Série OS/80X Notice Technique D103650XFR2 Janvier 2015 - Rev. 00 Types OS/80X, OS/84X et OS/88X Actionneurs SOMMAIRE Généralités.......................................................................... 1 Caractéristiques.................................................................. 1 Marquage............................................................................ 2 Dimensions et Masses........................................................ 2 Installation........................................................................... 3 Mise en Service................................................................... 3 Contrôles Périodiques......................................................... 3 Statut SEP .......................................................................... 3 Exigences ATEX ................................................................. 3 Maintenance........................................................................ 4 Figure 1. Type OS/80X-BP Exploitation.......................................................................... 5 Pièces de Rechange........................................................... 6 Schémas............................................................................. 7 Version renforcée disponible pour usage avec clapet de sécurité Type BM6X ou BM5 DN 150 (e.g. OS/80X-BP-R). GÉNÉRALITÉS La gamme complète des actionneurs OS/80X peut être installés sur les produits suivants : Principe de la Notice Le présent manuel fournit des instructions pour l’installation, le démarrage, la maintenance et la commande de pièces de rechange pour les actionneurs de la Série OS/80X. Description Produit Les actionneurs Type OS/80X sont conçus pour contrôler des détendeurs et clapets de sécurité. Les types suivants sont disponibles : • OS/80X Actionneur à membrane pour pression mini et/ou maxi. Versions disponibles : BP, BPA-D, MPA-D et APA-D • OS/84X-OS/88X Actionneur à piston pour pression mini et/ou maxi. • OS/80X-PN Actionneur à membrane pour pression mini et/ou maxi, contrôle par un pilote de la Série PRX. • OS/84X-PN Actionneur à piston pour pression mini et/ou mini, contrôle par un pilote de la Série PRX-PN. TM Série BFL - Série Cronos - Série BM5 - Série BM6X Ce produit a été conçu pour être utilisé avec des gaz combustibles de 1ère et 2ème famille suivant EN 437 et avec d’autres gaz non combustibles et non agressifs. Pour tous les autres gaz, autre que le gaz naturel, veuillez nous contacter. Caractéristiques Tableau 1. Caractéristiques Techniques Modèle Résistance Corps de Servomoteur (bar) OS/80X-BP 5 OS/80X-BPA-D 20 Plage de Surpression Wdo (bar) Plage de Sous-Pression Matériaux Wdu (bar) Corps Min. Max. Min. Max. 0,03 2 0,01 0,60 OS/80X-MPA-D 0,50 5 0,25 4 OS/80X-APA-D 2 10 0,30 7 OS/84X Aluminium Acier 5 41 4 16 18 80 8 70 OS/80X-PN 0,5 40 0,5 40 Acier OS/84X-PN 30 80 30 80 Laiton OS/88X 100 Raccordements : Taraudé 1/4” NPT Femelle. Laiton Série OS/80X MARQUAGE APPARECCHIO TIPO / DEVICE TYPE BOLOGNA ITALY O.M.T. Note 1 MATRICOLA SERIAL Nr. ANNO YEAR NORME ARMONIZ. HARMONIZED STD. CLASSE DI PERDITA LEAKAGE CLASS CLASSE FUNZIONALE FUNCTIONAL CLASS FLUIDO GRUPPO FLUID GROUP DN1 Note 2 DN2 EN TS Note 3 Wa Wao Wau Cg 1 pmax Note 4 Note 5 Note 5 bar bar bar pao PS bar covers PS °C body bar bar - bar PT= 1.5 x PS bar Figure 2. Marquage de l’Actionneur de la Série OS/80X Note 1 : Voir “Caractéristiques” Note 2 : Année de Fabrication Note 3 : Classe 1 : - 10 ° à 60 °C Classe 2 : - 20 ° à 60 °C Note 4 : Point de consigne spécifique selon commande Note 5 : Voir “Caractéristiques” DIMENSIONS ET MASSES 205 80 OFF RI ARMO OS/80X ERGENZA EM E ME C Y RE S E T 270 ON RGE N 155 Masses de la Gamme