HEIDENHAIN TNC 620 (81760x-04) CNC Control Manuel utilisateur

TNC 620
Manuel d’utilisation
Programmation des cycles
Logiciels CN
817600-04
817601-04
817605-04
Français (fr)
9/2016
Principes
Principes
Remarques concernant ce manuel
Remarques concernant ce manuel
Vous trouverez ci-après une liste des symboles utilisés dans ce
manuel
Ce symbole signale que vous devez tenir compte
des remarques particulières relatives à la fonction
concernée.
AVERTISSEMENT ! Ce symbole signale une
situation dangereuse possible qui pourrait être à
l'origine de blessures légères si elle ne pouvait être
évitée.
Ce symbole signale qu'il existe un ou plusieurs
dangers en relation avec l'utilisation de la fonction
décrite :
Dangers pour la pièce
Dangers pour l'élément de serrage
Dangers pour l'outil
Dangers pour la machine
Dangers pour l'opérateur
Ce symbole indique que la fonction décrite doit
être adaptée par le constructeur de votre machine.
L'action d'une fonction peut être différente d'une
machine à l'autre.
Ce symbole vous signale qu'un autre manuel
d'utilisation contient davantage d'informations sur
cette fonction.
Modifications souhaitées ou découverte d'une
"coquille"?
Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre
documentation. N'hésitez pas à nous faire part de vos
suggestions en nous écrivant à l'adresse e-mail suivante :
[email protected]..
4
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Type de TNC, logiciel et fonctions
Type de TNC, logiciel et fonctions
Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les TNCs à partir des
numéros de logiciel CN suivants :
Type de TNC
Nr. de logiciel CN
TNC 620
817600-04
TNC 620 E
817601-04
TNC 620 Poste de programmation
817605-04
La lettre E désigne la version Export de la TNC. La version Export
de la TNC est soumise à la restriction suivante :
Interpolation linéaire sur 4 axes maximum
Le constructeur de machines adapte les fonctions TNC
qui conviennent le mieux à chacune des ses machines par
l'intermédiaire des paramètres machine. Dans ce manuel figurent
ainsi des fonctions qui n'existent pas dans toutes les TNC.
Exemple de fonctions TNC non disponibles sur toutes les
machines :
Etalonnage d'outils à l'aide du TT
Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur
de votre machine pour connaître les fonctions présentes sur votre
machine.
De nombreux constructeurs de machines ainsi qu'HEIDENHAIN
proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de
participer à de telles formations afin de se familiariser rapidement
avec le fonctionnement de la TNC.
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions TNC sans aucun rapport avec
les cycles sont décrites dans le Manuel d'utilisation
de la TNC 620. En cas de besoin, adressez-vous à
HEIDENHAIN pour recevoir ce manuel d'utilisation.
ID du manuel d'utilisation Dialogue Texte clair :
1096883-xx.
ID du manuel d'utilisation DIN/ISO : 1096887-xx.
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5
Principes
Type de TNC, logiciel et fonctions
Options de logiciel
La TNC 620 dispose de diverses options de logiciel qui peuvent être activées par le constructeur de votre machine.
Chaque option doit être activée séparément et comporte individuellement les fonctions suivantes :
Additional Axis (options 0 et 1)
Axe supplémentaire
Boucles d'asservissement supplémentaires 1 et 2
Advanced Function Set 1 (option 8)
Fonctions étendues - Groupe 1
Usinage avec plateau circulaire :
Contours sur le développé d'un cylindre
Avance en mm/min
Conversions de coordonnées :
inclinaison du plan d'usinage
Advanced Function Set 2 (option 9)
Fonctions étendues - Groupe 2
avec licence d'exportation
Usinage 3D :
Guidage du mouvement pratiquement sans à-coups
Correction d'outil 3D par vecteur normal à la surface
Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle
électronique pendant le déroulement du programme ; la position
de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool Center Point
Management)
Maintien de l'outil perpendiculaire au contour
Correction du rayon d'outil dans le sens perpendiculaire au sens du
mouvement et au sens de l'outil
Interpolation :
En ligne droite sur 5 axes
Touch Probe Functions (option 17)
Fonctions de palpage
Cycles palpeurs :
Compensation du désaxage de l'outil en mode Automatique
Définir le point d'origine en Mode Manuel
Définition du point d'origine en mode Automatique
Mesure automatique des pièces
Etalonnage automatique des outils
HEIDENHAIN DNC (option 18)
Communication avec les applications PC externes via les composants
COM
Advanced Programming Features (option 19)
Fonctions de programmation
étendues
6
Programmation flexible de contours FK
Programmation en texte clair HEIDENHAIN avec aide graphique pour
les pièces dont la cotation des plans n'est pas conforme aux CN.
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Type de TNC, logiciel et fonctions
Advanced Programming Features (option 19)
Cycles d'usinage :
Perçage profond, alésage à l'alésoir, alésage à l'outil, lamage,
centrage (cycles 201 - 205, 208, 240, 241)
Filetages intérieurs et extérieurs (cycles 262 - 265, 267)
Finition de poches et de tenons rectangulaires et circulaires (cycles
212 - 215, 251-257)
Usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches (cycles 230 233)
Rainures droites et circulaires (cycles 210, 211, 253, 254)
Motifs de points sur un cercle ou une grille (cycles 220, 221)
Tracé de contour, poche de contour - y compris parallèle au contour,
rainure de contour trochoïdale (cycles 20 - 25, 275)
Gravure (cycle 225)
Des cycles constructeurs (spécialement créés par le constructeur de
la machine) peuvent être intégrés
Advanced Graphic Features (option 20)
Fonctions graphiques étendues
Graphique de test et graphique d'usinage :
Vue de dessus
Représentation en trois plans
Représentation 3D
Advanced Function Set 3 (option 21)
Fonctions étendues - Groupe 3
Correction d'outil :
M120 : calcul anticipé du contour (jusqu’à 99 séquences) avec
correction de rayon (LOOK AHEAD)
Usinage 3D :
M118 : superposer un déplacement avec la manivelle pendant
l'exécution du programme
Pallet Management (option 22)
Gestion des palettes
Usinage de pièces dans l'ordre de votre choix.
Display Step (option 23)
Résolution d'affichage
Précision de programmation :
Axes linéaires jusqu'à 0,01 µm
Axes angulaires jusqu'à 0,00001°
DXF Converter (option 42)
Convertisseur DXF
Format DXF accepté : AC1009 (AutoCAD R12)
Transfert de contours et de motifs de points
Définition pratique du point d'origine
Sélection graphique de sections de contour à partir de programmes
en Texte clair
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7
Principes
Type de TNC, logiciel et fonctions
KinematicsOpt (option 48)
Optimisation de la cinématique de
la machine
Sauvegarde/restauration de la cinématique active
Contrôler la cinématique active
Optimiser la cinématique active
Extended Tool Management (option 93)
Gestion avancée des outils
basée sur Python
Remote Desktop Manager (option 133)
Commande des ordinateurs à
distance
Windows sur un ordinateur distinct
Intégré dans l'interface de la TNC
Cross Talk Compensation – CTC (option 141)
Compensation de couplage d'axes
Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux
accélérations d'axes
Compensation du TCP (Tool Center Point)
Position Adaptive Control – PAC (option 142)
Asservissement adaptatif en
fonction de la position
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
position des axes dans l'espace de travail
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
vitesse ou de l'accélération d'un axe
Load Adaptive Control – LAC (option 143)
Asservissement adaptatif en
fonction de la charge
Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction du poids
réel de la pièce
Active Chatter Control – ACC (option 145)
Réduction active des vibrations
Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant
l'usinage
Active Vibration Damping – AVD (option 146)
Atténuation active des vibrations
8
Amortissement des vibrations de la machine en vue d'améliorer la
qualité de surface de la pièce
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Type de TNC, logiciel et fonctions
Niveau de développement (fonctions upgrade)
Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux
développements du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle
les Feature Content Level (expression anglaise exprimant les
niveaux de développement). Vous ne disposez pas des fonctions
FCL lorsque votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel.
Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine,
toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles
sans surcoût.
Dans ce manuel, ces fonctions Upgrade sont signalées par la
mention FCL n, n précisant le numéro d'indice du niveau de
développement.
L'acquisition payante des codes correspondants vous permet
d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le
constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN.
Lieu d'implantation prévu
La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue
essentiellement pour fonctionner en milieux industriels.
Mentions légales
Ce produit utilise l'Open Source Software. Vous trouverez d'autres
informations sur la commande à
Mode Programmation
Fonction MOD
Softkey REMARQUES SUR LA LICENCE
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9
Principes
Paramètres optionnels
Paramètres optionnels
HEIDENHAIN continue de développer sans cesse l'ensemble de
cycles proposés. Ainsi, il se peut que l'introduction d'un nouveau
logiciel s'accompagne également de nouveaux paramètres Q
pour les cycles. Ces nouveaux paramètres Q sont des paramètres
facultatifs qui n'existaient pas alors forcément sur des versions de
logiciels antérieures. Dans le cycle, ces paramètres se trouvent
toujours à la fin de la définition du cycle. Pour connaître les
paramètres Q en option qui ont été ajoutés à ce logiciel, reportezvous à la vue d'ensemble "Nouvelles fonctions et fonctions
modifiées des logiciels 81760x-02". Vous pouvez vous-même
décider si vous souhaitez définir les paramètres Q optionnels ou
bien si vous préférez les supprimer avec la touche NO ENT. Vous
pouvez également enregistrer la valeur définie par défaut. Si vous
avez supprimé par erreur un paramètre Q optionnel, ou bien si
vous souhaitez étendre les cycles de vos programmes existants
après une mise à jour logicielle, vous pouvez également insérer
ultérieurement des paramètres Q optionnels. La procédure vous
est décrite ci-après.
Pour insérer ultérieurement des paramètres Q optionnels :
Appelez la définition de cycle
Appuyez sur la touche Flèche Droite jusqu'à ce que les
nouveaux paramètres Q s'affichent.
Validez la valeur entrée par défaut ou entrez une nouvelle
valeur.
Si vous souhaitez enregistrer le nouveau paramètre Q,
quittez le menu en appuyant à nouveau sur la touche Flèche
Droite ou sur la touche END.
Si vous ne souhaitez pas enregistrer le nouveau paramètre
Q, appuyez sur la touche NO ENT.
Compatibilité
Les programmes d'usinage que vous avez créés sur des
commandes de contournage HEIDENHAIN plus ancienne (à
partir de la TNC 150 B) peuvent en grande partie être exécutés
avec la nouvelle version de logiciel de la TNC 620. Même si de
nouveaux paramètres optionnels ("Paramètres optionnels") ont été
ajoutés à des cycles existants, vous pouvez en principe toujours
exécuter vos programmes comme vous en avez l'habitude. Cela
est possible grâce à la valeur configurée par défaut. Si vous
souhaitez exécuter en sens inverse, sur une commande antérieure,
un programme qui a été créé sous une nouvelle version de logiciel,
vous pouvez supprimer les différents paramètres Q optionnels de
la définition de cycle avec la touche NO ENT. Vous obtiendrez ainsi
un programme rétrocompatible qui convient. Quand une séquence
CN comporte des éléments non valides, une séquence d'ERREUR
est créée par la TNC lors de l'ouverture du fichier.
10
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Nouvelles fonctions cycles pour les logiciels 81760x-01
Nouvelles fonctions cycles pour les logiciels
81760x-01
Le tréma et le symbole du diamètre ont été ajoutés au jeu
de caractères admis dans le cycle d'usinage 225 Gravure voir
"GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)", page 294
Nouveau cycle d’usinage 275 : Fraisage en tourbillon voir
"RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option
de logiciel 19)", page 218
Nouveau cycle d’usinage 233 : Surfaçage voir "SURFACAGE
(cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)", page 172
Dans le cycle 205 Perçage profond universel, il est désormais
possible de définir une avance de retrait voir "Paramètres du
cycle", page 89
Une avance d’approche a été ajoutée dans les cycles de fraisage
de filets 26x voir "Paramètres du cycle", page 117
Le paramètre Q305 N° DANS TABLEAU a été ajouté au
cycle 404 voir "Paramètres du cycle", page 332
Le paramètre Q395 REF. PROFONDEUR a été ajouté dans les
cycles de perçage 200, 203 et 205 pour analyser la valeur TANGLE voir "Paramètres du cycle", page 89
Plusieurs paramètres de programmation ont été ajoutés au
cycle 241 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE voir "PERCAGE
PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de
logiciel 19)", page 94
Le cycle de palpage 4 MESURE 3D a été introduit voir
"MESURE 3D (cycle 4, option de logiciel 17)", page 447
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Principes
Nouvelles fonctions et fonctions modifiées des logiciels 81760x-02
Nouvelles fonctions et fonctions modifiées
des logiciels 81760x-02
Nouveau cycle pour LAC (Load Adapt. Control) Adaptation des
paramètres d'asservissement en fonction de la charge (option
de logiciel 143), voir "CALCUL DE CHARGE (cycle 239, DIN/
ISO : G239, option de logiciel 143)", page 304
Le cycle 270 : DONNEES DE TRACE DE CONTOUR a été
ajouté à la liste des cycles proposés (options de logiciel 19),
voir "DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO :
G270, option de logiciel 19)", page 216
Cycle 39 Fraisage de contour extérieur sur POURTOUR
CYLINDRIQUE (option de logiciel 1) été ajouté à la liste des
cycles proposés, voir "POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39,
DIN/ISO : G139, option de logiciel 1)", page 241
Le sigle CE, le caractère ß, le signe @ et l'heure système ont
été ajoutés au jeu de caractères du cycle d'usinage 225 Gravure
voir "GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)", page 294
Le paramètre optionnel Q439 a été ajouté aux cycles 252-254
(option de logiciel 19), voir "Paramètres du cycle", page 147
Les paramètres optionnels Q401 et Q404 ont été ajoutés au
cycle 22(option de logiciel 19), voir "EVIDEMENT (cycle 22, DIN/
ISO : G122, option de logiciel 19)", page 205
Le paramètre optionnel Q536 a été ajouté au cycle 484 (option
de logiciel 17), voir "Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484,
DIN/ISO: G484, option 17)", page 507
12
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Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans
les logiciels 81760x-03
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de
cycles modifiées dans les logiciels 81760x-03
Nouveau cycle 258 TENON POLYGONAL, (option de
logiciel 19)voir "TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO :
G258, option de logiciel 19)", page 167
Dans le cycle 247 qui permet de définir le point d'origine, le
numéro de point d'origine peut être sélectionné dans le tableau
de presets, voir "DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/ISO : G247)",
page 269
Le comportement de la temporisation en haut a été adapté dans
les cycles 200 et 203 voir "PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203,
DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)", page 80
Le cycle 205 effectue le dégagement des copeaux sur la surface
de coordonnées voir "PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle
205, DIN/ISO : G205, option de logiciel 19)", page 87
Si elle est active pendant l'usinage, la fonction M110 est
maintenant prise en compte dans les cycles SL pour les arcs de
cercle intérieurs corrigés voir "Cycles SL", page 194
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Principes
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans
les logiciels 81760x-04
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de
cycles modifiées dans les logiciels 81760x-04
Dans le procès-verbal des cycles 451 et 452 de KinematicsOpt,
la position mesurée pour les axes rotatifs peut être émise avant
et après l'optimisation, voir "MESURE DE LA CINEMATIQUE
(cycle 451, DIN/ISO : G451, option)", page 474, voir
"COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)",
page 489
Les paramètres Q516, Q367 et Q574 ont été ajoutés au
cycle 225. Ils permettent de définir un point d'origine pour une
position de texte donnée, ou de mettre une longueur de texte
ou une hauteur de caractères à l'échelle. Le pré-positionnement
d'une gravure sur une trajectoire circulaire a été modifié. voir
"GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)", page 294
L'option "2" a été ajoutée au paramètre Q340 des cycles 481
- 483. Cela permet de contrôler l'outil sans apporter aucune
modification au tableau d'outils,voir "Etalonner la longueur
de l'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481, option 17)",
page 509, voir "Etalonner le rayon de l'outil (cycle 32 ou
482, DIN/ISO : G482, option 17)", page 511, voir "Etalonner
complètement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483,
Option 17)", page 513
Le paramètre Q439 a été ajouté au cycle 251. La stratégie de
finition a en outre été révisée, voir "POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251, DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)", page 139
La stratégie de finition du cycle 252 a été révisée, voir "POCHE
CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252, option de logiciel 19)",
page 144
Les paramètres Q369 et Q439 ont été ajoutés au cycle 275, voir
"RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option
de logiciel 19)", page 218
14
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Sommaire
1
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 45
2
Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 49
3
Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 69
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................101
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 137
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 183
7
Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 193
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 229
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 247
10 Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 261
11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................285
12 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 307
13 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................317
14 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................339
15 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 395
16 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................443
17 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 467
18 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................499
19 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................515
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15
Sommaire
16
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1
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 45
1.1
Introduction............................................................................................................................................46
1.2
Groupes de cycles disponibles............................................................................................................ 47
Résumé des cycles d'usinage................................................................................................................ 47
Résumé des cycles de palpage..............................................................................................................48
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17
Sommaire
2
Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 49
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage..................................................................................................... 50
Cycles machine (option de logiciel 19)................................................................................................... 50
Définir le cycle avec les softkeys........................................................................................................... 51
Définir le cycle avec la fonction GOTO...................................................................................................51
Appeler des cycles..................................................................................................................................52
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles.......................................................................................... 54
Résumé................................................................................................................................................... 54
Introduire GLOBAL DEF..........................................................................................................................55
Utiliser les données GLOBAL DEF......................................................................................................... 56
Données d'ordre général à effet global.................................................................................................. 57
Données à effet global pour les cycles de perçage............................................................................... 57
Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x....................................................... 57
Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours.................................. 58
Données à effet global pour le comportement de positionnement........................................................58
Données à effet global pour les fonctions de palpage........................................................................... 58
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF............................................................................................ 59
Application............................................................................................................................................... 59
Introduire PATTERN DEF........................................................................................................................ 60
Utiliser PATTERN DEF.............................................................................................................................60
Définir des positions d'usinage.............................................................................................................. 61
Définir une seule rangée........................................................................................................................ 61
Définir un motif unique...........................................................................................................................62
Définir un cadre unique.......................................................................................................................... 63
Définir un cercle entier........................................................................................................................... 64
Définir un arc de cercle.......................................................................................................................... 65
2.4
Tableaux de points................................................................................................................................66
Description.............................................................................................................................................. 66
Introduire un tableau de points.............................................................................................................. 66
Ignorer certains points pour l'usinage.................................................................................................... 67
Sélectionner le tableau de points dans le programme...........................................................................67
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points......................................................................... 68
18
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 69
3.1
Principes de base.................................................................................................................................. 70
Résumé................................................................................................................................................... 70
3.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)........................................................ 71
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................71
Attention lors de la programmation!.......................................................................................................71
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 72
3.3
PERCAGE (cycle 200)............................................................................................................................ 73
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................73
Attention lors de la programmation !......................................................................................................73
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 74
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de logiciel 19)..................................... 75
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................75
Attention lors de la programmation !......................................................................................................75
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 76
3.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)......................................... 77
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................77
Attention lors de la programmation !......................................................................................................78
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 79
3.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)...................................... 80
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................80
Attention lors de la programmation !......................................................................................................80
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 81
3.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)........................................ 83
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................83
Attention lors de la programmation !......................................................................................................84
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 85
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel 19).................... 87
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................87
Attention lors de la programmation !......................................................................................................88
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 89
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
19
Sommaire
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19).................................................................. 91
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................91
Attention lors de la programmation !......................................................................................................92
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 93
3.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel 19)................. 94
Mode opératoire du cycle.......................................................................................................................94
Attention lors de la programmation !......................................................................................................95
Paramètres du cycle............................................................................................................................... 96
3.11 Exemples de programmation.............................................................................................................. 98
Exemple : cycles de perçage.................................................................................................................. 98
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF...........................................99
20
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................101
4.1
Principes de base................................................................................................................................ 102
Résumé................................................................................................................................................. 102
4.2
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO: G206)................................... 103
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 103
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................104
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 105
4.3
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ISO : G207).............................106
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 106
Attention lors de la programmation !....................................................................................................107
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 108
Dégagement en cas d'interruption du programme.............................................................................. 108
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option de logiciel 19).......................109
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 109
Attention lors de la programmation !....................................................................................................110
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 111
4.5
Principes de base pour le fraisage de filets..................................................................................... 113
Conditions requises...............................................................................................................................113
4.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel 19)......................................115
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 115
Attention lors de la programmation !....................................................................................................116
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 117
4.7
FILETAGE SUR UN PAS (cycle 263, DIN/ISO : G263, option logicielle 19)..................................... 119
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 119
Attention lors de la programmation !....................................................................................................120
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 121
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de logiciel 19)..............................123
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 123
Attention lors de la programmation !....................................................................................................124
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 125
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21
Sommaire
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265, option de logiciel 19)........ 127
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 127
Attention lors de la programmation !....................................................................................................128
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 129
4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)......................................... 131
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 131
Attention lors de la programmation !....................................................................................................132
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 133
4.11 Exemples de programmation............................................................................................................ 135
Exemple : Taraudage............................................................................................................................. 135
22
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5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 137
5.1
Principes de base................................................................................................................................ 138
Résumé................................................................................................................................................. 138
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)............................... 139
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 139
Remarques concernant la programmation............................................................................................140
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 141
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252, option de logiciel 19)........................................ 144
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 144
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................146
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 147
5.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO : G253), option de logiciel 19............................... 149
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 149
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................150
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 151
5.5
RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)..................................... 154
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 154
Attention lors de la programmation !....................................................................................................155
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 156
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)...............................159
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 159
Attention lors de la programmation !....................................................................................................160
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 161
5.7
TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)........................................ 163
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 163
Attention lors de la programmation !....................................................................................................163
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 165
5.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258, option de logiciel 19).......................................167
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 167
Attention lors de la programmation !....................................................................................................168
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 169
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23
Sommaire
5.9
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19).................................................... 172
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 172
Attention lors de la programmation !....................................................................................................175
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 176
5.10 Exemples de programmation............................................................................................................ 179
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure....................................................................................... 179
24
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6
Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 183
6.1
Principes de base................................................................................................................................ 184
Résumé................................................................................................................................................. 184
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220, option de logiciel 19)..............185
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 185
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................185
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 186
6.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221, option de logiciel 19)........................188
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 188
Attention lors de la programmation !....................................................................................................188
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 189
6.4
Exemples de programmation............................................................................................................ 190
Exemple : Cercles de trous.................................................................................................................. 190
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25
Sommaire
7
Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 193
7.1
Cycles SL.............................................................................................................................................. 194
Principes de base..................................................................................................................................194
Résumé................................................................................................................................................. 195
7.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37).................................................................................................196
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................196
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 196
7.3
Contours superposés.......................................................................................................................... 197
Principes de base..................................................................................................................................197
Sous-programmes : poches superposées.............................................................................................197
Surface „d'addition“..............................................................................................................................198
Surface „de soustraction“.................................................................................................................... 199
Surface „d'intersection“....................................................................................................................... 200
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de logiciel 19)................................. 201
Attention lors de la programmation !....................................................................................................201
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 202
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19)................................................... 203
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 203
Attention lors de la programmation !....................................................................................................204
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 204
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)....................................................... 205
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 205
Attention lors de la programmation !....................................................................................................206
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 207
7.7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option de logiciel 19)............................. 209
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 209
Attention lors de la programmation !....................................................................................................210
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 210
7.8
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)..........................................211
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 211
Attention lors de la programmation !....................................................................................................212
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 213
26
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7.9
TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option de logiciel 19)........................................214
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 214
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................214
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 215
7.10 DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270, option de logiciel 19)..............216
Attention lors de la programmation !....................................................................................................216
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 217
7.11 RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option de logiciel 19)................................218
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 218
Attention lors de la programmation !....................................................................................................220
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 221
7.12 Exemples de programmation............................................................................................................ 223
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche............................................................................... 223
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés...................................................225
Exemple: Tracé de contour................................................................................................................... 227
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27
Sommaire
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 229
8.1
Principes de base................................................................................................................................ 230
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre.........................................................................................230
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)...................................... 231
Exécution d'un cycle............................................................................................................................. 231
Attention lors de la programmation !....................................................................................................232
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 233
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1).................... 234
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 234
Attention lors de la programmation !....................................................................................................234
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 236
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129, option de logiciel
1)........................................................................................................................................................... 238
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 238
Attention lors de la programmation !....................................................................................................239
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 240
8.5
POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1)..............................241
Exécution d'un cycle............................................................................................................................. 241
Attention lors de la programmation !....................................................................................................241
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 243
8.6
Exemples de programmation............................................................................................................ 244
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27....................................................................................244
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28....................................................................................246
28
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9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 247
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour................................................................................. 248
Principes de base..................................................................................................................................248
Sélectionner le programme avec les définitions de contour................................................................ 250
Définir les descriptions de contour.......................................................................................................250
Introduire une formule complexe de contour....................................................................................... 251
Contours superposés............................................................................................................................ 252
Usinage du contour avec les cycles SL................................................................................................254
Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour................................ 255
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour................................................................................. 258
Principes de base..................................................................................................................................258
Introduire une formule simple de contour............................................................................................260
Usinage du contour avec les cycles SL................................................................................................260
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29
Sommaire
10 Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 261
10.1 Principes de base................................................................................................................................ 262
Résumé................................................................................................................................................. 262
Effet des conversions de coordonnées................................................................................................ 262
10.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54 )........................................................................ 263
Effet....................................................................................................................................................... 263
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 263
10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53 ).................264
Effet....................................................................................................................................................... 264
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................265
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 265
Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN........................................................... 266
Editer un tableau de points zéro en mode Programmation..................................................................266
Configurer le tableau points zéro..........................................................................................................268
Quitter le tableau points zéro............................................................................................................... 268
Affichages d'état................................................................................................................................... 268
10.4 DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/ISO : G247)................................................................................. 269
Effet....................................................................................................................................................... 269
Attention avant de programmer!.......................................................................................................... 269
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 269
Affichages d'état................................................................................................................................... 269
10.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28).......................................................................................... 270
Effet....................................................................................................................................................... 270
Attention lors de la programmation !....................................................................................................271
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 271
10.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)................................................................................................. 272
Effet....................................................................................................................................................... 272
Attention lors de la programmation !....................................................................................................273
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 273
10.7 FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)...............................................................................274
Effet....................................................................................................................................................... 274
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 274
30
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10.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26).......................................................................275
Effet....................................................................................................................................................... 275
Attention lors de la programmation !....................................................................................................275
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 276
10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)..................................................277
Effet....................................................................................................................................................... 277
Attention lors de la programmation !....................................................................................................278
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 278
Désactivation......................................................................................................................................... 279
Positionner les axes rotatifs..................................................................................................................279
Affichage de positions dans le système incliné....................................................................................280
Surveillance de la zone d’usinage.........................................................................................................280
Positionnement dans le système incliné.............................................................................................. 281
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées......................................................281
Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE........................................................ 282
10.10 Exemples de programmation............................................................................................................ 283
Exemple : cycles de conversion de coordonnées.................................................................................283
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31
Sommaire
11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................285
11.1 Principes de base................................................................................................................................ 286
Résumé................................................................................................................................................. 286
11.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)....................................................................................... 287
Fonction................................................................................................................................................. 287
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 287
11.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39).........................................................................288
Fonction du cycle.................................................................................................................................. 288
Attention lors de la programmation !....................................................................................................288
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 289
11.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)........................................................................... 290
Fonction du cycle.................................................................................................................................. 290
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................290
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 290
11.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)............................................................................................. 291
Fonction du cycle.................................................................................................................................. 291
Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO................................................ 291
Attention lors de la programmation !....................................................................................................292
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 293
11.6 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)............................................................................................. 294
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 294
Attention lors de la programmation !....................................................................................................294
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 295
Caractères autorisés............................................................................................................................. 297
Caractères non imprimables................................................................................................................. 297
Graver des variables du système......................................................................................................... 298
11.7 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)............................. 299
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 299
Attention lors de la programmation !....................................................................................................301
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 302
32
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11.8 CALCUL DE CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option de logiciel 143).................................... 304
Déroulement du cycle...........................................................................................................................304
Attention lors de la programmation !....................................................................................................305
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 305
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33
Sommaire
12 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 307
12.1 Généralités sur les cycles palpeurs...................................................................................................308
Mode opératoire....................................................................................................................................308
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel........................................................................ 308
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique........................................................... 308
Des cycles palpeurs en mode automatique......................................................................................... 309
12.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!................................................................................... 311
Course de déplacement maximale jusqu'au point de palpage : DIST dans le tableau de palpeurs....... 311
Distance d'approche jusqu’au point de palpage : SET_UP dans le tableau de palpeurs....................... 311
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau
palpeurs................................................................................................................................................. 311
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau de palpeurs....................................... 312
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX................................ 312
Palpeur à commutation, avance rapide pour les déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau de palpeurs...............................................................................................................................312
Exécuter les cycles palpeurs................................................................................................................ 313
12.3 Tableau des palpeurs.......................................................................................................................... 314
Information générale............................................................................................................................. 314
Editer des tableaux de palpeurs........................................................................................................... 314
Données du palpeur..............................................................................................................................315
34
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13 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................317
13.1 Principes de base................................................................................................................................ 318
Résumé................................................................................................................................................. 318
Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce............ 319
13.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)........................................ 320
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 320
Attention lors de la programmation !....................................................................................................320
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 321
13.3 ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401, option de logiciel 17)................323
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 323
Attention lors de la programmation !....................................................................................................323
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 324
13.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel
17)..........................................................................................................................................................326
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 326
Attention lors de la programmation !....................................................................................................326
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 327
13.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option de
logiciel 17)............................................................................................................................................ 329
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 329
Attention lors de la programmation !....................................................................................................329
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 330
13.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404, option de logiciel 17)..............332
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 332
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 332
13.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405, option de
logiciel 17)............................................................................................................................................ 333
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 333
Attention lors de la programmation !....................................................................................................334
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 335
13.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous.................................................. 337
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35
Sommaire
14 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................339
14.1 Principes............................................................................................................................................... 340
Récapitulatif........................................................................................................................................... 340
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine............... 342
14.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408, option de logiciel 17).... 344
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 344
Attention lors de la programmation !....................................................................................................345
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 346
14.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409, DIN/ISO : G409, option de logiciel
17)..........................................................................................................................................................348
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 348
Attention lors de la programmation !....................................................................................................348
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 349
14.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO : G410, option de logiciel
17)..........................................................................................................................................................351
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 351
Attention lors de la programmation !....................................................................................................352
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 353
14.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO : G411, option de logiciel
17)..........................................................................................................................................................355
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 355
Attention lors de la programmation !....................................................................................................356
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 357
14.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO : G412, option de logiciel
17)..........................................................................................................................................................359
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 359
Attention lors de la programmation !....................................................................................................360
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 361
14.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO : G413, option de logiciel
17)..........................................................................................................................................................364
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 364
Attention lors de la programmation !....................................................................................................365
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 366
36
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14.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)......369
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 369
Attention lors de la programmation !....................................................................................................370
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 371
14.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO : G415, option de logiciel 17).......374
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 374
Attention lors de la programmation !....................................................................................................375
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 376
14.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO : G416, option de
logiciel 17)............................................................................................................................................ 379
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 379
Attention lors de la programmation !....................................................................................................380
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 381
14.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO : G417, option de logiciel
17)..........................................................................................................................................................383
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 383
Attention lors de la programmation !....................................................................................................383
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 384
14.12POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418, option de logiciel
17)..........................................................................................................................................................385
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 385
Attention lors de la programmation !....................................................................................................386
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 387
14.13POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO : G419, option de logiciel 17)............. 389
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 389
Attention lors de la programmation !....................................................................................................389
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 390
14.14Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la
pièce......................................................................................................................................................392
14.15Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de
trous......................................................................................................................................................393
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37
Sommaire
15 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 395
15.1 Principes de base................................................................................................................................ 396
Résumé................................................................................................................................................. 396
Enregistrer les résultats des mesures..................................................................................................397
Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q................................................................ 399
Etat de la mesure................................................................................................................................. 399
Surveillance des tolérances.................................................................................................................. 399
Surveillance d'outil................................................................................................................................ 400
Système de référence pour les résultats de la mesure....................................................................... 401
15.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55, option de logiciel 17).............................................402
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 402
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................402
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 402
15.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1, option de logiciel 17)..........................................................403
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 403
Attention lors de la programmation !....................................................................................................403
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 403
15.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17)............................................. 404
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 404
Attention lors de la programmation !....................................................................................................404
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 405
15.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de logiciel 17)......................................407
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 407
Attention lors de la programmation !....................................................................................................408
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 409
15.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de logiciel 17)........................412
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 412
Attention lors de la programmation !....................................................................................................413
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 414
15.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423, option de logiciel 17)................. 417
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 417
Attention lors de la programmation !....................................................................................................418
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 419
38
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424, option de logiciel 17)................ 421
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 421
Attention lors de la programmation !....................................................................................................421
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 422
15.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option de logiciel 17)...................... 424
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 424
Attention lors de la programmation !....................................................................................................424
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 425
15.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO : G426, option de logiciel 17)...................427
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 427
Attention lors de la programmation !....................................................................................................427
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 428
15.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)................................. 430
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 430
Attention lors de la programmation !....................................................................................................430
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 431
15.12MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, option de logiciel 17)............... 433
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 433
Attention lors de la programmation !....................................................................................................433
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 434
15.13MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17).............................................. 436
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 436
Attention lors de la programmation !....................................................................................................437
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 437
15.14Exemples de programmation............................................................................................................ 439
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage.................................................... 439
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure.............................................441
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39
Sommaire
16 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................443
16.1 Principes de base................................................................................................................................ 444
Résumé................................................................................................................................................. 444
16.2 MESURE (cycle 3, option de logiciel 17).......................................................................................... 445
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 445
Attention lors de la programmation !....................................................................................................445
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 446
16.3 MESURE 3D (cycle 4, option de logiciel 17).................................................................................... 447
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 447
Attention lors de la programmation !....................................................................................................447
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 448
16.4 MESURE 3D (cycle 444), (option de logiciel 17).............................................................................. 449
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 449
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 451
En tenir compte pendant la programmation !...................................................................................... 453
16.5 Etalonnage du palpeur à commutation............................................................................................454
16.6 Afficher les valeurs d'étalonnage...................................................................................................... 455
16.7 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)............................................ 456
16.8 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461, option de logiciel 17)............ 460
16.9 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462, option de logiciel 17).....462
16.10 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463, option de logiciel 17)....464
40
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17 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 467
17.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt).............................. 468
Principes................................................................................................................................................ 468
Résumé................................................................................................................................................. 469
17.2 Conditions requises............................................................................................................................ 470
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................470
17.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option)................................... 471
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 471
Attention lors de la programmation !....................................................................................................471
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 472
Fonction de fichier journal.....................................................................................................................472
Remarques sur le maintien des données.............................................................................................473
17.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)............................................. 474
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 474
Sens du positionnement....................................................................................................................... 476
Machines avec axes à denture Hirth.................................................................................................... 477
Choisir le nombre des points de mesure............................................................................................. 478
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine............................................................ 479
Mesure de la cinématique : précisionprécision.................................................................................... 479
Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration.............................................................480
Jeu à l'inversion.................................................................................................................................... 481
Attention lors de la programmation !....................................................................................................482
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 484
Différents modes (Q406)...................................................................................................................... 487
Fonction de fichier journal.....................................................................................................................488
17.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)...................................................... 489
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 489
Attention lors de la programmation !....................................................................................................491
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 492
Alignement des têtes interchangeables............................................................................................... 494
Compensation de dérive....................................................................................................................... 496
Fonction de fichier journal.....................................................................................................................498
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41
Sommaire
18 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................499
18.1 Principes de base................................................................................................................................ 500
Résumé................................................................................................................................................. 500
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483.............................................................................. 501
Définir les paramètres machine............................................................................................................ 502
Données dans le tableau d'outils TOOL.T............................................................................................ 504
18.2 Etalonnage TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480, option 17)..........................................................506
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 506
Attention lors de la programmation!.....................................................................................................506
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 506
18.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484, option 17)...................................... 507
Principes................................................................................................................................................ 507
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 507
Attention lors de la programmation !....................................................................................................508
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 508
18.4 Etalonner la longueur de l'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481, option 17)..............................509
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 509
Attention lors de la programmation !....................................................................................................510
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 510
18.5 Etalonner le rayon de l'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482, option 17)................................... 511
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 511
Attention lors de la programmation !....................................................................................................511
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 512
18.6 Etalonner complètement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483, Option 17)............................. 513
Mode opératoire du cycle..................................................................................................................... 513
Attention lors de la programmation !....................................................................................................513
Paramètres du cycle............................................................................................................................. 514
42
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19 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................515
19.1 Tableau récapitulatif............................................................................................................................516
Cycles d'usinage................................................................................................................................... 516
Cycles palpeurs..................................................................................................................................... 518
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43
1
Principes de base /
vues d'ensemble
1
Principes de base / vues d'ensemble
1.1
1.1
Introduction
Introduction
Les opérations d'usinage répétitives comprenant plusieurs phases
d'usinage sont mémorisées dans la TNC sous forme de cycles. Les
conversions de coordonnées et certaines fonctions spéciales sont
elles aussi disponibles sous forme de cycles. La plupart des cycles
utilisent des paramètres Q comme paramètres de transfert.
Attention, risque de collision!
Des opérations d'usinage complexes peuvent être
réalisées avec certains cycles. Pour des raisons
de sécurité, un test graphique du programme est
conseillé avant l'usinage !
Si vous utilisez des affectations indirectes de
paramètres pour des cycles dont le numéro est
supérieur à 200 (p. ex. Q210 = Q1), une modification
du paramètre affecté (p. ex. Q1) n'est pas active
après la définition du cycle. Dans ce cas, définissez
directement le paramètre de cycle (p. ex. Q210).
Si vous définissez un paramètre d'avance pour les
cycles d'usinage supérieurs à 200, au lieu d'une
valeur numérique, vous pouvez aussi attribuer par
softkey l'avance définie dans la séquence TOOL
CALL (softkey FAUTO). Selon le cycle et le paramètre
d'avance concernés, les alternatives qui vous sont
proposées sont les suivantes : FMAX (avance rapide),
FZ (avance par dent) et FU (avance par tour).
Après une définition de cycle, une modification de
l'avance FAUTO n'a aucun effet car la TNC attribue en
interne l'avance définie dans la séquence TOOL CALL
au moment du traitement de la définition du cycle.
Si vous voulez effacer un cycle qui occupe plusieurs
séquences, la TNC affiche un message demandant si
vous voulez effacer complètement le cycle.
46
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1
Groupes de cycles disponibles
1.2
1.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles d'usinage
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles.
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles de perçage profond, d'alésage à l'alésoir, d'alésage à l'outil et de
lamage
70
Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets
102
Cycles pour le fraisage de poches, de tenons, de rainures et pour le
surfaçage
138
Cycles de conversion de coordonnées permettant de décaler, tourner,
mettre en miroir, agrandir et réduire les contours de votre choix
262
Cycles SL (Subcontur-List) permettant d'usiner des contours composés de
plusieurs parties de contours superposées/assemblées entre elles et cycles
pour l'usinage de pourtours cylindriques et le fraisage en tourbillon
230
Cycles de création de motifs de points, p. ex. cercle de trous ou surface de
trous
184
Cycles spéciaux pour la temporisation, l'appel de programme, l'orientation
de la broche, la gravure, la toléranceet le calcul de charge
286
Si nécessaire, commuter vers les cycles
d'usinage personnalisés du constructeur. De tels
cycles d'usinage peuvent être intégrés par le
constructeur de votre machine
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47
1
Principes de base / vues d'ensemble
1.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles de palpage
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles.
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement
d'une pièce
318
Cycles de définition automatique du point d'origine
340
Cycles de contrôle automatique de la pièce
396
Cycles spéciaux
444
Etalonnage du palpeur
456
Cycles pour la mesure automatique de la cinématique
318
Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la
machine)
500
Si nécessaire, commuter vers les cycles palpeurs
personnalisés à la machine. De tels cycles
palpeurs peuvent être intégrés par le constructeur
de votre machine
48
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2
Utiliser les cycles
d'usinage
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.1
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage
Travailler avec les cycles d'usinage
Cycles machine (option de logiciel 19)
En plus des cycles HEIDENHAIN, les constructeurs de machines
proposent leurs propres cycles qu'ils ont intégré dans la TNC. Pour
ces cycles, une numérotation séparée est disponible :
Cycles 300 à 399
Cycles spécifiques à la machine à définir avec la touche CYCL
DEF.
Cycles 500 à 599
Cycles palpeurs spécifiques à la machine à définir avec la touche
TOUCH PROBE.
Reportez-vous pour cela à la description des
fonctions dans le manuel de votre machine.
Dans certains cas, les cycles personnalisés utilisent des
paramètres de transfert déjà utilisés dans les cycles standards
HEIDENHAIN. Pour utiliser parallèlement des cycles DEF actifs
(cycles que la TNC exécute automatiquement lors de la définition
des cycles) et des cycles CALL actifs (cycles que vous devez
appeler pour l'exécution).
Informations complémentaires: "Appeler des cycles", page 52
En cas de problèmes d’écrasement des paramètres de transfert qui
sont utilisés à plusieurs reprises, procéder comme suit :
Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés
avant les cycles actifs avec CALL
Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle
correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'après
être certain qu'il n'y a pas d'interaction des paramètres de
transfert des deux cycles
50
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
2
Travailler avec les cycles d'usinage
2.1
Définir le cycle avec les softkeys
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
Sélectionner le groupe de cycles, p. ex., cycles de
perçage
Sélectionner le cycle, par ex. FRAISAGE DE
FILETS. La TNC ouvre une boîte de dialogue dans
laquelle il faut renseigner toutes les données
requises et affiche en même temps, dans la moitié
droite de l'écran, un graphique dans lequel le
paramètre à renseigner est mis en évidence.
Introduisez tous les paramètres réclamés par la
TNC et validez chaque saisie avec la touche ENT.
La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez
introduit toutes les données requises
Définir le cycle avec la fonction GOTO
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
La TNC affiche un aperçu des cycles dans une
fenêtre auxiliaire.
Avec les touches fléchées, sélectionnez le cycle
souhaité ou
Indiquez le numéro du cycle et confirmez chacun
de vos choix avec la touche ENT. La TNC ouvre
alors la boîte de dialogue du cycle, comme décrit
précédemment.
Exemple de séquences CN
7 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=3
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
51
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage
Appeler des cycles
Conditions requises
Avant d’appeler un cycle, programmez dans tous les
cas :
BLK FORM pour la représentation graphique
(nécessaire uniquement pour le test graphique)
Appel de l'outil
Sens de rotation broche (fonction auxiliaire M3/
M4)
Définition du cycle (CYCL DEF).
Tenez compte des remarques complémentaires
indiquées lors de la description de chaque cycle.
Les cycles suivants sont actifs dès leur définition dans le
programme d'usinage. Vous ne pouvez et ne devez pas appeler ces
cycles :
Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs
de points sur une grille
Cycle SL 14 CONTOUR
Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR
Cycle 32 TOLERANCE
Cycles de conversion de coordonnées
Cycle 9 TEMPORISATION
tous les cycles palpeurs
Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions
décrites ci-après.
Appel de cycle avec CYCL CALL
La fonction CYCL CALL appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point de départ du cycle correspond à la
dernière position programmée avant la séquence CYCL CALL.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
touche CYCL CALL.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
softkey CYCL CALL M
Au besoin, entrer la fonction auxiliaire M (p. ex.
M3 pour activer la broche) ou fermer la boîte de
dialogue avec la touche END
Appel de cycle avec CYCL CALL PAT
La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage défini
à toutes les positions que vous avez définies dans une définition de
motif PATTERN DEF ou dans un tableau de points.
Informations complémentaires: "Définition de motifs avec
PATTERN DEF", page 59
Informations complémentaires: "Tableaux de points", page 66
52
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
2
Travailler avec les cycles d'usinage
2.1
Appel de cycle avec CYCL CALL POS
La fonction CYCL CALL POS appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la position
définie dans la séquence CYCL CALL POS.
La TNC positionne l'outil à la position indiquée dans CYCL CALL
POS avec la logique de positionnement.
Si la position actuelle dans l'axe d'outil est supérieure à
l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC exécute d'abord
un positionnement dans le plan d'usinage à la position
programmée, puis dans l'axe d'outil
Si la position actuelle dans l'axe d'outil est en dessous de l'arête
supérieure de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord
à la hauteur de sécurité, puis dans le plan d'usinage à la position
programmée
Trois axes de coordonnées doivent toujours être
programmés dans la séquence CYCL CALL POS.
Vous pouvez modifier la position initiale de manière
simple avec la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit
comme un décalage d'origine supplémentaire .
L'avance définie dans la séquence CYCL CALL
POS sert uniquement à aborder la position initiale
programmée dans cette séquence.
Généralement, la position définie dans la séquence
CYCL CALL POS est abordée par la TNC avec
correction de rayon désactivée (R0).
Si vous appelez avec CYCL CALL POS un cycle dans
lequel une position initiale a été définie (p. ex. le
cycle 212), la position définie dans le cycle agit
comme un décalage supplémentaire sur la position
définie dans la séquence CYCL CALL POS. Dans le
cycle, programmez par conséquent toujours 0 pour la
position initiale.
Appel de cycle avec M99/M89
La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier
cycle d'usinage défini. M99 peut être programmée à la fin d'une
séquence de positionnement. L'outil se déplace à cette position,
puis la TNC appelle le dernier cycle d'usinage défini.
Si la TNC doit exécuter automatiquement le cycle après chaque
séquence de positionnement, vous devez programmer le premier
appel de cycle avec M89
Pour annuler l’effet de M89, programmez
M99 dans la dernière séquence de positionnement, ou
Vous définissez un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
53
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Pré-définition de paramètres pour
cycles
Résumé
Tous les cycles 20 à 25 avec des numéros supérieurs à 200
utilisent toujours les mêmes paramètres de cycle, comme p. ex. la
distance d'approche Q200, que vous devrez renseigner à chaque
définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF vous permet de définir
ces paramètres de manière centralisée au début du programme. Ils
agissent alors de manière globale dans tous les cycles d’usinage
qui sont utilisés dans le programme. Dans chacun des cycles
d'usinage, les valeurs proposées sont celles qui ont été définies au
début du programme.
Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles :
Softkey
54
Motifs d'usinage
Page
GLOBAL DEF GENERAL
Définition de paramètres de cycles à
effet général
57
GLOBAL DEF PERCAGE
Définition de paramètres spéciaux
pour les cycles de perçage
57
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
POCHES
Définition de paramètres spéciaux
pour les cycles de fraisage de
poches
57
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
CONTOURS
Définition de paramètres spéciaux
pour le fraisage de contours
58
GLOBAL DEF POSITIONNEMENT
Définition du mode opératoire avec
CYCL CALL PAT
58
GLOBAL DEF PALPAGE
Définition de paramètres spéciaux
pour les cycles de palpage
58
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2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Introduire GLOBAL DEF
Mode : appuyer sur la touche Programmation
Sélectionner des fonctions spéciales : appuyer sur
la touche SPEC FCT
Sélectionner les fonctions pour les paramètres par
défaut
Appuyer sur la softkey GLOBAL DEF
Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF de votre
choix, par ex. en appuyant sur la softkey GLOBAL
DEF GENERAL
Renseigner les définitions requises en validant
chaque fois avec la touche ENT
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55
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
Utiliser les données GLOBAL DEF
Si vous avez introduit des fonctions GLOBAL DEF en début de
programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs à
effet global quand vous définissez n'importe quel cycle d'usinage.
Procédez de la manière suivante :
Mode : appuyer sur la touche Programmer
Sélectionner des cycles d'usinage : appuyer sur la
touche CYCLE DEF
Sélectionner le groupe de cycles, p. ex. cycles de
perçage
Sélectionner le cycle désiré, p. ex. PERÇAGE
La TNC affiche la softkey INTIALISE VALEUR
STANDARD s'il existe pour cela un paramètre
global.
Appuyer sur la softkey INTIALISE VALEUR
STANDARD : la TNC inscrit le mot PREDEF (de
l'anglais : Prédéfini) dans la définition de cycle.
La liaison est ainsi établie avec le paramètre
GLOBAL DEF que vous aviez défini en début de
programme.
Attention, risque de collision!
Notez que toutes les modifications ultérieures de la
configuration du programme ont une incidence sur
l'ensemble de l'usinage. Le déroulement de l'usinage
peut s'en trouver fortement affecté.
Si vous introduisez une valeur fixe dans un cycle
d'usinage, cette valeur n'est pas modifiée par les
fonctions GLOBAL DEF.
56
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2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Données d'ordre général à effet global
Distance d'approche : distance entre la face frontale de l'outil
et la surface de la pièce lors d'une approche automatique de la
position de départ du cycle sur l'axe d'outil.
Saut de bride : position à laquelle la TNC positionne l'outil à
la fin d'une phase d'usinage. A cette hauteur, l'outil aborde la
position d'usinage suivante dans le plan d'usinage.
Positionnement F : avance à laquelle la TNC déplace l'outil à
l'intérieur d'un cycle
Retrait F: Avance suivant laquelle la TNC rétracte l'outil
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage
2xx.
Données à effet global pour les cycles de perçage
Retrait brise-copeaux : valeur utilisée par la TNC pour dégager
l'outil lors du brise-copeaux
Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide
de l'outil au fond du trou
Temporisation en haut : durée en secondes de rotation à vide
de l'outil à la distance d'approche
Ces paramètres sont valables pour les cycles de
perçage, de taraudage et de fraisage de filets 200 à
209, 240, 241 et 262 à 267.
Données à effet global pour les cycles de fraisage de
poches 25x
Facteur recouvrement : le rayon d'outil multiplié par le facteur
de recouvrement est égal à la passe latérale
Mode fraisage : en avalant/en opposition
Stratégie de plongée : plongée dans la matière, hélicoïdale,
pendulaire ou verticale
Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à
257
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57
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
Données à effet global pour les opérations de
fraisage avec cycles de contours
Distance d’approche : distance qui sépare la face frontale de
l’outil de la surface de la pièce lors de l’approche automatique
de la position de départ du cycle dans l’axe d’outil
Hauteur de sécurité : hauteur en valeur absolue sur
laquelle aucune collision avec la pièce n'est possible (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle)
Facteur recouvrement : facteur permettant d’obtenir la passe
latérale en le multipliant par le rayon d’outil
Mode fraisage : en avalant/en opposition
Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24
et 25
Données à effet global pour le comportement de
positionnement
Comportement positionnement : retrait sur l'axe d'outil à la
fin d'une étape d'usinage : au saut de bride ou à la position au
début de l'Unit
Les paramètres sont valables pour tous les cycles
d'usinage quand vous appelez le cycle concerné avec
la fonction CYCL CALL PAT.
