TNC 640 Manuel utilisateur Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils Logiciels CN 340590-11 340591-11 340595-11 Français (fr) 01/2021 Sommaire 2 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire Sommaire 1 Principes de base........................................................................................................................... 21 2 Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 37 3 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................... 41 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce..................55 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................107 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 171 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................219 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 247 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................285 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)............................................. 315 11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................337 12 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................341 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 3 Sommaire 4 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire 1 Principes de base........................................................................................................................... 21 1.1 Remarques sur ce manuel.................................................................................................................. 22 1.2 Type de commande, logiciel et fonctions..........................................................................................24 Options logicielles.................................................................................................................................. 26 Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 34059x-11.............. 32 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Sommaire 2 Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 37 2.1 Introduction...........................................................................................................................................38 2.2 Groupes de cycles disponibles........................................................................................................... 39 Résumé des cycles d'usinage............................................................................................................... 39 Résumé des cycles de palpage.............................................................................................................40 6 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire 3 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................... 41 3.1 Généralités sur les cycles palpeurs....................................................................................................42 Mode opératoire.....................................................................................................................................42 Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel......................................................................... 42 Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique............................................................ 42 Des cycles palpeurs en mode automatique.......................................................................................... 43 3.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!.................................................................................... 45 Course de déplacement maximale au point de palpage : DIST dans le tableau de palpeurs................. 45 Distance d'approche jusqu’au point de palpage : SET_UP dans le tableau de palpeurs........................ 45 Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau palpeurs.................................................................................................................................................. 45 Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau de palpeurs........................................ 46 Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX................................. 46 Palpeur à commutation, avance rapide pour les déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le tableau de palpeurs................................................................................................................................46 Exécuter les cycles palpeurs................................................................................................................. 46 3.3 Paramètres de cycles par défaut........................................................................................................ 48 Résumé.................................................................................................................................................. 48 Introduire GLOBAL DEF.........................................................................................................................49 Utiliser les données GLOBAL DEF........................................................................................................ 50 Données d'ordre général à effet global................................................................................................. 51 Données à effet global pour les fonctions de palpage.......................................................................... 51 3.4 Tableau de palpeurs.............................................................................................................................52 Information générale.............................................................................................................................. 52 Editer des tableaux de palpeurs............................................................................................................ 52 Données du palpeur...............................................................................................................................53 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Sommaire 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce..................55 4.1 Récapitulatif.......................................................................................................................................... 56 4.2 Principes de base des cycles de palpage 14xx................................................................................. 57 Points communs des cycles palpeurs 14xx........................................................................................... 57 Mode semi-automatique........................................................................................................................ 59 Evaluation des tolérances...................................................................................................................... 64 Transfert d'une position effective...........................................................................................................65 4.3 PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420)........................................................................... 66 Application.............................................................................................................................................. 66 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................67 Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 68 4.4 PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420)................................................................... 71 Application.............................................................................................................................................. 71 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................73 Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 74 4.5 PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420).......................................................... 77 Application.............................................................................................................................................. 77 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................79 Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 80 4.6 Principes de base des cycles palpeurs 4xx....................................................................................... 83 Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce............. 83 4.7 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)............................................................................. 84 Application.............................................................................................................................................. 84 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................84 Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 85 4.8 ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401)......................................................87 Application.............................................................................................................................................. 87 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................87 Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 88 4.9 ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402).................................................. 90 Application.............................................................................................................................................. 90 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................91 Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 92 4.10 Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403).................... 95 Application.............................................................................................................................................. 95 Attention lors de la programmation !.....................................................................................................96 Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 97 8 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire 4.11 Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405).............................................................................100 Application............................................................................................................................................ 100 Attention lors de la programmation !...................................................................................................101 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 102 4.12 DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404)............................................................ 104 Application............................................................................................................................................ 104 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 104 4.13 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous................................................. 105 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Sommaire 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................107 5.1 Principes de base............................................................................................................................... 108 Vue d'ensemble................................................................................................................................... 108 Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine.............. 110 5.2 POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410)...................................... 112 Application............................................................................................................................................ 112 Attention lors de la programmation !...................................................................................................113 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 114 5.3 POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411)..................................... 117 Application............................................................................................................................................ 117 Attention lors de la programmation !...................................................................................................118 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 119 5.4 POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412)............................................. 122 Application............................................................................................................................................ 122 Attention lors de la programmation !...................................................................................................123 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 124 5.5 POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413)............................................ 127 Application............................................................................................................................................ 127 Attention lors de la programmation !...................................................................................................128 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 129 5.6 POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414)............................................ 132 Application............................................................................................................................................ 132 Attention lors de la programmation !...................................................................................................133 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 134 5.7 POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415)..................................................137 Application............................................................................................................................................ 137 Attention lors de la programmation !...................................................................................................138 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 139 5.8 POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)......................... 142 Application............................................................................................................................................ 142 Attention lors de la programmation !...................................................................................................143 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 144 5.9 POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417)................................................. 147 Application............................................................................................................................................ 147 Attention lors de la programmation !...................................................................................................147 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 148 10 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire 5.10 POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418)................................................150 Application............................................................................................................................................ 150 Attention lors de la programmation !...................................................................................................151 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 152 5.11 POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419)..................................................155 Application............................................................................................................................................ 155 Attention lors de la programmation !...................................................................................................155 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 156 5.12 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408)............................................... 158 Application............................................................................................................................................ 158 Attention lors de la programmation !...................................................................................................159 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 160 5.13 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409).......................................................163 Application............................................................................................................................................ 163 Attention lors de la programmation !...................................................................................................164 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 165 5.14 Exemple : Définition d'un point d'origine au centre d'un segment circulaire et arête supérieure de la pièce...........................................................................................................................................167 5.15 Exemple : Définition du point d'origine de l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous.....................................................................................................................................................168 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 11 Sommaire 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 171 6.1 Principes de base............................................................................................................................... 172 Résumé................................................................................................................................................ 172 Enregistrer les résultats des mesures.................................................................................................173 Résultats de la mesure dans les paramètres Q.................................................................................. 175 Etat de la mesure................................................................................................................................ 175 Surveillance de la tolérance................................................................................................................. 175 Surveillance de l'outil........................................................................................................................... 176 Système de référence pour les résultats de la mesure...................................................................... 177 6.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55).............................................................................. 178 Application............................................................................................................................................ 178 Attention lors de la programmation!....................................................................................................178 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 179 6.3 POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1)...................................................................................................180 Application............................................................................................................................................ 180 Attention lors de la programmation !...................................................................................................180 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 181 6.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420)................................................................................. 182 Application............................................................................................................................................ 182 Attention lors de la programmation !...................................................................................................182 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 183 6.5 MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421).................................................................................185 Application............................................................................................................................................ 185 Attention lors de la programmation !...................................................................................................186 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 187 6.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422)........................................................... 190 Application............................................................................................................................................ 190 Attention lors de la programmation !...................................................................................................191 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 192 6.7 MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423).................................................... 195 Application............................................................................................................................................ 195 Attention lors de la programmation !...................................................................................................196 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 196 6.8 MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424).....................................................198 Application............................................................................................................................................ 198 Attention lors de la programmation !...................................................................................................199 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 199 12 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire 6.9 MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425).........................................................201 Application............................................................................................................................................ 201 Attention lors de la programmation !...................................................................................................201 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 202 6.10 MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426).................................................... 204 Application............................................................................................................................................ 204 Attention lors de la programmation !...................................................................................................204 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 205 6.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427).....................................................................207 Application............................................................................................................................................ 207 Attention lors de la programmation !...................................................................................................207 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 208 6.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427).............................................................210 Application............................................................................................................................................ 210 Attention lors de la programmation !...................................................................................................210 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 211 6.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431).................................................................................... 213 Application............................................................................................................................................ 213 Attention lors de la programmation !...................................................................................................214 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 214 6.14 Exemples de programmation........................................................................................................... 216 Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire et reprise d'usinage....................................................... 216 Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure............................................218 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 13 Sommaire 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................219 7.1 Principes de base............................................................................................................................... 220 Résumé................................................................................................................................................ 220 7.2 MESURE (cycle 3)............................................................................................................................... 221 Application............................................................................................................................................ 221 Attention lors de la programmation !...................................................................................................221 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 222 7.3 MESURE 3D (cycle 4)......................................................................................................................... 223 Application............................................................................................................................................ 223 Attention lors de la programmation !...................................................................................................224 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 225 7.4 PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444).......................................................................................... 226 Application............................................................................................................................................ 226 En tenir compte pendant la programmation !..................................................................................... 228 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 229 7.5 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441)................................................................................ 231 Application............................................................................................................................................ 231 Attention lors de la programmation !...................................................................................................231 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 232 14 7.6 Etalonner un palpeur à commutation............................................................................................. 233 7.7 Afficher les valeurs d'étalonnage..................................................................................................... 234 7.8 ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461).......................................................... 235 7.9 ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462).............................................237 7.10 ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463)..............................................240 7.11 ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460).................................................................................. 243 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 247 8.1 Etalonnage de la cinématique avec des palpeurs TS (option 48)................................................. 248 Principes............................................................................................................................................... 248 Résumé................................................................................................................................................ 248 8.2 Conditions requises........................................................................................................................... 249 Attention lors de la programmation!....................................................................................................250 8.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48)..............................251 Application............................................................................................................................................ 251 Attention lors de la programmation !...................................................................................................251 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 252 Fonction journal.................................................................................................................................... 252 Remarques sur la sauvegarde des données........................................................................................253 8.4 MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48).......................................... 254 Application............................................................................................................................................ 254 Sens du positionnement...................................................................................................................... 256 Machines avec des axes à dentures Hirth.......................................................................................... 257 Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :............................................................. 258 Choix du nombre de points de mesure...............................................................................................258 Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine........................................................ 259 Mesure de la cinématique : précision................................................................................................. 259 Remarques relatives aux différentes méthodes d'étalonnage............................................................ 260 Jeu à l'inversion................................................................................................................................... 261 Attention lors de la programmation !...................................................................................................262 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 263 Différents modes (Q406)..................................................................................................................... 266 Fonction journal.................................................................................................................................... 267 8.5 COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48)..........................................268 Application............................................................................................................................................ 268 Attention lors de la programmation !...................................................................................................270 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 271 Réglage des têtes interchangeables....................................................................................................273 Compensation de dérive...................................................................................................................... 275 Fonction journal.................................................................................................................................... 277 8.6 GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48)......................................................278 Application............................................................................................................................................ 278 Différents modes (Q406)..................................................................................................................... 280 Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine........................................................ 280 Attention lors de la programmation !...................................................................................................281 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 282 Fonction journal.................................................................................................................................... 284 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 15 Sommaire 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................285 9.1 Principes de base............................................................................................................................... 286 Résumé................................................................................................................................................ 286 Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483............................................................................. 287 Définir les paramètres machine...........................................................................................................288 Données des outils de fraisage et de tournage dans le tableau d'outils.............................................290 9.2 ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480)......................................................................291 Application............................................................................................................................................ 291 Attention lors de la programmation!....................................................................................................292 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 293 9.3 Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481)..................................................294 Application............................................................................................................................................ 294 Attention lors de la programmation !...................................................................................................295 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 296 9.4 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482).................................................... 298 Application............................................................................................................................................ 298 Attention lors de la programmation !...................................................................................................299 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 300 9.5 Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483)............................................... 302 Application............................................................................................................................................ 302 Attention lors de la programmation !...................................................................................................303 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 304 9.6 ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ISO : G484)................................................ 306 Application............................................................................................................................................ 306 Mode opératoire du cycle....................................................................................................................306 Attention lors de la programmation !...................................................................................................308 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 308 9.7 Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50)................................................. 309 Application............................................................................................................................................ 309 Attention lors de la programmation !...................................................................................................312 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 313 16 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136)............................................. 315 10.1 Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136)............................................... 316 Principes de base.................................................................................................................................316 Gérer des données de surveillance..................................................................................................... 318 Récapitulatif.......................................................................................................................................... 320 Configuration........................................................................................................................................ 321 Définir une zone de surveillance......................................................................................................... 322 Résultats de l'étalonnage.................................................................................................................... 323 10.2 Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136).................................................. 324 Application............................................................................................................................................ 324 Générer des images de référence.......................................................................................................325 Phase de surveillance.......................................................................................................................... 327 Attention lors de la programmation !...................................................................................................328 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 329 10.3 Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136)......................................................330 Application............................................................................................................................................ 330 Générer des images de référence.......................................................................................................330 Phase de surveillance.......................................................................................................................... 332 Attention lors de la programmation !...................................................................................................333 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 334 10.4 Requêtes possibles............................................................................................................................ 335 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 17 Sommaire 11 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................337 11.1 Principes de base............................................................................................................................... 338 Résumé................................................................................................................................................ 338 11.2 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36).......................................................................... 340 Application............................................................................................................................................ 340 Attention lors de la programmation!....................................................................................................340 Paramètres du cycle............................................................................................................................ 340 18 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Sommaire 12 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................341 12.1 Tableau récapitulatif...........................................................................................................................342 Cycles palpeurs.................................................................................................................................... 342 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 19 1 Principes de base 1 Principes de base | Remarques sur ce manuel 1.1 Remarques sur ce manuel Consignes de sécurité Respecter l'ensemble des consignes de sécurité contenues dans cette documentation et dans celle du constructeur de la machine ! Les consignes de sécurité sont destinées à mettre en garde l'utilisateur devant les risques liés à l'utilisation du logiciel et des appareils et indiquent comment les éviter. Les différents types d'avertissements sont classés par ordre de gravité du danger et sont répartis comme suit : DANGER Danger signale l'existence d'un risque pour les personnes. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque existant, le danger occasionnera certainement des blessures graves, voire mortelles. AVERTISSEMENT Avertissement signale l'existence d'un risque pour les personnes. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque existant, le danger pourrait occasionner des blessures graves, voire mortelles. ATTENTION Attention signale l'existence d'un risque pour les personnes. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque existant, le danger pourrait occasionner de légères blessures. REMARQUE Remarque signale l'existence d'un risque pour les objets ou les données. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque existant, le danger pourrait occasionner un dégât matériel. Ordre chronologique des informations au sein des consignes des sécurité Toutes les consignes de sécurité comprennent les quatre paragraphes suivants : Mot-clé, indicateur de la gravité du danger Type et source du danger Conséquences en cas de non prise en compte du danger, par ex. "Risque de collision pour les usinages suivants" Prévention – Mesures de prévention du danger 22 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 1 Principes de base | Remarques sur ce manuel Notes d'information Il est impératif de respecter l'ensemble des notes d'information que contient ce manuel afin de garantir un fonctionnement sûr et efficace du logiciel. Cette notice contient plusieurs types d'informations, à savoir : Ce symbole signale une astuce. Une astuce vous fournit des informations supplémentaires ou complémentaires. Ce symbole vous invite à suivre les consignes de sécurité du constructeur de votre machine. Ce symbole vous renvoie aux fonctions dépendantes de la machine. Les risques potentiels pour l'opérateur et la machine sont décrits dans le manuel d'utilisation. Le symbole représentant un livre correspond à un renvoi à une documentation externe, par exemple à la documentation du constructeur de votre machine ou d'un autre fournisseur. Modifications souhaitées ou découverte d'une "coquille"? Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre documentation. N'hésitez pas à nous faire part de vos suggestions en nous écrivant à l'adresse e-mail suivante : [email protected] HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 23 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions 1.2 Type de commande, logiciel et fonctions Ce manuel décrit les fonctions de programmation qui sont disponibles à partir des numéros de versions de logiciel suivants. Type de commande Nr. de logiciel CN TNC 640 340590-11 TNC 640 E 340591-11 TNC 640 Poste de programmation 340595-11 La lettre E désigne la version Export de la commande. Les options logicielles ci-après ne sont pas disponibles dans la version Export, ou ne ne le sont que de manière limitée : Advanced Function Set 2 (option 9) limitée à une interpolation sur 4 axes KinematicsComp (option 52) Le constructeur de la machine adapte les fonctions de la commande à la machine, par le biais des paramètres machine. Par conséquent, ce Manuel décrit également certaines fonctions auxquelles vous n'aurez pas forcément accès sur chaque commande. Les fonctions de commande qui ne sont pas présentes sur toutes les machines sont par exemple : Etalonnage d'outils avec le TT Pour savoir de quelles fonctions dispose votre machine, adressezvous à son constructeur. HEIDENHAIN, ainsi que plusieurs constructeurs de machines, proposent des cours de programmation sur des commandes HEIDENHAIN. Il est recommandé de participer à ce type de cours si vous souhaitez vous familiariser de manière intensive avec les fonctions de la commande. Manuel d'utilisation : Toutes les fonctions cycles qui ne sont pas en lien avec les cycles de mesure font l'objet d'une description dans le manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage. Si vous avez besoin de ce manuel, adressezvous à HEIDENHAIN. ID du manuel utilisateur Programmation des cycles : 1303406-xx 24 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Manuel d'utilisation : Toutes les fonctions de CN qui sont sans aucun rapport avec les cycles sont décrites dans le Manuel d'utilisation de la TNC 640. Si vous avez besoin de ce manuel, adressez-vous à HEIDENHAIN. ID du manuel utilisateur Programmation en Texte clair : 892903-xx ID du manuel utilisateur Programmation en DIN/ISO : 892909-xx ID du manuel utilisateur Configuration, test et exécution des programmes CN : 1261174-xx HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 25 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Options logicielles La TNC 640 dispose de plusieurs options logicielles qui peuvent chacune être librement activées par le constructeur de votre machine. Ces options incluent les fonctions suivantes : Additional Axis (options 0 à 7) 1 à 8 boucles d'asservissement supplémentaires Axe supplémentaire Advanced Function Set 1 (option 8) Fonctions étendues - Groupe 1 Usinage avec plateau circulaire : Contours sur le développé d'un cylindre Avance en mm/min Conversions de coordonnées : inclinaison du plan d'usinage Advanced Function Set 2 (option 9) Fonctions étendues - Groupe 2 avec licence d'exportation Usinage 3D : Correction d'outil 3D par vecteur normal à la surface Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle électronique pendant le déroulement du programme ; la position de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool Center Point Management) Maintien de l'outil perpendiculaire au contour Correction du rayon d'outil perpendiculaire à la direction de l'outil Déplacement manuel dans le système d'axe d'outil actif Interpolation : En ligne droite sur > 4 axes (licence d'exportation requise) HEIDENHAIN DNC (option 18) Communication avec les applications PC externes via les composants COM Dynamic Collision Monitoring – DCM (option 40) Contrôle dynamique anti-collision Le constructeur de la machine définit les objets à contrôler Avertissement en mode Manuel Contrôle anti-collision en Test de programme Interruption de programme en mode Automatique Contrôle également des déplacements sur 5 axes Importation DAO (option 42) Importation DAO 26 gère les fichiers DXF, STEP et IGES Transfert de contours et de motifs de points Définition conviviale du point d’origine Sélection graphique de sections de contour à partir de programmes en Texte clair HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Global PGM Settings – GPS (option 44) Superposition des transformations de coordonnées pendant l'exécution de programme Superposition avec la manivelle Configurations globales de programmes Adaptive Feed Control – AFC (option 45) Asservissement adaptatif de l'avance Fraisage : Acquisition de la puissance de broche réelle au moyen d'une passe d'apprentissage Définition des limites à l'intérieur desquelles l'asservissement automatique de l'avance sera actif Asservissement tout automatique de l'avance lors de l'usinage Tournage (option 50) : Contrôle de la force de coupe pendant l'exécution du programme KinematicsOpt (option 48) Sauvegarde/restauration de la cinématique active Contrôler la cinématique active Optimiser la cinématique active Optimisation de la cinématique de la machine Mill-Turning (option 50) Mode Fraisage/Tournage Fonctions : Commutation mode Fraisage/Tournage Vitesse de coupe constante Compensation du rayon de la dent Cycles de tournage Cycle FRAISAGE DE DENTURES (options 50 et 131) KinematicsComp (option 52) Compensation 3D dans l'espace Compensation des erreurs de position et de composants OPC UA NC Server 1 à 6 (options 56 à 61) Interface standardisée L'OPC UA NC Server offre une interface standardisée (OPC UA) pour accéder en externe aux données et fonctions de la CN. Ces options logicielles permettent d'établir jusqu'à six liaisons client en parallèle. 3D-ToolComp (option 92) Pour compenser l'écart du rayon de l'outil en fonction de l'angle d'attaque sur la pièce Valeurs de correction dans le tableau de valeurs de correction Condition requise : travailler avec des vecteurs normaux à la surface (séquences LN) Correction de rayon d'outil 3D en fonction de l'angle d'attaque avec licence d'exportation Extended Tool Management (option 93) Gestion avancée des outils basée sur Python HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 27 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Advanced Spindle Interpolation (option 96) Broche interpolée Tournage interpol : Cycle COUPL. TOURN. INTER. Cycle CONT. TOURN. INTERP. Spindle Synchronism (option 131) Synchronisation des broches de fraisage et de tournage Cycle FRAISAGE DE DENTURES (options 50 et 131) Synchronisation des broches Remote Desktop Manager (option 133) Windows sur un ordinateur distinct Intégration dans l’interface utilisateur de la commande Commande des ordinateurs à distance Synchronizing Functions (option 135) Fonctions de synchronisation Fonction de couplage en temps réel (Real Time Coupling – RTC) : Couplage d'axes Visual Setup Control – VSC (option 136) Enregistrement de la situation de serrage avec un système par caméra de HEIDENHAIN Comparaison optique entre l'état réel et l'état nominal de la zone d'usinage Contrôle visuel par caméra de la situation de serrage State Reporting Interface – SRI (option 137) Exportation des heures de changements d'état Exportation des programmes CN actifs Accès http à l'état de la commande Cross Talk Compensation – CTC (option 141) Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux accélérations d'axes Compensation du TCP (Tool Center Point) Compensation de couplage d'axes Position Adaptive Control – PAC (option 142) Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la position des axes dans l'espace de travail Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la vitesse ou de l'accélération d'un axe Asservissement adaptatif en fonction de la position Load Adaptive Control – LAC (option 143) Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la masse actuelle de la pièce Asservissement adaptatif en fonction de la charge Active Chatter Control – ACC (option 145) Réduction active des vibrations 28 Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant l'usinage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Global PGM Settings – MVC (option 146) Amortissement des vibrations de la machine Amortissement des vibrations de la machine pour améliorer la surface de la pièce, par l'intermédiaire des fonctions suivantes : AVD Active Vibration Damping FSC Frequency Shaping Control Batch Process Manager (option 154) Batch Process Manager Planification de commandes de fabrication Component Monitoring (option 155) Surveillance de composants sans capteurs externes Surveillance de composants machine configurés pour éviter la surcharge Rectification (option 156) Rectification de coordonnées Cycles pour course pendulaire Cycles de dressage Prise en charge des outils de rectification et de dressage Gear Cutting (option 157) Usiner des dentures Cycle DEFINIR ENGRENAGE Cycle FRAISAGE ENGRENAGE Cycle POWER SKIVING Advanced Function Set 2 (option 158) Fonctions de tournage étendues Cycle TOURNAGE FINITION SIMULTANE Opt. Contour Milling (option 167) Cycles de contours optimisés Cycles permettant d'usiner des poches et des îlots de votre choix avec le procédé de fraisage trochoïdal Autres options disponibles HEIDENHAIN propose également d'autres extensions matérielles et d'autres options logicielles qui doivent impérativement être configurées et mises en oeuvre par le constructeur de la machine. La fonction de sécurité (FS) en est un exemple. Pour en savoir plus à ce sujet, consultez la documentation du constructeur de votre machine ou le catalogue Options et accessoires. ID: 827222-xx HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 29 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Niveau de développement (fonctions "upgrade") Parallèlement aux options de logiciel, les grandes étapes de développement du logiciel TNC sont gérées par ce que l'on appelle des Feature Content Levels (expression anglaise utilisée pour désigner les différents niveaux de développement). Les fonctions qui se trouvent dans un FCL ne vous sont pas mis à disposition lorsque vous recevez une mise à jour logicielle de votre commande. Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine, toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles sans surcoût. Les fonctions de mise à niveau sont signalées dans le manuel par l'identifiant FCL n dans lequel n représente le numéro incrémenté correspondant au niveau de développement. L'acquisition payante des codes correspondants vous permet d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN. Lieu d'implantation prévu La commande correspond à la classe A selon la norme EN 55022. Elle est prévue essentiellement pour fonctionner en milieux industriels. Mentions légales Le logiciel CN contient un logiciel "open source" dont l’utilisation est soumise à des conditions spéciales. Ce sont ces conditions d'utilisation qui s'appliquent en priorité. Pour obtenir plus d'informations depuis la CN, procédez comme suit : Appuyer sur la touche MOD pour ouvrir le dialogue Configurations et informations Sélectionner Introduction code dans la boîte de dialogue Appuyer sur la softkey INFOS LICENCE ou sélectionner directement dans le dialogue Configurations et information, Information générale → Information de licence Le logiciel CN contient en outre des bibliothèques binaires du logiciel OPC UA de la société Softing Industrial Automation GmbH. Les conditions d'utilisation qui s'appliquent en plus à celles-ci en priorité sont celles qui ont été convenues entre HEIDENHAIN et Softing Industrial Automation GmbH. L'utilisation de OPC UA NC Server ou de DNC Server peut avoir une influence sur le comportement de la CN. Pour cette raison, avant d'utiliser ces interfaces, il vous faut vous assurer au préalable que la CN pourra encore être utilisée sans subir ni dysfonctionnements, ni problèmes de performance. Il relève de la responsabilité de l'éditeur de logiciel de tester le système qui recourt à ces interfaces communication. 30 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Paramètres optionnels HEIDENHAIN continue de développer sans cesse l'ensemble des cycles proposés. Ainsi, il se peut que le lancement d'un nouveau logiciel s'accompagne également de nouveaux paramètres Q pour les cycles. Ces nouveaux paramètres Q sont des paramètres facultatifs qui n'existaient pas alors forcément sur les versions de logiciel antérieures. Dans le cycle, ces paramètres se trouvent toujours à la fin de la définition du cycle. Pour connaître les paramètres Q en option qui ont été ajoutés à ce logiciel, reportezvous à la vue d'ensemble "Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 34059x-11 ". Vous décidez vous-même si vous souhaitez définir les paramètres Q optionnels ou bien si vous préférez les supprimer avec la touche NO ENT. Vous pouvez également enregistrer la valeur définie par défaut. Si vous avez supprimé un paramètre Q optionnel par erreur, ou bien si vous souhaitez étendre les cycles de vos programmes CN existants après une mise à jour du logiciel, vous pouvez également insérer ultérieurement des paramètres Q optionnels. La procédure vous est décrite ci-après. Procédez comme suit : Appeler la définition du cycle Appuyez sur la touche Flèche droite jusqu'à ce que les nouveaux paramètres Q s'affichent. Mémoriser la valeur entrée par défaut ou Entrer la valeur Si vous souhaitez mémoriser le nouveau paramètre Q, quittez le menu en appuyant une nouvelle fois sur la touche Flèche droite ou sur END Si vous ne souhaitez pas mémoriser le nouveau paramètre Q, appuyez sur la touche NO ENT Compatibilité Les programmes CN que vous avez créés sur des commandes de contournage HEIDENHAIN plus anciennes (à partir de la TNC 150 B) peuvent être en grande partie exécutés avec la nouvelle version de logiciel de la TNC 640. Même si de nouveaux paramètres optionnels ("Paramètres optionnels") ont été ajoutés à des cycles existants, vous pouvez en principe toujours exécuter vos programmes CN comme vous en avez l'habitude. Cela est possible grâce à la valeur configurée par défaut. Si vous souhaitez exécuter en sens inverse, sur une commande antérieure, un programme CN qui a été créé sous une nouvelle version de logiciel, vous pouvez supprimer les différents paramètres Q optionnels de la définition de cycle avec la touche NO ENT. Vous obtiendrez ainsi un programme CN rétrocompatible qui convient. Quand une séquence CN comporte des éléments non valides, une séquence ERROR est créée par la commande à l'ouverture du fichier. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 31 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 34059x-11 Vue d'ensemble des nouvelles fonctions logicielles et des fonctions logicielles modifiées Pour en savoir plus sur les versions de logiciels antérieures, se référer à la documentation annexe Vue d'ensemble des nouvelles fonctions logicielles et des fonctions logicielles modifiées. Si vous avez besoin de cette documentation, contactez HEIDENHAIN. ID : 1322095-xx Information utilisateur Programmation des cycles d'usinage : Nouvelles fonctions : Cycle 277 OCM CHANFREIN (DIN/ISO: G277, option 167) Avec ce cycle, la CN ébavure les contours qui ont été définis, ébauchés et finis en dernier avec les autres cycles OCM. Cycle 1271 OCM RECTANGLE (DIN/ISO: G1271, option 167) Ce cycle vous permet de définir un rectangle qui, en combinaison avec d'autres cycles OCM, pourra servir de poche, d'îlot ou de délimitation pour le surfaçage. Cycle 1272 OCM CERCLE (DIN/ISO: G1272, option 167) Ce cycle vous permet de définir un cercle que vous pourrez, en combinaison avec d'autres cycles OCM, utiliser comme poche, îlot ou délimitation pour le surfaçage. Cycle 1273 OCM RAINURE / TRAV. (DIN/ISO: G1273, option 167) Ce cycle vous permet de définir une rainure qui, en combinaison avec d'autres cycles OCM, pourra vous servir de poche, d'îlot ou de délimitation pour le surfaçage. Cycle 1278 OCM POLYGONE (DIN/ISO: G1278, option 167) Ce cycle vous permet de définir un polygone qui, en combinaison avec d'autres cycles OCM, pourra servir de poche, d'îlot ou de délimitation pour le surfaçage. 32 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Cycle 1281 OCM LIMITATION RECTANGLE (DIN/ISO: G1281, option 167) Ce cycle vous permet de définir une délimitation de forme rectangulaire pour les îlots ou les poches ouvertes que vous aurez programmées au préalable avec des formes OCM standard. Cycle 1282 OCM LIMITATION CERCLE (DIN/ISO: G1282, option 167) Ce cycle vous permet de définir une délimitation de forme circulaire pour les îlots et les poches ouvertes que vous aurez programmées au préalable avec des formes OCM standard. Cycle 1016 DRESSAGE MEULE-BOISSEAU (DIN/ISO: G1016, option 156) Ce cycle permet de dresser la face frontale d'une meuleboisseau. Le cas échéant, l'angle de détalonnage se définit dans le tableau d'outils. Ce cycle n'est disponible qu'avec le mode Dressage FUNCTION MODE DRESS. Cycle 1025 CONTOUR DE RECTIFICATION (DIN/ISO: G1025, option 156) Avec ce cycle, la CN réalise la finition des contours fermés ou ouverts. Vous devez pour cela définir un contour dans un sous-programme et le sélectionner avec le cycle 14 CONTOUR (DIN/ISO: G37). Cycle 882 TOURNAGE - EBAUCHE SIMULTANEE (DIN/ISO: G882, option 50, option 158) Ce cycle vous permet d'ébaucher un contour de dressage avec des angles d'inclinaison variables. Ainsi, vous pouvez par exemple usiner des contours avec des contre-dépouilles à l'aide d'un même outil. Vous pouvez également rallonger la durée d'utilisation de votre outil en exploitant une plus large zone de la plaquette de coupe. Vous devez pour cela définir un contour dans un sousprogramme et le sélectionner avec le cycle 14 CONTOUR (DIN/ISO: G37) ou la fonction SEL CONTOUR. La CN propose une Calcul. Données de coupe OCM pour vous permettre de déterminer les données de coupe optimales du cycle 272 EBAUCHE OCM (DIN/ISO: G272, option 167). La calculatrice de données de coupe s'ouvre à l'aide de la softkey OCM DONNEES COUPE, pendant la définition du cycle. Les résultats peuvent être directement repris dans les paramètres de cycles. Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 33 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Fonctions modifiées : Avec le cycle 225 GRAVAGE (DIN/ISO: G225), vous pouvez graver la semaine actuelle du calendrier en recourant à un système de variables. Les cycles 202 ALES. A L'OUTIL (DIN/ISO: G202) et 204 CONTRE-PERCAGE (DIN/ISO: G204) restaurent, à la fin de l'usinage, l'état qu'avait la broche en début du cycle. Le filet des cycles 206 TARAUDAGE (DIN/ISO: G206), 207 TARAUDAGE RIGIDE (DIN/ISO: G207), 209 TARAUD. BRISECOP. (DIN/ISO: G209) et 18 FILETAGE (DIN/ISO: G18) sont représentés avec des hachures dans le test de programme. Si la longueur utile définie dans la colonne LU du tableau d'outils est inférieure à la profondeur, la CN signale une erreur. Les cycles suivants surveillent la longueur utile LU : Tous les cycles de perçage Tous les cycles de taraudage Tous les cycles d'usinage de poches et de tenons Cycle 22 EVIDEMENT (DIN/ISO: G122) Cycle 23 FINITION EN PROF. (DIN/ISO: G123) Cycle 24 FINITION LATERALE (DIN/ISO: G124) Cycle 233 FRAISAGE TRANSVERSAL (DIN/ISO: G233) Cycle 272 EBAUCHE OCM (DIN/ISO: G272, option 167) Cycle 273 PROF. FINITION OCM (DIN/ISO: G273, option 167) Cycle 274 FINITION LATER. OCM (DIN/ISO: G274, option 167) Les cycles 251 POCHE RECTANGULAIRE (DIN/ISO: G251), 252 POCHE CIRCULAIRE (DIN/ISO: G252) et 272 EBAUCHE OCM (DIN/ISO: G272, option 167) tiennent compte de la largeur de coupe définie dans la colonne RCUTS pour calculer la trajectoire de plongée. Les cycles 208 FRAISAGE DE TROUS (DIN/ISO: G208), 253 RAINURAGE (DIN/ISO: G208) et 254 RAINURE CIRC. (DIN/ISO: G254) tiennent compte d'une largeur de dent définie dans la colonne RCUTS du tableau d'outils. Si un outil sans arête de coupe centrale se positionne sur la face frontale, la CN signale une erreur. Le constructeur de la machine peut masquer le cycle 238 MESURER ETAT MACHINE (DIN/ISO: G238, option 155). La valeur 2 a été ajoutée au paramètre Q569 LIMITE OUVERTE du cycle 271 DONNEES CONTOUR OCM (DIN/ISO: G271, option 167). En la sélectionnant, la CN interprète le premier contour de la fonction CONTOUR DEF comme bloc de délimitation d'une poche. Le cycle 272 EBAUCHE OCM (DIN/ISO: G272, option 167) a été étendu. Le paramètre Q576 VITESSE ROT. BROCHE vous permet de définir une vitesse de rotation de la broche pour l'outil d'ébauche. Le paramètre Q579 FACTEUR S PLONGEE permet de définir un facteur pour la vitesse de rotation de la broche pendant la plongée. 34 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Le paramètre Q575 STRATEGIE DE PASSES vous permet de définir si la CN usine le contour du haut vers le bas ou inversement. La plage de programmation maximale du paramètre Q370 FACTEUR RECOUVREMENT est passée de 0,01-1 à 0,04-1,99. S'il n'est pas possible d'effectuer une plongée avec un mouvement hélicoïdal, la CN tente de faire plonger l'outil selon un mouvement pendulaire. Le cycle 273 PROF. FINITION OCM (DIN/ISO: G273, option 167) a été étendu. Les paramètres suivants ont été ajoutés : Q595 STRATEGIE : usinage avec des distances de trajectoire constantes, ou un angle d'attaque constant. Q577 FACT. RAYON D'APPROCHE : facteur du rayon de l'outil pour l'adaptation au rayon d'approche Le cycle 1010 DIAMETRE DRESSAGE (DIN/ISO: G1010, option 156) utilise la valeur du paramètre Q1018 AVANCE DE DRESSAGE pour le mouvement de passe. Au paramètre QS1000 PROGRAMME DU PROFILE du cycle 1015 DRESSAGE PROFILE (DIN/ISO: G1015, option 156), vous pouvez sélectionner le programme CN du profil de l'outil de rectification à l'aide de la softkey SELECTION FICHIER. Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 35 1 Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions Manuel utilisateur Programmation des cycles de mesure pour la pièce et l'outil : Nouvelles fonctions Cycle 485 MESURER OUTIL DE TOURNAGE (DIN/ISO: G485, option 50) Avec ce cycle, vous pouvez mesurer des outils de dressage avec un palpeur d'outils. Il ne peut être exécuté qu'en mode Fraisage FUNCTION MODE MILL. Vous aurez également besoin d'un palpeur d'outil avec un élément de palpage de forme carrée. Informations complémentaires : "Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50)", Page 309 Fonctions modifiées : Avec les cycles 480 ETALONNAGE TT (DIN/ISO: G480) et 484 ETALONNAGE TT IR (DIN/ISO: G484), vous pouvez étalonner un palpeur d'outils à l'aide d'éléments de palpage de forme carrée. Informations complémentaires : "ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480)", Page 291 Informations complémentaires : "ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ISO : G484)", Page 306 Le cycle 483 MESURER OUTIL (DIN/ISO: G483) commence par mesurer la longueur des outils tournants, puis leur rayon. Informations complémentaires : "Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483)", Page 302 Les cycles 1410 PALPAGE ARETE (DIN/ISO: G1410) et 1411 PALPAGE DEUX CERCLES (DIN/ISO: G1411) calculent par défaut la rotation de base dans le système de coordonnées de programmation (I-CS). Si l'angle d'axe ne concorde pas avec l'angle d'inclinaison, les cycles calculent la rotation de base dans le système de coordonnées de la pièce (W-CS). Informations complémentaires : "PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420)", Page 71 Informations complémentaires : "PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420)", Page 77 36 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 2 Principes de base / vues d'ensemble 2 Principes de base / vues d'ensemble | Introduction 2.1 Introduction Les opérations d'usinage récurrentes qui comprennent plusieurs étapes d'usinage sont mémorisées comme cycles sur la commande. Les conversions de coordonnées et certaines fonctions spéciales sont elles aussi disponibles sous forme de cycles. La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme paramètres de transfert. REMARQUE Attention, risque de collision ! Certains cycles permettent de réaliser des opérations d'usinage complexes. Risque de collision ! Effectuer un test du programme avant de l’exécuter Si vous utilisez des affectations indirectes de paramètres pour des cycles dont les numéros sont supérieures à 200 (par ex. Q210 = Q1), la modification apportée à un paramètre affecté (par ex. Q1) ne sera pas appliquée après la définition du cycle. Dans ce cas, définissez directement le paramètre de cycle (par ex. Q210). Si vous définissez un paramètre d'avance dans des cycles supérieurs à 200, alors vous pouvez aussi faire appel à une softkey (softkey FAUTO) plutôt qu'à une valeur numérique pour affecter l'avance définie dans la séquence TOOL CALL. Selon le cycle et la fonction du paramètre d'avance concernés, les alternatives qui vous sont proposées sont les suivantes : FMAX (avance rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour). Après une définition de cycle, une modification de l'avance FAUTO n'a aucun effet car la commande attribue en interne l'avance définie dans la séquence TOOL CALL au moment de traiter la définition du cycle. Si vous voulez supprimer un cycle avec plusieurs séquences partielles, la commande vous demande si l'ensemble du cycle doit être supprimé. 38 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 2 Principes de base / vues d'ensemble | Groupes de cycles disponibles 2.2 Groupes de cycles disponibles Résumé des cycles d'usinage Appuyer sur la touche CYCL DEF Softkey Groupe de cycles Page Cycles de perçage profond, d'alésage à l'alésoir, d'alésage à l'outil et de lamage Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Cycles pour le fraisage de poches et de tenonsrainures et pour le surfaçage Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Cycles de conversion de coordonnées permettant de décaler, tourner, mettre en miroir, agrandir et réduire les contours de votre choix Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Cycles SL (Subcontour-List) pour l'usinage de contours, composés de plusieurs contours partiels superposés et de cycles pour l'usinage de pourtours cylindriques et pour le fraisage en tourbillon Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Cycles pour la réalisation de motifs de points, par ex. cercle de trous ou surface de trous, code DataMatrix Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Cycles pour les opérations de tournage et le taillage d'engrenages Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Cycles spéciaux pour la temporisation, l'appel de programme, l'orientation de la broche, la gravure, la tolérance, le tournage interpolé, la détermination de la charge, les cycles d'engrenages Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Cycles de rectification, de meulage d'un outil de rectification Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage Le cas échéant, passer aux cycles d'usinage spécifiques à la machine Le constructeur de votre machine peut intégrer ces cycles d'usinage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 39 2 Principes de base / vues d'ensemble | Groupes de cycles disponibles Résumé des cycles de palpage Appuyer sur la touche TOUCH PROBE Softkey Groupe de cycles Page Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce 56 Cycles de définition automatique du point d'origine 108 Cycles pour le contrôle automatique de pièces 172 Cycles spéciaux 220 Etalonnage du palpeur 233 Cycles mesure automatique de cinématique 248 Cycles pour la mesure automatique d'outils (activés par le constructeur de machines) 286 Cycles destinés au contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) 320 Le cas échéant, passer aux cycles palpeurs propres aux machines ; ces cycles peuvent être intégrés par le constructeur de votre machine. 40 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 3 Travail avec les cycles palpeurs 3 Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs 3.1 Généralités sur les cycles palpeurs La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation du palpeur 3D. Les fonctions de palpage désactivent les Configurations de programme globales de manière temporaire. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Mode opératoire Lorsque la CN exécute un cycle de palpage, le palpeur 3D s'approche de la pièce parallèlement aux axes (y compris avec une rotation de base active et un plan d'usinage incliné). Le constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un paramètre machine. Informations complémentaires : "Avant de travailler avec les cycles palpeurs!", Page 45 Dès que la tige de palpage touche la pièce, le palpeur 3D transmet un signal à la commande qui mémorise alors les coordonnées de la position palpée le palpeur 3D s'arrête et il retourne à la position de départ de l'opération de palpage, en avance rapide. Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la commande délivre un message d'erreur en conséquence (course : DIST dans le tableau de palpeurs). Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel Lors de la procédure de palpage, la commande tient compte d'une rotation de base active et amène le palpeur en oblique jusqu'à la pièce. Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique Dans les modes de fonctionnement Mode Manuel et Manivelle électronique, la CN propose des cycles de palpage que vous pouvez utiliser pour : étalonner le palpeur compenser du désalignement de la pièce initialiser des points d'origine 42 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 3 Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs Des cycles palpeurs en mode automatique Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en Mode Manuel et en mode Manivelle électronique, la CN propose également un grand nombre de cycles à utiliser en mode Automatique dans des applications les plus diverses : Etalonnage du palpeur à commutation Compensation du désalignement de la pièce Initialiser les points de référence Contrôle automatique des pièces Etalonnage automatique des outils Les cycles palpeurs se programment en mode Programmation à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Les cycles palpeurs à partir de 400 s'utilisent comme de nouveaux cycles d'usinage et les paramètres Q comme des paramètres de transfert. Les paramètres que la CN utilise dans différents cycles et qui ont les mêmes fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi par exemple, Q260 correspond toujours à la hauteur de sécurité, Q261 toujours à la hauteur de mesure, etc. Pour simplifier la programmation, la commande affiche un écran d'aide pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 43 3 Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs Définir un cycle palpeur en mode Programmation : Procédez comme suit : Appuyer sur la touche TOUCH PROBE Sélectionner un groupe de cycles de mesure, par ex. définition du point d'origine Les cycles destinés à l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles que si votre machine a été préparée pour assumer ces fonctions. Sélectionner un cycle, par ex. PT REF. INT. RECTAN. La commande ouvre un dialogue et réclame toutes les valeurs de programmation requises ; en même temps, la commande affiche, dans la moitié droite de l'écran, un graphique dans lequel le paramètre renseigner est en surbrillance. Entrez toutes les paramètres requis par la commande Valider la programmation avec la touche ENT La CN quitte le dialogue une fois toutes les données requises programmées. Softkey 44 Groupe de cycles de mesure Page Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce 56 Cycles de définition automatique du point d'origine 108 Cycles pour le contrôle automatique de pièces 172 Cycles spéciaux 220 Etalonnage avec TS 233 Cinématique 248 Cycles pour la mesure automatique d'outils (activés par le constructeur de machines) 286 Surveillance par caméra (option 136 VSC) 320 Séquences CN 5 TCH PROBE 410 PT ORIGINE RECTANGLE INT. Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q323=60 ;1ER COTE Q324=20 ;2EME COTE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q305=10 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT ORIGINE Q332=+0 ;POINT ORIGINE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+0 ;POINT ORIGINE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 3 Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 3.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations de mesure, plusieurs possibilités de réglage s'offrent à vous pour définir le comportement de base de tous les cycles palpeurs : Course de déplacement maximale au point de palpage : DIST dans le tableau de palpeurs Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course DIST définie, la commande émet un message d'erreur. Distance d'approche jusqu’au point de palpage : SET_UP dans le tableau de palpeurs Avec SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini - ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en plus de SET_UP. Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau palpeurs Pour une meilleure précision de mesure, vous pouvez faire en sorte qu'un palpeur à infrarouge s'oriente dans le sens de palpage programmé avant chaque procédure de palpage en paramétrant TRACK = ON. De cette manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même direction. Si vous modifiez TRACK = ON, vous devrez ré-étalonner le palpeur. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 45 3 Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs! Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau de palpeurs Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la commande doit palper la pièce. F ne peut jamais avoir une valeur supérieure à la valeur définie au paramètre machine maxTouchFeed (n°122602). Il se peut que le potentiomètre d'avance soit actif dans les cycles de palpage. Les paramétrages requis sont définis par le constructeur de votre machine. (Le paramètre overrideForMeasure (n° 122604) doit être configuré en conséquence.) Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la commande pré-positionne le palpeur et avec laquelle elle positionne le palpeur entre les deux points de mesure. Palpeur à commutation, avance rapide pour les déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le tableau de palpeurs. Dans F_PREPOS, vous définissez si la commande doit positionner le palpeur avec l'avance FMAX définie ou avec l'avance rapide de la machine. Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec l'avance définie dans FMAX Valeur = FMAX_MACHINE : Prépositionnement avec l'avance rapide de la machine Exécuter les cycles palpeurs Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. La CN exécute donc automatiquement un cycle dès lors qu'elle en lit la définition lors de le l'exécution du programme. REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées 46 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 3 Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 1400 à 1499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utilisé les cycles de palpage : le cycle 8 IMAGE MIROIR, le cycle 11 FACTEUR ECHELLE et le cycle 26 FACT. ECHELLE AXE Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Selon ce qui a été défini au paramètre machine optionnel chkTiltingAxes (n°204600), le palpage vérifie que la position des axes rotatifs concorde avec les angles d'inclinaison (3D-ROT). Si ce n'est pas le cas, la commande émet un message d'erreur. Veillez à ce que les unités de mesure de Q113 dans le rapport de mesure et dans les paramètres de retour dépendent du programme principal. Les cycles palpeurs 408 à 419 et 1400 à 1499 peuvent également être utilisés si la rotation de base est active. Veillez toutefois à ce que l'angle de la rotation de base ne varie plus si vous travaillez avec le cycle 7 après le cycle de palpage. Les cycles de palpage dont le numéro est compris entre 400 et 499 ou 1400 et 1499 prépositionnent le palpeur selon la logique de positionnement suivante : Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le cycle), alors la commande retire le palpeur, d'abord à la hauteur de sécurité sur l'axe de palpage, avant de le positionner au premier point de palpage dans le plan d'usinage. Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est supérieure à la coordonnée de la hauteur de sécurité, la commande positionne tout d'abord le palpeur au premier point de palpage dans le plan d'usinage, puis directement à la hauteur de mesure sur l'axe de palpage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 47 3 Travail avec les cycles palpeurs | Paramètres de cycles par défaut 3.3 Paramètres de cycles par défaut Résumé Certains cycles utilisent toujours les mêmes paramètres de cycles, tels que la distance d'approche Q200 que vous êtes censé renseigner à chaque définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF vous permet de définir ces paramètres de cycles de manière centralisée, en début de programme, de manière à ce qu'ils aient une application globale, et qu'ils soient actifs pour tous les cycles que contient le programme CN. Chaque cycle renvoie alors à une valeur que vous avez définie en début de programme. Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles : Softkey 48 Motifs d'usinage Page GLOBAL DEF GENERAL Définition de paramètres de cycles à effet général 51 GLOBAL DEF PERCAGE Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de perçage Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage GLOBAL DEF FRAISAGE DE POCHES Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de fraisage de poches Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage GLOBAL DEF FRAISAGE DE CONTOURS Définition de paramètres spéciaux pour le fraisage de contours Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage GLOBAL DEF POSITIONNEMENT Définition du mode opératoire avec CYCL CALL PAT Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage GLOBAL DEF PALPAGE Définition de paramètres spéciaux pour les cycles de palpage 51 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 3 Travail avec les cycles palpeurs | Paramètres de cycles par défaut Introduire GLOBAL DEF Procédez comme suit : Appuyer sur la touche PROGRAMMER Appuyer sur la touche SPEC FCT Appuyer sur la softkey DEFIN. PGM PAR DEFAUT Appuyer sur la softkey GLOBAL DEF Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF de votre choix, par ex. en appuyant sur la softkey GLOBAL DEF PALPAGE Renseigner les définitions requises Valider chaque fois avec la touche ENT HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 49 3 Travail avec les cycles palpeurs | Paramètres de cycles par défaut Utiliser les données GLOBAL DEF Si vous avez pris soin de programmer des fonctions GLOBAL DEF en début de programme, vous pouvez faire référence aux valeurs à effet global que vous avez ainsi programmées, au moment de définir le cycle de votre choix. Procédez de la manière suivante: Appuyer sur la touche PROGRAMMER Appuyer sur la touche TOUCH PROBE Sélectionner le groupe de cycles souhaité, par ex. Rotation Sélectionner le cycle souhaité, par ex. PALPAGE PLAN S’il existe pour cela un paramètre global, la CN affiche la softkey INTIALISE VALEUR STANDARD. Appuyer sur la softkey INTIALISE VALEUR STANDARD La CN inscrit le mot PREDEF (autrement dit, "prédéfini") dans la définition du cycle. La liaison est ainsi établie avec le paramètre GLOBAL DEF que vous aviez défini en début de programme. REMARQUE Attention, risque de collision ! Vous modifiez ultérieurement les paramètres de programme avec GLOBAL DEF, ces modifications auront des répercussion sur l'ensemble du programme CN. Le processus d’usinage peut s’en trouver considérablement modifié. Utiliser GLOBAL DEF à bon escient. Effectuer un test du programme avant de l’exécuter Saisir une valeur fixe dans les cycles ; GLOBAL DEF ne change pas les valeurs. 50 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 3 Travail avec les cycles palpeurs | Paramètres de cycles par défaut Données d'ordre général à effet global Les paramètres valent pour l'ensemble des cycles d'usinage 2xx, ainsi que pour les cycles 880, 1025 et les cycles palpeurs 451, 452, 453 Q200 Distance d'approche? (en incrémental) : distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce ; entrer une valeur positive. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q253 Avance de pré-positionnement? : avance avec laquelle la CN déplace l'outil dans un cycle. Plage de programmation : 0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO Exemple 11 GLOBAL DEF 100 GENERAL Q200=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q204=100 ;SAUT DE BRIDE Q253=+750 ;AVANCE PRE-POSIT. Q208=+999 ;AVANCE RETRAIT Q208 Avance retrait? : avance avec laquelle la CN repositionne l'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO Données à effet global pour les fonctions de palpage Les paramètres s'appliquent à tous les cycles palpeurs 4xx et 14xx, ainsi qu'à tous les cycles 271, 286, 287, 880, 1025, 1271, 1272, 1273, 1278 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Exemple 11 GLOBAL DEF 120 PALPAGE Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=+1 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 ;DEPLAC. HAUT. SECU. 51 3 Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs 3.4 Tableau de palpeurs Information générale Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des données séparément pour chaque palpeur. Les données du tableau de palpeurs peuvent aussi être lues et éditées dans le gestionnaire d’outils étendu (option 93). Editer des tableaux de palpeurs Procédez comme suit : Appuyer sur la touche Mode Manuel Appuyer sur la softkey FONCTIONS PALPAGE La commande affiche d'autres softkeys. Appuyer sur la softkey TABLEAU PALPEUR Régler la softkey EDITER sur ON Avec les touches fléchées, sélectionner la configuration souhaitée Effectuer les modifications souhaitées Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la softkey FIN 52 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 3 Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs Données du palpeur Abrév. Données Dialogue NO Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro d'outil correspondant. -- TYPE Sélection du palpeur utilisé Sélection du palpeur? CAL_OF1 Décalage de l'axe de palpage par rapport à l'axe de broche dans l'axe principal Déport palp. dans axe principal? [mm] CAL_OF2 Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans l’axe secondaire Déport palp. dans axe auxil.? [mm] CAL_ANG Avant l'étalonnage ou le palpage, la CN oriente le palpeur suivant l'angle de rotation (si une orientation est possible). Angle broche pdt l'étalonnage? F Avance avec laquelle la CN palpe l'outil. F ne peut jamais avoir une valeur supérieure à la valeur définie au paramètre machine maxTouchFeed (n°122602). Avance de palpage? [mm/min] FMAX Avance avec laquelle le palpeur est prépositionné et positionné entre les points de mesure Avance rapide dans cycle palpage? [mm/min] DIST Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la limite de la valeur définie ici, CN émet un message d'erreur. Course de mesure max.? [mm] SET_UP Avec SET_UP, vous définissez la distance de prépositionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini, ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous indiquez est faible, plus les positions de palpage devront être définies avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en plus de SET_UP. Distance d'approche? [mm] F_PREPOS Définir la vitesse lors du prépositionnement : Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX : FMAX_PROBE Prépositionnement selon l'avance rapide de la machine : FMAX_MACHINE Préposition. avance rap.? ENT/ NOENT TRACK Pour augmenter la précision de la mesure, vous pouvez vous servir de TRACK = ON pour faire en sorte que la CN oriente un palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé, avant chaque procédure de palpage. De cette manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même direction : ON : exécuter une orientation broche Orienter palpeur? Oui=ENT/ non=NOENT OFF : ne pas exécuter d'orientation broche HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 53 3 Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs Abrév. Données Dialogue SERIAL Vous ne devez pas forcément effectuer un enregistrement dans cette colonne. La CN reporte automatiquement le numéro de série du palpeur, si celui-ci est doté d’une interface EnDat. Numéro de série ? REACTION Les palpeurs dotés d'un adaptateur anti-collision réagissent par une réinitialisation du signal "Palpeur prêt" dès qu'ils ont détecté une collision. L'enregistrement définit comment la CN doit réagir à une réinitialisation du signal "Palpeur prêt". NCSTOP: interruption du programme CN Réaction ? EMERGSTOP=ENT/NCSTOP=NOENT EMERGSTOP: arrêt d'urgence, freinage plus rapide des axes Avec un palpeur TS 642, vous avez le choix entre TS642-3 et TS642-6, dans la colonne TYPE. Les valeurs 3 et 6 correspondent aux réglages du commutateur dans le compartiment à piles du palpeur. 3: pour l'activation du palpeur par un commutateur à cône. Ne pas opter pour ce mode. Ce mode n'est actuellement pas encore supporté par les commandes HEIDENHAIN. 6: pour l'activation du palpeur via un signal infrarouge. Privilégiez ce mode. 54 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Récapitulatif 4.1 Récapitulatif La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation du palpeur 3D. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Softkey 56 Cycle Page PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420) Acquisition automatique par l'intermédiaire de trois points Compensation via la fonction Rotation de base ou Rotation du plateau circulaire 66 PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420) Acquisition automatique par l'intermédiaire de deux points Compensation via la fonction Rotation de base ou Rotation du plateau circulaire 71 PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420) Acquisition automatique par l'intermédiaire de deux trous ou deux tenons Compensation via la fonction Rotation de base ou Rotation du plateau circulaire 77 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) Acquisition automatique via deux points Compensation via la fonction Rotation de base 84 ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401) Acquisition automatique via deux trous Compensation via la fonction Rotation de base 87 ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) Acquisition automatique via deux tenons Compensation via la fonction Rotation de base 90 Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) Acquisition automatique via deux points Compensation via une rotation du plateau circulaire 95 Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Alignement automatique d'un décalage angulaire entre le centre d'un trou et l'axe Y positif Compensation via une rotation du plateau circulaire 100 DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404) Définition d'une rotation de base de votre choix 104 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx 4.2 Principes de base des cycles de palpage 14xx Points communs des cycles palpeurs 14xx Il existe trois cycles qui permettent de déterminer des rotations : 1410 PALPAGE ARETE 1411 PALPAGE DEUX CERCLES 1420 PALPAGE PLAN Ces cycles comprennent : prise en compte de la cinématique active de la machine palpage semi-automatique surveillance des tolérances prise en compte d'un étalonnage 3D détermination automatique de la rotation et de la position Remarques concernant la programmation : Les positions de palpage se réfèrent aux positions nominales programmées dans I-CS. Extraire les positions nominales de votre dessin. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Définitions Désignation Bref descriptif Position nominale Position de votre dessin, par ex. la position de perçage Cote nominale Cote de votre dessin, par ex. le diamètre de perçage Position effective Résultat de mesure de la position, par ex. la position de perçage Valeur effective Résultat de mesure, par ex. le diamètre de perçage I-CS Système de coordonnées de programmation I-CS : Input Coordinate System W-CS Système de coordonnées de la pièce W-CS : Workpiece Coordinate System Objet Objets à palper : cercle, tenon, plan, arête HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 57 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx Evaluation - Point d'origine : Il est possible de mémoriser les décalages dans la transformation de base du tableau de points d'origine lorsque le palpage a lieu dans un plan d'usinage cohérent ou lorsque des objets sont palpés avec un TCPM activé. Les rotations peuvent être mémorisées comme rotation de base dans la transformation de base que contient le tableau de points d'origine, ou bien encore être considérées comme un décalage (offset) du premier axe du plateau circulaire de la pièce. Informations relatives à l'utilisation : Lors du palpage, les données d'étalonnage 3D sont prises en compte. Si ces données d'étalonnage ne sont pas disponibles, des erreurs peuvent survenir. Si vous souhaitez aussi utiliser une position en plus de la rotation, alors il vous faudra palper la surface le plus verticalement possible. Plus l'erreur angulaire est importante et plus le rayon de la bille de palpage est grande, plus l'erreur de position est grande. Des erreurs angulaires importantes dans la position de départ peuvent être à l'origine d'erreurs de positionnement similaires. Procès-verbal : Les résultats déterminés sont journalisés dans TCHPRAUTO.html et sauvegardés dans les paramètres Q prévus pour le cycle. Les écarts mesurés illustrent la différence des valeurs réelles mesurées par rapport à la moyenne de tolérance. Si aucune tolérance n'est indiquée, ils se réfèrent à la cote nominale. 58 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx Mode semi-automatique Si les positions de palpage par rapport au point zéro actuel ne sont pas connues, le cycle peut être exécuté en mode semi-automatique. Vous pouvez alors toujours déterminer la position de départ par prépositionnement manuel avant d'exécuter la procédure de palpage. Vous devez pour cela définir au préalable un "?" comme position nominale nécessaire. Cela peut se faire via la softkey INTRODUIRE TEXTE. Suivant l'objet, vous devez définir les positions nominales qui permettent de déterminer le sens de votre procédure de palpage, voir "Exemples". Déroulement du cycle : 1 Le cycle interrompt le programme CN. 2 Une fenêtre de dialogue apparaît. Procédez comme suit : Utilisez les touches d'orientation des axes pour positionner le palpeur au point de votre choix ou Utilisez la manivelle pour le prépositionnement Au besoin, modifiez les conditions de palpage, par ex. le sens de palpage Appuyez sur NC start Si vous avez programmé la valeur 1 ou 2 pour le retrait à la hauteur de sécurité Q1125, la CN ouvre une fenêtre auxiliaire. Cette fenêtre indique que ce mode de retrait à la hauteur de sécurité n'est pas possible. Continuez à déplacer l'outil tant que cette fenêtre auxiliaire est affichée et utilisez les touches d'axes pour l'amener en position de sécurité. Appuyez sur NC start Le programme est poursuivi. REMARQUE Attention, risque de collision ! Au moment d'exécuter le mode semi-automatique, la CN ignore les valeurs 1 et 2 programmées pour le retrait à la hauteur de sécurité. Selon la position à laquelle se trouve le palpeur, il existe un risque de collision. En mode semi-automatique, effectuer un déplacement manuel à la hauteur de sécurité après chaque procédure de palpage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 59 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx Remarques concernant la programmation et l’utilisation : Reportez-vous à votre dessin pour connaître les positions nominales. Le mode semi-automatique ne fonctionne que dans les modes Machine, pas dans le Test de programme. Si pour un point de palpage donné vous ne définissez aucune position nominale, quelle que soit le sens, la CN émet un message d'erreur. Si aucune position nominale n'a été définie pour une direction donnée, c'est la valeur de position effective qui est prise en compte après avoir palpé l'objet. Cela signifie que la position effective mesurée est enregistrée a posteriori comme position nominale. Aucune erreur n'est donc enregistrée pour cette position et aucune correction de position n'est nécessaire. 60 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx Exemples Important : Indiquez les positions nominales de votre dessin ! Dans ces trois exemples, les positions nominales utilisées proviennent de ce dessin. Perçage Dans cet exemple, il est question d'aligner deux trous. Les palpages sont effectués sur les axes X (principal) et Y (auxiliaire). Il est donc essentiel de définir la position nominale de ces axes ! La position nominale de l'axe Z (axe d'outil) n'est pas requise étant donné que vous n'enregistrez pas de cote dans ce sens. 5 TCH PROBE 1411 PALPAGE DEUX CERCLES 2 1 Définition du cycle QS1100= "?30" ;1ER PT AXE PRINCIPAL Position nominale 1 ; axe principal disponible, mais position de la pièce inconnue QS1101= "?50" ;1ER POINT AXE AUXIL. Position nominale 1 ; axe auxiliaire disponible, mais position de la pièce inconnue QS1102= "?" ;1ER POINT AXE OUTIL Position nominale 1 ; axe d'outil inconnu Q1116=+10 ;DIAMÈTRE 1 Diamètre de la 1ère position QS1103= "?75" ;2È PT AXE PRINCIPAL Position nominale 2 ; axe principal disponible, mais position de la pièce inconnue QS1104= "?50" ;2È POINT AXE AUXIL. Position nominale 2 ; axe auxiliaire disponible, mais position de la pièce inconnue QS1105= "?" ;2E PT AXE OUTIL Position nominale 2 ; axe d'outil inconnu Q1117=+10 ;DIAMETRE 2 Diamètre de la 2ème position Q1115=+0 ;TYPE DE GEOMETRIE Type de géométrie de deux trous ... ; HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 61 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx Arête Dans cet exemple, il est question d'aligner une arête. Le palpage s'effectue sur l'axe Y (axe auxiliaire). Il est donc essentiel de définir la position nominale de cet axe ! Les positions nominales des axes X (principal) et Z (outil) ne sont pas requises étant donné que vous n'enregistrez pas de cote dans ce sens. 2 1 5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE 62 Définition du cycle QS1100= "?" ;1ER PT AXE PRINCIPAL Position nominale 1 de l'axe principal inconnue QS1101= "?0" ;1ER POINT AXE AUXIL. Position nominale 1 de l'axe auxiliaire disponible, mais position de la pièce inconnue QS1102= "?" ;1ER POINT AXE OUTIL Position nominale 1 de l'axe d'outil inconnue QS1103= "?" ;2È PT AXE PRINCIPAL Position nominale 2 de l'axe principal inconnue QS1104= "?0" ;2È POINT AXE AUXIL. Position nominale 2 de l'axe auxiliaire disponible, mais position de la pièce inconnue QS1105= "?" ;2E PT AXE OUTIL Position nominale 2 ; axe d'outil inconnu Q372=+2 ;SENS DE PALPAGE Sens de palpage Y+ ... ; HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx Plan Dans cet exemple, il est question d'aligner un plan. Il vous faut ici obligatoirement définir les trois positions nominales. En effet, pour le calcul angulaire, il est important que les trois axes puissent être pris en compte pour le calcul de l'angle. 2 3 1 5 TCH PROBE 1420 PALPAGE PLAN Définition du cycle QS1100= "?50" ;1ER PT AXE PRINCIPAL Position nominale 1 ; axe principal disponible, mais position de la pièce inconnue QS1101= "?10" ;1ER POINT AXE AUXIL. Position nominale 1 de l'axe auxiliaire disponible, mais position de la pièce inconnue QS1102= "?0" ;1ER POINT AXE OUTIL Position nominale 1 de l'axe d'outil, mais position de la pièce inconnue QS1103= "?80" ;2È PT AXE PRINCIPAL Position nominale 2 ; axe principal disponible, mais position de la pièce inconnue QS1104= "?50" ;2È POINT AXE AUXIL. Position nominale 2 de l'axe auxiliaire disponible, mais position de la pièce inconnue QS1105= "?0" ;2E PT AXE OUTIL Position nominale 2 de l'axe d'outil, mais position de la pièce inconnue QS1106= "?20" ;3È PT AXE PRINCIPAL Position nominale 3 ; axe principal disponible, mais position de la pièce inconnue QS1107= "?80" ;3È POINT AXE AUXIL. Position nominale 3 de l'axe auxiliaire disponible, mais position de la pièce inconnue QS1108= "?0" ;3È POINT AXE OUTIL Position nominale 3 de l'axe d'outil, mais position de la pièce inconnue Q372=-3 ;SENS DE PALPAGE Sens de palpage Z- ... ; HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 63 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx Evaluation des tolérances En option, il est aussi possible de surveiller les tolérances. Dans ce cas, vous pouvez surveiller la position et la dimension d'un objet. Dès lors qu'une cote est prévue avec des tolérances, cette cote fait l'objet d'une surveillance et l'état d'erreur du paramètre de retour Q183 est activé. Le contrôle des tolérances et l'état se réfèrent à la situation pendant le palpage. C'est seulement après que le cycle corrige le point d'origine, le cas échéant. Déroulement du cycle : Si Q309=1 pour la réaction à l'erreur, la CN vérifie le rebut et la reprise d'usinage. Si Q309=2, la CN ne vérifie que le rebut. Si la position effective déterminée est erronée, la CN interrompt le programme CN. Une fenêtre de dialogue s'affiche. Toutes les cotes effectives et nominales de l'objet sont représentées. Vous pouvez alors décider de poursuivre ou d'interrompre le programme CN. Pour poursuivre le programme CN, appuyez sur NC start. Appuyez sur la softkey ANNULER pour annulerANNULER Notez que les cycles de palpage vous retournent les écarts par rapport au centre de tolérance des paramètres Q98x et Q99x. Ces valeurs représentent les mêmes valeurs de correction que celles que le cycle exécute lorsque les paramètres de programmation Q1120 et Q1121 ont été définis en conséquence. Si aucune évaluation automatique n'a été programmée, la CN mémorise les valeurs par rapport à la moyenne de tolérance, aux paramètres Q prévus à cet effet, et vous pouvez continuer à traiter ces valeurs. 5 TCH PROBE 1411 PALPAGE DEUX CERCLES ;1ER PT AXE PRINCIPAL Position nominale 1 ; axe principal Q1101= +50 ;1ER POINT AXE AUXIL. Position nominale 1 ; axe auxiliaire Q1102= -5 ;1ER POINT AXE OUTIL Position nominale 1 ; axe d'outil QS1116="+10-1-0.5" ;DIAMETRE 1 Diamètre 1 avec donnée de tolérance Q1103= +75 ;2È PT AXE PRINCIPAL Position nominale 2 ; axe principal Q1104=+50 ;2È POINT AXE AUXIL. Position nominale 2 ; axe auxiliaire QS1105= -5 ;2E PT AXE OUTIL Position nominale 2 ; axe d'outil ... ; Q309=2 ;REACTION A L'ERREUR ... ; Définition du cycle Q1100=+30 QS1117="+10-1-0,5" ;DIAMETRE 2 64 Diamètre 2 avec donnée de tolérance HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles de palpage 14xx Transfert d'une position effective Vous pouvez déterminer au préalable la position effective et la définir comme position effective dans le cycle de palpage. L'objet reçoit alors à la fois une position nominale et une position effective. A partir de la différence, le cycle calcule les corrections requises et procède à une surveillance de la tolérance. Pour cela, faites précéder la position nominale requise d'un "@". Cela peut se faire via la softkey INTRODUIRE TEXTE. La position effective peut être indiquée à la suite de "@". Remarques concernant la programmation et l’utilisation : Si vous recourez au signe @, aucun palpage ne peut avoir lieu. La CN ne calcule que les positions effectives et nominales. Vous devez définir les positions effectives des trois axes (axe principal/auxiliaire/d'outil). Si vous ne définissez la position effective que d'un seul axe, la CN émet un message d'erreur. Les positions effectives peuvent également être définies avec des paramètres Q Q1900-Q1999. Exemple Ceci vous permet par exemple : de déterminer un motif circulaire à partir de différents objets d'aligner un engrenage avec son centre et la position d'une dent 5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE QS1100= "[email protected]" ;1ER PT AXE PRINCIPAL Position nominale 1 de l'axe principal avec surveillance de la tolérance et de la position effective QS1101="[email protected]" ;1ER POINT AXE AUXIL. Position nominale 1 de l'axe auxiliaire avec surveillance de la tolérance et de la position effective QS1102= "-10-0.2+0.02@Q1900" ;1ER POINT AXE OUTIL ... Position nominale 1 de l'axe d'outil avec surveillance de la tolérance et de la position effective ; HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 65 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420) 4.3 PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420) Application Le cycle palpeur 1420 détermine les angles d'un plan en mesurant trois points et en définissant les valeurs aux paramètres Q. Le cycle 1420 peut également être utilisé dans les cas suivants : Lorsque la position de palpage par rapport au point zéro actuel n'est pas connue, ce cycle peut être exécuté en mode semiautomatique. Informations complémentaires : "Mode semi-automatique", Page 59 En option, il peut également surveiller des tolérances, et donc la position et la taille de l'objet. Informations complémentaires : "Evaluation des tolérances", Page 64 Si la position effective a été déterminée au préalable, alors elle peut être définie comme telle dans le cycle. Informations complémentaires : "Transfert d'une position effective", Page 65 Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur jusqu'au point de palpage 1, selon l'avance (paramètre Q1125) et la logique de positionnement ("Exécuter les cycles palpeurs") définies. Là, la CN mesure le premier point du niveau. La CN décale alors le palpeur de la valeur de distance d'approche dans le sens opposé au sens de palpage 2 Si vous avez programmé le retrait à la hauteur de sécurité, le palpeur est ensuite ramené à la hauteur de sécurité (en fonction de Q1125), puis positionné au point de palpage 2 , où il mesure la valeur effective du deuxième point du plan. 3 Après cela, le palpeur revient à la hauteur de sécurité (en fonction de Q1125), puis vient se positionner au point de palpage 3 du plan d'usinage, où il mesure la position effective du troisième point du plan. 4 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise les valeurs déterminées aux paramètres Q suivants : 66 2 3 1 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420) Numéros de paramètres Signification Q950 à Q952 1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil Q953 à Q955 2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil Q956 à Q958 3ème position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil Q961 à Q963 Angles dans l'espace SPA, SPB et SPC mesurés dans W-CS Q980 à Q982 Premières erreurs de positions mesurées Q983 à Q985 Deuxièmes erreurs de positions mesurées Q986 à Q988 Troisièmes erreurs de positions mesurées Q183 Etat de la pièce (-1=non défini / 0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision. Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que vous avez fini de palper un objet ou un point. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. HEIDENHAIN conseille d'éviter les angles d'axes pour ce cycle ! Les trois points de palpage ne peuvent pas se trouver sur une ligne droite pour que la CN puisse calculer les valeurs angulaires. Vous obtenez l'angle spatial nominal en définissant les positions nominales. Le cycle mémorise l'angle spatial mesuré aux paramètres Q961 à Q963. Pour la prise en compte dans la rotation de base 3D, la CN utilise l'écart entre l'angle spatial mesuré et l'angle spatial nominal. Aligner les axes du plateau circulaire : L'alignement avec les axes du plateau circulaire n'est possible que si deux axes du plateau circulaire sont disponibles dans la cinématique. Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de 0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet, les axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés sans définir l'évaluation de la rotation. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 67 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420) Paramètres du cycle Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1106 3è pos. nomi. sur axe principal? (en absolu) : position nominale du troisième point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1107 3è pos. nominale sur axe auxil.? (en absolu) : position nominale du troisième point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1108 3è pos. nominale sur axe outil? (en absolu) : position nominale du troisième point de palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 68 Z 2 1 3 X Q1106 Q1100 Q1103 Z 1 2 3 Q1105 Q1102 Q1108 Y Q1101 Q1104 Q1107 Q372= +3 -3 +2 +1 -2 -1 Z Q260 X HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420) Q372 Sens de palpage (-3...+3)? : vous déterminez ici l'axe dans le sens duquel le palpage doit avoir lieu. Le signe vous permet de définir les sens de déplacement positif et négatif de l'axe de palpage. Plage de programmation : -3 à +3 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous définissez ici la manière dont le palpeur se déplace entre les points de palpage : -1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après le cycle. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après l'objet. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après chaque point de palpage Le prépositionnement a lieu avec une avance de F2000. Exemple 5 TCH PROBE 1420 PALPAGE PLAN Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL. Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL. Q1105=+0 ;2E PT AXE OUTIL Q1106=+0 ;3È PT AXE PRINCIPAL Q1107=+0 ;3È POINT AXE AUXIL. Q1108=+0 ;3È POINT AXE AUXIL. Q372=+1 ;SENS DE PALPAGE Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU. Q309=+0 ;REACTION A L'ERREUR Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT. Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur si un écart a été détecté : 0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas interrompre l'exécution du programme et ne pas émettre de message d'erreur 1 : en cas de dépassement de la tolérance, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur 2 : si la position effective déterminée se trouve le long du vecteur normal à la surface, en dessous de la coordonnée nominale, la CN émet un message d'erreur et interrompt l'exécution du programme. En revanche, il n'y a aucune réaction à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans une plage de reprise d'usinage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 69 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420) Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les axes inclinés pour l'usinage incliné : 0 : conserver la position actuelle des axes inclinés 1 : positionner automatiquement l'axe incliné et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La position relative entre la pièce et le palpeur reste inchangée. La CN exécute un mouvement de compensation avec les axes linéaires. 2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans actualiser la pointe de palpage (TURN) Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez le point de palpage à utiliser pour corriger le point d'origine actif : 0: aucune correction 1 : correction par rapport au 1er point de palpage 2 : correction par rapport au 2ème point de palpage 3 : correction par rapport au 3ème point de palpage 4 : correction par rapport au point de palpage moyenné Q1121 Mémoriser la rotation de base ? : vous définissez si la CN doit mémoriser ou non le désalignement comme rotation de base : 0 : pas de rotation de base 1 : définir une rotation de base. La CN mémorise ici la rotation de base. 70 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420) 4.4 PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420) Application Le cycle de palpage 1410 détermine le désalignement d'une pièce en mesurant deux points d'une arête. Ce cycle détermine la rotation à partir de l'écart entre l'angle mesuré et l'angle nominal. Le cycle 1410 peut également être utilisé dans les cas suivants : Lorsque la position de palpage par rapport au point zéro actuel n'est pas connue, ce cycle peut être exécuté en mode semiautomatique. Informations complémentaires : "Mode semi-automatique", Page 59 En option, il peut également surveiller des tolérances, et donc la position et la taille de l'objet. Informations complémentaires : "Evaluation des tolérances", Page 64 Si la position effective a été déterminée au préalable, alors elle peut être définie comme telle dans le cycle. Informations complémentaires : "Transfert d'une position effective", Page 65 Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur jusqu'au point de palpage 1, selon l'avance (paramètre Q1125) et la logique de positionnement ("Exécuter les cycles palpeurs") définies. Lors du palpage, la somme de Q320, de SET_UP et du rayon de la bille de palpage est prise en compte dans chaque sens de palpage. La CN décale alors le palpeur dans le sens opposé au sens de palpage. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage suivant 2, où il exécute la deuxième procédure de palpage. 4 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise la valeur déterminée au paramètre Q suivant : HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 2 1 71 4 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420) Numéros de paramètres Signification Q950 à Q952 1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil Q953 à Q955 2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil Q964 Angle de rotation mesuré Q965 Angle de rotation mesuré dans le système de coordonnées du plateau circulaire Q980 à Q982 Premières erreurs de positions mesurées Q983 à Q985 Deuxièmes erreurs de positions mesurées Q994 Ecart angulaire mesuré Q995 Ecart angulaire mesuré dans le système de coordonnées du plateau circulaire Q183 Etat de la pièce (-1=non défini / 0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut) 72 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision. Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que vous avez fini de palper un objet ou un point. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Lorsque vous déterminez la rotation de base dans un plan d'usinage incliné actif, vous devez tenir compte de ceci : Le plan d'usinage est cohérent lorsque les coordonnées actuelles des axes rotatifs concordent avec l'angle d'inclinaison défini (menu 3D-ROT). La rotation de base est alors calculée dans le système de coordonnées de programmation (I-CS), par rapport à l'axe d'outil. Lorsque les coordonnées actuelles des axes rotatifs ne concordent pas avec l'angle d'inclinaison défini (menu 3D ROT), le plan d'usinage est incohérent. La rotation de base est alors calculée dans le système de coordonnées de la pièce (W-CS), par rapport à l'axe d'outil. Si aucun contrôle n'a été configuré au paramètre chkTiltingAxes (n°204601), le cycle part du principe que le plan d'usinage est cohérent. La rotation de base est calculé dans le système de coordonnées I-CS. Aligner les axes du plateau circulaire : Il n'est possible d'aligner les axes rotatifs d'un plateau circulaire que si la rotation mesurée peut être corrigée via un axe du plateau circulaire. Dans ce cas, il doit s'agir du premier axe du plateau circulaire en partant de la pièce. Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de 0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet, les axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés avec une rotation de base active. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 73 4 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420) Paramètres du cycle Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q372 Sens de palpage (-3...+3)? : vous déterminez ici l'axe dans le sens duquel le palpage doit avoir lieu. Le signe vous permet de définir les sens de déplacement positif et négatif de l'axe de palpage. Plage de programmation : -3 à +3 74 Z 1 2 Q1102 Q1105 X Q1100 Q1103 Z 1/2 Y Q1101/Q1104 Q372= +3 +2 -3 +1 -2 -1 Z Q260 Y HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420) Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous définissez ici la manière dont le palpeur se déplace entre les points de palpage : -1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après le cycle. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après l'objet. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après chaque point de palpage Le prépositionnement a lieu avec une avance de F2000. Exemple 5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL. Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL. Q1105=+0 ;2E PT AXE OUTIL Q372=+1 ;SENS DE PALPAGE Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU. Q309=+0 ;REACTION A L'ERREUR Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT. Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur si un écart a été détecté : 0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas interrompre l'exécution du programme et ne pas émettre de message d'erreur 1 : en cas de dépassement de la tolérance, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur 2 : si la position effective déterminée se trouve le long du vecteur normal à la surface, en dessous de la coordonnée nominale, la CN émet un message d'erreur et interrompt l'exécution du programme. En revanche, il n'y a aucune réaction à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans une plage de reprise d'usinage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 75 4 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420) Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les axes inclinés pour l'usinage incliné : 0 : conserver la position actuelle des axes inclinés 1 : positionner automatiquement l'axe incliné et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La position relative entre la pièce et le palpeur reste inchangée. La CN exécute un mouvement de compensation avec les axes linéaires. 2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans actualiser la pointe de palpage (TURN) Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez le point de palpage à utiliser pour corriger le point d'origine actif : 0: aucune correction 1: correction par rapport au 1er point de palpage 2: correction par rapport au 2ème point de palpage 3: correction par rapport au point de palpage moyenné Q1121 Mémoriser la rotation ? : vous définissez ici si la CN doit mémoriser le désalignement déterminé comme rotation de base : 0 : pas de rotation de base 1 : définir une rotation de base. La CN mémorise la rotation de base. 2 : exécuter la rotation du plateau circulaire. Un enregistrement s'effectue dans la colonne d'offset du tableau de points d'origine. 76 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420) 4.5 PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420) Application Le cycle palpeur 1411 permet d'acquérir les centres de deux trous ou de deux tenons et de calculer une ligne droite reliant ces deux centres. Ce cycle s'appuie sur la différence entre l'angle mesuré et l'angle nominale pour déterminer la rotation dans le plan d'usinage. Le cycle 1411 peut également être utilisé dans les cas suivants : Lorsque la position de palpage par rapport au point zéro actuel n'est pas connue, ce cycle peut être exécuté en mode semiautomatique. Informations complémentaires : "Mode semi-automatique", Page 59 En option, il peut également surveiller des tolérances, et donc la position et la taille de l'objet. Informations complémentaires : "Evaluation des tolérances", Page 64 Si la position effective a été déterminée au préalable, alors elle peut être définie comme telle dans le cycle. Informations complémentaires : "Transfert d'une position effective", Page 65 Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur jusqu'au point de palpage 1, selon l'avance (paramètre Q1125) et la logique de positionnement ("Exécuter les cycles palpeurs") définies. Lors du palpage, la somme de Q320, de SET_UP et du rayon de la bille de palpage est prise en compte dans chaque sens de palpage. La CN décale alors le palpeur de la valeur de distance d'approche dans le sens opposé au sens de palpage 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et acquiert le centre du premier trou ou tenon par des opérations de palpage (dépend du nombre de palpages indiqué au paramètre Q423). 3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne au niveau du centre du deuxième trou ou du deuxième tenon 2 programmé. 4 La CN amène le palpeur à la hauteur de mesure programmée et acquiert le centre du deuxième trou ou du deuxième tenon par des opérations de palpage (dépend du nombre de palpages indiqué au paramètre Q423). 5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise la valeur déterminée au paramètre Q suivant : HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 2 1 77 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420) Numéros de paramètres Signification Q950 à Q952 1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil Q953 à Q955 2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil Q964 Angle de rotation mesuré Q965 Angle de rotation mesuré dans le système de coordonnées du plateau circulaire Q966 à Q967 Premier et deuxième diamètres mesurés Q980 à Q982 Premières erreurs de positions mesurées Q983 à Q985 Deuxièmes erreurs de positions mesurées Q994 Ecart angulaire mesuré Q995 Ecart angulaire mesuré dans le système de coordonnées du plateau circulaire Q996 à Q997 Ecart mesuré pour le premier diamètre et le deuxième diamètre Q183 Etat de la pièce (-1=non défini / 0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut) 78 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision. Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que vous avez fini de palper un objet ou un point. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Si le trou est trop petit pour pouvoir respecter la distance d'approche programmée, une boîte de dialogue s'ouvre. Celle-ci indique la cote nominale du trou, le rayon étalonné de la bille du palpeur et la distance d'approche maximale possible. Ce dialogue peut être acquitté avec NC start ou bien quitté par softkey. Si l'acquittement se fait avec NC start, alors la distance d'approche effective ne sera réduite à la valeur affichée que pour cet objet de palpage. Lorsque vous déterminez la rotation de base dans un plan d'usinage incliné actif, vous devez tenir compte de ceci : Le plan d'usinage est cohérent lorsque les coordonnées actuelles des axes rotatifs concordent avec l'angle d'inclinaison défini (menu 3D-ROT). La rotation de base est alors calculée dans le système de coordonnées de programmation (I-CS), par rapport à l'axe d'outil. Lorsque les coordonnées actuelles des axes rotatifs ne concordent pas avec l'angle d'inclinaison défini (menu 3D ROT), le plan d'usinage est incohérent. La rotation de base est alors calculée dans le système de coordonnées de la pièce (W-CS), par rapport à l'axe d'outil. Si aucun contrôle n'a été configuré au paramètre chkTiltingAxes (n°204601), le cycle part du principe que le plan d'usinage est cohérent. La rotation de base est calculé dans le système de coordonnées I-CS. Aligner les axes du plateau circulaire : Il n'est possible d'aligner les axes rotatifs d'un plateau circulaire que si la rotation mesurée peut être corrigée via un axe du plateau circulaire. Dans ce cas, il doit s'agir du premier axe du plateau circulaire en partant de la pièce. Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de 0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet, les axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés avec une rotation de base active. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 79 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420) Paramètres du cycle Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1116 Diamètre 1ère position ? : diamètre du premier trou ou du premier tenon. Plage de programmation : 0 à 9999,9999 Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en absolu) : position nominale du premier point de palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1117 Diamètre 2ème position ? : diamètre du deuxième trou ou deuxième tenon. Plage de programmation : 0 à 9999,9999 Q1115 Type de géométrie (0-3)?: vous définissez la géométrie des objets 0: 1ère position=perçage et 2ème position=perçage 1: 1ère position=tenon et 2ème position=tenon 2: 1ère position=perçage et 2ème position=tenon 3: 1ère position=tenon et 2ème position=perçage 80 Z 2 1 Q1105 Q1102 X Q1100 Q1103 Q1117 2 Z Q1116 1 Y Q1101 Q1104 Y Q1119 Q325 X Z Q260 X HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420) Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre de points de palpage sur le diamètre. Plage de programmation : 3 à 8 Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q1119 Angle d'ouverture du cercle ? : plage angulaire sur laquelle les palpages sont effectués. Plage de programmation : -359,999 à +360,000 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe de palpage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous définissez ici la manière dont le palpeur se déplace entre les points de palpage : -1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après le cycle. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après l'objet. Le prépositionnement a lieu avec FMAX_PROBE à la place de 2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et après chaque point de palpage Le prépositionnement a lieu avec une avance de F2000. Exemple 5 TCH PROBE 1410 PALPAGE DEUX CERCLES Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL. Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL Q1116=0 ;DIAMETRE 1 Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL. Q1105=+0 ;2E PT AXE OUTIL Q1117=+0 ;DIAMETRE 2 Q1115=0 ;TYPE DE GEOMETRIE Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q1119=+360;ANGLE D'OUVERTURE Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU. Q309=+0 ;REACTION A L'ERREUR Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT. Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur si un écart a été détecté : 0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas interrompre l'exécution du programme et ne pas émettre de message d'erreur 1 : en cas de dépassement de la tolérance, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur 2 : si la position effective déterminée se trouve le long du vecteur normal à la surface, en dessous de la coordonnée nominale, la CN émet un message d'erreur et interrompt l'exécution du programme. En revanche, il n'y a aucune réaction à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans une plage de reprise d'usinage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 81 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420) Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les axes inclinés pour l'usinage incliné : 0 : conserver la position actuelle des axes inclinés 1 : positionner automatiquement l'axe incliné et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La position relative entre la pièce et le palpeur reste inchangée. La CN exécute un mouvement de compensation avec les axes linéaires. 2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans actualiser la pointe de palpage (TURN) Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez le point de palpage à utiliser pour corriger le point d'origine actif : 0: aucune correction 1: correction par rapport au 1er point de palpage 2: correction par rapport au 2ème point de palpage 3: correction par rapport au point de palpage moyenné Q1121 Mémoriser la rotation ? : vous définissez ici si la CN doit mémoriser le désalignement déterminé comme rotation de base : 0 : pas de rotation de base 1 : définir une rotation de base. La CN mémorise la rotation de base. 2 : exécuter la rotation du plateau circulaire. Un enregistrement s'effectue dans la colonne d'offset du tableau de points d'origine. 82 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des cycles palpeurs 4xx 4.6 Principes de base des cycles palpeurs 4xx Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce Dans les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez vous servir du paramètre Q307 Configuration rotation de base pour définir si le résultat de la mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle a connu (voir figure de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de base au niveau de la ligne droite de votre choix 1 sur la pièce et d'établir une relation par rapport au sens 0° 2 . Ces cycles ne fonctionnent pas avec la rotation 3D ! Dans ce cas, utilisez les cycles 14xx. Informations complémentaires : "Principes de base des cycles de palpage 14xx", Page 57 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 83 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) 4.7 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) Application Le cycle palpeur 400 mesure deux points qui se trouvent sur une droite pour déterminer le désalignement de la pièce. Avec la fonction "Rotation de base", la CN compense la valeur mesurée. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. La CN déplace alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens inverse du sens de déplacement défini. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base déterminée. Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. La commande réinitialise une rotation de base active en début de cycle. 84 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens dans lequel le palpeur doit s’approcher de la pièce : -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Exemple 5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+3,5 ;1ER POINT 2EME AXE Q265=+25 ;2EME POINT 1ER AXE Q266=+2 ;2EME POINT 2EME AXE Q272=+2 ;AXE DE MESURE Q267=+1 ;SENS DEPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q307=0 ;PRESEL. ANGLE ROT. Q305=0 ;NO. DANS TABLEAU HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 85 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) : si le désalignement à mesurer ne se trouve pas sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer l'angle de la droite de référence. La CN détermine ensuite, pour la rotation de base, la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q305 Numéro preset dans tableau? : indiquer le numéro du tableau de points d'origine sous lequel la CN doit mémoriser la rotation de base déterminée. Si vous programmez Q305=0, la CN mémorise la rotation de base déterminée dans le menu ROT du mode Manuel. Plage de programmation : 0 à 99999 86 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401) 4.8 ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401) Application Le cycle palpeur 401 permet d'acquérir le centre de deux trous. La CN calcule ensuite l'angle entre l'axe principal du plan d'usinage et la droite qui fait la liaison entre les centres des perçages. La CN utilise la fonction Rotation de base pour compenser la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire. Déroulement du cycle 1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46). 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé. 4 La CN déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base calculée. Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. La commande réinitialise une rotation de base active en début de cycle. Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par une rotation du plateau circulaire, la CN utilise alors automatiquement les axes rotatifs suivants : C avec axe d’outil Z B avec l'axe d'outil Y A avec axe d’outil X HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 87 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401) Paramètres du cycle Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) : centre du premier trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q269 1er trou: centre sur 2ème axe? (en absolu) : centre du premier trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en absolu) : centre des deux trous dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe? (en absolu) : centre du deuxième trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) : si le désalignement à mesurer ne se trouve pas sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer l'angle de la droite de référence. La CN détermine ensuite, pour la rotation de base, la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 88 Exemple 5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q307=0 ;PRESEL. ANGLE ROT. Q305=0 ;NO. DANS TABLEAU Q402=0 ;COMPENSATION Q337=0 ;INITIALIS. A ZERO HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401) Q305 Numéro dans tableau? Indiquez le numéro d'une ligne du tableau de points d'origine. La CN effectue alors l'enregistrement correspondant à cette ligne : Q305 = 0 : l'axe rotatif est mis à zéro à la ligne 0 du tableau de points d'origine. Un enregistrement est donc effectué dans la colonne OFFSET. (Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement se fait dans C_OFFS.) De plus, toutes les autres valeurs (X, Y, Z, etc.) du point d’origine actif sont reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine. Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0. Q305 > 0 : l’axe rotatif est mis à zéro sur la ligne ici indiquée du tableau de points d’origine. Un enregistrement est donc effectué dans la colonne OFFSET correspondante du tableau de points d’origine. (Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement se fait dans C_OFFS.) Q305 dépend des paramètres suivants : Q337 = 0 et simultanément Q402 = 0 : une rotation de base est définie à la ligne indiquée à Q305. (Exemple : pour l'axe d'outil Z, le rotation de base est renseigné dans la colonne SPC) Q337 = 0 et en même temps Q402 = 1 : le paramètre Q305 n'est pas actif Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme décrit ci-dessus Plage de programmation : 0 à 99 999 Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous définissez ici si la CN doit définir le désalignement déterminé comme rotation de base ou compenser le désalignement par rotation de la table : 0 : définir la rotation de base : la CN mémorise la rotation de base (exemple : pour l'axe d’outil Z, la CN utilise la colonne SPC) 1 : tourner la table rotative : un enregistrement s'effectue à la colonne Offset du tableau de points d’origine (exemple : pour l’axe d’outil Z, la CN utilise la colonne C_Offs) et l'axe concerné pivote Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous définissez ici si la CN doit afficher les positions de l'axe rotatif concerné par rapport à 0 : 0 : après l'alignement, l'affichage des position n'est pas mis à 0 1 : après l'alignement, l'affichage des positions est mis à 0, si vous avez défini Q402=1 au préalable HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 89 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) 4.9 ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) Application Le cycle palpeur 402 permet d'acquérir les centres de deux tenons. La CN calcule ensuite l'angle entre l'axe principal du plan d'usinage et la droite qui fait la liaison entre les centres des tenons. La CN utilise la fonction Rotation de base pour compenser la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire. Déroulement du cycle 1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) au point de palpage 1 du premier tenon, selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46). 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°, le palpeur se déplace sur un arc de cercle. 3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se positionne au point de palpage 5 du second tenon. 4 La CN amène le palpeur à la hauteur de mesure 2 programmée et enregistre le deuxième centre du tenon en palpant quatre fois. 5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la rotation de base calculée. 90 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. La commande réinitialise une rotation de base active en début de cycle. Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par une rotation du plateau circulaire, la CN utilise alors automatiquement les axes rotatifs suivants : C avec axe d’outil Z B avec l'axe d'outil Y A avec axe d’outil X HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 91 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) Paramètres du cycle Q268 1er tenon: centre sur 1er axe? (en absolu) : centre du premier tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q269 1er tenon: centre sur 2ème axe? (en absolu) : centre du premier tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q313 Diamètre tenon 1? : diamètre approximatif du 1er tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q261 Haut. mes. tenon 1 dans axe TS? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la mesure du tenon 1 doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q270 2ème tenon: centre sur 1er axe? (en absolu) : centre du deuxième tenon sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q271 2ème tenon: centre sur 2ème axe? (en absolu) : centre du deuxième tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q314 Diamètre tenon 2? : diamètre approximatif du 2e tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 Q315 Haut. mesure tenon 2 sur axe TS? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la mesure du tenon 2 doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 92 Exemple 5 TCH PROBE 402 ROT AVEC 2 TENONS Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE Q313=60 ;DIAMETRE TENON 1 Q261=-5 ;HAUT. MESURE 1 Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE Q314=60 ;DIAMETRE TENON 2 Q315=-5 ;HAUT. MESURE 2 Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q307=0 ;PRESEL. ANGLE ROT. Q305=0 ;NO. DANS TABLEAU Q402=0 ;COMPENSATION Q337=0 ;INITIALIS. A ZERO HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) : si le désalignement à mesurer ne se trouve pas sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer l'angle de la droite de référence. La CN détermine ensuite, pour la rotation de base, la différence entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de référence. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q305 Numéro dans tableau? Indiquez le numéro d'une ligne du tableau de points d'origine. La CN effectue alors l'enregistrement correspondant à cette ligne : Q305 = 0 : l'axe rotatif est mis à zéro à la ligne 0 du tableau de points d'origine. Un enregistrement est donc effectué dans la colonne OFFSET. (Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement se fait dans C_OFFS.) De plus, toutes les autres valeurs (X, Y, Z, etc.) du point d’origine actif sont reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine. Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0. Q305 > 0 : l’axe rotatif est mis à zéro sur la ligne ici indiquée du tableau de points d’origine. Un enregistrement est donc effectué dans la colonne OFFSET correspondante du tableau de points d’origine. (Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement se fait dans C_OFFS.) Q305 dépend des paramètres suivants : Q337 = 0 et simultanément Q402 = 0 : une rotation de base est définie à la ligne indiquée à Q305. (Exemple : pour l'axe d'outil Z, le rotation de base est renseigné dans la colonne SPC) Q337 = 0 et en même temps Q402 = 1 : le paramètre Q305 n'est pas actif Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme décrit ci-dessus Plage de programmation : 0 à 99 999 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 93 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous définissez ici si la CN doit définir le désalignement déterminé comme rotation de base ou compenser le désalignement par rotation de la table : 0 : définir la rotation de base : la CN mémorise la rotation de base (exemple : pour l'axe d’outil Z, la CN utilise la colonne SPC) 1 : tourner la table rotative : un enregistrement s'effectue à la colonne Offset du tableau de points d’origine (exemple : pour l’axe d’outil Z, la CN utilise la colonne C_Offs) et l'axe concerné pivote Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous définissez ici si la CN doit afficher les positions de l'axe rotatif concerné par rapport à 0 : 0 : après l'alignement, l'affichage des position n'est pas mis à 0 1 : après l'alignement, l'affichage des positions est mis à 0, si vous avez défini Q402=1 au préalable 94 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) 4.10 Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) Application Le cycle palpeur 403 mesure deux points qui se trouvent sur une droite pour déterminer le désalignement de la pièce. La CN compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le plateau circulaire. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. La CN déplace alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens inverse du sens de déplacement défini. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et fait tourner l'axe rotatif défini dans le cycle de la valeur déterminée. Si vous le souhaitez (facultatif), vous pouvez également définir si la CN doit mettre l'angle de rotation déterminé à 0 dans le tableau de points d'origine ou dans le tableau de points zéro. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 95 4 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si commande positionne automatiquement l'axe rotatif, cela risque d'engendrer une collision. Faire attention aux collisions possibles entre l’outil et les éléments éventuellement installés sur la table Choisir la hauteur de sécurité de manière à exclure toute collision REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous entrez la valeur 0 au paramètre Q312 Axe pour déplacement compensat.?, le cycle détermine automatiquement l’axe rotatif à aligner (paramétrage recommandé). Un angle est déterminé en fonction de l'ordre des points de palpage. L'angle déterminé est compris entre le premier et le deuxième point de palpage. Si vous choisissez l'axe A, B ou C comme axe de compensation au paramètre Q312, le cycle détermine l'angle indépendamment de l'ordre des points de palpage. L'angle calculé est compris entre -90 et +90°. Vérifiez la position de l'axe rotatif après l'alignement ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. 96 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur lequel la mesure doit être effectuée : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure 3 : axe du palpeur = axe de mesure Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens dans lequel le palpeur doit s’approcher de la pièce : -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Exemple 5 TCH PROBE 403 ROT SUR AXE ROTATIF Q263=+0 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+0 ;1ER POINT 2EME AXE Q265=+20 ;2EME POINT 1ER AXE Q266=+30 ;2EME POINT 2EME AXE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DEPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q312=0 ;AXE DE COMPENSATION Q337=0 ;INITIALIS. A ZERO Q305=1 ;NO. DANS TABLEAU Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q380=+90 ;ANGLE DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 97 4 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) Q312 Axe pour déplacement compensat.? : vous définissez ici l'axe avec lequel la CN doit compenser le désalignement mesuré : 0 : mode Automatique – la CN détermine l'axe rotatif à orienter à l'aide de la cinématique active. En mode automatique, le premier axe rotatif de la table (en partant de la pièce) est utilisé comme axe de compensation. Configuration recommandée ! 4 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif A 5 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif B 6 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif C Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous définissez ici si la CN doit, ou non, définir l'angle de l'axe rotatif dans le tableau de presets ou dans le tableau de points zéro après l'alignement. 0 : ne pas mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 dans le tableau 1 : mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 après orientation Q305 Numéro dans tableau? Indiquer le numéro dans le tableau de points d'origine sous lequel la rotation de base doit être enregistrée. Q305 = 0 : l’axe rotatif est mis à zéro au numéro 0 du tableau de points d'origine. Un enregistrement a lieu dans la colonne OFFSET. De plus, toutes les autres valeurs (X, Y,Z, etc.) du point d’origine actif sont reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine. Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0. Q305 > 0 : indiquer la ligne du tableau de points d'origine sous lequel la CN doit mettre l'axe rotatif à zéro. Un enregistrement a lieu dans la colonne OFFSET du tableau de points d’origine. Q305 dépend des paramètres suivants : Q337 = 0 Le paramètre Q305 n'a aucun effet. Q337 = 1 Le paramètre Q305 agit comme décrit plus haut. Q312 = 0: Le paramètre Q305 agit comme décrit plus haut. Q312 > 0: La valeur enregistrée à Q305 est ignorée. Un enregistrement a lieu dans la colonne OFFSET, à la ligne du tableau de points d'origine qui est activée lors d'un appel de cycle Plage de programmation : 0 à 99999. 98 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403) Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez si le point d'origine déterminé doit être, ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de points d'origine : 0 : inscrire le point d'origine comme décalage de point zéro dans le tableau de points zéro. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point de référence déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q380 Angle réf. axe princip.? : angle selon lequel la CN doit orienter la droite palpée. N’agit que si le Mode automatique ou l'axe C est choisi pour l'axe rotatif (Q312 = 0 ou 6). Plage de programmation : 0 à 360,000 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 99 4 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) 4.11 Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Application Le cycle palpeur 405 vous permet de déterminer : le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de coordonnées actif et la ligne médiane d'un perçage le décalage angulaire entre la position nominale et la position effective du centre d'un trou La CN compense le décalage angulaire déterminé par une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit être positive. Lorsque vous mesurez le décalage angulaire du trou avec l'axe de palpage Y (position horizontale du trou), il se peut qu'il soit nécessaire d'exécuter plusieurs fois le cycle, car la stratégie de mesure est responsable d'environ 1 % du désalignement. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 selon l'avance (valeur de la colonne FMAX) et la logique de positionnement "Exécuter les cycles palpeurs" définies. La CN calcule les points de palpage à partir des données du cycle et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. La CN détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième et la quatrième opération de palpage ; elle positionne ensuite le palpeur au centre de trou déterminé. 5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et aligne la pièce en faisant pivoter le plateau circulaire. La CN fait alors pivoter le plateau circulaire de manière à ce que le centre du trou se trouve après compensation - avec l'axe vertical ou horizontal de palpage - sur l'axe Y positif ou à la position nominale du centre de trou. Le décalage angulaire mesuré est également disponible au paramètre Q150. 100 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la commande procède toujours au palpage en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. La poche/le trou doit être exempt(e) de matière. Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit plutôt plus petit. REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Plus le pas angulaire que vous programmerez sera petite, moins le centre du cercle calculé par la CN sera précis. Valeur de saisie minimale : 5° HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 101 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Paramètres du cycle Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la CN alignera le centre du trou sur l'axe Y positif. Si vous programmez une valeur différente de 0 à Q322, la CN alignera le centre du trou sur la position nominale (angle résultant du centre du trou). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif de la poche circulaire (trou). Introduire de préférence une valeur plus petite. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure ; le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur vers le point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 102 Exemple 5 TCH PROBE 405 ROT SUR AXE C Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q262=10 ;DIAMETRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=90 ;INCREMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q337=0 ;INITIALIS. A ZERO HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405) Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q337 Init. à zéro après dégauchissage : 0 : mettre à 0 l'affichage de l'axe C et définir C_Offset de la ligne active du tableau de points zéro >0 : inscrire le décalage angulaire mesuré dans le tableau de points zéro. Numéro de ligne = valeur de Q337. Si le tableau de points zéro mentionne déjà un décalage en C, la CN ajoute le décalage angulaire mesuré, en respectant le signe Plage de programmation : 0 à 2999 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 103 4 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404) 4.12 DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404) Application Avec le cycle palpeur 404, vous pouvez définir automatiquement la rotation de base de votre choix pendant l'exécution de programme, ou bien enregistrer la rotation de base de votre choix dans le tableau de points d'origine. Vous pouvez également utiliser le cycle 404 lorsque vous voulez réinitialiser une rotation de base active. Exemple 5 TCH PROBE 404 INIT. ROTAT. DE BASE Q307=+0 ;PRESEL. ANGLE ROT. Q305=-1 ;NO. DANS TABLEAU REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Paramètres du cycle Q307 Présélection angle de rotation : valeur angulaire avec laquelle la rotation de base doit être activée. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q305 Numéro preset dans tableau? : indiquer le numéro du tableau de points d'origine sous lequel la CN doit mémoriser la rotation de base déterminée. Plage de programmation : -1 à 99999. Si Q305=0 ou Q305=-1, la CN mémorise également la rotation de base déterminée dans le menu de rotation de base (Palpage Rot) en mode Manuel. -1 = écraser le point d'origine actif et l'activer 0 = copier le point d'origine actif à la ligne de point d'origine 0 et activer le point d'origine 0 >1 = mémoriser la rotation de base au point d'origine indiqué. Le point d'origine n'est pas activé. Plage de programmation : -1 à +99999 104 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous 4.13 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous 0 BEGIN P GM CYC401 MM 1 TOOL CALL 69 Z 2 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS Q268=+25 ;1ER CENTRE 1ER AXE Centre du 1er trou : coordonnée X Q269=+15 ;1ER CENTRE 2EME AXE Centre du 1er trou : coordonnée Y Q270=+80 ;2EME CENTRE 1ER AXE Centre du 2ème trou : coordonnée X Q271=+35 ;2EME CENTRE 2EME AXE Centre du 2ème trou : coordonnée Y Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de palpage Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans risque de collision Q307=+0 ;PRESEL. ANGLE ROT. Angle de la droite de référence Q305=0 ;NO. DANS TABLEAU Q402=1 ;COMPENSATION Compenser le désalignement par rotation du plateau circulaire Q337=1 ;INITIALIS. A ZERO Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro 3 CALL PGM 35K47 Appeler le programme d'usinage 4 END PGM CYC401 MM HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 105 4 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base 5.1 Principes de base Vue d'ensemble La commande propose douze cycles qui vous permettent de déterminer automatiquement des points d'origine et que vous pouvez utiliser pour : Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage inscrire des valeurs déterminées dans le tableau de points d'origine inscrire des valeurs déterminées dans un tableau de points zéro La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation du palpeur 3D. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. En fonction de ce qui a été programmé au paramètre machine optionnel CfgPresetSettings (n°204600), la CN vérifie lors du palpage si la position de l'axe rotatif correspond aux angles d'inclinaison ROT 3D. Si ce n'est pas le cas, la CN émet un message d'erreur. Softkey 108 Cycle Page POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410) Mesure de la longueur et de la largeur intérieures d'un rectangle Définition du centre d'un rectangle comme point d'origine 112 POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411) Mesure de la longueur et de la largeur extérieures d'un rectangle Définition du centre d'un rectangle comme point d'origine 117 POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412) Mesure de quatre points intérieurs d'un cercle Définition du centre du cercle comme point d'origine 122 POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413) Mesure de quatre points extérieurs d'un cercle Définition du centre du cercle comme point d'origine 127 POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414) Mesure de deux lignes droites extérieures Définition du point d'intersection des droites comme point d'origine 132 POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415) Mesure de deux droites intérieures Définition du point d'intersection des droites comme point d'origine 137 POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ ISO: G416) Mesure de trois trous de votre choix sur le cercle de trous Définition du centre du cercle de trous comme point d'origine 142 POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417) Mesure de la position de votre choix sur l'axe de palpage Définition de la position de votre choix comme point d'origine 147 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base Softkey Cycle Page POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418) Mesure de deux trous en croix Définition du point d'intersection des droites comme point d'origine 150 POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419) Mesure d'une position sur l'axe de votre choix Définition d'une position d'un axe de votre choix comme point d'origine 155 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408) Mesure de la largeur intérieure d'une rainure Définition du centre d'une rainure comme point d'origine 158 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409) Mesure de la largeur extérieure d'une traverse Définition du centre d'une traverse comme point d'origine 163 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 109 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine Les cycles de palpage 408 à 419 peuvent également être exécutés avec une rotation active (rotation de base ou cycle 10). Point d'origine et axe de palpage La commande définit le point d'origine dans le plan d'usinage en fonction de l'axe de palpage que vous avez défini dans votre programme de mesure. Axe de palpage actif Définition du point d'origine sur Z X et Y Y Z et X X Y et Z Mémoriser le point d'origine calculé Dans tous les cycles de définition de points d'origine, vous pouvez vous servir des paramètres de programmation Q303 et Q305 pour définir comment la commande doit mémoriser le point d'origine calculé : Q305 = 0, Q303 = 1 : Le point d'origine actif est copié à la ligne 0 et active la ligne 0, supprimant alors les transformations simples. Q305 différent de 0, Q303 = 0 : Le résultat est enregistré à la ligne Q305 du tableau de points zéro, Activer le point zéro avec le cycle 7 dans le programme CN. Q305 différent de 0, Q303 = 1 : Le résultat s'inscrit à la ligne Q305 du tableau de points d'origine ; le système de référence est le système de coordonnées machine (coordonnées REF). Le point d'origine doit être activé avec le cycle 247 dans le programme CN. Q305 différent de 0, Q303 = -1 Cette combinaison n'est possible que si : vous importez des programmes CN avec des cycles 410 à 418, qui ont été créés sur une TNC 4xx vous importez des programmes CN avec ces cycles 410 à 418, qui ont été créés avec une version logicielle antérieure de l'iTNC 530 si vous n'avez pas sciemment défini le paramètre Q303 pour le transfert des valeurs de mesure au moment de définir le cycle Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ; en effet, le processus complet en liaison avec les tableaux de points zéro (coordonnées REF) a été modifié et vous devez définir un transfert de valeurs de mesure avec le paramètre Q303. 110 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base Résultats de la mesure dans les paramètres Q La commande mémorise les résultats de mesure du cycle de palpage concerné aux paramètres Q qui ont un effet global, Q150 à Q160. Vous pouvez continuer à utiliser ces paramètres dans votre programme CN. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 111 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410) 5.2 POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410) Application Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire et le définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement "Exécuter les cycles palpeurs" définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 6 Si vous le souhaitez, la CN calcule ensuite également le point d'origine sur l'axe du palpeur, avec une procédure de palpage distincte, et mémorise les valeurs effectives aux paramètres Q ci-après. Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective longueur latérale, axe principal Q155 Valeur effective longueur latérale, axe auxiliaire 112 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées REMARQUE Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de manière à ce qu'ils soient plutôt plus petits. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la commande procède toujours au palpage en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 113 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410) Paramètres du cycle Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) : longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q324 Longueur second côté? (en incrémental) : longueur de la poche parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure 114 Exemple 5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN. Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q323=60 ;1ER COTE Q324=20 ;2EME COTE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q305=10 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410) Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées du centre. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN doit définir le centre déterminé pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la CN doit définir le centre déterminé pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 115 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410) Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 116 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411) 5.3 POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411) Application Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire et le définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. La CN calcule les points de palpage à partir des données du cycle et la distance de sécurité à partir de la colonne S du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 6 Si vous le souhaitez, la CN calcule ensuite également le point d'origine sur l'axe du palpeur, avec une procédure de palpage distincte, et mémorise les valeurs effectives aux paramètres Q ci-après. Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective longueur latérale, axe principal Q155 Valeur effective longueur latérale, axe auxiliaire HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 117 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées REMARQUE Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de manière à ce qu'ils soient plutôt plus grands. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. 118 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411) Paramètres du cycle Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) : longueur du tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q324 Longueur second côté? (en incrémental) : longueur du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Exemple 5 TCH PROBE 411 PT REF. EXT. RECTAN. Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q323=60 ;1ER COTE Q324=20 ;2EME COTE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q305=0 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 119 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411) Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées du centre. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN doit définir le centre déterminé pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la CN doit définir le centre déterminé pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage 120 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411) Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 121 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412) 5.4 POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412) Application Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire (trou) et le définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. La CN calcule les points de palpage à partir des données du cycle et la distance de sécurité à partir de la colonne S du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. La CN détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs effective aux paramètres Q suivants. 6 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de palpage distincte. Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre 122 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées REMARQUE Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit plutôt plus petit. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la commande effectue toujours le palpage en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. Positionnement des points de palpage Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Plus l'incrément angulaire programmé à Q247 est petit et moins le centre de cercle calculé par la CN sera précis. Valeur de saisie minimale : 5° Programmez un pas angulaire inférieur à 90° HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 123 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412) Paramètres du cycle Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la CN aligne le centre du trou sur l'axe Y positif ; si vous programmez une valeur différente de 0 au paramètre Q322, la CN aligne le centre du trou sur la position nominale. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif de la poche circulaire (trou). Introduire de préférence une valeur plus petite. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure ; le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur vers le point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 124 Exemple 5 TCH PROBE 412 PT REF. INT. CERCLE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q262=75 ;DIAMETRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q305=12 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412) Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées du centre. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN doit définir le centre déterminé pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la CN doit définir le centre déterminé pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q365=1 ;TYPE DEPLACEMENT HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 125 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412) Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous définissez ici si la CN doit mesurer le cercle en 4 ou 3 palpages : 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous définissez ici la fonction de contournage qui doit être utilisée pour déplacer l'outil entre les points de mesure, lorsque le déplacement se fait à la hauteur de sécurité(Q301=1) : 0 : déplacement en ligne droite entre chaque usinage 1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du cercle primitif, entre chaque usinage 126 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413) 5.5 POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413) Application Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et le définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. La CN détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs effective aux paramètres Q suivants. 6 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de palpage distincte. Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 127 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées REMARQUE Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez le diamètre nominal du tenon de manière à ce qu'il soit plutôt trop grand. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Plus l'incrément angulaire programmé à Q247 est petit et moins le centre de cercle calculé par la CN sera précis. Valeur de saisie minimale : 5° Programmez un pas angulaire inférieur à 90° 128 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413) Paramètres du cycle Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous programmez Q322 = 0, la CN aligne le centre du trou sur l'axe Y positif ; si vous programmez une valeur différente de 0 au paramètre Q322, la CN aligne le centre du trou sur la position nominale. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif du tenon. Introduire de préférence une valeur plus grande. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure ; le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur vers le point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Exemple 5 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q262=75 ;DIAMETRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q305=15 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q365=1 ;TYPE DEPLACEMENT HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 129 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413) Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées du centre. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN doit définir le centre déterminé pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la CN doit définir le centre déterminé pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage 130 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413) Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous définissez ici si la CN doit mesurer le cercle en 4 ou 3 palpages : 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous définissez ici la fonction de contournage qui doit être utilisée pour déplacer l'outil entre les points de mesure, lorsque le déplacement se fait à la hauteur de sécurité(Q301=1) : 0 : déplacement en ligne droite entre chaque usinage 1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du cercle primitif, entre chaque usinage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 131 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414) 5.6 POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414) Application Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux droites et le définit comme point d'origine. La CN peut également inscrire le point d'intersection dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 Le CN positionne le palpeur au premier point de palpage 1 (voir figure à droite) en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46). La CN décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche dans le sens inverse du sens de déplacement appliqué. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. La CN détermine automatiquement le sens de palpage en fonction du 3ème point de mesure programmé. 3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécuter la deuxième procédure de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour terminer, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les coordonnées du coin déterminé aux paramètres Q suivants. 6 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de palpage distincte. La commande mesure toujours la première droite dans le sens de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective du coin dans l'axe principal Q152 Valeur effective du coin dans l'axe secondaire 132 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. La position des points de mesure 1 et 3 permet de définir le coin au niveau duquel la commande définit le point d'origine (voir fig. de droite et tableau ci-après). Coin Coordonnée X Coordonnée Y A Point 1 supérieur point 3 Point 1 inférieur point 3 B Point 1 inférieur point 3 Point 1 inférieur point 3 C Point 1 inférieur point 3 Point 1 supérieur point 3 D Point 1 supérieur point 3 Point 1 supérieur point 3 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 133 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) : distance entre le premier et le deuxième point de mesure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage de l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) : distance entre le troisième et le quatrième point de mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure 134 Exemple 5 TCH PROBE 414 PT REF. COIN EXT. Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+7 ;1ER POINT 2EME AXE Q326=50 ;DISTANCE 1ER AXE Q296=+95 ;3EME POINT 1ER AXE Q297=+25 ;3EME POINT 2EME AXE Q327=45 ;DISTANCE 2EME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q304=0 ;ROTATION DE BASE Q305=7 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414) Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? : vous définissez ici si la CN doit compenser le désalignement de la pièce par une rotation de base : 0 : pas de rotation de base 1 : rotation de base Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées de l'angle. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) : coordonnée de l'axe principal à laquelle la CN doit définir l'angle déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la CN doit définir l'angle déterminé. Valeur par défaut =0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 135 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414) Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 136 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415) 5.7 POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415) Application Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux droites et le définit comme point d'origine. La CN peut également inscrire le point d'intersection dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 Le CN positionne le palpeur au premier point de palpage 1 (voir figure à droite) en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement "Exécuter les cycles palpeurs". La CN décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche Q320 + SET_UP + rayon de la bille de palpage (dans le sens inverse du sens de déplacement concerné), le long de l'axe principal et de l'axe auxiliaire. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. Le sens de palpage est obtenu à partir du numéro du coin. 3 Le palpeur se déplace ensuite jusqu'au point de palpage 2. La CN décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche Q320 + SET_UP + rayon de la bille de palpage sur l'axe auxiliaire et exécute la deuxième procédure de palpage à cet endroit. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 (même logique de positionnement que pour le 1er point de palpage) et procède au palpage. 5 Le palpeur se déplace ensuite jusqu'au point de palpage 4. La CN décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche Q320 + SET_UP + rayon de la bille de palpage sur l'axe auxiliaire et exécute la deuxième procédure de palpage à cet endroit. 6 Pour terminer, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les coordonnées de l'angle déterminé aux paramètres Q qui suivent. 7 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de palpage distincte. La commande mesure toujours la première droite dans le sens de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective du coin dans l'axe principal Q152 Valeur effective du coin dans l'axe secondaire HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 137 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. 138 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du coin sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du coin sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) : distance entre le coin et le deuxième point de mesure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) : distance entre le coin et le quatrième point de mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q308 Coin? (1/2/3/4) : numéro de l'angle auquel la CN doit définir le point d'origine. Plage de programmation : 1 à 4 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? : vous définissez ici si la CN doit compenser le désalignement de la pièce par une rotation de base : 0 : pas de rotation de base 1 : rotation de base Exemple 5 TCH PROBE 415 PT REF. INT. COIN Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+7 ;1ER POINT 2EME AXE Q326=50 ;DISTANCE 1ER AXE Q327=45 ;DISTANCE 2EME AXE Q308=+1 ;COIN Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q304=0 ;ROTATION DE BASE Q305=7 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 139 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415) Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées de l'angle. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) : coordonnée de l'axe principal à laquelle la CN doit définir l'angle déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la CN doit définir l'angle déterminé. Valeur par défaut =0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage 140 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415) Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 141 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) 5.8 POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) Application Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en mesurant trois trous et définit ce centre comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46). 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé. 4 La CN déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du troisième trou 3. 6 La CN amène le palpeur à la hauteur de mesure indiquée et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois. 7 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs effective aux paramètres Q suivants. 8 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de palpage distincte. Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective du diamètre du cercle de trous 142 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 143 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) Paramètres du cycle Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre du trou est petit et plus le diamètre nominal à introduire doit être précis. Plage de programmation : -0 à 99999,9999 Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en coordonnées polaires du premier centre de trous dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle en coordonnées polaires du deuxième centre de trous dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en coordonnées polaires du troisième centre de trous dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Exemple 5 TCH PROBE 416 PT REF CENT. C.TROUS Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q262=90 ;DIAMETRE NOMINAL Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU Q292=+70 ;ANGLE 2EME TROU Q293=+210 ;ANGLE 3EME TROU Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q305=12 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. 144 Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées du centre. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN définit le centre du cercle de trous déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) : coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la CN doit définit le centre déterminé pour le cercle de trous. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 145 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe de palpage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 146 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417) 5.9 POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417) Application Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe de palpage et la définit comme point d'origine. La CN peut également inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou un tableau de points d'origine. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle déplace alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens positif de l'axe de palpage. 2 Puis, le palpeur est amené jusqu'à la coordonnée programmée pour le point de palpage 1, sur l'axe du palpeur, et enregistre la position effective par un simple palpage. 3 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110), et mémorise la valeur effective au paramètre Q suivant. Numéros de paramètres Signification Q160 Valeur effective du point mesuré Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. La commande définit alors le point d'origine dans cet axe. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 147 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées. Si Q303 = 1, la CN renseigne le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 148 Exemple 5 TCH PROBE 417 PT REF DANS AXE TS Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE Q294=+25 ;1ER POINT 3EME AXE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE Q305=0 ;NO. DANS TABLEAU Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417) Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 149 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418) 5.10 POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418) Application Le cycle de palpage 418 calcule le point d'intersection des droites qui font la liaison entre les centres des trous et le définit comme point d'origine. La CN peut également inscrire le point d'intersection dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46). 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé. 4 La CN déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 La CN répète la procédure pour les trous 3 et 4. 6 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110). La CN détermine comme point d'origine le point d'intersection des deux droites reliant les centres des trous 1/3 et 2/4. Les valeurs effectives sont mémorisées dans les paramètres Q énumérés ci-après. 7 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de palpage distincte. Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective du point d'intersection, axe principal Q152 Valeur effective du point d'intersection, axe secondaire 150 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 151 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418) Paramètres du cycle Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) : centre du premier trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q269 1er trou: centre sur 2ème axe? (en absolu) : centre du premier trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en absolu) : centre des deux trous dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe? (en absolu) : centre du deuxième trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q270 3ème trou: centre 1er axe? (en absolu) : centre du 3ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q271 3ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) : centre du 3ème trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q318 4ème trou: centre 1er axe? (en absolu) : centre du 4ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q319 4ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) : centre du 4ème trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 152 Exemple 5 TCH PROBE 418 PT REF AVEC 4 TROUS Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE Q269=+25 ;1ER CENTRE 2EME AXE Q270=+150 ;2EME CENTRE 1ER AXE Q271=+25 ;2EME CENTRE 2EME AXE Q316=+150 ;3EME CENTRE 1ER AXE Q317=+85 ;3EME CENTRE 2EME AXE Q318=+22 ;4EME CENTRE 1ER AXE Q319=+80 ;4EME CENTRE 2EME AXE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q305=12 ;NO. DANS TABLEAU Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418) Q305 Numéro dans tableau? : vous indiquez ici le numéro de la ligne du tableau de points d'origine/points zéro à laquelle la CN mémorise les coordonnées du point d'intersection des lignes de liaison. Si Q303 = 1, la CN renseigne le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la CN doit définir le point d'intersection des lignes de liaison déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle la CN doit définir le point d'intersection des lignes de liaison déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 153 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418) Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 154 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419) 5.11 POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419) Application Le cycle de palpage 419 mesure une coordonnée sur un axe au choix et la définit comme point d'origine. La CN peut également inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou un tableau de points d'origine. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle déplace alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens inverse de l'axe de palpage. 2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée et enregistre la position effective par simple palpage 3 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Si vous souhaitez mémoriser le même point d'origine pour plusieurs axes dans le tableau de points d'origine, vous pouvez utiliser le cycle 419 plusieurs fois de suite. Pour cela, il vous faudra toutefois réactiver le numéro du point d'origine à chaque nouvelle exécution du cycle 419. Si vous travaillez avec le point d'origine 0 comme point d'origine actif, il n'est pas utile d'en passer par cette procédure. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 155 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur lequel la mesure doit être effectuée : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure 3 : axe du palpeur = axe de mesure Affectation des axes Axe de palpage actif : Q272 = 3 Axe principal associé : Q272= 1 Axe auxiliaire associé : Q272= 2 Z X Y Y Z X X Y Z Exemple 5 TCH PROBE 419 PT DE REF SUR UN AXE Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE Q272=+1 ;AXE DE MESURE Q267=+1 ;SENS DEPLACEMENT Q305=0 ;NO. DANS TABLEAU Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens dans lequel le palpeur doit s’approcher de la pièce : -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif 156 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419) Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées. Si Q303 = 1, la CN renseigne le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q333 Nouveau point de référence? (en absolu) : coordonnée à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez ici si le point d'origine déterminé doit être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de presets : -1 : ne pas utiliser ! La CN renseigne ce paramètre lorsque d'anciens programmes CN sont importés (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) 0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points zéro actif. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 157 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408) 5.12 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408) Application Le cycle de palpage 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs effective aux paramètres Q suivants. 5 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de palpage distincte. Numéros de paramètres Signification Q166 Valeur effective de la largeur de rainure mesurée Q157 Valeur effective de la position milieu 158 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées REMARQUE Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez la largeur de la rainure de manière à ce qu'elle soit plutôt plus petite. Si la largeur de la rainure et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la commande procède toujours au palpage en partant du centre de la rainure. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les deux points de mesure. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 159 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408) Paramètres du cycle Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la rainure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la rainure dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q311 Largeur de la rainure? (en incrémental) : largeur de la rainure indépendamment de la position dans le plan d’usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure 160 Exemple 5 TCH PROBE 408 PTREF CENTRE RAINURE Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q311=25 ;LARGEUR RAINURE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q305=10 ;NO. DANS TABLEAU Q405=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408) Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées du centre. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) : coordonnée de l'axe de mesure à laquelle la CN doit définir le centre de la rainure. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez si le point d'origine déterminé doit être, ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de points d'origine : 0 : inscrire le point d'origine comme décalage de point zéro dans le tableau de points zéro. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point de référence déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 161 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408) Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 162 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409) 5.13 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409) Application Le cycle de palpage 409 détermine le centre d'un îlot et le définit comme point d'origine. La CN peut inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points d'origine, au choix. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 La CN amène ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité, au point de palpage 2 et exécuter la deuxième procédure de palpage. 4 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité, traite le point de référence calculé conformément à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine", Page 110) et mémorise les valeurs effective aux paramètres Q suivants. 5 Si vous le souhaitez, la CN détermine ensuite également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une procédure de palpage distincte. Numéros de paramètres Signification Q166 Valeur effective largeur l'oblong Q157 Valeur effective de la position milieu HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 163 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées REMARQUE Attention, risque de collision ! Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, programmez pour la largeur de l'ilot oblong une valeur plutôt plus grande. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. 164 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409) Paramètres du cycle Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de l’îlot dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la traverse sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q311 Largeur oblong? (en incrémental) : largeur de la traverse indépendamment de la position dans le plan d’usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro de la ligne du tableau de points zéro/tableau de points d’origine sous lequel la CN doit mémoriser les coordonnées du centre. En fonction de ce que vous avez défini à Q303, la CN inscrit le résultat soit dans le tableau de points d'origine soit dans le tableau de points zéro : Si Q303 = 1, la CN utilise le tableau de points d'origine. Si une modification est apportée au point d’origine actif, elle agit immédiatement. Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne concernée du tableau de points d'origine, sans activation automatique Si Q303 = 0, alors la CN utilise le tableau de points zéro. Le point zéro n'est pas activé automatiquement. Plage de programmation : 0 à 9999. Exemple 5 TCH PROBE 409 PTREF CENT. OBLONG Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q311=25 ;LARGEUR OBLONG Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q305=10 ;NO. DANS TABLEAU Q405=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP. Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP. Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Q333=+1 ;POINT DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 165 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409) Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) : coordonnée de l'axe de mesure à laquelle la CN doit définir le centre de la traverse déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous définissez si le point d'origine déterminé doit être, ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le tableau de points d'origine : 0 : inscrire le point d'origine comme décalage de point zéro dans le tableau de points zéro. Le système de référence correspond au système de coordonnées de la pièce 1 : inscrire le point de référence déterminé dans le tableau de points d'origine. Le système de référence est le système de coordonnées machine (système REF). Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous définissez ici si la CN doit également définir le point d'origine sur l'axe de palpage : 0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de palpage 1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit être initialisé dans l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point d'origine doit être définir sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe de palpage à laquelle le point d'origine doit être défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) : coordonnée de l'axe de palpage à laquelle la CN doit définir le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 166 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition d'un point d'origine au centre d'un segment circulaire et arête supérieure de la pièce 5.14 Exemple : Définition d'un point d'origine au centre d'un segment circulaire et arête supérieure de la pièce 0 BEGIN PGM CYC413 MM 1 TOOL CALL 69 Z 2 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE Q321=+25 ;CENTRE 1ER AXE Centre du cercle : coordonnée X Q322=+25 ;CENTRE 2EME AXE Centre du cercle : coordonnée Y Q262=30 ;DIAMETRE NOMINAL Diamètre du cercle Q325=+90 ;ANGLE INITIAL Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage Q247=+45 ;INCREMENT ANGULAIRE Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4 Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de palpage Q320=2 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans risque de collision Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de sécurité Q305=0 ;NO. DANS TABLEAU Initialiser l'affichage Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Initialiser l'affichage X à 0 Q332=+10 ;POINT DE REFERENCE Initialiser l'affichage Y à 0 Q303=+0 ;TRANSF. VAL. MESURE Sans fonction car l'affichage doit être initialisé Q381=1 ;PALP. DS AXE PALPEUR Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur Q382=+25 ;1.COO.POUR AXE PALP. Point de palpage coordonnée X Q383=+25 ;2.COO.POUR AXE PALP. Point de palpage coordonnée Y Q384=+25 ;3.COO.POUR AXE PALP. Point de palpage coordonnée Z Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE Initialiser l'affichage Z à 0 Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Mesurer un cercle avec 4 palpages Q365=0 ;TYPE DEPLACEMENT Trajectoire circulaire entre les points de mesure 3 CALL PGM 35K47 Appeler le programme d'usinage 4 END PGM CYC413 MM HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 167 5 5 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition du point d'origine de l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous 5.15 Exemple : Définition du point d'origine de l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé dans un tableau de points d'origine en vue d'une utilisation ultérieure. 0 BEGIN PGM CYC416 MM 1 TOOL CALL 69 Z 2 TCH POBE 417 PT REF DANS AXE TS Définition du cycle de définition d'un point d'origine sur l'axe de palpage Q263=+7,5 ;1ER POINT 1ER AXE Point de palpage : coordonnée X Q264=+7,5 ;1ER POINT 2EME AXE Point de palpage : coordonnée Y Q294=+25 ;1ER POINT 3EME AXE Point de palpage : coordonnée Z Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans risque de collision Q305=1 ;NO. DANS TABLEAU Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1 Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE Initialiser l'axe palpeur à 0 Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Enregistrement du point d'origine calculé par rapport au système de coordonnées fixe de la machine (système REF) dans le tableau de points d'origine PRESET.PR 3 TCH PROBE 416 PT REF CENT. C.TROUS 168 Q273=+35 ;CENTRE 1ER AXE Centre du cercle de trous : coordonnée X Q274=+35 ;CENTRE 2EME AXE Centre du cercle de trous : coordonnée Y Q262=50 ;DIAMETRE NOMINAL Diamètre du cercle de trous Q291=+90 ;ANGLE 1ER TROU Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre de trou 1 Q292=+180 ;ANGLE 2EME TROU Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre de trou 2 Q293=+270 ;ANGLE 3EME TROU Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre de trou 3 Q261=+15 ;HAUTEUR DE MESURE Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de palpage Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans risque de collision Q305=1 ;NO. DANS TABLEAU Inscription du centre du cercle de trous (X et Y) à la ligne 1 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition du point d'origine de l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous Q331=+0 ;POINT DE REFERENCE Q332=+0 ;POINT DE REFERENCE Q303=+1 ;TRANSF. VAL. MESURE Enregistrement du point d'origine calculé par rapport au système de coordonnées fixe de la machine (système REF) dans le tableau de points d'origine PRESET.PR Q381=0 ;PALP. DS AXE PALPEUR Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur Q382=+0 ;1.COO.POUR AXE PALP. Sans fonction Q383=+0 ;2.COO.POUR AXE PALP. Sans fonction Q384=+0 ;3.COO.POUR AXE PALP. Sans fonction Q333=+0 ;POINT DE REFERENCE Sans fonction Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE. Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP 4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF. Q339=1 Activation du nouveau point d'origine avec le cycle 247 ;NUMERO POINT DE REF. 6 CALL PGM 35KLZ Appeler le programme d'usinage 7 END PGM CYC416 MM HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 169 5 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base 6.1 Principes de base Résumé La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation du palpeur 3D. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées La commande propose douze cycles pour mesurer automatiquement des pièces : Softkey 172 Cycle Page PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55) Mesure d'une coordonnée sur un axe de votre choix 178 POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1) Mesure d'un point Sens de palpage via un angle 180 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) Mesure d'un angle dans le plan d'usinage 182 MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Mesure de la position d'un trou Mesure du diamètre d'un trou Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale 185 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Mesure de la position d'un tenon circulaire Mesure du diamètre d'un tenon circulaire Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale 190 MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423) Mesure de la position d'une poche rectangulaire Mesure de la longueur et de la largeur d'une poche rectangulaire Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale 195 MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424) Mesure de la position d'un tenon rectangulaire Mesure de la longueur et de la largeur d'un tenon rectangulaire Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale 198 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base Softkey Cycle Page MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425) Mesure de la position d'une rainure Mesure de la largeur d'une rainure Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale 201 MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426) Mesure de la position d'un îlot Mesure de la largeur d'un îlot Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale 204 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) Mesure d'une coordonnée sur l'axe de votre choix Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale 207 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427) Mesure du centre du cercle de trous Mesure du diamètre d'un cercle de trous Le cas échéant, comparaison entre la valeur effective et la valeur nominale 210 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) Détermination de l'angle d'un plan en mesurant trois points 213 Enregistrer les résultats des mesures Pour tous les cycles qui permettent de mesurer automatiquement des pièces (à l'exception des cycles 0 et 1), vous pouvez demander à la CN de générer un rapport de mesure. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez définir si la CN doit : enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le déroulement du programme ne pas générer de procès-verbal de mesure Pour la cas où vous souhaiteriez sauvegarder le procès-verbal de mesure dans un fichier, la commande enregistre par défaut les données sous forme de fichier ASCII. La commande choisit alors comme emplacement le répertoire qui contient aussi le programme CN associé. Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de mesure via l'interface de données. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 173 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base Exemple de rapport de mesure pour le cycle de palpage 421 : Rapport de mesure du cycle de palpage 421 Mesure d'un trou Date: 30-06-2005 Heure : 06:55:04 Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H Valeurs nominales : Centre axe principal : Centre axe auxiliaire : Diamètre : 50.0000 65.0000 12.0000 Valeurs limites prédéfinies : Cote max. centre axe principal : Cote min. centre axe principal : Cote max. centre axe auxiliaire : 50.1000 49.9000 65.1000 Cote min. centre axe auxiliaire : Cote max. du trou : Cote min. du trou : 64.9000 12.0450 12.0000 Valeurs effectives : Centre axe principal : Centre axe auxiliaire : Diamètre : 50.0810 64.9530 12.0259 Ecarts : Centre axe principal : Centre axe auxiliaire : Diamètre : 0.0810 -0.0470 0.0259 Autres résultats de mesure : Hauteur de mesure : -5.0000 Fin procès-verbal de mesure 174 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base Résultats de la mesure dans les paramètres Q La commande mémorise les résultats de mesure du cycle de palpage concerné aux paramètres Q qui ont un effet global, Q150 à Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle. Lors de la Définition du cycle, la commande affiche les paramètres de résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir image à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance correspond au paramètre de définition concerné. Etat de la mesure Dans certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure avec les paramètres Q à effet global, Q180 à Q182. Etat de la mesure Valeur de paramètre Valeurs de mesure dans la tolérance Q180 = 1 Reprise d'usinage nécessaire Q181 = 1 Rebut Q182 = 1 La commande active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut dès que l'une des valeurs de mesure se trouve en dehors de la tolérance. Pour déterminer le résultat de la mesure hors tolérance, consultez également le procès-verbal de mesure ou vérifiez les résultats de la mesure concernés (Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs limites. Avec le cycle 427, la CN part systématiquement du principe que vous mesurez une cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer correctement l'état de la mesure. La CN active alors également les marqueurs d'état même si vous n'avez programmé ni valeurs de tolérance ni cotes maximales/minimales. Surveillance de la tolérance Dans la plupart des cycles de contrôle de la pièce, vous pouvez faire en sorte que la commande contrôle les tolérances. Il vous faut pour cela définir les valeurs limites requises lors de la définition du cycle. Si vous ne voulez pas que les tolérances soient contrôlées, entrez la valeur 0 à ce paramètre (= valeur prédéfinie). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 175 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base Surveillance de l'outil Dans certains cycles de contrôle de la pièce, vous pouvez faire en sorte que la commande surveille l'outil. La commande vérifie alors si : le rayon d'outil doit être corrigé en raison des écarts par rapport à la valeur nominale (valeurs de Q16x) les écarts par rapport à la valeur nominale (valeurs à Q16x) sont supérieurs à la tolérance de rupture de l'outil Corriger l'outil Conditions requises : Tableau d'outils actif La surveillance de l'outil doit être activée dans le cycle : renseigner une valeur différente de 0 ou un nom d'outil dans Q330. Le nom de l'outil s'insère par softkey. La CN n'affiche plus le guillemet à droite. HEIDENHAIN conseille de n'exécuter cette fonction que si vous avez usiné le contour avec l'outil à corriger et si une reprise d'usinage avec ce même outil est éventuellement nécessaire. Si vous procédez à plusieurs mesures de correction, la commande ajoutera chaque fois l'écart mesuré à la valeur qui est déjà mémorisée dans le tableau d'outils. Outil de fraisage : Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage, les valeurs correspondantes seront corrigées comme suit : la commande corrigera systématiquement le rayon d'outil figurant dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart mesuré se trouve dans la limite de la tolérance prédéfinie. Pour savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: réusinage). Outil tournant : (uniquement pour les cycles 421, 422, 427) Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage, les valeurs correspondantes seront corrigées dans les colonnes DZL et DXL. La commande surveille également la tolérance de rupture définie dans la colonne LBREAK. Pour savoir si une reprise d'usinage est nécessaire, il est possible d'interroger le paramètre Q181 du programme CN (Q181=1 : reprise d'usinage nécessaire). Si vous souhaitez corriger automatiquement un outil indexé avec un nom d'outil, procédez à une programmation comme suit : QS0 = "NOM D'OUTIL" FN18: SYSREAD Q0 = ID990 NR10 IDX0; le numéro du paramètre QS est indiqué sous IDX. Q0= Q0 +0.2 ; ajouter l'index du numéro d'outil de base Dans le cycle : Q330 = Q0 ; utiliser le numéro d'outil avec l'index 176 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base Contrôle des bris d'outils Conditions requises : Tableau d'outils actif La surveillance de l'outil dans le cycle doit être activée (entrer une valeur différente de 0 dans Q330). La valeur de RBREAK doit être supérieure à 0 (au numéro d'outil correspondant dans le tableau). Informations complémentaires : manuel utilisateur Configuration, test et exécution de programmes CN La commande émet un message d'erreur et arrêt l'exécution du programme si l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau d'outils (colonne TL = L). Système de référence pour les résultats de la mesure La commande émet tous les résultats de mesure dans les paramètres de résultats et dans le fichier de procès-verbal du système de coordonnées (qui peut-être décalé et/ou tournée/ incliné). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 177 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55) 6.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55) Application Le cycle de palpage détermine une position sur la pièce, dans le sens d'un axe de votre choix. Déroulement du cycle 1 Le palpeur approche la pré-position 1 définie dans le cycle en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), en décrivant un mouvement en 3D. 2 Le palpeur procède ensuite à l'opération de palpage en tenant compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage est à définir dans le cycle. 3 Une fois que la CN a acquis la position, le palpeur revient au point de départ de la procédure de palpage et mémorise la coordonnée mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la CN mémorise aux paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position à laquelle se trouve le palpeur au signal de commutation. Pour les valeurs de ces paramètres, la CN ne tient compte ni de la longueur, ni du rayon de la tige de palpage. Attention lors de la programmation! REMARQUE Attention, risque de collision ! La commande amène le palpeur à la pré-position programmée dans le cycle selon un mouvement tridimensionnel, en avance rapide. Selon la position à laquelle se trouve l'outil avant le déplacement, il existe un risque de collision ! Prépositionner de manière à éviter toute collision lors de l'abordage de la préposition programmée Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. 178 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55) Paramètres du cycle No. paramètre pour résultat? : indiquer le numéro du paramètre Q auquel la valeur de la coordonnée doit être affectée. Plage de programmation : 0 à 1999 Axe palpage / sens palpage? : entrer l'axe de palpage à l'aide de la touche de sélection d’axe ou du clavier ASCII et préciser le signe du sens de palpage. Valider avec la touche ENT. Plage de programmation de tous les axes CN Position à atteindre? : entrer toutes les coordonnées utiles au prépositionnement du palpeur à l'aide des touches de sélection des axes ou du clavier ASCII. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Pour mettre fin à la programmation, appuyer sur la touche ENT Exemple 67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE REFERENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 179 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1) 6.3 POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1) Application Le cycle de palpage 1 détermine la position de votre choix sur une pièce, dans un sens de palpage donné. Déroulement du cycle 1 Le palpeur approche la pré-position 1 définie dans le cycle en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), en décrivant un mouvement en 3D. 2 Le palpeur procède ensuite à l'opération de palpage en tenant compte de l'avance de palpage (colonne F). Au cours de la procédure de palpage, la CN déplace le palpeur simultanément sur 2 axes (en fonction de l'angle de palpage). Le sens de palpage doit être défini dans le cycle par le biais d'angles polaires. 3 Une fois que la CN a acquis la position, le palpeur revient au point de départ de la procédure de palpage. La CN mémorise aux paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position à laquelle se trouve le palpeur au moment du signal de commutation. Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! La commande amène le palpeur à la pré-position programmée dans le cycle selon un mouvement tridimensionnel, en avance rapide. Selon la position à laquelle se trouve l'outil avant le déplacement, il existe un risque de collision ! Prépositionner de manière à éviter toute collision lors de l'abordage de la préposition programmée Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le plan de palpage. Axe de palpage X : plan X/Y Axe de palpage Y : plan Y/Z Axe de palpage Z : plan Z/X 180 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | POINT D'ORIGINE polaire (cycle 1) Paramètres du cycle Axe de palpage? : renseigner l'axe de palpage à l'aide des touches d'axes ou du clavier alphabétique. Valider avec la touche ENT. Plage de programmation X, Y ou Z Angle de palpage? : angle de déplacement du palpeur par rapport à l'axe de palpage Plage de programmation : -180,0000 à 180,0000 Position à atteindre? : entrer toutes les coordonnées utiles au prépositionnement du palpeur à l'aide des touches de sélection des axes ou du clavier ASCII. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Pour mettre fin à la programmation, appuyer sur la touche ENT Exemple 67 TCH PROBE 1.0 PT DE REF POLAIRE 68 TCH PROBE 1.1 ANGLE X : +30 69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 181 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) 6.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) Application Le cycle de palpage 420 détermine l'angle formé par la droite de votre choix avec l'axe principal du plan d'usinage. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur jusqu'au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46). Lors du palpage, la somme de Q320, de SET_UP et du rayon de la bille est prise en compte. Lorsque le mouvement de palpage commence, le centre de la bille de palpage est décalé, à partir du point de palpage, de la valeur de cette somme dans le sens de palpage. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécute la deuxième procédure de palpage. 4 La CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise l'angle ainsi déterminé au paramètre Q suivant : Numéros de paramètres Signification Q150 Angle mesuré se référant à l'axe principal du plan d'usinage Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Si l'axe de palpage correspond à l'axe de mesure, alors vous pouvez mesurer l'angle dans le sens de l'axe A ou de l'axe B : Si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe A, vous devez programmer des valeurs de paramètres comme suit : Q263 égal à Q265 et Q264 différent de Q266. Si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe B, vous devez programmer des valeurs de paramètres comme suit : Q263 différent de Q265 et Q264 égal à Q266. 182 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur lequel la mesure doit être effectuée : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure 3 : axe du palpeur = axe de mesure Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens dans lequel le palpeur doit s’approcher de la pièce : -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de mesure et la bille de palpage. Le mouvement de palpage commence aussi lors du palpage dans le sens de l'axe d'outil, avec une valeur décalage correspondant à la somme de Q320, SET_UP et du rayon de la bille de palpage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Exemple 5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+10 ;1ER POINT 2EME AXE Q265=+15 ;2EME POINT 1ER AXE Q266=+95 ;2EME POINT 2EME AXE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DEPLACEMENT Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=1 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 183 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420) Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez ici si la CN doit générer, ou non, un rapport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré : la CN enregistre alors le rapport de mesure TCHPR420.TXT dans le même répertoire que le programme CN correspondant. 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage d'un rapport de mesure sur l'écran de la CN (possibilité de poursuivre ensuite le programme CN avec Start CN) 184 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) 6.5 MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Application Le cycle de palpage 421 détermine le centre et le diamètre d'un perçage (poche circulaire). Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise les écarts dans les paramètres Q. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. La CN détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart de diamètre HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 185 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote du trou calculée par la commande sera imprécise. Valeur de saisie minimale : 5° Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage, alors les valeurs des paramètres Q498 et Q531 auront une influence. Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage, il faudra tenir compte des remarques suivantes : Les paramètres Q498 et Q531 doivent être renseignés. Les valeurs indiquées aux paramètres Q498 et Q531 (par ex. pour le cycle 800) devront être cohérentes avec ces valeurs. Si la CN corrige l'outil de tournage, les valeurs correspondantes dans les colonnes DZL ou DXL seront corrigées. La CN surveille également la tolérance de rupture définie dans la colonne LBREAK. 186 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Paramètres du cycle Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure ; le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur vers le point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Exemple 5 TCH PROBE 421 MESURE TROU Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q262=75 ;DIAMETRE NOMINAL Q325=+0 ;ANGLE INITIAL Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=1 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q275=75,12;COTE MAX. Q276=74,95;COTE MIN. Q279=0,1 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 ;TOLERANCE 1ER CENTRE 187 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q275 Cote max. du trou? : le plus grand diamètre de trou admissible (poche circulaire). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q276 Cote min. du trou? : le plus petit diamètre de trou admissible (poche circulaire). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de position admissible sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, générer un rapport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré : la CN enregistre par défaut le fichier journal TCHPR421.TXT dans le même répertoire que le programme concerné. 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage du rapport de mesure sur l'écran de la CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN Q280=0,1 ;TOLERANCE 2ND CENTRE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q365=1 ;TYPE DEPLACEMENT Q498=0 ;INVERSER OUTIL Q531=0 ;ANGLE DE REGLAGE Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : pas d'interruption du programme, pas de rapport de mesure généré 1 : interruption de l'exécution du programme et rapport de mesure généré 188 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421) Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de l'outil avec 16 caractères maximum 0 : surveillance non active >0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys pour reprendre directement un outil figurant dans le tableau d'outils. Plage de programmation : 0 à 999999,9 Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous définissez ici si la CN doit mesurer le cercle en 4 ou 3 palpages : 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous définissez ici la fonction de contournage qui doit être utilisée pour déplacer l'outil entre les points de mesure, lorsque le déplacement se fait à la hauteur de sécurité(Q301=1) : 0 : déplacement en ligne droite entre chaque usinage 1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du cercle primitif, entre chaque usinage Q498 Inverser outil (0=non, 1=oui)? : pertinent uniquement si vous avez programmé un outil de tournage au paramètre Q330. Pour bien surveiller l'outil tournant, la CN doit connaître exactement la situation d'usinage. Vous devez pour cela renseigner les points suivants : 1 : l'outil tournant est mis en miroir (tourné de 180°), par ex. via le cycle 800 et le paramètre Inversion de l'outil Q498=1 0 : l'outil tournant correspond à la description contenue dans le tableau d'outils tournants toolturn.trn. Pas de modification possible, par ex. avec le cycle 800 et le paramètre Inversion de l'outil Q498=0. Q531 Angle de réglage ? : pertinent uniquement si vous avez indiqué un outil de tournage au paramètre Q330 au préalable. Indiquer l'angle d'inclinaison qui sépare l'outil tournant de la pièce pendant l'usinage, par exemple à partir du paramètre Angle de réglage ? Q531 du cycle 800. Plage de programmation : -180° à +180° HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 189 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) 6.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Application Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un tenon circulaire. Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise les écarts dans les paramètres Q. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. La CN détermine automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de départ programmé. 