Nordson iControl Integrated Control System for Prodigy Automatic Guns Manuel du propriétaire

Système de commande intégré
Prodigyr iControlr
Manuel de la console physique Prodigy
Manuel de l’interface opérateur − Carte d’opérateur
P/N 7156548A04
− French −
Édition 03/09
Le présent document peut être modifié sans préavis.
La dernière version est disponible à l’adresse http://emanuals.nordson.com.
C
FM
APPROVED
US
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
iControlr Prodigyr Console
Manuel du Matériel
Installation, Dépannage, Réparation, Pièces de rechange
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Marques de fabrique
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Nordson sont des marques déposées de Nordson Corporation.
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P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Introduction
O-1
Nordson International
http://www.nordson.com/Directory
Country
Phone
Fax
Austria
43-1-707 5521
43-1-707 5517
Belgium
31-13-511 8700
31-13-511 3995
Czech Republic
4205-4159 2411
4205-4124 4971
Denmark
Hot Melt
45-43-66 0123
45-43-64 1101
Finishing
45-43-200 300
45-43-430 359
Finland
358-9-530 8080
358-9-530 80850
France
33-1-6412 1400
33-1-6412 1401
Erkrath
49-211-92050
49-211-254 658
Lüneburg
49-4131-8940
49-4131-894 149
Nordson UV
49-211-9205528
49-211-9252148
EFD
49-6238 920972
49-6238 920973
Italy
39-02-216684-400
39-02-26926699
Netherlands
31-13-511 8700
31-13-511 3995
47-23 03 6160
47-23 68 3636
Poland
48-22-836 4495
48-22-836 7042
Portugal
351-22-961 9400
351-22-961 9409
Russia
7-812-718 62 63
7-812-718 62 63
Slovak Republic
4205-4159 2411
4205-4124 4971
Spain
34-96-313 2090
34-96-313 2244
Sweden
46-40−680 1700
46-40-932 882
Switzerland
41-61-411 3838
41-61-411 3818
Hot Melt
44-1844-26 4500
44-1844-21 5358
Finishing
44-161-495 4200
44-161-428 6716
Nordson UV
44-1753-558 000
44-1753-558 100
49-211-92050
49-211-254 658
Europe
Germany
Norway
United
Kingdom
Hot Melt
Distributors in Eastern & Southern Europe
DED, Germany
2010 Nordson Corporation
All rights reserved
NI_EN_N-0310
O-2
Introduction
Outside Europe / Hors d’Europe / Fuera de Europa
For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson
offices below for detailed information.
Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votre
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Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favor
diríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.
Contact Nordson
Phone
Fax
DED, Germany
49-211-92050
49-211-254 658
Pacific South Division,
USA
1-440-685-4797
−
Japan
81-3-5762 2700
81-3-5762 2701
Canada
1-905-475 6730
1-905-475 8821
Hot Melt
1-770-497 3400
1-770-497 3500
Finishing
1-880-433 9319
1-888-229 4580
Nordson UV
1-440-985 4592
1-440-985 4593
Africa / Middle East
Asia / Australia / Latin America
Japan
North America
USA
NI_EN_N-0310
2010 Nordson Corporation
All rights reserved
Sommaire
I
Sommaire
2009 Nordson Corporation
Consignes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Personnel qualifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilisation conforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Réglementations et homologations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sécurité du personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prévention des incendies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Intervention en cas d’anomalie de fonctionnement . . . . . . . . . . . .
Mise au rebut/Elimination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Étiquettes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1
1-1
1-1
1-1
1-2
1-2
1-3
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1-4
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1-5
Présentation générale du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manuels du système iControl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Matériel et logiciel de la console et du système . . . . . . . . . . . . .
Options . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interface opérateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fonctions du commutateur à clé d’interverrouillage . . . . . .
Réseaux CAN et Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Entrées logiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cartes de commande de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Commandes de pompe de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractéristiques techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Qualité de l’air de la pompe Prodigy et du jet du pistolet
de pulvérisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Homologations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cartes homologuées pour les programmes et les données
utilisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1
2-1
2-2
2-2
2-4
2-4
2-5
2-5
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2-6
2-6
2-6
2-6
2-7
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P/N 7156548A04
II
Sommaire
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installation du matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements et réglages du réseau CAN . . . . . . . . . . . . . . . . .
Paramétrage de l’adresse CAN et de la terminaison de la
console iControl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Adresses du contrôleur de pistolet manuel . . . . . . . . . . . . . . .
Terminaison du contrôleur de pistolet manuel . . . . . . . . . . . . .
Adresses de la cartes de commande de pompe . . . . . . . . . .
Branchement de l’alimentation, de la terre et du relais . . . . . . .
Branchements du câble d’alimentation de la console . . . . . .
Interverrouillage du convoyeur et verrouillage à distance . .
Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mise à la terre PE (terre de protection) . . . . . . . . . . . . . . . .
Terre électrostatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Trajet du courant du pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procédures et équipement de mise à la terre ESD . . . . . .
Branchements du codeur, de la zone et de l’ID des pièces . . . .
Branchements du câble à 25 conducteurs . . . . . . . . . . . . . . . .
Commutation des entrées au positif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements du codeur du convoyeur . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements et configuration de la cellule photoélectrique . .
Alimentation requise du boîtier de jonction . . . . . . . . . . . . . . .
Branchement des câbles du scanner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchement d’un scanner discret . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchement d’un scanner analogique . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements du système d’ID de pièce fourni par le client
Branchements du réseau Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Console iControl vers boîtier d’interface réseau . . . . . . . . . . .
Commutateur Ethernet vers périphériques Ethernet . . . . . . .
Adresses MAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Raccordement des modules de terminaison aux câbles
Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Normes de terminaison Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements des câbles des pistolets et conduits d’arrivée . .
Nombre impair de pistolets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stockage des programmes et des données utilisateur . . . . . . .
Calibrage de l’écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mises à niveau du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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3-1
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3-10
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3-12
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3-20
2009 Nordson Corporation
Sommaire
2009 Nordson Corporation
III
Dépannage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codes d’erreur et Messages d’alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Erreurs du réseau CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage de la carte de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codes d’erreur et codes de défaut de la carte de pistolet . .
LED de la carte de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage de la pompe HDLV Prodigy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codes d’erreur du contrôleur de pompe . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procédure de RAZ du débit d’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procédure de réinitialisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du réseau (Ethernet) d’E/S à distance . . . . . . . . . .
Dépannage du positionneur d’E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage des codes d’erreur du positionneur d’E/S . . . . .
Autres défauts du positionneur d’E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du mécanisme de va−et−vient . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du mécanisme de va−et−vient avec code d’erreur . .
Autre dépannage du mécanisme de va−et−vient . . . . . . . . . .
Autres messages et conditions de défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage de la cellule photoélectrique, du codeur et de
l’interverrouillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du nœud distant (contrôleur/coupleur de bus de
terrain) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
État du bus de terrain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
État du nœud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LES de tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Erreurs d’E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage de l’écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calibrage de l’écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calibrage normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Problèmes pendant le calibrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calibrage avec une souris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pas d’affichage sur l’écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Défaillance de l’écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Affichage à l’écran, mais la fonction tactile est inopérante . . . .
Pas d’affichage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du bouton à tourner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test des câbles Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test local – Cordons de liaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test distant – Longueur de câble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1
4-1
4-6
4-7
4-7
4-9
4-11
4-11
4-12
4-12
4-14
4-16
4-16
4-19
4-23
4-23
4-26
4-29
4-31
4-31
4-32
4-32
4-33
4-34
4-34
4-34
4-34
4-34
4-35
4-36
4-36
4-36
4-37
4-38
4-38
4-38
Réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépose/installation de la carte de commande des pistolets . . . .
5-1
5-1
Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Listes des pièces de la console . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pièces de la console . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Boîtiers de jonction, boîtiers d’extension et tableaux de
commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Composants Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codeur du convoyeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Câble CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cellules photoélectriques et scanners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Câbles pour cellules photoélectriques et scanners . . . . . . . .
6-1
6-1
6-2
6-3
6-8
6-8
6-8
6-8
6-9
6-9
Schémas de câblage et pneumatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1
4-30
P/N 7156548A04
IV
Sommaire
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Consignes de sécurité
1-1
Section 1
Consignes de sécurité
Introduction
Veuillez lire avec soin les consignes de sécurité suivantes et les observer.
Des mises en garde et des instructions concernant des interventions et des
équipements spécifiques se trouvent aux endroits appropriés de la
documentation.
Veuillez vous assurer que toute la documentation relative à un équipement,
y compris les présentes instructions, est accessible aux personnes qui
utilisent cet équipement et en assurent l’entretien.
Personnel qualifié
Les propriétaires de l’équipement sont tenus de s’assurer que le personnel
chargé d’installer l’équipement, de l’utiliser et d’assurer son entretien est
qualifié. Sont condidérés comme personnel qualifié les employés ou
personnes sous contrat qui ont reçu la formation nécessaire pour exécuter
de manière sûre les tâches assignées. Ces personnes doivent connaître
toutes les règles et prescriptions de sécurité importantes et être capables
physiquement d’exécuter les tâches qui leur sont assignées.
Utilisation conforme
Toute utilisation de l’équipement Nordson d’une manière autre que celle
décrite dans la documentation fournie conjointement peut entraîner des
dommages corporels ou matériels.
Quelques exemples d’utilisation non conforme de l’équipement :
mise en oeuvre de matières incompatibles
modifications effectuées sans autorisation préalable
dépose ou contournement des dispositifs de protection ou de
verrouillage
utilisation de pièces incompatibles ou endommagées
utilisation d’équipements auxiliaires non homologués
utilisation de l’équipement au-delà des valeurs maxi admissibles
2001 Nordson Corporation
S1FR−03−[SF−Powder]−6
1-2
Consignes de sécurité
Réglementations et homologations
Il y a lieu de s’assurer que tout l’équipement est conçu et homologué pour
l’environnement dans lequel il va être utilisé. Toutes les homologations
obtenues pour l’équipement Nordson seront annulées en cas de
non-respect des instructions données pour l’installation, l’utilisation et
l’entretien de cet équipement.
Toutes les étapes de l’installation des équipements doivent être conformes
aux réglementations en vigueur.
Sécurité du personnel
Pour prévenir les dommages corporels, se conformer aux instructions
suivantes.
Ne pas faire fonctionner l’équipement ni procéder à son entretien à
moins d’être qualifié pour ce faire.
Ne pas faire fonctionner l’équipement si les dispositifs de protection,
portes ou capots ne sont pas intacts et si les verrouillages automatiques
ne fonctionnent pas correctement. Ne pas contourner ni désarmer un
quelconque dispositif de sécurité.
Se tenir à distance des équipements mobiles. Avant d’effectuer un
réglage ou une intervention sur un équipement en mouvement, couper
l’alimentation en énergie et attendre que l’équipement soit
complètement à l’arrêt. Verrouiller l’alimentation et immobiliser
l’équipement de manière à prévenir tout déplacement intempestif.
Faire échapper (purger) la pression hydraulique et pneumatique avant
d’effectuer un réglage ou une intervention sur des systèmes ou
composants se trouvant sous pression. Déconnecter, verrouiller et
marquer les interrupteurs avant d’effectuer une intervention sur
l’équipement électrique.
Se procurer les fiches de données de sécurité de toutes les matières
utilisées. Observer les consignes données par le fabricant pour la
manipulation et la mise en oeuvre des matières et utiliser les dispositifs
de protection personnelle qui sont conseillés.
Pour prévenir les risques de blessures, garder présent à l’esprit que
certains dangers peu apparents ne peuvent être totalement éliminés sur
les postes de travail : surfaces à température élevée, arêtes coupantes,
circuits électriques sous tension et organes mobiles ne pouvant être
enfermés ni protégés autrement pour des raisons d’ordre pratique.
S1FR−03−[SF−Powder]−6
2001 Nordson Corporation
Consignes de sécurité
1-3
Prévention des incendies
Pour prévenir les risques d’incendie ou d’explosion, se conformer aux
instructions suivantes.
Ne pas fumer, souder, meuler, ni utiliser de flammes nues en un lieu où
des matières inflammables sont utilisées ou entreposées.
Prévoir une ventilation adéquate pour éviter la présence de particules
volatiles ou de vapeurs à des concentrations dangereuses. Consulter à
titre indicatif la réglementation locale en vigueur ou la fiche de données
de sécurité des matières mises en oeuvre.
Ne pas déconnecter de circuits électriques sous tension en travaillant
avec des matières inflammables. Couper d’abord le courant au niveau
d’un sectionneur pour prévenir la formation d’étincelles.
S’informer de l’emplacement des boutons d’arrêt d’urgence, des vannes
de sectionnement et des extincteurs. En cas de départ de feu dans une
cabine de pulvérisation, arrêter immédiatement le système de
pulvérisation et les ventilateurs d’extraction.
Effectuer le nettoyage, la maintenance, les essais et les réparations de
l’équipement conformément aux instructions données dans la
documentation fournie conjointement.
Utiliser uniquement les pièces de rechange destinées à l’équipement
d’origine. Contacter le représentant local de Nordson pour tout conseil
et toute information concernant les pièces.
Mise à la terre
ATTENTION : L’utilisation d’un équipement électrostatique défectueux est
dangereux et peut provoquer une électrocution, un incendie ou une
explosion. Procéder à des contrôles des résistances dans le cadre du
programme d’entretien périodique du matériel. En cas de choc électrique,
même léger, ou de formation d’un arc ou d’étincelles d’origine statique,
arrêter immédiatement tous les équipements électriques ou
électrostatiques. Ne pas les faire redémarrer avant d’avoir identifié le
problème et d’y avoir remédié.
Toute intervention à l’intérieur de la cabine de poudrage ou dans un
périmètre de 1 m (3 ft) des ouvertures de la cabine est considérée comme
effectuée dans un emplacement dangereux de Classe 2, Division 1 ou 2 et
doit être réalisée conformément aux conditions définies par NFPA 33, NFPA
70 (articles 500, 502 et 516 NEC) et NFPA 77 dans leur libellé le plus
récent.
Tous les objets conducteurs qui se trouvent dans des zones de
poudrage doivent être reliés électriquement à la terre par une résistance
ne dépassant pas 1 mégohm lorsqu’elle est mesurée avec un
instrument qui applique une tension d’au moins 500 V au circuit devant
être évalué.
2001 Nordson Corporation
S1FR−03−[SF−Powder]−6
1-4
Consignes de sécurité
Mise à la terre
(suite)
Les équipements à mettre à la terre comprennent, sans que cette liste
soit exhaustive, le sol de la zone de poudrage, les plateformes sur
lesquelles se tiennent les opérateurs, les chargeurs, les supports des
cellules photoélectriques et les pistolets servant à insuffler l’air de
nettoyage. Le personnel travaillant dans la zone de poudrage doit
également être relié à la terre.
Le corps humain chargé représente une possible source d’ignition. Le
personnel debout sur une surface peinte, telle la plateforme sur laquelle
se tient l’opérateur, ou portant des chaussures non-conductrices, n’est
pas mis à la terre. Le personnel travaillant avec un équipement
électrostatique ou à proximité de celui-ci doit porter des chaussures à
semelles conductrices ou utiliser un bracelet spécifique pour que la
liaison avec la terre soit maintenue en permanence.
Les opérateurs doivent maintenir le contact peau-poignée entre leur
main et la poignée du pistolet afin de prévenir les risques de choc
pendant la manipulation des pistolets manuels de poudrage
électrostatique. S’ils doivent porter des gants, il faut en découper la
paume ou les doigts, porter des gants conducteurs, ou porter un
bracelet de mise à la terre relié à la poignée du pistolet ou à une autre
vraie terre.
Couper la source d’alimentation électrostatique et mettre les électrodes
des pistolets à la terre avant d’effectuer des réglages ou de nettoyer les
pistolets de poudrage.
Reconnecter tous les équipements, fils de terre et fils déconnectés
après avoir effectué l’entretien de l’équipement.
Intervention en cas d’anomalie de fonctionnement
En cas d’anomalie de fonctionnement d’un système ou d’un équipement
quelconque d’un système, arrêter le système immédiatement et procéder
comme suit :
Déconnecter et verrouiller l’alimentation électrique du système. Fermer
les vannes de sectionnement pneumatiques et dépressuriser.
Identifier la cause du dysfonctionnement et y remédier avant de
remettre le système en marche.
Mise au rebut/Elimination
Mettre l’équipement au rebut et éliminer les matières mises en oeuvre et les
produits d’entretien utilisés conformément à la réglementation locale en
vigueur.
S1FR−03−[SF−Powder]−6
2001 Nordson Corporation
Consignes de sécurité
1-5
Étiquettes de sécurité
Le tableau contient le texte des étiquettes de sécurité sur l’iControl console.
Les étiquettes de sécurité sont conçues pour une utilisation et un entretien
en toute sécurité de l’iControl console. Les emplacements des étiquettes de
sécurité sont indiqués dans la figure 1-1.
No
P/N
1.
1034161
Description
ATTENTION : Déconnecter l’alimentation électrique de l’équipement.
NORDSON POWDER SYSTEMS
Nordson
AUTOMATIC CONTROLS PRODUCT
PART No. XXXXXXX
BAR CODE
SERIAL No. XXXXXXX
BAR CODE
TM
i C ONTROL
EEx 5mJ EN 50 177
IP54
NORDSON CORP. AMHERST, OH. USA
ACn=50−60Hz Pn=520 VA
Vn=100−230V
OUTPUT: Vo=21 VDCIo=.60 A
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
WARNING
1
Figure 1-1
Disconnect all
power before
servicing.
ATTENTION
Debranchez
toutes
‘
les sources
d’alimentation
‘
electrique
avant
d’entreprendre des
travaux d’entretien.
Étiquettes de sécurité
2001 Nordson Corporation
S1FR−03−[SF−Powder]−6
1-6
Consignes de sécurité
S1FR−03−[SF−Powder]−6
2001 Nordson Corporation
Présentation générale du système
2-1
Section 2
Présentation générale du système
Manuels du système iControl
Le présent manuel concerne la console iControl ainsi que le matériel des
systèmes iControl à technologie Prodigy, uniquement utilisés avec les
pistolets de pulvérisation Prodigy.
Les manuels iControl sont organisés comme suit :
Manuel de l’interface opérateur pour toutes les versions du système,
couvrant la configuration, le préréglage et l’utilisation avec le logiciel
iControl :
1056418
Fiche d’opérateur pour toutes les versions :
7105148
Manuel du matériel, couvrant l’installation, le dépannage, la réparation et
les pièces de rechange :
Matériel Prodigy iControl : 7156548
Une console Prodigy iControl peut commander jusqu’à 32 pistolets
automatiques.
Figure 2-1
2009 Nordson Corporation
Console Prodigy iControl
P/N 7156548A04
2-2
Présentation générale du système
Matériel et logiciel de la console et du système
Voir les figures 2-3 et 2-2.
Une console entièrement équipée et qui commande 32 pistolets de
pulvérisation automatiques Prodigy contient les éléments suivants :
Interface opérateur constituée d’un écran tactile à cristaux liquides,
d’une molette et d’un commutateur à clé d’interverrouillage
Carte microcontrôleur (SBC), avec carte Ethernet PCI
Deux cartes CompactFlash pour les programmes et les données de
l’utilisateur
Carte d’E/S, deux tableaux secondaires avec fond de panier, rack et 16
cartes de commande de pistolet (une carte commande 2 pistolets)
Alimentations électriques 24 VCC
Relais d’alarme, de verrouillage à distance et d’interverrouillage du
convoyeur
Le système nécessite les composants externes suivants :
Boîtier de jonction pour cellule photoélectrique
Cellules photoélectriques ou scanners discrets
Cellules photoélectriques ou scanners discrets d’identification de pièce
ou entrées pour système d’identification de pièce du client
Codeur de convoyeur
Relais d’interverrouillage du convoyeur
Boîtier d’interface réseau
Centre d’alimentation Prodigy, avec quatre tableaux de pompe
contenant 32 pompes HDLV et 16 cartes de commande (une carte
commande deux pompes)
Options
Positionneurs d’E/S (horizontal ou vertical)
Scanners analogiques pour mesurer les dimensions de la pièce
Boîtier de jonction pour scanner
Positionneurs d’E/S et tableaux de commande
Boîtier d’interface réseau, câbles Ethernet et carte Ethernet PCI
Mécanismes de va−et−vient
Scanners analogiques pour mesurer la hauteur de la pièce
Mécanismes de va−et−vient
Tableaux de commande pour positionneur d’E/S / mécanisme de
va−et−vient
Option 2ème cabine (la 2ème cabine partage le signal du codeur, les
signaux de zone et d’ID de pièce ainsi que les signaux du scanner en cas
d’utilisation de positionneurs d’E/S et de mécanismes de va−et−vient) :
Commutateur Ethernet installé dans le boîtier de jonction pour scanner
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2009 Nordson Corporation
Présentation générale du système
1
3
2
6
5
4
2-3
Figure 2-2
10
8
14
14
240V
L2L2L1L1L2L1
240V
PE
11
240V
14
11
A1 12A1
A2
A2
240V
11
11
12A1 12
A2
2
9
7
Composants internes de la console iControl Prodigy
1. Clavier
2. Commutateur de verrouillage à 3
positions
3. Ordinateur et écran LCD
4. Carte Ethernet PCI (incluse avec
l’ordinateur)
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5. Alimentations électriques
9. Relais et fusibles
6. Rack avec cartes de commande de 10. Adaptateur pour carte
pistolet
Compact Flash.
7. Prises pour câble de pistolet
11. Carte E/S
8. Interrupteur marche/arrêt
P/N 7156548A04
2-4
Présentation générale du système
Interface opérateur
Le logiciel iControl comprend une interface utilisateur graphique qui inclut
des écrans pour la configuration et la commande du système de
déclenchement et de positionnement du pistolet de pulvérisation.
L’opérateur réalise toutes les tâches de configuration et de commande à
l’aide de l’écran tactile et de la molette. La rotation de la molette augmente
ou diminue les valeurs dans les champs sélectionnés.
1
2
3
Figure 2-3
Face avant de la console maître
1. Commutateur à clé d’interverrouillage
2. Écran tactile à cristaux liquides
3. Molette
Fonctions du commutateur à clé d’interverrouillage
En position Prêt, il est impossible de déclencher les pistolets de
pulvérisation quand le convoyeur ne fonctionne pas. Cela permet d’éviter le
gaspillage de poudre et les situations dangereuses.
En position Bypass, les pistolets peuvent être activés et désactivés sans
faire fonctionner le convoyeur. Cette position est utilisée pour paramétrer et
tester les réglages des pistolets de poudrage.
En position Lockout, les pistolets est leurs positionneurs sont désactivés.
Utiliser cette position en cas d’intervention à l’intérieur de la cabine.
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Présentation générale du système
2-5
Réseaux CAN et Ethernet
Voir le schéma du système dans la Section 7.
Réseau CAN : Gère les communications internes entre les cartes de
commande de pistolet, les modules iFlow et le PC iControl et aussi avec les
autres consoles iControl.
Réseau Ethernet : Gère les communications externes entre le système
iControl et les périphériques distants tels que les positionneurs d’E/S, les
mécanismes de va−et−vient et les scanners analogiques en option.
