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® MAX PUISSANCE MAX PUISSANCE 100 200 A A MAX PUISSANCE MAX PUISSANCE 300 400 A ALIMENTATION D'ENTRÉE PHASÉ A TENSION 400V ULTRA-CUT 100, 200, 300, 400 XT ™ GENERATEUR DE COUPAGE À L’ARC PLASMA COMMANDE DU GAZ AUTOMATISEE Manuel d’instructions Rév: AH Date: 27 mai 2015 Manuel n°: 0-5302FR Thermal-Dynamics.com ® NOUS SOMMES HEUREUX DE VOUS COMPTER PARMI NOS CLIENTS ! Félicitations pour votre nouveau produit Thermal Dynamics. Nous sommes fiers de vous compter au nombre de nos clients et ferons tout notre possible pour vous fournir un service et une fiabilité sans égal dans notre secteur. Ce produit bénéficie d'une garantie étendue et d’un réseau de service après-vente mondial. Pour trouver un distributeur ou un service après-vente local, veuillez appeler le numéro suivant 1-800-426-1888 ou vous rendre sur notre site web : www. thermal-dynamics.com. Le présent manuel d’instructions a été rédigé pour vous fournir des informations sur les conditions de fonctionnement et d’exploitation du produit Thermal Dynamics que vous avez acheté. Parce que nous attachons une importance toute particulière à l'exploitation sécurisée du produit et à la satisfaction que vous en retirerez, nous vous demandons de bien vouloir prendre le temps de lire l’intégralité de ce manuel, notamment les « consignes de sécurité », afin d’éviter les risques potentiels qui pourraient surgir lors de l’utilisation du produit. VOUS ETES EN BONNE COMPAGNIE ! La marque de choix des entrepreneurs et des constructeurs dans le monde entier. Thermal Dynamics est une marque internationale de produits de coupage manuel et automatique à l’arc plasma de Thermal Dynamics Corporation. Nous nous démarquons de nos concurrents grâce à la fiabilité de nos produits qui se sont hissés au premier rang du marché et ont fait leurs preuves au fil des ans. L’innovation technique, des prix concurrentiels, des délais de livraison hors pair, un niveau supérieur de service après-vente et d'assistance technique, ainsi que l'expérience appréciable de nos équipes de vente et de marketing, font l’objet de notre fierté. Mais par dessus tout, nous nous engageons à mettre au point des produits de pointe sur le plan technologique afin d’assurer un environnement de travail plus sûr dans le secteur du soudage. ! MISE EN GARDE Merci de lire et de bien comprendre l’intégralité de ce manuel ainsi que les procédures de sécurité sur le lieu de travail avant d'installer, d'exploiter et de réparer ce produit. Si les informations contenues dans ce manuel reflètent le discernement du fabricant, celui-ci décline toute responsabilité quant à son utilisation. Générateur de coupage à l’arc plasma por commande du gaz automatisee, Ultra-Cut XT™ 100/200/300/400 Manuel d’instructions n° 0-5302FR Publié par : Thermal Dynamics Corporation. 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 www.thermal-dynamics.com © Copyright 2013, 2014, 2015 par Thermal Dynamics Corporation Tous droits réservés. Il est interdit de reproduire cet ouvrage, intégralement ou partiellement, sans l’autorisation écrite de l’éditeur. L’éditeur décline par la présente toute responsabilité à l’égard de tiers en cas de perte ou de dommages provoqués par une quelconque erreur ou une quelconque ommission dans ce manuel, que lesdites erreurs soient le résultat d’une négligence, d'un accident ou de toute autre cause. Pour matériaux d'impression spécifications, se reporter au document 47x1923 Date de publication : 29 avril 2013 Date de révision : 27 mai, 2015 Noter les renseignements suivants aux fins de la garantie : Lieu d’achat : ___________________________________________ Date d’achat :___________________________________________ N° de série du générateur :_________________________________ N° de série de la torche :___________________________________ ASSUREZ-VOUS QUE CE DOCUMENT D’INFORMATION EST DISTRIBUÉ À L’OPÉRATEUR. DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES SONT DISPONIBLES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR. ATTENTION Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des règles de sécurité applicables au soudage à l’arc et à l’équipement de coupage, nous vous suggérons de lire notre brochure « Précautions et pratiques de sécurité pour le soudage à l’arc, le coupage et le gougeage », Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiées d’installer, d’utiliser ou d’effectuer des opérations de maintenance sur cet équipement cet équipement. Ne tentez PAS d’installer ou d’utiliser cet équipement avant d’avoir lu et bien compris ces instructions. Si vous ne comprenez pas bien les instructions, renseignez-vous auprès de votre fournisseur. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou d’utiliser cet équipement. RESPONSABILITÉS DE L’UTILISATEUR Cet équipement fonctionnera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes d’accompagnement et/ou les feuillets d’information à condition d’être installé, utilisé, entretenu et réparé selon les instructions fournies. L’équipement doit être contrôlé de manière périodique. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne correctement bien ou n’est pas bien entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, e fabricant recommande de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone auprès du distributeur agréé où l’équipement a été acheté. Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite du fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant de toute utilisation, maintenance, réparation incorrectes, de dommages ou encore de modification apportées par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par ce dernier. ! ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D’UTILISATION AVANT D’INSTALLER OU D’UTILISER L’UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES! Declaration of Conformity We of Thermal Dynamics 2800 Airport Road Denton, TX 76207 U.S.A. in accordance with the following Directive(s): 2006/95/EC The Low Voltage Directive 2004/108/EC The Electromagnetic Compatibility Directive hereby declare that: Equipment: Plasma Cutting Controller Model Name/Number: Ultra-Cut 100, 200, 300 and 400 XT Market Release Date: April 29, 2013 is in conformity with the applicable requirements of the following harmonized standards: CENELEC EN61010-1 Ed:3 Safety Requirements for Electrical Equipment for Measurement, Control, and Laboratory Use Part 1: General Requirements Classification: The equipment described in this document is Class A and intended for industrial use. ! WARNING This Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical power is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in those locations, due to conducted as well as radiated disturbances. Manufacturer’s Authorized Representative Steve Ward V.P. Europe and General Manager Address:Victor Technologies International Inc. Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX Date: February 4, 2015 (Signature) Steve Ward Full Name V.P. Europe and General Manager (Position) ! WARNING This Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical power is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in those locations, due to conducted as well as radiated disturbances. LA TABLE DES MATIÈRES CHAPITRE 1: MESURES DE SECURITE................................................................... 1-1 1.01 MESURES DE SECURITE................................................................................. 1-1 CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES...................................................................... 2-1 2.01 2.02 2.03 2.04 2.05 2.06 2.07 2.08 2.09 2.10 2.11 Description générale du système..................................................................... 2-1 Générateur à l’arc plasma................................................................................ 2-1 Une amorce d’arc à distance............................................................................ 2-1 Un module de commande du gaz.................................................................... 2-1 Une torche de coupage à l’arc plasma de précision......................................... 2-1 Spécifications et caractéristiques électriques.................................................. 2-2 Dimensions du générateur............................................................................... 2-4 Fonctions du panneau arrière du générateur.................................................... 2-5 Caractéristiques du gaz.................................................................................... 2-6 Applications du gaz.......................................................................................... 2-8 Spécifications de torche XT ............................................................................ 2-9 CHAPITRE 3 : INSTALLATION............................................................................. 3-1 3.01 3.02 3.03 3.04 3.05 3.06 3.07 3.08 3.09 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18 3.19 3.20 3.21 3.22 3.23 3.24 3.25 3.26 3.27 Conditions d’installation.................................................................................. 3-1 Schéma du système 100 - 200 A .................................................................... 3-2 Schéma du système 300 A.............................................................................. 3-3 Schéma du système 400 A.............................................................................. 3-3 Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz................................................ 3-4 Fils et câbles toutes intensités......................................................................... 3-4 Levage du générateur...................................................................................... 3-5 Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse......................................... 3-5 Connexion du câble de mise à la terre, de l’arc pilote et des câbles négatifs... 3-6 Connexions de masse...................................................................................... 3-7 Raccordement des câbles du liquide de refroidissement............................... 3-11 Connexion des câbles pour CNC, allumage de l’arc à distance, DMC-3000 et HE400...................................................................................... 3-11 Manipulation et installation de fibres optiques............................................... 3-12 Connexion du câble TSC-3000 et du câble à fibres optiques DMC-3000 au CCM........................................................................................ 3-16 Configuration des interrupteurs du module de commande - contrôle............ 3-17 Raccordements de contrôle de la hauteur...................................................... 3-20 Système de refroidissement HE400............................................................... 3-21 Installation de la commande du manifold de gaz pour le DMC-3000............. 3-22 Installation de la commande de pression du gaz DPC-3000.......................... 3-26 Installation du câble à fibre optique entre le CCM et le DMC-3000................ 3-28 Installation du câble à fibre optique entre le DMC-3000 et le DPC-3000........ 3-30 Installation de la commande tactile TSC-3000............................................... 3-33 Installation de l’amorce d’arc à distance........................................................ 3-34 Raccordement de la torche............................................................................ 3-40 Installation des consommables de la torche.................................................. 3-42 Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC.......... 3-44 Fin de l’installation......................................................................................... 3-46 LA TABLE DES MATIÈRES CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT........................................................................ 4-1 4.01 4.02 4.03 4.04 4.05 4.06 4.07 4.08 4.09 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14 Panneau de commande du générateur............................................................. 4-1 Fonctionnement du système............................................................................ 4-2 Fonctions de navigation du TSC-3000............................................................. 4-3 Installation initiale du TSC-3000 UNIQUEMENT............................................... 4-4 Sélection du nouveau procédé pour le TSC-3000 ........................................... 4-5 Sélection d’un procédé utilisé récemment pour le TSC-3000.......................... 4-6 Création d’un procédé personnalisé pour le TSC-3000.................................... 4-7 Sauvegarde et restauration des procédés personnalisés................................. 4-9 Séquence de fonctionnement......................................................................... 4-11 Sélection du gaz............................................................................................. 4-14 Code de fonctionnement CCM....................................................................... 4-16 Codes de fonctionnement du DMC-3000....................................................... 4-24 Codes de fonctionnement du DPC-3000........................................................ 4-26 Résolution des problèmes pour l’allumage d’arc à distance.......................... 4-29 CHAPITRE 5 : ENTRETIEN................................................................................. 5-1 5.01 5.02 5.03 Entretien général.............................................................................................. 5-1 Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement.......... 5-1 Procédure de remplacement du liquide de refroidissement............................. 5-2 CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE.................................................. 6-1 6.01 6.02 6.03 6.04 6.05 6.06 6.07 6.08 6.09 6.10 6.11 6.12 6.13 6.14 6.15 6.16 6.17 Générateur de rechange................................................................................... 6-1 Schéma du système 100 - 200 A..................................................................... 6-2 Schéma du système 300 A.............................................................................. 6-2 Schéma du système 400 A.............................................................................. 6-3 Tuyau d’alimentation du gaz recommandé....................................................... 6-3 Fils et câbles toutes intensités......................................................................... 6-4 Pièces de rechange externes pour le générateur ............................................. 6-6 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit................ 6-7 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit ................ 6-8 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière...................... 6-9 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté gauche.......................... 6-10 Composants de rechange du système automatique de contrôle des gaz DFC-3000................................................................................................ 6-11 Pièces de rechange du module de contrôle des gaz MC-3000....................... 6-12 Pièces de rechange du module de contrôle des gaz DPC-3000..................... 6-13 Pièces de rechange internes et commande à distance de l’écran tactile TSC-3000............................................................................................ 6-14 Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT) Pièces de rechange ....................... 6-15 Pièces de rechange de l’échangeur de chaleur HE 400.................................. 6-16 CHAPITRE 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE.............................................................. 7-1 7.01 7.02 7.03 7.04 7.05 Enlèvement des consommables....................................................................... 7-1 Lubrification du joint torique............................................................................ 7-2 Usure des pièces............................................................................................. 7-3 Installation des consommables de la torche.................................................... 7-4 Dépannage en cas de fuite du liquide de refroidissement................................ 7-6 LA TABLE DES MATIÈRES ANNEXE 1 : CNC - Connexions du PCB du contrôle des gaz.......................................... A-1 ANNEXE 2 : COMMUNICATIONS DE SÉRIE.............................................................. A-2 A2.01 Paramètres des câbles et des interrupteurs pour 2 et 4 fils ............................ A-2 ANNEXE 3 : CNC ............................................................................................ A-4 Fonctions du CNC.......................................................................................................... A-4 Description de l’entrée/de la sortie de la CNC................................................................ A-5 Circuit CNC simplifié...................................................................................................... A-8 Connexions CNC.......................................................................................................... A-10 Code de couleurs du câble CNC................................................................................... A-11 ANNEXE 4 : DMC-3000 Circuit de contrôle Layout....................................................A-12 ANNEXE 5 : DPC-3000 Circuit de contrôle Layout.....................................................A-13 ANNEXE 6 : DMC-3000 / DPC-3000 Bloc d’alimentation PCB Layout..............................A-14 ANNEXE 7 : Disposition PCB TSC-3000.................................................................A-15 ANNEXE 8 : Conception du circuit de l’unité centrale du CCM.....................................A-16 ANNEXE 9 : Conception du circuit E/S du CCM........................................................A-18 ANNEXE 10 : Conception du PCB du pilote............................................................A-20 ANNEXE 11 : Conception du circuit relais et Interface...............................................A-22 ANNEXE 12 : Conception du PCB de l’écran d’affichage.............................................A-24 ANNEXE 13 : Conception du PCB du Système Bias...................................................A-26 ANNEXE 14 : Conception du circuit de l’onduleur principal bas...................................A-28 ANNEXE 15 : Conception du circuit de l’onduleur principal haut..................................A-30 ANNEXE 16 : Conception du circuit Contrôle et Pannes.............................................A-32 ANNEXE 17 : Conception du circuit du Système Cap Bias bas......................................A-34 ANNEXE 18 : Conception du circuit du Système Cap Bias haut.....................................A-35 ANNEXE 19 : Conception du circuit du suppresseur..................................................A-36 ANNEXE 20 : Diagramme de refroidissement.........................................................A-37 ANNEXE 21 : Schéma de l’allumage de l’arc distant................................................A-38 ANNEXE 22 : SHÉMA PRINC. DFC-3000 Système Boitier à Gaz Automatique....................A-40 ANNEXE 23 : Schéma du système 100 A, 380-415 V PG 1...........................................A-42 LA TABLE DES MATIÈRES ANNEXE 24 : Schéma du système 100 A, 380-415 V PG 2...........................................A-44 ANNEXE 25 : Schéma du système 200 A, 380-415 V PG 1...........................................A-46 ANNEXE 26 : Schéma du système 200 A, 380-415 V PG 2...........................................A-48 ANNEXE 27 : Schéma du système 300 A, 380-415 V PG 1...........................................A-50 ANNEXE 28 : Schéma du système 300 A, 380-415 V PG 2...........................................A-52 ANNEXE 29 : Schéma du système 400 A, 380-415 V PG 1...........................................A-54 ANNEXE 30 : Schéma du système 400 A, 380-415 V PG 2...........................................A-56 ANNEXE 31 : DÉPANNAGE AVANCÉ.....................................................................A-58 ANNEXE 32 : SL100 Interconnexions................................................................. A-106 ANNEXE 33 : HE 400 XT Raccordement.............................................................. A-108 ANNEXE 34 : Torch en option.......................................................................... A-109 ANNEXE 35 : HISTORIQUE DE PUBLICATION........................................................ A-116 DÉCLARATION DE GARANTIE...................................................... Page arrière intérieure ULTRA-CUT100 XT/200 XT/300 XT/400 XT CHAPITRE 1: MESURES DE SECURITE 1.01 MESURES DE SECURITE ATTENTION : ces règles de sécurité ont pour objet d’assurer votre protection. Elles constituent une synthèse des mesures de sécurité contenues dans les ouvrages de référence repris au chapitre Informations complémentaires relatives à la Sécurité. Avant toute installation ou utilisation du matériel, veillez à lire et à respecter les règles de sécurité énoncées ci-dessous ainsi que dans les divers manuels, fiches de sécurité du matériel, étiquettes, etc. Le non-respect de ces précautions risque d’entraîner des blessures graves ou mortelles. ! PROTECTION INDIVIDUELLE ET DE L’ENTOURAGE -- Certains procédés de soudage, découpage et gougeage sont bruyants et requièrent le port de protections auditives. L’arc, tout comme le soleil, émet des ultraviolets (UV) et d’autres rayonnements susceptibles de provoquer des lésions oculaires et dermatologiques. Le métal chaud peut être à l’origine de brûlures. Une formation à l’utilisation correcte des procédés et équipements est essentielle pour prévenir les accidents. En conséquence : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 0-5302FR Porter impérativement des lunettes avec écrans latéraux dans les zones de travail, même lorsque le port du casque de soudage, de l’écran facial et des lunettes de protection est obligatoire Tant pour exécuter les travaux que pour y assister, porter un écran facial muni de plaques protectrices et de verres filtrants appropriés pour protéger les yeux, le visage, le cou et les oreilles des étincelles et du rayonnement de l’arc. Avertir les personnes se trouvant à proximité qu’elles ne doivent pas regarder l’arc, ni s’exposer à son rayonnement ou à celui du métal incandescent. Porter des gants ignifuges à crispins, une tunique épaisse à longues manches, des pantalons sans rebord, des chaussures à embout d’acier et un casque de soudage ou une casquette pour se protéger du rayonnement de l’arc, des étincelles et du métal incandescent. Le port d’un tablier ininflammable est également recommandé afin de se protéger des étincelles et du rayonnement thermique. Les étincelles ou projections de métal en fusion risquent de se loger dans les manches retroussées, les bords relevés de pantalons ou dans les poches. Il convient donc de boutonner complètement les manches et le col, et de porter des vêtements sans poches à l’avant. Protéger du rayonnement de l’arc et des étincelles les personnes se trouvant à proximité à l’aide d’un écran ou d’un rideau ininflammable approprié. Porter des oculaires et des lunettes de protection pendant le meulage du laitier. Les particules meulées, souvent brûlantes, peuvent être projetées à des distances importantes, de sorte que les personnes se trouvant à proximité doivent également porter des lunettes de protection. INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La chaleur dégagée par les flammes et les arcs peuvent être à l’origine d’incendies. Le laitier incandescent et les étincelles peuvent également provoquer incendies et explosions. En conséquence : Éloigner suffisamment tous les matériaux combustibles de la zone de travail ou les recouvrir complètement d’une bâche ignifuge. Ce type de matériaux comprend le bois, les vêtements, la sciure, les carburants sous forme liquide et gazeuse, les peintures, les enduits, le papier, etc. Les étincelles ou projections de métal en fusion peuvent tomber dans les fissures du sol ou des murs et déclencher une combustion lente dans les planchers ou à l’étage inférieur. Veiller à protéger ces ouvertures pour que les étincelles et projections n’y pénètrent pas. Ne pas procéder à des travaux de soudage, de découpage et autres travaux à chaud tant que la surface n’est pas complètement nettoyée et débarrassée des substances susceptibles de produire des vapeurs inflammables ou toxiques. Ne pas effectuer de travaux à chaud sur des conteneurs fermés pour éviter tout risque d’explosion. Conserver à portée de main un équipement d’extinction – tuyau d’arrosage, seau d’eau ou de sable, extincteur portatif, etc. et s’assurer d’en connaître l’utilisation. Ne pas utiliser l’équipement au-delà de ses spécifications. Par exemple, un câble de soudage surchargé est susceptible de surchauffer et d’être à l’origine d’un incendie. Une fois le travail terminé, inspecter la zone de travail pour s’assurer qu’aucune étincelle ou projection de métal ne risque de déclencher un incendie. Le cas échéant, utiliser des systèmes de détection d’incendie. Pour toute information supplémentaire, voir la norme NFPA 51B relative à la prévention des incendies lors de travaux de découpage et de soudage, disponible auprès de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269 – USA. INSTRUCTIONS DE SECURITE 1-1 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT CHOC ELECTRIQUE -- Tout contact avec des éléments sous tension et la masse peut provoquer des blessures graves ou mortelles. NE PAS utiliser de courant de soudage CA dans des zones humides, des lieux exigus ou lorsqu’il existe un risque de chute. En conséquence : 1. 2. 3. Vérifier que le châssis du générateur est bien relié au dispositif de mise à la masse de l’alimentation. Assurer une mise à la masse correcte de la pièce à souder. Connecter le câble de soudage à la pièce à souder. Un raccordement médiocre ou inexistant constitue un risque mortel pour l’utilisateur et son entourage. 4. Utiliser du matériel correctement entretenu. Remplacer les câbles usés ou endommagés. 5. Empêcher l’apparition de toute humidité, notamment sur les vêtements, dans la zone de travail, sur les câbles, la torche de soudage, le porte-électrode et le générateur. 6. S’assurer que le corps est totalement isolé de la pièce à souder et de la masse. 7. Éviter tout contact direct avec du métal ou la masse lors de travaux dans des endroits exigus et en zone humide ; se tenir sur des panneaux ou sur une plate-forme isolante et porter des chaussures à semelles en caoutchouc. 8. Enfiler des gants secs et sans trous avant de mettre l’équipement sous tension. 9. Mettre l’équipement hors tension avant de retirer les gants. 10. Voir la norme ANSI/ASC Z49.1 (voir page suivante) pour les recommandations de mise à la masse. Ne pas confondre le câble de soudage et le câble de masse. CHAMPS ELECTRIQUES ET MAGNETIQUES -- Danger. Le courant électrique parcourant les conducteurs génère localement des champs électriques et magnétiques (EMF). Le courant de soudage et de découpe crée des EMF autour des câbles de soudage et des postes à souder. En conséquence : 1. Les porteurs de stimulateurs cardiaques consulteront leur médecin avant d’effectuer des travaux de soudage. Les EMF peuvent en effet provoquer des interférences. 2. L’exposition aux EMF peut également avoir des effets méconnus sur la santé. 3. Les soudeurs respecteront les procédures suivantes pour réduire l’exposition aux EMF : a. Rassembler en faisceau les câbles de soudage et d’électrode. Si possible, les attacher avec du ruban adhésif. b. Ne jamais enrouler le câble de la torche ou le câble de soudage autour du corps. c. L’utilisateur ne doit jamais se trouver entre le câble de la torche et le câble de soudage. Faire passer tous les câbles du même côté du corps. d. Connecter le câble de soudage à la pièce à souder, au plus près de l’endroit du soudage. e. S’éloigner au maximum du générateur et des câbles. FUMEES ET GAZ -- L’inhalation des fumées et gaz peut provoquer des malaises et des dommages corporels, surtout lors de travaux dans les espaces confinés. Ne pas les respirer. Les gaz inertes peuvent causer l’asphyxie. En conséquence : 1. 2. 3. 4. 5. 1-2 Assurer une aération adéquate de la zone de travail par une ventilation naturelle ou mécanique. Ne pas effectuer de travaux de soudage, découpage ou gougeage sur des matériaux tels que l’acier galvanisé, le cuivre, le zinc, le plomb, le béryllium et le cadmium en l’absence d’une ventilation mécanique adéquate. Ne pas inhaler les fumées dégagées par ces matériaux. Ne pas travailler à proximité d’opérations de dégraissage et de pulvérisation étant donné que la chaleur dégagée et l’arc peut réagir avec les hydrocarbures chlorés pour former du phosgène – un gaz particulièrement toxique – et d’autres gaz irritants. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge provoquée par les travaux est le signe d’une ventilation inappropriée. Dans ce cas, il convient d’arrêter le travail et de prendre les mesures nécessaires pour améliorer l’aération. Ne pas poursuivre le travail si le malaise persiste. Voir la norme ANSI/ASC Z49.1 (voir ci-dessous) pour les recommandations de ventilation. ATTENTION : utilisé dans des opérations de soudage et de découpage, ce produit dégage des fumées et gaz qui contiennent des substances chimiques reconnues par l’État de Californie comme pouvant être à l’origine de malformations congénitales et de cancers (California Health & Safety Code §25249.5 et seq.). INSTRUCTIONS DE SECURITE 0-5302FR ULTRA-CUT100 XT/200 XT/300 XT/400 XT MANIPULATION DES BOUTEILLES DE GAZ -- Une erreur de manutention des bouteilles de gaz peut les endommager et entraîner une libération violente du gaz. La rupture soudaine de la soupape ou du détendeur peut provoquer des blessures graves ou mortelles. En conséquence : 1. 2. 3. 4. 5. ! 1. 2. 3. 4. 5. 6. ! Utiliser le gaz approprié à la pression adéquate, celle-ci étant réglée par un détendeur adapté au type de bouteille utilisée. Ne pas utiliser d’adaptateurs. Garder les tuyaux et accessoires en bon état. Pour le montage du détendeur sur une bouteille de gaz comprimé, suivre les instructions du fabricant. Fixer les bouteilles verticalement – au moyen d’une chaîne ou d’une sangle – à un chariot à bras, un châssis de roulement, un banc, un mur, un piquet ou un rack. Ne jamais attacher les bouteilles aux établis et éléments susceptibles de les intégrer à un circuit électrique. Conserver les bouteilles fermées lorsqu’elles ne sont pas utilisées. Les fermer par un bouchon lorsqu’elles ne sont pas raccordées. Attacher et déplacer les bouteilles à l’aide de chariots adéquats. Éloigner les bouteilles des sources de chaleur, d’étincelles et de flammes nues. Ne jamais déclencher d’arc sur une bouteille de gaz. Pour plus d’informations sur les précautions d’utilisation des bouteilles de gaz comprimé, voir la norme CGA P-1, disponible auprès de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202 – USA. ENTRETIEN DE L’EQUIPEMENT -- Un équipement mal entretenu peut provoquer des blessures graves ou mortelles. En conséquence : Confier l’installation, les dépannages et l’entretien à du personnel qualifié. Ne pas effectuer de travaux électriques si vous ne possédez pas les compétences requises. Mettre l’équipement hors tension avant toute intervention d’entretien sur le générateur. Maintenir en bon état de fonctionnement les câbles, câbles de masse, connexions, cordons d’alimentation et générateurs. Ne jamais utiliser d’équipements défectueux. Ne jamais surcharger les équipements et accessoires. Conserver les équipements à l’écart des sources de chaleur – notamment des fours –, des flaques d’eau, des traces d’huile ou de graisse, des atmosphères corrosives et des intempéries. Laisser en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux du tableau de commande en veillant à les garder en bon état. Utiliser l’équipement conformément à l’usage prévu ; n’y apporter aucune modification quelconque. INFORMATIONS COMPLEMENTAIRES RELATIVES A LA SECURITE -- Pour plus d’informations relatives aux règles de sécurité pour les travaux de gougeage, de découpage et de soudage à l’arc électrique, demander au fournisseur une copie du formulaire 52/529. L’American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 – USA, publie les documents suivants dont la lecture est également recommandée : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 0-5302FR ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”. AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc Welding”. AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc Cutting”. AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting”. AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“. AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding”. AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Handbook. ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances.” CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting and Allied Processes. INSTRUCTIONS DE SECURITE 1-3 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ! SIGNIFICATION DES SYMBOLES - Ce symbole, utilisé partout dans ce manuel, signifie “Attention” ! Soyez vigilant ! Votre sécurité est en jeu. DANGER Signifie un danger immédiat. La situation peut entraîner des blessures graves ou mortelles. ATTENTION Signifie un danger potentiel qui peut entraîner des blessures graves ou mortelles. AVERTISSEMENT Signifie un danger qui peut entraîner des blessures corporelles mineures. Classe de boîtier Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection offert contre toute pénétration par des objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets solides d’une taille supérieure à 12 mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement marqué IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri. ATTENTION Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute autre utilisation peut entraîner des blessures ou endommager l’équipement. ATTENTION Si l’équipement est placé sur une surface inclinée de plus de 15°, il y a danger de basculement et en conséquence, des blessures personnelles et/ou des dommages importants à l’équipement. 15° Art# A-12726 ATTENTION Pour éviter toute blessure personnelle et/ou endommagement à l’équipement, soulever à l’aide de la méthode et des points d’attache indiqués ici. Art# A-12736 1-4 INSTRUCTIONS DE SECURITE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES 2.01 Description générale du système Une configuration type du système Ultra-Cut XT comprend : MD • Un bloc d’alimentation • Une amorce d’arc à distance • Contrôle des gaz- Contrôle numérique du manifold (DMC) • Contrôle des gaz - Contrôle numérique de la pression (DPC) • Une torche de coupage à l’arc plasma de précision • Un ensemble de câbles de raccordement • Un kit de pièces détachées pour la torche • Commande par écran tactile (TSC) en option • Échangeur de chaleur (standard avec 400 A, en option pour tous les autres) Les composants sont raccordés lors de l’installation. 2.02 Générateur à l’arc plasma Le générateur fournit le courant nécessaire pour les opérations de coupage. Le générateur supervise également les performances du système et il refroidit et fait circuler le liquide de refroidissement pour la torche et les câbles. 2.03 Une amorce d’arc à distance Cet appareil produit une impulsion HF temporaire pour amorcer l’arc pilote. L’arc pilote crée un sillon de façon à ce que l’arc principal puisse être transféré sur la pièce. Quand l’arc principal est établi, l’arc pilote se coupe. 2.04 Un module de commande du gaz Ce module permet le réglage automatique à distance de la sélection des gaz, des pressions et des débits associés au réglage de l’intensité de découpe. 2.05 Une torche de coupage à l’arc plasma de précision La torche fourni le courant contrôlé à la pièce par l’intermédiaire de l’arc principal, ce qui permet de couper le métal. 0-5302FR 2-1 SPECIFICATIONS ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 2.06 Spécifications et caractéristiques électriques Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 100 XTMD Système 100 A OCV max (U0) 425 VCC Courant de sortie minimum 5A Courant de sortie max 100 A Tension de sortie 60 - 180 VCC Caractéristique du facteur de marche 100% à 100A, 200V, (20kW), Température ambiante pour la caractéristique du facteur de marche 104°F (40°C) Plage de fonctionnement De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C) Facteur de puissance 0.94 à 100 A sortie CC Refroidissement Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F) Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 200 XTMD Système 200 A OCV max (U0) 425 VCC Courant de sortie minimum 5A Courant de sortie max 200 A Tension de sortie 60 - 180 VCC Caractéristique du facteur de marche 100% à 200A, 200V, (40kW), Température ambiante pour la caractéristique du facteur de marche 104°F (40°C) Plage de fonctionnement De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C) Facteur de puissance 0.94 à 200 A sortie CC Refroidissement Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F) Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 300 XTMD Système 300 A SPECIFICATIONS OCV max (U0) 425 VCC Courant de sortie minimum 5A Courant de sortie max 300 A Tension de sortie / IEC 60 - 180 VCC / 60 - 200 VCC Caractéristique du facteur de marche 100% à 300A, 200V, (60kW), Température ambiante pour la caractéristique du facteur de marche 104°F (40°C) Plage de fonctionnement De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C) Facteur de puissance 0.94 à 300 A sortie CC Refroidissement Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F) 2-2 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 400 XTMD Système 400 A OCV max (U0) 425 VCC Courant de sortie minimum 5A Courant de sortie max 400 A Tension de sortie 60 - 200 VCC Caractéristique du facteur de marche 100% à 400A, 200V, (80kW), Température ambiante pour la caractéristique du facteur de marche 104°F (40°C) Plage de fonctionnement De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C) Facteur de puissance 0.94 à 400 A sortie CC Refroidissement Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F) Générateur Ultra-Cut 100 XTMD Entrée Puissance absorbée Intensité Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 400 50/60 21 31 40-45 #12 4 Tension Tailles conseillées (Voir Remarque) Générateur Ultra-Cut 200 XTMD Entrée Puissance absorbée Intensité Tailles conseillées (Voir Remarque) Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 400 50/60 42 62 100 #6 16 Générateur Ultra-Cut 300 XTMD Entrée Puissance absorbée Intensité Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) Tailles conseillées (Voir Remarque) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 400 50/60 63 93 150 #4 25 400 50/60 72 106 150 #4 25 IEC Générateur Ultra-Cut 400 XTMD Entrée 0-5302FR Puissance absorbée Intensité Tailles conseillées (Voir Remarque) Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 400 50/60 93 137 200 #1 50 2-3 SPECIFICATIONS ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT REMARQUE ! * La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition 2011, publiée par la National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A)(2) pour les cordons souples de certains types étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à 30°C. Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger des tailles de câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus élevées. Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui s’appliquent à votre région pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage. 2.07 Dimensions du générateur 1213 mm 47,77 Pouce 914 mm 35,97 Pouce 701 mm 27,6 Pouce 100A 420 lb / 190 kg 200A 465 lb / 211 kg 300A 560 lb / 254 kg 400A 580 lb / 263 kg Art # A-11487FR_AB SPECIFICATIONS 2-4 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 2.08 Fonctions du panneau arrière du générateur TSC/Comm Clients ports en option Disjoncteurs Connecteur GCM Connecteur CNC J55 - GCM USER INPUT Retour du liquide de refroidissement C.C.M. J15 - CNC HEIGHT CONTROL Alimentation du liquide de refroidissement J54 - TSC /COMM Connecteur de l’amorce d’arc J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC Voyant alimentation CA CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE Connecteur à 7 broches CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC Fusible Câble de l’arc pilote Ports d'entrée d'alimentation Câble de mise à la terre Rendement négatif Filtre du liquide de refroidissement Art # A-11842FEU 0-5302FR 2-5 SPECIFICATIONS ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 2.09 Caractéristiques du gaz Le client fournira tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les régulateurs de pression doivent être à double étage et installés à moins de 3 mètres de la console du gaz. Générateur Ultra-Cut 100 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz Gaz Qualité Pression minimale Débit O2 (Oxygène) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 70 scfh (2000 l/h) N2 (Azote) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) Air en bouteille ou comprimé Propre, sec, Exempt d’huile (Consultez remarque 1) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 250 scfh (7000 l/h) H35 (Argon-Hydrogène) H35 = 35% Hydrogène, 65% Argon 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 90 scfh (2550 l/h) Ar (Argon) 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 150 scfh (4200 l/h) H2O (Eau) Consultez remarque 2 50 psi (3.5 bar) 10 gph (38 lph) REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène. Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du gaz. REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. Soft l’eau du robinet et la limite de dureté de l’eau de <10 ppm CaCO3 ou moins, filtré à 5 µm et un débit minimum 1 gpm (3,8 l/min) @ à 20 psi (1,4 bar). La résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm. REMARQUE 3 :Vous pouvez acheter, si nécessaire, un régulateur de pression d’eau chez votre fournisseur local de plomberie. Générateur Ultra-Cut 200 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz Gaz Qualité Pression minimale Débit O2 (Oxygène) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) N2 (Azote) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) Air en bouteille ou comprimé Propre, sec, Exempt d’huile (Consultez remarque 1) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 450 scfh (12700 l/h) H35 (Argon-Hydrogène) H35 = 35% Hydrogène, 65% Argon 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) Ar (Argon) 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 150 scfh (4200 l/h) H2O (Eau) Consultez remarque 2 50 psi (3.5 bar) 10 gph (38 lph) REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène. Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du gaz. REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. Soft l’eau du robinet et la limite de dureté de l’eau de <10 ppm CaCO3 ou moins, filtré à 5 µm et un débit minimum 1 gpm (3,8 l/min) @ à 20 psi (1,4 bar). La résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm. REMARQUE 3 :Vous pouvez acheter, si nécessaire, un régulateur de pression d’eau chez votre fournisseur local de plomberie. SPECIFICATIONS 2-6 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Générateur Ultra-Cut 300 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz Gaz Qualité Pression minimale Débit O2 (Oxygène) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) N2 (Azote) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 300 scfh (8496 l/h) Air en bouteille ou comprimé Propre, sec, Exempt d’huile (Consultez remarque 1) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 450 scfh (12743 l/h) H35 (Argon-Hydrogène) H35 = 35% Hydrogène, 65% Argon 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5664 l/h) Ar (Argon) 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 150 scfh (4200 l/h) H2O (Eau) Consultez remarque 2 50 psi (3.5 bar) 10 gph (38 lph) REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène. Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du gaz. REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. Soft l’eau du robinet et la limite de dureté de l’eau de <10 ppm CaCO3 ou moins, filtré à 5 µm et un débit minimum 1 gpm (3,8 l/min) @ à 20 psi (1,4 bar). La résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm. REMARQUE 3 :Vous pouvez acheter, si nécessaire, un régulateur de pression d’eau chez votre fournisseur local de plomberie. Générateur Ultra-Cut 400 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz Gaz Qualité Pression minimale Débit O2 (Oxygène) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) N2 (Azote) 99.5% Pureté (Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa Air en bouteille ou comprimé Propre, sec, Exempt d’huile (Consultez remarque 1) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa H35 (Argon-Hydrogène) H35 = 35% Hydrogène, 65% Argon 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) H17 17.5% Hydrogène 32.5% Argon 50% Nitrogen 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 200 scfh (5700 l/h) Ar (Argon) 99.995% Pureté (gaz recommandé) 120 psi 8.3 bar / 827 kPa 150 scfh (4200 l/h) H2O (Eau) Consultez remarque 2 50 psi (3.5 bar) 10 gph (38 lph) 300 scfh (8496 l/h) 500 scfh (14158 l/h) REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène. Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du gaz. REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. Soft l’eau du robinet et la limite de dureté de l’eau de <10 ppm CaCO3 ou moins, filtré à 5 µm et un débit minimum 1 gpm (3,8 l/min) @ à 20 psi (1,4 bar). La résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm. REMARQUE 3 :Vous pouvez acheter, si nécessaire, un régulateur de pression d’eau chez votre fournisseur local de plomberie. 0-5302FR 2-7 SPECIFICATIONS ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 2.10 Applications du gaz MATÉRIAU ACIER DOUX ACIER INOXYDABLE Aluminium TYPE DE GAZ TYPE DE GAZ TYPE DE GAZ PRÉÉCOULEMENT PLASMA ÉCRAN PRÉÉCOULEMENT PLASMA ÉCRAN PRÉÉCOULEMENT PLASMA ÉCRAN Découpe à 30A Air O2 O2 Air Air Air Air Air Air N2 N2 H20 N2 N2 H20 Découpe à 50A Air Air Air Air Air Air Air N2 N2 H20 N2 N2 H20 Découpe à 70A Air Air Air Air Air Air Air N2 N2 H20 N2 N2 H20 Découpe à 100A Air N2 H35 N2 N2 H35 N2 N2 N2 H20 N2 N2 H20 Découpe à 150A Air O2 Air N2 H35 N2 N2 H35 N2 N2 N2 H20 N2 N2 H20 Découpe à 200A Air O2 Air N2 H35 N2 N2 H35 N2 N2 N2 H20 N2 N2 H20 H35 N2 N2 H35 N2 FONCTIONNEMENT Découpe à 250A Découpe à 300A Découpe à 400A Marquage Air O2 Air O2 Air O2 Air O2 Air Air O2 Air N2 N2 N2 H20 N2 N2 H20 Air O2 Air N2 H35 N2 N2 H35 N2 N2 N2 H20 N2 N2 H20 N2 H17 N2 N2 H17 N2 Air/ N2* Ar Air/ N2/ H20 Air/ N2 * Ar Air/ N2/ H20 Air Ar Air/ O2* *REMARQUE Dépend du procédé utilisé. SPECIFICATIONS 2-8 0-5302FR 0-5302FR 2.7" 69.6 mm 1.6" 40. mm Tube plongeur Capuchon 2-9 1.49" 37.8 mm 2.4" 61 mm 2.0" 50.8 mm 2.25" 57.15 mm 6.6” 4.3” 109.1 mm 168.5 mm Base 100 A dimensions de la torche 3.98" 101.1 mm 6.3" 160.1 mm 15.5" 393.8 mm 19" 482.7 mm Art # A-09534FEU 1.4” 34.5 mm 70° .5” 12.7 mm 2.4” 61 mm 2” 50.8 mm ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 2.11 Spécifications de torche XT A. Dimensions de la torche Base 400 A dimensions de la torche SPECIFICATIONS ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT B. Longueur de câblage de la torche Montage de la tuyauterie de la torche Longueurs Pieds Mètres 10 3.05 15 4.6 25 7.6 50 15.2 75 22.9 100 30.4 C. Pièces de la torche (pièces génériques montrées) Distributeur du gaz plasmagène Distributeur du gaz de protection Art # A-04741 Coiffe de protection Tuyère Electrode Jupe Cartouche D. Pièces - en - place (PIP) La torche est conçue pour être utilisée avec un générateur qui détecte le débit de retour du liquide de refroidissement pour confirmer que les pièces de la torche sont en place. Si le débit de retour du liquide de refroidissement vers le générateur est absent ou insuffisant le générateur ne fournira pas de courant à la torche. Les fuites de liquide de refroidissement au niveau de la torche indiquent également que des pièces de la torche sont mancantes ou mal installées. E. Type de refroidissement Un mélange de flux de gaz à travers la torche et de liquide de refroidissement. F. Données de la torche XT Étalonnage de la torche XT pour utilisation avec l’alimentation électrique d’Ultra-Cut 400 XT™ Température ambiante 104° F 40° C Facteur de marche 100% à 400 A Intensité maximale 400 A Tension (Vpeak) 500V Tension d’amorçage d’arc 10kV Intensité Jusqu’à 400 A, DC,Polarité directe Spécifications de la torche à gaz XT SPECIFICATIONS Gaz à plasma Air comprimé, Oxygène, Azote, H35, H17, Ar Gaz d’écran : Air comprimé, Oxygène, Azote, Eau, H35 Pression de fonctionnement 125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 bar Pression maximale en entrée 135 psi / 9.3 bar Débit de gaz 10 - 500 scfh 2-10 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT CHAPITRE 3 : INSTALLATION 3.01 Conditions d’installation Alimentation électrique Le réseau d’alimentation électrique, le système d’alimentation en gaz et en eau doivent respecter les normes de sécurité locales. Du personnel qualifié contrôlera cette conformité. Alimentation électrique Ultra-Cut 100 XT™ Entrée Puissance absorbée Intensité Tailles conseillées (Voir Remarque) Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 400 50/60 21 31 40-45 #12 4 Alimentation électrique Ultra-Cut 200 XT™ Entrée Puissance absorbée Intensité Tailles conseillées (Voir Remarque) Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 400 50/60 42 62 100 #6 16 Alimentation électrique Ultra-Cut 300 XT™ Entrée Puissance absorbée Intensité Tailles conseillées (Voir Remarque) Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 400 50/60 63 93 150 #4 25 400 50/60 72 106 150 #4 25 IEC Alimentation électrique Ultra-Cut 400 XT™ Entrée Puissance absorbée Intensité Tailles conseillées (Voir Remarque) Tension Fréquence Triphasée Triphasée Fusible (A) Fil (AWG) Fil (mm2) (Volts) (Hz) (kVA) (A) Triphasée Triphasée Triphasée 400 50/60 93 137 200 #1 50 REMARQUE ! * La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition 2011, publiée par la National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A)(2) pour les cordons souples de certains types étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à 30°C. Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger des tailles de câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus élevées. Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui s’appliquent à votre région pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage. 0-5302FR 3-1 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Alimentation en gaz Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les régulateurs de pression doivent être à double étage et être installés le plus près possible de la console de gaz. Le gaz contaminé peut provoquer un ou plusieurs des problèmes suivants : • Une vitesse de coupe réduite • Une mauvaise qualité de coupe • Une mauvaise précision de coupe • Une durée de vie réduite des consommables • La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle est accompagnée d’oxygène. Caractéristiques du système de refroidissement Le liquide de refroidissement doit être ajouté au système lors de l’installation. La quantité requise varie en fonction de la longueur des câbles de la torche. Thermal Dynamics recommande d’utiliser ses liquides de refroidissement 7-3580 et 7-3581 (pour les basses températures). Capacités du liquide de refroidissement Numéro de la catégorie et mélange Mélange 7-3580 ‘Extra-Cool™’ 25 / 75 7-3581 ‘Ultra-Cool™’ 50 / 50 7-3582 ‘Extreme Cool™’ Concentré* * Pour être mélangé avec D-I Cool™ 7-3583 Protège jusqu’à 10° F / -12° C -27° F / -33° C -76° F / -60° C 3.02 Schéma du système 100 - 200 A Cf. section 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés. 175’ / 53.3 m Longueur maximale 100’ / 30.5 m Longueur maximale 125’ / 38.1 m Longueur maximale F1 A Retour de l’arc pilote Négatif Puissance principale Alimentation du liquide C Retour du liquide D Câble de commande P F Contrôleur tactile Câble de commande V INSTALLATION Alimentation du liquide Retour du liquide Coiffe E Rez-de câble Seulement pour PS quand DMC monté sur Haut de PS -Si ce n'est pas Terre- L K F H Gaz plasmagène I Fibre optique L Gaz de protection J Gaz de protection Q Flux préliminaire R Câble de commande S Rideau d’eau T Marquage U Gaz plasmagène Console de gaz DMC-3000 Commande du gaz DPC-3000 G Tube plongeur F Torche Pièce Câble de mise à la terre Art # A-11995FEU Amorce de l’arc à distance F1 Fibre optique W Coiffe B Générateur Ultra-Cut CNC Retour de l’arc pilote O 175’ / 53.3 m Longueur maximale 3-2 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.03 Schéma du système 300 A Cf. section 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés. 175’ / 53.3 m Longueur maximale 50’ / 15.25 m Longueur maximale 125’ / 38.1 m Longueur maximale F1 A Retour de l’arc pilote Négatif Puissance principale CNC Alimentation du liquide C Retour du liquide D Câble de commande E F L Câble de commande V Contrôleur tactile Amorce de l’arc à distance Alimentation du liquide Retour du liquide Coiffe F1 Fibre optique P Coiffe B Générateur Ultra-Cut W Retour de l’arc pilote Rez-de câble Seulement pour PS quand DMC monté sur Haut de PS -Si ce n'est pas Terre- K F Console de gaz DMC-3000 Gaz plasmagène H Gaz plasmagène I Fibre optique L Gaz de protection J Gaz de protection Q Flux préliminaire R Câble de commande S Rideau d’eau T Marquage U Commande du gaz DPC-3000 G Tube plongeur F Torche Pièce Câble de mise à la terre Art # A-11993FEU O 175’ / 53.3 m Longueur maximale 3.04 Schéma du système 400 A Cf. section 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés. 175’ / 53.3 m Longueur maximale 125’ / 38.1 m Longueur maximale F1 50’ / 15.25 m Longueur maximale A Retour de l’arc pilote #8 Négatif 2/0 Alimentation du liquide 10’ C Retour du liquide 10’ D Câble de commande Y Générateur Ultra-Cut CNC P F Fibre optique W Contrôleur tactile C C M V Câble de commande Rez-de câble Seulement pour PS quand DMC monté sur Haut de PS -Si ce n'est pas Terre- E Alimentation du liquide Console de gaz DMC-3000 0-5302FR Alimentation du liquide Retour du liquide Coiffe H Gaz plasmagène I Fibre optique L Gaz de protection J Gaz plasmagène K Démarreur à distance Arc F1 Gaz de protection Q Flux préliminaire R Câble de commande S Rideau d’eau T Marquage U Commande du gaz DPC-3000 G Tube plongeur F Torche Pièce Câble de mise à la terre Art # A-11996FEU C chaleur échangeur Retour du liquide D HE 400 L F Coiffe B Câble de commande Puissance principale Retour de l’arc pilote O 175’ / 53.3 m Longueur maximale 3-3 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.05 Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz Article n° Qté Description 1 Catalogue # Tuyau 3/8” Gris Synflex Aucun raccordement inclus. 9-3616 Numéro de catalogue par pied 3.06 Fils et câbles toutes intensités Art # A-11997FEU Câble AWG n° 8 Retour de l’arc pilote, du générateur à l’amorce de l’arc A Câble 3/0 AWG (95 mm2 ) Câble négatif, du générateur à l’amorce de l’arc B C Vert Vert Câble d’alimentation du liquide de refroidissement, du générateur à l’amorce de l’arc D Rouge Rouge Câble de retour du liquide de refroidissement, du générateur à l’amorce de l’arc E - Câble de commande, du générateur à l’amorce de l’arc E,Y 14/7 Y - Câble de commande de l’échangeur de chaleur Câble de masse AWG n° 4 vert / jaune F Câble de masse, de l’amorce de l’arc à distance à la mise à la terre 1/0 vert / jaune (50 mm2) F1 G Câble de la torche blindé, de l’amorce de l’arc à distance à la torche I Câble du gaz plasmagène, de la valve de la torche à la torche J Câble du gaz de protection, de la valve de la torche à la torche K Câble de commande, du générateur au module de commande du gaz 37 Câble à fibre optique, du générateur au module de commande du gaz L Pour une utilisation avec le DFC-3000 H, Q, R,T, U S - Câble de commande, du DMC-3000 au DPC-3000 S,V 16 pin V - TSC-3000 au PS Câble 3/0 (95 mm 2 ) O P Câble de mise à la terre 37 INSTALLATION Câble CNC (fil 37) 3-4 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.07 Levage du générateur MISE EN GARDE Ne pas toucher les composants électriques sous tension. Débrancher les conducteurs de courant de la ligne d’alimentation hors tension avant de déplacer l’appareil. TOUTE CHUTE DE MATÉRIEL peut entraîner des lésions corporelles graves et endommager le matériel. Utiliser un chariot élévateur, une grue ou un treuil pour soulever l’appareil de la palette d’expédition comme cela est montré. Maintenir le générateur stable et à la verticale. Ne pas le soulever plus que nécessaire pour dégager la palette d’expédition. S’assurer que tous les panneaux et les vis soient bien fixés avant d’effectuer le levage. Art # A-11531_AC Placer le générateur sur une surface solide et plane. L’installateur peut attacher le générateur au sol ou à une fixation de soutien avec un élément passant à travers les pièces horizontales des pieds du générateur. 3.08 Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse du système 1. Enlever le couvercle de l’alimentation en entrée à droite du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever. 0-5302FR 3-5 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 2. Couper soigneusement la gaine extérieur du câble de l’alimentation principale pour dénuder les différents fils. Réduire l’isolation sur les différents fils. Orienter le câble vers le haut à travers le port d’alimentation en entrée en bas du panneau. 2 plaques supplémentaires sont incluses à l’entrée du câble. En jeter une ou les deux permet de changer la taille d’ouverture pour admettre de plus gros câbles / manchons. 3. Placer l’extrémité dénudée des fils triphasés sur le bornier L1, L2 et L3. Raccorder les différents câbles comme cela est montré. 4. Raccorder le cordon de masse du câble d’alimentation au bornier de mise à la terre. 5. Orienter un câble de raccordement à la terre (F1) à travers la dernière ouverture dans le panneau de support du couvercle de connexion à côté du câble d’alimentation en entrée. Raccorder le câble au bornier de terre sur le panneau arrière d’alimentation électrique. Cf. section Raccordement à la terre pour les détails et les procédures de raccordement à la terre. Bornes de terre Masse Alimentation Art # A-11942FEU 3.09 Connexion du câble de mise à la terre, de l’arc pilote et des câbles négatifs 1. Enlever le couvercle de l’alimentation en sortie à gauche du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever. 2. Orienter les extrémités du câble de travail, pilote et négative/fils de la torche vers le haut à travers le manchon en bas du panneau arrière gauche. INSTALLATION 3-6 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3. Se reporter à l’illustration. Raccorder les câbles comme cela est indiqué. Bien serrer. Ne trop serrez pas. + - Pilote Câble de mise à la terre Art # A-11533FEU Torche 4. Réinstaller le couvercle sur l’alimentation électrique. Fixer le matériel à la main. Ne trop serrez pas. 3.10 Connexions de masse Masse étoilée sur la table de découpe Amorce d’arc à distance (RAS-1000) Machine de découpe / passerelle Lifter Torch Emplacement principal du module de commande du gaz Générateur #4 AWG Ground Remarque : The module de commande du gaz peut être montée au sommet du générateur. Si c’est le cas, elle peut être mise à la terre directement au niveau du générateur avec la mise à la terre AWG n° 4 (F). Tout emplacement requiert la mise à la terre du générateur au niveau de la masse « étoilée » avec le câble de masse 1/0 (F1). iCNC Câble de masse 1/0 (F1) Table de découpe Piquet de terre Câble de masse 1/0 fourni par le client Une bonne masse sera inférieure à 3 ohm. Idéalement 1. Idéal 0 - 10 ft (0 - 3 m) Maximum 20 ft (6 m) Câble de mise à la terre 3/0 Câble de masse 1/0 Masse ‘étoilée’ Art # A-11875FR_AC A. Interférence électromagnétique (EMI) L’amorçage de l’arc pilote génère une certaine quantité d’interférence électromagnétique (EMI), couramment appelée bruit RF. Ce bruit RF peut interférer avec d’autres équipements électroniques tels que les contrôleurs de la CNC, les télécommandes, les contrôleurs de hauteur, etc. Pour réduire au minimum l’interférence RF, suivre ces procédures de mises à la terre lors de l’installation de systèmes mécanisés : B. Mise à la terre 1. La disposition de mise à la terre préférée est la mise à la terre en un point unique ou « étoilée ». Le point unique, habituellement sur la table de découpe, est raccordé avec un fil AWG 1/0 (Européen 50 mm2) ou plus grand à une bonne masse (mesurant moins de 3 ohm ; une masse idéale mesure 1 ohm ou moins). Se reporter au paragraphe ‘C’, Création d’une masse. Le piquet de terre doit être le plus près possible de la table de découpe, de préférence à moins de 10 ft (3,0 m) mais pas à plus de 20 ft (6,1 m) de la table de découpe. 0-5302FR 3-7 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT REMARQUE ! Tous les fils de garde doivent être les plus courts possible. Les longs fils possèdent une plus grande résistance vis-à-vis des fréquences RF. Un fil d’un diamètre inférieur possède une résistance majeure vis-à-vis des fréquences RF, il vaut donc mieux utiliser un fil de diamètre plus élevé. 2. La mise à la terre pour les composants montés sur la table de découpe (contrôleurs de la CNC, contrôleurs de hauteur, télécommandes au plasma, etc.) devrait respecter les recommandations du fabricant pour la section du fil, le type et les emplacements du point de connexion. Pour les composants Thermal Dynamics (à l’exception de l’amorce d’arc à distance et du module de commande du gaz), il est recommandé d’utiliser un minimum de câble AWG 10 (européen 6 mm2) ou une tresse en cuivre plate avec une section supérieure ou égale au câble AWG 10 raccordé au châssis de la table de découpe. L’amorce d’arc à distance utilise un fil de garde 1/0 et le module de commande du gaz devrait utiliser un câble AWG 4 minimum. Le point de connexion doit être en métal nu ; la rouille et la peinture portent à de mauvaises connexions. Pour tous les composants, des fils plus grands que le minimum recommandé peuvent être utilisés et peuvent améliorer la protection sonore. 3. Le châssis de la machine de découpe est alors raccordé au point « étoilé » au moyen d’un câble AWG 1/0 (européen 50 mm2) ou plus grand. 4. Le câble du générateur au plasma (voir REMARQUE) est raccordé à la table de découpe au niveau de la mise à la terre « étoilée » en un point unique. REMARQUE ! Ne pas raccorder le câble de mise à la terre directement au piquet de terre. Ne pas enrouler trop de câble de terre ou d’alimentation électrique. Couper à la bonne longueur et remonter la borne à l’extrémité nouvellement créée. 5. S’assurer que le câble de mise à la terre et les câbles de masse soient raccordés correctement. Le câble de mise à la terre doit avoir un raccordement solide à la table de découpe. Les raccordements de mise à la terre et de masse doivent être exempts de rouille, saleté, graisse, huile et peinture. Si cela s’avère nécessaire, affiler ou sabler jusqu’à ce qu’on atteigne le métal nu. Utiliser des rondelles d’arrêt pour que les raccordements soient serrés. Il est également recommandé d’utiliser une pâte à joint électrique pour prévenir la corrosion. 6. Le châssis du générateur au plasma est raccordé à la masse du système de distribution du courant selon les prescriptions des codes électriques. Si l’alimentation au plasma est proche de la table de découpe (voir REMARQUE), il n’est normalement pas nécessaire d’avoir un deuxième piquet de terre. En fait, il pourrait être néfaste car il peut porter à une boucle de masse qui provoque des interférences. Quand le générateur au plasma est loin du piquet de terre et qu’il y a des interférences, il peut être utile d’installer un deuxième piquet de terre à côté du générateur au plasma. Le châssis du générateur au plasma devrait alors être raccordé à ce piquet de terre. REMARQUE ! Il est recommandé que l’alimentation électrique du plasma soit entre 20 - 30 ft (6,1 – 9,1 m) de la table de découpe, si possible. 7. Le câble de commande du plasma devrait être blindé avec une protection raccordée uniquement à l’extrémité de la machine de découpe. Si l’on raccorde la protection aux deux extrémités, cela permettra la création d’une boucle de masse qui peut provoquer plus d’interférences que quand il n’y a aucune protection. C. La création d’une masse de terre 1. Pour créer un solide, faible résistance, la terre, le lecteur a 1/2 in (12 mm) ou plus de diamètre tige au sol recouverts de cuivre au moins 6 - 8 ft (1,8 - 2,4 m) dans la terre de sorte que la tige des contacts du sol humide sur la plus grande partie de sa longueur. Selon l’endroit, une plus grande profondeur peut être nécessaire pour obtenir une résistance faible masse (voir la REMARQUE). La masse des tiges, généralement 10 ft (3,0 m) de long, peuvent être soudés bout à bout Pour plus longues. Localisez la tige aussi près que possible de la table de travail. Installer INSTALLATION 3-8 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT un fil de masse, 1/0 AWG (European 50 mm2) ou supérieur, entre la tige de mise à la terre et le point de mise à la masse en étoile sur la table de découpe. REMARQUE ! Idéalement, une tige de mise à la terre installé correctement aura une résistance de 3 ohms ou moins. D. Tige de test de mise à la terre de faible coût 1. Un composant clé des EMI réduites est une bonne tige de mise à la terre au sol de faible résistance. Il existe plusieurs instruments très dispendieux pour mesurer le sol, mais leur coût varie de plusieurs centaines à quelques milliers de dollars. Une solution de rechange à faible coût pouvant être fabriquée par du personnel qualifié familier avec les pratiques de Construction électrique et de sécurité établies est présentée ci-après. La méthode antérieurement suggérée utilisant une ampoule incandescente ne fonctionnera pas avec les prises de disjoncteur de fuite de terre qui sont de plus en plus utilisées alors que les ampoules deviennent désuètes. 