ESAB m3® plasma PT-36 Integrated Gas Control (IGC) System - Vision 5x Manuel utilisateur

Régulateur de gaz intégré (IGC) - Vision 5x
Manuel d’utilisation (FR)
(à utiliser avec des sources d’alimentation EPP-202/362)
0558012320
09/2014
G2 Plasma System - Vision 5x
2
G2CETTE
Plasma
SystemEST- Vision
5xÀ L'OPÉRATEUR.
ASSUREZ-VOUS QUE
INFORMATION
DISTRIBUÉE
VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
aTTENTION
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiées
d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer
ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous
ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus
de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou
d’opérer cet équipement.
RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR
Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu
et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique de
l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien
entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées
immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est
recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone
chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite par
le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant
d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une
modification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le
fabricant.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
3
G2 Plasma System - Vision 5x
4
G2 Plasma System - Vision 5x
Table of Contents
Précautions de sécurité
Précautions de sécurité - French�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 11
Schéma du système
Schéma du système������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������17
Système de base + WIC + ACC (toutes les options)��������������������������������������������������������������������������������������������������������� 18
Descriptions
Bloc d’alimentation������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������21
380/400V Bloc d’alimentation������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 21
460/575V Bloc d’alimentation������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 21
380/400V Bloc d’alimentation�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������22
460/575V Bloc d’alimentation�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������22
Régulateur de gaz combinés (CGC)�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������23
Spécifications��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������23
Connexions����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 24
Schéma de débit CGC���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 27
Schéma de plomberie de régulateur de gaz combinés������������������������������������������������������������������������������������������������28
Schéma électrique de régulateur de gaz combinés�������������������������������������������������������������������������������������������������������29
Dimensions de montage CGC������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������30
CGC - Vue du dessous����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������30
Dépannage����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 31
Coffret du démarreur d'arc distant (RAS)������������������������������������������������������������������������������������������������������32
Spécifications�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 32
Coffret du démarreur d’arc distant (RAS) Connexion���������������������������������������������������������������������������������������������������������� 33
Connexion E-stop typique/recommandée������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������36
De pièces de rechange��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������36
5
G2 Plasma System - Vision 5x
Contrôle de rideau d’air (Acc)��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������37
Spécifications�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 37
Dimensions de montage Acc��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������38
Connexions des composants Acc�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������38
Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)�������������������������������������������������������������������������������������������������39
Spécifications�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 39
Contrôle automatique de la hauteur (AHC)��������������������������������������������������������������������������������������������������� 40
Spécifications��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������40
Dimensions de montage B4���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 41
Tuyaux et câbles�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 42
Torche plasma PT-36����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������47
Généralités������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 47
Portée���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 47
Spécifications techniques de la torche PT-36�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 47
Options en bloc disponibles���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������48
Accessoires optionnels:�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������48
Installation
MONTAGE����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������55
Général�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 55
Le déballage���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 55
Vérifiez lors de la réception����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 55
Avant de l’installation���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 55
Introduction����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������56
Mise à la terre - Vue d'ensemble�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 57
Configuration de base���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������58
Éléments d'un système de mise à la terre�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 59
Circuit de retour du plasma����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 59
Prise de terre de sécurité du système plasma������������������������������������������������������������������������������������������������������������������60
Prise de terre de sécurité du système de rails������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 63
6
G2 Plasma System - Vision 5x
Piquet de prise de terre�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������64
Piquet de terre�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������64
Résistance au sol�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������64
Prise de terre de la source d'alimentation électrique����������������������������������������������������������������������������������������������������� 65
Piquets de terre électrolytiques��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������66
Piquets de terre multiples��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������66
Dimensions des conducteurs de terre��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 67
Schéma de mise à la terre de la machine��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 67
Placement de l’alimentation électrique�������������������������������������������������������������������������������������������������������� 68
Procédures de connexion��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������68
Placement de RAS Box�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������69
Connexions de la source d'alimentation����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 69
Connexions des torches������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������72
Connexion de la torche au système plasma���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 73
Connexion au coffret du démarreur d'arc distant����������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 73
Montage de la torche sur la machine ���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 74
Placement de la CGC�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������75
Connexions des composants�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 76
Installation�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������80
Qualité de la coupe��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������80
Angle de coupe��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 81
Planéité de la coupe������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 82
Finition de la surface������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������83
Passages du flux de la torche �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������85
7
G2 Plasma System - Vision 5x
Entretien / Dépannage
Introduction ���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������89
Démontage de l'extrémité frontale de la torche�������������������������������������������������������������������������������������������������������������89
Montage de l'extrémité frontale de la torche������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 92
Montage de l'extrémité frontale de la torche à l'aide d'un porte-charge rapide������������������������������������������������� 93
Démontage de l'extrémité frontale de la torche (pour la plaque épaisse de production)�������������������������������94
Montage de l'extrémité frontale de la torche (pour la plaque épaisse de production)������������������������������������� 97
Maintenance du corps de la torche �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������99
Dépose et remplacement du corps de la torche�����������������������������������������������������������������������������������������������������������100
Vie utile des produits consomptibles réduite ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������102
Vérification des fuites du liquide frigorifique������������������������������������������������������������������������������������������������������������������103
Pièces de rechange
Pièces de rechange�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������107
Généralités�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������107
Commande����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������107
8
Précautions de sécurité
Précautions de sécurité
10
Précautions de sécurité
Précautions de sécurité - French
Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que
toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les
précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage
plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu
de travail.
Tous les travaux doivent être effectués par un personnel qualifié possédant de bonnes connaissances par rapport
au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut
produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.
1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :
- son fonctionnement;
- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;
- sa fonction;
- les précautions de sécurité pertinentes;
- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.
2. L'opérateur doit assurer que :
- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en marche de l'équipement;
- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.
3. Le lieu de travail doit être :
- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;
- libre de courants d'air.
4. Équipement de sécurité personnelle
- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les vêtement ininflammables et des gants de protection.
- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.
5. Précautions générales :
- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.
- La réparation d'un équipement de haute tension doit être effectuée par un électricien qualifié seulement.
- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit être clairement indiqué.
- Vous ne devez jamais procéder à la lubrification ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.
Classe de boîtier
Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection offert contre toute pénétration par des
objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets solides
d’une taille supérieure à 12 mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement marqué
IP21S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.
ATTENTION
Si l’équipement est placé sur une surface
inclinée de plus de 15°, il y a danger de basculement et en conséquence, des blessures
personnelles et/ou des dommages importants à l’équipement.
Inclinaison
maximum
autorisée
15°
11
Précautions de sécurité
AVERTISSEMENT
LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES
BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES
SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS
DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES
LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.
DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES
MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À
PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.
CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.
- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément aux normes applicables.
- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.
- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.
- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.
VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.
- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.
- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre zone respiratoire.
RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.
- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de lentilles teintées et portez des vêtements de protection.
- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur convenable.
RISQUE D'INCENDIE
- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel inflammable à proximité de l'appareil.
BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.
- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.
- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.
FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une personne qualifiée.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
ATTENTION
Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute autre
utilisation peut entraîner des blessures ou endommager l’équipement.
ATTENTION
Pour éviter toute blessure personnelle et/
ou endommagement à l’équipement, soulever à l’aide de la méthode et des points d’attache indiqués ici.
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Schéma du système
Schéma du système
Voici quelques abréviations utilisées tout au long de ce manuel.
ABRÉVIATIONS :
A/C - Air Curtain [Rideau d’air]
ACC - Air Curtain Control [Contrôle de rideau d’air]
AHC - Automatic Height Control [Contrôle automatique de hauteur]
CGC - Combined Gas Control [Régulateur de gaz combinés]
ICH - Interface Control Hub [Plateforme de contrôle des interfaces]
IGC - Integrated Gas Control [Régulateur de gaz intégré]
PDB - Power Distribution Box [Boîte de distribution d’alimentation]
RAS - Remote Arc Starter [Démarreur à arc à distance]
WIC - Water Injection Control [Contrôle d’injection d’eau]
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Schéma du système
Schéma du système
L’illustration suivante représente les configurations disponibles dans le système d’Integrated Gas Control (IGC).
Grâce à ce système, ESAB offre toute une variété de configurations pour satisfaire les exigences du client. Voici
les descriptions de chaque configuration.
1. Système de base
Ce système est la configuration de base du système IGC Plasma. Il comporte les composants principaux tels que
la source d’alimentation, la torche PT-36, le démarreur à arc à distance [Remote Arc Starter] (RAS), le régulateur de
gaz combinés [Combined Gas Control] (CGC), la boîte de distribution d’alimentation [Power Distribution Box] (PDB),
le contrôle automatique de hauteur [Automatic Height Control] (AHC) et la Vision CNC. Ce système répondra à la
majorité des besoins des clients en matière de coupage d’acier au carbone, d’acier inoxydable et d’aluminium. Il
possède également la fonctionnalité de marquer sur l’acier au carbone et l’acier inoxydable avec la même torche et
les mêmes biens consommables. Par le simple fait d’alterner entre le mode coupage et marquage instantanément,
ce système peut couper et marquer dans le même programme donné sans changer les biens consommables.
2. Système de base + ACC
Ce système inclut le système de base ci-dessus et l’ESAB Air Curtain Control (ACC). Le rideau d’air est un dispositif
utilisé pour améliorer la performance du plasma à arc lors du coupage sous l’eau. La sortie du rideau d’air est
déclenchée à partir de l’armoire électrique AHC.
3. Système de base + WIC
Ce système est configuré pour introduire le contrôle d’injection d’eau [Water Injection Control] (WIC), un module
utilisé pour réguler le débit d’eau de coupe pour protéger le processus de coupage. Cette configuration a pour but
de répondre aux besoins d’un client qui souhaite couper de l’acier inoxydable sans utiliser H35. Ce système utilise
toujours la torche standard PT-36 mais un jeu différent de biens consommables. Tout comme le système à sec, ce
système WIC peut également effectuer le marquage avec un écran d’eau.
4. Système de base + WIC + ACC (le schéma montre toutes les options)
Ce système complet offre l’opportunité au client de couper de l’acier au carbone, de l’acier inoxydable et de
l’aluminium. Le client a la capacité de couper de l’acier inoxydable avec le contrôle d’injection d’eau [Water
Injection Control[ (WIC) sous l’eau avec l’aide du contrôle de rideau d’air [Air Curtain Control] (ACC).
15
THREE
PHASE
POWER
P/S-CAN
POWER
DATA
P/S-CAN
LIQUID
GAS
CNC-CAN
CNC-WIC PWR
AHC-PWR
ACC
(Air Curtain Control)
WIC
(Water Injection Control)
CAN BUS
AHC Input Power
RAS
(Remote Arc Starter)
ACC-AIR OUT
ACC-IN
WIC-H2O OUT
PDM-PWR
RAS-VDR
BOLD FONT = Cable Connection Label
CGC-CAN
Customer Supplied
Optional
CAN Hub
ACC-AIR
WIC-AIR IN
WIC-H2O IN
WIC-CAN
WIC-AC-IN
RAS-ESTOP
RAS-TC IN
RAS-TC OUT
Coolant Return Hose
RAS-PA
Pilot Arc Cable
PS-PA
Coolant Supply Hose
RAS-E(-)
RAS-PSC
PS(-)
PS & CC Control Cable
Power Cable
PS-PSC
CNC-ESTOP
Work
Table
Control Box
Vision
CNC
{
PS
PS-W
(Power Supply)
CAN-WIC-CAN
R
CGC-CAN
CGC-N2/Air
CGC-Ar
CGC-O2/H35/F5
CGC-N2/Air
CGC-AIR IN
CGC-PWR
BPR-H2O
AHC-VDR
CGC
(Combined Gas Control)
BPR
(Back Pressure
Regulator)
AHC-ACC OUT
AHC-CAN
AHC-AC IN
Power, Pilot Arc, Coolant
Air Curtain
AHC
(Automatic
Height
Control)
PT-36 Torch
IGC Base System
(EPP-202/362)
Vision 5X
CGC-SG or BPR-SG/H2O
Shield Gas Hose
CGC-PG
Plasma Gas Hose
Air Curtain
Hose
Integrated Gas Control Machine Version
Interconnect Diagram
Système de base + WIC + ACC (toutes les options)
CAN-AHC-CAN
R
Descriptions
Description
18
Description
Bloc d’alimentation
La source d’alimentation EPP-202 est conçue pour le coupage plasma mécanisé et les applications de marquage.
Elle peut être utilisée avec d’autres produits ESAB tels que la torche PT-36 avec interface de gaz m3, qui est un
système de commutation et de régulation du gaz informatisé.
380/400V Bloc d’alimentation
460/575V Bloc d’alimentation
Référence
EPP-202,
200/230/460 V,
60 Hz,
0558011310
EPP-202,
380/400 V CCC,
50 Hz,
0558011311
Tension
Sortie
(cycle de
service à
100 %)
10 A à 36 A
Plage de courant c.c.
(coupage)
30 A à 200 A
Puissance
32 kW
360 V c.c.
342/360 V c.c.
360 V c.c.
360 V c.c.
Tension (triphasé)
200/230/460 V
380/400 V
400 V
575 V
Courant (triphasé)
115/96/50 A RMS
60/57 A RMS
57 A RMS
43 A RMS
60 Hz
50 Hz
50 Hz
60 Hz
kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
Puissance
35,5 kW
35,5 kW
35,5 kW
35,5 kW
90%
90%
90%
90%
150/125/70 A
80/75 A
75 A
60 A
427
426
434
492
Fréquence
Entrée
EPP-202,
575 V,
60 Hz,
0558011313
160 V c.c.
Plage de courant c.c.
(marquage)
Tension en circuit ouvert
EPP-202,
400 V CE,
50 Hz,
0558011312
Facteur de puissance
Fusible d’entrée
(recommandé)
Poids (kg)
19
Description
La source d’alimentation EPP-362 est conçue pour le coupage plasma mécanisé et les applications de marquage.
Elle peut être utilisée avec d’autres produits ESAB tels que la torche PT-36 avec interface de gaz m3, qui est un
système de commutation et de régulation du gaz informatisé.
380/400V Bloc d’alimentation
460/575V Bloc d’alimentation
Référence
EPP-362,
460 V,
60 Hz,
0558011314
EPP-362,
380 V CCC,
50 Hz,
0558011315
Tension
Sortie
(cycle de
service à
100 %)
10 A à 36 A
Plage de courant c.c.