Entrées logiques
La console iControl comprend une carte d’interface équipée d’entrées
logiques à isolation optique. Celles−ci incluent
huit entrées de détection de zone
huit entrées d’identification de pièce
une entrée codeur de mouvement du convoyeur
Le codeur, les cellules photoélectriques ou scanners (numériques) discrets
de zone avec entrées ID de pièce sont reliés à un bornier dans le boîtier de
jonction pour cellule photoélectrique (PEJB). Une alimentation de 24 VCC
dans le PEJB fournit l’énergie nécessaire à ces périphériques.
Un câble d’entrée de 25 conducteurs relie le PEJB à la console maître
iControl. Un boîtier d’extension et un câble supplémentaire sont fournis s’il
est impossible d’installer la console maître à proximité immédiate (à moins
de 5,80 m) du PEJB. Si le système est équipé d’un réseau (Ethernet) d’E/S
distant, le câble de 25 conducteurs est alors acheminé à travers un boîtier
de jonction de réseau.
Codeur
Le système iControl dispose d’une entrée logique opto−isolée pour un
codeur de mouvement du convoyeur. Le codeur peut être de type
mécanique ou optique et doit avoir un rapport cyclique de 50 %.
Avec une résolution du codeur égale à un pouce par impulsion (1:1), la
distance réelle sur laquelle les pièces peuvent être suivies par le système
iControl est d’environ 400 m. Avec une résolution de 2:1 (1/2 pouces par
impulsion), la distance réelle est divisée par deux, soit environ 200 mètres.
La fréquence maximale à l’entrée du codeur est de 10 Hz (10 impulsions
par seconde). Cela peut imposer un compromis entre la vitesse souhaitée
du convoyeur et la résolution de suivi des pièces (plus la vitesse du
convoyeur est élevée, plus la résolution de suivi est grossière).
REMARQUE : Il est possible d’utiliser une temporisation à la place d’un
codeur. Consulter le représentant Nordson.
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2-6
Présentation générale du système
Cartes de commande de pistolet
Chaque carte de commande de pistolet présente dans le rack réalise la
commande électrostatique de deux pistolets de poudrage. Elles délivrent
une tension de 0−21 VCC aux multiplicateurs de tension des pistolets
automatiques Prodigy et traitent les retours d’information des pistolets pour
les afficher sur l’interface opérateur.
Les pistolets de pulvérisation manuels Prodigy sont commandés par les
contrôleurs de pistolet manuel.
Commandes de pompe de pistolet
La console iControl et les contrôleurs de pistolet manuel commandent les
pompes à poudre HDLV Prodigy par le biais du réseau CAN. Dans
l’armoire des pompes, une carte de commande de pompe commande deux
pompes.
Les manuels de la pompe HDLV Prodigy et du tableau de la pompe
contiennent les schémas de câblage, nomenclatures et d’autres
informations.
Caractéristiques techniques
Généralités
Exigences électriques
Entrée
Permanente : (PC) 100−230 Vac, 50/60 Hz, 1 ∅, 120 VA max.
Commutée : 100−230 Vac, 50/60 Hz, 1 ∅, 480VA max.
Interverrouillage du convoyeur et verrouillage à distance :
120/230 Vac, 50/60 Hz, 1 ∅, 6 mA
Pouvoir de coupure du relais d’alarme : 120/230 Vac, 1 ∅, 6 A
Sortie (vers le pistolet de poudrage)
0−21 Vdc, 0,60 A
REMARQUE : Il faut effectuer un verrouillage mutuel du système iControl et du système de détection
incendie de manière à ce que les pistolets de poudrage soient arrêtés en cas de détection d’un incendie
dans la cabine de poudrage.
ANSI/ISA S82.02.01
Degré de pollution
2
Installation (surtension)
Catégorie II
Environnement
Température de fonctionnement
32−104 F (0−40 C)
Humidité en fonctionnement
5−95%, sans condensation
Classification de zone dangereuse
Amérique du Nord : Classe II, Division 2, Groupes F et G
Union européenne : Ex II 3D
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Présentation générale du système
2-7
Qualité de l’air de la pompe Prodigy et du jet du pistolet de
pulvérisation
L’air doit être propre et sec. Utiliser un sécheur d’air à dessiccateur
réfrigéré ou à régénération capable de donner un point de rosée de 3,4 C
ou moins à la pression de 7 bar (100 psi) et un système de filtration
comportant des préfiltres et filtres coalescents capables de retenir l’huile,
l’eau et les impuretés de taille inférieure au micron.
Taille recommandée du tamis du filtre à air :
Taux maximum de vapeur d’huile dans l’air :
Taux maximum de vapeur d’eau dans l’air :
5 microns ou moins
0,1 ppm
0,017 grains/l
(0,48 grains/ft3)
Un air humide ou contaminé peut entraîner un mauvais fonctionnement des
pompes HDLV, une agglutination de la poudre dans le système à
régénération ou un colmatage des tuyaux d’alimentation et des voies de
passage de la poudre dans le pistolet.
Homologations
FM (US / Canada), CE / ATEX
Homologation pour zone dangereuse de Classe II, Division 2 Groupes
F & G (Amérique du Nord) ou pour une zone d’utilisation normale de type
Zone 22 (Union européenne)
Cartes homologuées pour les programmes et les données utilisateur
Cartes SanDisk, Toshiba, PNY et Memorex 128 Mo (minimum)
CompactFlash.
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2-8
Présentation générale du système
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Installation
3-1
Section 3
Installation
ATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder aux
interventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans
le présent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.
ATTENTION : Cet équipement peut être dangereux s’il n’est pas utilisé
conformément aux règles présentées dans ce manuel.
Introduction
Les systèmes iControl sont configurés en fonction de l’application et des
exigences de chaque client. L’équipement fourni avec le système varie
suivent le type d’installation (neuve, mise à niveau ou extension) et
l’équipement fourni par le client. Par conséquent, cette section ne contient
que les informations d’installation de base. Les informations détaillées se
trouvent dans les schémas de câblage du système, les plans et les autres
documentations fournies par les services techniques d’application Nordson.
Les schémas du système ainsi que les dessins de la console, du boîtier de
jonction et du tableau de commande se trouvent dans la section 7.
Après avoir installé et câblé la totalité de l’équipement et mis le système
sous tension, la configuration, le paramétrage et l’utilisation du système
s’effectuent par le biais de l’interface opérateur. Consulter le manuel de
l’interface opérateur iControl pour les instructions de configuration.
ATTENTION : Il faut utiliser des raccords de conduits ou des anti−tractions
hermétiques à la poussière dans tous les trous prépercés de la console
iControl, du boîtier de jonction et du tableau de commande. L’installation
doit être réalisée conformément aux usages de la profession et il faut veiller
à maintenir l’herméticité à la poussière des boîtiers et coffrets.
Installation du matériel
Consulter les dessins fournis par les services techniques d’application
Nordson pour connaître l’emplacement des consoles, boîtiers de jonction et
autres dispositifs du système.
Fixer les consoles iControl au sol avec des boulons. Le boîtier de jonction
pour cellules photoélectriques est généralement monté sur le support de
cellule photoélectrique. Tous les autres boîtiers de fonction sont fixés sur la
cabine, les plates−formes d’opérateur ou le centre d’alimentation, suivant
leur fonction.
Voir les plans Nordson pour les emplacements et les détails du montage.
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3-2
Installation
Branchements et réglages du réseau CAN
La console iControl communique avec les contrôleurs de pistolet manuel et
les cartes de commande de pompe par le biais du réseau CAN. Voir les
branchements dans la figure 3-1. S’assurer que le blindage de chaque
n’est branché que d’un côté.
REMARQUE : La faut poser le cavalier de terminaison en W1, broches 1 et
2 de la dernière carte de commande de pompe dans la dernière armoire à
pompes du centre d’alimentation.
Câble 2 conducteurs blindé à paire torsadée
Carte fond de panier supérieure
SORTIE CAN
Raccord de conduit ou anti−traction hermétique à la poussière
1
Branchements de terrain
BLC/BLEU
BLC/BLEU
BLEU
Carte de commande de pompe HDLV
Carte de commande de pompe HDLV
SORTIE CAN
ENTRÉE CAN
1
1
ENTRÉE CAN
SORTIE CAN
W1
1
Sor.+ Masse
BLC/BLEU
ENT.− ENT.+ Sor.−
BLEU
Console iControl
1
1
Sor.−
Boîtier d’interface réseau
BLEU
ENT.+ ENT.− Sor.+
BLEU
BLINDAGE
Conduite 3/4 pouces avec câble 25 conducteurs et câble Ethernet
BLC/BLEU
BLEU
BLC/BLEU
Dernière carte de pompe dans
dernière armoire de pompe
W1
1
1
Conduit
tout en un
BLEU
BLC/BLEU
BLEU
BLC/BLEU
BLINDAGE
BLEU
BLC/BLEU
BLEU
BLC/BLEU
BLINDAGE
Terminaison de réseau CAN :
cavalier broches 1, 2 sur
dernière carte dans la chaîne
Carte suivante
Boîtier de jonction pistolet manuel
+
+
−
+
+
−
+
−
+
+
+
−
B
A
B
A
BLEU
B
A
B
A
B
MASSE
BLEU
BLC/BLEU
A
A
B
NOTE : Amener le commutateur
TERM SW1 du contrôleur de
pistolet manuel sur OFF.
B
A
B
A
BLC/BLEU
BLC/BLEU
BLEU
Figure 3-1
−
PE
−
NOIR
−
Câble de réseau/
d’alimentation
ROUGE
−
Pistolet manuel
Contrôleurs 1−4
BLINDAGE
Branchements du câble réseau CAN
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3-3
Installation
Paramétrage de l’adresse CAN et de la terminaison de la console
iControl
Les commutateurs DIP d’adresse de la carte fond de panier sont réglés en
usine :
1. Le commutateur de terminaison de réseau SW1-3 est sur CONTINU sur
les deux cartes de fond de panier.
2. Les commutateurs d’adresse de réseau SW1-1 et 2 sont réglés pour les
pistolets 1−16 sur la carte fond de panier du bas et 17−32 sur la carte
fond de panier du haut (si utilisée).
SW1−2
Fermé
Ouvert
SW1
SW1−1
Fermé
Fermé
Pistolets 1−16
Pistolets 17−32
1
SW1−3
Fermé : Fin
Ouvert : continu
Commutateur
à curseur
Fermé
(activé)
3
2
3
Carte fond de panier supérieure
Pistolets 17−32
SW1
Ouvert
Commutateur
à bascule
Fermé
(haut rentré)
2
Ouvert
Ouvert
(bas rentré)
1
Ouvert
Carte fond de panier inférieure
Pistolets 1−16
Figure 3-2
Branchements du réseau CAN, adresses de la console et terminaison
Adresses du contrôleur de pistolet manuel
Les adresses du contrôleur de pistolet manuel sont définies par le logiciel.
Chaque contrôleur doit posséder une adresse unique. Un système peut
inclure jusqu’à 4 pistolets manuels. Les instructions se trouvent dans le
manuel du Contrôleur de pistolet manuel Prodigy.
REMARQUE : Il faut saisir les numéros de calibrage de la pompe dans le
contrôleur de pistolet pour chaque pompe HDLV choisie pour réaliser
l’alimentation en poudre d’un pistolet manuel. Les instructions se trouvent
dans le manuel du Contrôleur de pistolet manuel Prodigy.
Terminaison du contrôleur de pistolet manuel
Les contrôleurs de pistolet manuel sont livrés avec leur commutateur de
terminaison CAN sur ON. Pour chaque contrôleur de pistolet manuel dans
le système :
1. Ouvrir le coffret électrique et repérer le commutateur SW1 sur la carte
d’interface du contrôleur.
2. Amener le commutateur TERM de SW1 sur OFF.
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3-4
Installation
Adresses de la cartes de commande de pompe
Les instructions de réglages des commutateurs d’adresse de la carte de
commande et de type de pistolet se trouvent dans le manuel Distributeur et
circuit de commande de pompe HDLV.
La faut poser le cavalier de terminaison en W1, broches 1 et 2 de la
dernière carte de commande de pompe dans la dernière armoire à pompes
du centre d’alimentation.
REMARQUE : Les numéros de calibrage des pompes HDLV qui alimentent
en poudre les pistolets automatiques doivent être saisie dans la
configuration iControl. Consulter le manuel de l’interface opérateur iControl
pour les instructions.
Branchement de l’alimentation, de la terre et du relais
Les fils de terre du câble d’alimentation de la console et du boîtier de
jonction doivent toujours être reliés à la terre. Il faut utiliser les câbles de
terre ESD spéciaux à tresse plate fournis avec les consoles iControl et les
contrôleurs de pistolet manuel pour les relier si possible à la base de la
cabine. Voir Mise à la terre à la page 3-6 pour plus d’informations.
ATTENTION : Les consoles et tous les équipements conducteurs se
trouvant dans la zone de pulvérisation DOIVENT être reliés à la terre.
Installer le boîtier de jonction et les tableaux de commande sur des
supports reliés à la terre ou sur la base de la cabine. Raccorder les
consoles à la base de la cabine avec les tresses plates spéciales fournies.
La non−observation de cette mise en garde peut provoquer des dommages
aux équipements électroniques sensibles, une électrocution des personnes
ou même un incendie ou une explosion.
Branchements du câble d’alimentation de la console
Le Tableau 3-1 contient une liste des branchements nécessaires pour
l’alimentation de la console. Voir la page 3-10 pour l’alimentation électrique
requise du boîtier de jonction optionnel et du tableau de commande.
Les schémas du système, les schémas de câblage de la console ainsi que
les dessins du boîtier de jonction et du tableau de commande se trouvent
dans la section 7. Consulter les schémas électriques du système pour tous
les autres branchements de l’alimentation et de la terre.
Tableau 3-1 Branchements du câble d’alimentation de la console
Branchements du câble d’alimentation de la console maître
Couleur du fil
Branchement
Noir
Blanc
Marron
Bleu
Vert/Jaune
Gris (2)
Alimentation 100−240 VCA du PC iControl (console maître
L1 (chaud)
seulement) (non commutée)
L2 (neutre)
Alimentation 120−240 VCA de la console (commutée avec le moteur
L1 (chaud)
du ventilateur d’extraction de la cabine)
L2 (neutre)
Terre du châssis
Verrouillage à distance : 120 Vac, 1 phase, 6 mA (pour 240 Vac, voir les instructions
ci−dessous)
Jaune (2)
Contacts d’alarme : 120/230 Vac, 1 phase, 6 A max. Le contact est fermé en l’absence
d’alimentation de la console ou en présence d’une alarme. Le contact est ouvert lorsque
la console est alimentée et en l’absence d’alarmes.
Interverrouillage du convoyeur : 120 Vac, 1 phase, 6 mA (pour 240 Vac, voir les
instructions ci−dessous)
Rouge, orange
P/N 7156548A04
Fonction
2009 Nordson Corporation
Installation
3-5
Interverrouillage du convoyeur et verrouillage à distance
Les relais d’interverrouillage du convoyeur et verrouillage à distance dans la
console iControl sont câblées en usine pour 240 Vac. Pour modifier les
branchements en 120 Vac, voir Figure 3-3. Ne pas retirer les résistances
de 20 k.
Branchements du relais 240V
(d’usine)
GRIS
GRIS
NOIR
240V
11
A2
Interverrouillage du
convoyeur
(240V)
A1
ORANGE
14
12
A1
14
11
JAUNE
240V
A2
240V
BRUN
12
JAUNE
Alarme
ROUGE
12
A1
A2
20K
11
ROUGE
14
Verrouillage à
distance
(240V)
BLEU
240V
BLANC
20K
ROUGE
Branchements du relais
120V
GRIS
Verrouillage
à distance
(120V)
GRIS
12
240V
NOIR
14
11
JAUNE
12
11
A1
14
12
ORANGE
A2
Interverrouillage du
convoyeur
(120V)
ROUGE
A2
240V
A1
JAUNE
Alarme
11
A1
A2
20K
14
ROUGE
BRUN
BLEU
ROUGE
240V
240V
BLANC
20K
Figure 3-3
Branchements du relais d’interverrouillage du convoyeur et de verrouillage à distance 240 Vac (d’usine)
et 120 Vac (optionnel)
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3-6
Installation
Mise à la terre
Une mise à la terre correcte de tous les composants conducteurs d’un
système de poudrage assure la protection à la fois contre les électrocutions
des opérateurs et les décharges électrostatiques vers les équipements
électroniques sensibles. De nombreux composants du système (cabine,
collecteur, modules de couleur, consoles de commande et convoyeurs) sont
reliés à la fois physiquement et électriquement. Il est essentiel d’employer
des méthodes et des équipements de mise à la terre appropriés lors de
l’installation et de l’utilisation du système.
Mise à la terre PE (terre de protection)
La mise à la terre de protection est requise pour tous les boîtiers électriques
métalliques conducteurs d’un système. La mise à la terre de protection est
réalisée par un fil de terre relié à une terre véritable. La mise à la terre de
protection protège les opérateurs contre les électrocutions en réalisant un
passage vers la terre pour le courant électrique dans le cas où un
conducteur entrerait en contact avec un boîtier électrique ou d’autres
composants conducteurs. Le conducteur de terre achemine le courant
électrique fuite directement à la terre et court−circuite ainsi la tension
d’entrée jusqu’à ce qu’un fusible ou le coupe−circuit interrompe le circuit.
Les fils de terre vert/jaune attachés au câble d’alimentation AC sont
uniquement utilisés pour la terre de protection et leur unique objet est de
protéger le personnel contre les électrocutions. Ces fils de terre ne
protègent pas contre les décharges électrostatiques.
Terre électrostatique
La terre électrostatique protège les équipements électroniques contre les
dommages provoqués par les décharges électrostatiques (ESD). Certains
composants électroniques sont tellement sensibles aux ESD qu’une
personne peut leur faire subir une décharge statique néfaste sans même
ressentir un choc léger.
Une terre électrostatique appropriée est obligatoire dans un système de
poudrage électrostatique. Les pistolets de poudrage génèrent des tensions
électrostatiques jusqu’à 100 000 volts. Il ne faut pas longtemps aux
composants non mis à la terre du système pour accumuler une charge
électrique suffisamment puissante pour endommager les composants
électroniques sensibles lorsqu’elle se décharge.
Les décharges électrostatiques se produisent à des fréquences très
élevées, aux environ de 100 MHz. Un conducteur de terre classique ne
conduit pas assez bien des fréquences aussi élevées pour empêcher des
dommages aux composants électroniques. L’équipement de poudrage
Nordson est fourni avec des câbles à tresse plate spécialement conçus
pour la protection ESD.
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Installation
3-7
Trajet du courant du pistolet
Voir la figure 3-4. Tous les circuits électriques ont besoin d’un trajet complet
du courant afin qu’il puisse revenir à la source (cercle = circuit). Les
pistolets de pulvérisation électrostatiques émettent du courant (ions) et
nécessitent par conséquent un circuit complet. Une partie du courant émis
par le pistolet de pulvérisation est attiré par la cabine de pulvérisation, mais
la majorité est attirée par les pièces mises à la terre qui se déplacent à
travers la cabine. Le courant attiré par les pièces s’écoule à travers les
porte−pièces vers le convoyeur et de là vers la terre du bâtiment, puis
reviennent au contrôleur par une tresse de terre et ensuite au pistolet à
travers la carte dopeur du pistolet. Le courant attiré vers la cabine retourne
au contrôleur par le biais de la terre de la cabine et de là au pistolet.
Il est très important de réaliser un circuit complet pour le courant du pistolet.
Une interruption dans les conducteurs du circuit (convoyeur, cabine, câbles
de terre à tresse, contrôleur) peut provoquer l’accumulation d’une tension
sur les conducteurs jusqu’à la valeur de sortie maximale du multiplicateur
de tension du pistolet (laquelle peut atteindre 100 kV). Cette tension risque
alors de se décharger par un arc à haute fréquence et d’endommager
l’électronique du contrôleur (carte dopeur de pistolet et alimentation
électrique).
Tresse de terre
Trajet du courant du pistolet
Ions
iControl
Base de la cabine
Tresse de terre
Figure 3-4
Trajet du courant électrostatique
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3-8
Installation
Procédures et équipement de mise à la terre ESD
La meilleure protection contre les ESD consiste à garder les tresses de
terre les plus courtes possible et à les brancher à un point central sur la
base de la cabine comme illustré dans le schéma en étoile. La réalisation
d’un branchement en étoile ne pose pas de problèmes sous des conditions
normales, mais dans certains systèmes comme les cabines de type
roll-on/roll-off, les tresses de terre requises pour un branchement en étoile
sont trop longues pour une protection efficace contre les ESD. Une
configuration de mise à la terre en cascade est acceptable dans ces cas.
Mise à la terre en étoile
Installation du kit bloc de mise à la terre 1067694
(préférée)
Vis auto-taraudeuses
Bloc de mise à la terre
Mise à la terre en cascade
(variante)
Base de la cabine
Figure 3-5
Câble de mise à la
terre à tresse plate
Procédures et équipement de mise à la terre ESD
Tous les contrôleurs de pistolet Nordson doivent être mis à la terre avec les
câbles de terre ESD en cuivre à tresse plate spéciaux qui les
accompagnent. Il convient de fixer les câbles de terre ESD à la base
soudée de la cabine et non pas à un tableau, à un boîtier ou à d’autres
composants boulonnés à la base. Les câbles doivent rester les plus courts
possible. En cas d’utilisation d’un kit bloc de mise à la terre, veiller à
l’installer directement sur la base soudée avec les vis auto-taraudeuses
fournies.
Il existe un kit bloc de mise à la terre ESD pour relier les tresses de terre à
la base de la cabine. Le kit contient deux blocs de mise à la terre à 6
positions, des attaches, des bornes et 15 mètres de câble de terre tressé.
Si des kits supplémentaires sont nécessaires, commander :
Kit 1067694, barre bus de terre, ESD, 6 positions, avec accessoires
Branchements du codeur, de la zone et de l’ID des pièces
Un câble à 25 conducteurs transporte les signaux d’entrée du codeur du
convoyeur et des ID des pièces discrètes du boîtier de jonction pour cellule
photoélectrique (PEJB) vers la carte d’E/S dans la console iControl. Un
câble de 25 conducteurs supplémentaire est fourni si ces entrées sont
partagées par une deuxième cabine. Le tableau 3-2 contient la liste des
branchements à réaliser du câble à 25 conducteurs sur le bornier.
La section 7 contient un schéma de câblage du système, le schéma de
câblage de la console ainsi que les schémas des boîtiers de jonction et des
tableaux de commande indiqués dans le tableau 3-3.
REMARQUE : Consulter les plans du système pour localiser le support
d’ID de pièce et le montage des cellules photolélectriques ou des scanners.
