HEIDENHAIN TNC 620 (81760x-06) CNC Control Manuel utilisateur

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HEIDENHAIN TNC 620 (81760x-06) CNC Control Manuel utilisateur | Fixfr
TNC 620
Manuel utilisateur
Programmation des cycles
Logiciels CN
817600-06
817601-06
817605-06
Français (fr)
10/2018
Sommaire
2
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
Sommaire
1
Principes de base........................................................................................................................... 33
2
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 45
3
Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 49
4
Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 71
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................115
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 153
7
Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 207
8
Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 217
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 263
10 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 283
11 Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 297
12 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................323
13 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 349
14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................359
15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................407
16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 469
17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................517
18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 539
19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................575
20 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................593
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
3
Sommaire
4
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
1
Principes de base........................................................................................................................... 33
1.1
Remarques sur ce manuel.................................................................................................................. 34
1.2
Type de commande, logiciel et fonctions..........................................................................................36
Options de logiciel................................................................................................................................. 37
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
5
Sommaire
2
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 45
2.1
Introduction...........................................................................................................................................46
2.2
Groupes de cycles disponibles........................................................................................................... 47
Résumé des cycles d'usinage............................................................................................................... 47
Résumé des cycles de palpage.............................................................................................................48
6
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
3
Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 49
3.1
Travailler avec les cycles d'usinage.................................................................................................... 50
Cycles machine (option de logiciel 19).................................................................................................. 50
Définir un cycle avec les softkeys......................................................................................................... 51
Définir le cycle avec la fonction GOTO..................................................................................................51
Appeler des cycles.................................................................................................................................52
Travail avec un axe parallèle...................................................................................................................54
3.2
Pré-définition de paramètres pour cycles......................................................................................... 55
Résumé.................................................................................................................................................. 55
Introduire GLOBAL DEF.........................................................................................................................56
Utiliser les données GLOBAL DEF........................................................................................................ 57
Données d'ordre général à effet global................................................................................................. 58
Données à effet global pour les cycles de perçage.............................................................................. 58
Données
Données
Données
Données
3.3
à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x...................................................... 58
à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours................................. 59
à effet global pour le comportement de positionnement.......................................................59
à effet global pour les fonctions de palpage.......................................................................... 59
Définition de motif PATTERN DEF......................................................................................................60
Application.............................................................................................................................................. 60
Introduire PATTERN DEF....................................................................................................................... 61
Utiliser PATTERN DEF............................................................................................................................61
Définir des positions d'usinage............................................................................................................. 62
Définir une seule rangée....................................................................................................................... 62
Définir un motif unique..........................................................................................................................63
Définir un cadre unique......................................................................................................................... 64
Définir un cercle entier.......................................................................................................................... 65
Définir un arc de cercle......................................................................................................................... 66
3.4
Tableaux de points...............................................................................................................................67
Description............................................................................................................................................. 67
Programmer un tableau de points......................................................................................................... 67
Ignorer certains points pour l'usinage................................................................................................... 68
Sélectionner le tableau de points dans le programme CN.................................................................... 68
Appeler le cycle en lien avec les tableaux de points.............................................................................69
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7
Sommaire
4
Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 71
4.1
Principes de base................................................................................................................................. 72
Résumé.................................................................................................................................................. 72
4.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)....................................................... 73
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................73
Attention lors de la programmation!......................................................................................................73
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 74
4.3
PERCAGE (cycle 200)........................................................................................................................... 75
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................75
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................75
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 76
4.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de logiciel 19).................................... 77
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................77
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................77
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 78
4.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)........................................ 79
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................79
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................80
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 81
4.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)..................................... 82
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................82
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................85
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 86
4.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)....................................... 88
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................88
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................89
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 90
4.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel 19)................... 92
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................92
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................93
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 94
Comportement du positionnement lors du travail avec Q379...............................................................96
4.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)................................................................ 100
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................100
Attention lors de la programmation !...................................................................................................101
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 102
8
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
4.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel 19).............. 103
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................103
Attention lors de la programmation !...................................................................................................104
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 105
Comportement du positionnement lors du travail avec Q379............................................................. 107
4.11 Exemples de programmation........................................................................................................... 111
Exemple : cycles de perçage............................................................................................................... 111
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF........................................112
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9
Sommaire
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................115
5.1
Principes de base............................................................................................................................... 116
Résumé................................................................................................................................................ 116
5.2
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO : G206)................................. 117
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................117
Attention lors de la programmation!....................................................................................................118
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 119
5.3
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ISO : G207)............................ 120
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................120
Attention lors de la programmation !...................................................................................................120
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 123
Dégagement en cas d'interruption du programme............................................................................. 123
5.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option de logiciel 19)......................124
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................124
Attention lors de la programmation !...................................................................................................124
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 127
Dégagement en cas d'interruption du programme............................................................................. 128
5.5
Principes de base pour le fraisage de filets.................................................................................... 129
Conditions requises..............................................................................................................................129
5.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel 19).....................................131
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................131
Attention lors de la programmation !...................................................................................................132
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 133
5.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option de logiciel 19)...............................135
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................135
Attention lors de la programmation !...................................................................................................136
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 137
5.8
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 264, DIN/ISO : G263, option de logiciel 19)...............................139
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................139
Attention lors de la programmation !...................................................................................................140
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 141
5.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265, option de logiciel 19)....... 143
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................143
Attention lors de la programmation !...................................................................................................144
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 145
5.10 FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR (cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)................... 147
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................147
10
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
Attention lors de la programmation !...................................................................................................148
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 149
5.11 Exemples de programmation........................................................................................................... 151
Exemple : Taraudage............................................................................................................................ 151
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11
Sommaire
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 153
6.1
Principes de base............................................................................................................................... 154
Résumé................................................................................................................................................ 154
6.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251, option de logiciel 19).............................. 155
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................155
Attention lors de la programmation !...................................................................................................156
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 158
6.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252, option de logiciel 19)....................................... 161
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................161
Attention lors de la programmation!....................................................................................................163
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 165
6.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO : G253), option de logiciel 19.............................. 168
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................168
Attention lors de la programmation!....................................................................................................169
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 170
6.5
RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19).................................... 173
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................173
Attention lors de la programmation !...................................................................................................174
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 176
6.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de logiciel 19).............................. 179
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................179
Attention lors de la programmation !...................................................................................................180
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 181
6.7
TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)....................................... 184
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................184
Attention lors de la programmation !...................................................................................................185
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 186
6.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258, option de logiciel 19)......................................188
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................188
Attention lors de la programmation !...................................................................................................189
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 191
6.9
SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)....................................................194
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................194
Attention lors de la programmation !...................................................................................................198
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 199
6.10 Exemples de programmation........................................................................................................... 203
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure...................................................................................... 203
12
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
7
Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 207
7.1
Principes de base............................................................................................................................... 208
Résumé................................................................................................................................................ 208
7.2
MOTIF DE POINTS SUR CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220, option de logiciel 19)................... 209
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................209
Attention lors de la programmation!....................................................................................................209
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 210
7.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221, option de logiciel 19).......................212
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................212
Attention lors de la programmation !...................................................................................................212
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 213
7.4
Exemples de programmation........................................................................................................... 214
Exemple : Cercles de trous................................................................................................................. 214
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
13
Sommaire
8
Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 217
8.1
Cycles SL.............................................................................................................................................218
Principes de base.................................................................................................................................218
Résumé................................................................................................................................................ 220
8.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)................................................................................................221
Attention lors de la programmation!....................................................................................................221
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 221
8.3
Contours superposés......................................................................................................................... 222
Principes de base.................................................................................................................................222
Sous-programmes : poches superposées............................................................................................222
Surface „d'addition“.............................................................................................................................223
Surface „de soustraction“................................................................................................................... 224
Surface „d'intersection“...................................................................................................................... 225
8.4
DONNEES DE CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de logiciel 19)................................. 226
Attention lors de la programmation !...................................................................................................226
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 227
8.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19).................................................. 228
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................228
Attention lors de la programmation !...................................................................................................229
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 229
8.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)...................................................... 230
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................230
Attention lors de la programmation !...................................................................................................231
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 233
8.7
FINITION DE PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option de logiciel 19)............................ 235
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................235
Attention lors de la programmation !...................................................................................................236
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 236
8.8
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)......................................... 237
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................237
Attention lors de la programmation !...................................................................................................238
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 239
8.9
TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option de logiciel 19).......................................240
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................240
Attention lors de la programmation !...................................................................................................241
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 242
14
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
8.10 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, Option de logiciel 19)............................... 244
Déroulement du cycle..........................................................................................................................244
Attention lors de la programmation !...................................................................................................245
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 247
8.11 DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270, option de logiciel 19).............249
Attention lors de la programmation !...................................................................................................249
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 250
8.12 RAINURE DE CONTOUR TROCHOIDALE (cycle 275, DIN ISO G275, option de logiciel 19)......... 251
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................251
Attention lors de la programmation !...................................................................................................253
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 254
8.13 Exemples de programmation........................................................................................................... 257
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche.............................................................................. 257
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés..................................................259
Exemple: Tracé de contour.................................................................................................................. 261
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Sommaire
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 263
9.1
Principes de base............................................................................................................................... 264
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre........................................................................................264
9.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)..................................... 265
Exécution d'un cycle............................................................................................................................ 265
Attention lors de la programmation !...................................................................................................266
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 267
9.3
POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de rainure (cycle 28, DIN/ISO : G128,
option de logiciel 1)............................................................................................................................268
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................268
Attention lors de la programmation !...................................................................................................269
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 271
9.4
POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage d'un îlot (cycle 29, DIN/ISO : G129,
option de logiciel 1)............................................................................................................................273
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................273
Attention lors de la programmation !...................................................................................................274
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 275
9.5
POURTOUR CYLINDRIQUES DU CONTOUR (cycle 39, DIN/ISO : G139, option de logiciel 1).....276
Exécution d'un cycle............................................................................................................................ 276
Attention lors de la programmation !...................................................................................................277
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 278
9.6
Exemples de programmation........................................................................................................... 279
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27...................................................................................279
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28...................................................................................281
16
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
10 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 283
10.1 Cycles SL avec formule complexe de contour................................................................................ 284
Principes de base.................................................................................................................................284
Sélectionner le programme CN avec les définitions de contours........................................................286
Définir les descriptions de contour......................................................................................................286
Introduire une formule complexe de contour...................................................................................... 287
Contours superposés........................................................................................................................... 288
Usinage du contour avec les cycles SL...............................................................................................290
Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour............................... 291
10.2 Cycles SL avec formule complexe de contour................................................................................ 294
Principes de base.................................................................................................................................294
Introduire une formule simple de contour...........................................................................................296
Usinage du contour avec les cycles SL...............................................................................................296
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
17
Sommaire
11 Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 297
11.1
Principes de base............................................................................................................................... 298
Résumé................................................................................................................................................ 298
Effet des conversions de coordonnées............................................................................................... 298
11.2
Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54).........................................................................299
Effet...................................................................................................................................................... 299
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 299
Attention lors de la programmation..................................................................................................... 299
11.3
Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53).................300
Effet...................................................................................................................................................... 300
Attention lors de la programmation!....................................................................................................301
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 301
Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN.......................................................... 302
Editer un tableau de points zéro en mode Programmation.................................................................302
Configurer le tableau points zéro........................................................................................................ 304
Quitter le tableau points zéro.............................................................................................................. 304
Affichages d’état.................................................................................................................................. 304
11.4
INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO : G247)................................................................................... 305
Effet...................................................................................................................................................... 305
Attention avant de programmer!......................................................................................................... 305
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 305
Affichages d’état.................................................................................................................................. 305
11.5
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)......................................................................................... 306
Effet...................................................................................................................................................... 306
Attention lors de la programmation !...................................................................................................307
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 307
11.6
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)................................................................................................ 308
Effet...................................................................................................................................................... 308
Attention lors de la programmation !...................................................................................................309
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 309
11.7
FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)..............................................................................310
Effet...................................................................................................................................................... 310
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 310
11.8
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)......................................................................311
Effet...................................................................................................................................................... 311
Attention lors de la programmation !...................................................................................................311
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 312
18
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Sommaire
11.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)................................................. 313
Effet...................................................................................................................................................... 313
Attention lors de la programmation !...................................................................................................314
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 315
Désactivation........................................................................................................................................ 316
Positionner les axes rotatifs.................................................................................................................316
Affichage de positions dans le système incliné...................................................................................317
Surveillance de la zone d’usinage........................................................................................................317
Positionnement dans le système incliné............................................................................................. 318
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées.....................................................318
Marche à suivre lorsque vous travaillez avec le cycle 19 Plan d'usinage.............................................319
11.10 Exemples de programmation........................................................................................................... 320
Exemple : Cycles de conversion de coordonnées............................................................................... 320
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19
Sommaire
12 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................323
12.1 Principes de base............................................................................................................................... 324
Résumé................................................................................................................................................ 324
12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)...................................................................................... 325
Fonction................................................................................................................................................ 325
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 325
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)........................................................................326
Fonction du cycle................................................................................................................................. 326
Attention lors de la programmation !...................................................................................................326
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 326
12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36).......................................................................... 327
Fonction du cycle................................................................................................................................. 327
Attention lors de la programmation!....................................................................................................327
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 327
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)............................................................................................ 328
Fonction du cycle................................................................................................................................. 328
Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO............................................... 328
Attention lors de la programmation !...................................................................................................329
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 331
12.6 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)............................................................................................ 332
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................332
Attention lors de la programmation !...................................................................................................332
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 333
Caractères autorisés............................................................................................................................ 335
Caractères non imprimables................................................................................................................ 335
Graver des variables du système........................................................................................................ 336
Graver l’état du compteur....................................................................................................................337
12.7 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)............................ 338
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................338
Attention lors de la programmation !...................................................................................................340
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 341
12.8 CALCUL DE CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option de logiciel 143)................................... 343
Déroulement du cycle..........................................................................................................................343
Attention lors de la programmation !...................................................................................................344
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 344
12.9 FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO : G18, option de logiciel 19).............................................................345
Déroulement du cycle..........................................................................................................................345
20
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Sommaire
Attention lors de la programmation !...................................................................................................346
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 347
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21
Sommaire
13 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 349
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs..................................................................................................350
Mode opératoire...................................................................................................................................350
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel....................................................................... 350
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique.......................................................... 350
Des cycles palpeurs en mode automatique........................................................................................ 351
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!.................................................................................. 353
Course de déplacement maximale jusqu'au point de palpage : DIST dans le tableau de palpeurs...... 353
Distance d'approche jusqu’au point de palpage : SET_UP dans le tableau de palpeurs...................... 353
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau
palpeurs................................................................................................................................................ 353
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau de palpeurs...................................... 354
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX............................... 354
Palpeur à commutation, avance rapide pour les déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau de palpeurs..............................................................................................................................354
Exécuter les cycles palpeurs............................................................................................................... 355
13.3 Tableau de palpeurs...........................................................................................................................356
Information générale............................................................................................................................ 356
Editer des tableaux de palpeurs.......................................................................................................... 356
Données du palpeur.............................................................................................................................357
22
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Sommaire
14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................359
14.1 Récapitulatif........................................................................................................................................ 360
14.2 Principes de base des cycles de palpage 14xx............................................................................... 362
Points communs des cycles palpeurs 14xx......................................................................................... 362
Mode semi-automatique...................................................................................................................... 363
Evaluation des tolérances.................................................................................................................... 365
Transfert d'une position effective.........................................................................................................366
14.3 PALPAGE PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option de logiciel 17)........................................... 367
Déroulement du cycle..........................................................................................................................367
Attention lors de la programmation !...................................................................................................368
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 369
14.4 PALPAGE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1410, option de logiciel 17)..........................................372
Déroulement du cycle..........................................................................................................................372
Attention lors de la programmation !...................................................................................................373
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 374
14.5 PALPAGE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN ISO G1411, option de logiciel 17).............................377
Déroulement du cycle..........................................................................................................................377
Attention lors de la programmation !...................................................................................................378
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 379
14.6 Principes de base des cycles de palpage 4xx................................................................................. 382
Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce........... 382
14.7 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)....................................... 383
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................383
Attention lors de la programmation !...................................................................................................383
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 384
14.8 ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401, option de logiciel 17)...............386
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................386
Attention lors de la programmation !...................................................................................................387
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 388
14.9 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel
17).........................................................................................................................................................390
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................390
Attention lors de la programmation !...................................................................................................391
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 392
14.10 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option de
logiciel 17)........................................................................................................................................... 395
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................395
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23
Sommaire
Attention lors de la programmation !...................................................................................................396
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 397
14.11 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404, option de logiciel 17).............400
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................400
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 400
14.12 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405, option de
logiciel 17)........................................................................................................................................... 401
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................401
Attention lors de la programmation !...................................................................................................402
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 403
14.13 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous................................................. 405
24
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Sommaire
15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................407
15.1 Principes.............................................................................................................................................. 408
Vue d'ensemble................................................................................................................................... 408
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine.............. 410
15.2 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408, option de logiciel 17)........... 412
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................412
Attention lors de la programmation !...................................................................................................413
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 414
15.3 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, DIN/ISO : G409, option de logiciel 17)....................417
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................417
Attention lors de la programmation !...................................................................................................418
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 419
15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO : G410, option de logiciel
17).........................................................................................................................................................421
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................421
Attention lors de la programmation !...................................................................................................422
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 423
15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO : G411, option de logiciel
17).........................................................................................................................................................425
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................425
Attention lors de la programmation !...................................................................................................426
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 427
15.6 POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412, option de logiciel 17)........ 429
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................429
Attention lors de la programmation !...................................................................................................430
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 431
15.7 POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)........ 434
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................434
Attention lors de la programmation !...................................................................................................435
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 436
15.8 POINT D'ORIGINE COIN EXTERIEUR (cycle 414, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17).............439
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................439
Attention lors de la programmation !...................................................................................................440
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 441
15.9 POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)..............444
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................444
Attention lors de la programmation !...................................................................................................445
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 446
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25
Sommaire
15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO : G416, option de
logiciel 17)........................................................................................................................................... 449
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................449
Attention lors de la programmation !...................................................................................................450
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 451
15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO : G417, option de logiciel
17).........................................................................................................................................................454
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................454
Attention lors de la programmation !...................................................................................................454
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 455
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418, option de logiciel
17).........................................................................................................................................................457
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................457
Attention lors de la programmation !...................................................................................................458
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 459
15.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO : G419, option de logiciel 17)............ 462
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................462
Attention lors de la programmation !...................................................................................................462
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 463
15.14 Exemple : Définition d'un point d'origine au centre d'un segment circulaire et arête supérieure
de la pièce...........................................................................................................................................465
15.15 Exemple : Définition du point d'origine de l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de
trous.....................................................................................................................................................466
26
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Sommaire
16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 469
16.1 Principes de base............................................................................................................................... 470
Résumé................................................................................................................................................ 470
Enregistrer les résultats des mesures.................................................................................................471
Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q............................................................... 473
Etat de la mesure................................................................................................................................ 473
Contrôle de tolérance.......................................................................................................................... 473
Contrôle des outils...............................................................................................................................474
Système de référence pour les résultats de la mesure...................................................................... 475
16.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55, option de logiciel 17)............................................476
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................476
Attention lors de la programmation!....................................................................................................476
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 476
16.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1, option de logiciel 17).........................................................477
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................477
Attention lors de la programmation !...................................................................................................477
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 478
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17)............................................ 479
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................479
Attention lors de la programmation !...................................................................................................479
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 480
16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de logiciel 17).....................................482
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................482
Attention lors de la programmation !...................................................................................................483
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 484
16.6 MESURER CERCLE EXTERIEUR (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de logiciel 17).....................487
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................487
Attention lors de la programmation !...................................................................................................488
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 489
16.7 MESURER RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423, option de logiciel 17).............. 492
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................492
Attention lors de la programmation !...................................................................................................493
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 494
16.8 MESURER RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 424, DIN/ISO : G424, option de logiciel 17)............. 496
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................496
Attention lors de la programmation !...................................................................................................496
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 497
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27
Sommaire
16.9 MESURE LARGEUR INTERIEURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option de logiciel 17).................. 499
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................499
Attention lors de la programmation !...................................................................................................499
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 500
16.10 MESURE ILOT EXTERIEUR (cycle 426, DIN/ISO : G426, option de logiciel 17).............................502
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................502
Attention lors de la programmation !...................................................................................................502
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 503
16.11 MESURE DE COORDONNEES (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)........................ 505
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................505
Attention lors de la programmation !...................................................................................................505
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 506
16.12 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, option de logiciel 17)...............508
Déroulement du cycle..........................................................................................................................508
Attention lors de la programmation !...................................................................................................509
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 509
16.13 MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17)............................................. 511
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................511
Attention lors de la programmation !...................................................................................................512
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 512
16.14 Exemples de programmation........................................................................................................... 514
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire et reprise d'usinage....................................................... 514
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure............................................516
28
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Sommaire
17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................517
17.1
Principes de base............................................................................................................................... 518
Résumé................................................................................................................................................ 518
17.2
MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)......................................................................................... 519
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................519
Attention lors de la programmation !...................................................................................................519
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 520
17.3
MESURE 3D (cycle 4, option de logiciel 17)................................................................................... 521
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................521
Attention lors de la programmation !...................................................................................................521
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 522
17.4
Etalonnage du palpeur à commutation...........................................................................................523
17.5
Afficher les valeurs d'étalonnage..................................................................................................... 524
17.6
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)........................................... 525
17.7
TS ETALONNAGE LONGUEUR (cycle 461, DIN/ISO : G461, option de logiciel 17)...................... 530
17.8
TS ETALONNAGE RAYON INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462, option de logiciel 17)...........532
17.9
ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463, option de logiciel
17).........................................................................................................................................................534
17.10 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO G441, option de logiciel 17)..............................................537
Déroulement du cycle..........................................................................................................................537
Attention lors de la programmation !...................................................................................................537
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 538
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29
Sommaire
18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 539
18.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)............................. 540
Principes............................................................................................................................................... 540
Résumé................................................................................................................................................ 541
18.2 Conditions requises........................................................................................................................... 542
Attention lors de la programmation!....................................................................................................543
18.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option).................................. 544
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................544
Attention lors de la programmation !...................................................................................................544
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 545
Fonction de fichier journal....................................................................................................................545
Informations sur la conservation des données....................................................................................546
18.4 ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)...............................................547
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................547
Sens du positionnement...................................................................................................................... 549
Machines avec des axes à dentures Hirth.......................................................................................... 550
Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :............................................................. 551
Sélection du nombre de points de mesure.........................................................................................552
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine........................................................... 553
Mesure de la cinématique : précisionprécision................................................................................... 553
Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration............................................................554
Jeu à l'inversion................................................................................................................................... 555
Attention lors de la programmation !...................................................................................................556
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 558
Différents modes (Q406)..................................................................................................................... 561
Fonction Journal................................................................................................................................... 562
18.5 COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)...............................................563
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................563
Attention lors de la programmation !...................................................................................................565
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 567
Alignement des têtes interchangeables.............................................................................................. 569
Compensation de dérive...................................................................................................................... 571
Fonction de fichier journal....................................................................................................................573
30
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Sommaire
19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................575
19.1 Principes de base............................................................................................................................... 576
Résumé................................................................................................................................................ 576
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483............................................................................. 577
Définir les paramètres machine...........................................................................................................578
Données dans le tableau d'outils TOOL.T........................................................................................... 580
19.2 Etalonner TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480 option 17)............................................................ 582
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................582
Attention lors de la programmation!....................................................................................................583
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 583
19.3 Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484, DIN/ISO : G484, option 17)..........................................584
Principes............................................................................................................................................... 584
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................584
Attention lors de la programmation !...................................................................................................585
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 585
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481, option 17).........................586
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................586
Attention lors de la programmation !...................................................................................................587
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 588
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482, option 17).................................. 589
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................589
Attention lors de la programmation !...................................................................................................589
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 590
19.6 Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483, option 17)............................. 591
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................591
Attention lors de la programmation !...................................................................................................591
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 592
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31
Sommaire
20 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................593
20.1 Tableau récapitulatif...........................................................................................................................594
Cycles d'usinage.................................................................................................................................. 594
Cycles palpeurs.................................................................................................................................... 596
32
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
1
Principes de base
1
Principes de base | Remarques sur ce manuel
1.1
Remarques sur ce manuel
Consignes de sécurité
Respecter l'ensemble des consignes de sécurité contenues dans
cette documentation et dans celle du constructeur de la machine !
Les consignes de sécurité sont destinées à mettre en garde
l'utilisateur devant les risques liés à l'utilisation du logiciel et des
appareils et indiquent comment les éviter. Les différents types
d'avertissements sont classés par ordre de gravité du danger et
sont répartis comme suit :
DANGER
Danger signale l'existence d'un risque pour les personnes. Si
vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque
existant, le danger occasionnera certainement des blessures
graves, voire mortelles.
AVERTISSEMENT
Avertissement signale l'existence d'un risque pour les
personnes. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet
d'éviter le risque existant, le danger pourrait occasionner des
blessures graves, voire mortelles.
ATTENTION
Attention signale l'existence d'un risque pour les personnes.
Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque
existant, le danger pourrait occasionner de légères blessures.
REMARQUE
Remarque signale l'existence d'un risque pour les objets ou les
données. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter
le risque existant, le danger pourrait occasionner un dégât
matériel.
Ordre chronologique des informations au sein des consignes
des sécurité
Toutes les consignes de sécurité comprennent les quatre
paragraphes suivants :
Mot-clé, indicateur de la gravité du danger
Type et source du danger
Conséquences en cas de non respect du danger, p. ex. "Risque
de collision pour les usinages suivants"
Prévention – Mesures de prévention du danger
34
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
1
Principes de base | Remarques sur ce manuel
Notes d'information
Il est impératif de respecter l'ensemble des notes d'information
que contient cette notice afin de garantir un fonctionnement sûr et
efficace du logiciel.
Cette notice contient plusieurs types d'informations, à savoir :
Ce symbole signale une astuce.
Une astuce vous fournit des informations
supplémentaires ou complémentaires.
Ce symbole vous invite à suivre les consignes de
sécurité du constructeur de votre machine. Ce symbole
vous renvoie aux fonctions dépendantes de la machine.
Les risques potentiels pour l'opérateur et la machine
sont décrits dans le manuel d'utilisation.
Le symbole représentant un livre correspond à un
renvoi à une documentation externe, p. ex. à la
documentation du constructeur de votre machine ou
d'un autre fournisseur.
Modifications souhaitées ou découverte d'une "coquille"?
Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre
documentation. N'hésitez pas à nous faire part de vos suggestions
en nous écrivant à l'adresse e-mail suivante :
[email protected]
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
35
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
1.2
Type de commande, logiciel et fonctions
Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les commandes
numériques à partir des numéros de logiciel CN suivants :
Type de commande
Nr. de logiciel CN
TNC 620
817600-06
TNC 620 E
817601-06
TNC 620 Poste de programmation
817605-06
La lettre E désigne la version Export de la commande. Les versions
Export de la commande sont soumises à la restriction suivante :
Les déplacements linéaires simultanés sont limités à quatre
axes
Le constructeur de la machine adapte les fonctions de la
commande à la machine, par le biais des paramètres machine.
Par conséquent, ce Manuel décrit également certaines fonctions
auxquelles vous n'aurez pas forcément accès sur chaque
commande.
Les fonctions de commande qui ne sont pas présentes sur toutes
les machines sont par exemple :
Etalonnage d'outils avec le TT
Pour savoir de quelles fonctions dispose votre machine, adressezvous à son constructeur.
HEIDENHAIN, ainsi que plusieurs constructeurs de machines,
proposent des cours de programmation. Il est recommandé de
participer à ce type de cours si vous souhaitez vous familiariser de
manière intensive avec les fonctions de la commande.
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions de commande qui sans aucun
rapport avec les cycles sont décrites dans le Manuel
d'utilisation de la TNC 620. Si vous avez besoin de ce
manuel, adressez-vous à HEIDENHAIN.
ID du manuel utilisateur Programmation en Texte clair :
1096883-xx
ID du manuel utilisateur Programmation en DIN/ISO :
1096887-xx
ID du manuel utilisateur Configuration, test et exécution
des programmes CN : 1263172-xx
36
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Options de logiciel
La TNC 620 dispose de diverses options de logiciel qui peuvent être activées par le constructeur de votre machine.
Chaque option doit être activée séparément et comporte individuellement les fonctions suivantes :
Additional Axis (options 0 et 1)
Axe supplémentaire
Boucles d'asservissement supplémentaires 1 et 2
Advanced Function Set 1 (option 8)
Fonctions étendues - Groupe 1
Usinage avec plateau circulaire :
Contours sur le développé d'un cylindre
Avance en mm/min
Conversions de coordonnées :
inclinaison du plan d'usinage
Advanced Function Set 2 (option 9)
Fonctions étendues - Groupe 2
avec licence d'exportation
Usinage 3D :
Correction d'outil 3D par vecteur normal à la surface
Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle
électronique pendant le déroulement du programme ;
la position de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool
Center Point Management)
Maintien de l'outil perpendiculaire au contour
Correction du rayon d'outil perpendiculaire à la direction de l'outil
Déplacement manuel dans le système d'axe d'outil actif
Interpolation :
En ligne droite sur > 4 axes (licence d'exportation requise)
Touch Probe Functions (option 17)
Fonctions de palpage
Cycles palpeurs :
Compensation du désaxage de l'outil en mode Automatique
Définir le point d'origine en Mode Manuel
Définition du point d'origine en mode Automatique
Mesure automatique des pièces
Etalonnage automatique des outils
HEIDENHAIN DNC (option 18)
Communication avec les applications PC externes via les composants
COM
Advanced Programming Features (option 19)
Fonctions de programmation
étendues
Programmation flexible de contours FK
Programmation en texte clair HEIDENHAIN avec aide graphique pour
les pièces dont la cotation des plans n'est pas conforme aux CN.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
37
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Advanced Programming Features (option 19)
Cycles d'usinage :
Perçage profond, alésage à l'alésoir, alésage à l'outil, lamage,
centrage (cycles 201 - 205, 208, 240, 241)
Filetages intérieurs et extérieurs (cycles 262 - 265, 267)
Finition de poches et de tenons rectangulaires et circulaires (cycles
212 - 215, 251-257)
Usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches (cycles 230 233)
Rainures droites et circulaires (cycles 210, 211, 253, 254)
Motifs de points sur un cercle ou une grille (cycles 220, 221)
Tracé de contour, poche de contour - y compris parallèle au contour,
rainure de contour trochoïdale (cycles 20 - 25, 275)
Gravure (cycle 225)
Des cycles constructeurs (spécialement créés par le constructeur de
la machine) peuvent être intégrés
Advanced Graphic Features (option 20)
Fonctions graphiques étendues
Graphique de test et graphique d'usinage :
Vue de dessus
Représentation en trois plans
Représentation 3D
Advanced Function Set 3 (option 21)
Fonctions étendues - Groupe 3
Correction d'outil :
M120 : calcul anticipé du contour (jusqu’à 99 séquences CN) avec
correction de rayon (LOOK AHEAD)
Usinage 3D :
M118 : superposer un déplacement avec la manivelle pendant l'exécution du programme
Pallet Management (option 22)
Gestion des palettes
Usinage de pièces dans l'ordre de votre choix.
Display Step (option 23)
Résolution d'affichage
Précision de programmation :
Axes linéaires jusqu'à 0,01 µm
Axes angulaires jusqu'à 0,00001°
Importation DAO (option 42)
Importation DAO
38
gère les fichiers DXF, STEP et IGES
Transfert de contours et de motifs de points
Définition conviviale du point d’origine
Sélection graphique de sections de contour à partir de programmes
en Texte clair
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
KinematicsOpt (option 48)
Sauvegarde/restauration de la cinématique active
Contrôler la cinématique active
Optimiser la cinématique active
Optimisation de la cinématique de
la machine
Extended Tool Management (option 93)
Gestion avancée des outils
basée sur Python
Remote Desktop Manager (option 133)
Windows sur un ordinateur distinct
Intégration dans l’interface utilisateur de la commande
Commande des ordinateurs à
distance
State Reporting Interface – SRI (option 137)
Exportation des heures de changements d'état
Exportation des programmes CN actifs
Accès http à l'état de la commande
Cross Talk Compensation – CTC (option 141)
Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux
accélérations d'axes
Compensation du TCP (Tool Center Point)
Compensation de couplage d'axes
Position Adaptive Control – PAC (option 142)
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
position des axes dans l'espace de travail
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
vitesse ou de l'accélération d'un axe
Asservissement adaptatif en
fonction de la position
Load Adaptive Control – LAC (option 143)
Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction du poids
réel de la pièce
Asservissement adaptatif en
fonction de la charge
Active Chatter Control – ACC (option 145)
Réduction active des vibrations
Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant
l'usinage
Active Vibration Damping – AVD (option 146)
Atténuation active des vibrations
Amortissement des vibrations de la machine en vue d'améliorer la qualité de surface de la pièce
Batch Process Manager (option 154)
Batch Process Manager
Planification de commandes de fabrication
Component Monitoring (option 155)
Surveillance de composants sans
capteurs externes
Surveillance de composants machine configurés pour éviter la
surcharge
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
39
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Niveau de développement (fonctions upgrade)
Parallèlement aux options de logiciel, les grandes étapes de
développement du logiciel TNC sont gérées par ce que l'on
appelle des Feature Content Levels (expression anglaise utilisée
pour désigner les différents niveaux de développement). Les
fonctions qui se trouvent dans un FCL ne vous sont pas mis à
disposition lorsque vous recevez une mise à jour logicielle de votre
commande.
Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine,
toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles
sans surcoût.
Les fonctions de mise à niveau sont signalées dans le manuel par
l'identifiant FCL n dans lequel n représente le numéro incrémenté
correspondant au niveau de développement.
L'acquisition payante des codes correspondants vous permet
d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le
constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN.
Lieu d'implantation prévu
La commande correspond à la classe A selon la norme EN 55022.
Elle est prévue essentiellement pour fonctionner en milieux
industriels.
Mentions légales
Ce produit utilise un logiciel open source. Vous trouverez d'autres
informations sur la commande au chapitre
Mode Programmation
Fonction MOD
Softkey Remarques sur la LICENCE
40
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
1
Principes de base | Paramètres optionnels
Paramètres optionnels
HEIDENHAIN continue de développer sans cesse l'ensemble des
cycles proposés. Ainsi, il se peut que le lancement d'un nouveau
logiciel s'accompagne également de nouveaux paramètres Q
pour les cycles. Ces nouveaux paramètres Q sont des paramètres
facultatifs qui n'existaient pas alors forcément sur les versions
de logiciel antérieures. Dans le cycle, ces paramètres se trouvent
toujours à la fin de la définition du cycle. Pour connaître les
paramètres Q en option qui ont été ajoutés à ce logiciel, reportezvous à la vue d'ensemble "Nouvelles fonctions de cycles et
fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 81760x-06 ". Vous
décidez vous-même si vous souhaitez définir les paramètres Q
optionnels ou bien si vous préférez les supprimer avec la touche
NO ENT. Vous pouvez également enregistrer la valeur définie
par défaut. Si vous avez supprimé un paramètre Q optionnel
par erreur, ou bien si vous souhaitez étendre les cycles de vos
programmes CN existants après une mise à jour du logiciel, vous
pouvez également insérer ultérieurement des paramètres Q
optionnels. La procédure vous est décrite ci-après.
Pour insérer ultérieurement des paramètres Q optionnels :
Appelez la définition de cycle
Appuyez sur la touche fléchée Droite jusqu'à ce que les
nouveaux paramètres Q s'affichent.
Validez la valeur entrée par défaut ou entrez une nouvelle
valeur.
Si vous souhaitez enregistrer le nouveau paramètre Q,
quittez le menu en appuyant à nouveau sur la touche Flèche
Droite ou sur la touche END.
Si vous ne souhaitez pas enregistrer le nouveau paramètre
Q, appuyez sur la touche NO ENT.
Compatibilité
Les programmes CN que vous avez créés sur des commandes
de contournage HEIDENHAIN plus anciennes (à partir de la
TNC 150 B) peuvent être en grande partie exécutés avec la
nouvelle version de logiciel de la TNC 620. Même si de nouveaux
paramètres optionnels ("Paramètres optionnels") ont été ajoutés
à des cycles existants, vous pouvez en principe toujours exécuter
vos programmes CN comme vous en avez l'habitude. Cela est
possible grâce à la valeur configurée par défaut. Si vous souhaitez
exécuter en sens inverse, sur une commande antérieure, un
programme CN qui a été créé sous une nouvelle version de logiciel,
vous pouvez supprimer les différents paramètres Q optionnels
de la définition de cycle avec la touche NO ENT. Vous obtiendrez
ainsi un programme CN rétrocompatible qui convient. Quand une
séquence CN comporte des éléments non valides, une séquence
ERROR est créée par la commande à l'ouverture du fichier.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
41
1
Principes de base | Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels
81760x-05
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de
cycles modifiées dans les logiciels 81760x-05
Nouveau cycle 441 PALPAGE RAPIDE. Ce cycle permet de
configurer divers paramètres du palpeur (p. ex.l'avance de
positionnement) et ce, de manière globale pour tous les
cycles de palpage utilisés par la suite. voir "PALPAGE RAPIDE
(cycle 441, DIN/ISO G441, option de logiciel 17)", Page 537
Nouveau cycle 276 Tracé de contour 3D voir "TRACE DE
CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, Option de
logiciel 19)", Page 244
Extension du tracé de contour : cycle 25 avec enlèvement de
matière résiduelle, le cycle a été complété par les paramètres
Q18, Q446, Q447, Q448 voir "TRACE DE CONTOUR (cycle 25,
DIN/ISO : G125, option de logiciel 19)", Page 240
Les cycles 256 TENON RECTANGULAIRE et 257 TENON
CIRCULAIRE ont été complétés par les paramètres Q215,
Q385, Q369 et Q386. voir "TENON RECTANGULAIRE
(cycle 256, DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)", Page 179,
voir "TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257, option de
logiciel 19)", Page 184
Le cycle 239 calcule la charge actuelle des axes de la machine
avec la fonction d'asservissement LAC. De plus, le cycle 239
peut adapter l’accélération maximale des axes. Le cycle 239
prend en charge le calcul de la charge des axes synchrones. voir
"CALCUL DE CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option de
logiciel 143)", Page 343
Le comportement d’avance a été modifié dans les cycles 205 et
241 ! voir "PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/
ISO : G241, option de logiciel 19)", Page 103, voir "PERCAGE
PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de
logiciel 19)", Page 92
Modifications mineures apportées au cycle 233 : surveille la
longueur du tranchant (LCUTS) lors de la finition, agrandit la
surface selon Q357 dans le sens de fraisage lors de l'ébauche
avec la stratégie de fraisage 0-3 (s’il n'existe pas de limitation
dans cette direction) voir "SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO :
G233, option de logiciel 19)", Page 194
CONTOUR DEF est programmable en DIN/ISO.
Les cycles techniquement obsolètes 1, 2, 3, 4, 5, 17, 212, 213,
214, 215, 210, 211, 230, 231 qui sont classés dans la rubrique
"old cycles" ne peuvent plus être insérés via l’éditeur. Il est
cependant encore possible d’exécuter et de modifier ces cycles.
Les cycles de palpeurs de tables 480, 481, 482, 483 et 484
peuvent être masqués. voir "Définir les paramètres machine",
Page 578
Le cycle 225 Gravage permet de graver l’état actuel du
compteur en appliquant une nouvelle syntaxe voir "Graver l’état
du compteur", Page 337
Nouvelle colonne SERIAL dans le tableau de palpeurs voir
"Données du palpeur", Page 357
42
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
1
Principes de base | Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels
81760x-06
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de
cycles modifiées dans les logiciels 81760x-06
Nouveau cycle 1410 PALPAGE ARETE (option de logiciel 17),
voir "PALPAGE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1410, option de
logiciel 17)", Page 372
Nouveau cycle 1411 PALPAGE DEUX CERCLES (option de
logiciel 17),voir "PALPAGE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN ISO
G1411, option de logiciel 17)", Page 377
Nouveau cycle 1420 PALPAGE PLAN (option de logiciel 17),
voir "PALPAGE PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option de
logiciel 17)", Page 367
Dans le cycle 24 FINITION LATERALE, un arrondi est effectué
lors de la dernière passe, par une hélice tangentielle, voir
"FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de
logiciel 19)", Page 237
Le paramètre Q367 POSITION SURFACE a été ajouté au
cycle 233 FRAISAGE TRANSVERSAL, voir "SURFAÇAGE
(cycle 233, DIN/ISO : G233, option de logiciel 19)", Page 194
Le cycle 257 TENON CIRCULAIRE utilise également le
paramètre Q207 AVANCE FRAISAGE pour l'ébauche, voir
"TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257, option de
logiciel 19)", Page 184
Les cycles de palpage automatiques de 408 à 419 tiennent
compte du paramètre chkTiltingAxes (n°204600) lors de la
définition du point d'origine, voir "Cycles palpeurs : initialisation
automatique des points d'origine", Page 407
Cycles palpeurs 41x, acquisition automatique des points
d'origine : nouveau comportement des paramètres de cycles
TRANSF. VAL. MESURE et Q305 NO. DANS TABLEAU,
voir "Cycles palpeurs : initialisation automatique des points
d'origine", Page 407
Dans le cycle 420 MESURE ANGLE, les données du cycles
et du tableau de palpeurs sont prises en compte lors du
prépositionnement, voir "MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO :
G420, option de logiciel 17)", Page 479
Le cycle 450 SAUVEG. CINEMATIQUE n'écrit pas de valeurs
égales lors de la restauration, voir "SAUVEGARDE DE
LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option)",
Page 544
Dans le cycle 451 MESURE CINEMATIQUE, la valeur 3
a été ajoutée au paramètre de cycle Q406 MODE, voir
"ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451,
option)", Page 547
Dans les cycles 451 MESURE CINEMATIQUE , le rayon de
la bille d'étalonnage n'est surveillée que lors de la deuxième
mesure, voir "ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/
ISO : G451, option)", Page 547
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
43
1
Principes de base | Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels
81760x-06
Une colonne REACTION a été ajoutée au tableau de palpeurs,
voir "Tableau de palpeurs", Page 356
Le paramètre machines CfgThreadSpindle (n°113600) est
disponible, voir "TARAUDAGE avec mandrin de compensation
(cycle 206, DIN/ISO : G206)", Page 117 , voir "TARAUDAGE
sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ISO : G207)",
Page 120, voir "TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209,
DIN/ISO : G209, option de logiciel 19)", Page 124 , voir
"FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO : G18, option de logiciel 19)",
Page 345
44
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
2
Principes de base /
vues d'ensemble
2
Principes de base / vues d'ensemble | Introduction
2.1
Introduction
Les opérations d'usinage récurrentes qui comprennent plusieurs
étapes d'usinage sont mémorisées comme cycles sur la
commande. Les conversions de coordonnées et certaines
fonctions spéciales sont elles aussi disponibles sous forme de
cycles. La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme
paramètres de transfert.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Certains cycles permettent de réaliser des opérations d'usinage
complexes. Risque de collision !
Effectuer un test du programme avant de l’exécuter
Si vous utilisez des affectations indirectes de
paramètres pour des cycles dont les numéros sont
supérieurs à 200 (par ex. Q210 = Q1), la modification
d'un paramètre affecté (par ex. Q1) n'est pas appliquée
après la Définition du cycle. Dans ce cas, définissez
directement le paramètre de cycle (par ex. Q210).
Si vous définissez un paramètre d'avance dans des
cycles supérieurs à 200, alors vous pouvez aussi faire
appel à une softkey (softkey FAUTO) plutôt qu'à une
valeur numérique pour affecter l'avance définie dans
la séquence TOOL CALL. Selon le cycle et la fonction
du paramètre d'avance concernés, les alternatives qui
vous sont proposées sont les suivantes : FMAX (avance
rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour).
Après une définition de cycle, une modification de
l'avance FAUTO n'a aucun effet car la commande
attribue en interne l'avance définie dans la séquence
TOOL CALL au moment de traiter la définition du cycle.
Si vous voulez supprimer un cycle avec plusieurs
séquences partielles, la commande vous demande si
l'ensemble du cycle doit être supprimé.
46
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
2
Principes de base / vues d'ensemble | Groupes de cycles disponibles
2.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles d'usinage
La barre de softkeys affiche les différents
groupes de cycles.
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles de perçage profond,
d'alésage à l'alésoir, d'alésage
à l'outil et de lamage
72
Cycles de taraudage, filetage
et fraisage de filets
116
Cycles pour le fraisage de
poches, tenons, rainures et
pour le surfaçage
154
Cycles de conversion de
coordonnées permettant de
décaler, tourner, mettre en
miroir, agrandir et réduire les
contours de votre choix
298
Cycles SL (Subcontour-List)
pour l'usinage de contours,
composés de plusieurs
contours partiels superposés
et de cycles pour l'usinage de
pourtours cylindriques et pour
le fraisage en tourbillon
264
Cycles pour la réalisation de
motifs de points, par ex. cercle
de trous ou surface de trous
208
Cycles spéciaux pour la temporisation, l'appel de programme,
l'orientation de la broche, la
gravure, la tolérance, la détermination de la charge,
324
Si nécessaire, commuter vers les cycles
d'usinage personnalisés du constructeur. De tels
cycles d'usinage peuvent être intégrés par le
constructeur de votre machine
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
47
2
Principes de base / vues d'ensemble | Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles de palpage
La barre de softkeys affiche les différents
groupes de cycles.
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles pour déterminer
automatiquement et compenser le désalignement d'une
pièce
359
Cycles de définition automatique du point d'origine
408
Cycles pour le contrôle
automatique de pièces
470
Cycles spéciaux
518
Etalonnage du palpeur
525
Cycles mesure automatique de
cinématique
539
Cycles pour la mesure automatique d'outils (activés par le
constructeur de machines)
576
Si nécessaire, commuter vers les cycles
palpeurs personnalisés à la machine. De tels
cycles palpeurs peuvent être intégrés par le
constructeur de votre machine
48
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
3
Utiliser les cycles
d'usinage
3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
3.1
Travailler avec les cycles d'usinage
Cycles machine (option de logiciel 19)
Plusieurs machines disposent de cycles. Ces cycles sont mis en
œuvre sur la commande par le constructeur de votre machine, en
plus des cycles HEIDENHAIN. Vous disposez pour cela d'une plage
de numéros de cycles distincte :
Cycles 300 à 399
Cycles spécifiques à la machine à définir avec la touche
CYCL DEF.
Cycles 500 à 599
Cycles palpeurs spécifiques à la machine à définir avec la touche
TOUCH PROBE.
Reportez-vous pour cela à la description des fonctions
dans le manuel de votre machine.
Il arrive aussi que les cycles spécifiques aux machines utilisent
des paramètres de transfert déjà utilisés par les cycles standards
HEIDENHAIN. Pour éviter tout problème d'écrasement de
paramètres de transfert qui sont utilisés à plusieurs reprises alors
que des cycles DEF actifs (cycles que la commande exécute
automatiquement à la définition du cycle) sont utilisés en même
temps que des cycles CALL actifs (cycles qui nécessitent d'être
appelés pour être exécutés),
Informations complémentaires : "Appeler des cycles",
Page 52
procédez comme suit :
Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés
avant les cycles actifs avec CALL
Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle
correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'une
fois que vous êtes certain qu'il n'y a pas d'interaction des
paramètres de transfert entre ces deux cycles.
50
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
Définir un cycle avec les softkeys
La barre de softkeys affiche les différents
groupes de cycles.
Sélectionner le groupe de cycles, par ex. les
cycles de perçage
Sélectionner le cycle, par ex. FRAISAGE DE
FILETS. La commande ouvre un dialogue et
demande d'entrer toutes les valeurs de saisie.
La commande affiche en même temps un
graphique sur la moitié droite de l'écran. Le
paramètre à renseigner apparaît en clair.
Entrez toutes les paramètres requis par la
commande. Terminez la saisie avec la touche
ENT
La commande met fin au dialogue une fois
toutes les données requises entrées.
Définir le cycle avec la fonction GOTO
La barre de softkeys affiche les différents
groupes de cycles.
La commande affiche la vue d'ensemble des
cycles dans une fenêtre distincte.
Utiliser les touches fléchées pour sélectionner le
cycle ou
indiquer le numéro de cycle. Dans tous les cas,
confirmer avec la touche ENT. La commande
ouvre ensuite le dialogue du cycle, comme décrit
précédemment.
Exemple
7 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=3
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
Appeler des cycles
Conditions requises
Dans tous les cas, avant un appel de cycle, il vous faut
programmer les éléments suivants :
BLK FORM pour la représentation graphique
(nécessaire uniquement pour le test graphique)
Appel d'outil
Sens de rotation de la broche (fonction auxiliaire M3/
M4)
Définition de cycle (CYCL DEF)
Tenez compte des remarques complémentaires
indiquées lors de la description de chaque cycle.
Les cycles suivants sont actifs dans le programme CN dès lors
qu'ils ont été définis. Ils n'ont pas besoin d'être appelés et ne
doivent pas être appelés :
Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs
de points sur une grille
Cycle SL 14 CONTOUR
Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR
Cycle 32 TOLERANCE
Cycles de conversion de coordonnées
Cycle 9 TEMPORISATION
tous les cycles palpeurs
Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions
décrites ci-après.
Appel de cycle avec CYCL CALL
La fonction CYCL CALL appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point de départ du cycle correspond à la
dernière position programmée avant la séquence CYCL CALL.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
touche CYCL CALL
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
softkey CYCL CALL M
Au besoin, programmer la fonction auxiliaire M
(par ex. M3 pour activer la broche) ou utiliser la
touche END pour mettre fin au dialogue
Appel de cycle avec CYCL CALL PAT
La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage défini
à toutes les positions que vous avez défini dans une définition de
motif PATTERN DEF ou dans un tableau de points.
Informations complémentaires : "Définition de motif PATTERN
DEF", Page 60
Informations complémentaires : "Tableaux de points",
Page 67
52
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Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
Appel de cycle avec CYCL CALL POS
La fonction CYCL CALL POS appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la position
définie dans la séquence CYCL CALL POS.
La commande approche la position indiquée dans la séquence
CYCL CALL POS, selon la logique de positionnement définie :
Si la position actuelle de l'outil dans l'axe d'outil est supérieure
à l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC exécute d'abord
un positionnement à la position programmée dans le plan
d'usinage, puis dans l'axe d'outil. Puis dans l'axe d'outil
Si la position actuelle de l'outil se trouve en dessous de l'arête
supérieure de la pièce (Q203), la commande commence par
positionner l'outil à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil. Puis
à la position programmée, dans le plan d'usinage
Trois axes de coordonnées doivent toujours être
programmés dans la séquence CYCL CALL POS. Vous
pouvez modifier la position initiale de manière simple
avec la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit comme
un décalage supplémentaire du point zéro.
L'avance définie dans la séquence CYCL CALL POS
ne vaut que pour l'approche de la position de départ
programmée dans cette séquence CN.
En principe, la commande approche la position définie
dans la séquence CYCL CALL POS avec une correction
de rayon inactive (R0).
Si vous appelez un cycle avec CYCL CALL POS, en
définissant une position de départ (par ex. le cycle 212),
alors la position définie dans le cycle agit comme un
décalage supplémentaire sur la position définie dans la
séquence CYCL CALL POS. Dans le cycle, programmez
par conséquent toujours 0 pour la position initiale.
Appel de cycle avec M99/M89
La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier
cycle d'usinage défini. La fonction M99 peut être programmée à la
fin d'une séquence de positionnement. L'outil est alors amené à
cette position, puis la TNC appelle le dernier cycle d'usinage défini.
S'il faut que la commande exécute automatiquement le cycle après
chaque séquence de positionnement, programmez le premier
appel de cycle avec M89.
Pour annuler l'effet de M89, il faut programmer de nouveau.
M99 dans la dernière séquence de positionnement, ou
Vous définissez un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF.
La commande supporte M89 en combinaison avec la
programmation FK !
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
Travail avec un axe parallèle
La commande exécute sur l'axe parallèle des mouvements de
passe (axe W) que vous avez définis comme axe de broche dans la
séquence TOOL CALL. Un "W" apparaît dans l'affichage d'état ; le
calcul d'outil s'effectue sur l'axe W.
Ceci n'est possible que pour ces cycles :
Cycle
Fonction de l'axe W
200 PERCAGE
■
201 ALES.A L'ALESOIR
■
202 ALES. A L'OUTIL
■
203 PERCAGE UNIVERSEL
■
204 CONTRE-PERCAGE
■
205 PERC. PROF. UNIVERS.
■
208 FRAISAGE DE TROUS
■
225 GRAVAGE
■
232 FRAISAGE TRANSVERSAL
■
233 FRAISAGE TRANSVERSAL
■
241 PERC.PROF. MONOLEVRE
■
HEIDENHAIN conseille de ne pas travailler avec
TOOL CALL W ! Utilisez FUNCTION PARAXMODE ou
FUNCTION PARAXCOMP.
Pour plus d'informations : consulter le manuel
utilisateur "Programmation en Texte clair"
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Utiliser les cycles d'usinage | Pré-définition de paramètres pour cycles
3.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
Résumé
Tous les cycles 20 et 25 avec un numéro supérieur à 200 utilisent
toujours les mêmes paramètres de cycles, comme par ex. la
distance d'approche Q200 qu'il vous faut adapter à chaque
définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF vous permet de
définir ces paramètres de cycles de manière centralisée au début
du programme. Ils agissent alors de manière globale dans tous
les cycles d’usinage qui sont utilisés dans le programme CN.
Chaque cycle d'usinage renvoie alors à la valeur définie en début de
programme.
Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles :
Softkey
Motifs d'usinage
Page
GLOBAL DEF GENERAL
Définition de paramètres de
cycles à effet général
58
GLOBAL DEF PERCAGE
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
perçage
58
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
POCHES
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
fraisage de poches
58
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
CONTOURS
Définition de paramètres
spéciaux pour le fraisage de
contours
59
GLOBAL DEF POSITIONNEMENT
Définition du mode opératoire
avec CYCL CALL PAT
59
GLOBAL DEF PALPAGE
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
palpage
59
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Pré-définition de paramètres pour cycles
Introduire GLOBAL DEF
Mode de fonctionnement : appuyer sur la touche
Programmation
Sélectionner les fonctions spéciales : appuyer
sur la touche SPEC FCT
Sélectionner les fonctions pour les paramètres
par défaut
Appuyer sur la softkey GLOBAL DEF
Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF de votre
choix, par ex. en appuyant sur la softkey GLOBAL
DEF GENERAL
Renseigner les définitions requises en validant
chaque fois avec la touche ENT
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Utiliser les cycles d'usinage | Pré-définition de paramètres pour cycles
Utiliser les données GLOBAL DEF
Si vous avez programmé des fonctions GLOBAL DEF en début
de programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs
à effet global quand vous définissez un cycle d'usinage de votre
choix.
Procédez de la manière suivante :
Mode de fonctionnement : appuyer sur la touche
Programmation
Sélectionner des cycles d'usinage : appuyer sur
la touche CYCLE DEF
Sélectionner le groupe de cycles souhaité, p. ex.
cycles de perçage
Sélectionner le cycle souhaité, p. ex. perçage
S’il existe pour cela un paramètre
global, la commande affiche la softkey
INTIALISE VALEUR STANDARD.
Appuyer sur la softkey
INTIALISE VALEUR STANDARD : la commande
entre le mot PREDEF (anglais : prédéfini) dans
la définition de cycle. La liaison est ainsi établie
avec le paramètre GLOBAL DEF que vous aviez
défini en début de programme.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Vous modifiez ultérieurement les paramètres de programme
avec GLOBAL DEF, ces modifications auront des répercussion
sur l'ensemble du programme CN. Le processus d’usinage peut
s’en trouver considérablement modifié.
Utiliser GLOBAL DEF à bon escient. Effectuer un test du
programme avant de l’exécuter
Programmer une valeur fixe dans les cycles d’usinage ;
GLOBAL DEF ne modifiera alors pas les valeurs.
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Utiliser les cycles d'usinage | Pré-définition de paramètres pour cycles
Données d'ordre général à effet global
Distance d'approche : distance entre la surface frontale de
l'outil à l'approche automatique de la position de départ du cycle
sur l'axe d'outil
Saut de bride : position à laquelle la commande positionne
l'outil à la fin d'une étape d'usinage. A cette hauteur, l'outil
aborde la position d'usinage suivante dans le plan d'usinage.
F Positionnement : avance avec laquelle la commande déplace
l'outil au sein d'un cycle
Retrait F : avance avec laquelle la commande ramène l'outil en
position.
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage 2xx.
Données à effet global pour les cycles de perçage
Retrait brise-copeaux : valeur de retrait de l'outil par la
commande lors du brise-copeaux
Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide
de l'outil au fond du trou
Temporisation en haut : durée de la temporisation de l'outil à la
distance d'approche, en secondes
Ces paramètres sont valables pour les cycles de
perçage, de taraudage et de fraisage de filets 200 à 209,
240, 241 et 262 à 267.
Données à effet global pour les cycles de fraisage de
poches 25x
Facteur de recouvrement : facteur qui, multiplié par le rayon
d'outil, permet d'obtenir la passe latérale
Mode fraisage : en avalant/en opposition
Type de plongée : plongée hélicoïdale, pendulaire ou verticale
dans la matière
Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à
257
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Utiliser les cycles d'usinage | Pré-définition de paramètres pour cycles
Données à effet global pour les opérations de fraisage
avec cycles de contours
Distance d’approche : distance entre la face frontale de l’outil
et surface de la pièce lors de l’approche automatique de la
position de départ du cycle sur l’axe d’outil
Hauteur de sécurité : hauteur absolue à laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour les
positionnements intermédiaires et le retrait en fin de cycle)
Facteur de recouvrement : facteur qui, multiplié par le rayon
d'outil, permet d'obtenir la passe latérale
Mode fraisage : en avalant/en opposition
Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24 et
25
Données à effet global pour le comportement de
positionnement
Comportement de positionnement : retrait soit au saut de
bride soit à la position de début d'Unit, sur l'axe d'outil, à la fin
d'une étape d'usinage
Les paramètres sont valables pour tous les cycles
d'usinage quand vous appelez le cycle concerné avec la
fonction CYCL CALL PAT.
Données à effet global pour les fonctions de palpage
Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position
de palpage
Hauteur de sécurité : coordonnée à la quelle la commande
amène l'outil entre deux points de mesure, sur l'axe du palpeur,
lorsque l'option Déplacement à la hauteur de sécurité est
activée
Déplacement à la hauteur de sécurité : sélectionnez si la
commande doit amener l'outil à la distance d'approche ou à la
hauteur de sécurité entre deux points de mesure
Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs 4xx
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Utiliser les cycles d'usinage | Définition de motif PATTERN DEF
3.3
Définition de motif PATTERN DEF
Application
La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple
des motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec
la fonction CYCL CALL PAT. Comme pendant la définition des
cycles, des figures d'aide sont également disponibles pendant
la définition de motifs, pour illustrer à quoi correspondent les
différents paramètres à renseigner.
REMARQUE
Attention, risque de collision!
La fonction PATTERN DEF permet de calculer les coordonnées
dans les axes X et Y. Pour tous les axes d’outil, excepté l’axe Z, il
existe un risque de collision pendant l'usinage qui suit !
Utiliser PATTERN DEF exclusivement avec l’axe d'outil Z
Motifs d'usinage disponibles :
Softkey
60
Motifs d'usinage
Page
POINT
Définition d'au maximum 9
positions d'usinage au choix
62
RANGEE
Définition d'une seule rangée,
horizontale ou orientée
62
MOTIF
Définition d'un seul motif,
horizontal, orienté ou déformé
63
CADRE
Définition d'un seul cadre,
horizontal, orienté ou déformé
64
CERCLE
Définition d'un cercle entier
65
Disque gradué
Définition d'un disque gradué
66
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Utiliser les cycles d'usinage | Définition de motif PATTERN DEF
Introduire PATTERN DEF
Mode : appuyer sur la touche Programmation
Sélectionner les fonctions spéciales : appuyer
sur la touche SPEC FCT
Sélectionner les fonctions d'usinage de contours
et de points
Appuyer sur la softkey PATTERN DEF
Sélectionner le motif d'usinage de votre choix,
par ex. en appuyant sur la softkey "Une rangée"
Renseigner les définitions requises et valider
avec la touche ENT
Utiliser PATTERN DEF
Dès lors que vous avez défini le motif, vous pouvez l'appeler avec la
fonction CYCL CALL PAT.
Informations complémentaires : "Appeler des cycles", Page 52
La commande exécute ensuite, sur le motif d'usinage que vous
avez défini, le cycle d'usinage qui a été défini en dernier.
Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous en
définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que vous
sélectionniez un tableau de points avec la fonction SEL
PATTERN.
Vous pouvez utiliser la fonction d'amorce de séquence
pour sélectionner le point de votre choix au niveau
duquel vous pouvez débuter ou poursuivre l'usinage
Plus d'informations : manuel utilisateur Configuration,
test et exécution de programme
Entre les deux points de départ, la commande retire
l'outil à la hauteur de sécurité. La commande utilise
comme hauteur de sécurité soit la coordonnée de l'axe
de broche lors de l'appel de cycle, soit la valeur du
paramètre de cycle Q204, en fonction de la valeur la
plus élevée.
Si la surface des coordonnées de PATTERN DEF
est supérieure à celle du cycle, le saut de bride
correspondra à la surface des coordonnées de PATTERN
DEF.