(coupage)
30 A à 360 A
Puissance
364 V c.c.
360 V c.c.
360 V c.c.
Tension (triphasé)
460 V
380 V
400 V
575 V
Courant (triphasé)
109 A RMS
134 A RMS
128 A RMS
88 A RMS
60 Hz
50 Hz
50 Hz
60 Hz
kVA
88,7 kVA
88,5 kVA
88,6 kVA
87,7 KVA
Puissance
83,7 kW
85,1 kW
84,7 kW
84,0 kW
Facteur de puissance
94 %
96 %
96 %
96 %
Fusible d’entrée
(recommandé)
150 A
175 A
175 A
125 A
514
514
518
512
Poids (kg)
20
72 kW
360 V c.c.
Fréquence
Entrée
EPP-362,
575 V,
60 Hz,
0558011317
200 V c.c.
Plage de courant c.c.
(marquage)
Tension en circuit ouvert
EPP-362,
400 V CE,
50 Hz,
0558011316
Description
Régulateur de gaz combinés (CGC)
Référence 0558010241
Le régulateur de gaz combinés [Combined Gas Control] (CGC)
règle la sortie du gaz plasma [plasma gas] (PG) sélectionné à partir des trois arrivées de gaz plasma (N2/Air, O2/H35/F5 et Argon)
et contrôle le débit du gaz de protection [shield gas] (SG). Il est
alimenté par du 24 volts (CA et CC) à partir de la boîte d’alimentation de contrôles et reçoit des commandes via le CAN-bus directement du CNC.
Tout comme la boîte de gaz de protection et la boîte de gaz plasma, la sortie de gaz du régulateur de gaz combinés est surveillée et réalimentée à travers le CAN-bus vers le CNC pour autodiagnostic.
Il y a quatre entrées de gaz (trois gaz plasma, un gaz de protection), deux sorties de gaz (SG, PG) et une connexion
extérieure (rideau d’air). Les quatre entrées sont munies de filtres en bronze poreux et d’un filetage femelle à
droite « G-1/4 » (BSPP). Les deux kits de raccords d’adaptateur sont disponibles pour s’adapter sur des connexions
de tuyaux standard métriques ou CGA. Les raccords et adaptateurs de gaz sont listés dans les tableaux suivants.
Spécifications
Dimensions : 215,9 mm longueur x 152,4 mm largeur x 114,3 mm hauteur
Poids : 3,9 kg
Entrée d’alimentation : 24 V c.a./c.c.
* 6.25”
(158.8 mm)
* 215,9 mm y compris
des raccords sur
l’avant et l’arrière
REMARQUE :
Le câble CAN doit être acheminé
séparé des fils de la torche.
4.75”
(120.7 mm)
4.50”
(114.3 mm)
21
Description
Puissance
N2/Air
Des gaz
fournis par le
client
CNC ou
régulateur de
processus
O2/H35
Air
N2/Air
Argon
CAN
G
B
Tuyau rideau d’air
Boîte RAS
Tuyau de gaz bouclier
Désignation du localisateur de composants
(voir les illustrations suivantes des composants)
Tuyau de gaz plasma
PT-36
m3 G2
H
C
Contrôle de
gaz
combiné
D
J
J
F
E
A
Contrôle combiné de gaz désignations de localisation des composants
Remarque :
Voir les tuyaux et câbles disponibles dans les tableaux ci-contre.
Connexions
Il y a deux câbles connectés au régulateur de gaz combinés : un est le courant de 24 V et l’autre est CAN. Il y a
quatre entrées de gaz (N2/Air, O2/H35, Argon et SG) et deux sorties de gaz (PG et SG). Les raccords de gaz sont
listés ci-dessous.
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la terre de la machine.
Gaz
Entrées
Sortie
Raccord
N2/Air
O2/H35
Argon
SG
PG
SG
22
1/8” NPT x « A » femelle droit gaz inerte
1/4” NPT x « B » mâle gauche carburant
1/4” NPT x « B » femelle droit gaz inerte
1/4” NPT x « B » mâle droit oxygène
Connexion, mâle
Taille 0,125 NPT à « A »
Référence
ESAB
631475
83390
74S76
83389
2064113
Description
A
C
B
D
F
J
E
J
H
G
23
Description
Raccord
Référence
ESAB
Argon
G-1/4” mâle droit x G-1/4” mâle droit
0558010163
N2/Air
G-1/4” mâle droit x G-1/4” mâle droit
0558010163
Gaz
Plasma
Adaptateurs
d’entrée
métriques
O2/H35/F5*
G-1/4” mâle droit x G-1/4” mâle droit
0558010163
Protection
N2/Air
G-1/4” mâle droit x G-1/4” mâle droit
0558010163
Rideau
d’air
Air
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit air/eau
0558010165
Réf. Kit ESAB
0558000254
ATTENTION
Lors de la connexion des lignes de gaz combustible à l’entrée de gaz
plasma oxygène, ou de la reconnexion de l’oxygène après utilisation
de gaz combustible, faire preuve d’extrême prudence pour s’assurer que toutes les lignes de l’entrée via la torche sont complètement
purgées. Il est recommandé de purger le système et les lignes de la
torche avec de l’azote pendant 60 secondes avant toute reconnexion,
puis purger l’azote pendant 60 secondes avec le nouveau gaz d’alimentation avant de couper.
Plasma
Adaptateurs
d’entrée
CGA
Argon
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit gaz inerte
0558010166
N2/Air
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit gaz inerte
0558010166
O2/H35/F5*
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit oxygène
0558010167
Protection
N2/Air
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit air/eau
0558010165
Rideau
d’air
Air
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit air/eau
0558010165
Réf. Kit ESAB
0558000253
* Un autre adaptateur est requis lors de la connexion H35/F5.
Référence - 0558010246 (G-1/4” femelle droit x G-1/4” mâle gauche)
* Un autre adaptateur est requis lors de la connexion H35/F5.
Référence - 0558010245 (« B » femelle droit oxygène x « B » mâle gauche gaz combustible)
SG
Sorties
1/4” NPT x 5/8"-18 mâle gauche
10Z30
PG
1/4” NPT x « B » femelle droit gaz inerte
2064113
Rideau d’air
1/8” NPT x « B » femelle gauche gaz inerte
08030280
REMARQUE :
La torche PT-36 est expédiée avec des longueurs de tuyau qui ne permettront pas de monter le régulateur de
gaz combinés à plus de deux mètres (6,6 pieds) de la torche. S’assurer que l’acheminement des tuyaux standard
leur permettra de se plier et de se connecter correctement avant de monter de manière permanente le régulateur de gaz combinés.
Si une distance additionnelle entre la torche et la boîte est requise, l’ensemble de tuyau de torche standard aura
besoin de rallonges pour créer des longueurs plus longues. Les tuyaux de rallonge peuvent être commandés
pour connecter à l’ensemble du tuyau existant.
LES DEUX TUYAUX DOIVENT ÊTRE COMMANDÉS
Tuyau de rallonge, gaz plasma, 1 m (3,3 pi) ESAB Réf. 0558008996
Tuyau de rallonge, gaz de protection, 1 m (3,3 pi) ESAB Réf. 0558008997
Les longueurs de tuyau plus longues exigeront d’augmenter le temps de perforage et de spécifier un temps
d’adaptation plus long. Ceci, en raison du temps additionnel requis pour purger le gaz de départ N2 du tuyau
avant que le gaz de coupe O2 devienne effectif. Cette condition se produit lors du coupage d’acier au carbone
avec de l’oxygène.
24
Description
Chaque gaz a une condition requise de débit et de pression maximum comme indiqué dans le tableau ci-dessous :
Gaz
Plasma
Protection
Rideau d’air
Argon
O2/H35/F5
N2/Air
N2/Air
Air
Gas &
Pressure
Air (85psi / 5.9bar)
Process
Nitrogen
(125psi / 8.6bar)
Oxygen
(125psi / 8.6bar)
Pression
125 psi (8,6 bar), 200 SCFH (5,7 SCMH)
125 psi (8,6 bar) pour O2, 75 psi (5,2 bar) pour H35/F5, 255 SCFH (7,2 SCMH)
125 psi (8,6 bar), 255 SCFH (7,2 SCMH)
125 psi (8,6 bar), 353 SCFH (10,0 SCMH)
80 psi (5,5 bar), 1200 SCFH (34,0 SCMH)
Maximum Gas Flow Rates - CFH (CMH)
With PT-36 Torch
269
(7.6)
385
(10.9)
66
(1.9)
Gas Purity
Clean, Dry, Oil Free
Filtered to 25 microns
99.99%, Filtered to 25 microns
99.5%, Filtered to 25 microns
Schéma de débit CGC
PT
PT2
PG
ARGON
VERS TORCHE
N2/AIR
PV-PG
O2
N2/AIR
PT1
ORIFICE
PT2
PV-SG
SG
VERS TORCHE
FEEDBACK DE FLUX
25
Description
Schéma de plomberie de régulateur de gaz combinés
V1
Ar
P T1
V2
PV1
O2/H35/F5
PT3
Gaz plasma
V3
PT = Pressure Transducer [Transducteur de pression]
N2/Air
PV = Proportional Valve [Valve proportionnelle]
PT2
N2/Air
26
P1
∆P
P2
PV2
Gaz de protection
Description
Schéma électrique de régulateur de gaz combinés
Con 1
1
2
CAN
3
4
5
6
7
8
CAN H Sortie
CAN L Sortie
CAN Terre
CAN H Entrée
CAN L Entrée
NF
NF
NF
CO 1
ALIMENTATION
Con 2
1
2
3
4
1
2
24 V c.a. Entrée
3
4
24 V c.a. Entrée
-24 V c.c. Entrée
+24 V c.c. Entrée
5
6
7
8
9
11
10
12
13
14
15
16
DEL 1
DEL 2
27
Description
Dimensions de montage CGC
Réf : 0558008459
101,6 mm
D 7,1 mm
8,0 mm
9,5 mm
190,5 mm
CGC - Vue du dessous
120,0 mm
9,5 mm
22,9 mm
64,0 mm
28
M6
Description
Dépannage
Le régulateur de gaz combinés a deux DEL visibles indiquant son statut. Lorsque la DEL verte est allumée, elle
indique que l’alimentation est appliquée sur l’unité et la vitesse à laquelle elle clignote indique le statut opérationnel de l’unité (consulter le tableau ci-dessous). Si la DEL verte n’est pas allumée, vérifier le câble d’alimentation, qui devrait transporter 24 V c.c. et 24 V c.a. de la boîte d’alimentation de contrôle.
Si la DEL jaune n’est pas allumée, c’est que, soit il n’y a pas d’alimentation vers l’unité soit la station n’est pas
sélectionnée.
Le régulateur de gaz combinés est hautement intégré et est traité comme « Boîte noire ». Si une ou plusieurs
fonctions de l’unité s’arrêtent de fonctionner, l’unité doit être retournée pour réparation. Contacter l’assistance
technique pour tout dépannage et toute assistance de RMA.
DEL
Verte
Jaune
État
OFF/ARRÊT
10 % marche, 90 % arrêt
50 % marche, 50 % arrêt
90 % marche, 10 % arrêt
ON/MARCHE
Signification
NON ACTIF
Le chargeur de démarrage fonctionne
L’application fonctionne
L’application fonctionne, CAN est disponible
La station est sélectionnée
29
Description
Coffret du démarreur d'arc distant (RAS)
p/n 0558012260
Le démarrage d'arc à distance est plus communément appelée la
boîte RAS. La boîte RAS sert d'interface entre le contrôleur de plasma et de la famille du PPE des alimentations de plasma, visant à garantir un arc de plasma stable. La boîte RAS fournit également un
retour de tension de l'ascenseur de la torche à plasma. Cette tension
est utilisée pour réguler la hauteur de la torche pendant la coupe, le
maintien de la bonne hauteur de la torche au-dessus de la pièce à
usiner.
Dans les RAS boîte, il ya une carte de circuit Fréquence / diviseur
de tension haute qui fournit des fonctions arc pilote d'ionisation et
diviseur de tension pour réguler la hauteur de la torche.
Connexions de liquide de refroidissement et les connexions électriques de la torche sont effectués dans la boîte
de RAS et fournissent une interface entre l'alimentation, de refroidissement circulateur et la torche.
Spécifications
Dimensions: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep
Weight: 28.5 lbs. (12.9 kg)
8.75”
(222.3 mm)
17.00”
(431.8 mm)
7.50”
(190.5 mm)
30
Description
Coffret du démarreur d’arc distant (RAS) Connexion
A
G, H
D
C
F
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la mise à la terre de la machine.
E
J
I
Lettre
Description
A
Connexion du diviseur de tension vers le levage à 3 broches
C
Connexion amphénole au bloc d'alimentation à 24 broches
D
Arrêt d’urgence
E
Entrée du liquide frigorifique - Ecoulement vers la torche
F
Retour du liquide frigorifique - Retour d'écoulement vers le circulateur du liquide
frigorifique de la torche
G, H
Raccords de serrage
I
Connexion de renforcement de la torche
J
Connexion de mise à la terre de la machine
31
Description
Désignation du localisateur de composants
(voir les illustrations suivantes des composants)
Câble de commande PS et CC
Alimentation
CvStck
Câble d’alimentation
Câble d'arc pilote
H
Tuyau d’alimentation du liquide
E
frigorifique
Tuyau de retour du liquide
frigorifique
Arrêt d’urgence
Control
Box
C
G
F
I
Alimentaiton, arc pilote, fluide
flugorifique
A
Câble VDR
Arc
Démarreur
Montage
D
AHC / Lift
(Optionnel)
PT-36
m3 G2
Emplacements du localisateur de composants pour le coffret du démarreur d'arc distant
REMARQUE : Voir les tuyaux et câbles disponibles dans les tableaux ci-contre.
32
Description
Montage du coffret du démarreur d'arc distant
Le coffret est doté de quatre trous de montage filetés M6 x 1 illustrés dans le modèle ci-dessous.
ATTENTION
Si les fixations sont filetées dans le coffret de dessous, la
longueur des fixations ne doit pas leur permettre une prolongation de plus de
0,25 po au-delà du bord des filets femelles internes. Si les fixations sont trop
longues, elles risquent de gêner les composants situés à l'intérieur du coffret.
5.00
(127.00)
1.00
(2.54)
2.75
(69.85)
13.75
(349.25)
Emplacements des trous de montage pour le coffret du démarreur d'arc distant (vue de dessous)
18,50po
(469,9 mm)
17,50po
(444,5 mm)
8,75po
(222,3 mm)
3,25po
(82,6 mm)
7,50po
(190,5 mm)
6,50po
(165,1 mm)
Emplacements des trous de la plaque de montage optionnelle pour le coffret du démarreur d'arc distant
(0558008461)
33
Description
Connexion E-stop typique/recommandée
Toujours fournir le numéro de série de l’appareil sur lequel les parties seront utilisées. Le numéro de série est
gravé sur la plaque signalétique.
