Mode d'emploi | Fisher Détendeurs de pression Types 1098-EGR et 1098H-EGR Manuel utilisateur

Manuel d’instructions
Forme 5084
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Décembre 2008
Détendeurs de pression
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
!
AVERTISSEMENT
Le non-respect de ces instructions ou une
utilisation et un entretien incorrects de cet
équipement peuvent provoquer une explosion,
un incendie et/ou une contamination chimique
susceptibles de causer des blessures graves, voire
mortelles et dégâts matériels.
Les détendeurs Fisher® doivent être installés,
utilisés et entretenus conformément aux codes
et règlements locaux, régionaux et nationaux en
vigueur et aux instructions de Fisher.
Si le détendeur dégage du gaz ou si une fuite
survient dans le système, une réparation peut
être nécessaire. L’absence d’intervention pour
corriger le problème peut entraîner une situation
dangereuse.
L’installation, le fonctionnement et les procédures
d’entretien effectués par un personnel non
qualifié peuvent entraîner un réglage impropre et
un fonctionnement dangereux. Tous les cas de
figure susmentionnés peuvent causer des dégâts
matériels et des blessures. Il est recommandé de
confier l’installation, l’exploitation et l’entretien des
détendeurs de pression Types 1098-EGR et 1098HEGR à un personnel qualifié.
Introduction
Objet du manuel
Figure 1. Type 1098-EGR
Description
Les détendeurs Types 1098-EGR et 1098H-EGR offrent un
réglage économique et précis de la pression pour une vaste
gamme d’applications : Circuits de distribution de gaz naturel ;
alimentation en gaz combustible pour chaudières à vapeur
industrielles, chaudières, fours et mélangeurs, ainsi que pour
les grands établissements commerciaux et industriels tels
que les centres commerciaux et les écoles. Ils sont aussi
utilisés pour les services en air et liquide de l’usine, lorsqu’il
est souhaitable d’avoir un temps de manœuvre lent (environ
30 à 90 secondes) à l’ouverture et à la fermeture de la vanne
principale.
Spécifications
La section Spécifications répertorie les limites de pression
et autres caractéristiques pour les différents Types de
constructions 1098-EGR et 1098H-EGR. Les caractéristiques
d’usine de chaque détendeur sont estampillées sur les plaques
signalétiques situées sur l’actionneur et sur le corps de la vanne
D100339XFR2
Le présent manuel décrit et fournit des instructions et la liste de
pièces détachées des détendeurs Types 1098-EGR ou 1098HEGR, avec filtre standard Série P590 et, soit un détendeur
Série 6350, soit un pilote Série 61 ou un pilote Type Y600AM.
La soupape de décharge Type 1806 est également traitée si un
pilote Série 61 est utilisé. Les instructions et la liste des pièces
détachées relatives aux pilotes et autres équipements utilisés
avec ce détendeur se trouvent dans un manuel séparé.
W6956
www.emersonprocess.com/regulators
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Spécifications
Diamètres du corps et types de raccordement
Voir Tableau 1
Sens de passage de la vanne principale
Entrée par le siège et sortie par la cage
Pression d’entrée maximale de la vanne principale(1)
27,6 bar (400 psig) ou caractéristiques nominales du corps,
ou la valeur la plus basse des deux
Prise de pression
Externe
Pression maximale d’alimentation de pilote
41,4 bar (600 psig)
(1,2)
Echelles de pression de sortie
Voir Tableau 2
Valeurs maximales et minimales de pression différentielle
Voir Tableau 4
Tailles d’actionneur et pressions maximales
Voir Tableau 3
Caractéristiques de débit de la vanne principale
Linéaire (standard) ou à ouverture rapide
Limites de température des matériaux(2)
Nitrile (NBR) :
-29° à 82 °C (-20° à 180 °F)
Chlorofluorocarbone (FKM) :
-18° à 149 °C (0° à 300 °F)
L’eau est limitée à -18° à 82 °C (0° à 180 °F)
Ethylène-propylène (EPR) :
-29° à 135 °C (-20° à 275 °F)
Options
• Construction NACE
• Construction pour combustibles de chaudière
• Construction pour service liquide
• Installation en redondance
• Interne anti-bruit
1. Les limites de pression/température indiquées dans ce manuel d’instructions et celles de toute norme ou de tout code applicable ne doivent pas être dépassées.
2. Pour assurer la stabilité et la protection contre la surpression un détendeur de régulation peut être installé en amont du pilote, conformément aux instructions de la section Installation.
Tableau 1. Diamètres du corps et types de raccordement
DIAMETRE du corps,
In. (Dn)
1 ou 2
(25 ou 50)
3, 4, ou 6
(80, 100 ou 150)
8 x 6 ou 12 x 6
(200 x 150 ou 300 x 150)
Fonte
Acier ou acier inoxydable
NPT, CL125 FF, ou CL250 RF
NPT, CL150 RF, CL300 RF, CL600 RF, BWE, SWE, ou PN
16/25/40
CL125 FF ou CL250 RF
CL150 RF, CL300 RF, CL600 RF, BWE, ou PN 16/25/40
----
CL150 RF, CL300 RF, CL600 RF, BWE, ou PN 16/25/40
Table 2. Echelles de pression de sortie
type de pilote
6351
6352
6353
6354L(1)
6354M(2)
6354H
61L
61LD
61LE
61H
61HP
Y600AM
1. Sans limiteur de membrane.
2. Avec limiteur de membrane.
2
ECHELLES de pression (rEglage) de sortie
3 à 20 psig
5 à 35 psig
35 à 100 psig
14" w.c. à 2 psig
2 à 10 psig
3 à 40 psig
35 à 125 psig
85 à 200 psig
175 à 220 psig
200 à 300 psig
0.25 à 2 psig
1 à 5 psig
2 à 10 psig
5 à 15 psig
10 à 20 psig
10 à 65 psig
15 à 45 psig
35 à 100 psig
100 à 300 psig
4 à 8" w.c.
7 à 16" w.c.
15" w.c. à 1,2 psig
1,2 à 2,5 psig
2.5 à 4.5 psig
4.5 à 7 psig
(0,21 à 1,4 bar)
(0,34 à 2,4 bar)
(2,4 à 6,9 bar)
(35 mbar à 0,14 bar)
(0,14 à 0,69 bar)
(0,21 à 2,8 bar)
(2,4 à 8,6 bar)
(5,9 à 13,8 bar)(1)
(12,1 à 15,2 bar)(2)
(13,8 à 20,7 bar)(2)
(0,02 à 0,14 bar)
(0,07 à 0,34 bar)
(0,14 à 0,69 bar)
(0,34 à 1,0 bar)
(0,69 à 1,4 bar)
(0,69 à 4,5 bar)
(1,0 à 3,1 bar)
(2,4 à 6,9 bar)
(6,9 à 20,7 bar)
(10 à 20 mbar)
(17 à 40 mbar)
(37 mbar à 0,08 bar)
(0,83 à 0,17 bar)
(0,17 à 0,31 bar)
(0,31 à 0,48 bar)
Vert
Argent
Rouge
Jaune
Noir
Jaune
Rouge
Bleu
Bleu
Vert
Rouge
Jaune
Bleu
Marron
Vert
NumEro de piEce de
ressort
1B986027212
1B788327022
1K748527202
14A9672X012
14A9673X012
1E392527022
1K748527202
1L346127142
1L346127142
15A9258X012
1B886327022
1J857827022
1B886427022
1J857927142
1B886527022
Bande verte
0Y066427022
Jaune
Bleu
Rouge
Rouge
Olive
Jaune
Vert clair
Bleu clair
Noir
1E392527022
1D387227022
1D465127142
1B653827052
1B653927022
1B537027052
1B537127022
1B537227022
1B537327052
Couleur de ressort
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Tableau 3. Tailles d’actionneur et pressions maximales
Actionneur
Pression de sortie (CONTROLE), psig (bar)
Pression MAXIMALE ADMISSIBLE dans la
boîte A membrane, psig (bar)
30
40 (standard)
70
100 (6,9)
75 (5,2)
50 (3,5)
115 (7,9)
82 (5,7)
65 (4,5)
30
300 (20,7)
400 (27,6)
Type
Taille
1098
1098H
Tableau 4. Pressions différentielles maximales et minimales par type de ressort de vanne principale
DIAMETRE DU
CORPS,
In. (DN)
1 (25)
2 (50)
3 (80)
4 (100)
6, 8 x 6 et 12 x 6
(150, 200 x 150,
et 300 x 150)
NUMERO DU RESSORT
ET COULEUR
Pression diffErentielle maximale
ADMISSIBLE, psiG (bar)(1)
pression diffErentielle maximale requise
Pour une course complEte, psiG (bar)
Actionneur de
taille 30
Actionneur de
taille 40
Actionneur de
taille 70
14A9687X012 Vert
60 (4,1)
3.5 (0,24)
2.5 (0,17)
1 (0,07)
14A9680X012 Bleu
125 (8,6)
5 (0,34)
4 (0,28)
1.5 (0,10)
14A9679X012 Rouge
400 (27,6) ou caractéristiques nominales du corps, ou la
valeur la plus basse des deux
7 (0,48)
5 (0,34)
2.5 (0,17)
14A6768X012 Jaune
20 (1,4)
----
2 (0,14)
1 (0,07)
14A6626X012 Vert
60 (4,1)
4 (0,28)
3 (0,21)
1.5 (0,10)
125 (8,6)
6 (0,41)
5 (0,34)
2 (0,14)
14A6628X012 Rouge
400 (27,6) ou caractéristiques nominales du corps, ou la
valeur la plus basse des deux
11 (0,76)
10 (0,69)
3 (0,21)
14A6771X012 Jaune
20 (1,4)
----
2.5 (0,17)
1 (0,07)
14A6629X012 Vert
60 (4,1)
5 (0,34)
4 (0,28)
2 (0,14)
14A6630X012 Bleu
125 (8,6)
8 (0,55)
6 (0,41)
2.5 (0,17)
14A6631X012 Rouge
400 (27,6) ou caractéristiques nominales du corps, ou la
valeur la plus basse des deux
14 (0,97)
11 (0,76)
4 (0,28)
14A6770X012 Jaune
20 (1,4)
----
3.5 (0,24)
1.3 (0,09)
14A6632X012 Vert
60 (4,1)
10 (0,69)
5 (0,34)
2.5 (0,17)
125 (8,6)
13 (0,90)
8 (0,55)
3 (0,21)
14A6634X012 Rouge
400 (27,6) ou caractéristiques nominales du corps, ou la
valeur la plus basse des deux
22 (1,5)
13 (0,90)
5 (0,34)
15A2253X012 Jaune
20 (1,4)
----
6 (0,41)
2.2 (0,15)
14A9686X012 Vert
60 (4,1)
13 (0,90)
9.5 (0,66)
4 (0,28)
14A9685X012 Bleu
125 (8,6)
19 (1,3)
14 (0,97)
6 (0,41)
400 (27,6) ou caractéristiques nominales du corps, ou la
valeur la plus basse des deux
28 (1,9)(2)
19 (1,3)
8 (0,55)
14A6627X012 Bleu
14A6633X012 Bleu
15A2615X012 Rouge
1. La pression d’entrée maximale est égale à la pression de tarage plus le différentiel maximal.
2. Exige une construction de pilote Série 6300 sans soupape de décharge intégrée et avec une soupape de décharge externe Type 1806 2,8 bar d (40 psid).
Tableau 5. Réglages de pression d’alimentation requis pour détendeur Type 95H
DIAMETRE DU
CORPS,
In. (DN)
TYPE EGR
COULEUR DE
RESSORT
1 (25)
Vert
Bleu
Rouge
2 (50)
PRESSION D’ALIMENTATION, PSIG (bar)
Couleur de ressort Type Y600AM
Rouge
Olive
Jaune
6 (0,41)
7 (0,48)
8 (0,55)
6 (0,41)
7 (0,48)
8 (0,55)
7 (0,48)
8 (0,55)
9 (0,62)
8 (0,55)
10 (0,69)
11 (0,76)
Vert
Bleu clair
11 (0,76)
13 (0,90)
14 (0,97)
13 (0,90)
14 (0,97)
15 (1,0)
Noir
Vert
Bleu
Rouge
6 (0,41)
8 (0,55)
13 (0,90)
6 (0,41)
8 (0,55)
13 (0,90)
7 (0,48)
9 (0,62)
14 (0,97)
9 (0,62)
11 (0,76)
16 (1,1)
12 (0,83)
14 (0,97)
19 (1,3)
13 (0,90)
15 (1,0)
20 (1,4)
3 (80)
Vert
Bleu
Rouge
7 (0,48)
9 (0,62)
14 (0,97)
7 (0,48)
9 (0,62)
14 (0,97)
8 (0,55)
10 (0,69)
15 (1,0)
10 (0,69)
12 (0,83)
17 (1,2)
13 (0,90)
15 (1,0)
20 (1,4)
14 (0,97)
16 (1,1)
21 (1,5)
4 (100)
Vert
Bleu
Rouge
8 (0,55)
11 (0,76)
16 (1,10)
8 (0,55)
11 (0,76)
16 (1,1)
9 (0,62)
12 (0,83)
17 (1,2)
11 (0,76)
14 (0,97)
19 (1,3)
14 (0,97)
17 (1,2)
22 (1,5)
15 (1,0)
18 (1,2)
23 (1,6)
6 (150)
8 x 6 (200)
Vert
Bleu
Rouge
13 (0,90)
17 (1,17)
22 (1,5)
13 (0,90)
17 (1,2)
22 (1,5)
14 (0,97)
18 (1,2)
23 (1,6)
15 (1,0)
20 (1,4)
25 (1,8)
18 (1,2)
23 (1,6)
28 (1,9)
20 (1,4)
24 (1,6)
29 (2,0)
1. Les pressions indiquées dans le tableau sont les pressions d’alimentation minimales requises par le pilote. Si la pression d’entrée est inférieure à celle indiquée, une alimentation de pilote externe est
requise.
3
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
TYPE 6351
TYPES 6352,
6353, 6354
SErie 6350
A6563
Pression d’entrEe
Pression de sortie
Pression de charge
TYPE 1806
Type 61LD
A6641
Pression d’entrEe
Pression de sortie
Pression de charge
4
Figure 2. Schéma de fonctionnement
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
M1008
Pression d’entrEe
type y600am avec rEgulateur d’alimentation TYpe 95H
BUTEE DE COURSE
VISSEE
SIEGE DE
RESSORT
FILETE
W3419–1
DEtail de l’actionneur Type 1098H
W3161–1*
dEtail de
la construction A capacitE REDUITE
Figure 2. Schéma de fonctionnement (suite)
5
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
principale, tandis que l’echelle de fonctionnement du ressort de
commande du pilote est indiquée sur le boîtier de ressort et le
code de réduction est estampillé sur le corps du pilote
(S = gain standard, F = gain faible, E = gain élevé).
Principe de fonctionnement
Les détendeurs pilotes Types 1098-EGR et 1098H-EGR
fonctionnent en utilisant la pression d’entrée qui est réduite par le
pilote pour charger la membrane de l’actionneur. La pression de
sortie ou la pression aval s’oppose à la pression de charge dans
l’actionneur et s’oppose également au ressort de commande du
pilote. Le schéma de fonctionnement du détendeur Type 1098EGR est illustré à la figure 2.
Pendant le fonctionnement, partir du principe que la pression
de sortie est inférieure au réglage de la commande du pilote.
La force du ressort de commande sur la membrane du pilote
ouvre le clapet du pilote, exerçant ainsi une pression de charge
supplémentaire sur l’actionneur de la membrane. La pression
de charge force la tige de l’actionneur vers le haut, ouvrant le
clapet principal par l’intermédiaire de la tige de l’actionneur. Le
mouvement ascendant du clapet permet au gaz de circuler à
travers la cage vers l’aval.
Lorsque la demande aval est satisfaite, la pression de sortie tend à
augmenter, agissant sur les membranes du pilote et de l’actionneur.
Cette pression dépasse celle du tarage du ressort de commande
du pilote, déplaçant la membrane du pilote et permettant au ressort
du clapet (Type 6351, Série 61, ou pilotes Y600AM) ou les soufflets
(pilotes Types 6352 à 6354M) de fermer le clapet du pilote (non
équilibré dans les pilotes Type 6351 ou Série 61 mais équilibré
dans les pilotes Types 6352 à 6354M). La pression de charge
excessive sur la membrane de l’actionneur s’échappe en aval par
l’orifice de purge (pilote Type 6351), orifice de purge (pilote
Série 61), réduction (pilotes Types 6352 à 6354M ) ou orifice
calibré (pilote Type Y600AM).
La réduction de la pression de charge permet de fermer la
vanne principale. La force combinée du ressort de vanne
principale avec celle du clapet non équilibré assurent
l’étanchéité sur les différents joints d’étanchéité.
Pour protéger la membrane de l’actionneur Type 1098 ou 1098H
d’une pression différentielle excessive, les pilotes
Série 6300 sont dotés d’une soupape de décharge qui permet
de purger la pression de charge en aval à un différentiel d’environ
1,7 bar (25 psig) à travers la membrane de l’actionneur. Une
soupape de décharge externe (Type 1806) est nécessaire
lorsque le différentiel est supérieur à 1,7 bar d (25 psid) ou
lorsque l’on utilise des pilotes Série 61 ou Y600A.
6
Soupape de décharge 2,8 bar (40 PSI)
Un montage de soupape de décharge différentielle de 2,8 bar
(40 psi) est disponible pour le Type 1098-EGR. Sur les pilotes
de régulation Série 6351 à 6354, les soupapes de décharge
différentielles standards de 1,7 bar (25 psi) sont montées intégrées
entre les pressions de charge et aval. Les deux soupapes de
décharge différentielles protègent la membrane du détendeur
principal contre tout dommage pouvant être dû à des pressions
différentielles de charge et aval trop élevées.