Si la surface des coordonnées du cycle est supérieure
à celle de PATTERN DEF, la distance d'approche
correspondra à la somme des deux surfaces de
coordonnées.
Avant CYCL CALL PAT, vous pouvez utiliser la fonction
GLOBAL DEF 125 (qui se trouve sous SPEC FCT/DEFIN.
PGM PAR DÉFAUT) avec Q352=1. Entre les perçages,
la commande positionne alors toujours l'outil au saut de
bride qui a été défini dans le cycle.
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Définition de motif PATTERN DEF
Définir des positions d'usinage
Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage.
Valider chaque position introduite avec la touche ENT.
POS1 doit être programmé avec des coordonnées
absolues. POS2 à POS9 peuvent être programmés en
absolu et/ou en incrémental.
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0)
POS2 (X+15 IY+6,5 Z+0)
POS1: Coord. X position d'usinage (en absolu) :
entrer la coordonnée X
POS1: Coord. Y position d'usinage (en absolu) :
entrer la coordonnée Y
POS1: Coordonnée surface de la pièce (en
absolu) : entrer la coordonnée Z à laquelle
commence l'usinage
POS2: Coord. X position d'usinage (absolu ou
incrémental) : entrer la coordonnée X
POS2: Coord. Y position d'usinage (en absolu ou
en incrémental) : enter la coordonnée Y
POS2: Coordonnée surface de la pièce (absolu
ou incrémental) : entrer la coordonnée Z
Définir une seule rangée
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du
point de départ de la rangée sur l'axe X
Point de départ Y (en absolu) : coordonnée du
point de départ de la rangée sur l'axe Y
Distance positions d'usinage (incrémental) :
distance entre les positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre de positions
d'usinage
Pivot de l'ensemble du motif (absolu) : angle de
rotation autour du point de départ programmé.
Axe de référence : axe principal du plan d'usinage
actif (par ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive
ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (en absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle débute l'usinage
62
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF ROW1
(X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z
+0)
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Définition de motif PATTERN DEF
Définir un motif unique
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Les paramètres Pivot axe principal et Pivot axe
auxiliaire agissent en plus du Pivot de l'ensemble du
motif exécuté au préalable.
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PAT1 (X+25 Y+33,5
DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0
ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du
point de départ du motif sur l'axe X
Point de départ Y (en absolu) : coordonnée du
point de départ du motif sur l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
X. Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
Y. Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes
du motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes du
motif
Pivot de l'ensemble du motif (en absolu) : angle
de rotation selon lequel l'ensemble du motif doit
tourner autour du point de départ programmé. Axe
de référence : axe principal du plan d'usinage actif
(par ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou
négative possible
Pivot axe principal : angle de rotation autour
duquel seul l'axe principal du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini.
Valeur positive ou négative possible
Pivot axe auxiliaire : angle de rotation autour
duquel seul l'axe auxiliaire du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini.
Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle l'usinage doit
commencer.
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Définition de motif PATTERN DEF
Définir un cadre unique
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Les paramètres Pivot axe principal et Pivot axe
auxiliaire agissent en plus du Pivot de l'ensemble du
motif exécuté au préalable.
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF FRAME1
(X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z
+0)
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du
point de départ du cadre sur l'axe X
Point de départ Y (en absolu) : coordonnée du
point de départ du cadre sur l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
X. Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
Y. Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes
du motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes du
motif
Pivot de l'ensemble du motif (en absolu) : angle
de rotation selon lequel l'ensemble du motif doit
tourner autour du point de départ programmé. Axe
de référence : axe principal du plan d'usinage actif
(par ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou
négative possible
Pivot axe principal : angle de rotation autour
duquel seul l'axe principal du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini.
Valeur positive ou négative possible
Pivot axe auxiliaire : angle de rotation autour
duquel seul l'axe auxiliaire du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini.
Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (en absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle débute l'usinage
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Définition de motif PATTERN DEF
Définir un cercle entier
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du
plan d'usinage actif (par ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface de la pièce (en absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle débute l'usinage
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Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF CIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z
+0)
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Définition de motif PATTERN DEF
Définir un arc de cercle
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du
plan d'usinage actif (par ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Incrément angulaire/Angle final : angle polaire
incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible En alternative, on
peut introduire l'angle final (commutation par
softkey)
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface de la pièce (en absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle débute l'usinage
66
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PITCHCIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
NUM8 Z+0)
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Tableaux de points
3.4
Tableaux de points
Description
Si vous souhaitez exécuter un ou plusieurs cycles les uns à la suite
des autres sur un motif de points irrégulier, il vous faudra créer des
tableaux de points.
Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du
plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux
coordonnées des centres des trous. Si vous utilisez des cycles
de fraisage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau
de points correspondent au coordonnées du point de départ
du cycle concerné (par ex. coordonnées du centre d'une poche
circulaire). Les coordonnées de l'axe de broche correspondent à la
coordonnée de la surface de la pièce.
Programmer un tableau de points
Mode : appuyer sur la touche Programmation
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur
la touche PGM MGT
NOM FICHIER ?
Entrer un nom et un type de fichier. Valider avec
la touche ENT
Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM
ou INCH. La commande passe dans la fenêtre de
programme et affiche un tableau de points vide.
Avec la softkey INSERER LIGNE, insérer de
nouvelles lignes. Entrer les coordonnées du lieu
de l'usinage de votre choix
Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées
souhaitées soient introduites.
Le nom du tableau de points doit commencer par une
lettre.
Utiliser la softkey TRIER/ CACHER COLONNES
(quatrième barre de softkeys) pour définir les
coordonnées que vous souhaitez renseigner dans le
tableau de points.
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Tableaux de points
Ignorer certains points pour l'usinage.
Dans le tableau de points, la colonne FADEvous permet d'identifier
le point défini sur une ligne donnée de manière à ce qu'il ne soit
pas usiné.
Dans le tableau, sélectionner un point qui doit
être ignoré
Sélectionner la colonne FADE
Activer le masquage ou
NO
ENT
Désactiver le masquage
Sélectionner le tableau de points dans le
programme CN
En mode Programmation, sélectionner le programme CN pour
lequel le tableau de points est activé :
Appeler la fonction de sélection du tableau de
points : appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey
SELECTIONNER TABLEAU POINTS
Appuyer sur la softkey SELECTION FICHIER
Sélectionner le tableau de points et terminer
avec la softkey OK
Si le tableau de points n'est pas enregistré dans le même
répertoire que le programme CN, il vous faudra entrer le nom du
chemin complet.
Exemple
7 SEL PATTERN "TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT"
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Tableaux de points
Appeler le cycle en lien avec les tableaux de points
Si la commande appelle le dernier cycle d'usinage défini aux points
qui sont définis dans le tableau de points, programmez l'appel de
cycle avec CYCL CALL PAT :
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
touche CYCL CALL
Appeler le tableau de points : appuyer sur la
softkey CYCL CALL PAT
Entrer l'avance avec laquelle la commande
déplace l'outil entre les points ou appuyer sur
la softkey F MAX (aucune valeur : déplacement
avec la dernière avance programmée)
Au besoin, programmer la fonction auxiliaire M.
Valider avec la touche FIN
Entre les deux points de départ, la commande retire l'outil à la
hauteur de sécurité. La commande utilise comme hauteur de
sécurité soit la coordonnée de l'axe de broche lors de l'appel de
cycle, soit la valeur du paramètre de cycle Q204, en fonction de la
valeur la plus élevée.
Avant CYCL CALL PAT, vous pouvez utiliser la fonction GLOBAL
DEF 125 (qui se trouve sous SPEC FCT/DEFIN. PGM PAR DÉFAUT)
avec Q352=1. Entre les perçages, la commande positionne alors
toujours l'outil au saut de bride qui a été défini dans le cycle.
Si vous voulez effectuer un pré-positionnement avec une avance
réduite sur l'axe de broche, utilisez la fonction auxiliaire M103.
Mode d'action du tableau de points avec les cycles SL et le
cycle 12
La commande interprète les points comme décalage du point zéro.
Mode d'action du tableau avec les cycles 200 à 208, 262 à 267
La commande interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du centre du perçage. Si vous souhaitez utiliser la
coordonnée définie sur l'axe de broche comme coordonnée du
point de départ, il vous faut définir l'arête supérieure de la pièce
(Q203) avec 0.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
69
3
Utiliser les cycles d'usinage | Tableaux de points
Mode d'action du tableau de points avec les cycles 251 à 254
La commande interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du point de départ du cycle. Si vous souhaitez utiliser
la coordonnée définie sur l'axe de broche comme coordonnée du
point de départ, il vous faut définir l'arête supérieure de la pièce
(Q203) avec 0.
Avec CYCL CALL PAT, la commande exécute le tableau
de points que vous avez défini en dernier, même si vous
avez défini le tableau de points dans un programme CN
défini avec CALL PGM.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Dans le tableau de points, si vous programmez pour le cycle
d'usinage une hauteur de sécurité pour certains points, la
commande ignorera le saut de bride pour tous ces points !
Programmez GLOBAL DEF 125 POSITIONNER au préalable
et la commande ne tiendra compte de la hauteur de sécurité
du tableau de points que pour le point concerné.
70
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage :
perçage
4
Cycles d'usinage : perçage | Principes de base
4.1
Principes de base
Résumé
La commande propose les cycles suivants pour effectuer une
grande variété d'opérations de perçage :
Softkey
72
Cycle
Page
240 CENTRAGE
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride,
saisie (au choix) du diamètre
de centrage/de la profondeur
de centrage
73
200 PERCAGE
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
75
201 ALESAGE A L'ALESOIR
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
77
202 ALESAGE A L'OUTIL
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
79
203 PERCAGE UNIVERSEL
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride,
brise copeaux, dégressivité
82
204 LAMAGE EN TIRANT
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
88
205 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride,
brise copeaux, distance de
sécurité
92
208 FRAISAGE DE TROUS
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
100
241 PERCAGE PROFOND
MONOLEVRE
Avec pré-positionnement
automatique au point de
départ profond et définition de
la vitesse de rotation et de l'arrosage
103
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)
4.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce, sur
l'axe de la broche.
2 L'outil centre, selon l'avance F programmée, jusqu’au diamètre
de centrage ou jusqu’à la profondeur de centrage indiqué(e).
3 L'outil effectue une temporisation (si celle-ci a été définie) au
fond du centrage.
4 Pour terminer, l'outil amène l'outil à la distance d'approche ou
au saut de bride avec FMAX. Le saut de bride Q204 n'agit que
si la valeur programmée est supérieure à celle de la distance
d'approche Q200.
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec la
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou
Q201 (profondeur) définit le sens de l'usinage. Si
vous programmez le diamètre ou la profondeur à 0, la
commande n'exécute pas le cycle.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
73
4
Cycles d'usinage : perçage | CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; entrer une valeur positive. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q343 Choix diam./profondeur (1/0) : vous
sélectionnez ici si le centrage doit être réalisé
par rapport au diamètre indiqué ou par rapport
à la profondeur indiquée. Si la commande doit
effectuer le centrage par rapport au diamètre
programmé, vous devez définir l'angle de pointe
de l'outil dans la colonne Angle T du tableau
d'outils TOOL.T.
0 : Centrage à la profondeur indiquée
1 : Centrage au diamètre indiqué
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du centrage
(pointe du cône de centrage) N'a d'effet que si
l'on a défini Q343=0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q344 Diamètre de contre-perçage (avec signe) :
diamètre de centrage. N'a d'effet que si l'on
a défini Q343=1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du centrage, en
mm/min. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon
FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de saisie 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=+0
;PROFONDEUR
Q344=-9
;DIAMETRE
Q206=250 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.1
;TEMPO. AU FOND
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L x+30 y+20 R0 fmax m3 m99
13 L X+80 Y+50 R0 FMAX M99
74
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE (cycle 200)
4.3
PERCAGE (cycle 200)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce, sur
l'axe de la broche.
2 L'outil procède au perçage avec l'avance F programmée jusqu'à
la première profondeur de passe.
3 La commande ramène l'outil à la distance d'approche avec
FMAX, exécute une temporisation (si programmée), puis
repositionne l'outil à la distance d'approche au-dessus de la
première profondeur de passe avec FMAX.
4 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe, avec
l'avance F programmée.
5 La commande répète cette procédure (2 à 4) jusqu'à ce
que la profondeur de perçage programmée soit atteinte (la
temporisation du paramètre Q211 s'applique pour chaque
passe).
6 Pour terminer, l'outil part du fond du trou avec l'avance FMAX
pour atteindre la distance d'approche ou le saut de bride. Le
saut de bride Q204 n'agit que si la valeur programmée est
supérieure à celle de la distance d'approche Q200.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Si vous souhaitez percer sans brise-copeaux, définissez
au paramètre Q202 une valeur qui soit plus élevée
que la profondeur définie au paramètre Q201 plus la
profondeur calculée à partir de l'angle de pointe. Vous
pouvez même définir une valeur nettement plus élevée.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
75
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE (cycle 200)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; entrer une valeur positive. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO,
FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
cote de chaque passe d'outil Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
La profondeur peut être un multiple de la
profondeur de passe. La commande amène l'outil
à la profondeur indiquée en une seule fois si :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q210 Temporisation en haut? : temps en
secondes pendant lequel l'outil temporise à la
distance d'approche une fois que la commande
a sorti l'outil du trou pour dégager les copeaux.
Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de saisie 0 à 3600,0000
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit
se référer à la pointe de l'outil ou à la partie
cylindrique de l'outil. Si la commande doit tenir
compte de la profondeur par rapport à la partie
cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de
la pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du
tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique
de l'outil.
76
Exemple
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGEE
PROF.AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q211=0.1
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de logiciel 19)
4.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201,
DIN/ISO : G201, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 Selon l'avance F introduite, l'outil alèse jusqu'à la profondeur
programmée.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée).
4 Pour terminer, la commande ramène l'outil soit à la distance
d'approche soit au saut de bride avec l'avance F. Le saut de
bride Q204 n'agit que si la valeur programmée est supérieure à
celle de la distance d'approche Q200.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
77
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'alésage
à l'alésoir en mm/min. Plage de saisie 0 à
99999,999, sinon FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de saisie 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si
vous entrez Q208 = 0, la sortie s'effectue alors
avec l'avance de l'alésage à l'alésoir. Plage de
programmation : 0 à 99999,999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Exemple
11 CYCL DEF 201 ALES.A L'ALESOIR
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.5
;TEMPO. AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2
78
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)
4.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202,
DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce, sur
l'axe de la broche.
2 L'outil perce à la profondeur avec l'avance de perçage.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci
a été programmée) avec la broche en rotation pour casser les
copeaux.
4 La commande effectue ensuite une orientation de la broche à la
position définie au paramètre Q336.
5 Si vous avez sélectionné le dégagement, la commande dégage
l'outil de 0,2 mm (valeur fixe) dans le sens programmé.
6 La commande amène ensuite l'outil à la distance d'approche
avec l'avance de retrait, puis au saut de bride avec l'avance
FMAX. Le saut de bride Q204 n'agit que si la valeur
programmée est supérieure à celle de la distance d'approche
Q200.. Si Q214=0, le retrait s'effectue sur la paroi du trou.
7 Pour finir, la commande repositionne l'outil au centre du
perçage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
79
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Ce cycle n'est utilisable que sur des machines avec une
broche asservie.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Une fois l'usinage terminé, la commande ramène l'outil
au point de départ du plan d'usinage. Vous pouvez ainsi
positionner à nouveau l'outil en incrémental.
Si la fonction M7 ou M8 était activée avant l'appel de
cycle, la commande rétablit cet état à la fin du cycle.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Il existe un risque de collision si le sens de dégagement
sélectionné est incorrect. Une éventuelle mise en miroir dans
le plan d’usinage n'est pas prise en compte pour le sens de
dégagement. En revanche, les transformations actives sont
prises en compte pour le dégagement.
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation de la broche à un angle que
vous avez défini au paramètre Q336 (par ex. en mode
Positionnement avec introd. man.). Aucune transformation
ne doit être active dans ce cas.
Choisir l’angle de sorte que la pointe de l’outil soit parallèle au
sens de dégagement
Sélectionner le sens de dégagement Q214 de manière à ce
que l'outil s'éloigne du bord du trou
80
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'alésage à
l'outil, en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999, sinon FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de saisie 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min.
Si vous entrez Q208=0, l'avance de plongée en
profondeur s'applique. Plage de programmation : 0
à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q214 Sens dégagement (0/1/2/3/4)? : vous
définissez ici le sens dans lequel la commande
dégage l'outil au fond du trou (après l'orientation
de la broche)
0 : ne pas dégager l'outil
1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal
2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
auxiliaire
3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
principal
4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
auxiliaire
Q336 Angle pour orientation broche? (en
absolu) : angle auquel la TNC doit positionner
l'outil avant son dégagement. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 ALES. A L'OUTIL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.5
;TEMPO. AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DEGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
81
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
4.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203,
DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Comportement sans brise-copeaux, sans valeur de réduction
1 La commande déplace l’outil en avance rapide FMAX
sur l’axe de la broche pour le positionner à la DISTANCE
D'APPROCHEQ200 définie, au-dessus de la surface de la pièce.
2 L'outil effectue le perçage avec l'AVANCE PLONGEE PROF. Q206
jusqu'à la première PROFONDEUR DE PASSE Q202.
3 Ensuite, la commande fait sortir l’outil du trou et le positionne à
la DISTANCE D'APPROCHEQ200.
4 Là, la commande fait à nouveau plonger l’outil en avance
rapide dans le trou, où il effectue alors une nouvelle passe
correspondant à la PROFONDEUR DE PASSEQ202 AVANCE
PLONGEE PROF..AVANCE PLONGEE PROF. Q206
5 Si vous travaillez sans brise-copeaux, la commande dégage
l’outil du trou après chaque passe avec l’AVANCE RETRAITQ208
et le positionne à la DISTANCE D'APPROCHEQ200 où il reste
immobilisé au besoin selon la TEMPO. EN HAUTQ210.
6 Cette opération est répétée jusqu’à ce que la profondeur Q201
soit atteinte.
7 Lorsque la PROFONDEUR Q201 est atteinte, la commande
retire l'outil du trou avec l'avance FMAX pour l'amener soit à la
DISTANCE D'APPROCHE Q200 soit au SAUT DE BRIDE Le SAUT
DE BRIDE Q204 ne s'applique que si la valeur programmée est
supérieure à celle de la DISTANCE D'APPROCHE Q200
82
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
Comportement avec brise-copeaux, sans valeur de réduction
1 La commande déplace l’outil en avance rapide FMAX
sur l’axe de la broche pour le positionner à la DISTANCE
D'APPROCHEQ200 définie, au-dessus de la surface de la pièce.
2 L'outil effectue le perçage avec l'AVANCE PLONGEE PROF. Q206
jusqu'à la première PROFONDEUR DE PASSE Q202.
3 La commande dégage ensuite l’outil en tenant compte de la
valeur de RETR. BRISE-COPEAUX Q256.
4 Une nouvelle passe égale à la valeur de PROFONDEUR DE
PASSE Q202 est effectuée avec l'AVANCE PLONGEE PROF.
Q206
5 La commande fait plonger l'outil jusqu'à ce que le NB BRISES
COPEAUX Q213 soit atteint ou jusqu'à ce que le trou atteigne la
PROFONDEUR Q201 souhaitée. Si le nombre de brise-copeaux
programmé est atteint sans que le trou n'ait lui encore atteint
la PROFONDEUR Q201 souhaitée, la commande retire l'outil du
trou avec l'AVANCE RETRAIT Q208 pour l'amener à la DISTANCE
D'APPROCHE Q200.
6 La commande immobilise l'outil le temps de la TEMPO. EN
HAUT Q210 (si programmée).
7 La commande effectue ensuite une plongée en avance rapide
jusqu'à atteindre la valeur RETR. BRISE-COPEAUX Q256, audessus de la dernière profondeur de passe.
8 La procédure de 2 à 7 est répétée jusqu'à ce que la
PROFONDEUR Q201 soit atteinte.
9 Lorsque la PROFONDEUR Q201 est atteinte, la commande
retire l'outil du trou avec l'avance FMAX pour l'amener soit à la
DISTANCE D'APPROCHE Q200 soit au SAUT DE BRIDE Le SAUT
DE BRIDE Q204 ne s'applique que si la valeur programmée est
supérieure à celle de la DISTANCE D'APPROCHE Q200
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
83
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
Comportement avec brise-copeaux, avec valeur de réduction
1 La commande déplace l’outil en avance rapide FMAX
sur l’axe de la broche pour le positionner à la DISTANCE
D'APPROCHEQ200 définie, au-dessus de la surface de la pièce.
2 L'outil perce avec l'AVANCE PLONGEE PROF. Q206 programmée
jusqu'à atteindre la première PROFONDEUR DE PASSE Q202
3 La commande dégage ensuite l'outil de la valeur de RETR.
BRISE-COPEAUX Q256.
4 Une nouvelle passe est effectuée de la valeur de la
PROFONDEUR DE PASSE Q202 moins la VALEUR REDUCTION
Q212 avec l'AVANCE PLONGEE PROF. Q206. Chaque fois que
la PROFONDEUR DE PASSE Q202 moins la VALEUR REDUCTION
Q212 est actualisée, la différence se réduit un peu plus mais
ne doit pas être inférieure à la PROF. PASSE MIN. Q205 (par
exemple : Q202=5, Q212=1, Q213=4, Q205= 3 : la première
profondeur de passe est de 5 mm, la deuxième profondeur de
passe est de 5 - 1 = 4 mm, la troisième profondeur de passe est
de 4 - 1 = 3 mm et la quatrième aussi de 3 mm).
5 La commande fait plonger l'outil jusqu'à ce que le NB BRISES
COPEAUX Q213 soit atteint ou jusqu'à ce que le trou atteigne la
PROFONDEUR Q201 souhaitée. Si le nombre de brise-copeaux
programmé est atteint sans que le trou n'ait lui encore atteint
la PROFONDEUR Q201 souhaitée, la commande retire l'outil du
trou avec l'AVANCE RETRAIT Q208 pour l'amener à la DISTANCE
D'APPROCHE Q200.
6 La commande immobilise alors l'outil le temps de la TEMPO. EN
HAUT Q210.
7 La commande fait ensuite plonger l'outil dans le trou, en avance
rapide, jusqu'à atteindre la valeur RETR. BRISE-COPEAUX Q256,
au-dessus de la dernière profondeur de passe.
8 La procédure de 2 à 7 est répétée jusqu'à ce que la
PROFONDEUR Q201 soit atteinte.
9 La commande immobilise alors l'outil le temps de la TEMPO. AU
FOND Q211.
10 Lorsque la PROFONDEUR Q201 est atteinte, la commande
retire l'outil du trou avec l'avance FMAX pour l'amener soit à la
DISTANCE D'APPROCHE Q200 soit au SAUT DE BRIDE Le SAUT
DE BRIDE Q204 ne s'applique que si la valeur programmée est
supérieure à celle de la DISTANCE D'APPROCHE Q200
84
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
85
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO,
FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
cote de chaque passe d'outil Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
La profondeur peut être un multiple de la
profondeur de passe. La commande amène
l'outil à la profondeur indiquée en une seule
fois si :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q210 Temporisation en haut? : temps en
secondes pendant lequel l'outil temporise à la
distance d'approche une fois que la commande
a sorti l'outil du trou pour dégager les copeaux.
Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) :
valeur de laquelle la commande réduit la Prof.
approche Q202 après chaque passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q213 Nb brises copeaux avt retrait? : nombre
de brise-copeaux avant que la commande ne
retire l'outil du trou pour enlever les copeaux. Pour
briser les copeaux, la commande retire chaque
fois l'outil de la valeur de retrait Q256. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la commande limite la passe à Q205. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
86
Exemple
11 CYCL DEF 203 PERCAGE UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.2
;VALEUR REDUCTION
Q213=3
;NB BRISES COPEAUX
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q208=500 ;AVANCE RETRAIT
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si
vous avez entré Q208=0, la commande fait sortir
l'outil selon l'avance de plongée en profondeur
Q206. Plage de programmation : 0 à 99999,999,
sinon FMAX, FAUTO
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de laquelle la commande
retire l'outil en cas de brise-copeaux. Plage
d'introduction 0,000 à 99999,999
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit
se référer à la pointe de l'outil ou à la partie
cylindrique de l'outil. Si la commande doit tenir
compte de la profondeur par rapport à la partie
cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de
la pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du
tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique
de l'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
87
4
Cycles d'usinage : perçage | LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
4.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204,
DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face
inférieure de la pièce.
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce, sur
l'axe de la broche.
2 Là, la commande procède à une rotation broche à la position 0°
et décale l'outil de la valeur de la cote excentrique.
3 L'outil plonge ensuite dans le perçage pré-percé, avec l'avance
de pré-positionnement, jusqu'à ce que le tranchant se trouve à
la distance d'approche, en dessous de l'arête inférieure de la
pièce.
4 La commande déplace alors de nouveau l'outil au centre du
trou, met en route la broche et l'arrosage (le cas échéant), puis
amène l'outil à la profondeur de lamage, selon l'avance de
lamage.
5 L'outil effectue une temporisation (si programmée) au fond
du lamage. L'outil se dégage ensuite du trou, effectue une
orientation broche et se décale à nouveau de la valeur de la cote
excentrique.
6 Pour terminer, l'outil amène l'outil à la distance d'approche ou
au saut de bride avec FMAX. Le saut de bride Q204 n'agit que
si la valeur programmée est supérieure à celle de la distance
d'approche Q200.
7 Pour finir, la commande repositionne l'outil au centre du
perçage.
88
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Ce cycle n'est utilisable que sur des machines avec une
broche asservie.
Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage en
tirant.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Une fois l'usinage terminé, la commande ramène l'outil
au point de départ du plan d'usinage. Vous pouvez ainsi
positionner à nouveau l'outil en incrémental.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit le
sens d’usinage pour le lamage Attention : le signe positif
définit un lamage dans le sens de l'axe de broche positif.
Programmer la longueur d'outil de sorte que l’arête
inférieure de la barre d'alésage soit cotée, et non le
tranchant.
Pour le calcul du pont de départ du lamage, la
commande tient compte de la longueur du tranchant de
la barre de perçage et de l'épaisseur de la matière.
Si la fonction M7 ou M8 était activée avant l'appel de
cycle, la commande rétablit cet état à la fin du cycle.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Il existe un risque de collision si le sens de dégagement
sélectionné est incorrect. Une éventuelle mise en miroir dans
le plan d’usinage n'est pas prise en compte pour le sens de
dégagement. En revanche, les transformations actives sont
prises en compte pour le dégagement.
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation de la broche à un angle que
vous avez défini au paramètre Q336 (par ex. en mode
Positionnement avec introd. man.). Aucune transformation
ne doit être active dans ce cas.
Choisir l’angle de sorte que la pointe de l’outil soit parallèle au
sens de dégagement
Sélectionner le sens de dégagement Q214 de manière à ce
que l'outil s'éloigne du bord du trou
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
89
4
Cycles d'usinage : perçage | LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q249 Profondeur de plongée? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'a pièce et
le fond du trou. Le signe positif usine un lamage
dans le sens positif de l'axe de broche. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q250 Epaisseur matériau? (en incrémental) :
épaisseur de la pièce. Plage de programmation :
0,0001 à 99999,9999
Q251 Cote excentrique? (en incrémental) : utiliser
la cote excentrique de la tige de perçage qui
figure dans la fiche technique de l'outil. Plage de
programmation : 0,0001 à 99999,9999
Q252 Hauteur de la dent? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la
dent principale ; à relever sur la fiche technique
de l'outil. Plage de programmation : 0,0001 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU
Q255 Temporisation en secondes? :
temporisation en secondes au fond du trou. Plage
de programmation : 0 à 3600,000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
90
Exemple
11 CYCL DEF 204 CONTRE-PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q249=+5
;PROF. DE PLONGEE
Q250=20
;EPAISSEUR MATERIAU
Q251=3.5
;COTE EXCENTRIQUE
Q252=15
;HAUTEUR DE LA DENT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q254=200 ;AVANCE PLONGEE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
Q214 Sens dégagement (0/1/2/3/4)? : pour
définir le sens dans lequel la commande doit
décaler l'outil avec la cote excentrique (après
orientation de la broche) ; valeur 0 non autorisée
1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal
2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
auxiliaire
3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
principal
4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
auxiliaire
Q336 Angle pour orientation broche? (en
absolu) : angle sur lequel la commande positionne
l'outil avant la plongée et avant le dégagement
hors du trou Plage de programmation : -360,0000
à 360,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Q255=0
;TEMPORISATION
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DEGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
91
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
4.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle
205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 Si vous avez programmé un point de départ plus profond, la
commande déplace l'outil avec l'avance de positionnement
définie jusqu'à la distance d'approche, au-dessus du point de
départ en profondeur.
3 L'outil procède au perçage avec l'avance définie F, jusqu'à la
première profondeur de passe.
4 Si un brise-copeaux a été programmé, la commande retire l'outil
de la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez sans brisecopeaux, la commande ramène l'outil à la distance d'approche,
en avance rapide, puis à la distance de sécurité, au-dessus de la
première profondeur de passe, à nouveau en FMAX.
5 L'outil perce ensuite sur une autre profondeur de passe, avec
l'avance programmée. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue de la valeur de réduction (si programmée).
6 La TNC répète cette procédure (2 à 4) jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte.
7 Au fond du trou, l'outil effectue une temporisation (si
programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la
temporisation, il revient à la distance d'approche ou au saut de
bride, avec l'avance de retrait. Le saut de bride Q204 n'agit que
si la valeur programmée est supérieure à celle de la distance
d'approche Q200.
92
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Si vous programmez des distances de sécurité Q258
différentes de Q259, la commande modifiera de
manière homogène la distance de sécurité entre la
première et la dernière passe.
Si vous programmez un point de départ plus profond
avec Q379, la commande ne modifiera que le point
initial du mouvement de plongée. La commande ne
modifie pas les mouvements de retrait. Ces derniers se
réfèrent à la coordonnée de la surface de la pièce.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
93
4
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du
trou (pointe du cône de perçage). Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO,
FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
cote de chaque passe d'outil Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
La profondeur peut être un multiple de la
profondeur de passe. La commande amène l'outil
à la profondeur indiquée en une seule fois si :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) : valeur
de réduction de la profondeur de passe Q202
par la commande. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la commande limite la passe à Q205. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q258 Distance de sécurité en haut? (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en avance rapide lorsque la
commande ramène l'outil à la profondeur de
passe actuelle après un retrait du trou. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Q259 Distance de sécurité en bas? (en
incrémental) : distance d'approche pour le
positionnement en avance rapide lorsque la
commande ramène l'outil à la profondeur de
passe actuelle après un retrait du trou ; valeur de
la dernière passe. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
94
Exemple
11 CYCL DEF 205 PERC. PROF.
UNIVERS.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=15
;PROFONDEUR DE PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.5
;VALEUR REDUCTION
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q258=0.5
;DIST. SECUR. EN HAUT
Q259=1
;DIST. SECUR. EN BAS
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q379=7.5
;POINT DE DEPART
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la commande
exécute un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux
si 0 a été programmé. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de laquelle la commande
retire l'outil en cas de brise-copeaux. Plage
d'introduction 0,000 à 99999,999
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q379 Point de départ plus profond? (en
incrémental par rapport à la valeur de Q203
COORD. SURFACE PIECE, tient compte de Q200) :
point de départ du perçage effectif. La commande
déplace l'outil avec Q253 AVANCE PRE-POSIT.
de la valeur de Q200 DISTANCE D'APPROCHE
jusqu'à arriver au-dessus du point de départ
en profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : pour
définir la vitesse de déplacement de l'outil lors
de l'approche de Q201 PROFONDEUR selon
Q256 RETR. BRISE-COPEAUX. Cette avance agit
également lorsque l'outil est positionné au POINT
DE DEPART Q379 (valeur différente de 0). Valeur
en mm/min Plage d’introduction 0 à 99999,9999
ou FMAX, FAUTO
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de son dégagement après l'usinage,
en mm/min. Si vous avez entré Q208=0, la
commande fait sortir l'outil selon l'avance
de plongée en profondeur Q206. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit
se référer à la pointe de l'outil ou à la partie
cylindrique de l'outil. Si la commande doit tenir
compte de la profondeur par rapport à la partie
cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de
la pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du
tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique
de l'outil.
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95
4
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
Comportement du positionnement lors du travail avec
Q379
Le travail avec des forets de très grande longueur, tels que les
forets monolèvres ou les forets hélicoïdaux très longs, impose
de prendre certains éléments en compte. La position à laquelle la
broche est activée est décisive. Si l'outil n'est pas correctement
asservi, il peut en résulter des bris d'outils, dans le cas des forets
de grande longueur.
Pour cette raison, il est recommandé de travaillé avec le paramètre
POINT DE DEPART Q379. Ce paramètre vous permet de jouer sur la
position à laquelle la commande active la broche.
Début du perçage
Pour cela, le paramètre POINT DE DEPART Q379 tient compte
des paramètres COORD. SURFACE PIECE Q203 et DISTANCE
D'APPROCHE Q200. L'exemple suivant illustre la corrélation entre
les paramètres et explique comment calculer la position de départ :
POINT DE DEPART Q379=0
La commande active la broche à la DISTANCE D'APPROCHE
Q200, au-dessus de COORD. SURFACE PIECE Q203.
POINT DE DEPART Q379>0
Le perçage débute à une valeur définie au-dessus du point de
départ en profondeur Q379. Cette valeur se calcule comme
suit : 0,2 x Q379 Si le résultat de ce calcul est supérieur à
Q200, la valeur est toujours Q200.
Exemple :
COORD. SURFACE PIECE Q203 =0
DISTANCE D'APPROCHE Q200 =2
POINT DE DEPART Q379 =2
Le début du perçage se calcule comme suit :
0,2 x Q379=0,2*2=0,4 ; le début du perçage est à 0,4 mm/inch
au-dessus du point de départ qui se trouve en profondeur. Si le
point de départ en profondeur est à -2, la commande débute la
procédure de perçage à -1,6 mm.
Le tableau suivant présente différents exemples expliquant
comment calculer le début du perçage :
96
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Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
Début du perçage avec le point de départ en profondeur
Q200
Q379
Q203
Position à
Facteur 0,2 * Q379
laquelle le prépositionnement est
effectué avec FMAX
Début du perçage
2
2
0
2
0,2*2=0,4
-1,6
2
5
0
2
0,2*5=1
-4
2
10
0
2
0,2*10=2
-8
2
25
0
2
0,2*25=5 (Q200=2, 5>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-23
2
100
0
2
0,2*100=20 (Q200=2, 20>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-98
5
2
0
5
0,2*2=0,4
-1,6
5
5
0
5
0,2*5=1
-4
5
10
0
5
0,2*10=2
-8
5
25
0
5
0,2*25=5
-20
5
100
0
5
0,2*100=20 (Q200=5, 20>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-95
20
2
0
20
0,2*2=0,4
-1,6
20
5
0
20
0,2*5=1
-4
20
10
0
20
0,2*10=2
-8
20
25
0
20
0,2*25=5
-20
20
100
0
20
0,2*100=20
-80
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97
4
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
Débourrage
Le point au niveau duquel la commande procède au débourrage
est un aspect important qu'il faut prendre en compte lorsque l'on
travaille avec des outils très longs. La position de retrait lors du
débourrage ne doit pas se situer à la position du début du perçage.
Une position définie pour le débourrage permet d'assurer que le
foret reste dans le guidage.
POINT DE DEPART Q379=0
Le débourrage s'effectue à la DISTANCE D'APPROCHE Q200, audessus de la COORD. SURFACE PIECE Q203.
POINT DE DEPART Q379>0
Le débourrage a lieu à une valeur définie au-dessus du point
de départ en profondeur Q379. Cette valeur se calcule comme
suit : 0,8 x Q379. Si le résultat de ce calcul est supérieur à
Q200, la valeur sera toujours égale à Q200.
Exemple :
COORD. SURFACE PIECE Q203 =0
DISTANCE D'APPROCHEQ200 =2
POINT DE DEPART Q379 =2
La position pour le débourrage se calcule comme suit :
0,8 x Q379=0,8*2=1,6 ; la position pour le débourrage est à
1,6 mm/inch au-dessus du point de départ en profondeur. Si le
point de départ en profondeur est à -2, la commande amène
l'outil en position de débourrage à -0,4.
Le tableau suivant présente différents exemples expliquant
comment calculer la position pour le débourrage (position de
retrait) :
98
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Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel
19)
Position pour le débourrage (position de retrait) avec le point
de départ en profondeur
Q200
Q379
Q203
Position sur
Facteur 0,8 * Q379
laquelle le prépositionnement est
effectué avec FMAX
Position de retrait
2
2
0
2
0,8*2=1,6
-0,4
2
5
0
2
0,8*5=4
-3
2
10
0
2
0,8*10=8 (Q200=2, 8>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-8
2
25
0
2
0,8*25=20 (Q200=2, 20>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-23
2
100
0
2
0,8*100=80 (Q200=2, 80>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-98
5
2
0
5
0,8*2=1,6
-0,4
5
5
0
5
0,8*5=4
-1
5
10
0
5
0,8*10=8 (Q200=5, 8>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-5
5
25
0
5
0,8*25=20 (Q200=5, 20>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-20
5
100
0
5
0,8*100=80 (Q200=5, 80>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-95
20
2
0
20
0,8*2=1,6
-1,6
20
5
0
20
0,8*5=4
-4
20
10
0
20
0,8*10=8
-8
20
25
0
20
0,8*25=20
-20
20
100
0
20
0,8*100=80 (Q200=20, 80>20,
la valeur 20 est de ce fait
utilisée.)
-80
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99
4
4
Cycles d'usinage : perçage | FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
4.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche programmée, sur l'axe de la broche. La
commande approche ensuite le diamètre programmé, sur un
cercle d'arrondi (si suffisamment de place disponible).
2 Suivant l'avance F programmée, l'outil fraise jusqu'à la
profondeur de perçage en suivant une trajectoire hélicoïdale.
3 Une fois la profondeur de perçage atteinte, la commande fait
une nouvelle fois effectuer à l'outil un mouvement en cercle
entier pour se débarrasser de la matière enlevée pendant la
plongée.
4 La commende ramène ensuite l'outil au centre du perçage.
5 Pour finir, l'outil vient se positionner à la distance d'approche
au au saut de bride en FMAX. Le saut de bride Q204 n'agit que
si la valeur programmée est supérieure à celle de la distance
d'approche Q200.
100
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Si vous avez programmé un diamètre de trou égal au
diamètre de l'outil, la commande perce directement à la
profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale.
Une image miroir active n'agit pas sur le mode de
fraisage défini dans le cycle.
Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient
endommagés suite à une passe trop importante.
Pour éviter de programmer des passes trop grandes,
programmer l'angle de plongée max. de l'outil dans
la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La
commande calcule alors automatiquement la passe
maximale autorisée et modifie au besoin la valeur que
vous avez programmée.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
101
4
Cycles d'usinage : perçage | FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la
surface de la pièce Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en
trajectoire hélicoïdale, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 sinon FAUTO, FU,
FZ
Q334 Passe par rotation de l'hélice (en
incrémental) : distance parcourue par l'outil
en une passe hélicoïdale (=360°). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q335 Diamètre nominal? (en absolu) : diamètre
de perçage. Si vous programmez un diamètre
nominal égal au diamètre d'outil, alors la
commande percera directement à la profondeur
indiquée, sans interpolation hélicoïdale. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q342 Diamètre d'ébauche? (en absolu) : Dès
que vous entrez une valeur supérieure à 0
pour Q342, la commande n'exécute plus de
contrôle du rapport entre le diamètre nominal
et le diamètre de l'outil. De cette manière, vous
pouvez usiner des trous dont le diamètre équivaut
à plus de deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
102
Exemple
12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q334=1.5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q335=25
;DIAMETRE NOMINAL
Q342=0
;DIAMETRE PRE-PERCAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel
19)
4.10 PERCAGE PROFOND MONOLEVRE
(cycle 241, DIN/ISO : G241, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande déplace l’outil en avance rapide FMAX à la
Distance de sécurité Q200 programmée, au-dessus de la
COORD. SURFACE PIECE Q203, sur l'axe de la broche.
2 En fonction du "Comportement du positionnement lors du travail
avec Q379", Page 96, la commande active la vitesse de broche
soit à la Distance de sécurité Q200, soit à une valeur définie
au-dessus de la surface des coordonnées. voir Page 96
3 La commande exécute le mouvement d'approche selon le sens
de rotation défini dans le cycle, avec la broche tournant dans le
sens horaire ou anti-horaire, ou encore avec la broche à l'arrêt.
4 L'outil perce avec l'avance F jusqu'à atteindre la profondeur de
perçage ou jusqu'à atteindre la profondeur de perçage ou une
valeur de passe inférieure, si une valeur de passe inférieure
a été programmée. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue de la valeur de réduction. Si vous avez renseigné une
profondeur de temporisation, la commande réduit l'avance
après avoir atteint la profondeur de temporisation avec le facteur
d'avance.
5 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée) pour dégager les copeaux.
6 La TNC répète cette procédure (4 à 5) jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte.
7 Une fois que la commande a atteint la profondeur de perçage,
elle désactive l'arrosage. Elle réinitialise également la vitesse de
rotation à la valeur définie au paramètre Q427 VIT.ROT. ENTR./
SORT..
8 La commande positionne l'outil à la position de retrait avec
l'avance de retrait. Pour connaître la valeur de la position de
retrait, se référer au document suivant : voir Page 96
9 Si vous avez programmé un saut de bride, la commande y
amène l'outil avec l'avance FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
103
4
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel
19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
104
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel
19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance Pointe de l'outil – Q203 COORD.
SURFACE PIECE. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
Q203 COORD. SURFACE PIECE – Fond du
trou. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min. Plage de saisie 0 à 99999,999, sinon FAUTO,
FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de saisie 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
distance par rapport au point zéro de la pièce.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q379 Point de départ plus profond? (en
incrémental par rapport à la valeur de Q203
COORD. SURFACE PIECE, tient compte de Q200) :
point de départ du perçage effectif. La commande
déplace l'outil avec Q253 AVANCE PRE-POSIT.
de la valeur de Q200 DISTANCE D'APPROCHE
jusqu'à arriver au-dessus du point de départ
en profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : pour
définir la vitesse de déplacement de l'outil lors
de l'approche de Q201 PROFONDEUR selon
Q256 RETR. BRISE-COPEAUX. Cette avance agit
également lorsque l'outil est positionné au POINT
DE DEPART Q379 (valeur différente de 0). Valeur
en mm/min Plage d’introduction 0 à 99999,9999
ou FMAX, FAUTO
Exemple
11 CYCL DEF 241 PERC.PROF.
MONOLEVRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q379=7.5
;POINT DE DEPART
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q208=1000 ;AVANCE RETRAIT
Q426=3
;SENS ROT. BROCHE
Q427=25
;VIT.ROT. ENTR./SORT.
Q428=500 ;VITESSE ROT. PERCAGE
Q429=8
;MARCHE ARROSAGE
Q430=9
;ARRET ARROSAGE
Q435=0
;PROFONDEUR
Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE
Q202=9999 ;PROF. PLONGEE MAX.
Q212=0
;VALEUR REDUCTION
Q205=0
;PROF. PASSE MIN.
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si
vous avez paramétré Q208=0, la commande retire
l'outil avec Q206 AVANCE PLONGEE PROF.. Plage
de programmation : 0 à 99999,999, sinon FMAX,
FAUTO
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
105
4
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel
19)
Q426 Sens rot. entrée/sortie (3/4/5)? : sens de
rotation dans lequel l'outil doit entrer dans le trou
percé et en sortir. Saisie :
3 : rotation broche avec M3
4 : rotation broche avec M4
5 : déplacement avec broche à l'arrêt
Q427 Vitesse broche en entrée/sortie? : vitesse
de rotation à laquelle l'outil entre dans le trou
percé et en ressort. Plage de programmation : 0 à
99999
Q428 Vitesse de broche pour perçage? : vitesse
de rotation à laquelle l'outil doit effectuer le
perçage. Plage de programmation : 0 à 99999
Q429 Fonction M MARCHE arrosage? : fonction
auxiliaire M permettant d'activer l'arrosage. La
commande active l'arrosage lorsque l'outil se
trouve au POINT DE DEPART Q379 dans le trou
percé. Plage de programmation : 0 à 999
Q430 Fonction M ARRET arrosage? : fonction
auxiliaire M permettant de désactiver l'arrosage.
La commande désactive l'arrosage lorsque
l'outil se trouve à Q201 PROFONDEUR. Plage de
programmation : 0 à 999
Q435 Profondeur de temporisation? (en
incrémental) : coordonnée de l'axe de la broche
à laquelle l'outil doit être temporisé. La fonction
est inactive avec une valeur 0 (valeur par défaut).
Application : certains outils, quand ils usinent
des trous traversants, ont besoin d'une brève
temporisation avant de sortir de la matière, de
façon à dégager les copeaux vers le haut. Définir
une valeur inférieure à Q201 PROFONDEUR. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q401 Facteur d'avance en %? : facteur de
réduction de l'avance par la commande après
avoir atteint Q435 PROFONDEUR. Plage de
programmation : 0 à 100
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : cote de chaque passe d'outil Q201
PROFONDEUR ne doit pas être un multiple de
Q202. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) :
valeur de laquelle la commande réduit la Prof.
approche Q202 après chaque passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la commande limite la passe à Q205. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
106
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel
19)
Comportement du positionnement lors du travail avec
Q379
Le travail avec des forets de très grande longueur, tels que les
forets monolèvres ou les forets hélicoïdaux très longs, impose
de prendre certains éléments en compte. La position à laquelle la
broche est activée est décisive. Si l'outil n'est pas correctement
asservi, il peut en résulter des bris d'outils, dans le cas des forets
de grande longueur.
Pour cette raison, il est recommandé de travaillé avec le paramètre
POINT DE DEPART Q379. Ce paramètre vous permet de jouer sur la
position à laquelle la commande active la broche.
Début du perçage
Pour cela, le paramètre POINT DE DEPART Q379 tient compte
des paramètres COORD. SURFACE PIECE Q203 et DISTANCE
D'APPROCHE Q200. L'exemple suivant illustre la corrélation entre
les paramètres et explique comment calculer la position de départ :
POINT DE DEPART Q379=0
La commande active la broche à la DISTANCE D'APPROCHE
Q200, au-dessus de COORD. SURFACE PIECE Q203.
POINT DE DEPART Q379>0
Le perçage débute à une valeur définie au-dessus du point de
départ en profondeur Q379. Cette valeur se calcule comme
suit : 0,2 x Q379 Si le résultat de ce calcul est supérieur à
Q200, la valeur est toujours Q200.
Exemple :
COORD. SURFACE PIECE Q203 =0
DISTANCE D'APPROCHE Q200 =2
POINT DE DEPART Q379 =2
Le début du perçage se calcule comme suit :
0,2 x Q379=0,2*2=0,4 ; le début du perçage est à 0,4 mm/inch
au-dessus du point de départ qui se trouve en profondeur. Si le
point de départ en profondeur est à -2, la commande débute la
procédure de perçage à -1,6 mm.
Le tableau suivant présente différents exemples expliquant
comment calculer le début du perçage :
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
107
4
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel
19)
Début du perçage avec le point de départ en profondeur
Q200
Q379
Q203
Position à
Facteur 0,2 * Q379
laquelle le prépositionnement est
effectué avec FMAX
Début du perçage
2
2
0
2
0,2*2=0,4
-1,6
2
5
0
2
0,2*5=1
-4
2
10
0
2
0,2*10=2
-8
2
25
0
2
0,2*25=5 (Q200=2, 5>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-23
2
100
0
2
0,2*100=20 (Q200=2, 20>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-98
5
2
0
5
0,2*2=0,4
-1,6
5
5
0
5
0,2*5=1
-4
5
10
0
5
0,2*10=2
-8
5
25
0
5
0,2*25=5
-20
5
100
0
5
0,2*100=20 (Q200=5, 20>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-95
20
2
0
20
0,2*2=0,4
-1,6
20
5
0
20
0,2*5=1
-4
20
10
0
20
0,2*10=2
-8
20
25
0
20
0,2*25=5
-20
20
100
0
20
0,2*100=20
-80
108
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel
19)
Débourrage
Le point au niveau duquel la commande procède au débourrage
est un aspect important qu'il faut prendre en compte lorsque l'on
travaille avec des outils très longs. La position de retrait lors du
débourrage ne doit pas se situer à la position du début du perçage.
Une position définie pour le débourrage permet d'assurer que le
foret reste dans le guidage.
POINT DE DEPART Q379=0
Le débourrage s'effectue à la DISTANCE D'APPROCHE Q200, audessus de la COORD. SURFACE PIECE Q203.
POINT DE DEPART Q379>0
Le débourrage a lieu à une valeur définie au-dessus du point
de départ en profondeur Q379. Cette valeur se calcule comme
suit : 0,8 x Q379. Si le résultat de ce calcul est supérieur à
Q200, la valeur sera toujours égale à Q200.
Exemple :
COORD. SURFACE PIECE Q203 =0
DISTANCE D'APPROCHEQ200 =2
POINT DE DEPART Q379 =2
La position pour le débourrage se calcule comme suit :
0,8 x Q379=0,8*2=1,6 ; la position pour le débourrage est à
1,6 mm/inch au-dessus du point de départ en profondeur. Si le
point de départ en profondeur est à -2, la commande amène
l'outil en position de débourrage à -0,4.
Le tableau suivant présente différents exemples expliquant
comment calculer la position pour le débourrage (position de
retrait) :
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
109
4
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel
19)
Position pour le débourrage (position de retrait) avec le point
de départ en profondeur
Q200
Q379
Q203
Position sur
Facteur 0,8 * Q379
laquelle le prépositionnement est
effectué avec FMAX
Position de retrait
2
2
0
2
0,8*2=1,6
-0,4
2
5
0
2
0,8*5=4
-3
2
10
0
2
0,8*10=8 (Q200=2, 8>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-8
2
25
0
2
0,8*25=20 (Q200=2, 20>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-23
2
100
0
2
0,8*100=80 (Q200=2, 80>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-98
5
2
0
5
0,8*2=1,6
-0,4
5
5
0
5
0,8*5=4
-1
5
10
0
5
0,8*10=8 (Q200=5, 8>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-5
5
25
0
5
0,8*25=20 (Q200=5, 20>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-20
5
100
0
5
0,8*100=80 (Q200=5, 80>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-95
20
2
0
20
0,8*2=1,6
-1,6
20
5
0
20
0,8*5=4
-4
20
10
0
20
0,8*10=8
-8
20
25
0
20
0,8*25=20
-20
20
100
0
20
0,8*100=80 (Q200=20, 80>20,
la valeur 20 est de ce fait
utilisée.)
-80
110
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | Exemples de programmation
4.11 Exemples de programmation
Exemple : cycles de perçage
0 BEGIN PGM C200 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil (rayon d'outil 3)
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=-10
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3
Aborder le trou 1, marche broche
7 CYCL CALL
Appel du cycle
8 L Y+90 R0 FMAX M99
Approche du perçage 2, appel de cycle
9 L X+90 R0 FMAX M99
Approche du perçage 3, appel de cycle
10 L Y+10 R0 FMAX M99
Approche du perçage 4, appel de cycle
11 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
12 END PGM C200 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
111
4
Cycles d'usinage : perçage | Exemples de programmation
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison
avec PATTERN DEF
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans
la définition du motif PATTERN DEF POS. Les coordonnées de perçage sont appelées par la commande avec
CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de telle sorte
que toutes les étapes d'usinage sont visibles dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage (rayon d'outil 4)
Perçage (rayon d'outil 2,4)
Taraudage (rayon d'outil 3)
Informations complémentaires : "Principes de
base", Page 116
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel du cycle Centrage (rayon 4)
4 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
5 PATTERN DEF
Définir toutes les positions de perçage dans le motif de
points
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=0
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-2
;PROFONDEUR
Q344=-10
;DIAMETRE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=10
;SAUT DE BRIDE
7 GLOBAL DEF 125 POSITIONNEMENT
Q345=+1
112
Définition du cycle Centrage
Entre les deux points, la commande se sert de cette fonction
pour positionner l'outil au saut de bride avec un CYCL CALL
PAT. Cette fonction reste active jusqu’à M30.
;CHOIX HAUT. POSITNMT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
4
Cycles d'usinage : perçage | Exemples de programmation
7 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel de cycle en lien avec un motif de points
8 L Z+100 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel de l'outil Foret (rayon 2,4)
10 L Z+50 R0 F5000
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=10
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
12 CYCL CALL PAT F500 M13
Appel de cycle en lien avec un motif de points
13 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
14 TOOL CALL Z S200
Appel de l'outil Taraud (rayon 3)
15 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
16 CYCL DEF 206 TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=10
;SAUT DE BRIDE
17 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel de cycle en lien avec un motif de points
18 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
19 END PGM 1 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
113
5
Cycles d'usinage :
taraudage /
fraisage de filets
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Principes de base
5.1
Principes de base
Résumé
La commande propose les cycles suivants pour une grande variété
d'opérations de filetage :
Softkey
116
Cycle
Page
206 NOUVEAU TARAUDAGE
Avec mandrin de compensation, pré-positionnement
automatique, saut de bride
117
207 NOUVEAU TARAUDAGE
RIGIDE
Sans mandrin de compensation, avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
120
209 TARAUDAGE BRISECOPEAUX
sans mandrin de compensation, avec pré-positionnement
automatique, Distance d'approche, brise-copeaux
124
262 FRAISAGE DE FILETS
Cycle de fraisage d'un filet
dans une matière ébauchée
131
263 FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle de fraisage d'un filet
dans une matière ébauchée
avec fraisage d'un chanfrein
135
264 FILETAGE AVEC
PERCAGE
Cycle de perçage en pleine
matière, suivi du fraisage d'un
filet avec un outil
139
265 FILETAGE HELICOIDAL
AVEC PERCAGE
Cycle de fraisage d'un filet en
plein matière
143
267 FILETAGE EXTERIEUR
Cycle de fraisage d'un filet
extérieur avec réalisation d'un
chanfrein
147
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO : G206)
5.2
TARAUDAGE avec mandrin de
compensation (cycle 206, DIN/ISO :
G206)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil
revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous
avez programmé un saut de bride, la commande y amène l'outil
avec l'avance FMAX.
4 A la distance d'approche, le sens de rotation broche est à
nouveau inversé.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
117
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO : G206)
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
L'outil doit être serré dans un mandrin de
compensation. Le mandrin de compensation de
longueur sert à compenser en cours d'usinage les
tolérances d'avance et de vitesse de rotation.
Pour un filet à droite, activer la broche avec M3 ; pour un
filet à gauche, activer avec M4.
Il est possible de procéder aux réglages suivants avec le
paramètre CfgThreadSpindle (n°113600) :
sourceOverride (n°113603) : potentiomètre de
la broche (potentiomètre de l'avance non actif) et
potentiomètre d'avance (potentiomètre de la vitesse
de rotation pas actif). La commande adapte ensuite
la vitesse de rotation en conséquence.
thrdWaitingTime (n°113601) : durée de la
temporisation au fond du taraudage, après l'arrêt de
la broche
thrdPreSwitch (n°113602) : temporisation de la
broche avant d'atteindre le fond du taraudage
Le potentiomètre de la vitesse de broche est inactif.
Si vous renseignez le pas de filet du taraud dans la
colonne Pitch, la commande compare le pas de filet
inscrit dans le tableau d'outils avec celui qui a été défini
dans le cycle. La commande émet un message d'erreur
si les valeurs ne concordent pas. Dans le cycle 206, la
commande calcule le pas de filet à l'aide de la vitesse
de rotation programmée et de l'avance définie dans le
cycle.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
118
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO : G206)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Valeur indicative : 4 x pas de vis.
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du taraudage. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q211 Temporisation au fond? : entrer une
valeur comprise entre 0 et 0,5 seconde pour
éviter que l'outil ne cale lors de son retrait. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Exemple
25 CYCL DEF 206 TARAUDAGE NEU
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Calcul de l'avance : F = S x p
F : Avance (en mm/min.)
S: Vitesse de rotation broche (tours/min.)
p: Pas du filet (mm)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Arrêt CN pendant le taraudage, la
commande affiche une softkey pour vous permettre de dégager
l'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
119
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
5.3
TARAUDAGE sans mandrin de
compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Mode opératoire du cycle
La commande usine le filetage en une seule procédure ou
plusieurs, sans mandrin de compensation linéaire.
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l'outil est
retiré du trou pour être positionné à la distance d'approche. Si
vous avez programmé un saut de bride, la commande y amène
l'outil avec l'avance FMAX.
4 Une fois à la distance d'approche, la commande arrête la
broche.
Attention lors de la programmation !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur les machines avec
asservissement de broche.
120
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Il est possible de procéder aux réglages suivants avec le
paramètre CfgThreadSpindle (n°113600) :
sourceOverride (n°113603) : potentiomètre de
la broche (potentiomètre de l'avance non actif) et
potentiomètre d'avance (potentiomètre de la vitesse
de rotation non actif). La commande adapte ensuite
la vitesse de rotation en conséquence.
thrdWaitingTime (n°113601) : durée de la
temporisation au fond du taraudage, après l'arrêt de
la broche
thrdPreSwitch (n°113602) : temporisation de la
broche avant d'atteindre le fond du taraudage
limitSpindleSpeed (n°113604) : limitation de la
vitesse de rotation broche
True: (la vitesse de rotation de la broche des petites
profondeurs de filetage est limitée de manière à ce
que la broche tourne à vitesse de rotation constante
pendant env. 1/3 du temps)
False: (aucune limitation)
Le potentiomètre de la vitesse de broche est inactif.
Si vous programmez M3 (ou M4) avant ce cycle, la
broche continuera de tourner à la fin du cycle (à la
vitesse de rotation programmée avec la séquence TOOL
CALL).
Si vous ne programmez pas M3 (ou M4) avant ce
cycle, la broche restera immobile à la fin du cycle. Vous
devrez alors réactiver la broche avec M3 (ou M4) avant
l'usinage suivant.
Si vous renseignez le pas de filet du taraud dans
la colonne Pitch du tableau d'outils, la commande
compare le pas de filet inscrit dans le tableau d'outils
avec celui qui est défini dans le cycle. La commande
émet un message d'erreur si les valeurs ne concordent
pas.
Lors d'un taraudage, la broche et l'axe d'outil sont
toujours synchronisés. La synchronisation peut avoir
lieu aussi bien avec une broche en rotation qu'avec une
broche à l'arrêt.
Si vous ne modifiez pas les paramètres de dynamique
(par ex. distance d'approche, vitesse de rotation
broche,...), vous pourrez toujours effectuer le taraudage
plus en profondeur ultérieurement. Il est toutefois
recommandé de sélectionner la distance d'approche
Q200 de manière à ce que l'axe d'outil quitte la course
d'accélération dans la limite de cette course.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
121
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
122
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Exemple
26 CYCL DEF 207 TARAUDAGE RIGIDE
NEU
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Dégagement en cas d'interruption du programme
Dégagement en mode Manuel
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. Une softkey pour le dégagement du filet
apparaît dans la barre de softkeys inférieure. Si vous appuyez
sur cette softkey et sur la touche Start CN, l'outil sort du trou
et revient au point de départ de l'usinage. La broche s'arrête
automatiquement. La commande émet un message.
Dégagement en mode Exécution de programme en continu et
Exécution de programme pas-à-pas
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage,
appuyez sur la touche Arrêt CN. La commande affiche
la softkey DEPLACMNT MANUEL. Après avoir appuyé sur
DEPLACMNT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil dans
l'axe actif de la broche. Si après l'interruption vous souhaitez
reprendre l'usinage, appuyez sur la softkey ABORDER POSITION
et Start CN. La commande ramène l'outil à la position qu'il avait
avant l'arrêt CN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Lors du dégagement, si vous déplacez par exemple l'outil dans le
sens positif plutôt que dans le sens négatif, il existe un risque de
collision.
Vous avez la possibilité de dégager l'outil dans le sens négatif
et dans le sens positif de l'axe d'outil.
Avant le dégagement, vous devez décider délibérément du
sens dans lequel l’outil doit être dégagé du trou percé.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
123
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209,
option de logiciel 19)
5.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
(cycle 209, DIN/ISO : G209, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
La commande usine le filet en plusieurs passes à la profondeur
programmée. Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brisecopeaux si l'outil doit sortir du trou entièrement ou non.
1 La commande positionne l'outil à la distance d'approche
programmée, au-dessus de la surface de la pièce, en avance
rapide FMAX, sur l'axe de la broche, avant de procéder à une
orientation de la broche à cet endroit.
2 L'outil se déplace à la profondeur de passe programmée,
le sens de rotation de la broche s'inverse et, suivant ce qui
a été défini, l'outil est rétracté selon une valeur donnée ou
sort du trou pour être desserré. Si vous avez défini un facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation, la commande retire
l'outil du trou avec une vitesse de rotation broche plus élevée,
calculée en conséquence.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé
et l'outil se déplace à la profondeur de passe suivante.
4 La commande répète cette procédure (2 à 3) jusqu'à ce que la
profondeur de filetage soit atteinte.
5 L'outil revient ensuite la distance d'approche. Si vous avez
programmé un saut de bride, la commande y amène l'outil avec
l'avance FMAX.
6 Une fois à la distance d'approche, la commande arrête la
broche.
Attention lors de la programmation !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur les machines avec
asservissement de broche.