Pour assurer un bon fonctionnement, il est recommandé que les parties et produits ESAB que de véritables être
utilisés avec cet équipement. L’utilisation de pièces non-ESAB peut annuler votre garantie.
Les pièces de rechange peuvent être commandées auprès de votre distributeur ESAB.
N’oubliez pas d’indiquer toutes les instructions spéciales d’expédition lors de la commande des pièces de rechange.
Se référer au guide des communications situé sur la dernière page de ce manuel pour une liste de numéros de
téléphone du service à la clientèle.
De pièces de rechange
Remarque:
Pièces supplémentaires listes, schémas et des diagrammes de câblage sur 279,4 mm x
431,8 mm (11 “x 17”) sont inclus dans la couverture de ce manuel.
34
Description
Contrôle de rideau d’air (Acc)
p/n 0558010243
p/n 37440
Spécifications
Dimensions: 6,00” hauteur (152,4 mm) x 9,56” largeur (242,8 mm) x 2,50” profondeur (63,5 mm)
Poids: 4,00 livres. (1,81 kg)
Puissance d’entrée: 24 VAC
Le rideau d’air est un dispositif utilisé pour améliorer les performances de l’arc de plasma lors de la coupe sous
l’eau. Le dispositif se monte sur la torche et produit un rideau d’air. Cela permet à l’arc de plasma de fonctionner
dans une zone relativement sèche pour réduire le bruit, de la fumée, et un rayonnement à l’arc, même si la lampe
a été immergée.
Le rideau d’air nécessite une source d’air comprimé qui doit être propre, sec et exempt d’huile. Il devrait être livré
à 80 psi @ 1200 cfh (5,5 bar @ 34 CMH).
35
Description
Dimensions de montage Acc
9.31”
(236.5 mm)
5.81”
(147.6 mm)
.312” x .500”
slots
2.91”
(74.0 mm)
1.16”
(29.5 mm)
7.00”
(177.8 mm)
Connexions des composants Acc
REMARQUE:
Câbles “A” et “B” sont indiqués dans les
connexions de composants, Section INSTALLATION de ce manuel.
A
Air comprimé
36
B
Description
Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)
p/n 0558009370
La commande d’injection d’eau (WIC) régule le débit d’eau de coupe
fourni à la torche à plasma. Cette eau est utilisée comme un écran dans le
processus de coupe. Ce bouclier aide à former l’arc de plasma et refroidit
également la surface de coupe. La sélection et la sortie d’eau de coupe
sont réalisées et contrôlés par l’ICH. La WIC est constitué d’un régulateur
d’eau, une pompe et une boucle de contre-réaction fermée entre la soupape proportionnelle et le capteur de débit. Ceci est contrôlé par une
unité de contrôle du processus local (PCU). L’UCP communique via CAN à
l’ICH, tout en contrôlant les valves proportionnelles et électrovannes. La
WIC est contrôlée et envoie des signaux de retour par le bus CAN à l’ICH
ou à des fins de diagnostic.
Pour plus d’informations sur le contrôle d’injection d’eau (WIC), voir le
manuel # 0558009491.
Spécifications
Dimensions (module électrique)
163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 in x 12,1 in x 6,4 in)
Dimensions (module de la pompe)
465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 in x 18,3 in x 8,6 in)
Poids (module électrique)
15 livres à sec (6,8 kg)
Poids (module de la pompe)
60 livres à sec (27,2 kg)
Besoins en eau
L’eau du robinet souple avec une dureté de l’eau admissible de <10 ppm de CaCO3 ou moins, filtré à 5
microns, et d’un débit minimum 1 gpm (3,8 l / min) @ à 20 psi (1,4 bar). Résistivité doit être d’au moins
15 k ohm par cm.
Approvisionnement en air (fonction antigel)
250 CFH à 80 psi (7,1 cmh à 5,5 bar)
Pompe
Déplacement positif, palette rotative avec vanne de dérivation réglable (250 psi /17,2 bar maximum),
rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, capacité : 1,33 gpm à 150 psi (5,04 l/min à 10,3 bar).
Vitesse nominale : 1725 tr/min, température nominale : 150o F (66o C)
Moteur
1/2 HP, 230 VAC monophasé, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A,
Cote de température: 150 ° F (66o C)
Régulateur de pression
Pression d'entrée de l'eau : 100 psi (6,9 bar) maximum
Pression de sortie de l'eau : 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine)
Capteur de pression
Plage de pression maximum : 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar)
Plage de température : -40 - 257o F (-40 - 125o C)
Tension d'alimentation : 24 V CC
Sortie du signal de pression : 4 mA pour 0 psi, 20 mA pour 200 psi (13,8 bar). Réglé de 1 à 5 V CC avec
une résistance de 250 ohms.
Vanne proportionnelle
Tension d'alimentation : 24 V CC
Courant de pleine charge : 500 mA, signal de commande d'entrée : 0-10 V CC.
Bobine : tension standard de 24 V CC, courant de fonctionnement : 100-500 mA,
Vanne : taille de l'orifice de 3/32”, Cv : 0,14 (complètement ouverte)
Pression différentielle de fonctionnement : 115 psi (8,0 bar) ; Débit max.1,5 gpm
Température maximum du fluide : 150o F (66o C)
Capteur de débit
Pression de fonctionnement maximum : 200 psi (13,8 bar),
Température de fonctionnement : -4 - 212o F (-20 - 100o C), puissance d'entrée : 5 - 24 V CC à 50 mA
maximum, signal de sortie : 58 - 575 Hz, zone d'écoulement : 0,13 - 1,3 gpm
Vanne électromagnétique d'air
Tension d'alimentation : 24 V CC, pression de fonctionnement maximum : 140 psi (9,7 bar), température de fonctionnement : 32 - 77o F (0 - 25o C)
37
Description
Contrôle automatique de la hauteur (AHC)
p/n 0560947166
Ensemble de levage B4 fournit un mouvement vertical de la torche à plasma PT36, en utilisant un moteur classique, à vis, et la configuration de la lame. Le moteur
tourne une vis d’axe clos, qui à son tour soulève / abaisse la plaque de levage sur
des rails linéaires. Commandes directionnelles fournies par le contrôleur de plasma
déterminer la direction du Voyage. Fin de courses fixes sont inclus pour empêcher
ascenseurs supérieures et inférieures de dépassement.
L’ensemble de levage comprend également les éléments nécessaires pour contrôler
la hauteur au-dessus de surfaces de travail; perçage, et la hauteur de coupe initiale,
sont codeur contrôlée au cours du cycle de plasma. Lors de la fabrication de la pièce,
la hauteur est commandée automatiquement en prenant des mesures de tension
entre l’électrode de la torche et la surface de travail.
Les ascenseurs B4 utilisent un ensemble Omni Soft Touch® pour protéger le système
en cas de plantage de la station. Interrupteurs de proximité contrôler la position de la
torche dans le porte-flambeau. Si la torche est coincée dans n’importe quelle direction, le processus s’arrête et un rapport d’erreur sera envoyé au contrôleur.
Spécifications
Dimensions: 6,0” (152,4 mm) largeur x 8,5” (215,9 mm) profondeur x 31,5”
(800,1 mm) hauteur
Vitesse de levage: 315 IPM [8,0m par minute]
Mouvement vertical: 8,00” [200,0 mm]
Poids approximatif avec support de la torche: 85 livres [38,5 kg]
Taille du fût de torche: 85,7 mm
Précision IHS: ± 0,5 mm
Tolérances des
La précision du codeur: ± 0,25 mm
composants
La précision de la tension: ± 1 volt
38
Description
Dimensions de montage B4
Configurations de trous de levage B4 sont fournies ci-dessous pour aider l’utilisateur final dans la station de montage de plasma. Un support plasma/plaque écrou est disponible en option. Pour plus de détails plus spécifiques,
s’il vous plaît se référer au manuel B4 Ascenseur.
(6) M8 x 1,25 x 40 vis de
chapeau
4.13” [104.9mm]
3.64” [92.4mm]
0.49” [12.4mm]
0.53”
[13.5mm]
x6 M8x1.25 - 6H
THRU HOLES
2.50”
[63.5mm]
5.00”
[127.0mm]
4.47”
[113.5mm]
Équerre de fixation recommandée/plaque écrou
39
Description
Tuyaux et câbles
Description
câble / tuyau
Câble CAN Bus
40
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
1m (3,3 pi)
0558008464
2m (6,5 pi)
0558008465
3m (10 pi)
0558008466
4m (13 pi)
0558008467
5m (16 pi)
0558008468
6m (19 pi)
0558008469
7m (23 pi)
0558008470
8m (26 pi)
0558008471
9m (30 pi)
0558008472
10m (33 pi)
0558008473
11m (36 pi)
0558008474
12m (39 pi)
0558008475
13m (43 pi)
0558008476
14m (46 pi)
0558008477
15m (49 pi)
0558008478
20m (66 pi)
0558008479
25m (82 pi)
0558008809
36m (118 pi)
0558008480
30m (100 pi)
0558008481
40m (131 pi)
0558008482
45m (150 pi)
0558008483
50m (164 pi)
0558008484
55m (180 pi)
0558008485
60m (200 pi)
0558008486
Description
Description
câble / tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
Câble d'arrêt d’urgence
5m (16 pi)
10m (33 pi)
15m (49 pi)
20m (66 pi)
25m (82 pi)
0558008329
0558008330
0558008331
0558008807
0558008808
Description
câble / tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
Câble VDR
0.5m (1.7’)
1.5m (5’)
3m (10’)
4m (13’)
5m (16’)
6m (19’)
6.1m (20')
7m (23’)
8m (26’)
9m (30’)
10m (33’)
15m (49’)
20m (66’)
25m (82')
0560947067
0560947075
0560947076
0560947068
0560947077
0560947069
0560946782
0560947070
0560947071
0560947072
0560947078
0560947073
0560947074
0560946758
Description
câble / tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
Pilot Arc Cable
1.4m (4.5’)
1.8m (6’)
3.6m (12’)
4.6m (15’)
5.2m (17’)
6.1m (20’)
7.6m (25’)
4.5m (14.5’)
0558008310
0558008311
0558008312
0558008313
0558008314
0558008315
0558008316
0558008317
41
Description
Description
câble / tuyau
Tuyau de liquide réfrigérant
Longueurs
disponibles
m ( pi )
10m (33 pi)
15m (49 pi)
20m (66 pi)
45m (115 pi)
50m (164 pi)
5m (16 pi)
30m (98 pi)
40m (131 pi)
77m (196 pi)
32m (82 pi)
59m (150 pi)
71m (180 pi)
Réf. pièce
ESAB
0558005563
0558005564
0558005565
0558005566
0558005567
0558005246
0558005247
0558005248
0558005249
0558006629
0558006630
0558006631
Plasma de contrôle du gaz à des tuyaux de rideau d'air
Description
câble / tuyau
Tuyau de rideau d'air
42
Longueurs
disponibles
m ( pi )
2.3m (7.5 pi)
3.4m (11 pi)
Réf. pièce
ESAB
0558010204
0558010206
Description
REMARQUE :
Pour les concentrateurs CAN
multiples sur les machines
de coupe ESAB, utilisez le
câble 0558008824.
Description
câble / tuyau
Câble d'alimentation des commandes de gaz plasma
Câble Flex de base
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
1,5m (5 pi)
0560947079
3m (10 pi)
0560947080
4m (13 pi)
0560947061
5m (16 pi)
0560947081
6m (19 pi)
0560947062
7m (23 pi)
0560947063
8m (26 pi)
0560947064
9m (30 pi)
0560947065
10m (33 pi)
0560947082
12,8m (42 pi)
0560946780
15m (49 pi)
0560947066
20m (66 pi)
0560947083
4,6m (15 pi)
0560936665
7,6m (25 pi)
0560936666
15m (50 pi)
0560936667
22,8m (75 pi)
0560936668
25m (82 pi)
0560948159
43
Description
44
Description
torche
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
PT-36 m3 CAN
Torche plasma
1.4m (4.5’)
1.8m (6’)
3.6m (12’)
4.3m (14’)
4.6m (15’)
5.2m (17’)
6.1m (20’)
7.6m (25’)
0558008301
0558008302
0558008303
0558008308
0558008304
0558008305
0558008306
0558008307
Description
torche
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
Câble de commande P2
7.6m (25’)
10m (33’)
15m (50’)
20m (66’)
23m (75’)
25m (82’)
30m (100’)
40m (131’)
50m (164’)
60m (200’)
0558011631
0558011632
0558011633
0558011634
0558011635
0558011636
0558011637
0558011638
0558011639
0558011640
Description
Torche plasma PT-36
p/n 0558008300
Généralités
La torche de coupe d'arc plasma mécanisée PT-36 est une
torche d'arc plasma assemblée à l'usine conférant la concentricité des composants de la torche et une précision systématique de la coupe. C'est pour cette raison que le corps de la
torche ne peut pas être reconstruit sur site. Seule l'extrémité
frontale de la torche dispose de pièces remplaçables.
Portée
L'objectif de ce manuel consiste à fournir à l'opérateur toutes
les informations nécessaires à l'installation et aux opérations
d'entretien/réparation de la torche coupe d'arc plasma mécanisé PT-36. Un matériel de référence technique est
également fourni pour vous aider lors du dépannage avec les options en bloc de coupe.
Spécifications techniques de la torche PT-36
Type : Eau refroidi, gaz double, torche de coupe d'arc plasma
Courant nominal : Cycle de service 1000 Amp à 100%
Diamètre de montage : 2 po (50,8 mm)
Longueur de la torche sans raccords : 16,7 po (42 cm)
IEC 60974-7 Tension nominale : Crête de 500 volts
Tension d'impact (valeur maximum de la tension HAUTE FREQUENCE) : 8000 VCA
Débit minimum du liquide frigorifique : 1,3 GPM (5,9 l/min)
Pression minimum du liquide frigorifique à l'entrée : 175 psig (12,1 bars)
Pression maximum du liquide frigorifique à l'arrivée : 200 psig (13,8 bars)
Débit minimum acceptable du recirculateur de liquide frigorifique :
16.830 BTU/HR (4,9 kW) à une température ambiante élevée du liquide frigorifique = 45°F (25°C) et 1,6 USGPM (6 L/min)
Pressions du gaz sécurisées maximum aux arrivées de la torche : 125 psig (8,6 bars)
Coupe-circuits : Cette torche est destinée à être utilisée avec les systèmes et les commandes de coupe arc plasma ESAB se
servant d'un interrupteur de débit d'eau sur la conduite de retour du liquide frigorifique depuis la torche. Le démontage
de la coupelle fixant la buse pour effectuer des opérations d'entretien/réparation brise le chemin de retour du liquide
frigorifique.
