Thermal Dynamics Auto-Cut 200 XT Mode d'emploi

200
AUTO-CUT XT
™
AUTO-CUT 200 XT
GENERATEUR DE COUPAGE À
L’ARC PLASMA
Manuel d’instructions
Rév. AC
Date : 28 Sept. 2013 Manuel #0-5284FR
Caractéristiques opératoires :
200
3
400
NOUS SOMMES HEUREUX DE
VOUS COMPTER PARMI NOS
CLIENTS !
Félicitations pour votre nouveau produit Victor Thermal Dynamics. Nous
sommes fiers de vous compter au nombre de nos clients et ferons
tout notre possible pour vous fournir un service et une fiabilité sans
égal dans notre secteur. Ce produit bénéficie d'une garantie étendue
et d’un réseau de service après-vente mondial. Pour trouver un
distributeur ou un service après-vente local, veuillez appeler le numéro
suivant 1-800-426-1888 ou vous rendre sur notre site web : www.
thermal-dynamics.com.
Le présent manuel d’instructions a été rédigé pour vous fournir des
informations sur les conditions de fonctionnement et d’exploitation du
produit Victor Thermal Dynamics que vous avez acheté.
Parce que nous attachons une importance toute particulière à l'exploitation sécurisée du produit et à la satisfaction que vous en retirerez, nous
vous demandons de bien vouloir prendre le temps de lire l’intégralité de
ce manuel, notamment les « consignes de sécurité », afin d’éviter les
risques potentiels qui pourraient surgir lors de l’utilisation du produit.
VOUS ETES EN BONNE COMPAGNIE !
La marque de choix des entrepreneurs et des constructeurs dans
le monde entier.
Victor Thermal Dynamics est une marque internationale de produits de
coupage manuel et automatique à l’arc plasma de Victor Technologies
Inc. Nous nous démarquons de nos concurrents grâce à la fiabilité
de nos produits qui se sont hissés au premier rang du marché et
ont fait leurs preuves au fil des ans. L’innovation technique, des prix
concurrentiels, des délais de livraison hors pair, un niveau supérieur
de service après-vente et d'assistance technique, ainsi que l'expérience
appréciable de nos équipes de vente et de marketing, font l’objet de
notre fierté. Mais par dessus tout, nous nous engageons à mettre au
point des produits de pointe sur le plan technologique afin d’assurer
un environnement de travail plus sûr dans le secteur du soudage.
!
MISE EN GARDE
Merci de lire et de bien comprendre l’intégralité de ce manuel ainsi que les procédures de
sécurité sur le lieu de travail avant d'installer, d'exploiter et de réparer ce produit.
Si les informations contenues dans ce manuel reflètent le discernement du fabricant, celui-ci
décline toute responsabilité quant à son utilisation.
Générateur de coupage à l’arc plasma, Auto-Cut® 200 XT™
Manuel d’instructions n° 0-5284FR
Publié par :
Victor Technologies
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2013 par
Victor Technologies
Tous droits réservés.
Il est interdit de reproduire cet ouvrage, intégralement ou partiellement, sans l’autorisation
écrite de l’éditeur.
L’éditeur décline par la présente toute responsabilité à l’égard de tiers en cas de perte ou de
dommages provoqués par une quelconque erreur ou une quelconque ommission dans ce
manuel, que lesdites erreurs soient le résultat d’une négligence, d'un accident ou de toute
autre cause.
Date de publication : 17 avril 2013
Date de révision : 28 Sept. 2013
Noter les renseignements suivants aux fins de la garantie :
Lieu d’achat : __________________________________________
Date d’achat :___________________________________________
N° de série du générateur :_________________________________
N° de série de la torche :___________________________________
LA TABLE DES MATIÈRES
CHAPITRE 1 : INFORMATIONS GÉNÉRALES........................................................................1-1
1.01
1.02
1.03
1.04
1.05
Remarque, Attention et Avertissement........................................................1-1
Precautions De Securite Importantes..........................................................1-1
Documents De Reference...........................................................................1-2
Déclaration de conformité............................................................................1-3
Déclaration de garantie................................................................................1-4
CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES.....................................................................................2-1
2.01
2.02
2.03
2.04
2.05
2.06
2.07
2.08
2.09
2.10
Description générale du système................................................................2-1
Générateur à l’arc plasma...........................................................................2-1
Torche de coupage à l’arc plasma...............................................................2-1
Schéma des composants du système.........................................................2-1
Spécifications du bloc d’alimentation et Installations électriques................2-2
Dimensions du générateur...........................................................................2-3
Fonctions du panneau arrière du générateur..............................................2-4
Caractéristiques du gaz...............................................................................2-5
Applications du gaz......................................................................................2-5
XTTM-301 Spécifications de la torche ..........................................................2-6
CHAPITRE 3 : INSTALLATION................................................................................................3-1
3.01
3.02
3.03
3.04
3.05
3.06
3.07
3.08
3.09
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
Conditions d’installation...............................................................................3-1
Identification des câbles..............................................................................3-2
Identification des câbles..............................................................................3-2
Levage du générateur..................................................................................3-3
Connexions électriques primaires................................................................3-4
Connexions de masse.................................................................................3-6
Connexion du câble de retour......................................................................3-8
Connexion des conduits d’alimentation en gaz...........................................3-9
Connexion du câble CNC..........................................................................3-10
Raccordements de contrôle de la hauteur.................................................3-11
Connexion des fils de la torche dans le démarreur de l’arc.......................3-12
Installation et connexion de la tête de la torche.........................................3-14
Installation des consommables de la torche..............................................3-15
Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC.....3-18
Remplissage du système de refroidissement............................................3-20
CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT.......................................................................................4-1
4.01
4.02
4.03
4.04
4.05
4.06
4.07
Panneau de commande du générateur.......................................................4-1
Fonctionnalités du pupitre de commande....................................................4-2
Configuration du fonctionnement.................................................................4-4
Fonctionnement du système........................................................................4-6
Sélection du gaz..........................................................................................4-8
Codes de fonctionnement du générateur....................................................4-9
Qualité de découpe....................................................................................4-15
LA TABLE DES MATIÈRES
CHAPITRE 5 : ENTRETIEN.....................................................................................................5-1
5.01
5.02
5.03
5.04
5.05
Entretien général.........................................................................................5-1
Procédure de nettoyage du filtre du liquide de refroidissement...................5-1
Procédure de remplacement du liquide de refroidissement........................5-2
Fonctionnement du démarreur de l’arc........................................................5-3
Réglage de l’éclateur du démarreur de l’arc................................................5-4
CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE.......................................................6-1
6.01
6.02
6.03
6.04
6.05
6.06
6.07
6.08
6.09
6.10
Générateur de rechange..............................................................................6-1
Fils et Câbles...............................................................................................6-2
Pièces de rechange externes pour le générateur .......................................6-3
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit.............6-4
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit..........6-5
Pièces de rechange de l’alimentation - Partie inférieure gauche.................6-6
Pièces de rechange de l’alimentation - Partie supérieure gauche...............6-7
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière................6-8
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Partie avant...........................6-9
Tuyau d’alimentation du gaz recommandé................................................6-10
CHAPITRE 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE.........................................................................7-1
7.01
7.02
7.03
7.04
Enlèvement des consommables..................................................................7-1
Lubrification du joint torique.........................................................................7-2
Usure des pièces.........................................................................................7-2
Installation des consommables de la torche................................................7-3
ANNEXE 1 : Module de commande CNC............................................................................... A-1
Raccordements de commande du PCB................................................................... A-1
Fonctions du CNC.................................................................................................... A-2
ANNEXE 2 : Conception du circuit de l’unité centrale du CCM............................................. A-10
ANNEXE 3 : Conception du circuit E/S du CCM................................................................... A-12
ANNEXE 4 : Conception du PCB du pilote........................................................................... A-14
ANNEXE 5 : Conception du circuit Relais et Interface.......................................................... A-16
ANNEXE 6 : Conception du PCB de l’écran d’affichage....................................................... A-18
ANNEXE 7 : Conception du PCB du Système Bias.............................................................. A-20
ANNEXE 8 : Conception du circuit de l’onduleur principal bas............................................. A-22
ANNEXE 9 : Conception du circuit de l’onduleur principal haut............................................ A-24
ANNEXE 10 : Conception du circuit Contrôle et Pannes...................................................... A-26
ANNEXE 11 : Conception du circuit du Système Cap Bias bas............................................ A-28
LA TABLE DES MATIÈRES
ANNEXE 12 : Conception du circuit du Système Cap Bias haut........................................... A-29
ANNEXE 13 : Conception du circuit du suppresseur............................................................ A-30
ANNEXE 14 : Pg schématique 1 du système....................................................................... A-32
ANNEXE 15 : Pg schématique 2 du système....................................................................... A-34
ANNEXE 16 : HISTORIQUE DE PUBLICATION.................................................................. A-36
Auto-cut 200 XT
CHAPITRE 1 :
INFORMATIONS GÉNÉRALES
1.01 Remarque, Attention et
Avertissement
Dans ce manuel, les mots “remarque,” “attention,” et “avertissement”
sont utilisés pour mettre en relief des informations à caractère important. Ces mises en relief sont classifiées comme suit :
FUMÉE et GAZ
La fumée et les gaz produits par le procédé de jet de plasma peuvent
présenter des risques et des dangers de santé.
•
Eloignez toute fumée et gaz de votre zone de respiration. Gardez
votre tête hors de la plume de fumée provenant du chalumeau.
•
Utilisez un appareil respiratoire à alimentation en air si l’aération
fournie ne permet pas d’éliminer la fumée et les gaz.
•
Les sortes de gaz et de fumée provenant de l’arc de plasma
dépendent du genre de métal utilisé, des revêtements se trouvant
sur le métal et des différents procédés. Vous devez prendre soin
lorsque vous coupez ou soudez tout métal pouvant contenir un
ou plusieurs des éléments suivants :
REMARQUE
Toute opération, procédure ou renseignement général
sur lequel il importe d’insister davantage ou qui contribue
à l’efficacité de fonctionnement du système.
antimoinecadmiummercure
argentchromenickel
arseniccobaltplomb
baryumcuivresélénium
béryllium
manganèse
vanadium
ATTENTION
Toute procédure pouvant résulter l’endommagement
du matériel en cas de non-respect de la procédure en
question.
!
AVERTISSEMENT
Toute procédure pouvant provoquer des blessures de
l’opérateur ou des autres personnes se trouvant dans
la zone de travail en cas de non-respect de la procédure
en question.
1.02 Precautions De Securite
Importantes
•
Lisez toujours les fiches de données sur la sécurité des matières
(sigle américain “MSDS”); celles-ci devraient être fournies avec
le matériel que vous utilisez. Les MSDS contiennent des renseignements quant à la quantité et la nature de la fumée et des gaz
pouvant poser des dangers de santé.
•
Pour des informations sur la manière de tester la fumée et les gaz
de votre lieu de travail, consultez l’article 1 et les documents cités
à la page 5.
•
Utilisez un équipement spécial tel que des tables de coupe à débit
d’eau ou à courant descendant pour capter la fumée et les gaz.
•
N’utilisez pas le chalumeau au jet de plasma dans une zone où se
trouvent des matières ou des gaz combustibles ou explosifs.
•
Le phosgène, un gaz toxique, est généré par la fumée provenant
des solvants et des produits de nettoyage chlorés. Eliminez toute
source de telle fumée.
•
Ce produit, dans le procéder de soudage et de coupe, produit de
la fumée ou des gaz pouvant contenir des éléments reconnu dans
L’état de la Californie, qui peuvent causer des défauts de naissance
et le cancer.
AVERTISSEMENTS
L’OPÉRATION ET LA MAINTENANCE DU MATÉRIEL DE
SOUDAGE À L’ARC AU JET DE PLASMA PEUVENT PRÉSENTER DES RISQUES ET DES DANGERS DE SANTÉ.
Coupant à l’arc au jet de plasma produit de l’énergie
électrique haute tension et des émissions magnétique qui
peuvent interférer la fonction propre d’un “pacemaker”
cardiaque, les appareils auditif, ou autre matériel de santé
electronique. Ceux qui travail près d’une application à
l’arc au jet de plasma devrait consulter leur membre professionel de médication et le manufacturier de matériel
de santé pour déterminer s’il existe des risques de santé.
Il faut communiquer aux opérateurs et au personnel
TOUS les dangers possibles. Afin d’éviter les blessures
possibles, lisez, comprenez et suivez tous les avertissements, toutes les précautions de sécurité et toutes
les consignes avant d’utiliser le matériel. Composez le
+ 603-298-5711 ou votre distributeur local si vous avez
des questions.
Manual 0-5284
CHOC ELECTRIQUE
Les chocs électriques peuvent blesser ou même tuer. Le procédé au
jet de plasma requiert et produit de l’énergie électrique haute tension.
Cette énergie électrique peut produire des chocs graves, voire mortels,
pour l’opérateur et les autres personnes sur le lieu de travail.
•
Ne touchez jamais une pièce “sous tension” ou “vive”; portez des
gants et des vêtements secs. Isolez-vous de la pièce de travail ou
des autres parties du circuit de soudage.
•
Réparez ou remplacez toute pièce usée ou endommagée.
•
Prenez des soins particuliers lorsque la zone de travail est humide
ou moite.
•
Montez et maintenez le matériel conformément au Code électrique
national des Etats-Unis. (Voir la page 5, article 9.)
•
Débranchez l’alimentation électrique avant tout travail d’entretien
ou de réparation.
•
Lisez et respectez toutes les consignes du Manuel de consignes.