124
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209,
option de logiciel 19)
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
Il est possible de procéder aux réglages suivants avec le
paramètre CfgThreadSpindle (n°113600) :
sourceOverride (n°113603) : potentiomètre de
la broche (potentiomètre de l'avance non actif) et
potentiomètre d'avance (potentiomètre de la vitesse
de rotation pas actif). La commande adapte ensuite
la vitesse de rotation en conséquence.
thrdWaitingTime (n°113601) : durée de la
temporisation au fond du taraudage, après l'arrêt de
la broche
thrdPreSwitch (n°113602) : temporisation de la
broche avant d'atteindre le fond du taraudage
Le potentiomètre de la vitesse de broche est inactif.
Si vous avez défini un facteur de vitesse de rotation pour
le retrait rapide de l'outil au paramètre de cycle Q403, la
commande limite alors la vitesse à la vitesse de rotation
maximale de la gamme de broche active.
Si vous programmez M3 (ou M4) avant ce cycle, la
broche continuera de tourner à la fin du cycle (à la
vitesse de rotation programmée avec la séquence TOOL
CALL).
Si vous ne programmez pas M3 (ou M4) avant ce
cycle, la broche restera immobile à la fin du cycle. Vous
devrez alors réactiver la broche avec M3 (ou M4) avant
l'usinage suivant.
Si vous renseignez le pas de filet du taraud dans
la colonne Pitch du tableau d'outils, la commande
compare le pas de filet inscrit dans le tableau d'outils
avec celui qui est défini dans le cycle. La commande
émet un message d'erreur si les valeurs ne concordent
pas.
Lors d'un taraudage, la broche et l'axe d'outil sont
toujours synchronisés. La synchronisation peut avoir
lieu aussi bien avec une broche en rotation qu'avec une
broche à l'arrêt.
Si vous ne modifiez pas les paramètres de dynamique
(par ex. distance d'approche, vitesse de rotation
broche,...), vous pourrez toujours effectuer le taraudage
plus en profondeur ultérieurement. Il est toutefois
recommandé de sélectionner la distance d'approche
Q200 de manière à ce que l'axe d'outil quitte la course
d'accélération dans la limite de cette course.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
125
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209,
option de logiciel 19)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
126
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la commande
exécute un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux
si 0 a été programmé. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? : la commande
multiplie le pas de Q239 par la valeur saisie et fait
reculer l'outil de la valeur ainsi obtenue, lors du
brise-copeaux. Si vous avez programmé Q256 =
0, la commande retire complètement l'outil du
trou pour le débourrage (à la distance d'approche).
Plage d'introduction 0,000 à 99999,999
Q336 Angle pour orientation broche? (en
absolu) : angle auquel la commande positionne
l'outil avant la procédure de filetage. Une
reprise de taraudage est ainsi possible. Plage
d'introduction -360,0000 à 360,0000
Q403 Facteur vit. rot. pour retrait? : facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation broche
- et donc aussi de l'avance de retrait - par la
commande, lors du retrait du perçage. Plage de
programmation : 0,0001 à 10. Augmentation à
la vitesse de rotation maximale de la gamme de
broche active.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
26 CYCL DEF 209 TARAUD. BRISE-COP.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
Q256=+1
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q336=50
;ANGLE BROCHE
Q403=1.5
;FACTEUR VIT. ROT.
127
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209,
option de logiciel 19)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Dégagement en mode Manuel
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage, appuyez
sur la touche Arrêt CN. Une softkey pour le dégagement du filet
apparaît dans la barre de softkeys inférieure. Si vous appuyez
sur cette softkey et sur la touche Start CN, l'outil sort du trou
et revient au point de départ de l'usinage. La broche s'arrête
automatiquement. La commande émet un message.
Dégagement en mode Exécution de programme en continu et
Exécution de programme pas-à-pas
Si vous souhaitez interrompre la procédure de filetage,
appuyez sur la touche Arrêt CN. La commande affiche
la softkey DEPLACMNT MANUEL. Après avoir appuyé sur
DEPLACMNT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil dans
l'axe actif de la broche. Si après l'interruption vous souhaitez
reprendre l'usinage, appuyez sur la softkey ABORDER POSITION
et Start CN. La commande ramène l'outil à la position qu'il avait
avant l'arrêt CN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Lors du dégagement, si vous déplacez par exemple l'outil dans le
sens positif plutôt que dans le sens négatif, il existe un risque de
collision.
Vous avez la possibilité de dégager l'outil dans le sens négatif
et dans le sens positif de l'axe d'outil.
Avant le dégagement, vous devez décider délibérément du
sens dans lequel l’outil doit être dégagé du trou percé.
128
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Principes de base pour le fraisage de filets
5.5
Principes de base pour le fraisage de
filets
Conditions requises
La machine est équipée d'un arrosage par la broche (liquide de
coupe de 30 bar min, air comprimé de 6 bar min.).
Quand un filet est fraisé, il est courant que des déformations
apparaissent sur son profil. De ce fait, il faut généralement
procéder à des corrections spécifiques aux outils dont vous
pouvez vous informer en contactant le fabricant de vos outils
ou en consultant son catalogue de fabrication. La correction est
appliquée lors de l'appel d'outil TOOL CALL avec le rayon Delta
DR.
Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec
des outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez
utiliser des outils tournant à droite ou à gauche
Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction
suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /–
= filet vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en
avalant /–1 = en opposition). Pour des outils avec rotation à
droite, le tableau suivant illustre la relation entre les paramètres
d'introduction.
Filetage
intérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z+
à gauche
--
–1(RR)
Z+
à droite
+
–1(RR)
Z–
à gauche
--
+1(RL)
Z–
Filetage
extérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z–
à gauche
--
–1(RR)
Z–
à droite
+
–1(RR)
Z+
à gauche
--
+1(RL)
Z+
Lors du fraisage de filet, l'avance programmée se réfère
au tranchant de l'outil. Mais comme la commande
affiche l'avance se référant à la trajectoire du centre, la
valeur affichée diffère de la valeur programmée.
L'orientation du filet change lorsque vous exécutez sur
un seul axe un cycle de fraisage de filets en liaison avec
le cycle 8 IMAGE MIROIR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
129
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Principes de base pour le fraisage de filets
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si vous programmez les passes en
profondeur avec des signes différents.
Vous devez toujours programmer les profondeurs avec le
même signe. Exemple : si vous programmez le paramètre
Q356 PROFONDEUR PLONGEE avec un signe négatif,
vous devez alors aussi programmer le paramètre Q201
PROFONDEUR FILETAGE avec un signe négatif.
Par exemple, si vous souhaitez uniquement répéter l’usinage
d’un chanfrein dans un cycle, il est possible de programmer 0
pour la PROFONDEUR FILETAGE. Le sens d’usinage est alors
déterminé par la PROFONDEUR PLONGEE.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si, en cas de bris d’outil, vous ne
déplacez l’outil que dans le sens de l’axe d’outil pour le dégager
du trou.
Interrompre l'exécution du programme en cas de bris d’outil
Passer en mode Positionnement avec introduction manuelle
Amener d'abord l’outil en direction du centre du trou en lui
faisant suivre un mouvement linéaire
Dégager l’outil dans le sens de l'axe d’outil
130
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de
logiciel 19)
5.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262,
DIN/ISO : G262, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. Un
déplacement de compensation dans l'axe d'outil est exécuté
avant l'approche hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à
partir du plan initial programmé.
4 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
5 Puis, l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
6 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
131
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
Si vous programmez une profondeur de filetage égale à
0, la commande n'exécute pas le cycle.
Le mouvement d'approche du diamètre nominal du filet
est exécuté sur un demi-cercle en partant du centre. Si
le diamètre de l'outil est inférieur de 4 fois la valeur du
pas de vis par rapport au diamètre nominal du filet, la
TNC exécute un pré-positionnement latéral.
Notez que la commande exécute un mouvement
de compensation sur l'axe d'outil avant de procéder
au mouvement d'approche. Le mouvement de
compensation correspond au maximum à la moitié du
pas de vis. Veiller à avoir un espace suffisant dans le
trou !
Si vous modifiez la profondeur de filetage, la commande
modifie automatiquement le point de départ du
mouvement hélicoïdal.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
132
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q355 Nombre de filets par pas? : nombre de pas
de filets de décalage de l'outil :
0 = une ligne hélicoïdale à la profondeur de
filetage
1 = ligne hélicoïdale continue sur toute la longueur
du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec
approche et sortie entre lesquelles la commande
décale l'outil de Q355 fois le pas. Plage
d'introduction 0 à 99999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
133
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de
logiciel 19)
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage,
vous pouvez réduire le risque de bris d'outil
en diminuant l'avance d'approche. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
134
Exemple
25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILETS
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
;APPROCHE EN AVANCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option
de logiciel 19)
5.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263,
DIN/ISO : G263, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
Chanfreiner
2 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein moins la
distance d'approche avec l'avance de pré-positionnement. Il se
déplace ensuite à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
chanfreinage.
3 Si vous avez programmé une distance d'approche latérale, la
commande positionne l'outil tout de suite à la profondeur du
chanfrein, suivant l'avance de pré-positionnement.
4 Ensuite, et selon les conditions de place, la commande sort
l'outil du centre ou bien aborde en douceur le diamètre primitif
par un pré-positionnement latéral et exécute un déplacement
circulaire.
Chanfrein frontal
5 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
6 En partant du centre, la commande positionne l'outil à la valeur
de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction
de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
7 La commande ramène ensuite l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
8 La commande amène l'outil au plan de départ du filetage
(déduit par le signe qui précède le pas de filet et par le type de
fraisage), avec l'avance de pré-positionnement programmée.
9 L'outil se déplace ensuite selon une trajectoire hélicoïdale,
tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
135
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option
de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal
déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est
déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous avez programmé la valeur 0 à l'un des
paramètres de profondeur, la commande n'exécutera
pas cette étape d'usinage.
Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur 0
au paramètre de profondeur pour le chanfrein.
Programmez la profondeur de filetage égale à la
profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers de
pas du filet.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
136
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option
de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q356 Profondeur de plongée? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe
de l'outil. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) : distance entre la dent de l'outil et la
paroi du trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce
et la pointe de l'outil lors du chanfreinage frontal.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de décalage du centre
d'outil par la commande, par rapport au centre du
trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
137
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option
de logiciel 19)
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage,
vous pouvez réduire le risque de bris d'outil
en diminuant l'avance d'approche. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Exemple
25 CYCL DEF 263 FILETAGE SUR UN
TOUR
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR FILETAGE
Q356=-20
;PROFONDEUR PLONGEE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=0.2
;DIST. APPR. LATERALE
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ. CHANFR.
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
138
;APPROCHE EN AVANCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 264, DIN/ISO : G263, option
de logiciel 19)
5.8
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 264,
DIN/ISO : G263, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
Perçage
2 Suivant l'avance de plongée en profondeur programmée, l'outil
perce jusqu'à la première profondeur de passe.
3 Si un brise-copeaux a été programmé, la commande retire l'outil
de la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez sans brisecopeaux, la commande ramène l'outil à la distance d'approche,
en avance rapide, puis à la distance de sécurité, au-dessus de la
première profondeur de passe, à nouveau en FMAX.
4 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon
l'avance d'usinage.
5 La TNC répète cette procédure (2 à 4) jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte.
Chanfrein frontal
6 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
7 En partant du centre, la commande positionne l'outil à la valeur
de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction
de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
8 La commande ramène ensuite l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
9 La commande amène l'outil au plan de départ du filetage
(déduit par le signe qui précède le pas de filet et par le type de
fraisage), avec l'avance de pré-positionnement programmée.
10 L'outil se déplace ensuite selon une trajectoire hélicoïdale,
tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet
avec un mouvement hélicoïdal sur 360°.
11 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
12 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
139
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 264, DIN/ISO : G263, option
de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal
déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est
déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous avez programmé la valeur 0 à l'un des
paramètres de profondeur, la commande n'exécutera
pas cette étape d'usinage.
Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle soit
égale au minimum à la profondeur de perçage moins un
tiers de fois le pas de vis.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
140
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 264, DIN/ISO : G263, option
de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q356 Profondeur de perçage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du perçage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : cote de chaque passe d'outil Q201
PROFONDEUR ne doit pas être un multiple de
Q202. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
La profondeur peut être un multiple de la
profondeur de passe. La commande amène l'outil
à la profondeur indiquée en une seule fois si :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q258 Distance de sécurité en haut? (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en avance rapide lorsque la
commande ramène l'outil à la profondeur de
passe actuelle après un retrait du trou. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
25 CYCL DEF 264 FILETAGE AV.
PERCAGE
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR FILETAGE
Q356=-20
;PROFONDEUR PERCAGE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q258=0.2
;DIST. SECUR. EN HAUT
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
141
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 264, DIN/ISO : G263, option
de logiciel 19)
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la commande
exécute un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux
si 0 a été programmé. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de laquelle la commande
retire l'outil en cas de brise-copeaux. Plage
d'introduction 0,000 à 99999,999
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce
et la pointe de l'outil lors du chanfreinage frontal.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de décalage du centre
d'outil par la commande, par rapport au centre du
trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de la plongée, en
mm/min Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ. CHANFR.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
;APPROCHE EN AVANCE
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage,
vous pouvez réduire le risque de bris d'outil
en diminuant l'avance d'approche. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
142
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265,
DIN/ISO : G265, option de logiciel 19)
5.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE
(cycle 265, DIN/ISO : G265, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
Chanfrein frontal
2 Pour un chanfreinage avant l'usinage du filet, l'outil se
déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de
chanfreinage. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet,
l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
pré-positionnement.
3 En partant du centre, la commande positionne l'outil à la valeur
de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction
de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
4 La commande ramène ensuite l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
5 La TNC déplace l'outil avec l'avance de pré-positionnement
programmée, jusqu'au plan de départ du filet.
6 L'outil se déplace ensuite tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en décrivant une trajectoire hélicoïdale.
7 La commande déplace l'outil sur une trajectoire hélicoïdale
continue, vers le bas, jusqu'à ce que la profondeur de filet soit
atteinte.
8 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
9 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
143
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265,
DIN/ISO : G265, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de
l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre
suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous avez programmé la valeur 0 à l'un des
paramètres de profondeur, la commande n'exécutera
pas cette étape d'usinage.
Si vous modifiez la profondeur de filetage, la commande
modifie automatiquement le point de départ du
mouvement hélicoïdal.
Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est défini
par le filetage (filet à droite/gauche) et par le sens de
rotation de l'outil car seul le sens d'usinage allant de la
surface de la pièce vers la pièce est possible.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
144
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265,
DIN/ISO : G265, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce
et la pointe de l'outil lors du chanfreinage frontal.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de décalage du centre
d'outil par la commande, par rapport au centre du
trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q360 Procéd. plongée (avt/après:0/1)? :
exécution d'un chanfrein
0 = avant l'usinage du filet
1 = après l'usinage du filet.
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
145
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265,
DIN/ISO : G265, option de logiciel 19)
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Exemple
25 CYCL DEF 265 FILET. HEL. AV.PERC.
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR FILETAGE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ. CHANFR.
Q360=0
;PROCEDURE PLONGEE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
146
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR (cycle 267, DIN/ISO : G267,
option de logiciel 19)
5.10 FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
Chanfrein frontal
2 La commande aborde le point initial pour le chanfrein frontal en
partant du centre du tenon, sur l'axe principal du plan d'usinage.
La position du point de départ résulte du rayon du filet, du rayon
d'outil et du pas de vis.
3 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
4 En partant du centre, la commande positionne l'outil à la valeur
de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction
de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
5 La commande ramène ensuite l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au point de départ.
Fraisage de filets
6 La commande positionne l'outil au point de départ s'il n'y a pas
eu de chanfreinage frontal au préalable. Point initial du filetage =
point initial du chanfrein frontal
7 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
8 L'outil se déplace ensuite tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en décrivant une trajectoire hélicoïdale.
9 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
147
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR (cycle 267, DIN/ISO : G267,
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
de départ (centre du tenon) du plan d'usinage avec la
correction de rayon R0.
Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit
être préalablement calculé. Vous devez indiquer la
distance entre le centre du tenon et le centre de l'outil
(valeur non corrigée).
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de
l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre
suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous avez programmé la valeur 0 à l'un des
paramètres de profondeur, la commande n'exécutera
pas cette étape d'usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
148
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR (cycle 267, DIN/ISO : G267,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q355 Nombre de filets par pas? : nombre de pas
de filets de décalage de l'outil :
0 = une ligne hélicoïdale à la profondeur de
filetage
1 = ligne hélicoïdale continue sur toute la longueur
du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec
approche et sortie entre lesquelles la commande
décale l'outil de Q355 fois le pas. Plage
d'introduction 0 à 99999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX,
FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
149
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR (cycle 267, DIN/ISO : G267,
option de logiciel 19)
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce
et la pointe de l'outil lors du chanfreinage frontal.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de décalage du centre
d'outil par la commande, par rapport au centre du
trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/min
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage,
vous pouvez réduire le risque de bris d'outil
en diminuant l'avance d'approche. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Exemple
25 CYCL DEF 267 FILET.EXT. SUR
TENON
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ. CHANFR.
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
150
;APPROCHE EN AVANCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Exemples de programmation
5.11 Exemples de programmation
Exemple : Taraudage
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans le
tableau de points TAB1. PNT et sont appelées avec Cycl
Call Pat.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de telle sorte
que toutes les étapes d'usinage sont visibles dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage
Perçage
Taraudage
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil : Foret à centrer
4 L Z+10 R0 F5000
Amener l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec
une valeur). La commande positionne l'outil à la hauteur de
sécurité à la fin de chaque cycle.
5 SEL PATTERN "TAB1"
Définition du tableau de points
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Définition du cycle Centrage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-3.5
;PROFONDEUR
Q344=-7
;DIAMETRE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q11=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
10 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en lien avec le tableau de points TAB1.PNT,
avance entre les points : 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
12 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil : foret
13 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité (programmer F avec
valeur)
14 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
151
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Exemples de programmation
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
Q211=0.2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
15 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel de cycle en lien avec un tableau de points TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
17 TOOL CALL 3 Z S200
Appel de l'outil Foret à centrer
18 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
19 CYCL DEF 206 TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
20 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel de cycle en lien avec un tableau de points TAB1.PNT
21 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
22 END PGM 1 MM
Tableau de points TAB1. PNT
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]
152
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage :
fraisage de poches/
tenons / rainures
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | Principes de base
6.1
Principes de base
Résumé
La commande propose les cycles suivants pour l'usinage de
poches, de tenons et de rainures :
Softkey
154
Cycle
Page
251 POCHE RECTANGULAIRE
Cycle d'ébauche/de finition
avec choix des opérations
d'usinage et plongée hélicoïdale
155
252 POCHE CIRCULAIRE
Cycle d'ébauche/finition avec
choix des opérations d'usinage
et plongée hélicoïdale
161
253 RAINURAGE
Cycle d'ébauche/de finition
avec sélection des opérations
d'usinage et plongée en va-etvient
168
254 RAINURE CIRCULAIRE
Cycle d'ébauche/finition avec
choix des opérations d'usinage
et plongée pendulaire
173
256 TENON RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec passe
latérale quand plusieurs tours
sont nécessaires
179
257 TENON CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec passe
latérale quand plusieurs tours
sont nécessaires
184
233 SURFAÇAGE
Surface transversale comptant
jusqu'à trois limites
194
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
6.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de poche rectangulaire 251 vous permet d'usiner
intégralement une poche rectangulaire. En fonction des paramètres
du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition de profondeur et finition latérale
Seulement finition de profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se
déplace à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366
permet de définir la stratégie de plongée.
2 La commande évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur
en tenant compte du recouvrement de trajectoire (paramètre
Q370) et des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et
Q369).
3 A la fin de la procédure d'évidement, la commande dégage
l'outil de la paroi de la poche de manière tangentielle, l'amène
à la distance d'approche au-dessus de la profondeur de passe
actuelle, puis jusqu'au centre de la poche en avance rapide. A
partir de là, l'outil est ramené au centre de la poche en avance
rapide.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la poche soit atteinte.
Finition
5 Si des surépaisseurs de finition sont définies, l'outil effectue
une plongée et approche du contour. Le mouvement d'approche
s'effectue selon un rayon qui permet une approche en douceur.
La commande commence par la finition de la paroi de la poche,
en plusieurs passe (si programmé ainsi).
6 La commande effectue ensuite la finition du fond de la poche de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
155
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Veillez à définir votre pièce brute avec des cotes
suffisamment grandes si la position de la rotation Q224
est différente de 0.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position).
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
La commande ramène l'outil à la position de départ en
fin de cycle.
La commande ramène l'outil au centre de la poche en
avance rapide à la fin d'une procédure d'évidement.
L'outil s'immobilise à la distance d'approche, au-dessus
de la profondeur de passe actuelle. Programmer la
distance d'approche de manière à ce que l'outil puisse
se déplacer sans être bloqué par d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la commande délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en
interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil.
Si vous utilisez un outil dont le tranchant se trouve au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr (n°201006).
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
156
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous appelez le cycle avec la stratégie d'usinage 2 (finition
uniquement), alors le pré-positionnement à la première
profondeur de passe et le déplacement à la distance d'approche
seront exécutés en avance rapide. Il existe un risque de collision
lors du positionnement en avance rapide.
Effectuer une opération d'ébauche au préalable
Veiller à ce que la commande puisse prépositionner l'outil en
avance rapide sans entrer en collision avec la pièce
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
157
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la poche parallèlement à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q220 Rayon d'angle? : rayon de l'angle de la
poche. Si vous avez programmé 0, la commande
considère que le rayon d'angle est égal au rayon
d'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est situé à la position à laquelle se trouve l'outil
lors de l'appel du cycle. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q367 Position poche (0/1/2/3/4)? : position de
la poche par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre de la poche
1 : position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : position de l'outil = coin inférieur droit
3 : position de l'outil = coin supérieur droit
4 : position de l'outil = coin supérieur gauche
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
158
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,0001 à 1,9999 sinon PREDEF
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 : plongée verticale. La commande fait plonger
l'outil verticalement, et ce indépendamment de
l'angle de plongée ANGLE défini dans le tableau
d'outils.
1 : plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
être différent de 0. Sinon, la commande émet un
message d'erreur.
2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
être différent de 0. Sinon, la commande émet
un message d'erreur. La longueur pendulaire
dépend de l'angle de plongée. La commande
utilise le double du diamètre d'outil comme valeur
minimale
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
8 CYCL DEF 251 POCHE
RECTANGULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q218=80
;1ER COTE
Q219=60
;2EME COTE
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION POCHE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L x+50 y+50 R0 fmax m3 m99
159
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
160
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
6.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252,
DIN/ISO : G252, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 252 Poche circulaire vous permet d'usiner une poche
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 La commande déplace d'abord l'outil en avance rapide jusqu'à la
distance d'approche Q200, au-dessus de la pièce.
2 L'outil plonge au centre de la poche, à la valeur de profondeur
de la passe. Le paramètre Q366 permet de définir la stratégie
de plongée.
3 La commande évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur
en tenant compte du recouvrement de trajectoire (paramètre
Q370) et des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et
Q369).
4 A la fin de la procédure d'évidement, la commande dégage
l'outil de la paroi de la poche de manière tangentielle en avance
rapide, l'amène à la distance d'approche Q200, au-dessus de la
pièce, puis jusqu'au centre de la poche en avance rapide.
5 Les étapes 2 à 4 se répètent jusqu'à ce que la profondeur de
poche programmée soit atteinte. La surépaisseur de finition
Q369 est alors prise en compte.
6 Si vous n'avez programmé que l'ébauche (Q215=1), l'outil se
dégage de la paroi de la poche de manière tangentielle, en
avance rapide dans l'axe d'outil, jusqu'à atteindre la distance
d'approche Q200, puis effectue un saut de bride Q204 avant de
revenir en avance rapide au centre de la poche.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
161
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
Finition
1 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la commande
exécute tout d'abord la finition des parois de la poche, et ce en
plusieurs passes si celles-ci ont été programmées.
2 La commande place l'outil dans l'axe d'outil, à une position qui
se trouve au niveau de la surépaisseur de finition Q368 et à la
distance d'approche Q200 par rapport à la paroi de la poche.
3 La commande évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur, au
diamètre Q223.
4 La commande place ensuite à nouveau l'outil dans l'axe d'outil,
à une position qui se trouve éloignée de la surépaisseur de
finition Q368 et de la distance d'approche Q200 par rapport à la
paroi de la poche. Après quoi, elle répète l'opération de finition
de la paroi latérale à cette nouvelle profondeur.
5 La commande répète cette procédure jusqu'à ce que le
diamètre programmé soit usiné.
6 Une fois le diamètre Q223 réalisé, la commande ramène l'outil,
de manière tangentielle, de la valeur de la surépaisseur de
finition Q368 plus la valeur de la distance d'approche Q200,
dans le plan d'usinage, puis elle déplace l'outil en avance rapide
à la distance d'approche Q200 en avance rapide avant de le
positionner au centre de la poche.
7 Pour terminer, la commande amène l'outil à la profondeur Q201
sur l'axe d'outil et effectue la finition du fond de la poche de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est pour cela
approché de manière tangentielle.
8 La commande répète cette procédure jusqu'à ce que la
profondeur Q201 plus Q369 soit atteinte.
9 Pour finir, l'outil se dégage de la paroi de la poche de manière
tangentielle, de la valeur de la distance d'approche Q200, se
retire à la distance d'approche Q200 en avance rapide, dans
l'axe d'outil, puis revient en avance rapide au centre de la poche.
162
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation!
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale (centre du
cercle) dans le plan d'usinage, avec correction de rayon
R0.
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
La commande ramène l'outil à la position de départ en
fin de cycle.
La commande ramène l'outil au centre de la poche en
avance rapide à la fin d'une procédure d'évidement.
L'outil s'immobilise à la distance d'approche, au-dessus
de la profondeur de passe actuelle. Programmer la
distance d'approche de manière à ce que l'outil puisse
se déplacer sans être bloqué par d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la commande délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en
interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil.
Si vous utilisez un outil dont le tranchant se trouve au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr (n°201006).
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
163
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous appelez le cycle avec la stratégie d'usinage 2 (finition
uniquement), alors le pré-positionnement à la première
profondeur de passe et le déplacement à la distance d'approche
seront exécutés en avance rapide. Il existe un risque de collision
lors du positionnement en avance rapide.
Effectuer une opération d'ébauche au préalable
Veiller à ce que la commande puisse prépositionner l'outil en
avance rapide sans entrer en collision avec la pièce
164
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q223 Diamètre du cercle? : diamètre de la poche
à l’issue de la finition Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
165
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x
rayon d'outil permet d'obtenir la passe latérale
k. Le recouvrement est considéré comme
recouvrement maximal. Pour éviter qu'il ne reste
de la matière dans les coins, il est possible de
réduire le recouvrement. Plage de saisie 0,1 à
1,9999, sinon PREDEF
Q366 Stratégie de plongée (0/1)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE
doit également être égal à 0 ou 90. Sinon, la
commande émet un message d'erreur.
1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau
d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif
ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la
commande émet un message d'erreur.
Sinon PREDEF
166
Exemple
8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q223=60
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=3
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
167
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253), option de logiciel 19
6.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253,
DIN/ISO : G253), option de logiciel 19
Mode opératoire du cycle
Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction
des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage
suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 Partant du centre du cercle de la rainure à gauche, l'outil
effectue un déplacement pendulaire en fonction de l'angle de
plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première
profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la
stratégie de plongée.
2 La commande évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en
tenant compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368
et Q369).
3 La commande retire l'outil de la valeur de la distance de sécurité
Q200. Si la largeur de la rainure correspond au diamètre de
fraisage, la commande positionne l'outil en dehors de la rainure
à chaque passe.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
5 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la commande
exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure, et ce en
plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. Accostage
tangentiel de la paroi dans l'arc de cercle de la rainure, à gauche
6 La commande effectue ensuite la finition du fond de la rainure,
de l'intérieur vers l'extérieur.
168
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253), option de logiciel 19
Attention lors de la programmation!
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position).
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure au double du
diamètre de l'outil, la commande évide alors la rainure
de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter
le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits
outils.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez programmé une position de rainure différente de
0, la commande positionne l'outil uniquement au saut de bride,
dans l'axe d'outil. Cela signifie que la position en fin de cycle n'a
pas besoin de correspondre à la position de début de cycle !
Ne programmez aucune cote incrémentale après le cycle
A la fin du cycle, programmez une position absolue sur tous
les axes principaux
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
169
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253), option de logiciel 19
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q218 Longueur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe principal du plan d'usinage) : entrer le côté le
plus long de la rainure. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur
de la rainure ; si la largeur de la rainure est égale
au diamètre de l'outil, la commande se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure lors de l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q374 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble de la rainure. Le centre
de rotation est situé à la position à laquelle se
trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Q367 Position rainure (0/1/2/3/4)? : position de
la rainure par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre de la rainure
1 : position de l'outil = extrémité gauche de la
rainure
2 : position de l'outil = centre du cercle de rainure
gauche
3: position de l'outil = centre du cercle de rainure
droit
4 : position d'outil = extrémité droite de la rainure
170
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253), option de logiciel 19
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond de la
rainure Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Exemple
8 CYCL DEF 253 RAINURAGE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q218=80
;LONGUEUR RAINURE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q374=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
;PASSE DE FINITION
171
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253), option de logiciel 19
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. L'angle de plongée
ANGLE du tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau
d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif
ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la
commande émet un message d'erreur.
Sinon PREDEF
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
172
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
6.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil effectue un déplacement pendulaire au centre de la
rainure en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau
d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le
paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée.
2 La commande évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en
tenant compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368
et Q369).
3 La commande retire l'outil de la valeur de la distance de sécurité
Q200. Si la largeur de la rainure correspond au diamètre de
fraisage, la commande positionne l'outil en dehors de la rainure
à chaque passe.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
5 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la commande
exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure, et ce en
plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de
la rainure est accostée de manière tangentielle.
6 La commande effectue ensuite la finition du fond de la rainure,
de l'intérieur vers l'extérieur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
173
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position).
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
La position en fin de cycle ne doit pas nécessairement
correspondre à la position en début de cycle ! Si vous
avez programmé une position de rainure différente de 0,
la commande positionne alors l'outil uniquement au saut
de bride, dans l'axe d'outil.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure au double du
diamètre de l'outil, la commande évide alors la rainure
de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter
le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits
outils.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison
avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez programmé une position de rainure différente de
0, la commande positionne l'outil uniquement au saut de bride,
dans l'axe d'outil. Cela signifie que la position en fin de cycle n'a
pas besoin de correspondre à la position de début de cycle !
Ne programmez aucune cote incrémentale après le cycle
A la fin du cycle, programmez une position absolue sur tous
les axes principaux
174
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous appelez le cycle avec la stratégie d'usinage 2 (finition
uniquement), alors le pré-positionnement à la première
profondeur de passe et le déplacement à la distance d'approche
seront exécutés en avance rapide. Il existe un risque de collision
lors du positionnement en avance rapide.
Effectuer une opération d'ébauche au préalable
Veiller à ce que la commande puisse prépositionner l'outil en
avance rapide sans entrer en collision avec la pièce
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
175
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur
de la rainure ; si la largeur de la rainure est égale
au diamètre de l'outil, la commande se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure lors de l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q375 Diamètre cercle primitif? : entrer
le diamètre du cercle primitif. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q367 Ref. position rainure (0/1/2/3)? : position
de la rainure par rapport à la position de l'outil lors
de l'appel de cycle :
0 : la position de l'outil n'est pas prise en compte.
La position de la rainure est déduite du centre du
cercle primitif programmé et de l'angle de départ
1 : position de l'outil = centre du cercle de rainure
gauche. L'angle initial Q376 se réfère à cette
position. Le centre du cercle primitif programmé
n'est pas pris en compte
2 : position de l'outil = centre de l'axe central.
L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le
centre du cercle primitif programmé n'est pas pris
en compte
3 : position de l'outil = centre du cercle de rainure
droit. L'angle initial Q376 se réfère à cette position.
Le centre programmé du cercle n'est pas pris en
compte
Q216 Centre 1er axe? (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe principal du plan
d'usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
176
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
Q217 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
cercle primitif sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
N'agit que si Q367 = 0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q376 Angle initial? (en absolu) : entrer
l'angle polaire du point de départ. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Q248 Angle d'ouverture de la rainure? (en
incrémental) : entrer l'angle d'ouverture de la
rainure. Plage de programmation : 0 à 360,000
Q378 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle de rotation de l'ensemble de la rainure. Le
centre de rotation se trouve au centre du cercle
primitif. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q377 Nombre d'usinages? : nombre d'usinages
sur le cercle primitif. Plage de programmation : 1 à
99999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond de la
rainure Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q375=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;REF. POSIT. RAINURE
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q376=+45 ;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=0
;INCREMENT ANGULAIRE
Q377=1
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
177
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 : plongée verticale. l'angle de plongée ANGLE du
tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la commande délivre un
message d'erreur
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
178
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)
6.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de tenon rectangulaire 256 vous permet d'usiner un tenon
rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la
passe latérale maximale possible, alors la commande exécute
plusieurs passes latérales jusqu'à ce que la cote finie soit atteinte.
1 L'outil se déplace de la position de départ du cycle (centre du
tenon) à la position de départ de l'usinage du tenon. La position
initiale est définie avec le paramètre Q437. La position par
défaut (Q437=0) se trouve à 2 mm à droite de la pièce brute du
tenon.
2 Si l'outil se trouve au saut de bride, la commande amène l'outil
au saut de bride avec l'avance rapide FMAX, puis à la première
profondeur de passe avec l'avance de passe en profondeur.
3 L'outil se déplace ensuite de manière tangentielle jusqu'au
contour du tenon, puis fraise un contournage.
4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre la cote finale, la
commande positionne l'outil latéralement à la profondeur de
passe actuelle et usine un tour supplémentaire. Pour cela, la
commande tient compte de la cote de la pièce brute, de celle
de la pièce finie ainsi que de la passe latérale autorisée. Ce
processus est répété jusqu'à ce que la cote finale programmée
soit atteinte. Si vous décidez toutefois de définir le point de
départ au niveau d'un coin plutôt que sur le côté (avec une
valeur Q437 différente de 0), la commande fraisera en spirale,
du point de départ vers l'intérieur, jusqu'à ce que la cote finale
soit atteinte.
5 Si d'autres passes profondes sont nécessaires, l'outil quitte
le contour en tangente pour atteindre le point de départ de
l'usinage du tenon.
6 La commande amène ensuite l'outil à la profondeur de passe
suivante et usine le tenon à cette profondeur.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, la commande positionne l'outil à la hauteur de
sécurité définie dans le cycle, sur l'axe d'outil. La position finale
ne correspond donc pas à la position initiale.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
179
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position).
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si l'espace est insuffisant pour effectuer le mouvement
d'approche à proximité du tenon, il existe un risque de collision.
La commande a besoin de plus ou moins de place pour
procéder au mouvement d'approche, en fonction de la
position d'approche définie à Q439.
Prévoir suffisamment de place à côté du tenon pour le
mouvement d'approche
Au minimum le diamètre d'outil + 2 mm
A la fin, la commande ramène l'outil à la distance d'approche
ou au saut de bride (si programmé). La position finale de
l'outil après l'exécution du cycle ne correspond pas à la
position initiale.
180
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q218 Longueur premier côté? : longueur
du tenon, parallèlement à l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q424 Cote pièce br. côté 1? : longueur de
la pièce brute du tenon, parallèlement à l'axe
principal du plan d'usinage. Cote pièce brute
côté 1 supérieure à 1. Programmer la longueur
latérale. La commande effectue plusieurs
passes latérales lorsque la différence entre la
cote 1 de la pièce brute et la cote 1 de la pièce
finie est supérieure à la passe latérale admise
(rayon d'outil x recouvrement de trajectoire
Q370). La commande calcule toujours une passe
latérale constante. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q219 Longueur second côté? : longueur du
tenon, parallèlement à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Cote pièce brute côté 2 supérieure
à 2. Programmer la longueur latérale. La
commande effectue plusieurs passes latérales
lorsque la différence entre la cote 2 de la pièce
brute et la cote 2 de la pièce finie est supérieure
à la passe latérale admise (rayon d'outil x
recouvrement de trajectoire Q370). La commande
calcule toujours une passe latérale constante.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q425 Cote pièce br. côté 2? : longueur
de la pièce brute du tenon, parallèlement à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q220 Rayon / Chanfrein (+/-)? : programmez la
valeur de l'élément de forme Rayon ou Chanfrein.
Si vous entrez une valeur positive comprise entre
0 et +99999,9999, la commande crée un arrondi
au niveau de chaque coin. La valeur que vous avez
indiquée correspond alors à la valeur du rayon. Si
vous entrez une valeur négative comprise entre 0
et -99999,9999, tous les coins du contour seront
prévus avec un chanfrein ; la valeur indiquée
correspondra alors à la longueur du chanfrein.
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage laissée par la commande. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est situé à la position à laquelle se trouve l'outil
lors de l'appel du cycle. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
181
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)
Q367 Position du tenon (0/1/2/3/4)? : position
du tenon par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre du tenon
1 : position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : position de l'outil = coin inférieur droit
3 : position de l'outil = coin supérieur droit
4 : position de l'outil = coin supérieur gauche
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Exemple
8 CYCL DEF 256 TENON
RECTANGULAIRE
Q218=60
;1ER COTE
Q424=74
;COTE PIECE BR. 1
Q219=40
;2EME COTE
Q425=60
;COTE PIECE BR. 2
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du tenon
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION DU TENON
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
Q215=1
;OPERATIONS D'USINAGE
Q369=+0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q338=+0
;PASSE DE FINITION
Q385=+0
;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x
rayon d'outil permet d'obtenir la passe latérale
k. Le recouvrement est considéré comme
recouvrement maximal. Pour éviter qu'il ne reste
de la matière dans les coins, il est possible de
réduire le recouvrement. Plage de saisie 0,1 à
1,9999, sinon PREDEF
182
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)
Q437 Position d'approche (0...4) ? : vous
définissez ici la stratégie d'approche de l'outil :
0 : à droite du tenon (réglage par défaut)
1 : à gauche de l'angle inférieur
2 : à droite de l'angle inférieur
3 : à droite de l'angle supérieur
4 : à gauche de l'angle supérieur.
Si des marques apparaissent à la surface du tenon
lors de l'approche avec Q437=0, vous devez
sélectionner une autre position d'approche.
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
183
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257,
option de logiciel 19)
6.7
TENON CIRCULAIRE (cycle 257,
DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de tenon circulaire 257 vous permet d'usiner un tenon
circulaire. La commande crée le tenon circulaire avec une passe en
spirale qui part du diamètre de la pièce brute.
1 Si l'outil se trouve en de dessous du saut de bride, la
commande retire l'outil au saut de bride.
2 L'outil part du centre du tenon pour atteindre la position de
départ de l'usinage du tenon. Le paramètre Q376 permet de
définir la position initiale qui est calculée à partir de l'angle
polaire par rapport au centre du tenon.
3 La commande amène l'outil à la distance d'approche Q200 en
avance rapide FMAX, puis à la première profondeur de passe
avec l'avance définie pour la passe en profondeur.
4 La commande crée le tenon circulaire avec une passe en forme
de spirale, en tenant compte du recouvrement de trajectoire.
5 La commande déplace l'outil sur une trajectoire tangentielle, à
2 mm du contour.
6 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la
nouvelle passe en profondeur a lieu au point le plus proche du
mouvement de sortie.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, l'outil est relevé au saut de bride défini dans
le cycle en empruntant une trajectoire tangentielle, dans l'axe
d'outil.
184
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257,
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage (centre du tenon) avec correction de rayon R0.
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
La commande ramène l'outil à la position de départ en
fin de cycle.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Il existe un risque de collision s’il n’y a pas assez de place à côté
du tenon pour le mouvement d’approche.
Dans ce cycle, la commande exécute un mouvement
d'approche.
Pour définir la position de départ exacte, vous indiquez un
angle de départ compris entre 0° et 360° au paramètre Q376.
Selon l'angle de départ Q376, il faut laisser à côté du tenon
l'espace disponible suivant : au minimum le diamètre d'outil
+ +2 mm.
Si vous utilisez la valeur par défaut -1, la commande calcule
automatiquement la position de départ.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
185
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q223 Diamètre pièce finie? : diamètre du tenon
une fois qu'il est complètement usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q222 Diamètre pièce brute? : diamètre de
la pièce brute. Entrer un diamètre de pièce
brute supérieur au diamètre de la pièce finie La
commande exécute plusieurs passes latérales
si la différence entre le diamètre de la pièce
brute et celui de la pièce finie est supérieure à la
passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur
de recouvrement Q370). La commande calcule
toujours une passe latérale constante. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du tenon
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
186
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257,
option de logiciel 19)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,0001 à 1,9999 sinon PREDEF
Q376 Angle initial? : angle polaire par rapport au
centre du tenon, à partir duquel l'outil approche le
tenon. Plage de programmation : 0 à 359°
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : type
d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE
Q223=60
;DIA. PIECE FINIE
Q222=60
;DIAM. PIECE BRUTE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q376=0
;ANGLE INITIAL
Q215=+1
;OPERATIONS D'USINAGE
Q369=0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q338=0
;PASSE DE FINITION
Q385=+500 ;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
187
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option de logiciel 19)
6.8
TENON POLYGONAL (cycle 258,
DIN/ISO : G258, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon polygonal permet de créer un polygone régulier
par un usinage extérieur. La procédure de fraisage s'effectue en
trajectoire spiralée, à partir du diamètre de la pièce brute.
1 Si l'outil se trouve en dessous de la valeur du saut de bride en
début d'usinage, la commande retire l'outil à la valeur du saut
de bride.
2 La commande amène l'outil à la position de départ de l'usinage
du tenon en partant du centre du tenon. La position de départ
dépend notamment du diamètre de la pièce brute et de la
position angulaire du tenon. La position angulaire est définie au
paramètre Q224
3 L'outil est amené au saut de bride défini au paramètre Q200, en
avance rapide FMAX. A partir de là, il est plongé à la profondeur
de passe avec l'avance paramétrée.
4 La commande crée le tenon polygonal avec une passe en forme
de spirale, en tenant compte du recouvrement de trajectoire.
5 La commande déplace l'outil selon une trajectoire tangentielle,
de l'extérieur vers l'intérieur.
6 L'outil est relevé en avance rapide à la valeur du saut de bride,
dans le sens de l'axe de la broche.
7 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires la
commande repositionne l'outil au point de départ de l'usinage
du tenon avant d'effectuer les passes en profondeur.
8 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
9 A la fin du cycle, l'outil est dégagé par un mouvement
tangentiel. La commande amène ensuite l'outil au saut de bride
dans l'axe d'outil.
188
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Avant le début du cycle, vous devez pré-positionner
l'outil dans le plan d'usinage. Pour cela, il faut amener
l'outil avec la correction de rayon R0 au centre du tenon.
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
189
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option de logiciel 19)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Dans ce cycle, la commande exécute automatiquement un
mouvement d'approche. Une collision peut survenir si vous ne
prévoyez pas suffisamment de place pour cela.
Vous définissez avec Q224 l'angle d'usinage du premier coin
du tenon polygonal. Plage de saisie : -360° à +360°
Selon la position angulaire définie au paramètre Q224, vous
devrez laisser à côté du tenon l'espace disponible suivant : au
minimum le diamètre d'outil + 2 mm.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
A la fin, la commande ramène l'outil à la distance d'approche
ou au saut de bride (si programmé). La position finale de l'outil
après l'exécution du cycle ne correspond pas forcément à la
position initiale !
Contrôler les mouvements de déplacement de la machine
La simulation permet de contrôler la position finale de l'outil
après l'exécution du cycle.
Une fois le cycle exécuté, programmer des coordonnées
absolues (et non en incrémental)
190
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q573 Cercle insc./Cercle circ. (0/1)? : vous
indiquez ici si la cotation se réfère au cercle inscrit
ou au cercle circonscrit :
0= cotation par rapport au cercle inscrit
1= cotation par rapport au cercle circonscrit
Q571 Diamètre du cercle de référence? : vous
indiquez ici la valeur du diamètre du cercle de
référence. Vous devez définir au paramètre Q573
si le diamètre indiqué se réfère au cercle inscrit ou
au cercle circonscrit. Plage de programmation : 0 à
99999.9999
Q222 Diamètre pièce brute? : vous indiquez
ici la valeur du diamètre de la pièce brute. Le
diamètre de la pièce brute doit être plus grand
que le diamètre du cercle de référence. La
commande exécute plusieurs passes latérales si
la différence entre le diamètre de la pièce brute
et celui du cercle de référence est supérieure à
la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur
de recouvrement Q370). La commande calcule
toujours une passe latérale constante. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q572 Nombre de sommets? : vous indiquez ici
le nombre de coins (angles) du tenon polygonal.
La commande répartit toujours uniformément les
coins sur le tenon. Plage de programmation : 3 à
30
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
191
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option de logiciel 19)
Q224 Position angulaire? : vous définissez ici
l'angle selon lequel le coin du tenon polygonal
doit être usiné. Plage de programmation : -360° à
+360°
Q220 Rayon / Chanfrein (+/-)? : programmez la
valeur de l'élément de forme Rayon ou Chanfrein.
Si vous entrez une valeur positive comprise entre
0 et +99999,9999, la commande crée un arrondi
au niveau de chaque coin. La valeur que vous avez
indiquée correspond alors à la valeur du rayon. Si
vous entrez une valeur négative comprise entre 0
et -99999,9999, tous les coins du contour seront
prévus avec un chanfrein ; la valeur indiquée
correspondra alors à la longueur du chanfrein.
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Si vous programmez ici une valeur
négative, la commande positionne l'outil à un
diamètre en dehors du diamètre de la pièce brute
après l'opération ébauche. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du tenon
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
192
Exemple
8 CYCL DEF 258 TENON POLYGONAL
Q573=1
;CERCLE DE REFERENCE
Q571=50
;DIAM. CERCLE DE REF.
Q222=120 ;DIAM. PIECE BRUTE
Q572=10
;NOMBRE DE SOMMETS
Q224=40
;POSITION ANGULAIRE
Q220=2
;RAYON / CHANFREIN
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=3000 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=1
;MODE FRAISAGE
Q201=-18
;PROFONDEUR
Q202=10
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q369=0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q338=0
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
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Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option de logiciel 19)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,0001 à 1,9999 sinon PREDEF
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
193
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
6.9
SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 233 permet d'usiner une surface plane en plusieurs
passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition. Vous
pouvez également définir dans le cycle des parois latérales qui
doivent être prises en compte lors de l'usinage de la surface
transversale. Plusieurs stratégies d'usinage sont disponibles dans
le cycle :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au
bord de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : Usinage ligne à ligne avec dépassement,
passe latérale en avance rapide le retrait
Stratégie Q389=3 : Usinage ligne à ligne sans dépassement,
passe latérale en avance rapide le retrait
Stratégie Q389=4 : Usinage en spirale de l'extérieur vers
l'intérieur
1 La commande déplace l'outil en avance rapide FMAX de la
position actuelle, dans le plan d'usinage, au point de départ 1 :
le point de départ dans le plan d'usinage se trouve près de la
pièce, décalé de la valeur du rayon d'outil et de la valeur de la
distance d'approche latérale.
2 La commande positionne ensuite l'outil à la distance
d'approche, en avance rapide FMAX, dans l'axe de la broche.
3 L'outil se déplace ensuite, avec l'avance de fraisage Q207,
à la première profondeur de passe qui a été calculée par la
commande sur l'axe de broche.
194
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Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
Stratégie Q389=0 et Q389 =1
Les stratégies Q389=0 et Q389=1 se distinguent par le
dépassement lors du surfaçage. Si Q389=0, le point final se trouve
en dehors de la surface. Si Q389=1, il se trouve en revanche en
bordure de la surface. La commande calcule le point final 2 à partir
de la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec
la stratégie Q389=0, la commande déplace également l'outil de la
valeur du rayon d'outil, au-dessus de la surface transversale.
4 La commande déplace l'outil jusqu'au point final 2 avec l'avance
de fraisage programmée.
5 La commande décale ensuite l'outil de manière transversale
jusqu'au point de départ de la ligne suivante, avec l'avance
de prépositionnement ; la commande calcule le décalage à
partir de la largeur programmée, du rayon d'outil, du facteur de
recouvrement et de distance d'approche latérale.
6 Puis, la commande retire l'outil en sens inverse, avec l'avance
de fraisage.
7 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée.
8 La commande ramène l'outil au point de départ 1, en avance
rapide FMAX.
9 Si plusieurs passes sont nécessaires, la commande déplace
l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche,
avec l'avance de positionnement.
10 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil exécute l'usinage
de la surépaisseur de finition, avec l'avance de finition.
11 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec l'avance
FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
195
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
Stratégies Q389=2 et Q389=3
Les stratégies Q389=2 et Q389=3 se distinguent par le
dépassement lors du surfaçage. Si Q389=2, le point final se trouve
en dehors de la surface. Si Q389=3, il se trouve en revanche en
bordure de la surface. La commande calcule le point final 2 à partir
de la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec
la stratégie Q389=2, la commande déplace également l'outil de la
valeur du rayon d'outil, au-dessus de la surface transversale.
4 L'outil se déplace ensuite au point final deux avec l'avance de
fraisage programmée.
5 La commande amène l'outil à la distance d'approche, audessus de la profondeur de passe actuelle, puis le ramène
directement au point de départ de la ligne suivante avec
FMAX, . La commande calcule le décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon d'outil, du facteur de recouvrement
maximal et de la distance d'approche latérale.
6 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis à nouveau en direction du point final 2.
7 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. Au bout de la dernière trajectoire, la
commande positionne l'outil en avance rapide FMAX jusqu'au
point de départ 1.
8 Si plusieurs passes sont nécessaires, la commande déplace
l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche,
avec l'avance de positionnement.
9 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil exécute l'usinage
de la surépaisseur de finition, avec l'avance de finition.
10 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec l'avance
FMAX.
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
Stratégie Q389=4
4 L'outil se déplace ensuite au point de départ de la trajectoire
de fraisage avec l'Avance de fraisage programmée, selon un
mouvement d'approche tangentiel.
5 La commande usine la surface transversale de l'extérieur vers
l'intérieur avec l'avance de fraisage ; les trajectoires de fraisage
deviennent de plus en plus courtes. Du fait de la constance de
la passe latérale, l'outil reste maîtrisable à tout moment.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. Au bout de la dernière trajectoire, la
commande positionne l'outil en avance rapide FMAX jusqu'au
point de départ 1.
7 Si plusieurs passes sont nécessaires, la commande déplace
l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche,
avec l'avance de positionnement.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil exécute l'usinage
de la surépaisseur de finition, avec l'avance de finition.
9 Pour terminer, la commande ramène l'outil au saut de bride
avec FMAX.
Limite
En définissant des limites, vous délimitez la zone d'usinage de la
surface transversale. Ainsi, vous pouvez par exemple tenir compte
des parois latérales ou des épaulements pendant l'usinage. Une
paroi latérale définie par une limite est usinée à la cote résultant
du point de départ ou du point final de la surface transversale. Pour
l'ébauche, la commande tient compte de la surépaisseur latérale.
Pour la finition, la surépaisseur sert au prépositionnement de l'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
197
6
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Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Prépositionner l'outil à la position de départ dans le plan
d'usinage avec correction de rayon R0. Tenir compte du
sens d'usinage.
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Définir un SAUT DE BRIDE Q204 de manière à ce
qu'aucune collision ne puisse se produire avec la pièce
ou les moyens de serrage.
Si vous avez paramétré la même valeur pour Q227
PT INITIAL 3EME AXE et Q386 POINT FINAL 3EME
AXE, la commande ne lancera pas le cycle (profondeur
programmée = 0).
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
Si vous définissez Q370 FACTEUR RECOUVREMENT
>1, le facteur de recouvrement programmé est pris en
compte dès la première trajectoire d’usinage.
Le cycle 233 surveille la longueur d’outil/de tranchant
LCUTS qui a été introduite dans le tableau d'outils. La
commande répartit l’usinage en plusieurs étapes si la
longueur de l’outil ou du tranchant ne suffit pas pour
réaliser une opération de finition en une seule fois.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
198
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q389 Stratégie d'usinage (0-4) ? : vous définissez
ici comment la commande doit usiner la surface :
0 : usinage en méandres, passe latérale avec
avance de positionnement en dehors de la surface
à usiner
1 : usinage en méandres, passe latérale avec
avance de fraisage en bordure de la surface à
usiner
2 : usinage en ligne à ligne, retrait et passe latérale
avec l'avance de positionnement en dehors de la
surface à usiner
3 : usinage en ligne à ligne, retrait et passe latérale
avec l'avance de positionnement en bordure de la
surface à usiner
4 : usinage en spirale, passe constante de
l'extérieur vers l'intérieur
Q350 Sens du fraisage? : axe du plan d'usinage
selon lequel l'usinage doit être orienté :
1 : axe principal = sens de l'usinage
2 : axe auxiliaire = sens de l'usinage
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner sur l'axe principal
du plan d'usinage, par rapport au 1er axe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Vous pouvez définir le sens de
la première passe transversale par rapport au PT
INITIAL 2EME AXE en faisant précéder la valeur
d'un signe. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Q219
Paramètres du cycle
Q357
Q227
=0
Q347
Q348
Q349
= -1
= +1
= -2
= +2
199
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
Q227 Point initial 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce à partir
de laquelle les passes sont calculées Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q386 Point final sur 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée sur l'axe de la broche à laquelle la
surface doit être fraisée en transversal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : valeur de la dernière passe Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q202 PROF. PLONGEE MAX. (en incrémental) :
valeur de passe de l'outil ; la valeur doit être
supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q370 Facteur de recouvrement? : passe latérale
maximale k. La commande calcule la passe
latérale effective à partir de la de la deuxième
longueur latérale (Q219) et du rayon d'outil
de manière à usiner avec une passe latérale
constante. Plage de programmation : 0,1 à 1,9999.
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la dernière passe de
fraisage, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil à l'approche de la
position de départ et lors du déplacement à la
ligne suivante, en mm/min ; si le déplacement
s'effectue en transversal dans la matière
(Q389=1), la commande déplacera l'outil
avec l'avance de fraisage Q207. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
200
Exemple
8 CYCL DEF 233 FRAISAGE
TRANSVERSAL
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q389=2
;STRATEGIE FRAISAGE
Q350=1
;SENS DE FRAISAGE
Q218=120 ;1ER COTE
Q219=80
;2EME COTE
Q227=0
;PT INITIAL 3EME AXE
Q386=-6
;POINT FINAL 3EME AXE
Q369=0.2
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q202=3
;PROF. PLONGEE MAX.
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q357=2
;DIST. APPR. LATERALE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q347=0
;1ERE LIMITE
Q348=0
;2EME LIMITE
Q349=0
;3EME LIMITE
Q220=2
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q338=0
;PASSE DE FINITION
Q367=-1
;POS. DE SURFACE
(-1/0/1/2/3/4)?
9 L X+0 Y+0 R0 FMAX M3 M99
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Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) Le paramètre Q357 a une influence
sur les situations suivantes :
Approche de la première profondeur de passe :
Q357 correspond à la distance latérale de l'outil
par rapport à la pièce
Ebauche avec les stratégies de fraisage
Q389=0-3: La valeur Q350 SENS DE FRAISAGE
est ajoutée à la surface à usiner dans la mesure où
aucune limitation n'a été définie
Finition latérale : Les trajectoires sont rallongées
de la valeur de Q357 au paramètre Q350 SENS DE
FRAISAGE
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q347 1ère limite? : sélectionner le côté de la
pièce sur lequel une paroi latérale est censée
limitée la surface transversale (impossible avec les
usinages en spirale). En fonction de la position de
la paroi latérale, la commande limite l'usinage de
la surface transversale à la coordonnée du point
de départ correspondant ou à la longueur latérale :
(impossible avec les usinages en spirale) :
valeur 0 : pas de limite
valeur -1 : limite sur la partie négative de l'axe
principal
valeur +1 : limite sur la partie positive de l'axe
principal
valeur -2 : limite sur la partie négative de l'axe
auxiliaire
valeur +2 : limite sur la partie positive de l'axe
auxiliaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option de
logiciel 19)
Q348 2ème limite? : voir le paramètre
1ère limitation Q347
Q349 3ème limite? : voir paramètre
1ère limitation Q347
Q220 Rayon d'angle? : rayon d'angle pour les
limites (Q347 - Q349). Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q367 Pos. de surface (-1/0/1/2/3/4)? : position
de la surface par rapport à la position de l'outil lors
de l'appel de cycle :
-1 : position de l'outil = position actuelle
0 : position de l'outil = centre du tenon
1: position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : position de l'outil = coin inférieur droit
3 : position de l'outil = coin supérieur droit
4 : position de l'outil = coin supérieur gauche
202
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | Exemples de programmation
6.10 Exemples de programmation
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure
0 BEGINN PGM C210 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil d'ébauche/finition
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Définition du cycle Usinage extérieur
Q218=90
;1ER COTE
Q424=100
;COTE PIECE BR. 1
Q219=80
;2EME COTE
Q425=100
;COTE PIECE BR. 2
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q224=0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION DU TENON
Q207=250
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
6 L X+50 Y+50 R0 M3 M99
Appel du cycle Usinage extérieur
7 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Définition du cycle Poche circulaire
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q223=50
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
203
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | Exemples de programmation
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=750
;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
8 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99
Appel du cycle Poche circulaire
9 L Z+250 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
10 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel de l'outil Fraise à rainurer
11 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Définition du cycle Rainures
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=8
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q375=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;REF. POSIT. RAINURE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q376=+45
;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=180
;INCREMENT ANGULAIRE
Q377=2
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500
;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y
Point initial 2ème rainure
12 CYCL CALL FMAX M3
Appel du cycle Rainures
13 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
204
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | Exemples de programmation
14 END PGM C210 MM
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205
7
Cycles d'usinage :
définitions de
motifs
7
Cycles d'usinage : définitions de motifs | Principes de base
7.1
Principes de base
Résumé
La commande propose deux cycles qui permettent d'usiner
directement des motifs de points :
Softkey
Cycle
Page
220 MOTIFS DE POINTS SUR
UN CERCLE
209
221 MOTIFS DE POINTS SUR
GRILLE
212
Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et
221:
Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers,
utilisez les tableaux de points avec CYCL CALL PAT (voir
"Tableaux de points", Page 67).
Avec la fonction pattern def, davantage de motifs de
points réguliers vous sont proposés (voir "Définition de
motif PATTERN DEF", Page 60).
Cycle 200
Cycle 201
Cycle 202
Cycle 203
Cycle 204
Cycle 205
Cycle 206
Cycle 207
Cycle 208
Cycle 209
Cycle 240
Cycle 251
Cycle 252
Cycle 253
Cycle 254
Cycle 256
Cycle 257
Cycle 262
Cycle 263
Cycle 264
Cycle 265
Cycle 267
208
PERCAGE
ALESAGE A L'ALESOIR
ALESAGE A L'OUTIL
PERCAGE UNIVERSEL
LAMAGE EN TIRANT
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de
compensation
FRAISAGE DE TROUS
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
CENTRAGE
POCHE RECTANGULAIRE
POCHE CIRCULAIRE
RAINURAGE
RAINURE CIRCULAIRE (combinable uniquement
avec le cycle 221)
TENON RECTANGULAIRE
TENON CIRCULAIRE
FRAISAGE DE FILETS
FILETAGE SUR UN TOUR
FILETAGE AVEC PERCAGE
FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE
FILETAGE EXTERNE SUR TENONS
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Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS SUR CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220, option
de logiciel 19)
7.2
MOTIF DE POINTS SUR CERCLE
(cycle 220, DIN/ISO : G220, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil, en avance rapide, au point de
départ du premier usinage.
Etapes :
Approcher le saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Amener l'outil à la distance d'approche au-dessus de la
surface de la pièce (axe de la broche)
2 A partir de cette position, la commande exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 La commande positionne ensuite l'outil au point de départ
de l'usinage suivant, avec un mouvement linéaire ou avec
un mouvement circulaire. L'outil se trouve alors à la distance
d'approche (ou au saut de bride).
4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage aient été exécutées.
Attention lors de la programmation!
Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle
automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à
209 et 251 à 267 avec le cycle 220 ou le cycle 221,
ce sont la distance d'approche, la surface de la pièce
et le saut de bride paramétrés dans le cycle 220
ou 211 qui s'appliquent. Ceci reste applicable dans
le programme CN jusqu’à ce que les paramètres
concernés soient de nouveau écrasés. Exemple : Dans
un programme CN, si le cycle 200 est défini avec
Q203=0, puis un cycle 220 avec Q203=5, alors c'est
Q203=-5 qui sera utilisé lors du prochain CYCL CALL et
de l'appel de M99. Les cycles 220 et 221 écrasent les
paramètres mentionnés ci-dessus des cycles d’usinage
CALL actifs (si les paramètres programmés sont les
mêmes dans les deux cycles).
Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la
commande s'arrête entre les points d'un motif de
points.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
209
7
7
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS SUR CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220, option
de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q216 Centre 1er axe? (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe principal du plan
d'usinage Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q217 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q244 Diamètre cercle primitif? : diamètre du
cercle primitif. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q245 Angle initial? (en absolu) : angle compris
entre l'axe principal du plan d'usinage et le point
initial du premier usinage sur le cercle primitif.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q246 Angle final? (en absolu) : angle compris
entre l'axe principal du plan d'usinage et le point
de départ du dernier usinage sur le cercle primitif
(non valable pour les cercles entiers) ; entrer une
valeur d'angle final qui soit différente de la valeur
de l'angle initial ; si l'angle final est supérieur à
l'angle initial, l'usinage sera exécuté dans le sens
anti-horaire ; sinon, il sera exécuté dans le sens
horaire. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle séparant deux opérations d'usinage sur le
cercle primitif ; si l'incrément angulaire est égal à
0, la commande se base sur l'angle initial, l'angle
final et le nombre d'opérations d'usinage pour le
calcul. Si un incrément angulaire a été programmé,
la commande ne tient pas compte de l'angle
final ; le signe de l'incrément angulaire détermine
le sens de l'usinage (– = sens horaire) Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Q241 Nombre d'usinages? : nombre d'usinage
sur le cercle primitif. Plage de programmation : 1 à
99999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
210
Exemple
53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q244=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCREMENT ANGULAIRE
Q241=8
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS SUR CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220, option
de logiciel 19)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)?: vous
définissez ici comment l'outil doit se déplacer
entre chaque usinage :
0 : il doit se déplacer à la distance d'approche
entre chaque usinage
1 : il doit se déplacer au saut de bride entre
chaque usinage.
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici avec quelle fonction de contournage
l'outil doit se déplacer entre chaque usinage :
0 : il doit se déplacer en ligne droite entre chaque
usinage
1 : il doit se déplacer en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
211
7
7
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221, option de
logiciel 19)
7.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221,
DIN/ISO : G221, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande déplace automatiquement l'outil de sa position
actuelle au point de départ du premier usinage.
Etapes :
Approcher le saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Amener l'outil à la distance d'approche au-dessus de la
surface de la pièce (axe de la broche)
2 A partir de cette position, la commande exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 La commande positionne ensuite l'outil au point de départ de
l'usinage suivant, dans le sens positif de l'axe principal. L'outil
se trouve alors à la distance d'approche (ou au saut de bride).
4 Cette procédure (1 à 3) se répète jusqu'à ce que tous les
usinages soient exécutés sur la première ligne. L'outil se trouve
au dernier point de la première ligne.
5 La commande amène ensuite l'outil au dernier point de la
deuxième ligne, où elle effectue l'usinage.
6 A partir de là, la commande amène l'outil au point de départ de
l'usinage suivant, dans le sens négatif de l'axe principal.
7 Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les
opérations d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne.
8 La commande amène ensuite l'outil au point de départ de la
ligne suivante.
9 Toutes les autres lignes sont usinées suivant un déplacement
pendulaire.
Attention lors de la programmation !
Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle
automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209
et 251 à 267 avec le cycle 221, ce sont la distance
d'approche, la surface de la pièce, le saut de bride et
la position de rotation définis dans le cycle 221 qui
s'appliquent.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison
avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite.
Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la
commande s'arrête entre les points d'un motif de
points.
212
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q225 Point initial 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de départ dans
l'axe principal du plan d'usinage
Q226 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
coordonnée du point de départ dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage
Q237 Distance 1er axe? (en incrémental) :
distance entre les différents points de la ligne
Q238 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre chaque ligne
Q242 Nombre de colonnes? : nombre d'usinages
sur la ligne
Q243 Nombre de lignes? : nombre de lignes
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble du motif de perçages ; le
centre de rotation se trouve sur le point de départ.
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)?: vous
définissez ici comment l'outil doit se déplacer
entre chaque usinage :
0 : il doit se déplacer à la distance d'approche
entre chaque usinage
1 : il doit se déplacer au saut de bride entre
chaque usinage.
Exemple
54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS
Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+15 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE
Q238=+8
;DISTANCE 2EME AXE
Q242=6
;NOMBRE DE COLONNES
Q243=4
;NOMBRE DE LIGNES
Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
213
7
7
Cycles d'usinage : définitions de motifs | Exemples de programmation
7.4
Exemples de programmation
Exemple : Cercles de trous
0 BEGIN PGM MOTIF PERCAGES MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel d'outil
4 L Z+250 R0 FMAX M3
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
6 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+30
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+70
;CENTRE 2EME AXE
Q244=50
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCREMENT ANGULAIRE
Q241=10
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
214
Définition du cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 est
automatiquement appelé, Q200, Q203 et Q204 sont actifs à
partir du cycle 220
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
7
Cycles d'usinage : définitions de motifs | Exemples de programmation
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+90
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+25
;CENTRE 2EME AXE
Q244=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+90
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=30
;INCREMENT ANGULAIRE
Q241=5
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
8 L Z+250 R0 FMAX M2
Définition du cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 est
automatiquement appelé, Q200, Q203 et Q204 sont actifs à
partir du cycle 220
Dégagement de l'outil, fin du programme
9 END PGM MOTIF DE PERCAGES MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
215
8
Cycles d'usinage :
poche avec contour
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Cycles SL
8.1
Cycles SL
Principes de base
Les cycles SL permettent d'utiliser jusqu'à douze contours partiels
(poches ou îlots) pour construire des contours complexes. Les
différents contours partiels sont définis comme sous-programmes. A
partir de la liste des contours partiels (numéros de sous-programmes)
que vous programmez dans le cycle 14 CONTOUR, la commande
calcule l'ensemble du contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum
16384 éléments de contour.
En interne, les cycles SL exécutent d'importants calculs
complexes ainsi que les opérations d'usinage qui en
résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter dans tous
les cas un test graphique avant l'usinage proprement
dit! Vous pouvez ainsi contrôler de manière simple si
l'opération d'usinage calculée par la commande se déroule
correctement.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux dans
un programme de contour, il vous faudra aussi les affecter
ou les calculer dans le sous-programme de contour.
Caractéristiques des sous-programmes
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
La commande identifie une poche lorsque vous parcourez le
contour de l'intérieur, par exemple lorsque vous décrivez le
contour dans le sens horaire avec correction de rayon RR.
La commande reconnaît un îlot lorsque vous parcourez le contour
de l'extérieur, par exemple lorsque vous décrivez le contour dans
le sens horaire avec correction de rayon RL.
Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées
dans l’axe de broche
Programmez toujours les deux axes dans la première
séquence CN du sous-programme
Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et les
affectations qu'au sein du sous-programme de contour concerné.
218
Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CYCL DEF 14 CONTOUR ...
13 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
...
16 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE ...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
23 CYCL CALL
...
26 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE ...
27 CYCL CALL
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Cycles SL
Caractéristiques des cycles d'usinage
La commande positionne automatiquement l'outil à la distance
d'approche avant chaque cycle – positionnez l'outil à une position
sûre avant chaque appel de cycle.
Chaque niveau de profondeur est fraisé sans relevage de l'outil ;
les îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles intérieurs" est programmable. L'outil ne
reste pas immobile, les marques de brise-copeaux sont évitées
(vaut pour la trajectoire la plus externe lors de l'évidement et de la
finition latérale).
En cas de finition latérale, la commande déplace l'outil sur une
trajectoire circulaire tangentielle.
En cas de finition en profondeur, la commande déplace également
l'outil selon une trajectoire circulaire jusqu'à la pièce (par ex. : axe
de la broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X).
La commande usine le contour en continu, en avalant ou en
opposition.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
219
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Cycles SL
Résumé
Softkey
Cycle
Page
14 CONTOUR (impératif)
221
20 DONNEES DU CONTOUR
(impératif)
226
21 PRE-PERCAGE
(utilisation facultative)
228
22 EVIDEMENT (impératif)
230
23 FINITION EN PROFONDEUR (utilisation facultative)
235
24 FINITION LATERALE
(utilisation facultative)
237
Cycles étendus :
Softkey
220
Cycle
Page
25 TRACE DE CONTOUR
240
270 DONNEES TRACE
CONTOUR
249
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
8.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
Attention lors de la programmation!
Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui
doivent être superposés pour former un contour entier.
Le cycle 14 est actif avec DEF, ce qui signifie qu'il est
actif dès qu'il est défini dans le programme CN.
Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes
(contours partiels) dans le cycle 14.
Paramètres du cycle
Numéros de labels du contour : entrer tous
les numéros de labels des différents sousprogrammes qui doivent être superposés à
un contour. Confirmer chaque numéro avec
la touche ENT. Mettre fin aux saisies avec la
touche END Saisie des numéros de 12 sousprogrammes max., de 1 à 65 535
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
221
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Contours superposés
8.3
Contours superposés
Principes de base
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Exemple
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL
CONTOUR1/2/3/4
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples suivants sont des sous-programmes de
contours qui sont appelés dans un programme principal
du cycle 14 CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La commande calcule les points d'intersection S1 et S2. Ils n'ont
pas besoin d'être programmées.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Sous-programme 1: Poche A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Sous-programme 2: Poche B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
222
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Contours superposés
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être des poches.
La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur
de la seconde
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
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223
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Contours superposés
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot.
A doit débuter à l’extérieur de B.
B doit commencer à l'intérieur de A
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+40 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0
224
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Contours superposés
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
A et B doivent être des poches.
A doit commencer à l’intérieur de B.
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
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225
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | DONNEES DE CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de
logiciel 19)
8.4
DONNEES DE CONTOUR (cycle 20,
DIN/ISO : G120, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Dans le cycle 20, vous programmez les données d'usinage qui sont
destinées aux sous-programmes avec les contours partiels.
Les cycle 20 est actif avec DEF, ce qui signifie qu’il est
actif dès lors qu’il est défini dans le programme CN.
Les données d'usinage renseignées dans le cycle 20
sont valables pour les cycles 21 à 24.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez la profondeur à
0, la commande exécutera ce cycle à la profondeur 0.
Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes avec
paramètres Q, vous ne devez pas utiliser les paramètres
Q1 à Q20 comme paramètres de programme.
226
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | DONNEES DE CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond de
la poche. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q2 Facteur de recouvrement? : le résultat de "Q2
x rayon d'outil" donne la valeur de la passe latérale
k. Plage de programmation : -0,0001 à 1,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q4 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q5 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le la
surface de la pièce. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q7 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q8 Rayon interne d'arrondi? : rayon d'arrondi au
niveau des "angles" intérieurs ; la valeur saisie se
réfère à la trajectoire du centre de l'outil et elle est
utilisée pour calculer les déplacements en douceur
entre les éléments de contour. Q8 n'est pas un
rayon que la commande insère comme élément
de contour entre les éléments programmés !
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q9 Sens rotation ? sens horaire= -1 : sens
d'usinage des poches
Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et
îlot
Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot
Exemple
57 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q3=+0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+30
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+80
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.5
;RAYON D'ARRONDI
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Vous pouvez vérifier, voire remplacer, les paramètres d'usinage en
cas d'interruption du programme.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
227
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19)
8.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Vous avez recours au cycle 21 PRE-PERÇAGE si l'outil que vous
utilisez ensuite pour évider votre contour ne possède pas de
tranchant frontal en son centre (DIN 844). Ce cycle perce un trou
à l'endroit où vous réaliserez ultérieurement, par exemple, un
évidement avec le cycle 22. Pour calculer les points de plongée, le
cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte de la surépaisseur de finition
latérale, de la surépaisseur de finition en profondeur, ainsi que du
rayon de l'outil d'évidement. Les points de plongée sont également
les points de départ de l'évidement.
Avant d'appeler le cycle 21, il vous faut programmer deux autres
cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR - le cycle 21 PREPERÇAGE en a besoin pour calculer la position de perçage dans
le plan.
Cycle 20 DONNES DE CONTOUR - requis par le cycle 21 PREPERÇAGE, par ex. pour déterminer la profondeur de perçage et
la distance d'approche
Déroulement du cycle :
1 La commande positionne d'abord l'outil dans le plan (position
résultant du contour que vous avez défini au préalable avec
le cycle 14 ou SEL CONTOUR et des informations sur l'outil
d'évidement).
2 L'outil se déplace ensuite en avance rapide FMAX pour atteindre
la distance d'approche (renseignée dans le cycle 20 DONNEES
DE CONTOUR)
3 L'outil part de la position actuelle et perce avec l'avance F
définie, jusqu'à la première profondeur d'avance.
4 La commande rétracte ensuite l'outil en avance rapide FMAX,
puis l'amène à nouveau à une profondeur égale à la première
profondeur de passe moins la distance de sécurité t.
5 La commande calcule automatiquement la distance de
sécurité :
Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm
Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur
de perçage/50
Distance de sécurité max. : 7 mm
6 L'outil perce ensuite avec une profondeur de passe
supplémentaire, avec l'avance F définie.
7 La commande répète cette procédure (1 à 4) jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte. La surépaisseur de finition
est pour cela prise en compte.
8 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou à la dernière position programmée avant le cycle.
Dépend des paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n
°201000), posAfterContPocket (n°201007).
228
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La commande ne tient pas compte d'une valeur Delta
DR programmée dans la séquence TOOL CALL pour
calculer les points d'usinage de gorge.
Dans les zones étroites, il se peut que la commande ne
puisse pas effectuer un pré-perçage avec un outil plus
gros que l'outil d'ébauche.
Si Q13=0, alors ce sont les données de l'outil qui se
trouve dans la broche qui seront utilisées.
A la fin du cycle, positionnez votre outil dans le plan
de manière absolue (et non incrémentale) si vous
avez réglé le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle
(n°201000), posAfterContPocket (n°201007) sur
ToolAxClearanceHeight.
Paramètres du cycle
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe
(signe "–" avec sens d'usinage négatif) Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Q13 Numéro/nom outil d'évidement? ou QS13 :
numéro ou nom de l'outil d'évidement. Vous
pouvez utiliser les softkeys pour reprendre
directement l'outil inscrit dans le tableau d'outils.
Exemple
58 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE
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Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q13=1
;OUTIL D'EVIDEMENT
229
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
8.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Définissez les données technologiques pour l'évidement dans le
cycle 22 EVIDEMENT.
Avant d'appeler le cycle 22, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
La surépaisseur de finition n'est alors pas prise en compte.
2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour
de l'intérieur vers l'extérieur, selon l'avance de fraisage Q12.
3 L'outil fraise les contours de l'îlot (ici : C/D) avec une approche
du contour de la poche (ici : A/B).
4 A l'étape suivante, la commande déplace l'outil à la profondeur
de passe suivante et répète la procédure d'évidement jusqu'à
ce que la profondeur programmée soit atteinte.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou à la dernière position programmée avant le cycle.
Dépend des paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n
°201000), posAfterContPocket (n°201007).
230
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au
centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21.
Vous définissez le comportement de plongée du cycle
22 dans le paramètre Q19 et dans le tableau d'outils,
dans les colonnes ANGLE et LCUTS.
Si vous avez défini Q19=0, la commande fait plonger
l'outil à la verticale même si un angle de plongée
(ANGLE) est défini pour l'outil actif.
Si vous avez défini ANGLE=90°, la commande fait
plonger l'outil à la verticale. C'est l'avance pendulaire
Q19 qui est alors utilisée comme avance de plongée.
Si l'avance pendulaire Q19 est définie dans le
cycle 22 et que la valeur ANGLE est comprise entre
0.1 et 89.999 dans le tableau d'outils, la commande
effectue une plongée hélicoïdale avec la valeur
d'ANGLE définie.
La commande délivre un message d'erreur si
l'avance pendulaire est définie dans le cycle 22 et
qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le tableau
d'outils.
Si les données géométriques sont telles qu'elles
n'autorisent pas une plongée hélicoïdale (rainure), la
commande effectuera une plongée pendulaire. La
longueur du va-et-vient est alors calculée à partir des
paramètres LCUTS et ANGLE (longueur pendulaire =
LCUTS / tan ANGLE).
Pour les contours de poches avec angles internes aigus,
l'utilisation d'un facteur de recouvrement supérieur à 1
peut laisser de la matière résiduelle lors de l'évidement.
Avec le test graphique, vérifier plus particulièrement à
la trajectoire la plus intérieure et, si nécessaire, modifier
légèrement le facteur de recouvrement. On peut ainsi
obtenir une autre répartition des passes, ce qui conduit
souvent au résultat souhaité.
Lors de la semi-finition, la commande tient compte
d'une valeur d'usure DR définie pour l'outil de préévidement.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
231
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
232
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q18 Outil de pré-évidement? ou QS18 : numéro
ou nom de l'outil avec lequel la commande a déjà
effectué l'évidement. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement l'outil de préévidement inscrit dans le tableau d'outils. Vous
pouvez en outre utiliser la softkey Nom d'outil
pour indiquer le nom d'outil. La commande
insère automatiquement le premier guillemet
lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y
a pas eu de pré-évidement, programmer "0" ; si
vous programmez ici un numéro ou un nom, la
commande n'évidera que la partie qui n'a pas pu
être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la
zone à évider ne peut pas être abordée sur le côté,
la commande effectue une plongée pendulaire.
Pour cela, vous devez définir la longueur de coupe
LCUTS et l'angle de plongée maximal ANGLE de
l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Plage de
programmation : 0 à 99999 pour la saisie d'un
numéro, 16 caractères max. pour un nom
Q19 Avance pendulaire? : avance pendulaire
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
59 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=750
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT
Q401=80
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRAT. SEMI-FINITION
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de son dégagement après l'usinage,
en mm/min. Si vous avez programmé Q208=0, la
commande dégage l'outil avec l'avance Q12. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
233
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
Q401 Facteur d'avance en %? : facteur
(pourcentage) de réduction de l'avance d'usinage
(Q12) dès que l'outil plonge complètement dans
la matière lors de l'évidement. Si vous utilisez
la réduction d’avance, vous pouvez définir une
avance d’évidement suffisamment élevée de
manière à obtenir des conditions de coupe
optimales pour le recouvrement de trajectoire
(Q2) défini dans le cycle 20. La commande réduit
alors l'avance, comme vous l'avez défini, aux
transitions ou aux endroits exigus de sorte que la
durée d'usinage diminue de façon globale. Plage
de programmation : 0,0001 à 100,0000
Q404 Stratégie semi-finition (0/1)? : vous
définissez ici comment la commande doit déplacer
l'outil lors de la semi-finition (évidement de
finition), lorsque le rayon de l'outil de semi-finition
est supérieur ou égal à la moitié du rayon de l'outil
de pré-évidement.
Q404=0 :
entre les zones qu'il faut finir d'évider, la
commande déplace l’outil à la profondeur actuelle,
le long du contour
Q404=1 :
entre les zones qu'il faut finir d'évider, la
commande retire l'outil à la distance d'approche,
puis l'amène au point de départ de la zone
d'évidement suivante.
234
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION DE PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option de
logiciel 19)
8.7
FINITION DE PROFONDEUR (cycle 23,
DIN/ISO : G123, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 23 FINITION DE PROFONDEUR réalise la finition de la
profondeur de surépaisseur programmée dans le cycle 20. La
commande déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) sur
la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si l'espace
est restreint, la commande déplace l'outil verticalement jusqu'à la
profondeur. L'outil fraise ensuite ce qui reste après l'évidement,
soit la valeur de la surépaisseur de finition.
Avant d'appeler le cycle 23, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité, en
avance rapide FMAX.
2 Il s'ensuit alors un déplacement dans l'axe d'outil avec l'avance
Q11.
3 La commande déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel
vertical) sur la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour
cela. Si l'espace est restreint, la commande déplace l'outil
verticalement jusqu'à la profondeur
4 L'outil fraise ensuite la matière qui reste après l'évidement, soit
la surépaisseur de finition.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou à la dernière position programmée avant le cycle.
Dépend des paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n
°201000), posAfterContPocket (n°201007).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
235
8
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION DE PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La commande détermine automatiquement le point de
départ de la finition en profondeur. Le point de départ
dépend de la répartition des contours dans la poche.
Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la
profondeur finale est fixe et il est indépendant de l'angle
de plongée de l'outil.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
Paramètres du cycle
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de son dégagement après l'usinage,
en mm/min. Si vous avez programmé Q208=0, la
commande dégage l'outil avec l'avance Q12. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
Exemple
60 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT
236
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
8.8
FINITION LATERALE (cycle 24,
DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 24 FINITION LATERALE réalise la finition de la
surépaisseur programmée dans le cycle 20. Ce cycle peut être
exécuté en avalant ou en opposition.
Avant d'appeler le cycle 24, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT
Déroulement du cycle
1 La commande positionne l'outil au point de départ de la position
d'approche, au-dessus de la pièce. Cette position dans le plan
résulte d'une trajectoire circulaire tangentielle selon laquelle la
commande déplace l'outil lorsqu'elle approche le contour.
2 La commande amène ensuite l'outil à la première profondeur de
passe, avec l'avance définie pour la passe en profondeur.
3 La commande accoste le contour de manière tangentielle
et l'usine jusqu'à la fin. L'opération de finition s'effectue
séparément pour chaque partie de contour.
4 La commande amène l'outil au niveau du contour de finition par
un mouvement hélicoïdal tangentiel et le dégage selon le même
mouvement. La hauteur de départ de l'hélice est de maximum
1/25 de la distance de sécurité, avec une dernière profondeur de
passe restante au-dessus de la profondeur finale.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou à la dernière position programmée avant le cycle.
Dépend des paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n
°201000), posAfterContPocket (n°201007).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
237
8
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La somme de la surépaisseur latérale de finition (Q14)
et du rayon de l’outil de finition doit être inférieure à la
somme de la surépaisseur latérale de finition (Q3, cycle
20) et du rayon de l’outil d’évidement.
Si aucune surépaisseur n'a été définie dans le cycle 20,
la commande émet un message d'erreur "Rayon d'outil
trop grand".
La surépaisseur latérale Q14 restante après l'opération
de finition doit être inférieure à la surépaisseur du
cycle 20.
Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé
précédemment avec le cycle 22, le calcul indiqué plus
haut reste valable; le rayon de l’outil d’évidement est
alors à la valeur „0“.
Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage de
contours. Il vous faut alors :
définir le contour à fraiser comme îlot distinct (sans
limitation de poche)
Introduire dans le cycle 20 la surépaisseur de finition
(Q3) de manière à ce qu'elle soit supérieure à la
somme de la surépaisseur de finition Q14 et du
rayon de l'outil utilisé
La commande détermine automatiquement le point de
départ de la finition. Le point initial dépend de l'espace à
l'intérieur de la poche et de la surépaisseur programmée
dans le cycle 20.
La commande calcule aussi le point de départ en
fonction de l'ordre des opérations d'usinage. Lorsque
vous sélectionnez le cycle de finition avec la touche
GOTO et que vous lancez le programme CN, il se peut
que le point de départ se trouve à un autre endroit
que celui qu'il avait au moment de l'exécution du
programme CN, dans l'ordre défini.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
238
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q9 Sens rotation ? sens horaire= -1 : sens
d'usinage :
+1 : rotation dans le sens anti-horaire
–1 : rotation dans le sens horaire
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q14 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : la surépaisseur latérale Q14 reste
après l'opération de finition. (Cette surépaisseur
doit toutefois être inférieure à la surépaisseur
dans le cycle 20.) Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q438 Numéro/nom de l'outil d'évidement
Q438 ou QS438 : numéro ou nom de l'outil avec
lequel la commande a effectué l'évidement de
la poche de contour. Vous avez la possibilité de
reprendre directement, par softkey, l'outil de préévidement du tableau d'outils. Vous pouvez en
outre utiliser la softkey Nom d'outil pour indiquer
le nom d'outil. Lorsque vous quittez le champ de
saisie, la commande insère automatiquement le
premier guillemet. Plage de programmation pour
les valeurs numériques : -1 à +32767,9
Q438=-1: Le dernier outil utilisé est considéré
comme l'outil d'évidement (comportement par
défaut)
Q438=0: En l'absence de pré-évidement, indiquer
0. L'outil d'évidement est pris avec le rayon 0.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
61 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q438=-1
;NUMÉRO/NOM OUTIL
D'ÉVIDEMENT?
239
8
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option de
logiciel 19)
8.9
TRACE DE CONTOUR (cycle 25,
DIN/ISO : G125, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner des
contours ouverts ou fermés.
Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR présente des avantages
considérables par rapport à l'usinage d’un contour à l'aide de
séquences de positionnement:
La commande surveille l'usinage de manière à éviter les contredépouilles et les endommagements du contour. Vérifier le
contour à l'aide du graphique de test.
Si le rayon d’outil est trop grand, il faudra éventuellement
prévoir une reprise d'usinage au niveau des angles intérieurs.
L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le
mode de fraisage est conservé même en usinage miroir
En présence de plusieurs passes, la commande peut aussi
déplacer l'outil d'avant en arrière pour réduire le temps
d'usinage.
Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter
l’ébauche et la finition en plusieurs passes
240
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
La commande ne tient compte que du premier label du
cycle 14 CONTOUR.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
Le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR n'est pas
nécessaire.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
241
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q5 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q7 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
62 CYCL DEF 25 TRACE DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q7=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q446=+0,01;MATERIAU RESTANT
Q447=+10 ;ECART DE CONNEXION
Q448=+2
;EXTENS. TRAJECTOIRE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q15 Mode fraisage? en opposition =-1 :
fraisage en avalant : valeur = +1
fraisage en opposition : valeur = –1
fraisage en avalant et en opposition, par
alternance, en plusieurs passes : valeur = 0
242
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option de
logiciel 19)
Q18 Outil de pré-évidement? ou QS18 : numéro
ou nom de l'outil avec lequel la commande a déjà
effectué l'évidement. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement l'outil de préévidement inscrit dans le tableau d'outils. Vous
pouvez en outre utiliser la softkey Nom d'outil
pour indiquer le nom d'outil. La commande
insère automatiquement le premier guillemet
lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y
a pas eu de pré-évidement, programmer "0" ; si
vous programmez ici un numéro ou un nom, la
commande n'évidera que la partie qui n'a pas pu
être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la
zone à évider ne peut pas être abordée sur le côté,
la commande effectue une plongée pendulaire.
Pour cela, vous devez définir la longueur de coupe
LCUTS et l'angle de plongée maximal ANGLE de
l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Plage de
programmation : 0 à 99999 pour la saisie d'un
numéro, 16 caractères max. pour un nom
Q446 Matériau restant accepté ? Indiquez
jusqu'à quelle valeur, en mm, vous acceptez de
la matière résiduelle sur votre contour. Si vous
indiquez 0,01 mm par exemple, la commande ne
tentera plus d'enlever la matière résiduelle à partir
d'une épaisseur de 0,01 mm. Plage de saisie 0,001
à 9,999
Q447 Ecart de connexion maximal ? Distance
maximale entre deux zones à évider. Dans les
limites de cette distance, la commande amène
l’outil à la profondeur d’usinage le long du contour,
sans le relever. Plage de programmation : 0 à
999,9999
Q448 Extension de trajectoire ? Valeur de
prolongement de la trajectoire de l'outil en début
et en fin de contour. La commande rallonge
toujours la trajectoire de l'outil parallèlement au
contour. Plage de programmation 0 à 99,999
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243
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, Option de
logiciel 19)
8.10 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276,
DIN/ISO : G276, Option de logiciel 19)
Déroulement du cycle
En combinaison avec le cycle 14 CONTOUR et le cycle 270
DONNEES TRACE CONT., ce cycle permet d’usiner des contours
ouverts et fermés. Vous pouvez aussi travailler avec une détection
automatique de matière résiduelle. De cette manière, vous pouvez
p. ex. effectuer ultérieurement la finition des coins intérieurs avec
un outil plus petit.
Comparé au cycle 25 TRACE DE CONTOUR, le cycle 276 TRACE
DE CONTOUR 3D traite en plus les coordonnés de l'axe d’outil
qui sont définies dans le programme de contour. Cela permet à ce
cycle d'usiner des contours 3D.
Il est conseillé de programmer le cycle 270 DONNEES TRACE
CONT. avant le cycle 276 TRACE DE CONTOUR 3D.
Usinage d'un contour sans prise de passe : profondeur de fraisage
Q1=0
1 L’outil se rend au point de départ de l’usinage. Ce point de
départ est obtenu à partir du premier point de contour, du
type de fraisage et des paramètres du cycle 270 DONNEES
TRACE CONT. préalablement défini, comme par exemple le
Mode approche. La commande amène alors l'outil à la première
profondeur de passe.
2 L'outil approche le contour conformément à ce qui a été défini
au préalable dans le cycle 270 DONNEES TRACE CONT. et
usine le contour jusqu'à la fin.
3 En fin de contour, l’outil est dégagé conformément à ce qui a
été défini dans le cycle 270 DONNEES TRACE CONT..
4 Pour terminer, la commande vient positionner l'outil à la hauteur
de sécurité.
Usinage d’un contour avec passe : profondeur de fraisage Q1
différente de 0 avec profondeur de passe Q10
1 L’outil se rend au point de départ de l’usinage. Ce point de
départ est obtenu à partir du premier point de contour, du
type de fraisage et des paramètres du cycle 270 DONNEES
TRACE CONT. préalablement défini, comme par exemple le
Mode approche. La commande amène alors l'outil à la première
profondeur de passe.
2 L'outil approche le contour conformément à ce qui a été défini
au préalable dans le cycle 270 DONNEES TRACE CONT. et
usine le contour jusqu'à la fin.
3 Si vous avez sélectionné un usinage en avalant et en opposition
(Q15=0), la commande exécute un mouvement pendulaire.
Le mouvement de passe se fait alors au point de départ et
au point final du contour. Si Q15 a une valeur différente de
0, la commande ramène l'outil à une hauteur de sécurité, au
niveau du point de départ de l'usinage, avant de l'amener à la
profondeur de passe suivante.
4 L’outil est dégagé conformément à ce qui a été défini dans le
cycle 270 DONNEES TRACE CONT.
244
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, Option de
logiciel 19)
5 Cette procédure se répète jusqu'à ce que la profondeur
programmée soit atteinte.
6 Pour terminer, la commande vient positionner l'outil à la hauteur
de sécurité.
Attention lors de la programmation !
La première séquence CN du sous-programme de
contour doit comporter des valeurs pour les trois axes
(X, Y et Z).
Si vous utilisez les séquences APPR et DEP pour
aborder et quitter un contour, la commande s'assure
que les déplacement d’approche et de dégagement
n’endommageront pas le contour.
Le signe du paramètre Profondeur détermine le sens
de l’usinage. Si vous programmez la profondeur à 0, la
commande applique les coordonnées de l’axe d’outil qui
sont indiquées dans le sous-programme de contour.
Si vous utilisez le cycle 25 TRACE DE CONTOUR, vous
ne pouvez définir qu’un sous-programme dans le cycle
CONTOUR.
Il est conseillé d’utiliser le cycle 270 DONNEES TRACE
CONT. en combinaison avec le cycle 276. En revanche, il
n'est pas nécessaire d’utiliser le cycle 20 DONNEES DU
CONTOUR.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
245
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, Option de
logiciel 19)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si vous positionnez l’outil derrière un
obstacle, avant d’appeler un cycle.
Avant d'appeler le cycle, positionner l'outil de manière à ce
que la commande ne puisse pas approcher le point de départ
du contour sans collision
Si l'outil se trouve à une position inférieure à la hauteur
de sécurité lors de l'appel d'outil, la commande émet un
message d'erreur.
246
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, Option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q7 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
62 CYCL DEF 276 TRACE DE CONTOUR
3D
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q7=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Q10=-5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=500
;AVANCE EVIDEMENT
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q446=+0,01;MATERIAU RESTANT
Q447=+10 ;ECART DE CONNEXION
Q448=+2
;EXTENS. TRAJECTOIRE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q15 Mode fraisage? en opposition =-1 :
fraisage en avalant : valeur = +1
fraisage en opposition : valeur = –1
fraisage en avalant et en opposition, par
alternance, en plusieurs passes : valeur = 0
Q18 Outil de pré-évidement? ou QS18 : numéro
ou nom de l'outil avec lequel la commande a déjà
effectué l'évidement. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement l'outil de préévidement inscrit dans le tableau d'outils. Vous
pouvez en outre utiliser la softkey Nom d'outil
pour indiquer le nom d'outil. La commande
insère automatiquement le premier guillemet
lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y
a pas eu de pré-évidement, programmer "0" ; si
vous programmez ici un numéro ou un nom, la
commande n'évidera que la partie qui n'a pas pu
être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la
zone à évider ne peut pas être abordée sur le côté,
la commande effectue une plongée pendulaire.
Pour cela, vous devez définir la longueur de coupe
LCUTS et l'angle de plongée maximal ANGLE de
l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Plage de
programmation : 0 à 99999 pour la saisie d'un
numéro, 16 caractères max. pour un nom
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
247
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, Option de
logiciel 19)
Q446 Matériau restant accepté ? Indiquez
jusqu'à quelle valeur, en mm, vous acceptez de
la matière résiduelle sur votre contour. Si vous
indiquez 0,01 mm par exemple, la commande ne
tentera plus d'enlever la matière résiduelle à partir
d'une épaisseur de 0,01 mm. Plage de saisie 0,001
à 9,999
Q447 Ecart de connexion maximal ? Distance
maximale entre deux zones à évider. Dans les
limites de cette distance, la commande amène
l’outil à la profondeur d’usinage le long du contour,
sans le relever. Plage de programmation : 0 à
999,9999
Q448 Extension de trajectoire ? Valeur de
prolongement de la trajectoire de l'outil en début
et en fin de contour. La commande rallonge
toujours la trajectoire de l'outil parallèlement au
contour. Plage de programmation 0 à 99,999
248
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270,
option de logiciel 19)
8.11 DONNEES DE TRACE DE CONTOUR
(cycle 270, DIN/ISO : G270, option de
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle vous permet de définir plusieurs propriétés du cycle 25
TRACE DE CONTOUR.
Le cycle 270 est actif avec DEF, ce qui signifie qu’il est
actif dès lors qu’il est défini dans le programme CN.
Ne définissez pas de correction de rayon si vous utilisez
le cycle 270 dans le sous-programme de contour.
Définir le cycle 270 avant le cycle 25.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
249
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | DONNEES DE TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q390 Mode d'approche/de sortie? : définition du
type d'approche et de sortie :
Q390=1 :
approcher le contour de manière tangentielle sur
un arc de cercle
Q390=2 :
approcher le contour de manière tangentielle, en
ligne droite
Q390=3 :
approcher le contour à la verticale
Q391 Correct. rayon (0=R0/1=RL/2=RR)? :
définition de la correction du rayon :
Q391=0 :
éditer le contour défini sans correction de rayon
Q391=1 :
éditer le contour défini avec une correction à
gauche
Q391=2 :
éditer le contour défini avec une correction à
droite.
Q392 Rayon d'appr./Rayon de sortie? : actif
uniquement si vous avez sélectionné l'approche
tangentielle sur un arc de cercle (Q390=1).
Rayon du cercle d'entrée/de sortie. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q393 Angle au centre? : actif uniquement si vous
avez sélectionné l'approche tangentielle sur un
arc de cercle (Q390=1). Angle d'ouverture du
cercle d'entrée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q394 Distance du point auxiliaire? : actif
uniquement si l'approche tangentielle
sélectionnée se fait en ligne droite ou de manière
perpendiculaire (Q390=2 ou Q390=3). Distance du
point auxiliaire à partir duquel la commande doit
aborder le contour. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
250
Exemple
62 CYCL DEF 270 DONNEES TRACE
CONT.
Q390=1
;MODE D'APPROCHE
Q391=1
;CORRECTION DE RAYON
Q392=3
;RAYON
Q393=+45 ;ANGLE AU CENTRE
Q394=+2
;DISTANCE
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Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOIDALE (cycle 275, DIN ISO G275,
option de logiciel 19)
8.12 RAINURE DE CONTOUR TROCHOIDALE
(cycle 275, DIN ISO G275,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner
entièrement des contours ouverts et fermés avec le procédé de
fraisage en tourbillon.
Le fraisage en tourbillon permet des passes très profondes avec
des vitesses de coupe élevées. Les conditions de coupe étant
constantes, il n'y a pas d'accroissement de l’usure de l’outil.
En utilisant des plaquettes, toute la hauteur d'arête est utilisée
permettant ainsi d’accroitre le volume de copeau par dent. De plus, le
fraisage en tourbillon sollicite moins la mécanique de la machine.
En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives
d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
Seulement ébauche
Seulement finition latérale
Ebauche avec rainure fermée
La description du contour d'une rainure fermée doit toujours
commander par une séquence linéaire (séquence L).
1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement définie,
au point de départ du contour et plonge en pendulaire à la
première passe avec l'angle de plongée défini dans le tableau
d'outils. La stratégie de plongée est à définir au paramètre Q366.
2 La commande évide la rainure par des mouvements circulaires,
jusqu'au point final du contour. Au cours du mouvement circulaire,
la commande décale l'outil d'une valeur de passe (Q436),
que vous pouvez personnaliser, dans le sens d'usinage. Le
mouvement circulaire en avalant/opposition est à définir au
paramètre Q351.
3 Au point final du contour, la commande amène l'outil à une
hauteur de sécurité, avant de le ramener au point de départ de la
description du contour.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Ebauche avec rainure fermée
5 Si une surépaisseur de finition est définie, la commande procède
à la finition des parois de la rainure, éventuellement en plusieurs
passes (si programmé ainsi). La paroi de la rainure est alors
accostée tangentiellement à partir du point de départ, en tenant
compte du mode de fraisage, en avalant/opposition.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM CYC275 MM
...
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 10
14 CYCL DEF 275 RAINURE
TROCHOÏDALE ...
15 CYCL CALL M3
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 10
...
55 LBL 0
...
99 END PGM CYC275 MM
251
8
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOIDALE (cycle 275, DIN ISO G275,
option de logiciel 19)
Ebauche avec rainure ouverte
La description de contour d'une rainure ouverte doit toujours
commencer avec une séquence d'approche (séquence appr).
1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement, au
point de départ de l'usinage qui a été défini aux paramètres de
la séquence APPR, perpendiculairement à la première passe en
profondeur.
2 La commande évide la rainure par des mouvements circulaires,
jusqu'au point final du contour. Au cours du mouvement circulaire,
la commande décale l'outil d'une valeur de passe (Q436),
que vous pouvez personnaliser, dans le sens d'usinage. Le
mouvement circulaire en avalant/opposition est à définir au
paramètre Q351.
3 Au point final du contour, la commande amène l'outil à une
hauteur de sécurité, avant de le ramener au point de départ de la
description du contour.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition avec rainure ouverte
5 Si une surépaisseur de finition est définie, la commande procède
à la finition des parois de la rainure, éventuellement en plusieurs
passes (si programmé ainsi). La commande aborde la paroi de
la rainure tangentiellement, à partir du point de départ de la
séquence APPR, en tenant compte du mode de fraisage, en
avalant ou en opposition.
252
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOIDALE (cycle 275, DIN ISO G275,
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Lors de l'utilisation du cycle 275 RAINURE
TROCHOÏDALE, vous ne pouvez définir dans le cycle 14
CONTOUR qu'un seul sous-programme de contour.
Dans le sous-programme de contour, vous définissez la
ligne médiane de la rainure avec toutes les fonctions de
contournage disponibles.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
La commande n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DU
CONTOUR avec le cycle 275.
Le point de départ ne doit pas se trouver dans un coin
du contour si la rainure est fermée.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
253
8
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOIDALE (cycle 275, DIN ISO G275,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur
de la rainure ; si la largeur de la rainure est égale
au diamètre de l'outil, la commande se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure lors de l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q436 Passe par rotation? (en absolu ) : valeur
de décalage de l'outil par rotation, dans le
sens d'usinage, par la commande Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
254
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOIDALE (cycle 275, DIN ISO G275,
option de logiciel 19)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond de la
rainure Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0 : finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. La commande plonge à la
verticale, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils
1 = sans fonction
2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée ANGLE de l'outil actif doit
être différent de 0. Sinon, la commande émet un
message d'erreur
Sinon PREDEF
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
8 CYCL DEF 275 RAINURE TROCHOIDALE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q436=2
;PASSE PAR ROTATION
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=2
;PLONGEE
Q369=0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 CYCL CALL FMAX M3
255
8
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOIDALE (cycle 275, DIN ISO G275,
option de logiciel 19)
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
256
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
8.13 Exemples de programmation
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche
0 BEGIN PGM C20 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Définition de la pièce brute
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition du sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
Définition des paramètres d'usinage généraux
Définition du cycle de pré-évidement
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-évidement
10 L Z+250 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
257
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l'outil de semi-finition, diamètre 15
12 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Définition du cycle de semi-finition
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle de semi-finition
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme du contour
16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM
258
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours
superposés
0 BEGIN PGM C21 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l'outil de perçage, diamètre 12
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition des sous-programmes de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4
7 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q13=2
;OUTIL D'EVIDEMENT
Définition des paramètres d'usinage généraux
Définition du cycle de pré-perçage
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-perçage
10 L +250 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12
12 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Définition du cycle d'évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
259
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle d'évidement
14 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle de finition en profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE EVIDEMENT
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
15 CYCL CALL
Appel du cycle de finition en profondeur
16 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Définition du cycle de finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=400
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
17 CYCL CALL
Appel du cycle de finition latérale
18 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
19 LBL 1
Sous-programme de contour 1 : poche gauche
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR23 LBL 0
24 LBL 2
Sous-programme de contour 2 : poche droite
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR28 LBL 0
29 LBL 3
Sous-programme de contour 3 : îlot carré gauche
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4
Sous-programme de contour 4 : îlot triangulaire droite
37 L X+65 Y+42 RL
38 L X+57
39 L X+65 Y+58
40 L X+73 Y+42
41 LBL 0
42 END PGM C21 MM
260
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
Exemple: Tracé de contour
0 BEGIN PGM C25 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, diamètre 20
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition du sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 25 TRACE DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q7=+250
;HAUTEUR DE SECURITE
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE EVIDEMENT
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
Q466= 0.01
;MATERIAU RESTANT
Q447=+10
;ECART DE CONNEXION
Q448=+2
;EXTENS. TRAJECTOIRE
Définition des paramètres d'usinage
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
10 LBL 1
Sous-programme du contour
11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
261
8
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM
262
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
9
Cycles d'usinage :
corps d'un cylindre
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | Principes de base
9.1
Principes de base
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre
Softkey
264
Cycle
Page
27 CORPS D'UN CYLINDRE
265
28 CORPS D'UN CYLINDRE
Rainurage
268
29 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un ilot oblong
273
39 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un contour extérieur
276
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de
logiciel 1)
9.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27,
DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)
Exécution d'un cycle
Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur
le corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner
p. ex. des rainures de guidage sur un cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Vous pouvez programmer les données de l'axe rotatif (coordonnées
X) en degrés ou en mm (inch), au choix (à définir avec Q17 lors de
la Définition du cycle).
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
La surépaisseur de finition n'est alors pas prise en compte.
2 L'outil usine à la première profondeur de passe en suivant le
contour programmé, selon l'avance de fraisage Q12.
3 A la fin du contour, la commande amène l'outil à la distance
d'approche, avant de le ramener au point de plongée.
4 Les phases 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Y (Z)
X (C)
265
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de
logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine pour l'interpolation du
pourtour cylindrique.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
Initialisez le point d'origine au centre du plateau
circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à la table du
plateau circulaire lors de l'appel de cycle. Si cela n'est
pas le cas, la commande émet un message d'erreur. Le
cas échéant, il faudra commuter la cinématique.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
266
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de
logiciel 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour cylindrique et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
du déroulé du pourtour ; la surépaisseur est active
dans le sens de la correction de rayon. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
63 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans
le sous-programme, en degrés ou mm (inch)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
267
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de rainure (cycle 28, DIN/ISO :
G128, option de logiciel 1)
9.3
POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage
de rainure (cycle 28, DIN/ISO : G128,
option de logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'une rainure de
guidage sur le corps d'un cylindre. Contrairement au cycle 27,
avec ce cycle, la commande met en place l'outil de manière à ce
que, avec la correction de rayon activée, les parois soient presque
parallèles entre elles. Vous obtenez des parois parfaitement
parallèles en utilisant un outil dont la taille correspond exactement
à la largeur de la rainure.
Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et
plus l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires
et les droites obliques. Pour réduire au maximum les déformations
dues à ce procédé d'usinage, vous pouvez définir le paramètre
Q21. Ce paramètre indique la tolérance entre la rainure usinée et la
rainure à réaliser, avec un outil dont le diamètre est égal à la largeur
de la rainure.
Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la
correction du rayon d'outil. La correction de rayon vous permet
de définir si la commande réalise la rainure en avalant ou en
opposition.
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
2 La commande déplace l'outil en verticale, à la première
profondeur de passe. L'approche se fait de manière tangentielle
ou bien en ligne droite avec l'avance de fraisage Q12. Le
comportement d'approche dépend du paramètre ConfigDatum
CfgGeoCycle (n°201000) apprDepCylWall (n°201004).
3 Pour la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance
de fraisage Q12 le long de la paroi de la rainure, en tenant
compte de la surépaisseur de finition.
4 A la fin du contour, la commande décale l'outil au niveau de la
paroi opposée, puis le ramène au point de plongée.
5 Les phases 2 et 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur
de fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 Une fois que vous avez défini la tolérance Q21, la commande
procède à la reprise d'usinage pour permettre d'obtenir le
meilleur parallélisme possible entre les parois de la rainure.
7 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
268
Y (Z)
X (C)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de rainure (cycle 28, DIN/ISO :
G128, option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle exécute un usinage en incliné. Pour pouvoir
exécuter ce cycle, il faut que le premier axe de la
machine qui se trouve sous la table de la machine
soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du pourtour.
Définissez le comportement d'approche via les
paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n°201000),
apprDepCylWall (n°201004)
CircleTangential :
pour exécuter une approche et une sortie
tangentielles
LineNormal : pour que le déplacement jusqu'au
point de départ du contour ne s'effectue non pas de
manière tangentielle, mais normalement, en ligne
droite.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
Initialisez le point d'origine au centre du plateau
circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à la table du
plateau circulaire lors de l'appel de cycle.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
269
9
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de rainure (cycle 28, DIN/ISO :
G128, option de logiciel 1)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si la broche n'est pas activée au
moment de l’appel d’outil.
Régler le paramètre displaySpindleErr (n°201002) sur On ou
Off selon que voulez que la commande émette un message
d'erreur ou non lorsque la broche n'est pas activée.
La fonction doit être adaptée par le constructeur de votre
machine.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
A la fin, la commande ramène l'outil à la distance d'approche
ou au saut de bride (si programmé). La position finale de l'outil
après l'exécution du cycle ne correspond pas forcément à la
position initiale !
Contrôler les mouvements de déplacement de la machine
La simulation permet de contrôler la position finale de l'outil
après l'exécution du cycle.
Une fois le cycle exécuté, programmer des coordonnées
absolues (et non en incrémental)
270
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de rainure (cycle 28, DIN/ISO :
G128, option de logiciel 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour cylindrique et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi
de la rainure. La surépaisseur de finition diminue
la largeur de la rainure du double de la valeur
introduite. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
63 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR RAINURE
Q21=0
;TOLERANCE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans
le sous-programme, en degrés ou mm (inch)
Q20 Largeur rainure? : largeur de la rainure à
réaliser. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
271
9
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de rainure (cycle 28, DIN/ISO :
G128, option de logiciel 1)
Q21 Tolérance? : si vous utilisez un outil plus
petit que la largeur de rainure Q20 programmée,
les déplacements de l'outil entraîneront des
déformations sur la paroi de la rainure, au niveau
des cercles et des droites obliques. Si vous
avez défini une tolérance Q21, la commande
approche la rainure selon une procédure de
fraisage supplémentaire, comme si vous aviez
fraisé la rainure avec un outil dont la taille est
parfaitement égale à la largeur de la rainure. Avec
Q21, vous définissez l'écart autorisé par rapport
à cette rainure idéale. Le nombre de reprises
d'usinage dépend du rayon du cylindre, de l'outil
utilisé et de la profondeur de la rainure. Plus la
tolérance définie est faible, plus la rainure sera
précise et plus la reprise d'usinage sera longue.
Plage de programmation de la tolérance : 0,0001 à
9,9999
Recommandation : utiliser une tolérance de
0,02 mm.
Fonction inactive : programmer la valeur 0
(configuration par défaut).
272
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9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage d'un îlot (cycle 29, DIN/ISO :
G129, option de logiciel 1)
9.4
POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage
d'un îlot (cycle 29, DIN/ISO : G129,
option de logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un îlot donné
sur le pourtour d'un cylindre. La commande positionne l'outil
de manière à ce que les parois soient toujours parallèles avec la
correction d'outil activée. Programmez la trajectoire du centre de
l'îlot en renseignant la correction du rayon d'outil. En appliquant la
correction de rayon, vous indiquez si la commande doit réaliser l'îlot
en avalant ou en opposition.
Aux extrémités de l'îlot, la commande ajoute toujours un demicercle dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'îlot.
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point initial de
l'usinage. La commande calcule le point de départ à partir de
la largeur de l'îlot et du diamètre de l'outil. Il est situé près du
premier point défini dans le sous-programme de contour, décalé
de la moitié de la largeur de l'îlot et de la valeur du diamètre de
l'outil. La correction du rayon détermine si le déplacement doit
commencer à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'îlot (2,
RR=en opposition).
2 Une fois que la commande a positionné l'outil à la première
profondeur de passe, l'outil se déplace sur un arc de cercle
tangentiel à la paroi de l'îlot, avec l'avance de fraisage Q12. Le
cas échéant, la surépaisseur de finition est prise en compte.
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise selon l'avance
de fraisage Q12 le long de la paroi de l'ilot oblong jusqu’à ce que
le tenon soit entièrement usiné.
4 L'outil s'éloigne ensuite par tangentement de la paroi et
retourne au point initial de l'usinage.
5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Y (Z)
X (C)
273
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage d'un îlot (cycle 29, DIN/ISO :
G129, option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle exécute un usinage en incliné. Pour pouvoir
exécuter ce cycle, il faut que le premier axe de la
machine qui se trouve sous la table de la machine
soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du pourtour.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
Initialisez le point d'origine au centre du plateau
circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à la table du
plateau circulaire lors de l'appel de cycle. Si cela n'est
pas le cas, la commande émet un message d'erreur. Le
cas échéant, il faudra commuter la cinématique.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
Le paramètre CfgGeoCycle (n°201000),
displaySpindleErr (n°201002) vous permet d'activer
ou de désactiver (on/off) l'émission d'un message
d'erreur par la commande si la broche tourne lors de
l'appel d'outil. Cette fonction doit être adaptée par le
constructeur de votre machine.
274
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage d'un îlot (cycle 29, DIN/ISO :
G129, option de logiciel 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour cylindrique et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur
la paroi de l'îlot. La surépaisseur de finition
augmente la largeur de l'îlot du double de la
valeur programmée. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
63 CYCL DEF 29 CORPS CYLIND.
OBLONG
Q1=-8
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR OBLONG
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans
le sous-programme, en degrés ou mm (inch)
Q20 Largeur oblong? : largeur de l’îlot à réaliser.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
275
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUES DU CONTOUR (cycle 39, DIN/ISO : G139,
option de logiciel 1)
9.5
POURTOUR CYLINDRIQUES DU
CONTOUR (cycle 39, DIN/ISO : G139,
option de logiciel 1)
Exécution d'un cycle
Ce cycle permet d'usiner un contour sur le pourtour d'un cylindre.
Pour cela, vous définissez le contour sur le développé d'un cylindre.
La commande positionne l'outil dans ce cycle de manière à ce que,
avec la correction de rayon active, la paroi du contour fraisé soit
parallèle à l'axe du cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Contrairement aux cycles 28 et 29, vous définissez le contour réel
à usiner dans le sous-programme de contour.
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point initial de
l'usinage. La commande place le point de départ avec un
décalage de la valeur du diamètre de l'outil, à coté du premier
point défini dans le sous-programme de contour.
2 La commande déplace ensuite l'outil verticalement pour
l'amener à la première profondeur de passe. L'approche se fait
de manière tangentielle ou bien en ligne droite avec l'avance de
fraisage Q12. Au besoin, la surépaisseur de finition est prise en
compte. (Le comportement d'approche dépend du paramètre
ConfigDatum, CfgGeoCycle (n°201000), apprDepCylWall (n
°201004))
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance
de fraisage Q12 le long du contour, jusqu’à ce que le tracé de
contour défini soit entièrement usiné.
4 L'outil s'éloigne ensuite de la paroi du oblong de manière
tangentielle et revient au point de départ de l'usinage.
5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
276
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUES DU CONTOUR (cycle 39, DIN/ISO : G139,
option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle exécute un usinage en incliné. Pour pouvoir
exécuter ce cycle, il faut que le premier axe de la
machine qui se trouve sous la table de la machine
soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du pourtour.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les
déplacements d'approche et de sortie du contour.
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
Initialisez le point d'origine au centre du plateau
circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à la table du
plateau circulaire lors de l'appel de cycle.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
Définissez le comportement d'approche via les
paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n°201000),
apprDepCylWall (n°201004)
CircleTangential :
pour exécuter une approche et une sortie
tangentielles
LineNormal : pour que le déplacement jusqu'au
point de départ du contour ne s'effectue non pas de
manière tangentielle, mais normalement, en ligne
droite.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si la broche n'est pas activée au
moment de l’appel d’outil.
Régler le paramètre displaySpindleErr (n°201002) sur On ou
Off selon que voulez que la commande émette un message
d'erreur ou non lorsque la broche n'est pas activée.
La fonction doit être adaptée par le constructeur de votre
machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
277
9
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUES DU CONTOUR (cycle 39, DIN/ISO : G139,
option de logiciel 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour cylindrique et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
du déroulé du pourtour ; la surépaisseur est active
dans le sens de la correction de rayon. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
63 CYCL DEF 39 CONT. SURF. CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans
le sous-programme, en degrés ou mm (inch)
278
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | Exemples de programmation
9.6
Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire
Le point d'origine se trouve sur la face
inférieure, au centre du du plateau
circulaire.
Y (Z)
X (C)
0 BEGIN PGM C27 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y0 R0 FMAX
Prépositionner l’outil
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN MBMAX
FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition du sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=250
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITE DE MESURE
Définition des paramètres d'usinage
8 L C+0 R0 FMAX M13 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du
cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme du contour
13 L X+40 Y+20 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L X+50
15 RND R7.5
16 L Y+60
17 RN R7.5
18 L IX-20
19 RND R7.5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
279
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | Exemples de programmation
20 L Y+20
21 RND R7.5
22 L X+40 Y+20
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM
280
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
9
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Le point d'origine se trouve au centre du
plateau circulaire.
Description de la trajectoire du centre
dans le sous-programme de contour
Y (Z)
X (C)
0 BEGIN PGM C28 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, axe de l'outil Z, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX
Prépositionner l’outil
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition du sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=-4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=250
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITE DE MESURE
Q20=10
;LARGEUR RAINURE
Q21=0.02
;TOLERANCE
Définition des paramètres d'usinage
Reprise d'usinage active
8 L C+0 R0 FMAX M3 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du
cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour, description de la trajectoire du
centre
13 L X+60 Y+0 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L Y-35
15 L X+40 Y-52.5
16 L Y-70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
281
10
Cycles d'usinage :
poche de contour
avec formule de
contour
10
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
10.1 Cycles SL avec formule complexe de
contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez
composer des contours complexes constitués de contours partiels
(poches ou îlots). Les différentes sections de contour (données
de géométrie) se programment sous forme de programmes CN
distincts. Tous les contours partiels sont ainsi réutilisables à volonté.
A partir des contours partiels sélectionnés, reliés entre eux par une
formule de contour, la commande calcule le contour en entier.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre des éléments de contour possibles dépend du
type de contour (contour interne/externe) ainsi que du
nombre des descriptions de contour qui est au maximum
de 16384 éléments.
Les cycles SL avec formule de contour imposent d'avoir
un programme structuré, mais permettent d'intégrer dans
différents programmes CN des contours qui reviennent
régulièrement. Au moyen de la formule de contour, vous
liez entre eux les contours partiels pour obtenir un contour
final et définissez s'il s'agit d'une poche ou d'un îlot.
La fonction des cycles SL avec formule de contour est
reprise dans plusieurs zones de l'interface utilisateur de la
commande et sert de base à d'autres développements.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
...
5 SEL CONTOUR "MODEL"
6 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTOUR MM
284
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Caractéristiques des contours partiels
La commande détecte tous les contours comme poche. Ne
programmez pas de correction de rayon
La commande ignore les avances F et les fonctions auxiliaires M.
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées
Vous définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Si nécessaire, vous pouvez définir différentes profondeurs pour
les contours partiels
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la commande positionne automatiquement
l'outil à la distance d'approche.
Chaque niveau de profondeur est fraisé sans relever l'outil ; les
îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles intérieurs" est programmable. L'outil ne
reste pas immobile, les marques de brise-copeaux sont évitées
(vaut pour la trajectoire la plus externe lors de l'évidement et de la
finition latérale).
En cas de finition latérale, la commande déplace l'outil sur une
trajectoire circulaire tangentielle.
En cas de finition en profondeur, la commande déplace également
l'outil selon une trajectoire circulaire jusqu'à la pièce (par ex. : axe
de la broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X).
La commande usine le contour en continu, en avalant ou en
opposition.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Schéma : calcul des contours partiels
avec formule de contour
0 BEGIN PGM MODEL MM
1 DECLARE CONTOUR QC1 = "CERCLE1"
2 DECLARE CONTOUR QC2 =
"CERCLEXY" DEPTH15
3 DECLARE CONTOUR QC3 =
"TRIANGLE" DEPTH10
4 DECLARE CONTOUR QC4 = "CARRE"
DEPTH5
5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
6 END PGM MODELE MM
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
1 CC X+75 Y+50
2 LP PR+45 PA+0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
...
...
285
10
10
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Sélectionner le programme CN avec les définitions de
contours
Utiliser la fonction SEL CONTOUR pour sélectionner un
programme CN contenant des définitions de contours à partir
desquelles la commande extrait les descriptions de contours :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Menu de fonctions : appuyer sur la softkey
d'usinage de contours et de points.
Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR
Entrer le nom complet du programme CN
contenant les définitions de contours Valider
avec la touche FIN
Programmer la séquence SEL CONTOUR avant les cycles
SL. Le cycle 14 CONTOUR n'est plus nécessaire si vous
utilisez SEL CONTOUR.
Définir les descriptions de contour
La fonction DECLARE CONTOUR vous permet d'attribuer à un
programme CN le chemin des programmes CN à partir desquels
la commande extrait les descriptions de contours. Vous pouvez en
outre sélectionner une profondeur distincte pour la description de
contour (fonction FCL 2) :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Menu de fonctions : appuyer sur la softkey
d'usinage de contours et de points.
Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR
Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC,
valider avec la touche ENT.
Entrer le nom complet du
programme CN contenant les descriptions de
contours, confirmer avec la touche END ou si
vous le souhaitez
Définir une profondeur séparée pour le contour
sélectionné
Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez
introduits, vous pouvez relier entre eux les différents
contours dans la formule de contour.
Si vous utiliser des contours avec profondeur séparée,
vous devez alors attribuer une profondeur à tous les
contours partiels (si nécessaire, indiquer la profondeur
0).
286
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Introduire une formule complexe de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Menu de fonctions : appuyer sur la softkey
d'usinage de contours et de points.
Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la
commande afficher alors les softkeys suivantes :
Softkey
Fonction de liaison
s'intersectionne avec
par ex. QC10 = QC1 & QC5
se réunit avec
par ex. QC25 = QC7 | QC18
se réunit avec, mais sans intersection
par ex. QC12 = QC5 ^ QC25
sans
par ex. QC25 = QC1 \ QC2
parenthèse d'ouverture
par ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
parenthèse de fermeture
par ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
définition de contour individuel
par ex. QC12 = QC1
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
287
10
10
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Contours superposés
La commande considère un contour programmé comme étant une
poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous pouvez
convertir un contour en îlot.
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface
d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec
un îlot.
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants
correspondent à des programmes avec description
de contour qui sont définis dans un programme de
définition de contour. Le programme de définition de
contour doit lui-même être appelé dans le programme
principal avec la fonction SEL CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La commande calcule les points d’intersection S1 et S2. Vous
n'avez donc pas besoin de les programmer.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Programme de description de contour 1: Poche A
0 BEGIN PGM POCHE_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM
Programme de description de contour 2 : poche B
0 BEGIN PGM POCHE_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM
288
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être programmées dans des
programmes CN distincts, sans correction de rayon.
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “réuni avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
Les surfaces A et B doivent être programmées dans des
programmes CN distincts, sans correction de rayon.
Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la
surface A avec la fonction sans.
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 \ QC2
55 ...
56 ...
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
289
10
10
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
Les surfaces A et B doivent être programmées dans des
programmes CN distincts, sans correction de rayon.
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “intersection avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Usinage du contour avec les cycles SL
L'usinage du contour global défini est réalisé avec les
cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", Page 220).