2. Cette méthode, ainsi que la méthode de l’ampoule et certains des instruments dispendieux, assume que le sol des services publics est parfait (zéro ohm). Elle permet de brancher la tige à tester en série avec le sol des services publics et de mesurer la résistance des deux en série. Si le sol des services publics n’est pas de zéro ohm, peu importe la qualité de votre tige, vous n’obtiendrez aucune basse lecture en raison de la résistance plus élevée du sol des services publics. Heureusement, cela se produit rarement. Aussi, si votre tige est tout près d’une autre structure mise à la terre au sol, vous pourriez obtenir une fausse lecture plus basse de la résistance seulement entre cette structure et votre tige plutôt que vers le sol. REMARQUE ! Aux États-Unis, la plupart des prises c.a. sont de 120 VCA, 60 Hz. Ailleurs, la plupart des prises sont de 220 VCA, 50 Hz. 3. Obtenez un transformateur d’au moins 25 VA offrant une tension primaire et une fréquence concordant avec vos prises normalisées. Le transformateur doit avoir un enroulement secondaire isolé soit de 220 VCA (220 à 240) ou de 120 VCA (110 à 120) et doit être d’au moins 100 mA. Le transformateur peut également avoir des enroulements primaires doubles de 115 VCA en série pour le 220 V ou en parallèle pour le 120 VCA. Le Triad N-68X, montré ci-dessous, classé 50 VA, 50/60 Hz, en est un exemple. Obtenez une résistance de fortes puissances soit de 1 200 ohms (1,2 K), 15 à 25 W min., si vous utilisez un enroulement primaire de 120 V ou de 2 200 ohms (2,2 K), 25 à 30 W pour un enroulement secondaire de 220 V. 4. Assemblez le transformateur et la résistance de fortes puissances dans une boîte métallique. Branchez un cordon d’alimentation à 3 fils (avec mise à la terre), avec le fil de mise à la terre fixé à une boîte métallique pour en assurer la sécurité. Si une boîte de plastique est utilisé à la place, connectez le noyau du transformateur et la résistance se monte sur le cordon d’alimentation Câble de masse. Il doit y avoir un fusible, de 0,25 à 0,5 A, en série avec l’enroulement primaire du transformateur. Depuis l’enroulement secondaire du transformateur, branchez un fil de terre de sécurité des services publics, ce qui pourrait être le bâti de la table à découper, la borne de mise à la terre de la prise de 120 ou 220 VCA ou la boîte de test si mise à la terre comme indiqué. Un sol excellent mesure 1 ohm ou moins. Un sol donnant jusqu’à 3 ohms est souvent acceptable. Une valeur plus élevée réduit l’efficacité de la suppression EMI. 0-5302FR 3-9 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT R = 1.2K, 15W (2.2K, 25W pour 220 V c.a.) Triad N-68X Triad N-68X 0.1 V c.a. = 1 OHM, 0.3 V c.a. = 3 OHM, etc. 115 V c.a. 115 V c.a. 115 V c.a. Masse 220 V c.a. F 115 V c.a. 115 V c.a. F Tige de mise à la terre avec d'autres connexions supprimé Masse 120 V c.a. Utility (bâtiment), masse Art # A-12710FR 5. Accroître la longueur de tige de terre au-delà de 20 - 30 ft (6.1 - 9.1 m) n’a pas généralement d’accroître l’efficacité de la tige de mise à la terre. Une tige de diamètre plus grand qui a plus de surface peut vous aider. Parfois, pour garder la terre autour de la tige de mise à la terre humide en exécutant, en continu, une petite quantité d’eau dans il travaillera. L’ajout de sel dans le sol en faisant tremper dans l’eau salée peut également réduire sa résistance. Vous pouvez également essayer une tige de masse chimique périphérique. Lorsque ces méthodes sont utilisées, le contrôle périodique de la résistance de terre est nécessaire pour s’assurer que le sol est encore bonne. E. Acheminement des câbles de la Torche 1. Pour minimiser les interférences RF, torche position mène aussi loin que possible de tout CNC, les moteurs d’entraînement, composants de câbles de commande, ou les lignes d’alimentation primaire. Si les câbles doivent passer plus de chalumeau conduit, le faire à un angle. Ne pas faire fonctionner la commande de plasma ou d’autres câbles de commande en parallèle avec la torche mène au pouvoir tracts. 2. Gardez torch mène propre. Les saletés et les particules de métal purger l’énergie, qui cause démarrage difficile et risque accru d’interférence RF. INSTALLATION 3-10 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.11 Raccordement des câbles du liquide de refroidissement 1. Raccorder les tuyaux du liquide de refroidissement avec le codage couleur aux raccordements du liquide de refroidissement sur le panneau arrière du générateur. La ligne d’alimentation (externe) est verte tandis que la ligne de retour (interne) est rouge. J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL J54 - TSC /COMM J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC COOLANT RETURN SUPPLY ROUGE Connexions du liquide de refroidissement VERT Vers l’amorce d’arc RAS 1000 ou l’échangeur de chaleur HE-400 si elle est utilisée Art # A-11534FEU 3.12 Connexion des câbles pour CNC, allumage de l’arc à distance, DMC3000 et HE400 1. Raccorder une extrémité de chaque câble au générateur. 2. Raccorder l’autre extrémité du câble CNC à la CNC. 3. Le blindage du câble CNC doit être attaché à la terre à l’extrémité CNC. 0-5302FR 3-11 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT J55 vers le DMC-3000 J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL J54 - TSC /COMM J15 vers la commande de la CNC J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC J54 TSC/ Comm J59 vers l’amorce d’arc à distance J70 vers l’échangeur de chaleur Art # A-11994FEU 3.13 Manipulation et installation de fibres optiques INFORMATIONS GÉNÉRALES Ce kit est destiné à la manipulation et la bonne installation de câbles à fibres optiques utilisés dans les boîtiers à gaz automatisés Thermal Dynamics Ultra-Cut® et les modules de contrôle des gaz. Le câble à fibres optiques s’utilise en lieu et place d’un câble car il offre une immunité très supérieure au bruit électromagnétique, mais il est plus délicat et exige d’être manipulé avec précautions. Avec les fibres optiques, les signaux électriques sont convertis en lumière par un transmetteur LED. La lumière traverse la longueur de la fibre avant d’être reconvertie en signal électrique au niveau du récepteur. Tout dommage à la fibre par suite d’une forte courbure ou d’une traction de nature à distendre la fibre peut réduire sa capacité à transmettre la lumière. Nous faisons courir la fibre dans un tuyau sur l’essentiel de la longueur afin de la protéger de l’abrasion, des brûlures au contact de métal chaud et des courbures aiguës, mais ses extrémités restent exposées et doivent être manipulées avec précautions. Art # A-09416FEU Réducteur de tension Tuyau Fibre Connecteur avec verrouillage Fin housses de protection Enlever le revêtement et les bouchons aux extrémités de la fibre optique. INSTALLATION 3-12 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Art # A-12015 MISE EN GARDE Déconnecter l’alimentation électrique primaire à la source. Éviter les points suivants : 1. Si vous avez besoin de tirer le câble à travers un circuit d’alimentation, ne pas replier la fibre sur elle-même au risque de créer un angle aigu en sortie du tuyau. Art # A-09417 2. Ne pas accrocher la fibre pour extraire le câble. Art # A-09418 3. Une fois le câble à fibre optique installé dans le CCM ou le contrôle des gaz, vérifier que l’écrou du manchon est bien serré sur le tuyau pour que l’on ne puisse pas arracher le tuyau comme : 0-5302FR 3-13 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Tuyau n'est pas fixé dans la décharge de traction. Art # A-09677FEU Installation correcte : La bonne façon de tirer le câble consiste à utiliser un câble multi-canaux, un fil ou un autre câble et de bien l’attacher au tuyau derrière le manchon. Ensuite, fixer le connecteur à fibres à l’appareil de tirage de fil, en laissant un peu de mou à la fibre. Laisser le couvercle de protection en bout de fibre jusqu’à ce que vous soyez prêt à la raccorder au PCB dans le CCM ou le contrôle des gaz. Art # A-09420 Une bonne installation dans un CCM ou un contrôle des gaz laisse une boucle de fibre, de sorte qu’il n’y ait pas de tension mécanique dans la fibre là où elle sort du connecteur ou du tuyau. CCM Aucun No des sharp courbures bends Art # A-12014FEU INSTALLATION 3-14 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Corrigez routage de câble à fibre optique. Pas de virages serré saller dans les connecteurs. Art # A-09678FEU Débrancher le connecteur de fibres optiques Ne pas tirer sur le câble ! Art # A-09423 Pour le CCM, saisir le connecteur de fibres à l’avant et à l’arrière en appuyant sur le levier et l’enlever de la prise. Art # A-09424_AB 0-5302FR 3-15 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.14 Connexion du câble TSC-3000 et du câble à fibres optiques DMC-3000 au CCM 1. Enlever le bouchon en plastique inférieur dans le CCM à l’arrière de l’alimentation électrique. J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL J54 - TSC /COMM J59 - RAS Câble TSC-3000 CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC Câble à fibre optique DCM-3000 F2 - 8A SB 230 VAC J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL J54 - TSC /COMM J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC COOLANT RETURN SUPPLY Art # A-11991FEU ATTENTION Eviter de faire des noeuds, de tordre ou de concentrer le câble à fibre optique. Le câble peut être endommagé lorsqu’on le force à tourner avec des angles serrés. 2. Enlever l’écrou mince de la protection de passage par orifice à une extrémité du câble à fibres optiques (L) qui relie la portion du CCM de l’alimentation électrique et le DMC-3000. 3. Alimenter la prise du câble à fibre optique et les fils à travers le trou où la prise en plastique a été enlevée et portant l’étiquette GCM/DCM et faire glisser le mince écrou à nouveau sur le câble à fibre optique. 4. Serrer le mince écrou sur la protection du trou traversant afin que les deux côtés de l’écrou soient bien serrés contre la feuille métallique à l’intérieur et à l’extérieur. 5. Brancher le câble à fibre optique dans le PCB comme cela est montré ci-dessous. S’assurer que les pattes de verrouillage soient insérées. La fibre optique pour le DMC-3000 passe dans la paire inférieure de réceptacles à fibres optiques (U31 & U37). INSTALLATION 3-16 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Prise du câble à fibre optique Mince écrou fixant la protection du trou traversant Art # A-11998FEU 3.15 Configuration des interrupteurs du module de commande - contrôle Enlever l’alimentation électrique en haut à droite. Configurer les interrupteurs du CCM (module de commande et de contrôle) selon les illustrations. Les réglages des interrupteurs et les détails de connexion sont fournis en annexe. Tout changement nécessite de redémarrer l’alimentation électrique. ATTENTION Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement avant de toucher les circuits imprimés. 0-5302FR 3-17 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT O N 1 SW8 2 3 4 1 SW5 SW9 1 Utilisation future SW1 4 1 2 3 2 Switches shown in OFF position USB 2 SW4 O N SW3 SW4 SW9 SW5 2 SW1 1 SW8 SW3 1 O N 2 2 3 4 1 4 1 2 3 2 1 1 2 Commutateurs sont représentés en position OFF 2 1 2 O N 1 Orientation réelle SW 8-1: Temps de l’arc pilote 1 = ETEINT = Court (85 ms) (paramètre défini en usine). 1 = ALLUME = Long (3 s) SW 8-2: Courant à distance 1 = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine). 1 = ALLUME = (Commande du courant analogique à distance) *SW 8-3: Nouvel essai de 1 = ETEINT = Permet jusqu’à 3 essais (paramètre défini en usine). transfert automatique 1 = ALLUME = Désactivé SW 8-4: OFF = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine). ALLUME = Marquage à distance SW habilité à TB3-1&2 SW-1-1: Redémarrage de l’arc pilote automatique. 1 = ALLUME = Fonction de l’arc pilote automatique habilitée. 1 = ETEINT = Fonction de l’arc pilote automatique désactivée (Paramètre défini en usine). SW-1-2: Retard de l’arc pilote 2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0 seconde (paramètre défini en usine) SW-1-3: Retard de l’arc pilote 2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0,1 seconde SW-1-4: Retard de l’arc pilote 2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,2 seconde 2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,4 seconde 2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 0,8 seconde 2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 1,0 seconde 2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 1,5 seconde 2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 2,0 secondes SW-5-1: Economiseur de tuyère SW-5-2: hors patin SW-4: Temps après le flux Foncionement seulement quand SW-1-1 est ALLUME Réservé pour une utilisation en usine Réservé pour une utilisation en usine 1 = OFF, 2 = OFF: 1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 10 secondes (paramètre défini en usine) 1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 20 secondes 1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 5 secondes 1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 0 seconde SW-3: Temps du flux préliminaire 1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 3 secondes 1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 4 secondes 1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 6 secondes 1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 8 secondes Art # A-11890FEU ATTENTION Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement avant de toucher les circuits imprimés. INSTALLATION 3-18 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT SW6 SW12 SW13 SW-6: Déplacement autorisé : Fermeture du contact, 120 VCA à 1 A (paramètre défini en usine) ou CC Volts (16-18 VCC jusqu’à 100 mA) SW-11: Définir position "B", (haut) pour le défaut SW-11: Définissez la position "A" (vers le bas) pour commande analogique de courant à distance. SW-8-2 doit être réglé sur "ON". SW-12-1/2/3/4: Signal de l’arc divisé Tous = ETEINT = 50:1 (paramètre défini en usine) 1 = ALLUME = 16.6:1 2 = ALLUME = 30:1 3 = ALLUME = 40:1 4 = ALLUME = 25:1 Un seul à la fois SW13: Positions de l’Ultra-Cut ON 1 2 3 4 Art # A-12016FR_AB SW13 (Noter que les positions 3-4 ne sont pas encore utilisées) 2 - Fil et 4 - Paramètres de fil Lorsqu’il est utilisé avec le TSC-3000 la fiche doit être dans les 2 fil (2W) position indiquée ci-dessous. Pour d’autres contrôles numériques à l’aide de 4 fils communication comme XT iCNC, placez le cavalier dans la position 4 W. REMARQUE ! Défaut de fixer dans la position correcte n’entraînera pas la communication avec le périphérique. 0-5302FR 3-19 INSTALLATION Art # 12322 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.16 Raccordements de contrôle de la hauteur La barrette de raccordement fournit des connexions au fil négatif de l’arc (torche ou électrode), à la pointe (pilote) et à la pièce d’usinage. Elles servent pour un contrôle de la hauteur qui requiert la connexion à la tension d’arc non-divisée complète. La plaque à bornes présente également les valeurs 120 VCA (120,0) et 24 VCA (24, 0). Noter que les deux 0 ne sont pas communs. L’appel de courant admissible est de 100 mA à 120 VCA et 1 A à 24 VCA. Art # A-11900 TB4 1 2 24 VCA à1A 3 4 5 6 7 120 VCA Travail à 100 mA Astuce les tensions (Pilote) Tension d’arc (Torche) Art # A-11954FEU REMARQUE ! Il y a également un trou ajouté sur le panneau arrière au-dessus du réceptacle pour le câblage du client. On le préfèrera à celui situé dans le CCM pour le câblage du client ajouté (et le réducteur de tension) pour les raccordements aux commandes de hauteur, etc. INSTALLATION 3-20 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.17 Système de refroidissement HE400 Utilisé en série avec le système de refroidissement existant de l’alimentation électrique série Ultra-Cut XT™, le Système de refroidissement HE400 fournit le refroidissement d’eau supplémentaire nécessaire à la tête de la torche pour une découpe à plus de 300 A. Le ventilateur HE400 est contrôlé thermiquement pour fonctionner quand le ventilateur de l’Ultra-Cut et la pompe fonctionnent et la température est supérieure à un niveau prédéterminé. Cela peut se produire n’importe quand quand la pompe principale fonctionne. ! MISE EN GARDE Ne pas démonter le système de refroidissement s’il est sous tension ou si le liquide de refroidissement circule. Dangereux : présence de tension 220 V C.A. et de liquide sous haute pression. Disposer le système de refroidissement de façon à avoir une ventilation suffisante devant et derrière l’appareil ; ne rien disposer ni empiler sur l’appareil. 2’ (0.6 m) 3” 76 mm 3” 76 mm 2’ (0.6 m) Art # A-12813 REMARQUE ! Vérifier que les quatre lignes de liquide de refroidissement décrites ci-dessous sont raccordées et ne fuient pas avant de brancher l’alimentation électrique sur J71. Accorder les couleurs des tuyaux avec l’étiquette du panneau avant. Les lignes d’alimentation sont en vert, les lignes de retour sont en rouge. Avec l’appareil vu comme sur la figure ci-dessous, les connexions de gauche vont à l’alimentations électrique de l’Ultra-Cut XT™, les connexions de droite vont à l’allumage de l’arc RAS1000. 0-5302FR 3-21 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ATTENTION NE PAS CROISER les lignes de refroidissement : cela n’assurerait pas le refroidissement de la torche à plasma XT™ telle qu’elle est conçue, et annulerait la garantie. Attacher et serrer toutes les fixations n°6 JIC avec une clef 11/16” (18 mm). Ne pas trop serrer : cela risquerait d’user la surface du filetages des fixations et déboucherait sur une fuite. Ne pas démarrer l’Ultra-Cut XT™ sans liquide de refroidissement dans le réservoir. Un gallon supplémentaire (3,78 l) de liquide de refroidissement est nécessaire pour compenser la présence du HE400 attaché au système. Contrôler le niveau de liquide quand vous remplissez l’Ultra Cut XT. Ne pas laisser le niveau du réservoir de liquide de refroidissement descendre sous le minimum. Art # A-09624_AB Attacher le câble J71 une fois établi que le système de refroidissement et les conduites de fluide de refroidissement ne fuient pas. En conditions de découpe avec un plasma de faible puissance, le HE400 peut ne pas se mettre en marche. C’est le mode normal de fonctionnement. Vérifier périodiquement que rien ne vient boucher le radiateur ; si besoin, passer l’aspirateur sur les ventilateurs. Ne pas utiliser de produits nettoyants ni de liquides pour éliminer les débris : ils peuvent endommager le radiateur. 3.18 Installation de la commande du manifold de gaz pour le DMC-3000 La commande de gaz DMC-3000 doit être installée dans un lieu approprié où l’opérateur du système peut y accéder facilement. L’appareil doit être monté sur une surface horizontale plane. Si le module est monté sur un support sujet à des vibrations ou des mouvements, l’installateur doit bien l’attacher au support. INSTALLATION 3-22 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Le module devrait être placé le plus loin possible de l’amorce d’arc en raison de l’interférence électromagnétique. Il est possible de situer le câble de commande dans la même voie que les câbles de l’amorce d’arc. Le module inclut un pied qui lève le panneau inférieur de la surface de montage. Une grille de ventilation sur le panneau arrière du module doit également rester dégagée afin de laisser circuler librement l’air de ventilation. Dimensions de montage Profil DMC-3000 Haut DMC-3000 7.08 in [179.8 mm] 5.00 in [127.0 mm] 13.60 in [345.6 mm] .30 in [7.62 mm] 11.44 in [290.6 mm] 12.18 in [309.4 mm] Art # A-09459FEU Préparation 1. Enlever les vis fixant le panneau du couvercle sur le module. Art # A-09139 Enlever 2 vis Desserrer ou enlever 2 vis Enlèvement du couvercle 2. Enlever soigneusement le couvercle du module en faisant attention au câblage fixe qui est raccordé au J1. Enlever le câblage puis mettre le couvercle de côté. 0-5302FR 3-23 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Art # A-09140 3. Fixer tous les tuyaux et les câbles à l’arrière du DMC-3000, à l’exception du câble à fibre optique qui sera couvert un peu plus tard. Eviter de tourner les raccords déjà montés sur l’appareil en plaçant une clé dessus avant de serrer le raccord du tuyau. Art # A-09141_AB REMARQUE ! Argon doit être utilisé pour le gaz «marquage». En cas de remplacement de raccords existant dans la base : pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les instructions du fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage, dans la mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se détacher et obstruer les minuscules passages d’air dans la torche. REMARQUE ! Si vous avez besoin de remplacer un montage de gaz ou d’eau, toutes les entrées et sorties du manifold en aluminium sont dimensionnées à ¼” NPT (Unites States National Pipe Thread) où les divers adaptateurs se vissent. INSTALLATION 3-24 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4. Raccorder le fil de garde à l’arrière du DMC-3000 comme l’indique l’illustration précédente. 5. Raccorder le câble de commande du générateur au J56 à l’avant du DMC-3000 comme cela est indiqué ci-dessous. Le câble à fibre optique sera couvert un peu plus tard. Art # A-09142_AB Art # A-09655 6. Installer un kit adoucisseur d’eau WMS dans la ligne qui alimente l’entrée du DMC-3000. Monter l’adoucisseur et le crochet sur l’alimentation électrique où le tuyau de 2’ fourni peut atteindre le DMC-3000. Il est possible de monter ailleurs avec un tuyau fourni par le client. Voici un tuyau et une installation typiques ajoutés par le client. 7. Vérifier que le tuyau qui va au DMC-3000 est connecté au port de l’adoucisseur d’eau WMS marqué “OUT” et que l’alimentation en eau entrante est connectée au port marqué “IN”. Ne monter aucun appareillage électronique ni sortie en cas de fuite en cours de fonctionnement ou de projections si vous changez l’élément par la suite. 0-5302FR 3-25 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.19 Installation de la commande de pression du gaz DPC-3000 La commande du gaz DPC-3000 sera installée dans un lieu approprié près de la torche, comme la passerelle. L’appareil doit être monté sur une surface horizontale plane. Si le module est monté sur un support sujet à des vibrations ou des mouvements, l’installateur doit bien l’attacher au support. Le module devrait être placé le plus loin possible de l’amorce d’arc en raison de l’interférence électromagnétique. Il est possible de situer le câble de commande dans la même voie que les câbles de l’amorce d’arc. Le module comprend des pieds qui rehaussent le panneau du fond par rapport à la surface de montage. Une grille de ventilation sur le panneau arrière du module doit également rester dégagée afin de laisser circuler librement l’air de ventilation. Le module est également équipé de passe-fils d’isolation non métalliques pour le montage. Ils peuvent être utilisés dans les quatre fentes de montage pour soulever le module, de cette manière il n’y aucun contact métallique entre le module et la surface de montage. Dimensions de montage Haut DPC-3000 Profil DPC-3000 6.64in [168.7mm] 10.90 in [276.86 mm] 4.00 in [101.6 mm] .30 in [7.62mm] 10.45 in [265.4 mm] 11.00 in [279.4 mm] Art # A-09143 Préparation 1. Enlever les vis fixant le panneau du couvercle sur le module. INSTALLATION 3-26 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Art # A-09144 Enlever 2 vis Desserrer ou enlever 2 vis 2. Enlever soigneusement le couvercle du module en faisant attention au câblage fixe qui est raccordé au J4. Enlever le câblage puis mettre le couvercle de côté. Art # A-09145 3. Fixer tous les tuyaux et les câbles à l’arrière du DPC-3000, à l’exception du câble à fibre optique qui sera couvert un peu plus tard. Eviter de tourner les raccords déjà montés sur l’appareil en plaçant une clé dessus avant de serrer le raccord du tuyau. 0-5302FR 3-27 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Pour l’instant, ne pas raccorder le câble à fibre optique Art # A-09146FEU 4. Raccorder les tuyaux du devant du DMC-3000 où cela est indiqué en dessous de la torche. Art # A-09147 REMARQUE ! Un raccord avec les encoches possède un filetage vers la gauche tandis que l’autre possède un filetage vers la droite standard. NE PAS BLOQUER L’EVENT 3.20 Installation du câble à fibre optique entre le CCM et le DMC-3000 ATTENTION Eviter de faire des noeuds, de tordre ou de concentrer le câble à fibre optique. Le câble peut être endommagé lorsqu’on le force à tourner avec des angles serrés. Passer en revue la section 3.10 pour assurer la bonne manipulation et installation du câble à fibres optiques. 1. Enlever le mince écrou extérieur de la protection du trou traversant à l’extrémité du câble à fibre optique (L) qui est branché au CCM. 2. S’assurer que le câble est exposé au-delà de la protection de passage par orifice environ 1” (comme figuré ci-dessous) et le fixer en serrant l’écrou large sur l’extrémité arrondie tout en tenant l’autre écrou en place. Un serrage à la main ne suffit pas. 3. Faire passer la prise du câble à fibre optique et les fils à travers le trou à l’endroit indiqué puis faire glisser le mince écrou par dessus le câble à fibre optique. INSTALLATION 3-28 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Art # A-09148_AB 4. Serrer le mince écrou sur la protection du trou traversant afin que les deux côtés de l’écrou soient bien serrés contre la feuille métallique à l’intérieur et à l’extérieur. 0-5302FR 3-29 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Art # A-09149_AB 5. Brancher le câble à fibre optique dans le PCB comme cela est montré ci-dessous. S’assurer que les pattes de verrouillage soient insérées. Câble à fibre optique vers/ de la prise CCM à ici Art # A-11999FEU 3.21 Installation du câble à fibre optique entre le DMC-3000 et le DPC-3000 1. Enlever les minces écrous extérieurs de la protection du trou traversant aux deux extrémités du câble à fibre optique (L) qui relie le DMC-3000 et le DPC-3000. ATTENTION Eviter de faire des noeuds, de tordre ou de concentrer le câble à fibre optique. Le câble peut être endommagé lorsqu’on le force à tourner avec des angles serrés. 2. Vérifier que le tuyau externe de protection et le câble sont exposés au-delà de la protection de passage par orifice d’environ 1” et les fixer en serrant l’écrou large sur l’extrémité arrondie tout en tenant l’autre écrou en place. Un serrage à la main ne suffit pas. INSTALLATION 3-30 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3. Faire passer la prise du câble à fibre optique et les fils à travers l’arrière de chaque module (DMC-DPC) à l’endroit indiqué puis refaire glisser le mince écrou par dessus le câble à fibre optique. La fibre optique pour le DMC-3000 va là Art # A-09152 Insérer le câble à fibre optique ici Art # A-09153 4. Serrer chacun des minces écrous sur les protections du trou traversant afin que les deux côtés de l’écrou soient bien serrés contre la feuille métallique à l’intérieur et à l’extérieur. 5. Brancher le câble à fibre optique dans le PCB comme cela est montré ci-dessous pour le DMC-3000. S’assurer que les pattes de verrouillage soient insérées. 0-5302FR 3-31 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Brancher le câble à fibre optique vers le/provenant du DPC-3000 ici Art # A-09154 6. Brancher le câble à fibre optique dans le PCB comme cela est montré ci-dessous pour le DPC-3000. S’assurer que les pattes de verrouillage soient insérées. Fibre optique vers les/provenant des prises DMC-3000 à ici Art # A-09155 7. Remettre les panneaux du couvercle en s’assurant que les câblages soient fixés. INSTALLATION 3-32 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.22 Installation de la commande tactile TSC-3000 Dimensions de montage Profil TSC-3000 Haut TSC-3000 1.11 in [28.2 mm] 2.35 in [59.69 mm] 5.58 in [141.7 mm] 6.99 in [177.5 mm] .25 in [6.35 mm] 10.83 in [275.0 mm] 11.80 in [299.7 mm] Art # A-09156 12.45 in [316.2 mm] Préparation 1. Sélectionner un endroit sec et propre avec une bonne ventilation et un espace de travail approprié autour de tous les composants. Examiner les consignes de sécurité au début de ce manuel pour vérifier que l’endroit respecte toutes les exigences en matière de sécurité. Les supports de montage du TSC-3000 permettent de le monter au-dessus ou en dessous d’une surface horizontale ainsi qu’à gauche ou à droite d’une surface verticale. Choisir la meilleure protection pour éviter que l’équipement ne bouge ainsi que pour le protéger des débris de coupage ou des débris métalliques projetés, etc. 2. Une fois que l’équipement a été fixé à une surface plane, attacher le câble de communication (« V » qui est déjà attaché au CCM effectué dans le sous-paragraphe 3.10) et un fil de garde (« F ») à l’arrière de l’équipement. Art # A-09157 Fil de garde vers/provenant de la masse « étoilée » sur la table 0-5302FR Câble de communication vers/ provenant de l’arrière CCM du générateur 3-33 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3.23 Installation de l’amorce d’arc à distance Emplacement du site Sélectionner un endroit sec et propre avec une bonne ventilation et un espace de travail approprié autour de tous les composants. Examiner les consignes de sécurité au début de ce manuel pour vérifier que l’endroit respecte toutes les exigences en matière de sécurité. Les câbles d’interconnexion et les tuyaux se fixent à l’amorce d’arc. Il doit y avoir un espace adéquat autour de l’amorce d’arc pour ces connexions sans sertissage. Dimensions de montage REMARQUE ! La hauteur qui n’est pas montrée est de 7.375” (187 mm). 190.50mm 7.50in 38.10mm 1.50in 50.80mm 2.00in 203.20mm 8.00in 50.80mm 2.00in 38.10mm 1.50in Art # A-12058 Installation L’amorce d’arc à distance doit être installée dans un endroit approprié près du corps de la torche. Si l’amorce d’arc est montée sur une passerelle ou tout autre support sujet à des mouvements ou des vibrations, bien attacher l’amorce d’arc au support. 1. Desserrer, mais sans les enlever, les vis inférieures fixant le couvercle à l’amorce d’arc. Enlever les vis supérieures fixant le panneau du couvercle à l’amorce d’arc. INSTALLATION 3-34 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT REMARQUE ! Un fil de garde connecte le couvercle à la base de l’amorce d’arc. Ce fil doit rester en place. 2. Enlever le panneau du couvercle de l’amorce d’arc. Les vis supérieures (2 par côté) Couvercle Mise à la terre Vis inférieures (2 par côté) Art # A-12059FR Enlever le panneau du couvercle 3. Placer l’amorce d’arc sur une surface de montage horizontale et plane. 4. Utiliser des trous pré-forés dans au moins deux des pieds au fond de l’amorce d’arc pour fixer l’amorce d’arc à la surface de montage. Minimum de 2 Art # A-12060FR 0-5302FR 3-35 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Connexions d’entrée 1. Se reporter aux illustrations. Effectuer les connexions d’entrée suivantes au niveau de l’amorce d’arc. • Tuyaux d’alimentation en liquide de refroidissement et de retour (de l’échanteur de chaleur HE400). Les tuyaux et les connecteurs possèdent un code couleur ; rouge pour le retour et vert pour l’alimentation. Art # A-12061FR Alimentation Retour Tuyaux d'alimentation en liquide de refroidissement et de retour (De l'alimentation) Art # A-12062FR Rouge Retour du liquide de refroidissement (Rouge) Vert Tuyaux d'alimentation en liquide de refroidissement (Vert) 2. Se reporter à l’illustration. Connectez le fil de pilote et les câbles négatifs à l’aide d’une rondelle en étoile sur chacune. REMARQUE ! * Esclave et maître référence aux seuls set ups à l’aide de deux blocs d’alimentation en parallèle. Esclave n’est pas utilisés dans les opérations de système unique. INSTALLATION 3-36 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Esclave négatif Pilote Maître négatif Art # A-12063FR Matrice négative et pilote esclave négatif, les câbles (d’alimentation) Art # A-12064 Câble de commande de panneau arrière du bloc d’alimentation Connexions de sortie 1. Se reporter aux illustrations. Effectuer les connexions de sortie suivantes au niveau de l’amorce d’arc. REMARQUE ! Pour les câbles les plus récents avec un seul fil noir, celui-ci doit être branché au retour de l’arc pilote. Il n’y pas de câbles de garde internes. 0-5302FR 3-37 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Câble pilote Retour du liquide de refroidissement (Rouge) Tuyaux d'alimentation en liquide de refroidissement (Vert) Rouge Vert Art # A-12065FR Câble de retour de l’arc pilote et câble blindé interne (provenant des câbles de la torche) 2. Remonter le couvercle de l’amorce d’arc. S’assurer que le fil de garde n’est pas plié entre le couvercle et la base. Les vis supérieures (2 par côté) Couvercle Mise à la terre Vis inférieures (2 par côté) Art # A-12059FR 3. L’amorce d’arc doit être mise à la terre ; la borne de mise à la terre est indiquée par paragraphe précédent pour plus de détails sur la mise à la terre. INSTALLATION 3-38 . Se reporter au 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Art # A-04758 Câblage de la torche 1 écrou et 1 rondelle restent en place Câble de masse 4. Utiliser un collier pour fixer la tresse de la protection du câblage de la torche à la porte présente sur l’amorce d’arc à distance comme cela est montré. Art # A-04759 Protection du câblage de la torche Collier de protection Câblage du liquide de refoidissement et de l’arc pilote vers l’ensemble de la valve de la torche Raccordement du câble de commande 1. Raccorder le câble de l’amorce d’arc à distance au réceptacle de l’amorce d’arc à distance. 0-5302FR 3-39 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL J54 - TSC /COMM J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC Art # A-12067 3.24 Raccordement de la torche Raccorder la torche comme suit : INSTALLATION 3-40 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Câblage d’alimentation en liquide de refroidissement, de retour du liquide de refroidissement et de l’arc pilote Couvercle du câblage Capuchon du câblage de la torche Gaz de protection (filetage vers la droite) Encoche pour le joint torique Câble de l’arc pilote Joint torique Tube plongeur Gaz plasmagène (filetage vers la gauche) Vers la valve de la torche Câblage de courant et d’alimentation en liquide de refroidissement (-) Connecteur du câble de l’arc pilote Corps de la torche Art # A-09198FEU 1. Disposer le câblage de la torche sur une surface de travail propre et sèche. 2. Tenir le capuchon du câblage de la torche afin qu’il soit immobile. Tirer environ 18” (0,5 m) de câblage à traver le capuchon. 3. Enlever et jeter les capuchons de protection du tube plongeur. 4. Placer le joint torique dans la rainure au niveau de l’extrémité supérieure du tube plongeur. 5. Installer le tube plongeur comme suit : a. Positionner le tube plongeur à l’extrémité du câblage comme cela est montré. b. Faire glisser le tube plongeur vers le haut sur le câblage. c. Appuyer l’extrémité supérieure du tube plongeur dans l’extrémité inférieure du capuchon du câblage de la torche. S’assurer que le joint torique sur le tube entre dans la rainure d’appui à l’intérieur du capuchon du câblage de la torche. d. S’assurer que le tube plongeur peut tourner librement à l’intérieur du capuchon du câblage de la torche. 6. Raccorder le câblage du gaz et du liquide de refroidissement au corps de la torche. a. Les raccordements de retour et d’alimentation en liquide de refroidissement vers le corps de la torche sont de différentes longueurs. b. Les raccordements du gaz plasmagène et du gaz secondaire vers le corps de la torche ont des filetages différents ; le raccordement du gaz plasmagène présente un filetage vers le gauche tandis que le raccordement du gaz de protection présente un filetage vers la droite. 0-5302FR 3-41 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT c. Tenir les connecteurs du câblage du corps de la torche immobiles ; tourner les raccords du câblage avec une clé pour bien fixer le câblage au corps de la torche. Serrer sans trop forcer. ATTENTION Le câblage du gaz et du liquide de refroidissement comprennent des raccords de compression. Ne pas utiliser de pâte d’étanchéité sur ces connexions. Mettre lentement sous pression les lignes du gaz. Contrôler sur toutes les connexions qu’il n’y ait pas de fuite avant de continuer. S’il n’y a pas de fuites, couper les alimentations en gaz et continuer l’installation. 7. Raccorder le câblage de l’arc pilote au corps de la torche. Bien appuyer les deux extrémités du connecteur ensemble. Enfiler le connecteur/couvercle du câblage en plastique sur le connecteur du corps de la torche d’appui. 8. Appuyer le corps de la torche vers le haut pour le connecter au tube plongeur. Tirer le câblage vers l’arrière suffisamment pour garantir un bon positionnement à travers le tube plongeur et le capuchon du câblage de la torche. Tenir le corps de la torche immobile ; faire tourner le tube plongeur pour l’enfiler sur le corps de la torche. ATTENTION S’assurer que le câblage ne s’entortille pas à l’intérieur du tube plongeur. Le câblage doit se présenter comme sur le schéma d’installation. 9. L’extrémité inférieure du tube plongeur comprend quatre trous filetés. Placer une vis à tête creuse dans l’un des trous filetés pour fixer le corps de la torche au tube plongeur. 10. Installer les consommables appropriés comme cela est montré dans les pages suivantes. Le manuel de la torche comprend des diagrammes montrant les pièces correctes à installer, en fonction du métal à découper et des gaz utilisés. 3.25 Installation des consommables de la torche Installer les consommables comme suit afin de garantir un fonctionnement correct. Ces étapes aideront à garantir que les pièces soient placées correctement. MISES EN GARDE Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la torche. Art # A-03887FR 1. Contrôler le tableau de coupe approprié pour connaître la bonne combinaison de pièces pour l’application de coupage 2. Uniquement pour les pièces 200 A, enfiler le dispositif de retenue de protection sur la jupe. 3. Empiler les consommables ensemble. INSTALLATION 3-42 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT e ch B A Ca rto u e tro d ec El D ga istri z p bu las teu m rd ag u èn e Jupe Tu yè re Dispositif de retenue D ga istri z d bu e p teu ro r d te u ct io n Art # A-12789FR C 1 - Assembler « A » 200 A uniquement. 2 - Assembler « B ». 3 - Assembler « B .sur « C ». 4 - Assembler « A » sur le bloc « B-C ». 4. Introduire la pile de consommables dans la cartouche. S’assurer que le grand joint torique sur la tuyère de la torche entre entièrement dans la cartouche. Si une partie du joint torique dépasse de la cartouche, cela veut dire que les pièces ne sont pas positionnées correctement. 5. Utiliser l’outil de la cartouche pour tenir l’ensemble de la cartouche, tout en tournant la jupe (et le dispositif de retenue pour les pièces 200 A) sur l’ensemble de la cartouche. Pour les pièces 300 A tourner le dispositif de retenue sur la jupe maintenant. Quand ce groupe est entièrement monté, la protection devrait dépasser de l’avant de la jupe ou du dispositif de retenue. S’il ne dépasse pas, cela veut dire que la jupe n’est pas bien serrée sur la cartouche. 6. Enlever l’outil de la cartouche de la cartouche. Monter la cartouche sur le corps de la torche. La bague « Speed Lok » devrait s’encliqueter et la cartouche devrait toucher le grand joint torique sur la torche. Corps de torche Joint torique du corps de torche Saillie de 0.063 0.083" (1,6 – 2,1 mm) Art # A-08300_AB Installation de la cartouche sur le corps de torche 7. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche ohmique. 8. Brancher le fil électrique venant du Finder de hauteur à la clip ohmique en cas d’utilisation de la détection de hauteur de torche ohmique. Borne du capteur ohmique A-03393 0-5302FR 3-43 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT REMARQUE ! La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique. Montage des pièces 30 - 100 A 2: Appuyer la cartouche contre les pièces empilées 1: Empiler les pièces Electrode Distributeur du gaz plasmagène Joint torique supérieur sur la tuyère Aucun vide entre les pièces Tuyère Distributeur du gaz de protection La cartouche couvre le joint torique supérieur sur la tuyère de la torche Coiffe de protection 3: Enfiler la jupe sur la cartouche 4: Contrôler que la jupe dépasse Jupe Bouclier cap La coiffe de protection dépasse de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm) Art # A-04873FC Installation de la cartouche sur le corps de torche 3.26 Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC Pour obtenir les meilleures performances de découpe au plasma, il est nécessaire de maintenir une hauteur (distance de dégagement) constante au-dessus du métal pendant la coupe. Les tables de découpe utilisent un contrôle de la hauteur de torche (THC), également appelé contrôle sur l’axe Z, et la plupart d’entre elles se basent sur une rétroaction de la tension d’arc pour ajuster la hauteur. Plusieurs de ces dispositifs de contrôle, y compris l’iHC (contrôle de hauteur interne), qui fait partie du contrôleur CNC Thermal Dynamics XT, sont munis d’un circuit imprimé diviseur de tension (« carte V-D », pour « Voltage-Divider » en anglais) qui doit être installé à l’intérieur de l’alimentation du plasma pour abaisser la tension d’arc et qui sera utilisé par les circuits de commande. Un espace est prévu pour le montage de la carte V-D, sur la partie supérieure d’un panneau vertical interne situé près de l’arrière de l’alimentation. Des trous pré-percés permettent le montage de la carte V-D iHT, ou d’un autre circuit fréquemment utilisé de commande de hauteur. INSTALLATION 3-44 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT MISE EN GARDE Si vous utilisez une autre carte, qui ne s’aligne pas avec les trous existants, retirez le panneau avant d’en percer d’autres. Si ce n’est pas possible, toutes les précautions doivent être prises pour empêcher la limaille de se déposer à l’intérieur de l’alimentation. Installation de la carte V-D. 1. Localisez la carte V-D qui devrait être avec l’iCNC. 2. À l’intérieur de l’alimentation, localisez et retirez les 2 vis et le panneau de la plaque de montage. 3. Installez les entretoises de la carte V-D et la carte elle-même, en provenance de l’iCNC du XT, puis revissez le panneau avec les 2 vis de fixation, ce qui sécurise la carte V-D. Si vous utilisez une autre carte V-D, suivez les instructions fournies pour l’installer à ce même endroit. Jeu pour V-D carte Ouverture du borne du capteur ohmique installé V-D Board carte Art # A-12079FR Raccordement du V-D carte La carte V-D est illustrée avec le faisceau de câbles en option pour le contrôleur iHC Câble de contrôle. La carte iHC peut être livrée avec un faisceau de câbles et le connecteur correspondant (voir image précédente), qui doivent être installés dans le trou du panneau arrière portant la mention « Height Control » (contrôle de la hauteur). Le connecteur se branche sur un câble de l’iHC. Si vous utilisez une autre carte V-D pour le contrôle de la hauteur, vous pouvez installer un serre-câbles dans ce trou. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage. Ouverture du borne du capteur ohmique J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL Raccordement du V-D carte J54 - TSC /COMM J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC Art # A-12080FR Connexions de tension d’arc. Le XT plasma présente un bornier TB4, sur le côté droit à l’avant du module CCM pour les connexions à Arc-V (Torch) [torche], Tip V (Pilot) [pilote] et Arc V + (Work) [travail]. Au cas où la carte V-D nécessite une alimentation séparée, des bornes à 24 VCA et 120 VCA sont disponibles sur le bornier TB4. Reportez-vous au schéma de câblage en annexe pour plus d’informations. 0-5302FR 3-45 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TB4 1 2 24 VCA à1A 3 4 5 6 7 120 VCA Travail à 100 mA Astuce les tensions (Pilote) Tension d’arc (Torche) Art # A-11954FEU Câble « Ohmique » ou de buse. Certains contrôles de hauteur, y compris l’iHC, détectent la plaque en utilisant une mesure de contact électrique ou de résistance, c’est-à-dire « ohmique », le contact entre l’extrémité conductrice de la torche et le métal ou « plaque » étant coupé. Un fil métallique, généralement un câble unique hautement flexible capable de résister à la chaleur d’arc réfléchie, relie la carte V-D à la buse de la torche. La torche XT comprend une pince à ressort métallique qui se glisse dans une rainure de la buse permettant d’enlever facilement les pièces à changer. Le fil ohmique peut être connecté à cette pince par une borne femelle de ¼ po (6,35 mm) à pression. Une quantité importante d’énergie à haute fréquence (HF), provoquant des interférences électromagnétiques (EMI), peut être transmise par ce fil, en raison de son couplage serré avec la torche. C’est la raison pour laquelle la carte V-D est placée loin du CCM et à proximité du panneau arrière, où le fil ohmique n’a pas besoin de passer à proximité d’autres appareils électroniques sensibles. Il est particulièrement recommandé de ne pas faire passer le fil ohmique à proximité du module CCM ou le long des câbles de la torche. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage. Noyaux de ferrite. Il est recommandé d’enrouler le fil de détection ohmique autour d’un noyau de ferrite en faisant plusieurs tours, au minimum 3 et de préférence davantage, pour atténuer l’énergie transférée à la carte V-D et à l’alimentation du plasma. Le noyau de ferrite doit être placé sur le fil à l’endroit où il entre dans l’alimentation du plasma. Un deuxième noyau de ferrite ajouté à environ 2 m (plusieurs pieds) de la torche permettra de réduire davantage les interférences dans le fil, qui peuvent être transmises à d’autres câbles/fils et provoquer des interférences ailleurs. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage. 3.27 Fin de l’installation 1. Enlever le bouchon du réservoir du liquide de refroidissement. Remplir le réservoir du liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué avec du liquide de refroidissement Thermal Dynamics. Le niveau du liquide de refroidissement est visible à travers le réservoir translucide. La quantité de liquide de refroidissement requise varie en fonction de la longueur des câbles de la torche. Capacités du liquide de refroidissement Numéro de la catégorie et mélange Mélange Protège jusqu’à 7-3580 ‘Extra-CoolTM’ 25 / 75 10° F / -12° C 7-3581 ‘Ultra-CoolTM’ 50 / 50 27° F / -33° C Concentré* -65° F / -51° C 7-3582 ‘Extreme CoolTM’ * Pour être mélangé avec D-I Cool 7-3583 TM INSTALLATION 3-46 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Réservoir du liquide de refroidissement Plage de remplissage Art # A-11536FEU 2. Quand l’ensemble du système a été installé, contrôler que le liquide de refroidissement a été pompé à travers le système comme suit (voir REMARQUE) : REMARQUE ! En fonction de la longueur du câblage de la torche, le système peut avoir besoin de plus de liquide de refroidissement après avoir allumé pour la première fois le système. a. Placer l’interrupteur Marche/Arrêt sur Marche. b. Au bout de 30 secondes environ, le système peut se couper si le câblage n’est pas rempli de liquide de refroidissement. a. Placer l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt. d. Au bout de 10 secondes, mettre à nouveau l’interrupteur Marche/Arrêt sur Marche. e. Répéter les étapes de ‘b’ à ‘d’ jusqu’à ce que le système cesse de se couper. Selon la longueur du câblage de la torche, il peut être nécessaire de répéter de trois à cinq fois cette séquence. f. Quand le système reste opérationnel, laisser la pompe fonctionner pendant dix minutes afin de purger correctement l’air des lignes du liquide de refroidissement avant d’utiliser le système. 3. Remplir à nouveau le réservoir et remettre le bouchon du produit de remplissage. 4. Purger le liquide de refroidissement dans la torche avant d’allumer celle-ci. S’assurer qu’il n’y ait pas de fuite avant de l’utiliser. Si des fuites sont évidentes, consulter le guide de dépannage pour les fuites de liquide de refroidissement dans le paragraphe d’entretien de ce manuel. 0-5302FR 3-47 INSTALLATION ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Page volontairement laissée vierge. INSTALLATION 3-48 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT 4.01 Panneau de commande du générateur Témoin d’alimentation CA A/ Témoin de gaz Témoin de température Témoin de fonctionnement Témoin d’alimentation CC A/ Art # A-11541FEU Témoin d’alimentation CA Il indique que l’alimentation CA est fournie aux inverseurs quand l’interrupteur Marche/Arrêt est sur la position Marche. Quand l’interrupteur est d’abord mis sur Marche, le témoin reste éteint jusqu’à ce que le cycle d’irruption soit terminé et que la tension correcte soit confirmée. Témoin de température : Il est normalement éteint. Le témoin s’allume quand les capteurs de la température interne détectent des températures supérieures aux limites normales. Laisser l’équipement refroidir avant de poursuivre les opérations. Témoin de gaz : Clignote au démarrage de la purge des gaz / amorçage de la pompe, puis reste fixe quand le gaz s’écoule. Indique la pression de gaz adéquate pour le fonctionnement. Témoin d’alimentation CC : Indique que le générateur produit une tension CC de sortie. A/ Témoin de fonctionnement : Montre la version du code CCM au démarrage, suivie du réglage de contrôle d’intensité électrique et du statut du système. Cf. section 4.05 et Code de statut pour plus de détails. Lampe d’alimentation électrique C.A. du panneau arrière 0-5302FR 4-1 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.02 Fonctionnement du système Ce chapitre contient des informations sur le fonctionnement qui sont spécifiques à l’alimentation électrique. MISE EN GARDE Passer en revue les précautions de sécurité de la section 1. Si le cordon d’alimentation électrique comporte une prise ou n’est pas connecté de façon permanente sur l’alimentation électrique, s’assurer que la sortie est déconnectée au moment du branchement. Déconnecter l’alimentation électrique primaire à la source avant d’assembler ou de désassembler l’alimentation électrique, des pièces de la torche, ou des montages de la torche et de ses fils, ou d’ajouter du liquide de refroidissement. Il ne suffit pas de positionner l’interrupteur Marche/Arrêt de l’appareil sur Arrêt quand les opérations de découpe sont terminées. Ouvrir toujours l’interrupteur de déconnexion de l’alimentation électrique cinq minutes après la fin de la dernière découpe. REMARQUE ! Avant de faire démarrer le système, déterminer le procédé à utiliser. Le procédé est déterminé par le type et l’épaisseur du métal à découper. Sélectionner et installer les consommables nécessaires, connecter les gaz nécessaires au système. 1. Raccorder le système à la source de courant principale. Un indicateur s’allume sur le panneau arrière quand l’appareil est sous tension C.A. Sur le GCM 2010, placer l’interrupteur (coin supérieur droit) en position “Activé”. 2. Mettre l’interrupteur MARCHE / ARRET sur MARCHE (haut). Le système passe par la séquence de démarrage”. • Les points décimaux de l’affichage à 4 chiffres clignotent pendant environ 10 secondes de droite à gauche. • Ensuite, les 4 LED rectangulaires indicatrices et les 4 chiffres d’affichage de statut s’allument entièrement à titre de test. • Puis, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre «C» (code), suivie de la version du code CCM. Exemple «C1.2.0». Pendant ce temps, différents tests de tension d’entrée sont effectués. Si une erreur est détectée, son code s’affiche et le démarrage s’arrête. En cas d’erreur, l’écran affiche «E» ou «L». Si le plasma n’a pas encore été activé à ce moment, E101 s’affiche et la séquence de démarrage ne débute pas. • La pompe de refroidissement se met en marche, le voyant DEL de gaz clignote et l’affichage indique « 0 » pour signaler qu’aucun processus de découpe n’a été chargé. o Si l’appareil est désactivé, avec le commutateur d’activation du plasma éteint, la pompe ne se met pas en marche et l’affichage indique alternativement les codes d’état E101 et « 0 ». • Si l’appareil n’est pas désactivé, dès que le liquide de refroidissement circule avec un débit suffisant, c’està-dire environ au bout de cinq secondes, le voyant DEL de gaz s’arrête de clignoter, le contact s’établit et le voyant DEL d’alimentation en CA s’allume. o Si le liquide de refroidissement contient des bulles, il est possible que le code E406 s’affiche en alternance avec le code « 0 » jusqu’à ce que ces bulles soient éliminées. Il s’agit là d’un avertissement qui ne vous empêche pas de continuer. o Si aucun débit n’est détecté, la pompe continuera de fonctionner et le voyant DEL de gaz de clignoter jusqu’à ce qu’un débit soit détecté ou pendant quatre minutes, au bout desquelles la pompe s’arrêtera et l’affichage indiquera E404 pour signaler que la circulation de liquide de refroidissement ne s’est pas établie avec un débit suffisant. • Vous pouvez maintenant sélectionner et charger le processus de découpe en utilisant le TSC 3000 ou le programme intégré dans le contrôleur CNC. Une fois le processus chargé, une purge du gaz commence. La durée de cette purge dépend de la longueur de câble de la torche et du processus de coupe. Reportez-vous aux sections 4.03 à 4.08 pour le mode d’emploi détaillé du TSC 3000 pour le manuel du CNC pour les programmes intégrés. Vous pouvez également consulter la section 4.09 pour une séquence de fonctionnement plus détaillée. FONCTIONNEMENT 4-2 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT POWER I ON OFF O OFF O O OFF O OFF Art # A-11542 4.03 Fonctions de navigation du TSC-3000 PAGE HEADER Art # A-09158 SAMPLE NAVIGATION DE SELECTION : DEPLACE LE CURSEUR/LA SELECTION VERS LE HAUT ET LE BAS SUR LA PAGE OU FAIT DEFILER LE TEXTE DANS LE FENETRE DE DIALOGUE - + System Status: IDLE TOUCHE RETOUR : REVIENT A LA PAGE PRECEDENTE AFFICHE LE FONCTIONNEMENT DU SYSTEME SUR TOUS LES ECRANS 0-5302FR / AUGMENTE/DIMINUE LA VALEUR SELECTIONNEE 4-3 TOUCHE / OK/SUIVANT : : ACCEPTE LES SAISIES ET PASSE A LA PAGE SUIVANTE FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.04 Installation initiale du TSC-3000 UNIQUEMENT Etapes initiales requises avant le premier fonctionnement uniquement. Notez Systèm 400 A nécessite un contrôleur de la hauteur avec hauteur d’élévation (EH) de fonction. Quand on l’allume, le TSC 3000 va sur la page d’accueil. Pour une nouvelle installation, il est nécessaire d’effectuer une CONFIGURATION initiale. Appuyer sur le bouton CONFIGURATION (1). Saisir le MOT DE PASSE initial par défaut 00000 (2). ACCUEIL SAISIR/CHANGER LE MOT DE PASSE 1 2 CONFIGURATION 1a Pour modifier le mot de passe, appuyer sur CONFIGURER LE MOT DE PASSE, saisir un nouveau mot de passe à 5 chiffres (1a). Appuyer sur la flèche verte pour accepter le nouveau mot de passe et revenir à l’écran de CONFIGURATION (2) Choisir la langue et les unités de mesure. Saisir l’UTILITAIRE DU SYSTEME (3). 3 UTILITAIRE 1 sur 3 Réglez Altitude soutien de la hauteur sur «Oui» si le contrôle de la hauteur en charge cette fonctionnalité. Altitude Hauteur fonctionnalité est requise pour l'Ultra-Cut 400. Saisir le câble du XT-300 (du DPC à la torche) ; seul un courant de 4’ est autorisé Saisir la longueur du câblage du DFC 3000 (du DMC au DPC). L’écran de l’utilitaire 2 ne fournit que des informations. Affiche les n° d’identification des dispositifs et des tableaux de coupe, paramètres des interrupteurs des options etc. UTILITAIRE 2 sur 3 4 UTILITAIRE 3 sur 3 5 L’écran d’utilitaire 3 (5) permet de voir les statistiques des consommables, les démarrages, les heures et les erreurs. Retour à la page d’accueil. FONCTIONNEMENT 4-4 Art # A-09656FEU 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.05 Sélection du nouveau procédé pour le TSC-3000 Sélectionner le nouveau procédé standard par matériau, épaisseur, intensité du courant (1) ou saisir le n° du procédé au moyen du pavé numérique contextuel (2). SELECTIONNER LE MATERIAU, L’EPAISSEUR ACCUEIL Matériau – Faire défiler pour sélectionner, EpaisseurFaire défiler pour sélectionner, Accepter et continuer (1). 1 2 SELECTIONNER LE NUMERO DU PROCEDE Sélectionner le procédé par numéro (2) ou par nom (3). 3 Si par nom, sélectionner d’abord SELECTIONNER LE PROCEDE le type de procédé, la meilleure coupe, la plus rapide, le perçage max, etc. Puis appuyer sur pour accepter et passer aux Consommables de torche. (4). 4 CONSOMMABLES DE TORCHE Confirmer que les consommables de torche indiqués sont montés sur la torche. Aller aux paramètres THC / CNC pour la coupe (5). PARAMÈTRES THC / CNC (COUPAGE) 5 6 MONITEUR DU PROCEDE Basculer entre les paramètres de coupage et de marquage (6). Passer au moniteur du procédé (7). 7 Art # A -09160FEU PARAMÈTRES THC / CNC (MARQUAGE) Maintenant vous êtes prêt à démarrer le coupage. La demande d’ampères affichée correspond au paramètre du courant de sortie, pas au courant effectif. Dès que l’on appuie sur démarrage, le moniteur du procédé montre la tension de sortie, les pressions du gaz, l’état du démarrage ainsi que les signaux de déplacement autorisé et de gaz allumé. Ici vous pouvez basculer entre le marquage au plasma avec les consommables sélectionnés et le coupage. 0-5302FR 4-5 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.06 Sélection d’un procédé utilisé récemment pour le TSC-3000 La page d’accueil montre certains des procédés utilisés récemment et le dernier est surligné. Sélectionner le procédé surligné en appuyant sur la touche verte ou faire défiler vers le haut/bas les flèches pour sélectionner un autre procédé récent puis appuyer sur la flèche verte. ACCUEIL CONSOMMABLES DE TORCHE Contrôler que vous avez les bons consommables de torche. (1) 1 Si vous connaissez déjà les paramètres et les consommables, vous pouvez aller directement au Moniteur de procédé au moyen de la touche MONITEUR DE COUPE. (1a). Paramètres THC / CNC Aller au paramètre THC / CNC pour voir la commande de hauteur de torche recommandée et les paramètres de la CNC ; (2) 1a 2 Utiliser AFFICHER COUPAGE ET AFFICHER MARQUAGE pour basculer entre les vues des paramètres de coupage et de marquage. Art # A-09161FEU MONITEUR DE COUPE Passer au moniteur de coupe (3) 3 Maintenant vous êtes prêt à démarrer le coupage. La demande d’ampères affichée correspond au paramètre du courant de sortie, pas au courant effectif. Dès que l’on appuie sur démarrage, le moniteur du procédé montre la tension de sortie, les pressions du gaz, l’état du démarrage ainsi que les signaux de déplacement autorisé et de gaz allumé. Ici vous pouvez basculer entre le marquage au plasma avec les consommables sélectionnés et le coupage. FONCTIONNEMENT 4-6 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.07 Création d’un procédé personnalisé pour le TSC-3000 Un effort considérable a été fait pour déterminer les meilleurs paramètres pour chaque procédé de coupage et de marquage. Néanmoins pour différentes raisons, des variations dans la composition des matériaux, des variations dans les performances de la table de découpe, les préférences de l’utilisateur etc., il se peut que vous souhaitiez modifier un ou plusieurs procédés. Ou peut-être que vous souhaitez maintenir le même courant de coupage et les mêmes pressions du gaz mais enregistrer des paramètres THC / CNC différents comme la vitesse de coupage, la tension de l’arc, la hauteur du perçage, etc. Cela sera traité comme un procédé personnalisé. La création d’un procédé personnalisé commence avec un procédé standard existant. A partir de là vous pouvez ajuster le courant de coupage et les pressions du gaz. C’est à vous de décider et de saisir les valeurs correctes. Ces valeurs ne sont sujettes à aucune limite, mais si vous les modifiez trop loin cela pourrait provoquer des pannes. Vous pouvez également modifier les valeurs affichées sur l’écran des paramètres THC/CNC. Les paramètres THC / CNC sur le TSC-3000 à ce moment-là ne sont que des informations. Ils ne se connectent pas au THC ou à la CNC par conséquent ils ne modifient pas automatiquement le paramètre dans ces appareils. Néanmoins, quand vous choisissez les valeurs correctes pour votre procédé modifié (personnalisé) vous pouvez souhaiter les enregistrer ici. Le procédé personnalisé aura le même nom que le procédé de base standard mais il recevra automatiquement un nouveau numéro et son nom complet et son numéro s’afficheront en rouge à chaque apparition. Vous ne pouvez pas changer le type de gaz. Si vous souhaitez d’autres types de gaz, vous devez trouver un procédé standard qui utilise ces types et le modifier. La première étape consiste à sélectionner un procédé standard. Habituellement vous voulez un procédé qui soit pour le même type de métal et la même épaisseur que ceux que vous voulez couper. Dans la page ACCUEIL vous pouvez sélectionner un procédé récent (par. 4.6, Sélection d’un procédé utilisé récemment ou un nouveau procédé (par. 4.05, Sélection d’un nouveau procédé). 0-5302FR 4-7 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ACCUEIL Personnaliser la coupe récente. Surligner le procédé le plus proche de celui que vous voulez utiliser puis appuyer sur la touche COUPES PERSONNALISEES. CONFIGURATION DU PROCEDE PERSONNALISE Ou Sélectionner NOUVELLE COUPE puis MATERIAU ET EPAISSEUR. SELECTIONNER LE MATERIAU/L’EPAISSEUR Sélectionner la valeur à changer au moyen des flèches HAUT/BAS. Modifier la valeur avec les touches +/-. LISTE DES CONSOMMABLES DE TORCHE Montre la liste de consommables à utiliser. SELECTIONNER LA COUPE PARAMETRES THC/CNC PERSONNALISES Si le procédé personnalisé requiert des paramètres, vitesse, tension d’arc, etc. différents, les modifier ici. La modification du PARAMETRE THC / CNC n’est qu’à titre de référence, elle ne modifie pas le paramètre THC ou CNC actuel. Cela doit être fait sur le THC ou la CNC. MONITEUR DE COUPE Art # A -09162FEU En allant au Moniteur de coupe on charge le nouveau procédé personnalisé avec e nom/numéro en rouge. Après la purge du nouveau procédé, vous êtes prêts à couper. Votre procédé personnalisé apparaîtra dans le menu des coupes récentes en rouge. FONCTIONNEMENT 4-8 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.08 Sauvegarde et restauration des procédés personnalisés Les utilisateurs peuvent créer leurs propres procédés de coupe personnalisés. Ceux-ci peuvent être perdus accidentellement en les supprimant du TDC 3000 ou ils peuvent être écrasés lors de la mise à jour des programmes. Ils peuvent également se perdre en cas de remplacement du DSC 3000. Nous vous recommandons de sauvegarder vos procédés personnalisés chaque fois que vous en créez un nouveau. Pour la sauvegarde, vous aurez besoin d’une clé USB. Sauvegarde du procédé personnalisé : 1. Pour le DSC 3000 monté à distance, introduire la clé USB dans le connecteur situé à l’arrière. Si vous utilisez le TSC 3000 monté dans le panneau avant du générateur au plasma, le connecteur USB se trouve en façade sous l’écran de protection en plastique transparent. 2. Aller à l’écran ACCUEIL. Sélectionner CONFIGURATION. Saisir le mot de passe à 5 chiffres (00000) à moins que vous ne l’ayez changé. 3. Appuyer sur la touche « BackUp Custom>USB » (Sauvegarde personnalisée>USB) 4. Très rapidement, en fonction du nombre de procédés personnalisés dont vous disposez, vous devriez voir en bas de l’écran le message « Copy to D :\TD\CustomFiles\Complete » (Copie sur D :\TD\CustomFiles\ terminée), à ce moment-là vous pouvez enlever la clé. Art # A-09234FR_AB French 0-5302FR 4-9 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Restauration des procédés personnalisés : Durant la sauvegarde des fichiers (voir le procédé précédent), un dossier et des sous-dossiers appelés « TD » ont été placés sur votre clé. Vous devriez copier ce dossier et ses sous-dossiers dans un lieu sûr. Il est conseillé de faire plus d’une copie. Si vous avez besoin de restaurer les fichiers de cette sauvegarde, placer tout le dossier TD dans un répertoire racine (pas dans un autre dossier) sur une clé USB et la connecter au port USB sur le TDC 3000. 1. Pour le DSC 3000 monté à distance, introduire la clé USB dans le connecteur situé à l’arrière. Si vous utilisez le TSC 3000 monté dans le panneau avant du générateur au plasma, le connecteur USB se trouve en façade sous l’écran de protection en plastique transparent. 2. Aller à l’écran ACCUEIL. Sélectionner CONFIGURATION. Saisir le mot de passe à 5 chiffres (00000) à moins que vous ne l’ayez changé. 3. Appuyer sur « Restore Custom <USB » (Restauration personnalisée <USB). Art # A-09235FR_AB French 4. Peu après, presque instantanément s’il ne s’agit que de quelques fichiers, vous devriez voir en bas « Status : Copy to .\Files\Custom/ Complete » (Etat : Copie sur .\Files\Custom/ terminée), vous pouvez alors enlever la clé USB. Renommer les fichiers personnalisés Vous ne pouvez pas renommer les fichiers quand ils sont sur le TSC 3000 mais quand vous sauvegardez un fichier sur la clé vous pouvez utiliser un ordinateur pour renommer le fichier sur la clé et effectuer la restauration pour remettre le fichier renommé sur le TSC 3000. 1. Utiliser Windows Explorer pour trouver le dossier TD dans le répertoire racine de la clé. Puis trouver et ouvrir le dossier CustomFiles (Fichiers personnalisés). Vous trouverez à l’intérieur tous les procédés personnalisés enregistrés. Art # A-09236 2. Utiliser Windows Rename pour changer le nom du fichier à votre guise. Ne pas modifier l’extension du fichier (.cus) ou le numéro du fichier entre les crochets ! Nous conseillons de choisir un nom qui ne soit pas trop long FONCTIONNEMENT 4-10 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT car l’écran du TSC-3000 dispose d’un espace limité pour les caractères sur une ligne. Ici j’ai renommé le fichier du hau. Art # A-09237 3. Maintenant remettre la clé avec le fichier renommé dans le TSC 3000 et effectuer la restauration du fichier 4. Retourner à l’écran d’accueil. Vous trouverez votre nouveau nom de fichier (John Doe’s) et l’ancien nom avec le même numéro de fichier [20392]. Ils correspondent au même procédé et tous les deux fonctionneront. Vous pouvez supprimer le fichier avec l’ancien nom si vous ne souhaitez pas que les deux noms soient affichés. 4.09 Séquence de fonctionnement Ultracut avec DFC 3000 en utilisant le TSC 3000 L’objectif de ce paragraphe est d’expliquer les étapes qu’un opérateur doit suivre quand il utilise le DFC 3000 avec le panneau de commande tactile TSC 3000 pour un procédé de coupe spécifique. Il comprend également les étapes à suivre pour changer les consommables de torche. REMARQUE ! Pour les appareils qui n’utilisent pas le TSC 3000 où la commande est intégrée dans le contrôleur de la table de découpe, la majeure partie de cette séquence continue à s’appliquer à l’exception des parties qui sont spécifiques au TSC 3000. Pour ces paragraphes, se reporter à la documentation du contrôleur de la table de découpe. REMARQUE ! Lorsque le TSC 3000 est installé, J14 sur le CCM doit être défini pour la communication à 2 fils. Pour les unités qui n’utilisent pas un TSC 3000, déterminer si la communication nécessite 2 fils ou 4 fils, communication et régler en conséquence. Le XT iCNC contrôleur nécessite 4 Paramètre de fil. Voir la section 3.15 et l’annexe. Cela présume que la configuration du système, la langue et les unités, les longueurs du câblage, etc. ont déjà été effectuées par l’installateur et que le système est opérationnel. 