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Installation
3-9
Branchements du câble à 25 conducteurs
Tableau 3-2 Branchements du câble parallèle : Carte d’E/S vers bornes du
boîtier de jonction (les entrées de la carte d’E/S sont à tirage à la masse)
Couleur du fil
Borne de la carte
d’E/S
Numéro de borne
du boîtier de
jonction
Fonction
Noir
1 LO
1
Zone 1
Blanc
2 LO
2
Zone 2
Vert
3 LO
3
Zone 3
Orange
4 LO
4
Zone 4
Bleu
5 LO
5
Zone 5
Blanc/Noir
6 LO
6
Zone 6
Rouge/Noir
7 LO
7
Zone 7
Vert/Noir
8 LO
8
Zone 8
Orange/Noir
9 LO
9
ID pièce bit 1
Bleu/Noir
10 LO
10
ID pièce bit 2
Noir/Blanc
11 LO
11
ID pièce bit 3
Rouge/Blanc
12 LO
12
ID pièce bit 4
Vert/Blanc
13 LO
13
ID pièce bit 5
Bleu/Blanc
14 LO
14
ID pièce bit 6
Noir/Rouge
15 LO
15
ID pièce bit 7
Blanc/Rouge
16 LO
16
ID pièce bit 8
Orange/Rouge
17 LO
⎯
réserve
Bleu/Rouge
18 LO
⎯
réserve
Rouge/Vert
19 LO
⎯
réserve
Orange/Vert
20 LO
20
Codeur A
Noir/Blanc/Rouge
21 LO
⎯
Réserve
Blanc/Noir/Rouge
22 LO
⎯
réserve
Rouge/Noir/Blanc
23 LO
⎯
réserve
Vert/Noir/Blanc
N/C
⎯
⎯
Bleu du commutateur à clé
24 HI
Sans objet
Interverrouillage du convoyeur
Blanc du commutateur à clé
24 LO
Sans objet
Interverrouillage du convoyeur
ROUGE
1−23 HI
(+)
VCC
Commutation des entrées au positif
Les entrées de la carte d’E/S dans la console iControl commutent à la
masse. Une tension de 24 Vdc est appliquée à toutes les bornes HI. Pour
commuter les entrées au positif :
1. Débrancher tous les fils des bornes LO de la carte d’E/S, à l’exception de la
borne 24. Ne pas retirer les fils bleu et blanc des bornes 24 HI et 24 LO.
2. Déplacer les cavaliers à 6 broches des bornes HI vers les bornes LO.
3. Installer les cavaliers rouges de manière à relier ensemble tous les
cavaliers à 6 broches.
4. Brancher le fil rouge du câble à 25 conducteurs à la borne 1 LO.
5. Brancher les fils restants aux bornes HI.
6. Sur le PEJB, brancher le fil rouge à la borne (−).
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3-10 Installation
Branchements du codeur du convoyeur
Amener le câble du codeur dans le boîtier de jonction pour cellule
photoélectrique (PEJB) à travers un conduit hermétique à la poussière sur
l’un des trous prépercés inutilisés dans le PEJB. Raccorder le câble au
codeur et au bornier du PEJB comme illustré dans le dessin du PEJB,
Section 7.
Branchements et configuration de la cellule photoélectrique
Brancher le câble SO aux cellules photoélectriques et au bornier du boîtier
de jonction pour cellule photoélectrique comme illustré dans le dessin du
PEJB. Faire passer les câbles à travers les attaches câbles montées dans
le PEJB comme illustré.
Configurer les cellules photoélectriques et régler leur sensibilité comme
indiqué dans le dessin du PEJB.
Alimentation requise du boîtier de jonction
Tableau 3-3 Alimentation électrique requise du boîtier de jonction et du tableau de commande
No
de dessin
Boîtier de jonction /
Tableau de commande
Requis
1035897
Cellule photoélectrique
120−240 Vac, 1 PH, 50/60 Hz, 2A
1057333
Interface réseau
120 Vac, 1 PH, 60 Hz, 11 watts
1055890
Scanner positionneur d’E/S
24 Vdc du PEJB 30 Watt, 120 Vac (protégé par fusible),
du PEJB (si option 2ème cabine)
1055889
Commande positionneur
d’E/S
120 Vac, 1 PH, 60 Hz, 10A
1055883
Commande positionneur E/S
analogique (extension)
120 Vac, 1 PH, 60 Hz, 2A
1070103
Commande positionneur E/S
/ mécanisme de va−et−vient
120 Vac, 1 PH, 60 Hz, 10A
208−575 Vac, 3 PH, 60 Hz (voir dépliants Fig. 7-25)
Branchement des câbles du scanner
Voir la figure 3-6. Le boîtier de jonction pour cellule photoélectrique et les
boîtiers de jonction pour scanner sont livrés précâblés. Les contrôleurs de
scanner sont programmés en usine conformément aux caractéristiques
indiquées sur la commande du système. Consulter les plans du système
pour localiser le support d’ID de pièce ainsi que les scanners et les cellules
photoélectriques. Il faut monter les scanners avec les extrémités du câble
dirigées comme illustré.
Branchement d’un scanner discret
Scanner de zone unique : Câbles SCNR1 vers le scanner.
Scanners de zone doubles : Câbles SCNR1 vers scanner du haut,
câbles SCNR2 vers scanner du bas.
Scanner d’ID de pièce et scanner de zone : Câbles SCNR1 vers
scanner de zone, câbles SCNR2 vers scanner d’ID de pièce.
REMARQUE : Il faut positionner le scanner ou les cellules photoélectriques
d’ID de pièce de telle sorte que le système iControl reçoive l’ID de pièce
avant que le bord avant de la pièce n’arrive dans le champ des scanners ou
cellules photoélectriques de zone.
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Installation
3-11
SCNR1
SCNR2
SCNR1
Scanner de zone unique
Scanners de zone
doubles
Scanner d’ID de pièce
Scanner de zone
Trajet de la pièce
PEJB
Scanners d’ID de pièce et de zone
Figure 3-6
Branchements des câbles du scanner d’ID de pièce et de zone
Branchement d’un scanner analogique
Voir la figure 3-7. Le boîtier de jonction du scanner du positionneur d’E/S
se trouve généralement sur le même support que le boîtier de jonction pour
cellule photoélectrique. Un ou deux scanners peuvent être utilisés pour
détecter la largeur des pièces. Il faut monter les scanners avec les
extrémités du câble dirigées comme illustré. En cas d’utilisation de
scanners doubles, les monter de telle sorte qu’ils ne voient pas le
convoyeur. Raccorder les câbles du scanner de positionneur (BSCE,
BSCR) du boîtier de jonction aux scanners comme illustré.
Si le système est aussi équipé de mécanismes de va−et−vient, des
scanners analogiques sont alors utilisés pour détecter les bords supérieur
et inférieur des pièces. Monter les scanners avec les extrémités du câble
en bas et raccorder les câbles (SCNR1) du PEJB aux scanners.
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3-12 Installation
Branchement des câbles du scanner
(suite)
Distance maximale du scanner analogique :
6 mètres (20 ft) si le scanner a moins de 1,22 m (4 ft) de long
4,6 mètres (15 ft) si le scanner a plus de 1,22 m (4 ft) de long.
REMARQUE : En cas d’utilisation d’un scanner horizontal unique, il faut
programmer le contrôleur pour qu’il ignore le convoyeur. Cette opération
nécessite le logiciel du fabricant de scanners, un ordinateur portable sous
Windows et un câble série pour relier le PC portable au contrôleur de
scanner dans le boîtier de jonction.
SCNR1
SCNR1
SCNR1
SCNR1
PEJB
PEJB
Boîtier de jonction
scanner
positionneur
BSCE−L
BSCR−L
Ethernet
Boîtier de jonction
scanner
positionneur
BSCE−R
BSCR−R
Configuration du double scanner
de positionneur de pistolet
Figure 3-7
Ethernet
BSCE
BSCR
Configuration du scanner
du positionneur simple
Branchements du scanner analogique positionneur E/S et mécanisme de va−et−vient
Branchements du système d’ID de pièce fourni par le client
Voir le tableau 3-2. Utiliser les bornes de l’ID de pièce sur le PEJB pour
raccorder un système d’ID de pièce fourni par le client à la console iControl.
Les 8 entrées sont utilisées en fonction des paramètres définis dans l’écran
de configuration de la cellule photoélectrique. Consulter le manuel de
l’interface opérateur iControl pour les instructions de configuration.
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Installation
3-13
Branchements du réseau Ethernet
Le réseau Ethernet permet au système iControl de communiquer avec des
périphériques Ethernet distants tels que les contrôleurs de positionneur
d’E/S ou de mécanisme de va−et−vient ainsi que les coupleurs Ethernet qui
reçoivent des signaux de la part des contrôleurs de scanner analogique.
REMARQUE : Ne pas brancher sur ce réseau un quelconque périphérique qui
n’est pas approuvé par l’assistance technique ou l’ingénierie Nordson Finishing.
Les branchements à réaliser sur le terrain sont illustrés dans la Figure 3-8,
ainsi que les branchements nécessaires pour partager le scanner de
positionneur d’E/S avec une 2ème cabine. Voir la Section 7 pour les
dessins du boîtier de jonction et du tableau de commande.
Ordinateur
iControl
(sur la porte)
NOTE : La longueur maximale du
câble Ethernet est de 100 mètres
(328 ft). S’il est plus long, il faut
installer un commutateur Ethernet
sur le trajet du câble.
Carte PCI
Ethernet
Conduit 3/4” avec
câbles 25 conducteurs,
CAN et Ethernet
Commutateur Ethernet
Boîtier d’interface réseau
Commutateur Ethernet
Boîtier d’interface
réseau 2ème cabine
Câble Ethernet
Câble
Ethernet
Option 2ème cabine
Câbles
Ethernet
Câble
Ethernet
Modules de
terminaison
Module de
terminaison
Module de
terminaison
Cordon de
liaison Ethernet
Cordon de
liaison Ethernet
Cordons de
liaison Ethernet
Commutateur Ethernet
Cordon de
liaison Ethernet
Coupleur de
bus de terrain
Contrôleurs de
bus de terrain
Tableaux de commande positionneur
E/S / mécanisme de va−et−vient
Figure 3-8
Boîtier de jonction
scanner positionneur E/S
Boîtier de jonction
scanner positionneur E/S
(option 2ème cabine)
Coupleur de bus de terrain
Équipement et branchements du réseau d’E/S distant (avec branchements pour option 2ème cabine)
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3-14 Installation
Console iControl vers boîtier d’interface réseau
Raccorder le conduit souple 3/4” au boîtier d’interface de réseau si ce n’est
pas encore fait. Introduire le câble Ethernet en toron dans le conduit d’un
quelconque port inutilisé dans le commutateur Ethernet. Insérer l’autre
extrémité du câble dans la carte Ethernet du PC iControl.
Commutateur Ethernet vers périphériques Ethernet
REMARQUE : Il existe deux types de câbles Ethernet, T568-A et T568-B.
Le type détermine la manière dont sont branchés les fils à chaque extrémité
du câble. Chacun de ces deux types de câble peut être utilisé dans le
système iControl. Il faut terminer chaque extrémité du câble en utilisant
le même modèle de câblage.
Voir la section Pièces de rechange pour les câbles T568-B Ethernet CAT 5e de
100 ou de 300 pieds (30 m ou 90 m). Utiliser ces câbles pour raccorder le
commutateur Ethernet dans le boîtier de jonction du réseau aux contrôleurs
Ethernet dans les boîtiers de jonction et les tableaux de commande.
1. Mesurer les longueurs requises plus un mou suffisant à chaque
extrémité pour pouvoir tirer les câbles dans les boîtiers de jonction, puis
relier les câbles aux modules de terminaison ou aux fiches RJ-45.
2. Couper les câbles à la longueur requise en laissant une fiche RJ-45 à
une extrémité.
3. Tirer les extrémités coupées des câbles à travers le conduit souple du
boîtier d’interface réseau vers les boîtiers de jonction ou les tableaux de
commande.
4. Dans le boîtier d’interface réseau, insérer les câbles dans le
commutateur Ethernet.
5. Sur les boîtiers de jonction ou les tableaux de commande, terminer les
câbles en employant l’une des méthodes ci−après :
Chaque boîtier de jonction ou tableau de commande contient un
module de terminaison et un cordon de liaison. Poser les modules
de terminaison sur l’extrémité des câbles comme décrit dans
Raccordement des modules de terminaison aux câbles Ethernet à la
page 3-15, puis utiliser les cordons de liaison pour relier les modules
de terminaison aux contrôleurs Ethernet.
Monter des fiches RJ-45 aux extrémités des câbles comme illustré
dans Normes de terminaison Ethernet à la page 3-17 et insérer les
câbles dans les contrôleurs Ethernet.
REMARQUE : Il est recommandé de tester tous les câbles avec un testeur
de continuité Ethernet avant de les brancher. Voir les procédures de test
dans la section Dépannage.
Adresses MAC
Enregistrer l’adresse MAC et la fonction du périphérique pour chaque
contrôleur Ethernet dans les boîtiers de jonction et les tableaux de
commande. Pour les positionneurs d’E/S, noter l’emplacement (avant
gauche = GM1, avant droit = GM2, arrière gauche = GM3, arrière droit =
GM4). Les adresses MAC figurent sur les étiquettes des contrôleurs sous
la forme 0:30:DE:0:33:C8.
Les adresses MAC seront nécessaires pour configurer le réseau avec
l’interface d’opérateur iControl. Consulter le manuel de l’interface opérateur
iControl pour les instructions.
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Installation
3-15
Raccordement des modules de terminaison aux câbles Ethernet
Les boîtiers de jonction et tableaux de commande iControl qui contiennent
des périphériques Ethernet sont équipés de modules de terminaison
Ethernet T568-B et de cordons de liaison de 60 cm T568-B. Pour raccorder
les modules de terminaison aux câbles Ethernet en provenance du boîtier
de jonction du réseau, il faut un outil de dégainage de câble, un outil de
sertissage de 110 et une pince coupante diagonale.
Outil de dégainage
Outil de sertissage de 110
Pince coupante diagonale
Voir la figure 3-9.
1. Retirer le boîtier à montage en saillie et le module de terminaison du
boîtier de jonction.
2. Retirer le couvercle et le cadre de l’adaptateur de montage en saillie.
Retirer l’ancien couvercle avec un petit tournevis plat, écraser les clips
de chaque côté du nouveau couvercle pour le retirer.
3. Retirer le trou prépercé d’entrée de câble du couvercle.
4. Retirer la gaine du câble sur une longueur maximale de 50 mm (2”). Ne
pas dénuder les fils.
5. En maintenant chaque paire torsadée, coucher les fils un à un dans les
fentes du module et les enfoncer en appliquant le code de couleur B
illustré.
REMARQUE : Chaque fil doit dépasser d’au moins 6,4 mm (1/4”) de la
fente du module pour garantir une bonne connexion.
6. Couper les extrémités des fils près du module de terminaison afin
qu’elles ne puissent pas se toucher.
7. Modules à connexion latérale : Glisser le module de terminaison dans
l’adaptateur, puis monter le cadre sur l’adaptateur.
Modules à connexion par l’arrière : Enclipser le module de
terminaison dans le cadre, puis monter le cadre sur l’adaptateur.
8. Fixer le câble à l’adaptateur avec un collier de câblage.
9. Enclipser le couvercle d’adaptateur à sa place.
10. Poser le boîtier à montage en saillie assemblé suffisamment près du
périphérique de bus de terrain pour réaliser le branchement du cordon
de liaison. Fixer l’adaptateur au boîtier de jonction avec le morceau de
ruban adhésif double face fourni.
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3-16 Installation
Raccordement des modules de terminaison aux câbles Ethernet
Module T568-B à connexion arrière
Outil de
sertissage
de 110
Module
Blanc/Vert
Vert
Marron
Blanc/Orange
NOTE : Les câbles utilisés avec ces
modules doivent être du type T568-B.
Blanc/Marron
mini.
Orange
1/ ”
4
Bleu
Blanc/Bleu
(vue de l’extrémité)
Blanc/Bleu
Blanc/Orange
Bleu
Orange
Blanc/Vert
Blanc/Marron
Vert
Marron
Module T568-B à connexion latérale
(Vue de dessus)
(suite)
Module
1/ ”
4
Cadre
mini.
Couvercle
Cadre
Couvercle
Collier de
câblage
Adaptateur
Figure 3-9
Adaptateur
Cadre
Raccordement des modules de terminaison Ethernet aux câbles Ethernet
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Installation
3-17
Normes de terminaison Ethernet
Les câbles T568-B et T568-A fonctionneront tous deux dans le système
iControl. Effectuer la terminaison des câbles Ethernet conformément aux
schémas de câblage de la Figure 3-10. Veiller à terminer chaque extrémité
du câble en utilisant le même type de fiche et modèle de câblage.
Schéma de câblage type T568-B
Broche Couleur
1
Orange/Blanc
2
Orange
3
Vert/Blanc
4
Bleu
5
Bleu/Blanc
6
Vert
7
Marron/Blanc
8
Marron
Figure 3-10
Schéma de câblage type T568-A
Broche Couleur
1
Vert/Blanc
2
Vert
3
Orange/Blanc
4
Bleu
5
Bleu/Blanc
6
Orange
7
Marron/Blanc
8
Marron
Normes de terminaison Ethernet
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3-18 Installation
Branchements des câbles des pistolets et conduits
d’arrivée
Voir la figure 3-11. Brancher les câbles du pistolet automatique aux prises
sur le panneau arrière du bas de la console iControl. Brancher le câble 1 à
la prise 1, le câble 2 à la prise 2, etc.
Raccorder le tuyau d’alimentation en poudre de 8 mm des pistolets de
pulvérisation aux raccords de sortie de la pompe HDLV comme décrit dans
le manuel du tableau des pompes.
Raccorder le tuyau à air de pulvérisation des pistolets aux raccords de
sortie du tableau des pompes à proximité des pompes.
Nombre impair de pistolets
Les systèmes iControl sont vendus configurés pour un nombre pair de
pistolets. Chaque carte dopeur de pistolet dans la console commande deux
pistolets. Si le système est configuré pour un nombre impair de pistolets, la
LED de défaut s’allume sur la carte à laquelle est connecté un seul pistolet.
REMARQUE : Le pistolet inutilisé doit être celui qui porte le numéro le plus
élevé. Sur un système à 8 pistolets, par exemple, le pistolet inutilisé portera
le No 8. Les prises pour carte de pistolet sont marquées A (pistolet à
numéro pair) et B (pistolet à numéro impair) sur les circuits imprimés.
Le sachet qui contient les clés de la console inclut également un bouchon et
un cavalier. Le cavalier désactive la LED de défaut sur pistolet non détecté
sur la carte.
Boucher la prise inutilisée avec le bouchon borgne, puis ouvrir la porte de la
console et débrancher le faisceau de câbles de la prise de la carte du
pistolet. Monter le cavalier dans la prise de la carte.
Les numéros de référence du bouchon et du cavalier sont indiqués dans la
section Pièces de rechange.
Prise No 8
Bouchon
borgne
4
8
2
7
1
4
3
6
6
5
8
7
5
Câbles des
pistolets
Figure 3-11
Faisceaux
de câbles
Cavalier
Poser dans prise
No 8 sur la carte
Carte de pistolet
Pose du bouchon et du cavalier − Exemple illustrant un système à 8 pistolets avec 7 pistolets
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Installation
3-19
Stockage des programmes et des données utilisateur
Les données de programme et d’utilisateur sont stockées sur deux cartes
CompactFlash de 128 Mo dans la console maître. Ces cartes fonctionnent
comme des disques durs amovibles.
PRUDENCE : Les cartes Compact Flash ne peuvent PAS être
connectées/déconnectées sous tension. Avant de retirer les cartes, arrêter
le programme et le système d’exploitation iControl, puis éteindre la console
iControl. Si les cartes sont retirées alors que l’alimentation électrique est
présente, les données risque d’être corrompues et les cartes
endommagées.
PRUDENCE : Ne jamais couper l’alimentation de la console sans avoir
préalablement quitté le programme iControl et le système d’exploitation,
sinon le logiciel risquerait d’être endommagé. La procédure d’arrêt est
décrite sous la rubrique Arrêt du programme dans la section Interface
opérateur iControl.
Pour retirer les cartes, ouvrir la porte de la console. L’adaptateur de carte
est monté à l’intérieur de la porte. La carte à l’intérieure (1) est celle des
données utilisateur, celle à l’extérieur (2) contient le programme iControl.
Pour éjecter la carte de programme, appuyer sur le bouton d’éjection (3).
Retirer alors la carte en la tirant hors de la fente.
3
1
2
Figure 3-12
Emplacement de la carte des données utilisateur et du programme
1. Carte des données utilisateurs
2. Carte du programme iControl
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3. Bouton d’éjection
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3-20 Installation
Stockage des programmes et des données utilisateur
(suite)
Le programme iControl peut être mis à jour en installant une nouvelle carte
de programme.
Une carte de données utilisateur peut contenir jusqu’à 255 préréglages par
pistolet. Des cartes supplémentaires permettent de disposer d’un nombre
quasiment illimité de préréglages. La fonction Sauvegarde des données
permet de copier les données d’utilisateur d’une carte vers une autre carte.
Les instructions se trouvent dans la rubrique Sauvegarde des données
dans la section Interface opérateur iControl de ce manuel.
REMARQUE : Toutes les cartes CompactFlash ne sont pas les mêmes.
Lors de l’achat de cartes supplémentaire, il faut toujours vérifier si elles
proviennent d’un constructeur homologué par Nordson et si elles ont une
capacité de 128 Mo ou plus. Les cartes homologuées sont indiquées dans
la rubrique Fiche technique dans la section Description de ce manuel et
peuvent également être obtenues auprès du représentant Nordson.
Calibrage de l’écran tactile
L’écran tactile est calibré en usine avant l’expédition du système. Les
valeurs de calibrage de l’écran tactile sont stockées sur la carte de
programme. Une carte neuve qui n’a jamais été utilisée au préalable ne
contiendra par conséquent aucun fichier de calibrage. Le système
démarrera alors automatiquement la procédure de calibrage.
Suivre scrupuleusement les instructions de calibrage à l’écran en effleurant
les cibles avec le doigt. Une fois la procédure de calibrage terminée,
effleurer le bouton iControl pour démarrer le logiciel iControl.
Consulter la section Dépannage pour une description complète de la
procédure de calibrage et les instructions de calibrage.
Mises à niveau du système
Les composants nécessaires pour la mise à niveau du système dépendent
de la configuration existante. Contacter le représentant Nordson pour
obtenir de l’assistance pour la commande et l’installation des mises à
niveau.
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Dépannage
4-1
Section 4
Dépannage
ATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder aux
interventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans
le présent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.
PRUDENCE : Ne jamais couper l’alimentation de la console sans avoir
préalablement quitté le programme, le logiciel iControl et le système
d’exploitation risqueraient d’être endommagés sur la carte du programme.
La procédure d’arrêt est décrite sous la rubrique Arrêt du programme dans
la section Configuration du manuel Interface opérateur iControl.
REMARQUE : Si les procédures de dépannage indiquées ici ne permettent
pas de résoudre le problème, contacter le centre d’assistance Nordson
Finishing au (800) 433−9319 ou le représentant local de Nordson.
Codes d’erreur et Messages d’alarme
Tableau 4-1 Codes et Messages d’erreur
Code
Texte du message
Description
Voir la
page
Néant = sans objet actuellement
* − Le code peut être différent sur les anciennes versions du logiciel
10x
État du CAN et du nœud
101
Détection d’un défaut du bus
CAN
Néant
4-6
102
Saturation du tampon de
réception CAN
L’interface CAN de l’hôte a reçu un volume de
données trop important et n’a pas pu le traiter
assez rapidement
4-6
103
Délai d’attente du message
dépassé
Le périphérique CAN distant n’a pas répondu à
une demande directe dans le temps alloué.