290
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Exemple : Ebauche et finition de contours superposés
avec formule de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l'outil d'ébauche
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 SEL CONTOUR “MODEL“
Définition du programme de définition du contour
6 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Définition des paramètres d'usinage généraux
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
291
10
10
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
7 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRAT. SEMI-FINITION
Définition du cycle d'évidement
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle d'évidement
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel de la fraise de finition
10 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle de finition en profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE EVIDEMENT
11 CYCL CALL M3
Appel du cycle de finition en profondeur
12 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Définition du cycle de finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=400
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle de finition latérale
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
15 END PGM KONTUR MM
Programme de définition du contour avec formule de contour :
0 BEGIN PGM MODEL MM
Programme de définition de contour
1 DECLARE CONTOUR QC1 = "CERCLE1"
Définition de l'identifiant de contour pour le programme CN
"CERCLE1"
2 FN 0: Q1 =+35
Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM
“CERCLE31XY“
3 FN 0: Q2 =+50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = "CERCLE31XY"
Définition de l'identifiant de contour pour le programme CN
"CERCLE31XY"
6 DECLARE CONTOUR QC3 = "TRIANGLE"
Définition de l'identifiant de contour pour le programme CN
"TRIANGLE"
7 DECLARE CONTOUR QC4 = "CARRE"
Définition de l'identifiant de contour pour le programme CN
"CARRE"
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4
Formule de contour
9 END PGM MODELE MM
292
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Programmes de description de contour :
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
Programme de description de contour : cercle droit
1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
Programme de description de contour : cercle gauche
1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE31XY MM
0 BEGIN PGM TRIANGLE MM
Programme de description de contour : triangle droit
1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIANGLE MM
0 BEGIN PGM CARRE MM
Programme de description de contour : carré gauche
1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM QUADRAT MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
293
10
10
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
10.2 Cycles SL avec formule complexe de
contour
Principes de base
Les cycles SL et la formule de contour simple vous permettent
de former facilement des contours en combinant jusqu'à neuf
sections de contour (poches ou îlots). Les différentes sections de
contour (données de géométrie) se programment sous forme de
programmes CN distincts. Ceci permet de réutiliser à volonté par
la suite tous les contours partiels. La commande calcule le contour
entier à partir des contours partiels sélectionnés.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre des éléments de contour possibles dépend du
type de contour (contour interne/externe) ainsi que du
nombre des descriptions de contour qui est au maximum
de 16384 éléments.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTDEF MM
...
5 CONTOUR DEF P1= "POCK1.H" I2
= "ISLE2.H" DEPTH5 I3 "ISLE3.H"
DEPTH7.5
6 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTDEF MM
294
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Caractéristiques des contours partiels
Ne programmez pas de correction de rayon
La commande ignore les avances F et les fonctions auxiliaires
M.
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si cellesci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles
agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles
n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du
cycle
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche, mais celles-ci sont ignorées.
Vous définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la commande positionne automatiquement
l'outil à la distance d'approche.
Chaque niveau de profondeur est fraisé sans relever l'outil ; les
îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles intérieurs" est programmable. L'outil ne
reste pas immobile, les marques de brise-copeaux sont évitées
(vaut pour la trajectoire la plus externe lors de l'évidement et de
la finition latérale).
En cas de finition latérale, la commande déplace l'outil sur une
trajectoire circulaire tangentielle.
En cas de finition en profondeur, la commande déplace
également l'outil selon une trajectoire circulaire jusqu'à la pièce
(par ex. : axe de la broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/
X).
La commande usine le contour en continu, en avalant ou en
opposition.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
295
10
10
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule complexe de contour
Introduire une formule simple de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Menu de fonctions : appuyer sur la softkey
d'usinage de contours et de points.
Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la
commande lance la programmation de la formule
de contour.
Introduire le nom du premier contour partiel.
Le premier contour partiel doit toujours
correspondre à la poche la plus profonde, valider
avec la touche ENT.
Définir par softkey si le contour suivant
correspond à une poche ou un îlot, valider avec la
touche ENT.
Entrer le nom du deuxième contour partiel et
valider avec la touche ENT
En cas de besoin, entrer la profondeur du
deuxième contour partiel et valider avec la
touche ENT.
Poursuivez le dialogue tel que décrit
précédemment jusqu'à ce que vous ayez
introduit tous les contours partiels
La liste des contours partiels doit toujours débuter par la
poche la plus profonde!
Si le contour est défini comme îlot, la commande
interprète la profondeur programmée comme étant la
hauteur de l'îlot. La valeur renseignée (sans signe) se
réfère alors à la surface de la pièce !
Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur, c'est la
profondeur définie dans le cycle 20 qui est valable pour
les poches. Les îlots sont au niveau de la surface de la
pièce !
Usinage du contour avec les cycles SL
L'usinage du contour global défini est réalisé avec les
cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", Page 220).
296
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles :
conversions de
coordonnées
11
Cycles : conversions de coordonnées | Principes de base
11.1
Principes de base
Résumé
Grâce aux conversions de coordonnées, la commande peut usiner
un contour déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en
modifiant sa position et ses dimensions. La commande propose les
cycles de conversion de coordonnées suivants :
Softkey
Cycle
Page
7 POINT ZERO
Décalage des contours directement dans le programme CN
ou à partir des tableaux de
points zéro
299
247 Définition du point d'origine
Définition du point d'origine pendant l'exécution du
programme
305
8 IMAGE MIROIR
Image miroir des contours
306
10 ROTATION
Rotation des contours dans le
plan d'usinage
308
11 FACTEUR ECHELLE
Réduction/agrandissement des
contours
310
26 FACTEUR ECHELLE
SPECIFIQUE A UN AXE
Réduction/agrandissement
des contours avec les facteurs
d'échelle spécifiques aux axes
311
19 Plan d'usinage Exécution
des opérations d'usinage dans
le système de coordonnées
incliné pour les machines avec
têtes pivotantes et/ou plateaux
circulaires
313
Effet des conversions de coordonnées
Début de l'effet : une conversion de coordonnées devient active
dès qu'elle a été définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée.
Elle reste active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie.
Annulation de la conversion de coordonnées
Définir de nouveau le cycle avec des valeur pour le
comportement de base, par ex. facteur d'échelle 1.0
Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence CN
END PGM (ces fonctions M dépendent de paramètres
machine).
Sélectionner un nouveau programme CN
298
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54)
11.2
Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/
ISO : G54)
Effet
En décalant le point zéro, vous pouvez répéter des opérations
d’usinage à plusieurs endroits de la pièce.
Après avoir défini le cycle de décalage du point zéro, toutes
les coordonnées saisies se réfèrent au nouveau point zéro. La
commande affiche le décalage propre à chaque axe dans l'affichage
d'état supplémentaire. Il est également possible de programmer
des axes rotatifs.
Annulation
Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en
programmant de nouveau une définition de cycle
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Paramètres du cycle
Décalage : entrer les coordonnées du nouveau
point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent
au point zéro de la pièce qui a été défini via
la définition de point d'origine ; les valeurs
incrémentales se réfèrent toujours au dernier point
zéro valide. Il se peut que ce dernier ait déjà fait
l'objet d'un décalage. Plage de programmation :
max. 6 axes CN, chacun de -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 7.3 Z-5
Attention lors de la programmation
Consultez le manuel de votre machine !
C'est le constructeur de votre machine qui configure
la conversion du décalage de point zéro au paramètre
presetToAlignAxis (n°300203).
Le paramètre machine CfgDisplayCoordSys (n° 127501),
disponible en option, vous permet de choisir le système
de coordonnées dans lequel l'affichage d’état doit
afficher un décalage de point zéro actif.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
299
11
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53)
11.3
Décalage de POINT ZERO avec des
tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53)
Effet
Vous définissez par exemple des tableaux de points zéro :
pour des opérations d’usinage fréquemment récurrentes à
diverses positions de la pièce ou
pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro.
Dans un programme, vous pouvez définir des points zéro soit
directement, en définissant le cycle, soit en l'appelant à partir d'un
tableau de points zéro.
Désactivation
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc.
directement avec la définition du cycle
Affichages d’état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes
provenant du tableau de points zéro s'affichent :
Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif
Numéro du point zéro actif
Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif
300
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53)
Attention lors de la programmation!
Les points zéro du tableau de points zéro se réfèrent
toujours exclusivement au point d'origine actuel.
Si vous utilisez des décalages de point zéro issus
des tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la
fonction SEL TABLE pour activer le tableau de points
zéro souhaité dans le programme CN.
Le paramètre machine CfgDisplayCoordSys (n° 127501),
disponible en option, vous permet de choisir le système
de coordonnées dans lequel l'affichage d’état doit
afficher un décalage de point zéro actif.
Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors
activer le tableau de points zéro souhaité avant le test
ou l'exécution de programme (ceci vaut également pour
le graphique de programmation) :
Sélectionner le tableau souhaité pour le test de
programme en mode Test de programme, via le
gestionnaire de fichiers : le tableau reçoit l'état S.
Pour l'exécution du programme, sélectionner le
tableau souhaité en mode Exécution PGM pas-à-pas
ou Execution PGM en continu via le gestionnaire de
fichiers : le tableau reçoit le statut M.
Les valeurs de coordonnées des tableaux de points zéro
ne sont actives qu’en valeur absolue.
Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin de
tableau.
Si vous créez des tableaux de points zéro, le nom des
fichiers doit commencer par une lettre.
Paramètres du cycle
Décalage : entrer le numéro du point zéro du
tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous
entrez un paramètre Q, la commande activera le
numéro du point zéro indiqué au paramètre Q.
Plage de programmation : 0 à 9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
77 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
78 CYCL DEF 7.1 #5
301
11
11
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53)
Sélectionner le tableau de points zéro dans le
programme CN
La fonction SEL TABLE permet de sélectionner le tableau de points
zéro depuis lequel la commande extrait les points zéro :
Fonctions permettant d'appeler le programme :
Appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO
Entrer le nom de chemin complet permettant
d'accéder au tableau de points zéro ou
sélectionner le fichier avec la softkey SELECTION
et valider avec la touche END.
Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7
Décalage du point zéro.
Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL TABLE
reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez un autre
tableau de points zéro avec SEL TABLE ou PGM MGT.
Editer un tableau de points zéro en mode
Programmation.
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification avec
la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la modification
ne sera pas prise en compte, par exemple lors de
l'exécution d'un programme CN.
Sélectionnez le tableau de points zéro en mode Programmation
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur
la touche PGM MGT
Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur
les softkeys SELECT. TYPE et AFFICHER .D.
Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un
nouveau nom de fichier
Editer le fichier. La barre de softkeys affiche pour
cela notamment les fonctions suivantes :
302
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53)
Softkey
Fonction
Sélectionner le début du tableau
Sélectionner la fin du tableau
Feuilleter vers le haut
Feuilleter vers le bas
Insérer une ligne (possible uniquement à la fin
du tableau)
Effacer une ligne
Recherche
Curseur en début de ligne
Curseur en fin de ligne
Copier la valeur actuelle
Insérer la valeur copiée
Ajouter nombre de lignes possibles (points
zéro) en fin de tableau
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
303
11
11
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO : G53)
Configurer le tableau points zéro
Si vous ne voulez pas définir de point zéro pour un axe actif,
appuyez sur la touche DEL. La commande supprime alors la valeur
numérique du champ correspondant.
Vous pouvez modifier le format des tableaux. Pour cela,
introduisez le code 555343 dans le menu MOD. La
commande propose alors la softkey EDITER FORMAT si
vous avez sélectionné un tableau. Si vous sélectionnez
cette softkey, la commande ouvre une fenêtre auxiliaire
dans laquelle apparaissent les colonnes du tableau
sélectionné avec les caractéristiques correspondantes.
Les modifications ne sont valables que pour le tableau
ouvert.
Quitter le tableau points zéro
Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et
sélectionner le fichier de votre choix.
REMARQUE
Attention, risque de collision!
La commande ne tient compte des modifications dans un
tableau de points zéro que lorsque les valeurs sont mémorisées.
Valider immédiatement les modifications du tableau avec la
touche ENT
Exécuter le programme CN avec vigilance après avoir modifié
le tableau de points zéro.
Affichages d’état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, la commande affiche les
valeurs du décalage actif du point zéro.
304
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO : G247)
11.4
INIT. PT DE REF. (cycle 247,
DIN/ISO : G247)
Effet
Avec le cycle Initialisation du point d'origine, vous pouvez activer
un point d’origine défini dans le tableau de points d’origine comme
nouveau point d'origine.
À l'issue d'une définition du cycle Initialisation du point d'origine,
toutes les coordonnées saisies et tous les décalages de point
zéro (en absolu et en incrémental) se réfèrent au nouveau point
d’origine.
Affichage d'état
Dans l'affichage d'état, la commande affiche le numéro du point
d’origine actif derrière le symbole du point d'origine.
Attention avant de programmer!
Lorsqu'un point d'origine est activé depuis le tableau
de points d’origine, la commande annule le décalage de
point zéro, l'image miroir, la rotation, le facteur d'échelle
et le facteur d'échelle spécifique aux axes.
Si vous activez le point d’origine numéro 0 (ligne 0),
vous activez alors le dernier point d'origine que vous
avez défini en Mode Manuel ou en mode Manivelle
électronique.
Le cycle 247 agit également en mode Test de
programme.
Paramètres du cycle
Numéro point de référence? : vous entrez le
numéro du point d’origine de votre choix figurant
dans le tableau de points d’origine. Sinon, vous
pouvez également utiliser la softkey SELECTION
pour sélectionner le point d'origine de votre choix
directement dans le tableau de points d’origine.
Plage de programmation : 0 à 65 535
Exemple
13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=4
;NUMERO POINT DE REF.
Affichages d’état
Dans l'affichage d'état supplémentaire (INFOS POSITION), la
commande indique le numéro de preset actif à la suite du dialogue
Pt réf..
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
305
11
Cycles : conversions de coordonnées | IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
11.5
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
Effet
Dans le plan d’usinage, la commande peut exécuter une opération
d’usinage inversée
L'image miroir est active à partir du moment où elle a été
définie dans le programme CN. Elle fonctionne aussi en mode
Positionnement avec introd. man.. La commande affiche les axes
réfléchis actifs dans l'affichage d'état supplémentaire.
Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a
inversion du sens de déplacement de l'outil. Cela s'applique pas
aux cycles SL.
Si vous exécutez l’image miroir de deux axes, le sens du
déplacement n’est pas modifié.
Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro :
Le point zéro est situé sur le contour devant être réfléchi :
l'élément est réfléchi directement au niveau du point zéro.
Le point zéro est situé à l’extérieur du contour devant être
réfléchi: L'élément est décalé par rapport à l'axe
Désactivation
Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT.
306
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
Attention lors de la programmation !
Si vous exécutez le cycle 8 dans un système incliné, il
est recommandé de procéder comme suit :
Programmez d'abord le mouvement d'inclinaison et
appelez ensuite le cycle 8 IMAGE MIROIR !
Paramètres du cycle
Axe réfléchi? : entrer les axes qui doivent
être mis en miroir ; tous les axes peuvent être
mis en miroir, y compris les axes rotatifs, à
l'exception de l'axe de broche et de l'axe auxiliaire
correspondant. Il est permis de programmer au
maximum trois axes. Plage de programmation :
jusqu'à trois axes CN X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR
80 CYCL DEF 8.1 X Y Z
307
11
Cycles : conversions de coordonnées | ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
11.6
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
Effet
Dans un programme CN, la commande peut activer une rotation du
système de coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point
zéro actif.
La ROTATION est active dès lors qu'elle a été définie dans le
programme CN. Elle agit aussi en mode Positionnement avec
introduction manuelle! La commande affiche l'angle de rotation
actif dans l'affichage d'état supplémentaire.
Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation :
Plan X/Y Axe X
Plan Y/Z Axe Y
Plan Z/X Axe Z
Désactivation
Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°.
308
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
Attention lors de la programmation !
La commande annule une correction de rayon active
lorsque vous définissez le cycle 10. Au besoin,
programmer de nouveau la correction de rayon.
Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes
afin d’activer la rotation.
Paramètres du cycle
Rotation: Introduire l'angle de rotation en
degrés (°). Plage de programmation : -360,000° à
+360,000° (en absolu ou en incrémental)
Exemple
12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 ROTATION
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1
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309
11
Cycles : conversions de coordonnées | FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)
11.7
FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO :
G72)
Effet
Dans un programme CN, la commande peut agrandir ou réduire
des contours. Vous pouvez par exemple tenir compte de facteurs
de réduction/agrandissement.
Le FACTEUR D'ECHELLE est actif à partir du moment où il a
été défini dans le programme CN. Il fonctionne aussi en mode
Positionnement avec introd. man.. La commande indique le
facteur d'échelle actif dans l'affichage d'état supplémentaire.
Le facteur échelle agit
simultanément sur les trois axes de coordonnées
sur l’unité de mesure dans les cycles.
Condition requise
Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient
de décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour.
Agrandissement : SCL supérieur à 1 - 99,999 999
Réduction : SCL inférieur à 1 - 0,000 001
Annulation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1.
Paramètres du cycle
Facteur? : renseigner le facteur SCL (angl.:
scaling) ; la commande multiplie les coordonnées
et les rayons par la valeur de SCL (comme décrit
dans "Effet"). Plage de programmation : 0,000001 à
99,999999
Exemple
11 CALL LBL 1
12 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ECHELLE
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1
310
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)
11.8
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE
(cycle 26)
Effet
Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou
d'agrandissement pour chaque axe.
Le FACTEUR D'ECHELLE est actif à partir du moment où il a
été défini dans le programme CN. Il fonctionne aussi en mode
Positionnement avec introd. man.. La commande indique le
facteur d'échelle actif dans l'affichage d'état supplémentaire.
Annulation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour
l’axe concerné.
Attention lors de la programmation !
Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes définissant
des trajectoires circulaires avec des facteurs de valeurs
différentes.
Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez introduire
un facteur échelle différent.
Les coordonnées d’un centre peuvent être
programmées pour tous les facteurs échelle.
Le contour est étiré à partir du centre ou bien réduit
dans sa direction, donc pas nécessairement depuis le
point zéro actuel ou en direction de celui-ci comme dans
le cycle 11 FACTEUR ECHELLE.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
311
11
Cycles : conversions de coordonnées | FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)
Paramètres du cycle
Axe et facteur : sélectionner le ou les axe(s) de
coordonnées par softkey. Facteur(s) d'étirement ou
de compression spécifique(s) aux axes Plage de
programmation : 0,000001 à 99,999999
Coordonnées du centre : centre de
l'agrandissement ou de la réduction spécifique
à l'axe. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 FACT. ECHELLE AXE
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15
CCY+20
28 CALL LBL 1
312
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
11.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19,
DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Effet
Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage –
position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées
machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez
définir la position du plan d'usinage de deux manières :
Introduire directement la position des axes inclinés
Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois
rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées
machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir
une coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur
à introduire est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison.
Deux angles dans l'espace suffisent pour définir clairement
toute position d'outil dans l'espace.
Remarquez que la position du système de coordonnées
incliné et donc des déplacements dans le système
incliné dépendent de la manière dont le plan incliné est
défini.
Si vous programmez la position du plan d'usinage avec des angles
dans l'espace, la commande calcule automatiquement les positions
angulaires requises pour les axes inclinés et les mémorise aux
paramètres Q120 (axe A) à Q122 (axe C). Si deux solutions se
présentent, la commande sélectionne la trajectoire la plus courte –
à partir de la position actuelle des axes rotatifs.
L'ordre des rotations destinées au calcul de position du plan est
définie : la commande fait tout d'abord pivoter l'axe A, puis l'axe B,
et enfin l'axe C.
Le cycle 19 est actif à partir du moment où il a été défini dans le
programme CN. Dès que vous déplacez un axe dans le système
incliné, la correction de cet axe est activée. Si la correction doit agir
sur tous les axes, vous devez déplacer tous les axes.
Si vous avez réglé la fonction Exécution de programme
Inclinaison sur Actif en mode Manuel, la valeur angulaire saisie
dans le cycle 19 PLAN D'USINAGE sera écrasée.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
313
11
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Le fonction d’Inclin. plan d'usinage sont adaptées à
la machine et à la commande par le constructeur de la
machine.
Le constructeur de la machine définit´si les angles
programmés doivent être interprétés par la commande
comme coordonnées des axes rotatifs ou comme
composantes angulaires d'un plan incliné (angle dans
l'espace).
Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non
programmées sont toujours interprétées comme valeurs
non modifiées, définissez toujours les trois angles dans
l'espace, même si un ou plusieurs de ces angles ont la
valeur 0.
L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée
autour du point zéro courant.
Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120 active,
la commande annule automatiquement la correction de
rayon et la fonction M120.
Le paramètre machine CfgDisplayCoordSys (n° 127501),
disponible en option, vous permet de choisir le système
de coordonnées dans lequel l'affichage d’état doit
afficher un décalage de point zéro actif.
314
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Paramètres du cycle
Axe et angle de rotation? : entrer l'axe rotatif
avec son angle de rotation ; programmer les
axes rotatifs A, B et C via les softkeys. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Si la commande positionne automatiquement les axes rotatifs,
vous avez encore la possibilité de programmer les paramètres
suivants :
Avance? F= : vitesse de déplacement de l'axe
rotatif lors d'un positionnement automatique.
Plage de programmation : 0 à 99999,999
Distance d'approche? (en incrémental) :
la commande positionne la tête pivotante
de manière à ce que la position de l'outil,
augmentée de la la valeur de la distance de
sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
315
11
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Désactivation
Pour réinitialiser l'angle d'inclinaison, définir de nouveau le cycle
Plan d'usinage. Programmer 0° pour tous les axes rotatifs. Ensuite,
définir de nouveau le cycle Plan d'usinage. Et confirmer en
appuyant sur la touche NO ENT pour répondre à la question posée.
La fonction est ainsi désactivée.
Positionner les axes rotatifs
Consultez le manuel de votre machine !
Le constructeur de la machine définit si le cycle 19 doit
positionner automatiquement les axes rotatifs ou bien
si vous devez les positionner manuellement dans le
programme CN.
Positionner les axes rotatifs manuellement
Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs,
vous devez les positionner séparément dans une séquence L, à la
suite de la Définition du cycle.
Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs
des axes directement dans la séquence L. Si vous travaillez avec
des angles dans l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120
(valeur d'axe A), Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C)
définis par le cycle 19.
Pour le positionnement manuel, utilisez toujours les
positions d'axes enregistrées aux paramètres Q120 à
Q122 !
N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction de
l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences entre
les positions effectives et les positions nominales des
axes rotatifs dans le cas d'appels multiples.
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000
Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs calculées
par le cycle 19
15 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
316
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Positionner les axes rotatifs automatiquement
Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs :
La commande ne positionne automatiquement que les axes
asservis.
Dans la Définition du cycle, vous devez non seulement
programmer des angles d'inclinaison, mais aussi une distance
d'approche et une avance selon laquelle les axes inclinés
doivent être positionnés.
N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit
être définie).
Pendant l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de
l'outil reste pratiquement inchangée par rapport à la pièce.
La commande exécute l'inclinaison avec la dernière avance
programmée. L'avance maximale pouvant être atteinte dépend
de la complexité de la tête pivotante (table inclinée).
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 ABST50
Définir aussi l'avance et la distance
14 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
Affichage de positions dans le système incliné
Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du point
zéro dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au système
de coordonnées incliné lorsque le cycle 19 est activé. Tout de suite
après la définition du cycle, la position affichée ne coïncide donc
plus avec les coordonnées de la dernière position programmée
avant le cycle 19.
Surveillance de la zone d’usinage
Dans le système de coordonnées incliné, la commande ne contrôle
que les axes à déplacer aux fins de course. Sinon, la commande
émet un message d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
317
11
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Positionnement dans le système incliné
Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire
M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de
coordonnées non incliné.
Même les positionnements qui comportent des séquences
linéaires se référant au système de coordonnées machine
(séquences CN avec M91 ou M92) peuvent être exécutés avec le
plan d'usinage incliné. Restrictions :
Le positionnement s'effectue sans correction de longueur
Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie
de la machine.
Les corrections de rayon d'outils ne sont pas admises.
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de
coordonnées
Si vous combinez des cycles de conversion de coordonnées, il faut
veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage se fasse toujours
autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un décalage
du point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez alors le
"système de coordonnées machine".
Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous
décalez alors le "système de coordonnées incliné".
Important : en annulant les cycles, suivez l’ordre inverse de celui
que vous avez utilisé en les définissant :
1. Activer décalage du point zéro
2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage
3. Activer la rotation
...
Usinage de la pièce
...
1. Annuler la rotation
2. Annuler l'inclinaison du plan d'usinage
3. Annuler le décalage du point zéro
318
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Marche à suivre lorsque vous travaillez avec le cycle 19
Plan d'usinage
1 Créer le programme CN
Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif) et saisir la longueur totale
de l’outil
Appeler l’outil
Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision
entre l'outil et la pièce (élément de serrage)
Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une
séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un
paramètre machine)
Au besoin, activer le décalage du point zéro
Définir le cycle 19 Plan d'usinage ; programmer les valeurs
angulaires des axes rotatifs
Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la
correction
Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le
plan non-incliné
Au besoin, définir le cycle 19 Plan d'usinage avec d'autres
angles pour exécuter l'usinage avec un autre positionnement
des axes. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le cycle
19 ; vous pouvez définir directement les nouveaux angles
Réinitialiser le cycle 19 Plan d'usinage ; entrer 0° pour tous les
axes rotatifs
Désactiver la fonction Plan d'usinage ; définir à nouveau le
cycle 19. Valider avec la touche NO ENT
Au besoin, réinitialiser le décalage du point zéro
Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à la position 0°
2 Fixer la pièce
Définir des points d'origine
Manuelle par effleurement
Avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN,
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Configuration, test et exécution de programmes CN
Automatiquement avec un palpeur 3D HEIDENHAIN
Informations complémentaires : "Cycles palpeurs :
initialisation automatique des points d'origine", Page 407)
4 Lancer le programme CN en mode Exécution de programme
en continu
5 Mode Manuel
Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey
3D ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire la valeur angulaire 0°
dans le menu.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
319
11
Cycles : conversions de coordonnées | Exemples de programmation
11.10 Exemples de programmation
Exemple : Cycles de conversion de coordonnées
Déroulement du programme
Conversions de coordonnées dans le programme
principal
Usinage dans le sous-programme
0 BEGIN PGM CONVER MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+130 X+130 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
Décalage du point zéro au centre
6 CYCL DEF 7.1 X+65
7 CYCL DEF 7.2 Y+65
8 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
9 LBL 10
Définir un label pour la répétition de parties de programme
10 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Rotation de 45° (en incrémental)
11 CYCL DEF 10.1 IROT+45
12 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
13 CALL LBL 10 REP 6/6
Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total
14 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Désactiver la rotation
15 CYCL DEF 10.1 ROT+0
16 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
Réinitialisation du point zéro
17 CYCL DEF 7.1 X+0
18 CYCL DEF 7.2 Y+0
19 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
20 LBL 1
Sous-programme 1
21 L X+0 Y+0 R0 FMAX
Définition de l'opération de fraisage
22 L Z+2 R0 FMAX M3
23 L Z-5 R0 F200
24 L X+30 RL
25 L IY+10
26 RND R5
27 L IX+20
28 L IX+10 IY-10
320
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
11
Cycles : conversions de coordonnées | Exemples de programmation
29 RND R5
30 L IX-10 IY-10
31 L IX-20
32 L IY+10
33 L X+0 Y+0 R0 F5000
34 L Z+20 R0 FMAX
35 LBL 0
36 END PGM KOUMR MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
321
12
Cycles : fonctions
spéciales
12
Cycles : fonctions spéciales | Principes de base
12.1 Principes de base
Résumé
La commande propose les cycles suivants pour les applications
spéciales suivantes :
Softkey
324
Cycle
Page
9 TEMPORISATION
325
12 Appel de programme
326
13 Orientation de la broche
327
32 TOLERANCE
328
225 GRAVAGE de texte
332
232 SURFACAGE
338
239 CALCUL DE LA CHARGE
343
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)
12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO :
G04)
Fonction
L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la
TEMPORISATION. Une temporisation peut servir, par exemple, à
briser les copeaux.
Le cycle est actif à partir du moment où il a été défini dans le
programme CN. Les états (qui restent) actifs de manière modale
restent inchangés, comme par exemple la rotation de la broche.
Exemple
89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION
90 CYCL DEF 9.1 TEMP 1.5
Paramètres du cycle
Temporisation en secondes : entrer la
temporisation en secondes. Plage de
programmation : 0 à 3600 s (1 heure) par pas de
0,001 s
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
325
12
Cycles : fonctions spéciales | APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12,
DIN/ISO : G39)
Fonction du cycle
Vous pouvez utiliser n'importe quel programme CN en qualité
de cycle d'usinage, par exemple pour des cycles d'usinage
spéciaux ou des modules géométriques. Vous appelez alors ce
programme CN comme un cycle.
Attention lors de la programmation !
Le programme CN appelé doit être enregistré sur la
mémoire interne de la commande.
Si vous n'indiquez que le nom du programme, le
programme CN défini comme cycle devra se trouver
dans le même répertoire que le programme CN
appelant.
Si le programme CN défini comme cycle ne se
trouve pas dans le même répertoire que celui du
programme CN appelant, vous devrez indiquer le
chemin complet, par ex.TNC:\KLAR35\FK1\50.H.
Si vous souhaitez utiliser un programme DIN/ISO
comme cycle, vous devrez renseigner les fichiers de
type .I à la suite du nom du programme.
Lors d'un appel de programme avec le cycle 12,
les paramètres Q agissent systématiquement de
manière globale. Par conséquent, il est à noter que
toute modification apportée aux paramètres Q du
programme CN appelé aura une répercussion sur le
programme CN appelant.
Paramètres du cycle
Nom du programme : entrer le nom du
programme CN appelant (éventuellement avec son
chemin), à l'intérieur duquel le programme CN se
trouve, ou
Utiliser la softkey SELECTION pour activer le
dialogue de sélection du fichier Sélectionner le
programme CN appelant
Renseigner le programme CN 50.h
comme cycle et l'appeler avec M99
55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
56 CYCL DE 12.1 PGM TNC:
\KLAR35\FK1\50.H
57 L X+20 Y+50 FMAX M99
Le programme CN peut être appelé avec :
CYCL CALL (séquence CN distincte) ou
M99 (pas à pas) ou
M89 (après chaque séquence de positionnement)
326
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)
12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/
ISO : G36)
Fonction du cycle
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
La commande peut piloter la broche principale d'une machine-outil et
la tourner pour l'orienter selon un angle donné.
Il s'avère par exemple nécessaire d'orienter la broche :
lorsqu'un changement d'outil doit se faire à une position donnée,
avec un système de changement d'outils
pour aligner la fenêtre émettrice/réceptrice des palpeurs 3D à
transmission infrarouge
La commande gère la position angulaire définie dans le cycle en
programmant M19 ou M20 (en fonction de la machine).
Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir programmé le cycle 13
au préalable, la commande positionne la broche principale à une
valeur d'angle donnée, définie par le constructeur de la machine.
Pour plus d'informations : consulter le manuel de la machine
Exemple
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION
94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180
Attention lors de la programmation!
Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le cycle 13
est utilisé de manière interne. Dans votre programme
CN, notez qu'il faudra éventuellement reprogrammer
le cycle 13 après l'un des cycles d'usinage indiqués cidessus.
Paramètres du cycle
Angle d'orientation : programmer l'angle par
rapport à l'axe de référence angulaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0,0000° à
360,0000°
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
327
12
Cycles : fonctions spéciales | TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Fonction du cycle
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de
l’usinage UGV (en termes de précision, de qualité de surface et de
vitesse), à condition toutefois que la commande soit adaptée aux
caractéristiques spécifiques de la machine.
La commande lisse automatiquement le contour entre des
éléments de contour quelconques (non corrigés ou corrigés).
L'outil se déplace ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en
épargnant la mécanique de la machine. La tolérance définie dans le
cycle agit également sur les trajectoires circulaires.
Si nécessaire, la commande réduit automatiquement l'avance
programmée de telle sorte que le programme soit toujours
exécuté "sans à-coups" par la commande, à la vitesse la plus
élevée possible. Même si la commande se déplace à une
vitesse non réduite, la tolérance que vous avez définie
est systématiquement garantie. Plus la tolérance que vous
définissez est grande, plus la commande sera en mesure de se
déplacer rapidement.
Le lissage du contour engendre un écart. La valeur correspondant
à l'écart par rapport au contour (tolérance) est définie par le
constructeur de votre machine dans un paramètre machine.
Le cycle 32 permet de modifier la tolérance par défaut et de
sélectionner diverses configurations de filtre, à condition toutefois
que le constructeur de votre machine exploite ces possibilités de
configuration.
Influences lors de la définition géométrique dans le
système de FAO
Lors de la création externe du programme CN sur un système
de FAO, le paramétrage de l'erreur de corde S est un facteur
d'influence essentiel. L'erreur de corde revient à définir l'écart
maximal de points autorisé pour un programme CN généré avec un
post-processeur (PP). Si l'erreur de corde est inférieure ou égale
à la valeur de tolérance T sélectionnée dans dans le cycle 32, la
commande ne pourra lisser les points de contour que si l'avance
programmée n'est pas limitée par des paramètres machine
spéciaux.
Vous obtenez un lissage optimal du contour en introduisant la
tolérance dans le cycle 32 de manière à ce qu’elle soit comprise
entre 1,1 et 2 fois la valeur de l'erreur cordale du système de FAO.
328
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Attention lors de la programmation !
Si les valeurs de tolérance sont très faibles, la machine
ne peut plus usiner le contour sans à-coups. Les "àcoups" ne sont pas dus à un manque de puissance de
calcul de la commande mais sont dus au fait que la
commande approche les transitions de contour avec
une précision quasi parfaite, imposant alors parfois une
chute drastique de la vitesse de déplacement.
Le cycle 32 est actif avec DEF, ce qui signifie qu'il est
actif dès qu'il est défini dans le programme CN.
La commande réinitialise le cycle 32 lorsque
vous redéfinissez le cycle 32 et validez la question de
dialogue Tolérance avec NO ENT,
vous utilisez la touche PGM MGT pour sélectionner un
nouveau programme CN
Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à nouveau
la tolérance prédéfinie au paramètre machine.
La valeur de tolérance T indiquée est interprétée par la
commande en millimètres dans un programme MM, et
en pouces dans un programme Inch.
Si vous importez un programme CN avec le cycle 32 qui
ne possède comme paramètre de cycle que la valeur
de tolérance T, la commande attribue au besoin la
valeur 0 aux deux autres paramètres.
D'une manière générale, pour les mouvements
circulaires, plus la tolérance est grande, plus le diamètre
du cercle est petit, sauf si le filtre HSC est activé sur
votre machine (paramétrages du constructeur de la
machine).
Si le cycle 32 est actif, la commande affiche, dans
l'affichage d'état supplémentaire de l'onglet CYC, les
paramètres définis au cycle 32.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
329
12
Cycles : fonctions spéciales | TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Pour les programmes CN d’usinage à cinq
axes simultanés avec fraise boule, privilégier la
programmation par rapport au centre de la boule.
La constance des données CN s'en trouve alors
généralement améliorée. Pour garantir une avance
encore plus constante au niveau du point d'origine
de l'outil (TCP), vous pouvez également définir une
tolérance TA plus élevée pour l'axe rotatif (par ex. entre
1° et 3°), dans le
Dans le cas de programmes CN pour des usinages
à 5 axes simultanés avec des fraises toroïdales ou
hémisphériques, il est recommandé d'opter pour une
tolérance plus faible pour l'axe rotatif s'il s'agit d'une
émission CN sur le pôle sud de la bille. Une valeur
courante est par exemple 0.1°. L'endommagement
maximal admissible du contour est un facteur de
tolérance déterminant pour l'axe rotatif. Cet écart du
suivi de contour dépend de l'éventuelle inclinaison de
l'outil, du rayon d'outil et de la profondeur d'attaque de
l'outil.
Avec un taillage d'engrenage en cinq axes avec une
fraise deux tailles, vous pouvez vous baser sur la
longueur d'attaque de la fraise L et sur la tolérance
contour autorisée TA pour calculer directement l'écart
maximal du contour possible :
T ~ K x L x TA K = 0.0175 [1/°]
Exemple : L = 10 mm, TA = 0.1°: T = 0.0175 mm
Exemple de formule pour une fraise toroïdale :
Si vous travaillez avec une fraise toroïdale, la tolérance angulaire est
d'une grande importance.
Tw : tolérance angulaire en degrés
π
R : rayon moyen du tore en mm
T32 : tolérance d'usinage en mm
330
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Paramètres du cycle
Tolérance T : écart admissible par rapport
au contour en mm (ou en pouces pour les
programmes en inch). Plage de programmation :
0,0000 à 10,0000
>0 : Si vous programmez une valeur supérieure
à zéro, la commande utiliser l'écart maximal
admissible que vous avez indiqué.
0 : Si vous programmez une valeur égale à zéro
ou si vous appuyez sur la touche NO ENT, la
commande utilisera une valeur configurée par le
constructeur de la machine.
MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le
filtre
Valeur 0 : Fraisage avec une plus grande
précision de contour. La commande utilise
des paramètres de filtre de finition définis en
interne.
Valeur 1 : Fraisage avec une vitesse d'avance
plus élevée. La commande utilise des
paramètres de filtre d'ébauche définis en
interne.
Tolérance pour axes rotatifs TA : écart de
position admissible des axes rotatifs en degrés
avec M128 active (FONCTION TCPM). En cas
de mouvements multi-axes, la commande réduit
toujours l'avance de contournage de manière à ce
que l'axe le plus lent se déplace avec son avance
maximale. En règle générale, les axes rotatifs
sont nettement plus lents que les axes linéaires.
En programmant une tolérance large (par ex.
10°), il est possible de réduire considérablement
le temps d'usinage des programmes CN multiaxes, car la commande doit alors toujours amener
précisément l'axe rotatif (ou les axes rotatifs) à
la position nominale prédéfinie. L’orientation de
l’outil (position de l’axe rotatif par rapport à la
surface de la pièce) est adaptée. La position au
Tool Center Point (TCP) est automatiquement
corrigée. Par exemple, cela n’a aucune influence
négative sur le contour si celui-ci est usiné
avec une fraise boule qui a été étalonnée au
centre et qui est programmée en tenant compte
de la trajectoire du centre de l'outil. Plage de
programmation : 0,0000 à 10,0000
>0 : Si vous programmez une valeur supérieure
à zéro, la commande utiliser l'écart maximal
admissible que vous avez indiqué.
.0 : Si vous programmez une valeur égale à zéro
ou si vous appuyez sur la touche NO ENT, la
commande utilisera une valeur configurée par le
constructeur de la machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
95 CYCL DEF 32.0 TOLERANCE
96 CYCL DEF 32.1 T0.05
97 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1 TA5
331
12
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
12.6 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la
pièce. Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de
cercle.
1 La commande positionne l'outil dans le plan d'usinage, au point
de départ du premier caractère.
2 L'outil plonge verticalement à la profondeur de gravure et fraise
le caractère. Les mouvements de retrait requis entre chaque
caractère sont effectués à la distance d'approche. Une fois le
caractère gravé, l'outil se trouve au-dessus de la surface, à la
distance d'approche.
3 Cette procédure est répétée pour tous les caractères à graver.
4 Pour finir, la commande positionne l'outil au saut de bride.
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Le texte à graver peut être défini au moyen d'une
variable string (QS).
Avec le paramètre Q374, il est possible d'influencer la
position de rotation des lettres.
Si Q374=0° à 180° : l'écriture se fait de gauche à droite.
Si Q374 est supérieur à 180° : le sens de l'écriture est
inversé.
Le point de départ d'une gravure en trajectoire circulaire
se trouve en bas à gauche, au-dessus du premier
caractère à graver. (avec les anciennes versions de
logiciel, il arrivait qu'un pré-positionnement au centre du
cercle soit effectué.)
332
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Paramètres du cycle
QS500 Texte de gravage? : le texte à graver se
trouve entre guillemets. Caractères autorisés pour
la programmation : 255 Affectation d'une variable
string avec la touche Q du pavé numérique. La
touche Q du clavier alphabétique sert à une saisie
de texte normale. voir "Graver des variables du
système", Page 336
Q513 Hauteur des caractères? (en absolu) :
hauteur des caractères à graver, en mm. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q514 Fact. d'espacement des caract.? : la
police d'écriture utilisée est une police dite
"proportionnelle". Chaque caractère a donc
sa propre largeur que la commande grave
en fonction de la définition de Q154=0. Si
Q514=0, la commande applique un facteur
d'échelle sur l'écart entre les caractères. Plage de
programmation : 0 à 9,9999
Q515 Police? : par défaut, c'est la police d'écriture
DeJaVuSans qui est utilisée.
Q516 Texte sur droite/cercle (0/1)? :
graver un texte le long d'une droite : valeur = 0
graver un texte sur un arc de cercle : valeur = 1
graver un texte en arc de cercle, en périphérie (pas
nécessairement lisible par en dessous) : valeur = 2
Q374 Position angulaire? : angle au centre
si le texte doit être aligné sur le cercle. Angle
de gravure si le texte est droit. Plage de
programmation : -360,0000° à 360,0000°
Q517 Rayon pour texte sur cercle? (en
absolu) : rayon de l'arc de cercle sur lequel la
commande doit aligner le texte, en mm. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond de la
gravure.
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de la plongée, en
mm/min Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
Exemple
62 CYCL DEF 225 GRAVAGE
QS500=“A“ ;TEXTE GRAVAGE
Q513=10
;HAUTEUR CARACTERES
Q514=0
;FACTEUR ECART
Q515=0
;POLICE
Q515=0
;DISPOSITION TEXTE
Q374=0
;POSITION ANGULAIRE
Q517=0
;RAYON CERCLE
Q207=750 ;AVANCE FRAISAGE
Q201=-0.5 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q367=+0
;POSITION DU TEXTE
Q574=+0
;LONGUEUR DU TEXTE
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
333
12
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q367 Réf. pr la pos. du texte (0-6)? Indiquez
ici la référence pour la position du texte. Suivant
si le texte est gravé en cercle ou en ligne droite
(paramètre Q516), les données sont les suivantes :
Gravure en trajectoire circulaire ; la position du
texte est la suivante :
0 = au centre du cercle
1 = en bas, à gauche
2 = en bas, au centre
3 = en bas, à droite
4 = en haut, à droite
5 = en haut, au centre
6 = en haut, à gauche
Gravure en ligne droite ; la position du texte
est la suivante :
0 = en bas, à gauche
1 = en bas, à gauche
2 = en bas, au centre
3 = en bas, à droite
4 = en haut, à droite
5 = en haut, au centre
6 = en haut, à gauche
Q574 Longueur maximale du texte? (mm/inch) :
indiquez ici la longueur maximale de texte. La
commande tient également compte du paramètre
Q513 "Hauteur de caractères". Si Q513 = 0, la
commande grave la longueur du texte exactement
comme vous l'avez indiqué au paramètre Q574.
La hauteur de caractères est mise à l'échelle en
conséquence. Si la valeur de Q513 est supérieure
à zéro, la commande vérifie que la longueur
effective du texte ne dépasse pas la longueur
maximale définie à Q574. Si c'est le cas, la
commande émet un message d'erreur.
334
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Caractères autorisés
Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères
spéciaux suivants sont possibles :
! # $ % & ‘ ( ) * + , - . / : ; < = > ? @ [ \ ] _ ß CE
Les caractères spéciaux % et \ sont utilisés par la
commande pour des fonctions spéciales. Si vous voulez
graver ces caractères, alors vous devrez les renseigner
deux fois dans le texte à graver, par ex. %%.
Pour graver des trémas, un ß, des symboles de type ø ou @ ou
encore le sigle CE, vous devez faire précéder le caractère/symbole/
signe concerné du signe % :
Signe
Introduction
ä
%ae
ö
%oe
ü
%ue
Ä
%AE
Ö
%OE
Ü
%UE
ß
%ss
ø
%D
@
%at
CE
%CE
Caractères non imprimables
En plus du texte, il est également possible de définir des
caractères non imprimables à des fins de formatage. Les
caractères non imprimables sont à indiquer avec le caractère
spécial \.
Il existe les possibilités suivantes :
Signe
Introduction
Saut de ligne
\n
Tabulation horizontale
(la portée de la tabulation est limitée par
défaut à 8 caractères)
\t
Tabulation verticale
(la portée de la tabulation est limitée par
défaut à une ligne)
\v
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
335
12
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Graver des variables du système
En plus des caractères classiques/fixes, il est possible de graver
le contenu de certaines variables système. Les variables système
doivent être introduites par le signe %.
Vous avez la possibilité de graver la date et l'heure actuelles.
Introduisez pour cela %time<x>. <x> définit le format, par ex. 08
pour JJ.MM.AAAA. (identique à la fonction SYSSTR ID321)
Notez que vous devez introduire vos formats de dates 1
à 9 par un 0, par ex. time08.
Caractères
Programmation
JJ.MM.AAAA hh:mm:ss
%time00
J.MM.AAAA h:mm:ss
%time01
J.MM.AAAA h:mm
%time02
J.MM.AA h:mm
%time03
AAAA-MM-JJ hh:mm:ss
%time04
AAAA-MM-JJ hh:mm
%time05
AAAA-MM-JJ h:mm
%time06
AA-MM-JJ h:mm
%time07
JJ.MM.AAAA
%time08
J.MM.AAAA
%time09
J.MM.AA
%time10
AAAA-MM-JJ
%time11
AA-MM-JJ
%time12
hh:mm:ss
%time13
h:mm:ss
%time14
h:mm
%time15
336
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Graver l’état du compteur
Avec le cycle 225, vous pouvez graver l’état actuel du compte que
vous trouverez dans le menu MOD.
Pour cela, vous programmez le cycle 225 comme à votre habitude
et vous entrez p. ex. le texte à graver suivant : %count2.
Le chiffre qui suit %count indique le nombre de caractères que
doit graver la commande. Il est possible de graver jusqu'à neuf
caractères maximum.
Exemple : Si vous programmez %count9 dans le cycle et que le
compteur actuel est à 3, alors la commande gravera 000000003.
En mode Test de programme, la commande simule
uniquement l'état du compteur que vous avez
directement renseigné dans le programme CN. Elle ne
tient pas compte de l'état du compteur dans le menu
MOD.
Dans les modes PAS A PAS et EN CONT. et Pas à pas, la
commande tient compte de l'état du compteur dans le
menu MOD.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
337
12
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
12.7 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232,
DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 232 permet d'usiner une surface plane en plusieurs
passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition. Pour cela,
vous disposez de trois stratégies d'usinage :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au
bord de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : usinage ligne à ligne, retrait et passe
latérale avec l'avance de positionnement
1 La commande déplace l'outil en avance rapide FMAX pour
l'amener de se position actuelle au point de départ 1, selon
la logique de positionnement : si la position actuelle sur l'axe
de broche est supérieure au saut de bride, alors la commande
amène l'outil d'abord dans le plan d'usinage, puis dans l'axe de
broche ou d'abord au saut de bride, puis dans le plan d'usinage.
Le point de départ dans le plan d'usinage est décalé de la valeur
du rayon de l'outil et de la valeur de la distance d'approche
latérale, à côté de la pièce.
2 L'outil est ensuite amené à la première profondeur de passe
calculée par la commande, sur l'axe de la broche, avec l'avance
de positionnement.
Stratégie Q389=0
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2, avec l'avance de
fraisage programmée. Le point final se trouve à l'extérieur
de la surface. La commande le calcule à partir du point de
départ programmé, de la longueur programmée, de la distance
d'approche latérale programmée et du rayon d'outil.
4 La commande décale l'outil en transversale avec l'avance de
prépositionnement pour l'amener au point de départ de la ligne
suivante ; la commande calcule ce décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon de l'outil et du facteur de recouvrement
de trajectoire maximal.
5 L'outil revient ensuite vers le point de départ 1
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec l'avance
FMAX.
338
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Stratégie Q389=1
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final se trouve en bordure de
la surface. La commande le calcule à partir du point de départ
programmé, de la longueur programmée et du rayon de l'outil.
4 La commande décale l'outil en transversale avec l'avance de
prépositionnement pour l'amener au point de départ de la ligne
suivante ; la commande calcule ce décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon de l'outil et du facteur de recouvrement
de trajectoire maximal.
5 L'outil revient ensuite vers le point de départ 1. Le décalage à la
ligne suivante s'effectue de nouveau en bordure de la pièce.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Cette procédure est répétée jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil exécute
l'usinage de la surépaisseur de finition, avec l'avance de finition.
9 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec l'avance
FMAX.
Stratégie Q389=2
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final se trouve en dehors
de la surface. La commande le calcule à partir du point de
départ programmé, de la longueur programmée, de la distance
d'approche latérale programmée et du rayon d'outil.
4 La commande déplace l'outil dans l'axe de broche pour l'amener
à la distance d'approche, au-dessus de la profondeur de
passe actuelle, puis le ramène directement au point de départ
de la ligne suivante, avec l'avance de pré-positionnement.
La commande calcule le décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement de
trajectoire maximal.
5 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis à nouveau en direction du point final 2.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec l'avance
FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
339
12
12
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Définir un SAUT DE BRIDE Q204 de manière à ce
qu'aucune collision ne puisse se produire avec la pièce
ou les moyens de serrage.
Si vous avez paramétré la même valeur pour Q227
PT INITIAL 3EME AXE et Q386 POINT FINAL 3EME
AXE, la commande ne lancera pas le cycle (profondeur
programmée = 0).
Programmez une valeur de paramètre Q227 qui soit
supérieure à la valeur de Q386. Sinon, la commande
émet un message d'erreur.
340
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q389 Stratégie d'usinage (0/1/2)? : vous
définissez ici comment la commande doit usiner la
surface :
0 : usinage en méandres, passe latérale en
dehors de la surface à usiner, avec l'avance de
positionnement
1 : usinage en méandre, passe latérale en bordure
de la surface à usiner, avec l'avance de fraisage
2 : usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale,
avec l'avance de positionnement.
Q225 Point initial 1er axe? (en absolu) :
Coordonnée du point initial de la surface à usiner
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q226 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
coordonnée du point de départ de la surface à
usiner sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q227 Point initial 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce à partir
de laquelle les passes sont calculées Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q386 Point final sur 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée sur l'axe de la broche à laquelle la
surface doit être fraisée en transversal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe principal
du plan d'usinage. Le signe permet de définir la
direction de la première trajectoire de fraisage
par rapport au point initial du 1er axe. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Vous pouvez définir le sens de
la première passe transversale par rapport au PT
INITIAL 2EME AXE en faisant précéder la valeur
d'un signe. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : cote maximale de chaque passe
d'outil. La commande calcule la profondeur de
passe réelle à partir de la différence entre le point
final et le point de départ dans l'axe d'outil – en
tenant compte de la surépaisseur de finition – et
ce, de manière à ce que l'usinage soit exécuté
avec des profondeurs de passes de même valeur.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : valeur de la dernière passe Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
341
12
12
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Q370 Facteur de recouvrement max.? : passe
latérale k maximale. La commande calcule la
passe latérale effective (Q219) à partir du saut
de bride (Q219) et du rayon d'outil, de manière
à ce que l'usinage soit effectué avec une passe
latérale constante. Si vous avez entré un rayon
R2 dans le tableau d'outils (par ex., un rayon de
plaquette pour une tête de fraisage), la commande
diminuera la passe latérale en conséquence. Plage
de programmation : 0,1 à 1,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la dernière passe de
fraisage, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil à l'approche de la
position de départ et lors du déplacement à la
ligne suivante, en mm/min ; si le déplacement
s'effectue en transversal dans la matière
(Q389=1), la commande déplacera l'outil
avec l'avance de fraisage Q207. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
Exemple
71 CYCL DEF 232 FRAISAGE
TRANSVERSAL
Q389=2
;STRATEGIE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3EME AXE
Q386=-3
;POINT FINAL 3EME AXE
Q218=150 ;1ER COTE
Q219=75
;2EME COTE
Q202=2
;PROF. PLONGEE MAX.
Q369=0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q370=1
;RECOUVREMENT MAX.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=800 ;AVANCE DE FINITION
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=2
;DIST. APPR. LATERALE
Q204=2
;SAUT DE BRIDE
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la position
de départ dans l'axe d'outil. Si vous fraisez avec
la stratégie d'usinage Q389=2, la commande
amènera l'outil à la distance d'approche, au-dessus
de la profondeur de passe actuelle, avant pour
aborder le point de départ de la ligne suivante.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) Le paramètre Q357 a une influence
sur les situations suivantes :
Approche de la première profondeur de passe :
Q357 correspond à la distance latérale de l'outil
par rapport à la pièce
Ebauche avec les stratégies de fraisage
Q389=0-3: La valeur Q350 SENS DE FRAISAGE
est ajoutée à la surface à usiner dans la mesure où
aucune limitation n'a été définie
Finition latérale : Les trajectoires sont rallongées
de la valeur de Q357 au paramètre Q350 SENS DE
FRAISAGE
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
342
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | CALCUL DE CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option de logiciel 143)
12.8 CALCUL DE CHARGE (cycle 239,
DIN/ISO : G239, option de logiciel 143)
Déroulement du cycle
Le comportement dynamique de votre machine peut varier si
vous chargez la table avec des pièces de poids différents. Si le
chargement varie, cela peut influencer les forces de friction, les
accélérations, les couples d'arrêt et les adhérences des axes
de la table. Avec l'option 143 LAC (Load Adaptive Control) et le
cycle 239 CALCUL DE LA CHARGE, la commande est capable
de déterminer et d'adapter automatiquement l'inertie de masse
actuelle de la charge, les forces de frottement actuelles et
l'accélération maximale de l'axe, ou de réinitialiser les paramètres
de pré-commande et d'asservissement. Vous êtes ainsi en
mesure de réagir de manière optimale aux importantes variations
de charge. La commande effectue une pesée afin d'estimer le
poids auquel les axes sont soumis. Lors de cette pesée, les axes
parcourent une certaine course - les mouvements précis sont à
définir par le constructeur de la machine. Avant la pesée, les axes
sont, au besoin, amenés à une position qui permet d'éviter tout
risque de collision pendant la pesée. La position de sécurité est
définie par le constructeur de la machine.
Outre l'adaptation des paramètres d'asservissement, l'option LAC
permet également d'adapter l'accélération maximale en fonction du
poids. La dynamique peut ainsi être augmentée en conséquence
en cas de faible charge, ce qui permet d'accroître la productivité.
Paramètre Q570 = 0
1 Aucun mouvement physique des axes n'a lieu.
2 La commande réinitialise la fonction LAC.
3 Les paramètres de pré-commande et, éventuellement,
les paramètres d'asservissement actifs qui autorisent un
déplacement en toute sécurité des axes indépendamment
de l'état de charge ne sont aucunement influencés par le
chargement actuel.
4 Après avoir équipé la machine ou après avoir fini d'exécuter
un programme CN, il peut s'avérer utile de modifier ces
paramètres.
Paramètre Q570 = 1
1 La commande effectue une pesée. Au besoin, elle déplace pour
cela plusieurs axes. C'est la structure de la machine, ainsi que
les entraînements des axes qui déterminent quels axes doivent
être déplacés.
2 Le constructeur de la machine détermine quant à lui l'ampleur
des mouvements des axes.
3 Les paramètres de pré-commande et les paramètres
d'asservissement calculés par la commande dépendent de la
charge actuelle.
4 La commande active les paramètres déterminés.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
343
12
Cycles : fonctions spéciales | CALCUL DE CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option de logiciel 143)
Attention lors de la programmation !
Pour ce cycle, il faut que votre machine ait été préparée
par le constructeur.
Le cycle 239 ne fonctionne qu'avec l'option 143 LAC
(Load Adaptive Control).
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Le cycle est capable d'exécuter des mouvements complets sur
plusieurs axes en avance rapide.
Informez-vous auprès du constructeur de votre machine sur
le type et le nombre de mouvements du cycle 239 avant de
l'utiliser !
Au besoin, avant le début du cycle, la commande amène
l'outil à une position de sécurité. Cette position est définie par
le constructeur de la machine.
Réglez le potentiomètre d'avance/d'avance rapide à 50 %
minimum pour vous assurer que la charge puisse être
correctement déterminée.
Le cycle 239 est actif immédiatement après avoir été
défini.
Si vous effectuez une amorce de séquence et que la
commande omet de lire le cycle 239, alors ce cycle est
ignoré et aucune pesée n'est effectuée.
Le cycle 239 détermine la charge des axes synchrones
si ceux-ci disposent d'un seul système de mesure de
position commun (couples maîtres-esclaves).
Paramètres du cycle
Q570 Charge(0=supprimer/1=calculer)? : vous
définissez ici si la commande doit procéder à
une pesée avec la fonction LAC (Load Adaptive
Control) ou si les derniers paramètres de précommande et d'asservissement déterminés en
fonction de la charge doivent être réinitialisés :
0 : si vous souhaitez réinitialiser la fonction LAC,
les dernières valeurs définies par la commande
sont réinitialisées. La commande travaille alors
avec les paramètres de pré-commande et
d'asservissement indépendants de la charge.
1 : si vous souhaitez effectuer une pesée ;
la commande déplace alors les axes et
détermine les paramètres de pré-commande
et d'asservissement en fonction de la charge
actuelle. Les valeurs déterminées sont
immédiatement actives.
Exemple
62 CYCL DEF 239 DEFINIR CHARGE
Q570=+0
344
;DEFINITION CHARGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO : G18, option de logiciel 19)
12.9 FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO : G18,
option de logiciel 19)
Déroulement du cycle
Avec le cycle 18 FILETAGE, l’outil se déplace avec asservissement
de broche, de la position actuelle à la profondeur programmée
selon la vitesse de rotation active. Un arrêt broche a lieu au fond
du trou. Les mouvements d'approche et de sortie doivent être
programmés séparément.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
345
12
Cycles : fonctions spéciales | FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO : G18, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Il est possible de procéder aux réglages suivants avec le
paramètre CfgThreadSpindle (n°113600) :
sourceOverride (n°113603) : potentiomètre de
la broche (potentiomètre de l'avance non actif) et
potentiomètre d'avance (potentiomètre de la vitesse
de rotation non actif). La commande adapte ensuite
la vitesse de rotation en conséquence.
thrdWaitingTime (n°113601) : durée de la
temporisation au fond du taraudage, après l'arrêt de
la broche
thrdPreSwitch (n°113602) : temporisation de la
broche avant d'atteindre le fond du taraudage
limitSpindleSpeed (n°113604) : limitation de la
vitesse de rotation broche
True: (la vitesse de rotation de la broche des petites
profondeurs de filetage est limitée de manière à ce
que la broche tourne à vitesse de rotation constante
pendant env. 1/3 du temps)
False: (aucune limitation)
Le potentiomètre de la vitesse de broche est inactif.
Programmez un arrêt broche avant de démarrer le
cycle ! (par ex. avec M5). La commande active alors
automatiquement la broche au démarrage du cycle et la
désactive de nouveau automatiquement en fin de cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si vous ne programmez pas de
pré-positionnement avant d’appeler le cycle 18. Le cycle 18
n’exécute ni mouvement d’approche, ni mouvement de sortie.
Prépositionner l'outil avant de lancer le cycle
Une fois le cycle appelé, l’outil se déplace de la position
actuelle à la profondeur programmée.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si la broche était activée avant le démarrage du cycle, le cycle 18
désactive la broche et fonctionne avec la broche immobilisée !
À la fin, le cycle 18 fait redémarrer la broche si elle était activée
avant le lancement du cycle.
Programmez un arrêt broche avant le départ du cycle ! (par
ex. avec M5)
Après que le cycle 18 ait été exécuté jusqu’à la fin, l’état de
la broche avant le démarrage du cycle est rétabli. Si la broche
était désactivée avant le démarrage du cycle, la commande la
désactive de nouveau une fois le cycle 18 terminé.
346
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
12
Cycles : fonctions spéciales | FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO : G18, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
prof. perçage (en incrémental) : vous entrez la
profondeur de filetage à partir de la position
actuelle. Plage de programmation : -99999 ...
+99999
Pas de filetage : vous entrez le pas de filetage. Le
signe algébrique ici programmé définit s’il s'agit
d’un filet à gauche ou d’un filet à droite :
+ = filet à droite (M3 pour une profondeur de
perçage négative)
- = filet à gauche (M4 pour une profondeur de
perçage négative)
Exemple
25 CYCL DEF 18.0 FILETAGE
26 CYCL DEF 18.1 PROFONDEUR = -20
27 CYCL DEF 18.2 PAS = +1
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
347
13
Travail avec les
cycles palpeurs
13
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
La commande doit avoir été préparée par le constructeur
de la machine pour l'utilisation d’un palpeur 3D.
Mode opératoire
Lorsque la commande exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D
se déplace parallèlement aux axes pour atteindre la pièce (même
si la rotation de base est activée et même en plan incliné). Le
constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un
paramètre machine.
Informations complémentaires : "Avant de travailler avec les
cycles palpeurs!", Page 353
Lorsque la tige de palpage touche la pièce,
le palpeur 3D transmet un signal à la commande qui mémorise
alors les coordonnées de la position palpée
le palpeur 3D s'arrête et
il retourne à la position de départ de l'opération de palpage, en
avance rapide.
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la
commande délivre un message d'erreur en conséquence (course :
DIST dans le tableau de palpeurs).
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel
Lors de la procédure de palpage, la commande tient compte d'une
rotation de base active et amène le palpeur en oblique jusqu'à la
pièce.
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle
électronique
Dans les modes de fonctionnement Mode Manuel et Manivelle
électronique, la commande propose des cycles de palpage que
vous pouvez utiliser pour :
étalonner le palpeur
compenser du désalignement de la pièce
initialiser des points d'origine
350
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
13
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
Des cycles palpeurs en mode automatique
En plus des cycles palpeurs que vous utilisez en mode Manuel ou
Manivelle él., la commande propose également un grand nombre de
cycles à utiliser en mode Automatique dans les applications les plus
diverses :
Etalonnage du palpeur à commutation
Compensation du désalignement de la pièce
Initialiser les points de référence
Contrôle automatique des pièces
Etalonnage automatique des outils
Vous programmez les cycles palpeurs en mode Programmation à
l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les cycles palpeurs
à partir du numéro 400 comme les nouveaux cycles d'usinage,
paramètres Q comme paramètres de transfert. Les paramètres que
la commande utilise dans différents cycles et qui ont les mêmes
fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi par exemple,
Q260 correspond toujours à la hauteur de sécurité, Q261 toujours à
la hauteur de mesure, etc.
