HEIDENHAIN TNC 640 (34059x-11) CNC Control Manuel utilisateur

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HEIDENHAIN TNC 640 (34059x-11) CNC Control Manuel utilisateur | Fixfr
TNC 640
Manuel utilisateur
Programmation des cycles de
mesure pour les pièces et les
outils
Logiciels CN
340590-11
340591-11
340595-11
Français (fr)
01/2021
Sommaire
2
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Sommaire
Sommaire
1
Principes de base........................................................................................................................... 21
2
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 37
3
Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................... 41
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce..................55
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................107
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 171
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................219
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 247
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................285
10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)............................................. 315
11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................337
12 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................341
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3
Sommaire
4
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Sommaire
1
Principes de base........................................................................................................................... 21
1.1
Remarques sur ce manuel.................................................................................................................. 22
1.2
Type de commande, logiciel et fonctions..........................................................................................24
Options logicielles.................................................................................................................................. 26
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 34059x-11.............. 32
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5
Sommaire
2
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 37
2.1
Introduction...........................................................................................................................................38
2.2
Groupes de cycles disponibles........................................................................................................... 39
Résumé des cycles d'usinage............................................................................................................... 39
Résumé des cycles de palpage.............................................................................................................40
6
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Sommaire
3
Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................... 41
3.1
Généralités sur les cycles palpeurs....................................................................................................42
Mode opératoire.....................................................................................................................................42
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel......................................................................... 42
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique............................................................ 42
Des cycles palpeurs en mode automatique.......................................................................................... 43
3.2
Avant de travailler avec les cycles palpeurs!.................................................................................... 45
Course de déplacement maximale au point de palpage : DIST dans le tableau de palpeurs................. 45
Distance d'approche jusqu’au point de palpage : SET_UP dans le tableau de palpeurs........................ 45
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau
palpeurs.................................................................................................................................................. 45
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau de palpeurs........................................ 46
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX................................. 46
Palpeur à commutation, avance rapide pour les déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau de palpeurs................................................................................................................................46
Exécuter les cycles palpeurs................................................................................................................. 46
3.3
Paramètres de cycles par défaut........................................................................................................ 48
Résumé.................................................................................................................................................. 48
Introduire GLOBAL DEF.........................................................................................................................49
Utiliser les données GLOBAL DEF........................................................................................................ 50
Données d'ordre général à effet global................................................................................................. 51
Données à effet global pour les fonctions de palpage.......................................................................... 51
3.4
Tableau de palpeurs.............................................................................................................................52
Information générale.............................................................................................................................. 52
Editer des tableaux de palpeurs............................................................................................................ 52
Données du palpeur...............................................................................................................................53
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7
Sommaire
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce..................55
4.1
Récapitulatif.......................................................................................................................................... 56
4.2
Principes de base des cycles de palpage 14xx................................................................................. 57
Points communs des cycles palpeurs 14xx........................................................................................... 57
Mode semi-automatique........................................................................................................................ 59
Evaluation des tolérances...................................................................................................................... 64
Transfert d'une position effective...........................................................................................................65
4.3
PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420)........................................................................... 66
Application.............................................................................................................................................. 66
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................67
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 68
4.4
PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420)................................................................... 71
Application.............................................................................................................................................. 71
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................73
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 74
4.5
PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420).......................................................... 77
Application.............................................................................................................................................. 77
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................79
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 80
4.6
Principes de base des cycles palpeurs 4xx....................................................................................... 83
Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce............. 83
4.7
ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)............................................................................. 84
Application.............................................................................................................................................. 84
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................84
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 85
4.8
ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401)......................................................87
Application.............................................................................................................................................. 87
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................87
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 88
4.9
ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402).................................................. 90
Application.............................................................................................................................................. 90
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................91
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 92
4.10 Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403).................... 95
Application.............................................................................................................................................. 95
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................96
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 97
8
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Sommaire
4.11 Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405).............................................................................100
Application............................................................................................................................................ 100
Attention lors de la programmation !...................................................................................................101
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 102
4.12 DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404)............................................................ 104
Application............................................................................................................................................ 104
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 104
4.13 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous................................................. 105
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9
Sommaire
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................107
5.1
Principes de base............................................................................................................................... 108
Vue d'ensemble................................................................................................................................... 108
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine.............. 110
5.2
POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410)...................................... 112
Application............................................................................................................................................ 112
Attention lors de la programmation !...................................................................................................113
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 114
5.3
POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)..................................... 117
Application............................................................................................................................................ 117
Attention lors de la programmation !...................................................................................................118
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 119
5.4
POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412)............................................. 122
Application............................................................................................................................................ 122
Attention lors de la programmation !...................................................................................................123
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 124
5.5
POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413)............................................ 127
Application............................................................................................................................................ 127
Attention lors de la programmation !...................................................................................................128
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 129
5.6
POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414)............................................ 132
Application............................................................................................................................................ 132
Attention lors de la programmation !...................................................................................................133
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 134
5.7
POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415)..................................................137
Application............................................................................................................................................ 137
Attention lors de la programmation !...................................................................................................138
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 139
5.8
POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)......................... 142
Application............................................................................................................................................ 142
Attention lors de la programmation !...................................................................................................143
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 144
5.9
POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417)................................................. 147
Application............................................................................................................................................ 147
Attention lors de la programmation !...................................................................................................147
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 148
10
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Sommaire
5.10 POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418)................................................150
Application............................................................................................................................................ 150
Attention lors de la programmation !...................................................................................................151
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 152
5.11 POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419)..................................................155
Application............................................................................................................................................ 155
Attention lors de la programmation !...................................................................................................155
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 156
5.12 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408)............................................... 158
Application............................................................................................................................................ 158
Attention lors de la programmation !...................................................................................................159
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 160
5.13 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409).......................................................163
Application............................................................................................................................................ 163
Attention lors de la programmation !...................................................................................................164
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 165
5.14 Exemple : Définition d'un point d'origine au centre d'un segment circulaire et arête supérieure
de la pièce...........................................................................................................................................167
5.15 Exemple : Définition du point d'origine de l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de
trous.....................................................................................................................................................168
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11
Sommaire
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 171
6.1
Principes de base............................................................................................................................... 172
Résumé................................................................................................................................................ 172
Enregistrer les résultats des mesures.................................................................................................173
Résultats de la mesure dans les paramètres Q.................................................................................. 175
Etat de la mesure................................................................................................................................ 175
Surveillance de la tolérance................................................................................................................. 175
Surveillance de l'outil........................................................................................................................... 176
Système de référence pour les résultats de la mesure...................................................................... 177
6.2
PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55).............................................................................. 178
Application............................................................................................................................................ 178
Attention lors de la programmation!....................................................................................................178
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 179
6.3
POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1)...................................................................................................180
Application............................................................................................................................................ 180
Attention lors de la programmation !...................................................................................................180
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 181
6.4
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420)................................................................................. 182
Application............................................................................................................................................ 182
Attention lors de la programmation !...................................................................................................182
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 183
6.5
MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421).................................................................................185
Application............................................................................................................................................ 185
Attention lors de la programmation !...................................................................................................186
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 187
6.6
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422)........................................................... 190
Application............................................................................................................................................ 190
Attention lors de la programmation !...................................................................................................191
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 192
6.7
MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423).................................................... 195
Application............................................................................................................................................ 195
Attention lors de la programmation !...................................................................................................196
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 196
6.8
MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424).....................................................198
Application............................................................................................................................................ 198
Attention lors de la programmation !...................................................................................................199
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 199
12
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Sommaire
6.9
MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425).........................................................201
Application............................................................................................................................................ 201
Attention lors de la programmation !...................................................................................................201
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 202
6.10 MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426).................................................... 204
Application............................................................................................................................................ 204
Attention lors de la programmation !...................................................................................................204
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 205
6.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427).....................................................................207
Application............................................................................................................................................ 207
Attention lors de la programmation !...................................................................................................207
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 208
6.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427).............................................................210
Application............................................................................................................................................ 210
Attention lors de la programmation !...................................................................................................210
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 211
6.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431).................................................................................... 213
Application............................................................................................................................................ 213
Attention lors de la programmation !...................................................................................................214
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 214
6.14 Exemples de programmation........................................................................................................... 216
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire et reprise d'usinage....................................................... 216
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure............................................218
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13
Sommaire
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................219
7.1
Principes de base............................................................................................................................... 220
Résumé................................................................................................................................................ 220
7.2
MESURE (cycle 3)............................................................................................................................... 221
Application............................................................................................................................................ 221
Attention lors de la programmation !...................................................................................................221
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 222
7.3
MESURE 3D (cycle 4)......................................................................................................................... 223
Application............................................................................................................................................ 223
Attention lors de la programmation !...................................................................................................224
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 225
7.4
PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444).......................................................................................... 226
Application............................................................................................................................................ 226
En tenir compte pendant la programmation !..................................................................................... 228
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 229
7.5
PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441)................................................................................ 231
Application............................................................................................................................................ 231
Attention lors de la programmation !...................................................................................................231
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 232
14
7.6
Etalonner un palpeur à commutation............................................................................................. 233
7.7
Afficher les valeurs d'étalonnage..................................................................................................... 234
7.8
ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461).......................................................... 235
7.9
ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462).............................................237
7.10
ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463)..............................................240
7.11
ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460).................................................................................. 243
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Sommaire
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 247
8.1
Etalonnage de la cinématique avec des palpeurs TS (option 48)................................................. 248
Principes............................................................................................................................................... 248
Résumé................................................................................................................................................ 248
8.2
Conditions requises........................................................................................................................... 249
Attention lors de la programmation!....................................................................................................250
8.3
SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48)..............................251
Application............................................................................................................................................ 251
Attention lors de la programmation !...................................................................................................251
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 252
Fonction journal.................................................................................................................................... 252
Remarques sur la sauvegarde des données........................................................................................253
8.4
MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48).......................................... 254
Application............................................................................................................................................ 254
Sens du positionnement...................................................................................................................... 256
Machines avec des axes à dentures Hirth.......................................................................................... 257
Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :............................................................. 258
Choix du nombre de points de mesure...............................................................................................258
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine........................................................ 259
Mesure de la cinématique : précision................................................................................................. 259
Remarques relatives aux différentes méthodes d'étalonnage............................................................ 260
Jeu à l'inversion................................................................................................................................... 261
Attention lors de la programmation !...................................................................................................262
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 263
Différents modes (Q406)..................................................................................................................... 266
Fonction journal.................................................................................................................................... 267
8.5
COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48)..........................................268
Application............................................................................................................................................ 268
Attention lors de la programmation !...................................................................................................270
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 271
Réglage des têtes interchangeables....................................................................................................273
Compensation de dérive...................................................................................................................... 275
Fonction journal.................................................................................................................................... 277
8.6
GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48)......................................................278
Application............................................................................................................................................ 278
Différents modes (Q406)..................................................................................................................... 280
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine........................................................ 280
Attention lors de la programmation !...................................................................................................281
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 282
Fonction journal.................................................................................................................................... 284
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15
Sommaire
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................285
9.1
Principes de base............................................................................................................................... 286
Résumé................................................................................................................................................ 286
Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483............................................................................. 287
Définir les paramètres machine...........................................................................................................288
Données des outils de fraisage et de tournage dans le tableau d'outils.............................................290
9.2
ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480)......................................................................291
Application............................................................................................................................................ 291
Attention lors de la programmation!....................................................................................................292
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 293
9.3
Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481)..................................................294
Application............................................................................................................................................ 294
Attention lors de la programmation !...................................................................................................295
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 296
9.4
Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482).................................................... 298
Application............................................................................................................................................ 298
Attention lors de la programmation !...................................................................................................299
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 300
9.5
Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483)............................................... 302
Application............................................................................................................................................ 302
Attention lors de la programmation !...................................................................................................303
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 304
9.6
ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ISO : G484)................................................ 306
Application............................................................................................................................................ 306
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................306
Attention lors de la programmation !...................................................................................................308
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 308
9.7
Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50)................................................. 309
Application............................................................................................................................................ 309
Attention lors de la programmation !...................................................................................................312
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 313
16
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Sommaire
10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)............................................. 315
10.1 Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136)............................................... 316
Principes de base.................................................................................................................................316
Gérer des données de surveillance..................................................................................................... 318
Récapitulatif.......................................................................................................................................... 320
Configuration........................................................................................................................................ 321
Définir une zone de surveillance......................................................................................................... 322
Résultats de l'étalonnage.................................................................................................................... 323
10.2 Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136).................................................. 324
Application............................................................................................................................................ 324
Générer des images de référence.......................................................................................................325
Phase de surveillance.......................................................................................................................... 327
Attention lors de la programmation !...................................................................................................328
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 329
10.3 Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136)......................................................330
Application............................................................................................................................................ 330
Générer des images de référence.......................................................................................................330
Phase de surveillance.......................................................................................................................... 332
Attention lors de la programmation !...................................................................................................333
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 334
10.4 Requêtes possibles............................................................................................................................ 335
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
17
Sommaire
11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................337
11.1
Principes de base............................................................................................................................... 338
Résumé................................................................................................................................................ 338
11.2
ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36).......................................................................... 340
Application............................................................................................................................................ 340
Attention lors de la programmation!....................................................................................................340
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 340
18
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Sommaire
12 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................341
12.1 Tableau récapitulatif...........................................................................................................................342
Cycles palpeurs.................................................................................................................................... 342
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1
Principes de base
1
Principes de base | Remarques sur ce manuel
1.1
Remarques sur ce manuel
Consignes de sécurité
Respecter l'ensemble des consignes de sécurité contenues dans
cette documentation et dans celle du constructeur de la machine !
Les consignes de sécurité sont destinées à mettre en garde
l'utilisateur devant les risques liés à l'utilisation du logiciel et des
appareils et indiquent comment les éviter. Les différents types
d'avertissements sont classés par ordre de gravité du danger et
sont répartis comme suit :
DANGER
Danger signale l'existence d'un risque pour les personnes. Si
vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque
existant, le danger occasionnera certainement des blessures
graves, voire mortelles.
AVERTISSEMENT
Avertissement signale l'existence d'un risque pour les
personnes. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet
d'éviter le risque existant, le danger pourrait occasionner des
blessures graves, voire mortelles.
ATTENTION
Attention signale l'existence d'un risque pour les personnes.
Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque
existant, le danger pourrait occasionner de légères blessures.
REMARQUE
Remarque signale l'existence d'un risque pour les objets ou les
données. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter
le risque existant, le danger pourrait occasionner un dégât
matériel.
Ordre chronologique des informations au sein des consignes
des sécurité
Toutes les consignes de sécurité comprennent les quatre
paragraphes suivants :
Mot-clé, indicateur de la gravité du danger
Type et source du danger
Conséquences en cas de non prise en compte du danger, par
ex. "Risque de collision pour les usinages suivants"
Prévention – Mesures de prévention du danger
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1
Principes de base | Remarques sur ce manuel
Notes d'information
Il est impératif de respecter l'ensemble des notes d'information
que contient ce manuel afin de garantir un fonctionnement sûr et
efficace du logiciel.
Cette notice contient plusieurs types d'informations, à savoir :
Ce symbole signale une astuce.
Une astuce vous fournit des informations
supplémentaires ou complémentaires.
Ce symbole vous invite à suivre les consignes de
sécurité du constructeur de votre machine. Ce symbole
vous renvoie aux fonctions dépendantes de la machine.
Les risques potentiels pour l'opérateur et la machine
sont décrits dans le manuel d'utilisation.
Le symbole représentant un livre correspond à un
renvoi à une documentation externe, par exemple à la
documentation du constructeur de votre machine ou
d'un autre fournisseur.
Modifications souhaitées ou découverte d'une "coquille"?
Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre
documentation. N'hésitez pas à nous faire part de vos suggestions
en nous écrivant à l'adresse e-mail suivante :
[email protected]
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23
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
1.2
Type de commande, logiciel et fonctions
Ce manuel décrit les fonctions de programmation qui sont
disponibles à partir des numéros de versions de logiciel suivants.
Type de commande
Nr. de logiciel CN
TNC 640
340590-11
TNC 640 E
340591-11
TNC 640 Poste de programmation
340595-11
La lettre E désigne la version Export de la commande. Les options
logicielles ci-après ne sont pas disponibles dans la version Export,
ou ne ne le sont que de manière limitée :
Advanced Function Set 2 (option 9) limitée à une interpolation
sur 4 axes
KinematicsComp (option 52)
Le constructeur de la machine adapte les fonctions de la
commande à la machine, par le biais des paramètres machine.
Par conséquent, ce Manuel décrit également certaines fonctions
auxquelles vous n'aurez pas forcément accès sur chaque
commande.
Les fonctions de commande qui ne sont pas présentes sur toutes
les machines sont par exemple :
Etalonnage d'outils avec le TT
Pour savoir de quelles fonctions dispose votre machine, adressezvous à son constructeur.
HEIDENHAIN, ainsi que plusieurs constructeurs de machines,
proposent des cours de programmation sur des commandes
HEIDENHAIN. Il est recommandé de participer à ce type de cours
si vous souhaitez vous familiariser de manière intensive avec les
fonctions de la commande.
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions cycles qui ne sont pas en lien avec
les cycles de mesure font l'objet d'une description
dans le manuel utilisateur Programmation des cycles
d'usinage. Si vous avez besoin de ce manuel, adressezvous à HEIDENHAIN.
ID du manuel utilisateur Programmation des cycles :
1303406-xx
24
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions de CN qui sont sans aucun rapport
avec les cycles sont décrites dans le Manuel d'utilisation
de la TNC 640. Si vous avez besoin de ce manuel,
adressez-vous à HEIDENHAIN.
ID du manuel utilisateur Programmation en Texte clair :
892903-xx
ID du manuel utilisateur Programmation en DIN/ISO :
892909-xx
ID du manuel utilisateur Configuration, test et exécution
des programmes CN : 1261174-xx
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1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Options logicielles
La TNC 640 dispose de plusieurs options logicielles qui peuvent chacune être librement activées par le
constructeur de votre machine. Ces options incluent les fonctions suivantes :
Additional Axis (options 0 à 7)
1 à 8 boucles d'asservissement supplémentaires
Axe supplémentaire
Advanced Function Set 1 (option 8)
Fonctions étendues - Groupe 1
Usinage avec plateau circulaire :
Contours sur le développé d'un cylindre
Avance en mm/min
Conversions de coordonnées :
inclinaison du plan d'usinage
Advanced Function Set 2 (option 9)
Fonctions étendues - Groupe 2
avec licence d'exportation
Usinage 3D :
Correction d'outil 3D par vecteur normal à la surface
Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle
électronique pendant le déroulement du programme ;
la position de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool
Center Point Management)
Maintien de l'outil perpendiculaire au contour
Correction du rayon d'outil perpendiculaire à la direction de l'outil
Déplacement manuel dans le système d'axe d'outil actif
Interpolation :
En ligne droite sur > 4 axes (licence d'exportation requise)
HEIDENHAIN DNC (option 18)
Communication avec les applications PC externes via les composants
COM
Dynamic Collision Monitoring – DCM (option 40)
Contrôle dynamique anti-collision
Le constructeur de la machine définit les objets à contrôler
Avertissement en mode Manuel
Contrôle anti-collision en Test de programme
Interruption de programme en mode Automatique
Contrôle également des déplacements sur 5 axes
Importation DAO (option 42)
Importation DAO
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gère les fichiers DXF, STEP et IGES
Transfert de contours et de motifs de points
Définition conviviale du point d’origine
Sélection graphique de sections de contour à partir de programmes
en Texte clair
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1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Global PGM Settings – GPS (option 44)
Superposition des transformations de coordonnées pendant
l'exécution de programme
Superposition avec la manivelle
Configurations globales de
programmes
Adaptive Feed Control – AFC (option 45)
Asservissement adaptatif de
l'avance
Fraisage :
Acquisition de la puissance de broche réelle au moyen d'une passe
d'apprentissage
Définition des limites à l'intérieur desquelles l'asservissement
automatique de l'avance sera actif
Asservissement tout automatique de l'avance lors de l'usinage
Tournage (option 50) :
Contrôle de la force de coupe pendant l'exécution du programme
KinematicsOpt (option 48)
Sauvegarde/restauration de la cinématique active
Contrôler la cinématique active
Optimiser la cinématique active
Optimisation de la cinématique de
la machine
Mill-Turning (option 50)
Mode Fraisage/Tournage
Fonctions :
Commutation mode Fraisage/Tournage
Vitesse de coupe constante
Compensation du rayon de la dent
Cycles de tournage
Cycle FRAISAGE DE DENTURES (options 50 et 131)
KinematicsComp (option 52)
Compensation 3D dans l'espace
Compensation des erreurs de position et de composants
OPC UA NC Server 1 à 6 (options 56 à 61)
Interface standardisée
L'OPC UA NC Server offre une interface standardisée (OPC UA) pour
accéder en externe aux données et fonctions de la CN.
Ces options logicielles permettent d'établir jusqu'à six liaisons client en
parallèle.
3D-ToolComp (option 92)
Pour compenser l'écart du rayon de l'outil en fonction de l'angle
d'attaque sur la pièce
Valeurs de correction dans le tableau de valeurs de correction
Condition requise : travailler avec des vecteurs normaux à la surface
(séquences LN)
Correction de rayon d'outil 3D
en fonction de l'angle d'attaque
avec licence d'exportation
Extended Tool Management (option 93)
Gestion avancée des outils
basée sur Python
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1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Advanced Spindle Interpolation (option 96)
Broche interpolée
Tournage interpol :
Cycle COUPL. TOURN. INTER.
Cycle CONT. TOURN. INTERP.
Spindle Synchronism (option 131)
Synchronisation des broches de fraisage et de tournage
Cycle FRAISAGE DE DENTURES (options 50 et 131)
Synchronisation des broches
Remote Desktop Manager (option 133)
Windows sur un ordinateur distinct
Intégration dans l’interface utilisateur de la commande
Commande des ordinateurs à
distance
Synchronizing Functions (option 135)
Fonctions de synchronisation
Fonction de couplage en temps réel (Real Time Coupling – RTC) :
Couplage d'axes
Visual Setup Control – VSC (option 136)
Enregistrement de la situation de serrage avec un système par
caméra de HEIDENHAIN
Comparaison optique entre l'état réel et l'état nominal de la zone
d'usinage
Contrôle visuel par caméra de la
situation de serrage
State Reporting Interface – SRI (option 137)
Exportation des heures de changements d'état
Exportation des programmes CN actifs
Accès http à l'état de la commande
Cross Talk Compensation – CTC (option 141)
Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux
accélérations d'axes
Compensation du TCP (Tool Center Point)
Compensation de couplage d'axes
Position Adaptive Control – PAC (option 142)
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
position des axes dans l'espace de travail
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
vitesse ou de l'accélération d'un axe
Asservissement adaptatif en
fonction de la position
Load Adaptive Control – LAC (option 143)
Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
masse actuelle de la pièce
Asservissement adaptatif en
fonction de la charge
Active Chatter Control – ACC (option 145)
Réduction active des vibrations
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Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant
l'usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Global PGM Settings – MVC (option 146)
Amortissement des vibrations de la
machine
Amortissement des vibrations de la machine pour améliorer la surface
de la pièce, par l'intermédiaire des fonctions suivantes :
AVD Active Vibration Damping
FSC Frequency Shaping Control
Batch Process Manager (option 154)
Batch Process Manager
Planification de commandes de fabrication
Component Monitoring (option 155)
Surveillance de composants sans
capteurs externes
Surveillance de composants machine configurés pour éviter la
surcharge
Rectification (option 156)
Rectification de coordonnées
Cycles pour course pendulaire
Cycles de dressage
Prise en charge des outils de rectification et de dressage
Gear Cutting (option 157)
Usiner des dentures
Cycle DEFINIR ENGRENAGE
Cycle FRAISAGE ENGRENAGE
Cycle POWER SKIVING
Advanced Function Set 2 (option 158)
Fonctions de tournage étendues
Cycle TOURNAGE FINITION SIMULTANE
Opt. Contour Milling (option 167)
Cycles de contours optimisés
Cycles permettant d'usiner des poches et des îlots de votre choix avec
le procédé de fraisage trochoïdal
Autres options disponibles
HEIDENHAIN propose également d'autres extensions
matérielles et d'autres options logicielles qui doivent
impérativement être configurées et mises en oeuvre par
le constructeur de la machine. La fonction de sécurité
(FS) en est un exemple.
Pour en savoir plus à ce sujet, consultez la
documentation du constructeur de votre machine ou le
catalogue Options et accessoires.
ID: 827222-xx
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Niveau de développement (fonctions "upgrade")
Parallèlement aux options de logiciel, les grandes étapes de
développement du logiciel TNC sont gérées par ce que l'on
appelle des Feature Content Levels (expression anglaise utilisée
pour désigner les différents niveaux de développement). Les
fonctions qui se trouvent dans un FCL ne vous sont pas mis à
disposition lorsque vous recevez une mise à jour logicielle de votre
commande.
Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine,
toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles
sans surcoût.
Les fonctions de mise à niveau sont signalées dans le manuel par
l'identifiant FCL n dans lequel n représente le numéro incrémenté
correspondant au niveau de développement.
L'acquisition payante des codes correspondants vous permet
d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le
constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN.
Lieu d'implantation prévu
La commande correspond à la classe A selon la norme EN 55022.
Elle est prévue essentiellement pour fonctionner en milieux
industriels.
Mentions légales
Le logiciel CN contient un logiciel "open source" dont l’utilisation
est soumise à des conditions spéciales. Ce sont ces conditions
d'utilisation qui s'appliquent en priorité.
Pour obtenir plus d'informations depuis la CN, procédez comme
suit :
Appuyer sur la touche MOD pour ouvrir le dialogue
Configurations et informations
Sélectionner Introduction code dans la boîte de dialogue
Appuyer sur la softkey INFOS LICENCE ou sélectionner
directement dans le dialogue Configurations et information,
Information générale → Information de licence
Le logiciel CN contient en outre des bibliothèques binaires du
logiciel OPC UA de la société Softing Industrial Automation GmbH.
Les conditions d'utilisation qui s'appliquent en plus à celles-ci en
priorité sont celles qui ont été convenues entre HEIDENHAIN et
Softing Industrial Automation GmbH.
L'utilisation de OPC UA NC Server ou de DNC Server peut
avoir une influence sur le comportement de la CN. Pour cette
raison, avant d'utiliser ces interfaces, il vous faut vous assurer
au préalable que la CN pourra encore être utilisée sans subir ni
dysfonctionnements, ni problèmes de performance. Il relève de
la responsabilité de l'éditeur de logiciel de tester le système qui
recourt à ces interfaces communication.
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HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Paramètres optionnels
HEIDENHAIN continue de développer sans cesse l'ensemble des
cycles proposés. Ainsi, il se peut que le lancement d'un nouveau
logiciel s'accompagne également de nouveaux paramètres Q
pour les cycles. Ces nouveaux paramètres Q sont des paramètres
facultatifs qui n'existaient pas alors forcément sur les versions
de logiciel antérieures. Dans le cycle, ces paramètres se trouvent
toujours à la fin de la définition du cycle. Pour connaître les
paramètres Q en option qui ont été ajoutés à ce logiciel, reportezvous à la vue d'ensemble "Nouvelles fonctions de cycles et
fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 34059x-11 ". Vous
décidez vous-même si vous souhaitez définir les paramètres Q
optionnels ou bien si vous préférez les supprimer avec la touche
NO ENT. Vous pouvez également enregistrer la valeur définie
par défaut. Si vous avez supprimé un paramètre Q optionnel
par erreur, ou bien si vous souhaitez étendre les cycles de vos
programmes CN existants après une mise à jour du logiciel, vous
pouvez également insérer ultérieurement des paramètres Q
optionnels. La procédure vous est décrite ci-après.
Procédez comme suit :
Appeler la définition du cycle
Appuyez sur la touche Flèche droite jusqu'à ce que les nouveaux
paramètres Q s'affichent.
Mémoriser la valeur entrée par défaut
ou
Entrer la valeur
Si vous souhaitez mémoriser le nouveau paramètre Q, quittez le
menu en appuyant une nouvelle fois sur la touche Flèche droite
ou sur END
Si vous ne souhaitez pas mémoriser le nouveau paramètre Q,
appuyez sur la touche NO ENT
Compatibilité
Les programmes CN que vous avez créés sur des commandes
de contournage HEIDENHAIN plus anciennes (à partir de la
TNC 150 B) peuvent être en grande partie exécutés avec la
nouvelle version de logiciel de la TNC 640. Même si de nouveaux
paramètres optionnels ("Paramètres optionnels") ont été ajoutés
à des cycles existants, vous pouvez en principe toujours exécuter
vos programmes CN comme vous en avez l'habitude. Cela est
possible grâce à la valeur configurée par défaut. Si vous souhaitez
exécuter en sens inverse, sur une commande antérieure, un
programme CN qui a été créé sous une nouvelle version de logiciel,
vous pouvez supprimer les différents paramètres Q optionnels
de la définition de cycle avec la touche NO ENT. Vous obtiendrez
ainsi un programme CN rétrocompatible qui convient. Quand une
séquence CN comporte des éléments non valides, une séquence
ERROR est créée par la commande à l'ouverture du fichier.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles
modifiées dans les logiciels 34059x-11
Vue d'ensemble des nouvelles fonctions logicielles
et des fonctions logicielles modifiées
Pour en savoir plus sur les versions de logiciels
antérieures, se référer à la documentation annexe Vue
d'ensemble des nouvelles fonctions logicielles et des
fonctions logicielles modifiées. Si vous avez besoin de
cette documentation, contactez HEIDENHAIN.
ID : 1322095-xx
Information utilisateur Programmation des cycles d'usinage :
Nouvelles fonctions :
Cycle 277 OCM CHANFREIN (DIN/ISO: G277, option 167)
Avec ce cycle, la CN ébavure les contours qui ont été définis,
ébauchés et finis en dernier avec les autres cycles OCM.
Cycle 1271 OCM RECTANGLE (DIN/ISO: G1271, option 167)
Ce cycle vous permet de définir un rectangle qui, en
combinaison avec d'autres cycles OCM, pourra servir de poche,
d'îlot ou de délimitation pour le surfaçage.
Cycle 1272 OCM CERCLE (DIN/ISO: G1272, option 167)
Ce cycle vous permet de définir un cercle que vous pourrez, en
combinaison avec d'autres cycles OCM, utiliser comme poche,
îlot ou délimitation pour le surfaçage.
Cycle 1273 OCM RAINURE / TRAV. (DIN/ISO: G1273,
option 167)
Ce cycle vous permet de définir une rainure qui, en combinaison
avec d'autres cycles OCM, pourra vous servir de poche, d'îlot ou
de délimitation pour le surfaçage.
Cycle 1278 OCM POLYGONE (DIN/ISO: G1278, option 167)
Ce cycle vous permet de définir un polygone qui, en
combinaison avec d'autres cycles OCM, pourra servir de poche,
d'îlot ou de délimitation pour le surfaçage.
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HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Cycle 1281 OCM LIMITATION RECTANGLE (DIN/ISO: G1281,
option 167)
Ce cycle vous permet de définir une délimitation de forme
rectangulaire pour les îlots ou les poches ouvertes que vous
aurez programmées au préalable avec des formes OCM
standard.
Cycle 1282 OCM LIMITATION CERCLE (DIN/ISO: G1282,
option 167)
Ce cycle vous permet de définir une délimitation de forme
circulaire pour les îlots et les poches ouvertes que vous aurez
programmées au préalable avec des formes OCM standard.
Cycle 1016 DRESSAGE MEULE-BOISSEAU (DIN/ISO: G1016,
option 156)
Ce cycle permet de dresser la face frontale d'une meuleboisseau. Le cas échéant, l'angle de détalonnage se définit dans
le tableau d'outils. Ce cycle n'est disponible qu'avec le mode
Dressage FUNCTION MODE DRESS.
Cycle 1025 CONTOUR DE RECTIFICATION (DIN/ISO: G1025,
option 156)
Avec ce cycle, la CN réalise la finition des contours fermés
ou ouverts. Vous devez pour cela définir un contour dans un
sous-programme et le sélectionner avec le cycle 14 CONTOUR
(DIN/ISO: G37).
Cycle 882 TOURNAGE - EBAUCHE SIMULTANEE (DIN/ISO: G882,
option 50, option 158)
Ce cycle vous permet d'ébaucher un contour de dressage
avec des angles d'inclinaison variables. Ainsi, vous pouvez par
exemple usiner des contours avec des contre-dépouilles à l'aide
d'un même outil. Vous pouvez également rallonger la durée
d'utilisation de votre outil en exploitant une plus large zone de la
plaquette de coupe.
Vous devez pour cela définir un contour dans un sousprogramme et le sélectionner avec le cycle 14 CONTOUR
(DIN/ISO: G37) ou la fonction SEL CONTOUR.
La CN propose une Calcul. Données de coupe OCM pour vous
permettre de déterminer les données de coupe optimales
du cycle 272 EBAUCHE OCM (DIN/ISO: G272, option 167). La
calculatrice de données de coupe s'ouvre à l'aide de la softkey
OCM DONNEES COUPE, pendant la définition du cycle. Les
résultats peuvent être directement repris dans les paramètres
de cycles.
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles d'usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Fonctions modifiées :
Avec le cycle 225 GRAVAGE (DIN/ISO: G225), vous pouvez
graver la semaine actuelle du calendrier en recourant à un
système de variables.
Les cycles 202 ALES. A L'OUTIL (DIN/ISO: G202) et 204
CONTRE-PERCAGE (DIN/ISO: G204) restaurent, à la fin de
l'usinage, l'état qu'avait la broche en début du cycle.
Le filet des cycles 206 TARAUDAGE (DIN/ISO: G206), 207
TARAUDAGE RIGIDE (DIN/ISO: G207), 209 TARAUD. BRISECOP. (DIN/ISO: G209) et 18 FILETAGE (DIN/ISO: G18) sont
représentés avec des hachures dans le test de programme.
Si la longueur utile définie dans la colonne LU du tableau d'outils
est inférieure à la profondeur, la CN signale une erreur.
Les cycles suivants surveillent la longueur utile LU :
Tous les cycles de perçage
Tous les cycles de taraudage
Tous les cycles d'usinage de poches et de tenons
Cycle 22 EVIDEMENT (DIN/ISO: G122)
Cycle 23 FINITION EN PROF. (DIN/ISO: G123)
Cycle 24 FINITION LATERALE (DIN/ISO: G124)
Cycle 233 FRAISAGE TRANSVERSAL (DIN/ISO: G233)
Cycle 272 EBAUCHE OCM (DIN/ISO: G272, option 167)
Cycle 273 PROF. FINITION OCM (DIN/ISO: G273, option 167)
Cycle 274 FINITION LATER. OCM (DIN/ISO: G274,
option 167)
Les cycles 251 POCHE RECTANGULAIRE (DIN/ISO: G251), 252
POCHE CIRCULAIRE (DIN/ISO: G252) et 272 EBAUCHE OCM
(DIN/ISO: G272, option 167) tiennent compte de la largeur de
coupe définie dans la colonne RCUTS pour calculer la trajectoire
de plongée.
Les cycles 208 FRAISAGE DE TROUS (DIN/ISO: G208), 253
RAINURAGE (DIN/ISO: G208) et 254 RAINURE CIRC. (DIN/ISO:
G254) tiennent compte d'une largeur de dent définie dans la
colonne RCUTS du tableau d'outils. Si un outil sans arête de
coupe centrale se positionne sur la face frontale, la CN signale
une erreur.
Le constructeur de la machine peut masquer le cycle 238
MESURER ETAT MACHINE (DIN/ISO: G238, option 155).
La valeur 2 a été ajoutée au paramètre Q569 LIMITE OUVERTE
du cycle 271 DONNEES CONTOUR OCM (DIN/ISO: G271,
option 167). En la sélectionnant, la CN interprète le premier
contour de la fonction CONTOUR DEF comme bloc de
délimitation d'une poche.
Le cycle 272 EBAUCHE OCM (DIN/ISO: G272, option 167) a été
étendu.
Le paramètre Q576 VITESSE ROT. BROCHE vous permet
de définir une vitesse de rotation de la broche pour l'outil
d'ébauche.
Le paramètre Q579 FACTEUR S PLONGEE permet de définir
un facteur pour la vitesse de rotation de la broche pendant la
plongée.
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1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Le paramètre Q575 STRATEGIE DE PASSES vous permet
de définir si la CN usine le contour du haut vers le bas ou
inversement.
La plage de programmation maximale du paramètre Q370
FACTEUR RECOUVREMENT est passée de 0,01-1 à 0,04-1,99.
S'il n'est pas possible d'effectuer une plongée avec un
mouvement hélicoïdal, la CN tente de faire plonger l'outil
selon un mouvement pendulaire.
Le cycle 273 PROF. FINITION OCM (DIN/ISO: G273, option 167)
a été étendu.
Les paramètres suivants ont été ajoutés :
Q595 STRATEGIE : usinage avec des distances de trajectoire
constantes, ou un angle d'attaque constant.
Q577 FACT. RAYON D'APPROCHE : facteur du rayon de l'outil
pour l'adaptation au rayon d'approche
Le cycle 1010 DIAMETRE DRESSAGE (DIN/ISO: G1010,
option 156) utilise la valeur du paramètre Q1018 AVANCE DE
DRESSAGE pour le mouvement de passe.
Au paramètre QS1000 PROGRAMME DU PROFILE du cycle 1015
DRESSAGE PROFILE (DIN/ISO: G1015, option 156), vous pouvez
sélectionner le programme CN du profil de l'outil de rectification
à l'aide de la softkey SELECTION FICHIER.
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles d'usinage
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1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Manuel utilisateur Programmation des cycles de mesure pour
la pièce et l'outil :
Nouvelles fonctions
Cycle 485 MESURER OUTIL DE TOURNAGE (DIN/ISO: G485,
option 50)
Avec ce cycle, vous pouvez mesurer des outils de dressage
avec un palpeur d'outils. Il ne peut être exécuté qu'en mode
Fraisage FUNCTION MODE MILL. Vous aurez également besoin
d'un palpeur d'outil avec un élément de palpage de forme
carrée.
Informations complémentaires : "Mesure un outil tournant
(cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50)", Page 309
Fonctions modifiées :
Avec les cycles 480 ETALONNAGE TT (DIN/ISO: G480) et 484
ETALONNAGE TT IR (DIN/ISO: G484), vous pouvez étalonner un
palpeur d'outils à l'aide d'éléments de palpage de forme carrée.
Informations complémentaires : "ETALONNAGE TT (cycle 30
ou 480, DIN/ISO : G480)", Page 291
Informations complémentaires : "ETALONNER UN TT A
INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ISO : G484)", Page 306
Le cycle 483 MESURER OUTIL (DIN/ISO: G483) commence par
mesurer la longueur des outils tournants, puis leur rayon.
Informations complémentaires : "Etalonner intégralement
l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483)", Page 302
Les cycles 1410 PALPAGE ARETE (DIN/ISO: G1410) et 1411
PALPAGE DEUX CERCLES (DIN/ISO: G1411) calculent par
défaut la rotation de base dans le système de coordonnées de
programmation (I-CS). Si l'angle d'axe ne concorde pas avec
l'angle d'inclinaison, les cycles calculent la rotation de base dans
le système de coordonnées de la pièce (W-CS).