4-6
104
Déconnecté
Le périphérique CAN distant n’est plus connecté
4-6
105
Reconnecté
Le périphérique CAN distant est de nouveau en
service
4-6
106
Erreur de communication
L’interface CAN de l’hôte a détecté une erreur de
communication
107
BUS HS
255 messages CAN incorrects ont été reçus
108
Limite d’alerte dépassée
127 messages CAN incorrects ont été reçus
109
Erreur binaire
Bit dominant non détecté dans 5 bits de données
110
Erreur de forme
Le champ de données au format fixe contient des
bits illégaux
111
Erreur de justification
Bit récessif non détecté dans 5 bits de données
Tournez SVP...
2009 Nordson Corporation
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4-2
Dépannage
Code
Texte du message
Description
Voir la
page
112
Autre erreur
Autres erreurs non répertoriées comme de type
binaire, justification ou format
113
Saturation du tampon
d’émission CAN
L’interface CAN de l’hôte n’a pas émis les
données assez rapidement
20x
Application
201
Entrée du convoyeur non
détectée
Non utilisé, future version
202
Codeur non détecté
Non utilisé, future version
203
Cellule photoélectrique de
zone bloquée
Non utilisé, future version
204
Cellule photoélectrique de
marquage bloquée
Non utilisé, future version
205
Configuration de l’application
Non utilisé, future version
206
Système verrouillé
Non utilisé, future version
30x
Contrôleur électrostatique (carte de pistolet)
301
Détection d’un défaut de
courant (micro-Ampère)
Valeur du courant hors plage.
4-7
302
Défaut foldback détecté
Foldback courant détecté.
4-7
303
Défaut de retour détecté
Retour de courant détecté.
4-7
304
Circuit ouvert détecté
Aucune charge détectée sur le multiplicateur.
4-7
305
Court−circuit détecté
Circuit de commande du multiplicateur en court−circuit.
4-7
306
Détection d’un défaut
matériel interne
Défaut DSP interne.
4-8
307
Tribo
Retour de courant du pistolet Tribomatic faible.
4-8
308
Pistolet non détecté
Le pistolet n’est pas raccordé au système.
4-8
5xx
Nœud périphérique distant
Nœud électrostatique (carte de pistolet)
531
Pulsation système perdue
Le périphérique distant a perdu le message de
pulsation.
4-8
532
Alimentation 5/24 volts
Défaillance dans la détection de l’alimentation du
périphérique distant.
4-8
533
Erreur d’écriture sur
l’EEPROM interne
Erreur lors de l’enregistrement des données sur
l’EEPROM intégrée au périphérique distant.
4-8
534
Erreur de lecture depuis
l’EEPROM interne
Erreur lors de la lecture des données depuis
l’EEPROM intégrée au périphérique distant.
4-8
535
Changement d’adresse du
nœud depuis la dernière
mise sous tension
L’adresse enregistrée ne coïncide pas avec
l’adresse actuelle du périphérique distant. Pour
corriger cette situation, envoyer une commande
de réinitialisation.
4-8
536
La version de la base de
données interne a changé –
rétablissement des valeurs
par défaut
Une mise à jour de la base de données a été
détectée et les données actuelles ne sont plus
valides.
4-8
537
Préréglage hors plage
Le préréglage envoyé au périphérique distant
était hors plage.
4-8
Tournez SVP...
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2009 Nordson Corporation
Dépannage
Code
538
Texte du message
Réception d’un message
Déclencheur actif −
contrôleur verrouillé
4-3
Description
Voir la
page
Une commande de déclenchement a été
envoyée au périphérique distant pendant qu’il est
verrouillé.
4-8
Nœud pompe Prodigy
571
Pulsation système perdue
Le périphérique distant a perdu le message de
pulsation.
4-11
572
Alimentation 5/24 volts
Défaillance dans la détection de l’alimentation du
périphérique distant.
4-11
573
Erreur d’écriture sur
l’EEPROM interne
Erreur lors de l’enregistrement des données sur
l’EEPROM intégrée au périphérique distant.
4-11
574
Erreur de lecture depuis
l’EEPROM interne
Erreur lors de la lecture des données depuis
l’EEPROM intégrée au périphérique distant.
4-11
575
Changement d’adresse du
nœud depuis la dernière
mise sous tension
L’adresse enregistrée ne coïncide pas avec
l’adresse actuelle du périphérique distant. Pour
corriger cette situation, envoyer une commande
de réinitialisation.
4-11
576
La version de la base de
données interne a changé –
rétablissement des valeurs
par défaut
Une mise à jour de la base de données a été
détectée et les données actuelles ne sont plus
valides.
4-11
577
Erreur validation EEPROM*
Données de l’EEPROM invalides.
4-11
70x
Contrôleur de pompe Prodigy
701
Défaut servo dépose
La résistance de l’électrovanne n’a pas été
détectée ou était incorrecte au moment où le
périphérique n’était pas déclenché.
4-11
702
Défaut servo pompe
La résistance de l’électrovanne n’a pas été
détectée ou était incorrecte au moment où le
périphérique n’était pas déclenché.
4-11
703
ERREUR INDÉFINIE1
4-11
704
ERREUR INDÉFINIE2
4-11
705
PWM poudre faible
Débit d’air inférieur à la valeur commandée.
4-11
706
PWM pulvérisation faible
Débit d’air inférieur à la valeur commandée.
4-11
707
PWM poudre élevé
Débit d’air supérieur à la valeur commandée.
4-12
708
PWM pulvérisation élevé
Débit d’air supérieur à la valeur commandée.
4-12
80x
Interface utilisateur
801
Défaut opération de
sauvegarde*
Non utilisé, future version
802
Défaut comparaison base de
données*
Non utilisé, future version
803
Échec démarrage
programme de copie*
Non utilisé, future version
804
Échec démarrage
programme de comparaison*
Non utilisé, future version
805
Erreur déclencheur pistolet*
Non utilisé, future version
806
Erreur déclencheur
débit/pompe*
Non utilisé, future version
Tournez SVP...
2009 Nordson Corporation
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4-4
Dépannage
Code
Texte du message
Description
Voir la
page
90x
Réseau Ethernet
901
Erreur d’E/S
Défaut de communication E/S Ethernet.
4-14
902
Erreur d’ouverture de port ou
de socket
Échec de l’ouverture de la connexion Ethernet
pour le service.
4-14
903
Port série déjà ouvert
La connexion Ethernet est déjà ouverte et a reçu
une commande d’ouverture.
4-14
904
Erreur de connexion TCP/IP
Connexion au périphérique distant impossible.
4-14
905
La connexion TCP/IP a été
fermée par le correspondant
Le périphérique distant a mis fin à la connexion
E/S
4-14
906
Erreur bibliothèque de socket
La bibliothèque de socket a répondu par une
situation de défaut.
4-14
907
Port TCP déjà connecté
Le port TCP demandé est utilisé par une autre
application.
4-14
908
Échec écoute
Le système local ne peut pas détecter une
activité sur le réseau Ethernet.
4-14
909
Descripteurs de fichier dépassés
Trop de connexions sont ouvertes.
4-15
910
Pas d’autorisation d’accès au
port série ou TCP
Le programme qui sollicite la ressource Ethernet
n’a pas l’autorisation requise.
4-15
911
Port TCP non disponible
Le port demandé est occupé ou n’est pas
disponible pour une autre raison.
4-15
917
Erreur somme de contrôle
Réceptiondepaquetsdedonnéescontenantdeserreurs.
4-15
918
Erreur sur trame invalide
Réceptiondepaquetsdedonnéescontenantdeserreurs.
4-15
919
Erreur sur réponse invalide
Réceptiondepaquetsdedonnéescontenantdeserreurs.
4-15
920
Délai de réponse dépassé
Une réponse à une demande n’a pas été reçue à
temps.
4-15
921
Réponse exception Modbus
Détection d’une commande Modbus illégale.
4-15
925
Réponse exception fonction
illégale
Détection d’un appel de fonction illégale.
4-15
926
Réponse exception adresse
de données illégale
Détection d’une adresse illégale.
4-15
927
Réponse exception valeur de
données illégale
Détection d’une valeur de données illégale.
4-15
928
Réponse exception défaillance
périphérique esclave
Le périphérique esclave a renvoyé une
exception.
4-15
100x, 110x
Positionneur
1001
Arrêt d’urgence OUVERT
Le circuit d’arrêt d’urgence est ouvert.
4-16
1002
Défaut codeur
Le codeur ne réagit pas lors d’une commande de
mouvement, ou alors il répond avec des signaux
incorrects.
4-16
1003
Protection moteur
Le dispositif de protection du moteur est ouvert.
4-17
1004
Contrôleur de mouvement
Le contrôleur de mouvement indique une défaillance.
4-17
1005
Contacteur de marche avant
Le contacteur de marche avant ne s’est pas engagé.
4-17
1006
Contacteur de marche arrière
Le contacteur de marche arrière ne s’est pas engagé.
4-17
1007
Fin de course en marche avant
La machine se trouve en fin de course avant.
4-18
Tournez SVP...
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Dépannage
Code
Texte du message
Description
4-5
Voir la
page
1008
Fin de course en marche
arrière
La machine se trouve en fin de course arrière.
4-18
1112
Positionneur non prêt pour
changement de couleur
Le positionneur n’a pas atteint l’emplacement
correct pour le changement de couleur.
4-18
200x, 210x
Mécanisme de va−et−vient
2001
Arrêt d’urgence ouvert
Le circuit d’arrêt d’urgence est ouvert.
4-23
2002
Défaut codeur
Le codeur ne réagit pas lors d’une commande de
mouvement, ou alors il répond avec des signaux
incorrects.
4-23
2003
Protection moteur
Le dispositif de protection du moteur est ouvert.
4-24
2004
Contrôleur de mouvement
Le contrôleur de mouvement indique une
défaillance.
4-24
2005
Contacteur de marche avant
Le contacteur de marche avant ne s’est pas
engagé.
4-24
2006
Contacteur de marche arrière
Le contacteur de marche arrière ne s’est pas
engagé.
4-24
2007
Fin de course en marche
avant
La machine se trouve en fin de course avant.
4-25
2008
Fin de course en marche
arrière
La machine se trouve en fin de course arrière.
4-25
2101
Taille de la pièce inférieure
au minimum
La pièce détectée est trop petite. Le mécanisme
de va−et−vient essaiera d’accomplir sa course à
la longueur minimale.
4-25
2102
Pistolet avant non défini −
utilisation du pistolet 1
Le pistolet avant sur le mécanisme de
va−et−vient n’est pas défini.
4-25
2103
Pistolet arrière non défini −
utilisation du pistolet 1
Le pistolet arrière sur le mécanisme de
va−et−vient n’est pas défini.
4-25
2104
Pistolet arrière inférieur à
avant − arrière = avant
Le numéro du pistolet arrière est inférieur au
niveau du pistolet avant.
4-25
2105
Largeur du jet non définie –
utilisation de 12” (305 mm)
La largeur du jet n’a pas été définie, utilisation de
la valeur par défaut.
4-25
2106
Scanner vertical non
configuré − recette mode 1
invalide
Un scanner vertical est nécessaire pour un
fonctionnement à course variable.
4-25
2107
Vitesse calculée inférieure au
minimum
La vitesse du mécanisme de va−et−vient est
inférieure à la valeur minimale autorisée.
4-26
2108
Vitesse calculée supérieure
au maximum
La vitesse du mécanisme de va−et−vient est
supérieure à la valeur maximale autorisée.
4-26
2113
Mécanisme de va−et−vient
non prêt pour changement de
couleur
Le mécanisme de va−et−vient n’a pas atteint
l’emplacement correct pour le changement de
couleur.
4-26
300x
Chien de garde
3100
Défaut chien de garde
positionneur
Le périphérique Ethernet distant n’a pas répondu
par un signal de chien de garde pendant 1 s.
4-18
3200
Défaut chien de garde
mécanisme de va−et−vient
Le périphérique Ethernet distant n’a pas répondu
par un signal de chien de garde pendant 1 s.
4-26
Tournez SVP...
2009 Nordson Corporation
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4-6
Dépannage
Code
Texte du message
Description
Voir la
page
410x
Changement de couleur
4109
Cycle de nettoyage annulé
par opération de nettoyage
de l’arche – attente de
libération repos
Cycle de nettoyage détecté et annulé – en
attente de libération par l’utilisateur en appuyant
sur la commande de repos.
4-18
4110
Cycle de nettoyage annulé
par action utilisateur –
libération repos détectée
Le cycle de nettoyage a été annulé par
l’utilisateur – détection d’une libération depuis
position de repos.
4-18
4111
Cycle de nettoyage annulé
sur détection verrouillage /
chien de garde machine
Un dysfonctionnement de la machine a provoqué
l’arrêt de l’opération de nettoyage.
4-18
Erreurs du réseau CAN
Tableau 4-2 Erreurs du réseau CAN
Code
d’erreur
Message
101
Détection d’un défaut du bus CAN
Erreur matérielle. Vérifier si le câble CAN n’est pas en
court−circuit. Si le câble est en bon état, remplacer la
carte CAN PC104.
102
Saturation du tampon de réception
CAN
L’interface CAN de l’hôte a reçu un volume de données
trop important et n’a pas pu le traiter assez rapidement
Redémarrer le système.
103
Délai d’attente du message
dépassé
Le périphérique CAN distant n’a pas répondu à une
demande directe dans le temps alloué. Vérifier la carte
du pistolet ou la carte iFlow.
104
Déconnecté
Message de fonctionnement normal. Ce message
s’affiche lorsque le ventilateur d’extraction de la cabine
est arrêté, ce qui met les cartes de pistolet hors tension,
ou lorsque la carte du pistolet est déconnectée ou
encore lorsque le module iFlow est déconnecté du
réseau CAN.
105
Reconnecté
Message de fonctionnement normal. Aucune action
nécessaire.
107
Erreurs de communication
Ces messages d’erreur indiquent des problèmes
potentiels dans les communications sur le bus CAN
iControl. Il convient que le dépannage inclut la
vérification des branchements et de la mise à la terre de
tous les câbles CAN ainsi que le branchement et la
continuité des câbles des pistolets. Les erreurs de CAN
peuvent également être provoquées par des cartes de
pistolet individuelles ou par l’interface entre le PC
iControl et la carte PC104. Ces erreurs n’indiquent pas
la défaillance d’un périphérique spécifique, car tous les
périphériques sont branchés en parallèle sur le bus
CAN.
108
109
110
111
112
113
P/N 7156548A04
Cause/Correction
2009 Nordson Corporation
Dépannage
4-7
Dépannage de la carte de pistolet
Voir la figure 4-1 et consulter les tableaux 4-3 et 4-4. Utiliser les codes
d’erreur sur les écrans de commande des pistolets, les messages d’erreur
sur l’écran d’alarme et les LED sur les cartes de commande des pistolets
pour diagnostiquer les problèmes des cartes de commande des pistolets.
Codes d’erreur et codes de défaut de la carte de pistolet
Ces défauts activeront le relais d’alarme, à l’exception du défaut E16.
Tableau 4-3 Codes d’erreur et de défaut de la carte de pistolet
Code
d’erreur
Message
301
Détection d’un
défaut de courant
(micro-Ampère)
302
Défaut foldback
détecté
Code
de
défaut
−
E15
Description/Correction
Valeur du courant hors plage.
Foldback courant détecté. Débrancher le câble du pistolet et
déclencher ce dernier.
Si le défaut devient E7, vérifier la résistance du
multiplicateur comme décrit dans le manuel du pistolet.
Si le code de défaut est toujours E15, vérifier la continuité
du câble comme décrit dans le manuel du pistolet.
303
Défaut de retour
détecté
E3
Retour de courant non détecté. Vérifier le courant du pistolet
sans qu’il y ait de pièce en face. Si le courant est supérieur à
105 μA, regarder si le fil du courant de retour est en
court-circuit dans le câble du pistolet :
Débrancher le câble du pistolet et déclencher ce dernier.
Si le défaut est encore E3, remplacer le câble.
Si le défaut devient E7, vérifier la résistance du
multiplicateur comme décrit dans le manuel du pistolet.
304
Circuit ouvert
détecté
E7
Ouverture d’un circuit (multiplicateur ou câble du pistolet). Si
l’intensité affichée est de 1 μA ou moins, vérifier les connexions
du câble du multiplicateur et de l’ensemble de l’électrode.
Si les connexions ne sont pas desserrées, vérifier le
multiplicateur à l’aide d’un ohmmètre comme décrit dans le
manuel du pistolet.
Si la mesure du multiplicateur est correcte, vérifier si le
câble est défectueux comme décrit dans le manuel du
pistolet.
305
Court−circuit
détecté
E8
Court−circuit (multiplicateur ou câble du pistolet). Débrancher
le câble du pistolet et déclencher ce dernier.
Si le défaut devient E7, vérifier la résistance du
multiplicateur comme décrit dans le manuel du pistolet.
Si le code de défaut est toujours E8, vérifier la continuité du
câble comme décrit dans le manuel du pistolet.
Tournez SVP...
2009 Nordson Corporation
P/N 7156548A04
4-8
Dépannage
Code
d’erreur
306
Message
Défaillance
physique interne
Code
de
défaut
E11
Description/Correction
Défaut DSP interne dans la carte de commande du pistolet.
1. Couper l’alimentation électrique du système.
2. Débrancher le câble de l’arrière du pistolet.
3. Allumer l’alimentation électrique du système.
Si le code de défaut devient E7 (circuit ouvert), la carte
fonctionne normalement. Vérifier le multiplicateur du pistolet.
Si le code de défaut est toujours E11, remplacer la carte de
commande du pistolet.
307
Tribo
E17
Courant de retour (μA) Tribomatic au−dessous du point de
consigne. Vérifier si la poudre est suffisamment chargée.
Vérifier l’alimentation en air comprimé, elle contient peut−être
de l’humidité.
308
Pistolet non
détecté
E16
Le pistolet n’est pas raccordé au système. Vérifier les
connexions du câble du pistolet et s’assurer que la carte est
bien enfoncée dans le fond de panier. Il s’agit ici d’une
indication normale lorsque les cartes ne sont pas alimentées,
par exemple lorsque le ventilateur d’extraction de la cabine est
arrêté.
531
Pulsation système
perdue
−
Vérifier les branchements de la carte.
532
Alimentation 5/24
volts
−
Vérifier les branchements de la carte.
533
Erreur d’écriture
sur l’EEPROM
interne
−
Erreur matérielle. Remplacer la carte.
534
Erreur de lecture
de l’EEPROM
interne
−
Erreur matérielle. Remplacer la carte.
535
Changement
d’adresse du
nœud depuis la
dernière mise
sous tension
−
L’adresse enregistrée ne coïncide pas avec l’adresse actuelle.
Les commutateurs d’adresse ont été modifiés. Message
d’information seulement.
536
La version de la
base de données
interne a changé –
rétablissement
des valeurs par
défaut
−
Une mise à jour de la base de données a été détectée et les
données actuelles ne sont plus valides. Message d’information
seulement, le fonctionnement ne devrait pas être affecté.
537
Préréglage hors
plage
−
Le préréglage envoyé au périphérique distant était hors plage.
Vérifier les préréglages et corriger si nécessaire.
538
Réception d’un
message
Déclencheur actif
− contrôleur
verrouillé
−
La carte a reçu une commande de déclenchement, mais le
système est verrouillé. Les commandes d’activation du
déclencheur seront ignorées jusqu’au retour du système en
mode Marche.
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Dépannage
4-9
LED de la carte de pistolet
Voir la figure 4-1. Les LED de la carte sont une aide au diagnostic des
problèmes.
Tableau 4-4 LED de la carte de pistolet
LED
Défaut
État
Foldback B
(pistolets à numéro
pair)
Couleur
Fonction
Correction
Rouge
S’allume lorsqu’un défaut
est détecté
(communication, câble du
pistolet, RAM ou matériel).
Cette LED s’allume lorsque moins de
deux pistolets sont raccordés à la carte.
Il peut toutefois s’agir d’une situation
normale si le système est équipé d’un
nombre impair de pistolets. Vérifier si la
carte est bien en place dans la carte
fond de panier. Afficher l’écran d’alarme
et annuler tous les défauts. S’il est
impossible de corriger le défaut,
remplacer la carte.
Vert
Clignotement (pouls) si la
communication avec le
système se déroule bien.
Si la LED d’état ne clignote pas, vérifier
si la carte est bien en place dans la
carte fond de panier. Éteindre et
rallumer la console. Remplacer la carte
si les autres cartes de commande de
pistolet sont alimentées.
S’allume si le circuit de
protection contre les
surintensités est déclenché
en raison d’un courant
élevé dans le circuit de
commande du pistolet.
Voir les corrections relatives au code de
défaut E15 dans le tableau 4-3.
S’allume lorsque
l’alimentation (5 volts) est
appliquée à la carte.
Si la carte n’est pas alimentée, vérifier si
elle est bien en place dans la carte fond
de panier et si la languette de
verrouillage fonctionne bien. Remplacer
la carte si les autres cartes de
commande de pistolet sont alimentées.
Jaune
Foldback A
(pistolets à numéro
impair)
Alimentation
2009 Nordson Corporation
Vert
P/N 7156548A04
4-10 Dépannage
Pistolet B
Pistolet A
1
2
3
4
5
6
Figure 4-1
LED et commutateurs de la carte de commande des pistolets
1. Commutateur de réinitialisation
(redémarre le processeur de la carte)
2. LED de défaut (rouge)
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3. LED d’état (vert)
4. LED Foldback B (jaune)
5. LED Foldback A (jaune)
6. LED d’alimentation (verte)
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Dépannage
4-11
Dépannage de la pompe HDLV Prodigy
Des informations supplémentaires sur le dépannage et les réparations se
trouvent dans les manuels suivants:
1062382 Distributeur et circuit de commande de pompe HDLV Prodigy
7135797 Pompe HDLV Prodigy
Codes d’erreur du contrôleur de pompe
Tableau 4-5 Codes d’erreur du contrôleur de pompe
Code
d’erreur
Message
Description/Correction
571
Pulsation système
perdue
Vérifier les branchements de la carte.
572
Alimentation 5/24 V
Vérifier les branchements de la carte.
573
Erreur d’écriture
sur l’EEPROM
interne
Erreur matérielle. Remplacer la carte.
574
Erreur de lecture
de l’EEPROM
interne
Erreur matérielle. Remplacer la carte.
575
Changement
d’adresse du
nœud depuis la
dernière mise
sous tension
L’adresse enregistrée ne coïncide pas avec l’adresse actuelle. Les
commutateurs d’adresse ont été modifiés. Message d’information
seulement.
576
La version de la
base de données
interne a changé –
rétablissement
des valeurs par
défaut
Une mise à jour de la base de données a été détectée et les données
actuelles ne sont plus valides. Message d’information seulement, le
fonctionnement ne devrait pas être affecté.
577
Préréglage hors
plage
Le préréglage envoyé au périphérique distant était hors plage. Vérifier
les préréglages et corriger si nécessaire.