1. Avant de mettre sous tension : a) S’assurer que les gaz requis soient connectés à l’entrée du DMC 3000 et que les gaz soient allumés et configurés pour la pression d’entrée requise. b) S’assurer que l’on dispose d’une cartouche de torche avec les consommables placés sur la torche. Si vous ne savez pas de quels consommables vous aurez besoin et pour sélectionner le procédé de coupage afin de lire la liste des consommables sur le TSC 3000, vous pouvez démarrer avec le plasma dés activé. Dans ce cas, la séquence de fonctionnement passera à l’étape 3. c) Mettre l’interrupteur Plasma activé sur le TSC 3000 sur Activé. 2. Allumer le courant triphasé au niveau de la déconnexion principale (Plasma activé sur TSC 3000). Mettre l’interrupteur Marche/Arrêt du générateur sur Marche sur le panneau frontal. a) Pendant environ 10 secondes, les décimales de l’affichage à 4 chiffres clignotent de droite à gauche. b) Ensuite, les 4 LED rectangulaires indicatrices et les 4 chiffres d’affichage de statut s’allument entièrement à titre de test. c) Ensuite, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre “C” (code) suivie de la version du code CCM. Exemple “C1.2.0”. Pendant ce temps, divers tests de tension en entrée sont effectués. Si une panne est détectée, son code s’affiche et la séquence de démarrage s’arrête. Les pannes s’affichent par “E” ou “L”. 0-5302FR 4-11 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Si le plasma n’a pas encore été activé à ce moment, E101 s’affiche et la séquence de démarrage ne débute pas. d) La pompe à liquide de refroidissement démarre et l’indicateur de présence de gaz clignote en affichant E304, tandis que les gaz de découpe sont purgés. La durée de purge varie en fonction de la longueur des conduites de la torche et du procédé de découpe. Cf. section 4.04 pour le réglage de la longueur des fils et conduites. e) Une fois qu’un écoulement du liquide de refroidissement est détecté, habituellement dans les 5 secondes après le démarrage de la pompe, le(s) contact(s) d’entrée W1 (W2) se ferme(nt) et l’indicateur AC s’allume. Une fois qu’un écoulement du liquide de refroidissement est détecté, habituellement dans les 5 secondes après le démarrage de la pompe, le(s) contact(s) d’entrée W1 (W2) se ferme(nt) et l’indicateur AC s’allume. f) En même temps le DMC et le DPL, avec les deux témoins Vert et Rouge, clignoteront également selon la version du micrologiciel de la même manière. g) Après l’indication de la version du micrologiciel, tandis que le CCM établit la communication avec la commande du gaz (Etape e.), la pompe du liquide de refroidissement et les ventilateurs se déclenchent pour « amorcer » le système. Le témoin du « gaz » sur le panneau frontal clignote jusqu’à ce que le débit du liquide de refroidissement correct soit détecté. Normalement cela prend seulement quelques secondes, mais en cas de problème cela peut durer jusqu’à 4 minutes. En cas de problème avec l’amorce du système du liquide de refroidissement, le témoin de fonctionnement clignotera selon un code 404 et la pompe s’arrêtera jusqu’à ce que vous ayez résolu le problème et recyclé la puissance. REMARQUE ! Si la communication n’est pas établie dans l’étape e. le témoin du gaz ne clignotera pas à ce moment-là et la pompe se coupera au bout de 15 secondes et affichera le code 4-2. h) Une fois que la communication avec les composants du DFC est établie, le témoin d’alimentation vert sur le DMC et le DPC sera allumé tandis que leur témoin rouge sera éteint i) Passer à l’étape 4. 3. Allumer le courant triphasé au niveau de la déconnexion principale (Plasma activé sur TSC 3000 Désactivé). a) Le témoin d’alimentation c.a. sur le panneau frontal ne s’allume pas, la pompe et les ventilateurs ne démarrent pas. b) Environ 10 secondes après la mise sous tension, le témoin d’alimentation CC du panneau frontal clignotera deux fois pour indiquer que c’est un Ultracut. c) En même temps le DMC et le DPL, les deux témoins Vert et Rouge clignoteront également selon la version du micrologiciel de la même manière. d) Après la CCM établit la communication avec la console DMC et DPC. Une fois que la communication est établie, les témoins Vert sont allumés et fixes tandis que les témoins Rouge devraient être éteints. 4. Sous tension, tandis que tous les éléments dans l’étape 2 (ou 3) s’allument, le TSC 300 a démarré Windows XP™ ce qui prend environ 2 ¼ minutes. Au bout de 15 secondes supplémentaires, l’application démarre et affiche l’écran d’ACCUEIL. 5. Maintenant vous devez sélectionner le procédé de coupage (et de marquage à l’arc plasma). Se reporter aux paragraphes 4.05, 4.06 et 4.07 pour les instructions pas-à-pas sur la sélection du nouveau procédé, d’un procédé récemment utilisé ou sur la création de procédés personnalisés. 6. Durant la sélection du procédé vous arriverez à l’écran « Consommables de torche ». A ce moment-là, si vous n’avez pas installé les consommables corrects et que « Plasma » n’est pas déjà désactivé, couper (désactiver) l’interrupteur Plasma activé. Installer les consommables, mettre l’interrupteur Plasma activé sur « Activé ». a) La pompe du liquide de refroidissement et le ventilateur démarrent pour amorcer le système de re froidissement de la torche. Le témoin du « gaz » sur le panneau frontal clignote jusqu’à ce que le dé bit du liquide de refroidissement correct soit détecté. Normalement cela ne prend que quelques secondes. Voir l’étape 2.d. pour plus de détails. FONCTIONNEMENT 4-12 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 7. L’écran suivant après Consommables de torche est un tableau des paramètres CNC et THC (Torch Height Control, à savoir Commande de la hauteur de la torche) recommandés. Vous pouvez basculer entre les paramètres de coupage et de marquage au moyen de la touche « Montrer marquage / Montrer coupage ». Placer le contrôleur de la table de découpe et la commande de hauteur sur le paramètre recommandé. a) Si vous préférez d’autres paramètres pour le coupage, vous pouvez créer un procédé personnalisé où vous modifierez le paramètre CNC/THC à votre guise. Actuellement, la modification du paramètre CNC/THC de marquage n’est pas autorisée. Un procédé personnalisé n’a pas besoin de modifier le courant de coupage ou les pressions du gaz à moins que vous ne le souhaitiez. Vous pouvez utiliser les personnalisations pour modifier également les paramètres CNC/THC recommandés. 8. Continuer la sélection du procédé jusqu’à ce que vous atteignez l’écran Moniteur de coupe. a) La purge des gaz utilisés pour le procédé sélectionné commence. Selon la longueur du câblage et le type de consommables, cela peut prendre un certain temps. Les délais de purge pour les différentes longueurs de câblage ont été définies pour permettre de pressuriser entièrement le câblage et d’ôter tout liquide de refroidissement qui s’introduit dans les consommables durant un changement des pièces. S’assurer que durant la configuration la longueur de câblage correcte a été sélectionné, le temps par défaut est pour une longueur de câblage maximum et peut être plus long que nécessaire. 9. Une fois que la purge est terminée, vous êtes prêt à démarrer le coupage. a) Si vous souhaitez le marquage, appuyer sur la touche « Go to Marking » (Aller au marquage). L’écran affichera le paramètre CNC/THC recommandé. La flèche verte vous ramène au Moniteur de coupe configuré pour le marquage. b) Pour revenir au coupage sur le Moniteur de coupe, appuyer sur la touche « Got to Cutting » (Aller au coupage). Comme pour le marquage, cette touche vous amènera à l’écran CNC/THC qui cette-fois affiche les paramètres de coupage. 10. Au démarrage du CNC, le(s) ventilateur(s) démarre(nt) pendant la découpe et continuent à fonctionner 4 minutes après la dernière découpe. Puis la pompe et le(s) ventilateur(s) s’éteignent. 11. Changement des consommables de torche : Après un changement de consommables ou une inspection le système commencera une purge du gaz. Cette opération a deux objectifs : a) Enlever le liquide de refroidissement qui pénètre dans les consommables quand ils ont été en levés b) Si le type de gaz a changé, l’opération « Purge » enlève l’ancien gaz des lignes et le remplace par le nouveau gaz. Si le type de gaz est passé d’un gaz carburant comme le H35 à un gaz oxydant comme l’oxygène ou l’air, la purge introduit un tampon de gaz inerte, l’azote, afin que le H35 et l’oxygène ne se mélangent pas. Vous pouvez changer les consommables en coupant le courant ou en utilisant l’interrupteur « Plasma désactivé ». Si vous coupez le courant, le système ne se rappelle pas des gaz utilisés en dernier et il effectuera donc une purge complète comprenant le tampon d’azote même si vous n’avez pas changé de type de gaz. Avec « Plasma désactivé », le système se rappelle de ce qui a été utilisé en dernier et il n’effectue que la quantité de purge nécessaire, ce qui permet de gagner du temps. 12. Utiliser « Plasma désactivé ». a) Vous pouvez utiliser le « Plasma désactivé » quand vous enlevez la cartouche de la torche pour changer ou inspecter les consommables. Le « Plasma désactivé » arrête la pompe du liquide de refroidissement, il coupe tous les solénoïdes du gaz, il coupe le courant au niveau de l’inverseur (alimentation en courant) et des circuits de l’arc pilote, il bloque le circuit d’allumage de l’amorce d’arc (HF). Il ne coupe pas le courant au niveau du TSC 3000 ou de la logique du système et des circuits de communication afin que vous n’ayez pas besoin d’effectuer un processus de démarrage aussi long qu’après le remplacement des consommables. b) Si vous passez à un procédé avec un type de gaz différent, il se peut que vous vouliez le sélectionner avant d’activer le plasma, sinon il commencera à purger l’ancien procédé et quand vous sélectionnerez le nouveau procédé, il le purgera à nouveau ce qui prendra encore plus de temps. c) Si vous ne changez pas de type de gaz, vous pouvez vouloir d’abord appuyer sur Activer pour démarrer la purge pendant que vous saisissez le procédé. 0-5302FR 4-13 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 13. Mise hors tension. a) Si vous décidez de mettre hors tension pour inspecter ou changer les consommables, ou pour toute autre raison, le système ne se rappelle pas de ce que vous étiez en train de faire en dernier, par conséquent vous devrez effectuer toute la séquence à partir du début avec l’étape 1. Suggestions opérationnelles 1. Attendre quatre minutes avant de régler l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt après utilisation. Cela permet aux ventilateur de refroidissement de fonctionner afin de dissiper la valeur de l’alimentation électrique. 2. Pour maximiser la durée de vie des pièces, ne pas faire fonctionner l’arc pilote plus longtemps que nécessaire. 3. Faire attention en manipulant le câblage de la torche et le protéger de tout dommage. 4. Si vous utilisez de l’eau comme écran, notez les points suivants : • Utiliser de l’eau du robinet potable de bonne qualité pour contribuer à empêcher tout colmatage par des particules dans la plomberie de l’écran du système. • Une contamination par des particules et un colmatage peuvent réduire la durée de vie des consommables et faire tomber prématurément la torche en panne. • Un filtre à particules de type cartouche peut aider à optimiser les performances de découpe. 4.10 Sélection du gaz A. Gaz plasmagènes 1. Plasma à l’air • Le plus souvent utilisé sur les matériaux ferreux ou à base de carbone pour une bonne qualité avec des vitesses de coupe plus rapides. • Le plasma à l’air est normalement utilisé avec un rideau d’air. • Il est recommandé de n’utiliser que de l’air propre et sec avec le gaz plasmagène. Toute présence d’huile ou d’humidité dans l’air réduira considérablement la durée de vie des pièces de la torche. • Fournit des résultats satisfaisants sur les matériaux non-ferreux et une soudabilité réduite sur les matériaux ferreux. 2. Plasma à l’argon/azote (H35) • Recommendé pour une utilisation sur l’acier inoxydable d’une épaisseur de 3/4 in (19 mm) et plus. Recommandé sur les matériaux non-ferreux d’une épaisseur de 1/2 inch (12 mm) et plus. Le Ar/H2 n’est normalement pas utilisé sur les matériaux non-ferreux plus fins car des gaz moins coûteux peuvent obtenir une qualité de coupe similaire. • Mauvaise qualité de coupe sur les matériaux ferreux. • Fournit des vitesses de coupe plus rapide et une qualité de coupe élevée sur les matériaux plus épais pour compenser les coûts supérieurs. • Un mélange de 65% d’argon et de 35% d’azote devrait être utilisé. 3. Plasma à l’oxygène (O2) • L’oxygène est recommandé pour le coupage des matériaux ferreux. • Fournit des vitesses de coupe plus rapides. • Fournit des finitions très lisses et réduit au minimum les dépôts de nitrure sur la surface de découpe (les dépôts de nitrure peuvent provoquer des problèmes lors de la production de soudures de grande qualité s’ils ne sont pas enlevés). FONCTIONNEMENT 4-14 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4. Plasma à l’azote (N2) • Fournit une meilleure qualité de coupe sur les matériaux non-ferreux comme l’acier inoxydable et l’aluminium. • Peut être utilisé à la place du plasma à l’air avec un rideau d’air. • De l’azote avec un bon degré de soudage devrait être utilisé. • Si vous utilisez secondairement un brouillard d’eau, vous obtiendrez des vitesses supérieures de découpe et une meilleure qualité de découpe sur l’inox et l’aluminium. 5. Plasma H17 (17,5% Hydrogène / 32,5% Argon / 50% Azote) • Recommandé pour les matériaux non-ferreux de ½” (12 mm) d’épaisseur et plus. Normalement, ne pas utiliser H17 pour les matériaux non-ferreux plus minces, car il est possible d’obtenir une qualité de découpe similaire avec des gaz moins coûteux. • Alternatives au plasma H35 Donne des vitesses de découpe légèrement supérieures et une qualité de découpe similaire. • Lors de l’utilisation de H17, il faut alimenter le système en gaz par le port d’alimentation en gaz marqué “H35”. • Mauvaise qualité de découpe sur les matériaux ferreux. B. Gaz de protection 1. Rideau d’air comprimé • Un rideau d’air est normalement utilisé quand on opère avec du plasma à l’air. • Améliore la qualité de coupe sur certains matériaux ferreux. • Economique - frais d’exploitation réduits. 2. Protection avec de l’azote (N2) • La protection avec de l’azote est utilisée avec le plasma à l’Ar/H2 (H35). • Fournit des finitions lisses sur les matériaux non-ferreux. • Peut réduire la fumée quand il est utilisé avec le plasma à l’Ar/H2. 3. Rideau d’eau • Normalement utilisé avec l’azote. • Fournit une surface de coupe très lisse. • Réduit la fumée et la chaleur au niveau de la pièce à usiner. • Efficace en cas d’utilisation avec N2 jusqu’à 2” (50 mm) maximum d’épaisseur de matériau. • L’eau du robinet permet un coût réduit. Suggestions opérationnelles 1. Attendre quatre minutes avant de régler l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt après utilisation. Cela permet aux ventilateur de refroidissement de fonctionner afin de dissiper la valeur de l’alimentation électrique. 2. Pour maximiser la durée de vie des pièces, ne pas faire fonctionner l’arc pilote plus longtemps que nécessaire. 3. Faire attention en manipulant le câblage de la torche et le protéger de tout dommage. 4. Si vous utilisez de l’eau comme écran, notez les points suivants : • Utiliser de l’eau du robinet potable de bonne qualité pour contribuer à empêcher tout colmatage par des particules dans la plomberie de l’écran du système. • Une contamination par des particules et un colmatage peuvent réduire la durée de vie des consommables et faire tomber prématurément la torche en panne. • Un filtre à particules de type cartouche peut aider à optimiser les performances de découpe. 0-5302FR 4-15 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.11 Code de fonctionnement CCM Lors du démarrage et durant le fonctionnement, la circuiterie de commande du générateur effectue différents tests. Si le circuit détecte une condition exigeant l’attention de l’opérateur, l’affichage d’état sur le panneau avant affiche un chiffre 3 Code numéro précédé soit par lettre «E» (défaut actuellement actif) ou la lettre «L» (dernier ou verrouillée défaut) signifie une erreur est survenue au cours du processus, mais n’est pas actif. Certaines conditions peuvent être actives indéfiniment tandis que d’autres sont momentanées. Le générateur verrouille les conditions momentanées ; certaines conditions momentanées peuvent couper le système. Le témoin peut montrer des conditions multiples en séquence ; il est important de reconnaître toutes les conditions possibles qui peuvent être affichées. REMARQUE ! Ces tableaux couvrent les appareils jusqu’à 400 A ; les appareils à plus basse intensité n’auront pas tous les onduleurs auxquels il est fait référence dans le groupe 2. Les codes pour ces sections ne doivent pas apparaître. Code de fonctionnement CCM Groupe 1 -- Procédé plasma Message Code 101 102 Plasma désactivé Activation plasma éteinte ; Désactivation actionnée sur le GCM 2010 ou interrupteur externe actionné (CNC); cavalier CCM TB1-1&2 manquant ; câble ruban du circuit 40 circuit entre le relais PCB et le CCM déconnecté ou défectueux ; L’arc pilote n’a pas démarré dans les 15 secondes. Les consommables de la torche sont-ils usés ? Vérifier que le bon procédé a été sélectionné ou que le réglage manuel, y compris le réglage de contrôle d’intensité électrique, corÉchec de l’allumage du pilote respond aux consommables ; pression du plasma trop élevée ; amorce d’arc défectueuse ; pilote PCB défectueux ; onduleur défectueux section 1A. Câbles rubans inversés sur les sections INV1 1A et 1B. 103 Pilote perdu 104 Transfert perdu 105 Non utilisé 106 Remède / Commentaire Le pilote est parti après démarrage. Les consommables de la torche sontils usés ? Vérifier que le procédé de découpe ou que le réglage du contrôle d’intensité électrique correspond aux consommables ; pression de plasma trop élevée ; L’arc a été transféré sur la pièce d’usinage puis est parti après démarrage. L’arc a perdu contact avec la pièce d’usinage (a dépassé la bordure, est passé sur un orifice, etc. ; sécurité trop élevée ; vérifier que le procédé de découpe ou les réglages manuels (contrôle d’intensité électrique, pressions des gaz) correspond aux consommables. Réservé pour le produit de legs Le transfert du pilote à l’arc de découpe doit se faire sous 0,085 s (SW8-1 Expiration de délai pilote, pas OFF) ou sous 3 s (SW8-1 ON). Sécurité trop élevée ou vide pendant le travail sous la torche ; sélection d’un mauvais procédé de découpe ou mauvais de transfert réglages manuels (contrôle d’intensité électrique réglé trop bas ou mauvaise pression des gaz). 107 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 108 Mauvaise tension entre la pointe et l’électrode. La tension de la pointe est trop proche de celle de l’électrode ; consommables de la torche usés ; mauvais consommables installés provoquant un court-circuit entre la pointe et l’électrode ; sélection d’un mauvais procédé ou mauvais réglage manuel du gaz de plasma ou de l’intensité de découpe ; fuite dans le tuyau de plasma vers la torche ; pilote PCB défectueux ; court-circuit au niveau du corps de la torche. 109 Procédé non configuré. S’applique uniquement au contrôle automatique des gaz DFC 3000. Sélectionner et charger un procédé de découpe. 110 Non utilisé FONCTIONNEMENT Réservé pour le produit de legs 4-16 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Code de fonctionnement CCM Groupe 2 -- Alimentation électrique du plasma Code Message Remède / Commentaire 201 Phase C.A. manquante Fusible mural disjoncté ; fusible de l’appareil F1 ou F2 ou du panneau arrière disjoncté ; mauvaise connexion du câble d’alimentation ; système Bias PCB défectueux. 202 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 203 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 204 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 205 Sortie DC faible Inférieure à 60 V c. c. ; court-circuit du fil négatif vers la pièce d’usinage ou la terre ; onduleur défectueux (court-circuit en sortie) ; tension CCM (J24) déconnectée ou fil rompu ; CCM défectueux. 206 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 207 Intensité inattendue dans le fil d’usinage Intensité supérieure à 8 A dans le fil d’usinage avant l’allumage ou le transfert du pilote. Court-circuit du fil négatif à la terre ou au châssis de l’allumage de l’arc ; fil d’usinage de l’ampèremètre HCT1 défectueux ; relais PCB défectueux. 208 Intensité inattendue dans le circuit du pilote Intensité supérieure à 6 A dans le circuit du pilote avant allumage. Consommables mauvais ou mal appariés causant un court-circuit entre la pointe et l’électrode ; court-circuit entre le fil du pilote au pôle négatif du tube de la torche ; relais PCB défectueux ; court-circuit possible au niveau de la torche. 209 Non utilisé Réservé pour le produit de legs 210 Intensité de travail trop élevée Intensité de travail détectée supérieure de 16% à la consigne de procédé. Possibilité de défaut de l’ampèremètre HCT1 ou du relais PCB ; CCM défectueux. 211 Intensité de travail trop basse Intensité de travail détectée inférieure de 16% à la consigne de procédé. Possibilité de défaut de l’ampèremètre HCT1 ou du relais PCB ; possibilité de défaut du pilote PCB (court-circuit de l’IGBT) 212 Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité basse en basse en sortie de la section A du module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 1A nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1. 213 Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité basse en basse en sortie de la section B du module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 1B nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1. 214 Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité basse en basse en sortie de la section A du module onduleur 2 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 2A nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2. 215 Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité basse en basse en sortie de la section B du module onduleur 2 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 2B nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2. 216 Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité basse en basse en sortie de la section A du module onduleur 3 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 3A nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 3. 217 Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité basse en basse en sortie de la section B du module onduleur 3 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 3B nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2. 218 Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité haute en sorhaute en sortie de la section A du module onduleur 1 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 1A placer le module onduleur 1. 0-5302FR 4-17 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 219 Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité haute en sorhaute en sortie de la section B du module onduleur 1 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 1B placer le module onduleur 1. 220 Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité haute en sorhaute en sortie de la section A du module onduleur 2 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 2A placer le module onduleur 2. 221 Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité haute en sorhaute en sortie de la section B du module onduleur 2 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 2B placer le module onduleur 2. 222 Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité haute en sorhaute en sortie de la section A du module onduleur 3 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 3A placer le module onduleur 2. 223 Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité Intensité haute en sorhaute en sortie de la section B du module onduleur 3 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 3B placer le module onduleur 2. 224 Onduleur 1 introuvable 225 Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J31 au module onduleur Révision incompatible 1 section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le de l’onduleur 1A modèle de l’onduleur 226 Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J32 au module onduleur Révision incompatible 1 section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le de l’onduleur 1B modèle de l’onduleur 227 Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J33 au module onduleur Révision incompatible 2 section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le de l’onduleur 2A modèle de l’onduleur 228 Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J34 au module onduleur Révision incompatible 2 section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le de l’onduleur 2B modèle de l’onduleur 229 Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J35 au module onduleur Révision incompatible 3 section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le de l’onduleur 3A modèle de l’onduleur 230 Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J36 au module onduleur Révision incompatible 3 section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le de l’onduleur 3B modèle de l’onduleur 231 Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension Mauvais appariement d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J31 au module onduleur de l’onduleur 1A V 1 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 1 ; module onduleur C.A. défectueux 232 Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension Mauvais appariement d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J32 au module onduleur de l’onduleur 1B V 1 section B ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 1 ; module onduleur C.A. défectueux 233 Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension Mauvais appariement d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J33 au module onduleur de l’onduleur 2A V 2 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 2 ; module onduleur C.A. défectueux 234 Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension Mauvais appariement d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J34 au module onduleur de l’onduleur 2B V 2 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 2 ; module onduleur C.A. défectueux FONCTIONNEMENT Module onduleur 1 section A nécessaire au pilotage ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J31 au module onduleur 1 section A. 4-18 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 235 Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension Mauvais appariement d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J35 au module onduleur de l’onduleur 3A V 3 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 3 ; module onduleur C.A. défectueux 236 Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension Mauvais appariement d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J36 au module onduleur de l’onduleur 3B V 2 section B ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 3 ; module onduleur C.A. défectueux 237 Pas assez d’onduleurs Il faut au moins deux sections d’onduleurs pour fonctionner ; câble ruban CCM à la trouvés section d’onduleur endommagé ou déconnecté 238 BIAS V C.A. Invalidee Sélection de tension C.A. invalide ; connexion endommagée ou détachée de J61 de l’alimentation électrique du système Bias ; système Bias PCB défectueux Tension C.A. haute La tension détectée sur le système Bias PCB est supérieure à la tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ; connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation du système Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias PCB défectueux ; CCM défectueux 240 Tension C.A. basse La tension détectée sur le système Bias PCB est inférieure à la tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ; connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation du système Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias PCB défectueux ; CCM défectueux 241 Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à Erreur de tension l’entrée C.A. du module onduleur 1 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. d’entrée de l’onduleur ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée 1A et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 242 Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à Erreur de tension l’entrée C.A. du module onduleur 1 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. d’entrée de l’onduleur ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée 1B et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 243 Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à Erreur de tension l’entrée C.A. du module onduleur 2 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. d’entrée de l’onduleur ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée 2A et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 244 Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à Erreur de tension l’entrée C.A. du module onduleur 2 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. d’entrée de l’onduleur ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée 2B et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 245 Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à Erreur de tension l’entrée C.A. du module onduleur 3 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. d’entrée de l’onduleur ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée 3A et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 246 Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à Erreur de tension l’entrée C.A. du module onduleur 3 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. d’entrée de l’onduleur ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée 3B et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux 247 Circuit de l’onduleur 1A défectueux 239 0-5302FR Le module onduleur 1 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 1 endommagé 4-19 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 248 Circuit de l’onduleur 1B défectueux Le module onduleur 1 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 1 endommagé 249 Circuit de l’onduleur 2A défectueux Le module onduleur 2 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 2 endommagé 250 Circuit de l’onduleur 2B défectueux Le module onduleur 2 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 2 endommagé 251 Circuit de l’onduleur 3A défectueux Le module onduleur 3 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 3 endommagé 252 Circuit de l’onduleur 3B défectueux Le module onduleur 3 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 3 endommagé 253 La température du module onduleur 1 section A est excessive ; enlever les panneaux Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche sive de l’onduleur 1A le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur. 254 La température du module onduleur 1 section B est excessive ; enlever les panneaux Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche sive de l’onduleur 1B le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur. 255 La température du module onduleur 2 section A est excessive ; enlever les panneaux Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche sive de l’onduleur 2A le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur. 256 La température du module onduleur 2 section B est excessive ; enlever les panneaux Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche sive de l’onduleur 2B le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur. 257 La température du module onduleur 3 section A est excessive ; enlever les panneaux Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche sive de l’onduleur 3A le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur. 258 La température du module onduleur 3 section B est excessive ; enlever les panneaux Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche sive de l’onduleur 3B le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur. 259 La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la Température ambiante température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 1A liaire. 260 La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la Température ambiante température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 1B liaire. 261 La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la Température ambiante température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 2A liaire. 262 La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la Température ambiante température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 2B liaire. 263 La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la Température ambiante température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 3A liaire. FONCTIONNEMENT 4-20 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 264 La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la Température ambiante température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 3B liaire. 265 Onduleur 1A Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact mentation électrique W1 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée leur non connectée ; onduleur défectueux. 266 Onduleur 1B Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact mentation électrique W1 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée leur non connectée ; onduleur défectueux. 267 Onduleur 2A Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact mentation électrique W1 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée leur non connectée ; onduleur défectueux. 268 Onduleur 2B Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact mentation électrique W2 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée leur non connectée ; onduleur défectueux. 269 Onduleur 3A Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact mentation électrique W2 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée leur non connectée ; onduleur défectueux. 270 Onduleur 3B Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact mentation électrique W2 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée leur non connectée ; onduleur défectueux. 271 Erreur de lecture de ID CCM a trouvé des valeurs ID incohérentes pendant la lecture. Ruban du CCM à une de l’onduleur section d’onduleur endommagé ou déconnecté ; mauvais routage du câble ruban. Code de fonctionnement CCM Groupe 3 -- Statut & Protocole du contrôleur de gaz Code Message Remède / Commentaire 301 Problème avec le câble à fibres optiques vers le GCM 2010 ; saleté aux extrémiDéfaut de communication du tés de la fibre ou dans les connecteurs ; la souffler avec de l’air propre et sec. Le contrôle des gaz fibre n’est pas verrouillée dans le connecteur ; fortes courbures dans le câble de la fibre ; fibre défectueuse ; circuit imprimé du GCM 2010 défectueux ; 302 Défaut de réponse du contrôle des gaz Problème avec le câble à fibres optiques vers le GCM 2010 ; saleté aux extrémités de la fibre ou dans les connecteurs ; la souffler avec de l’air propre et sec. Le fibre n’est pas verrouillée dans le connecteur ; fortes courbures dans le câble de la fibre ; fibre défectueuse ; circuit imprimé du GCM 2010 défectueux ; 303 Pression d’alimentation en gaz hors limites. Pression basse en entrée du plasma ou de l’écran du GCM 2010 ou manomèters PS3 & PS4 défectueux ; circuit imprimé du GCM 2010 défectueux. 304 Purge du contrôle des gaz Cela est normal après la mise sous tension ou la remise en service après désactivation du plasma. Attendre la fin de la purge. 305 Erreur de protocole de contrôle des gaz Vérifier que la version du logiciel est compatible avec le GCM 2010 306 Non utilisé Réservé à une utilisation ultérieure. 307 Erreur de séquence de contrôle des gaz Vérifier que la version du logiciel est compatible avec le GCM 2010 308 Mauvais appariement dans le contrôle des gaz Mauvais CCM (Auto-Cut ou Pak 200 ?) pour Ultra-Cut ; installer un bon CMM 309 Défaut de commande du contrôle des gaz 0-5302FR Vérifier la compatibilité du logiciel avec GCM 2010 ; interférences électromagnétiques avec l’allumage de l’arc ; vérifier le raccordement à la terre, la métallisation et l’isolation 4-21 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Code de fonctionnement CCM Groupe 4 -- Système de refroidissement de la torche Code Message Remède / Commentaire 401 Bas niveau de liquide de Vérifier le niveau de liquide de refroidissement ; en rajouter si nécessaire. Capteur refroidissement de niveau défectueux ou débranché. 402 Le débit de liquide de refroidissement tel que mesuré par le débitmètre FS1 est inféFaible débit du liquide de rieur à 0,7 gpm (2,65 l/min) ; filtre bouché ; restriction dans la tuyauterie ou la tête refroidissement de la torche ; mauvais type de consommables ; tube de refroidissement ou vanne de contrôle de la torche rompu ou défectueux ; pompe ou soupape de dérivation. 403 La température d’alimentation en liquide de refroidissement a dépassé 75°C Surchauffe du liquide de (167°F). Ouvrir ou enlever le panneau latéral pour travailler ; arrivée d’air bouchée refroidissement en entrée de l’alimentation électrique ; panne du ventilateur de refroidissement ; radiateur encrassé. Un débit de liquide de refroidissement de 0,7 gpm (2,65 l/min) tel que mesuré par le débitmètre FS1 n’a pas été obtenu pendant l’amorçage, jusqu’à 4 minutes. Une nouvelle installation peut nécessiter un ou plusieurs cycles supplémentaires d’amorçage pour remplir les tuyaux de liquide de refroidissement ; éteindre et rallumer l’appareil pour redémarrer l’amorçage ; les tuyaux de liquide de refroidissement et de la torche ont été inversés ; le filtre du liquide de refroidissement est obstrué ; restriction dans la conduite ou la tête de la torche ; mauvais type de consommables ; tube de refroidissement ou soupape de dérivation rompu ou défectueux ; débitmètre FS1 défectueux ou déconnecté ; pompe ou soupape de dérivation défectueuse. 404 Système de refroidissement pas prêt. 405 Alarme de bas niveau du Un bas niveau de liquide de refroidissement n’interrompra pas la découpe. Ajouter liquide de refroidissement du liquide de refroidissement si nécessaire. 406 Cette alarme n’interrompt pas le fonctionnement du système. Le débit de liquide de refroidissement est inférieur aux prévisions. Cela peut résulter de bulles introduites Alarme de bas débit de li- dans le liquide de refroidissement ou de consommables mauvais, mal assortis ou quide de refroidissement. usés, de joints défectueux de la cartouche ou du corps de la torche, d’un filtre à liquide de refroidissement bouché, d’une restriction de la conduite ou de la tête de la torche, ou d’un débitmètre FL1 défectueux ou déconnecté. 407 La température du circuit de refroidissement dépasse 75°C (167°F), probablement Surchauffe du liquide de parce que la température ambiante est supérieure à 40°C (104°F) ; réduire le cycle refroidissement, tempérade découpe ; réduirela température ambiante ; ajouter un système séparé de refroiture ambiante excessive dissement du liquide. Code de fonctionnement CCM Groupe-5 Port de communication du contrôle des gaz du CCM Code Message Remède / Commentaire 501 Défaut de reconnaissance CANBUS 502 CANBUS OFF 503 Alerte d’erreurs CANBUS 504 Réservé Câble de contrôle à fibres optiques de CCM à DMC non connecté, mal connecté ou défectueux. Alimentation électrique du DMC ou circuit de contrôle défectueux. CCM défectueux, remplacez. Saletés sur les extrémités de la fibre ou dans les connecteurs ; y souffler de l’air sec ; fibres non verrouillées dans les connecteurs ; fortes courbures de la fibre optique ; fibre défectueuse Saletés sur les extrémités de la fibre ou dans les connecteurs ; y souffler de l’air sec ; fibres non verrouillées dans les connecteurs ; fortes courbures de la fibre optique ; fibre défectueuse Aucune information disponible ; Contactez le service de client FONCTIONNEMENT 4-22 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Code de fonctionnement CCM Groupe 6 -- CCM Code Message Remède / Commentaire 601 Erreur de tension analogique CCM défectueux, remplacez. 602 Erreur ADC ou DAC CCM défectueux, remplacez. 603 Réservé Aucune information disponible ; Contactez le service de client 604 Erreur de mémoire CCM défectueux, remplacez. 605 Défaut de mémoire du programme CCM défectueux, remplacez. 606 Bas niveau +5V Logic CCM défectueux, remplacez. 607 Température excessive du processeur Réduire la température ambiante ; CCM défectueux ; le remplacer 608 Alimentation 5 V faible pour comCCM défectueux, remplacez. munication RS 485/422. 609 Erreur matérielle d’actualisation du logiciel CCM défectueux ; remplacez 610 Erreur de protocole d’actualisation du logiciel CCM défectueux ; remplacez 611 Défaut du contrôleur USB CCM défectueux ; remplacez Défaut d’alimentation USB Appareil USB défectueux branché sur le port USB ; l’enlever ; CCM défectueux Défaut de création de log USB Impossible de créer un fichier de connexion sur le lecteur USB Flash ; dernière tentative d’actualisation du logiciel ; utiliser un autre lecteur USB Flash ou reformater Pas de fichier USF Fichier VTCCMFW.USF manquant dans le lecteur Flash ; ajouter des fichiers adéquats au lecteur Flash pour actualiser le logiciel ; utiliser un autre lecteur USB Flash ou reformater Pas de fichier d’actualisation CCM Logiciel CCM spécifié dans VTCCMFW.USF introuvable ; ajouter les fichiers adéquats au lecteur Flash pour actualiser le logiciel Défaut d’actualisation DPC Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DPC ; ajouter les fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ; reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le lecteur Flash pour plus de détails Défaut d’actualisation DMC Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DMC ; ajouter les fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ; reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le lecteur Flash pour plus de détails Défaut d’étalonnage ADC Étalonnage trop large de l’ADC ; si la panne persiste, le CCM est défectueux ; Panne de débitmètre Le débitmètre rapporte un débit de liquide de refroidissement quand la pompe est coupée ; Erreur mémoire ROM Le stockage de mémoire ROM a été corrompu et écrasé ; si la panne persiste, le CCM est défectueux. 612 613 614 615 616 617 618 619 620 0-5302FR 4-23 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.12 Codes de fonctionnement du DMC-3000 Témoins des codes de fonctionnement : 1. Lors de la mise sous tension, les témoins ROUGE et VERT clignotent avec le nombre de révisions du micrologiciel du programme selon un code à 2 chiffres expliqué ci-dessous. Suivant le code de révision ; 2. Témoin vert • Allumé fixe = OK, communication établie. • Clignotant = aucune communication n’est établie avec le CCM 3. Témoin rouge • Eteint = fonctionnement correct • Clignotement rapide = téléchargement d’un nouveau programme • Clignotement avec un code à 2 chiffres = Fonctionnement (tableau ci-dessous) Les témoins de fonctionnement sur les modules du DPC et du DMC clignotent selon un code en deux parties. Le vert et le rouge clignotent selon la version du micrologiciel. Seul le rouge clignote pour une panne. La première partie du code indique un groupe de code, la deuxième partie indique une condition particulière au sein de ce groupe. Le DMC et le DPM peuvent clignoter avec des codes en même temps et il peut s’agir de différents codes. Par exemple, une panne du générateur, comme 1-3, sur le DMC peut empêcher la communication avec le DPM et donc le DPC clignoterait avec ses 2 codes. Vous devez prendre en compte les codes dans tous les modules, CCM, DMC et DPC avant de déterminer le matériel qui présente la panne. Le code à 2 chiffres est séparé par une pause d’1,2 seconde entre les chiffres et par une pause de 4 secondes avant que la séquence ne se répète ou qu’un autre groupe de code ne clignote. Les codes affichés peuvent être actifs actuellement ou peuvent représenter une panne qui a coupé le procédé mais qui n’est plus active. Si la panne qui a coupé le procédé n’est plus active, le premier clignotement du premier chiffre est extrêmement long. Exemple : le témoin effectue 1 clignotement long suivi de 3 clignotements plus courts, la condition appartient au groupe 4. Après une pause de 1,2 seconde, le témoin clignote à 3 reprises ; le code de condition est 4-3 (le premier clignotement long fait partie du premier chiffre), ce qui indique que le DMC a détecté une erreur de temporisation du DPC et qu’elle n’est pas actuellement active. Après un délai de 4 secondes, le témoin répète la séquence jusqu’à ce que la condition soit corrigée. Codes de statut DMC Groupe 1 -- DMC Code Message Cause/Solution 1-1 Plasma désactivé Activation du plasma ; alimentation électrique DMC défectueuse (relais E-Stop) 1-2 Panne 24 V c. c. Vérifier/Remplacer le fusible de l’alimentation électrique DMC (F2) ; remplacer l’alimentation électrique DMC ; remplacer le circuit de contrôle DMC 1-3 Panne 5 V c. c. Vérifier/Remplacer l’alimentation électrique DMC ; remplacer le circuit de contrôle DMC 1-4 Aucun procédé choisi pour les gaz Sélectionner et envoyer un procédé depuis TSC 3000 ou CNC 1-5 DMC verrouillé Chargement du procédé ; attendre qu’il soit terminé 1-6 Gaz non purgé Une panne du DPC a empêché la purge ; reportez-vous au statut d’erreur du DPC Groupe 2 - Port de communication DPC * 2-1 Erreur de reconnaissance Vérifier le câble à fibres optiques du DMC au DPC et les connexions, la présence de DPC saleté ou un fibre optique défectueux, l’alimentation électrique du DPC le fusible ou le circuit de contrôle. Circuit de contrôle DMC 2-2 Erreur Bus DPC OFF Vérifier le câble à fibres optiques du DMC au DPC et les connexions, la présence de saleté ou un fibre optique défectueux, l’alimentation électrique du DPC le fusible ou le circuit de contrôle. Circuit de contrôle DMC. 2-3 Réservé Aucune information disponible ; Contactez le service de client FONCTIONNEMENT 4-24 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Groupe 3 - Port de communication CCM * 3-1 Erreur de reconnaissance Vérifier le câble à fibres optiques du DMC au CCM et les connexions, la présence de CCM saleté ou une fibre optique défectueuse ; remplacer le circuit de contrôle du DMC ; remplacer le CCM. 3-2 Erreur Bus CCM OFF Vérifier le câble à fibres optiques du DMC au CCM et les connexions, la présence de saleté ou un fibre optique défectueux ; remplacer le circuit de contrôle du DMC ; remplacer le CCM. 3-3 Réservé Aucune information disponible ; Contactez le service de client 4-1 Perte de la connexion CCM Perte de communication, soit avec le DPC, soit avec le CCM ; vérifier la présence de saleté ou de fibres optiques défectueuses vers le DPC ou le CCM ; reportez-vous aux codes de statut du DPC et du CCM 4-2 Temps expiré au CCM Perte de communication, soit avec le DPC, soit avec le CCM ; vérifier la présence de saleté ou de fibres optiques défectueuses vers le DPC ou le CCM. Reportez-vous aux codes de statut du DPC et du CCM. 4-3 Temps expiré au DPC Perte de communication avec le DPC ; vérifier la présence de saleté ou de fibres optiques défectueuses vers le DPC. Reportez-vous aux codes de statut du DPC. 4-4 Erreur DPC Perte de communication avec le DPC ; vérifier la présence de saleté ou de fibres optiques défectueuses vers le DPC. Reportez-vous aux codes de statut du DPC. 4-5 Réservé Aucune information disponible ; Contactez le service de client 4-6 Réservé Aucune information disponible ; Contactez le service de client 5-1 Sol 1 – Plasma au H35 Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-2 Sol 2 – Plasma à l’oxygène Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-3 Sol 3 – Plasma à l’air Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-4 Sol 4 – Plasma à l’azote Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-5 Sol 5 – Plasma auxiliaire Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-6 Sol 6 – Écran à l’oxygène Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-7 Sol 7 – Écran à l’air Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-8 Sol 8 – Écran à l’azote Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-9 Sol 9 – Écran H2O Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-10 Sol 10 – Pré-écoulement à l’oxygène Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-11 Sol 11 – Pré-écoulement à l’air Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-12 Sol 12 – Pré-écoulement à l’azote Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-13 Sol 13 – Marquage à l’argon Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-14 Sol 14 – Marquage à l’air Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux 5-15 Sol 15 – Marquage à l’azote Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux Groupe 4 - Erreurs de statut et de protocole du contrôleur des gaz Groupe 5 - Court-circuit sur les solénoïdes * Les pannes de communication illustrées sur le DMC peuvent résulter de l’appareil à l’autre extrémité de la ligne de communication. Avant de présumer que le DMC est fautif, voir si le CCM ou le DPC présente un code de nature à indiquer que la panne vient d’eux. 0-5302FR 4-25 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.13 Codes de fonctionnement du DPC-3000 Codes de statut DPC Groupe 1 - DPC Code Message Cause/Solution 1-1 Plasma désactivé Activation du plasma ; fusible F1 de l’alimentation électrique du DMC disjoncté (pas d’éclairage sur le DMC) ; alimentation électrique du DMC défectueuse (relais E-Stop). Alimentation électrique du DPC défectueuse (relais E-Stop). Circuit de commande du DPC défectueux 1-2 Panne 24 V c. c. Vérifier/Remplacer le fusible de l’alimentation électrique DPC (F2) ; remplacer l’alimentation électrique DPC ; remplacer le circuit de contrôle DPC 1-3 Panne +12 V c. c. Vérifier/Remplacer l’alimentation électrique DPC ; remplacer le circuit de contrôle DPC 1-4 Panne -12 V c. c. Vérifier/Remplacer l’alimentation électrique DPC ; remplacer le circuit de contrôle DPC 1-5 Panne 5 V c. c. Vérifier/Remplacer l’alimentation électrique DPC ; remplacer le circuit de contrôle DPC 1-6 Défaut de référence analogique Remplacer le PCB de commande du DPC 1-7 Défaut de tension ADC 1-8 Réservé 1-9 Soupape non configurée Renvoyez le procédé du TSC 3000 / CNC 1-10 DPC verrouillé Chargement du procédé ; attendre qu’il soit terminé Remplacer le PCB de commande du DPC Groupe 2 - Communication de contrôle 2-1 Erreur de reconnaissance Câble à fibre optique ; PCB de commande du DPC 2-2 Temps expiré Perte de communication : Vérifier les codes DMC ; si DMC 2-1, vérifier le câble à fibres optiques du DPC au DMC ; si DMC 4 - 2, vérifier le câble à fibres optiques du DMC au CCM ; vérifier le circuit de contrôle du DPC, du DMC, le CCM. 2-3 Protocole Défaut du logiciel : consulter l’usine 2-4 Bus OFF Câble à fibre optique ; PCB de commande du DPC 2-5 Problème physique Câble à fibre optique ; PCB de commande du DPC 3-1 Haute pression de gaz du plasma (> 145 psi) Réduire la pression de l’alimentation en gaz ; manomètre défectueux (PS4). 3-2 Haute pression de gaz du pilote (> 145 psi) Réduire la pression de l’alimentation en gaz ; manomètre défectueux (PS3). 3-3 Haute pression de gaz de l’écran (> 145 psi) Réduire la pression de l’alimentation en gaz ; manomètre défectueux (PS1). 3-4 Haute pression de H2O de l’écran (> 145 psi) Réduire la pression de l’alimentation en gaz ; manomètre défectueux (PS2). 4-1 Court-circuit aux hautes valeurs de plasma (V5) Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape 4-2 Court-circuit aux basses valeurs de plasma (V4) Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape 4-3 Court-circuit au niveau du pilote (V3) Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape 4-4 Court-circuit au niveau du gaz d’écran (V1) Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape 4-5 Court-circuit au niveau H2O d’écran (V2) Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape 4-6 Court-circuit à la soupape (SOL2) Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape 4-7 Court-circuit à la découpe (SOL3) Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape 4-8 Court-circuit au marquage (SOL1) Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape 4-9 Soupape (SOL2) ouverte Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape. Groupe 3 - Défaut de pression en entrée Groupe 4 - Défauts des Vannes proportionnelles & Solénoïdes électriques FONCTIONNEMENT 4-26 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4-10 Découpe (SOL3) ouverte Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape. 4-11 Marquage (SOL1) ouvert Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape. Groupe 5 - Vanne proportionnelle de haute pression de plasma (V5) 5-1 Soupape ouverte Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape. 5-2 Basse pression en entrée d’alimentation du DPC Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz. 5-3 Pression en sortie trop basse Soupape ouverte à fond Fuite dans le tuyau d’adduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V5) ; manomètre défectueux (PS6) ; circuit de commande du DPC défectueux 5-4 Basse pression en sortie Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau d’adduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V5) ; manomètre défectueux (PS6) ; circuit de commande du DPC défectueux 5-5 Pression en sortie trop haute Soupape réglée au minimum Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle (V5) défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux Codes de statut DPC Code Message Cause/Solution Groupe 6 - Valve proportionnelle à plasma basse (V4) 6-1 Soupape ouverte Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape. 6-2 Basse pression en entrée d’alimentation du DPC Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz. 6-3 Pression en sortie trop basse La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau d’adduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V4) ; manomètre défectueux (PS6) ; circuit de commande du DPC défectueux 6-4 Basse pression en sortie Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau d’adduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V4) ; manomètre défectueux (PS6) ; circuit de commande du DPC défectueux 6-5 Pression en sortie trop haute La soupape est réglée au minimum, mais la pression reste trop élevée. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle (V4) défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux 6-6 Pression en sortie trop haute Erreur de surveillance. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle (V4) défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux 7-1 Soupape ouverte Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape. 7-2 Basse pression en entrée d’alimentation du DPC Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz. 7-3 Pression en sortie trop basse La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau d’aduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux 7-4 Basse pression en sortie Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau d’aduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux 7-5 Pression en sortie trop haute La soupape est réglée au minimum, mais la pression reste trop élevée. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux 7-6 Pression en sortie trop haute Erreur de surveillance. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux Groupe 7 - Vanne proportionnelle du pilote (V3) 0-5302FR 4-27 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Groupe 8 - Valve proportionnelle du gaz d’écran (V1) 8-1 Soupape ouverte Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape. 8-2 Basse pression en entrée d’alimentation du DPC Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz. 8-3 Pression en sortie trop basse La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau d’aduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS5) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux 8-4 Basse pression en sortie Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau d’aduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS5) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux 8-5 Pression en sortie trop haute La soupape est réglée au minimum, mais la pression reste trop élevée. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS5) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux 8-6 Pression en sortie trop haute Erreur de surveillance. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS5) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux Groupe 9 - Valve proportionnelle H2O d’écran (V2) 9-1 Soupape ouverte Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape. 9-2 Basse pression en entrée d’alimentation du DPC Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz. 9-3 Débit en sortie trop bas La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau d’écran à la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V2) ; manomètre défectueux (PS5) ou débitmètre défectueux (FS-1) s’il y a lieu ; circuit de commande du DPC défectueux 9-4 Débit en sortie bas Erreur de surveillance ; pression en sortie trop basse. Fuite dans le tuyau d’écran vers la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V2). Manomètre (PS5) ou débitmètre (PS-1) défectueux s’il y a lieu ; circuit de commande du DPC défectueux 9-5 Débit en sortie trop élevé La soupape est ouverte au minimum mais la pression reste trop élevée. Accumulation de minéraux ou autres restrictions dans la soupape de contrôle (V2), le manifold DPC, le tuyau d’écran ou la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V2), manomètre (PS5) ou manomètre (FS-1) défectueux, s’il y a lieu ; circuit de commande du DPC défectueux 9-6 Débit en sortie trop élevé Erreur de surveillance ; pression en sortie trop élevée. Accumulation de minéraux ou autres restrictions dans la soupape de contrôle (V2), le manifold DPC, le tuyau d’écran ou la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V2), manomètre (PS5) ou manomètre (FS-1) défectueux, s’il y a lieu ; circuit de commande du DPC défectueux FONCTIONNEMENT 4-28 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4.14 Résolution des problèmes pour l’allumage d’arc à distance Résolution des problèmes de l’allumage de l’arc Symptôme Pas d’allumage du pilote : l’indicateur au néon sur le panneau du couvercle s’allume, mais il n’y a pas d’allumage. Cause Le câblage de retour du pilote n’est pas connecté à la tête de la torche ou est rompu dans la conduite de la torche Vérifier Inspection visuelle, contrôle de continuité Purger le système, remplacer le liquide de refroidissement. Le couvercle haute fréquence (C4 sur le circuit) est peut-être ouvert ; câbles déconnectés. Utiliser un capacimètre Reconnecter ou remplacer. Le câble d’alimentation négatif n’est pas bien connecté Inspection visuelle Raccordez Le câble de retour du pilote n’est pas ou mal connecté dans l’allumage de l’arc. Inspection visuelle Brancher le câble. Module d’allumage électronique court-circuité en entrée Pas d’allumage du pilote : Indicateur au néon non Pas d’alimentation 120 V, CB4 allumé. non déclenché Pas ou pas assez de refroidissement : Pas d’écoulement de liquide de refroidissement 0-5302FR Connecter le câblage ou remplacer les conduites. Le liquide de refroidissement est Utiliser un conductimètre devenu conducteur Réinitialiser le coupe-circuit ; vériPas d’alimentation 120 V, CB4 fier l’alimentation 120 V C.A. aux du plasma sur le panneau arrière bornes 115 V du module pendant déclenché l’allumage. Fuites de liquide de refroidissement Solution Vérifier si un câble est courtcircuit, si le coupe-circuit est défectueux, si l’entrée du module d’allumage est courtcircuité (reportez-vous au symptôme suivant) Mesure de résistance : les bonnes Remplacer un module défecmesures de résistance sont aux tueux alentours de 45 Ω Vérifier l’alimentation électrique 120 V C.A. sur les connecteurs J59-7 & 9 du panneau arrière d’alimentation en plasma pendant la période d’allumage. 120 V présent - câble de contrôle ouvert ; 120 V absent - défaut d’alimentation électrique du plasma Module d’allumage électronique défectueux Vérifier la tension 120 V C.A. au niveau des bornes 115 V des modules pendant la phase d’allumage du pilote En cas de présence de la tension 120 V C.A. mais si le néon n’est pas allumé, le module est défectueux ; remplacer le module Mauvaise(s) fixation(s) Inspection visuelle Resserrer les fixations. Ligne(s) de liquide de refroidissement endommagée(s) ou percée(s). Inspection visuelle Remplacer les lignes de refroidissement Les tuyaux d’alimentation et de retour ont été intervertis Assortir les couleurs des connexions de liquide de Inspection visuelle des connexions refroidissementà celles des codées par couleurs connexions de l’allumage de l’arc. Colmatage dans les tuyaux d’alimentation/retour Desserrer légèrement le raccordement et vérifier que le liquide de refroidissement s’écoule Purger le système ou remplacer le tuyau bouché. Raccordement à la terre manquant ou mal connecté Inspection visuelle du fil de terre de l’allumage de l’arc Connecter ou resserrer les connexions à la terre. 4-29 FONCTIONNEMENT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Comportement erratique du système (interférence EMI) Écran de la torche pas ou mal connecté. Câble F1 GND non connecté Inspection visuelle de l’attache de l’écran à l’allumage de l’arc Rebrancher / serrer les connecteurs. La vis de raccordement à la terre du panneau des couvercles est Inspection visuelle manquante ou mal serrée. Serrer ou remplacer. Couvercle C5 ou C7 (sur le circuit) ouvert ou fils déconnectés vers le panneau. Remplacer le circuit. FONCTIONNEMENT Inspection visuelle / mesure de capacité 4-30 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT CHAPITRE 5 : ENTRETIEN 5.01 Entretien général Effectuez périodiquement les contrôles suivants afin de garantir des performances correctes du système. Planning d’entretien du générateur Chaque jour Contrôler le niveau du liquide de refroidissement, en ajouter le cas échéant. Contrôler les raccordements des tuyaux du gaz et les pressions. Calendrier d’entretien Chaque semaine Vérifier les joints toriques en torche et cartouche Chaque mois Contrôler le ventilateur de refroidissement et le radiateur ; les nettoyer le cas échéant Contrôler les tuyaux du gaz pour vérifier qu’ils ne présentent pas de fissures, de fuites ou d’abrasion. Remplacer si besoin est. Vérifiez toutes les connexions électriquespour y repérer fissures et abrasions. Remplacez-les si nécessaire. Tous les 6 mois Nettoyez ou remplacez le filtre externe du liquide de refroidissement. Nettoyer le réservoir du liquide de refroidissement. Evacuer tout dépôt de poussière présent à l’intérieur du générateur. 5.02 Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement Le nettoyage périodique du filtre du liquide de refroidissement garantit l’efficacité maximale du débit de liquide de refroidissement. Un mauvais débit du liquide de refroidissement provoque un refroidissement inefficace des pièces de la torche, ce qui porte à une usure plus rapide des consommables. Nettoyer le filtre du liquide de refroidissement comme suit : 1. Débrancher le système de l’alimentation principale. 2. Dévisser et enlever la cuve du filtre à la main. Grand réservoir situé à l’arrière de la source d’alimentation. Veiller à conserver le joint torique. 3. Inspectez et remplacez le filtre si nécessaire. Remettre la cuve en la serrant à la main. Veiller à ce que le joint torique soit en place. 4. Allumer le système et contrôler s’il y a des fuites. 0-5302FR 5-1 ENTRETIEN ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 5.03 Procédure de remplacement du liquide de refroidissement Remplacer le liquide de refroidissement comme suit : 1. Débrancher le système de l’alimentation principale. 2. Enlevez les deux panneaux du côté droit. 3. Repérez l’accouplement dans la ligne de refroidissement qui part du fond du réservoir de liquide de refroidissement, n°1 dans l’illustration suivante. Déconnectez la ligne de refroidissement au niveau de ce raccordement et drainez le liquide de refroidissement dans un réservoir jetable de taille suffisante. Rappelez-vous que vous drainerez plus que le contenu du réservoir de liquide de refroidissement. 4. Lorsque le liquide de refroidissement est en cors de drainage, débranchez le couplage du tuyau gris n°2 dans l’illustration ci-dessous. Laissez s’écouler le liquide de refroidissement en excès, puis appliquez un maximum de 5 psi pour purger les lignes. ATTENTION Appliquer plus de 5 psi de pression d’air peut entraîner des dommages à l’appareillage. Faites particulièrement attention quand vous effectuez ce travail. 2 1 Art # A11689 5. Rebranchez ces deux raccordements puis enlevez le boîtier à filtre du réservoir à l’arrière de l’alimentation électrique. Déversez le reliquat du liquide de refroidissement dans le réservoir et remettez le boîtier à filtre en place. REMARQUE ! S’il vous faut encore remplacer le liquide de refroidissement restant dans les conduites, débranchez-les de l’alimentation électrique et drainez-les manuellement. 6. Remplissez le réservoir de liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué ; vérifiez qu’il n’y a pas de fuites. 7. Allumez l’appareillage, laissez-le fonctionnement quelques minutes et vérifiez le niveau de liquide de refroidissement ; remettez-en si nécessaire. cf § 3 :26 Installation complète, pour la procédure. 