1-1
GENERAL INFORMATION
Auto-cut 200 XT
INCENDIE ET EXPLOSION
BRUIT
Les incendies et les explosions peuvent résulter des scories chaudes,
des étincelles ou de l’arc de plasma. Le procédé à l’arc de plasma
produit du métal, des étincelles, des scories chaudes pouvant mettre
le feu aux matières combustibles ou provoquer l’explosion de fumées
inflammables.
Le bruit peut provoquer une perte permanente de l’ouïe. Les procédés
de soudage à l’arc de plasma peuvent provoquer des niveaux sonores
supérieurs aux limites normalement acceptables. Vous dú4ez vous
protéger les oreilles contre les bruits forts afin d’éviter une perte
permanente de l’ouïe.
•
Soyez certain qu’aucune matière combustible ou inflammable ne
se trouve sur le lieu de travail. Protégez toute telle matière qu’il
est impossible de retirer de la zone de travail.
•
Pour protéger votre ouïe contre les bruits forts, portez des tampons protecteurs et/ou des protections auriculaires. Protégez
également les autres personnes se trouvant sur le lieu de travail.
•
Procurez une bonne aération de toutes les fumées inflammables
ou explosives.
•
Il faut mesurer les niveaux sonores afin d’assurer que les décibels
(le bruit) ne dépassent pas les niveaux sûrs.
•
Ne coupez pas et ne soudez pas les conteneurs ayant pu renfermer
des matières combustibles.
•
Pour des renseignements sur la manière de tester le bruit, consultez l’article 1, page 5.
•
Prévoyez une veille d’incendie lors de tout travail dans une zone
présentant des dangers d’incendie.
•
Le gas hydrogène peut se former ou s’accumuler sous les pièces
de travail en aluminium lorsqu’elles sont coupées sous l’eau ou sur
une table d’eau. NE PAS couper les alliages en aluminium sous
l’eau ou sur une table d’eau à moins que le gas hydrogène peut
s’échapper ou se dissiper. Le gas hydrogène accumulé explosera
si enflammé.
!
MENT
PLOMB AVERTISSE-
AVERTISSEMENT : Ce produit contient des produits
chimiques, notamment du plomb, reconnus par l'État
de Californie comme pouvant causer des malformations
congénitales et d'autres troubles de la reproduction. Se
laver les mains après toute manipulation.
RAYONS D’ARC DE PLASMA
1.03 Documents De Reference
Les rayons provenant de l’arc de plasma peuvent blesser vos yeux et
brûler votre peau. Le procédé à l’arc de plasma produit une lumière
infra-rouge et des rayons ultra-violets très forts. Ces rayons d’arc
nuiront à vos yeux et brûleront votre peau si vous ne vous protégez
pas correctement.
•
Consultez les normes suivantes ou les révisions les plus récentes ayant
été faites à celles-ci pour de plus amples renseignements :
1. OSHA, NORMES DE SÉCURITÉ DU TRAVAIL ET DE PROTECTION
DE LA SANTÉ, 29CFR 1910, disponible auprès du Superintendent
of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.
20402
Pour protéger vos yeux, portez toujours un casque ou un écran
de soudeur. Portez toujours des lunettes de sécurité munies de
parois latérales ou des lunettes de protection ou une autre sorte
de protection oculaire.
2. Norme ANSI Z49.1, LA SÉCURITÉ DES OPÉRATIONS DE COUPE
ET DE SOUDAGE, disponible auprès de la Société Américaine de
Soudage (American Welding Society), 550 N.W. LeJeune Rd.,
Miami, FL 33126
•
Portez des gants de soudeur et un vêtement protecteur approprié
pour protéger votre peau contre les étincelles et les rayons de
l’arc.
•
Maintenez votre casque et vos lunettes de protection en bon état. Remplacez toute lentille sale ou comportant fissure ou rognure.
•
Protégez les autres personnes se trouvant sur la zone de travail
contre les rayons de l’arc en fournissant des cabines ou des écrans
de protection.
•
4. Norme ANSI Z87.1, PRATIQUES SURES POUR LA PROTECTION
DES YEUX ET DU VISAGE AU TRAVAIL ET DANS LES ECOLES,
disponible de l’Institut Américain des Normes Nationales (American National Standards Institute), 1430 Broadway, New York,
NY 10018
Utilisez la nuance de lentille qui est suggèrée dans le recommendation qui suivent ANSI/ASC Z49.1 :
Courant Arc
Nuance Minimum
Protective Numéro
Nuance Suggerée
Numéro
Moins de 300*
8
9
300 - 400*
9
12
400 - 800*
10
14
5. Norme ANSI Z41.1, NORMES POUR LES CHAUSSURES PROTECTRICES, disponible auprès de l’American National Standards
Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
6. Norme ANSI Z49.2, PRÉVENTION DES INCENDIES LORS DE
L’EMPLOI DE PROCÉDÉS DE COUPE ET DE SOUDAGE, disponible auprès de l’American National Standards Institute, 1430
Broadway, New York, NY 10018
* Ces valeurs s’appliquent ou l’arc actuel est observé
clairement. L’experience a démontrer que les filtres
moins foncés peuvent être utilisés quand l’arc est caché
par moiceau de travail.
GENERAL INFORMATION
3. NIOSH, LA SÉCURITÉ ET LA SANTÉ LORS DES OPÉRATIONS DE
COUPE ET DE SOUDAGE À L’ARC ET AU GAZ, disponible auprès du
Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office,
Washington, D.C. 20402
7. Norme A6.0 de l’Association Américaine du Soudage (AWS), LE
SOUDAGE ET LA COUPE DE CONTENEURS AYANT RENFERMÉ
DES PRODUITS COMBUSTIBLES, disponible auprès de la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126
1-2
Manual 0-5284
Auto-cut 200 XT
8. Norme 51 de l’Association Américaine pour la Protection contre les
Incendies (NFPA), LES SYSTEMES À GAZ AVEC ALIMENTATION
EN OXYGENE POUR LE SOUDAGE, LA COUPE ET LES PROCÉDÉS ASSOCIÉS, disponible auprès de la National Fire Protection
Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
9. Norme 70 de la NFPA, CODE ELECTRIQUE NATIONAL, disponible
auprès de la National Fire Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269
10. Norme 51B de la NFPA, LES PROCÉDÉS DE COUPE ET DE SOUDAGE, disponible auprès de la National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
11. Brochure GCA P-1, LA MANIPULATION SANS RISQUE DES GAZ
COMPRIMÉS EN CYLINDRES, disponible auprès de l’Association
des Gaz Comprimés (Compressed Gas Association), 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
12. Norme CSA W117.2, CODE DE SÉCURITÉ POUR LE SOUDAGE
ET LA COUPE, disponible auprès de l’Association des Normes
Canadiennes, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale,
Ontario, Canada, M9W 1R3
13. Livret NWSA, BIBLIOGRAPHIE SUR LA SÉCURITÉ DU SOUDAGE,
disponible auprès de l’Association Nationale de Fournitures de
Soudage (National Welding Supply Association), 1900 Arch Street,
Philadelphia, PA 19103
14. Norme AWSF4.1 de l’Association Américaine de Soudage, RECOMMANDATIONS DE PRATIQUES SURES POUR LA PRÉPARATION À
LA COUPE ET AU SOUDAGE DE CONTENEURS ET TUYAUX AYANT
RENFERMÉ DES PRODUITS DANGEREUX , disponible auprès de
la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL
33126
15. Norme ANSI Z88.2, PRATIQUES DE PROTECTION RESPIRATOIRE,
disponible auprès de l’American National Standards Institute, 1430
Broadway, New York, NY 10018
1.04 Déclaration de conformité
Fabricant :
Adresse :
Victor Thermal Dynamics
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire 03784
USA
L'équipement décrit dans ce manuel est conforme à tous les aspects applicables et les règlements de la "Directive Basse tension" (2006/95 EC)
et à la législation nationale pour la mise en application de cette directive.
L'équipement décrit dans ce manuel est conforme à tous les aspects applicables et les règlements de la "Directive EMC" (Directive de la Commission
Européenne 2004/108/EC) et à la législation nationale pour la mise en application de cette directive.
Les numéros de série, la description des composants, les pièces de fabrication utilisées et la date de fabrication sont uniques pour chaque appareil.
Normes et caractéristiques techniques nationales
Le produit a été conçu et fabriqué conformément à un certain nombre de normes et de caractéristiques techniques. Celles-ci comprennent :
* Norme CSA (Canadian Standards Association) CAN/CSA E60974-1 : 2011/12/01 pour l'équipement de soudure à l'arc.
* UL Étalonnage UL (Underwriters Laboratory) 94VO Test d'inflammabilité pour tous les circuits imprimés utilisés.
* Norme CENELEC EN 60974-10 :2007 EMC Product pour l'équipement de soudure à l'arc.
* ISO/IEC 60974-1 : 2012 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) applicable à l'équipement de découpe au plasma et aux accessoires
associés.
* Pour les environnements à risque accru d'électrochocs, les appareils électriques portant la marque 'S' sont conformes à la norme EN50192 utilisés
en association avec des torches à main à pointes de découpe exposées, si elles sont équipées de guides d'écartement convenablement installés.
* Dans le cadre du procédé de conception et de fabrication général, un contrôle complet portant sur la conception du produit est effectué à l’usine. Le
but est de garantir la sécurité du produit, lorsqu’il est utilisé conformément aux instructions de ce guide et aux normes industrielles connexes, et qu’il
fonctionne selon les spécifications. Des essais rigoureux sont inclus dans le procédé de fabrication afin de s’assurer que le produit fabriqué respecte
les caractéristiques conceptuelles ou y est supérieur.
Victor Thermal Dynamics fabrique des produits depuis plus de 30 ans et continue de viser l’excellence dans ce domaine de production.
Représentant du fabricant :
Manual 0-5284
Steve Ward
Operations Director
Victor Technologies Europe
Europa Building
Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
England PR6 7BX
1-3
GENERAL INFORMATION
Auto-cut 200 XT
1.05 Déclaration de garantie
GARANTIE LIMITEE : Thermal Dynamics® Corporation (dénommée ci-après « Thermal ») garantit que ses produits sont exempts de
défauts de matière et de vices de fabrication. En cas de constat de non-conformité à ladite garantie survenue au cours de la période de
validité des produits Thermal énoncée ci-dessous, Thermal s'engage, après notification de celle-ci et preuves à l’appui que le produit
a bien été entreposé, installé, exploité et entretenu conformément aux spécifications, instructions, recommandations de Thermal et
aux procédures sanctionnées par la pratique industrielle, et non sujets à une mauvaise utilisation, réparation, négligence, altération
ou accident, à corriger lesdits défauts en réparant ou en remplaçant, sur décision exclusive de Thermal, tout composant ou partie du
produit que Thermal jugera défectueux.
CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUTE GARANTIE DE QUALITE MARCHANDE OU DE BON FONCTIONNEMENT
POUR UNE UTILISATION PARTICULIERE.
LIMITATION DE RESPONSABILITE : Thermal ne sera en aucun cas responsable des dommages particuliers ou indirects tels que,
mais non limités à : endommagement ou perte des biens achetés ou remplacés ou réclamations de la part des clients du distributeur
(dénommé ci-après « Acheteur ») en cas d’interruption du service. Les voies de recours de l’Acheteur énoncées ci-après sont exclusives
et la responsabilité de Thermal en ce qui concerne un contrat quelconque, ou tout acte y afférent, y compris l’exécution ou la violation
dudit contrat, ou découlant de la fabrication, vente, livraison, revente ou utilisation des biens couverts ou fournis par Thermal, qu’il
s'agisse d'une conséquence du contrat, d’une négligence, d’un acte dommageable ou des clauses d’une garantie quelconque ou autre,
ne devront pas, sauf disposition expresse contraire, dépasser le prix des biens sur lequel se fonde la responsabilité.
L’UTILISATION DE PIECES DE RECHANGE OU D’ACCESSOIRES SUSCEPTIBLES DE COMPROMETTRE LA SECURITE OU LES
PRESTATIONS DE L’UN DES PRODUITS THERMAL ENTRAINERA LA DECHEANCE DE LA PRESENTE GARANTIE.
LA PRESENTE GARANTIE EST NULLE ET NON AVENUE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON HABILITEES
A LE FAIRE.
La validité de la garantie limitée pour ce produit devrait être : un maximum de trois (3) ans à compter de la date de vente par un
distributeur agréé et un maximum de deux (2) ans à compter de la date de vente par ce distributeur à l’acheteur, et avec des limites
ultérieures sur cette période de deux (2) ans (voir tableau ci-dessous).
Pièces
Main d’oeuvre
Auto-Cut XT™ et Ultra-Cut XT™ Blocs d'alimentation et composants
2 Ans
1 An
1 An
1 An
90 Jours
90 Jours
Torche et Conduites
Torche XTTM / XTTM-301 (hors consommables)
Réparation/pièces de rechange Les demandes de réparation ou de remplacement sous garantie doivent être envoyées par un centre de réparation Thermal Dynamics®
agréé dans les trente (30) jours de la réparation. Aucun frais de transport ne sera payé dans le cadre de cette garantie. Les frais de
transport pour envoyer les produits à un centre de réparation agréé seront à la charge du client. Tous les produits renvoyés le seront
aux risques et aux frais du client. Cette garantie remplace toute autre garantie Thermal précédente.
Effective 23 Octobre 2012
GENERAL INFORMATION
1-4
Manual 0-5284
AUTO-CUT 200 XT
CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES
2.01 Description générale du système
Un système Auto-Cut 200 XT™ de coupage à l’arc plasma de Plasma comprend :
• Un bloc d’alimentation • Un chalumeau coupeur à arc plasma à usage général avec des tuyaux de liaison
• Un kit de pièces détachées pour la torche
Les composants sont raccordés lors de l’installation.