Données à effet global pour les fonctions de palpage
Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position
de palpage
Hauteur de sécurité : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC déplace le palpeur entre les points de mesure si
l'option Aborder hauteur sécurité est activée
Déplacement haut. sécu. : choisir si la TNC doit se déplacer
entre les points de mesure à la distance d'approche ou bien à la
hauteur de sécurité
Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs
4xx
58
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2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
2.3
Définition de motifs avec PATTERN
DEF
Application
La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple
des motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec la
fonction CYCL CALL PAT. Comme pour les définitions de cycles,
vous disposez aussi de figures d'aide décrivant les paramètres à
introduire lors de la définition des motifs.
PATTERN DEF ne doit être utilisé qu'en liaison avec
l'axe d'outil Z !
Motifs d'usinage disponibles :
Softkey
Motifs d'usinage
Page
POINT
Définition d'au maximum 9
positions d'usinage au choix
61
RANGEE
Définition d'une seule rangée,
horizontale ou orientée
61
MOTIF
Définition d'un seul motif,
horizontal, orienté ou déformé
62
CADRE
Définition d'un seul cadre,
horizontal, orienté ou déformé
63
CERCLE
Définition d'un cercle entier
64
ARC DE CERCLE
Définition d'un arc de cercle
65
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59
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Introduire PATTERN DEF
Mode : appuyer sur la touche Programmation
Sélectionner des fonctions spéciales : appuyer sur
la touche SPEC FCT
Sélectionner les fonctions d'usinage de contours
et de points
Appuyer sur la softkey PATTERN DEF
Sélectionner le motif d'usinage de votre choix, par
exemple en appuyant sur la softkey "Une rangée"
Renseigner les définitions requises en validant
chaque fois avec la touche ENT
Utiliser PATTERN DEF
Dès lors que vous avez défini le motif, vous pouvez l'appeler avec la
fonction CYCL CALL PAT.
Informations complémentaires: "Appeler des cycles", page 52
Sur le motif d'usinage que vous avez choisi, la TNC exécute alors le
dernier cycle d'usinage défini.
Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous
en définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que
vous ayez sélectionné un tableau de points avec la
fonction SEL PATTERN.
Avec l’amorce de séquence, vous pouvez choisir
le point de votre choix à partir duquel lancer ou
poursuivre l’usinage.
Pour plus d'informations : consulter le manuel
d'utilisation "Programmation en Texte clair"
Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de
sécurité. La TNC utilise comme hauteur de sécurité
soit la coordonnée dans l'axe de broche lors de
l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre du cycle
Q204. Elle choisit la valeur la plus élevée des deux.
60
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2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définir des positions d'usinage
Séquences CN
Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage.
Valider chaque position introduite avec la touche ENT.
POS1 doit être programmé avec des coordonnées
absolues. POS2 à POS9 peuvent être programmés en
absolu et/ou en incrémental.
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0)
POS2 (X+15 IY+6,5 Z+0)
POS1: Coord. X position d'usinage (absolu) : entrer
la coordonnée X
POS1: Coord. Y position d'usinage (absolu) : entrer
la coordonnée Y
POS1: Coordonnée surface de la pièce (absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle l'usinage doit
commencer
POS2: Coord. X position d'usinage (absolu ou
incrémental) : entrer la coordonnée X
POS2: Coord. X position d'usinage (absolu ou
incrémental) : entrer la coordonnée Y
POS2: Coord. X position d'usinage (absolu ou
incrémental) : entrer la coordonnée Z
Définir une seule rangée
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF ROW1
(X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z
+0)
Point de départ X (absolu) : coordonnée du point de
départ de la rangée sur l'axe X.
Point de départ Y(absolu) : coordonnée du point de
départ de la rangée sur l'axe X
Distance positions d'usinage (incrémental) :
distance entre les positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre de positions d'usinage
Pivot de l'ensemble du motif (absolu) : angle de
rotation autour du point de départ programmé.
Axe de référence : axe principal du plan d'usinage
courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive
ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (absolu) : entrer la
coordonnée Z à laquelle l'usinage doit commencer.
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61
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un motif unique
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Les paramètres Pivot axe principal et Pivot axe
auxiliaire agissent en plus du Pivot de l'ensemble du
motif exécuté au préalable.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PAT1 (X+25 Y+33,5
DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0
ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du point
de départ du motif sur l'axe X
Point de départ Y (en absolu) : coordonnée du point
de départ du motif sur l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
distance entre les points d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
distance entre les points d'usinage dans le sens Y
Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes
que compte le motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes que
compte le motif
Pivot de l'ensemble du motif (en absolu) : angle
de rotation autour duquel l'ensemble du motif doit
tourner autour du point d'origine. Axe de référence :
axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec
l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible
Pivot axe principal : angle de rotation autour
duquel seul l'axe principal du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini. Valeur
positive ou négative possible
Pivot axe auxiliaire : angle de rotation autour
duquel seul l'axe auxiliaire du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini. Valeur
positive ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (absolu) : entrer la
coordonnée Z à laquelle l'usinage doit commencer.
62
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2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définir un cadre unique
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Les paramètres Pivot axe principal et Pivot axe
auxiliaire agissent en plus du Pivot de l'ensemble du
motif exécuté au préalable.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF FRAME1
(X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z
+0)
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du point
de départ du cadre sur l'axe X
Point de départ Y(en absolu) : coordonnée du point
de départ du cadre sur l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
distance entre les points d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
distance entre les points d'usinage dans le sens Y
Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes
que compte le motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes que
compte le motif
Pivot de l'ensemble du motif (en absolu) : angle
de rotation autour duquel l'ensemble du motif doit
tourner autour du point d'origine. Axe de référence :
axe principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec
l'axe d'outil Z). Valeur positive ou négative possible
Pivot axe principal : angle de rotation autour
duquel seul l'axe principal du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini. Valeur
positive ou négative possible
Pivot axe auxiliaire : angle de rotation autour
duquel seul l'axe auxiliaire du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini. Valeur
positive ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (absolu) : entrer la
coordonnée Z à laquelle l'usinage doit commencer.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
63
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un cercle entier
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF CIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z
+0)
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface de la pièce (absolu) : entrer la
coordonnée Z à laquelle l'usinage doit commencer.
64
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définir un arc de cercle
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PITCHCIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
NUM8 Z+0)
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Incrément angulaire/Angle final : angle polaire
incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible En alternative, on peut
introduire l'angle final (commutation par softkey)
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface de la pièce (absolu) : entrer la
coordonnée Z à laquelle l'usinage doit commencer.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
65
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.4
2.4
Tableaux de points
Tableaux de points
Description
Si vous souhaitez exécuter successivement un ou plusieurs cycles
sur un motif irrégulier de points, vous devez créer dans ce cas des
tableaux de points.
Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du
plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux
coordonnées des centres des trous. Si vous utilisez des cycles
de fraisage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau
de points correspondent aux coordonnées du point initial du
cycle concerné (p. ex. coordonnées du centre d'une poche
circulaire). Les coordonnées dans l'axe de broche correspondent à
la coordonnée de la surface de la pièce.
Introduire un tableau de points
Mode : appuyer sur la touche Programmation
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT.
NOM FICHIER ?
Introduire le nom et le type de fichier du tableau
de points, valider avec la touche ENT.
Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM
ou INCH. La TNC commute vers la fenêtre de
programme et affiche un tableau de points vide.
Avec la softkey INSERER LIGNE, insérer de
nouvelles lignes et entrer les coordonnées de la
position d'usinage de votre choix.
Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées
souhaitées soient introduites.
Le nom du tableau de points doit commencer par
une lettre.
Avec les softkeys X OUT/ON, Y OUT/ON, Z OUT/
ON (seconde barre de softkeys), vous définissez les
coordonnées que vous souhaitez introduire dans le
tableau de points.
66
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
2
Tableaux de points
2.4
Ignorer certains points pour l'usinage.
Dans la colonne FADE du tableau de points, vous pouvez marquer
le point défini sur une ligne sélectionnée de manière à ce qu'il ne
soit pas usiné.
Dans le tableau, sélectionner le point qui doit être
masqué
Sélectionner la colonne FADE
Activer le masquage ou
NO
ENT
Désactiver le masquage
Sélectionner le tableau de points dans le
programme
En mode Programmation, sélectionner le programme pour lequel
le tableau de points doit être activé :
Appeler la fonction de sélection du tableau de
points : appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey TABLEAU DE POINTS
Introduire le nom du tableau de points, valider avec la touche
END. Si le tableau de points n'est pas mémorisé dans le même
répertoire que le programme CN, vous devrez renseigner
l'ensemble du chemin.
Exemple de séquence CN
7 SEL PATTERN "TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT"
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
67
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.4
Tableaux de points
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de
points
Avec CYCL CALL PAT, la TNC utilise le tableau
contenant les points que vous avez définis en dernier
(même si vous avez défini le tableau de points dans
un programme imbriqué avec CALL PGM).
Si la TNC doit appeler le dernier cycle d'usinage défini aux points
définis dans un tableau de points, programmez dans ce cas l'appel
de cycle avec CYCL CALL PAT.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
touche CYCL CALL.
Appeler le tableau de points : appuyer sur la
softkey CYCL CALL PAT.
Programmer l'avance selon laquelle la TNC
doit déplacer l'outil entre les points (aucune
introduction : déplacement avec la dernière avance
programmée, FMAX non valable)
Si nécessaire, introduire une fonction auxiliaire M,
valider avec la touche END.
Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. La
TNC utilise comme hauteur de sécurité soit la coordonnée dans
l'axe de broche lors de l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre
du cycle Q204 en choisissant la plus élevée des deux.
Utilisez la fonction auxiliaire M103 si vous souhaitez vous déplacer
en avance réduite lors du prépositionnement dans l'axe de broche,
Mode d'action du tableau de points avec les cycles SL et le
cycle 12
La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du
point zéro.
Mode d'action du tableau de points avec les cycles 200 à 208 et
262 à 267
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du centre du trou. Vous devez définir l'arête
supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de
broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme
coordonnée du point initial.
Mode d'action du tableau de points avec les cycles 251 à 254
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du point initial du cycle. Vous devez définir l'arête
supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de
broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme
coordonnée du point initial.
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
Cycles d'usinage :
perçage
3
Cycles d'usinage : perçage
3.1
Principes de base
3.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose les cycles suivants pour effectuer une grande
variété d'opérations de perçage :
Softkey
70
Cycle
Page
240 CENTRAGE
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, saisie (au
choix) du diamètre de centrage/de la
profondeur de centrage
71
200 PERCAGE
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
73
201 ALESAGE A L'ALESOIR
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
75
202 ALESAGE A L'OUTIL
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
77
203 PERCAGE UNIVERSEL
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, brise
copeaux, dégressivité
80
204 LAMAGE EN TIRANT
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
83
205 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, brise
copeaux, distance de sécurité
87
208 FRAISAGE DE TROUS
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
91
241 PERCAGE PROFOND
MONOLEVRE
Avec pré-positionnement
automatique au point de départ
profond et définition de la vitesse de
rotation et de l'arrosage
94
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)
3.2
3.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO :
G240, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX à la distance
d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce,
sur l'axe de la broche.
2 L'outil centre, selon l'avance F programmée, jusqu’au diamètre
de centrage ou jusqu’à la profondeur de centrage indiqué(e).
3 L'outil effectue une temporisation (si celle-ci a été définie) au
fond du centrage.
4 Pour terminer, l'outil se déplace avec FMAX à la distance
d'approche ou bien au saut de bride (si renseigné).
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou
Q201 (profondeur) définit le sens de l'usinage. Si
vous programmez le diamètre ou la profondeur = 0,
la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
pré-positionnement si vous introduisez un diamètre
positif ou une profondeur positive. L'outil se
déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour
se rendre à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
71
3
Cycles d'usinage : perçage
3.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; entrer une valeur positive. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q343 Choix diam./profondeur (1/0) : vous
sélectionnez ici si le centrage doit être réalisé par
rapport au diamètre indiqué ou par rapport à la
profondeur indiquée. Si la TNC doit effectuer le
centrage au diamètre programmé, vous devez
définir l'angle de pointe de l'outil dans la colonne TANGLE du tableau d'outils TOOL.T.
0 : Centrage à la profondeur indiquée
1 : Centrage au diamètre indiqué
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du centrage (pointe
du cône de centrage) N'a d'effet que si l'on a défini
Q343=0. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q344 Diamètre de contre-perçage (avec signe) :
diamètre de centrage N'a d'effet que si l'on a défini
Q343=1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du centrage en mm/min.
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en secondes
pendant lequel l'outil reste au fond du trou. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./
PROFOND.
Q201=+0
;PROFONDEUR
Q344=-9
;DIAMETRE
Q206=250 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q211=0.1 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 R0 FMAX M3 M99
13 L X+80 Y+50 R0 FMAX M99
72
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
PERCAGE (cycle 200)
3.3
3.3
PERCAGE (cycle 200)
Mode opératoire du cycle
1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe
de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de
la pièce.
2 Suivant l'avance F programmée, l'outil perce jusqu'à la première
profondeur de passe.
3 La TNC ramène l'outil, selon FMAX, à la distance d'approche,
exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) puis le
positionne, à nouveau avec FMAX, à la distance d'approche audessus de la première profondeur de passe.
4 Selon l'avance F programmée, l'outil perce ensuite une autre
profondeur de passe.
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage programmée.
6 Partant du fond du trou, l'outil se déplace avec FMAX jusqu'à la
distance d'approche ou jusqu'au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
indiquez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) lorsqu'une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
73
3
Cycles d'usinage : perçage
3.3
PERCAGE (cycle 200)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; entrer une valeur positive. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min.
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe d'outil Plage de programmation : 0
à 99999,9999
La profondeur n'est pas forcément un multiple de
la profondeur de passe. L'outil se déplace en une
passe à la profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q210 Temporisation en haut? : temps en secondes
pendant lequel l'outil temporise à la hauteur de
sécurité une fois que la TNC est sortie du trou pour
dégager les copeaux. Plage de programmation : 0 à
3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q211 Temporisation au fond? : temps en secondes
pendant lequel l'outil reste au fond du trou. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit se
référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique
de l'outil. Si la TNC doit tenir compte de la
profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de
l'outil dans la colonne T-ANGLE du tableau d'outils
TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
74
Séquences CN
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGEE
PROF.AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q211=0.1 ;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
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3
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de logiciel
19)
3.4
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201,
DIN/ISO : G201, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Selon l'avance F introduite, l'outil alèse jusqu'à la profondeur
programmée.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée).
4 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche en
avance F et de là, toujours avec FMAX, au saut de bride (si celuici a été programmé).
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
75
3
Cycles d'usinage : perçage
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de logiciel
19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'alésoir
en mm/min. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon
FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en secondes
pendant lequel l'outil reste au fond du trou. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si
vous entrez Q208 = 0, la sortie s'effectue alors
avec l'avance de l'alésage à l'alésoir. Plage de
programmation : 0 à 99999,999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
11 CYCL DEF 201 ALES.A L'ALESOIR
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q211=0.5 ;TEMPO. AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2
76
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel
19)
3.5
3.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202,
DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la
pièce.
2 L'outil perce à la profondeur avec l'avance de perçage.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci
a été programmée) avec la broche en rotation pour casser les
copeaux.
4 Puis, la TNC exécute une orientation broche à la position définie
dans le paramètre Q336.
5 Si le dégagement d’outil a été sélectionné, la TNC dégage l’outil
de 0,2 mm (valeur fixe) dans la direction programmée.
6 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche
selon l'avance de retrait et de là, avec FMAX, au saut de bride (si
celui-ci a été programmé). Si Q214=0, le retrait a lieu le long de
la paroi du trou.
7 Pour finir, la TNC positionne à nouveau l'outil au centre du trou.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
77
3
Cycles d'usinage : perçage
3.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel
19)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Une fois l'usinage terminé, la TNC ramène l'outil au
point de départ du plan d'usinage. Vous pouvez ainsi
positionner à nouveau l'outil en incrémental.
Si les fonctions M7/M8 étaient actives avant l'appel
du cycle, la TNC rétablit leur état actif à la fin du
cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, à la distance d'approche
en dessous de la surface de la pièce !
Sélectionnez le sens de dégagement de manière à
ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou.
Vérifier où se trouve la pointe de l'outil si vous
programmez une orientation de la broche à l'angle
programmé au paramètre Q336 (par ex. en mode
Positionnement avec introd. man.). Sélectionner
l'angle de manière à ce que la pointe de l'outil soit
orientée parallèle à un axe de coordonnées.
Lors du dégagement, la TNC tient compte
automatiquement d'une rotation active du système
de coordonnées.
78
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel
19)
3.5
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'outil,
en mm/min. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon
FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en secondes
pendant lequel l'outil reste au fond du trou. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement de
l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si vous
entrez Q208=0, l'avance de plongée en profondeur
s'applique. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon
FMAX, FAUTO
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q214 Sens dégagement (0/1/2/3/4)? : vous
définissez ici le sens dans lequel la TNC dégage
l'outil
au fond du trou (après l'orientation de la broche)
0 : ne pas dégager l'outil1 : dégager l'outil dans le
sens négatif de l'axe principal
2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
auxiliaire
3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
principal
4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
auxiliaire
Q336 Angle pour orientation broche? (en absolu) :
angle auquel la TNC doit positionner l'outil avant son
dégagement. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 ALES. A L'OUTIL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q211=0.5 ;TEMPO. AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DEGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
79
3
Cycles d'usinage : perçage
3.6
3.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel
19)
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203,
DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon
l'avance F programmée.
3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil en
respectant la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez
sans brise-copeaux, la TNC ramène l'outil à la distance
d'approche selon l'avance de retrait, exécute une temporisation
(si celle-ci a été programmée) et le déplace, à nouveau avec
FMAX, à la distance d'approche au-dessus de la première
profondeur de passe.
4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre
profondeur de passe. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été
programmée).
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
6 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celleci a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de
la temporisation, il revient à la distance d'approche selon
l'avance de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la
TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de prépositionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, à la distance d'approche
en dessous de la surface de la pièce !
80
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel
19)
3.6
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min.
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe d'outil Plage de programmation : 0
à 99999,9999
La profondeur n'est pas forcément un multiple
de la profondeur de passe. L'outil se déplace en
une passe à la profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q210 Temporisation en haut? : temps en secondes
pendant lequel l'outil temporise à la hauteur de
sécurité une fois que la TNC est sortie du trou pour
dégager les copeaux. Plage de programmation : 0 à
3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) : la TNC
diminue la PROF. PLONGEE MAX. Q202 de cette
valeur à chaque passe. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q213 Nb brises copeaux avt retrait? : le nombre
de brise copeaux avant que la TNC ne retire l'outil
du trou pour enlever les copeaux. Pour briser les
copeaux, la TNC dégage l'outil chaque fois de la
valeur de retrait Q256. Plage de programmation : 0 à
99999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la TNC limite la passe à Q205. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
11 CYCL DEF 203 PERCAGE UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.2 ;VALEUR REDUCTION
Q213=3
;NB BRISES COPEAUX
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q208=500 ;AVANCE RETRAIT
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
81
3
Cycles d'usinage : perçage
3.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel
19)
Q211 Temporisation au fond? : temps en secondes
pendant lequel l'outil reste au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement de
l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si vous
avez entré Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon
l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage
de programmation : 0 à 99999,999, sinon FMAX,
FAUTO
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de retrait de l'outil lors
du brise-copeaux. Plage d'introduction 0,000 à
99999,999
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit se
référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique
de l'outil. Si la TNC doit tenir compte de la
profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de
l'outil dans la colonne T-ANGLE du tableau d'outils
TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
82
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel
19)
3.7
3.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204,
DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face
inférieure de la pièce.
1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe
de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de
la pièce.
2 Puis la TNC effectue une rotation broche à la position 0° et
décale l'outil de la valeur de la cote excentrique.
3 Puis, l'outil plonge suivant l'avance de pré-positionnement dans
le trou ébauché jusqu'à ce que la dent se trouve à la distance
d'approche au-dessous de l'arête inférieure de la pièce.
4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil au centre du trou, met
en route la broche et le cas échéant, l'arrosage, puis amène
l'outil à la profondeur de lamage, selon l'avance de lamage.
5 Si celle-ci a été introduite, l'outil effectue une temporisation
au fond du trou, puis ressort du trou, effectue une orientation
broche et se décale à nouveau de la valeur de la cote
excentrique.
6 La TNC rétracte ensuite l'outil à la distance d'approche, avec
l'avance der pré-positionnement, puis au saut de bride (si celuici est indiqué) avec FMAX.
7 Pour finir, la TNC positionne à nouveau l'outil au centre du trou.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
83
3
Cycles d'usinage : perçage
3.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel
19)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage
en tirant.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Une fois l'usinage terminé, la TNC ramène l'outil au
point de départ du plan d'usinage. Vous pouvez ainsi
positionner à nouveau l'outil en incrémental.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit
le sens d’usinage pour le lamage Attention : le signe
positif définit un lamage dans le sens de l'axe de
broche positif.
Introduire la longueur d'outil de manière à ce que la
partie inférieure de l'outil soit prise en compte et non
le tranchant.
Pour le calcul du point initial du lamage, la TNC
prend en compte la longueur de la dent de l'outil et
l'épaisseur de la matière.
Si les fonctions M7/M8 étaient actives avant l'appel
du cycle, la TNC rétablit leur état actif à la fin du
cycle.
Attention, risque de collision !
Vérifier où se trouve la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation de la broche avec Q336
(par ex. en mode Positionnement avec introd.
man.). Sélectionner l'angle de manière à ce que la
pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de
coordonnées. Sélectionnez le sens de dégagement
de manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du
trou.
84
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel
19)
3.7
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q249 Profondeur de plongée? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'a pièce et
le fond du trou. Le signe positif usine un lamage
dans le sens positif de l'axe de broche. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q250 Epaisseur matériau? (en incrémental) :
épaisseur de la pièce. Plage de programmation :
0,0001 à 99999,9999
Q251 Cote excentrique? (en incrémental) : utiliser
la cote excentrique de la tige de perçage qui
figure dans la fiche technique de l'outil. Plage de
programmation : 0,0001 à 99999,9999
Q252 Hauteur de la dent? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la dent
principale ; à relever sur la fiche technique de l'outil.
Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : distance
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans la
pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU
Q255 Temporisation en secondes? : temporisation
en secondes au fond du trou. Plage de
programmation : 0 à 3600,000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
11 CYCL DEF 204 CONTRE-PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q249=+5
;PROF. DE PLONGEE
Q250=20
;EPAISSEUR MATERIAU
Q251=3.5 ;COTE EXCENTRIQUE
Q252=15
;HAUTEUR DE LA DENT
85
3
Cycles d'usinage : perçage
3.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel
19)
Q214 Sens dégagement (0/1/2/3/4)? : pour définir
le sens dans lequel la TNC doit décaler l'outil avec
la cote excentrique (après orientation de la broche) ;
valeur 0 non autorisée
1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal
2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
auxiliaire
3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
principal
4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
auxiliaire
Q336 Angle pour orientation broche? (en absolu) :
angle sur lequel la TNC positionne l'outil avant la
plongée dans le trou et avant le dégagement hors
du trou Plage de programmation : -360,0000 à
360,0000
86
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q254=200 ;AVANCE PLONGEE
Q255=0
;TEMPORISATION
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DEGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option
de logiciel 19)
3.8
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
(cycle 205, DIN/ISO : G205, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Si vous avez introduit un point de départ plus profond, la TNC
déplace l'outil, selon l'avance de positionnement définie, jusqu'à
la distance d'approche au-dessus du point de départ plus
profond.
3 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon
l'avance F programmée.
4 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil
en respectant la valeur de retrait programmée. Sans brisecopeaux, la TNC dégage l'outil, en avance rapide, à la distance
d'approche, puis le déplace, à nouveau avec FMAX, à la distance
de sécurité au-dessus de la première profondeur de passe.
5 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon
l'avance d'usinage. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été
programmée).
6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
7 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci
a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la
temporisation, il revient à la distance d'approche avec l'avance
de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC
déplace l'outil à cette position avec FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
87
3
Cycles d'usinage : perçage
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option
de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous programmez les distances de sécurité Q258
différentes de Q259, la TNC modifie régulièrement la
distance de sécurité entre la première et la dernière
passe.
Si vous programmez un point de départ plus profond
avec Q379, la TNC ne modifie que le point initial du
mouvement de plongée. La TNC ne modifie pas les
mouvements de retrait. Ces derniers se réfèrent à la
coordonnée de la surface de la pièce.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, à la distance d'approche
en dessous de la surface de la pièce !
88
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option
de logiciel 19)
3.8
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou
(pointe conique du foret) Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min.
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe d'outil Plage de programmation : 0
à 99999,9999
La profondeur n'est pas forcément un multiple de
la profondeur de passe. L'outil se déplace en une
passe à la profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) : la TNC
diminue la profondeur de passe Q202 de cette
valeur Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la TNC limite la passe à Q205. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q258 Distance de sécurité en haut? Distance de
sécurité pour le positionnement en rapide lorsque
après un retrait hors du trou, la TNC déplace à
nouveau l'outil à la profondeur de passe actuelle
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q259 Distance de sécurité en bas? (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque après un retrait
hors du trou, la TNC déplace à nouveau l'outil à
la profondeur de passe actuelle; valeur lors de
la dernière passe Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la TNC exécute
un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux si l'on a
introduit 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de retrait de l'outil lors
du brise-copeaux. Plage d'introduction 0,000 à
99999,999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
11 CYCL DEF 205 PERC. PROF.
UNIVERS.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q202=15
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q203=+100;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.5 ;VALEUR REDUCTION
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q258=0.5 ;DIST. SECUR. EN HAUT
Q259=1
;DIST. SECUR. EN BAS
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q379=7.5 ;POINT DE DEPART
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q208=9999;AVANCE RETRAIT
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
89
3
Cycles d'usinage : perçage
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option
de logiciel 19)
Q211 Temporisation au fond? : temps en secondes
pendant lequel l'outil reste au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Q379 Point de départ plus profond? (en
incrémental par rapport à la valeur Q203 COORD.
SURFACE PIECE, tient compte de Q200) : point de
départ du perçage effectif. La TNC déplace l'outil
avec Q253 AVANCE PRE-POSIT. de la valeur de
Q200 DISTANCE D'APPROCHE, au-dessus du point
de départ en profondeur. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : pour
définir la vitesse de déplacement de l'outil lors
de l'approche de Q201 PROFONDEUR selon
Q256 RETR. BRISE-COPEAUX. Cette avance est
également effective lorsque l'outil est positionné
au POINT DE DEPART Q379 (valeur différente de
0). Valeur en mm/min. Plage d’introduction 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement de
l'outil lors de son dégagement après l'usinage, en
mm/min. Si vous avez entré Q208=0, la TNC fait
sortir l'outil selon l'avance de plongée en profondeur
Q206. Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
FMAX,FAUTO
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit se
référer à la pointe de l'outil ou à la partie cylindrique
de l'outil. Si la TNC doit tenir compte de la
profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de
l'outil dans la colonne T-ANGLE du tableau d'outils
TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
90
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
3.9
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce et aborde le diamètre introduit en suivant un
arrondi de cercle (s'il y a suffisamment de place).
2 Suivant l'avance F programmée, l'outil fraise jusqu'à la
profondeur de perçage en suivant une trajectoire hélicoïdale.
3 Lorsque la profondeur de perçage est atteinte, la TNC déplace
l'outil à nouveau sur un cercle entier pour retirer la matière
laissée à l'issue de la plongée.
4 La TNC positionne ensuite l'outil au centre du trou.
5 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche
avec FMAX. Si vous avez programmé un saut de bride, la TNC
amène l'outil à cette position avec l'avance FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
91
3
Cycles d'usinage : perçage
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous avez programmé un diamètre de trou égal
au diamètre de l'outil, la TNC perce directement
à la profondeur programmée, sans interpolation
hélicoïdale.
Une image miroir active n'agit pas sur le mode de
fraisage défini dans le cycle.
Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient
endommagés suite à une passe trop importante.
Pour éviter de programmer des passes trop grandes,
programmer l'angle de plongée max. de l'outil dans
la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La
TNC calcule alors automatiquement la passe max.
autorisée et modifie si nécessaire la valeur que vous
avez programmée.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
92
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
3.9
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la
surface de la pièce Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en trajectoire
hélicoïdale, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU, FZ
Q334 Passe par rotation de l'hélice (en
incrémental) : distance parcourue par l'outil en une
passe hélicoïdale (=360°). Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q335 Diamètre nominal? (en absolu) : diamètre
de perçage. Si vous programmez un diamètre
nominal égal au diamètre de l'outil, la TNC perce
directement à la profondeur programmée, sans
interpolation hélicoïdale. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q342 Diamètre d'ébauche? (en absolu) : Dès que
vous entrez une valeur supérieure à 0 pour Q342,
la TNC n'exécute plus de contrôle du rapport entre
le diamètre nominal et le diamètre de l'outil. De
cette manière, vous pouvez usiner des trous dont
le diamètre est supérieur à deux fois le diamètre de
l'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q334=1.5 ;PROFONDEUR DE
PASSE
Q203=+100;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q335=25
;DIAMETRE NOMINAL
Q342=0
;DIAMETRE PREPERCAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
93
3
Cycles d'usinage : perçage
3.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241,
option de logiciel 19)
3.10
PERCAGE PROFOND MONOLEVRE
(cycle 241, DIN/ISO : G241, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Selon l'avance de positionnement définie, la TNC déplace
ensuite l'outil à la distance d'approche au-dessus du point
de départ plus profond et active, à cet endroit, la vitesse de
rotation de perçage avec M3 ainsi que l'arrosage. En fonction
du sens de rotation défini dans le cycle, la TNC exécute le
mouvement d'approche avec la broche tournant dans le sens
horaire, anti-horaire ou à l'arrêt.
3 L'outil perce avec l'avance F jusqu'à atteindre la profondeur de
perçage ou jusqu'à atteindre la profondeur de passe, dans le cas
ou une valeur de passe inférieure aurait été indiquée. A chaque
passe, la profondeur de passe diminue de la valeur de réduction.
Si vous avez indiqué une profondeur de temporisation, la TNC
réduit l'avance après avoir atteint la profondeur de temporisation
avec le facteur d'avance.
4 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée) pour dégager les copeaux.
5 La TNC répète ce processus (3 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
6 Une fois que la TNC a atteint la profondeur de perçage, elle
désactive l'arrosage et rétablit la vitesse de rotation à la valeur
définie pour le dégagement.
7 La TNC positionne l'outil à la distance d'approche avec l'avance
de retrait. Si vous avez programmé un saut de bride, la TNC
déplace l'outil à la position souhaitée avec FMAX
94
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, 3.10
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
95
3
Cycles d'usinage : perçage
3.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la COORD.
SURFACE PIECE Q203. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la COORD. SURFACE PIECE Q203 et le fond du
perçage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min.
Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en secondes
pendant lequel l'outil reste au fond du trou. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
distance par rapport au point zéro de la pièce. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q379 Point de départ plus profond? (en
incrémental par rapport à la valeur Q203 COORD.
SURFACE PIECE, tient compte de Q200) : point de
départ du perçage effectif. La TNC déplace l'outil
avec Q253 AVANCE PRE-POSIT. de la valeur de
Q200 DISTANCE D'APPROCHE, au-dessus du point
de départ en profondeur. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : pour
définir la vitesse de déplacement de l'outil lors
de l'approche de Q201 PROFONDEUR selon
Q256 RETR. BRISE-COPEAUX. Cette avance est
également effective lorsque l'outil est positionné
au POINT DE DEPART Q379 (valeur différente de
0). Valeur en mm/min. Plage d’introduction 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min.
Si vous avez paramétré Q208=0, la TNC retire
l'outil avec Q206 AVANCE PLONGEE PROF.. Plage
de programmation : 0 à 99999,999, sinon FMAX,
FAUTO
Séquences CN
11 CYCL DEF 241 PERC.PROF.
MONOLEVRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+100;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q379=7.5 ;POINT DE DEPART
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q208=1000;AVANCE RETRAIT
Q426=3
;SENS ROT. BROCHE
Q427=25
;VIT.ROT. ENTR./SORT.
Q428=500 ;VITESSE ROT.
PERCAGE
Q429=8
;MARCHE ARROSAGE
Q430=9
;ARRET ARROSAGE
Q435=0
;PROFONDEUR
Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE
Q202=9999;PROF. PLONGEE MAX.
Q212=0
;VALEUR REDUCTION
Q205=0
;PROF. PASSE MIN.
Q426 Sens rot. entrée/sortie (3/4/5)? : sens de
rotation dans lequel l'outil doit entrer dans le trou
percé et en sortir. Saisie :
3 : rotation broche avec M3
4 : rotation broche avec M4
5 : déplacement avec broche à l'arrêt
Q427 Vitesse broche en entrée/sortie? : vitesse
de rotation avec laquelle l'outil entre dans le trou
percé et en ressort. Plage de programmation : 0 à
99999
96
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, 3.10
option de logiciel 19)
Q428 Vitesse de broche pour perçage? : vitesse
de rotation avec laquelle l'outil doit effectuer le
perçage. Plage de programmation : 0 à 99999
Q429 Fonction M MARCHE arrosage? : fonction
auxiliaire M permettant d'activer l'arrosage. La TNC
active l'arrosage lorsque l'outil se trouve à Q379
POINT DE DEPART dans le trou percé. Plage de
programmation : 0 à 999
Q430 Fonction M ARRET arrosage? : fonction
auxiliaire M permettant de désactiver l'arrosage. La
TNC désactive l'arrosage lorsque l'outil se trouve à
Q201 PROFONDEUR. Plage de programmation : 0 à
999
Q435 Profondeur de temporisation? (en
incrémental) : coordonnée de l'axe de la broche à
laquelle l'outil doit être temporisé. La fonction est
inactive avec une introduction de 0 (par défaut).
Application: lors de la création de perçages
traversant, certains outils ont besoin d'une petite
temporisation avant de sortir de la matière, de façon
à dégager les copeaux vers le haut. Définir une
valeur inférieure à Q201 PROFONDEUR. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q401 Facteur d'avance en %? : facteur de
réduction de l'avance une fois que l'outil a atteint
la valeur de Q435 PROFONDEUR. Plage de
programmation : 0 à 100
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : cote de chaque passe d'outil Q201
PROFONDEUR ne doit pas être un multiple de Q202.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) : la TNC
diminue la PROF. PLONGEE MAX. Q202 de cette
valeur à chaque passe. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la TNC limite la passe à Q205. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
97
3
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
3.11
Exemples de programmation
Exemple : cycles de perçage
0 BEGIN PGM C200 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil (rayon d'outil 3)
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=-10
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3
Aborder le trou 1, marche broche
7 CYCL CALL
Appel du cycle
8 L Y+90 R0 FMAX M99
Aborder le 2ème trou, appeler le cycle
9 L X+90 R0 FMAX M99
Aborder le 3ème trou, appeler le cycle
10 L Y+10 R0 FMAX M99
Aborder le 4ème trou, appeler le cycle
11 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
12 END PGM C200 MM
98
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
3
Exemples de programmation 3.11
Exemple : utilisation des cycles de perçage en
liaison avec PATTERN DEF
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans la
définition du motif Pattern def pos et sont appelées par la
TNC avec CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière
à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage (rayon d'outil 4)
Perçage (rayon d'outil 2,4)
Taraudage (rayon d'outil 3)
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil, foret à centrer (rayon d'outil 4)
4 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F
avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après
chaque cycle.
5 PATTERN DEF
Définir toutes les positions de perçage dans le motif de
points
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=0
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-2
;PROFONDEUR
Q344=-10
;DIAMETRE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Définition du cycle de centrage
7 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
8 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil pour le foret (rayon d'outil 2,4)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
99
3
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
10 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec
valeur)
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
12 CYCL CALL PAT F500 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
13 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
14 TOOL CALL Z S200
Appel d'outil, taraud (rayon 3)
15 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
16 CYCL DEF 206 TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
17 CYCLE CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
18 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
19 END PGM 1 MM
100
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4
Cycles d'usinage :
taraudage /
fraisage de filets
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.1
Principes de base
4.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose les cycles suivants pour une très grande variété de
filetages :
Softkey
102
Cycle
Page
206 NOUVEAU TARAUDAGE
Avec mandrin de compensation,
pré-positionnement automatique,
saut de bride
103
207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE
Sans mandrin de compensation, avec
pré-positionnement automatique,
saut de bride
106
209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
sans mandrin de compensation,
avec pré-positionnement
automatique, Distance d'approche ;
brise copeaux
109
262 FRAISAGE DE FILETS
Cycle de fraisage d'un filet dans une
matière ébauchée
115
263 FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle de fraisage d'un filet dans une
matière ébauchée avec fraisage d'un
chanfrein
119
264 FILETAGE AVEC PERCAGE
Cycle de perçage en pleine matière,
suivi du fraisage d'un filet avec un
outil
123
265 FILETAGE HELICOIDAL AVEC
PERCAGE
Cycle de fraisage d'un filet en plein
matière
127
267 FILETAGE EXTERIEUR
Cycle de fraisage d'un filet extérieur
avec réalisation d'un chanfrein
131
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4
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO:
G206)
4.2
4.2
TARAUDAGE avec mandrin de
compensation (cycle 206, DIN/ISO:
G206)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil
revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous
avez programmé un saut de bride, la TNC amène l'outil à cette
position avec l'avance FMAX.
4 A la distance d'approche, le sens de rotation broche est à
nouveau inversé.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
103
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.2
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO:
G206)
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
L'outil doit être serré dans un mandrin de
compensation. Le mandrin de compensation de
longueur sert à compenser en cours d'usinage les
tolérances d'avance et de vitesse de rotation.
Pendant l'exécution du cycle, le potentiomètre
de vitesse de rotation broche reste inactif. Le
potentiomètre d'avance est encore partiellement
actif (définition par le constructeur de la machine,
consulter le manuel de la machine).
Pour un filet à droite, activer la broche avec M3 ; pour
un filet à gauche, activer avec M4.
Si vous entrez le pas de filet du taraud dans la
colonne Pitch du tableau d'outils, la TNC compare
le pas de filet contenu dans le tableau d'outils avec
le pas de filet défini dans le cycle. La TNC délivre un
message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent
pas. Dans le cycle 206, la TNC calcule le pas de filet
à l'aide de la vitesse de rotation programmée et de
l'avance définie dans le cycle.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
104
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO:
G206)
4.2
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Valeur indicative : 4 x pas de vis.
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du taraudage. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q211 Temporisation au fond? : entrer une valeur
comprise entre 0 et 0,5 secondes pour éviter que
l'outil ne cale lors de son retrait. Plage d'introduction
0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
25 CYCL DEF 206
TARAUDAGETARAUDAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Calcul de l'avance : F = S x p
F : Avance (en mm/min.)
S: Vitesse de rotation broche (tours/min.)
p: Pas du filet (mm)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la
TNC affiche une softkey vous permettant de dégager l'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
105
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.3
4.3
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
TARAUDAGE sans mandrin de
compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en une ou plusieurs phases sans mandrin de
compensation.
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l'outil
est retiré de l'outil pour être amené à la distance de sécurité. Si
vous avez programmé un saut de bride, la TNC amène l'outil à
cette position avec l'avance FMAX.
4 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche.
106
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4
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
4.3
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur les machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse
de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre
d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte
l'avance automatiquement .
Le potentiomètre d'avance est inactif.
Si vous programmez M3 (ou M4) avant ce cycle, la
broche continuera de tourner à la fin du cycle (à la
vitesse de rotation programmée avec la séquence
TOOL CALL).
Si vous ne programmez pas M3 (ou M4) avant ce
cycle, la broche restera immobile à la fin du cycle.
Vous devrez alors réactiver la broche avec M3 (ou
M4) avant l'usinage suivant.
Si vous entrez le pas de filet du taraud dans la
colonne Pitch du tableau d'outils, la TNC compare
le pas de filet contenu dans le tableau d'outils avec
le pas de filet défini dans le cycle. La TNC délivre un
message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent
pas.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
107
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.3
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas de filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+= filet à droite
–= filet à gauche.
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
26 CYCL DEF 207 TARAUDAGE RIGIDE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Dégagement en cas d'interruption du programme
Dégagement en mode Manuel
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. Une softkey pour le dégagement du filet
apparaît dans la barre de softkeys inférieure. Si vous appuyez
sur cette softkey et sur la touche Marche CN, l'outil sort du trou
de perçage et revient au point de départ de l'usinage. La broche
s'arrête automatiquement et la TNC affiche un message.
Dégagement en mode Exécution de programme en continu et
Exécution de programme pas-à-pas
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. La TNC affiche la softkey DEPLACMNT
MANUEL. Après avoir appuyé sur DEPLACMNT MANUEL, vous
pouvez dégager l'outil dans l'axe actif de la broche. Si vous
souhaitez à nouveau poursuivre l'usinage après l'interruption du
programme, appuyez sur la softkey ABORDER POSITION et Start
CN. La TNC ramène l'outil à la position qui était la sienne avec
l'arrêt CN.
Lors du dégagement, vous pouvez déplacer l'outil
dans le sens positif et négatif de l'axe d'outil. Veuillez
en tenir compte lors du dégagement - risque de
collision !
108
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option de
logiciel 19)
4.4
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
(cycle 209, DIN/ISO : G209, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en plusieurs passes à la profondeur
programmée. Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brisecopeaux si l'outil doit sortir du trou entièrement ou non.
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce, où elle exécute alors une orientation broche.
2 L'outil se déplace à la profondeur de passe programmée,
le sens de rotation de la broche s'inverse et, suivant ce qui
a été défini, l'outil est rétracté selon une valeur donnée ou
sort du trou pour être desserré. Si vous avez défini un facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation, la TNC sort l'outil du
trou à la vitesse ainsi augmentée.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé
et l'outil se déplace à la profondeur de passe suivante.
4 La TNC répète ce processus (2 à 3) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de filetage programmée.
5 L'outil revient ensuite la distance d'approche. Si vous avez
programmé un saut de bride, la TNC amène l'outil à cette
position avec l'avance FMAX.
6 Une fois à la distance d'approche, la TNC arrête la broche.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
109
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur les machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse
de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre
d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte
l'avance automatiquement .
Avec le paramètre
CfgThreadSpindle>sourceOverride, vous pouvez
définir si le potentiomètre d'avance doit être être
actif lors du taraudage, ou non.
Si vous avez défini, dans le paramètre de cycle Q403,
un facteur de vitesse de rotation pour le retrait rapide
de l'outil, la TNC limite alors la vitesse à la vitesse de
rotation max. de la gamme de broche active.
Si vous programmez M3 (ou M4) avant ce cycle, la
broche continuera de tourner à la fin du cycle (à la
vitesse de rotation programmée avec la séquence
TOOL CALL).
Si vous ne programmez pas M3 (ou M4) avant ce
cycle, la broche restera immobile à la fin du cycle.
Vous devrez alors réactiver la broche avec M3 (ou
M4) avant l'usinage suivant.
Si vous entrez le pas de filet du taraud dans la
colonne Pitch du tableau d'outils, la TNC compare
le pas de filet contenu dans le tableau d'outils avec
le pas de filet défini dans le cycle. La TNC délivre un
message d’erreur lorsque les valeurs ne concordent
pas.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
110
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option de
logiciel 19)
4.4
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas de filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+= filet à droite
–= filet à gauche.
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la TNC exécute
un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux si l'on a
introduit 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? : la TNC
multiple le pas de vis Q239 par la valeur saisie et
l'outil se déplace jusqu'à cette valeur lors du brisecopeaux. Si vous paramétrez Q256 = 0, la TNC sort
complètement du trou percé (au saut de bride) pour
dégager les copeaux. Plage d'introduction 0,000 à
99999,999
Q336 Angle pour orientation broche? (en absolu) :
angle auquel la TNC positionne l'outil avant la
procédure de filetage. Une reprise de taraudage
est ainsi possible. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Q403 Facteur vit. rot. pour retrait? : facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation de
la broche - et donc de l'avance de retrait lorsque l'outil sort du trou de perçage. Plage de
programmation : 0,0001 à 10. Augmentation à
la vitesse de rotation maximale de la gamme de
broche.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
26 CYCL DEF 209 TARAUD. BRISE-COP.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
Q256=+1
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q336=50
;ANGLE BROCHE
Q403=1.5 ;FACTEUR VIT. ROT.
111
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option de
logiciel 19)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Dégagement en mode Manuel
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. Une softkey pour le dégagement du filet
apparaît dans la barre de softkeys inférieure. Si vous appuyez
sur cette softkey et sur la touche Marche CN, l'outil sort du trou
de perçage et revient au point de départ de l'usinage. La broche
s'arrête automatiquement et la TNC affiche un message.
Dégagement en mode Exécution de programme en continu et
Exécution de programme pas-à-pas
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. La TNC affiche la softkey DEPLACMNT
MANUEL. Après avoir appuyé sur DEPLACMNT MANUEL, vous
pouvez dégager l'outil dans l'axe actif de la broche. Si vous
souhaitez à nouveau poursuivre l'usinage après l'interruption du
programme, appuyez sur la softkey ABORDER POSITION et Start
CN. La TNC ramène l'outil à la position qui était la sienne avec
l'arrêt CN.
Lors du dégagement, vous pouvez déplacer l'outil
dans le sens positif et négatif de l'axe d'outil. Veuillez
en tenir compte lors du dégagement - risque de
collision !
112
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
Principes de base pour le fraisage de filets
4.5
4.5
Principes de base pour le fraisage de
filets
Conditions requises
La machine devrait être équipée d'un arrosage par la broche
(liquide de refroidissement 30 bars min., air comprimé 6 bars
min.)
Pendant le fraisage d'un filet, des déformations apparaissent le
plus souvent sur son profil. En règle générale, des corrections
spécifiques aux outils s'imposent dont vous pouvez vous
informer en consultant le constructeur de vos outils coupants ou
son catalogue. La correction est appliquée lors de l'appel d'outil
TOOL CALL avec le rayon Delta DR.
Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec
des outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez
utiliser des outils tournant à droite ou à gauche
Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction
suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /–
= filet vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en
avalant /–1 = en opposition). Pour des outils avec rotation à
droite, le tableau suivant illustre la relation entre les paramètres
d'introduction.
Filetage
intérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z+
à gauche
--
–1(RR)
Z+
à droite
+
–1(RR)
Z–
à gauche
--
+1(RL)
Z–
Filetage
extérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z–
à gauche
--
–1(RR)
Z–
à droite
+
–1(RR)
Z+
à gauche
--
+1(RL)
Z+
La TNC considère que l'avance programmée pour
le fraisage de filets se réfère au tranchant de l'outil.
Mais comme la TNC affiche l'avance se référant à la
trajectoire du centre, la valeur affichée diffère de la
valeur programmée.
L'orientation du filet change lorsque vous exécutez
sur un seul axe un cycle de fraisage de filets en
liaison avec le cycle 8 IMAGE MIROIR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
113
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.5
Principes de base pour le fraisage de filets
Attention, risque de collision!
Pour les passes en profondeur, programmez toujours
les mêmes signes car les cycles contiennent
plusieurs processus qui sont indépendants les
uns des autres.. La décision concernant la priorité
du sens d'usinage est décrite dans les différents
cycles. Si vous souhaitez exécuter p. ex. un cycle
uniquement avec le chanfreinage, vous devez alors
introduire 0 comme profondeur de filetage. Le
sens d'usinage est alors défini par la profondeur du
chanfrein.
Comportement en cas de bris d'outil!
Si un bris d'outil se produit pendant le filetage, vous
devez stopper l'exécution du programme, passer en
mode Positionnement avec introduction manuelle et
déplacer l'outil sur une trajectoire linéaire jusqu'au
centre du trou. Vous pouvez ensuite dégager l'outil
dans l'axe de plongée pour le changer.
114
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel
19)
4.6
4.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262,
DIN/ISO : G262, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. Un
déplacement de compensation dans l'axe d'outil est exécuté
avant l'approche hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à
partir du plan initial programmé.
4 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
5 Puis, l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
6 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la
distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
115
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel
19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
Si vous programmez profondeur de filetage = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Le mouvement d'approche du diamètre nominal
du filet est exécuté sur un demi-cercle en partant
du centre. Si le diamètre de l'outil est inférieur
de 4 fois la valeur du pas de vis par rapport au
diamètre nominal du filet, la TNC exécute un prépositionnement latéral.
La TNC exécute un mouvement de compensation
dans l'axe d'outil avant le mouvement d'approche.
Le mouvement de compensation correspond au
maximum à la moitié du pas de vis. Il doit y avoir un
espace suffisant dans le trou!
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la
TNC modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
116
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel
19)
4.6
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas de filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+= filet à droite
–= filet à gauche.
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q355 Nombre de filets par pas? : nombre de pas
de filet de décalage de l'outil :
0 = une ligne hélicoïdale à la profondeur de filetage
1 = une ligne hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoires en hélice avec approche
et sortie entre lesquelles la TNC décale l'outil de
Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999
Q253 Avance de pré-positionnement? : distance
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans la
pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
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Séquences CN
25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILETS
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20 ;PROFONDEUR
FILETAGE
117
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel
19)
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage, vous
pouvez réduire le risque de bris d'outil en diminuant
l'avance d'approche. Plage d’introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO
118
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
;APPROCHE EN AVANCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FILETAGE SUR UN PAS (cycle 263, DIN/ISO : G263, option
logicielle 19)
4.7
4.7
FILETAGE SUR UN PAS (cycle 263,
DIN/ISO : G263, option logicielle 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfreiner
2 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein moins la
distance d'approche avec l'avance de pré-positionnement. Il se
déplace ensuite à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
chanfreinage.
3 Si vous avez programmé une distance d'approche latérale, la
TNC positionne l'outil tout de suite à la profondeur du chanfrein,
suivant l'avance de pré-positionnement.
4 Ensuite, et selon les conditions de place, la TNC sort l'outil du
centre ou bien aborde en douceur le diamètre primitif par un
pré-positionnement latéral et exécute un déplacement circulaire.
Chanfrein frontal
5 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
6 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
7 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
8 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas
de vis ainsi que du mode de fraisage.
9 L'outil se déplace ensuite en suivant une trajectoire hélicoïdale,
tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la
distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
119
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.7
FILETAGE SUR UN PAS (cycle 263, DIN/ISO : G263, option
logicielle 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein
frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens
d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur
0 au paramètre de profondeur pour le chanfrein.