8. Installez les panneaux latéraux. ENTRETIEN 5-2 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE 6.01 Générateur de rechange Unité complète / Composant Numéro du catalogue Générateur Ultra-Cut 100 XT™, 400V +10 -15% 3-8116-4 Générateur Ultra-Cut 200 XT™, 400V +10 -15% 3-8119-4 Générateur Ultra-Cut 300 XT™, 400V +10 -15% 3-8118-4 Générateur Ultra-Cut 400 XT™, 400V +10 -15% 3-8120-4 Générateur Ultra-Cut 100 XT™ 400V +10 -15% avec interface SL100 3-8116-4T Générateur Ultra-Cut 200 XT™ 400V +10 -15% avec interface SL100 3-8119-4T Générateur Ultra-Cut 300 XT™ 400V +10 -15% avec interface SL100 3-8118-4T Générateur Ultra-Cut 400 XT™ 400V +10 -15% avec interface SL100 3-8120-4T Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT) 3-9130E EQUIPEMENT EN OPTION : Kit de roues 0-5302FR 9-7378 6-1 Liste des pièces détachées ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.02 Schéma du système 100 - 200 A Se référer aux sections 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés. 175’ / 53.3 m Longueur maximale 100’ / 30.5 m Longueur maximale 125’ / 38.1 m Longueur maximale F1 A Retour de l’arc pilote Négatif Puissance principale Alimentation du liquide C Retour du liquide D Câble de commande E P F L Câble de commande V Contrôleur tactile Amorce de l’arc à distance Alimentation du liquide Retour du liquide Coiffe F1 Fibre optique W Coiffe B Générateur Ultra-Cut CNC Retour de l’arc pilote Rez-de câble Seulement pour PS quand DMC monté sur Haut de PS -Si ce n'est pas Terre- K F Console de gaz DMC-3000 Gaz plasmagène H Gaz plasmagène I Fibre optique L Gaz de protection J Gaz de protection Q Flux préliminaire R Câble de commande S Rideau d’eau T Marquage U Commande du gaz DPC-3000 G Tube plongeur F Torche Pièce Câble de mise à la terre Art # A-11995FEU O 175’ / 53.3 m Longueur maximale 6.03 Schéma du système 300 A Se référer aux sections 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés. 175’ / 53.3 m Longueur maximale 50’ / 15.25 m Longueur maximale 125’ / 38.1 m Longueur maximale F1 A Retour de l’arc pilote Négatif Puissance principale Alimentation du liquide C Retour du liquide D Câble de commande E P F Contrôleur tactile Câble de commande V Art # A-11993FEU Liste des pièces détachées Amorce de l’arc à distance Alimentation du liquide Retour du liquide Coiffe F1 Fibre optique W Coiffe B Générateur Ultra-Cut CNC Retour de l’arc pilote Rez-de câble Seulement pour PS quand DMC monté sur Haut de PS -Si ce n'est pas Terre- L K F Console de gaz DMC-3000 Gaz plasmagène H Gaz plasmagène I Fibre optique L Gaz de protection J Gaz de protection Q Flux préliminaire R Câble de commande S Rideau d’eau T Marquage U Commande du gaz DPC-3000 G Tube plongeur F Torche Pièce Câble de mise à la terre O 175’ / 53.3 m Longueur maximale 6-2 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.04 Schéma du système 400 A Se référer aux sections 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés. 175’ / 53.3 m Longueur maximale 125’ / 38.1 m Longueur maximale F1 50’ / 15.25 m Longueur maximale A Retour de l’arc pilote #8 Négatif 2/0 Alimentation du liquide 10’ C Retour du liquide 10’ D Câble de commande Y Générateur Ultra-Cut CNC Fibre optique W P F Câble de commande C C M Rez-de câble Seulement pour PS quand DMC monté sur Haut de PS -Si ce n'est pas Terre- V Contrôleur tactile E Alimentation du liquide C chaleur échangeur Retour du liquide D HE 400 K Console de gaz DMC-3000 Démarreur à distance Arc Alimentation du liquide Retour du liquide Coiffe F1 H Gaz plasmagène I Fibre optique L Gaz de protection J Gaz plasmagène L F Coiffe B Câble de commande Puissance principale Retour de l’arc pilote Gaz de protection Q Flux préliminaire R Câble de commande S Rideau d’eau T Marquage U Commande du gaz DPC-3000 G Tube plongeur F Torche Pièce Câble de mise à la terre Art # A-11996FEU O 175’ / 53.3 m Longueur maximale 6.05 Tuyau d’alimentation du gaz recommandé N°comp. Qté 1 0-5302FR Description Numéro du catalogue Tuyau Synflex gris 3/8” Pas de raccords inclus. 9-3616 Numéro du catalogue par pied 6-3 Liste des pièces détachées ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.06 Fils et câbles toutes intensités Art # A-11997FEU Câble AWG n° 8 Retour de l’arc pilote, du générateur à l’amorce de l’arc A Câble 3/0 AWG (95 mm2 ) Câble négatif, du générateur à l’amorce de l’arc B C Vert Vert Câble d’alimentation du liquide de refroidissement, du générateur à l’amorce de l’arc D Rouge Rouge Câble de retour du liquide de refroidissement, du générateur à l’amorce de l’arc E - Câble de commande, du générateur à l’amorce de l’arc E,Y 14/7 Y - Câble de commande de l’échangeur de chaleur Câble de masse AWG n° 4 vert / jaune F Câble de masse, de l’amorce de l’arc à distance à la mise à la terre 1/0 vert / jaune (50 mm2) F1 G Câble de la torche blindé, de l’amorce de l’arc à distance à la torche I Câble du gaz plasmagène, de la valve de la torche à la torche J Câble du gaz de protection, de la valve de la torche à la torche K Câble de commande, du générateur au module de commande du gaz 37 Câble à fibre optique, du générateur au module de commande du gaz L Pour une utilisation avec le DFC-3000 H, Q, R,T, U S - Câble de commande, du DMC-3000 au DPC-3000 S,V 16 pin V - TSC-3000 au PS Câble 3/0 (95 mm 2 ) O P Câble de mise à la terre 37 Liste des pièces détachées Câble CNC (fil 37) 6-4 0-5302FR 0-5302FR 9-4889 9-3334 9-4888 9-4941 9-4923 9-4931 Tuyau, retour du liquide de refroidissement Câble de contrôle à l’allumage d’arc Fil de garde, du générateur au module de commande du gaz Fil de garde, de l’amorce d’arc à distance à la terre Ensemble, câblage de la torche Câblage du plasma Câblage de protection D E F F1 G I J 6-5 4-3037 Ensemble de câblage du gaz, (Voir Remarque 2) 9-6956 Tuyau du gaz de l’arc pilote/du flux préliminaire R 9-9230 câble de commande de communication, CNC V W 9-9231 9-4726 9-4727 9-8674 9-9232 9-4729 9-6988 9-7095 9-6959 9-7279 8-0149 9-9233 9-4730 4-3012 9-4765 9-4783 9-4731 9-6996 9-7096 9-6961 9-7280 9-7270 4-3051 9-9335 9-9332 4-3013 9-4766 9-4784 9-7360 9-9426 4-3050 35 ft 10.6 m 9-8675 9-9234 9-4732 4-3014 9-4767 9-4785 40 ft 12 m Longueur de fils 30 ft 9.1 m 9-6992 9-7097 9-6963 9-7281 9-7271 4-3038 9-8313 9-7352 9-4901 9-4910 4-3015 9-4934 9-4926 9-4942 9-4768 9-4786 9-7361 9-4792 4-3031 50 ft 15.2 m 9-8676 9-9235 9-4733 9-6993 9-7098 9-8677 9-9236 9-4734 9-7073 9-7099 9-7080 9-7283 9-7282 9-6964 9-7273 4-3040 9-8316 9-4903 9-4912 4-3017 9-4936 9-4928 9-4944 9-4770 9-4788 9-7363 9-4794 4-3033 100 ft 30.5 m 9-7272 4-3039 9-8315 9-7353 9-4902 9-4911 4-30146 9-4935 9-4927 9-4943 9-4769 9-4787 9-7362 9-4793 4-3032 75 ft 22.8 m 9-8678 9-9237 9-7077 9-7074 9-7100 9-7081 9-7284 9-7274 4-3041 9-8317 9-4904 9-4913 9-4937 9-4929 9-4922 9-7364 9-4796 4-3034 125 ft 38.1 m 9-8679 9-9238 9-7078 9-7075 9-7101 9-4876 9-7285 9-7275 4-3042 9-4905 9-4914 9-4938 9-4930 150 ft 45.7 m 9-8680 9-9239 9-7079 9-7076 9-7102 9-4877 9-7286 9-7276 4-3043 9-4906 175 ft 53.3 m REMARQUE 2 : Les ensembles de câblage du gaz automatique comprennent le tuyau du gaz plasmagène, le tuyau du gaz de protection, le tuyau de gaz du flux préliminaire, le tuyau du rideau d’eau, le câble à fibre optique, le tuyau du marquage et le câble de command REMARQUE 1 : Les ensembles de câblage d’alimentation comprennent le câble de retour de l’arc pilote, le câble négatif, les tuyaux de retour et d’alimentation du liquide de refroidissement ainsi que le câble de commande. 9-4725 Marquage de câble de télécommande par câble 9-6986 9-6985 Rideau d’eau T U 9-7094 9-7093 9-6957 9-7278 Câble de commande S, V 9-7277 Tuyau du gaz de protection Q 9-7104 9-7103 Orifice de gaz de plasma 4-3036 4-3035 H H,Q,R,T, U 9-8312 Câble de commande, de la CNC au générateur P 9-7351 9-7350 Câble de mise à la terre O 9-4900 9-4899 9-4898 L 9-4909 4-3011 9-4907 9-4728 4-3010 9-4933 9-4925 9-4918 9-4764 9-4782 9-7359 9-4791 4-3030 25 ft 7.6 m Câble de contrôle, PS à GCM 9-4908 4-3009 9-4763 9-4781 20 ft 6m Câble de commande, fibre optique 4-3053 9-4932 9-4924 9-4917 9-4762 9-4780 9-7358 9-4790 4-3029 15 ft 4.5 m K 9-3333 9-4887 C 9-4916 9-7357 9-7356 9-4891 4-3028 10 ft 3.05 m Câble négatif 9-4890 4-3027 4 ft 1.2 m Tuyau, alimentation du liquide de 9-4886 refroidissement Câble de retour de l’arc pilote A 3 ft 1m B Ensemble de câblage d’alimentation, (Voir Remarque 1) Description A,B,C,D,E Touche Ultra-Cut Fils 100-200-300-400 XT ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Liste des pièces détachées ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.07 Pièces de rechange externes pour le générateur N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Couvercle des câbles d’alimentation et des fils 9-7346 2 1 Panneau supérieur, 9-7300 3 1 Couvercles supérieurs 9-7301 4 1 Panneau inférieur gauche 9-7304 5 1 Panneau inférieur droit 300 A / 400 A 9-7344 6 1 Panneau inférieur droit 100 A / 200 A 9-7302 7 1 Anneau de levage 9-9373 Art # A-11543FEU 1 1 7 2 3 3 5 Agrandir 300/400A 6 Petit 100/200A 4 Liste des pièces détachées 6-6 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.08 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit N°comp. Qté Description Ref. Des. Numéro du catalogue 1 1 Circuit imprimé du système Bias 9-9253 2 1 Circuit imprimé du pilote 3 1 Montage CCM 9-7335 4 1 Relais, Pompe / Ventilateur 5 1 Relais, Contrôle de surintensité 6 1 Relais, Démarrage 7 1 Résistance, Démarrage 8 1 Circuit imprimé de l’écran d’affichage 9 1 Transformateur auxiliaire 10 1 Coupe-circuit Marche/Arrêt 11 1 9-9250 MC3 / MC2 9-7314 K1 9-7336 MC1 9-7337 R2 9-7376 9-9252 T1 9-7315 CB1 9-7316 Circuit imprimé Relais et Interface 9-9251 1 2 11 10 9 8 3 7 6 5 4 Art # A-11546_AB 0-5302FR 6-7 Liste des pièces détachées ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.09 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit N°comp. Qté Description Ref. Des. Numéro du catalogue 1 1 Couvercle du réservoir de liquide de refroidissement 8-5124 2 1 Réservoir du liquide de refroidissement 9-7306 3 1 Capteur de niveau de liquide de refroidissement 9-7307 4 1 Pompe, Liquide de refroidissement, Montage 9-7309 5 1 Moteur, Pompe 9-8166 6 1 Ventilateur(s) de refroidissement Un grand pour les systèmes 300 A / 400 A 9-7348 Deux petits pour les systèmes 100 A / 200 A 9-7312 7 1 Radiateur Systèmes 300 A / 400 A 9-7349 Systèmes 100 A / 200 A 9-7311 8 1 Écoulement, Interrupteur (Non illustré) FS1 9-7310 9 1 Capteur de bulles (écoulement) (Non illustré) FL1 9-9359 Art # A-11984_AB 1 2 3 4 7 8 5 6 Liste des pièces détachées 6-8 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.10 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Montage du filtre à liquide de refroidissement 9-7320 2 1 Filtre à liquide de refroidissement 9-7321 3 1 Fusible, 8A SB 500 V C.A. 9-7377 1 J55 - GCM USER INPUT J15 - CNC HEIGHT CONTROL 2 J54 - TSC /COMM J59 - RAS CB2 - 5A 120 VAC CB3 - 5A 24 VAC J70 - HE CB4 - 5A 120 VAC F1 - 8A SB 500 VAC F2 - 8A SB 500 VAC 3 Art # A-11549_AC 0-5302FR 6-9 Liste des pièces détachées ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.11 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté gauche N°comp. Qté Description Ref. Des. Numéro du catalogue 1 1 Circuit de suppression C.A. 9-9254 2 1 Contacteur principal (2 pour 300 A et 400 A, 1 pour 100 A et 200 A) 3 1 Module onduleur, complet 380-415 V C.A. W1, W2 9-7318 9-7317 (100 et Système 200 A en utilisent 1) (le système 300 A en utilisent 2) (le système 400 A en utilisent 3) 4 1 Module onduleur, partiel 380-415 V C.A. (pour 200 A et 300 A SEULEMENT) 9-7319 5 1 Carte de circuit imprimé du filtre EMI 9-9264 (Systèmes de 100 ampères utilisation 1) (Systèmes de 200 ampères utilisation 2) (Systèmes de 300 ampères utilisation 3) (Systèmes de 400 ampères utilisation 4) Alimentation électrique à 400 ampères Alimentation électrique à 200 ampères 1 4 2 3 Art # A-11547FEU Liste des pièces détachées 6-10 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.12 Composants de rechange du système automatique de contrôle des gaz DFC-3000 N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Montage, DMC-3000, Demo 9-9491D 2 1 Assemblage, DPC-3000, Demo 9-9443D 3 1 Montage, TSC-3000, à distance, Demo 9-9490D Art # A-09135_AC 0-5302FR 6-11 Liste des pièces détachées ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.13 Pièces de rechange du module de contrôle des gaz MC-3000 N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Montage DMC-3000 9-9491D 2 1 Solénoïde 9-8264 3 1 Montage du manifold (inclut 15 articles 2) 9-7546 4 1 Circuit SMPS 9-8263 5 1 Circuit de contrôle 9-7291 6 1 Kit adoucisseur d’eau WMS (inclut les articles suivants) 9-1068 7 1 Cartouche filtre de rechange WMS 9-1069 8 1 Carter de filtre WMS 9-1070 9 1 Support de montage de filtre WMS 9-4523 10 1 Tuyau du filtre WMS et montage 9-4524 Non illustré : 5 4 Art # A-09163FR_AC 1 2 15 au total 3 Liste des pièces détachées 6-12 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.14 Pièces de rechange du module de contrôle des gaz DPC-3000 N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Assemblage, DPC-3000, Demo 9-9443D 2 1 Circuit DPC 9-8262 3 1 Circuit SMPS 9-8263 4 1 Soupape P du gaz d’écran 9-8267 5 1 Capteur, Pression, 1/8 mnpt (six total) 9-8269 6 1 Solénoïde 9-8264 7 1 Soupape plasma faible et pré-écoulement 9-8268 8 1 Manifold DPC totalement assemblé 9-7658 1 2 3 6 Art # A-09164_AC 4 7 7 8 5 0-5302FR 6-13 Liste des pièces détachées ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.15 Pièces de rechange internes et commande à distance de l’écran tactile TSC-3000 N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Montage, TSC-3000, à distance, Demo 2 1 Ordinateur à panneau tactile 9-7543 3 1 Interrupteur, commutateur SPST 9-1042 4 1 Câble ruban HMI vers la circuit interface 5 1 Circuit 9-7547 6 1 Extension de montage du panneau USB 9-7545 4 3 9-9490D N/A 1 2 Art # A-09165_AC 5 6 Liste des pièces détachées 6-14 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.16 Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT) Pièces de rechange N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Montage RAS 1000 XT complet 3-9130E 2 1 Montage du couvercle du pilote 9-7341 3 1 Module d’allumage électronique 9-7342 4 1 Bobine toroïdale 9-7343 1 2 3 4 Art # A-12066 0-5302FR 6-15 Liste des pièces détachées ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6.17 Pièces de rechange de l’échangeur de chaleur HE 400 N°comp. Qté Description Numéro du catalogue 1 1 Montage, Échangeur de chaleur HE 400 9-9416 2 1 Ventilateur 9-7348 3 1 Radiateur 9-7349 4 1 Condensateur 9-1059 5 1 Commutateur thermique 9-1448 1 2 4 3 5 Art # A-12672 Liste des pièces détachées 6-16 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT CHAPITRE 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE 7.01 Enlèvement des consommables 1. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe pour l’enlever de la cartouche. Outil pour la cartouche Cartouche montée Art # A-04344FEU Jupe 2. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe pour l’enlever de la cartouche. Outil pour la cartouche Cartouche Art # A-04345FEU 0-5302FR 7-1 RELATIVES À LA TORCHE ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 7.02 Lubrification du joint torique Lubrifier les trois joints toriques sur la cartouche et les trois joints toriques sur le corps de la torche périodiquement avec le lubrifiant pour joint torique fourni. Enlever le circlip de la cartouche et faire glisser la bague de serrage vers le bas pour accéder au joint torique en dessous de la bague de serrage. Joint torique interne (n° cat. 8-0545) Emplacement (sous la bague de serrage) Joints toriques Joint torique, n° cat. 8-0544 Joint torique, n° cat. 8-0540 Corps de torche N° cat. 9-9041 N° cat. 8-0524 Cartouche N° cat. 9-3026 Circlip N° cat. 9-3025 Art # A-04071FEU N° cat. 9-9429 Art # A-04066FR_AE Joint torique interne (Cat. No. 9-3030) Emplacement (Sous Speed Lock Ring) Joint torique, Cat. No. 9-3029 Joint torique, Cat. No. 9-3028 Joint torique, Cat. No. 8-0547 400 Amp Only Joint torique, Cat. No. 8-0561 Cartouche bague de verrouillage de la vitesse de montage et bague filetée sont retirés pour plus de clarté Art # A-09684FEU Joint torique, Cat. No. 9-3029 Cartouche externe ATTENTION N’utiliser que du lubrifiant pour joint torique Thermal Dynamics n° 9-4893 (Christo Lube MCG-129) avec cette pièce de la torche. L’utilisation d’autres lubrifiants peut provoquer des dégâts irréparables à la torche. RELATIVES À LA TORCHE 7-2 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 7.03 Usure des pièces Remplacer le distributeur de gaz s’il est carbonisé ou fissuré. Remplacer le distributeur de gaz si la bride est endommagée. Remplacer la tuyère et/ou l’électrode si elles sont usées. Tuyère usagée Electrode en bon état Tuyère en bon état Electrode usagée Art # A-04745 0-5302FR 7-3 RELATIVES À LA TORCHE ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 7.04 Installation des consommables de la torche MISES EN GARDE Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la torche. Art # A-03887FR 1. Installer les consommables comme suit : 1: Empiler les pièces 2: Appuyer la cartouche contre les pièces empilées Electrode Distributeur du gaz plasmagène Joint torique supérieur sur la tuyère Aucun vide entre les pièces Tuyère Distributeur du gaz de protection La cartouche couvre le joint torique supérieur sur la tuyère de la torche Coiffe de protection 4: Contrôler que la jupe dépasse 3: Enfiler la jupe sur la cartouche Jupe Bouclier cap La coiffe de protection dépasse de 0.063-0.083" (1,6 – 2,1 mm) Art # A-04716FEU 2. Enlever l’outil de retrait de la cartouche et monter la cartouche assemblée sur le corps de torche. RELATIVES À LA TORCHE 7-4 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ATTENTION La cartouche doit couvrir le joint torique sur le corps de torche. Ne pas forcer sur la cartouche si elle ne se serre pas entièrement. Enlever la cartouche et nettoyer délicatement les filets sur le corps de torche avec une brosse métallique. Appliquer un lubrifiant compatible avec l’oxygène (fourni avec la torche) sur les filets. Corps de torche Joint torique du corps de torche Saillie de 0.063 - 0.083" (1,6 – 2,1 mm) Art # A-07202FEU Installation de la cartouche sur le corps de torche Installation de la cartouche sur le corps de torche 3. Faire glisser la borne du capteur ohmique sur la jupe si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche ohmique. REMARQUE ! La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique. Borne du capteur ohmique A-03393 4. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique. 0-5302FR 7-5 RELATIVES À LA TORCHE ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 7.05 Dépannage en cas de fuite du liquide de refroidissement Ne jamais faire fonctionner le système s’il y a des fuites de liquide de refroidissement provenant de la torche. Un écoulement stable indique que les pièces de la torche sont endommagées ou mal installées. Si l’on utilise le système dans ces conditions, on risque d’endommager le corps de torche. Se reporter au tableau suivant pour avoir des instructions en cas de fuite du liquide de refroidissement provenant du corps de torche. La torche fuit Les consommables de la torche sont-ils montés ? Non Fuite provenant de l’alimentation ou du retour du liquide de refroidissement ? Alimentation Oui Les pièces sontelles neuves ou utilisées ? Retour Commander le kit du clapet de non-retour du liquide de refroidissement 9-4846 Commander le kit de rechange du tube du liquide de refroidissement Les pièces sont probablement usagées. Consulter le tableau pour connaître la durée de vie moyenne. Usagé Il se peut que la torche soit endommagée. Voir la page pour déterminer si le corps a été endommagé. Neuf Les pièces sontelles entièrement montées dans la torche ? Oui La torche est-elle endommagée ? Non Vous n’êtes pas sûr ? Enlever et lubrifier tous les joints toriques sur le corps de torche, la cartouche de consommables et les consommables. Remonter la torche. Fuit-elle encore ? Oui Oui Démonter entièrement et remonter la torche correctement. Consulter le manuel d’installation. Remplacer le corps de torche Oui Remplacer la cartouche des consomambles et la jupe. La torche fuit-elle encore ? Art # A-09638FEU RELATIVES À LA TORCHE 7-6 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Torch Electrodes Art # A-09653FEU Intensité du courant Gaz plasmagène Profondeur d’usure recommandée pour le remplacement Pouce 30 50 70 85 100 150 200 250 300 400 0-5302FR mm O2 0.04 1 Air 0.04 1 N2 0.04 1 O2 0.04 1 Air 0.08 2 N2 0.04 1 O2 0.04 1 Air 0.08 2 N2 0.04 1 Air 0.08 2 O2 0.04 1 H35 0.08 2 N2 0.08 2 O2 0.06 1.5 H35 0.08 2 N2 0.08 2 O2 0.06 1.5 H35 0.08 2 N2 0.08 2 O2 0.06 1.5 O2 0.06 1.5 H35 0.08 2 N2 0.08 2 O2 0.08 2 H17 0.08 2 H35 0.08 2 N2 0.08 2 7-7 RELATIVES À LA TORCHE ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Page volontairement laissée vierge. RELATIVES À LA TORCHE 7-8 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 1 : CNC - Connexions du PCB du contrôle des gaz TB1 (LV) Déplacement autorisé 2 12 élevé +10V 10K 11 Commande du courant analogique 10 essuie-glace / entrée faible(-) Volts de l’arc divisé Sortie Entrée démarrage/arrêt 9 (+) 8 (-) 7 (+) 6 (-) 5 Arrêt (NC) 4 (LV) Déplacement autorisé 2 3 (+) 2 (-) 1 CNC enable plasma TB2 Déplacement autorisé (+) 12 SW6 11 DC 10 9 8 Sortie de l’arc pilote activée (Contacts) Flux préliminaire activée Retenir le démarrage 7 6 5 (+) 4 (-) 3 (+) 2 Art # A-11512FEU (-) 1 TB3 Rechange # 2 sorties contacts normalement ouverts 12 Rechange #2 sorties contacts normalement fermés 10 Rechange #1 sorties contacts normalement fermés 8 23X5560_AB Métal déployé 0-5302FR Réduction du courant d'angle Marquage plasma à distance 11 9 7 (-) 6 (+) 5 (-) 4 + 3 (-) 2 (+) 1 ANNEXE A-1 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 2 : COMMUNICATIONS DE SÉRIE A2.01 Paramètres des câbles et des interrupteurs pour 2 et 4 fils Le CCM communique avec le TSC 3000 (panneau à écran tactile HMI) à l’aide de RS 485 (2 fils, semi-duplex). Lorsqu’un contrôleur CNC est utilisé à la place du TSC, le CCM peut être reconfiguré pour RS 422 (4 fils, semi-duplex) s’il est pris en charge par le CNC. RS 422 est normalement full duplex, mais le CCM n’est compatible qu’avec le half-duplex. RS 232 n’est pas directement compatible. Des convertisseurs peuvent être obtenus de diverses sources pour convertir RS 232 à RS 485/422. Lorsque cela est possible, la configuration à 4 fils est recommandé Il est recommandé d’utiliser la configuration à 4 fils si possible pour faciliter le dépannage. Le port de communication série du CCM a une isolation de 3KV sur le reste du circuit d’alimentation à plasma. Câblage RS 485 (2 fils, half duplex) Module de CCM de CCM pour 2 FILS (RS485 uniquement) utiliser Data +, Data -, Gnd. J54 J14 4W 2W COMMUTATEUR Données+ Données- TERMINAISON SW14 DE LIGNE (line termination) normalement allumée (voir mode d'emploi) CÂBLE ENTRE LE TSC À DISTANCE ET LE CCM (V): J61 (W) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 (R) (BK) (OR) (GN) (OR / W) (W / BL) (BL / W) (W / OR) (GN / W) (W / GN) Les fils multicolores sont torsadés par paires. OR / W = file orange avec ligne blanche. TSC 3000 Activation de plasma Art # A-09481FR CCM à TSC 3000 est RS 485 - 2 fils. Câblage RS 422 (4 fils, half duplex) (également appelé RS 485 4 fils) CAVALIER pour 4 FILS, utiliser TX+, TX-, RX+, RXJ14 CÂBLES DE COMMUNICATIONS ET DE COMMANDE (W) CNC à CCM J54 4W 2W 1 2 3 4 5 6 COMMUTATEUR 7 Tx+ 8 9 10 SW14 11 Tx- 12 Rx+ 13 Rx- 14 SW14 - TERMINAISON DE LIGNE (line termination) normalement allumée (voir mode d'emploi) (W) (R) (BK) #1 #2 #3 (OR) (GN) #5 #6 (OR / W) (W / BL) (BL / W) #8 #9 #10 (W / OR) #12 GN / W) #13 (W / GN) #14 Normalement ouvert (NO) pour PLASMA ENABLE (activation de plasma) (fermer pour activer), cavalier de 1 à 3, brancher l'interrupteur sur les nº5 et 6 à la place du cavalier. Fermé normalement (NC) PLASMA ENABLE (activation plasma) (ouvrir pour activer), mettre l'interrupteur sur les nº1 et 3 à la place du cavalier. Pas de cavalier requis. #1 #3 ACTIVATION DU PLASMA NC (ouvrir interrupteur pour activer) ACTIVATION DU PLASMA No (utilisé avec le cavalier) à CNC Rx+ Terre du signal à CNC RxLes fils multicolores sont torsadés par paires. à CNC Tx+ à CNC Tx- Bouclier 2 Bouclier 1 OR / W = file orange avec ligne blanche. Connectez les deux protections à la prise de terre à l’extrémité CNC du câble. Art # A-09482FR_AB Module de CCM Recommandez d’utiliser les 4 fils si possible, ce qui facilite le dépannage en cas de problème. Veuillez noter que le CCM Tx+ se branche sur le CNC Rx+ et que le CCM TX- se branche sur le CNC Rx- pour une liaison 4 fils half- A-2 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT duplex. Si vous utilisez un RS 485 à deux fils, connectez le CCM Tx+ (aussi appelé D+ ou Data +) au CNC Tx+ et le CCM Tx- (aussi appelé D- ou Data-) au CNC Tx-. Les fils Rx ne sont pas utilisés pour 2 fils. Terminaison de ligne : RS 485 et RS 422 sont tous les deux des protocoles « multi-drop », en ce qu’il peut y avoir plusieurs appareils communicant sur la même ligne. Nous ne prenons pas actuellement en charge plus d’un CCM. Jusqu’à ce que nous le fassions, la terminaison des lignes doit toujours être sur ON. Pour RS 485, il est recommandé de couper les lignes de communication à chaque extrémité avec l’impédance caractéristique de la ligne. Pour RS 422, il est recommandé de couper la ligne de communication au niveau du récepteur. Le CCM comporte un commutateur terminal de liaison SW14 dont la position par défaut est sur ON. Pour les CCM qui ne sont pas en bout de ligne (comme CCM 1 et 2, ci-dessous) arrêtez SW14. RS 485 avec de multiples CCM : TSC 3000 (HMI) ou CNC utilisant RS 485 à deux fils La terre (GND) du signal est également requise, mais n'apparaît pas. Données+ 120 Données- SW14 ARRÊT 120 SW14 ARRÊT SW14 MARCHE CCM #1 CCM #2 CCM # (dernier sur la ligne) Art # A-09483FR RS 422 4 fils half-duplex : CNC avec semi-duplex RS 422 La terre (GND) du signal est également requise, mais n'apparaît pas. Tx+ Tx120 Rx+ Rx- Rx Tx SW14 ARRÊT CCM #1 Art # A-09484FR_AB Rx Tx SW14 ARRÊT CCM #2 Rx 120 Tx SW14 MARCHE CCM # (dernier sur la ligne) Adresse de CCM : Lorsque plus d’un appareil est monté en parallèle sur une ligne de communication série, chacun doit avoir une adresse unique. Le CCM comporte un commutateur SW10 pour définir l’adresse de chaque CCM. Le réglage d’usine « 0 » est correct pour le système avec un plasma (un CCM). Nous ne prenons pas actuellement en charge CCM en parallèle. Lorsque cela se présente, les détails pour définir d’autres adresses seront inclus dans un manuel à jour expliquant l’installation et la mise en marche des systèmes parallèles. 0-5302FR ANNEXE A-3 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 3 : CNC Fonctions du CNC Les circuits E/S CNC fournissent au moins 1000 V d’isolation galvanique de l’alimentation électrique du plasma. Bien que les circuits CNC soient isolés de l’alimentation électrique, beaucoup de retours de signaux sur J15 et TB1, TB2 & TB3 sont communs. Les broches J15 1, 4, 5, 10, 17 et TB1-1, 5, 7, 9 et TB2-1 & 3 sont toutes communes. Les broches J15 12 et TB2-10 sont également connectées aux autres quand l’interrupteur SW6 (sélection ‘OK POUR DÉPLACER’) est réglé sur Tension. Connecteur CNC du panneau arrière J15 : Standard distant du circuit 37 (A CPC) : Il y a également des duplications sur TB1, TB2 & TB3 : utiliser l’un ou l’autre mais pas deux ensemble. Terre du châssis (pour le blindage de câble SC-11) 1 ‘Start/Stop’ 3 (+); 4 (-) ‘OK POUR DÉPLACER’ (contacts ou tension 1) 12(-); 14 (+) Tension d’arc divisé (rapport au choix) 50 :1; 40 :1; 30 :1; 16.6 :1, 25 :1) 5 (-); 6 (+) Activation du pré-écoulement (PRÉ-ÉCOULEMENT ON) 7 (+); 9 (-) Réduction d’intensité de coin (Réduction d’intensité de coin) 10 (+); 11 (-) Circuit Comm isolé (pour SC-11) 8 Terre du châssis 13 Prise pour clavier15 Retenir le démarrage 16(+); 17 (-) Repère plasma21 (+); 22 (-) Découpe de métal déployé 23 (+); 24 (-) Activation de plasma CNC2 25 (+); 26 (-) Contrôle d’intensité analogique à distance 3 29 (+); 30 (signal); 31 (-) Arrêt (verrouillé) SW4 32 (+); 33 (-)(comm.) Pilote sur Marche (contacts) 34; 35 Rechange (contact) 36; 37 Raccordements internes à la CNC. TB1, TB2 et TB3 sur le module du CCM. Les raccordements sont fournis sur les plaques à bornes TB1, TB2 et TB3 du module du CCM y compris la plupart des fonctions du panneau arrière plus certaines fonctions supplémentaires. Tous ces signaux sont isolés du générateur à plasma mais les signaux marqués (comm.) et (-) sont communs à chacun. Les utilisateurs sont censés installer leur propre câble CNC sur ces raccordements. Le trou d’expulsion est fourni dans le panneau arrière du module du CCM. L’utilisateur doit fournir le réducteur de tension pour le câble installé par l’utilisateur. A-4 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TB1 Fonction Connexion Activation/Désactivation CNC TB1-2 (+), TB1-1(-)(comm.) ‘OK POUR DÉPLACER’ 2 Contacts TB1-3 & TB1-12 seulement, étalonné 1A @ 28 V C.A./ c. c. Stop verrouillé (NC) 4 TB1-4 (+) & TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Start verrouillé 4 Start/Stop Ret TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.) ou Start verrouillé (NO) 4 TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Stop verrouillé Tension d’arc divisé TB1-8 (+), TB1-7 (-) comm. Contrôle d’intensité analogique à distance TB1-9 Analogique Comm. (-) ou 10K CC Pot bas TB1-10 Analogique en (+) ou CC contact de potentiomètre (Pot Wiper) TB1-11 10K CC Pot haut (+10V @ 1 mA Alimentation) TB2 Fonction Connexion Retenir le démarrage TB2-2 (+),TB2-1 (-) (comm. ) Activation du pré-écoulement (PRÉ-ÉCOULEMENT ON) TB2-4 (+), TB2-3 (-) (comm.) Pilote sur Marche (contacts) TB2-6, TB2-8 de valeur nominale 1A @ 120 V C.A. ou 28 V c. c. ‘OK POUR DÉPLACER’ (contacts ou DC Volts) TB2-12 (+), TB2-10 (-) TB3 Fonction Connexion Repère plasmaTB3-2(+), TB3-1(-) (comm.) Réduction d’intensité de coin (Réduction d’intensité de coin) TB-4(+), TB3-3(-)(comm.) Découpe de métal déployé TB3-6(+), TB3-5(-)(comm.) Contact NO de rechange TB3-7, TB3-8 Contact NC de rechange TB3-9, TB3-10 Contact NO de rechange TB3-11, TB3-12 1 L’interrupteur SW6 sur CCM E/S PCB sélectionne ‘OK POUR DÉPLACER’ pour la fermeture des contacts isolés ou DC Volts (15-18 V) à < 100 mA. Quand il est configuré pour les contacts, le circuit ‘OK POUR DÉPLACER’ est étalonné pour 120 V C.A. / 28 V c. c. 2 Enlever le cavalier installé en usine à partir de TB1-1 & 2 si vous utilisez Activation de plasma CNC en J15. 3-5 Voir plus loin. Description de l’entrée/de la sortie de la CNC Entrée E-Stop —Nécessite un raccordement fermé pour 35 mA à 20 VCC pour l’appareil à utiliser. Le cavalier installé en usine entre le TB1-1 et 2 doit être enlevé lors du raccordement du circuit E-Stop fourni par l’utilisateur. 4 Entrée démarrage/arrêt — Interrupteur (momentané ou soutenu) de 35 mA à 20 VCC Configuration Démarrage / Arrêt du circuit. L’arrêt/le démarrage momentané (verrouillé) n’est disponible que pour le TB1. 0-5302FR ANNEXE A-5 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT DÉMARRAGE / ARRÊT SOUTENU DÉMARRAGE / ARRÊT TB1-5 TB1-6 DÉMARRAGE / ARRÊT MOMENTAN ARRÊT TB1-4 DÉMARRAGE TB1-5 TB1-6 Sortie de la tension d’arc divisée — Le signal de la tension d’arc est isolé du générateur à plasma, néanmoins (-) est courant avec d’autres signaux de la CNC isolés. Le niveau du signal de la tension d’arc divisée maximum dépend du rapport de division des délais de la tension d’arc effective, néanmoins il ne peut dépasser 12 V environ. Entrée de commande du courant analogique — La commande du courant analogique comprend le module d’isolation analogique, un module d’isolation séparé qui n’est habituellement pas requis même si sa faible entrée est commune aux autres entrées de la CNC isolées. La mise à l’échelle de l’entrée de la commande du courant analogique est 0 V = 0 A, 10 V. = sortie maximum et elle est linéaire au milieu. Néanmoins la sortie minimale est de 5 A. L’utilisateur est responsable pour la configuration de la tension analogique correcte afin de maintenir une sortie d’au moins 5 A. Pour utiliser la commande du courant analogique sur le PCB E/S réglé sur SW11 sur la position en bas et sur le PCB de l’UC réglé sur SW8-2 activé (haut). 3 Entrée retenir le démarrage —Normalement ouvert, fermé pour retenir le démarrage. La valeur nominale du circuit est de 10 mA à 20 VCC Il retarde l’amorce de l’arc pilote, le flux préliminaire du gaz continue. Utilisé pour synchroniser les démarrages quand des fournitures à plusieurs plasmas sont utilisées sur la même table de découpe. L’utilisateur fournit le circuit pour conserver les entrées Retenir le démarrage actives jusqu’à ce que toutes les torches aient trouvé la hauteur. Entrée flux préliminaire activée — Normalement ouverte, fermée pour démarrer le flux préliminaire avant le signal de DEMARRAGE normal. La valeur nominale du circuit est de 10 mA à 20 VCC Les commandes de la hauteur de torche (THC) émettent normalement le signal de DEMARRAGE pour l’alimentation en plasma quand la hauteur de torche a été trouvée. Ensuite le plasma a besoin de 1 à 2 secondes (ou plus) pour effectuer le flux préliminaire avant d’amorcer l’arc pilote. Certaines THC disposent d’une sortie qui peut démarrer le flux préliminaire tôt durant la recherche de la hauteur, ce qui permet d’économiser 1 à 2 secondes pour chaque coupe. Sortie de l’arc pilote activée – Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120 VCA / 28 VCC Les contacts se ferment quand l’arc pilote est activé. Ils peuvent être câblés en parallèle avec les contacts Déplacement autorisé afin de démarrer le mouvement de la machine quand l’arc pilote est établi. Utilisé lors du démarrage sur les trous. Le démarrage sur les trous requiert la configuration du SW8-1 activé (haut) sur le PCB de l’UC pour un temps prolongé de l’arc pilote. L’utilisation d’un temps prolongé de l’arc pilote pour démarrer sur les trous ou pour le coupage sur les trous réduira la durée de vie des pièces. Sortie Déplacement autorisé — Active quand l’arc de coupage est établi, l’arc est transféré. Utilisé pour dire à la table de découpe de démarrer le mouvement X-Y. Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120 VCA ou 28 VCC quand le SW6 est configuré pour les contacts. Quand le SW6 est configuré pour le VCC, la sortie fournit 15-18 V.CC à 100 mA. Il peut être câble en parallèle avec l’arc pilote activé pour démarrer le mouvement de la machine de découpe dès que l’arc pilote est établi. 5 Déplacement autorisé 2 – Fournit un deuxième ensemble de contacts N.O. qui se ferment lors de la détection du transfert d’arc. Les contacts ont une valeur nominale maximale de 24 VCA/CC à 1 A. Circuit de la CNC simplifié. +10V à 10mA. Pour le Pot CC à distance – Avant les versions CCM, si quelqu’un souhaitait utiliser un potentiomètre pour l’entrée de la commande du courant (CC) analogique à distance, une alimentation de 10 V externe était requise pour le Pot élevé. Désormais une alimentation de 10 V isolée (vis-à-vis des principaux circuits au plasma) est fournie. La valeur recommandée du pot est de 5K ou 10K. 5 TB1 Ext. +10V 11 +10V 10 ESSUIE-GLACE 9 Art # A-09246FEU Sélection du marquage au plasma (à distance) – Le marquage au plasma, disponible uniquement avec le DFC 3000, peut être activé avec une fermeture du contact entre TB3-1 et TB3-2 si le SW8-4, l’interrupteur DIP sur la carte de l’UC (plus petite que les 2 cartes CCM) est également activé. L’ouverture de la connexion entre le TB3-1 et le 5 A-6 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TB3-2 permet de revenir au mode de coupage normal. Pour les générateurs Ultracut, il est bon de laisser le SW8-4 activé que l’on effectue le marquage ou non. Les fonctions suivantes peuvent toutefois ne pas être disponibles sur votre système. * *Réduction d’intensité de coin (input)--- Lorsque cette entrée est activée, normalement à partir de l’angle du contrôleur de la table ou d’un signal d’inhibition de commande de la hauteur, montrant la réduction de la vitesse de coupe pour passer un angle ou un petit rayon, le courant actuel est réduit à une valeur fixe à un niveau prédéterminé pour une meilleure coupe à une vitesse inférieure. *Métal déployé coupé (entrée)---En général, le bloc d’alimentation au plasma est optimal pour la découpe par perforage, une grande hauteur de perforage au-dessus du métal à découper, un temps pilote court, etc. L’activation de cette entrée permet d’ajuster le bloc d’alimentation au plasma pour optimiser ses paramètres de coupe du métal déployé, perforé, et pour un fonctionnement le long des bords etc. Parmi les autres changements, l’on peut citer une égalisation de la hauteur de transfert avec la hauteur de coupe. En plus de l’activation, l’interrupteur SW1-1 de l’entrée CCM du métal déployé coupé doit être mis en marche automatiquement, il faut redémarrer le pilote et régler SW8-1 sur une temps pilote plus long. *Contacts de rechange --- Ils ne sont pas actifs mais sont réservés pour un usage ultérieur. 0-5302FR ANNEXE A-7 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Circuit CNC simplifié TB2 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 5 - +10V 5 6 8 V OL TA GE D IV IDER G ND AL L SW SW1 2 A ( SW1 2 B ( SW1 2 C ( TB2 Spare #2 NO 12 11 4 (+) (-) (+) (-) + 4 SW 12D Prefl ow ON Prefl ow ON Hol d Start Hol d Start B 3 PILOT is ON 3 SW 12C PILOT is ON OK SW6B 1 OK to M OV E (-) C ONTA CT S SW 12A OK to M OV E (+) SW6A D C VO LT S 7 OK2 (cont act) 12 +10V (CC Pot Hi ) 11 CC Pot W iper 10 CC Pot L ow 9 Di v A rc V (+) 8 Di v A rc V (-) 7 /Start - Stop (+) 6 /Start - Stop (-) 5 Stop Mo m NC 4 OK2 (cont act) 3 / CNC Enabl e (+) 2 / CNC Enabl e (-) 1 +18VDC 2 TB1 OK TO MOV E SELECT 18 V D C or Con tacts SW 12B Ult racut X T Simplified CNC OFF f o r 1 ) ON = 2 ) ON = 3 ) ON = 50: 16. 30: 40: 1 ( def aul t ) 7 : 1 ( SC- 1 1 ) 1 1 Spare #2 NC 10 Spare #1b NO / Cut Ex panded M etal (-) / Cut Ex panded M etal (+) / Corner Current Reducti on (-) / Corner Current Reducti on (+) / Plasma M arki ng (-) / Plasma M arki ng (+) 9 8 7 6 5 4 3 2 1 PSR Art # A-11579 A-8 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M (100) (101) (102) Harness to Relay PCB (109) (108) (115) Harness to CPU PCB 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 G ND SPA RE #1a (142) (116) (117) (118) (119) (120) (133) (134) (137) (139) (138) (143) J22 C hassi s (140) (141) (136) (135) (132) (153) (133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142) (143) (144) (145) (144) (145) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (152) (154) (155) (132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159) (156) (157) (158) (159) J15-1 to chassis used f or SC-11 cable shield 1 - 24 V AC 2 - 24 V AC Re t 3- Jumper to 24 V AC 5-H M I Pl asma Enabl e SW 6-H M I Pl asma Enabl e SW 7 - K ey Pl ug 8 - Tx + 9 - GND RS 485 10 - GN D / 422 12 - Tx 13 - Rx + 14 - Rx - Comm J15-CNC J21 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 The COM M Ref at pin 8 is also f or the SC-11 J15-13 connects SC-11 chassis to PS chassis. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- D ivided A rc V (-) 6- D ivided A rc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COM M Ref (1K Ohm) 9- / Preflow ON (-) 12- OK to M ove (-) 14- OK to M ove (+) 15 - K ey Plug 16- / H old Start (+) 17- / H old Start (-) 21- / Plasma M ark (+) 22- / Plasma M ark (-) 23- / Cut Expanded M etal (+) 24- / Cut Expanded M etal (-) 25- / CNC Plasma Enable (+) 26- / CNC Plasma Enable (-) 29- Remote CC Pot H igh 30- Remote CC (analog) 31- Remote CC Pot L ow 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36- Spare OU T #1 (a) 37- Spare OU T #1 (b) * Used with Mom en tary C NC St art SW Art # A-11579 0-5302FR ANNEXE A-9 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Connexions CNC Machine de découpe Câble CNC Générateur J15 1 2 ( 2) DÉMARRAGE/ARRÊT (3) (4) ( 5) (6) ( 7) 3 4 5 6 7 8 9 10 11 (9) (10) (11) Commencez mouvement (Déplacement autorisé) { (12) * NC .......... ... Arc divisée V (-) .......... Arc divisée V (+) .......... Flux préliminaire activé (+) .......... Flux préliminaire activé (-) .......... ... Réduction du courant d'angle (+) 12 13 * (14) 14 (16) 15 16 (17) Source, 16 VDC, 10 ma. Réduction du courant d'angle (-) Déplacement autorisé Contacts DCV (-) de relais ou (1 A à DCV (+) SW6 120 VCA ( 15 - 18 VCC .......... /Retenir le ou 28 VCC) jusqu’à 100 mA) démarrage(+) .......... /Retenir le démarrage(-) DC (+) * (1) 17 18 19 20 21 .......... /Note plasma (+) 22 .......... /Note plasma (-) 23 .......... /Couper métal déployé (+) 24 .......... /Couper métal déployé (-) 25 .......... /CNC enable plasma (+) 26 .......... /CNC enable plasma (-) (21) (22) (23) (24) (25) (26) 27 28 29 30 31 32 33 34 35 (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) 10 K (36) (37) 36 37 .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... Télécommande pot de haute CC (+10VDC) Éloigné CC 0-10V Signal ou essuie-glace de pot Pot de CC à distance faible (-) Arrêter SW (momentané) Arrêter SW Ret Pilote est sur ON (a) Contact relais 1 A à 120 VCA / 28 Pilote est sur ON (b) .......... Rechange OUT #1 (a) .......... Rechange OUT #1 (b) Coiffe ** Représente interrupteur, relais, transistor à collecteur ouvert, etc A-10 * GND de l'alimentation n'est pas utilisée pour le câble CNC Ne pas connecter le fil n ° 1 à rien. ** Câble fil de drain blindage doit être relié à la terre à la machine à découper. Art # A-11901FEU ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Code de couleurs du câble CNC Tableau 1 : Tableau des codes de couleurs de l'article no 4 du câble Emplacement de la broche COULEUR 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 17 21 22 23 24 25 26 29 30 31 32 33 34 35 36 37 BLANC/BLEU BLANC/VIOLET BLANC/MARRON/VIOLET BLANC/MARRON JAUNE VERT BLANC/NOIR/MARRON BLANC/MARRON/BLEU BLANC/NOIR NOIR BLEU BLANC/MARRON/JAUNE BLANC/MARRON/VERT BLANC/NOIR/ORANGE BLANC/NOIR/ROUGE BLANC/MARRON/ORANGE ORANGE ROUGE MARRON BLANC/MARRON ROUGE BLANC GRIS VIOLET BLANC/NOIR/JAUNE BLANC/NOIR/GRIS BLANC/NOIR/VIOLET BLANC/NOIR/BLEU BLANC/NOIR/VERT Description du signal DÉMARRER LE CNC (+) DÉMARRER LE CNC (-) DIV ARC (-) DIV ARC (+) FLUX PRÉLIMINAIRE EN MARCHE (+) COMM 1K FLUX PRÉLIMINAIRE EN MARCHE (-) COIN CR (+) COIN CR (-) OK POUR DÉPLACER (-) OK POUR DÉPLACER (+) /RETENIR LE DÉMARRAGE (+) /RETENIR LE DÉMARRAGE (-) /MARQUAGE PLASMA (+) /MARQUAGE PLASMA (-) /DÉCOUPE DE MÉTAL EXPANSÉ (+) /DÉCOUPE DE MÉTAL EXPANSÉ (-) /ACTIVÉ AU PLASMA CNC (+) /ACTIVÉ AU PLASMA CNC (-) CC À DISTANCE, POT. ÉLEVÉ CC À DISTANCE (ANALOGIQUE) CC À DISTANCE, POT. BAS ARRÊTER LE SW (MOMENTANÉMENT) ARRÊTER LE RETOUR DU SW PILOTE EN MARCHE (A) PILOTE EN MARCHE (B) PIÈCE DE RECHANGE MANQUANTE NO 1 (A) PIÈCE DE RECHANGE MANQUANTE NO 1 (B) BROCHE 1 Art # A-12757FR 0-5302FR ANNEXE A-11 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 4 : DMC-3000 Circuit de contrôle Layout J6 TP5 TP4 SW2 SW1 TP3 J5 TP6 TP2 J1 TP7 J2 J8 TP1 J3 LED D1 D-17 D21 D22 LED D_E1 D_E15 J4 Art # A-09188_AC J9 A-12 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 5 : DPC-3000 Circuit de contrôle Layout D7 J9 J6 TP3 D11 TP7 D10 D12 J5 TP1 D6 TP6 D5 D4 D3 TP4 J4 SW2 J3 J8 D2 TP8 D1 TP11 D9 D8 J2 SW1 TP2 J1 TP10 TP9 J10 Art # A-09189_AB TP5 0-5302FR ANNEXE A-13 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 6 : DMC-3000 / DPC-3000 Bloc d’alimentation PCB Layout J2 D6 D9 D7 TP1 TP6 D5 F2 TP3 TP7 TP2 TP8 D16 TP5 TP4 Art # A-09597_AB F1 J1 A-14 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 7 : Disposition PCB TSC-3000 D1 TP4 D11 TP3 D13 TP1 D14 D15 J1 J5 J2 0-5302FR TP2 J4 J3 ANNEXE Art # A-09190_AB A-15 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 8 : Conception du circuit de l’unité centrale du CCM = Test Point = Test Point Art # A-11675_AC A-16 ANNEXE 0-5302FR Circuit de l’unité centrale du CCM ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Points de test TP1 MISE À LA TERRE TP2 ISO +5.0V TP3 +24V TP4 +3.3V TP5 ISO MISE À LA TERRE TP6 +5.0V TP7 DEMANDE TOTALE 3,3 V = 400 A TP9 /WR TP10 /RD TP11 CAPTEUR DE TEMPÉRATURE DE L’UNITÉ CENTRALE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK Référence LED D2 Rouge RXD D3 Rouge TXD D4 Rouge Sortie Fibre 2 D7 Rouge Sortie Fibre 1 D11 Vert D17Vert Usage futur 0-5302FR Usage futur ANNEXE A-17 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 9 : Conception du circuit E/S du CCM = Test Point Art # A-11676_AD = Test Point A-18 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Circuit E/S du CCM E/S D43Vert RECHANGE SORTIE POUR LE TERRAIN 1 Points de test Connecteurs J TP1 MISE À LA TERRE J21CNC DE BASE TP2 /VENTILATEURS DE REFROIDISSEMENT ON J22 CNC PROLONGÉ TP3 /POMPE DE LA TORCHE ON J23PANNEAU INTERFACE RELAIS TP4 Faible débit du liquide de refroidissement (SW) J24TENSION ARC / POINTE J25 TEST TP5 SIGNAL DU DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT (PULSATION) J26RÉSERVOIR DE GAZ J28VERS L’UNITÉ CENTRALE (CPU) TP6 +15V ISOLÉ J29VERS L’UNITÉ CENTRALE (CPU) TP7 -15V ISOLÉ TP8 +18V ISOLÉ TP9 CONTRÔLE D’INTENSITÉ ANALOGIQUE 0-3.3V TP10 MISE À LA TERRE ISOLÉ TP11 /PILOTE ACTIVÉ TP12 +5V c. c. TP13 -15V c. c. TP14 +15V c. c. TP15 24 V c. c. TP18 +5V ISOLÉ TP19 INTENSITÉ DE TRAVAIL Référence LED D2 Vert ACTIVATION PLASMA D3 Vert E-STOP_PS D4 Vert GAZ ON D6 Vert DÉMARRAGE DU CNC D8 Vert RETENIR LE DÉMARRAGE D12Vert PRÉ-ÉCOULEMENT ON D13Vert CSD D18Vert REPÈRE D20Vert RECHANGE1 D25Vert MÉTAL DÉPLOYÉ D33Vert OK POUR DÉPLACER D37Vert PSR D41Vert RECHANGE SORTIE POUR LE TERRAIN 2 0-5302FR ANNEXE A-19 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 10 : Conception du PCB du pilote = Test Point = Test Point Art # A-11677_AB A-20 ANNEXE 0-5302FR Points de test du PCB du pilote ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TP1 MISE À LA TERRE TP2 PORTAIL DU PILOTE TP3 +5V TP4 POINTE Référence LED D2 Vert PILOTE ACTIVÉ D11 Vert +5V 0-5302FR ANNEXE A-21 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 11 : Conception du circuit relais et Interface = Test Point = Test Point Art # A-11678_AB A-22 ANNEXE 0-5302FR Points de test du circuit Relais et Interface ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TP1 MISE À LA TERRE TP2 -15V TP3 +5V c. c. TP4 +12V TP5 +24V TP6 +15V TP7 +5V c. c. Référence LED D2 Vert 1 GAZ DE LA TORCHE ON D7 Vert PILOTE ACTIVÉ D11 Vert COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ D12Vert COURANT D’USINAGE DÉTECTÉ D22Vert CONTACTEURS ON D23Vert RF ON D24Vert VENTILATEURS ON D25Vert ACTIVATION PLASMA D26Vert 1TORCHE ON D27Vert LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE ON 0-5302FR ANNEXE A-23 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 12 : Conception du PCB de l’écran d’affichage = Test Point = Test Point Art # A-11679 A-24 ANNEXE 0-5302FR Points de test du PCB de l’écran d’affichage ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TP1 MISE À LA TERRE TP2 +5V c. c.TP3 TP3 +24 V c. c. 0-5302FR ANNEXE A-25 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 13 : Conception du PCB du Système Bias = Test Point = Test Point Art # A-11680_AB A-26 ANNEXE 0-5302FR Points de test du PCB du Système Bias ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TP1 MISE À LA TERRE TP2 24 V c. c. TP3 ENTRÉE DC POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 PORTAIL TP7 MISE À LA TERRE PRIMAIRE TP8 +12V PRIMAIRE TP9 P_ISOL_MISE À LA TERRE TP10 CAPTEUR DC POSITIF Référence LED D3 Rouge PHASE MANQUANTE D4 Rouge C.A. V HAUT D14Rouge C.A. V BAS D15Vert V C.A._IDA D26Vert +12V PRIMAIRE D27Vert V C.A._IDB D30Vert 24 V c. c. D44Vert TRANSFORMATEUR ON 0-5302FR ANNEXE A-27 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 14 : Conception du circuit de l’onduleur principal bas A-28 Art # A-11681_AC = Test Point = Test Point ANNEXE 0-5302FR Points de test du circuit de l’onduleur principal bas ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TP1 MISE À LA TERRE TP2 PORTAIL 2A TP3 PORTAIL 1A TP4 PORTAIL 3A TP5 PORTAIL 4A TP6 PORTAIL 2B TP7 PORTAIL 1B TP8 PORTAIL 4B TP9 PORTAIL 3B TP10 +12VP TP11 +12V c. c. TP12 Thermistance CÔTÉ A TP13 Thermistance CÔTÉ B TP14 +5V c. c. TP15 P MISE À LA TERRE Référence LED D3 Rouge DÉSÉQUILIBRE D4 Vert 0-5302FR PRÊT ANNEXE A-29 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 15 : Conception du circuit de l’onduleur principal haut A-30 Art # A-11682_AC = Test Point = Test Point ANNEXE 0-5302FR Points de test du circuit de l’onduleur principal haut ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TP1 MISE À LA TERRE TP2 PORTAIL 2A TP3 PORTAIL 1A TP4 PORTAIL 3A TP5 PORTAIL 4A TP6 PORTAIL 2B TP7 PORTAIL 1B TP8 PORTAIL 4B TP9 PORTAIL 3B TP10 +12VP TP11 +12V c. c. TP12 Thermistance CÔTÉ A TP13 Thermistance CÔTÉ B TP14 +5V c. c. TP15 P MISE À LA TERRE Référence LED D3 Rouge DÉSÉQUILIBRE D4 Vert 0-5302FR PRÊT ANNEXE A-31 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 16 : Conception du circuit Contrôle et Pannes = Test Point = Test Point Art # A-11683_AC A-32 ANNEXE 0-5302FR Points de test du circuit Contrôle et Pannes ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TP1 MISE À LA TERRE TP22 +12V c. c. TP23 +5V c. c. TP24 PORTAIL 1+ TP25 A_OUT1 TP26 B_OUT1 TP27 PORTAIL 1- TP28 I_SNS1 TP29 PORTAIL 2+ TP30 I_DMD1 0,5 V - 6,7 V TP31 PORTAIL 2- TP32 -12V c. c. TP33 DÉMARRAGE 2 TP34 SHDN TP35 ACTIVATION TP36 PRÊT IN TP37 PRÊT OUT Référence LED D1 Rouge INV FLT D14Rouge TEMPÉRATURE EXCESSIVE D24Vert PWM ON D32Rouge PRI OC 0-5302FR ANNEXE A-33 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 17 : Conception du circuit du Système Cap Bias bas Art # A-11685_AC A-34 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 18 : Conception du circuit du Système Cap Bias haut Art # A-11686_AC 0-5302FR ANNEXE A-35 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 19 : Conception du circuit du suppresseur Art # A-11684_AC A-36 ANNEXE 0-5302FR 0-5302FR ANNEXE Art # A-12268 Over Flow Supply Coolant tank Cold Plate 1 Cold Plate 2 Cold Plate 3 Pump Level Switch Coolant Return Radiator HS1 Temp Sensor Flow Flow Bubble Sensor Flow Switch DESCRIPTION ECO B2502 Torch Coolant Supply Torch Coolant Return Filter 1 REV AA APPROVED AJR XT-300 RAS 1000 **FOR 400 AMP SYSTEMS HE400 DATE 8-8-2013 ULTRA CUT XT POWER SUPPLIES 100A-400A ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 20 : Diagramme de refroidissement A-37 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 21 : Schéma de l’allumage de l’arc distant 2 Fil de pontage au câble à ID est connecté. Démarrage d'Arc Bloc d'alimentation en plasma A 3 J59-RAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 GND 4 RAS 1000 XT 5 6 A Dispositif d'allumage SIG 4.5 J58 Chassis Gnd (masse) 120 VAC 120 VAC RET 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 115 Vac GND 115 Vac RET Ho Hb (99) (98) (49) (52) Bouclier de la torche NEG NEG 0.047 uf CGND GND PU 100K 0.047 uf B RAS Condensateur électrique PCB 0.1 uf Neon Bague en laiton NEG B (-) Électrode 1 PLT PILOTE (+) PILOTE L1 TORCHE Embout MASSE (+) GND MASSE C C Art # A-12071_AC Revision Rev AA By ECO B2487 Date Thermal Dynamics Corporation RWH 07/30/2013 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA D Date Printed 7/30/2013 Drawn Date Revised 7/30/2013 Date The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Size Sheet Title Drawing Number DAT SCHEMATIC A-38 2 3 4 ANNEXE 03/13/2013 1 of 1 042X1361 RAS 1000 XT Arc Starter 1 A D 5 6 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Cette page est intentionnellement laissée vierge. 0-5302FR ANNEXE A-39 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 22 : SHÉMA PRINC. DFC-3000 Système Boitier à Gaz Automatique 2 1 3 DMC3000 - MANIFOLD CONTROLLER ASSEMBLY E_STOP NO E_STOP COM 120VAC DMC J57 P57 See list by DPC 3000 Power Supply 19X2384 P1 (1) (3) SMPS +24; +/-12; +5 P2 F1 1.6A SB E-STOP 120 VAC RET KEY PLUG Tx+ (A) I Tx- (B) SERIAL Rx+ COMMUNICATION Rx- (Isolated) J14 J62 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 2W J14 4W 2W JUMPER for 2 WIRE (RS485 only) wire to A & B HMI Serial/Control 4W JUMPER for 4 WIRE uses TX+, TXRX+, RX- SW14 - LINE SW14 TERMINATION normally on (refer to manual) C 8 7 90 1 2 3 6 54 DMC3000 Control PCB LEDs SOLENOID DRIVE ON INDICATOR (GREEN LEDs) D1 - SOL_V1 (H35 PLASMA)) D2 - SOL_V2 (O2_PLASMA) D3 - SOL_V3 (AIR_PLASMA) D4 - SOL_V4 (N2 PLSMA) D5 - SOL_V5 (AUX PLASMA) D6 - SOL_V6 (O2 SHIELD) D7 - SOL_V7 (AIR_SHIELD) D8 - SOL_V8 (N2 SHIELD) J21 D9 - SOL_V9 (H2O SHIELD) 1 D10 - SOL_V10 (O2 PREFLOW) 2 D11 - SOL_V11 (AIR PREFLOW) 3 D12 - SOL_V12 (N2 PREFLOW) MANIFOLD ID D13 - SOL_V13 (ARGON MARKING) D14 - SOL_V14 (AIR MARKING) D15 - SOL_V15 (N2 MARKING) D16 - (SPARE) D17 - +5VDC 5 4 3 2 1 SW2-2 SW1-3 SW2-3 SW1-4 SW2-4 J6 J2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 P5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 USB 4 4 5 5 6 6 (8) (9) SHIELD 7 8 8 9 10 11 12 13 14 9 10 11 12 13 14 CHASSIS GND MANIFOLD (S1-T) (S3-B) SOL4 N2_PLASMA (S4-T) (S4-B) SOL5 (S5-T) (S5-B) SOL7 (S7-T) (S7-B) FUEL_PLASMA SOL6 O2_SHIELD (S6-T) (S6-B) AIR_SHIELD SOL8 (S8-T) N2_SHIELD (S8-B) (S9-T) RS232 Prog SOL9 (S9-B) H20_SHIELD SOL10 O2_PREFLOW (S10T) 1 2 3 (S10B) J3 HW ID P4 1 2 TX/RX +5 VDC D21 D22 CCM CANBUS ACTIVE DPC CANBUS ACTIVE U4/U5 U7/U9 FiberOptic AIR_PREFLOW SOL12 N2_PREFLOW (S12T) (S12B) SOL13 ARGON_MARKING (S13T) (S13B) (S14T) (S14B) SOL15 (S15T) (S14B) SOL14 AIR_MARKING N2_MARKING SOL DRIVE B FiberOptic Tx Gray; Rx Black SOL11 (S11T) (S11B) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 TEST POINTS - CONTROL PCB TP1 - GND TP2 - Processor TEMP TP3 - +VREF TP4 - Processor CLKO TP5 - +3.3V TP6 - AGND TP7 - +5V D2 = SLAVE SUPPLY CAN BUS ACTIVE D3 = GCM CAN BUS ACTIVE D11 = INITIALIZING / PROGRAMMING TSC 3000 H35_PLASMA SOL2 O2_PLASMA (S2-T) (S2-B) SOL3 AIR_PLASMA (S3-T) CPU LEDS D12 = STATUS CODE D13 = +5VDC D17 = RS485 TXD D18 = RS485 RXD SOL1 (S1-B) SOL DRIVE A DMC FiberOptic Ports J65 3 E_STOP COM P8 JTAG SOLENOID FAULT INDICATOR (RED LEDs) D_E1 - SOL_V1 FLAG (H35_PLASMA) D_E2 - SOL_V2 FLAG (O2_PLASMA) D_E3 - SOL_V3 FLAG (AIR_PLASMA) D_E4 - SOL_V4 FLAG (N2_PLASMA) D_E5 - SOL_V5 FLAG (AUX_PLASMA) D_E6 - SOL_V6 FLAG (O2_SHIELD) D_E7 - SOL_V7 FLAG (AIR_SHIELD) D_E8 - SOL_V8 FLAG (N2_SHIELD) D_E9 - SOL_V9 FLAG (H2O_SHIELD) D_E10 - SOL_V10 FLAG (O2_PREFLOW) D_E11 - SOL_V11 FLAG (AIR_PREFLOW) D_E12 - SOL_V12 FLAG (N2_PREFLOW) D_E13 - SOL_V13 FLAG (ARGON_MARKING) D_E14 - SOL_V14 FLAG (AIR_MARKING) D_E15 - SOL_V15 FLAG (N2_MARKING) THC (future) SW10-ADDRESS +5 VDC normally 0 Data + (refer to Data manual) COM Shield SW2-1 SW1-2 1 2 CPU PCB (PW1) B SW1-1 4 3 2 1 BLK 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 2 3 POWER 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 OPTION SWITCHES J1 STATUS LED (RED) 1 2 PLASMA ENABLE (PW2) DMC3000 CONTROL PCB 19X2385 WHT POWER LED (GREEN) U10 / U13 P54 1 2 7 (PW3) (3) (2c) GAS FiberOptic 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 E_STOP NO KEY PLUG (PW4) P7 RED J54 (2a) PANEL INDICATORS SLAVE FiberOptic VAC 24 VAC RET (1) NOTE: DMC solenoids are 18 VDC. Coils are about 46 ohms. 24 VDC is applied for 1 second then reduced by pulse width modulation to an average of approximately 7-8 VDC. FERRITE CORE GRN PLASMA ENABLE BYPASS RELAY 24 E-STOP +24 VDC E-STOP FERRITE CORE 1 2 I/O PCB -12V GND +5V +12V +24V SW +24V FUSED GND 1 2 3 4 5 6 7 8 F2 3A SB U4 / U7 CPU PCB 120 VAC 1 2 3 4 5 6 7 8 (2b) (5) (6) (8) (9) (5) (6) 120VAC DMC 120VAC DMC RET Power Supply PCB (19X2384) LEDS (PW5) CCM (JMP) (PW6) 120 VAC ULTRACUT 120 VAC ULTRACUT RET 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 (PW7) SHIELD J56 (PW8) +15 VDC 15 VDC RET 24 VAC RET 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 6 CHASSIS GND P56 7 24 VAC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 8 UNIT E-STOP P55 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 1 2 A J55 (2a) PLASMA ENABLE - (2c) PLASMA ENABLE + 755x000 CONTROL CABLE 120VAC DMC RET 19X2367 ULTRACUT POWER SUPPLY GROUNDING SCREW 19X2200 P1 (5) P61 24 VAC 24 VAC RET HMI PRESENT D PLASMA ENABLE COM Tx+ (A) KEY SIG COM SIG COM Tx- (B) Rx+ RxSHIELD SHIELD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 P3 POWER J61 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 (0V) (20V) (1) (2) (3) (3) (2) (1) (5) (6) (8) (9) (10) Tx+ (A) (12) Tx- (B) (8) (12) P5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 COM1 RS232 LEDS - INTERFACE PCB: D1 = RX (RS 485) D14 = RX (RS 232) D15 = TX (RS 232) TEST POINTS - INTERFACE PCB TP1 - GND TP2 - UNREG VDC TP3 - +5VDC TP4 - +20 VDC HMI INTERFACE PCB 19X2407 1 2 3 4 5 6 J63 POWER SUPPLY 24 VAC to 20 VDC P4 ISOLATED P2 (9) (10) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Configured for RS485 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 + - GND (0V) SW1 COM2 HMI POWER (20V) P10 PLASMA ENABLE (6) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TPC- 660E TOUCH SCREEN PANEL 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 RS 485 J63 HARNESS NOT INSTALLED (for future use with Height Control) E1 RS 485 HMI CONTROL & COMMUNICATIONS GROUNDING SCREW Art # A-09197_AD 1 A-40 2 ANNEXE 3 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 4 6 5 DPC3000 - PRESSURE CONTROL ASSEMBLY 19X2383 PANEL INDICATORS Power Supply PCB (19X2384) LEDS STATUS LED (RED) D5 = +VDC Fused (24VDC ) D6 = +12VDC D7 = +24VDC SW (24VDC to Valves & Solenoids through E-Stop Relay D9 = +5VDC D16 = -12VDC POWER LED (GRN) MANIFOLD (partial) DPC3000 CONTROL PCB (WHT) (BLK) 19X2382 19X2384 OPTION SWITCHES (WHT) 1 P1 (1) (1) 120 VAC 1 120 VAC F3 1.6A SB 2 E-STOP KEY PLUG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 (2a) 120 VAC RET (2a) E_STOP NO (8) E_STOP COM (9) 4 120 VAC RET 5 A SW1-3 +12VDC +24VDC SW (PW8) 8 F4 3A SB E-STOP +5VDC (PW4) GND BLK SW2-1 PURPLE SW2-2 ORANGE BLK P1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 6 8 J5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 MANIFOLD (partial) SOL3 PLASMA_CUTTING SOL2 PLASMA_VENT (S3-T) (S3-B) Proportional valves V1-V5 powered by up to 24 VDC Actual average voltage is proportional to the amount valve opening. Coil resistance (cold): V1 = 23 ohms; V2= 59 ohms; V3 & 4 = 42 ohms V5 = 55 ohms. V1 2 (V1-1) (V1-2) 3 V2 SHIELD 1 (V2-1) (V2-2) 2 3 SHIELD_H2O 2 BLK PURPLE U1/U2 B 2 3 FS-1 P2-WFS BLACK/SHIELD 1 +5V WHITE 2 RED 3 1 2 3 H2O_Shield_FlowSensor D12 Tx Gray; Rx Black DPC3000 Control PCB LEDs DPC CANBUS ACTIVE FiberOptic D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11 D12 - V4 (V4-1) GROUNDING SCREW (V4-B) 3 Shield_Water_P-in DPC FiberOptic Port 1 2 2 1 ORANGE 1 2 (V3-2) 1 BLK TX/RX (S1-B) 2 3 PS2 J8 (V3-1) PLASMA_MARK (S1-T) 1 2 Plasma_Cut/Mark_P-in JTAG 3 SOL1 1 PURPLE Plasma_PILOT TEST POINTS - CONTROL PCB TP1 - GND TP2 - FLOW (H2O Shield) TP3 - +5V TP4 - +VREF TP5 - +24V Fused TP6 - +3.3VA TP7 - 3.3V TP8 - +12V TP9 - Processor CLKO TP10 - Processor TEMP TP11 - -12V BLK PURPLE ORANGE ORANGE Valves V3 1 3 PS5 J10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 (V5-2) 1 2 Shield_Gas_P-in 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 P6 3 1 PS4 (V5-1) Plasma_Cut_Hi BLK PURPLE ORANGE (S2-B) (S2-B) 2 PS1 Shield_Gas_P-out V5 1 3 Plasma_P-out Press_sensors PROG via RS232 2 ORANGE +12V 5 1 PURPLE LEDs Listed Below 4 3 PS6 3 8 NOTE: DPC SOL solenoids are 18 VDC. Coils are about 46 ohms. 24 VDC is applied for about 0.1 second then reduced by pulse width modulation to an average of approximately 9-10 VDC. 2 Plas_Pilot_P-in 7 E-STOP 1 SW2-4 2 (PW5) (PW7) 7 6 GND PS3 SW1-4 SW2-3 1 (PW6) +24 VDC_FUSED 6 +24 VDC 5 7 (8) (9) 4 E-STOP 3 J60 (PW2) (PW3) 3 2 P60 -12VDC 3 MANAFOLD ID SW1-2 P9 (PW1) 2 1 SW1-1 4 3 2 1 FERRITE CORE P2 SMPS +24; +/-12; +5 1 2 STATUS LEDS FERRITE CORE J23 3 P4 (WHT) P3 - HWID 3 Plasma_Cut_Lo PLASMA_PWM PLASMA_VENT_PWM SHIELD_H20_PWM SHIELD_GAS_PWM MARKING_PWM PLASMA_PILOT_PWM +5VDC DPC STATUS SHIELD_H20_FLOW PLASMA_CUT_PWM PLASMA_LOW_PWM CANBUS COMMUNICATION C GROUNDING SCREW DMC MANIFOLD SOL# H35 > SOL# = ON/OFF CONTROL VALVE V# = PROPORTIONAL VALVE PS# = PRESSURE SENSOR FS# = FLOW SENSOR (LIQUID) INLET PASSAGES OUTLET PASSAGES HOSE 1 2 3 4 5 6 7 8 DPC MANIFOLD MARKING > O2 > SOL1 PS4 AUX > V4 > GAS SHIELD PLASMA H2O > 9 > H2O SHIELD 10 11 12 PRE-FLOW > 13 14 15 PS6 PLASMA OUT SOL3 V3 PS3 SOL2 VENT V2 > PREFLOW AIR > ARGON > > > MARKING H2O SHIELD > PS2 GAS SHIELD > PS1 SHIELD OUT V1 D PS5 N2 > > PLASMA NOTE: 1: DO NOT DAISY CHAIN GROUNDS. USE A SEPARATE GROUND CONDUCTOR FOR EACH ASSEMBLY TO STAR GND. 2: KEEP GROUNDS AS SHORT AS POSSIBLE. 3: USE #4 OR GREATER SIZE CABLE FOR GROUNDING 4: MAKE SURE ASSEMBLIES ARE SECURED PROPERLY BEFORE USE 5: ALL COVERS MUST BE FULLY INSTALLED BEFORE USE. 4 0-5302FR 5 ANNEXE Art # A-09197_AD Rev AA Revisions ECO-B1391 AB ECO-B1507 - added text By Date DAT DAT 4-24-2009 Thermal Dynamics Corporation 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA 4-19-2010 Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION. Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent. NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED 1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%. 2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF). TITLE: Last Modified: Monday, April 19, 2010 14:00:59 SCHEMATIC, DFC 3000 SYSTEM SCHEMATIC PCB No: Assy No: References Scale Supersedes N/A Friday, December 08, 2006 Drawn: Date: DAT 4/24/2009 Chk: App: Sheet 1 of 1 Size DWG No: 42X1292 6 A-41 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 23 : Schéma du système 100 A, 380-415 V PG 1 1 2 3 4 5 A L1 1 L2 1 L3 1 INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom) W1A 1 2 IN1 EMI FILTER PCB 2 1 IN2 1 2 IN3 (1) (22) 2 1 1 2 Toriod Core 019x502700 MAIN PCB LEDS D3, RED, CAP IMBALANCE D4, GREEN, READY CAP BIAS PCB LEDS D6, GREEN, -12V D11, GREEN, +12VP D13, GREEN, +12V IM #1 Section B (upper) CONTROL PCB LEDS D1, RED, INV FLT D14, RED, OVER TEMP D24, GREEN, PWM ON D32, RED, PRI OC OUT3 CHASSIS GND (2) J103B (9) W1C OUT2 GND2B 1 2 (8) (21) 2 1 AC INPUT 1 2 J104B W1B OUT1 1 2 J105B L5 (7) (20) (3-22) (2-21) (1-20) B 380-415 VAC INPUT (Customer supplied power cord must pass through ferrite core assembly.) (7) J105A L4 IM #1 Section A (lower) AC INPUT 1 2 J104A (3) (8) 1 2 (9) J103A 1 2 Earth Toriod Core 1 WORK (+) 019x502000 C CHASSIS GND AC SUPPRESSION J50 PCB J51 019X504000 (1) (2) (3) 18 AWG wire both in and out of CB1 (1-20) (2-21) (3-22) (26) (27A&B) (28) CB1 (11) (12) J52 LT2 1 2 3 4 GND Component Locations (not including PCB components) (13) INTERNAL AC INDICATOR C4 CB1 LT1 & LT2 INPUT POWER NEON INDICATORS Rear Panel & Internal CHASSIS GND ON / OFF 16 A LT1 PANEL AC INDICATOR AC LINE D (10) 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 To J27 on CCM I/O PCB F1 (Sht 2, E3) SYSTEM BIAS SUPPLY PCB +24VDC 8A, 500V, SB 8A, 500V, SB J62 019X501900 F2 1 2 +V 3 4 AC INPUT (85A) (86B) (27B) (85B) 5 6 7 8 9 GND 11 12 13 14 J63 F 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 J60 J63 = Mini-Fit Jr goes to J12 on T1 primary 400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12 480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12 230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1, 6, 7, 12 A-42 (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 230V 400V 480V ERR /VAC_IDAb 0 1 0 1 /VAC_IDBb 0 0 1 1 Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V J61 VOLTAGE SELECTION TO AUX TRANSFORMER Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for 208-230 VAC J61-3 for 400 VAC J61-4 for 480 VAC System Bias LEDs & Test Points (48) (44A) (43A) TO J12 T1 PRIMARY (Sht 2, A1) Art # A-11959_AD 1 10 480V-ID 400V-ID 208-230V-ID COM (27A) E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 4 3 2 1 (86A) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b 2 LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW D26, GREEN, +12V PRI D30, GREEN, 24VDC D44, GREEN, T1 ON Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1) Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3) F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1) FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2) FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2) FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2) HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9) L1 Inductor, (Sht 1, B7) L3-5 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3) LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3) LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present (Sht 1, B2 & C2) M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9) contact (Sht2, A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1) MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1) R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7) SA1-3 Snubber, Contactor & Relay coils (Sht 2, A8 & A9) T1 Aux Transformer (Sht 2, B2) TB4 Terminal Block (Sht 1, C9) TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5) TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5) W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2) TEST POINTS TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P ISOL GND 3 ANNEXE 4 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6 7 8 9 10 TORCH To TB4-7 TORCH (49) 1 A TEST POINTS TP1 GND TP2 PILOT GATE TP3 +5V PILOT BOARD LED'S D2 PILOT ENABLE D11 +5V L3 (49) RAS PILOT 1 J43 ELECTRODE To TB4-6 TIP PILOT PCB J58A 1 J44 (52) J41 (J87) 2 1 1 R3 & R4 CHASSIS GND (50) ELECTRODE (-) 4 3 2 1 WORK (+) INVERTER L1 J42 TIP To / From Optional 1 Torch Module (Refer to 1 Torch section for details.) J45 10 ckt Ribbon (51B) (+) B Tip WORK (53) TO J3 on RELAY PCB (Sht 2, A5) OUTPUT (-) CHASSIS GND 019X501600 1 2 3 4 5 6 7 8 J102B (49B) 5 J40 SHIELD (52) 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 J100 -- 30 CKT RIBBON 2 1 (Sht 2, C3) J41 5 4 3 2 1 2 1 J46-F J46-M TO CCM CPU PCB J32 Electrode J58C Work 1 (+) TIP VOLTS TO CCM CPU PCB J31 To J24 on I-O PCB (Sht 2, C3) (Sht 2, D3) (51) WORK ARC VOLTS (55) J100 -- 30 CKT RIBBON J102A (49A) HCT1 (50) Hall Effect Sensor (51) 3 4 2 C 4 J16 (51) (51) 3 OUTPUT 1 (51) 2 WORK (+) 1 5 4 3 2 1 ELECTRODE (-) (56) TO J1 on RELAY PCB (Sht 2, B9) COMMON SIG (+) -15 VDC +15 VDC TB4 TORCH (Sht 1, A9) TIP (Sht 1, A9) o (57) b (58) g (59) w AC 120V- TB4-4 AC 120V- Ret- TB4-3 AC 24V-TB4-2 AC 24V- Ret -TB4-1 (49) (52) (51) (60) 7 ARC VOLTS (TORCH) 6 TIP VOLTS (PILOT) 5 WORK 4 (61) 3 (62) 120 VAC @ 100 ma. 2 (63) 1 24 VAC @ 1A (J10 Sht 2, B8) RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4) 32 COMMON 1 COMMON 33 -15 VDC 2 /1TORCH START * 34 COMMON 3 NA 35 24 VDC 4 /1TORCH GAS SOL ON * 36 COMMON 5 /MAIN TORCH IDLE * 37 24 VDC 6 /1TORCH PRESS OK * 38 COMMON 7 FLOW SENSOR (pulses) 39 24 VDC 8 LOW COOLANT FLOW 40 COMMON 9 COOLANT LEVEL OK 10 COMMON 11 NA RIBBON CABLE 16 ckt 12 /PLASMA ENABLE-HMI CCM ( J37) - DISPLAY 13 /COOLANT PUMP ON PCB (J17) 14 COMMON 1,3,5,7 24 VDC 15 /PILOT ENABLE 2,4,6,8 COMMON 16 /RAS ON 9,10 NC 17 /CONTACTORS ON 11-16 SERIAL DATA 18 COMMON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONTACTOR ON * RIBBON CABLE 10 ckt 21 /PLASMA ENABLE RELAY RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42) 22 COMMON 23 PILOT CURRENT SIG1,2 24 VDC 24 NC 3,4,7,10 COMMON 25 PILOT CURRENT SIG+ 5 PILOT ENABLE + 26 COMMON 6 PILOT ENABLE – 27 WORK CURRENT SIG8 PILOT CURRENT SIG – 28 WORK CURRENT SIG+ 9 PILOT CURRENT SIG + 29 NC 30 AMBIENT TEMP 31 COOLANT TEMP * Used with 1 Torch O ption RIBBON CABLE 30 ckt. CCM (J31& 32) - INVERTER (J100) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 READY + READY INVERTER_FLT + INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT + OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT + PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC) VAC_SELA VAC_SELB IS_IDA IS_IDB IS_IDC ENABLE + ENABLE START2 + START2 SPARE SYNC_IN + SYNC_IN NC NC 47 OHM to COMM DEMAND + DEMAND 47 OHM to COMM CURRENT + CURRENT 47 OHM to COMM D E Art # A-11959_AD Revision Rev 00 Initial Design DAT AA AB By ECO-B2687 Date Revision Rev By Date Thermal Dynamics Corporation 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA 10/03/2012 DAT 9 /1 6 /2 0 1 4 DAT 10/17/2014 F Date Printed Date Revised 11/20/2014 12/16/2014 Drawn Date The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Size Title Drawing Number SCHEMATIC Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC 5 6 0-5302FR 7 8 10 ANNEXE 10/03/2012 DAT C Sheet 1 of 2 042X1354 9 A-43 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 24 : Schéma du système 100 A, 380-415 V PG 2 3 J12 = Mini-Fit Jr 400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4 480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8 230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6 (90) 2 (89) 3 COOLANT LEVEL COOLANT MC1A J74 (84) 1 2 (83) COOLANT TS2 (59) (58) (57) (56) (44A) 4 J71 FS1 AMBIENT (92) TS1 (93) COMMON SIG (+) -15 VDC +15 VDC A (43A) 1 LS1 From Sys Bias J63 (Sht 1, F2) 5 4 (Sht 1, C8) 2 TO HCT1 (Work) 1 0.7 GPM (94) (95) 3 T1 1 2 3 4 (81) (82) J49 460V 24V RET (79) BLUE 6 RED 24V B BLUE 4 3 RED 2 YELLOW 120V_2 220V 5 YELLOW 120V_2 RET 400V J6 120V-1 RET 1 (77) (78) CB2 5 A (76) (74) (75) (71) 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 CB3 5 A (73) CB4 5 A (72) J9 J14 120V_1 120VAC_2 24VAC MC3A J16 (66) BIAS TRANSFORMER J72 (69) (64A) FAN1 1 2 3 (70) MC2B D 230 VAC _ SW _ RET (A9) FAN2 1 2 3 230 VAC _ SW (A9) R J72 1 2 3 E C4 BK FAN1 BN BL R 6 5 4 3 2 1 1 2 J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON N/C N/C J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON J84 J85 CPU PCB (CCM ) J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY I-O PCB (CCM) (55) 1 2 3 4 5 6 7 8 230 VAC_SW goes to J70 for HE 400 I / O PCB TEST POINTS ------------------------------------TP1 PCB COMMON TP2 COOLANT FANS ON TP3 PUMP ON TP4 LOW FLOW (SW) TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only) TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10) TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10) TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10) TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL (remote & Autocut only) TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON TP11 1 TORCH CONTACTOR ON TP12 +5 VDC TP13 -15 VDC TP14 +15 VDC TP15 +24 VDC TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10) Harness from System Bias PCB J62 (Sht 1, E3) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 J27 . 