701
Défaut servo
dépose
La résistance de l’électrovanne n’a pas été détectée ou était incorrecte
au moment où le périphérique n’était pas déclenché. Lorsque
l’électrovanne n’est pas alimentée, sa résistance est contrôlée par le
système. Ces défauts sont générés si aucune résistance n’est détectée
ou si la valeur détectée est incorrecte. Vérifier les branchements du
câblage de la valve proportionnelle. Vérifier le fonctionnement de la
bobine. Remplacer la valve si la bobine est défectueuse.
702
Défaut servo
pompe
La résistance de l’électrovanne n’a pas été détectée ou était incorrecte
au moment où le périphérique n’était pas déclenché. Lorsque
l’électrovanne n’est pas alimentée, sa résistance est contrôlée par le
système. Ces défauts sont générés si aucune résistance n’est détectée
ou si la valeur détectée est incorrecte. Vérifier les branchements du
câblage de la valve proportionnelle. Vérifier le fonctionnement de la
bobine. Remplacer la valve si la bobine est défectueuse.
705
PWM poudre
faible
Débit d’air de la pompe inférieur à la valeur commandée.
Vérifier si la valve de commande de débit d’air de la pompe n’est pas
obstruée. Nettoyer la valve en suivant la procédure décrite dans le
manuel du distributeur de la pompe.
Tournez SVP...
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4-12 Dépannage
Code
d’erreur
Message
Description/Correction
706
PWM
pulvérisation faible
Débit d’air de pulvérisation inférieur à la valeur commandée.
Vérifier si la valve de commande de débit d’air de pulvérisation n’est pas
obstruée. Nettoyer la valve en suivant la procédure décrite dans le
manuel du distributeur de la pompe.
707
PWM poudre
élevé
Débit d’air de poudre supérieur à la valeur commandée.
Vérifier la sortie du régulateur de débit (régulateur central dans le tableau
des pompes) − elle devrait être de 85 psi (5,86 bar). Vérifier si un tuyau
de poudre est coudé ou bloqué. Vérifier si la valve asservie de débit d’air
de la pompe n’est pas obstruée.
708
PWM
pulvérisation élevé
Débit d’air de pulvérisation supérieur à la valeur commandée.
Vérifier la sortie du régulateur de débit (régulateur central dans le tableau
des pompes) − elle devrait être de 85 psi (5,86 bar). Vérifier si un tuyau
de poudre est coudé ou bloqué. Vérifier si la valve asservie de débit d’air
de pulvérisation n’est pas obstruée.
Procédure de RAZ du débit d’air
Cette procédure est à réaliser si les écrans de commande du pistolet
iControl indiquent un débit d’air de pulvérisation alors que le pistolet
correspondant est désactivé est qu’il n’y aucune circulation d’air. Cette
procédure réinitialise les cartes de commande de la pompe afin d’éliminer
les indications de débit d’air erronées.
Avant d’exécuter la procédure de réinitialisation :
S’assurer que la pression d’alimentation pneumatique de l’armoire des
pompes est supérieure à la valeur minimale de 5,86 bar (85 psi).
Chaque carte dans l’armoire des pompes commande deux pompes et
l’air de pulvérisation de deux pistolets. Vérifier qu’il n’y a pas de
circulation d’air à travers les pompes, autour des joints du distributeur
de commande de la pompe ou depuis l’une quelconque des
électrovannes sur le distributeur. La réinitialisation des cartes en
présence de fuites dans les distributeurs de commande entraînera des
erreurs supplémentaires.
Procédure de réinitialisation
Voir la figure 4-2. Pour chaque carte de pompe à réinitialiser :
1. Débrancher le tuyau à air de pulvérisation commandé par la carte des
raccords de sortie sur le panneau arrière de l’armoire des pompes.
2. Boucher les raccords de sortie.
3. Noter les réglages du numéro de carte et d’adresse de SW1 sur chaque
carte de pompe.
4. Mettre chaque commutateur d’adresse à zéro.
5. Couper l’alimentation électrique de l’armoire des pompes, patienter
5 secondes, puis remettre l’armoire sous tension.
6. Appuyer sur la touche TEST sur chaque pompe et la maintenir enfoncée
jusqu’à ce que le voyant de défaut rouge s’allume. Relâcher la touche
TEST et attendre que le voyant de défaut rouge s’éteint.
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Dépannage
4-13
7. Ramener les commutateurs d’adresse SW1 dans leurs positions
originales.
8. Couper l’alimentation électrique de l’armoire des pompes, patienter
5 secondes, puis remettre l’armoire sous tension.
9. Retirer les bouchons des raccords de sortie d’air de pulvérisation et
rebrancher les tuyaux à air de pulvérisation.
10. Sur la console iControl, vérifier l’écran de commande de chaque pistolet
qui indiquait précédemment un débit d’air lorsque le pistolet était
désactivé. Il ne devrait à présent indiquer aucun débit d’air.
Commutateur
d’adresse
SW1
Touche TEST
Figure 4-2
Carte de commande de deux pompes
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4-14 Dépannage
Dépannage du réseau (Ethernet) d’E/S à distance
Tous les défauts du réseau d’E/S à distance activeront le relais d’alarme.
Les messages de défaut sur l’écran d’alarme, combinés avec le tableau
ci−après permettent de diagnostiquer et de corriger les problèmes de
réseau Ethernet. Les écrans État du réseau et Configuration du nœud ainsi
que le tableau Dépannage du nœud distant à la 4-31 permettent eux aussi
de diagnostiquer les problèmes avec les nœuds distants.
Tableau 4-6 Dépannage du réseau Ethernet
Code
d’erreur
Message/Condition
Correction
901
Erreur d’E/S
Vérifier le câblage Ethernet. Le nœud est peut−être déconnecté du réseau
ou éteint.
902
Erreur d’ouverture de port
ou de socket
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
903
Port série déjà ouvert
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
904
ErreurdeconnexionTCP/IP
Vérifierle câblage Ethernet. Le nœud est peut−être déconnecté duréseau ou
éteint
905
Connexion TCP/IP fermée
par un défaut du
correspondant (tout défaut
du nœud distant)
La communication par réseau Ethernet avec le nœud distant a été
interrompue. Ce défaut peut être une réponse normale à la mise hors
tension du nœud distant. Si le nœud distant est un positionneur d’E/S ou
un mécanisme de va−et−vient et que la communication est coupée pendant
un fonctionnement en mode Auto, la machine se déplace en position de
repos.
Vérifier l’écran d’état du nœud de réseau. Si la communication est
interrompue, l’icône du nœud devrait passer au rouge. Si aucun nœud
n’est rouge, vérifier l’écran de configuration du nœud de réseau pour
rechercher le périphérique associé à l’adresse IP du nœud en défaut.
En cas d’affichage de plusieurs défauts de nœud :
Vérifier l’alimentation électrique de tous les nœuds en défaut.
Vérifier l’alimentation électrique et le bon fonctionnement du commutateur
Ethernet dans le boîtier d’interface de réseau. La LED d’alimentation du
commutateur devrait être allumée et les LED de connexion au réseau
devraient clignoter. Remplacer le commutateur si nécessaire.
Vérifier le câble du réseau et les connexions entre le commutateur Ethernet
et la console iControl. Consulter Test des câbles Ethernet dans cette
section.
Vérifier le bon fonctionnement de la carte Ethernet sur le PC iControl. La
LED ACT indique le trafic du réseau lorsqu’elle est allumée. La LED LNK à
droite du connecteur RJ45 indique l’état du réseau (vert : 10 Mbs, jaune :
100 Mbs, éteinte : non connecté). Au besoin, remplacer la carte en utilisant
exclusivement une carte de rechange identique ou fournie par Nordson.
En cas d’affichage d’un seul défaut d’un nœud :
Vérifier l’alimentation électrique du contrôleur ou du coupleur du nœud
distant.
Vérifier les câbles de réseau et les connexions entre le nœud distant et le
commutateur Ethernet (dans le boîtier d’interface réseau). Consulter Test
des câbles Ethernet dans cette section.
906
Erreur bibliothèque de
socket
907
Port TCP déjà connecté
908
Échec écoute
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
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Dépannage
Code
d’erreur
Message/Condition
Correction
909
Descripteurs de fichier
dépassés
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
910
Pas d’autorisation d’accès
au port série ou TCP
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
911
Port TCP non disponible
917
Erreur somme de contrôle
918
Erreur sur trame invalide
919
Erreur sur réponse
invalide
920
Délai de réponse dépassé
921
Réponse exception
Modbus
925
Réponse exception
fonction illégale
926
Réponse exception
adresse de données
illégale
927
Réponse exception valeur
de données illégale
928
Réponse exception
défaillance périphérique
esclave
−
Défaut du chien de garde
(tout défaut du contrôleur
du nœud distant)
4-15
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
Présence de parasites dans le réseau. Vérifier si des connexions sont
débranchées ou si des câbles Ethernet sont posés parallèlement à des
lignes haute tension ou des afficheurs fluorescents.
Erreur de programmation ou défaut matériel distant. Vérifier le
fonctionnement du contrôleur de bus de terrain. Consulter la rubrique
Dépannage du nœud distant dans cette section.
Le programme de commande dans le contrôleur du nœud distant n’est pas
en cours d’exécution ou aucun programme n’est installé sur le contrôleur.
REMARQUE : Ce défaut peut être une réponse normale à la mise
hors tension du nœud distant.
Vérifier le commutateur de sélection de mode sur le contrôleur de nœud
distant, il devrait se trouver en position Exécution (en haut).
Remplacer le contrôleur du nœud distant. Ce remplacement doit être
préalablement programmé, ou alors il faut télécharger et installer un
programme sur site.
Contacter le centre d’assistance Nordson Finishing pour plus
d’informations.
−
L’opération a réussi
Fonctionnement normal. Aucune action nécessaire.
−
Erreur argument illégal
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
−
Erreur état illégal
−
Évaluation expirée
−
Classe d’erreur d’E/S
Classe d’erreur de
protocole bus de terrain
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4-16 Dépannage
Dépannage du positionneur d’E/S
Les messages de défaut sur l’écran d’alarme, combinés avec le tableau
ci−après permettent de diagnostiquer et de corriger les problèmes liés au
positionneur d’E/S ou au mécanisme de va−et−vient. Consulter la section
Dépannage du réseau d’E/S distant à la page 4-14 si les messages de
défaut indiquent un problème de communications (défaut du chien de garde
ou défaut de communications TCP/IP).
Chaque message de défaut affiché sur l’écran iControl est accompagné
d’un numéro d’identification du périphérique. Celui−ci indique la machine à
l’origine du défaut (par exemple Positionneur d’E/S No 1, Mécanisme de
va−et−vient No 2). Lorsque la situation de défaut est corrigée et annulée, le
message de défaut indique un retour à l’état normal.
Pour tous les défauts du positionneur d’E/S, les contacts du relais d’alarme
s’ouvrent pour signaler une situation d’alarme. Ce relais d’alarme peut être
utilisé pour activer une alarme externe. Voir Branchements du câble
d’alimentation de la console dans la section Installation pour plus
d’informations.
Dépannage des codes d’erreur du positionneur d’E/S
Tableau 4-7 Dépannage des codes d’erreur du positionneur d’E/S
Code
d’erreur
Message
Correction
1001
Arrêt d’urgence ouvert
Le bouton d’arrêt d’urgence du positionneur d’E/S ou du
mécanisme de va−et−vient est enfoncé.
Déterminer la raison pour laquelle le bouton d’arrêt d’urgence a été
enfoncé et corriger si nécessaire. Réarmer le bouton d’arrêt
d’urgence lorsque la cause a été éliminée.
1002
Défaut codeur
Le positionneur d’E/S ou le mécanisme de va−et−vient reste
immobile. Défaillance du mécanisme, du moteur ou du contrôleur
de moteur.
Sélectionner le mode de fonctionnement manuel du positionneur
d’E/S ou du mécanisme de va−et−vient et vérifier si le mouvement
en marche avant et en marche arrière (montée et descente) est
accompli correctement.
Si le mouvement ne s’effectue que dans un sens, vérifier les circuits
de commande du moteur.
En l’absence de tout mouvement, vérifier les points suivants :
Vérifier si le chariot du positionneur se déplace correctement.
S’assurer que
le dispositif anti-basculement est bien réglé
aucun palier des roues du chariot n’est défectueux
aucun obstacle n’empêche le mouvement.
Vérifier les poulies, les courroies ou toute autre liaison mécanique
qui relie le réducteur au chariot de déplacement du pistolet.
Si le moteur tourne mais pas le réducteur, remplacer ce dernier.
Si le moteur d’entraînement ne tourne pas, vérifier le circuit de
protection du moteur, le câblage du moteur, le contrôleur de moteur
ainsi que les circuits de commande du moteur.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
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Dépannage
Code
d’erreur
Message
4-17
Correction
1003
Protection moteur
Défaillance de la protection de circuit qui limite le courant dans le
moteur du positionneur d’E/S ou du mécanisme de va−et−vient.
Vérifier le bon fonctionnement des composants mécaniques du
positionneur d’E/S. Lubrifier, réparer ou remplacer les composants,
suivant le cas.
Vérifier le circuit électrique du moteur entre la protection et le
moteur. Réparer ou remplacer les câblages, les bornes ou les
composants de commande du moteur, suivant le cas.
Réarmer la protection de circuit après avoir effectué les corrections.
1004
Défauts du contrôleur
de mouvement
Absence du signal de retour « prêt à fonctionner » du contrôleur de
vitesse du moteur.
Vérifier su l’écran d’état sur le contrôleur de vitesse du moteur
signale un défaut. L’état peut seulement être affiché pendant que
l’alimentation électrique est appliquée. Une mise hors tension
suivie d’une remise sous tension du contrôleur sera généralement
suffisante pour corriger le défaut. Déterminer la cause probable en
se basant sur l’information de défaut du contrôleur.
Corriger le problème à l’origine du défaut ou remplacer le contrôleur
si nécessaire.
1005
Contacteur de marche
avant
Le contact auxiliaire du contacteur de marche avant du moteur ne
s’est pas fermé lorsque le positionneur d’E/S a reçu une commande
de marche avant.
Vérifier le bon fonctionnement du contacteur de marche avant.
Réparer ou remplacer le contacteur, suivant le cas.
Vérifier le bon fonctionnement du circuit de commande et des
dispositifs qui alimentent le contacteur. Réparer ou remplacer les
composants, suivant le cas.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
1006
Défaut du contacteur de
marche arrière
Le contact auxiliaire du contacteur de marche arrière du moteur ne
s’est pas fermé lorsque le positionneur d’E/S a reçu une commande
de marche arrière.
Vérifier le bon fonctionnement du contacteur de marche arrière.
Réparer ou remplacer le contacteur, suivant le cas.
Vérifier le bon fonctionnement du circuit de commande et des
dispositifs qui alimentent le contacteur. Réparer ou remplacer les
composants, suivant le cas.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Le codeur de retour de position du positionneur d’E/S ou du
mécanisme de va−et−vient ne délivre pas d’impulsions.
REMARQUE : Si un codeur est défaillant, un positionneur d’E/S se
déplacera jusqu’à la position limite en marche arrière et un
mécanisme de va−et−vient s’arrêtera.
Vérifier toutes les connexions mécaniques et électriques du codeur.
Vérifier que le codeur est alimenté.
Vérifier les impulsions délivrées par le codeur. Au besoin,
remplacer le codeur.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Tournez SVP...
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4-18 Dépannage
Code
d’erreur
Message
Correction
1007
1008
Défaut du fin
de course
en marche avant
ou marche arrière
Le cycle de changement de couleur du positionneur d’E/S prend
trop longtemps (système à changement de couleur automatique).
Pendant un cycle de changement de couleur automatique, le
positionneur est commandé pour accomplir à la fois des
mouvements en marche avant et en marche arrière.
Ce défaut se produit lorsque le positionneur n’atteint pas la limite
dans un temps donné (20 secondes en marche avant et
75 secondes en marche arrière).
Défaut de marche avant 1007 :
Vérifier l’absence de tout obstacle au mouvement.
Vérifier le fonctionnement du fin de course de marche avant.
Défaut de marche arrière 1008 :
Vérifier l’absence de tout obstacle au mouvement.
Vérifier le fonctionnement du fin de course de marche arrière.
En l’absence d’obstacle et si le fin de course est en bon état,
augmenter légèrement la vitesse du mouvement.
1112
Positionneur non prêt
pour changement de
couleur
Code du positionneur :
1112
Le positionneur d’E/S n’est pas en mode manuel ou auto.
Le cycle de changement de couleur ne peut pas commencer tant
que le positionneur d’E/S ne se trouve pas en mode manuel ou
automatique. Mettre le positionneur d’E/S en mode manuel ou
auto.
3100
Défaut chien de garde
positionneur
Le contrôleur du positionneur n’a pas répondu par un signal de
chien de garde pendant 1 s.
Vérifier les branchements du câble Ethernet et du contrôleur du
positionneur.
4109
Cycle de nettoyage
abandonné
Opération de nettoyage
de l’arche en attente de
libération repos
(changement de
couleur Euro
seulement)
Pendant un cycle de nettoyage de la cabine SpeedKing, un
positionneur d’E/S s’est éloigné de son fin de course de marche
arrière ou alors le fin de course est défaillant.
Tous les fins de course de marche arrière du positionneur d’E/S
doivent être activés pour que le système iControl envoie un signal
« OK pour le nettoyage de l’arche ».
Vérifier si les positionneurs d’E/S sont en bonne position, vérifier les
fin de course et remplacer les défaillants.
4110
Cycle de nettoyage
annulé par action
utilisateur – libération
repos détectée
(changement de
couleur Euro
seulement)
Un contact avec le bouton de repos a provoqué l’arrêt du cycle de
changement de couleur.
L’annulation du cycle de changement de couleur par un contact du
bouton de repos est une fonction normale. Si le bouton a été
effleuré par erreur avant la fin du cycle, il faut redémarrer le cycle
depuis le départ.
4111
Cycle de nettoyage
annulé sur détection de
défaut de
verrouillage/chien de
garde machine
(changement de
couleur Euro
seulement)
La communication avec le contrôleur du positionneur d’E/S ou du
mécanisme de va−et−vient a été interrompue pendant le cycle de
changement de couleur.
Vérifier si le journal des alarmes iControl contient des défauts de
chien de garde ou TCP/IP. Voir la section Dépannage du réseau
d’E/S distant à la page 4-14.
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Dépannage
4-19
Autres défauts du positionneur d’E/S
Tableau 4-8 Autres défauts du positionneur d’E/S
Problème
Aucun mouvement du
positionneur d’E/S en
réponse à une
commande de
déplacement
Aucune réponse du
positionneur d’E/S en
mode auto.
Cause
Correction
Un défaut s’est produit et
empêche l’opération.
Vérifier le journal des alarmes iControl.
Identifier le défaut et consulter l’information de
dépannage dans ce tableau.
Cavaliers de configuration du
contrôleur pas en place.
Consulter les dessins du tableau de
commande du positionneur d’E/S ou du
positionneur d’E/S / mécanisme de
va−et−vient dans la Section 7 pour
l’identification des fonctions et les instructions
de positionnement des cavaliers.
Verrouillage de la
configuration appliqué au
positionneur d’E/S.
Vérifier si l’indicateur de verrouillage s’affiche
sur l’écran de commande du positionneur
d’E/S. Le verrouillage est appliqué depuis les
écrans de configuration.
Verrouillage iControl appliqué
aux pistolets, aux
positionneurs d’E/S et aux
mécanismes de va−et−vient.
Il s’agit d’une situation normale, à moins qu’un
défaut ne se soit produit. Voir la partie
Dépannage de la cellule photoélectrique, du
codeur et de l’interverrouillage dans cette
section.
Désactivation à distance
appliquée au positionneur
d’E/S. Aucun indicateur
d’état sur les écrans iControl.
S’il s’agit d’un système ColorMax Nordson
USA :
La désactivation est appliquée par un
commutateur à clé sur le tableau de
commande d’un système distant. En position
de désactivation, le commutateur à clé ouvre
le circuit d’entrée de désactivation sur le
contrôleur du positionneur d’E/S.
Aucune action corrective n’est requise, car la
position normale du commutateur à clé ne
permet pas le mouvement. Consulter les
dessins du système pour les détails du circuit.
S’il ne s’agit pas d’un système ColorMax
Nordson USA :
Monter le cavalier pour forcer l’activation de
l’entrée de désactivation distante. Consulter
les dessins du système pour l’emplacement
du cavalier.
Un défaut s’est produit qui
empêche le fonctionnement
automatique.
Vérifier l’écran des alarmes iControl.
Identifier le défaut et le corriger. Revoir les
défauts associés et les corrections qui figurent
dans ce tableau.
La configuration du
positionneur d’E/S iControl
n’est pas terminée.
Consulter les sections Configuration du
réseau et Configuration du positionneur d’E/S
dans le Manuel de l’interface opérateur
iControl. Vérifier que tous les réglages requis
ont été effectués et sont corrects.
Se reporter aux dessins du tableau de
commande du positionneur d’E/S /
mécanisme de va−et−vient et s’assurer que
tous les branchements sont corrects.
Tournez SVP...
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4-20 Dépannage
Problème
Cause
Correction
Le mode automatique
est sélectionné, la
recherche des points de
référence est terminée,
mais aucune réponse
de positionnement de la
part du positionneur
d’E/S.
Le maintien automatique a
été appliqué au positionneur
d’E/S.
Le positionneur d’E/S est forcé en position de
retrait (indiquée dans la configuration du
positionneur d’E/S).
Il s’agit d’une situation normale et provisoire lorsque
le système iControl ne connaît pas l’état des pièces
sur le convoyeur entre le scanner du positionneur
d’E/S et le positionneur d’E/S. Cette situation se
produit lorsque la console iControl est mise sous
tension ou redémarrée et que les informations de
suivi de pièce (registre à décalage) sont perdues.
Le positionnement automatique commencera
lorsque les pièces identifiées par les scanners
du positionneur d’E/S parviendront au
positionneur d’E/S.
Le positionnement manuel est autorisé pendant
cette période.
Ouverture du verrouillage
mutuel de la cabine (arrêt du
ventilateur d’extraction de la
cabine).
Le ventilateur d’extraction de la cabine a été
arrêté. Si le mode Auto est sélectionné, le
positionneur d’E/S se déplace en position de
repos (indiquée dans la configuration du
positionneur d’E/S).
Les positionneurs d’E/S peuvent être
commandés manuellement pendant que le
ventilateur de la cabine est arrêté.
Le scanner du positionneur
d’E/S ne réagit pas aux
pièces qui passe devant lui
sur le convoyeur.
Le codeur du convoyeur d’envoie pas d’impulsions
au système iControl. Voir la partie Dépannage de
la cellule photoélectrique, du codeur et de
l’interverrouillage du convoyeur à la page 4-30.
Les scanners du positionneur d’E/S ne détectent
pas les pièces :
Vérifier les valeurs d’entrée du scanner sur
l’écran d’état. Consulter la section Surveillance
du fonctionnement dans le manuel de l’interface
opérateur iControl.
Vérifier l’absence de défaut de communication
avec le nœud distant du scanner sur l’écran d’état
du nœud de réseau et les écrans de configuration
du nœud. Voir la section Dépannage du réseau
d’E/S distant à la page 4-14.