Informations complémentaires : "PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420)", Page 71
Informations complémentaires : "PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)", Page 77
36
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
2
Principes de base /
vues d'ensemble
2
Principes de base / vues d'ensemble | Introduction
2.1
Introduction
Les opérations d'usinage récurrentes qui comprennent plusieurs
étapes d'usinage sont mémorisées comme cycles sur la
commande. Les conversions de coordonnées et certaines
fonctions spéciales sont elles aussi disponibles sous forme de
cycles. La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme
paramètres de transfert.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Certains cycles permettent de réaliser des opérations d'usinage
complexes. Risque de collision !
Effectuer un test du programme avant de l’exécuter
Si vous utilisez des affectations indirectes de
paramètres pour des cycles dont les numéros sont
supérieures à 200 (par ex. Q210 = Q1), la modification
apportée à un paramètre affecté (par ex. Q1) ne sera
pas appliquée après la définition du cycle. Dans ce cas,
définissez directement le paramètre de cycle (par ex.
Q210).
Si vous définissez un paramètre d'avance dans des
cycles supérieurs à 200, alors vous pouvez aussi faire
appel à une softkey (softkey FAUTO) plutôt qu'à une
valeur numérique pour affecter l'avance définie dans
la séquence TOOL CALL. Selon le cycle et la fonction
du paramètre d'avance concernés, les alternatives qui
vous sont proposées sont les suivantes : FMAX (avance
rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour).
Après une définition de cycle, une modification de
l'avance FAUTO n'a aucun effet car la commande
attribue en interne l'avance définie dans la séquence
TOOL CALL au moment de traiter la définition du cycle.
Si vous voulez supprimer un cycle avec plusieurs
séquences partielles, la commande vous demande si
l'ensemble du cycle doit être supprimé.
38
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
2
Principes de base / vues d'ensemble | Groupes de cycles disponibles
2.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles d'usinage
Appuyer sur la touche CYCL DEF
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles de perçage profond, d'alésage à l'alésoir, d'alésage à
l'outil et de lamage
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Cycles pour le fraisage de poches et de tenonsrainures et
pour le surfaçage
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Cycles de conversion de coordonnées permettant de
décaler, tourner, mettre en miroir, agrandir et réduire les
contours de votre choix
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Cycles SL (Subcontour-List) pour l'usinage de contours,
composés de plusieurs contours partiels superposés et de
cycles pour l'usinage de pourtours cylindriques et pour le
fraisage en tourbillon
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Cycles pour la réalisation de motifs de points, par ex. cercle
de trous ou surface de trous, code DataMatrix
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Cycles pour les opérations de tournage et le taillage
d'engrenages
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Cycles spéciaux pour la temporisation, l'appel de
programme, l'orientation de la broche, la gravure, la
tolérance, le tournage interpolé, la détermination de la
charge, les cycles d'engrenages
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Cycles de rectification, de meulage d'un outil de rectification
Informations
complémentaires : manuel
utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
Le cas échéant, passer aux cycles d'usinage
spécifiques à la machine
Le constructeur de votre machine peut intégrer ces
cycles d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
39
2
Principes de base / vues d'ensemble | Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles de palpage
Appuyer sur la touche TOUCH PROBE
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
56
Cycles de définition automatique du point d'origine
108
Cycles pour le contrôle automatique de pièces
172
Cycles spéciaux
220
Etalonnage du palpeur
233
Cycles mesure automatique de cinématique
248
Cycles pour la mesure automatique d'outils (activés par le
constructeur de machines)
286
Cycles destinés au contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
320
Le cas échéant, passer aux cycles palpeurs
propres aux machines ; ces cycles peuvent être
intégrés par le constructeur de votre machine.
40
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3
Travail avec les
cycles palpeurs
3
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
3.1
Généralités sur les cycles palpeurs
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation du palpeur 3D.
Les fonctions de palpage désactivent les Configurations
de programme globales de manière temporaire.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Mode opératoire
Lorsque la CN exécute un cycle de palpage, le palpeur 3D
s'approche de la pièce parallèlement aux axes (y compris avec
une rotation de base active et un plan d'usinage incliné). Le
constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un
paramètre machine.
Informations complémentaires : "Avant de travailler avec les
cycles palpeurs!", Page 45
Dès que la tige de palpage touche la pièce,
le palpeur 3D transmet un signal à la commande qui mémorise
alors les coordonnées de la position palpée
le palpeur 3D s'arrête et
il retourne à la position de départ de l'opération de palpage, en
avance rapide.
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la
commande délivre un message d'erreur en conséquence (course :
DIST dans le tableau de palpeurs).
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel
Lors de la procédure de palpage, la commande tient compte d'une
rotation de base active et amène le palpeur en oblique jusqu'à la
pièce.
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle
électronique
Dans les modes de fonctionnement Mode Manuel et Manivelle
électronique, la CN propose des cycles de palpage que vous
pouvez utiliser pour :
étalonner le palpeur
compenser du désalignement de la pièce
initialiser des points d'origine
42
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3
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
Des cycles palpeurs en mode automatique
Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en Mode Manuel et
en mode Manivelle électronique, la CN propose également un
grand nombre de cycles à utiliser en mode Automatique dans des
applications les plus diverses :
Etalonnage du palpeur à commutation
Compensation du désalignement de la pièce
Initialiser les points de référence
Contrôle automatique des pièces
Etalonnage automatique des outils
Les cycles palpeurs se programment en mode Programmation à
l'aide de la touche TOUCH PROBE. Les cycles palpeurs à partir de 400
s'utilisent comme de nouveaux cycles d'usinage et les paramètres
Q comme des paramètres de transfert. Les paramètres que la CN
utilise dans différents cycles et qui ont les mêmes fonctions portent
toujours les mêmes numéros : ainsi par exemple, Q260 correspond
toujours à la hauteur de sécurité, Q261 toujours à la hauteur de
mesure, etc.
Pour simplifier la programmation, la commande affiche un écran
d'aide pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le
paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
43
3
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
Définir un cycle palpeur en mode Programmation :
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche TOUCH PROBE
Sélectionner un groupe de cycles de mesure, par
ex. définition du point d'origine
Les cycles destinés à l'étalonnage automatique
d'outil ne sont disponibles que si votre machine a
été préparée pour assumer ces fonctions.
Sélectionner un cycle, par ex. PT REF. INT.
RECTAN.
La commande ouvre un dialogue et réclame toutes
les valeurs de programmation requises ; en même
temps, la commande affiche, dans la moitié droite
de l'écran, un graphique dans lequel le paramètre
renseigner est en surbrillance.
Entrez toutes les paramètres requis par la
commande
Valider la programmation avec la touche ENT
La CN quitte le dialogue une fois toutes les
données requises programmées.
Softkey
44
Groupe de cycles de mesure
Page
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
56
Cycles de définition automatique du point d'origine
108
Cycles pour le contrôle automatique de pièces
172
Cycles spéciaux
220
Etalonnage avec TS
233
Cinématique
248
Cycles pour la mesure automatique d'outils (activés par le
constructeur de machines)
286
Surveillance par caméra
(option 136 VSC)
320
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT ORIGINE
RECTANGLE INT.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT ORIGINE
Q332=+0
;POINT ORIGINE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+0
;POINT ORIGINE
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3
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
3.2
Avant de travailler avec les cycles
palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations
de mesure, plusieurs possibilités de réglage s'offrent à vous pour
définir le comportement de base de tous les cycles palpeurs :
Course de déplacement maximale au point de
palpage : DIST dans le tableau de palpeurs
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course DIST définie, la
commande émet un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu’au point de palpage :
SET_UP dans le tableau de palpeurs
Avec SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement
du palpeur par rapport au point de palpage défini - ou calculé
par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus
vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans
de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre
distance d'approche qui agit en plus de SET_UP.
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage
programmé : TRACK dans le tableau palpeurs
Pour une meilleure précision de mesure, vous pouvez faire en
sorte qu'un palpeur à infrarouge s'oriente dans le sens de palpage
programmé avant chaque procédure de palpage en paramétrant
TRACK = ON. De cette manière, la tige de palpage est toujours
déviée dans la même direction.
Si vous modifiez TRACK = ON, vous devrez ré-étalonner
le palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
45
3
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le
tableau de palpeurs
Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la commande doit
palper la pièce.
F ne peut jamais avoir une valeur supérieure à la valeur définie au
paramètre machine maxTouchFeed (n°122602).
Il se peut que le potentiomètre d'avance soit actif dans les
cycles de palpage. Les paramétrages requis sont définis par le
constructeur de votre machine. (Le paramètre overrideForMeasure
(n° 122604) doit être configuré en conséquence.)
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de
positionnement : FMAX
Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la commande
pré-positionne le palpeur et avec laquelle elle positionne le palpeur
entre les deux points de mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour les
déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau de palpeurs.
Dans F_PREPOS, vous définissez si la commande doit positionner
le palpeur avec l'avance FMAX définie ou avec l'avance rapide de la
machine.
Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec
l'avance définie dans FMAX
Valeur = FMAX_MACHINE : Prépositionnement avec l'avance
rapide de la machine
Exécuter les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. La CN exécute donc
automatiquement un cycle dès lors qu'elle en lit la définition lors de
le l'exécution du programme.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
46
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
3
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 1400 à 1499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utilisé les
cycles de palpage : le cycle 8 IMAGE MIROIR, le cycle 11
FACTEUR ECHELLE et le cycle 26 FACT. ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Selon ce qui a été défini au paramètre machine
optionnel chkTiltingAxes (n°204600), le palpage vérifie
que la position des axes rotatifs concorde avec les
angles d'inclinaison (3D-ROT). Si ce n'est pas le cas, la
commande émet un message d'erreur.
Veillez à ce que les unités de mesure de Q113 dans
le rapport de mesure et dans les paramètres de
retour dépendent du programme principal.
Les cycles palpeurs 408 à 419 et 1400 à 1499
peuvent également être utilisés si la rotation de base
est active. Veillez toutefois à ce que l'angle de la
rotation de base ne varie plus si vous travaillez avec
le cycle 7 après le cycle de palpage.
Les cycles de palpage dont le numéro est compris entre 400 et
499 ou 1400 et 1499 prépositionnent le palpeur selon la logique de
positionnement suivante :
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le
cycle), alors la commande retire le palpeur, d'abord à la hauteur
de sécurité sur l'axe de palpage, avant de le positionner au
premier point de palpage dans le plan d'usinage.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est supérieure à la coordonnée de la hauteur de sécurité, la
commande positionne tout d'abord le palpeur au premier point
de palpage dans le plan d'usinage, puis directement à la hauteur
de mesure sur l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
47
3
Travail avec les cycles palpeurs | Paramètres de cycles par défaut
3.3
Paramètres de cycles par défaut
Résumé
Certains cycles utilisent toujours les mêmes paramètres de
cycles, tels que la distance d'approche Q200 que vous êtes censé
renseigner à chaque définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF
vous permet de définir ces paramètres de cycles de manière
centralisée, en début de programme, de manière à ce qu'ils aient
une application globale, et qu'ils soient actifs pour tous les cycles
que contient le programme CN. Chaque cycle renvoie alors à une
valeur que vous avez définie en début de programme.
Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles :
Softkey
48
Motifs d'usinage
Page
GLOBAL DEF GENERAL
Définition de paramètres de
cycles à effet général
51
GLOBAL DEF PERCAGE
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
perçage
Informations complémentaires :
manuel utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
POCHES
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
fraisage de poches
Informations complémentaires :
manuel utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
CONTOURS
Définition de paramètres
spéciaux pour le fraisage de
contours
Informations complémentaires :
manuel utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
GLOBAL DEF POSITIONNEMENT
Définition du mode opératoire
avec CYCL CALL PAT
Informations complémentaires :
manuel utilisateur Programmation des
cycles d'usinage
GLOBAL DEF PALPAGE
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
palpage
51
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
3
Travail avec les cycles palpeurs | Paramètres de cycles par défaut
Introduire GLOBAL DEF
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PROGRAMMER
Appuyer sur la touche SPEC FCT
Appuyer sur la softkey DEFIN. PGM PAR DEFAUT
Appuyer sur la softkey GLOBAL DEF
Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF de votre
choix, par ex. en appuyant sur la softkey GLOBAL
DEF PALPAGE
Renseigner les définitions requises
Valider chaque fois avec la touche ENT
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
49
3
Travail avec les cycles palpeurs | Paramètres de cycles par défaut
Utiliser les données GLOBAL DEF
Si vous avez pris soin de programmer des fonctions GLOBAL DEF
en début de programme, vous pouvez faire référence aux valeurs
à effet global que vous avez ainsi programmées, au moment de
définir le cycle de votre choix.
Procédez de la manière suivante:
Appuyer sur la touche PROGRAMMER
Appuyer sur la touche TOUCH PROBE
Sélectionner le groupe de cycles souhaité, par
ex. Rotation
Sélectionner le cycle souhaité, par ex. PALPAGE
PLAN
S’il existe pour cela un paramètre global, la CN
affiche la softkey INTIALISE VALEUR STANDARD.
Appuyer sur la softkey
INTIALISE VALEUR STANDARD
La CN inscrit le mot PREDEF (autrement dit,
"prédéfini") dans la définition du cycle. La liaison
est ainsi établie avec le paramètre GLOBAL DEF
que vous aviez défini en début de programme.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Vous modifiez ultérieurement les paramètres de programme
avec GLOBAL DEF, ces modifications auront des répercussion
sur l'ensemble du programme CN. Le processus d’usinage peut
s’en trouver considérablement modifié.
Utiliser GLOBAL DEF à bon escient. Effectuer un test du
programme avant de l’exécuter
Saisir une valeur fixe dans les cycles ; GLOBAL DEF ne
change pas les valeurs.
50
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
3
Travail avec les cycles palpeurs | Paramètres de cycles par défaut
Données d'ordre général à effet global
Les paramètres valent pour l'ensemble des cycles d'usinage 2xx,
ainsi que pour les cycles 880, 1025 et les cycles palpeurs 451, 452,
453
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce ; entrer une valeur positive.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : avance
avec laquelle la CN déplace l'outil dans un cycle.
Plage de programmation : 0 à 99999,999, sinon
FMAX, FAUTO
Exemple
11 GLOBAL DEF 100 GENERAL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q253=+750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q208=+999 ;AVANCE RETRAIT
Q208 Avance retrait? : avance avec laquelle la CN
repositionne l'outil. Plage de programmation : 0 à
99999,999, sinon FMAX, FAUTO
Données à effet global pour les fonctions de palpage
Les paramètres s'appliquent à tous les cycles palpeurs 4xx et 14xx,
ainsi qu'à tous les cycles 271, 286, 287, 880, 1025, 1271, 1272,
1273, 1278
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Exemple
11 GLOBAL DEF 120 PALPAGE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=+1
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;DEPLAC. HAUT. SECU.
51
3
Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs
3.4
Tableau de palpeurs
Information générale
Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent
le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez
plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des
données séparément pour chaque palpeur.
Les données du tableau de palpeurs peuvent aussi être
lues et éditées dans le gestionnaire d’outils étendu
(option 93).
Editer des tableaux de palpeurs
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche Mode Manuel
Appuyer sur la softkey FONCTIONS PALPAGE
La commande affiche d'autres softkeys.
Appuyer sur la softkey TABLEAU PALPEUR
Régler la softkey EDITER sur ON
Avec les touches fléchées, sélectionner la
configuration souhaitée
Effectuer les modifications souhaitées
Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la
softkey FIN
52
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
3
Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs
Données du palpeur
Abrév.
Données
Dialogue
NO
Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans
le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro d'outil correspondant.
--
TYPE
Sélection du palpeur utilisé
Sélection du palpeur?
CAL_OF1
Décalage de l'axe de palpage par rapport à l'axe de broche
dans l'axe principal
Déport palp. dans axe principal?
[mm]
CAL_OF2
Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans
l’axe secondaire
Déport palp. dans axe auxil.?
[mm]
CAL_ANG
Avant l'étalonnage ou le palpage, la CN oriente le palpeur
suivant l'angle de rotation (si une orientation est possible).
Angle broche pdt l'étalonnage?
F
Avance avec laquelle la CN palpe l'outil.
F ne peut jamais avoir une valeur supérieure à la
valeur définie au paramètre machine maxTouchFeed
(n°122602).
Avance de palpage? [mm/min]
FMAX
Avance avec laquelle le palpeur est prépositionné et
positionné entre les points de mesure
Avance rapide dans cycle
palpage? [mm/min]
DIST
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la limite de la
valeur définie ici, CN émet un message d'erreur.
Course de mesure max.? [mm]
SET_UP
Avec SET_UP, vous définissez la distance de prépositionnement du palpeur par rapport au point de palpage
défini, ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous
indiquez est faible, plus les positions de palpage devront
être définies avec précision. Dans de nombreux cycles
de palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en plus de SET_UP.
Distance d'approche? [mm]
F_PREPOS
Définir la vitesse lors du prépositionnement :
Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX :
FMAX_PROBE
Prépositionnement selon l'avance rapide de la
machine : FMAX_MACHINE
Préposition. avance rap.? ENT/
NOENT
TRACK
Pour augmenter la précision de la mesure, vous pouvez
vous servir de TRACK = ON pour faire en sorte que la CN
oriente un palpeur infrarouge dans le sens de palpage
programmé, avant chaque procédure de palpage. De cette
manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la
même direction :
ON : exécuter une orientation broche
Orienter palpeur? Oui=ENT/
non=NOENT
OFF : ne pas exécuter d'orientation broche
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
53
3
Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs
Abrév.
Données
Dialogue
SERIAL
Vous ne devez pas forcément effectuer un enregistrement dans cette colonne. La CN reporte automatiquement le numéro de série du palpeur, si celui-ci est doté
d’une interface EnDat.
Numéro de série ?
REACTION
Les palpeurs dotés d'un adaptateur anti-collision
réagissent par une réinitialisation du signal "Palpeur prêt"
dès qu'ils ont détecté une collision. L'enregistrement
définit comment la CN doit réagir à une réinitialisation du
signal "Palpeur prêt".
NCSTOP: interruption du programme CN
Réaction ? EMERGSTOP=ENT/NCSTOP=NOENT
EMERGSTOP: arrêt d'urgence, freinage plus rapide des
axes
Avec un palpeur TS 642, vous avez le choix entre
TS642-3 et TS642-6, dans la colonne TYPE. Les valeurs
3 et 6 correspondent aux réglages du commutateur
dans le compartiment à piles du palpeur.
3: pour l'activation du palpeur par un commutateur
à cône. Ne pas opter pour ce mode. Ce mode
n'est actuellement pas encore supporté par les
commandes HEIDENHAIN.
6: pour l'activation du palpeur via un signal
infrarouge. Privilégiez ce mode.
54
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4
Cycles palpeurs :
déterminer
automatiquement
l'erreur d'alignement de la
pièce
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Récapitulatif
4.1
Récapitulatif
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation du palpeur 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Softkey
56
Cycle
Page
PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420)
Acquisition automatique par l'intermédiaire de trois points
Compensation via la fonction Rotation de base ou Rotation du plateau
circulaire
66
PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420)
Acquisition automatique par l'intermédiaire de deux points
Compensation via la fonction Rotation de base ou Rotation du plateau
circulaire
71
PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)
Acquisition automatique par l'intermédiaire de deux trous ou deux tenons
Compensation via la fonction Rotation de base ou Rotation du plateau
circulaire
77
ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)
Acquisition automatique via deux points
Compensation via la fonction Rotation de base
84
ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401)
Acquisition automatique via deux trous
Compensation via la fonction Rotation de base
87
ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
Acquisition automatique via deux tenons
Compensation via la fonction Rotation de base
90
Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO :
G403)
Acquisition automatique via deux points
Compensation via une rotation du plateau circulaire
95
Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405)
Alignement automatique d'un décalage angulaire entre le centre d'un trou
et l'axe Y positif
Compensation via une rotation du plateau circulaire
100
DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404)
Définition d'une rotation de base de votre choix
104
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
4.2
Principes de base des cycles de palpage
14xx
Points communs des cycles palpeurs 14xx
Il existe trois cycles qui permettent de déterminer des rotations :
1410 PALPAGE ARETE
1411 PALPAGE DEUX CERCLES
1420 PALPAGE PLAN
Ces cycles comprennent :
prise en compte de la cinématique active de la machine
palpage semi-automatique
surveillance des tolérances
prise en compte d'un étalonnage 3D
détermination automatique de la rotation et de la position
Remarques concernant la programmation :
Les positions de palpage se réfèrent aux positions
nominales programmées dans I-CS.
Extraire les positions nominales de votre dessin.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Définitions
Désignation
Bref descriptif
Position nominale
Position de votre dessin, par ex. la
position de perçage
Cote nominale
Cote de votre dessin, par ex. le diamètre
de perçage
Position effective
Résultat de mesure de la position, par
ex. la position de perçage
Valeur effective
Résultat de mesure, par ex. le diamètre
de perçage
I-CS
Système de coordonnées de programmation
I-CS : Input Coordinate System
W-CS
Système de coordonnées de la pièce
W-CS : Workpiece Coordinate System
Objet
Objets à palper : cercle, tenon, plan,
arête
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57
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Evaluation - Point d'origine :
Il est possible de mémoriser les décalages dans la
transformation de base du tableau de points d'origine lorsque le
palpage a lieu dans un plan d'usinage cohérent ou lorsque des
objets sont palpés avec un TCPM activé.
Les rotations peuvent être mémorisées comme rotation de
base dans la transformation de base que contient le tableau
de points d'origine, ou bien encore être considérées comme
un décalage (offset) du premier axe du plateau circulaire de la
pièce.
Informations relatives à l'utilisation :
Lors du palpage, les données d'étalonnage 3D sont
prises en compte. Si ces données d'étalonnage ne
sont pas disponibles, des erreurs peuvent survenir.
Si vous souhaitez aussi utiliser une position en
plus de la rotation, alors il vous faudra palper la
surface le plus verticalement possible. Plus l'erreur
angulaire est importante et plus le rayon de la bille
de palpage est grande, plus l'erreur de position est
grande. Des erreurs angulaires importantes dans la
position de départ peuvent être à l'origine d'erreurs
de positionnement similaires.
Procès-verbal :
Les résultats déterminés sont journalisés dans TCHPRAUTO.html
et sauvegardés dans les paramètres Q prévus pour le cycle.
Les écarts mesurés illustrent la différence des valeurs réelles
mesurées par rapport à la moyenne de tolérance. Si aucune
tolérance n'est indiquée, ils se réfèrent à la cote nominale.
58
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Mode semi-automatique
Si les positions de palpage par rapport au point zéro actuel ne sont
pas connues, le cycle peut être exécuté en mode semi-automatique.
Vous pouvez alors toujours déterminer la position de départ par prépositionnement manuel avant d'exécuter la procédure de palpage.
Vous devez pour cela définir au préalable un "?" comme
position nominale nécessaire. Cela peut se faire via la softkey
INTRODUIRE TEXTE. Suivant l'objet, vous devez définir les positions
nominales qui permettent de déterminer le sens de votre procédure
de palpage, voir "Exemples".
Déroulement du cycle :
1 Le cycle interrompt le programme CN.
2 Une fenêtre de dialogue apparaît.
Procédez comme suit :
Utilisez les touches d'orientation des axes pour positionner le
palpeur au point de votre choix
ou
Utilisez la manivelle pour le prépositionnement
Au besoin, modifiez les conditions de palpage, par ex. le sens de
palpage
Appuyez sur NC start
Si vous avez programmé la valeur 1 ou 2 pour le retrait à la
hauteur de sécurité Q1125, la CN ouvre une fenêtre auxiliaire.
Cette fenêtre indique que ce mode de retrait à la hauteur de
sécurité n'est pas possible.
Continuez à déplacer l'outil tant que cette fenêtre auxiliaire est
affichée et utilisez les touches d'axes pour l'amener en position de
sécurité.
Appuyez sur NC start
Le programme est poursuivi.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Au moment d'exécuter le mode semi-automatique, la CN ignore
les valeurs 1 et 2 programmées pour le retrait à la hauteur de
sécurité. Selon la position à laquelle se trouve le palpeur, il existe
un risque de collision.
En mode semi-automatique, effectuer un déplacement manuel
à la hauteur de sécurité après chaque procédure de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
Reportez-vous à votre dessin pour connaître les
positions nominales.
Le mode semi-automatique ne fonctionne que dans les
modes Machine, pas dans le Test de programme.
Si pour un point de palpage donné vous ne définissez
aucune position nominale, quelle que soit le sens, la
CN émet un message d'erreur.
Si aucune position nominale n'a été définie pour une
direction donnée, c'est la valeur de position effective
qui est prise en compte après avoir palpé l'objet.
Cela signifie que la position effective mesurée est
enregistrée a posteriori comme position nominale.
Aucune erreur n'est donc enregistrée pour cette
position et aucune correction de position n'est
nécessaire.
60
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Exemples
Important : Indiquez les positions nominales de votre dessin !
Dans ces trois exemples, les positions nominales utilisées
proviennent de ce dessin.






Perçage
Dans cet exemple, il est question d'aligner deux trous. Les
palpages sont effectués sur les axes X (principal) et Y (auxiliaire).
Il est donc essentiel de définir la position nominale de ces axes !
La position nominale de l'axe Z (axe d'outil) n'est pas requise étant
donné que vous n'enregistrez pas de cote dans ce sens.
5 TCH PROBE 1411 PALPAGE DEUX CERCLES

2
1
Définition du cycle
QS1100= "?30"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1101= "?50"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 ; axe auxiliaire disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1102= "?"
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 ; axe d'outil inconnu
Q1116=+10
;DIAMÈTRE 1
Diamètre de la 1ère position
QS1103= "?75"
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1104= "?50"
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 ; axe auxiliaire disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1105= "?"
;2E PT AXE OUTIL
Position nominale 2 ; axe d'outil inconnu
Q1117=+10
;DIAMETRE 2
Diamètre de la 2ème position
Q1115=+0
;TYPE DE GEOMETRIE
Type de géométrie de deux trous
...
;
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61
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Arête
Dans cet exemple, il est question d'aligner une arête. Le palpage
s'effectue sur l'axe Y (axe auxiliaire). Il est donc essentiel de définir
la position nominale de cet axe ! Les positions nominales des
axes X (principal) et Z (outil) ne sont pas requises étant donné que
vous n'enregistrez pas de cote dans ce sens.
2
1
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE
62
Définition du cycle
QS1100= "?"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 de l'axe principal inconnue
QS1101= "?0"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1102= "?"
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 de l'axe d'outil inconnue
QS1103= "?"
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 de l'axe principal inconnue
QS1104= "?0"
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1105= "?"
;2E PT AXE OUTIL
Position nominale 2 ; axe d'outil inconnu
Q372=+2
;SENS DE PALPAGE
Sens de palpage Y+
...
;
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Plan
Dans cet exemple, il est question d'aligner un plan. Il vous faut ici
obligatoirement définir les trois positions nominales. En effet, pour
le calcul angulaire, il est important que les trois axes puissent être
pris en compte pour le calcul de l'angle.
2
3
1
5 TCH PROBE 1420 PALPAGE PLAN
Définition du cycle
QS1100= "?50"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1101= "?10"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1102= "?0"
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 de l'axe d'outil, mais position de la pièce
inconnue
QS1103= "?80"
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1104= "?50"
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1105= "?0"
;2E PT AXE OUTIL
Position nominale 2 de l'axe d'outil, mais position de la pièce
inconnue
QS1106= "?20"
;3È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 3 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1107= "?80"
;3È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 3 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1108= "?0"
;3È POINT AXE OUTIL
Position nominale 3 de l'axe d'outil, mais position de la pièce
inconnue
Q372=-3
;SENS DE PALPAGE
Sens de palpage Z-
...
;
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63
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Evaluation des tolérances
En option, il est aussi possible de surveiller les tolérances. Dans ce
cas, vous pouvez surveiller la position et la dimension d'un objet.
Dès lors qu'une cote est prévue avec des tolérances, cette cote fait
l'objet d'une surveillance et l'état d'erreur du paramètre de retour
Q183 est activé. Le contrôle des tolérances et l'état se réfèrent à
la situation pendant le palpage. C'est seulement après que le cycle
corrige le point d'origine, le cas échéant.
Déroulement du cycle :
Si Q309=1 pour la réaction à l'erreur, la CN vérifie le rebut et la
reprise d'usinage. Si Q309=2, la CN ne vérifie que le rebut.
Si la position effective déterminée est erronée, la CN interrompt
le programme CN. Une fenêtre de dialogue s'affiche. Toutes les
cotes effectives et nominales de l'objet sont représentées.
Vous pouvez alors décider de poursuivre ou d'interrompre le
programme CN. Pour poursuivre le programme CN, appuyez sur
NC start. Appuyez sur la softkey ANNULER pour annulerANNULER
Notez que les cycles de palpage vous retournent les
écarts par rapport au centre de tolérance des paramètres
Q98x et Q99x. Ces valeurs représentent les mêmes
valeurs de correction que celles que le cycle exécute
lorsque les paramètres de programmation Q1120 et
Q1121 ont été définis en conséquence. Si aucune
évaluation automatique n'a été programmée, la CN
mémorise les valeurs par rapport à la moyenne de
tolérance, aux paramètres Q prévus à cet effet, et vous
pouvez continuer à traiter ces valeurs.
5 TCH PROBE 1411 PALPAGE DEUX CERCLES





;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 ; axe principal
Q1101= +50
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 ; axe auxiliaire
Q1102= -5
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 ; axe d'outil
QS1116="+10-1-0.5"
;DIAMETRE 1
Diamètre 1 avec donnée de tolérance
Q1103= +75
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 ; axe principal
Q1104=+50
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 ; axe auxiliaire
QS1105= -5
;2E PT AXE OUTIL
Position nominale 2 ; axe d'outil
...
;
Q309=2
;REACTION A L'ERREUR
...
;

Définition du cycle
Q1100=+30
QS1117="+10-1-0,5"
;DIAMETRE 2
64

Diamètre 2 avec donnée de tolérance
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Transfert d'une position effective
Vous pouvez déterminer au préalable la position effective et la
définir comme position effective dans le cycle de palpage. L'objet
reçoit alors à la fois une position nominale et une position effective.
A partir de la différence, le cycle calcule les corrections requises et
procède à une surveillance de la tolérance.
Pour cela, faites précéder la position nominale requise d'un "@".
Cela peut se faire via la softkey INTRODUIRE TEXTE. La position
effective peut être indiquée à la suite de "@".
Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
Si vous recourez au signe @, aucun palpage ne
peut avoir lieu. La CN ne calcule que les positions
effectives et nominales.
Vous devez définir les positions effectives des trois
axes (axe principal/auxiliaire/d'outil). Si vous ne
définissez la position effective que d'un seul axe, la
CN émet un message d'erreur.
Les positions effectives peuvent également être
définies avec des paramètres Q Q1900-Q1999.
Exemple
Ceci vous permet par exemple :
de déterminer un motif circulaire à partir de différents objets
d'aligner un engrenage avec son centre et la position d'une dent
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE
QS1100= "[email protected]"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 de l'axe principal avec surveillance de la
tolérance et de la position effective
QS1101="[email protected]"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 de l'axe auxiliaire avec surveillance de la
tolérance et de la position effective
QS1102= "-10-0.2+0.02@Q1900"
;1ER POINT AXE OUTIL
...
Position nominale 1 de l'axe d'outil avec surveillance de la
tolérance et de la position effective
;
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420)
4.3
PALPAGE DU PLAN (cycle 1420,
DIN/ISO : G1420)
Application
Le cycle palpeur 1420 détermine les angles d'un plan en mesurant
trois points et en définissant les valeurs aux paramètres Q.
Le cycle 1420 peut également être utilisé dans les cas suivants :
Lorsque la position de palpage par rapport au point zéro actuel
n'est pas connue, ce cycle peut être exécuté en mode semiautomatique.
Informations complémentaires : "Mode semi-automatique",
Page 59
En option, il peut également surveiller des tolérances, et donc la
position et la taille de l'objet.
Informations complémentaires : "Evaluation des tolérances",
Page 64
Si la position effective a été déterminée au préalable, alors elle
peut être définie comme telle dans le cycle.
Informations complémentaires : "Transfert d'une position
effective", Page 65
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur jusqu'au point de palpage 1, selon
l'avance (paramètre Q1125) et la logique de positionnement
("Exécuter les cycles palpeurs") définies. Là, la CN mesure le
premier point du niveau. La CN décale alors le palpeur de la
valeur de distance d'approche dans le sens opposé au sens de
palpage
2 Si vous avez programmé le retrait à la hauteur de sécurité, le
palpeur est ensuite ramené à la hauteur de sécurité (en fonction
de Q1125), puis positionné au point de palpage 2 , où il mesure
la valeur effective du deuxième point du plan.
3 Après cela, le palpeur revient à la hauteur de sécurité (en
fonction de Q1125), puis vient se positionner au point de
palpage 3 du plan d'usinage, où il mesure la position effective
du troisième point du plan.
4 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité (en
fonction de Q1125) et mémorise les valeurs déterminées aux
paramètres Q suivants :
66
2
3
1
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420)
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q956 à Q958
3ème position mesurée sur l'axe
principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q961 à Q963
Angles dans l'espace SPA, SPB et SPC
mesurés dans W-CS
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions
mesurées
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions
mesurées
Q986 à Q988
Troisièmes erreurs de positions
mesurées
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité
entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision.
Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que
vous avez fini de palper un objet ou un point.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
HEIDENHAIN conseille d'éviter les angles d'axes pour ce cycle !
Les trois points de palpage ne peuvent pas se trouver sur
une ligne droite pour que la CN puisse calculer les valeurs
angulaires.
Vous obtenez l'angle spatial nominal en définissant les positions
nominales. Le cycle mémorise l'angle spatial mesuré aux
paramètres Q961 à Q963. Pour la prise en compte dans la
rotation de base 3D, la CN utilise l'écart entre l'angle spatial
mesuré et l'angle spatial nominal.
Aligner les axes du plateau circulaire :
L'alignement avec les axes du plateau circulaire n'est possible
que si deux axes du plateau circulaire sont disponibles dans la
cinématique.
Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de
0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans
le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet,
les axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés sans
définir l'évaluation de la rotation.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
67
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1106 3è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du troisième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1107 3è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du troisième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1108 3è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du troisième point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
68
Z
2
1
3
X
Q1106
Q1100
Q1103
Z
1
2
3
Q1105 Q1102
Q1108
Y
Q1101
Q1104
Q1107
Q372=
+3
-3
+2
+1
-2
-1
Z
Q260
X
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420)
Q372 Sens de palpage (-3...+3)? : vous
déterminez ici l'axe dans le sens duquel le palpage
doit avoir lieu. Le signe vous permet de définir les
sens de déplacement positif et négatif de l'axe de
palpage.
Plage de programmation : -3 à +3
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici la manière dont le palpeur se déplace
entre les points de palpage :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité.
Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à
la place de
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle. Le prépositionnement a lieu avec
FMAX_PROBE à la place de
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après l'objet. Le prépositionnement a lieu avec
FMAX_PROBE à la place de
2 : déplacement à la hauteur de sécurité
avant et après chaque point de palpage Le
prépositionnement a lieu avec une avance de
F2000.
Exemple
5 TCH PROBE 1420 PALPAGE PLAN
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2E PT AXE OUTIL
Q1106=+0 ;3È PT AXE PRINCIPAL
Q1107=+0 ;3È POINT AXE AUXIL.
Q1108=+0 ;3È POINT AXE AUXIL.
Q372=+1
;SENS DE PALPAGE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la position effective déterminée se trouve le
long du vecteur normal à la surface, en dessous de
la coordonnée nominale, la CN émet un message
d'erreur et interrompt l'exécution du programme.
En revanche, il n'y a aucune réaction à l'erreur, si
la valeur déterminée se trouve dans une plage de
reprise d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
69
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420)
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La CN exécute un mouvement de
compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
le point de palpage à utiliser pour corriger le point
d'origine actif :
0: aucune correction
1 : correction par rapport au 1er point de palpage
2 : correction par rapport au 2ème point de
palpage
3 : correction par rapport au 3ème point de
palpage
4 : correction par rapport au point de palpage
moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation de base ? : vous
définissez si la CN doit mémoriser ou non le
désalignement comme rotation de base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La CN mémorise
ici la rotation de base.
70
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420)
4.4
PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410,
DIN/ISO : G1420)
Application
Le cycle de palpage 1410 détermine le désalignement d'une
pièce en mesurant deux points d'une arête. Ce cycle détermine la
rotation à partir de l'écart entre l'angle mesuré et l'angle nominal.
Le cycle 1410 peut également être utilisé dans les cas suivants :
Lorsque la position de palpage par rapport au point zéro actuel
n'est pas connue, ce cycle peut être exécuté en mode semiautomatique.
Informations complémentaires : "Mode semi-automatique",
Page 59
En option, il peut également surveiller des tolérances, et donc la
position et la taille de l'objet.
Informations complémentaires : "Evaluation des tolérances",
Page 64
Si la position effective a été déterminée au préalable, alors elle
peut être définie comme telle dans le cycle.
Informations complémentaires : "Transfert d'une position
effective", Page 65
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur jusqu'au point de palpage 1, selon
l'avance (paramètre Q1125) et la logique de positionnement
("Exécuter les cycles palpeurs") définies. Lors du palpage, la
somme de Q320, de SET_UP et du rayon de la bille de palpage
est prise en compte dans chaque sens de palpage. La CN
décale alors le palpeur dans le sens opposé au sens de palpage.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage suivant 2, où
il exécute la deuxième procédure de palpage.
4 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité
(en fonction de Q1125) et mémorise la valeur déterminée au
paramètre Q suivant :
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
2
1
71
4
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420)
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q964
Angle de rotation mesuré
Q965
Angle de rotation mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions
mesurées
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions
mesurées
Q994
Ecart angulaire mesuré
Q995
Ecart angulaire mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
72
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité
entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision.
Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que
vous avez fini de palper un objet ou un point.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Lorsque vous déterminez la rotation de base dans un plan
d'usinage incliné actif, vous devez tenir compte de ceci :
Le plan d'usinage est cohérent lorsque les coordonnées
actuelles des axes rotatifs concordent avec l'angle d'inclinaison
défini (menu 3D-ROT). La rotation de base est alors calculée
dans le système de coordonnées de programmation (I-CS), par
rapport à l'axe d'outil.
Lorsque les coordonnées actuelles des axes rotatifs ne
concordent pas avec l'angle d'inclinaison défini (menu 3D ROT),
le plan d'usinage est incohérent. La rotation de base est alors
calculée dans le système de coordonnées de la pièce (W-CS),
par rapport à l'axe d'outil.
Si aucun contrôle n'a été configuré au paramètre
chkTiltingAxes (n°204601), le cycle part du principe que
le plan d'usinage est cohérent. La rotation de base est
calculé dans le système de coordonnées I-CS.
Aligner les axes du plateau circulaire :
Il n'est possible d'aligner les axes rotatifs d'un plateau circulaire
que si la rotation mesurée peut être corrigée via un axe du
plateau circulaire. Dans ce cas, il doit s'agir du premier axe du
plateau circulaire en partant de la pièce.
Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de
0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans
le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet, les
axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés avec une
rotation de base active.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
73
4
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q372 Sens de palpage (-3...+3)? : vous
déterminez ici l'axe dans le sens duquel le palpage
doit avoir lieu. Le signe vous permet de définir les
sens de déplacement positif et négatif de l'axe de
palpage.
Plage de programmation : -3 à +3
74
Z
1
2
Q1102
Q1105
X
Q1100
Q1103
Z
1/2
Y
Q1101/Q1104
Q372=
+3
+2
-3
+1
-2
-1
Z
Q260
Y
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420)
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici la manière dont le palpeur se déplace
entre les points de palpage :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité.
Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à
la place de
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle. Le prépositionnement a lieu avec
FMAX_PROBE à la place de
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après l'objet. Le prépositionnement a lieu avec
FMAX_PROBE à la place de
2 : déplacement à la hauteur de sécurité
avant et après chaque point de palpage Le
prépositionnement a lieu avec une avance de
F2000.
Exemple
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2E PT AXE OUTIL
Q372=+1
;SENS DE PALPAGE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la position effective déterminée se trouve le
long du vecteur normal à la surface, en dessous de
la coordonnée nominale, la CN émet un message
d'erreur et interrompt l'exécution du programme.
En revanche, il n'y a aucune réaction à l'erreur, si
la valeur déterminée se trouve dans une plage de
reprise d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
75
4
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420)
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La CN exécute un mouvement de
compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
le point de palpage à utiliser pour corriger le point
d'origine actif :
0: aucune correction
1: correction par rapport au 1er point de palpage
2: correction par rapport au 2ème point de palpage
3: correction par rapport au point de palpage
moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation ? : vous définissez
ici si la CN doit mémoriser le désalignement
déterminé comme rotation de base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La CN mémorise
la rotation de base.
2 : exécuter la rotation du plateau circulaire. Un
enregistrement s'effectue dans la colonne d'offset
du tableau de points d'origine.
76
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)
4.5
PALPAGE DE DEUX CERCLES
(cycle 1411, DIN/ISO : G1420)
Application
Le cycle palpeur 1411 permet d'acquérir les centres de deux trous
ou de deux tenons et de calculer une ligne droite reliant ces deux
centres. Ce cycle s'appuie sur la différence entre l'angle mesuré et
l'angle nominale pour déterminer la rotation dans le plan d'usinage.
Le cycle 1411 peut également être utilisé dans les cas suivants :
Lorsque la position de palpage par rapport au point zéro actuel
n'est pas connue, ce cycle peut être exécuté en mode semiautomatique.
Informations complémentaires : "Mode semi-automatique",
Page 59
En option, il peut également surveiller des tolérances, et donc la
position et la taille de l'objet.
Informations complémentaires : "Evaluation des tolérances",
Page 64
Si la position effective a été déterminée au préalable, alors elle
peut être définie comme telle dans le cycle.
Informations complémentaires : "Transfert d'une position
effective", Page 65
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur jusqu'au point de palpage 1, selon
l'avance (paramètre Q1125) et la logique de positionnement
("Exécuter les cycles palpeurs") définies. Lors du palpage, la
somme de Q320, de SET_UP et du rayon de la bille de palpage
est prise en compte dans chaque sens de palpage. La CN
décale alors le palpeur de la valeur de distance d'approche dans
le sens opposé au sens de palpage
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et acquiert le centre du premier trou ou tenon par
des opérations de palpage (dépend du nombre de palpages
indiqué au paramètre Q423).
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou ou du deuxième tenon 2
programmé.
4 La CN amène le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et acquiert le centre du deuxième trou ou du deuxième tenon
par des opérations de palpage (dépend du nombre de palpages
indiqué au paramètre Q423).
5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité
(en fonction de Q1125) et mémorise la valeur déterminée au
paramètre Q suivant :
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
2
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q964
Angle de rotation mesuré
Q965
Angle de rotation mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q966 à Q967
Premier et deuxième diamètres
mesurés
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions
mesurées
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions
mesurées
Q994
Ecart angulaire mesuré
Q995
Ecart angulaire mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q996 à Q997
Ecart mesuré pour le premier diamètre
et le deuxième diamètre
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
78
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité
entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision.
Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que
vous avez fini de palper un objet ou un point.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Si le trou est trop petit pour pouvoir respecter la distance
d'approche programmée, une boîte de dialogue s'ouvre. Celle-ci
indique la cote nominale du trou, le rayon étalonné de la bille du
palpeur et la distance d'approche maximale possible.
Ce dialogue peut être acquitté avec NC start ou bien quitté par
softkey. Si l'acquittement se fait avec NC start, alors la distance
d'approche effective ne sera réduite à la valeur affichée que pour
cet objet de palpage.
Lorsque vous déterminez la rotation de base dans un plan
d'usinage incliné actif, vous devez tenir compte de ceci :
Le plan d'usinage est cohérent lorsque les coordonnées
actuelles des axes rotatifs concordent avec l'angle d'inclinaison
défini (menu 3D-ROT). La rotation de base est alors calculée
dans le système de coordonnées de programmation (I-CS), par
rapport à l'axe d'outil.
Lorsque les coordonnées actuelles des axes rotatifs ne
concordent pas avec l'angle d'inclinaison défini (menu 3D ROT),
le plan d'usinage est incohérent. La rotation de base est alors
calculée dans le système de coordonnées de la pièce (W-CS),
par rapport à l'axe d'outil.
Si aucun contrôle n'a été configuré au paramètre
chkTiltingAxes (n°204601), le cycle part du principe que
le plan d'usinage est cohérent. La rotation de base est
calculé dans le système de coordonnées I-CS.
Aligner les axes du plateau circulaire :
Il n'est possible d'aligner les axes rotatifs d'un plateau circulaire
que si la rotation mesurée peut être corrigée via un axe du
plateau circulaire. Dans ce cas, il doit s'agir du premier axe du
plateau circulaire en partant de la pièce.
Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de
0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans
le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet, les
axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés avec une
rotation de base active.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1116 Diamètre 1ère position ? : diamètre du
premier trou ou du premier tenon.
Plage de programmation : 0 à 9999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1117 Diamètre 2ème position ? : diamètre du
deuxième trou ou deuxième tenon.
Plage de programmation : 0 à 9999,9999
Q1115 Type de géométrie (0-3)?: vous définissez
la géométrie des objets
0: 1ère position=perçage et 2ème
position=perçage
1: 1ère position=tenon et 2ème position=tenon
2: 1ère position=perçage et 2ème position=tenon
3: 1ère position=tenon et 2ème position=perçage
80
Z
2
1
Q1105
Q1102
X
Q1100
Q1103
Q1117
2
Z
Q1116
1
Y
Q1101
Q1104
Y
Q1119
Q325
X
Z
Q260
X
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de palpage sur le diamètre.
Plage de programmation : 3 à 8
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q1119 Angle d'ouverture du cercle ? : plage
angulaire sur laquelle les palpages sont effectués.
Plage de programmation : -359,999 à +360,000
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe de
palpage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici la manière dont le palpeur se déplace
entre les points de palpage :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité.
Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à
la place de
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle. Le prépositionnement a lieu avec
FMAX_PROBE à la place de
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après l'objet. Le prépositionnement a lieu avec
FMAX_PROBE à la place de
2 : déplacement à la hauteur de sécurité
avant et après chaque point de palpage Le
prépositionnement a lieu avec une avance de
F2000.
Exemple
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE DEUX
CERCLES
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1116=0
;DIAMETRE 1
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2E PT AXE OUTIL
Q1117=+0 ;DIAMETRE 2
Q1115=0
;TYPE DE GEOMETRIE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q1119=+360;ANGLE D'OUVERTURE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la position effective déterminée se trouve le
long du vecteur normal à la surface, en dessous de
la coordonnée nominale, la CN émet un message
d'erreur et interrompt l'exécution du programme.
En revanche, il n'y a aucune réaction à l'erreur, si
la valeur déterminée se trouve dans une plage de
reprise d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
81
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La CN exécute un mouvement de
compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
le point de palpage à utiliser pour corriger le point
d'origine actif :
0: aucune correction
1: correction par rapport au 1er point de palpage
2: correction par rapport au 2ème point de palpage
3: correction par rapport au point de palpage
moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation ? : vous définissez
ici si la CN doit mémoriser le désalignement
déterminé comme rotation de base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La CN mémorise
la rotation de base.
2 : exécuter la rotation du plateau circulaire. Un
enregistrement s'effectue dans la colonne d'offset
du tableau de points d'origine.
82
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles palpeurs 4xx
4.6
Principes de base des cycles palpeurs
4xx
Particularités communes aux cycles palpeurs pour
déterminer le désalignement d'une pièce
Dans les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez vous servir du
paramètre Q307 Configuration rotation de base pour définir si le
résultat de la mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un
angle a connu (voir figure de droite). Ceci vous permet de mesurer
la rotation de base au niveau de la ligne droite de votre choix 1 sur
la pièce et d'établir une relation par rapport au sens 0° 2 .
Ces cycles ne fonctionnent pas avec la rotation 3D !
Dans ce cas, utilisez les cycles 14xx. Informations
complémentaires : "Principes de base des cycles de
palpage 14xx", Page 57
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
83
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400)
4.7
ROTATION DE BASE (cycle 400,
DIN/ISO : G400)
Application
Le cycle palpeur 400 mesure deux points qui se trouvent sur
une droite pour déterminer le désalignement de la pièce. Avec la
fonction "Rotation de base", la CN compense la valeur mesurée.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique
de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 46) définie. La CN déplace alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche, dans le sens inverse du sens de
déplacement défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la
rotation de base déterminée.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en début
de cycle.
84
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Exemple
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+3,5 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+25 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+2
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=+2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400)
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La CN détermine
ensuite, pour la rotation de base, la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : indiquer
le numéro du tableau de points d'origine sous
lequel la CN doit mémoriser la rotation de base
déterminée. Si vous programmez Q305=0, la CN
mémorise la rotation de base déterminée dans le
menu ROT du mode Manuel.
Plage de programmation : 0 à 99999
86
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401)
4.8
ROTATION DE BASE via deux trous
(cycle 401, DIN/ISO: G401)
Application
Le cycle palpeur 401 permet d'acquérir le centre de deux trous. La
CN calcule ensuite l'angle entre l'axe principal du plan d'usinage
et la droite qui fait la liaison entre les centres des perçages.
La CN utilise la fonction Rotation de base pour compenser la
valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le
désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire.
Déroulement du cycle
1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la
colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 46).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé.
4 La CN déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et
exécute la rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en début
de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la CN utilise alors
automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec l'axe d'outil Y
A avec axe d’outil X
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87
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401)
Paramètres du cycle
Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q269 1er trou: centre sur 2ème axe? (en
absolu) : centre du premier trou dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre des deux trous dans l'axe principal
du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe? (en
absolu) : centre du deuxième trou dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La CN détermine
ensuite, pour la rotation de base, la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
88
Exemple
5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401)
Q305 Numéro dans tableau? Indiquez le numéro
d'une ligne du tableau de points d'origine. La CN
effectue alors l'enregistrement correspondant à
cette ligne :
Q305 = 0 : l'axe rotatif est mis à zéro à la ligne 0
du tableau de points d'origine. Un enregistrement
est donc effectué dans la colonne OFFSET.
(Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement
se fait dans C_OFFS.) De plus, toutes les autres
valeurs (X, Y, Z, etc.) du point d’origine actif sont
reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine.
Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0.
Q305 > 0 : l’axe rotatif est mis à zéro sur la
ligne ici indiquée du tableau de points d’origine.
Un enregistrement est donc effectué dans la
colonne OFFSET correspondante du tableau de
points d’origine. (Exemple : pour l’axe d’outil Z,
l’enregistrement se fait dans C_OFFS.)
Q305 dépend des paramètres suivants :
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 0 : une
rotation de base est définie à la ligne indiquée à
Q305. (Exemple : pour l'axe d'outil Z, le rotation de
base est renseigné dans la colonne SPC)
Q337 = 0 et en même temps Q402 = 1 : le
paramètre Q305 n'est pas actif
Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme décrit
ci-dessus
Plage de programmation : 0 à 99 999
Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit définir le désalignement
déterminé comme rotation de base ou compenser
le désalignement par rotation de la table :
0 : définir la rotation de base : la CN mémorise la
rotation de base (exemple : pour l'axe d’outil Z, la
CN utilise la colonne SPC)
1 : tourner la table rotative : un enregistrement
s'effectue à la colonne Offset du tableau de points
d’origine (exemple : pour l’axe d’outil Z, la CN
utilise la colonne C_Offs) et l'axe concerné pivote
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la CN doit afficher les positions de
l'axe rotatif concerné par rapport à 0 :
0 : après l'alignement, l'affichage des position
n'est pas mis à 0
1 : après l'alignement, l'affichage des positions est
mis à 0, si vous avez défini Q402=1 au préalable
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
89
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
4.9
ROTATION DE BASE via deux tenons
(cycle 402, DIN/ISO: G402)
Application
Le cycle palpeur 402 permet d'acquérir les centres de deux
tenons. La CN calcule ensuite l'angle entre l'axe principal du plan
d'usinage et la droite qui fait la liaison entre les centres des tenons.
La CN utilise la fonction Rotation de base pour compenser la
valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le
désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire.
Déroulement du cycle
1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la
colonne FMAX) au point de palpage 1 du premier tenon, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 46).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en
palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°,
le palpeur se déplace sur un arc de cercle.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se
positionne au point de palpage 5 du second tenon.
4 La CN amène le palpeur à la hauteur de mesure 2 programmée
et enregistre le deuxième centre du tenon en palpant quatre
fois.
5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et
exécute la rotation de base calculée.
90
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en début
de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la CN utilise alors
automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec l'axe d'outil Y
A avec axe d’outil X
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
91
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
Paramètres du cycle
Q268 1er tenon: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre du premier tenon dans l'axe
principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q269 1er tenon: centre sur 2ème axe? (en
absolu) : centre du premier tenon dans l'axe
secondaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q313 Diamètre tenon 1? : diamètre approximatif
du 1er tenon. Introduire de préférence une valeur
plus grande.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q261 Haut. mes. tenon 1 dans axe TS? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la
mesure du tenon 1 doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q270 2ème tenon: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre du deuxième tenon sur l'axe
principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q271 2ème tenon: centre sur 2ème axe? (en
absolu) : centre du deuxième tenon sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q314 Diamètre tenon 2? : diamètre approximatif
du 2e tenon. Introduire de préférence une valeur
plus grande.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q315 Haut. mesure tenon 2 sur axe TS? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la
mesure du tenon 2 doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
92
Exemple
5 TCH PROBE 402 ROT AVEC 2
TENONS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q313=60
;DIAMETRE TENON 1
Q261=-5
;HAUT. MESURE 1
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q314=60
;DIAMETRE TENON 2
Q315=-5
;HAUT. MESURE 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La CN détermine
ensuite, pour la rotation de base, la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q305 Numéro dans tableau? Indiquez le numéro
d'une ligne du tableau de points d'origine. La CN
effectue alors l'enregistrement correspondant à
cette ligne :
Q305 = 0 : l'axe rotatif est mis à zéro à la ligne 0
du tableau de points d'origine. Un enregistrement
est donc effectué dans la colonne OFFSET.
(Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement
se fait dans C_OFFS.) De plus, toutes les autres
valeurs (X, Y, Z, etc.) du point d’origine actif sont
reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine.
Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0.
Q305 > 0 : l’axe rotatif est mis à zéro sur la
ligne ici indiquée du tableau de points d’origine.
Un enregistrement est donc effectué dans la
colonne OFFSET correspondante du tableau de
points d’origine. (Exemple : pour l’axe d’outil Z,
l’enregistrement se fait dans C_OFFS.)
Q305 dépend des paramètres suivants :
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 0 : une
rotation de base est définie à la ligne indiquée à
Q305. (Exemple : pour l'axe d'outil Z, le rotation de
base est renseigné dans la colonne SPC)
Q337 = 0 et en même temps Q402 = 1 : le
paramètre Q305 n'est pas actif
Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme décrit
ci-dessus
Plage de programmation : 0 à 99 999
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4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit définir le désalignement
déterminé comme rotation de base ou compenser
le désalignement par rotation de la table :
0 : définir la rotation de base : la CN mémorise la
rotation de base (exemple : pour l'axe d’outil Z, la
CN utilise la colonne SPC)
1 : tourner la table rotative : un enregistrement
s'effectue à la colonne Offset du tableau de points
d’origine (exemple : pour l’axe d’outil Z, la CN
utilise la colonne C_Offs) et l'axe concerné pivote
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la CN doit afficher les positions de
l'axe rotatif concerné par rapport à 0 :
0 : après l'alignement, l'affichage des position
n'est pas mis à 0
1 : après l'alignement, l'affichage des positions est
mis à 0, si vous avez défini Q402=1 au préalable
94
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403)
4.10 Compenser une ROTATION DE BASE via
un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403)
Application
Le cycle palpeur 403 mesure deux points qui se trouvent sur
une droite pour déterminer le désalignement de la pièce. La CN
compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation
de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le
plateau circulaire.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique
de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 46) définie. La CN déplace alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche, dans le sens inverse du sens de
déplacement défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et fait tourner
l'axe rotatif défini dans le cycle de la valeur déterminée. Si vous
le souhaitez (facultatif), vous pouvez également définir si la CN
doit mettre l'angle de rotation déterminé à 0 dans le tableau de
points d'origine ou dans le tableau de points zéro.
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4
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si commande positionne automatiquement l'axe rotatif, cela
risque d'engendrer une collision.
Faire attention aux collisions possibles entre l’outil et les
éléments éventuellement installés sur la table
Choisir la hauteur de sécurité de manière à exclure toute
collision
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous entrez la valeur 0 au paramètre Q312 Axe pour
déplacement compensat.?, le cycle détermine automatiquement
l’axe rotatif à aligner (paramétrage recommandé). Un angle est
déterminé en fonction de l'ordre des points de palpage. L'angle
déterminé est compris entre le premier et le deuxième point
de palpage. Si vous choisissez l'axe A, B ou C comme axe de
compensation au paramètre Q312, le cycle détermine l'angle
indépendamment de l'ordre des points de palpage. L'angle
calculé est compris entre -90 et +90°.
Vérifiez la position de l'axe rotatif après l'alignement !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
96
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Exemple
5 TCH PROBE 403 ROT SUR AXE
ROTATIF
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+0
;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+20 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+30 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q312=0
;AXE DE COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q380=+90 ;ANGLE DE REFERENCE
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4
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403)
Q312 Axe pour déplacement compensat.? :
vous définissez ici l'axe avec lequel la CN doit
compenser le désalignement mesuré :
0 : mode Automatique – la CN détermine l'axe
rotatif à orienter à l'aide de la cinématique active.
En mode automatique, le premier axe rotatif
de la table (en partant de la pièce) est utilisé
comme axe de compensation. Configuration
recommandée !
4 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif
A
5 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif
B
6 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif
C
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, définir l'angle
de l'axe rotatif dans le tableau de presets ou dans
le tableau de points zéro après l'alignement.
0 : ne pas mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 dans
le tableau
1 : mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 après
orientation
Q305 Numéro dans tableau? Indiquer le numéro
dans le tableau de points d'origine sous lequel la
rotation de base doit être enregistrée.
Q305 = 0 : l’axe rotatif est mis à zéro au numéro 0
du tableau de points d'origine. Un enregistrement
a lieu dans la colonne OFFSET. De plus, toutes
les autres valeurs (X, Y,Z, etc.) du point d’origine
actif sont reprises à la ligne 0 du tableau de points
d’origine. Le point d’origine est en outre activé à la
ligne 0.
Q305 > 0 : indiquer la ligne du tableau de points
d'origine sous lequel la CN doit mettre l'axe rotatif
à zéro. Un enregistrement a lieu dans la colonne
OFFSET du tableau de points d’origine.
Q305 dépend des paramètres suivants :
Q337 = 0 Le paramètre Q305 n'a aucun effet.
Q337 = 1 Le paramètre Q305 agit comme décrit
plus haut.
Q312 = 0: Le paramètre Q305 agit comme décrit
plus haut.
Q312 > 0: La valeur enregistrée à Q305 est
ignorée. Un enregistrement a lieu dans la colonne
OFFSET, à la ligne du tableau de points d'origine
qui est activée lors d'un appel de cycle
Plage de programmation : 0 à 99999.
98
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403)
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q380 Angle réf. axe princip.? : angle selon lequel
la CN doit orienter la droite palpée. N’agit que si le
Mode automatique ou l'axe C est choisi pour l'axe
rotatif (Q312 = 0 ou 6).
Plage de programmation : 0 à 360,000
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4
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO : G405)
4.11 Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO :
G405)
Application
Le cycle palpeur 405 vous permet de déterminer :
le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées actif et la ligne médiane d'un perçage
le décalage angulaire entre la position nominale et la position
effective du centre d'un trou
La CN compense le décalage angulaire déterminé par une rotation
de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le plateau
circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit être positive.
Lorsque vous mesurez le décalage angulaire du trou avec l'axe
de palpage Y (position horizontale du trou), il se peut qu'il soit
nécessaire d'exécuter plusieurs fois le cycle, car la stratégie de
mesure est responsable d'environ 1 % du désalignement.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 selon l'avance
(valeur de la colonne FMAX) et la logique de positionnement
"Exécuter les cycles palpeurs" définies. La CN calcule les
points de palpage à partir des données du cycle et la distance
d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. La CN détermine automatiquement le
sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième et la
quatrième opération de palpage ; elle positionne ensuite le
palpeur au centre de trou déterminé.
5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
aligne la pièce en faisant pivoter le plateau circulaire. La CN
fait alors pivoter le plateau circulaire de manière à ce que le
centre du trou se trouve après compensation - avec l'axe vertical
ou horizontal de palpage - sur l'axe Y positif ou à la position
nominale du centre de trou. Le décalage angulaire mesuré est
également disponible au paramètre Q150.
100
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO : G405)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité
des points de palpage, la commande procède toujours au
palpage en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le
palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les
quatre points de mesure.
La poche/le trou doit être exempt(e) de matière.
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière
à ce qu'il soit plutôt plus petit.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Plus le pas angulaire que vous programmerez sera petite, moins
le centre du cercle calculé par la CN sera précis. Valeur de saisie
minimale : 5°
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
101
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO : G405)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du trou
dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la CN alignera le centre
du trou sur l'axe Y positif. Si vous programmez
une valeur différente de 0 à Q322, la CN alignera
le centre du trou sur la position nominale (angle
résultant du centre du trou).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
de la poche circulaire (trou). Introduire de
préférence une valeur plus petite.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°.
Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
102
Exemple
5 TCH PROBE 405 ROT SUR AXE C
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=90
;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO : G405)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q337 Init. à zéro après dégauchissage :
0 : mettre à 0 l'affichage de l'axe C et définir
C_Offset de la ligne active du tableau de points
zéro
>0 : inscrire le décalage angulaire mesuré dans le
tableau de points zéro. Numéro de ligne = valeur
de Q337. Si le tableau de points zéro mentionne
déjà un décalage en C, la CN ajoute le décalage
angulaire mesuré, en respectant le signe
Plage de programmation : 0 à 2999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
103
4
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | DEFINIR ROTATION DE
BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404)
4.12 DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404,
DIN/ISO : G404)
Application
Avec le cycle palpeur 404, vous pouvez définir automatiquement la
rotation de base de votre choix pendant l'exécution de programme,
ou bien enregistrer la rotation de base de votre choix dans le tableau
de points d'origine. Vous pouvez également utiliser le cycle 404
lorsque vous voulez réinitialiser une rotation de base active.
Exemple
5 TCH PROBE 404 INIT. ROTAT. DE
BASE
Q307=+0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=-1
;NO. DANS TABLEAU
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de
palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10
ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT.
ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Paramètres du cycle
Q307 Présélection angle de rotation : valeur
angulaire avec laquelle la rotation de base doit
être activée.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : indiquer
le numéro du tableau de points d'origine sous
lequel la CN doit mémoriser la rotation de base
déterminée. Plage de programmation : -1 à
99999. Si Q305=0 ou Q305=-1, la CN mémorise
également la rotation de base déterminée dans
le menu de rotation de base (Palpage Rot) en
mode Manuel.
-1 = écraser le point d'origine actif et l'activer
0 = copier le point d'origine actif à la ligne de
point d'origine 0 et activer le point d'origine 0
>1 = mémoriser la rotation de base au point
d'origine indiqué. Le point d'origine n'est pas
activé.
Plage de programmation : -1 à +99999
104
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Exemple : déterminer la
rotation de base à l'aide de deux trous
4.13 Exemple : déterminer la rotation de base
à l'aide de deux trous
0 BEGIN P GM CYC401 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=+25
;1ER CENTRE 1ER AXE
Centre du 1er trou : coordonnée X
Q269=+15
;1ER CENTRE 2EME AXE
Centre du 1er trou : coordonnée Y
Q270=+80
;2EME CENTRE 1ER AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée X
Q271=+35
;2EME CENTRE 2EME AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q307=+0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Angle de la droite de référence
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=1
;COMPENSATION
Compenser le désalignement par rotation du plateau
circulaire
Q337=1
;INITIALIS. A ZERO
Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
105
4
5
Cycles palpeurs :
initialisation
automatique des
points d'origine
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base
5.1
Principes de base
Vue d'ensemble
La commande propose douze cycles qui vous permettent de
déterminer automatiquement des points d'origine et que vous
pouvez utiliser pour :
Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage
inscrire des valeurs déterminées dans le tableau de points
d'origine
inscrire des valeurs déterminées dans un tableau de points zéro
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation du palpeur 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
En fonction de ce qui a été programmé au paramètre
machine optionnel CfgPresetSettings (n°204600), la
CN vérifie lors du palpage si la position de l'axe rotatif
correspond aux angles d'inclinaison ROT 3D. Si ce n'est
pas le cas, la CN émet un message d'erreur.
Softkey
108
Cycle
Page
POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410)
Mesure de la longueur et de la largeur intérieures d'un rectangle
Définition du centre d'un rectangle comme point d'origine
112
POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)
Mesure de la longueur et de la largeur extérieures d'un rectangle
Définition du centre d'un rectangle comme point d'origine
117
POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412)
Mesure de quatre points intérieurs d'un cercle
Définition du centre du cercle comme point d'origine
122
POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413)
Mesure de quatre points extérieurs d'un cercle
Définition du centre du cercle comme point d'origine
127
POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414)
Mesure de deux lignes droites extérieures
Définition du point d'intersection des droites comme point d'origine
132
POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415)
Mesure de deux droites intérieures
Définition du point d'intersection des droites comme point d'origine
137
POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/
ISO: G416)
Mesure de trois trous de votre choix sur le cercle de trous
Définition du centre du cercle de trous comme point d'origine
142
POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417)
Mesure de la position de votre choix sur l'axe de palpage
Définition de la position de votre choix comme point d'origine
147
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base
Softkey
Cycle
Page
POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418)
Mesure de deux trous en croix
Définition du point d'intersection des droites comme point d'origine
150
POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419)
Mesure d'une position sur l'axe de votre choix
Définition d'une position d'un axe de votre choix comme point d'origine
155
POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408)
Mesure de la largeur intérieure d'une rainure
Définition du centre d'une rainure comme point d'origine
158
POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409)
Mesure de la largeur extérieure d'une traverse
Définition du centre d'une traverse comme point d'origine
163
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109
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs
pour la définition du point d'origine
Les cycles de palpage 408 à 419 peuvent également
être exécutés avec une rotation active (rotation de base
ou cycle 10).
Point d'origine et axe de palpage
La commande définit le point d'origine dans le plan d'usinage
en fonction de l'axe de palpage que vous avez défini dans votre
programme de mesure.
Axe de palpage actif
Définition du point d'origine sur
Z
X et Y
Y
Z et X
X
Y et Z
Mémoriser le point d'origine calculé
Dans tous les cycles de définition de points d'origine, vous pouvez
vous servir des paramètres de programmation Q303 et Q305 pour
définir comment la commande doit mémoriser le point d'origine
calculé :
Q305 = 0, Q303 = 1 :
Le point d'origine actif est copié à la ligne 0 et active la ligne 0,
supprimant alors les transformations simples.
Q305 différent de 0, Q303 = 0 :
Le résultat est enregistré à la ligne Q305 du tableau de points
zéro, Activer le point zéro avec le cycle 7 dans le programme
CN.
Q305 différent de 0, Q303 = 1 :
Le résultat s'inscrit à la ligne Q305 du tableau de points
d'origine ; le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF). Le point d'origine
doit être activé avec le cycle 247 dans le programme CN.
Q305 différent de 0, Q303 = -1
Cette combinaison n'est possible que si :
vous importez des programmes CN avec des cycles
410 à 418, qui ont été créés sur une TNC 4xx
vous importez des programmes CN avec ces cycles
410 à 418, qui ont été créés avec une version
logicielle antérieure de l'iTNC 530
si vous n'avez pas sciemment défini le paramètre
Q303 pour le transfert des valeurs de mesure au
moment de définir le cycle
Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ;
en effet, le processus complet en liaison avec les
tableaux de points zéro (coordonnées REF) a été
modifié et vous devez définir un transfert de valeurs de
mesure avec le paramètre Q303.
110
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
La commande mémorise les résultats de mesure du cycle de
palpage concerné aux paramètres Q qui ont un effet global, Q150
à Q160. Vous pouvez continuer à utiliser ces paramètres dans
votre programme CN. Tenez compte du tableau des paramètres de
résultat associé à chaque définition de cycle.
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111
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410)
5.2
POINT D'ORIGINE RECTANGLE
INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410)
Application
Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire
et le définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre
dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points
d'origine, au choix.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
"Exécuter les cycles palpeurs" définie. Elle calcule les points de
palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche
à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé conformément à ce
qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 110)
6 Si vous le souhaitez, la CN calcule ensuite également le point
d'origine sur l'axe du palpeur, avec une procédure de palpage
distincte, et mémorise les valeurs effectives aux paramètres Q
ci-après.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
112
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de manière
à ce qu'ils soient plutôt plus petits. Si les dimensions de la
poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer
un prépositionnement à proximité des points de palpage, la
commande procède toujours au palpage en partant du centre de
la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur
de sécurité entre les quatre points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
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113
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à l'axe
principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q324 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la poche parallèlement à l'axe
auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
114
Exemple
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT.
RECTAN.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées du centre. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN
doit définir le centre déterminé pour la poche.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la
CN doit définir le centre déterminé pour la poche.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
115
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
116
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)
5.3
POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)
Application
Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire
et le définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre
dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points
d'origine, au choix.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. La CN
calcule les points de palpage à partir des données du cycle et
la distance de sécurité à partir de la colonne S du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé conformément à ce
qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 110)
6 Si vous le souhaitez, la CN calcule ensuite également le point
d'origine sur l'axe du palpeur, avec une procédure de palpage
distincte, et mémorise les valeurs effectives aux paramètres Q
ci-après.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de manière à ce
qu'ils soient plutôt plus grands.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
118
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèle à l'axe principal du
plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q324 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du
plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Exemple
5 TCH PROBE 411 PT REF. EXT.
RECTAN.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées du centre. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN
doit définir le centre déterminé pour le tenon.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la
CN doit définir le centre déterminé pour le tenon.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
120
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
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121
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412)
5.4
POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412)
Application
Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire
(trou) et le définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le
centre dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points
d'origine, au choix.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. La CN
calcule les points de palpage à partir des données du cycle et
la distance de sécurité à partir de la colonne S du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. La CN détermine automatiquement le
sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point de référence calculé conformément à ce qui
a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
6 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le
point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de
palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
122
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez
le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit
plutôt plus petit. Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la commande effectue
toujours le palpage en partant du centre de la poche. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre
les quatre points de mesure.
Positionnement des points de palpage
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Plus l'incrément angulaire programmé à Q247 est petit et moins
le centre de cercle calculé par la CN sera précis. Valeur de saisie
minimale : 5°
Programmez un pas angulaire inférieur à 90°
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123
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de
la poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si
vous programmez Q322 = 0, la CN aligne le centre
du trou sur l'axe Y positif ; si vous programmez
une valeur différente de 0 au paramètre Q322,
la CN aligne le centre du trou sur la position
nominale.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
de la poche circulaire (trou). Introduire de
préférence une valeur plus petite.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°.
Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
124
Exemple
5 TCH PROBE 412 PT REF. INT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées du centre. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN
doit définir le centre déterminé pour la poche.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la
CN doit définir le centre déterminé pour la poche.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
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125
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412)
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la CN doit mesurer le cercle en 4
ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité(Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
126
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413)
5.5
POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413)
Application
Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et le
définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans
un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au
choix.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle
calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la
distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. La CN détermine automatiquement le
sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point de référence calculé conformément à ce qui
a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
6 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le
point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de
palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
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127
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le diamètre nominal du tenon de manière à ce qu'il
soit plutôt trop grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Plus l'incrément angulaire programmé à Q247 est petit et moins
le centre de cercle calculé par la CN sera précis. Valeur de saisie
minimale : 5°
Programmez un pas angulaire inférieur à 90°
128
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si
vous programmez Q322 = 0, la CN aligne le centre
du trou sur l'axe Y positif ; si vous programmez
une valeur différente de 0 au paramètre Q322,
la CN aligne le centre du trou sur la position
nominale.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
du tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°.
Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Exemple
5 TCH PROBE 413 PT REF. EXT.
CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=15
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
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129
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées du centre. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN
doit définir le centre déterminé pour le tenon.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la
CN doit définir le centre déterminé pour le tenon.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
130
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la CN doit mesurer le cercle en 4
ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité(Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
131
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414)
5.6
POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414)
Application
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux
droites et le définit comme point d'origine. La CN peut également
inscrire le point d'intersection dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de points d'origine, au choix.
Déroulement du cycle
1 Le CN positionne le palpeur au premier point de palpage 1 (voir
figure à droite) en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et
selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 46). La CN décale alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche dans le sens inverse du sens de
déplacement appliqué.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. La CN détermine automatiquement
le sens de palpage en fonction du 3ème point de mesure
programmé.
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécuter
la deuxième procédure de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour terminer, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini
aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 110) et mémorise les coordonnées du coin
déterminé aux paramètres Q suivants.
6 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le
point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de
palpage distincte.
La commande mesure toujours la première droite dans
le sens de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
132
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
La position des points de mesure 1 et 3 permet de définir le
coin au niveau duquel la commande définit le point d'origine
(voir fig. de droite et tableau ci-après).
Coin
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur point 3
Point 1 inférieur point 3
B
Point 1 inférieur point 3
Point 1 inférieur point 3
C
Point 1 inférieur point 3
Point 1 supérieur point 3
D
Point 1 supérieur point 3
Point 1 supérieur point 3
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
133
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) :
distance entre le premier et le deuxième point de
mesure sur l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point
de mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
134
Exemple
5 TCH PROBE 414 PT REF. COIN EXT.
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2EME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3EME POINT 2EME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414)
Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? :
vous définissez ici si la CN doit compenser le
désalignement de la pièce par une rotation de
base :
0 : pas de rotation de base
1 : rotation de base
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées de l'angle. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée de l'axe principal à laquelle la CN doit
définir l'angle déterminé. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la
CN doit définir l'angle déterminé. Valeur par défaut
=0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
135
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414)
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
136
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415)
5.7
POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415)
Application
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux
droites et le définit comme point d'origine. La CN peut également
inscrire le point d'intersection dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de points d'origine, au choix.
Déroulement du cycle
1 Le CN positionne le palpeur au premier point de palpage 1
(voir figure à droite) en avance rapide (valeur de la colonne
FMAX) et selon la logique de positionnement "Exécuter les
cycles palpeurs". La CN décale alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche Q320 + SET_UP + rayon de la bille
de palpage (dans le sens inverse du sens de déplacement
concerné), le long de l'axe principal et de l'axe auxiliaire.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le sens de palpage est obtenu à partir du
numéro du coin.
3 Le palpeur se déplace ensuite jusqu'au point de palpage 2. La
CN décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche
Q320 + SET_UP + rayon de la bille de palpage sur l'axe auxiliaire
et exécute la deuxième procédure de palpage à cet endroit.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 (même
logique de positionnement que pour le 1er point de palpage) et
procède au palpage.
5 Le palpeur se déplace ensuite jusqu'au point de palpage 4. La
CN décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche
Q320 + SET_UP + rayon de la bille de palpage sur l'axe auxiliaire
et exécute la deuxième procédure de palpage à cet endroit.
6 Pour terminer, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini
aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 110) et mémorise les coordonnées de l'angle
déterminé aux paramètres Q qui suivent.
7 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le
point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de
palpage distincte.
La commande mesure toujours la première droite dans
le sens de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
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137
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
138
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du coin sur l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du coin sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) :
distance entre le coin et le deuxième point de
mesure sur l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre le coin et le quatrième point de
mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q308 Coin? (1/2/3/4) : numéro de l'angle auquel
la CN doit définir le point d'origine.
Plage de programmation : 1 à 4
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? :
vous définissez ici si la CN doit compenser le
désalignement de la pièce par une rotation de
base :
0 : pas de rotation de base
1 : rotation de base
Exemple
5 TCH PROBE 415 PT REF. INT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2EME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q327=45
;DISTANCE 2EME AXE
Q308=+1
;COIN
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
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139
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées de l'angle. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée de l'axe principal à laquelle la CN doit
définir l'angle déterminé. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la
CN doit définir l'angle déterminé. Valeur par défaut
=0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
140
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
141
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
5.8
POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE
DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
Application
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et définit ce centre comme point d'origine. La
CN peut inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou dans
un tableau de points d'origine, au choix.
Déroulement du cycle
1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la
colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 46).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé.
4 La CN déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La CN amène le palpeur à la hauteur de mesure indiquée et
enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois.
7 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point de référence calculé conformément à ce qui
a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
8 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le
point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de
palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective du diamètre du cercle
de trous
142
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
143
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre
approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre
du trou est petit et plus le diamètre nominal à
introduire doit être précis.
Plage de programmation : -0 à 99999,9999
Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trous
dans le plan d'usinage.
Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000
Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du deuxième centre de
trous dans le plan d'usinage.
Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000
Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trous
dans le plan d'usinage.
Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 416 PT REF CENT.
C.TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=90
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU
Q292=+70 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+210 ;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
144
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées du centre. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN
définit le centre du cercle de trous déterminé.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle
la CN doit définit le centre déterminé pour le
cercle de trous. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
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5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe de
palpage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
146
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE
(cycle 417, DIN/ISO : G417)
5.9
POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE
(cycle 417, DIN/ISO : G417)
Application
Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans
l'axe de palpage et la définit comme point d'origine. La CN peut
également inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou un tableau de points d'origine.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé, en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46)
définie. Elle déplace alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens positif de l'axe de palpage.
2 Puis, le palpeur est amené jusqu'à la coordonnée programmée
pour le point de palpage 1, sur l'axe du palpeur, et enregistre la
position effective par un simple palpage.
3 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini
aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du
point d'origine", Page 110), et mémorise la valeur effective au
paramètre Q suivant.