230V 400V 480V ERR J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1 J28 30 CKT PIN HEADER I / O PCB LEDS ---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE D3 E-STOP_PS D4 GAS ON (Auto-cut, PAK) D6 CNC START D8 HOLD START D12 PREFLOW ON D13 CSD (corner current reduction) D18 MARK D20 SPARE D25 EXP METAL D33 OK_CNC D37 PSR D41 SPARE OUT 2 D43 SPARE OUT 1 CHASSIS GND Alternate fan. 100 & 200A units may use either this single larger fan (same as 300 & 400A units) or the 2 smaller fans shown above. 3 N/C J24 (70) J32 - 30 CKT RIBBON N/C (53) (51) J73 (69) (70) TIP VOLTS 230 VAC (69) MC2A (65A) (Sht 1, B8) WORK (67) (64B) 019X501700 J11 Harness from Pilot PCB J45 Torch Coolant Pump ARC VOLTS J13 to CB5 and to MC2 & MC3, also J14, J16 all 18 AWG 4 1 TORCH INTERFACE M1 1 2 3 CHASSIS GND Test Points TP1, GND TP2, -15V TP3, +5VDC TP4, +12V TP5, +24V TP6, +15V TP7, +5VDC Refer to 1 Torch Module Schematic for Details 19X501100 MC3B TEMP SENSOR D2, GREEN, 1TORCH GAS ON D7, GREEN, PILOT ENABLED D11, GREEN, PILOT CURRENT D12, GREEN, WORK CURRENT D22, GREEN, CONTACTORS ON D23, GREEN, RF ON D24, GREEN, FANS ON D25, GREEN, PLASMA ENABLED D26, GREEN, 1TORCH ON D27, GREEN, COOLANT ON 120VAC_1 1 2 3 (64A) (64B) (65A) (65B) 4 SIGNAL (pulse) TORCH FLOW SENSOR J31 - 30 CKT RIBBON Mini-Fit C J2 RELAY & INTERFACE PCB +5VDC To J100 of IM #1B To J100 of IM #1A (Sht 1, B&C- 5&6) 0V J13 J1 WORK CURRENT SENSOR 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 LEVEL SENSORS 3 2 1 2 J7 COOLANT FLOW SW (80) 5 4 3 2 1 r b g 1 1 5 2 6 3 7 4 8 J12 J5 FL1 Mini-Fit Jr 8 7 6 5 4 3 2 1 4.7 30W (87) 2 1 R2 19X501200 I / O PCB DIP SW --------------------------------------------SW6 OK TO MOVE (CONTACTS, VOLTS) SW11 ANALOG CC SOURCE SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE (50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1) Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V F Art # A-11960_AD 1 A-44 2 3 ANNEXE 4 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6 7 TO PILOT PCB (Sht 1, B8) (161) SA3 (162) MC3 SA4 SA1 ARC_SUPPRESSOR (60) CONTROL OUTPUTS 120 VAC_1 HMI/GCM (101) (102) (103) (104) (106) AC 24V GCM2 (62) AC 120V - GCM (60) (108) (109) (110) (111) (113) (61) AC 24V - RET - GCM2 AC 120V- Ret- GCM AC 120V- Ret- TB4-3 (63) (62) 1 J10 1 2 3 4 PROG USB IC J18 J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY J19 RxTx+ Rx+ Tx- 4 WIRE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 120 VAC Ret (98) 5 (101) (102) AC 24V-TB4-2 (109) AC 120V- TB4-4 (108) (115) AC 24V Ret- GCM1 (116) (117) Harness AC 24V- Ret -TB4-1 (118) K1 2 3 (119) (120) (107) PLAS_ENABLE SW PLAS_ EN_SW_RET / GAS PRESS OK / BASIC ID TB1 OK2 (contact) +10V (CC Pot Hi) CC Pot Wiper CC Pot Low Div Arc V (+) Div Arc V (-) /Start - Stop (+) /Start - Stop (-) Stop Mom NC OK2 (contact) / CNC Enable (+) / CNC Enable (-) CPU PCB TEST POINTS -------------------------------------------TP1 GND (PCB common) TP2 +5V_ISO (REF TP5) TP3 +24 VDC TP4 +3.3V TP5 GND_ISO TP6 +5.0 V TP7 TOTAL DEMAND (3.3V = 400A) TP9 /WR TP10 /RD TP11 CPU TEMP SENSE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 OK to MOVE (+) 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 OK to MOVE (-) PILOT is ON PILOT is ON Preflow ON (+) Preflow ON (-) Hold Start (+) Hold Start (-) CPU PCB DIP SW --------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART SW3 PREFLOW TIME SW4 POSTFLOW TIME SW5 FUNCTION SW8 SYSTEM CONTROL (pilot time, etc.) SW9 RESERVED (future) SW10 ADDRESS (default = 0) SW13 UNIT TYPE (AC / UC) SW14 LINE TERMINATION (serial comm.) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 GND 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 TB2 +10V GND GND TB3 12 11 10 9 Spare #1b NO 8 7 6 Spare 5 Digital 4 Inputs 3 / Plasma Marking (-) 2 / Plasma Marking (+) 1 PSR SPARE #1a Harness 16 CKT RIBBON (121) (122) (123) (124) (125) (126) (127) (128) (129) (130) (131) (130) (131) (112) (114) (121) (122) (124) (129) (128) (123) AC 24V Ret - GCM1 AC 24V-GCM2 AC 24V Ret-GCM2 (111) J69 2 1 (133) (134) (137) (139) (138) (143) (104) (166) (125) (126) (127) (142) (112) (114) (103) (110) AC 24V-GCM1 AC 120V - GCM AC 120V- Ret- GCM (167) (106) (113) CHASSIS GND (133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142) (140) (141) (136) (135) (132) (153) (143) (144) (145) (144) (145) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (152) (154) (155) (132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159) (156) (157) (158) (159) J22 Art # A-11960_AD Revision Rev 00 Initial Design AA AB ECO-B2687 By DAT Date Revision Rev By Date 9 /1 6 /2 0 1 4 DAT 10/17/2014 0-5302FR 6 1- PLAS_ENABLE SW * 2- PLAS_ EN_SW_RET 3- GAS PRESS OK RET 4- / GAS PRESS OK 5- POT HIGH (GCM 1000) 6- POT WIPER (GCM 1000) 7- POT LOW (GCM 1000) 8- BASIC ID RET 9- / BASIC ID ** 1011GCM 1000 XT Jumper 1415- 24 VAC - RET 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 * Plasma Enable SW in GCM 2010. Jumpered in GCM 1000 XT and DMC 3000. ** Jumper in GCM 1000 XT 27- GAS SEL SW RET 28- GAS SEL SW D J15-1 to chassis used for SC-11 cable shield J15-13 connects SC-11 chassis to PS chassis. J15-CNC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 C The COMM Ref at pin 8 is also for the SC-11 3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- Divided Arc V (-) 6- Divided Arc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COMM Ref (1K Ohm) 9- / Preflow ON (-) 10- / Spare Digital Input (+) 11- / Spare Digital Input (-) 12- OK to Move (-) 14- OK to Move (+) 15 - Key Plug 16- / Hold Start (+) 17- / Hold Start (-) E 21- / Plasma Mark (+) 22- / Plasma Mark (-) 23- / Spare Digital Input(+) 24- / Spare Digital Input (-) 25- / CNC Plasma Enable (+) 26- / CNC Plasma Enable (-) 29- Remote CC Pot High 30- Remote CC (analog) 31- Remote CC Pot Low 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36- Spare OUT #1 (a) 37- Spare OUT #1 (b) * Used with Momentary CNC Start SW 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA F Date Printed Date Revised 12/16/2014 11/20/2014 Drawn Date The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Size Drawing Number SCHEMATIC 7 8 ANNEXE 9 10/3/2012 DAT Title Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC 5 J55 - GCM Thermal Dynamics Corporation 10/03/2012 DAT B Comm 12 - Tx13 - Rx+ 14 - Rx- Display PCB J21 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Spare Digital Inputs 5-HMI Plasma Enable SW 6-HMI Plasma Enable SW 7 - Key Plug 8 - Tx+ 9 - GND RS 485 10 - GND / 422 J17 J26 OK 1 - 24 VAC 2 - 24 VAC Ret 3- Jumper to 24 VAC 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (61) GAS ON ENABLE 3 - Key Plug 019X501800 J37 J23- 40 ckt ribbon cable A (61) J20 J29 30 CKT PIN HEADER CPU PCB LEDs ---------------------------D2 RXD (red) D3 TXD (red) D4 CAN BUS (slave) D7 CAN BUS (MAIN) D11 5 VDC POWER D17 STATUS CODE D18 INITIALIZING / PROGRAMMING (red) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 J54 - Remote HMI & CNC COMM (100) 1 AC 24V GCM1 INRUSH CONTROL (116) (117) (120) (115) (119) (118) 1 2 3 4 5 6 J30 2 WIRE 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 GND GND NORMAL PROGRAM RS 232 D-SUB SERIAL PROG PORT (63) J47 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 J39 USB PORT (99) (107) 4 USB Cable to Front Panel J38 MC1 120 VAC to RAS 120VAC (100) 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 120 VAC_2 J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE J59 - RAS (97) (96) (98) (99) (97) 24 VAC 1 2 3 4 5 6 7 CHASSIS GND 24 VDC GND (70) ( 69) W1 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 1 4 3 J8 230 VAC Ret ( 69) J70 - HE (D2) (96) Pump Motor Control (163) (160) 10 CKT RIBBON / PILOT ENABLE / PILOT ENABLE RET 5 6 PILOT A SIG Vin+ PILOT A SIG Vin- 7 8 9 10 (D2) 230 VAC _ SW _ RET 10 230 VAC to HE 400 (70) 230 VAC _ SW ARC_SUPPRESSOR PILOT PCB 9 MC2 Fan Control ARC_SUPPRESSOR J3 8 C Sheet 2 of 2 042X1354 10 A-45 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 25 : Schéma du système 200 A, 380-415 V PG 1 1 2 3 4 5 A INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top) (1) 1 2 IN1 (2) EMI FILTER PCB 1 2 (21) 2 1 IN2 (3) (20) 2 1 OUT1 1 2 OUT2 IM #2 Section A (lower) AC INPUT 1 2 (8) OUT3 IN3 1 2 J104A (22) 2 1 GND2B J105A L6 (7) J103A (9) 1 2 Toriod Core CHASSIS GND 019x502000 B IN2 C 1 L2 1 L3 1 Earth OUT2 IN3 (1) 1 2 (8) J103B (9) 1 2 Toriod Core (7) J105A L4 1 2 CHASSIS GND 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (1) 380-415 VAC INPUT (Customer supplied power cord must pass through ferrite core assembly.) (2) (3) 019X504000 (10) J51 1 2 3 4 LT1 & LT2 INPUT POWER NEON INDICATORS (11) (12) GND Component Locations (not including PCB components) C4 CB1 LT2Rear Panel & Internal 1 2 3 4 (13) INTERNAL AC INDICATOR CHASSIS GND (3-22) (2-21) (1-20) 18 AWG wire both in and out of CB1 (FRONT PANEL) (26) (28) (27A&B) To J27 on CCM I/O PCB SYSTEM BIAS SUPPLY PCB F2 J62 019X501900 8A, 500V, SB +24VDC 1 2 +V E (85A) (86B) (27B) (85B) AC INPUT 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 5 6 7 8 9 GND 13 K1B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 J63 F TO AUX TRANSFORMER A-46 14 (48) J61 VOLTAGE SELECTION (44A) (43A) TO J12 T1 PRIMARY (Sht 2, A1) Art # A-11961_AD 1 11 12 K1A J60 J63 = Mini-Fit Jr goes to J12 on T1 primary 400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12 480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12 230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1, 6, 7, 12 10 480V-ID 400V-ID 208-230V-ID COM (27A) 3 4 3 2 1 (86A) 2 WORK (+) 019x502000 LT1 PANEL AC INDICATOR IM #1 Section A (lower) AC INPUT 1 2 D F1 CONTROL PCB LEDS D1, RED, INV FLT D14, RED, OVER TEMP D24, GREEN, PWM ON D32, RED, PRI OC 1 2 Toriod Core J52 AC LINE 8A, 500V, SB D6, GREEN, -12V D11, GREEN, +12VP D13, GREEN, +12V IM #1 Section B (upper) J103A (9) AC SUPPRESSION PCB J50 CB1 019x502700 MAIN PCB LEDS D3, RED, CAP IMBALANCE D4, GREEN, READY CAP BIAS PCB LEDS J104A (8) (3) 1 ON / OFF 16 A AC INPUT 1 2 OUT3 CHASSIS GND (2) J105B L5 J104B W1C (22) 2 1 GND2B (3-22) L1 (21) 2 1 1 2 W1B OUT1 1 2 (7) (20) 2 1 (1-20) IN1 INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom) W1A EMI FILTER PCB (2-21) 1 2 (Sht 2, E3) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 230V 400V 480V ERR /VAC_IDAb 0 1 0 1 /VAC_IDBb 0 0 1 1 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1) Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3) F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1) FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2) FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2) FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2) HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9) L1 Inductor, (Sht 1, B7) L3-5 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3) LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3) LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present (Sht 1, B2 & C2) M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9) contact (Sht2, A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1) MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1) R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7) SA1-3 Snubber, Contactor & Relay coils (Sht 2, A8 & A9) T1 Aux Transformer (Sht 2, B2) TB4 Terminal Block (Sht 1, C9) TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5) TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5) W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2) Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for 208-230 VAC J61-3 for 400 VAC J61-4 for 480 VAC System Bias LEDs & Test Points LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW D26, GREEN, +12V PRI D30, GREEN, 24VDC D44, GREEN, T1 ON TEST POINTS TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P ISOL GND 3 ANNEXE 4 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6 7 8 9 10 TORCH To TB4-7 TEST POINTS TP1 GND TP2 PILOT GATE TP3 +5V D2 PILOT ENABLE D11 +5V J43 ELECTRODE CHASSIS GND (51C) OUTPUT TO CCM CPU PCB J32 2 1 (51F) J42 WORK (+) OUTPUT To / From Optional 1 Torch Module (Refer to 1 Torch section for details.) J45 10 ckt Ribbon (51B) Tip WORK B SHIELD Work (+) 1 TIP VOLTS To J24 on I-O PCB WORK (Sht 2, D3) 4 3 2 1 (+) (53) TO J3 on RELAY PCB (Sht 2, A5) J102B (49B) 5 ELECTRODE (-) 019X501600 INVERTER (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON TIP J40 SHIELD (-) CHASSIS GND 1 2 2 1 J46-F J46-M WORK (+) J41 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 (50) J102A (49C) 5 ELECTRODE (-) J58C Electrode (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON 1 2 1 J41 (J87) RAS PILOT (52) 1 R3 & R4 TO CCM CPU PCB J33 A To TB4-6 TIP J44 PILOT PCB J58A 1 L3 (49) 1 PILOT BOARD LED'S TORCH (49) (49) (51) ARC VOLTS (55) L1 TO CCM CPU PCB J31 HCT1 (Sht 2, C3) (51) (51) Hall Effect Sensor TO J1 on RELAY PCB (Sht 2, B9) 2 3 4 2 3 4 SIG (+) +15 VDC OUTPUT C TB4 COMMON J16 (50) 1 5 4 3 2 1 WORK (+) -15 VDC J102A (49A) ELECTRODE (-) 1 J100 -- 30 CKT RIBBON TORCH (Sht 1, A9) TIP (Sht 1, A9) (56) o AC 120V- TB4-4 (57) b AC 120V- Ret- TB4-3 (58) g (59) AC 24V-TB4-2 w AC 24V- Ret -TB4-1 (49) (52) (51) (60) 7 ARC VOLTS (TORCH) 6 TIP VOLTS (PILOT) 5 WORK 4 (61) 3 (62) 2 (63) 1 120 VAC @ 100 ma. 24 VAC @ 1A (J10 Sht 2, B8) RIBBON CABLE 30 ckt. CCM (J31-36) - INVERTER (J100) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4) 32 COMMON 1 COMMON 33 -15 VDC 2 /1TORCH START * 34 COMMON 3 NA 35 24 VDC 4 /1TORCH GAS SOL ON * 36 COMMON 5 /MAIN TORCH IDLE * 37 24 VDC 6 /1TORCH PRESS OK * 38 COMMON 7 FLOW SENSOR (pulses) 39 24 VDC 8 LOW COOLANT FLOW 40 COMMON 9 COOLANT LEVEL OK 10 COMMON 11 NA 12 /PLASMA ENABLE-HMI 13 /COOLANT PUMP ON 14 COMMON 15 /PILOT ENABLE 16 /RAS ON 17 /CONTACTORS ON 18 COMMON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONTACTOR ON * 21 /PLASMA ENABLE RELAY 22 COMMON 23 PILOT CURRENT SIG24 NC 25 PILOT CURRENT SIG+ 26 COMMON 27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+ 29 NC 30 AMBIENT TEMP 31 COOLANT TEMP * Used with 1 Torch Option READY + READY INVERTER_FLT + INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT + OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT + PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC) VAC_SELA VAC_SELB IS_IDA IS_IDB IS_IDC ENABLE + ENABLE START2 + START2 SPARE SYNC_IN + SYNC_IN NC NC 47 OHM to COMM DEMAND + DEMAND 47 OHM to COMM CURRENT + CURRENT 47 OHM to COMM D RIBBON CABLE 16 ckt CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17) 1,3,5,7 2,4,6,8 9,10 11-16 24 VDC COMMON NC SERIAL DATA RIBBON CABLE 10 ckt RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42) 1,2 3,4,7,10 5 6 8 9 E 24 VDC COMMON PILOT ENABLE + PILOT ENABLE – PILOT CURRENT SIG – PILOT CURRENT SIG + Art # A-11961_AD Revision Rev 00 Initial Design DAT AA AB By ECO-B2687 Date Revision Rev By Date Thermal Dynamics Corporation 10/03/2012 DAT 9 /1 6 /2 0 1 4 DAT 10/17/2014 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Size Drawing Number SCHEMATIC 0-5302FR 6 7 8 ANNEXE 9 10/04/2012 DAT Title Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC 5 F Date Printed Date Revised 11/20/2014 12/16/2014 Drawn Date C Sheet 1 of 2 042X1353 10 A-47 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 26 : Schéma du système 200 A, 380-415 V PG 2 (89) 2 3 T1 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 (81) (82) J49 460V 24V RET 6 RED 24V B BLUE 220V 4 (74) 3 RED 2 YELLOW 120V_2 (77) 5 YELLOW 120V_2 RET 400V J6 (79) BLUE 120V-1 RET (71) 1 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 (78) CB2 5 A (76) (75) CB3 5 A (73) CB4 5 A (72) J9 J14 120V_1 8 7 6 5 4 3 2 1 TORCH FLOW SENSOR 120VAC_2 24VAC J16 (66) (A9) 1 TORCH INTERFACE Refer to 1 Torch Module Schematic for Details BIAS TRANSFORMER FAN2 1 2 3 J32 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON J84 J85 CPU PCB (CPU) J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY C4 1 2 3 4 5 6 7 8 I / O PCB TEST POINTS ------------------------------------TP1 PCB COMMON TP2 COOLANT FANS ON TP3 PUMP ON TP4 LOW FLOW (SW) TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only) TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10) TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10) TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10) TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL (remote & Autocut only) TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON TP11 1 TORCH CONTACTOR ON TP12 +5 VDC TP13 -15 VDC TP14 +15 VDC TP15 +24 VDC TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10) 230 VAC_SW goes to J70 for HE 400 Harness from System Bias PCB Alternate fan. 100 & 200A units may use either this single larger fan (same as 300 & 400A units) or the 2 smaller fans shown above. BK (55) (Sht 1 F2) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b FAN1 BN BL R (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) J28 30 CKT PIN HEADER I / O PCB LEDS ---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE D3 E-STOP_PS D4 GAS ON (Auto-cut, PAK) D6 CNC START D8 HOLD START D12 PREFLOW ON D13 CSD (corner current reduction) D18 MARK D20 SPARE D25 EXP METAL D33 OK_CNC D37 PSR D41 SPARE OUT 2 D43 SPARE OUT 1 230 VAC _ SW (A9) CHASSIS GND I-O PCB (CCM) J24 (70) 1 2 3 019X501700 J33 - 30 CKT RIBBON (53) (51) J73 (69) (70) R FAN1 1 2 3 (70) MC2B (64A) 230 VAC _ SW _ RET TIP VOLTS J72 (69) (Sht 1, B8) WORK (69) MC2A Harness from Pilot PCB J45 ARC VOLTS 230 VAC Torch Coolant Pump (67) (65A) E Test Points TP1, GND TP2, -15V TP3, +5VDC TP4, +12V TP5, +24V TP6, +15V TP7, +5VDC J11 M1 1 2 3 CHASSIS GND (64B) J72 TEMP SENSORS D2, GREEN, 1TORCH GAS ON D7, GREEN, PILOT ENABLED D11, GREEN, PILOT CURRENT D12, GREEN, WORK CURRENT D22, GREEN, CONTACTORS ON D23, GREEN, RF ON D24, GREEN, FANS ON D25, GREEN, PLASMA ENABLED D26, GREEN, 1TORCH ON D27, GREEN, COOLANT ON 120VAC_1 19X501100 D J2 WORK CURRENT SENSOR 1 2 3 4 (64A) (64B) (65A) (65B) MC3A MC3B J13 to CB5 and to MC2 & MC3, also J14, J16 all 18 AWG J1 (95) RELAY & INTERFACE PCB SIGNAL (pulse) J31 - 30 CKT RIBBON To J100 of IM #2A (Sht 1, B,C6) C LEVEL SENSORS +5VDC To J100 of IM #1B To J100 of IM #1A (Sht 1, C,D6) 0V J13 J7 COOLANT FLOW SW (80) 1 2 3 4 (94) 3 2 1 r b g 1 1 5 2 6 3 7 4 8 J12 J5 FL1 (87) (93) 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 4.7 30W 2 1 0.7 GPM R2 (92) 5 4 3 2 1 (83) TS1 6 5 4 3 2 1 (84) 1 2 1 J74 (59) (58) (57) (56) COOLANT MC1A COOLANT TS2 COMMON SIG (+) -15 VDC +15 VDC FS1 (44A) 4 J71 AMBIENT Sht 1, C8) COOLANT LEVEL (43A) (90) 2 3 From Sys Bias J63 (Sht 1, F2) TO HCT1 (Work) 1 LS1 5 2 J12 = Mini-Fit Jr 400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4 480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8 230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6 A 4 3 3 2 4 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 I / O PCB DIP SW --------------------------------------------SW6 OK TO MOVE (CONTACTS, VOLTS) SW11 ANALOG CC SOURCE SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE (50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1) 12 13 14 J27 . 230V 400V 480V ERR J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1 19X501200 Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V F Art # A-11962_AD 1 A-48 2 3 ANNEXE 4 5 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6 (162) / PILOT ENABLE / PILOT ENABLE RET (D2) (161) MC3 J8 SA4 (96) (98) (99) (97) W1 J59 - RAS (60) 120 VAC_2 HMI/GCM J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE (106) (113) (61) (62) AC 120V - GCM (60) AC 24V - RET - GCM2 AC 120V- Ret- GCM AC 120V- Ret- TB4-3 1 2 3 4 J18 RxTx+ Rx+ Tx- 4 WIRE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (116) (117) Harness (118) (119) (120) 2 J37 Display PCB Harness 019X501800 16 CKT RIBBON (121) (122) (123) (124) (125) (126) (127) (128) (129) (130) (131) J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY GAS ON J29 30 CKT PIN HEADER J23- 40 ckt ribbon cable CPU PCB LEDs ---------------------------D2 RXD (red) D3 TXD (red) D4 CAN BUS (slave) D7 CAN BUS (MAIN) D11 5 VDC POWER D17 STATUS CODE D18 INITIALIZING / PROGRAMMING (red) ENABLE PLAS_ENABLE SW PLAS_ EN_SW_RET / GAS PRESS OK / BASIC ID TB1 OK2 (contact) +10V (CC Pot Hi) CC Pot Wiper CC Pot Low Div Arc V (+) Div Arc V (-) /Start - Stop (+) /Start - Stop (-) Stop Mom NC OK2 (contact) / CNC Enable (+) / CNC Enable (-) CPU PCB TEST POINTS -------------------------------------------TP1 GND (PCB common) TP2 +5V_ISO (REF TP5) TP3 +24 VDC TP4 +3.3V TP5 GND_ISO TP6 +5.0 V TP7 TOTAL DEMAND (3.3V = 400A) TP9 /WR TP10 /RD TP11 CPU TEMP SENSE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 GND 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 TB2 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 OK to MOVE (-) PILOT is ON PILOT is ON Preflow ON (+) Preflow ON (-) Hold Start (+) Hold Start (-) CPU PCB DIP SW --------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART SW3 PREFLOW TIME SW4 POSTFLOW TIME SW5 FUNCTION SW8 SYSTEM CONTROL (pilot time, etc.) SW9 RESERVED (future) SW10 ADDRESS (default = 0) SW13 UNIT TYPE (AC / UC) SW14 LINE TERMINATION (serial comm.) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 (130) (131) (112) (114) (121) (122) (124) (129) (128) (123) AC 24V Ret - GCM1 AC 24V-GCM2 AC 24V Ret-GCM2 +10V GND GND TB3 12 11 10 9 Spare #1b NO 8 7 6 Spare 5 Digital 4 Inputs 3 / Plasma Marking (-) 2 / Plasma Marking (+) 1 PSR SPARE #1a (167) (106) AC 120V - GCM (113) AC 120V- Ret- GCM CHASSIS GND (133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142) (140) (141) (136) (135) (132) (153) J21 (143) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Spare Digital Inputs (111) J69 2 1 (133) (134) (137) (139) (138) (143) (104) (166) (125) (126) (127) (142) (112) (114) (103) (110) AC 24V-GCM1 J26 OK OK to MOVE (+) (144) (145) (144) (145) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (152) (154) (155) (132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159) (156) (157) (158) (159) J22 Art # A-11962_AD Revision Rev 00 Initial Design AA AB By DAT DAT ECO-B2687 DAT Date Revision Rev By Date 0-5302FR J55 - GCM 1- PLAS_ENABLE SW * 2- PLAS_ EN_SW_RET 3- GAS PRESS OK RET 4- / GAS PRESS OK 5- POT HIGH (GCM 1000) 6- POT WIPER (GCM 1000) 7- POT LOW (GCM 1000) 8- BASIC ID RET 9- / BASIC ID ** 1011- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 GCM 1000 XT Jumper 1415- 24 VAC - RET * Plasma Enable SW in GCM 2010. Jumpered in GCM 1000 XT and DMC 3000. ** Jumper in GCM 1000 XT 27- GAS SEL SW RET 28- GAS SEL SW D J15-1 to chassis used for SC-11 cable shield J15-13 connects SC-11 chassis to PS chassis. J15-CNC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 C The COMM Ref at pin 8 is also for the SC-11 3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- Divided Arc V (-) 6- Divided Arc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COMM Ref (1K Ohm) 9- / Preflow ON (-) 10- / Spare Digital Input (+) 11- / Spare Digital Input (-) 12- OK to Move (-) 14- OK to Move (+) 15 - Key Plug 16- / Hold Start (+) 17- / Hold Start (-) E 21- / Plasma Mark (+) 22- / Plasma Mark (-) 23- / Spare Digital Input(+) 24- / Spare Digital Input (-) 25- / CNC Plasma Enable (+) 26- / CNC Plasma Enable (-) 29- Remote CC Pot High 30- Remote CC (analog) 31- Remote CC Pot Low 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36- Spare OUT #1 (a) 37- Spare OUT #1 (b) * Used with Momentary CNC Start SW Thermal Dynamics Corporation 10/03/2012 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA 9 /1 6 /2 0 1 4 F Date Printed Date Revised 11/20/2014 12/16/2014 Drawn Date 10/17/2014 Size Drawing Number SCHEMATIC 7 8 ANNEXE 9 10/4/2012 DAT The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Title Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC 6 B Comm 12 - Tx13 - Rx+ 14 - Rx- J17 J20 J19 5-HMI Plasma Enable SW 6-HMI Plasma Enable SW 7 - Key Plug 8 - Tx+ 9 - GND RS 485 10 - GND / 422 3 INRUSH CONTROL (116) (117) (120) (115) (119) (118) 1 2 3 4 5 6 J30 2 WIRE PROG USB IC GND GND NORMAL PROGRAM 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (115) AC 24V- Ret -TB4-1 (63) 5 J47 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 RS 232 D-SUB SERIAL PROG PORT (108) K1 1 - 24 VAC 2 - 24 VAC Ret 3- Jumper to 24 VAC 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (109) AC 24V Ret- GCM1 (62) 1 3 - Key Plug J54 - Remote HMI & CNC COMM (100) 1 (101) (102) AC 120V- TB4-4 (63) A 4 USB Cable to Front Panel J39 USB PORT (98) AC 24V-TB4-2 J10 J38 120 VAC Ret AC 24V GCM1 AC 24V GCM2 (108) (109) (110) (111) (99) MC1 (101) (102) (103) (104) 120 VAC to RAS 120VAC (100) 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 120 VAC_1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 ARC_SUPPRESSOR CONTROL OUTPUTS 24 VAC 1 2 3 4 5 6 7 ( 69) 230 VAC Ret CHASSIS GND 24 VDC GND ( 69) (D2) SA1 Pump Motor Control 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 1 4 3 5 6 PILOT A SIG Vin+ PILOT A SIG Vin- 7 8 9 10 230 VAC _ SW 10 J70 - HE (70) 230 VAC to HE 400 (163) (160) 10 CKT RIBBON SA3 (70) 230 VAC _ SW _ RET ARC_SUPPRESSOR PILOT PCB 9 MC2 Fan Control ARC_SUPPRESSOR J3 8 7 TO PILOT PCB Sht 1, B8) C Sheet 2 of 2 042X1353 10 A-49 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 27 : Schéma du système 300 A, 380-415 V PG 1 1 2 (1) 1 2 IN1 (2) 2 1 IN2 OUT2 1 2 IN1 (2) B 380-415 VAC INPUT (Customer supplied power cord must pass through ferrite core assembly.) L1 1 L2 1 OUT1 (3) (5) 2 1 IN2 1 2 2 1 GND2B 1 2 (6) OUT3 1 2 Toriod Core W2A W2B (7) (7) (8) (8) (9) OUT2 IN3 J105A L8 1 2 1 2 J103A 1 2 Toriod Core 019X502000 INVERTER MODULE (IM) #2 (middle) AC SUPPRESSION PCB J50 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 (3) 1 019X504000 (10) J51 1 2 3 4 LT1 (11) PANEL AC INDICATOR (12) J52 LT2 1 2 3 4 GND (23) (13) C 1 2 AC INPUT 1 2 J103A 1 2 Toriod Core 019x502000 W1A (1) 1 2 IN1 (2) EMI FILTER PCB OUT1 1 2 1 2 W1B (21) 2 1 IN2 (3) OUT2 GND2B IN3 INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom) (20) 2 1 (22) 2 1 W1C (23) (23) (24) (24) (25) (25) (1) 1 2 IN1 (2) EMI FILTER PCB (23) 1 2 GND2B 2 1 TEST POINTS TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P ISOL GND SYSTEM BIAS SUPPLY PCB F2 8A, 500V, SB +24VDC (85A) (86B) (27B) (85B) 3 AC INPUT 4 5 6 7 8 9 10 GND 11 12 13 K1A K1B J63 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 J60 F 2 14 480V-ID 400V-ID 208-230V-ID COM (27A) 1 +V 019X501900 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Art # A-11963_AD 1 A-50 CONTROL PCB LEDS D1, RED, INV FLT D14, RED, OVER TEMP D24, GREEN, PWM ON D32, RED, PRI OC 1 2 IM #1 Section A (lower) AC INPUT 1 2 J103A 1 2 LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW D26, GREEN, +12V PRI D30, GREEN, 24VDC D44, GREEN, T1 ON (Sht 2, E3) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b TO AUX TRANSFORMER TO J12 (44A) T1 PRIMARY (Sht 2, A1) (48) (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 230V 400V 480V ERR /VAC_IDAb 0 1 0 1 /VAC_IDBb 0 0 1 1 J61 Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V VOLTAGE SELECTION (43A) D6, GREEN, -12V D11, GREEN, +12VP D13, GREEN, +12V IM #1 Section B (upper) J104A To J27 on CCM I/O PCB J62 (86A) J105A L4 System Bias LEDs & Test Points OUT3 4 3 2 1 (28) (26) (27A&B) F1 019x502700 MAIN PCB LEDS D3, RED, CAP IMBALANCE D4, GREEN, READY CAP BIAS PCB LEDS WORK (+) 019x502000 (FRONT PANEL) 8A, 500V, SB 1 2 Toriod Core CHASSIS GND E J103B (25) (1-20) (2-21) (3-22) CB1 1 2 OUT2 IN3 ON / OFF 16 A J104B (24) 2 1 OUT1 2 1 IN2 AC INPUT 1 2 OUT3 1 2 (3) J105B L5 Toriod Core CHASSIS GND D IM #2 Section A (lower) J104A (25) LT1 & LT2 INPUT POWER NEON INDICATORS Rear Panel & Internal CHASSIS GND J105A L6 (24) INTERNAL AC INDICATOR AC LINE CHASSIS GND IM #3 Section A AC INPUT J104A (9) W2C 019X502700 CHASSIS GND (2) Earth 2 1 1 2 (1) L3 EMI FILTER PCB (4) IM #3 Section B AC INPUT J103B (9) CHASSIS GND (1) 1 2 J104B (8) OUT3 IN3 J105B L9 (7) (6) 2 1 GND2B 5 INVERTER MODULE (IM) #3 (top) (5) 2 1 1 2 4 3 (4) OUT1 1 2 (3) A EMI FILTER PCB Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for 208-230 VAC J61-3 for 400 VAC J61-4 for 480 VAC 2 3 ANNEXE Component Locations (not including PCB components) C4 CB1 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2) Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3) F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1) FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2) FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2) FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2) HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9) L1 Inductor, (Sht 1, B7) L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3) LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3) LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present LT1, (Sht 1, B2 & C2) M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9) contact (Sht2, A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1) MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1) R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7) SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils (Sht 2, A8 & A9) T1 Aux Transformer (Sht 2, B2) TB4 Terminal Block (Sht 1, C9) TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5) TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5) W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2) W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2) 4 5 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 7 6 8 9 10 TO CCM CPU PCB J36 (Sht 2, C3) TORCH To TB4-7 (49F) PILOT BOARD LED'S D2 PILOT ENABLE D11 +5V J102B TO CCM CPU PCB J35 OUTPUT J41 (J87) CHASSIS GND J58C (50) J41 5 4 3 2 1 J102A TIP INVERTER J42 019X501600 To / From Optional 1 Torch Module (Refer to 1 Torch section for details.) J45 10 ckt Ribbon TO J3 on RELAY PCB (Sht 2, A5) To J24 on I-O PCB (Sht 2, D3) TO CCM CPU PCB J33 Tip WORK Work 1 (53) B (+) TIP VOLTS (51) WORK ARC VOLTS (55) HCT1 2 3 4 3 4 Hall Effect Sensor 1 (51) (51) 4 3 2 1 2 (51C) J102A (49C) 5 1 WORK (+) (+) SHIELD L1 (Sht 2, C3) ELECTRODE (-) (-) CHASSIS GND 1 2 J40 (51F) J100 -- 30 CKT RIBBON 1 Electrode WORK (+) 5 4 3 2 1 RAS PILOT (52) 1 (51E) ELECTRODE (-) J44 R3 & R4 (49E) A To TB4-6 TIP PILOT PCB J58A (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON J43 ELECTRODE 1 L3 (49) 2 1 OUTPUT (51F) TORCH (49) TEST POINTS TP1 GND TP2 PILOT GATE TP3 +5V 1 WORK (+) 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ELECTRODE (-) (49) 1 2 3 4 5 6 7 8 J100 -- 30 CKT RIBBON OUTPUT ELECTRODE (-) WORK (+) OUTPUT 4 3 2 1 TO J1 on RELAY PCB (Sht 2, B9) SIG (+) -15 VDC J46-F AC 120V- TB4-4 (57) b AC 120V- Ret- TB4-3 (58) g AC 24V-TB4-2 (59) w AC 24V- Ret -TB4-1 (49) (52) (51) (60) 7 ARC VOLTS (TORCH) 6 TIP VOLTS (PILOT) 5 WORK 4 (61) 3 (62) 2 (63) 1 120 VAC @ 100 ma. 24 VAC @ 1A (J10 Sht 2, B8) (Sht 2, C3) RIBBON CABLE 30 ckt. CCM (J31-36) - INVERTER (J100) J100 -- 30 CKT RIBBON J102A (49A) WORK (+) TORCH (Sht 1, A9) TIP (Sht 1, A9) (56) o TO CCM CPU PCB J31 ELECTRODE (-) COMMON J102B (49B) 5 +15 VDC 2 1 (Sht 2, C3) C TB4 J46-M (51B) J100 -- 30 CKT RIBBON 2 1 J16 TO CCM CPU PCB J32 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 (50) OUTPUT RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4) 32 COMMON 1 COMMON 33 -15 VDC 2 /1TORCH START * 34 COMMON 3 NA 35 24 VDC 4 /1TORCH GAS SOL ON * 36 COMMON 5 /MAIN TORCH IDLE * 37 24 VDC 6 /1TORCH PRESS OK * 38 COMMON 7 FLOW SENSOR (pulses) 39 24 VDC 8 LOW COOLANT FLOW 40 COMMON 9 COOLANT LEVEL OK 10 COMMON RIBBON CABLE 16 ckt 11 NA CCM ( J37) - DISPLAY 12 /PLASMA ENABLE-HMI PCB (J17) 13 /COOLANT PUMP ON 14 COMMON 1,3,5,7 24 VDC 15 /PILOT ENABLE 2,4,6,8 COMMON 16 /RAS ON 9,10 NC 17 /CONTACTORS ON 11-16 SERIAL DATA 18 COMMON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONTACTOR ON * RIBBON CABLE 10 ckt 21 /PLASMA ENABLE RELAY RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42) 22 COMMON 23 PILOT CURRENT SIG24 NC 1,2 24 VDC 25 PILOT CURRENT SIG+ 3,4,7,10 COMMON 26 COMMON 5 PILOT ENABLE + 27 WORK CURRENT SIG6 PILOT ENABLE – 28 WORK CURRENT SIG+ 8 PILOT CURRENT SIG – 29 NC 9 PILOT CURRENT SIG + 30 AMBIENT TEMP 31 COOLANT TEMP * Used with 1 Torch Option READY + READY INVERTER_FLT + INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT + OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT + PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC) VAC_SELA VAC_SELB IS_IDA IS_IDB IS_IDC ENABLE + ENABLE START2 + START2 SPARE SYNC_IN + SYNC_IN NC NC 47 OHM to COMM DEMAND + DEMAND 47 OHM to COMM CURRENT + CURRENT 47 OHM to COMM D E Art # A-11963_AD Revision Rev 00 Initial Design DAT AA AB By ECO 1 Torch Option Date Revision Rev By Date Thermal Dynamics Corporation 10/03/2012 DAT 9 /1 6 /2 0 1 4 DAT 10/17/2014 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Size Drawing Number SCHEMATIC 0-5302FR 7 8 ANNEXE 9 10/04/2012 DAT Title Ultra-Cut XT 300A CE 380-415 VAC 6 F Date Printed Date Revised 10/20/2014 12/16/2014 Drawn Date C Sheet 1 of 2 042X1352 10 A-51 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 28 : Schéma du système 300 A, 380-415 V PG 2 (89) 2 3 T1 1 2 3 4 (81) (82) J49 24V RET (79) BLUE 6 RED 24V B BLUE 220V 4 (74) 3 RED 2 YELLOW 120V_2 (77) 5 YELLOW 120V_2 RET 400V J6 120V-1 RET (71) 1 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 (78) CB2 5 A (76) (75) CB3 5 A (73) CB4 5 A (72) J9 J14 120V_1 MC3A J16 (66) 120VAC_2 24VAC J72 (69) (65A) MC2B (64A) 230 VAC _ SW _ RET (A9) FAN2 1 2 3 1 TORCH INTERFACE BIAS TRANSFORMER CHASSIS GND J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON 1 2 3 J84 J85 CPU PCB (CPU) J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY I-O PCB (CCM) (55) 1 2 3 4 5 6 7 8 I / O PCB TEST POINTS ------------------------------------TP1 PCB COMMON TP2 COOLANT FANS ON TP3 PUMP ON TP4 LOW FLOW (SW) TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only) TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10) TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10) TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10) TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL (remote & Autocut only) TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON TP11 1 TORCH CONTACTOR ON TP12 +5 VDC TP13 -15 VDC TP14 +15 VDC TP15 +24 VDC TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10) 230 VAC_SW goes to J70 for HE 400 (Sht 1 F2) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b FAN1 BN BL R (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 I / O PCB DIP SW --------------------------------------------SW6 OK TO MOVE (CONTACTS, VOLTS) SW11 ANALOG CC SOURCE SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE (50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1) 12 13 14 J27 . 230V 400V 480V ERR J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1 J28 30 CKT PIN HEADER I / O PCB LEDS ---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE D3 E-STOP_PS D4 GAS ON (Auto-cut, PAK) D6 CNC START D8 HOLD START D12 PREFLOW ON D13 CSD (corner current reduction) D18 MARK D20 SPARE D25 EXP METAL D33 OK_CNC D37 PSR D41 SPARE OUT 2 D43 SPARE OUT 1 Harness from System Bias PCB Alternate fan. 100 & 200A units may use either this single larger fan (same as 300 & 400A units) or the 2 smaller fans shown above. C4 J32 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON 230 VAC _ SW (A9) J72 019X501700 J33 - 30 CKT RIBBON J24 (70) E Test Points TP1, GND TP2, -15V TP3, +5VDC TP4, +12V TP5, +24V TP6, +15V TP7, +5VDC Refer to 1 Torch Module Schematic for Details 120VAC_1 (53) (51) J73 (69) (70) BK FAN1 1 2 3 (70) (Sht 1, B8) TIP VOLTS (69) MC2A Harness from Pilot PCB J45 WORK 230 VAC Torch Coolant Pump (67) ARC VOLTS MC3B R D2, GREEN, 1TORCH GAS ON D7, GREEN, PILOT ENABLED D11, GREEN, PILOT CURRENT D12, GREEN, WORK CURRENT D22, GREEN, CONTACTORS ON D23, GREEN, RF ON D24, GREEN, FANS ON D25, GREEN, PLASMA ENABLED D26, GREEN, 1TORCH ON D27, GREEN, COOLANT ON J11 M1 1 2 3 CHASSIS GND (64B) D TEMP SENSORS 1 2 3 (64A) (64B) (65A) (65B) 4 SIGNAL (pulse) TORCH FLOW SENSOR 19X501100 J13 to CB5 and to MC2 & MC3, also J14, J16 all 18 AWG J2 RELAY & INTERFACE PCB +5VDC J31 - 30 CKT RIBBON To J100 of IM #2A (Sht 1, B,C6) C J1 (95) WORK CURRENT SENSOR To J100 of IM #1B To J100 of IM #1A (Sht 1, C,D6) 0V J13 LEVEL SENSORS (94) 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 460V 1 2 3 4 5 6 7 8 J7 COOLANT FLOW SW (80) 1 2 3 4 (93) 3 2 1 r b g 1 1 5 2 6 3 7 4 8 J12 J5 FL1 (87) 8 7 6 5 4 3 2 1 R2 2 1 0.7 GPM 4.7 30W (92) 5 4 3 2 1 (83) TS1 6 5 4 3 2 1 (84) 1 2 1 J74 (59) (58) (57) (56) COOLANT MC1A COOLANT TS2 COMMON SIG (+) -15 VDC +15 VDC FS1 (44A) 4 J71 AMBIENT Sht 1, C8) COOLANT LEVEL (43A) (90) 2 3 From Sys Bias J63 (Sht 1, F2) A 1 LS1 2 J12 = Mini-Fit Jr 400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4 480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8 230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6 5 4 TO HCT1 (Work) 3 3 2 4 1 19X501200 Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V F Art # A-11964_AD 1 A-52 2 3 ANNEXE 4 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6 7 TO PILOT PCB Sht 1, B8) (162) / PILOT ENABLE / PILOT ENABLE RET (161) MC3 SA4 J8 J59 - RAS 120 VAC_2 HMI/GCM J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE (106) (113) (61) (62) AC 120V - GCM AC 120V- Ret- GCM AC 120V- Ret- TB4-3 J18 GND GND J19 4 WIRE RxTx+ Rx+ Tx- (119) (120) 2 1 2 3 4 5 6 J37 Harness 019X501800 16 CKT RIBBON (121) (122) (123) (124) (125) (126) (127) (128) (129) (130) (131) GAS ON J23- 40 ckt ribbon cable ENABLE PLAS_ENABLE SW PLAS_ EN_SW_RET / GAS PRESS OK / BASIC ID TB1 OK2 (contact) +10V (CC Pot Hi) CC Pot Wiper CC Pot Low Div Arc V (+) Div Arc V (-) /Start - Stop (+) /Start - Stop (-) Stop Mom NC OK2 (contact) / CNC Enable (+) / CNC Enable (-) CPU PCB TEST POINTS -------------------------------------------TP1 GND (PCB common) TP2 +5V_ISO (REF TP5) TP3 +24 VDC TP4 +3.3V TP5 GND_ISO TP6 +5.0 V TP7 TOTAL DEMAND (3.3V = 400A) TP9 /WR TP10 /RD TP11 CPU TEMP SENSE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 GND 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 TB2 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 OK to MOVE (-) PILOT is ON PILOT is ON Preflow ON (+) Preflow ON (-) Hold Start (+) Hold Start (-) CPU PCB DIP SW --------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART SW3 PREFLOW TIME SW4 POSTFLOW TIME SW5 FUNCTION SW8 SYSTEM CONTROL (pilot time, etc.) SW9 RESERVED (future) SW10 ADDRESS (default = 0) SW13 UNIT TYPE (AC / UC) SW14 LINE TERMINATION (serial comm.) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 (130) (131) (112) (114) (121) (122) (124) (129) (128) (123) AC 24V Ret - GCM1 AC 24V-GCM2 AC 24V Ret-GCM2 +10V GND GND TB3 12 11 10 9 Spare #1b NO 8 7 6 Spare 5 Digital 4 Inputs 3 / Plasma Marking (-) 2 / Plasma Marking (+) 1 PSR SPARE #1a AC 120V - GCM AC 120V- Ret- GCM (167) (106) (113) CHASSIS GND (133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142) (140) (141) (136) (135) (132) (153) J21 (143) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Spare Digital Inputs (111) J69 2 1 (133) (134) (137) (139) (138) (143) (104) (166) (125) (126) (127) (142) (112) (114) (103) (110) AC 24V-GCM1 J26 OK OK to MOVE (+) (144) (145) (144) (145) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (146) (147) (148) (149) (150) (151) (152) (154) (155) (132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159) (156) (157) (158) (159) J22 Art # A-11964_AD Revision Rev 00 Initial Design AA AB By DAT DAT ECO-B2687 DAT Date Revision Rev By Date 6 0-5302FR J55 - GCM 1- PLAS_ENABLE SW * 2- PLAS_ EN_SW_RET 3- GAS PRESS OK RET 4- / GAS PRESS OK 5- POT HIGH (GCM 1000) 6- POT WIPER (GCM 1000) 7- POT LOW (GCM 1000) 8- BASIC ID RET 9- / BASIC ID ** 1011- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 C GCM 1000 XT Jumper 1415- 24 VAC - RET * Plasma Enable SW in GCM 2010. Jumpered in GCM 1000 XT and DMC 3000. ** Jumper in GCM 1000 XT 27- GAS SEL SW RET 28- GAS SEL SW D J15-1 to chassis used for SC-11 cable shield J15-13 connects SC-11 chassis to PS chassis. J15-CNC The COMM Ref at pin 8 is also for the SC-11 3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- Divided Arc V (-) 6- Divided Arc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COMM Ref (1K Ohm) 9- / Preflow ON (-) 10- / Spare Digital Input (+) 11- / Spare Digital Input (-) 12- OK to Move (-) 14- OK to Move (+) 15 - Key Plug 16- / Hold Start (+) 17- / Hold Start (-) E 21- / Plasma Mark (+) 22- / Plasma Mark (-) 23- / Spare Digital Input(+) 24- / Spare Digital Input (-) 25- / CNC Plasma Enable (+) 26- / CNC Plasma Enable (-) 29- Remote CC Pot High 30- Remote CC (analog) 31- Remote CC Pot Low 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36- Spare OUT #1 (a) 37- Spare OUT #1 (b) * Used with Momentary CNC Start SW Thermal Dynamics Corporation 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA 10/03/2012 9 /1 6 /2 0 1 4 F Date Printed Date Revised 11/20/2014 12/16/2014 Drawn Date 10/17/2014 Size Drawing Number SCHEMATIC 7 8 ANNEXE 9 10/4/2012 DAT The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Title Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC 5 12 - Tx13 - Rx+ 14 - Rx- Display PCB J20 J29 30 CKT PIN HEADER B Comm J17 J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY CPU PCB LEDs ---------------------------D2 RXD (red) D3 TXD (red) D4 CAN BUS (slave) D7 CAN BUS (MAIN) D11 5 VDC POWER D17 STATUS CODE D18 INITIALIZING / PROGRAMMING (red) 5-HMI Plasma Enable SW 6-HMI Plasma Enable SW 7 - Key Plug 8 - Tx+ 9 - GND RS 485 10 - GND / 422 3 INRUSH CONTROL (116) (117) (120) (115) (119) (118) J30 2 WIRE NORMAL PROGRAM PROG USB IC (118) K1 (63) 5 J47 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (115) (116) (117) Harness 1 - 24 VAC 2 - 24 VAC Ret 3- Jumper to 24 VAC 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (108) AC 24V- Ret -TB4-1 (62) 1 3 - Key Plug 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (109) AC 24V Ret- GCM1 (63) A J54 - Remote HMI & CNC COMM (100) 1 (101) (102) AC 120V- TB4-4 J10 RS 232 D-SUB SERIAL PROG PORT (98) AC 24V-TB4-2 (60) AC 24V - RET - GCM2 USB Cable to Front Panel J39 USB PORT 120 VAC Ret AC 24V GCM1 AC 24V GCM2 (108) (109) (110) (111) (99) MC1 (101) (102) (103) (104) 120 VAC to RAS 120VAC (100) 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 120 VAC_1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 ARC_SUPPRESSOR (60) 24 VDC J38 1 2 3 4 5 6 7 ( 69) 230 VAC Ret CHASSIS GND (96) (98) (99) (97) 24 VAC (70) 230 VAC to HE 400 ( 69) W1 CONTROL OUTPUTS GND 10 J70 - HE (D2) SA1 Pump Motor Control 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 1 4 3 5 6 PILOT A SIG Vin+ PILOT A SIG Vin- 7 8 9 10 (D2) (163) (160) 10 CKT RIBBON SA3 (70) 230 VAC _ SW 230 VAC _ SW _ RET ARC_SUPPRESSOR PILOT PCB 9 MC2 Fan Control ARC_SUPPRESSOR J3 8 C Sheet 2 of 2 042X1353 10 A-53 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 29 : Schéma du système 400 A, 380-415 V PG 1 1 2 (1) 1 2 IN1 (2) 2 1 IN2 OUT2 GND2B CHASSIS GND (1) 1 2 IN1 (2) B 380-415 VAC INPUT (Customer supplied power cord must pass through ferrite core assembly.) L1 1 2 Earth (5) 2 1 (6) OUT3 1 2 Toriod Core W2B (7) (7) (8) (8) (9) OUT2 GND2B IN3 L8 1 2 J103A 1 2 Toriod Core 019X502000 INVERTER MODULE (IM) #2 (middle) AC SUPPRESSION PCB J50 019X504000 J51 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 1 1 (3) 1 LT1 (23) (13) 019X502700 J105A L6 AC INPUT 1 2 1 2 J103A 1 2 Toriod Core 019x502000 W1A (1) 1 2 IN1 (2) EMI FILTER PCB OUT1 1 2 1 2 OUT2 GND2B IN3 W1B (21) 2 1 IN2 (3) INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom) (20) 2 1 (22) 2 1 W1C (23) (23) (24) (24) (25) (25) (1) 1 2 IN1 (2) (3) EMI FILTER PCB (23) 2 1 OUT1 2 1 1 2 OUT2 GND2B IN3 2 1 (20) (21) TEST POINTS TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P ISOL GND SYSTEM BIAS SUPPLY PCB 8A, 500V, SB +24VDC (27B) (85B) AC INPUT 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 5 6 7 8 9 11 12 13 14 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 J63 Art # A-11965_AD 1 IM #1 Section B (upper) CONTROL PCB LEDS D1, RED, INV FLT D14, RED, OVER TEMP D24, GREEN, PWM ON D32, RED, PRI OC IM #1 Section A (lower) AC INPUT 1 2 J104A 1 2 J103A LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW D26, GREEN, +12V PRI D30, GREEN, 24VDC D44, GREEN, T1 ON (Sht 2, E3) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 230V 400V 480V ERR /VAC_IDAb 0 1 0 1 /VAC_IDBb 0 0 1 1 J61 Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V VOLTAGE SELECTION (43A) A-54 10 GND J60 F 2 3 480V-ID 400V-ID 208-230V-ID COM (86B) 1 +V 019X501900 (85A) L4 System Bias LEDs & Test Points OUT3 J62 (27A) 019x502700 J105A 1 2 WORK (+) Component Locations (not including PCB components) To J27 on CCM I/O PCB F2 (86A) 1 2 MAIN PCB LEDS D3, RED, CAP IMBALANCE D4, GREEN, READY CAP BIAS PCB LEDS D6, GREEN, -12V D11, GREEN, +12VP D13, GREEN, +12V 019x502000 (22) 4 3 2 1 (28) (26) F1 8A, 500V, SB J103B Toriod Core (FRONT PANEL) (27A&B) E 1 2 (25) (1-20) (2-21) (3-22) ON / OFF 16 A J104B (24) CHASSIS GND CB1 AC INPUT 1 2 OUT3 1 2 IN2 J105B L5 Toriod Core CHASSIS GND D IM #2 Section A (lower) J104A (25) LT1 & LT2 INPUT POWER NEON INDICATORS Rear Panel & Internal C 1 2 (24) INTERNAL AC INDICATOR CHASSIS GND J103B LT2 1 2 3 4 GND 1 2 Toriod Core (12) IM #2 Section B J104B (9) (11) AC INPUT 1 2 (8) PANEL AC INDICATOR J52 J105B L7 (7) (10) 1 2 3 4 AC LINE CHASSIS GND IM #3 Section A AC INPUT 1 2 J104A (9) W2C 019X502700 J105A CHASSIS GND (2) L3 2 1 2 1 IN2 (3) (4) OUT1 1 2 (1) L2 EMI FILTER PCB 1 2 J103B (9) W2A IM #3 Section B AC INPUT 1 2 J104B (8) OUT3 IN3 J105B L9 (7) (6) 2 1 5 INVERTER MODULE (IM) #3 (top) (5) 2 1 1 2 4 3 (4) OUT1 1 2 (3) A EMI FILTER PCB TO AUX TRANSFORMER TO J12 T1 PRIMARY (Sht 2, A1) 2 (44A) (48) Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for 208-230 VAC J61-3 for 400 VAC J61-4 for 480 VAC C4 CB1 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2) Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3) F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1) FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2) FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2) FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2) HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9) L1 Inductor, (Sht 1, B7) L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3) LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3) LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present (Sht 1, B2 & C2) M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9) contact (Sht2, A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1) Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil MC3 (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1) R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7) SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils (Sht 2, A8 & A9) T1 Aux Transformer (Sht 2, B2) TB4 Terminal Block (Sht 1, C9) TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5) TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5) W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2) W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2) 4 3 ANNEXE 5 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6 8 7 9 10 TO CCM CPU PCB J36 (Sht 2, C3) TORCH To TB4-7 J100 -- 30 CKT RIBBON (50) J40 (51F) (51D) B Work 1 2 3 4 5 6 7 8 1 WORK (+) (51) ARC VOLTS (55) HCT1 Hall Effect Sensor (51) (51) 4 4 3 2 1 4 J102A (49C) 5 3 WORK (+) Tip WORK L1 (51C) ELECTRODE (-) SHIELD TIP VOLTS (Sht 2, D3) (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON (+) (53) To J24 on I-O PCB TO CCM CPU PCB J33 To / From Optional 1 Torch Module (Refer to 1 Torch section for details.) J45 TO I/O BOARD 10 ckt Ribbon 2 OUTPUT 019X501600 J42 TO J3 on RELAY PCB (Sht 2, A5) J102B (-) CHASSIS GND 1 2 TIP INVERTER J100 -- 30 CKT RIBBON 5 4 3 2 1 J41 5 4 3 2 1 J102A Electrode (51E) J58C (Sht 2, C3) WORK (+) 2 1 J41 (J87) CHASSIS GND TO CCM CPU PCB J34 ELECTRODE (-) 1 (52) 1 R3 & R4 (49D) RAS PILOT J44 (49E) 1 OUTPUT A To TB4-6 TIP PILOT PCB J58A 3 WORK (+) 5 4 3 2 1 J43 ELECTRODE 1 L3 (49) 1 TO CCM CPU PCB J35 (Sht 2, C3) ELECTRODE (-) TEST POINTS TP1 GND TP2 PILOT GATE TP3 +5V PILOT BOARD LED'S D2 PILOT ENABLE D11 +5V J102B J100 -- 30 CKT RIBBON TORCH (49) (51F) 2 OUTPUT (49F) 1 WORK (+) 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ELECTRODE (-) OUTPUT ELECTRODE (-) WORK (+) OUTPUT 4 3 2 1 TO J1 on RELAY PCB (Sht 2, B9) TO CCM CPU PCB J31 (Sht 2, C3) WORK (+) SIG (+) -15 VDC (56) o AC 120V- TB4-4 (57) b AC 120V- Ret- TB4-3 (58) g AC 24V-TB4-2 (59) w AC 24V- Ret -TB4-1 (49) (52) (51) (60) 7 ARC VOLTS (TORCH) 6 TIP VOLTS (PILOT) 5 WORK 4 (61) 3 (62) 2 (63) 1 120 VAC @ 100 ma. 24 VAC @ 1A RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4) RIBBON CABLE 30 ckt. CCM (J31-36) - INVERTER (J100) J102A (49A) 5 4 3 2 1 TORCH (Sht 1, A9) TIP (Sht 1, A9) (J10 Sht 2, B8) J100 -- 30 CKT RIBBON ELECTRODE (-) COMMON J102B (49B) 5 J46-F (51B) J100 -- 30 CKT RIBBON 2 1 (Sht 2, C3) C TB4 J46-M +15 VDC 2 1 J16 TO CCM CPU PCB J32 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 (50) OUTPUT 32 33 34 35 36 37 38 39 40 1 COMMON 2 /1TORCH START * 3 NA 4 /1TORCH GAS SOL ON * 5 /MAIN TORCH IDLE * 6 /1TORCH PRESS OK * 7 FLOW SENSOR (pulses) 8 LOW COOLANT FLOW 9 COOLANT LEVEL OK 10 COMMON 11 NA 12 /PLASMA ENABLE-HMI 13 /COOLANT PUMP ON 14 COMMON 15 /PILOT ENABLE 16 /RAS ON 17 /CONTACTORS ON 18 COMMON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONTACTOR ON * 21 /PLASMA ENABLE RELAY 22 COMMON 23 PILOT CURRENT SIG24 NC 25 PILOT CURRENT SIG+ 26 COMMON 27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+ 29 NC 30 AMBIENT TEMP 31 COOLANT TEMP * Used with 1 Torch Option READY + READY INVERTER_FLT + INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT + OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT + PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC) VAC_SELA VAC_SELB IS_IDA IS_IDB IS_IDC ENABLE + ENABLE START2 + START2 SPARE SYNC_IN + SYNC_IN NC NC 47 OHM to COMM DEMAND + DEMAND 47 OHM to COMM CURRENT + CURRENT 47 OHM to COMM COMMON -15 VDC COMMON 24 VDC COMMON 24 VDC COMMON 24 VDC COMMON D RIBBON CABLE 16 ckt CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17) 1,3,5,7 2,4,6,8 9,10 11-16 24 VDC COMMON NC SERIAL DATA RIBBON CABLE 10 ckt RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42) 1,2 3,4,7,10 5 6 8 9 E 24 VDC COMMON PILOT ENABLE + PILOT ENABLE – PILOT CURRENT SIG – PILOT CURRENT SIG + Art # A-11965_AD Rev 00 Revision Initial Design DAT AA AB By DAT ECO-B2687 DAT Date Revision Rev By Date Thermal Dynamics Corporation 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA 10/03/2012 9 /1 6 /2 0 1 4 10/17/2014 Size Drawing Number SCHEMATIC 0-5302FR 8 7 ANNEXE 9 10/03/2012 DAT The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Title Ultra-Cut XT 400A CE 380-415 VAC 6 F Date Printed Date Revised 11/20/2014 12/16/2014 Drawn Date C Sheet 1 of 2 042X1341 10 A-55 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 30 : Schéma du système 400 A, 380-415 V PG 2 1 3 2 (1) 1 2 IN1 (2) 2 1 (5) 2 1 IN2 1 2 OUT2 GND2B 1 2 IN1 (2) B 380-415 VAC INPUT (Customer supplied power cord must pass through ferrite core assembly.) L1 Earth OUT1 (3) (5) 2 1 IN2 1 2 1 2 J103B 2 1 (6) OUT3 1 2 Toriod Core W2A W2B (7) (7) (8) (8) (9) OUT2 GND2B IN3 J105A L8 1 2 J103A 1 2 Toriod Core 019X502000 INVERTER MODULE (IM) #2 (middle) AC SUPPRESSION PCB J50 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 1 1 (3) 1 019X504000 1 2 3 4 LT1 GND (23) (13) 1 2 019X502700 J105A L6 AC INPUT 1 2 1 2 J103A (25) 1 2 Toriod Core 019x502000 W1A (1) 1 2 IN1 (2) EMI FILTER PCB OUT1 1 2 1 2 OUT2 GND2B IN3 W1B (21) 2 1 IN2 (3) INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom) (20) 2 1 (22) 2 1 W1C (23) (23) (24) (24) (25) (25) (1) 1 2 IN1 (2) EMI FILTER PCB (23) 2 1 OUT1 2 1 IN2 1 2 OUT2 GND2B IN3 2 1 (20) (21) TEST POINTS TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P ISOL GND SYSTEM BIAS SUPPLY PCB 8A, 500V, SB +24VDC (27B) (85B) AC INPUT 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 5 6 7 8 9 11 12 13 14 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 J63 Art # A-11966_AD 1 CONTROL PCB LEDS D1, RED, INV FLT D14, RED, OVER TEMP D24, GREEN, PWM ON D32, RED, PRI OC IM #1 Section A (lower) AC INPUT 1 2 1 2 J103A 1 2 LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW D26, GREEN, +12V PRI D30, GREEN, 24VDC D44, GREEN, T1 ON WORK (+) Component Locations (not including PCB components) (Sht 2, E3) 24 VDC 24 VDC MISSING PHASE a MISSING PHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC V LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC V LOW b VAC_IDA a / VAC_IDA b VAC_IDB a / VAC_IDB b (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42) 230V 400V 480V ERR /VAC_IDAb 0 1 0 1 /VAC_IDBb 0 0 1 1 J61 Measure relative to TP1 (24VDC_RET) "0" = 10-12V "1" = 24V VOLTAGE SELECTION (43A) A-56 10 GND J60 F 2 3 480V-ID 400V-ID 208-230V-ID COM (86B) 1 +V 019X501900 (85A) D6, GREEN, -12V D11, GREEN, +12VP D13, GREEN, +12V IM #1 Section B (upper) J104A To J27 on CCM I/O PCB F2 (27A) 019x502700 J105A L4 System Bias LEDs & Test Points OUT3 J62 (86A) 1 2 MAIN PCB LEDS D3, RED, CAP IMBALANCE D4, GREEN, READY CAP BIAS PCB LEDS 019x502000 (22) 4 3 2 1 (28) (26) F1 8A, 500V, SB J103B Toriod Core (FRONT PANEL) (27A&B) E 1 2 (25) (1-20) (2-21) (3-22) CB1 J104B (24) CHASSIS GND ON / OFF 16 A AC INPUT 1 2 OUT3 1 2 (3) J105B L5 Toriod Core CHASSIS GND D IM #2 Section A (lower) J104A (24) LT1 & LT2 INPUT POWER NEON INDICATORS Rear Panel & Internal C J103B Toriod Core INTERNAL AC INDICATOR CHASSIS GND 1 2 LT2 1 2 3 4 IM #2 Section B J104B (9) (12) AC INPUT 1 2 (8) (11) J52 J105B L7 (7) (10) J51 PANEL AC INDICATOR AC LINE CHASSIS GND IM #3 Section A AC INPUT 1 2 J104A (9) W2C 019X502700 CHASSIS GND (2) L3 2 1 1 2 (1) L2 EMI FILTER PCB (4) IM #3 Section B AC INPUT 1 2 (9) CHASSIS GND (1) 5 J104B (8) (6) 2 1 J105B L9 (7) OUT3 IN3 4 INVERTER MODULE (IM) #3 (top) (4) OUT1 1 2 (3) A EMI FILTER PCB TO AUX TRANSFORMER TO J12 T1 PRIMARY (Sht 2, A1) 2 (44A) (48) Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for 208-230 VAC J61-3 for 400 VAC J61-4 for 480 VAC 3 C4 CB1 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2) Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3) F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1) FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2) FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2) FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2) HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9) L1 Inductor, (Sht 1, B7) L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3) LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3) LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present (Sht 1, B2 & C2) M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9) contact (Sht2, A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1) Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil MC3 (Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1) R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7) SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils (Sht 2, A8 & A9) T1 Aux Transformer (Sht 2, B2) TB4 Terminal Block (Sht 1, C9) TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5) TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5) W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2) W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2) 4 ANNEXE 5 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6 8 7 9 10 TO CCM CPU PCB J36 (Sht 2, C3) TORCH To TB4-7 J100 -- 30 CKT RIBBON PILOT BOARD LED'S D2 PILOT ENABLE D11 +5V (50) (51D) Tip WORK B Work 1 (+) (51) WORK (55) ARC VOLTS L1 HCT1 Hall Effect Sensor (51) (51) 4 4 3 2 1 3 J102A (49C) 5 4 WORK (+) SHIELD TIP VOLTS (Sht 2, D3) (51C) ELECTRODE (-) (+) (53) To J24 on I-O PCB J102B TO CCM CPU PCB J33 To / From Optional 1 Torch Module (Refer to 1 Torch section for details.) J45 TO I/O BOARD 10 ckt Ribbon TO J3 on RELAY PCB (Sht 2, A5) (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON J42 3 OUTPUT 019X501600 INVERTER J100 -- 30 CKT RIBBON 5 4 3 2 1 TIP J40 (51F) (-) CHASSIS GND 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 J102A (Sht 2, C3) WORK (+) J41 5 4 3 2 1 Electrode (51E) CHASSIS GND J58C TO CCM CPU PCB J34 ELECTRODE (-) (52) J41 (J87) (49E) (49D) 1 1 2 OUTPUT J44 R3 & R4 1 WORK (+) 5 4 3 2 1 RAS PILOT To TB4-6 TIP PILOT PCB J58A (Sht 2, C3) ELECTRODE (-) J43 ELECTRODE A 2 1 J102B 1 L3 (49) 1 (51F) TO CCM CPU PCB J35 J100 -- 30 CKT RIBBON TORCH (49) TEST POINTS TP1 GND TP2 PILOT GATE TP3 +5V 2 OUTPUT (49F) 1 WORK (+) 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ELECTRODE (-) OUTPUT WORK (+) OUTPUT 4 3 2 1 TO J1 on RELAY PCB (Sht 2, B9) TO CCM CPU PCB J31 (Sht 2, C3) WORK (+) SIG (+) -15 VDC (56) o AC 120V- TB4-4 (57) b AC 120V- Ret- TB4-3 (58) g AC 24V-TB4-2 (59) w AC 24V- Ret -TB4-1 (49) (52) (51) (60) 7 ARC VOLTS (TORCH) 6 TIP VOLTS (PILOT) 5 WORK 4 (61) 3 (62) 2 (63) 1 120 VAC @ 100 ma. 24 VAC @ 1A RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4) RIBBON CABLE 30 ckt. CCM (J31-36) - INVERTER (J100) J102A (49A) 5 4 3 2 1 TORCH (Sht 1, A9) TIP (Sht 1, A9) (J10 Sht 2, B8) J100 -- 30 CKT RIBBON ELECTRODE (-) COMMON J102B (49B) 5 J46-F (51B) ELECTRODE (-) 2 1 (Sht 2, C3) J100 -- 30 CKT RIBBON C TB4 J46-M +15 VDC 2 1 J16 TO CCM CPU PCB J32 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 (50) OUTPUT 32 33 34 35 36 37 38 39 40 1 COMMON 2 /1TORCH START * 3 NA 4 /1TORCH GAS SOL ON * 5 /MAIN TORCH IDLE * 6 /1TORCH PRESS OK * 7 FLOW SENSOR (pulses) 8 LOW COOLANT FLOW 9 COOLANT LEVEL OK 10 COMMON 11 NA 12 /PLASMA ENABLE-HMI 13 /COOLANT PUMP ON 14 COMMON 15 /PILOT ENABLE 16 /RAS ON 17 /CONTACTORS ON 18 COMMON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONTACTOR ON * 21 /PLASMA ENABLE RELAY 22 COMMON 23 PILOT CURRENT SIG24 NC 25 PILOT CURRENT SIG+ 26 COMMON 27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+ 29 NC 30 AMBIENT TEMP 31 COOLANT TEMP * Used with 1 Torch Option READY + READY INVERTER_FLT + INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT + OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT + PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC) VAC_SELA VAC_SELB IS_IDA IS_IDB IS_IDC ENABLE + ENABLE START2 + START2 SPARE SYNC_IN + SYNC_IN NC NC 47 OHM to COMM DEMAND + DEMAND 47 OHM to COMM CURRENT + CURRENT 47 OHM to COMM COMMON -15 VDC COMMON 24 VDC COMMON 24 VDC COMMON 24 VDC COMMON D RIBBON CABLE 16 ckt CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17) 1,3,5,7 2,4,6,8 9,10 11-16 24 VDC COMMON NC SERIAL DATA RIBBON CABLE 10 ckt RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42) 1,2 3,4,7,10 5 6 8 9 E 24 VDC COMMON PILOT ENABLE + PILOT ENABLE – PILOT CURRENT SIG – PILOT CURRENT SIG + Art # A-11966_AD Rev 00 Revision Initial Design DAT AA AB By ECO-B2687 Date Revision Rev By Date Thermal Dynamics Corporation 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA 10/03/2012 DAT 9 /1 6 /2 0 1 4 DAT 10/17/2014 The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Size Drawing Number SCHEMATIC 0-5302FR 8 7 ANNEXE 9 10/03/2012 DAT Title Ultra-Cut XT 400A CE 380-415 VAC 6 F Date Printed Date Revised 11/20/2014 12/16/2014 Drawn Date C Sheet 1 of 2 042X1341 10 A-57 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 31 : DÉPANNAGE AVANCÉ Présentation de System Les alimentations Auto-Cut 200 et 300 XT, PAK200i, et Ultra-Cut 100, 200, 300 & 400 XT comprennent un, deux ou trois modules onduleurs. Chaque MO peut avoir une ou deux sections d’onduleur désignées sections A ou B. Les modules onduleurs sont montés l’un sur l’autre numérotés de bas en haut. Les sections sont également nommées de bas en haut avec la section A se trouvant sur la partie inférieure de chaque module. Un MO avec une section est considéré comme un demi-module ou un module partiel avec la section supérieure (« B ») manquante. Les demi-modules sont utilisés avec les alimentations 200 A et 300 A et seront toujours en position centrale. Les MO avec 2 sections sont considérés comme des modules « pleins ». Chaque section d’onduleur peut fournir jusqu’à 67 A, mais pas dans toutes les configurations : Une unité 400 A utilise 6 sections. 400 A / 6 = 66,67 A par section. Une unité 300 A utilise 5 sections. 300 A / 5 = 60 A par section. Une unité 200 A utilise 3 sections. 200/3 = 66,67 A par section. Art # 12299 Une unité 100 A utilise 2 sections. 