Les soupapes de décharge différentielles de 2,8 bar (40 psi) sont
spécialement conçues pour le ressort de vanne principale rouge du
Type 6 in. (DN 150) 1098-EGR-6354 avec actionneur de taille 30.
Cette construction comprend : Soupape de décharge Type 1806H
(avec réglage de 2,8 bar (40 psi)) pour dissiper l’excédent de
pression de charge, sans interférer avec le fonctionnement normal
du détendeur.
Installation et mise en service
!
AVERTISSEMENT
Si le détendeur est en surpression ou s’il
est installé dans des conditions de service
dépassant les limites indiquées dans la section
Spécifications ou sur la plaque signalétique
concernée, ou si les conditions nominales
sont dépassées dans les raccordements de
tuyauteries ou les tuyauteries adjacentes,
il en résulte des risques de blessure,
d’endommagement de l’équipement ou de
fuites de gaz qui s’échappent ou de projection
de pièces retenant la pression. Afin d’éviter les
blessures ou les dégâts, utiliser une soupape
de décharge de pression ou de limitation de
pression pour éviter que les conditions de
service ne dépassent ces limites.
En outre, les dommages matériels infligés aux
détendeurs peuvent provoquer des blessures
et des dégâts matériels dus à la fuite de gaz
accumulé. Pour éviter de tels blessures et
dommages, installer le détendeur dans un
endroit sûr.
Détendeur standard à pilote simple (Figure 3)
Installations
Les détendeurs de Type 1098-EGR ou 1098H-EGR ne laissent
pas échapper de gaz dans l’atmosphère, c’est pourquoi ils sont
adaptés à l’installation en fosse, ou autres lieux clos dépourvus
de système de ventilation étudié. Ce détendeur peut aussi
être installé dans des fosses susceptibles d’être inondées ; il
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
convient alors de prolonger l’évent du boîtier du ressort du pilote
au-dessus du niveau de débordement afin que la membrane du
pilote soit mise à la pression atmosphérique.
Remarque
Une pression différentielle normale aide à la
fermeture. Par conséquent, une fuite peut se
produire chaque fois qu’il y a une une inversion
de la pression différentielle.
1. Il est recommandé de confier l’installation, l’exploitation et
l’entretien des détendeurs à un personnel qualifié. Avant
l’installation, vérifier que la vanne principale, le pilote et la
tuyauterie n’ont pas été endommagés pendant l’expédition
ou que des impuretés se sont infiltrées pendant la mise
sur palette et l’expédition. Vérifier que l’intérieur du corps
est propre et que les tuyaux sont exempts d’impuretés.
Appliquer du mastic pour joints de tubes uniquement sur le
filetage mâle sur un corps vissé, ou sur un corps à bride,
utiliser des joints adaptés en suivant les bonnes pratiques
de boulonnage.
n présence d’un corps à extrémité soudée, veiller à
E
bien retirer l’ensemble des éléments internes, y compris
le joint conformément aux instructions dans la rubrique
Entretien avant le soudage du corps sur la conduite. Ne
pas installer l’ensemble des éléments internes avant
d’avoir terminé le traitement thermique post soudure.
Lors du traitement thermique, éviter l’accumulation
de calamine sur toutes les surfaces de guidage et
d’étanchéité usinées à l’intérieur du corps et au niveau de
la bride de chapeau/joint de corps.
Remarque
Installer de sorte que le débit dans la vanne
principale soit dans le sens de la flèche de
débit fixée au corps de la vanne.
2. Si le dispositif doit continuer à fonctionner durant
l’inspection ou l’entretien, installer une vanne de dérivation
trois voies autour du détendeur. Il est possible de placer
sur le terrain le pilote en position de montage opposée
en échangeant le raccord du pilote sur le taraudage du
chapeau opposé.
!
AVERTISSEMENT
Un détendeur peut dégazer dans l’atmosphère.
Pour les gaz dangereux et inflammables,
l’accumulation de gaz éventés peut entraîner
des blessures graves voire, mortelles, ainsi
que des dégâts matériels par incendie ou
explosion. Eventer le détendeur en service gaz
dangereux dans un lieu en retrait et sûr, éloigné
des admissions d’air ou de tout lieu dangereux.
La conduite de ventilation ou l’ouverture de
la colonne doivent être protégées contre la
condensation ou l’obstruction.
3. Afin d’éviter que le boîtier de ressort du pilote ne se bouche
ou que de l’humidité, des produits chimiques corrosifs ou
d’autres impuretés ne s’accumulent dans le boîtier, orienter
l’évent vers le bas ou bien le protéger. Afin d’éventer un pilote
standard à distance, retirer l’évent et installer une tuyauterie
ou des conduites exemptes d’obstructions dans le taraudage
de l’évent 1/4-in. NPT. Protéger l’évent déporté en installant
un capuchon grillagé de ventilation dans l’extrémité distante
du tube d’évent.
4. Faire passer une conduite d’alimentation du pilote d’un
diamètre externe d’au moins 9,5 mm (3/8") depuis la
conduite en amont de l’entrée du filtre, comme indiqué sur
la figure 3. N’effectuer aucun raccordement de conduite
en amont en zone de turbulence, c.-à-d. à proximité d’un
raccord, d’un Té ou d’un coude. Si la pression d’entrée
maximale du pilote est susceptible de dépasser la pression
nominale du pilote, installer un détendeur dans la conduite
d’alimentation du pilote. Installer un robinet manuel sur la
conduite d’alimentation du pilote, ainsi que des vannes de
purge pour isoler et dissiper correctement la pression du
détendeur.
5. Fixer une prise d’impulsion de pression aval 1/2-in. NPT
dans une longueur de tubes droits, comme illustré à la
figure 3. Ne pas tarauder à proximité d’un coude, d’un Té
ou d’un raccord au risque de provoquer des turbulences.
Raccorder l’autre extrémité de la prise d’impulsion sur le
raccordement du chapeau. Installer le robinet manuel sur
la prise d’impulsion pour fermer la pression de commande
lorsqu’une dérivation est utilisée.
6. Si une électrovanne à action rapide doit être installée en
aval du détendeur, le détendeur et l’électrovanne doivent
être aussi éloignés l’un de l’autre que possible. Cette
opération maximise le volume de la tuyauterie de gaz entre
le détendeur et l’électrovanne et améliore la réaction du
détendeur à des changements rapides de débit.
7. Consulter le manuel d’instructions pour l’installation d’une
unité d’entraînement pneumatique ou électrique déportée
de Type 662, en option. Pour le chargement pneumatique
déporté en option d’un pilote Série 6350 ou 61, effectuer les
raccordements de la tuyauterie de chargement au raccord
d’évent 1/4-in. NPT.
Points importants avant la mise en service
Avant d’entamer les procédures de démarrage, s’assurer que les
conditions suivantes sont remplies :
• Des vannes d’arrêt isolent le détendeur.
• Les vannes de purge sont fermées.
• Les robinets manuels sont fermés.
7
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
vers L’ALLUMEUR
(si utilisation
pour chaudiEre
A combustible)
4 FO
IS
DIAM LE
E
NOM TRE
INAL
10 FO
IS LE
D
NOM IAMETR
E
INAL
TUBE
13 mm
(1/2 in.)
48A6566-A
B1622
Figure 3. Installation simple standard
ATTENTION
Pour éviter de provoquer des dégâts internes
en raison de la mise sous pression du pilote
et des composants de la vanne principale,
mettre en pression l’alimentation du pilote
avant toute mise en pression aval.
Toujours utiliser un manomètre pour surveiller la pression aval
pendant la mise en service. Les procédures utilisées pour la
mise en service de ce détendeur doivent prendre en compte
toute mise sous pression du circuit aval par un autre détendeur
ou par dérivation manuelle.
Remarque
Pour un fonctionnement correct, la pression
d’alimentation du pilote doit dépasser la pression
de commande par la quantité minimale spécifiée
sur la plaque signalétique de l’actionneur comme
pression différentielle minimale.
Le seul réglage nécessaire pour les détendeurs Type 1098EGR ou 1098H-EGR est le réglage de pression du ressort de
commande du pilote. Tourner la vis de réglage dans le sens
horaire dans le boîtier du ressort pour augmenter la compression
8
du ressort et le réglage de la pression. Tourner la vis de réglage
dans le sens antihoraire pour diminuer la compression du
ressort et le réglage de la pression.
Réglage du pilote
Réglage des pilotes standard Série 6350 : Desserrer le
contre-écrou et tourner la vis de réglage. Puis serrer le contreécrou pour maintenir la position de réglage. Sur les pilotes
standard Types 6352 à 6354M, le capuchon de protection doit
être déposé avant le réglage, puis être remis en place.
!
AVERTISSEMENT
Pour éviter les blessures dues à un
pilote chargé sous pression, dégazer
soigneusement le boîtier du ressort avant de
déposer le capuchon de protection. Sinon,
la pression de charge piégée peut éjecter le
capuchon de protection avec force.
Pour régler des pilotes Série 61 ou Type Y600AM : Déposer
le capuchon de protection et tourner la vis de réglage. Tous
les réglages effectués doivent être faits dans la plage de
fonctionnement du ressort indiquée au tableau 2.
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
4 FO
IS LE
D
NOM IAMETR
E
INAL
VERS L’ALLUMEUR
CONDUITE
D’ALIMENTATION
DU PILOTE
TUYAU
13 mm
(1/2 in.)
EVENT
10 FO
IS LE
D
NOM IAMETR
E
INAL
TUBE
13 mm
(1/2 in.)
FILTRE
PRISE D’IMPULSION
PILOTE AUXILIAIRE
TYPE Y600AM
dEtendeur type 1098-egr avec
pilote en service standard type 6352
Event
48A6566-A
B1622
Figure 4. Installation avec pilote double sur chaudière à combustible
Mise en service
����
1.��
�����������������������������������������������������������
Ouvrir
�����������������������������������������������������������
�
����������������������������������������������������������
lentement le robinet manuel de la conduite d’alimentation du pilote.
2. Ouvrir lentement la vanne d’isolement amont et ouvrir
partiellement la vanne d’isolement aval pour obtenir un
débit minimum. Ouvrir lentement le robinet de la prise
d’impulsion.
3. Au besoin, effectuer un réglage du pilote.
4. Ouvrir complètement la vanne d’isolement aval.
5. Fermer lentement la vanne de dérivation, le cas échéant.
Contrôle de combustible de chaudière à
double pilote
Applications
Contrôle de pression du combustible de chaudière
Pour améliorer le bon fonctionnement et la réaction adéquate
à une contre-pression dans des applications de régulation
de pression de combustible de chaudière à faible pression
différentielle, utiliser une configuration de contrôle de
combustible de chaudière de Type 1098-EGR :
• Pilote Type 1098-EGR avec Type 6352
• Actionneur de taille 70
• Cage à ouverture rapide
• Ressort principal jaune
• Pilote auxiliaire Type Y600AM ou 627M monté parallèlement
au pilote Type 6352
Pour assurer une réaction plus rapide, deux pilotes sont montés
en parallèle pour mesurer la pression aval. Le pilote Type
6352 est le pilote principal de contrôle et les pilotes auxiliaires
Types Y600AM ou 627M restent en attente jusqu’à détection
d’une contre-pression. Le pilote auxiliaire s’ouvre, permettant
un débit supérieur dans l’actionneur, augmentant la course et
assurant une réponse plus rapide. Voir le schéma à la figure 5.
La cage à ouverture rapide optimise la capacité maximale avec
des courses plus courtes pour diminuer le temps de course en
ouverture ou en fermeture. Les conditions de service ne doivent
pas dépasser une pression d’entrée maximale de 1,4 bar
(20 psig) et une pression différentielle maximale de 0,69 bar
d (10 psid).
9
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
type 1098-egr de taille 70
avec cage A ouverture rapide
Remarque
Une électrovanne modulée permet de
contrôler les temps d’ouverture et de
fermeture et d’empêcher ainsi les fluctuations
subites de pression dans le circuit. Autre
solution, une électrovanne à détente brusque
munie d’un clapet caractéristique, qui en
permettant d’obtenir une capacité maximale
avec une plus grande proportion de la course
totale, ralentit légèrement l’action. Cette
opération ne contrôle pas le choc aussi
efficacement que les électrovannes modulées.
1,4 bar (20 psi) maximum
PILOTE PRINCIPAL
TYPE 6352
Installation
type Y600AM
Pilote AUXILIAIRE
E0711
Figure 5. Configuration pour combustibles de chaudière
Alimenter l’allumeur de chaudière à gaz avec le Type 1098-EGR.
La conduite d’alimentation de gaz du pilote doit bipasser la
conduite principale aval de combustible du Type 1098-EGR
et comprendre un détendeur distinct pour le contrôle de la
pression finale de l’allumeur, le cas échéant (voir la figure
5). Cela permet au clapet principal du Type 1098-EGR d’être
légèrement ouvert, en attendant la contre-pression créée
lorsque l’électrovanne de la chaudière s’ouvre pour allumer la
chaudière à une faible charge combustible. Cette procédure
d’installation augmente de façon significative la vitesse de
course du Type 1098-EGR. Voir le schéma à la figure 5.
1. Suivre les consignes d’installation du détendeur standard
à pilote simple jusqu’à l’étape 3, en s’assurant d’installer
le détendeur avec l’actionneur au-dessous de la vanne
principale comme illustré à la figure 4.
2. Faire passer une conduite d’alimentation du pilote d’au
moins 13 mm (1/2") depuis la conduite en amont jusqu’au
raccord d’alimentation 1/2-in. NPT dans le tube en té, comme
indiqué à la figure 4. Ne pas effectuer le raccord en zone de
turbulence, c.-à-d. à proximité d’un raccord, d’un Té ou d’un
coude. Si la pression d’entrée maximum du pilote dépasse les
caractéristiques nominales du pilote, installer un détendeur
distinct dans la ligne d’alimentation du pilote et poser des
vannes de purge afin d’isoler la pression et la dissiper hors du
détendeur.
3. F
ixer une conduite 1/2-in. NPT de régulation de pression
aval, à dix diamètres de tube en aval du détendeur sur une
tuyauterie droite. Ne pas tarauder près d’un coude, d’un Té
ou d’un raccord au risque de provoquer des turbulences.
Raccorder l’autre extrémité de la prise d’impulsion au
raccordement 1/4-in. NPT dans le tube en té, comme
illustré à la figure 4. Installer le robinet manuel sur la
Tableau 6. Sélection de pilote auxiliaire (Pilote double à course rapide)
DIAMETRE
3/4"
(19 mm)
10
CONSTRUCTION
ORIFICE
Type Y600AM
1/2 in.
(13 mm)
Type Y600AM
1/2 in.
(13 mm)
Type 627M
1/2 in.
(13 mm)
ECHELLES DE RESSORT DE RESSORT
NUMERO DE
RESSORT
COULEUR DE
RESSORT
4 à 8" w.c. (10 à 20 mbar)
1B653827052
Rouge
7 à 16" w.c. (17 à 40 mbar)
1B653927022
Olive
15" w.c. à 1,2 psi (37 mbar à 0,08 bar)
1B537027052
Jaune
1.2 à 2.5 psi (0,08 à 0,17 bar)
1B537127022
Vert clair
2,5 à 4,5 psi (0,17 à 0,31 bar)
1B537227022
Bleu clair
4,5 à 7 psi (0,31 à 0,48 bar)
1B537327052
Noir
5 à 10 psi (0,35 à 0,69 bar)
10B3076X012
Jaune
Pression minimale
de rEglage du pilote
AUXILIAIRE
2 mbar (1" w.c.) sous le point de
consigne de pilote principal
0,01 bar (0.2 psig) sous le point
de consigne de pilote principal
0,02 bar (0.3 psig) sous le point
de consigne de pilote principal
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
prise d’impulsion pour couper la pression de commande
lorsqu’une dérivation est utilisée. Utiliser aussi le robinet
manuel pour amortir les variations susceptibles d’entraîner
une instabilité ou une succession de cycles du détendeur.
Vanne d’arrEt
d’urgence
gaz
alimentation
4. C
onsulter le manuel d’instructions pour l’installation d’une
unité d’entraînement pneumatique ou électrique déportée
en option. Pour le chargement pneumatique déporté
en option d’un pilote Série 6350 ou 61, effectuer les
raccordements de la tuyauterie de chargement au raccord
d’évent 1/4-in. NPT.
vers la
chaudiEre
GAZ
D’ALIMENTATION
DU PILOTE
Mise en service
1. Ouvrir lentement le robinet manuel de la conduite
d’alimentation du pilote.
2. Ouvrir lentement la vanne d’isolement amont et ouvrir
partiellement la vanne d’isolement aval pour obtenir un débit
minimum.
3. Ouvrir lentement le robinet manuel de la prise d’impulsion
et s’assurer que le pilote auxiliaire est taré en-dessous
du pilote principal afin qu’il reste fermé pendant le
fonctionnement normal. Par exemple, si le réglage final
souhaité est de 27 mbar (11" w.c.) pour le pilote principal et
de 25 mbar (10" w.c.) pour le pilote auxiliaire, commencer
par réduire le réglage du pilote bien au-dessous de 25 mbar
(10" w.c.) afin que le pilote principal se ferme. Puis régler le
pilote auxiliaire à une pression de sortie soit de 25 mbar
(10" w.c.). Enfin, régler le pilote principal à une pression de
sortie de 27 mbar (11" w.c.).
e tableau 6 illustre la proximité possible pour le réglage
L
du pilote auxiliaire par rapport au pilote principal.