Programmez la profondeur de filetage égale à la
profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers
de pas du filet.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
120
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FILETAGE SUR UN PAS (cycle 263, DIN/ISO : G263, option
logicielle 19)
4.7
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas de filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+= filet à droite
–= filet à gauche.
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q356 Profondeur de plongée? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe
de l'outil. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : distance
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans la
pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) : distance entre la dent de l'outil et la
paroi du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce
et la pointe de l'outil lors du chanfreinage frontal.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de laquelle la TNC décale
le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
121
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.7
FILETAGE SUR UN PAS (cycle 263, DIN/ISO : G263, option
logicielle 19)
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage, vous
pouvez réduire le risque de bris d'outil en diminuant
l'avance d'approche. Plage d’introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO
Séquences CN
25 CYCL DEF 263 FILETAGE SUR UN
TOUR
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q356=-20 ;PROFONDEUR
PLONGEE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=0.2 ;DIST. APPR. LATERALE
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ.
CHANFR.
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
122
;APPROCHE EN AVANCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de
logiciel 19)
4.8
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264,
DIN/ISO : G264, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Perçage
2 Suivant l'avance de plongée en profondeur programmée, l'outil
perce jusqu'à la première profondeur de passe.
3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil en
respectant la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez
sans brise-copeaux, la TNC ramènera l'outil en avance rapide
jusqu'à la distance d'approche, puis à la distance de sécurité
au-dessus de la première profondeur de passe, à nouveau en
FMAX.
4 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon
l'avance d'usinage.
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
Chanfrein frontal
6 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
7 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
8 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
9 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas
de vis ainsi que du mode de fraisage.
10 L'outil se déplace ensuite vers le diamètre nominal du filet en
suivant une trajectoire hélicoïdale tangentielle et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
11 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
12 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la
distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
123
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein
frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens
d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle
soit égale au minimum à la profondeur de perçage
moins un tiers de fois le pas de vis.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
124
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de
logiciel 19)
4.8
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas de filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+= filet à droite
–= filet à gauche.
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q356 Profondeur de perçage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du perçage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : distance
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans la
pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : cote de chaque passe d'outil Q201
PROFONDEUR ne doit pas être un multiple de Q202.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
La profondeur n'est pas forcément un multiple de
la profondeur de passe. L'outil se déplace en une
passe à la profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q258 Distance de sécurité en haut? Distance de
sécurité pour le positionnement en rapide lorsque
après un retrait hors du trou, la TNC déplace à
nouveau l'outil à la profondeur de passe actuelle
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
25 CYCL DEF 264 FILETAGE AV.
PERCAGE
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q356=-20 ;PROFONDEUR
PERCAGE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
125
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de
logiciel 19)
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la TNC exécute
un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux si l'on a
introduit 0. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de retrait de l'outil lors
du brise-copeaux. Plage d'introduction 0,000 à
99999,999
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce
et la pointe de l'outil lors du chanfreinage frontal.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de laquelle la TNC décale
le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée, en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO,
FU
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q258=0.2 ;DIST. SECUR. EN HAUT
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ.
CHANFR.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
;APPROCHE EN AVANCE
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage, vous
pouvez réduire le risque de bris d'outil en diminuant
l'avance d'approche. Plage d’introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO
126
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
4.9
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC
PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfrein frontal
2 Pour un chanfreinage avant l'usinage du filet, l'outil se
déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de
chanfreinage. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet,
l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
pré-positionnement.
3 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
5 La TNC déplace l'outil, suivant l'avance de pré-positionnement
programmée, jusqu'au plan initial pour le filet.
6 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet, en suivant une trajectoire hélicoïdale.
7 La TNC déplace l'outil sur une trajectoire hélicoïdale continue,
vers le bas, jusqu'à ce que la profondeur de filet soit atteinte.
8 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
9 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à la
distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
127
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens
de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans
l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la
TNC modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est
défini par le filetage (filet à droite/gauche) et par le
sens de rotation de l'outil car seul le sens d'usinage
allant de la surface de la pièce vers la pièce est
possible.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
128
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
4.9
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas de filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+= filet à droite
–= filet à gauche.
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : distance
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans la
pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce
et la pointe de l'outil lors du chanfreinage frontal.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de laquelle la TNC décale
le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Q360 Procéd. plongée (avt/après:0/1)? : exécution
d'un chanfrein
0 = avant l'usinage du filet
1 = après l'usinage du filet.
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
129
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Séquences CN
25 CYCL DEF 265 FILET. HEL.
AV.PERC.
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ.
CHANFR.
Q360=0
;PROCEDURE PLONGEE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
130
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FRAISAGE DE FILET 4.10
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)
4.10
FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfrein frontal
2 La TNC aborde le point initial pour le chanfrein frontal en partant
du centre du tenon, sur l'axe principal du plan d'usinage. La
position du point initial résulte du rayon du filet, du rayon d'outil
et du pas de vis.
3 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
4 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
5 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au point initial.
Fraisage de filets
6 La TNC positionne l'outil au point initial s'il n'y a pas eu
auparavant de plongée pour chanfrein. Point initial du filetage =
point initial du chanfrein frontal
7 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
8 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale.
9 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
131
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.10 FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement du point
initial (centre du tenon) dans le plan d'usinage avec
correction de rayon R0.
Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit
être préalablement calculé. Vous devez indiquer la
distance entre le centre du tenon et le centre de
l'outil (valeur non corrigée).
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens
de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans
l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
132
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
FRAISAGE DE FILET 4.10
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas de filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+= filet à droite
–= filet à gauche.
Plage d’introduction -99,9999 à 99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
filet. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q355 Nombre de filets par pas? : nombre de pas
de filet de décalage de l'outil :
0 = une ligne hélicoïdale à la profondeur de filetage
1 = une ligne hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoires en hélice avec approche
et sortie entre lesquelles la TNC décale l'outil de
Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999
Q253 Avance de pré-positionnement? : distance
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans la
pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce
et la pointe de l'outil lors du chanfreinage frontal.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de laquelle la TNC décale
le centre d'outil à partir du centre du trou. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
25 CYCL DEF 267 FILET.EXT. SUR
TENON
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
133
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.10 FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage, vous
pouvez réduire le risque de bris d'outil en diminuant
l'avance d'approche. Plage d’introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO
Q201=-20 ;PROFONDEUR
FILETAGE
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ.
CHANFR.
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
134
;APPROCHE EN AVANCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
4
Exemples de programmation 4.11
4.11
Exemples de programmation
Exemple : Taraudage
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans le
tableau de points TAB1.PNT et appelées par la TNC avec
CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière
à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage
Perçage
Taraudage
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil de centrage
4 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F
avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après
chaque cycle.
5 SEL PATTERN "TAB1"
Définir le tableau de points
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Définition du cycle de centrage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-3.5
;PROFONDEUR
Q344=-7
;DIAMETRE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q11=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
10 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT, avance entre les points : 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
12 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil , foret
13 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité (programmer F avec
valeur)
14 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
135
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.11 Exemples de programmation
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q211=0.2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
15 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
17 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil pour le taraud
18 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
19 CYCL DEF 206 TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
20 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT
21 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
22 END PGM 1 MM
Tableau de points TAB1.PNT
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]
136
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
Cycles d'usinage :
fraisage de poches/
tenons / rainures
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.1
Principes de base
5.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose les cycles suivants pour l'usinage de poches, de
tenons et de rainures :
Softkey
138
Cycle
Page
251 POCHE
RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec
sélection des opérations
d'usinage et plongée
hélicoïdale
139
252 POCHE CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec
sélection des opérations
d'usinage et plongée
hélicoïdale
144
253 RAINURAGE
Cycle d'ébauche/de finition
avec sélection des opérations
d'usinage et plongée en va-etvient
149
254 RAINURE CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec
sélection des opérations
d'usinage et plongée
pendulaire
154
256 TENON
RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec passe
latérale quand plusieurs tours
sont nécessaires
159
257 TENON CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec passe
latérale quand plusieurs tours
sont nécessaires
163
233 SURFAÇAGE
Surface transversale comptant
jusqu'à trois limites
172
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251, option de
logiciel 19)
5.2
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Poche rectangulaire 251 permet d'usiner entièrement une
poche rectangulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous
disposez des alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition de profondeur et finition latérale
Seulement finition de profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se
déplace à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366
permet de définir la stratégie de plongée.
2 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du recouvrement de trajectoire (paramètre Q370) et des
surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369).
3 A la fin de l'opération d'évidement, la TNC dégage l'outil de la
paroi de la poche de manière tangentielle, l'amène à la distance
d'approche au-dessus de la profondeur de passe actuelle, puis
jusqu'au centre de la poche en avance rapide.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la poche soit atteinte.
Finition
5 Si des surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC déplace
l'outil en plongée et l'approche du contour. Le mouvement
d'approche s'effectue selon un rayon qui permet une approche
en douceur. La TNC commence par la finition de la paroi de la
poche, en plusieurs passes si la finition a été programmée ainsi.
6 La TNC exécute ensuite la finition du fond de la poche de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
139
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251, option de
logiciel 19)
Remarques concernant la programmation
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la
position initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC
positionne l'outil au centre de la poche en avance
rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche,
au-dessus de la profondeur de passe actuelle.
Programmer la distance d'approche de manière à ce
que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par
d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en
interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil.
Si vous utilisez un outil dont le tranchant se trouve au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
Si vous appelez le cycle avec le type d'usinage 2
(finition uniquement), alors le pré-positionnement à la
première profondeur de passe et le déplacement au
saut de bride seront exécutés en avance rapide !
140
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251, option de
logiciel 19)
5.2
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : pour définir
le type d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
(Q368, Q369) a été définie.
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la poche parallèlement à l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q220 Rayon d'angle? : rayon de l'angle de la poche.
Si vous avez programmé 0, la TNC considère un
rayon d'angle égal au rayon de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
se trouve à la position à laquelle se trouve l'outil
lors de l'appel de cycle. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q367 Position poche (0/1/2/3/4)? : position de
la poche par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre de la poche
1 : position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : position de l'outil = coin inférieur droit
3 : position de l'outil = coin supérieur droit
4 : position de l'outil = coin supérieur gauche
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage
se fera en avalant)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
141
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251, option de
logiciel 19)
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors qu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,1 à 1,414 sinon PREDEF
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 : plongée verticale. La TNC plonge verticalement
et ce, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils.
1 : plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur.
2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur. La longueur pendulaire dépend de l'angle
de plongée. La TNC utilise le double du diamètre
d'outil comme valeur minimale
PREDEF: la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
142
Séquences CN
8 CYCL DEF 251 POCHE
RECTANGULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q218=80
;1ER COTE
Q219=60
;2EME COTE
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION POCHE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
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5
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251, option de
logiciel 19)
Q385 Avance de finition? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et en profondeur,
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q439=0
5.2
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? : vous
définissez ici à quoi se réfère l'avance programmée:
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant de
l'outil lors de la finition latérale, sinon à la trajectoire
du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
143
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.3
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252, option de
logiciel 19)
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252,
DIN/ISO : G252, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 252 Poche circulaire vous permet d'usiner une poche
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 La TNC déplace d'abord l'outil en avance rapide jusqu'à la
distance d'approche Q200, au-dessus de la pièce.
2 L'outil plonge au centre de la poche, à la valeur de profondeur
de la passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie
de plongée.
3 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du recouvrement de trajectoire (paramètre Q370) et des
surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369).
4 A la fin de la procédure d'évidement, la TNC dégage l'outil de
la paroi de la poche de manière tangentielle en avance rapide,
l'amène à la distance d'approche Q200, au-dessus de la pièce,
puis jusqu'au centre de la poche en avance rapide.
5 Répétez les étapes 2 à 4 jusqu'à atteindre la profondeur de
poche programmée. La surépaisseur de finition Q369 est prise
en compte.
6 Si vous n'avez programmé que l'ébauche (Q215=1), l'outil se
dégage de la paroi de la poche de manière tangentielle, en
avance rapide dans l'axe d'outil, jusqu'à atteindre la distance
d'approche Q200, puis effectue un saut de bride Q200 avant de
revenir en avance rapide au centre de la poche.
144
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5
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252, option de
logiciel 19)
5.3
Finition
1 Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute
tout d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs
passes si celles-ci ont été programmées.
2 La TNC place l'outil dans l'axe d'outil, à une position qui se
trouve au niveau de la surépaisseur de finition Q368 et à la
distance d'approche Q200 par rapport à la paroi de la poche.
3 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur avec le
diamètre Q223.
4 La TNC place ensuite à nouveau l'outil dans l'axe d'outil, à une
position qui se trouve éloignée de la surépaisseur de finition
Q368 et de la distance d'approche Q200 par rapport à la paroi
de la poche. Après quoi, elle répète l'opération de finition de la
paroi latérale à cette nouvelle profondeur.
5 La TNC répète cette opération jusqu'à ce que le diamètre
programmé ait été complètement usiné.
6 Une fois le diamètre Q223 terminé, la TNC rétracte l'outil de
manière tangentielle dans le plan d'usinage, de la valeur de
la surépaisseur de finition Q368 plus la valeur de la distance
d'approche Q200. Elle le déplace ensuite à la distance
d'approche Q200 dans l'axe d'outil, en avance rapide, puis
l'amène au centre de la poche.
7 Pour finir, la TNC déplace l'outil dans l'axe d'outil pour l'amener
à la profondeur Q201 et effectue la finition du fond de la poche
de l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est pour cela
approché de manière tangentielle.
8 La TNC répète cette opération jusqu'à ce que la profondeur
Q201 plus Q369 a été atteinte.
9 Pour finir, l'outil se dégage de la paroi de la poche de manière
tangentielle, de la valeur de la distance d'approche Q200, se
retire à la distance d'approche Q200 en avance rapide, dans
l'axe d'outil, puis revient en avance rapide au centre de la poche.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
145
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation!
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale (centre du
cercle) dans le plan d'usinage, avec correction de
rayon R0.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la
position initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC
positionne l'outil au centre de la poche en avance
rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche,
au-dessus de la profondeur de passe actuelle.
Programmer la distance d'approche de manière à ce
que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par
d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en
interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil.
Si vous utilisez un outil dont le tranchant se trouve au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
Si vous appelez le cycle avec le type d'usinage 2
(finition uniquement), alors le pré-positionnement à la
première profondeur de passe et le déplacement au
saut de bride seront exécutés en avance rapide !
146
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252, option de
logiciel 19)
5.3
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : pour définir
le type d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
(Q368, Q369) a été définie.
Q223 Diamètre du cercle? : diamètre de la proche
qu'il qu'il faut finir d'usiner. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage
se fera en avalant)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors qu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
147
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252, option de
logiciel 19)
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,1 à 1,9999 sinon PREDEF
Q366 Stratégie de plongée (0/1)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
également être égal à 0 ou 90. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur.
1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur.
ou PREDEF
Séquences CN
8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q223=60
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=3
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q385 Avance de finition? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et en profondeur,
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? : vous
définissez ici à quoi se réfère l'avance programmée:
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant de
l'outil lors de la finition latérale, sinon à la trajectoire
du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil
148
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO : G253), option de
logiciel 19
5.4
5.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253,
DIN/ISO : G253), option de logiciel 19
Mode opératoire du cycle
Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction
des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage
suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 Partant du centre du cercle de la rainure à gauche, l'outil
effectue un déplacement pendulaire en fonction de l'angle de
plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première
profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la
stratégie de plongée.
2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte de la surépaisseur de finition (paramètres Q368 et
Q369).
3 La TNC retire l'outil de la distance de sécurité Q200. Si la
largeur de la rainure correspond au diamètre de fraisage, la TNC
positionne l'outil en dehors de la rainure à chaque passe.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
5 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies,
la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure
et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées.
Accostage tangentiel de la paroi dans l'arc de cercle de la
rainure, à gauche
6 La TNC exécute ensuite la finition du fond de la rainure, de
l'intérieur vers l'extérieur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
149
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO : G253), option de
logiciel 19
Attention lors de la programmation!
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au
centre de la rainure dans le plan d'usinage ; dans
les autres axes du plan d'usinage, la TNC n'effectue
aucun positionnement. Si vous avez programmé une
position de rainure différente de 0, la TNC positionne
l'outil uniquement dans l'axe d'outil, au saut de bride.
Déplacer à nouveau l'outil à la position de départ
avant un nouvel appel de cycle ou programmer
toujours des déplacements absolus après l'appel de
cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure au double du
diamètre de l'outil, la TNC évide alors la rainure de
l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter
le fraisage de n'importe quelles rainures avec de
petits outils.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide à la première profondeur de passe.
150
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO : G253), option de
logiciel 19
5.4
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : pour définir
le type d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
(Q368, Q369) a été définie.
Q218 Longueur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe principal du plan d'usinage) : entrer le côté le
plus long de la rainure. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle
à l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la
largeur de la rainure ; si la largeur de la rainure est
égale au diamètre de l'outil, la TNC se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure pour l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q374 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble de la rainure. Le centre
de rotation se trouve à la position à laquelle se
trouve l'outil lors de l'appel de cycle. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Q367 Position rainure (0/1/2/3/4)? : position de
la rainure par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre de la rainure
1 : position de l'outil = extrémité gauche de la
rainure
2 : position de l'outil = centre du cercle de rainure
gauche
3: position de l'outil = centre du cercle de rainure
droit
4 : position d'outil = extrémité droite de la rainure
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage
se fera en avalant)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
151
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO : G253), option de
logiciel 19
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la rainure Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors qu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. L'angle de plongée ANGLE
du tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau
d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE
doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un
message d'erreur.
ou PREDEF
Séquences CN
8 CYCL DEF 253 RAINURAGE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q218=80
;LONGUEUR RAINURE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q374=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q385 Avance de finition? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et en profondeur,
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
152
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO : G253), option de
logiciel 19
5.4
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? : vous
définissez ici à quoi se réfère l'avance programmée:
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant de
l'outil lors de la finition latérale, sinon à la trajectoire
du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
153
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil effectue un déplacement pendulaire au centre de la
rainure en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau
d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le
paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée.
2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte de la surépaisseur de finition (paramètres Q368 et
Q369).
3 La TNC retire l'outil de la distance de sécurité Q200. Si la
largeur de la rainure correspond au diamètre de fraisage, la TNC
positionne l'outil en dehors de la rainure à chaque passe.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
5 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies,
la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure
et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La
paroi de la rainure est accostée de manière tangentielle.
6 La TNC exécute ensuite la finition du fond de la rainure, de
l'intérieur vers l'extérieur.
154
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
5.5
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil dans le plan
d'usinage et le repositionne au point initial (au centre
du cercle primitif). Exception: Si vous définissez la
position de la rainure avec une valeur différente de
0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe d'outil,
au saut de bride. Dans ces cas de figure, vous devez
toujours programmer les déplacements absolus
après l'appel du cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure au double du
diamètre de l'outil, la TNC évide alors la rainure de
l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter
le fraisage de n'importe quelles rainures avec de
petits outils.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en
liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est
interdite.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide à la première profondeur de passe.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
155
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : pour définir
le type d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
(Q368, Q369) a été définie.
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle
à l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la
largeur de la rainure ; si la largeur de la rainure est
égale au diamètre de l'outil, la TNC se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure pour l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q375 Diamètre cercle primitif? : entrer le diamètre
du cercle primitif. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q367 Ref. position rainure (0/1/2/3)? : position de
la rainure par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : la position de l'outil n'est pas prise en compte.
La position de la rainure est déduite du centre du
cercle primitif programmé et de l'angle de départ
1 : position de l'outil = centre du cercle de rainure
gauche L'angle initial Q376 se réfère à cette
position. Le centre du cercle primitif programmé
n'est pas pris en compte
2 : position de l'outil = centre de l'axe central
L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le
centre du cercle primitif programmé n'est pas pris
en compte
3 : position de l'outil = centre du cercle de rainure
droit. L'angle initial Q376 se réfère à cette position.
Le centre programmé du cercle n'est pas pris en
compte
Q216 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du
cercle primitif dans l'axe principal du plan d'usinage.
N'agit que si Q367 = 0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q217 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
cercle primitif sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
N'agit que si Q367 = 0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q376 Angle initial? (en absolu) : entrer
l'angle polaire du point de départ. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Q248 Angle d'ouverture de la rainure? (en
incrémental) : entrer l'angle d'ouverture de la
rainure. Plage de programmation : 0 à 360,000
156
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
5.5
Q378 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle
de rotation de l'ensemble de la rainure. Le centre de
rotation se trouve au centre du cercle primitif. Plage
de programmation : -360,000 à 360,000
Q377 Nombre d'usinages? : nombre d'usinages
sur le cercle primitif. Plage de programmation : 1 à
99999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage
se fera en avalant)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la rainure Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors qu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q375=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;REF. POSIT. RAINURE
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q376=+45 ;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=0
;INCREMENT
ANGULAIRE
Q377=1
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
157
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 : plongée verticale. l'angle de plongée ANGLE du
tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Q385 Avance de finition? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et en profondeur,
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? : vous
définissez ici à quoi se réfère l'avance programmée:
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant de
l'outil lors de la finition latérale, sinon à la trajectoire
du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil
158
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de
logiciel 19)
5.6
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon rectangulaire 256 permet d'usiner un tenon
rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la
profondeur maximale de passe, la TNC exécute alors plusieurs
passes latérales jusqu'à ce que la cote finale soit atteinte.
1 Partant de la position de départ du cycle (centre du tenon),
l'outil se déplace à la position de départ de l'usinage du tenon.
La position initiale est définie avec le paramètre Q437. La
position par défaut (Q437=0) se trouve à 2 mm à droite de la
pièce brute du tenon.
2 Si l'outil se trouve au saut de bride, la TNC déplace l'outil en
avance rapide FMAX jusqu'à la distance d'approche, puis jusqu'à
la première passe avec l'avance de plongée en profondeur.
3 L'outil se déplace ensuite de manière tangentielle par rapport au
contour du tenon, puis fraise un tour.
4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre la cote finale, la TNC
positionne l'outil latéralement à la profondeur de passe actuelle
et usine un tour supplémentaire. Pour cela, la TNC tient compte
de la cote de la pièce brute, de celle de la pièce finie ainsi que
de la passe latérale autorisée. Ce processus est répété jusqu'à
ce que la cote finale programmée soit atteinte. Si vous décidez
toutefois de définir le point de départ au niveau d'un coin plutôt
que sur le côté (avec Q437 différente de 0), la TNC fraisera en
spirale, du point de départ vers l'intérieur, jusqu'à ce que la cote
finale soit atteinte.
5 Si d'autres passes profondes sont nécessaires, l'outil quitte
le contour en tangente pour atteindre le point de départ de
l'usinage du tenon.
6 La TNC déplace ensuite l'outil à la profondeur de passe suivante
et usine le tenon à cette profondeur.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans l'axe
d'outil, à la hauteur de sécurité. La position finale ne correspond
donc pas à la position initiale.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
159
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
Laisse, selon la position d'approche Q439,
suffisamment de place à proximité du tenon pour le
mouvement d'approche. Diamètre d'outil minimum
+2 mm.
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance
d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé). La position finale de l'outil après
l'exécution du cycle ne correspond pas à la position
initiale !
160
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de
logiciel 19)
5.6
Paramètres du cycle
Q218 Longueur premier côté? : longueur du tenon,
parallèlement à l'axe principale du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q424 Cote pièce br. côté 1? : longueur de la pièce
brute du tenon, parallèlement à l'axe principal du
plan d'usinage. Entrer une Cote pièce brute côté 1
qui soit supérieure à la 1ère longueur latérale.
La TNC exécute plusieurs passes latérales si la
différence entre la cote pièce brute 1 et la cote
finale 1 est supérieure à la passe latérale autorisée
(rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370). La
TNC calcule toujours une passe latérale constante.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? : longueur du tenon,
parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Entrer une Cote pièce brute Coté 2 qui soit
supérieure à la 2ème longueur latérale. La TNC
exécute plusieurs passes latérales si la différence
entre la cote pièce brute 2 et la cote finale 2 est
supérieure à la passe latérale autorisée (rayon d'outil
x facteur de recouvrement Q370). La TNC calcule
toujours une passe latérale constante. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q425 Cote pièce br. côté 2? : longueur de la pièce
brute du tenon, parallèlement à l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q220 Rayon d'angle? : rayon de l'angle du tenon.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans
le plan d'usinage laissée par la TNC. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
se trouve à la position à laquelle se trouve l'outil
lors de l'appel de cycle. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q367 Position du tenon (0/1/2/3/4)? : position
du tenon par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre du tenon
1 : position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : position de l'outil = coin inférieur droit
3 : position de l'outil = coin supérieur droit
4 : position de l'outil = coin supérieur gauche
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
161
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de
logiciel 19)
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage
se fera en avalant)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du tenon Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors qu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
8 CYCL DEF 256 TENON
RECTANGULAIRE
Q218=60
;1ER COTE
Q424=74
;COTE PIECE BR. 1
Q219=40
;2EME COTE
Q425=60
;COTE PIECE BR. 2
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION DU TENON
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q202=5
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,1 à 1,9999 sinon PREDEF
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q437 Position d'approche (0...4) ? : vous
définissez ici la stratégie d'approche de l'outil :
0 : à droite du tenon (réglage par défaut)
1 : à gauche de l'angle inférieur
2 : à droite de l'angle inférieur
3 : à droite de l'angle supérieur
4 : à gauche de l'angle supérieur. Si des marques
apparaissent sur la surface du tenon lors de
l'approche avec Q437=0, sélectionner une autre
position d'approche.
162
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
5.7
5.7
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon circulaire 257 permet d'usiner un tenon circulaire.
La TNC crée le tenon circulaire par une passe en forme de spirale
qui part du diamètre de la pièce brute.
1 Si l'outil se trouve en dessous du saut de bride, la TNC ramène
l'outil au saut de bride.
2 L'outil part du centre du tenon pour atteindre la position de
départ de l'usinage du tenon. Le paramètre Q376 permet de
définir la position initiale qui est calculée à partir de l'angle
polaire par rapport au centre du tenon.
3 La TNC amène l'outil à la distance d'approche Q200 avec
l'avance rapide FMAX, puis à la première profondeur de passe
avec l'avance indiquée pour la passe en profondeur.
4 La TNC réalise ensuite le tenon circulaire avec une passe
en forme de spirale, en tenant compte du recouvrement de
trajectoire.
5 La TNC dégage l'outil à 2 mm du contour en trajectoire
tangentielle.
6 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la nouvelle
passe a lieu au point le plus proche du dégagement.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, l'outil est relevé au saut de bride défini dans
le cycle en empruntant une trajectoire tangentielle, dans l'axe
d'outil.
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage (centre du tenon) avec correction de rayon
R0.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la
position initiale.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
163
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.7
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
Dans ce cycle, la TNC exécute un mouvement
d'approche ! Selon l'angle de départ Q376, il faut
laisser l'espace suivant disponible en plus du tenon :
au minimum le diamètre d'outil + 2 mm. Risque de
collision !
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance
d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé). La position finale de l'outil après
l'exécution du cycle ne correspond pas à la position
initiale !
Paramétrer un angle de départ entre 0° et 360° au
paramètre Q376 pour définir la position de départ
avec précision. Si vous utilisez la valeur par défaut -1,
la TNC calculera automatiquement une position de
départ pratique. Cela peut varier au besoin !
164
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
5.7
Paramètres du cycle
Q223 Diamètre pièce finie? : diamètre du tenon
une fois qu'il est complètement usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q222 Diamètre pièce brute? : diamètre de la
pièce brute. Introduire un diamètre de pièce
brute supérieur au diamètre de la pièce finie
La TNC exécute plusieurs passes latérales si la
différence entre le diamètre de la pièce brute et
celui de la pièce finie est supérieure à la passe
latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de
recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une
passe latérale constante. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage
se fera en avalant)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du tenon Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors qu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
165
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.7
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Séquences CN
8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE
Q223=60
;DIA. PIECE FINIE
Q222=60
;DIAM. PIECE BRUTE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,1 à 1,414 sinon PREDEF
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q376 Angle initial? : angle polaire par rapport au
centre du tenon, à partir duquel l'outil approche le
tenon. Plage de programmation : 0 à 359°
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q376=0
;ANGLE INITIAL
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
166
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258, option de
logiciel 19)
5.8
5.8
TENON POLYGONAL (cycle 258,
DIN/ISO : G258, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle TENON POLYGONAL permet de créer un polygone régulier
par un usinage extérieur. La procédure de fraisage s'effectue en
trajectoire spiralée, à partir du diamètre de la pièce brute.
1 Si l'outil se trouve en dessous de la valeur du saut de bride en
début d'usinage, la TNC dégagera l'outil à la valeur du saut de
bride.
2 La TNC amène l'outil à la position de départ de l'usinage du
tenon en partant du centre du tenon. La position de départ
dépend notamment du diamètre de la pièce brute et de la
position angulaire du tenon. La position angulaire est définie au
paramètre Q224
3 L'outil est amené au saut de bride défini au paramètre Q200, en
avance rapide FMAX. A partir de là, il est plongé à la profondeur
de passe avec l'avance paramétrée.
4 La TNC crée ensuite le tenon polygonal par une passe en
spirale, en tenant compte du facteur de recouvrement.
5 La TNC déplace l'outil sur une trajectoire tangentielle de
l'extérieur vers l'intérieur.
6 L'outil est relevé en avance rapide à la valeur du saut de bride,
dans le sens de l'axe de la broche.
7 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la TNC
repositionne l'outil au point de départ de l'usinage du tenon
avant d'effectuer les passes en profondeur.
8 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
9 A la fin du cycle, l'outil est dégagé par un mouvement
tangentiel. La TNC amène ensuite l'outil au saut de bride dans
l'axe d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
167
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Avant le début du cycle, vous pré-positionner l'outil
dans le plan d'usinage. Pour cela, il faut amener
l'outil avec la correction de rayon R0 au centre du
tenon.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc à la
distance d'approche, en dessous de la surface de la
pièce, en avance rapide, dans l'axe d'outil !
Dans ce cycle, la TNC exécute un mouvement
d'approche ! Selon la position angulaire définie
au paramètre Q224, vous devrez laisser la place
suivante à côté du tenon : au minimum le diamètre
d'outil + 2mm. Risque de collision !
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance
d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé). La position finale de l'outil après
l'exécution du cycle ne correspond pas à la position
initiale !
168
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258, option de
logiciel 19)
5.8
Paramètres du cycle
Q573 Cercle insc./Cercle circ. (0/1)? : vous
indiquez ici si la cotation doit se référer au cercle
inscrit ou au cercle circonscrit :
0= la cotation se réfère au cercle inscrit
1= la cotation se réfère au cercle circonscrit
Q571 Diamètre du cercle de référence? : vous
indiquez ici la valeur du diamètre du cercle de
référence. Vous devez définir au paramètre Q573
si le diamètre indiqué se réfère au cercle inscrit ou
au cercle circonscrit. Plage de programmation : 0 à
99999.9999
Q222 Diamètre pièce brute? : vous indiquez ici la
valeur du diamètre de la pièce brute. Le diamètre de
la pièce brute doit être plus grand que le diamètre
du cercle de référence. Si la différence entre le
diamètre de la pièce brute et celui de la pièce finie
est supérieure à la passe latérale autorisée, la TNC
exécute plusieurs passes latérales (rayon d'outil
x facteur de recouvrement Q370). La TNC calcule
toujours une passe latérale constante. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q572 Nombre de sommets? : vous indiquez ici le
nombre de coins (angles) du tenon polygonal. La
TNC répartit toujours les coins de manière régulière
sur le tenon. Plage de programmation : 3 à 30
Q224 Position angulaire? : vous indiquez ici l'angle
avec lequel le premier coin du tenon polygonal doit
être usiné. Plage de programmation : -360° à +360°
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
169
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258, option de
logiciel 19)
Q220 Rayon / Chanfrein (+/-)? : vous indiquez ici
la valeur du rayon ou du chanfrein de l'élément de
forme. Si vous entrez une valeur positive comprise
entre 0 et +99999,9999, la TNC crée un arrondi
au niveau de chaque coin du tenon polygonal. La
valeur que vous avez indiquée correspond alors
à la valeur du rayon. Si vous entrez une valeur
négative comprise entre 0 et -99999,9999, tous les
coins du contour seront prévus avec un tenon ; la
valeur indiquée correspondra alors à la longueur du
chanfrein.
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage
se fera en avalant)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du tenon Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors qu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Séquences CN
8 CYCL DEF 258 TENON POLYGONAL
Q573=1
;CERCLE DE
REFERENCE
Q571=50
;DIAM. CERCLE DE REF.
Q222=120 ;DIAM. PIECE BRUTE
Q572=10
;NOMBRE DE SOMMETS
Q224=40
;POSITION ANGULAIRE
Q220=2
;RAYON / CHANFREIN
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=3000;AVANCE FRAISAGE
Q351=1
;MODE FRAISAGE
Q201=-18 ;PROFONDEUR
Q202=10
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q369=0
;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q338=0
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
170
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258, option de
logiciel 19)
5.8
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,1 à 1,414 sinon PREDEF
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : pour définir
le type d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
(Q368, Q369) a été définie.
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et en profondeur,
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
171
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.9
5.9
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO :
G233, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 233 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en
plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition.
Vous pouvez également définir dans le cycle des parois latérales
qui doivent être prises en compte lors de l'usinage de la surface
transversale. Plusieurs stratégies d'usinage sont disponibles dans
le cycle :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au
bord de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : Usinage ligne à ligne avec dépassement,
passe latérale en avance rapide le retrait
Stratégie Q389=3 : Usinage ligne à ligne sans dépassement,
passe latérale en avance rapide le retrait
Stratégie Q389=4 : Usinage en spirale de l'extérieur vers
l'intérieur
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX à partir de
la position actuelle jusqu'au point de départ 1, dans le plan
d'usinage : le point de départ dans le plan d'usinage se trouve
près de la pièce ; il est décalé de la valeur du rayon d'outil et de
la distance d'approche latérale.
2 La TNC positionne ensuite l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche dans l'axe de broche.
3 L'outil se déplace ensuite, avec l'avance de fraisage Q207, à la
première profondeur de passe qui a été calculée par la TNC sur
l'axe de broche.
Stratégie Q389=0 et Q389 =1
Les stratégies Q389=0 et Q389=1 se distinguent par le
dépassement lors du surfaçage. Si Q389=0, le point final se trouve
en dehors de la surface. Si Q389=1, il se trouve en revanche en
bordure de la surface. La TNC calcule le point final 2 à partir de
la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec la
stratégie Q389=0, la TNC déplace également l'outil de la valeur du
rayon d'outil au-dessus de la surface transversale.
4 La TNC déplace l'outil jusqu'au point final 2 avec l'avance de
fraisage programmée.
5 La TNC décale ensuite l'outil de manière transversale
jusqu'au point de départ de la ligne suivante, avec l'avance
de prépositionnement. La TNC calcule le décalage à partir
de la largeur programmée, du rayon d'outil, du facteur de
recouvrement et de distance d'approche latérale.
6 Enfin, la TNC retire l'outil dans le sens inverse, avec l'avance de
fraisage.
7 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée.
8 La TNC repositionne l'outil au point de départ 1, en avance
rapide FMAX .
172
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)
5.9
9 Si plusieurs passes sont nécessaires, la TNC déplace l'outil
à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec
l'avance de positionnement.
10 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
11 Pour terminer, la TNC ramène l'outil au saut de bride avec
FMAX.
Stratégies Q389=2 et Q389=3
Les stratégies Q389=2 et Q389=3 se distinguent par le
dépassement lors du surfaçage. Si Q389=2, le point final se trouve
en dehors de la surface. Si Q389=3, il se trouve en revanche en
bordure de la surface. La TNC calcule le point final 2 à partir de
la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec la
stratégie Q389=2, la TNC déplace également l'outil de la valeur du
rayon d'outil au-dessus de la surface transversale.
4 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée.
5 La TNC amène l'outil à la distance d'approche, au-dessus de
la profondeur de passe actuelle, puis le ramène directement
au point de départ de la ligne suivante avec FMAX, . La TNC
calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du rayon
d'outil, du facteur de recouvrement maximal et de la distance
d'approche latérale.
6 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis à nouveau en direction du point final 2.
7 Le processus d'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que
la surface programmée soit intégralement usinée. Au bout de
la dernière trajectoire, la TNC positionne l'outil en avance rapide
FMAX jusqu'au point de départ 1.
8 Si plusieurs passes sont nécessaires, la TNC déplace l'outil
à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec
l'avance de positionnement.
9 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
10 Pour terminer, la TNC ramène l'outil au saut de bride avec
FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
173
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.9
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)
Stratégie Q389=4
4 L'outil se déplace ensuite au point de départ de la trajectoire
de fraisage avec l'Avance de fraisage programmée, selon un
mouvement d'approche tangentiel.
5 La TNC usine la surface transversale de l'extérieur vers
l'intérieur avec l'avance de fraisage et les trajectoires de
fraisage deviennent de plus en plus petites. Du fait de la
constance de la passe latérale, l'outil reste à tout moment
maîtrisable.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. Au bout de la dernière trajectoire, la
TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX jusqu'au point de
départ 1.
7 Si plusieurs passes sont nécessaires, la TNC déplace l'outil
à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche, avec
l'avance de positionnement.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance du saut de
bride avec FMAX.
Limite
En définissant des limites, vous délimitez la zone d'usinage de la
surface transversale. Ainsi, vous pouvez par exemple tenir compte
des parois latérales ou des épaulements pendant l'usinage. Une
paroi latérale définie par une limite est usinée à la cote résultant
du point de départ ou du point final de la surface transversale. Pour
l'ébauche, la TNC tient compte de la surépaisseur latérale. Pour la
finition, la surépaisseur sert au prépositionnement de l'outil.
174
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)
5.9
Attention lors de la programmation !
Prépositionner l'outil à la position de départ dans le
plan d'usinage avec correction de rayon R0. Tenir
compte du sens d'usinage.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Définir un SAUT DE BRIDE Q204 de manière à ce
qu'aucune collision ne puisse se produire avec la
pièce ou les moyens de serrage.
Si vous avez paramétré la même valeur pour Q227
PT INITIAL 3EME AXE et Q386 POINT FINAL 3EME
AXE, la TNC ne lancera pas le cycle (profondeur
programmée = 0).
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
prépositionnement si point de départ < point final.
L'outil se déplace donc à la distance d'approche, en
dessous de la surface de la pièce, en avance rapide
dans l'axe d'outil !
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
175
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.9
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : pour définir
le type d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
(Q368, Q369) a été définie.
Q389 Stratégie d'usinage (0-4) ? : vous définissez
ici comment la TNC doit usiner la surface :
0 : usinage en méandres, passe latérale avec avance
de positionnement en dehors de la surface à usiner
1 : en méandres, passe latérale avec avance de
fraisage en dehors de la bordure de la surface à
usiner
2 : usinage en ligne à ligne, retrait et passe latérale
avec l'avance de positionnement en dehors de la
surface à usiner
3 : usinage en ligne à ligne, retrait et passe latérale
avec l'avance de positionnement en bordure de la
surface à usiner
4 : usinage en spirale, passe constante de
l'extérieur vers l'intérieur.
Q350 Sens du fraisage? : axe du plan d'usinage
selon lequel l'usinage doit être orienté :
1 : axe principal = sens de l'usinage
2 : axe auxiliaire = sens de l'usinage
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner sur l'axe principal
du plan d'usinage, par rapport au 1er axe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Vous pouvez définir le sens de
la première passe transversale par rapport au PT
INITIAL 2EME AXE en faisant précéder la valeur d'un
signe. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
176
Q219
5
Q357
Q227
=0
Q347
Q348
Q349
= -1
= +1
= -2
= +2
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5
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)
Q227 Point initial 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce à partir
de laquelle les passes sont calculées Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q386 Point final sur 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée sur l'axe de la broche à laquelle la
surface doit être fraisée en transversal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : valeur de la dernière passe Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q370 Facteur de recouvrement? : passe latérale
maximale k. La TNC calcule la passe latérale
effective à partir de la 2ème longueur latérale (Q219)
et du rayon d'outil de manière à ce que l'usinage
soit effectué avec une passe latérale constante.
Plage de programmation : 0,1 à 1,9999.
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q385 Avance de finition? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la dernière passe de fraisage, en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche la
position de départ et lorsqu'il se déplace à la ligne
suivante, en mm/min ; si l'outil usine en transversal
dans la matière (Q389=1), la TNC exécutera une
passe transversale avec l'avance de fraisage Q207.
Plage de programmation :0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) : distance latérale entre l'outil et la
pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur
de passe et distance à laquelle l'outil effectue la
passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage
Q389=0 et Q389=2 Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
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5.9
Séquences CN
8 CYCL DEF 233 FRAISAGE
TRANSVERSAL
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q389=2
;STRATEGIE FRAISAGE
Q350=1
;SENS DE FRAISAGE
Q218=120 ;1ER COTE
Q219=80
;2EME COTE
Q227=0
;PT INITIAL 3EME AXE
Q386=-6
;POINT FINAL 3EME
AXE
Q369=0.2 ;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q202=3
;PROF. PLONGEE MAX.
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q357=2
;DIST. APPR. LATERALE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q347=0
;1ERE LIMITE
Q348=0
;2EME LIMITE
Q349=0
;3EME LIMITE
Q220=2
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q338=0
;PASSE DE FINITION
9 L X+0 Y+0 R0 FMAX M3 M99
177
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.9
SURFACAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q347 1ère limite? :sélectionner le côté de la
pièce sur lequel une paroi latérale est censée
limitée la surface transversale (impossible avec les
usinages en spirale). En fonction de la position de la
paroi latérale, la TNC limite l'usinage de la surface
transversale à la coordonnée du point de départ
correspondant ou à la longueur latérale : (impossible
avec les usinages en spirale) :
valeur 0 : pas de limite
valeur -1 : limite sur la partie négative de l'axe
principal
valeur +1 : limite sur la partie positive de de l'axe
principal
valeur -2 : limite sur la partie négative de l'axe
auxiliaire
valeur +2 : limite sur la partie positive de l'axe
auxiliaire
Q348 2ème limite? : voir paramètre 1ère limite
Q347
Q349 3ème limite? : voir paramètre 1ère limitation
Q347
Q220 Rayon d'angle? : rayon d'angle pour les
limites (Q347 - Q349). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
178
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
5
Exemples de programmation 5.10
5.10
Exemples de programmation
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure
0 BEGINN PGM C210 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l’outil d’ébauche/de finition
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Définition du cycle pour usinage extérieur
Q218=90
;1ER COTE
Q424=100
;COTE PIECE BR. 1
Q219=80
;2EME COTE
Q425=100
;COTE PIECE BR. 2
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q224=0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION DU TENON
Q207=250
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
6 L X+50 Y+50 R0 M3 M99
Appel du cycle pour usinage extérieur
7 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Définition du cycle Poche circulaire
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q223=50
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
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179
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.10 Exemples de programmation
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=750
;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
8 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99
Appel du cycle Poche circulaire
9 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
10 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil, fraise à rainurer
11 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Définition du cycle Rainurage
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=8
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q375=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;REF. POSIT. RAINURE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q376=+45
;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=180
;INCREMENT ANGULAIRE
Q377=2
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500
;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
12 CYCL CALL FMAX M3
180
Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y
Point initial 2ème rainure
Appel du cycle Rainurage
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5
Exemples de programmation 5.10
13 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
14 END PGM C210 MM
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181
6
Cycles d'usinage :
définitions de
motifs
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.1
Principes de base
6.1
Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 2 cycles pour l'usinage direct de motifs de
points :
Softkey
Cycle
Page
220 MOTIFS DE POINTS SUR UN
CERCLE
185
221 MOTIFS DE POINTS SUR
GRILLE
188
Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et
221:
Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers,
utilisez les tableaux de points avec CYCL CALL PAT
(voir "Tableaux de points", page 66).
Avec la fonction PATTERN DEF, davantage de
motifs de points réguliers vous sont proposés (voir
"Définition de motifs avec PATTERN DEF", page 59).
Cycle 200
Cycle 201
Cycle 202
Cycle 203
Cycle 204
Cycle 205
Cycle 206
Cycle 207
Cycle 208
Cycle 209
Cycle 240
Cycle 251
Cycle 252
Cycle 253
Cycle 254
Cycle 256
Cycle 257
Cycle 262
Cycle 263
Cycle 264
Cycle 265
Cycle 267
184
PERCAGE
ALESAGE A L'ALESOIR
ALESAGE A L'OUTIL
PERCAGE UNIVERSEL
LAMAGE EN TIRANT
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de
compensation
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de
compensation
FRAISAGE DE TROUS
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
CENTRAGE
POCHE RECTANGULAIRE
POCHE CIRCULAIRE
RAINURAGE
RAINURE CIRCULAIRE (combinable uniquement avec
le cycle 221)
TENON RECTANGULAIRE
TENON CIRCULAIRE
FRAISAGE DE FILETS
FILETAGE SUR UN TOUR
FILETAGE AVEC PERCAGE
FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE
FILETAGE EXTERNE SUR TENONS
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6
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220,
option de logiciel 19)
6.2
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE
(cycle 220, DIN/ISO : G220, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 Partant de la position actuelle, la TNC positionne l'outil au point
initial de la première opération d'usinage, en avance rapide.
Etapes :
Approcher le saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Aborder la distance d'approche au-dessus de la surface de la
pièce (axe de broche)
2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération
d'usinage suivante en suivant une trajectoire linéaire ou
circulaire ; l'outil se trouve à la distance d'approche (ou au saut
de bride).
4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage aient été exécutées.
Attention lors de la programmation!
Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il
appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage
défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200
à 209 et 251 à 267 avec le cycle 220, ce sont la
distance d'approche, la surface de la pièce et le
saut de bride paramétrés dans le cycle 220 qui
s'appliquent.
Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la
commande s'arrête entre les points d'un motif de
points.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
185
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Diamètre cercle primitif Q244 : diamètre du cercle
primitif. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q245 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial
du premier usinage sur le cercle primitif. Plage
d'introduction -360,000 à 360,000
Angle final Q246 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial
du dernier usinage sur le cercle primitif (n'est pas
valable pour les cercles entiers). Introduire l'angle
final différent de l'angle initial. Si l'angle final est
supérieur à l'angle initial, l'usinage est exécuté dans
le sens anti-horaire ; dans le cas contraire, il est
exécuté dans le sens horaire. Plage d'introduction
-360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) :
angle entre deux opérations d'usinage sur le cercle
primitif. Si l'incrément angulaire est égal à 0, la TNC
le calcule à partir de l'angle initial, de l'angle final et
du nombre d'opérations d'usinage. Si un incrément
angulaire a été programmé, la TNC ne prend pas
en compte l'angle final. Le signe de l'incrément
angulaire détermine le sens de l'usinage (– = sens
horaire). Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Nombre d'usinages Q241 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction
1 à 99999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
186
Séquences CN
53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=80
;DIAMÈTRE CERCLE
PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT
ANGULAIRE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
6
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220,
option de logiciel 19)
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de déplacement de l'outil entre les
opérations d'usinage :
0 : positionnement à la distance d'approche
1 : positionnement au saut de bride
Type déplacement ? droite=0 / cercle=1 Q365 :
définir la fonction de contournage pour l'outil entre
les opérations d'usinage :
0 : déplacement en suivant une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
6.2
Q241=8
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DE
DÉPLACEMENT
187
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.3
6.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221, option de
logiciel 19)
MOTIF DE POINTS EN GRILLE
(cycle 221, DIN/ISO : G221, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne
automatiquement l'outil au point initial de la première opération
d'usinage.
Etapes :
Approcher le saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Aborder la distance d'approche au-dessus de la surface de la
pièce (axe de broche)
2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 Ensuite, la TNC positionne l'outil dans le sens positif de l'axe
principal, sur le point initial de l'opération d'usinage suivante
l'outil est positionné à la distance d'approche (ou au saut de
bride).
4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage soient exécutées sur la première ligne ;
l'outil se trouve sur le dernier point de la première ligne.
5 La TNC déplace alors l'outil au dernier point de le deuxième
ligne où il exécute l'usinage.
6 Partant de là, la TNC positionne l'outil au point initial de
l'opération d'usinage suivante, dans le sens négatif de l'axe
principal.
7 Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les
opérations d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne.
8 Puis, la TNC déplace l'outil au point initial de la ligne suivante.
9 Toutes les autres lignes sont usinées suivant un déplacement
pendulaire.
Attention lors de la programmation !
Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il
appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage
défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200
à 209 et 251 à 267 avec le cycle 221, ce sont la
distance d'approche, la surface de la pièce, le saut
de bride et la position de rotation définis dans le
cycle 221 qui s'appliquent.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en
liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est
interdite.
Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la
commande s'arrête entre les points d'un motif de
points.
188
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
6
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221, option de
logiciel 19)
6.3
Paramètres du cycle
Q225 Point initial 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de départ dans l'axe
principal du plan d'usinage
Q226 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
coordonnée du point de départ dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage
Q237 Distance 1er axe? (en incrémental) : distance
entre les différents points de la ligne
Q238 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre chaque ligne
Q242 Nombre de colonnes? : nombre d'usinages
sur la ligne
Q243 Nombre de lignes? : nombre de lignes
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble du motif de perçages ; le
centre de rotation se trouve sur le point de départ.
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)?: vous
définissez ici comment l'outil doit se déplacer entre
chaque usinage :
0 : il doit se déplacer à la distance d'approche entre
chaque usinage
1 : il doit se déplacer au saut de bride entre chaque
usinage.