100/2=50 A par section. Configurations de l’appareil À l’exception de l’AC 200 XT et du PAK200i, toutes les autres unités ont le même châssis, avec suffisamment de place pour jusqu’à 3 modules d’onduleur. Les zones non utilisées ont des panneaux vierges occupant des emplacements vides qui sont requis pour le flux d’air. Un système 100 A utilise un 1 MO complet; le système 200 A utilise un module et demi, avec un module complet à l’arrière et un demi-module en position centrale. Une unité 300 A a des modules pleins en haut et en bas, avec un demi-module en position centrale. L’AC 200, le XT et le PAK200i ne comportent que les emplacements de module du bas et du milieu. Un démarreur d’arc interne et le contrôle des gaz sont situés à la place du 3e MO (supérieur). Refroidissement du module de l’onduleur. Les semi-conducteurs de puissance des modules onduleurs sont refroidis par liquide, ce qui nous permet d’obtenir plus de puissance dans une zone plus petite et à moindre coût. Chaque MO a un puits thermique refroidi par liquide ou une « plaque de refroidissement » partagée par les 2 sections d’onduleur. Les composants, les transformateurs et les inducteurs magnétiques sont refroidis par air et montés sur le côté arrière du module onduleur où ils sont exposés à des volumes élevés de flux d’air des ventilateurs de refroidissement dont l’air refroidit également le liquide de refroidissement dans l’échangeur de chaleur ou radiateur. À INV 1A À INV 1B À INV 2A À INV 2B À INV 3A À INV 3B Art # 12300FR A-58 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Il est important que le panneau inférieur droit soit bien en place, sinon le flux d’air ne circulera pas correctement pour refroidir les composantes magnétiques. Contrôle de l’onduleur. Les sections de l’onduleur fonctionnent comme des onduleurs séparés dont les sorties sont montées en parallèle. Ils sont contrôlés indépendamment du module de commande et de contrôle (CCM) qui est le « cerveau » du système. Chaque section d’onduleur est connectée à un câble plat distinct provenant du CCM, qui a 6 connecteurs, J31 – J36, correspondant aux sections d’onduleur 1A à 3B. Les câbles plats sont étiquetés sur les extrémités de l’onduleur comme INV et comporte le numéro et la section (INV 1A, 1B INV, etc.). Une unité de 100 A ne comportera que des câbles plats dans J31 et J32 ; dans une unité de 200 A, J31 à J33 seront occupés et les autres emplacements vides. Pour 300 A, J34 sera absent et les autres seront occupés. Les autres cartes dans le système sont le System Bias Supply (alimentation de polarisation système), le Relay & Interface PCB (circuit relais et interface), le Display PCB (circuit d’affichage), le Pilot PCB (pilote PCB). et l’AC Suppression PCB (circuit de suppression AC) Le CCM comporte 2 cartes, à savoir la carte E/S (entrée/ sortie) et la carte CPU (unité centrale). Les unités CE auront également un ou plusieurs cartes filtres d’interférences électromagnétique sur la puissance d’entrée. La carte d’alimentation du System Bias est alimentée à partir de l’entrée alternative triphasée et fonctionne à environ 150V à plus de 600V couvrant toutes les plages de tension normales. Il peut opérer sur 2 phases (monophasé) afin de pouvoir fournir une alimentation polarisée et peut signaler un défaut s’il manque l’une des phases. La sortie de l’alimentation est de 24 V CC, qui alimente la carte de relais, l’affichage, la carte pilote et les deux carte du CCM. System Bias comporte également des circuits permettant de détecter la phase manquante et de déterminer si la tension alternative est dans la bonne plage, ni trop haut ni trop bas. Il signale aussi au CCM pour quel voltage l’unité est configurée. Le circuit imprimé d’alimentation de la polarisation comprend un relais, K1, qui ne met sous tension le primaire du transformateur auxiliaire, T1, que lorsque la tension d’entrée se situe dans la plage correcte. La carte relais et l’interface accepte et répartit à la sortie du transformateur auxiliaire. Il a pour contrôler le relais de pompe, ventilateurs, contacteurs d’entrée, l’Arc démarreur et le relais de courant d’appel. Un circuit sur la carte de relais accepte l’entrée du capteur de courant d’usinage, HCT1, et le capteur de courant du pilote (sur le PCB du pilote) et envoie le signal Activer aux commutateurs IGBT des cartes du pilote via le câble plat J3 à J42. Les autres entrées sur la carte Relay (relais) comprennent le Negative Temperature Coefficient (coefficient négatif de température, NTC) des capteurs de température ambiante et de liquide de refroidissement. Le commutateur de niveau du réservoir de liquide de refroidissement et de circulation du liquide de refroidissement, qui détermine si l’écoulement est supérieur au taux minimum requis, envoie aussi des signaux à la carte de relais. Les modèles Ultra-Cut sont munis d’un capteur de débit dont la sortie de la carte de relais est une série d’impulsions dont la fréquence indique le débit et permet de détecter la présence de bulles de gaz dans le liquide de refroidissement. Tous ces signaux passent au CCM via un câble plat à 40 conducteurs menant à la carte E/S du CCM. Le tableau d’affichage comporte des LED pour AC, TEMP, GAS & DC. Il a également un affichage de 7 segments à 4 caractères pour indiquer les renseignements de défaut ou de statut. La DEL a.c. indique que les contacteurs d’entrée aux onduleurs ont reçu l’ordre de se fermer, mais pas qu’ils sont fermés. TEMP signifie qu’un ou plusieurs onduleurs ou le liquide de refroidissement a dépassé la température autorisée. GAS signifie que le gaz s’écoule et que l’écoulement de liquide de refroidissement sont corrects. DC signifie que la tension de sortie de l’onduleur est supérieure à 60 Vcc. Le premier chiffre de l’affichage à 7 segments indique la lettre « C »; « E »; « L » ou est vide. Pendant séquence de démarrage initiale, la lettre « C » suivie de 3 autres chiffres indique la révision du code du CCM. Les codes d’état ou de défaut qui peuvent apparaître lors de la séquence d’allumage, ou à tout autre moment, sont précédés par la lettre « E » pour un défaut actif ou par un « L » pour un défaut « verrouillé » ou « passé », qui a arrêté le processus, mais qui n’est plus actif. Lorsqu’il n’y a pas de défaut ou de code d’état actif, le courant de sortie actuel est affiché avec le premier chiffre absent. Si le système est un Ultra-Cut XT avec un contrôle des gaz automatique, DFC 3000, l’affichage montre « 0 » jusqu’à ce qu’un processus ait été chargé. Si l’écran indique une défaillance ou un autre statut, il alternera entre le réglage actuel et la défaillance. La carte pilote contient une paire de transistors IGBT parallèles qui fonctionnent comme un commutateur électronique pour brancher et débrancher la pointe de la torche de la 1ère section de l’onduleur. Lorsque le commutateur électronique pilote est fermé et le pilote est allumé par le démarreur d’arc, le courant à partir de la 1ère section passe entre l’électrode et la pointe. Ensuite, à mesure que le transfert commence, un petit courant du 2e onduleur circule de l’électrode pour fonctionner. Lorsque le transfert est détecté, le commutateur 0-5302FR ANNEXE A-59 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT de pilote est ouvert et le courant de la 1ère section est libre de circulation à l’ouvrage à travers la diode qui est également sur le carte pilote. Le PAK200i et l’option 1Torch font exception en ce que la deuxième section n’est pas activée lors de l’établissement du pilote. Le pilote et le transfert initial sont assurés par la première section. Les autres sections sont introduites progressivement à mesure que l’intensité s’accroît jusqu’au niveau final. La carte pilote comporte également un capteur de courant pilote pour détecter et mesurer le niveau de courant pilote. Des circuits résistance/capacité (RC) additionnels sur le PCB du pilote aident et stabilisent le pilote et les arcs transférés. Interrupteur pilote (IGBT) 1e section du hâcheur (INV 1 A) Électrode 2e section du hâcheur (INV 1 B) (+) Pointe Pièce Art # 12301FR (+) La carte antiparasite alternative a des condensateurs et autres composants antiparasites transitoires pour protéger le système contre les transitoires sur les lignes à courant alternatif. Il fournit également l’alimentation pour les voyants au néon qui signalent la présence du courant alternatif (CA), en s’allumant lorsque l’alimentation secteur est connectée même lorsque le commutateur MARCHE/ARRÊT, CB1, est ouvert. Différences entre divers modèles. Les unités Auto-Cut 200, PAK 200i et XT 300 utilisent les circuits de base d’amorçage de l’arc et de commande du gaz, qui comprennent des entrées de gaz simples, une pour le plasma et une autre pour le gaz de protection. Une troisième entrée, fournissant de l’eau pour le brouillard de protection H2O, est également comprise dans l’Auto-Cut 300 XT et disponible en option pour l’Auto-Cut 200XT. Il existe un régulateur de pression et un manomètre pour chaque entrée de gaz et compteur / contrôle de débit d’eau lorsque l’option H2O Mist est utilisée. Les trois sont allumés/éteints avec des solénoïdes de commande. Changer les types de gaz exige de connecter différents gaz sur le panneau arrière et régler l’interrupteur de gaz sur le panneau arrière pour le faire correspondre au type de gaz plasma. Il n’existe pas de gaz (de débit anticipé) pilote à ce moment. L’éclateur de l’Auto-Cut 200 XT, de l’Auto-Cut 300 XT et du PAK 200i est un éclateur de type classique avec bobine refroidie à l’eau, que nous utilisons depuis plusieurs années Ce démarreur d’arc injecte le HF sur l’électrode de la torche à travers le fil négatif avec le retour par le fil de la pointe et du pilote. Les unités Ultra-Cut XT utilisent le démarreur d’arc à distance, RAS 1000 XT. Au lieu d’un éclateur, le RAS 1000 XT utilise un module d’allumage transistorisé pour créer les pulsations HF qui sont injectées dans l’embout et retournent par l’électrique, dans la direction opposée à celle utilisée dans l’Auto-Cut, l’Auto-Cut XT et le modèle plus ancien RAS 1000 utilisé avec les unités Ultra-Cut. L’AC 200 XT et le PAK200i avait une commande de gaz et un démarreur d’arc intégrés dans le boîtier principal dans la zone qui est utilisée pour le module supérieur de l’onduleur dans d’autres unités de cette famille. L’AC 300 XT a une commande de gaz / un démarreur d’arc distinct qui repose au-dessus du boîtier principal très similaire à la GCM 1000 de nos précédents modèles Auto-Cut. Il s’appelle de fait un GCM 1000 XT. Les deux modèles Auto-Cut XT ont une commande de courant analogique (potentiomètre). Sur le panneau avant de l’unité principale pour l’AC 200 XT comme ceux de PAK 200i et sur le boîtier principal, le GCM 1000 XT, pour la version AC 300 XT. Dans chacun des cas, l’ampérage est affiché sur l’écran numérique du panneau avant. Les deux modèles Auto-Cut ont un sélecteur de mode de gaz à l’arrière, pour le AC 300 XT près des admissions de gaz du GCM 1000 XT. Sur l’AC 200 XT il se situe près des connecteurs, des fusibles et des disjoncteurs. Le commutateur doit être réglé en fonction du type de gaz, d’AIR/O2 or N2, H35 ou autres gaz non oxydants utilisés pour le plasma. Le PAK200i n’est pas muni de ce commutateur. Dans l’AC XT 200 et le PAK200i, le circuit du pilote est monté sur la partie supérieure du deuxième module de l’onduleur (IM#2), le demi-module, à la place de la deuxième section (section « B ») que comporterait un module complet. L’AC 300 XT et tous les modèles Ultra-Cut XT ont la carte pilote sur le côté opposé des onduleurs, le côté « disjoncteur », dans la partie supérieure arrière derrière le module CCM. Reportez-vous à la section Pièces de rechange (pièces de rechange) du mode d’emploi pour trouver les illustrations indiquant les différents emplacements. A-60 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Les modèles Ultra-Cut XT, ainsi que les modèles 100, 200, 300 et 400A peuvent tous utiliser soit une commande de gaz « manuel » GCM 2010 ou la commande de gaz Aut DFC 3000. Ces commandes de gaz restent inchangés par rapport aux anciens appareils Ultra-Cut. Les modèles Ultra-Cut XT utilisent le même interrupteur de débit, FS1, tout comme les modèles Auto-Cut XT, pour détecter et empêcher le fonctionnement lorsque le débit du liquide de refroidissement est inférieur au minimum de 0,75 GPM (2,8 l/m). Néanmoins, les Ultra-Cut XT comprennent un détecteur d’écoulement de liquide de refroidissement, FL1, qui mesure aussi l’écoulement et peut détecter la présence de bulles de gaz dans le liquide de refroidissement, ces bulles pouvant réduire la durée de vie des consommables. La détection de bulles ou d’un faible écoulement au niveau de FL1 n’empêchera PAS la coupe, mais un code avertissant la présence d’une anomalie s’affichera. Le code est E406. Les modèles Ultra-Cut XT ont des consommables standards pour les courants de découpe plus faibles que celles utilisées pour Auto-Cut XT, 15A vs. 55A, ainsi qu’un marquage à des courants plus faibles. Pour améliorer le fonctionnement à ces niveaux de courant très faibles, un inducteur de sortie supplémentaire, L1, est ajoutée en série à la première section d’onduleur (Module onduleur# 1A). Module 1Torch en option À partir du début 2015, tous les modèles d’Auto-Cut 300 XT et d’Ultra-Cut XT pourront être commandés en usine munis d’un module en option permettant la connexion d’une SL100 « 1Torch » qui effectue des coupes à alimentation fixe de 100 A. Ce module est intégré dans le panneau avant d’alimentation du XT, juste au-dessus du couvercle du remplissage du réservoir de liquide de refroidissement. En connectant une alimentation d’air de l’atelier et une torche SL100, vous pouvez utiliser cette torche avec ses consommables de coût relativement faible pour couper de la ferraille à la main ou n’importe quoi d’autre, sans consommer les fournitures plus chères de la torche XT. Codes d’état. Les codes de l’alimentation sont affichés sur l’écran numérique à 4 chiffre de la carte d’affichage. Certains codes concernent les COMMANDE DU GAZs (contrôles du gaz), mais vous trouverez plus de détails sur les codes reliés aux COMMANDE DU GAZs sur chacun des contrôles de gaz. Les commandes de gaz utilisées avec la famille XT de fourniture de plasma n’ont pas changé. Ils ont leur propre ensemble de codes d’état qui seront abordés dans une autre section. Ce guide suppose que vous avez d’abord consulté les tableaux de code d’état dans la section Fonctionnement du manuel de l’appareil. Les codes individuels indiquent différentes sections de l’onduleur, mais dans ce guide, les codes similaires sont regroupés. Par exemple, un code E (ou L) 249 indique une défaillance de l’onduleur à l’onduleur 2A. Ce guide traite des codes 247-252 en une section puisqu’ils sont tous les mêmes, la seule différence étant l’onduleur et la section auxquels ils se rapportent. Les codes sont séparés en 7 groupes. Groupe 1 Procédé plasma -- Concerne les voltages du pilote, du transfert, de la torche, etc. Groupe 2 Alimentation électrique du plasma -- Surtout les sections de l’onduleur Groupe 3 Interface avec les Gas controls (contrôles du gaz) - DFC 3000 principalement Groupe 4 Système de refroidissement -- Système de refroidissement par liquide pour la torche et les onduleurs Groupe 5 CCM -- Port de communications aux contrôles de gaz Groupe 6 CCM – État Groupe 7 Accessoires – 1Torch Pour les unités XT, nous utilisons un code à trois chiffres avec les codes du groupe 1 dans les 100, du groupe 2 dans les 200, etc. Ceux-ci correspondent aux anciens codes utilisés dans les appareils passés, où 1-1 est maintenant 101. Pour la plupart, les codes ont la même signification. Lorsqu’un ancien code n’est plus appliqué au système XT nous ne l’utilisons pas, mais l’avons laissé réservé pour éviter toute confusion. Par exemple, le code 204 (24), qui signifie que le module d’onduleur n’était pas prêt. Nous détectons maintenant cette erreur d’une manière différente, qui a un sens quelque peu différent si nous avons réservé le code 204. Tandis que la plupart des codes indiquent qu’une erreur est survenue, quelques-uns d’entre eux, tels que 304 (anciennement 3 - 4), renvoient simplement à l’état actuel. 304 indique soit l’« amorce », où la pompe remplît le système avec du liquide de refroidissement, ou plus souvent la « purge », au cours de laquelle le gaz s’écoule 0-5302FR ANNEXE A-61 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT pour sécher les consommables après les avoir remplacés ou la purge des conduites de gaz lorsqu’un type de gaz différent a été sélectionné. Dépannage (généralités) Souvent, lorsque la cause indiquée est un câble ou un fil débranché, celui-ci pourrait être mal branché ou endommagé. Tous les câbles plats ont un réceptacle supplémentaire à une extrémité pour mesurer les signaux sur ce câble. Plusieurs des mesures nécessiteront de sonder certains petits connecteurs ou de mesurer le signal sur les câbles plats. Pour inspecter les petits connecteurs, des sondes de mesure standard sont généralement trop grosses. Nous vous suggérons de faire quelques sondes en utilisant un fil d’acier. Le fil bus en cuivre n’est pas suffisamment rigide. Un trombone et un peu trop gros. Une idée est de prendre une prise d’un Amp Mate-N-Lok ou connecteur similaire sur lequel vous pourrez brancher la sonde et glisser un fil d’acier très fin, (0,020 à 0,025” dia. ; (0,5-0,6 mm) est idéal), là où le fil doit normalement être inséré. Le fil doit être soudé et serti. Le fil d’acier peut être disponible dans les magasins de modélisme qui satisfont aux besoins de conception de modèles. Art # 12302 Art # 12303 Isolez entièrement le câble en laissant seulement les extrémités libres, puis insérez-les dans votre sonde. Si votre voltmètre a des adaptateurs de pince crocodile, vous pouvez tenir le fil dans ces adaptateurs aussi, assurez-vous qu’ils ne font pas court-circuit. Les problèmes ne sont pas tous provoqués par le système de plasma. Lorsque des fils supplémentaires ou d’autres composants ont été ajoutés au système d’origine, retirez-les si c’est possible, pour voir s’ils sont à l’origine du problème. Les branchements au bornier TB4 ou aux autres borniers TB sur le CCM peuvent générer du bruit ou créer des chemins de courant inattendus qui changent la façon dont le système fonctionne. Problèmes qui ne déclenchent pas de codes d’état ou de défaut : Problèmes de liquide de refroidissement : 1. Voyant gaz clignotant. À l’allumage, le voyant GAZ sur le panneau avant clignote sans s’arrêter. Aucun code ne s’affiche. Le problème réel est une circulation du liquide de refroidissement faible ou nulle, mais il faut 4 minutes avant que le code ne soit généré et la plupart des gens n’attentent pas aussi longtemps. Reportez-vous au code 404 pour le dépannage. 2. La pompe ne démarre pas. La résistance R2 est ouverte, ce qui empêche la mise sous tension du transformateur T1. Cela empêche la pompe de démarrer. Cela va également générer un code 404 après 4 minutes, mais la plupart des gens n’attendent pas aussi longtemps. Problèmes avec le pilote. 3. Échec de démarrage du pilote. En fait, ce problème définit un code de défaillance 102 au bout de 15 à 18 secondes, mais si vous n’attendez pas assez longtemps, il donne l’impression de ne pas générer de code. Reportez-vous au code 102 pour le dépannage. 4. Un pilote faible qui ne s’établit que lorsque la torche est très proche de la pièce, peut être provoqué par une inversion des câbles plats à 30 broches sur les sections A et B de l’onduleur 1. Problèmes de démarrage rapportés également comme des problèmes de défaillance du pilote. 5. Pas de réponse au démarreur CNC ou à la gâchette de la torche Pak200i. Regardez sur le circuit d’entrée sortie CCM si la DEL D6 CNC START est allumée en permanence. Si c’est le cas, soit le signal de démarrage externe CNC est activé, soit le CCM est défectueux. Débranchez le câble CNC de J15, ou, si le signal d’amorçage passe par le bornier du CCM, débranchez celui-ci. Si D6 est toujours allumé, remplacez le CCM. A-62 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6. Pas de réponse à la gâchette en option 1Torch (démarrage). Reportez-vous au début du groupe de code 700 pour le dépannage. Problèmes avec les communications. 7. Les pannes de communication avec le TSC 3000 ou le contrôleur de table de coupe sur le RS 485 peuvent être dues à une mauvaise position du cavalier J14_4W ou J14_2W (respectivement pour 4 ou 2 fils). Le TSC 3000 nécessite le 2 W. Le contrôleur iCNC nécessite le 4 W. Reportez-vous à la section _____ du manuel. Power Supply Status Codes (codes d’état de l’alimentation électrique) Groupe 1, Codes de processus 101 Activation de plasma désactivé Le code 101 est activé soit par un circuit ouvert entre TB1-1 et 2 sur le PCB E/S du CCM soir par une activation plasma éteinte sur le GCM 2010 ou sur le TSC 3000. TB1-1 et 2 sort d’usine avec un cavalier installé. Un installateur peut retirer le cavalier et connecter un commutateur d’activation plasma distinct ou utiliser les fils d’activation plasma inclus dans le câble CNC à 37 broches utilisé avec le Ultra-Cut XT & Auto-Cut 300XT. L’Auto-Cut 200XT qui utilise la CNC du terminal 12 n’a pas le Plasma Actif dans le câble. Ils peuvent être utilisés pour se brancher à l’interrupteur E-Stop de la table de découpe. Dans tous les cas de figure, le cavalier doit être retiré des TB1-1 et 2. 101 n’est pas un code verrouillé, il disparaît dès que la situation est réglée. Causes du code 101 en dehors des commutateurs d’activation hors tension (voir descriptions détaillées ci-dessous) : • Câble de contrôle des gaz de J55 au contrôle des gaz non connecté. • Tension d’entrée trop élevée, GCM 2010 restant hors tension. • Le câble plat connectant la carte Relay (relais) à la carte I/O n’est pas branché. • Le câble CNC n’est pas connecté (si vous utilisez un commutateur d’activation plasma ou la sortie de la table de découpe ou du robot). • PCB de relais défectueux • CCM défectueux I/O PCB Cas particulier : l’écran alterne entre E101 et ----. Cela arrive lorsque une phase est manquante et l’activation au plasma est éteinte. C’est probablement un bug dans le code, il devrait afficher E101 et E201 (code de phase manquante). Nous corrigerons probablement ce problème dans une publication de codes ultérieure, mais prenez-en conscience pour l’instant. La condition « Tension d’entrée trop élevée » est détectée sur le circuit imprimé de polarisation qui allume le voyant D4 (DEL rouge) et laisse le relais K1 relais hors tension, de sorte que le transformateur T1 n’est pas alimenté, laissant sans alimentation tous les composants alimentés en courant alternatif, y compris les commandes de gaz. Cela peut entraîner que le GCM 2010 ne réponde pas correctement au circuit d’activation du plasma et rapporte un code de panne erroné (E101). La DEL D2 ACTIVATION PLASMA externe ou du CNC n’est pas allumée. • La LED D2 sur le CCM sera allumée si l’entrée est validée avec soit avec le cavalier en TB1 - 1 et 2 ou, soit avec un interrupteur externe ou CNC. Si le cavalier est en place et que la DEL n’est pas allumée, le CCM est très probablement défectueux. • Si le cavalier à CCM TB1-1 et 2 a été retiré pour utiliser un commutateur externe, installez un cavalier comme test. Si D2 s’allume, le problème réside dans le commutateur ou son câblage. • Si l’activation de plasma est connectée avec le câble CNC, enlevez le câble et les broches 25 et 26 du cavalier J15. Si D2 ne s’allume toujours pas, il pourrait y avoir un problème dans le câble dans l’alimentation. ACTIVATION DU PLASMA from COMMANDE DU GAZ or TSC 3000 Si l’activation plasma externe ou CNC est satisfaite, D2 est allumée, un relais K7 sur le PCB E/S du CCM énergise, fournissant +15 V à un autre relais K1 sur la carte E/S. Un faible signal actif, /HMI activation plasma, 0-5302FR ANNEXE A-63 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT provient du commutateur d’activation plasma TSC 3000 via le PCB de relais ou, si TSC 3000 n’est pas installé, le signal provient du PCB de relais. Ce signal effectue la mise au sol du relais K1 l’activant et allumant la LED, D3 sur la carte E/S. Les contacts de K1 retournent à la carte Relay (relais) et au COMMANDE DU GAZ connector (connecteur de contrôle du gaz) J55 afin de pouvoir démarrer les relais et les solénoïdes sur ces appareils. L’AC 200 XT n’utilise pas la commande du gaz séparé ou le TSC 3000. Schéma simplifié, tous les connecteurs ne sont pas indiqués. Se reporter au schéma de l'unité pour plus de détails. Lorsque le circuit entre J54-1 &AMP; 3 est fermé (volant, etc.) \K7 est excité et nécessite une activation plasma SW ou équivalent pour activer le plasma. Avec J54-1 &AMP; 3 Ouvrez K7 est désexcitée et c'est les contacts NF terminer le plasma enable-circuit HMI. Bloc d'alimentation XT CCM I/O PCB 1 K6 2 D2 Vert +15VDC Circuit relais 4 3 5 J61 -1 -3 -3 2 -6 -6 4 -5 -5 24 VAC K1 Activation de plasma CNC 1 2 3 4 D3 Vert PS_ACTIVÉ J54 -1 24 VAC 5 8 6 7 Activation de plasma À la carte relais Pour la commande de gaz 1 5 K7 GND TSC 3000 J54 -1 J25 -3 Activation de plasma SW iCNC XT 2 & XT 242 J54 -1 J30 iCNC XT 211 -3 -6 -22 -6 -25 -5 -15 -5 -20 3 GCM 2010 GCM 1000 XT (AC 300 XT DMC 3000) (ou cavalier dans d’autres systèmes de contrôle des gaz) DÉRIVATION D’ACTIVATION PLASMA HMI /Activation de plasma- HMI J26-6 J55 -1 J56 -1 J26-7 -2 -2 Activation de plasma SW J56 -1 -2 Cavalier à AC200 XT Art # 12304FR Si un TSC 3000 n’est pas connecté ou si l’unité est une Auto-Cut, K7 sur le PCB de relais est réénergisé et GND est connecté par ses contacts normalement fermés. Si le TSC est déconnecté, 24 Vca à travers un cavalier dans le TSC 3000 énergise K7, ouvrant son contact NC et le GND se connecte maintenant à travers le commutateur d’activation du plasma du TDC 3000. Le GND obtenu par l’une des voies passe à travers un commutateur de validation à plasma ou un cavalier de GCM 2010 (J56-1 de J56-2) présent dans les autres commandes de gaz (GCM 1000 XT ou DMC 3000) et est connecté à la bobine de K1 sur la carte E/S. Si l’activation plasma CNC est aussi activée (D2 allumée) +15 V sera connecté à la bobine de K1 par le relais K7 sur le PCB E/S. Cela met sous tension K1 et active D3, LED activée au plasma. Les contacts de K1 reviennent à la carte à relais et à la commande de gaz pour permettre l’alimentation des relais et solénoïdes dans ces composants. Dépannage : 1. Si D2 et D3 sont allumées et que vous avez toujours une erreur 101, remplacez le CCM. Dans le cas contraire, passez à l’étape 2, à moins que le modèle soit un AC 200 XT, auquel cas, passez à l’étape 4. 2. Si D3 n’est pas allumé et qu’il y a un TSC 3000 utilisé, déconnectez son câble de J54. K7 sur la carte du relais se déchargera et répondra au critère d’Activation plasma de K1. Si D3 est maintenant allumé, le problème résidait dans le TSC 3000 ou son câble. Dans le cas contraire, rebranchez le câble. 3. Pour un Ultra-Cut avec DFC 3000 ou GCM 2010 ou un Auto-Cut 300 avec GCM 1000 XT, retirez le câble de J55, le connecteur du contrôle des gaz et les broches de cavalier 1 et 2. Si D3 est allumé, le problème réside dans le contrôle des gaz ou son câble. Si D3 n’est toujours pas allumé, remplacez le câble du contrôle des gaz. 4. Si aucune des étapes précédentes ne fonctionne, sur la carte E/S du CCM, cavalier J26-7 à GND (TP1 sur E/S). Si D2 est allumée et que D3 continue de ne pas s’allumer, remplacez le CCM. 5. Si D3 s’allume à l’étape précédente, trouvez le câble plat à 40 broches branché sur le dessus du CCM. Vérifiez qu’il est connecté au CCM et à la carte de relais et que les languettes de connecteur sont fixées en place. À l’aide du réceptacle de rechange, mesurez maintenant le voltage entre le GND (terre) (TP1 sur I/O) et la broche 12 du câble plat. Il doit être de zéro V. Dans le cas contraire, si elle se situe entre 10 et 15 Vcc, le câble plat est ouvert ou la carte de relais est défectueuse. A-64 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ACTIVATION DU PLASMA / CIRCUIT D’ARRÊT D’URGENCE SIMPLIFIÉ DU GCM 2010 l'alimentation au plasma de XT Circuit relais AC24V GCM1 15 AC24V Ret - GCM1 GCM 2010 COMMANDE DE GAZ 7 CÂBLE DE CONTRÔLE DU GAZ J10 E/S du CCM (103) 3 K1 (112) (110) Activation de plasma 4 (114) J26 GCM 2010 TABLEAU DE COMMANDE 16 16 14 14 17 13 15 15 J55 J56 (56) (58) (57) (59) F20 1A 12 15 13 16 1 K? D13 Vert J5 4 5 2 E-STOP Art # 12306FR 102 Échec de l’allumage du pilote Le code 102 est activé lorsqu’il n’y a pas de courant de pilote 15 secondes après avoir lancé le démarreur d’arc. L’allumage du pilote nécessite l’activation de la carte Pilot (pilote), l’enclenchement de l’interrupteur pilote (IGBT) et des pulsations à haute tension (HF) du démarreur d’arc (qui peut être le Remote Arc Starter RAS 1000 XT, le GCM 1000 XT ou le démarreur d’arc intégré sur l’AC 200 XT) envoyées entre la pointe et l’électrode de la torche. Causes possibles pour un code 102 : Torche XT automatisée SEULEMENT : • Pas de HF sur la torche à cause d’un branchement endommagé au niveau des fils de la torche. • Pas de HF sur la torche à cause d’un défaut sur l’Arc Starter (démarreur de l’arc). • Le démarreur d’arc n’est pas alimenté. Torche XT ou 1Torch en option : • Carte Pilot (pilot) non activée. • Carte Pilot (pilote) défectueuse. • Carte relais défectueuse • Capteur de courant du câble de masse défectueux. • CCM défectueux. • Le W4, contacteur d’isolation de la pointe, n’est pas mis sous tension pour la coupe automatique, reportez-vous au groupe de codes 700. 1Torch UNIQUEMENT : • Le W5, contacteur d’isolation de la 1Torch, n’est pas mis sous tension pour la coupe avec 1Torch, reportez-vous au groupe de codes 700. Dépannage : 1. Déterminez si le problème est l’absence de HF (démarreur d’arc) ou s’il est attribuable au circuit du pilote. Le démarreur d’arc Auto-cut XT (à l’intérieur du châssis principal pour AC200 XT; dans le GCM1000XT pour AC300XT) contient un éclateur ouvert. S’il y a amorçage dans l’éclateur, celui-ci est alimenté. Quelques-unes des premières unités Ultra-Cut XT ont été expédiées avec le démarreur d’arc RAS1000. Résolvez les problèmes 0-5302FR ANNEXE A-65 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT de la même manière que le GCM1000XT ci-dessous. La plupart des unités Ultra-Cut XT utilisent désormais l’Arc Starter (démarreur de l’arc) RAS1000XT qui n’utilise pas d’éclateur; celui-ci est décrit dans le chapitre suivant. Démarreur d’arc avec éclateur (Auto-Cut) Pas d’étincelle au niveau de l’éclateur 1. Vérifiez que l’éclateur est réglé à 1,6 mm +/- 0,05 mm (0,062” +/- 0,002”). Si l’écart est trop important, il pourrait ne pas y avoir une tension suffisante venant de T1 pour combler l’écart. 2. Vérifiez l’alimentation vers le transformateur haute fréquence (HF) (T2 dans AC 200 XT; T1 dans GCM1000XT) pendant 15 secondes après le pré-écoulement (phase d’allumage). L’alimentation du démarreur d’arc provient du disjoncteur du panneau arrière CB4, assurez-vous que celui-ci ne soit pas ouvert. a. Pour le GCM1000XT (AC300XT), 120 Vca de J59-7 et 9 sur le panneau arrière de l’alimentation se connecte au J58-7 et 9 sur le GCM 1000XT. Voir le diagramme ci-dessous. Du J58 sur le GCM1000XT, il va directement au filtre de ligne et passe à travers le filtre au principal de T1. Pendant la phase d’allumage, vérifiez qu’il y a 120 Vca du côté T1 du filtre de ligne. b. Pour AC200XT, le transformateur T2 a un clip faston isolé sur ses fils principaux. Déconnectez-les et vérifiez que le côté harnais a 120 Vca pendant la phase d’allumage. 3. S’il n’y a pas 120 Vca, passez à l’étape 4. a. S’il y a 120 Vca, mais toujours pas d’étincelle, T1 (T2 sur AC200XT) pourrait être défectueux. Débranchez l’alimentation électrique et mesurez la résistance du T1 (T2 sur l’AC2000XT) primaire et secondaire. Le premier devrait mesurer environ 3 - 7 ohms. Le deuxième est d’environ 25 - 35 K ohms. Si aucune des mesures n’est correcte, remplacez T1 (T2 sur AC200XT). b. Si les mesures de T1 (T2 dans AC200XT) sont OK, vérifiez la présence de courts-circuits au niveau des condensateurs C1-C3 (très peu probable). 4. Pas de 120 VCA sur le T1 (T2 pour le modèle AC200XT) lors de la phase d’allumage (15 secondes après le Preflow(pré-écoulement), vérifiez la présence de 120 VCA dans le filtre de ligne (GCM1000XT uniquement). Si tel est le cas, remplacez le filtre. S’il n’y a pas 120 Vca au niveau du filtre de ligne ou pour un AC 200XT, passez à l’étape 5 à la section Tout démarreur d’arc, ci-dessous. Démarreur d’arc sans éclateur (Ultra-Cut) 1. Vérifiez l’alimentation au module d’allumage du RAS 1000XT pendant 15 secondes après le pré-écoulement (phase d’allumage). L’alimentation du démarreur d’arc provient du disjoncteur du panneau arrière CB4, assurez-vous que celui-ci ne soit pas ouvert. a. Pendant la phase d’allumage, vérifiez qu’il y a 120 Vca au niveau des bornes d’entrée marquées 120 Vcc sur le module d’allumage, un rectangle gris avec des bornes à vis d’un côté. AVERTISSEMENT Ne laissez pas les sondes de mesure (ou vos mains) entrer en contact avec les autres bornes marquées Hb et Ho ou l’autre extrémité des fils auxquels ils sont connectés. Ceux-ci peuvent avoir des impulsions de 10.000 volts pouvant causer des dommages physiques et endommager votre appareil. 2. S’il n’y a pas 120 Vca, passez à l’étape 3. a. S’il y a 120 Vca, mais toujours pas d’étincelle, le module d’allumage pourrait être défectueux. 3. 120 Vca au démarreur d’arc à distance vient de J59-7 et 9 sur le panneau arrière de l’alimentation et se connecte au J58-7 et 9 sur RAS1000XT. Retirez le câble du J59 et, au cours de la phase d’allumage, mesurez la tension à 120 CA entre les broches 7 et 9. a. S’il y a 120 Vca, le problème réside dans le câble au RAS 1000 XT ou au connecteur J58 et le faisceau interne dans le démarreur d’arc. A-66 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT b. S’il y a 120 Vca, passez à l’étape suivante. 4. 120 Vca à J59 vient de la carte de relais J8-3 avec un retour sur la broche 11. Sur la carte Relay (relais), la LED RF ON, D23, doit s’éclairer au cours de la phase d’allumage. Dans le cas contraire, passez à l’étape suivante. a. Si D23 est allumée et qu’il n’y a pas 120 Vca à J8-3 et 11, alors la carte de relais est défectueuse. Tout démarreur d’arc 5. Signal /RAS ON désactivé. Le CCM envoie un signal faible actif « /RAS ON » via le câble plat à 40 broches sur la broche 16 sur la carte de relais et d’interface. Sur la carte Relay (relais), le relais RAS Control (contrôle RAS) (K2) se ferme (LED RF ON, D23, allumé), envoyant un voltage de 120 VCA sur J8-3 avec un retour sur J8-11. De là, il va soit au transformateur HF T2 (AC200XT) ou au J59 tel que décrit ci-dessus. a. Mesurez le signal « /RAS ON » sur la broche 16 du câble plat à 40 broches correspondant au TP1, soit au niveau de la carte CCM I/O soit sur la carte Relay (relais). Si elle est basse (inférieure à 1 V), passez à l’étape 6. Dans le cas contraire, continuez cette étape. REMARQUE ! Si le CCM pense qu’il y a déjà un pilote, il n’activera pas le HF. La carte Pilot (pilote) est équipée d’un capteur de courant qui envoie un signal de niveau de courant analogique du pilote sur la carte Relay (relais), qui passe à son tour le signal au CCM. Sur la carte Relay (relais), la LED D11 « COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ » (courant du pilote détecté), ou tout simplement « PILOT », s’éclaire si elle reçoit un signal de la carte pilote. Raisons pour lesquelles le relais RAS Control (contrôle RAS) ne ferme pas : 6. Le courant pilote circule. Un courant pilote devrait circuler quelque part. Aussi improbable que cela paraît, il devrait normalement régler le défaut 208, mais nous devons l’exclure. a. Déconnectez J41 de la carte du pilote, si HF ne s’allume toujours pas et que la DEL de la carte de relais du pilote, D11, est toujours allumée, l’erreur est attribuable à une défaillance dans les circuits de détection. 7. Circuit de détection défectueux. Il n’y a pas de courant pilote, mais une panne dans les circuits mesurant le courant pilote indique que le courant est présent. a. Mesurez entre les broches 8 (-) et 9 (+) sur le câble plat du Pilot (pilote), entre la carte Relay (relais) J3 et la carte Pilot (pilote) J42. S’il n’y a pas de courant de pilote, il devrait être de zéro. Tout autre résultat indique que le capteur de courant de la carte du pilote est défectueux, ce qui entraîne l’allumage de la DEL D11 sur la carte de relais. Remplacez l’assemblage de la carte Pilot (pilote). b. Si le signal du courant du pilote sur le câble plat du pilote était de zéro, mesurez le courant entre les broches 23 (-) et 25 (+) sur le câble plat à 40 broches entre la carte de relais et le CCM. Cela serait aussi normalement égale à zéro en l’absence de courant pilote. Tout autre résultat indiquerait que la carte de relais est défectueuse. 0-5302FR ANNEXE A-67 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Carte relais et d'interface À LA CARTE RELAIS / RAS ON TP1 Masse 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 J4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 120 VAC_RET 120 VAC_1 À partir de J9-7 À partir de J9-1 From I/O PCB 24VDC_SW D21 1 120 VAC RET J23 120 VAC E/S du CCM K2 3 D23 4 Vert 120 VAC à RAS 5 J8 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 J59 - RAS (Panneau arrière) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (99) (98) Commande RAS RF ON (99) T2 6.5K 1W (98) 6.5K 1W AC200XT Seulement 120 / 6000 VAC TP1 Masse Art # 12307FR 8. Si le signal « /RAS ON » est bas à la broche 16 du câble plat à 40 broches, relativement à TP1 sur la carte E/S du CCM, pendant le délai d’allumage, nous devons alors déterminer si la carte de relais est défectueuse. Si le signal « /RAS ON » n’est pas bas, le CCM ou le câble plat à 40 broches pourrait être défectueux. a. Si la DEL RF ON de la carte de relais, D23, n’est pas allumée lorsque le signal /RAS ON est bas, alors la carte de relais est défectueuse. b. Si la D23 est allumée, mesurez la tension 120 VCA de J8-3 à J8-11. Si tel n’est pas le cas, la carte de relais est défectueuse. c. S’il y a 120 Vca à J8 pendant la période d’allumage, retournez aux étapes 2 à 4. Résolution des problèmes de la carte pilote 1. La carte pilote se trouve derrière le CCM dans l’AC 300 XT et tous les Ultra-Cut XT ou sur la section supérieure du deuxième module onduleur dans une 200 XT AC et comporte deux LED. Le premier, D11, une LED verte, indique que la carte a une puissance de polarisation et devrait l’avoir en tout temps lorsque l’appareil est sous tension. La deuxième LED, D2, aussi vert, est allumée lorsque le pilote est activé, c’est-à-dire que le commutateur IGBT du pilote est activé. Le pilote est activé à la fin du temps de de flux anticipé et reste allumé jusqu’à ce que le transfert soit établi ou pendant 15 secondes, après lesquelles un code 102 est affiché. Si D2 fonctionne comme prévu, vous savez que le CCM, la carte de relais et le capteur de courant d’usinage ne sont pas la source du problème. 2. Testez le fonctionnement du pilote IGBT. Si D2 est allumé, le pilote est activé, mais vous ne savez pas si le commutateur du pilote (le transistor IGBT) ferme réellement le circuit. Pour le tester, posez un cavalier de calibre 18 AWG ou plus comme suit : a. Ultra-Cut XT ou Auto-Cut 300 XT : connectez un cavalier de TB4-7 (tension de l’arc) à TB4-6 (tension de la pointe). b. Auto-Cut 200 ou Pak200i : connectez un cavalier entre la barre bus négative à côté de la bobine HF et l’endroit où les fils du pilote s’attachent au branchement du gaz sur le panneau des connexions de la torche. Appuyez sur CNC Start. Si le commutateur du pilote se ferme comme il se doit, vous verrez un code de panne 106 ou 208 au bout de 3 à 5 secondes. Si ce n’est pas le cas, maintenir CNC Start pour un maximum de 20 secondes. L’afficheur à DEL CC du panneau avant restera allumé pendant 15 secondes avant d’afficher de nouveau le code 102. Cela indique vraisemblablement que le circuit intégré pilote est défectueux, mais si l’approvisionnement du XT inclut l’option 1Torch il pourrait s’agir d’un mauvais contact du W4. Consultez les instructions du groupe 700 pour contourner le contacteur W4. A-68 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3. Si D11 sur la carte du pilote n’est pas allumée, vérifiez si le câble plat à 10 broches est connecté entre la carte du pilote (J42) et la carte de relais (J3). Assurez-vous que la tension soit bien de 24 VCC sur les broches 2 (+) et 10 (-) du connecteur de test du câble plat du Pilot (pilote). S’il y a 24 V et que les DEL D11 et D2 ne s’allument pas, la carte du pilote pourrait être défectueuse. Le côté carte Pilot (pilot) du câble plat pourrait également être à l’origine du problème. Ce qui devrait arriver sur la carte relais est LEDs D12, Courant de service détecté et D11, Courant pilote actuel détecté doit être éteint. Lorsque vous appliquez START après 2 secondes (temps de débit avancé) D7, ACTIVATION DU PILOTE, devrait être activé. De même D23, RF ON, devrait indiquer que le démarreur d’arc est activé. Normalement, le D23 doit être seulement allumé momentanément, jusqu’à ce que le courant du pilote soit détecté. Puis, D11 serait activé (et D23 désactivé) jusqu’au transfert à l’arc ou délai de pilote (15 sec.) Si un pilote n’a pas été détecté, D11 ne devrait pas être activé. 4. Si le capteur de courant d’usinage est défectueux, il pourrait dire à la carte de relais (et donc au CCM) qu’il y a déjà un arc transféré et que le pilote n’est donc pas nécessaire. D12, une DEL verte sur la carte de relais, est allumée si un courant d’usinage est détecté. Si D12 n’est pas allumée, passez à l’étape 5, sinon déconnectez J1, le connecteur du capteur de courant d’usinage. Si D12 est toujours allumée, la carte de relais est défectueuse. 5. Si D12 s’éteint lorsque J1 est déconnecté, rebranchez-le et mesurez la tension de TP1 (commun) à J1-1, elle devrait être positive, entre 12- 15 Vcc. Mesurez maintenant J1-2, le voltage doit être de 12-15 VCC négatifs. Mesurez maintenant J1-3, le voltage doit être de 0+/-0,05 V. Si un d’entre eux est erroné, déconnectez J1 et mesurez de nouveau (sur la carte de relais, pas sur le faisceau). Si l’erreur persiste, la carte de relais est défectueuse. Dans le cas contraire, il s’agit du capteur de travail. 6. Le signal ACTIVATION DU PILOTE (activation du pilote) arrive en provenance du CCM sur la broche 15 du câble plat à 40 broches entre la carte Relay (relais) (J4) et le CCM (J23). Il doit être faible, moins que 2 V par rapport au TP1, soit sur la carte CCM I/O, soit sur la carte Relay (relais). Vous pouvez également mesurer cela sur TP11 de la carte E/S. Si le signal ne baisse pas quand le pilote devrait être activé à la fin du délai de pré-écoulement, alors le CCM est probablement défectueux. Vous pouvez également vérifier le cavalier TP11 sur l’E/S CCM pour TP1, également sur l’E/S, pour voir si cela va activer D7, le LED d’activation de pilote, sur la carte de relais. Si tel est le cas, cela confirme que le CCM est défectueux. Si contourner TP11 pour TP1 ne fait pas s’allumer D7 sur la carte de relais, le problème réside probablement dans la carte de relais ou, éventuellement, le câble plat. 103 Pilote perdu Le code 103 se produit lorsque le pilote a été allumé tel que détecté par le capteur de courant de pilote sur la carte du pilote, mais s’est éteint tout seul alors que le démarrage CNC est toujours actif avant le délai d’expiration du pilote (85 ms ou 3 s). Causes possibles : • La pression du gaz de pré-écoulement est trop élevée, pour les contrôles manuels du gaz, vérifiez les diagrammes de découpe pour effectuer correctement le réglage. Pour DFC 3000, vérifiez que le processus est correct pour les consommables. • Courant de coupe réglé trop bas pour les parties de torche utilisées. Le niveau du courant pilote est réglé automatiquement sur la base du courant de découpe. Un faible courant de coupe entraîne un courant de pilote inférieur qui pourrait ne pas être en mesure d’alimenter un pilote pour les portions supérieures de la torche à courant. • Si les interrupteurs de Contrôle l’intensité analogique à distance (contrôle à distance de la tension analogique) sont mal réglés, le courant du pilote peut s’avérer plus faible que prévu. Voir le chapitre sur les réglages de cet interrupteur dans le prochain chapitre traitant du code 104. • Câble de pilote de torche rompu. • Un module d’onduleur défectueux émet moins de courant que ce pour quoi il a été réglé. 104 Transfert annulé L’arc a été transféré au métal pendant au moins 50 ms puis s’est éteint. Causes du code 104 : 0-5302FR ANNEXE A-69 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT • Demande de coupe réglée bien en dessous de la valeur recommandée pour les parties de torche, à savoir 100 A, il y a des consommables dans la torche, mais le courant de coupe réglé à 30 ou à 50 A (ou zéro). Le courant pourrait être trop faible pour maintenir l’arc. • Distance de retrait de torche trop élevée pour le processus de coupe en cours. • Le gaz plasma s’écoule trop lentement en raison d’une fuite située entre le régulateur de plasma ou le DPC 3000 et la torche. Vérifiez s’il y a des fuites. • La circulation de liquide de refroidissement diminue excessivement, à la suite de quoi l’unité coupe l’arc. Cela devrait normalement entraîner un code de panne 402, mais pour des raisons actuellement inconnues, le code est parfois 104. o Une des causes possibles de cette faible circulation est un joint torique défectueux dans l’ensemble clapet antiretour de la torche. Le remplacement du joint torique résout le problème. • Interrupteurs de contrôle l’intensité analogique à distance mal réglés. o Si le contrôle de courant analogique à distance est utilisé, SW8-2 (PCB de CPU du CCM) est allumé et SW11 (PCB E/S du CCM) est en position « A » (basse), mais aucune tension analogique n’est connectée à TB1-10 ou J15-30 (câble CNC), alors la demande de coupe sera zéro, le pilote sera faible, selon la hauteur de torche, il pourrait continuer de transférer, mais il s’arrêtera immédiatement. o Si le contrôle de courant analogique à distance n’est pas utilisé, mais que soit SW11 est en position basse soit SW8-2 est allumé, cela entraîne aussi une demande de coupe de zéro. o Si le système est un Auto-Cut XT, le contrôle de courant est une tension analogue du potentiomètre du panneau frontal du GCM 1000 XT ou du AC 200 XT. Le réglage de la commande actuelle sera affiché sur le panneau d’affichage avant à 4 chiffres. Le SW8-2 doit être éteint et le SW11 doit être réglé en position. Avec le pot au max, vérifiez s’il y a une tension 3,3 V sur la carte E/S CCM TP9 (TP1 commun). En tournant le pot vers TP9 au minimum, la tension doit varier linéairement jusqu’à zéro V. GCM 1000 XT (AC 300 XT) R1 10K J56 J55 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 l'alimentation au plasma de Auto-Cut XT J26 (125) (126) (127) AC 200 XT R1 10K Art # 12309FR 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 CCM +10.0V Diviser par 3 1 SW11 3 TP9 2 0-3.3VDC TP1 Masse Masse Depuis la commande de courant analogique à distance 105 Non utilisé. Ceci est l’un des codes réservés des produits antérieurs. 106 Délai de pilote, pas de transfert Masse Le temps du pilote est limité soit à 0,085 secondes (85 ms) avec le CCM SW8-1 désactivé (par défaut pour le début du perçage), soit à 3 secondes avec le SW8-1 activé (utilisé pour coupe par-dessus les trous, pour le métal déployé, etc.) L’arc doit être transféré avant que le délai du pilote se termine. Le code 106 est déclenché si aucun transfert d’arc (courant dans le fil d’usinage) n’a été détecté avant le délai d’expiration du pilote. Si l’unité ne détecte pas de courant de pilote, l’éclateur fonctionne pendant un maximum de 15 secondes puis déclenche le code 102. Si vous obtenez l’erreur 106, il y a un courant de pilote quelque part. S’il est invisible, il pourrait être à l’intérieur des consommables ou suivre une autre pièce. Causes du code 106 : No Pilot Visible (pas de pilote visible) : • Pilote dans les consommables Pilote visible : A-70 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT • En commençant par l’évidence, assurez-vous que le fil d’usinage est connecté à l’alimentation et à la pièce. Assurez-vous aussi que la pièce elle-même a un bon contact électrique avec la table de découpe. Avec du métal rouillé ou peint, vous pourriez devoir nettoyer une zone et fixer le fil d’usinage directement sur le métal. • Torche trop loin du travail. • Courant de coupe réglé trop bas pour les parties de torche utilisées. Le courant pilote est réglé selon le courant de découpe. Si le courant de coupe est trop faible, le courant du pilote sera inférieur et pourrait ne pas transférer à la hauteur utilisée pour les consommables de courant plus élevés. • Pression du pré-écoulement ou écoulement trop faible. • Si les interrupteurs de Contrôle l’intensité analogique à distance (contrôle à distance de la tension analogique) sont mal réglés, le courant du pilote peut s’avérer plus faible que prévu. Voir le chapitre sur les réglages de cet interrupteur dans le chapitre traitant du code 104. • Circuit de capteur de courant du fil d’usinage défectueux. Si le transfert n’est pas détecté, le courant de coupe reste au niveau initial inférieur, et la minuterie du pilote (85 ms ou 3 s) expirera. 107 Panne du dispositif de protection de la pointe pour Pak200i seulement. Les torches avec pointe exposée peuvent être endommagées si la pointe touche la pièce pendant la coupe. Le dispositif de protection de la pointe réduit le courant à un niveau que la pointe peut supporter pendant un certain temps. Sur la torche Pak200i, cette panne se produit si la pointe est restée en contact avec la pièce pendant plus de 15 secondes. Sur la 1Torch équipée du dispositif de protection, la pointe peut rester au contact de la pièce sans limite de temps. 108 Pointe pour défaut de tension d’électrode. La tension pilote, mesurée entre la pointe et l’électrode, varie en fonction de différents types de courant et de gaz, du débit et de la conception des consommables. Une fois que l’arc est transféré, l’interrupteur pilote s’ouvre, laissant la pointe pratiquement flotter. La tension est alors déterminée par la capacité de la barrière contre les gaz froid à entourer l’arc. Courant excessif ou gaz insuffisant et l’arc commence à entrer en contact avec la pointe, réduisant ainsi la différence de tension entre la pointe et l’électrode, entrainant une double arc qui détruit les consommables. Le CCM mesure à la fois la tension de l’électrode et de la pointe, et calcule l’écart. Si la différence entre l’extrémité et l’électrode se révèle inférieure à une tension minimum, la coupe est arrêtée et un code d’erreur 108 s’affiche. La pointe normale à la tension de l’électrode est différente pour différents processus de sorte que la valeur minimum pour chaque processus est intégré dans les tableaux de coupe lors de l’utilisation du DFC 3000 ou dans le code de CCM lors de l’utilisation du GCM 2010 ou des commandes de gaz Auto-Cut XT (GCM 1000XT ou celui intégré dans l’AC 200 XT). Nouveauté pour les unités Auto-Cut XT, un interrupteur situé à l’arrière de l’alimentation électrique, et qui doit être positionné selon le gaz plasma. Si vous utilisez un gaz comburant (O2 ou air), réglez-le tel qu’indiqué pour ces gaz (à gauche pour AC 200 XT ou en haut pour AC300XT), tandis que pour un gaz non comburant (N2, H35 ou un autre gaz inerte), réglez-le à droite ou en bas, tel qu’indiqué pour ces types de gaz. Ce commutateur permet de régler la plage de tension du type de gaz afin de mieux protéger la torche. Un réglage erroné pourrait entraîner le faux déclenchement du code 108. Pendant le pilotage et l’augmentation (le délai entre le transfert et l’atteinte du courant de coupe complet), nous réduisons la tension autorisée de l’extrémité à l’électrode à environ 80 % de la tension autorisée pendant la coupe, car le courant et l’écoulement de gaz sont inférieurs pendant cette période. Causes du code 108 : • Pression/écoulement de gaz trop faible pour que les parties consommables soient utilisées. o Si la pression de la source de gaz n’est pas bien régulée, il est possible que la pression parfois OK puis qu’elle devienne insuffisante d’autres fois, par exemple pendant une coupe. o Une fuite dans le pré-écoulement/gaz plasma après le contrôle de pression/débit (GCM 2010, DPC, GCM 1000 XT) peut réduire la pression/le débit vers la torche, parce qu’une certaine quantité de gaz 0-5302FR ANNEXE A-71 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT contourne la torche, tout en semblant avoir suffisamment de pression/de débit au niveau de la commande de gaz. • Courant de coupe réglé trop haut pour les parties consommables utilisées. • Avec DFC 3000, un composant défectueux devrait définir un code de défaut soit dans le DPC soit dans le DMC. Néanmoins, si un processus erroné ne correspondant pas au type de consommable est choisi ou si on utilise un processus personnalisé dans lequel la pression a été définie trop basse ou le courant a été défini trop élevé, cela pourrait entraîner une erreur 108 sans entraîner d’erreur dans le DFC 3000. • Un fil de pilote brisé dans le faisceau de torche faisant un contact intermittent peut permettre le pilotage ou, parfois, la torche ne peut transférer qu’à HF (haute fréquence). Cette connexion intermittente bouleversera la mesure de la tension de pointe et peut se traduire par le code 108. Le symptôme est le suivant - il peut s’arrêter pendant une brève période, puis tomber en panne. Vérifiez s’il n’y a pas un fil de pilote de faisceau de torche ouvert ou brisé. • Corps de la torche court-circuité physique entre l’anode (pointe) et la cathode (électrode). Le défaut entraînant le code 108 est mesurée pendant l’arrêt. C’est le plus souvent un court-circuit au niveau du corps de la torche, selon la résistance du court-circuit, il va déclencher le code 208 (Unwanted Current (courant non désiré), étant mesuré avant le court-circuit de départ. Cependant, il faut considérer ceci comme une solution de dernier recours. 109 Procédé non configuré. Cela représente un état, pas un défaut. Ceci est utilisé avec le DFC 3000 uniquement. Cela signifie que l’opérateur n’a pas chargé la procédure de découpe des TSC 3000 ou du programme intégré dans le contrôleur CNC de la table de coupe. La solution est de charger un processus. Le code continuera de s’afficher jusqu’à ce que le Démarrage de la CNC est appliqué, après lequel le code s’effacera. 110 Appareil verrouillé. Cela signifie que le DPC ou le DMC est encore en train de télécharger un nouveau processus de coupe. Ce code ne devrait se produire pour le DFC 3000 que si vous appuyez sur CNC Start avant la fin du téléchargement. L’option 1Torch peut être démarrée alors que le processus d’automatisation est en cours de téléchargement. Groupe 2 – Alimentation électrique du plasma codes Généralités: LEDS Plusieurs LED sont utilisées à titre d’indicateurs sur les différentes cartes de module de l’onduleur. Les LED ROUGES indiquent un défaut. Les DEL vertes devraient être allumées la plupart du temps. Les DEL vertes sont : Sur la carte principale, D4-PRÊT; sur la carte Cap BIAS, D6, -12V, D11 +12VP (référence principale), D13, +12V; sur la carte de contrôle D24, PWM ne sera allumé que lorsque l’onduleur est activé et son intensité varie avec le cycle de travail du PWM. Signaux : Description générale de certains signaux d’onduleur passés au CCM qui peuvent générer des codes d’erreur du groupe 2. « Prêt » aussi appelé AC IN FLT (D4, DEL PRÊT, verte, sur la carte du convertisseur principal) Sur la carte principale de l’onduleur, nous mesurons le voltage d’entrée. Les 3 phases sont rectifiées et légèrement filtrées pour atteindre une tension moyenne. En raison du filtrage de la lumière, une phase manquante réduira aussi la tension moyenne et sera donc détectée. La tension dans la plage correcte allume READY LED D4 (à l’extrême gauche des cartes principales, dans la partie supérieure de la section « B » ou la partie inférieure de la section « A »). Tension hors de la plage correcte ou la phase manquante mettra D4 à l’arrêt. Une défaillance d’entrée a.c. en soi (aucune autre défaillance se produisant en même temps) déclenchera les codes du groupe 241-246 selon l’onduleur sur lequel le problème s’est produit. INV FLT (D1, DEL rouge INV FLT, sur le circuit de commande et de surveillance de l’onduleur) A-72 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Plusieurs causes peuvent entraîner un Inv Flt (Inverter Fault, défaut de l’onduleur). L’Inverter Fault (défaut de l’onduleur) est indiqué par une LED, no. D1 sur la carte Inverter Control and Fault (contrôle et défaut de l’onduleur). L’Inverter Fault (défaut de l’onduleur), lorsqu’il se produit, est verrouillé. Le verrouillage est réinitialisé la prochaine fois que l’onduleur est activé à moins qu’il ne soit actif, auquel cas il est immédiatement verrouillé à nouveau. L’Inverter Fault (défaut de l’onduleur) déclenchera les codes 247-252 à moins qu’il ait lieu en conjonction avec un autre défaut, auquel cas le code de ce dernier apparaîtra. Situations pouvant régler les défauts de l’onduleur : • L’emplacement (de l’onduleur) + l’alimentation de polarisation 12V et -12V hors de tolérance. Il existe des LED sur la carte Cap / Bias qui s’allument indiquant que ces alimentations de polarisation sont présents, mais ne vérifiez pas qu’ils sont dans la tolérance. Il est peu probable que cela se produise. Il est plus probable que pour un défaut lié au +/-12 V, l’alimentation vienne à manquer et la LED ne s’allume pas. • Déséquilibre de capacités. En état de déséquilibre du condensateur, D3, la DEL rouge sur la carte mère (coin inférieur gauche dans la section inférieure ou « A » et coin supérieur gauche de la section supérieure ou « B »), se verrouillera. • Surtension primaire Ceci est une surintensité de la tension primaire du transformateur du commutateur principal. Cela se verrouillera, mais sera supprimé lorsque l’onduleur est activé à moins qu’il ne soit actif, auquel cas il est immédiatement reverrouillé. • La surchauffe de l’onduleur déclenche le signal et la LED de défaut, mais a également son propre signal de défaut au CCM. Voir OT Flt ci-dessous. OT FLT (D14, OT FLT, carte Inverter Control and Fault (contrôle et défaut de l’onduleur) • La surchauffe de l’onduleur allume la diode LED D14 sur la carte de contrôle et de défaut de l’onduleur, et verrouille le signal de défaut et la LED correspondante, mais a également son propre défaut, afin de pouvoir être signalée avec un code situé entre 253-258 ou 259-264. PWR Present • Lorsque l’alimentation est d’abord appliquée à l’onduleur (contacteur fermé) CCM vérifie la présence d’une polarisation de + 12V sur la carte de commande et de défaut de l’onduleur. Si tel n’est pas le cas, les codes définis seront entre 265-270. 201 Phase CA absent La carte d’alimentation du System Bias comporte des circuits permettant de détecter si l’une des trois phases d’entrée CA est manquante. Il peut de plus détecter si le voltage a.c. est trop faible ou trop élevé. Une tension triphasée est fournie des bornes d’entrée en passant par le commutateur ON/OFF/disjoncteur CB1 à la carte du System Bias. Le System Bias peut fonctionner sur 2 des 3 phases fournir une énergie de réglage et une détection de défauts. I/O PCB Circuit imprimé de polarisation du système J62 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 +V CB1 F1 triphasée AC J60-9,18 J60-5,14 F2 J60-1,10 MARCHE / ARRÊT Masse J27 Phase Manquante A Phase Manquante B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 U? 2 4 Phase Manquante 3 HCPL-817 À CPU PCB J29-16 Masse Art # 12310FR Normalement, lorsque la phase n’est pas manquante, le transistor est allumé, ce qui démarre l’opto-isolateur, rendant le signal « PHASE MANQUANTE » (phase manquante) faible. Causes du code 201, absence de la phase : Les codes sont affichés de deux façons différentes, avec un « L » pour « Latched » (verrouillé) ou « Last » (dernier), avant le chiffre, ce qui signifie qu’il est incorrect actuellement ou avec un « E », ce qui révèle la présence d’un problème. 0-5302FR ANNEXE A-73 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT L201 : Plus vraisemblablement, la cause est un problème intermittent avec l’alimentation électrique, ou du jeu au niveau du branchement du câble d’alimentation à l’arrière de l’alimentation plasma de l’Ultra-Cut ou de l’Auto-Cut. E201: • Phase manquante au niveau de la boîte de fusible sur le mur, fusible grillé. • Fusibles à fusion lente F1 ou F2, 8 A 500 V brûlés. • CB1 une phase ouverte. • Carte du System Bias défectueuse. • Carte E/S défectueuse. Dépannage : 1. La carte de System Bias a une LED rouge, D3, qui s’allume lorsqu’elle détecte une phase manquante. Si D3 est allumé, vérifiez J60 pour les trois phases. a. Si les trois phases ne sont pas présentes à J60, vérifiez l’alimentation d’entrée, puis les fusibles F1 et F2. Finalement le CB1. b. Si les trois phases sont présentes et ont environ la même tension, changez alors la carte BIAS du système. 2. SI D3, la DEL de phase manquante, n’est pas allumée, vérifiez la tension à J27-3 et 4 sur le CCM. Voltage normal, sans phase manquante, sur le J27 (ou J62 sur la carte System Bias (polarisation système) broche 3 et broche 4, correspondant à la terre du circuit I/O. (TP1) devrait être entre 10-14 Vcc, la broche 3 ayant quelques voltes de plus que la broche 4. Si elle est normale, le problème pourrait résider dans le CCM. 3. Si la tension aux bornes 3 et 4 de J27 est supérieure à 10-14 Vcc et jusqu’à 20-24 Vcc, faites les mêmes mesures à la broche 4 de J62. Si elle est toujours élevée et que vous avez confirmé que les trois phases sont présentes à J60, c’est le BIAS système qui est défectueux. 4. Si la tension à la broche 4 de J62 n’est pas élevée, les fils entre J27 et J62 pourraient être brisés. 202-204 205 Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit. Sortie c.c. faible Une faible sortie de DC (tension) signifie qu’une ou plusieurs sections d’onduleur sont activées, mais la tension de sortie est inférieure à une tension prédéfinie. Peu après avoir reçu le signal Start (démarrage) du CNC, mais avant la fin du pré-écoulement, les deux sections de l’IM#1 sont activées, et le CCM mesure le voltage de sortie de l’alimentation électrique entre le pôle négatif (Torch) et le pôle position (Travail) sur les terminaux de sortie. Si elle est inférieure à une valeur définie pendant le pré-écoulement ou si, à n’importe quel moment pendant le pilotage ou la coupe, elle descend plus bas que cette valeur pendant une courte période, les onduleurs sont éteints et le code 205 s’affiche. 205 apparaîtra presque toujours sous forme d’erreur « L » plutôt que « E » puisque les onduleurs sont arrêtés et ne présentent donc plus d’erreur de tension de sortie basse. Actuellement, la valeur de basse tension est de -60 Vcc. Les causes du code 205 peuvent comprendre des courts-circuits à l’extérieur de l’alimentation plasma, des courts-circuits à l’intérieur de l’alimentation plasma et des erreurs de mesure. a. Court-circuit externe à l’alimentation électrique du plasma : • Le fil négatif va de l’arrière de l’alimentation au démarreur d’arc à distance ou au GCM 1000 XT dans le cas de l’AC 3000 XT. o Câble pincé dans le rail ou sortant du rail o Court-circuit à l’intérieur de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), comme un fil détaché qui provoque la mise à la terre à travers le châssis. o Court-circuit à l’intérieur du tube de montage de la torche. A-74 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT • Résolvez le problème de court-circuit du fil négatif externe en enlevant le fil à l’arrière de l’alimentation et essayez de démarrer. Il ne démarrera, mais si vous obtenez le même code 205, cela signifie que le problème se situe à l’intérieur de la machine. b. Court-circuit à l’intérieur de l’alimentation : • Toutes les sorties d’onduleur sauf celle du IM1A sont en parallèle. Si la sortie de tout onduleur est raccourcie, elle apparaîtra comme un court-circuit sur la sortie de l’alimentation générale. Résolvez les problèmes en enlevant tous (ou un à la fois) les connecteurs de sortie de l’onduleur, sauf ceux sur le module onduleur 1A. Ensuite, appliquez Démarrer à l’appareil. Si elle démarre maintenant, un des autres onduleurs avait une sortie court-circuitée. Pour trouver la pièce défectueuse reconnectez chacune à la fois jusqu’à ce que le défaut réapparaît. 206 Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit. 207 Courant inattendu dans le fil d’usinage. HCT1, un capteur de courant à effet Hall sur le positif (jeu de barres d’usinage), mesure le courant du fil d’usinage. La section 1A de l’onduleur est activée au cours du pré-débit, mais il ne doit pas y avoir de courant électrique dans le câble de travail avant que le pilote ne s’allume et avant que l’arc ne soit transféré au travail. Si un courant supérieur à 8 A est détecté avant ou pendant le pré-écoulement, il y a un problème. 1. Code 207 avant l’application de DÉMARRAGE : • Capteur de courant d’usinage, HCT1, défectueux. • PCB de relais défectueux • CCM défectueux Capteur défectueux • Le capteur de courant de service, HCT1, reçoit une alimentation, + 15 VCC et -15 VCC de la carte relais. Les deux doivent être présents pour que le capteur fonctionne correctement. Assurez-vous que la tension soit bien de +15 VCC entre le TP1 du Circuit relais (circuit relais) (ou J1-4) et le J1-1, et de -15 VCC vers le J1-2. • S’il n’y a pas plus ou moins 15 Vcc, enlevez le connecteur J1 et répétez la mesure à J1-1 et 2 sur la carte de relais. Si la tension est maintenant présente, le capteur est défectueux ou court-circuité (le faisceau pourrait être court-circuité). Si la tension n’est toujours pas présente, la carte de relais est défectueuse. Circuit relais • La LED D12 de la carte relais, COURANT DE TRAVAIL DÉTECTÉ (courant de travail détecté), s’allume si le signale du capteur de courant dépasse 0,05 V. Si D12 est allumée, mesurez le signal de sortie du capteur à J1-3 avec le signal commun à J1-1. Ce signal doit être de 0 V +/- 0,04 VCC. S’il est supérieur à +/- 0,04 Vcc sans courant de fil d’usinage, le capteur est défectueux. Si la tension du signal est dans les limites et que D12 est allumée, alors la carte de relais est défectueuse. • Si D12 n’est pas allumée et que le code 207 est toujours actif, soit la carte de relais soit le CCM sont défectueux. CCM or câble plat • Le signal de courant de service provenant de la carte relais est sur le câble-ruban à 40 contacts (relais J4 à CCM J23 ) contacts 27 (-) et 28 (+). Si la tension à cet endroit dépasse 0,1 Vcc sans courant d’usinage, la carte de relais est probablement défectueuse. Il est aussi possible que dans le câble plat à 40 broches, la broche 27 ou 28 fasse un court-circuit avec une broche adjacente. Dans le cas contraire, le CCM est défectueux. 2. Code 207 après l’application de DÉMARRAGE (pendant le pré-écoulement) : • Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et le circuit de travail. • Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et la mise à la terre. • Équipement fourni par l’utilisateur défectueux ou mal installé, comme des contrôles de hauteur de torche qui établissent des connexions avec la sortie de l’alimentation électrique. Les courts-circuits risquent de provoquer une baisse du voltage continu de sortie (code 205) Néanmoins, si le court-circuit a suffisamment de résistance, il est possible que le code 207 s’affiche. Pour tester, retirez le câble 0-5302FR ANNEXE A-75 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT de la sortie négative et réactivez Start. Si le code 207 ne s’affiche pas, le problème est un court-circuit quelque part à l’extérieur de l’alimentation. Équipement d’utilisateur installé Pour que l’équipement installé par l’utilisateur provoque un code 207, il faut qu’il soit connecté à la sortie (à l’arrière) des capteurs de courant. Pour tester, débranchez l’équipement de l’utilisateur et activez CNC START. Si le code 207 a disparu, l’équipement de l’utilisateur était défectueux ou mal connecté. 208 Courant inattendu dans le circuit de pilote Le carte pilote comporte un capteur de courant pour mesurer le courant du pilote. Il ne devrait pas y avoir de courant pilote jusqu’à ce que les onduleurs et la carte pilote soient activés et le démarreur d’arc ait démarré pour allumer le pilote. Le courant du pilote ou le signal indiquant le courant du pilote ne doivent pas être présents tant que le démarreur de l’arc n’a pas été déclenché. Un signal de courant indésirable dû au capteur défectueux ou aux cartes de circuits défectueux sera probablement présent dès que la séquence de démarrage est complète et sera indiqué comme une défaut actif, E208. Il n’y aura pas de véritable court-circuit permettant au courant réel de circuler dans le circuit du pilote tant que l’onduleur et la carte du pilote sont activés près de la fin du pré-écoulement. Cela va entrainer l’arrêt immédiat des onduleurs et faire en sorte qu’ils affichent un défaut « dernier » ou « verrouillé », L208. Une DEL, D2, sur la carte du pilote s’allume lorsque la carte du pilote est activée. 1. Code 208 avant l’application de DÉMARRAGE : • Carte de pilote défectueuse (circuit de capteur de courant). • PCB de relais défectueux • CCM défectueux Circuit imprimé du pilote Le signal indiquant le courant du pilote est situé sur la broche 10 du câble plat (pilote J42, circuit relais J3) entre les broches 8 (-) et 9 (+) En l’absence de courant, le signal devrait être de zéro +/- 0,05 V. De même, la carte de relais a une DEL, D11, « Courant de pilote détecté », qui s’allume si le signal de courant de pilote dépasse 0,15 V. Si le signal n’est pas de zéro V, le PCB du pilote est vraisemblablement la cause du problème. Pour être sûr, débranchez le câble-ruban de la carte pilote de la carte relais à J3. Si D11 s’éteint, la carte du pilote était la cause. Vérifiez deux fois en mesurant les broches 8 et 9 de nouveau. Si c’est zéro V. la carte Pilot (pilote) est maintenant défectueuse. Si D11 est toujours allumée ou si la tension des broches 8 et 9 est toujours élevée, vérifiez la carte de relais. Carte relais or CCM Si D11 sur le PCB de relais est toujours allumée après les tests précédents, mesurez la sortie au CCM sur le câble plat à 40 broches (relais J4 à CCM J23) entre les broches 23 (-) et 25 (+). Il doit être inférieur à 0,1 V. Si tel n’est pas le cas, la carte de relais est défectueuse. Si la tension est de zéro, alors le CCM est défectueux. 