4. Ouvrir complètement la vanne d’isolement aval.
VANNE DE
CHARGE A
ACTION RAPIDE
type
1098-EGR
dEtendeur de gaz de
pilote
E0710
vers le pilote
Figure 6. Guide d’installation pour un montage-type pour
combustibles de chaudière
Fonctionnement en redondance
(Figure 7)
Installation
1. Pour le détendeur redondant et le détendeur principal,
suivre les consignes d’installation du détendeur standard à
pilote simple jusqu’à l’étape 6.
2. Raccorder une autre prise d’impulsion de pression aval et
un autre robinet manuel (Figure 7) sur le pilote redondant.
suivant les instructions du manuel du pilote redondant. Fixer
une conduite 1/2-in. NPT de régulation de pression et un
robinet manuel sur la conduite principale entre les deux
détendeurs. Raccorder la pression d’alimentation entre le
pilote redondant et le détendeur redondant conformément au
manuel du pilote redondant.
5. Fermer lentement la vanne de dérivation, le cas échéant.
Pour deux pilotes redondants, le Tableau 7 indique l’écart
entre la pression normale et la pression minimale de
réglage du détendeur redondant pour qu’il prenne le relais
d’un détendeur principal qui ne s’ouvre pas.
Tableau 7. Performance du dispositif redondant
Numéro de pièce de ressort
PRESSION MINIMALE A LAQUELLE
LE DETENDEUR REDONDANT DOIT
ETRE REGLE
3 à 12" w.c. (7 à 30 mbar)
11 à 25" w.c. (27 à 62 mbar)
1B653927022
1B537027052
7 mbar (3" w.c.) au-dessus de la pression
d’alimentation normale
0.9 à 2.5 psi (0,06 à 0,17 bar)
2.5 à 4.5 psi (0,17 à 0,31 bar)
4.5 à 7.0 psi (0,31 à 0,48 bar)
1B537127022
1B537227022
1B537327052
0,03 bar (0.5 psig) au-dessus de la pression
d’alimentation normale
5 à 20 psig (0,34 à 1,38 bar)
15 à 40 psig (1,0 à 2,8 bar)
35 à 80 psig (2,4 à 5,5 bar)
10B3076X012
10B3077X012
10B3078X012
0,21 bar (3.0 psig) au-dessus de la pression
d’alimentation normale
10B3079X012
10B3079X012
0,34 bar (5.0 psig) au-dessus de la pression
d’alimentation normale
INFORMATION RELATIVE AU PILOTE REDONDANT
Construction
Pression d’entrée maximale admissible
Type 161AYW et 10,3 bar (150 psig)
Type 627-109 et 150 psig (10,3 bar) entrée
de pilote maximale admissible pour corps
en fonte ou 51,7 bar (750 psig) entrée de
pilote maximale admissible pour corps en
fonte malléable ou en acier
Echelle de ressort
70 à 150 psig (4,8 à 10,3 bar)
130 à 200 psig (9,0 à 13,8 bar)
11
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
vanne de purge
vanne de purge
pression
amont
robinet manuel
vanne d’isolement amont
PRESSION INTERMEDIAIRE
robinet
manuel
robinet manuel
PRESSION
AVAL
Event
robinet manuel
type 1098-egr ou
1098h-egr
type 161AYW ou 627-109
pilote REDONDANT
VANNE
D’ISOLEMENT AVAL
vanne de
purge
dEtendeur de
deuxiEme ETAGE
pilote standard sErie 6350 pour
dEtendeur type 1098-egr ou 1098h-egr
FONCTIONNEMENT REDONDANT
26A4298-A
A2118-2
Figure 7. Installation d’un pilote redondant
Mise en service
Lors du montage du détendeur redondant (Figure 7), s’assurer
que le détendeur principal de du second étage est réglé
pour fonctionner à une pression plus basse que le détendeur
redondant Type 1098-EGR ou 1098H-EGR. A cette fin,
augmenter le réglage du pilote redondant jusqu’à ce que le
pilote redondant contrôle la pression intermédiaire et que le
détendeur de deuxième étage contrôle la pression aval. Sans
cela, le pilote de surveillance tentera de prendre le contrôle de
la pression aval.
1. Ouvrir lentement la vanne d’isolement amont et les robinets
manuels des lignes d’alimentation des deux pilotes. Cette
opération met sous pression les deux pilotes afin que leur
point de consigne puisse être réglé. Ouvrir partiellement la
vanne d’isolement aval afin d’obtenir un débit minimum.
2. Pour permettre le réglage de la pression intermédiaire à
l’aide du détendeur redondant, ouvrir lentement le robinet
manuel sur la prise d’impulsion de pression intermédiaire.
3. Pour permettre le réglage de la pression aval à l’aide du
détendeur redondant de deuxième étage, ouvrir lentement
le robinet manuel de la prise d’impulsion de ce détendeur.
4. E
ffectuer le réglage du pilote redondant pour établir la
pression aval en cas d’urgence désirée qui doit être
12
maintenue si le détendeur principal de deuxième étage
ne s’ouvre pas. La pression aval en cas d’urgence doit au
moins dépasser la pression aval désirée par la quantité
indiquée au Tableau 7. Les étapes à suivre pour régler le
pilote redondant peuvent varier avec chaque configuration
de tuyauterie ; cependant la méthode de base demeure
la même. Les sous-étapes a et b ci-après peuvent servir
d’exemples de réglage du pilote redondant :
a. A
ugmenter le réglage de la pression de sortie du
détendeur principal de deuxième étage jusqu’à ce que le
pilote redondant prenne le contrôle de la pression aval.
Effectuer le réglage du pilote redondant jusqu’à obtention
de la pression aval en cas d’urgence. Effectuer ensuite un
nouveau réglage du détendeur en service de deuxième
étage pour établir la pression aval désirée.
b. Installer les tubes spéciaux (non illustrés en Figure 7)
afin que le pilote de surveillance détecte la pression
intermédiaire. La pression intermédiaire est ensuite
mesurée par le pilote redondant comme étant une
pression aval croissante et le pilote redondant contrôle
et réduit la pression intermédiaire. Effectuer le réglage
du pilote redondant jusqu’à obtention de la pression aval
en cas d’urgence en phase de pression intermédiaire.
Refermer ensuite les tubes spéciaux et ouvrir la prise
d’impulsion aval redondante pour une mise en service
normal.
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
16A4296-A
16A4297-A
DISPOSITIF REDONDANT D’OUVERTURE COMPLETE FLEXIBLE PERMETTANT
AU DETENTEUR REDONDANT D’ETRE INSTALLE EN AMONT OU EN AVAL
CONFIGURATION REDONDANTE D’OuVERTuRE COMPLETE
IMPOSANT QUE LE DISPOSITIF REDONDANT D’OUVERTURE COMPLETE SOIT
TOUJOURS EN AMONT
DETENTEUR D’ALIMENTATION DU pilote
Figure 8. Installation du dispositif redondant d’ouverture complète
5. Ouvrir lentement la vanne d’isolement aval.
6. Fermer lentement la vanne de dérivation, le cas échéant.
Notice
Recommandations de réglages pour
des applications de surveillance
Des oscillations basse amplitude/haute fréquence des éléments
internes du dispositif de surveillance peuvent se produire si
la pression du détendeur de surveillance est trop proche du
réglage de la pression du détendeur en service et/ou si la
pression du pilote d’alimentation est trop proche du réglage
de la pression du détendeur de surveillance. La pression de
surveillance doit être réglée pour être égale au moins à 2 fois
la pression de bande proportionnelle du pilote, au delà du
réglage de la pression du détendeur en service. La pression de
surveillance d’alimentation du pilote doit être réglée pour être
égale au moins à 0,34 bar (5 psig) plus la pression différentielle
de surveillance minimale, au delà du réglage de la pression
du détendeur en service. Ces réglages doivent être effectués
de manière à ne pas dépasser les autres limites principales
de pression telles que les caractéristiques nominales de
boîtier, les pressions différentielles maximales ou les limites
réglementaires.
Redondance d’ouverture complète
(Figure 8)
Installation
1. Pour le détendeur de redondance d’ouverture complète et
le détendeur principal, suivre les consignes d’installation du
détendeur standard à pilote simple jusqu’à l’étape 6.
2. Raccorder la prise d’impulsion du détendeur de redondance
d’ouverture complète (Figure 8) en direction de la tuyauterie
aval près du raccordement de la prise d’implusion du
détendeur principal. Pendant le fonctionnement normal, le
détendeur redondant d’ouverture complète est entièrement
ouvert et la pression est détendu par le détendeur principal.
En cas de défaillance du détendeur principal, le détendeur
de redondant d’ouverture complète prend le contrôle à une
pression légèrement plus élevée.
Mise en service
Répéter cette procédure dans l’ordre pour l’installation de
chaque détendeur.
1. Ouvrir lentement le robinet manuel de la conduite
d’alimentation du pilote.
2. Ouvrir lentement la vanne d’isolement amont et ouvrir
partiellement la vanne d’isolement aval pour obtenir un
débit minimum.
13
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
bride de corps
siEge VISSE
dans la cage
la cage VISSEE dans
la bride de corps
W3012-1*
W2772-1
Figure 9. Dépose des éléments internes
Figure 10. Installation et désassemblage de siège/cage utilisant
le corps comme dispositif de retenue
3. Ouvrir lentement le robinet manuel de la prise d’impulsion
et régler le pilote si nécessaire. Effectuer le réglage du
détendeur à une pression de commande légèrement plus
élevée que celle du détendeur principal.
3. Ouvrir lentement la vanne de purge du tube aval. Si la prise
d’impulsion est en aval de la vanne d’isolement, ouvrir aussi
la vannes de purge de la prise d’impulsion. Laisser se
dissiper toute la pression.
4. Ouvrir complètement la vanne d’isolement aval.
4. Ouvrir lentement la vanne de purge du tube amont. Laisser
la pression se dissiper hors des tubes et du pilote.
5. Fermer lentement la vanne de dérivation, le cas échéant.
Fermeture
Les dispositions prises pour l’installation peuvent varier, mais il
est important que les vannes s’ouvrent et se ferment lentement
et que la pression de sortie soit dissipée avant de dégazer la
pression d’entrée afin d’éviter les dégâts dus à une mise sous
pression inversée du pilote ou de la vanne principale. Suivre les
étapes suivantes d’une installation type.
Pilote unique, détendeur à double pilote,
ou redondance d’ouverture complète
Les étapes de cette procédure s’appliquent aux détendeurs
à pilote unique (Figure 3) et elles sont aussi valables pour
l’installation de détendeurs à double pilote (Figure 4), ainsi que
pour la redondance d’ouverture complète (Figure 8) ; il suffit de
les répéter pour l’installation de chacun des détendeurs.
1. Fermer lentement la vanne d’isolement aval. Si la prise
d’impulsion est en aval de la vanne d’isolement, fermer
aussi le robinet de la prise d’impulsion.
2. Fermer lentement la vanne d’isolement amont et le robinet
manuel de la conduite d’alimentation du pilote.
14
Détendeur redondant
1. Fermer lentement la vanne d’isolement aval et le robinet
manuel de la prise d’impulsion de pression aval.
2. Fermer lentement la vanne d’isolement amont et les
robinets manuels des lignes d’alimentation des deux pilotes.
3. Ouvrir lentement toutes les vannes de purge et laisser toute la
pression se dissiper hors des tubes et des détendeurs.
Maintenance
Les pièces du détendeur sont sujettes à une usure normale
et doivent être inspectées et remplacées, si nécessaire. La
fréquence d’inspection et de remplacement des pièces dépend
de la sévérité des conditions de service ou des réglementations
locales, gouvernementales ou fédérales en vigueur. En raison
du soin apporté par Fisher® à répondre à toutes les exigences
de fabrication (traitement thermique, tolérance de dimension
etc.), utiliser exclusivement des pièces détachées fabriquées ou
fournies par Fisher.
Les joints toriques de la tige de l’actionneur Type 1098 ou 1098H
peuvent être graissés une fois par an, à l’aide d’un graisseur
(no. 28, Figure 14). Il est possible de vérifier si les joints toriques
de la tige sont endommagés pendant le fonctionnement normal
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
en détectant des fuites de pression sur les conduites ou une
extrusion inattendue de graisse (no. 27, Figure 14) de l’évent de
l’actionneur. Tous les joints toriques, joints statiques et autres
joints doivent être graissés avec une graisse universelle de
bonne qualité et installés avec précaution et sans forcer. Les
plaques signalétiques doivent être mises à jour afin de d’indiquer
avec exactitude les changements apportés sur le terrain à
l’équipement, aux matériaux, aux conditions d’exploitation ou
réglages de pression.
19
10
37
35
AVERTISSEMENT
7
Pour éviter les blessures dues à un
dégagement soudain de la pression, isoler
le détendeur de toute pression et libérer
avec précaution la pression emprisonnée
dans le détendeur avant toute tentative de
démontage.
21
!
6
9
Suivre cette procédure pour remplacer tous les éléments
internes. Les numéros de repère de la vanne principale
complète et de ses éléments internes sont illustrés aux
figures 12 et 13. Certains numéros d’éléments internes de
rechange sont mentionnés dans le tableau de la liste de
pièces détachées.
Remarque
Toutes les étapes de démontage, remplacement
des éléments internes et de réassemblage
figurant dans cette section peuvent être
réalisées lorsque le détendeur est sur la
conduite principale et sans déconnexion de
l’alimentation du pilote ou des conduites de
régulation.
1. Déposer les vis d’assemblage (no. 3) pour corps en fonte
ou déposer les écrous hexagonaux (no. 29, non illustrés)
pour corps en acier. Extraire la bride (no.2) du corps de la
vanne (no.1) et soulever les éléments internes.
2. Effectuer les inspections, le nettoyage ou l’entretien
nécessaires des surfaces exposées du corps de vanne ou
des éléments internes. Remplacer le joint (no. 4) ou joint
torique de la cage (no. 17) selon le besoin.
3. Sur des éléments internes de rechange pré-assemblés,
vérifier l’indicateur de réglage du zéro en dévissant la
22
8
5
36
23
28
Vanne principale Type EGR
Remplacement rapide des éléments internes
18
10C1212
Figure 11. Indicateurs de course Types 1098-EGR et 1098H-EGR
protection de l’indicateur (no. 19) et en vérifiant que la
bride de l’écrou de l’indicateur (no. 22) est bien alignée sur
le marquage du bas de l’échelle de l’indicateur (no. 18).
Dans le cas contraire, déposer l’échelle de l’indicateur et
séparer l’écrou et l’écrou hexagonal de l’indicateur (no. 8).
Maintenir l’indicateur contre son raccord (no. 5), la base de
l’échelle graduée reposant contre l’épaulement du raccord
puis tourner l’écrou de l’indicateur jusqu’à ce que la bride
soit alignée sur le bas du marquage de l’échelle. Bloquer
ensuite les deux écrous l’un contre l’autre et installer
l’échelle de l’indicateur ainsi que sa protection.
4. Graisser la surface d’appui de la bride du corps sur le
corps de vanne avec de la graisse universelle de bonne
qualité. Installer les éléments internes et les serrer de
façon uniforme avec les vis d’assemblage et les écrous de
goujon.
Il n’est pas nécessaire d’orienter les éléments internes du
corps de façon particulière.
15
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Remplacement de l’indicateur de course
Les indicateurs de course Types 1098-EGR et 1098H-EGR
comprennent actuellement une bague de maintien de joint
torique redimensionnée (no. 6), bagues d’appui (no. 36) en
polytétrafluoroéthylène (PTFE) et un raccord d’indicateur
supplémentaire (no. 35).
Il est recommandé de remplacer l’indicateur de course lors de
l’entretien de la bride du corps du Type 1098-EGR ou 1098HEGR. La nouvelle conception de l’indicateur de course est
incorporée aux kits de remplacement rapide des éléments
internes (ex. : 25A3170X012) et aux kits d’indicateurs de course
(voir tableau des tailles). Les kits de réparation en élastomère
contiennent des composants pour la nouvelle conception de
l’indicateur de course.
Vis d’assemblage Type EGR (no. 3) Couple de serrage,
PIEDS-LIVRES (N.m)
DIAMETRE, In. (DN)
Couple de serrage, Piedslivres (N.m)
1 (25)
75 à 95
(102 à 129)
2 (50)
55 à 70
(75 à 95)
3 (80)
100 à 130
(136 à 176)
4 (100)
160 à 210
(217 à 285)
6, 8 x 6, 12 x 6
(150, 200 x 150, 300 x 150)
375 à 425
(509 à 577)
1. Retirer l’indicateur de course en déposant le raccord
d’indicateur inférieur (no. 5) de la bride du corps (no. 2).
2. Enduire le filetage du raccord inférieur (no. 5) d’une graisse
universelle de bonne qualité.
3. Installer l’indicateur de course (10C1212), le serrer à un
couple de 40 in.-livres.
4. Vérifier l’indicateur de réglage du zéro en dévissant la
protection de l’indicateur (no. 19) et en vérifiant que la
bride de l’écrou de l’indicateur (no. 22) est bien alignée sur
le marquage du bas de l’échelle de l’indicateur (no. 18).
Dans le cas contraire, déposer l’échelle de l’indicateur et
séparer l’écrou et l’écrou hexagonal de l’indicateur (no. 8).
Maintenir l’indicateur contre son raccord (no. 5), la base de
l’échelle graduée reposant contre l’épaulement du raccord
puis tourner l’écrou de l’indicateur jusqu’à ce que la bride
soit alignée sur le bas du marquage de l’échelle. Bloquer
ensuite les deux écrous l’un contre l’autre et installer
l’échelle de l’indicateur ainsi que sa protection.
Remplacement des éléments internes
Effectuer cette procédure lors de l’inspection, du nettoyage ou
du remplacement d’éléments internes individuels. Les numéros
de repère sont référencés aux figures 12 et 13.
16
Remarque
Il est possible d’accéder au ressort (no. 9),
au joint torique de la bride, aux pièces de
l’indicateur de course, ou à la butée de course
en option (no. 32) dans l’étape 1 sans retirer la
bride du corps (no. 2).