Séquences CN
54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS
Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+15 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE
Q238=+8
;DISTANCE 2EME AXE
Q242=6
;NOMBRE DE
COLONNES
Q243=4
;NOMBRE DE LIGNES
Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIECE
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Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
189
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.4
6.4
Exemples de programmation
Exemples de programmation
Exemple : Cercles de trous
0 BEGIN PGM MOTIF PERCAGES MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil
4 L Z+250 R0 FMAX M3
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
6 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
190
Q216=+30
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+70
;CENTRE 2EME AXE
Q244=50
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCREMENT ANGULAIRE
Q241=10
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Déf. cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 appelé
automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du
cycle 220
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6
Exemples de programmation
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+90
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+25
;CENTRE 2EME AXE
Q244=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+90
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=30
;INCREMENT ANGULAIRE
Q241=5
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
8 L Z+250 R0 FMAX M2
6.4
Déf. cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 appelé
automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du
cycle 220
Dégager l'outil, fin du programme
9 END PGM MOTIF DE PERCAGES MM
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191
7
Cycles d'usinage :
poche avec contour
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.1
7.1
Cycles SL
Cycles SL
Principes de base
Les cycles SL permettent de construire des contours complexes
constitués de 12 contours partiels max. (poches ou îlots). Vous
introduisez les différents contours partiels dans des sousprogrammes. A partir de la liste des contours partiels (numéros de
sous-programmes) que vous introduisez dans le cycle 14 CONTOUR,
la TNC calcule le contour complet.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
En interne, les cycles SL exécutent d'importants
calculs complexes ainsi que les opérations d'usinage
qui en résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter
dans tous les cas un test graphique avant l'usinage
proprement dit! Vous pouvez ainsi contrôler de manière
simple si l'opération d'usinage calculée par la TNC se
déroule correctement.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
Caractéristiques des sous-programmes
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
La TNC reconnaît une poche lorsque c'est l'intérieur du contour
qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire
avec correction de rayon RR
La TNC reconnaît un îlot lorsque c'est l'extérieur du contour qui
est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec
correction de rayon RL
Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées
dans l’axe de broche
Programmez toujours les deux axes dans la première séquence
du sous-programme
Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et
affectations qu'à l'intérieur du sous-programme de contour
concerné
194
Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CYCL DEF 14 CONTOUR ...
13 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
...
16 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE ...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
23 CYCL CALL
...
26 CYCL DEF 24 FINITION
LATERALE ...
27 CYCL CALL
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
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7
Cycles SL
7.1
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC positionne automatiquement l'outil à
la distance d'approche – vous positionnez l'outil à une position de
sécurité avant l'appel de cycle.
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement d'outil, les îlots sont contournés latéralement
Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale)
Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
Résumé
Softkey
Cycle
Page
14 CONTOUR (impératif)
196
20 DONNEES DU CONTOUR
(impératif)
201
21 PRE-PERCAGE (utilisation
facultative)
203
22 EVIDEMENT (impératif)
205
23 FINITION EN PROFONDEUR
(utilisation facultative)
209
24 FINITION LATERALE (utilisation
facultative)
211
Cycles étendus :
Softkey
Cycle
Page
25 TRACE DE CONTOUR
214
270 DONNEES TRACE CONTOUR
216
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
195
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.2
7.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
Attention lors de la programmation!
Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui
doivent être superposés pour former un contour entier.
Le cycle 14 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il est
actif dès qu'il est lu dans le programme.
Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes
(contours partiels) dans le cycle 14.
Paramètres du cycle
Numéros de label pour contour : introduire
tous les numéros de label des différents sousprogrammes qui doivent être superposés pour
former un contour. Valider chaque numéro avec
la touche ENT et terminer la programmation avec
la touche FIN. Possibilité de programmer jusqu'à
12 numéros de sous-programmes entre 1 et
65 535.
196
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
Contours superposés
7.3
7.3
Contours superposés
Principes de base
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Séquences CN
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL
CONTOUR1/2/3/4
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants sont
des sous-programmes de contour appelés dans un
programme principal par le cycle 14 CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2. Ils n'ont pas
besoin d'être programmés.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Sous-programme 1: Poche A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Sous-programme 2: Poche B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
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197
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.3
Contours superposés
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être des poches.
La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur
de la seconde.
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
198
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7
Contours superposés
7.3
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot.
A doit débuter à l’extérieur de B.
B doit commencer à l'intérieur de A
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+40 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0
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199
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.3
Contours superposés
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
A et B doivent être des poches.
A doit débuter à l’intérieur de B.
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
200
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de
logiciel 19)
7.4
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20,
DIN/ISO : G120, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Dans le cycle 20, introduisez les données d'usinage destinées aux
sous-programmes avec les contours partiels.
Le cycle 20 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est
actif dès qu’il est lu dans le programme d’usinage.
Les données d’usinage indiquées dans le cycle 20
sont valables pour les cycles 21 à 24.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
la profondeur à 0, la TNC exécutera ce cycle à la
profondeur 0.
Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes
avec paramètres Q, vous ne devez pas utiliser
les paramètres Q1 à Q20 comme paramètres de
programme.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
201
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond de
la poche. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q2 Facteur de recouvrement? : le résultat de "Q2 x
rayon d'outil" donne la valeur de la passe latérale k.
Plage de programmation : -0,0001 à 1,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q4 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q5 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le la
surface de la pièce. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q7 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q8 Rayon interne d'arrondi? : rayon d'arrondi au
niveau des "angles" intérieurs ; la valeur saisie se
réfère à la trajectoire du centre de l'outil et elle
est utilisée pour calculer d'autres déplacements
entre des éléments de contour. Q8 n'est pas un
rayon que la TNC insère comme élément de
contour entre les éléments programmés ! Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q9 Sens rotation ? sens horaire= -1 : sens
d'usinage pour les poches
Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et îlot
Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot
Vous pouvez vérifier les paramètres d'usinage lors d'une interruption
du programme et, si nécessaire, les remplacer.
202
Séquences CN
57 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR
FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q3=+0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.1
;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q5=+30
;COORD. SURFACE
PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+80
;HAUTEUR DE
SECURITE
Q8=0.5
;RAYON D'ARRONDI
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19)
7.5
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO :
G121, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Vous avez recours au cycle 21 PRE-PERÇAGE si l'outil que vous
utilisez ensuite pour évider votre contour ne possède pas de
tranchant frontal en son centre (DIN 844). Ce cycle perce un trou
à l'endroit où, par exemple, vous réaliserez ultérieurement un
évidement avec le cycle 22. Pour calculer les points de plongée, le
cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte de la surépaisseur de finition
latérale, de la surépaisseur de finition en profondeur et du rayon
de l'outil d'évidement. Les points de plongée sont également les
points de départ de l'évidement.
Avant d'appeler le cycle 21, il vous faut programmer deux autres
cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR - le cycle 21 PREPERÇAGE en a besoin pour calculer la position de perçage dans
le plan.
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR - le cycle 21 PRE-PERÇAGE
en a besoin, par exemple, pour calculer la profondeur de
perçage et la distance d'approche.
Déroulement du cycle :
1 La TNC positionne d'abord l'outil dans le plan (position résultant
du contour que vous avez défini au préalable avec le cycle 14 ou
SEL CONTOUR et des informations sur l'outil d'évidement).
2 L'outil se déplace ensuite en avance rapide FMAX pour atteindre
la distance d'approche (renseignée dans le cycle 20 DONNEES
DE CONTOUR)
3 L'outil part de la position actuelle et perce avec l'avance F
définie, jusqu'à la première profondeur d'avance.
4 La TNC rétracte ensuite l'outil en avance rapide FMAX, puis
l'amène à nouveau à une profondeur égale à la première
profondeur de passe moins la distance de sécurité t.
5 La commande calcule automatiquement la distance de
sécurité :
Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm
Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur
de perçage/50
Distance de sécurité max.: 7 mm
6 L'outil perce ensuite avec une profondeur de passe
supplémentaire, avec l'avance F définie.
7 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage programmée. La surépaisseur
de finition est pour cela prise en compte.
8 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans
l'axe d'outil ou à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
203
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Pour le calcul des points de plongée, la TNC ne tient
pas compte d'une valeur Delta DR programmée dans
la séquence TOOL CALL.
Dans les zones de faible encombrement, il se peut
que la TNC ne puisse effectuer un pré-perçage avec
un outil plus gros que l'outil d'ébauche.
Si Q13=0, alors ce sont les données de l'outil qui se
trouve dans la broche qui seront utilisées.
Si vous avez défini les paramètres ConfigDatum,
CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur
ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une
valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin
du cycle.
Paramètres du cycle
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe
(signe "–" avec sens d'usinage négatif) Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
Q13 Numéro/nom outil d'évidement? ou QS13 :
numéro ou nom de l'outil d'évidement. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement
l'outil inscrit dans le tableau d'outils.
Séquences CN
58 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE
204
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q13=1
;OUTIL D'EVIDEMENT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
7.6
7.6
EVIDEMENT (cycle 22,
DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Définissez les données technologiques pour l'évidement dans le
cycle 22 EVIDEMENT.
Avant d'appeler le cycle 22, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Mode opératoire du cycle
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La
surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte.
2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour
de l'intérieur vers l'extérieur, selon l'avance de fraisage Q12.
3 L'outil fraise les contours de l'îlot (ici : C/D) avec une approche
du contour de la poche (ici : A/B).
4 A l'étape suivante, la TNC déplace l'outil à la profondeur de
passe suivante et répète le processus d'évidement jusqu’à ce
que la profondeur programmée soit atteinte.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
205
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au
centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21.
Vous définissez le comportement de plongée du
cycle 22 dans le paramètre Q19 et dans le tableau
d'outils, dans les colonnes ANGLE et LCUTS.
Si Q19=0 a été défini, la TNC plonge
systématiquement perpendiculairement, même
si un angle de plongée (ANGLE) a été défini pour
l'outil actif.
Si vous avez défini ANGLE=90°, la TNC plonge
perpendiculairement. C'est l'avance pendulaire
Q19 qui est alors utilisée comme avance de
plongée
Si l'avance pendulaire Q19 est définie dans le
cycle 22 et que la valeur ANGLE est comprise
entre 0.1 et 89.999 dans le tableau d'outils, la
TNC effectue une plongée hélicoïdale avec la
valeur d'ANGLE définie.
La TNC délivre un message d'erreur si l'avance
pendulaire est définie dans le cycle 22 et
qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le
tableau d'outils.
Si les données géométriques sont telles qu'elles
n'autorisent pas une une plongée hélicoïdale
(rainure), la TNC effectuera une plongée
pendulaire, en va-et-vient. La longueur du va-etvient est alors calculée à partir des paramètres
LCUTS et ANGLE (longueur pendulaire = LCUTS /
tan ANGLE).
Pour les contours de poches avec angles internes
aigus, l'utilisation d'un facteur de recouvrement
supérieur à 1 peut laisser de la matière résiduelle
lors de l'évidement. Avec le test graphique, vérifier
plus particulièrement à la trajectoire la plus intérieure
et, si nécessaire, modifier légèrement le facteur
de recouvrement. On peut ainsi obtenir une autre
répartition des passes, ce qui conduit souvent au
résultat souhaité.
Lors de la semi-finition, la TNC tient compte
d'une valeur d'usure DR définie pour l'outil de préévidement.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
206
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
7.6
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées,
p. ex. L X+80 Y+0 R0 FMAX. Si vous avez défini
les paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket sur ToolAxClearanceHeight,
positionnez votre outil à une valeur absolue (pas
incrémentale) dans le plan à la fin du cycle.
Paramètres du cycle
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q18 Outil de pré-évidement? ou QS18 : numéro
ou nom de l'outil avec lequel la TNC a déjà effectué
l'évidement. Vous pouvez utiliser les softkeys pour
reprendre directement l'outil de pré-évidement
inscrit dans le tableau d'outils. Vous pouvez en outre
utiliser la softkey NOM D'OUTILS pour renseigner
le nom d'outil. la TNC insère automatiquement des
guillemets hauts lorsque vous quittez le champ
d'introduction. S'il n'y a pas eu de pré-évidement,
„0“ a été programmé; si vous introduisez ici
un numéro ou un nom, la TNC n'évidera que la
partie qui n'a pas pu être évidée avec l'outil de
pré-évidement. Si la zone à évider ne peut pas
être approchée latéralement, la TNC effectue une
plongée pendulaire. Pour cela, vous devez définir
la longueur de coupe LCUTS et l'angle de plongée
maximal ANGLE de l'outil dans le tableau d'outils
TOOL.T. Plage de programmation : 0 à 99999 pour
un numéro, 16 caractères max. pour un nom
Q19 Avance pendulaire? : avance pendulaire en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
59 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=750
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=9999;AVANCE RETRAIT
Q401=80
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRAT. SEMI-FINITION
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement de
l'outil lors de son dégagement après l'usinage, en
mm/min. Si vous avez programmé Q208=0, la TNC
dégage l'outil avec l'avance Q12. Plage de saisie 0 à
99999,9999, sinon FMAX,FAUTO
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
207
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
Q401 Facteur d'avance en %? : facteur
(pourcentage) de réduction de l'avance d'usinage
(Q12) dès que l'outil plonge complètement dans
la matière lors de l'évidement. Si vous utilisez la
réduction d’avance, vous pouvez définir une avance
d’évidement suffisamment élevée de manière à
obtenir des conditions de coupe optimales pour
le recouvrement de trajectoire (Q2) défini dans
le cycle 20. La TNC réduit alors l'avance, comme
vous l'avez défini, aux transitions ou aux endroits
resserrés de manière à ce que la durée d'usinage
diminue globalement. Plage de programmation :
0,0001 à 100,0000
Q404 Stratégie semi-finition (0/1)? : vous
définissez ici comment la TNC doit déplacer l'outil
lors de la semi-finition (évidement de finition),
lorsque le rayon de l'outil de semi-finition est
supérieur à la moitié de l'outil de pré-évidement :
Q404=0:
La TNC se déplace entre les zones à finir d'évider, à
la profondeur actuelle, le long du contour
Q404=1:
La TNC retire l'outil à la distance d'approche entre
chaque zone à finir d'évider, puis l'amène au point
de départ de la zone d'évidement suivante.
208
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7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option de
logiciel 19)
7.7
7.7
FINITION EN PROFONDEUR
(cycle 23, DIN/ISO : G123, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 23 FINITION DE PROFONDEUR réalise la finition de la
profondeur de surépaisseur programmée dans le cycle 20. La TNC
déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) vers la face à
usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si l'encombrement
est réduit, la TNC déplace l'outil verticalement à la profondeur
programmée. L'outil fraise ensuite ce qui reste après l'évidement,
soit la valeur de la surépaisseur de finition.
Avant d'appeler le cycle 23, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT
Mode opératoire du cycle
1 La TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité, avec l'avance
rapide FMAX.
2 Il s'ensuit alors un déplacement dans l'axe d'outil avec l'avance
Q11.
3 La TNC déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical)
vers la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela.
Si l'espace disponible est restreint, la TNC déplace l'outil
verticalement à la profondeur programmée.
4 L'outil fraise ensuite la matière qui reste après l'évidement, soit
la surépaisseur de finition.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
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209
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La TNC détermine automatiquement le point initial
pour la finition en profondeur. Le point de départ
dépend de la répartition des contours dans la poche.
Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la
profondeur finale est fixe et il est indépendant de
l'angle de plongée de l'outil.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex.
L X+80 Y+0 R0 FMAX.
Si vous avez défini les paramètres ConfigDatum,
CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur
ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une
valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin
du cycle.
Paramètres du cycle
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement de
l'outil lors de son dégagement après l'usinage, en
mm/min. Si vous avez programmé Q208=0, la TNC
dégage l'outil avec l'avance Q12. Plage de saisie 0 à
99999,9999, sinon FMAX,FAUTO
Séquences CN
60 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q208=9999;AVANCE RETRAIT
210
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7
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
7.8
7.8
FINITION LATERALE (cycle 24,
DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 24 FINITION LATERALE réalise la finition de la profondeur
de surépaisseur programmée dans le cycle 20. Ce cycle peut être
exécuté en avalant ou en opposition.
Avant d'appeler le cycle 24, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT
Déroulement du cycle
1 La TNC positionne l'outil au point de départ de la position
d'approche, au-dessus de la pièce. Cette position dans le plan
résulte d'une trajectoire circulaire tangentielle sur laquelle la
TNC déplace l'outil lorsqu'elle approche le contour.
2 La TNC amène ensuite l'outil à la première profondeur de
passe, avec l'avance définie pour la passe en profondeur.
3 La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine
jusqu'à la fin. L'opération de finition s'effectue séparément pour
chaque partie de contour.
4 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le
cycle. Dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
posAfterContPocket.
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211
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.8
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La somme de la surépaisseur latérale de finition
(Q14) et du rayon de l’outil de finition doit être
inférieure à la somme de la surépaisseur latérale
de finition (Q3, cycle 20) et du rayon de l’outil
d’évidement.
Si aucune surépaisseur n'a été définie dans le
cycle 20, la commande émet un message d'erreur
"Rayon d'outil trop grand".
La surépaisseur latérale Q14 restante après
l'opération de finition doit être inférieure à la
surépaisseur du cycle 20.
Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé
précédemment avec le cycle 22, le calcul
indiqué plus haut reste valable; le rayon de l’outil
d’évidement est alors à la valeur „0“.
Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage
de contours. Vous devez alors
définir le contour à fraiser comme un îlot séparé
(sans limitation de poche) et
introduire dans le cycle 20 la surépaisseur
de finition (Q3) de manière à ce qu'elle soit
supérieure à la somme de surépaisseur de finition
Q14 + rayon de l'outil utilisé
La TNC détermine automatiquement le point initial
pour la finition. Le point initial dépend de l'espace
à l'intérieur de la poche et de la surépaisseur
programmée dans le cycle 20.
La TNC calcule également le point initial en fonction
de l'ordre des opérations d'usinage. Si vous
sélectionnez le cycle de finition avec la touche GOTO
et lancez ensuite le programme, le point initial peut
être situé à un autre endroit que celui calculé en
exécutant le programme dans l'ordre chronologique
défini.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex.
L X+80 Y+0 R0 FMAX.
Si vous avez défini les paramètres ConfigDatum,
CfgGeoCycle, posAfterContPocket sur
ToolAxClearanceHeight, positionnez votre outil à une
valeur absolue (pas incrémentale) dans le plan à la fin
du cycle.
212
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7
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
7.8
Paramètres du cycle
Q9 Sens rotation ? sens horaire= -1 : sens
d'usinage :
+1 : rotation dans le sens anti-horaire
–1 : rotation dans le sens horaire
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q14 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : la surépaisseur latérale Q14 reste
après l'opération de finition. (cette surépaisseur doit
toutefois être inférieure à la surépaisseur dans le
cycle 20). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
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Séquences CN
61 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
213
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.9
7.9
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125, option de logiciel 19)
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner des
contours ouverts ou fermés.
Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR présente des avantages
considérables par rapport à l'usinage d’un contour à l'aide de
séquences de positionnement:
La TNC contrôle l'usinage au niveau des dégagements et
endommagements du contour. Vérification du contour avec le
test graphique
Si le rayon d’outil est trop grand, une reprise d'usinage est à
prévoir éventuellement dans les angles intérieurs.
L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le
mode de fraisage est conservé même en usinage miroir
L'usinage peut être bidirectionnel en cas de plusieurs passes :
le temps d'usinage est ainsi réduit.
Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter
l’ébauche et la finition en plusieurs passes
Attention lors de la programmation!
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC ne tient compte que du premier label du
cycle 14 CONTOUR.
Les mouvements APPR et DEP ne sont pas autorisés
dans le sous-programme.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
Le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR n'est pas
nécessaire.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
214
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7
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125, option de logiciel 19)
7.9
Attention, risque de collision!
Pour éviter toutes collisions :
Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 25 car celles-ci se
réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle
Sur tous les axes principaux, accoster une
position (absolue) définie, car la position de l'outil
en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en
début de cycle.
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q5 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q7 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
62 CYCL DEF 25 TRACE DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR
FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
Q7=+50
;HAUTEUR DE
SECURITE
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q15 Mode fraisage? en opposition =-1 :
fraisage en avalant : valeur = +1
fraisage en opposition : valeur = –1
fraisage en avalant et en opposition, par alternance,
en plusieurs passes : valeur = 0
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215
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.10
7.10
DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270,
option de logiciel 19)
DONNEES DE TRACE DE CONTOUR
(cycle 270, DIN/ISO : G270, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle vous permet de définir plusieurs propriétés du cycle 25
TRACE DE CONTOUR.
Le cycle 270 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il
est actif dès qu’il a été défini dans le programme
d’usinage.
Ne définissez pas de correction de rayon si vous
utilisez le cycle 270 dans le sous-programme de
contour.
Définir le cycle 270 avant le cycle 25.
216
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270,
option de logiciel 19)
7.10
Paramètres du cycle
Q390 Mode d'approche/de sortie? : définition du
type d'approche et de sortie :
Q390=1 :
approcher le contour de manière tangentielle sur un
arc de cercle
Q390=2 :
approcher le contour de manière tangentielle, en
ligne droite
Q390=3 :
approcher le contour à la verticale
Q391 Correct. rayon (0=R0/1=RL/2=RR)? :
définition de la correction du rayon :
Q391=0 :
éditer le contour défini sans correction de rayon
Q391=1 :
éditer le contour défini avec une correction à gauche
Q391=2 :
éditer le contour défini avec une correction à droite.
Q392 Rayon d'appr./Rayon de sortie? : actif
uniquement si vous avez sélectionné l'approche
tangentielle sur un arc de cercle (Q390=1).
Rayon du cercle d'entrée/de sortie. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q393 Angle au centre? : actif uniquement si vous
avez sélectionné l'approche tangentielle sur un arc
de cercle (Q390=1). Angle d'ouverture du cercle
d'entrée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q394 Distance du point auxiliaire? : actif
uniquement si l'approche tangentielle sélectionnée
se fait en ligne droite ou de manière perpendiculaire
(Q390=2 ou Q390=3). Distance du point auxiliaire à
partir duquel la TNC doit aborder le contour. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
62 CYCL DEF 270 DONNEES TRACE
CONT.
Q390=1
;MODE D'APPROCHE
Q391=1
;CORRECTION DE
RAYON
Q392=3
;RAYON
Q393=+45 ;ANGLE AU CENTRE
Q394=+2
;DISTANCE
217
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.11
7.11
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option de
logiciel 19)
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275,
DIN/ISO : G275, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner
entièrement des contours ouverts et fermés avec le procédé de
fraisage en tourbillon.
Le fraisage en tourbillon permet des passes très profondes avec
des vitesses de coupe élevées. Les conditions de coupe étant
constantes, il n'y a pas d'accroissement de l’usure de l’outil.
En utilisant des plaquettes, toute la hauteur d'arête est utilisée
permettant ainsi d’accroitre le volume de copeau par dent. De plus, le
fraisage en tourbillon sollicite moins la mécanique de la machine.
En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives
d'usinage suivantes:
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
Seulement ébauche
Seulement finition latérale
Ebauche avec rainure fermée
La description de contour d'une rainure fermée doit toujours
commencer avec une séquence de droite (séquence L).
1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement définie,
au point de départ du contour et plonge en pendulaire à la
première passe avec l'angle de plongée défini dans le tableau
d'outils. La stratégie de plongée est à définir au paramètre Q366.
2 La TNC évide la rainure par des mouvements circulaires jusqu'au
point final du contour. Pendant le mouvement circulaire, la TNC
décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous pouvez
paramétrez.(Q436). Le mouvement circulaire en avalant/opposition
est à définir au paramètre Q351.
3 Au point final du contour, la TNC dégage l'outil à une hauteur de
sécurité et retourne au point de départ de la définition de contour.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Ebauche avec rainure fermée
5 Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC finit les
parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci
ont été programmées. La paroi de la rainure est accostée
tangentiellement par la TNC à partir du point de départ. La TNC
tient alors compte du mode de fraisage en avalant/opposition.
218
Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM CYC275 MM
...
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 10
14 CYCL DEF 275 RAINURE
TROCHOÏDALE ...
15 CYCL CALL M3
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 10
...
55 LBL 0
...
99 END PGM CYC275 MM
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7
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option de
logiciel 19)
7.11
Ebauche avec rainure ouverte
La description de contour d'une rainure ouverte doit toujours
commencer avec une séquence d'approche (séquence APPR).
1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement, au
point de départ de l'usinage qui a été défini aux paramètres de
la séquence APPR, perpendiculairement à la première passe en
profondeur.
2 La TNC évide la rainure par des mouvements circulaires jusqu'au
point final du contour. Pendant le mouvement circulaire, la TNC
décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous pouvez
paramétrez.(Q436). Le mouvement circulaire en avalant/opposition
est à définir au paramètre Q351.
3 Au point final du contour, la TNC dégage l'outil à une hauteur de
sécurité et retourne au point de départ de la définition de contour.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition avec rainure ouverte
5 Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC finit les
parois de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci
ont été programmées. La paroi de la rainure est accostée
tangentiellement par la TNC, à partir du point de départ déterminé
dans la séquence APPR. La TNC tient alors compte du mode de
fraisage en avalant/opposition.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
219
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.11
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Lors de l'utilisation du cycle 275 RAINURE
TROCHOÏDALE, vous ne pouvez définir dans le
cycle 14 CONTOUR qu'un seul sous-programme de
contour.
Dans le sous-programme de contour, vous définissez
la ligne médiane de la rainure avec toutes les
fonctions de contournage disponibles.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DU
CONTOUR avec le cycle 275.
Le point de départ ne doit pas se trouver dans un
coin du contour si la rainure est fermée.
Attention, risque de collision!
Pour éviter toutes collisions :
Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 275 car celles-ci se
réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle
Sur tous les axes principaux, accoster une
position (absolue) définie, car la position de l'outil
en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en
début de cycle.
220
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option de
logiciel 19)
7.11
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : pour définir
le type d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
(Q368, Q369) a été définie.
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle
à l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la
largeur de la rainure ; si la largeur de la rainure est
égale au diamètre de l'outil, la TNC se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure pour l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q436 Passe par rotation? (en absolu ) : valeur de
décalage de l'outil par rotation, par la TNC, dans
le sens d'usinage Plage de programmation : : 0 à
99999.9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (si vous indiquez la valeur 0, l'usinage
se fera en avalant)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la rainure Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
221
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.11
RAINURE TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option de
logiciel 19)
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors qu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et en profondeur,
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q436=2
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. Selon l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils, la TNC plonge
à la verticale
1 = Sans fonction
2 = Plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée ANGLE de l'outil actif doit être
différent de 0. Sinon la TNC délivre un message
d'erreur.
Autrement : PREDEF
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? : vous
définissez ici à quoi se réfère l'avance programmée:
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant de
l'outil lors de la finition latérale, sinon à la trajectoire
du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de l'outil
222
8 CYCL DEF 275 RAINURE
TROCHOIDALE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
;PASSE PAR ROTATION
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=2
;PLONGEE
Q369=0
;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 CYCL CALL FMAX M3
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
Exemples de programmation
7.12
7.12
Exemples de programmation
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche
0 BEGIN PGM C20 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Définition de la pièce brute
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Définition du cycle de pré-évidement
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour le pré-évidement
10 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
223
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.12
Exemples de programmation
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil pour la semi-finition, diamètre 15
12 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Définition du cycle pour la semi-finition
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour la semi-finition
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme de contour
16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM
224
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
Exemples de programmation
7.12
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de
contours superposés
0 BEGIN PGM C21 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, foret diamètre 12
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir les sous-programmes de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4
7 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q13=2
;OUTIL D'EVIDEMENT
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Définition du cycle de pré-perçage
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-perçage
10 L +250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12
12 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Définition du cycle d’évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
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225
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.12
Exemples de programmation
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
14 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle Finition en profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE EVIDEMENT
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
15 CYCL CALL
Appel du cycle Finition en profondeur
16 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Définition du cycle Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=400
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
17 CYCL CALL
Appel du cycle Finition latérale
18 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
19 LBL 1
Sous-programme de contour 1: Poche à gauche
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR23 LBL 0
24 LBL 2
Sous-programme de contour 2: Poche à droite
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR28 LBL 0
29 LBL 3
Sous-programme de contour 3: Îlot carré à gauche
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4
Sous-programme de contour 4: Îlot triangulaire à droite
37 L X+65 Y+42 RL
38 L X+57
39 L X+65 Y+58
40 L X+73 Y+42
41 LBL 0
42 END PGM C21 MM
226
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
7
Exemples de programmation
7.12
Exemple: Tracé de contour
0 BEGIN PGM C25 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 20
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 25 TRACE DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q7=+250
;HAUTEUR DE SECURITE
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE FRAISAGE
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
Définir les paramètres d'usinage
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
10 LBL 1
Sous-programme de contour
11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
227
8
Cycles d'usinage :
corps d'un cylindre
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.1
Principes de base
8.1
Principes de base
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre
Softkey
230
Cycle
Page
27 CORPS D'UN CYLINDRE
231
28 CORPS D'UN CYLINDRE
Rainurage
234
29 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un ilot oblong
238
39 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un contour extérieur
241
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
8
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de
logiciel 1)
8.2
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27,
DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)
Exécution d'un cycle
Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur
le corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner
p. ex. des rainures de guidage sur un cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Vous pouvez introduire les données de l'axe rotatif (coordonnées X)
en degrés ou en mm (inch) (à définir avec Q17 lors de la définition
du cycle).
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La
surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte.
2 L'outil usine à la première profondeur de passe en suivant le
contour programmé, selon l'avance de fraisage Q12.
3 A la fin du contour, la TNC déplace l'outil à la distance
d'approche, puis à nouveau au point de plongée.
4 Les phases 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Y (Z)
X (C)
231
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de
logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine pour l'interpolation sur
corps de cylindre.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon,
la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire,
commutez la cinématique.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le
plan d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
232
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
8
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de
logiciel 1)
8.2
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour du cylindre et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
du déroulé du corps du cylindre ; la surépaisseur est
active dans le sens de la correction de rayon. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR
FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans le
sous-programme, en degrés ou mm (inch)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
233
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.3
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage
(cycle 28, DIN/ISO : G128, option de
logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'une rainure de
guidage sur le corps d'un cylindre. Contrairement au cycle 27, la
TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec
correction de rayon active, les parois soient presque parallèles
entre elles. Vous obtenez des parois parfaitement parallèles en
utilisant un outil dont la taille correspond exactement à la largeur de
la rainure.
Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et
plus l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires
et les droites obliques. Pour réduire au maximum les déformations
dues à ce procédé d'usinage, vous pouvez définir le paramètre
Q21. Ce paramètre indique la tolérance avec laquelle la TNC usine
une rainure similaire à une rainure qui a déjà été usinée avec un
outil dont le diamètre correspond à la largeur de la rainure.
Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la
correction de rayon d'outil. Vous définissez si la TNC doit réaliser
la rainure en avalant ou en opposition au moyen de la correction de
rayon d'outil.
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
2 La TNC amène l'outil à la première profondeur d'usinage, en
perpendiculaire. L'approche se fait de manière tangentielle
ou bien en ligne droite avec l'avance de fraisage Q12. Le
comportement d'approche dépend du paramètre ConfigDatum
CfgGeoCycle apprDepCylWall.
3 Dans la première profondeur de passe, l'outil fraise le long de
la paroi de la rainure avec l'avance de fraisage Q12 en tenant
compte de la surépaisseur de finition latérale.
4 A la fin du contour, la TNC décale l'outil sur la paroi opposée de
la rainure et le ramène au point de plongée.
5 Les étapes 2 et 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée à Q1 soit atteinte.
6 Si vous avez défini la tolérance Q21, la TNC exécute une
retouche afin que les parois de la rainure soient les plus
parallèles possible.
7 Pour finir, l'outil retourne à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
Y (Z)
X (C)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes,
en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier
axe de la machine sous la table de la machine soit
un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du
pourtour.
234
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
8
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
8.3
Définissez le comportement d'approche aux
paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle,
apprDepCylWall.
CircleTangential :
pour exécuter une approche et une sortie
tangentielles
LineNormal : pour que le déplacement jusqu'au
point de départ du contour ne s'effectue non pas
de manière tangentielle, mais normalement, en
ligne droite.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le
plan d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
A la fin du cycle, positionner votre outil en absolu,
plutôt qu'en incrémental.
Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr,
on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non
(off) émettre un message d'erreur si la broche ne
fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette
fonction doit être adaptée par le constructeur de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
235
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour du cylindre et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi
de la rainure. La surépaisseur de finition diminue
la largeur de la rainure du double de la valeur
introduite. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR
FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR RAINURE
Q21=0
;TOLERANCE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans le
sous-programme, en degrés ou mm (inch)
236
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
8
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
8.3
Q20 Largeur rainure? : largeur de la rainure à
réaliser. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q21 Tolérance? : si vous utilisez un outil plus
petit que la largeur de rainure Q20 programmée,
les déplacements de l'outil entraîneront des
déformations sur la paroi de la rainure, sur les
cercles et les droites obliques. Si vous définissez
la tolérance Q21, la TNC utilise pour la rainure une
opération de fraisage de manière à l'usiner comme
si elle l'avait été avec un outil ayant le même
diamètre que la largeur de la rainure. Avec Q21,
vous définissez l'écart autorisé par rapport à cette
rainure idéale. Le nombre de reprises d'usinage
dépend du rayon du cylindre, de l'outil utilisé et
de la profondeur de la rainure. Plus la tolérance
définie est faible, plus la rainure sera précise et
plus la reprise d'usinage sera longue. Plage de
programmation de la tolérance : 0,0001 à 9,9999
Recommandation : utiliser une tolérance de
0,02 mm.
Fonction inactive : introduire 0 (configuration par
défaut).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
237
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.4
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO : G129, option de logiciel 1)
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un
ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129,
option de logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un ilot oblong sur
le corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle
de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois
soient toujours parallèles entre elles. Programmez la trajectoire
centrale de l'ilot oblong en indiquant la correction du rayon d'outil.
En appliquant la correction de rayon, vous définissez si la TNC doit
réaliser l'ilot oblong en avalant ou en opposition.
Aux extrémités de l'ilot oblong, la TNC ajoute toujours un demicercle dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'ilot
oblong.
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage.
La TNC calcule le point initial à partir de la largeur de l'ilot oblong
et du diamètre de l'outil. Il est situé près du premier point
défini dans le sous-programme de contour et se trouve décalé
de la moitié de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de
l'outil. La correction de rayon détermine si le déplacement doit
commencer à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'ilot
oblong (2, RR=en opposition).
2 Après avoir été positionné à la première profondeur de passe,
l'outil aborde la paroi de l'oblong en suivant un arc de cercle
tangentiel, selon l'avance de fraisage Q12. Si nécessaire, la
surépaisseur latérale est prise en compte par la TNC.
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise selon l'avance
de fraisage Q12 le long de la paroi de l'ilot oblong jusqu’à ce que
le tenon soit entièrement usiné.
4 L'outil s'éloigne ensuite par tangentement de la paroi et
retourne au point initial de l'usinage.
5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
238
Y (Z)
X (C)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
8
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO : G129, option de logiciel 1)
8.4
Attention lors de la programmation !
Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes,
en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier
axe de la machine sous la table de la machine soit
un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du
pourtour.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon,
la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire,
commutez la cinématique.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr,
on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non
(off) émettre un message d'erreur si la broche ne
fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette
fonction doit être adaptée par le constructeur de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
239
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO : G129, option de logiciel 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour du cylindre et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi
de l'oblong. La surépaisseur de finition augmente
la largeur de l'ilot oblong du double de la valeur
introduite. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 29 CORPS CYLIND.
OBLONG
Q1=-8
;PROFONDEUR
FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR OBLONG
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans le
sous-programme, en degrés ou mm (inch)
Q20 Largeur oblong? : largeur du oblong à
réaliser. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
240
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
8
POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de
logiciel 1)
8.5
8.5
POURTOUR D'UN CYLINDRE
(cycle 39, DIN/ISO : G139, option de
logiciel 1)
Exécution d'un cycle
Ce cycle permet d'usiner un contour sur le pourtour d'un cylindre.
Pour cela, vous définissez le contour sur le développé d'un cylindre.
La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que,
avec correction de rayon active, la paroi du contour fraisé soit
parallèle à l'axe du cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Contrairement aux cycles 28 et 29, vous définissez le contour réel
à usiner dans le sous-programme de contour.
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage.
Le point de départ est situé près du premier point défini dans le
sous-programme de contour et se trouve décalé du diamètre de
l'outil.
2 La TNC amène ensuite l'outil à la première profondeur de
passe. L'approche se fait de manière tangentielle ou bien
en ligne droite avec l'avance de fraisage Q12. Au besoin, la
surépaisseur de finition est prise en compte. (le comportement
d'approche dépend du paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle,
apprDepCylWall)
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance
de fraisage Q12 le long du contour et jusqu’à ce que le tracé de
contour défini soit entièrement usiné
4 L'outil s'éloigne ensuite de la paroi du oblong de manière
tangentielle et revient au point de départ de l'usinage.
5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
Attention lors de la programmation !
Ce cycle permet d'effectuer un usinage à cinq axes,
en incliné. Pour pouvoir l'utiliser, il faut que le premier
axe de la machine sous la table de la machine soit
un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du
pourtour.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
241
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.5
POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de
logiciel 1)
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Réservez à l'outil assez de place latéralement pour
les déplacements d'approche et de sortie du contour.
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
Définissez le comportement d'approche aux
paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle,
apprDepCylWall.
CircleTangential :
pour exécuter une approche et une sortie
tangentielles
LineNormal : pour que le déplacement jusqu'au
point de départ du contour ne s'effectue non pas
de manière tangentielle, mais normalement, en
ligne droite.
Attention, risque de collision!
Au paramètre CfgGeoCycle, displaySpindleErr,
on off, vous définissez si la TNC doit (on) ou non
(off) émettre un message d'erreur si la broche ne
fonctionne pas lors de l'appel d'un cycle. Cette
fonction doit être adaptée par le constructeur de
votre machine.
242
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
8
POURTOUR D'UN CYLINDRE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de
logiciel 1)
8.5
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour du cylindre et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
du déroulé du corps du cylindre ; la surépaisseur est
active dans le sens de la correction de rayon. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 39 CONT. SURF.
CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR
FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans le
sous-programme, en degrés ou mm (inch)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
243
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.6
Exemples de programmation
8.6
Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire.
Le point d'origine est situé au centre du
plateau circulaire
Y (Z)
X (C)
0 BEGIN PGM C27 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y0 R0 FMAX
Pré-positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN MBMAX
FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Définir les paramètres d'usinage
Q1=-7
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=250
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITE DE MESURE
8 L C+0 R0 FMAX M13 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel
du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour
13 L X+40 Y+20 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L X+50
15 RND R7.5
16 L Y+60
17 RN R7.5
18 L IX-20
19 RND R7.5
20 L Y+20
244
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
8
Exemples de programmation
8.6
21 RND R7.5
22 L X+40 Y+20
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
245
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.6
Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Le point d'origine est au centre du
plateau circulaire
Définition de la trajectoire du centre
outil dans le sous-programme de
contour
Y (Z)
X (C)
0 BEGIN PGM C28 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, axe d’outil Z, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX
Positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Définir les paramètres d'usinage
Q1=-7
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=-4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=250
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITE DE MESURE
Q20=10
;LARGEUR RAINURE
Q21=0.02
;TOLERANCE
Reprise d'usinage active
8 L C+0 R0 FMAX M3 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel
du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour, définition de la trajectoire du
centre outil
13 L X+60 Y+0 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L Y-35
15 L X+40 Y-52.5
16 L Y-70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM
246
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
9
Cycles d'usinage :
poche de contour
avec formule de
contour
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Cycles SL avec formule complexe de
contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez
composer des contours complexes constitués de contours partiels
(poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels
(données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet
de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. Après
avoir lié entre eux les contours partiels par une formule de contour,
vous les sélectionnez et la TNC calcule ensuite le contour entier.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre des éléments de contour possibles dépend
du type de contour (contour interne/externe) ainsi que
du nombre des descriptions de contour qui est au
maximum de 16384 éléments.
Pour les cycles SL avec formule de contour, un
programme structuré est nécessaire. Avec ces cycles,
les contours qui reviennent régulièrement peuvent être
mémorisés dans différents programmes. Au moyen de
la formule de contour, vous liez entre eux les contours
partiels pour obtenir un contour final et définissez s'il
s'agit d'une poche ou d'un îlot.
La fonction des cycles SL avec formule de contour
est répartie dans plusieurs secteurs de l'interface
utilisateur de la TNC et sert de base à d'autres
développements.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
...
5 SEL CONTOUR "MODEL"
6 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION
LATERALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTOUR MM
248
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
Caractéristiques des contours partiels
Par principe, la TNC considère tous les contours comme des
poches. Ne programmez pas de correction de rayon
La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions
auxiliaires M.
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées
Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Si nécessaire, vous pouvez définir différentes profondeurs pour
les contours partiels
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche.
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement de l’outil; les îlots sont contournés latéralement
Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale)
Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
9.1
Schéma : calcul des contours partiels
avec formule de contour
0 BEGIN PGM MODEL MM
1 DECLARE CONTOUR QC1 =
"CERCLE1"
2 DECLARE CONTOUR QC2 =
"CERCLEXY" DEPTH15
3 DECLARE CONTOUR QC3 =
"TRIANGLE" DEPTH10
4 DECLARE CONTOUR QC4 = "CARRE"
DEPTH5
5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
6 END PGM MODELE MM
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
1 CC X+75 Y+50
2 LP PR+45 PA+0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
...
...
249
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Sélectionner le programme avec les définitions de
contour
La fonction SEL CONTOUR permet de sélectionner un programme
de définitions de contour dans lequel la TNC prélève les
descriptions de contour :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Menu de fonctions : appuyer sur la softkey
d'usinage de contours et de points.
Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR
Entrer le nom du programme complet, avec les
définitions de contours, et valider avec la touche
END.
Programmer la séquence SEL CONTOUR avant
les cycles SL. Le cycle 14 CONTOUR n'est plus
nécessaire si vous utilisez SEL CONTOUR.
Définir les descriptions de contour
Avec la fonction DECLARE CONTOUR, vous indiquez pour un
programme donné le chemin d'accès aux programmes dans
lesquels la TNC prélève les descriptions de contour. Vous pouvez
en outre sélectionner une profondeur distincte pour la description
de contour (fonction FCL 2) :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Menu de fonctions : appuyer sur la softkey
d'usinage de contours et de points.
Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR
Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC,
valider avec la touche ENT.
Entrer le nom du programme complet, avec les
définitions de contours, et valider avec la touche
END, ou si vous le souhaitez
Définir une profondeur séparée pour le contour
sélectionné
Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez
introduits, vous pouvez relier entre eux les différents
contours dans la formule de contour.
Si vous utiliser des contours avec profondeur
séparée, vous devez alors attribuer une profondeur à
tous les contours partiels (si nécessaire, indiquer la
profondeur 0).
250
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Introduire une formule complexe de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Menu de fonctions : appuyer sur la softkey
d'usinage de contours et de points.
Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la
TNC affiche les softkeys suivantes :
Softkey
Fonctions d'association
Coupé avec
p. ex. QC10 = QC1 & QC5
Réuni avec
p. ex. QC25 = QC7 | QC18
Réuni avec, mais sans intersection
p.ex. QC12 = QC5 ^ QC25
sans
p. ex. QC25 = QC1 \ QC2
Ouvrir la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Fermer la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Définir un contour individuel
p. ex. QC12 = QC1
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
251
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Contours superposés
Par principe, la TNC considère un contour programmé comme
étant une poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous
pouvez convertir un contour en îlot
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface
d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec
un îlot.
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants
correspondent à des programmes avec description
de contour qui sont définis dans un programme avec
définition de contour. Le programme de définition
de contour doit lui-même être appelé dans le
programme principal avec la fonction SEL CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, ils n'ont pas
besoin d'être programmés.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Programme de description de contour 1: Poche A
0 BEGIN PGM POCHE_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM
Programme de description de contour 2 : poche B
0 BEGIN PGM POCHE_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM
252
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés.
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “réuni avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés.
Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la
surface A avec la fonction sans.
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 \ QC2
55 ...
56 ...
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
253
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés.
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “intersection avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Usinage du contour avec les cycles SL
L'usinage du contour global défini est réalisé avec les
cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", page 195).
254
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Exemple : Ebauche et finition de contours
superposés avec formule de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5
Définition d'outil, fraise d'ébauche
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3
Définition d'outil, fraise de finition
5 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, fraise d'ébauche
6 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
7 SEL CONTOUR "MODEL"
Définir le programme de définition du contour
8 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
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255
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
9 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Définition du cycle d’évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRAT. SEMI-FINITION
10 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
11 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil, fraise de finition
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle, Finition profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE EVIDEMENT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition profondeur
14 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Définition du cycle, Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=400
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
15 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition latérale
16 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
17 END PGM CONTOUR MM
Programme de définition de contour avec formule de contour:
0 BEGIN PGM MODEL MM
Programme de définition de contour
1 DECLARE CONTOUR QC1 = "CERCLE1"
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CERCLE1“
2 FN 0: Q1 =+35
Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM
“CERCLE31XY“
3 FN 0: Q2 =+50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = "CERCLE31XY"
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CERCLE31XY“
6 DECLARE CONTOUR QC3 = "TRIANGLE"
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“TRIANGLE“
7 DECLARE CONTOUR QC4 = "CARRE"
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CARRE“
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4
Formule de contour
9 END PGM MODELE MM
256
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9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Programme de description de contour :
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
Programme de description de contour : Cercle à droite
1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
Programme de description de contour : Cercle à gauche
1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE31XY MM
0 BEGIN PGM TRIANGLE MM
Programme de description de contour : Triangle à droite
1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIANGLE MM
0 BEGIN PGM CARRE MM
Programme de description de contour : Carré à gauche
1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM QUADRAT MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
257
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.2
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour
Cycles SL avec formule complexe de
contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule simple de contour, vous pouvez
composer aisément des contours constitués de max. 9 contours
partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours
partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci
permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels.
A partir des contours partiels sélectionnés, la TNC calcule le contour
final.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre des éléments de contour possibles dépend
du type de contour (contour interne/externe) ainsi que
du nombre des descriptions de contour qui est au
maximum de 16384 éléments.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTDEF MM
...
5 CONTOUR DEF P1= "POCK1.H" I2
= "ISLE2.H" DEPTH5 I3 "ISLE3.H"
DEPTH7.5
6 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION
LATERALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTDEF MM
258
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.2
Caractéristiques des contours partiels
Ne programmez pas de correction de rayon.
La TNC ignore les avances F et les fonctions auxiliaires M.
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si cellesci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles
agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles
n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du
cycle
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche, mais celles-ci sont ignorées.
Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à
la distance d'approche.
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement d’outil, les îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles internes" est programmable ; l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale).
Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant
une trajectoire circulaire tangentielle
Pour la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X).
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
259
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour
Introduire une formule simple de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Menu de fonctions : appuyer sur la softkey
d'usinage de contours et de points.
Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la TNC
ouvre le dialogue de saisie de la formule de
contour.
Introduire le nom du premier contour partiel. Le
premier contour partiel doit toujours correspondre
à la poche la plus profonde, valider avec la touche
ENT.
Définir par softkey si le contour suivant correspond
à une poche ou un îlot, valider avec la touche ENT.
Entrer le nom du deuxième contour partiel et
valider avec la touche ENT.
En cas de besoin, entrer la profondeur du
deuxième contour partiel et valider avec la touche
ENT.
Poursuivez le dialogue tel que décrit
précédemment jusqu'à ce que vous ayez introduit
tous les contours partiels
La liste des contours partiels doit toujours débuter
par la poche la plus profonde!
Si le contour est défini en tant qu'îlot, la TNC
interprète la profondeur programmée comme étant
la hauteur de l'îlot. La valeur introduite sans signe se
réfère alors à la surface de la pièce !
Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur,
c'est la profondeur définie dans le cycle 20 qui est
valable pour les poches. Les îlots sont au niveau de la
surface de la pièce !
Usinage du contour avec les cycles SL
L'usinage du contour global défini est réalisé avec les
cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", page 195).
260
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
10
Cycles :
conversions de
coordonnées
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.1 Principes de base
10.1
Principes de base
Résumé
Grâce aux conversions de coordonnées, la TNC peut usiner un
contour déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en
modifiant sa position et ses dimensions. La TNC dispose des
cycles de conversion de coordonnées suivants :
Softkey
Cycle
Page
7 POINT ZERO
Décalage des contours
directement dans le programme ou
à partir des tableaux de points zéro
263
247 Définition du point d'origine
Définir le point d'origine pendant
l'exécution du programme
269
8 IMAGE MIROIR
Image miroir des contours
270
10 ROTATION
Rotation des contours dans le plan
d'usinage
272
11 FACTEUR ECHELLE
Réduction/agrandissement des
contours
274
26 FACTEUR ECHELLE
SPECIFIQUE A UN AXE
Réduction/agrandissement
des contours avec les facteurs
d'échelle spécifiques aux axes
275
19 PLAN D'USINAGE Exécution
d'opérations d'usinage avec
inclinaison du système de
coordonnées pour machines
équipées de têtes pivotantes et/ou
de plateaux circulaires
277
Effet des conversions de coordonnées
Début de l'effet : une conversion de coordonnées devient active
dès qu'elle a été définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée.
Elle reste active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie.
Annulation de la conversion de coordonnées
Redéfinir le cycle avec les valeurs par défaut, p. ex. facteur
échelle 1.0
Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence END
PGM (dépend du paramètre machine clearMode)
Sélectionner un nouveau programme
262
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
10
Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54 ) 10.2
10.2
Décalage du POINT ZERO (cycle 7,
DIN/ISO : G54 )
Effet
En décalant le point zéro, vous pouvez répéter des opérations
d’usinage à plusieurs endroits de la pièce.
Après la définition du cycle de décalage du POINT ZERO, toutes
les coordonnées saisies se réfèrent au nouveau point zéro. La
TNC affiche le décalage sur chaque axe dans l'affichage d'état
supplémentaire. Il est également possible de programmer des axes
rotatifs.
Annulation
Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en
redéfinissant le cycle
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Paramètres du cycle
Décalage : entrer les coordonnées du nouveau point
zéro ; les valeurs absolues se réfèrent au point zéro
de la pièce qui a été défini via la définition de point
d'origine ; les valeurs incrémentales se réfèrent
toujours au dernier point zéro valide. Il se peut que
ce dernier ait déjà fait l'objet d'un décalage. Plage
de programmation : 6 axes CN maximum, chacun
de -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 7.3 Z-5
263
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53 )
10.3
Décalage du POINT ZERO avec des
tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53 )
Effet
Vous définissez les tableaux de points zéro, par exemple
pour des opérations d'usinage répétitives à diverses positions
de la pièce ou
pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro.
Dans un programme, vous pouvez définir des points zéro soit
directement, en définissant le cycle, soit en l'appelant depuis le
tableau de points zéro.
Désactivation
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc.
directement avec la définition du cycle
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes
provenant du tableau de points zéro sont affichées :
Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif
Numéro de point zéro actif
Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif
264
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
10
Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, 10.3
DIN/ISO : G53 )
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Les points zéro dans le tableau de points zéro
se réfèrent toujours et exclusivement au point
d'origine actuel (preset).
Si vous utilisez des décalages de point zéro issus
des tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la
fonction SEL TABLE pour activer le tableau de points
zéro souhaité dans le programme CN.
Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors
activer le tableau de points zéro souhaité avant
le test ou l'exécution de programme (ceci vaut
également pour le graphique de programmation) :
Sélectionner le tableau de votre choix pour le test
de programme en mode Test de programme, via
le gestionnaire de fichiers : le tableau contient
l'état S.