Numéros de
paramètres
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande définit alors le point d'origine dans cet axe.
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE
(cycle 417, DIN/ISO : G417)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées.
Si Q303 = 1, la CN renseigne le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
148
Exemple
5 TCH PROBE 417 PT REF DANS AXE
TS
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=+25 ;1ER POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE
(cycle 417, DIN/ISO : G417)
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
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149
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418)
5.10 POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418)
Application
Le cycle de palpage 418 calcule le point d'intersection des
droites qui font la liaison entre les centres des trous et le définit
comme point d'origine. La CN peut également inscrire le point
d'intersection dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de
points d'origine, au choix.
Déroulement du cycle
1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la
colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 46).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé.
4 La CN déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 La CN répète la procédure pour les trous 3 et 4.
6 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé conformément à ce
qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour
la définition du point d'origine", Page 110). La CN détermine
comme point d'origine le point d'intersection des deux droites
reliant les centres des trous 1/3 et 2/4. Les valeurs effectives
sont mémorisées dans les paramètres Q énumérés ci-après.
7 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le
point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de
palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du point d'intersection,
axe principal
Q152
Valeur effective du point d'intersection,
axe secondaire
150
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
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151
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418)
Paramètres du cycle
Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q269 1er trou: centre sur 2ème axe? (en
absolu) : centre du premier trou dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre des deux trous dans l'axe principal
du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe? (en
absolu) : centre du deuxième trou dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q270 3ème trou: centre 1er axe? (en absolu) :
centre du 3ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q271 3ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) :
centre du 3ème trou sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q318 4ème trou: centre 1er axe? (en absolu) :
centre du 4ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q319 4ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) :
centre du 4ème trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
152
Exemple
5 TCH PROBE 418 PT REF AVEC 4
TROUS
Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+25 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+150 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+25 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q316=+150 ;3EME CENTRE 1ER AXE
Q317=+85 ;3EME CENTRE 2EME AXE
Q318=+22 ;4EME CENTRE 1ER AXE
Q319=+80 ;4EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418)
Q305 Numéro dans tableau? : vous indiquez
ici le numéro de la ligne du tableau de points
d'origine/points zéro à laquelle la CN mémorise les
coordonnées du point d'intersection des lignes de
liaison.
Si Q303 = 1, la CN renseigne le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN
doit définir le point d'intersection des lignes de
liaison déterminé. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la
CN doit définir le point d'intersection des lignes de
liaison déterminé. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
153
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
154
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL
(cycle 419, DIN/ISO : G419)
5.11 POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL
(cycle 419, DIN/ISO : G419)
Application
Le cycle de palpage 419 mesure une coordonnée sur un axe au
choix et la définit comme point d'origine. La CN peut également
inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou
un tableau de points d'origine.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé, en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46)
définie. Elle déplace alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens inverse de l'axe de palpage.
2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée
et enregistre la position effective par simple palpage
3 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé conformément à ce
qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 110)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si vous souhaitez mémoriser le même point d'origine pour
plusieurs axes dans le tableau de points d'origine, vous pouvez
utiliser le cycle 419 plusieurs fois de suite. Pour cela, il vous
faudra toutefois réactiver le numéro du point d'origine à chaque
nouvelle exécution du cycle 419. Si vous travaillez avec le point
d'origine 0 comme point d'origine actif, il n'est pas utile d'en
passer par cette procédure.
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155
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL
(cycle 419, DIN/ISO : G419)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Affectation des axes
Axe de palpage
actif : Q272 = 3
Axe principal
associé : Q272= 1
Axe auxiliaire
associé : Q272= 2
Z
X
Y
Y
Z
X
X
Y
Z
Exemple
5 TCH PROBE 419 PT DE REF SUR UN
AXE
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
156
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL
(cycle 419, DIN/ISO : G419)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées.
Si Q303 = 1, la CN renseigne le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q333 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée à laquelle la CN doit définir le point
d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre
lorsque d'anciens programmes CN sont importés
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 110)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
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157
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408)
5.12 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408)
Application
Le cycle de palpage 408 détermine le centre d'une rainure et
l'initialise comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans
un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au
choix.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle
calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la
distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point de référence calculé conformément à ce qui
a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
5 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le
point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de
palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q166
Valeur effective de la largeur de rainure
mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
158
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez la largeur de la rainure de manière à ce qu'elle
soit plutôt plus petite. Si la largeur de la rainure et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la commande procède
toujours au palpage en partant du centre de la rainure. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre
les deux points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
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159
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
rainure dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la
rainure dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Largeur de la rainure? (en incrémental) :
largeur de la rainure indépendamment de la
position dans le plan d’usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
160
Exemple
5 TCH PROBE 408 PTREF CENTRE
RAINURE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q311=25
;LARGEUR RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
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5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées du centre. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de mesure à laquelle la CN
doit définir le centre de la rainure. Valeur par
défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
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161
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408)
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
162
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
'DIN/ISO : G409)
5.13 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT
(cycle 409, 'DIN/ISO : G409)
Application
Le cycle de palpage 409 détermine le centre d'un îlot et le définit
comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans un
tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au
choix.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle
calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la
distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 La CN amène ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité, au
point de palpage 2 et exécuter la deuxième procédure de
palpage.
4 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point de référence calculé conformément à ce qui
a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
5 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le
point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de
palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q166
Valeur effective largeur l'oblong
Q157
Valeur effective de la position milieu
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
163
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
'DIN/ISO : G409)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez pour la largeur de l'ilot oblong une valeur plutôt plus
grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
164
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
'DIN/ISO : G409)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de l’îlot
dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la
traverse sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Largeur oblong? (en incrémental) : largeur
de la traverse indépendamment de la position
dans le plan d’usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser
les coordonnées du centre. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro :
Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points
d'origine. Si une modification est apportée au
point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de
points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Plage de programmation : 0 à 9999.
Exemple
5 TCH PROBE 409 PTREF CENT.
OBLONG
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q311=25
;LARGEUR OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
165
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
'DIN/ISO : G409)
Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de mesure à laquelle la CN
doit définir le centre de la traverse déterminé.
Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la CN doit également définir le
point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe de
palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
166
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition d'un point d'origine
au centre d'un segment circulaire et arête supérieure de la pièce
5.14 Exemple : Définition d'un point d'origine
au centre d'un segment circulaire et
arête supérieure de la pièce
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE
Q321=+25
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle : coordonnée X
Q322=+25
;CENTRE 2EME AXE
Centre du cercle : coordonnée Y
Q262=30
;DIAMETRE NOMINAL
Diamètre du cercle
Q325=+90
;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage
Q247=+45
;INCREMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de
sécurité
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage X à 0
Q332=+10
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage Y à 0
Q303=+0
;TRANSF. VAL. MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+25
;1.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25
;2.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25
;3.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage Z à 0
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Mesurer un cercle avec 4 palpages
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
Trajectoire circulaire entre les points de mesure
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
167
5
5
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition du point d'origine de
l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous
5.15 Exemple : Définition du point d'origine
de l'arête supérieure de la pièce et
centre du cercle de trous
Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé dans un tableau de points d'origine en vue d'une
utilisation ultérieure.
0 BEGIN PGM CYC416 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH POBE 417 PT REF DANS AXE TS
Définition du cycle de définition d'un point d'origine sur l'axe
de palpage
Q263=+7,5
;1ER POINT 1ER AXE
Point de palpage : coordonnée X
Q264=+7,5
;1ER POINT 2EME AXE
Point de palpage : coordonnée Y
Q294=+25
;1ER POINT 3EME AXE
Point de palpage : coordonnée Z
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Enregistrement du point d'origine calculé par rapport au
système de coordonnées fixe de la machine (système REF)
dans le tableau de points d'origine PRESET.PR
3 TCH PROBE 416 PT REF CENT. C.TROUS
168
Q273=+35
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée X
Q274=+35
;CENTRE 2EME AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée Y
Q262=50
;DIAMETRE NOMINAL
Diamètre du cercle de trous
Q291=+90
;ANGLE 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre
de trou 1
Q292=+180
;ANGLE 2EME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre
de trou 2
Q293=+270
;ANGLE 3EME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre
de trou 3
Q261=+15
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Inscription du centre du cercle de trous (X et Y) à la ligne 1
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition du point d'origine de
l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Enregistrement du point d'origine calculé par rapport au
système de coordonnées fixe de la machine (système REF)
dans le tableau de points d'origine PRESET.PR
Q381=0
;PALP. DS AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q383=+0
;2.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Sans fonction
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE.
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
Activation du nouveau point d'origine avec le cycle 247
;NUMERO POINT DE REF.
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
169
5
6
Cycles palpeurs :
contrôle
automatique des
pièces
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
6.1
Principes de base
Résumé
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation du palpeur 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
La commande propose douze cycles pour mesurer
automatiquement des pièces :
Softkey
172
Cycle
Page
PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55)
Mesure d'une coordonnée sur un axe de votre choix
178
POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1)
Mesure d'un point
Sens de palpage via un angle
180
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420)
Mesure d'un angle dans le plan d'usinage
182
MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
Mesure de la position d'un trou
Mesure du diamètre d'un trou
Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale
185
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422)
Mesure de la position d'un tenon circulaire
Mesure du diamètre d'un tenon circulaire
Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale
190
MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423)
Mesure de la position d'une poche rectangulaire
Mesure de la longueur et de la largeur d'une poche rectangulaire
Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale
195
MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424)
Mesure de la position d'un tenon rectangulaire
Mesure de la longueur et de la largeur d'un tenon rectangulaire
Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale
198
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Softkey
Cycle
Page
MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425)
Mesure de la position d'une rainure
Mesure de la largeur d'une rainure
Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale
201
MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426)
Mesure de la position d'un îlot
Mesure de la largeur d'un îlot
Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale
204
MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)
Mesure d'une coordonnée sur l'axe de votre choix
Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale
207
MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427)
Mesure du centre du cercle de trous
Mesure du diamètre d'un cercle de trous
Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale
210
MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431)
Détermination de l'angle d'un plan en mesurant trois points
213
Enregistrer les résultats des mesures
Pour tous les cycles qui permettent de mesurer automatiquement
des pièces (à l'exception des cycles 0 et 1), vous pouvez demander
à la CN de générer un rapport de mesure. Dans le cycle de palpage
utilisé, vous pouvez définir si la CN doit :
enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
ne pas générer de procès-verbal de mesure
Pour la cas où vous souhaiteriez sauvegarder le procès-verbal
de mesure dans un fichier, la commande enregistre par défaut
les données sous forme de fichier ASCII. La commande choisit
alors comme emplacement le répertoire qui contient aussi le
programme CN associé.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo
de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de
mesure via l'interface de données.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
173
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Exemple de rapport de mesure pour le cycle de palpage 421 :
Rapport de mesure du cycle de palpage 421 Mesure d'un trou
Date: 30-06-2005
Heure : 06:55:04
Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0000
65.0000
12.0000
Valeurs limites prédéfinies :
Cote max. centre axe principal :
Cote min. centre axe principal :
Cote max. centre axe auxiliaire :
50.1000
49.9000
65.1000
Cote min. centre axe auxiliaire :
Cote max. du trou :
Cote min. du trou :
64.9000
12.0450
12.0000
Valeurs effectives :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0810
64.9530
12.0259
Ecarts :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
0.0810
-0.0470
0.0259
Autres résultats de mesure : Hauteur de
mesure :
-5.0000
Fin procès-verbal de mesure
174
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
La commande mémorise les résultats de mesure du cycle de
palpage concerné aux paramètres Q qui ont un effet global, Q150 à
Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés
dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des
paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle.
Lors de la Définition du cycle, la commande affiche les paramètres
de résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné
(voir image à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance
correspond au paramètre de définition concerné.
Etat de la mesure
Dans certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure
avec les paramètres Q à effet global, Q180 à Q182.
Etat de la mesure
Valeur de
paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Reprise d'usinage nécessaire
Q181 = 1
Rebut
Q182 = 1
La commande active les marqueurs de reprise d'usinage ou de
rebut dès que l'une des valeurs de mesure se trouve en dehors
de la tolérance. Pour déterminer le résultat de la mesure hors
tolérance, consultez également le procès-verbal de mesure ou
vérifiez les résultats de la mesure concernés (Q150 à Q160) par
rapport à leurs valeurs limites.
Avec le cycle 427, la CN part systématiquement du principe que
vous mesurez une cote externe (tenon). En choisissant la cote max.
et la cote min. en relation avec le sens du palpage, vous pouvez
toutefois configurer correctement l'état de la mesure.
La CN active alors également les marqueurs d'état
même si vous n'avez programmé ni valeurs de tolérance
ni cotes maximales/minimales.
Surveillance de la tolérance
Dans la plupart des cycles de contrôle de la pièce, vous pouvez
faire en sorte que la commande contrôle les tolérances. Il vous faut
pour cela définir les valeurs limites requises lors de la définition du
cycle. Si vous ne voulez pas que les tolérances soient contrôlées,
entrez la valeur 0 à ce paramètre (= valeur prédéfinie).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
175
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Surveillance de l'outil
Dans certains cycles de contrôle de la pièce, vous pouvez faire en
sorte que la commande surveille l'outil. La commande vérifie alors
si :
le rayon d'outil doit être corrigé en raison des écarts par rapport
à la valeur nominale (valeurs de Q16x)
les écarts par rapport à la valeur nominale (valeurs à Q16x) sont
supérieurs à la tolérance de rupture de l'outil
Corriger l'outil
Conditions requises :
Tableau d'outils actif
La surveillance de l'outil doit être activée dans le cycle :
renseigner une valeur différente de 0 ou un nom d'outil dans
Q330. Le nom de l'outil s'insère par softkey. La CN n'affiche
plus le guillemet à droite.
HEIDENHAIN conseille de n'exécuter cette fonction
que si vous avez usiné le contour avec l'outil à
corriger et si une reprise d'usinage avec ce même
outil est éventuellement nécessaire.
Si vous procédez à plusieurs mesures de correction,
la commande ajoutera chaque fois l'écart mesuré
à la valeur qui est déjà mémorisée dans le tableau
d'outils.
Outil de fraisage : Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de
fraisage, les valeurs correspondantes seront corrigées comme
suit : la commande corrigera systématiquement le rayon d'outil
figurant dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart
mesuré se trouve dans la limite de la tolérance prédéfinie. Pour
savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le
paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: réusinage).
Outil tournant : (uniquement pour les cycles 421, 422, 427) Si
le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage, les valeurs
correspondantes seront corrigées dans les colonnes DZL et DXL.
La commande surveille également la tolérance de rupture définie
dans la colonne LBREAK. Pour savoir si une reprise d'usinage
est nécessaire, il est possible d'interroger le paramètre Q181 du
programme CN (Q181=1 : reprise d'usinage nécessaire).
Si vous souhaitez corriger automatiquement un outil indexé avec un
nom d'outil, procédez à une programmation comme suit :
QS0 = "NOM D'OUTIL"
FN18: SYSREAD Q0 = ID990 NR10 IDX0; le numéro du
paramètre QS est indiqué sous IDX.
Q0= Q0 +0.2 ; ajouter l'index du numéro d'outil de base
Dans le cycle : Q330 = Q0 ; utiliser le numéro d'outil avec
l'index
176
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Contrôle des bris d'outils
Conditions requises :
Tableau d'outils actif
La surveillance de l'outil dans le cycle doit être activée (entrer
une valeur différente de 0 dans Q330).
La valeur de RBREAK doit être supérieure à 0 (au numéro d'outil
correspondant dans le tableau).
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Configuration, test et exécution de programmes CN
La commande émet un message d'erreur et arrêt l'exécution du
programme si l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de rupture
de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau
d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la mesure
La commande émet tous les résultats de mesure dans les
paramètres de résultats et dans le fichier de procès-verbal du
système de coordonnées (qui peut-être décalé et/ou tournée/
incliné).
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177
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55)
6.2
PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO :
G55)
Application
Le cycle de palpage détermine une position sur la pièce, dans le
sens d'un axe de votre choix.
Déroulement du cycle
1 Le palpeur approche la pré-position 1 définie dans le cycle en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX), en décrivant un
mouvement en 3D.
2 Le palpeur procède ensuite à l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
est à définir dans le cycle.
3 Une fois que la CN a acquis la position, le palpeur revient au
point de départ de la procédure de palpage et mémorise la
coordonnée mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la
CN mémorise aux paramètres Q115 à Q119 les coordonnées
de la position à laquelle se trouve le palpeur au signal de
commutation. Pour les valeurs de ces paramètres, la CN ne
tient compte ni de la longueur, ni du rayon de la tige de palpage.
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
La commande amène le palpeur à la pré-position programmée
dans le cycle selon un mouvement tridimensionnel, en avance
rapide. Selon la position à laquelle se trouve l'outil avant le
déplacement, il existe un risque de collision !
Prépositionner de manière à éviter toute collision lors de
l'abordage de la préposition programmée
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
178
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : indiquer le
numéro du paramètre Q auquel la valeur de la
coordonnée doit être affectée.
Plage de programmation : 0 à 1999
Axe palpage / sens palpage? : entrer l'axe de
palpage à l'aide de la touche de sélection d’axe ou
du clavier ASCII et préciser le signe du sens de
palpage. Valider avec la touche ENT.
Plage de programmation de tous les axes CN
Position à atteindre? : entrer toutes les
coordonnées utiles au prépositionnement du
palpeur à l'aide des touches de sélection des axes
ou du clavier ASCII.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Pour mettre fin à la programmation, appuyer sur la
touche ENT
Exemple
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE
REFERENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
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179
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1)
6.3
POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1)
Application
Le cycle de palpage 1 détermine la position de votre choix sur une
pièce, dans un sens de palpage donné.
Déroulement du cycle
1 Le palpeur approche la pré-position 1 définie dans le cycle en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX), en décrivant un
mouvement en 3D.
2 Le palpeur procède ensuite à l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Au cours de la
procédure de palpage, la CN déplace le palpeur simultanément
sur 2 axes (en fonction de l'angle de palpage). Le sens de
palpage doit être défini dans le cycle par le biais d'angles
polaires.
3 Une fois que la CN a acquis la position, le palpeur revient au
point de départ de la procédure de palpage. La CN mémorise
aux paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position
à laquelle se trouve le palpeur au moment du signal de
commutation.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
La commande amène le palpeur à la pré-position programmée
dans le cycle selon un mouvement tridimensionnel, en avance
rapide. Selon la position à laquelle se trouve l'outil avant le
déplacement, il existe un risque de collision !
Prépositionner de manière à éviter toute collision lors de
l'abordage de la préposition programmée
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le plan de
palpage.
Axe de palpage X : plan X/Y
Axe de palpage Y : plan Y/Z
Axe de palpage Z : plan Z/X
180
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6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1)
Paramètres du cycle
Axe de palpage? : renseigner l'axe de palpage
à l'aide des touches d'axes ou du clavier
alphabétique. Valider avec la touche ENT.
Plage de programmation X, Y ou Z
Angle de palpage? : angle de déplacement du
palpeur par rapport à l'axe de palpage
Plage de programmation : -180,0000 à 180,0000
Position à atteindre? : entrer toutes les
coordonnées utiles au prépositionnement du
palpeur à l'aide des touches de sélection des axes
ou du clavier ASCII.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Pour mettre fin à la programmation, appuyer sur la
touche ENT
Exemple
67 TCH PROBE 1.0 PT DE REF POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 ANGLE X : +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
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181
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420)
6.4
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO :
G420)
Application
Le cycle de palpage 420 détermine l'angle formé par la droite de
votre choix avec l'axe principal du plan d'usinage.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur jusqu'au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46).
Lors du palpage, la somme de Q320, de SET_UP et du rayon de
la bille est prise en compte. Lorsque le mouvement de palpage
commence, le centre de la bille de palpage est décalé, à partir
du point de palpage, de la valeur de cette somme dans le sens
de palpage.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécute
la deuxième procédure de palpage.
4 La CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise
l'angle ainsi déterminé au paramètre Q suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe principal du plan d'usinage
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si l'axe de palpage correspond à l'axe de mesure, alors vous
pouvez mesurer l'angle dans le sens de l'axe A ou de l'axe B :
Si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe A, vous
devez programmer des valeurs de paramètres comme suit :
Q263 égal à Q265 et Q264 différent de Q266.
Si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe B, vous
devez programmer des valeurs de paramètres comme suit :
Q263 différent de Q265 et Q264 égal à Q266.
182
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
mesure et la bille de palpage. Le mouvement de
palpage commence aussi lors du palpage dans
le sens de l'axe d'outil, avec une valeur décalage
correspondant à la somme de Q320, SET_UP et du
rayon de la bille de palpage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+10 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+15 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+95 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
183
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la CN doit générer, ou non, un
rapport de mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré : la CN enregistre
alors le rapport de mesure TCHPR420.TXT
dans le même répertoire que le programme CN
correspondant.
2 : interruption de l'exécution du programme
et affichage d'un rapport de mesure sur l'écran
de la CN (possibilité de poursuivre ensuite le
programme CN avec Start CN)
184
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
6.5
MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO :
G421)
Application
Le cycle de palpage 421 détermine le centre et le diamètre
d'un perçage (poche circulaire). Si vous définissez les valeurs de
tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une
comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise
les écarts dans les paramètres Q.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46)
définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données
du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. La CN détermine automatiquement le
sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q
suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
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185
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote
du trou calculée par la commande sera imprécise. Valeur de
saisie minimale : 5°
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage, alors les
valeurs des paramètres Q498 et Q531 auront une influence.
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage, il faudra
tenir compte des remarques suivantes :
Les paramètres Q498 et Q531 doivent être renseignés.
Les valeurs indiquées aux paramètres Q498 et Q531 (par ex.
pour le cycle 800) devront être cohérentes avec ces valeurs.
Si la CN corrige l'outil de tournage, les valeurs
correspondantes dans les colonnes DZL ou DXL seront
corrigées.
La CN surveille également la tolérance de rupture définie
dans la colonne LBREAK.
186
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
trou.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°.
Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 421 MESURE TROU
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q275=75,12;COTE MAX.
Q276=74,95;COTE MIN.
Q279=0,1
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
;TOLERANCE 1ER
CENTRE
187
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q275 Cote max. du trou? : le plus grand diamètre
de trou admissible (poche circulaire).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q276 Cote min. du trou? : le plus petit diamètre
de trou admissible (poche circulaire).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de
position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de
position admissible sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, générer un
rapport de mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré : la CN enregistre
par défaut le fichier journal TCHPR421.TXT dans
le même répertoire que le programme concerné.
2 : interruption de l'exécution du programme et
affichage du rapport de mesure sur l'écran de la
CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q280=0,1
;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE DE REGLAGE
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur en cas de dépassement de la tolérance :
0 : pas d'interruption du programme, pas de
rapport de mesure généré
1 : interruption de l'exécution du programme et
rapport de mesure généré
188
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421)
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir
"Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de
l'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance non active
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN
a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement un outil
figurant dans le tableau d'outils.
Plage de programmation : 0 à 999999,9
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la CN doit mesurer le cercle en 4
ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité(Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
Q498 Inverser outil (0=non, 1=oui)? : pertinent
uniquement si vous avez programmé un outil de
tournage au paramètre Q330. Pour bien surveiller
l'outil tournant, la CN doit connaître exactement
la situation d'usinage. Vous devez pour cela
renseigner les points suivants :
1 : l'outil tournant est mis en miroir (tourné de
180°), par ex. via le cycle 800 et le paramètre
Inversion de l'outil Q498=1
0 : l'outil tournant correspond à la description
contenue dans le tableau d'outils tournants
toolturn.trn. Pas de modification possible, par ex.
avec le cycle 800 et le paramètre Inversion de
l'outil Q498=0.
Q531 Angle de réglage ? : pertinent uniquement
si vous avez indiqué un outil de tournage au
paramètre Q330 au préalable. Indiquer l'angle
d'inclinaison qui sépare l'outil tournant de la
pièce pendant l'usinage, par exemple à partir du
paramètre Angle de réglage ? Q531 du cycle 800.
Plage de programmation : -180° à +180°
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
189
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422)
6.6
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422)
Application
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un
tenon circulaire. Si vous définissez les valeurs de tolérance
correspondantes dans le cycle, la CN procède à une comparaison
entre les valeurs nominales et effectives et mémorise les écarts
dans les paramètres Q.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle
calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la
distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. La CN détermine automatiquement le
sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q
suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
190
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote
du trou calculée par la commande sera imprécise. Valeur de
saisie minimale : 5°
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage, alors les
valeurs des paramètres Q498 et Q531 auront une influence.
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage, il faudra
tenir compte des remarques suivantes :
Les paramètres Q498 et Q531 doivent être renseignés.
Les valeurs indiquées aux paramètres Q498 et Q531 (par ex.
pour le cycle 800) devront être cohérentes avec ces valeurs.
Si la CN corrige l'outil de tournage, les valeurs
correspondantes dans les colonnes DZL ou DXL seront
corrigées.
La CN surveille également la tolérance de rupture définie
dans la colonne LBREAK.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
191
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422)
Paramètres du cycle
Q273Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du
plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire du
plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
tenon.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire). Si vous souhaitez
mesurer des secteurs circulaires, programmez un
incrément angulaire inférieur à 90°.
Plage de programmation : -120,0000 à 120,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
192
Exemple
5 TCH PROBE 422 MESURE EXT.
CERCLE
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Q247=+30 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q277=35,15;COTE MAX.
Q278=34,9 ;COTE MIN.
Q279=0,05 ;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,05 ;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422)
Q277 Cote max. du tenon? : le plus grand
diamètre admissible pour le tenon.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q278 Cote min. du tenon? : le plus petit diamètre
admissible pour le tenon.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de
position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de
position admissible sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la CN doit générer, ou non, un
rapport de mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré ; la CN enregistre
alors le rapport de mesure TCHPR422.TXT
dans le même répertoire que le programme CN
correspondant.
2 : interruption de l'exécution du programme et
affichage d'un rapport de mesure sur l'écran de la
CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE DE REGLAGE
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur en cas de dépassement de la tolérance :
0 : pas d'interruption du programme, pas de
rapport de mesure généré
1 : interruption de l'exécution du programme et
rapport de mesure généré
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la CN doit ou non procéder à une surveillance
de l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176).
0 : surveillance non active
>0 : numéro d'outil dans le tableau TOOL.T
Plage de programmation : 0 à 32767,9, sinon nom
de l'outil avec 16 caractères maximum
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la CN doit mesurer le cercle en 4
ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
193
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422)
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité(Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
Q498 Inverser outil (0=non, 1=oui)? : pertinent
uniquement si vous avez programmé un outil de
tournage au paramètre Q330. Pour bien surveiller
l'outil tournant, la CN doit connaître exactement
la situation d'usinage. Vous devez pour cela
renseigner les points suivants :
1 : l'outil tournant est mis en miroir (tourné de
180°), par ex. via le cycle 800 et le paramètre
Inversion de l'outil Q498=1
0 : l'outil tournant correspond à la description
contenue dans le tableau d'outils tournants
toolturn.trn. Pas de modification possible, par ex.
avec le cycle 800 et le paramètre Inversion de
l'outil Q498=0.
Q531 Angle de réglage ? : pertinent uniquement
si vous avez indiqué un outil de tournage au
paramètre Q330 au préalable. Indiquer l'angle
d'inclinaison qui sépare l'outil tournant de la
pièce pendant l'usinage, par exemple à partir du
paramètre Angle de réglage ? Q531 du cycle 800.
Plage de programmation : -180° à +180°
194
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423)
6.7
MESURE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 423, DIN/ISO : G423)
Application
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les valeurs de
tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une
comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise
les écarts dans les paramètres Q.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle
calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la
distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q
suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart longueur du côté dans l'axe
principal
Q165
Ecart longueur du côté dans l'axe
auxiliaire
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
195
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité
des points de palpage, la CN procède toujours au palpage en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se
déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de
mesure.
La surveillance de l'outil dépend de l'écart de la première
longueur latérale.
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du
plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre de la poche dans l'axe auxiliaire du
plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur
de la poche, parallèle à l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur
de la poche, parallèle à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
196
Exemple
5 TCH PROBE 423 MESURE INT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q282=80
;1ER COTE
Q283=60
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande
longueur de poche admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite
longueur de poche admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus grande
largeur de poche admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite
largeur de poche admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de
position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de
position admissible sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la CN doit générer, ou non, un
rapport de mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré ; la CN enregistre
alors le rapport de mesure TCHPR423.TXT
dans le même répertoire que le programme CN
correspondant.
2 : interruption de l'exécution du programme et
affichage d'un rapport de mesure sur l'écran de la
CN.Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q284=0
;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=0
;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=0
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=0
;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0
;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0
;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur en cas de dépassement de la tolérance :
0 : pas d'interruption du programme, pas de
rapport de mesure généré
1 : interruption de l'exécution du programme et
rapport de mesure généré
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la CN doit ou non procéder à une surveillance
de l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176).
0 : surveillance non active
>0 : numéro d'outil dans le tableau TOOL.T
Plage de programmation : 0 à 32767,9, sinon nom
de l'outil avec 16 caractères maximum
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
197
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424,
DIN/ISO : G424)
6.8
MESURE RECTANGLE
EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424)
Application
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et
la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les valeurs
de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une
comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise
les écarts dans les paramètres Q.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle
calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la
distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième
procédure de palpage.
5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q
suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart longueur du côté dans l'axe
principal
Q165
Ecart longueur du côté dans l'axe
auxiliaire
198
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424,
DIN/ISO : G424)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
La surveillance de l'outil dépend de l'écart de la première
longueur latérale.
Paramètres du cycle
Q273Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du
plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire du
plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur du
tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur
du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Exemple
5 TCH PROBE 424 MESURE EXT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q282=75
;1ER COTE
Q283=35
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER COTE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
199
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424,
DIN/ISO : G424)
Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande
longueur de tenon admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite
longueur de tenon admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus grande
largeur de tenon admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite
longueur de tenon admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de
position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de
position admissible sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, générer un
procès-verbal de mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré ; la CN mémorise
le rapport de mesure TCHPR424.TXT dans le
même répertoire que le fichier .h
2 : interruption de l'exécution du programme et
affichage du rapport de mesure sur l'écran de la
CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q286=35
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=34,95;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0,1
;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,1
;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur en cas de dépassement de la tolérance :
0 : pas d'interruption du programme, pas de
rapport de mesure généré
1 : interruption de l'exécution du programme et
rapport de mesure généré
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir
"Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de
l'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance non active
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN
a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement un outil
figurant dans le tableau d'outils.
Plage de programmation : 0 à 999999,9
200
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425,
DIN/ISO : G425)
6.9
MESURE LARGEUR INTERIEUR
(cycle 425, DIN/ISO : G425)
Application
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une
rainure (poche). Si vous définissez les valeurs de tolérance
correspondantes dans le cycle, la CN compare la valeur effective à
la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre système.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
"Exécuter les cycles palpeurs" définie. Elle calcule les points de
palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche
à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le premier palpage a toujours lieu dans le
sens positif de l'axe programmé.
3 Si vous programmez un décalage pour la deuxième mesure, la
CN amène le palpeur (éventuellement à la hauteur de sécurité)
au point de palpage 2 suivant pour exécuter la deuxième
procédure de palpage. Si les longueurs nominales sont
importantes, la CN amène le palpeur au deuxième point de
palpage en avance rapide. Si vous n'indiquez pas de décalage, la
CN mesure directement la largeur dans le sens inverse.
4 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise l'écart aux paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
201
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425,
DIN/ISO : G425)
Paramètres du cycle
Q328 Point initial 1er axe? (en absolu) : point
de départ de la procédure de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q329 Point initial 2ème axe? (en absolu) : point
de départ de la procédure de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q310 Décalage pour 2ème mesure (+/-)? (en
incrémental) : valeur correspondant au décalage du
palpeur avant qu'il effectue la deuxième mesure.
Si vous programmez la valeur 0, la CN ne décalera
pas le palpeur.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Longueur nominale? : valeur nominale
correspondant à la longueur à mesurer.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q288 Cote max.? : la plus grande longueur
autorisée.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite longueur
autorisée.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, générer un
rapport de mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré ; la CN mémorise
le rapport de mesure TCHPR425.TXT dans le
même répertoire que le fichier .h
2 : interruption de l'exécution du programme
et affichage du rapport sur l''écran de la CN.
Poursuivre le programme CN avec Start CN
202
Exemple
5 TCH PROBE 425 MESURE INT.
RAINURE
Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q329=-12.5;PT INITIAL 2EME AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2EME
MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=25.05;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425,
DIN/ISO : G425)
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur en cas de dépassement de la tolérance :
0 : pas d'interruption du programme, pas de
rapport de mesure généré
1 : interruption de l'exécution du programme et
rapport de mesure généré
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir
"Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de
l'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance non active
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN
a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement un outil
figurant dans le tableau d'outils.
Plage de programmation : 0 à 999999,9
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe de
palpage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
203
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426,
DIN/ISO : G426)
6.10 MESURE TRAVERSE EXTERIEURE
(cycle 426, DIN/ISO : G426)
Application
Le cycle de palpage 426 détermine la position et la largeur d'un
îlot. Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes
dans le cycle, la CN procède à une comparaison entre les valeurs
effectives et les valeurs nominales et mémorise les écarts dans les
paramètres système.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle
calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la
distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de
palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le premier palpage a toujours lieu dans le
sens négatif de l'axe programmé.
3 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité, au
point de palpage suivant, et effectue la deuxième procédure de
palpage.
4 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise l'écart aux paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
204
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426,
DIN/ISO : G426)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Longueur nominale? : valeur nominale
correspondant à la longueur à mesurer.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q288 Cote max.? : la plus grande longueur
autorisée.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 426 MESURE EXT.
TRAVERSE
Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+85 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
205
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426,
DIN/ISO : G426)
Q289 Cote min.? : la plus petite longueur
autorisée.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)?vous définissez
ici si la CN doit générer, ou non, un rapport de
mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré ; la CN enregistre
alors le rapport de mesure TCHPR426.TXT
dans le même répertoire que le programme CN
correspondant.
2 : interruption de l'exécution du programme et
affichage du rapport de mesure sur l'écran de la
CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur en cas de dépassement de la tolérance :
0 : pas d'interruption du programme, pas de
rapport de mesure généré
1 : interruption de l'exécution du programme et
rapport de mesure généré
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir
"Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de
l'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance non active
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN
a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement un outil
figurant dans le tableau d'outils.
Plage de programmation : 0 à 999999,9
206
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)
6.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427,
DIN/ISO : G427)
Application
Le cycle de palpage 427 détermine une coordonnée sur un axe
au choix et mémorise la valeur dans un paramètre Q. Si vous
définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle,
la CN procède à une comparaison entre les valeurs effectives et
les valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres
système.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide
(valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement
"Exécuter les cycles palpeurs" définie. Elle déplace alors le
palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens
inverse du sens de déplacement défini.
2 La CN positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage, en
l'amenant au point de palpage 1 programmé, puis mesure la
valeur effective sur l'axe sélectionné.
3 Pour finir, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise la coordonnée déterminée au paramètre Q suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si c'est un axe du plan d'usinage qui est défini comme axe
de mesure (Q272 1 ou 2), la CN corrige le rayon de l'outil.
Elle s'appuie alors sur le sens de déplacement défini pour
déterminer le sens de déplacement (Q267).
Si c'est l'axe du palpeur qui est sélectionné comme axe de
mesure (Q272 = 3), la CN corrige la longueur de l'outil.
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage, alors les
valeurs des paramètres Q498 et Q531 auront une influence.
Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage, il faudra
tenir compte des remarques suivantes :
Les paramètres Q498 et Q531 doivent être renseignés.
Les valeurs indiquées aux paramètres Q498 et Q531 (par ex.
pour le cycle 800) devront être cohérentes avec ces valeurs.
Si la CN corrige l'outil de tournage, les valeurs
correspondantes dans les colonnes DZL ou DXL seront
corrigées.
La CN surveille également la tolérance de rupture définie
dans la colonne LBREAK.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
207
6
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la CN doit générer, ou non, un
rapport de mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré ; la CN enregistre
alors le rapport de mesure TCHPR427.TXT
dans le même répertoire que le programme CN
correspondant.
2 : interruption de l'exécution du programme et
affichage du rapport de mesure sur l'écran de la
CN.Poursuivre le programme CN avec Start CN
Exemple
5 TCH PROBE 427 MESURE
COORDONNEE
Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+45 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q288=5.1
;COTE MAX.
Q289=4.95 ;COTE MIN.
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE DE REGLAGE
Q288 Cote max.? : la plus grande valeur de
mesure admissible.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
208
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427)
Q289 Cote min.? : la plus petite valeur de mesure
admissible.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur en cas de dépassement de la tolérance :
0 : pas d'interruption du programme, pas de
rapport de mesure généré
1 : interruption de l'exécution du programme et
rapport de mesure généré
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir
"Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de
l'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance non active
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN
a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement un outil
figurant dans le tableau d'outils.
Plage de programmation : 0 à 999999,9
Q498 Inverser outil (0=non, 1=oui)? : pertinent
uniquement si vous avez programmé un outil de
tournage au paramètre Q330. Pour bien surveiller
l'outil tournant, la CN doit connaître exactement
la situation d'usinage. Vous devez pour cela
renseigner les points suivants :
1 : l'outil tournant est mis en miroir (tourné de
180°), par ex. via le cycle 800 et le paramètre
Inversion de l'outil Q498=1
0 : l'outil tournant correspond à la description
contenue dans le tableau d'outils tournants
toolturn.trn. Pas de modification possible, par ex.
avec le cycle 800 et le paramètre Inversion de
l'outil Q498=0.
Q531 Angle de réglage ? : pertinent uniquement
si vous avez indiqué un outil de tournage au
paramètre Q330 au préalable. Indiquer l'angle
d'inclinaison qui sépare l'outil tournant de la
pièce pendant l'usinage, par exemple à partir du
paramètre Angle de réglage ? Q531 du cycle 800.
Plage de programmation : -180° à +180°
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
209
6
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427)
6.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430,
DIN/ISO : G427)
Application
Le cycle de palpage 430 détermine le centre et le diamètre d'un
cercle de trous en mesurant trois perçages. Si vous définissez les
valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède
à une comparaison entre les valeurs effectives et les valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres système.
Déroulement du cycle
1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la
colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 46).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé.
4 La CN déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La CN amène le palpeur à la hauteur de mesure indiquée et
enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois.
7 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q
suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective du diamètre du cercle
de trous
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart diamètre du cercle de trous
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Le cycle 430 se contente de contrôler les bris d'outils et
n'effectue aucune correction automatique des outils.
210
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
trou.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trous
dans le plan d'usinage.
Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000
Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du deuxième centre de
trous dans le plan d'usinage.
Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000
Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trous
dans le plan d'usinage.
Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la
mesure doit être effectuée.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q288 Cote max.? : le plus grand diamètre de
cercle de trous admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q289 Cote min.? : le plus petit diamètre de cercle
de trous admissible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de
position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE
TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+90 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+180 ;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q288=80.1 ;COTE MAX.
Q289=79.9 ;COTE MIN.