1. Retirer le raccord de l’indicateur (no. 5) et les pièces
attachées. S’il s’agit uniquement de la maintenance du
raccord ou des pièces de fixation, passer à l’étape 5.
2. Déposer les vis d’assemblage (no. 3) sur corps en fonte ou
déposer les écrous hexagonaux (no. 29, non illustrés) sur
corps en acier et extraire la bride de corps du corps de la
vanne (no. 1).
3. Utiliser le corps de vanne comme dispositif de retenue si
désiré. Retourner la bride de corps et l’ancrer dans le corps
de vanne comme illustré à la figure 10, retirer en premier le
bouchon (no. 31) si nécessaire.
4. Pour accéder au joint du port (no. 12), au joint supérieur
(no. 15), ou au clapet, dévisser le siège (no. 13) de la cage
(no. 11) et la cage de la bride de corps. Pour obtenir un effet
de levier, insérer une poignée de clé ou un outil similaire
dans les fentes du siège (Figure 10) et placer une clé à
sangle autour d’une cage standard ou Whisper TrimTM, ou
bien insérer une barre souple à travers les fenêtres d’une
cage standard. Pour retirer le segment (no. 14) et/ou le
joint torique du bouchon (no. 20), retirer le clapet (no. 16)
de la bride de corps, insérer un tournevis dans la lumière
au-dessus de la surface du segment et dérouler le segment.
Passer à l’étape 6 si aucun autre entretien supplémentaire
n’est nécessaire.
5. Pour remplacer la bride de corps ou accéder au ressort,
à la tige de l’indicateur (no. 10), au joint torique de la tige
(no. 7), au siège de ressort (no. 28), à l’anneau en E (no.
23), à la butée de course, retirer la protection de l’indicateur
(no. 19) et l’échelle de l’indicateur (no. 18). Dans la mesure
où le ressort reste encore comprimé, retirer soigneusement
l’écrou de bride (no. 22) et l’écrou hexagonal (no. 8). Un
tournevis peut être inséré dans la bague montée à la
presse (no. 6) pour retirer le joint torique de la tige sans
retirer la bague. Si nécessaire dévisser la butée de course
(le cas échéant) et l’anneau en E de la tige de l’indicateur.
6. Remplacer et graisser les pièces telles que le joint (no.
4) et le joint torique de la cage (no. 17) selon le besoin,
en veillant à ce que le port et les joints supérieurs, s’ils
ont été retirés, soient installés dans leur fente de retenue,
côtés à rainures vers l’extérieur. Graisser aussi toute autre
surface selon le besoin pour faciliter l’installation. Aucun
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
autre entretien de la vanne principale supplémentaire n’est
nécessaire si seuls le raccord d’indicateur et les pièces de
fixation ont été retirés.
7. Poser le joint torique du bouchon (no. 20) et le segment
(no. 14) sur le clapet. Introduire le clapet dans la bride de
corps, installer la cage, le joint supérieur et le joint torique
dans la bride de corps, puis installer le siège et le joint du
port dans la cage. Appliquer une fine couche de graisse sur
les joints pour les protéger pendant l’assemblage. Utiliser le
corps de vanne comme dispositif de retenue pendant cette
étape, comme illustré à la figure 10 ; insérer un manche
de clé (ou un outil similaire) dans les fentes du siège pour
obtenir un effet de levier lors du serrage du siège et de la
cage.
8. Retirer la bride de corps inversée si celle-ci était ancrée sur
le corps. Graisser la surface d’appui de la bride du corps
sur le corps de vanne avec de la de graisse universelle
de bonne qualité. Installer la bride de corps sur le corps
et la visser de façon uniforme avec les vis d’assemblage
et les écrous de goujon. Sauf dans le cas des corps de 1"
(DN 25), le bouchon (no. 31) doit être installé dans le côté
taraudé de la bride afin d’assurer un bon fonctionnement.
9. S’assurer que la bride et les joints toriques de la tige et les
bagues sont posés dans le raccord de l’indicateur. Orienter
le siège de ressort comme indiqué à la figure 12 et le
raccorder avec l’anneau en E à l’extrémité fendue de la tige
de l’indicateur. Installer la butée de course (le cas échéant)
sur le siège de ressort, puis poser le ressort.
10. En prenant soin de ne pas couper le joint torique de la tige
avec le filetage de la tige, poser le raccord de l’indicateur
sur la tige de l’indicateur jusqu’à ce qu’il repose sur le
ressort. Poser l’écrou hexagonal et l’écrou de bride de
l’indicateur sur la tige de l’indicateur en poussant le
raccord, si nécessaire, pour assurer une sortie suffisante
du filetage de la tige. Pour préserver un espace lors de
l’installation de l’indicateur, tirer le siège de ressort en
tournant l’écrou hexagonal vers le bas sur la tige jusqu’à
ce que le filetage atteigne le fond.
11. Poser le raccord de l’indicateur avec les pièces de fixation
dans la bride de corps. Reculer l’écrou hexagonal jusqu’à
ce que le ressort referme complètement le clapet contre
le siège et les joints supérieurs, comme indiqué par le
filetage de la tige visible entre cet écrou et le raccord.
Maintenir l’indicateur contre son raccord, la base de
l’échelle graduée reposant contre l’épaulement du raccord
puis tourner l’écrou de l’indicateur jusqu’à ce que la bride
soit alignée sur le bas du marquage de l’échelle. Bloquer
ensuite les deux écrous l’un contre l’autre et installer
l’échelle de l’indicateur ainsi que sa protection.
Filtre Série P590
Effectuer cette procédure pour nettoyer ou remplacer les pièces
du filtre standard Type P593-1 ou P594-1. Déposer les pièces
suivantes (comme illustré sur la Figure 15) : Corps de filtre (no. 1),
vis à tête fendue (no. 4), joint (no. 7), deux rondelles plates (no. 5)
et élément filtrant (no. 2).
Lors du réassemblage, l’une des rondelles plate doit être placée
entre le filtre et la tête du filtre (no. 3), tandis que l’autre doit
être placée entre l’élément filtrant et le joint. Utiliser un produit
d’étanchéité pour filetages de bonne qualité sur le filetage
d’alimentation du filtre.
Pilote Type 6351
Effectuer cette procédure lors du changement de la plage de
fonctionnement du ressort de commande ou lors de l’inspection,
du nettoyage ou du remplacement des autres pièces du pilote.
Les numéros de la légende du pilote sont référencés à la
Figure 16 et les numéros de repère de montage sont indiqués
aux figures 25, 26, 27 ou 29.
Remarque
Le corps (no. 1) peut demeurer sur le
raccord (no. 23, Figure 25, ou no. 39, Figure
29) à moins de remplacer entièrement le
pilote. Le chapeau (no. 2) en option pour
l’unité d’entraînement déportée de Type
662 peut rester installé pendant l’entretien.
1. Pour accéder à la membrane (no. 7), au ressort de
commande (no. 9), ou au siège de ressort (no. 8), desserrer
l’écrou de blocage (no. 11, non utilisé avec le montage
Type 662) et tourner la vis de réglage (no. 10) jusqu’à ce
que le ressort ne soit plus comprimé. Retirer les vis à tête
fendue (no. 12) et séparer le corps du boîtier de ressort.
2. Inspecter les pièces déposées et les remplacer si
nécessaire. S’assurer que les trous de positionnement et
de purge sur le corps de pilote sont exempts de débris.
Après l’assemblage vérifier le bon réglage du ressort de
commande conformément à la section Mise en service et
procéder au remarquage du boîtier de ressort au besoin.
3. Pour remplacer le clapet (no. 4), retirer le bouchon de corps
(no. 3) afin de laisser le ressort de clapet (no. 6) et le clapet
(no. 4) tomber librement du corps (no. 1). Inspecter les
pièces déposées et les remplacer si nécessaire. Vérifier
que les surfaces d’étanchéité du clapet sont exemptes
17
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
de débris. Inspecter le joint torique du bouchon de corps
(no. 3) et le remplacer si nécessaire. Sur les pilotes Type
6351 fabriquées avant mai 1999, le joint du bouchon de
corps et le bouchon de corps doivent être remplacés par
un ensemble bouchon de corps neuf (no. 3), y compris le
bouchon de corps et le joint torique du bouchon de corps.
Poser le joint torique de bouchon de corps sur le bouchon
de corps. Empiler le ressort de clapet (no. 6) et le clapet
(no. 4) sur le bouchon de corps (no. 3), puis installer le
bouchon de corps sur les pièces empilées dans le corps
(no. 1).
Pilotes Types 6352 à 6354M
Effectuer cette procédure lors du changement de la plage
de fonctionnement du ressort de commande ou lors de
l’inspection, du nettoyage ou du remplacement des autres
pièces du pilote. Les numéros de repère du pilote sont
référencés à la figure 17. Les numéros de repère de montage
sont référencés à la figure 25 pour les constructions à pilote
simple et aux figures 27 et 29 pour les constructions à double
pilote.
Remarque
Le corps (no. 1) peut demeurer sur le raccord
(no. 23, Figure 25, ou no. 39, Figure 29) à moins
de remplacer entièrement le pilote.
1. Pour accéder à la membrane (no. 5), au limiteur de
membrane (no. 23) le cas échéant, au ressort de commande
(no. 6), à la réduction (no. 22), au guide de tige (no. 8) ou
au siège de ressort (no. 7), retirer le capuchon de protection
(no. 11) desserrer le contre-écrou (no. 10) et tourner la vis de
réglage (no. 9) dans le sens antihoraire jusqu’à ce le ressort
ne soit plus comprimé. Retirer les vis à tête fendue (no. 14) et
séparer le corps du boîtier de ressort (no. 2).
2. Inspecter les pièces déposées et les remplacer si
nécessaire. Vérifier que la réduction et le trou de prise
de pression du corps sont exempts de débris. Après
l’assemblage vérifier le bon réglage du ressort de
commande conformément à la section Mise en service et
procéder au remarquage du boîtier de ressort au besoin
3. Pour remplacer le clapet (no. 4) ou les joints toriques des
soufflets (no. 17), retirer le bouchon de corps (no. 3) et le joint
de bouchon de corps (no. 12). Prendre des précautions pour
éviter de faire tomber les soufflets (no. 16) ou de les perdre
18
pendant le retrait du clapet. Inspecter les pièces déposées et
les remplacer si nécessaire. Vérifier que les surfaces d’appui
du clapet sont exemptes de débris.
Pilote Série 61 et soupape de décharge
Type 1806
Effectuer cette procédure lors du changement de la plage de
fonctionnement du ressort de commande ou lors de l’inspection,
du nettoyage ou du remplacement de la soupape de décharge
ou d’autres pièces du pilote. Les numéros de repère du pilote
sont référencés aux figures 18 et 19 et les numéros de repère
de la pièce de montage et de la soupape de décharge sont
référencés à la figure 26.
1. R
etirer le pilote du raccord (no. 24), sauf si seul le ressort
de commande doit être remplacé.
2. Pour accéder au ressort de commande ou toute autre
pièce interne, retirer le capuchon de protection (no. 5) et
décomprimer le ressort de commande (no. 7) en tournant la
vis de réglage dans le sens antihoraire (no. 6). Remplacer
le ressort de commande et poser la vis de réglage, puis le
capuchon de protection si l’entretien est terminé. Vérifier le
bon réglage du ressort de commande conformément à la
section Installation et Mise en service et procéder au nouvel
estampillage du boîtier de ressort, au besoin.
3. Pour tout autre entretien interne, décomprimer le ressort
de commande conformément à l’étape 2. Retirer la vis
d’assemblage (no. 20) et séparer le pilote en trois parties ;
boîtier de ressort (no. 1), corps (no. 2) et couvercle inférieur
(no. 3).
4. Pour inspecter les deux membranes (no. 14 et 15), déposer
l’écrou de membrane (no. 11), l’écrou hexagonal (no. 19)
et les plateaux de membrane supérieur et inférieur (no. 16
et 17). Le bossage dans le corps peut être utilisé comme
élément de retenue pour empêcher l’arcade de tourner
pendant le retrait des écrous. Inspecter également le joint
torique (no. 12) et le remplacer si nécessaire.
5. Sortir l’arcade (no. 4) et les pièces de fixation hors du corps
pour examiner le porte-disque (no. 9). Retirer le siège réduit
(no. 8) pour vérifier s’il y a obstruction et le remplacer si
nécessaire.
6. Pour remplacer le porte-disque, dévisser d’abord l’orifice
de purge (no. 10). Le retirer ainsi que les pièces associées.
Puis dévisser le porte-disque (no. 26) pour accéder au
ressort de clapet (no. 13). Nettoyer ou remplacer les pièces
selon le besoin avant de les réassembler.
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
7. Lors du réassemblage accorder une attention particulière
aux points suivants.
a. Avant de remplacer le boîtier de la membrane ou du
ressort, vérifier que l’arcade est positionnée sans blocage
et sans frottement sur le bossage dans le corps de relais.
b. Eviter de froisser les membranes lors du remplacement du
boîtier de membrane et du boîtier de ressort.
c. Remplacer le boîtier de membrane en déplaçant
soigneusement la membrane du relais supérieur (no. 14)
dans l’épaulement du boîtier de membrane. Si le boîtier
de la membrane bascule par rapport au corps du pilote,
la membrane est probablement froissée.
c. Remplacer le boîtier de ressort en prenant soin de lisser
la membrane du relais inférieur (no. 15) dans le corps de
pilote.
e. Poser huit vis d’assemblage en les serrant uniformément
en configuration croisée pour éviter d’écraser la
membrane. Le couple de serrage recommandé pour ces
vis d’assemblage est de 14 à 16 N.m (10 à 12 piedslivres).
8. Après l’assemblage, vérifier le bon réglage du ressort de
commande conformément à la section Installation et Mise
en service et procéder au nouvel estampillage du boîtier
de ressort (no. 27) si nécessaire.
9. Pour accéder à la soupape de décharge Type 1806,
déconnecter le tube sanitaire au niveau du raccord du
connecteur et dévisser la soupape de décharge. Vérifier
que le ressort ferme la bille ou remplacer la soupape de
décharge si nécessaire. Reposer la soupape de décharge
dans le raccord en té du tube (no.16) et reconnecter le
tube de décharge (no. 18) et ainsi que le raccord.
Pilote Type Y600AM
Surface du corps
Cette procédure permet d’accéder au disque, à l’orifice, au joint
torique du corps et au tube de Pitot, le cas échéant. Avant de
réaliser ces étapes, dissiper toute la pression du boîtier de la
membrane et ouvrir le disque.
1. Déposer les vis d’assemblage (no. 2) et séparer le boîtier
de membrane (no. 4) du corps (no. 1).
2. Retirer le joint torique du corps et inspecter son étanchéité
(no. 11) et faire de même pour la bague d’appui (no. 48).
Voir la figure 22.
3. Inspecter et remplacer l’orifice (no. 5) si nécessaire.
Protéger la surface du siège de l’orifice pendant le
montage et le démontage. Graisser le filetage de l’orifice de
remplacement avec une graisse légère de bonne qualité et
installer à un couple de serrage de 39 à 50 N.m (29 à
37 pieds-livres).
4. Pour remplacer le disque (no. 13), déposer la goupille fendue
(no. 15). Si cela n’est pas nécessaire, passer à l’étape 7.
5. Pour remplacer le tube de Pitot (no. 32, Figure 21) sur
le Type Y600A, déposer les vis à tête fendue (no. 33),
installer le nouveau tube de Pitot et le fixer à l’aide des vis
à tête fendue. Positionner le tube de Pitot de sorte qu’il
pointe vers la sortie du corps (no. 1) en tournant l’insert de
guidage (no. 18).
6. Installer le disque (no. 13) et le fixer à l’aide de la goupille
fendue (no. 15).
7. Placer la bague d’appui (no. 48) dans le corps (no. 1). Puis
placer le joint torique (no. 11) sur le corps. Voir Figure 21.
8. Placer le boîtier de membrane (no. 4) dans le corps (no. 1).
Fixer le boîtier de membrane dans le corps à l’aide de vis
d’assemblage (no. 2) à un couple de serrage de 9 à 12 N.m
(7 à 9 pieds-livres).
Membrane et boîtier de ressort
Cette procédure permet d’accéder au ressort, à la membrane, à
la tige de levier et au joint torique de tige Type Y600AM. Avant
de réaliser ces étapes, dissiper toute la pression du boîtier de la
membrane.
1. Retirer le capuchon de protection (no. 22), puis tourner
la vis de réglage (no. 35) dans le sens antihoraire pour
décomprimer le ressort (no. 6).
����������������������������������������������������������������
2.��������������������������������������������������������������
������������������������������������������������������������
Si le seul entretien consiste à remplacer le ressort de commande, sortir ce ressort et le remplacer par le ressort désiré. Tourner la vis de réglage (no. 35) dans le sens horaire
pour comprimer le ressort à la pression de sortie désirée.
Passer à l’étape 11.
3. Si d’autres procédures d’entretien sont nécessaires sur les
pièces du boîtier de la membrane interne, déposer l’écrou
hexagonal (no. 23, non illustré) et les vis d’assemblage (no.
24). Retirer la membrane (no. 10) et les pièces de fixation en
les inclinant pour que la tige de poussée (no. 8) coulisse hors
du levier (no.16). Pour séparer la membrane des pièces de
fixation, dévisser la vis d’assemblage (no.38, Figures 21 et 22)
de la tige de poussée (no. 8). Si le seul entretien requis est le
remplacement de la membrane, passer à l’étape 7.