Pour l'exécution du programme, sélectionner le
tableau de votre choix en mode Exécution PGM
pas-à-pas et Execution PGM en continu via le
gestionnaire de fichiers : le tableau reçoit le statut
M.
Les valeurs de coordonnées des tableaux de points
zéro ne sont actives qu’en valeur absolue.
Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin
de tableau.
Si vous créez des tableaux de points zéro, le nom
des fichiers doit commencer par une lettre.
Paramètres du cycle
Décalage : entrer le numéro du point zéro ou un
paramètre Q ; si vous entrez un paramètre Q, la
TNC activera le numéro du point zéro indiqué au
paramètre Q. Plage de programmation : 0 à 9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
77 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
78 CYCL DEF 7.1 #5
265
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53 )
Sélectionner le tableau de points zéro dans le
programme CN
La fonction SEL TABLE permet de sélectionner le tableau de points
zéro depuis lequel la TNC extrait les points zéro :
Fonctions permettant d'appeler le programme :
Appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO
Entrer le nom de chemin complet qui permet
d'accéder au tableau de points zéro ou
sélectionner le fichier avec la softkey SELECTION
et valider avec la touche END
Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7
Décalage du point zéro.
Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL
TABLE reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez
un autre tableau de points zéro avec SEL TABLE ou
PGM MGT.
Editer un tableau de points zéro en mode
Programmation.
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification
avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la
modification ne sera pas prise en compte, par
exemple lors de l'exécution d'un programme.
Sélectionnez le tableau de points zéro en mode Programmation
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT
Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur
les softkeys SELECT. TYPE et AFFICHER .D.
Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un
nouveau nom de fichier
Editer le fichier. Pour cela, la barre de softkeys
affiche notamment les fonctions suivantes :
266
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
10
Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, 10.3
DIN/ISO : G53 )
Softkey
Fonction
Sélectionner le début du tableau
Sélectionner la fin du tableau
Feuilleter vers le haut
Feuilleter vers le bas
Insérer une ligne (possible uniquement à la fin
du tableau)
Effacer une ligne
Recherche
Curseur en début de ligne
Curseur en fin de ligne
Copier la valeur actuelle
Insérer la valeur copiée
Ajouter nombre de lignes possibles (points
zéro) en fin de tableau
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
267
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.3 Décalage du POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53 )
Configurer le tableau points zéro
Si vous ne voulez pas définir de point zéro pour un axe actif,
appuyez sur la touche DEL. La TNC supprime alors la valeur
numérique du champ correspondant.
Vous pouvez modifier le format des tableaux. Pour
cela, entrer le code 555343 dans le menu MOD.
La TNC propose alors la softkey EDITER FORMAT
si vous avez sélectionné un tableau. Lorsque vous
appuyez sur cette touche, la TNC ouvre une fenêtre
auxiliaire dans laquelle apparaissent les colonnes
du tableau sélectionné avec les caractéristiques
correspondantes. Les modifications ne sont valables
que pour le tableau ouvert.
Quitter le tableau points zéro
Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et
sélectionner le fichier de votre choix.
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification
avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la TNC
ne prendra pas en compte la modification lors de
l'exécution d'un programme.
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, la TNC affiche les valeurs
du décalage actif de point zéro.
268
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
10
DEFINIR ORIGINE (cycle 247, DIN/ISO : G247) 10.4
10.4
DEFINIR ORIGINE (cycle 247,
DIN/ISO : G247)
Effet
Avec le cycle Définition du point d'origine, vous pouvez activer un
preset du tableau de presets comme nouveau point d'origine.
A l'issue d'une définition du cycle Définition du point d'origine,
toutes les coordonnées renseignées et tous les décalages de point
zéro (en absolu et en incrémental) se réfèrent au nouveau preset.
Affichage d'état
Dans l'affichage d'état, la TNC affiche le numéro Preset actif
derrière le symbole du point d'origine.
Attention avant de programmer!
Lorsqu'un point d'origine est activé depuis le tableau
de presets, la TNC annule le décalage de point zéro,
l'image miroir, la rotation, le facteur d'échelle et le
facteur d'échelle spécifique aux axes.
Si vous activez 0 comme numéro de preset (ligne 0),
activez le dernier point d'origine que vous avez défini
en Mode Manuel ou Manivelle électronique.
Le cycle 247 n'est pas actif en mode Test de
programme.
Paramètres du cycle
Numéro point de référence? : indiquez le numéro
du point d'origine de votre choix figurant dans le
tableau Preset. Sinon, vous pouvez également
utiliser la softkey SELECTION pour sélectionner le
point d'origine de votre choix directement dans le
tableau Preset. Plage de programmation : 0 à 65535
Séquences CN
13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=4
;NUMERO POINT DE
REF.
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire (INFOS POSITION), la TNC
indique le numéro de preset actif à la suite du dialogue Pt réf..
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269
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
10.5
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO :
G28)
Effet
Dans le plan d’usinage, la TNC peut exécuter une opération
d’usinage inversée
L'image miroir est active dès qu'elle a été définie dans le
programme. Elle fonctionne aussi en mode Positionnement
avec introd. man.. Les axes réfléchis actifs apparaissent dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a
inversion du sens de déplacement de l'outil. Cela s'applique pas
aux cycles SL.
Si vous exécutez l’image miroir de deux axes, le sens du
déplacement n’est pas modifié.
Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro :
Le point zéro est situé sur le contour devant être réfléchi :
l'élément est réfléchi directement au niveau du point zéro.
Le point zéro est situé à l’extérieur du contour devant être
réfléchi: L'élément est décalé par rapport à l'axe
Désactivation
Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT.
270
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10
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28) 10.5
Attention lors de la programmation !
Si vous exécutez le cycle 8 dans un système incliné,
il est recommandé de procéder comme suit :
Programmez d'abord le mouvement d'inclinaison
et appelez ensuite le cycle 8 IMAGE MIROIR !
Paramètres du cycle
Axe réfléchi? : renseigner les axes qui doivent être
mis en miroir ; tous les axes peuvent être mis en
miroir, y compris les axes rotatifs, à l'exception de
l'axe de broche et de l'axe auxiliaire correspondant.
Trois axes maximum peuvent être renseignés. Plage
de programmation : 3 axes CN max. X, Y, Z, U, V, W,
A, B, C
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Séquences CN
79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR
80 CYCL DEF 8.1 X Y Z
271
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
10.6
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
Effet
Dans un programme, la TNC peut activer une rotation du système
de coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point zéro
courant.
La ROTATION est active dès qu'elle a été définie dans le
programme. Elle agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. L'angle de rotation actif apparaît dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation :
Plan X/Y Axe X
Plan Y/Z Axe Y
Plan Z/X Axe Z
Désactivation
Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°.
272
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10
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73) 10.6
Attention lors de la programmation !
La TNC annule une correction de rayon active si
le cycle 10 est défini. Au besoin, programmer à
nouveau la correction de rayon
Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes
afin d’activer la rotation.
Paramètres du cycle
Rotation: Introduire l'angle de rotation en degrés (°).
Plage de programmation : -360,000° à +360,000°
(absolu ou incrémental)
Séquences CN
12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 ROTATION
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1
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273
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.7 FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)
10.7
FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11,
DIN/ISO : G72)
Effet
Dans un programme, la TNC peut agrandir ou réduire certains
contours. Ainsi, par exemple, vous pouvez usiner en tenant compte
de facteurs de retrait ou d'agrandissement.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il fonctionne aussi en mode Positionnement avec
introd. man.. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage
d'état supplémentaire.
Le facteur échelle agit
simultanément sur les trois axes de coordonnées
sur l’unité de mesure dans les cycles.
Condition requise
Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient
de décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour.
Agrandissement : SCL supérieur à 1 - 99,999 999
Réduction : SCL inférieur à 1 - 0,000 001
Annulation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1.
Paramètres du cycle
Facteur?: entrer le facteur SCL (de l'anglais :
scaling) ; la TNC multiplie les coordonnées et les
rayons avec SCL (comme décrit dans "Effet"). Plage
de programmation : 0,000001 à 99,999999
Séquences CN
11 CALL LBL 1
12 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ECHELLE
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1
274
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10
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26) 10.8
10.8
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A
L'AXE (cycle 26)
Effet
Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou
d'agrandissement pour chaque axe.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il fonctionne aussi en mode Positionnement avec
introd. man.. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage
d'état supplémentaire.
Annulation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour
l’axe concerné.
Attention lors de la programmation !
Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes
définissant des trajectoires circulaires avec des
facteurs de valeurs différentes.
Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez
introduire un facteur échelle différent.
Les coordonnées d’un centre peuvent être
programmées pour tous les facteurs échelle.
Le contour est étiré à partir du centre ou bien réduit
en son centre (donc pas nécessairement depuis le
point zéro actuel ou vers le point zéro actuel) comme
dans le cycle 11 FACTEUR ECHELLE.
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275
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.8 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)
Paramètres du cycle
Axe et facteur : sélectionner par softkey le ou
les axe(s) de coordonnées et indiquer le ou les
facteur(s) d'agrandissement ou de réduction
spécifique(s) à l'axe. Plage de programmation :
0,000001 à 99,999999
Coordonnées du centre : centre de
l'agrandissement ou de la réduction spécifique
à l'axe. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Séquences CN
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 FACT. ECHELLE AXE
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15
CCY+20
28 CALL LBL 1
276
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10
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9
10.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19,
DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Effet
Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage –
position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées
machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez
définir la position du plan d'usinage de deux manières :
Introduire directement la position des axes inclinés
Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois
rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées
machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir
une coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur
à introduire est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison.
Deux angles dans l'espace suffisent pour définir clairement
toute position d'outil dans l'espace.
Remarquez que la position du système de
coordonnées incliné et donc des déplacements dans
le système incliné dépendent de la manière dont le
plan incliné est défini.
Si vous programmez la position du plan d'usinage avec les angles
dans l'espace, la TNC calcule automatiquement les positions
angulaires requises pour les axes inclinés et les mémorise aux
paramètres Q120 (axe A) à Q122 (axe C). Si deux solutions se
présentent, la TNC sélectionne la trajectoire la plus courte – en
partant de la position actuelle des axes rotatifs.
L'ordre des rotations destinées au calcul de la position du plan
est définie : la TNC fait pivoter tout d'abord l'axe A, puis l'axe B et
enfin, l'axe C.
Le cycle 19 est actif dès sa définition dans le programme. Dès que
vous déplacez un axe dans le système incliné, la correction de cet
axe est activée. Si la correction doit agir sur tous les axes, vous
devez déplacer tous les axes.
Si vous avez réglé la fonction Exécution de programme
Inclinaison sur Actif en mode Manuel, la valeur angulaire saisie
dans le cycle 19 PLAN D'USINAGE sera écrasée.
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277
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage
sont adaptées à la machine et à la commande par
le constructeur. Sur certaines têtes pivotantes
ou certaines tables pivotantes, le constructeur
de la machine définit si les angles programmés
dans le cycle doivent être interprétés par la TNC
comme coordonnées des axes rotatifs ou comme
composantes angulaires d'un plan incliné.
Consultez le manuel de votre machine !
Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non
programmées sont toujours interprétées comme
valeurs non modifiées, définissez toujours les trois
angles dans l'espace, même si un ou plusieurs de
ces angles ont la valeur 0.
L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée
autour du point zéro courant.
Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120
active, la TNC annule automatiquement la correction
de rayon et la fonction M120.
Paramètres du cycle
Axe et angle de rotation? : renseigner l'axe
rotatif avec son angle de rotation ; programmer
les axes rotatif A, B et C via les softkeys. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Si la TNC positionne automatiquement les axes rotatifs, vous devez
encore introduire les paramètres suivants :
Avance? F= : vitesse de déplacement de l'axe
rotatif lors d'un positionnement automatique.
Plage de programmation : 0 à 99999,999
Distance d'approche? (en incrémental) : la TNC
positionne la tête pivotante de manière à ce que
la position de l'outil, augmentée de la distance
de sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
278
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10
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9
Désactivation
Pour annuler les angles d'inclinaison, redéfinir le cycle PLAN
D'USINAGE et paramétrer 0° pour tous les axes rotatifs. Puis,
redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et valider la question de
dialogue avec la touche NO ENT. La fonction est ainsi désactivée.
Positionner les axes rotatifs
Consultez le manuel de votre machine !
Le constructeur de la machine définit si le cycle 19
doit positionner automatiquement les axes rotatifs
ou bien si vous devez les positionner manuellement
dans le programme.
Positionner les axes rotatifs manuellement
Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs,
vous devez les positionner séparément dans une séquence L
derrière la définition du cycle.
Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs
des axes directement dans la séquence L. Si vous travaillez avec
des angles dans l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120
(valeur d'axe A), Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C)
définis par le cycle 19.
Pour le positionnement manuel, utilisez toujours les
positions d'axes enregistrées aux paramètres Q120 à
Q122 !
N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction
de l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences
entre les positions effectives et les positions
nominales des axes rotatifs dans le cas d'appels
multiples.
Exemples de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000
Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs calculées
par le cycle 19
15 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
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279
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Positionner les axes rotatifs automatiquement
Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs :
La TNC ne positionne automatiquement que les axes asservis.
Dans la définition du cycle, vous devez définir, en plus des
angles d'inclinaison, une distance d'approche et une avance
selon laquelle les axes inclinés devront se positionner.
N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit
être définie).
Pendant l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de
l'outil reste pratiquement inchangée par rapport à la pièce.
La TNC exécute l'inclinaison avec la dernière avance
programmée. L'avance max. pouvant être atteinte dépend de la
complexité de la tête pivotante (table inclinée).
Exemples de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 ABST50
Définir aussi l'avance et la distance
14 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
Affichage de positions dans le système incliné
Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du point
zéro dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au système
de coordonnées incliné lorsque le cycle 19 est activé. Tout de suite
après la définition du cycle, la position affichée ne coïncide donc
plus avec les coordonnées de la dernière position programmée
avant le cycle 19.
Surveillance de la zone d’usinage
Dans le système de coordonnées incliné, la TNC ne contrôle que
les axes à déplacer aux fins de course. Au besoin, la TNC affiche un
message d'erreur.
280
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
10
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1) 10.9
Positionnement dans le système incliné
Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire
M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de
coordonnées non incliné.
Même les positionnements qui comportent des séquences
linéaires se référant au système de coordonnées machine
(séquences avec M91 ou M92), peuvent être exécutés avec le plan
d'usinage incliné. Restrictions :
Le positionnement s'effectue sans correction de longueur
Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie
de la machine
La correction du rayon d'outil n'est pas autorisée
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de
coordonnées
Si l'on désire combiner des cycles de conversion de coordonnées,
il convient de veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage ait
toujours lieu autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un
décalage du point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez
alors le "système de coordonnées machine".
Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous
décalez alors le „système de coordonnées incliné“.
Important : en annulant les cycles, suivez l’ordre inverse de celui
que vous avez utilisé en les définissant :
1. Activer décalage du point zéro
2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage
3. Activer la rotation
...
Usinage de la pièce
...
1. Annuler la rotation
2. Annuler l'inclinaison du plan d'usinage
3. Annuler le décalage du point zéro
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
281
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN
D'USINAGE
1 Créer le programme
Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif) et saisir la longueur totale
de l’outil
Appeler l’outil
Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision
entre l'outil et la pièce (élément de serrage)
Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une
séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un
paramètre machine)
Au besoin, activer le décalage du point zéro
Définir le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire les valeurs
angulaires des axes rotatifs
Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la
correction
Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le
plan non-incliné
Si nécessaire, définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE avec
d'autres angles pour exécuter l'usinage suivant à une autre
position d'axe. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le
cycle 19 ; vous pouvez définir directement les nouveaux angles
Réinitialiser le cycle 19 PLAN D'USINAGE ; entrer 0° pour tous
les axes rotatifs
Désactiver la fonction PLAN D'USINAGE : redéfinir le cycle 19 et
répondre par NO ENT à la question de dialogue
Au besoin, réinitialiser le décalage du point zéro
Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à la position 0°
2 Fixer la pièce
Définir des points d'origine
Manuelle par effleurement
Avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir Manuel d'utilisation
Cycles palpeurs, chap. 2)
Automatiquement avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir.
Manuel d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 3)
4 Lancer le programme d'usinage en mode Exécution de
programme en continu
5 Mode Manuel
Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey
3D ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire la valeur angulaire 0°
dans le menu.
282
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
10
Exemples de programmation 10.10
10.10
Exemples de programmation
Exemple : cycles de conversion de coordonnées
Déroulement du programme
Conversions de coordonnées dans le programme
principal
Usinage dans le sous-programme
0 BEGIN PGM CONVER MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+130 X+130 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel de l'outil
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
Décalage de l’outil au centre
6 CYCL DEF 7.1 X+65
7 CYCL DEF 7.2 Y+65
8 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
9 LBL 10
Définir un label pour la répétition de parties de programme
10 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Rotation de 45° (en incrémental)
11 CYCL DEF 10.1 IROT+45
12 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
13 CALL LBL 10 REP 6/6
Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total
14 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Désactiver la rotation
15 CYCL DEF 10.1 ROT+0
16 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
Annuler le décalage du point zéro
17 CYCL DEF 7.1 X+0
18 CYCL DEF 7.2 Y+0
19 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
20 LBL 1
Sous-programme 1
21 L X+0 Y+0 R0 FMAX
Définition de l'opération de fraisage
22 L Z+2 R0 FMAX M3
23 L Z-5 R0 F200
24 L X+30 RL
25 L IY+10
26 RND R5
27 L IX+20
28 L IX+10 IY-10
29 RND R5
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283
10
Cycles : conversions de coordonnées
10.10 Exemples de programmation
30 L IX-10 IY-10
31 L IX-20
32 L IY+10
33 L X+0 Y+0 R0 F5000
34 L Z+20 R0 FMAX
35 LBL 0
36 END PGM KOUMR MM
284
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
Cycles : fonctions
spéciales
11
Cycles : fonctions spéciales
11.1
Principes de base
11.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose les cycles suivants pour les applications spéciales
suivantes :
Softkey
286
Cycle
Page
9 TEMPORISATION
287
12 Appel de programme
288
13 Orientation de la broche
290
32 TOLERANCE
291
225 GRAVAGE de texte
294
232 SURFACAGE
299
239 CALCUL DE LA CHARGE
304
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)
11.2
11.2
TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO :
G04)
Fonction
L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la
TEMPORISATION. Une temporisation peut aussi servir, par exemple, à
briser les copeaux.
Le cycle est actif dès qu'il a été défini dans le programme. La
temporisation n'influe donc pas sur les fonctions modales, comme
p. ex. , la rotation broche.
Séquences CN
89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION
90 CYCL DEF 9.1 TEMP 1.5
Paramètres du cycle
Temporisation en secondes : entrer la
temporisation en secondes. Plage de
programmation : 0 à 3600 s (1 heure) par pas de
0,001 s
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
287
11
Cycles : fonctions spéciales
11.3
11.3
APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
APPEL DE PROGRAMME (cycle 12,
DIN/ISO : G39)
Fonction du cycle
N'importe quel programme d'usinage, comme p. ex.des opérations
de perçage ou des modules géométriques, peut être transformé en
cycle d'usinage. Vous appelez ensuite ce programme comme un
cycle.
Attention lors de la programmation !
Le programme appelé doit être mémorisé sur le
disque dur de la TNC.
Si vous n’introduisez que le nom, le programme
défini comme cycle doit être dans le même
répertoire que celui du programme qui appelle.
Si le programme défini comme cycle n’est pas dans
le même répertoire que celui du programme qui
appelle, vous devez introduire en entier le chemin
d'accès, p. ex. TNC:\CLAIR35\FK1\50.H.
Si vous désirez utiliser un programme en DIN/ISO
comme cycle, vous devrez renseigner le type de
fichier .I à la suite du nom du programme.
Lors d'un appel de programme avec le cycle 12,
les paramètres Q agissent systématiquement
de manière globale. Tenir compte du fait que les
modifications des paramètres Q dans le programme
appelé se répercutent éventuellement sur le
programme appelant.
288
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
11.3
Paramètres du cycle
Nom du programme : introduire le nom du
programme à appeler, si nécessaire avec le chemin
d'accès, ou
Activer le dialogue de sélection du fichier avec la
softkey SELECTION et sélectionner le programme à
appeler.
Définir le programme 50 comme un
cycle, et l'appeler avec M99
55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
56 CYCL DE 12.1 PGM TNC:
\KLAR35\FK1\50.H
57 L X+20 Y+50 FMAX M99
Le programme peut aussi être appelé avec :
CYCL CALL (séquence séparée) ou
M99 (pas à pas) ou
M89 (après chaque séquence de positionnement)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
289
11
Cycles : fonctions spéciales
11.4
11.4
ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)
ORIENTATION BROCHE (cycle 13,
DIN/ISO : G36)
Fonction du cycle
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
La TNC doit pouvoir piloter la broche principale d’une machine-outil et
de l’orienter à une position angulaire donnée.
L'orientation broche est nécessaire, par exemple,
pour la position angulaire correcte de l'outil dans le changeur
d'outils
pour positionner la fenêtre émettrice-réceptrice des palpeurs 3D
avec transmission infrarouge
La position angulaire définie dans le cycle est commandée par la TNC
avec la fonction M19 ou M20 (dépend de la machine).
Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir défini préalablement le
cycle 13, la TNC positionne la broche principale à une valeur angulaire
définie par le constructeur de la machine.
Pour plus d'informations : consulter le manuel de la machine
Séquences CN
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION
94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180
Attention lors de la programmation!
Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le
cycle 13 est utilisé de manière interne. Dans votre
programme CN, notez qu'il faudra éventuellement
reprogrammer le cycle 13 après l'un des cycles
d'usinage indiqués ci-dessus.
Paramètres du cycle
Angle d'orientation : introduire l'angle par rapport
à l'axe de référence angulaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0,0000° à 360,0000°
290
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
11.5
11.5
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO :
G62)
Fonction du cycle
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de
l’usinage UGV au niveau de la précision, de la qualité de surface
et de la vitesse, à condition toutefois que la TNC soit adaptée aux
caractéristiques spécifiques de la machine.
La TNC lisse automatiquement le contour compris entre deux
éléments quelconques (non corrigés ou corrigés). L'outil se déplace
ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en épargnant la
mécanique de la machine. La tolérance définie dans le cycle agit
également sur les trajectoires circulaires.
Si nécessaire, la TNC réduit automatiquement l'avance
programmée de telle sorte que le programme soit toujours exécuté
"sans à-coups" par la TNC à la vitesse la plus élevée possible.
Même si la TNC se déplace à vitesse non réduite, la tolérance
que vous avez définie est systématiquement garantie. Plus la
tolérance que vous définissez est grande et plus la TNC sera en
mesure de se déplacer rapidement.
Le lissage du contour engendre un écart. La valeur correspondant
à l'écart par rapport au contour (tolérance) est définie par le
constructeur de votre machine dans un paramètre machine.
Le cycle 32 permet de modifier la tolérance par défaut et de
sélectionner diverses configurations de filtre, à condition toutefois
que le constructeur de votre machine exploite ces possibilités de
configuration.
Influences lors de la définition géométrique dans le
système de FAO
Lors de la création externe du programme sur un système de FAO,
le paramétrage de l'erreur cordale est déterminant. Avec l'erreur
cordale, on définit l'écart max. autorisé d'un segment de droite
par rapport à la surface de la pièce. Si l’erreur cordale est égale
ou inférieure à la tolérance T introduite dans le cycle 32, la TNC
peut alors lisser les points du contour, à condition toutefois de ne
pas limiter l'avance programmée par une configuration-machine
spéciale.
Vous obtenez un lissage optimal du contour en introduisant la
tolérance dans le cycle 32 de manière à ce qu’elle soit comprise
entre 1,1 et 2 fois la valeur de l'erreur cordale du système de FAO.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
291
11
Cycles : fonctions spéciales
11.5
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Attention lors de la programmation !
Si les valeurs de tolérance sont très faibles, la
machine ne peut plus usiner le contour sans à-coups.
Les „à-coups“ ne sont pas dus à un manque de
puissance de calcul de la TNC mais au fait qu'elle
accoste les transitions de contour avec précision.
Pour cela, elle doit réduire éventuellement la vitesse
de manière drastique.
Le cycle 32 est DEF-actif, c'est-à-dire qu'il est actif
dès sa définition dans le programme.
La TNC annule le cycle 32 lorsque
vous redéfinissez le cycle 32 et validez la question
de dialogue Tolérance avec NO ENT,
vous sélectionnez un nouveau programme avec la
touche PGM MGT.
Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à
nouveau la tolérance configurée au paramètre
machine.
La valeur de tolérance T indiquée est interprétée par
la TNC en millimètres dans un programme MM, et
en pouces dans un programme Inch.
Si vous importez un programme avec le cycle 32
qui ne possède comme paramètre de cycle que la
valeur de tolérance T, la TNC attribue au besoin la
valeur 0 aux deux autres paramètres.
D'une manière générale, pour les mouvements
circulaires, plus la tolérance est grande, plus le
diamètre du cercle est petit, sauf si le filtre HSC
est activé sur votre machine (paramétrages du
constructeur de la machine).
Lorsque le cycle 32 est actif, la TNC indique dans
l'affichage d'état (onglet CYC) les paramètres définis
du cycle 32.
292
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
11.5
Paramètres du cycle
Tolérance T : écart admissible par rapport au
contour en mm (ou en pouces pour les programmes
en inch). Plage de programmation : 0 à 99999,9999
MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le filtre
Valeur 0 : Fraisage avec une plus grande
précision de contour. La TNC utilise des
réglages de filtre de finition définis en interne
Valeur 1 : Fraisage avec une vitesse d'avance
plus élevée. La TNC utilise des réglages de filtre
d'ébauche définis en interne
Tolérance pour axes rotatifs TA : écart de position
admissible des axes rotatifs en degrés avec M128
active (FONCTION TCPM). Lors de déplacements
sur plusieurs axes, la TNC réduit toujours l'avance
de contournage de manière à ce que l'axe le plus
lent se déplace à l'avance maximale. En règle
générale, les axes rotatifs sont nettement plus
lents que les axes linéaires. En introduisant une
grande tolérance (par ex. 10°), vous pouvez diminuer
considérablement le temps d'usinage sur plusieurs
axes car la TNC n'est pas toujours obligée de
déplacer l'axe rotatif à la position nominale donnée.
L'introduction d'une tolérance pour l'axe rotatif
ne nuit pas pas au contour. Seule la position de
l'axe rotatif par rapport à la surface de la pièce est
modifiée. Plage de programmation : 0 à 179,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
95 CYCL DEF 32.0 TOLERANCE
96 CYCL DEF 32.1 T0.05
97 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1 TA5
293
11
Cycles : fonctions spéciales
11.6
11.6
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
GRAVURE (cycle 225,
DIN/ISO : G225)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la
pièce. Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de
cercle.
1 La TNC positionne l'outil dans le plan d'usinage, au point initial
du premier caractère.
2 L'outil plonge verticalement à la profondeur à graver et fraise
le premier caractère. La TNC dégage l'outil à la distance
d'approche entre chaque caractère. Une fois que le caractère a
été usiné, l'outil se trouve à la distance d'approche, au-dessus
de la surface.
3 Ce processus est répété pour tous les caractères à graver.
4 Pour finir, la TNC positionne l'outil au Distance de sécurité
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Le texte à graver peut être défini au moyen d'une
variable string (QS).
Avec le paramètre Q374, il est possible d'influencer
la position de rotation des lettres.
Si Q374=0° à 180° : l'écriture se fait de gauche à
droite.
Si Q374 est supérieur à 180° : le sens de l'écriture
est inversé.
Le point de départ d'une gravure en trajectoire
circulaire se trouve en bas à gauche, au-dessus du
premier caractère à graver. (avec les versions de
logiciel antérieures, le pré-positionnement pouvait
aussi se faire au centre du cercle)
294
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
11.6
Paramètres du cycle
QS500 Texte de gravage? : le texte à grave se
trouve entre guillemets. Affectation d'une variable
string avec la touche Q du pavé numérique, la
touche Q du clavier ASCII correspond à une saisie
normale de texte. Caractères autorisés : voir "Graver
des variables du système", page 298
Q513 Hauteur des caractères? (en absolu) :
hauteur des caractères à graver, en mm. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q514 Facteur d'écart entre caractères? : il s'agit
d'une police d'écriture proportionnelle pour la police
utilisée. Chaque caractère a donc sa propre largeur
que la TNC grave en fonction de la définition de
Q154=0. Avec une définition de Q514 différent de 0,
la TNC applique un facteur d'échelle sur l'écart entre
les caractères. Plage de programmation : 0 à 9,9999
Q515 Police? : actuellement sans fonction
Q516 Texte sur droite/cercle (0/1)? :
graver un texte le long d'une droite : valeur = 0
graver un texte sur un arc de cercle : valeur = 1
graver un texte en arc de cercle, en périphérie (pas
nécessairement lisible par en dessous) : valeur=2
Q374 Position angulaire? : angle au centre si le
texte doit être aligné sur le cercle. Angle de gravure
si le texte est droit. Plage de programmation :
-360,0000 à +360,0000°
Q517 Rayon pour texte sur cercle? (en absolu) :
rayon de l'arc de cercle sur lequel la TNC doit aligner
le texte, en mm. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la gravure.
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée, en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO,
FU
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
62 CYCL DEF 225 GRAVAGE
QS500=“A“ ;TEXTE GRAVAGE
Q513=10
;HAUTEUR
CARACTERES
Q514=0
;FACTEUR ECART
Q515=0
;POLICE
Q515=0
;DISPOSITION TEXTE
Q374=0
;POSITION ANGULAIRE
Q517=0
;RAYON CERCLE
Q207=750 ;AVANCE FRAISAGE
Q201=-0.5 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q367=+0
;POSITION DU TEXTE
Q574=+0
;LONGUEUR DU TEXTE
295
11
Cycles : fonctions spéciales
11.6
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q574 Longueur maximale du texte? (mm/inch) :
indiquer ici la longueur maximale du texte. La
TNC tient également compte du paramètre Q513
Hauteur de caractères. Si Q513 = 0, la TNC grave
la longueur du texte exactement comme vous
l'avez paramétré à Q574. La hauteur de caractères
est mise à l'échelle en conséquence. Si la valeur
de Q513 est supérieure à zéro, la TNC vérifie que
la longueur effective du texte ne dépasse pas la
longueur maximale définie à Q574. Si c'est le cas, la
TNC émet un message d'erreur.
Q367 Réf. pr la pos. du texte (0-6)? Entrer ici la
référence pour la position du texte. En fonction de
si le texte est gravé en cercle ou en ligne droite
paramètre Q516), les données sont les suivantes :
Gravure en trajectoire circulaire ; la position du
texte est la suivante :
0 = au centre du cercle
1 = en bas, à gauche
2 = en bas, au centre
3 = en bas, à droite
4 = en haut, à droite
5 = en haut, au centre
6 = en haut, à gauche
Gravure en ligne droite ; la position du texte est
la suivante :
0 = en bas, à gauche
1 = en bas, à gauche
2 = en bas, au centre
3 = en bas, à droite
4 = en haut, à droite
5 = en haut, au centre
6 = en haut, à gauche
296
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
11.6
Caractères autorisés
Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères
spéciaux suivants sont possibles :
! # $ % & ‘ ( ) * + , - . / : ; < = > ? @ [ \ ] _ ß CE
Les caractères spéciaux % et \ sont utilisés par la
TNC pour des fonctions spéciales. Si vous souhaitez
graver ces caractères, vous devez les introduire en
double dans le texte à graver, p. ex. : %%.
Pour graver des trémas, un ß, des symboles de type ø ou @, ou
encore le sigle CE, vous devez faire précéder le caractère/symbole/
signe concerné du signe % :
Signe
Introduction
ä
%ae
ö
%oe
ü
%ue
Ä
%AE
Ö
%OE
Ü
%UE
ß
%ss
ø
%D
@
%at
CE
%CE
Caractères non imprimables
En plus du texte, il est également possible de définir des
caractères non imprimables à des fins de formatage. Les
caractères non imprimables sont à indiquer avec le caractère
spécial \.
Il existe les possibilités suivantes :
Signe
Introduction
Saut de ligne
\n
Tabulation horizontale
(la portée de la tabulation est limitée par
défaut à 8 caractères)
\t
Tabulation verticale
(la portée de la tabulation est limitée par
défaut à une ligne)
\v
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
297
11
Cycles : fonctions spéciales
11.6
GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Graver des variables du système
En plus des caractères classiques, il est possible de graver le
contenu de certaines variables du système. Les variables du
système sont à indiquer par le signe %.
Vous avez la possibilité de graver la date et l'heure actuelles.
Pour cela, entrer %time<x>. <x> définit le format, par ex. 08 pour
JJ.MM.AAAA. (identique à la fonction SYSSTR ID321)
Notez que lors de l'introduction du format de la date
1 à 9, un zéro de tête doit être ajouté, p. ex. time08.
Caractères
Programmation
JJ.MM.AAAA hh:mm:ss
%time00
J.MM.AAAA h:mm:ss
%time01
J.MM.AAAA h:mm
%time02
J.MM.AA h:mm
%time03
AAAA-MM-JJ hh:mm:ss
%time04
AAAA-MM-JJ hh:mm
%time05
AAAA-MM-JJ h:mm
%time06
AA-MM-JJ h:mm
%time07
JJ.MM.AAAA
%time08
J.MM.AAAA
%time09
J.MM.AA
%time10
AAAA-MM-JJ
%time11
AA-MM-JJ
%time12
hh:mm:ss
%time13
h:mm:ss
%time14
h:mm
%time15
298
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de
logiciel 19)
11.7
11.7
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle
232, DIN/ISO : G232, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 232 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en
plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition.
Pour cela, vous disposez de trois stratégies d'usinage :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au
bord de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : usinage unidirectionnel, dégagement et
passe latérale en avance de positionnement
1 La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX à partir de la
position actuelle, selon la logique de positionnement définie 1 :
si la position actuelle est supérieure au saut de bride, la TNC
commencera par déplacer l'outil dans le plan d'usinage, puis
dans l'axe de la broche, sinon dans un premier temps au saut
de bride, puis dans le plan d'usinage. Le point initial dans le plan
d'usinage est situé près de la pièce ; il est décalé de la valeur du
rayon d'outil et de la distance d'approche latérale.
2 Pour terminer, l'outil se déplace dans l'axe de broche, selon
l'avance de positionnement, jusqu’à la première profondeur de
passe calculée par la TNC.
Stratégie Q389=0
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de
la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et
des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la
distance d'approche latérale.
4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil
transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la
TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du
rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal.
5 L'outil revient ensuite au point initial 1.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil au saut de bride avec
FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
299
11
Cycles : fonctions spéciales
11.7
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de
logiciel 19)
Stratégie Q389=1
3 L'outil se déplace ensuite jusqu'au point final 2, avec l'avance
de fraisage programmée. Le point final se trouve en bordure
de la surface. La TNC calcul ce point à partir du point de départ
programmé, de longueur programmée et du rayon d'outil.
4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil
transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la
TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du
rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal.
5 L'outil se retire à nouveau dans le sens du point de départ 1. Le
décalage à la ligne suivante s'effectue à nouveau en bordure de
la pièce.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil au saut de bride avec
FMAX.
Stratégie Q389=2
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de
la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et
des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la
distance d'approche latérale.
4 La TNC déplace l'outil dans l'axe de broche, à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis
le ramène directement au point initial de la ligne suivante, selon
l'avance de pré-positionnement. La TNC calcule le décalage
en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du
facteur de recouvrement maximal.
5 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis à nouveau en direction du point final 2.
6 Le processus d'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que
la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de
la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur
d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil au saut de bride avec
FMAX.
300
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de
logiciel 19)
11.7
Attention lors de la programmation !
Définir un SAUT DE BRIDE Q204 de manière à ce
qu'aucune collision ne puisse se produire avec la
pièce ou les moyens de serrage.
Si vous avez paramétré la même valeur pour Q227
PT INITIAL 3EME AXE et Q386 POINT FINAL 3EME
AXE, la TNC ne lancera pas le cycle (profondeur
programmée = 0).
Programmer une valeur Q227 qui soit supérieure à la
valeur de Q386, sinon la TNC délivrera un message
d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
301
11
Cycles : fonctions spéciales
11.7
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q389 Stratégie d'usinage (0/1/2)? : vous définissez
ici comment la TNC doit usiner la surface :
0 : usinage en méandres, passe latérale en
dehors de la surface à usiner, avec l'avance de
positionnement
1 : usinage en méandre, passe latérale en bordure
de la surface à usiner, avec l'avance de fraisage
2 : usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale,
avec l'avance de positionnement.
Q225 Point initial 1er axe? (en absolu) :
Coordonnée du point initial de la surface à usiner
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q226 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
coordonnée du point de départ de la surface à
usiner sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q227 Point initial 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce à partir
de laquelle les passes sont calculées Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q386 Point final sur 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée sur l'axe de la broche à laquelle la
surface doit être fraisée en transversal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe principal
du plan d'usinage. Le signe permet de définir la
direction de la première trajectoire de fraisage
par rapport au point initial du 1er axe. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Vous pouvez définir le sens de
la première passe transversale par rapport au PT
INITIAL 2EME AXE en faisant précéder la valeur d'un
signe. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : cote maximale de chaque passe
d'outil. La TNC calcule la profondeur de passe réelle
en fonction de la différence entre le point final et
le point initial dans l'axe d'outil – en tenant compte
de la surépaisseur de finition – et ce, de manière
à ce que l'usinage soit exécuté avec des passes
de même valeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : valeur de la dernière passe Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
302
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de
logiciel 19)
Q370 Facteur de recouvrement max.?: passe
latérale k maximale. La TNC calcule la passe
latérale réelle en fonction du 2ème côté (Q219) et
du rayon d'outil de manière ce que l'usinage soit
toujours exécuté avec une passe latérale constante.
Si vous avez renseigné un rayon R2 dans le tableau
d'outils (par exemple, un rayon de plaquette pour
une fraise à surfacer), la TNC diminuera la passe
latérale en conséquence. Plage de programmation :
0,1 à 1,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q385 Avance de finition? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la dernière passe de fraisage, en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
71 CYCL DEF 232 FRAISAGE
TRANSVERSAL
Q389=2
;STRATEGIE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3EME AXE
Q386=-3
;POINT FINAL 3EME
AXE
Q218=150 ;1ER COTE
Q219=75
;2EME COTE
Q202=2
;PROF. PLONGEE MAX.
Q369=0.5 ;SUREP. DE
PROFONDEUR
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche la
position de départ et lorsqu'il se déplace à la ligne
suivante, en mm/min ; si l'outil usine en transversal
dans la matière (Q389=1), la TNC exécutera une
passe transversale avec l'avance de fraisage Q207.
Plage de programmation :0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Q370=1
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la position de
départ dans l'axe d'outil. Si vous fraisez avec la
stratégie d'usinage Q389=2, la TNC déplacera l'outil
à la distance d'approche au-dessus de la profondeur
pour aborder le point de départ de la ligne suivante.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) : distance latérale entre l'outil et la
pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur
de passe et distance à laquelle l'outil effectue la
passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage
Q389=0 et Q389=2 Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11.7
;RECOUVREMENT MAX.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=800 ;AVANCE DE FINITION
Q253=2000;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=2
;DIST. APPR. LATERALE
Q204=2
;SAUT DE BRIDE
303
11
Cycles : fonctions spéciales
11.8
11.8
CALCUL DE CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option de
logiciel 143)
CALCUL DE CHARGE (cycle 239,
DIN/ISO : G239, option de
logiciel 143)
Déroulement du cycle
Le comportement dynamique de votre machine peut varier si
vous chargez la table avec des pièces de poids différents. Si le
chargement varie, cela peut influencer les forces de friction, les
accélérations, les couples d'arrêt et les adhérences des axes
de la table. Avec l'option 143 LAC (Load Adaptive Control) et le
cycle 239 CALCUL DE LA CHARGE, la commande est capable
de déterminer et d'adapter automatiquement l'inertie actuelle
des masses de la charge ou de réinitialiser les paramètres de précommande et d'asservissement. Vous êtes ainsi en mesure de
réagir de manière optimale aux importantes variations de charge.
La TNC effectue une pesée afin d'estimer le poids auquel les axes
sont soumis. Lors de cette pesée, les axes parcourent une certaine
course - les mouvements précis sont à définir par le constructeur
de la machine. Avant la pesée, les axes sont, au besoin, amenés à
une position qui permet d'éviter tout risque de collision pendant la
pesée. La position de sécurité est définie par le constructeur de la
machine.
Paramètre Q570 = 0
1 Aucun mouvement physique des axes n'a lieu.
2 La TNC réinitialise la fonction LAC.
3 Les paramètres de pré-commande et, éventuellement,
les paramètres d'asservissement actifs qui autorisent un
déplacement en toute sécurité des axes indépendamment
de l'état de charge ne sont aucunement influencés par le
chargement actuel.
4 Après avoir équipé la machine ou après avoir fini d'exécuter
un programme CN, il peut s'avérer utile de modifier ces
paramètres.
Paramètre Q570 = 1
1 La TNC effectue une pesée. Au besoin, elle déplace pour cela
plusieurs axes. C'est la structure de la machine, ainsi que les
entraînements des axes qui déterminent quels axes doivent être
déplacés.
2 Le constructeur de la machine détermine quant à lui l'ampleur
des mouvements des axes.
3 Les paramètres de pré-commande et les paramètres
d'asservissement calculés par la TNC dépendent de la charge
actuelle de la machine.
4 La TNC active les paramètres définis.
304
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
11
CALCUL DE CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option de
logiciel 143)
11.8
Attention lors de la programmation !
Le cycle 239 est actif immédiatement après avoir été
défini.
Si vous avez recours à une amorce de programme et
que la TNC doit alors ignorer (sauter) un cycle 239,
aucune pesée ne sera effectuée.
Pour ce cycle, il faut que votre machine ait été
préparée par le constructeur.
Le cycle 239 ne fonctionne qu'avec l'option 143 LAC
(Load Adaptive Control).
Dans certaines conditions, ce cycle est capable
d'exécuter des mouvements sur plusieurs axes.
La TNC déplace alors les axes en avance rapide.
Réglez le potentiomètre d'avance/avance rapide à
50 % minimum pour vous assurer que la charge
puisse être correctement calculée.
Avant le début du cycle, la TNC approche au besoin
une position de sécurité. Celle-ci aura été définie par
le constructeur de la machine !
Informez-vous auprès du constructeur de votre
machine sur le type et le nombre de mouvements du
cycle 239 avant de l'utiliser !
Paramètres du cycle
Q570 Charge(0=supprimer/1=calculer)? : vous
définissez ici si la TNC doit procéder à une pesée
avec la fonction LAC (Load Adaptive Control) ou
si les derniers paramètres de pré-commande et
d'asservissement déterminés en fonction de la
charge doivent être réinitialisés :
0 : si vous souhaitez réinitialiser la fonction LAC.
Les dernières valeurs définies par la TNC sont
réinitialisées. La TNC fonctionne alors avec les
paramètres de pré-commande et d'asservissement
indépendants de la charge.
1 : si vous souhaitez exécuter une pesée ; la TNC
déplace alors les axes et détermine les paramètres
de pré-commande et d'asservissement en fonction
de la charge actuelle. Les valeurs déterminées sont
immédiatement actives.
Séquences CN
62 CYCL DEF 239 DEFINIR CHARGE
Q570=+0
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
;DEFINITION CHARGE
305
12
Travail avec les
cycles palpeurs
12
Travail avec les cycles palpeurs
12.1 Généralités sur les cycles palpeurs
12.1
Généralités sur les cycles palpeurs
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine !
Mode opératoire
Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace
parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec
une rotation de base activée et un plan d'usinage incliné). Le
constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un
paramètre machine.
Informations complémentaires: "Avant de travailler avec les
cycles palpeurs!", page 311
Lorsque la tige de palpage touche la pièce,
le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les
coordonnées de la position de palpage
le palpeur 3D s'arrête et
retourne en avance rapide à la position de départ de la
procédure de palpage
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la TNC
délivre un message d'erreur (course : DIST dans le tableau de
palpeurs).
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel
Lors de la procédure de palpage, la TNC tient compte d'une
rotation de base active et déplace le palpeur obliquement vers la
pièce.
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle
électronique
La TNC met à votre disposition des cycles de palpage en Mode
Manuel et en mode Manivelle électronique :
d'étalonner le palpeur
Compensation du désalignement de la pièce
Initialisation des points d'origine
308
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
12
Généralités sur les cycles palpeurs 12.1
Des cycles palpeurs en mode automatique
Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel et en
mode Manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles
correspondant aux différentes applications du mode Automatique :
Etalonnage du palpeur à commutation
Compensation du désalignement de la pièce
Initialiser les points de référence
Contrôle automatique des pièces
Etalonnage automatique des outils
Vous programmez les cycles palpeurs en mode Programmation à
l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les cycles palpeurs
à partir du numéro 400 comme les nouveaux cycles d'usinage,
paramètres Q comme paramètres de transfert. Les paramètres que
la TNC utilise dans différents cycles et qui ont les mêmes fonctions
portent toujours les mêmes numéros : ainsi, p. ex. Q260 correspond
toujours à la distance de sécurité, Q261 à la hauteur de mesure, etc..
Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide
pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le paramètre que
vous devez introduire (voir fig. de droite).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
309
12
Travail avec les cycles palpeurs
12.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Définition d'un cycle palpeur en mode Programmation
Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes
les fonctions de palpage disponibles
Sélectionner le groupe de cycles de palpage, p. ex.
Initialisation du point d'origine. Les cycles destinés à
l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles
que si votre machine a été préparée pour ces
fonctions
Sélectionner le cycle, par ex. initialisation du
point d'origine au centre de la poche. La TNC
ouvre un dialogue et réclame toutes les données
d’introduction requises ; en même temps, la
TNC affiche dans la moitié droite de l'écran un
graphique dans lequel le paramètre à introduire est
en surbrillance
Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC
et validez chaque introduction avec la touche ENT
La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez
introduit toutes les données requises
Softkey
310
Groupe de cycles de mesure
Page
Cycles pour déterminer
automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
318
Cycles de définition automatique du
point d'origine
340
Cycles de contrôle automatique de la
pièce
396
Cycles spéciaux
444
Etalonnage TS
444
Cinématique
469
Cycles d'étalonnage automatique
d'outils (activés par le constructeur de
la machine)
500
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT ORIGINE
RECTANGLE INT.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT ORIGINE
Q332=+0
;POINT ORIGINE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+0
;POINT ORIGINE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
12
Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 12.2
12.2
Avant de travailler avec les cycles
palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations
de mesure, vous pouvez configurer le comportement de base de
tous les cycles palpeurs via des paramètres machine :
Course de déplacement maximale jusqu'au point de
palpage : DIST dans le tableau de palpeurs.
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie dans
DIST, la TNC délivre un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu’au point de palpage :
SET_UP dans le tableau de palpeurs
Dans SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement
du palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé
par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus
vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans
de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre
distance d'approche qui agit en plus de SET_UP.
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de
palpage programmé : TRACK dans le tableau
palpeurs
Pour une meilleure précision de mesure, vous pouvez faire en
sorte qu'un palpeur à infrarouge s'oriente dans le sens de palpage
programmé avant chaque procédure de palpage en paramétrant
TRACK = ON. De cette manière, la tige de palpage est toujours
déviée dans la même direction.
Si vous modifiez TRACK = ON, vous devrez réétalonner le palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
311
12
Travail avec les cycles palpeurs
12.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans
le tableau de palpeurs
Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit palper la
pièce.
Palpeur à commutation, avance pour déplacements
de positionnement : FMAX
Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit
pré-positionner le palpeur ou le positionner entre des points de
mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour les
déplacements de positionnement : F_PREPOS dans
le tableau de palpeurs.
Dans F_PREPOS, vous définissez si la TNC doit positionner le
palpeur avec l'avance définie dans FMAX ou bien l'avance rapide de
la machine.
Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec
l'avance définie dans FMAX
Valeur = FMAX_MACHINE : Prépositionnement avec l'avance
rapide de la machine
312
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
12
Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 12.2
Exécuter les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Le cycle est ainsi
exécuté automatiquement lorsque la définition du cycle est lue
dans le programme par la TNC.
Attention, risque de collision!
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit
être actif lors de l'exécution des cycles de palpage
(cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10
ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26
FACT. ECHELLE AXE
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même avec une rotation de base activée. Toutefois,
veillez à ce que l'angle de la rotation de base ne varie
plus si, après le cycle de mesure, vous travaillez
avec le cycle 7 "Décalage point zéro" issu du tableau
correspondant.
Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent
de positionner le palpeur suivant une logique de positionnement.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le
cycle), la TNC rétracte le palpeur d'abord dans l'axe du palpeur
à la hauteur de sécurité, puis le positionne au premier point de
palpage dans le plan d'usinage.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est
plus grande que la coordonnée de la hauteur de sécurité, la
TNC positionne tout d'abord le palpeur dans le plan d'usinage,
sur le premier point de palpage, puis dans l'axe du palpeur,
directement à la hauteur de mesure.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
313
12
Travail avec les cycles palpeurs
12.3 Tableau des palpeurs
12.3
Tableau des palpeurs
Information générale
Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent
le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez
plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des
données séparément pour chaque palpeur.
Editer des tableaux de palpeurs
Pour éditer le tableau des palpeurs, procédez comme suit :
Mode : appuyer sur la touche Mode Manuel
Sélectionner des fonctions de palpage : appuyer
sur la softkey FONCTIONS PALPAGE. La TNC
affiche d'autres softkeys
Sélectionner le tableau de palpeurs : appuyer sur
la softkey TABLEAU PALPEUR
Régler la softkey EDITER sur ON
Avec les touches fléchées, sélectionner la
configuration souhaitée
Effectuer les modifications souhaitées
Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la
softkey FIN
314
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
12
Tableau des palpeurs 12.3
Données du palpeur
Abrév.
Données
Dialogue
NO
Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans
le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro
d'outil correspondant.
--
TYPE
Sélection du palpeur utilisé
Sélection du palpeur?
CAL_OF1
Décalage de l'axe de palpage par rapport à l'axe de
broche dans l'axe principal
Déport palp. dans axe principal?
[mm]
CAL_OF2
Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans
l’axe secondaire
Déport palp. dans axe auxil.?
[mm]
CAL_ANG
Avant l'étalonnage ou le palpage, la commande oriente le
palpeur suivant l'angle de rotation (si une orientation est
possible).
Angle broche pdt l'étalonnage?
F
Avance avec laquelle la commande palpe l'outil.
