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300 AUTO-CUT XT ™ AUTO-CUT 200 XT GENERATEUR DE COUPAGE À L’ARC PLASMA Manuel d’instructions Rév. AC Date : 28 Sept. 2013 Caractéristiques opératoires : Manuel #0-5290FR 200 3 400 NOUS SOMMES HEUREUX DE VOUS COMPTER PARMI NOS CLIENTS ! Félicitations pour votre nouveau produit Victor Thermal Dynamics. Nous sommes fiers de vous compter au nombre de nos clients et ferons tout notre possible pour vous fournir un service et une fiabilité sans égal dans notre secteur. Ce produit bénéficie d'une garantie étendue et d’un réseau de service après-vente mondial. Pour trouver un distributeur ou un service après-vente local, veuillez appeler le numéro suivant 1-800-426-1888 ou vous rendre sur notre site web : www. thermal-dynamics.com. Le présent manuel d’instructions a été rédigé pour vous fournir des informations sur les conditions de fonctionnement et d’exploitation du produit Victor Thermal Dynamics que vous avez acheté. Parce que nous attachons une importance toute particulière à l'exploitation sécurisée du produit et à la satisfaction que vous en retirerez, nous vous demandons de bien vouloir prendre le temps de lire l’intégralité de ce manuel, notamment les « consignes de sécurité », afin d’éviter les risques potentiels qui pourraient surgir lors de l’utilisation du produit. VOUS ETES EN BONNE COMPAGNIE ! La marque de choix des entrepreneurs et des constructeurs dans le monde entier. Victor Thermal Dynamics est une marque internationale de produits de coupage manuel et automatique à l’arc plasma de Victor Technologies Inc. Nous nous démarquons de nos concurrents grâce à la fiabilité de nos produits qui se sont hissés au premier rang du marché et ont fait leurs preuves au fil des ans. L’innovation technique, des prix concurrentiels, des délais de livraison hors pair, un niveau supérieur de service après-vente et d'assistance technique, ainsi que l'expérience appréciable de nos équipes de vente et de marketing, font l’objet de notre fierté. Mais par dessus tout, nous nous engageons à mettre au point des produits de pointe sur le plan technologique afin d’assurer un environnement de travail plus sûr dans le secteur du soudage. ! MISE EN GARDE Merci de lire et de bien comprendre l’intégralité de ce manuel ainsi que les procédures de sécurité sur le lieu de travail avant d'installer, d'exploiter et de réparer ce produit. Si les informations contenues dans ce manuel reflètent le discernement du fabricant, celui-ci décline toute responsabilité quant à son utilisation. Générateur de coupage à l’arc plasma, Auto-Cut® 300 XT™ Manuel d’instructions n° 0-5290FR Publié par : Victor Technologies 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 (603) 298-5711 www.thermal-dynamics.com © Copyright 2013 par Victor Technologies Tous droits réservés. Il est interdit de reproduire cet ouvrage, intégralement ou partiellement, sans l’autorisation écrite de l’éditeur. L’éditeur décline par la présente toute responsabilité à l’égard de tiers en cas de perte ou de dommages provoqués par une quelconque erreur ou une quelconque ommission dans ce manuel, que lesdites erreurs soient le résultat d’une négligence, d'un accident ou de toute autre cause. Date de publication : 17 avril 2013 Date de révision : 28 Sept. 2013 Noter les renseignements suivants aux fins de la garantie : Lieu d’achat : ___________________________________ Date d’achat :___________________________________ N° de série du générateur :_________________________ N° de série de la torche :___________________________ Page volontairement laissée vierge. LA TABLE DES MATIÈRES CHAPITRE 1 : INFORMATIONS GÉNÉRALES........................................................................1-1 1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 Remarque, Attention et Avertissement........................................................1-1 Precautions De Securite Importantes..........................................................1-1 Documents De Reference...........................................................................1-2 Déclaration de conformité............................................................................1-3 Déclaration de garantie................................................................................1-4 CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES.....................................................................................2-1 2.01 2.02 2.03 2.04 2.05 2.06 2.07 2.08 2.09 2.10 Description générale du système................................................................2-1 Générateur à l’arc plasma...........................................................................2-1 Torche de coupage à l’arc plasma...............................................................2-1 Schéma des composants du système.........................................................2-1 Spécifications du bloc d’alimentation et Installations électriques................2-2 Dimensions du générateur...........................................................................2-3 Fonctions du panneau arrière du générateur..............................................2-4 Caractéristiques du gaz...............................................................................2-5 Applications du gaz......................................................................................2-5 XTTM-301 Spécifications de la torche ..........................................................2-6 CHAPITRE 3 : INSTALLATION................................................................................................3-1 3.01 3.02 3.03 3.04 3.05 3.06 3.07 3.08 3.09 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 Conditions d’installation...............................................................................3-1 Identification des câbles..............................................................................3-2 Identification des câbles..............................................................................3-3 Levage du générateur..................................................................................3-4 Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse....................................3-5 Connecter le câble de retour au système....................................................3-6 Connexions de masse.................................................................................3-6 Connexions de masse.................................................................................3-7 Connecter les conduits de gaz et d’approvisionnement en liquide de refroidissement.......................................................................................3-9 Câbles pour CNC, commande de démarreur d’arc / de gaz......................3-10 Configuration des interrupteurs du module de commande - contrôle........3-11 Raccordements de contrôle de la hauteur.................................................3-13 Connecter les câbles de la torche au module de contrôle / démarreur d’arc de gaz..............................................................3-14 Installation et branchement de la tête de torche........................................3-16 Installation des consommables de la torche..............................................3-17 Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC.....3-20 Remplir le système de liquide de refroidissement.....................................3-22 CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT.......................................................................................4-1 4.01 4.02 4.03 4.04 4.05 4.06 Panneau de commande du générateur.......................................................4-1 Fonctionnalités du pupitre de commande....................................................4-2 Fonctionnement du système........................................................................4-3 Sélection du gaz..........................................................................................4-5 Codes de fonctionnement du générateur....................................................4-6 Qualité de découpe....................................................................................4-12 LA TABLE DES MATIÈRES CHAPITRE 5 : ENTRETIEN.....................................................................................................5-1 5.01 5.02 5.03 5.04 5.05 Entretien général.........................................................................................5-1 Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement......5-1 Procédure de remplacement du liquide de refroidissement........................5-2 Fonctionnement du démarreur de l’arc........................................................5-3 Réglage de l’éclateur du démarreur de l’arc................................................5-4 CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE.......................................................6-1 6.01 6.02 6.03 6.04 6.05 6.06 6.07 6.08 6.09 6.10 Générateur de rechange..............................................................................6-1 Fils et Câbles...............................................................................................6-2 Pièces de rechange externes pour le générateur .......................................6-4 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit.............6-5 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit..........6-6 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté gauche .....................6-7 Pièces de rechange du système RAS - GCM 1000 XT...............................6-8 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière................6-9 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Partie avant de GCM1000 XT........................................................................................6-10 Tuyau d’alimentation du gaz recommandé................................................6-10 CHAPITRE 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE.........................................................................7-1 7.01 7.02 7.03 7.04 Enlèvement des consommables..................................................................7-1 Lubrification du joint torique.........................................................................7-2 Usure des pièces.........................................................................................7-2 Installation des consommables de la torche................................................7-3 ANNEXE 1 : Module de commande CNC............................................................................... A-1 Raccordements de commande du PCB................................................................... A-1 Fonctions du CNC.................................................................................................... A-2 ANNEXE 2 : Conception du circuit de l’unité centrale du CCM............................................. A-10 ANNEXE 3 : Conception du circuit E/S du CCM................................................................... A-12 ANNEXE 4 : Conception du PCB du pilote........................................................................... A-14 ANNEXE 5 : Conception du circuit Relais et Interface.......................................................... A-16 ANNEXE 6 : Conception du PCB de l’écran d’affichage....................................................... A-18 ANNEXE 7 : Conception du PCB du Système Bias.............................................................. A-20 ANNEXE 8 : Conception du circuit de l’onduleur principal bas............................................. A-22 ANNEXE 9 : Conception du circuit de l’onduleur principal haut............................................ A-24 ANNEXE 10 : Conception du circuit Contrôle et Pannes...................................................... A-26 ANNEXE 11 : Conception du circuit du Système Cap Bias bas............................................ A-28 ANNEXE 12 : Conception du circuit du Système Cap Bias haut........................................... A-29 LA TABLE DES MATIÈRES ANNEXE 13 : Conception du circuit du suppresseur............................................................ A-30 ANNEXE 14 : Pg schématique 1 du système....................................................................... A-32 ANNEXE 15 : Pg schématique 2 du système....................................................................... A-34 ANNEXE 16 : HISTORIQUE DE PUBLICATION.................................................................. A-36 LA TABLE DES MATIÈRES Auto-cut 300 XT CHAPITRE 1 : INFORMATIONS GÉNÉRALES 1.01 Remarque, Attention et Avertissement Dans ce manuel, les mots “remarque,” “attention,” et “avertissement” sont utilisés pour mettre en relief des informations à caractère important. Ces mises en relief sont classifiées comme suit : FUMÉE et GAZ La fumée et les gaz produits par le procédé de jet de plasma peuvent présenter des risques et des dangers de santé. • Eloignez toute fumée et gaz de votre zone de respiration. Gardez votre tête hors de la plume de fumée provenant du chalumeau. • Utilisez un appareil respiratoire à alimentation en air si l’aération fournie ne permet pas d’éliminer la fumée et les gaz. • Les sortes de gaz et de fumée provenant de l’arc de plasma dépendent du genre de métal utilisé, des revêtements se trouvant sur le métal et des différents procédés. Vous devez prendre soin lorsque vous coupez ou soudez tout métal pouvant contenir un ou plusieurs des éléments suivants : REMARQUE Toute opération, procédure ou renseignement général sur lequel il importe d’insister davantage ou qui contribue à l’efficacité de fonctionnement du système. antimoinecadmiummercure argentchromenickel arseniccobaltplomb baryumcuivresélénium béryllium manganèse vanadium ATTENTION Toute procédure pouvant résulter l’endommagement du matériel en cas de non-respect de la procédure en question. ! AVERTISSEMENT Toute procédure pouvant provoquer des blessures de l’opérateur ou des autres personnes se trouvant dans la zone de travail en cas de non-respect de la procédure en question. 1.02 Precautions De Securite Importantes • Lisez toujours les fiches de données sur la sécurité des matières (sigle américain “MSDS”); celles-ci devraient être fournies avec le matériel que vous utilisez. Les MSDS contiennent des renseignements quant à la quantité et la nature de la fumée et des gaz pouvant poser des dangers de santé. • Pour des informations sur la manière de tester la fumée et les gaz de votre lieu de travail, consultez l’article 1 et les documents cités à la page 5. • Utilisez un équipement spécial tel que des tables de coupe à débit d’eau ou à courant descendant pour capter la fumée et les gaz. • N’utilisez pas le chalumeau au jet de plasma dans une zone où se trouvent des matières ou des gaz combustibles ou explosifs. • Le phosgène, un gaz toxique, est généré par la fumée provenant des solvants et des produits de nettoyage chlorés. Eliminez toute source de telle fumée. • Ce produit, dans le procéder de soudage et de coupe, produit de la fumée ou des gaz pouvant contenir des éléments reconnu dans L’état de la Californie, qui peuvent causer des défauts de naissance et le cancer. AVERTISSEMENTS L’OPÉRATION ET LA MAINTENANCE DU MATÉRIEL DE SOUDAGE À L’ARC AU JET DE PLASMA PEUVENT PRÉSENTER DES RISQUES ET DES DANGERS DE SANTÉ. Coupant à l’arc au jet de plasma produit de l’énergie électrique haute tension et des émissions magnétique qui peuvent interférer la fonction propre d’un “pacemaker” cardiaque, les appareils auditif, ou autre matériel de santé electronique. Ceux qui travail près d’une application à l’arc au jet de plasma devrait consulter leur membre professionel de médication et le manufacturier de matériel de santé pour déterminer s’il existe des risques de santé. Il faut communiquer aux opérateurs et au personnel TOUS les dangers possibles. Afin d’éviter les blessures possibles, lisez, comprenez et suivez tous les avertissements, toutes les précautions de sécurité et toutes les consignes avant d’utiliser le matériel. Composez le + 603-298-5711 ou votre distributeur local si vous avez des questions. Manuel n° 0-5290FR CHOC ELECTRIQUE Les chocs électriques peuvent blesser ou même tuer. Le procédé au jet de plasma requiert et produit de l’énergie électrique haute tension. Cette énergie électrique peut produire des chocs graves, voire mortels, pour l’opérateur et les autres personnes sur le lieu de travail. • Ne touchez jamais une pièce “sous tension” ou “vive”; portez des gants et des vêtements secs. Isolez-vous de la pièce de travail ou des autres parties du circuit de soudage. • Réparez ou remplacez toute pièce usée ou endommagée. • Prenez des soins particuliers lorsque la zone de travail est humide ou moite. • Montez et maintenez le matériel conformément au Code électrique national des Etats-Unis. (Voir la page 5, article 9.) • Débranchez l’alimentation électrique avant tout travail d’entretien ou de réparation. • Lisez et respectez toutes les consignes du Manuel de consignes. 1-1 GENERAL INFORMATION Auto-cut 300 XT INCENDIE ET EXPLOSION BRUIT Les incendies et les explosions peuvent résulter des scories chaudes, des étincelles ou de l’arc de plasma. Le procédé à l’arc de plasma produit du métal, des étincelles, des scories chaudes pouvant mettre le feu aux matières combustibles ou provoquer l’explosion de fumées inflammables. Le bruit peut provoquer une perte permanente de l’ouïe. Les procédés de soudage à l’arc de plasma peuvent provoquer des niveaux sonores supérieurs aux limites normalement acceptables. Vous dú4ez vous protéger les oreilles contre les bruits forts afin d’éviter une perte permanente de l’ouïe. • Soyez certain qu’aucune matière combustible ou inflammable ne se trouve sur le lieu de travail. Protégez toute telle matière qu’il est impossible de retirer de la zone de travail. • Pour protéger votre ouïe contre les bruits forts, portez des tampons protecteurs et/ou des protections auriculaires. Protégez également les autres personnes se trouvant sur le lieu de travail. • Procurez une bonne aération de toutes les fumées inflammables ou explosives. • Il faut mesurer les niveaux sonores afin d’assurer que les décibels (le bruit) ne dépassent pas les niveaux sûrs. • Ne coupez pas et ne soudez pas les conteneurs ayant pu renfermer des matières combustibles. • Pour des renseignements sur la manière de tester le bruit, consultez l’article 1, page 5. • Prévoyez une veille d’incendie lors de tout travail dans une zone présentant des dangers d’incendie. • Le gas hydrogène peut se former ou s’accumuler sous les pièces de travail en aluminium lorsqu’elles sont coupées sous l’eau ou sur une table d’eau. NE PAS couper les alliages en aluminium sous l’eau ou sur une table d’eau à moins que le gas hydrogène peut s’échapper ou se dissiper. Le gas hydrogène accumulé explosera si enflammé. ! MENT PLOMB AVERTISSE- AVERTISSEMENT : Ce produit contient des produits chimiques, notamment du plomb, reconnus par l'État de Californie comme pouvant causer des malformations congénitales et d'autres troubles de la reproduction. Se laver les mains après toute manipulation. RAYONS D’ARC DE PLASMA 1.03 Documents De Reference Les rayons provenant de l’arc de plasma peuvent blesser vos yeux et brûler votre peau. Le procédé à l’arc de plasma produit une lumière infra-rouge et des rayons ultra-violets très forts. Ces rayons d’arc nuiront à vos yeux et brûleront votre peau si vous ne vous protégez pas correctement. • Consultez les normes suivantes ou les révisions les plus récentes ayant été faites à celles-ci pour de plus amples renseignements : 1. OSHA, NORMES DE SÉCURITÉ DU TRAVAIL ET DE PROTECTION DE LA SANTÉ, 29CFR 1910, disponible auprès du Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402 Pour protéger vos yeux, portez toujours un casque ou un écran de soudeur. Portez toujours des lunettes de sécurité munies de parois latérales ou des lunettes de protection ou une autre sorte de protection oculaire. 