Pour simplifier la programmation, la commande affiche un écran
d'aide pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le
paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
351
13
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
Définir un cycle palpeur en mode Programmation
La barre de softkeys affiche toutes les fonctions de
palpage disponibles, classées en groupes.
Sélectionner le groupe de cycles de palpage,
par ex. définition de point d'origine. Les cycles
destinés à l'étalonnage automatique d'outil ne
sont disponibles que si votre machine a été
préparée pour assumer ces fonctions.
Sélectionner le cycle, par ex. définition du point
d'origine au centre de la poche. La commande
ouvre un dialogue et réclame toutes les valeurs
de programmation requises ; en même temps,
la commande affiche, dans la moitié droite de
l'écran, un graphique dans lequel le paramètre
renseigner est en surbrillance
Renseignez tous les paramètres que la commande
réclame et terminez chacune de vos saisies en
appuyant sur la touche ENT.
La commande met fin au dialogue une fois toutes
les données requises entrées.
Softkey
352
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT ORIGINE
RECTANGLE INT.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT ORIGINE
Q332=+0
;POINT ORIGINE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Groupe de cycles de mesure
Page
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
359
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Cycles de définition automatique du point d'origine
408
Cycles pour le contrôle automatique de pièces
470
Cycles spéciaux
518
Etalonnage avec TS
518
Cinématique
541
Cycles pour la mesure automatique d'outils (activés par le
constructeur de machines)
576
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+0
;POINT ORIGINE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
13
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
13.2 Avant de travailler avec les cycles
palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations
de mesure, vous pouvez configurer le comportement de base de
tous les cycles palpeurs via des paramètres machine :
Course de déplacement maximale jusqu'au point de
palpage : DIST dans le tableau de palpeurs.
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course DIST définie, la
commande émet un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu’au point de palpage :
SET_UP dans le tableau de palpeurs
Avec SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement
du palpeur par rapport au point de palpage défini - ou calculé
par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus
vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans
de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre
distance d'approche qui agit en plus de SET_UP.
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage
programmé : TRACK dans le tableau palpeurs
Pour une meilleure précision de mesure, vous pouvez faire en
sorte qu'un palpeur à infrarouge s'oriente dans le sens de palpage
programmé avant chaque procédure de palpage en paramétrant
TRACK = ON. De cette manière, la tige de palpage est toujours
déviée dans la même direction.
Si vous modifiez TRACK = ON, vous devrez ré-étalonner
le palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
353
13
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le
tableau de palpeurs
Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la commande doit
palper la pièce.
F ne peut jamais être supérieur à la valeur définie dans le
paramètres machine maxTouchFeed (n° 122602).
Le potentiomètre d'avance peut être actif dans les cycles de
palpage. Les paramétrages requis sont définis par le constructeur
de votre machine. (Le paramètre overrideForMeasure (n° 122604)
doit être configuré en conséquence.)
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de
positionnement : FMAX
Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la commande
pré-positionne le palpeur et avec laquelle elle positionne le palpeur
entre les deux points de mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour les
déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau de palpeurs.
Dans F_PREPOS, vous définissez si la commande doit positionner
le palpeur avec l'avance FMAX définie ou avec l'avance rapide de la
machine.
Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec
l'avance définie dans FMAX
Valeur = FMAX_MACHINE : Prépositionnement avec l'avance
rapide de la machine
354
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
13
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Exécuter les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Par conséquent, la
commande exécute le cycle automatiquement lorsque la définition
du cycle est exécutée dans le déroulement du programme.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 1400 à 1499.
Ne pas activer les cycles suivant avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR
ECHELLE et 26 FACT. ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419 ou
1400 à 1499 même avec une rotation de base activée.
Veillez toutefois à ce que l'angle de la rotation de base
ne varie plus si, après le cycle de mesure, vous travaillez
avec le cycle 7 Décalage de point zéro.
Par ailleurs, selon ce qui a été défini au paramètre
machine optionnel chkTiltingAxes (n°204600), le
palpage vérifie que la position des axes rotatifs
concorde avec les angles d'inclinaison (3D-ROT). Si
ce n'est pas le cas, la commande émet un message
d'erreur.
Les cycles palpeurs ayant un numéro compris entre 400 et 499 ou
entre 1400 et 1499 prépositionnement le palpeur selon une logique
de positionnement donnée :
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le
cycle), alors la commande retire le palpeur, d'abord à la hauteur
de sécurité sur l'axe de palpage, avant de le positionner au
premier point de palpage dans le plan d'usinage.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est supérieure à la coordonnée de la hauteur de sécurité, la
commande positionne tout d'abord le palpeur au premier point
de palpage dans le plan d'usinage, puis directement à la hauteur
de mesure sur l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
355
13
Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs
13.3 Tableau de palpeurs
Information générale
Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent
le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez
plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des
données séparément pour chaque palpeur.
Les données du tableau de palpeurs peuvent être
également lues et éditées dans le gestionnaire d’outils
étendu (option 93).
Editer des tableaux de palpeurs
Pour éditer le tableau des palpeurs, procédez comme suit :
Mode : appuyer sur la touche Mode Manuel
Sélectionner les fonctions de palpage : appuyer
sur la softkey FONCTIONS PALPAGE. La
commande affiche d'autres softkeys.
Sélectionner le tableau de palpeurs : appuyer sur
la softkey TABLEAU PALPEUR
Régler la softkey EDITER sur ON
Avec les touches fléchées, sélectionner la
configuration souhaitée
Effectuer les modifications souhaitées
Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la
softkey FIN
356
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
13
Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs
Données du palpeur
Abrév.
Données
Dialogue
NO
Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans
le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro d'outil correspondant.
--
TYPE
Sélection du palpeur utilisé
Sélection du palpeur?
CAL_OF1
Décalage de l'axe de palpage par rapport à l'axe de broche
dans l'axe principal
Déport palp. dans axe principal?
[mm]
CAL_OF2
Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans
l’axe secondaire
Déport palp. dans axe auxil.?
[mm]
CAL_ANG
Avant l'étalonnage ou le palpage, la commande oriente le
palpeur suivant l'angle de rotation (si une orientation est
possible).
Angle broche pdt l'étalonnage?
F
Avance avec laquelle la commande palpe l'outil.
F ne peut jamais être supérieur à la valeur définie dans le
paramètres machine maxTouchFeed (n° 122602).
Avance de palpage? [mm/min]
FMAX
Avance avec laquelle le palpeur est pré-positionné et
positionné entre les points de mesure
Avance rapide dans cycle
palpage? [mm/min]
DIST
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la limite de la
valeur définie ici, la commande émet un message d'erreur
Course de mesure max.? [mm]
SET_UP
Avec set_up, vous définissez la distance de pré-positionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez
est faible, plus vous devez définir les positions de palpage
avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage,
vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit
en plus de set_up.
Distance d'approche? [mm]
F_PREPOS
Définir la vitesse lors du prépositionnement :
Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX :
FMAX_PROBE
Prépositionnement selon l'avance rapide de la
machine : FMAX_MACHINE
Préposition. avance rap.? ENT/
NOENT
TRACK
Pour augmenter la précision de la mesure, vous pouvez
vous servir de TRACK = ON pour faire en sorte que la
commande oriente un palpeur infrarouge dans le sens de
palpage programmé, avant chaque procédure de palpage.
La tige de palpage est ainsi toujours déviée dans le même
sens :
ON : exécuter une orientation broche
Orienter palpeur? Oui=ENT/
non=NOENT
OFF : ne pas exécuter d'orientation broche
SERIAL
Vous ne devez pas forcément effectuer un enregistrement
dans cette colonne. La commande reporte automatiquement le numéro de série du palpeur, si celui-ci est doté
d’une interface EnDat.
Numéro de série ?
REACTION
Comportement en cas de collision avec le palpeur
NCSTOP : interruption du programme CN
Réaction ?
EMERGSTOP : ARRET D'URGENCE, freinage plus
rapide des axes
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
357
14
Cycles palpeurs :
déterminer
automatiquement
l'erreur d'alignement de la
pièce
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Récapitulatif
14.1 Récapitulatif
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour l'utilisation d’un palpeur
3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Softkey
360
Cycle
Page
1420 PALPAGE PLAN
Acquisition automatique via
trois points, compensation
avec la fonction Rotation de
base
367
1410 PALPAGE ARETE
Acquisition automatique via
deux points, compensation
avec la fonction Rotation de
base ou Rotation du plateau
circulaire
372
1411 PALPAGE DEUX
CERCLES
Acquisition automatique via
deux trous ou deux tenons,
compensation via la fonction
Rotation de base ou Rotation
du plateau circulaire
377
400 ROTATION DE BASE
Acquisition automatique via
deux points, compensation
avec la fonction Rotation de
base
383
401 ROT. AVEC 2 TROUS
Acquisition automatique via
deux trous, compensation avec
la fonction Rotation de base
386
402 ROT. AVEC 2 TENONS
Acquisition automatique via
deux tenons, compensation
avec la fonction Rotation de
base
390
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Récapitulatif
Softkey
Cycle
Page
403 ROT. AVEC AXE ROTATIF
Acquisition automatique via
deux points, compensation
avec la fonction Rotation du
plateau circulaire
395
405 ROT. AVEC AXE C
Réalignement automatique
d'un décalage angulaire entre
le centre d'un trou et l'axe
Y positif, compensation par
rotation du plateau circulaire
401
404 INIT. ROTAT. DE BASE
Initialisation d'une rotation de
base au choix
400
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
361
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
14.2 Principes de base des cycles de palpage
14xx
Points communs des cycles palpeurs 14xx
Il existe trois cycles qui permettent de déterminer des rotations :
1410 PALPAGE ARETE
1411 PALPAGE DEUX CERCLES
1420 PALPAGE PLAN
Ces cycles comprennent :
prise en compte de la cinématique active de la machine
palpage semi-automatique
surveillance des tolérances
prise en compte d'un étalonnage 3D
détermination automatique de la rotation et de la position
Les positions programmées sont interprétées comme positions
nominales dans le I-CS. Les positions de palpage se réfèrent aux
coordonnées nominales programmées.
Evaluation - Point d'origine :
Il est possible de mémoriser les décalages dans la
transformation de base du tableau de points d'origine lorsque
le palpage a lieu dans un plan d'usinage cohérent ou avec un
TCPM activé.
Les rotations peuvent être mémorisées comme rotation de
base dans la transformation de base que contient le tableau de
points d'origine, ou bien encore être considérées comme un
décalage (offset) du premier axe du plateau circulaire.
Procès-verbal :
Les résultats déterminés sont journalisés dans TCHPRAUTO.html.
Et sauvegardés au paramètre Q prévu à cet effet dans le cycle.
Les écarts mesurés se réfèrent au centre de la tolérance. Si
aucune tolérance n'est indiquée, ils se réfèrent à la cote nominale.
Si en plus de la rotation vous souhaitez également
utiliser une position mesurée, alors vous devez palper
la surface, si possible sur sa normale de surface. Plus
l'erreur angulaire est importante et plus le rayon de la
bille de palpage est grande, plus l'erreur de position
est grande. Des erreurs angulaires importantes dans la
position de départ peuvent être à l'origine d'erreurs de
positionnement similaires.
Lors du palpage avec TCPM, les données d'étalonnage
3D sont prises en compte. Si ces données d'étalonnage
ne sont pas disponibles, des erreurs peuvent survenir.
362
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Mode semi-automatique
Le mode semi-automatique convient lorsque l'emplacement de la
pièce n'est pas encore clairement défini. Il est alors possible de
déterminer la position de départ par prépositionnement manuel avant
de palper l'objet. Cette interruption ne s'exécute que dans les modes
Machine et donc dans le test de programme non plus.
Pour cela, lors de la définition de chaque coordonnée de l'objet
concerné avec la softkey INTRODUIRE TEXTE, la cote nominale est
précédée de la valeur "?". Si aucune position nominale n'est définie,
une mémorisation de la valeur effective-nominale a lieu en fin de
palpage. Cela signifie que la position effectivement mesurée est
ensuite mémorisée comme position nominale, raison pour laquelle il
n'y a pas d'erreur de position et donc pas de correction de position.
Cette technique peut être utilisée pour ne pas avoir à effectuer de
correction du point d'origine dans le cas de directions qui ne sont pas
définies avec exactitude en mode semi-automatique.
Déroulement du cycle :
Le cycle interrompt le programme.
Apparition d'une fenêtre de dialogue
Utilisez les touches de direction des axes ou la manivelle pour
prépositionner le palpeur au point de votre choix
Au besoin, modifiez les conditions de palpage, par ex. le sens de
palpage
Appuyez sur NC start
Assurez-vous que vous vous trouvez à une position de sécurité en
fin de cycle avant de passer à l'exécution de programme suivante.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
En mode semi-automatique, la commande ignore le mode
programmé pour le retrait à la hauteur de sécurité, en fonction de
l'objet à palper. Si le mode semi-automatique n'est programmé
que pour un seul objet à palper, le cycle n'ignorera le retrait à la
hauteur de sécurité que pour cet objet à palper.
Assurez-vous que que vous vous trouvez à une position de
sécurité à la fin du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
363
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Exemple :
Si vous alignez une arête à 0° avec le cycle 1410, il faut certes définir
le point d'origine dans le sens de l'axe principal, mais pas sur l'axe
auxiliaire ni l'axe d'outil, car ces positions de palpage ne sont pas
exactement définies.
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE DEUX CERCLES
Définition du cycle
QS1100= "?10"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1101= "?"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 ; axe auxiliaire inconnu
QS1102= "?"
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 ; axe d'outil inconnu
QS1103= "?50"
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1104= "?"
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 ; axe auxiliaire inconnu
QS1105= "?"
;2ÈME POINT AXE OUTIL
Position nominale 2 ; axe d'outil inconnu
Q372=+1
;SENS DE PALPAGE
Sens de palpage (-3 à +3)
...
;
364
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Evaluation des tolérances
En option, il est possible de surveiller les tolérances. Dans ce cas, il
est possible de distinguer la position et la dimension d'un objet.
Dès lors qu'une cote est prévue avec des tolérances, cette cote fait
l'objet d'une surveillance et l'état d'erreur du paramètre de retour
Q183 est activé. La surveillance de tolérance et l'état se réfèrent
toujours à la situation pendant la procédure de palpage, autrement dit
avant une correction du point d'origine par le cycle.
Déroulement du cycle :
Si la réaction à l'erreur est activée (Q309=1), la commande
s'assure qu'il n'y a pas de rebut et qu'aucune reprise d'usinage
n'est nécessaire. Si la commande a repéré un rebut, elle
interrompt le programme CN. Si Q309=2, alors seuls les rebuts
font l'objet d'un contrôle. En présence d'un rebut, la commande
interrompt le programme.
Si votre pièce doit être rebutée, une fenêtre de dialogue s'affiche
dans laquelle les différentes valeurs mesurées et nominales de
l'objet sont représentées.
Vous pouvez alors décider d'interrompre ou de poursuivre le
programme. Pour poursuivre le programme, appuyez sur NC start
et pour l'interrompre définitivement sur la softkey ANNULER
Notez que les cycles de palpage vous retournent les
écarts par rapport au centre de tolérance des paramètres
Q98x et Q99x. Ces valeurs représentent les mêmes
valeurs de correction que celles que le cycle exécute
lorsque les paramètres de programmation Q1120 et
Q1121 ont été définis en conséquence. Si aucune
évaluation automatique n'est programmée, ces valeurs
en référence au centre de tolérance peuvent être plus
simplement utilisées, pour un autre type de correction.
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE DEUX CERCLES
Définition du cycle
Q1100=+50
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 ; axe principal
Q1101= +50
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 ; axe auxiliaire
Q1102= -5
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 ; axe d'outil
QS1116="+9-1-0.5" ;DIAMETRE 1
Diamètre 1 avec donnée de tolérance
Q1103= +80
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 ; axe principal
Q1104=+60
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 ; axe auxiliaire
QS1105= -5
;2ÈME POINT AXE OUTIL
Position nominale 2 ; axe d'outil
QS1117="+9-1-0,5" ;DIAMETRE 2
...
;
Q309=2
;REACTION A L'ERREUR
...
;
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Diamètre 2 avec donnée de tolérance
365
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Transfert d'une position effective
Vous pouvez déterminer au préalable la position effective et la
définir comme position effective dans le cycle de palpage. L'objet
reçoit alors à la fois une position nominale et une position effective.
A partir de la différence, le cycle calcule les corrections requises et
procède à une surveillance de la tolérance.
Notez que dans ce cas aucun palpage n'a lieu. La commande
calcule simplement les positions effective et nominale.
Pour cela, lors de la définition de chaque coordonnée de l'objet
concerné avec la softkey INTRODUIRE TEXTE, la cote nominale est
suivie de "@". La position effective peut être indiquée à la suite de
"@".
Vous devez définir les positions effectives des trois axes
(axe principal/auxiliaire/d'outil). Si vous ne définissez
la position effective que d'un seul axe, un message
d'erreur est émis.
Les positions effectives peuvent aussi être définies avec
les paramètres Q Q1900-Q1999.
Exemple
Ceci vous permet par exemple :
de déterminer un motif circulaire à partir de différents objets
d'aligner un engrenage avec son centre et la position d'une dent
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE
QS1100= "[email protected]"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
1ère position nominale de l'axe principal avec surveillance de
la tolérance et position effective
QS1101="[email protected]"
;1ER POINT AXE AUXIL.
1ère position nominale de l'axe auxiliaire et de la position
effective
QS1102= "-10-0.2+0.02@Q1900"
;1ER POINT AXE OUTIL
...
366
1ère position nominale de l'axe d'outil avec surveillance de
tolérance et position effective
;
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option de logiciel 17)
14.3 PALPAGE PLAN (cycle 1420,
DIN/ISO : G1420, option de logiciel 17)
Déroulement du cycle
Le cycle de palpage 1420 détermine l'angle d'un plan en palpant
trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres Q.
1 La commande amène le palpeur au point de palpage 1
programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX),
selon la logique de positionnement définie"Exécuter les cycles
palpeurs". Là, le palpeur mesure le premier point du plan. La
commande décale alors le palpeur de la valeur de distance
d'approche dans le sens opposé au sens de palpage
2 Le palpeur est ensuite ramené à la hauteur de sécurité (en
fonction de Q1125), puis positionné au point de palpage 2 du
plan d'usinage, où il mesure la valeur effective du deuxième
point du plan.
3 Après cela, le palpeur revient à la hauteur de sécurité (en
fonction de Q1125), puis vient se positionner au point de
palpage 3 du plan d'usinage, où il mesure la valeur effective du
troisième point du plan.
4 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise les valeurs
déterminées aux paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q956 à Q958
3ème position mesurée sur l'axe
principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q961 à Q963
Angle dans l'espace SPA, SPB et SPC
mesuré dans WP_CS
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions : axe
principal, axe auxiliaire et axe d'outil
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions : axe
principal, axe auxiliaire et axe d'outil
Q986 à Q988
Troisièmes erreurs de positions
mesurées : axe principal, axe auxiliaire
et axe d'outil
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
2
3
1
367
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. L'axe du
palpeur doit être égal Z.
Pour que la commande puisse calculer les valeurs
angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas se
trouver sur une ligne droite.
L'alignement avec les axes rotatifs n'est possible que si
deux axes rotatifs sont disponibles dans la cinématique.
Si Q1121 est égal à 0 et que Q1126 est différent de 0,
vous recevez un message d'erreur. En effet, les axes
rotatifs sont alignés mais la rotation n'est pas évaluée.
Les erreurs correspondent à la différence entre les
valeurs effectives mesurées par rapport au centre de
tolérance et non à la différence par rapport à la valeur
nominale.
L'angle dans l'espace est mémorisé dans les
paramètres Q961 à Q963. Vous définissez l'angle
nominal dans l'espace via la définition des positions
nominales. La différence entre l'angle spatial mesuré et
l'angle spatial nominal est utilisée pour la mémorisation
de la rotation de base 3D.
368
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage de l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe d'outil du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe d'outil du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1106 3è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : coordonnée nominale du troisième
point de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1107 3è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée nominale du troisième
point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1108 3è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : coordonnée nominale du troisième
point de palpage dans l'axe d'outil du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q372 Sens de palpage (-3...+3)? : vous
déterminez ici l'axe dans le sens duquel le palpage
doit avoir lieu. Le signe vous permet de définir les
sens de déplacement positif et négatif de l'axe de
palpage. Plage de programmation : -3 à +3
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Z
2
1
3
X
Q1106
Q1100
Q1103
Z
1
2
3
Q1105 Q1102
Q1108
Y
Q1101
Q1104
Q1107
Q372=
+3
-3
+2
+1
-2
-1
Z
Q260
X
Exemple
5 TCH PROBE 1420 ANTASTEN EBENE
369
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option de logiciel 17)
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici comme palpeur se déplace entre les
points de mesure :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque objet mesuré
2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque point de mesure
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la coordonnée effective déterminée se trouve
le long du vecteur normal à la surface, en dessous
de la coordonnée nominale, la commande émet
un message d'erreur et interrompt l'exécution du
programme. En revanche, il n'y a aucune réaction
à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans
une plage de reprise d'usinage.
370
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2ÈME POINT AXE OUTIL
Q1106=+0 ;3È PT AXE PRINCIPAL
Q1107=+0 ;3È POINT AXE AUXIL.
Q1108=+0 ;3È POINT AXE AUXIL.
Q372=+1
;SENS DE PALPAGE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option de logiciel 17)
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La commande exécute un mouvement
de compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
ici la position effective mesurée que la commande
doit mémoriser comme position nominale dans le
tableau de points d'origine :
0 : aucune mémorisation
1 : mémorisation du 1er point de mesure
2 : mémorisation du 2ème point de mesure
3 : mémorisation du 3ème point de mesure
4 : mémorisation du point de mesure moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation de base ? : vous
définissez si la commande doit mémoriser ou non
le désalignement comme rotation de base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La commande
mémorise ici la rotation de base.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
371
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1410, option de logiciel 17)
14.4 PALPAGE ARETE (cycle 1410,
DIN/ISO : G1410, option de logiciel 17)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 1410 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie "Exécuter les cycles
palpeurs". La somme de Q320, SET_UP et du rayon de la bille
de palpage est prise en compte dans chaque sens de palpage,
lors du palpage. La commande décale alors le palpeur dans le
sens opposé au sens de palpage.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage suivant 2, où
il exécute la deuxième procédure de palpage.
4 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur
de sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise la valeur
déterminée au paramètre Q suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q964
Angle de rotation mesuré dans IP_CS
Q965
Angle de rotation mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions : axe
principal, axe auxiliaire et axe d'outil
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions : axe
principal, axe auxiliaire et axe d'outil
Q994
Ecart angulaire mesure dans IP_CS
Q995
Ecart angulaire mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
372
2
1
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1410, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. L'axe du
palpeur doit être égal Z.
L'axe rotatif ne peut être aligné que si la rotation
mesurée par un axe du plateau circulaire peut être
corrigée par le premier axe du plateau circulaire en
partant de la pièce.
Si Q1121 est différent de 2 et que Q1126 est différent
de 0, vous recevez un message d'erreur. Il est
incohérent d'aligner l'axe rotatif et d'activer la rotation
de base.
Les erreurs correspondent à la différence entre les
valeurs effectives mesurées par rapport au centre
de tolérance (avec facteur de tolérance) et non à la
différence par rapport à la valeur nominale.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
373
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1410, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage de l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe d'outil du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe d'outil du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q372 Sens de palpage (-3...+3)? : vous
déterminez ici l'axe dans le sens duquel le palpage
doit avoir lieu. Le signe vous permet de définir les
sens de déplacement positif et négatif de l'axe de
palpage. Plage de programmation : -3 à +3
374
Z
1
2
Q1102
Q1105
X
Q1100
Q1103
Z
1/2
Y
Q1101/Q1104
Q372=
+3
+2
-3
+1
-2
-1
Z
Q260
Y
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1410, option de logiciel 17)
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici comme palpeur se déplace entre les
points de mesure :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque objet mesuré
2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque point de mesure
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la coordonnée effective déterminée se trouve
le long du vecteur normal à la surface, en dessous
de la coordonnée nominale, la commande émet
un message d'erreur et interrompt l'exécution du
programme. En revanche, il n'y a aucune réaction
à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans
une plage de reprise d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2ÈME POINT AXE OUTIL
Q372=+1
;SENS DE PALPAGE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
375
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1410, option de logiciel 17)
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La commande exécute un mouvement
de compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
ici la valeur effective mesurée que la commande
mémorise comme position nominale dans le
tableau de points d'origine :
0 : pas de mémorisation
1 : mémorisation du 1er point de mesure
2 : mémorisation du 2ème point de mesure
3 : mémorisation du point de mesure moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation ? : vous
définissez ici si la commande doit mémoriser le
désalignement déterminé comme rotation de
base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La commande
mémorise la rotation de base.
2 : exécuter la rotation du plateau circulaire. Un
enregistrement s'effectue dans la colonne d'offset
du tableau de points d'origine.
376
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DEUX CERCLES
(cycle 1411, DIN ISO G1411, option de logiciel 17)
14.5 PALPAGE DEUX CERCLES (cycle 1411,
DIN ISO G1411, option de logiciel 17)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 1411 permet d'acquérir le centre de deux trous ou
de deux tenons. La commande calcule ensuite l'angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et la droite qui fait la liaison entre les
centres des trous ou des tenons. La commande utilise la fonction
Rotation de base pour compenser la valeur calculée. En alternative,
vous pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une
rotation du plateau circulaire.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au centre programmé 1, selon la logique
de positionnement définie "Exécuter les cycles palpeurs". La
somme de Q320, SET_UP et du rayon de la bille de palpage est
prise en compte dans chaque sens de palpage, lors du palpage.
La commande décale alors le palpeur de la valeur de distance
d'approche dans le sens opposé au sens de palpage
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et acquiert le centre du premier trou ou tenon par
des opérations de palpage (dépend du nombre de palpages
indiqué au paramètre Q423).
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou ou du deuxième tenon 2
programmé.
4 La commande amène le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et acquiert le centre du deuxième trou ou du
deuxième tenon par des opérations de palpage (dépend du
nombre de palpages indiqué au paramètre Q423).
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur
de sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise la valeur
déterminée au paramètre Q suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q964
Angle de rotation mesuré dans IP_CS
Q965
Angle de rotation mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q966 à Q967
Premier et deuxième diamètres
mesurés
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions : axe
principal, axe auxiliaire et axe d'outil
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions : axe
principal, axe auxiliaire et axe d'outil
Q994
Ecart angulaire mesure dans IP_CS
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
2
1
377
14
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DEUX CERCLES
(cycle 1411, DIN ISO G1411, option de logiciel 17)
Numéros de
paramètres
Signification
Q995
Ecart angulaire mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q996 à Q997
Ecart mesuré pour le premier diamètre
et le deuxième diamètre
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage. L'axe du
palpeur doit être égal Z.
L'axe rotatif ne peut être aligné que si la rotation
mesurée par un axe du plateau circulaire peut être
corrigée par le premier axe du plateau circulaire en
partant de la pièce.
Si Q1121 est différent de 2 et que Q1126 est différent
de 0, vous recevez un message d'erreur. Il est
incohérent d'aligner l'axe rotatif et d'activer la rotation
de base.
Les erreurs correspondent à la différence entre les
valeurs effectives mesurées par rapport au centre de
tolérance et non à la différence par rapport à la valeur
nominale.
Si le diamètre du trou est d'une taille inférieure à celle
du diamètre de la bille de palpage, un message d'erreur
est émis.
Un dialogue s'ouvre lorsque le diamètre du trou est
tellement petit que la distance d'approche programmée
ne peut pas être respectée. Le dialogue affiche la valeur
nominale correspondant au rayon de perçage, au rayon
de la bille de palpage et à la distance d'approche encore
possible. Ce dialogue peut être acquitté avec NC start
ou bien quitté par softkey. Si l'acquittement se fait
avec NC start, alors la distance d'approche effective ne
sera réduite à la valeur affichée pour pour cet objet de
palpage.
378
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DEUX CERCLES
(cycle 1411, DIN ISO G1411, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage de l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe d'outil du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1116 Diamètre 1ère position ? : diamètre
du premier trou ou du premier tenon. Plage de
programmation : 0 à 9999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : coordonnée nominale du premier
point de palpage dans l'axe d'outil du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1117 Diamètre 2ème position ? : diamètre
du deuxième trou ou deuxième tenon. Plage de
programmation : 0 à 9999,9999
Q1115 Type de géométrie (0-3)? : vous
définissiez ici la géométrie des objets à palper
0 : 1ère position=perçage et 2ème
position=perçage
1: 1ère position=tenon et 2ème position=tenon
2: 1ère position=perçage et 2ème position=tenon
3: 1ère position=tenon et 2ème Position=trou
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Z
2
1
Q1105
Q1102
X
Q1100
Q1103
Q1117
2
Z
Q1116
1
Y
Q1101
Q1104
Y
Q1119
Q325
X
Z
Q260
X
379
14
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DEUX CERCLES
(cycle 1411, DIN ISO G1411, option de logiciel 17)
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 3 à 8
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q1119 Angle d'ouverture du cercle ? : plage
angulaire sur laquelle les palpages sont effectués.
Plage de programmation : -359,999 à +360
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe
de palpage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici comme palpeur se déplace entre les
points de mesure :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque objet mesuré
2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque point de mesure
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la coordonnée effective déterminée se trouve
le long du vecteur normal à la surface, en dessous
de la coordonnée nominale, la commande émet
un message d'erreur et interrompt l'exécution du
programme. En revanche, il n'y a aucune réaction
à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans
une plage de reprise d'usinage.
380
Exemple
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE DEUX
CERCLES
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1116=0
;DIAMETRE 1
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2ÈME POINT AXE OUTIL
Q1117=+0 ;DIAMETRE 2
Q1115=0
;TYPE DE GEOMETRIE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q1119=+360;ANGLE D'OUVERTURE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DEUX CERCLES
(cycle 1411, DIN ISO G1411, option de logiciel 17)
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La commande exécute un mouvement
de compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
ici la valeur effective mesurée que la commande
mémorise comme position nominale dans le
tableau de points d'origine :
0 : pas de mémorisation
1 : mémorisation du 1er point de mesure
2 : mémorisation du 2ème point de mesure
3 : mémorisation du point de mesure moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation ? : vous
définissez ici si la commande doit mémoriser le
désalignement déterminé comme rotation de
base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La commande
mémorise la rotation de base.
2 : exécuter la rotation du plateau circulaire. Un
enregistrement s'effectue dans la colonne d'offset
du tableau de points d'origine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
381
14
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 4xx
14.6 Principes de base des cycles de palpage
4xx
Particularités communes aux cycles palpeurs pour
déterminer le désalignement d'une pièce
Pour les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le
paramètre Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la
mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle a connu
(voir figure de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de
base au niveau de la ligne droite de votre choix 1 sur la pièce et
d'établir une relation par rapport au sens 0° 2 .
Ces cycles ne fonctionnent pas avec la rotation
3D ! Dans ce cas, utilisez plutôt les cycles 14xx.
Informations complémentaires : "Principes de base
des cycles de palpage 14xx ", Page 362
382
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)
14.7 ROTATION DE BASE (cycle 400,
DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 400 mesure deux points qui se trouvent sur
une droite pour déterminer le désalignement de la pièce. Avec
la fonction "Rotation de base", la commande compense la valeur
mesurée.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 355). La commande décale alors le palpeur de la
valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens
de déplacement défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur à la hauteur de sécurité et
exécute la rotation de base déterminée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en
début de cycle.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+3,5 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+25 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+2
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=+2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La commande
détermine ensuite, pour la rotation de base, la
différence entre la valeur mesurée et l'angle de
la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : indiquer
le numéro du tableau de points d'origine sous
lequel la commande doit mémoriser la rotation de
base déterminée. Si vous programmez Q305=0,
la commande mémorise la rotation de base
déterminée dans le menu ROT du mode Manuel.
Plage de programmation : 0 à 99999
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401, option de logiciel 17)
14.8 ROTATION DE BASE via deux trous
(cycle 401, DIN/ISO : G401, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 401 permet d'acquérir le centre de deux trous.
La commande calcule ensuite l'angle entre l'axe principal du
plan d'usinage et la droite qui fait la liaison entre les centres des
perçages. La commande utilise la fonction Rotation de base pour
compenser la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi
compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau
circulaire.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du deuxième trou 2.
4 La commande déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du deuxième trou en
palpant quatre fois.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et exécute la rotation de base calculée.
386
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en
début de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la commande utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec l'axe d'outil Y
A avec axe d’outil X
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
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14
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q269 1er trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du premier trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre des deux trous dans l'axe principal
du plan d'usinage Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La commande
détermine ensuite, pour la rotation de base, la
différence entre la valeur mesurée et l'angle de
la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
388
Exemple
5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401, option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? Indiquez le numéro
d'une ligne du tableau de points d'origine. La
commande effectue alors l'enregistrement
correspondant sur cette ligne : plage de
programmation comprise entre 0 et 99999
Q305 = 0 : l'axe rotation est mis à zéro à la ligne 0
du tableau de points d'origine. Un enregistrement
est donc effectué dans la colonne OFFSET.
(Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement
se fait dans C_OFFS.) De plus, toutes les autres
valeurs (X, Y,Z, etc.) du point d’origine actif sont
reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine.
Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0.
Q305 > 0 : l’axe rotatif est mis à zéro sur la ligne
ici indiquée du tableau de points d’origine. Un
enregistrement est donc effectué dans la colonne
OFFSET du tableau de points d’origine. (Exemple :
pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement se fait dans
C_OFFS.)
Q305 dépend des paramètres suivants :
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 0 : une
rotation de base est définie à la ligne qui est
indiquée avec Q305. (Exemple : pour l’axe d’outil
Z, la rotation de base est enregistrée dans la
colonne SPC)
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 1 : le
paramètre Q305 n’agit pas
Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme ci-avant
décrit
Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit définir le
désalignement déterminé comme rotation de base
ou compenser le désalignement par rotation de la
table :
0 : définir la rotation de base : la commande
mémorise la rotation de base (exemple : pour l'axe
d’outil Z, la commande utilise la colonne SPC)
1 : tourner la table rotative : un enregistrement
s'effectue à la colonne Offset du tableau de
points d’origine (exemple : pour l’axe d’outil Z,
la commande utilise la colonne C_Offs) et l'axe
concerné pivote
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la commande doit afficher les
positions de l'axe rotatif concerné par rapport à 0 :
0 : après l'alignement, l'affichage des position
n'est pas mis à 0
1 : après l'alignement, l'affichage des positions est
mis à 0, si vous avez défini Q402=1 au préalable
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14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE à
partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)
14.9 ROTATION DE BASE à partir de deux
tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 402 permet d'acquérir le centre de deux tenons.
La commande calcule ensuite l'angle entre l'axe principal du plan
d'usinage et la droite qui fait la liaison entre les centres des tenons.
La commande utilise la fonction Rotation de base pour compenser
la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le
désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au point de palpage 1 du premier tenon, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 355).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en
palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°,
le palpeur se déplace sur un arc de cercle.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se
positionne au point de palpage 5 du second tenon.
4 La commande amène le palpeur à la hauteur de mesure 2
programmée et enregistre le deuxième centre du tenon en
palpant quatre fois.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et exécute la rotation de base calculée.
390
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE à
partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en
début de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la commande utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec l'axe d'outil Y
A avec axe d’outil X
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
391
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE à
partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er tenon: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre du premier tenon dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q269 1er tenon: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du premier tenon dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q313 Diamètre tenon 1? : diamètre approximatif
du 1er tenon. Introduire de préférence une
valeur plus grande. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Haut. mes. tenon 1 dans axe TS? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la
mesure du tenon 1 doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 2ème tenon: centre sur 1er axe?
(en absolu) : centre du deuxième tenon sur
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q271 2ème tenon: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième tenon sur
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q314 Diamètre tenon 2? : diamètre approximatif
du 2e tenon. Introduire de préférence une valeur
plus grande. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q315 Haut. mesure tenon 2 sur axe TS? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la
mesure du tenon 2 doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 402 ROT AVEC 2 TENONS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q313=60
;DIAMETRE TENON 1
Q261=-5
;HAUT. MESURE 1
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q314=60
;DIAMETRE TENON 2
Q315=-5
;HAUT. MESURE 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
392
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE à
partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La commande
détermine ensuite, pour la rotation de base, la
différence entre la valeur mesurée et l'angle de
la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
Q305 Numéro dans tableau? Indiquez le numéro
d'une ligne du tableau de points d'origine. La
commande effectue alors l'enregistrement
correspondant sur cette ligne : plage de
programmation comprise entre 0 et 99999
Q305 = 0 : l'axe rotation est mis à zéro à la ligne 0
du tableau de points d'origine. Un enregistrement
est donc effectué dans la colonne OFFSET.
(Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement
se fait dans C_OFFS.) De plus, toutes les autres
valeurs (X, Y,Z, etc.) du point d’origine actif sont
reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine.
Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0.
Q305 > 0 : l’axe rotatif est mis à zéro sur la ligne
ici indiquée du tableau de points d’origine. Un
enregistrement est donc effectué dans la colonne
OFFSET du tableau de points d’origine. (Exemple :
pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement se fait dans
C_OFFS.)
Q305 dépend des paramètres suivants :
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 0 : une
rotation de base est définie à la ligne qui est
indiquée avec Q305. (Exemple : pour l’axe d’outil
Z, la rotation de base est enregistrée dans la
colonne SPC)
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 1 : le
paramètre Q305 n’agit pas
Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme ci-avant
décrit
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
393
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE à
partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)
Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit définir le
désalignement déterminé comme rotation de base
ou compenser le désalignement par rotation de la
table :
0 : définir la rotation de base : la commande
mémorise la rotation de base (exemple : pour l'axe
d’outil Z, la commande utilise la colonne SPC)
1 : tourner la table rotative : un enregistrement
s'effectue à la colonne Offset du tableau de
points d’origine (exemple : pour l’axe d’outil Z,
la commande utilise la colonne C_Offs) et l'axe
concerné pivote
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la commande doit afficher les
positions de l'axe rotatif concerné par rapport à 0 :
0 : après l'alignement, l'affichage des position
n'est pas mis à 0
1 : après l'alignement, l'affichage des positions est
mis à 0, si vous avez défini Q402=1 au préalable
394
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser la ROTATION
DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
14.10 Compenser la ROTATION DE BASE avec
un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 403 mesure deux points qui se trouvent sur une
droite pour déterminer le désalignement de la pièce. La commande
compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation
de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le
plateau circulaire.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 355). La commande décale alors le palpeur de la
valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens
de déplacement défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La commande retire le palpeur à la hauteur de sécurité et fait
tourner l'axe rotatif défini dans le cycle de la valeur déterminée.
Si vous le souhaitez (facultatif), vous pouvez également définir si
la commande doit mettre l'angle de rotation déterminé à 0 dans
le tableau de points d'origine ou dans le tableau de points zéro.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
395
14
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser la ROTATION
DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si commande positionne automatiquement l'axe rotatif, cela
risque d'engendrer une collision.
Faire attention aux collisions possibles entre l’outil et les
éléments éventuellement installés sur la table
Choisir la hauteur de sécurité de manière à exclure toute
collision
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous entrez la valeur 0 au paramètre Q312 Axe pour
déplacement compensat.?, le cycle détermine automatiquement
l’axe rotatif à aligner (paramétrage recommandé). Un angle est
déterminé en fonction de l'ordre des points de palpage. L'angle
déterminé est compris entre le premier et le deuxième point
de palpage. Si vous sélectionnez l'axe A, B ou C comme axe de
compensation au paramètre Q312, le cycle détermine l'angle
indépendamment de l'ordre des points de palpage. L'angle
calculé est compris entre -90 et +90°.
Vérifiez la position de l'axe rotatif après l'alignement !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
396
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser la ROTATION
DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 403 ROT SUR AXE
ROTATIF
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+0
;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+20 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+30 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q312=0
;AXE DE COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q380=+90 ;ANGLE DE REFERENCE
397
14
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser la ROTATION
DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
Q312 Axe pour déplacement compensat.? :
vous définissez ici l'axe avec lequel la TNC doit
compenser le désalignement mesuré :
0 : mode Automatique – la commande détermine
l'axe rotatif à orienter à l'aide de la cinématique
active. En mode automatique, le premier axe
rotatif de la table (en partant de la pièce) est utilisé
comme axe de compensation. Configuration
recommandée !
4 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif
A
5 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif
B
6 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif
C
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
définir l'angle de l'axe rotatif dans le tableau de
presets ou dans le tableau de points zéro après
l'alignement.
0 : ne pas mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 dans
le tableau
1 : mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 après
orientation
Q305 Numéro dans tableau? Indiquer le numéro
dans le tableau de points d'origine sous lequel la
rotation de base doit être enregistrée. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q305 = 0 : l’axe rotatif est mis à zéro au numéro 0
du tableau de points d’origine. Un enregistrement
a lieu dans la colonne OFFSET. De plus, toutes
les autres valeurs (X, Y,Z, etc.) du point d’origine
actif sont reprises à la ligne 0 du tableau de points
d’origine. Le point d’origine est en outre activé à la
ligne 0.
Q305 > 0 : indiquer la ligne du tableau de points
d'origine sous lequel la commande doit mettre
l'axe rotatif à zéro. Un enregistrement a lieu dans
la colonne OFFSET du tableau de points d’origine.
Q305 dépend des paramètres suivants :
Q337 = 0 : le paramètre Q305 est inactif
Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme décrit
ci-avant
Q312 = 0 : le paramètre Q305 agit comme décrit
ci-avant
Q312 > 0 : l’entrée dans Q305 est ignorée. Un
enregistrement a lieu dans la colonne OFFSET à la
ligne du tableau de points d’origine qui a été activé
lors de l’appel du cycle.
398
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser la ROTATION
DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q380 Angle réf. axe princip.? : angle selon
lequel la commande doit orienter la droite palpée.
Fonctionne uniquement si le Mode automatique
ou l'axe C est choisi pour l'axe rotatif (Q312 = 0 ou
6). Plage de programmation : -360,000 à 360,000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
399
14
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | INITIALISER LA ROTATION
DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404, option de logiciel 17)
14.11 INITIALISER LA ROTATION DE BASE
(cycle 404, DIN/ISO : G404, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avec le cycle palpeur 404, vous pouvez définir automatiquement la
rotation de base de votre choix pendant l'exécution de programme ou
bien enregistrer la rotation de base de votre choix dans le tableau de
points d'origine. Vous pouvez également utiliser le cycle 404 lorsque
vous voulez réinitialiser une rotation de base active.
Exemple
5 TCH PROBE 404 INIT. ROTAT. DE BASE
Q307=+0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=-1
;NO. DANS TABLEAU
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 10
ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT. ECHELLE
AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Paramètres du cycle
Q307 Présélection angle de rotation : valeur
angulaire avec laquelle la rotation de base doit
être activée. Plage de programmation : -360,000
à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : indiquer
le numéro du tableau de points d'origine
sous lequel la commande doit mémoriser
la rotation de base déterminée. Plage de
programmation : -1 à 99999. Si Q305=0 ou
Q305=-1, la commande mémorise également
la rotation de base déterminée dans le menu de
rotation de base (Palpage Rot) en mode Manuel.
-1 = écraser et activer le point d'origine actif
0 = copier le point d'origine actif à la ligne de
point d'origine 0 et activer le point d'origine 0
>1 = mémoriser la rotation de base au point
d'origine indiqué. Le point d'origine n'est pas
activé.
400
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser le
désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
14.12 Compenser le désalignement d'une
pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO :
G405, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 405 permet de déterminer :
le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées actif et la ligne médiane d'un perçage ou
le décalage angulaire entre la position nominale et la position
effective du centre d'un trou
La commande compense le décalage angulaire déterminé par
une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où
sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit
être positive. Si vous mesurez le décalage angulaire du trou avec
l'axe Y du palpeur (position horizontale du trou), il est parfois
indispensable d'exécuter plusieurs fois le cycle. En effet, une
imprécision d'environ 1% du désalignement résulte de la stratégie
de la mesure.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3, puis
au point de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième
et la quatrième opération de palpage ; elle positionne ensuite le
palpeur au centre de trou déterminé.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et aligne la pièce en faisant pivoter le plateau circulaire.
La commande fait alors pivoter le plateau circulaire de manière
à ce que le centre du trou se trouve, après compensation - avec
l'axe vertical ou horizontal de palpage - sur l'axe Y positif ou
à la position nominale du centre de trou. La valeur angulaire
mesurée est également disponible dans le paramètre Q150.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
401
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser le
désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe de
palpage.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et
moins le centre de cercle calculé par la commande
sera précis. Valeur de saisie minimale : 5°
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité
des points de palpage, la commande procède toujours au
palpage en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le
palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les
quatre points de mesure.
La poche/le trou doit être exempt(e) de matière.
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière
à ce qu'il soit plutôt plus petit.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
402
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser le
désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du trou
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre
du trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Si vous programmez Q322 = 0, la commande
aligne le centre du trou sur l'axe Y positif. Si vous
programmez une valeur différente de 0 à Q322, la
commande aligne le centre du trou sur la position
nominale (angle résultant du centre du trou). Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
de la poche circulaire (trou). Introduire de
préférence une valeur plus petite. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 405 ROT SUR AXE C
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=90
;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
403
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser le
désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q337 Init. à zéro après dégauchissage :
0 : mettre à 0 l'affichage de l'axe C et définir
C_Offset de la ligne active du tableau de points
zéro
>0 : inscrire le décalage angulaire mesuré dans le
tableau de points zéro. Numéro de ligne = valeur
de Q337. Si un décalage C est déjà inscrit dans le
tableau de points zéro, la commande additionne le
décalage angulaire mesuré en tenant compte du
signe.
404
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Exemple : déterminer la
rotation de base à l'aide de deux trous
14.13 Exemple : déterminer la rotation de base
à l'aide de deux trous
0 BEGIN P GM CYC401 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=+25
;1ER CENTRE 1ER AXE
Centre du 1er trou : coordonnée X
Q269=+15
;1ER CENTRE 2EME AXE
Centre du 1er trou : coordonnée Y
Q270=+80
;2EME CENTRE 1ER AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée X
Q271=+35
;2EME CENTRE 2EME AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q307=+0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Angle de la droite de référence
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=1
;COMPENSATION
Compenser le désalignement par rotation du plateau
circulaire
Q337=1
;INITIALIS. A ZERO
Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
405
14
15
Cycles palpeurs :
initialisation
automatique des
points d'origine
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes
15.1 Principes
Vue d'ensemble
La commande propose douze cycles qui vous permettent de
déterminer automatiquement des points d'origine et que vous
pouvez utiliser pour :
Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage
inscrire des valeurs déterminées dans le tableau de points
d'origine
inscrire des valeurs déterminées dans un tableau de points zéro
Softkey
408
Cycle
Page
408 PT REF CENTRE
RAINURE
Mesure intérieure de la largeur
d’une rainure, initialiser le
centre de la rainure comme
point d'origine
412
409 PT REF CENTRE
OBLONG
Mesure extérieure de la
largeur d’un ilot oblong, initialiser le centre de l'ilot oblong
comme point d'origine
417
410 PT REF. INT. RECTAN
Mesure intérieure de la
longueur et de la largeur d'un
rectangle, initialiser le centre
du rectangle comme point
d'origine
421
411 PT REF. EXT. RECTAN
Mesure extérieure de la
longueur et de la largeur d'un
rectangle, initialiser le centre
du rectangle comme point
d'origine
425
412 PT REF. INT. CERCLE
Mesure intérieure de 4 points
au choix sur le cercle, initialiser le centre du cercle comme
point d'origine
429
413 PT REF. EXT. CERCLE
Mesure extérieure de 4 points
au choix sur le cercle, initialiser le centre du cercle comme
point d'origine
434
414 PT REF. EXT. COIN
Mesure extérieure de 2
droites, initialiser le point d'intersection comme point d'origine
439
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes
Softkey
Cycle
Page
415 PT REF. INT. COIN
Mesure intérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
444
416 PT REF CENT. C.TROUS
(2ème niveau de softkeys)
mesurer trois trous au choix
sur le cercle de trous ; initialiser le centre du cercle de trous
comme point d'origine
449
417 PT REF DANS AXE PALP
(2ème barre de softkeys)
Mesure de la position de votre
choix sur l'axe de palpage et
définition comme point d'origine
454
418 PT REF AVEC 4 TROUS
(2ème barre de softkeys)
mesurer chaque fois 2 trous en
croix et initialiser le point d'intersection des deux droites de
liaison comme point d'origine
457
419 PT DE REF SUR UN AXE
(2ème barre de softkeys)
mesurer une position au choix
sur un axe au choix et l'initialiser comme point d'origine
462
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour l'utilisation d’un palpeur
3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
En fonction de ce qui a été programmé au paramètre
machine optionnel CfgPresetSettings (n°204600), la
commande vérifie lors du palpage si la position de l'axe
rotation correspond aux angles d'inclinaison ROT 3D.
Si ce n'est pas le cas, la commande émet un message
d'erreur.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
409
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs
pour la définition du point d'origine
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée (rotation de
base ou cycle 10).
Point d'origine et axe de palpage
La commande définit le point d'origine dans le plan d'usinage
en fonction de l'axe de palpage que vous avez défini dans votre
programme de mesure.
Axe de palpage actif
Définition du point d'origine sur
Z
X et Y
Y
Z et X
X
Y et Z
Mémoriser le point d'origine calculé
Dans tous les cycles de définition de points d'origine, vous pouvez
vous servir des paramètres de programmation Q303 et Q305 pour
définir comment la commande doit mémoriser le point d'origine
calculé :
Q305 = 0, Q303 = 1 :
le point d'origine actif est copié à la ligne 0 et active la ligne 0.
Les transformateurs simples sont supprimés.
Q305 différent de 0, Q303 = 0:
Le résultat est inscrit à la ligne Q305 du tableau de points zéro.
Activer le point zéro dans le programme CN avec le cycle 7
Q305 différent de 0, Q303 = 1:
Le résultat est inscrit à la ligne Q305 du tableau de points
d'origine. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF). Utiliser le cycle 247
pour activer le point d'origine dans le programme CN
Q305 différent de 0, Q303 = -1
Cette combinaison ne peut exister que si
vous importez des programmes CN avec des
cycles 410 à 418 qui ont été créés sur une TNC 4xx
vous importez des programmes CN avec des
cycles 410 à 418 qui ont été créés avec une version
logicielle antérieure de l'iTNC 530
vous n'avez pas sciemment défini le paramètre Q303
pour le transfert des valeurs de mesure lors de la
définition du cycle
Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ;
en effet, le processus complet en liaison avec les
tableaux de points zéro (coordonnées REF) a été
modifié et vous devez définir un transfert de valeurs de
mesure avec le paramètre Q303.
410
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
La commande mémorise les résultats de mesure du cycle de
palpage concerné aux paramètres Q qui ont un effet global, Q150
à Q160. Vous pouvez continuer à utiliser ces paramètres dans
votre programme CN. Tenez compte du tableau des paramètres de
résultat associé à chaque définition de cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
411
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option de logiciel 17)
15.2 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise
comme point d'origine. La commande peut inscrire le centre, au
choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points
d'origine.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410) et enregistre les valeurs effectives aux
paramètres Q énumérés ci-après.
5 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q166
Valeur effective de la largeur de rainure
mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
412
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez la largeur de la rainure de manière à ce qu'elle
soit plutôt plus petite. Si la largeur de la rainure et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la commande procède
toujours au palpage en partant du centre de la rainure. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre
les deux points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
413
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de
la rainure dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de
la rainure dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Largeur de la rainure? (en incrémental) :
largeur de la rainure indépendamment de
la position dans le plan d’usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Exemple
5 TCH PROBE 408 PTREF CENTRE
RAINURE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q311=25
;LARGEUR RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
414
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de mesure à laquelle la
commande doit définir le centre de la rainure.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
415
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option de logiciel 17)
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
416
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
DIN/ISO : G409, option de logiciel 17)
15.3 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT
(cycle 409, DIN/ISO : G409, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un îlot et le définit
comme point d'origine. La commande peut inscrire le centre, au
choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points
d'origine.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 La commande amène ensuite le palpeur à la hauteur de
sécurité, au point de palpage 2 et exécuter la deuxième
procédure de palpage.
4 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410) et enregistre les valeurs effectives aux
paramètres Q énumérés ci-après.
5 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q166
Valeur effective largeur l'oblong
Q157
Valeur effective de la position milieu
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417
15
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
DIN/ISO : G409, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez pour la largeur de l'ilot oblong une valeur plutôt plus
grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
418
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
DIN/ISO : G409, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de l’îlot
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de
l'îlot sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q311 Largeur oblong? (en incrémental) : largeur
de l’îlot indépendamment de la position dans le
plan d’usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 409 PTREF CENT.
OBLONG
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q311=25
;LARGEUR OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
419
15
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
DIN/ISO : G409, option de logiciel 17)
Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de mesure à laquelle
la commande doit définir le centre de l'îlot.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
420
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO : G410,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire
et le définit comme point d'origine. La commande peut inscrire le
centre, au choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau
de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 410)
6 Si vous le souhaitez, la commande calcule ensuite également
le point d'origine sur l'axe du palpeur avec une procédure
de palpage distincte et mémorise les valeurs effectives aux
paramètres Q ci-après.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
421
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de manière
à ce qu'ils soient plutôt plus petits. Si les dimensions de la
poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer
un prépositionnement à proximité des points de palpage, la
commande procède toujours au palpage en partant du centre de
la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur
de sécurité entre les quatre points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
422
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q324 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la poche parallèlement à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
423
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO : G410, option de logiciel 17)
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le centre déterminé
pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé
pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée à laquelle la commande doit définir
le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
424
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO : G411,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire
et le définit comme point d'origine. La commande peut inscrire le
centre, au choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau
de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 410)
6 Si vous le souhaitez, la commande calcule ensuite également
le point d'origine sur l'axe du palpeur avec une procédure
de palpage distincte et mémorise les valeurs effectives aux
paramètres Q ci-après.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
425
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de manière à ce
qu'ils soient plutôt plus grands.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
426
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèle à l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q324 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 411 PT REF. EXT.
RECTAN.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
427
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO : G411, option de logiciel 17)
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le centre déterminé
pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé
pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
428
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option de logiciel 17)
15.6 POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire
(trou) et le définit comme point d'origine. La commande peut
inscrire le centre, au choix, dans un tableau de points zéro ou dans
un tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410) et enregistre les valeurs effectives aux
paramètres Q énumérés ci-après.
6 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
429
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Plus l'incrément angulaire programmé à Q247 est
petit et moins le centre de cercle calculé par la
commande sera précis. Valeur de saisie minimale : 5°
Programmez un incrément angulaire inférieur à 90°,
plage de saisie -120° - 120°
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez
le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit
plutôt plus petit. Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la commande effectue
toujours le palpage en partant du centre de la poche. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre
les quatre points de mesure.
Positionnement des points de palpage
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
430
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de
la poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Si vous programmez Q322 = 0, la commande
aligne le centre du trou sur l'axe Y positif,
si vous programmez Q322 différent de 0, la
commande aligne le centre du trou sur la position
nominale. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
de la poche circulaire (trou). Introduire de
préférence une valeur plus petite. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 412 PT REF. INT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
431
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option de logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le centre déterminé
pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé
pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
432
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option de logiciel 17)
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la commande doit mesurer le
cercle en 4 ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (paramètre
standard)
3 : utiliser 4 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité (Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
433
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
15.7 POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et
le définit comme point d'origine. La commande peut inscrire le
centre, au choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau
de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410) et enregistre les valeurs effectives aux
paramètres Q énumérés ci-après.
6 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
434
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Plus l'incrément angulaire programmé à Q247 est
petit et moins le centre de cercle calculé par la
commande sera précis. Valeur de saisie minimale : 5°
Programmez un incrément angulaire inférieur à 90°,
plage de saisie -120° - 120°
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le diamètre nominal du tenon de manière à ce qu'il
soit plutôt trop grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre
du tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Si vous programmez Q322 = 0, la commande
aligne le centre du trou sur l'axe Y positif,
si vous programmez Q322 différent de 0, la
commande aligne le centre du trou sur la position
nominale. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
du tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
436
Exemple
5 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=15
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le centre déterminé
pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé
pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option de logiciel 17)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la commande doit mesurer le
cercle en 4 ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (paramètre
standard)
3 : utiliser 4 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité (Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN EXTERIEUR
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
15.8 POINT D'ORIGINE COIN EXTERIEUR
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux
droites et le définit comme point d'origine. La commande peut
également inscrire le point d'intersection, au choix, dans le tableau
de points zéro ou dans le tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage 1 en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX), selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 355)
(voir fig. en haut à droite). La commande décale alors le palpeur
de la valeur de la distance d'approche dans le sens opposé au
sens de déplacement.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens de palpage en fonction du 3ème point
de mesure programmé.
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécuter
la deuxième procédure de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence détermine conformément
à ce qui a été configuré aux paramètres de cycle Q303 et Q305
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs
pour la définition du point d'origine", Page 410) et enregistre les
coordonnées du coin déterminé aux paramètres Q mentionnés
ci-après.
6 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
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15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN EXTERIEUR
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande mesure toujours la première droite dans
le sens de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
La position des points de mesure 1 et 3 permet de
définir le coin au niveau duquel la commande définit le
point d'origine (voir fig. de droite et tableau ci-après).
Coin
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur point 3
Point 1 inférieur point 3
B
Point 1 inférieur point 3
Point 1 inférieur point 3
C
Point 1 inférieur point 3
Point 1 supérieur point 3
D
Point 1 supérieur point 3
Point 1 supérieur point 3
440
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN EXTERIEUR
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) :
distance entre le premier et le deuxième point de
mesure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point
de mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 414 PT REF. INT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2EME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3EME POINT 2EME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
441
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN EXTERIEUR
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? : vous
définissez ici si la commande doit compenser le
désalignement de la pièce par une rotation de
base :
0 : ne pas effectuer de rotation de base
1 : effectuer une rotation de base
Q305 Numéro dans tableau? : indiquez le numéro
de ligne du tableau de points d'origine/tableau de
points zéro sous lequel la commande mémorise
les coordonnées. Plage de programmation : 0 à
9999. En fonction de ce que vous avez défini à
Q303, la commande procède à l'enregistrement
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en
absolu) : coordonnée de l'axe principal à laquelle
la commande doit définir le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
442
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN EXTERIEUR
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
443
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
15.9 POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G414, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux
droites et le définit comme point d'origine. La commande peut
également inscrire le point d'intersection, au choix, dans le tableau
de points zéro ou dans le tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au premier point de palpage 1 défini
dans le cycle (voir figure en haut à droite), selon la logique de
positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande décale alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche dans le sens opposé au sens de
déplacement.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le sens de palpage est obtenu à partir du
numéro du coin.
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécuter
la deuxième procédure de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence détermine conformément
à ce qui a été configuré aux paramètres de cycle Q303 et Q305
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs
pour la définition du point d'origine", Page 410) et enregistre les
coordonnées du coin déterminé aux paramètres Q mentionnés
ci-après.
6 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande mesure toujours la première droite dans
le sens de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
445
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) :
distance entre le premier et le deuxième point de
mesure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point
de mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q308 Coin? (1/2/3/4) : numéro du coin/de l'angle
auquel la commande doit définir le point d'origine.
Plage de programmation : 1 à 4
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? : vous
définissez ici si la commande doit compenser le
désalignement de la pièce par une rotation de
base :
0 : ne pas effectuer de rotation de base
1 : effectuer une rotation de base
446
Exemple
5 TCH PROBE 415 PT REF. EXT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2EME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q327=45
;DISTANCE 2EME AXE
Q308=+1
;COIN
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : indiquez le numéro
de ligne du tableau de points d'origine/tableau de
points zéro sous lequel la commande mémorise
les coordonnées. Plage de programmation : 0 à
9999. En fonction de ce que vous avez défini à
Q303, la commande procède à l'enregistrement
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en
absolu) : coordonnée de l'axe principal à laquelle
la commande doit définir le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
447
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
448
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE
CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE
DE CERCLE DE TROUS (cycle 416,
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et définit ce centre comme point d'origine.
La commande peut inscrire le centre, au choix, dans un tableau de
points zéro ou dans un tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La commande déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du deuxième trou en
palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La commande amène le palpeur à la hauteur de mesure
indiquée et enregistre le centre du troisième trou en palpant
quatre fois.
7 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410) et enregistre les valeurs effectives aux
paramètres Q énumérés ci-après.
8 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective du diamètre du cercle
de trous
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449
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE
CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
450
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE
CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre
approximatif du cercle de trous. Plus le
diamètre du trou est petit et plus le diamètre
nominal à introduire doit être précis. Plage de
programmation : -0 à 99999,9999
Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle
en coordonnées polaires du deuxième centre
de trous dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : -360,0000 à 360,0000
Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 416 PT REF CENT.