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
211
6
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427)
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de
position admissible sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? :vous définissez
ici si la CN doit, ou non, générer un rappport de
mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré ; la CN mémorise
le rapport de mesure TCHPR430.TXT dans le
même répertoire que le programme CN
2 : interruption de l'exécution du programme et
affichage du rapport de mesure sur l'écran de la
CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur en cas de dépassement de la tolérance :
0 : pas d'interruption du programme, pas de
rapport de mesure généré
1 : interruption de l'exécution du programme et
rapport de mesure généré
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir
"Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de
l'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance non active
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN
a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement un outil
figurant dans le tableau d'outils.
Plage de programmation : 0 à 999999,9
212
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431)
6.13 MESURE PLAN (cycle 431,
DIN/ISO : G431)
Application
Le cycle de palpage 431 détermine la pente d'un plan en palpant
trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres Q.
Déroulement du cycle
1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique
de positionnement définie(voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 46). Là, le palpeur mesure le premier point du plan. La CN
décale alors le palpeur de la valeur de distance d'approche dans
le sens opposé au sens de palpage
2 Le palpeur est ensuite ramené à la hauteur de sécurité, puis
positionné au point de palpage 2 du plan d'usinage, où il mesure
la valeur effective du deuxième point du plan.
3 Puis le palpeur est de nouveau retiré à la hauteur de sécurité,
après quoi il est rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il
mesure la valeur effective du troisième point du plan.
4 Pour terminer, la CN rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs angulaires déterminées aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q158
Angle de projection de l'axe A
Q159
Angle de projection de l'axe B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173 à Q175
Valeurs de mesure dans l'axe du
palpeur (première à troisième mesure)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
213
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous mémorisez vos angles dans le tableau de points d'origine
et si vous effectuez ensuite une inclinaison aux angles spatiaux
SPA=0, SPB=0, SPC=0 avec PLANE SPATIAL, vous obtenez
plusieurs solutions pour lesquelles les axes inclinés se trouvent à
0.
Programmez SYM (SEQ) + ou SYM (SEQ) Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Pour que la CN puisse calculer les valeurs angulaires, les trois
points de mesure ne doivent pas se trouver sur une ligne droite.
Aux paramètres Q170 - Q172 sont enregistrés les angles dans
l'espace qui sont utiles à la fonction Inclin. plan d'usinage. Les
deux premiers points de mesure servent à définir la direction de
l'axe principal pour l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe d'outil.
Définir le troisième point de mesure dans le sens positif de l’axe
Y pour que l'axe d'outil soit situé correctement dans le système
de coordonnées qui tourne dans le sens horaire.
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
214
Exemple
5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431)
Q295 2ème point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe de palpage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q298 3ème point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage dans l'axe de palpage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? :vous définissez
ici si la CN doit, ou non, générer un rapport de
mesure :
0 : pas de rapport de mesure généré
1 : rapport de mesure généré ; la CN mémorise
le rapport de mesure TCHPR431.TXT dans le
même répertoire que le programme CN
2 : interruption de l'exécution du programme et
affichage du rapport de mesure sur l'écran de la
CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+20 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=-10
;1ER POINT 3EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+80 ;2EME POINT 2EME AXE
Q295=+0
;2EME POINT 3EME AXE
Q296=+90 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+35 ;3EME POINT 2EME AXE
Q298=+12 ;3EME POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
215
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
6.14 Exemples de programmation
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire et reprise
d'usinage
Déroulement du programme
Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur
0,5
Mesure du tenon rectangulaire
Finition du tenon rectangulaire en tenant compte
des valeurs de mesure
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appel de l'outil pour le pré-usinage
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur du rectangle en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur du rectangle en Y (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesurer le rectangle usiné
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q282=80
;1ER COTE
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2EME COTE
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=0
;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=0
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=0
;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=0
;PROCES-VERBAL MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;OUTIL
Pas de surveillance d'outil
Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
216
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
11 L Z+100 R0 FMAX
Dégagement du palpeur
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil de finition
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
15 LBL 1
Sous-programme contenant le cycle d’usinage du tenon
rectangulaire
16 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Q218=+Q1
;1ER COTE
Q424=+81
;COTE PIECE BR. 1
Q219=+Q2
;2EME COTE
Q425=+61
;COTE PIECE BR. 2
Q220=+0
;RAYON / CHANFREIN
Q368=+0.1
;SUREPAIS. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=+0
;POSITION DU TENON
Q207=AUTO
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-10
;PROFONDEUR
Q202=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=+3000
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+10
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q370=+1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q437=+0
;POSITION D'APPROCHE
Q215=+2
;OPERATIONS D'USINAGE
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q369=+0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q338=+20
;PASSE DE FINITION
Q385=AUTO
;AVANCE DE FINITION
17 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
217
6
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure
0 BEGIN PGM BSMESS MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel du palpeur
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+40
;CENTRE 2EME AXE
Q282=90
;1ER COTE
Longueur nominale en X
Q283=70
;2EME COTE
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=90.15
;COTE MAX. 1ER COTE
Cote max. en X
Q285=89.95
;COTE MIN. 1ER COTE
Cote min. en X
Q286=70.1
;COTE MAX. 2EME COTE
Cote max. en Y
Q287=69.9
;COTE MIN. 2EME COTE
Cote min. en Y
Q279=0.15
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;OUTIL
Pas de surveillance d'outil
4 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
5 END PGM BSMESS MM
218
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
7
Cycles palpeurs :
fonctions spéciales
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Principes de base
7.1
Principes de base
Résumé
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour l'utilisation des
palpeurs 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
La commande propose des cycles pour les applications spéciales
suivantes :
Softkey
220
Cycle
Page
MESURE (cycle 3)
Cycle de palpage pour la création de cycles OEM
221
MESURE 3D (cycle 4)
Mesure d'une position de votre choix
223
PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444)
Mesure d'une position de votre choix
Détermination de l'écart par rapport aux coordonnées nominales
226
PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441)
Cycle de palpage permettant de définir différents paramètres de palpage
231
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE (cycle 3)
7.2
MESURE (cycle 3)
Application
Le cycle de palpage 3 détermine une position de votre choix sur la
pièce, dans un sens de palpage donné. Contrairement aux autres
cycles de palpage, dans le cycle 3, vous pouvez programmer
directement la course de mesure DIST et l'avance de mesure F. Le
retrait qui a lieu après avoir acquis la valeur de mesure s'effectue lui
aussi selon la valeur MB programmable.
Déroulement du cycle
1 Le palpeur part de sa position actuelle dans le sens de palpage
défini, avec l'avance programmée. Le sens de palpage doit être
défini dans le cycle par le biais d'angles polaires.
2 Le palpeur s'arrête dès que la CN a acquis la position. La
CN mémorise les coordonnées X, Y, Z du centre de la bille
de palpage dans trois paramètres Q qui se suivent. La CN
n'applique ni correction linéaire ni correction de rayon. Vous
définissez le numéro du premier paramètre de résultat dans le
cycle.
3 Pour terminer, la CN rétracte le palpeur dans le sens opposé au
sens de palpage, en tenant compte de la valeur que vous avez
définie au paramètre MB.
Attention lors de la programmation !
Le mode d'action précis du cycle palpeur 3 est défini
par le constructeur de votre machine ou le fabricant de
logiciel qui utilise le cycle 3 pour des cycles palpeurs qui
lui sont spécifiques.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
Les données de palpage qui interviennent pour d'autres cycles
palpeurs, la course max. jusqu'au point de palpage DIST et
l'avance de palpage F n'ont pas d'effet dans le cycle palpeur 3.
Notez qu'en principe la CN décrit toujours 4 paramètres
successifs.
Si la CN n'a pas pu déterminer un point de palpage valable,
le programme CN continuera d'être exécuté sans message
d'erreur. Dans ce cas, la CN affecte la valeur au 4ème paramètre
de résultat pour que vous puissiez procéder vous-même à une
résolution de l'erreur.
La CN dégage le palpeur au maximum de la course de retrait
MB, sans toutefois aller au-delà du point initial de la mesure.
Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous
pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur
X12 ou X13.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
221
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE (cycle 3)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro
du paramètre Q auquel la CN doit affecter la
valeur de la première coordonnée déterminée
(X). Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les
paramètres Q qui suivent.
Plage de programmation : 0 à 1999
Axe de palpage? : indiquer l'axe dans le sens
duquel le palpage doit avoir lieu et valider avec la
touche ENT.
Plage de programmation X, Y ou Z
Angle de palpage? : entrer l'angle de déplacement
du palpeur par rapport à l'axe de palpage défini et
valider avec la touche ENT.
Plage de programmation : -180,0000 à 180,0000
Course de mesure max.? : définir la course que
doit parcourir le palpeur à partir du point de départ
et valider avec la touche ENT.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en
mm/min.
Plage de programmation : 0 à 3000,000
Course de retrait max.? : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage, après
déviation de la tige de palpage. La CN rétracte le
palpeur au maximum jusqu'au point de départ, de
manière à éviter tout risque de collision.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous
définissez ici si le sens de palpage et le résultat
de la mesure doivent se référer au système
de coordonnées actuel (EFF - pouvant aussi
être décalé ou retourné) ou au système de
coordonnées machine (REF) :
0 : palper dans le système actuel et enregistrer le
résultat de la mesure dans le système EFF
1 : palper dans le système REF de la machine.
Enregistrer le résultat de la mesure dans le
système REF
Mode erreur? (0=OFF/1=ON) : vous définissez ici
si la commande doit, ou non, émettre un message
d'erreur à la déviation de la tige de palpage en
début de cycle. Si le mode 1 est sélectionné, la
CN mémorise la valeur -1 au 4ème paramètre de
résultat et continue d'exécuter le cycle :
0: émettre un message d'erreur
1: ne pas émettre de message d'erreur
222
Exemple
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15
7 TCH PROBE 3.3 ABST +10 F100 MB1
SYSTEME DE REF.: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
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7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4)
7.3
MESURE 3D (cycle 4)
Application
Le cycle palpeur 4 détermine la position de votre choix sur la
pièce, dans un sens de palpage qu'il est possible de définir par
vecteur. Contrairement aux autres cycles de mesure, vous avez
la possibilité de programmer directement la course de palpage et
l'avance de palpage au cycle 4. Le retrait qui fait suite à l'acquisition
de la valeur de palpage s'effectue lui aussi selon une valeur
programmable.
Déroulement du cycle
1 La CN déplace le palpeur de sa position actuelle dans le sens de
palpage défini, avec l'avance programmée. Le sens de palpage
est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur (valeurs Delta
en X, Y et Z).
2 Une fois la position acquise, la CN arrête le mouvement de
palpage. Elle enregistre les coordonnées X, Y et Z de la position
de palpage dans trois paramètres Q successifs. Vous définissez
le numéro du premier paramètre dans le cycle. Si vous utilisez
un palpeur TS, le résultat du palpage est corrigé de la valeur de
désaxage étalonnée.
3 Enfin, la CN exécute un positionnement dans le sens inverse
du sens de palpage. La course de déplacement est à définir au
paramètre MB. La course ne peut aller au-delà de la position de
départ.
Informations relatives à l'utilisation :
Le cycle 4 est un cycle auxiliaire que vous pouvez
utiliser pour les mouvements de palpage avec le
palpeur de votre choix ( TT ou TL). La CN ne dispose
d'aucun cycle permettant d'étalonner le palpeur TS
dans le sens de palpage de votre choix.
Lors du prépositionnement, veiller à ce que la CN
déplace le centre de la bille de palpage non corrigé à
la position définie.
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223
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si la commande n'a pas pu calculer de point de palpage valide,
la valeur -1 est attribuée au 4ème paramètre de résultat. La
commande n'interrompt pas le programme !
Assurez-vous que tous les points de palpage ont pu être
atteints.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
La CN dégage le palpeur au maximum de la course de retrait
MB, sans toutefois aller au-delà du point initial de la mesure.
Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait.
Notez qu'en principe la CN décrit toujours 4 paramètres
successifs.
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7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro
du paramètre Q auquel la CN doit affecter la
valeur de la première coordonnée déterminée
(X). Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les
paramètres Q qui suivent.
Plage de programmation : 0 à 1999
Course de mesure relative en X? : composante X
du vecteur de sens de déplacement du palpeur.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure relative en Y? : composante Y
du vecteur de sens de déplacement du palpeur.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure relative en Z? : composante Z
du vecteur de sens de déplacement du palpeur.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure max.? : indiquer la course que
doit parcourir le palpeur à partir du point de départ,
en suivant le vecteur directionnel.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en
mm/min.
Plage de programmation : 0 à 3000,000
Course de retrait max.? : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage, après
déviation de la tige de palpage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous
définissez ici si le résultat du palpage enregistré se
réfère au système de coordonnées indiqué (EFF)
ou au système de coordonnées de la machine
(REF) :
0 : enregistrer le résultat de la mesure dans le
système EFF
1 : enregistrer le résultat de mesure dans le
système REF
Exemple
4 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D
5 TCH PROBE 4.1 Q1
6 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
7 TCH PROBE 4.3 ABST+45 F100 MB50
SYSTEME DE REF.:0
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225
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444)
7.4
PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Le cycle 444 contrôle un seul point sur la surface de la pièce.
Ce cycle s'utilise, par exemple pour des pièces moulées , pour
mesurer des formes libres. Il est possible de déterminer si un
point à la surface d'un composant est surdimensionné ou sousdimensionné par rapport à une coordonnée nominale. L'opérateur
pourra ensuite exécuter les étapes suivantes, telles que la reprise
d'usinage, etc.
Le cycle 444 palpe un point quelconque dans l'espace et
détermine l'écart par rapport à une coordonnée nominale.
Un vecteur de normale, déterminé par les paramètres Q581,
Q582 et Q583 est pris en compte. Le vecteur de normale est
perpendiculaire à un plan (non matérialisé) dans lequel se trouve
la coordonnée nominale. Le vecteur de normale va dans le sens
inverse de la surface et ne détermine pas la course de palpage. Il
est judicieux de déterminer le vecteur normal à l'aide d'un système
de CAO et de FAO. Une plage de tolérance QS400 définit l'écart
autorisé entre la coordonnée effective et la coordonnée nominale,
le long du vecteur normal. Il est ainsi possible de faire en sorte, par
exemple, que le programme s'arrête si un sous-dimensionnement
est détecté. La CN émet un journal et les écarts sont enregistrés
aux différents paramètres Q listés ci-dessous.
Déroulement du cycle
1 Le palpeur quitte sa position actuelle pour atteindre un point
du vecteur normal qui se trouve à la distance suivante de la
coordonnée nominale : distance = rayon de la bille de palpage +
valeur SET_UP du tableau tchprobe.tp (TNC:\table\tchprobe.tp)
+ Q320. Le pré-positionnement tient compte d'une hauteur de
sécurité. Pour plus d'informations sur la logique de palpage voir
"Exécuter les cycles palpeurs", Page 46
2 Le palpeur aborde ensuite la coordonnée nominale. La course
de palpage est définie par DIST (et non par le vecteur normal !
Le vecteur normal n'est utilisé que pour calculer correctement
les coordonnées.)
3 Une fois que la CN a acquis la position, le palpeur est dégagé
et arrêté. La CN mémorise les coordonnées qui ont été
déterminées pour le point de contact dans les paramètres Q.
4 Pour terminer, la CN rétracte le palpeur dans le sens opposé au
sens de palpage, en tenant compte de la valeur que vous avez
définie au paramètre MB.
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7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444)
Paramètres de résultat
La commande mémorise les résultats de la procédure de palpage
dans les paramètres suivants :
Numéros de paramètres
Signification
Q151
Position mesurée Axe principal
Q152
Position mesurée sur l'axe
auxiliaire
Q153
Position mesurée sur l'axe d'outil
Q161
Ecart mesuré sur l'axe principal
Q162
Ecart mesuré sur l'axe auxiliaire
Q163
Ecart mesuré sur l'axe d'outil
Q164
Ecart 3D mesuré
Inférieur à 0 : sous-dimension
Supérieur à 0 : sur-dimension
Q183
Etat de la pièce :
- 1= non défini
0 = bon
1 = reprise d'usinage
2 = rebut
Fonction journal
A la fin de l'exécution, la commande génère un fichier journal au
format .html. Dans ce journal sont consignés les résultats de l'axe
principal, de l'axe auxiliaire et de l'axe d'outil, ainsi que ceux de
l'erreur 3D. La TNC enregistre ce fichier journal dans le répertoire
qui contient aussi le fichier .h (à condition qu'aucun chemin n'ait
été configuré pour FN16).
Le journal contient les informations suivantes sur l'axe principal, sur
l'axe auxiliaire et sur l'axe d'outil :
Sens de palpage effectif (comme vecteur dans le système de
programmation). La valeur du vecteur correspond à la course de
palpage configurée.
la coordonnée nominale définie
(si une tolérance QS400 a été définie) Émission des cotes
inférieure et supérieure ainsi que de l'écart déterminé le long du
vecteur normal
la coordonnée effective déterminée
la représentation en couleur des valeurs (vert pour "bon", orange
pour "reprise d'usinage", rouge pour "rebut")
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227
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444)
En tenir compte pendant la programmation !
Selon ce qui a été défini au paramètre machine
optionnel chkTiltingAxes (n°204600), le palpage vérifie
que la position des axes rotatifs concorde avec les
angles d'inclinaison (3D-ROT). Si ce n'est pas le cas, la
commande émet un message d'erreur.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Pour être sûr d'obtenir des résultats précis en fonction du
palpeur utilisé, vous devez effectuer un étalonnage 3D avant
d'exécuter le cycle 444. L'option 92 3D-ToolComp est requise
pour un étalonnage 3D.
Le cycle 444 génère un rapport de mesure au format html.
Un message d'erreur est émis si le cycle 8 IMAGE MIROIRIMAGE
MIROIR, le cycle 11 FACTEUR ECHELLE ou le cycle 26 FACT.
ECHELLE AXE est actif avant d'exécuter le cycle 444.
Un TCPM actif est pris en compte lors du palpage. Le fait de
palper des positions avec un TCPM activé est possible même
avec un état de l'Inclin. plan d'usinage incohérent.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il faudra
activer l'actualisation angulaire dans le tableau des palpeurs
(colonne TRACK). En général, cela permet d'améliorer la
précision des mesures réalisées avec un palpeur 3D.
Dans le cycle 444, toutes les coordonnées se réfèrent au
système utilisé lors de la programmation.
La CN enregistre les valeurs mesurées aux paramètres retour
voir "Application", Page 226.
Le paramètre Q183 permet de définir l'état de la pièce Bon/
Reprise d'usinage/Rebut indépendamment du paramètre Q309
(voir "Application", Page 226).
228
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7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q581 Normale à la surface Axe princ.? Vous
indiquez ici la normale à la surface dans le sens
de l'axe principal. L'émission de la normale à la
surface d'un point s'effectue généralement à l'aide
d'un système de CAO/FAO.
Plage de programmation : -10 à 10
Q582 Normale à la surface Axe auxil.? Vous
indiquez ici la normale à la surface dans le sens
de l'axe auxiliaire. L'émission de la normale à la
surface d'un point s'effectue généralement à l'aide
d'un système de CAO/FAO.
Plage de programmation : -10 à 10
Q583 Normale à la surface Axe d'out.? Vous
indiquez ici la normale à la surface dans le sens de
l'axe d'outil. L'émission de la normale à la surface
d'un point s'effectue généralement à l'aide d'un
système de CAO/FAO.
Plage de programmation : -10 à 10
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
4 TCH PROBE 444 PALPAGE 3D
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+0
;1ER POINT 2EME AXE
Q294=+0
;1ER POINT 3EME AXE
Q581=+1
;NORMALE AXE PRINCIP.
Q582=+0
;NORMALE AXE AUXIL.
Q583=+0
;NORMALE AXE D'OUTIL
Q320=+0
;DISTANCE DE SÉCURITÉ
Q260=100 ;HAUTEUR DE SECURITE
QS400="1-1";TOLERANCE
Q309=+0
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;REACTION A L'ERREUR
229
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444)
QS400 Valeur de tolérance? Vous indiquez ici une
plage de tolérance qui sera surveillée par le cycle.
La tolérance définit l'écart admissible le long de la
normale à la surface. L'écart déterminé se trouve
entre la coordonnée nominale et la coordonnée
effective du composant. (La normale à la surface
est définie par Q581 - Q583 et la coordonnée
nominale par Q263, Q264, Q294.) La valeur de
tolérance se décompose par axe, en fonction du
vecteur normal :
Par exemple : QS400 ="0,4-0,1" signifie : cote
supérieure = coordonnée nominale +0,4, cote
inférieure = coordonnée nominale -0,1. Pour le
cycle, il en résulte la plage de tolérance suivante :
de la "coordonnée nominale +0,4" à la "coordonnée
nominale -0,1".
Par exemple : QS400 ="0,4" signifie : cote
supérieure = coordonnée nominale +0,4, cote
inférieure = coordonnée nominale. Pour le cycle,
il en résulte la plage de tolérance suivante : de
la "coordonnée nominale +0,4" à la "coordonnée
nominale".
Exemple : QS400 ="-0,1" signifie : cote
supérieure = coordonnée nominale, cote inférieure
= coordonnée nominale -0,1. Pour le cycle, il
en résulte la plage de tolérance suivante : de la
"coordonnée nominale" à la "coordonnée nominale
-0,1".
Par exemple : QS400 =" " signifie : aucune prise
en compte de la tolérance.
Par exemple : QS400 ="0" signifie : aucune prise
en compte de la tolérance.
Par exemple : QS400 ="0,1+0,1" signifie : aucune
prise en compte de la tolérance.
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
en cas d'écart détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message
2 : si la coordonnée effective qui a été déterminée
se trouve le long du vecteur normal à la surface,
en dessous de la coordonnée nominale, la CN
émet un message et interrompt l'exécution du
programme. En revanche, il n'y a aucune réaction
à l'erreur si la valeur effective déterminée est
supérieure à la coordonnée nominale.
230
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7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441)
7.5
PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO :
G441)
Application
Le cycle palpeur 441 permet de configurer divers paramètres du
palpeur (par ex. l'avance de positionnement) et ce, de manière
globale pour tous les cycles palpeurs utilisés par la suite.
Le cycle 441 définit les paramètres des cycles de
palpage. Ce cycle ne fait exécuter aucun mouvement à
la machine.
Attention lors de la programmation !
Le constructeur de votre machine peut en outre limiter
l'avance. L'avance maximale absolue est définie au
paramètre machine maxTouchFeed (n° 122602).
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
END PGM, M2, M30 réinitialisent les paramètres globaux du
cycle 441.
Le paramètre de cycle Q399 dépend de la configuration de votre
machine. L’option consistant à orienter le palpeur depuis le
programme CN doit être configurée par le constructeur de votre
machine.
Même si votre machine est dotée de potentiomètres distincts
pour l'avance de travail et l'avance rapide, vous pouvez asservir
l'avance de travail uniquement avec le potentiomètre des
mouvements d'avance quand Q397=1.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
231
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441)
Paramètres du cycle
Q396 Avance de positionnement? : vous
définissez ici l’avance que la CN applique pour les
mouvements de positionnement du palpeur.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999, sinon
FMAX, FAUTO
Q397 Prépos. avec avance rapide machine? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
pré-positionner le palpeur avec l'avance FMAX
(avance rapide de la machine) :
0 : prépositionner avec l'avance de Q396
1 : prépositionner avec l'avance rapide de la
machine FMAXMême si votre machine est dotée
de potentiomètres distincts pour l'avance de travail
et l'avance rapide, vous pouvez asservir l'avance
de travail uniquement avec le potentiomètre
des mouvements d'avance quand Q397=1. Le
constructeur de votre machine peut en outre
limiter l'avance. L'avance maximale absolue est
définie au paramètre machine maxTouchFeed (n°
122602).
Q399 Poursuite angle (0/1)? : vous définissez
ici si la CN doit, ou non, orienter le palpeur avant
chaque procédure de palpage :
0 : pas d'orientation
1 : orientation de la broche avant chaque
opération de palpage (améliore la précision)
Q400 interruption automatique? Vous définissez
ici si, après un cycle de palpage pour la mesure
automatique de la pièce, la CN doit ou non
interrompre l'exécution du programme et afficher
les résultats de mesure à l’écran :
0 : pas d'interruption de l’exécution du
programme, même si l’affichage des résultats de
mesure à l’écran a été sélectionné dans le cycle
de palpage concerné
1 : interruption de l'exécution du programme
et affichage des résultats de mesure à l’écran.
Vous pouvez ensuite poursuivre l’exécution du
programme avec Start CN.
232
Exemple
5 TCH PROBE 441 PALPAGE RAPIDE
Q 396=3000;AVANCE DE
POSITIONNEMENT
Q 397=0
;SÉLECTION AVANCE
Q 399=1
;POURSUITE ANGLE
Q 400=1
;INTERRUPTION
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7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Etalonner un palpeur à commutation
7.6
Etalonner un palpeur à commutation
Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un
palpeur 3D, il vous faut étalonner le palpeur. Dans le cas contraire,
la commande n'est pas en mesure de fournir des résultats de
mesure précis.
Vous devez toujours étalonner le palpeur lors :
de la mise en service
Rupture de la tige de palpage
Changement de la tige de palpage
d'une modification de l'avance de palpage
Irrégularités, par ex. dues à un échauffement de la
machine
d'une modification de l'axe d'outil actif
La commande mémorise les valeurs d'étalonnage
pour le palpeur actif, directement à la fin de l'opération
d'étalonnage. Les données d'outils actualisées sont
alors immédiatement actives et un nouvel appel d'outil
n'est pas nécessaire.
Lors de l'étalonnage, la commande calcule la longueur "effective"
de la tige de palpage ainsi que le rayon "effectif" de la bille de
palpage. Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la
machine une bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et
de rayon connu.
La commande dispose de cycles pour l'étalonnage de la longueur
et du rayon :
Procédez de la manière suivante:
Appuyer sur la touche TOUCH PROBE
Appuyer sur la softkey ETALONNER TS
Sélectionner le cycle d'étalonnage
Cycles d'étalonnage de la commande
Softkey
Fonction
Page
ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461)
Etalonnage de la longueur
235
ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462)
Détermination du rayon avec une bague étalon
Détermination d'un excentrement avec une bague étalon
237
ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463)
Détermination d'un rayon avec un tenon ou un mandrin de calibrage
Détermination d'un excentrement avec un tenon ou un mandrin de
calibrage
240
ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460)
Détermination d'un rayon avec une bague étalon
Détermination d'un excentrement avec une bague étalon
243
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233
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Afficher les valeurs d'étalonnage
7.7
Afficher les valeurs d'étalonnage
La commande mémorise la longueur effective et le rayon effectif
du palpeur dans le tableau d'outils. La commande mémorise
l'excentrement du palpeur dans le tableau des palpeurs, dans les
colonnes CAL_OF1 (axe principal) et CAL_OF2 (axe secondaire).
Pour afficher les valeurs mémorisées, appuyez sur la softkey du
tableau palpeurs.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html. Si vous utilisez un cycle de
palpage en mode Manuel, la commande enregistre le procèsverbal de mesure sous le nom TCHPRMAN.html. Ce fichier est
sauvegardé dans le répertoire TNC: \ *.
Assurez-vous que le numéro d’outil du tableau d'outils
et le numéro de palpeur du tableau de palpeurs
coïncident. Ceci est valable indépendamment du fait
que le cycle palpeur soit exécuté en mode Automatique
ou en Mode Manuel.
Vous trouverez des informations complémentaires au
chapitre Tableau de palpeurs
234
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461)
7.8
ETALONNAGE LONGUEUR TS
(cycle 461, DIN/ISO : G461)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point
de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table
de la machine et pré-positionner le palpeur au-dessus de la bague
étalon.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
Déroulement du cycle
1 La CN oriente le palpeur selon l'angle CAL_ANG définir dans
le tableau de palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être
orienté).
2 La CN procède au palpage dans le sens négatif de l'axe de
broche, en partant de la position actuelle, avec l'avance de
palpage (colonne F du tableau de palpeurs).
3 La CN ramène ensuite le palpeur à la position de départ, en
avance rapide (colonne FMAX du tableau de palpeurs).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
235
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461)
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
La longueur effective du palpeur se réfère toujours au point
d'origine de l'outil. Le point d'origine de l’outil se trouve souvent
sur le nez de la broche (surface plane). Le constructeur de votre
machine peut également placer le point d’origine de l’outil à un
autre endroit.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html.
Paramètres du cycle
Q434 Point de réf. pour longueur? (en absolu) :
référence pour la longueur (par ex. hauteur de la
bague étalon).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q434
Exemple
5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE
LONGUEUR TS
Q434=+5
236
;POINT ORIGINE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462)
7.9
ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS
(cycle 462, DIN/ISO : G462)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure
souhaitée.
La commande exécute une routine de palpage automatique lors
de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération,
la commande détermine le centre de la bague étalon ou du tenon
(mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille
est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement
dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec
rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une
opération ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
Pas d'orientation possible ou orientation possible dans un seul
sens : la commande effectue une mesure grossière et une
mesure fine et détermine le rayon actif de la bille de palpage
(colonne R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (par ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la commande effectue une mesure
grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180°
et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes les orientations possibles (par ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage : voir "Possibilité
d'orientation dans deux directions"
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237
7
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462)
Attention lors de la programmation !
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour pouvoir déterminer l'excentrement de la
bille de palpage.
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs
peuvent être configurés par le constructeur de la
machine.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le palpeur
approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html.
238
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462)
Paramètres du cycle
Q407 Rayon exact bague calibr.? Indiquez le
rayon de la bague étalon.
Plage de programmation : 0 à 9,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre.
Plage de programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) : angle
entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier
point de palpage.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Exemple
5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS
AVEC UNE BAGUE
Q407=+5
;RAYON BAGUE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q423=+8
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
239
7
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463)
7.10
ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS
(cycle 463, DIN/ISO : G463)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le
palpeur au centre, au-dessus du mandrin de calibrage. Positionnez
le palpeur dans l'axe de palpage, au-dessus du mandrin de
calibrage, à une distance environ égale à la distance d'approche
(valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle).
La commande exécute une routine de palpage automatique lors
de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération,
la commande détermine le centre de la bague étalon ou du tenon
(mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille
est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement
dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec
rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une
opération ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
Pas d'orientation possible ou orientation possible dans un seul
sens : la commande effectue une mesure grossière et une
mesure fine et détermine le rayon actif de la bille de palpage
(colonne R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (par ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la commande effectue une mesure
grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180°
et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes les orientations possibles (par ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage : voir "Possibilité
d'orientation dans deux directions"
240
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463)
Attention lors de la programmation !
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour pouvoir déterminer l'excentrement de la
bille de palpage.
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs
peuvent être configurés par le constructeur de la
machine.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe de palpage.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le palpeur
approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
241
7
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463)
Paramètres du cycle
Q407 Rayon exact tenon calibr. ? : diamètre de la
bague de réglage.
Plage de programmation : 0 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre.
Plage de programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) : angle
entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier
point de palpage.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
242
Exemple
5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS
AVEC UN TENON
Q407=+5
;RAYON TENON
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=+1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q423=+8
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460)
7.11
ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO :
G460)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner
le palpeur au centre, au-dessus de la bille étalon. Positionnez le
palpeur dans l'axe de palpage, au-dessus de la bille étalon, à une
distance environ égale à la distance d'approche (valeur du tableau
des palpeurs + valeur du cycle).
Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à
commutation avec une bille étalon très précise.
Il est en outre possible d'acquérir des données d'étalonnage 3D.
Vous aurez pour cela besoin de l'option logicielle 92 "3D-ToolComp".
Les données d'étalonnage 3D décrivent le comportement du
palpeur en cas de déviation, quel que soit le sens de palpage.
Les données d'étalonnage 3D sont sauvegardées sous TNC:
\system\3D-ToolComp\*. Dans le tableau d'outils, les informations
contenues dans la colonne DR2TABLE font référence au tableau
3DTC. Lors de la procédure de palpage, les données d'étalonnage
3D sont alors prises en compte. Cet étalonnage 3D s'avère
nécessaire si vous souhaitez atteindre un niveau de précision très
élevé avec le cycle 444 "Palpage 3D" (voir "PALPAGE 3D (cycle 444,
DIN/ISO G444)", Page 226.
Déroulement du cycle
Selon ce qui a été défini au paramètre Q433, vous pouvez
également effectuer un étalonnage du rayon ou un étalonnage du
rayon et de la longueur.
Etalonnage du rayon Q433=0
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier mouvement de la CN est effectué dans le plan, en
tenant compte de l'angle de référence (Q380).
4 La CN positionne ensuite le palpeur dans l'axe de palpage.
5 La procédure de palpage commence et la CN lance la recherche
d'un équateur pour la bille étalon.
6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon
commence.
7 Pour finir, la CN retire le palpeur le long de l'axe de palpage, à la
hauteur de prépositionnement du palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
243
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460)
Etalonnage du rayon et de la longueur Q433=1
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier mouvement de la CN est effectué dans le plan, en
tenant compte de l'angle de référence (Q380).
4 La CN positionne ensuite le palpeur dans l'axe de palpage.
5 La procédure de palpage commence et la CN lance la recherche
d'un équateur pour la bille étalon.
6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon
commence.
7 La CN retire ensuite le palpeur le long de l'axe de palpage, à la
hauteur de prépositionnement du palpeur.
8 La CN détermine la longueur du palpeur au pôle nord de la bille
étalon.
9 À la fin du cycle, la CN retire le palpeur le long de l'axe de
palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
Selon ce qui a été défini au paramètre Q455, vous pouvez
également effectuer un étalonnage 3D.
Etalonnage 3D Q455= 1...30
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Une fois le rayon et la longueur mesurés, la CN retire le palpeur
dans l'axe de palpage. La CN positionne ensuite le palpeur audessus du pôle nord.
3 La procédure de palpage commence du pôle nord jusqu'à
l'équateur, en plusieurs petites étapes. Les écarts par rapport
à la valeur nominale, et donc un comportement de déviation
donné, sont ainsi déterminés.
4 Vous pouvez définir le nombre de points de palpage entre le
pôle nord et l'équateur. Ce nombre dépend de la valeur définie
au paramètre Q455. Vous pouvez paramétrer une valeur entre
1 et 30. Si vous programmez Q455=0, aucun étalonnage 3D
n'aura lieu.
5 Les écarts qui auront été déterminés pendant l'étalonnage sont
mémorisés dans un tableau 3DTC.
6 À la fin du cycle, la CN retire le palpeur le long de l'axe de
palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
Pour étalonner une longueur, il faut que la position du
centre (Q434) de la bille étalon par rapport au point
zéro actif soit connue. Si cela n'est pas le cas, il est
déconseillé d'étalonner la longueur avec le cycle 460 !
Un exemple d'application de l'étalonnage de longueur
avec le cycle 460 est la comparaison entre deux
systèmes de palpage.
244
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460)
Attention lors de la programmation!
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est
le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal
de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du
navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été
utilisés dans le programme CN, tous les procès-verbaux de
mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours au point
d'origine de l'outil. Le point d'origine de l’outil se trouve souvent
sur le nez de la broche (surface plane). Le constructeur de votre
machine peut également placer le point d’origine de l’outil à un
autre endroit.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel
d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Prépositionner le palpeur de manière à ce qu'il se trouve à peu
près au-dessus du centre de la bille.
La recherche de l'équateur d'une bille étalon nécessite un
nombre variable de points de palpage, en fonction de la
précision de prépositionnement.
Si vous programmez Q455=0, la CN n'effectue pas d'étalonnage
3D.
Si vous programmez Q455=1 - 30, le palpeur effectue un
étalonnage 3D. Des écarts par rapport au comportement du
palpeur pendant une déviation sont alors déterminés par rapport
à différents angles. Si vous utilisez le cycle 444, nous vous
recommandons d'effectuer un étalonnage 3D au préalable.
Si vous programmez Q455=1 - 30, un tableau sera sauvegardé
sous TNC:\system\3D-ToolComp\*.
S'il existe déjà une référence à un tableau d'étalonnage
(enregistrement dans DR2TABLE), ce tableau sera écrasé.
S'il existe déjà une référence à un tableau d'étalonnage
(enregistrement dans DR2TABLE), une référence dépendante
du numéro de l'outil sera créée et un tableau sera généré en
conséquence.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
245
7
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460)
Paramètres du cycle
Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le rayon
exact de la bille étalon utilisée.
Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe de
palpage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre.
Plage de programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q433 Etalonner longueur (0/1) ? : vous
définissez ici si la CN doit, ou non, étalonner la
longueur du palpeur après l'étalonnage du rayon :
0 : pas d'étalonnage de la longueur du palpeur
1 : étalonnage de la longueur du palpeur
Q434 Point de réf. pour longueur? (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille étalon. La
définition n'est indispensable que si l'étalonnage
de longueur doit avoir lieu.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q455 Nbre de pts p. l'étalonnage 3D? Indiquez
le nombre de points de palpage pour l'étalonnage
3D. Il est par exemple judicieux de prévoir
15 points de palpage. La valeur 0 est définie de
manière à ce qu'aucun étalonnage 3D n'ait lieu.
Lors d'un étalonnage 3D, le comportement du
palpeur lors d'une déviation est déterminé à l'aide
de différents angles et mémorisé dans un tableau.
Vous aurez besoin de la fonction 3D-ToolComp
pour l'étalonnage 3D.
Plage de programmation : 1 à 30
246
Exemple
5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS
AVEC UNE BILLE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
Q433=0
;ETALONNAGE
LONGUEUR
Q434=-2.5 ;POINT ORIGINE
Q455=15
;NBRE POINTS ETAL. 3D
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
8
Cycles palpeurs :
mesure
automatique de la
cinématique
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Etalonnage de la cinématique avec des palpeurs
TS (option 48)
8.1
Etalonnage de la cinématique avec des
palpeurs TS (option 48)
Principes
Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en
particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent
pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris
sur de longues périodes.
Lors d'un usinage à plusieurs axes, ce sont notamment les écarts
entre le modèle de cinématique configuré sur la commande (voir
figure 1 à droite) et la situation cinématique réelle sur la machine
(voir figure 2 qui peuvent être à l'origine d'imprécisions. Pendant le
positionnement des axes rotatifs, ces écarts entraînent un défaut
sur la pièce (voir figure de droite 3). Un modèle doit être créé en
étant le plus proche possible de la réalité.
La nouvelle fonction de commande KinematicsOpt est un
composant essentiel qui répond à ces exigences complexes : un
cycle de palpage 3D étalonne de manière entièrement automatique
les axes rotatifs présents sur la machine, que les axes rotatifs
soient associés à un plateau circulaire ou à une tête pivotante. Une
bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table
de la machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la
définition du cycle, il suffit de définir, distinctement pour chaque
axe rotatif, la plage que vous voulez mesurer.
La commande s'appuie sur les valeurs mesurées pour déterminer
la précision d'inclinaison statique. Le logiciel minimise les erreurs
de positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A
la fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie
de la machine dans les constantes-machine du tableau de la
cinématique.