Complète OS/80X : jusqu’à 7,5 kg Figure 3. Dimensions (mm) de la Série OS/80X 2 Série OS/80X Installation Contrôle de l’Etanchéité de la Vanne a. Installer l’actionneur dans une zone abritée et le protéger des intempéries. a. Fermer lentement la vanne située en aval. b. Vérifier que les données figurant sur la plaque signalétique sont compatibles avec les conditions de service effectives. c. S’assurer que l’actionneur est installé verticalement, c’està-dire vis (rep. 49) sur le dessus. PRECAUTION Le montage de l’actionneur d’une autre manière que celle indiquée risque de compromettre son fonctionnement. d. Effectuer la connexion de la sortie de gaz (A). Elle doit être dérivée de la canalisation de commande de pression, en ligne droite, de préférence à l’écart de tout étranglement, courbe ou dérivation, afin d’éviter les turbulences susceptibles d’altérer les points de consigne de pression de déclenchement. b. Appuyer sur le bouton «EMERGENCY». Cette action entraîne la fermeture immédiate du clapet de sécurité. c. Desserrer un raccord sur la ligne aval du clapet de sécurité ou du régulateur. Vérifier le raccord à l’eau savonneuse pour s’assurer de l’absence de fuites. En cas de fuite procéder aux réparations nécessaires. Statut SEP Emerson Process certifie que ce produit est conforme à la directive des équipements sous pression (DESP) 97/23/EC article 3 section 3 et a été conçu et fabriquer en application des techniques correctes. Aux termes de l’article 3 section 3, ce produit “SEP” n’a pas à porter le marquage CE. Exigences ATEX MISE EN SERVICE a. Manoeuvrer le levier pour actionner le clapet de sécurité en tournant la broche de réarmement (rep. 6) dans le sens indiqué par la flèche. b. Attendre que la pression commandée se stabilise et relâcher alors lentement le levier. c. Répéter cette procédure et s’assurer que les leviers maintiennent l’actionneur correctement réglé et que le levier (rep. 33) est en position horizontale. CONTRÔLES PÉRIODIQUES Il est recommandé de contrôler périodiquement l’efficacité de l’actionneur. Essai de Coupure a. Couper le circuit au moyen des vannes d’entrée et de sortie et déconnecter la canalisation de commande de pression (A). L’actionneur doit couper à la pression minimale (s’il est réglé de cette manière seulement). b. A travers la connexion de commande de pression, utiliser une petite pompe ou autre moyen approprié pour élever la pression à son niveau normal de fonctionnement. Réarmer l’actionneur après coupure à l’étape a. c. Simuler l’augmentation de la pression jusqu’à atteindre la valeur de coupure à la pression maximale. d. Connecter l’actionneur à commande de pression (A) et régler de nouveau le circuit aux conditions de fonctionnement en suivant les instructions de la section Démarrage. ! AVERTISSEMENT Si les dispositions des normes EN 12186 et EN 12279, les réglementations nationales, le cas échéant, les spécifications et les recommandations du fabricant ne sont pas mises en pratique avant l’installation, et si la purge de gaz inerte n’est pas effectuée avant les opérations de mise en service et mise à l’arrêt de l’équipement, un potentiel interne et externe des atmosphères explosives peuvent être présentes dans les équipements et installations. Si la présence de matières étrangères dans les conduites est possible et une purge par gaz inerte n’est pas effectué, la procédure suivante est recommandée pour éviter toute source d’inflammation externe possible à l’intérieur de l’équipement en raison des étincelles générées par la mécanique : • drainage de la zone de sécurité par le biais de vidange de matières étrangères, le cas échéant, par les flux de gaz combustible à faible vitesse dans la