2. Norme ANSI Z49.1, LA SÉCURITÉ DES OPÉRATIONS DE COUPE ET DE SOUDAGE, disponible auprès de la Société Américaine de Soudage (American Welding Society), 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126 • Portez des gants de soudeur et un vêtement protecteur approprié pour protéger votre peau contre les étincelles et les rayons de l’arc. • Maintenez votre casque et vos lunettes de protection en bon état. Remplacez toute lentille sale ou comportant fissure ou rognure. • Protégez les autres personnes se trouvant sur la zone de travail contre les rayons de l’arc en fournissant des cabines ou des écrans de protection. • 4. Norme ANSI Z87.1, PRATIQUES SURES POUR LA PROTECTION DES YEUX ET DU VISAGE AU TRAVAIL ET DANS LES ECOLES, disponible de l’Institut Américain des Normes Nationales (American National Standards Institute), 1430 Broadway, New York, NY 10018 Utilisez la nuance de lentille qui est suggèrée dans le recommendation qui suivent ANSI/ASC Z49.1 : Courant Arc Nuance Minimum Protective Numéro Nuance Suggerée Numéro Moins de 300* 8 9 300 - 400* 9 12 400 - 800* 10 14 5. Norme ANSI Z41.1, NORMES POUR LES CHAUSSURES PROTECTRICES, disponible auprès de l’American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018 6. Norme ANSI Z49.2, PRÉVENTION DES INCENDIES LORS DE L’EMPLOI DE PROCÉDÉS DE COUPE ET DE SOUDAGE, disponible auprès de l’American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018 * Ces valeurs s’appliquent ou l’arc actuel est observé clairement. L’experience a démontrer que les filtres moins foncés peuvent être utilisés quand l’arc est caché par moiceau de travail. GENERAL INFORMATION 3. NIOSH, LA SÉCURITÉ ET LA SANTÉ LORS DES OPÉRATIONS DE COUPE ET DE SOUDAGE À L’ARC ET AU GAZ, disponible auprès du Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402 7. Norme A6.0 de l’Association Américaine du Soudage (AWS), LE SOUDAGE ET LA COUPE DE CONTENEURS AYANT RENFERMÉ DES PRODUITS COMBUSTIBLES, disponible auprès de la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126 1-2 Manuel n° 0-5290FR Auto-cut 300 XT 8. Norme 51 de l’Association Américaine pour la Protection contre les Incendies (NFPA), LES SYSTEMES À GAZ AVEC ALIMENTATION EN OXYGENE POUR LE SOUDAGE, LA COUPE ET LES PROCÉDÉS ASSOCIÉS, disponible auprès de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269 9. Norme 70 de la NFPA, CODE ELECTRIQUE NATIONAL, disponible auprès de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269 10. Norme 51B de la NFPA, LES PROCÉDÉS DE COUPE ET DE SOUDAGE, disponible auprès de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269 11. Brochure GCA P-1, LA MANIPULATION SANS RISQUE DES GAZ COMPRIMÉS EN CYLINDRES, disponible auprès de l’Association des Gaz Comprimés (Compressed Gas Association), 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202 12. Norme CSA W117.2, CODE DE SÉCURITÉ POUR LE SOUDAGE ET LA COUPE, disponible auprès de l’Association des Normes Canadiennes, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada, M9W 1R3 13. Livret NWSA, BIBLIOGRAPHIE SUR LA SÉCURITÉ DU SOUDAGE, disponible auprès de l’Association Nationale de Fournitures de Soudage (National Welding Supply Association), 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103 14. Norme AWSF4.1 de l’Association Américaine de Soudage, RECOMMANDATIONS DE PRATIQUES SURES POUR LA PRÉPARATION À LA COUPE ET AU SOUDAGE DE CONTENEURS ET TUYAUX AYANT RENFERMÉ DES PRODUITS DANGEREUX , disponible auprès de la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126 15. Norme ANSI Z88.2, PRATIQUES DE PROTECTION RESPIRATOIRE, disponible auprès de l’American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018 1.04 Déclaration de conformité Fabricant : Adresse : Victor Thermal Dynamics 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire 03784 USA L'équipement décrit dans ce manuel est conforme à tous les aspects applicables et les règlements de la "Directive Basse tension" (2006/95 EC) et à la législation nationale pour la mise en application de cette directive. L'équipement décrit dans ce manuel est conforme à tous les aspects applicables et les règlements de la "Directive EMC" (Directive de la Commission Européenne 2004/108/EC) et à la législation nationale pour la mise en application de cette directive. Les numéros de série, la description des composants, les pièces de fabrication utilisées et la date de fabrication sont uniques pour chaque appareil. Normes et caractéristiques techniques nationales Le produit a été conçu et fabriqué conformément à un certain nombre de normes et de caractéristiques techniques. Celles-ci comprennent : * Norme CSA (Canadian Standards Association) CAN/CSA E60974-1 : 2011/12/01 pour l'équipement de soudure à l'arc. * UL Étalonnage UL (Underwriters Laboratory) 94VO Test d'inflammabilité pour tous les circuits imprimés utilisés. * Norme CENELEC EN 60974-10 :2007 EMC Product pour l'équipement de soudure à l'arc. * ISO/IEC 60974-1 : 2012 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) applicable à l'équipement de découpe au plasma et aux accessoires associés. * Pour les environnements à risque accru d'électrochocs, les appareils électriques portant la marque 'S' sont conformes à la norme EN50192 utilisés en association avec des torches à main à pointes de découpe exposées, si elles sont équipées de guides d'écartement convenablement installés. * Dans le cadre du procédé de conception et de fabrication général, un contrôle complet portant sur la conception du produit est effectué à l’usine. Le but est de garantir la sécurité du produit, lorsqu’il est utilisé conformément aux instructions de ce guide et aux normes industrielles connexes, et qu’il fonctionne selon les spécifications. Des essais rigoureux sont inclus dans le procédé de fabrication afin de s’assurer que le produit fabriqué respecte les caractéristiques conceptuelles ou y est supérieur. Victor Thermal Dynamics fabrique des produits depuis plus de 30 ans et continue de viser l’excellence dans ce domaine de production. Représentant du fabricant : Manuel n° 0-5290FR Steve Ward Operations Director Victor Technologies Europe Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX 1-3 GENERAL INFORMATION Auto-cut 300 XT 1.05 Déclaration de garantie GARANTIE LIMITEE : Thermal Dynamics® Corporation (dénommée ci-après « Thermal ») garantit que ses produits sont exempts de défauts de matière et de vices de fabrication. En cas de constat de non-conformité à ladite garantie survenue au cours de la période de validité des produits Thermal énoncée ci-dessous, Thermal s'engage, après notification de celle-ci et preuves à l’appui que le produit a bien été entreposé, installé, exploité et entretenu conformément aux spécifications, instructions, recommandations de Thermal et aux procédures sanctionnées par la pratique industrielle, et non sujets à une mauvaise utilisation, réparation, négligence, altération ou accident, à corriger lesdits défauts en réparant ou en remplaçant, sur décision exclusive de Thermal, tout composant ou partie du produit que Thermal jugera défectueux. CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUTE GARANTIE DE QUALITE MARCHANDE OU DE BON FONCTIONNEMENT POUR UNE UTILISATION PARTICULIERE. LIMITATION DE RESPONSABILITE : Thermal ne sera en aucun cas responsable des dommages particuliers ou indirects tels que, mais non limités à : endommagement ou perte des biens achetés ou remplacés ou réclamations de la part des clients du distributeur (dénommé ci-après « Acheteur ») en cas d’interruption du service. Les voies de recours de l’Acheteur énoncées ci-après sont exclusives et la responsabilité de Thermal en ce qui concerne un contrat quelconque, ou tout acte y afférent, y compris l’exécution ou la violation dudit contrat, ou découlant de la fabrication, vente, livraison, revente ou utilisation des biens couverts ou fournis par Thermal, qu’il s'agisse d'une conséquence du contrat, d’une négligence, d’un acte dommageable ou des clauses d’une garantie quelconque ou autre, ne devront pas, sauf disposition expresse contraire, dépasser le prix des biens sur lequel se fonde la responsabilité. L’UTILISATION DE PIECES DE RECHANGE OU D’ACCESSOIRES SUSCEPTIBLES DE COMPROMETTRE LA SECURITE OU LES PRESTATIONS DE L’UN DES PRODUITS THERMAL ENTRAINERA LA DECHEANCE DE LA PRESENTE GARANTIE. LA PRESENTE GARANTIE EST NULLE ET NON AVENUE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON HABILITEES A LE FAIRE. La validité de la garantie limitée pour ce produit devrait être : un maximum de trois (3) ans à compter de la date de vente par un distributeur agréé et un maximum de deux (2) ans à compter de la date de vente par ce distributeur à l’acheteur, et avec des limites ultérieures sur cette période de deux (2) ans (voir tableau ci-dessous). Pièces Main d’oeuvre Les équipements électriques et composants Auto-Cut XT™ et Ultra-Cut XT™ 2 ans 1 an 1 An 1 An 90 Jours 90 Jours Torche et Conduites Torche XTTM / XTTM-301 (hors consommables) Réparation/pièces de rechange Les demandes de réparation ou de remplacement sous garantie doivent être envoyées par un centre de réparation Thermal Dynamics® agréé dans les trente (30) jours de la réparation. Aucun frais de transport ne sera payé dans le cadre de cette garantie. Les frais de transport pour envoyer les produits à un centre de réparation agréé seront à la charge du client. Tous les produits renvoyés le seront aux risques et aux frais du client. Cette garantie remplace toute autre garantie Thermal précédente. Effective 23 Octobre 2012 GENERAL INFORMATION 1-4 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES 2.01 Description générale du système A typical Auto-Cut 300 XT™ plasma cutting system includes : • Un bloc d’alimentation • General Purpose Plasma Cutting Torch with Connecting Leads • Un kit de pièces détachées pour la torche Les composants sont raccordés lors de l’installation. 2.02 Générateur à l’arc plasma Le générateur fournit le courant nécessaire pour les opérations de coupage. Le générateur supervise également les performances du système et il refroidit et fait circuler le liquide de refroidissement pour la torche et les câbles. 2.03 Torche de coupage à l’arc plasma La torche fourni le courant contrôlé à la pièce par l’intermédiaire de l’arc principal, ce qui permet de couper le métal. 2.04 Schéma des composants du système Amorce d’arc à distance / module de commande du gaz (GCM-1000XT) Retour de l’arc pilote Négatif B Alimentation du liquide C Retour du liquide D Câble de commande E CNC Câble CNC Générateur Auto-Cut 300XT F1 Câble de commande Câble de masse Puissance principale de refroidissement avec négatif - Retour du liquide - Retour de l’arc pilote - Gaz plasmagène - Gaz de protection Tube plongeur Torche P Art # A-11902FEU Manuel n° 0-5290FR F K A G: Jeu de cordons de la flamme, à l'abri - Alimentation en liquide O 2-1 Câble de mise à la terre Pièce SPECIFICATIONS AUTO-CUT 300 XT 2.05 Spécifications du bloc d’alimentation et Installations électriques Conception et spécifications de l’Auto-Cut 300 XTMD Système 300 A OCV max (U0) 425 VCC Courant de sortie minimum 5A Courant de sortie max 300 A Tension de sortie 60 - 180 VCC Caractéristique du facteur de marche 100% à 300A, 200V, (60kW), Température ambiante pour la caractéristique du facteur de marche 104°F (40°C) Plage de fonctionnement De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C) Facteur de puissance 0.93 à 300 A sortie CC Refroidissement Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F) Générateur Auto-Cut 300 XTMD IEC Entrée Puissance absorbée Intensité Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) Tailles conseillées (Voir Remarque) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 380 50/60 63 97 150 #4 25 380 50/60 71 110 150 #4 25 REMARQUE * La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition 2011, publiée par la National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A)(2) pour les cordons souples de certains types étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à 30°C. Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger des tailles de câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus élevées. Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui s’appliquent à votre région pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage SPECIFICATIONS 2-2 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 2.06 Dimensions du générateur 55 inch 1397 mm 40.6 inch 1031.2 mm 27.5 inch 698.5 mm 610 lb / 277 kg Art # A-11918 Manuel n° 0-5290FR 2-3 SPECIFICATIONS AUTO-CUT 300 XT 2.07 Fonctions du panneau arrière du générateur Commande du gaz J56 Amorce d’arc J58 Gaz commutateur de sélection Gaz plasmagène - dans Système mise à la terre Eau - dans Gaz de protection - dans C.C.M. Client port en option J55 au commande du gaz J54 TSC/Comm J15 à la commande de la CNC Client port en option Disjoncteurs J59 à l’amorce de l’arc Retour du liquide Alimentation du liquide Fusibles Voyant alimentation CA Installé en usine la masse (F) Câble de l’arc pilote Port client puissance d'entrée Câble de mise à la terre Retour négatif Filtre du liquide de refroidissement Art # A-11919FEU SPECIFICATIONS 2-4 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 2.08 Caractéristiques du gaz Le client fournira tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les régulateurs de pression doivent être à double étage et installés à moins de 3 mètres de la console du gaz. Générateur Auto-Cut 300 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz Gaz Qualité Pression minimale Flow O2 (Oxygène) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) N2 (Azote) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 300 scfh (8496 l/h) Air en bouteille ou comprimé Propre, sec, Exempt d’huile (Consultez remarque 1) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 450 scfh (12743 l/h) H35 (Argon-Hydrogène) H35 = 35% Hydrogène, 65% Argon 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5664 l/h) H2O (Eau) Consultez remarque 2 50 psi (3.5 bar) 10 gph (38 lph) REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène. Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du gaz. REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. REMARQUE 3 : Le régulateur de la pression de l’eau n° 8-6118 est recommandé pour garantir une pression correcte de l’eau. 2.09 Applications du gaz MATÉRIAU FONCTIONNEMENT 55A Cut 100A Cut 200A Cut 300A Cut Manuel n° 0-5290FR ACIER DOUX ACIER INOXYDABLE PLASMA SHIELD Air Air O2 O2 Air Air O2 O2 Air Air O2 Air Air Air Air Aluminium PLASMA SHIELD PLASMA SHIELD Air Air Air Air Air Air Air Air N2 H20 N2 H20 H35 N2 H35 N2 Air Air Air Air N2 H20 N2 H20 H35 N2 H35 N2 Air Air Air 2-5 SPECIFICATIONS AUTO-CUT 300 XT 2.10 XTTM-301 Spécifications de la torche A. Dimensions de la torche Art # A-11538FC Capuchon 19" 482.7 mm 2.25" 57.15 mm XT-301 100 ampérages de base Tube plongeur 2.0" 50.8 mm 15.5" 393.8 mm 6.3" 160.1 mm 2.4" 61 mm 3.98" 101.1 mm 2.7" 69.6 mm 1.6" 40. mm 1.49" 37.8 mm B. Longueur de câblage de la torche Montage de la tuyauterie de la torche Longueurs SPECIFICATIONS Pieds Mètres 10 3.05 15 4.6 25 7.6 50 15.2 75 22.8 100 30.4 2-6 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Él ec tro de D ga ist z rib pl u a s te m ur ag du èn e Tu yè re ga Dis z trib de u pr teu ot r d ec u tio n Dispositif de retenue C pr oif ot fe ec d tio e n C. Pièces de la torche (pièces génériques montrées) Cartouche Assemblez premier Art # A-11915FEU D. Pièces - en - place (PIP) La torche est conçue pour être utilisée avec un générateur qui détecte le débit de retour du liquide de refroidissement pour confirmer que les pièces de la torche sont en place. Si le débit de retour du liquide de refroidissement vers le générateur est absent ou insuffisant le générateur ne fournira pas de courant à la torche. Les fuites de liquide de refroidissement au niveau de la torche indiquent également que des pièces de la torche sont mancantes ou mal installées. E. Type de refroidissement Un mélange de flux de gaz à travers la torche et de liquide de refroidissement. Manuel n° 0-5290FR 2-7 SPECIFICATIONS AUTO-CUT 300 XT F. Données de torche F. XT TM -301 (avec le bloc d’alimentation Auto-Cut 300 XT™) Caractéristiques nominales du chalumeau XT TM -301 (utilisée avec le bloc d’alimentation Auto-Cut 300 XT™) Température ambiante 104° F 40° C Facteur de marche 100% à 300 A Intensité maximale 300 A Tension (Vpeak) 500V Tension d’amorçage d’arc 10kV Courant Jusqu’à 300 A, DC, Polarité directe (Voir Remarque) Caractéristiques du gaz pour le chalumeau 301 XTTM-301 SPECIFICATIONS Gaz à plasma Air comprimé, Oxygène, Azote, H35, F5 Gaz d’écran : Air comprimé, Oxygène, Azote, Eau Pression de fonctionnement 120 psi ± 10 psi 8.3 bar ± 0.7 bar Pression maximale en entrée 135 psi / 9.3 bar Débit de gaz 10 - 450 scfh / 283-12743 l/hr Bloc d’alimentation utilisé avec : Auto-Cut 300 XT 2-8 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT CHAPITRE 3 : INSTALLATION 3.01 Conditions d’installation Alimentation électrique Le réseau d’alimentation électrique, le système d’alimentation en gaz et en eau doivent respecter les normes de sécurité locales. Du personnel qualifié contrôlera cette conformité. Auto-Cut 300 XT™ Power Supply Entrée IEC Puissance absorbée Intensité Tailles conseillées (Voir Remarque) Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 380 50/60 63 #4 25 50/60 71 97 110 150 380 150 #4 25 REMARQUE * La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition 2011, publiée par la National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A) (2) pour les cordons souples de certains types étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à 30°C. Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger des tailles de câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus élevées. Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui s’appliquent à votre région pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage ATTENTION Les sections des fils et des fusibles sont données à titre de référence uniquement. L’installation doit être conforme aux codes locaux et nationaux en ce qui concerne le type et la méthode de câblage utilisés. Alimentation en gaz Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les régulateurs de pression doivent être à double étage et être installés le plus près possible de la console de gaz. Le gaz contaminé peut provoquer un ou plusieurs des problèmes suivants : • Une vitesse de coupe réduite • Une mauvaise qualité de coupe • Une mauvaise précision de coupe • Une durée de vie réduite des consommables • La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle est accompagnée d’oxygène. Manuel n° 0-5290FR 3-1 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT Caractéristiques du système de refroidissement Le liquide de refroidissement doit être ajouté au système lors de l’installation. La quantité requise varie en fonction de la longueur des câbles de la torche. Thermal Dynamics recommande d’utiliser ses liquides de refroidissement 7-3580 et 7-3581 (pour les basses températures). Capacités du liquide de refroidissement Numéro de la catégorie et mélange Mélange Protège jusqu’à 7-3580 ‘Extra-CoolTM’ 25 / 75 10° F / -12° C 7-3581 ‘Ultra-CoolTM’ 50 / 50 27° F / -33° C 7-3582 ‘Extreme CoolTM’ Concentré* -65° F / -51° C * Pour être mélangé avec D-I CoolTM 7-3583 3.02 Identification des câbles Cf. § 3.05 et 3.06 pour les connexions de raccordement à la terre et les câbles de raccordement à la terre. Amorce d’arc à distance / module de commande du gaz (GCM-1000XT) Retour de l’arc pilote Négatif B Alimentation du liquide C Retour du liquide D Câble de commande E CNC Câble CNC Générateur Auto-Cut 300XT F1 Câble de commande Câble de masse Puissance principale de refroidissement avec négatif - Retour du liquide - Retour de l’arc pilote - Gaz plasmagène - Gaz de protection Tube plongeur Torche P Art # A-11902FEU INSTALLATION F K A G: Jeu de cordons de la flamme, à l'abri - Alimentation en liquide O 3-2 Câble de mise à la terre Pièce Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 3.03 Identification des câbles Câble AWG n° 8 Retour de l’arc pilote, du générateur à l’amorce de l’arc A 2 Câble 2/0 (70 mm ) Câble négatif, du générateur à l’amorce de l’arc B C Rouge Rouge D E Vert Vert Câble de commande, du générateur à l’amorce de l’arc 14 F F1 AWG n° 4 vert / jaune Câble de masse 1/0 vert / jaune (50 mm 2 ) Câble de masse, de l’amorce de l’arc à la mise à la terre G K Jeu de cordons de la torche Câble de commande, du générateur au module de commande du gaz 37 Câble 2/0 (70 mm 2 ) O P Câbles du liquide de refroidissement, du générateur à l’amorce de l’arc Câble de mise à la terre 37 Câble CNC (fil 28) Art # A-11903FEU Manuel n° 0-5290FR 3-3 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 3.04 Levage du générateur MISE EN GARDE Ne pas toucher les composants électriques sous tension. Débrancher les conducteurs de courant de la ligne d’alimentation hors tension avant de déplacer l’appareil. TOUTE CHUTE DE MATERIEL peut entraîner des lésions corporelles graves et endommager le matériel. Utiliser les quatre oeillets de levage lors de l’utilisation de sangles pour soulever le générateur. Utiliser un chariot élévateur, une grue ou un treuil pour soulever l’appareil de la palette d’expédition comme cela est montré. Maintenir le générateur stable et à la verticale. Ne pas le soulever plus que nécessaire pour dégager la palette d’expédition. S’assurer que tous les panneaux et les vis soient bien fixés avant d’effectuer le levage. Art # A-11904 Placer le générateur sur une surface solide et plane. L’installateur peut attacher le générateur au sol ou à une fixation de soutien avec un élément passant à travers les pièces horizontales des pieds du générateur. INSTALLATION 3-4 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 3.05 Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse du système 1. Enlever le couvercle de l’alimentation en entrée à droite du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever. 2. Couper soigneusement la gaine extérieur du câble de l’alimentation principale pour dénuder les différents fils. Réduire l’isolation sur les différents fils. Orienter le câble vers le haut à travers le port d’alimentation en entrée en bas du panneau. 