3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective diamètre Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart de diamètre 190 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la cote du trou calculée par la commande sera imprécise. Valeur de saisie minimale : 5° Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage, alors les valeurs des paramètres Q498 et Q531 auront une influence. Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage, il faudra tenir compte des remarques suivantes : Les paramètres Q498 et Q531 doivent être renseignés. Les valeurs indiquées aux paramètres Q498 et Q531 (par ex. pour le cycle 800) devront être cohérentes avec ces valeurs. Si la CN corrige l'outil de tournage, les valeurs correspondantes dans les colonnes DZL ou DXL seront corrigées. La CN surveille également la tolérance de rupture définie dans la colonne LBREAK. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 191 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Paramètres du cycle Q273Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage de programmation : -360,000 à 360,000 Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) : angle compris entre deux points de mesure ; le signe de l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires, programmez un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation : -120,0000 à 120,0000 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure 192 Exemple 5 TCH PROBE 422 MESURE EXT. CERCLE Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q262=75 ;DIAMETRE NOMINAL Q325=+90 ;ANGLE INITIAL Q247=+30 ;INCREMENT ANGULAIRE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q277=35,15;COTE MAX. Q278=34,9 ;COTE MIN. Q279=0,05 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Q280=0,05 ;TOLERANCE 2ND CENTRE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Q277 Cote max. du tenon? : le plus grand diamètre admissible pour le tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q278 Cote min. du tenon? : le plus petit diamètre admissible pour le tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de position admissible sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez ici si la CN doit générer, ou non, un rapport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré ; la CN enregistre alors le rapport de mesure TCHPR422.TXT dans le même répertoire que le programme CN correspondant. 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage d'un rapport de mesure sur l'écran de la CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q365=1 ;TYPE DEPLACEMENT Q498=0 ;INVERSER OUTIL Q531=0 ;ANGLE DE REGLAGE Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : pas d'interruption du programme, pas de rapport de mesure généré 1 : interruption de l'exécution du programme et rapport de mesure généré Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez ici si la CN doit ou non procéder à une surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176). 0 : surveillance non active >0 : numéro d'outil dans le tableau TOOL.T Plage de programmation : 0 à 32767,9, sinon nom de l'outil avec 16 caractères maximum Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous définissez ici si la CN doit mesurer le cercle en 4 ou 3 palpages : 4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut) 3 : utiliser 3 points de mesure HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 193 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422) Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous définissez ici la fonction de contournage qui doit être utilisée pour déplacer l'outil entre les points de mesure, lorsque le déplacement se fait à la hauteur de sécurité(Q301=1) : 0 : déplacement en ligne droite entre chaque usinage 1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du cercle primitif, entre chaque usinage Q498 Inverser outil (0=non, 1=oui)? : pertinent uniquement si vous avez programmé un outil de tournage au paramètre Q330. Pour bien surveiller l'outil tournant, la CN doit connaître exactement la situation d'usinage. Vous devez pour cela renseigner les points suivants : 1 : l'outil tournant est mis en miroir (tourné de 180°), par ex. via le cycle 800 et le paramètre Inversion de l'outil Q498=1 0 : l'outil tournant correspond à la description contenue dans le tableau d'outils tournants toolturn.trn. Pas de modification possible, par ex. avec le cycle 800 et le paramètre Inversion de l'outil Q498=0. Q531 Angle de réglage ? : pertinent uniquement si vous avez indiqué un outil de tournage au paramètre Q330 au préalable. Indiquer l'angle d'inclinaison qui sépare l'outil tournant de la pièce pendant l'usinage, par exemple à partir du paramètre Angle de réglage ? Q531 du cycle 800. Plage de programmation : -180° à +180° 194 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423) 6.7 MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423) Application Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise les écarts dans les paramètres Q. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective longueur latérale, axe principal Q155 Valeur effective longueur latérale, axe auxiliaire Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q164 Ecart longueur du côté dans l'axe principal Q165 Ecart longueur du côté dans l'axe auxiliaire HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 195 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423) Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité des points de palpage, la CN procède toujours au palpage en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points de mesure. La surveillance de l'outil dépend de l'écart de la première longueur latérale. Paramètres du cycle Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) : centre de la poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en absolu) : centre de la poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur de la poche, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur de la poche, parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 196 Exemple 5 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q282=80 ;1ER COTE Q283=60 ;2EME COTE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=1 ;DEPLAC. HAUT. SECU. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423) Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande longueur de poche admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite longueur de poche admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus grande largeur de poche admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite largeur de poche admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de position admissible sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez ici si la CN doit générer, ou non, un rapport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré ; la CN enregistre alors le rapport de mesure TCHPR423.TXT dans le même répertoire que le programme CN correspondant. 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage d'un rapport de mesure sur l'écran de la CN.Poursuivre le programme CN avec Start CN Q284=0 ;COTE MAX. 1ER COTE Q285=0 ;COTE MIN. 1ER COTE Q286=0 ;COTE MAX. 2EME COTE Q287=0 ;COTE MIN. 2EME COTE Q279=0 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Q280=0 ;TOLERANCE 2ND CENTRE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : pas d'interruption du programme, pas de rapport de mesure généré 1 : interruption de l'exécution du programme et rapport de mesure généré Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez ici si la CN doit ou non procéder à une surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176). 0 : surveillance non active >0 : numéro d'outil dans le tableau TOOL.T Plage de programmation : 0 à 32767,9, sinon nom de l'outil avec 16 caractères maximum HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 197 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424) 6.8 MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424) Application Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise les écarts dans les paramètres Q. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée 3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération de palpage. 4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la quatrième procédure de palpage. 5 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q154 Valeur effective longueur latérale, axe principal Q155 Valeur effective longueur latérale, axe auxiliaire Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q164 Ecart longueur du côté dans l'axe principal Q165 Ecart longueur du côté dans l'axe auxiliaire 198 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424) Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. La surveillance de l'outil dépend de l'écart de la première longueur latérale. Paramètres du cycle Q273Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur du tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Exemple 5 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;2EME CENTRE 2EME AXE Q282=75 ;1ER COTE Q283=35 ;2EME COTE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER COTE Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER COTE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 199 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424) Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande longueur de tenon admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite longueur de tenon admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus grande largeur de tenon admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite longueur de tenon admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de position admissible sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, générer un procès-verbal de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré ; la CN mémorise le rapport de mesure TCHPR424.TXT dans le même répertoire que le fichier .h 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage du rapport de mesure sur l'écran de la CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN Q286=35 ;COTE MAX. 2EME COTE Q287=34,95;COTE MIN. 2EME COTE Q279=0,1 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Q280=0,1 ;TOLERANCE 2ND CENTRE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : pas d'interruption du programme, pas de rapport de mesure généré 1 : interruption de l'exécution du programme et rapport de mesure généré Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de l'outil avec 16 caractères maximum 0 : surveillance non active >0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys pour reprendre directement un outil figurant dans le tableau d'outils. Plage de programmation : 0 à 999999,9 200 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425) 6.9 MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425) Application Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une rainure (poche). Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre système. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement "Exécuter les cycles palpeurs" définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. Le premier palpage a toujours lieu dans le sens positif de l'axe programmé. 3 Si vous programmez un décalage pour la deuxième mesure, la CN amène le palpeur (éventuellement à la hauteur de sécurité) au point de palpage 2 suivant pour exécuter la deuxième procédure de palpage. Si les longueurs nominales sont importantes, la CN amène le palpeur au deuxième point de palpage en avance rapide. Si vous n'indiquez pas de décalage, la CN mesure directement la largeur dans le sens inverse. 4 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise l'écart aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q156 Valeur effective longueur mesurée Q157 Valeur effective de la position milieu Q166 Ecart de la longueur mesurée Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 201 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425) Paramètres du cycle Q328 Point initial 1er axe? (en absolu) : point de départ de la procédure de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q329 Point initial 2ème axe? (en absolu) : point de départ de la procédure de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q310 Décalage pour 2ème mesure (+/-)? (en incrémental) : valeur correspondant au décalage du palpeur avant qu'il effectue la deuxième mesure. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne décalera pas le palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q311 Longueur nominale? : valeur nominale correspondant à la longueur à mesurer. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q288 Cote max.? : la plus grande longueur autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q289 Cote min.? : la plus petite longueur autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, générer un rapport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré ; la CN mémorise le rapport de mesure TCHPR425.TXT dans le même répertoire que le fichier .h 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage du rapport sur l''écran de la CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN 202 Exemple 5 TCH PROBE 425 MESURE INT. RAINURE Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE Q329=-12.5;PT INITIAL 2EME AXE Q310=+0 ;DECALAGE 2EME MESURE Q272=1 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q311=25 ;LONGUEUR NOMINALE Q288=25.05;COTE MAX. Q289=25 ;COTE MIN. Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425) Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : pas d'interruption du programme, pas de rapport de mesure généré 1 : interruption de l'exécution du programme et rapport de mesure généré Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de l'outil avec 16 caractères maximum 0 : surveillance non active >0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys pour reprendre directement un outil figurant dans le tableau d'outils. Plage de programmation : 0 à 999999,9 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe de palpage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 203 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426) 6.10 MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426) Application Le cycle de palpage 426 détermine la position et la largeur d'un îlot. Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une comparaison entre les valeurs effectives et les valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres système. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46) définie. Elle calcule les points de palpage à partir des données du cycle, et la distance d'approche à partir de la colonne SET_UP du tableau de palpeurs. 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de palpage programmée. Le premier palpage a toujours lieu dans le sens négatif de l'axe programmé. 3 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité, au point de palpage suivant, et effectue la deuxième procédure de palpage. 4 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise l'écart aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q156 Valeur effective longueur mesurée Q157 Valeur effective de la position milieu Q166 Ecart de la longueur mesurée Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. 204 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q311 Longueur nominale? : valeur nominale correspondant à la longueur à mesurer. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q288 Cote max.? : la plus grande longueur autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Exemple 5 TCH PROBE 426 MESURE EXT. TRAVERSE Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE Q266=+85 ;2EME POINT 2EME AXE Q272=2 ;AXE DE MESURE Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q311=45 ;LONGUEUR NOMINALE Q288=45 ;COTE MAX. Q289=44.95;COTE MIN. Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 205 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426) Q289 Cote min.? : la plus petite longueur autorisée. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)?vous définissez ici si la CN doit générer, ou non, un rapport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré ; la CN enregistre alors le rapport de mesure TCHPR426.TXT dans le même répertoire que le programme CN correspondant. 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage du rapport de mesure sur l'écran de la CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : pas d'interruption du programme, pas de rapport de mesure généré 1 : interruption de l'exécution du programme et rapport de mesure généré Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de l'outil avec 16 caractères maximum 0 : surveillance non active >0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys pour reprendre directement un outil figurant dans le tableau d'outils. Plage de programmation : 0 à 999999,9 206 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) 6.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) Application Le cycle de palpage 427 détermine une coordonnée sur un axe au choix et mémorise la valeur dans un paramètre Q. Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une comparaison entre les valeurs effectives et les valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres système. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement "Exécuter les cycles palpeurs" définie. Elle déplace alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens inverse du sens de déplacement défini. 2 La CN positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage, en l'amenant au point de palpage 1 programmé, puis mesure la valeur effective sur l'axe sélectionné. 3 Pour finir, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise la coordonnée déterminée au paramètre Q suivant : Numéros de paramètres Signification Q160 Coordonnée mesurée Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Si c'est un axe du plan d'usinage qui est défini comme axe de mesure (Q272 1 ou 2), la CN corrige le rayon de l'outil. Elle s'appuie alors sur le sens de déplacement défini pour déterminer le sens de déplacement (Q267). Si c'est l'axe du palpeur qui est sélectionné comme axe de mesure (Q272 = 3), la CN corrige la longueur de l'outil. Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de fraisage, alors les valeurs des paramètres Q498 et Q531 auront une influence. Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de tournage, il faudra tenir compte des remarques suivantes : Les paramètres Q498 et Q531 doivent être renseignés. Les valeurs indiquées aux paramètres Q498 et Q531 (par ex. pour le cycle 800) devront être cohérentes avec ces valeurs. Si la CN corrige l'outil de tournage, les valeurs correspondantes dans les colonnes DZL ou DXL seront corrigées. La CN surveille également la tolérance de rupture définie dans la colonne LBREAK. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 207 6 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur lequel la mesure doit être effectuée : 1 : axe principal = axe de mesure 2 : axe auxiliaire = axe de mesure 3 : axe du palpeur = axe de mesure Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens dans lequel le palpeur doit s’approcher de la pièce : -1 : sens de déplacement négatif +1 : sens de déplacement positif Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous définissez ici si la CN doit générer, ou non, un rapport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré ; la CN enregistre alors le rapport de mesure TCHPR427.TXT dans le même répertoire que le programme CN correspondant. 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage du rapport de mesure sur l'écran de la CN.Poursuivre le programme CN avec Start CN Exemple 5 TCH PROBE 427 MESURE COORDONNEE Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+45 ;1ER POINT 2EME AXE Q261=+5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q272=3 ;AXE DE MESURE Q267=-1 ;SENS DEPLACEMENT Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q288=5.1 ;COTE MAX. Q289=4.95 ;COTE MIN. Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL Q498=0 ;INVERSER OUTIL Q531=0 ;ANGLE DE REGLAGE Q288 Cote max.? : la plus grande valeur de mesure admissible. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 208 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427) Q289 Cote min.? : la plus petite valeur de mesure admissible. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : pas d'interruption du programme, pas de rapport de mesure généré 1 : interruption de l'exécution du programme et rapport de mesure généré Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de l'outil avec 16 caractères maximum 0 : surveillance non active >0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys pour reprendre directement un outil figurant dans le tableau d'outils. Plage de programmation : 0 à 999999,9 Q498 Inverser outil (0=non, 1=oui)? : pertinent uniquement si vous avez programmé un outil de tournage au paramètre Q330. Pour bien surveiller l'outil tournant, la CN doit connaître exactement la situation d'usinage. Vous devez pour cela renseigner les points suivants : 1 : l'outil tournant est mis en miroir (tourné de 180°), par ex. via le cycle 800 et le paramètre Inversion de l'outil Q498=1 0 : l'outil tournant correspond à la description contenue dans le tableau d'outils tournants toolturn.trn. Pas de modification possible, par ex. avec le cycle 800 et le paramètre Inversion de l'outil Q498=0. Q531 Angle de réglage ? : pertinent uniquement si vous avez indiqué un outil de tournage au paramètre Q330 au préalable. Indiquer l'angle d'inclinaison qui sépare l'outil tournant de la pièce pendant l'usinage, par exemple à partir du paramètre Angle de réglage ? Q531 du cycle 800. Plage de programmation : -180° à +180° HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 209 6 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427) 6.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427) Application Le cycle de palpage 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle de trous en mesurant trois perçages. Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le cycle, la CN procède à une comparaison entre les valeurs effectives et les valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètres système. Déroulement du cycle 1 La CN positionne le palpeur en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46). 2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois. 3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé. 4 La CN déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois. 5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se positionner au centre programmé du troisième trou 3. 6 La CN amène le palpeur à la hauteur de mesure indiquée et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois. 7 Pour finir, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q151 Valeur effective centre, axe principal Q152 Valeur effective centre, axe secondaire Q153 Valeur effective du diamètre du cercle de trous Q161 Ecart centre, axe principal Q162 Ecart centre, axe secondaire Q163 Ecart diamètre du cercle de trous Attention lors de la programmation ! Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Le cycle 430 se contente de contrôler les bris d'outils et n'effectue aucune correction automatique des outils. 210 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427) Paramètres du cycle Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en absolu) : centre du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en coordonnées polaires du premier centre de trous dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle en coordonnées polaires du deuxième centre de trous dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en coordonnées polaires du troisième centre de trous dans le plan d'usinage. Plage de programmation : -360,0000 à 360,0000 Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de contact) dans l'axe du palpeur sur lequel la mesure doit être effectuée. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q288 Cote max.? : le plus grand diamètre de cercle de trous admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q289 Cote min.? : le plus petit diamètre de cercle de trous admissible. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart de position admissible sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Exemple 5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE TROUS Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q262=80 ;DIAMETRE NOMINAL Q291=+0 ;ANGLE 1ER TROU Q292=+90 ;ANGLE 2EME TROU Q293=+180 ;ANGLE 3EME TROU Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE Q288=80.1 ;COTE MAX. Q289=79.9 ;COTE MIN. Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ND CENTRE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q330=0 ;OUTIL HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 211 6 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427) Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart de position admissible sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? :vous définissez ici si la CN doit, ou non, générer un rappport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré ; la CN mémorise le rapport de mesure TCHPR430.TXT dans le même répertoire que le programme CN 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage du rapport de mesure sur l'écran de la CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message d'erreur en cas de dépassement de la tolérance : 0 : pas d'interruption du programme, pas de rapport de mesure généré 1 : interruption de l'exécution du programme et rapport de mesure généré Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez si la CN doit surveiller ou non l'outil (voir "Surveillance de l'outil", Page 176). Sinon, nom de l'outil avec 16 caractères maximum 0 : surveillance non active >0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la CN a effectué l'usinage. Vous pouvez utiliser les softkeys pour reprendre directement un outil figurant dans le tableau d'outils. Plage de programmation : 0 à 999999,9 212 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) 6.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) Application Le cycle de palpage 431 détermine la pente d'un plan en palpant trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres Q. Déroulement du cycle 1 La CN amène le palpeur au point de palpage 1 programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de positionnement définie(voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46). Là, le palpeur mesure le premier point du plan. La CN décale alors le palpeur de la valeur de distance d'approche dans le sens opposé au sens de palpage 2 Le palpeur est ensuite ramené à la hauteur de sécurité, puis positionné au point de palpage 2 du plan d'usinage, où il mesure la valeur effective du deuxième point du plan. 3 Puis le palpeur est de nouveau retiré à la hauteur de sécurité, après quoi il est rétracté à la hauteur de sécurité, puis positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il mesure la valeur effective du troisième point du plan. 4 Pour terminer, la CN rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise les valeurs angulaires déterminées aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q158 Angle de projection de l'axe A Q159 Angle de projection de l'axe B Q170 Angle dans l'espace A Q171 Angle dans l'espace B Q172 Angle dans l'espace C Q173 à Q175 Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur (première à troisième mesure) HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 213 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous mémorisez vos angles dans le tableau de points d'origine et si vous effectuez ensuite une inclinaison aux angles spatiaux SPA=0, SPB=0, SPC=0 avec PLANE SPATIAL, vous obtenez plusieurs solutions pour lesquelles les axes inclinés se trouvent à 0. Programmez SYM (SEQ) + ou SYM (SEQ) Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Pour que la CN puisse calculer les valeurs angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas se trouver sur une ligne droite. Aux paramètres Q170 - Q172 sont enregistrés les angles dans l'espace qui sont utiles à la fonction Inclin. plan d'usinage. Les deux premiers points de mesure servent à définir la direction de l'axe principal pour l'inclinaison du plan d'usinage. Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé correctement dans le système de coordonnées qui tourne dans le sens horaire. Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 214 Exemple 5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431) Q295 2ème point mesure sur 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du deuxième point de palpage dans l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage de l'axe principal du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q298 3ème point mesure sur 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du troisième point de palpage dans l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? :vous définissez ici si la CN doit, ou non, générer un rapport de mesure : 0 : pas de rapport de mesure généré 1 : rapport de mesure généré ; la CN mémorise le rapport de mesure TCHPR431.TXT dans le même répertoire que le programme CN 2 : interruption de l'exécution du programme et affichage du rapport de mesure sur l'écran de la CN. Poursuivre le programme CN avec Start CN Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+20 ;1ER POINT 2EME AXE Q294=-10 ;1ER POINT 3EME AXE Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE Q266=+80 ;2EME POINT 2EME AXE Q295=+0 ;2EME POINT 3EME AXE Q296=+90 ;3EME POINT 1ER AXE Q297=+35 ;3EME POINT 2EME AXE Q298=+12 ;3EME POINT 3EME AXE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+5 ;HAUTEUR DE SECURITE Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 215 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation 6.14 Exemples de programmation Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire et reprise d'usinage Déroulement du programme Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur 0,5 Mesure du tenon rectangulaire Finition du tenon rectangulaire en tenant compte des valeurs de mesure 0 BEGIN PGM BEAMS MM 1 TOOL CALL 69 Z Appel de l'outil pour le pré-usinage 2 L Z+100 R0 FMAX Dégager l'outil 3 FN 0: Q1 = +81 Longueur du rectangle en X (cote d'ébauche) 4 FN 0: Q2 = +61 Longueur du rectangle en Y (cote d'ébauche) 5 CALL LBL 1 Appeler le sous-programme pour l'usinage 6 L Z+100 R0 FMAX Dégagement de l'outil 7 TOOL CALL 99 Z Appeler le palpeur 8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG. Mesurer le rectangle usiné Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE Q282=80 ;1ER COTE Longueur nominale en X (cote définitive) Q283=60 ;2EME COTE Longueur nominale en Y (cote définitive) Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+30 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q284=0 ;COTE MAX. 1ER COTE Q285=0 ;COTE MIN. 1ER COTE Q286=0 ;COTE MAX. 2EME COTE Q287=0 ;COTE MIN. 2EME COTE Q279=0 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Q280=0 ;TOLERANCE 2ND CENTRE Q281=0 ;PROCES-VERBAL MESURE Ne pas éditer de procès-verbal de mesure Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Ne pas délivrer de message d'erreur Q330=0 ;OUTIL Pas de surveillance d'outil Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance 9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164 Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré 10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165 Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré 216 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation 11 L Z+100 R0 FMAX Dégagement du palpeur 12 TOOL CALL 1 Z S5000 Appel de l'outil de finition 13 CALL LBL 1 Appeler le sous-programme pour l'usinage 14 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin de programme 15 LBL 1 Sous-programme contenant le cycle d’usinage du tenon rectangulaire 16 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE Q218=+Q1 ;1ER COTE Q424=+81 ;COTE PIECE BR. 1 Q219=+Q2 ;2EME COTE Q425=+61 ;COTE PIECE BR. 2 Q220=+0 ;RAYON / CHANFREIN Q368=+0.1 ;SUREPAIS. LATERALE Q224=+0 ;POSITION ANGULAIRE Q367=+0 ;POSITION DU TENON Q207=AUTO ;AVANCE FRAISAGE Q351=+1 ;MODE FRAISAGE Q201=-10 ;PROFONDEUR Q202=+5 ;PROFONDEUR DE PASSE Q206=+3000 ;AVANCE PLONGEE PROF. Q200=+2 ;DISTANCE D'APPROCHE Q203=+10 ;COORD. SURFACE PIECE Q204=20 ;SAUT DE BRIDE Q370=+1 ;FACTEUR RECOUVREMENT Q437=+0 ;POSITION D'APPROCHE Q215=+2 ;OPERATIONS D'USINAGE Longueur en X variable pour ébauche et finition Q369=+0 ;SUREP. DE PROFONDEUR Longueur en Y variable pour ébauche et finition Q338=+20 ;PASSE DE FINITION Q385=AUTO ;AVANCE DE FINITION 17 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99 Appel du cycle 18 LBL 0 Fin du sous-programme 19 END PGM BEAMS MM HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 217 6 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure 0 BEGIN PGM BSMESS MM 1 TOOL CALL 1 Z Appel du palpeur 2 L Z+100 R0 FMAX Dégager le palpeur 3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG. Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE Q274=+40 ;CENTRE 2EME AXE Q282=90 ;1ER COTE Longueur nominale en X Q283=70 ;2EME COTE Longueur nominale en Y Q261=-5 ;HAUTEUR DE MESURE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE Q301=0 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q284=90.15 ;COTE MAX. 1ER COTE Cote max. en X Q285=89.95 ;COTE MIN. 1ER COTE Cote min. en X Q286=70.1 ;COTE MAX. 2EME COTE Cote max. en Y Q287=69.9 ;COTE MIN. 2EME COTE Cote min. en Y Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE Ecart de position autorisé en X Q280=0.1 ;TOLERANCE 2ND CENTRE Ecart de position autorisé en Y Q281=1 ;PROCES-VERBAL MESURE Délivrer le procès-verbal de mesure Q309=0 ;ARRET PGM SI ERREUR Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée Q330=0 ;OUTIL Pas de surveillance d'outil 4 L Z+100 R0 FMAX M2 Dégager l'outil, fin de programme 5 END PGM BSMESS MM 218 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Principes de base 7.1 Principes de base Résumé La commande doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées La commande propose des cycles pour les applications spéciales suivantes : Softkey 220 Cycle Page MESURE (cycle 3) Cycle de palpage pour la création de cycles OEM 221 MESURE 3D (cycle 4) Mesure d'une position de votre choix 223 PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444) Mesure d'une position de votre choix Détermination de l'écart par rapport aux coordonnées nominales 226 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441) Cycle de palpage permettant de définir différents paramètres de palpage 231 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE (cycle 3) 7.2 MESURE (cycle 3) Application Le cycle de palpage 3 détermine une position de votre choix sur la pièce, dans un sens de palpage donné. Contrairement aux autres cycles de palpage, dans le cycle 3, vous pouvez programmer directement la course de mesure DIST et l'avance de mesure F. Le retrait qui a lieu après avoir acquis la valeur de mesure s'effectue lui aussi selon la valeur MB programmable. Déroulement du cycle 1 Le palpeur part de sa position actuelle dans le sens de palpage défini, avec l'avance programmée. Le sens de palpage doit être défini dans le cycle par le biais d'angles polaires. 2 Le palpeur s'arrête dès que la CN a acquis la position. La CN mémorise les coordonnées X, Y, Z du centre de la bille de palpage dans trois paramètres Q qui se suivent. La CN n'applique ni correction linéaire ni correction de rayon. Vous définissez le numéro du premier paramètre de résultat dans le cycle. 3 Pour terminer, la CN rétracte le palpeur dans le sens opposé au sens de palpage, en tenant compte de la valeur que vous avez définie au paramètre MB. Attention lors de la programmation ! Le mode d'action précis du cycle palpeur 3 est défini par le constructeur de votre machine ou le fabricant de logiciel qui utilise le cycle 3 pour des cycles palpeurs qui lui sont spécifiques. Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . Les données de palpage qui interviennent pour d'autres cycles palpeurs, la course max. jusqu'au point de palpage DIST et l'avance de palpage F n'ont pas d'effet dans le cycle palpeur 3. Notez qu'en principe la CN décrit toujours 4 paramètres successifs. Si la CN n'a pas pu déterminer un point de palpage valable, le programme CN continuera d'être exécuté sans message d'erreur. Dans ce cas, la CN affecte la valeur au 4ème paramètre de résultat pour que vous puissiez procéder vous-même à une résolution de l'erreur. La CN dégage le palpeur au maximum de la course de retrait MB, sans toutefois aller au-delà du point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait. Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 221 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE (cycle 3) Paramètres du cycle No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro du paramètre Q auquel la CN doit affecter la valeur de la première coordonnée déterminée (X). Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les paramètres Q qui suivent. Plage de programmation : 0 à 1999 Axe de palpage? : indiquer l'axe dans le sens duquel le palpage doit avoir lieu et valider avec la touche ENT. Plage de programmation X, Y ou Z Angle de palpage? : entrer l'angle de déplacement du palpeur par rapport à l'axe de palpage défini et valider avec la touche ENT. Plage de programmation : -180,0000 à 180,0000 Course de mesure max.? : définir la course que doit parcourir le palpeur à partir du point de départ et valider avec la touche ENT. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en mm/min. Plage de programmation : 0 à 3000,000 Course de retrait max.? : course de déplacement dans le sens opposé au sens de palpage, après déviation de la tige de palpage. La CN rétracte le palpeur au maximum jusqu'au point de départ, de manière à éviter tout risque de collision. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous définissez ici si le sens de palpage et le résultat de la mesure doivent se référer au système de coordonnées actuel (EFF - pouvant aussi être décalé ou retourné) ou au système de coordonnées machine (REF) : 0 : palper dans le système actuel et enregistrer le résultat de la mesure dans le système EFF 1 : palper dans le système REF de la machine. Enregistrer le résultat de la mesure dans le système REF Mode erreur? (0=OFF/1=ON) : vous définissez ici si la commande doit, ou non, émettre un message d'erreur à la déviation de la tige de palpage en début de cycle. Si le mode 1 est sélectionné, la CN mémorise la valeur -1 au 4ème paramètre de résultat et continue d'exécuter le cycle : 0: émettre un message d'erreur 1: ne pas émettre de message d'erreur 222 Exemple 4 TCH PROBE 3.0 MESURE 5 TCH PROBE 3.1 Q1 6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15 7 TCH PROBE 3.3 ABST +10 F100 MB1 SYSTEME DE REF.: 0 8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4) 7.3 MESURE 3D (cycle 4) Application Le cycle palpeur 4 détermine la position de votre choix sur la pièce, dans un sens de palpage qu'il est possible de définir par vecteur. Contrairement aux autres cycles de mesure, vous avez la possibilité de programmer directement la course de palpage et l'avance de palpage au cycle 4. Le retrait qui fait suite à l'acquisition de la valeur de palpage s'effectue lui aussi selon une valeur programmable. Déroulement du cycle 1 La CN déplace le palpeur de sa position actuelle dans le sens de palpage défini, avec l'avance programmée. Le sens de palpage est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur (valeurs Delta en X, Y et Z). 2 Une fois la position acquise, la CN arrête le mouvement de palpage. Elle enregistre les coordonnées X, Y et Z de la position de palpage dans trois paramètres Q successifs. Vous définissez le numéro du premier paramètre dans le cycle. Si vous utilisez un palpeur TS, le résultat du palpage est corrigé de la valeur de désaxage étalonnée. 3 Enfin, la CN exécute un positionnement dans le sens inverse du sens de palpage. La course de déplacement est à définir au paramètre MB. La course ne peut aller au-delà de la position de départ. Informations relatives à l'utilisation : Le cycle 4 est un cycle auxiliaire que vous pouvez utiliser pour les mouvements de palpage avec le palpeur de votre choix ( TT ou TL). La CN ne dispose d'aucun cycle permettant d'étalonner le palpeur TS dans le sens de palpage de votre choix. Lors du prépositionnement, veiller à ce que la CN déplace le centre de la bille de palpage non corrigé à la position définie. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 223 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si la commande n'a pas pu calculer de point de palpage valide, la valeur -1 est attribuée au 4ème paramètre de résultat. La commande n'interrompt pas le programme ! Assurez-vous que tous les points de palpage ont pu être atteints. Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . La CN dégage le palpeur au maximum de la course de retrait MB, sans toutefois aller au-delà du point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire lors du retrait. Notez qu'en principe la CN décrit toujours 4 paramètres successifs. 224 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4) Paramètres du cycle No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro du paramètre Q auquel la CN doit affecter la valeur de la première coordonnée déterminée (X). Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les paramètres Q qui suivent. Plage de programmation : 0 à 1999 Course de mesure relative en X? : composante X du vecteur de sens de déplacement du palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure relative en Y? : composante Y du vecteur de sens de déplacement du palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure relative en Z? : composante Z du vecteur de sens de déplacement du palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Course de mesure max.? : indiquer la course que doit parcourir le palpeur à partir du point de départ, en suivant le vecteur directionnel. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en mm/min. Plage de programmation : 0 à 3000,000 Course de retrait max.? : course de déplacement dans le sens opposé au sens de palpage, après déviation de la tige de palpage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous définissez ici si le résultat du palpage enregistré se réfère au système de coordonnées indiqué (EFF) ou au système de coordonnées de la machine (REF) : 0 : enregistrer le résultat de la mesure dans le système EFF 1 : enregistrer le résultat de mesure dans le système REF Exemple 4 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D 5 TCH PROBE 4.1 Q1 6 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1 7 TCH PROBE 4.3 ABST+45 F100 MB50 SYSTEME DE REF.:0 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 225 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444) 7.4 PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444) Application Consultez le manuel de votre machine ! Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Le cycle 444 contrôle un seul point sur la surface de la pièce. Ce cycle s'utilise, par exemple pour des pièces moulées , pour mesurer des formes libres. Il est possible de déterminer si un point à la surface d'un composant est surdimensionné ou sousdimensionné par rapport à une coordonnée nominale. L'opérateur pourra ensuite exécuter les étapes suivantes, telles que la reprise d'usinage, etc. Le cycle 444 palpe un point quelconque dans l'espace et détermine l'écart par rapport à une coordonnée nominale. Un vecteur de normale, déterminé par les paramètres Q581, Q582 et Q583 est pris en compte. Le vecteur de normale est perpendiculaire à un plan (non matérialisé) dans lequel se trouve la coordonnée nominale. Le vecteur de normale va dans le sens inverse de la surface et ne détermine pas la course de palpage. Il est judicieux de déterminer le vecteur normal à l'aide d'un système de CAO et de FAO. Une plage de tolérance QS400 définit l'écart autorisé entre la coordonnée effective et la coordonnée nominale, le long du vecteur normal. Il est ainsi possible de faire en sorte, par exemple, que le programme s'arrête si un sous-dimensionnement est détecté. La CN émet un journal et les écarts sont enregistrés aux différents paramètres Q listés ci-dessous. Déroulement du cycle 1 Le palpeur quitte sa position actuelle pour atteindre un point du vecteur normal qui se trouve à la distance suivante de la coordonnée nominale : distance = rayon de la bille de palpage + valeur SET_UP du tableau tchprobe.tp (TNC:\table\tchprobe.tp) + Q320. Le pré-positionnement tient compte d'une hauteur de sécurité. Pour plus d'informations sur la logique de palpage voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 46 2 Le palpeur aborde ensuite la coordonnée nominale. La course de palpage est définie par DIST (et non par le vecteur normal ! Le vecteur normal n'est utilisé que pour calculer correctement les coordonnées.) 3 Une fois que la CN a acquis la position, le palpeur est dégagé et arrêté. La CN mémorise les coordonnées qui ont été déterminées pour le point de contact dans les paramètres Q. 4 Pour terminer, la CN rétracte le palpeur dans le sens opposé au sens de palpage, en tenant compte de la valeur que vous avez définie au paramètre MB. 226 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444) Paramètres de résultat La commande mémorise les résultats de la procédure de palpage dans les paramètres suivants : Numéros de paramètres Signification Q151 Position mesurée Axe principal Q152 Position mesurée sur l'axe auxiliaire Q153 Position mesurée sur l'axe d'outil Q161 Ecart mesuré sur l'axe principal Q162 Ecart mesuré sur l'axe auxiliaire Q163 Ecart mesuré sur l'axe d'outil Q164 Ecart 3D mesuré Inférieur à 0 : sous-dimension Supérieur à 0 : sur-dimension Q183 Etat de la pièce : - 1= non défini 0 = bon 1 = reprise d'usinage 2 = rebut Fonction journal A la fin de l'exécution, la commande génère un fichier journal au format .html. Dans ce journal sont consignés les résultats de l'axe principal, de l'axe auxiliaire et de l'axe d'outil, ainsi que ceux de l'erreur 3D. La TNC enregistre ce fichier journal dans le répertoire qui contient aussi le fichier .h (à condition qu'aucun chemin n'ait été configuré pour FN16). Le journal contient les informations suivantes sur l'axe principal, sur l'axe auxiliaire et sur l'axe d'outil : Sens de palpage effectif (comme vecteur dans le système de programmation). La valeur du vecteur correspond à la course de palpage configurée. la coordonnée nominale définie (si une tolérance QS400 a été définie) Émission des cotes inférieure et supérieure ainsi que de l'écart déterminé le long du vecteur normal la coordonnée effective déterminée la représentation en couleur des valeurs (vert pour "bon", orange pour "reprise d'usinage", rouge pour "rebut") HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 227 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444) En tenir compte pendant la programmation ! Selon ce qui a été défini au paramètre machine optionnel chkTiltingAxes (n°204600), le palpage vérifie que la position des axes rotatifs concorde avec les angles d'inclinaison (3D-ROT). Si ce n'est pas le cas, la commande émet un message d'erreur. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Pour être sûr d'obtenir des résultats précis en fonction du palpeur utilisé, vous devez effectuer un étalonnage 3D avant d'exécuter le cycle 444. L'option 92 3D-ToolComp est requise pour un étalonnage 3D. Le cycle 444 génère un rapport de mesure au format html. Un message d'erreur est émis si le cycle 8 IMAGE MIROIRIMAGE MIROIR, le cycle 11 FACTEUR ECHELLE ou le cycle 26 FACT. ECHELLE AXE est actif avant d'exécuter le cycle 444. Un TCPM actif est pris en compte lors du palpage. Le fait de palper des positions avec un TCPM activé est possible même avec un état de l'Inclin. plan d'usinage incohérent. Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il faudra activer l'actualisation angulaire dans le tableau des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un palpeur 3D. Dans le cycle 444, toutes les coordonnées se réfèrent au système utilisé lors de la programmation. La CN enregistre les valeurs mesurées aux paramètres retour voir "Application", Page 226. Le paramètre Q183 permet de définir l'état de la pièce Bon/ Reprise d'usinage/Rebut indépendamment du paramètre Q309 (voir "Application", Page 226). 228 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444) Paramètres du cycle Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en absolu) : coordonnée du premier point de palpage dans l'axe de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q581 Normale à la surface Axe princ.? Vous indiquez ici la normale à la surface dans le sens de l'axe principal. L'émission de la normale à la surface d'un point s'effectue généralement à l'aide d'un système de CAO/FAO. Plage de programmation : -10 à 10 Q582 Normale à la surface Axe auxil.? Vous indiquez ici la normale à la surface dans le sens de l'axe auxiliaire. L'émission de la normale à la surface d'un point s'effectue généralement à l'aide d'un système de CAO/FAO. Plage de programmation : -10 à 10 Q583 Normale à la surface Axe d'out.? Vous indiquez ici la normale à la surface dans le sens de l'axe d'outil. L'émission de la normale à la surface d'un point s'effectue généralement à l'aide d'un système de CAO/FAO. Plage de programmation : -10 à 10 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le palpeur et la pièce (moyen de serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Exemple 4 TCH PROBE 444 PALPAGE 3D Q263=+0 ;1ER POINT 1ER AXE Q264=+0 ;1ER POINT 2EME AXE Q294=+0 ;1ER POINT 3EME AXE Q581=+1 ;NORMALE AXE PRINCIP. Q582=+0 ;NORMALE AXE AUXIL. Q583=+0 ;NORMALE AXE D'OUTIL Q320=+0 ;DISTANCE DE SÉCURITÉ Q260=100 ;HAUTEUR DE SECURITE QS400="1-1";TOLERANCE Q309=+0 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 ;REACTION A L'ERREUR 229 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444) QS400 Valeur de tolérance? Vous indiquez ici une plage de tolérance qui sera surveillée par le cycle. La tolérance définit l'écart admissible le long de la normale à la surface. L'écart déterminé se trouve entre la coordonnée nominale et la coordonnée effective du composant. (La normale à la surface est définie par Q581 - Q583 et la coordonnée nominale par Q263, Q264, Q294.) La valeur de tolérance se décompose par axe, en fonction du vecteur normal : Par exemple : QS400 ="0,4-0,1" signifie : cote supérieure = coordonnée nominale +0,4, cote inférieure = coordonnée nominale -0,1. Pour le cycle, il en résulte la plage de tolérance suivante : de la "coordonnée nominale +0,4" à la "coordonnée nominale -0,1". Par exemple : QS400 ="0,4" signifie : cote supérieure = coordonnée nominale +0,4, cote inférieure = coordonnée nominale. Pour le cycle, il en résulte la plage de tolérance suivante : de la "coordonnée nominale +0,4" à la "coordonnée nominale". Exemple : QS400 ="-0,1" signifie : cote supérieure = coordonnée nominale, cote inférieure = coordonnée nominale -0,1. Pour le cycle, il en résulte la plage de tolérance suivante : de la "coordonnée nominale" à la "coordonnée nominale -0,1". Par exemple : QS400 =" " signifie : aucune prise en compte de la tolérance. Par exemple : QS400 ="0" signifie : aucune prise en compte de la tolérance. Par exemple : QS400 ="0,1+0,1" signifie : aucune prise en compte de la tolérance. Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous définissez ici si la CN doit, ou non, interrompre l'exécution du programme et émettre un message en cas d'écart détecté : 0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas interrompre l'exécution du programme et ne pas émettre de message 1 : en cas de dépassement de la tolérance, interrompre l'exécution du programme et émettre un message 2 : si la coordonnée effective qui a été déterminée se trouve le long du vecteur normal à la surface, en dessous de la coordonnée nominale, la CN émet un message et interrompt l'exécution du programme. En revanche, il n'y a aucune réaction à l'erreur si la valeur effective déterminée est supérieure à la coordonnée nominale. 230 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441) 7.5 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441) Application Le cycle palpeur 441 permet de configurer divers paramètres du palpeur (par ex. l'avance de positionnement) et ce, de manière globale pour tous les cycles palpeurs utilisés par la suite. Le cycle 441 définit les paramètres des cycles de palpage. Ce cycle ne fait exécuter aucun mouvement à la machine. Attention lors de la programmation ! Le constructeur de votre machine peut en outre limiter l'avance. L'avance maximale absolue est définie au paramètre machine maxTouchFeed (n° 122602). Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. END PGM, M2, M30 réinitialisent les paramètres globaux du cycle 441. Le paramètre de cycle Q399 dépend de la configuration de votre machine. L’option consistant à orienter le palpeur depuis le programme CN doit être configurée par le constructeur de votre machine. Même si votre machine est dotée de potentiomètres distincts pour l'avance de travail et l'avance rapide, vous pouvez asservir l'avance de travail uniquement avec le potentiomètre des mouvements d'avance quand Q397=1. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 231 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441) Paramètres du cycle Q396 Avance de positionnement? : vous définissez ici l’avance que la CN applique pour les mouvements de positionnement du palpeur. Plage de programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX, FAUTO Q397 Prépos. avec avance rapide machine? : vous définissez ici si la commande doit, ou non, pré-positionner le palpeur avec l'avance FMAX (avance rapide de la machine) : 0 : prépositionner avec l'avance de Q396 1 : prépositionner avec l'avance rapide de la machine FMAXMême si votre machine est dotée de potentiomètres distincts pour l'avance de travail et l'avance rapide, vous pouvez asservir l'avance de travail uniquement avec le potentiomètre des mouvements d'avance quand Q397=1. Le constructeur de votre machine peut en outre limiter l'avance. L'avance maximale absolue est définie au paramètre machine maxTouchFeed (n° 122602). Q399 Poursuite angle (0/1)? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, orienter le palpeur avant chaque procédure de palpage : 0 : pas d'orientation 1 : orientation de la broche avant chaque opération de palpage (améliore la précision) Q400 interruption automatique? Vous définissez ici si, après un cycle de palpage pour la mesure automatique de la pièce, la CN doit ou non interrompre l'exécution du programme et afficher les résultats de mesure à l’écran : 0 : pas d'interruption de l’exécution du programme, même si l’affichage des résultats de mesure à l’écran a été sélectionné dans le cycle de palpage concerné 1 : interruption de l'exécution du programme et affichage des résultats de mesure à l’écran. Vous pouvez ensuite poursuivre l’exécution du programme avec Start CN. 232 Exemple 5 TCH PROBE 441 PALPAGE RAPIDE Q 396=3000;AVANCE DE POSITIONNEMENT Q 397=0 ;SÉLECTION AVANCE Q 399=1 ;POURSUITE ANGLE Q 400=1 ;INTERRUPTION HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Etalonner un palpeur à commutation 7.6 Etalonner un palpeur à commutation Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un palpeur 3D, il vous faut étalonner le palpeur. Dans le cas contraire, la commande n'est pas en mesure de fournir des résultats de mesure précis. Vous devez toujours étalonner le palpeur lors : de la mise en service Rupture de la tige de palpage Changement de la tige de palpage d'une modification de l'avance de palpage Irrégularités, par ex. dues à un échauffement de la machine d'une modification de l'axe d'outil actif La commande mémorise les valeurs d'étalonnage pour le palpeur actif, directement à la fin de l'opération d'étalonnage. Les données d'outils actualisées sont alors immédiatement actives et un nouvel appel d'outil n'est pas nécessaire. Lors de l'étalonnage, la commande calcule la longueur "effective" de la tige de palpage ainsi que le rayon "effectif" de la bille de palpage. Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la machine une bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et de rayon connu. La commande dispose de cycles pour l'étalonnage de la longueur et du rayon : Procédez de la manière suivante: Appuyer sur la touche TOUCH PROBE Appuyer sur la softkey ETALONNER TS Sélectionner le cycle d'étalonnage Cycles d'étalonnage de la commande Softkey Fonction Page ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) Etalonnage de la longueur 235 ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462) Détermination du rayon avec une bague étalon Détermination d'un excentrement avec une bague étalon 237 ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463) Détermination d'un rayon avec un tenon ou un mandrin de calibrage Détermination d'un excentrement avec un tenon ou un mandrin de calibrage 240 ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) Détermination d'un rayon avec une bague étalon Détermination d'un excentrement avec une bague étalon 243 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 233 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Afficher les valeurs d'étalonnage 7.7 Afficher les valeurs d'étalonnage La commande mémorise la longueur effective et le rayon effectif du palpeur dans le tableau d'outils. La commande mémorise l'excentrement du palpeur dans le tableau des palpeurs, dans les colonnes CAL_OF1 (axe principal) et CAL_OF2 (axe secondaire). Pour afficher les valeurs mémorisées, appuyez sur la softkey du tableau palpeurs. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. Si vous utilisez un cycle de palpage en mode Manuel, la commande enregistre le procèsverbal de mesure sous le nom TCHPRMAN.html. Ce fichier est sauvegardé dans le répertoire TNC: \ *. Assurez-vous que le numéro d’outil du tableau d'outils et le numéro de palpeur du tableau de palpeurs coïncident. Ceci est valable indépendamment du fait que le cycle palpeur soit exécuté en mode Automatique ou en Mode Manuel. Vous trouverez des informations complémentaires au chapitre Tableau de palpeurs 234 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) 7.8 ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) Application Consultez le manuel de votre machine ! Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table de la machine et pré-positionner le palpeur au-dessus de la bague étalon. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. Déroulement du cycle 1 La CN oriente le palpeur selon l'angle CAL_ANG définir dans le tableau de palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être orienté). 2 La CN procède au palpage dans le sens négatif de l'axe de broche, en partant de la position actuelle, avec l'avance de palpage (colonne F du tableau de palpeurs). 3 La CN ramène ensuite le palpeur à la position de départ, en avance rapide (colonne FMAX du tableau de palpeurs). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 235 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461) Attention lors de la programmation ! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . La longueur effective du palpeur se réfère toujours au point d'origine de l'outil. Le point d'origine de l’outil se trouve souvent sur le nez de la broche (surface plane). Le constructeur de votre machine peut également placer le point d’origine de l’outil à un autre endroit. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Paramètres du cycle Q434 Point de réf. pour longueur? (en absolu) : référence pour la longueur (par ex. hauteur de la bague étalon). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q434 Exemple 5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE LONGUEUR TS Q434=+5 236 ;POINT ORIGINE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462) 7.9 ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462) Application Consultez le manuel de votre machine ! Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure souhaitée. La commande exécute une routine de palpage automatique lors de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la commande détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une opération ultérieure. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage : Pas d'orientation possible ou orientation possible dans un seul sens : la commande effectue une mesure grossière et une mesure fine et détermine le rayon actif de la bille de palpage (colonne R dans tool.t). Orientation possible dans deux directions (par ex. palpeurs HEIDENHAIN à câble) : la commande effectue une mesure grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180° et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp). Toutes les orientations possibles (par ex. palpeurs infrarouges HEIDENHAIN) : routine de palpage : voir "Possibilité d'orientation dans deux directions" HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 237 7 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462) Attention lors de la programmation ! La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour pouvoir déterminer l'excentrement de la bille de palpage. Les caractéristiques d'orientation des palpeurs HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs peuvent être configurés par le constructeur de la machine. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le palpeur approprié. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. 238 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462) Paramètres du cycle Q407 Rayon exact bague calibr.? Indiquez le rayon de la bague étalon. Plage de programmation : 0 à 9,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre de points de mesure sur le diamètre. Plage de programmation : 3 à 8 Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) : angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage de programmation : 0 à 360,0000 Exemple 5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS AVEC UNE BAGUE Q407=+5 ;RAYON BAGUE Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q423=+8 ;NOMBRE DE PALPAGES Q380=+0 ;ANGLE DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 239 7 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463) 7.10 ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463) Application Consultez le manuel de votre machine ! Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le palpeur au centre, au-dessus du mandrin de calibrage. Positionnez le palpeur dans l'axe de palpage, au-dessus du mandrin de calibrage, à une distance environ égale à la distance d'approche (valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle). La commande exécute une routine de palpage automatique lors de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la commande détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une opération ultérieure. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage : Pas d'orientation possible ou orientation possible dans un seul sens : la commande effectue une mesure grossière et une mesure fine et détermine le rayon actif de la bille de palpage (colonne R dans tool.t). Orientation possible dans deux directions (par ex. palpeurs HEIDENHAIN à câble) : la commande effectue une mesure grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180° et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp). Toutes les orientations possibles (par ex. palpeurs infrarouges HEIDENHAIN) : routine de palpage : voir "Possibilité d'orientation dans deux directions" 240 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463) Attention lors de la programmation ! La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la machine pour pouvoir déterminer l'excentrement de la bille de palpage. Les caractéristiques d'orientation des palpeurs HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs peuvent être configurés par le constructeur de la machine. HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le palpeur approprié. Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 241 7 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463) Paramètres du cycle Q407 Rayon exact tenon calibr. ? : diamètre de la bague de réglage. Plage de programmation : 0 à 99,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre de points de mesure sur le diamètre. Plage de programmation : 3 à 8 Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) : angle entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de palpage. Plage de programmation : 0 à 360,0000 242 Exemple 5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS AVEC UN TENON Q407=+5 ;RAYON TENON Q320=+0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=+1 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q423=+8 ;NOMBRE DE PALPAGES Q380=+0 ;ANGLE DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) 7.11 ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) Application Consultez le manuel de votre machine ! Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le palpeur au centre, au-dessus de la bille étalon. Positionnez le palpeur dans l'axe de palpage, au-dessus de la bille étalon, à une distance environ égale à la distance d'approche (valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle). Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à commutation avec une bille étalon très précise. Il est en outre possible d'acquérir des données d'étalonnage 3D. Vous aurez pour cela besoin de l'option logicielle 92 "3D-ToolComp". Les données d'étalonnage 3D décrivent le comportement du palpeur en cas de déviation, quel que soit le sens de palpage. Les données d'étalonnage 3D sont sauvegardées sous TNC: \system\3D-ToolComp\*. Dans le tableau d'outils, les informations contenues dans la colonne DR2TABLE font référence au tableau 3DTC. Lors de la procédure de palpage, les données d'étalonnage 3D sont alors prises en compte. Cet étalonnage 3D s'avère nécessaire si vous souhaitez atteindre un niveau de précision très élevé avec le cycle 444 "Palpage 3D" (voir "PALPAGE 3D (cycle 444, DIN/ISO G444)", Page 226. Déroulement du cycle Selon ce qui a été défini au paramètre Q433, vous pouvez également effectuer un étalonnage du rayon ou un étalonnage du rayon et de la longueur. Etalonnage du rayon Q433=0 1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de collision ! 2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au centre de la bille. 3 Le premier mouvement de la CN est effectué dans le plan, en tenant compte de l'angle de référence (Q380). 4 La CN positionne ensuite le palpeur dans l'axe de palpage. 5 La procédure de palpage commence et la CN lance la recherche d'un équateur pour la bille étalon. 6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon commence. 7 Pour finir, la CN retire le palpeur le long de l'axe de palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 243 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) Etalonnage du rayon et de la longueur Q433=1 1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de collision ! 2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au centre de la bille. 3 Le premier mouvement de la CN est effectué dans le plan, en tenant compte de l'angle de référence (Q380). 4 La CN positionne ensuite le palpeur dans l'axe de palpage. 5 La procédure de palpage commence et la CN lance la recherche d'un équateur pour la bille étalon. 6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon commence. 7 La CN retire ensuite le palpeur le long de l'axe de palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur. 8 La CN détermine la longueur du palpeur au pôle nord de la bille étalon. 9 À la fin du cycle, la CN retire le palpeur le long de l'axe de palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur. Selon ce qui a été défini au paramètre Q455, vous pouvez également effectuer un étalonnage 3D. Etalonnage 3D Q455= 1...30 1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de collision ! 2 Une fois le rayon et la longueur mesurés, la CN retire le palpeur dans l'axe de palpage. La CN positionne ensuite le palpeur audessus du pôle nord. 3 La procédure de palpage commence du pôle nord jusqu'à l'équateur, en plusieurs petites étapes. Les écarts par rapport à la valeur nominale, et donc un comportement de déviation donné, sont ainsi déterminés. 4 Vous pouvez définir le nombre de points de palpage entre le pôle nord et l'équateur. Ce nombre dépend de la valeur définie au paramètre Q455. Vous pouvez paramétrer une valeur entre 1 et 30. Si vous programmez Q455=0, aucun étalonnage 3D n'aura lieu. 5 Les écarts qui auront été déterminés pendant l'étalonnage sont mémorisés dans un tableau 3DTC. 6 À la fin du cycle, la CN retire le palpeur le long de l'axe de palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur. Pour étalonner une longueur, il faut que la position du centre (Q434) de la bille étalon par rapport au point zéro actif soit connue. Si cela n'est pas le cas, il est déconseillé d'étalonner la longueur avec le cycle 460 ! Un exemple d'application de l'étalonnage de longueur avec le cycle 460 est la comparaison entre deux systèmes de palpage. 244 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) Attention lors de la programmation! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html. La longueur effective du palpeur se réfère toujours au point d'origine de l'outil. Le point d'origine de l’outil se trouve souvent sur le nez de la broche (surface plane). Le constructeur de votre machine peut également placer le point d’origine de l’outil à un autre endroit. Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. Prépositionner le palpeur de manière à ce qu'il se trouve à peu près au-dessus du centre de la bille. La recherche de l'équateur d'une bille étalon nécessite un nombre variable de points de palpage, en fonction de la précision de prépositionnement. Si vous programmez Q455=0, la CN n'effectue pas d'étalonnage 3D. Si vous programmez Q455=1 - 30, le palpeur effectue un étalonnage 3D. Des écarts par rapport au comportement du palpeur pendant une déviation sont alors déterminés par rapport à différents angles. Si vous utilisez le cycle 444, nous vous recommandons d'effectuer un étalonnage 3D au préalable. Si vous programmez Q455=1 - 30, un tableau sera sauvegardé sous TNC:\system\3D-ToolComp\*. S'il existe déjà une référence à un tableau d'étalonnage (enregistrement dans DR2TABLE), ce tableau sera écrasé. S'il existe déjà une référence à un tableau d'étalonnage (enregistrement dans DR2TABLE), une référence dépendante du numéro de l'outil sera créée et un tableau sera généré en conséquence. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 245 7 Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460) Paramètres du cycle Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe de palpage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous définissez ici comment le palpeur doit se déplacer entre les points de mesure : 0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les points de mesure 1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les points de mesure Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre de points de mesure sur le diamètre. Plage de programmation : 3 à 8 Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) Entrez l'angle de référence (la rotation de base) pour l'acquisition des points de mesure dans le système de coordonnées de la pièce actif. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage de programmation : 0 à 360,0000 Q433 Etalonner longueur (0/1) ? : vous définissez ici si la CN doit, ou non, étalonner la longueur du palpeur après l'étalonnage du rayon : 0 : pas d'étalonnage de la longueur du palpeur 1 : étalonnage de la longueur du palpeur Q434 Point de réf. pour longueur? (en absolu) : coordonnée du centre de la bille étalon. La définition n'est indispensable que si l'étalonnage de longueur doit avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q455 Nbre de pts p. l'étalonnage 3D? Indiquez le nombre de points de palpage pour l'étalonnage 3D. Il est par exemple judicieux de prévoir 15 points de palpage. La valeur 0 est définie de manière à ce qu'aucun étalonnage 3D n'ait lieu. Lors d'un étalonnage 3D, le comportement du palpeur lors d'une déviation est déterminé à l'aide de différents angles et mémorisé dans un tableau. Vous aurez besoin de la fonction 3D-ToolComp pour l'étalonnage 3D. Plage de programmation : 1 à 30 246 Exemple 5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS AVEC UNE BILLE Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q301=1 ;DEPLAC. HAUT. SECU. Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q380=+0 ;ANGLE DE REFERENCE Q433=0 ;ETALONNAGE LONGUEUR Q434=-2.5 ;POINT ORIGINE Q455=15 ;NBRE POINTS ETAL. 3D HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Etalonnage de la cinématique avec des palpeurs TS (option 48) 8.1 Etalonnage de la cinématique avec des palpeurs TS (option 48) Principes Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris sur de longues périodes. Lors d'un usinage à plusieurs axes, ce sont notamment les écarts entre le modèle de cinématique configuré sur la commande (voir figure 1 à droite) et la situation cinématique réelle sur la machine (voir figure 2 qui peuvent être à l'origine d'imprécisions. Pendant le positionnement des axes rotatifs, ces écarts entraînent un défaut sur la pièce (voir figure de droite 3). Un modèle doit être créé en étant le plus proche possible de la réalité. La nouvelle fonction de commande KinematicsOpt est un composant essentiel qui répond à ces exigences complexes : un cycle de palpage 3D étalonne de manière entièrement automatique les axes rotatifs présents sur la machine, que les axes rotatifs soient associés à un plateau circulaire ou à une tête pivotante. Une bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table de la machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la définition du cycle, il suffit de définir, distinctement pour chaque axe rotatif, la plage que vous voulez mesurer. La commande s'appuie sur les valeurs mesurées pour déterminer la précision d'inclinaison statique. Le logiciel minimise les erreurs de positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A la fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie de la machine dans les constantes-machine du tableau de la cinématique. Résumé La commande met des cycles à disposition pour sauvegarder, restaurer, contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de la machine : Softkey 248 Cycle Page SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48) Sauvegarde de la cinématique machine active Restauration de la cinématique sauvegardée 251 MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Contrôle automatique de la cinématique machine Optimisation de la cinématique de la machine 254 COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Contrôle automatique de la cinématique machine Optimisation de la chaîne de transformation cinématique de la machine 268 GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) Contrôle automatique en fonction de la position de l'axe d'inclinaison de la cinématique machine Optimisation de la cinématique de la machine 278 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Conditions requises 8.2 Conditions requises Consultez le manuel de votre machine ! La fonction Advanced Function Set 1 (option 8) doit être activée. L'option 17 doit être activée. L'option 48 doit être activée. La machine et la commande doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes doivent être remplies : Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z Une bille étalon suffisamment rigide, et dont le rayon est connu avec exactitude, doit être fixée à l'endroit de votre choix sur la table de la machine. La description de la cinématique doit être complète et correctement définie. Quant aux cotes de transformation, elles doivent être renseignées avec une précision d'environ 1 mm. La machine doit être étalonnée géométriquement et intégralement (opération réalisée par le constructeur de la machine lors de sa mise en route) Pour CfgKinematicsOpt (n°204800), le constructeur de la machine doit avoir enregistré les paramètres machine dans les données de configuration: Le paramètre maxModification (n°204801) définit la limite de tolérance à partir de laquelle la commande doit émettre une information pour indiquer que les modifications apportées aux données de cinématique se trouvent au-dessus de la valeur limite. maxDevCalBall (n°204802) définit la taille que peut avoir le rayon de la bille étalon dans le paramètre de cycle programmé. mStrobeRotAxPos (n°204803) définit une fonction M mise au point par le constructeur de la machine qui permettra de positionner les axes rotatifs. HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalons KKH 250 (numéro ID 655475-01) ou KKH 100 (numéro ID 655475-02), qui présentent une rigidité particulièrement élevée et qui sont spécialement conçues pour l'étalonnage de machines Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 249 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Conditions requises Attention lors de la programmation! HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN. Si une fonction M est définie au paramètre machine optionnel mStrobeRotAxPos (n°204803), vous devrez positionner les axes rotatifs à 0 degré (système EFF) avant de démarrer un des cycles KinematicsOpt (sauf 450). REMARQUE Attention, risque de collision ! Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499. Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser des cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et cycle 26 FACT. ECHELLE AXE. Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées Si les paramètres machine ont été modifiés par les cycles KinematicsOpt, la commande doit être redémarrée. Sinon, il peut y avoir, dans certaines conditions, un risque de perte des modifications. 250 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48) 8.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48) Application Consultez le manuel de votre machine ! Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Q410 = 0 Q410 = 1 Q410 = 2 x Q410 = 3 xxxx Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique courante de la machine ou de restaurer une cinématique préalablement sauvegardée. Les données mémorisées peuvent être affichées et effacées. Au total 16 emplacements de mémoire sont disponibles. Attention lors de la programmation ! La sauvegarde et la restauration avec le cycle 450 ne doivent être exécutés que si aucune cinématique de porte-outil comportant des transformations n'est activée. Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . Avant d'optimiser une cinématique, nous vous conseillons de sauvegarder systématiquement la cinématique active. Avantage : Si le résultat ne correspond pas à vos attentes, ou si des erreurs se produisent lors de l'optimisation (une coupure de courant, par exemple), vous pouvez alors restaurer les anciennes données. Remarques à propos du mode Créer : En principe, la CN ne peut restaurer les données sauvegardées que dans une description de cinématique identique. Une modification de la cinématique entraîne aussi systématiquement une modification du point d'origine. Le cycle ne rétablit plus de valeurs égales. Il rétablit uniquement des données qui sont différentes des données existantes. De même, les corrections sont rétablies à condition d'avoir été sauvegardées au préalable. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 251 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48) Paramètres du cycle Q410 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici si vous souhaitez sauvegarder ou restaurer une cinématique : 0 : sauvegarder une cinématique active 1 : restaurer une cinématique sauvegardée 2 : afficher l'état de mémoire actuel 3 : supprimer une séquence de données Q409/QS409 Désignation du jeu de données? : numéro ou nom de l'identifiant de la séquence de données. Le paramètre Q409 n'est affecté à aucune fonction si le mode 2 est sélectionné. Dans les modes 1 et 3 (création et suppression), vous pouvez utiliser des variables (caractères génériques) pour effectuer des recherches. Si, en présence de caractères génériques, la CN identifie plusieurs séquences de données possibles, alors elle restaure les valeurs moyennes des données (mode 1) ou supprime toutes les séquences de données sélectionnées après confirmation (mode 3). Pour effectuer des recherches, vous pouvez recourir aux caractères génériques suivants : ? : un seul caractère non défini $ : un seul caractère alphabétique (lettre) # : un seul chiffre non défini * : une chaîne de caractères quelconque non définie Si vous saisissez une valeur, vous pouvez utiliser des valeurs comprises entre 0 et 99999. Les mots que vous saisissez ne doivent en revanche pas dépasser 16 caractères. Au total, 16 emplacements d'enregistrement sont disponibles. Sauvegarde de la cinématique courante 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=947 ;DESIGNATION MEMOIRE Restauration des jeux de données 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=1 ;MODE Q409=948 ;DESIGNATION MEMOIRE Afficher tous les jeux de données mémorisés 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=2 ;MODE Q409=949 ;DESIGNATION MEMOIRE Effacer des jeux de données 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=3 ;MODE Q409=950 ;DESIGNATION MEMOIRE Fonction journal Après avoir exécuté le cycle 450, la CN génère un rapport de mesure (tchprAUTO.html) qui contient les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Nom du programme CN depuis lequel le cycle est exécuté. Identificateur de la cinématique courante Outil actif Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné : Mode 0 : journalisation de toutes les données relatives aux axes et aux transformations de la chaîne cinématique qui ont été sauvegardées par la commande. Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les transformations antérieures et postérieures à la restauration Mode 2 : Liste des séquences de données mémorisées Mode 3 : Liste des séquences de données supprimées 252 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48) Remarques sur la sauvegarde des données La commande mémorise les données sauvegardées dans le fichier TNC:\table\DATA450.KD. Ce fichier peut par exemple être sauvegardé sur un PC externe, avec TNCremo. Si le fichier est effacé, les données sauvegardées sont également perdues. Une modification manuelle des données du fichier peut avoir comme conséquence de corrompre les jeux de données et de les rendre inutilisables. Informations relatives à l'utilisation : Si le fichier TNC:\table\DATA450.KD n'existe pas, il est créé automatiquement lors de l'exécution du cycle 450. Pensez à supprimer les éventuels fichiers vides intitulés TNC:\table\DATA450.KD avant de lancer le cycle 450. Si le tableau d'enregistrement disponible (TNC:\table\DATA450.KD) est vide et ne contient aucune ligne, le fait d'exécuter le cycle 450 génère un message d'erreur. Dans ce cas, supprimer le tableau de mémoire vide et exécuter à nouveau le cycle. Ne pas apporter de modifications manuelles à des données qui ont été sauvegardées. Sauvegardez le fichier TNC:\table\DATA450.KD pour pouvoir le restaurer en cas de besoin (par exemple si le support de données est défectueux). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 253 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) 8.4 MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Application Consultez le manuel de votre machine ! Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, au besoin, d'optimiser la cinématique de votre machine. Pour cela, vous mesurez, à l'aide d'un palpeur 3D de type TS, une bille étalon HEIDENHAIN que vous aurez fixée sur la table de machine. La commande détermine la précision statique d'inclinaison. Pour cela, le logiciel minimise les erreurs spatiales résultant des inclinaisons et mémorise automatiquement, en fin de procédure, la géométrie de la machine dans les constantes machine correspondantes de la description de la cinématique. B+ C+ A+ Déroulement du cycle 1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 En Mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la bille ou, si Q431=1 ou Q431=3 : positionner manuellement le palpeur sur l'axe de palpage au-dessus de la bille étalon et au centre de la bille dans le plan d'usinage. 3 Sélectionner le mode Exécution de programme et démarrer le programme d'étalonnage 4 La CN mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns après les autres, avec la résolution que vous avez définie Remarques concernant la programmation et l’utilisation : En mode Optimisation, si les données cinématiques calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée (maxModification n°204801), la CN émet un message d'avertissement. Vous devez ensuite confirmer la mémorisation des valeurs déterminées avec Start CN. Pendant la définition du point d'origine, le rayon programmé pour la bille étalon n'est surveillé que lors de la deuxième mesure. En effet, lorsque le prépositionnement de la bille étalon est imprécis et que vous procédez ensuite à une définition du point d'origine, la bille étalon est palpée deux fois. 254 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) La CN mémorise les valeurs de mesure aux paramètres Q suivants : Numéros de paramètres Signification Q141 Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q142 Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q143 Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q144 Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q145 Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q146 Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été optimisé) Q147 Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant Q148 Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine correspondant Q149 Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 255 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Sens du positionnement Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle. Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°. Sélectionner l'angle de départ et l'angle de fin de manière à ce que la commande n'ait pas à mesurer deux fois la même position. Toutefois, même s'il ne s'avère pas judicieux de procéder deux fois à la mesure de la même position (par ex. positions de mesure +90° et -270°), cela n'entraîne pas de message d'erreur. Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90° Angle initial = +90° Angle final = -90° Nombre de points de mesure = 4 Incrément angulaire calculé = (-90° - +90°) / (4 – 1) = -60° Point de mesure 1 = +90° Point de mesure 2 = +30° Point de mesure 3 = -30° Point de mesure 4 = -90° Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270° Angle initial = +90° Angle final = +270° Nombre de points de mesure = 4 Incrément angulaire calculé = (270° – 90°) / (4–1) = +60° Point de mesure 1 = +90° Point de mesure 2 = +150° Point de mesure 3 = +210° Point de mesure 4 = +270° 256 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Machines avec des axes à dentures Hirth REMARQUE Attention, risque de collision ! Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth. La commande arrondit au besoin les positions de mesure de manière à ce qu'elles correspondent au crantage Hirth (dépend de l'angle de départ, de l'angle final et du nombre de points de mesure). Par conséquent, prévoir une distance d'approche suffisante pour éviter toute collision entre le palpeur et la bille étalon Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de place pour un positionnement à la distance d'approche (fin de course logiciel) REMARQUE Attention, risque de collision ! En fonction de la configuration de la machine, il se peut que la commande ne puisse pas positionner automatiquement les axes axes rotatifs. Dans ce cas, vous aurez besoin d'une fonction M spéciale du constructeur de la machine qui permette à la commande de déplacer les axes rotatifs. Pour cela, le constructeur de la machine doit avoir enregistré le numéro de la fonction M au paramètre machine mStrobeRotAxPos (n° 244803). Consultez la documentation du constructeur de votre machine. Remarques concernant la programmation et l’utilisation : Définir une hauteur de retrait supérieure à 0 si l'option logicielle 2 n'est pas disponible. Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la denture Hirth. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 257 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A : Angle initial Q411 = -30 Angle final Q412 = +90 Nombre de points de mesure Q414 = 4 Denture Hirth = 3° Incrément angulaire calculé = (Q412 - Q411) / (Q414 -1) Incrément angulaire calculé = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40° Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° --> -30° Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° --> 9° Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° --> 51° Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° --> 90° Choix du nombre de points de mesure Pour gagner du temps, il est possible d'effectuer une optimisation grossière avec un petit nombre de points de mesure (1 - 2), par ex. lors de la mise en service. Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison de l'axe. Un axe avec une plage d'inclinaison 0-360° se mesure donc idéalement avec trois points de mesure : 90°, 180° et 270°. Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de 270°. Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode Contrôler. Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est ignoré car avec 0°, l'opération suivante est toujours la mesure de référence. 258 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel endroit accessible sur la table de la machine, mais également sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants peuvent influencer positivement le résultat de la mesure : machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille étalon aussi loin que possible du centre de rotation. machines présentant de longues courses de déplacement : fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position d'usinage. Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision. Mesure de la cinématique : précision Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs pendant toute la durée de la mesure, sinon les résultats de celle-ci peuvent être faussés. Se reporter au manuel de la machine. Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne peut pas éliminer sera ainsi toujours présente. S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement, on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées par le cycle, et ce à n'importe quel emplacement sur la machine, à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de positionnement sont importantes, et plus la dispersion des résultats est importante si vous faites les mesures à différentes postions. La dispersion figurant dans le procès-verbal de la commande est un indicateur de précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine. Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon du cercle de mesure, du nombre et de la position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul point de mesure. Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à l'erreur dans l'espace du point de mesure. Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles s'additionnent. Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il faudra activer l'actualisation angulaire dans le tableau des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un palpeur 3D. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 259 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Remarques relatives aux différentes méthodes d'étalonnage Optimisation grossière lors de la mise en route après l'introduction de valeurs approximatives Nombre de points de mesure entre 1 et 2 Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90° Optimisation précise sur toute la course de déplacement Nombre de points de mesure entre 3 et 6 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure pour les axes rotatifs de la table. Sinon, faites en sorte que l'étalonnage ait lieu à une position représentative (par exemple, au centre de la zone de déplacement) pour les axes rotatifs de la tête. Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif Nombre de points de mesure entre 2 et 3 Les mesures sont effectuées à l'aide de l'angle d'inclinaison d'un axe (Q413/Q417/Q421), autour de l'angle de l'axe rotatif, autour duquel l'usinage doit plus tard avoir lieu. Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que l'usinage. Vérifiez la précision de la machine. Nombre de points de mesure entre 4 et 8 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. Détermination du jeu de l'axe rotatif Nombre de points de mesure entre 8 et 12 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs. 260 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Jeu à l'inversion Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif (système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes erreurs lors de l'inclinaison. Le paramètre de programmation Q432 permet d'activer la mesure du jeu à l'inversion. Pour cela, il vous faut indiquer l'angle que la commande utilisera comme angle à franchir. Le cycle exécute deux mesures par axe rotatif. Si vous programmez 0 comme valeur angulaire, la commande ne détermine pas de jeu à l'inversion. Le jeu à l'inversion ne peut pas être déterminé si une fonction M pour le positionnement des axes rotatifs est définie au paramètre machine optionnel mStrobeRotAxPos (n°204803) ou si l'axe est pourvu d’une denture Hirth. Remarques concernant la programmation et l’utilisation : La CN n'applique aucune compensation automatique du jeu à l'inversion. Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la CN ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du cercle de mesure est élevé, plus la CN est à même de déterminer précisément le jeu à l'inversion de l'axe rotatif (voir "Fonction journal", Page 267). HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 261 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Attention lors de la programmation ! Seule l'option 52 peut permettre de compenser l'angle. Si la valeur du paramètre machine optionnel mStrobeRotAxPos (n°204803) est différente de -1 la (fonction M positionne les axes rotatifs), ne démarrer une mesure que si tous les axes rotatifs sont à 0°. A chaque procédure de palpage, la commande commence par déterminer le rayon de la bille étalon. Si le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce que vous avez défini au paramètre machine optionnel maxDevCalBall (n°204802) par rapport au rayon de la bille programmé, la commande émet un message d'erreur et met fin à la mesure. Pour optimiser les angles, le constructeur de la machine peut inhiber la configuration en conséquence. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction M128 ou FUNCTION TCPM soit désactivée. Les cycles 453, 451 et 452 se quittent, en mode Automatique, avec une 3D-ROT qui concorde avec la position des axes rotatifs. Avant de définir le cycle, vous devez soit définir le point d'origine au centre de la bille étalon et l'activer, soit définir le paramètre de programmation Q431 en conséquence sur 1 ou 3. Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la CN utilise la plus petite valeur entre le paramètre Paramètres du cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau de palpeurs. En principe, la CN exécute le mouvement des axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance du palpeur désactivée. Dans la définition du cycle, la CN ignore les données des axes qui ne sont pas activés. Une correction au point zéro machine (Q406=3) ne peut alors avoir lieu que si les axes rotatifs de la tête ou de la table peuvent être mesurés. Si vous avez activé l'initialisation du point d’origine avant l’étalonnage (Q431 = 1/3), vous déplacez alors le palpeur à proximité du centre, à la distance d’approche (Q320 + SET_UP), au-dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle. Programmation en pouces (inch) : la CN émet en principe les résultats de mesure et les données du rapport en mm. Notez qu'une modification de la cinématique entraîne toujours une modification du point d'origine. Après une optimisation, redéfinir le point d'origine. 262 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Paramètres du cycle Q406 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici si la CN doit contrôler ou optimiser la cinématique active : 0 : vérifier la cinématique active de la machine. La CN mesure la cinématique sur les axes rotatifs que vous avez définis et n'apporte aucune modification à la cinématique. La CN affiche les résultats de mesure dans un procès-verbal de mesure. 1 : optimisation de la cinématique machine active. La CN mesure la cinématique dans les axes rotatifs que vous avez définis. Elle optimise ensuite la position des axes rotatifs de la cinématique active. 2 : optimisation de la cinématique machine active. La CN mesure la cinématique sur les axes rotatifs que vous avez définis. Les erreurs d'angle et de position sont ensuite optimisées. Pour appliquer une correction d'erreur angulaire, vous devez être doté de l'option 52 KinematicsComp. 3 : optimisation de la cinématique machine active. La CN mesure la cinématique sur les axes rotatifs que vous avez définis. Elle corrige ensuite automatiquement le point zéro machine Puis les erreurs d'angle et de position sont optimisées. Il est nécessaire d'avoir l'option 52 KinematicsComp pour cela. Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 sinon : PREDEF Q408 Hauteur de retrait? (en absolu) 0 : pas d'approche de la hauteur de retrait ; la CN approche la position de mesure suivante de l'axe à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La CN aborde la première position de mesure dans l'ordre A, B et C >0 : hauteur de retrait dans le système de coordonnées non incliné de la pièce à laquelle la CN positionne l'axe de la broche avant de positionner l'axe rotatif. La CN positionne en plus le palpeur au point zéro dans le plan d'usinage. La surveillance du palpeur est désactivée dans ce mode. Définissez la vitesse de positionnement au paramètre Q253 Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 Sauvegarder et contrôler la cinématique 4 TOOL CALL "PALPEUR" Z 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=5 ;DESIGNATION MEMOIRE 6 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Q406=0 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT. Q380=0 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=0 ;POINTS MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS MESURE AXE B Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=2 ;POINTS MESURE AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q431=0 ;PRESELECTION VALEUR Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 263 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Q253 Avance de pré-positionnement? Indiquez la vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement en mm/min. Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) Entrez l'angle de référence (la rotation de base) pour l'acquisition des points de mesure dans le système de coordonnées de la pièce actif. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage de programmation : 0 à 360,0000 Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de départ dans l'axe A auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final dans l'axe A, auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre d'opérations de palpage que la CN doit effectuer pour mesurer l'axe A. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de départ dans l'axe B auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final dans l'axe B, auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre d'opérations de palpage que la CN doit exécuter pour mesurer l'axe B. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de départ dans l'axe C auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final dans l'axe C, auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 264 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre d'opérations de palpage que la CN doit exécuter pour mesurer l'axe C. Si vous programmez la valeur 0, la CN n'effectue pas de mesure de cet axe Plage de programmation : 0 à 12 Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici le nombre de palpages que la CN doit exécuter pour mesurer la bille étalon dans le plan. Moins il y a de points de mesure, plus c'est rapide, mais plus il y a de points de mesure, meilleure est la fiabilité. Plage de programmation : 3 à 8 Q431 Présélection valeur (0/1/2/3)? Vous définissez ici si la CN doit, ou non, définir automatiquement le point d'origine actif au centre de la bille : 0 : pas de définition automatique du point d’origine au centre de la bille ; définition manuelle du point d'origine avant de lancer le cycle 1 : définition automatique du point d'origine au centre de la bille avant la mesure (le point d’origine actif est écrasé) ; prépositionnement manuel du palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer le cycle 2 : définition automatique du point d’origine au centre de la bille après l'étalonnage (le point d’origine actif est écrasé) ; définition mauelle du point d’origine avant de lancer le cycle 3 : définition du point d’origine au centre de la bille avant et après la mesure (le point d’origine actif est écrasé) ; prépositionnement manuel du palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer le cycle Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous définissez ici la valeur de dépassement angulaire qui doit être utilisée pour mesurer le jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel des axes rotatifs. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas le jeu. Plage de programmation : -3,0000 à +3,0000 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 265 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Différents modes (Q406) Mode contrôler Q406 = 0 La commande mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. La commande journalise les résultats d'une éventuelle optimisation des positions mais ne procède à aucune adaptation Optimiser le mode Position des axes rotatifs Q406 = 1 La commande mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. La commande essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le modèle cinématique pour obtenir une meilleure précision. Les données de la machine sont adaptées automatiquement Mode optimiser position et angle Q406 = 2 La commande mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. Dans un premier temps, la commande tente d'optimiser la position angulaire de l'axe rotatif par une compensation (option 52 KinematicsComp). Après l'optimisation angulaire, la TNC procède à une optimisation de la position. Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est requise : l'optimisation de la position est automatiquement calculée par la commande. En fonction de la cinématique machine qui va permettre de déterminer l'angle, HEIDENHAIN conseille d'effectuer une fois une mesure avec un angle d'inclinaison de 0°. Mode Point zéro machine, optimisation de la position et de l'angle Q406 = 3 La CN mesure les axes rotatifs dans les positions définies et détermine la précision statique de la transformation d'orientation. Elle tente d'optimiser automatiquement le point zéro machine (option 52 KinematicsComp). Pour pouvoir corriger la position angulaire d'un axe rotatif avec un point zéro machine, il faut que l'axe rotatif à corriger se trouve plus près du bâti de la machine, comme l'axe rotatif mesuré. La CN essaie ensuite d'optimiser la position angulaire de l'axe rotatif par une compensation (option 52 KinematicsComp) Après l'optimisation angulaire, c'est la position qui est optimisée. Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est requise : l'optimisation de la position est automatiquement calculée par la CN. Optimisation des positions des axes rotatifs après initialisation automatique du point d'origine et mesure du jeu de l'axe rotatif 1 TOOL CALL "PALPEUR" Z 2 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT. Q380=0 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=0 ;POINTS MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=4 ;POINTS MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS MESURE AXE C Q423=3 ;NOMBRE DE PALPAGES Q431=1 ;PRESELECTION VALEUR Q432=0.5 ;PLAGE ANGULAIRE JEU Pour une meilleure détermination de l'angle, HEIDENHAIN conseille d'effectuer une fois une mesure avec un angle de 0°. 266 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48) Fonction journal Après avoir exécuté le cycle 451, la commande génère un procèsverbal (TCHPR451.html) et mémorise le fichier journal dans le même répertoire que celui qui contient le programme CN associé. Le procès-verbal contient les données suivantes : Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos +angle) Numéro de la cinématique courante Rayon de la bille étalon introduit Pour chaque axe rotatif mesuré : Angle initial Angle final Angle de réglage Nombre de points de mesure Dispersion (écart standard) Erreur maximale Erreur angulaire Jeu moyen Erreur moyenne de positionnement Rayon du cercle de mesure Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point d'origine) Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique de transformation, généralement sur le nez de la broche) Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique de transformation, généralement sur le nez de la broche) HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 267 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) 8.5 COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Application Consultez le manuel de votre machine ! Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de transformation cinématique de votre machine (voir "MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48)", Page 254). La CN corrige ensuite également le système de coordonnées de la pièce dans le modèle de cinématique de la pièce, de manière à ce que le point d'origine actuel se trouve au centre de la bille étalon à la fin de l'optimisation. B+ C+ A+ Déroulement du cycle Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre aucune collision. Ce cycle vous permet par exemple de régler entre elles des têtes interchangeables. 1 Fixer la bille étalon. 2 Mesurer entièrement la tête de référence avec le cycle 451 et utiliser ensuite le cycle 451 pour définir le point d'origine au centre de la bille 3 Installer la deuxième tête. 4 Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au point de changement de tête. 5 Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par rapport à la tête de référence. Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine pendant l'usinage, cela vous permettra par exemple de compenser une dérive de la machine. Ce processus est également possible sur une machine sans axes rotatifs. 1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 Définir le point d'origine sur la bille étalon 3 Définir le point d'origine sur la pièce et lancer l'usinage de la pièce 4 Avec le cycle 452, exécuter à intervalles réguliers une compensation du preset. La CN acquiert le décalage des axes impliqués et le corrige dans la cinématique. 268 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Numéros de paramètres Signification Q141 Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q142 Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q143 Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q144 Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q145 Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q146 Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si l'axe n'a pas été mesuré) Q147 Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant Q148 Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine correspondant Q149 Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 269 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Attention lors de la programmation ! Si les données cinématiques déterminées sont supérieures à la valeur limite autorisée (maxModification n°204801), la commande émet un message d'avertissement. Vous devez ensuite confirmer la mémorisation des valeurs déterminées avec Start CN. À chaque procédure de palpage, la CN commence par déterminer le rayon de la bille étalon. Si le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce que vous avez défini au paramètre machine optionnel maxDevCalBall (n°204802) par rapport au rayon de la bille programmé, la CN émet un message d'erreur et met fin à la mesure. Pour effectuer une compensation de preset, la cinématique doit avoir été préparée en conséquence. Se reporter au manuel de la machine. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction M128 ou FUNCTION TCPM soit désactivée. Les cycles 453, 451 et 452 se quittent, en mode Automatique, avec une 3D-ROT qui concorde avec la position des axes rotatifs. Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage soient réinitialisées. Avant de définir le cycle, vous devez définir le point d'origine au centre de la bille étalon et avoir activé ce dernier. Pour les axes qui ne sont pas dotés d'un système de mesure de positions, sélectionnez les points de mesure de manière à avoir une course de déplacement de 1° jusqu'au fin de course. La CN a besoin de cette course pour la compensation interne de jeu à l'inversion. Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la CN utilise la plus petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau de palpeurs. En principe, la CN exécute le mouvement des axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance du palpeur désactivée. Programmation en pouces (inch) : la CN émet en principe les résultats de mesure et les données du rapport en mm. Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les données de cinématique risquent de ne plus être conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une optimisation, sauvegarder la cinématique active avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique active en cas d'erreur. Notez qu'une modification de la cinématique entraîne toujours une modification du point d'origine. Après une optimisation, redéfinir le point d'origine. 270 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Paramètres du cycle Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 Q408 Hauteur de retrait? (en absolu) 0 : pas d'approche de la hauteur de retrait ; la CN approche la position de mesure suivante de l'axe à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La CN aborde la première position de mesure dans l'ordre A, B et C >0 : hauteur de retrait dans le système de coordonnées non incliné de la pièce à laquelle la CN positionne l'axe de la broche avant de positionner l'axe rotatif. La CN positionne en plus le palpeur au point zéro dans le plan d'usinage. La surveillance du palpeur est désactivée dans ce mode. Définissez la vitesse de positionnement au paramètre Q253 Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 Q253 Avance de pré-positionnement? Indiquez la vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement en mm/min. Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) Entrez l'angle de référence (la rotation de base) pour l'acquisition des points de mesure dans le système de coordonnées de la pièce actif. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage de programmation : 0 à 360,0000 Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de départ dans l'axe A auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final dans l'axe A, auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre d'opérations de palpage que la CN doit effectuer pour mesurer l'axe A. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 Programme de calibration 4 TOOL CALL "PALPEUR" Z 5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE Q410=0 ;MODE Q409=5 ;DESIGNATION MEMOIRE 6 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT. Q380=0 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=0 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=0 ;POINTS MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS MESURE AXE B Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=2 ;POINTS MESURE AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 271 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de départ dans l'axe B auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final dans l'axe B, auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre d'opérations de palpage que la CN doit exécuter pour mesurer l'axe B. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12 Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de départ dans l'axe C auquel la première mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final dans l'axe C, auquel la dernière mesure doit avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent être mesurés. Plage de programmation : -359,999 à 359,999 Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre d'opérations de palpage que la CN doit exécuter pour mesurer l'axe C. Si vous programmez la valeur 0, la CN n'effectue pas de mesure de cet axe Plage de programmation : 0 à 12 Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici le nombre de palpages que la CN doit exécuter pour mesurer la bille étalon dans le plan. Moins il y a de points de mesure, plus c'est rapide, mais plus il y a de points de mesure, meilleure est la fiabilité. Plage de programmation : 3 à 8 Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous définissez ici la valeur de dépassement angulaire qui doit être utilisée pour mesurer le jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement doit être nettement supérieur au jeu réel des axes rotatifs. Si vous programmez la valeur 0, la CN ne mesure pas le jeu. Plage de programmation : -3,0000 à +3,0000 272 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Réglage des têtes interchangeables Le changement de tête est une fonction spécifique à la machine. Consultez le manuel de votre machine. Installer la seconde tête interchangeable Installer le palpeur. Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452. N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet exemple, il s'agit uniquement de l'axe A ; l'axe C est ignoré avec Q422). Durant toute la procédure, vous ne pouvez pas modifier le point d'origine, ni la position de la bille d'étalonnage. Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres têtes interchangeables. Régler la tête interchangeable. 3 TOOL CALL "PALPEUR" Z 4 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT. Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=0 ;POINTS MESURE AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 273 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) L'objectif de cette procédure est de faire en sorte que le point d'origine reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes rotatifs (changement de tête). L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête de fourche avec axes AC. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base de la machine. Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de référence. Fixer la bille étalon. Installer le palpeur. Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique de la tête de référence. Définir le point d'origine (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après avoir mesuré la tête de référence Etalonner la tête de référence 1 TOOL CALL "PALPEUR" Z 2 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT. Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C 274 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS MESURE AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q431=3 ;PRESELECTION VALEUR Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Compensation de dérive Cette procédure est également possible sur des machines sans axes rotatifs. Mesure de référence pour la compensation de dérive 1 TOOL CALL "PALPEUR" Z Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage, cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452. Fixer la bille étalon. Installer le palpeur. Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant de démarrer l'usinage. Après avoir mesuré la cinématique, définissez le point d'origine (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) Définissez ensuite les points d'origine de vos pièces et lancez l'usinage 2 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF. Q339=1 ;NUMERO POINT DE REF. 3 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE Q406=1 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT. Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+270 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS MESURE AXE C Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q431=3 ;PRESELECTION VALEUR Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 275 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers. Installer le palpeur. Activer le point d'origine sur la bille étalon Etalonner la cinématique avec le cycle 452. Durant toute la procédure, vous ne pouvez pas modifier le point d'origine, ni la position de la bille d'étalonnage. Compenser la dérive. 4 TOOL CALL "PALPEUR" Z 5 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=99999;AVANCE PRE-POSIT. Q380=45 ;ANGLE DE REFERENCE Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A Q413=45 ;ANGLE REGL. AXE A Q414=4 ;POINTS MESURE AXE A Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B Q417=0 ;ANGLE REGL. AXE B Q418=2 ;POINTS MESURE AXE B Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C 276 Q421=0 ;ANGLE REGL. AXE C Q422=3 ;POINTS MESURE AXE C Q423=3 ;NOMBRE DE PALPAGES Q432=0 ;PLAGE ANGULAIRE JEU HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48) Fonction journal Après l'exécution du cycle 452, la CN génère un fichier journal (TCHPR452.TXT) avec les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Numéro de la cinématique active Rayon de la bille étalon introduit Pour chaque axe rotatif étalonné : Angle initial Angle final Angle de réglage Nombre de points de mesure Dispersion (écart standard) Erreur maximale Erreur angulaire Jeu moyen Erreur moyenne de positionnement Rayon du cercle de mesure Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point d'origine) Incertitude de mesure pour axes rotatifs Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant la compensation du preset (se réfère au début de la chaîne cinématique de transformation, généralement sur le nez de la broche) Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après la compensation du preset (se réfère au début de la chaîne cinématique de transformation, généralement sur le nez de la broche) Explications concernant les valeurs log (voir "Fonction journal", Page 267) HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 277 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) 8.6 GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) Application Consultez le manuel de votre machine ! Vous aurez besoin de l'option logicielle KinematicsOpt (option 48). Vous aurez besoin de l'option logicielle KinematicsComp (option 52). Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Pour pouvoir utiliser ce cycle, le constructeur de votre machine doit d'abord définir et configurer un tableau de compensation (*.kco) et procéder à des paramétrages supplémentaires. Z X Même si votre machine a déjà été optimisée en ce qui concerne les erreurs de position (par ex. avec le cycle 451), des erreurs résiduelles peuvent être constatées au Tool Center Point (TCP) lors de l’inclinaison des axes rotatifs. Ces erreurs se remarquent surtout sur les machines équipées d’une tête pivotante. Elles peuvent par exemple résulter d’erreurs que présentent certains composants des axes rotatifs (par ex. erreur d’un palier). Le cycle 453 GRILLE CINEMATIQUE vous permet de constater et de compenser ces erreurs en fonction de la position des axes inclinés. Vous aurez besoin des options 48 KinematicsOpt et 52 KinematicsComp. Ce cycle vous permet de mesurer à l’aide d'un palpeur 3D TS une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur la table de la machine. Le cycle amène alors automatiquement le palpeur aux positions qui sont disposées tout autour de la bille étalon, formant ainsi une grille. Le constructeur de votre machine définit les positions des axes inclinés. Les positions peuvent être situées dans trois dimensions. (Chaque dimension correspond à un axe rotatif.) Après l’opération de palpage sur la bille, les erreurs peuvent être compensées par un tableau multidimensionnel. Le constructeur de votre machine définit ce tableau de compensation (*.kco), ainsi que l’emplacement auquel il devra être enregistré. Quand vous travaillez avec le cycle 453, vous l'exécutez à plusieurs positions différentes dans la zone d’usinage. Vous pouvez ainsi vérifier immédiatement si la compensation effectuée avec le cycle 453 a les effets positifs souhaités sur la précision de la machine. Ce type de compensation ne convient pour la machine concernée que si les mêmes valeurs de correction apportent les améliorations escomptées à plusieurs positions. Dans le cas contraire, cela veut dire que les erreurs ne relèvent pas des axes rotatifs. Effectuer la mesure avec le cycle 453 dans un état où les erreurs de position des axes rotatifs ont été optimisées. Pour cela, travaillez avant avec le cycle 451 par exemple. 278 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalons KKH 250 (numéro ID 655475-01) ou KKH 100 (numéro ID 655475-02), qui présentent une rigidité particulièrement élevée et qui sont spécialement conçues pour l'étalonnage de machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN. La commande optimise la précision de votre machine. À cet effet, elle mémorise automatiquement les valeurs de compensation dans un tableau de compensation (*kco) à la fin de l’opération de mesure. (avec le mode Q406=1) Déroulement du cycle 1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision. 2 En mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la bille ou, si Q431=1 ou Q431=3 : positionner manuellement le palpeur sur l'axe de palpage au-dessus de la bille étalon et au centre de la bille dans le plan d'usinage. 3 Sélectionner le mode d'exécution de programme et lancer le programme CN 4 Le cycle est exécuté en fonction de Q406 (-1=supprimer / 0=contrôler / 1=compenser). Pendant la définition du point d'origine, le rayon programmé de la bille étalon n'est surveillé que lors de la deuxième mesure. En effet, lorsque le prépositionnement de la bille étalon est imprécis et que vous procédez ensuite à une définition du point d'origine, la bille étalon est palpée deux fois. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 279 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) Différents modes (Q406) Mode Supprimer Q406 = -1 Aucun mouvement des axes n'a lieu. La CN inscrit "0" pour toutes les valeurs du tableau de correction (*.kco). Par conséquent, aucune correction supplémentaire n'agit sur la cinématique actuellement sélectionnée. Mode Contrôler Q406 = 0 La commande effectue les opérations de palpage sur la bille étalon. Les résultats sont sauvegardés dans un journal au format .html et sauvegardés dans le même répertoire que le programme CN. Mode Compenser Q406 = 1 La commande effectue des opérations de palpage sur la bille étalon. La CN relève les écarts (erreurs) dans le tableau de correction (*.kco) : le tableau est actualisé et les corrections sont immédiatement appliquées. Les résultats sont sauvegardés dans un journal au format .html et sauvegardés dans le même répertoire que le programme CN. Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel endroit accessible sur la table de la machine, mais également sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Il est cependant conseiller de fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position d'usinage. Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine de manière à ce que l'opération de mesure n'engendre pas de collision. 280 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) Attention lors de la programmation ! Vous aurez besoin de l'option logicielle KinematicsOpt (option 48). Vous aurez besoin de l'option logicielle KinematicsComp (option 52). Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Le constructeur de votre machine définit l’emplacement où sera enregistré le tableau de compensation (*.kco). Si la valeur du paramètre machine optionnel mStrobeRotAxPos (n°204803) est différente de -1 la (fonction M positionne les axes rotatifs), ne démarrer une mesure que si tous les axes rotatifs sont à 0°. Lors de la procédure de palpage, la commande commence par déterminer le rayon de la bille étalon. Si le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce qui a été programmé au paramètre machine optionnel maxDevCalBall (n°204802), la CN n'émet un message d'erreur qu'à la deuxième mesure (mesure répétée) et met fin à l'étalonnage. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction M128 ou FUNCTION TCPM soit désactivée. Les cycles 453, 451 et 452 se quittent, en mode Automatique, avec une 3D-ROT qui concorde avec la position des axes rotatifs. Avant de définir le cycle, vous devez soit définir et activer le point d'origine au centre de la bille étalon, soit définir en conséquence le paramètre Q431 sur 1 ou 3. Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la CN utilise la plus petite valeur entre le paramètre Paramètres du cycle Q253 et la valeur FMAX du tableau de palpeurs. En principe, la CN exécute le mouvement des axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance du palpeur désactivée. Programmation en pouces (inch) : en principe, la CN émet les résultats de mesure et les données du rapport en mm. Si vous avez activé l'initialisation du point d’origine avant l’étalonnage (Q431 = 1/3), vous déplacez alors le palpeur à proximité du centre, à la distance d’approche (Q320 + SET_UP), au-dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle. Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il faudra activer l'actualisation angulaire dans le tableau des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un palpeur 3D. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 281 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) Paramètres du cycle Q406 Mode (-1/0/+1) : vous définissez ici si la commande doit définir les valeurs du tableau de compensation (*.kco) avec la valeur 0 ou si elle doit contrôler ou compenser les écarts actuels. Un fichier journal (*.html) est créé. -1 : supprimer des valeurs dans le tableau de compensation (*.kco). Les valeurs permettant de compenser les erreurs de position du TCP sont définies à la valeur 0 dans le tableau de compensation (*.kco). Aucune position de mesure n'est palpée. Aucun résultat n’est émis dans le fichier journal (*.html). 0 : contrôler les erreurs de position du TCP. La commande mesure les erreurs de position du TCP en fonction de la position des axes rotatifs, mais n’entre aucune donnée dans le tableau de compensation (*kco). La commande affiche l’écart standard et l’écart maximal dans un fichier journal (*.html). 1 : compenser les erreurs de position du TCP. La commande mesure les erreurs de position du TCP en fonction de la position des axes rotatifs et enregistre les écarts dans le tableau de compensation (*kco). Les compensations sont ensuite immédiatement actives. La commande affiche l’écart standard et l’écart maximal dans un fichier journal (*.html). Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de programmation : 0,0001 à 99,9999 Q320 Distance d'approche? (en incrémental) : distance supplémentaire entre le point de palpage et la bille de palpage. Q320 agit en plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 sinon : PREDEF Palpage avec le cycle 453 4 TOOL CALL “TASTER“ Z 6 TCH PROBE 453 CINEMATIQUE GRILLE Q406=0 ;MODE Q407=12.5 ;RAYON BILLE Q320=0 ;DISTANCE D'APPROCHE Q408=0 ;HAUTEUR RETRAIT Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT. Q380=0 ;ANGLE DE REFERENCE Q423=4 ;NOMBRE DE PALPAGES Q431=0 ;PRESELECTION VALEUR Q408 Hauteur de retrait? (en absolu) 0 : pas d'approche de la hauteur de retrait ; la CN approche la position de mesure suivante de l'axe à mesurer. Non autorisé pour les axes Hirth ! La CN aborde la première position de mesure dans l'ordre A, B et C >0 : hauteur de retrait dans le système de coordonnées non incliné de la pièce à laquelle la CN positionne l'axe de la broche avant de positionner l'axe rotatif. La CN positionne en plus le palpeur au point zéro dans le plan d'usinage. La surveillance du palpeur est désactivée dans ce mode. Définissez la vitesse de positionnement au paramètre Q253 Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 282 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) Q253 Avance de pré-positionnement? Indiquez la vitesse de déplacement de l'outil lors du positionnement en mm/min. Plage de programmation : 0,0001 à 99999,9999 sinon FMAX, FAUTO, PREDEF Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) Entrez l'angle de référence (la rotation de base) pour l'acquisition des points de mesure dans le système de coordonnées de la pièce actif. La définition d'un angle de référence peut accroître considérablement la plage de mesure d'un axe. Plage de programmation : 0 à 360,0000 Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici le nombre de palpages que la CN doit exécuter pour mesurer la bille étalon dans le plan. Moins il y a de points de mesure, plus c'est rapide, mais plus il y a de points de mesure, meilleure est la fiabilité. Plage de programmation : 3 à 8 Q431 Présélection valeur (0/1/2/3)? Vous définissez ici si la CN doit, ou non, définir automatiquement le point d'origine actif au centre de la bille : 0 : pas de définition automatique du point d’origine au centre de la bille ; définition manuelle du point d'origine avant de lancer le cycle 1 : définition automatique du point d'origine au centre de la bille avant la mesure (le point d’origine actif est écrasé) ; prépositionnement manuel du palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer le cycle 2 : définition automatique du point d’origine au centre de la bille après l'étalonnage (le point d’origine actif est écrasé) ; définition mauelle du point d’origine avant de lancer le cycle 3 : définition du point d’origine au centre de la bille avant et après la mesure (le point d’origine actif est écrasé) ; prépositionnement manuel du palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer le cycle HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 283 8 8 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | GRILLE CINEMATIQUE (cycle 453, DIN/ISO : G453, option 48) Fonction journal Après l'exécution du cycle 453, la CN génère un rapport de mesure (TCHPR453.html) qui est enregistré dans le répertoire où se trouve le programme CN actuel. Il contient les données suivantes : Date et heure de création du fichier journal Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été exécuté Numéro et nom de l'outil actif Mode Données mesurées : écart standard et écart maximal Information indiquant la position en degrés (°) où l’écart maximal a été constaté Nombre de positions de mesure 284 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base 9.1 Principes de base Résumé Consultez le manuel de votre machine ! Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrits ici ne soient pas disponibles sur votre machine. Vous aurez besoin de l'option 17. La machine et la commande doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Remarques sur l'utilisation Au moment d'exécuter des cycles des palpage, les cycles 8 IMAGE MIROIR, 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT. ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs. HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement des cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN Grâce au palpeur d'outils et aux cycles d'étalonnage d'outils de la CN, vous pouvez mesurer automatiquement les outils : les valeurs de correction de longueur et de rayon sont stockées dans le tableau d'outils et automatiquement calculées à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage disponibles : Etalonnage de l'outil, avec l'outil à l'arrêt Etalonnage de l'outil, avec l'outil en rotation Etalonnage dent par dent 286 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base Les cycles d'étalonnage d'outil doivent être programmés en mode Programmation avec la touche TOUCH PROBE. Vous disposez des cycles suivants : Nouveau format Ancien format Cycle Page ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480) #Etalonnage du palpeur d'outils 291 Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ ISO : G481) Mesure de la longueur d'outil 294 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ ISO : G482) Mesure du rayon d'outil 298 Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ ISO : G483) Mesure de la longueur et du rayon d'outil 302 ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ ISO : G484) Etalonnage du palpeur d'outils, par ex. palpeur d'outils infrarouge 306 Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50) Mesure d'outils tournants 309 Informations relatives à l'utilisation : Les cycles de palpage ne fonctionnent que si la mémoire d'outils centrale TOOL.T est activée. Pour pouvoir travailler avec les cycles de palpage, il faut que vous ayez renseigné toutes les données requises dans la mémoire d'outils centrale et avoir appelé l'outil à mesurer avec TOOL CALL. Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483 Les fonctions et le déroulement des cycles sont absolument identiques. Les seules différentes qui existent entre les cycles 30 à 33 et les cycles 480 à 483 sont les suivantes : Les cycles 480 à 483 sont également disponibles en DIN/ISO, sous G481 à G483. Les cycles 481 à 483 utilisent le paramètre fixe Q199 à la place d'un paramètre d'état de la mesure sélectionnable. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 287 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base Définir les paramètres machine Les cycles de palpage 480, 481, 482, 483, 484, 485 peuvent être masqués avec le paramètre machine optionnel hideMeasureTT (n°128901). Remarques concernant la programmation et l’utilisation : Avant de travailler avec les cycles de palpage, vous devez vous assurer que tous les paramètres machine qui se trouvent sous ProbeSettings > CfgTT (n °122700) et CfgTTRoundStylus (n°114200) ou sous CfgTTRectStylus (n°114300) ont été définis. Pour l'étalonnage avec la broche à l'arrêt, la CN utilise l'avance de palpage du paramètre machine probingFeed (n°122709). Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la commande calcule automatiquement la vitesse de rotation broche et l'avance de palpage. La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante : n = maxPeriphSpeedMeas / (r • 0,0063) avec n: Vitesse de rotation [tours/min.] maxPeriphSpeedMeas : Vitesse de coupe max. admissible [m/ min.] r: Rayon d'outil actif [mm] L'avance de palpage se calcule comme suit : v = tolérance de mesure • n avec v: Tolérance de mesure : n: 288 Avance de palpage [mm/min] Tolérance de mesure [mm], dépend de maxPeriphSpeedMeas Vitesse de rotation [tr/mn] HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base probingFeedCalc (n°122710) permet de calculer l'avance de palpage : probingFeedCalc (n°122710) = ConstantTolerance : La tolérance de mesure reste constante, indépendamment du rayon d'outil. En présence de gros outils, l'avance de palpage a néanmoins tendance à se rapprocher de zéro. Plus la vitesse de coupe maximale (maxPeriphSpeedMeas n° 122712) et la tolérance admissible (measureTolerance1 n° 122715) sélectionnées sont faibles, plus cet effet est rapide. probingFeedCalc (n°122710) = VariableTolerance : La tolérance de mesure varie en même temps que l'augmentation du rayon d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante même en présence d'outils à grand rayon. La commande modifie la tolérance de mesure selon le tableau suivant : Rayon d'outil Tolérance de mesure Jusqu’à 30 mm. measureTolerance1 30 à 60 mm 2 • measureTolerance1 60 à 90 mm 3 • measureTolerance1 90 à 120 mm 4 • measureTolerance1 probingFeedCalc (n° 122710) = ConstantFeed: L'avance de palpage reste constante, mais plus le rayon d'outil est grand, plus l'erreur de mesure croît de manière linéaire : Tolérance de mesure = (r • measureTolerance1) / 5 mm) avec r: measureTolerance1 : Rayon d'outil actif [mm] Erreur de mesure max. admissible HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 289 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base Données des outils de fraisage et de tournage dans le tableau d'outils Abrév. Données Dialogue CUT Nombre de dents de l'outil (20 dents max.) Nombre de dents? LTOL Écart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure: longueur? RTOL Écart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm Tolérance d'usure: rayon? DIRECT. Sens de coupe de l'outil pour la mesure avec un outil en rotation Sens d'usinage (M3 = –)? R-OFFS Etalonnage de la longueur : décalage de l'outil entre le centre du stylet et le centre de l'outil. Configuration par défaut : aucune valeur indiquée (décalage = rayon de l'outil) Désaxage outil: rayon? L-OFFS Étalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil par rapport à l'offsetToolAxis, entre l'arête supérieure du stylet et l'arête inférieure de l'outil. Valeur par défaut : 0 Désaxage outil: longueur? LBREAK Écart admissible par rapport à la longueur de l'outil L pour la détection de bris. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm Tolérance de rupture: longueur? RBREAK Écart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection des bris. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm Tolérance de rupture: rayon? Exemples de types d'outils courants Type d'outil CUT R-OFFS Foret Sans fonction 0: Pas de décalage nécessaire car la pointe du foret doit être mesurée. Fraise 2 tailles 4: quatre dents R: Un décalage est requis si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du plateau du TT. 0: Pas de décalage supplémentaire nécessaire pour l'étalonnage du rayon. Le décalage utilisé provient du paramètre offsetToolAxis (n °122707). Fraise boule de 10 mm de diamètre 4: quatre dents 0: Pas de décalage nécessaire car le pôle sud de la boule doit être mesuré. 5: Avec un diamètre de 10 mm, le rayon d'outil est défini comme décalage. Si cela n'est pas le cas, le diamètre de la fraise boule sera mesuré trop bas. Le diamètre de l'outil est incorrect. 290 L-OFFS HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480) 9.2 ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480) Application Consultez le manuel de votre machine ! Le TT s'étalonne avec le cycle de palpage 30 ou 480. (voir "Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483", Page 287). La procédure d'étalonnage se déroule automatiquement. La CN détermine également de manière automatique l'excentricité de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage. Palpeur C'est un élément de palpage de forme ronde ou carrée qui vous sert de palpeur. Elément de palpage de forme carrée Pour un élément de palpage de forme carrée, le constructeur de la machine peut indiquer aux paramètres optionnels detectStylusRot (n°114315) et tippingTolerance (n°114319) que l'angle de torsion et l'angle d'inclinaison vont être calculés. Le fait de calculer l'angle de torsion permet de le compenser lors de la mesure des outils. La CN émet un avertissement lorsque l'angle d'inclinaison est dépassé. Les valeurs déterminées peuvent être lues dans l'affichage d'état du TT. Informations complémentaires : Configureation, test et exécution de programmes CN Au moment de serrer le palpeur d'outils, veillez à ce que les arêtes de l'élément de palpage de forme carrée soit le plus parallèle aux axes possible. L'angle de torsion doit être inférieur à 1° et l'angle d'inclinaison inférieur à 0,3°. Outil d'étalonnage Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La CN mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte lors des mesures d'outils suivantes. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 291 9 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480) Déroulement du cycle 1 Fixer l'outil d'étalonnage. Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique 2 Positionner manuellement l’outil d’étalonnage au-dessus du centre du TT, dans le plan d’usinage 3 Positionner l’outil d’étalonnage dans l'axe d’outil à environ 15 mm + distance d'approche au-dessus du TT 4 Le premier mouvement de la CN s'effectue le long de l'axe d'outil. L'outil se déplace d'abord à la hauteur de sécurité qui correspond à la distance d'approche + 15 mm. 5 La procédure d’étalonnage le long de l’axe d’outil démarre. 6 L’étalonnage se fait ensuite dans le plan d'usinage. 7 La CN commence par positionner l'outil d'étalonnage dans le plan d'usinage, à une valeur qui est égale à 11 mm + rayon TT + distance d’approche. 8 Puis la CN fait descendre l'outil le long de l'axe d'outil et l’opération d’étalonnage démarre. 9 Pendant la procédure d’étalonnage, la CN exécute les déplacements en carré. 10 La CN mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte lors des mesures d'outils suivantes. 11 Pour finir, la CN fait revenir la tige de palpage à la distance d'approche, le long de l'axe d’outil, et la positionne au centre du TT. Attention lors de la programmation! Le mode de fonctionnement du cycle dépend du paramètre machine optionnel probingCapability (n°122723). (Ce paramètre permet entre autres d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par dent.) La manière dont le cycle d'étalonnage fonctionne dépend du paramètre machine CfgTTRoundStylus (n °114200) ou CfgTTRectStylus (n°114300). Consultez le manuel de votre machine. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage. Aux paramètres machine centerPos (n°114201) > [0] à [2], la position du TT doit être définie dans la zone d'usinage de la machine. Si vous changez la position du TT sur la table et modifiez le paramètre machine centerPos (n°114201) > [0] à [2], il vous faudra effectuer un nouvel étalonnage. 292 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNAGE TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480) Paramètres du cycle Q260 Hauteur de securite? : entrer la position sur l'axe de broche à laquelle toute collision avec des pièces ou des moyens de serrage est exclue. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine pièce courant. Si la hauteur de sécurité que vous programmez est si petite que la pointe de l'outil se trouve en dessous de l'arête supérieure du plateau, la CN positionne automatiquement l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité indiquée au paramètre safetyDistToolAx (n°114203)). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Exemple d'ancien format 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 30.0 ETALONNAGE TT 8 TCH PROBE 30.1 HAUT.: +90 Exemple de nouveau format 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 480 ETALONNAGE TT Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 293 9 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) 9.3 Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) Application Consultez le manuel de votre machine ! Pour mesurer la longueur de l'outil, programmez le cycle de palpage 31 ou 481 (voir "Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483"). Vous pouvez déterminer la longueur d'outil de trois manières différentes par l'intermédiaire d'un paramètre : Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface de mesure du TT, étalonnez avec un outil en rotation. Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre de la surface de mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou de fraises boules, étalonnez avec un outil à l'arrêt. Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface de mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec un outil à l'arrêt. Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“ Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est décalé au centre du système de palpage et déplacé en rotation sur le plateau de mesure du TT. Dans le tableau d'outils, vous programmez le décalage sous Décalage de l'outil: Rayon (R-OFFS). Déroulement de "l'étalonnage avec un outil à l'arrêt" (par ex. pour un foret) L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau de mesure du TT. Pour cette mesure, vous devez entrer le décalage d'outil : rayon (R-OFFS) dans le tableau d'outils avec la valeur "0". Déroulement de "l'étalonnage dent par dent" La CN positionne l'outil à étalonner à côté de la tête de palpage. La face frontale de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête supérieure de la tête de palpage, comme défini au paramètre offsetToolAxis (n°122707). Dans le tableau, sous Décalage d'outil: Longueur (L-OFFS), vous devez définir un décalage supplémentaire. La CN palpe ensuite l'outil en rotation, en radial, pour déterminer l'angle de départ de l'étalonnage dent par dent. La longueur de toutes les dents sont ensuite mesurées par le changement d'orientation de la broche. Pour cette mesure, programmez la MESURE DE DENT dans le CYCLE 31 = 1. 294 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous réglez stopOnCheck (n°122717) sur FALSE, la CN n'exploitera pas le paramètre de résultat Q199. Le programme CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance de rupture. Il existe un risque de collision ! Réglez stopOnCheck (n°122717) sur TRUE Le cas échéant, veillez à ce que le programme CN s'arrête en cas de dépassement de la tolérance de rupture Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous devez renseigner approximativement le rayon, la longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T. L'étalonnage dent par dent est possible pour les outils avec 20 dents au maximum. Les cycles 31 et 481 ne supportent aucun outil de tournage, de rectification et de dressage, ni les palpeurs. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 295 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) Paramètres du cycle Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous définissez ici si les données déterminées doivent être entrées ou non dans le tableau d'outils, et comment. 0 : la longueur d'outil mesurée est inscrite dans la mémoire L du tableau d'outils TOOL.T et la correction de l'outil est définie comme suit : DL=0. Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T, celle-ci sera écrasée. 1 : la longueur d'outil mesurée est comparée à la longueur d'outil L contenue dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et renseigne ce résultat comme valeur delta DL dans le tableau d'outils TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le paramètre Q115. Si la valeur delta est supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou de bris admissible pour la longueur d'outil, la CN verrouille l'outil (état L dans TOOL.T) 2 : la longueur d'outil mesurée est comparée à la longueur L de l'outil définie dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et enregistre la valeur au paramètre Q115. L'entrée sous L ou DL, dans le tableau d'outils, reste vide. Q260 Hauteur de securite? : indiquer la position sur l'axe de la broche à laquelle tout risque de collision avec des pièces ou des moyens de serrage est exclus. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine actif de la pièce. Si vous programmez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête supérieure du plateau, la CN positionnera automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez ici si un étalonnage dent par dent doit être effectué (20 dents max. mesurables) Informations complémentaires, Page 297 296 Exemple de nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL Q340=1 ;CONTROLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE Q341=1 ;ETALONNAGE DENTS HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481) Le cycle 31 contient un paramètre supplémentaire : No. paramètre pour résultat? : numéro de paramètre auquel la CN enregistre l'état de la mesure : 0.0 : outil dans la limite de tolérance 1.0 : outil usé (valeur LTOL dépassée) 2.0 : outil cassé (valeur LBREAK dépassée). Si vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec ce résultat de mesure dans ce programme CN, répondre au dialogue avec la touche NO ENT. Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL 8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0 9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120 10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DENTS: 0 Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL 8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 Q5 9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120 10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DENTS: 1 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 297 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) 9.4 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) Application Consultez le manuel de votre machine ! Pour mesurer le rayon de l'outil, vous devez programmer le cycle de palpage 32 ou 482 (voir "Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483", Page 287). Vous pouvez vous servir de paramètres de programmation pour déterminer le rayon d'outil de deux manières : Etalonnage avec outil en rotation Etalonnage avec un outil en rotation, puis étalonnage dent par dent La commande positionne l'outil à étalonner à côté de la tête de palpage. La face frontale de la fraise se trouve alors en dessous de l'arête supérieure de la tête de palpage, comme défini au paramètre offsetToolAxis (n°122707). La commande effectue ensuite un palpage en radial avec un outil en rotation. Si vous souhaitez réaliser en plus un étalonnage dent par dent, le rayon de toutes les dents est étalonné au moyen d'une orientation de la broche. 298 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) Attention lors de la programmation ! Le mode de fonctionnement du cycle dépend du paramètre machine optionnel probingCapability (n°122723). (Ce paramètre permet entre autres d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par dent.) Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre machine CfgTT (n°122700). Consultez le manuel de votre machine. REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous réglez stopOnCheck (n°122717) sur FALSE, la CN n'exploitera pas le paramètre de résultat Q199. Le programme CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance de rupture. Il existe un risque de collision ! Réglez stopOnCheck (n°122717) sur TRUE Le cas échéant, veillez à ce que le programme CN s'arrête en cas de dépassement de la tolérance de rupture Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous devez renseigner approximativement le rayon, la longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T. Les cycles 32 et 482 ne supportent aucun outil de tournage, de rectification et de dressage, ni les palpeurs. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 299 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) Paramètres du cycle Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous définissez ici si les données déterminées doivent être entrées ou non dans le tableau d'outils, et comment. 0 : le rayon d'outil mesuré est inscrit dans le tableau d'outils TOOL.T, sous R, et la correction de l'outil est définie comme suit : DR=0. Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T, celle-ci sera écrasée. 1 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon d'outil R contenu dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et renseigne ce résultat comme valeur delta DL dans le tableau d'outils TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le paramètre Q116. Si la valeur delta est supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou de bris admissible pour le rayon d'outil, la CN verrouille l'outil (état L dans TOOL.T) 2 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon d'outil défini dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et l'enregistre au paramètre Q116. L'entrée sous R ou DR, dans le tableau d'outils, reste vide. Q260 Hauteur de securite? : indiquer la position sur l'axe de la broche à laquelle tout risque de collision avec des pièces ou des moyens de serrage est exclus. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine actif de la pièce. Si vous programmez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête supérieure du plateau, la CN positionnera automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez ici si un étalonnage dent par dent doit être effectué (20 dents max. mesurables) Informations complémentaires, Page 301 300 Exemple de nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL Q340=1 ;CONTROLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE Q341=1 ;ETALONNAGE DENTS HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) Le cycle 32 contient un paramètre supplémentaire : No. paramètre pour résultat? : numéro de paramètre auquel la CN enregistre l'état de la mesure : 0.0 : outil dans la limite de tolérance 1.0 : outil usé (valeur RTOL dépassée) 2.0 : outil cassé (valeur RBREAK dépassée) Si vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec le résultat de la mesure dans ce programme CN, répondre au dialogue avec la touche NO ENT Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL 8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0 9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120 10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DENTS: 0 Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL 8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 Q5 9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120 10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DENTS: 1 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 301 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483) 9.5 Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483) Application Consultez le manuel de votre machine ! Pour étalonner l'outil en totalité, (longueur et rayon), programmez le cycle de palpage 33 ou 483 (voir "Différences entre les cycles 30 à 33 et 480 à 483", Page 287). Le cycle convient particulièrement à un premier étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain de temps considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de la longueur et du rayon. Vous pouvez étalonner l'outil de deux manières différentes par l'intermédiaire de paramètres : étalonnage avec l'outil en rotation Etalonnage avec un outil en rotation, puis étalonnage dent par dent Mesure avec un outil tournant : La CN mesure l'outil selon une procédure figée au préalable. Dans un premier temps (si possible), la longueur de l'outil est mesurée, puis le rayon de l'outil. Mesure des dents individuelles : La CN mesure l'outil selon une procédure figée au préalable. D'abord le rayon d'outil est étalonné; suivi de la longueur d'outil. L'opération de mesure se déroule selon les différentes étapes des cycles de mesure 31, 32, 481 et 482. 302 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483) Attention lors de la programmation ! Le mode de fonctionnement du cycle dépend du paramètre machine optionnel probingCapability (n°122723). (Ce paramètre permet entre autres d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par dent.) Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre machine CfgTT (n°122700). Consultez le manuel de votre machine. REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous réglez stopOnCheck (n°122717) sur FALSE, la CN n'exploitera pas le paramètre de résultat Q199. Le programme CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance de rupture. Il existe un risque de collision ! Réglez stopOnCheck (n°122717) sur TRUE Le cas échéant, veillez à ce que le programme CN s'arrête en cas de dépassement de la tolérance de rupture Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous devez renseigner approximativement le rayon, la longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T. Les cycles 33 et 483 ne supportent aucun outil de tournage, de rectification et de dressage, ni les palpeurs. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 303 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483) Paramètres du cycle Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous définissez ici si les données déterminées doivent être entrées ou non dans le tableau d'outils, et comment. 0 : la longueur et le rayon d'outil mesurés sont mémorisés dans le tableau d'outils TOOL.T, respectivement sous L et R et les corrections d'outil sont définies comme suit : DL=0 et DR=0. Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T, celle-ci sera écrasée. 1 : la longueur et le rayon d'outil mesurés sont comparés à la longueur L et au rayon R de l'outil définis dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et le reporte comme valeur delta DL ou DR dans TOOL.T. Cet écart se trouve aussi au paramètre Q Q115 et au paramètre Q116. Si la valeur delta est supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou de bris admissible pour la longueur ou le rayon d'outil, la CN verrouille l'outil (état L dans TOOL.T) 2 : la longueur d'outil et le rayon d'outil mesurés sont comparés au rayon R et à la longueur L de l'outil définis dans TOOL.T. La CN calcule l'écart et enregistre la valeur au paramètre Q115 ou Q116. Dans le tableau d'outils, l'entrée sous L, R ou DL, DR reste vide. Q260 Hauteur de securite? : indiquer la position sur l'axe de la broche à laquelle tout risque de collision avec des pièces ou des moyens de serrage est exclus. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine actif de la pièce. Si vous programmez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête supérieure du plateau, la CN positionnera automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez ici si un étalonnage dent par dent doit être effectué (20 dents max. mesurables) Informations complémentaires, Page 305 304 Exemple de nouveau format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 483 MESURER OUTIL Q340=1 ;CONTROLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE Q341=1 ;ETALONNAGE DENTS HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483) Le cycle 33 contient un paramètre supplémentaire : No. paramètre pour résultat? : numéro de paramètre auquel la CN mémorise l'état de la mesure : 0.0 : outil dans la limite de la tolérance 1.0 : outil usé (valeur LTOL ou/et RTOL dépassée) 2.0 : outil cassé (valeur LBREAK ou/et RBREAK dépassée). Si vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec ce résultat de mesure dans le programme CN, répondre au dialogue avec la touche NO ENT. Premier étalonnage avec outil en rotation : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL 8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0 9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120 10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DENTS: 0 Contrôle avec étalonnage dent par dent, mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL 8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 Q5 9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120 10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DENTS: 1 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 305 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ISO : G484) 9.6 ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ISO : G484) Application Le cycle 484 vous permet d'étalonner votre palpeur d'outils, par exemple le palpeur pour table infrarouge sans fil TT 460. La procédure d'étalonnage s'effectue de manière complètement automatique ou semi-automatique, suivant ce que vous avez paramétré. Semi-automatique - avec un arrêt avant le début du cycle : vous êtes invité à déplacer manuellement l'outil au-dessus du TT. Complètement automatique - sans arrêt avant le début du cycle : vous devez déplacer l'outil au-dessus du palpeur TT avant d'utiliser le cycle 484. Mode opératoire du cycle Consultez le manuel de votre machine ! Pour étalonner votre palpeur d'outil, programmez le cycle de palpage 484. Au paramètre Q536, vous pouvez définir si le cycle doit être exécuté de manière semi-automatique ou complètement automatique. Palpeur Utilisez un élément de palpage de forme ronde ou carrée en guise de palpeur. Elément de palpage carré : Pour un élément de palpage de forme carrée, le constructeur de la machine peut indiquer aux paramètres optionnels detectStylusRot (n°114315) et tippingTolerance (n°114319) que l'angle de torsion et l'angle d'inclinaison vont être calculés. Le fait de calculer l'angle de torsion permet de le compenser lors de la mesure des outils. La CN émet un avertissement lorsque l'angle d'inclinaison est dépassé. Les valeurs déterminées peuvent être lues dans l'affichage d'état du TT. Informations complémentaires : Configuration, test et exécution de programmes CN Au moment de serrer le palpeur d'outils, veillez à ce que les arêtes de l'élément de palpage de forme carrée soit le plus parallèle aux axes possible. L'angle de torsion doit être inférieur à 1° et l'angle d'inclinaison inférieur à 0,3°. 306 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ISO : G484) Outil d'étalonnage : Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique. Indiquer dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage. À la fin de la procédure d'étalonnage, la CN mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte pour les étalonnages d'outil suivants. L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage. Semi-automatique - avec arrêt avant le début du cycle Installer l'outil d'étalonnage Définir et démarrer le cycle d'étalonnage La CN interrompt le cycle d'étalonnage et ouvre une boîte de dialogue dans une nouvelle fenêtre. Vous êtes alors invité à positionner manuellement l'outil d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur. Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la surface de mesure de l'élément de palpage. Complètement automatique - sans arrêt avant le début du cycle Installer l'outil d'étalonnage Positionnez l'outil d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la surface de mesure de l'élément de palpage. Définir et démarrer le cycle d'étalonnage Le cycle d'étalonnage fonctionne sans interruption. La procédure d'étalonnage commence à la position à laquelle se trouve actuellement l'outil.. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 307 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | ETALONNER UN TT A INFRAROUGE (cycle 484, DIN/ISO : G484) Attention lors de la programmation ! Le mode de fonctionnement du cycle dépend du paramètre machine optionnel probingCapability (n°122723). (Ce paramètre permet entre autres d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par dent.) REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous souhaitez éviter une collision, il faut que l'outil soit pré-positionné avec Q536=1, avant l'appel du cycle ! Lors de la procédure d'étalonnage, la commande détermine aussi l'excentrement de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage. Vous définissez si un arrêt doit avoir lieu avant le début du cycle ou bien si vous souhaitez lancer le cycle automatiquement sans interruption. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage. Si vous utilisez une tige cylindrique avec ces cotes, il en résultera seulement une déformation de 0,1 µm pour une force de palpage de 1 N. Si vous utilisez un outil d'étalonnage dont le diamètre est trop petit et/ou qui se trouve trop éloigné du mandrin de serrage, cela peut être source d'imprécisions plus ou moins importantes. Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil d'étalonnage. Le TT devra être de nouveau étalonné si vous modifiez sa position sur la table. Paramètres du cycle Q536 Arrêt avant exécution (0=arrêt)? : vous définissez ici si un arrêt doit avoir lieu avant le début du cycle ou si vous souhaitez lancer le cycle automatiquement sans interruption : 0 : avec arrêt avant le début du cycle. Une boîte de dialogue vous invite à positionner manuellement l'outil au-dessus du palpeur de table. Si vous avez atteint la position approximative au-dessus du palpeur de table, vous pouvez soit poursuivre l'usinage avec Start CN, soit interrompre le programme avec la softkey ANNULER 1 : sans arrêt avant le début du cycle. La CN lance la procédure d'étalonnage à partir de la position actuelle. Avant le cycle 484, vous devez déplacer l'outil avec le palpeur de table. 308 Exemple 6 TOOL CALL 1 Z 7 TCH PROBE 484 ETALONNAGE TT Q536=+0 ;STOP AVANT EXECUTION HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50) 9.7 Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50) Application Consultez le manuel de votre machine ! La machine et la commande doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. Le cycle 485 MESURER OUTIL DE TOURNAGE permet de mesurer des outils tournants avec un palpeur d'outils HEIDENHAIN. La CN étalonne l'outil selon une procédure figée au préalable. Déroulement du cycle 1 La CN positionne l'outil tournant à la hauteur de sécurité. 2 L'outil tournant est orienté à l'aide de TO et de ORI. 3 La CN positionne l'outil à la position de mesure de l'axe principal, le mouvement de déplacement est le résultat d'une interpolation sur l'axe principal et sur l'axe auxiliaire. 4 L'outil tournant approche ensuite la position de mesure de l'axe d'outil. 5 L'outil est mesuré. Selon ce qui a été défini au paramètre Q340, les cotes de l'outil sont modifiées ou l'outil est verrouillé. 6 Le résultat de la mesure est mémorisé au paramètre Q199. 7 Une fois la mesure terminée, la CN positionne l'outil à la hauteur de sécurité sur l'axe d'outil. Paramètre de résultat Q199 : Résultat Signification 0 Cotes de l'outil au sein de la tolérance LTOL / RTOL. L'outil est verrouillé. 1 Les cotes de l'outil se trouvent en dehors de la tolérance LTOL / RTOL. L'outil est verrouillé. 2 Les cotes de l'outil se trouvent en dehors de la tolérance LBREAK / RBREAK. L'outil est verrouillé. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 309 9 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50) Le cycle utilise les données de toolturn.trn suivantes : Abrév. Données Dialogue ZL Longueur d'outil 1 (sens Z) Longueur d'outil 1? XL Longueur d'outil 2 (sens X) Longueur d'outil 2? DZL Valeur delta de la longueur d'outil 1 (sens Z) qui vient s'ajouter à ZL Surépaisseur de la longueur d'outil 1 DXL Valeur delta de la longueur d'outil 2 (sens X) qui vient s'ajouter à XL Surépaisseur de la longueur d'outil 2 RS Rayon de la dent : si des contours ont été programmés avec RL ou RR, la CN tient compte du rayon de la dent dans les cycles de tournage et exécute une correction du rayon de la dent. Rayon de la dent? TO Orientation de l'outil : la CN se sert de l'orientation de l'outil pour en déduire la position de la dent, ainsi que d'autres informations qui dépendent du type d'outil, telles que le sens de l'angle d'inclinaison, la position du point d'origine, etc. Ces informations sont nécessaires pour calculer la compensation de la dent et de la fraise, l'angle de plongée, etc. Orientation de l'outil? ORI Angle d'orientation de la broche : angle de la plaque par rapport à l'axe principal Angle d'orientation broche? TYPE Type d'outil de tournage : outil d'ébauche ROUGH, outil de finition FINISH, outil de filetage THREAD, outil d'usinage de gorges RECESS, outil à plaquette ronde BUTTON, outil de tournage de gorges RECTURN Type d'outil de tournage Informations complémentaires : "Orientation d'outil (TO) supportée avec les types d'outils tournants suivants (TYPE)", Page 311 310 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50) Orientation d'outil (TO) supportée avec les types d'outils tournants suivants (TYPE) TYPE ROUGH, FINISH TO supportée avec d'éventuelles limites 1 7 2, uniquement XL TO non supportée 4 9 3, uniquement XL 5, uniquement XL 6, uniquement XL 8, uniquement ZL BUTTON 1 7 2, uniquement XL 4 9 3, uniquement XL 5, uniquement XL 6, uniquement XL 8, uniquement ZL RECESS, RECTURN 1 7 8 2 3, uniquement XL 4 6 9 5, uniquement XL THREAD 1 7 8 2 3, uniquement XL 4 6 9 5, uniquement XL HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 311 9 9 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50) Attention lors de la programmation ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Si vous réglez stopOnCheck (n°122717) sur FALSE, la CN n'exploitera pas le paramètre de résultat Q199. Le programme CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance de rupture. Il existe un risque de collision ! Réglez stopOnCheck (n°122717) sur TRUE Le cas échéant, veillez à ce que le programme CN s'arrête en cas de dépassement de la tolérance de rupture REMARQUE Attention, risque de collision ! Il existe un risque de collision lorsque les données d'outils ZL / DZL et XL / DXL diffèrent de +/- 2 mm des données d'outils réelles. Renseigner des données d'outils avec une précision de +/- 2 mm Exécuter le cycle avec précaution Le cycle dépend du paramètre machine optionnel CfgTTRectStylus (n°114300). Consultez le manuel de votre machine. Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION MODE MILL. Avant de lancer le cycle, vous devez effectuer un TOOL CALL avec l'axe d'outil Z. Si vous définissez YL et DYL avec une valeur de +/- 5 mm, l'outil n'atteindra pas le palpeur d'outils. Le cycle ne supporte pas SPB-INSERT (angle de courbure). Vous devez définir la valeur 0 au paramètre SPB-INSERT, sinon la CN émet un message d'erreur. 312 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesure un outil tournant (cycle 485, DIN/ISO : G485, option 50) Paramètres du cycle Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : utilisation des valeurs de mesure : 0 : Les valeurs mesurées sont mémorisées dans ZL et XL. Si le tableau d'outils contient déjà des valeurs, celles-ci seront écrasées. Les paramètres DZL et DXL sont réinitialisés à 0. TL reste inchangé 1 : Les valeurs ZL et XL qui ont été mesurées sont comparées avec les valeurs du tableau d'outils. Ces valeurs ne sont pas modifiées. La CN calcule l'écart entre ZL et XL et le mémorise dans DZL et DXL. Si les valeurs delta sont supérieures à la valeur de tolérance ou d'usure admissible, la CN verrouille l'outil (TL = outil verrouillé). L'écart est également reporté aux paramètres Q Q115 et Q116 2: Les valeurs ZL et XL, mais aussi DZL et DXL, qui ont été mesurées, sont comparées avec les valeurs du tableau, sans toutefois être modifiées. Si les valeurs sont supérieures à la valeur d'usure ou de tolérance admissible, la CN verrouille l'outil (TL = outil verrouillé) Exemple 6 TOOL CALL 12 Z 7 TCH PROBE 485 MESURER OUTIL DE TOURNAGE Q340=+1 ;CONTROLE Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE Q260 Hauteur de securite? : indiquer la position sur l'axe de la broche à laquelle tout risque de collision avec des pièces ou des moyens de serrage est exclus. La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine actif de la pièce. Si vous programmez une hauteur de sécurité si faible que la pointe de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête supérieure du plateau, la CN positionnera automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus). Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 313 9 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) 10.1 Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) Principes de base Pour mettre en œuvre une surveillance vidéo (par caméra) de la situation d'usinage, vous aurez besoin des éléments suivants : Logiciel : option 136 Visual Setup Control (VSC) Hardware : système caméra de HEIDENHAIN Application Consultez le manuel de votre machine ! Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Le contrôle de la situation de serrage par caméra (option 136 : Visual Setup Control) compare la situation de serrage actuelle avec un état nominal de sécurité, avant et pendant l’usinage. Une fois la configuration terminée, plusieurs cycles simples de surveillance automatique vous sont proposés. Un système vidéo (caméra) enregistre des images de référence de la zone d’usinage actuelle. Avec les cycles 600 ZONE TRAVAIL GLOBALE et 601 ZONE TRAVAIL LOCALE, la CN génère une image de la zone de travail et la compare avec les images de référence qui ont été réalisées au préalable. Ces cycles peuvent ainsi attirer l’attention sur des irrégularités éventuellement présentes dans la zone d'usinage. En présence d’une erreur, il revient alors à l’opérateur de décider si le programme CN doit être poursuivi ou interrompu. L’option VSC présente les avantages suivants : La commande est capable de reconnaître les éléments qui se trouvent dans la zone d'usinage au lancement du programme (par ex.des outils ou des moyens de serrage, etc.). Si vous envisagez de serrer une pièce toujours dans la même position (par ex. trou en haut à droite) , la commande peut contrôler cette situation de serrage. Vous avez la possibilité de générer une image de la zone d'usinage actuelle à des fins de documentation (p. ex.d'une situation de serrage rarement utilisée) Informations complémentaires : manuel utilisateur "Configuration, test et exécution de programmes CN" 316 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) Termes L'environnement de la fonction VSC fait appel aux termes suivants : Terme Explication Image de référence Une image de référence montre une situation à l’intérieur de la zone d’usinage qui est considérée comme non dangereuse. Pour cette raison, il est important de ne générer que des images de référence de situations qui ne présentent aucun risque en terme de sécurité. Image moyennée La commande génère une image moyennée qui tient compte de toutes les images de référence. Lorsqu’elle effectue une analyse, la commande compare les nouvelles images avec l’image moyennée. Image d'erreur Si vous enregistrez une image représentant une mauvaise situation (p. ex. si la pièce est mal fixée), vous avez la possibilité de générer une image d'erreur. Il n’est pas judicieux de sélectionner une image d’erreur en même temps qu’une image de référence. Zone de surveillance Elle détermine une zone que vous pouvez réduire ou agrandir avec la souris. Lorsqu’elle effectue une analyse avec de nouvelles images, la commande tient compte de cette zone. Les bouts d’images qui se trouvent en dehors de la zone de surveillance n’ont aucune conséquence. Il est également possible de définir plusieurs zones de surveillance. Les zones de surveillance ne sont pas reliées à des images. Erreurs Zone d’une image qui présente un écart par rapport à l’état souhaité. Les erreurs se réfèrent toujours soit à l’image (image d’erreur) dans laquelle elles ont été enregistrées, soit à la dernière image analysée. Phase de surveillance Pendant la phase de surveillance, aucune image de référence n’est générée. Vous pouvez utiliser le cycle de surveillance automatique de votre zone d’usinage. Au cours de cette phase, la commande n’émet un message d’erreur que si elle constate un écart lors de la comparaison des images. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 317 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) Gérer des données de surveillance En Mode Manuel, vous pouvez gérer les images des cycles 600 et 601. Pour gérer des données de surveillance, procéder comme suit : Appuyer sur la softkey CAMERA Appuyer sur la softkey GESTION DONNEES SURVEILL. La CN affiche une liste des programmes CN surveillés. Appuyer sur la softkey OUVRIR La CN affiche une liste des points de surveillance. Editer les données de votre choix Sélectionner des données Vous pouvez sélectionner les boutons de commutation avec la souris. Ces boutons sont là pour faciliter la recherche ou rendre l’affichage plus clair. Tous les fichiers : pour afficher toutes les images de ce fichier de surveillance Images de référence : pour afficher uniquement les images de référence Images avec erreur : pour afficher toutes les images dans lesquelles une erreur a été marquée 318 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) Possibilités qu’offre le gestionnaire de données de surveillance Softkey Fonction Marquer l’image sélectionnée comme image de référence Une image de référence montre une situation à l’intérieur de la zone d’usinage qui est considérée comme non dangereuse. Toutes les images de référence sont prises en compte lors de l’analyse. Le fait d’ajouter ou de supprimer une image comme image de référence peut avoir des répercussions sur le résultat de l’analyse d’images. Supprimer une image actuellement sélectionnée Effectuer une analyse automatique d’images La CN effectue une analyse d’images qui dépend des images de référence et des zones de surveillance. Modifier la zone de surveillance et sélectionner les erreurs Revenir à l’écran précédent Si vous avez apporté des modifications à la configuration, la CN effectuera une analyse d’images. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 319 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) Récapitulatif La CN propose deux cycles qui vous permettent de définir une surveillance de la situation de serrage en mode Programmation, à l'aide d'une caméra : La barre de softkeys affiche toutes les fonctions de palpage disponibles, classées en groupes. Appuyer sur la softkey SURVEILL. AVEC CAMERA Softkey 320 Cycle Page Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136) Surveillance de la zone d'usinage de la machineoutil Génération d'une image de la zone d'usinage actuelle depuis une position définie par le constructeur de la machine Comparaison des images avec les images de référence 324 Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136) Surveillance de la zone d'usinage de la machineoutil Génération d'une image de la zone d'usinage actuelle depuis la position à laquelle se trouve la broche au moment de l'appel de cycle Comparaison des images avec les images de référence 330 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) Configuration Vous avez la possibilité de modifier à tout moment vos paramétrages pour la zone de surveillance et les erreurs. En appuyant sur la softkey CONFIGURER, vous commutez la barre de softkeys et vous pouvez apporter des modifications à vos paramétrages. Softkey Fonction Modifier des paramétrages de la zone de surveillance et de la sensibilité Si vous apportez une modification dans ce menu, il se peut que le résultat de l’analyse d’images varie. Dessiner une nouvelle zone de surveillance Le fait d'ajouter une nouvelle zone de surveillance ou de modifier/supprimer une zone déjà définie peut influencer le résultat de l'analyse d'images. Pour toutes les images de référence, c’est la même zone de surveillance qui s’applique. Dessiner une nouvelle erreur La commande vérifie si les nouveaux paramètres ont une influence sur cette image, et si oui dans quelle mesure. La commande vérifie si les nouveaux paramètres ont une influence sur toutes les images, et si oui dans quelle mesure. La commande affiche toutes les zone de surveillance dessinées. La commande compare l'image actuelle avec l'image moyenne. Sauvegarder l'image actuelle et revenir à l'écran précédent Si vous avez apporté des modifications à la configuration, la commande effectuera une analyse d’images. Rejeter les modifications et revenir à l'écran précédent HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 321 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) Définir une zone de surveillance La définition d'une zone de surveillance s'effectue en mode Exécution de programme en continu/pas-à-pas. La commande vous demande de définir une zone de surveillance. Cette demande apparaît à l'écran dès lors que vous avez lancé le cycle pour la première fois, en mode Exécution de programme en continu/ pas-à-pas. Une zone de surveillance se compose d'un ou plusieurs fenêtres. Si vous définissez plusieurs fenêtres, celles-ci peuvent se chevaucher. La commande tiendra uniquement compte de ces zones sur l'image. Si une erreur se trouve en dehors de la zone de surveillance, elle ne sera pas détectée. La zone de surveillance est reliée non pas aux images, mais au fichier de surveillance QS600. Une zone de surveillance est toujours valable pour toutes les images d'un fichier de surveillance. Toute modification de la zone de surveillance a des répercussions sur toutes les images. Dessiner une zone de surveillance ou une zone d'erreur : Procédez de la manière suivante: Sélectionner la softkey DESSINER ZONE ou DESSINER ERREUR Dessiner un cadre autour de la zone à surveiller dans l'image, avec la souris La CN détecte la zone encadrée que vous avez sélectionnée. Utiliser les différentes touches disponibles pour étirer l'image, de manière à obtenir la taille de votre choix ou Définir d'autres fenêtres en appuyant sur la softkey DESSINER ZONE ou DESSINER ERREUR et répéter cette procédure à l'endroit correspondant Fixer la zone définie par un double-clic La zone est protégée de tout risque de déplacement involontaire. Sélectionner la softkey ENREGIST. ET REVENIR La CN mémorise l'image actuelle et revient à l'écran précédent. Supprimer des zones dessinées Procédez de la manière suivante: Sélectionner la zone à supprimer La CN détecte la zone encadrée que vous avez sélectionnée. Sélectionner la touche Supprimer L'affichage d'état en haut de l'image indique le nombre minimum d'images de référence, le nombre actuel d'images de référence et le nombre actuel d'images d'erreur(s). 322 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Contrôle de la situation de serrage par caméra VSC (option 136) Résultats de l'étalonnage Le résultat de l’analyse d’images dépend de la zone de surveillance et des images de référence. Si vous analysez toutes les images, chaque image sera analysée avec la configuration actuelle et le résultat sera comparé avec les dernières données sauvegardées. Si vous modifiez la zone de surveillance, ou si vous ajoutez/ supprimez des images de référence, les images seront dans ce cas identifiées par le symbole suivant : Triangle : vous avez modifié la zone de de surveillance ou la sensibilité. Ceci a des conséquences sur les images de référence et/ou sur l’image moyenne. Du fait des modifications apportées à la configuration, la commande n’est plus en mesure de détecter les erreurs jusqu’alors enregistrées dans cette image. Le système a perdu en sensibilité. Si vous souhaitez poursuivre, validez la sensibilité du système ainsi réduite : les nouveaux réglages seront ainsi pris en compte. Cercle entier : vous avez modifié la plage de surveillance ou la sensibilité. Ceci a des conséquences sur les images de référence et/ou sur l’image moyenne. Du fait des modifications apportées à la configuration, la commande est désormais en mesure de détecter des erreurs qui n'étaient jusqu’alors pas détectées comme des erreurs sur cette image. Le système a gagné en sensibilité. Si vous souhaitez poursuivre, validez la sensibilité du système ainsi accrue et les nouveaux réglages seront ainsi pris en compte. Cercle vide : aucun message d’erreur ; tous les écarts enregistrés dans l’image ont été reconnus. Le système a donc, en grande partie, conservé la même sensibilité. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 323 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136) 10.2 Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136) Application Consultez le manuel de votre machine ! Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Le cycle 600 Zone de travail globale vous permet de surveiller la zone de travail de votre machine-outil. La CN génère une image de la zone d'usinage actuelle à partir d'une position que le constructeur de votre machine aura définie. Ensuite, la compare cette image avec les images de référence réalisées au préalable. Au besoin, elle impose une interruption du programme. Ce cycle peut être programmé en fonction du cas d'application et il est possible de prédéfinir une ou plusieurs zones de surveillance. Le cycle 600 est actif à partir du moment où il a été défini et n'a pas besoin d'être appelé. Pour pouvoir travailler avec la surveillance vidéo, vous devez générer des images de référence au préalable et définir une zone de surveillance. Informations complémentaires : "Générer des images de référence", Page 325 Informations complémentaires : "Phase de surveillance", Page 327 324 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136) Générer des images de référence Déroulement du cycle 1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche principale. La broche principale est amenée jusqu'à une position définie par le constructeur de la machine. 2 Une fois que la commande a atteint cette position, elle ouvre automatiquement le cache de la caméra 3 Dès lors que vous avez fini d'exécuter le cycle pour la première fois en mode Exécution de programme en continu/pas-à-pas, la CN interrompt le programme CN et affiche l'image du point de vue de la caméra. 4 Un message apparaît, vous indiquant qu'aucune image de référence n'est disponible pour l'évaluation. 5 Sélectionnez la softkey IMAGE DE REFERENCE OUI 6 Un message s'affiche alors en bas de l'écran : Point de surveillance non configuré : dessiner les zones ! 7 Appuyez sur la softkey CONFIGURER et définissez la zone de surveillance Informations complémentaires : "Définir une zone de surveillance", Page 322 8 Cela se répète tant que la CN n'a pas enregistré suffisamment d'images de référence. Le nombre d'images de référence est à renseigner dans le cycle, au paramètre Q617. 9 Vous mettez fin à la procédure en sélectionnant la softkey REVENIR. La CN revient à l'exécution du programme. 10 Pour finir, la CN referme le cache sur la caméra 11 Appuyez sur Start CN et exécutez votre programme CN comme vous en avez l'habitude Une fois que la zone de surveillance a été définie, vous pouvez sélectionner les softkeys suivantes : Sélectionner la softkey REVENIR La commande mémorise l'image actuelle et revient à l'écran d'exécution du programme. Si vous avez apporté des modifications à la configuration, la commande effectuera une analyse d’images. Informations complémentaires : "Résultats de l'étalonnage", Page 323 ou Sélectionner la softkey REPETER La commande mémorise l'image actuelle et revient à l'écran d'exécution du programme. Si vous avez apporté des modifications à la configuration, la commande effectuera une analyse d’images. Informations complémentaires : "Résultats de l'étalonnage", Page 323 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 325 10 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136) ou Sélectionner la softkey IMAGE DE REFERENCE Le mot Référence apparaît en haut à droite de l'affichage d'état. Vous avez sélectionné l'image actuelle comme image de référence. Comme une même image ne peut pas être à la fois une image de référence et une image d'erreur, la softkey IMAGE D'ERREUR est grisée. ou Sélectionner la softkey IMAGE D'ERREUR Le mot "Erreur" apparaît en haut à droite de l'affichage d'état. Vous avez sélectionné l'image actuelle comme image d'erreur. Comme une même image ne peut pas être à la fois une image de référence et une image d'erreur, la softkey IMAGES DE REFERENCE est grisée. ou Sélectionner la softkey CONFIGURER La barre de softkeys est commutée. Vous pouvez alors modifier des paramétrages (de la zone de surveillance et de la sensibilité) effectués au préalable. Toute modification apportée dans ce menu peut avoir des répercussions sur toutes vos images. Informations complémentaires : "Configuration", Page 321 Remarques concernant la programmation et l’utilisation : À partir du moment où la CN a généré au moins une image de référence, elle effectue une analyse des images et affiche les erreurs détectées. Si aucune erreur n'est détectée, le message suivant s'affiche : Images de réf. insuff. : choisir l action suivante par softkey !. Ce message n'apparaît plus dès lors que le nombre d'images de référence indiqué au paramètre Q617 a été atteint. La commande génère une image moyennée à partir de toutes les images de référence. Lors de l'analyse, les nouvelles images sont comparées à l'image moyennée, en tenant compte de la variance. Si le nombre d'images de référence est atteint, le cycle s'exécute sans interruption. 326 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136) Phase de surveillance Déroulement du cycle : phase de surveillance 1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche principale. La broche principale est amenée jusqu'à une position définie par le constructeur de la machine. 2 Une fois que la commande a atteint cette position, elle ouvre automatiquement le cache de la caméra 3 La CN génère une image de la situation actuelle. 4 Il s'ensuit une comparaison entre l'image moyennée et l'image de la variance. Informations complémentaires : "Principes de base", Page 316 5 Si une "erreur" (un écart) a été détectée comme telle par la commande, celle-ci est dès lors susceptible d'imposer une interruption de programme. Si Q309=1, alors la commande affiche l'image à l'écran après avoir détecté une erreur. Si Q309=0, alors aucune image n'est affichée à l'écran et le programme n'est pas interrompu. 6 Pour finir, la CN referme le cache sur la caméra. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 327 10 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136) Attention lors de la programmation ! Votre machine doit avoir été préparée pour une surveillance par caméra ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Risque de contamination de la caméra par suite de la position ouverte du cache définie au paramètre Q613. Les images générées risquent alors d'être floues et la caméra risque d'être endommagée. Régler le cache de la caméra en position fermée avant de poursuivre l'usinage REMARQUE Attention, risque de collision ! Risque de collision en cas de positionnement automatique de la caméra. La caméra et la machine risquent d'être endommagées. Consulter le manuel de votre machine pour savoir à quel endroit la CN doit pré-positionner la caméra. Le constructeur de la machine prédéfinit les coordonnées de positionnement du cycle 600. Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . Outre l'attribut "Image de référence", vous pouvez également doter vos images de l'attribut "Image d'erreur". Une telle affectation est susceptible d'avoir une influence sur l'analyse des images. Pour cette raison, veuillez tenir compte des informations suivantes : Une même image de référence ne peut jamais être à la fois une image de référence et une image d'erreur. Toute modification apportée à la zone de surveillance a des répercussions sur toutes les images. Pour cette raison, il est préférable de ne définir qu'une seule fois la zone de surveillance au début et de n'apporter que quelques modifications, voire aucune, par la suite. 328 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail globale (cycle 600, DIN/ISO : G600, option 136) Le nombre d'images de référence a une influence sur la précision de l'analyse d'images. Ainsi, un nombre élevé d'images de référence aura une influence positive sur la qualité de l'analyse. Entrer un nombre pertinent d'images de référence au paramètre Q617. (valeur indicative : 10 images) Vous pouvez également générer plus d'images de référence que le nombre indiqué au paramètre Q617. Paramètres du cycle QS600 (paramètre string) Nom du point de surveillance? : entrer le nom de votre fichier de surveillance. Q616 Avance pour positionnement? : avance à laquelle la CN positionne la caméra. La CN aborde alors une position qui a été définie par le constructeur de la machine. Plage de programmation : 0,001 à 99999,999 Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : (0/1) vous définissez ici si la CN doit effectuer un arrêt de PGM après avoir détecté une erreur. 0 : le programme CN ne s'interrompt pas après la détection d'une erreur. Même si toutes les images de référence n'ont pas encore été générées, le programme ne s’arrête pas. L'image générée n'est alors pas affichée à l'écran. Le paramètre Q601 est également décrit avec Q309=0. 1 : le programme CN s'interrompt après la détection d'une erreur et l'image générée s'affiche à l'écran. Si le nombre d'images de référence est encore insuffisant, chaque nouvelle image sera affichée à l'écran jusqu'à ce que la CN dispose d'un nombre suffisant d'images de référence. La CN émet un message d'erreur si une erreur est détectée. Q617 Nombre d'images de référence? : nombre d'images de référence dont la CN a besoin pour effectuer la surveillance. Plage de programmation : 0 à 200 Exemple 4 TCH PROBE 600 ZONE TRAVAIL GLOBALE QS600="OS";POINT DE SURVEILLANCE Q616=500 ;AVANCE POSITIONNEMENT Q309=1 ;ARRET PGM SI ERREUR Q617=10 ;IMAGES DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 329 10 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136) 10.3 Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136) Application Consultez le manuel de votre machine ! Cette fonction doit être activée et adaptée par le constructeur de la machine. Le cycle 601 Zone de travail locale vous permet de surveiller la zone de travail de votre machine-outil. La CN génère une image de la zone d'usinage actuelle, à partir de la position à laquelle la broche se trouve au moment de l'appel du cycle. Ensuite, la compare cette image avec les images de référence réalisées au préalable. Au besoin, elle impose une interruption du programme. Ce cycle peut être programmé en fonction du cas d'application et il est possible de prédéfinir une ou plusieurs zones de surveillance. Le cycle 601 est actif à partir du moment où il a été défini et n'a pas besoin d'être appelé. Pour pouvoir travailler avec la surveillance vidéo, vous devez générer des images de référence au préalable et définir une zone de surveillance Informations complémentaires : "Générer des images de référence", Page 330 Informations complémentaires : "Phase de surveillance", Page 332 Générer des images de référence Déroulement du cycle 1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche principale. La broche principale est amenée jusqu'à une position programmée au préalable. 2 La CN ouvre automatique le cache de la caméra. 3 Dès lors que vous avez fini d'exécuter le cycle pour la première fois en mode Exécution de programme en continu/pas-à-pas, la CN interrompt le programme CN et affiche l'image du point de vue de la caméra. 4 Un message apparaît, vous indiquant qu'aucune image de référence n'est disponible pour l'évaluation. 5 Sélectionnez la softkey IMAGE DE REFERENCE OUI 6 Un message s'affiche alors en bas de l'écran : Point de surveillance non configuré : dessiner les zones ! 7 Appuyez sur la softkey CONFIGURER et définissez la zone de surveillance Informations complémentaires : "Définir une zone de surveillance", Page 322 8 Cela se répète tant que la CN n'a pas enregistré suffisamment d'images de référence. Le nombre d'images de référence est à renseigner dans le cycle, au paramètre Q617. 9 Vous mettez fin à la procédure en sélectionnant la softkey REVENIR. La CN revient à l'exécution du programme. 10 Pour finir, la CN referme le cache sur la caméra. 11 Appuyez sur Start CN et exécutez votre programme CN comme vous en avez l'habitude 330 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136) Une fois que la zone de surveillance a été définie, vous pouvez sélectionner les softkeys suivantes : Sélectionner la softkey REVENIR La CN mémorise l'image actuelle et revient à l'écran d'exécution du programme. Si vous avez apporté des modifications à la configuration, la CN effectuera une analyse d’images. Informations complémentaires : "Résultats de l'étalonnage", Page 323 ou Sélectionner la softkey REPETER La commande mémorise l'image actuelle et revient à l'écran d'exécution du programme. Si vous avez apporté des modifications à la configuration, la commande effectuera une analyse d’images. Informations complémentaires : "Résultats de l'étalonnage", Page 323 ou Sélectionner la softkey IMAGE DE REFERENCE Le mot Référence apparaît en haut à droite de l'affichage d'état. Vous avez sélectionné l'image actuelle comme image de référence. Comme une même image ne peut pas être à la fois une image de référence et une image d'erreur, la softkey IMAGE D'ERREUR est grisée. ou Sélectionner la softkey IMAGE D'ERREUR Le mot "Erreur" apparaît en haut à droite de l'affichage d'état. Vous avez sélectionné l'image actuelle comme image d'erreur. Comme une même image ne peut pas être à la fois une image de référence et une image d'erreur, la softkey IMAGES DE REFERENCE est grisée. ou Sélectionner la softkey CONFIGURER La barre de softkeys est commutée. Vous pouvez alors modifier des paramétrages (de la zone de surveillance et de la sensibilité) effectués au préalable. Toute modification apportée dans ce menu peut avoir des répercussions sur toutes vos images. Informations complémentaires : "Configuration", Page 321 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 331 10 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136) Remarques concernant la programmation et l’utilisation : À partir du moment où la CN a généré au moins une image de référence, elle effectue une analyse des images et affiche les erreurs détectées. Si aucune erreur n'est détectée, le message suivant s'affiche : Images de réf. insuff. : choisir l action suivante par softkey !. Ce message n'apparaît plus dès lors que le nombre d'images de référence indiqué au paramètre Q617 a été atteint. La commande génère une image moyennée à partir de toutes les images de référence. Lors de l'analyse, les nouvelles images sont comparées à l'image moyennée, en tenant compte de la variance. Si le nombre d'images de référence est atteint, le cycle s'exécute sans interruption. Phase de surveillance La phase de surveillance commence dès lors que la commande dispose de suffisamment d'images de référence. Déroulement du cycle : phase de surveillance 1 Le constructeur de la machine installe la caméra sur la broche principale. 2 La CN ouvre automatique le cache de la caméra. 3 La CN génère une image de la situation actuelle. 4 Il s'ensuit une comparaison entre l'image moyennée et l'image de la variance. 5 Si une "erreur" (un écart) a été détectée comme telle par la commande, celle-ci est dès lors susceptible d'imposer une interruption de programme. Si Q309=1, alors la commande affiche l'image à l'écran après avoir détecté une erreur. Si Q309=0, alors aucune image n'est affichée à l'écran et le programme n'est pas interrompu. 6 Selon ce qui a été défini au paramètre Q613, la commande fait en sorte que le cache de la caméra se trouve en position ouverte ou fermée 332 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136) Attention lors de la programmation ! Votre machine doit avoir été préparée pour une surveillance par caméra ! REMARQUE Attention, risque de collision ! Risque de contamination de la caméra par suite de la position ouverte du cache définie au paramètre Q613. Les images générées risquent alors d'être floues et la caméra risque d'être endommagée. Régler le cache de la caméra en position fermée avant de poursuivre l'usinage Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE TURN . Outre l'attribut "Image de référence", vous pouvez également doter vos images de l'attribut "Image d'erreur". Une telle affectation est susceptible d'avoir une influence sur l'analyse des images. Pour cette raison, veuillez tenir compte des informations suivantes : Une même image de référence ne peut jamais être à la fois une image de référence et une image d'erreur. Toute modification apportée à la zone de surveillance a des répercussions sur toutes les images. Pour cette raison, il est préférable de ne définir qu'une seule fois la zone de surveillance au début et de n'apporter que quelques modifications, voire aucune, par la suite. Le nombre d'images de référence a une influence sur la précision de l'analyse d'images. Ainsi, un nombre élevé d'images de référence aura une influence positive sur la qualité de l'analyse. Entrer un nombre pertinent d'images de référence au paramètre Q617. (valeur indicative : 10 images) Vous pouvez également générer plus d'images de référence que le nombre indiqué au paramètre Q617. HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 333 10 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Zone de travail locale (cycle 601, DIN/ISO : G601, option 136) Paramètres du cycle QS600 (paramètre string) Nom du point de surveillance? : entrer le nom de votre fichier de surveillance. Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? : (0/1) vous définissez ici si la CN doit effectuer un arrêt de PGM après avoir détecté une erreur. 0 : le programme CN ne s'interrompt pas après la détection d'une erreur. Même si toutes les images de référence n'ont pas encore été générées, le programme ne s’arrête pas. L'image générée n'est alors pas affichée à l'écran. Le paramètre Q601 est également décrit avec Q309=0. 1 : le programme CN s'interrompt après la détection d'une erreur et l'image générée s'affiche à l'écran. Si le nombre d'images de référence est encore insuffisant, chaque nouvelle image sera affichée à l'écran jusqu'à ce que la CN dispose d'un nombre suffisant d'images de référence. La CN émet un message d'erreur si une erreur est détectée. Q613 Laisser couvercle caméra ouvert? : (0/1) vous définissez si la CN doit, ou non, fermer le cache de la caméra une fois la surveillance terminée: 0 : la CN met le cache en position fermée après l'exécution du cycle 601. 1: La CN laisse le cache de la caméra en position ouverte après avoir exécuté le cycle 601. Cette fonction est utile si vous envisagez de générer à nouveau une image de la zone d'usinage à une autre position après le premier appel du cycle 601. Pour cela, programmez la nouvelle position dans une séquence linéaire et appelez le cycle 601 avec un nouveau point de surveillance. Programmez Q613=0 avant de poursuivre l'usinage par enlèvement de copeaux. Q617 Nombre d'images de référence? : nombre d'images de référence dont la CN a besoin pour effectuer la surveillance. Plage de programmation : 0 à 200 334 Exemple 4 TCH PROBE 601 ZONE TRAVAIL LOCALE QS600="OS";POINT DE SURVEILLANCE Q309=+1 ;ARRET PGM SI ERREUR Q613=0 ;LAISSER CAMERA OUVERTE Q617=10 ;IMAGES DE REFERENCE HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 10 Surveillance vidéo de la situation de serrage VSC (option 136) | Requêtes possibles 10.4 Requêtes possibles Les cycles de VSC inscrivent une valeur au paramètre Q601. Les valeurs suivantes peuvent être programmées : Q601 = 1: pas d'erreur Q601 = 2: erreur Q601 = 3: aucune zone de surveillance n'a été définie ou trop peu d'images de référence ont été enregistrées Q601 = 10: erreur interne (absence de signal, défaut de la caméra, etc.) Vous pouvez recourir au paramètre Q601 pour effectuer des requêtes internes. Informations complémentaires : Décisions si/alors : manuel utilisateur Programmation en Texte clair Vous trouverez ci-après un exemple de requête : 0 BEGIN PGM 5MM 1 BLK FORM CYLINDER Z R42 L150 Définition de la pièce brute du cylindre 2 FUNCTION MODE MILL Activation du mode fraisage 3 TCH PROBE 601 ZONE TRAVAIL LOCALE Définition du cycle 600 QS600 = OS ;POINT DE SURVEILLANCE Q309 = +0 ;ARRET PGM SI ERREUR Q613 = +0 ;LAISSER CAMERA OUVERTE Q617 = 10 ;IMAGES DE REFERENCE 4 FN 9: IF Q601 EQU 1 GOTO LBL 20 Si Q601 = 1, saut au LBL 20 5 FN 9: IF Q601 EQU 2 GOTO LBL 21 Si Q601 = 2, saut au LBL 21 6 FN 9: IF Q601 EQU 3 GOTO LBL 22 Si Q601 = 3, saut au LBL 22 7 FN 9: IF Q601 EQU 10 GOTO LBL 23 Si Q601 = 10, saut au LBL 23 8 TOOL CALL "FRAISE MERE_D75" Appel d'outil 9 L X+... Y+... R0 FMAX Programmation de l'usinage ... ... ... 57 LBL 21 Définition du LBL 21 58 STOP Arrête du programme. L'opérateur peut contrôler la situation dans la zone d'usinage. 59 LBL 0 60 END PGM 5MM HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 335 11 Cycles : fonctions spéciales 11 Cycles : fonctions spéciales | Principes de base 11.1 Principes de base Résumé La commande propose les cycles suivants pour les applications spéciales suivantes : Appuyer sur la touche CYCL DEF Sélectionner la softkey CYCLES SPECIAUX Softkey 338 Cycle Page 9 TEMPORISATION L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la temporisation. Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 12 PGM CALL Appel du programme CN de votre choix Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 13 ORIENTATION Pivotement de la broche à un angle donné 340 32 TOLERANCE Programmation de l'écart de contour admissible pour un usinage sans à-coups Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 291 COUPL. TOURN. INTER. Couplage de la broche de l'outil à la position des axes linéaires Ou annulation du couplage de la broche Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 292 CONT. TOURN. INTERP. Couplage de la broche de l'outil à la position des axes linéaires Réalisation de certains contours de révolution dans le plan d'usinage actif Possible avec un plan d'usinage incliné Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 225 GRAVAGE Gravure de textes sur une surface plane Sur une droite ou un arc de cercle Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 232 FRAISAGE TRANSVERSAL Fraisage transversale d'une surface plane en plusieurs passes Choix de la stratégie pour le fraisage Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 285 DEFINIR ENGRENAGE Définition de la géométrie de l'engrenage Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 11 Cycles : fonctions spéciales | Principes de base Softkey Cycle Page 286 FRAISAGE ENGRENAGE Définition des données d'outil Sélection de la stratégie d'usinage et du côté à usiner Possibilité d'utiliser toute la dent de l'outil Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 287 POWER SKIVING Définition des données d'outil Sélection du côté de l'usinage Définition de la première et de la dernière passe Définition du nombre de pas Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 238 MESURER ETAT MACHINE Mesure de l'état actuel de la machine ou test de la procédure de mesure Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 239 DEFINIR CHARGE Choix d'un mode de pesée Réinitialisation des paramètres de précommande et d'asservissement dépendants de la charge Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage 18 FILETAGE Avec broche asservie Arrêt de la broche au fond du trou Informations complémentaires : manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 339 11 Cycles : fonctions spéciales | ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36) 11.2 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36) Application Consultez le manuel de votre machine ! La machine et la commande doivent avoir été préparées par le constructeur de la machine. La commande peut piloter la broche principale d'une machine-outil et la tourner pour l'orienter selon un angle donné. L'orientation de la broche s'avère par exemple nécessaire : lorsqu'un changement d'outil doit se faire à une position donnée, avec un système de changement d'outils pour aligner la fenêtre émettrice/réceptrice des palpeurs 3D à transmission infrarouge La CN gère la position angulaire définie dans le cycle en programmant M19 ou M20 (en fonction de la machine). Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir définir le cycle 13 au préalable. La CN positionne la broche principale à une valeur angulaire définie par le constructeur de la machine. Exemple 93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION 94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180 Attention lors de la programmation! Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION DRESS. Paramètres du cycle Angle d'orientation : programmer l'angle par rapport à l'axe de référence angulaire du plan d'usinage. Plage de programmation : 0,0000° à 360,0000° 340 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 12 Tableau récapitulatif: Cycles 12 Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif 12.1 Tableau récapitulatif Tous les cycles qui sont sans aucun rapport avec les cycles de mesure sont décrits dans le manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage. Si vous avez besoin de ce manuel, adressez-vous à HEIDENHAIN. ID du manuel utilisateur Programmation des cycles d'usinage : 1303406-xx Cycles palpeurs Numéro de cycle Désignation de cycle Actif DEF 0 PLAN DE REFERENCE ■ 178 1 PT DE REF POLAIRE ■ 180 3 MESURE ■ 221 4 MESURE 3D ■ 223 30 ETALONNAGE TT ■ 291 31 LONGUEUR D'OUTIL ■ 294 32 RAYON D'OUTIL ■ 298 33 MESURER OUTIL ■ 302 400 ROTATION DE BASE ■ 84 401 ROT 2 TROUS ■ 87 402 ROT AVEC 2 TENONS ■ 90 403 ROT SUR AXE ROTATIF ■ 95 404 INIT. ROTAT. DE BASE ■ 104 405 ROT SUR AXE C ■ 100 408 PTREF CENTRE RAINURE ■ 158 409 PTREF CENT. OBLONG ■ 163 410 PT REF. INT. RECTAN. ■ 112 411 PT REF. EXT. RECTAN. ■ 117 412 PT REF. INT. CERCLE ■ 122 413 PT REF. EXT. CERCLE ■ 127 414 PT REF. COIN EXT. ■ 132 415 PT REF. INT. COIN ■ 137 416 PT REF CENT. C.TROUS ■ 142 417 PT REF DANS AXE TS ■ 147 418 PT REF AVEC 4 TROUS ■ 150 419 PT DE REF SUR UN AXE ■ 155 420 MESURE ANGLE ■ 182 421 MESURE TROU ■ 185 422 MESURE EXT. CERCLE ■ 190 342 Actif CALL Page HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 12 Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif Numéro de cycle Désignation de cycle Actif DEF Actif CALL Page 423 MESURE INT. RECTANG. ■ 195 424 MESURE EXT. RECTANG. ■ 198 425 MESURE INT. RAINURE ■ 201 426 MESURE EXT. TRAVERSE ■ 204 427 MESURE COORDONNEE ■ 207 430 MESURE CERCLE TROUS ■ 210 431 MESURE PLAN ■ 213 441 PALPAGE RAPIDE ■ 231 444 PALPAGE 3D ■ 226 450 SAUVEG. CINEMATIQUE ■ 251 451 MESURE CINEMATIQUE ■ 254 452 COMPENSATION PRESET ■ 268 453 GRILLE CINEMATIQUE ■ 278 460 ETALONNAGE TS AVEC UNE BILLE ■ 243 461 ETALONNAGE LONGUEUR TS ■ 235 462 ETALONNAGE TS AVEC UNE BAGUE ■ 237 463 ETALONNAGE TS AVEC UN TENON ■ 240 480 ETALONNAGE TT ■ 291 481 LONGUEUR D'OUTIL ■ 294 482 RAYON D'OUTIL ■ 298 483 MESURER OUTIL ■ 302 484 ETALONNAGE TT IR ■ 306 485 MESURER OUTIL DE TOURNAGE ■ 309 600 ZONE TRAVAIL GLOBALE ■ 324 601 ZONE TRAVAIL LOCALE ■ 330 1410 PALPAGE ARETE ■ 71 1411 PALPAGE DEUX CERCLES ■ 77 1420 PALPAGE PLAN ■ 66 Cycles d'usinage Numéro de cycle Désignation de cycle Actif DEF 13 ORIENTATION ■ HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 Actif CALL Page 340 343 Index Index A Avance de palpage..................... 46 C Contrôle par caméra Principes de base................. 316 Zone de travail globale......... 324 Zone de travail locale........... 330 Contrôler le désalignement de la ièce Mesurer un tenon rectangulaire.. 198 Contrôler le désalignement de la pièce mesurer un cercle................ 190 mesurer un cercle de trous.. 210 mesurer une coordonnée.... 207, 213 mesurer une largeur de rainure.................................. 201 Mesurer une poche rectangulaire........................ 195 mesurer une traverse extérieure............................. 204 mesurer un trou................... 185 Plan de référence................ 178 Point d'origine polaire.......... 180 Principes de base................. 172 Correction de l'outil.................. 176 Cycles d'étalonnage................. 233 étalonner TS........................ 243 Longueur TS........................ 235 Rayon extérieur TS............... 240 Rayon intérieur TS............... 237 Cycles de palpage 14xx Principes de base.................. 57 Cycles de palpage 14xx Evaluation des tolérances...... 64 Mode semi-automatique........ 59 Cycles palpeurs 14xx Palpage d'une arête............... 71 Palpage d'un plan................... 66 Palpage de deux cercles........ 77 Cycles palpeurs 14xx Transfert d'une position effective................................. 65 D Définir automatiquement le point d'origine Axe de palpage.................... 147 Centre de 4 trous................. 150 Centre de rainure................. 158 Cercle de trous.................... 142 Poche circulaire (perçage).... 122 Principes de base................. 108 344 Tenon circulaire.................... 127 Définir automatiquement un point d'origine Axe individuel....................... 155 Centre de l'îlot..................... 163 Coin extérieur...................... 132 Poche rectangulaire.............. 112 Définition automatique du point d'origine Coin intérieur....................... 137 Tenon rectangulaire.............. 117 Désalignement de la pièce mesurer l'angle.................... 182 Déterminer l'alignement de la pièce définir une rotation de base. 104 Déterminer le désalignement de la pièce Palpage d'une arête............... 71 Palpage de deux cercles........ 77 Palpage du plan..................... 66 Principes de base des cycles de palpage 14xx.......................... 57 Principes de base des cycles palpeurs 4xx.......................... 83 Rotation de base.................... 84 Rotation de base via deux tenons.................................... 90 Rotation de base via deux trous...................................... 87 Rotation de base via un axe rotatif..................................... 95 Rotation via l'axe C.............. 100 Données du palpeur................... 53 E Enregistrer les résultats des mesures................................... Etalonnage d'outil rayon d'outil......................... Etalonnage de cinématique Conditions requises............. Etalonnage de l'outil Etalonnage intégral.............. Etalonnage de la cinématique Compensation du preset...... Denture Hirth....................... Grille cinématique................ Principes de base................. Etat de la mesure.................... 173 298 249 302 268 257 278 248 175 G GLOBAL DEF............................. 48 I Image de référence.................. 317 K KinematicsOpt.......................... 248 L Logique de positionnement........ 47 M Mesure Coordonnée......................... 207 Plan...................................... 213 Traverse extérieure.............. 204 Mesure 3D............................... 223 Mesure avec le cycle 3............ 221 Mesure d'outil étalonner un TT................... 291 étalonner un TT à infrarouge 306 Mesure de l'outil Longueur de l'outil............... 294 mesurer un outil tournant.... 309 Paramètres machine............ 288 Principes de base................. 286 Mesure de la cinématique mesurer la cinématique....... 254 sauvegarder la cinématique. 251 Mesure de la cinématique jeu à l'inversion................... 261 Mesurer Angle.................................... 182 Cercle de trous.................... 210 Cercle extérieur................... 190 Largeur intérieure................ 201 Rectangle extérieur.............. 198 Rectangle intérieur............... 195 Trou...................................... 185 Mesurer la largeur d'une rainure...................................... 201 Mesurer un cercle extérieur..... 190 Mesurer un cercle intérieur...... 185 Mesurer une largeur intérieure. 201 Mesurer une poche rectangulaire... 195 Mesurer une traverse extérieure.... 204 Mesurer un tenon rectangulaire.... 198 N Niveau de développement......... 30 O Option........................................ 26 Option logicielle......................... 26 Orientation broche................... 340 P Palpage 3D............................... 226 Palpage rapide.......................... 231 Palpeurs 3D................................ 42 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 R Remarques concernant la précision................................... 259 Remarques sur ce manuel......... 22 Rotation de base........................ 84 définir directement.............. 104 Via deux tenons..................... 90 Via deux trous........................ 87 via un axe rotatif.................... 95 S Surveillance de l'outil............... 176 Surveillance de la tolérance...... 175 T Tableau d'outils........................ 290 Tableau de palpeurs................... 52 Tableau récapitulatif.................. 342 Cycles palpeurs.................... 342 HEIDENHAIN | TNC 640 | Programmation des cycles de mesure pour les pièces et les outils | 01/2021 345 DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH Dr.-Johannes-Heidenhain-Straße 5 83301 Traunreut, Germany +49 8669 31-0 +49 8669 32-5061 E-mail: [email protected] Technical support +49 8669 32-1000 Measuring systems +49 8669 31-3104 E-mail: [email protected] NC support +49 8669 31-3101 E-mail: [email protected] NC programming +49 8669 31-3103 E-mail: [email protected] PLC programming +49 8669 31-3102 E-mail: [email protected] APP programming +49 8669 31-3106 E-mail: [email protected] www.heidenhain.de Les palpeurs de HEIDENHAIN vous aident à réduire les temps morts et à améliorer la précision dimensionnelle des pièces usinées. Palpeurs de pièces TS 248, TS 260 TS 460 TS 640, TS 740 Transmission du signal par câble Transmission radio ou infrarouge Transmission infrarouge Aligner les pièces Définir les points d'origine Etalonnage de pièces Palpeurs d'outils TT 160 TT 460 Transmission du signal par câble Transmission infrarouge Etalonnage d'outils Contrôle d'usure Contrôle de bris d'outils Documentation originale 1303409-30 · Ver00 · SW11 · 01/2021 · H · Printed in Germany *I_1303409-30* ">
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