45
Description
7,54po
(191,5mm)
REMARQUE :
Serrer uniquement sur le manchon de la torche
isolée à 12,5po (31,7 mm) minimum de l'extrémité
de la torche du manchon.
2,00po
(50,8mm)
9,13po
(231,9mm)
6,17po
(156,7mm)
10,50po (266,7mm)
Longueur du manchon
Options en bloc disponibles
Les options en bloc de PT36 sont disponibles auprès
de votre représentant ESAB.
Voir les numéros de pièces
des composants dans la
section sur les Pièces de rechange.
Description
torche
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
PT-36 m3 CAN
Torche plasma
1.4m (4.5’)
1.8m (6’)
3.6m (12’)
4.3m (14’)
4.6m (15’)
5.2m (17’)
6.1m (20’)
7.6m (25’)
0558008301
0558008302
0558008303
0558008308
0558008304
0558008305
0558008306
0558008307
Accessoires optionnels:
Bubble Muffler - Lorsque ce produit est utilisé conjointement avec une pompe à eau
recirculant l'eau de la table et avec de l'air comprimé, cet appareil crée une bulle d'air
qui permet d'utiliser la torche de coupe d'arc plasma PT-36 sous l'eau en sacrifiant
moins la qualité de la coupe. Ce système permet également les opérations au-dessus
de l'eau puisque l'eau passant par le silencieux réduit les émanations, le bruit et le
rayonnement UV de l'arc.
(voir les instructions d'installation/opération dans le manue 0558006722)............ 37439
Rideau d'air - Cet appareil si fourni avec de l'air comprimé est utilisé pour améliorer
la performance de la torche de coupe PT-36 Plasmarc avec les coupes effectuées sous
l'eau. L'appareil s'installe sur la torche et génère un rideau d'air. Ce rideau permet à
l'arc plasma de fonctionner dans une zone relativement sèche, bien que la torche soit
submergée pour réduire le bruit, les émanations et le rayonnement d'arc. A utiliser
uniquement dans des applications submergées.
(voir les instructions d'installation/opération dans le manue 0558006404)............37440
46
Description
Porte-charge rapide, portable.......................................................................0558006164
REMARQUE :
Ne pas utiliser avec les buses dotées de trous pour les évents.
Porte-charge rapide, 5 appareils ..................................................................0558006165
Kits de produits consomptibles de la torche PT-36
Kit d'accessoires et de réparation de PT-36 ................................................................0558005221
Part Number
Quantity
Description
0558003804
1
Corps de la torche PT-36 sans anneaux
0004485648
10
Joint torique DI 1,614po (41mm) x 0,07po (1,8mm)
0558002533
2
Déflecteur, 4 trous x 0,032po (0,81mm)
0558001625
2
Déflecteur, 8 trous x 0,047po (1,2mm)
0558002534
1
Déflecteur, 4 x 0,032po (0,81mm) Arrière
0558002530
1
Déflecteur, 8 x 0,047po (1,2mm) Arrière
0558005457
1
Déflecteur, 4 trous x 0,022po (0,6mm)
0558003924
3
Porte-électrode PT-36 sans anneaux
0004485671
10
Joint torique DI 0,364 (41mm) x 0,07po (1,8mm)
0004470045
2
Coupe de retenue de buse, standard
0004470030
1
Diffuseur de gaz de protection, courant faible
0004470031
5
Diffuseur de gaz de protection, standard
0004470115
1
Diffuseur de gaz de protection, arrière
0004470046
2
Retenue de protection, standard
0558003858
2
Anneau de contact avec vis
0004470044
6
Vis, anneau de contact
0004470049
2
Clé hex 0,109po (2,8mm)
0558007105
1
Tourne-écrou 0,44po ( 11,1mm)(outil d'électrode)
0558003918
1
Outil du porte-électrode PT-36
0004470869
1
CC Graisse de silicium 111 5,3oz (150g)
47
Description
Kit de démarrage du PT-36 ...............................................................................................................
48
0558010625
600 AMP
0558010624
450 AMP
0558010623
360 AMP
0558010622
200 AMP
Réf. pièce
Description
5
5
5
5
0558009400
Electrode PT-36
5
5
5
5
0558003914
Electrode O2 UltraLife, standard
5
-
-
-
0558003928
Electrode N2/H35, standard
5
5
5
5
0558009406
Buse PT-36
5
5
5
5
0558009411
Buse PT-36
5
5
5
5
0558006018
Buse PT-36 1,8mm (0,070po)
5
5
5
5
0558006020
Buse PT-36 2,0mm (0,080po)
5
5
5
-
0558006030
Buse PT-36 3,0mm (0,120po)
5
5
-
-
0558006028
Buse PT-36 Divergent (O2)
5
-
-
-
0558006041
Buse PT-36
1
1
-
-
0558009550
Disp. retenue buse PT-36
5
5
5
5
0558009425
Protection PT-36 MICRO
5
5
5
5
0558006141
Protection PT-36 4,1mm (0,160po)
5
5
5
-
0558006166
Protection PT-36 6,6mm (0,259po)
5
5
-
-
0558009551
Protection PT-36 HD PT-36
5
-
-
-
0558006199
Protection PT-36 9,9mm (0,390po)
1
1
-
-
0558009548
Disp. retenue protec PT-36
5
5
5
5
181W89
Joint torique DI 1.114 ID x .070 CR
Description
Kit de démarrage de la plaque lourde PT-36 H35.......................................................0558005225
Quantité
Réf. pièce
2
0558005689
Porte-électrode/Pince de serrage PT-36
2
0558003967
Corps de la pince de serrage
2
0558003964
Electrode, pince de serrage 3/16 po D
5
0558002532
Déflecteur, 32 trous x 0,023
5
0558003963
Electrode, Tungsten 3/16 poD
5
0558003965
Buse H35 .Divergent 198 po
2
0558008737
Disp. retenue protec HIGH CURRENT PT-36
5
0558006688
Courant élevé de protection
1
0558003918
Outil du porte-électrode PT-36
1
0558003962
Outil d’électrode Tungsten
Description
Régulateurs recommandés
Service des cylindres liquides :
O2 : R-76-150-540LC .................................................................................................................Réf. 19777
N2 : R-76-150-580LC ................................................................................................................Réf. 19977
Service des cylindres à pression élevée :
O2 : R-77-150-540 .........................................................................................................Réf. 0558010676
Ar et N2 : R-77-150-580...............................................................................................Réf. 0558010682
H2 et CH4 : R-77-150-350 ............................................................................................Réf. 0558010680
Air industriel : R-77-150-590 .....................................................................................Réf. 0558010684
Service station/tuyauterie :
O2 : R-76-150-024 .........................................................................................................Réf. 0558010654
Ar et N2 : R-76-150-034...............................................................................................Réf. 0558010658
Air, H2 et CH4 : R-6703 .............................................................................................................Réf. 22236
49
Description
50
Installation
Installation
52
Installation
MONTAGE
Général
ATTENTION
•
•
•
Le non-respect de ces instructions peut entraîner la mort, des blessures
ou des dommages. Suivez ces instructions pour éviter les blessures ou
des dommages matériels. Vous devez vous conformer à la réglementation
locale, étatique et codes électriques et de sécurité nationales.
Le déballage
Inspecter les dommages de transport immédiatement après réception.
Retirez tous les composants de conteneur d’expédition et vérifier les pièces détachées dans le conteneur.
Inspectez les persiennes pour obstruction d’air.
Vérifiez lors de la réception
1. Vérifiez que tous les composants du système sur votre commande ont été reçus.
2. Inspecter les composants du système pour les dommages physiques qui peuvent avoir eu lieu pendant le
transport. S’il ya des preuves de dommages, s’il vous plaît contacter votre fournisseur avec le numéro de
modèle et le numéro de série de la plaque signalétique.
ATTENTION
Toute installation et l’entretien de systèmes électriques et de
plomberie doivent être conformes aux codes électriques et de
plomberies nationales et locales. L’installation doit être effectuée
uniquement par du personnel qualifiés et agréés. Consulter les
autorités locales pour des questions de réglementation.
Avant de l’installation
Repérez les principales composantes de la bonne position avant d’effectuer les connexions électriques, de gaz,
et de l’interface. Se reporter aux schémas d’interconnexion du système pour les principaux composants placement. Mettre tous les composants majeurs à la terre à un moment donné. Pour éviter les fuites, assurez-vous de
serrer tous les raccords de gaz et d’eau avec un couple spécifique.
53
Installation
Introduction
Les informations contenues dans ce livret sont destinées à aider à la préparation de l'installation d'une
découpeuse ESAB. La mise à la terre de la machine est une étape importante du processus d'installation qui
peut être considérablement simplifiée si elle est préparée à l'avance. La partie la plus difficile du processus
de mise à la terre est la conception et l'installation d'un piquet de terre de faible impédance. Toutefois, plus
le piquet de terre est de bonne qualité, plus les risques d'interférences magnétiques après l'installation sont
faibles.
La plupart des codes électriques nationaux traitent de la mise à la terre en vue pour la prévention des incendies
et la protection contre les courts-circuits ; ils ne traitent pas de la protection de l'équipement ni de la réduction
du bruit résultant des interférences électromagnétiques. En conséquence, ce manuel présente des exigences
de mise à la terre de la machine plus strictes.
AVERTISSEMENT
Risque d'électrocution.
Une mise à la terre inadéquate peut causer
des blessures graves, voire mortelles.
Une mise à la masse inadéquate peut
endommager les composants électriques de
la machine.
La machine doit être correctement mise à la
terre avant d'être mise en service.
La table de découpe doit être connectée au
piquet de terre de la machine.
54
Installation
Mise à la terre - Vue d'ensemble
Un système de mise à la terre est constitué de deux
parties ;
•
•
Un symbole commun utilisé pour
identifier une masse de châssis sur
les schémas.
Un symbole commun utilisé pour
identifier une prise de terre sur les
schémas.
Masse ou connexion de masse
Prise de terre
La connexion de masse relie toutes les pièces à une
masse unique, comme le châssis de la machine, qui
est ensuite connectée à un point commun appelé le
point central. Ceci fournit un circuit électrique sûr en
cas de défaut.
Une prise de terre permet au courant de défaut
et aux interférences électromagnétiques (IEM) de
revenir de manière sécurisée à leur source. Sans un
système correctement mis à la terre, un courant
électrique non prévu peut avoir lieu et se propager
par les personnes ou l'équipement sensible, causant
de graves blessures, des décès et/ou des défaillances
matérielles prématurées.
Ce manuel traite en particulier des machines avec
système de coupage au plasma. Ces machines
sont particulièrement sujettes aux problèmes
d'interférences électromagnétiques et utilisent
souvent des tensions et des courants dangereux.
Tous les composants électriques des machines
doivent être mis à la masse et reliés à une prise
de terre, indépendamment du type de processus
(découpe à gabarit, marquage ou autre étape de
préparation).
55
Installation
Configuration de base
La configuration de la prise de terre électrique est similaire pour les machines de petites dimensions et de
grandes dimensions. Les conducteurs de masse 4, du fil électrique du plasma positif 6 et du fil de masse des
rails 7 sont attachés à un point commun 8 sur la table de découpe. Cette connexion commune est appelée
point central (voir l'illustration ci-dessous). Un conducteur 3 relie le point central au piquet de terre 1. La
dimension des conducteurs de terre dépend du courant de sortie maximum de l'alimentation du plasma 5.
Les caractéristiques des dimensions des conducteurs sont traitées plus loin dans ce manuel. Certaines normes
ou directives nationales requièrent la présence d'un piquet de terre séparé 9 pour l'alimentation du plasma.
Consulter les schémas de la machine pour plus d'informations.
8
Remarque : L'entrée électrique triphasée
 vers l'alimentation du plasma doit
inclure une masse électrique.
56
Cette illustration démontre les multiples
conducteurs de masse attachés par un boulon
unique pour créer un point central 8. L'emplacement
du point central sur la table de découpe peut varier.
Installation
Éléments d'un système de mise
à la terre
Le système de mise à la terre comprend cinq
composants principaux :
•
•
•
•
•
Le circuit de retour du plasma
La prise de terre de sécurité pour le système
plasma
La prise de terre de la source d'alimentation
électrique
La masse (châssis) de la découpeuse
La prise de terre de sécurité du système des rails.
Prendre les dispositions nécessaires durant
l'installation de chacun de ces éléments pour créer
un système de mise à la terre complet.
1
Circuit de retour du plasma
Le conducteur de courant de retour du plasma est
l'élément le plus important du système de mise à la
terre. Il complète le circuit du courant d'alimentation
du plasma. Des connexions de faible impédance
robustes et bien entretenues sont essentielles.
Le courant de découpe au plasma est généré par
l'alimentation du plasma . Un câble de soudage
transporte ce courant de la connexion négative (-)
 à l'alimentation du plasma par la chaîne de
câble de l'axe des abscisses  au chalumeau. Le
courant est ensuite transmis par arc électrique 
à la pièce de travail sur la table de découpe. Le
circuit doit être fermé pour que le courant revienne
facilement à sa source. Ceci est obtenu en reliant la
table de découpe à la connexion positive (+)  de
l'alimentation de plasma. Si le câble de masse du
courant de retour n'est pas connecté, le système
de plasma ne fonctionne pas. L'arc ne pourra pas
s'établir entre le chalumeau et la pièce de travail. Si le
câble est connecté mais que les connexions ont une
résistance très élevée, le courant de l'arc sera limité et
entraînera des niveaux de tension dangereux entre
les composants du système.
3
2
4
5
57
Installation
La seule façon de garantir que tous les composants
ont la même tension (le même potentiel) et
d'éliminer les risques d'électrocution consiste à
s'assurer que toutes les interconnexions présentent
un bon contact électrique. Un bon contact électrique
nécessite que les connexions soient réalisées avec un
contact métal nu sur métal, très serrées et protégées
contre la rouille et la corrosion. Utiliser une meule ou
une brosse métallique pour ôter toute la peinture, la
rouille et la saleté des surfaces lors de la connexion
des cosses de câble à toute surface métallique.
Utiliser un mastic électrique entre les cosses des
câbles et les surfaces métalliques pour éviter la
rouille et la corrosion futures. Utiliser des boulons,
des écrous et des rondelles de la plus grande taille
possible et bien serrer. Utiliser des rondelles de
blocage pour s'assurer que les connexions restent
serrées.