Résumé
La commande met des cycles à disposition pour sauvegarder,
restaurer, contrôler et optimiser automatiquement la cinématique
de la machine :
Softkey
248
Cycle
Page
SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48)
Sauvegarde de la cinématique machine active
Restauration de la cinématique sauvegardée
251
MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48)
Contrôle automatique de la cinématique machine
Optimisation de la cinématique de la machine
254
COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48)
Contrôle automatique de la cinématique machine
Optimisation de la chaîne de transformation cinématique de la machine
268
GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48)
Contrôle automatique en fonction de la position de l'axe d'inclinaison de la
cinématique machine
Optimisation de la cinématique de la machine
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8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Conditions requises
8.2
Conditions requises
Consultez le manuel de votre machine !
La fonction Advanced Function Set 1 (option 8) doit être
activée.
L'option 17 doit être activée.
L'option 48 doit être activée.
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes
doivent être remplies :
Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné
Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z
Une bille étalon suffisamment rigide, et dont le rayon est connu
avec exactitude, doit être fixée à l'endroit de votre choix sur la
table de la machine.
La description de la cinématique doit être complète et
correctement définie. Quant aux cotes de transformation, elles
doivent être renseignées avec une précision d'environ 1 mm.
La machine doit être étalonnée géométriquement et
intégralement (opération réalisée par le constructeur de la
machine lors de sa mise en route)
Pour CfgKinematicsOpt (n°204800), le constructeur de la
machine doit avoir enregistré les paramètres machine dans les
données de configuration:
Le paramètre maxModification (n°204801) définit la limite de
tolérance à partir de laquelle la commande doit émettre une
information pour indiquer que les modifications apportées
aux données de cinématique se trouvent au-dessus de la
valeur limite.
maxDevCalBall (n°204802) définit la taille que peut avoir
le rayon de la bille étalon dans le paramètre de cycle
programmé.
mStrobeRotAxPos (n°204803) définit une fonction M mise
au point par le constructeur de la machine qui permettra de
positionner les axes rotatifs.
HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalons
KKH 250 (numéro ID 655475-01) ou KKH 100
(numéro ID 655475-02), qui présentent une rigidité
particulièrement élevée et qui sont spécialement
conçues pour l'étalonnage de machines Si vous êtes
intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec
HEIDENHAIN.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Conditions requises
Attention lors de la programmation!
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Si une fonction M est définie au paramètre machine
optionnel mStrobeRotAxPos (n°204803), vous devrez
positionner les axes rotatifs à 0 degré (système EFF)
avant de démarrer un des cycles KinematicsOpt (sauf
450).
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles
de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Si les paramètres machine ont été modifiés par
les cycles KinematicsOpt, la commande doit être
redémarrée. Sinon, il peut y avoir, dans certaines
conditions, un risque de perte des modifications.
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HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option 48)
8.3
SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE
(cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Q410 = 0
Q410 = 1
Q410 = 2
x
Q410 = 3
xxxx
Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique
courante de la machine ou de restaurer une cinématique
préalablement sauvegardée. Les données mémorisées peuvent
être affichées et effacées. Au total 16 emplacements de mémoire
sont disponibles.
Attention lors de la programmation !
La sauvegarde et la restauration avec le cycle 450
ne doivent être exécutés que si aucune cinématique
de porte-outil comportant des transformations n'est
activée.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
Avant d'optimiser une cinématique, nous vous conseillons
de sauvegarder systématiquement la cinématique active.
Avantage :
Si le résultat ne correspond pas à vos attentes, ou si des
erreurs se produisent lors de l'optimisation (une coupure
de courant, par exemple), vous pouvez alors restaurer les
anciennes données.
Remarques à propos du mode Créer :
En principe, la CN ne peut restaurer les données
sauvegardées que dans une description de cinématique
identique.
Une modification de la cinématique entraîne aussi
systématiquement une modification du point d'origine.
Le cycle ne rétablit plus de valeurs égales. Il rétablit uniquement
des données qui sont différentes des données existantes. De
même, les corrections sont rétablies à condition d'avoir été
sauvegardées au préalable.
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8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option 48)
Paramètres du cycle
Q410 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici si
vous souhaitez sauvegarder ou restaurer une
cinématique :
0 : sauvegarder une cinématique active
1 : restaurer une cinématique sauvegardée
2 : afficher l'état de mémoire actuel
3 : supprimer une séquence de données
Q409/QS409 Désignation du jeu de données? :
numéro ou nom de l'identifiant de la séquence
de données. Le paramètre Q409 n'est affecté
à aucune fonction si le mode 2 est sélectionné.
Dans les modes 1 et 3 (création et suppression),
vous pouvez utiliser des variables (caractères
génériques) pour effectuer des recherches. Si, en
présence de caractères génériques, la CN identifie
plusieurs séquences de données possibles, alors
elle restaure les valeurs moyennes des données
(mode 1) ou supprime toutes les séquences
de données sélectionnées après confirmation
(mode 3). Pour effectuer des recherches, vous
pouvez recourir aux caractères génériques
suivants :
? : un seul caractère non défini
$ : un seul caractère alphabétique (lettre)
# : un seul chiffre non défini
* : une chaîne de caractères quelconque non
définie
Si vous saisissez une valeur, vous pouvez
utiliser des valeurs comprises entre 0 et 99999.
Les mots que vous saisissez ne doivent en
revanche pas dépasser 16 caractères. Au total,
16 emplacements d'enregistrement sont
disponibles.
Sauvegarde de la cinématique
courante
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=947 ;DESIGNATION MEMOIRE
Restauration des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=1
;MODE
Q409=948 ;DESIGNATION MEMOIRE
Afficher tous les jeux de données
mémorisés
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=2
;MODE
Q409=949 ;DESIGNATION MEMOIRE
Effacer des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=3
;MODE
Q409=950 ;DESIGNATION MEMOIRE
Fonction journal
Après avoir exécuté le cycle 450, la CN génère un rapport de
mesure (tchprAUTO.html) qui contient les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Nom du programme CN depuis lequel le cycle est exécuté.
Identificateur de la cinématique courante
Outil actif
Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné :
Mode 0 : journalisation de toutes les données relatives aux axes
et aux transformations de la chaîne cinématique qui ont été
sauvegardées par la commande.
Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les
transformations antérieures et postérieures à la restauration
Mode 2 : Liste des séquences de données mémorisées
Mode 3 : Liste des séquences de données supprimées
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HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option 48)
Remarques sur la sauvegarde des données
La commande mémorise les données sauvegardées dans le
fichier TNC:\table\DATA450.KD. Ce fichier peut par exemple être
sauvegardé sur un PC externe, avec TNCremo. Si le fichier est
effacé, les données sauvegardées sont également perdues. Une
modification manuelle des données du fichier peut avoir comme
conséquence de corrompre les jeux de données et de les rendre
inutilisables.
Informations relatives à l'utilisation :
Si le fichier TNC:\table\DATA450.KD n'existe pas,
il est créé automatiquement lors de l'exécution du
cycle 450.
Pensez à supprimer les éventuels fichiers vides
intitulés TNC:\table\DATA450.KD avant de lancer le
cycle 450. Si le tableau d'enregistrement disponible
(TNC:\table\DATA450.KD) est vide et ne contient
aucune ligne, le fait d'exécuter le cycle 450 génère
un message d'erreur. Dans ce cas, supprimer le
tableau de mémoire vide et exécuter à nouveau le
cycle.
Ne pas apporter de modifications manuelles à des
données qui ont été sauvegardées.
Sauvegardez le fichier TNC:\table\DATA450.KD pour
pouvoir le restaurer en cas de besoin (par exemple si
le support de données est défectueux).
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8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
8.4
MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option 48)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, au besoin, d'optimiser
la cinématique de votre machine. Pour cela, vous mesurez, à l'aide
d'un palpeur 3D de type TS, une bille étalon HEIDENHAIN que
vous aurez fixée sur la table de machine.
La commande détermine la précision statique d'inclinaison.
Pour cela, le logiciel minimise les erreurs spatiales résultant
des inclinaisons et mémorise automatiquement, en fin de
procédure, la géométrie de la machine dans les constantes
machine correspondantes de la description de la cinématique.
B+
C+
A+
Déroulement du cycle
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 En Mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la
bille ou, si Q431=1 ou Q431=3 : positionner manuellement le
palpeur sur l'axe de palpage au-dessus de la bille étalon et au
centre de la bille dans le plan d'usinage.
3 Sélectionner le mode Exécution de programme et démarrer le
programme d'étalonnage
4 La CN mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns
après les autres, avec la résolution que vous avez définie
Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
En mode Optimisation, si les données cinématiques
calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification n°204801), la CN émet un
message d'avertissement. Vous devez ensuite
confirmer la mémorisation des valeurs déterminées
avec Start CN.
Pendant la définition du point d'origine, le rayon
programmé pour la bille étalon n'est surveillé que
lors de la deuxième mesure. En effet, lorsque le
prépositionnement de la bille étalon est imprécis et
que vous procédez ensuite à une définition du point
d'origine, la bille étalon est palpée deux fois.
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
La CN mémorise les valeurs de mesure aux paramètres Q
suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si
l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si
l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si
l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine
correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Sens du positionnement
Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de
l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle.
Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°.
Sélectionner l'angle de départ et l'angle de fin de manière à ce
que la commande n'ait pas à mesurer deux fois la même position.
Toutefois, même s'il ne s'avère pas judicieux de procéder deux fois
à la mesure de la même position (par ex. positions de mesure +90°
et -270°), cela n'entraîne pas de message d'erreur.
Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90°
Angle initial = +90°
Angle final = -90°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (-90° - +90°) / (4 – 1) = -60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +30°
Point de mesure 3 = -30°
Point de mesure 4 = -90°
Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270°
Angle initial = +90°
Angle final = +270°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (270° – 90°) / (4–1) = +60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +150°
Point de mesure 3 = +210°
Point de mesure 4 = +270°
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HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Machines avec des axes à dentures Hirth
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth.
La commande arrondit au besoin les positions de mesure de
manière à ce qu'elles correspondent au crantage Hirth (dépend
de l'angle de départ, de l'angle final et du nombre de points de
mesure).
Par conséquent, prévoir une distance d'approche suffisante
pour éviter toute collision entre le palpeur et la bille étalon
Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de
place pour un positionnement à la distance d'approche (fin de
course logiciel)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
En fonction de la configuration de la machine, il se peut que
la commande ne puisse pas positionner automatiquement
les axes axes rotatifs. Dans ce cas, vous aurez besoin d'une
fonction M spéciale du constructeur de la machine qui permette
à la commande de déplacer les axes rotatifs. Pour cela, le
constructeur de la machine doit avoir enregistré le numéro de
la fonction M au paramètre machine mStrobeRotAxPos (n°
244803).
Consultez la documentation du constructeur de votre
machine.
Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
Définir une hauteur de retrait supérieure à 0 si
l'option logicielle 2 n'est pas disponible.
Les positions de mesure sont calculées à partir
de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de
mesures pour l'axe concerné et la denture Hirth.
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Exemple de calcul des positions de mesure pour un
axe A :
Angle initial Q411 = -30
Angle final Q412 = +90
Nombre de points de mesure Q414 = 4
Denture Hirth = 3°
Incrément angulaire calculé = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)
Incrément angulaire calculé = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40°
Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire =
-30° --> -30°
Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire =
+10° --> 9°
Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire =
+50° --> 51°
Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire =
+90° --> 90°
Choix du nombre de points de mesure
Pour gagner du temps, il est possible d'effectuer une optimisation
grossière avec un petit nombre de points de mesure (1 - 2), par ex.
lors de la mise en service.
Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre
moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus
grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas
de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir
régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison
de l'axe.
Un axe avec une plage d'inclinaison 0-360° se mesure donc
idéalement avec trois points de mesure : 90°, 180° et 270°.
Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de 270°.
Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez
alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode
Contrôler.
Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est ignoré
car avec 0°, l'opération suivante est toujours la mesure
de référence.
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la
machine
En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel
endroit accessible sur la table de la machine, mais également
sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants
peuvent influencer positivement le résultat de la mesure :
machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille
étalon aussi loin que possible du centre de rotation.
machines présentant de longues courses de déplacement :
fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Mesure de la cinématique : précision
Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs
pendant toute la durée de la mesure, sinon les résultats
de celle-ci peuvent être faussés. Se reporter au manuel
de la machine.
Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine
influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur
l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne
peut pas éliminer sera ainsi toujours présente.
S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement,
on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées
par le cycle, et ce à n'importe quel emplacement sur la machine,
à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de
positionnement sont importantes, et plus la dispersion des
résultats est importante si vous faites les mesures à différentes
postions.
La dispersion figurant dans le procès-verbal de la commande est
un indicateur de précision des mouvements statiques d'inclinaison
d'une machine. Concernant la précision, il faut tenir compte
également du rayon du cercle de mesure, du nombre et de la
position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être
calculée avec un seul point de mesure. Dans ce cas, la dispersion
indiquée correspond à l'erreur dans l'espace du point de mesure.
Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs
erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles
s'additionnent.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il
faudra activer l'actualisation angulaire dans le tableau
des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet
d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un
palpeur 3D.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Remarques relatives aux différentes méthodes
d'étalonnage
Optimisation grossière lors de la mise en route après
l'introduction de valeurs approximatives
Nombre de points de mesure entre 1 et 2
Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90°
Optimisation précise sur toute la course de déplacement
Nombre de points de mesure entre 3 et 6
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure
pour les axes rotatifs de la table. Sinon, faites en sorte
que l'étalonnage ait lieu à une position représentative (par
exemple, au centre de la zone de déplacement) pour les axes
rotatifs de la tête.
Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 2 et 3
Les mesures sont effectuées à l'aide de l'angle d'inclinaison
d'un axe (Q413/Q417/Q421), autour de l'angle de l'axe
rotatif, autour duquel l'usinage doit plus tard avoir lieu.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que
l'usinage.
Vérifiez la précision de la machine.
Nombre de points de mesure entre 4 et 8
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Détermination du jeu de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 8 et 12
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
260
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Jeu à l'inversion
Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif
(système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un
changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors
de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes
erreurs lors de l'inclinaison.
Le paramètre de programmation Q432 permet d'activer la mesure
du jeu à l'inversion. Pour cela, il vous faut indiquer l'angle que la
commande utilisera comme angle à franchir. Le cycle exécute
deux mesures par axe rotatif. Si vous programmez 0 comme valeur
angulaire, la commande ne détermine pas de jeu à l'inversion.
Le jeu à l'inversion ne peut pas être déterminé si
une fonction M pour le positionnement des axes
rotatifs est définie au paramètre machine optionnel
mStrobeRotAxPos (n°204803) ou si l'axe est pourvu
d’une denture Hirth.
Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
La CN n'applique aucune compensation automatique
du jeu à l'inversion.
Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la CN
ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du
cercle de mesure est élevé, plus la CN est à même
de déterminer précisément le jeu à l'inversion de
l'axe rotatif (voir "Fonction journal", Page 267).
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
261
8
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Attention lors de la programmation !
Seule l'option 52 peut permettre de compenser l'angle.
Si la valeur du paramètre machine optionnel
mStrobeRotAxPos (n°204803) est différente de -1 la
(fonction M positionne les axes rotatifs), ne démarrer
une mesure que si tous les axes rotatifs sont à 0°.
A chaque procédure de palpage, la commande
commence par déterminer le rayon de la bille étalon.
Si le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce
que vous avez défini au paramètre machine optionnel
maxDevCalBall (n°204802) par rapport au rayon de
la bille programmé, la commande émet un message
d'erreur et met fin à la mesure.
Pour optimiser les angles, le constructeur de la machine
peut inhiber la configuration en conséquence.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction M128 ou
FUNCTION TCPM soit désactivée.
Les cycles 453, 451 et 452 se quittent, en mode Automatique,
avec une 3D-ROT qui concorde avec la position des axes
rotatifs.
Avant de définir le cycle, vous devez soit définir le point
d'origine au centre de la bille étalon et l'activer, soit définir le
paramètre de programmation Q431 en conséquence sur 1 ou 3.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage dans
l'axe du palpeur, la CN utilise la plus petite valeur entre le
paramètre Paramètres du cycle Q253 et la valeur FMAX du
tableau de palpeurs. En principe, la CN exécute le mouvement
des axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 et la
surveillance du palpeur désactivée.
Dans la définition du cycle, la CN ignore les données des axes
qui ne sont pas activés.
Une correction au point zéro machine (Q406=3) ne peut alors
avoir lieu que si les axes rotatifs de la tête ou de la table
peuvent être mesurés.
Si vous avez activé l'initialisation du point d’origine avant
l’étalonnage (Q431 = 1/3), vous déplacez alors le palpeur à
proximité du centre, à la distance d’approche (Q320 + SET_UP),
au-dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle.
Programmation en pouces (inch) : la CN émet en principe les
résultats de mesure et les données du rapport en mm.
Notez qu'une modification de la cinématique entraîne
toujours une modification du point d'origine. Après
une optimisation, redéfinir le point d'origine.
262
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Paramètres du cycle
Q406 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici si la
CN doit contrôler ou optimiser la cinématique
active :
0 : vérifier la cinématique active de la machine.
La CN mesure la cinématique sur les axes rotatifs
que vous avez définis et n'apporte aucune
modification à la cinématique. La CN affiche les
résultats de mesure dans un procès-verbal de
mesure.
1 : optimisation de la cinématique machine
active. La CN mesure la cinématique dans les
axes rotatifs que vous avez définis. Elle optimise
ensuite la position des axes rotatifs de la
cinématique active.
2 : optimisation de la cinématique machine active.
La CN mesure la cinématique sur les axes rotatifs
que vous avez définis. Les erreurs d'angle et de
position sont ensuite optimisées. Pour appliquer
une correction d'erreur angulaire, vous devez être
doté de l'option 52 KinematicsComp.
3 : optimisation de la cinématique machine
active. La CN mesure la cinématique sur les axes
rotatifs que vous avez définis. Elle corrige ensuite
automatiquement le point zéro machine Puis les
erreurs d'angle et de position sont optimisées. Il
est nécessaire d'avoir l'option 52 KinematicsComp
pour cela.
Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le rayon
exact de la bille étalon utilisée.
Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 sinon :
PREDEF
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu)
0 : pas d'approche de la hauteur de retrait ; la CN
approche la position de mesure suivante de l'axe
à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La
CN aborde la première position de mesure dans
l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées non incliné de la pièce à laquelle
la CN positionne l'axe de la broche avant de
positionner l'axe rotatif. La CN positionne en plus
le palpeur au point zéro dans le plan d'usinage.
La surveillance du palpeur est désactivée dans ce
mode. Définissez la vitesse de positionnement au
paramètre Q253
Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999
Sauvegarder et contrôler la
cinématique
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DESIGNATION MEMOIRE
6 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=0
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=0
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
263
8
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Q253 Avance de pré-positionnement? Indiquez
la vitesse de déplacement de l'outil lors du
positionnement en mm/min.
Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999
sinon FMAX, FAUTO, PREDEF
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe A auquel la première mesure doit
avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final
dans l'axe A, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison
de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la CN doit effectuer
pour mesurer l'axe A. Si vous programmez la
valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe.
Plage de programmation : 0 à 12
Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final
dans l'axe B, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison
de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la CN doit exécuter
pour mesurer l'axe B. Si vous programmez la
valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe.
Plage de programmation : 0 à 12
Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final
dans l'axe C, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
264
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison
de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la CN doit exécuter
pour mesurer l'axe C. Si vous programmez la
valeur 0, la CN n'effectue pas de mesure de cet
axe
Plage de programmation : 0 à 12
Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici le
nombre de palpages que la CN doit exécuter pour
mesurer la bille étalon dans le plan. Moins il y a de
points de mesure, plus c'est rapide, mais plus il y
a de points de mesure, meilleure est la fiabilité.
Plage de programmation : 3 à 8
Q431 Présélection valeur (0/1/2/3)? Vous
définissez ici si la CN doit, ou non, définir
automatiquement le point d'origine actif au centre
de la bille :
0 : pas de définition automatique du point d’origine
au centre de la bille ; définition manuelle du point
d'origine avant de lancer le cycle
1 : définition automatique du point d'origine au
centre de la bille avant la mesure (le point d’origine
actif est écrasé) ; prépositionnement manuel du
palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer
le cycle
2 : définition automatique du point d’origine au
centre de la bille après l'étalonnage (le point
d’origine actif est écrasé) ; définition mauelle du
point d’origine avant de lancer le cycle
3 : définition du point d’origine au centre de la
bille avant et après la mesure (le point d’origine
actif est écrasé) ; prépositionnement manuel du
palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer
le cycle
Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous
définissez ici la valeur de dépassement angulaire
qui doit être utilisée pour mesurer le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel des axes
rotatifs. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne
mesure pas le jeu.
Plage de programmation : -3,0000 à +3,0000
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
265
8
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Différents modes (Q406)
Mode contrôler Q406 = 0
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
La commande journalise les résultats d'une éventuelle
optimisation des positions mais ne procède à aucune adaptation
Optimiser le mode Position des axes rotatifs Q406 = 1
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
La commande essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans
le modèle cinématique pour obtenir une meilleure précision.
Les données de la machine sont adaptées automatiquement
Mode optimiser position et angle Q406 = 2
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
Dans un premier temps, la commande tente d'optimiser la
position angulaire de l'axe rotatif par une compensation (option 52
KinematicsComp).
Après l'optimisation angulaire, la TNC procède à une optimisation
de la position. Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est
requise : l'optimisation de la position est automatiquement
calculée par la commande.
En fonction de la cinématique machine qui va permettre
de déterminer l'angle, HEIDENHAIN conseille d'effectuer
une fois une mesure avec un angle d'inclinaison de 0°.
Mode Point zéro machine, optimisation de la position et de
l'angle Q406 = 3
La CN mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
Elle tente d'optimiser automatiquement le point zéro machine
(option 52 KinematicsComp). Pour pouvoir corriger la position
angulaire d'un axe rotatif avec un point zéro machine, il faut que
l'axe rotatif à corriger se trouve plus près du bâti de la machine,
comme l'axe rotatif mesuré.
La CN essaie ensuite d'optimiser la position angulaire de l'axe
rotatif par une compensation (option 52 KinematicsComp)
Après l'optimisation angulaire, c'est la position qui est optimisée.
Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est requise :
l'optimisation de la position est automatiquement calculée par la
CN.
Optimisation des positions des
axes rotatifs après initialisation
automatique du point d'origine et
mesure du jeu de l'axe rotatif
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=4
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=1
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0.5
;PLAGE ANGULAIRE JEU
Pour une meilleure détermination de l'angle, HEIDENHAIN
conseille d'effectuer une fois une mesure avec un angle
de 0°.
266
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Fonction journal
Après avoir exécuté le cycle 451, la commande génère un procèsverbal (TCHPR451.html) et mémorise le fichier journal dans le
même répertoire que celui qui contient le programme CN associé.
Le procès-verbal contient les données suivantes :
Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos
+angle)
Numéro de la cinématique courante
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif mesuré :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point
d'origine)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant
l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique
de transformation, généralement sur le nez de la broche)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après
l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique
de transformation, généralement sur le nez de la broche)
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
267
8
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
8.5
COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de
transformation cinématique de votre machine (voir "MESURER LA
CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48)", Page 254).
La CN corrige ensuite également le système de coordonnées de la
pièce dans le modèle de cinématique de la pièce, de manière à ce
que le point d'origine actuel se trouve au centre de la bille étalon à
la fin de l'optimisation.
B+
C+
A+
Déroulement du cycle
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Ce cycle vous permet par exemple de régler entre elles des têtes
interchangeables.
1 Fixer la bille étalon.
2 Mesurer entièrement la tête de référence avec le cycle 451 et
utiliser ensuite le cycle 451 pour définir le point d'origine au
centre de la bille
3 Installer la deuxième tête.
4 Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au
point de changement de tête.
5 Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par
rapport à la tête de référence.
Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine
pendant l'usinage, cela vous permettra par exemple de compenser
une dérive de la machine. Ce processus est également possible sur
une machine sans axes rotatifs.
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 Définir le point d'origine sur la bille étalon
3 Définir le point d'origine sur la pièce et lancer l'usinage de la
pièce
4 Avec le cycle 452, exécuter à intervalles réguliers une
compensation du preset. La CN acquiert le décalage des axes
impliqués et le corrige dans la cinématique.
268
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Numéros de
paramètres
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine
correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
269
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Attention lors de la programmation !
Si les données cinématiques déterminées
sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification n°204801), la commande émet un
message d'avertissement. Vous devez ensuite confirmer
la mémorisation des valeurs déterminées avec Start CN.
À chaque procédure de palpage, la CN commence par
déterminer le rayon de la bille étalon. Si le rayon de
la bille déterminé diverge plus que ce que vous avez
défini au paramètre machine optionnel maxDevCalBall
(n°204802) par rapport au rayon de la bille programmé,
la CN émet un message d'erreur et met fin à la mesure.
Pour effectuer une compensation de preset, la
cinématique doit avoir été préparée en conséquence. Se
reporter au manuel de la machine.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction M128 ou
FUNCTION TCPM soit désactivée.
Les cycles 453, 451 et 452 se quittent, en mode Automatique,
avec une 3D-ROT qui concorde avec la position des axes
rotatifs.
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan
d'usinage soient réinitialisées.
Avant de définir le cycle, vous devez définir le point d'origine au
centre de la bille étalon et avoir activé ce dernier.
Pour les axes qui ne sont pas dotés d'un système de mesure de
positions, sélectionnez les points de mesure de manière à avoir
une course de déplacement de 1° jusqu'au fin de course. La CN
a besoin de cette course pour la compensation interne de jeu à
l'inversion.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage dans
l'axe du palpeur, la CN utilise la plus petite valeur entre le
paramètre de cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau de
palpeurs. En principe, la CN exécute le mouvement des axes
rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance
du palpeur désactivée.
Programmation en pouces (inch) : la CN émet en principe les
résultats de mesure et les données du rapport en mm.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage,
les données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer
une optimisation, sauvegarder la cinématique active
avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière
cinématique active en cas d'erreur.
Notez qu'une modification de la cinématique entraîne
toujours une modification du point d'origine. Après
une optimisation, redéfinir le point d'origine.
270
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Paramètres du cycle
Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le rayon
exact de la bille étalon utilisée.
Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu)
0 : pas d'approche de la hauteur de retrait ; la CN
approche la position de mesure suivante de l'axe
à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La
CN aborde la première position de mesure dans
l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées non incliné de la pièce à laquelle
la CN positionne l'axe de la broche avant de
positionner l'axe rotatif. La CN positionne en plus
le palpeur au point zéro dans le plan d'usinage.
La surveillance du palpeur est désactivée dans ce
mode. Définissez la vitesse de positionnement au
paramètre Q253
Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? Indiquez
la vitesse de déplacement de l'outil lors du
positionnement en mm/min.
Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999
sinon FMAX, FAUTO, PREDEF
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe A auquel la première mesure doit
avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final
dans l'axe A, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison
de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la CN doit effectuer
pour mesurer l'axe A. Si vous programmez la
valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe.
Plage de programmation : 0 à 12
Programme de calibration
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DESIGNATION MEMOIRE
6 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
271
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final
dans l'axe B, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison
de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la CN doit exécuter
pour mesurer l'axe B. Si vous programmez la
valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe.
Plage de programmation : 0 à 12
Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final
dans l'axe C, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison
de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la CN doit exécuter
pour mesurer l'axe C. Si vous programmez la
valeur 0, la CN n'effectue pas de mesure de cet
axe
Plage de programmation : 0 à 12
Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici le
nombre de palpages que la CN doit exécuter pour
mesurer la bille étalon dans le plan. Moins il y a de
points de mesure, plus c'est rapide, mais plus il y
a de points de mesure, meilleure est la fiabilité.
Plage de programmation : 3 à 8
Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous
définissez ici la valeur de dépassement angulaire
qui doit être utilisée pour mesurer le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel des axes
rotatifs. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne
mesure pas le jeu.
Plage de programmation : -3,0000 à +3,0000
272
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Réglage des têtes interchangeables
Le changement de tête est une fonction spécifique à la
machine. Consultez le manuel de votre machine.
Installer la seconde tête interchangeable
Installer le palpeur.
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452.
N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet
exemple, il s'agit uniquement de l'axe A ; l'axe C est ignoré avec
Q422).
Durant toute la procédure, vous ne pouvez pas modifier le point
d'origine, ni la position de la bille d'étalonnage.
Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres
têtes interchangeables.
Régler la tête interchangeable.
3 TOOL CALL "PALPEUR" Z
4 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=0
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
273
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
L'objectif de cette procédure est de faire en sorte que le point
d'origine reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes
rotatifs (changement de tête).
L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête de fourche avec axes
AC. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base
de la machine.
Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de
référence.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique
de la tête de référence.
Définir le point d'origine (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451)
après avoir mesuré la tête de référence
Etalonner la tête de référence
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
274
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=3
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Compensation de dérive
Cette procédure est également possible sur des machines
sans axes rotatifs.
Mesure de référence pour la
compensation de dérive
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une
dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le
cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille
étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage,
cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant
de démarrer l'usinage.
Après avoir mesuré la cinématique, définissez le point d'origine
(avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451)
Définissez ensuite les points d'origine de vos pièces et lancez
l'usinage
2 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
;NUMERO POINT DE REF.
3 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+270 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=3
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
275
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers.
Installer le palpeur.
Activer le point d'origine sur la bille étalon
Etalonner la cinématique avec le cycle 452.
Durant toute la procédure, vous ne pouvez pas modifier le point
d'origine, ni la position de la bille d'étalonnage.
Compenser la dérive.
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=99999;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
276
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
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8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Fonction journal
Après l'exécution du cycle 452, la CN génère un fichier journal
(TCHPR452.TXT) avec les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Numéro de la cinématique active
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif étalonné :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point
d'origine)
Incertitude de mesure pour axes rotatifs
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant la
compensation du preset (se réfère au début de la chaîne
cinématique de transformation, généralement sur le nez de
la broche)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après la
compensation du preset (se réfère au début de la chaîne
cinématique de transformation, généralement sur le nez de
la broche)
Explications concernant les valeurs log
(voir "Fonction journal", Page 267)
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277
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453,
option 48)
8.6
GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453,
DIN/ISO : G453, option 48)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Vous aurez besoin de l'option logicielle KinematicsOpt
(option 48).
Vous aurez besoin de l'option logicielle KinematicsComp
(option 52).
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Pour pouvoir utiliser ce cycle, le constructeur de votre
machine doit d'abord définir et configurer un tableau de
compensation (*.kco) et procéder à des paramétrages
supplémentaires.
Z
X
Même si votre machine a déjà été optimisée en ce qui concerne
les erreurs de position (par ex. avec le cycle 451), des erreurs
résiduelles peuvent être constatées au Tool Center Point (TCP)
lors de l’inclinaison des axes rotatifs. Ces erreurs se remarquent
surtout sur les machines équipées d’une tête pivotante. Elles
peuvent par exemple résulter d’erreurs que présentent certains
composants des axes rotatifs (par ex. erreur d’un palier).
Le cycle 453 GRILLE CINEMATIQUE vous permet de constater
et de compenser ces erreurs en fonction de la position des axes
inclinés. Vous aurez besoin des options 48 KinematicsOpt et 52
KinematicsComp. Ce cycle vous permet de mesurer à l’aide d'un
palpeur 3D TS une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur
la table de la machine. Le cycle amène alors automatiquement
le palpeur aux positions qui sont disposées tout autour de la bille
étalon, formant ainsi une grille. Le constructeur de votre machine
définit les positions des axes inclinés. Les positions peuvent être
situées dans trois dimensions. (Chaque dimension correspond à
un axe rotatif.) Après l’opération de palpage sur la bille, les erreurs
peuvent être compensées par un tableau multidimensionnel. Le
constructeur de votre machine définit ce tableau de compensation
(*.kco), ainsi que l’emplacement auquel il devra être enregistré.
Quand vous travaillez avec le cycle 453, vous l'exécutez à plusieurs
positions différentes dans la zone d’usinage. Vous pouvez ainsi
vérifier immédiatement si la compensation effectuée avec le
cycle 453 a les effets positifs souhaités sur la précision de la
machine. Ce type de compensation ne convient pour la machine
concernée que si les mêmes valeurs de correction apportent
les améliorations escomptées à plusieurs positions. Dans le cas
contraire, cela veut dire que les erreurs ne relèvent pas des axes
rotatifs.
Effectuer la mesure avec le cycle 453 dans un état où les erreurs
de position des axes rotatifs ont été optimisées. Pour cela,
travaillez avant avec le cycle 451 par exemple.
278
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453,
option 48)
HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalons
KKH 250 (numéro ID 655475-01) ou KKH 100
(numéro ID 655475-02), qui présentent une rigidité
particulièrement élevée et qui sont spécialement
conçues pour l'étalonnage de machines. Si vous êtes
intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec
HEIDENHAIN.
La commande optimise la précision de votre machine. À cet effet,
elle mémorise automatiquement les valeurs de compensation
dans un tableau de compensation (*kco) à la fin de l’opération de
mesure. (avec le mode Q406=1)
Déroulement du cycle
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 En mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la
bille ou, si Q431=1 ou Q431=3 : positionner manuellement le
palpeur sur l'axe de palpage au-dessus de la bille étalon et au
centre de la bille dans le plan d'usinage.
3 Sélectionner le mode d'exécution de programme et lancer le
programme CN
4 Le cycle est exécuté en fonction de Q406 (-1=supprimer /
0=contrôler / 1=compenser).
Pendant la définition du point d'origine, le rayon
programmé de la bille étalon n'est surveillé que
lors de la deuxième mesure. En effet, lorsque le
prépositionnement de la bille étalon est imprécis et
que vous procédez ensuite à une définition du point
d'origine, la bille étalon est palpée deux fois.
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279
8
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453,
option 48)
Différents modes (Q406)
Mode Supprimer Q406 = -1
Aucun mouvement des axes n'a lieu.
La CN inscrit "0" pour toutes les valeurs du tableau de correction
(*.kco). Par conséquent, aucune correction supplémentaire n'agit
sur la cinématique actuellement sélectionnée.
Mode Contrôler Q406 = 0
La commande effectue les opérations de palpage sur la bille
étalon.
Les résultats sont sauvegardés dans un journal au format .html et
sauvegardés dans le même répertoire que le programme CN.
Mode Compenser Q406 = 1
La commande effectue des opérations de palpage sur la bille
étalon.
La CN relève les écarts (erreurs) dans le tableau de correction
(*.kco) : le tableau est actualisé et les corrections sont
immédiatement appliquées.
Les résultats sont sauvegardés dans un journal au format .html et
sauvegardés dans le même répertoire que le programme CN.
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la
machine
En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel
endroit accessible sur la table de la machine, mais également sur
les dispositifs de serrage ou les pièces. Il est cependant conseiller
de fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre pas de collision.
280
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453,
option 48)
Attention lors de la programmation !
Vous aurez besoin de l'option logicielle KinematicsOpt
(option 48). Vous aurez besoin de l'option logicielle
KinematicsComp (option 52).
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Le constructeur de votre machine définit l’emplacement
où sera enregistré le tableau de compensation (*.kco).
Si la valeur du paramètre machine optionnel
mStrobeRotAxPos (n°204803) est différente de -1 la
(fonction M positionne les axes rotatifs), ne démarrer
une mesure que si tous les axes rotatifs sont à 0°.
Lors de la procédure de palpage, la commande
commence par déterminer le rayon de la bille étalon.
Si le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce
qui a été programmé au paramètre machine optionnel
maxDevCalBall (n°204802), la CN n'émet un message
d'erreur qu'à la deuxième mesure (mesure répétée) et
met fin à l'étalonnage.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction M128 ou
FUNCTION TCPM soit désactivée.
Les cycles 453, 451 et 452 se quittent, en mode Automatique,
avec une 3D-ROT qui concorde avec la position des axes
rotatifs.
Avant de définir le cycle, vous devez soit définir et activer
le point d'origine au centre de la bille étalon, soit définir en
conséquence le paramètre Q431 sur 1 ou 3.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage dans
l'axe du palpeur, la CN utilise la plus petite valeur entre le
paramètre Paramètres du cycle Q253 et la valeur FMAX du
tableau de palpeurs. En principe, la CN exécute le mouvement
des axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 et la
surveillance du palpeur désactivée.
Programmation en pouces (inch) : en principe, la CN émet les
résultats de mesure et les données du rapport en mm.
Si vous avez activé l'initialisation du point d’origine avant
l’étalonnage (Q431 = 1/3), vous déplacez alors le palpeur à
proximité du centre, à la distance d’approche (Q320 + SET_UP),
au-dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il
faudra activer l'actualisation angulaire dans le tableau
des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet
d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un
palpeur 3D.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
281
8
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453,
option 48)
Paramètres du cycle
Q406 Mode (-1/0/+1) : vous définissez ici si la
commande doit définir les valeurs du tableau de
compensation (*.kco) avec la valeur 0 ou si elle
doit contrôler ou compenser les écarts actuels. Un
fichier journal (*.html) est créé.
-1 : supprimer des valeurs dans le tableau de
compensation (*.kco). Les valeurs permettant
de compenser les erreurs de position du TCP
sont définies à la valeur 0 dans le tableau de
compensation (*.kco). Aucune position de mesure
n'est palpée. Aucun résultat n’est émis dans le
fichier journal (*.html).
0 : contrôler les erreurs de position du TCP. La
commande mesure les erreurs de position du
TCP en fonction de la position des axes rotatifs,
mais n’entre aucune donnée dans le tableau de
compensation (*kco). La commande affiche l’écart
standard et l’écart maximal dans un fichier journal
(*.html).
1 : compenser les erreurs de position du TCP.
La commande mesure les erreurs de position
du TCP en fonction de la position des axes
rotatifs et enregistre les écarts dans le tableau de
compensation (*kco). Les compensations sont
ensuite immédiatement actives. La commande
affiche l’écart standard et l’écart maximal dans un
fichier journal (*.html).
Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le rayon
exact de la bille étalon utilisée.
Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 sinon :
PREDEF
Palpage avec le cycle 453
4 TOOL CALL “TASTER“ Z
6 TCH PROBE 453 CINEMATIQUE
GRILLE
Q406=0
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=0
;PRESELECTION VALEUR
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu)
0 : pas d'approche de la hauteur de retrait ; la CN
approche la position de mesure suivante de l'axe
à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La
CN aborde la première position de mesure dans
l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées non incliné de la pièce à laquelle
la CN positionne l'axe de la broche avant de
positionner l'axe rotatif. La CN positionne en plus
le palpeur au point zéro dans le plan d'usinage.
La surveillance du palpeur est désactivée dans ce
mode. Définissez la vitesse de positionnement au
paramètre Q253
Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999
282
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453,
option 48)
Q253 Avance de pré-positionnement? Indiquez
la vitesse de déplacement de l'outil lors du
positionnement en mm/min.
Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999
sinon FMAX, FAUTO, PREDEF
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici le
nombre de palpages que la CN doit exécuter pour
mesurer la bille étalon dans le plan. Moins il y a de
points de mesure, plus c'est rapide, mais plus il y
a de points de mesure, meilleure est la fiabilité.