4. Pour remplacer le levier (no. 16), déposer les vis à tête
fendue (no. 17). Pour remplacer la tige (no. 14) le joint
torique de la tige (no. 30, Figures 21 et 22), effectuer
aussi les étapes d’entretien du corps 1 et 4 et sortir la tige
(no. 14) du boîtier de la membrane (no. 4). Graisser le
joint torique de la tige (no. 30, Figures 21 et 22) avec une
graisse de bonne qualité et le poser sur la tige (no.14).
19
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
5. Installer la tige (no. 14) dans le boîtier de la membrane
(no. 4) et effectuer la procédure d’entretien du corps des
étapes 6 à 8 selon le besoin.
6. Installer le levier (no. 16) dans la tige (no. 14) et le fixer à
l’aide des vis à tête fendue (no. 17).
7. Tenir la tige de poussée (no. 8) et placer les pièces de la
membrane sur la tige de poussée dans l’ordre suivant :
Membrane (no. 10), tête de membrane (no. 7), siège de ressort
inférieur (no. 50) et rondelle (no. 36), puis fixer à l’aide de la vis
d’assemblage de la membrane (no. 38) à un couple de serrage
de 9 to 12 N.m (7 à 9 pieds-livres).
8. Installer la tige de poussée (no. 8) et les pièces de fixation sur
le levier (no. 16). 9. Installer le ressort de commande (no. 6) et le boîtier (no. 3)
sur le boîtier de membrane (no. 4) afin que l’évent (no. 26) soit
correctement orienté et les fixer à l’aide des vis d’assemblage
(no.24) et des écrous hexagonaux (no. 23) en serrant à la
main.
10. Tourner la vis de réglage (no. 35) dans le sens horaire jusqu’à
obtention d’une force de ressort de commande suffisante
(no. 6) pour assurer un léger maintien de la membrane
(no. 10). En utilisant une configuration croisée, finir de serrer
les vis d’assemblage (no. 24) et les écrous hexagonaux à un
couple de 6,8 à 8,1 N.m (5 à 6 pieds-livres). Finir de tourner
les vis de réglage à la pression de sortie désirée.
11. Poser le capuchon de protection (no. 22).
Détendeur de pression d’alimentation
Type 95H
Cette section contient des instructions sur le démontage et l’assemblage des pièces détachées. Tous les numéros de repère
renvoient à la figure 24.
�����������������������������������������������������������������
1.���������������������������������������������������������������
�������������������������������������������������������������
Dévisser le guide du clapet (no. 5) du corps (no. 1). Le ressort de clapet (no. 10) et le clapet (no. 4) sortent normalement du corps en même temps que le guide du clapet.
2. Inspecter la surface d’appui du clapet et vérifier que l’état
de la surface (ou la surface d’acier poli) du clapet n’est pas
endommagée. Le remplacer si nécessaire.
3. Inspecter la surface d’étanchéité du siège de l’orifice (no.
3) si nécessaire. S’il est endommagé, dévisser l’orifice du
corps et le remplacer avec une pièce neuve. Si aucune
20
autre procédure d’entretien n’est requise, réassembler le
détendeur en reprenant les étapes dans l’ordre inverse.
Lors de l’installation du guide du clapet (no. 5) enduire les
filetages et la surface d’étanchéité avec de l’enduit pour
joints afin d’assurer une bonne étanchéité métal sur métal.
4. Pour inspecter la membrane (no. 12) ou d’autres pièces
internes, desserrer le contre-écrou (no. 17) et tourner la vis
de réglage (no. 15) pour décomprimer le ressort.
5. Déposer les vis d’assemblage du boîtier de la membrane
(no. 16) et soulever le boîtier (no. 2). Retirer le siège du
ressort supérieur (no. 9) et le ressort du détendeur (no. 11).
Retirer le siège du ressort inférieur (no. 8).
6. Retirer la membrane (no. 12) et vérifier qu’elle n’est pas
endommagée. La remplacer si nécessaire.
7. Une fois la membrane retirée, vérifier que le trou de prise
de pression est complètement ouvert et exempt de toute
obstruction.
8. Réassembler dans l’ordre inverse des étapes précédentes.
Graisser le siège du ressort supérieur (no. 9) et le filetage
extérieur de la vis de réglage (no. 15). Avant de serrer les vis
d’assemblage (no. 16) veiller à bien poser la vis de réglage,
si elle a été complètement retirée et la visser afin d’obtenir
un léger maintien de la membrane. Cela permet un bon
positionnement de la membrane et une course complète du
clapet (no. 4). Effectuer les procédures de réassemblage et
installer temporairement un manomètre à la place du raccord
Té (no. 52). Tourner la vis de réglage afin de produire les
valeurs de pression de sortie désirées indiquées au tableau 2.
Serrer le contre-écrou pour maintenir le réglage désiré.
Actionneur Type 1098 et 1098H et pièces
de montage de pilote
Effectuer cette procédure lors du remplacement de l’actionneur,
de l’inspection, du nettoyage ou du remplacement de
l’actionneur et/ou des pièces de montage. Sauf indication
contraire, les numéros de repère de l’actionneur sont référencés
à la figure 14 et celle des pièces de montage à la figure 28.
1. Pour remplacer le ou les pilotes de l’actionneur d’un seul
tenant, débrancher la prise d’impulsion et l’alimentation du
pilote.
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
2. Il est possible d’accéder à toutes les pièces internes sauf
aux joints toriques de la tige, aux paliers et au segment
racleur (no. 6, 56 et 57), sans retirer le chapeau (no. 3)
ou le boîtier de membrane supérieure (no. 2) de la vanne
principale et sans retirer le ou les pilotes du raccord du
chapeau (no. 23, Figure 25, ou no. 37 et 39, Figure 29).
Déconnecter la tuyauterie de charge (no. 24, Figure 25,
27, ou 29) du raccord coudé (no. 25), Figure 25, ou no. 41,
Figure 29) ; et sur les pilotes Type 61LD, déconnecter aussi
la tuyauterie de décharge (no. 18, Figure 26) du raccord en
té.
3. Déposer les vis d’assemblage (no. 10), les écrous (no. 11),
le boîtier de membrane inférieure (no. 1) membrane
(no. 7) et le plateau de membrane (no. 8). Pour séparer la
tige (no. 12) du plateau de membrane (no. 8), déposer
la vis d’assemblage de la tige (no. 9).
4. Pour déposer le joint torique du boîtier Type 1098
(no. 5), dévisser les quatre vis d’assemblage du boîtier
(no. 4), retirer le boîtier de la membrane supérieure (no. 2)
et retirer le joint torique du boîtier.
our retirer les joints toriques de la tige, Types 1098
P
et 1098H, (no. 6), retirer les raccords de pilote et de tube
si nécessaire. Dévisser soit le chapeau (no. 3) Type 1098,
soit le boîtier de membrane supérieure Type 1098H
(no. 2) et déposer le segment racleur, les paliers et les
joints toriques.
5. Graisser les deux joint toriques de la tige (no. 6) ainsi que le
segment racleur (no. 57) et les installer avec les paliers de
tige (no. 56) soit dans la chapeau Type 1098 (no. 3), soit
dans le boîtier de la membrane supérieure Type 1098H
(no. 2).
our les actionneurs de Type 1098H, visser le boîtier de
P
la membrane supérieure dans le corps de vanne principale.
Pour les actionneurs de Type 1098, graisser le joint
torique du boîtier (no. 5) et le poser dans le chapeau
(no. 3). Aligner les trous du boîtier de la membrane
supérieure et du chapeau ; insérer et serrer les quatre vis
d’assemblage pour fixer les pièces ensemble. Introduire le
chapeau dans le corps de vanne principale.
6. Fixer le plateau de membrane à la tige à l’aide de la
vis d’assemblage de la tige (no. 4). Poser l’ensemble
membrane, plateau de membrane et tige dans le boîtier de
membrane inférieure afin que la convolution de membrane
chevauche sur le plateau de membrane comme sur la
figure 14. Puis poser lentement la tige dans le chapeau
de façon à ne pas endommager le joint torique de la
tige et fixer le boîtier de membrane inférieure au boîtier
de la membrane supérieure à l’aide des vis à écrous
d’assemblage. Serrer les vis et les écrous d’assemblage
de façon uniforme selon en configuration croisée pour
éviter d’écraser la membrane.
7. Graisser les joints toriques de la tige à travers le godet de
graissage (no. 28) jusqu’à ce que l’excédent de graisse
s’échappe par l’évent (no. 27).
8. Poser le ou les pilotes et le ou les mamelons de tube s’ils
ont été déposés pendant l’entretien. Raccorder la tuyauterie
de charge de l’actionneur si celle-ci a été déconnectée.
Commande de pièces détachées
Chaque détendeur Type 1098-EGR ou 1098H-EGR est
désigné par un numéro de série ou numéro FS qui se trouve
sur les plaques signalétiques. Indiquer ce numéro lors de toute
demande d’assistance au bureau de vente local ou lors de la
commande de pièces détachées.
Lors de la commande de pièces détachées, indiquer les
11 caractères du numéro de référence des pièces comme
indiqué dans la liste des pièces détachées ci-après. Certains
paquets d’éléments internes couramment utilisés peuvent être
commandés en indiquant le numéro à 11 caractères listé pour les
kits de pièces indiqués dans la liste des pièces détachées.
Liste des pièces détachées
Remarque
Sauf indication spécifique, les diamètres indiqués sont des diamètres de corps de vanne.
21
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Vanne principale Type EGR (Figures 12 et 13)
No.
Description
No.
ressort rouge 27,6 bar (400 psi)
Bride de corps en fonte
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6 in. (DN 150)
Bride de corps en acier
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6 in. (DN 150)
8 x 6 in. (DN 200 x 150)
Référence
Kit de pièces détachées d’éléments internes en élastomère (sont inclus :
no. 4, 7, 12, 14, 15, 17, 20, 21, 36 et 37)
Nitrile (NBR)
1 in. (DN 25)
R63EGX00112
2 in. (DN 50)
R63EGX00122
3 in. (DN 80)
R63EGX00132
4 in. (DN 100)
R63EGX00142
6 in. (DN 150)
R63EGX00162
Chlorofluorocarbone (FKM)
1 in. (DN 25)
R63EGXFK112
2 in. (DN 50)
R63EGXFK122
3 in. (DN 80)
R63EGXFK132
4 in. (DN 100)
R63EGXFK142
6 in. (DN 150)
R63EGXFK162
Ethylène-propylène (EPDM)
1 in. (DN 25)
R63EGXEP112
2 in. (DN 50)
R63EGXEP122
3 in. (DN 80)
R63EGXEP132
4 in. (DN 100)
R63EGXEP142
6 in. (DN 150)
R63EGXEP162
Ressort vert 4,1 bar (60 psi)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6 in. (DN 150)
Ressort bleu 8,6 bar (125 psi)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6 in. (DN 150)
Ressort rouge 27,6 bar (400 psi)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6 in. (DN 150)
1
2
25A3170X052
25A3170X112
25A3170X172
25A3170X242
25A3170X312
25A3170X442
25A3170X332
25A3170X472
25A3170X502
25A3170X522
25A3170X552
3
10C1212X042
10C1212X012
10C1212X022
10C1212X032
10C1212X052
10C1212X092
10C1212X062
10C1212X072
10C1212X082
10C1212X102
10C1212X142
10C1212X112
10C1212X122
10C1212X132
10C1212X152
Corps de vanne
Voir tableau ci-après
Bride de corps
Fonte, ENC(2)
2 in. (DN 50)
25A3168X012
3 in. (DN 80)
24A9034X012
4 in. (DN 100)
25A2309X012
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
34A8172X012
acier WCC, ENC, traité thermiquement
1 in. (DN 25)
24A6779X012
2 in. (DN 50)
25A2254X012
3 in. (DN 80)
25A2300X112
4 in. (DN 100)
24A9032X0126
8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
34A7152X012
Acier inoxydable
1 in. (DN 25) (NACE)
24A6779X062
2 in. (DN 50) (NACE)
25A2254X082
3 in. (DN 80) (NACE)
25A2300X122
4 in. (DN 100) (NACE)
24A9032X042
6, 8 x 6, and 12 x 6 in. (NACE)
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
34A7152X052
Vis d’assemblage, acier traité (à utiliser avec corps en fonte)
1 in. (DN 25) (quantité 4)
1R281124052
2 in. (DN 50) (quantité 8)
1A453324052
3 in. (DN 80) (quantité 8)
1A454124052
4 in. (DN 100) (quantité 8)
1A485724052
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150) (quantité 12)
1U513124052
*Pièce détachées recommandées
1. Norme internationale NACE MR0175.
2. La pièce incluse dans le paquet d’éléments internes peut être commandée en consultant le kit de pièces détachées.
22
Référence
Kit de pièces détachées, Kit de remplacement rapide d’indicateur de course
(sont inclus : no. 10, 6, 35, 5, 8, 7, 36 et 2 requis ;
no. 21, 18, 22, 23, 37, 19, 28 et 9)
Numéros de repères du kit de pièces détachées de l’actionneur (5, 6, 7,
56 et 57)
Taille 30
Nitrile (NBR)
R1098X00302
Chlorofluorocarbone (FKM)
R1098X00502
Taille 40
Nitrile (NBR)
R1098X00402
Chlorofluorocarbone (FKM)
R1098X00602
Taille 70
Nitrile (NBR)
R1098X00702
Kit de remplacement rapide des éléments internes (voir les numéros de
repères à la figure 13)
ressort vert 4,1 bar (60 psi)
Bride de corps en fonte
1 in. (DN 25)
25A3170X012
2 in. (DN 50)
25A3170X102
3 in. (DN 80)
25A3170X152
4 in. (DN 100)
25A3170X222
6 in. (DN 150)
25A3170X272
Bride de corps en acier
1 in. (DN 25)
25A3170X422
2 in. (DN 50)
25A3170X452
3 in. (DN 80)
25A3170X372
4 in. (DN 100)
25A3170X482
6 in. (DN 150)
25A3170X512
8 x 6 in. (DN 200 x 150)
25A3170X532
ressort bleu 8,6 bar (125 Psi)
Bride de corps en fonte
1 in. (DN 25)
25A3170X032
2 in. (DN 50)
25A3170X082
3 in. (DN 80)
25A3170X142
4 in. (DN 100)
25A3170X192
6 in. (DN 150)
25A3170X282
Bride de corps en acier
1 in. (DN 25)
25A3170X432
2 in. (DN 50)
25A3170X382
3 in. (DN 80)
25A3170X462
4 in. (DN 100)
25A3170X492
6 in. (DN 150)
25A3170X342
8 x 6 in. (DN 200 x 150)
25A3170X542
Description
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
No. 1 Corps de vanne Type EGR
MatEriau
TYPE de raccordement
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
NPT
34B7611X012
38A8845X012
Fonte
Acier WCC
CL125 FF
34B8630X012
38A8847X012
CL250 RF
37B5950X012
38A8846X012
NPT
37B5946X012
38A8848X012
CL150 RF
37B5947X012
38A8853X012
CL300 RF
37B5948X012
38A8849X012
CL600 RF
37B5949X012
38A8844X012
SWE
GE05951X012
GE05958X012
SCH 40 BWE
GE05953X012
GE05957X012
SCH 80 BWE
GE05954X012
GE05959X012
PN 16/25/40
GE05956X012
GE05960X012
NPT
37B5946X032
38A8848X032
CL150 RF
37B5947X032
38A8853X072
CL300 RF
37B5948X032
38A8849X032
CL600 RF
37B5949X032
38A8844X032
SWE
GE05951X022
GE05958X022
SCH 40 BWE
GE05953X022
GE05957X022
SCH 80 BWE
GE05954X022
GE05959X022
PN 16/25/40
GE05956X022
GE05960X022
NPT
----
38A8848X022
CL150 RF
37B5947X022
38A8853X052
CL300 RF
37B5948X022
38A8849X022
CL600 RF
37B5949X022
38A8844X022
Acier inoxydable CF8M/ NACE
Acier WCC NACE
No. 1 Corps de vanne Type EGR (suite)
MatEriau
Fonte
Acier WCC
Acier inoxydable CF8M/
NACE
Acier WCC NACE
TYPE de
raccordement
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6 in. (DN 150)
8 x 6 in.
(DN 200 x 150)
CL125 FF
38A8851X012
38A8865X012
38A8875X012
----
CL250 RF
38A8850X012
38A8854X012
38A7110X012
----
CL150 RF
38A8872X012
38A8867X012
38A7115X012
GE05973X012
CL300 RF
38A8871X012
38A8869X012
38A8873X012
GE05974X012
CL600 RF
38A8852X012
38A8866X012
38A8874X012
GE05975X012
SCH 40 BWE
GE05962X012
GE05967X012
GE05971X012
----
SCH 80 BWE
GE05963X012
GE05968X012
GE05970X012
----
PN 16
GE05965X012
GE05969X012
GE05972X012
----
CL150 RF
38A8872X052
38A8867X042
38A7115X032
----
CL300 RF
38A8871X052
38A8869X032
38A8873X032
----
CL600 RF
38A8852X042
38A8866X032
38A8874X032
----
SCH 40 BWE
GE05962X022
GE05967X022
GE05971X022
GE05976X022
SCH 80 BWE
GE05963X022
GE05968X022
GE05970X022
----
PN 16
GE05965X022
GE05969X022
GE05972X022
----
PN 25/40
----
----
----
GE05977X012
CL150 RF
38A8872X062
38A8867X032
38A7115X022
GE05973X022
CL300 RF
38A8871X042
38A8869X022
38A8873X022
GE05974X022
CL600 RF
38A8852X032
38A8866X022
38A8874X022
GE05975X022
23
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Vanne principale Type EGR (Figures 12
et 13) (suite)
No.