Prise de terre de sécurité du
système plasma
La prise de terre de sécurité du système plasma (ou
le piquet de terre) a plusieurs fonctions importantes.
EIle fournit :
•
•
•
•
58
Une tension de masse pour la sécurité du
personnel en garantissant qu'il n'y a aucune
différence de potentiel entre les composants du
système et les composants du bâtiment.
Une référence de signal stable pour tous les
signaux électriques numériques et analogiques
sur la table de découpe.
Une aide pour contrôler les interférences
électromagnétiques (ou IEM).
Un circuit de décharge pour les courts-circuits et
les pointes de tension, telles que celles causées
par la foudre.
Installation
Il existe de nombreuses méprises sur le piquet de terre et son rôle dans la réduction des interférences
électromagnétiques. En théorie, le piquet de terre sert à éliminer les différences de potentiel entre
l'équipement et les structures du bâtiment. Toutefois, nombreux sont ceux qui pensent que le piquet de
terre permet d'absorber tous les bruits radioélectriques  et de les faire disparaître dans la terre. L'expérience
démontre qu'un bon piquet de terre élimine les problèmes de bruits radioélectriques.
Méprise concernant les piquets de terre.
1
59
Installation
En réalité, le piquet de terre fournit une voie de faible impédance par laquelle les courants de bruit  peuvent
retourner à leur source .
Fonction réelle du piquet de terre.
2
60
1
Installation
Prise de terre de sécurité du
système de rails
La prise de terre de sécurité du système de rails
permet d'assurer que tout le système de rails
est au potentiel de masse, éliminant tout risque
d'électrocution et fournissant une masse de secours
au châssis de la machine en cas de court-circuit du
courant du plasma. Les quatre coins du système de
rails doivent être connectés à la table de découpe.
61
Installation
Piquet de prise de terre
La meilleure façon de garantir que la meilleure connexion de mise à la terre est de faire appel à un
professionnel. Il existe plusieurs sociétés d'ingénierie spécialisées dans la conception et l'installation de
système de mise à la terre. Toutefois, si cette option n'est pas disponible, plusieurs actions peuvent être prises
pour s'assurer que la connexion à la terre est adéquate :
Piquet de terre
Le piquet de terre lui-même peut être optimisé de deux façons : par sa longueur et son diamètre. Plus il est
long, meilleure est la connexion. Ceci vaut également pour le diamètre : plus le diamètre est grand, meilleure
est la connexion. Toutefois, si la résistance au sol est très faible, un piquet de terre d'une longueur supérieure à
3 m [10 pieds] ne fera pas grande différence. La résistance au sol étant rarement aussi bonne que souhaité, un
piquet de terre standard doit avoir un diamètre de 25 mm [1 pouce] et une longueur de 6 m [20 pieds].
Résistance au sol
La résistance au sol peut être modifiée de deux façons : en modifiant la teneur en minéraux, en humidité,
ou les deux. La solution idéale à une résistance au sol insuffisante consiste à creuser dans la zone immédiate
et à remplir avec de la terre conditionnée par des additifs. Dans les zones extrêmement sèches, la teneur en
humidité peut être améliorée en instaIlant un système goutte à goutte qui humidifie en continu le sol autour
du piquet de terre. Une façon rudimentaire d'affecter l'humidité et le contenu du sol consiste à utiliser de l'eau
salée ou du sel de roche pour conditionner le sol environnant.
62
Installation
Prise de terre de la source d'alimentation électrique
La prise de terre de la source d'alimentation électrique doit accompagner toutes les alimentations en énergie
monophasées et triphasées. La prise de terre électrique assurer la référence adéquate pour toutes les arrivées
électriques. Tout manquement à cette règle constitue une violation de la plupart des codes électriques et
présente un grave danger.
En fonction de la configuration de l'alimentation triphasée (en delta ou en Y), la tension phase-neutre peut être
égale ou inférieure à la tension phase à phase. Un problème survient dès que la tension phase-neutre dépasse
toute tension phase à phase individuelle (différence de potentiel). Contacter le fournisseur d'électricité local
s'il n'est pas certain que le réseau triphasé a une prise de terre électrique adéquate. S'assurer que l'électricien
installe correctement le fil de masse électrique avec tous les réseaux triphasés et monophasés.
La prise de terre électrique doit être connectée à la borne appropriée à l'intérieur de l'alimentation de plasma.
Dimensionner les fils conformément aux codes électriques locaux.
3
2
1
1 Prise de terre de la source d'alimentation électrique
2 Alimentation électrique triphasée
3 Alimentation de plasma
63
Installation
Piquets de terre électrolytiques
Une solution pouvant être suggéré par un expert en mise à la terre consiste à utiliser un piquet de terre
électrolytique avec un remblai conditionné. Cette option peut être onéreuse mais offre la meilleure connexion
de terre possible. Pour installer l'un de ces piquets, le sol doit être creusé ou foré, le piquet installé, et de la terre
conditionnée doit être utilisée pour remblayer autour du piquet. Le résultat est une prise de terre de très faible
impédance, qui se maintiendra pour toute la durée de vie de la découpeuse. Si le bloc de béton sur lequel
la découpeuse sera installée n'a pas encore été coulé, un piquet de terre électrolytique peut représenter la
meilleure option de mise à la terre du système.
Piquets de terre multiples
Il existe plusieurs raisons pour lesquelles des piquets
de terre multiples ne doivent pas être utilisés. Bien
que l'installation de plusieurs piquets de terre
puisse améliorer une prise de terre de sécurité ou
contre la foudre, elle n'offre aucune réduction des
interférences électromagnétiques et peut causer
plus d'inconvénients que d'avantages.
1.1 l
Le problème des piquets de terre multiples est que
chaque piquet utilise une « sphère d'interférence
magnétique à interface »  de terre avec un rayon de
1,1 x la longueur du piquet. Le chevauchement de
ces sphères électromagnétiques  cause une perte
de l'efficacité de la mise à la terre proportionnelle au
degré de chevauchement.
l
1
2
Des points de terre multiples peuvent aussi créer des
chemins d'accès « furtifs » non détectables pour les
courants de bruit radioélectrique, ce qui cause en
fait encore plus d'interférence ! Au lieu d'envisager
plusieurs piquets de terre, il est préférable de
prendre les étapes nécessaires pour améliorer autant
que possible la connexion de terre obtenue avec un
seul piquet de terre.
Éviter autant que possible les piquets de terre
multiples. Toutefois, si d'autres possibilités ont
été explorées pour réduire les interférences
électroniques du système, des piquets de terre
multiples peuvent représenter une option.
2.5 l
Un tel système doit être installé par un professionnel
et la distance entre les piquets doit être supérieure à
2,5 x la longueur des piquets.
64
Installation
Dimensions des conducteurs de terre
Les dimensions des conducteurs doivent pouvoir gérer le défaut de courant de la machine le plus important
possible. Un chalumeau à plasma nécessitant généralement le plus de courant, les dimensions des conducteurs
dépendent de la taille du système de plasma. En règle générale, la dimension des câbles de terre de plasma
doit être égale à au moins la moitié de la dimension des câbles d'alimentation de plasma. Une machine à
découpage oxygaz uniquement peut nécessiter un câble point central à piquet d'une taille de 35 mm2 [calibre
américain des fils AWG 2]. La même machine avec une alimentation de plasma ESAB EPP-360 et un chalumeau
PT-36 nécessite un câble point central à piquet avec une section transversale de 70 mm2 [00 AWG]. Consulter
un représentant ESAB pour plus d'informations sur les caractéristiques des dimensions des conducteurs de
terre.
Schéma de mise à la terre de la machine
2
1
3
4
8
10
5
(+)
9
1
Boîtier de commande principal
2 Boîtiers des composants
3 Point de masse central de la machine
4 Rails
5 Table de découpe
6 Masse du point central du système (sur la machine)
7 Piquet de terre
8 Alimentation de plasma
9 Prise de terre de l'alimentation de plasma (requise par
les normes de l'UE)
10 Prise de terre du circuit électrique
7
6
• Tous les boîtiers électriques boulonnés sur le
châssis de la machine
• Châssis de la machine relié à la terre au point
central sur la table de découpe.
• Rails reliés à la terre sur la table de découpe
• Prise de terre du plasma reliée au point
central sur la table de découpe
• Piquet de terre connecté au point central sur
la table de découpe.
• Certains règlements et directives requièrent
un piquet de terre séparé pour l'alimentation
de plasma. Consulter les règlement locaux
pour déterminer si un piquet de terre
supplémentaire est requis.
65
Installation
Placement de l’alimentation électrique
ATTENTION
•
•
•
•
•
Le non-respect de ces instructions peut entraîner la mort, des
blessures ou des dommages. Suivez ces instructions pour éviter les
blessures ou des dommages matériels. Vous devez vous conformer
à la réglementation locale, étatique et codes électriques et de
sécurité nationales.
Un minimum de 1 mètre (3 pi.) de dégagement à l’avant et à
l’arrière pour l’air de refroidissement.
Plan pour panneau supérieur et des panneaux latéraux ayant à
enlever pour l’entretien, le nettoyage et l’inspection.
Localisez l’alimentation relativement proche d’une alimentation
électrique correctement fusionné.
Maintenir la zone sous-alimentation clair pour l’air de
refroidissement.
Environnement devrait être relativement exempt de poussières,
de fumées et de la chaleur excessive. Ces facteurs auront une
incidence sur l’efficacité du refroidissement.
Procédures de connexion
ATTENTION
Un choc électrique peut tuer! Offrir une protection maximale contre
les chocs électriques. Avant toute connexion sont faites à l’intérieur
de la machine, ouvrir l’interrupteur mural de déconnexion de la
ligne pour éteindre l’appareil.
Alimentation d’entrée doit être fournie par une ligne (mur) sectionneur qui contient des fusibles ou des disjoncteurs conformément aux réglementations locales ou d’État.
ATTENTION
66
Poussière conductrice et saleté à l’intérieur de l’alimentation
peut provoquer l’embrasement général arc. Dommages matériels
peuvent se produire. court-circuit électrique peut se produire
si la poussière est autorisée à accumulation à l’intérieur de
l’alimentation. voir la section de maintenance.
Installation
Placement de RAS Box
ATTENTION
Le couvercle est mis à la terre au coffret du démarreur d'arc distant
en interne avec un fil de terre court. Enlevez le couvercle avec soin
pour éviter d'endommager le fil ou de desserrer le fil de terre.
Connexions de la source d'alimentation
Pour effectuer la connexion de la source d'alimentation au coffret RAS, vous devez d'abord ouvrir l'unité : enlevez ou déverrouillez les vis du couvercle et soulevez le couvercle du coffret pour exposer les composants internes.
Pour fixer les câbles en arc pilote et les câbles d'alimentation au coffret RAS, vous devez les passer par les raccords de serrage.
Câble d'arc pilote
à diviseur de tension (VDR)
liquide de refroidissement dans
à Alimentation Activer
à Alimentation
Liquide de refroidissement OUT
Raccords de serrage
Câbles de la source
d’alimentation
67
Installation
Barre omnibus/
bloc
Isolation Nomex
Connexion pour câble d'arc
pilote
Vis de verrouillage
Dénudez l'isolation du câble de 4/0 (95 mm2) environ 38 mm.
Insérez le câble 4/0 (95 mm2) dans le trou de la barre omnibus/bloc jusqu'à ce que le cuivre s'étende jusqu'au bord de la
barre omnibus/block.
Serrez la ou les vis de blocage située sur le câble.
Voir le tableau suivant pour déterminer le nombre de conducteurs 4/0 (95 mm2) requis pour votre application.
avis
Ampérage
Nombre requis pour les
câbles 1/0
Jusqu'à 200 amps
1
Ampérage
Nombre requis de câbles 4/0
Jusqu'à 400 amps
Jusqu'à 800 amps
Jusqu'à 1000 amps
1
2
3
Prendre toutes les précautions nécessaires pour enlever l'isolation
du câble de 4/0 (95 mm2) pour pouvoir installer facilement la pince
de l'omnibus. Ne pas étaler ni écarter les conducteurs en cuivre.
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la mise à la terre de la machine.
68
Installation
Câble VDR standard
Câble VDR (avec extrémité libre)
Si un non-ESAB palonnier est utilisé avec un système VDR le câble fourni seulement d’un connecteur à
une extrémité. L’autre extrémité du câble n’aura pas de connecteur. L’extrémité du connecteur est fournie pour être connecté à la boîte de son support RAS correspondant, qui est marqué “diviseur de tension.”
L’extrémité libre du câble VDR est reliée à l’élévateur. Bien que ce soit un câble à trois conducteurs, seulement deux des fils
sont utilisés, BRN (VDR-) et BLU (TRAVAUX). Le fil noir est une pièce de rechange et doit être terminé et plafonné à l’intérieur
de l’élévateur. La broche correspondant à la boîte de RAS vient fin de l’usine. La boîte de RAS ne doit pas être modifiée.
Il est impératif que le fil BLEU être relié à la masse. Le fil MARRON est la sortie VDR(-).
Customer
Supplied
Lifter
VDR (Voltage Divider Cable)
Le sol dans
le Lifter est
nécessaire
pour
référence
69
Installation
Connexions des torches
Le branchement de la torche requiert la connexion des câbles d'alimentation/tuyaux du liquide frigorifique, le
câble d'arc pilote et la mise à la terre du châssis. Sur la torche PT36, les tuyaux du liquide de refroidissement du
coffret RAS à la torche transporte également l'alimentation d'électrode.
Connexion
arc pilote
Câble d’alimentation/
Connexions du liquide frigorifique
Cosse
terre
Fil de
terre
du châssis
Cable
d'arc pilote
Câble d’alimentation/
Liquide frigorifique
PG Hose
SG Hose
70
Installation
Connexion de la torche au système plasma
Voir le manuel du système et celui du coffret de gaz de protection/plasma.
DANGER
Un choc électrique peut être mortel!
• Déconnecter la source d'alimentation avant d'effectuer des réglages.
• Déconnecter la source d'alimentation avant d'effectuer des opérations
de maintenance sur les composants du système.
• Ne pas toucher les pièces de la torche à l'extrémité frontale (buse, coupe
de retenue, etc.) sans couper d'abord l'alimentation principale.
Ground Stud
Ground cable
Câbles d’alimentation
Connexion au coffret du démarreur d'arc distant
Pilot Arc cable
Le PT-36 dispose de deux câbles d'alimentation refroidis à l'eau qui doivent être connectés à la sortie négative
depuis l'alimentation. Le raccord droit 7/16-20 est situé sur le câble alimentant le liquide frigorique alimentant à
la torche. Le raccord gauche 7/16-20 est situé sur le câble renvoyant le liquide frigorique de la torche. Ces deux
câbles disposent d'un fil vert/jaune à connecter au goujon de terre illustré ci-dessous.