Avance de palpage? [mm/min]
FMAX
Avance avec laquelle le palpeur est pré-positionné et
positionné entre les points de mesure
Avance rapide dans cycle
palpage? [mm/min]
DIST
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la limite de
la valeur définie ici, la commande émet un message
d'erreur
Course de mesure max.? [mm]
SET_UP
Avec SET_UP, vous définissez la distance de prépositionnement du palpeur par rapport au point de
palpage défini - ou calculé par le cycle. Plus la valeur que
vous introduisez est faible, plus vous devez définir les
positions de palpage avec précision. Dans de nombreux
cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance
d'approche qui agit en plus du paramètre machine
SET_UP.
Distance d'approche? [mm]
F_PREPOS
Définir la vitesse lors du prépositionnement :
Préposition. avance rap.? ENT/
NOENT
Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX :
FMAX_PROBE
Prépositionnement selon l'avance rapide de la
machine : FMAX_MACHINE
TRACK
Pour augmenter la précision de mesure, TRACK = ON
permet à la TNC, avant chaque opération de palpage,
d'orienter un palpeur infrarouge dans le sens programmé
du palpage. De cette manière, la tige de palpage est
toujours déviée dans la même direction :
Orienter palpeur? Oui=ENT/
non=NOENT
ON : exécuter une orientation broche
OFF : ne pas exécuter d'orientation broche
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
315
13
Cycles palpeurs :
déterminer
automatiquement
l'erreur d'alignement de la
pièce
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.1 Principes de base
13.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine !
La TNC dispose de cinq cycles avec lesquels vous pouvez
déterminer et compenser le désalignement de la pièce. Vous
pouvez également annuler une rotation de base avec le cycle 404 :
Softkey
318
Cycle
Page
400 ROTATION DE BASE
Détermination automatique à partir
de 2 points, compensation par la
fonction Rotation de base
320
401 ROT. AVEC 2 TROUS
Détermination automatique à partir
de 2 trous, compensation avec la
fonction Rotation de base
323
402 ROT. AVEC 2 TENONS
Détermination automatique à partir
de 2 tenons, compensation avec la
fonction Rotation de base
326
403 ROT. AVEC AXE ROTATIF
Détermination automatique à partir
de deux points, compensation par
rotation du plateau circulaire
329
405 ROT. AVEC AXE C
Compensation automatique
d'un décalage angulaire entre le
centre d'un trou et l'axe Y positif,
compensation par rotation du plateau
circulaire
333
404 INIT. ROTAT. DE BASE
Initialisation d'une rotation de base
au choix
332
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
Principes de base 13.1
Particularités communes aux cycles palpeurs pour
déterminer le désalignement d'une pièce
Pour les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le
paramètre Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la
mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle a connu
(voir figure de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de
base de n'importe quelle droite 1 de la pièce et d'établir la relation
avec la direction 0° 2.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
319
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400, option de
logiciel 17)
13.2
ROTATION DE BASE (cycle 400,
DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le
cycle palpeur 400 détermine le désalignement d'une pièce. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé du sens de déplacement.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la
rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début
de cycle.
320
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400, option de 13.2
logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 axes principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit approcher la pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+3,5 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+25 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+2
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
321
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400, option de
logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. Pour la rotation
de base, la TNC calcule alors la différence entre la
valeur mesurée et l'angle de la droite de référence.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : entrer le
numéro du tableau de presets dans lequel la TNC
doit mémoriser la rotation de base déterminée. En
indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Plage de programmation : 0 à 99999
322
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401, 13.3
option de logiciel 17)
13.3
ROTATION DE BASE via deux trous
(cycle 401, DIN/ISO : G401, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 401 permet d'acquérir le centre de deux trous.
La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan
d'usinage et la droite reliant les centres des trous. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée.
En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement
déterminé par une rotation du plateau circulaire.
1 La TNC positionne le palpeur au point central du premier trou
1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 313)
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du deuxième trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début
de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement
par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec axe d’outil Y
A avec axe d’outil X
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
323
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.3 ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q269 1er trou: centre sur 2ème axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre des deux trous dans l'axe principal du plan
d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. Pour la rotation
de base, la TNC calcule alors la différence entre la
valeur mesurée et l'angle de la droite de référence.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : entrer le
numéro du tableau de presets dans lequel la TNC
doit mémoriser la rotation de base déterminée. En
indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce
cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée
comme valeur angulaire. Plage de programmation :
0 à 99999
324
Séquences CN
5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME
AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
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13
ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401, 13.3
option de logiciel 17)
Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous
définissez ici si la TNC définit le désalignement
comme rotation de base ou si elle doit effectuer un
alignement par rotation du plateau circulaire :
0 : définir une rotation de base
1 : exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous sélectionnez une rotation du plateau
circulaire, la TNC ne mémorise pas le
désalignement enregistré, même si vous avez défini
une ligne du tableau au paramètre Q305.
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la TNC doit définir l'angle de l'axe
rotatif à 0 dans le tableau de presets ou dans le
tableau de points zéro :
0 : ne pas définir l'angle de l'axe rotatif à 0 dans le
tableau
1 : définir l'angle de l'axe rotatif à 0 dans le tableau.
La TNC ne remet l'affichage à 0 qu'à condition
d'avoir paramétré Q402=1 au préalable.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
325
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402,
DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)
13.4
ROTATION DE BASE à partir de deux
tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 402 détermine les centres de deux tenons.
La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan
d'usinage avec la droite reliant les centres des tenons. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée.
En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement
déterminé par une rotation du plateau circulaire.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 du premier
tenon, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 313)
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en
palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°,
le palpeur se déplace sur un arc de cercle.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se
positionne au point de palpage 5 du second tenon.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée 2 et enregistre le centre du deuxième tenon en
palpant quatre fois.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début
de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement
par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec axe d’outil Y
A avec axe d’outil X
326
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, 13.4
DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er tenon: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier tenon dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q269 1er tenon: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du premier tenon dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q313 Diamètre tenon 1? : diamètre approximatif
du premier tenon. Privilégier une valeur trop élevée
plutôt que trop petite. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Haut. mes. tenon 1 dans axe TS? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la
mesure du tenon 1 doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 2ème tenon: centre sur 1er axe?
(en absolu) : centre du deuxième tenon sur
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q271 2ème tenon: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième tenon sur
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q314 Diamètre tenon 2? : diamètre approximatif
du deuxième tenon Introduire de préférence une
valeur plus grande. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q315 Haut. mesure tenon 2 sur axe TS? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la
mesure du tenon 2 doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 402 ROT AVEC 2 TENONS
Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q313=60
;DIAMETRE TENON 1
Q261=-5
;HAUT. MESURE 1
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME
AXE
Q314=60
;DIAMETRE TENON 2
Q315=-5
;HAUT. MESURE 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
327
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402,
DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. Pour la rotation
de base, la TNC calcule alors la différence entre la
valeur mesurée et l'angle de la droite de référence.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : entrer le
numéro du tableau de presets dans lequel la TNC
doit mémoriser la rotation de base déterminée. En
indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce
cas, l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée
comme valeur angulaire. Plage de programmation :
0 à 99999
Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous
définissez ici si la TNC définit le désalignement
comme rotation de base ou si elle doit effectuer un
alignement par rotation du plateau circulaire :
0 : définir une rotation de base
1 : exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous sélectionnez une rotation du plateau
circulaire, la TNC ne mémorise pas le
désalignement enregistré, même si vous avez défini
une ligne du tableau au paramètre Q305.
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la TNC doit définir l'angle de l'axe
rotatif à 0 dans le tableau de presets ou dans le
tableau de points zéro :
0 : ne pas définir l'angle de l'axe rotatif à 0 dans le
tableau
1 : définir l'angle de l'axe rotatif à 0 dans le tableau.
La TNC ne remet l'affichage à 0 qu'à condition
d'avoir paramétré Q402=1 au préalable.
328
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, 13.5
DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
13.5
Compenser la ROTATION DE BASE
avec un axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le
cycle palpeur 403 détermine le désalignement d'une pièce. La TNC
compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation
de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le
plateau circulaire.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 313) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de
la distance d'approche, dans le sens opposé du sens de
déplacement.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et tourne
l'axe rotatif défini dans le cycle selon la valeur calculée. Si vous
le souhaitez (facultatif), vous pouvez également définir si la TNC
doit mettre à 0 dans le tableau Preset ou le tableau de points
zéro l'angle de rotation calculé.
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Assurez-vous que la hauteur de sécurité est
suffisamment importante pour éviter tout risque de
collision lors du positionnement final de l'axe rotatif.
Si vous entrez la valeur 0 au paramètre Q312
Axe pour déplacement de compensation, le
cycle détermine automatiquement l'axe rotatif
(configuration recommandée). Un angle avec le sens
effectif est déterminé en fonction de l'ordre des
points de palpage. L'angle déterminé est compris
entre le premier et le deuxième point de palpage.
Si vous choisissez l'axe A, B ou C comme axe
de compensation au paramètre Q312, le cycle
détermine l'angle indépendamment de l'ordre des
points de palpage. L'angle calculé est compris entre
-90 et +90°. Vérifiez la position de l'axe rotatif après
l'alignement !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mémorise également l'angle déterminé dans
le paramètre Q150.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
329
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe dans
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe de palpage = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit approcher la pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
330
Séquences CN
5 TCH PROBE 403 ROT SUR AXE
ROTATIF
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+0
;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+20 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+30 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, 13.5
DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q312 Axe pour déplacement compensat.? :
vous définissez ici l'axe avec lequel la TNC doit
compenser le désalignement mesuré :
0 : mode Automatique – la TNC détermine l'axe
rotatif à orienter à l'aide de la cinématique active.
En mode automatique, le premier axe rotatif de la
table (en partant de la pièce) est utilisé comme axe
de compensation. Configuration recommandée !
4 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif A
5 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif B
6 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif C
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la TNC doit, ou non, définir l'angle
de l'axe rotatif dans le tableau de presets ou dans le
tableau de points zéro après l'avoir orienté.
0 : ne pas mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 dans le
tableau
1 : mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 après
orientation
Q305 Numéro dans tableau? Indiquer le numéro
dans le tableau Preset/tableau de points zéro sous
lequel la TNC doit remettre à zéro l'axe rotatif. N'agit
que si Q337 = 1. Plage de programmation : 0 à
99999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si la rotation de base déterminée doit
être sauvegardée dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
0 : inscrire la rotation de base déterminée comme
décalage de point zéro dans le tableau de points
zéro actif. Le système utilisé comme référence est
le système de coordonnées actif de la pièce :
1 : inscrire la rotation de base déterminée dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Q380 Angle de réf.? (0=axe principal) : angle dans
lequel la TNC doit orienter la ligne droite palpée.
Fonctionne uniquement si le Mode automatique ou
l'axe C est choisi pour l'axe rotatif (Q312 = 0 ou 6).
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Q312=0
;AXE DE
COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q380=+90 ;ANGLE DE REFERENCE
331
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404,
option de logiciel 17)
13.6
INITIALISER LA ROTATION DE BASE
(cycle 404, DIN/ISO : G404, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avec le cycle palpeur 404, vous pouvez définir automatiquement
la rotation de base de votre choix au cours de l'exécution de
programme ou bien enregistrer la rotation de base de votre choix
dans le tableau Preset. Vous pouvez également utiliser le cycle 404
lorsque vous voulez réinitialiser une rotation de base active.
Séquences CN
5 TCH PROBE 404 INIT. ROTAT. DE
BASE
Q307=+0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=-1
;NO. DANS TABLEAU
Paramètres du cycle
Q307 Présélection angle de rotation : valeur
angulaire avec laquelle la rotation de base doit
être activée. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : entrer le
numéro du tableau de presets dans lequel la TNC
doit mémoriser la rotation de base déterminée.
Plage de programmation : -1 à 99999. Si Q305=0
et Q305=-1, la TNC mémorise également la
rotation de base calculée dans le menu de
la rotation de base (PALPAGE ROT) en mode
Manuel.
-1 = Ecrasement et activation du Preset actif
0 = Copie du Preset actif à la ligne Preset 0,
inscription de la rotation de base à la ligne Preset 0
et activation du Preset 0
>1 = Enregistrement de la rotation de base dans le
Preset indiqué. Le Preset n'est pas activé.
332
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 13.7
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
13.7
Compenser le désalignement
d'une pièce avec l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 405 permet de déterminer
le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées courant avec la ligne médiane d'un trou ou
le décalage angulaire entre la position nominale et la position
effective d'un centre de trou
La TNC compense le décalage angulaire déterminé au moyen
d'une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe
où sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou
doit être positive. Si vous mesurez le décalage angulaire du trou
avec l'axe Y du palpeur (position horizontale du trou), il est parfois
indispensable d'exécuter plusieurs fois le cycle. En effet, une
imprécision d'environ 1% du désalignement résulte de la stratégie
de la mesure.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage et positionne le palpeur au
centre du trou calculé.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
règle la pièce en effectuant une rotation du plateau circulaire.
Pour cela, la TNC commande la rotation du plateau circulaire
de manière à ce que le centre du trou soit situé après
compensation – aussi bien avec axe vertical ou horizontal
du palpeur – dans le sens positif de l'axe Y ou à la position
nominale du centre du trou. La valeur angulaire mesurée est
également disponible dans le paramètre Q150.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
333
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit plutôt plus petit.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et
moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
334
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 13.7
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du
trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du
trou sur l'axe Y positif. Si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou sur
la position nominale (angle résultant du centre du
trou). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
de la poche circulaire (trou). De préférence, entrer
une valeur plutôt trop petite que trop grande. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure ; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur
vers le point de mesure suivant. Si vous souhaitez
mesurer des secteurs circulaires, programmez
un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de
programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
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Séquences CN
5 TCH PROBE 405 ROT SUR AXE C
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=90
;INCREMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
335
13
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la
pièce
13.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la TNC doit remettre l'axe C à 0 à
l'écran ou si elle doit inscrire le décalage angulaire
dans la colonne C du tableau de points zéro :
0 : mettre l'affichage de l'axe C à 0
>0 : inscrire le décalage angulaire mesuré dans le
tableau de points zéro. Numéro de ligne = valeur
de Q337. Si un décalage C est déjà inscrit dans
le tableau de points zéro, la TNC additionne le
décalage angulaire mesuré en tenant compte de
son signe
336
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
13
Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous 13.8
13.8
Exemple : déterminer la rotation de
base à l'aide de deux trous
0 BEGIN P GM CYC401 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=+25
;1ER CENTRE 1ER AXE
Centre du 1er trou : coordonnée X
Q269=+15
;1ER CENTRE 2EME AXE
Centre du 1er trou : coordonnée Y
Q270=+80
;2EME CENTRE 1ER AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée X
Q271=+35
;2EME CENTRE 2EME AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q307=+0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Angle de la droite de référence
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=1
;COMPENSATION
Compenser le désalignement par rotation du plateau
circulaire
Q337=1
;INITIALIS. A ZERO
Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
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337
14
Cycles palpeurs :
initialisation
automatique des
points d'origine
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.1 Principes
14.1
Principes
Récapitulatif
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine !
La TNC dispose de douze cycles pour définir automatiquement les
points d'origine et les utiliser de la manière suivante :
Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage
Inscrire les valeurs déterminées dans le tableau Preset
Inscrire les valeurs déterminées dans un tableau de points zéro
Softkey
340
Cycle
Page
408 PT REF CENTRE RAINURE
Mesure intérieure de la largeur d’une
rainure, initialiser le centre de la
rainure comme point d'origine
344
409 PT REF CENTRE OBLONG
Mesure extérieure de la largeur d’un
ilot oblong, initialiser le centre de l'ilot
oblong comme point d'origine
348
410 PT REF. INT. RECTAN
Mesure intérieure de la longueur et
de la largeur d'un rectangle, initialiser
le centre du rectangle comme point
d'origine
351
411 PT REF. EXT. RECTAN
Mesure extérieure de la longueur et
de la largeur d'un rectangle, initialiser
le centre du rectangle comme point
d'origine
355
412 PT REF. INT. CERCLE Mesure
intérieure de 4 points au choix sur
le cercle, initialiser le centre comme
point d'origine
359
413 PT REF. EXT. CERCLE
Mesure extérieure de 4 points au
choix sur le cercle, initialiser le centre
du cercle comme point d'origine
364
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14
Principes 14.1
Softkey
Cycle
Page
414 PT REF. EXT. COIN
Mesure extérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
369
415 PT REF. INT. COIN
Mesure intérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
374
416 PT REF CENT. C.TROUS
(2ème niveau de softkeys) mesurer
trois trous au choix sur le cercle de
trous ; initialiser le centre du cercle
de trous comme point d'origine
379
417 PT REF DANS AXE PALP
(2ème niveau de softkeys) mesurer
une position de votre choix sur l'axe
de palpage et l'initialiser comme point
d'origine
383
418 PT REF AVEC 4 TROUS
(2ème barre de softkeys) mesurer
chaque fois 2 trous en crois et
initialiser le point d'intersection des
deux droites de liaison comme point
d'origine
385
419 PT DE REF SUR UN AXE
(2ème barre de softkeys) mesurer
une position de votre choix sur un axe
de votre choix et l'initialiser comme
point d'origine
389
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341
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.1 Principes
Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée (rotation de
base ou cycle 10).
Point d'origine et axe du palpeur
La TNC initialise le point d'origine dans le plan d'usinage en
fonction de l'axe du palpeur défini dans votre programme de
mesure.
Axe palpeur actif
Définition du point
d'origine sur
Z
X et Y
Y
Z et X
X
Y et Z
Mémoriser le point d'origine calculé
Pour tous les cycles de définition du point d'origine, vous pouvez
définir comme la TNC doit mémoriser le point d'origine calculé via
les paramètres Q303 et Q305 :
Q305 = 0, Q303 = valeur au choix : la TNC initialise le point
d'origine calculé qui est affiché. Le nouveau point d'origine est
actif immédiatement. La TNC mémorise dans l'affichage le point
d'origine initialisé par le cycle, mais également dans la ligne 0
du tableau Preset
Q305 différent de 0, Q303 = -1
342
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
Principes 14.1
Cette combinaison ne peut exister que si
vous importez des programmes avec des cycles
410 à 418 créés sur une TNC 4xx
vous importez des programmes avec des cycles
410 à 418 créés avec une ancienne version du
logiciel de l'iTNC530
vous avez défini par mégarde le paramètre Q303
pour le transfert des valeurs de mesure lors de la
définition du cycle
Dans de tels cas, la TNC délivre un message
d'erreur ; en effet, le processus complet en liaison
avec les tableaux de points zéro (coordonnées REF)
a été modifié et vous devez définir un transfert de
valeurs de mesure avec le paramètre Q303.
Si Q305 est différent de 0 et Q303 = 0 : la TNC inscrit le point
d'origine calculé dans le tableau de points zéro actif. Le système
de référence est le système de coordonnées pièce courant. La
valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de point zéro.
Activer le point zéro dans le programme CN avec le cycle 7
Si Q305 est différent de 0, Q303 = 1 : la TNC inscrit le
point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le système
de référence est le système de coordonnées machine
(coordonnées REF). La valeur du paramètre Q305 détermine le
numéro de Preset. Activer le Preset dans le programme CN
avec le cycle 247
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont
mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160.
Vous pouvez utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre
programme. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat
contenu dans chaque définition de cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
343
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO :
G408, option de logiciel 17)
14.2
POINT DE REFERENCE CENTRE
RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise
comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi
mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q énumérés ci-après.
5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro paramètre
Signification
Q166
Valeur effective de la largeur de rainure
mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
344
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14
POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : 14.2
G408, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez la largeur de la rainure de manière à ce
qu'elle soit plutôt plus petite.
Si la largeur de la rainure et la distance d'approche
ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la TNC palpe
toujours en partant du centre de la rainure. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de
sécurité entre les deux points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
345
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO :
G408, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
rainure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la
rainure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q311 Largeur de la rainure? (en incrémental) :
largeur de la rainure indépendamment de la position
dans le plan d'usinage. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 axes principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro du
tableau de points zéro/tableau de presets auquel
la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre
de la rainure. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0,
la TNC modifie automatiquement l'affichage de
manière à ce que le nouveau point d'origine se
trouve au centre de la rainure. Si Q303=0 : si vous
entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau
de points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999
Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de mesure à laquelle la TNC
doit définir le centre de la rainure. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
346
Séquences CN
5 TCH PROBE 408 PTREF CENTRE
RAINURE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q311=25
;LARGEUR RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : 14.2
G408, option de logiciel 17)
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si la rotation de base déterminée doit
être sauvegardée dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
0 : inscrire la rotation de base déterminée comme
décalage de point zéro dans le tableau de points
zéro actif. Le système utilisé comme référence est
le système de coordonnées actif de la pièce :
1 : inscrire la rotation de base déterminée dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
347
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409, DIN/ISO :
G409, option de logiciel 17)
14.3
POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT
OBLONG (cycle 409, DIN/ISO : G409,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un oblong et initialise
ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q énumérés ci-après.
5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q166
Valeur effective largeur l'oblong
Q157
Valeur effective de la position milieu
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez pour la largeur de l'ilot oblong une
valeur plutôt plus grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
348
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409, DIN/ISO : 14.3
G409, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de
l’oblong dans l'axe principal du plan d'usinage Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de
l'oblong sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q311 Largeur oblong? (en incrémental) : largeur
de l’oblong indépendamment de la position dans
le plan d’usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 axes principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de l'oblong. Si Q303=1: si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de l'oblong. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe de mesure à laquelle la
TNC doit définir le centre de l’oblong. Valeur par
défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 409 PTREF CENT.
OBLONG
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q311=25
;LARGEUR OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
349
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409, DIN/ISO :
G409, option de logiciel 17)
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si la rotation de base déterminée doit
être sauvegardée dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
0 : inscrire la rotation de base déterminée comme
décalage de point zéro dans le tableau de points
zéro actif. Le système utilisé comme référence est
le système de coordonnées actif de la pièce :
1 : inscrire la rotation de base déterminée dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
350
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, 14.4
DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
14.4
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410,
DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC
peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou
de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine calculé conformément aux paramètres
de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342).
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
351
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410,
DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de
manière à ce qu'ils soient plutôt plus petits.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
352
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, 14.4
DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q324 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la poche parallèlement à l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de la poche. Si Q303=1 : si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de la poche. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
TNC doit définir le centre calculé pour la poche.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT.
RECTAN.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
353
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410,
DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) :
coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit
définir le centre déterminé pour la poche. Valeur par
défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée à laquelle la TNC doit définir le
point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
354
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, 14.5
DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
14.5
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411,
DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC
peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou
de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé conformément aux
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342).
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
355
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411,
DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de
manière à ce qu'ils soient plutôt plus grands.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
356
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, 14.5
DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèle à l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q324 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du tenon. Si Q303=1 : si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre du tenon. Si Q303=0 :
si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0
à 99999
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
TNC doit définir le centre calculé pour le tenon.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 411 PT REF. EXT.
RECTAN.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
357
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411,
DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit définir le centre calculé pour le tenon.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
358
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO : 14.6
G412, option de logiciel 17)
14.6
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
CERCLE (cycle 412, DIN/ISO : G412,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire
(trou) et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la
TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro
ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q énumérés ci-après.
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
359
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO :
G412, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit plutôt plus petit.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit
et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
360
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO : 14.6
G412, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du
trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à
la position nominale. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
de la poche circulaire (trou). De préférence, entrer
une valeur plutôt trop petite que trop grande. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure ; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur
vers le point de mesure suivant. Si vous souhaitez
mesurer des secteurs circulaires, programmez
un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de
programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Séquences CN
5 TCH PROBE 412 PT REF. INT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
;3.COO.POUR AXE
PALP.
361
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO :
G412, option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de la poche. Si Q303=1 : si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de la poche. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
TNC doit définir le centre calculé pour la poche.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) :
coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC doit
définir le centre déterminé pour la poche. Valeur par
défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
362
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
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14
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO : 14.6
G412, option de logiciel 17)
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définisse ici si la TNC doit mesurer le tenon en 3 ou
4 palpages :
4 : vous souhaitez utiliser 4 points de palpage
(réglage par défaut)
3 : vous souhaitez utiliser 3 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour le déplacement de l'outil entre les
points de mesure, lorsque le déplacement se fait à
la hauteur de sécurité :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du cercle
primitif, entre chaque usinage
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
363
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413,
DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
14.7
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
CERCLE (cycle 413, DIN/ISO : G413,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q énumérés ci-après.
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
364
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, 14.7
DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la
pièce, programmez le diamètre nominal du tenon de
manière à ce qu'il soit plutôt plus grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit
et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
365
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413,
DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du
trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à
la position nominale. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
du tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure ; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur
vers le point de mesure suivant. Si vous souhaitez
mesurer des secteurs circulaires, programmez
un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de
programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
366
Séquences CN
5 TCH PROBE 413 PT REF. EXT.
CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=15
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, 14.7
DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du tenon. Si Q303=1 : si vous entrez
Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre du tenon. Si Q303=0 :
si vous entrez Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0
à 99999
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
TNC doit définir le centre calculé pour le tenon.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit définir le centre calculé pour le tenon.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
367
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413,
DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définisse ici si la TNC doit mesurer le tenon en 3 ou
4 palpages :
4 : vous souhaitez utiliser 4 points de palpage
(réglage par défaut)
3 : vous souhaitez utiliser 3 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour le déplacement de l'outil entre les
points de mesure, lorsque le déplacement se fait à
la hauteur de sécurité :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du cercle
primitif, entre chaque usinage
368
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO : G414, 14.8
option de logiciel 17)
14.8
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
COIN (cycle 414, DIN/ISO : G414,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux
droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez,
la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un
tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
(voir l'image en haut, à droite). La TNC décale alors le palpeur
de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au
sens de déplacement concerné.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement la direction de palpage en fonction du 3ème
point de mesure programmé.
1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il
exécute la deuxième opération de palpage.
2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la
quatrième opération de palpage.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342) et enregistre les coordonnées du coin
calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après.
4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
369
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO : G414,
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le
sens de l'axe secondaire du plan d'usinage.
La position des points de mesure 1 et 3 permet
de définir le coin auquel la TNC initialisera le point
d'origine (voir fig. de droite et tableau ci-après).
Coin
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur point 3
Point 1 inférieur point 3
B
Point 1 inférieur point 3
Point 1 inférieur point 3
C
Point 1 inférieur point 3
Point 1 supérieur point 3
D
Point 1 supérieur point 3
Point 1 supérieur point 3
370
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO : G414, 14.8
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) : distance
entre le premier et le deuxième point de mesure
sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
de l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point de
mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 414 PT REF. INT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2EME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3EME POINT 2EME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
371
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO : G414,
option de logiciel 17)
Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? :
vous définissez ici si la TNC doit compenser le
désalignement de la pièce par une rotation de base :
0 : effectuer une rotation de base
1 : effectuer une rotation de base
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées du
coin/de l'angle. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0,
la TNC modifie automatiquement l'affichage de
manière à ce que le nouveau point d'origine se
trouve au niveau du coin. Si Q303=0 : si vous entrez
Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de
points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC
doit définir le centre calculé pour le coin/l'angle.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) :
coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC
doit définir le coin/l'angle calculé. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
372
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO : G414, 14.8
option de logiciel 17)
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
373
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO : G415,
option de logiciel 17)
14.9
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
COIN (cycle 415, DIN/ISO : G415,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux
droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez,
la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un
tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au premier point de palpage 1
défini dans le cycle, en avance rapide (valeur de la colonne
FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter
les cycles palpeurs", page 313) (voir l'image en haut, à droite).
La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
concerné.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
dépend du numéro du coin.
1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il
exécute la deuxième opération de palpage.
2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342) et enregistre les coordonnées du coin
calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après.
4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
374
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO : G415, 14.9
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le
sens de l'axe secondaire du plan d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
375
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO : G415,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) : distance
entre le premier et le deuxième point de mesure
sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point de
mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q308 Coin? (1/2/3/4) : numéro du coin/de l'angle
auquel la TNC doit définir le point d'origine. Plage de
programmation : 1 à 4
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? :
vous définissez ici si la TNC doit compenser le
désalignement de la pièce par une rotation de base :
0 : effectuer une rotation de base
1 : effectuer une rotation de base
376
Séquences CN
5 TCH PROBE 415 PT REF. EXT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2EME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q327=45
;DISTANCE 2EME AXE
Q308=+1
;COIN
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO : G415, 14.9
option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées du
coin/de l'angle. Si Q303=1 : si vous entrez Q305=0,
la TNC modifie automatiquement l'affichage de
manière à ce que le nouveau point d'origine se
trouve au niveau du coin. Si Q303=0 : si vous entrez
Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de
points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC
doit définir le centre calculé pour le coin/l'angle.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) :
coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC
doit définir le coin/l'angle calculé. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
377
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO : G415,
option de logiciel 17)
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
378
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416, 14.10
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
14.10
POINT DE REFERENCE CENTRE
DE CERCLE DE TROUS (cycle 416,
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et initialise ce centre comme point d'origine.
Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans
un tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point central indiqué pour le
trou 1, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 313) .
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois.
7 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q énumérés ci-après.
8 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de
trous
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
379
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416,
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
380
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416, 14.10
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale)
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale)
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : enter le diamètre
approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre
du trou est petit et plus le diamètre nominal à
introduire doit être précis. Plage de programmation :
-0 à 99999,9999
Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du deuxième centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets,
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du cercle de trous. Si Q303=1 : si vous
entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre du cercle de trous.
Si Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
TNC doit initialiser le centre calculé pour le
cercle de trous. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 416 PT REF CENT.
C.TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=90
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU
Q292=+70 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+210;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
381
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416,
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la TNC
doit définir le centre calculé pour le cercle de trous.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP
(tableau de palpeurs) et uniquement lorsque le point
d'origine est palpé dans l'axe de palpage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
382
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, 14.11
DIN/ISO : G417, option de logiciel 17)
14.11
POINT DE REFERENCE DANS
L'AXE DU PALPEUR (cycle 417,
DIN/ISO : G417, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe
du palpeur et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC
peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 313) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la
distance d'approche, dans le sens positif de l'axe du palpeur.
2 Puis, le palpeur se déplace dans l'axe du palpeur jusqu'à
la coordonnée programmée pour le point de palpage 1 et
enregistre la position effective en palpant simplement.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342) et enregistre la valeur effective dans le
paramètre Q indiqué ci-après.
Numéro de
paramètre
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC initialise ensuite le point de référence sur cet
axe.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
383
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417,
DIN/ISO : G417, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets,
auquel la TNC doit mémoriser la coordonnée du
centre du cercle de trous. Si Q303=1 : si vous
entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve sur la surface palpée. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée à laquelle la TNC doit définir le
point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
384
Séquences CN
5 TCH PROBE 417 PT REF DANS AXE TS
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=+25 ;1ER POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : 14.12
G418, option de logiciel 17)
14.12
POINT DE REFERENCE CENTRE DE
4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 418 détermine le point d'intersection de deux
droites reliant les centres respectifs de deux trous et l'initialise
comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de
points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou (valeur
de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir
"Exécuter les cycles palpeurs", page 313) .
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4.
6 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342). La TNC détermine comme point d'origine
le point d'intersection des deux droites reliant les centres des
trous 1/3 et 2/4.Les valeurs effectives sont mémorisées dans
les paramètres Q énumérés ci-après.
7 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro du
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du point
d'intersection, axe principal
Q152
Valeur effective du point
d'intersection, axe secondaire
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385
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO :
G418, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
386
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : 14.12
G418, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q269 1er trou: centre sur 2ème axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre des deux trous dans l'axe principal du plan
d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q316 3ème trou: centre 1er axe? (en absolu) :
centre du 3ème trou de l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q317 3ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) :
centre du 3ème trou de l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q318 4ème trou: centre 1er axe? (en absolu) :
centre du 4ème trou de l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q319 4ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) :
centre du 4ème trou de l'axe auxiliaire du plan
d’usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets
auquel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du point d'intersection des lignes de liaison. Si
Q303=1 : si vous entrez Q305=0, la TNC modifie
automatiquement l'affichage de manière à ce que
le nouveau point d'origine se trouve à l'intersection
des lignes de liaison. Si Q303=0 : si vous entrez
Q305=0, la TNC décrit la ligne 0 du tableau de
points zéro. Plage de programmation : 0 à 99999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 418 PT REF AVEC 4
TROUS
Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+25 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+150;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+25 ;2EME CENTRE 2EME
AXE
Q316=+150;3EME CENTRE 1ER AXE
Q317=+85 ;3EME CENTRE 2EME
AXE
Q318=+22 ;4EME CENTRE 1ER AXE
Q319=+80 ;4EME CENTRE 2EME
AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE
PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE
PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE
PALP.
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
387
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO :
G418, option de logiciel 17)
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC
doit définir les lignes de liaison calculées. Valeur par
défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) :
coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la TNC
doit définir le point d'intersection des lignes de
liaison calculées. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez si la TNC doit également définir le point
d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1 Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la TNC
doit définir le point d'origine. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
388
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO : G419, 14.13
option de logiciel 17)
14.13
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE
(cycle 419, DIN/ISO : G419, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au
choix et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut
mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou dans le tableau Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 313) La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la
distance d'approche dans le sens inverse du sens de palpage
programmé.
2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée
et enregistre la position effective par simple palpage
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé conformément aux
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", page 342).
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si vous souhaitez mémoriser le point d'origine pour
plusieurs axes dans le tableau Preset, vous pouvez
utiliser le cycle 419 plusieurs fois de suite. Pour cela,
il vous faudra toutefois réactiver le numéro de preset
à chaque exécution du cycle 419. Si vous travaillez
avec Preset 0 comme preset actif, il n'est pas utile
d'en passer par cette procédure.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
389
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO : G419,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe dans
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe de palpage = axe de mesure
Séquences CN
5 TCH PROBE 419 PT DE REF SUR UN
AXE
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE
Affectation des axes
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Axe palpeur actif :
Q272 = 3
Axe principal
correspondant :
Q272= 1
Axe secondaire
correspondant :
Q272= 2
Z
X
Y
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Y
Z
X
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
X
Y
Z
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit approcher la pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
390
Q260=+50 ;HAUTEUR DE
SECURITE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO : G419, 14.13
option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau de presets,
auquel la TNC doit mémoriser la coordonnée du
centre du cercle de trous. Si Q303=1 : si vous
entrez Q305=0, la TNC modifie automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve sur la surface palpée. Si
Q303=0 : si vous entrez Q305=0, la TNC décrit
la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée à laquelle la TNC doit définir le
point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit être
sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans
le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Ce paramètre est renseigné
lorsque la TNC importe d'anciens programmes.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
page 342)
0: inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
de points zéro actif. Le systèmes de coordonnées
de la pièce sert de système de référence
1 : inscrire le point d'origine calculé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
391
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire
et la face supérieure de la pièce
14.14
Exemple : initialiser le point
d'origine : centre d'un secteur
circulaire et la face supérieure de la
pièce
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
2 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE
Q321=+25
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle : coordonnée X
Q322=+25
;CENTRE 2EME AXE
Centre du cercle : coordonnée Y
Q262=30
;DIAMETRE NOMINAL
Diamètre du cercle
Q325=+90
;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage
Q247=+45
;INCREMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à
4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la
mesure
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de
sécurité
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage X à 0
Q332=+10
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage Y à 0
Q303=+0
;TRANSF. VAL. MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+25
;1.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25
;2.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25
;3.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage Z à 0
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Mesurer un cercle avec 4 palpages
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
Trajectoire circulaire entre les points de mesure
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
392
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
14
Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la 14.15
pièce et au centre du cercle de trous
14.15
Exemple : initialiser le point d'origine
sur la face supérieure de la pièce et
au centre du cercle de trous
Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé
dans un tableau Preset pour une utilisation ultérieure.
0 BEGIN PGM CYC416 MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
2 TCH POBE 417 PT REF DANS AXE TS
Définition cycle pour initialiser le point d'origine dans l'axe
du palpeur
Q263=+7,5
;1ER POINT 1ER AXE
Point de palpage : coordonnée X
Q264=+7,5
;1ER POINT 2EME AXE
Point de palpage : coordonnée Y
Q294=+25
;1ER POINT 3EME AXE
Point de palpage : coordonnée Z
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Enregistrer dans le tableau PRESET.PR le point d'origine
calculé par rapport au système de coordonnées machine
(système REF)
3 TCH PROBE 416 PT REF CENT. C.TROUS
Q273=+35
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée X
Q274=+35
;CENTRE 2EME AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée Y
Q262=50
;DIAMETRE NOMINAL
Diamètre du cercle de trous
Q291=+90
;ANGLE 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre
de trou 1
Q292=+180
;ANGLE 2EME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre
de trou 2
Q293=+270
;ANGLE 3EME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre
de trou 3
Q261=+15
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la
mesure
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
393
14
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
14.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la
pièce et au centre du cercle de trous
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine
calculé par rapport au système de coordonnées machine
(système REF).
Q381=0
;PALP. DS AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q383=+0
;2.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Sans fonction
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE.
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
Activer nouveau Preset avec le cycle 247
;NUMERO POINT DE REF.
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
394
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
Cycles palpeurs :
contrôle
automatique des
pièces
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.1 Principes de base
15.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine !
La TNC dispose de douze cycles destinés à la mesure automatique
de pièces :
Softkey
396
Cycle
Page
0 PLAN DE REFERENCE
Mesure de coordonnée dans un axe
au choix
402
1 PLAN DE REF POLAIRE
Mesure d'un point, sens de palpage
avec angle
403
420 MESURE ANGLE
Mesure d'un angle dans le plan
d'usinage
404
421 MESURE TROU
Mesure de la position et du diamètre
d'un trou
407
422 MESURE EXT. CERCLE
Mesure de la position et du diamètre
d'un tenon circulaire
412
423 MESURE INT. RECTANG.
Mesure de la position, longueur et
largeur d'une poche rectangulaire
417
424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesure de la position, longueur et
largeur d'un tenon rectangulaire
421
425 MESURE INT. RAINURE
(2ème barre de softkeys) Mesure de
la largeur intérieure d'une rainure
424
426 MESURE EXT. ILOT OBLONG
(2ème barre de softkeys) Mesure
d'un ilot oblong à l'extérieur
427
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
Principes de base 15.1
Softkey
Cycle
Page
427 MESURE COORDONNEE
(2ème barre de softkeys) Mesure
d'une coordonnée quelconque dans
un axe au choix
430
430 MESURE CERCLE DE TROUS
(2ème barre de softkeys) Mesure de
la position et du diamètre d'un cercle
de trous
433
431 MESURE PLAN
(2ème barre de softkeys) Mesure de
l'angle des axes A et B d'un plan
436
Enregistrer les résultats des mesures
Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à la mesure
automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procèsverbal de mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous
pouvez définir si la TNC doit
enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
ne pas générer de procès-verbal de mesure
Pour la cas où vous souhaiteriez sauvegarder le procès-verbal
de mesure dans un fichier, la TNC enregistre par défaut les
données sous forme de fichier ASCII. La TNC choisit alors comme
emplacement le répertoire qui contient aussi le programme CN
associé.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo
de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal
de mesure via l'interface de données.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
397
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.1 Principes de base
Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 :
Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou
Date: 30-06-2005
Heure : 06:55:04
Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0000
65.0000
12.0000
Valeurs limites prédéfinies :
Cote max. centre axe principal :
Cote min. centre axe principal :
Cote max. centre axe auxiliaire :
50.1000
49.9000
65.1000
Cote min. centre axe auxiliaire :
Cote max. du trou :
Cote min. du trou :
64.9000
12.0450
12.0000
Valeurs effectives :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0810
64.9530
12.0259
Ecarts :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
0.0810
-0.0470
0.0259
Autres résultats de mesure : Hauteur de
mesure :
-5.0000
Fin procès-verbal de mesure
398
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
Principes de base 15.1
Résultats des mesures mémorisés dans les
paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont
mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à
Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés
dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des
paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle.
Lors de la définition du cycle, la TNC affiche les paramètres de
résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir
fig. en haut et à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance
correspond au paramètre d'introduction concerné.
Etat de la mesure
Dans certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure
avec les paramètres Q à effet global Q180 à Q182.
Etat de la mesure
Val. paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Reprise d'usinage nécessaire
Q181 = 1
Rebut
Q182 = 1
La TNC active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut
dès que l'une des valeurs de mesure est hors tolérance. Pour
déterminer le résultat de la mesure hors tolérance, consultez
également le procès-verbal de mesure ou vérifiez les résultats de
la mesure concernés (Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs
limites.
Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une
cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en
relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer
correctement l'état de la mesure.
La TNC active également les marqueurs d'état
même si vous n'avez pas introduit de tolérances ou
de cotes max. ou min.
Surveillance des tolérances
Dans la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces,
vous pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de
tolérances. Pour cela, lors de la définition du cycle, vous devez
définir les valeurs limites nécessaires. Si vous ne souhaitez pas
de surveillance de tolérances, introduisez 0 dans ce paramètre (=
valeur par défaut).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
399
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.1 Principes de base
Surveillance d'outil
Dans certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous
pouvez faire exécuter une surveillance d'outil par la TNC. Dans ce
cas, la TNC vérifie si
le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la
valeur nominale (valeurs dans Q16x)
l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est
supérieur à la tolérance de rupture de l'outil
Corriger l'outil
Cette fonction n'est possible que si :
si le tableau d'outils est actif
si vous activez la surveillance d'outil dans le
cycle : saisir une valeur différente de 0 ou un
nom d'outil au paramètre Q330. Le nom de l'outil
s'introduit via les softkeys. La TNC n'affiche plus
le guillemet de droite.
Si vous exécutez plusieurs mesures de correction,
la TNC additionne l'écart mesuré à la valeur déjà
mémorisée dans le tableau d'outils.
Outil de fraisage : Si le paramètre Q330 renvoie à un outil
de fraisage, les valeurs correspondantes seront copiées en
conséquence. La TNC corrigera systématiquement le rayon d'outil
figurant dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart
mesuré se trouve dans la limite de la tolérance prédéfinie. Pour
savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le
paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: ré-usinage).
400
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
Principes de base 15.1
Surveillance de rupture d'outil
Cette fonction n'est possible que si
si le tableau d'outils est actif
vous activez la surveillance d'outil dans le cycle
(Q330 différent de 0)
si la tolérance de rupture RBREAK programmée
dans le tableau, au numéro d'outil indiqué,
est supérieure à 0 (voir également Manuel
d'utilisation, chapitre 5.2 "Données d'outils").
La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du
programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance
de rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le
tableau d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la
mesure
La TNC mémorise tous les résultats de mesure dans les
paramètres de résultat et dans le fichier de procès-verbal dans le
système de coordonnées courant – et éventuellement décalé ou/et
pivoté/incliné.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
401
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.2 PLAN DE REERENCE
(cycle 0, DIN/ISO : G55, option de logiciel 17)
15.2
PLAN DE REERENCE
(cycle 0, DIN/ISO : G55, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée
dans le cycle pour le pré-positionnement.
2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
est à définir dans le cycle.
3 Après avoir enregistré la position, la TNC ramène le palpeur
au point initial de l'opération de palpage et enregistre la
coordonnée mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la TNC
mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées
de la position où se trouve le palpeur au signal de commutation.
Pour les valeurs de ces paramètres, la TNC ne tient compte ni
de la longueur, ni du rayon de la tige de palpage.
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : indiquer le numéro
du paramètre Q auquel la valeur de la coordonnée
doit être affectée. Plage de programmation : 0 à
1999
Axe palpage / sens palpage? : renseigner l'axe de
palpage à l'aide de la touche de sélection des axes
ou du clavier ASCII et préciser le signe du sens
de palpage. Valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : tous les axes CN
Position à atteindre? : entrer toutes les
coordonnées utiles au prépositionnement du
palpeur à l'aide des touches de sélection des axes
ou du clavier ASCII. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT.
402
Séquences CN
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE
REFERENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
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15
PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1, option de logiciel 17) 15.3
15.3
PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce,
dans n'importe quel sens de palpage.
1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée
dans le cycle pour le pré-positionnement.
2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Pendant l'opération
de palpage, la TNC déplace le palpeur simultanément sur 2 axes
(en fonction de l'angle de palpage). Il convient de définir le sens
de palpage avec l'angle polaire dans le cycle.
3 Après que la TNC ait enregistré la position, le palpeur retourne
au point initial de l'opération de palpage. La TNC mémorise dans
les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où
se trouve le palpeur au moment du signal de commutation.
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le
plan de palpage.
Axe de palpage X : plan X/Y
Axe de palpage Y : plan Y/Z
Axe de palpage Z : plan Z/X
Paramètres du cycle
Axe de palpage? : renseigner l'axe de palpage
avec la touche de sélection des axes ou le clavier
ASCII. Valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : X, Y ou Z
Angle de palpage? : angle de déplacement du
palpeur par rapport à l'axe de palpage Plage de
programmation : -180,0000 à 180,0000
Position à atteindre? : entrer toutes les
coordonnées utiles au prépositionnement du
palpeur à l'aide des touches de sélection des axes
ou du clavier ASCII. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
67 TCH PROBE 1.0 PT DE REF POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 ANGLE X : +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
403
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17)
15.4
MESURE ANGLE (cycle 420,
DIN/ISO : G420, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313).
Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise
l'angle calculé dans le paramètre Q suivant :
Numéro paramètre
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe
principal du plan d'usinage
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si l'axe du palpeur correspond à l'axe de mesure,
sélectionnez Q263 égal à Q265 si l'angle doit être
mesuré en direction de l'axe A ; sélectionnez Q263
différent de Q265 si l'angle doit être mesuré en
direction de l'axe B.
404
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17) 15.4
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe dans
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe de palpage = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit approcher la pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP
(tableau de palpeurs) et uniquement lorsque le point
d'origine est palpé dans l'axe de palpage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+10 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+15 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+95 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
405
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici s la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR420.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.Q281 zen
406
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de 15.5
logiciel 17)
15.5
MESURE D'UN TROU (cycle 421,
DIN/ISO : G421, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre
d'un trou (poche circulaire). Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs
effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les
paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
407
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de
logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit
et plus la cote du trou calculée par la TNC sera
imprécise. Valeur d'introduction min. : 5°
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
408
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de 15.5
logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure ; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur
vers le point de mesure suivant. Si vous souhaitez
mesurer des secteurs circulaires, programmez
un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de
programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 421 MESURE TROU
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
409
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de
logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q275 Cote max. du trou? : le plus grand diamètre
de trou admissible (poche circulaire). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q276 Cote min. du trou? : le plus petit diamètre
de trou admissible (poche circulaire). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position
admissible sur l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
TNC enregistre par défaut le fichier journal
TCHPR421.TXT dans le même répertoire que le
programme concerné.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal à l'écran de la TNC. Poursuivre le
programme avec Start CN.
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la TNC doit interrompre l'exécution
de programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement d'une tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme,
ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
410
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q275=75,12;COTE MAX.
Q276=74,95;COTE MIN.
Q279=0,1 ;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,1 ;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de 15.5
logiciel 17)
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil (voir
"Surveillance d'outil", page 400). Plage de
programmation : 0 à 32767,9, sinon le nom de l'outil
avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a
exécuté l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil inscrit dans le
tableau d'outils.
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définisse ici si la TNC doit mesurer le tenon en 3 ou
4 palpages :
4 : vous souhaitez utiliser 4 points de palpage
(réglage par défaut)
3 : vous souhaitez utiliser 3 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour le déplacement de l'outil entre les
points de mesure, lorsque le déplacement se fait à
la hauteur de sécurité :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du cercle
primitif, entre chaque usinage
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
411
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de
logiciel 17)
15.6
MESURE EXTERIEUR CERCLE
(cycle 422, DIN/ISO : G422, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un
tenon circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
412
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de 15.6
logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit
et plus la cote du tenon calculée par la TNC sera
imprécise. Valeur d'introduction min.: 5°.
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
413
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de
logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) :
centre du tenon dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure ; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des
secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation :
-120,0000 à 120,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q277 Cote max. du tenon? : le plus grand diamètre
admissible pour le tenon. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q278 Cote min. du tenon? : le plus petit diamètre
admissible pour le tenon. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
414
Séquences CN
5 TCH PROBE 422 MESURE EXT.
CERCLE
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Q247=+30 ;INCREMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q277=35,15;COTE MAX.
Q278=34,9 ;COTE MIN.
Q279=0,05 ;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,05 ;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de 15.6
logiciel 17)
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position
admissible sur l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici s la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR422.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la TNC doit interrompre l'exécution
de programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement d'une tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme,
ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil(voir
"Surveillance d'outil", page 400). Plage de saisie 0 à
32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max.
0 : Surveillance non active
>0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définisse ici si la TNC doit mesurer le tenon en 3 ou
4 palpages :
4 : vous souhaitez utiliser 4 points de palpage
(réglage par défaut)
3 : vous souhaitez utiliser 3 points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
415
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de
logiciel 17)
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour le déplacement de l'outil entre les
points de mesure, lorsque le déplacement se fait à
la hauteur de sécurité :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du cercle
primitif, entre chaque usinage
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
416
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423, 15.7
option de logiciel 17)
15.7
MESURE INTERIEUR RECTANGLE
(cycle 423, DIN/ISO : G423, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs
effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les
paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart côté axe principal
Q165
Ecart côté axe secondaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
417
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423,
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC procède toujours au palpage en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le
palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité
entre les quatre points de mesure.
418
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423, 15.7
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) :
centre de la poche dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre de la poche dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur de la
poche, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur
de la poche, parallèle à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande
longueur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite longueur
de poche admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus
grande largeur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite largeur
de poche admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position
admissible sur l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 423 MESURE INT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q282=80
;1ER COTE
Q283=60
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=0
;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=0
;COTE MAX. 2EME
COTE
Q287=0
;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0
;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0
;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
419
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423,
option de logiciel 17)
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici s la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR423.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la TNC doit interrompre l'exécution
de programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement d'une tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme,
ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil(voir
"Surveillance d'outil", page 400). Plage de saisie 0 à
32767,9, sinon nom d'outil avec 16 caractères max.