Description
3
4*(2)
5(2)
6(2)
7*
8(2)
9(2)
10(2)
Référence
Boulon de goujon, acier (à utiliser avec corps en acier inoxydable)
(non illustré)
1 in. (DN 25) (quantité 4)
1R284835222
2 in. (DN 50) (quantité 8)
1K242935222
3 in. (DN 80) (quantité 8)
1A378135222
4 in. (DN 100) (quantité 8)
1R369035222
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150) (quantité 12)
1A365635222
Joint, composite
1 in. (DN 25)
14A6785X012
2 in. (DN 50)
14A5685X012
3 in. (DN 80)
14A5665X012
4 in. (DN 100)
14A5650X012
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
14A6984X012
Raccord d’indicateur de course, acier traité
1 in. (DN 25)
T21117T0012
1 in. (DN 25) (NACE)
T21117T0022
2, 3 et 4 in. (DN 50, 80 et 100)
T21107T0012
2, 3 et 4 in. (DN 50, 80 et 100) (NACE)
T21107T0022
6 et 8 x 6 in. (DN 150 et 200 x 150)
T21120T0012
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150) (NACE)
T21120T0012
Bague de maintien de joint torique
Acier inoxydable 416 (NACE)
T14276T0012
Joint torique de la tige d’indicateur de course
(2)
Nitrile (NBR)
1E472706992
Chlorofluorocarbone (FKM)
1N430406382
Ethylène-propylène (EPDM)
1D6875X0092
Ecrou hexagonal d’indicateur de course, acier traité
1A662228992
Ressort, acier
Voir tableau ci-après
Tige d’indicateur de course
Acier inoxydable
1 in. (DN 25)
T14311T0012
2 in. (DN 50)
T14275T0012
3 in. (DN 80)
T14312T0012
4 in. (DN 100)
T14313T0012
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
T14314T0012
No.
Description
10(2) Tige d’indicateur de course (suite)
Acier inoxydable 316 (NACE)
1 in. (DN 25) (NACE)
2 in. (DN 50) (NACE)
3 in. (DN 80) (NACE)
4 in. (DN 100) (NACE)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150) (NACE)
11
Cage
Linéaire, Acier inoxydable CF8M (NACE)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Whisper TrimTM
Acier inoxydable 416
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Acier inoxydable 316
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150) 24A8174X022
A ouverture rapide, fonte, ENC
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Référence
T14311T0022
T14275T0022
T14312T0022
T14313T0022
T14314T0022
34B4136X012
34B5838X012
34B5839X012
34B5840X012
34B5841X012
24A2043X012
24A5707X012
24A5708X012
24A5709X012
24A8174X012
24A2043X022
24A5707X022
24A5708X042
24A5709X022
37A7211X012
37A7212X012
37A7213X012
37A7214X012
37A7215X022
No. 9 Ressort
RESSORT
DIAMETRE DU
CORPS
Standard (Acier)
NACE (Inconel®)
20 psi
(1,4 bar)
Jaune
60 psi (4,1 bar)
Vert
1 in. (DN 25)
----
14A9687X012
14A9680X012
14A9679X012
----
----
10B1882X012
----
2 in. (DN 50)
14A6768X012
14A6626X012
14A6627X012
14A6628X012
----
16A5501X012
16A5995X012
16A5499X012
3 in. (DN 80)
14A6771X012
14A6629X012
14A6630X012
14A6631X012
----
16A5503X012
16A5996X012
16A5500X012
4 in. (DN 100)
14A6770X012
14A6632X012
14A6633X012
14A6634X012
----
16A5506X012
16A5997X012
16A5998X012
6 et 8 x 6 in.
(DN 150 et 200 x 150)
15A2253X012
14A9686X012
14A9685X012
15A2615X012
----
16A5510X012
16A5999X012
16A6000X012
125 psi (8,6 bar) 400 psi (27,6 bar)
Bleu
Rouge
*Pièce détachées recommandées
1. Norme internationale NACE MR0175.
2. La pièce peut être commandée dans le kit de remplacement rapide d’élément interne.
24
20 psi (1,4 bar)
Jaune
60 psi (4,1 bar)
Vert
125 psi (8,6 bar) 400 psi (27,6 bar)
Bleu
Rouge
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
21
27
BOUCHON D’INDICATEUR
19
18
10
37
22
7
8
21
35
6
5
3
36
2
31
24
4
26
20
14
23
15
28
9
11
17
16
13
1
12
24
25
35A3167
CONSTRUCTION FONTE
VANNE PRINCIPALE CAPACITE MAXIMALE
Figure 12. Construction de vanne principale Type EGR
25
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
19
18
10
22
35
8
37
36
7
5
21
31
6
2
14
4
15
20
9
23
11
28
12
17
16
13
32
28
26A3800
DEtail de la construction CAPACITE REDUITE
en option
KIT DE REMPLACEMENT RAPIDE DES ELEMENTS INTERNES
25A3170
Figure 13. Constructions internes de vanne principale Type EGR
Vanne principale Type EGR (Figures 12 et 13)
(suite)
No.
12*
Description
Joint d’étanchéité de siège
Nitrile(2) (NBR) standard
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Chlorofluorocarbone (FKM)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Ethylène-propylène (EPDM)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Référence
14A6788X012
24A5673X012
24A5658X012
24A5643X012
14A8175X012
14A8186X012
25A7412X012
25A7375X012
25A7469X012
14A6996X012
14A6788X022
24A5673X062
24A5658X062
24A5643X052
14A8175X022
*Pièce détachées recommandées
1. Norme internationale NACE MR0175.
2. La pièce peut être commandée dans le kit de remplacement rapide d’élément interne.
26
No.
Description
13*(2) Siège
Acier inoxydable 416
port 1 in. (DN 25), 1-5/16 in. (33 mm)
port 2 in. (DN 50), 2-3/8 in. (60 mm)
port 3 in. (DN 80), 3-3/8 in. (86 mm)
port 4 in. (DN 100), 4-3/8 in. (111 mm)
port 6 in. (DN 150), 7-3/16 in. (183 mm)
8 x 6 in. (DN 200 x 150), 7-3/16 in.
port (183 mm)
Acier inoxydable 316 (NACE)
1 in. (DN 25), 1-5/16 in. (33 mm)
port (NACE)
2 in. (DN 50), 2-3/8 in. (60 mm)
port (NACE)
3 in. (DN 80), 3-3/8 in. (86 mm)
port (NACE)
4 in. (DN 100), 4-3/8 in. (111 mm)
port (NACE)
6 in. (DN 150), 7-3/16 in. (183 mm)
port (NACE)
port 8 x 6 in. (DN 200 x 150), 7-3/16 in.
(183 mm) (NACE)
Référence
24A6781X012
24A5670X012
24A5655X012
24A5640X012
24A6989X012
38A4216X012
24A6781X022
24A5670X022
24A5655X022
24A5640X022
24A6989X022
38A4216X022
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Vanne principale Type EGR (Figures 12 et 13)
(suite)
No.
Description
14*(2) Segment
1 in. (DN 25),
PTFE (clair)
2 in. (DN 50),
PTFE (clair)
3 in. (DN 80),
PTFE (clair)
4 in. (DN 100),
PTFE (clair)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in. (DN 150, 200 x 150,
et 300 x 150), renforcé fibres de verre
PTFE (jaune)
15* Joint d’étanchéité supérieur
Nitrile(2) (NBR) (standard)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Chlorofluorocarbone (FKM)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Ethylène-propylène (EPDM)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
16*(2) Clapet
Acier inoxydable 416
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Acier inoxydable 316 (NACE)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
17* Joint torique de cage
Nitrile(2) (NBR) (standard)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Chlorofluorocarbone (FKM)
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
Référence
14A6786X012
14A5675X012
14A5660X012
14A5645X012
14A6985X022
14A6789X012
24A5674X012
24A5659X012
24A5644X012
14A8176X012
14A8187X012
25A7413X012
25A7376X012
25A7468X012
14A8185X012
14A6789X022
24A5674X062
24A5659X062
24A5644X052
14A8176X022
14A6780X012
24A6772X012
24A9421X012
24A8182X012
24A6992X012
14A6780X022
24A6772X032
24A9421X022
24A8182X022
24A6992X022
10A7777X012
10A7779X012
14A5688X012
10A3481X012
18A2556X022
10A7778X012
10A7779X022
14A5688X022
10A3483X012
18A2556X032
No.
Description
Référence
17*
Joint torique de cage (suite)
Ethylène-propylène (EPDM)
1 in. (DN 25)
10A7777X022
2 in. (DN 50)
10A7779X052
3 in. (DN 80)
14A5688X082
4 in. (DN 100)
10A3481X052
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
18A2556X072
18
Echelle de l’indicateur de course, plastique
1 in.(2) (DN 25)
14A6759X012
2 in.(2) (DN 50)
14A5678X012
(2)
3 in. (DN 80)
14A5662X012
4 in. (DN100)
avec course de 2 in. (51 mm) (2)
14A5647X012
avec course de 1-1/2 in. (38 mm)
14A5662X012
(2)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
14A5647X012
19
Protection d’indicateur de course, acier traité
1 et 2 in.s (2) (DN 25 et 50)
24B1301X012
3, 4, 6 et 8 x 6 in.(2)
(DN 80, 100, 150 et 200 x 150)
14A6769X012
20* Joint torique de bouchon
Nitrile(2) (NBR) (standard)
1 in. (DN 25)
14A6981X012
2 in. (DN 50)
14A5686X012
3 in. (DN 80)
1V326906562
4 in. (DN 100)
14A5688X012
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
1K879306992
20*
Joint torique de bouchon
Chlorofluorocarbone (FKM)
1 in. (DN 25)
14A8188X012
2 in. (DN 50)
14A5686X022
3 in. (DN 80)
1V3269X0042
4 in. (DN 100)
14A5688X022
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
1V547606382
Ethylène-propylène (EPDM)
1 in. (DN 25)
14A6981X032
2 in. (DN 50)
14A5686X052
3 in. (DN 80)
1V3269X0062
4 in. (DN 100)
14A5688X082
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
1K8793X0012
21* Raccord d’indicateur de course ou joint torique de bouchon d’indicateur
Nitrile(2) (NBR)
1 in. (DN 25)
10A8931X012
2, 3 et 4 in. (DN 50, 80 et 100)
10A3800X012
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
1F262906992
Chlorofluorocarbone (FKM)
1 in. (DN 25)
10A0811X012
2, 3 et 4 in. (DN 50, 80 et 100)
1R727606382
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
1F2629X0012
Ethylène-propylène (EPDM)
1 in. (DN 25)
10A8931X022
2, 3 et 4 in. (DN 50, 80 et 100)
10A3800X042
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
1F2629X0032
22(2) Ecrou de bride d’indicateur de course, acier traité
14A5693X012
23(2) Anneau en E
Acier inoxydable
14A8181X012
Acier inoxydable 1577, traité thermiquement (NACE)
14A8181X022
24
Rivet, acier inoxydable (quantité 4)
1A368228982
25
Flèche d’écoulement, acier inoxydable
1V105938982
26
Plaque de caractéristiques nominales du corps,
acier inoxydable (non illustrée)
-----------
*Pièce détachées recommandées
1. Norme internationale NACE MR0175.
2. La pièce peut être commandée dans le kit de remplacement rapide d’élément interne.s.
27
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Vanne principale Type EGR (Figures 12 et 13)
(suite)
No.
Description
Bouchon d’indicateur
Acier
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
Acier inoxydable
1 in. (DN 25)
2 in. (DN 50)
3 in. (DN 80)
4 in. (DN 100)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
28
Siège de ressort
Eléments internes haut débit(2)
Acier traité
1 in. (DN 25)
2, 3 et 4 in. (DN 50, 80 et 100)
6 et 8 x 6 in. (DN 150 et 200 x 150)
Acier forgé traité thermiquement (NACE)
1 in. (DN 25) (NACE)
2, 3 et 4 in. (DN 50, 80 et 100) (NACE)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150) (NACE)
Eléments internes haut débit(2)
Eléments internes faible débit, traités thermiquement,
Acier inoxydable 416 ; 2, 3 et 4 in.
(DN 50, 80 et 100)
6 in. (DN 150)
29
Ecrous hexagonaux en acier (à utiliser avec corps
en acier inoxydable)
1 in. (DN 25) (quantité 4)
2 in. (DN 50) (quantité 8)
3 in. (DN 80) (quantité 8)
4 in. (DN 100) (quantité 8)
6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150)
(quantité 12)
31(2) Bouchon de prise d’impulsion
Acier traité, pour toutes les tailles
Acier (NACE), pour 2, 3, ou 4 in.
(DN 50, 80 ou 100) (NACE)
Acier inoxydable, pour 6, 8 x 6 et 12 x 6 in.
(DN 150, 200 x 150 et 300 x 150) (NACE)
32
Butée de course, acier traité galvanisé
(non utilisé avec éléments internes grande capacité)
2 in. (DN 50)
capacité de 30 %
capacité de 70 %
3 in. (DN 80), capacité de 40 %
4 in. (DN 100), capacité de 40 %
6 in. (DN 150), capacité de 40 %
33
Etiquette NACE (non illustrée) (NACE)
34
Fil d’étiquette (non illustré) (NACE)
35
Raccord
Toutes les tailles
Toutes les tailles (NACE)
36* Bague d’appui (quantité 2)
Toutes les tailles
37* Joint torique
Nitrile (NBR)
Chlorofluorocarbone (FKM)
Ethylène-propylène (EPDM)
Référence
Actionneurs Types 1098 et 1098H (Figure 14)
No.
1
27
14A6983X012
14A9684X012
14A9684X012
14A9684X012
14A6983X022
14A9684X032
14A9684X032
14A9684X032
14A8178X032
14A6982X012
15A2206X012
14A8177X012
14A6982X022
15A2206X022
14A8177X022
14A9678X012
14A9688X012
(non illustré)
1C330635252
1A377235252
1A376035252
1A352035252
3
4
1A440935252
1A767524662
1A767524012
5
1E8231X0012
6
14A9677X012
14A9676X012
14A9671X012
14A9670X012
14A9682X012
19A6034X012
1U7581X0022
T21104T0012
T21104T0022
1K786806992
18B3438X012
1N430306382
1N4303X0012
*Pièce détachées recommandées
1. Norme internationale NACE MR0175.
2. La pièce peut être commandée dans le kit de remplacement rapide d’élément interne.
28
2
7
Description
Boîtier inférieur
Taille 30
Type 1098
Acier
Acier (NACE)
Type 1098H
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Taille 40
Type 1098
Acier
Acier (NACE)
Acier inoxydable (NACE)
Taille 70
Type 1098
Acier
Acier (NACE)
Boîtier supérieur
Taille 30
Type 1098
Acier
Acier (NACE)
Type 1098H
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Taille 40
Type 1098
Acier
Acier (NACE)
Acier inoxydable (NACE)
Taille 70
Type 1098
Acier (NACE)
Chapeau
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Vis d’assemblage
Tailles 30 et 40 (quantité 4)
Acier
Acier (NACE)
Taille 70 (quantité 4)
Acier
Acier (NACE)
Joint torique de boîtier
Nitrile (NBR)
Chlorofluorocarbone (FKM)
Ethylène-propylène (EPDM)
Joint torique de la tige (quantité 2)
Nitrile (NBR)
Chlorofluorocarbone (FKM)
Ethylène-propylène (EPDM)
Membrane
Type 1098
Nitrile (NBR)
Taille 30
Taille 40
Taille 70
Chlorofluorocarbone (FKM)
Taille 30
Taille 40
Taille 70
Ethylène-propylène (EPDM)
Taille 30
Taille 40
Taille 70
Référence
2E8007X00B2
2E8007X0042
36A8537X012
36A8537X032
24A7155X012
24A7155X072
24A7155X052
2N1266X00B2
2N1266X0072
25A7340X012
25A7340X032
36A8535X012
36A8535X052
24A5680X012
24A5680X062
24A5680X042
25A2607X032
33B0301X012
33B0301X052
1D529824052
1D529838992
1A368424052
1A368435072
1F358106992
1F3581X0022
1F3581X0052
1C782206992
1K756106382
1C7822X0052
2E791902202
27B9744X012
2N126902202
2E7919X0052
27B9744X022
2N1269X0032
2E7919X0062
27B9744X032
2N1269X0042
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
6
8 28
3
56 12
57
5
27
2
6
56
57
56
6
34A5692
13
7
4
9
1
11
10
A6968
Type 1098
28
6
56
57
12
27
2
8
29
13
9
1
7
11
10
36A8540
Type 1098H
Figure 14. Actionneurs Types 1098 et 1098H
29
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
6
5
2
5
7
1
4
3
A7008
Figure 15. Filtre standard Série P590
Actionneurs Types 1098 et 1098H (Figure 14)
(suite)
No.
7
8
9
10
Description
Membrane (suite)
Type 1098H
Nitrile (NBR)
Chlorofluorocarbone (FKM)
Ethylène-propylène (EPDM)
Plateau de membrane
Taille 30
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Taille 40
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Taille 70
Acier
Acier (NACE)
Vis d’assemblage
Tailles 30 et 40
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Taille 70
Acier
Acier (NACE)
Vis d’assemblage
Tailles 30 (quantité 12) et 40 (quantité 16)
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Taille 70 (quantité 28)
Acier
Acier (NACE)
Référence
No.