2. Le code 208 apparaît pendant le pré-écoulement : Le MO 1 et la carte de pilote sont activés près de la fin du pré-écoulement. Pour avoir un courant indésirable il doit y avoir un chemin (court) pour le passage du courant entre la sortie négative de l’onduleur (électrode négative du câble/de la torche) et le retour/la pointe pilote avant que le démarreur d’arc ne soit activé pour l’allumage du pilote. Les causes possibles sont : • Court-circuit entre l’électrode et la pointe à cause d’une disparité de consommables, de consommables endommagés ou de corps étranger entre la pointe et l’électrode. Une électrode en fin de vie pourrait perdre du matériel qui peut provoquer un court-circuit entre l’électrode et l’embout. • Équipement fourni par l’utilisateur défectueux ou mal installé, comme des contrôles de hauteur de torche qui établissent des connexions avec la sortie de l’alimentation électrique. • Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et le câble du pilote. • Corps de torche court-circuité. Dépannage : A-76 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 1. Retirez et isolez (risque de haute tension) le câble du pilote de l’arrière de l’unité. Essayez de piloter. Si aucun code 208 ne s’affiche, cela confirme que le problème ne réside pas dans l’alimentation. 2. Retirez et vérifiez que le consommable n’est pas endommagé, manquant ou sale (distribution de gaz, etc.) ou de mauvais composants. 3. Déconnectez l’équipement fourni par l’utilisateur et vérifiez si le problème persiste. 4. Inspectez l’Arc Starter (démarreur de l’arc) pour déceler tout câble endommagé/débranché, ou toute trace de brûlure sur les composants. 5. Inspectez l’intérieur du tube de montage de la torche pour déceler tout court-circuit. 6. Si toutes les autres solutions ont échoué, déconnectez le fil du pilote à l’arrière de la tête de torche. Veillez à bien l’isoler et à le tenir éloigné de toute matière métallique, car il peut encore être chargé de courant HF (haute fréquence) lorsque vous le démarrerez. Essayez de démarrer, si le 208 est maintenant résolu, la tête de torche est court-circuitée. 209 Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit. 210–211 bas (211). Le courant de sortie, mesuré par l’ampèremètre du fil d’usinage, est trop élevé (210) ou trop Ce sont des Avertissements et ils n’arrêtent pas le processus mais peuvent expliquer la mauvaise qualité de coupe ou le mauvais état des pièces. Les sections individuelles de l’onduleur ont leurs propres capteurs de tension et le câble de travail a un capteur de tension dont le signal doit correspondre à la somme des différentes sections de l’onduleur. Chaque section est réglée pour fournir un certain courant selon son signal de « demande ». Si le courant diffère de la « demande » totale, la somme des demandes individuelles, les sections individuelles sont vérifiées pour déterminer si leur sortie est correcte comparativement à leurs signaux de demande. Si les sections individuelles sont correctes, mais que le signal du capteur du courant d’usinage diffère de la demande totale de plus de 16 %, le code 210 (trop élevé) ou 211 (trop faible) s’affiche. Si une section individuelle d’onduleur se révèle défectueuse, ce qui entraîne une erreur du courant total, un code différent s’affichera entre 212 et 223, selon la section défaillante. Causes possibles pour un signal de courant de travail trop élevé : • HCT1 Work Capteur de courant • Circuit relais • CCM La cause possible pour un courant de travail trop faible. • Toutes les causes précédentes plus un court-circuit au châssis provoqués par : o L’équipement d’utilisateur installé se connecte derrière le capteur de courant qui établit une connexion pour travailler ou mettre à la terre permettant le passage du courant par le capteur de travail de dérivation. o Onduleur + sortie court-circuités sur le châssis. Dépannage : 1. Pour le courant trop faible en raison d’un court-circuit, déconnectez le fil d’usinage à l’arrière de l’unité. Vérifiez la continuité vers le châssis, il ne devrait pas en avoir. Inspectez l’équipement de l’utilisateur pour vérifier l’intégrité des branchements. 2. En l’absence de courts-circuits ou si l’erreur était un signal de courant trop élevé, voyez la section sur le code 207 pour une Description détaillée des parcours de l’alimentation et des signaux pour le capteur de courant du fil d’usinage. 3. Dans la section correspondante au code 207 pour le Circuit relais (circuit relais), la manière de mesurer le signal du capteur de courant lorsque il n’y a pas de courant est décrite. Le signal doit être zéro et nous supposons que c’est le cas, autrement vous devriez avoir obtenu le code 207. Si le signal de courant zéro est correct, mais qu’il y a une erreur lors de la coupe, mesurez le signal aux broches 27 (-) et 28 (+) du câble 0-5302FR ANNEXE A-77 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT plat à 40 broches (carte de relais J4 à CCM J23). La tension du signal doit être égale au courant de coupe * 0,0266. Par exemple, pour 100 A (100*0,0266) =2,66V. • Si ce signal est correct, le CCM est défectueux • S’il est erroné, l’erreur pourrait être dans la carte de relais ou le capteur. Suivez les instructions du code 207 pour mesurer la tension vers le capteur de courant et le signal vers le capteur de courant à J1 sur la carte de relais. La tension du signal doit être égale au courant de coupe * 0,0133. Par exemple, pour 100 A (100*0,0133) =1,33 V. Pour 400A serait 400*0,013 3= 5.33V. • Si l’alimentation et le signal sont corrects, la carte de relais est défectueuse. S’ils sont incorrects, le capteur de courant d’usinage HCT1 est défectueux. 212-223 Sortie incorrecte d’une section d’onduleur. Courant de service élevé ou faible en raison de mauvaise sortie d’une section de l’onduleur. Le code individuel indique la section concernée. Les causes peuvent être : • Le connecteur de sortie de la section de l’onduleur nommé, J102 A ou B, n’est pas branché ou est endommagé. • Mauvaise connexion du câble plat, celui-ci n’est peut-être pas correctement enfoncé du côté de l’onduleur ou du CCM. • Section d’onduleur défectueuse. Dépannage : 1. S’il signale que le courant d’une section d’onduleur individuelle est trop élevé, le problème réside dans l’onduleur. 2. Si le rapport est actuellement trop bas (y compris l’absence de courant), vérifiez les connexions. 3. Le câble plat de la première section de l’onduleur (Module onduleur # 1A) doit se raccorder uniquement à cette section, mais s’il existe 2 sections supplémentaires, l’unité est 200A ou plus, permutez le câble plat allant dans ces sections. a. S’il est indiqué qu’une section différente est défectueuse, celle dont le câble a été déplacé, alors la section originale était défectueuse. b. Si elle indique maintenant la section originale, le câble plat ou le CCM sont défectueux (peu probable). c. Permutez les deux extrémités du câble-ruban avec celles du câble-ruban se trouvant à proximité. S’il indique toujours la section originale, alors le problème réside dans le CCM ou le câble plat. 4. Si c’est la première section d’onduleur ou une unité 100 A, il n’y a aucun autre onduleur avec lequel échanger de câble, remplacez donc l’onduleur. Conseil additionnel : Les PCB de contrôle d’onduleur ont une DEL verte, D24, MID ON, qui s’allume quand cette section est activée et a un signal de demande. La luminosité des LED est relative à la sortie et peut donc être très faible si le débit est faible. Si la DEL ne s’allume pas, cela pourrait indiquer un onduleur défectueux (carte du contrôleur). 224 Onduleur 1 introuvable. Un onduleur doit être connecté à la première section, 1A, pour être en mesure de piloter. Pendant la séquence de démarrage, avant que les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité pour vérifier si le câble plat de sa section 1C (J31 sur le CCM) est connecté. Causes et dépannage : • Étant donné qu’il s’agit simplement d’un test de continuité, il est très improbable que ce soit un onduleur défectueux. Plus vraisemblablement, un mauvais branchement, ou un câble plat défectueux. o Vérifiez les connexions du câble plat aux deux extrémités de INV1A avec le câble CCM J31 (1A). Assurez-vous qu’il soit branché sur J31, le connecteur du haut, sur le CCM. A-78 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT o Branchez un autre câble d’onduleur dans le J31, peu importe les besoins du test, du moment qu’il est branché à un onduleur à l’autre extrémité. Si le code 224 s’affiche toujours, « Onduleur 1 non trouvé », le CCM est défectueux. Dans le cas contraire, il s’agit du câble plat. 225-230 Révision de l’onduleur et incompatibilité avec le CCM. Si à l’avenir, nous étions amenés à faire un changement à l’onduleur qui le rendrait incompatible avec un CCM plus ancien, nous avons inclus une clé matérielle qui changerait pour signaler la situation. Pendant la séquence de démarrage, avant que les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité pour déterminer la configuration matérielle clé. La clé utilise 3 lignes du CCM au câble-ruban de l’onduleur qui sont nommées IS_ID_A, IS_ID_B, IS_ID_C (sur les terminaux 12, 13 et 14) et vérifie la continuité de la 4e ligne OUTCOM (terminal 9). L’essai consiste à appliquer une tension à OUTCOM et à chercher à ce que cette tension revienne sur les terminaux à 3 ID. La configuration actuelle a tous les 3 lignes connectées à OUTCOM; ainsi toutes les 3 lignes devraient être élevées. Pour obtenir le code 225-230 maintenant que nous ne disposons pas de révisions incompatibles, ce serait probablement une mauvaise connexion du câble plat entre le CCM et l’onduleur ou un CCM défectueux (peu probable). • Sur la section de l’onduleur, intervertissez le câble plat avec celui d’une autre section de l’onduleur. Si l’erreur ne change pas et continue de faire référence à la section de l’onduleur originale, le problème réside dans le câble plat ou le CCM. • Du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position initiale. Intervertissez maintenant le câble plat suspect avec un autre câble sur le CCM. Si l’erreur passe à une section différente, le câble plat est défectueux. Si elle reste avec la section originale, le problème réside dans le CCM. 231-236 Décalage du Vca de l’onduleur. Différents modules d’onduleur sont fabriqués pour les tensions d’usinage de 480 Vca, de 380-415 Vca et de 208-230 Vca. Il existe une clé, appelée ID onduleur, qui lit le câble-ruban de l’onduleur, afin d’identifier les plages de tension pour lesquelles l’onduleur est conçu. L’appareil est lui-même câblé différemment pour les différentes tensions d’entrée, et une partie de ces tensions comprend un cavalier à J61 sur la carte du System Bias qui indique à la carte du System Bias la tension à laquelle l’appareil est relié pour accepter. Lors de l’allumage, la carte BIAS système mesure la tension d’entrée, détermine dans quelle fourchette de tension elle se situe et envoie l’information sur cette fourchette au CCM. Avant d’appliquer l’alimentation aux onduleurs en mettant en marche les contacteurs d’entrée, le CCM vérifie que chaque modulateur connecté a la tension correcte correspondant à celle de la carte BIAS système. Les ID de l’onduleur sont lus à partir de la section la plus basse à la plus haute, de sorte que dans tous les cas s’il s’agit vraiment d’un onduleur de tension incorrecte, il doit faire appel à la section A dont le code est lu en premier. Un décalage de Vca d’une section B est vraisemblablement un autre problème. Causes possibles : • Mauvaise tension de l’onduleur (très peu probable, mais facile à vérifier). • Cavalier J61 de la carte du System Bias défaillant - (peu probable, mais facile à vérifier) • Onduleur défectueux. • Câble plat • CCM • Carte du System Bias défectueuse. Dépannage : 1. Si la carte BIAS système a soit le mauvais cavalier ou est défectueuse, il signale la première section de l’onduleur, code 231, parce que tous les onduleurs ne correspondront pas au signal incorrect et 1A est vérifiée en premier. a. Pour le cavalier, le fil #48 devrait être connecté depuis J61-1 à : i. J61-2 pour 208-230 VAC ii. J61-3 pour 400 VAC 0-5302FR ANNEXE A-79 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT iii. J61-4 pour 480 VAC Vérifiez que les connexions et la continuité sont adéquates. b. Le System Bias peut être défectueuse, indiquant une ID de tension erronée. Sur la sortie de la carte System Bias (polarisation système) sur le J62 faites la mesure correspondante au TP1 ou (J62-8, 24VDC_RET) ou au J62-12 pour déceler un signal/VAC-IDAb, et J62-14 pour déceler un signal/VAC_IDB. Ces deux signaux doivent indiquer, selon la table suivante : « 0 » = 10-12 V ; « 1 » = 24 V ; signal 230V 400V 480V ERR /VAC_IDAb 0 1 0 1 /VAC_IDBb 0 0 1 1 2. Onduleur, câble plat ou CCM défectueux. a. Sur la section de l’onduleur, intervertissez le câble plat de la section de l’onduleur qui présente un défaut avec le câble d’une autre section de l’onduleur. Si l’erreur ne change pas et continue de faire référence à la section de l’onduleur originale, le problème réside dans le câble plat ou le CCM. Si l’erreur passe à une autre section, celle dont le câble plat a été échangé, alors c’est l’onduleur qui est défectueux. b. Si l’erreur n’a pas changé à l’étape A, du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position d’origine. Intervertissez maintenant le câble plat suspect avec un autre câble sur le CCM. Si l’erreur passe à une section différente, le câble plat est défectueux. Si elle reste avec la section originale, le problème réside dans le CCM. 237 Pas assez d’onduleurs trouvés Au moins 2 sections de l’onduleur doivent être présentes pour fonctionner. Nous savons que le câble-ruban pour la section 1A de l’onduleur est connecté ou bien nous aurions le code 224. Pendant la séquence de démarrage, avant que les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité par un câble plat pour vérifier si un onduleur est connecté. S’il ne voit pas la continuité avec au moins un autre onduleur, il suppose qu’aucun onduleur n’est connecté. Causes possibles : • Câble plat débranché ou défectueux. • Onduleur défectueux • CCM défectueux. Dépannage : 1. Vérifiez que tous les câbles sont connectés, les loquets fermés, aux extrémités de l’onduleur et du CCM. 2. Si la défaillance se produit, c’est le plus probablement sur une unité 100 A qui a une section (1B) en plus de la section 1A. S’il y avait deux sections supplémentaires ou plus, il est extrêmement peu probable que tous les câbles plats ou les connecteurs CCM soient défectueux. a. Permutez les câbles-rubans de la section d’onduleur 1A et 1B. Si l’erreur ne change pas et reste 237, le problème réside dans le câble plat ou le CCM. Si l’erreur passe de 237 à 224, indiquant que la section l’onduleur 1A est manquante, alors c’est l’onduleur qui est défectueux. b. Si l’erreur n’a pas changé à l’étape A, du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position d’origine. Intervertissez maintenant les câbles plats suspects sur le CCM. Si l’erreur change, le câble plat est défectueux. Si elle ne change pas, c’est le CCM. c. S’il y a deux câbles plats ou plus en plus de celui de la section 1A, alors le CCM ne voit aucun d’entre eux connecté, ce qui indique que le CCM est défectueux. 238 Identification de la tension de polarisation du système non valide. Lors de l’allumage, la carte BIAS système mesure la tension d’entrée et envoie des signaux au CCM, indiquant quelle fourchette de tension elle a détectée. Voir les chapitres 231-236 pour obtenir plus de renseignements. Si une des trois fourchettes de tension, 208-230 V, 380-415 V ou 480 V, n’est pas identifiée, alors les deux signaux ID sont élevés, ce qui entraîne un signal non valide. A-80 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Causes possibles : • L’appareil est connecté à une tension en dessous de la plage 208-230V ou au-dessus de la plage 480V. (Peu probable à moins qu’il y a un problème avec la tension d’entrée.) • Carte BIAS système défectueuse • Mauvaise connexion entre la sortie BIAS système J62 et l’entrée CCM J27 sur la carte E/S. • CCM défectueux Dépannage : 1. Mesurez les 3 phases de voltage d’entrée et confirmez qu’ils sont tous les trois dans les limites de tolérances indiquées dans le mode d’emploi de l’unité. 2. Reportez-vous à la section 231-235 Inverter VAC Mismatch (disparité de voltage alternatif sur l’onduleur) et effectuez le dépannage décrit à l’étape 1.b. Si les deux signaux ne correspondent pas à la tension d’entrée, s’ils sont tous les deux élevés, alors le BIAS système est défectueux. 3. Si l’étape 2 était OK, faites la même mesure à J27 sur le PCB E/S du CCM. Si elle est OK ici, le CCM est défectueux. Dans le cas contraire, inspectez les connexions sur J62 et J27. 239 Tension CA élevée Tension Normal - Au démarrage, la carte du System Bias mesure la tension d’entrée et détermine si elle est dans la plage de tension définie par le cavalier J16. Voir les chapitres 231-236 Inverter VAC Mismatch Troubleshooting (dépannage de la disparité de voltage alternatif sur l’onduleur) étape 1.a pour obtenir plus de détails concernant le cavalier. Normalement, lorsque le voltage d’entrée est OK, la carte System Bias (polarisation système) allume un relais K1 sur le côté gauche de la carte pour alimenter l’Transformateur auxiliaire (transformateur auxiliaire) T1. D44, une DEL verte « TRANSFORMATEUR EN MARCHE », s’allume lorsque K1 est sous tension. T1 alimente les commandes de gaz et le TSC 3000 ainsi que les pompes et les ventilateurs. Tension élevée - Si la tension CA est établie comme étant trop élevée, il allume D4, ACV HIGH, une LED rouge sur la carte system Bias, et met le signal “VAC HIGH b” sur J62-6 à « élevé » à environ 24 VCC (normal pour un « faible » ici est 10-14 VDC). Pour éviter la possibilité qu’une tension excessive soit appliquée à plusieurs éléments (commandes de gaz, pompes, ventilateurs, etc.) K1 est ouvert supprimant l’alimentation de T1, et D44 s’éteint. Si c’est plus qu’une déformation passagère, les contrôles des gaz et le TSC 3000 (le cas échéant) seront réinitialisés. La communication avec la table de découpe peut être interrompue. Avec la commande de gaz Auto DFC 3000 et éventuellement le contrôle de la table de coupe, le processus devra être rechargé. D4 est allumé et le signal « AC V HIGH b » est élevé uniquement lorsque la tension est réellement élevée. Le signal “AC V HIGH b” ne se verrouille pas. Si l’erreur est E239, cela signifie qu’il est actuellement actif, c’est-à-dire que la tension est détectée actuellement comme étant trop élevée. Si c’est L239, cela signifie que la tension était trop élevée auparavant, mais qu’il n’est plus trop élevé. Appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive. La tension qui déclenche un défaut de tension CA élevé est au-dessus de 550V pour une ligne de 480 VCA; au-dessus de 470V pour une ligne nominale de 415V, 380V, 400V ou; au-dessus de 270V pour une ligne 208 VCA ou 230 VCA. Causes possibles : • La tension d’alimentation est ou était trop élevée. • Mauvaise connexion à J62 ou J27 • Mauvaise connexion au cavalier J61 • Carte du System Bias défectueuse • CCM défectueux. Dépannage : 1. Si l’erreur est L239, appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive. Un problème occasionnel peut être provoqué par des pics de tension d’entrée (hausses de tension durant d’un demi-cycle à jusqu’à une minute). Habituellement, si le plasma est défectueux, le problème sera présent tout le temps. 0-5302FR ANNEXE A-81 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 2. Il est peu probable qu’une connexion ouverte sur le cavalier J61 entraîne un défaut 239, la cause est plus vraisemblablement un défaut de Voltage Mismatch (disparité de voltage). Néanmoins, si l’erreur est intermittente au même moment exactement, éventuellement parce qu’il n’est pas entièrement connecté, elle pourrait s’afficher avec le code 239. Vérifiez J61. 3. Si la tension d’entrée est OK et que le problème persiste, il pourrait être attribuable à la carte BIAS système, au CCM ou à la connexion entre J62 et J27. a. Si la tension d’entrée est OK et que D4 est allumée ou que le signal « AC V HIGH b » sur J62-6 est « élevé » (au sujet de 24 Vcc, par rapport à TP1 ou J62-8), la carte BIAS système est défectueuse. b. Si D4 n’est pas allumée et que le signal « AC V HIGH b » sur J62-6 est « low » (environ 10-14 Vcc, par rapport à TP1 ou J62-8), alors le BIAS du système est OK et le problème réside dans le CCM. c. Si J62-6 est proche de zéro volte, il pourrait y avoir une mauvaise connexion entre J62-6 et J27-6 ou J62-7 et J27-6. 240 Tensions AC faible Reportez-vous au premier paragraphe dans la section du code 239 pour trouver l’explication de ce qui doit se produire lorsque le voltage d’entrée est correct. Basse tension - Si la carte System Bias détermine la tension CA est trop faible, il allume une LED rouge, D14, ACV LOW, et met le signal “V AC Low B” sur J62-10 à « haut », à propos de 24 VCC (normal pour « faible » ici est 10-14 VCC). L’alimentation n’a pas encore été enlevée dans le T1, vu qu’un faible voltage ne risque pas d’endommager les composants. Cependant, si le courant reste trop faible pour une durée trop longue, certains composants comme les contacteurs, les solénoïdes CA, les contrôles de gaz ou le TSC 3000 pourrait cesser de fonctionner. Un faible voltage, s’il est suffisamment faible, peut aussi allumer D3, la DEL rouge de phase manquante. Cela n’indique pas effectivement la phase manquante. La tension qui déclenche un défaut de tension CA bas est de 380V pour une ligne nominale de 480 VCA; 300 V pour une ligne nominale de 380 VCA, 400 VCA ou 415 VCA; 175 V pour une ligne de 208 VCA ou 230 VCA; Causes possibles : • La tension d’alimentation est actuellement, ou a été, trop faible. o Fils de distribution électrique ou câble d’alimentation trop courts pour la charge. o Une connexion qui a du jeu ou à haute résistance à un endroit dans la distribution d’alimentation ou au niveau du branchement du câble d’alimentation. • Mauvaise connexion à J62 sur la carte BIAS système ou à J27 sur le CCM. • Mauvaise connexion au cavalier J61 sur la carte BIAS système. • Carte du System Bias défectueuse. • CCM défectueux. Dépannage : 1. Si l’erreur est L240, appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive. Un problème occasionnel peut être provoqué par des creux de tension d’entrée (chutes de tension durant d’un demi-cycle à jusqu’à une minute). Habituellement, si le plasma est défectueux, le problème sera présent tout le temps. Après avoir écarté toute autre cause, nous pourrions devoir fixer un moniteur à l’alimentation électrique pour déterminer si c’est la cause du problème. 2. La tension peut être normale lorsque l’appareil ne coupe pas ou coupe à des courants plus faibles, mais lorsqu’il coupe à un niveau de courant plus élevé, beaucoup trop de tension peut être perdue à cause d’un cordon d’alimentation ou des fils faibles. a. Mesurez le voltage en coupant à un courant plus élevé, afin de déterminer si la baisse est excessive. b. Vérifiez que toutes les connexions électriques sont propres et sécurisés. c. Vérifiez que la taille des fils est appropriée pour la consommation de courant selon les recommandations de notre manuel ainsi que les codes électriques locaux. A-82 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3. Il est peu probable qu’une connexion ouverte sur le cavalier J61 entraîne un défaut 240, la cause est plus vraisemblablement un défaut de Voltage Mismatch (disparité de voltage). Néanmoins, si l’erreur est intermittente au même moment exactement, éventuellement parce qu’il n’est pas entièrement connecté, elle pourrait s’afficher avec le code 240. Vérifiez le cavalier à J61. 4. Si la tension d’entrée est OK et que le problème persiste, il pourrait être attribuable au BIAS système, au CCM ou à la connexion entre J62 et J27. a. Si la tension d’entrée est OK et que D14, ACV LOW, est allumée ou que le signal « AC V LOW b » sur J62-10 est « élevé » (au sujet de 24 Vcc, par rapport à TP1 ou J62-8), la carte BIAS système est défectueuse. b. Si D14 n’est pas allumée et que le signal « AC V HIGH b » sur J62-10 est « low » (environ 10-14 Vcc, par rapport à TP1 ou J62-8), alors le BIAS du système est OK et le problème réside dans le CCM. c. Si J62-10 est proche de zéro volte, il pourrait y avoir une mauvaise connexion entre J62-10 et J27-10 ou J62-7 et J27-7. 241-246 Erreur de la tension d’entrée de la section de l’onduleur. Le carte du System Bias contrôle si la tension d’entrée est haute, basse ou manquante sur une phase de l’alimentation provenant du cordon d’alimentation. Il est peu probable, mais pas impossible, qu’un problème avec l’alimentation électrique entraîne des codes 241-246. Les codes 241-246 codes indique plus probablement des problèmes d’alimentation dans une section de l’onduleur unique ou, dans le cas de la phase manquante, il peut s’agir du contacteur qui alimente jusqu’à 3 sections de l’onduleur. Une fois que les contacteurs d’entrée se ferment, applique le voltage aux onduleurs, des tests sont effectués pour déceler si la tension est trop élevée ou trop faible, et si une phase est manquante. Lorsque la tension d’entrée est dans la plage correcte, une LED verte, D4, nommé READY, s’allume sur le côté gauche de la carte principale de l’onduleur. Si D4 n’est pas allumé, soit la tension d’entrée est en dehors de la plage ou l’onduleur est défectueux. Vous pouvez toujours obtenir le code 241-246 avec une phase manquante et la READY LED activé. La LED s’allumera et s’éteindra rapidement, mais aura l’air d’être allumée à l’œil. Dans ce cas de figure, vous pouvez mesurer le signal sur le câble plat. Le signal précédemment appelé READY est maintenant appelé AC_INPUT_ FLT. Il s’agit d’un signal différentiel sur les broches 1(+) et 2(-) du câble plat à 30 broches de l’onduleur. Si l’entrée CA est correcte, vous devriez lire 5-6 V entre les broches. Si AC_INPUT_FLT est une tension continue, les broches 1 et 2 auront moins de 2 V. Plusieurs autres défauts, comme Inverter Fault (défaut de l’onduleur) et Over Temperature (surchauffe), déclenchent également le défaut AC_INPUT_FLT (not Ready (pas prêt). Néanmoins, ils verrouilleront les DEL associées ou définiront différents codes d’erreur. Dans le cas d’un Voltage d’entrée Fault (défaut de tension d’alimentation), le CCM ne supprime pas l’alimentation électrique présente dans l’onduleur. Situations pouvant causer les codes de défaut de tension d’entrée : 1. Baisse intermittente de l’alimentation sur une ou plusieurs phases pour 1 ms au moins, une perte d’une durée plus longue devrait provoquer un autre genre d’erreur. Si c’est l’alimentation d’entrée, ce ne sera probablement pas toujours le même onduleur. 2. Phase manquante ou intermittente sur un onduleur spécifique, le défaut indiquera toujours l’onduleur concerné 3. Connexions intermittentes sur le signal de défaut à l’intérieur de l’onduleur 247-252 Défaillance de l’onduleur Une fois que les contacteurs d’entrée se ferment, appliquant le voltage aux onduleurs, différents tests sont effectués. Le signal de défaut d’onduleur se ferme, de sorte que même si la cause disparaît, vous pouvez voir qu’il y avait un défaut, indiquée par la LED rouge D1, INV FLT sur le contrôle de l’onduleur et la carte défaut. Il sera réinitialisé en déclenchant le signal de démarrage ou en redémarrant l’alimentation. Si l’erreur est toujours présente, elle se rallume. Situations pouvant causer les défauts de l’onduleur : 0-5302FR ANNEXE A-83 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT • Une ou plusieurs alimentations de polarisation locales (+/-12 VCC) ont rencontré une panne ou sont non conformes. Les DEL vertes sur la carte Cap BIAS indiquant +12V (D13) et -12V (D6) indiquent que les fournitures sont présentes, mais pas nécessairement qu’elles sont dans la zone de tolérance. • Un déséquilibre de voltage du condensateur électrique d’entrée indiqué par la LED D3 DÉSÉQUILIBRE DU COUVERCLE (déséquilibre du couvercle) (rouge) sur le côté gauche de la carte principale de l’onduleur. S’applique aux unités avec des capacités connectées en série (unités de 380-480 V). • Courant excessif dans la tension primaire du transformateur (transformateur du commuteur), D32, PRI OC LED (rouge), la carte de commande de l’onduleur. INV_FLT est un signal différentiel sur les broches 3(+) et 4(-) du câble plat à 30 broches de l’onduleur. En l’absence de défaillance, vous devriez lire 5-6 V entre les deux broches. Si INV_FLT est une tension continue, les broches 3 et 4 auront moins de 2 V. 253-258 Surchauffe de l’onduleur. Chaque section d’onduleur (SO) contient un ou plusieurs capteurs de température. Si un de ces capteurs détecte une surchauffe, il active le signal « OVERTEMP_FLT » vers le CCM sur le câble plat des sections d’onduleur. Les semi-conducteurs des onduleurs (transistors et diodes) sont refroidis par liquide. Tout élément qui augmente trop la température du liquide de refroidissement peut provoquer une surchauffe des onduleurs. Le magnétisme des onduleurs (transformateurs et inducteurs) est refroidi par air par le(s) même(s) ventilateur(s) qui refroidissent le liquide. Causes possibles : • Ventilateur(s) de refroidissement non fonctionnel(s). • Écoulement d’air perturbé. • Module d’onduleur défectueux. • Problème de connexion du câble plat de l’onduleur. • CCM défectueux. À l’origine, les unités 100 et 200 A avaient 2 ventilateurs plus petits, alors que le 300 et le 400 A utilisaient un ventilateur unique plus puissant, avec un radiateur plus grand. Plus récemment, le ventilateur simple, plus puissant, peut être également utilisé sur le 100 et le 200 A. Les ventilateurs de rechange pour toutes les unités sont contenus dans une trousse unique. Dépannage : 1. Vérifiez que l’air est évacué du haut (ventilateur supérieur) et du bas (ventilateur inférieur sur les unités à 2 ventilateurs) dans l’orifice sur le panneau du côté droit. Le ou les ventilateurs étant derrière le radiateur, il est difficile de les voir pour confirmer s’ils tournent, mais vous pourriez utiliser un miroir d’inspection. Reportez-vous à la section du code 403 pour dépanner les ventilateurs défectueux. ! AVERTISSEMENT Les lames de ventilateur peuvent être en mouvement et un contact accidentel avec un miroir ou un autre dispositif d’inspection pourrait provoquer des lésions corporelles ou endommager la machine. 2. Le fait de laisser les panneaux latéraux et le couvercle démontés, en particulier le côté inférieur gauche et le couvercle supérieur, entraîne une réduction du flux d’air. De même, si les ailettes du radiateur sont bouchées par de la poussière, cela réduira l’écoulement d’air. Nettoyez périodiquement le radiateur en soufflant de l’air à l’intérieur pour éliminer la poussière des ailettes. 259-264 Surchauffe de l’onduleur attribuable à une température ambiante élevée. Le CCM mesure la température ambiante, lorsque l’air de refroidissement entre dans les déflecteurs sur le côté gauche du panneau avant. Si l’onduleur surchauffe et que nous avons déterminé que la température ambiante dépasse 40 degrés Celcius, nous obtiendrons un ou plusieurs codes de température ambiante élevée (252-264). Le capteur, TS2, est un NTC (coefficient de température négatif) dont la résistance varie avec la température. Il est monté à l’intérieur du panneau avant, à côté des fentes d’aération sur la gauche. Pour y accéder, il faut enlever un ou plusieurs modules d’onduleur. Si la température ambiante est élevée, mais qu’aucun onduleur n’est trop chaud, il n’y a pas de défaillance. A-84 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Causes possibles : • La température ambiante est trop élevée. • Ventilateur(s) de refroidissement non fonctionnel(s). • Écoulement d’air perturbé. • Capteur de température ambiante, TS2, court-circuité (très peu probable) ou autrement défectueux. • Carte de relais défectueuse. • CCM défectueux. • Carte de relais défectueuse. Dépannage : 1. Si la température de la pièce dépasse 40 degrés Celcius, rafraîchissez la pièce ou utilisez l’unité à un cycle de travail réduit ou à un courant inférieur. 2. Vérifiez que l’air est évacué par l’ouverture sur le panneau du côté droit. Le ou les ventilateurs étant derrière le radiateur, il est difficile de les voir pour confirmer s’ils tournent, mais vous pourriez utiliser un miroir d’inspection. Assurez-vous de ne pas mettre le miroir ou vos mains dans les lames. Les unités 100 et 200 A ont 2 ventilateurs plus petits, les unités 300 et 400 A en ont un plus grand. 3. Il est peu probable que ces codes de température ambiante élevée se déclenchent avant tout autre code de température, mais dans ce cas, nous pouvons noter qu’en retirant le couvercle et les panneaux latéraux, en particulier le panneau inférieur gauche et le panneau supérieur, on réduit le flux d’air. De même, des ailettes du radiateur bouchées par de la poussière réduiront l’écoulement d’air. 4. Pour tester TS2, enlevez J2 de la carte relais et mesurez la résistance entre les broches 4 et 6 du connecteur du faisceau J2. La résistance varie d’environ 33K ohms à 0°C à environ 12K ohms à 20°C à 5,3K ohms à 40°C. 5. Si TS2 est dans la gamme correcte, le problème pourrait résider dans la carte de relais ou le CCM. a. La sortie de la carte de relais allant à la CCM est sur le terminal 30 du câble-ruban à 40 contacts (J4 de la carte de relais à J23 de la carte E/S du CCM). Son voltage est analogique et devrait se situer entre 0,44 V à 0°C et 1,6 V à 40°C S’il est confirmé que la température ambiante de la pièce n’est pas supérieure à 40 degrés Celcius et que le signal de température ambiante à la broche 30 est supérieur à 1,6 V, alors la carte de relais est défectueuse. b. Si le signal de température ambiante à la broche 30 est correcte, inférieure à 1,6 V, et que la température ambiante de la pièce n’est pas supérieure à 40 degrés Celcius, alors le CCM est défectueux. 265-270 Inverter No Alimentation d’entrée Il existe plusieurs signaux numériques sur les câbles plats entre les sections de l’onduleur et le CCM qui nécessitent un certain niveau de tension. Ces comprennent AC_INPUT_FLT\, inverseur _FLT\, surchauffe_FLT\ et power_présents. Normalement, toutes ces valeurs doivent être élevées. Avant d’appliquer l’alimentation à l’onduleur, le CCM a déjà effectué une vérification de continuité pour s’assurer que cette section est en place et que le câble plat est connecté (code 224 et 237). Dès que l’alimentation est appliquée aux modules d’onduleur, le CCM vérifie ces 4 signaux et, si la présence de l’onduleur a déjà été confirmée, quel câble plat est connecté. S’il trouve qu’aucun des signaux n’a de tension, il suppose qu’il n’y a pas d’alimentation dans la section ou qu’il y a un problème au niveau de l’alimentation BIAS de la section de l’onduleur. Causes possibles : • Les 3 phases d’entrée, J103-105, de cette section de l’onduleur ne sont pas connectées. • Le disjoncteur CB2 fournissant une alimentation de 120 Vac au contacteur (et au démarreur d’arc à distance) est déclenché. • Le contacteur qui alimente cette section (et les autres) est défectueux. • Carte relais défectueuse • Onduleur défectueux. • CCM défectueux. 0-5302FR ANNEXE A-85 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Dépannage : 1. Vérifiez que les câbles d’alimentation secteur sont connectés aux onduleurs. 2. Vérifiez si le contacteur pour cette section (W1 pour 1A, 1B, 2A; W2 pour 2B, 3A, 3B) est sous tension. a. Il existe une section rectangulaire, au milieu de chaque sommet du contacteur pouvant être utilisé pour fixer les contacts auxiliaires. Cela peut également être un indicateur de fonctionnement du contacteur puisqu’il s’arrête lorsque le contacteur est sous tension. b. Vérifiez si le CB2 est ouvert sur le panneau arrière. Le bouton blanc marqué “5”, indiquant qu’il est 5 ampères, apparaîtra s’il est déclenché. Réinitialisez-le, et si un autre problème survient (la bobine du contacteur?) peut être court-circuité. c. Mesurez s’il y a bien 120 VCA de tension au niveau de la bobine du contacteur. Si tel est le cas, mais que le contacteur n’est pas tiré, c’est probablement un contacteur défectueux. 3. Sur la carte Relay (relais), la LED D22 CONTACTOR ON LED (verte) située à côté du relais K1 s’allume si elle reçoit l’ordre de s’activer. a. S’il est allumé, vérifiez qu’il y a 120 Vca entre J8-1 et J8-9. Si tel n’est pas le cas, la carte de relais est OK. b. Si D22 est allumée, mais qu’il n’y a pas 120 Vca à J8-1 et J8-9 (assurez-vous que le voltmètre est réglé à Vca), alors la carte de relais est défectueuse. c. D22 n’est pas allumée, allez au connecteur de test de câble plat à 40 broches et mesurez la tension sur la broche 17 (relativement à TP1 soit sur la carte de relais soit sur la carte E/S du CCM). Il doit être faible, moins de 1 volt. Si c’est le cas, la carte de relais est probablement défectueuse. Si elle est élevée, environ 24 Vcc, alors le CCM peut être défectueux et ne pas indiquer au contacteur de s’allumer. 4. La section de l’onduleur peut être défectueuse à cause d’une mauvaise alimentation de polarisation. Permutez l’extrémité de l’onduleur du câble-ruban avec celle de l’onduleur de câble-ruban se trouvant à proximité. a. Si un code différent est maintenant affiché, celui de l’onduleur avec lequel il a été échangé, alors la section originale est défectueuse. b. Si elle continue d’indiquer la même section même si le câble plat a été changé, le CCM est défectueux. 271 Faute de lecture de l’identifiant de l’onduleur. Reportez-vous à la section pour les codes 225-230 pour la Description des signaux ID. Si ce code s’affiche, cela signifie qu’un de ces signaux ID s’est corrompu peu après l’allumage. Causes possibles : • Un câble plat intermittent ou un non entièrement fixé. • EMI. Dépannage : 1. Tout d’abord, réenclenchez l’alimentation pour vérifier si la défaillance est toujours présente. Il peut désormais afficher un code entre 225-230, ce qui permet de déterminer l’onduleur en question. 2. Déterminez quand le code s’affiche. Si c’est l’EMI, cela pourrait ne pas se produire chaque fois, mais si, lorsque cela se produit, c’est toujours au début du pilotage, cela pourrait être une EMI. Vérifiez les câbles de masse du système et pour AC200XT, vérifiez la connexion de la protection de torche sur le panneau arrière. 3. Si cela se produit par intermittence lors de la coupe ou de la marche au ralenti, cela pourrait être un câble plat intermittent. Ce code n’indique pas la section de l’onduleur, donc vous vous devez vérifier chaque câble plat pour s’assurer qu’il est correctement relié à chaque extrémité. Il est très improbable qu’un câble plat fonctionne par intermittence, mais si vous avez plus de 2 sections, essayez de débrancher une section à la fois et effectuez la découpe à un courant plus faible. Vérifiez si vous pouvez déceler celui qui cause le problème, et si c’est bien le cas, remplacer le câble plat en question. A-86 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Les codes du groupe 3 ont trait au statut des contrôleurs des gaz et au protocole de communication Référez-vous aux codes de statut GCM 2010 à la fin de cette section sur les codes du groupe 3. 301 Défaut de communication du contrôle des gaz Pas de signal détecté sur le lien par fibre optique reliant le contrôle du gaz. Dans le cas de figure d’appareils additionnels autres que celui du COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz) branché au CANBUS, ce code indique que le COMMANDE DU GAZ rencontre des problèmes de communication, mais que les autres appareils CANBUS fonctionnent correctement. Nous ne disposons pas actuellement d’autres périphériques sur le bus CAN de sorte qu’il est plus probable que le code 501 serait ce qui est affiché. Dans tous les cas de figure, la procédure de dépannage est la même que pour l’erreur 501. Causes possibles : • La cause la plus probable est un câble ou un connecteur à fibre optique sale ou défectueux. • Câble vers GCM 2010, DMC ou DPC non connecté ou rompu. • Defective TABLEAU DE COMMANDE or bloc d’alimentation in the COMMANDE DU GAZ • CCM défectueux Dépannage : 1. Vérifiez que le câble de fibre optique est complètement connecté dans les deux prises. Nettoyez les extrémités de câble avec un chiffon doux et soufflez sur les prises avec de l’air. 2. Vérifiez les câbles de contrôle du gaz. Si un des câbles de contrôle des gaz n’est pas connecté, il n’y aura pas de communication puisqu’il n’y aura pas d’alimentation au contrôle. Cela peut se traduire comme un code 301 ou 501. De même, si le câble est rompu ou défectueux de sorte que le contrôle des gaz n’est pas activé, il peut avoir une alimentation, mais le cas du DMC ou du DPC, le voyant de défaillance clignotera erreur 101 tandis que le CCM détectera uniquement qu’il n’y a pas de communication et affichera 301 ou, éventuellement, 501. 302 Gas Communication de contrôles reply fault La communication a été établie, mais le contrôle des gaz n’a pas répondu à une requête du CCM dans les délais alloués. La cause probable est un problème de fibre optique (voir code 501), ou si le problème persiste, la cause pourrait être un circuit principal de COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz) défectueux. 303 Gas Défaut de pression Les erreurs de pression du gaz n’apparaissent lorsque vous essayez de démarrer la torche, pas pendant les écoulements de purge ou de paramétrage. Avec Auto-Cut 200 XT et Auto-Cut 300 XT (GCM 1000 XT), le capteur de pression de gaz est seulement sur le gaz au plasma et est en série avec le commutateur Run/Set. Un code 303 ici indique soit qu’il n’y a pas de gaz plasma ou que celui-ci est à très basse pression, moins de 50 PSI, ou que le commutateur RUN/SET (MARCHE/REGLAGE) est en position SET (REGLAGE). Pour démarrer avec le GCM2010 révision AG, nous mesurons la pression d’arrivée du gaz de plasma et du gaz de protection à l’entrée du collecteur de gaz. Si la pression est soit trop basse, soit trop élevée, il indique le code 303. Une révision antérieure ne devrait pas afficher le code 303. GCM2010 affichera quel gaz est responsable de l’erreur et sa pression actuelle. La pression à l’endroit où elle est mesurée devrait être de la plage de 100-135 PSI. Sauf pour le gaz de protection, si le sélecteur de gaz est à Pression, alors la pression minimum peut être de 85 PSI. Dans le contrôle de gaz GCM 2010, sur le circuit principal, on effectue la mesure entre les points de test TP1 (terre) et TP18 (protection) et TP19 (plasma) pour mesurer le débit sur les capteurs de pression. La tension doit être entre 2,6 V et 3,5 V pour 100 - 135 PSI. Avec le commutateur de protection fixé à basse pression limite est 2,1V. Quel que soit le gaz circulant, ces limites seront celles provoquant le défaut. N’oubliez pas que la pression peut s’abaisser au cours de l’opération, déclencher le code, puis retrouver leur niveau et afficher L303 lorsque vous effectuez la mesure. 0-5302FR ANNEXE A-87 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT • Pour tester le capteur de pression défectueux ou une alimentation en gaz inadéquate avec trop de restriction. Pour le GCM 2010, placés l’interrupteur de mode en position SET Plasma and Shield (plasma et protection), positionnez les régulateurs mécaniques de pression en pression maximale et comparez les jauges mécaniques avec l’affichage de la pression. Si l’affichage de la pression ne correspond pas approximativement à la jauge, le capteur est probablement défectueux. Si la jauge et l’affichage de la pression montrent tous les deux une basse pression, l’approvisionnement du contrôle des gaz est trop limité. Le tuyau peut être trop long ou trop court. 304 Système de contrôle des gaz non prêt Ceci est le code normal lorsque la commande de gaz effectue une purge au démarrage ou lorsque le processus est chargé ou modifié, ou lorsque le système au plasma a été désactivé et est retourné sur « Activer ». Si c’est un GCM 2010, le sélecteur de mode pourrait ne pas être réglé au mode de FONCTIONNEMENT. Le code 304 combiné à 204 et à 402 lorsque l’activation plasma sur le contrôleur de gaz GCM 2010 est désactivée peut indiquer une défaillance dans le PCB E/S du CCM. En appuyant sur le commutateur pour revenir à Activé, la pompe ne redémarre pas si elle continue d’afficher 4-2, indiquant l’absence de liquide de refroidissement. Normalement, le code lors d’une désactivation doit être 101. Les circuits sur le PCB E/S détecte que l’activation plasma est désactivée et envoie un signal au microcontrôleur dans le CCM. Si une défaillance du CCM empêche l’envoi de ce signal au microcontrôleur, il ignore que le système est désactivé et il active ces trois autres codes. 305 Erreur de protocole de contrôle des gaz Erreur d’Application ou incompatibilité du microgiciel. Consultez l’usine pour obtenir les plus récentes mises à jour du microgiciel. Possible interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la mise à la terre, l’isolation et les liaisons. 306 Non utilisé. Ceci est l’un des codes réservés des produits antérieurs. 307 Le système de contrôle des gaz renvoie une séquence de commande erronée. Incomptabilité du microgiciel. Consultez l’usine pour obtenir les plus récentes mises à jour du microgiciel. Possible interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la mise à la terre, l’isolation et enfin, les liaisons. 308 Décalage entre le CCM et le type de contrôle des gaz. L’Auto-Cut XT CCM est conçu pour fonctionner avec le GCM 1000 (AC 300 XT) ou la commande de gaz intégré de l’AC XT 200. Essayer d’utiliser un contrôle automatique de gaz GCM 2010 ou DFC 3000 sur un arrêt automatique entraînera un code 308. De même, essayez d’utiliser un CCM provenant d’un Auto-Cut XT dans une alimentation d’Ultra-Cut XT entraînera également un code 308. 309 Anomalie de réponse des communications avec le système de contrôle des gaz. Le relais ne correspond pas aux critères requis. Possible incompatibilité du micrologiciel Consultez l’usine pour obtenir les plus récentes mises à jour du microgiciel. Possible interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la mise à la terre, l’isolation et enfin, les liaisons. 310-313 Défaillances du module de gaz automatique DFC 3000. Ces différents codes affichés sur l’alimentation indiquent simplement que l’un des modules Auto Gas (DPC pour les codes 310 ou 311; DMC pour les codes 312 et 313, soit l’un soit l’autre) a enregistré un défaut. Vous devez vous référer aux modules spécifiques clignotant un indicateur d’état LED rouge et les tableaux de codes d’état pour obtenir plus de renseignements. Codes d’état GCM 2010 GCM 2000 a une DEL sur le panneau fronda qui clignote différents codes. GCM 2010 a un panneau de DEL sur lequel s’affichent beaucoup des messages d’état. Néanmoins, quelquesuns ayant trait aux communications ne sont pas clairs. A-88 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT En cas d’une erreur de communication, celle-ci sera affichée, mais une fois le problème résolu, l’écran affiche la nature de l’erreur en affichant : ^E4 – Erreur de CANBUS de bas niveau dans laquelle le CCM n’a pas accusé réception d’un message du système de contrôle des gaz. ^E5 – Erreur de CANBUS de bas niveau dans laquelle le bus est éteint. ^E6 – La communication CANBUS (fibre optique) a expiré. Les codes du groupe 4 ont trait au système de refroidissement par liquide Description du système de refroidissement. System comprend un réservoir, une pompe, un ou plusieurs échangeurs de chaleur, un détecteur de débit, un détecteur de niveau et un capteur de débit sur certains modèles. Un filtre et divers raccords et tuyaux sont inclus. Du liquide de refroidissement frais est inséré dans le réservoir à partir d’une ouverture située sur le panneau avant de l’unité, où il y a également un indicateur visuel de niveau. Le liquide de refroidissement s’écoule vers l’admission de la pompe depuis le bas du réservoir, est pompé à travers une soupape de surpression ou de « dérivation », qui limite la pression MAZ à 150 PSI, ramenant l’écoulement excédentaire dans le réservoir. Le capteur de température du liquide de refroidissement, TS1, un capteur NTC linéaire, est monté sur la soupape de dérivation. À partir de la soupape de dérivation, dans la plupart des systèmes, le liquide de refroidissement est raccordé au raccord d’alimentation en liquide de refroidissement du panneau arrière où il va à la torche via le RAS 1000 XT, la télécommande arc démarreur. Les exceptions sont l’Ultra-Cut 400 XT qui dispose d’un échangeur de chaleur externe supplémentaire et le découpage automatique 200 XT qui a un arc interne démarreur. Pour l’Ultra-Cut 400 XT le il 400 XT échangeur de chaleur externe est placé entre le plasma et le bloc d’alimentation RAS 1000 XT avec le liquide de refroidissement d’alimentation passant par le radiateur de refroidissement supplémentaire. Dans le découpage automatique 200 XT liquide de refroidissement refroidi par de l’eau va à haute fréquence (HF), puis à la bobine flambeau sur le câble d’alimentation joint à la torche interne connexion de tablier. Pour le retour du liquide de refroidissement dans la plupart des systèmes le retour de la Torche va au RAS 1000 XT et sur le raccord de retour à l’arrière de l’alimentation. Dans le Ultra-Cut 400 XT le retour des AR1000XT traverse d’abord le il 400 XT puis au panneau arrière de l’alimentation. Pour le découpage automatique 200 XT le liquide de refroidissement revient de la torche à la torche à l’intérieur de l’unité de tablier. Liquide de refroidissement retournant de la torche est acheminée à travers le filtre du panneau arrière puis à travers le radiateur (échangeur de chaleur interne) et par l’intermédiaire de l’interrupteur de débit. Ultra-Cut modèles disposent également d’un capteur de débit en série avec le commutateur de débit qui peuvent détecter la présence de bulles dans le liquide de refroidissement. En quittant le radiateur, le liquide de refroidissement passe en bas convertisseur «plaque froide» ou dissipateur de chaleur refroidi par liquide. Il s’écoule à travers les onduleurs en série et retourne au réservoir. 401 Niveau de refroidissement faible Le réservoir de liquide de refroidissement dispose d’un commutateur de niveau de type flotteur (réservoir sec) normalement ouvert, LS1. Lorsque le niveau du liquide de refroidissement dans le réservoir est inférieure à environ ½ du plein, ce défaut signalera de la nécessité d’ajouter du liquide. Il n’empêchera pas le processus pendant une coupure, mais plutôt de montrer les 405 défaut comme un avertissement. Dès que la coupe s’arrête, aucune autre ne peut commencer tant que le problème n’est pas résolu. Causes possibles : • Faible quantité de liquide de refroidissement • Le Level Switch (interrupteur de niveau) (interrupteur de niveau) est défectueux, débranché ou installé à l’envers. • Carte relais défectueuse ou J7 débranché. • CCM défectueux. Dépannage : 1. Vérifiez à l’œil que le flotteur du niveau de liquide est sous le liquide de refroidissement, sinon rajoutez du liquide de refroidissement dans le réservoir. 2. Vérifiez J7 sur la carte de relais. 0-5302FR ANNEXE A-89 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT a. S’il est correctement connecté, enlevez J7 et vérifiez la continuité entre les broches 2 et 4 (broches 2 et 3 sur J71 sur le commutateur lui-même). b. En l’absence de continuité à J71 sur le commutateur, si celui-ci est toujours ouvert, remplacez le commutateur. 3. S’il y a une continuité à J7, reconnectez-le et mesurez la tension à la broche 9 du câble plat à 40 broches (carte de relais J4 à CCM J23). En général TP1 est soit sur la carte de relais soit sur la carte E/S. a. La broche 9 doit être élevée, entre +10 et +15 V. Dans le cas contraire, la carte de relais est défectueuse ou le câble plat est court-circuité. b. Pour tester le câble-ruban, enlevez les deux extrémités, J4 sur la carte relais et J23 sur la carte E / S et effectuez la mesure de la broche 9 du câble-ruban aux broches 8 et 10 du câble. Les deux doivent être ouvertes. Dans le cas contraire, remplacer le câble plat. Dans le cas contraire, il s’agit de la carte Relay (relais). 4. Si la broche 9 de câble plat à 40 broches était élevée à l’étape 3.a, le CCM est défectueux. 402 Faible débit du liquide de refroidissement L’interrupteur de débit FS1 est monté en série avec le radiateur où il mesure le flux de retour de la torche. L’interrupteur de débit sert à deux points, le premier est de s’assurer d’un écoulement adéquat pour les besoins de refroidissement; le deuxième, de s’assurer que les consommables de la torche soient en place afin que la sortie négative de l’alimentation ne soit pas exposée. Cette fonction est appelée « Pièces en place » ou PIP. La sortie ne peut pas être activée si les pièces ne sont pas en place. L’interrupteur de débit normalement ouvert nécessite 0,7 GPM (2,65 litre / min.) +/- environ 10 % pour se fermer. Le PAK 200i utilise un réglage différent du commutateur de débit, fixé à 0,9565 litre/min. Lorsque le système est mis en marche et activé et ne parvient pas à obtenir un débit de liquide de refroidissement après 4 minutes, le code 404 sera réglé. Obtenir un code 402 signifie qu’il y avait initialement un débit suffisant, mais que quelque chose a entraîné une réduction du débit. Vous trouverez ici une liste d’événements qui peuvent se produire lors de la découpe et entraîner une diminution de l’écoulement. Pour d’autres causes, comme la défaillance de composantes, reportez-vous au code 404. Causes possibles pour un écoulement faible : • Filtre de liquide de refroidissement bouché. • Joint torique défectueux dans le clapet antiretour de la torche XT. • Réglage incorrect ou panne de la soupape de dérivation de la pompe externe. Communiquez avec l’usine pour des instructions. • Pompe défectueuse. • Alimentation en liquide de refroidissement ou tuyau de retour tordu ou pincé, ce qui réduit l’écoulement. Si l’écoulement de liquide de refroidissement n’est pas bas, mais que le code est toujours présent, les causes possibles sont les suivantes : • Interrupteur de débit déconnecté ou défectueux. • Circuit relais. • CCM. Dépannage : 1. Veuillez noter si la défaillance est un « E », ce qui signifie que le niveau est actuellement bas ou un « L », ce qui signifie que le niveau a été bas, mais qu’il ne l’est plus. Un débit qui reste bas pourrait indiquer une composante défectueuse ou un blocage, comme un filtre bouché ou un tuyau pincé. Cela veut également dire que vous devriez pouvoir mesurer l’écoulement pour déterminer s’il est très faible, ou bien si le capteur a un problème. 2. Tout d’abord, réenclenchez l’alimentation. Si l’écoulement continue d’être bas ou si un composant est défectueux, le code devrait passer à 404. Allez à cette section pour de plus amples renseignements sur le dépannage. A-90 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 3. Si après avoir réenclenché l’alimentation, il n’y a pas de code, continuez le coupage pour voir si le problème se reproduit. Prenez note lorsque cela se produit, par exemple si c’est avec la torche à une extrémité de la table, les fils pourraient-ils y être coincés? En tout cas, allez à la section du code 404 pour obtenir plus de renseignements. 403 Liquide de refroidissement surchauffé. TS1 est un capteur de résistance linéaire de coefficient de température négatif (NTC) fixé au raccord en laiton à la sortie de la soupape de dérivation. Ici, nous déterminons que le liquide de refroidissement apporté à la torche est inférieur à la température nécessaire, qui est actuellement de 75 degrés Celcius (167 degrés Fahrenheit). Le radiateur est sur le côté inférieur droit de l’unité. Le ventilateur se trouve derrière l’échangeur de chaleur externe et souffle à travers le radiateur. Les ventilateurs fonctionnent pendant la coupe et pendant 4 minutes après la dernière coupe, puis l’arrêt. Sauf pour AC 200 XT, pour lequel les ventilateurs sont en marche dès que l’appareil est alimenté. Le ventilateur de l’échangeur de chaleur externe, HE400, est commandé par Thermostat de sorte qu’il ne se met en marche que lorsque le fluide de refroidissement est supérieure à 60°C. Il s’éteindra lorsque les autres ventilateurs s’éteignent. Raisons possibles pouvant expliquer la surchauffe du liquide de refroidissement; Ventilateur(s) de liquide de refroidissement défectueux ou ventilateur défectueux contrôle le relai MC2. • Ailettes du radiateur obstruées par la saleté. • Cycle de travail dépassé (température ambiante supérieure à 40 degrés Celcius et fonctionnement à un cycle de travail élevé). • Faire fonctionner avec un objet placé à proximité de la sortie d’air (côté droit de l’unité) ou sur les ouvertures d’arrivée du panneau avant. • Faire fonctionner pour une durée prolongée avec le panneau inférieur droit enlevé. • Carte de relais défectueuse. • CCM défectueux. Dépannage : 1. Vérifiez que de l’air sort de l’unité. N’oubliez pas que, sauf pour l’AC 200 XT, les ventilateurs ne fonctionnent que lorsque le signal CNC START est déclenché et pour 4 minutes après la découpe; vous pourriez donc avoir besoin de redéclencher le signal de démarrage pour relancer le fonctionnement pendant 4 minutes. Le démarrage des ventilateurs peut être forcé en omettant TP2 sur la carte E/S du CCM vers TP1 (masse). a. Si vous utilisez un échangeur de chaleur externe HE400XT, en option pour 300 A, standard pour 400 A, vérifiez qu’il en sort de l’air. Veuillez noter que le ventilateur HE400XT, contrôlé par un interrupteur thermique dans le HE400XT, ne fonctionne que si le liquide de refroidissement dépasse les 60°C et que les ventilateurs internes fonctionnent. Avec 100 et 200A, s’il dispose de 2 ventilateurs, assurez-vous que les deux ventilateurs fonctionnent en vérifiant l’air en haut et en bas de l’ouverture. Les fans sont difficiles à voir, vous pourriez peut-être utiliser un miroir d’inspection. Assurez-vous de ne pas mettre le miroir ou vos mains dans les lames. 2. Les ventilateurs sont alimentés en 230 Vca. L’alimentation de 230Vca du(des) ventilateur(s) est commutée par le relais de commande de MC2 (sauf pour l’AC XT 200, où le(s) ventilateur(s) est (sont) alimenté(s) directement par le transformateur T1 à J13). 0-5302FR ANNEXE A-91 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT E/S du CCM J4-19 +24 1 K4 D24 2 4 5 Contrôle BIAS de ventilateur MC2B J8 24 VAC 3 R MC2A (65A) Circuit relais à J70-3 1 2 TP1 3 TP2 J13 4 230 VAC à partir deT1 Pour tester le cavalier du relais du ventilateur TP2 à TP1. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 (64A) (161) SA3 MC2 (69) (70) J72 1 2 3 BK C4 VENT1 BN BL R (69) (70) J73 1 2 3 Commande de ventilateur (70) à J70-2 Masse Suppresseur d’arc (160) Art # 12311FR 3. Vérifiez qu’il y a 230 Vca à chacun des connecteurs de ventilateur, J72 et J7It peuvent aussi être mesurés au niveau du connecteur J70 sur le panneau arrière pour le ventilateur HE400XT. a. Si les ventilateurs n’obtiennent pas 230 Vca, vérifiez s’il y a 24 Vca sur la bobine de MC2. Si tel est le cas et que les contacts de relais ne sont pas fermés, le relai est défectueux. Veuillez noter que la bobine est rectifiée, et que vous n’avez donc pas besoin de mesurer la continuité de la bobine. b. S’il n’y a pas 24 Vca sur la bobine MC2, vérifiez que la DEL D24 sur la carte de relais est ALLUMEE. Si elle est allumée, la carte de relais devrait fournir les 24 Vca. Dans le cas contraire, la carte de relais doit être défectueuse. c. Si D24 n’est pas allumée, mesurez sur la carte E/S du CCM entre TP2 et le commun à TP1. Il doit être faible, quasiment zéro volts. Dans le cas contraire, le CCM est probablement défectueux. Cavalier TP2 (carte I/O) à TP1. Si les ventilateurs démarrent maintenant, remplacez le CCM. d. Si contourner TP2 pour TP1 ne fait pas s’allumer les ventilateurs, alors la carte de relais ou la broche 19 du câble plat à 40 broches sont défectueuses. 404 Système de refroidissement pas prêt Lorsqu’une tension est appliquée au système avec Activation plasma externe valide et Alimentation au plasma activé (interrupteur sur 2010 ou TSC 3000), en supposant qu’il existe suffisamment de liquide de refroidissement dans le réservoir, après quelques tests initiaux prenant environ 15-20 secondes (voir la section 4 du mode d’emploi pour plus de détails de la séquence de démarrage), la pompe démarre. Le coulant sera pompé dans l’ensemble du système. Le débit est mesuré par l’interrupteur de débit FS1 placé sur le parcours de retour du liquide de refroidissement de la torche, juste avant le radiateur (voir le diagramme de tuyauterie). Si le débit n’atteint pas au moins 0,75 gal/min (2,8 l/min) en 4 minutes, l’erreur 404 s’affiche. La raison des quatre minutes est qu’un nouveau système sec, surtout un avec de longs fils de torche, prend un certain temps avant que le fils, les tuyaux, le radiateur et les plaques thermiques soient pleines de liquide de refroidissement. Il se peut qu’il faille ajouter du liquide de refroidissement. Sur un système ayant déjà fonctionné auparavant, il ne faut que quelques secondes pour établir un écoulement correct. Dans tous les cas, la pompe fonctionnera pendant 4 minutes avant d’afficher l’erreur 404. Déterminez tout d’abord sir le moteur de pompe est en marche et, si oui, si le liquide de refroidissement s’écoule. Avec le panneau latéral inférieur droit enlevé, touchez la pompe et sentez la vibration pour savoir si le moteur fonctionne. Observez les tubes transparents de liquide de refroidissement pour vous assurer qu’ils soient bien remplis de liquide de refroidissement. Il existe deux raccords de tuyau à l’arrière du réservoir. Le panneau supérieur est le retour du liquide de refroidissement. Retirez le couvercle de remplissage du réservoir. Vous devriez voir un courant de liquide de refroidissement assez fort à partir de ce raccord. La fixation inférieure provient de la vanne de dérivation de pompe. Si la pompe fonctionne, il pourrait s’échapper du liquide de refroidissement de cette buse aussi. Si ces buses sont inférieures au niveau de liquide de refroidissement, vous pourriez devoir vidanger une certaine partie du liquide de refroidissement pour le voir. Si un puissant flux quitte la buse de dérivation (inférieure), mais rien de la buse supérieure, il y a probablement un blocage quelconque. Raisons pour les défauts 404 (le liquide de refroidissement ne coule pas) : A-92 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT • Dans les nouvelles installations, le liquide de refroidissement n’a pas encore complètement circulé dans les conduits. Ajouter plus de liquide de refroidissement si nécessaire et réenclencher l’alimentation pour redémarrer la pompe et une minuterie de 4 minutes. • Les faisceaux d’alimentation et de retour du liquide de refroidissement sont inversés, vérifiez la soupape dans le retour de liquide de refroidissement de torche empêche l’inversion de débit. • Pièces de la torche enlevés ou mal installés, de sorte que le clapet antiretour de la torche coupe le débit. • Tube de liquide de refroidissement de la torche endommagé ou extension de tube (si nécessaire) manquant. • Pas d’alimentation sur le moteur de la pompe. • Panne pompe/moteur. • Soupape de dérivation défectueuse ou mal ajustée. Tuyau de liquide de refroidissement endommagé Le tuyau de liquide de refroidissement est muni d’un clapet antiretour à son extrémité supérieure. Lorsque la cartouche de consommables n’est pas installé, le tube de fluide de refroidissement à ressort est en extension complète, fermant le clapet anti-retour empêchant les fuites de liquide de refroidissement. Lorsque les consommables sont en place, ils poussent le tube vers l’intérieur, ouvrant le clapet anti-retour, ce qui permet la circulation du liquide de refroidissement. Le tube de fluide de refroidissement comporte des doigts sur l’extrémité pour communiquer avec l’intérieur de l’électrode et permettre au liquide de réfrigération de circuler à travers les ouvertures entre les doigts. Les doigts peuvent être repliés ou brisés si des mesures raisonnables ne sont pas prises lorsque la cartouche n’est pas en place. Si les doigts sont tordus ou cassés, cela raccourcit le tuyau, de sorte que les consommables pourraient ne pas pousser le tuyau suffisamment pour ouvrir la valve de vérification, et il n’y aura pas d’écoulement de liquide de refroidissement. L’ensemble du tube du fluide de refroidissement peut être remplacé séparément de la tête de la torche. Certains consommables utilisent une extension pour le tube de liquide de refroidissement. Une extension manquante ne permettra pas de vérifier la soupape à ouvrir. Clapet anti-retour interne Doigts Rallonge du tuyau de liquide de refroidissement Art # 12312FR Pas d’alimentation sur le Pump Motor (moteur de la pompe). Le moteur de la pompe est sous une alimentation de 230 VAC contrôlée par le relais de commande de MC3. Pendant les 4 minutes qui suivent l’allumage, avant que le code d’erreur 404 ne s’affiche, vérifiez qu’il y a 230 Vca aux broches 1 à 3 du connecteur de moteur J16. a. Si le moteur de pompe n’obtient pas 230 Vca, vérifiez s’il y a for 24 Vca sur la bobine de MC3. Si tel est le cas et que les contacts de relais ne sont pas fermés, le relai est défectueux. Veuillez noter que la bobine est rectifiée, et que vous n’avez donc pas besoin de mesurer la continuité de la bobine. b. S’il n’y a pas 24 Vca sur la bobine MC3, vérifiez que la DEL D27 sur la carte de relais est ALLUMEE. Si elle est allumée, la carte de relais devrait fournir les 24 Vca. Dans le cas contraire, la carte de relais pourrait être défectueuse. Mesurez s’il y a bien 24 VCA de tension sur J9-6 à J9-12 sur la carte Relay (relais). S’il y a 24 Vca et que la DEL D27 est allumée, la carte de relais ou le faisceau de fils sont défectueux. c. Si D27 n’est pas allumée, mesurez sur la carte E/S du CCM entre TP3 et le commun à TP1. Il doit être faible, quasiment zéro volts. Dans le cas contraire, le CCM est probablement défectueux. Cavalier TP3 (carte I/O) à TP1. Si la pompe s’allume maintenant, remplacez le CCM. d. Si contourner TP3 pour TP1 ne fait pas s’allumer les ventilateurs, alors la carte de relais ou la broche 13 du câble plat à 40 broches sont défectueuses. 