Vérifier l’alimentation électrique des contrôleurs
du scanner.
Vérifier la présence d’un signal de tension, 0−10
Vdc = longueur du scanner (0 = maximum), du
contrôleur du scanner vers le module d’entrée
analogique. Consulter les dessins du boîtier de
jonction du scanner du positionneur d’E/S dans
ce manuel.
Si un signal de tension est détecté sur le module
d’entrée analogique et que les connexions de
réseau Ethernet avec le nœud contrôleur ne
présentent aucun défaut, remplacer le module
d’entrée analogique.
Positionneur d’E/S
programmé fixe.
Situation de fonctionnement normale. Un
changement de position n’aura lieu que
lorsqu’une nouvelle pièce apparaît au niveau
du positionneur d’E/S.
Tournez SVP...
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Dépannage
Problème
Cause
4-21
Correction
Le mode Auto est
sélectionné, le
positionneur d’E/S reste
en position limite arrière
Voir le défaut « Le mode automatique est sélectionné, la recherche des points
de référence est terminée, mais aucune réponse de positionnement de la part
du positionneur d’E/S ».
Les valeurs des positions de
Repos/Nettoyage et Retrait
sont trop élevées.
Les positions de Repos/Nettoyage et Retrait
doivent être fixées à des valeurs inférieures à
celle de la position du fin de course en
marche arrière. Si les valeurs sont plus
élevées, le positionneur d’E/S s’arrêtera au fin
de course de marche arrière et générera un
défaut pendant le fonctionnement normal.
REMARQUE : Si le positionneur d’E/S est
une version analogique, la valeur de la limite
en marche arrière doit alors être égale à la
position du fin de course de marche arrière.
Le positionneur d’E/S
retourne à l’arrêt après
un déplacement sur
une nouvelle position.
Valeur de l’hystérésis du
positionneur d’E/S trop faible.
Afficher l’écran de configuration du positionneur
d’E/S et augmenter la valeur de l’hystérésis.
La valeur de l’hystérésis est la distance de
dépassement autorisée dans un sens ou dans
l’autre de la position visée. Si le positionneur
d’E/S se trouve dans cette fourchette de
distances de la position visée lorsqu’il s’arrête,
le système iControl ne l’amènera plus à la
position visée. Si la valeur n’est pas assez
élevée, le positionneur d’E/S dépassera sa
destination dans un sens ou dans l’autre, puis y
retournera (phénomène appelé poursuite).
Le réglage type est de 0,5 − 0,7” (12,7 − 17,8 mm)
suivant la vitesse réglée du positionneur d’E/S.
La distance de
déplacement réelle du
positionneur d’E/S ne
correspond pas à la
valeur affichée sur les
écrans iControl.
Le calibrage de la position du
positionneur d’E/S n’est pas
terminé ou alors le fin de
course en marche avant ou
arrière du positionneur d’E/S
a été déplacé depuis le
dernier calibrage.
La procédure de calibrage du positionneur
d’E/S impose de déplacer celui−ci jusqu’à une
butée en fin de course avant, puis de le
déplacer jusqu’au fin de course arrière dans
les 60 secondes. Cette opération fixe la
valeur 0 (zéro) au fin de course de marche
avant et une référence de limite de marche
arrière au fin de course de marche arrière.
Le calibrage est réalisé pendant la configuration
du positionneur d’E/S, mais il peut être effectué
à tout moment en mode manuel.
Tout changement de la position physique de
l’un des fins de course donnera lieu à un
positionnement incorrect et imposera de
recalibrer le positionneur d’E/S.
REMARQUE : À la première sélection du
mode Auto après la mise sous tension du
positionneur d’E/S, ce dernier se déplace
jusqu’au fin de course de marche arrière
(origine) et acquiert ainsi une valeur de
référence de marche arrière. Cette valeur est
utilisée pour réinitialiser la position du
positionneur d’E/S pour les opérations
automatiques.
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4-22 Dépannage
Problème
La distance de
déplacement réelle du
positionneur d’E/S ne
correspond pas à la
valeur affichée sur les
écrans iControl (suite)
Cause
Correction
Résolution incorrecte du
codeur saisie sur l’écran de
configuration du positionneur
d’E/S.
REMARQUE : Seul un représentant Nordson
est autorisé à saisir ou à modifier la résolution
du codeur.
Vérifier la résolution du codeur (nombre
d’impulsions délivrées pour un pouce –
25,4 mm – de course) et saisir cette valeur
sur l’écran de configuration du positionneur
d’E/S.
Si le chiffre est inconnu et qu’il est impossible
de le calculer mécaniquement, il faut alors
essayer de le déterminer avec une méthode
par essai et élimination. Exécuter la
procédure ci−après depuis l’écran de
configuration du positionneur d’E/S :
1. Déplacer manuellement le positionneur
d’E/S jusqu’à la limite de marche avant
(position zéro).
2. Reculer légèrement le positionneur d’E/S
de la limite, noter la valeur affichée et
tracer des marques de référence sur le
positionneur d’E/S et sur la base.
3. Déplacer manuellement le positionneur
d’E/S en marche arrière, presque jusqu’à
la limite de marche arrière mais sans
l’atteindre (plus la distance est élevée,
plus la résolution calculée sera précise).
4. Utiliser les marques de référence pour
mesurer la distance parcourue et
comparer la distance mesurée à la valeur
affichée de la position.
5. La nouvelle résolution du codeur se
calcule à l’aide du rapport de ces deux
valeurs. Si la valeur affichée de la position
est supérieure à la distance mesurée, il
faut alors augmenter la résolution du
codeur. Si la valeur affichée de la position
est inférieure à la distance mesurée, il faut
alors réduire la résolution du codeur.
Défaut mécanique dans la
liaison entre le codeur du
positionneur d’E/S et le
mouvement de la machine.
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Vérifier les composants mécaniques et les
connexions qui relient la rotation du codeur au
mouvement du positionneur d’E/S.
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Dépannage
4-23
Dépannage du mécanisme de va−et−vient
Les messages de défaut sur l’écran d’alarme, combinés avec le tableau
ci−après permettent de diagnostiquer et de corriger les problèmes du
mécanisme de va−et−vient. Consulter la section Dépannage du réseau
d’E/S distant à la page 4-14 si les messages de défaut indiquent un
problème de communications (défaut du chien de garde ou défaut de
communications TCP/IP).
Chaque message de défaut affiché sur l’écran iControl est accompagné
d’un numéro d’identification du périphérique. Celui−ci indique la machine à
l’origine du défaut (par exemple Positionneur d’E/S No 1, Mécanisme de
va−et−vient No 2). Lorsque la situation de défaut est corrigée et annulée, le
message de défaut indique un retour à l’état normal.
Pour tous les défauts du positionneur d’E/S, les contacts du relais d’alarme
s’ouvrent pour signaler une situation d’alarme. Ce relais d’alarme peut être
utilisé pour activer une alarme externe. Voir Branchements du câble
d’alimentation de la console dans la section Installation pour plus
d’informations.
Dépannage du mécanisme de va−et−vient avec code d’erreur
Tableau 4-9 Dépannage du mécanisme de va−et−vient avec code d’erreur
Code
d’erreur
Message
Correction
2001
Arrêt d’urgence ouvert
Le bouton d’arrêt d’urgence du positionneur d’E/S ou du
mécanisme de va−et−vient est enfoncé.
Déterminer la raison pour laquelle le bouton d’arrêt d’urgence
a été enfoncé et corriger si nécessaire. Réarmer le bouton
d’arrêt d’urgence lorsque la cause a été éliminée.
2002
Défaut codeur
Le positionneur d’E/S ou le mécanisme de va−et−vient reste
immobile. Défaillance du mécanisme, du moteur ou du
contrôleur de moteur.
Sélectionner le mode de fonctionnement manuel du
positionneur d’E/S ou du mécanisme de va−et−vient et vérifier
si le mouvement en marche avant et en marche arrière
(montée et descente) est accompli correctement.
Si le mouvement ne s’effectue que dans un sens, vérifier les
circuits de commande du moteur.
En l’absence de tout mouvement, vérifier les points suivants :
Vérifier si le chariot du positionneur se déplace correctement.
S’assurer que
le dispositif anti-basculement est bien réglé
aucun palier des roues du chariot n’est défectueux
aucun obstacle n’empêche le mouvement.
Vérifier les poulies, les courroies ou toute autre liaison
mécanique qui relie le réducteur au chariot de déplacement du
pistolet.
Si le moteur tourne mais pas le réducteur, remplacer ce
dernier.
Si le moteur d’entraînement ne tourne pas, vérifier le circuit de
protection du moteur, le câblage du moteur, le contrôleur de
moteur ainsi que les circuits de commande du moteur.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
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4-24 Dépannage
Code
d’erreur
Message
Correction
2003
Protection moteur
Défaillance de la protection de circuit qui limite le courant dans le
moteur du positionneur d’E/S ou du mécanisme de va−et−vient.
Vérifier le bon fonctionnement des composants mécaniques
du positionneur d’E/S. Lubrifier, réparer ou remplacer les
composants, suivant le cas.
Vérifier le circuit électrique du moteur entre la protection et le
moteur. Réparer ou remplacer les câblages, les bornes ou les
composants de commande du moteur, suivant le cas.
Réarmer la protection de circuit après avoir effectué les
corrections.
2004
Défauts du contrôleur de
mouvement
Absence du signal de retour « prêt à fonctionner » du
contrôleur de vitesse du moteur.
Vérifier su l’écran d’état sur le contrôleur de vitesse du moteur
signale un défaut. L’état peut seulement être affiché pendant
que l’alimentation électrique est appliquée. Une mise hors
tension suivie d’une remise sous tension du contrôleur sera
généralement suffisante pour corriger le défaut. Déterminer la
cause probable en se basant sur l’information de défaut du
contrôleur.
Corriger le problème à l’origine du défaut ou remplacer le
contrôleur si nécessaire.
2005
Contacteur de marche avant
Le contact auxiliaire du contacteur de marche avant du moteur
ne s’est pas fermé lorsque le positionneur d’E/S a reçu une
commande de marche avant.
Vérifier le bon fonctionnement du contacteur de marche avant.
Réparer ou remplacer le contacteur, suivant le cas.
Vérifier le bon fonctionnement du circuit de commande et des
dispositifs qui alimentent le contacteur. Réparer ou remplacer
les composants, suivant le cas.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
2006
Défaut du contacteur de
marche arrière
Le contact auxiliaire du contacteur de marche arrière du
moteur ne s’est pas fermé lorsque le positionneur d’E/S a reçu
une commande de marche arrière.
Vérifier le bon fonctionnement du contacteur de marche
arrière. Réparer ou remplacer le contacteur, suivant le cas.
Vérifier le bon fonctionnement du circuit de commande et des
dispositifs qui alimentent le contacteur. Réparer ou remplacer
les composants, suivant le cas.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Le codeur de retour de position du positionneur d’E/S ou du
mécanisme de va−et−vient ne délivre pas d’impulsions.
REMARQUE : Si un codeur est défaillant, un positionneur
d’E/S se déplacera jusqu’à la position limite en marche arrière
et un mécanisme de va−et−vient s’arrêtera.
Vérifier toutes les connexions mécaniques et électriques du
codeur.
Vérifier que le codeur est alimenté.
Vérifier les impulsions délivrées par le codeur. Au besoin,
remplacer le codeur.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
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2009 Nordson Corporation
Dépannage
Code
d’erreur
2007
2008
Message
Défaut du fin
de course
en marche avant
ou marche arrière
4-25
Correction
Le mode automatique est sélectionné et le mécanisme de
va−et−vient est entré en contact avec le fin de course de
marche avant (supérieur) ou de marche arrière (inférieur).
Sélectionner le mode manuel et éloigner le mécanisme de
va−et−vient du fin de course, puis sélectionner de nouveau le
mode Auto.
Vérifier les limites supérieure et inférieures programmées
dans le logiciel et s’assurer qu’elles ne permettent pas un
déplacement jusqu’aux détecteurs de fin de course.
Régler le décalage de retournement configuré pour le
mécanisme de va−et−vient (Nordson CSR seulement) pour
garantir que les fins de course ne sont pas sollicités.
Vérifier le câblage du codeur du mécanisme de va−et−vient.
Si les signaux sont commutés, le suivi de la position sera
inversé. Ce défaut ne se produit généralement qu’au
démarrage initial ou après un remplacement du codeur.
Défaillance du codeur du mécanisme de va−et−vient. Voir
Défaut du codeur.
Le chariot du pistolet a chuté sur le fin de course de marche
arrière suite à un défaut mécanique.
Vérifier le bon fonctionnement des courroies, poulies, paliers,
etc. Consulter le manuel du mécanisme de va−et−vient.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Le chariot du pistolet s’est lentement décalé ou a été déplacé
du haut vers le bas de la course.
Contrepoids incorrect pour la neutralisation des poids des
pistolets et du chariot. Consulter le manuel du mécanisme de
va−et−vient.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
2101
Taille de la pièce inférieure
au minimum
Les réglages par défaut ou prédéfinis prévoient une longueur
de course inférieur au minimum de 10 cm (4”).
Modifier le réglage par défaut ou, si les pièces sont vraiment
petites, envisager de désactiver les mécanismes de
va−et−vient pour le lot concerné.
2102
Pistolet avant non défini −
utilisation du pistolet 1
2103
Pistolet arrière non défini −
utilisation du pistolet 1
Numéro du pistolet avant non saisi dans la configuration du
mécanisme de va−et−vient.
Saisir le numéro du pistolet avant dans la configuration du
mécanisme de va−et−vient.
2104
Pistolet arrière inférieur à
avant −
arrière = avant
Numéros des pistolets avant et arrière incorrects dans la
configuration du mécanisme de va−et−vient.
Corriger les numéros des pistolets dans la configuration du
mécanisme de va−et−vient. Le numéro du pistolet avant doit
être inférieur au numéro du pistolet arrière.
2105
Largeur du jet non définie –
utilisation de 12” (305 mm)
Aucune valeur saisie pour la largeur du jet dans la
configuration du mécanisme de va−et−vient.
Saisir une valeur pour la largeur du jet dans la configuration
du mécanisme de va−et−vient.
2106
Scanner vertical non
configuré − mécanisme de
va−et−vient mode 1 invalide
Le mécanisme de va−et−vient est en mode course variable, mais il
n’existe aucune information sur la taille des pièces.
Le mode variable exige une taille des pièces telle qu’elle sera perçue
par un scanner vertical ou un API du client. Si cette information n’est
pas disponible, mettre le mécanisme de va−et−vient en mode fixe.
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4-26 Dépannage
Code
d’erreur
Message
Correction
2107
Vitesse calculée inférieure au
minimum
Les réglages par défaut ou prédéfinis du mode variable
donnent lieu à une vitesse inférieure au minimum.
La vitesse minimale est de 4,5 m/min. (15 ft/min.). Modifier le
réglage par défaut. Si la pièce est trop petite pour le mode
variable, passer en mode fixe.
2108
Vitesse calculée supérieure
au maximum
Les réglages par défaut ou prédéfinis du mode variable ou fixe
avec synchronisation sur le convoyeur donnent lieu à une
vitesse supérieure au maximum.
Modifier les réglages par défaut ou réduire la vitesse du
convoyeur.
1112
Positionneur non prêt pour
changement de couleur
Le positionneur d’E/S n’est pas en mode manuel ou auto.
Le cycle de changement de couleur ne peut pas commencer
tant que le positionneur d’E/S ne se trouve pas en mode
manuel ou automatique. Mettre le positionneur d’E/S en
mode manuel ou auto.
2113
Mécanisme de va−et−vient
non prêt pour changement de
couleur
Le mécanisme de va−et−vient n’est pas en mode
automatique.
Le cycle de changement de couleur ne peut pas commencer
tant que le mécanisme de va−et−vient ne se trouve pas en
mode automatique. Mettre le mécanisme de va−et−vient en
mode automatique.
3200
Défaut chien de garde
mécanisme de va−et−vient
Le contrôleur du mécanisme de va−et−vient n’a pas répondu
par un signal de chien de garde pendant 1 s.
Vérifier les branchements du câble Ethernet et du contrôleur
du mécanisme de va−et−vient.
Autre dépannage du mécanisme de va−et−vient
Tableau 4-10 Autre dépannage du mécanisme de va−et−vient
Problème
Aucun mouvement du
mécanisme de
va−et−vient en réponse à
une commande de
déplacement
Cause
Correction
Un défaut s’est produit et
empêche l’opération.
Vérifier le journal des alarmes iControl.
Cavaliers de configuration du
contrôleur pas en place.
Consulter les dessins du tableau de commande
du positionneur d’E/S / mécanisme de
va−et−vient dans la Section 7 pour
l’identification des fonctions et les instructions de
positionnement des cavaliers.
Verrouillage de la configuration
appliqué au mécanisme de
va−et−vient.
Vérifier si l’indicateur de verrouillage s’affiche
sur l’écran de commande du mécanisme de
va−et−vient. Le verrouillage est appliqué depuis
les écrans de configuration.
Verrouillage iControl appliqué
aux pistolets, aux
positionneurs d’E/S et aux
mécanismes de va−et−vient.
Il s’agit d’une situation normale, à moins qu’un
défaut ne se soit produit. Voir la partie
Dépannage de la cellule photoélectrique, du
codeur et de l’interverrouillage dans cette
section.
Identifier le défaut et consulter l’information de
dépannage dans ce tableau.
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Dépannage
4-27
Problème
Cause
Correction
Aucun mouvement du
mécanisme de
va−et−vient en réponse à
une commande de
déplacement (suite)
Désactivation à distance
appliquée au mécanisme de
va−et−vient. Aucun indicateur
d’état sur les écrans iControl.
S’il s’agit d’un système ColorMax Nordson USA :
La désactivation est appliquée par un
commutateur à clé sur le tableau de commande
d’un système distant. En position de
désactivation, le commutateur à clé ouvre le
circuit d’entrée de désactivation sur le contrôleur
du mécanisme de va−et−vient.
Aucune action corrective n’est requise, car la
position normale du commutateur à clé ne
permet pas le mouvement. Consulter les
dessins du système pour les détails du circuit.
S’il ne s’agit pas d’un système ColorMax
Nordson USA :
Monter le cavalier pour forcer l’activation de
l’entrée de désactivation distante. Consulter les
dessins du système pour l’emplacement du
cavalier.
Aucune réponse du
mécanisme de
va−et−vient en mode
auto.
Un défaut s’est produit qui
empêche le fonctionnement
automatique.
Vérifier l’écran des alarmes iControl.
La configuration du
mécanisme de va−et−vient
iControl n’est pas terminée.
Consulter les sections Configuration du réseau
et Configuration du mécanisme de va−et−vient
dans le Manuel de l’interface opérateur iControl.
Vérifier que tous les réglages requis ont été
effectués et sont corrects.
Identifier le défaut et le corriger. Revoir les
défauts associés et les corrections qui figurent
dans ce tableau.
Se reporter aux dessins du tableau de
commande du positionneur d’E/S / mécanisme
de va−et−vient de la Section 7 de ce manuel et
s’assurer que tous les branchements sont
corrects.
Le mécanisme de
va−et−vient change de
direction avant ou après
la position de
retournement
programmée en mode
Auto.
Le mécanisme de
va−et−vient n’affiche pas
la position 0.0 après la
recherche du point de
référence.
Le décalage de retournement
est mal réglé.
Une erreur de près de ± 1/2” (12,5 mm) de la
position de retournement normale. Vérifier que
la résolution du codeur est correcte avant
d’apporter des modifications au réglage du
décalage. Consulter la section Configuration du
mécanisme de va−et−vient dans le Manuel de
l’interface opérateur iControl.
La résolution saisie du codeur
du mécanisme de va−et−vient
est incorrecte.
La précision de la position affichée par rapport à
la précision réelle du mécanisme de va−et−vient
est déterminée par la résolution configurée du
codeur. Vérifier la valeur de résolution du
codeur.
Le mécanisme de va−et−vient
a légèrement dépassé la
position avant de
s’immobiliser.
Ce phénomène est normal. La position affichée
après la recherche du point de référence est la
position réelle. Pendant la recherche du point
de référence, la position 0.0 est fixée comme
étant la limite en marche avant et le mécanisme
de va−et−vient redescend alors de 25,4 mm (1”)
avant de s’arrêter. L’arrêt provoque le
dépassement de course.
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4-28 Dépannage
Problème
La position atteinte par le
mécanisme de
va−et−vient ne coïncide
pas avec la valeur
affichée sur le panneau
de commande du
mécanisme de
va−et−vient ou sur
l’écran de configuration.
Le mécanisme de
va−et−vient ne se
déplace pas en réponse
à une commande de
déplacement
Aucune réponse du
mécanisme de
va−et−vient en mode
auto.
Le mécanisme de
va−et−vient retourne à
l’arrêt après un
déplacement sur une
nouvelle position.
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Cause
Correction
Mécanisme de va−et−vient
non référencé.
Effleurer le bouton Origine et attendre la fin du
processus de recherche du point de référence, puis
vérifier la précision de la position. La position
affichée restera incorrecte tant que le
référencement du mécanisme de va−et−vient
n’aura pas été effectué.
La valeur saisie du codeur du
mécanisme de va−et−vient est
incorrecte.
La précision de la position affichée par rapport à la
précision réelle du mécanisme de va−et−vient est
déterminée par la résolution configurée du codeur.
Vérifier la valeur de résolution du codeur.
Patinage du pignon
d’entraînement de la courroie.
Vérifier que le pignon de la courroie d’entraînement
est bien fixé à l’arbre de sortie du réducteur.
Voir la situation « Aucun mouvement du mécanisme de va−et−vient en réponse à
une commande de déplacement »
Défaut mécanique, la courroie
d’entraînement ne vient pas en
prise avec le pignon ou le
pignon patine.
La valeur de la position change, mais le
mécanisme de va−et−vient ne bouge pas. Cela
peut être dû au fait que le codeur est relié
directement à l’arbre de sortie du réducteur.
Vérifier que la courroie d’entraînement et le pignon.
Paramètres du régulateur de
vitesse du mécanisme de
va−et−vient incorrects.
Il faut régler les paramètres du régulateur de
vitesse aux valeurs spécifiées pour que la réponse
aux signaux du contrôleur du mécanisme de
va−et−vient soit correcte. Consulter les dessins du
tableau de commande du positionneur d’E/S /
mécanisme de va−et−vient dans la Section 7 de ce
manuel.
Voir le défaut « Aucune réponse du mécanisme de va−et−vient en mode auto ».
Retard du cycle auto en cours
Un retard de 5 secondes est appliqué lorsque le
mode Auto est sélectionné et un signal sonore
d’avertissement est normalement émis pendant
cette période.
Actionnement d’un fin de
course.
Vérifier le journal des alarmes iControl.
Identifier le défaut et consulter l’information de
dépannage correspondante.
Réglages incorrects de la
course du mécanisme de
va−et−vient.
Il faut fixer les paramètres du régulateur de vitesse
pour pouvoir accepter les commandes du contrôleur
du mécanisme de va−et−vient. Consulter les
dessins du tableau de commande du positionneur
d’E/S / mécanisme de va−et−vient dans la Section 7
de ce manuel.