2.02 Générateur à l’arc plasma
Le générateur fournit le courant nécessaire pour les opérations de coupage. Le générateur supervise également
les performances du système et il refroidit et fait circuler le liquide de refroidissement pour la torche et les câbles.
2.03 Torche de coupage à l’arc plasma
La torche fourni le courant contrôlé à la pièce par l’intermédiaire de l’arc principal, ce qui permet de couper le métal.
2.04 Schéma des composants du système
G: Incendiez le fil réglé, protégé
- Alimentation du liquide
w/ Négatif
- Retour du liquide
- Retour de l’arc pilote
- Gaz plasmagène
- Gaz de protection
Auto-Cut XT
Générateur
CNC
Câble CNC
P
Tube plongeur
Puissance principale
Câble de
masse
Torche
F1
Câble de mise
à la terre
O
Pièce
Art # A-11687FC_AB
Manuel n° 0-5284FR
2-1
SPECIFICATIONS
AUTO-CUT 200 XT
2.05 Spécifications du bloc d’alimentation et Installations électriques
Spécifications du système Auto-Cut 200 XT™
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie max
200 A
Tension de sortie
60 - 170 VCC
Caractéristique du
facteur de marche
100% à 200A à 200V (40 kW)
Plage de
fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à + 50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 200 ADC Output
Refroidissement
Air forcé (Classe F) et liquide de refroidissement
Générateur Auto-Cut 200 XTMD
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
41
60
100
#6
16
* La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain
NFPA 70 édition 2011, publiée par la National Fire Prevention Association. Les listes
sont issues du tableau 400.5(A)(2) pour les cordons souples de certains types étalonnés
pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à 30°C. Utiliser des câbles à faible
cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger des tailles de câblage
plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus élevées.
Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et
nationales qui s’appliquent à votre région pour la détermination finale du bon type et
de la bonne taille de câblage
ATTENTION
La taille des fusibles et des câble ssont uniquement à titre de référence. L’installation doit se faire conformément
aux codes nationaux et locaux pour le type et la méthode de câble utilisé.
SPECIFICATIONS
2-2
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
2.06 Dimensions du générateur
47.77 inch
1213 mm
35.97 inch
914 mm
27.6 inch
701 mm
490 lb / 222 kg
Art # A-11460_AB
Manuel n° 0-5284FR
2-3
SPECIFICATIONS
AUTO-CUT 200 XT
2.07 Fonctions du panneau arrière du générateur
Disjoncteurs
Clients ports
en option
Port gaz plasma
Connecteur
CNC
C.C.M.
USER INPUT
Port de gaz de protection
HEIGHT CONTROL
J15 - CNC
AIR / O2
PLASMA
Port optionnel
brouillard d'eau
N2 / H35
PLASMA
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
Torche mène le port
Torch mène
borne de terre
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Travailler port de câble
Deux filtre à air
de l'étape
Fusibles
Filtre du liquide
de refroidissement
Borne de terre de
puissance d'entrée
à l'intérieur
Art # A-11470FEU
SPECIFICATIONS
2-4
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
2.08 Caractéristiques du gaz
Le client fournira tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les régulateurs de pression doivent être à double étage et installés à moins de 3 mètres de la console du gaz.
Générateur Auto-Cut 200 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Flow
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
<1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
300 scfh (8496 l/h)
Air comprimé
Propre, sec,
Exempt d’huile
(Consultez remarque 1)
90 psi
6.2 bar / 621 kPa
400 scfh (11327 l/h)
H35 (ArgonHydrogène)
H35 = 35%
Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5664 l/h)
For systems with optional H2O water mist
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de
graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer
des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près
possible des orifices de gaz sur le module de commande du gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un
contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet
présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée.
2.09 Applications du gaz
MATÉRIAU
Operation
55A CUT
100A CUT
ACIER DOUX
Plasma
Shield
Air
Air
O2
Air
Air
Air
O2
Air
Air
Air
O2
Air
200A CUT
Manuel n° 0-5284FR
ACIER INOXYDABLE
Aluminium
Plasma
Shield
Plasma
Shield
Air
Air
Air
Air
Air
Air
Air
Air
N2
H 2O
N2
H 2O
H35
N2
H35
N2
Air
Air
Air
Air
N2
H 2O
N2
H 2O
H35
N2
H35
N2
2-5
SPECIFICATIONS
AUTO-CUT 200 XT
2.10 XTTM-301 Spécifications de la torche
A. Dimensions de la torche
Art # A-11538FC
Capuchon
19"
482.7 mm
2.25"
57.15 mm
XT-301 100 ampérages de base
Tube plongeur
2.0"
50.8 mm
15.5"
393.8 mm
6.3"
160.1 mm
2.4"
61 mm
3.98"
101.1 mm
2.7"
69.6 mm
1.6"
40. mm
1.49"
37.8 mm
SPECIFICATIONS
2-6
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
B. Longueur de câblage de la torche
Montage de la
tuyauterie de la torche
Longueurs
Pieds
Mètres
10
3.05
15
4.6
25
7.6
50
15.2
75
22.8
100
30.4
C. Pièces de la torche (pièces génériques montrées)
Distributeur du gaz plasmagène
Distributeur du gaz de protection
Art # A-04741
Coiffe de protection
Tuyère
Jupe
Electrode
Cartouche
D. Pièces - en - place (PIP)
La torche est conçue pour être utilisée avec un générateur qui détecte le débit de retour du liquide de refroidissement pour confirmer que les pièces de la torche sont en place. Si le débit de retour du liquide de refroidissement vers le générateur est absent ou insuffisant le générateur ne fournira pas de courant à la torche. Les
fuites de liquide de refroidissement au niveau de la torche indiquent également que des pièces de la torche
sont mancantes ou mal installées.
E. Type de refroidissement
Un mélange de flux de gaz à travers la torche et de liquide de refroidissement.
Manuel n° 0-5284FR
2-7
SPECIFICATIONS
AUTO-CUT 200 XT
F. Données de torche F. XT TM -301 (avec le bloc d’alimentation Auto-Cut 200 XT™)
Caractéristiques nominales du chalumeau XT TM -301 (utilisée
avec le bloc d’alimentation Auto-Cut 200 XT™)
Température ambiante
104° F
40° C
Facteur de marche
100% à 200 A
Intensité maximale
200 A
Tension (Vpeak)
500V
Tension d’amorçage d’arc
10kV
Courant
Jusqu’à 200 A, DC, Polarité directe
(Voir Remarque)
Caractéristiques du gaz pour le chalumeau 301 XTTM-301
SPECIFICATIONS
Gaz à plasma
Air comprimé, Oxygène,
Azote, H35, F5
Gaz d’écran :
Air comprimé,
Azote, Eau
Pression de fonctionnement
120 psi ± 10 psi
8.3 bar ± 0.7 bar
Pression maximale en entrée
135 psi / 9.3 bar
Débit de gaz
10 - 450 scfh
Bloc d’alimentation utilisé
avec :
Auto-Cut 200
2-8
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
CHAPITRE 3 : INSTALLATION
3.01 Conditions d’installation
Alimentation électrique
Le réseau d’alimentation électrique, le système d’alimentation en gaz et en eau doivent respecter les normes
de sécurité locales. Du personnel qualifié contrôlera cette conformité.
Auto-Cut 200 XT™Power Supply
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
41
#6
16
60
100
REMARQUE
* La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition 2011, publiée par la National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A)
(2) pour les cordons souples de certains types étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant
jusqu’à 30°C. Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger
des tailles de câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus élevées.
Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui s’appliquent à
votre région pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage
ATTENTION
Les sections des fils et des fusibles sont données à titre de référence uniquement. L’installation doit être conforme
aux codes locaux et nationaux en ce qui concerne le type et la méthode de câblage utilisés.
Alimentation en gaz
Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les
régulateurs de pression doivent être à double étage et être installés le plus près possible de la console de
gaz. Le gaz contaminé peut provoquer un ou plusieurs des problèmes suivants :
• Une vitesse de coupe réduite
• Une mauvaise qualité de coupe
• Une mauvaise précision de coupe
• Une durée de vie réduite des consommables
• La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des
incendies quand elle est accompagnée d’oxygène.
Manuel n° 0-5284FR
3-1
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
Caractéristiques du système de refroidissement
Le liquide de refroidissement doit être ajouté au système lors de l’installation. La quantité requise varie en fonction
de la longueur des câbles de la torche.
Thermal Dynamics recommande d’utiliser ses liquides de refroidissement 7-3580 et 7-3581 (pour les basses températures).
Capacités du liquide de refroidissement
Numéro de la catégorie et mélange
Mélange
Protège jusqu’à
7-3580 ‘Extra-CoolTM’
25 / 75
10° F / -12° C
7-3581 ‘Ultra-CoolTM’
50 / 50
27° F / -33° C
7-3582 ‘Extreme CoolTM’
Concentré*
-65° F / -51° C
* Pour être mélangé avec D Cool
-I
TM
7-3583
3.02 Identification des câbles
Cf. § 3.05 et 3.06 pour les connexions de raccordement à la terre et les câbles de raccordement à la terre.
G: Incendiez le fil réglé, protégé
- Alimentation du liquide
w/ Négatif
- Retour du liquide
- Retour de l’arc pilote
- Gaz plasmagène
- Gaz de protection
Auto-Cut XT
Générateur
CNC
Câble CNC
P
Tube plongeur
Puissance principale
Câble de
masse
Torche
F1
Câble de mise
à la terre
O
Pièce
Art # A-11687FC_AB
3.03 Identification des câbles
F1
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
1/0 vert / jaune (50 mm2)
Câble de la torche blindé
G
O
Câble 1/0 (50 mm2)
Câble de mise à la terre
P
Câble CNC (fil 14)
Art # A-11688FC
INSTALLATION
3-2
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
3.04 Levage du générateur
MISE EN GARDE
Ne pas toucher les composants électriques sous tension.
Débrancher les conducteurs de courant de la ligne d’alimentation hors tension avant de déplacer l’appareil.
TOUTE CHUTE DE MATERIEL peut entraîner des lésions corporelles graves et endommager le matériel.
Utiliser les quatre oeillets de levage lors de l’utilisation de sangles pour soulever le générateur.
Utiliser un chariot élévateur, une grue ou un treuil pour soulever l’appareil de la palette d’expédition comme cela
est montré. Maintenir le générateur stable et à la verticale. Ne pas le soulever plus que nécessaire pour dégager la
palette d’expédition. S’assurer que tous les panneaux et les vis soient bien fixés avant d’effectuer le levage.
Art # A-11503
Placer le générateur sur une surface solide et plane. L’installateur peut attacher le générateur au sol ou à une fixation
de soutien avec un élément passant à travers les pièces horizontales des pieds du générateur.
Manuel n° 0-5284FR
3-3
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
3.05 Connexions électriques primaires
Le câble d’alimentation primaire et un anneau du guide-câble doivent être fournis par l’utilisateur final et connectés
au bloc d’alimentation. Veuillez-vous référer aux codes locaux et nationaux d’électricité pour en savoir plus sur le
câble recommandé et les tailles de fusible.
Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse du système
1. Enlever le couvercle de l’alimentation en entrée à droite du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de
l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever.
2. Couper soigneusement la gaine extérieur du câble de l’alimentation principale pour dénuder les différents
fils.Réduire l’isolation sur les différents fils. Orienter le câble vers le haut à travers le port d’alimentation en
entrée en bas du panneau. 2 plaques supplémentaires sont incluses à l’entrée du câble. En jeter une ou les
deux permet de changer la taille d’ouverture pour admettre de plus gros câbles / manchons.
USER INPUT
HEIGHT CONTROL
J15 - CNC
AIR / O2
PLASMA
N2 / H35
PLASMA
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Alimentation
Art # A-11949FEU
INSTALLATION
3-4
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
3. Placer l’extrémité dénudée des fils triphasés sur le bornier L1, L2 et L3. Raccorder les différents câbles comme
cela est montré.
4. Raccorder le cordon de masse du câble d’alimentation au bornier de mise à la terre.
Système Auto-Cut XT CE
Machine de découpe / passerelle Torche
CNC
Device
Auto-Cut
Power Supply
Table de découpe
Câble de masse
1/0 fourni par le client
Câble de mise à
la terre 1/0
Câble de masse 1/0
(F1)
Piquet de terre
Masse
‘étoilée’
Idéal 0 - 10 ft (0 - 3 m)
Maximum 20 ft (6 m)
Manuel n° 0-5284FR
3-5
Art # A-11950FEU
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
3.06 Connexions de masse
A. Interférence électromagnétique (EMI)
L’amorçage de l’arc pilote génère une certaine quantité d’interférence électromagnétique (EMI), couramment appelée bruit RF. Ce bruit RF peut interférer avec d’autres équipements électroniques tels que les contrôleurs de la
CNC, les télécommandes, les contrôleurs de hauteur, etc. Pour réduire au minimum l’interférence RF, suivre ces
procédures de mises à la terre lors de l’installation de systèmes mécanisés :
B. Mise à la terre
1. La disposition de mise à la terre préférée est la mise à la terre en un point unique ou « étoilée ». Le point unique,
habituellement sur la table de découpe, est raccordé avec un fil AWG 1/0 (Européen 50 mm2) ou plus grand
à une bonne masse (mesurant moins de 3 ohm ; une masse idéale mesure 1 ohm ou moins). Se reporter au
paragraphe ‘C’, Création d’une masse. Le piquet de terre doit être le plus près possible de la table de découpe,
de préférence à moins de 10 ft (3,0 m) mais pas à plus de 20 ft (6,1 m) de la table de découpe.