2 plaques supplémentaires sont incluses à l’entrée du câble. En jeter une ou les deux permet de changer la taille d’ouverture pour admettre de plus gros câbles / manchons. 3. Placer l’extrémité dénudée des fils triphasés sur le bornier L1, L2 et L3. Raccorder les différents câbles comme cela est montré. 4. Raccorder le cordon de masse du câble d’alimentation au bornier de mise à la terre. 5. Acheminer un câble de masse du système (F1) à la tige à l’arrière du démarreur de la commande / arc de gaz ; se référer à la section Connexions de terre pour tous les détails et les procédures sur le système de mise à la terre. Goujon Installé en usine la masse (F) COOLANT RETURN SUPPLY Bornes de terre 1/0 La masse (F1) de terre en étoile Entrée d'alimentation et de masse Art # A-11916FEU Manuel n° 0-5290FR 3-5 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 3.06 Connecter le câble de retour au système 1. Enlever le couvercle de l’alimentation en sortie à gauche du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever. 2. Faire passer l’extrémité du câble de travail vers le haut à travers le conduit de décharge de traction sur le bord inférieur du panneau arrière gauche. Le pilote et la torche sont installés en usine. 3. Se reporter à l’illustration. Raccorder les câbles comme cela est indiqué. Bien serrer. Ne trop serrez pas. + - Pilote Câble de mise à la terre Art # A-11533FEU Torche 4. Réinstaller le couvercle sur l’alimentation électrique. Fixer avec les deux vis retirées précédemment. Ne trop serrez pas. 3.07 Connexions de masse Masse étoilée sur la table de découpe Amorce d’arc à distance (RAS-1000 en option) Machine de découpe / passerelle Voir fabricant CNC périphérique Torche Générateur Gaz module de contrôle GCM-1000 XT Masse AWG n°4 (F) (Installé en usine) Table de découpe Câble de masse 1/0 (F1) Câble de masse 1/0 fourni par le client Câble de mise à la terre 2/0 Piquet de terre Câble de masse 1/0 Masse ‘étoilée’ Idéal 0 - 10 ft (0 - 3 m) Maximum 20 ft (6 m) INSTALLATION 1/0 La masse (F1) 3-6 Art # A-11914FEU Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 3.08 Connexions de masse A. Interférence électromagnétique (EMI) L’amorçage de l’arc pilote génère une certaine quantité d’interférence électromagnétique (EMI), couramment appelée bruit RF. Ce bruit RF peut interférer avec d’autres équipements électroniques tels que les contrôleurs de la CNC, les télécommandes, les contrôleurs de hauteur, etc. Pour réduire au minimum l’interférence RF, suivre ces procédures de mises à la terre lors de l’installation de systèmes mécanisés : B. Mise à la terre 1. La disposition de mise à la terre préférée est la mise à la terre en un point unique ou « étoilée ». Le point unique, habituellement sur la table de découpe, est raccordé avec un fil AWG 1/0 (Européen 50 mm2) ou plus grand à une bonne masse (mesurant moins de 3 ohm ; une masse idéale mesure 1 ohm ou moins). Se reporter au paragraphe ‘C’, Création d’une masse. Le piquet de terre doit être le plus près possible de la table de découpe, de préférence à moins de 10 ft (3,0 m) mais pas à plus de 20 ft (6,1 m) de la table de découpe. REMARQUE Tous les fils de garde doivent être les plus courts possible. Les longs fils possèdent une plus grande résistance visà-vis des fréquences RF. Un fil d’un diamètre inférieur possède une résistance majeure vis-à-vis des fréquences RF, il vaut donc mieux utiliser un fil de diamètre plus élevé. 2. La mise à la terre pour les composants montés sur la table de découpe (contrôleurs de la CNC, contrôleurs de hauteur, télécommandes au plasma, etc.) devrait respecter les recommandations du fabricant pour la section du fil, le type et les emplacements du point de connexion. Pour les composants Thermal Dynamics (à l’exception de l’amorce d’arc à distance et du module de commande du gaz), il est recommandé d’utiliser un minimum de câble AWG 10 (européen 6 mm2) ou une tresse en cuivre plate avec une section supérieure ou égale au câble AWG 10 raccordé au châssis de la table de découpe. L’amorce d’arc à distance utilise un fil de garde 1/0 et le module de commande du gaz devrait utiliser un câble AWG 4 minimum. Le point de connexion doit être en métal nu ; la rouille et la peinture portent à de mauvaises connexions. Pour tous les composants, des fils plus grands que le minimum recommandé peuvent être utilisés et peuvent améliorer la protection sonore. 3. Le châssis de la machine de découpe est alors raccordé au point « étoilé » au moyen d’un câble AWG 1/0 (européen 50 mm2) ou plus grand. 4. Le câble du générateur au plasma (voir REMARQUE) est raccordé à la table de découpe au niveau de la mise à la terre « étoilée » en un point unique. REMARQUE Ne pas raccorder le câble de mise à la terre directement au piquet de terre. 5. S’assurer que le câble de mise à la terre et les câbles de masse soient raccordés correctement. Le câble de mise à la terre doit avoir un raccordement solide à la table de découpe. Les raccordements de mise à la terre et de masse doivent être exempts de rouille, saleté, graisse, huile et peinture. Si cela s’avère nécessaire, affiler ou sabler jusqu’à ce qu’on atteigne le métal nu. Utiliser des rondelles d’arrêt pour que les raccordements soient serrés. Il est également recommandé d’utiliser une pâte à joint électrique pour prévenir la corrosion. 6. Le châssis du générateur au plasma est raccordé à la masse du système de distribution du courant selon les prescriptions des codes électriques. Si l’alimentation au plasma est proche de la table de découpe (voir REMARQUE), il n’est normalement pas nécessaire d’avoir un deuxième piquet de terre. En fait, il pourrait être néfaste car il peut porter à une boucle de masse qui provoque des interférences. Quand le générateur au plasma est loin du piquet de terre et qu’il y a des interférences, il peut être utile d’installer un deuxième piquet de terre à côté du générateur au plasma. Le châssis du générateur au plasma devrait alors être raccordé à ce piquet de terre. REMARQUE Il est recommandé que l’alimentation électrique du plasma soit entre 20 - 30 ft (6,1 – 9,1 m) de la table de découpe, si possible. Manuel n° 0-5290FR 3-7 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 7. Le câble de commande du plasma devrait être blindé avec une protection raccordée uniquement à l’extrémité de la machine de découpe. Si l’on raccorde la protection aux deux extrémités, cela permettra la création d’une boucle de masse qui peut provoquer plus d’interférences que quand il n’y a aucune protection. C. Création d’une masse 1. Pour créer une masse solide, à faible résistance, faire passer un piquet de terre en cuivre d’un diamètre supérieur ou égal à 1/2 in (12 mm) sur au moins 6 – 8 ft (1,8 – 2,4 m) dans la terre afin que le piquet soit au contact du terrain sur la plupart de sa longueur. Selon l’emplacement, une plus grande profondeur peut être requise pour obtenir une masse à faible résistance (voir REMARQUE). Les piquets de terre, habituellement d’une longueur de 10 ft (3,0 m), peuvent être soudés entre eux pour obtenir de plus grandes longueurs. Localiser le piquet le plus près possible de la table de travail. Installer un fil de garde, supérieur ou égal à AWG 1/0 (européen 50 mm2), entre le piquet de terre et le point de masse étoilé sur la table de découpe. REMARQUE Un piquet de terre installé correctement devrait avoir une résistance inférieure ou égale à trois ohms. Pour vérifier la bonne mise à la terre, consulter le diagramme suivant. Idéalement, la lecture au niveau du multimètre doit être de 3 V C.A. pour le conduit 115 V C.A., ou de 1,5 V C.A. pour le conduit 230 V C.A. ATTENTION Retirer tous les autres raccordements du piquet de mise à la terre pendant ce test. Ce test considère qu’un neutre de source 115 ou 230 V C.A. est raccordé à la masse utilitaire. Piquet de terre avec les autres raccordements enlevés MISE EN GARDE Mise à la terre NEUTRE Faire extrêmement attention. Ce test se fait sous tension CHAUD Sur ligne CA 115 V : 3 VCA = 3 Ohm 1 VCA = 1 Ohm Ampoule incandescente 100 W* VAC SONDE CHAUDE SONDE NEUTRE * Peut remplacer une ampoule avec une résistance de 100 W. Utiliser 100 ohm pour 115 VCA Utiliser 500 ohm pour 230 VCA. Sur ligne CA 230 V : 1,5 VCA = 3 Ohm 0,5 VCA = 1 Ohm Art # A-07252FEU Test de mise à la terre MISE EN GARDE Il y a une tension élevée dangereuse lorsque le bloc d’alimentation est connecté à une entrée de puissance. Éviter de connecter une puissance d’entrée ou de mettre en marche le bloc d’alimentation, à moins que le couvercle des raccordements ne soit bien fixé. 2. L’augmentation de la longueur du piquet de terre supérieure à 20 - 30 ft (6,1 - 9,1 m) n’augmente généralement pas l’efficacité du piquet de terre. Un piquet possédant un diamètre supérieur qui dispose d’une surface plus grande peut aider. Parfois il peut être utile de maintenir le sol humide autour du piquet de terre en faisant couler en continu une faible quantité d’eau. L’ajout de sel dans le sol en le plongeant dans de l’eau salée peut également réduire sa résistance. Vous pouvez également essayer un piquet de terre chimique. Quand on utilise ces méthodes, il est nécessaire de contrôler périodiquement la résistance de masse pour s’assurer que la masse est encore bonne. INSTALLATION 3-8 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT D. Routage des câbles de la torche 1. Afin de réduire au minimum l’interférence RF, positionner les câbles de la torche le plus loin possible des composants de la CNC, des moteurs d’entraînement, des câbles de commande ou des lignes d’alimentation principales. Si les câbles doivent passer par dessus les câbles de la torche, le faire avec un angle. Ne pas faire passer les câbles de commande de l’arc plasma ou les autres câbles de commande en parallèle avec les câbles de la torche dans les voies de puissance. 2. Maintenir les câbles de la torche propres. La saleté et les particules métalliques soutirent l’énergie ce qui provoque un démarrage difficile et augmente les probabilités d’interférence RF. 3.09 Connecter les conduits de gaz et d’approvisionnement en liquide de refroidissement 1. Raccorder les conduits d’alimentation en gaz vers les ports d’entrée appropriés, comme indiqué au dessus à gauche. REMARQUE Les conduits de liquide de refroidissement sont installés en usine. En cas de fixation HE400 en option, voir le paragraphe 3.14. Gaz plasma - dans L'eau - dans Gaz de protection - dans COOLANT RETURN SUPPLY Art # A-11906FEU Manuel n° 0-5290FR 3-9 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 3.10 Câbles pour CNC, commande de démarreur d’arc / de gaz 1. Raccorder une extrémité de chaque câble au générateur. Certains câbles indiqués sont en option et peuvent ne pas s’appliquer à votre système. 2. Raccorder l’autre extrémité du câble CNC à la CNC. REMARQUE Le blindage du câble CNC doit être attaché à la terre à l’extrémité CNC. J56 de commande de gaz J58 Amorce d’arc J55 de commande de gaz J15 vers la commande de la CNC J54 TSC/ Comm COOLANT RETURN SUPPLY J59 vers l’amorce d’arc Art # A-11907FEU INSTALLATION 3-10 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 3.11 Configuration des interrupteurs du module de commande - contrôle Enlever l’alimentation électrique en haut à droite. Configurer les interrupteurs du CCM (module de commande et de contrôle) selon les illustrations. Les réglages des interrupteurs et les détails de connexion sont fournis en annexe. Tout changement nécessite de redémarrer l’alimentation électrique. ATTENTION Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement avant de toucher les circuits imprimés. O N 1 SW8 2 3 4 1 SW5 SW9 1 Utilisation future SW1 4 1 2 3 2 Switches shown in OFF position USB 2 SW9 SW4 O N SW3 SW4 SW5 2 SW1 1 SW8 SW3 1 O N 2 2 3 4 1 SW 8-1: Temps de l’arc pilote SW 8-2: Courant à distance *SW 8-3: Nouvel essai de transfert automatique 4 1 2 3 2 1 Les interrupteurs sont en position OFF 2 1 2 1 2 O N 1 Orientation réelle 1 = ETEINT = Court (85 ms) (paramètre défini en usine). 1 = ALLUME = Long (3 s) 1 = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine). 1 = ALLUME = (Commande du courant analogique à distance) 1 = ETEINT = Permet jusqu’à 3 essais (paramètre défini en usine). 1 = ALLUME = Désactivé SW 8-4: ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine). ALLUME = Marquage à distance SW habilité à TB3-1&2 SW-1-1: Redémarrage de l’arc pilote automatique. 1 = ALLUME = Fonction de l’arc pilote automatique habilitée. SW-1-2: Retard de l’arc pilote SW-1-3: Retard de l’arc pilote SW-1-4: Retard de l’arc pilote SW-5-1: Economiseur de tuyère SW-5-2: Hors patin SW-4: Temps après le flux SW-3: Temps du flux préliminaire Manuel n° 0-5290FR 1 = ETEINT = Fonction de l’arc pilote automatique désactivée (paramètre défini en usine). 2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0 seconde (paramètre défini en usine) 2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0,1 seconde 2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,2 seconde 2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,4 seconde 2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 0,8 seconde 2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 1,0 seconde 2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 1,5 seconde 2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 2,0 secondes Foncionement seulement quand SW-1-1 est ALLUME Réservé pour une utilisation en usine. Réservé pour une utilisation en usine. 1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 10 secondes (paramètre défini en usine) 1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 20 secondes 1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 5 secondes 1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 0 seconde 1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 3 secondes 1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 4 secondes 1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 6 secondes 1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 8 secondes 3-11 Art # A-11911FEU INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT ATTENTION Les cartes de circuits imprimés sur le module de commande - contrôle sont statiques - sensibles. Évacuer toute accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement avant de toucher les circuits imprimés. SW6 SW12 SW13 SW-6: Déplacement autorisé : SW-12-1/2/3/4: Fermeture du contact, 120 VCA à 1 A (paramètre défini en usine) ou CC Volts (16-18 VCC jusqu’à 100 mA) Signal de l’arc divisé Tous = ETEINT = 50:1 (paramètre défini en usine) 1 = ALLUME = 16.6:1 2 = ALLUME = 30:1 3 = ALLUME = 40:1 4 = ALLUME = 25:1 Un seul à la fois Art # A-11912FEU ON 1 2 3 4 SW13: Positions de l’interrupteur de l’Auto-Cut XT, eteint SW13 (Noter que les positions 3-4 ne sont pas encore utilisées) INSTALLATION 3-12 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 3.12 Raccordements de contrôle de la hauteur La plaque à bornes a une connexion de tension d’arc (-) à la borne de la TORCHE vers la sortie négative du générateur, une connexion de tension d’arc (+) vers la borne de TRAVAIL de la sortie positive du générateur. Elles servent pour un contrôle de la hauteur qui requiert la connexion à la tension d’arc non-divisée complète. La plaque à bornes présente également les valeurs 120 VCA (120,0) et 24 VCA (24, 0). Noter que les deux 0 ne sont pas communs. L’appel de courant admissible est de 100 mA à 120 VCA et 1 A à 24 VCA. TB4 Art # A-11905 TB4 1 2 24 VCA à1A 3 4 5 6 7 120 VCA Travail à 100 mA Astuce les tensions (Pilote) Tension d’arc (Torche) Art # A-11954FEU Il y a également un trou ajouté sur le panneau arrière au-dessus du réceptacle pour le câblage du client. On le préfèrera à celui situé dans le CCM pour le câblage du client ajouté (et le réducteur de tension) pour les raccordements aux commandes de hauteur, etc. Manuel n° 0-5290FR 3-13 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 3.13 Connecter les câbles de la torche au module de contrôle / démarreur d’arc de gaz 1. Enlever le couvercle supérieur du module de contrôle / démarreur d’arc de gaz. 2 Faire passer les câbles de la torche et les conduits de liquide de refroidissement à travers le port des conduits de la torche à l’arrière du module. S’assurer que le bouclier extérieur des conduits glisse dans le port. ATTENTION Utiliser des gants lors de la manipulation des conduits. Ne pas plier ou tordre les fils. 3. À l’intérieur du module, faire glisser les conduits de serrage sur les fils. 4. Connecter les fils au module dans l’ordre indiqué. Les conduits de liquide de refroidissement et les connecteurs sont de différentes couleurs ; rouge pour le retour du liquide de refroidissement, vert pour l’approvisionnement en liquide de refroidissement. Les raccords de bouclier de gaz et de gaz plasma sont de gauche et de droite fileté et ne seront pas échangés. Câblage de la torche : Retour et alimentation en liquide de refroidissement Gaz plasmagène Gaz de protection 1 Collier * (Type de fermeture peut varier) 3 2 Art # A-11929FEU INSTALLATION 3-14 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT connexion de retour du liquide de refroidissement (Tagged Rouge) Liquide de refroidissement Raccordement de l'alimentation (Tagged Vert) Plasma raccordement au gaz Bouclier de raccordement au gaz Torch conduit Art # A-04832FEU 5. Plier l’extrémité de la gaine extérieure des conduits sur la bague de connexion à l’intérieur du module. Glisser les fils de serrage sur la gaine et attacher la pince et la gaine à l’anneau de connexion. Réinstaller le couvercle supérieur du module. 5 Collier Art # A-11930FEU Manuel n° 0-5290FR 3-15 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 3.14 Installation et branchement de la tête de torche Installer la torche comme suit : 1. Installer le bloc de montage de la torche sur la table de découpe (portique). Attacher le bloc en place. 2. Laisser le bouchon en place sur les câbles de la torche. Retirer et jeter les embouts protecteurs du tube de montage. 3. Installer le joint torique dans la rainure à l’extrémité supérieure du tube de montage. Faire glisser le tube de montage de la torche sur les conduits assez loin pour exposer les raccords sur les extrémités des fils. 4. Brancher la tête de la torche aux câbles de la torche. Respecter la procédure indiquée. Ne pas laisser les fils se tordre. Capuchon Montré pour illustrer l'ordre d'assemblage seulement; les pièces doivent rester fermés hermétiquement. Joint torique Papier isolant Câblage du plasma Câble de l’arc pilote Câblage de la torche Connecteur du câblage du plasma Tube plongeur Joint torique 1 2 Retour du liquide de refroidissement Clapet de non-retour et Connecteur Détail du tube plongeur Trous filetés Trous de vidange Connecteur du gaz de protection (’secondaire’) Papier isolant Connecteur d’alimentation du liquide Art # A-06258FEU 5. Faire glisser le tube de positionnement vers la tête de la torche. Maintenir la tête de la torche stationnaire. Tourner le tube de positionnement sur la tête de la torche. Retirer les câbles de retour comme souhaité pour assurer un bon ajustement à travers le tube de montage. Ne pas laisser les câbles de la torche se tordre. INSTALLATION 3-16 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT ATTENTION S’assurer que le câblage ne s’entortille pas à l’intérieur du tube plongeur. Le câblage doit se présenter comme sur le schéma d’installation. 6. L’extrémité inférieure du tube de fixation comprend quatre trous filetés. Installer une vis Allen du kit de fixation dans l’un des trous filetés pour fixer l’ensemble de la tête de la torche sur le tube de montage. 7. Fixer le tube de positionnement dans le bloc de montage. Glisser le bouchon d’extrémité de conduits vers le bas sur le tube de positionnement de la torche. S’assurer que le bouchon d’extrémité correspond au joint torique dans la partie supérieure du tube de positionnement. 8. Installer la coupelle protectrice et la cartouche (consommables y compris) sur la tête de la torche. 3.15 Installation des consommables de la torche 1. Se référer aux cartes de vitesses de la torche pour sélectionner les bonnes pièces pour l’application. L’application permettra de déterminer quelles pièces de la torche il faut utiliser. Se référer aux cartes de vitesses pour les pièces de la torche appropriées pour installer une application sélectionnée. ATTENTION Ne pas échanger les pièces. S’assurer que la pointe et l’électrode dans la torche correspondent au plasma et au gaz de protection en cours d’utilisation pour l’application. de ec tro Cartouche Él D ga ist z rib pl u as te m ur ag du èn e re yè Tu ga Dis z trib de u pr teu ot r d ec u tio n Dispositif de retenue C pr oif ot fe ec d tio e n 2. Installer les consommables comme suit afin de garantir un fonctionnement correct. Ces étapes aideront à garantir que les pièces soient placées correctement. Assemblez premier Art # A-11915FEU 3. Empiler les consommables ensemble. 