Valeur de l’hystérésis du
mécanisme de va−et−vient
trop faible.
Afficher l’écran de configuration du mécanisme
de va−et−vient et augmenter la valeur de
l’hystérésis.
La valeur de l’hystérésis est la distance de
dépassement autorisée dans un sens ou dans
l’autre de la position visée. Si le mécanisme de
va−et−vient se trouve dans cette fourchette de
distances de la position visée lorsqu’il s’arrête, le
système iControl ne l’amènera plus à la position
visée. Si la valeur n’est pas assez élevée, le
mécanisme de va−et−vient dépassera sa
destination dans un sens ou dans l’autre, puis y
retournera (phénomène appelé poursuite).
Le réglage type est de 0,5 − 0,7” (12,7 − 17,8
mm) suivant la vitesse réglée du mécanisme de
va−et−vient.
2009 Nordson Corporation
Dépannage
4-29
Autres messages et conditions de défaut
Tableau 4-11 Autres messages et conditions de défaut
Message ou condition
Cause/Correction
Message : Nombre de nœuds de
commande excessif (insuffisant)
Le nombre de cartes de pistolet/de pompe ne correspond pas au
nombre de pistolets programmés sur l’écran de configuration
(Configuration du système). Il peut toutefois s’agir d’une situation
normale si le système est équipé d’un nombre impair de pistolets. La
LED de défaut rouge sur la carte du pistolet s’allume lorsqu’il n’y a pas
deux pistolets raccordés à la carte.
Message : Pistolet non détecté
Vérifier les branchements du câble du pistolet. Si les câbles sont bien
branchés, ouvrir les portes de l’armoire iControl et vérifier les
branchements de la carte de commande du pistolet. Il peut toutefois
s’agir d’une situation normale si le système est équipé d’un nombre
impair de pistolets.
Message : Échec de lecture de la
base de données
Aucune donnée ni configuration ne s’affiche sur les écrans.
Carte des données utilisateur manquante, défectueuse ou mauvais
format. Remplacer la carte.
Défaillance de l’adaptateur Compact Flash. Remplacer l’adaptateur.
Situation : démarrage partiel de
l’écran iControl. L’écran reste noir à
l’exception d’un éventuel texte ou du
message « Tapez ESC pour
.altboot... »
Carte de programme manquante, vierge ou défectueuse. Remplacer la
carte.
Carte de programme insérée dans le mauvais emplacement. Insérer la
carte de programme dans l’emplacement extérieur.
Défaillance de l’adaptateur Compact Flash. Remplacer l’adaptateur.
Adaptateur Compact Flash non alimenté. Vérifier le câble
d’alimentation et le branchement à l’adaptateur.
Vérifier les branchements du câble en nappe à l’adaptateur Compact
Flash et au PC. Remplacer le câble en nappe si nécessaire (câble IDE
40 broches standard, non disponible auprès de Nordson).
Situation : La valeur du point de
détection affichée est inférieure à
celle saisie après la validation
La longueur maximale de détection est de 4096 pouces (104 038,4
mm). Le clavier permet de saisir un nombre supérieur au maximum
autorisé, mais la valeur sera automatiquement réduite au maximum au
moment de l’enregistrement.
Situation : Incohérence de pré− et
de post−synchronisation pour le
déclenchement ou le déplacement
automatique du pistolet
La fréquence d’impulsions du convoyeur est trop rapide. Maximum 10
Hz (10 impulsions/seconde). Certaines impulsions ne sont pas
détectées. Réduire la vitesse du convoyeur ou modifier la liaison entre
le codeur et le convoyeur pour réduire la fréquence d’impulsion.
Situation : les messages de
verrouillage ne s’affichent pas
lorsque le commutateur à clé est
tourné en position de verrouillage ou
alors il est impossible d’annuler le
verrouillage en tournant le
commutateur à clé dans une autre
position.
Le ventilateur d’extraction de la cabine est arrêté (son arrêt coupe
l’alimentation de la console), ou le verrouillage à distance est activé.
Situation : L’écran iControl est
bloqué (aucune réponse)
Éteindre et rallumer la console. Si la situation persiste, la carte de
programme est endommagée. Remplacer la carte de programme par
une autre. Voir la section Calibrage de l’écran tactile lors de
l’installation de nouvelles cartes de programme.
2009 Nordson Corporation
Si le ventilateur d’extraction est arrêté avant d’amener le commutateur
en position verrouillage, il est alors impossible d’activer le verrouillage.
Si le ventilateur d’extraction est arrêté après avoir amené le
commutateur en position verrouillage, il est alors impossible d’annuler
le verrouillage. Allumer le ventilateur pour corriger.
Si le verrouillage à distance est activé, le désactiver. Le verrouillage à
distance est activé par un dispositif de commutation fourni par le client
qui est connecté au relais de verrouillage à distance dans la console.
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4-30 Dépannage
Dépannage de la cellule photoélectrique, du codeur et de
l’interverrouillage
Utiliser les LED de la carte d’E/S et des relais dans la console maître pour
dépanner les problèmes avec la cellule photoélectrique, le codeur,
l’interverrouillage et les circuits d’alarme.
Tableau 4-12 Dépannage de la cellule photoélectrique, du codeur et de l’interverrouillage
Entrées
Bornes de la
carte d’E/S
Dépannage
Cellules
photoélectriques de
zone
1−8
Les cellules photoélectriques sont configurées pour une rupture de faisceau
lumineux. Lorsqu’une pièce passe devant les cellules photoélectriques de
zone, les LED correspondantes doivent s’allumer. Le cas contraire, vérifier
le câblage des cellules et les cellules elles−mêmes.
Cellules
photoélectriques ou
scanners de
marquage ou
entrées du système
d’identification de
pièce du client
9 −16
Les cellules photoélectriques et les scanners sont configurés pour une
rupture de faisceau lumineux. Lorsqu’une marque passe devant les
cellules photoélectriques, les LED des cellules qui sont masquées par
la marque ou les LED qui reçoivent un signal du système
d’identification de pièce du client doivent s’allumer. Le cas contraire,
vérifier le câblage des cellules et les cellules elles−mêmes ou le
système d’identification de pièce du client.
Codeur
20
La LED doit clignoter au rythme du signal du codeur. Si elle ne clignote
pas quand le convoyeur fonctionne, vérifier le câblage du codeur et le
codeur lui−même.
Interverrouillage du
convoyeur
24
La LED doit s’allumer tant que le convoyeur est en marche ou quand le
commutateur clé est en positon Bypass. Le cas contraire, vérifier le
câblage de l’interverrouillage du convoyeur. Les pistolets de poudrage
ne seront pas déclenchés en l’absence de signal.
Relais (rail DIN)
−
La LED du relais d’interverrouillage du convoyeur s’allume tant que le
convoyeur est en marche. La LED du relais de verrouillage à distance est
allumée dans qu’elle reçoit un signal (verrouillage activé). La LED du relais
d’alarme reste allumée dans qu’une alarme est présente, puis s’éteint.
1−24
Les indications des LED d’entrée devraient être comme décrites ci−dessus.
Si aucune des LED ne s’allume, vérifier les écrans suivants :
Toutes
Entrées de zone et d’identification de pièce : afficher l’écran d’état des
entrées. Les indicateurs des entrées devraient être actifs.
Codeur : La vitesse du convoyeur indiquée sur l’écran principal devrait
être supérieure à zéro si le codeur délivre un signal.
Entrée convoyeur : L’indicateur du convoyeur sur l’écran principal
devrait être vert si le convoyeur est en marche.
Si les indicateurs d’entrée sur l’écran principal et l’écran d’état sont
actifs mais que les LED de la carte d’E/S ne sont pas allumées, alors :
Vérifier la configuration des commutateurs DIP et des cavaliers sur le
carte d’E/S PC104 (voir figure 7-4 pour les réglages). Si les réglages
sont corrects, remplacer la carte d’E/S PC104, le câble en nappe et la
carte d’E/S. Un câble neuf est fourni avec la carte d’E/S.
ATTENTION : Il faut toujours éteindre la console avant de modifier la
configuration des cavaliers et des commutateurs DIP sur les cartes. Si
le câble en nappe n’est pas détrompé, s’assurer que le trait de couleur
sur le câble coïncide avec la broche 1 sur les deux connecteurs.
Si la LED de verrouillage du convoyeur (24) sur la carte d’E/S s’allume
normalement mais que la totalité ou certaines des LED 1−20
réagissent de manière erratique, vérifier alors la tension commune des
entrées de la carte d’E/S. Pour les entrées avec commutation à la
masse, la tension de +24 VCC fait office de commun des entrées et
elle est appliquée à toutes les bornes HI de la carte.
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2009 Nordson Corporation
Dépannage
4-31
Dépannage du nœud distant (contrôleur/coupleur de
bus de terrain)
Utiliser les tableaux suivants ainsi que les LED sur les périphériques de bus
de terrain dans le boîtier de jonction du scanner du positionneur d’E/S et les
tableaux de commande du positionneur d’E/S / mécanisme de va−et−vient
comme assistance lors de leur dépannage. Sauf indication différente,
contacter l’assistance technique Nordson Finishing pour obtenir de l’aide.
État du bus de terrain
Tableau 4-13 LED d’état du contrôleur de bus de terrain
LED
Signification
Dépannage
ON
Vert
L’initialisation du bus de terrain est
correcte.
Fonctionnement normal.
Initialisation du bus de terrain
incorrecte, pas de fonction ni
d’auto−test.
Vérifier la tension d’alimentation (24V et 0V) et la
configuration IP.
Liaison existante avec le réseau
d’E/S distant.
Fonctionnement normal.
Pas de liaison avec le réseau d’E/S
distant.
Vérifier les branchements Ethernet et les câbles.
Échange de données en cours.
Fonctionnement normal.
Pas d’échange de données.
S’assurer que la console iControl est sous
tension.
S’assurer que le nœud distant a bien été
configuré en vérifiant l’écran État du réseau et
l’écran Configuration du nœud.
Vérifier si des messages de défaut du nœud
distant s’affichent sur l’écran d’alarme iControl.
Rouge
Erreur sur le bus de terrain.
Vérifier le câblage.
Éteinte
Pas d’erreur, fonctionnement normal.
Éteinte
LINK
Vert
Éteinte
TxD/RxD
Vert
Éteinte
ERROR
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4-32 Dépannage
État du nœud
Tableau 4-14 LED d’état du nœud contrôleur de bus de terrain
LED
Signification
Dépannage
I/O
Vert
Le périphérique de bus de terrain
fonctionne normalement.
Fonctionnement normal.
Rouge
Pendant le démarrage :
Initialisation du bus interne, la LED
clignote rapidement pendant 1−2
secondes.
Fonctionnement normal.
Rouge
Après le démarrage :
Trois séquences de clignotement
consécutives entrecoupées de
pauses indiquent une erreur.
Consulter les codes de défaut, les commentaires
et les descriptifs du tableau 4-16, Erreurs d’E/S.
Orange
Défaillance du module d’entrée ou de
sortie relié au contrôleur.
Vérifier les modules d’E/S, remplacer si
nécessaire
LES de tension
Les deux LED vertes dans la section alimentation du bus de terrain
indiquent la présence de la tension d’alimentation. La LED (A) indique
l’alimentation 24 V, la LED (B) l’alimentation du côté terrain (contacts du
cavalier d’alimentation).
Tableau 4-15 LED de tension du contrôleur de bus de terrain
LED
Signification
Dépannage
A
Vert
Tension de service présente.
Fonctionnement normal.
Éteinte
Tension de service absente.
Vérifier la tension d’alimentation (24 V et 0 V).
Vert
Tension de service présente pour les
contacts du cavalier d’alimentation.
Fonctionnement normal.
Éteinte
Tension de service pour les contacts
du cavalier d’alimentation absente.
Vérifier la tension d’alimentation (24 V et 0 V).
B
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Dépannage
4-33
Erreurs d’E/S
Lorsqu’un défaut est détecté, la LED I/O émet trois séquences de
clignotement consécutives : d’abord une série de clignotements courts, puis
une pause, ensuite le code d’erreur, une autre pause et finalement
l’argument du code d’erreur.
Tableau 4-16 LED de défaut des E/S du contrôleur de bus de terrain
Argument du
défaut
Description du défaut
Code de défaut 1 : Défaut physique et de configuration
0
Erreur de somme de contrôle de l’EEPROM / erreur de somme de contrôle dans la
zone des paramètres de la mémoire flash.
1
Saturation de la mémoire tampon interne pour le code en ligne.
2
Type de données inconnu.
3
Type de module de mémoire de programme flash impossible à déterminer / incorrect.
4
Défaut lors de l’écriture dans la mémoire flash.
5
Défaut lors de l’effacement de la mémoire flash.
6
Changement de configuration du module d’E/S déterminée après auto−réinitialisation.
Code de défaut 2 : Défaut dans la configuration programmée
0
Entrée incorrecte dans le tableau.
Code de défaut 3 : Défaut du bus de commande interne
0
Pas d’argument d’erreur
Code de défaut 4 : Défaut données bus interne
0
n* (n>0)
Erreur de données sur le bus interne ou interruption du bus interne sur le coupleur.
Bus interne interrompu après module d’E/S n.
Code de défaut 5 : Défaut pendant communication avec registre
n*
Défaut du bus interne pendant communication avec le registre après module d’E/S n.
Code de défaut 6 : Erreur spécifique au bus de terrain
1
Pas de réponse du serveur BootP.
2
Contrôleur Ethernet non reconnu.
3
ID MAC invalide.
4
Erreur d’initialisation TCP/IP
Code de défaut 7 : Module d’E/S non pris en charge
n*
Module d’E/S à l’emplacement n non pris en charge
Code de défaut 8 : Inutilisé
Code de défaut 9 : Erreur CPU−TRAP
1
Code op. illégal.
2
Dépassement de capacité de la pile.
3
Débordement négatif de la pile.
4
NMI
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4-34 Dépannage
Dépannage de l’écran tactile
Calibrage de l’écran tactile
L’écran tactile est calibré en usine. Un recalibrage est nécessaire après un
changement de carte de programme ou du PC iControl ou encore si la
précision des composants de l’écran tactile présente des problèmes.
Calibrage normal
REMARQUE : Lors de l’installation d’une carte de programme qui était
utilisée précédemment sur une autre console iControl, il FAUT exécuter la
procédure de Calibrage avec une souris pour calibrer l’écran tactile .
Les valeurs de calibrage de l’écran tactile sont stockées sur la carte de
programme. Une carte neuve qui n’a jamais été utilisée au préalable ne
contiendra par conséquent aucun fichier de calibrage. Le système
démarrera alors automatiquement la procédure de calibrage.
Suivre scrupuleusement les instructions de calibrage à l’écran en effleurant
les cibles avec le doigt. Une fois la procédure de calibrage terminée,
effleurer le bouton iControl pour démarrer le logiciel iControl.
L’écran tactile peut être calibré à tout moment. Pour lancer un calibrage
normal, démarrer la procédure d’arrêt normale. Lorsque la boîte de
dialogue proposant l’arrêt ou le redémarrage du système d’exploitation
s’affiche, effleurer le bouton Annuler, puis le bouton CAL.
Problèmes pendant le calibrage
Si les instructions de calibrage ne sont pas scrupuleusement
respectées, il sera impossible d’effleurer le bouton Completion (Terminé)
qui apparaît au centre et de quitter la procédure de calibrage. Si cela se
produit, arrêter et attendre le dépassement de délai de la procédure. Il
devrait alors être possible de répéter la procédure et de la mener à bien.
Une fois la procédure de calibrage terminée, effleurer le bouton iControl
pour démarrer le logiciel iControl.
Si l’alimentation électrique est coupée pendant la procédure de
calibrage, le fichier de calibrage sur la carte de programme sera
endommagé. Il sera alors impossible de lancer la procédure de calibrage
en effleurant le bouton CAL sur l’écran tactile à la mise sous tension. Si
cela ce produit, exécuter la procédure de Calibrage avec une souris.
Calibrage avec une souris
ATTENTION: Ne pas pulvériser de poudre pendant que la porte de la
console est ouverte. Éteindre le ventilateur d’extraction de la cabine pour
déconnecter la tension de la console et éviter un fonctionnement inopiné du
pistolet pendant le déroulement de cette procédure. La non−observation de
cette mise en garde peut entraîner une situation dangereuse ayant pour
conséquences des blessures ou des dégâts matériels.
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2009 Nordson Corporation
Dépannage
4-35
Utiliser cette procédure pour recalibrer l’écran tactile s’il n’est pas possible
d’effleurer le bouton CAL ou les boutons des écrans iControl, ou encore
après avoir installé une carte de programme qui était précédemment utilisée
dans une autre console iControl.
REMARQUE : Il faut couper l’alimentation électrique de la console avant
de brancher ou débrancher une souris ou un clavier du PC iControl.
1. Couper l’alimentation électrique de la console.
2. Ouvrir la porte de l’armoire iControl et brancher une souris munie d’un
connecteur PS2 à la prise MOUSE sur le côté gauche du PC iControl.
3. Allumer l’alimentation électrique et laisser le système d’exploitation se
charger. Le bouton CAL s’affiche à l’écran avant le chargement du
logiciel iControl.
4. Cliquer sur le bouton CAL avec la souris pour lancer la procédure de
calibrage de l’écran tactile.
REMARQUE : Si le bouton CAL est manqué, laisser le logiciel iControl
se charger puis, si possible, ouvrir l’écran de Configuration du système
et effleurer le bouton Arrêt du programme. Lorsque la boîte de dialogue
proposant l’arrêt ou le redémarrage du système d’exploitation s’affiche,
effleurer le bouton Annuler, puis le bouton CAL. S’il n’est pas possible
d’effleurer un quelconque bouton sur l’écran, il faut alors
éteindre/rallumer la console et réessayer.
5. Lorsque la procédure de calibrage démarre, UTILISER LE DOIGT, PAS
LA SOURIS, pour effleurer les cibles du calibrage en suivant
scrupuleusement les instructions à l’écran. Une fois la procédure de
calibrage terminée, effleurer le bouton iControl pour démarrer le logiciel
iControl.
6. Tester le calibrage de l’écran, puis exécuter la procédure d’arrêt du
programme. Éteindre la console et débrancher la souris.
Pas d’affichage sur l’écran tactile
Vérifier les points suivants :
Vérifier la LED d’alimentation sur le cadre frontal sous l’écran. Le PC
n’est pas sous tension si la LED n’est pas allumée.
Vérifier que l’interrupteur d’alimentation de la console est sur Marche.
Ouvrir la porte de la console et s’assurer que l’interrupteur
d’alimentation du PC est sur Marche.
Faire contrôler les points suivants par un électricien :
Fusibles de la console sur le rail DIN aux bornes d’alimentation d’entrée.
Branchements d’alimentation fixes sur les blocs de fusibles.
Alimentation électrique de la console.
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4-36 Dépannage
Défaillance de l’écran tactile
ATTENTION: Ne pas pulvériser de poudre lorsque la porte de la console
iControl est ouverte, sauf si l’ouverture de la console, la porte et tous les
dispositifs externes connectés se trouvent hors de la zone de danger qui
entoure chaque ouverture de la cabine de pulvérisation. La zone
dangereuse s’étend sur 90 cm vers l’extérieur à partir d’une ouverture et se
prolonge sur un arc de 90 cm à partir du bord d’une ouverture. La
non−observation de cette mise en garde peut entraîner une situation
dangereuse ayant pour conséquences des blessures ou des dégâts
matériels.
Affichage à l’écran, mais la fonction tactile est
inopérante
Si le pointeur de la souris sur l’écran ne se déplace pas jusqu’à l’endroit où
l’écran est effleuré, si les boutons à effleurer sont inopérants et s’il s’avère
impossible de calibrer l’écran tactile, ce dernier est alors défectueux. Il faut
remplacer le PC iControl.
Solution temporaire : Éteindre la console et brancher une souris munie
d’un connecteur PS2 à la prise MOUSE sur le côté gauche du PC iControl.
Allumer la console et laisser le système démarrer. Il devrait à présent être
possible de pointer et de cliquer sur les boutons et les champs de données
à l’écran à l’aide de la souris. Remplacer le PC iControl le plus rapidement
possible.
Pas d’affichage
Si le PC est sous tension mais que rien ne s’affiche à l’écran, ce dernier est
défectueux. Il faut remplacer le PC iControl.
Solution temporaire : Éteindre la console et brancher un moniteur VGA,
un clavier et une souris aux ports du PC. Allumer la console. Si l’écran de
démarrage et l’écran iControl s’affichent sur le moniteur VGA, utiliser la
souris pour cliquer sur les boutons et sélectionner les champs et utiliser le
clavier pour saisir et modifier les valeurs. Remplacer le PC iControl le plus
rapidement possible.
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Dépannage
4-37
Dépannage du bouton à tourner
Si la valeur du champ de données sélectionné ne change pas en faisant
tourner le bouton du clavier, c’est que le signal du bouton n’est pas reçu par
le PC iControl. Si cela se produit, vérifier le câblage entre le panneau du
clavier et le PC iControl. Si les branchements sont bons, remplacer le
clavier.
ATTENTION: Ne pas pulvériser de poudre lorsque la porte de la console
iControl est ouverte, sauf si l’ouverture de la console, la porte et tous les
dispositifs externes connectés se trouvent hors de la zone de danger qui
entoure chaque ouverture de la cabine de pulvérisation. La zone
dangereuse s’étend sur 90 cm vers l’extérieur à partir d’une ouverture et se
prolonge sur un arc de 90 cm à partir du bord d’une ouverture. La
non−observation de cette mise en garde peut entraîner une situation
dangereuse ayant pour conséquences des blessures ou des dégâts
matériels.
Solution temporaire : Arrêter le programme et éteindre la console.
Brancher un clavier de PC standard muni d’un connecteur PS2 à la prise
KEYBOARD sur le côté gauche du PC iControl. Allumer la console et
utiliser les touches numériques pour saisir des valeurs dans les champs de
données sélectionnés, ou utiliser les touches fléchées haut et bas pour
modifier les valeurs des champs. Remplacer le clavier le plus rapidement
possible.
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4-38 Dépannage
Test des câbles Ethernet
Un testeur de câble Ethernet se compose généralement de deux unités
distinctes : une unité principale et une unité distante. Utiliser l’unité
principale seule pour tester les cordons de liaison et les deux unités pour
tester les câbles après les avoir fait passer dans les conduits et les avoir
raccordés aux modules de terminaison.
Cordons de liaison : Il s’agit de câbles de réseau courts utilisés dans les
tableaux électriques pour réaliser les connexions entre les contrôleurs ou
coupleurs de bus de terrain et les longueurs de câble qui se terminent sur le
terrain. Les cordons de liaison sont montés en usine et équipés d’un
connecteur RJ45 mâle à chaque extrémité.
Longueurs de câble : Il s’agit des câbles réseau plus longs qui passent à
travers les conduits pour relier les contrôleurs ou les coupleurs de bus de
terrain à un périphérique d’interface de réseau commun. Une seule
extrémité du câble est équipée d’un connecteur RJ45 mâle. L’autre
extrémité doit être terminée sur le terrain par un module de terminaison.