REMARQUE
Tous les fils de garde doivent être les plus courts possible. Les longs fils possèdent une plus grande résistance visà-vis des fréquences RF. Un fil d’un diamètre inférieur possède une résistance majeure vis-à-vis des fréquences RF,
il vaut donc mieux utiliser un fil de diamètre plus élevé.
2. La mise à la terre pour les composants montés sur la table de découpe (contrôleurs de la CNC, contrôleurs de
hauteur, télécommandes au plasma, etc.) devrait respecter les recommandations du fabricant pour la section
du fil, le type et les emplacements du point de connexion.
Pour les composants Thermal Dynamics (à l’exception de l’amorce d’arc à distance et du module de commande
du gaz), il est recommandé d’utiliser un minimum de câble AWG 10 (européen 6 mm2) ou une tresse en cuivre
plate avec une section supérieure ou égale au câble AWG 10 raccordé au châssis de la table de découpe.
L’amorce d’arc à distance utilise un fil de garde 1/0 et le module de commande du gaz devrait utiliser un câble
AWG 4 minimum. Le point de connexion doit être en métal nu ; la rouille et la peinture portent à de mauvaises
connexions. Pour tous les composants, des fils plus grands que le minimum recommandé peuvent être utilisés
et peuvent améliorer la protection sonore.
3. Le châssis de la machine de découpe est alors raccordé au point « étoilé » au moyen d’un câble AWG 1/0
(européen 50 mm2) ou plus grand.
4. Le câble du générateur au plasma (voir REMARQUE) est raccordé à la table de découpe au niveau de la mise
à la terre « étoilée » en un point unique.
REMARQUE
Ne pas raccorder le câble de mise à la terre directement au piquet de terre.
5. S’assurer que le câble de mise à la terre et les câbles de masse soient raccordés correctement. Le câble de
mise à la terre doit avoir un raccordement solide à la table de découpe. Les raccordements de mise à la terre
et de masse doivent être exempts de rouille, saleté, graisse, huile et peinture. Si cela s’avère nécessaire, affiler
ou sabler jusqu’à ce qu’on atteigne le métal nu. Utiliser des rondelles d’arrêt pour que les raccordements soient
serrés. Il est également recommandé d’utiliser une pâte à joint électrique pour prévenir la corrosion.
6. Le châssis du générateur au plasma est raccordé à la masse du système de distribution du courant selon
les prescriptions des codes électriques. Si l’alimentation au plasma est proche de la table de découpe (voir
REMARQUE), il n’est normalement pas nécessaire d’avoir un deuxième piquet de terre. En fait, il pourrait être
néfaste car il peut porter à une boucle de masse qui provoque des interférences.
Quand le générateur au plasma est loin du piquet de terre et qu’il y a des interférences, il peut être utile d’installer
un deuxième piquet de terre à côté du générateur au plasma. Le châssis du générateur au plasma devrait alors
être raccordé à ce piquet de terre.
REMARQUE
Il est recommandé que l’alimentation électrique du plasma soit entre 20 - 30 ft (6,1 – 9,1 m) de la table de découpe,
si possible.
INSTALLATION
3-6
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
7. Le câble de commande du plasma devrait être blindé avec une protection raccordée uniquement à l’extrémité
de la machine de découpe. Si l’on raccorde la protection aux deux extrémités, cela permettra la création d’une
boucle de masse qui peut provoquer plus d’interférences que quand il n’y a aucune protection.
C. Création d’une masse
1. Pour créer une masse solide, à faible résistance, faire passer un piquet de terre en cuivre d’un diamètre supérieur
ou égal à 1/2 in (12 mm) sur au moins 6 – 8 ft (1,8 – 2,4 m) dans la terre afin que le piquet soit au contact du
terrain sur la plupart de sa longueur. Selon l’emplacement, une plus grande profondeur peut être requise pour
obtenir une masse à faible résistance (voir REMARQUE). Les piquets de terre, habituellement d’une longueur de
10 ft (3,0 m), peuvent être soudés entre eux pour obtenir de plus grandes longueurs. Localiser le piquet le plus
près possible de la table de travail. Installer un fil de garde, supérieur ou égal à AWG 1/0 (européen 50 mm2),
entre le piquet de terre et le point de masse étoilé sur la table de découpe.
REMARQUE
Un piquet de terre installé correctement devrait avoir une résistance inférieure ou égale à trois ohms.
Pour vérifier la bonne mise à la terre, consulter le diagramme suivant. Idéalement, la lecture au niveau du multimètre doit être de 3 V C.A. pour le conduit 115 V C.A., ou de 1,5 V C.A. pour le conduit 230 V C.A.
ATTENTION
Retirer tous les autres raccordements du piquet de mise à la terre pendant ce test.
Ce test considère qu’un neutre de source 115 ou 230 V C.A. est raccordé à la masse utilitaire.
Piquet de terre
avec les autres
raccordements enlevés
MISE EN GARDE
Mise à la terre
NEUTRE
Faire extrêmement attention. Ce test
se fait sous tension
CHAUD
Sur ligne CA 115 V :
3 VCA = 3 Ohm
1 VCA = 1 Ohm
Ampoule incandescente
100 W*
VAC
SONDE
CHAUDE
SONDE NEUTRE
* Peut remplacer une ampoule
avec une résistance de 100 W.
Utiliser 100 ohm pour 115 VCA
Utiliser 500 ohm pour 230 VCA.
Sur ligne CA 230 V :
1,5 VCA = 3 Ohm
0,5 VCA = 1 Ohm
Art # A-07252FEU
Test de mise à la terre
MISE EN GARDE
Il y a une tension élevée dangereuse lorsque le bloc d’alimentation est connecté à une entrée de puissance. Éviter
de connecter une puissance d’entrée ou de mettre en marche le bloc d’alimentation, à moins que le couvercle des
raccordements ne soit bien fixé.
2. L’augmentation de la longueur du piquet de terre supérieure à 20 - 30 ft (6,1 - 9,1 m) n’augmente généralement
pas l’efficacité du piquet de terre. Un piquet possédant un diamètre supérieur qui dispose d’une surface plus
grande peut aider. Parfois il peut être utile de maintenir le sol humide autour du piquet de terre en faisant couler
en continu une faible quantité d’eau. L’ajout de sel dans le sol en le plongeant dans de l’eau salée peut également réduire sa résistance. Vous pouvez également essayer un piquet de terre chimique. Quand on utilise ces
méthodes, il est nécessaire de contrôler périodiquement la résistance de masse pour s’assurer que la masse
est encore bonne.
Manuel n° 0-5284FR
3-7
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
D. Routage des câbles de la torche
1. Afin de réduire au minimum l’interférence RF, positionner les câbles de la torche le plus loin possible des composants de la CNC, des moteurs d’entraînement, des câbles de commande ou des lignes d’alimentation principales.
Si les câbles doivent passer par dessus les câbles de la torche, le faire avec un angle. Ne pas faire passer les câbles
de commande de l’arc plasma ou les autres câbles de commande en parallèle avec les câbles de la torche dans
les voies de puissance.
2. Maintenir les câbles de la torche propres. La saleté et les particules métalliques soutirent l’énergie ce qui provoque
un démarrage difficile et augmente les probabilités d’interférence RF.
3.07 Connexion du câble de retour
1. 1. Se référer à l’illustration ci-dessous. Passer l’extrémité du câble de retour à travers le serre-câbles derrière
le panneau arrière du bloc d’alimentation, ensuite à travers l’ouverture inférieure de la cloison du panneau.
2. Se référer à l’illustration ci-dessous. Connecter le fil au boulon dans le premier trou de la barre omnibus tel
qu’indiqué. Bien serrer. Ne trop serrez pas.
MISE EN GARDE
S’assurer que l’élément de fixation du fil a les bonnes dimensions. Une longueur excessive pourrait causer des
dommages si l’élément touche les autres pièces du système.
Art # A11951
INSTALLATION
3-8
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
3.08 Connexion des conduits d’alimentation en gaz
1. Connecter les conduits d’alimentation en gaz aux ports d’entrée appropriés tel qu’indiqué ci-dessous. La
première vue montre l’utilisation d’usine par défaut pour l’air comprimé. Tous les autres gaz doivent utiliser
la seconde vue, en passant par le filtre à air à deux niveaux.
REMARQUE
Lorsque vous utilisez l’air comprimé, le raccordement doit être effectué à travers le filtre à air à deux niveaux situé au
centre du panneau arrière. Ne pas utiliser le filtre à air à deux niveaux pour les autres gaz.
Par défaut de l'usine air/air, à l'aide d'air comprimé de l'atelier
Tous les gaz, sauf l'air
Gaz plasma port
Gaz plasma port
USER INPUT
USER INPUT
Gaz de protection port
Gaz de protection port
HEIGHT CONTROL
HEIGHT CONTROL
J15 - CNC
AIR / O2
PLASMA
Option brouillard
d'eau port
Chalumeau conduit port
N2 / H35
PLASMA
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
Chalumeau conduit
borne de masse
F2 - 8A SB 230 VAC
IN OUT
J15 - CNC
AIR / O2
PLASMA
Option brouillard
d'eau port
N2 / H35
PLASMA
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
Chalumeau conduit port
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
Chalumeau conduit
borne de masse
F2 - 8A SB 230 VAC
Travaux port câble
Travaux port câble
Boutique d'entrée d'air
Art # A-11952FEU
Manuel n° 0-5284FR
Art # A-11953FEU
3-9
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
3.09 Connexion du câble CNC
1. Connecter une extrémité du câble CNC à la prise du bloc d’alimentation marquée « CNC ».
2. Raccorder l’autre extrémité du câble CNC à la CNC.
3. La protection du câble CNC doit être fixée à la terre.
USER INPUT
HEIGHT CONTROL
à CNC
J15 - CNC
AIR / O2
PLASMA
N2 / H35
PLASMA
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Art # A-11527FC_AB
INSTALLATION
3-10
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
3.10 Raccordements de contrôle de la hauteur
La plaque à bornes a une connexion de tension d’arc (-) à la borne de la TORCHE vers la sortie négative du
générateur, une connexion de tension d’arc (+) vers la borne de TRAVAIL de la sortie positive du générateur.
Elles servent pour un contrôle de la hauteur qui requiert la connexion à la tension d’arc non-divisée complète.
La plaque à bornes présente également les valeurs 120 VCA (120,0) et 24 VCA (24, 0). Noter que les deux 0 ne
sont pas communs. L’appel de courant admissible est de 100 mA à 120 VCA et 1 A à 24 VCA.
Art # A-11900
TB4
1
2
24 VCA
à1A
3
4
5
6
7
120 VCA Travail
à 100 mA
Astuce les tensions
(Pilote)
Tension d’arc
(Torche)
Art # A-11954FEU
Il y a également un trou ajouté sur le panneau arrière au-dessus du réceptacle pour le câblage du client. On le
préfèrera à celui situé dans le CCM pour le câblage du client ajouté (et le réducteur de tension) pour les raccordements aux commandes de hauteur, etc.
Manuel n° 0-5284FR
3-11
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
3.11 Connexion des fils de la torche dans le démarreur de l’arc
1. Enlever le couvercle supérieur.
2. Passer les fils de la torche et du liquide de refroidissement à travers le port des fils de la torche situé à l’arrière
du module. S’assurer que la gaine extérieure des fils coulisse dans le port.
ATTENTION
Utiliser les gants de protection lors de la manipulation des fils. Éviter de plier ou de nouer les fils.
3. Dans le module, glisser le serre-fils au-dessus des fils et le fixer uniquement lorsque tous les fils sont connectés.
4. Connecter les fils dans le module tel qu’illustré. Les fils du liquide de refroidissement et les connecteurs ont des
codes de couleur ; le rouge pour le retour du liquide de refroidissement et le vert pour l’alimentation en liquide
de refroidissement. Les raccordements du gaz de protection et du gaz plasmagène disposent d’un filetage à
gauche et à droite et ne sont pas interchangeables.
Câblage de la torche : Alimentation et retour
en liquide de refroidissement
Gaz plasmagène
Gaz de protection
Blindage des
conducteurs
extérieurs
1
Collier * (Type de serrage
peut varier)
2
3
Art # A-11528FEU
INSTALLATION
3-12
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Raccord de l’alimentation en liquide
de refroidissement (avec
une étiquette verte)
Raccordement du gaz
plasmagène
Raccordement du gaz
de protection
Raccord du retour du
liquide de refroidissement
(avec une étiquette rouge)
Art # A-11529FEU
Câblage de la torche
5. Plier l’extrémité des fils externes de la gaine de protection palmée à l’arrière et au-dessus de l’anneau de connexion
dans le module. Pousser le serre-fils sur la gaine et visser le serre-fils ainsi que la gaine à l’anneau de connexion.
6. Réinstaller le couvercle du (des) face(s) latérale(s).
4
Bride
Art # A-11530FC
Manuel n° 0-5284FR
3-13
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
3.12 Installation et connexion de la tête de la torche
Procédure d’installation de la torche :
1. Installer le bloc de montage de la torche sur la table de découpe (portique). Serrer le bloc.
2. Laisser l’embout sur les fils de la torche. Enlever et séparer les embouts de protection du tube de montage.
3. Installer le joint torique dans la rainure de l’extrémité supérieure du tube de montage. Faire glisser le tube
de montage de la torche sur les fils assez loin pour exposer les raccords des extrémités des fils.
4. Connecter la tête de la torche aux fils de la torche. Suivre la procédure suivante. Éviter que les fils ne se
tordent.
Capuchon
Montré pour illustrer l'ordre
d'assemblage seulement;
les pièces doivent rester
fermés hermétiquement.