Description
11
Ecrou hexagonal
Type 1098
Taille 30 (quantité 12)
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Taille 40 (quantité 16)
Taille 70 (quantité 28)
Type 1098H
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Tige, Acier inoxydable
Diamètre de corps 1 in. (DN 25)
Diamètre de corps 1 in. (DN 25) (NACE)
Diamètre de corps 2 in. (DN 50)
Diamètre de corps 2 in. (DN 50) (NACE)
Diamètre de corps 3 in. (DN 80)
Diamètre de corps 3 in. (DN 80) (NACE)
Diamètre de corps 4 in. (DN 100)
Diamètre de corps 4 in. (DN 100) (NACE)
Diamètre de corps 6 in. (DN 150)
Diamètre de corps 6 in. (DN 150) (NACE)
Diamètre de corps 8 x 6 in. (DN 200 x 150)
Diamètre de corps 8 x 6 in. (DN 200 x 150) (NACE)
Plaque signalétique (non illustrée)
Insert d’évent
Buse de graissage, acier
Etiquette NACE, 18-8 acier inoxydable (non illustré)
Fil d’étiquette, acier inoxydable 303 (non illustré)
Palier (quantité 2)
Membrane en Nitrile (NBR)
Membranes en chlorofluorocarbone (FKM) et
éthylène-propylène (EPDM)
Segment racleur
2E791902202
2E7919X0052
2E7919X0062
15A7339X012
GE08313X012
14A5682X012
GE08466X012
12
15A2606X012
19A7319X012
1L545428982
1L545438992
11B1768X012
11B1768X022
1E760324052
1A915524052
11B1768X012
11B1768X022
13
27
28
54
55
56
57
*Pièce détachées recommandées
1. Norme internationale NACE MR0175.
2. La pièce peut être commandée dans le kit de remplacement rapide d’élément interne.
30
Référence
1A346524122
1A337435252
1A346524122
1A346524122
1A340324122
1A337435252
14A6757X012
14A6757X022
14A5683X012
14A5683X022
14A5663X012
14A5663X022
14A5648X012
14A5648X022
14A6987X012
14A6987X022
18A4217X012
18A4217X022
----------Type Y602X1-A12
1L847828992
19A6034X012
1U7581X0022
17A7112X012
17A7112X022
15A6002XN12
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
11
8
12
1
24
4
42
10
2
9
7
22
6
3B
3
23
3
34A6635-B
CB7988
COUPE DE L’ANCIEN TYPE 6351
MONTRANT L’ANCIEN BOUCHON DE CORPS ET JOINT DE
BOUCHON DE CORPS
COUPE DU NOUVEAU TYPE 6351
MONTRANT LE NOUVEAU BOUCHON DE CORPS ET JOINT
TORIQUE DE BOUCHON DE CORPS
Figure 16. Pilote Type 6351
Filtre standard Série P590 (Figure 15)
Pilote Type 6351 (Figure 16)
No.
No.
1
2*
3
4
5
6
7*
11
12
Description
Corps de filtre
Type P594-1, laiton
Type P593-1, aluminium (NACE)
Elément filtrant, cellulose (NACE)
Tête de filtre
Type P594-1, laiton
Type P593-1, aluminium (NACE)
Vis à tête fendue
Type P594-1, laiton
Type P593-1, aluminium (NACE)
Rondelle (quantité 2)
Type P594-1, laiton
Type P593-1, aluminium (NACE)
Rondelle de ressort, acier traité
Joint, composite
Etiquette NACE, 18-8 acier inoxydable (non illustré)
Fil d’étiquette, acier inoxydable 304 (non illustré)
Référence
1E312414012
1E312409012
1E312606992
1E312514012
1E312509012
1J500218992
1J500209012
1J500018992
1J500010062
1H885128982
1F826804022
19A6034X012
1U7581X0022
Description
Kit de pièces détachées (comprend les no. 3, 4, 6, 7 et
pour le filtre Série P590, no. 2 et 7)
1
2
3
4
6
Corps
Aluminium avec bague en laiton
Aluminium avec bague en acier inoxydable (NACE)
Acier inoxydable avec bague en acier inoxydable
Chapeau
Aluminium avec capuchon de protection
Bouchon de corps (comprend bouchon de corps
et joint torique)
Bouchon de corps en aluminium
avec joint torique en nitrile (NBR)
avec joint torique en chlorofluorocarbone (FKM)
Bouchon de corps en acier inoxydable
avec joint torique en nitrile (NBR)
avec joint torique en chlorofluorocarbone (FKM)
Clapet
Nitrile (NBR) avec tige en laiton
Nitrile (NBR) avec tige en acier inoxydable
Nitrile (NBR) avec tige acier inoxydable (NACE)
Chlorofluorocarbone (FKM) avec tige en acier inoxydable
Chlorofluorocarbone (FKM) avec tige en laiton
Ressort de clapet
Pour tiges en laiton et acier inoxydable
Pour tiges en acier inoxydable (NACE)
Référence
R6351X00012
1B7971X0092
1B7971X0342
1B7971X0122
25A6220X012
18B6542X022
18B6542X042
18B6542X052
18B6542X062
20B9389X012
20B9389X022
20B9389X022
20B9389X042
29B9389X032
1B797937022
19A2860X012
31
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
11
2
10
7
14
5
15
8
1
23
13
9
20
6
22
4
16
3
19
35A8889
21
12
17
35A6236
DEtail DU pilote Type 6354M ou 6354H
Pilote complet Type 6352, 6353, ou 6354L
Figure 17. Pilotes Types 6352 à 6354H
Pilote Type 6351 (Figure 16) (suite)
No.
Description
Membrane
(comprend plateau de membrane en acier traité)
Membrane en nitrile (NBR) et
tige de poussée en aluminium
Membrane en nitrile (NBR) et
tige de poussée en acier inoxydable
Membrane en chlorofluorocarbone (FKM) et
tige de poussée en aluminium
8
Siège de ressort supérieur
9
Ressort de commande, acier traité
plage de 2 à 20 psig (0,14 à 1,4 bar)
plage de 0,21 à 1,4 bar (3 à 20 psig), vert
plage de 0,35 à 2,4 bar (5 à 35 psig), argent
plage de 2,4 à 6,9 bar (35 à 100 psig), rouge
10
Vis de réglage
Chapeau en aluminium
11
Contre-écrou, acier traité (non utilisé avec le Type 662)
Chapeaux en aluminium
12
Vis à tête fendue, acier (quantité 6)
13
Plaque de verrouillage hexagonale, aluminium
14
Plaque de verrouillage filetée, aluminium
22
Raccord,
Standard et pour service corrosif,
Acier traité galvanisé (utiliser avec la Série P590)
Acier (NACE)
24
Filtre Série P590
(pièces listées sous un titre séparé)
Type P594-1, laiton (standard)
Type P593-1, aluminium
Référence
28
7*
32
No.
1B7980000B2
1B7980X00A2
1B7980000C2
1B798525062
1B788327022
1B986027212
1B788327022
1K748527202
10B7192X012
35
42
43
AJ5004000A2
AJ5004T0012
Capuchon de protection
Chapeau en aluminium (capuchon en plastique)
Event
Clapet de décharge
Aluminium/Acier inoxydable 302 (NACE)
Tous les autres ensembles
Joint du capuchon de protection
Types S301D et S301F NPT TAP
Référence
23B9152X012
Type Y602X1-A12
16A5929X042
16A5929X022
15A6218X012
Pilotes Types 6352, 6353, 6354L, 6354M
et 6354H (Figure 17)
No.
Description
Référence
Kit de pièces détachées (comprend : Clapet, no. 4 ; membrane,
No. 5 ; joint de bouchon de corps, no. 12 ; soufflets
joint torique, no.17; joint de capuchon de protection, no. 20 ; et pour
le filtre Série P590, élément filtrant, no. 2 ; et joint, no.7)
1A946324122
T13305T0012
10B2695X012
10B2696X012
1C488226232
1C4882X0032
Description
1
Type 6352
Type 6353
Type 6354
Corps de pilote
Aluminium
Aluminium avec décharge de 3,4 bar (50 psig) Type 1806H
Acier inoxydable
Acier inoxydable avec décharge de 3,4 bar (50 psig)
Type 1806H
R6352X00012
R6353X00012
R6354X00012
35A6228X012
17A8075X012
39A5971X012
17A8075X022
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
3
13
26
11
16
35
14
1
10
28
20A6328
12
DEtail DE LA VIS de rEglage
avec capuchon en OPTION
4
24
9
8
1
2
18
17
20
15
35
25
19
7
50
27
6
5
5
22
6
44
1
28
28
40
34
33
43
30A6327
20A6326
Pilotes Types 61L, 61LD et 61LE
DEtail de la commande manuelle
en option
Figure 18. Pilotes Types 61L, 61LD et 61LE
Pilotes Types 6352, 6353, 6354L, 6354M
et 6354H (Figure 17) (suite)
No.
2
2
3
4
5
6
Description
Boîtier de ressort
Aluminium
Acier inoxydable
Chapeau de détendeur (pour Type 6353)
Bouchon de corps
Aluminium
Acier inoxydable 316
Ensemble clapet et tige
Disque en nitrile (NBR) avec tige acier inoxydable (standard)
Disque en nitrile (NBR) avec tige acier inoxydable 316
tige (NACE)
Chlorofluorocarbone (FKM) avec tige en acier inoxydable
(à utiliser pour service dans des conditions d’oxygène)
Disque en chlorofluorocarbone (FKM)
avec tige en acier inoxydable 316 (NACE)
Membrane
Type 6352, Nitrile (NBR)
Type 6353, Nitrile (NBR)
Type 6353, Chlorofluorocarbone (FKM)
Type 6353, Chlorofluorocarbone (FKM)
(à utiliser pour service dans des conditions d’oxygène)
Type 6354, Néoprène (CR)
Type 6354, Fluorocarbure (FKM)
Type 6352 (NACE), Nitrile (NBR)
Type 6353 (NACE), Nitrile (NBR)
Type 6353 (NACE), Chlorofluorocarbone (FKM)
Type 6354 (NACE), Néoprène (CR)
Type 6354 (NACE), Chlorofluorocarbone (FKM)
Ressort de commande
Type 6352
35 mbar à 0,14 bar (14" w.c. à 2 psig)
0,14 à 0,69 bar (2 à 10 psig), noir
DVGW 0,28 à 0,69 bar (4 à 10 psig)
No.
6
Référence
25A6220X012
28A9277X012
24B6641X022
15A6221X012
15A6221X042
15A6207X012
7
15A6207X052
15A6207X042
15A6207X112
8
9
15A6216X012
15A6216X022
15A6216X092
15A6216X162
15A6216X032
15A6216X152
15A6216X552
15A6216X542
15A6216X562
15A6216X572
15A6216X582
14A9672X012
14A9673X012
14A9673X012
10
11
12
13
14
Description
Référence
Ressort de commande (suite)
Type 6353
0,21 à 2,8 bar (3 à 40 psig)
1E392527022
2,4 à 8,6 bar (35 à 125 psig)
1K748527202
DVGW 0,69 à 2,8 bar (10 à 40 psig)
1E392527022
DVGW 2,8 à 4,0 bar (40 à 58 psig)
1K748527022
Type 6354L
5,9 à 13,8 bar (85 à 200 psig)
1L346127142
Type 6354M
12,1 à 15,2 bar (175 à 220 psig)
1L346127142
Type 6354H
13,8 à 20,7 bar (200 à 300 psig)
15A9258X012
Siège de ressort
Type 6352 ou 6353
1B798525062
Type 6354L, 6354M ou 6354H
1K155828982
Guide de tige
Acier inoxydable 416 (standard)
15A6222X012
Acier inoxydable 410 (NACE)
15A6222X022
Vis de réglage
Type 6352
10B3692X012
Type 6353
10B7192X012
Type 6354
10B6190X012
A utiliser avec le Type 662
18B3500X052
Ecrou de blocage
Type 6352
1C724018992
Type 6353 ou 6354
1A946324122
Capuchon de protection
Aluminium
23B9152X012
Acier inoxydable
1H2369X0032
Joint / joint torique de bouchon de corps
Pour corps en aluminium et corps en laiton, composite
1C495704022
Pour corps en acier inoxydable, Nitrile (NBR)
1F113906992
Pour corps en acier inoxydable, Chlorofluorocarbone (FKM) 1N463906382
Event
Type Y602X1-A12
Vis à tête fendue (quantité 6)
Aluminium et laiton
10B6189X022
Acier inoxydable
1V4360X0022
33
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
30
3
26
10
13
11
14
16
25
5
4
24
20
2
12
15
9
34
28
8
18
7
50
1
27
35
34
23
6
41
17
19
35
30A6330
DEtail de vis de
rEglage avec capuchon en OPTION
6
32A2068
Pilote Type 61H
Figure 19. Pilote Type 61H
6
34
7
35
50
1
27
48
16
42
14
10
4
45
26
13
47
2
15
52
51
53
3
19
34A0396
46
Figure 20. Pilote Type 61HP
34
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Pilotes Types 6352, 6353, 6354L, 6354M et
6354H (Figure 17) (suite)
No.
15
16
17
19
20
21
22
23
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
Description
Clapet de décharge
1,7 bar (25 psig)
1,7 bar (25 psig) (NACE)
1,7 bar (25 psig) (pour service oxygène)
1,7 bar (25 psig) (acier inoxydable)
Soufflets
Standard pour tous sauf en service oxygène
A utiliser pour service oxygène
Joint torique
Standard pour tous sauf en service oxygène
Pour service oxygène, Chlorofluorocarbone (FKM)
Filtre
Série P590 (standard)
Série P590 pour service corrosif
Série P590 pour service NACE
Joint de capuchon de protection
Raccord
Pour service standard et corrosif
Pour service NACE
Pour service corrosif NACE
Réduction
Standard
Elevé
Limiteur de membrane
Aluminium
Laiton
Acier inoxydable
Etiquette NACE
Fil d’étiquette
Chapeau de garniture
Ecrou de garniture
Commande manuelle
Rondelle
Vis
Ressort de garniture
Joint de joint de garniture
Fouloir de presse-étoupe
Adaptateur mâle
Adaptateur femelle
Rondelle de garniture
Bague de garniture (quantité 3)
Vis de réglage
Référence
16A5929X052
16A5929X042
16A5929X032
16A5929X072
15A6202X032
15A6202X022
1D682506992
1D6825X0012
Type P590X1-A2
Type P590X1-A1
Type P590X1-A6
15A6218X012
1C488226232
1C4882X0032
1C488238982
17A2030X012
17A2029X012
15A9259X012
19A8674X012
10B4407X012
19A6034X012
1U7581X0022
1L449635072
0P077624102
1L217544992
1A329128982
1E985428982
1F125437012
1B487099202
1K885035072
1F124801012
1F124401012
1F125236042
1C752601012
21B5621X012
Pilotes Série 61 (Figures 18, 19 et 20)
No.
1
2
3
Description
Boîtier de ressort de pilote
Types 61L, 61LD et 61LE
Type 61H
Vis de réglage standard
Vis de réglage avec capuchon ou Type 662
Type 61HP
Vis de réglage standard
Corps de vanne de pilote
Types 61L, 61LD, 61LE et 61H
Type 61HP
Couvercle inférieur
Types 61L, 61LD, 61LE et 61H
Type 61HP
Référence
1B983919012
1B984119012
1H232619012
2P969419012
2J581919012
33A9845X012
2C518619012
13A9843X012
No.
Description
Référence
4
Arcade de relais
Types 61L, 61LD, 61LE et 61H
1D662544012
Type 61HP (quantité 2)
13A9838X012
5
Capuchon de protection
Types 61L, 61LD et 61LE
Pour tous types sauf pilotes avec vis de réglage de la commande manuelle
et pilotes pour charge sous pression
T11069X0012
Eléments internes corrosifs à charge sous pression
1E422724092
Eléments internes standard avec vis de réglage
de la commande manuelle
1R759314012
Type 61H
Vis de réglage pour charge sous
pression/avec capuchon
1H236514012
6
Vis de réglage
Types 61L, 61LD et 61LE
Pour tous types sauf avec vis de réglage
de commande manuelle
1B537944012
A utiliser avec vis de réglage de commande manuelle
1R759414012
Type 61H
Standard
Pour plage de 0,69 à 2,4 bar (10 à 35 psig)
1A500528982
Pour plage de 0,69 à 3,5 bar (10 à 50 psig)
1B212028982
Pour plage de 0,69 à 4,5 bar (10 à 65 psig)
1A279128982
Vis de réglage à pression de charge/avec capuchon
1J881524102
Montage Type 662
18B3500X072
Type 61HP
Standard
1C216032992
7
Ressort de commande
Types 61L, 61LD et 61LE
0,02 à 0,14 bar (0,25 à 2 psig)
1B886327022
0,07 à 0,35 bar (1 à 5 psig)
1J857827022
0,14 à 0,69 bar (2 à 10 psig)
1B886427022
0,34 à 1,0 bar (5 à 15 psig)
1J857927142
0,69 à 1,4 bar (10 à 20 psig)
1B886527022
Type 61H
0,69 à 4,5 bar (10 à 65 psig)
0Y066427022
Type 61HP
1,0 à 3,1 bar (15 à 45 psig)
1E392527022
2,4 à 6,9 bar (35 à 100 psig)
1D387227022
6,9 à 20,7 bar (100 à 300 psig)
1D465127142
8
Siège réduit
Applications standard
1C520135032
Fermeture et ouverture rapides, ou ouverture uniquement 1D373735032
Orifice spécial, application à ouverture
rapide uniquement
1E874235132
9
Porte-disque
Eléments internes standard
1B8868000A2
Eléments internes corrosifs
1B8868000B2
Eléments internes service oxygène et
corrosifs sous pression
1N3638000A2
10Orifice de purge
Types 61L, 61LD et 61LE purge standard
1B887335032
Orifice de purge avec capuchon
1D777135032
Type 61H
1B887335032
Type 61HP
1D318135032
11
Ecrou de membrane
Eléments internes standard
1B989514012
Eléments internes corrosifs
1B989535072
12
Joint torique
Eléments internes standard et corrosifs
1B885506992
Eléments internes service oxygène et
corrosifs sous pression
1B8855X0012
13
Ressort de clapet
Types 61L et 61LE
1C911537022
Type 61LD
1E643637022
Type 61H
Pression d’entrée jusqu’à 20,7 bar (300 psig)
1C911537022
Pression d’entrée 20,7 to 27,6 bar (300 à 400 psig)
1N859137022
Type 61HP
18797937022
35
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
26
48
27
3
4
36
8
38
16
22
17
35
14
10
18
12
11
32
31
13
1
5
50
6
7
24
33
15
A7141_1
Figure 21. Détendeur Type Y600A
Pilotes Série 61
(Figures 18, 19 et 20) (suite)
No.