Voir la partie Installation du réseau Ethernet dans la section Installation pour
plus d’informations sur les câbles Ethernet et l’installation.
Test local – Cordons de liaison
1. Raccorder les deux connecteurs RJ45 mâle à l’unité principale.
2. Allumer l’unité. Une LED rouge commence à clignoter pour indiquer
que le test est en cours.
3. Observer les LED de test du câble. Si le câble est bon, elles sont
vertes. Si une ou plusieurs LED clignotent en rouge, le câble présente
un défaut et doit être remplacé.
Test distant – Longueur de câble
1. Raccorder une extrémité d’un cordon de liaison testé précédemment au
module de terminaison raccordé à la longueur de câble. Cela permet de
disposer des deux connecteurs RJ45 mâles à raccorder à l’unité de test.
2. Insérer l’autre extrémité du cordon de liaison dans l’unité distante.
3. Insérer le connecteur RJ45 mâle dans l’extrémité interface de réseau de
la longueur de câble sur l’unité principale du testeur de câble.
4. Allumer l’unité principale.
5. Observer les LED de la paire de câbles sur l’unité distante.
Si le câble est bon, toutes les LED sont vertes.
Si une ou plusieurs LED clignotent en rouge, alors soit les
branchements du module de terminaison sont incorrects ou
incomplets, soit le câble est défectueux.
Vérifier que les branchements des câbles vers le module de terminaison
sont corrects. Vérifier chaque branchement. Si un branchement incorrect
est suspecté, extraire le fil du module et l’enfoncer plus près de la gaine.
Si les branchements du module de terminaison sont corrects, le câble
présente alors un défaut et doit être remplacé.
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Réparation
5-1
Section 5
Réparation
ATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder aux
interventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans
le présent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.
PRUDENCE : Ne jamais couper l’alimentation de la console sans avoir
préalablement quitté le programme, le logiciel iControl et le système
d’exploitation risqueraient d’être endommagés sur la carte du programme.
La procédure d’arrêt est décrite sous la rubrique Arrêt du programme dans
la section Configuration du manuel Interface opérateur iControl .
ATTENTION : La console iControl contient des tensions dangereuses.
Sauf dans les cas où les circuits à tester doivent être sous tension, il faut
toujours couper et déconnecter l’alimentation avant d’ouvrir la console pour
y effectuer des réparations. Toutes les réparations doivent être effectuées
par un électricien qualifié. La non-observation de cette mise en garde peut
entraîner des blessures ou la mort.
La réparation consiste à retirer les composants défaillants et à les
remplacer par des neufs. La console ne contient aucun composant qui peut
être réparé par le client.
Voir les schémas de câblage dans la Section 7 pour les branchements.
ATTENTION : Lors du remplacement d’un composant qui est relié avec
l’extérieur de l’armoire tel qu’une prise pour le faisceau de câbles du
pistolet, par exemple, s’assurer de l’intégrité de la protection anti-poussière
de l’armoire en montant les garnitures et les joints appropriés. La perte de
la protection anti-poussière de la console entraîne une annulation des
homologations officielles et peut provoquer une situation dangereuse.
Dépose/installation de la carte de commande des pistolets
ATTENTION : Éteindre la console avant de déposer ou d’installer les
cartes de commande des pistolets. La non−observation de cette mise en
garde peut entraîner une détérioration des cartes, des blessures ou même
la mort.
PRUDENCE : Ne jamais couper l’alimentation de la console sans avoir
préalablement quitté le programme, le logiciel iControl et le système
d’exploitation risqueraient d’être endommagés sur la carte du programme.
La procédure d’arrêt est décrite sous la rubrique Arrêt du programme dans
la section Configuration du manuel Interface opérateur iControl .
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P/N 7156548A04
5-2
Réparation
PRUDENCE : Les cartes de commande des pistolets contiennent des
composants sensibles aux décharges électrostatiques (DES). Pour éviter
d’endommager les cartes en les manipulant, porter un bracelet antistatique
relié au boîtier de la console iControl ou à une autre masse et tenir les
cartes uniquement par leurs bords supérieurs et inférieurs.
Voir la figure 5-1. Les cartes de commande des pistolets (2) sont installées
de la gauche vers la droite dans le panier à cartes. Chaque carte
commande deux pistolets : la prise en bas de la carte correspond au
numéro de pistolet impair, celle du haut au pistolet pair.
Pour retirer une carte, débrancher les faisceaux de câbles des pistolets des
prises sur la carte (3 et 4), tirer la languette de verrouillage (5) vers le bas et
tirer la carte hors du rack.
Pour installer une nouvelle carte, insérer la carte dans les glissières du rack
et enfoncer fermement la fiche de la carte dans le connecteur sur la carte
fond de panier (6). Pousser la languette de verrouillage vers le haut pour
bloquer la carte dans le rack. Raccorder le faisceau de câbles du pistolet
aux prises de la carte.
1
2
3
6
4
5
1401330A
Figure 5-1
Remplacement de la carte de commande des pistolets
1. Rack (emplacement 1)
2. Carte de commande de pistolet
P/N 7156548A04
3. Prise pistolet 2
4. Prise pistolet 1
5. Languette de verrouillage
6. Carte fond de panier
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Pièces de rechange
6-1
Section 6
Pièces de rechange
Introduction
Pour commander des pièces, appeler le centre d’assistance Nordson
Finishing ou le représentant local de Nordson.
2009 Nordson Corporation
P/N 7156548A04
6-2
Pièces de rechange
Listes des pièces de la console
P/N
Description
1068999
1078253
Contrôleur, Prodigy, iControl, 4 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 4 pistolets, avec AC
1054778
1078254
Contrôleur, Prodigy, iControl, 6 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 6 pistolets, avec AC
1054777
1078255
Contrôleur, Prodigy, iControl, 8 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 8 pistolets, avec AC
1054776
1078241
Contrôleur, Prodigy, iControl, 10 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 10 pistolets, avec AC
1054775
1078242
Contrôleur, Prodigy, iControl, 12 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 12 pistolets, avec AC
1054774
1078243
Contrôleur, Prodigy, iControl, 14 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 14 pistolets, avec AC
1054773
1078244
Contrôleur, Prodigy, iControl, 16 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 16 pistolets, avec AC
1054772
1078245
Contrôleur, Prodigy, iControl, 18 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 18 pistolets, avec AC
1054771
1078246
Contrôleur, Prodigy, iControl, 20 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 20 pistolets, avec AC
1054770
1078247
Contrôleur, Prodigy, iControl, 22 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 22 pistolets, avec AC
1054759
1078248
Contrôleur, Prodigy, iControl, 24 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 24 pistolets, avec AC
1054758
1078249
Contrôleur, Prodigy, iControl, 26 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 26 pistolets, avec AC
1054757
1078250
Contrôleur, Prodigy, iControl, 28 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 28 pistolets, avec AC
1054756
1078251
Contrôleur, Prodigy, iControl, 30 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 30 pistolets, avec AC
1054751
1078252
Contrôleur, Prodigy, iControl, 32 pistolets
Contrôleur, Prodigy, iControl, 32 pistolets, avec AC
P/N 7156548A04
Remarque
2009 Nordson Corporation
Pièces de rechange
6-3
Pièces de la console
Les figures 6-1 à 6-4 représentent les pièces pouvant être remplacées sur
la console iControl. Contacter le représentant local de Nordson ou
l’assistance Nordson pour commander des pièces ne figurant pas dans la
liste.
Voir la Section 7 pour les schémas électriques et les dessins du boîtier de
jonction.
Voir la figure 6-1 pour les pièces qui figurent dans ce tableau :
No
P/N
Description
Quantité
1
1077555
CONTROL UNIT, PC, panel mount, w/Ethernet
1
2
1051544
INTERFACE CARD, PC104 CAN
1
3
4
1051545
1076186
CARD, I/O, PC104
CARD, PCI Ethernet, iControl, Prodigy
1
1
5
1000595
CONTACT BLOCK, 1-N.O. and 1-N.C. contact
1
6
1000594
SWITCH, keylock, 3-position
1
7
1032267
PANEL, keypad, iControl
1
8
1032274
MODULE, 24-channel opto isolated
1
9
1032390
JUMPER, comb type, 6 pole, 10 mm
AR
NS
1055881
CABLE, CAT5 Ethernet, T568B colors, 30 ft
1
10
1036629
ADAPTER, CompactFlash, dual
1
10A
1051542
CABLE, IDE, 80-conductor
1
10B
1051543
CABLE, power supply, Compact Flash adapter
1
11
1034281
MEMORY, CompactFlash
1
12
1034283
MEMORY, programmed, iControl
1
13
288806
CONTACT BLOCK, 2-N.O. contacts
1
14
334806
SWITCH, round, 2-position, 90 degree
REMARQUE A: Pour un boîtier de commande reconditionné, commander le P/N 1071310.
Remarque
A
B
1
B: Comprend l’adaptateur, la plaque de montage, le câble adaptateur d’alimentation et le câble
d’alimentation électrique, élément 11B. Pour remplacer uniquement l’adaptateur, commander 1072833.
AR : Suivant besoin
Tournez SVP...
2009 Nordson Corporation
P/N 7156548A04
6-4
Pièces de rechange
1
2
3
4
5
6
7
10
10A
10B
11
12
8
9
13
14
Figure 6-1
Pièces de la console (1 sur 4) (PC illustré sans capot)
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Pièces de rechange
Pièces de la console
6-5
(suite)
Voir la figure 6-2 pour les pièces qui figurent dans ce tableau.
No
P/N
Description
Quantité
16
1068695
CONTROL RELAY, 115VAC/DC, 250V/6A, DIN-MT
2
17
1068696
CONTROL RELAY, 24VDC, 250V/6A, DIN-MT
1
18
939683
FUSE, 6.30, fast-acting, 250V, 5 x 2
4
19
939306
FUSE, 3.15, fast-acting, 250V, 5x20
2
20
320586
RESISTOR, MF, 20K, 1W, 5 AXL
2
21
334805
FILTER, line, RFI, power, 10A
2
Remarque
Tournez SVP...
11
12
14
12
11
14
A2
12
A1
240V
12
11
L1
L2
L2
A1
A2
14
L1
11
12
L2
240V
A2
240V
17
14
L1
PE
16
A1
240V
A2
11
A1
240V
14
12
11
240V
14
20
240V
240V
L1
L2
L1
PE
19
L1
18
L2
21
L2
18
Figure 6-2
Pièces de la console (2 sur 4)
2009 Nordson Corporation
P/N 7156548A04
6-6
Pièces de rechange
Voir la figure 6-3 pour les pièces qui figurent dans ce tableau.
No
P/N
Description
Quantité
22
1023939
PCA, backplane, iControl
23
23A
1023877
1095361
PCA, dual gun driver, iControl
JUMPER, gun ID, odd number
24
185067
SUPRESSOR, ferrite, 7 mm diameter
25
NS
334817
------
POWER SUPPLY, 60 watt, w/cover
FUSE, 3.15A, 250V
2
AR
26
NS
334803
------
POWER SUPPLY, 24V, 250 watt w/fan
FUSE, 6.3A
2
AR
Remarque
2
AR
AR
A
B
2
REMARQUE A: Une carte commande les paramètres électrostatiques de 2 pistolets de pulvérisation automatiques.
B: Utilisé pour empêcher la LED de défaut de s’allumer lorsqu’un nombre impair de pistolets est
branché. Insérer dans la prise de la carte du pistolet à la place du faisceau de câbles de la prise
inutilisée. Un cavalier est fourni avec chaque console.
AR : Suivant besoin
Tournez SVP...
23
22
23A
1
1
1
1
24
N
L
1
2
3
4
5
6
SK1
SK2
M1
SK201
25
Figure 6-3
26
Pièces de la console (3 sur 4)
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Pièces de rechange
Pièces de la console
6-7
(suite)
Voir la figure 6-4.
No
P/N
Description
Quantité
27
27A
1031501
1023695
RECEPTACLE, 8-position, gun, 70 in.
SEAL, bulkhead, 7/8−16 thread
AR
AR
28
984526
NUT, lock, 1/2 in. conduit
AR
29
939122
SEAL, conduit fitting,
30
334800
PLUG, 1/2 in.
1/
2 in.
Remarque
A
B
AR
AR
REMARQUE A: Une prise est requise pour chaque pistolet de pulvérisation automatique.
B: Sert à boucher les prises inutilisées. Un bouchon est fourni avec chaque console.
AR : Suivant besoin
28
29
30
27A
27
18
28
Figure 6-4
29
Pièces de la console (4 sur 4)
2009 Nordson Corporation
P/N 7156548A04
6-8
Pièces de rechange
Boîtiers de jonction, boîtiers d’extension et tableaux de
commande
P/N
Description
Remarque
1035897
BOÎTIER DE JONCTION, cellule photoélectrique, 30 watts, iControl
A
1035899
BOÎTIER DE JONCTION, extension de cellule photoélectrique, iControl
A
1055890
BOÎTIER DE JONCTION, scanner, positionneur de pistolet, iControl
A
1057333
BOÎTIER D’INTERFACE, réseau Ethernet, iControl
A
1057458
BOÎTIER DE JONCTION, interface pistolet manuel, Prodigy
A
1055889
TABLEAU DE COMMANDE, positionneur d’E/S, iControl
A
1070103
TABLEAU DE COMMANDE, positionneur d’E/S / mécanisme de va−et−vient, iControl
A
REMARQUE A: Voir les schémas pneumatiques et électriques dans la Section 7 pour les pièces de rechange.
Composants Ethernet
P/N
Description
Remarque
1058222
CÂBLE, Ethernet CAT 5, couleurs T568B, 100 ft (30 m)
A
1058223
CÂBLE, Ethernet CAT 5, couleurs T568B, 300 ft (90 m)
A
1058224
MODULE, terminaison, CAT 5, couleurs T568B
REMARQUE A: Les câbles sont équipés d’un connecteur mâle à chaque extrémité. Voir la Section 3, Installation,
pour leur utilisation.
Codeur du convoyeur
P/N
1074261
Description
Remarque
Description
Remarque
CODEUR, 24 PPR, avec câble
Câble CAN
P/N
1057592
CÂBLE GAINÉ, paire torsadée, blindé, 24 AWG, 120 ohms
REMARQUE A: Commander la longueur souhaitée par portions de 30 cm (1 pied).
P/N 7156548A04
A
2009 Nordson Corporation
Pièces de rechange
6-9
Cellules photoélectriques et scanners
P/N
1037969
131473
131486
170730
321158
321159
321160
321161
321162
321163
321164
321165
339739
339740
339741
339742
339743
339744
339745
339746
339747
339748
339749
339750
339751
339752
Description
Remarque
CELLULE PHOTOÉLECTRIQUE, câblée
CAPTEUR, émetteur mode opposé (bannière SM31E)
CAPTEUR, récepteur mode opposé (bannière SM31R)
CELLULE PHOTOÉLECTRIQUE, rétroréflexion
CONTRÔLEUR, analogique, matrice miniature
CONTRÔLEUR, discret, matrice miniature
CAPTEUR, émetteur de lumière, 6”, espacement des faisceaux 3/4”, 8 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 6”, espacement des faisceaux 3/4”, 8 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 12”, espacement des faisceaux 3/4”, 16 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 12”, espacement des faisceaux 3/4”, 16 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 18”, espacement des faisceaux 3/4”, 24 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 18”, espacement des faisceaux 3/4”, 24 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 24”, espacement des faisceaux 3/4”, 32 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 24”, espacement des faisceaux 3/4”, 32 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 30”, espacement des faisceaux 3/4”, 40 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 30”, espacement des faisceaux 3/4”, 40 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 36”, espacement des faisceaux 3/4”, 48 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 36”, espacement des faisceaux 3/4”, 48 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 42”, espacement des faisceaux 3/4”, 56 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 42”, espacement des faisceaux 3/4”, 56 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 48”, espacement des faisceaux 3/4”, 64 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 48”, espacement des faisceaux 3/4”, 64 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 60”, espacement des faisceaux 3/4”, 80 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 60”, espacement des faisceaux 3/4”, 80 faisceaux
CAPTEUR, émetteur de lumière, 72”, espacement des faisceaux 3/4”, 96 faisceaux
CAPTEUR, récepteur de lumière, 72”, espacement des faisceaux 3/4”, 96 faisceaux
Câbles pour cellules photoélectriques et scanners
P/N
176429
321155
321156
321157
343207
347230
Description
Remarque
Câble SOW, 18−4
CÂBLE, scanner, 15 ft. (4,50 m)
CÂBLE, scanner, 25 ft. (7,50 m)
CÂBLE, scanner, 50 ft. (15 m)
CÂBLE, scanner, 15 ft. (4,50 m)
CÂBLE, entrée, 5 fils, 6 mètres, mâle
2009 Nordson Corporation
P/N 7156548A04
6-10 Pièces de rechange
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Schémas de câblage et pneumatiques
7-1
Section 7
Schémas de câblage et pneumatiques
Schéma
2009 Nordson Corporation
Feuilles
Schéma du système
1
Schéma de câblage de la console iControl (1055199)
5
Boîtier de jonction du contrôleur de pistolet manuel
Prodigy (1057458)
1
Boîtiers de jonction pour cellule photoélectrique
(1035897)
3
Boîtiers de jonction d’extension (1035899)
1
Boîtier d’interface réseau (1057333)
1
Tableau de commande de scanner de positionneur d’E/S
(1058890)
2
Tableau de commande de positionneur d’E/S iControl
(1058889)
5
Tableau de commande de positionneur d’E/S /
mécanisme de va−et−vient iControl (1070103)
6
P/N 7156548A04
7-2
Schémas de câblage et pneumatiques
P/N 7156548A04
2009 Nordson Corporation
Schémas de câblage et pneumatiques
Pupitre de commande FC
PN1070692
DC discret de/vers GM1
DC discret vers tableau de commande de la cabine
Tableau positionneur d’E/S
PN 1055889 ou
PN 1070103 (mécanisme de va−et−vient)
Entrée AC (U)
Prodigy Powder Port :
1056625
Tableau de pompe Prodigy :
1070518
Panneau de commande
AC (S)
Pompe
Poste 2
PS
Poste pompe 4
Pompe
Poste 1
Boucle CAN
Terminaison
AC (S)
AC (S)
PS
Entrée CAN
PS
Tableau électrovannes FC
PN 1070693
AC discret de
Pupitre de commande de la cabine
Pompe
Poste 4
Poste pompe 2
FC réseau
J−Box
PN1070694
Contrôleur de
bus de terrain
Entrée 3ph Pistolet manuel
Contrôleur 1
Pompe
Poste 3
PS
Vitesse du mécanisme
de va-et-vient
Contrôleur
FC réseau JBOX
Détails
Poste pompe 1
Prodigy Powder Port
Centre d’alimentation
AC (S)
Alimentation
Ethernet
Électrovanne
Ensemble
PN1070780
Discret
Alimentation
Poste pompe 3
AC (U)
REMARQUE : Les manuels
suivants contiennent des
informations supplémentaires
et des dessins :
7-3
Entrée CAN
Détail réseau CAN
Entrée AC
(S&U)
Sortie AC
(S&U)
Si ID pièce dessert deux iControl
systèmes, l’alimentation AC doit alors être
fourni séparément.
Cabine de poudrage
Sortie AC (S)
CAN
24 VDC
Boîtier jonction AC (J−5)
Entrée AC (U)
Sortie AC (S&U)
Entrée AC (S&U)
Alimentation
Sortie AC (U)
Tableau d’interface réseau
PN 1057333
Alimentation
Un câble commun
limite 6m
ID pièce distante / Support cellule photoélectrique
Sortie CAN
30 WATT PEJB,
PN 1035897
Remarque:
Adaptateur AC, Ethernet
commutateur et ligne en pointillés
câblage 2ème cabine
composants optionnels.
24 VDC
Bornes
; Entrées codeur
Entrée zone vert.
Entrées des identifiants
de pièce
Sortie CAN
Entrée CAN
Coffret iControl
Entrée CAN
Adaptateur AC
CAN
Sortie AC
24 VDC
iControl
CAN,
E/S, Ether
réseau,
PC104 PC104
PCI
Commutateur Ethernet
Analogique
Scanner
Contrôleur
Ethernet
CAN
Isolé
Interface d’entrée
Entrée AC (U)
Verrouillage mutuel
Adaptateur AC
Cartes pistolet 1−16 KV
E/S cabine
Ethernet
Boîtier FD
pn 307445
Pistolet manuel
Contrôleur 2
Pupitre de commande de la cabine
PN1070702
Câbles des pistolets
longueur limite 100m
DC discret de FC
Coupleur de
bus de terrain
NAPPE
AC discret de/vers FC
Cartes pistolet 17−32 KV
Entrée AC (U) Tableau positionneur d’E/S
PN 1055889 ou
PN 1070103 (mécanisme de va−et−vient)
Sealtite 5,80m
Longueur max.
Sortie 3ph
Entrée 3ph (alimentation)
Panneau de commande
Alimentation
Entrées parallèles (25 conducteurs)
DC discret de/vers FC
Contrôleur de
bus de terrain
Entrée 3ph
Entrée AC (S)
Ethernet
Ethernet
Alimentation
CAN
Ethernet
Vitesse du mécanisme de va−et−vient
Contrôleur
Entrées parallèles (25 conducteurs)
Ethernet
Ethernet
NOTE : Votre système ne possède
pas nécessairement toutes les
options représentées ici.
Entrées parallèles (25 conducteurs)
Tout en un
conduite commune
SCANNER POSITIONNEUR PISTOLET
BOÎTIER, PN 1053590
Entrée AC (U)
Bornes:
Entrée codeur
Entrée zone vert.
Entrées des identifiants de pièce
Commutateur Ethernet
Pistolet manuel J−Box
PN 1057458
Alimentation
Entrées parallèles (discrètes)
Réseau CAN
Réseau Ethernet
longueur limite 100m
Indique connexion de terrain Ethernet
Tout en un
conduite commune
Tout en un
conduite commune
Ethernet et partie discrète
ID vers cabine No 2
Indique connexion de terrain CAN
Figure 7-1 Schéma du système Prodigy iControl
2009 Nordson Corporation
P/N 7156548A04
Schémas de câblage et pneumatiques
2009 Nordson Corporation
7-4
P/N 7156548A04
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Nordson Corporation
déclare, sous sa responsabilité exclusive, que les produits :
Prodigy, applicateurs électrostatiques automatiques de poudre, y compris les
câbles de commande utilisés avec les appareils Prodigy iControl associés
auxquels se rapporte la présente déclaration sont conformes aux directives suivantes
- Directive sur les machines 89/37/CEE
- Directive CEM 89/336/CEE
- Directive ATEX 94/9/CE
La conformité est subordonnée à l’observation des normes ou documents normatifs
suivants :
EN292
EN50014
EN50081-1
EN1953
EN50050
EN50082-2
IEC 417L
EN60204
EN50281-1-1
FM7260
EN55011
EN50177
Type de protection :
- II 3 D EEx 2 mj (Type A), température ambiante : 20_C à + 40_C
N o de l’organisme notifié (surveillance ATEX) :
- 1180
Certificat ISO 9000
DNV
Date : 17.02.06
Joseph Schroeder
Directeur technique,
Finishing Product Development Group
Nordson Corporation Westlake, Ohio,
États−Unis
DOC14011A