4. Insérer la pile de pièces d’usure dans la cartouche. S’assurer que le grand joint torique sur l’extrémité de la torche entre complètement dans la cartouche. Si une partie du joint torique forme une saillie à partir de la cartouche, alors les parties ne sont pas bien en place. Manuel n° 0-5290FR 3-17 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 2: Appuyer la cartouche contre les pièces empilées 1: Empiler les pièces Electrode Distributeur du gaz plasmagène Joint torique supérieur sur la tuyère Aucun vide entre les pièces Tuyère Distributeur du gaz de protection La cartouche couvre le joint torique supérieur sur la tuyère de la torche Coiffe de protection 3: Enfiler la jupe sur la cartouche 4: Contrôler que la jupe dépasse Jupe Bouclier cap La coiffe de protection dépasse de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm) Art # A-04873FC 5. Utiliser l’outil de suppression pour maintenir la cartouche, tout en tournant le bouchon de protection sur l’ensemble de la cartouche. Lorsque ce groupe est entièrement assemblé, le bouclier doit faire saillie à partir de l’avant de la coupelle protectrice 0,063 «à 0,083» (1,6 - 2,1 mm). Sans cette saillie le bouclier n’est pas correctement serré sur l’ensemble de la cartouche. Outil pour la cartouche Cartouche montée Art # A-04344FEU Jupe Installation de la coupelle protectrice sur la cartouche. INSTALLATION 3-18 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 6. Prendre l’outil de suppression de la cartouche. Fixer le montage de cartouche sur la tête de la torche. La cartouche doit sceller le grand joint torique sur le corps de la torche, comme illustré. Le cas échéant, la cartouche n’est pas complètement serrée. ATTENTION Ne pas forcer la cartouche si elle n’est pas complètement serrée. Retirer la cartouche et nettoyer délicatement les fils sur le corps de la tête de la torche avec une brosse métallique. Appliquer un lubrifiant compatible avec l’oxygène (fourni avec la torche) sur les fils. Corps de la torche Cartouche montée Art # A-03893FEU Installation de la cartouche sur le corps de torche 7. Confirmer un assemblage des pièces approprié comme indiqué. Corps de torche Joint torique du corps de torche Saillie de 0.063 - 0.083" (1,6 – 2,1 mm) Art # A-07202FEU Installation de la cartouche sur le corps de torche 8. Faire glisser la borne du capteur ohmique sur la jupe si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche ohmique. REMARQUE La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique. Borne du capteur ohmique A-03393 9. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche ohmique. Manuel n° 0-5290FR 3-19 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 3.16 Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC Pour obtenir les meilleures performances de découpe au plasma, il est nécessaire de maintenir une hauteur (distance de dégagement) constante au-dessus du métal pendant la coupe. Les tables de découpe utilisent un contrôle de la hauteur de torche (THC), également appelé contrôle sur l’axe Z, et la plupart d’entre elles se basent sur une rétroaction de la tension d’arc pour ajuster la hauteur. Plusieurs de ces dispositifs de contrôle, y compris l’iHC (contrôle de hauteur interne), qui fait partie du contrôleur CNC Victor Technologies XT, sont munis d’un circuit imprimé diviseur de tension (« carte V-D », pour « Voltage-Divider » en anglais) qui doit être installé à l’intérieur de l’alimentation du plasma pour abaisser la tension d’arc et qui sera utilisé par les circuits de commande. Un espace est prévu pour le montage de la carte V-D, sur la partie supérieure d’un panneau vertical interne situé près de l’arrière de l’alimentation. Des trous pré-percés permettent le montage de la carte V-D iHT, ou d’un autre circuit fréquemment utilisé de commande de hauteur. CAUTION Si vous utilisez une autre carte, qui ne s’aligne pas avec les trous existants, retirez le panneau avant d’en percer d’autres. Si ce n’est pas possible, toutes les précautions doivent être prises pour empêcher la limaille de se déposer à l’intérieur de l’alimentation. Installation de la carte V-D. 1. Localisez la carte V-D qui devrait être avec l’iCNC. 2. À l’intérieur de l’alimentation, localisez et retirez les 2 vis et le panneau de la plaque de montage. 3. Installez les entretoises de la carte V-D et la carte elle-même, en provenance de l’iCNC du XT, puis revissez le panneau avec les 2 vis de fixation, ce qui sécurise la carte V-D. Si vous utilisez une autre carte V-D, suivez les instructions fournies pour l’installer à ce même endroit. Jeu pour V-D carte Ouverture du borne du capteur ohmique installé V-D Board carte Art # A-12079FR Raccordement du V-D carte La carte V-D est illustrée avec le faisceau de câbles en option pour le contrôleur iHC Câble de contrôle. La carte iHC peut être livrée avec un faisceau de câbles et le connecteur correspondant (voir image précédente), qui doivent être installés dans le trou du panneau arrière portant la mention « Height Control » (contrôle de la hauteur). Le connecteur se branche sur un câble de l’iHC. Si vous utilisez une autre carte V-D pour le contrôle de la hauteur, vous pouvez installer un serre-câbles dans ce trou. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage. INSTALLATION 3-20 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Ouverture du borne du capteur ohmique J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL Raccordement du V-D carte J54 - TSC /COMM J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC Art # A-12080FR Connexions de tension d’arc. Le XT plasma présente un bornier TB4, sur le côté droit à l’avant du module CCM pour les connexions à Arc-V (Torch) [torche], Tip V (Pilot) [pilote] et Arc V + (Work) [travail]. Au cas où la carte V-D nécessite une alimentation séparée, des bornes à 24 VCA et 120 VCA sont disponibles sur le bornier TB4. Reportez-vous au schéma de câblage en annexe pour plus d’informations. TB4 1 2 24 VCA à1A 3 4 5 6 7 120 VCA Travail à 100 mA Astuce les tensions (Pilote) Tension d’arc (Torche) Art # A-11954FEU Câble « Ohmique » ou de buse. Certains contrôles de hauteur, y compris l’iHC, détectent la plaque en utilisant une mesure de contact électrique ou de résistance, c’est-à-dire « ohmique », le contact entre l’extrémité conductrice de la torche et le métal ou « plaque » étant coupé. Un fil métallique, généralement un câble unique hautement flexible capable de résister à la chaleur d’arc réfléchie, relie la carte V-D à la buse de la torche. La torche XT comprend une pince à ressort métallique qui se glisse dans une rainure de la buse permettant d’enlever facilement les pièces à changer. Le fil ohmique peut être connecté à cette pince par une borne femelle de ¼ po (6,35 mm) à pression. Une quantité importante d’énergie à haute fréquence (HF), provoquant des interférences électromagnétiques (EMI), peut être transmise par ce fil, en raison de son couplage serré avec la torche. C’est la raison pour laquelle la carte V-D est placée loin du CCM et à proximité du panneau arrière, où le fil ohmique n’a pas besoin de passer à proximité d’autres appareils électroniques sensibles. Il est particulièrement recommandé de ne pas faire passer le fil ohmique à proximité du module CCM ou le long des câbles de la torche. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage. Noyaux de ferrite. Il est recommandé d’enrouler le fil de détection ohmique autour d’un noyau de ferrite en faisant plusieurs tours, au minimum 3 et de préférence davantage, pour atténuer l’énergie transférée à la carte V-D et à l’alimentation du plasma. Le noyau de ferrite doit être placé sur le fil à l’endroit où il entre dans l’alimentation du plasma. Un deuxième noyau de ferrite ajouté à environ 2 m (plusieurs pieds) de la torche permettra de réduire davantage les interférences dans le fil, qui peuvent être transmises à d’autres câbles/fils et provoquer des interférences ailleurs. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage. Manuel n° 0-5290FR 3-21 INSTALLATION AUTO-CUT 300 XT 3.17 Remplir le système de liquide de refroidissement 1. Remplir le réservoir de liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué, avec le liquide de refroidissement Thermal Dynamics. Le niveau du liquide de refroidissement est visible à travers le réservoir de liquide de refroidissement translucide. La quantité du liquide de refroidissement requise varie en fonction de la longueur du conduit de la torche. 2. Remplacer le cap sur le réservoir. Capacités du liquide de refroidissement Numéro de la catégorie et mélange Mélange Protège jusqu’à 7-3580 ‘Extra-CoolTM’ 25 / 75 10° F / -12° C 7-3581 ‘Ultra-CoolTM’ 50 / 50 27° F / -33° C 7-3582 ‘Extreme CoolTM’ Concentré* -65° F / -51° C * Pour être mélangé avec D-I CoolTM 7-3583 Réservoir du liquide de refroidissement Plage de remplissage Art # A-11908FEU 2. Quand l’ensemble du système a été installé, contrôler que le liquide de refroidissement a été pompé à travers le système comme suit (voir REMARQUE) : REMARQUE Le système aura très probablement besoin de plus de liquide de refroidissement après avoir mis le système sous tension pour la première fois. a. Placer le bouton MARCHE / ARRÊT sur MARCHE. L’alimentation va commencer à faire circuler du liquide de refroidissement dans le système. b. Après environ 4 minutes, il se peut que le système s’arrête si les fils ne sont pas trempés de liquide de refroidissement. c. Placer le bouton MARCHE / ARRÊT sur ARRÊT. Remplir le réservoir au besoin. d. Après 10 secondes, placer le bouton MARCHE / ARRÊT sur MARCHE à nouveau. e. Répéter les étapes ‘b’ à ‘d’ jusqu’à ce que le sytème ne soit plus à l’arrêt. Selon la longueur des conduits de la torche, il est nécessaire d’effectuer cette opération trois à cinq fois. f. Après que le système reste opérationnel, laisser la pompe fonctionner pendant dix minutes pour purger correctement tout l’air des canalisations de refroidissement avant d’utiliser le système. 3. Remplir le réservoir et installer à nouveau le bouchon du réservoir. REMARQUE Le circuit dans l’alimentation va générer un message « liquide de refroidissement bas » si le niveau du liquide de refroidissement est trop bas. INSTALLATION 3-22 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT 4.01 Panneau de commande du générateur Témoin d’alimentation CA A/ Témoin de gaz Témoin de température Témoin de fonctionnement Témoin d’alimentation CC A/ Art # A-11909FEU Témoin d’alimentation CA Il indique que l’alimentation CA est fournie aux inverseurs quand l’interrupteur Marche/Arrêt est sur la position Marche. Quand l’interrupteur est d’abord mis sur Marche, le témoin reste éteint jusqu’à ce que le cycle d’irruption soit terminé et que la tension correcte soit confirmée. Témoin de température : Il est normalement éteint. Le témoin s’allume quand les capteurs de la température interne détectent des températures supérieures aux limites normales. Laisser l’équipement refroidir avant de poursuivre les opérations. Témoin de gaz : Clignote au démarrage de la purge des gaz / amorçage de la pompe, puis reste fixe quand le gaz s’écoule. Indique une pression adéquate du gaz pour le fonctionnement de l’appareillage. Témoin d’alimentation CC : Indique que le générateur produit une tension CC de sortie. A/ Témoin de fonctionnement : Montre la version du code CCM au démarrage, suivie du réglage de contrôle d’intensité électrique et du statut du système. Cf. section 4.05 et Code de statut pour plus de détails. Lampe d’alimentation électrique C.A. du panneau arrière Indique que l’appareil est sous tension C.A. Manuel n° 0-5290FR 4-1 FONCTIONNEMENT AUTO-CUT 300 XT 4.02 Fonctionnalités du pupitre de commande Art # A-11917FEU Blindage manomètre de pression de gaz Le Plasma manomètre de pression de gaz Run / sélecteur défini RUN SET Sélection de l'intensité PLASMA SHIELD SHIELD GAS CUT OUT A H20 MIST H20 MIST GCM 1000 XT GAS CONTROL MANAGEMENT SYSTEM Bouclier sélecteur Plasma pression de gaz bouton de commande Bouclier pression de gaz bouton de commande Brouillard d'eau (bouclier) de débitmètre et le bouton de commande Mise en marche / Réglage du sélecteur : Utiliser la touche RÉGLER pour ajuster les pressions et les débits de gaz plasmagène et de protection. Une fois les pressions et débits ajustés, appuyer sur la touche Mise en marche pour démarrer le fonctionnement de votre appareil. Boutons de commande de la pression du gaz plasmagène et de protection : Régler les pressions du gaz plasmagène et de protection. Tourner les boutons pour définir les niveaux souhaités. Jauges de pression du gaz plasmagène et de protection : Afficher les pressions du gaz plasmagène et de protection. Sélecteur de bouclier : Sélectionne le liquide, le gaz de protection ou le brouillard d’eau (Eau). Brouillard d’eau (H2O) et bouton de commande : Contrôle le débit du brouillard d’eau. A/ Sélecteur d’ampérage : Réglage en continu à 300 A. Visible ici : Sélecteur du type de gaz plasmagène (panneau arrière) : Sélectionne la tension de fonctionnement appropriée pour Air & O2 ou N2 & H35. Utiliser également le paramètre N2/H35 pour F5. FONCTIONNEMENT 4-2 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 4.03 Fonctionnement du système Ce chapitre contient des informations sur le fonctionnement qui sont spécifiques à l’alimentation électrique. MISE EN GARDE Passer en revue les précautions de sécurité de la section 1. Si le cordon d’alimentation électrique comporte une prise ou n’est pas connecté de façon permanente sur l’alimentation électrique, s’assurer que la sortie est déconnectée au moment du branchement. Déconnecter l’alimentation électrique primaire à la source avant d’assembler ou de désassembler l’alimentation électrique, des pièces de la torche, ou des montages de la torche et de ses fils, ou d’ajouter du liquide de refroidissement. Il ne suffit pas de positionner l’interrupteur Marche/Arrêt de l’appareil sur Arrêt quand les opérations de découpe sont terminées. Ouvrir toujours l’interrupteur de déconnexion de l’alimentation électrique cinq minutes après la fin de la dernière découpe. Avant de faire démarrer le système, déterminer le procédé à utiliser. Le procédé est déterminé par le type et l’épaisseur du métal à découper. Sélectionner et installer les consommables nécessaires, connecter les gaz nécessaires au système. 1. Raccorder le système à la source de courant principale. Un indicateur s’allume sur le panneau arrière quand l’appareil est sous tension C.A. 2. Mettre l’interrupteur MARCHE / ARRET sur MARCHE (haut). Le système passe par la séquence de démarrage”. • Pendant environ 10 secondes, les décimales de l’affichage à 4 chiffres clignotent de droite à gauche. • Ensuite, les 4 indicateurs LED rectangulaires éclairent tous les secteurs comme un test. • Ensuite, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre “C” (code) suivie de la version du code CCM. Exemple “C1.2.0”. Pendant ce temps, divers tests de tension en entrée sont effectués. Si une panne est détectée, son code s’affiche et la séquence de démarrage s’arrête. Les pannes s’affichent par “E” ou “L”. • La pompe de refroidissement et le ventilateur se mettent alors en marche tout en affichant E304 pendant que les gaz de coupe sont purgés. La durée de purge varie en fonction de la longueur des conduites de la torche et du procédé de découpe. • Une fois le débit du liquide de refroidissement détecté, généralement 5 secondes après le démarrage de la pompe, les contacteurs d’entrée W1 et W2 se ferment et l’indicateur C.A clignote POWER I ON OFF O OFF O OFF O OFF Art # A-11910 Manuel n° 0-5290FR 4-3 FONCTIONNEMENT AUTO-CUT 300 XT 3. Réglage des pressions de gaz a. a. Régler la fonction MISE EN MARCHE / RÉGLAGE en mode RÉGLAGE. b. Ajuster les régulateurs de pression de gaz plasmagène et de protection à une pression appropriée ou à un débit approprié pour l’utilisation de l’option Brouillard d’eau H2O. (se référer au manuel de carte de coupe pour la pression / le débit appropriés.) c. Redéfinir la fonction MISE EN MARCHE / RÉGLAGE en mode MARCHE. 4. Réglage du courant de coupe. a. Ajuster le bouton de commande de courant au courant de sortie requis sur l’afficheur à 4 chiffres. 5. Préparer la découpe. a. Protéger vos yeux et vos oreilles. b. Positionner la torche à la bonne distance de transfert au-dessus de la pièce de travail. 6. Appuyer sur DÉMARRER. • Lorsque l’indicateur de gaz clignote, le pré-écoulement de gaz commence. • Lors du pré-écoulement de gaz, l’alimentation est mise en marche. La lampe DC s’allume. 7. L’arc pilote • À la fin du pré-écoulement, l’inflammation se produit (feux pour démarreur d’arc) et l’arc pilote est fixé. 8. Transfert • Si la torche est correctement positionnée, l’arc pilote la transfert presque immédiatement au service et elle devient un arc de coupe (transféré). • Le niveau du courant augmente rapidement jusqu’au niveau fixé par la commande de courant et l’arc passe à travers le métal. • La fonction ‘OK pour déplacer’ devient active et la torche se déplace pour effectuer la coupe. 9. Fin de la coupe. • Lorsque le signal DÉMARRER est désactivé, le courant baisse et ne passe plus. • Les gaz continuent de s’écouler pendant la période post-écoulement sélectionnée, puis s’arrêtent. • La pompe se met en marche pendant 4 minutes, puis s’arrête. 10. Pour effectuer une coupe supplémentaire, répéter les étapes 5-9. Une fois la première coupe achevée, il est possible de démarrer une deuxième. 11. Arrêt du système. a. Régler le commutateur MARCHE / ARRÊT, situé sur le panneau avant de l’appareil, sur ARRÊT. MISE EN GARDE! L’alimentation C.A. traverse encore l’appareil. • Le système de ventilation et la pompe, ainsi que tous les indicateurs, arrêtent de fonctionner. • L’écran peut afficher un code d’erreur pendant un moment : c’est une étape normale de l’arrêt d’alimentation et cela n’indique pas une panne. b. Activer (désactiver) l’alimentation principale. L’appareil perd alors toute son énergie. • L’indicateur C.A du panneau arrière s’arrête. FONCTIONNEMENT 4-4 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Suggestions opérationnelles 1. Attendre quatre minutes avant de régler l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt après utilisation. Cela permet aux ventilateur de refroidissement de fonctionner afin de dissiper la valeur de l’alimentation électrique. 2. Pour maximiser la durée de vie des pièces, ne pas faire fonctionner l’arc pilote plus longtemps que nécessaire. 3. Faire attention en manipulant le câblage de la torche et le protéger de tout dommage. 4. Si vous utilisez de l’eau comme écran, notez les points suivants : • Utiliser de l’eau du robinet potable de bonne qualité pour contribuer à empêcher tout colmatage par des particules dans la plomberie de l’écran du système. • Une contamination par des particules et un colmatage peuvent réduire la durée de vie des consommables et faire tomber prématurément la torche en panne. • Un filtre à particules de type cartouche peut aider à optimiser les performances de découpe. 4.04 Sélection du gaz A. Gaz plasmagènes 1. Plasma à l’air • Le plus souvent utilisé sur les matériaux ferreux ou à base de carbone pour une bonne qualité avec des vitesses de coupe plus rapides. • Le plasma à l’air est normalement utilisé avec un rideau d’air. • Il est recommandé de n’utiliser que de l’air propre et sec avec le gaz plasmagène. Toute présence d’huile ou d’humidité dans l’air réduira considérablement la durée de vie des pièces de la torche. • Fournit des résultats satisfaisants sur les matériaux non-ferreux et une soudabilité réduite sur les matériaux ferreux. 2. Plasma à l’argon/azote (H35) • Recommendé pour une utilisation sur l’acier inoxydable d’une épaisseur de 3/4 in (19 mm) et plus. Recommandé sur les matériaux non-ferreux d’une épaisseur de 1/2 inch (12 mm) et plus. Le Ar/H2 n’est normalement pas utilisé sur les matériaux non-ferreux plus fins car des gaz moins coûteux peuvent obtenir une qualité de coupe similaire. • Mauvaise qualité de coupe sur les matériaux ferreux. • Fournit des vitesses de coupe plus rapide et une qualité de coupe élevée sur les matériaux plus épais pour compenser les coûts supérieurs. • Un mélange de 65% d’argon et de 35% d’azote devrait être utilisé. 3. Plasma à l’oxygène (O2) • L’oxygène est recommandé pour le coupage des matériaux ferreux. • Fournit des vitesses de coupe plus rapides. • Fournit des finitions très lisses et réduit au minimum les dépôts de nitrure sur la surface de découpe (les dépôts de nitrure peuvent provoquer des problèmes lors de la production de soudures de grande qualité s’ils ne sont pas enlevés). 4. Plasma à l’azote (N2) • Fournit une meilleure qualité de coupe sur les matériaux non-ferreux comme l’acier inoxydable et l’aluminium. • Peut être utilisé à la place du plasma à l’air avec un rideau d’air. • De l’azote avec un bon degré de soudage devrait être utilisé. Manuel n° 0-5290FR 4-5 FONCTIONNEMENT AUTO-CUT 300 XT B. Gaz de protection 1. Rideau d’air comprimé • Un rideau d’air est normalement utilisé quand on opère avec du plasma à l’air. • Améliore la qualité de coupe sur certains matériaux ferreux. • Economique - frais d’exploitation réduits. 