Joint torique
Papier isolant
Câblage du plasma
Câble de l’arc pilote
Câblage de la torche
Connecteur du
câblage du plasma
Tube plongeur
Joint torique
1
2
Retour du liquide de refroidissement
Clapet de non-retour
et Connecteur
Détail du
tube plongeur
Trous
filetés
Trous de vidange
Connecteur du gaz
de protection (’secondaire’)
Papier isolant
Connecteur d’alimentation du liquide
Art # A-06258FEU
5. Glisser le tube de positionnement sur la tête de la torche. Immobiliser la tête de la torche. Tourner le tube
de positionnement sur la tête de la torche. Renvoyer les fils au besoin pour assurer un bon ajustement dans
le tube de montage. Éviter que les fils de la torche ne se tordent.
INSTALLATION
3-14
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
ATTENTION
S’assurer que le câblage ne s’entortille pas à l’intérieur du tube plongeur. Le câblage doit se présenter comme sur le
schéma d’installation.
6. L’extrémité inférieure du tube de montage comprend quatre trous filetés. Installer une vis de réglage Allen
du kit matériel dans l’un des trous filetés pour sécuriser l’assemblage de la tête de la torche sur le tube de
montage.
7. Visser le tube de positionnement dans le bloc de montage. Glisser l’embout des fils dans le tube de positionnement de la torche. S’assurer que l’embout rejoint le joint torique dans la partie supérieure du tube de
positionnement.
8. Installer la coupelle protectrice et l’ensemble de cartouche (y compris les consommables) sur la tête de la
torche.
3.13 Installation des consommables de la torche
1. Se référer aux tableaux de vitesse de la torche pour sélectionner les pièces indiquées pour l’application. L’application détermine les pièces de la torche à utiliser. Se référer aux tableaux de vitesse pour connaitre
les pièces de la torche indiquées à installer dans une application sélectionnée.
ATTENTION
Éviter d’interchanger les pièces. S’assurer que l’extrémité et l’électrode dans la torche correspondent aux gaz de
protection et plasmagènes utilisés pour l’application.
2. Installer les consommables comme suit afin de garantir un fonctionnement correct. Ces étapes aideront à
garantir que les pièces soient placées correctement.
REMARQUE
Pour les consommables de 200 ampères, lors du remplacement de la retenue pour protecteur ou de la coupelle
protectrice, assembler premièrement ces deux pièces avant le montage des autres consommables.
B
A
1 - Assembler « A » 200 A uniquement. 2 - Assembler « B ».
3 - Assembler « B .sur « C ».
he
uc
rto
Ca
de
tro
ec
El
D
ga istri
z p bu
las teu
m rd
ag u
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Tu
yè
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Jupe
C
pr oiffe
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tio
n
Dispositif de retenue
D
ga istri
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ro r d
te u
ct
io
n
Art # A-08303FEU
C
4 - Assembler « A » sur le bloc « B-C ».
3. Empiler les consommables ensemble.
4. Insérer la pile des consommables dans la cartouche. S’assurer que l’embout du grand joint torique de la
torche entre complètement dans la cartouche. Si l’une des pièces du joint torique dépasse de la cartouche,
cela signifie qu’elle n’est pas bien fixée.
Manuel n° 0-5284FR
3-15
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
2: Appuyer la cartouche contre les
pièces empilées
1: Empiler les pièces
Electrode
Distributeur
du gaz
plasmagène
Joint torique
supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm)
Art # A-04873FC
5. Utiliser l’outil de retrait pour tenir l’ensemble de cartouche tout en tournant la coupelle protectrice dans
l’ensemble de cartouche. Lorsque ce groupe est entièrement assemblé, le protecteur doit dépasser la partie
supérieure de la coupelle protectrice de 0,063” à 0,083” (1,6-2,1 mm). Si cette saillie n’apparaît pas, alors la
coupelle protectrice n’est pas bien serrée sur l’ensemble de cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche montée
Art # A-04344FEU
Jupe
Installation de la coupelle protectrice sur la cartouche
INSTALLATION
3-16
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
6. Enlever l’outil de retrait de la cartouche. Ajuster l’ensemble de cartouche sur la tête de la torche. La cartouche doit coller sur le grand joint torique au niveau du corps de la torche tel qu’indiqué. Si la cartouche
ne colle pas sur le joint torique, alors elle n’est pas bien serrée.
ATTENTION
Éviter de forcer la cartouche si elle n’est pas entièrement serrée. Enlever la cartouche et nettoyer délicatement les
fils du corps de la tête de la torche à l’aide d’une brosse métallique. Appliquer le lubrifiant compatible à l’oxygène
(fourni avec la torche) sur les fils.
Corps de la torche
Cartouche montée
Art # A-03893FEU
Installation de la cartouche sur le corps de torche
7. Confirmer le bon assemblage des pièces tel qu’illustré.
Corps de torche
Joint torique du corps de torche
Saillie de
0.063 - 0.083"
(1,6 – 2,1 mm)
Art # A-07202FEU
Installation de la cartouche sur le corps de torche
8. Faire glisser la borne du capteur ohmique sur la jupe si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche
ohmique.
REMARQUE
La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère
électriquement avec le circuit de détection ohmique.
Borne du capteur ohmique
A-03393
9. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique si l’on utilise la détection de la hauteur
de la torche ohmique.
Manuel n° 0-5284FR
3-17
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
3.14 Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC
Pour obtenir les meilleures performances de découpe au plasma, il est nécessaire de maintenir une hauteur (distance de dégagement) constante au-dessus du métal pendant la coupe. Les tables de découpe utilisent un contrôle
de la hauteur de torche (THC), également appelé contrôle sur l’axe Z, et la plupart d’entre elles se basent sur une
rétroaction de la tension d’arc pour ajuster la hauteur. Plusieurs de ces dispositifs de contrôle, y compris l’iHC
(contrôle de hauteur interne), qui fait partie du contrôleur CNC Victor Technologies XT, sont munis d’un circuit
imprimé diviseur de tension (« carte V-D », pour « Voltage-Divider » en anglais) qui doit être installé à l’intérieur
de l’alimentation du plasma pour abaisser la tension d’arc et qui sera utilisé par les circuits de commande.
Un espace est prévu pour le montage de la carte V-D, sur la partie supérieure d’un panneau vertical interne situé
près de l’arrière de l’alimentation. Des trous pré-percés permettent le montage de la carte V-D iHT, ou d’un autre
circuit fréquemment utilisé de commande de hauteur.
CAUTION
Si vous utilisez une autre carte, qui ne s’aligne pas avec les trous existants, retirez le panneau avant d’en percer
d’autres. Si ce n’est pas possible, toutes les précautions doivent être prises pour empêcher la limaille de se déposer
à l’intérieur de l’alimentation.
Installation de la carte V-D.
1. Localisez la carte V-D qui devrait être avec l’iCNC.
2. À l’intérieur de l’alimentation, localisez et retirez les 2 vis et le panneau de la plaque de montage.
3. Installez les entretoises de la carte V-D et la carte elle-même, en provenance de l’iCNC du XT, puis revissez
le panneau avec les 2 vis de fixation, ce qui sécurise la carte V-D. Si vous utilisez une autre carte V-D, suivez
les instructions fournies pour l’installer à ce même endroit.
Jeu pour V-D carte
Ouverture du borne du
capteur ohmique
installé V-D Board carte
Art # A-12079FR
Raccordement du V-D carte
La carte V-D est illustrée avec le faisceau de câbles en option pour le contrôleur iHC
Câble de contrôle.
La carte iHC peut être livrée avec un faisceau de câbles et le connecteur correspondant (voir image précédente), qui
doivent être installés dans le trou du panneau arrière portant la mention « Height Control » (contrôle de la hauteur). Le connecteur se branche sur un câble de l’iHC. Si vous utilisez une autre carte V-D pour le contrôle de la hauteur,
vous pouvez installer un serre-câbles dans ce trou. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
INSTALLATION
3-18
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Ouverture du borne du
capteur ohmique
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
Raccordement
du V-D carte
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Art # A-12080FR
Connexions de tension d’arc.
Le XT plasma présente un bornier TB4, sur le côté droit à l’avant du module CCM pour les connexions à Arc-V
(Torch) [torche], Tip V (Pilot) [pilote] et Arc V + (Work) [travail]. Au cas où la carte V-D nécessite une alimentation
séparée, des bornes à 24 VCA et 120 VCA sont disponibles sur le bornier TB4. Reportez-vous au schéma de câblage
en annexe pour plus d’informations.
TB4
1
2
24 VCA
à1A
3
4
5
6
7
120 VCA Travail
à 100 mA
Astuce les tensions
(Pilote)
Tension d’arc
(Torche)
Art # A-11954FEU
Câble « Ohmique » ou de buse.
Certains contrôles de hauteur, y compris l’iHC, détectent la plaque en utilisant une mesure de contact électrique ou
de résistance, c’est-à-dire « ohmique », le contact entre l’extrémité conductrice de la torche et le métal ou « plaque
» étant coupé. Un fil métallique, généralement un câble unique hautement flexible capable de résister à la chaleur
d’arc réfléchie, relie la carte V-D à la buse de la torche. La torche XT comprend une pince à ressort métallique qui
se glisse dans une rainure de la buse permettant d’enlever facilement les pièces à changer. Le fil ohmique peut être
connecté à cette pince par une borne femelle de ¼ po (6,35 mm) à pression.
Une quantité importante d’énergie à haute fréquence (HF), provoquant des interférences électromagnétiques (EMI),
peut être transmise par ce fil, en raison de son couplage serré avec la torche. C’est la raison pour laquelle la carte
V-D est placée loin du CCM et à proximité du panneau arrière, où le fil ohmique n’a pas besoin de passer à proximité
d’autres appareils électroniques sensibles. Il est particulièrement recommandé de ne pas faire passer le fil ohmique
à proximité du module CCM ou le long des câbles de la torche.
Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
Noyaux de ferrite.
Il est recommandé d’enrouler le fil de détection ohmique autour d’un noyau de ferrite en faisant plusieurs tours,
au minimum 3 et de préférence davantage, pour atténuer l’énergie transférée à la carte V-D et à l’alimentation
du plasma. Le noyau de ferrite doit être placé sur le fil à l’endroit où il entre dans l’alimentation du plasma. Un
deuxième noyau de ferrite ajouté à environ 2 m (plusieurs pieds) de la torche permettra de réduire davantage les
interférences dans le fil, qui peuvent être transmises à d’autres câbles/fils et provoquer des interférences ailleurs.
Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
Manuel n° 0-5284FR
3-19
INSTALLATION
AUTO-CUT 200 XT
3.15 Remplissage du système de refroidissement
1. Remplir le réservoir du liquide de refroidissement au niveau indiqué avec le liquide de refroidissement
Thermal Dynamics. Le niveau du liquide de refroidissement est visible à travers le réservoir translucide
du liquide de refroidissement. La quantité du liquide de refroidissement requis dépend de la longueur des
fils de la torche.
2. Remplacer le couvercle du réservoir.
Capacités du liquide de refroidissement
Numéro de la catégorie et mélange
Mélange
Protège jusqu’à
7-3580 ‘Extra-CoolTM’
25 / 75
10° F / -12° C
7-3581 ‘Ultra-CoolTM’
50 / 50
27° F / -33° C
7-3582 ‘Extreme CoolTM’
Concentré*
-65° F / -51° C
* Pour être mélangé avec D-I CoolTM 7-3583
Réservoir du liquide de refroidissement
Plage de
remplissage
Art # A-11463FEU
3. Quand l’ensemble du système a été installé, contrôler que le liquide de refroidissement a été pompé à travers
le système comme suit (voir REMARQUE) :
REMARQUE
Le système consommera une grande quantité de liquide de refroidissement après sa première mise en marche.
a. Mettre le commutateur MARCHE / ARRÊT sur MARCHE. Le bloc d’alimentation commence à envoyer
le liquide de refroidissement à travers le système.
b. Au bout de 4 minutes, le système pourrait s’arrêter si les fils ne sont pas remplis du liquide de refroidissement.
c. Mettre le commutateur MARCHE / ARRÊT sur ARRÊT. Remplir le réservoir du liquide de refroidissement au besoin.
d. Au bout de 10 secondes, mettre une fois de plus le commutateur MARCHE / ARRÊT sur MARCHE.
e. Répéter les étapes « b » à « d » jusqu’à ce que le système ne s’éteigne plus. En fonction de la longueur
des fils de la torche, cette séquence peut devoir être répétée trois à cinq fois.
f. Une fois que le système est opérationnel, laisser la pompe fonctionner pendant dix minutes pour bien
évacuer l’air contenu dans les conduits du liquide de refroidissement avant d’utiliser le système.
4. Remplir à nouveau le réservoir et réinstaller le couvercle de remplissage.
REMARQUE
Le circuit interne du bloc d’alimentation va générer le message : « liquide de refroidissement bas », si le niveau est
très bas.
INSTALLATION
3-20
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT
4.01 Panneau de commande du générateur
Témoin d’alimentation CA
A/
Témoin de gaz
Témoin de température
Témoin de fonctionnement
Témoin d’alimentation CC
A/
Art # A-11467FEU
Témoin d’alimentation CA
Il indique que l’alimentation CA est fournie aux inverseurs quand l’interrupteur Marche/Arrêt est sur la position Marche. Quand l’interrupteur est d’abord mis sur Marche, le témoin reste éteint jusqu’à ce que le cycle
d’irruption soit terminé et que la tension correcte soit confirmée.
Témoin de température : Il est normalement éteint. Le témoin s’allume quand les capteurs de la température
interne détectent des températures supérieures aux limites normales. Laisser l’équipement refroidir avant de
poursuivre les opérations.