conduite du travail (5 m/sec) En tout cas, • les dispositions des directives 1999/92/CE et 89/655/EC sont exécutées par la régulation de la pression de gaz/station de mesure/d’installation par l’utilisateur final • en vue de prévenir et protéger contre les explosions, les techniques et/ou des mesures appropriées à la nature de l’opération doivent être prises, par exemple : - remplissage / épuisement de gaz de volume interne de la partie isolée où l’ensemble de l’installation à l’air libre de zone de sécurité – Article 7.5.2 de la norme EN 12186 et Article 7.4 de la norme EN 12279 ; - la surveillance des paramètres supplémentaires de gaz d’échappement de la zone de sécurité ; 3 Série OS/80X - la connexion à la tuyauterie aval des parties isolées ou l’ensemble de l’installation • les dispositions de l’Article 9.3 des normes EN 12186 et 12279 doivent être appliquées par la régulation de la pression de gaz/station de mesure/d’installation, par l’utilisateur final • un essai d’étanchéité extérieure doit être effectué après chaque remontage, sur site, en utilisant les essais de pression conformément aux règles nationales b. Remplacer le joint torique (rep. 67) et le gaco flex (rep. 66). c. Procéder au remontage dans l’ordre inverse du démontage. Maintenance Générale a. Déposer les vis (rep. 40) et le carter (rep. 47). une vérification périodique / entretien de surveillance doit être effectuée en respectant les réglementations nationales, le cas échéant, les recommandations spécifiques du fabricant. b. Déposer les goujons (rep. 12) et la douille (rep. 13). Maintenance d. Déposer les écrous (rep. 18), les leviers (rep. 20 et 36) et ressorts (rep. 37 et 21). L’entretien courant de l’actionneur comporte de simples contrôles périodiques de la membrane sur le Type OS/80X (et du piston Gacoflex sur le Type OS/84X) et du déplacement des leviers, c’est-à-dire qu’ils doivent se déplacer librement avec un minimum de frottement. Lubrifier si nécessaire les axes avec de la graisse “Molykote 55 M”. e. Déposer l’écrou (rep. 30), la vis (rep. 29) et le levier (rep. 33). ! AVERTISSEMENT La maintenance doit être effectuée par du personnel qualifié pour assurer un entretien de bonne qualité. Contacter les techniciens du support technique ou un distributeur agréé pour toute information. Avant de procéder à la maintenance, déconnecter le raccord d’impulsion (A) pour être certain qu’il n’y a pas de gaz sous pression dans le pilote. Lorsque les opérations de maintenance sont terminées, vérifier l’étanchéité avec de la mousse. Replacement de la Membrane Type OS/80X c. Extraire la broche (rep. 6), le levier équipé (rep. 17 et 2) et la bague de calage (rep. 15). Laver les pièces, remplacer celles qui sont usées. f. Déposer la vis de registre de pression minimale (rep. 49), la bague de registre de pression maximale (rep. 50) et les ressorts (rep. 53 et 54). g. Déposer le capot (rep. 61) sur le modèle OS/80X, ou le corps (rep. 60) sur les Types OS/84X et OS/88X et procéder comme indiqué dans la section Remplacement de la Membrane/Remplacement du Joint Torique. h. Déposer l’écrou (rep. 70) et l’écrou de blocage (rep. 69) puis faire glisser la tige équipée (rep. 57) pour l’extraire. i. Desserrer le goujon (rep. 3), dévisser la bague (rep. 9), déposer le porte-billes (rep. 5) et vérifier l’état d’usure des joints (rep. 4 et 8). j. Nettoyer toutes les pièces à l’essence et remplacer celles qui sont usées. Remontage Remonter toutes les pièces dans l’ordre inverse de celui indiqué à la section Maintenance. S’assurer au fur et à mesure que toutes les pièces se déplacent librement et sans frottement. Les lubrifier si nécessaire à la graisse Molykote 55 M. Ne pas oublier de : b. Remplacer la membrane (rep. 62). a. Réduire l’espace entre les écrous (rep. 30 et 18) de sorte que les leviers (rep. 33, 36 et 20) aient un jeu minimal mais puissent se déplacer librement sans frottement. c. Pour remonter la membrane, l’enduire de graisse, la mettre en place autour du bord du capot (rep. 61) et serrer les vis (rep. 27) uniformément pour assurer une bonne étanchéité. b. Avant de monter le ressort de pression minimale (rep. 54), repérer la position du levier (rep. 33) au moyen de l’écrou (rep. 70), en le bloquant en place au moyen de l’écrou de blocage (rep. 69). a. Déposer les vis (rep. 27) et le capot (rep. 61). Replacement du Joint Torique Types OS/84X et OS/88X a. Retirer le bouchon (rep. 61) et extraire le piston (rep. 68) du corps (rep. 60). 4 Note Le levier (rep. 33) est en position correcte lorsqu’il est exactement horizontal et au centre de la gorge du levier (rep. 36). Série OS/80X c. Remonter ensuite le levier équipé (rep. 17 et 2), les billes (rep. 10), en les maintenant dans leur siège au moyen de graisse, et la tige (rep. 6) qui doit être tournée de telle manière que les billes se logent dans leur siège. La tige et le levier équipé doivent maintenant être serrés fermement l’un sur l’autre. i. Réarmer le pilote et élever la pression jusqu’à atteindre le niveau de coupure à la pression maximale. d. Remonter la douille (rep. 13), s’assurer que les goujons sont bien positionnés dans les gorges de la tige (rep. 6). k. Répéter les procédures (h) et (i) ci-dessus, en reprenant les réglages si nécessaire. j. Utiliser l’écrou à oeil (rep. 50) pour décompresser lentement le ressort (rep. 53) jusqu’à atteindre le point de coupure. e. Vérifier à plusieurs reprises si le pilote se réarme correctement et enfin remonter le ressort de pression minimale (rep. 54). Note Lorsque le réglage de pression minimale ou maximale n’est pas nécessaire, omettre les étapes correspondantes. f. Toujours vérifier l’armement du pilote. Réglage Minimum et Maximum a. S’assurer que le levier (rep. 33) est en position horizontale lorsque le pilote est réarmé. Utiliser si nécessaire l’écrou et l’écrou de blocage (rep. 69 et 70) pour ajuster (voir étape b, section Remontage). b. Utiliser l’écrou à oeil (rep. 50) pour compresser entièrement le ressort de pression maximale (rep. 53). Desserrer la vis (rep. 49) pour décompresser entièrement le ressort de pression minimale (rep. 54). c. Déconnecter la canalisation de commande de pression (A). d. A travers la connexion de commande de pression, utiliser une petite pompe ou autre moyen approprié pour élever la pression au niveau de fonctionnement normal. e. Réarmer le pilote et réduire la pression jusqu’à atteindre la valeur de coupure à la pression minimale. f. Utiliser le registre (rep. 49) pour compresser le ressort (rep. 54) lentement jusqu’à ce que le pilote déclenche. g. Répéter les procédures (d) et (e) ci-dessus en reprenant les réglages si nécessaire. h. Ramener la pression aux valeurs normales. EXPLOITATION Tableau 2. Recherche de Pannes de l’Actionneur Type OS/80X SYMPTÔMES L’actionneur ne reste pas armé Cause ACTIONS L’entrée d’impulsion de l’actionneur (A) n’est pas connectée correctement Vérifier connexions (A) La pression aval coïncide avec les réglages de pression maximale ou minimale du clapet de sécurité Vérifier les réglages du clapet de sécurité La membrane (rep. 62) est endommagée (Gaco flex (rep. 66) sur Types OS/84X et OS/88X) Remplacer 5 Série OS/80X PIÈCES DE RECHANGE Actionneur Type OS/80X (Figure 4) Repère Repère 6 Descriptif Descriptif 56 Bague Seeger 1 Plaque 57 Bloc tige 2 Douille de déclenchement 58 Ressort 3 Vis 59 Bloc tige porte plaque 4* Joint plat 60 Capot supérieur 5 