Plage de programmation : 3 à 8
Q431 Présélection valeur (0/1/2/3)? Vous
définissez ici si la CN doit, ou non, définir
automatiquement le point d'origine actif au centre
de la bille :
0 : pas de définition automatique du point d’origine
au centre de la bille ; définition manuelle du point
d'origine avant de lancer le cycle
1 : définition automatique du point d'origine au
centre de la bille avant la mesure (le point d’origine
actif est écrasé) ; prépositionnement manuel du
palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer
le cycle
2 : définition automatique du point d’origine au
centre de la bille après l'étalonnage (le point
d’origine actif est écrasé) ; définition mauelle du
point d’origine avant de lancer le cycle
3 : définition du point d’origine au centre de la
bille avant et après la mesure (le point d’origine
actif est écrasé) ; prépositionnement manuel du
palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer
le cycle
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
283
8
8
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453,
option 48)
Fonction journal
Après l'exécution du cycle 453, la CN génère un rapport de mesure
(TCHPR453.html) qui est enregistré dans le répertoire où se
trouve le programme CN actuel. Il contient les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Numéro et nom de l'outil actif
Mode
Données mesurées : écart standard et écart maximal
Information indiquant la position en degrés (°) où l’écart maximal
a été constaté
Nombre de positions de mesure
284
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
9
Cycles palpeurs :
étalonnage
automatique des
outils
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
9.1
Principes de base
Résumé
Consultez le manuel de votre machine !
Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrits
ici ne soient pas disponibles sur votre machine.
Vous aurez besoin de l'option 17.
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Remarques sur l'utilisation
Au moment d'exécuter des cycles des palpage, les
cycles 8 IMAGE MIROIR, 11 FACTEUR ECHELLE et 26
FACT. ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN
Grâce au palpeur d'outils et aux cycles d'étalonnage d'outils de
la CN, vous pouvez mesurer automatiquement les outils : les
valeurs de correction de longueur et de rayon sont stockées dans le
tableau d'outils et automatiquement calculées à la fin du cycle de
palpage. Modes d'étalonnage disponibles :
Etalonnage de l'outil, avec l'outil à l'arrêt
Etalonnage de l'outil, avec l'outil en rotation
Etalonnage dent par dent
286
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Les cycles d'étalonnage d'outil doivent être programmés en mode
Programmation avec la touche TOUCH PROBE. Vous disposez des
cycles suivants :
Nouveau
format
Ancien
format
Cycle
Page
ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480)
#Etalonnage du palpeur d'outils
291
Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/
ISO : G481)
Mesure de la longueur d'outil
294
Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/
ISO : G482)
Mesure du rayon d'outil
298
Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/
ISO : G483)
Mesure de la longueur et du rayon d'outil
302
ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/
ISO : G484)
Etalonnage du palpeur d'outils, par ex. palpeur d'outils
infrarouge
306
Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485,
option 50)
Mesure d'outils tournants
309
Informations relatives à l'utilisation :
Les cycles de palpage ne fonctionnent que si la
mémoire d'outils centrale TOOL.T est activée.
Pour pouvoir travailler avec les cycles de palpage,
il faut que vous ayez renseigné toutes les données
requises dans la mémoire d'outils centrale et avoir
appelé l'outil à mesurer avec TOOL CALL.
Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483
Les fonctions et le déroulement des cycles sont absolument
identiques. Les seules différentes qui existent entre les cycles 30 à
33 et les cycles 480 à 483 sont les suivantes :
Les cycles 480 à 483 sont également disponibles en DIN/ISO,
sous G481 à G483.
Les cycles 481 à 483 utilisent le paramètre fixe Q199 à la place
d'un paramètre d'état de la mesure sélectionnable.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
287
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Définir les paramètres machine
Les cycles de palpage 480, 481, 482, 483, 484, 485
peuvent être masqués avec le paramètre machine
optionnel hideMeasureTT (n°128901).
Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
Avant de travailler avec les cycles de palpage, vous
devez vous assurer que tous les paramètres machine
qui se trouvent sous ProbeSettings > CfgTT (n
°122700) et CfgTTRoundStylus (n°114200) ou sous
CfgTTRectStylus (n°114300) ont été définis.
Pour l'étalonnage avec la broche à l'arrêt, la CN
utilise l'avance de palpage du paramètre machine
probingFeed (n°122709).
Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la commande calcule
automatiquement la vitesse de rotation broche et l'avance de
palpage.
La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante :
n = maxPeriphSpeedMeas / (r • 0,0063) avec
n:
Vitesse de rotation [tours/min.]
maxPeriphSpeedMeas : Vitesse de coupe max. admissible [m/
min.]
r:
Rayon d'outil actif [mm]
L'avance de palpage se calcule comme suit :
v = tolérance de mesure • n avec
v:
Tolérance de mesure :
n:
288
Avance de palpage [mm/min]
Tolérance de mesure [mm], dépend de
maxPeriphSpeedMeas
Vitesse de rotation [tr/mn]
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
probingFeedCalc (n°122710) permet de calculer l'avance de
palpage :
probingFeedCalc (n°122710) = ConstantTolerance :
La tolérance de mesure reste constante, indépendamment du
rayon d'outil. En présence de gros outils, l'avance de palpage a
néanmoins tendance à se rapprocher de zéro. Plus la vitesse de
coupe maximale (maxPeriphSpeedMeas n° 122712) et la tolérance
admissible (measureTolerance1 n° 122715) sélectionnées sont
faibles, plus cet effet est rapide.
probingFeedCalc (n°122710) = VariableTolerance :
La tolérance de mesure varie en même temps que l'augmentation
du rayon d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante
même en présence d'outils à grand rayon. La commande modifie la
tolérance de mesure selon le tableau suivant :
Rayon d'outil
Tolérance de mesure
Jusqu’à 30 mm.
measureTolerance1
30 à 60 mm
2 • measureTolerance1
60 à 90 mm
3 • measureTolerance1
90 à 120 mm
4 • measureTolerance1
probingFeedCalc (n° 122710) = ConstantFeed:
L'avance de palpage reste constante, mais plus le rayon d'outil est
grand, plus l'erreur de mesure croît de manière linéaire :
Tolérance de mesure = (r • measureTolerance1) / 5 mm) avec
r:
measureTolerance1 :
Rayon d'outil actif [mm]
Erreur de mesure max. admissible
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289
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Données des outils de fraisage et de tournage dans le
tableau d'outils
Abrév.
Données
Dialogue
CUT
Nombre de dents de l'outil (20 dents max.)
Nombre de dents?
LTOL
Écart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la
détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: longueur?
RTOL
Écart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: rayon?
DIRECT.
Sens de coupe de l'outil pour la mesure avec un outil en
rotation
Sens d'usinage (M3 = –)?
R-OFFS
Etalonnage de la longueur : décalage de l'outil entre le
centre du stylet et le centre de l'outil. Configuration par
défaut : aucune valeur indiquée (décalage = rayon de l'outil)
Désaxage outil: rayon?
L-OFFS
Étalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil
par rapport à l'offsetToolAxis, entre l'arête supérieure du
stylet et l'arête inférieure de l'outil. Valeur par défaut : 0
Désaxage outil: longueur?
LBREAK
Écart admissible par rapport à la longueur de l'outil L
pour la détection de bris. Si la valeur programmée est
dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture: longueur?
RBREAK
Écart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection des bris. Si la valeur programmée est dépassée,
la commande verrouille l'outil (état L). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture: rayon?
Exemples de types d'outils courants
Type d'outil
CUT
R-OFFS
Foret
Sans fonction
0: Pas de décalage nécessaire car la pointe du foret
doit être mesurée.
Fraise 2 tailles
4: quatre dents
R: Un décalage est requis
si le diamètre de l'outil est
supérieur au diamètre du
plateau du TT.
0: Pas de décalage supplémentaire nécessaire pour
l'étalonnage du rayon. Le
décalage utilisé provient du
paramètre offsetToolAxis (n
°122707).
Fraise boule de 10 mm
de diamètre
4: quatre dents
0: Pas de décalage nécessaire car le pôle sud de la
boule doit être mesuré.
5: Avec un diamètre de
10 mm, le rayon d'outil est
défini comme décalage.
Si cela n'est pas le cas, le
diamètre de la fraise boule
sera mesuré trop bas. Le
diamètre de l'outil est incorrect.
290
L-OFFS
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Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480)
9.2
ETALONNAGE TT (cycle 30 ou
480, DIN/ISO : G480)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Le TT s'étalonne avec le cycle de palpage 30 ou 480. (voir
"Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483", Page 287).
La procédure d'étalonnage se déroule automatiquement. La CN
détermine également de manière automatique l'excentricité de
l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° à
la moitié du cycle d'étalonnage.
Palpeur
C'est un élément de palpage de forme ronde ou carrée qui vous
sert de palpeur.
Elément de palpage de forme carrée
Pour un élément de palpage de forme carrée, le constructeur de la
machine peut indiquer aux paramètres optionnels detectStylusRot
(n°114315) et tippingTolerance (n°114319) que l'angle de torsion
et l'angle d'inclinaison vont être calculés. Le fait de calculer
l'angle de torsion permet de le compenser lors de la mesure des
outils. La CN émet un avertissement lorsque l'angle d'inclinaison
est dépassé. Les valeurs déterminées peuvent être lues dans
l'affichage d'état du TT. Informations complémentaires :
Configureation, test et exécution de programmes CN
Au moment de serrer le palpeur d'outils, veillez à ce que
les arêtes de l'élément de palpage de forme carrée soit
le plus parallèle aux axes possible. L'angle de torsion
doit être inférieur à 1° et l'angle d'inclinaison inférieur à
0,3°.
Outil d'étalonnage
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La CN mémorise les
valeurs d'étalonnage et en tient compte lors des mesures d'outils
suivantes.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
291
9
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480)
Déroulement du cycle
1 Fixer l'outil d'étalonnage. Utiliser comme outil d'étalonnage une
pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique
2 Positionner manuellement l’outil d’étalonnage au-dessus du
centre du TT, dans le plan d’usinage
3 Positionner l’outil d’étalonnage dans l'axe d’outil à environ 15
mm + distance d'approche au-dessus du TT
4 Le premier mouvement de la CN s'effectue le long de l'axe
d'outil. L'outil se déplace d'abord à la hauteur de sécurité qui
correspond à la distance d'approche + 15 mm.
5 La procédure d’étalonnage le long de l’axe d’outil démarre.
6 L’étalonnage se fait ensuite dans le plan d'usinage.
7 La CN commence par positionner l'outil d'étalonnage dans le
plan d'usinage, à une valeur qui est égale à 11 mm + rayon TT +
distance d’approche.
8 Puis la CN fait descendre l'outil le long de l'axe d'outil et
l’opération d’étalonnage démarre.
9 Pendant la procédure d’étalonnage, la CN exécute les
déplacements en carré.
10 La CN mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte
lors des mesures d'outils suivantes.
11 Pour finir, la CN fait revenir la tige de palpage à la distance
d'approche, le long de l'axe d’outil, et la positionne au centre du
TT.
Attention lors de la programmation!
Le mode de fonctionnement du cycle dépend du
paramètre machine optionnel probingCapability
(n°122723). (Ce paramètre permet entre autres
d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec
broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un
étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par
dent.)
La manière dont le cycle d'étalonnage fonctionne
dépend du paramètre machine CfgTTRoundStylus (n
°114200) ou CfgTTRectStylus (n°114300). Consultez le
manuel de votre machine.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau d'outils
TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage.
Aux paramètres machine centerPos (n°114201) > [0] à [2], la
position du TT doit être définie dans la zone d'usinage de la
machine.
Si vous changez la position du TT sur la table et modifiez le
paramètre machine centerPos (n°114201) > [0] à [2], il vous
faudra effectuer un nouvel étalonnage.
292
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480)
Paramètres du cycle
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche à laquelle toute collision avec
des pièces ou des moyens de serrage est exclue.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si la hauteur de sécurité que vous
programmez est si petite que la pointe de l'outil
se trouve en dessous de l'arête supérieure du
plateau, la CN positionne automatiquement l'outil
d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de
sécurité indiquée au paramètre safetyDistToolAx
(n°114203)).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple d'ancien format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 ETALONNAGE TT
8 TCH PROBE 30.1 HAUT.: +90
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 ETALONNAGE TT
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
293
9
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481)
9.3
Mesurer une longueur d'outil (cycle 31
ou 481, DIN/ISO : G481)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Pour mesurer la longueur de l'outil, programmez le cycle de
palpage 31 ou 481 (voir "Différences entre les cycles 30 à 33 et
480 à 483"). Vous pouvez déterminer la longueur d'outil de trois
manières différentes par l'intermédiaire d'un paramètre :
Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface
de mesure du TT, étalonnez avec un outil en rotation.
Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre de la surface
de mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou
de fraises boules, étalonnez avec un outil à l'arrêt.
Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface
de mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec un
outil à l'arrêt.
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“
Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est
décalé au centre du système de palpage et déplacé en rotation
sur le plateau de mesure du TT. Dans le tableau d'outils, vous
programmez le décalage sous Décalage de l'outil: Rayon (R-OFFS).
Déroulement de "l'étalonnage avec un outil à l'arrêt" (par ex.
pour un foret)
L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de
mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau
de mesure du TT. Pour cette mesure, vous devez entrer le décalage
d'outil : rayon (R-OFFS) dans le tableau d'outils avec la valeur "0".
Déroulement de "l'étalonnage dent par dent"
La CN positionne l'outil à étalonner à côté de la tête de palpage.
La face frontale de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête
supérieure de la tête de palpage, comme défini au paramètre
offsetToolAxis (n°122707). Dans le tableau, sous Décalage d'outil:
Longueur (L-OFFS), vous devez définir un décalage supplémentaire.
La CN palpe ensuite l'outil en rotation, en radial, pour déterminer
l'angle de départ de l'étalonnage dent par dent. La longueur
de toutes les dents sont ensuite mesurées par le changement
d'orientation de la broche. Pour cette mesure, programmez la
MESURE DE DENT dans le CYCLE 31 = 1.
294
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous réglez stopOnCheck (n°122717) sur FALSE, la CN
n'exploitera pas le paramètre de résultat Q199. Le programme
CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance
de rupture. Il existe un risque de collision !
Réglez stopOnCheck (n°122717) sur TRUE
Le cas échéant, veillez à ce que le programme CN s'arrête en
cas de dépassement de la tolérance de rupture
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous devez
renseigner approximativement le rayon, la longueur, le nombre
de dents et le sens de coupe de l'outil concerné dans le tableau
d'outils TOOL.T.
L'étalonnage dent par dent est possible pour les outils avec 20
dents au maximum.
Les cycles 31 et 481 ne supportent aucun outil de tournage, de
rectification et de dressage, ni les palpeurs.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
295
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481)
Paramètres du cycle
Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous
définissez ici si les données déterminées doivent
être entrées ou non dans le tableau d'outils, et
comment.
0 : la longueur d'outil mesurée est inscrite dans
la mémoire L du tableau d'outils TOOL.T et la
correction de l'outil est définie comme suit : DL=0.
Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T,
celle-ci sera écrasée.
1 : la longueur d'outil mesurée est comparée
à la longueur d'outil L contenue dans TOOL.T.
La CN calcule l'écart et renseigne ce résultat
comme valeur delta DL dans le tableau d'outils
TOOL.T. Cet écart est également disponible
dans le paramètre Q115. Si la valeur delta est
supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou
de bris admissible pour la longueur d'outil, la CN
verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : la longueur d'outil mesurée est comparée à la
longueur L de l'outil définie dans TOOL.T. La CN
calcule l'écart et enregistre la valeur au paramètre
Q115. L'entrée sous L ou DL, dans le tableau
d'outils, reste vide.
Q260 Hauteur de securite? : indiquer la position
sur l'axe de la broche à laquelle tout risque de
collision avec des pièces ou des moyens de
serrage est exclus. La hauteur de sécurité se
réfère au point d'origine actif de la pièce. Si vous
programmez une hauteur de sécurité si faible que
la pointe de l'outil se trouve alors en dessous de
l'arête supérieure du plateau, la CN positionnera
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous
définissez ici si un étalonnage dent par dent doit
être effectué (20 dents max. mesurables)
Informations complémentaires, Page 297
296
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
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9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481)
Le cycle 31 contient un paramètre supplémentaire :
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la CN enregistre l'état de la
mesure :
0.0 : outil dans la limite de tolérance
1.0 : outil usé (valeur LTOL dépassée)
2.0 : outil cassé (valeur LBREAK dépassée). Si
vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec
ce résultat de mesure dans ce programme CN,
répondre au dialogue avec la touche NO ENT.
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR
D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR
D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
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297
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482,
DIN/ISO : G482)
9.4
Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou
482, DIN/ISO : G482)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Pour mesurer le rayon de l'outil, vous devez programmer le cycle
de palpage 32 ou 482 (voir "Différences entre les cycles 30 à 33 et
480 à 483", Page 287). Vous pouvez vous servir de paramètres de
programmation pour déterminer le rayon d'outil de deux manières :
Etalonnage avec outil en rotation
Etalonnage avec un outil en rotation, puis étalonnage dent par
dent
La commande positionne l'outil à étalonner à côté de la tête de
palpage. La face frontale de la fraise se trouve alors en dessous
de l'arête supérieure de la tête de palpage, comme défini au
paramètre offsetToolAxis (n°122707). La commande effectue
ensuite un palpage en radial avec un outil en rotation. Si vous
souhaitez réaliser en plus un étalonnage dent par dent, le rayon
de toutes les dents est étalonné au moyen d'une orientation de la
broche.
298
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482,
DIN/ISO : G482)
Attention lors de la programmation !
Le mode de fonctionnement du cycle dépend du
paramètre machine optionnel probingCapability
(n°122723). (Ce paramètre permet entre autres
d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec
broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un
étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par
dent.)
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgTT (n°122700). Consultez le manuel de
votre machine.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous réglez stopOnCheck (n°122717) sur FALSE, la CN
n'exploitera pas le paramètre de résultat Q199. Le programme
CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance
de rupture. Il existe un risque de collision !
Réglez stopOnCheck (n°122717) sur TRUE
Le cas échéant, veillez à ce que le programme CN s'arrête en
cas de dépassement de la tolérance de rupture
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous devez
renseigner approximativement le rayon, la longueur, le nombre
de dents et le sens de coupe de l'outil concerné dans le tableau
d'outils TOOL.T.
Les cycles 32 et 482 ne supportent aucun outil de tournage, de
rectification et de dressage, ni les palpeurs.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
299
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482,
DIN/ISO : G482)
Paramètres du cycle
Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous
définissez ici si les données déterminées doivent
être entrées ou non dans le tableau d'outils, et
comment.
0 : le rayon d'outil mesuré est inscrit dans le
tableau d'outils TOOL.T, sous R, et la correction de
l'outil est définie comme suit : DR=0. Si une valeur
a déjà été configurée dans TOOL.T, celle-ci sera
écrasée.
1 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon
d'outil R contenu dans TOOL.T. La CN calcule
l'écart et renseigne ce résultat comme valeur delta
DL dans le tableau d'outils TOOL.T. Cet écart est
également disponible dans le paramètre Q116.
Si la valeur delta est supérieure à la valeur de
tolérance d'usure ou de bris admissible pour le
rayon d'outil, la CN verrouille l'outil (état L dans
TOOL.T)
2 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon
d'outil défini dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et
l'enregistre au paramètre Q116. L'entrée sous R
ou DR, dans le tableau d'outils, reste vide.
Q260 Hauteur de securite? : indiquer la position
sur l'axe de la broche à laquelle tout risque de
collision avec des pièces ou des moyens de
serrage est exclus. La hauteur de sécurité se
réfère au point d'origine actif de la pièce. Si vous
programmez une hauteur de sécurité si faible que
la pointe de l'outil se trouve alors en dessous de
l'arête supérieure du plateau, la CN positionnera
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous
définissez ici si un étalonnage dent par dent doit
être effectué (20 dents max. mesurables)
Informations complémentaires, Page 301
300
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
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9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482,
DIN/ISO : G482)
Le cycle 32 contient un paramètre supplémentaire :
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la CN enregistre l'état de la
mesure :
0.0 : outil dans la limite de tolérance
1.0 : outil usé (valeur RTOL dépassée)
2.0 : outil cassé (valeur RBREAK dépassée) Si
vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec
le résultat de la mesure dans ce programme CN,
répondre au dialogue avec la touche NO ENT
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
301
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483,
DIN/ISO : G483)
9.5
Etalonner intégralement l'outil (cycle 33
ou 483, DIN/ISO : G483)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Pour étalonner l'outil en totalité, (longueur et rayon), programmez
le cycle de palpage 33 ou 483 (voir "Différences entre les cycles 30
à 33 et 480 à 483", Page 287). Le cycle convient particulièrement
à un premier étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain
de temps considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de
la longueur et du rayon. Vous pouvez étalonner l'outil de deux
manières différentes par l'intermédiaire de paramètres :
étalonnage avec l'outil en rotation
Etalonnage avec un outil en rotation, puis étalonnage dent par
dent
Mesure avec un outil tournant :
La CN mesure l'outil selon une procédure figée au préalable. Dans
un premier temps (si possible), la longueur de l'outil est mesurée,
puis le rayon de l'outil.
Mesure des dents individuelles :
La CN mesure l'outil selon une procédure figée au préalable.
D'abord le rayon d'outil est étalonné; suivi de la longueur d'outil.
L'opération de mesure se déroule selon les différentes étapes des
cycles de mesure 31, 32, 481 et 482.
302
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483,
DIN/ISO : G483)
Attention lors de la programmation !
Le mode de fonctionnement du cycle dépend du
paramètre machine optionnel probingCapability
(n°122723). (Ce paramètre permet entre autres
d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec
broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un
étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par
dent.)
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgTT (n°122700). Consultez le manuel de
votre machine.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous réglez stopOnCheck (n°122717) sur FALSE, la CN
n'exploitera pas le paramètre de résultat Q199. Le programme
CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance
de rupture. Il existe un risque de collision !
Réglez stopOnCheck (n°122717) sur TRUE
Le cas échéant, veillez à ce que le programme CN s'arrête en
cas de dépassement de la tolérance de rupture
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous devez
renseigner approximativement le rayon, la longueur, le nombre
de dents et le sens de coupe de l'outil concerné dans le tableau
d'outils TOOL.T.
Les cycles 33 et 483 ne supportent aucun outil de tournage, de
rectification et de dressage, ni les palpeurs.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
303
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483,
DIN/ISO : G483)
Paramètres du cycle
Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous
définissez ici si les données déterminées doivent
être entrées ou non dans le tableau d'outils, et
comment.
0 : la longueur et le rayon d'outil mesurés sont
mémorisés dans le tableau d'outils TOOL.T,
respectivement sous L et R et les corrections
d'outil sont définies comme suit : DL=0 et DR=0.
Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T,
celle-ci sera écrasée.
1 : la longueur et le rayon d'outil mesurés sont
comparés à la longueur L et au rayon R de l'outil
définis dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et
le reporte comme valeur delta DL ou DR dans
TOOL.T. Cet écart se trouve aussi au paramètre Q
Q115 et au paramètre Q116. Si la valeur delta est
supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou de
bris admissible pour la longueur ou le rayon d'outil,
la CN verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : la longueur d'outil et le rayon d'outil mesurés
sont comparés au rayon R et à la longueur L de
l'outil définis dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et
enregistre la valeur au paramètre Q115 ou Q116.
Dans le tableau d'outils, l'entrée sous L, R ou DL,
DR reste vide.
Q260 Hauteur de securite? : indiquer la position
sur l'axe de la broche à laquelle tout risque de
collision avec des pièces ou des moyens de
serrage est exclus. La hauteur de sécurité se
réfère au point d'origine actif de la pièce. Si vous
programmez une hauteur de sécurité si faible que
la pointe de l'outil se trouve alors en dessous de
l'arête supérieure du plateau, la CN positionnera
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous
définissez ici si un étalonnage dent par dent doit
être effectué (20 dents max. mesurables)
Informations complémentaires, Page 305
304
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MESURER OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
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9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483,
DIN/ISO : G483)
Le cycle 33 contient un paramètre supplémentaire :
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la CN mémorise l'état de la
mesure :
0.0 : outil dans la limite de la tolérance
1.0 : outil usé (valeur LTOL ou/et RTOL dépassée)
2.0 : outil cassé (valeur LBREAK ou/et RBREAK
dépassée). Si vous ne souhaitez pas continuer
à travailler avec ce résultat de mesure dans le
programme CN, répondre au dialogue avec la
touche NO ENT.
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
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305
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484,
DIN/ISO : G484)
9.6
ETALONNER UN TT A INFRAROUGE
(cycle 484, DIN/ISO : G484)
Application
Le cycle 484 vous permet d'étalonner votre palpeur d'outils,
par exemple le palpeur pour table infrarouge sans fil TT 460. La
procédure d'étalonnage s'effectue de manière complètement
automatique ou semi-automatique, suivant ce que vous avez
paramétré.
Semi-automatique - avec un arrêt avant le début du cycle :
vous êtes invité à déplacer manuellement l'outil au-dessus du
TT.
Complètement automatique - sans arrêt avant le début du
cycle : vous devez déplacer l'outil au-dessus du palpeur TT avant
d'utiliser le cycle 484.
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Pour étalonner votre palpeur d'outil, programmez le cycle de
palpage 484. Au paramètre Q536, vous pouvez définir si le cycle
doit être exécuté de manière semi-automatique ou complètement
automatique.
Palpeur
Utilisez un élément de palpage de forme ronde ou carrée en guise
de palpeur.
Elément de palpage carré :
Pour un élément de palpage de forme carrée, le constructeur de la
machine peut indiquer aux paramètres optionnels detectStylusRot
(n°114315) et tippingTolerance (n°114319) que l'angle de torsion
et l'angle d'inclinaison vont être calculés. Le fait de calculer
l'angle de torsion permet de le compenser lors de la mesure des
outils. La CN émet un avertissement lorsque l'angle d'inclinaison
est dépassé. Les valeurs déterminées peuvent être lues dans
l'affichage d'état du TT. Informations complémentaires :
Configuration, test et exécution de programmes CN
Au moment de serrer le palpeur d'outils, veillez à ce que
les arêtes de l'élément de palpage de forme carrée soit
le plus parallèle aux axes possible. L'angle de torsion
doit être inférieur à 1° et l'angle d'inclinaison inférieur à
0,3°.
306
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484,
DIN/ISO : G484)
Outil d'étalonnage :
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. Indiquer dans
le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de
l'outil d'étalonnage. À la fin de la procédure d'étalonnage, la CN
mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte pour les
étalonnages d'outil suivants. L'outil d'étalonnage devrait présenter
un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du
mandrin de serrage.
Semi-automatique - avec arrêt avant le début du cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
La CN interrompt le cycle d'étalonnage et ouvre une boîte de
dialogue dans une nouvelle fenêtre.
Vous êtes alors invité à positionner manuellement l'outil
d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur.
Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la
surface de mesure de l'élément de palpage.
Complètement automatique - sans arrêt avant le début du
cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Positionnez l'outil d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur
Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la
surface de mesure de l'élément de palpage.
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
Le cycle d'étalonnage fonctionne sans interruption.
La procédure d'étalonnage commence à la position à laquelle se
trouve actuellement l'outil..
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
307
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484,
DIN/ISO : G484)
Attention lors de la programmation !
Le mode de fonctionnement du cycle dépend du
paramètre machine optionnel probingCapability
(n°122723). (Ce paramètre permet entre autres
d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec
broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un
étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par
dent.)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous souhaitez éviter une collision, il faut que l'outil soit
pré-positionné avec Q536=1, avant l'appel du cycle ! Lors de
la procédure d'étalonnage, la commande détermine aussi
l'excentrement de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner
la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage.
Vous définissez si un arrêt doit avoir lieu avant le début
du cycle ou bien si vous souhaitez lancer le cycle
automatiquement sans interruption.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre supérieur
à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage. Si
vous utilisez une tige cylindrique avec ces cotes, il en résultera
seulement une déformation de 0,1 µm pour une force de
palpage de 1 N. Si vous utilisez un outil d'étalonnage dont
le diamètre est trop petit et/ou qui se trouve trop éloigné du
mandrin de serrage, cela peut être source d'imprécisions plus
ou moins importantes.
Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau d'outils
TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage.
Le TT devra être de nouveau étalonné si vous modifiez sa
position sur la table.
Paramètres du cycle
Q536 Arrêt avant exécution (0=arrêt)? : vous
définissez ici si un arrêt doit avoir lieu avant le
début du cycle ou si vous souhaitez lancer le cycle
automatiquement sans interruption :
0 : avec arrêt avant le début du cycle. Une boîte de
dialogue vous invite à positionner manuellement
l'outil au-dessus du palpeur de table. Si vous avez
atteint la position approximative au-dessus du
palpeur de table, vous pouvez soit poursuivre
l'usinage avec Start CN, soit interrompre le
programme avec la softkey ANNULER
1 : sans arrêt avant le début du cycle. La CN lance
la procédure d'étalonnage à partir de la position
actuelle. Avant le cycle 484, vous devez déplacer
l'outil avec le palpeur de table.
308
Exemple
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 484 ETALONNAGE TT
Q536=+0
;STOP AVANT EXECUTION
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Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485,
option 50)
9.7
Mesure un outil tournant (cycle 485,
DIN/ISO : G485, option 50)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Le cycle 485 MESURER OUTIL DE TOURNAGE permet de mesurer
des outils tournants avec un palpeur d'outils HEIDENHAIN. La CN
étalonne l'outil selon une procédure figée au préalable.
Déroulement du cycle
1 La CN positionne l'outil tournant à la hauteur de sécurité.
2 L'outil tournant est orienté à l'aide de TO et de ORI.
3 La CN positionne l'outil à la position de mesure de l'axe
principal, le mouvement de déplacement est le résultat d'une
interpolation sur l'axe principal et sur l'axe auxiliaire.
4 L'outil tournant approche ensuite la position de mesure de l'axe
d'outil.
5 L'outil est mesuré. Selon ce qui a été défini au paramètre Q340,
les cotes de l'outil sont modifiées ou l'outil est verrouillé.
6 Le résultat de la mesure est mémorisé au paramètre Q199.
7 Une fois la mesure terminée, la CN positionne l'outil à la
hauteur de sécurité sur l'axe d'outil.
Paramètre de résultat Q199 :
Résultat
Signification
0
Cotes de l'outil au sein de la tolérance LTOL / RTOL.
L'outil est verrouillé.
1
Les cotes de l'outil se trouvent en dehors de la tolérance LTOL / RTOL.
L'outil est verrouillé.
2
Les cotes de l'outil se trouvent en dehors de la tolérance LBREAK / RBREAK.
L'outil est verrouillé.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
309
9
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485,
option 50)
Le cycle utilise les données de toolturn.trn suivantes :
Abrév.
Données
Dialogue
ZL
Longueur d'outil 1 (sens Z)
Longueur d'outil 1?
XL
Longueur d'outil 2 (sens X)
Longueur d'outil 2?
DZL
Valeur delta de la longueur d'outil 1 (sens Z) qui vient
s'ajouter à ZL
Surépaisseur de la longueur
d'outil 1
DXL
Valeur delta de la longueur d'outil 2 (sens X) qui vient
s'ajouter à XL
Surépaisseur de la longueur
d'outil 2
RS
Rayon de la dent : si des contours ont été programmés
avec RL ou RR, la CN tient compte du rayon de la dent dans
les cycles de tournage et exécute une correction du rayon
de la dent.
Rayon de la dent?
TO
Orientation de l'outil : la CN se sert de l'orientation de l'outil pour en déduire la position de la dent, ainsi que d'autres
informations qui dépendent du type d'outil, telles que le
sens de l'angle d'inclinaison, la position du point d'origine,
etc. Ces informations sont nécessaires pour calculer la
compensation de la dent et de la fraise, l'angle de plongée,
etc.
Orientation de l'outil?
ORI
Angle d'orientation de la broche : angle de la plaque par
rapport à l'axe principal
Angle d'orientation broche?
TYPE
Type d'outil de tournage : outil d'ébauche ROUGH, outil de
finition FINISH, outil de filetage THREAD, outil d'usinage de
gorges RECESS, outil à plaquette ronde BUTTON, outil de
tournage de gorges RECTURN
Type d'outil de tournage
Informations complémentaires : "Orientation d'outil (TO) supportée avec les types d'outils tournants suivants
(TYPE)", Page 311
310
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485,
option 50)
Orientation d'outil (TO) supportée avec les types d'outils
tournants suivants (TYPE)
TYPE
ROUGH,
FINISH
TO supportée
avec d'éventuelles limites
1
7
2, uniquement XL
TO non supportée
4
9
3, uniquement XL
5, uniquement XL
6, uniquement XL
8, uniquement ZL
BUTTON
1
7
2, uniquement XL
4
9
3, uniquement XL
5, uniquement XL
6, uniquement XL
8, uniquement ZL
RECESS,
RECTURN
1
7
8
2
3, uniquement XL
4
6
9
5, uniquement XL
THREAD
1
7
8
2
3, uniquement XL
4
6
9
5, uniquement XL
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
311
9
9
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485,
option 50)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous réglez stopOnCheck (n°122717) sur FALSE, la CN
n'exploitera pas le paramètre de résultat Q199. Le programme
CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance
de rupture. Il existe un risque de collision !
Réglez stopOnCheck (n°122717) sur TRUE
Le cas échéant, veillez à ce que le programme CN s'arrête en
cas de dépassement de la tolérance de rupture
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Il existe un risque de collision lorsque les données d'outils ZL
/ DZL et XL / DXL diffèrent de +/- 2 mm des données d'outils
réelles.
Renseigner des données d'outils avec une précision de
+/- 2 mm
Exécuter le cycle avec précaution
Le cycle dépend du paramètre machine optionnel
CfgTTRectStylus (n°114300). Consultez le manuel de
votre machine.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE
MILL.
Avant de lancer le cycle, vous devez effectuer un TOOL CALL
avec l'axe d'outil Z.
Si vous définissez YL et DYL avec une valeur de +/- 5 mm, l'outil
n'atteindra pas le palpeur d'outils.
Le cycle ne supporte pas SPB-INSERT (angle de courbure). Vous
devez définir la valeur 0 au paramètre SPB-INSERT, sinon la CN
émet un message d'erreur.
312
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485,
option 50)
Paramètres du cycle
Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : utilisation
des valeurs de mesure :
0 : Les valeurs mesurées sont mémorisées dans
ZL et XL. Si le tableau d'outils contient déjà des
valeurs, celles-ci seront écrasées. Les paramètres
DZL et DXL sont réinitialisés à 0. TL reste inchangé
1 : Les valeurs ZL et XL qui ont été mesurées sont
comparées avec les valeurs du tableau d'outils.
Ces valeurs ne sont pas modifiées. La CN calcule
l'écart entre ZL et XL et le mémorise dans DZL
et DXL. Si les valeurs delta sont supérieures à la
valeur de tolérance ou d'usure admissible, la CN
verrouille l'outil (TL = outil verrouillé). L'écart est
également reporté aux paramètres Q Q115 et
Q116
2: Les valeurs ZL et XL, mais aussi DZL et DXL,
qui ont été mesurées, sont comparées avec les
valeurs du tableau, sans toutefois être modifiées.
Si les valeurs sont supérieures à la valeur d'usure
ou de tolérance admissible, la CN verrouille l'outil
(TL = outil verrouillé)
Exemple
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 485 MESURER OUTIL DE
TOURNAGE
Q340=+1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q260 Hauteur de securite? : indiquer la position
sur l'axe de la broche à laquelle tout risque de
collision avec des pièces ou des moyens de
serrage est exclus. La hauteur de sécurité se
réfère au point d'origine actif de la pièce. Si vous
programmez une hauteur de sécurité si faible que
la pointe de l'outil se trouve alors en dessous de
l'arête supérieure du plateau, la CN positionnera
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
313
9
10
Surveillance vidéo
de la situation
de serrage VSC
(option 136)
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
10.1 Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
Principes de base
Pour mettre en œuvre une surveillance vidéo (par caméra) de la
situation d'usinage, vous aurez besoin des éléments suivants :
Logiciel : option 136 Visual Setup Control (VSC)
Hardware : système caméra de HEIDENHAIN
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Le contrôle de la situation de serrage par caméra (option 136 :
Visual Setup Control) compare la situation de serrage actuelle avec
un état nominal de sécurité, avant et pendant l’usinage. Une fois
la configuration terminée, plusieurs cycles simples de surveillance
automatique vous sont proposés.
Un système vidéo (caméra) enregistre des images de référence
de la zone d’usinage actuelle. Avec les cycles 600 ZONE TRAVAIL
GLOBALE et 601 ZONE TRAVAIL LOCALE, la CN génère une image
de la zone de travail et la compare avec les images de référence
qui ont été réalisées au préalable. Ces cycles peuvent ainsi attirer
l’attention sur des irrégularités éventuellement présentes dans
la zone d'usinage. En présence d’une erreur, il revient alors à
l’opérateur de décider si le programme CN doit être poursuivi ou
interrompu.
L’option VSC présente les avantages suivants :
La commande est capable de reconnaître les éléments qui se
trouvent dans la zone d'usinage au lancement du programme
(par ex.des outils ou des moyens de serrage, etc.).
Si vous envisagez de serrer une pièce toujours dans la même
position (par ex. trou en haut à droite) , la commande peut
contrôler cette situation de serrage.
Vous avez la possibilité de générer une image de la zone
d'usinage actuelle à des fins de documentation (p. ex.d'une
situation de serrage rarement utilisée)
Informations complémentaires : manuel utilisateur
"Configuration, test et exécution de programmes CN"
316
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
Termes
L'environnement de la fonction VSC fait appel aux termes
suivants :
Terme
Explication
Image de référence
Une image de référence montre une
situation à l’intérieur de la zone d’usinage
qui est considérée comme non dangereuse. Pour cette raison, il est important de ne générer que des images de
référence de situations qui ne présentent
aucun risque en terme de sécurité.
Image moyennée
La commande génère une image moyennée qui tient compte de toutes les
images de référence. Lorsqu’elle effectue une analyse, la commande compare
les nouvelles images avec l’image
moyennée.
Image d'erreur
Si vous enregistrez une image représentant une mauvaise situation (p. ex. si la
pièce est mal fixée), vous avez la possibilité de générer une image d'erreur.
Il n’est pas judicieux de sélectionner une
image d’erreur en même temps qu’une
image de référence.
Zone de surveillance
Elle détermine une zone que vous
pouvez réduire ou agrandir avec la souris.
Lorsqu’elle effectue une analyse avec
de nouvelles images, la commande
tient compte de cette zone. Les bouts
d’images qui se trouvent en dehors de la
zone de surveillance n’ont aucune conséquence. Il est également possible de
définir plusieurs zones de surveillance.
Les zones de surveillance ne sont pas
reliées à des images.
Erreurs
Zone d’une image qui présente un écart
par rapport à l’état souhaité. Les erreurs
se réfèrent toujours soit à l’image (image
d’erreur) dans laquelle elles ont été
enregistrées, soit à la dernière image
analysée.
Phase de surveillance
Pendant la phase de surveillance, aucune
image de référence n’est générée. Vous
pouvez utiliser le cycle de surveillance
automatique de votre zone d’usinage.
Au cours de cette phase, la commande
n’émet un message d’erreur que si elle
constate un écart lors de la comparaison
des images.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
317
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
Gérer des données de surveillance
En Mode Manuel, vous pouvez gérer les images des cycles 600 et
601.