Témoin de gaz : Clignote au démarrage de la purge des gaz / amorçage de la pompe, puis reste fixe quand
le gaz s’écoule. Indique la pression de gaz suffisante pour le fonctionnement.
Témoin d’alimentation CC : Indique que le générateur produit une tension CC de sortie.
A/
Témoin de fonctionnement : Montre la version du code CCM au démarrage, suivie du réglage de
contrôle d’intensité électrique et du statut du système. Cf. section 4.05 et Code de statut pour plus de détails.
Lampe d’alimentation électrique C.A. du panneau arrière
Indique que l’appareil est sous tension C.A.
Manuel n° 0-5284FR
4-1
FONCTIONNEMENT
AUTO-CUT 200 XT
4.02 Fonctionnalités du pupitre de commande
Système standard
PLASMA
SHIELD
Art # A-11468FEU
RUN
SET
A
Jauge de pression
de gaz plasma
PLASMA
SHIELD
Le bouton de commande
de pression de
gaz plasma
Jauge de pression
de gaz bouclier
Le bouton de commande
de pression de gaz Bouclier
RUN
Exécuter / set
sélecteur
SET
A
Ampérage / sélecteur
de courant
Mise en marche / Réglage du sélecteur : Utiliser la touche Régler pour ajuster les pressions et les débits de gaz
plasmagène et de protection. Une fois les pressions et débits ajustés, appuyer sur la touche Mise en marche
pour démarrer le fonctionnement de votre appareil.
Boutons de commande de la pression du gaz plasmagène et de protection : Régler les pressions du gaz
plasmagène et de protection. Tourner les boutons pour définir les niveaux souhaités.
Jauges de pression du gaz plasmagène et de protection : Afficher les pressions de gaz plasmagène et de
protection.
Sélecteur d’ampérage : Réglage en continu de 5 à 200 A. Visible ici :
A/
Sélecteur du type de gaz plasmagène (panneau arrière) : Sélectionne la tension de fonctionnement appropriée
pour Air & O2 ou N2 & H35. Utiliser également le paramètre N2/H35 pour F5.
FONCTIONNEMENT
4-2
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Système optionnel avec brouillard d’eau (H2O)
PLASMA
SHIELD
H20 MIST
RUN
SET
SHIELD GAS
Art # A-11468FEU
H20 MIST
A
Jauge de pression
de gaz plasma
PLASMA
SHIELD
Jauge de pression
de gaz bouclier
Bouclier pression de gaz
bouton de commande
Plasma pression de gaz
bouton de commande
H20 MIST
RUN
Exécuter / set sélecteur
SET
SHIELD GAS
H20 MIST
A
ampérage / courant
sélecteur
sélecteur
bouclier
Eau Mist (bouclier) débitmètre
et le bouton de commande
Mise en marche / Réglage du sélecteur : Utiliser la touche Régler pour ajuster les pressions et les débits de gaz
plasmagène et de protection. Une fois les pressions et débits ajustés, appuyer sur la touche Mise en marche
pour démarrer le fonctionnement de votre appareil.
Boutons de commande de la pression du gaz plasmagène et de protection : Régler les pressions du gaz
plasmagène et de protection. Tourner les boutons pour définir les niveaux souhaités.
Jauges de pression du gaz plasmagène et de protection : Afficher les pressions de gaz plasmagène et de
protection.
Sélecteur de bouclier : Sélectionne le liquide, le gaz de protection ou le brouillard d’eau H2O (Eau).
Bouton de commande du débitmètre pour brouillard d’eau (H2O) :
Sélecteur de bouclier : Sélectionne le liquide, le gaz de protection ou le brouillard d’eau (Eau).
Débitmètre pour brouillard d’eau et bouton de commande : Contrôle le débit du brouillard d’eau.
A/
Sélecteur d’ampérage : Réglage en continu de 5 à 200 A. Visible ici :
Sélecteur du type de gaz plasmagène (panneau arrière) : Sélectionne la tension de fonctionnement appropriée
pour Air & O2 ou N2 & H35. Utiliser également le paramètre N2/H35 pour F5.
Manuel n° 0-5284FR
4-3
FONCTIONNEMENT
AUTO-CUT 200 XT
4.03 Configuration du fonctionnement
Suivre cette procédure de configuration à chaque exploitation du système :
MISE EN GARDE
Couper l’alimentation principale à la source avant de monter ou de démonter l’alimentation électrique, les pièces de
la torche, la torche et les assemblages de câbles ou avant d’ajouter le liquide de refroidissement.
A. Inspection du niveau du liquide de refroidissement
Vérifier le niveau du liquide de refroidissement contenu dans le réservoir à l’avant de l’appareil. Si le niveau
du réservoir est inférieur aux 3/4, ajouter le liquide de refroidissement.
B. Sélection des pièces de la torche
Vérifier l’état de la torche pour un montage approprié. Installer les pièces de la torche qui conviennent, conformément à la section Torche du manuel.
C. Alimentation d’entrée
Vérifier la source d’alimentation pour une tension d’entrée appropriée. Fermer l’interrupteur principal ou
brancher l’appareil pour connecter l’alimentation principale au système.
D. Connexion du câble de masse
S’assurer que la pièce ou la table de coupe soit solidement et convenablement connectée au câble de masse. La
zone de branchement doit être exempte de peinture et de rouille.
E. Branchement de la torche
Vérifier que la torche est branchée comme correctement.
F. Alimentations en gaz
Connecter les gaz plasmagènes et de protection souhaités. S’assurer que les sources de gaz sont conformes aux
exigences. Vérifier les branchements et ouvrir l’alimentation en gaz. Définir le commutateur de sélection de
gaz, situé sur le panneau arrière, sur le gaz plasmagène utilisé approprié.
Avec l’option de brouillard d’eau : Sélectionner le gaz de protection souhaité comme suit :
1. Pour l’utilisation du gaz de protection, définir le commutateur de sélection du bouclier sur la touche GAZ.
2. Pour l’utilisation du brouillard d’eau, définir le commutateur de sélection du mode bouclier sur la touche
BROUILLARD D’EAU ‘H2O. Connecter l’eau au branchement d’eau sur le panneau arrière2.
REMARQUE
Utiliser l’eau de distribution uniquement pour le gaz de protection. Si la pression d’eau de distribution est supérieure à 100 psi (6,9 bars), alors installer un régulateur de pression d’eau (Catalogue No. 8-6118) entre la source
d’eau et l’alimentation.
H. Purge de gaz plasmagène
Définir le commutateur MARCHE / ARRÊT de l’alimentation sur la position MARCHE.
Une purge automatique du gaz permettra d’éliminer toute condensation accumulée dans la torche et les câbles
lorsque le système est à l’arrêt. Une fois la purge terminée, si la fonction MISE EN MARCHE / RÉGLAGE est
sur la position RÉGLAGE, alors le gaz s’écoule.
I.
Sélection de l’ampérage
Sélectionner l’ampérage de sortie du courant souhaité.
FONCTIONNEMENT
4-4
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
J. Réglages de pression et de débit
1. Se référer au manuel de la torche pour les détails sur la pression et le débit selon le matériel à couper. Régler
la touche MISE EN MARCHE / RÉGLAGE sur la position RÉGLAGE. (Le gaz s’écoulera à travers la torche). Régler les pressions et les débits de gaz comme suit :
2. Réglage de pression du gaz plasmagène :
a. Tirer le bouton situé sur le bouton de commande de la pression du gaz plasmagène.
b. Tourner le bouton pour ajuster la pression du gaz.
c. Appuyer sur le bouton de retour pour verrouiller le réglage de la pression.
3. Réglage de la pression de gaz de protection :
Pour bouclier à gaz :
a. Définir la touche de sélection du mode Bouclier sur la position GAZ
b. Appuyer sur le bouton de commande de pression du gaz de protection.
c. Tourner le bouton pour ajuster la pression du gaz.
d. Appuyer sur le bouton de retour pour verrouiller le réglage de la pression.
Pour le brouillard d’eau H2 :
a. Régler la touche de sélection du mode Bouclier sur la position Brouillard d’eau H2O
b. Appuyer sur le bouton de commande de brouillard d’eau pour régler la pression.
REMARQUE
À moins que l’installation ne comporte un matériel de sélection de gaz compris entre les approvisionnements en
gaz et le pupitre de commande, la commutation entre les gaz nécessite la déconnexion de conduit(s) d’alimentation
en gaz à partir du panneau arrière du pupitre de commande et la connexion des gaz d’entrée appropriés. L’entrée
d’eau peut rester connectée en permanence car le commutateur de sélection du bouclier désactive et active la fonction
d’écoulement de l’eau pour le brouillard d’eau H2O.
Manuel n° 0-5284FR
4-5
FONCTIONNEMENT
AUTO-CUT 200 XT
4.04 Fonctionnement du système
Ce chapitre contient des informations sur le fonctionnement qui sont spécifiques à l’alimentation électrique. MISE EN GARDE
Passer en revue les précautions de sécurité de la section 1.
Si le cordon d’alimentation électrique comporte une prise ou n’est pas connecté de façon permanente sur l’alimentation électrique, s’assurer que la sortie est déconnectée au moment du branchement.
Déconnecter l’alimentation électrique primaire à la source avant d’assembler ou de désassembler l’alimentation électrique, des pièces de la torche, ou des montages de la torche et de ses fils, ou d’ajouter du liquide de refroidissement.
Il ne suffit pas de positionner l’interrupteur Marche/Arrêt de l’appareil sur Arrêt quand les opérations de découpe
sont terminées. Ouvrir toujours l’interrupteur de déconnexion de l’alimentation électrique cinq minutes après la fin
de la dernière découpe.
Avant de faire démarrer le système, déterminer le procédé à utiliser. Le procédé est déterminé par le type et l’épaisseur
du métal à découper. Sélectionner et installer les consommables nécessaires, connecter les gaz nécessaires au système.
1. Raccorder le système à la source de courant principale. Un indicateur s’allume sur le panneau arrière quand
l’appareil est sous tension C.A. 2. Mettre l’interrupteur MARCHE / ARRET sur MARCHE (haut). Les ventilateurs se mettent en marche. Le
système passe par la séquence de démarrage”.
• Pendant environ 10 secondes, les décimales de l’affichage à 4 chiffres clignotent de droite à gauche. • Ensuite, les 4 indicateurs LED rectangulaires éclairent tous les secteurs comme un test.
• Ensuite, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre “C” (code) suivie de la version du code CCM. Exemple “C1.2.0”. Pendant ce temps, divers tests de tension en entrée sont effectués. Si une panne est
détectée, son code s’affiche et la séquence de démarrage s’arrête. Les pannes s’affichent par “E” ou “L”.
• La pompe de refroidissement se met alors en marche et l’indicateur de gaz clignote tandis que les gaz de
coupe sont purgés pendant 20 secondes. L’écran affiche au même moment le réglage de la commande en
cours. Exemple : “200”
• Une fois le débit du liquide de refroidissement détecté, généralement 5 secondes après le démarrage de
la pompe, le contacteur d’entrée W1 se ferme et l’indicateur C.A clignote.
POWER
I
ON
OFF
O
OFF
O
OFF
O
OFF
Art # A-11461
FONCTIONNEMENT
4-6
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
3. Réglage des pressions de gaz
a. Régler la fonction MISE EN MARCHE / RÉGLAGE en mode RÉGLAGE.
b. Ajuster les régulateurs de pression de gaz plasmagène et de protection à une pression appropriée ou à
un débit approprié pour l’utilisation de l’option Brouillard d’eau H2O. (se référer au manuel de carte de
coupe pour la pression / le débit appropriés.)
c. Redéfinir la fonction MISE EN MARCHE / RÉGLAGE en mode MARCHE.
4. Réglage du courant de coupe.
a. Ajuster le bouton de commande de courant au courant de sortie requis sur l’afficheur à 4 chiffres.
5. Prêt à couper.
a. Protéger vos yeux et vos oreilles.
b. Placer la torche à une distance de transfert appropriée au-dessus de la pièce.
6. Appuyer sur DÉMARRER.
• Lorsque l’indicateur de gaz clignote, le pré-écoulement de gaz commence.
• Lors du pré-écoulement de gaz, l’alimentation est mise en marche. La lampe DC s’allume.
7. L’arc pilote
• À la fin du pré-écoulement, l’inflammation se produit (feux pour démarreur d’arc) et l’arc pilote est fixé.
8. Transfert
• Si la torche est correctement positionnée, l’arc pilote la transfert presque immédiatement au service et elle
devient un arc de coupe (transféré).
• Le niveau du courant augmente rapidement jusqu’au niveau fixé par la commande de courant et l’arc
passe à travers le métal.
• La fonction ‘OK pour déplacer’ devient active et la torche se déplace pour effectuer la coupe.
9. Fin de la coupe.
• Lorsque le signal DÉMARRER est désactivé, le courant baisse et ne passe plus.
• Les gaz continuent de s’écouler pendant la période post-écoulement sélectionnée, puis s’arrêtent.
• La pompe se met en marche pendant 4 minutes, puis s’arrête.
10. Pour effectuer une coupe supplémentaire, répéter les étapes 5-9. Une fois la première coupe achevée, il est
possible de démarrer une deuxième.
11. Arrêt du système.
a. Régler le commutateur MARCHE / ARRÊT, situé sur le panneau avant de l’appareil, sur ARRÊT.
MISE EN GARDE!
L’alimentation C.A. traverse encore l’appareil.
• Le système de ventilation et la pompe, ainsi que tous les indicateurs, arrêtent de fonctionner.
• L’écran peut afficher un code d’erreur pendant un moment : c’est une étape normale de l’arrêt d’alimentation et cela n’indique pas une panne.
b. Activer (désactiver) l’alimentation principale. L’appareil perd alors toute son énergie.