0 : Surveillance non active
>0 : Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
420
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424, 15.8
option de logiciel 17)
15.8
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE
(cycle 424, DIN/ISO : G424, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur
et la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les
tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les
valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts
dans les paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart côté, axe principal
Q165
Ecart côté, axe secondaire
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
421
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) :
centre du tenon dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur du
tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur du
tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande
longueur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite longueur
de tenon admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus
grande largeur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
422
Séquences CN
5 TCH PROBE 424 MESURE EXT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;2EME CENTRE 2EME
AXE
Q282=75
;1ER COTE
Q283=35
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=35
;COTE MAX. 2EME
COTE
Q287=34,95;COTE MIN. 2EME COTE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424, 15.8
option de logiciel 17)
Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite
longueur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position
admissible sur l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici s la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR424.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la TNC doit interrompre l'exécution
de programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement d'une tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme,
ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil (voir
"Surveillance d'outil", page 400). Plage de
programmation : 0 à 32767,9, sinon le nom de l'outil
avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a
exécuté l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil inscrit dans le
tableau d'outils.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Q279=0,1 ;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,1 ;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
423
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option
de logiciel 17)
15.9
MESURE INTERIEUR RAINURE
(cycle 425, DIN/ISO : G425, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une
rainure (poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur
nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC calcule les points de palpage à partir des données
contenues dans le cycle et de la distance d'approche figurant
dans la colonne SET_UP du tableau des palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours
dans le sens positif de l'axe programmé
3 Si vous introduisez un décalage pour la deuxième mesure,
la TNC positionne le palpeur (si nécessaire à la hauteur
de sécurité) au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage. Si la longueur nominale est
importante, la TNC positionne le palpeur en avance rapide au
second point de palpage. Si vous n'introduisez pas de décalage,
la TNC mesure directement la largeur dans le sens opposé.
4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité
et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
424
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option 15.9
de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q328 Point initial 1er axe? (en absolu) : point
de départ de la procédure de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q329 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
point de départ de la procédure de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q310 Décalage pour 2ème mesure (+/-)? (en
incrémental) : valeur correspondant au décalage du
palpeur avant qu'il effectue la deuxième mesure.
Si vous introduisez 0, la TNC ne décale pas le
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 axes principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Longueur nominale? : valeur nominale
correspondant à la longueur à mesurer. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q288 Cote max.? : la plus grande longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite longueur autorisée.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR425.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la TNC doit interrompre l'exécution
de programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement d'une tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme,
ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 425 MESURE INT.
RAINURE
Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q329=-12.5;PT INITIAL 2EME AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2EME
MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=25.05;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
425
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option
de logiciel 17)
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil (voir
"Surveillance d'outil", page 400). Plage de
programmation : 0 à 32767,9, sinon le nom de l'outil
avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a
exécuté l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil inscrit dans le
tableau d'outils.
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP
(tableau de palpeurs) et uniquement lorsque le point
d'origine est palpé dans l'axe de palpage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
426
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO : G426, option 15.10
de logiciel 17)
15.10
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE
(cycle 426, DIN/ISO : G426, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'un
oblong. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le
cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et
mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours
dans le sens négatif de l'axe programmé
3 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité pour se
rendre au point de palpage suivant où il exécute la deuxième
opération de palpage.
4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité
et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
427
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO : G426, option
de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 axes principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Longueur nominale? : valeur nominale
correspondant à la longueur à mesurer. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q288 Cote max.? : la plus grande longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite longueur autorisée.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici s la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR426.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
428
Séquences CN
5 TCH PROBE 426 MESURE EXT.
TRAVERSE
Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+85 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO : G426, option 15.10
de logiciel 17)
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la TNC doit interrompre l'exécution
de programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement d'une tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme,
ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil (voir
"Surveillance d'outil", page 400). Plage de
programmation : 0 à 32767,9, sinon le nom de l'outil
avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a
exécuté l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil inscrit dans le
tableau d'outils.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
429
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de
logiciel 17)
15.11
MESURE COORDONNEE (cycle 427,
DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe au
choix et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si vous
définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC
compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise
l'écart dans des paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs", page 313)
La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
défini.
2 La TNC positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage, au
point de palpage 1 et y enregistre la valeur effective dans l'axe
sélectionné.
3 Pour finir, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise la coordonnée calculée dans le paramètre Q suivant :
Numéro de
paramètre
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme
axe de mesure (Q272 = 1 ou 2), la TNC applique une
correction du rayon d'outil. Le sens de la correction
est calculé par la TNC en fonction e du sens de
déplacement défini (Q267)
si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de
mesure (Q272 = 3), la TNC effectue une correction
de longueur d'outil
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
430
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de 15.11
logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe dans
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe de palpage = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit approcher la pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR427.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 427 MESURE
COORDONNEE
Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+45 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q260=+20 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q288=5.1 ;COTE MAX.
Q289=4.95 ;COTE MIN.
431
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de
logiciel 17)
Q288 Cote max.? : la plus grande valeur de
mesure admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite valeur de
mesure admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la TNC doit interrompre l'exécution
de programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement d'une tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme,
ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil (voir
"Surveillance d'outil", page 400). Plage de
programmation : 0 à 32767,9, sinon le nom de l'outil
avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a
exécuté l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil inscrit dans le
tableau d'outils.
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
432
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE DE REGLAGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, 15.12
option de logiciel 17)
15.12
MESURE D'UN CERCLE DE TROUS
(cycle 430, DIN/ISO : G430, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle
de trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les
tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la
valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un
paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou (valeur
de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement. (voir
"Exécuter les cycles palpeurs", page 313) .
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du deuxième trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois.
7 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de
trous
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart diamètre cercle de trous
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Le cycle 430 ne permet que la surveillance de bris
d'outil, pas la correction automatique.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
433
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.12 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale)
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale)
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du deuxième centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure
doit être effectuée Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q288 Cote max.? : le plus grand diamètre de cercle
de trous admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q289 Cote min.? : le plus petit diamètre de cercle
de trous admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position
admissible sur l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
434
Séquences CN
5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE
TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+90 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+180;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE
SECURITE
Q288=80.1 ;COTE MAX.
Q289=79.9 ;COTE MIN.
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ND
CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, 15.12
option de logiciel 17)
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici s la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR430.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous
définissez ici si la TNC doit interrompre l'exécution
de programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement d'une tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme,
ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, surveiller l'outil (voir
"Surveillance d'outil", page 400). Plage de
programmation : 0 à 32767,9, sinon le nom de l'outil
avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la TNC a
exécuté l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys
pour reprendre directement l'outil inscrit dans le
tableau d'outils.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
435
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.13 MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17)
15.13
MESURER PLAN (cycle 431,
DIN/ISO : G431, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 431 détermine la pente d'un plan grâce à
la mesure de trois points et mémorise les valeurs dans les
paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé,
en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
page 313) Le palpeur mesure alors le premier point du plan.
Pour cela, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage.
2 Le palpeur est ensuite rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 2 où il
mesure la valeur effective du deuxième point du plan.
3 Après quoi le palpeur est rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il
mesure la valeur effective du troisième point du plan.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs angulaires calculées dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q158
Angle de projection de l'axe A
Q159
Angle de projection de l'axe B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173 à Q175
Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur
(première à troisième mesure)
436
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15
MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17) 15.13
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Pour que la TNC puisse calculer les valeurs
angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas
se trouver sur une droite.
Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction
d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans
les paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers
points de mesure servent à définir la direction de
l'axe principal pour l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe
d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le
sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé
correctement dans le système de coordonnées qui
tourne dans le sens horaire.
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q295 2ème point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
437
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.13 MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17)
Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
de l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q298 3ème point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez
ici s la TNC doit, ou non, générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR431.TXT dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre l'exécution du programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
438
Séquences CN
5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+20 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=-10 ;1ER POINT 3EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+80 ;2EME POINT 2EME AXE
Q295=+0
;2EME POINT 3EME AXE
Q296=+90 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+35 ;3EME POINT 2EME AXE
Q298=+12 ;3EME POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE
SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL
MESURE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
Exemples de programmation 15.14
15.14
Exemples de programmation
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec
reprise d'usinage
Déroulement du programme
Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur 0,5
Mesure du tenon rectangulaire
Finition du tenon rectangulaire en tenant compte des
valeurs de mesure
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appel d'outil, préparation
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesurer le rectangle usiné
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q282=80
;1ER COTE
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2EME COTE
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=0
;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=0
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=0
;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=0
;PROCES-VERBAL MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;OUTIL
Aucune surveillance d'outil
Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
11 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur, changement d'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
439
15
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
15.14 Exemples de programmation
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil pour la finition
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire
16 CYCL DEF 213 FINITION TENON
Q200=20
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-10
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q203=+10
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q218=100
;1ER COTE
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q219=Q2
;2EME COTE
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q221=0
;SUREPAISSEUR 1ER AXE
17 CYCL CALL M3
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
440
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
15
Exemples de programmation 15.14
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure
0 BEGIN PGM BSMESS MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel d'outil pour le palpeur
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+40
;CENTRE 2EME AXE
Q282=90
;1ER COTE
Longueur nominale en X
Q283=70
;2EME COTE
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=90.15
;COTE MAX. 1ER COTE
Cote max. en X
Q285=89.95
;COTE MIN. 1ER COTE
Cote min. en X
Q286=70.1
;COTE MAX. 2EME COTE
Cote max. en Y
Q287=69.9
;COTE MIN. 2EME COTE
Cote min. en Y
Q279=0.15
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;OUTIL
Aucune surveillance d'outil
4 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
5 END PGM BSMESS MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
441
16
Cycles palpeurs :
fonctions spéciales
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.1 Principes de base
16.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les
cycles 8 IMAGE MIROIR, 11 FACTEUR ECHELLE
et 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas être
actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement
des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
La TNC dispose d'un cycle destiné à l'application spéciale
suivante :
Softkey
444
Cycle
Page
3 MESURE
Cycle de mesure pour créer des
cycles constructeurs
445
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
MESURE (cycle 3, option de logiciel 17) 16.2
16.2
MESURE (cycle 3, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 3 détermine, dans une direction sélectionnable,
une position au choix sur la pièce. Contrairement aux autres cycles
de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de
mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le dégagement après
l'enregistrement de la valeur de mesure est programmable avec la
donnée MB.
1 Partant de la position actuelle, le palpeur se déplace dans le
sens de palpage défini, selon l'avance programmée. Le sens de
palpage doit être défini dans le cycle avec un angle polaire.
2 Dès que la TNC a enregistré la position, le palpeur s'arrête.
La TNC mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la
bille de palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC
n'applique ni correction linéaire ni correction de rayon. Vous
définissez le numéro du premier paramètre de résultat dans le
cycle.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur dans le sens opposé au
sens de palpage en tenant compte de la valeur que vous avez
définie dans le paramètre MB.
Attention lors de la programmation !
Le mode d'action précis du cycle palpeur 3 est défini
par le constructeur de votre machine ou le fabricant
de logiciel qui utilise le cycle 3 pour des cycles
palpeurs qui lui sont spécifiques.
Les données de palpage qui interviennent pour
d'autres cycles palpeurs, la course max. jusqu'au
point de palpage DIST et l'avance de palpage F n'ont
pas d'effet dans le cycle palpeur 3.
D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4
paramètres Q successifs.
Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage
valide, le programme se poursuit sans message
d'erreur. Dans ce cas, la TNC attribue la valeur -1 au
4ème paramètre de résultat de manière à ce que
vous puissiez procéder à la résolution de l'erreur
comme il se doit.
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course
de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point
initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous
pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur
X12 ou X13.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
445
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.2 MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro du
paramètre Q auquel la TNC doit affecter la valeur de
la première coordonnée déterminée (X). Les valeurs
Y et Z sont mémorisées dans les paramètres Q qui
suivent. Plage de programmation : 0 à 1999
Axe de palpage? : indiquer l'axe dans le sens
duquel le palpage doit avoir lieu et valider avec la
touche ENT. Plage de programmation : X, Y ou Z
Angle de palpage? : entrer l'angle de déplacement
du palpeur par rapport à l'axe de palpage
défini et valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : -180,0000 à 180,0000
Course de mesure max.? : définir la course
que doit parcourir le palpeur à partir le point de
départ et valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 3000,000
Course de retrait max.? : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage, après
déviation de la tige de palpage. La TNC dégage le
palpeur au point de départ (maximum) de manière à
ce qu'aucune collision ne puisse se produire. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous définissez
ici si le sens de palpage et le résultat de la mesure
se référent au système de coordonnées actuel (EFF,
peut aussi être décalé ou tourné) ou au système de
coordonnées de la machine (REF) :
0 : palpage dans le système actuel et sauvegarde du
résultat de mesure dans le système EFF
1 : palpage dans le système REF de la machine et
sauvegarde du résultat de mesure dans le système
REF
Séquences CN
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15
7 TCH PROBE 3.3 ABST +10 F100 MB1
SYSTEME DE REF.: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
Mode erreur? (0=OFF/1=ON) : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, émettre un message
d'erreur à la déviation de la tige de palpage. Si vous
avez sélectionné le mode 1, la TNC enregistre la
valeur -1 au 4ème paramètre de résultat et continue
d'exécuter le cycle :
0: Emission d'un message d'erreur
1 : Pas de message d'erreur
446
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
MESURE 3D (cycle 4, option de logiciel 17) 16.3
16.3
MESURE 3D (cycle 4, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 4 est un cycle auxiliaire que vous pouvez
utiliser pour les mouvements de palpage avec le
palpeur de votre choix (TS, TT ou TL). La TNC ne
dispose d'aucun cycle permettant d'étalonner le
palpeur TS dans le sens de palpage de votre choix.
Le cycle palpeur 4 détermine, dans une direction sélectionnable,
une position au choix sur la pièce. Contrairement aux autres cycles
de mesure, vous avez la possibilité d'indiquer directement dans
le cycle 4 la course et l'avance de palpage. Même le retrait après
l'acquisition de la valeur de mesure s'effectue en fonction d'une
valeur que vous aurez indiquée.
1 La TNC déplace le palpeur à partir de la position actuelle, dans
le sens de palpage défini, avec l'avance indiquée. Le sens
de palpage est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur
(valeurs Delta en X, Y et Z).
2 Une fois que la TNC a acquis la position, elle arrête le
mouvement de palpage. Elle enregistre les coordonnées
de la position de palpage X, Y et Z dans trois paramètres Q
successifs. Vous définissez le numéro du premier paramètre
dans le cycle. Si vous utilisez un palpeur TS, le résultat du
palpage est corrigé de la valeur de désaxage étalonnée.
3 Enfin, la TNC exécute un positionnement dans le sens inverse
du sens de palpage. La course de déplacement est à définir au
paramètre MB. La course ne peut aller au-delà de la position de
départ.
Attention lors de la programmation !
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course
de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point
initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Lors du prépositionnement, il faut veiller à ce que
la TNC déplace le centre de la bille de palpage non
corrigé à la position définie!
D'une manière générale, la TNC décrit toujours
4 paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu
calculer un point de palpage valide, la valeur -1 est
attribuée au 4ème paramètre de résultat.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
447
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.3 MESURE 3D (cycle 4, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro du
paramètre Q auquel la TNC doit affecter la valeur de
la première coordonnée déterminée (X). Les valeurs
Y et Z sont mémorisées dans les paramètres Q qui
suivent. Plage de programmation : 0 à 1999
Course de mesure relative en X? : composante
X du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure relative en Y? : composante
Y du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure relative en Z? : composante
Z du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure max.? : indiquer la course
que doit parcourir le palpeur à partir du point de
départ, en suivant le vecteur directionnel. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 3000,000
Course de retrait max.? : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage,
après déviation de la tige de palpage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous définissez
ici si le résultat du palpage enregistré se réfère
au système de coordonnées indiqué (EFF) ou au
système de coordonnées de la machine (REF) :
0 : enregistrer le résultat de la mesure dans le
système EFF
1 : enregistrer le résultat de mesure dans le
système REF
448
Séquences CN
4 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D
5 TCH PROBE 4.1 Q1
6 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
7 TCH PROBE 4.3 ABST+45 F100 MB50
SYSTEME DE REF.:0
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
MESURE 3D (cycle 444), (option de logiciel 17) 16.4
16.4
MESURE 3D (cycle 444), (option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 444 contrôle un seul point sur la surface de la pièce.
Ce cycle s'utilise, par exemple pour des pièces moulées , pour
mesurer des formes libres. Il est possible de déterminer si un
point à la surface d'un composant est surdimensionné ou sousdimensionné par rapport à une coordonnée nominale. L'opérateur
pourra ensuite exécuter les étapes suivantes, telles que la reprise
d'usinage, etc.
Le cycle 444 palpe un point quelconque dans l'espace et détermine
l'écart par rapport à une coordonnée nominale. Un vecteur
de normale à la surface, déterminé par les paramètres Q581,
Q582 et Q583, est pris en compte. Le vecteur de normale est
perpendiculaire à un plan (non matérialisé) dans lequel se trouve
la coordonnée nominale. Le vecteur de normale va dans le sens
inverse de la surface et ne détermine pas la course de palpage. Il
est judicieux de déterminer le vecteur normal à l'aide d'un système
de CAO et de FAO. Une plage de tolérance QS400 définit l'écart
autorisé entre la coordonnée effective et la coordonnée nominale,
le long du vecteur normal. Il est ainsi possible de faire en sorte, par
exemple, que le programme s'arrête si un sous-dimensionnement
est détecté. La TNC émet un journal et les écarts sont enregistrés
aux différents paramètres système qui sont listés ci-dessous.
Mode opératoire du cycle
1 Le palpeur quitte sa position actuelle pour atteindre un point du
vecteur normal qui se trouve à la distance suivante par rapport à
la coordonnée nominale : distance = rayon de la bille de palpage
+ valeur SET_UPdu tableau tchprobe.tp (TNC:\table\tchprobe.tp)
+ Q320. Le pré-positionnement tient compte d'une hauteur de
sécurité. Pour plus d'informations sur la logique de palpage voir
"Exécuter les cycles palpeurs", page 313
2 Le palpeur approche ensuite la coordonnée nominale. La course
de palpage est définie par DIST (et non via le vecteur normal !
Le vecteur normal n'est utilisé que pour calculer correctement
les coordonnées.)
3 Une fois que la TNC a acquis la position, le palpeur est dégagé
et arrêté. La TNC mémorise les coordonnées qui ont été
déterminées pour le point de contact dans les paramètres Q.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur dans le sens opposé au
sens de palpage en tenant compte de la valeur que vous avez
définie dans le paramètre MB.
Paramètre système
La TNC mémorise les résultats de la procédure de palpage dans les
paramètres suivants :
Paramètres système
Signification
Q151
Position mesurée sur l'axe
principal
Q152
Position mesurée sur l'axe
auxiliaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
449
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.4 MESURE 3D (cycle 444), (option de logiciel 17)
Paramètres système
Signification
Q153
Position mesurée sur l'axe
d'outil
Q161
Ecart mesuré sur l'axe
principal
Q162
Ecart mesuré sur l'axe
auxiliaire
Q163
Ecart mesuré sur l'axe d'outil
Q164
Ecart 3D mesuré
Inférieur à 0 : sousdimension
Supérieur à 0 : surdimension
Q183
Etat de la pièce :
-1= non défini
0= bon
1 = reprise d'usinage
2 = rebut
Fonction journal
A la fin de l'exécution, la TNC génère un fichier journal au
format .html. La TNC enregistre le fichier journal dans le répertoire
qui contient aussi le fichier .h (à condition qu'aucun chemin n'ait
été configuré pour FN16).D
Le fichier journal fournit les informations suivantes :
la coordonnée nominale définie
la coordonnée effective déterminée
la représentation en couleur des valeurs (vert pour "bon", orange
pour "reprise d'usinage", rouge pour "rebut")
(si une tolérance QS 400 a été définie:) Emission des cotes
inférieure et supérieure ainsi que de l'écart déterminé le long du
vecteur normal.
Sens de palpage effectif (comme vecteur dans le système de
programmation). La valeur du vecteur correspond à la course de
palpage configurée.
450
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
MESURE 3D (cycle 444), (option de logiciel 17) 16.4
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q581 Normale à la surface Axe princ.? Vous
indiquez ici la normale à la surface dans le sens
de l'axe principal. L'émission de la normale à
la surfaced'un point s'effectue généralement
à l'aide d'un système de CAO/FAO. Plage de
programmation : -10 à 10
Q582 Normale à la surface Axe auxil.? Vous
indiquez ici la normale à la surface dans le sens
de l'axe auxiliaire. L'émission de la normale à
la surfaced'un point s'effectue généralement
à l'aide d'un système de CAO/FAO. Plage de
programmation : -10 à 10
Q583 Normale à la surface Axe d'out.? Vous
indiquez ici la normale à la surface dans le sens
de l'axe d'outil. L'émission de la normale à la
surfaced'un point s'effectue généralement à
l'aide d'un système de CAO/FAO. Plage de
programmation : -10 à 10
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
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Séquences CN
4 TCH PROBE 444 PALPAGE 3D
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+0
;1ER POINT 2EME AXE
Q294=+0
;1ER POINT 3EME AXE
Q581=+1
;NORMALE AXE
PRINCIP.
Q582=+0
;NORMALE AXE AUXIL.
Q583=+0
;NORMALE AXE D'OUTIL
Q320=+0
;DISTANCE
D'APPROCHE?
Q260=100 ;HAUTEUR DE
SECURITE?
QS400="1-1";TOLERANCE
Q309=+0
;REACTION EN CAS
D'ERREUR
451
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.4 MESURE 3D (cycle 444), (option de logiciel 17)
QS400 Valeur de tolérance? Vous indiquez ici
une zone de tolérance surveillée par le cycle. La
tolérance définit l'écart admissible le long de la
normale à la surface. L'écart déterminé se trouve
entre la coordonnée nominale et la coordonnée
effective du composant. (La normale à la surface est
définie par Q581 - Q583, la coordonnée nominale
est définie par Q263, Q264, Q294) La valeur de
tolérance se décompose par axe, en fonction du
vecteur normal :
Par exemple : QS400 ="0,4-0,1" signifie : cote
supérieure = coordonnée nominale +0,4, cote
inférieure = coordonnée nominale -0,1. Pour le
cycle, il en résulte la plage de tolérance suivante :
de la "coordonnée nominale +0,4" à la "coordonnée
nominale -0,1".
Par exemple : QS400 ="0,4" signifie : cote
supérieure = coordonnée nominale +0,4, cote
inférieure = coordonnée nominale. Pour le cycle,
il en résulte la plage de tolérance suivante : de
la "coordonnée nominale +0,4" à la "coordonnée
nominale".
Exemple : QS400 ="-0,1" signifie : cote supérieure
= coordonnée nominale, cote inférieure =
coordonnée nominale -0,1. Pour le cycle, il en résulte
la plage de tolérance suivante : de la "coordonnée
nominale" à la "coordonnée nominale -0,1".
Par exemple : QS400 =" " signifie : aucune prise en
compte de la tolérance.
Par exemple : QS400 ="0" signifie : aucune prise en
compte de la tolérance.
Par exemple : QS400 ="0,1+0,1" signifie : aucune
prise en compte de la tolérance.
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la TNC doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme et émettre un message
d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la coordonnée effective déterminée se
trouve le long du vecteur normal à la surface,
en dessous de la coordonnée nominale, la
TNC émet un message d'erreur et interrompt
l'exécution du programme. Il s'agit alors d'un sousdimensionnement. Il n'y a, en revanche, aucune
réaction à l'erreur, si la valeur déterminée le long
du vecteur normal à la surface est supérieure à la
coordonnée nominale.
452
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
MESURE 3D (cycle 444), (option de logiciel 17) 16.4
En tenir compte pendant la programmation !
Pour être sûr d'obtenir des résultats précis en
fonction du palpeur utilisé, un étalonnage 3D
devra être effectué avant d'exécuter le cycle 444.
L'option 92 3D-ToolComp est requise pour un
étalonnage 3D.
Le cycle 444 génère un procès-verbal de mesure au
format html.
Un message d'erreur est émis si une image miroir
(cycle 8) ou une mise à l'échelle est active avant
l'exécution du cycle 444 (cycle 11, 26).
En fonction du réglage du paramètre
CfgPresetSettings, la TNC s'assure pendant le
palpage que la position des axes rotatifs correspond
bien aux angles d'inclinaison définis (3D-Rot). Si
ce n'est pas le cas, la TNC émettra un message
d'erreur.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie,
il faudra activer l'actualisation angulaire dans le
tableau des palpeurs (colonne TRACK). En général,
cela permet d'améliorer la précision des mesures
réalisées avec un palpeur 3D.
Dans le cycle 444, toutes les coordonnées se
réfèrent au système utilisé lors de la programmation.
La TNC inscrit les valeurs mesurés aux paramètres
retour voir "Mode opératoire du cycle", page 449.
Le paramètre Q183 permet de définir l'état de la
pièce Bon/Reprise d'usinage/Rebut indépendamment
du paramètre Q309 (voir "Mode opératoire du cycle",
page 449).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
453
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.5 Etalonnage du palpeur à commutation
16.5
Etalonnage du palpeur à
commutation
Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un
palpeur 3D, vous devez étalonner le palpeur. Dans le cas contraire,
la TNC n'est pas en mesure de fournir des résultats de mesure
précis.
Vous devez toujours étalonner le palpeur lors :
de la mise en service
d'une rupture de la tige de palpage
du changement de la tige de palpage
d'une modification de l'avance de palpage
d'instabilités dues, par exemple, à un
échauffement de la machine
d'une modification de l'axe d'outil actif
La TNC prend en compte les valeurs d'étalonnage
pour le palpeur actif, directement à l'issu de
l'opération d'étalonnage. Les données d'outils
actualisées sont actives immédiatement, un nouvel
appel d'outil n'est pas nécessaire.
Lors de l'étalonnage, la TNC calcule la longueur „effective“ de la
tige de palpage ainsi que le rayon „effectif“ de la bille de palpage.
Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la machine une
bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et de rayon
connu.
La TNC dispose de cycles assurant l'étalonnage de la longueur et
du rayon :
Appuyer sur la softkey FONCTION DE PALPAGE
Afficher les cycles d'étalonnage en appuyant sur la
softkey ETALONNER TS
Sélectionner le cycle d'étalonnage.
Cycles d'étalonnage de la TNC
Softkey
454
Fonction
Page
Etalonner la longueur.
460
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec une bague
étalon.
462
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec un tenon ou
un tampon de calibration.
464
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec une bille
étalon.
456
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
Afficher les valeurs d'étalonnage 16.6
16.6
Afficher les valeurs d'étalonnage
La TNC mémorise la longueur effective et le rayon effectif du
palpeur dans le tableau d'outils. La TNC mémorise l'excentrement
du palpeur dans les colonnes CAL_OF1 (axe principal) et CAL_OF2
(axe secondaire) du tableau de palpeurs. Pour afficher les valeurs
mémorisées, appuyez sur la softkey du tableau palpeurs.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html. Si vous utilisez un cycle de palpage en
mode Manuel, la TNC enregistre le procès-verbal de mesure sous
le nom TCHPRMAN.html. Ce fichier est stocké dans le répertoire
TNC: \ *.
Si vous utiliser le palpeur, veiller à ce que le numéro
d'outil actif soit correct, et ce indépendamment
du fait que le cycle palpeur soit exécuté en mode
Automatique ou en Mode Manuel.
Pour plus d'informations, reportez-vous au chapitre
Tableau des palpeurs
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
455
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.7 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
16.7
ETALONNAGE TS (cycle 460,
DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à
commutation avec une bille précise de calibration.
Il est en outre possible d'acquérir des données d'étalonnage 3D.
Vous aurez pour cela besoin de l'option logicielle 92 "3D-ToolComp".
Les données d'étalonnage 3D décrivent le comportement du
palpeur en cas de déviation, quel que soit le sens de palpage.
Les données d'étalonnage 3D sont sauvegardées sous TNC:
\Table\CAL_TS<T-N°>_<T-Idx.>.3DTC. Dans le tableau d'outils, les
informations contenues dans la colonne DR2TABLE font référence
au tableau 3DTC. Lors de la procédure de palpage, les données
d'étalonnage 3D sont alors prises en compte. Cet étalonnage
3D s'avère nécessaire si vous souhaitez atteindre un niveau de
précision très élevé avec le cycle 444 "Palpage 3D" (voir "MESURE
3D (cycle 444), (option de logiciel 17)", page 449.
Mode opératoire du cycle
Selon ce qui a été défini au paramètre Q433, vous pouvez
également effectuer un étalonnage du rayon ou un étalonnage du
rayon et de la longueur.
Etalonnage du rayon Q433=0
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier mouvement de la TNC est effectué dans le plan, en
tenant compte de l'angle de référence (Q380).
4 La TNC positionne ensuite le palpeur dans l'axe de palpage.
5 La procédure de palpage commence et la TNC lance la
recherche d'un équateur pour la bille étalon.
6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon
commence.
7 Pour finir, la TNC retire le palpeur le long de l'axe de palpage, à
la hauteur de prépositionnement du palpeur.
456
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17) 16.7
Etalonnage du rayon et de la longueur Q433=1
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier mouvement de la TNC est effectué dans le plan, en
tenant compte de l'angle de référence (Q380).
4 La TNC positionne ensuite le palpeur dans l'axe de palpage.
5 La procédure de palpage commence et la TNC lance la
recherche d'un équateur pour la bille étalon.
6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon
commence.
7 La TNC retire ensuite le palpeur le long de l'axe de palpage, à la
hauteur de prépositionnement du palpeur.
8 La TNC détermine la longueur du palpeur au pôle nord de la bille
étalon.
9 A la fin du cycle, la TNC retire le palpeur le long de l'axe de
palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
Selon ce qui a été défini au paramètre Q455, vous pouvez
également effectuer un étalonnage 3D.
Etalonnage 3D Q455= 1...30
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Une fois le rayon/la longueur étalonné(e), la TCN retire le palpeur
dans l'axe de palpage. La TNC positionne ensuite le palpeur audessus du pôle nord.
3 La procédure de palpage commence du pôle nord jusqu'à
l'équateur, en plusieurs petites étapes. Les écarts par rapport
à la valeur nominale, et donc un comportement de déviation
donné, sont ainsi déterminés.
4 Vous pouvez définir le nombre de points de palpage entre le
pôle nord et l'équateur. Ce nombre dépend de la valeur définie
au paramètre Q455. Vous pouvez paramétrer une valeur entre
1 et 30. Si vous programmez Q455=0, aucun étalonnage 3D
n'aura lieu.
5 Les écarts qui auront été déterminés pendant l'étalonnage sont
mémorisés dans un tableau 3DTC.
6 A la fin du cycle, la TNC retire le palpeur le long de l'axe de
palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
457
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.7 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation!
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de
sauvegarde de ce fichier est le même que celui du
fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut
être affiché sur la commande à l'aide du navigateur.
Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été
utilisés dans le programme, tous les procès-verbaux
de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours
au point d'origine de l'outil. En règle générale, le
constructeur de la machine initialise le point d'origine
de l'outil sur le nez de la broche.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Prépositionner le palpeur de manière à ce qu'il se
trouve à peu près au-dessus du centre de la bille.
Si vous programmez Q455=0, la TNC effectuera un
étalonnage 3D.
Si vous programmez Q455=1-30, un étalonnage 3D
du palpeur sera effectué. Des écarts par rapport au
comportement du palpeur pendant une déviation
sont alors déterminés par rapport à différents angles.
Si vous utilisez le cycle 444, vous devrez d'abord
procéder à un étalonnage 3D.
Si vous programmez Q455=1-30, un tableau sera
sauvegardé sous TNC:\Table\CAL_TS<T-NR.>_<TIdx.>.3DTC. <T-NR> correspond alors au numéro du
palpeur et <Idx> à son index.
S'il existe déjà une référence à un tableau
d'étalonnage (enregistrement dans DR2TABLE), ce
tableau sera écrasé.
S'il existe déjà une référence à un tableau
d'étalonnage (enregistrement dans DR2TABLE),
une référence dépendante du numéro de l'outil sera
créée et un tableau sera généré en conséquence.
458
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17) 16.7
Q407 Rayon bille calibr. exact? : entrer le rayon
exact de la bille d'étalonnage utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP
(tableau de palpeurs) et uniquement lorsque le point
d'origine est palpé dans l'axe de palpage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q423 NOMBRE DE PALPAGES? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 0 à 8
Q380 Angle de réf.? (0=axe principal) (en
absolu) : angle de référence (rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce qui est actif.
La définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q433 Etalonner longueur (0/1) ? : vous définissez
ici si la TNC doit, ou non, étalonner la longueur du
palpeur après l'étalonnage du rayon :
0 : ne pas étalonner la longueur du palpeur
1 : étalonner la longueur du palpeur
Q434 Point de réf. pour longueur? (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille étalon. La
définition n'est indispensable que si l'étalonnage de
longueur doit avoir lieu. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q455 Nbre de pts p. l'étalonnage 3D? Entrer
le nombre de points de point de palpage pour
l'étalonnage 3D. Il est par exemple judicieux de
prévoir 15 points de palpage. La valeur 0 est définie
de manière à ce qu'aucun étalonnage 3D n'ait lieu.
Lors d'un étalonnage 3D, le comportement du
palpeur lors d'une déviation est déterminé à l'aide
de différents angles et mémorisé dans un tableau.
Vous aurez besoin de la fonction 3D-ToolComp pour
l'étalonnage 3D. Plage de programmation : 1 à 30
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS
AVEC UNE BILLE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
Q433=0
;ETALONNAGE
LONGUEUR
Q434=-2.5 ;POINT ORIGINE
Q455=15
;NBRE POINTS ETAL. 3D
459
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.8 ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461,
option de logiciel 17)
16.8
ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS
(cycle 461, DIN/ISO : G461, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point
de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table
de la machine et pré-positionner le palpeur au dessus de la bague
étalon.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html.
1 La TNC oriente le palpeur vers l'angle CAL_ANG du tableau des
palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être orienté).
2 Partant de la position actuelle, la TNC palpe dans le sens négatif
de l'axe de broche, selon l'avance de palpage (colonne F du
tableau des palpeurs).
3 La TNC ramène ensuite le palpeur à la position de départ en
avance rapide (colonne FMAX du tableau des palpeurs).
460
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461, 16.8
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours
au point d'origine de l'outil. En règle générale, le
constructeur de la machine initialise le point d'origine
de l'outil sur le nez de la broche.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html.
Q434 Point de réf. pour longueur? (en absolu) :
référence pour la longueur (p. ex. hauteur de
la bague étalon). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Séquences CN
5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE
LONGUEUR TS
Q434=+5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
;POINT ORIGINE
461
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.9 ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO :
G462, option de logiciel 17)
16.9
ETALONNAGE DU RAYON TS,
INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO :
G462, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure
souhaitée.
La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de
l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la
TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure
grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite
déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure
fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec rotation à
180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une opération
ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
orientation impossible ou orientation dans une seule direction.
La TNC réalise une mesure approximative et une mesure
précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne
R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (p. ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la TNC effectue une mesure grossière
et une mesure fine, tourne le palpeur de 180° et exécute quatre
autres routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec
rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF
dans tchprobe.tp).
Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible
dans deux directions"
462
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : 16.9
G462, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec
le palpeur approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html.
La machine doit avoir été préparée par le
constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement
de la bille de palpage. Consultez le manuel de la
machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres
palpeurs peuvent être configurés par le constructeur
de la machine.
Q407 Rayon exact tenon calibr. ? : diamètre de
la bague de réglage. Plage de programmation : 0 à
99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q423 NOMBRE DE PALPAGES? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 0 à 8
Q380 Angle de réf.? (0=axe principal) (en absolu) :
angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le
premier point de palpage. Plage de programmation :
0 à 360,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS
AVEC UNE BAGUE
Q407=+5
;RAYON BAGUE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q423=+8
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
463
16
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
16.10 ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO :
G463, option de logiciel 17)
16.10
ETALONNAGE DU RAYON TS,
EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO :
G463, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le
palpeur au centre, au dessus du tampon de calibration. Positionner
le palpeur dans l'axe de palpage, au dessus du mandrin de
calibrage, à une distance environ égale à la distance d'approche
(valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle).
La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de
l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la
TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure
grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite
défini lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure
fine). Dans le cas ou le palpeur permet une mesure avec rotation
à 180°, l'excentrement est alors déterminé dans une opération
ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le
programme, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés
dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
orientation impossible ou orientation dans une seule direction.
La TNC réalise une mesure approximative et une mesure
précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne
R dans tool.t).
Orientation dans deux directions possible (p. ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la TNC effectue une mesure grossière
et une mesure fine, tourne le palpeur de 180° et exécute quatre
autres routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec
rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF
dans tchprobe.tp).
Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible
dans deux directions"
464
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
16
ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : 16.10
G463, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec
le palpeur approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html.
La machine doit avoir été préparée par le
constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement
de la bille de palpage. Consultez le manuel de la
machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres
palpeurs peuvent être configurés par le constructeur
de la machine.
Q407 Rayon exact tenon calibr. ? : diamètre de
la bague de réglage. Plage de programmation : 0 à
99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q423 NOMBRE DE PALPAGES? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 0 à 8
Q380 Angle de réf.? (0=axe principal) (en absolu) :
angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le
premier point de palpage. Plage de programmation :
0 à 360,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Séquences CN
5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS
AVEC UN TENON
Q407=+5
;RAYON TENON
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=+1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q423=+8
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
465
17
Cycles palpeurs :
mesure
automatique de la
cinématique
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.1
17.1
Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS
(option KinematicsOpt)
Etalonnage de la cinématique
avec les palpeurs TS
(option KinematicsOpt)
Principes
Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en
particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent
pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris
sur de longues périodes.
Lors d'un usinage sur plusieurs axes, l'origine des erreurs provient
- entre autres - des différences entre le modèle cinématique
enregistré dans la commande numérique (voir figure de droite 1) et
les conditions cinématiques réellement présentes sur la machine
(voir figure de droite 2). Pendant le positionnement des axes
rotatifs, ces écarts entraînent un défaut sur la pièce (voir figure de
droite 3). Un modèle doit être créé en étant le plus proche possible
de la réalité.
La nouvelle fonction KinematicsOpt de la TNC est un composant
essentiel qui répond à ces exigences complexes : un cycle de
palpage 3D étalonne de manière entièrement automatique les
axes rotatifs présents sur la machine, que les axes rotatifs soient
associés à un plateau circulaire ou à une tête pivotante. Une bille
étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table de la
machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la définition
du cycle, il suffit de définir, distinctement pour chaque axe rotatif, la
plage que vous voulez mesurer.
La TNC détermine la précision statique d'inclinaison avec
les valeurs mesurées. Le logiciel minimise les erreurs de
positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A la
fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie
de la machine dans les constantes-machine du tableau de la
cinématique.
468
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS
(option KinematicsOpt)
17.1
Résumé
La TNC propose des cycles permettant de sauvegarder, restaurer,
contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de votre
machine :
Softkey
Cycle
Page
450 SAUVEG. CINEMATIQUE
Sauvegarde automatique et
restauration des cinématiques
471
451 MESURE CINEMATIQUE
Contrôle automatique ou optimisation
de la cinématique de la machine
474
452 COMPENSATION PRESET
Contrôle automatique ou optimisation
de la cinématique de la machine
489
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
469
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.2
17.2
Conditions requises
Conditions requises
Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes
doivent être remplies :
Les options de logiciel 48 (KinematicsOpt), 8 (option de logiciel
1) et 17 (Touch probe function) doivent être activées
Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné
Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z
Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment
rigide doit être fixée à n'importe quel emplacement sur la table
de la machine. HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes
étalons HEIDENHAIN KKH 250 (numéro de commande 655
475-01) ou KKH 100 (numéro de commande 655 475-02) . Elles
témoignent d'une grande rigidité et sont conçues spécialement
pour l'étalonnage des machines. Si vous êtes intéressés, merci
de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN.
La description de la cinématique de la machine doit être
intégralement et correctement définie. Les cotes de
transformation doivent être enregistrées avec une précision
d'environ 1 mm
La machine doit être étalonnée géométriquement et
intégralement (opération réalisée par le constructeur de la
machine lors de sa mise en route)
Pour CfgKinematicsOpt, le constructeur de la machine doit
avoir configuré les paramètres machine dans les données de
configuration. maxModification définit le seuil de tolérance
au delà duquel la TNC affiche un message informant que
les modifications apportées aux données de la cinématique
dépassent cette valeur limite. maxDevCalBall définit la taille
que peut avoir le rayon de la bille étalon dans le paramètre de
cycle programmé. mStrobeRotAxPos définit une fonction M
mise au point par le constructeur de la machine qui permettra
de positionner les axes rotatifs.
Attention lors de la programmation!
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Si une fonction M est définie au paramètre
mStrobeRotAxPos, vous devrez positionner l'axe
rotatif à 0 degré (système EFF) avant de démarrer un
des cycles KinematicsOpt (sauf 450).
Si les paramètres machine ont été modifiés par
les cycles KinematicsOpt, la commande doit être
redémarrée. Sinon, il peut y avoir, dans certaines
conditions, un risque de perte des modifications.
470
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450,
option)
17.3
17.3
SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE
(cycle 450, DIN/ISO : G450, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique
courante de la machine ou de restaurer une cinématique
préalablement sauvegardée. Les données mémorisées peuvent
être affichées et effacées. Au total 16 emplacements de mémoire
sont disponibles.
Attention lors de la programmation !
Avant d'optimiser une cinématique, nous vous
conseillons de sauvegarder systématiquement la
cinématique courante. Avantage :
Si le résultat ne correspond pas à votre attente ou
si des erreurs se produisent lors de l'optimisation
(une coupure de courant, par exemple), vous
pouvez alors restaurer les anciennes données.
Remarques à propos du mode Créer :
Par principe, la TNC ne peut restaurer les
données sauvegardées que dans une description
cinématique identique.
Une modification de la cinématique modifie
toujours la valeur Preset. Si nécessaire,
réinitialiser le Preset
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
471
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.3
SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450,
option)
Paramètres du cycle
Q410 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici si
vus souhaitez sauvegarder ou restaurer une
cinématique :
0 : sauvegarder une cinématique active
1 : restaurer une cinématique sauvegardée
2 : afficher l'état de mémoire actuel
3 : supprimer une séquence de données
Q409/QS409 Désignation du jeu de données? :
numéro ou nom de l'identifiant de la séquence de
données. Lors de la programmation, vous pouvez
entrer des valeurs de 0 à 99999 et des lettres
limitées à 16 caractères. Au total 16 emplacements
mémoires sont disponibles. Le paramètre Q409
n'est affecté à aucune fonction si le mode 2 est
sélectionné. Dans les modes 1 et 3 (création et
suppression), vous pouvez utiliser des variables
(métacaractères) pour effectuer des recherches.
Si la TNC trouve plusieurs séquences de données
possibles du fait des métacaractères, elle restaure
les valeurs moyennes des données (mode 1)
ou supprime toutes les séquences de données
sélectionnées après confirmation (mode 3). Pour
effectuer des recherches, vous pouvez recourir aux
métacaractères suivants :
? : un seul caractère inconnu
$ : un seul caractère alphabétique (une lettre)
# : un seul chiffre inconnu
* : une chaîne de caractères de la longueur de votre
choix
Sauvegarde de la cinématique
courante
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=947 ;DESIGNATION MEMOIRE
Restauration des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=1
;MODE
Q409=948 ;DESIGNATION MEMOIRE
Afficher tous les jeux de données
mémorisés
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=2
;MODE
Q409=949 ;DESIGNATION MEMOIRE
Effacer des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=3
;MODE
Q409=950 ;DESIGNATION MEMOIRE
Fonction de fichier journal
Après avoir exécuté le cycle 450, la TNC génère un fichier journal
(TCHPRAUTO.HTML) contenant les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Nom du programme CN depuis lequel le cycle est exécuté.
Identificateur de la cinématique courante
Outil actif
Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné :
Mode 0 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les
données d'axes et transformations de la chaîne cinématique
que la TNC a sauvegardées
Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les
transformations antérieures et postérieures à la restauration
Mode 2 : liste des jeux de données mémorisés
Mode 3 : liste des jeux de données effacés
472
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450,
option)
17.3
Remarques sur le maintien des données
La TNC mémorise les données sauvegardées dans le fichier TNC:
\table\DATA450.KD. Ce fichier peut par exemple être sauvegardé
sur un PC externe avec TNCREMO. Si le fichier est effacé, les
données sauvegardées sont également perdues. Une modification
manuelle des données du fichier peut avoir comme conséquence
de corrompre les jeux de données et de les rendre inutilisables.
Si le fichier TNC:\table\DATA450.KD n'existe pas,
il est créé automatiquement lors de l'exécution du
cycle 450.
Pensez à supprimer les fichiers intitulés TNC:
\table\DATA450.KD qui seraient éventuellement
vides avant de lancer le cycle 450. Si le tableau de
mémoire vide disponible (TNC:\table\DATA450.KD)
ne contient aucune ligne, le fait d'exécuter le
cycle 450 génère un message d'erreur. Dans ce cas,
supprimer le tableau de mémoire vide et exécuter à
nouveau le cycle.
Ne pas apporter de modifications manuelles à des
données qui ont été sauvegardées.
Sauvegarder le fichier TNC:\table\DATA450.KD pour
pouvoir le restaurer si nécessaire (par exemple, si
votre support de données est défectueux).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
473
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.4
17.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
MESURE DE LA CINEMATIQUE
(cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, au besoin, d'optimiser
la cinématique de votre machine. A l'aide d'un palpeur 3D TS, vous
mesurez une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur la table
de la machine.
HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes étalons
KKH 250 (numéro de commande 655 475-01) ou
KKH 100 (numéro de commande 655 475-02). Elles
témoignent d'une grande rigidité et sont conçues
spécialement pour l'étalonnage des machines. Si
vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre
contact avec HEIDENHAIN.
La TNC détermine la précision statique d'inclinaison. Le logiciel
minimise les erreurs dans l'espace résultant des mouvements
d'inclinaison et, à la fin de la mesure, mémorise automatiquement
la géométrie de la machine dans les constantes-machine
correspondantes de la description cinématique.
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 En mode manuel, initialisez le point de référence au centre de
la bille ou si Q431=1 ou Q431=3, positionnez manuellement
le palpeur dans son axe, au dessus de la bille étalon et dans le
plan d'usinage, au centre de la bille.
3 Sélectionnez le mode Exécution de programme et démarrez le
programme d'étalonnage.
4 La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns
après les autres, selon la résolution souhaitée.
5 La TNC mémorise les valeurs de mesure dans les paramètres Q
suivants :
474
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Numéro
paramètre
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X pour le
transfert manuel au paramètre machine
correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y pour le
transfert manuel dans au paramètre
machine correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z pour le
transfert manuel au paramètre machine
correspondant
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17.4
475
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Sens du positionnement
Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de
l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle.
Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°.
Choisir l'angle initial et l'angle final de manière à ce que la TNC
n'ait pas à mesurer deux fois la même position. La double mesure
de point (par ex. position de mesure +90° et -270°) n'est pas
judicieuse mais n'occasionne pas de message d'erreur.
Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90°
Angle initial = +90°
Angle final = -90°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (-90 - +90) / (4-1) = -60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +30°
Point de mesure 3 = -30°
Point de mesure 4 = -90°
Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270°
Angle initial = +90°
Angle final = +270°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (270 – 90) / (4–1) = +60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +150°
Point de mesure 3 = +210°
Point de mesure 4 = +270°
476
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
17.4
Machines avec axes à denture Hirth
Attention, risque de collision!
Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage
Hirth. Par conséquent, prévoir une distance
d'approche suffisante pour éviter toute collision entre
le palpeur et la bille étalon. Dans le même temps,
veiller à ce qu'il y ait suffisamment de place pour
un positionnement à la distance d'approche (fin de
course logiciel).
Définir une hauteur de retrait Q408 supérieure à 0 si
l'option de logiciel 2 (M128, FUNCTION TCPM) n'est
pas disponible.
Si nécessaire, la TNC arrondit les positions de
mesure pour qu'elles correspondent au crantage
Hirth (en fonction de l'angle initial, de l'angle final et
du nombre de points de mesure).
En fonction de la configuration de la machine, la
TNC peut ne pas positionner automatiquement
les axes rotatifs. Dans ce cas, vous avez besoin
d'une fonction M spéciale du constructeur de la
machine pour déplacer les axes rotatifs. Pour cela,
le constructeur de la machine doit avoir enregistré
le numéro de la fonction M au paramètre machine
mStrobeRotAxPos.
Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial,
de l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la
denture Hirth.
Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :
Angle initial Q411 = -30
Angle final Q412 = +90
Nombre de points de mesure Q414 = 4
Denture Hirth = 3°
Incrément angulaire calculé = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)
Incrément angulaire calculé = (90 - -30) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40
Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° -->
-30°
Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° -->
9°
Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° -->
51°
Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° -->
90°
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
477
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Choisir le nombre des points de mesure
Pour gagner du temps, vous pouvez procéder à une optimisation
grossière avec un petit nombre de points de mesure (1-2).
Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre
moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus
grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas
de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir
régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison
de l'axe.
Nous conseillons donc de mesurer un axe sur une plage
d'inclinaison de 0-360° avec 3 points de mesure à 90°, 180° et
270°. Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de
270°.
Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez
alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode
Contrôler.
Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est
ignoré car avec 0°, l'opération suivante est toujours la
mesure de référence.
478
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
17.4
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine
En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel
endroit accessible sur la table de la machine, mais également
sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants
peuvent influencer positivement le résultat de la mesure :
machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille
étalon aussi loin que possible du centre de rotation.
machines présentant de longues courses de déplacement :
fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage.
Mesure de la cinématique : précisionprécision
Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine
influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur
l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne
peut pas éliminer sera ainsi toujours présente.
S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement,
on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées
par le cycle à n'importe quel emplacement sur la machine
et à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de
positionnement sont importantes, et plus la dispersion des
résultats est importante si vous faites les mesures à différentes
postions.
La dispersion figurant dans le procès-verbal est un indicateur de
précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine.
Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon
du cercle de mesure, du nombre et de la position des points de
mesure. La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul
point de mesure. Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à
l'erreur dans l'espace du point de mesure.
Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs
erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles
s'additionnent.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie,
il faudra activer l'actualisation angulaire dans le
tableau des palpeurs (colonne TRACK). En général,
cela permet d'améliorer la précision des mesures
réalisées avec un palpeur 3D.
Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs
pendant toute la durée de la mesure, sinon les
résultats de celle-ci peuvent être faussés. Consultez
le manuel de votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
479
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Remarques relatives aux différentes méthodes de
calibration
Optimisation grossière lors de la mise en route après
l'introduction de valeurs approximatives
Nombre de points de mesure entre 1 et 2
Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90°
Optimisation précise sur toute la course de déplacement
Nombre de points de mesure entre 3 et 6
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Positionner la bille étalon sur la table de la machine de
manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure
pour les axes rotatifs de la table. Ou faites en sorte que
l'étalonnage ait lieu à une position représentative (par
exemple, au centre de la zone de déplacement) pour les axes
rotatifs de la tête.
Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 2 et 3
Les mesures sont assurées autour de l'angle de l'axe rotatif
où l'usinage doit être exécuté ultérieurement.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que
l'usinage.
Vérifiez la précision de la machine.
Nombre de points de mesure entre 4 et 8
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Détermination du jeu de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 8 et 12
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
480
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
17.4
Jeu à l'inversion
Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif
(système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un
changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors
de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes
erreurs lors de l'inclinaison.
Le paramètre à introduire Q432 permet d'activer la mesure du
jeu à l'inversion. Pour cela, introduisez un angle que la TNC utilise
comme angle de dépassement. Le cycle exécute deux mesures
par axe rotatif. Si vous introduisez la valeur angulaire 0, la TNC ne
détermine pas de jeu à l'inversion.
La TNC n'applique aucune compensation
automatique de jeu à l'inversion.
Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la TNC
ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du
cercle de mesure est grand et plus le jeu à l'inversion
calculé par la TNC est précis (voir "Fonction de fichier
journal", page 488).
Il n'est pas possible de déterminer le jeu à l'inversion
si une fonction M assurant le positionnement
des axes rotatifs est initialisée dans le paramètre
machine mStrobeRotAxPos ou si l'axe présente une
denture Hirth.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
481
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Attention lors de la programmation !
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison
du plan d'usinage soient réinitialisées. M128 ou
FUNCTION TCPM sont désactivées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant la définition du cycle, vous devez soit initialiser
et activer le point d'origine au centre de la bille
étalon, ou initialiser en conséquence le paramètre
Q431 à 1 ou à 3.
Si la valeur du paramètre machine mStrobeRotAxPos
est différente de -1 la (fonction M positionne les axes
rotatifs), ne démarrer une mesure que si tous les
axes rotatifs sont à 0°.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de
palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la plus
petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et
la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En règle
générale, la TNC déplace les axes rotatifs selon
l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du
palpeur est alors désactivée.
Dans la définition du cycle, la TNC ignore les
données concernant les axes inactifs.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage,
les données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegardez la cinématique courante
avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière
cinématique en cas d'erreur.
Le constructeur de la machine doit avoir adapté en
conséquence la configuration pour l'optimisation
de l'angle. L'optimisation de l'angle peut s'avérer
efficace surtout pour les petites machines
compactes
Une compensation de l'angle n'est possible qu'avec
l'option 52 KinematicsComp.
482
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
17.4
En mode Optimisation, si les données cinématiques
calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification), la TNC délivre un message
d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs
calculées avec Marche CN.
Attention, une modification de la cinématique
modifie toujours la valeur preset. Après une
optimisation, réinitialiser la valeur preset.
A chaque opération de palpage, la TNC détermine
d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré
de la bille varie du rayon programmé et dépasse
la valeur limite définie au paramètre machine
maxDevCalBall, la TNC délivre un message d'erreur
et interrompt la mesure.
Programmation en pouces : en principe, la TNC
indiquent les résultats des mesures et les données
du fichier journal en mm.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
483
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Paramètres du cycle
Q406 Mode (0/1/2) : vous définissez ici si la TNC
doit contrôler ou optimiser la cinématique active :
0 : contrôler la cinématique active de la machine.
La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs
que vous avez définis, mais ne modifie pas la
cinématique courante. La TNC affiche les résultats
de mesure dans un procès-verbal de mesure.
1 : Optimiser la cinématique de la machine. La TNC
étalonne la cinématique dans les axes rotatifs que
vous avez définis. Elle optimise ensuite la position
des axes rotatifs de la cinématique active.
2 : Elle optimise la cinématique de la machine dans
les axes rotatifs que vous avez définis. Les erreurs
d'angle et de position sont ensuite optimisées.
Pour corriger une erreur angulaire, il est nécessaire
d'avoir l'option 52.
Q407 Rayon bille calibr. exact? : entrer le rayon
exact de la bille d'étalonnage utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999ou PREDEF
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu): plage
de programmation comprise entre 0,0001 et
99999,9999
0 : Pas d'approche de la hauteur de retrait. La TNC
approche la position de mesure suivante sur l'axe
à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La
TNC approche la première position de mesure dans
l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées incliné de la pièce à laquelle la TNC
positionne l'axe de broche avant de positionner
l'axe rotatif. En plus, la TNC positionne le palpeur au
point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode,
la surveillance du palpeur est inactive. Définir la
vitesse de positionnement dans le paramètre Q253.
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du positionnement
en mm/min. Plage de programmation : de 0,0001 à
99999,9999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF
484
Sauvegarder et contrôler la
cinématique
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DESIGNATION MEMOIRE
6 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=0
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A?
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A?
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=0
;PRESELECTION
VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE
JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
17.4
Q380 Angle de réf.? (0=axe principal) (en
absolu) : angle de référence (rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce qui est actif.
La définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de
départ sur l'axe A auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final
sur l'axe A auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison
de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre
de palpages que la TNC doit utiliser pour étalonner
l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de
départ sur l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final
sur l'axe B auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison
de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre
de palpages que la TNC doit utiliser pour étalonner
l'axe B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de
départ sur l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final
sur l'axe C auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison
de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre de
palpages auquel la TNC doit recourir pour étalonner
l'axe C. Plage de programmation : 0 à 12 Si la valeur
indiquée est 0, la TNC n'effectue aucune mesure de
l'axe.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
485
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Q423 Nombre de palpages? : nombre de palpage
auquel la TNC doit recourir pour étalonner la bille
étalon dans le plan. Plage de programmation : 3 à 8.
Moins les points de mesure sont nombreux, plus la
vitesse est élevée ; plus les points sont nombreux,
plus la précision de mesure est grande.
Q431 Présélection valeur (0/1/2/3)? : vous
définissez ici si la TNC doit ou non définir
automatiquement le preset (point d'origine) actif au
centre de la bille :
0 : Ne pas définir le preset automatiquement au
centre de la bille. Définir le preset manuellement
avant le début du cycle.
1: Définir automatiquement le preset au centre
de la bille avant l'étalonnage. Prépositionner
manuellement le palpeur au-dessus de la bille
d'étalonnage avant le début du cycle.
2 : Définir automatiquement le preset au centre de
la bille après l'étalonnage. Définir manuellement le
preset avant le début du cycle.
3 : Définir le preset au centre de la bille avant et
après la mesure. Prépositionner manuellement le
palpeur au-dessus de la bille étalon avant le début
du cycle.
Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous
définissez ici la valeur de dépassement angulaire
qui doit être utilisée pour mesure le jeu à l'inversion
de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être
nettement supérieur au jeu réel des axes rotatifs.
Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas le
jeu sur cet axe. Plage de programmation : -3,0000 à
+3,0000
Si vous activez l'initialisation Preset avant la mesure
(Q431 = 1/3), déplacez le palpeur à proximité du
centre, à la distance de sécurité (Q320 + SET_UP), au
dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle.
486
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
17.4
Différents modes (Q406)
Mode contrôler Q406 = 0
La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation
La TNC écrit les résultats dans un protocole d'une éventuelle
optimisation de position, mais n'opère toutefois aucune
adaptation
Optimiser le mode Position des axes rotatifs Q406 = 1
La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
La TNC essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le
modèle cinématique pour obtenir une précision plus importante.
Les données de la machine sont adaptées automatiquement
Mode optimiser position et angle Q406 = 2
La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
Dans un premier temps, la TNC tente d'optimiser la position
angulaire de l'axe rotatif par une compensation (option 52
KinematicsComp).
Après l'optimisation angulaire, la TNC procède à une optimisation
de la position. Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est
requises : l'optimisation de la position est automatiquement
calculée par la TNC.
Optimisation des positions des
axes rotatifs après initialisation
automatique du point d'origine et
mesure du jeu de l'axe rotatif
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A?
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A?
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=4
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=1
;PRESELECTION
VALEUR
Q432=0.5 ;PLAGE ANGULAIRE
JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
487
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Fonction de fichier journal
Après l'exécution du cycle 451, la TNC génère un fichier journal
(TCHPR451.TXT) avec les données suivantes :
Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos
+angle)
Numéro de la cinématique courante
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif mesuré :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage Preset)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant
l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique
de transformation, généralement sur le nez de la broche)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après
l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique
de transformation, généralement sur le nez de la broche)
488
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
17.5
17.5
COMPENSATION PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de
transformation cinématique de votre machine (voir "MESURE DE
LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)", page 474).
La TNC corrige ensuite également le système de coordonnées
de la pièce dans le modèle de cinématique de manière à ce que
le preset actuel se trouve au centre de la bille étalon à l'issue de
l'optimisation.
Ce cycle permet, p. ex., d'adapter les têtes interchangeables les
unes avec les autres.
1 Fixer la bille étalon.
2 Mesurer entièrement la tête de référence avec le cycle 451 et
utiliser ensuite le cycle 451 pour initialiser le preset au centre de
la bille.
3 Installer la deuxième tête.
4 Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au
point de changement de tête.
5 Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par
rapport à la tête de référence.
Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine
pendant l'usinage, vous pouvez compenser par exemple une dérive
de la machine. Ce processus est également possible sur une
machine sans axes rotatifs.
1 Fixer la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 Initialiser le preset au centre de la bille étalon.
3 Initialiser le preset sur la pièce et lancer l'usinage de la pièce.
4 Avec le cycle 452, exécuter à intervalles réguliers une
compensation de preset. La TNC mesure la dérive des axes
concernés et la corrige dans la cinématique.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
489
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.5
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Numéro de
paramètre
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X pour le
transfert manuel au paramètre machine
correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y pour le
transfert manuel dans au paramètre
machine correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z pour le
transfert manuel au paramètre machine
correspondant
490
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
17.5
Attention lors de la programmation !
Pour effectuer une compensation de preset, la
cinématique doit avoir été préparée en conséquence.
Se reporter au manuel de la machine.
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison
du plan d'usinage soient réinitialisées. M128 ou
FUNCTION TCPM sont désactivées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant la définition du cycle, vous devez initialiser
le point de référence au centre de la bille étalon et
l'activer.
Pour les axes non équipés de systèmes de mesure
de position séparés, sélectionner les points de
mesure de manière à avoir un course de 1° jusqu'au
fin de course. La TNC a besoin de cette course pour
la compensation interne de jeu à l'inversion.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de
palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la plus
petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et
la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En règle
générale, la TNC déplace les axes rotatifs selon
l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du
palpeur est alors désactivée.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage,
les données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer
une optimisation, sauvegarder la cinématique active
avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière
cinématique active en cas d'erreur.
Si les données cinématiques déterminées
sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification), la TNC délivre un message
d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs
calculées avec Marche CN.
Attention, une modification de la cinématique
modifie toujours la valeur preset. Après une
optimisation, réinitialiser la valeur preset.
A chaque opération de palpage, la TNC détermine
d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré
de la bille varie du rayon programmé et dépasse
la valeur limite définie au paramètre machine
maxDevCalBall, la TNC délivre un message d'erreur
et interrompt la mesure.
Programmation en pouces : en principe, la TNC
indiquent les résultats des mesures et les données
du fichier journal en mm.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
491
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.5
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Paramètres du cycle
Q407 Rayon bille calibr. exact? : entrer le rayon
exact de la bille d'étalonnage utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en supplément
de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu): plage
de programmation comprise entre 0,0001 et
99999,9999
0 : Pas d'approche de la hauteur de retrait. La TNC
approche la position de mesure suivante sur l'axe
à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La
TNC approche la première position de mesure dans
l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées incliné de la pièce à laquelle la TNC
positionne l'axe de broche avant de positionner
l'axe rotatif. En plus, la TNC positionne le palpeur au
point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode,
la surveillance du palpeur est inactive. Définir la
vitesse de positionnement dans le paramètre Q253.
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du positionnement
en mm/min. Plage de programmation : de 0,0001 à
99999,9999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF
Q380 Angle de réf.? (0=axe principal) (en
absolu) : angle de référence (rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce qui est actif.
La définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de
départ sur l'axe A auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final
sur l'axe A auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison
de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre
de palpages que la TNC doit utiliser pour étalonner
l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
492
Programme de calibration
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DESIGNATION MEMOIRE
6 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A?
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A?
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE
JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
17.5
Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de
départ sur l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final
sur l'axe B auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison
de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre
de palpages que la TNC doit utiliser pour étalonner
l'axe B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de
départ sur l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final
sur l'axe C auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison
de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre de
palpages auquel la TNC doit recourir pour étalonner
l'axe C. Plage de programmation : 0 à 12 Si la valeur
indiquée est 0, la TNC n'effectue aucune mesure de
l'axe.
Q423 Nombre de palpages? : nombre de palpage
auquel la TNC doit recourir pour étalonner la bille
étalon dans le plan. Plage de programmation : 3 à 8.
Moins les points de mesure sont nombreux, plus la
vitesse est élevée ; plus les points sont nombreux,
plus la précision de mesure est grande.
Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous
définissez ici la valeur de dépassement angulaire
qui doit être utilisée pour mesure le jeu à l'inversion
de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être
nettement supérieur au jeu réel des axes rotatifs.
Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas le
jeu sur cet axe. Plage de programmation : -3,0000 à
+3,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
493
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.5
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Alignement des têtes interchangeables
L'objectif de ce processus est de faire en sorte que le preset
reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes rotatifs
(changement de tête).
L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête orientable 2 axes A et
C. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base
de la machine.
Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de
référence.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique
de la tête de référence.
Initialiser le preset (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après
avoir étalonné la tête de référence.
Etalonner la tête de référence
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A?
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A?
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C
494
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=3
;PRESELECTION
VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE
JEU
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17
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Installer la seconde tête interchangeable.
Installer le palpeur.
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452.
N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet
exemple, il s'agit uniquement de l'axe A ; l'axe C est ignoré avec
Q422).
Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position
de la bille étalon.
Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres
têtes interchangeables.
Le changement de tête est une fonction spécifique à la
machine. Consultez le manuel de votre machine.
17.5
Régler la tête interchangeable.
3 TOOL CALL "PALPEUR" Z
4 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A?
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A?
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=0
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE
JEU
495
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.5
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Compensation de dérive
Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une
dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le
cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille
étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage,
cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant
de démarrer l'usinage.
Initialiser le preset (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après
avoir étalonné la cinématique.
Initialiser ensuite les presets des pièces et démarrer l'usinage.
Mesure de référence pour la
compensation de dérive
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
;NUMERO POINT DE
REF.
3 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A?
Q412=+270;ANGLE FINAL AXE A?
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C
496
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=3
;PRESELECTION
VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE
JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
17
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers.
Installer le palpeur.
Activer le preset de la bille étalon.
Etalonner la cinématique avec le cycle 452.
Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position
de la bille étalon.
Ce processus est également possible sur les machines
sans axes rotatifs.
17.5
Compenser la dérive.
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=99999
;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A?
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A?
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE
JEU
497
17
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
17.5
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Fonction de fichier journal
Après l'exécution du cycle 452, la TNC génère un fichier journal
(TCHPR452.TXT) avec les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Numéro de la cinématique active
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif étalonné :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage preset)
Incertitude de mesure pour axes rotatifs
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant la
compensation du preset (se réfère au début de la chaîne
cinématique de transformation, généralement sur le nez de
la broche)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après la
compensation du preset (se réfère au début de la chaîne
cinématique de transformation, généralement sur le nez de
la broche)
Explications concernant les valeurs log
(voir "Fonction de fichier journal", page 488)
498
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
18
Cycles palpeurs :
étalonnage
automatique des
outils
18
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
18.1 Principes de base
18.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles palpeurs, les cycles 8
IMAGE MIROIR, 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine pour la mise en œuvre
du palpeur TT.
Il est possible que tous les cycles ou fonctions
décrits ici ne soient pas disponibles sur votre
machine. Consultez le manuel de votre machine !
Les cycles palpeur proposent désormais l'option
de logiciel 17 Touch Probe Functions. Lorsqu'un
palpeur HEIDENHAIN est utilisé, l'option est
automatiquement disponible.
Grâce au palpeur de table et aux cycles d'étalonnage d'outils de la
TNC, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage de vos
outils : les valeurs de correction pour la longueur et le rayon sont
stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et calculées
automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage
disponibles :
Etalonnage d'outil avec outil à l'arrêt
Etalonnage d'outil avec outil en rotation
Etalonnage dent par dent
500
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
18
Principes de base 18.1
Les cycles d'étalonnage d'outil doivent être programmés en mode
Programmation avec la touche TOUCH PROBE. Vous disposez des
cycles suivants :
Nouveau
format
Ancien format
Cycle
Page
Etalonnage d'un TT, cycles 30 et 480
506
Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484
507
Etalonnage d'une longueur d'outil, cycles 31 et 481
509
Etalonnage du rayon d'outil, cycles 32 et 482
511
Etalonnage d'une longueur et d'un rayon d'outil,
cycles 33 et 483
513
Les cycles de mesure ne fonctionnent que si la
mémoire centrale d'outils TOOL.T est active.
Avant de travailler avec les cycles de mesure, vous
devez saisir toutes les données nécessaires à
l'étalonnage dans la mémoire centrale d'outils et
appeler l'outil à étalonner avec TOOL CALL.
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
Les fonctions et les modes opératoires des cycles sont absolument
identiques. Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
subsistent les deux différences suivantes :
Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les
cycles G481 à G483
Pour l'état de la mesure, les nouveaux cycles utilisent le
paramètre fixe Q199 au lieu d'un paramètre sélectionnable.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
501
18
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
18.1 Principes de base
Définir les paramètres machine
Avant de commencer à travailler avec les cycles
de mesure, il faut contrôler tous les paramètres
machine qui sont définis sous ProbeSettings >
CfgToolMeasurement et CfgTTRoundStylus.
Pour l'étalonnage avec broche à l'arrêt, la TNC
utilise l'avance de palpage du paramètre machine
probingFeed.
Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la TNC calcule
automatiquement la vitesse de rotation et l'avance de palpage.
La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante :
n = maxPeriphSpeedMeas / (r • 0,0063) avec
n:
Vitesse de rotation [tours/min.]
maxPeriphSpeedMeas : Vitesse de coupe max. admissible [m/
min.]
r:
Rayon d'outil actif [mm]
Calcul de l'avance de palpage :
v = tolérance de mesure • n avec
v:
Tolérance de mesure :
n:
502
Avance de palpage [mm/min.]
Tolérance de mesure [mm], dépend de
maxPeriphSpeedMeas
Vitesse de rotation [tr/mn]
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
18
Principes de base 18.1
probingFeedCalc permet de calculer l'avance de palpage :
probingFeedCalc = ConstantTolerance:
La tolérance de mesure reste constante – indépendamment
du rayon d'outil. Avec de très gros outils, l'avance de
palpage tend toutefois vers zéro. Plus la vitesse max. de
coupe (maxPeriphSpeedMeas) et la tolérance admissible
(measureTolerance1) sélectionnées sont faibles, plus cet effet est
rapide.
probingFeedCalc = VariableTolerance :
La tolérance de mesure se modifie avec l'accroissement du rayon
d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante, également
avec des outils de grands rayons. La TNC modifie la tolérance de
mesure en fonction du tableau suivant :
Rayon d'outil
Tolérance de mesure
Jusqu’à 30 mm.
measureTolerance1
30 à 60 mm
2 • measureTolerance1
60 à 90 mm
3 • measureTolerance1
90 à 120 mm
4 • measureTolerance1
probingFeedCalc = ConstantFeed:
L'avance de palpage reste constante, toutefois l'erreur de mesure
croît de manière linéaire lorsque le rayon d'outil augmente :
Tolérance de mesure = (r • measureTolerance1) / 5 mm) avec
r:
measureTolerance1 :
Rayon d'outil actif [mm]
Erreur de mesure max. admissible
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
503
18
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
18.1 Principes de base
Données dans le tableau d'outils TOOL.T
Abrév.
Données
Dialogue
CUT
Nombre de dents de l'outil (20 dents max.)
Nombre de dents?
LTOL
Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la
détection de l'usure. Si la valeur introduite est dépassée,
la TNC bloque l'outil (état L). Plage de programmation : 0
à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: longueur?
RTOL
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée,
la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à
0,9999 mm
Tolérance d'usure: rayon?
R2TOL
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R2 pour la
détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée,
la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à
0,9999 mm
Tolérance d'usure: Rayon 2?
DIRECT.
Sens de rotation de l'outil pour l'étalonnage avec outil en
rotation
Sens d'usinage (M3 = –)?
R_OFFS
Etalonnage du rayon : décalage de l'outil entre le centre
du palpeur et le centre de l'outil. Configuration par
défaut : aucune valeur introduite (décalage = rayon de
l'outil)
Désaxage outil: rayon?
L_OFFS
Etalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil
pour offsetToolAxis entre la face supérieure de la tige de
palpage et la face inférieure de l'outil. Valeur par défaut :
0
Désaxage outil: longueur?
LBREAK
Ecart admissible par rapport à la longueur de l'outil L pour
la détection des bris. Si la valeur introduite est dépassée,
la TNC bloque l'outil (état L). Plage de programmation : 0
à 0,9999 mm
Tolérance de rupture:
longueur?
RBREAK
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection de rupture. Si la valeur introduite est dépassée,
la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à
0,9999 mm
Tolérance de rupture: rayon?
504
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
18
Principes de base 18.1
Exemple de données à introduire pour types d'outils courants
Type d'outil
CUT
TT:R_OFFS
Foret
– (sans fonction)
0 (aucun décalage
nécessaire car la pointe du
foret doit être mesurée)
Fraise deux tailles d'un
diamètre < 19 mm
4 (4 dents)
0 (aucun décalage
nécessaire car le diamètre
de l'outil est inférieur au
diamètre du disque du TT)
0 (aucun décalage
supplémentaire nécessaire
lors de l'étalonnage du
rayon. Utilisation du
décalage de offsetToolAxis)
Fraise deux tailles d'un
diamètre > 19 mm
4 (4 dents)
R (décalage nécessaire car
le diamètre de l'outil est
supérieur au diamètre du
disque du TT)
0 (aucun décalage
supplémentaire nécessaire
lors de l'étalonnage du
rayon. Utilisation du
décalage de offsetToolAxis)
Fraise hémisphérique
d'un diamètre de
10 mm, par exemple
4 (4 dents)
0 (aucun décalage
nécessaire car le pôle sud
de la bille doit être mesuré)
5 (toujours définir le rayon
d'outil comme décalage
de manière à mesurer
intégralement le rayon
d'outil)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
TT:L_OFFS
505
18
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
18.2 Etalonnage TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480, option 17)
18.2
Etalonnage TT (cycle 30 ou
480, DIN/ISO : G480, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le palpeur TT s'étalonne avec le cycle de mesure TCH PROBE 30
ouTCH PROBE 480 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et
481 à 483", page 501). L'opération d'étalonnage est automatique.
La TNC calcule également de manière automatique l'excentricité
de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180°
à la moitié du cycle d'étalonnage.
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les
valeurs d'étalonnage et en tient compte lors de l'étalonnage des
outils suivants.
Attention lors de la programmation!
Le mode fonctionnel du cycle d'étalonnage dépend
du paramètre machine CfgToolMeasurement.
Consultez le manuel de votre machine.
Avant l'étalonnage, vous devez renseigner dans le
tableau d'outils TOOL.T la longueur et le rayon exacts
de l'outil d'étalonnage.
Il convient de définir dans les paramètres machine
centerPos > [0] à [2] la position du TT à l'intérieur
de la zone de travail de la machine.
Si vous modifiez l'un des paramètres machine
centerPos > [0] à [2], vous devez effectuer un
nouvel étalonnage.
Paramètres du cycle
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche à laquelle toute collision avec
des pièces ou des moyens de serrage est exclue.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous introduisez une hauteur de
sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve
en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC
positionne automatiquement l'outil d'étalonnage
au-dessus du plateau (zone de sécurité dans
safetyDistStylus). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
506
Séquences CN de l'ancien format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 ETALONNAGE TT
8 TCH PROBE 30.1 HAUT.: +90
Séquences CN, nouveau format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 ETALONNAGE TT
Q260=+100;HAUTEUR DE
SECURITE
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18
Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484, 18.3
option 17)
18.3
Etalonnage du TT 449 sans câble
(cycle 484, DIN/ISO: G484, option 17)
Principes
Le cycle 484 vous permet d'étalonner votre système de palpage
de table, par exemple le palpeur de table à infrarouge (sans câble)
de type TT 449. La procédure d'étalonnage s'effectue de manière
complètement automatique ou semi-automatique, suivant ce que
vous avez paramétré.
Semi-automatique - avec un arrêt avant le début du cycle :
vous êtes invité à déplacer manuellement l'outil au-dessus du
TT.
Complètement automatique - sans arrêt avant le début du
cycle : vous devez déplacer l'outil au-dessus du palpeur TT avant
d'utiliser le cycle 484.
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner votre palpeur de table, programmez le cycle de
mesure TCH PROBE 484. Au paramètre Q536, vous pouvez définir
si le cycle doit être exécuté de manière semi-automatique ou
complètement automatique.
Semi-automatique - avec arrêt avant le début du cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
La TNC interrompt le cycle d'étalonnage.
La TNC ouvre alors une boîte de dialogue dans une nouvelle
fenêtre.
Vous êtes alors invité à positionner manuellement l'outil
d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur. Assurez-vous que
l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la surface de mesure
de l'élément de palpage.
Complètement automatique - sans arrêt avant le début du
cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Positionner l'outil d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur.
Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la
surface de mesure de l'élément de palpage.
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
Le cycle d'étalonnage fonctionne sans interruption. La
procédure d'étalonnage commence à partir de la position à
laquelle se trouve actuellement l'outil.
Outil d'étalonnage :
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. Indiquer dans le
tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil
d'étalonnage. A la fin de la procédure d'étalonnage, la TNC
mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte pour les
étalonnages d'outil suivants. L'outil d'étalonnage devrait présenter
un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du
mandrin de serrage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
507
18
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
18.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484,
option 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision, si Q536=1, il faut que
l'outil soit pré-positionné avant l'appel d'outil !
Lors de la procédure d'étalonnage, la TNC
calcule également le décalage au centre de l'outil
d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de
180° à la moitié du cycle d'étalonnage.
Le mode fonctionnel du cycle d'étalonnage dépend
du paramètre machine. Consultez le manuel de votre
machine.
L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre
supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm
du mandrin de serrage. Si vous utilisez une tige
cylindrique avec ces cotes, il en résultera seulement
une déformation de 0,1 µm pour une force de
palpage de 1 N. Si vous utilisez un outil d'étalonnage
dont le diamètre est trop petit et/ou qui se trouve
trop éloigné du mandrin de serrage, cela peut être
source d'imprécisions plus ou moins importantes.
Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le
tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts
de l'outil d'étalonnage.
Le TT doit être réétalonné si vous modifiez sa
position sur la table.
Paramètres du cycle
Séquences CN
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 484 ETALONNAGE TT
Q536 Arrêt avant exécution (0=arrêt)? : vous définissez ici si un
arrêt doit avoir lieu avant le début du cycle ou si vous préférez laisser
le cycle s'exécuter automatiquement sans interruption :
0 :Avec arrêt avant le début du cycle. Une boîte de dialogue vous
invite à positionner manuellement l'outil au-dessus du palpeur
de table. Si vous avez atteint la position approximative au-dessus
du palpeur de table, vous pouvez soit poursuivre l'usinage avec
Marche CN, soit interrompre le programme avec la softkey ANNULER
1 : sans arrêt avant le début du cycle. La TNC lance la procédure
d'étalonnage à partir de la position actuelle. Avant de lancer le
cycle 484, vous devez amener l'outil au-dessus du palpeur de table.
508
Q536=+0
;STOP AVANT
EXECUTION
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
18
Etalonner la longueur de l'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481, 18.4
option 17)
18.4
Etalonner la longueur de l'outil
(cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481,
option 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner la longueur de l'outil, programmer le cycle de
mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 481 (voir "Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483"). Vous pouvez déterminer la
longueur d'outil de trois manières différentes par l'intermédiaire
d'un paramètre :
Si le diamètre de l'outil est supérieur au plateau de mesure du
TT, étalonnez avec outil en rotation
Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du plateau de
mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou de
fraises hémisphérique, étalonnez avec outil à l'arrêt
Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du plateau de
mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec outil à
l'arrêt
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“
Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est décalé
au centre du système de palpage et déplacé en rotation sur le
plateau de mesure du TT. Programmer le décalage dans Décalage
d'outil : Rayon (TT: R_OFFS) du tableau d’outils.
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil à l'arrêt“ (p. ex.
pour foret)
L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de
mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau de
mesure du TT. Pour cette mesure, paramétrer le décalage d'outil:
Rayon sur "0" dans le tableau d'outils (TT: R_OFFS).
Mode opératoire de l'„étalonnage dent par dent“
La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage.
L'extrémité de l'outil est positionnée à une valeur définie dans
offsetToolAxis, au dessous de la face supérieure du plateau de
palpage. Dans le tableau d'outils, vous pouvez définir un décalage
supplémentaire dans Décalage d'outil : Longueur (TT: L_OFFS).
La TNC palpe ensuite radialement avec l'outil en rotation. Ainsi est
déterminé l'angle de départ qui va servir à l'étalonnage dent par
dent. Les longueurs de toutes les dents sont ensuite mesurées
par le changement d'orientation de la broche. Pour cette mesure,
programmez ETALONNAGE DENTS dans le cycle TCH PROBE 31 =
1.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
509
18
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
18.4 Etalonner la longueur de l'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481,
option 17)
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des
valeurs approximatives pour le rayon et la longueur,
le nombre des dents ainsi que le sens de rotation
d'usinage.
L'étalonnage dent par dent est possible pour les
outils avec 20 dents au maximum.
Paramètres du cycle
Mode Etalonnage d'outil (0-2)?: vous définissez
ici si les données doivent être enregistrées dans le
tableau d'outils et comment elles doivent l'être.
0 : La longueur d'outil mesurée est définie dans
la mémoire L du tableau d'outils TOOL.T et la
correction d'outil DL=0. Si une valeur a déjà été
configurée dans TOOL.T, celle-ci sera écrasée.
1 : la longueur d'outil mesurée est comparée à
la longueur d'outil L contenue dans TOOL.T. La
TNC calcule l'écart et le renseigne comme valeur
delta DL dans TOOL.T. Cet écart est également
disponible dans le paramètre Q115. Si la valeur Delta
est supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou
de bris admissible pour la longueur d'outil, la TNC
verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : La longueur d'outil mesurée est comparée à la
longueur L de l'outil définie dans TOOL.T. La TNC
calcule l'écart et inscrit la valeur au paramètre Q115.
L'entrée sous L ou DL, dans le tableau d'outils,
reste vide.
No. paramètre pour résultat? : Numéro du
paramètre auquel la TNC doit enregistrer l'état de la
mesure :
0,0 : Outil dans la tolérance
1,0 : Outil usé (RTOL dépassé)
2,0 : Outil cassé (RBREAK dépassé). Si vous ne
voulez pas continuer à exploiter le résultat de la
mesure dans le programme, répondez à la question
du dialogue en appuyant sur la touche NO ENT.
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position sur
l'axe de broche excluant tout risque de collision
avec des pièces ou des moyens de serrage. La
hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous introduisez une hauteur de
sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve
en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC
positionne automatiquement l'outil d'étalonnage
au-dessus du plateau (zone de sécurité dans
safetyDistStylus). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez
ici si l'étalonnage dent par dent dit ou non être
exécuté (20 dents max. étalonnables).
510
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Séquences CN ; nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100;HAUTEUR DE
SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
18
Etalonner le rayon de l'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482, 18.5
option 17)
18.5
Etalonner le rayon de l'outil (cycle 32
ou 482, DIN/ISO : G482, option 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner un rayon d'outil, vous programmez le cycle de
mesure TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (voir "Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", page 501). Vous pouvez
déterminer le rayon d'outil de deux manières différentes par
l'intermédiaire de paramètres :
Etalonnage avec outil en rotation
Etalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par
dent
La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage.
L'extrémité de la fraise se trouve en dessous de la face supérieure
du plateau de palpage à une valeur définie dans offsetToolAxis.
La TNC palpe ensuite radialement, avec l'outil en rotation. Si vous
souhaitez réaliser en plus un étalonnage dent par dent, mesurer les
rayons de toutes les dents au moyen de l'orientation broche.
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des
valeurs approximatives pour le rayon et la longueur,
le nombre des dents ainsi que le sens de rotation
d'usinage.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel
de votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
511
18
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
18.5 Etalonner le rayon de l'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482,
option 17)
Paramètres du cycle
Mode Etalonnage d'outil (0-2)?: vous définissez
ici si les données doivent être enregistrées dans le
tableau d'outils et comment elles doivent l'être.
0 : Le rayon d'outil mesuré est inscrit dans le
tableau d'outils TOOL.T, sous R, et la correction de
l'outil est définie comme suit : DR=0. Si une valeur
a déjà été configurée dans TOOL.T, celle-ci sera
écrasée.
1 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon
d'outil R contenu dans TOOL.T. La TNC calcule
l'écart et le renseigne comme valeur delta DR dans
TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le
paramètre Q116. Si la valeur Delta est supérieure à
la valeur de tolérance d'usure ou de bris admissible
pour le rayon d'outil, la TNC verrouille l'outil (état L
dans TOOL.T)
2 : Le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon
d'outil défini dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart et
inscrit la valeur au paramètre Q116. L'entrée sous R
ou DR, dans le tableau d'outils, reste vide.
No. paramètre pour résultat? : Numéro du
paramètre auquel la TNC doit enregistrer l'état de la
mesure :
0,0 : Outil dans la tolérance
1,0 : Outil usé (RTOL dépassé)
2,0 : Outil cassé (RBREAK dépassé). Si vous ne
voulez pas continuer à exploiter le résultat de la
mesure dans le programme, répondez à la question
du dialogue en appuyant sur la touche NO ENT.
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position sur
l'axe de broche excluant tout risque de collision
avec des pièces ou des moyens de serrage. La
hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous introduisez une hauteur de
sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve
en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC
positionne automatiquement l'outil d'étalonnage
au-dessus du plateau (zone de sécurité dans
safetyDistStylus). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez
ici si l'étalonnage dent par dent dit ou non être
exécuté (20 dents max. étalonnables).
512
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Séquences CN ; nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100;HAUTEUR DE
SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
18
Etalonner complètement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483, 18.6
Option 17)
18.6
Etalonner complètement l'outil
(cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483,
Option 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner complètement l'outil (longueur et rayon), vous
programmez le cycle de mesure TCH PROBE 33 ou TCH PROBE
483 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483",
page 501). Le cycle convient particulièrement à un premier
étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain de temps
considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de la longueur
et du rayon. Vous pouvez étalonner l'outil de deux manières
différentes par l'intermédiaire de paramètres :
étalonnage avec l'outil en rotation
étalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par
dent
La TNC étalonne l'outil suivant un mode opératoire programmé de
manière fixe. Dans un premier temps, le rayon d'outil est étalonné,
puis sa longueur. L'opération de mesure se déroule conformément
aux étapes des cycles de mesure 31 et 32,.
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des
valeurs approximatives pour le rayon et la longueur,
le nombre des dents ainsi que le sens de rotation
d'usinage.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel
de votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
513
18
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
18.6 Etalonner complètement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483,
Option 17)
Paramètres du cycle
Mode Etalonnage d'outil (0-2)?: vous définissez
ici si les données doivent être enregistrées dans le
tableau d'outils et comment elles doivent l'être.
0 : La longueur et le rayon d'outil mesurés sont
mémorisés dans le tableau d'outils TOOL.T,
respectivement sous L et R et les corrections d'outil
sont définies comme suit : DL=0 et DR=0. Si une
valeur a déjà été configurée dans TOOL.T, celle-ci
sera écrasée.
1 : La longueur et le rayon d'outil mesurés sont
comparés à la longueur L et au rayon R de l'outil
définis dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart et le
renseigne comme valeur delta DL ou DR dans
TOOL.T. Cet écart est également disponible dans
le paramètre Q115 ou Q116. Si la valeur Delta est
supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou de
bris admissible pour la longueur ou le rayon d'outil,
la TNC verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : La longueur d'outil et le rayon d'outil mesurés
sont comparés au rayon R et à la longueur L de
l'outil définis dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart
et inscrit la valeur au paramètre Q115 ou Q116.
L'entrée sous L, R ou DL, DR, dans le tableau
d'outils, reste vide.
No. paramètre pour résultat? : numéro du
paramètre auquel la TNC enregistre l'état de la
mesure :
0,0 : outil dans la limite de la tolérance
1,0 : outil usé (LTOL et/ou RTOL dépassé)
2,0 : outil cassé (LBREAK et/ou RBREAK dépassé)
Si vous n'envisagez pas d'éditer le résultat de la
mesure, répondre à la question du dialogue avec la
touche NO ENT.
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Séquences CN ; nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MESURER OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100;HAUTEUR DE
SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position sur
l'axe de broche excluant tout risque de collision
avec des pièces ou des moyens de serrage. La
hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous introduisez une hauteur de
sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve
en dessous de la face supérieure du plateau, la TNC
positionne automatiquement l'outil d'étalonnage
au-dessus du plateau (zone de sécurité dans
safetyDistStylus). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez
ici si l'étalonnage dent par dent dit ou non être
exécuté (20 dents max. étalonnables).
514
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
19
Tableau récapitulatif: Cycles
19
Tableau récapitulatif: Cycles
19.1 Tableau récapitulatif
19.1
Tableau récapitulatif
Cycles d'usinage
Numéro
cycle
la désignation du cycle
Actif
DEF
7
Décalage du point zéro
■
263
8
Image miroir
■
270
9
Temporisation
■
287
10
Rotation
■
272
11
Facteur échelle
■
274
12
Appel de programme
■
288
13
Orientation broche
■
290
14
Définition du contour
■
196
19
Inclinaison du plan d'usinage
■
277
20
Données de contour SL II
■
201
21
Pré-perçage SL II
■
203
22
Evidement SL II
■
205
23
Finition en profondeur SL II
■
209
24
Finition latérale SL II
■
211
25
Tracé de contour
■
214
26
Facteur échelle spécifique par axe
27
Corps d'un cylindre
■
231
28
Rainurage sur le corps d'un cylindre
■
234
29
Corps d'un cylindre, ilot oblong
■
238
32
Tolérance
39
Corps d'un cylindre, contour externe
■
241
200
Perçage
■
73
201
Alésage à l'alésoir
■
75
202
Alésage à l'outil
■
77
203
Perçage universel
■
80
204
Lamage en tirant
■
83
205
Perçage profond universel
■
87
206
Taraudage avec mandrin de compensation, nouveau
■
103
207
Nouveau taraudage rigide
■
106
208
Fraisage de trous
■
91
209
Taraudage avec brise-copeaux
■
109
220
Motifs de points sur un cercle
■
185
221
Motifs de points sur grille
■
188
225
Graver
■
294
232
Surfaçage
■
299
516
Actif
CALL
■
Page
275
■
291
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
19
Tableau récapitulatif 19.1
Numéro
cycle
la désignation du cycle
233
Surfaçage (sens de fraisage au choix ; tenir compte des parois
latérales)
239
Calcul de la charge
240
Centrage
■
71
241
Perçage profond monolèvre
■
94
247
Initialisation du point d'origine
251
Poche rectangulaire, usinage intégral
■
139
252
Poche circulaire, usinage intégral
■
144
253
Rainurage
■
149
254
Rainure circulaire
■
154
256
Tenon rectangulaire, usinage intégral
■
159
257
Tenon circulaire, usinage intégral
■
163
258
Tenon polygonal
■
167
262
Fraisage de filets
■
115
263
Filetage sur un tour
■
119
264
Filetage avec perçage
■
123
265
Filetage hélicoïdal avec perçage
■
127
267
Fraisage de filet extérieur
■
131
270
Données du tracé du contour
■
216
275
Rainure trochoïdale
■
218
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Actif
DEF
Actif
CALL
Page
■
172
■
304
■
269
517
19
Tableau récapitulatif: Cycles
19.1 Tableau récapitulatif
Cycles palpeurs
Numéro
cycle
la désignation du cycle
Actif
DEF
0
Plan de référence
■
402
1
Point de référence en polaire
■
403
3
Mesure
■
445
4
Mesure 3D
■
447
444
Palpage 3D
■
449
30
Etalonnage du TT
■
506
31
Etalonnage/contrôle de la longueur d'outil
■
509
32
Mesure/contrôle du rayon d'outil
■
511
33
Etalonnage/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
■
513
400
Rotation de base à partir de deux points
■
320
401
Rotation de base à partir de deux trous
■
323
402
Rotation de base à partir de deux tenons
■
326
403
Compenser le désalignement avec l'axe rotatif
■
329
404
Initialiser la rotation de base
■
332
405
Compenser un désalignement avec l'axe C
■
333
408
Initialiser le point d'origine au centre d'une rainure (fonction FCL 3)
■
344
409
Initialiser le point d'origine au centre d'un ilot oblong (fonction FCL 3)
■
348
410
Initialiser point d'origine intérieur rectangle
■
351
411
Initialiser point d'origine extérieur rectangle
■
355
412
Initialiser point d'origine intérieur cercle (trou)
■
359
413
Initialiser point d'origine extérieur cercle (tenon)
■
364
414
Initialiser point d'origine extérieur coin
■
369
415
Initialiser point d'origine intérieur coin
■
374
416
Initialiser point d'origine centre cercle de trous
■
379
417
Initialiser point d'origine dans l'axe du palpeur
■
383
418
Initialiser point d'origine au centre de 4 trous
■
385
419
Initialiser point d'origine sur un axe au choix
■
389
420
Mesurer la pièce, angle
■
404
421
Mesurer la pièce, intérieur d'un cercle (trou)
■
407
422
Mesurer la pièce, extérieur d'un cercle (tenon)
■
412
423
Mesurer la pièce, intérieur d'un rectangle
■
417
424
Mesurer la pièce, extérieur d'un rectangle
■
421
425
Mesurer la pièce, intérieur d'une rainure
■
424
426
Mesurer la pièce, largeur ext. (ilot oblong)
■
427
427
Mesurer la pièce, un axe au choix
■
430
430
Mesurer la pièce, cercle de trous
■
433
518
Actif
CALL
Page
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
19
Tableau récapitulatif 19.1
Numéro
cycle
la désignation du cycle
Actif
DEF
431
Mesurer la pièce, plan
■
433
450
KinematicsOpt: Sauvegarder la cinématique (option)
■
471
451
KinematicsOpt: Mesurer la cinématique (option)
■
474
452
KinematicsOpt : compensation preset
■
468
460
Etalonnage du palpeur
■
456
461
Etalonnage de la longueur du palpeur
■
460
462
Etalonnage du rayon du palpeur, à l'intérieur
■
462
463
Etalonnage du rayon du palpeur, à l'extérieur
■
464
480
Etalonnage du TT
■
506
481
Mesure/contrôle de la longueur d'outil
■
509
482
Mesure/contrôle du rayon d'outil
■
511
483
Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
■
513
484
Etalonnage du TT
■
507
HEIDENHAIN | TNC 620 | Manuel d’utilisation Programmation des cycles | 9/2016
Actif
CALL
Page
519
Indice
Indice
A
Alésage à l'alésoir...................... 75
Alésage à l'outil.......................... 77
Appel de programme............... 288
Appel de programme
par cycle................................. 288
Avance de palpage................... 312
C
Centrage.................................... 71
cercle de trous......................... 185
Compensation du désalignement
de la pièce par la mesure de deux
points d'une droite................... 320
Compenser l'erreur d'alignement
de la pièce............................... 318
Compenser le désalignement
d'une pièce
à partir de deux tenons
circulaires............................... 326
Compenser le désalignement
d'une pièce
avec un axe rotatif.................. 333
Compenser le désalignement de la
pièce
avec un axe rotatif.................. 329
Compenser le désalignement de la
pièce
via deux trous........................ 323
Conversion de coordonnées..... 262
Corps d'un cylindre
usiner une rainure.................. 234
usiner un ilot oblong............... 238
Correction d'outil...................... 400
Cycle.......................................... 50
Cycle
appeler..................................... 52
Cycle
définition.................................. 51
Cycles de contours................... 194
Cycles de contours
principes de base................... 194
Cycles de perçage...................... 70
Cycles et tableaux de points...... 68
Cycles palpeurs
pour le mode Automatique..... 310
Cycles SL................. 194, 231, 241
Cycles SL
contours superposés...... 197, 252
cycle Contour......................... 196
données du contour............... 201
Cycles SL
évidement.............................. 205
Finition en profondeur............ 209
Finition latérale....................... 211
Cycles SL
520
pré-perçage............................ 203
Principes de bases................. 258
tracé de contour..................... 214
Cycles SL
tracé de contour..................... 216
Cycles SL avec formule complexe
de contour........................ 248, 258
D
Décalage du point zéro............ 263
Décalage du point zéro
avec des tableaux de points
zéro........................................ 264
dans le programme................ 263
Définition de motifs................... 59
Données du palpeur................. 315
E
Enregistrer les résultats des
mesures................................... 397
Enveloppe de cylindre
Usiner un contour.......... 231, 241
Etalonnage automatique d'outil 504
Etalonnage d'outil............ 500, 504
Etalonnage d'outil
étalonnage du TT................... 507
Etalonnage d'outil
Etalonnage TT........................ 506
Longueur d'outil..................... 509
paramètres machine............... 502
Rayon d'outil.......................... 511
Etalonnage de cinématique...... 468
Etalonnage de l'outil
Etalonnage complet............... 513
Etat de la mesure.................... 399
Evidement:Voir cycles SL,
Evidement................................ 205
F
Facteur d'échelle...................... 274
Facteur échelle spécifique à
l'axe.......................................... 275
Filetage avec perçage.............. 123
Filetage hélicoïdal avec perçage....
127
Filetage sur un tour.................. 119
Finition en profondeur.............. 209
Finition latérale......................... 211
Fonction FCL................................ 9
Fraisage de filet........................ 131
Fraisage de filets
principes de base................... 113
Fraisage de filets intérieurs...... 115
Fraisage de rainures
Ebauche+finition.................... 149
Fraisage de trous....................... 91
Fraisage transversal.................. 299
G
Gravure..................................... 294
I
Image miroir............................. 270
Inclinaison du plan d'usinage.... 277
Inclinaison du plan d'usinage
cycle....................................... 277
Incliner le plan d'usinage
marche à suivre...................... 282
Incliner le plan d’usinage.......... 277
Initialisation automatique du point
d'origine................................... 340
Initialisation automatique du point
de référence
au centre d'un cercle de trous 379
au centre d'une poche circulaire
(trou)....................................... 359
au centre d'une poche
rectangulaire.......................... 351
au centre d'un ilot oblong....... 348
au centre d'un tenon
circulaire................................. 364
au centre d'un tenon
rectangulaire.......................... 355
au centre de 4 trous............... 385
centre d'une rainure............... 344
dans l'axe du palpeur............. 383
dans un axe au choix.............. 389
extérieur coin......................... 369
intérieur coin.......................... 374
K
KinematicsOpt.......................... 468
L
Lamage en tirant........................ 83
Logique de positionnement...... 313
M
Mesure angle........................... 404
Mesure cercle intérieur............ 407
Mesure d'un cercle de trous.... 433
Mesure d'un trou..................... 407
Mesure de cinématique
fonction de fichier journal....... 498
Mesure de la cinématique........ 474
Mesure de la cinématique
choix de la position de
mesure................................... 479
choix des points de mesure... 478
compensation de preset........ 489
conditions requises................ 470
denture Hirth.......................... 477
fonction de fichier journal.... 472,
488
jeu à l'inversion...................... 481
mesurer la cinématique.. 474, 489
méthodes de calibration....
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480,
494,
496
Mesure de la cinématique
Sauvegarde de la cinématique....
471
Mesure de la cinématique
sélection des points de
mesure................................... 473
Mesurer l'angle d'un plan......... 436
Mesurer la largeur à l'extérieur 427
Mesurer la largeur d'une
rainure...................................... 424
Mesurer la largeur intérieure.... 424
Mesurer les pièces.................. 396
Mesurer un angle dans un plan 436
Mesurer un cercle à l'extérieur 412
Mesurer une coordonnée......... 430
Mesurer une poche rectangulaire...
421
Mesurer une traverse à
l'extérieur......................... 427, 427
Mesurer un tenon rectangulaire....
417
Motif de points
en grille.................................. 188
sur un cercle.......................... 185
Motifs d'usinage........................ 59
Motifs de points....................... 184
Motifs de points
résumé................................... 184
du programme....................... 318
initialiser................................. 332
S
Surveillance d'outil................... 400
Surveillance des tolérances...... 399
T
Tableau des palpeurs................ 314
Tableaux de points..................... 66
Taraudage
avec brise- copeaux................ 109
sans mandrin de compensation....
109
Taraudage
sans mandrin de compensation....
106
Taraudage avec mandrin de
compensation........................... 103
Temporisation........................... 287
Tenir compte de la rotation de
base......................................... 308
Tenon circulaire................ 163, 167
Tenon rectangulaire.................. 159
Tracé de contour.............. 214, 216
N
Niveau de développement........... 9
O
Orientation broche................... 290
P
Palpeurs 3D........................ 46, 308
Paramètres de résultats........... 399
Paramètres machine pour palpeurs
3D............................................ 311
Perçage.......................... 73, 80, 87
Perçage monolèvre.................... 94
Perçage profond................... 87, 94
Perçage universel................. 80, 87
Poche circulaire
ébauche et finition.................. 144
Poche rectangulaire
Ebauche+finition.................... 139
R
Rainure circulaire
ébauche et finition.................. 154
Remarques concernant la......... 479
Résultats des mesures mémorisés
dans les paramètres Q............. 399
Rotation.................................... 272
Rotation de base
détermination pendant l'exécution
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Palpeurs 3D HEIDENHAIN
Une aide précieuse qui vous permet de réduire les temps morts et d'améliorer la
précision dimensionnelle des pièces usinées.
Palpeurs pièce
TS 220 transmission du signal par câble
TS 440, TS 444 transmission infrarouge
TS 640, TS 740 transmission infrarouge
• Dégauchir une pièce
• Initialiser les points d'origine
• Mesure des pièces
Palpeurs outils
TT 140 transmission du signal par câble
TT 449
transmission infrarouge
TL
système laser sans contact
• Etalonnage des outils
• Contrôle d'usure
• Contrôle de bris d'outils
1096886-33 · Ver03 · SW04 · 9/2016 · Printed in Germany · H
*I_1096886-33*