2. Protection avec de l’azote (N2) • La protection avec de l’azote est utilisée avec le plasma à l’Ar/H2 (H35). • Fournit des finitions lisses sur les matériaux non-ferreux. • Peut réduire la fumée quand il est utilisé avec le plasma à l’Ar/H2. 3. Rideau d’eau • Normalement utilisé avec l’azote. • Fournit une surface de coupe très lisse. • Réduit la fumée et la chaleur au niveau de la pièce à usiner. • Efficace jusqu’à 1/2 pouce ( 12,7 mm) épaisseur maximum du matériau. • L’eau du robinet permet un coût réduit. 4.05 Codes de fonctionnement du générateur Lors du démarrage et durant le fonctionnement, la circuiterie de commande du générateur effectue différents tests. Si la circuiterie détecte une situation nécessitant l’attention de l’opérateur, le statut qui s’affiche sur le panneau avant affiche un code de 3 chiffres précédé par la lettre «E» (erreur active) ou la lettre «L» (erreur récente ou loquet) signifiant qu’une erreur est survenue lors du processus mais n’est pas active. Certaines conditions peuvent être actives indéfiniment tandis que d’autres sont momentanées. Le générateur verrouille les conditions momentanées ; certaines conditions momentanées peuvent couper le système. Le témoin peut montrer des conditions multiples en séquence ; il est important de reconnaître toutes les conditions possibles qui peuvent être affichées. REMARQUE Il n’existe pas 500 codes. Code de fonctionnement CCM Groupe 1 Procédé plasma Code Remède / Commentaire Message Activation plasma éteinte ; désactivation externe activée ou bretelle manquante CCM TB1-1&2 ; circuit câble plat 40 à partir du relais PCB au CCM déconnecté ou défectueux ; 101 Plasma désactivé 102 L’arc pilote n’a pas démarré dans les 15 secondes. Les consommables de la torche sont-ils Échec de l’allumage usés ? S’assurer que les réglages de contrôle du courant correspondent aux consommables du pilote ; pression de plasma très élevée, amorce d’arc défectueuse, pilote PCB défectueux, onduleur section 1A défectueux. 103 Pilote perdu Le pilote est parti après démarrage. Les consommables de la torche sont-ils usés ? S’assurer que les réglages de contrôle du courant correspondent aux consommables ; pression de plasma très élevée ; 104 Transfert perdu L’arc a été transféré au fonctionnement de plus de 50 ms, puis est sorti pendant que le démarrage était encore actif. L’arc a perdu le contact avec le service, est sorti des côtés, dépassé le trou, etc ; cales d’écartement très grandes, S’assurer que les réglages de contrôle du courant correspondent aux consommables ; mauvaise pression du gaz. 105 Non utilisé Réservé pour le produit de legs FONCTIONNEMENT 4-6 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 106 Expiration de délai pilote, pas de transfert Le transfert du pilote à l’arc de découpe doit se faire sous 0,085 s (SW8-1 OFF) ou sous 3 s (SW8-1 ON). Cale d’écartement très élevée ou nulle lors du service sous la torche, réglages de contrôle de courant très faible pour les consommables débouchant sur : Courant du pilote très faible pour les consommables, mauvaise pression de gaz. 107 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 108 Mauvaise tension entre la pointe et l’électrode. Tension pointe très proche de la tension de l’électrode. Commutateur de gaz du panneau arrière réglé sur le mauvais gaz, consommables pièces de la torche usés, mauvais consommables installées causant un court circuit à l’extrémité de l’électrode, pression trop faible, fuite dans le tuyau du plasma de la torche, courant de contrôle réglé très haut pour les consommables, pilote PCB défectueux, corps de la torche court-circuité. 109 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 110 Non utilisé Réservé pour le produit de legs Code de fonctionnement CCM Groupe 2 -- Alimentation électrique du plasma Code Message Remède / Commentaire 201 Phase C.A. manquante Fusible grillé, mauvais branchement câble d’alimentation, système défectueux Bias PCB 202 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 203 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 204 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 205 Sortie DC faible Inférieure à 60 V c. c. ; court-circuit du fil négatif vers la pièce d’usinage ou la terre ; onduleur défectueux (court-circuit en sortie) ; tension CCM (J24) déconnectée ou fil rompu ; CCM défectueux. 206 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 207 Intensité supérieure à 8 A dans le fil d’usinage avant l’allumage ou le transfert du pilote. Intensité inattendue Court-circuit du fil négatif à la terre ou au châssis de l’allumage de l’arc ; fil d’usinage de dans le fil d’usinage l’ampèremètre HCT1 défectueux ; relais PCB défectueux. 208 Intensité inattendue Intensité supérieure à 6 A dans le circuit du pilote avant allumage. Consommables faux ou dans le circuit du décalés, provoquant un court-circuit à l’extrémité de l’électrode, câble pilote court-circuité au pilote négatif dans le tube de la torche, relais PCB défectueux, possibilité de court-circuiter la torche. 209 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 210 Courant de sortie très élevé Le courant du câble de masse détecté dépasse le réglage du processus de 20%. Possible signal erroné causé par le capteur du courant de masse HCT1 ou le relais PCB défectueux, CCM défectueux. 211 Courant de sortie très faible Le courant de fonctionnement détecté est inférieur au processus de réglage de 20%. Possible signal erroné causé par le capteur du courant de masse HCT1 ou le relais PCB défectueux, possible défectuosité de la commande PCB (court-circuit IGBT), 212 Intensité basse en sortie de l’onduleur 1A Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section A du module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1. 213 Intensité basse en sortie de l’onduleur 1B Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section B du module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1. 214 Intensité basse en sortie de l’onduleur 2A Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section A du module onduleur 2 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2. 215 Non utilisé Réservé pour d’autres systèmes 216 Intensité basse en sortie de l’onduleur 3A Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section A du module onduleur 3 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 3. Manuel n° 0-5290FR 4-7 FONCTIONNEMENT AUTO-CUT 300 XT 217 Intensité basse en sortie de l’onduleur 3B Faible courant de fonctionnement du plasma lors de la coupe et causé par le module 3 de l’onduleur, section B faible sortie, sortie de l’onduleur déconnectée, possible défectuosité du câble plat, si le problème persiste, remplacer le module 3 de l’onduleur 218 Intensité haute en sortie de l’onduleur 1A Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section A du module onduleur 1 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1. 219 Intensité haute en sortie de l’onduleur 1B Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section B du module onduleur 1 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1. 220 Intensité haute en sortie de l’onduleur 2A Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section A du module onduleur 2 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2. 221 Intensité haute en sortie de l’onduleur 2B Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section B du module onduleur 2 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2. 222 Intensité haute en sortie de l’onduleur 3A Courant de fonctionnement du plasma élevé lors de la coupe et causé par le module 3 de l’onduleur, section A sortie élevée, si le problème persiste, remplacer le module 3 de l’onduleur 223 Intensité haute en sortie de l’onduleur 3B Courant de fonctionnement du plasma élevé lors de la coupe et causé par le module 3 de l’onduleur, section B sortie élevée, si le problème persiste, remplacer le module 3 de l’onduleur 224 Onduleur 1 introuvable Le module 1 de l’onduleur section A nécessite le pilotage, le câble plat CCM 1A au module 1 de l’onduleur section A est endommagé ou déconnecté 225 Révision incompatible de l’onduleur 1A Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J31 au module onduleur 1 section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur 226 Révision incompatible de l’onduleur 1B Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J32 au module onduleur 1 section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur 227 Révision incompatible de l’onduleur 2A Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J33 au module onduleur 2 section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur 228 Non utilisé Réservé pour un autre modèle avec une autre section d’onduleur 229 Révision incompatible de l’onduleur 3A Révision de l’onduleur non prise en charge, câble-ruban CCM J35 du module 3 section A de l’onduleur endommagé, version du code CCM incompatible avec le modèle ou la révision de l’onduleur 230 Révision incompatible de l’onduleur 3B Révision de l’onduleur non prise en charge, câble-ruban CCM J36 du module 3 section B de l’onduleur endommagé, version du code CCM incompatible avec le modèle ou la révision de l’onduleur 231 Mauvais appariement de l’onduleur 1A V C.A. Tension nominale CA de l’onduleur incompatible avec la tension nominale du bloc d’alimentation ; câble-ruban CCM J31 du Module 1 Section A de l’onduleur endommagé ou desserré ; mauvaise tension du Module 1 de l’onduleur installé ; module d’onduleur défectueux 232 Mauvais appariement de l’onduleur 1B V C.A. Tension nominale CA de l’onduleur incompatible avec la tension nominale du bloc d’alimentation ; câble-ruban CCM J32 du Module 1 Section B de l’onduleur endommagé ou desserré ; mauvaise tension du Module 1 de l’onduleur installé ; module d’onduleur défectueux 233 Mauvais appariement de l’onduleur 2A V C.A. Tension nominale CA de l’onduleur incompatible avec la tension nominale du bloc d’alimentation ; câble-ruban CCM J33 du Module 2 Section A de l’onduleur endommagé ou desserré ; mauvaise tension du Module 2 de l’onduleur installé ; module d’onduleur défectueux 234 Non utilisé Réservé pour un autre modèle avec une autre section d’onduleur 235 Mauvais appariement de l’onduleur 3A V C.A. Tension nominale CA de l’onduleur incompatible avec la tension nominale du bloc d’alimentation ; câble-ruban CCM J35 du Module 3 Section A de l’onduleur endommagé ou desserré ; mauvaise tension du Module 2 de l’onduleur installé ; module d’onduleur défectueux FONCTIONNEMENT 4-8 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 236 Mauvais appariement de l’onduleur 3B V C.A. Tension nominale CA de l’onduleur incompatible avec la tension nominale du bloc d’alimentation ; câble-ruban CCM J36 du Module 3 Section B de l’onduleur endommagé ou desserré ; mauvaise tension du Module 3 de l’onduleur installé ; module d’onduleur défectueux 237 Pas assez d’onduleurs trouvés Il faut au moins deux sections d’onduleurs pour fonctionner ; câble ruban CCM à la section d’onduleur endommagé ou déconnecté 238 BIAS V C.A. Invalide Sélection de tension CA non valide ; raccordement défectueux ou desserré au J61 de l’alimentation de la polarisation du système 239 Tension C.A. haute La tension détectée sur le système Bias PCB est supérieure à la tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ; connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation du système Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias PCB défectueux ; CCM défectueux 240 Tension C.A. basse La tension détectée sur le système Bias PCB est inférieure à la tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ; connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation du système Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias PCB défectueux ; CCM défectueux 241 Erreur de tension d’entrée de l’onduleur 1A Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur 1 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 242 Erreur de tension d’entrée de l’onduleur 1B Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur 1 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 243 Erreur de tension d’entrée de l’onduleur 2A Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur 2 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 244 Non utilisé Réservé pour un autre modèle avec une autre section d’onduleur 245 Erreur de tension d’entrée de l’onduleur 3A Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur 3 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 246 Erreur de tension d’entrée de l’onduleur 3B Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur 3 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 247 Circuit de l’onduleur Le module onduleur 1 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 1 1A défectueux endommagé 248 Circuit de l’onduleur Le module onduleur 1 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 1 1B défectueux endommagé 249 Circuit de l’onduleur Le module onduleur 2 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 2 2A défectueux endommagé 250 Non utilisé 251 Circuit de l’onduleur Le module onduleur 3 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 3 3A défectueux endommagé 252 Circuit de l’onduleur Le module onduleur 3 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 3 3B défectueux endommagé 253 Température ambiante excessive pour l’onduleur 1A La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxiliaire. 254 Température ambiante excessive pour l’onduleur 1B La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxiliaire. Manuel n° 0-5290FR Réservé pour un autre modèle avec une autre section d’onduleur 4-9 FONCTIONNEMENT AUTO-CUT 300 XT 255 Température ambiante excessive pour l’onduleur 2A La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxiliaire. 256 Non utilisé Réservé pour un autre modèle avec une autre section d’onduleur 257 Température ambiante excessive pour l’onduleur 3A La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxiliaire. 258 Température ambiante excessive pour l’onduleur 3B La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxiliaire. 259 La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Le contacteur Onduleur 1A Pas d’alimentation élec- n’est pas fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; l’entrée de la section de l’onduleur trique en entrée n’est pas connectée ; onduleur défectueux. 260 Onduleur 1B Pas La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Le contacteur d’alimentation élec- n’est pas fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; l’entrée de la section de l’onduleur trique en entrée n’est pas connectée ; onduleur défectueux. Code de fonctionnement CCM Groupe 3 -- Statut & Protocole du contrôleur de gaz Code Message 301 Non utilisé 302 Réservé Remède / Commentaire Réservé pour d’autres modèles. Aucune information disponible ; Contactez le service de client 303 Pression d’alimentation en gaz hors limites. 304 Purge du contrôle des Cela est normal après la mise sous tension ou la remise en service après désactivation du gaz plasma. 305 Non utilisé Réservé pour d’autres modèles. 306 Non utilisé Réservé à une utilisation ultérieure 307 Non utilisé Réservé pour d’autres modèles. 308 Mauvais appariement dans le contrôle des gaz Mauvais CCM, doit être de type Auto-Cut. 309 Non utilisé Réservé pour d’autres modèles. 310 Non utilisé Réservé pour d’autres modèles. 311 Non utilisé Réservé pour d’autres modèles. 312 Non utilisé Réservé pour d’autres modèles. 313 Non utilisé Réservé pour d’autres modèles. Autocut est en mode SET ou la pression du gaz plasmagène est trop faible ; le capteur de pression de gaz est défectueux (PS1). Code de fonctionnement CCM Groupe 4 -- Système de refroidissement de la torche Code Message FONCTIONNEMENT Remède / Commentaire 4-10 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 401 Bas niveau de liquide de Vérifier le niveau de liquide de refroidissement ; en rajouter si nécessaire. refroidissement 402 Le débit de liquide de refroidissement tel que mesuré par le débitmètre FS1 est inférieur à Faible débit du liquide de 0,7 gpm (2,65 l/min) ; filtre bouché ; restriction dans la tuyauterie ou la tête de la torche refroidissement ; mauvais type de consommables ; tube de refroidissement ou vanne de contrôle de la torche rompu ou défectueux ; pompe ou soupape de dérivation. 403 La température d’alimentation en liquide de refroidissement a dépassé 75°C (167°F). Surchauffe du liquide de Fonctionne avec chaque panneau latéral inférieur desserré ou enlevé ; le ventilateur du refroidissement liquide de refroidissement est en panne ; les ailettes du radiateur sont encrassées. 404 Système de refroidissement pas prêt. Un débit de liquide de refroidissement de 0,7 gpm (2,65 l/min) tel que mesuré par le débitmètre FS1 n’a pas été obtenu pendant l’amorçage, jusqu’à 4 minutes. Une nouvelle installation peut exiger un/des cycle(s) d’amorçage supplémentaire(s) pour remplir les tuyaux avec du liquide de refroidissement ; puissance de cycle nécessaire pour redémarrer l’amorçage ; inversion des tuyaux de liquide de refroidissement ou de tuyaux de la torche ; filtre du liquide de refroidissement bouché ; restriction dans les fils de la torche ou la tête ; consommables inappropriés ; tube du liquide de refroidissement de la torche / condensateur de blocage cassé ou défectueux, pompe ou clapet de dérivation défectueux. 405 Alarme de bas niveau du liquide de refroidissement Un bas niveau de liquide de refroidissement n’interrompra pas la découpe. Ajouter du liquide de refroidissement si nécessaire. 406 Non utilisé Réservé pour d’autres modèles. 407 Surchauffe du liquide de refroidissement, température ambiante excessive La température ambiante supérieure à 40 °C entraîne une surchauffe du liquide de refroidissement. Réduire le cycle de service de coupe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur séparé. REMARQUE Il n’existe pas 500 codes. Manuel n° 0-5290FR 4-11 FONCTIONNEMENT AUTO-CUT 300 XT Code de fonctionnement CCM Groupe 6 -- CCM Code Message Remède / Commentaire 601 Erreur de tension analogique CCM défectueux, remplacez. 602 Erreur ADC ou DAC CCM défectueux, remplacez. 603 Réservé Aucune information disponible ; Contactez le service de client 604 Erreur de mémoire CCM défectueux, remplacez. 605 Défaut de mémoire du CCM défectueux, remplacez. programme 606 Bas niveau +5V Logic 607 Température excessive Réduire la température ambiante ; CCM défectueux ; le remplacer du processeur 608 Alimentation 5 V faible pour communication CCM défectueux, remplacez. RS 485/422. 609 Erreur matérielle d’actualisation du logiciel CCM défectueux ; remplacez 610 Erreur de protocole d’actualisation du logiciel CCM défectueux ; remplacez 611 Défaut du contrôleur USB CCM défectueux ; remplacez 612 Défaut d’alimentation USB Retirer le périphérique USB défectueux ; CCM défectueux 613 Défaut de création de log USB Impossible de créer un fichier de connexion sur le lecteur USB Flash ; dernière tentative d’actualisation du logiciel ; utiliser un autre lecteur USB Flash ou reformater 614 Pas de fichier USF Fichier VTCCMFW.USF manquant dans le lecteur Flash ; ajouter des fichiers adéquats au lecteur Flash pour actualiser le logiciel ; utiliser un autre lecteur USB Flash ou reformater 615 Pas de fichier d’actua- Logiciel CCM spécifié dans VTCCMFW.USF introuvable ; ajouter les fichiers adéquats au lisation CCM lecteur Flash pour actualiser le logiciel 616 Défaut d’actualisation DPC Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DPC ; ajouter les fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ; reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le lecteur Flash pour plus de détails 617 Défaut d’actualisation DMC Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DMC ; ajouter les fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ; reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le lecteur Flash pour plus de détails 618 Défaut d’étalonnage ADC Étalonnage trop large de l’ADC ; si la panne persiste, le CCM est défectueux ; 619 Panne de débitmètre Le débitmètre rapporte un débit de liquide de refroidissement quand la pompe est coupée ; 620 Erreur mémoire ROM Le stockage de mémoire ROM a été corrompu et écrasé ; si la panne persiste, le CCM est défectueux. CCM défectueux, remplacez. 