• L’indicateur C.A du panneau arrière s’arrête.
Manuel n° 0-5284FR
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FONCTIONNEMENT
AUTO-CUT 200 XT
Suggestions opérationnelles
1. Attendre quatre minutes avant de régler l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt après utilisation. Cela permet
aux ventilateur de refroidissement de fonctionner afin de dissiper la valeur de l’alimentation électrique.
2. Pour maximiser la durée de vie des pièces, ne pas faire fonctionner l’arc pilote plus longtemps que nécessaire.
3. Faire attention en manipulant le câblage de la torche et le protéger de tout dommage.
4. Si vous utilisez de l’eau comme écran, notez les points suivants :
• Utiliser de l’eau du robinet potable de bonne qualité pour contribuer à empêcher tout colmatage par des
particules dans la plomberie de l’écran du système.
• Une contamination par des particules et un colmatage peuvent réduire la durée de vie des consommables
et faire tomber prématurément la torche en panne.
• Un filtre à particules de type cartouche peut aider à optimiser les performances de découpe.
4.05 Sélection du gaz
A. Gaz plasmagènes
1. Plasma à l’air
• Le plus souvent utilisé sur les matériaux ferreux ou à base de carbone pour une bonne qualité avec des
vitesses de coupe plus rapides.
• Le plasma à l’air est normalement utilisé avec un rideau d’air.
• Il est recommandé de n’utiliser que de l’air propre et sec avec le gaz plasmagène. Toute présence d’huile
ou d’humidité dans l’air réduira considérablement la durée de vie des pièces de la torche.
• Fournit des résultats satisfaisants sur les matériaux non-ferreux et une soudabilité réduite sur les matériaux
ferreux.
2. Plasma à l’argon/azote (H35)
• Recommendé pour une utilisation sur l’acier inoxydable d’une épaisseur de 3/4 in (19 mm) et plus.
Recommandé sur les matériaux non-ferreux d’une épaisseur de 1/2 inch (12 mm) et plus. Le Ar/H2
n’est normalement pas utilisé sur les matériaux non-ferreux plus fins car des gaz moins coûteux peuvent
obtenir une qualité de coupe similaire.
• Mauvaise qualité de coupe sur les matériaux ferreux.
• Fournit des vitesses de coupe plus rapide et une qualité de coupe élevée sur les matériaux plus épais pour
compenser les coûts supérieurs.
• Un mélange de 65% d’argon et de 35% d’azote devrait être utilisé.
3. Plasma à l’oxygène (O2)
• L’oxygène est recommandé pour le coupage des matériaux ferreux.
• Fournit des vitesses de coupe plus rapides.
• Fournit des finitions très lisses et réduit au minimum les dépôts de nitrure sur la surface de découpe (les
dépôts de nitrure peuvent provoquer des problèmes lors de la production de soudures de grande qualité
s’ils ne sont pas enlevés).
4. Plasma à l’azote (N2)
• Fournit une meilleure qualité de coupe sur les matériaux non-ferreux comme l’acier inoxydable et l’aluminium.
• Peut être utilisé à la place du plasma à l’air avec un rideau d’air de protection.
• De l’azote avec un bon degré de soudage devrait être utilisé.
FONCTIONNEMENT
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AUTO-CUT 200 XT
B. Gaz de protection
1. Rideau d’air comprimé
• Un rideau d’air est normalement utilisé quand on opère avec du plasma à l’air.
• Améliore la qualité de coupe sur certains matériaux ferreux.
• Economique - frais d’exploitation réduits.
2. Protection avec de l’azote (N2)
• La protection avec de l’azote est utilisée avec le plasma à l’Ar/H2 (H35).
• Fournit des finitions lisses sur les matériaux non-ferreux.
• Peut réduire la fumée quand il est utilisé avec le plasma à l’Ar/H2.
3. Rideau d’eau
• Normalement utilisé avec l’azote.
• Fournit une surface de coupe très lisse.
• Réduit la fumée et la chaleur au niveau de la pièce à usiner.
• Efficace en cas d’utilisation avec N2 jusqu’à 2» (50 mm) maximum d’épaisseur de matériau.
• L’eau du robinet permet un coût réduit.
4.06 Codes de fonctionnement du générateur
Lors du démarrage et durant le fonctionnement, la circuiterie de commande du générateur effectue différents tests.
Si la circuiterie détecte une situation nécessitant l’attention de l’opérateur, le statut qui s’affiche sur le panneau
avant affiche un code de 3 chiffres précédé par la lettre «E» (erreur active) ou la lettre «L» (erreur récente ou loquet)
signifiant qu’une erreur est survenue lors du processus mais n’est pas active.
Certaines conditions peuvent être actives indéfiniment tandis que d’autres sont momentanées. Le générateur verrouille les conditions momentanées ; certaines conditions momentanées peuvent couper le système. Le témoin peut
montrer des conditions multiples en séquence ; il est important de reconnaître toutes les conditions possibles qui
peuvent être affichées.
REMARQUE
Il n’existe pas 500 codes.
Code de fonctionnement CCM
Groupe 1 Procédé plasma
Code
Remède / Commentaire
Message
Activation plasma éteinte ; Mise hors service externe activée ou bretelle manquante CCM TB1-1
& 2 ; 40 câbles ruban de circuit du relais PCB au code CCM déconnecté ou défectueux ;
101
Plasma désactivé
102
L’arc pilote n’a pas démarré dans les 15 secondes. Les consommables de la torche sont-ils
Échec de l’allumage usés ? S’assurer que les paramètres de contrôle du courant correspondent aux consommables ; pression Plasma trop élevée ; Amorce d’arc défectueuse ; PCB Pilot défectueux ;
du pilote
onduleur 1A défectueux.
103
Pilote perdu
Le pilote est parti après démarrage. Les consommables de la torche sont-ils usés ? S’assurer
que le réglage du contrôle de courant corresponde aux consommables ; pression Plasma trop
élevée ;
104
Transfert perdu
L’arc a été transféré au système pendant plus de 50 ms, puis sorti lors du démarrage. L’arc
a perdu le contact avec le système, désactiver l’arête, sur le trou, etc. cales d’écartement trop
élevées ; s’assurer que le réglage de contrôle du courant corresponde aux consommables ;
mauvaise pression de gaz
105
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
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FONCTIONNEMENT
AUTO-CUT 200 XT
106
Expiration de
délai pilote, pas de
transfert
Le transfert du pilote à l’arc de découpe doit se faire sous 0,085 s (SW8-1 OFF) ou sous 3 s
(SW8-1 ON). Cales d’écartement trop élevées ou nulles dans la pièce sous la torche ; réglage
de contrôle de courant trop bas pour les consommables, ce qui entraîne : Un courant pilote
trop faible pour les consommables ; une pression de gaz erronée.
107
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
108
Mauvaise tension
entre la pointe et
l’électrode.
Tension pointe très proche de la tension de l’électrode. Commutateur de gaz du panneau
arrière réglé sur le mauvais gaz, consommables pièces de la torche usés, mauvais consommables installées causant un court circuit à l’extrémité de l’électrode, pression trop faible, fuite
dans le tuyau du plasma de la torche, courant de contrôle réglé très haut pour les consommables, pilote PCB défectueux, corps de la torche court-circuité.
109
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
110
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
Code de fonctionnement CCM
Groupe 2 -- Alimentation électrique du plasma
Code
Message
Remède / Commentaire
201
Phase C.A. manquante
Fusible mural disjoncté ; fusible de l’appareil F1 ou F2 ou du panneau arrière disjoncté ; mauvaise connexion du câble d’alimentation ; système Bias PCB défectueux.
202
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
203
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
204
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
205
Sortie DC faible
Inférieure à 60 V c. c. ; court-circuit du fil négatif vers la pièce d’usinage ou la terre ; onduleur défectueux (court-circuit en sortie) ; tension CCM (J24) déconnectée ou fil rompu ; CCM
défectueux.
206
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
207
Intensité supérieure à 8 A dans le fil d’usinage avant l’allumage ou le transfert du pilote.
Intensité inattendue
Court-circuit du fil négatif à la terre ou au châssis de l’allumage de l’arc ; fil d’usinage de
dans le fil d’usinage
l’ampèremètre HCT1 défectueux ; relais PCB défectueux.
208
Intensité inattendue Intensité supérieure à 6 A dans le circuit du pilote avant allumage. Consommables faux ou
dans le circuit du
décalés, provoquant un court-circuit à l’extrémité de l’électrode, câble pilote court-circuité au
pilote
négatif dans le tube de la torche, relais PCB défectueux, possibilité de court-circuiter la torche.
209
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
210
Courant de sortie
très élevé
Le courant du câble de masse détecté dépasse le réglage du processus de 20%. Possible
signal erroné causé par le capteur du courant de masse HCT1 ou le relais PCB défectueux,
CCM défectueux.
211
Courant de sortie
très faible
Le courant de fonctionnement détecté est inférieur au processus de réglage de 20%. Possible
signal erroné causé par le capteur du courant de masse HCT1 ou le relais PCB défectueux,
possible défectuosité de la commande PCB (court-circuit IGBT),
212
Intensité basse en
sortie de l’onduleur
1A
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en
sortie de la section A du module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de
câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1.
213
Intensité basse en
sortie de l’onduleur
1B
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en
sortie de la section B du module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de
câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1.
214
Intensité basse en
sortie de l’onduleur
2A
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en
sortie de la section A du module onduleur 2 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de
câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2.
215
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
216
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
217
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
FONCTIONNEMENT
4-10
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
218
Intensité haute en
sortie de l’onduleur
1A
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en
sortie de la section A du module onduleur 1 ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur 1.
219
Intensité haute en
sortie de l’onduleur
1B
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en
sortie de la section B du module onduleur 1 ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur 1.
220
Intensité haute en
sortie de l’onduleur
2A
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en
sortie de la section A du module onduleur 2 ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur 2.
221
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
222
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
223
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
224
Onduleur 1 introuvable
Le module 1 de l’onduleur section A nécessite le pilotage, le câble plat CCM 1A au module 1
de l’onduleur section A est endommagé ou déconnecté
225
Révision incompatible de l’onduleur
1A
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J31 au module onduleur 1 section A
endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
226
Révision incompatible de l’onduleur
1B
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J32 au module onduleur 1 section B
endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
227
Révision incompatible de l’onduleur
2A
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J33 au module onduleur 2 section A
endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
228
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
229
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
230
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
231
Mauvais appariement de l’onduleur
1A V C.A.
Tension nominale CA de l’onduleur incompatible avec la tension nominale du bloc d’alimentation ; câble-ruban CCM J31 du Module 1 Section A de l’onduleur endommagé ou desserré ;
mauvaise tension du Module 1 de l’onduleur installé ; module d’onduleur défectueux
232
Mauvais appariement de l’onduleur
1B V C.A.
Tension nominale CA de l’onduleur incompatible avec la tension nominale du bloc d’alimentation ; câble-ruban CCM J32 du Module 1 Section B de l’onduleur endommagé ou desserré ;
mauvaise tension du Module 1 de l’onduleur installé ; module d’onduleur défectueux
233
Mauvais appariement de l’onduleur
2A V C.A.
Tension nominale CA de l’onduleur incompatible avec la tension nominale du bloc d’alimentation ; câble-ruban CCM J33 du Module 2 Section A de l’onduleur endommagé ou desserré ;
mauvaise tension du Module 2 de l’onduleur installé ; module d’onduleur défectueux
234
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
235
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
236
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
237
Pas assez d’onduleurs trouvés
Il faut au moins deux sections d’onduleurs pour fonctionner ; câble ruban CCM à la section
d’onduleur endommagé ou déconnecté
238
BIAS V C.A. Invalide
Sélection de tension CA non valide ; raccordement défectueux ou desserré au J61 de l’alimentation de la polarisation du système
239
Tension C.A. haute
La tension détectée sur le système Bias PCB est supérieure à la tension d’étalonnage de
l’alimentation électrique ; connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation du système
Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias PCB défectueux ; CCM défectueux
240
Tension C.A. basse
La tension détectée sur le système Bias PCB est inférieure à la tension d’étalonnage de
l’alimentation électrique ; connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation du système
Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias PCB défectueux ; CCM défectueux
241
Erreur de tension
d’entrée de l’onduleur 1A
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée
C.A. du module onduleur 1 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1
défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée et le contact W1 ou
entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux
Manuel n° 0-5284FR
4-11
FONCTIONNEMENT
AUTO-CUT 200 XT
242
Erreur de tension
d’entrée de l’onduleur 1B
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée
C.A. du module onduleur 1 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1
défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée et le contact W1 ou
entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux
243
Erreur de tension
d’entrée de l’onduleur 2A
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée
C.A. du module onduleur 2 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1
défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée et le contact W1 ou
entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux
244
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
245
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
246
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
247
Circuit de l’onduleur Le module onduleur 1 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 1
1A défectueux
endommagé
248
Circuit de l’onduleur Le module onduleur 1 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 1
1B défectueux
endommagé
249
Circuit de l’onduleur Le module onduleur 2 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 2
2A défectueux
endommagé
250
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
251
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
252
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
253
Température exces- Le module 1 d’onduleur section A a détecté une erreur de température excédentaire, vérifier le
sive de l’onduleur
flux d’air limité, radiateur obstrué, ventilateur défectueux, si le problème persiste, remplacer le
1A
module d’onduleur.
254
Température exces- Le module 1 d’onduleur section B a détecté une erreur de température excédentaire, vérifier le
sive de l’onduleur
flux d’air limité, radiateur obstrué, ventilateur défectueux, si le problème persiste, remplacer le
1B
module d’onduleur.