C.TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=90
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU
Q292=+70 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+210 ;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
451
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE
CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande définir le centre du cercle de trous
déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé pour
le cercle de trous. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
452
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE
CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe
de palpage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
453
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU
PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO : G417, option de logiciel 17)
15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU
PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO : G417,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe
de palpage et la définit comme point d'origine. La commande peut
également inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou un tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 355). La commande décale alors le palpeur de la
valeur de la distance d'approche, dans le sens positif de l'axe de
palpage.
2 Puis, le palpeur est amené jusqu'à la coordonnée programmée
pour le point de palpage 1, sur l'axe du palpeur, et enregistre la
position effective par un simple palpage.
3 Pour terminer, la commande retirer le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point d'origine déterminé en fonction de ce
qui a été configuré aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 410) et enregistre la valeur
effective dans le paramètre Q indiqué ci-après.
Numéros de
paramètres
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande définit alors le point d'origine dans cet
axe.
454
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU
PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO : G417, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau
de points d’origine sous lequel la commande
doit mémoriser les coordonnées. Plage de
programmation : 0 à 9999.
Si Q303 = 1, la commande renseigne le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée à laquelle la commande doit définir
le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 417 PT REF DANS AXE TS
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=+25 ;1ER POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
455
15
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU
PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO : G417, option de logiciel 17)
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
456
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4
TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418, option de logiciel 17)
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE
4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 148 calcule le point d'intersection des droites
qui font la liaison entre les centres des trous et le définit comme
point d'origine. La commande peut également inscrire le point
d'intersection, au choix, dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La commande déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du deuxième trou en
palpant quatre fois.
5 La commande répète la procédure pour les trous 3 et 4.
6 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé conformément
à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs
pour la définition du point d'origine", Page 410). La commande
détermine comme point d'origine le point d'intersection des
deux droites reliant les centres des trous 1/3 et 2/4. Les valeurs
effectives sont mémorisées dans les paramètres Q énumérés
ci-après.
7 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du point d'intersection,
axe principal
Q152
Valeur effective du point d'intersection,
axe secondaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
457
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4
TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
458
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4
TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q269 1er trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du premier trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre des deux trous dans l'axe principal
du plan d'usinage Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 3ème trou: centre 1er axe? (en absolu) :
centre du 3ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q271 3ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) :
centre du 3ème trou sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q318 4ème trou: centre 1er axe? (en absolu) :
centre du 4ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q319 4ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) :
centre du 4ème trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 418 PT REF AVEC 4
TROUS
Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+25 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+150 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+25 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q316=+150 ;3EME CENTRE 1ER AXE
Q317=+85 ;3EME CENTRE 2EME AXE
Q318=+22 ;4EME CENTRE 1ER AXE
Q319=+80 ;4EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
459
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4
TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418, option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : vous indiquez ici le
numéro de la ligne du tableau de points d'origine/
points zéro à laquelle la commande mémorise les
coordonnées du point d'intersection des lignes de
liaison. Plage de programmation : 0 à 9999.
Si Q303 = 1, la commande renseigne le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le point d'intersection des
lignes de liaison déterminé. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le point d'intersection
des lignes de liaison déterminé. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
460
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4
TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418, option de logiciel 17)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
461
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle
419, DIN/ISO : G419, option de logiciel 17)
15.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE
(cycle 419, DIN/ISO : G419, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au choix
et la définit comme point d'origine. La commande peut également
inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou
un tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 355). La commande décale alors le palpeur de
la valeur de la distance d'approche dans le sens opposé au sens
de déplacement programmé.
2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée
et enregistre la position effective par simple palpage
3 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 410)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si vous souhaitez mémoriser le même point d'origine
pour plusieurs axes dans le tableau de points d'origine,
vous pouvez utiliser le cycle 419 plusieurs fois de suite.
Pour cela, il vous faudra toutefois réactiver le numéro
du point d'origine à chaque nouvelle exécution du
cycle 419. Si vous travaillez avec le point d'origine 0
comme point d'origine actif, il n'est pas utile d'en passer
par cette procédure.
462
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle
419, DIN/ISO : G419, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Exemple
5 TCH PROBE 419 PT DE REF SUR UN
AXE
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE
Affectation des axes
Q320=0
Axe de palpage
actif : Q272 = 3
Axe principal
associé : Q272= 1
Axe auxiliaire
associé : Q272= 2
Z
X
Y
Y
Z
X
X
Y
Z
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
463
15
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle
419, DIN/ISO : G419, option de logiciel 17)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau
de points d’origine sous lequel la commande
doit mémoriser les coordonnées. Plage de
programmation : 0 à 9999.
Si Q303 = 1, la commande renseigne le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée à laquelle la commande doit définir
le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! La commande renseigne ce
paramètre lorsque d'anciens programmes CN
sont importés (voir "Caractéristiques communes à
tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 410)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points zéro actif. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
464
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition d'un point d'origine
au centre d'un segment circulaire et arête supérieure de la pièce
15.14 Exemple : Définition d'un point d'origine
au centre d'un segment circulaire et
arête supérieure de la pièce
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE
Q321=+25
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle : coordonnée X
Q322=+25
;CENTRE 2EME AXE
Centre du cercle : coordonnée Y
Q262=30
;DIAMETRE NOMINAL
Diamètre du cercle
Q325=+90
;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage
Q247=+45
;INCREMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de
sécurité
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage X à 0
Q332=+10
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage Y à 0
Q303=+0
;TRANSF. VAL. MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+25
;1.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25
;2.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25
;3.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage Z à 0
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Mesurer un cercle avec 4 palpages
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
Trajectoire circulaire entre les points de mesure
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
465
15
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition du point d'origine de
l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous
15.15 Exemple : Définition du point d'origine
de l'arête supérieure de la pièce et
centre du cercle de trous
Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé dans un tableau de points d'origine en vue d'une
utilisation ultérieure.
0 BEGIN PGM CYC416 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH POBE 417 PT REF DANS AXE TS
Définition du cycle de définition d'un point d'origine sur l'axe
de palpage
Q263=+7,5
;1ER POINT 1ER AXE
Point de palpage : coordonnée X
Q264=+7,5
;1ER POINT 2EME AXE
Point de palpage : coordonnée Y
Q294=+25
;1ER POINT 3EME AXE
Point de palpage : coordonnée Z
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Enregistrement du point d'origine calculé par rapport au
système de coordonnées fixe de la machine (système REF)
dans le tableau de points d'origine PRESET.PR
3 TCH PROBE 416 PT REF CENT. C.TROUS
Q273=+35
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée X
Q274=+35
;CENTRE 2EME AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée Y
Q262=50
;DIAMETRE NOMINAL
Diamètre du cercle de trous
Q291=+90
;ANGLE 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre
de trou 1
Q292=+180
;ANGLE 2EME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre
de trou 2
Q293=+270
;ANGLE 3EME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre
de trou 3
Q261=+15
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Inscription du centre du cercle de trous (X et Y) à la ligne 1
466
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition du point d'origine de
l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Enregistrement du point d'origine calculé par rapport au
système de coordonnées fixe de la machine (système REF)
dans le tableau de points d'origine PRESET.PR
Q381=0
;PALP. DS AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q383=+0
;2.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Sans fonction
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE.
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
Activation du nouveau point d'origine avec le cycle 247
;NUMERO POINT DE REF.
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
467
15
16
Cycles palpeurs :
contrôle
automatique des
pièces
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
16.1 Principes de base
Résumé
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour l'utilisation d’un palpeur
3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
La commande propose douze cycles pour mesurer
automatiquement des pièces :
Softkey
470
Cycle
Page
0 PLAN DE REFERENCE
Mesure de coordonnée dans
un axe au choix
476
1 PLAN DE REF POLAIRE
Mesure d'un point, sens de
palpage avec angle
477
420 MESURE ANGLE
Mesure d'un angle dans le
plan d'usinage
479
421 MESURE TROU
Mesure de la position et du
diamètre d'un trou
482
422 MESURE EXT. CERCLE
Mesure de la position et du
diamètre d'un tenon circulaire
487
423 MESURE INT. RECTANG.
Mesure de la position, de la
longueur et de la largeur d'une
poche rectangulaire
492
424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesure de la longueur et de
la largeur d'un tenon rectangulaire
496
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Softkey
Cycle
Page
425 MESURE INT. RAINURE
(2ème barre de softkeys)
Mesure de la largeur intérieure
d'une rainure
499
426 MESURE EXT. ILOT
OBLONG
(2ème barre de softkeys)
Mesure d'un ilot oblong à l'extérieur
502
427 MESURE COORDONNEE
(2ème barre de softkeys)
Mesure d'une coordonnée
quelconque dans un axe au
choix
505
430 MESURE CERCLE DE
TROUS
(2ème barre de softkeys)
Mesure de la position et du
diamètre d'un cercle de trous
508
431 MESURE PLAN
(2ème barre de softkeys)
Mesure de l'angle des axes A
et B d'un plan
511
Enregistrer les résultats des mesures
Pour tous les cycles qui permettent de mesurer automatiquement
des pièces (à l'exception des cycles 0 et 1), il est possible de
demander à la commande de générer un procès-verbal de
mesure. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez définir si la
commande doit
enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
ne pas générer de procès-verbal de mesure
Pour la cas où vous souhaiteriez sauvegarder le procès-verbal
de mesure dans un fichier, la commande enregistre par défaut
les données sous forme de fichier ASCII. La commande choisit
alors comme emplacement le répertoire qui contient aussi le
programme CN associé.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo
de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de
mesure via l'interface de données.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
471
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 :
Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou
Date: 30-06-2005
Heure : 06:55:04
Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0000
65.0000
12.0000
Valeurs limites prédéfinies :
Cote max. centre axe principal :
Cote min. centre axe principal :
Cote max. centre axe auxiliaire :
50.1000
49.9000
65.1000
Cote min. centre axe auxiliaire :
Cote max. du trou :
Cote min. du trou :
64.9000
12.0450
12.0000
Valeurs effectives :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0810
64.9530
12.0259
Ecarts :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
0.0810
-0.0470
0.0259
Autres résultats de mesure : Hauteur de
mesure :
-5.0000
Fin procès-verbal de mesure
472
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Résultats des mesures mémorisés dans les
paramètres Q
La commande mémorise les résultats de mesure du cycle de
palpage concerné aux paramètres Q qui ont un effet global, Q150 à
Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés
dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des
paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle.
Lors de la Définition du cycle, la commande affiche les paramètres
de résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir
fig. en haut à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance
correspond au paramètre de programmation concerné.
Etat de la mesure
Dans certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure
avec les paramètres Q à effet global, Q180 à Q182.
Etat de la mesure
Valeur de
paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Reprise d'usinage nécessaire
Q181 = 1
Rebut
Q182 = 1
La commande active les marqueurs de reprise d'usinage ou de
rebut dès que l'une des valeurs de mesure se trouve en dehors
de la tolérance. Pour déterminer le résultat de la mesure hors
tolérance, consultez également le procès-verbal de mesure ou
vérifiez les résultats de la mesure concernés (Q150 à Q160) par
rapport à leurs valeurs limites.
Avec le cycle 427, la commande considère par défaut que vous
mesurez une cote externe (tenon). En choisissant la cote max.
et la cote min. en relation avec le sens du palpage, vous pouvez
toutefois configurer correctement l'état de la mesure.
La commande active alors également les marqueurs
d'état même si vous n'avez programmé ni valeurs de
tolérance ni cotes maximales/minimales.
Contrôle de tolérance
Dans la plupart des cycles de contrôle de la pièce, vous pouvez
faire en sorte que la commande contrôle les tolérances. Il vous faut
pour cela définir les valeurs limites requises lors de la définition du
cycle. Si vous ne voulez pas que les tolérances soient contrôlées,
entrez la valeur 0 à ce paramètre (= valeur prédéfinie).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
473
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Contrôle des outils
Dans certains cycles de contrôle de la pièce, vous pouvez faire en
sorte que la commande surveille l'outil. La commande vérifie alors
si :
le rayon d'outil doit être corrigé en raison des écarts par rapport
à la valeur nominale (valeurs à Q16x)
les écarts par rapport à la valeur nominale (valeurs à Q16x) sont
supérieurs à la tolérance de rupture de l'outil
Corriger l'outil
Cette fonction n'est possible que si :
si le tableau d'outils est actif
si vous activez le contrôle d'outil dans le cycle :
renseigner une valeur différente de 0 ou un nom
d'outil à Q330. Le nom de l'outil s'insère par softkey.
La commande n'affiche plus le guillemet à droite.
Si vous procédez à plusieurs mesures de correction,
la commande ajoutera chaque fois l'écart mesuré à la
valeur qui est déjà mémorisée dans le tableau d'outils.
Outil de fraisage : Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de
fraisage, les valeurs correspondantes seront corrigées comme
suit : la commande corrigera systématiquement le rayon d'outil
figurant dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart
mesuré se trouve dans la limite de la tolérance prédéfinie. Pour
savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le
paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: réusinage).
474
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Surveillance de rupture d'outil
Cette fonction n'est possible que si
si le tableau d'outils est actif
si vous activez le contrôle d'outil dans le cycle (entrer
une valeur différente de 0 à Q330)
si la tolérance de rupture RBREAK a une valeur
supérieure à 0 dans le tableau d'outils, pour le
numéro d'outil concerné
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Configuration, test et exécution de programmes CN
La commande émet un message d'erreur et arrêt l'exécution du
programme si l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de rupture
de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau
d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la mesure
La commande émet tous les résultats de mesure dans les
paramètres de résultats et dans le fichier de procès-verbal du
système de coordonnées (qui peut-être décalé et/ou tournée/
incliné).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
475
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REERENCE
(cycle 0, DIN/ISO : G55, option de logiciel 17)
16.2 PLAN DE REERENCE
(cycle 0, DIN/ISO : G55, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
1 Le palpeur approche la pré-position 1 définie dans le cycle en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX), en décrivant un
mouvement en 3D.
2 Le palpeur procède ensuite à l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
est à définir dans le cycle.
3 Une fois que la commande a acquis la position, le palpeur
revient au point de départ de la procédure de palpage et
mémorise la coordonnées mesurée dans un paramètre Q. Par
ailleurs, la commande mémorise aux paramètres Q115 à Q119
les coordonnées de la position à laquelle se trouve le palpeur au
signal de commutation. Pour les valeurs de ces paramètres, la
commande ne tient compte ni de la longueur, ni du rayon de la
tige de palpage.
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
La commande amène le palpeur à la pré-position programmée
dans le cycle selon un mouvement tridimensionnel, en avance
rapide. Selon la position à laquelle se trouve l'outil avant le
déplacement, il existe un risque de collision !
Prépositionner de manière à éviter toute collision lors de
l'abordage de la préposition programmée
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : indiquer le
numéro du paramètre Q auquel la valeur de
la coordonnée doit être affectée. Plage de
programmation : 0 à 1999
Axe palpage / sens palpage? : entrer l'axe de
palpage à l'aide de la touche de sélection d’axe
ou du clavier ASCII et préciser le signe du sens
de palpage. Valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : de tous les axes CN
Position à atteindre? : entrer toutes les
coordonnées utiles au prépositionnement du
palpeur à l'aide des touches de sélection des axes
ou du clavier ASCII. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Pour mettre fin à la programmation, appuyer sur la
touche ENT
476
Exemple
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE
REFERENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
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Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1, option de logiciel
17)
16.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce,
quel que soit le sens de palpage.
1 Le palpeur approche la pré-position 1 définie dans le cycle en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX), en décrivant un
mouvement en 3D.
2 Le palpeur procède ensuite à l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Au cours de
la procédure de palpage, la commande déplace le palpeur
simultanément sur 2 axes (en fonction de l'angle de palpage). Il
convient donc de définir des angles polaires pour définir le sens
de palpage.
3 Une fois que la commande a acquis la position, le palpeur
revient au point de départ de la procédure de palpage. La
commande mémorise aux paramètres Q115 à Q119 les
coordonnées de la position à laquelle se trouve le palpeur au
signal de commutation.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
La commande amène le palpeur à la pré-position programmée
dans le cycle selon un mouvement tridimensionnel, en avance
rapide. Selon la position à laquelle se trouve l'outil avant le
déplacement, il existe un risque de collision !
Prépositionner de manière à éviter toute collision lors de
l'abordage de la préposition programmée
L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le plan
de palpage.
Axe de palpage X : plan X/Y
Axe de palpage Y : plan Y/Z
Axe de palpage Z : plan Z/X
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
477
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1, option de logiciel
17)
Paramètres du cycle
Axe de palpage? : renseigner l'axe de palpage
à l'aide des touches d'axes ou du clavier
alphabétique. Valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : X, Y ou Z
Angle de palpage? : angle de déplacement du
palpeur par rapport à l'axe de palpage Plage de
programmation : -180,0000 à 180,0000
Position à atteindre? : entrer toutes les
coordonnées utiles au prépositionnement du
palpeur à l'aide des touches de sélection des axes
ou du clavier ASCII. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Pour mettre fin à la programmation, appuyer sur la
touche ENT
478
Exemple
67 TCH PROBE 1.0 PT DE REF POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 ANGLE X : +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
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Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de
logiciel 17)
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO :
G420, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 355). La somme de Q320, SET_UP et du rayon
de la bille de palpage est prise en compte dans chaque sens
de palpage, lors du palpage. Lorsque le mouvement de palpage
commence, le centre de la bille de palpage est décalé, à partir
du point de palpage, de la valeur de cette somme dans le sens
de palpage.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécute
la deuxième procédure de palpage.
4 La commande ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise l'angle ainsi déterminé au paramètre Q suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe principal du plan d'usinage
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si l'axe de palpage correspond à l'axe de mesure, alors
vous pouvez mesurer l'angle dans le sens de l'axe A ou
de l'axe B :
Si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe A,
vous devez programmer des valeurs de paramètres
comme suit : Q263 égal à Q265 et Q264 différent de
Q266.
Si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe B,
vous devez programmer des valeurs de paramètres
comme suit : Q263 différent de Q265 et Q264 égal à
Q266.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
479
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de
logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
mesure et la bille de palpage. Le mouvement
de palpage commence aussi lors du palpage
dans le sens de l'axe d'outil, avec une valeur
décalage correspondant à la somme de Q320,
SET_UP et du rayon de la bille de palpage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
480
Exemple
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+10 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+15 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+95 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de
logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR420.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande (vous pouvez ensuite poursuivre le
programme CN avec Start CN)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
481
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option
de logiciel 17)
16.5 MESURE D'UN TROU (cycle 421,
DIN/ISO : G421, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de palpage 421 détermine le centre et le diamètre d'un
perçage (poche circulaire). Si vous définissez les valeurs de
tolérance correspondantes dans le cycle, la commande procède
à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et
mémorise les écarts dans les paramètres Q.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
482
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option
de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du trou calculée par la commande sera imprécise.
Valeur de programmation min. : 5°.
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune influence
sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre à programmer.
Ces paramètres ont uniquement été intégrés pour des
raisons de compatibilité. Par exemple, si vous importez
un programme de la commande de fraisage-tournage
TNC 640, aucun message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
483
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option
de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
484
Exemple
5 TCH PROBE 421 MESURE TROU
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option
de logiciel 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q275 Cote max. du trou? : le plus grand diamètre
de trou admissible (poche circulaire). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q276 Cote min. du trou? : le plus petit diamètre
de trou admissible (poche circulaire). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit, ou non, générer
un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande enregistre par défaut le fichier journal
TCHPR421.TXT dans le même répertoire que le
programme concerné.
2 : interrompre l'exécution du programme et
afficher le procès-verbal à l'écran de la commande.
Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q275=75,12;COTE MAX.
Q276=74,95;COTE MIN.
Q279=0,1
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
485
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE D'UN TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option
de logiciel 17)
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Contrôle des outils",
Page 474). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la commande doit mesurer le
cercle en 4 ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (paramètre
standard)
3 : utiliser 4 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité (Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité (Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
486
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER CERCLE EXTERIEUR (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option de logiciel 17)
16.6 MESURER CERCLE EXTERIEUR
(cycle 422, DIN/ISO : G422, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un
tenon circulaire. Si vous définissez les valeurs de tolérance
correspondantes dans le cycle, la commande procède à une
comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise
les écarts dans les paramètres Q.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
487
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER CERCLE EXTERIEUR (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du tenon calculée par la commande sera imprécise.
Valeur de saisie minimale<:hs>: 5°
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune influence
sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre à programmer.
Ces paramètres ont uniquement été intégrés pour des
raisons de compatibilité. Par exemple, si vous importez
un programme de la commande de fraisage-tournage
TNC 640, aucun message d'erreur ne s'affichera.
488
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER CERCLE EXTERIEUR (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire). Si vous souhaitez
mesurer des secteurs circulaires, programmez
un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de
programmation : -120,0000 à 120,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 422 MESURE EXT. CERCLE
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Q247=+30 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q277=35,15;COTE MAX.
Q278=34,9 ;COTE MIN.
Q279=0,05 ;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0,05 ;TOLERANCE 2ND CENTRE
489
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER CERCLE EXTERIEUR (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option de logiciel 17)
Q277 Cote max. du tenon? : le plus grand
diamètre admissible pour le tenon. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q278 Cote min. du tenon? : le plus petit
diamètre admissible pour le tenon. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR422.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre un procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Contrôle des outils",
Page 474). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom
d'outil avec 16 caractères max.
0 : surveillance non active
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils
TOOL.T
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la commande doit mesurer le
cercle en 4 ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (paramètre
standard)
3 : utiliser 4 points de mesure
490
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER CERCLE EXTERIEUR (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option de logiciel 17)
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité (Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
491
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423, option de logiciel 17)
16.7 MESURER RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 423, DIN/ISO : G423, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les valeurs de
tolérance correspondantes dans le cycle, la commande procède
à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et
mémorise les écarts dans les paramètres Q.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart longueur du côté dans l'axe
principal
Q165
Ecart longueur du côté dans l'axe
auxiliaire
492
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche
ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la commande procède
toujours au palpage en partant du centre de la poche.
Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur
de sécurité entre les quatre points de mesure.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
493
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre de la poche dans l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre de la poche dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur
de la poche, parallèle à l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur
de la poche, parallèle à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande
longueur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite
longueur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus
grande largeur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
494
Exemple
5 TCH PROBE 423 MESURE INT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q282=80
;1ER COTE
Q283=60
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=0
;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=0
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=0
;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
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16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423, option de logiciel 17)
Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite
largeur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR423.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre un procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande.Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Contrôle des outils",
Page 474). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom
d'outil avec 16 caractères max.
0 : surveillance non active
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils
TOOL.T
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
495
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 424,
DIN/ISO : G424, option de logiciel 17)
16.8 MESURER RECTANGLE EXTERIEUR
(cycle 424, DIN/ISO : G424, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et
la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les valeurs
de tolérance correspondantes dans le cycle, la commande procède
à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et
mémorise les écarts dans les paramètres Q.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart longueur du côté dans l'axe
principal
Q165
Ecart longueur du côté dans l'axe
auxiliaire
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
496
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 424,
DIN/ISO : G424, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q273Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur du
tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur
du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande
longueur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite
longueur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 424 MESURE EXT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q282=75
;1ER COTE
Q283=35
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=35
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=34,95;COTE MIN. 2EME COTE
497
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 424,
DIN/ISO : G424, option de logiciel 17)
Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus
grande largeur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite
longueur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR424.TXT dans le même
répertoire que le fichier .h
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q279=0,1
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Contrôle des outils",
Page 474). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
498
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEURE (cycle 425,
DIN/ISO : G425, option de logiciel 17)
16.9 MESURE LARGEUR INTERIEURE
(cycle 425, DIN/ISO : G425, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une
rainure (poche). Si vous définissez les valeurs de tolérance
correspondantes dans le cycle, la commande compare la valeur
effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un
paramètre système.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche de la colonne
SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le premier palpage s'effectue toujours
dans le sens positif de l'axe programmé.
3 Si vous programmez un décalage pour la deuxième mesure,
la commande amène le palpeur (éventuellement à la hauteur
de sécurité) au point de palpage 2 suivant pour exécuter la
deuxième procédure de palpage. Si les longueurs nominales
sont importantes, la commande amène le palpeur au deuxième
point de palpage en avance rapide. Si vous n'indiquez pas de
décalage, la commande mesure directement la largeur dans le
sens inverse.
4 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise l'écart aux paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
499
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEURE (cycle 425,
DIN/ISO : G425, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q328 Point initial 1er axe? (en absolu) : point
de départ de la procédure de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q329 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
point de départ de la procédure de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q310 Décalage pour 2ème mesure (+/-)? (en
incrémental) : valeur correspondant au décalage
du palpeur avant qu'il effectue la deuxième
mesure. Si vous programmez 0, la commande ne
décalera pas le palpeur. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Longueur nominale? : valeur nominale
correspondant à la longueur à mesurer. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q288 Cote max.? : la plus grande longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verbal de mesure : vous définissez
si la commande doit générer un procès-verbal de
mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR425.TXT dans le même
répertoire que le fichier .h
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
500
Exemple
5 TCH PROBE 425 MESURE INT.
RAINURE
Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q329=-12.5 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2EME
MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=25.05;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEURE (cycle 425,
DIN/ISO : G425, option de logiciel 17)
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Contrôle des outils",
Page 474). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe
de palpage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
501
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ILOT EXTERIEUR (cycle 426, DIN/ISO : G426,
option de logiciel 17)
16.10 MESURE ILOT EXTERIEUR (cycle 426,
DIN/ISO : G426, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'un îlot.
Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans
le cycle, la commande procède à une comparaison entre les
valeurs nominales et effectives et mémorise les écarts dans les
paramètres Q.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le premier palpage est toujours effectué
dans le sens négatif de l'axe programmé.
3 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité, au
point de palpage suivant, et effectue la deuxième procédure de
palpage.
4 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise l'écart aux paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
502
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ILOT EXTERIEUR (cycle 426, DIN/ISO : G426,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Longueur nominale? : valeur nominale
correspondant à la longueur à mesurer. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q288 Cote max.? : la plus grande longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 426 MESURE EXT.
TRAVERSE
Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+85 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
503
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ILOT EXTERIEUR (cycle 426, DIN/ISO : G426,
option de logiciel 17)
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR426.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre un procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Contrôle des outils",
Page 474). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
504
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE DE COORDONNEES (cycle 427,
DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)
16.11 MESURE DE COORDONNEES (cycle 427,
DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe
au choix et mémorise la valeur dans un paramètre système. Si
vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la
commande compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et
mémorise les écarts dans des paramètres système.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage 1 en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 355).
La commande décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
défini.
2 La commande positionne ensuite le palpeur dans le plan
d'usinage en l'amenant au point de palpage 1 programmé, puis
mesure la valeur effective sur l'axe sélectionné.
3 Pour finir, la commande retire le palpeur à la hauteur de sécurité
et mémorise la coordonnée déterminée au paramètre Q
suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si c'est un axe du plan d'usinage qui est défini comme
axe de mesure (Q272 = 1 ou 2), la commande effectue
une correction du rayon de l'outil. Elle s'appuie alors sur
le sens de déplacement défini pour déterminer le sens
de déplacement (Q267)
Si vous avez sélectionne l'axe du palpeur comme axe
de mesure (Q272 = 3), la commande effectue une
correction de la longueur de l'outil.
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune influence
sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre à programmer.
Ces paramètres ont uniquement été intégrés pour des
raisons de compatibilité. Par exemple, si vous importez
un programme de la commande de fraisage-tournage
TNC 640, aucun message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
505
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE DE COORDONNEES (cycle 427,
DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR427.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre un procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande.Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Exemple
5 TCH PROBE 427 MESURE
COORDONNEE
Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+45 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q288=5.1
;COTE MAX.
Q289=4.95 ;COTE MIN.
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE DE REGLAGE
Q288 Cote max.? : la plus grande valeur de
mesure admissible. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite valeur de mesure
admissible. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
506
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE DE COORDONNEES (cycle 427,
DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Contrôle des outils",
Page 474). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
507
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO :
G430, option de logiciel 17)
16.12 MESURE D'UN CERCLE DE TROUS
(cycle 430, DIN/ISO : G430, option de
logiciel 17)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle
de trous en mesurant trois perçages. Si vous définissez les valeurs
de tolérance correspondantes dans le cycle, la commande procède
à une comparaison entre les valeurs effectives et les valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres système.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 355).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé.
4 La commande déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du deuxième trou en
palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La commande amène le palpeur à la hauteur de mesure
indiquée et enregistre le centre du troisième trou en palpant
quatre fois.
7 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective du diamètre du cercle
de trous
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart diamètre du cercle de trous
508
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO :
G430, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Le cycle 430 n'assure qu'un contrôle des bris d'outil. Il
n'effectue pas de correction automatique des outils.
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle
en coordonnées polaires du deuxième centre
de trous dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : -360,0000 à 360,0000
Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q288 Cote max.? : le plus grand diamètre
de cercle de trous admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE
TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+90 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+180 ;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q288=80.1 ;COTE MAX.
Q289=79.9 ;COTE MIN.
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ND CENTRE
509
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE D'UN CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO :
G430, option de logiciel 17)
Q289 Cote min.? : le plus petit diamètre de cercle
de trous admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? :vous définissez
ici si la commande doit, ou non, générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procès-verbal
TCHPR430.TXT dans le même répertoire que le
programme CN
2 : interrompre l'exécution du programme
et émettre le procès-verbal sur l'écran de la
commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Contrôle des outils",
Page 474). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
510
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de
logiciel 17)
16.13 MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO :
G431, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de palpage 431 détermine la pente d'un plan en palpant
trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres Q.
1 La commande amène le palpeur au point de palpage 1
programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX),
selon la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les
cycles palpeurs", Page 355). Là, le palpeur mesure le premier
point du plan. La commande décale alors le palpeur de la
valeur de distance d'approche dans le sens opposé au sens de
palpage.
2 Le palpeur est ensuite ramené à la hauteur de sécurité, puis
positionné au point de palpage 2 du plan d'usinage, où il mesure
la valeur effective du deuxième point du plan.
3 Puis le palpeur est de nouveau retiré à la hauteur de sécurité,
après quoi il est rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il
mesure la valeur effective du troisième point du plan.
4 Pour terminer, la commande rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs angulaires déterminées aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q158
Angle de projection de l'axe A
Q159
Angle de projection de l'axe B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173 à Q175
Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur
(première à troisième mesure)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
511
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de
logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Pour que la commande puisse calculer les valeurs
angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas se
trouver sur une ligne droite.
Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction
d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans les
paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers points de
mesure servent à définir la direction de l'axe principal
pour l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe
d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le
sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé
correctement dans le système de coordonnées qui
tourne dans le sens horaire.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous inscrivez vos angles dans le tableau de points d'origine
et que vous procédez ensuite à une inclinaison aux angles
spatiaux SPA=0 ; SPB=0 ; SPC=0, vous obtenez plusieurs
solutions pour lesquelles les axes inclinés se trouvent à 0.
Programmez SYM (SEQ) + ou SYM (SEQ) -
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
512
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de
logiciel 17)
Q295 2ème point mesure sur 3ème axe?
(en absolu) : coordonnée du deuxième point
de palpage dans l'axe de palpage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q298 3ème point mesure sur 3ème axe?
(en absolu) : coordonnée du troisième point
de palpage dans l'axe de palpage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? :vous définissez
ici si la commande doit, ou non, générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procès-verbal
TCHPR431.TXT dans le même répertoire que le
programme CN
2 : interrompre l'exécution du programme
et émettre le procès-verbal sur l'écran de la
commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+20 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=-10
;1ER POINT 3EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+80 ;2EME POINT 2EME AXE
Q295=+0
;2EME POINT 3EME AXE
Q296=+90 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+35 ;3EME POINT 2EME AXE
Q298=+12 ;3EME POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
513
16
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
16.14 Exemples de programmation
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire et reprise
d'usinage
Déroulement du programme
Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur
0,5
Mesure du tenon rectangulaire
Finition du tenon rectangulaire en tenant compte
des valeurs de mesure
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appel de l'outil pour le pré-usinage
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur du rectangle en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur du rectangle en Y (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesurer le rectangle usiné
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q282=80
;1ER COTE
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2EME COTE
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=0
;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=0
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=0
;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=0
;PROCES-VERBAL MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;OUTIL
Pas de surveillance d'outil
Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
11 L Z+100 R0 FMAX
Dégagement du palpeur
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil de finition
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
15 LBL 1
Sous-programme contenant le cycle d’usinage du tenon
rectangulaire
16 CYCL DEF 213 FINITION TENON
Q200=20
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-10
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q203=+10
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q218=100
;1ER COTE
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q219=Q2
;2EME COTE
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q221=0
;SUREPAISSEUR 1ER AXE
17 CYCL CALL M3
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure
0 BEGIN PGM BSMESS MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel du palpeur
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+40
;CENTRE 2EME AXE
Q282=90
;1ER COTE
Longueur nominale en X
Q283=70
;2EME COTE
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=90.15
;COTE MAX. 1ER COTE
Cote max. en X
Q285=89.95
;COTE MIN. 1ER COTE
Cote min. en X
Q286=70.1
;COTE MAX. 2EME COTE
Cote max. en Y
Q287=69.9
;COTE MIN. 2EME COTE
Cote min. en Y
Q279=0.15
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;OUTIL
Pas de surveillance d'outil
4 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
5 END PGM BSMESS MM
516
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
17
Cycles palpeurs :
fonctions spéciales
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Principes de base
17.1
Principes de base
Résumé
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour l'utilisation des
palpeurs 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
La commande propose des cycles pour les applications spéciales
suivantes :
Softkey
518
Cycle
Page
3 MESURE
Cycle de mesure pour la
création de cycles OEM
519
4 MESURE 3D
Mesure d'une position de
votre choix
521
441 PALPAGE RAPIDE
Cycle de mesure permettant de définir différents
paramètres de palpage
537
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)
17.2
MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce,
quel que soit le sens de palpage. Contrairement aux autres cycles
de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de
mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le retrait qui a lieu
après avoir acquis la valeur de mesure s'effectue lui aussi selon la
valeur MB programmable.
1 Le palpeur part de sa position actuelle dans le sens de palpage
défini, avec l'avance programmée. Le sens de palpage doit être
défini dans le cycle par le biais d'angles polaires.
2 Le palpeur s'arrête dès que la commande a acquis la position.
La commande mémorise les coordonnées X, Y, Z du centre
de la bille de palpage dans trois paramètres Q qui se suivent.
La commande n'applique ni correction linéaire ni correction
de rayon. Vous définissez le numéro du premier paramètre de
résultat dans le cycle.
3 Pour terminer, la commande rétracte le palpeur dans le sens
opposé au sens de palpage, en tenant compte de la valeur que
vous avez définie au paramètre MB.
Attention lors de la programmation !
Le mode d'action précis du cycle palpeur 3 est défini
par le constructeur de votre machine ou le fabricant de
logiciel qui utilise le cycle 3 pour des cycles palpeurs qui
lui sont spécifiques.
Les données de palpage qui interviennent pour d'autres
cycles palpeurs, la course max. jusqu'au point de
palpage DIST et l'avance de palpage F n'ont pas d'effet
dans le cycle palpeur 3.
Notez qu'en principe la commande décrit toujours
4 paramètres successifs.
Si la commande n'a pas pu déterminer un point de
palpage valable, le programme CN continuera d'être
exécuté sans message d'erreur. Dans ce cas, la
commande attribue la valeur -1 au 4ème paramètre de
résultat, de manière à ce que vous puissiez procéder à
la résolution de l'erreur comme il se doit.
La commande dégage le palpeur au maximum de la
course de retrait MB, sans toutefois aller au-delà du
point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous
pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur
X12 ou X13.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
519
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro
du paramètre Q auquel la commande doit affecter
la valeur de la première coordonnée déterminée
(X). Les valeurs Y et Z sont mémorisées
dans les paramètres Q qui suivent. Plage de
programmation : 0 à 1999
Axe de palpage? : indiquer l'axe dans le sens
duquel le palpage doit avoir lieu et valider avec la
touche ENT. Plage de programmation : X, Y ou Z
Exemple
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15
7 TCH PROBE 3.3 ABST +10 F100 MB1
SYSTEME DE REF.: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
Angle de palpage? : entrer l'angle de déplacement
du palpeur par rapport à l'axe de palpage
défini et valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : -180,0000 à 180,0000
Course de mesure max.? : définir la course
que doit parcourir le palpeur à partir du point de
départ et valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 3000,000
Course de retrait max.? : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage, après
déviation de la tige de palpage. La commande
rétracte le palpeur au maximum jusqu'au point de
départ, de manière à éviter tout risque de collision.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous
définissez ici si le sens de palpage et le résultat
de la mesure doivent se référer au système
de coordonnées actuel (EFF - pouvant aussi
être décalé ou retourné) ou au système de
coordonnées machine (REF) :
0 : palper dans le système actuel et enregistrer le
résultat de la mesure dans le système EFF
1 : palper dans le système REF de la machine.
Enregistrer le résultat de la mesure dans le
système REF
Mode erreur? (0=OFF/1=ON) : vous définissez
ici si la commande doit, ou non, émettre un
message d'erreur à la déviation de la tige de
palpage en début de cycle. Lorsque le mode 1
est sélectionné, la commande mémorise la valeur
-1 au 4ème paramètre de résultat et continue
d'exécuter le cycle :
0 : émettre un message d'erreur
1 : ne pas émettre de message d'erreur
520
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4, option de logiciel 17)
17.3
MESURE 3D (cycle 4, option de logiciel
17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 4 est un cycle auxiliaire que vous pouvez utiliser
pour les mouvements de palpage avec le palpeur de
votre choix (TS, TT ou TL). La commande ne dispose
d'aucun cycle permettant d'étalonner le palpeur TS dans
le sens de palpage de votre choix.
Le cycle palpeur 4 détermine la position de votre choix sur la pièce,
dans un sens de palpage qu'il est possible de définir par vecteur.
Contrairement aux autres cycles de mesure, vous avez la possibilité
de programmer directement la course de palpage et l'avance de
palpage au cycle 4. Le retrait qui fait suite à l'acquisition de la valeur
de palpage s'effectue lui aussi selon une valeur programmable.
1 La commande déplace le palpeur de sa position actuelle dans
le sens de palpage défini, avec l'avance programmée. Le sens
de palpage est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur
(valeurs Delta en X, Y et Z).
2 Une fois la position acquise, la commande arrête le mouvement
de palpage. Elle enregistre les coordonnées X, Y et Z de la
position de palpage dans trois paramètres Q successifs. Vous
définissez le numéro du premier paramètre dans le cycle. Si
vous utilisez un palpeur TS, le résultat du palpage est corrigé de
la valeur de désaxage étalonnée.
3 Enfin, la commande exécute un positionnement dans le sens
inverse du sens de palpage. La course de déplacement est à
définir au paramètre MB. La course ne peut aller au-delà de la
position de départ.
Attention lors de la programmation !
La commande dégage le palpeur au maximum de la
course de retrait MB, sans toutefois aller au-delà du
point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Lors du prépositionnement, veiller à ce que la
commande déplace le centre de la bille de palpage non
corrigé à la position définie !
Notez qu'en principe la commande décrit toujours
4 paramètres successifs.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si la commande n'a pas pu calculer de point de palpage valide,
la valeur -1 est attribuée au 4ème paramètre de résultat. La
commande n'interrompt pas le programme !
Assurez-vous que tous les points de palpage ont pu être
atteints.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
521
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro
du paramètre Q auquel la commande doit affecter
la valeur de la première coordonnée déterminée
(X). Les valeurs Y et Z sont mémorisées
dans les paramètres Q qui suivent. Plage de
programmation : 0 à 1999
Course de mesure relative en X? : composante
X du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure relative en Y? : composante
Y du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure relative en Z? : composante
Z du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure max.? : indiquer la course
que doit parcourir le palpeur à partir du point de
départ, en suivant le vecteur directionnel. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 3000,000
Course de retrait max.? : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage,
après déviation de la tige de palpage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous
définissez ici si le résultat du palpage enregistré se
réfère au système de coordonnées indiqué (EFF)
ou au système de coordonnées de la machine
(REF) :
0 : enregistrer le résultat de la mesure dans le
système EFF
1 : enregistrer le résultat de mesure dans le
système REF
522
Exemple
4 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D
5 TCH PROBE 4.1 Q1
6 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
7 TCH PROBE 4.3 ABST+45 F100 MB50
SYSTEME DE REF.:0
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Etalonnage du palpeur à commutation
17.4
Etalonnage du palpeur à commutation
Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un
palpeur 3D, il vous faut étalonner le palpeur. Dans le cas contraire,
la commande n'est pas en mesure de fournir des résultats de
mesure précis.
Vous devez toujours étalonner le palpeur lors :
de la mise en service
Rupture de la tige de palpage
Changement de la tige de palpage
d'une modification de l'avance de palpage
Irrégularités, par ex. dues à un échauffement de la
machine
d'une modification de l'axe d'outil actif
La commande mémorise les valeurs d'étalonnage
pour le palpeur actif, directement à la fin de l'opération
d'étalonnage. Les données d'outils actualisées sont
alors immédiatement actives et un nouvel appel d'outil
n'est pas nécessaire.
Lors de l'étalonnage, la commande calcule la longueur "effective"
de la tige de palpage ainsi que le rayon "effectif" de la bille de
palpage. Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la
machine une bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et
de rayon connu.
La commande dispose de cycles pour l'étalonnage de la longueur
et du rayon :
Appuyer sur la softkey Fonction de palpage
Afficher les cycles d'étalonnage : appuyer sur la
softkey ETALONNER TS
Sélectionner le cycle d'étalonnage
Cycles d'étalonnage de la commande
Softkey
Fonction
Page
Etalonner la longueur.
530
Déterminer le rayon et l'excentrement avec une bague étalon.
532
Déterminer un rayon et un excentrement avec un tenon ou un
mandrin de calibrage
534
Déterminer le rayon et l'excentrement avec une bille étalon.
525
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
523
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Afficher les valeurs d'étalonnage
17.5
Afficher les valeurs d'étalonnage
La commande mémorise la longueur effective et le rayon effectif
du palpeur dans le tableau d'outils. La commande mémorise
l'excentrement du palpeur dans les colonnes CAL_OF1 (axe
principal) et CAL_OF2 (axe secondaire) du tableau de palpeurs.
Pour afficher les valeurs mémorisées, appuyez sur la softkey du
tableau palpeurs.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html. Si vous utilisez un cycle de
palpage en mode Manuel, la commande enregistre le procès-verbal
de mesure sous le nom TCHPRMAN.html. Ce fichier est stocké
dans le répertoire TNC: \ *.
Assurez-vous que le numéro d’outil du tableau d'outils
et le numéro de palpeur du tableau de palpeurs
coïncident. Ceci est valable indépendamment du fait
que le cycle palpeur soit exécuté en mode Automatique
ou en Mode Manuel.
Vous trouverez des informations complémentaires au
chapitre Tableau de palpeurs
524
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
17.6
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO :
G460, option de logiciel 17)
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner
le palpeur au centre, au-dessus de la bille étalon. Positionnez le
palpeur dans l'axe de palpage, au-dessus de la bille étalon, à une
distance environ égale à la distance d'approche (valeur du tableau
des palpeurs + valeur du cycle).
Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à
commutation avec une bille précise de calibration.
Il est en outre possible d'acquérir des données d'étalonnage 3D.
Vous aurez pour cela besoin de l'option logicielle 92 "3D-ToolComp".
Les données d'étalonnage 3D décrivent le comportement du
palpeur en cas de déviation, quel que soit le sens de palpage. Les
données d'étalonnage 3D sont sauvegardées sous TNC:\system
\CAL_TS<T-N°>_<T-Idx.>.3DTC. Dans le tableau d'outils, les
informations contenues dans la colonne DR2TABLE font référence
au tableau 3DTC. Lors de la procédure de palpage, les données
d'étalonnage 3D sont alors prises en compte.
Mode opératoire du cycle
Selon ce qui a été défini au paramètre Q433, vous pouvez
également effectuer un étalonnage du rayon ou un étalonnage du
rayon et de la longueur.
Etalonnage du rayon Q433=0
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier mouvement de la commande est effectué dans le
plan, en tenant compte de l'angle de référence (Q380).
4 La commande positionne ensuite le palpeur dans l'axe de
palpage.
5 La procédure de palpage commence et la commande lance la
recherche d'un équateur pour la bille étalon.
6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon
commence.
7 Pour finir, la commande retire le palpeur le long de l'axe de
palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
525
17
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
Etalonnage du rayon et de la longueur Q433=1
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier mouvement de la commande est effectué dans le
plan, en tenant compte de l'angle de référence (Q380).
4 La commande positionne ensuite le palpeur dans l'axe de
palpage.
5 La procédure de palpage commence et la commande lance la
recherche d'un équateur pour la bille étalon.
6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon
commence.
7 La commande retire ensuite le palpeur le long de l'axe de
palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
8 La commande détermine la longueur du palpeur au pôle nord de
la bille étalon.
9 A la fin du cycle, la commande retire le palpeur le long de l'axe
de palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
Selon ce qui a été défini au paramètre Q455, vous pouvez
également effectuer un étalonnage 3D.
Etalonnage 3D Q455= 1...30
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Une fois le rayon et la longueur mesurés, la commande retire le
palpeur dans l'axe de palpage. La commande positionne ensuite
le palpeur au-dessus du pôle nord.
3 La procédure de palpage commence du pôle nord jusqu'à
l'équateur, en plusieurs petites étapes. Les écarts par rapport
à la valeur nominale, et donc un comportement de déviation
donné, sont ainsi déterminés.
4 Vous pouvez définir le nombre de points de palpage entre le
pôle nord et l'équateur. Ce nombre dépend de la valeur définie
au paramètre Q455. Vous pouvez paramétrer une valeur entre
1 et 30. Si vous programmez Q455=0, aucun étalonnage 3D
n'aura lieu.
5 Les écarts qui auront été déterminés pendant l'étalonnage sont
mémorisés dans un tableau 3DTC.
6 A la fin du cycle, la commande retire le palpeur le long de l'axe
de palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
526
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
527
17
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de
sauvegarde de ce fichier est le même que celui du
fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut
être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés
dans le programme CN, tous les procès-verbaux de
mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours au
point d'origine de l'outil. Le point d'origine de l’outil se
trouve souvent sur le nez de la broche (surface plane).
Le constructeur de votre machine peut également placer
le point d’origine de l’outil à un autre endroit.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Prépositionner le palpeur de manière à ce qu'il se trouve
à peu près au-dessus du centre de la bille.
Si vous programmez Q455=0, la commande n'effectue
pas d'étalonnage 3D.
Si vous programmez Q455=1-30, le palpeur effectue un
étalonnage 3D. Des écarts par rapport au comportement
du palpeur pendant une déviation sont alors déterminés
par rapport à différents angles. Si vous utilisez
le cycle 444, vous devrez d'abord procéder à un
étalonnage 3D.
Si vous programmez Q455=1 - 30, un tableau sera
sauvegardé sous TNC:\Table\CAL_TS<T-NR.>_<TIdx.>.3DTC. <T-NR> correspond alors au numéro du
palpeur et <Idx> à son index.
S'il existe déjà une référence à un tableau d'étalonnage
(enregistrement dans DR2TABLE), ce tableau sera
écrasé.
S'il existe déjà une référence à un tableau d'étalonnage
(enregistrement dans DR2TABLE), une référence
dépendante du numéro de l'outil sera créée et un
tableau sera généré en conséquence.
528
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
Q407 Rayon bille calibr. exact? Vous entrez le
rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe
de palpage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q433 Etalonner longueur (0/1) ? : vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
étalonner la longueur du palpeur après
l'étalonnage du rayon :
0 : ne pas étalonner la longueur du palpeur
1 : étalonner la longueur du palpeur
Q434 Point de réf. pour longueur? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille
étalon. La définition n'est indispensable que si
l'étalonnage de longueur doit avoir lieu. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q455 Nbre de pts p. l'étalonnage 3D? Vous
entrez le nombre de points de palpage pour
l'étalonnage 3D. Il est par exemple judicieux
de prévoir 15 points de palpage. La valeur 0 est
définie de manière à ce qu'aucun étalonnage
3D n'ait lieu. Lors d'un étalonnage 3D, le
comportement du palpeur lors d'une déviation
est déterminé à l'aide de différents angles et
mémorisé dans un tableau. Vous aurez besoin de
la fonction 3D-ToolComp pour l'étalonnage 3D.
Plage de programmation : 1 à 30
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS
AVEC UNE BILLE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
Q433=0
;ETALONNAGE LONGUEUR
Q434=-2.5 ;POINT ORIGINE
Q455=15
;NBRE POINTS ETAL. 3D
529
17
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | TS ETALONNAGE LONGUEUR (cycle 461, DIN/ISO : G461,
option de logiciel 17)
17.7
TS ETALONNAGE LONGUEUR
(cycle 461, DIN/ISO : G461,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point
de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table
de la machine et pré-positionner le palpeur au-dessus de la bague
étalon.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
1 La commande oriente le palpeur selon l'angle CAL_ANG du
tableau des palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être
orienté).
2 La commande procède au palpage dans le sens négatif de l'axe
de broche, en partant de la position actuelle, avec l'avance de
palpage (colonne F du tableau de palpeurs).
3 La commande ramène ensuite le palpeur à la position de départ
en avance rapide (colonne FMAX du tableau de palpeurs).
530
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | TS ETALONNAGE LONGUEUR (cycle 461, DIN/ISO : G461,
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours au
point d'origine de l'outil. Le point d'origine de l’outil se
trouve souvent sur le nez de la broche (surface plane).
Le constructeur de votre machine peut également placer
le point d’origine de l’outil à un autre endroit.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé
pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal
porte le nom TCHPRAUTO.html.
Q434 Point de réf. pour longueur? (en absolu) :
référence pour la longueur (p. ex. hauteur de
la bague étalon). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE
LONGUEUR TS
Q434=+5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
;POINT ORIGINE
531
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | TS ETALONNAGE RAYON INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462,
option de logiciel 17)
17.8
TS ETALONNAGE RAYON INTERIEUR
(cycle 462, DIN/ISO : G462, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure
souhaitée.
La commande exécute une routine de palpage automatique lors
de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération,
la commande détermine le centre de la bague étalon ou du tenon
(mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille
est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement
dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec
rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une
opération ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
Pas d'orientation possible ou orientation possible dans un seul
sens : la commande effectue une mesure grossière et une
mesure fine et détermine le rayon actif de la bille de palpage
(colonne R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (par ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la commande effectue une mesure
grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180°
et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes les orientations possibles (par ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage : voir "Possibilité
d'orientation dans deux directions"
532
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | TS ETALONNAGE RAYON INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462,
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le
palpeur approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé
pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal
porte le nom TCHPRAUTO.html.
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour pouvoir déterminer
l'excentrement de la bille de palpage. Consultez le
manuel de la machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs
peuvent être configurés par le constructeur de la
machine.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Q407 RAYON BAGUE Vous entrez le rayon de
la bague étalon. Plage de programmation : 0 à
9,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) :
angle situé entre l'axe principal du plan d'usinage
et le premier point de palpage. Plage de
programmation : 0 à 360,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS
AVEC UNE BAGUE
Q407=+5
;RAYON BAGUE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q423=+8
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
533
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463,
option de logiciel 17)
17.9
ETALONNAGE DU RAYON TS,
EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le
palpeur au centre, au-dessus du mandrin de calibrage. Positionnez
le palpeur dans l'axe de palpage, au-dessus du mandrin de
calibrage, à une distance environ égale à la distance d'approche
(valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle).
La commande exécute une routine de palpage automatique lors
de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération,
la commande détermine le centre de la bague étalon ou du tenon
(mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille
est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement
dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec
rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une
opération ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
Pas d'orientation possible ou orientation possible dans un seul
sens : la commande effectue une mesure grossière et une
mesure fine et détermine le rayon actif de la bille de palpage
(colonne R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (par ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la commande effectue une mesure
grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180°
et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes les orientations possibles (par ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage : voir "Possibilité
d'orientation dans deux directions"
534
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463,
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le
palpeur approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé
pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal
porte le nom TCHPRAUTO.html.
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour pouvoir déterminer
l'excentrement de la bille de palpage. Consultez le
manuel de la machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs
peuvent être configurés par le constructeur de la
machine.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
535
17
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463,
option de logiciel 17)
Q407 Rayon exact tenon calibr. ? : diamètre de
la bague de réglage. Plage de programmation : 0 à
99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) :
angle situé entre l'axe principal du plan d'usinage
et le premier point de palpage. Plage de
programmation : 0 à 360,0000
536
Exemple
5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS
AVEC UN TENON
Q407=+5
;RAYON TENON
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=+1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q423=+8
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO G441, option de logiciel 17)
17.10 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO
G441, option de logiciel 17)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 441 permet de configurer divers paramètres du
palpeur (par ex. l'avance de positionnement) et ce, de manière
globale pour tous les cycles palpeurs utilisés par la suite.
Attention lors de la programmation !
Le cycle 441 définit les paramètres des cycles de
palpage. Ce cycle n’assure aucun déplacement de la
machine.
END PGM, M02, M30 annulent les configurations
globales du cycle 441.
Le paramètre de cycle Q399 dépend de la configuration
de votre machine. L’option consistant à orienter le
palpeur depuis le programme CN doit être configurée
par le constructeur de votre machine.
Le constructeur de votre machine peut en outre limiter
l'avance. L'avance maximale absolue est définie au
paramètre machine maxTouchFeed (n° 122602).
Même si votre machine est dotée de potentiomètres
distincts pour l'avance de travail et l'avance rapide, vous
pouvez asservir l'avance de travail uniquement avec
le potentiomètre des mouvements d'avance quand
Q397=1.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
537
17
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO G441, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Q396 Avance de positionnement? : vous
définissez ici l’avance que la commande applique
pour les mouvements de positionnement du
palpeur. Plage de programmation 0 à 99999,9999,
sinon FMAX, FAUTO
Q397 Prépos. avec avance rapide machine? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
pré-positionner le palpeur avec l'avance FMAX
(avance rapide de la machine) :
0 : prépositionner avec l'avance de Q396
1 : prépositionner avec l'avance rapide de la
machine FMAXMême si votre machine est dotée
de potentiomètres distincts pour l'avance de travail
et l'avance rapide, vous pouvez asservir l'avance
de travail uniquement avec le potentiomètre
des mouvements d'avance quand Q397=1. Le
constructeur de votre machine peut en outre
limiter l'avance. L'avance maximale absolue est
définie au paramètre machine maxTouchFeed (n°
122602).
Q399 Poursuite angle (0/1)? : vous définissez ici
si la commande doit, ou non, orienter le palpeur
avant chaque procédure de palpage :
0 : ne pas orienter
1 : orienter la broche avant chaque opération de
palpage (améliore la précision)
Q400 interruption automatique? Vous définissez
ici si la commande doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme après un cycle de
mesure pour l’étalonnage automatique de la pièce
et afficher les résultats de mesure à l’écran :
0 : ne pas interrompre l’exécution du programme,
même si l’affichage des résultats de mesure à
l’écran est sélectionné dans le cycle de palpage
concerné
1 : interrompre l'exécution du programme
et afficher les résultats de mesure à l’écran.
Vous pouvez ensuite poursuivre l’exécution du
programme avec Start CN.
538
Exemple
5 TCH PROBE 441 PALPAGE RAPIDE
Q 396=3000;AVANCE DE
POSITIONNEMENT
Q 397=0
;SÉLECTION AVANCE
Q 399=1
;POURSUITE ANGLE
Q 400=1
;INTERRUPTION
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs :
mesure
automatique de la
cinématique
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs
TS (option KinematicsOpt)
18.1 Etalonnage de la cinématique avec les
palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Principes
Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en
particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent
pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris
sur de longues périodes.
Lors d'un usinage à plusieurs axes, ce sont notamment les écarts
entre le modèle de cinématique configuré sur la commande (voir
figure 1 à droite) et la situation cinématique réelle sur la machine
(voir figure 2 qui peuvent être à l'origine d'imprécisions. Pendant le
positionnement des axes rotatifs, ces écarts entraînent un défaut
sur la pièce (voir figure de droite 3). Un modèle doit être créé en
étant le plus proche possible de la réalité.
La nouvelle fonction de commande KinematicsOpt est un
composant essentiel qui répond à ces exigences complexes : un
cycle de palpage 3D étalonne de manière entièrement automatique
les axes rotatifs présents sur la machine, que les axes rotatifs
soient associés à un plateau circulaire ou à une tête pivotante. Une
bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table
de la machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la
définition du cycle, il suffit de définir, distinctement pour chaque
axe rotatif, la plage que vous voulez mesurer.
La commande s'appuie sur les valeurs mesurées pour déterminer
la précision d'inclinaison statique. Le logiciel minimise les erreurs
de positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A
la fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie
de la machine dans les constantes-machine du tableau de la
cinématique.
540
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs
TS (option KinematicsOpt)
Résumé
La commande met des cycles à disposition pour sauvegarder,
restaurer, contrôler et optimiser automatiquement la cinématique
de la machine :
Softkey
Cycle
Page
450 SAUVEG. CINEMATIQUE
Sauvegarde et restauration
automatique des cinématiques
544
451 MESURE CINEMATIQUE
Contrôle automatique ou
optimisation de la cinématique
de la machine
547
452 COMPENSATION PRESET
Contrôle automatique ou
optimisation de la cinématique
de la machine
563
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
541
18
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Conditions requises
18.2 Conditions requises
Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes
doivent être remplies :
Les options de logiciel 48 (KinematicsOpt), 8 (option de logiciel
1) et 17 (Touch probe function) doivent être activées
Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné
Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z
Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment
rigide doit être fixée à n'importe quel emplacement sur la
table de la machine. HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes
étalons KKH 250 (numéro ID 655475-01) ou KKH 100 (numéro
ID 655475-02), qui présentent une rigidité particulièrement
élevée et qui sont spécialement conçues pour l'étalonnage de
machines Si vous êtes intéressé, merci de prendre contact avec
HEIDENHAIN.
La description de la cinématique de la machine doit être
intégralement et correctement définie. Les cotes de
transformation doivent être enregistrées avec une précision
d'environ 1 mm
La machine doit être étalonnée géométriquement et
intégralement (opération réalisée par le constructeur de la
machine lors de sa mise en route)
Pour CfgKinematicsOpt (n°204800), le constructeur de la
machine doit avoir défini les paramètres machine dans les
données de configuration. Le paramètre maxModification (n
°204801) définit la limite de tolérance à partir de laquelle la
commande doit émettre une information pour indiquer que
les modifications apportées aux données de cinématique
se trouvent au-dessus de la valeur limite. Le paramètre
maxDevCalBall (n°204802) définit la taille maximal que
peut avoir le rayon de la bille étalon au paramètre de cycle
programmé. mStrobeRotAxPos (n° 204803) définit une fonction
M mise au point par le constructeur de la machine qui permettra
de positionner les axes rotatifs.
542
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Conditions requises
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'utiliser les cycles
palpeurs : cycle 7 POINT ZERO,cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION,cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Si une fonction M est définie au paramètre
mStrobeRotAxPos (n°204803), vous devrez positionner
les axes rotatifs à 0° (système EFF) avant de démarrer
un des cycles KinematicsOpt (sauf 450).
Si les paramètres machine ont été modifiés par
les cycles KinematicsOpt, la commande doit être
redémarrée. Sinon, il peut y avoir, dans certaines
conditions, un risque de perte des modifications.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
543
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option)
18.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE
(cycle 450, DIN/ISO : G450, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique
courante de la machine ou de restaurer une cinématique
préalablement sauvegardée. Les données mémorisées peuvent
être affichées et effacées. Au total 16 emplacements de mémoire
sont disponibles.
Attention lors de la programmation !
Avant d'optimiser une cinématique, nous vous
conseillons de sauvegarder systématiquement la
cinématique active. Avantage :
Si le résultat ne correspond pas à vos attentes, ou si
des erreurs se produisent lors de l'optimisation (une
coupure de courant, par exemple), vous pouvez alors
restaurer les anciennes données.
Remarques à propos du mode Créer :
La commande ne peut en principe restaurer les
données sauvegardées que dans une description de
cinématique identique.
Une modification de la cinématique entraîne aussi
systématiquement une modification du point
d'origine. Le cas échéant, définir à nouveau le point
d'origine.
Le cycle ne rétablit plus de valeurs égales. Il rétablit
uniquement des données qui sont différentes des
données existantes. De même, les corrections sont
rétablies à condition d'avoir été sauvegardées au
préalable.
La sauvegarde et la restauration avec le cycle 450
ne doivent être exécutés que si aucune cinématique
de porte-outil comportant des transformations n'est
activée.