4.06 Qualité de découpe Les exigences de qualité de découpe diffèrent en fonction de l’application. En l’occurrence, l’accumulation de nitrures et l’angle de biseau peuvent être des facteurs majeurs quand la surface doit être soudée après découpe. FONCTIONNEMENT 4-12 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Une découpe sans mattes est importante quand on désire une bonne qualité de la finition de découpe pour éviter une opération de nettoyage secondaire. La qualité de la découpe varie selon les matériaux et leur épaisseur. Largeur de saignée Angle de coupe du flanc gauche Angle du chanfrein de la surface de coupe Perles sur le bord supérieur Angle de coupe du flanc droit Arrondi de l’arête supérieure Formation d’écume A-00512FC Rayures de la surface de la coupe A-00007FC Surface de découpe L’état (lisse ou rugueux) de la face de découpe. Angle de biseau 4. Définir le bouton MISE EN MARCHE / RÉGLAGE sur la position MARCHE. Définir le bouton MISE EN MARCHE / RÉGLAGE sur la position MARCHE. L’angle entre la surface de découpe et un plan perpendiculaire à la surface de la plaque. Une découpe parfaitement perpendiculaire donnera un angle de biseau de 0°C. TArrondi de l’angle supérieur Arrondi sur le bord supérieur d’une découpe dû à l’usure par le contact initial de l’arc à plasma sur la pièce d’usinage. Accumulation de matte et éclaboussure supérieure La matte est du matériau fondu qui n’est pas expulsé de la zone de découpe et qui se resolidifie sur la plaque. Les éclaboussures supérieures sont de la matte qui s’accumule sur la surface supérieure de la pièce d’usinage. Un excès de matte peut nécessiter des opérations de nettoyage secondaire après découpe. Largeur de coupe La largeur du matériau enlevé pendant la découpe. Accumulation de nitrures Des dépôts de nitrure qui peuvent rester sur l’angle de découpe d’un acier au carbone quand de l’azote est présent dans le jet de gaz du plasma. Des accumulations de nitrures peuvent poser des problèmes si l’acier doit être soudé après découpe. Direction de découpe Le jet de gaz plasma tourbillonne en sortant de la torche en maintenant une colonne de gaz régulière. Cet effet de tourbillon a pour effet qu’un côté de la découpe est plus carré que l’autre. Vu suivant la direction de déplacement, le côté droit de la découpe est plus carré que le gauche. Manuel n° 0-5290FR 4-13 FONCTIONNEMENT AUTO-CUT 300 XT Dans le sens des aiguilles d'une montre Angle de coupe du flanc gauche Angle de coupe du flanc droit Chute Dans le sens contraire des aiguilles d'une montre Chute Objet Art # A-04182FC A-00512FC Effet de tourbillonnement sur les caractéristiques des côtés de découpe Pour faire une coupe carrée le long du diamètre interne d’un cercle, la torche doit se déplacer dans le sens inverse des aiguilles d’une montre le long du cercle. Pour maintenir l’angle carré le long du diamètre externe d’une découpe, la torche doit se déplacer dans le sens des aiguilles d’une montre. Découpe sous l’eau Il n’est pas recommandé d’effectuer des découpes à l’eau, que ce soit sous l’eau ou avec de l’eau en contact avec la plaque ou avec un système d’amortissement à eau. Si vous utilisez un système de découpe à eau, le niveau d’eau doit être d’un minimum de 4 pouces (10 cm) au-dessus du fond de la plaque. Ne pas suivre cette recommandation peut entraîner une mauvaise qualité de découpe et une réduction de la durée de vie des pièces. Capteur ohmique de hauteur La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique. FONCTIONNEMENT 4-14 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT CHAPITRE 5 : ENTRETIEN 5.01 Entretien général Effectuez périodiquement les contrôles suivants afin de garantir des performances correctes du système. Planning d’entretien du générateur Chaque jour Contrôler le niveau du liquide de refroidissement, en ajouter le cas échéant. Contrôler les raccordements des tuyaux du gaz et les pressions. Vérifier le ventilateur de refroidissement, le nettoyer au besoin. Chaque mois Contrôler le ventilateur de refroidissement et le radiateur ; les nettoyer le cas échéant Contrôler les tuyaux du gaz pour vérifier qu’ils ne présentent pas de fissures, de fuites ou d’abrasion. Remplacer si besoin est. Contrôler tous les raccordements électriques pour vérifier qu’ils ne présentent pas de fissures ou d’abrasion. Remplacer si besoin est. Nettoyer le filtre à eau (en cas de pulvérisation d’H2O) Tous les 6 mois Remplacer le filtre du liquide de refroidissement. Nettoyer le réservoir du liquide de refroidissement. Evacuer tout dépôt de poussière présent à l’intérieur du générateur. 5.02 Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement Le nettoyage périodique du filtre du liquide de refroidissement garantit l’efficacité maximale du débit de liquide de refroidissement. Un mauvais débit du liquide de refroidissement provoque un refroidissement inefficace des pièces de la torche, ce qui porte à une usure plus rapide des consommables. Nettoyer le filtre du liquide de refroidissement comme suit : 1. Débrancher le système de l’alimentation principale. 2. Dévisser et enlever la cuve du filtre à la main. Grande cartouche filtrante située à l’arrière de l’alimentation. Veiller à conserver le joint torique. 3. Inspectez et remplacez le filtre si nécessaire. Remettre la cuve en la serrant à la main. Veiller à ce que le joint torique soit en place. 4. Allumer le système et contrôler s’il y a des fuites. Manuel n° 0-5290FR 5-1 ENTRETIEN AUTO-CUT 300 XT 5.03 Procédure de remplacement du liquide de refroidissement Remplacer le liquide de refroidissement comme suit : 1. Débrancher le système de l’alimentation principale. 2. Enlever le panneau latéral inférieur droit. 3. Repérez l’accouplement dans la ligne de refroidissement qui part du fond du réservoir de liquide de refroidissement, n°1 dans l’illustration suivante. Déconnectez la ligne de refroidissement au niveau de ce raccordement et drainez le liquide de refroidissement dans un réservoir jetable de taille suffisante. Rappelez-vous que vous drainerez plus que le contenu du réservoir de liquide de refroidissement. 4. Lorsque le liquide de refroidissement est en cors de drainage, débranchez le couplage du tuyau gris n°2 dans l’illustration ci-dessous. Laissez s’écouler le liquide de refroidissement en excès, puis appliquez un maximum de 5 psi pour purger les lignes. ATTENTION Appliquer plus de 5 psi de pression d’air peut entraîner des dommages à l’appareillage. Faites particulièrement attention quand vous effectuez ce travail. 2 1 Art # A11689 5. Rebranchez ces deux raccordements puis enlevez le boîtier à filtre du réservoir à l’arrière de l’alimentation électrique. Déversez le reliquat du liquide de refroidissement dans le réservoir et remettez le boîtier à filtre en place. REMARQUE S’il vous faut encore remplacer le liquide de refroidissement restant dans les conduites, débranchez-les de l’alimentation électrique et drainez-les manuellement. 6. Remplissez le réservoir de liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué ; vérifiez qu’il n’y a pas de fuites. 7. Allumer le système, le laisser fonctionner pendant quelques minutes et contrôler le niveau du liquide de refroidissement, le remplir si besoin est. ENTRETIEN 5-2 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 5.04 Fonctionnement du démarreur de l’arc Carte de fonctionnement du démarreur de l’arc Symptôme Indice Vérifier Solution Le liquide de refroidissement est devenu conducteur Utiliser un conductimètre Purger le système, remplacer le liquide de refroidissement. Le fil de retour du pilote n’est pas connecté Inspection visuelle Brancher le câble. L’éclateur est réglé de trop près. Vérifier avec la jauge d’épaisseur Le cap de haute-fréquence (C4) est peut être ouvert Pas d’allumage du pilote : Ferrites endommagées ou Étincelle dans le manquantes démarreur de l’arc sans aucun allumage Faire un court-circuit dans la bobine d’induction (L1) Régler à 0,063” ±0,002” Utiliser un capacimètre Reconnecter ou remplacer. Inspection visuelle Remplacer. Inspection visuelle Enlever le court-circuit ; augmenter les écarts de la bobine. Couvercles d’éclateur de bus(C1, C2, C3) endommagés ou défectueux Capacimètre Remplacer. L’alimentation négative n’est pas correctement connectée Inspection visuelle Raccordez. L’éclateur est réglé trop haut Vérifier avec la jauge d’épaisseur Régler à 0,063” ±0,002” Transformateur défectueux Pas d’allumage du pilote : Pas d’alimentation de 120 v Aucune étincelle dans le démarreur de Raccord inexistant ou desserré l’arc au niveau de l’éclateur Filtre EMI défectueux Mauvaise(s) fixation(s) Pas ou pas assez de refroidissement : Dégât aux joints brasés (L1) Liquide de Conduit(s) du liquide de refroidissement des refroidissement endommagé(s) fuites ou percé(s). Mesure de la résistance Remplacer. Vérifier la tension d’entrée au filtre EMI Procéder aux raccordements ; remplacer les fils couplés. Inspection visuelle Raccordez. Mesure de tension/ de résistance Remplacer. Inspection visuelle Resserrer les fixations. Inspection visuelle Remplacer une bobine HF. Inspection visuelle Remplacer le(s) conduit(s) du liquide de refroidissement. Assortir les couleurs des Les tuyaux d’alimentation et de Inspection visuelle des connexions de liquide de Pas ou pas assez de retour ont été intervertis connexions codées par couleurs refroidissementà celles des refroidissement : connexions de l’allumage de l’arc. Pas d’écoulement de liquide de Desserrer légèrement les pièces Blocage dans la bobine oules refroidissement de raccord et vérifier le débit du Système de vidange. tuyaux d’arrivée / retour. liquide de refroidissement Comportement erratique du système (Interférence électromagnétique) Écran de la torche pas ou mal connecté. Câble F1 GND non connecté Inspection visuelle du joint de fixation du démarreur de l’arc Reconnecter / resserrer les connecteurs. Raccordement à la terre manquant ou mal connecté Inspection visuelle du fil de mise à la terre au démarreur de l’arc Faire ou resserrer les raccords pour une meilleure mise à la terre. Couvercle C5 non connecté, Inspection visuelle / condensateur ouvert ou desserré de mesure Manuel n° 0-5290FR 5-3 Remplacer le circuit. ENTRETIEN AUTO-CUT 300 XT 5.05 Réglage de l’éclateur du démarreur de l’arc 1. Arrêt du système d’entrée. Enlever le couvercle de la console supérieure. 2. Régler l’éclateur comme illustré. Réinstaller le couvercle supérieur. 0.063" ± 0.002" 1.6 ± 0.05 mm Art # A-11913 ENTRETIEN 5-4 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE 6.01 Générateur de rechange Unité complète / Composant Numéros des catalogues Numéro du catalogue Générateur Auto-Cut 300 XT™, 400V C.A. +10 -15% CE Manuel n° 0-5290FR 6-1 3-8113-4 Liste des pièces détachées AUTO-CUT 300 XT 6.02 Fils et Câbles Se référer à la section 3.05 pour le raccord des mises à la terre et les câbles de mise à la terre. Amorce d’arc à distance / module de commande du gaz (GCM-1000XT) Négatif B Alimentation du liquide C Retour du liquide D Câble de commande E CNC K A Retour de l’arc pilote Câble CNC F Générateur Auto-Cut 300XT F1 G: Jeu de cordons de la flamme, à l'abri - Alimentation en liquide de refroidissement avec négatif - Retour du liquide - Retour de l’arc pilote - Gaz plasmagène - Gaz de protection Câble de commande Câble de masse Tube plongeur Puissance principale Torche P O Art # A-11902FEU Pièce Câble de mise à la terre Numéros des catalogues des fils ; bloc d’alimentation Auto-Cut 300 XT, Torche XT-301 Longueur de fils Touche Description A,B,C,D,E Réglage du conduit d’alimentation A 3 ft 1m 10 ft 15 ft 3.05 m 4.5 m 25 ft 35 ft 50 ft 75 ft 100 ft 125 ft 7.6 m 10.6 m 15.2 m 22.8 m 30.5 m 38.1 m 4-3096 4-3097 4-3098 4-3099 4-3100 4-3101 4-3102 4-3103 4-3104 Câble de retour de l’arc pilote (4 9-4890 ft / 1.2 m) B Câble négatif 9-4892 C Tuyau de refroidissement, alimentation 9-4886 D Tuyau de refroidissement, retour 9-4888 E Câble de commande, Alimentation pour démarreur d’arc 9-4941 F Câble de mise sous terre 9-4923 F1 Câble de mise à la terre, gazà la terre G Montage de la tuyauterie de la torche K Câble de commande, système 9-9331 pour GCM 1000 XT O Câble de mise à la terre P Câble de commande, CNC pour l’alimentation 9-4924 9-4925 9-4926 9-4927 9-4928 9-4929 4-3044 4-3045 4-3046 4-3047 4-3048 9-9300 9-9301 9-9302 9-9303 9-9304 9-9305 9-9306 9-9307 9-8312 9-8313 9-8315 9-8316 9-8317 REMARQUE Le kit de fils fournis comprend un câble de retour pilote, un câble négatif, des tuyaux d’arrivée et de retour du liquide de refroidissement et un câble de commande. Liste des pièces détachées 6-2 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Câble AWG n° 8 Retour de l’arc pilote, du générateur à l’amorce de l’arc A 2 Câble 2/0 (70 mm ) Câble négatif, du générateur à l’amorce de l’arc B C Rouge Rouge D E Vert Vert Câble de commande, du générateur à l’amorce de l’arc 14 F F1 AWG n° 4 vert / jaune Câble de masse 1/0 vert / jaune (50 mm 2 ) Câble de masse, de l’amorce de l’arc à la mise à la terre G K Jeu de cordons de la torche Câble de commande, du générateur au module de commande du gaz 37 Câble 2/0 (70 mm 2 ) O P Câbles du liquide de refroidissement, du générateur à l’amorce de l’arc Câble de mise à la terre 37 Câble CNC (fil 28) Art # A-11903FEU Manuel n° 0-5290FR 6-3 Liste des pièces détachées AUTO-CUT 300 XT 6.03 Pièces de rechange externes pour le générateur N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Couvercle supérieur GCM 1000 XT 9-7345 2 1 Couvercle des câbles d’alimentation et des fils 9-7346 3 1 Anneau de levage, Câble 9-7347 4 1 Couvercles supérieurs (2 au total) 9-7301 5 1 Couvercle du côté gauche inférieur 9-7304 6 1 Couvercle du côté droit inférieur 9-7344 1 2 2 3 4 4 5 6 Art # A-11933 Liste des pièces détachées 6-4 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 6.04 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit N°comp. FS1 Qté Description Ref. Des. Numéro du catalogue 1 1 Réservoir du liquide de refroidissement, Couvercle 9-7305 2 1 Réservoir du liquide de refroidissement 9-7306 3 1 Capteur, Niveau du liquide de refroidissement 9-7307 4 1 Pompe, Liquide de refroidissement, Montage 9-7309 5 1 Moteur, Pompe 9-7308 6 1 Ventilateur d’échangeur de chaleur 7 1 Radiateur 8 1 9-7310 FAN1 9-7348 9-7349 Écoulement, Interrupteur (caché, placé derrière les ventilateurs de refroidissement) 1 2 3 4 5 Manuel n° 0-5290FR 6 7 6-5 Art # A-011934 Liste des pièces détachées AUTO-CUT 300 XT 6.05 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit N°comp. Qté Description Ref. Des. Numéro du catalogue 1 1 Relais, Pompe / Ventilateur MC3 / MC2 9-7314 2 1 Relais, Contrôle de surintensité K1 9-7336 3 1 Relais, Démarrage MC19-7337 4 1 Résistance, Démarrage R2 9-7376 5 1 Transformateur auxiliaire 9-7315 6 1 Circuit imprimé de l’écran d’affichage 7 1 Coupe-circuit Marche/Arrêt 8 1 Alimentation de polarisation 9-9253 9 1 Circuit imprimé Relais et Interface 9-9251 10 1 Circuit imprimé du pilote 9-9250 11 1 Montage CCM 9-7324 T1 9-9252 CB1 9-7316 8 9 7 6 10 5 4 3 2 1 11 Art # A-11935 Liste des pièces détachées 6-6 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 6.06 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté gauche N°comp. Qté Description Ref. Des. Numéro du catalogue 1 1 Grille d’arrêt PCB 2 1 Contacteur principal (2 au total) 3 1 Onduleur complet (2 au total) 380-415 V C.A. 9-7317 4 1 Onduleur partiel 380-415 V C.A. 9-7319 Filtre EMI PCB (3 au total) 9-9264 5 1 9-9254 W1, W2 9-7318 1 2 3 5 4 3 Art # A-11958 Manuel n° 0-5290FR 6-7 Liste des pièces détachées AUTO-CUT 300 XT 6.07 Pièces de rechange du système RAS - GCM 1000 XT N°comp. Qté Description Ref. Des. Numéro du catalogue 1 1 Solénoïde à gaz (3 par unité) 9-6319 2 1 Montage de filtre à eau 8-3460 3 1 Transformateur HF 9-4959 4 1 Pressostat 9-6318 4 3 1 2 1 Art # A-11937 Liste des pièces détachées 6-8 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 6.08 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Montage du filtre à liquide de refroidissement. 9-7320 2 1 Filtre à liquide de refroidissement 9-7322 3 1 Fonction de sélection de gaz 9-3325 4 1 Fusible, 8A SB 500V (2 au total) 9-7377 3 1 J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL J54 - TSC /COMM 2 J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC 4 Art # A-011938 Manuel n° 0-5290FR 6-9 Liste des pièces détachées AUTO-CUT 300 XT 6.09 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Partie avant de GCM1000 XT N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Manomètre 8-6800 2 1 Régulateur de gaz 9-9509 3 1 Mise en marche / Réglage du sélecteur 9-3426 4 1 Potentiomètre avec bouton 9-2685 5 1 Bouton de sélecteur de gaz de protection 9-3427 6 1 Débitmètre, H2O 9-7762 Art # A-11939 1 1 3 RUN SET PLASMA 4 SHIELD SHIELD GAS CUT OUT H20 MIST A H20 MIST GCM 1000 XT GAS CONTROL MANAGEMENT SYSTEM 5 2 2 6 6.10 Tuyau d’alimentation du gaz recommandé N°comp. 1 Qté Description Numéro du catalogue Tuyau Synflex gris 3/8” Pas de raccords inclus. Numéro du catalogue par pied 9-3616 Liste des pièces détachées 6-10 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT CHAPITRE 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE 7.01 Enlèvement des consommables 1. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe pour l’enlever de la cartouche. Outil pour la cartouche Cartouche montée Art # A-04344FEU Jupe 2. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe pour l’enlever de la cartouche. Outil pour la cartouche Cartouche Art # A-04345FEU Manuel n° 0-5290FR 7-1 RELATIVES À LA TORCHE AUTO-CUT 300 XT 7.02 Lubrification du joint torique Lubrifier les trois joints toriques sur la cartouche et les trois joints toriques sur le corps de la torche périodiquement avec le lubrifiant pour joint torique fourni. Enlever le circlip de la cartouche et faire glisser la bague de serrage vers le bas pour accéder au joint torique en dessous de la bague de serrage. Joints toriques Joint torique interne (n° cat. 8-0545) Emplacement (sous la bague de serrage) Corps de torche N° cat. 9-9041 Joint torique, n° cat. 8-0544 Joint torique, n° cat. 8-0540 N° cat. 8-0539 N° cat. 8-3487 N° cat. 8-0530 Cartouche Circlip Art # A-04066FEU Art # A-04071FEU ATTENTION N’utiliser que du lubrifiant pour joint torique Thermal Dynamics n° 9-4893 (Christo Lube MCG-129) avec cette pièce de la torche. L’utilisation d’autres lubrifiants peut provoquer des dégâts irréparables à la torche. 7.03 Usure des pièces Remplacer le distributeur de gaz s’il est carbonisé ou fissuré. Remplacer le distributeur de gaz si la bride est endommagée. Remplacer la tuyère et/ou l’électrode si elles sont usées. Tuyère en bon état Tuyère usagée Electrode en bon état Electrode usagée Art # A-04861FC RELATIVES À LA TORCHE 7-2 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 7.04 Installation des consommables de la torche 1. Installer les consommables comme suit : MISES EN GARDE Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la torche. Art # A-03887FR REMARQUE de ec tro Cartouche Él D ga ist z rib pl u as te m ur ag du èn e re yè Tu ga Dis z trib de u pr teu ot r d ec u tio n Dispositif de retenue C pr oif ot fe ec d tio e n Pour les consommables de 200 ampères, lors du remplacement de la retenue pour protecteur ou de la coupelle protectrice, assembler premièrement ces deux pièces avant le montage des autres consommables. Assemblez premier Art # A-11915FEU Manuel n° 0-5290FR 7-3 RELATIVES À LA TORCHE AUTO-CUT 300 XT 2: Appuyer la cartouche contre les pièces empilées 1: Empiler les pièces Electrode Distributeur du gaz plasmagène Joint torique supérieur sur la tuyère Tuyère Aucun vide entre les pièces Distributeur du gaz de protection La cartouche couvre le joint torique supérieur sur la tuyère de la torche Coiffe de protection 3: Enfiler la jupe sur la cartouche 4: Contrôler que la jupe dépasse Jupe Bouclier cap La coiffe de protection dépasse de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm) Art # A-04873FC 2. Enlever l’outil de retrait de la cartouche et monter la cartouche assemblée sur le corps de torche. ATTENTION La cartouche doit couvrir le joint torique sur le corps de torche. Ne pas forcer sur la cartouche si elle ne se serre pas entièrement. Enlever la cartouche et nettoyer délicatement les filets sur le corps de torche avec une brosse métallique. Appliquer un lubrifiant compatible avec l’oxygène (fourni avec la torche) sur les filets. RELATIVES À LA TORCHE 7-4 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Corps de torche Joint torique du corps de torche Saillie de 0.063 - 0.083" (1,6 – 2,1 mm) Art # A-07202FEU Installation de la cartouche sur le corps de torche Borne du capteur ohmique A-03393 Installation de la cartouche sur le corps de torche 3. Faire glisser la borne du capteur ohmique sur la jupe si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche ohmique. REMARQUE La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique. 4. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique. Manuel n° 0-5290FR 7-5 RELATIVES À LA TORCHE AUTO-CUT 300 XT E. Dépannage en cas de fuite du liquide de refroidissement Ne jamais faire fonctionner le système s’il y a des fuites de liquide de refroidissement provenant de la torche. Un écoulement stable indique que les pièces de la torche sont endommagées ou mal installées. Si l’on utilise le système dans ces conditions, on risque d’endommager le corps de torche. Se reporter au tableau suivant pour avoir des instructions en cas de fuite du liquide de refroidissement provenant du corps de torche. La torche fuit Les consommables de la torche sont-ils montés ? Non Fuite provenant de l’alimentation ou du retour du liquide de refroidissement ? Commander le kit de rechange du tube du liquide de refroidissement Alimentation Oui Les pièces sontelles neuves ou utilisées ? Commander le kit du clapet de non-retour du liquide de refroidissement 9-4846 Retour Les pièces sont probablement usagées. Consulter le tableau pour connaître la durée de vie moyenne. Usagé Il se peut que la torche soit endommagée. Voir la page pour déterminer si le corps a été endommagé. Neuf Les pièces sontelles entièrement montées dans la torche ? Oui La torche est-elle endommagée ? Enlever et lubrifier tous les joints toriques sur le corps de torche, la cartouche de consommables et les consommables. Remonter la torche. Fuit-elle encore ? Non Vous n’êtes pas sûr ? Oui Oui Démonter entièrement et remonter la torche correctement. Consulter le manuel d’installation. Remplacer le corps de torche Intensité du courant 50 100 200 300 Electrodes de la torche Remplacer la cartouche des consomambles et la jupe. La torche fuit-elle encore ? Oui Gaz plasmagène O2 Air O2 Air O2 Air Air Profondeur d’usure recommandée pour le remplacement Pouce 0.04 0.08 0.04 0.08 0.08 0.08 0.08 mm 1 2 1 2 2 2 2 Art # A-11955FEU RELATIVES À LA TORCHE 7-6 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 1 : Module de commande CNC Raccordements de commande du PCB TB1 (LV) Déplacement autorisé 2 12 élevé +10V 10K 11 Commande du courant analogique 10 essuie-glace / entrée faible(-) Volts de l’arc divisé Sortie Entrée démarrage/arrêt 9 (+) 8 (-) 7 (+) 6 (-) 5 Arrêt (NC) 4 (LV) Déplacement autorisé 2 3 (+) 2 (-) 1 CNC enable plasma TB2 Déplacement autorisé (+) 12 SW6 11 DC 10 9 8 Sortie de l’arc pilote activée (Contacts) Flux préliminaire activée Retenir le démarrage 7 6 5 (+) 4 (-) 3 (+) 2 Art # A-11512FEU (-) 1 TB3 Rechange # 2 sorties contacts normalement ouverts 12 Rechange #2 sorties contacts normalement fermés 10 Rechange #1 sorties contacts normalement fermés 8 23X5560_AB Métal déployé Manuel n° 0-5290FR Réduction du courant d'angle Marquage plasma à distance 11 9 7 (-) 6 (+) 5 (-) 4 + 3 (-) 2 (+) 1 A-1 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT Fonctions du CNC Les circuits E/S CNC fournissent au moins 1000 V d’isolation galvanique de l’alimentation électrique du plasma. Bien que les circuits CNC soient isolés de l’alimentation électrique, beaucoup de retours de signaux sur J15 et TB1, TB2 & TB3 sont communs. Les broches J15 1, 4, 5, 10, 17 et TB1-1, 5, 7, 9 et TB2-1 & 3 sont toutes communes. Les broches J15 12 et TB2-10 sont également connectées aux autres quand l’interrupteur SW6 (sélection ‘OK to Move’) est réglé sur Tension. Connecteur CNC du panneau arrière J15 : Standard distant du circuit 37 (A CPC) : Il y a également des duplications sur TB1, TB2 & TB3 : utiliser l’un ou l’autre mais pas deux ensemble. Terre du châssis (pour le blindage de câble SC-11) 1 ‘Start/Stop’ 3 (+); 4 (-) ‘Ok to Move’ (contacts ou tension 1) 12(-); 14 (+) Tension d’arc divisé (rapport au choix) 50 :1; 40 :1; 30 :1; 16.6 :1, 25 :1) 5 (-); 6 (+) Activation du pré-écoulement (PreFlow ON) 7 (+); 9 (-) Réduction d’intensité de coin (Corner Current Reduction) 10 (+); 11 (-) Circuit Comm isolé (pour SC-11) 8 Terre du châssis 13 Prise pour clavier 15 Retenir le démarrage 16(+); 17 (-) Repère plasma 21 (+); 22 (-) Découpe de métal déployé 23 (+); 24 (-) Activation de plasma CNC2 25 (+); 26 (-) Contrôle d’intensité analogique à distance 3 29 (+); 30 (signal); 31 (-) Arrêt (verrouillé) SW4 32 (+); 33 (-)(comm.) Pilote sur Marche (contacts) 34; 35 Rechange (contact) 36; 37 1 L’interrupteur SW6 sur CCM E/S PCB sélectionne ‘OK to Move’ pour la fermeture des contacts isolés ou DC Volts (15-18 V) à < 100 mA. Quand il est configuré pour les contacts, le circuit ‘OK to Move’ est étalonné pour 120 V C.A. / 28 V c. c. 2 Enlever le cavalier installé en usine à partir de TB1-1 & 2 si vous utilisez Activation de plasma CNC en J15. 3-5 Voir plus loin. ANNEXE A-2 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Raccordements internes à la CNC. TB1, TB2 et TB3 sur le module du CCM. Les raccordements sont fournis sur les plaques à bornes TB1, TB2 et TB3 du module du CCM y compris la plupart des fonctions du panneau arrière plus certaines fonctions supplémentaires. Tous ces signaux sont isolés du générateur à plasma mais les signaux marqués (comm.) et (-) sont communs à chacun. Les utilisateurs sont censés installer leur propre câble CNC sur ces raccordements. Le trou d’expulsion est fourni dans le panneau arrière du module du CCM. L’utilisateur doit fournir le réducteur de tension pour le câble installé par l’utilisateur. TB1 FonctionConnexion Activation/Désactivation CNC TB1-2 (+), TB1-1(-)(comm.) ‘OK to Move’ 2 Contacts TB1-3 & TB1-12 seulement, étalonné 1A @ 28 V C.A./ c. c. Stop verrouillé (NC) 4 TB1-4 (+) & TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Start verrouillé Start/Stop Ret 4 TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.) ou Start verrouillé (NO) 4 TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Stop verrouillé Tension d’arc divisé TB1-8 (+), TB1-7 (-) comm. Contrôle d’intensité analogique à distance TB1-9 Analogique Comm. (-) ou 10K CC Pot bas TB1-10 Analogique en (+) ou CC contact de potentiomètre (Pot Wiper) TB1-11 10K CC Pot Hi (+10V @ 1 mA. Alimentation) TB2 FonctionConnexion Retenir le démarrage TB2-2 (+),TB2-1 (-) (comm. ) Activation du pré-écoulement (PreFlow ON) TB2-4 (+), TB2-3 (-) (comm.) Pilote sur Marche (contacts) TB2-6, TB2-8 de valeur nominale 1A @ 120 V C.A. ou 28 V c. c. ‘OK to Move’ (contacts ou DC Volts)5 TB2-12 (+), TB2-10 (-) TB3 FonctionConnexion Repère plasma TB3-2(+), TB3-1(-) (comm.) Réduction d’intensité de coin (Corner Current Reduction) TB-4(+), TB3-3(-)(comm.) Découpe de métal déployé TB3-6(+), TB3-5(-)(comm.) Contact NO de rechange TB3-7, TB3-8 Contact NC de rechange TB3-9, TB3-10 Contact NO de rechange TB3-11, TB3-12 Manuel n° 0-5290FR A-3 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT Description de l’entrée/de la sortie de la CNC Toutes les entrées exceptées les commandes de courant analogique (contact ou fermeture SW). Activer / Désactiver CNC (entrée) — Nécessite un raccordement fermé à valeur nominale de 10 mA. @ 20V c. c. pour le fonctionnement de l’appareil. La bretelle installée en usine entre le TB1-1&2 doit être retirée lors du raccordement du circuit Activer / Désactiver fourni par l’utilisateur. 4 Démarrage / Arrêt (entrée)—Interrupteur (momentané ou soutenu) à valeur nominale de 35 mA. @ 20 V c. c. Configuration Démarrage / Arrêt du circuit. Les fonctions Démarrage / Arrêt momentané (Verrouillage) sont uniquement disponibles pour le TB1. SOUTENU DÉBUT / FIN DÉBUT / FIN MOMENTANÉ FIN DÉBUT / FIN TB1-4 TB1-5 TB1-5 TB1-6 DÉBUT TB1-6 Sortie de la tension d’arc divisée — Le signal de la tension d’arc est isolé du générateur à plasma, néanmoins (-) est courant avec d’autres signaux de la CNC isolés. Le niveau du signal de la tension d’arc divisée maximum dépend du rapport de division des délais de la tension d’arc effective, néanmoins il ne peut dépasser 12 V environ. 2Entrée de commande du courant analogique — Peut utiliser un potentiomètre à distance de 10K ohm ou un signal analogique de 0-10V c. c. Utiliser l’ensemble d’entrée SW 11 de la commande du courant analogique pour baisser la position sur le PCB E / S (la plus grande des 2 cartes CCM) et sur le PCB de l’UC (petite carte). Mettre le SW8-2 en marche (vers le haut). Régler le potentiomètre de la commande à distance du courant ou le signal analogique au courant de coupe (ou de marquage) désiré. Le système calcule le niveau correct du pilote, le démarrage de l’arc et les niveaux d’augmentation et de baisse sur le réglage du niveau de coupe. Le réglage du courant de coupe ou de marquage s’affiche sur le panneau avant lors de l’utilisation de l’entrée de la commande à distance du courant analogique. L’écran présente la lettre « A » suivie de la valeur du courant définie. S’il existe un message d’erreur ou un statut, l’écran alterne entre la présentation de la valeur du courant et le message d’erreur ou le statut. Pour éviter le raccordement à un module d’isolation séparé, l’entrée de la commande à distance du courant analogique comprend une isolation du bloc d’alimentation en plasma. Cependant, l’entrée inférieure est commune avec les autres entrées CNC isolées. La mise à l’échelle de l’entrée de la commande du courant analogique est 0 V = 0 A, 10 V. = sortie maximum et elle est linéaire au milieu. Néanmoins la sortie minimale est de 5 A. L’utilisateur est responsable pour la configuration de la tension analogique correcte afin de maintenir une sortie d’au moins 5 A. Entrée retenir le démarrage —Normalement ouvert, fermé pour retenir le démarrage. La valeur nominale du circuit est de 10 mA. @ 20V c. c. Retarde l’allumage du pilote, le flux préliminaire du gaz continue. Utilisé pour la synchronisation des démarrages lorsque plusieurs blocs d’alimentation en plasma se trouvent sur la même table de découpe. L’utilisateur fournit le circuit pour conserver les entrées ‘Retenir le démarrage’ actives jusqu’à ce que toutes les torches trouvent leur hauteur. Preflow On (input)— Normalement ouverte, fermée pour lancer le flux préliminaire avant le signal de DÉMARRAGE normal. La valeur nominale du circuit est de 10 mA. @ 20V c. c. Les commandes de la hauteur des torches (THC) émettent normalement le signal de Démarrage pour l’alimentation en plasma lorsque la hauteur de la torche a été trouvée. Ensuite, le plasma prend 1-2 secondes (ou plus) pour effectuer le flux préliminaire avant l’allumage du pilote. Certaines commandes de la hauteur de torche (THC) disposent d’une sortie leur permettant de commencer le flux préliminaire plus tôt, pendant la recherche des hauteurs, permettant ainsi de gagner 1 ou 2 secondes sur chaque coupe. ANNEXE A-4 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Sortie de l’arc pilote activée – Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120 VCA / 28 VCC Les contacts se ferment quand l’arc pilote est activé. Ils peuvent être câblés en parallèle avec les contacts Déplacement autorisé afin de démarrer le mouvement de la machine quand l’arc pilote est établi. Utilisé lors du démarrage sur les trous. Le démarrage sur les trous requiert la configuration du SW8-1 activé (haut) sur le PCB de l’UC pour un temps prolongé de l’arc pilote. L’utilisation d’un temps prolongé de l’arc pilote pour démarrer sur les trous ou pour le coupage sur les trous réduira la durée de vie des pièces. Sortie Déplacement autorisé — Active quand l’arc de coupage est établi, l’arc est transféré. Utilisé pour dire à la table de découpe de démarrer le mouvement X-Y. Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120 VCA ou 28 VCC quand le SW6 est configuré pour les contacts. Quand le SW6 est configuré pour le VCC, la sortie fournit 15-18 V.CC à 100 mA. Il peut être câble en parallèle avec l’arc pilote activé pour démarrer le mouvement de la machine de découpe dès que l’arc pilote est établi. Un deuxième parallèle ‘Ok pour se déplacer’ (OK2) est disponible sur le TB1-3 & 12. Il est exclusivement réservé aux contacts et possède une tension nominale de 28 V c. c. Sélection à distance du marquage au plasma (entrée) --- Le marquage au plasma n’est pas disponible avec l’Auto-cut. Réduction du courant à l’angle (entrée)--- Lorsque cette entrée est activée, normalement à partir de l’angle du contrôleur de la table ou d’un signal d’inhibition de commande de la hauteur, montrant la réduction de la vitesse de coupe pour passer un angle ou un petit rayon, le courant actuel est réduit à une valeur fixe à un niveau prédéterminé pour une meilleure coupe à une vitesse inférieure. Métal déployé coupé (entrée)---En général, le bloc d’alimentation au plasma est optimal pour la découpe par perforage, une grande hauteur de perforage au-dessus du métal à découper, un temps pilote court, etc. L’activation de cette entrée permet d’ajuster le bloc d’alimentation au plasma pour optimiser ses paramètres de coupe du métal déployé, perforé, et pour un fonctionnement le long des bords etc. Parmi les autres changements, l’on peut citer une égalisation de la hauteur de transfert avec la hauteur de coupe. En plus de l’activation, l’interrupteur SW1-1 de l’entrée CCM du métal déployé coupé doit être mis en marche automatiquement, il faut redémarrer le pilote et régler SW8-1 sur une temps pilote plus long. Contacts de rechange --- Ils ne sont pas actifs mais sont réservés pour un usage ultérieur. Manuel n° 0-5290FR A-5 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT Circuit CNC simplifié TB2 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 5 - +10V 5 6 8 V OL TA GE D IV IDER G ND AL L SW SW1 2 A ( SW1 2 B ( SW1 2 C ( TB2 Spare #2 NO 12 11 4 (+) (-) (+) (-) + 4 SW 12D Prefl ow ON Prefl ow ON Hol d Start Hol d Start B 3 PILOT is ON 3 SW 12C PILOT is ON OK SW6B 1 OK to M OV E (-) C ONTA CT S SW 12A OK to M OV E (+) SW6A D C VO LT S 7 OK2 (cont act) 12 +10V (CC Pot Hi ) 11 CC Pot W iper 10 CC Pot L ow 9 Di v A rc V (+) 8 Di v A rc V (-) 7 /Start - Stop (+) 6 /Start - Stop (-) 5 Stop Mo m NC 4 OK2 (cont act) 3 / CNC Enabl e (+) 2 / CNC Enabl e (-) 1 +18VDC 2 TB1 OK TO MOV E SELECT 18 V D C or Con tacts SW 12B Autocut 300 XT Simplified CNC OFF f o r 1 ) ON = 2 ) ON = 3 ) ON = 50: 16. 30: 40: 1 ( def aul t ) 7 : 1 ( SC- 1 1 ) 1 1 Spare #2 NC 10 Spare #1b NO / Cut Ex panded M etal (-) / Cut Ex panded M etal (+) / Corner Current Reducti on (-) / Corner Current Reducti on (+) / Plasma M arki ng (-) / Plasma M arki ng (+) 9 8 7 6 5 4 3 2 1 PSR Art # A-11931 ANNEXE A-6 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M (100) (101) (102) Harness to Relay PCB (109) (108) (115) Harness to CPU PCB 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 G ND SPA RE #1a (142) (116) (117) (118) (119) (120) (133) (134) (137) (139) (138) (143) J22 C hassi s (140) (141) (136) (135) (132) (153) (133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142) (143) (144) (145) (144) (145) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (152) (154) (155) (132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159) (156) (157) (158) (159) J15-1 to chassis used f or SC-11 cable shield 1 - 24 V AC 2 - 24 V AC Re t 3- Jumper to 24 V AC 5-H M I Pl asma Enabl e SW 6-H M I Pl asma Enabl e SW 7 - K ey Pl ug 8 - Tx + 9 - GND RS 485 10 - GN D / 422 12 - Tx 13 - Rx + 14 - Rx - Comm J15-CNC J21 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 The COM M Ref at pin 8 is also f or the SC-11 J15-13 connects SC-11 chassis to PS chassis. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- D ivided A rc V (-) 6- D ivided A rc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COM M Ref (1K Ohm) 9- / Preflow ON (-) 12- OK to M ove (-) 14- OK to M ove (+) 15 - K ey Plug 16- / H old Start (+) 17- / H old Start (-) 21- / Plasma M ark (+) 22- / Plasma M ark (-) 23- / Cut Expanded M etal (+) 24- / Cut Expanded M etal (-) 25- / CNC Plasma Enable (+) 26- / CNC Plasma Enable (-) 29- Remote CC Pot H igh 30- Remote CC (analog) 31- Remote CC Pot L ow 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36- Spare OU T #1 (a) 37- Spare OU T #1 (b) * Used with Mom en tary C NC St art SW Art # A-11931 Manuel n° 0-5290FR A-7 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT Connexions CNC Machine de découpe Câble CNC Générateur J15 1 2 ( 2) DÉMARRAGE/ARRÊT (3) (4) ( 5) (6) ( 7) Commencez mouvement (Déplacement autorisé) { 3 4 5 6 7 8 9 10 11 (9) (10) (11) (12) * NC .......... ... Arc divisée V (-) .......... Arc divisée V (+) .......... Flux préliminaire activé (+) .......... Flux préliminaire activé (-) .......... ... Réduction du courant d'angle (+) 12 13 * (14) 14 (16) 15 16 (17) Source, 16 VDC, 10 ma. Réduction du courant d'angle (-) Déplacement autorisé Contacts DCV (-) de relais ou (1 A à DCV (+) SW6 120 VCA ( 15 - 18 VCC .......... /Retenir le ou 28 VCC) jusqu’à 100 mA) démarrage(+) .......... /Retenir le démarrage(-) DC (+) * (1) 17 18 19 20 21 .......... /Note plasma (+) 22 .......... /Note plasma (-) 23 .......... /Couper métal déployé (+) 24 .......... /Couper métal déployé (-) 25 .......... /CNC enable plasma (+) 26 .......... /CNC enable plasma (-) (21) (22) (23) (24) (25) (26) 27 28 29 30 31 32 33 34 35 (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) 10 K (36) (37) 36 37 .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... Télécommande pot de haute CC (+10VDC) Éloigné CC 0-10V Signal ou essuie-glace de pot Pot de CC à distance faible (-) Arrêter SW (momentané) Arrêter SW Ret Pilote est sur ON (a) Contact relais 1 A à 120 VCA / 28 Pilote est sur ON (b) .......... Rechange OUT #1 (a) .......... Rechange OUT #1 (b) Coiffe ** Représente interrupteur, relais, transistor à collecteur ouvert, etc ANNEXE * GND de l'alimentation n'est pas utilisée pour le câble CNC Ne pas connecter le fil n ° 1 à rien. ** Câble fil de drain blindage doit être relié à la terre à la machine à découper. Art # A-11901FEU A-8 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Page volontairement laissée vierge. Manuel n° 0-5290FR A-9 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 2 : Conception du circuit de l’unité centrale du CCM = Test Point = Test Point Art # A-11675 ANNEXE A-10 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Circuit de l’unité centrale du CCM Points de test TP1 MISE À LA TERRE TP2 ISO +5.0V TP3 +24V TP4 +3.3V TP5 ISO MISE À LA TERRE TP6 +5.0V TP7 DEMANDE TOTALE 3,3 V = 400 A TP9 /WR TP10 /RD TP11 CAPTEUR DE TEMPÉRATURE DE L’UNITÉ CENTRALE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK Référence LED D2 Rouge RXD D3 Rouge TXD D4 Rouge Sortie Fibre 2 D7 Rouge Sortie Fibre 1 D11 Vert Usage futur D17 Vert Usage futur Manuel n° 0-5290FR A-11 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 3 : Conception du circuit E/S du CCM = Test Point 19 Art # A-11676 WORK CURRENT = Test Point ANNEXE A-12 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Circuit E/S du CCM E/S Connecteurs J Points de test J21 BASIC CNC TP1 MISE À LA TERRE J22 EXTENDED CNC TP2 /VENTILATEURS DE REFROIDISSEMENT ON J23 PANNEAU INTERFACE RELAIS TP3 /POMPE DE LA TORCHE ON J24 TENSION ARC / POINTE TP4 FAIBLE DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT (SW) J25 TEST J26 RÉSERVOIR DE GAZ TP5 SIGNAL DU DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT (PULSATION) J28 VERS L’UNITÉ CENTRALE (CPU) J29 VERS L’UNITÉ CENTRALE (CPU) TP6 +15V ISOLÉ TP7 -15V ISOLÉ TP8 +18V ISOLÉ TP9 CONTRÔLE D’INTENSITÉ ANALOGIQUE 0-3.3V TP10 MISE À LA TERRE ISOLÉ TP11 /PILOTE ACTIVÉ TP12 +5V c. c. TP13 -15V c. c. TP14 +15V c. c. TP15 24 V c. c. TP18 +5V ISOLÉ TP19 INTENSITÉ DE TRAVAIL Référence LED D2 Vert ACTIVATION PLASMA D3 Vert E-STOP_PS D4 Vert GAZ ON D6 Vert DÉMARRAGE DU CNC D8 Vert RETENIR LE DÉMARRAGE D12 Vert PRÉ-ÉCOULEMENT ON D13 Vert CSD D18 Vert REPÈRE D20 Vert RECHANGE1 D25 Vert MÉTAL DÉPLOYÉ D33 Vert OK TO MOVE D37 Vert PSR D41 Vert RECHANGE SORTIE POUR LE TERRAIN 2 D43 Vert RECHANGE SORTIE POUR LE TERRAIN 1 Manuel n° 0-5290FR A-13 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 4 : Conception du PCB du pilote = Test Point = Test Point Art # A-11677 ANNEXE A-14 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Points de test du PCB du pilote TP1 MISE À LA TERRE TP2 PORTAIL DU PILOTE TP3 +5V TP4 TIP Référence LED D2 Vert PILOTE ACTIVÉ D11 Vert +5V Manuel n° 0-5290FR A-15 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 5 : Conception du circuit Relais et Interface = Test Point = Test Point Art # A-11678 ANNEXE A-16 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Points de test du circuit Relais et Interface TP1 MISE À LA TERRE TP2 -15V TP3 +5V c. c. TP4 +12V TP5 +24V TP6 +15V TP7 +5V c. c. Référence LED D2 Vert 1 GAZ DE LA TORCHE ON D7 Vert PILOTE ACTIVÉ D11 Vert COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ D12 Vert COURANT D’USINAGE DÉTECTÉ D22 Vert CONTACTEURS ON D23 Vert RF ON D24 Vert VENTILATEURS ON D25 Vert ACTIVATION PLASMA D26 Vert 1 TORCHE ON D27 Vert LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE ON Manuel n° 0-5290FR A-17 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 6 : Conception du PCB de l’écran d’affichage = Test Point = Test Point Art # A-11679 ANNEXE A-18 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Points de test du PCB de l’écran d’affichage TP1 MISE À LA TERRE TP2 +5V c. c.TP3 TP3 +24 V c. c. Manuel n° 0-5290FR A-19 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 7 : Conception du PCB du Système Bias = Test Point = Test Point Art # A-11680 ANNEXE A-20 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Points de test du PCB du Système Bias TP1 MISE À LA TERRE TP2 24 V c. c. TP3 ENTRÉE DC POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 PORTAIL TP7 MISE À LA TERRE PRIMAIRE TP8 +12V PRIMAIRE TP9 P_ISOL_MISE À LA TERRE TP10 CAPTEUR DC POSITIF Référence LED D3 Rouge PHASE MANQUANTE D4 Rouge C.A. V HAUT D14 Rouge C.A. V BAS D15 Vert V C.A._IDA D26 Vert +12V PRIMAIRE D27 Vert V C.A._IDB D30 Vert 24 V c. c. D44 Vert TRANSFORMATEUR ON Manuel n° 0-5290FR A-21 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 8 : Conception du circuit de l’onduleur