Le câble en arc pilote est connecté au coffret de démarreur d'arc (vor le manuel du coffret de gaz de protection/
plasma). Le câble en arc pilote dispose également d'un fil vert/jaune connecté à la cosse de mise à la terre.
71
Installation
Montage de la torche sur la machine
Voir le manuel de la machine.
DANGER
Clamping on Torch Body May Cause Dangerous Current
To Flow Through Machine Chassis.
Installer la torche sur le manchon isolé ici
Ne pas serrer le corps de la torche pour ne pas entraîner de courant
dangereux qui passerait pas le châssis de la machine.
•
•
NE PAS installer
sur le corps de la
torche ici
•
•
•
•
72
Ne pas installer sur le corps de la torche en acier inoxydable.
Le corps de la torche est isolé électriquement, toutefois un
courant de démarrage à fréquence élevée peut entraîner des
décharges électrostatiques pour trouver une mise à la terre.
Un serrage près du corps de la torche peut entraîner des
décharges électrostatiques entre le corps et la machine.
Si ces décharges sont présentez, le corps de la torche devra
être remplacé mais ne sera pas couvert par la garantie.
Les composants de la machine peuvent subir des dommages.
Serrer uniquement sur le manchon de la torche isolée
(directement au-dessus de l'étiquette) à 12,5 po (31,75mm)
minimum de l'extrémité de la torche du manchon.
Installation
Placement de la CGC
La CGC réglemente le gaz de plasma et le gaz de protection. Pour
des performances optimales, il doit toujours être placé près de
la torche. Selon le matériau à couper, le client doit sélectionner
et connecter les gaz d’entrée corrects. Les filtres en ligne sont
intégrés dans les raccords d’entrée. S’il vous plaît Assurez-vous
que tous les gaz d’entrée répondent aux exigences de pression
et de débit.
Connectez puissance 24V AC/DC de l’APB, puis brancher le câble CAN
à l’ICH.
Gaz
Plasma
Bouclier
Rideau d’air
Argon
O2/H35/F5
N2/Air
N2/Air
Air
Pression
125 psi (8,6 bar), 200 SCFH (5,7 SCMH)
125 psi (8,6 bar) pour O2, 75 psi (5,2 bar) pour H35/F5, 255 SCFH (7,2 SCMH)
125 psi (8,6 bar), 255 SCFH (7,2 SCMH)
125 psi (8,6 bar), 353 SCFH (10,0 SCMH)
80 psi (5,5 bar), 1200 SCFH (34,0 SCMH)
Gaz et pression
Processus de l’air
(85psi/5,9bar)
Azote
(125psi/8,6bar)
Oxygène
(125psi/8,6bar)
Maximum des débits de gaz - cFH (cMH)
Avec torche pt-36
269
(7,6)
385
(10,9)
66
(1,9)
Pureté de gaz
Propre, sec, sans huile filtrée à
25 microns
99,99%, filtré à 25 microns
99,5%, filtré à 25 microns
73
Installation
Connexions des composants
Les références et les longueurs des câbles ci-dessous sont disponibles sur la page suivante.
CGC frontale
C
PDB arrière
B
A
Air comprimé
74
Installation
“A” - Câble de ACC au Dispositif de levage
Numéro de pièce
0560947067
0560947075
0560947076
0560947068
0560947077
0560947069
Longueur
0,5m (20")
1,5m (5')
3m (10')
4m (13')
5m (16')
6m (20')
Numéro de pièce
0560947070
0560947071
0560947072
0560947078
0560947073
0560947074
Longueur
7m (23')
8m (26')
9m (30')
10m (33')
15m (50')
20m (66')
“B” - Tuyau rideau d’air de l’ACC à la CGC
Numéro de pièce
0558006217
0558007316
0558006218
0558006219
0558006220
0558006221
0558006222
0558006224
0558006225
Longueur
1,5m (5’)
2,3m (7,5’)
5m (16')
6m (20')
7m (23')
8m (126')
9m (30')
11m (30’)
12m (39')
Numéro de pièce
0558006226
0558006227
0558006228
0558006229
0558006230
0558006231
0558006232
0558006233
Longueur
13m (43’)
14m (46')
15m (50')
16m (52')
17m (56')
18m (59')
19m (62')
20m (66')
“C” - Câble d’alimentation APB à CGC (24 VAC/DC)
Numéro de pièce
0560947079
0560947080
0560947061
0560947081
0560947062
0560947063
Longueur
1,5m (5’)
3m (10’)
4m (13’)
5m (16’)
6m (19’)
7m (23’)
Numéro de pièce
0560947064
0560947065
0560947082
0560946780
0560947066
0560947083
Longueur
8m (26’)
9m (30’)
10m (33’)
12,8m (42')
15m (49’)
20m (66’)
75
Installation
DANGER
Danger d'explosion d'hydrogène! Lire ce qui suit avant de couper avec une table à eau.
Il peut y avoir danger lorsqu'une table à eau est utilisée pour la coupe d'arc plasma. De sérieuses explosions peuvent
provenir de l'accumulation de l'hydrogène se trouvant sous la plaque coupée. Ces explositions peuvent causer des
dommages revenant particulièrement chers. Elles peuvent également blesser ou entraîne la mort. Les meilleurs
informations disponibles indiquent que trois sources possibles d'hydrogène existent dans les tables à eau :
1. Réaction du métal en fusion
L'hydrogène est en grande partie dégagée par une réaction rapide du métal en fusion depuis l'entaille dans l'eau pour
former des oxydes métalliques. Cette réaction explique pourquoi les métaux réactifs ayant de grandes affinités avec
l'oxygène, tels que l'aluminium et le magnésium, dégagent volumes d'hydrogène pendant la coupe plus importants
que le fer ou l'acier. La majorité de cet hydrogène arrive immédiatement à la surface mais une certaine quantité colle
aux petites paticules métalliques. Ces particulies se posent au fond de la table à eau et l'hydrogène se transforme en
bulle sur la surface.
2. Réaction chimique lente
L'hydrogène peut également résulter de réactions chimiques plus lentes de particules métalliques froides avec l'eau,
des métaux dissemblables ou des produits chimiques dans l'eau. L'hydrogène forme peu à peu des bulles à la surface.
3. Gaz plasma et gaz de protection
De l'hydrogène gazeux ou des gaz de chauffe, tels que le méthane (CH4), peuvent se dégager du gaz plasma et du
gaz de protection. Le H-35 est un gaz plasma communément utilisé. Ce gaz contient 35 % d’hydrogène par volume.
Lorsque le H-35 est utilisé à forte intensité, une quantité d’hydrogène pouvant aller jusqu’à 125 pi3/h se dégage.
Indépendamment de la source, le gaz d’hydrogène peut être recueilli dans des poches formées par la plaque en
cours de coupe et des lamelles sur la table, ou des poches provenant d’une plaque gauchie. Il peut aussi y avoir une
accumulation d’hydrogène sous le plateau de scories ou même dans le réservoir d’air, ci ceux-ci font partie de la
conception de la table. L’hydrogène, en présence d’oxygène ou d’air, peut être allumé par l'arc plasma ou l'étincelle
d'une source quelconque.
4. Procédez selon ces pratiques pour réduire la génération et l'accumulation d'hydrogène :
A. Nettoyez fréquemment le crassier (plus particulièrement les particules fines) du fond de la table. Remplissez la
tableau avec de l'eau propre.
B. Ne laissez pas de plaques sur la table pendant la nuit ou le week-end.
C. Si une table à eau n'a pas été utilisée pendant plusieurs heures, faites-la vibrer d'une manière ou d'une autre
avant de poser la première plaque. L'hydrogène accumulée se brisera et se dissipera et ne sera pas confiné par
une plaque sur la table. Pour ce faire, posez la première plaque sur la table avec une légère secousse, surélevez
ensuite la plaque pour permettre à l'hydrogène de s'échapper avant qu'elle ne s'installe pour la coupe.
D. En cas de coupe au-dessus de l'eau, installez des ventilateurs pour faire circuler l'air entre la plaque et la surface
de l'eau.
E. En cas de coupe sous l'eau, agitez l'eau sous la plaque pour éviter que l'hydrogène ne s'accumule. Pour ce faire,
aérez l'eau avec de l'air comprimé.
F. Dans la mesure du possible, changez le niveau de l'eau entre les coupes pour dissiper l'hydrogène accumulé.
G. Maintenez le niveau du pH de l'eau à environ 7 (neutre). Ce niveau permet de réduire le taux de réaction chimique
entre l'eau et les métaux.
76
Installation
AVERTISSEMENT
Danger d'explosion potentielle pendant la coupe plasma des mélanges aluminimium-lithium!
Les alliages aluminium-lithium (Al-Li) sont utilisés dans l'industrie aérospatiale en raison des économies de poids de
10% réalisées sur les alliages d'aluminium traditionnels. Il a été rapporté que les alliages Al-Li fusionnés sont propices aux
explosions lorsqu'ils sont en contact avec l'eau. En conséquence, la coupe plasma de ces alliages ne doit pas être effectuée
en présence d'eau. Ces alliages ne doivent être coupés qu'à sec sur une table sèche. Alcoa a déterminé qu'une coupe à sec
sur une table sèche n'offre pas de danger et donne de bons résultats de coupe. NE PAS couper à sec au-dessus de l'eau.
NE PAS couper avec injection d'eau.
La liste suivante énumère quelques alliages Al-Li disponibles :
Alithlite (Alcoa)
X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa)
Navalite (U. S. Navy)
2090 Alliage (Alcoa)
Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa)
Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa)
8091 (Alcan)
Pour de plus amples informations sur l'emploi sécuritaire concernant les dangers associés à ces alliages, contactez votre
fournisseur d'aluminium.
AVERTISSEMENT
L'huile et la graisse peuvent sérieusement brûler!
• Ne jamais utiliser d'huile ni de graisse sur cette torche.
• Manipuler la torche avec des mains propres uniquement sur une surface propre.
• Utiliser le lubrifiant au silicium uniquement selon les instructions.
• L'huile et la graisse s'enflamment facilement et peuvent sérieusement brûler en présence d'oxygène
sous pression.
Danger d'explosion d'hydrogène.
AVERTISSEMENT
Ne pas effectuer de coupe sous l'eau avec H-35! L'accumulation dangereuse de l'hydrogène
est possible dans la table à eau. L'hydrogène est particulièrement explosive. Réduire le niveau
d'eau à 4 po minimum en dessous de la pièce de travail. Faire vibrer la plaque, agiter l'air et l'eau
fréquemment pour éviter que l'hydrogène ne s'accumule.
Danger d'étincelle.
AVERTISSEMENT
La chaleur, les éclaboussures et les étincelles peuvent entraîner des incendies et des brûlures.
• Ne pas couper près de matériaux combustibles.
• Ne pas couper de conteneurs dans lesquels se trouvaient des combustibles.
• Ne pas porter de combustibles sur soi, tel qu'un briquet au butane.
• L'arc pilote peut entraîner des brûlures. Tenir la buse de la torche à l'écart de soi et d'autres
personnes lorsque le processus du plasma est activé.
• Porter une protection appropriée pour les yeux et le corps.
• Porter des gants à manchette, des chaussures de sécurité et un chapeau.
• Porter des vêtements ignifugeants recouvrant toutes les parties exposées.
• Porter des pantalons sans revers pour éviter que les étincelles et éclaboussures ne pénètrent.
77
Installation
Installation
•
•
•
•
•
Sélectionnez un état approprié des données de procédé (fichier SDP) et installez les pièces recommandées
de l'extrémité frontale de la torche (buse, électrode, etc.). Voir les données de procédé pour identifier les
pièces et les réglages.
Placez la torche sur le matériel à l'endroit du démarrage souhaité.
Voir les réglages corrects dans le Manuel de la source d'alimentation.
Voir les procédures de commande du gaz dans le Manuel de contrôle du débit.
Voir les procédures de démarrage dans les manuels des machines et des commandes.
Coupe de miroir
En coupe de miroir, un déflecteur de gaz inversé et un diffurseur inversé sont requis. Ces pièces inversées font tourner
le gaz dans le sens contraire, inversant le bon côté de la coupe.
Déflecteur 4 x 0,032po inverse Réf. 0558002534
Déflecteur 8 x 0,047po inverse Réf. 0558002530
Diffuseur inverse
Réf. 0004470115
Qualité de la coupe
Introduction
Les causes affectant la qualité de la coupe sont interdépendantes. Le changement d'une variable a une incidence
sur toutes les autres. Il est parfois dificile de déterminer la solution. Le guide suivant offre des solutions possibles
à plusieurs résultats de coupe non désirables. Pour commencer, sélectionnez l'état le plus important :
•
•
•
•
•
Angle de coupe, négative ou positive
Planéité de la coupe
Finition de la surface
Ecume
Précision dimmensionnelle
En principe, les paramètres de coupe recommandés permettent d'obtenir une qualité de coupe optimale. De
temps à autres, des conditions peuvent varier au point d'exgier de légers réglages. Si c'est le cas :
•
•
•
78
Effectuez des petits réglages incrémentiels pour rectifier.
Réglez la tension d'arc par incrément de 5 volts, croissant ou décroissant selon les besoins.
Réglez la vitesse de coupe de 5% ou moins selon les besoins jusqu'à ce que les conditions se soient
améliorées.
Installation
attention
Avant d'apporter des corrections, vérifiez toujours les variables de
coupe avec les références des produits consomptibles/réglages
recommandés à l'usine et indiquées dans les données de procédé.
Angle de coupe
Angle de coupe négative
La dimension supérieure est supérieure à la
dimension inférieure.
•
•
•
•
•
Alignement de la torche incorrect
Pièce
Matériau plié ou faussé
Produits consomptibles usés ou endommagés
Montant bas (tension de l'arc)
Vitesse de coupe lente (taux de parcours
de la machine)
Chute
Pièce
Angle de coupe positive
La dimension supérieure est inférieure à la dimension
inférieure.
•
•
•
•
•
•
Alignement de la torche incorrect
Matériau plié ou faussé
Produits consomptibles usés ou endommagés
Ecartement élevé (tension de l'arc)
Vitesse de coupe rapide
Pièce
Courant élevé ou bas. (Voir le niveau du courant
recommandé pour des buses spécifiques dans les
données de procédé).
Chute
Pièce
79
Installation
Planéité de la coupe
Dessus et dessous arrondis. La condition se produit généralement
lorsque le matériau est d'une épaisseur de 0,25 po (6,4 mm) ou
moins.