Porte billes 61 Capot inférieur 6 Broche 62* Membrane 7 Galet 63 Vis 8* Joint torique 64 Block 9 Ecrou de rechargement 10 Gallet à billes 11 Gallet 12 Vis 13 Douille de rechargement 14* Joint torique 15 Bague 17 Bloc levier de rechargement 18 Ecrou autobloquant 19 Rondelle 20 Levier de rappel 21 Ressort 22 Pivot 24 Etiquette 26 Ecrou 27 Vis 28 Broche de rechargement 29 Vis 30 Ecrou autobloquant 31 Rondelle 32 Pivot de plaque 33 Levier 34 Vis 35 Cône 36 Levier de déclenchement 37 Ressort 38 Bouchon 39 Goupille de verrouillage 40 Vis 41 Broche d’indicateur 42 Indicateur tout-ou-rien 43 Bouton 44* Joint torique 45 Ressort 46 Joint plat 47 Carter 48 Vis 49 Vis de réglage de pression minimale 50 Ecrou de réglage de pression maximale 51 Tuyauterie équipée 52 Rondelle 53 Ressort 54 Ressort 55 Bloc porte ressort inférieur 65* Joint torique 66* Gaco flex 67* Joint torique 68 Piston 69 Ecrou 70 Ecrou de blocage 71 Microrupteur 73* Joint plat (seulement pour BP, BPA-D, MPA-D) 74 Filtre Les pièces en caoutchouc indiqués par un astérix font partie du kit et sont de 1ère nécessité Pour commander un kit veuillez nous indiquer le type de l’actionneur concerné et son numéro de série. Série OS/80X SCHÈMAS 40 71 Détaille type os/80x avec microrupteur Section d-d 20 21 22 19 18 OFF ON 1 17 2 3 4 5 RIA RMO OS 80X EM 6 7 RESET E 8 ERGENZA ME RGENC Y 15 9 10 14 13 12 11 section C-C LM/1389 Figure 4. Actionneur Pilote Type OS/80X (Version Standard) 7 Série OS/80X 41 42 43 44 45 19 18 29 30 31 32 37 35 34 26 38 22 section a-a 46 47 48 49 50 51 C 39 B 36 52 53 D 54 D 52 A 24 55 33 OMT 28 70 56 69 57 48 58 73 59 60 A 62 61 C 27 26 B A LM/1389 Figure 4. Actionneur Pilote Type OS/80X (Version Standard) (suite) 8 section b-b Série OS/80X 65 34 59 63 64 60 62 61 74 65 34 59 63 64 60 62 61 74 27 73 27 détaille os/80x-apa-d détaille os/80x-mpa-d 34 59 63 64 60 66 67 65 34 59 63 64 60 62 61 74 73 27 68 détaille os/80x-Bpa-d 61 détaille os/84x 34 59 63 64 60 66 67 68 61 détaille os/88x LM/1389 Figure 4. Actionneur Pilote Type OS/80X (Version Standard) (suite) 9 Série OS/80X 10 Série OS/80X 11 Série OS/80X Industrial Regulators Natural Gas Technologies TESCOM Emerson Process Management Regulator Technologies, Inc. Emerson Process Management Regulator Technologies, Inc. Emerson Process Management Tescom Corporation USA - Siège Social McKinney, Texas 75070, Etats Unis Tél : +1 800 558 5853 Hors U.S. +1 972 548 3574 USA - Siège Social McKinney, Texas 75070, Etats Unis Tél : +1 800 558 5853 Hors U.S. +1 972 548 3574 USA - Siège Social Elk River, Minnesota 55330-2445, Etats Unis Tél : +1 763 241 3238 +1 800 447 1250 Asie-Pacifique Shanghai 201206, Chine Tél : +86 21 2892 9000 Asie-Pacifique Singapore 128461, Singapore Tél : +65 6777 8337 Europe Selmsdorf 23923, Allemagne Tél : +49 38823 31 287 Europe I-40013 Castel Maggiore (Bologna), Italie Tél : +39 051 419 0611 Europe O.M.T. Tartarini s.r.l. Via P. Fabbri 1, I-40013 Castel Maggiore (Bologna), Italie Tél : +39 051 419 0611 Francel SAS, 3 ave Victor Hugo, CS 80125 Chartres 28008, France Tél : +33 (0)2 37 33 47 00 Asie-Pacifique Shangai 201206, Chine Tél : +86 21 2892 9499 Moyen Orient et Afrique Dubai, United Arab Emirates Tél : +971 4811 8100 Moyen Orient et Afrique Dubai, United Arab Emirates Tél : +971 4811 8100 Pour plus d’informations visiter : www.emersonprocess.com/regulators Le logo Emerson est une marque commerciale et une marque de service de Emerson Electric Co. Toutes les autres marques appartiennent à leurs propriétaires respectifs. Tartarini est une marque appartenant à O.M.T. Officina Meccanica Tartarini s.r.l., une succursale d’Emerson Process Management. 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