principal bas ANNEXE Art # A11681 = Test Point = Test Point A-22 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Points de test du circuit de l’onduleur principal bas TP1 MISE À LA TERRE TP2 PORTAIL 2A TP3 PORTAIL 1A TP4 PORTAIL 3A TP5 PORTAIL 4A TP6 PORTAIL 2B TP7 PORTAIL 1B TP8 PORTAIL 4B TP9 PORTAIL 3B TP10 +12VP TP11 +12V c. c. TP12 THERMISTOR CÔTÉ A TP13 THERMISTOR CÔTÉ B TP14 +5V c. c. TP15 P MISE À LA TERRE Référence LED D3 Rouge DÉSÉQUILIBRE D4 Vert Manuel n° 0-5290FR PRÊT A-23 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 9 : Conception du circuit de l’onduleur principal haut ANNEXE Art # A11682 = Test Point = Test Point A-24 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Points de test du circuit de l’onduleur principal haut TP1 MISE À LA TERRE TP2 PORTAIL 2A TP3 PORTAIL 1A TP4 PORTAIL 3A TP5 PORTAIL 4A TP6 PORTAIL 2B TP7 PORTAIL 1B TP8 PORTAIL 4B TP9 PORTAIL 3B TP10 +12VP TP11 +12V c. c. TP12 THERMISTOR CÔTÉ A TP13 THERMISTOR CÔTÉ B TP14 +5V c. c. TP15 P MISE À LA TERRE Référence LED D3 Rouge DÉSÉQUILIBRE D4 Vert Manuel n° 0-5290FR PRÊT A-25 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 10 : Conception du circuit Contrôle et Pannes = Test Point = Test Point /230V Art # A11683 ANNEXE A-26 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Points de test du circuit Contrôle et Pannes TP1 MISE À LA TERRE TP22 +12V c. c. TP23 +5V c. c. TP24 PORTAIL 1+ TP25 A_OUT1 TP26 B_OUT1 TP27 PORTAIL 1- TP28 I_SNS1 TP29 PORTAIL 2+ TP30 I_DMD1 0,5 V - 6,7 V TP31 PORTAIL 2- TP32 -12V c. c. TP33 DÉMARRAGE 2 TP34 SHDN TP35 ACTIVATION TP36 PRÊT IN TP37 PRÊT OUT Référence LED D1 Rouge INV FLT D14 Rouge TEMPÉRATURE EXCESSIVE D24 Vert D32 Rouge PRI OC Manuel n° 0-5290FR PWM ON A-27 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 11 : Conception du circuit du Système Cap Bias bas Art # A-11685 ANNEXE A-28 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 12 : Conception du circuit du Système Cap Bias haut Art # A-11686 Manuel n° 0-5290FR A-29 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 13 : Conception du circuit du suppresseur Art # A-11684 ANNEXE A-30 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT Page volontairement laissée vierge. Manuel n° 0-5290FR A-31 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 14 : Pg schématique 1 du système 1 2 (1) 1 2 IN1 (2) EMI FILTER PCB 1 2 J105B L9 (5) IN3 1 2 (7) IM #3 Section B AC INPUT J104B OUT2 GND2B 1 2 (8) (6) 2 1 J103B (9) 1 2 OUT3 CHASSIS GND (4) Toriod Core W2A 019X502700 J105A (1) 1 2 IN1 (2) B 380-415 VAC INPUT (Customer supplied power cord must pass through ferrite core assembly.) L1 1 2 Earth OUT1 (8) 1 2 (8) (9) (6) J103A (9) W2C 1 2 Toriod Core 019X502000 OUT3 CHASSIS GND INVERTER MODULE (IM) #2 (middle) AC SUPPRESSION PCB J50 019X504000 J51 1 1 (3) 1 LT1 (11) PANEL AC INDICATOR (12) J52 LT2 1 2 3 4 GND AC INPUT J103A (25) 1 2 019x502000 Toriod Core W1A INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom) (20) (1) 1 2 IN1 (2) EMI FILTER PCB W1B OUT1 (21) 2 1 1 2 IN2 (3) 1 2 OUT2 GND2B IN3 J105B L5 2 1 (22) 2 1 IM #2 Section A (lower) 1 2 (24) LT1 & LT2 INPUT POWER NEON INDICATORS Rear Panel & Internal C 1 2 J104A INTERNAL AC INDICATOR CHASSIS GND J105A L6 (23) (13) AC LINE CHASSIS GND (10) 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 IM #3 Section A AC INPUT J104A (5) 2 1 1 2 (7) OUT2 GND2B IN3 (2) L3 (7) W2B 2 1 IN2 (3) L8 2 1 1 2 (1) L2 EMI FILTER PCB 5 INVERTER MODULE (IM) #3 (top) (4) 2 1 IN2 (3) 4 2 1 OUT1 1 2 A 3 (23) AC INPUT 1 2 (23) J104B (24) (24) (25) (25) W1C 1 2 J103B 1 2 019x502700 Toriod Core MAIN PCB LEDS D3, RED, CAP IMBALANCE D4, GREEN, READY CAP BIAS PCB LEDS D6, GREEN, -12V D11, GREEN, +12VP D13, GREEN, +12V IM #1 Section B (upper) CONTROL PCB LEDS D1, RED, INV FLT D14, RED, OVER TEMP D24, GREEN, PWM ON D32, RED, PRI OC OUT3 J105A L4 CHASSIS GND IM #1 Section A (lower) AC INPUT 1 2 (23) J104A (1) 1 2 D IN1 (2) EMI FILTER PCB 2 1 GND2B 2 1 System Bias LEDs & Test Points TEST POINTS TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P ISOL GND OUT3 CHASSIS GND (20) (21) (22) CB1 LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW D26, GREEN, +12V PRI D30, GREEN, 24VDC D44, GREEN, T1 ON (FRONT PANEL) F1 8A, 250V, SB (Sht 2, E3) SYSTEM BIAS SUPPLY PCB F2 8A, 250V, SB +24VDC 1 2 +V 019X501900 3 4 AC INPUT (85A) (86B) (27B) (85B) 5 6 7 8 9 11 12 13 14 J63 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 J60 F 10 GND 480V-ID 400V-ID 208-230V-ID COM (27A) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 4 3 2 1 (86A) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 230V 400V 480V ERR /VAC_IDAb 0 1 0 1 /VAC_IDBb 0 0 1 1 J61 Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V VOLTAGE SELECTION TO AUX TRANSFORMER (43A) Art # A-11956 1 ANNEXE (44A) TO J12 T1 PRIMARY (Sht 2, A1) 2 (48) Component Locations (not including PCB components) CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3) Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1) Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2) Flow meter, pulse output (Sht 2, B2) Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2) Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9) L1 Inductor, (Sht 1, B7) L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3) LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3) LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present (Sht 1, B2 & C2) M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9) contact (Sht2, A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1) MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1) SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils (Sht 2, A8 & A9) T1 Aux Transformer (Sht 2, B2) TB4 Terminal Block (Sht 1, C9) TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5) TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5) W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2) W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2) CB2-4 F1, 2 FAN1,2 FL1 FS1 To J27 on CCM I/O PCB HCT1 J62 (28) (26) (27A&B) E WORK (+) OUT2 IN3 ON / OFF 16 A 1 2 Toriod Core 019x502000 IN2 1 2 J103A (25) OUT1 1 2 (3) 1 2 (24) 2 1 Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for 208-230 VAC J61-3 for 400 VAC J61-4 for 480 VAC 3 4 A-32 5 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 6 7 8 9 10 TO CCM CPU PCB J36 (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON (49F) WORK (+) OUTPUT 5 4 3 2 1 A (51F) (49) J102B J43 1 ELECTRODE (-) ELECTRODE TO CCM CPU PCB J35 PILOT PCB (Sht 2, C3) J44 EARTH GROUND J100 -- 30 CKT RIBBON 1 OUTPUT INVERTER J41CHASSIS GND J40 (50) 5 4 3 2 1 J102A L3 (49) TORCH 1 2 1 TIP J42 RAS PILOT (52) 019X501600 (51F) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 WORK (+) 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ELECTRODE (-) (51E) (49E) J45 TO I/O BOARD B 10 ckt Ribbon TO J3 on RELAY PCB (Sht 2, A5) (53) TIP VOLTS CHASSIS GND (Sht 2, D3) TO CCM CPU PCB J33 L1 SHIELD (-) WORK (55) ARC VOLTS (51) (+) HCT1 Tip Hall Effect Sensor WORK (51) (51) 4 3 2 1 4 3 (+) Work 1 2 WORK (+) J102A (49C) 5 1 ELECTRODE (-) (51C) (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON Electrode To J24 on I-O PCB ELECTRODE (-) WORK (+) J102B (49B) 5 COMMON (52) (51) 4 3 2 1 TO J1 on RELAY PCB (Sht 2, B9) AC 120V- TB4-4 (57) AC 120V- Ret- TB4-3 (58) AC 24V-TB4-2 (59) AC 24V- Ret -TB4-1 TO CCM CPU PCB J31 (60) 7 ARC VOLTS (TORCH) 6 TIP VOLTS (PILOT) 5 WORK 4 (61) 3 (62) 120 VAC @ 100 ma. 2 (63) 1 24 VAC @ 1A (J10 Sht 2, B8) (Sht 2, C3) RIBBON CABLE 30 ckt. CCM (J31-36) - INVERTER (J100) J100 -- 30 CKT RIBBON J102A (49A) WORK (+) (49) (56) OUTPUT ELECTRODE (-) 4 1 3 SIG (+) -15 VDC 2 1 J46-F (51B) (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON C TB4 J46-M +15 VDC 2 1 J16 TO CCM CPU PCB J32 2 OUTPUT 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 (50) OUTPUT RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4) 32 COMMON 1 COMMON 33 -15 VDC 2 /1TORCH START * 34 COMMON 3 NA 35 24 VDC 4 /1TORCH GAS SOL ON * 36 COMMON 5 /MAIN TORCH IDLE * 37 24 VDC 6 /1TORCH PRESS OK * 38 COMMON 7 FLOW SENSOR (pulses) 39 24 VDC 8 LOW COOLANT FLOW 40 COMMON 9 COOLANT LEVEL OK 10 COMMON RIBBON CABLE 16 ckt 11 NA CCM ( J37) - DISPLAY 12 /PLASMA ENABLE-HMI PCB (J17) 13 /COOLANT PUMP ON 14 COMMON 1,3,5,7 24 VDC 15 /PILOT ENABLE 2,4,6,8 COMMON 16 /RAS ON 9,10 NC 17 /CONTACTORS ON 11-16 SERIAL DATA 18 COMMON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONTACTOR ON * RIBBON CABLE 10 ckt 21 /PLASMA ENABLE RELAY RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42) 22 COMMON 23 PILOT CURRENT SIG24 NC 1,2 24 VAC 25 PILOT CURRENT SIG+ 3,4,7,10 COMMON 26 COMMON 5 PILOT ENABLE + 27 WORK CURRENT SIG6 PILOT ENABLE – 28 WORK CURRENT SIG+ 8 PILOT CURRENT SIG – 29 NC 9 PILOT CURRENT SIG + 30 AMBIENT TEMP 31 COOLANT TEMP * Used with 1 Torch Option Ready Ready_RTN INVERTER_FLT INVERTER_FLT_RTN OVERTEMP_FLT OVERTEMP_FLT_RTN SPARE SPARE_RTN VAC_SELA 1VAC_SELB 1OUT_COM (+5V) IS_IDA IS_IDB IS_IDC ENABLE ENABLE_RTN START2 START2_RTN 215 OHM TO COMM SYNC SYNC/ 215 OHM TO COMM NC COMM DEMAND + DEMANDCOMM CURRENT+ CURRENTCOMM D E Art # A-11956 Revision Rev 00 Initial Design By Date DAT 10/03/2012 01 Add F2 DAT 11/21/2012 02 Add T1 Inrush Ckt DAT 2/18/2013 Revision Rev By Date Victor Technologies Headquarters 16052 Swingley Ridge Road, Suite 300 St Louis, Missouri 63017 USA F Date Printed 4/8/2013 Drawn Date Revised 3/18/2013 Date The information contained herein is proprietary to Victor Technologies. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Size Sheet Title Drawing Number SCHEMATIC Auto-Cut XT 300A CE 380-415 VAC 6 Manuel n° 0-5290FR 7 8 A-33 9 DAT C 10/04/2012 1 of 2 042X1351 10 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 15 : Pg schématique 2 du système 2 3 J12 = Mini-Fit Jr 400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4 480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8 230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6 4 1 LS1 (90) 2 (89) 3 COOLANT LEVEL From Sys Bias J63 (Sht 1, F2) 4 BLUE RED 1 2 3 4 5 6 7 8 24V 400V YELLOW BLUE 120V_2 RET RED (166) (167) 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 (77) (78) CB2 5 A (76) 5 4 (74) (75) CB3 5 A (73) 3 (71) (72) CB4 5 A 1 +5VDC D2, GREEN, 1TORCH GAS ON D7, GREEN, PILOT ENABLED D11, GREEN, PILOT CURRENT D12, GREEN, WORK CURRENT D22, GREEN, CONTACTORS ON D23, GREEN, RF ON D24, GREEN, FANS ON D25, GREEN, PLASMA ENABLED D26, GREEN, 1TORCH ON D27, GREEN, COOLANT ON 019X501700 J15 To J100 of IM #3B To J100 of IM #3A (Sht 1, A,B6) 1 2 3 4 To J100 of IM #2A (Sht 1, B,C6) (64A) (64B) (65A) (65B) 6 5 4 3 2 1 GAS SELECT INPUT J31 - 30 CKT RIBBON J16 (66) TEMP SENSOR RELAY & INTERFACE PCB 1 TORCH INTERFACE 120V_1 MC3A J2 To J100 of IM #1B To J100 of IM #1A (Sht 1, C,D6) 0V J13 J1 SIGNAL (pulse) J9 J14 120V-1 RET J7 (95) J6 6 2 YELLOW 120V_2 220V 1 2 3 4 (79) 24V RET (93) 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 5 2 6 3 7 4 8 460V C TS1 (94) COOLANT FLOW SW LEVEL SENSORS WORK CURRENT SENSOR GAS_SEL_RET (Sht2, D9) GAS_SEL (Sht2, D9) T1 (92) 1 J5 8 7 6 5 4 3 2 1 Gas Selection From Gas Sel SW in GCM 1000 XT via J55-27 & 28 4.7 30W (87) BIAS TRANSFORMER R2 2 1 0.5 GPM 2 (83) (59) (58) (57) (56) (84) 1 2 COMMON SIG (+) -15 VDC +15 VDC J74 MC1A B COOLANT TS2 3 COOLANT (44A) 4 FS1 J12 AMBIENT J71 A (43A) 5 TO HCT1 (Work) 1 J32 - 30 CKT RIBBON N/C J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON CCM CPU PCB M1 1 2 3 J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY 19X501100 MC3BCHASSIS GND Torch Coolant Pump (67) 230 VAC _ SW _ RET (A9) FAN1 1 2 3 (70) MC2B J73 (69) FAN2 1 2 3 4 5 6 7 8 (55) 1 2 3 (70) J24 (70) 230 VAC _ SW (A9) CHASSIS GND I / O PCB LEDS ---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE D3 E-STOP_PS D4 GAS ON (Auto-cut, PAK) D6 CNC START D8 HOLD START D12 PREFLOW ON D13 CSD (corner current reduction) D18 MARK D20 SPARE D25 EXP METAL D33 OK_CNC D37 PSR D41 SPARE OUT 2 D43 SPARE OUT 1 (53) (51) (64A) D CCM I-O PCB J28 30 CKT PIN HEADER TIP VOLTS J72 (69) WORK (69) MC2A (65A) ARC VOLTS (Sht 1, B8) 230 VAC J13 to CB5 and to MC2 & MC3, also J14, J16 all 18 AWG Harness from Pilot PCB J45 I / O PCB TEST POINTS ------------------------------------TP1 PCB COMMON TP2 COOLANT FANS ON TP3 PUMP ON TP4 LOW FLOW (SW) TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only) TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10) TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10) TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10) TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL (remote & Autocut only) TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON TP11 1 TORCH CONTACTOR ON TP12 +5 VDC TP13 -15 VDC TP14 +15 VDC TP15 +24 VDC TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10) 230 VAC_SW goes to J70 for HE 400 Harness from System Bias PCB (Sht 1 F2) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b E (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 I / O PCB DIP SW --------------------------------------------SW6 OK TO MOVE (CONTACTS, VOLTS) SW11 ANALOG CC SOURCE SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE (50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1) 11 12 13 14 J27 . 230V 400V 480V ERR J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1 19X501200 Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V F Art # A-11957 1 ANNEXE 2 3 4 A-34 5 Manuel n° 0-5290FR AUTO-CUT 300 XT 6 7 8 9 TO PILOT PCB 10 CKT RIBBON MC2 Fan Control SA1 SA4 W2 (96) (98) (99) (97) (97) ARC_SUPPRESSOR ARC_SUPPRESSOR 24 VDC 120 VAC HMI/GCM J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE (101) (102) (103) (104) (62) (106) AC 120V - GCM (62) (63) (113) (61) J18 J19 4 WIRE RxTx+ Rx+ Tx- (108) (115) AC 24V - RET - GCM2 (63) AC 24V- Ret -TB4-1 AC 120V- Ret- GCM (116) (117) Harness (118) K1 (119) (120) (62) 1 AC 120V- Ret- TB4-3 2 1 2 3 4 4 (107) 3 (61) INRUSH CONTROL J55 - GCM (121) (122) (123) (124) (125) (126) (127) (128) (129) (130) (131) GAS ON ENABLE PLAS_ENABLE SW PLAS_ EN_SW_RET / GAS PRESS OK / BASIC ID TB1 CPU PCB TEST POINTS -------------------------------------------TP1 GND (PCB common) TP2 +5V_ISO (REF TP5) TP3 +24 VDC TP4 +3.3V TP5 GND_ISO TP6 +5.0 V TP7 TOTAL DEMAND (3.3V = 400A) TP9 /WR TP10 /RD TP11 CPU TEMP SENSE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK OK2 (contact) 12 +10V (CC Pot Hi) 11 CC Pot Wiper 10 CC Pot Low 9 Div Arc V (+) 8 Div Arc V (-) 7 /Start - Stop (+) 6 /Start - Stop (-) 5 Stop Mom NC 4 OK2 (contact) 3 / CNC Enable (+) 2 / CNC Enable (-) 1 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 PILOT is ON Preflow ON (+) Preflow ON (-) Hold Start (+) Hold Start (-) (121) (122) (124) (129) (128) (123) (125) (126) (127) +10V AC 24V Ret - GCM1 AC 24V-GCM2 AC 24V Ret-GCM2 GAS_SEL_RET GAS_SEL (142) AC 120V- Ret- GCM (133) (134) (137) (139) (138) (143) CPU PCB DIP SW TB3 --------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART Spare #2 NO 12 11 SW3 PREFLOW TIME Spare #2 NC 10 SW4 POSTFLOW TIME 9 SW5 FUNCTION Spare #1b NO 8 7 SW8 SYSTEM CONTROL / Cut Expanded Metal (-) 6 / Cut Expanded Metal (+) 5 (pilot time, etc.) / Corner Current Reduction (-) 4 SW9 RESERVED (future) / Corner Current Reduction (+) 3 SW10 ADDRESS (default = 0) / Plasma Marking (-) 2 / Plasma Marking (+) 1 SW13 UNIT TYPE (AC / UC) SW14 LINE TERMINATION (serial comm.) By Date 00 Initial Design DAT 10/03/2012 01 Add F2 DAT 11/21/2012 02 Add T1 Inrush Ckt DAT 2/18/2013 (167) (106) (113) (133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142) (140) (141) (136) (135) (132) (153) (143) GND 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PSR SPARE #1a Revision Rev (166) CHASSIS GND (144) (145) (144) (145) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (152) (154) (155) (132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159) (156) (157) (158) (159) J22 Art # A-11957 Revision Rev (111) By 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 C 9- / BASIC ID 1011GCM 1000 Jumper 1415- 24 VAC - RET 27- GAS SEL SW RET 28- GAS SEL SW D J15-1 to chassis used for SC-11 cable shield J15-13 connects SC-11 chassis to PS chassis. The COMM Ref at pin 8 is also for the SC-11 3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- Divided Arc V (-) 6- Divided Arc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COMM Ref (1K Ohm) 9- / Preflow ON (-) 10- / Corner Current Reduction (+) 11- / Corner Current Reduction (-) 12- OK to Move (-) 14- OK to Move (+) 15 - Key Plug 16- / Hold Start (+) 17- / Hold Start (-) E 21- / Plasma Mark (+) 22- / Plasma Mark (-) 23- / Cut Expanded Metal (+) 24- / Cut Expanded Metal (-) 25- / CNC Plasma Enable (+) 26- / CNC Plasma Enable (-) 29- Remote CC Pot High 30- Remote CC (analog) 31- Remote CC Pot Low 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36- Spare OUT #1 (a) 37- Spare OUT #1 (b) Victor Technologies Headquarters 16052 Swingley Ridge Road, Suite 300 St Louis, Missouri 63017 USA F TDYN SILK ESD SILK 114Xabcd Manuel n° 0-5290FR 1- PLAS_ENABLE SW 2- PLAS_ EN_SW_RET 4- / GAS PRESS OK 5- POT HIGH (GCM 1000) 6- POT WIPER (GCM 1000) 7- POT LOW (GCM 1000) * Used with Momentary CNC Start SW Date Date Printed 4/8/2013 Drawn Date Revised 3/18/2013 Date The information contained herein is proprietary to Victor Technologies. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Size Sheet Title Drawing Number PCB1 SCHEMATIC Auto-Cut XT 300A CE 380-415 VAC 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 J15-CNC J21 GND (112) (114) (103) (110) AC 24V-GCM1 AC 120V - GCM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 TB2 OK to MOVE (-) (130) (131) (112) (114) GND OK to MOVE (+) 12 PILOT is ON 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 J26 OK 12 - Tx13 - Rx+ 14 - Rx- 019X501800 16 CKT RIBBON J37 J23- 40 ckt ribbon cable B Comm Harness J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY CPU PCB LEDs ---------------------------D2 RXD (red) D3 TXD (red) D4 CAN BUS (slave) D7 CAN BUS (MAIN) D11 5 VDC POWER D17 STATUS CODE D18 INITIALIZING / PROGRAMMING (red) 5-HMI Plasma Enable SW 6-HMI Plasma Enable SW 7 - Key Plug 8 - Tx+ 9 - GND RS 485 10 - GND / 422 Display PCB J20 J29 30 CKT PIN HEADER 1 - 24 VAC 2 - 24 VAC Ret 3- Jumper to 24 VAC J17 (116) (117) (120) (115) (119) (118) 1 2 3 4 5 6 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (63) 5 J30 2 WIRE PROG USB IC (109) AC 120V- TB4-4 AC 24V Ret- GCM1 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 3 - Key Plug J54 - Remote HMI & CNC COMM (100) 1 (101) (102) J47 GND GND NORMAL PROGRAM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 J39 USB PORT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (98) AC 24V-TB4-2 (60) (108) (109) (110) (111) USB Cable to Front Panel RS 232 D-SUB SERIAL PROG PORT 120 VAC Ret (107) AC 24V GCM1 AC 24V GCM2 J10 J38 (99) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 120VAC (100) 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 GND 24 VAC 120 VAC to RAS MC1 (60) CONTROL OUTPUTS PILOT PCB A J59 - RAS 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 1 4 3 SA2 W1 CHASSIS GND ARC_SUPPRESSOR J8 (96) Pump Motor Control 1 2 3 4 5 6 7 (69) 230 VAC Ret (D2) (163) MC3 10 J70 - HE 230 VAC to HE 400 (70) (69) 230 VAC _ SW _ RET (161) (160) (162) / PILOT ENABLE / PILOT ENABLE RET 5 6 PILOT A SIG Vin+ PILOT A SIG Vin7 8 9 10 230 VAC _ SW (D2) SA3 ARC_SUPPRESSOR J3 (70) 7 8 A-35 9 DAT C 10/4/2012 2 of 2 042X1351 10 ANNEXE AUTO-CUT 300 XT ANNEXE 16 : HISTORIQUE DE PUBLICATION Date de la couverture 17 avril 2013 2 juillet 2013 28 sept. 2013 ANNEXE Rév Modification(s) AA Première publication AB Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le contrôle de la hauteur selon ECOB2488 AC Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le contrôle de la hauteur selon ECOB2488 A-36 Manuel n° 0-5290FR THE AMERICAS Denton, TX USA U.S. Customer Care Ph : 1-800-426-1888 (tollfree) Fax : 1-800-535-0557 (tollfree) International Customer Care Ph : 1-940-381-1212 Fax : 1-940-483-8178 Miami, FL USA Sales Office, Latin America Ph : 1-954-727-8371 Fax : 1-954-727-8376 Oakville, Ontario, Canada Canada Customer Care Ph : 1-905-827-4515 Fax : 1-800-588-1714 (tollfree) EUROPE Chorley, United Kingdom Customer Care Ph : +44 1257-261755 Fax : +44 1257-224800 Milan, Italy Customer Care Ph : +39 0236546801 Fax : +39 0236546840 ASIA/PACIFIC Cikarang, Indonesia Customer Care Ph : 6221-8990-6095 Fax : 6221-8990-6096 Rawang, Malaysia Customer Care Ph : +603 6092-2988 Fax : +603 6092-1085 Melbourne, Australia Australia Customer Care Ph : 1300-654-674 (tollfree) Ph : 61-3-9474-7400 Fax : 61-3-9474-7391 International Ph : 61-3-9474-7508 Fax : 61-3-9474-7488 Shanghai, China Sales Office Ph : +86 21-64072626 Fax : +86 21-64483032 Singapore Sales Office Ph : +65 6832-8066 Fax : +65 6763-5812 TECHNOLOGIES ™ I n n o vati o n t o S h ap e t h e W o r l d ™ U.S. Customer Care : 800-426-1888 / fax 800-535-0557 • Canada Customer Care : 905-827-4515 / International Customer Care : 940-381-1212 / fax 940-483-8178 © 2012 Victor Technologies International, Inc. victortechnologies.com fax 800-588-1714 Printed in U.S.A.