•
Courant élevé pour l'épaisseur du matériau (voir les réglages
corrects dans les données du procédé)
Chute
Pièce
Contre-dépouille bord supérieur
•
Ecartement faible (tension de l'arc)
Chute
80
Pièce
Installation
Finition de la surface
Rugosité induite par le procédé
La face de la coupe est systématiquement rugueuse. Elle peut
être confinée à un axe.
Vue de
dessus
Face de coupe
• Mélange de gaz de protection incorrect
(voir les données du procédé).
• Produits consomptibles usés ou endommagés.
Rugosité induite par la machine
Il peut s'avérer difficile de distinguer de la rugosité induite par
le procédé. Elle est souvent confiné à un axe. La rugosité est
incohérente.
• Rails, roues et/ou pignon et crémaillère
d'entraînement sales.
(Voir la section Maintenance dans le manuel d'exploitation
de la machine).
• Réglage de la roue du chariot.
ou
Rugosité
induite
par la machine
Rugosité
induite
par le
procédé
Face de coupe
Ecume
Lignes d'arrêt
de croissance
L'écume est un sous-produit des coupes. Il s'agit de la matière
non souhaitable qui reste attachée à la pièce. Dans la plupart des
cas, il est possible de réduire ou supprimer l'écume en utilisant la
torche appropriée et en réglant correctement les paramètres de
coupe. Voir les données du procédé.
Tombée de découpage
Ecume à vitesse élevée
Soudure du matériau ou tombée de découpage sur la surface
inférieure le long de l'entaille. Difficile à enlever. Meulage ou
burinage peuvent être requis. Lignes en forme de S.
Vue de côté
• Ecartement élevé (tension de l'arc)
• Vitesse de coupe rapide
Ecume à vitesse lente
Forme des globules en bas le long de l'entaille. S'enlève
facilement.
• Vitesse de coupe lente
Lignes d'arrêt
de croissance
Face de coupe
Globules
Vue de côté
81
Installation
attention
La tension de l'arc et la vitesse de la coupe recomandées permettent
d'obtenir une performance de coupe optimale dans la plupart des cas.
Il peut s'avérer nécessaire d'effectuer de petits réglages incrémentiel
en raison de la qualité du matériau, de la température du matériau et
de l'alliage en question. L'opérateur doit se rappeler que les variables
de coupe sont interdépendantes. Le changement d'un réglage a une
incidence sur tous les autres et la qualité de la coupe peut en souffrir.
Toujours commencer par les réglages recommandés.
Ecume supérieure
Apparaît comme des éclaboussures en haut du matériau. S'enlève
facilement en principe.
• Vitesse de coupe rapide
• Ecartement élevé (tension de l'arc)
Vue de
côté
Eclaboussure
Ecume intermittente
Apparaît en haut ou en bas le long de l'entaille. Non continu. Peut
apparaître comme n'importe quel type d'écume.
• Produits consomptibles probablement usés
Autres facteurs affectant l'écume :
• Température du matériau
• Calamine lourde ou rouille
• Alliages au carbonne élevé
attention
Face de
coupe
Avant d'apporter des corrections, vérifiez toujours les variables de
coupe avec les références des produits consomptibles/réglages recommandés à l'usine dans les données de procédé.
Précision dimmensionnelle
L'emploi d'une vitesse plus basse (dans les niveaux approuvé) permet généralement d'optimiser la précision de la pièce.
Sélectionnez les prodiuts consomptibles permettant de baisser la tension de l'arc ou de ralentir la vitesse de coupe.
AVIS
La tension de l'arc et la vitesse de la coupe recomandées permettent d'obtenir une performance de coupe optimale.
Il peut s'avérer nécessaire d'effectuer de petits réglages incrémentiels en raison de la qualité du matériau, de la température du matériau et de l'alliage en question. L'opérateur doit se rappeler que les variables de coupe sont interdépendantes. Le changement d'un réglage a une incidence sur tous les autres et la qualité de la coupe peut en souffrir.
Toujours commencer par les réglages recommandés. Avant d'apporter des corrections, vérifiez toujours les variables de
coupe avec les références des produits consomptibles/réglages recommandés à l'usine dans les données de procédé.
82
Installation
Passages du flux de la torche
Arc pilote
Entrée de gaz plasma
Gaz de protection Entrée
Arc pilote
Sortie d'eau
Entrée d'eau
83
Installation
84
Entretien / Dépannage
Entretien / Dépannage
86
Entretien / Dépannage
Introduction
L'usure des pièces de la torche est une occurrence normale des coupes plasma. Le démarrage d'un arc plasma est
un processus d'érosion pour l'électrode et la buse. Une inspection planifiée régulièrement et le remplacement
des pièces de PT-36 doivent avoir lieu pour maintenir la qualité de la coupe et une taille uniforme de la pièce.
Démontage de l'extrémité frontale de la torche
DANGER
Une torche très chaude brûlera la peau!
Laisser la torche refroidir avant d'effectuer des
opérations d'entretien/réparation.
1. Enlevez le dispositif de retenue de la coupe de protection.
REMARQUE :
S'il est difficile d'enlever le dispositif de retenue de la coupe de protection, essayer de revisser la coupe de
retenue de la buse pour alléger la pression exercée sur le dispositif de retenue de la coupe de protection.
2. Inspectez la surface métallique correspondante de la coupe de protection et du dispositif de retenue de
protection pour détecter les rayures ou les impuretés pouvant empêcher ces deux pièces de former une
adhésion métal à métal. Recherchez les piqûres ou les signes de décharges électrostatiques à l'intérieur de la
coupe de protection. Déterminez si l'embout de la protection est fondue. Remplacez si elle est endommagée.
3. Inspectez la présence de débris sur le diffuseur et nettoyer si besoin. Les crans supérieurs peuvent s'user
affectant le volume du gaz. Remplacez cette pièce tous les deux remplacements de la protection. La chaleur
dégagée par la coupe de petites pièces dans une zone confignée ou la coupe de matériau plus épaisse de
0,75 po (19,1mm) peuvent exgier un remplacement plus fréquent.
attention
Un montage incorrect du diffuseur dans la protection empêchera le
bon fonctionnement de la torche. Les crans du diffuseur doivent être
montés à l'écart de la protection (voir illustration).
Diffuseur
Coupe de protection
Corps de la torche
Buse
Electrode
Coupe de retenue de buse
Dispositif de retenue de la coupe de protection
87
Entretien / Dépannage
4. Dévissez le dispositif de retenue de la buse et tirez la buse pour la dégager du corps de la torche. Inspectez la
partie d'isolation du dispositif de retenue de la buse afin de détecter la présence de fissures ou de burinage.
Remplacez si elle est endommagée.
Inspectez la buse afin de détecter :
•
•
•
•
•
partie fondue ou transfert de courant excessif.
rainures provenant de décharges électrostatiques internes.
rayures ou entailles profondes sur les surfaces de positionnement des joints toriques.
Coupes, rayures ou usures des joints toriques.
Enlevez les particules d'hafnium (de la buse) avec une laine d'acier.
Remplacez en cas de dommages.
REMARQUE :
La décoloration des surfaces internes et les petites marques noires au démarrage sont normales
et n'affectent pas la performance de la coupe.
Si le porte-électrode a été bien serré, l'électrode peut se dévisser sans être attaché au porte-électrode. Lors de
l'installation de l'électrode, exercez uniquement une force suffisamment puissante pour sécuriser l'électrode.
5. Enlevez l'électrode à l'aide d'un outil extracteur d'électrode.
6. Démontez l'électrode du support. Insérez les méplats sur le support dans une clé de 5/16 po. Avec un
outil d'électrode, faites tourner l'électrode dans le sens anti-horaire pour l'enlever. Remplacez l'électrode si
l'insertion centrale est piquée de plus de 0,09 po (3/32 po).
Corps de la torche
Outil extracteur d'électrode
Electrode
Remplacez l'électrode si l'insertion
centrale est piquée de plus de
0,09 po (3/32 po).
88
Entretien / Dépannage
7. Détachez le support d'électrode du corps de la torche. La partie hexagonale à l'extrémité de l'outil extracteur
du support d'électrode s'engage dans une partie hexagonale du support.
Déflecteur
de gaz
Outil extracteur
Porte-électrode
Electrode
REMARQUE :
Le support d'électrode est fabriqué en deux pièces. Ne pas le démonter. Si le support est
endommagé, remplacez le support d'électrode.
8. Démontez le support d'électrode et le déflecteur de gaz. Enlevez soigneusement le joint torique du support
d'électrode et sortez le déflecteur du support. Inspectez la surface de logement de la buse (extrémité
frontale) afin de détecter tout dommage. Recherchez les fissures ou les trous obstrués. N'essayez pas de
nettoyer les trous. Remplacez le déflecteur si endommagé.
REMARQUE :
Inspectez les joints toriques afin de détecter les rayures ou tout autre dommage pouvant
empêcher le joint torique de former une bonne étanchéité gaz/eau.
Porte-électrode
Déflecteur
de gaz
Joint torique
REMARQUE :
La décoloration de ces surfaces résultant
de l'usure est normale. Elle provient de la
corrosion galvanique.
89
Entretien / Dépannage
Montage de l'extrémité frontale de la torche
attention
•
•
•
En cas d'excès de serrage des pièces, le démontage peut s'avérer difficile
et la torche risque de subir des dommages. Ne pas trop serrer les pièces
pendant le remontage. Les pièces filetées ont été conçues pour travailler
correctement avec un serrage manuel, environ 40 à 60 po/lb.
Inservez l'ordre du démontage.
Appliquez une couche très fine de graisse au silicium sur le joints toriques avant d'assembler les pièces de
contact. Cette couche facilite le montage et le démontage futurs aux fins d'opérations d'entretien.
L'installation de l'électrode requiert un serrage moyen. Si le porte-électrode est plus serré que l'électrode, il
est possible de changer les électrodes usés sans enlever le porte-électrode.
REMARQUE :
Lors de l'assemblage, placez la buse à l'intérieur de la coupe de retenue et vissez la combinaison coupe
de retenue/buse sur le corps de la torche. Il sera ensuite plus facile d'aligner la buse dans le montage.
La coupe de protection et le dispositif de retenue de la coupe doivent être installés uniquement après
l'installation de la coupe de retenue de la buse et de la buse.
Si ce n'est pas le cas, les pièces ne se logeront pas correctement et des fuites peuvent se produire.
Diffuseur
Buse
Coupe de
protection
Dispositif de retenue de
la coupe de protection
90
Dispositif de retenue
de la buse
Coupe
Electrode
Corps de la
torche
Entretien / Dépannage
Montage de l'extrémité frontale de la torche à l'aide d'un porte-charge rapide
Utilisez un porte-charge rapide, réf. 0558006164 pour
monter facilement les pièces de l'extrémité frontale sur la
torche.
Etape 1. Pour utiliser le porte-charge rapide, insérez d'abord la
buse dans la coupe de retenue de la buse.
Buse
Coupe de retenue de buse
Etape 2. Vissez le porte-charge rapide dans la coupe de
retenue de la buse pour fixer la buse.
Etape 3. Serrez l'écrou de retenue sur la buse avec l'outil de
pré-assemblage, réf. 0558005917 inclus avec le portecharge rapide.
Outil de pré-assemblage
Etape 4. Enlevez le porte-charge rapide. Il est très important
d'enlever le porte-charge afin de garantir une fixation
correcte des pièces restantes.
Ecrou de retenue
p/n 0558005916
Etape 5. Insérez le diffuseur dans la coupe de protection.
Coupe de
protection
Dispositif de retenue
de la coupe de protection
Diffuseur
Etape 6. Insérez la coupe de retenue de la buse dans le
dispositif de retenue de la coupe de protection.
Coupe de retenue de buse
Dispositif de retenue de
la coupe de protection
Etape 7. Vissez le dispositif de retenue de la coupe de
protection dans la coupe de retenue de la buse.
91
Entretien / Dépannage
Démontage de l'extrémité frontale de la torche (pour la plaque épaisse de production)
DANGER
Une torche chaude peut entraîner des brûlures de la
peau !
Laissez la torche refroidir avant tout entretien.
1. Demontez la coupelle de retenue de l'écran.
REMARQUE :
si elle est difficile à enlever, essayez de serrer la coupelle de retenue de la tuyère pour dégager la
pression sur la coupelle de retenue de l'écran.
2. Inspectez les surfaces métallisées de jonction de la coupelle de l'écran et de l'agrafe pour repérer tout défaut
ou saleté qui pourrait gêner une parfaite jointure de ces deux pièces. Inspectez l'intérieur de la coupelle de
l'écran à la recherche de tout piquage ou de formation d'étincelles. Vérifiez que l'extrémité de l'écran n'a pas
fondu. Remplacez si nécessaire.
3. Vérifier l'absence de tous détritus dans le diffuseur et nettoyez-le si besoin. Une usure sur les crans supérieurs
se produit et a une influence sur le débit de gaz. Remplacez cette pièce durant tous les deux emplacements
de l'écran. La chaleur dégagée par la découpe de nombreuses petites pièces dans une zone concentrée ou
lors de la découpe d'un matériau d'une épaisseur supérieure à 19,1 mm (0,75 po) peut nécessiter des remplacements plus fréquents.
attention
Tout assemblage incorrect du diffuseur dans l'écran empêchera le
bon fonctionnement de la torche. Les crans du diffuseur doivent
être installés à distance de l'écran selon l'illustration.
Diffuseur
Corps de la tuyère
Coupelle de l'écran
Tuyère
Coupelle de retenue de
la tuyère
Coupelle de retenue de l'écran
92
Entretien / Dépannage
4. Dévissez la coupelle de rétention de la tuyère et dégagez-la du corps de la torche en la tirant en ligne droite.
Vérifiez l'absence de toute cassure ou autre endommagement de la partie isolante de la coupelle de rétention de la tuyère. Remplacez si nécessaire.
Inspectez la tuyère à la recherche de :
traces de fonte ou de transfert
excessif de courant.
entailles causée par des étincelles internes. écorchures ou rayures profondes des surfaces du support du
joint torique. coupures, écorchures
ou usure du joint torique. Supprimez les particules de tungstène (de
Corps de la tuyère
l'électrode) avec de la laine d'acier
Remplacez dans le cas de dégâts constatés.
•
Coupelle de retenue
de la tuyère
Tuyère
REMARQUE :
La décoloration des surfaces internes ainsi que les petites tâches noires de démarrage sont normales et n'affectent nullement la performance de découpe.
Si le support n'est pas suffisamment serré, l'électrode peut se desserrer sans être attachée à son support. Lors de
l'installation de l'électrode, utilisez suffisamment de force pour simplement assurer son immobilité.