0-5302FR ANNEXE A-93 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT TP3 1 2 3 230 V c.a. du T1 J13 4 E/S du CCM À relais de pompe d'essai jump TP3 à TP1. TP1 MC3A (66) (65B) Circuit relais J4-13 J8 24 VAC +24 1 D27 K5 2 4 5 3 Contrôle de la pompe de liquide de refroidissement 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 (64B) MC3B (162) SA4 Masse (67) J16 M1 1 2 3 Torche pompe de liquide de refroidissement MC3 Contrôle de la pompe de liquide de refroidissement Suppresseur d’arc (163) Art # 12313FR Le liquide de refroidissement s’écoule, mais le débit est inférieur au minimum requis : Testez et réglez la soupape de la pompe/de la dérivation : Cet essai mesure la « hauteur à débit nul » ou la pression de débit bouchée sur le raccord d’alimentation en liquide de refroidissement du panneau arrière. Effectuez ce test uniquement une fois le système de refroidissement complètement amorcé, c’est-à-dire après que le liquide de refroidissement a bien circulé à travers tout le système, et qu’il ne contient quasiment plus de bulles. Il faut un manomètre avec un raccord #6 JIC. La jauge doit pouvoir afficher au moins 173 PSI. Retirez le tuyau d’alimentation en liquide de refroidissement et rebranchez la jauge de pression à sa place. Pour Auto-Cut 200 XT, connectez la jauge à la place du tuyau d’alimentation en liquide de refroidissement sur la cloison de connexion de torche. Ceci est un raccord JIC #5. REMARQUE ! N’alignez pas la jauge pas et n’essayez pas de pincer le tuyau pour bloquer l’écoulement. Il est très difficile de bloquer totalement l’écoulement, et si ce n’est pas le cas, le contournement (by-pass) ne sera pas configuré correctement. Allumez l’appareil. Vous aurez 4 minutes pour effectuer le test et le réglage avant que le système ne s’arrête en indiquant une panne de circulation du liquide de refroidissement. Si cela se produit, vous pouvez éteindre et rallumer l’appareil pour bénéficier de 4 minutes supplémentaires. 1. La pression sur la jauge devrait être proche de 173 (170 - 175) PSI. Si c’est le cas, la pompe et la dérivation sont OK. 2. Si la pression est inférieure à 173 PSI, ajustez la vis de la soupape de dérivation dans le sens des aiguilles d’une montre pour augmenter la pression. Si vous pouvez changer la pression avec la vis de soupape de dérivation, mais ne pouvez pas atteindre 173 PSI, il est probable que la pompe soit usée ou endommagée. Si la pression ne change pas avec la vis de la soupape de dérivation, il est probable que la dérivation est défectueuse. 3. Si la pression est supérieure à 173 PSI, réduisez la pression en ajustant la vis de la soupape de dérivation dans le sens inverse des aiguilles d’une montre. Test de l’écoulement du liquide de refroidissement : En plus du test de pression ou à la place de celui-ci si vous n’avez pas de jauge, déterminez si le débit revenant de la torche (débit qui traverse FS1) est supérieur au débit minimum nécessaire. Avec l’appareil éteint, enlevez le tuyau de retour de l’arrière de l’alimentation. Placez-le dans un récipient dont vous connaissez le volume. Allumez l’appareil et faites tourner la pompe pendant 30 secondes exactement. Il doit pomper au moins 1,4 l. Utilisez un grand bac, dans le cas où le débit est plus abondant et déborde. Si le débit est inférieur à 2,84 l/min (0,95 l/min pour le Pak200i) : • Cherchez tout élément pouvant provoquer une obstruction, comme des plis, un élément qui pince les tuyaux de refroidissement ou les fils de la torche. A-94 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT • D’autres possibilités sont la vanne de contournement (by-pass) qui n’a pas bien été réglée (quelqu’un pourrait avoir touché à la vis de réglage), voir la partie concernent le test/réglage de la pression ci-dessus. • La pompe est usée (peut être le cas d’une unité plus ancienne). L’écoulement du liquide de refroidissement est correct, mais le système ne le détecte pas en raison de composantes défectueuses : • Interrupteur de débit FS1 défectueux ou déconnecté. • Carte relais. • CCM. Interrupteur de débit FS1 déconnecté – FS1 est fourni avec un fil d’environ 1 pi. et un connecteur qui se connecte à un faisceau de 3 fils. Cela pourrait être déconnecté à l’une des extrémités, J74 ou J5 sur la carte de relais. FS1 défectueux – l’interrupteur de débit, qui est normalement ouvert et se ferme lorsque le débit qui le traverse dépasse 0,75 gal/min, pourrait être ouvert. L’endroit le plus facile pour mesurer l’interrupteur est au connecteur de faisceau J5 qui se connecte à la carte du pilote. En supposant que vous avez auparavant déterminé que le débit est insuffisant, déconnectez J5 de la carte du pilote, démarrez l’unité pour que le liquide de refroidissement s’écoule et mesurez la continuité entre les 2 broches de J5. • S’il n’y a pas de continuité, soit le commutateur est ouvert soit le faisceau entre J5 et J74 à FS1 est ouvert. • S’il y a une continuité entre les broches de J5 et un débit de liquide de refroidissement suffisant, alors soit la carte de relais soit le CCM sont défectueux. 405 Alarme de basse niveau du liquide de refroidissement Si le niveau de liquide de refroidissement devient faible pendant la coupe, il n’est pas nécessaire d’arrêter immédiatement la coupe, puisqu’il y a encore suffisamment de liquide de refroidissement pour continuer, et le code E405 s’affiche comme mise en garde. Une fois que la découpe s’arrête, si le liquide de refroidissement est toujours bas, l’écran affiche E401 et empêche de commencer une nouvelle découpe. Reportez-vous à la section du code 401 pour effectuer le dépannage. 406 Alarme de bas débit de liquide de refroidissement Ce code est un avertissement, il n’empêche pas la coupe, mais cela persiste la cause doit être examinée. Les modèles Ultra-Cut XT, en plus d’un interrupteur de débit du liquide de refroidissement, sont munis d’un capteur de débit de turbine FL1, désigné dans le schéma de plomberie sous le nom de « détecteur de bulles», avec une sortie d’impulsion qui mesure avec précision le débit de liquide de refroidissement et en outre est capable de détecter la présence de bulles de gaz dans le liquide de refroidissement. Il a été prouvé que des bulles de gaz des joints non étanches dans la torche ou les raccords de tuyaux réduisaient la durée de vie des consommables. Ce code est un avertissement, il n’empêche pas la coupe, mais cela persiste la cause doit être examinée. 407 Surchauffe du liquide de refroidissement en raison d’une température ambiante élevée Tel que décrit à la section sur les codes 259-264, le CCM mesure la température ambiante au moyen du capteur TS2 et, comme les onduleurs, si le liquide de refroidissement est surchauffé, nous vérifier d’abord la température ambiante et si celle-ci est supérieure à 40 oC, nous attribuons la cause de la surchauffe du liquide de refroidissement à la température ambiante élevée et, bien sûr, la solution est de réduire la température ambiante ou le cycle de travail. L’autre possibilité est que le circuit de mesure de la température ambiante est défectueux et que le liquide de refroidissement est en surchauffe. Dans ce cas de figure, reportez-vous à la section correspondante au code 403 pour trouver la cause de la surchauffe du liquide de refroidissement ainsi qu’à la section correspondante aux codes 259-264 pour déterminer la cause du problème avec le circuit TS2. Groupe 5 renvoie aux erreurs de communication de BUSCAN (fibre optique) 501 Le CANBUS ne reconnaît pas la défaillance. Le CCM communique avec les commandes de gaz (à l’exception de GCM 1000 XT) sur un câble à fibre optique à l’aide du bus CAN. Le CCM est à la recherche d’un signal provenant de la commande de gaz (GCM 2010 0-5302FR ANNEXE A-95 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ou DMC) sur la liaison en fibre optique. Aucun signal n’a été détecté. La communication avec le DPC dont le relais est assuré par le DMC définit un code différent, 301, en cas de problème. Causes possibles : • Le contrôle est gaz est GCM 1000 XT (Auto-Cut 300XT), qui n’a pas de fibre optique, avec un problème d’ID de base. • Problème de CANBUS / fibre optique sur le GCM 2010 ou le DMC (portion du DFC 3000). • Le câble de commande au DMC ou GCM 2010 est défectueux. • Fusible du PCB principal du contrôle des gaz (DMC ou GCM 2010) grillé ou défectueux. • Fusible du PCB d’alimentation du DMC grillé ou défectueux. • CCM défectueux. Dépannage : 1. GCM 1000XT (aussi appelé contrôle des gaz de base) n’utilise pas la communication CANBUS (fibre optique). Un cavalier dans le connecteur de commande du gaz J56 broches 8 et 9, donne le signal « Basic ID », indiquant au CCM de ne pas attendre de CANBUS. Si le circuit est ouvert quelque part, dans le câble de contrôle des gaz, les broches de connecteur, la connexion du connecteur GCM du panneau arrière, J55, au CCM (J26), le CCM s’attendra à voir une connexion CANBUS et signalera cette erreur, car il n’y a pas de CANBUS connecté. 2. DFC3000. Si le contrôle des gaz n’a pas d’alimentation, il ne pourra pas communiquer. Vérifiez l’alimentation aux cartes de contrôle du gaz. a. Lors de l’utilisation de gaz Auto (DFC3000) avec DMC et DPC, s’il n’y a pas de courant alimentant la carte principale DMC, le témoin lumineux vert sur le panneau avant DMC ne sera pas éclairé. La carte principale reçoit plusieurs tensions de sa carte d’alimentation séparée. Pour la communication, +5 Vcc sont nécessaires. Il existe une LED verte, D17 (la première à gauche de la rangée de LED.) qui s’allume lorsque la carte principale a une alimentation de + 5V. b. La carte d’alimentation DMC comporte plusieurs LED bleues qui s’allument lorsque la carte est sous tension. Si aucune d’entre-elles n’est allumée, vérifiez que le câble de contrôle est connecté ou le disjoncteur du circuit, CB2, sur le panneau arrière de l’alimentation plasma pourrait être ouvert, dans quel cas il y a probablement un court-circuit quelque part. c. L’alimentation DMC qui fournit plusieurs tensions pourrait rater une ou plusieurs tensions, mais ont encore quelques LED bleues allumées. Vérifiez les tensions. 3. GCM 2010. 4. Les erreurs de communication CANBUS / fibre optique peuvent être difficiles à résoudre, en particulier lorsqu’elles sont intermittentes. Voir « Test the Fiber » (tester la fibre) ci-dessous. Things to look for are: a. Les connecteurs ne sont pas verrouillés en place à l’une ou l’autre extrémité de la fibre. b. La fibre est endommagée ou abruptement courbée. Cela ne devrait pas être le cas si la fibre est à l’intérieur de la gaine de protection et si le tuyau est bien en place dans le dispositif de décharge de traction, mais ceci n’est pas toujours le cas. c. Saleté aux extrémités de la fibre ou dans le récepteur/émetteur où la fibre est connectée. Soufflez doucement de l’air sec et propre tout comme pour le nettoyage des lentilles d’un appareil photo. d. Interférence électrique excessive. Même si la fibre est insensible aux interférences EM, ellepeut déranger les circuits aux extrémités. Vérifiez que toutes les connexions à la terre sont effectuées conformément au manuel, et qu’elles sont propres et bien serrées. Vérifiez la résistance de la tige de masse (tous les fils en étant déconnectés). Il peut avoir augmenté à cause d’un air plus sec. Voir les instructions dans le manuel d’installation du plasma. e. Récepteur/émetteur ou autres circuits défectueux sur le CCM ou la carte mère du contrôle des gaz. Dans le cas contraire, remplacez soit la carte principale de COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz), soit le CCM, ou les deux. A-96 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Tests des émetteurs/récepteurs Le couple émetteur/récepteur sur la carte et le câble de fibre ressemble à ceci : Art # 12314 Testez la fibre : Veuillez noter que la fibre va du noir à une extrémité au bleu à l’autre extrémité. Placez une source de lumière intense d’un côté et la lumière devrait briller de l’autre côté. Cela vous indique que la lumière est en train de passer, mais ne prouve pas qu’elle est assez forte. Le CCM est le maître de communication. Il transmet puis attend une réponse du COMMANDE DU GAZ Module (Module de contrôle du gaz (GCM). Le GCM n’émet pas tout seul, mais uniquement en réponse à une demande du CCM. L’extrémité noire du câble de fibre est insérée dans l’émetteur qui est le boîtier gris sur la carte. L’autre extrémité de la fibre d’émission est bleue et entre dans le récepteur avec le boîtier noir. Quelques secondes après la mise en marche, lorsque la pompe a démarré, le CCM essayera de transmettre en continu pendant quelque temps. Vous pouvez débrancher la fibre du CCM et devriez voir la LED rouge de l’émetteur allumé sur le clignotement de la carte CCM. Il peut s’interrompre après un certain temps, donc, redémarrez la machine avant de décider qu’il s’agisse bien d’une panne. En l’absence de lumière, vérifiez une des autres paires de transmetteur/émetteur. Si aucune d’elle ne clignote, le problème réside dans le CCM. Si au moins un transmetteur clignote, rebranchez la fibre optique sur ce transmetteur puis sur l’extrémité du contrôle des gaz de la fibre optique (déconnectée), vous devriez voir la lumière rouge sortant de l’extrémité bleue. L’émetteur de commande de gaz n’émet pas, sauf en réponse à une demande du CCM de sorte que vous ne verrez aucune lumière de l’émetteur de GCM avec le câble débranché. Néanmoins, si vous tournez le connecteur de 90 degrés et que vous insérez l’extrémité bleue dans le récepteur (boîtier noir), en laissant l’émetteur ouvert, le GCM devrait recevoir les demandes du CCM et faire clignoter son transmetteur (boîtier gris) en réponse. Dans le cas contraire, le problème réside vraisemblablement dans le fait que la carte de GCM en supposant que celle-ci est alimentée. Il est toujours possible, même si vous voyez une lumière rouge briller à l’extrémité GCM de la fibre, qu’il y ait de la poussière dans le transmetteur, le récepteur, ou sur les extrémités de la fibre, ou bien que la fibre soit endommagée, ce qui expliquerait que, bien qu’elle soit visible, la lumière reste trop faible pour la carte GCM. Si toutes les autres solutions ont échoué, remplacez le câble optique et les deux PCB de CCM et de GCM. 502 CANBUS arrêté en raison d’un nombre excessif d’erreurs. Voir le code 501 pour dépanner les défauts de CANBUS. 503 Avertissement d’erreur de données CANBUS. Ceci est un Avertissement, qui n’arrête pas le système, mais indique que le système va sans doute s’arrêter bientôt (code 502). Dépannage identique à celui du 501. 504 Réservé pour une utilisation future. Ne devrait pas apparaître; si tel est le cas, cela pourrait être dû à l’EMI. Communiquez avec le service à la clientèle. Les codes du groupe 6 ont trait au CCM et aux mises à jour du programme. Une exception est le code 619 qui est un défaut de l’interrupteur FS1 d’écoulement du liquide de refroidissement. 601-611 Diverses défaillances internes de la carte UC du CCM. Pour la plupart de ces défaillances, essayez de réenclencher l’alimentation, mais si le problème réapparaît, la seule chose à faire est de remplacer le CCM. Exceptions are: 0-5302FR ANNEXE A-97 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 1. 603 Un des codes réservés d’une version antérieure du produit. Inutilisé, il ne devrait, donc, jamais se produire; si tel est le cas, communiquez avec le service à la clientèle. 2. 607 Il pourrait se produire une surchauffe du processeur si la température de l’air ambiant dans la zone du CCM est trop élevée. Essayez d’ouvrir le panneau latéral en haut à droite, vous aurez peut-être à souffler un peu d’air pour le refroidir. Si cela n’aide pas ou si la température ambiante est trop élevée au départ, remplacez le CCM. 3. L’erreur de code 611 a diverses causes dont la plupart exigent le remplacement du CCM. Néanmoins, une cause possible est que le cavalier de programmation sur la carte CPU (sous le PCB de suppression statique) a été laissé en position PROG. Ceci est un réglage d’usine utilisé lors de la programmation initiale et ne doit jamais se trouver dans le champ. Il n’est PAS utilisé pour les mises à jour du code d’Application. Cependant, si quelqu’un le déplace, cela entraînera un code 611. 612 Erreur d’alimentation du port USB. Alimentations du port USB + 5V pour alimenter certains périphériques USB tels que le lecteur flash (clé USB, carte mémoire) utilisé pour les mises à jour du programme. Une clé USB est le seul dispositif utilisé sur ce port USB. Ce défaut indique peu ou pas de sur le port. Cela pourrait être dû à un lecteur flash ou tout autre dispositif court-circuité qui tire trop de courant dépassant les limites de l’alimentation USB. Essayez un autre lecteur flash ou si vous êtes certain que celui-ci est normal (cela fonctionne avec un ordinateur), alors remplacez le CCM. 613 Erreur de création du fichier journal USB Lors de la mise à jour des programmes du CCM, du DMC et du DPC à partir d’un lecteur USB, un fichier journal appelé CCM_LOG.TXT est créé sur le lecteur et contient les résultats de la mise à jour, y compris tout problème qui pourrait être survenu. Si ce fichier journal ne peut pas être créé, le code d’erreur 613 s’affiche. Cela peut être un problème lié au lecteur flash ayant trop d’autres fichiers ou un problème lié à son format qui peut ne pas être compatible avec le CCM. 1. Essayez de mettre les fichiers de mise à jour sur un autre lecteur flash, de préférence vide. 2. Ou bien sauvegardez tous les fichiers de la clé usb dans un autre dossier sur votre ordinateur, puis effacez tous les fichiers sur la clé usb. Maintenant, copiez sur la clé usb uniquement les fichiers nécessaires pour les mises à jour du programme. 3. Si les étapes ci-dessus ne fonctionnent pas, assurez-vous de toujours avoir des copies des fichiers et formatez votre lecteur USB, ce qui supprime tout ce qui s’y trouve. Maintenant, chargez uniquement les fichiers nécessaires pour la mise à jour du programme. 614 Aucun fichier USF Le fichier VTCCMFW.USF est requis sur le lecteur éclair avec les fichiers du programme lors d’une mise à jour du programme. S’il n’est ni manquant ni corrompu, b614 s’affichera. Le « b » indique que le défaut est généré par le programme du chargeur de démarrage plutôt que le code du programme d’Application normal. Veuillez noter que chaque nouvelle version des fichiers du programme est accompagnée d’un nouveau fichier VTCCMFW.USF. Même si le nom est le même, il exige la nouvelle version de ce fichier, qui est fournie avec le code d’Application. 1. Installez le bon fichier VTCCMFW.USF sur la clé usb. 2. Si vous avez déjà la version correcte de VTCCMFW.USF, le lecteur USB pourrait être la source du problème. Suivez les instructions du code 613. 615-617 Aucun fichier d’actualisation trouvé pour le CCM, le DPC ou le DMC Les fichiers du programme pour le CCM, le DMC et le DPC peuvent être mis à jour en utilisant le port USB de l’alimentation en plasma. Le GCM2010 est mis à jour par d’autres moyens. Pour une unité avec GCM 2010, le CCM peut toujours être mis à jour au moyen du port USB. Les fichiers de mise à jour du programme sont au format Cx_x_0.S (CCM) ; Mx_x_0.S (DMC) et Px_x_0.S (DPC). A-98 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Si le Bootloader détecte 3 dispositifs, CCM, DMC et DPC, sur le CANBUS, mais que le lecteur USB n’a pas les trois fichiers de mise à jour, il mettra à jour ceux qu’il a, mais affichera un code indiquant qu’un ou plusieurs sont manquants (615 pour CCM; 616 pour DMC; 617 pour DPC). Essayez un autre lecteur flash ou si vous êtes certain que celui-ci est normal (cela fonctionne avec un ordinateur), alors remplacez le CCM. Les codes du groupe 7 se rapportent au module 1Torch en option Schéma simplifié de l’alimentation : Pour plus de détails et pour le dépannage, reportez-vous au schéma 042X1366 du module et des connexions de la XT 1Torch. (219A) À Barre de bus de sortie négative #49 W5 10 AWG (223A) L4 T4 L3 T3 L2 T2 L1 T1 10 AWG(219B) (223B) (219C) + (223C) 12 AWG(224B) PCB de relais J85 Embout 1TORCH (220B) W4-A (52B-1) (220C) W4-B (220D) (52B-2) J87 1 2 Embout (52A-1) (52A-2) J40 1 2 3 4 5 Pièce Torche automatique À partir de INV 1A + Art # A-12787FR 2 1 (220A) J84 Circuit imprimé du pilote J41 Q2 Pièce J86 J11 FGA30N120FTD ATC 1TORCH MODULE ONDULEUR Fonctionnement de la 1Torch et de ses circuits de verrouillage. La 1Torch peut être utilisée dès que la séquence de démarrage de l’alimentation se termine. Il n’est pas nécessaire de télécharger un processus d’automatisation. La 1Torch peut être utilisée pendant le téléchargement et la purge d’un processus d’automatisation. La 1Torch ne peut pas être utilisée lorsque la torche automatisée est en prégaz, en pilote/coupe ou en post-écoulement. Cette dernière doit être inactive et n’effectuer aucun processus de découpe avant l’utilisation de la 1Torch. Condition des circuits avant d’appuyer sur la gâchette de la 1Torch : 1. Lorsque la torche automatisée fonctionne ou est en prégaz, en pilote/coupe ou en post-écoulement, le K200 (module 1Torch) est ouvert pour empêcher le signal de la gâchette de la 1Torch (démarrage) de passer à la carte de relais. 2. Lorsque la torche automatisée est inactive, le K200 est sous tension, prêt à communiquer le signal du commutateur d’amorçage de la 1Torch. 3. Initialement, le K201 et le W5 et ne sont pas activés. Le W4, ajouté à l’alimentation XT lorsque l’option 1Torch est installée, est mis sous tension, par les contacts « NC aux » sur le W5. Le W4 connecte la pointe de la torche automatisée au pilote chaque fois que la 1Torch n’est pas activée. Lorsque l’utilisateur appuie sur la gâchette de la 1Torch, un circuit de verrouillage détermine d’abord si les consommables de la 1Torch sont en place, et un contact bien établi est nécessaire pour démarrer le pilote. 0-5302FR ANNEXE A-99 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 1. Une tension de -15 V (J85-3) est appliquée à l’électrode de la 1Torch au moyen des contacts K201 NC, et revient de la pointe au J85-1, où la mesure est prise par l’U13A sur la carte de relais. Le signal « /Pressure OK 1Torch » sur la broche 6 du câble plat à 40 broches (entre les circuits de relais et d’E/S, J4 et J23) est utilisé à la fois pour le verrouillage et pour confirmer la pression du gaz. Lorsque ce signal s’abaisse lors du test de la continuité des pièces, il indique que la 1Torch peut être mise sous tension sans problème. Une DEL D35, appelée T-E CONTACT, s’allume pour indiquer que ce test est satisfait. Un défaut de continuité générera le code de panne 702. 2. Une fois qu’il est confirmé les consommables sont en place, K201 et W5 sont mis sous tension et le contact auxiliaire normalement fermé de W5 (W5 AUX) le relais de mise hors tension W4, lequel isole la pointe de la torche automatisée de la pointe de la 1Torch. Si pour une raison quelconque K201 n’est pas mis sous tension, ou si le manostat PS2 ferme le circuit, cela générera le code de panne 703. 3. À ce point, le solénoïde du gaz de la 1Torch est allumé et le gaz doit sortir, ce qui entraîne le retrait de la cartouche d’amorçage de la 1Torch, qui s’éloigne de la pointe. Simultanément, l’onduleur est sous tension pour produire une tension en circuit ouvert. Si la cartouche d’amorçage est séparée de la pointe, l’alimentation XT détecte une tension en circuit ouvert entre la pointe et l’électrode. S’il n’y a pas assez de pression, au moins 2,4 bar, le code de panne de pression, 704, sera généré. Si la pression est supérieure à 2,4 bar, mais que la cartouche ne se sépare pas, alors le code de panne de la cartouche d’amorçage, 705, sera généré. 4. En supposant qu’il existe une pression de gaz suffisante (qui devrait être de 4,83 à 5,86 bar) et que la cartouche d’amorçage fonctionne correctement, le gaz est alors coupé, les parties se réunissent et le courant pilote les traverse, le gaz est rétabli et les parties se séparent, entraînant la formation d’un arc qui est propulsé hors de la pointe par l’écoulement de gaz. Mesures au cours du verrouillage pendant le fonctionnement de la torche XT automatisée : 1. Qu’une 1Torch soit ou non branchée sur l’ATC, une tension de -15 V est appliquée par l’intermédiaire de K201 au circuit de l’électrode de la 1Torch (borne négative de l’ATC), comme expliqué précédemment. Si un des trois contacts négatifs de W5, qui devrait être ouvert, est fermé (soudé ou coincé), le -15 V sera mesuré par U13B, produisant le signal « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch). Si aucune panne de contacteur n’est détectée, la torche automatisée peut être mise sous tension. 2. Si une 1Torch est branchée et que ses parties sont en place et créent un contact, le circuit de la pointe sera également sous tension à -15 V, et si le contact du pilote W5 (pointe) est fermé (soudé ou coincé), U13D détectera le -15 V et signalera « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch). « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch) génère le code de panne 701. Si aucune panne de contacteur n’est détectée, la torche automatisée peut être mise sous tension. Une DEL verte sur la carte de relais, D40, s’allume lorsque le circuit est dans un état satisfaisant, sans condition de panne. Dépannage du module 1Torch. En premier lieu, lisez les Descriptions ci-dessus. Ce guide suppose que vous disposez d’une copie du schéma 42X1366 du module et des connexions de la XT 1Torch. Le module 1Torch est fixé sur le panneau avant du XT par des vis compatibles avec les tournevis Torx T25 ou à tête creuse de 8 mm. Si la procédure vous oblige à le déposer, les fils sont suffisamment longs pour permettre d’écarter le module assez loin du panneau pour enlever également le capot. Pour travailler sur le module, il faudra le poser sur un support. Retrait et ouverture du module 1Torch. Si le dépannage ou la réparation nécessite d’accéder à l’intérieur du module 1Torch, voici ce qu’il faut faire. Commencez par retirer les panneaux latéraux de droite et vérifiez que le connecteur J86 à l’arrière du module est branché. Il y a 6 vis dans le panneau avant du module : 4 l’attachent au panneau et 2 maintiennent le couvercle ; retirez-les toutes. Retirez le module du panneau avant jusqu’à ce que vous puissiez accéder aux vis du capot : 2 de chaque côté et 2 à l’arrière. Le faisceau et les câbles restent connectés. L’arrière du capot est à encoches, de sorte qu’il suffit de desserrer les vis. Vous aurez besoin de soutenir le module en le faisant. Aucun code de panne affiché. Certains problèmes peuvent ne générer aucun code de panne, par exemple : A-100 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 1. L’absence de réponse à la gâchette de la 1Torch. Pour que la gâchette de la 1Torch fonctionne, la torche automatisée doit être inactive, pas en prégaz, pas en post-écoulement, etc. Lorsque la torche automatisée XT est inactive, le K200 dans le module 1Torch devrait être sous tension et mettre la gâchette de la torche en connexion avec la carte de relais et le CCM. Sur le circuit E/S CCM, localisez le D70, la DEL d’amorçage de la 1Torch, juste à gauche du J28. Ce voyant doit s’allumer lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée. S’il ne s’allume pas, vérifiez que la coupelle protectrice et les consommables sont en place. Vérifiez que le connecteur ATC de la 1Torch est bien en place. a. Si le D70 est éteint, commencez par retirer J11 de la carte de relais. Mesurez que la résistance entre les broches 2 et 3 du connecteur de faisceau J11 se situe entre 400 et 800 ohms (n’utilisez pas la plage de mesure pour diodes du voltmètre). Si la résistance mesurée indique que les broches sont entièrement déconnectées ou au contraire en court-circuit, le problème est alors dans le module 1Torch. b. Si la résistance entre les broches 2 et 3 du J11 est correcte, rebranchez le J11 et mesurez la tension entre J11-2 et TB1 sur la carte de relais. Elle devrait être de 24 V CC. Mesurez ensuite sur la J11-3. Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 volts. Si elle n’est pas faible, mais à 24 V CC, alors K200 n’est pas activé et le problème se situe peut-être dans la carte de relais ou le CCM. c. Mesurez la tension de la broche 5 sur le câble plat à 40 broches (J23/J4) ; si elle est élevée, à environ 15 V CC, il se peut que le CCM soit défectueux, et ne détecte pas que la torche automatisée est inactive. Si la tension sur la broche 5 est faible, inférieure à 2 V CC et que celle de J11-3 n’était pas faible, alors la carte de relais est défectueuse. 2. Contacteur W5 hors tension. Ce problème générera un code de panne 102, défaillance du pilote, après quelques secondes, parce que si W5 n’est pas sous tension, l’alimentation ne sera pas reliée à la 1Torch et il n’y aura donc pas de pilote. a. Vérifiez que la tension entre J11-1 et J11-12 est à 24 V CA. Si c’est le cas, vous devrez ouvrir le module 1Torch pour continuer l’analyse. b. S’il n’y a pas de tension à 24 V CA, vérifiez que le disjoncteur CB3, sur le panneau arrière, ne s’est pas déclenché. Ensuite, mesurez le signal « /Contactor Enable 1Torch » (activation du contacteur 1Torch) sur la broche 20 du câble plat à 40 broches (J23/J4). Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 V CC. Si elle l’est, la carte de relais est défectueuse. Si la tension de la broche 20 n’est pas faible, le CCM est probablement la cause du problème. 3. Le contacteur W4 ne se fermera pas lorsque le système est en mode inactif ou automatisé. Cela permettra d’éviter d’établir le pilote de la torche XT, et génère le code 102 après une tentative de démarrage du pilote qui dépasse 15 secondes. Contournez le W4 pour voir si cela permet de démarrer le pilote de la XT. Débranchez le J41 (le connecteur à 2 broches entre W4 et le circuit pilote) du circuit pilote. Retirez le connecteur J41 (J87) dont les fils 52A-1 et 52A2 se connectent au J87 de l’autre côté du W4, et branchez-le sur le J41 du circuit pilote. Cela remet l’appareil dans l’état où il était avant l’installation de la 1Torch en option. Si le pilote fonctionne désormais, c’est qu’il y avait un problème avec le W4. La torche XT automatisée peut être utilisée en contournant le W4. Dépannage du W4. 1. La bobine du W4 présente une résistance de 10 à 15 ohms à la température ambiante, typiquement entre 12 et 13 ohms. Retirez un fil nº 210 ou 210A de la bobine avant de mesurer la résistance. Si la bobine du W4 est rompue ou en court-circuit, remplacez-la. 2. Le W4 est alimenté par 24 V CA. Sur la carte de relais J11, mesurez la tension entre les broches 10 (fil 210A sur la bobine du W4) et 12. Cette tension devrait être de 24 V CA. Si ce n’est pas le cas, vérifiez que le disjoncteur CB3 sur le panneau arrière ne s’est pas déclenché. a. Coupez l’alimentation et retirez J11 de la carte de relais. Mesurez la résistance entre le connecteur de faisceau J11 et l’autre côté de la bobine du W4 (fil 210). Ces deux points devraient être connectés, avec une tension proche de zéro ohm. Sinon, le contact auxiliaire du W5 (W5 AUX), normalement fermé, peut être ouvert. Il va falloir ouvrir le module 1Torch. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début de cette section-ci. b. Déterminez si W5 est coincé d’une manière qui maintient ouvert le contact AUX SW. Trouvez le contacteur ; c’est un contacteur noir de grande taille. Au milieu du couvercle, vous verrez une ouverture rectangu0-5302FR ANNEXE A-101 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT laire avec une languette en plastique légèrement en retrait à l’intérieur. Elle devrait se déplacer vers le bas et remonter librement quand vous appuyez dessus et que vous la relâchez. Si ce n’est pas le cas, remplacez le contacteur. Le contact AUX se trouve sur le côté du contacteur vers l’arrière du boîtier. Déterminez s’il est correctement fixé au contacteur. Il devrait être enclenché. S’il est défectueux et ne peut pas être réparé, il faudra remplacer le contacteur complet. 701 Panne du contacteur d’isolation (W5). Ce code indique qu’un ou plusieurs des contacts du W5 sont fermés quand ils ne devraient pas être. Cela se produit soit parce que le W5 est sous tension à un moment où il ne devrait pas l’être en raison d’un circuit imprimé défectueux, soit parce qu’un ou plusieurs contacts sont physiquement coincés. 1. Pointe de la 1Torch en contact avec la pièce ou la terre a. Si la pointe standard de la 1Torch est en contact avec la pièce ou la terre au moment de la mise sous tension, la pompe ne démarrera pas et n’amorcera pas le système de refroidissement. Si pendant l’amorçage, la pointe contacts travail ou la masse La pompe s’arrête. Dans les deux cas, un code de panne E701 s’affiche ; dans ce cas, il ne s’agit pas d’une panne du W5, mais d’un artefact du circuit qui vérifie le fonctionnement du W5. b. Une fois l’amorçage terminé, un contact entre la pointe et la pièce n’arrêtera pas la pompe, mais affichera un code E701. c. Coupe glissante avec la 1Torch. Pour optimiser l’utilisation des consommables, la coupe glissante doit utiliser le capuchon spécial pour coupe glissante ou le guide d’écartement de la coupelle protectrice, qui ne permettent pas à la pointe de contacter la pièce, préviennent les codes de panne 701 et permettent d’effectuer la coupe à pleine intensité de 100 A. Avec la pointe d’écartement standard, s’il se produit un contact avec la pièce, le courant est réduit à 40 A pour éviter d’endommager la pointe. Vous pouvez effectuer la coupe glissante de cette manière, Avec une intensité réduite, mais la durée de vie de la pointe peut en souffrir. Avec la pointe standard, en raison du code 701, vous devez déclencher la 1Torch avec la pointe au-dessus de la pièce pour démarrer le prégaz. Ensuite, la pointe peut être mise en contact avec la pièce pour effectuer la coupe à intensité réduite. 2. Contacteur W5 hors tension ou coincé. a. La DEL de la carte de relais, D40, devrait rester allumée lorsque le W5 fonctionne correctement. S’il est éteint, retirez J84 de la carte de relais. Si le D40 est toujours éteint, la carte de relais est défectueuse. b. Si D40 s’allume lorsque J84 est enlevé, mais que vous obtenez toujours un code de panne 701, mesurez la tension entre la broche 20 du câble plat à 40 broches (qui relie J23 du CCM à J4 du relais) et TP1 sur le CCM ou la carte de relais. Si la tension sur la broche 20 est faible, inférieure à 2 V CC, alors le CCM est probablement défectueux. Si la tension sur la broche 20 est trop élevée alors que J84 a été ôté, alors la carte de relais est défectueuse. 3. W5 est sous tension. Avant de démonter le module 1Torch pour inspecter le W5, examinez la carte de relais pour voir si la DEL verte, D26, juste au-dessus de K3, est allumée. Cela indiquerait que la carte de relais, ou peut-être le CCM, met le W5 sous tension quand il ne devrait pas l’être. Vous pouvez également tester si le 24 V CA provenant de la carte de relais atteint J11-1 et J11-12. a. Sur le câble plat à 40 broches (de J23 du CCM à J4 du relais), si la tension de la broche 20 est faible, inférieure à 2 V, par rapport à TP1 sur le CCM ou la carte de relais, alors le CCM met W5 sous tension. Remplacez le CCM. b. Si la tension de la broche 20 est élevée, environ 15 V CC, mais que D26 est allumé, la carte de relais est défectueuse. 4. Contacteur W5 hors tension ou coincé. Il va falloir ouvrir le module pour l’inspecter, et probablement remplacer W5. Coupez complètement l’alimentation de l’appareil avant de le démonter. a. Trouvez le contacteur ; c’est un contacteur noir de grande taille. Au milieu du couvercle, vous verrez une ouverture rectangulaire avec une languette en plastique légèrement en retrait à l’intérieur. Elle devrait se déplacer vers le bas et remonter librement quand vous appuyez dessus et que vous la relâchez. Si ce n’est pas le cas, remplacez le contacteur. Retirez le couvercle du contacteur et les 2 vis, et inspectez les A-102 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT contacts. Ils ne doivent pas être excessivement brûlés et devraient se déplacer librement. Si ce n’est pas le cas, remplacez le contacteur. 702 Panne de contact au démarrage due aux consommables. Comme expliqué ci-dessus, la carte de relais applique une tension de -15 V CC à l’électrode et s’attend à voir cette tension sur la pointe, ce qui garantit que l’électrode, la cartouche d’amorçage et la pointe sont en place et en contact électrique. 1. La cause la plus fréquente de cette panne est l’établissement d’un arc et l’apparition de piqûres sur la surface de la cartouche d’amorçage et sur la pointe. Celles-ci peuvent être nettoyées, ou remplacées si elles sont en trop mauvais état. N’utilisez pas de papier de verre, car des particules abrasives peuvent entrer dans la cartouche d’amorçage. 2. Sur la carte de relais, la DEL verte D35, devrait s’allumer lorsque les composants sont en contact. a. Si D35 est allumé, vérifiez si la tension entre la broche 11 du câble plat à 40 broches et le TP1 de la carte de relais est faible, inférieure à 2 V CC. Si c’est le cas, alors le CCM ou le câble plat à 40 broches est défectueux. b. Si D35 est éteint, enlevez J85 de la carte de relais et vérifiez si la broche 3 de la tête J85 du PCB est sous tension de l’ordre de -12-15 V CC. Si cette tension n’est pas présente, la carte de relais est défectueuse. Si la tension est présente, remettez le J85 et mesurez de nouveau la broche 3. Si la tension a maintenant disparu, alors il y a un court-circuit dans le module ou les fils. c. En supposant que la tension est correcte au niveau du J85-3, mesurez-la au J85-1. Elle devrait être négative et dépasser les 5 V. Dans ce cas, la carte de relais est défectueuse. 3. Problème à l’intérieur du module 1Torch. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module. a. Trouvez le contacteur W5. Avec le système sous tension et inactif, mesurez la tension de T2, T3 ou T4 sur le terminal principal de W5. Mettez le fil négatif du voltmètre en contact avec TP1, soit sur la carte de relais du XT, soit sur les circuits du CCM. La tension devrait être négative et dépasser les 5 V CC, normalement entre -12 et -15 V CC. Si cette tension n’est pas présente à cet endroit-là, prenez une mesure pour la détecter sur K201-5. Si elle n’est toujours pas présente, il se peut que le faisceau de câbles entre J85 et J86 ou le fil de J86 à K201 soient défectueux. b. Confirmez que K201 n’est pas alimenté en mesurant la tension autour de sa bobine, de la broche 7 à la broche 8. Elle devrait être nulle, mais si elle est à 24 V, la carte de relais est défectueuse. c. 703 Si la tension était correcte à K201-5, mesurez-la entre TP1 et K201-1. Si elle y est nulle, le contact NC de K201 est ouvert ou la diode D201 est ouverte. D202 se situe dans le fil 223/223D sous la gaine thermorétractable. Panne du circuit de détection. 1. Lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée, les circuits vérifient que les pièces consommables sont en place (expliqué dans la section du code 702). Lorsque les consommables sont en place et que K201 n’est pas sous tension, le signal « /Pressure OK 1Torch » (pression de la 1Torch correcte) sur la carte de relais sera bas. Dès que K201 est mis sous tension, la pointe à -15 V CC n’est plus connectée à J85-1 et D35 s’éteint. Étant donné que le solénoïde de gaz SOL4 n’a pas encore été mis sous tension, le signal « /Pressure OK 1Torch » (pression de la 1Torch correcte) se relèvera. Cela permet de vérifier que K201 fonctionne et que le manostat PS2 est normalement ouvert. Si l’un des deux ne fonctionne pas correctement, cela génère le code de panne 703. Tout cela se passe très rapidement, de sorte qu’il est presque impossible de le mesurer avec un voltmètre et qu’il faudra effectuer une analyse par élimination. a. Retirez le connecteur à 3 broches J85 de la carte de relais. Appuyez sur la gâchette de la 1Torch. Vous devriez voir s’afficher le code de panne 702. Si au contraire, vous obtenez le code 703, la PS2 est fermée, en court-circuit. C’est une défaillance peu probable. b. Si vous obtenez toujours le code 703 avec J85 enlevé, vous devrez déterminer si la carte de relais essaie sans succès de mettre K201 sous tension, ou si la carte elle-même est défectueuse. Rebranchez J85. En réponse à la panne, même si la carte de relais met K201 sous tension, il le remettra immédiatement hors 0-5302FR ANNEXE A-103 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT tension. Si la tension est appliquée correctement, votre voltmètre devrait détecter une brève impulsion de tension, ou tout simplement clignoter. i. Mesurez la tension entre TP1 (le commun) sur la carte de relais et J11-9. Chaque fois que vous appuyez sur la gâchette de la torche, le voltmètre devrait tressaillir. Si c’est le cas, vous devrez ouvrir le module 1Torch pour continuer l’analyse à l’intérieur. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module. S’il n’y a aucun signe de tension à J11-9, la carte de relais peut être défectueuse, mais nous devons d’abord vérifier que la bobine K201 ou le D202 ne sont pas court-circuités. ii. Coupez l’alimentation. Retirez J11 de la carte de relais. Mesurez que la résistance entre les broches 8 et 9 du connecteur de faisceau J11 se situe entre 400 et 800 ohms. N’utilisez pas la plage de mesure pour diodes du voltmètre. Si la résistance est inférieure à 400 ohms, inversez vos fils, il se peut que vous ayez mesuré la diode D202. Si vous mesurez un court-circuit, c.-à-d. une résistance très inférieure à 400 ohms, cela peut être la raison pour laquelle vous n’observez aucun transitoire sur le voltmètre. iii. Une tension qui indique un court-circuit ou un circuit ouvert va nécessiter l’ouverture du module 1Torch pour en déterminer la cause. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module. Dans le cas d’un court-circuit, il faut déterminer si le D202 est défectueux ou si la bobine du relais est court-circuitée ou ouverte. K201 est le relais vers l’avant du module ; K200 est celui à l’arrière. 704 Défaut de pression La pression normale de fonctionnement de la 1Torch est de 4,83 à 5,86 bar. Néanmoins, la pression minimale pour le manostat est de 2,4 bar. Lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée, que les tests indiquent que les consommables sont en place (702) et que le circuit de détection fonctionne (703), alors le solénoïde de gaz SOL4 est allumé. Si la pression d’entrée du gaz est supérieure à 2,4 bar, le manostat SW PS1 doit se fermer. Une pression d’entrée inférieure à 2,4 bar ou un régulateur de gaz qui n’est pas réglé au-dessus de 2,4 bar entraîneront un code de panne 704. 1. Assurez-vous qu’une alimentation en air capable de délivrer de 4,83 à 5,86 bar est connectée au raccord d’entrée du module 1Torch. Si la ligne d’air est munie d’un filtre en option, vérifiez qu’il n’est pas obstrué. 2. Appuyez sur la gâchette de la torche pendant quelques instants pour démarrer le prégaz. Tournez le régulateur du module 1Torch dans le sens des aiguilles d’une montre pour augmenter la pression à un minimum de 4,83 bar (jusqu’à 5,86 bar pour de longs fils). 3. Si aucune pression n’est mesurée sur le manomètre, le solénoïde peut être défectueux ou la carte de relais peut ne pas l’allumer. a. En premier lieu, déterminez si la DEL D2, « GAZ DE LA TORCHE ON » (gaz de la torche actif), sur la carte de relais s’allume lorsque vous appuyez sur le commutateur de la torche. Sinon, il y a un problème sur la carte de relais ou le CCM. Si D2 s’allume, passez à l’étape 3c. b. Sur le câble plat à 40 broches qui relie le CCM et la carte de relais (J23-J4), mesurez la tension entre la broche 4 et le TP1. Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 volts, lorsque vous appuyez sur la gâchette de la 1Torch. Si ce n’est pas le cas, alors le CCM (ou le câble plat) est défectueux. Si la tension de la broche 4 est faible ou descend quand la gâchette est enfoncée, mais que D2 ne s’allume pas sur la carte de relais, la carte de relais est défectueuse. c. Si D2 s’allume sur la carte de relais lorsque le commutateur de la torche est enfoncé, il faut déterminer si la carte de relais alimente le solénoïde. En premier lieu, branchez le voltmètre pour mesurer 24 V CA entre les broches 13 et 14 sur le J11 de la carte de relais. Appuyez sur la gâchette de la 1Torch. S’il n’y a aucune tension, la carte de relais peut être défectueuse. d. S’il aucune tension de 24 V CA n’est apparue, débranchez J11 et mesurez la résistance entre les broches 13 et 14 du connecteur de faisceau J11. Elle devrait être d’environ 21 ohms. C’est la résistance du solénoïde. Si elle est infinie ou nettement moindre, cela indique que la bobine peut être en court-circuit et qu’il faudra remplacer l’ensemble solénoïde. Le circuit RC amortisseur, SA201, ne fait PAS partie de l’ensemble solénoïde, par conséquent gardez-le, vous en aurez besoin sur le nouveau solénoïde. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module. A-104 ANNEXE 0-5302FR 705 Panne de la cartouche d’amorçage. ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Comme expliqué dans la section Fonctionnement de la 1Torch et de ses circuits de verrouillage, pendant le prégaz la pression du gaz devrait provoquer la séparation de la cartouche d’amorçage et de la pointe. Après un léger retard laissant le temps de cette séparation, l’onduleur est activé pour fournir la tension en circuit ouvert qui est mesurée et doit être supérieure à 200 volts. Si la cartouche ne bouge pas et ne se sépare pas de la pointe, ou que quelque chose d’autre entraîne un court-circuit entre la pointe et l’électrode, cela générera un code 705. En outre, comme ce test utilise l’alimentation de l’onduleur, si ce dernier ne produit pas une tension circuit ouvert, la tension mesurée sera faible et le code de panne 705 sera produit. 1. Si le voyant CC clignote momentanément sur le panneau avant de l’appareil chaque fois que vous appuyez sur la gâchette de la 1Torch, c’est un bon signe que l’onduleur fonctionne correctement. Essayez également d’utiliser la torche automatisée XT, si elle fonctionne, l’onduleur est bon. 2. Le problème le plus probable est le blocage de la cartouche d’amorçage. Démontez les consommables pour voir si la cartouche se déplace librement. Essayez avec une nouvelle cartouche et une nouvelle pointe. Ceci complète les Informations de dépannage avancé. 0-5302FR ANNEXE A-105 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 32 : SL100 Interconnexions 1 2 3 4 5 Interconnection to XT Power Supply (Simplified) A J4 B L4 / Start 1 Torch 500uH / Gas Sol ON 1 Torch / Main torch Idle 1 Torch / Press OK 1 Torch R9 100.0 L4 Contactor Fault 1Torch 500uH 24 VDC (-) C5 0.1uF 50V 24 VDC (-) 24 VDC (+) 24 VAC 1 Torch Contactor ON D? 24 VDC (+) GBU404 / Contactor Enable 1 Torch 24 VAC Ret 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (201) (202) (203) (204) (205) (206) (207) (208) (209) (210A) (212) (213) (214) J11 K3 (Existing) 4 24 VAC 1 3 / Contactor Enable 1 Torch 2 CONTACTOR CONTROL 1-TOR 5 K8 4 1 / Gas Sol ON 1 Torch 1 Torch Gas ON 3 2 R? 1K Gas SOL Control WORK D35 D35 ON = 1 Torch consumables present and in contact. OK to enable 1 Torch -15 MICROSMD005F 1 C 8 GREEN D38 T-E CONTACT EARTH 3 2 1 MRA4007 (215) (216) J85 4 1 Harness connector to Relay PCB L4 500uH TIP R? 10K +24 VDC Relay PCB (simplified) ELECTRODE R? 10K 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 24 VAC I/O PCB +15 VDC - 2 + 3 -4.8 VDC 255K U13A LM293 255K U13B 2 U13C D40 14 GREEN D41 - 8 + 9 -4.8 VDC 4 5 -4.8 VDC 255K 1 2 3 4 5 255K U13D LM339 1 TORCH CONTACTOR OK + LM339 13 D40 ON = W5 open, OK to enable automation. - 10 + 11 (219) NEG (220) PILOT J84 -4.8 VDC 255K LM339 255K D PILOT PCB Q2 J41 J41 1 2 2 1 TIP FGA30N120FTD E W4-A (220C) (52B-1) W4-B ( 220D ) (52B-2) J87 1 2 J41 (J87) 2 1 (52A-1) Automation Torch ( 52A -2) W4 Added to XT Supply for 1 Torch Option J40 1 2 3 4 5 WORK From INV 1A + INVERTER F Art # A-12792_AB 1 A-106 2 3 ANNEXE 4 5 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT 6 7 8 9 10 Optional 1 Torch Module A XT 1 TORCH MODULE +24VDC 1N4007 2 6 4 1 3 (222) (204) (209) B D201 (208) 24 VDC coil 8 1N4007 K201 1A 24 VAC Ret 2 (224A) TIP Energized with W5 Isolates test ckt. when W5 closed SA200 W5 AUX (201) 1TORCH SL100 w/ 100A Consumables * (222) 10 AWG (224A) W5 L4 (219B) (224) (223D) (219) (220) To NEG OUTPUT BUSS BAR #49 ATC CONNECTOR (212A) D202 1N4007 1A 1000V (219C) C PIP SWITCH (221) W5 TIP (212) ELECTRODE Snubber (210) 6 4 5 3 (216) ELECTRODE (224) W4, energized whenever 1 Torch cutting is NOT enabled, is de-energized when 1 Torch is enabled (W5 energized) to isolate the automation tip from the 1 Torch tip when cutting with 1 Torch. (223) 1 (210) (215) W4 (221) (205) (214) (210A) K200 1A 35 PSI (213) (219) (220) Relay under control of CCM isolates torch Start wires (for noise) when Automation cutting. 8 7 (206) PS2 (207) 24 VAC Ret 24 VAC Ret 24 VAC ELECTRODE TIP J86 Snubber D200 5 (212) (213) (214) (215) (216) (202) (203) / Main Torch Idle / 1 Torch START /1 Torch START Ret (Common) / 1 Torch Press OK Ret (Common) / 1 Torch Press OK 24 VDC (-) 24 VDC (+) 7 (219) (220) 1 Torch Contactor ON (24VAC) SOL4 (212) (213) (214) (215) (216) (201) (202) (203) (204) (205) (206) (207) (208) (209) (210) SA201 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Snubber (201) (202) (203) (204) (205) (206) (207) (208) (209) (210) (225) 1 2 3 4 5 6 7 8 TORCH SWITCH 1 2 3 4 5 6 7 8 - (223A) T4 10 AWG (223B) L3 + T3 (223C) (219A) 14 AWG L2 T2 L1 T1 12 AWG (220A) (224B) D WORK (220B) 1 Torch Module Component Locations D200 D201 D202 K200 K201 SA200 SA201 PS2 SOL4 W4 W5 Diode, 1A, 1kv (A9) Diode, 1A, 1kv (B9) Diode, 1A, 1kv (C9) Relay, DPDT, 24VDC coil (B9) Relay, DPDT, 24VDC coil (B9) RC Snubber, (C8) RC Snubber, (B8) Pressure SW, 35 PSI, N. O (B8) Solenoid, 24VAC (B8) Contactor, Pilot Isolation, 40A 2P, 24VAC coil (6B, E3) Contactor, 1 Torch Isolation, 40A 4P, 24 VAC coil (8D, 8C) E Art # A-12792_AB Rev AA Revision ECO-B2687 By DAT Date Revision Rev By Date Thermal Dynamics Corporation 10/20/2014 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA F Date Printed Date Revised 11/20/2014 12/16/2014 Drawn Date The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. Title 0-5302FR 7 8 ANNEXE C Sheet 1 of 1 Drawing Number SCHEMATIC XT 1 Torch Module & Interconnections 6 5/29/2014 D Tatham Size 9 042X1366 10 A-107 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 33 : HE 400 XT Raccordement 1 2 3 4 5 6 A A Groupe motoventilateur B B R 1 2 3 4 5 6 7 (2) (3) Ventilateur1 C4 J72 (6) 1 2 3 (6A) J71 BN G/Y BL R TS1 GND BK GND 130F C C Art # A-12793_AB Revision Rev AA By ECO-B2687 DAT Date Thermal Dynamics Corporation 8/20/2014 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 USA D Date Printed Date Revised 11/25/2014 12/16/2014 Drawn Date Size Title Drawing Number SCHEMATIC A-108 2 3 4 ANNEXE A Sheet 1 of 1 042X1667 HE400XT 1 8/20/2014 DAT The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics. Not for release, reproduction or distribution without written consent. D 5 6 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 34 : Torch en option Préparation en vue de l’exploitation REMARQUE ! Le coupage plasma automatisée et manuelle ne peut pas être exécutée en même temps. Le 1torche est ignoré lors de l’automatisation de déclenchement est en cours de coupe, et Xt signal de démarrage est ignorée lors de la découpe. Les opérateurs doivent attendre postflow est terminée avant de couper avec la torche de rechange Au début de chaque séance de soudage : AVERTISSEMENT Couper l’alimentation primaire du bloc d’alimentation avant de monter ou de démonter le bloc d’alimentation, les composants de la torche ou la torche et son câblage. Raccordement de la torche Au besoin, raccorder la torche au bloc d’alimentation. Raccorder uniquement le modèle de torche manuelle SL100 de Thermal Dynamics à ce bloc d’alimentation. La longueur maximum du câble de torche est de 100 pi / 30,5 m, y compris avec les rallonges. 1. Aligner l’ATC connecteur mâle (sur la torche câble) avec le connecteur femelle. Insérer le connecteur mâle dans le réceptacle femelle. Exercer une légère pression pour insérer les connecteurs. 2. Fixer solidement le raccord en tournant l’écrou autofreiné dans le sens horaire jusqu’à ce qu’il s’enclenche. NE PAS utiliser l’écrou autofreiné pour rapprocher les extrémités de la connexion. Ne pas utiliser d’outils pour fixer solidement le raccord. 2 Art # A-12761 Raccordement de la torche au bloc d’alimentation Sélection des composants de la torche La sortie de l’alimentation est fixée à 100 ampères. Torche est assemblé avec des pièces de 100 ampères de l’usine. 0-5302FR ANNEXE A-109 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Reportez-vous à la torche SL100 Manuel, pour les détails. Coupe glissante avec la 1Torch. Pour optimiser l’utilisation des consommables, la coupe glissante doit utiliser le capuchon spécial pour coupe glissante ou le guide d’écartement de la coupelle protectrice, qui ne permettent pas à la pointe de contacter la pièce permettent d’effectuer la coupe à pleine intensité de 100 A. Avec la pointe d’écartement standard 100 A, s’il se produit un contact avec la pièce, le courant est réduit à 40 A pour éviter d’endommager la pointe. Vous pouvez effectuer la coupe glissante de cette manière, Avec une intensité réduite, mais la durée de vie de la pointe peut en souffrir. Avec la pointe standard, en raison du code 701, vous devez déclencher la 1Torch avec la pointe au-dessus de la pièce pour démarrer le prégaz. Ensuite, la pointe peut être mise en contact avec la pièce pour effectuer la coupe à intensité réduite. Pièces en place (PIP) La torche est dotée d’un circuit pièces en place (PIP). Une fois correctement installé, le bouclier ferme un interrupteur. La torche ne pourra pas fonctionner si l’interrupteur est ouvert. Interrupteur de la torche vers ATC Interrupteur PIP Bouclier Art # A-12758FR Schéma de circuit des pièces en place pour la torche manuelle Pré-écoulement Après le déclenchement de la flamme est tirée, l’air circulera pendant 2 secondes. Cela permet à la contamination possible d’être éliminé de la torche avant de l’arc est établi. Après soudage Après le flambeau déclencheur libéré de l’arc s’arrêtera et l’air s’écoule pendant 20 secondes. Cela permet à l’opérateur de passer en toute sécurité modes aux Alimentation XT qui ne permettra pas à la la découpe automatisée pour se produire. Arc pilote Lorsque la torche quitte la pièce l arc pilote redémarre instantanément, et l’arc de découpe redémarre instantanément lorsque l arc pilote contacts la pièce. Foldback fonctionnalité L’unité passera automatiquement la coupure de courant jusqu’à 45 ampères si la pointe touche la plaque exposée lors de la coupe. Ces travaux amélioreront considérablement astuce de la durée de vie des pièces. Connexion de l’alimentation en air à l’appareil La torche SL100 a besoin d’une alimentation en air séparée de celle de l’alimentation XT. La connexion est la même pour l’air comprimé ou les cylindres haute pression. S’il faut installer un filtre facultatif sur la conduite d’air, consulter les deux sous-sections suivantes. 1. Connecter le module du filtre à son port d’admission. L’illustration montre des raccordements types à titre illustratif. A-110 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT REMARQUE ! Pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les instructions du fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage, dans la mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se détacher et obstruer les minuscules passages d’air dans la torche. Port d'admission Raccord 1/4 NPT ou ISO-R à 1/4 po (6 mm) Pince de serrage Conduite d'alimentation en gaz Art # A-12759FR Connexion de la conduite d’air à l’orifice d’admission Vérifier la qualité de l’air L’air doit être exempt d’huile et d’humidité. Pour tester la qualité de l’air : 1. Tirez déclencher pendant un court instant pour lancer le débit d’air/gaz. 2. Placer une lentille de filtre à soudage devant la torche et ouvrir l’admission d’air. Ne pas amorcer d’arc! Toute trace d’huile ou d’humidité sera visible sur la lentille. Contrôle pression d’air + Le contrôle de pression est utilisée pour régler la pression de l’air. Tirez déclencher pendant un court instant pour lancer le débit d’air/gaz. Pour régler la pression Tirez la molette et appuyer pour verrouiller. 1. S’assurer que le circuit d’air comprimé correspond bien aux caractéristiques. Pression d’entrée: 90 psi min. - 120 psi max. (6.2 bars min - 8.3 bars max.). Débit d’entrée : 6,7 CFM (189 lpm). 2. Vérifier les branchements et allumer l’alimentation en air. 3. Pour couper, ajuster la pression d’air de sortie de 70 - 85 psi / 4,8 - 5,9 bars. Consulter le tableau de réglage de pression de détails. 0-5302FR ANNEXE A-111 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Gas Réglage de la pression du gazs Longueur des fils SL100 (Torche manuelle) Jusqu’à 25 pi (7,6 m) 70 psi 4.8 bar Chaque 25 pi (7,6 m) supplémentaire Ajouter 5 psi 0.4 bar installation d’un filtre monoétagé en option On recommande l’utilisation d’un jeu de filtres supplémentaire en option pour améliorer la filtration de l’air comprimé et maintenir l’humidité et les débris hors de la torche. 1. Fixez le Single - Stade flexible de filtre à l’orifice d’admission. 2. Fixer le module du filtre à son tuyau. 3. Connecter le module du filtre à son tuyau. L’illustration montre des raccordements types à titre illustratif. REMARQUE ! Pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les instructions du fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage, dans la mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se détacher et obstruer les minuscules passages d’air dans la torche. Connecter de la manière suivante : Port d'admission Regulator/Filter Assembly Pince de serrage Conduite d'alimentation en gaz Raccord 1/4 NPT à 1/4 po (6 mm) Art # A-12760FR Filtre à air à un étage Pièce jointe A-112 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Pièces de rechange 2 3 1 4 5 6 Art # A-12762FR Description 9-7379 9-6319 9-1044 0-5302FR BOM ID qté 1 1 2 1 3 1 Nom Contacteur Assemblage du solénoïde Pressostat ANNEXE Description 8-6800 9-9509 9-7380 BOM ID qté 4 1 5 1 6 2 Nom Manomètre Régulateur Relais A-113 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Qty 1 1 1 2 Description Kit pour filtre monoétagé (comprend filtre & tuyau) Corps de filtre de rechange Tuyau de filtre de rechange (non illustré) Élément filtrant de rechange Catalogue # 7-7507 9-7740 9-7742 9-7741 Boîtier Élément filtrant (no cat. 9-7741) Ressort Joint torique (no cat. 9-7743) Filtre assemblé Couvercle Raccord indenté Art # A-02476FR Remplacement En une seule étape Facultatif D’Élément filtrant Ces instructions s’appliquent aux alimentations d’énergie où le filtre en une seule étape facultatif a été installé. Lorsque l’élément de filtre est complètement saturée Il ne sera pas capable de fournir la pression requise pour le module SL100/lampe torche. L’élément filtrant peut être enlevé de son logement, être séché, et réutilisé. Accordez 24 heures pour l’élément sec. Référez-vous à la section 6, liste des pièces, pour le nombre de catalogue d’élément filtrant de rechange. 1. Coupez l’alimentation électrique de l’alimentation d’énergie. 2. Air et système coupés de purge en bas avant de démonter l’élément filtrant de changement de filtre. 3. Débrancher le tuyau d’alimentation du gaz. 4. .Tourner le couvercle du filtre dans le sens antihoraire avant de le déposer. L’élément filtrant est plac à l’intérieur du logement. 5. Déposer l’élément filtrant du boîtier et le mettre de côté pour le faire sécher. 6. Chiffon à l’intérieur de du logement propre, puis isolant le côté ouvert d’élément filtrant de rechange d’abord. 7. Remettre le boîtier sur le couvercle. 8. Rattachez l’offre de gaz. REMARQUE ! Si l’unité fuit entre le carter et le couvercle, inspecter le joint torique de coupures ou d’autres dommages. A-114 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Cette page est intentionnellement laissée vierge. 0-5302FR ANNEXE A-115 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT ANNEXE 35 : HISTORIQUE DE PUBLICATION Date de la couverture Rév Modification(s) 29 avril 2013 AA Première édition 21 mai 2013 Actualisation avec les nouvelles informations RAS 1000 XT selon ECOB2428 AB 2 juillet 2013 AC Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le contrôle de la hauteur selon ECOB2488 28 sept. 2013 AD Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le contrôle de la hauteur selon ECOB2488 12 mai 2014 AE mise à jour Sect 3.17 art.25554 -ECO-B Ajouter Appx. Tableau des codes couleur CNC -ECO-B2512 Oct 6, 2014 AF Mise à jour Sect. 3/6 IL400XT text/Catalogue #. -L’ÉCO-B2663 sect 3 fan art changement de label. -vcr00359 Mise à jour Sect. 6 câbles des pièces de remplacement. -L’ÉCO-B2664 Insérer Sect. 3 «testeur de tige de terre’ info. -L’ÉCO-B2676 Update Sect. 6 ‘Pilote PAC» partie #. -L’ÉCO-B2677 mise à jour divers sect 3 texte. Les codes de mise à jour -ECO-B2679 Mise a jour DoC. -L’ÉCO-B2680 Ajouter Sect. 6 ‘transducteur de courant». -L’ÉCO-B2681 mis à jour Sect. 6 ventilateurs art. -ECO-B2689 30 janvier 2015 AG dans le Appdx, ajouté SL100 1flambeau au système et les schémas, mise à jour code couleur câble CNC art, mise à jour de tous les schémas de système et mis à jour les informations de dépannage avancé. Dans la section 6, les numéros de référence du système mises à jour graphiques du tuyau et du câble et les numéros de référence. Section 3 mises à jour de câble art tous par ECOB flexible2694. 27 mai 2015 AH Retour à l’image de marque de changement AG Thermal Dynamics. Ajouter des pages Lisez-moi. Nouvelle DOC. Nouvelle section de sécurité, Nouvelles icônes de sécurité partout. Mise à jour qu’il-400 art section 3. Ajouter une REMARQUE au contact de mise à la terre l’art un-11875. Ajouter torche hebdomadaire Maint. Remarque La section 5. Mise à jour de l’art du panneau arrière pour montrer qu’il-400 la liaison A-11842. Mettre à jour le filtre EMI partie section 6. Ajouter des numéros d’assemblage de pompe et de moteur à la section 6 et mise à jour des contacts et des numéros de téléphone du couvercle arrière et l’intérieur de la couverture avant. ECOB2712 A-116 ANNEXE 0-5302FR ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Cette page est intentionnellement laissée vierge. 0-5302FR ANNEXE A-117 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT Cette page est intentionnellement laissée vierge. A-118 ANNEXE 0-5302FR DÉCLARATION DE GARANTIE GARANTIE LIMITÉE : Thermal Dynamics® Corporation (dénommée ci-après « Thermal ») garantit que ses produits sont exempts de défauts de matière et de vices de fabrication. En cas de constat de non-conformité à ladite garantie survenue au cours de la période de validité des produits Thermal énoncée ci-dessous, Thermal s'engage, après notification de celle-ci et preuves à l’appui que le produit a bien été entreposé, installé, exploité et entretenu conformément aux spécifications, instructions, recommandations de Thermal et aux procédures sanctionnées par la pratique industrielle, et non sujets à une mauvaise utilisation, réparation, négligence, altération ou accident, à corriger lesdits défauts en réparant ou en remplaçant, sur décision exclusive de Thermal, tout composant ou partie du produit que Thermal jugera défectueux. CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUT AUTRE GARANTIE DE QUALITÉ MARCHANDE OU DE BON FONCTIONNEMENT POUR UNE UTILISATION PARTICULIÈRE. LIMITATION DE RESPONSABILITÉ : Thermal ne sera en aucun cas responsable des dommages particuliers ou indirects comme, mais non limités à : endommagement ou perte des biens achetés ou remplacés, ou réclamations de la part du client des distributeurs (dénommés ci-après « Acheteur ») en cas d’interruption de service. Les voies de recours de l’Acheteur énoncée ciaprès sont exclusives et la responsabilité de Thermal en ce qui concerne un contrat quelconque, ou tout acte y afférent, y compris l’exécution ou la violation dudit contrat, ou découlant de la fabrication, vente, livraison, revente ou utilisation des biens couverts ou fournis par Thermal, qu’il s’agisse d’une conséquence du contrat, d’une négligence, d’un acte dommageable ou des clauses d’une garantie quelconque ou autre, ne devront pas, sauf disposition expresse contraire, dépasser le prix des biens sur lequel se fonde la responsabilité. L’UTILISATION DES PIÈCES DE RECHANGE OU D’ACCESSOIRES SUSCEPTIBLES DE COMPROMETTRE LA SÉCURITÉ OU LES PRESTATIONS DE L’UN DES PRODUITS THERMAL ENTRAÎNE LA DÉCHÉANCE DE LA PRÉSENTE GARANTIE. LA PRÉSENTE GARANTIE EST INVALIDE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON AGRÉES. La validité de la garantie limitée pour ce produit devrait être : un maximum de trois (3) ans à compter de la date de vente par un distributeur agréé et un maximum de deux (2) ans à compter de la date de vente par ce distributeur à l’acheteur, et avec des limites ultérieures sur cette période de deux (2) ans (voir tableau ci-dessous). Pièces Main d’oeuvre Ultra-Cut XT™ et Auto-Cut XT™ Blocs d'alimentation et composants 2 Ans 1 An 1 An 1 An 90 Jours 90 Jours Torche et Conduites XTTM / XTTM-301 Torche (Hors consommables) Réparation/pièces de rechange Les demandes de réparation ou de remplacement sous garantie doivent être envoyées par un centre de réparation Thermal Dynamics® agréé dans les trente (30) jours de la réparation. Aucun frais de transport ne sera payé dans le cadre de cette garantie. Les frais de transport pour envoyer les produits à un centre de réparation agréé seront à la charge du client. Tous les produits renvoyés le seront aux risques et aux frais du client. Cette garantie remplace toute autre garantie Thermal précédente. Effective October 23, 2012 THE AMERICAS Denton, TX USA U.S. Customer Care Ph: 1-800-279-2628 (tollfree) Fax: 1-800-535-0557 (tollfree) International Customer Care Ph: 1-940-381-1212 Fax: 1-940-483-8178 Oakville, Ontario, Canada Canada Customer Care Ph: 1-905-827-4515 Fax: 1-800-588-1714 (tollfree) EUROPE Chorley, United Kingdom Customer Care Ph: +44 1257-261755 Fax: +44 1257-224800 Milan, Italy Customer Care Ph: +39 0236546801 Fax: +39 0236546840 ASIA/PACIFIC Cikarang, Indonesia Customer Care Ph: 6221-8990-6095 Fax: 6221-8990-6096 Rawang, Malaysia Customer Care Ph: +603 6092-2988 Fax: +603 6092-1085 Melbourne, Australia Australia Customer Care Ph: 1300-654-674 (tollfree) Ph: 61-3-9474-7400 Fax: 61-3-9474-7391 International Ph: 61-3-9474-7508 Fax: 61-3-9474-7488 Shanghai, China Sales Office Ph: +86 21-64072626 Fax: +86 21-64483032 Singapore Sales Office Ph: +65 6832-8066 Fax: +65 6763-5812 U.S. Customer Care: 866-279-2628 / fax 800-535-0557 • Canada Customer Care: 905-827-4515 / International Customer Care: 940-381-1212 / fax 940-483-8178 © 2015 Thermal Dynamics Corp. thermal-dynamics.com fax 800-588-1714