544
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option)
Paramètres du cycle
Q410 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici si
vous souhaitez sauvegarder ou restaurer une
cinématique :
0 : sauvegarder une cinématique active
1 : restaurer une cinématique sauvegardée
2 : afficher l'état de mémoire actuel
3 : supprimer une séquence de données
Q409/QS409 Désignation du jeu de données? :
numéro ou nom de l'identifiant de la séquence
de données. Lors de la programmation, vous
pouvez entrer des valeurs de 0 à 99999 et des
lettres dont le nombre est limité à 16. Au total 16
emplacements mémoires sont disponibles. Le
paramètre Q409 n'est affecté à aucune fonction
si le mode 2 est sélectionné. Dans les modes 1
et 3 (création et suppression), vous pouvez utiliser
des variables (métacaractères) pour effectuer
des recherches. Si en présence de caractères
génériques la commande identifie plusieurs
séquences de données possibles, alors elle
restaure les valeurs moyennes des données
(mode 1) ou supprime toutes les séquences
de données sélectionnées après confirmation
(mode 3). Pour effectuer des recherches, vous
pouvez recourir aux métacaractères suivants :
? : un seul caractère inconnu
$ : un seul caractère alphabétique (une lettre)
# : un seul chiffre inconnu
* : une chaîne de caractères de la longueur de
votre choix
Sauvegarde de la cinématique
courante
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=947 ;DESIGNATION MEMOIRE
Restauration des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=1
;MODE
Q409=948 ;DESIGNATION MEMOIRE
Afficher tous les jeux de données
mémorisés
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=2
;MODE
Q409=949 ;DESIGNATION MEMOIRE
Effacer des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=3
;MODE
Q409=950 ;DESIGNATION MEMOIRE
Fonction de fichier journal
Après avoir exécuté le cycle 450, la commande génère un procèsverbal (tchprAUTO.html) qui contient les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Nom du programme CN depuis lequel le cycle est exécuté.
Identificateur de la cinématique courante
Outil actif
Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné :
Mode 0 : journalisation de toutes les données relatives aux axes
et aux transformations de la chaîne cinématique qui ont été
sauvegardées par la commande.
Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les
transformations antérieures et postérieures à la restauration
Mode 2 : liste des jeux de données mémorisés
Mode 3 : liste des jeux de données effacés
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18
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option)
Informations sur la conservation des données
La commande mémorise les données sauvegardées dans le
fichier TNC:\table\DATA450.KD. Ce fichier peut par exemple être
sauvegardé sur un PC externe avec TNCremo. Si le fichier est
effacé, les données sauvegardées sont également perdues. Une
modification manuelle des données du fichier est susceptible
de corrompre les séquences de données au point de les rendre
inutilisables.
Si le fichier TNC:\table\DATA450.KD n'existe pas, il est
créé automatiquement lors de l'exécution du cycle 450.
Pensez à supprimer les fichiers intitulés TNC:\table
\DATA450.KD qui seraient éventuellement vides avant
de lancer le cycle 450. Si le tableau de mémoire vide
disponible (TNC:\table\DATA450.KD) ne contient
aucune ligne, le fait d'exécuter le cycle 450 génère un
message d'erreur. Dans ce cas, supprimer le tableau de
mémoire vide et exécuter à nouveau le cycle.
Ne pas apporter de modifications manuelles à des
données qui ont été sauvegardées.
Sauvegardez le fichier TNC:\table\DATA450.KD pour
pouvoir le restaurer en cas de besoin (par exemple si le
support de données est défectueux).
546
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
18.4 ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, au besoin, d'optimiser
la cinématique de votre machine. Pour cela, vous mesurez, à l'aide
d'un palpeur 3D de type TS, une bille étalon HEIDENHAIN que
vous aurez fixée sur la table de machine.
HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalons
KKH 250 (numéro ID 655475-01) ou KKH 100
(numéro ID 655475-02), qui présentent une rigidité
particulièrement élevée et qui sont spécialement
conçues pour l'étalonnage de machines. Si vous êtes
intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec
HEIDENHAIN.
La commande détermine la précision statique d'inclinaison.
Pour cela, le logiciel minimise les erreurs spatiales résultant
des inclinaisons et mémorise automatiquement, en fin de
procédure, la géométrie de la machine dans les constantes
machine correspondantes de la description de la cinématique.
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 En mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la
bille ou, si Q431=1 ou Q431=3 : positionner manuellement le
palpeur sur l'axe de palpage au-dessus de la bille étalon et au
centre de la bille dans le plan d'usinage.
3 Sélectionner le mode Exécution de programme et démarrer le
programme d'étalonnage
4 La commande mesure automatiquement tous les axes rotatifs
les uns après les autres, avec la résolution que vous avez définie
5 La commande mémorise les valeurs de mesure aux
paramètres Q suivants :
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Numéros de
paramètres
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine
correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Sens du positionnement
Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de
l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle.
Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°.
Sélectionner l'angle de départ et l'angle de fin de manière à ce
que la commande n'ait pas à mesurer deux fois la même position.
Toutefois, même s'il ne s'avère pas judicieux de procéder deux fois
à la mesure de la même position (par ex. positions de mesure +90°
et -270°), cela n'entraîne pas de message d'erreur.
Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90°
Angle initial = +90°
Angle final = -90°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (-90° - +90°) / (4 – 1) = -60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +30°
Point de mesure 3 = -30°
Point de mesure 4 = -90°
Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270°
Angle initial = +90°
Angle final = +270°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (270° – 90°) / (4–1) = +60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +150°
Point de mesure 3 = +210°
Point de mesure 4 = +270°
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Machines avec des axes à dentures Hirth
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth.
La commande arrondit au besoin les positions de mesure de
manière à ce qu'elles correspondent au crantage Hirth (dépend
de l'angle de départ, de l'angle final et du nombre de points de
mesure).
Par conséquent, prévoir une distance d'approche suffisante
pour éviter toute collision entre le palpeur et la bille étalon
Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de
place pour un positionnement à la distance d'approche (fin de
course logiciel)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
En fonction de la configuration de la machine, il se peut que
la commande ne puisse pas positionner automatiquement
les axes axes rotatifs. Dans ce cas, vous aurez besoin d'une
fonction M spéciale du constructeur de la machine qui permette
à la commande de déplacer les axes rotatifs. Pour cela, le
constructeur de la machine doit avoir enregistré le numéro de
la fonction M au paramètre machine mStrobeRotAxPos (n°
244803).
Consultez la documentation du constructeur de votre
machine.
Définir une hauteur de retrait Q408 supérieure à 0 si l'option de
logiciel 2 (M128, FUNCTION TCPM) n'est pas disponible.
Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial,
de l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la
denture Hirth.
550
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Exemple de calcul des positions de mesure pour un
axe A :
Angle initial Q411 = -30
Angle final Q412 = +90
Nombre de points de mesure Q414 = 4
Denture Hirth = 3°
Incrément angulaire calculé = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)
Incrément angulaire calculé = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40°
Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° -->
-30°
Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° -->
9°
Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° -->
51°
Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° -->
90°
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Sélection du nombre de points de mesure
Pour gagner du temps, il est possible d'effectuer une optimisation
grossière avec un petit nombre de points de mesure (1 - 2), par ex.
lors de la mise en service.
Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre
moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus
grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas
de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir
régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison
de l'axe.
Un axe avec une plage d'inclinaison 0-360° se mesure donc
idéalement avec trois points de mesure : 90°, 180° et 270°.
Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de 270°.
Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez
alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode
Contrôler.
Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est ignoré
car avec 0°, l'opération suivante est toujours la mesure
de référence.
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine
En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel
endroit accessible sur la table de la machine, mais également
sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants
peuvent influencer positivement le résultat de la mesure :
machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille
étalon aussi loin que possible du centre de rotation.
machines présentant de longues courses de déplacement :
fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage.
Mesure de la cinématique : précisionprécision
Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine
influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur
l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne
peut pas éliminer sera ainsi toujours présente.
S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement,
on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées
par le cycle à n'importe quel emplacement sur la machine
et à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de
positionnement sont importantes, et plus la dispersion des
résultats est importante si vous faites les mesures à différentes
postions.
La dispersion figurant dans le procès-verbal de la commande est
un indicateur de précision des mouvements statiques d'inclinaison
d'une machine. Concernant la précision, il faut tenir compte
également du rayon du cercle de mesure, du nombre et de la
position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être
calculée avec un seul point de mesure. Dans ce cas, la dispersion
indiquée correspond à l'erreur dans l'espace du point de mesure.
Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs
erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles
s'additionnent.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il
faudra activer l'actualisation angulaire dans le tableau
des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet
d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un
palpeur 3D.
Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs
pendant toute la durée de la mesure, sinon les résultats
de celle-ci peuvent être faussés. Consultez le manuel de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Remarques relatives aux différentes méthodes de
calibration
Optimisation grossière lors de la mise en route après
l'introduction de valeurs approximatives
Nombre de points de mesure entre 1 et 2
Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90°
Optimisation précise sur toute la course de déplacement
Nombre de points de mesure entre 3 et 6
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure
pour les axes rotatifs de la table. Sinon, faites en sorte
que l'étalonnage ait lieu à une position représentative (par
exemple, au centre de la zone de déplacement) pour les axes
rotatifs de la tête.
Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 2 et 3
Les mesures sont assurées autour de l'angle de l'axe rotatif
où l'usinage doit être exécuté ultérieurement.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que
l'usinage.
Vérifiez la précision de la machine.
Nombre de points de mesure entre 4 et 8
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Détermination du jeu de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 8 et 12
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Jeu à l'inversion
Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif
(système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un
changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors
de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes
erreurs lors de l'inclinaison.
Le paramètre de programmation Q432 permet d'activer la mesure
du jeu à l'inversion. Pour cela, il vous faut indiquer l'angle que la
commande utilisera comme angle à franchir. Le cycle exécute
deux mesures par axe rotatif. Si vous programmez 0 comme valeur
angulaire, la commande ne détermine pas de jeu à l'inversion.
La commande n'applique aucune compensation
automatique du jeu à l'inversion.
Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la
commande ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le
rayon du cercle de mesure est élevé, plus la commande
est à même de déterminer précisément le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif (voir "Fonction Journal",
Page 562).
Le jeu à l'inversion ne peut pas être déterminé si une
fonction M pour le positionnement des axes rotatifs est
définie au paramètre machine mStrobeRotAxPos (n°
204803) ou si l'axe est pourvu d’une denture Hirth.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Attention lors de la programmation !
Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction
M128 ou FUNCTION TCPM soit désactivée.
En mode Automatique, les cycles 453, 451 et 452 se
quittent avec une 3D-ROT qui concorde avec la position
des axes rotatifs.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant de définir le cycle, vous devez soit définir le
point d'origine au centre de la bille étalon et l'activer,
soit définir le paramètre de programmation Q431 en
conséquence sur 1 ou 3.
Si la valeur du paramètre machine mStrobeRotAxPos (n
° 204803) est différente de -1 la (fonction M positionne
les axes rotatifs), ne démarrer une mesure que si tous
les axes rotatifs sont à 0°.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage
dans l'axe du palpeur, la commande utilise la plus petite
valeur entre le paramètre Paramètres du cycle Q253 et
la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En principe,
la commande exécute le mouvement des axes rotatifs
avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance
du palpeur désactivée.
Dans la définition du cycle, la commande ignore les
données des axes qui ne sont pas activés.
Pour optimiser les angles, le constructeur de la machine
peut inhiber la configuration en conséquence.
Une correction au point zéro machine (Q406=3) ne peut
alors avoir lieu que si les axes rotatifs de la tête ou de la
table peuvent être mesurés.
Une compensation de l'angle n'est possible qu'avec
l'option 52 KinematicsComp.
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
En mode Optimisation, si les données cinématiques
calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification), la commande émet un message
d'avertissement. Vous devez ensuite confirmer la
mémorisation des valeurs déterminées avec Start CN.
Notez qu'une modification de la cinématique entraîne
toujours une modification du point d'origine. Après une
optimisation, redéfinir le point d'origine.
A chaque procédure de palpage, la commande
commence par déterminer le rayon de la bille étalon. Si
le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce que
vous avez défini au paramètre machine maxDevCalBall
(n°204802) par rapport au rayon de la bille programmé,
la commande émet un message d'erreur et met fin à la
mesure.
Programmation en pouces (inch) : la commande émet
en principe les résultats de mesures et les données de
procès-verbal en mm.
Pendant la définition du point d'origine, le rayon
programmé de la bille étalon n'est surveillé que
lors de la deuxième mesure. En effet, lorsque le
prépositionnement de la bille étalon est imprécis et
que vous procédez ensuite à une définition du point
d'origine, la bille étalon est palpée deux fois.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Paramètres du cycle
Q406 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici
si la commande doit contrôler ou optimiser la
cinématique active :
0 : vérifier la cinématique active de la machine.
La commande mesure la cinématique sur les axes
rotatifs que vous avez définis et n'apporte aucune
modification à la cinématique. La commande
affiche les résultats de mesure dans un procèsverbal de mesure.
1 : optimiser la cinématique active de la machine.
La commande mesure la cinématique dans les
axes rotatifs que vous avez définis. Elle optimise
ensuite la position des axes rotatifs de la
cinématique active.
2 : optimiser la cinématique active. La commande
mesure la cinématique sur les axes rotatifs que
vous avez définis. Les erreurs d'angle et de
position sont ensuite optimisées. Pour appliquer
une correction d'erreur angulaire, vous devez être
doté de l'option 52 KinematicsComp.
3 : optimiser la cinématique machine. La
commande corrige ici automatiquement le point
zéro machine. Les erreurs d'angle et de position
sont ensuite optimisées. Il est nécessaire d'avoir
l'option 52 KinematicsComp pour cela.
Q407 Rayon bille calibr. exact? Vous entrez le
rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999sinon :
PREDEF
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu) Plage de
programmation 0,0001 à 99999,9999
0 : ne pas approche de hauteur de retrait. La
commande approche la position de mesure
suivante sur l'axe à mesurer. Non autorisé pour
les axes Hirth ! La commande aborde la première
position de mesure dans l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées non incliné de la pièce à laquelle
la commande positionne l'axe de la broche
avant de positionner l'axe rotatif. La commande
positionne en plus le palpeur au point zéro dans
le plan d'usinage. La surveillance du palpeur est
désactivée dans ce mode. Définir la vitesse de
positionnement au paramètre Q253
Q253 Avance de pré-positionnement?
Indiquez la vitesse de déplacement de l'outil
lors du positionnement en mm/min. Plage de
programmation : 0,0001 à 99999,9999 sinon
FMAX, FAUTO, PREDEF
558
Sauvegarder et contrôler la
cinématique
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DESIGNATION MEMOIRE
6 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=0
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=0
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe A auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final
dans l'axe A, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison
de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit effectuer pour mesurer l'axe A. Si vous
programmez la valeur 0, la commande ne mesure
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final
dans l'axe B, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison
de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit exécuter pour mesurer l'axe B. Si vous
programmez la valeur 0, la commande ne mesure
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final
dans l'axe C, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison
de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
559
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit exécuter pour mesurer l'axe C. Plage de
programmation : 0 à 12. Si vous programmez la
valeur 0, la commande ne mesure pas cet axe
Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici
le nombre de palpages que la commande doit
exécuter pour mesurer la bille étalon dans le plan.
Plage de programmation : 3 à 8. Moins les points
de mesure sont nombreux, plus la vitesse est
élevée ; plus les points sont nombreux, plus la
précision de mesure est grande.
Q431 Présélection valeur (0/1/2/3)? Vous
définissez ici si la commande doit ou non définir
automatiquement le point d'origine actif au centre
de la bille :
0 : ne pas définir le point d’origine
automatiquement au centre de la bille : définir le
point d’origine manuellement avant de lancer le
cycle
1 : définir automatiquement le point d’origine
au centre de la bille avant l'étalonnage (le point
d’origine actif est écrasé) : prépositionner
manuellement le palpeur au-dessus de la bille
étalon avant de lancer le cycle
2 : définir automatiquement le point d’origine
au centre de la bille après l'étalonnage (le point
d’origine actif est écrasé) : définir manuellement le
point d’origine avant de lancer le cycle
3 : définir le point d’origine au centre de la bille
avant et après la mesure (le point d’origine actif
est écrasé) : prépositionner manuellement le
palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer
le cycle
Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous
définissez ici la valeur de dépassement angulaire
qui doit être utilisée pour mesurer le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel des
axes rotatifs. Si vous programmez la valeur 0,
la commande ne mesure pas le jeu. Plage de
programmation : -3,0000 à +3,0000
Si vous avez activé l'initialisation du point d’origine avant
l’étalonnage (Q431 = 1/3), vous déplacez alors le palpeur
à proximité du centre, à la distance d’approche (Q320 +
SET_UP), au-dessus de la bille étalon avant de démarrer le
cycle.
560
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Différents modes (Q406)
Mode contrôler Q406 = 0
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
La commande journalise les résultats d'une éventuelle
optimisation des positions mais ne procède à aucune adaptation
Optimiser le mode Position des axes rotatifs Q406 = 1
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
La commande essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans
le modèle cinématique pour obtenir une meilleure précision.
Les données de la machine sont adaptées automatiquement
Mode optimiser position et angle Q406 = 2
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
Dans un premier temps, la commande tente d'optimiser la
position angulaire de l'axe rotatif par une compensation (option 52
KinematicsComp).
Après l'optimisation angulaire, la TNC procède à une optimisation
de la position. Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est
requise : l'optimisation de la position est automatiquement
calculée par la commande.
Optimisation des positions des
axes rotatifs après initialisation
automatique du point d'origine et
mesure du jeu de l'axe rotatif
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=4
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=1
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0.5
;PLAGE ANGULAIRE JEU
561
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | ETALONNAGE CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option)
Fonction Journal
Après avoir exécuté le cycle 451, la commande génère un procèsverbal (TCHPR451.html) et mémorise le fichier journal dans le
même répertoire que celui qui contient le programme CN associé.
Le procès-verbal contient les données suivantes :
Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos
+angle)
Numéro de la cinématique courante
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif mesuré :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point
d'origine)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant
l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique
de transformation, généralement sur le nez de la broche)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après
l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique
de transformation, généralement sur le nez de la broche)
562
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
18.5 COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de
transformation cinématique de votre machine (voir "ETALONNAGE
CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)", Page 547). La
commande corrige ensuite également le système de coordonnées
de la pièce dans le modèle de cinématique de la pièce, de manière
à ce que le point d'origine actuel se trouve au centre de la bille
étalon à la fin de l'optimisation.
Ce cycle vous permet par exemple de régler entre elles des têtes
interchangeables.
1 Fixer la bille étalon.
2 Mesurer entièrement la tête de référence avec le cycle 451 et
utiliser ensuite le cycle 451 pour définir le point d'origine au
centre de la bille
3 Installer la deuxième tête.
4 Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au
point de changement de tête.
5 Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par
rapport à la tête de référence.
Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine
pendant l'usinage, cela vous permettra par exemple de compenser
une dérive de la machine. Il est également possible de recourir à
cette procédure sur une machine sans axe rotatif.
1 Fixer la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 Définir le point d'origine sur la bille étalon
3 Définir le point d'origine sur la pièce et lancer l'usinage de la
pièce
4 Avec le cycle 452, exécuter à intervalles réguliers une
compensation du preset. La commande acquiert le décalage
des axes impliquées et le corrige dans la cinématique.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
563
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Numéros de
paramètres
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine
correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
564
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Attention lors de la programmation !
Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction
M128 ou FUNCTION TCPM soit désactivée.
En mode Automatique, les cycles 453, 451 et 452 se
quittent avec une 3D-ROT qui concorde avec la position
des axes rotatifs.
Pour effectuer une compensation de preset, la
cinématique doit avoir été préparée en conséquence.
Consulter le manuel de la machine.
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan
d'usinage soient réinitialisées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant de définir le cycle, vous devez définir le point
d'origine au centre de la bille étalon et avoir activé ce
dernier.
Pour les axes qui ne sont pas dotés d'un système de
mesure de positions, sélectionnez les points de mesure
de manière à avoir une course de déplacement de 1°
jusqu'au fin de course. La commande a besoin de cette
course pour la compensation interne de jeu à l'inversion.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage
dans l'axe du palpeur, la commande utilise la plus petite
valeur entre le paramètre Paramètres du cycle Q253 et
la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En principe,
la commande exécute le mouvement des axes rotatifs
avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance
du palpeur désactivée.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage,
les données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegarder la cinématique active avec le
cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique
active en cas d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
565
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Si les données cinématiques déterminées
sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification), la commande émet un message
d'avertissement. Vous devez ensuite confirmer la
mémorisation des valeurs déterminées avec Start CN.
Notez qu'une modification de la cinématique entraîne
toujours une modification du point d'origine. Après une
optimisation, redéfinir le point d'origine.
A chaque procédure de palpage, la commande
commence par déterminer le rayon de la bille étalon. Si
le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce que
vous avez défini au paramètre machine maxDevCalBall
(n°204802) par rapport au rayon de la bille programmé,
la commande émet un message d'erreur et met fin à la
mesure.
Programmation en pouces (inch) : la commande émet
en principe les résultats de mesures et les données de
procès-verbal en mm.
566
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Paramètres du cycle
Q407 Rayon bille calibr. exact? Vous entrez le
rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) Vous
définissez ici une distance supplémentaire entre le
point de mesure et la bille de palpage. Q320 agit
en supplément de SET_UP (tableau de palpeurs).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu) Plage de
programmation 0,0001 à 99999,9999
0 : ne pas approche de hauteur de retrait. La
commande approche la position de mesure
suivante sur l'axe à mesurer. Non autorisé pour
les axes Hirth ! La commande aborde la première
position de mesure dans l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées non incliné de la pièce à laquelle
la commande positionne l'axe de la broche
avant de positionner l'axe rotatif. La commande
positionne en plus le palpeur au point zéro dans
le plan d'usinage. La surveillance du palpeur est
désactivée dans ce mode. Définir la vitesse de
positionnement au paramètre Q253
Q253 Avance de pré-positionnement?
Indiquez la vitesse de déplacement de l'outil
lors du positionnement en mm/min. Plage de
programmation : 0,0001 à 99999,9999 sinon
FMAX, FAUTO, PREDEF
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe A auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final
dans l'axe A, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison
de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit effectuer pour mesurer l'axe A. Si vous
programmez la valeur 0, la commande ne mesure
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Programme de calibration
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DESIGNATION MEMOIRE
6 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
567
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final
dans l'axe B, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison
de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit exécuter pour mesurer l'axe B. Si vous
programmez la valeur 0, la commande ne mesure
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final
dans l'axe C, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison
de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit exécuter pour mesurer l'axe C. Plage de
programmation : 0 à 12. Si vous programmez la
valeur 0, la commande ne mesure pas cet axe
Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici
le nombre de palpages que la commande doit
exécuter pour mesurer la bille étalon dans le plan.
Plage de programmation : 3 à 8. Moins les points
de mesure sont nombreux, plus la vitesse est
élevée ; plus les points sont nombreux, plus la
précision de mesure est grande.
Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous
définissez ici la valeur de dépassement angulaire
qui doit être utilisée pour mesurer le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel des
axes rotatifs. Si vous programmez la valeur 0,
la commande ne mesure pas le jeu. Plage de
programmation : -3,0000 à +3,0000
568
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Alignement des têtes interchangeables
L'objectif de cette procédure est de faire en sorte que le point
d'origine reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes
rotatifs (changement de tête).
L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête orientable 2 axes A et
C. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base
de la machine.
Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de
référence.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique
de la tête de référence.
Définir le point d'origine (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451)
après avoir mesuré la tête de référence
Etalonner la tête de référence
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=3
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
569
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Installer la seconde tête interchangeable
Installer le palpeur.
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452.
N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet
exemple, il s'agit uniquement de l'axe A ; l'axe C est ignoré avec
Q422).
Durant toute la procédure, vous ne pouvez pas modifier le point
d'origine, ni la position de la bille d'étalonnage.
Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres
têtes interchangeables.
Le changement de tête est une fonction spécifique à la
machine. Consultez le manuel de votre machine.
Régler la tête interchangeable.
3 TOOL CALL "PALPEUR" Z
4 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
570
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=0
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Compensation de dérive
Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une
dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le
cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille
étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage,
cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant
de démarrer l'usinage.
Après avoir mesuré la cinématique, définissez le point d'origine
(avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451)
Définissez ensuite les points d'origine de vos pièces et lancez
l'usinage
Mesure de référence pour la
compensation de dérive
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
;NUMERO POINT DE REF.
3 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+270 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=3
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
571
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers.
Installer le palpeur.
Activer le point d'origine sur la bille étalon
Etalonner la cinématique avec le cycle 452.
Durant toute la procédure, vous ne pouvez pas modifier le point
d'origine, ni la position de la bille d'étalonnage.
Ce processus est également possible sur les machines
sans axes rotatifs.
Compenser la dérive.
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=99999;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
572
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Fonction de fichier journal
Après l'exécution du cycle 452, la commande génère un fichier
journal (TCHPR452.TXT) avec les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Numéro de la cinématique active
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif étalonné :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point
d'origine)
Incertitude de mesure pour axes rotatifs
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant la
compensation du preset (se réfère au début de la chaîne
cinématique de transformation, généralement sur le nez de
la broche)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après la
compensation du preset (se réfère au début de la chaîne
cinématique de transformation, généralement sur le nez de
la broche)
Explications concernant les valeurs log
(voir "Fonction Journal", Page 562)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
573
19
Cycles palpeurs :
étalonnage
automatique des
outils
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
19.1 Principes de base
Résumé
Remarques sur l'utilisation
Lors de l'exécution des cycles palpeur, les cycles 8
IMAGE MIROIR, 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine pour la mise en œuvre
du palpeur TT.
Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrits
ici ne soient pas disponibles sur votre machine.
Consultez le manuel de votre machine !
Les cycles palpeur proposent désormais l'option de
logiciel 17 Touch Probe Functions.
Grâce au palpeur d'outil et aux cycles d'étalonnage d'outils de la
commande, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage
de vos outils : les valeurs de correction de la longueur et du
rayon sont stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et
calculées automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes
d'étalonnage disponibles :
Etalonnage de l'outil, avec l'outil à l'arrêt
Etalonnage de l'outil, avec l'outil en rotation
Etalonnage dent par dent
576
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Les cycles d'étalonnage d'outil doivent être programmés en mode
Programmation avec la touche TOUCH PROBE. Vous disposez des
cycles suivants :
Nouveau
format
Ancien
format
Cycle
Page
Etalonnage d'un TT, cycles 30 et 480
582
Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484
584
Etalonnage d'une longueur d'outil, cycles 31 et 481
586
Etalonnage d'un rayon d'outil, cycles 32 et 482
589
Etalonnage d'une longueur et d'un rayon d'outil, cycles 33 et 483
591
Les cycles de mesure ne fonctionnent que si la
mémoire centrale d'outils TOOL.T est active.
Avant de travailler avec les cycles de mesure, vous
devez saisir toutes les données nécessaires à
l'étalonnage dans la mémoire centrale d'outils et
appeler l'outil à étalonner avec TOOL CALL.
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
Les fonctions et le déroulement des cycles sont absolument
identiques. Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
subsistent les deux différences suivantes :
Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les
cycles G481 à G483
Pour l'état de la mesure, les nouveaux cycles utilisent le
paramètre fixe Q199 au lieu d'un paramètre sélectionnable.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
577
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Définir les paramètres machine
Avant de commencer à travailler avec les cycles de
mesure, il faut contrôler tous les paramètres machine
qui sont définis sous ProbeSettings > CfgTT (n°122700)
et CfgTTRoundStylus (n°114200).
Les cycles palpeur de table 480, 481, 482, 483 et 484
peuvent être masqués avec le paramètre machine
hideMeasureTT (n° 128901).
Pour l'étalonnage avec la broche à l'arrêt, la commande
utilise l'avance de palpage du paramètre machine
probingFeed (n°122709).
Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la commande calcule
automatiquement la vitesse de rotation broche et l'avance de
palpage.
La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante :
n = maxPeriphSpeedMeas / (r • 0,0063) avec
n:
Vitesse de rotation [tours/min.]
maxPeriphSpeedMeas : Vitesse de coupe max. admissible [m/
min.]
r:
Rayon d'outil actif [mm]
L'avance de palpage se calcule comme suit :
v = tolérance de mesure • n avec
v:
Tolérance de mesure :
n:
578
Avance de palpage [mm/min]
Tolérance de mesure [mm], dépend de
maxPeriphSpeedMeas
Vitesse de rotation [tr/mn]
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
probingFeedCalc (n°122710) permet de calculer l'avance de
palpage :
probingFeedCalc (n° 122710) = ConstantTolerance :
La tolérance de mesure reste constante, indépendamment du
rayon d'outil. En présence de gros outils, l'avance de palpage a
néanmoins tendance à se rapprocher de zéro. Plus la vitesse de
coupe maximale (maxPeriphSpeedMeas n° 122712) et la tolérance
admissible (measureTolerance1 n° 122715) sélectionnées sont
faibles, plus cet effet est rapide.
probingFeedCalc (n° 122710) = VariableTolerance:
La tolérance de mesure varie en même temps que l'augmentation
du rayon d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante
même en présence d'outils à grand rayon. La commande modifie la
tolérance de mesure selon le tableau suivant :
Rayon d'outil
Tolérance de mesure
Jusqu’à 30 mm.
measureTolerance1
30 à 60 mm
2 • measureTolerance1
60 à 90 mm
3 • measureTolerance1
90 à 120 mm
4 • measureTolerance1
probingFeedCalc (n° 122710) = ConstantFeed:
L'avance de palpage reste constante, mais plus le rayon d'outil est
grand, plus l'erreur de mesure croît de manière linéaire :
Tolérance de mesure = (r • measureTolerance1) / 5 mm) avec
r:
measureTolerance1 :
Rayon d'outil actif [mm]
Erreur de mesure max. admissible
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
579
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Données dans le tableau d'outils TOOL.T
Abrév.
Données
Dialogue
CUT
Nombre de dents de l'outil (20 dents max.)
Nombre de dents?
LTOL
Écart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la
détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: longueur?
RTOL
Écart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état l). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: rayon?
R2TOL
Écart admissible par rapport au rayon d'outil R2 pour la
détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état l). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: Rayon 2?
DIRECT.
Sens de coupe de l'outil pour la mesure avec un outil en
rotation
Sens d'usinage (M3 = –)?
R-OFFS
Etalonnage de la longueur : décalage de l'outil entre le
centre du stylet et le centre de l'outil. Configuration par
défaut : aucune valeur introduite (décalage = rayon de
l'outil)
Désaxage outil: rayon?
L-OFFS
Étalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil
par rapport à l'offsetToolAxis, entre l'arête supérieure du
stylet et l'arête inférieur de l'outil. Valeur par défaut : 0
Désaxage outil: longueur?
LBREAK
Écart admissible par rapport à la longueur de l'outil L
pour la détection de bris. Si la valeur programmée est
dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture: longueur?
RBREAK
Écart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection des bris. Si la valeur programmée est dépassée,
la commande verrouille l'outil (état l). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture: rayon?
580
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Exemples de types d'outils courants
Type d'outil
CUT
R-OFFS
Foret
– (sans fonction)
0 (aucun décalage nécessaire car la pointe du foret
doit être mesurée)
Fraise 2 tailles
4 (4 dents)
R (décalage requis si le
diamètre de l'outil est
supérieur au diamètre du
disque du TT)
0 (aucun décalage supplémentaire nécessaire lors
de l'étalonnage du rayon.
Utilisation du décalage de
offsetToolAxis (n°122707)
Fraise boule d'un
diamètre de 10 mm, par
exemple
4 (4 dents)
0 (aucun décalage nécessaire car le pôle sud de la
boule doit être mesuré)
5 (toujours définir le rayon
d'outil comme décalage de
manière à ne pas mesurer
le diamètre dans le rayon)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
L-OFFS
581
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480
option 17)
19.2 Etalonner TT (cycle 30 ou 480,
DIN/ISO : G480 option 17)
Mode opératoire du cycle
Vous étalonnez le TT avec le cycle de mesure TCH PROBE 30
ou TCH PROBE 480. (voir "Différences entre les cycles 31 à 33
et 481 à 483", Page 577). La procédure d'étalonnage se déroule
automatiquement. La commande détermine également de manière
automatique l'excentricité de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait
tourner la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage.
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La commande
mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte lors de
l'étalonnage des outils suivants.
Déroulement de l’étalonnage :
1 Fixer l'outil d'étalonnage. Utiliser comme outil d'étalonnage une
pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique
2 Positionner manuellement l’outil d’étalonnage au-dessus du
centre du TT, dans le plan d’usinage
3 Positionner l’outil d’étalonnage dans l'axe d’outil à environ 15
mm + distance d'approche au-dessus du TT
4 Le premier mouvement de la commande s'effectue le long de
l'axe d'outil. L'outil se déplace d'abord à la hauteur de sécurité
qui correspond à la distance d'approche + 15 mm.
5 La procédure d’étalonnage le long de l’axe d’outil démarre.
6 L’étalonnage se fait ensuite dans le plan d'usinage.
7 La commande commence par positionner l'outil d'étalonnage
dans le plan d'usinage, à une valeur qui égale à 11 mm +
rayon TT + distance d’approche.
8 Ensuite, la commande fait descendre l'outil le long de l'axe
d'outil et l’opération d’étalonnage démarre.
9 Pendant la procédure d’étalonnage, la commande exécute les
déplacements en carré.
10 La commande mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient
compte lors de l'étalonnage des outils suivants.
11 Pour finir, la commande fait revenir la tige de palpage à la
distance d'approche, le long de l'axe d’outil, et la positionne au
centre du TT.
582
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480
option 17)
Attention lors de la programmation!
Le mode fonctionnel du cycle d’étalonnage dépend du
paramètre machine CfgTTRoundStylus (n° 114200).
Consultez le manuel de votre machine.
Le mode fonctionnel du cycle dépend du paramètre
machine probingCapability (n° 122723). (Ce paramètre
permet entre autres d'effectuer un étalonnage de
longueur d’outil avec broche immobilisée et, en même
temps, de bloquer un étalonnage de rayon d’outil et un
étalonnage dent par dent.) Consultez le manuel de votre
machine.
Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau
d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil
d'étalonnage.
Aux paramètres machine centerPos (n°114201) > [0]
à [2], la position du TT doit être définie dans la zone
d'usinage de la machine.
Si vous modifiez un des paramètres machine centerPos
(n°114201) > [0] jusqu'à [2], il vous faudra procéder à un
nouvel étalonnage.
Paramètres du cycle
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche à laquelle toute collision
avec des pièces ou des moyens de serrage
est exclue. La hauteur de sécurité se réfère
au point d'origine pièce courant. Si la hauteur
de sécurité que vous programmez est si petite
que la pointe de l'outil se trouve en dessous
de l'arête supérieure du plateau, la commande
positionne automatiquement l'outil d'étalonnage
au-dessus du plateau (zone de sécurité indiquée
au paramètre safetyDistToolAx (n°114203)). Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple d'ancien format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 ETALONNAGE TT
8 TCH PROBE 30.1 HAUT.: +90
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 ETALONNAGE TT
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
583
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484,
DIN/ISO : G484, option 17)
19.3 Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484,
DIN/ISO : G484, option 17)
Principes
Le cycle 484 vous permet d'étalonner votre palpeur d'outil, par
ex. le palpeur de table TT 449 à infrarouge (sans fil). La procédure
d'étalonnage s'effectue de manière complètement automatique ou
semi-automatique, suivant ce que vous avez paramétré.
Semi-automatique - avec un arrêt avant le début du cycle :
vous êtes invité à déplacer manuellement l'outil au-dessus du
TT.
Complètement automatique - sans arrêt avant le début du
cycle : vous devez déplacer l'outil au-dessus du palpeur TT avant
d'utiliser le cycle 484.
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner votre palpeur d'outil, programmez le cycle de
mesure TCH PROBE 484. Au paramètre Q536, vous pouvez définir
si le cycle doit être exécuté de manière semi-automatique ou
complètement automatique.
Semi-automatique - avec arrêt avant le début du cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
La commande interrompt le cycle d'étalonnage.
La commande ouvre un dialogue dans une nouvelle fenêtre.
Vous êtes alors invité à positionner manuellement l'outil
d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur. Assurez-vous que
l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la surface de mesure
de l'élément de palpage.
Complètement automatique - sans arrêt avant le début du
cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Positionner l'outil d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur.
Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la
surface de mesure de l'élément de palpage.
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
Le cycle d'étalonnage fonctionne sans interruption. La
procédure d'étalonnage commence à partir de la position à
laquelle se trouve actuellement l'outil.
Outil d'étalonnage :
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. Indiquer dans le
tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil
d'étalonnage. A la fin de la procédure d'étalonnage, la commande
mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte pour les
étalonnages d'outil suivants. L'outil d'étalonnage devrait présenter
un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du
mandrin de serrage.
584
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484,
DIN/ISO : G484, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous souhaitez éviter une collision, il faut que l'outil soit
pré-positionné avec Q536=1, avant l'appel du cycle ! Lors de
la procédure d'étalonnage, la commande détermine aussi
l'excentrement de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner
la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage.
Vous définissez si un arrêt doit avoir lieu avant le début
du cycle ou bien si vous souhaitez lancer le cycle
automatiquement sans interruption.
Le mode fonctionnel du cycle dépend du paramètre
machine probingCapability (n° 122723). (Ce paramètre
permet entre autres d'effectuer un étalonnage de
longueur d’outil avec broche immobilisée et, en même
temps, de bloquer un étalonnage de rayon d’outil et un
étalonnage dent par dent.) Consultez le manuel de votre
machine.
L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre
supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du
mandrin de serrage. Si vous utilisez une tige cylindrique
avec ces cotes, il en résultera seulement une
déformation de 0,1 µm pour une force de palpage
de 1 N. Si vous utilisez un outil d'étalonnage dont
le diamètre est trop petit et/ou qui se trouve trop
éloigné du mandrin de serrage, cela peut être source
d'imprécisions plus ou moins importantes.
Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau
d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil
d'étalonnage.
Le TT doit être réétalonné si vous modifiez sa position
sur la table.
Paramètres du cycle
Q536 Arrêt avant exécution (0=arrêt)? : vous
définissez ici si un arrêt doit avoir lieu avant le
début du cycle ou si vous souhaitez lancer le cycle
automatiquement sans interruption :
0 : avec arrêt avant le début du cycle. Une boîte de
dialogue vous invite à positionner manuellement
l'outil au-dessus du palpeur de table. Si vous avez
atteint la position approximative au-dessus du
palpeur de table, vous pouvez soit poursuivre
l'usinage avec Marche CN, soit interrompre le
programme avec la softkey ANNULER
1 : sans arrêt avant le début du cycle. La
commande lance la procédure d'étalonnage à
partir de la position actuelle. Avant de lancer le
cycle 484, vous devez amener l'outil au-dessus du
palpeur de table.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Exemple
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 484 ETALONNAGE TT
Q536=+0
;STOP AVANT EXECUTION
585
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481, option 17)
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle
31 ou 481, DIN/ISO : G481, option 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner la longueur de l'outil, programmer le cycle de
mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 481 (voir "Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483"). Vous pouvez déterminer la
longueur d'outil de trois manières différentes par l'intermédiaire
d'un paramètre :
Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface
de mesure du TT, étalonnez avec un outil en rotation.
Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre de la surface
de mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou
de fraises boules, étalonnez avec un outil à l'arrêt.
Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface
de mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec un
outil à l'arrêt.
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“
Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est
décalé au centre du système de palpage et déplacé en rotation
sur le plateau de mesure du TT. Dans le tableau d'outils, vous
programmez le décalage sous Décalage de l'outil: Rayon (R-OFFS).
Déroulement de "l'étalonnage avec un outil à l'arrêt" (par ex.
pour un foret)
L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de
mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau
de mesure du TT. Pour cette mesure, vous devez entrer le décalage
d'outil : rayon (R-OFFS) dans le tableau d'outils avec la valeur "0".
Déroulement de "l'étalonnage dent par dent"
La commande positionne l'outil à étalonner à côté de la tête de
palpage. La face frontale de l'outil se trouve alors en dessous
de l'arête supérieure de la tête de palpage, comme défini au
paramètre offsetToolAxis (n°122707). Dans le tableau, sous
Décalage d'outil: Longueur (L-OFFS), vous devez définir un
décalage supplémentaire. La commande palpe ensuite l'outil
en rotation, en radial, pour déterminer l'angle de départ de
l'étalonnage dent par dent. Les longueurs de toutes les dents sont
ensuite mesurées par le changement d'orientation de la broche.
Pour cette mesure, programmez ETALONNAGE DENTS dans le
cycle TCH PROBE 31 = 1.
586
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481, option 17)
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner des outils pour la première fois,
vous devez renseigner approximativement le rayon, la
longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de
l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T.
L'étalonnage dent par dent est possible pour les outils
avec 20 dents au maximum.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
587
19
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481, option 17)
Paramètres du cycle
Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous définissez
ici si les données doivent être enregistrées dans le
tableau d'outils et comment elles doivent l'être.
0 : la longueur d'outil mesurée est inscrite dans
la mémoire L du tableau d'outils TOOL.T et la
correction de l'outil est définie comme suit : DL=0.
Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T,
celle-ci sera écrasée.
1 : la longueur d'outil mesurée est comparée à
la longueur d'outil L contenue dans TOOL.T. La
commande calcule l'écart et renseigne ce résultat
comme valeur delta DL dans le tableau d'outils
TOOL.T. Cet écart est également disponible
dans le paramètre Q115. Si la valeur delta est
supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou
de bris admissible pour la longueur d'outil, la
commande verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : la longueur d'outil mesurée est comparée à
la longueur L de l'outil définie dans TOOL.T. La
commande calcule l'écart et enregistre la valeur au
paramètre Q115. L'entrée sous L ou DL, dans le
tableau d'outils, reste vide.
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la commande enregistre l'état
de la mesure :
0,0 : outil dans la limite de tolérance
1,0 : outil usé (valeur LTOL dépassée)
2,0 : outil cassé (valeur LBREAK dépassée) Si
vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec
ce résultat de mesure dans ce programme CN,
répondez au dialogue avec la touche NO ENT
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 q5
9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche excluant tout risque de
collision avec des pièces ou des moyens de
serrage. La hauteur de sécurité se réfère au point
d'origine pièce courant. Si vous programmez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe
de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête
supérieure du plateau, la commande positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez
ici si l'étalonnage dent par dent dit ou non être
exécuté (20 dents max. étalonnables).
588
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/
ISO : G482, option 17)
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou
482, DIN/ISO : G482, option 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner un rayon d'outil, vous programmez le cycle de
mesure TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (voir "Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", Page 577). Vous pouvez
vous servir de paramètres de programmation pour déterminer le
rayon d'outil de deux manières :
Etalonnage avec outil en rotation
Etalonnage avec un outil en rotation, puis étalonnage dent par
dent
La commande positionne l'outil à étalonner à côté de la tête
de palpage. L'extrémité de la fraise se trouve en dessous de la
face supérieure du plateau de palpage à une valeur définie dans
offsetToolAxis. La commande effectue ensuite un palpage en
radial avec un outil en rotation. Si vous souhaitez réaliser en plus un
étalonnage dent par dent, le rayon de toutes les dents est étalonné
au moyen d'une orientation de la broche.
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner des outils pour la première fois,
vous devez renseigner approximativement le rayon, la
longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de
l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T.
Le mode fonctionnel du cycle dépend du paramètre
machine probingCapability (n° 122723). (Ce paramètre
permet entre autres d'effectuer un étalonnage de
longueur d’outil avec broche immobilisée et, en même
temps, de bloquer un étalonnage de rayon d’outil et un
étalonnage dent par dent.) Consultez le manuel de votre
machine.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgTT (n°122700). Consultez le manuel de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
589
19
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/
ISO : G482, option 17)
Paramètres du cycle
Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous définissez
si les données doivent être enregistrées dans le
tableau d'outils et comment elles doivent l’être.
0 : le rayon d'outil mesuré est inscrit dans le
tableau d'outils TOOL.T, sous R, et la correction de
l'outil est définie comme suit : DR=0. Si une valeur
a déjà été configurée dans TOOL.T, celle-ci sera
écrasée.
1 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon
d'outil R contenu dans TOOL.T. La commande
calcule l'écart et renseigne ce résultat comme
valeur delta DL dans le tableau d'outils TOOL.T.
Cet écart est également disponible dans le
paramètre Q116. Si la valeur Delta est supérieure
à la valeur de tolérance d'usure ou de bris
admissible pour le rayon d'outil, la commande
verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon
d'outil défini dans TOOL.T. La commande calcule
l'écart et l'enregistre au paramètre Q116. L'entrée
sous R ou DR, dans le tableau d'outils, reste vide.
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la commande enregistre l'état
de la mesure :
0,0 : outil dans la limite de tolérance
1,0 : outil usé (valeur RTOL dépassée)
2,0 : outil cassé (valeur RBREAK dépassée) Si
vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec
le résultat de la mesure dans ce programme CN,
répondre au dialogue avec la touche NO ENT
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 q5
9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche excluant tout risque de
collision avec des pièces ou des moyens de
serrage. La hauteur de sécurité se réfère au point
d'origine pièce courant. Si vous programmez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe
de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête
supérieure du plateau, la commande positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez
ici si l'étalonnage dent par dent dit ou non être
exécuté (20 dents max. étalonnables).
590
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/
ISO : G483, option 17)
19.6 Etalonner intégralement l'outil (cycle 33
ou 483, DIN/ISO : G483, option 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner complètement l'outil (longueur et rayon), vous
programmez le cycle de mesure TCH PROBE 33 ou TCH PROBE
483 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483",
Page 577). Le cycle convient particulièrement à un premier
étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain de temps
considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de la longueur
et du rayon. Vous pouvez étalonner l'outil de deux manières
différentes par l'intermédiaire de paramètres :
étalonnage avec l'outil en rotation
Etalonnage avec un outil en rotation, puis étalonnage dent par
dent
La commande étalonne l'outil selon une procédure figée au
préalable. D'abord le rayon d'outil est étalonné, puis la longueur
d'outil. L'opération de mesure se déroule selon les différentes
étapes des cycles de mesure 31 et 32, 481 et 482.
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner des outils pour la première fois,
vous devez renseigner approximativement le rayon, la
longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de
l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T.
Le mode fonctionnel du cycle dépend du paramètre
machine probingCapability (n° 122723). (Ce paramètre
permet entre autres d'effectuer un étalonnage de
longueur d’outil avec broche immobilisée et, en même
temps, de bloquer un étalonnage de rayon d’outil et un
étalonnage dent par dent.) Consultez le manuel de votre
machine.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec la broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgTT (n° 122700). Consultez le manuel de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
591
19
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/
ISO : G483, option 17)
Paramètres du cycle
Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous définissez
si les données doivent être enregistrées dans le
tableau d'outils et comment elles doivent l’être.
0 : la longueur et le rayon d'outil mesurés sont
mémorisés dans le tableau d'outils TOOL.T,
respectivement sous L et R et les corrections
d'outil sont définies comme suit : DL=0 et DR=0.
Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T,
celle-ci sera écrasée.
1 : la longueur et le rayon d'outil mesurés sont
comparés à la longueur L et au rayon R de l'outil
définis dans TOOL.T. La commande calcule l'écart
et le reporte comme valeur delta DL ou DR dans
TOOL.T. Cet écart est également disponible dans
le paramètre Q115 ou Q116. Si la valeur Delta est
supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou de
bris admissible pour la longueur ou le rayon d'outil,
la commande verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : la longueur d'outil et le rayon d'outil mesurés
sont comparés au rayon R et à la longueur L de
l'outil définis dans TOOL.T. La commande calcule
l'écart et enregistre la valeur au paramètre Q115
ou Q116. L'entrée sous L, R ou DL, DR, dans le
tableau d'outils, reste vide.
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la commande mémorise l'état
de la mesure :
0,0 : outil dans la limite de la tolérance
1,0 : outil usé (valeur LTOL ou/et RTOL dépassée)
2,0 : outil cassé (valeur LBREAK ou/et RBREAK
dépassée) Si vous ne souhaitez pas continuer
à travailler avec ce résultat de mesure dans le
programme CN, répondre au dialogue avec la
touche NO ENT
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 q5
9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MESURER OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche excluant tout risque de
collision avec des pièces ou des moyens de
serrage. La hauteur de sécurité se réfère au point
d'origine pièce courant. Si vous programmez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe
de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête
supérieure du plateau, la commande positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous définissez
ici si l'étalonnage dent par dent dit ou non être
exécuté (20 dents max. étalonnables).
592
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
20
Tableau récapitulatif: Cycles
20
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
20.1 Tableau récapitulatif
Cycles d'usinage
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
7
Décalage du point zéro
■
299
8
Image miroir
■
306
9
Temporisation
■
325
10
Rotation
■
308
11
Facteur échelle
■
310
12
Appel de programme
■
326
13
Orientation broche
■
327
14
Définition du contour
■
221
18
Filetage
19
Inclinaison du plan d'usinage
■
313
20
Données de contour SL II
■
226
21
Pré-perçage SL II
■
228
22
Evidement SL II
■
230
23
Finition en profondeur SL II
■
235
24
Finition latérale SL II
■
237
25
Tracé de contour
■
240
26
Facteur échelle spécifique par axe
27
Corps d'un cylindre
■
265
28
Rainurage sur le corps d'un cylindre
■
268
29
Corps d'un cylindre, ilot oblong
■
273
32
Tolérance
39
Corps d'un cylindre, contour externe
■
276
200
Perçage
■
75
201
Alésage à l'alésoir
■
77
202
Alésage à l'outil
■
79
203
Perçage universel
■
82
204
Lamage en tirant
■
88
205
Perçage profond universel
■
92
206
Taraudage avec mandrin de compensation, nouveau
■
117
207
Nouveau taraudage rigide
■
120
208
Fraisage de trous
■
100
209
Taraudage avec brise-copeaux
■
124
220
Motifs de points sur un cercle
■
209
221
Motifs de points sur grille
■
212
594
Actif
CALL
■
■
Page
345
311
■
328
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
20
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
225
Actif
CALL
Page
Graver
■
332
232
Surfaçage
■
338
233
Surfaçage (sens de fraisage au choix ; tenir compte des parois
latérales)
■
194
239
Calcul de la charge
240
Centrage
■
73
241
Perçage profond monolèvre
■
103
247
Initialisation du point d'origine
251
Poche rectangulaire, usinage intégral
■
155
252
Poche circulaire, usinage intégral
■
161
253
Rainurage
■
168
254
Rainure circulaire
■
173
256
Tenon rectangulaire, usinage intégral
■
179
257
Tenon circulaire, usinage intégral
■
184
258
Tenon polygonal
■
188
262
Fraisage de filets
■
131
263
Filetage sur un tour
■
135
264
Filetage avec perçage
■
139
265
Filetage hélicoïdal avec perçage
■
143
267
Fraisage de filet extérieur
■
147
270
Données du tracé du contour
■
249
275
Rainure trochoïdale
■
251
276
Tracé de contour 3D
■
244
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Actif
DEF
■
343
■
305
595
20
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
Cycles palpeurs
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
0
Plan de référence
■
476
1
Point de référence en polaire
■
477
3
Mesure
■
519
4
Mesure 3D
■
521
30
Etalonnage du TT
■
582
31
Etalonnage/contrôle de la longueur d'outil
■
586
32
Mesure/contrôle du rayon d'outil
■
589
33
Etalonnage/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
■
591
400
Rotation de base à partir de deux points
■
383
401
Rotation de base à partir de deux trous
■
386
402
Rotation de base à partir de deux tenons
■
390
403
Compenser le désalignement avec l'axe rotatif
■
395
404
Initialiser la rotation de base
■
400
405
Compenser un désalignement avec l'axe C
■
401
408
Initialiser le point d'origine au centre d'une rainure (fonction FCL 3)
■
412
409
Initialiser le point d'origine au centre d'un ilot oblong (fonction FCL 3)
■
417
410
Initialiser point d'origine intérieur rectangle
■
421
411
Initialiser point d'origine extérieur rectangle
■
425
412
Initialiser point d'origine intérieur cercle (trou)
■
429
413
Initialiser point d'origine extérieur cercle (tenon)
■
434
414
Initialiser point d'origine extérieur coin
■
439
415
Initialiser point d'origine intérieur coin
■
444
416
Initialiser point d'origine centre cercle de trous
■
449
417
Initialiser point d'origine dans l'axe du palpeur
■
454
418
Initialiser point d'origine au centre de 4 trous
■
457
419
Initialiser point d'origine sur un axe au choix
■
462
420
Mesurer la pièce, angle
■
479
421
Mesurer la pièce, intérieur d'un cercle (trou)
■
482
422
Mesurer la pièce, extérieur d'un cercle (tenon)
■
487
423
Mesurer la pièce, intérieur d'un rectangle
■
492
424
Mesurer la pièce, extérieur d'un rectangle
■
496
425
Mesurer la pièce, intérieur d'une rainure
■
499
426
Mesurer la pièce, largeur ext. (ilot oblong)
■
502
427
Mesurer la pièce, un axe au choix
■
505
430
Mesurer la pièce, cercle de trous
■
508
431
Mesurer la pièce, plan
■
508
596
Actif
CALL
Page
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
20
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
441
Palpage rapide
■
537
450
KinematicsOpt: Sauvegarder la cinématique (option)
■
544
451
KinematicsOpt: Mesurer la cinématique (option)
■
547
452
KinematicsOpt : compensation preset
■
540
460
Etalonnage du palpeur
■
525
461
Etalonnage de la longueur du palpeur
■
530
462
Etalonnage du rayon du palpeur, à l'intérieur
■
532
463
Etalonnage du rayon du palpeur, à l'extérieur
■
534
480
Etalonnage du TT
■
582
481
Mesure/contrôle de la longueur d'outil
■
586
482
Mesure/contrôle du rayon d'outil
■
589
483
Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
■
591
484
Etalonnage du TT
■
584
1410
Palpage d'arête
■
372
1411
Palpage de deux cercles
■
377
1420
Palpage dans le plan
■
367
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2018
Actif
CALL
Page
597
Indice
Indice
A
Alésage à l'alésoir...................... 77
Alésage à l'outil.......................... 79
Appel de programme
par cycle............................. 326
Avance de palpage................... 354
C
Centrage.................................... 73
Cercle de trous........................ 209
Compenser le désalignement
d'une pièce
en mesurant deux points d'une
droite.................................... 383
Compenser le désalignement
d'une pièce
à partir de deux tenons
circulaires............................. 390
Compenser le désalignement
d'une pièce
avec un axe rotatif.............. 401
Compenser le désalignement de la
pièce
avec un axe rotatif.............. 395
Compenser le désalignement de la
pièce
via deux trous..................... 386
Compenser le désalignement de la
pièce <$nopage>..................... 382
Contrôle des outils........... 474, 474
Contrôle de tolérance....... 473, 473
Conversion de coordonnées..... 298
Correction de l'outil.................. 474
Cycle
définir..................................... 51
Cycle
appeler.................................. 52
Cycles de contours................... 218
Cycles de contours
principes de base................ 218
Cycles de perçage...................... 72
Cycles et tableaux de points...... 69
Cycles palpeurs
pour le mode Automatique.. 352
Cycles SL................. 218, 265, 276
finition de profondeur........... 235
Finition latérale..................... 237
tracé de contour........... 244, 249
Cycles SL
Données de contour............ 226
Cycles SL
contours superposés.. 222, 288
cycle Contour...................... 221
pré-perçage......................... 228
598
Principes de bases.............. 294
Cycles SL
évidement........................... 230
tracé de contour................. 240
Cycles SL avec formule complexe
de contour........................ 284, 294
D
Décalage de point zéro............ 299
dans le programme.............. 299
Décalage du point zéro
Tableaux de points zéro....... 300
Définition automatique d'un point
d'origine
Centre d'un tenon circulaire. 434
Définition automatique du point
d'origine
Centre d'une poche circulaire
(perçage).............................. 429
Centre de l'îlot..................... 417
Centre de rainure................. 412
Coin extérieur...................... 439
Coin intérieur....................... 444
Définition de motifs................... 60
Données du palpeur................. 357
E
Enregistrer les résultats des
mesures................................... 471
Enveloppe de cylindre
Usiner un contour........ 265, 276
Etalonnage automatique d'outil 580
Etalonnage d'outil.................... 580
étalonnage du TT................. 584
étalonner TT......................... 582
longueur d'outil.................... 586
paramètres machine............ 578
rayon d'outil......................... 589
Etalonnage de l'outil................. 576
Etalonnage intégral.............. 591
Etalonnage de la cinématique....
540,
547
Denture Hirth....................... 550
Etalonnage de la cinématique....
547
Sélection des points de
mesure................................. 546
Etat de la mesure.................... 473
Evidement:\Voir cycles SL,
Evidement................................ 230
F
Facteur d'échelle...................... 310
Facteur échelle spécifique à
l'axe.......................................... 311
Filetage hélicoïdal avec perçage....
143
Filetage sur un tour.......... 135, 139
Finition en profondeur.............. 235
Finition latérale......................... 237
Fonction FCL.............................. 40
Fraisage de filet extérieur......... 147
Fraisage de filets
principes de base................ 129
Fraisage de filets intérieurs.... 131,
345
Fraisage de rainures
Ebauche+finition.................. 168
Fraisage de trous..................... 100
Fraisage transversal.................. 338
G
Gravure..................................... 332
I
Image miroir............................. 306
Incliner le plan d'usinage.. 313, 313
cycle................................... 313
marche à suivre................... 319
Initialisation automatique du point
d'origine................................... 408
Initialisation automatique du point
de référence
au centre d'un cercle de
trous..................................... 449
au centre d'une poche
rectangulaire........................ 421
au centre d'un tenon
rectangulaire........................ 425
au centre de 4 trous........... 457
dans l'axe du palpeur.......... 454
dans un axe au choix.......... 462
K
KinematicsOpt.......................... 540
L
Lamage en tirant........................ 88
Logique de positionnement...... 355
M
Mesure angle........................... 479
Mesure cercle intérieur............ 482
Mesure d'un cercle de trous.... 508
Mesure d'un îlot extérieur........ 502
Mesure d'un trou..................... 482
Mesure de cinématique
fonction de fichier journal.... 573
Mesure de l'angle d'une arête. 377
Mesure de la cinématique
compensation du preset...... 563
fonction Journal................... 562
mesurer la cinématique....... 563
sélection des points de
mesure................................. 552
Mesure de la cinématique
choix de la position de
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mesure................................. 553
conditions requises............. 542
fonction de fichier journal.... 545
jeu à l'inversion................... 555
méthodes de calibration.... 554,
569,
571
Mesure de la cinématique
Sauvegarde de la
cinématique......................... 544
Mesure de la largeur de la
rainure...................................... 499
Mesure de la rainure intérieure 499
Mesurer des coordonnées
individuelles.............................. 505
Mesurer l'angle d'une arête..... 372
Mesurer l'angle d'un plan. 367, 511
Mesurer le cercle extérieur...... 487
Mesurer les pièces.................. 470
Mesurer un angle dans un plan 511
Mesurer une largeur extérieure 502
Mesurer une poche rectangulaire...
496
Mesurer un îlot extérieur.......... 502
Mesurer un tenon rectangulaire....
492
Motif de points
en grille................................ 212
sur cercle............................. 209
Motifs d'usinage........................ 60
Motifs de points....................... 208
Motifs de points
résumé............................... 208
R
Rainure circulaire
ébauche et finition.............. 173
Remarques concernant la......... 553
Remarques sur ce manuel......... 34
Résultats des mesures mémorisés
dans les paramètres Q............. 473
Rotation.................................... 308
Rotation de base
acquise pendant l'exécution du
programme.......................... 382
Rotation de base
initialiser.............................. 400
T
Tableau de palpeurs................. 356
Tableaux de points..................... 67
Taraudage
avec brise-copeaux.............. 124
avec mandrin de compensation..
117
sans mandrin de compensation..
120,
124
Temporisation........................... 325
Tenir compte de la rotation de
base......................................... 350
Tenon circulaire........................ 184
Tenon polygonal....................... 188
Tenon rectangulaire.................. 179
Tracé de contour....... 240, 244, 249
N
Niveau de développement......... 40
O
Orientation broche................... 327
P
Palpeurs 3D.............................. 350
Paramètres de résultats........... 473
Paramètres machine pour palpeurs
3D............................................ 353
Perçage.......................... 75, 82, 92
Perçage monolèvre.................. 103
Perçage profond................. 92, 103
Perçage universel................. 82, 92
Poche circulaire
ébauche+finition.................. 161
Poche rectangulaire
ébauche+finition.................. 155
Pourtour cylindrique
Usinage d'îlot....................... 273
usinage de rainure............... 268
Principes de base des
cycles palpeurs 14xx pour les
rotations................................... 362
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DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH
Dr.-Johannes-Heidenhain-Straße 5
83301 Traunreut, Germany
 +49 8669 31-0
 +49 8669 32-5061
E-mail: [email protected]
Technical support  +49 8669 32-1000
Measuring systems  +49 8669 31-3104
E-mail: [email protected]
NC support
 +49 8669 31-3101
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NC programming  +49 8669 31-3103
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PLC programming  +49 8669 31-3102
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APP programming  +49 8669 31-3106
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Les palpeurs de HEIDENHAIN
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précision dimensionnelle des pièces usinées.
Palpeurs de pièces
TS 220
TS 440, TS 444
TS 640, TS 740
Transmission du signal par câble
Transmission infrarouge
Transmission infrarouge
Alignement des pièces
Définition des points d'origine
Étalonnage de pièces
Palpeurs d'outils
TT 140
TT 449
TL
Transmission du signal par câble
Transmission infrarouge
Systèmes laser sans contact
Étalonnage d'outils
Contrôle d'usure
Contrôle de bris d'outil
Documentation originale
1096886-35 · Ver05 · SW06 · 10/2018 · H · Printed in Germany
*I1096886-35*

Manuels associés