5. Démontez l'électrode à l'aide de l'outil prévu à cet effet.
6. Démontez l'électrode de son support. Installez des rondelles sur le support dans une clé de 5/16 po. À l'aide
de cet outil spécial, faites tourner l'électrode dans le sens anti-horaire pour la démonter. Remplacez l'électrode si les piqûres visibles sur la pièce centrale sont d'une profondeur supérieure à 1,52 mm (1/16 po),si le
méplat a pris une forme irrégulière ou s'il est usé sur un plus grand diamètre.
Corps de la tuyère
Remarque :
L'électrode possède deux extrémités
utilisables. En cas d'usure d'une des
extrémités, retournez l'électrode pour
continuer à l'utiliser avec l'autre.
Électrode
Outil de démontage de
l'électrode
collet
Corps de la pince
Électrode, Tungstène
93
Entretien / Dépannage
7. Retirez le support de l'électrode du corps de la torche. L'extrémité hexagonale de l'outil de démontage du
support de l'électrode se place dans la partie hexagonale du support.
Corps de la
tuyère
Support de l'électrode
Outil de démontage
8. Démontez le support de l'électrode et le déflecteur de tourbillonnement de gaz. Enlevez prudemment le
joint torique du support de l'électrode et dégagez le déflecteur du support en le faisant glisser. Inspectez
les surfaces d'assise de la tuyère (bord avant) pour détecter la présence d'écaillement éventuel. Recherchez
toute cassure ou trous bouchés. N'essayez pas de dégager les trous. Remplacez le déflecteur en cas d'endommagement.
REMARQUE :
Vérifiez la présence éventuelle d'écorchures ou autres dégâts sur tous les joints toriques, qui
pourraient réduire leurs propriétés d'étanchéité au gaz et à l'eau.
Support de l'électrode
Déflecteur de gaz
Dégagez le déflecteur de
gaz en le tirant pour accéder au joint torique
94
Joint torique (situé sous le déflecteur)
Entretien / Dépannage
Montage de l'extrémité frontale de la torche (pour la plaque épaisse de production)
attention
•
•
•
En cas d'excès de serrage des pièces, le démontage peut s'avérer
difficile et la torche risque de subir des dommages. Ne pas trop serrer
les pièces pendant le remontage. Les pièces filetées ont été conçues
pour travailler correctement avec un serrage manuel, environ 40 à
60 po/lb.
Inversez l'ordre du démontage.
Appliquez une couche très fine de graisse au silicium sur le joints toriques avant d'assembler les pièces de
contact. Cette couche facilite le montage et le démontage futurs aux fins d'opérations d'entretien.
L'installation de l'électrode requiert un serrage moyen.
Corps de la torche
1. Replacez le porte-électrode dans le corps de la torche.
La partie hexagonale à l'extrémité de l'outil extracteur
du porte-électrode s'engage dans une partie
hexagonale du porte-électrode.
Pince de serrage
Corps de la pince de serrage
Electrode, Tungsten
2. Pour replacer l'électrode, assemblez la pince de serrage,
le corps de la pince et l'électrode. Insérez l'électrode
dans l'outil extracteur d'électrode et assurez-vous que
l'électrode entre en contact avec le fond du trou de
l'outil (l'électrode se placera automatiquement).
95
Entretien / Dépannage
3. Vissez l'ensemble de l'électrode dans le sens des aiguilles d'une montre sur
le corps de la torche. L'électrode sera correctement positionnée et serrée
lorsque la pince se referme.
Coupelle de retenue
de la tuyère
Corps de la tuyère
Tuyère
REMARQUE :
Durant l'assemblage, placez la tuyère à l'intérieur de sa coupelle de retenue et vissez l'ensemble
coupelle de retenue/tuyère sur le corps de la torche. Ceci simplifiera l'alignement de la tuyère
avec l'ensemble. La coupelle de l'écran et sa coupelle de retenue doivent être installées uniquement après l'installation de la tuyère et de sa coupelle de retenue. Sinon, les pièces ne seront pas
correctement en place et des fuites peuvent se produire.
96
Entretien / Dépannage
Maintenance du corps de la torche
•
•
•
Inspectez les joints toriques tous les jours et remplacez en cas de dommage ou d'usure.
Appliquez une couche très fine de graisse au silicium sur le joints toriques avant d'assembler la torche.
Cette couche facilite le montage et le démontage futurs aux fins d'opérations d'entretien.
Joint torique DI 1,614po (41mm) x 0,07po (1,8mm) BUNA-70A) réf. 996528.
AVERTISSEMENT
Un choc électrique peut être mortel! Avant d'effectuer la maintenance
de la torche :
•
•
•
•
•
Mettez l’interrupteur de la console de la source d'alimentation en position
d'arrêt.
Coupez l'alimentation d'entrée principale.
Emplacements des
joints toriques
Les points de contact des anneaux de contact électriques ne doivent comporter ni graisse ni impuretés.
Inspectez l'anneau lorsque vous changez la buse.
Nettoyez avec un coton tige trempé dans de l'alcool isopropyle.
Points des anneaux
de contact
Anneau de contact
Vis des anneaux de
contact
Points des anneaux
de contact
97
Entretien / Dépannage
Dépose et remplacement du corps de la torche
AVERTISSEMENT
Un choc électrique peut être mortel! Avant d'effectuer la maintenance de
la torche :
•
•
Mettez l’interrupteur de la console de la source d'alimentation en position
d'arrêt.
Coupez l'alimentation d'entrée principale.
1. Desserrez la bride de serrage de la vis sans fin de manière à ce que le manchon de la torche puisse être
dégagé et tiré par le faisceau de câbles. Une distance de 7 po devrait suffire. Dévissez le manchon de la
torche et glissez-le vers l'arrière jusqu'à ce que la connexion de l'arc pilote soit exposée.
Poignée
Corps de la torche
2. Déconnectez les câbles d'alimentation qui ont été filetés dans les tiges plus courtes à l'arrière de la torche.
Remarquez que l'une de ces connexions tourne sur la gauche. Dévissez les tuyaux de gaz de la tête de la
torche avec une clé de 7/16 po (11,1mm) et une de 1/2 (12,7mm) L'extraction des tuyaux de gaz est plus facile
si les câbles d'alimentation sont enlevés en premier.
Raccord
gaz de protection
1/2 po
Raccord pour
gaz plasma 7/16 po
98
Raccords pour câble
d'alimentation 1/2 po
Entretien / Dépannage
3. Enlevez le ruban isolant à l'arrière de l'isolateur en plastique gris placé sur la connexion de l'arc pilote. Replacez
l'isolateur et détachez les connecteurs du couteau.
Dénudeur
Ruban isolant
(illustré sans)
Câble d'arc pilote
Connexion du couteau
4. Pour installer la nouvelle tête de la torche : connectez le câble de l'arc pilote et le câble d'alimentation
principale en inversant les étapes de la déconnexion. Assurez-vous que les raccords du gaz et de l'eau sont
suffisamment serrés pour éviter toute fuite mais ne les enduisez pas de produits d'étanchéité. Si la connexion
couteau semble desserrée, resserrez-la en appuyant sur les pièces avec des pinces à becs pointus après les
avoir assemblées. Fixes l'isolateur d'arc pilote gris en l'entourant 10 fois de ruban isolant.
Nouvelle tête de la torche
5. Déplacez la poignée vers l'avant et serrez fermement sur le corps de la torche.
99
Entretien / Dépannage
Vie utile des produits consomptibles réduite
1. Déchets de découpe
Les déchets de découpe sont des matériaux jetés après avoir enlevé toutes les pièces d'une plaque. Leur
nettoyage de la table peut avoir une incidence sur la vie utile de l'électrode en :
•
•
•
Entraînant la torche hors du plan de travail.
Augmentant considérablement la fréquence de démarrage. Ce problème est plus particulièrement
évident pour une coupe O2. Il est possible toutefois de choisir un chemin avec un nombre minimum
de démarrage pour countourner le problème.
Possibilité accrue que la plaque saute contre la buse en raison d'un arc double. Il est possible
de contourner ce problème en exerçant une attention soutenue de la part de l'opérateur et en
augmentant l'écartement et en réduisant les vitesses de coupe.
Dans la mesure du possible, utilisez une torche OXWELD pour les déchets ou faites fonctionner le PT-36 sur un
écartement élevé.
2. Problèmes de commande de hauteur
•
•
•
La plongée de la torche est généralement causée par un changment de tension de l'arc lorsqu'une
commande de hauteur automatique est utilisée. Le changement de tension provient en principe de la
plaque tombant loin de l'arc. La désactivation de la commande de la hauteur et l'extinction de l'arc avant
lors de la finition de la coupe sur un plan descendant peuvent supprimer ces problèmes.
La plongée peut également se produire au démarrage si le délai du parcours est excessif. Cette situation
se produit plus souvent avec des matériaux minces. Réduisez le délai ou désactivez la commande de la
hauteur.
La plongée peut également provenir d'une défaillance de la commande de la hauteur.
3. Ecartement du perçage trop bas
4. Démarrage sur les bords avec
un arc pilote en continu
5. Retournement de la pièce de travail
6. Réception de l'éclaboussure
de perçage
7. Le perçage n'est pas effectué
avant le démarrage
Augmentez l'écartement du perçage
Positionnez la torche plus soigneusement ou commencez par le matériau de déchets adjacents.
La buse peut être endommagée si la torche touche une pièce retournée.
Augmentez l'écartement ou commencez par une entrée plus longue.
Augmentez le délai initial.
8. Débit du liquide frigorifique bas,
Taux de flux du gaz plasma élevé,
Courant réglé trop haut
Réglages corrects
9. Le liquide frigorifique fuit
dans la torche
Réparez les fuites
100
Entretien / Dépannage
Vérification des fuites du liquide frigorifique
Les fuites du liquide frigorifique peuvent provenir des joints d'étanchéité sur l'électrode, le porte-électrode, de
la buse et du corps de la torche. Les fuites peuvent également provenir d'une fissure dans le matériau d'isolation
de la torche ou la coupe de retenue de la buse ou encore d'un câble d'alimentation.
Pour vérifier la présence de fuite d'une source quelconque, enlevez la coupe de protection, nettoyez la torche,
purgez-la et placez-la sur une plaque sèche propre. Avec les gaz à l'arrêt, faites marcher le refroidisseur d'eau
pendant quelques minutes et observez pour voir s'il y a des fuites. Ouvrez le gaz plasma et regardez si de la buée
sort de la buse. S'il n'y en a pas, éteignez le gaz plasma, mettez en marche le gaz de protection et observez la
buée des passages de gaz de protection dans la coupe de retenue de buse.
En cas de fuite de l'orifice de la buse, enlevez et inspectez les joints toriques sur la buse, l'électrode et le porteélectrode. Vérifiez les surfaces d'étanchéité sur le porte-électrode et la doublure de la torche en acier inoxydable.
Si vous pensez qu'une fuite provient de l'électrode elle-même, vous pouvez instalelr un PT-19XL 100 sur la base
de la buse à 2 pièces de 200 amp sans l'embout de la buse. Après la purge, faites marcher le refroidisseur de l'eau
avec le gaz à l'arrêt et observez l'extrémité de l'électrode. Si l'eau semble s'accumuler là, assurez-vous qu'elle ne
passe pas sur le côté de l'électrode d'une fuite au niveau du joint torique.
AVERTISSEMENT
S'il s'avère nécessaire d'alimenter à la source d'alimentation
pour faire marcher le refroidisseur, il est impossible d'avoir
des tensions élevées au niveau de la troche sans arc. Ne jamais
toucher la torche avec la source d'alimentation sous tension.
101
Entretien / Dépannage
102
Pièces de rechange
Pièces de rechange
104
Pièces de rechange
Pièces de rechange
Généralités
Toujours fournir le numéro de série de l'unité sur laquelle les pièces seront utilisées. Le numéro de série est
imprimé sur la plaque signalétique.
Commande
Pour garantir un bon fonctionnement, il est recommandé d'utiliser uniquement des pièces et des produits ESAB
véritables avec cet équipement. L’emploi de pièces non ESAB peut annuler donc votre garantie.
Vous pouvez commander les pièces de rechange auprès de votre distributeur ESAB.
Indiquez toujours les instructions d'expédition spéciales lorsque vous commandez des pièces de rechange.
Voir la liste des numéros de téléphone du service clientèle dans le Guide de communications situé sur la page
verso de ce manuel.
Remarque
Les pièces de la nomenclature qui n'ont pas de numéros sont indiquées à titre de référence
uniquement. La quincaillerie devrait être disponible auprès de sources locales.
105
Pièces de rechange
PT-36
Torche de coupe Plasmarc mécanisée
pour la plaque épaisse de production
Utiliser :
Kit de démarrage de la plaque lourde PT-36 H35................... 0558005225
No. Article
Réf. pièce
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0558003963
0558003965
0558003964
0558005689
0558003967
0558002532
0558006688
0558003918
0558003962
0558006690
Quantité Description
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Electrode, Tungsten 0,19/16 po 4,8mm)D
Buse H35 .Divergent 198 po (5,0mm)
Pince de serrage0,19 po (4,8mm)D Electrode
Porte-électrode/Pince de serrage PT-36
Corps de la pince de serrage
Déflecteur, 32 trous x 0,023po (0,6mm)
Courant élevé de protection
Outil du porte-électrode PT-36
Outil d'électrode Tungsten
Coupe de retenue de buse Courant élevé
6
4
9
3
5
1
8
181W89
2
10
REMARQUE :
Ce sont les seuls éléments
qui soient différents pour la
plaque épaisse de production.
Voir l'installation complète
et les paramètres dans le
Manuel de données de coupe
(0558011611).
488158
REMARQUE :
7
106
La pièce réf. 0558003965 est fournie avec
(2) pièces réf. 181W89 installed et (1) pièce
réf. 488158 dans la boîte. Lorsque vous
utilisez une coupe de retenue de la buse à
courant élevé et une protection de courant
élevé, tels que recommandés, enlevez
et jetez le joint torique le plus proche de
l'orifice et installez la pièce réf. 488158 sur le
pas initialement destiné au diffuseur.
Pièces de rechange
* nomenclature indiquée sur les pages dépliantes 11 x 17
10
Joints toriques fournis
avec le corps de torche,
réf. 996528
17
Join torique fourni avec
le porte-électrode,
réf. 86W99
33
11
Joint torique fourni
avec l'électrode
16
Joint storiques, réf.
181W89 fournis avec
la buse
18
8
19
3
6
21
15
9
REMARQUE :
Les éléments 8, 15, 18 et 33 sont
fournis dans un sac avec la torche.
107
Pièces de rechange
108
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