Pour gérer des données de surveillance, procéder comme suit :
Appuyer sur la softkey CAMERA
Appuyer sur la softkey
GESTION DONNEES SURVEILL.
La CN affiche une liste des programmes CN
surveillés.
Appuyer sur la softkey OUVRIR
La CN affiche une liste des points de
surveillance.
Editer les données de votre choix
Sélectionner des données
Vous pouvez sélectionner les boutons de commutation avec la
souris. Ces boutons sont là pour faciliter la recherche ou rendre
l’affichage plus clair.
Tous les fichiers : pour afficher toutes les images de ce fichier
de surveillance
Images de référence : pour afficher uniquement les images de
référence
Images avec erreur : pour afficher toutes les images dans
lesquelles une erreur a été marquée
318
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
Possibilités qu’offre le gestionnaire de données de surveillance
Softkey
Fonction
Marquer l’image sélectionnée comme image de
référence
Une image de référence montre une situation à
l’intérieur de la zone d’usinage qui est considérée
comme non dangereuse.
Toutes les images de référence sont prises
en compte lors de l’analyse. Le fait d’ajouter
ou de supprimer une image comme image de
référence peut avoir des répercussions sur le
résultat de l’analyse d’images.
Supprimer une image actuellement sélectionnée
Effectuer une analyse automatique d’images
La CN effectue une analyse d’images qui dépend
des images de référence et des zones de
surveillance.
Modifier la zone de surveillance et sélectionner
les erreurs
Revenir à l’écran précédent
Si vous avez apporté des modifications à la configuration, la CN effectuera une analyse d’images.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
Récapitulatif
La CN propose deux cycles qui vous permettent de définir une
surveillance de la situation de serrage en mode Programmation, à
l'aide d'une caméra :
La barre de softkeys affiche toutes les fonctions
de palpage disponibles, classées en groupes.
Appuyer sur la softkey SURVEILL. AVEC CAMERA
Softkey
320
Cycle
Page
Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600,
option 136)
Surveillance de la zone d'usinage de la machineoutil
Génération d'une image de la zone d'usinage
actuelle depuis une position définie par le
constructeur de la machine
Comparaison des images avec les images de
référence
324
Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601,
option 136)
Surveillance de la zone d'usinage de la machineoutil
Génération d'une image de la zone d'usinage
actuelle depuis la position à laquelle se trouve la
broche au moment de l'appel de cycle
Comparaison des images avec les images de
référence
330
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
Configuration
Vous avez la possibilité de modifier à tout moment vos
paramétrages pour la zone de surveillance et les erreurs. En
appuyant sur la softkey CONFIGURER, vous commutez la barre
de softkeys et vous pouvez apporter des modifications à vos
paramétrages.
Softkey
Fonction
Modifier des paramétrages de la zone de
surveillance et de la sensibilité
Si vous apportez une modification dans ce menu,
il se peut que le résultat de l’analyse d’images
varie.
Dessiner une nouvelle zone de surveillance
Le fait d'ajouter une nouvelle zone de
surveillance ou de modifier/supprimer une
zone déjà définie peut influencer le résultat de
l'analyse d'images. Pour toutes les images de
référence, c’est la même zone de surveillance
qui s’applique.
Dessiner une nouvelle erreur
La commande vérifie si les nouveaux paramètres
ont une influence sur cette image, et si oui dans
quelle mesure.
La commande vérifie si les nouveaux paramètres
ont une influence sur toutes les images, et si oui
dans quelle mesure.
La commande affiche toutes les zone de
surveillance dessinées.
La commande compare l'image actuelle avec
l'image moyenne.
Sauvegarder l'image actuelle et revenir à l'écran
précédent
Si vous avez apporté des modifications à la configuration, la commande effectuera une analyse
d’images.
Rejeter les modifications et revenir à l'écran
précédent
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
321
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
Définir une zone de surveillance
La définition d'une zone de surveillance s'effectue en mode
Exécution de programme en continu/pas-à-pas. La commande
vous demande de définir une zone de surveillance. Cette demande
apparaît à l'écran dès lors que vous avez lancé le cycle pour la
première fois, en mode Exécution de programme en continu/
pas-à-pas.
Une zone de surveillance se compose d'un ou plusieurs fenêtres.
Si vous définissez plusieurs fenêtres, celles-ci peuvent se
chevaucher. La commande tiendra uniquement compte de ces
zones sur l'image. Si une erreur se trouve en dehors de la zone
de surveillance, elle ne sera pas détectée. La zone de surveillance
est reliée non pas aux images, mais au fichier de surveillance
QS600. Une zone de surveillance est toujours valable pour toutes
les images d'un fichier de surveillance. Toute modification de la
zone de surveillance a des répercussions sur toutes les images.
Dessiner une zone de surveillance ou une zone d'erreur :
Procédez de la manière suivante:
Sélectionner la softkey DESSINER ZONE ou
DESSINER ERREUR
Dessiner un cadre autour de la zone à surveiller
dans l'image, avec la souris
La CN détecte la zone encadrée que vous avez
sélectionnée.
Utiliser les différentes touches disponibles pour
étirer l'image, de manière à obtenir la taille de
votre choix
ou
Définir d'autres fenêtres en appuyant sur la
softkey DESSINER ZONE ou DESSINER ERREUR
et répéter cette procédure à l'endroit
correspondant
Fixer la zone définie par un double-clic
La zone est protégée de tout risque de
déplacement involontaire.
Sélectionner la softkey ENREGIST. ET REVENIR
La CN mémorise l'image actuelle et revient à
l'écran précédent.
Supprimer des zones dessinées
Procédez de la manière suivante:
Sélectionner la zone à supprimer
La CN détecte la zone encadrée que vous avez
sélectionnée.
Sélectionner la touche Supprimer
L'affichage d'état en haut de l'image indique le nombre
minimum d'images de référence, le nombre actuel
d'images de référence et le nombre actuel d'images
d'erreur(s).
322
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par
caméra VSC (option 136)
Résultats de l'étalonnage
Le résultat de l’analyse d’images dépend de la zone de surveillance
et des images de référence. Si vous analysez toutes les images,
chaque image sera analysée avec la configuration actuelle et le
résultat sera comparé avec les dernières données sauvegardées.
Si vous modifiez la zone de surveillance, ou si vous ajoutez/
supprimez des images de référence, les images seront dans ce cas
identifiées par le symbole suivant :
Triangle : vous avez modifié la zone de de surveillance ou
la sensibilité. Ceci a des conséquences sur les images de
référence et/ou sur l’image moyenne. Du fait des modifications
apportées à la configuration, la commande n’est plus en mesure
de détecter les erreurs jusqu’alors enregistrées dans cette
image. Le système a perdu en sensibilité. Si vous souhaitez
poursuivre, validez la sensibilité du système ainsi réduite : les
nouveaux réglages seront ainsi pris en compte.
Cercle entier : vous avez modifié la plage de surveillance ou
la sensibilité. Ceci a des conséquences sur les images de
référence et/ou sur l’image moyenne. Du fait des modifications
apportées à la configuration, la commande est désormais en
mesure de détecter des erreurs qui n'étaient jusqu’alors pas
détectées comme des erreurs sur cette image. Le système a
gagné en sensibilité. Si vous souhaitez poursuivre, validez la
sensibilité du système ainsi accrue et les nouveaux réglages
seront ainsi pris en compte.
Cercle vide : aucun message d’erreur ; tous les écarts
enregistrés dans l’image ont été reconnus. Le système a donc,
en grande partie, conservé la même sensibilité.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
323
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO :
G600, option 136)
10.2 Zone de travail globale (cycle 600,
DIN/ISO : G600, option 136)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Le cycle 600 Zone de travail globale vous permet de surveiller
la zone de travail de votre machine-outil. La CN génère une
image de la zone d'usinage actuelle à partir d'une position que le
constructeur de votre machine aura définie. Ensuite, la compare
cette image avec les images de référence réalisées au préalable.
Au besoin, elle impose une interruption du programme. Ce cycle
peut être programmé en fonction du cas d'application et il est
possible de prédéfinir une ou plusieurs zones de surveillance. Le
cycle 600 est actif à partir du moment où il a été défini et n'a pas
besoin d'être appelé. Pour pouvoir travailler avec la surveillance
vidéo, vous devez générer des images de référence au préalable et
définir une zone de surveillance.
Informations complémentaires : "Générer des images de
référence", Page 325
Informations complémentaires : "Phase de surveillance",
Page 327
324
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO :
G600, option 136)
Générer des images de référence
Déroulement du cycle
1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche
principale. La broche principale est amenée jusqu'à une position
définie par le constructeur de la machine.
2 Une fois que la commande a atteint cette position, elle ouvre
automatiquement le cache de la caméra
3 Dès lors que vous avez fini d'exécuter le cycle pour la première
fois en mode Exécution de programme en continu/pas-à-pas,
la CN interrompt le programme CN et affiche l'image du point
de vue de la caméra.
4 Un message apparaît, vous indiquant qu'aucune image de
référence n'est disponible pour l'évaluation.
5 Sélectionnez la softkey IMAGE DE REFERENCE OUI
6 Un message s'affiche alors en bas de l'écran : Point de
surveillance non configuré : dessiner les zones !
7 Appuyez sur la softkey CONFIGURER et définissez la zone de
surveillance
Informations complémentaires : "Définir une zone de
surveillance", Page 322
8 Cela se répète tant que la CN n'a pas enregistré suffisamment
d'images de référence. Le nombre d'images de référence est à
renseigner dans le cycle, au paramètre Q617.
9 Vous mettez fin à la procédure en sélectionnant la softkey
REVENIR. La CN revient à l'exécution du programme.
10 Pour finir, la CN referme le cache sur la caméra
11 Appuyez sur Start CN et exécutez votre programme CN comme
vous en avez l'habitude
Une fois que la zone de surveillance a été définie, vous pouvez
sélectionner les softkeys suivantes :
Sélectionner la softkey REVENIR
La commande mémorise l'image actuelle et
revient à l'écran d'exécution du programme.
Si vous avez apporté des modifications à la
configuration, la commande effectuera une
analyse d’images.
Informations complémentaires : "Résultats de
l'étalonnage", Page 323
ou
Sélectionner la softkey REPETER
La commande mémorise l'image actuelle et
revient à l'écran d'exécution du programme.
Si vous avez apporté des modifications à la
configuration, la commande effectuera une
analyse d’images.
Informations complémentaires : "Résultats de
l'étalonnage", Page 323
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
325
10
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO :
G600, option 136)
ou
Sélectionner la softkey IMAGE DE REFERENCE
Le mot Référence apparaît en haut à droite de
l'affichage d'état. Vous avez sélectionné l'image
actuelle comme image de référence. Comme
une même image ne peut pas être à la fois une
image de référence et une image d'erreur, la
softkey IMAGE D'ERREUR est grisée.
ou
Sélectionner la softkey IMAGE D'ERREUR
Le mot "Erreur" apparaît en haut à droite de
l'affichage d'état. Vous avez sélectionné l'image
actuelle comme image d'erreur. Comme une
même image ne peut pas être à la fois une
image de référence et une image d'erreur, la
softkey IMAGES DE REFERENCE est grisée.
ou
Sélectionner la softkey CONFIGURER
La barre de softkeys est commutée. Vous pouvez
alors modifier des paramétrages (de la zone de
surveillance et de la sensibilité) effectués au
préalable. Toute modification apportée dans ce
menu peut avoir des répercussions sur toutes
vos images.
Informations complémentaires :
"Configuration", Page 321
Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
À partir du moment où la CN a généré au moins une
image de référence, elle effectue une analyse des
images et affiche les erreurs détectées. Si aucune
erreur n'est détectée, le message suivant s'affiche :
Images de réf. insuff. : choisir l action suivante
par softkey !. Ce message n'apparaît plus dès lors
que le nombre d'images de référence indiqué au
paramètre Q617 a été atteint.
La commande génère une image moyennée à partir
de toutes les images de référence. Lors de l'analyse,
les nouvelles images sont comparées à l'image
moyennée, en tenant compte de la variance. Si le
nombre d'images de référence est atteint, le cycle
s'exécute sans interruption.
326
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO :
G600, option 136)
Phase de surveillance
Déroulement du cycle : phase de surveillance
1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche
principale. La broche principale est amenée jusqu'à une position
définie par le constructeur de la machine.
2 Une fois que la commande a atteint cette position, elle ouvre
automatiquement le cache de la caméra
3 La CN génère une image de la situation actuelle.
4 Il s'ensuit une comparaison entre l'image moyennée et l'image
de la variance.
Informations complémentaires : "Principes de base", Page 316
5 Si une "erreur" (un écart) a été détectée comme telle par la
commande, celle-ci est dès lors susceptible d'imposer une
interruption de programme. Si Q309=1, alors la commande
affiche l'image à l'écran après avoir détecté une erreur. Si
Q309=0, alors aucune image n'est affichée à l'écran et le
programme n'est pas interrompu.
6 Pour finir, la CN referme le cache sur la caméra.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
327
10
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO :
G600, option 136)
Attention lors de la programmation !
Votre machine doit avoir été préparée pour une
surveillance par caméra !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Risque de contamination de la caméra par suite de la position
ouverte du cache définie au paramètre Q613. Les images
générées risquent alors d'être floues et la caméra risque d'être
endommagée.
Régler le cache de la caméra en position fermée avant de
poursuivre l'usinage
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Risque de collision en cas de positionnement automatique de la
caméra. La caméra et la machine risquent d'être endommagées.
Consulter le manuel de votre machine pour savoir à quel
endroit la CN doit pré-positionner la caméra. Le constructeur
de la machine prédéfinit les coordonnées de positionnement
du cycle 600.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
Outre l'attribut "Image de référence", vous pouvez
également doter vos images de l'attribut "Image
d'erreur". Une telle affectation est susceptible d'avoir
une influence sur l'analyse des images.
Pour cette raison, veuillez tenir compte des informations
suivantes :
Une même image de référence ne peut jamais être à
la fois une image de référence et une image d'erreur.
Toute modification apportée à la zone de surveillance a
des répercussions sur toutes les images.
Pour cette raison, il est préférable de ne définir
qu'une seule fois la zone de surveillance au début
et de n'apporter que quelques modifications, voire
aucune, par la suite.
328
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO :
G600, option 136)
Le nombre d'images de référence a une influence sur la
précision de l'analyse d'images. Ainsi, un nombre élevé
d'images de référence aura une influence positive sur la
qualité de l'analyse.
Entrer un nombre pertinent d'images de référence
au paramètre Q617. (valeur indicative : 10 images)
Vous pouvez également générer plus d'images de
référence que le nombre indiqué au paramètre Q617.
Paramètres du cycle
QS600 (paramètre string) Nom du point de
surveillance? : entrer le nom de votre fichier de
surveillance.
Q616 Avance pour positionnement? : avance
à laquelle la CN positionne la caméra. La CN
aborde alors une position qui a été définie par le
constructeur de la machine.
Plage de programmation : 0,001 à 99999,999
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : (0/1)
vous définissez ici si la CN doit effectuer un arrêt
de PGM après avoir détecté une erreur.
0 : le programme CN ne s'interrompt pas après la
détection d'une erreur. Même si toutes les images
de référence n'ont pas encore été générées, le
programme ne s’arrête pas. L'image générée n'est
alors pas affichée à l'écran. Le paramètre Q601 est
également décrit avec Q309=0.
1 : le programme CN s'interrompt après la
détection d'une erreur et l'image générée s'affiche
à l'écran. Si le nombre d'images de référence est
encore insuffisant, chaque nouvelle image sera
affichée à l'écran jusqu'à ce que la CN dispose
d'un nombre suffisant d'images de référence. La
CN émet un message d'erreur si une erreur est
détectée.
Q617 Nombre d'images de référence? : nombre
d'images de référence dont la CN a besoin pour
effectuer la surveillance.
Plage de programmation : 0 à 200
Exemple
4 TCH PROBE 600 ZONE TRAVAIL
GLOBALE
QS600="OS";POINT DE
SURVEILLANCE
Q616=500 ;AVANCE
POSITIONNEMENT
Q309=1
;ARRET PGM SI ERREUR
Q617=10
;IMAGES DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
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10
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO :
G601, option 136)
10.3 Zone de travail locale (cycle 601,
DIN/ISO : G601, option 136)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
Cette fonction doit être activée et adaptée par le
constructeur de la machine.
Le cycle 601 Zone de travail locale vous permet de surveiller la
zone de travail de votre machine-outil. La CN génère une image de
la zone d'usinage actuelle, à partir de la position à laquelle la broche
se trouve au moment de l'appel du cycle. Ensuite, la compare cette
image avec les images de référence réalisées au préalable. Au
besoin, elle impose une interruption du programme. Ce cycle peut
être programmé en fonction du cas d'application et il est possible
de prédéfinir une ou plusieurs zones de surveillance. Le cycle 601
est actif à partir du moment où il a été défini et n'a pas besoin
d'être appelé. Pour pouvoir travailler avec la surveillance vidéo, vous
devez générer des images de référence au préalable et définir une
zone de surveillance
Informations complémentaires : "Générer des images de
référence", Page 330
Informations complémentaires : "Phase de surveillance",
Page 332
Générer des images de référence
Déroulement du cycle
1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche
principale. La broche principale est amenée jusqu'à une position
programmée au préalable.
2 La CN ouvre automatique le cache de la caméra.
3 Dès lors que vous avez fini d'exécuter le cycle pour la première
fois en mode Exécution de programme en continu/pas-à-pas,
la CN interrompt le programme CN et affiche l'image du point
de vue de la caméra.
4 Un message apparaît, vous indiquant qu'aucune image de
référence n'est disponible pour l'évaluation.
5 Sélectionnez la softkey IMAGE DE REFERENCE OUI
6 Un message s'affiche alors en bas de l'écran : Point de
surveillance non configuré : dessiner les zones !
7 Appuyez sur la softkey CONFIGURER et définissez la zone de
surveillance
Informations complémentaires : "Définir une zone de
surveillance", Page 322
8 Cela se répète tant que la CN n'a pas enregistré suffisamment
d'images de référence. Le nombre d'images de référence est à
renseigner dans le cycle, au paramètre Q617.
9 Vous mettez fin à la procédure en sélectionnant la softkey
REVENIR. La CN revient à l'exécution du programme.
10 Pour finir, la CN referme le cache sur la caméra.
11 Appuyez sur Start CN et exécutez votre programme CN comme
vous en avez l'habitude
330
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO :
G601, option 136)
Une fois que la zone de surveillance a été définie, vous pouvez
sélectionner les softkeys suivantes :
Sélectionner la softkey REVENIR
La CN mémorise l'image actuelle et revient à
l'écran d'exécution du programme. Si vous avez
apporté des modifications à la configuration, la
CN effectuera une analyse d’images.
Informations complémentaires : "Résultats de
l'étalonnage", Page 323
ou
Sélectionner la softkey REPETER
La commande mémorise l'image actuelle et
revient à l'écran d'exécution du programme.
Si vous avez apporté des modifications à la
configuration, la commande effectuera une
analyse d’images.
Informations complémentaires : "Résultats de
l'étalonnage", Page 323
ou
Sélectionner la softkey IMAGE DE REFERENCE
Le mot Référence apparaît en haut à droite de
l'affichage d'état. Vous avez sélectionné l'image
actuelle comme image de référence. Comme
une même image ne peut pas être à la fois une
image de référence et une image d'erreur, la
softkey IMAGE D'ERREUR est grisée.
ou
Sélectionner la softkey IMAGE D'ERREUR
Le mot "Erreur" apparaît en haut à droite de
l'affichage d'état. Vous avez sélectionné l'image
actuelle comme image d'erreur. Comme une
même image ne peut pas être à la fois une
image de référence et une image d'erreur, la
softkey IMAGES DE REFERENCE est grisée.
ou
Sélectionner la softkey CONFIGURER
La barre de softkeys est commutée. Vous pouvez
alors modifier des paramétrages (de la zone de
surveillance et de la sensibilité) effectués au
préalable. Toute modification apportée dans ce
menu peut avoir des répercussions sur toutes
vos images. Informations complémentaires :
"Configuration", Page 321
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
331
10
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO :
G601, option 136)
Remarques concernant la programmation et l’utilisation :
À partir du moment où la CN a généré au moins une
image de référence, elle effectue une analyse des
images et affiche les erreurs détectées. Si aucune
erreur n'est détectée, le message suivant s'affiche :
Images de réf. insuff. : choisir l action suivante
par softkey !. Ce message n'apparaît plus dès lors
que le nombre d'images de référence indiqué au
paramètre Q617 a été atteint.
La commande génère une image moyennée à partir
de toutes les images de référence. Lors de l'analyse,
les nouvelles images sont comparées à l'image
moyennée, en tenant compte de la variance. Si le
nombre d'images de référence est atteint, le cycle
s'exécute sans interruption.
Phase de surveillance
La phase de surveillance commence dès lors que la commande
dispose de suffisamment d'images de référence.
Déroulement du cycle : phase de surveillance
1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche
principale.
2 La CN ouvre automatique le cache de la caméra.
3 La CN génère une image de la situation actuelle.
4 Il s'ensuit une comparaison entre l'image moyennée et l'image
de la variance.
5 Si une "erreur" (un écart) a été détectée comme telle par la
commande, celle-ci est dès lors susceptible d'imposer une
interruption de programme. Si Q309=1, alors la commande
affiche l'image à l'écran après avoir détecté une erreur. Si
Q309=0, alors aucune image n'est affichée à l'écran et le
programme n'est pas interrompu.
6 Selon ce qui a été défini au paramètre Q613, la commande
fait en sorte que le cache de la caméra se trouve en position
ouverte ou fermée
332
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO :
G601, option 136)
Attention lors de la programmation !
Votre machine doit avoir été préparée pour une
surveillance par caméra !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Risque de contamination de la caméra par suite de la position
ouverte du cache définie au paramètre Q613. Les images
générées risquent alors d'être floues et la caméra risque d'être
endommagée.
Régler le cache de la caméra en position fermée avant de
poursuivre l'usinage
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage
FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN .
Outre l'attribut "Image de référence", vous pouvez
également doter vos images de l'attribut "Image
d'erreur". Une telle affectation est susceptible d'avoir
une influence sur l'analyse des images.
Pour cette raison, veuillez tenir compte des informations
suivantes :
Une même image de référence ne peut jamais être à
la fois une image de référence et une image d'erreur.
Toute modification apportée à la zone de surveillance a
des répercussions sur toutes les images.
Pour cette raison, il est préférable de ne définir
qu'une seule fois la zone de surveillance au début
et de n'apporter que quelques modifications, voire
aucune, par la suite.
Le nombre d'images de référence a une influence sur la
précision de l'analyse d'images. Ainsi, un nombre élevé
d'images de référence aura une influence positive sur la
qualité de l'analyse.
Entrer un nombre pertinent d'images de référence
au paramètre Q617. (valeur indicative : 10 images)
Vous pouvez également générer plus d'images de
référence que le nombre indiqué au paramètre Q617.
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
333
10
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO :
G601, option 136)
Paramètres du cycle
QS600 (paramètre string) Nom du point de
surveillance? : entrer le nom de votre fichier de
surveillance.
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : (0/1)
vous définissez ici si la CN doit effectuer un arrêt
de PGM après avoir détecté une erreur.
0 : le programme CN ne s'interrompt pas après la
détection d'une erreur. Même si toutes les images
de référence n'ont pas encore été générées, le
programme ne s’arrête pas. L'image générée n'est
alors pas affichée à l'écran. Le paramètre Q601 est
également décrit avec Q309=0.
1 : le programme CN s'interrompt après la
détection d'une erreur et l'image générée s'affiche
à l'écran. Si le nombre d'images de référence est
encore insuffisant, chaque nouvelle image sera
affichée à l'écran jusqu'à ce que la CN dispose
d'un nombre suffisant d'images de référence. La
CN émet un message d'erreur si une erreur est
détectée.
Q613 Laisser couvercle caméra ouvert? : (0/1)
vous définissez si la CN doit, ou non, fermer
le cache de la caméra une fois la surveillance
terminée:
0 : la CN met le cache en position fermée après
l'exécution du cycle 601.
1: La CN laisse le cache de la caméra en position
ouverte après avoir exécuté le cycle 601. Cette
fonction est utile si vous envisagez de générer à
nouveau une image de la zone d'usinage à une
autre position après le premier appel du cycle 601.
Pour cela, programmez la nouvelle position dans
une séquence linéaire et appelez le cycle 601 avec
un nouveau point de surveillance. Programmez
Q613=0 avant de poursuivre l'usinage par
enlèvement de copeaux.
Q617 Nombre d'images de référence? : nombre
d'images de référence dont la CN a besoin pour
effectuer la surveillance.
Plage de programmation : 0 à 200
334
Exemple
4 TCH PROBE 601 ZONE TRAVAIL
LOCALE
QS600="OS";POINT DE
SURVEILLANCE
Q309=+1
;ARRET PGM SI ERREUR
Q613=0
;LAISSER CAMERA
OUVERTE
Q617=10
;IMAGES DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
10
Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Requêtes possibles
10.4 Requêtes possibles
Les cycles de VSC inscrivent une valeur au paramètre Q601.
Les valeurs suivantes peuvent être programmées :
Q601 = 1: pas d'erreur
Q601 = 2: erreur
Q601 = 3: aucune zone de surveillance n'a été définie ou trop
peu d'images de référence ont été enregistrées
Q601 = 10: erreur interne (absence de signal, défaut de la
caméra, etc.)
Vous pouvez recourir au paramètre Q601 pour effectuer des
requêtes internes.
Informations complémentaires : Décisions si/alors : manuel
utilisateur Programmation en Texte clair
Vous trouverez ci-après un exemple de requête :
0 BEGIN PGM 5MM
1 BLK FORM CYLINDER Z R42 L150
Définition de la pièce brute du cylindre
2 FUNCTION MODE MILL
Activation du mode fraisage
3 TCH PROBE 601 ZONE TRAVAIL LOCALE
Définition du cycle 600
QS600 = OS
;POINT DE SURVEILLANCE
Q309 = +0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q613 = +0
;LAISSER CAMERA OUVERTE
Q617 = 10
;IMAGES DE REFERENCE
4 FN 9: IF Q601 EQU 1 GOTO LBL 20
Si Q601 = 1, saut au LBL 20
5 FN 9: IF Q601 EQU 2 GOTO LBL 21
Si Q601 = 2, saut au LBL 21
6 FN 9: IF Q601 EQU 3 GOTO LBL 22
Si Q601 = 3, saut au LBL 22
7 FN 9: IF Q601 EQU 10 GOTO LBL 23
Si Q601 = 10, saut au LBL 23
8 TOOL CALL "FRAISE MERE_D75"
Appel d'outil
9 L X+... Y+... R0 FMAX
Programmation de l'usinage
...
...
...
57 LBL 21
Définition du LBL 21
58 STOP
Arrête du programme. L'opérateur peut contrôler la situation
dans la zone d'usinage.
59 LBL 0
60 END PGM 5MM
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
335
11
Cycles : fonctions
spéciales
11
Cycles : fonctions spéciales | Principes de base
11.1
Principes de base
Résumé
La commande propose les cycles suivants pour les applications
spéciales suivantes :
Appuyer sur la touche CYCL DEF
Sélectionner la softkey CYCLES SPECIAUX
Softkey
338
Cycle
Page
9 TEMPORISATION
L'exécution du programme est suspendue pendant la
durée de la temporisation.
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
12 PGM CALL
Appel du programme CN de votre choix
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
13 ORIENTATION
Pivotement de la broche à un angle donné
340
32 TOLERANCE
Programmation de l'écart de contour admissible pour un
usinage sans à-coups
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
291 COUPL. TOURN. INTER.
Couplage de la broche de l'outil à la position des axes
linéaires
Ou annulation du couplage de la broche
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
292 CONT. TOURN. INTERP.
Couplage de la broche de l'outil à la position des axes
linéaires
Réalisation de certains contours de révolution dans le
plan d'usinage actif
Possible avec un plan d'usinage incliné
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
225 GRAVAGE
Gravure de textes sur une surface plane
Sur une droite ou un arc de cercle
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
232 FRAISAGE TRANSVERSAL
Fraisage transversale d'une surface plane en plusieurs
passes
Choix de la stratégie pour le fraisage
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
285 DEFINIR ENGRENAGE
Définition de la géométrie de l'engrenage
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
11
Cycles : fonctions spéciales | Principes de base
Softkey
Cycle
Page
286 FRAISAGE ENGRENAGE
Définition des données d'outil
Sélection de la stratégie d'usinage et du côté à usiner
Possibilité d'utiliser toute la dent de l'outil
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
287 POWER SKIVING
Définition des données d'outil
Sélection du côté de l'usinage
Définition de la première et de la dernière passe
Définition du nombre de pas
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
238 MESURER ETAT MACHINE
Mesure de l'état actuel de la machine ou test de la
procédure de mesure
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
239 DEFINIR CHARGE
Choix d'un mode de pesée
Réinitialisation des paramètres de précommande et
d'asservissement dépendants de la charge
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
18 FILETAGE
Avec broche asservie
Arrêt de la broche au fond du trou
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Programmation des cycles
d'usinage
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
339
11
Cycles : fonctions spéciales | ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)
11.2
ORIENTATION BROCHE (cycle 13,
DIN/ISO : G36)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
La commande peut piloter la broche principale d'une machine-outil et
la tourner pour l'orienter selon un angle donné.
L'orientation de la broche s'avère par exemple nécessaire :
lorsqu'un changement d'outil doit se faire à une position donnée,
avec un système de changement d'outils
pour aligner la fenêtre émettrice/réceptrice des palpeurs 3D à
transmission infrarouge
La CN gère la position angulaire définie dans le cycle en
programmant M19 ou M20 (en fonction de la machine).
Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir définir le cycle 13 au
préalable. La CN positionne la broche principale à une valeur angulaire
définie par le constructeur de la machine.
Exemple
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION
94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180
Attention lors de la programmation!
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE MILL,
FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION DRESS.
Paramètres du cycle
Angle d'orientation : programmer l'angle par
rapport à l'axe de référence angulaire du plan
d'usinage.
Plage de programmation : 0,0000° à 360,0000°
340
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
12
Tableau récapitulatif: Cycles
12
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
12.1 Tableau récapitulatif
Tous les cycles qui sont sans aucun rapport avec les
cycles de mesure sont décrits dans le manuel utilisateur
Programmation des cycles d'usinage. Si vous avez
besoin de ce manuel, adressez-vous à HEIDENHAIN.
ID du manuel utilisateur Programmation des cycles
d'usinage : 1303406-xx
Cycles palpeurs
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
0
PLAN DE REFERENCE
■
178
1
PT DE REF POLAIRE
■
180
3
MESURE
■
221
4
MESURE 3D
■
223
30
ETALONNAGE TT
■
291
31
LONGUEUR D'OUTIL
■
294
32
RAYON D'OUTIL
■
298
33
MESURER OUTIL
■
302
400
ROTATION DE BASE
■
84
401
ROT 2 TROUS
■
87
402
ROT AVEC 2 TENONS
■
90
403
ROT SUR AXE ROTATIF
■
95
404
INIT. ROTAT. DE BASE
■
104
405
ROT SUR AXE C
■
100
408
PTREF CENTRE RAINURE
■
158
409
PTREF CENT. OBLONG
■
163
410
PT REF. INT. RECTAN.
■
112
411
PT REF. EXT. RECTAN.
■
117
412
PT REF. INT. CERCLE
■
122
413
PT REF. EXT. CERCLE
■
127
414
PT REF. COIN EXT.
■
132
415
PT REF. INT. COIN
■
137
416
PT REF CENT. C.TROUS
■
142
417
PT REF DANS AXE TS
■
147
418
PT REF AVEC 4 TROUS
■
150
419
PT DE REF SUR UN AXE
■
155
420
MESURE ANGLE
■
182
421
MESURE TROU
■
185
422
MESURE EXT. CERCLE
■
190
342
Actif
CALL
Page
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
12
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
Actif
CALL
Page
423
MESURE INT. RECTANG.
■
195
424
MESURE EXT. RECTANG.
■
198
425
MESURE INT. RAINURE
■
201
426
MESURE EXT. TRAVERSE
■
204
427
MESURE COORDONNEE
■
207
430
MESURE CERCLE TROUS
■
210
431
MESURE PLAN
■
213
441
PALPAGE RAPIDE
■
231
444
PALPAGE 3D
■
226
450
SAUVEG. CINEMATIQUE
■
251
451
MESURE CINEMATIQUE
■
254
452
COMPENSATION PRESET
■
268
453
GRILLE CINEMATIQUE
■
278
460
ETALONNAGE TS AVEC UNE BILLE
■
243
461
ETALONNAGE LONGUEUR TS
■
235
462
ETALONNAGE TS AVEC UNE BAGUE
■
237
463
ETALONNAGE TS AVEC UN TENON
■
240
480
ETALONNAGE TT
■
291
481
LONGUEUR D'OUTIL
■
294
482
RAYON D'OUTIL
■
298
483
MESURER OUTIL
■
302
484
ETALONNAGE TT IR
■
306
485
MESURER OUTIL DE TOURNAGE
■
309
600
ZONE TRAVAIL GLOBALE
■
324
601
ZONE TRAVAIL LOCALE
■
330
1410
PALPAGE ARETE
■
71
1411
PALPAGE DEUX CERCLES
■
77
1420
PALPAGE PLAN
■
66
Cycles d'usinage
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
13
ORIENTATION
■
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
Actif
CALL
Page
340
343
Index
Index
A
Avance de palpage..................... 46
C
Contrôle par caméra
Principes de base................. 316
Zone de travail globale......... 324
Zone de travail locale........... 330
Contrôler le désalignement de la
ièce
Mesurer un tenon rectangulaire..
198
Contrôler le désalignement de la
pièce
mesurer un cercle................ 190
mesurer un cercle de trous.. 210
mesurer une coordonnée....
207,
213
mesurer une largeur de
rainure.................................. 201
Mesurer une poche
rectangulaire........................ 195
mesurer une traverse
extérieure............................. 204
mesurer un trou................... 185
Plan de référence................ 178
Point d'origine polaire.......... 180
Principes de base................. 172
Correction de l'outil.................. 176
Cycles d'étalonnage................. 233
étalonner TS........................ 243
Longueur TS........................ 235
Rayon extérieur TS............... 240
Rayon intérieur TS............... 237
Cycles de palpage 14xx
Principes de base.................. 57
Cycles de palpage 14xx
Evaluation des tolérances...... 64
Mode semi-automatique........ 59
Cycles palpeurs 14xx
Palpage d'une arête............... 71
Palpage d'un plan................... 66
Palpage de deux cercles........ 77
Cycles palpeurs 14xx
Transfert d'une position
effective................................. 65
D
Définir automatiquement le point
d'origine
Axe de palpage.................... 147
Centre de 4 trous................. 150
Centre de rainure................. 158
Cercle de trous.................... 142
Poche circulaire (perçage).... 122
Principes de base................. 108
344
Tenon circulaire.................... 127
Définir automatiquement un point
d'origine
Axe individuel....................... 155
Centre de l'îlot..................... 163
Coin extérieur...................... 132
Poche rectangulaire.............. 112
Définition automatique du point
d'origine
Coin intérieur....................... 137
Tenon rectangulaire.............. 117
Désalignement de la pièce
mesurer l'angle.................... 182
Déterminer l'alignement de la
pièce
définir une rotation de base. 104
Déterminer le désalignement de la
pièce
Palpage d'une arête............... 71
Palpage de deux cercles........ 77
Palpage du plan..................... 66
Principes de base des cycles de
palpage 14xx.......................... 57
Principes de base des cycles
palpeurs 4xx.......................... 83
Rotation de base.................... 84
Rotation de base via deux
tenons.................................... 90
Rotation de base via deux
trous...................................... 87
Rotation de base via un axe
rotatif..................................... 95
Rotation via l'axe C.............. 100
Données du palpeur................... 53
E
Enregistrer les résultats des
mesures...................................
Etalonnage d'outil
rayon d'outil.........................
Etalonnage de cinématique
Conditions requises.............
Etalonnage de l'outil
Etalonnage intégral..............
Etalonnage de la cinématique
Compensation du preset......
Denture Hirth.......................
Grille cinématique................
Principes de base.................
Etat de la mesure....................
173
298
249
302
268
257
278
248
175
G
GLOBAL DEF............................. 48
I
Image de référence.................. 317
K
KinematicsOpt.......................... 248
L
Logique de positionnement........ 47
M
Mesure
Coordonnée......................... 207
Plan...................................... 213
Traverse extérieure.............. 204
Mesure 3D............................... 223
Mesure avec le cycle 3............ 221
Mesure d'outil
étalonner un TT................... 291
étalonner un TT à infrarouge 306
Mesure de l'outil
Longueur de l'outil............... 294
mesurer un outil tournant.... 309
Paramètres machine............ 288
Principes de base................. 286
Mesure de la cinématique
mesurer la cinématique....... 254
sauvegarder la cinématique. 251
Mesure de la cinématique
jeu à l'inversion................... 261
Mesurer
Angle.................................... 182
Cercle de trous.................... 210
Cercle extérieur................... 190
Largeur intérieure................ 201
Rectangle extérieur.............. 198
Rectangle intérieur............... 195
Trou...................................... 185
Mesurer la largeur d'une
rainure...................................... 201
Mesurer un cercle extérieur..... 190
Mesurer un cercle intérieur...... 185
Mesurer une largeur intérieure. 201
Mesurer une poche rectangulaire...
195
Mesurer une traverse extérieure....
204
Mesurer un tenon rectangulaire....
198
N
Niveau de développement......... 30
O
Option........................................ 26
Option logicielle......................... 26
Orientation broche................... 340
P
Palpage 3D............................... 226
Palpage rapide.......................... 231
Palpeurs 3D................................ 42
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
R
Remarques concernant la
précision................................... 259
Remarques sur ce manuel......... 22
Rotation de base........................ 84
définir directement.............. 104
Via deux tenons..................... 90
Via deux trous........................ 87
via un axe rotatif.................... 95
S
Surveillance de l'outil............... 176
Surveillance de la tolérance...... 175
T
Tableau d'outils........................ 290
Tableau de palpeurs................... 52
Tableau récapitulatif.................. 342
Cycles palpeurs.................... 342
HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021
345
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 +49 8669 32-5061
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Technical support  +49 8669 32-1000
Measuring systems  +49 8669 31-3104
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NC support
 +49 8669 31-3101
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NC programming  +49 8669 31-3103
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PLC programming  +49 8669 31-3102
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APP programming  +49 8669 31-3106
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www.heidenhain.de
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précision dimensionnelle des pièces usinées.
Palpeurs de pièces
TS 248, TS 260
TS 460
TS 640, TS 740
Transmission du signal par câble
Transmission radio ou infrarouge
Transmission infrarouge
Aligner les pièces
Définir les points d'origine
Etalonnage de pièces
Palpeurs d'outils
TT 160
TT 460
Transmission du signal par câble
Transmission infrarouge
Etalonnage d'outils
Contrôle d'usure
Contrôle de bris d'outils
Documentation originale
1303409-30 · Ver00 · SW11 · 01/2021 · H · Printed in Germany
*I_1303409-30*

Manuels associés