14
15
16
17
36
Description
Membrane de pilote supérieur
Types 61L, 61LD, 61LE et 61H
Eléments internes standard et corrosifs
Service oxygène et
éléments internes corrosifs sous pression
Type 61HP
Standard
Service oxygène
Membrane de pilote inférieur
Types 61L, 61LD et 61LE
Eléments internes standard et corrosifs
Service oxygène et
éléments internes corrosifs sous pression
Type 61H
Eléments internes standard et corrosifs
Service oxygène et
éléments internes corrosifs sous pression
Type 61HP
Standard
Service oxygène
Plateau de membrane supérieur
Types 61L et 61LD
Type 61LE
Type 61H
Type 61HP (quantité 4)
Plateau de membrane inférieur
Types 61L et 61LD
Type 61LE
Type 61H
No.
Référence
18
19
1B885202052
1N162802332
13A9841X022
13A9841X012
20
23
24
25
1B886002052
1N536102332
26
1B894202192
1N162702302
13A9840X012
13A9840X022
1B989325072
1D558425072
1D558425072
13A9839X012
1B989425072
1B989425072
1D558325072
27
28
30
33
34
35
Description
Siège
Types 61L, 61LD et 61LE
Type 61H
Ecrou hexagonal
Types 61L, 61LD, 61LE et 61H
Type 61HP (quantité 2)
Vis d’assemblage (quantité 8)
Ensemble de bouchon de prise d’impulsion ou d’évent
Bouchon pour Types 61L, 61LD et 61LE
Event pour Type 61H
Raccord
Filtre
Eléments internes standard
Eléments internes corrosifs
Robinet de purge
Types 61L, 61LE, 61H
Type 61LD
Type 61HP
Eléments internes standard
Service oxygène
Plaque signalétique
Joint
Types 61L, 61LD et 61LE
Type 61H
Bouchon
Commande manuelle
Ecrou hexagonal
Siège
Types 61L, 61LD et 61LE
Type 61H
Type 61H
Type 61HP
Référence
1B886225072
1D558525072
1A340324122
1A346524122
1B989624052
1A649528982
Type Y602-1
1C488226232
Type P594-1
Type P593-1
1D986735132
1H951635132
1D5604000B2
1N3798000C2
----------1P753306992
1B487099202
1A369224492
1J496144012
1A351124122
1J618124092
1D558525072
16A9812X012
10A3963X012
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
26
4
3
8
50
36
16
38
17
22
35
14
18
10
31
6
7
24
12
11
33
1
13
48
30
2
15
5
A7144
A7142_1
Figure 23. Emplacement de la vis d’assemblage de boîtier de membrane
Figure 22. Détendeur Y600AM
Pilotes Série 61
(Figures 18, 19 et 20) (suite)
No.
40
41
42
43
44
45
46
47
48
50
51
52
53
54
Description
Joint torique
Adaptateur
Capuchon d’arcade
Rondelle frein
Vis à tête fendue
Siège de vanne
Vis d’assemblage (quantité 6)
Vis à tête fendue (quantité 4)
Vis d’assemblage (quantité 6)
Rivet (quantité 2)
Insert de membrane (quantité 2)
Standard
Service oxygène
Capuchon d’arcade inférieur
Bouchon de purge
Event
No.
Référence
1D541506992
1J881624092
13A9836X012
1A352332992
16A5763X012
1L251135072
15A0690X012
1A866935032
1P327028982
1A368228982
13A9842X012
13A9842X022
13A9837X012
1V211514012
Type Y602-1
Liste de pièces détachées Types Y600A
et Y600AM (Figures 21 à 23)
No.
Description
Référence
Kit de pièces détachées (no. 10, 11, 12, 13, 15, 30 et 31)
Types Y600A et Y600AM
RY600AX0012
1
Corps, Fonte
3/4 x 3/4 in. (DN 20 x 20)
1E987119012
Description
Référence
2
Vis d’assemblage (quantité 2), acier traité
1C856228992
3
Boîtier de ressort, Fonte
1B6365X0342
4
Boîtier de membrane, Fonte
47B2271X012
5Orifice, Aluminium 1/4 in. (6,4 mm)
0B042009012
6
Ressort, acier traité
10 à 20 mbar (4 à 8" w.c.)
1B653827052
17 à 40 mbar (7 à 16" w.c.)
1B653927022
37 mbar à 0,08 bar (15" w.c. à 1,2 psig)
1B537027052
0,08 à 0,17 bar (1,2 à 2,5 psig)
1B537127022
0,17 à 0,31 bar (2,5 à 4,5 psig)
1B537227022
0,31 à 0,52 bar (4,5 à 7 psig)
1B537327052
7
Plateau de membrane en acier inoxydable 304
17B9723X032
8
Tige de poussée en aluminium
17B9734X032
10* Membrane, Nitrile (NBR)
17B9726X012
11* Joint torique d’étanchéité du corps, Nitrile (NBR)
1H993806992
12* Joint torique d’étanchéité d’insert, Nitrile (NBR)
1B885506992
13* Disques, Porte-disque en aluminium
avec disque en nitrile (NBR)
1C4248X0212
14
Tige, Acier inoxydable
17B3423X012
15* Goupille fendue, Acier inoxydable
1A866537022
16
Levier, acier traité
1B5375X0082
17
Vis à tête fendue (quantité 2), acier inoxydable
19A7151X022
18
Insert de guide, Delrin
27B4028X012
22
Capuchon de protection
T11069X0012
23
Ecrou hexagonal non illustré, acier traité (quantité 8)
1E985324142
24
Vis d’assemblage (quantité 8), acier traité
T1070824912
26 Event 26 Type Y602
Boîtier de ressort haut (standard)
Type Y602-11
Boîtier de ressort bas
Type Y602-1
27
Bouchon, acier traité
(Type Y600A uniquement)
1A369224492
30* Joint torique de la tige (Type Y600AM uniquement),
Nitrile (NBR)
1H292606992
31* Joint torique d’étanchéité de gorge (Type Y600AM uniquement),
Nitrile (NBR)
1D682506992
*Pièce détachées recommandées
37
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
15
17
11
9
8
12
16
2
7
1
3
6
4
10
5
B2666
Figure 24. Détendeur de pression d’alimentation Type 95H
Liste de pièces détachées Types Y600A
et Y600AM
(Figures 21 à 23) (suite)
No.
32
33
35
36
38
48
50
Description
Tube de Pitot, acier inoxydable 304
Vis à tête fendue, acier inoxydable
Type Y600AM (quantité 1)
Type Y600A (quantité 4)
Vis de réglage, zinc
Rondelle
Vis d’assemblage de membrane, acier traité
Bague d’appui, acier inoxydable
Siège de ressort inférieur, acier traité
Référence
17B4479X012
18A0703X022
19A7151X022
1B537944012
18B3440X012
1B290524052
18B3446X012
1B636325062
Détendeur Type 95H (Figure 24)
No.
Description
Kit de pièces détachées (comprend les No. 3, 4, 10,
et 12) pour composite, Eléments internes 3A,
corps 1/4"
1
2
Corps, 1/4" NPT
Fonte
Boîtier de ressort
Fonte
*Pièce détachées recommandées
38
Référence
R95HX000102
1E391019012
2E391219012
No.
Description
3*Orifice
Acier inoxydable 416
4*
Clapet
Acier inoxydable 416
Nitrile (NBR)
5
Guide de clapet
Acier inoxydable 416
6
Tige
Acier inoxydable
7*
Bague de guide de tige
Acier inoxydable
8
Siège de ressort inférieur
Aluminium (standard)
9
Siège du ressort supérieur
Acier
10
Ressort de clapet
Acier inoxydable
11
Ressort
Acier, jaune
12* Membrane
Néoprène (CR)
13
Plaque signalétique
15
Vis de réglage, acier
16
Vis d’assemblage (quantité 6)
Acier
17
Contre-écrou, acier
Référence
1E393235132
1E3933000E2
1E391835132
1F2113000A2
1E392235132
1E392309012
1B798525062
1E392437022
1E392527022
1E393502112
----------1E639928992
1A407824052
1A352224122
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
26
23
raccordement
DE LA PRISE
D’IMPULSION
vue infErieure du pilote
(illustrEe A un angle
de 90° par rapport A la
norme)
24
14A5706-A
25
Figure 25. Montage à pilote simple
Pièces de montage
Pièces de montage 6350 (Figure 25)
No.
16
21
23
24
Description
Raccord en té à utiliser pour une
décharge de 3,4 bar (50 psig)
Connecteur de raccord de tube à utiliser pour
une décharge de 3,4 bar (50 psig), acier
Raccord
Type 1098
Tailles d’actionneur 30 et 40
Acier plaqué
Acier inoxydable (NACE)
A utiliser pour une décharge de 3,5 bar (50 psig)
Actionneur de taille 70
Acier traité
Acier inoxydable (NACE)
Type 1098H
Acier
Acier inoxydable
Tuyauterie
Tailles d’actionneur 30 et 40
Cuivre
Acier inoxydable (NACE)
Actionneur de taille 70
Cuivre
Acier inoxydable (NACE)
Référence
1C597547362
No.
25
15A6002XW22
1C210026232
1C2100X0012
1C782526012
19A7858X012
19A7858X032
26
1C488226232
1C488238982
51
14A9458X012
14A9458X052
52
Description
Raccord coudé (2 pour format standard
et 3 pour montage avec décharge de 3,4 bar (50 psig))
Tailles d’actionneurs 30 et 40
Laiton
Aluminium (NACE)
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Actionneur de taille 70
Laiton
Acier
Acier inoxydable (NACE)
Bague de tuyauterie
Acier (NACE)
Acier inoxydable (NACE)
Raccord à utiliser pour
une décharge de 3,5 bar (50 psig)
(quantité 2) (non illustré)
Raccord en té, à utiliser pour
une décharge de 50 psig (3,5 bar), (non illustré)
Référence
15A6002X162
15A6002X402
15A6002XW32
15A6002X612
15A6002X162
15A6002XW32
15A6002X612
1C379026232
1C3790X0012
1C488226232
1A473621992
0500211701W
0500213809W
39
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
15
14
16
raccordement
DE LA PRISE
D’IMPULSION
FISHER
14A5705
22
20
19
18
21
17
Figure 26. Pilote Série 61 et Montage de la soupape de décharge Type 1806
Pièces de montage (suite)
Pièces de montage 61 (Figure 26)
No.
14
15
16
18
19
20
Description
Raccord
Pour montage standard de la Série 61
Tailles d’actionneur 30 et 40
Actionneur de taille 70
Service contre-pression
Tailles d’actionneur 30 et 40
Actionneur de taille 70
Raccord
Tailles d’actionneur 30 et 40
Actionneur de taille 70
Tube en té
Tuyauterie de décharge
Tailles d’actionneur 30 et 40
Cuivre
Acier inoxydable
Actionneur de taille 70
Cuivre
Acier inoxydable
Raccord de tube en té
Laiton
Acier
Acier inoxydable
Tuyauterie de charge
Pour montage standard de la Série 61
Tailles d’actionneur 30 et 40
Cuivre
Acier inoxydable
Service contre-pression
Référence
No.
21
1F731526012
15A1810X012
1C782526012
1F731526012
1F730226012
15A2610X012
1A473621992
14A9457X012
14A9457X052
15A2608X012
15A2608X052
14A9056X012
15A6002XW42
15A6002X842
24A9459X012
24A9459X052
0500213809W
22
26
39
53
Connecteur de raccord de tube
Laiton
Acier
Acier inoxydable
Raccord de tube coudé
Laiton
Acier
Acier inoxydable
Bague de tube pour actionneur de taille 70
Raccord pour service choc contre-pression uniquement
Coude de tuyauterie pour service
contre-pression uniquement
Référence
15A6002X202
15A6002XW22
15A6002X602
15A6002X162
15A6002XW32
15A6002X612
1C379026232
1A4735X0012
1B952821992
Pièces de montage du pilote auxiliaire
No.
22
24
30
31
32
34
35
36
40
Description
Description
Tube coudé
Tuyauterie
Support de montage
Vis d’assemblage (quantité 2)
Vis d’assemblage (quantité 2)
Pour Type 627-109
Pour Type 161AYW
Ecrou évasé (1 requis à utiliser avec le pilote
Type 6352 et 2 requis avec le pilote
Type 61H)
Connecteur (1 requis à utiliser avec le pilote
Type 6352 et 2 requis avec le pilote
Type 61H)
Bague, Hexagonale (quantité 2)
Référence
15A6002XW32
0500213809W
1H3504X0012
1A582824052
1P327028982
1A553424052
1D692124272
1D692214012
1A3424X00A2
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
36
32
22
30
24
31
34
35
37A0565
Figure 27. Dispositif redondant du fonctionnement
41
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
43
31
35
38
pression d’alimentation pour Type 95H
dEtendeur de
gaz de pilote
44
16
53
52
22
39
50
36
51
30
24
32
Pilote Type Y600AM
52
EN OPTION :
TYPE 112
REDUCTION
Figure 28. Type 1098-EGR avec pièces de montage Type Y600AM
Pièces de montage (suite)
Type 1098-EGR avec pièces de montage
Type Y600AM (Figure 28)
No.
16
22
24
30
31
32
35
36
38
42
Description
Té
Acier inoxydable
Tube coudé
Acier inoxydable
Tuyauterie
Acier inoxydable
Support de montage, acier traité
Vis d’assemblage, acier plaqué zinc (quantité 2)
Vis d’assemblage, acier plaqué zinc (quantité 2)
Connecteur de tuyauterie (quantité 4)
Acier inoxydable
Bague de tube (quantité 3)
Acier inoxydable
Raccord
Acier inoxydable 316
Référence
1P506938982
15A6002X612
0500213809W
24B0203X012
1A582824052
1A579724052
15A6002X602
1A3424X0022
15A4786X012
No.
39
43
44
50
51
52
53
Description
Raccord (quantité 3)
Acier inoxydable 316
Bague (quantité 5)
Acier inoxydable 316
Bague de tuyauterie
Acier inoxydable 316
Tube en croix
Acier inoxydable 316
Réducteur
Réduction fixe, Acier inoxydable 316
Réduction variable (en option)
Bouchon (quantité 2)
Acier
Acier inoxydable 316
Raccord en té
Acier inoxydable 316
Référence
1C488238982
1C3790X0012
1K2895X0012
1C6790X0012
1K9484X0022
Type 112
1A767535072
1L9802X0012
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
24
B
44
B
VUE A-A
45
16
37
48
VUE B-B
ALIMENTATION
21
43
SERIE 6350
41
A
VENT
39
A
47
COMMANDE
38
47A7118
Combinaison Type Y600AM et taille 70 Type 1098
B
44
45
B
ALIMENTATION
VUE A-A
VUE B-B
32
37
48
30
SERIE 6350
31
A
21
41
A
47A7118
24 39 43 16 38 47
COMMANDE
Combinaison Type 627M et taille 70 Type 1098
Figure 29. Ensemble contrôle de pression de combustible à chaudière
43
Types 1098-EGR et 1098H-EGR
Régulateurs industriels
Technologies gaz naturel
TESCOM
Emerson Process Management
Regulator Technologies, Inc.
Emerson Process Management
Regulator Technologies, Inc.
Emerson Process Management
Tescom Corporation
Etats-Unis - Siège social
McKinney, Texas 75069-1872 Etats-Unis
Tél : 1-800-558-5853
En dehors des Etats-Unis
1-972-548-3574
Etats-Unis - Siège social
McKinney, Texas 75069-1872 Etats-Unis
Tél : 1-800-558-5853
En dehors des Etats-Unis 1-972-548-3574
Etats-Unis - Siège social
Elk River, Minnesota 55330-2445
Etats-Unis
Tél : 1-763-241-3238
Asie Pacifique
Singapour, Singapour 128461
Tél : +65 6777 8211
Europe
Selmsdorf, Allemagne 23923
Tél : +49 (0) 38823 31 0
Asie Pacifique
Shanghai, Chine 201206
Tél : +86 21 2892 9000
Europe
Bologne, Italie 40013
Tél : +39 051 4190611
Moyen Orient et Afrique
Dubaï, Emirats Arabes Unis
Tél : +971 4811 8100
Europe
Bologne, Italie 40013
Tél : +39 051 4190611
Gallardon, France 28320
Tél : +33 (0)2 37 33 47 00
Pour plus d’informations, veuillez visiter le site : www.emersonprocess.com/regulators
Le logo Emerson est une marque de commerce et de service d'Emerson Electric Co. Toutes les autres marques appartiennent à leurs propriétaires respectifs. Fisher est une marque de
Fisher Controls, Inc., une société d'Emerson Process Management.
Le contenu de cette publication n'est présenté qu'à titre informatif et bien que tous les efforts aient été faits pour vérifier l'exactitude des informations présentées, celles-ci ne peuvent être
considérées comme une garantie tacite ou explicite des produits ou services décrits quant à leur utilisation ou leur applicabilité. La société se réserve le droit de modifier ou d'améliorer les
conceptions ou les spécifications de tels produits à tout moment et sans préavis.
Emerson Process Management n'assume aucune responsabilité quant au choix, à l'utilisation ou la maintenance d'un produit quel qu'il soit. La responsabilité pour la sélection, l'utilisation ou
l'entretien corrects de tout produit d'Emerson Process Management incombe exclusivement à l'acheteur.
©Emerson Process Management Regulator Technologies, Inc., 2001, 2008 ; Tous droits réservés