255
Température exces- Le module 2 d’onduleur section A a détecté une erreur de température excédentaire, vérifier le
sive de l’onduleur
flux d’air limité, radiateur obstrué, ventilateur défectueux, si le problème persiste, remplacer le
2A
module d’onduleur.
256
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
257
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
258
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
259
Température
ambiante excessive
pour l’onduleur 1A
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ;
réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxiliaire.
260
Température
ambiante excessive
pour l’onduleur 1B
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ;
réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxiliaire.
261
Température
ambiante excessive
pour l’onduleur 2A
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ;
réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxiliaire.
262
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
263
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
264
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
265
Onduleur 1A Pas
La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Le contacteur
d’alimentation élec- n’est pas fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; l’entrée de la section de l’onduleur
trique en entrée
n’est pas connectée ; onduleur défectueux.
266
Onduleur 1B Pas
La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Le contacteur
d’alimentation élec- n’est pas fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; l’entrée de la section de l’onduleur
trique en entrée
n’est pas connectée ; onduleur défectueux.
FONCTIONNEMENT
4-12
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AUTO-CUT 200 XT
267
Onduleur 2A Pas
La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Le contacteur
d’alimentation élec- n’est pas fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; l’entrée de la section de l’onduleur
trique en entrée
n’est pas connectée ; onduleur défectueux.
268
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
269
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
270
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles avec les sections d’onduleurs supplémentaires.
271
Erreur de lecture de CCM a trouvé des valeurs ID incohérentes pendant la lecture. Ruban du CCM à une section
ID de l’onduleur
d’onduleur endommagé ou déconnecté ; mauvais routage du câble ruban.
Code de fonctionnement CCM
Groupe 3 -- Statut & Protocole du contrôleur de gaz
Code
Message
301
Non utilisé
302
Réservé
Remède / Commentaire
Réservé pour d’autres modèles.
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
303
Pression
d’alimentation en gaz
hors limites.
304
Purge du contrôle des Cela est normal après la mise sous tension ou la remise en service après désactivation du
gaz
plasma.
305
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles.
306
Non utilisé
Réservé à une utilisation ultérieure
307
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles.
308
Mauvais appariement
dans le contrôle des
gaz
Mauvais CCM, doit être de type Auto-Cut.
309
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles.
310
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles.
311
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles.
312
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles.
313
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles.
Autocut est en mode SET ou la pression du gaz plasmagène est trop faible ; le capteur de
pression de gaz est défectueux (PS1).
Code de fonctionnement CCM
Groupe 4 -- Système de refroidissement de la torche
Code
Message
Remède / Commentaire
401
Bas niveau de liquide de
Vérifier le niveau de liquide de refroidissement ; en rajouter si nécessaire.
refroidissement
402
Le débit de liquide de refroidissement tel que mesuré par le débitmètre FS1 est inférieur à
Faible débit du liquide de 0,7 gpm (2,65 l/min) ; filtre bouché ; restriction dans la tuyauterie ou la tête de la torche
refroidissement
; mauvais type de consommables ; tube de refroidissement ou vanne de contrôle de la
torche rompu ou défectueux ; pompe ou soupape de dérivation.
403
La température d’alimentation en liquide de refroidissement a dépassé 75°C (167°F).
Surchauffe du liquide de
Fonctionne avec chaque panneau latéral inférieur desserré ou enlevé ; le ventilateur du
refroidissement
liquide de refroidissement est en panne ; les ailettes du radiateur sont encrassées.
Manuel n° 0-5284FR
4-13
FONCTIONNEMENT
AUTO-CUT 200 XT
404
Système de refroidissement pas prêt.
Un débit de liquide de refroidissement de 0,7 gpm (2,65 l/min) tel que mesuré par le
débitmètre FS1 n’a pas été obtenu pendant l’amorçage, jusqu’à 4 minutes. Une nouvelle
installation peut exiger un/des cycle(s) d’amorçage supplémentaire(s) pour remplir les
tuyaux avec du liquide de refroidissement ; puissance de cycle nécessaire pour redémarrer l’amorçage ; inversion des tuyaux de liquide de refroidissement ou de tuyaux de la
torche ; filtre du liquide de refroidissement bouché ; restriction dans les fils de la torche
ou la tête ; consommables inappropriés ; tube du liquide de refroidissement de la torche
/ condensateur de blocage cassé ou défectueux, pompe ou clapet de dérivation défectueux.
405
Alarme de bas niveau
du liquide de refroidissement
Un bas niveau de liquide de refroidissement n’interrompra pas la découpe. Ajouter du
liquide de refroidissement si nécessaire.
406
Non utilisé
Réservé pour d’autres modèles.
407
Surchauffe du liquide
de refroidissement,
température ambiante
excessive
La température ambiante supérieure à 40 °C entraîne une surchauffe du liquide de
refroidissement. Réduire le cycle de service de coupe ; réduire la température ambiante ;
ajouter un refroidisseur séparé.
REMARQUE
Il n’existe pas 500 codes.
Code de fonctionnement CCM
Groupe 6 -- CCM
Code
Message
Remède / Commentaire
601
Erreur de tension
analogique
CCM défectueux, remplacez.
602
Erreur ADC ou DAC
CCM défectueux, remplacez.
603
Réservé
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
604
Erreur de mémoire
605
Défaut de mémoire du
CCM défectueux, remplacez.
programme
606
Bas niveau +5V Logic
607
Température excessive
Réduire la température ambiante ; CCM défectueux ; le remplacer
du processeur
608
Alimentation 5 V faible
pour communication CCM défectueux, remplacez.
RS 485/422.
609
Erreur matérielle
d’actualisation du
logiciel
CCM défectueux ; remplacez
610
Erreur de protocole
d’actualisation du
logiciel
CCM défectueux ; remplacez
611
Défaut du contrôleur
USB
CCM défectueux ; remplacez
612
Défaut d’alimentation
USB
Retirer le périphérique USB défectueux ; CCM défectueux
613
Défaut de création de
log USB
Impossible de créer un fichier de connexion sur le lecteur USB Flash ; dernière tentative
d’actualisation du logiciel ; utiliser un autre lecteur USB Flash ou reformater
FONCTIONNEMENT
CCM défectueux, remplacez.
CCM défectueux, remplacez.
4-14
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Fichier VTCCMFW.USF manquant dans le lecteur Flash ; ajouter des fichiers adéquats au
lecteur Flash pour actualiser le logiciel ; utiliser un autre lecteur USB Flash ou reformater
614
Pas de fichier USF
615
Pas de fichier d’actua- Logiciel CCM spécifié dans VTCCMFW.USF introuvable ; ajouter les fichiers adéquats au
lisation CCM
lecteur Flash pour actualiser le logiciel
616
Défaut d’actualisation
DPC
Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DPC ; ajouter les fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ; reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le
lecteur Flash pour plus de détails
617
Défaut d’actualisation
DMC
Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DMC ; ajouter les fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ; reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le
lecteur Flash pour plus de détails
618
Défaut d’étalonnage
ADC
Étalonnage trop large de l’ADC ; si la panne persiste, le CCM est défectueux ;
619
Panne de débitmètre
Le débitmètre rapporte un débit de liquide de refroidissement quand la pompe est coupée ;
620
Erreur mémoire ROM
Le stockage de mémoire ROM a été corrompu et écrasé ; si la panne persiste, le CCM est
défectueux.
4.07 Qualité de découpe
Les exigences de qualité de découpe diffèrent en fonction de l’application. En l’occurrence, l’accumulation de
nitrures et l’angle de biseau peuvent être des facteurs majeurs quand la surface doit être soudée après découpe. Une découpe sans mattes est importante quand on désire une bonne qualité de la finition de découpe pour éviter
une opération de nettoyage secondaire. La qualité de la découpe varie selon les matériaux et leur épaisseur.
Largeur de saignée
Angle de
coupe du
flanc gauche
Angle du
chanfrein de la
surface de coupe
Perles sur
le bord
supérieur
Angle de
coupe du
flanc droit
Arrondi
de l’arête
supérieure
Formation
d’écume
A-00512FC
Rayures de
la surface
de la coupe
A-00007FC
Surface de découpe
L’état (lisse ou rugueux) de la face de découpe.
Angle de biseau
4. Définir le bouton MISE EN MARCHE / RÉGLAGE sur la position MARCHE. Définir le bouton MISE EN
MARCHE / RÉGLAGE sur la position MARCHE.
L’angle entre la surface de découpe et un plan perpendiculaire à la surface de la plaque. Une découpe parfaitement perpendiculaire donnera un angle de biseau de 0°C.
Arrondi de l’angle supérieur
Arrondi sur le bord supérieur d’une découpe dû à l’usure par le contact initial de l’arc à plasma sur la pièce
d’usinage.
Accumulation de matte et éclaboussure supérieure
La matte est du matériau fondu qui n’est pas expulsé de la zone de découpe et qui se resolidifie sur la plaque. Les éclaboussures supérieures sont de la matte qui s’accumule sur la surface supérieure de la pièce d’usinage. Un excès de matte peut nécessiter des opérations de nettoyage secondaire après découpe.
Manuel n° 0-5284FR
4-15
FONCTIONNEMENT
AUTO-CUT 200 XT
Largeur de coupe
La largeur du matériau enlevé pendant la découpe.
Accumulation de nitrures
Des dépôts de nitrure qui peuvent rester sur l’angle de découpe d’un acier au carbone quand de l’azote est
présent dans le jet de gaz du plasma. Des accumulations de nitrures peuvent poser des problèmes si l’acier
doit être soudé après découpe.
Direction de découpe
Le jet de gaz plasma tourbillonne en sortant de la torche en maintenant une colonne de gaz régulière. Cet effet
de tourbillon a pour effet qu’un côté de la découpe est plus carré que l’autre. Vu suivant la direction de déplacement, le côté droit de la découpe est plus carré que le gauche.
Angle de
coupe du
flanc gauche
Dans le sens des aiguilles d'une montre
Angle de
coupe du
flanc droit
Chute
Dans le sens contraire
des aiguilles d'une montre
Chute
Objet
A-00512FC
Art # A-04182FC
Effet de tourbillonnement sur les caractéristiques des côtés de découpe
Pour faire une coupe carrée le long du diamètre interne d’un cercle, la torche doit se déplacer dans le sens inverse
des aiguilles d’une montre le long du cercle. Pour maintenir l’angle carré le long du diamètre externe d’une
découpe, la torche doit se déplacer dans le sens des aiguilles d’une montre.
Découpe sous l’eau
Il n’est pas recommandé d’effectuer des découpes à l’eau, que ce soit sous l’eau ou avec de l’eau en contact
avec la plaque ou avec un système d’amortissement à eau. Si vous utilisez un système de découpe à eau, le
niveau d’eau doit être d’un minimum de 4 pouces (10 cm) au-dessus du fond de la plaque. Ne pas suivre cette
recommandation peut entraîner une mauvaise qualité de découpe et une réduction de la durée de vie des pièces.
Capteur ohmique de hauteur
La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque
interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique.
FONCTIONNEMENT
4-16
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
CHAPITRE 5 : ENTRETIEN
5.01 Entretien général
Effectuez périodiquement les contrôles suivants afin de garantir des performances correctes du système.
Planning d’entretien du générateur
Chaque jour
Contrôler le niveau du liquide de refroidissement, en ajouter le cas échéant.
Contrôler les raccordements des tuyaux du gaz et les pressions.
Vérifier le ventilateur de refroidissement, le nettoyer si besoin est.
Chaque mois
Contrôler le ventilateur de refroidissement et le radiateur ; les nettoyer le cas
échéant
Contrôler les tuyaux du gaz pour vérifier qu’ils ne présentent pas de fissures, de
fuites ou d’abrasion. Remplacer si besoin est.
Contrôler tous les raccordements électriques pour vérifier qu’ils ne présentent pas
de fissures ou d’abrasion. Remplacer si besoin est.
Nettoyer le filtre à eau (en cas de pulvérisation d’H2O)
Tous les 6 mois
Remplacer le filtre du liquide de refroidissement.
Nettoyer le réservoir du liquide de refroidissement.
Evacuer tout dépôt de poussière présent à l’intérieur du générateur.
5.02 Procédure de nettoyage du filtre du liquide de refroidissement
Le nettoyage périodique du filtre du liquide de refroidissement garantit l’efficacité maximale du débit de liquide
de refroidissement. Un mauvais débit du liquide de refroidissement provoque un refroidissement inefficace des
pièces de la torche, ce qui porte à une usure plus rapide des consommables.
Nettoyer le filtre du liquide de refroidissement comme suit :
1. Débrancher le système de l’alimentation principale.
2. Dévisser et enlever la cuve du filtre à la main. Grande cartouche filtrante située à l’arrière de l’alimentation.
Veiller à conserver le joint torique.
3. Inspectez et remplacez le filtre si nécessaire. Remettre la cuve en la serrant à la main. Veiller à ce que le joint
torique soit en place.
4. Allumer le système et contrôler s’il y a des fuites.
Manuel n° 0-5284FR
5-1
ENTRETIEN
AUTO-CUT 200 XT
5.03 Procédure de remplacement du liquide de refroidissement
Remplacer le liquide de refroidissement comme suit :
1. Débrancher le système de l’alimentation principale. 2. Enlever le panneau latéral inférieur droit.
3. Repérez l’accouplement dans la ligne de refroidissement qui part du fond du réservoir de liquide de refroidissement, n°1 dans l’illustration suivante. Déconnectez la ligne de refroidissement au niveau de ce raccordement et drainez le liquide de refroidissement dans un réservoir jetable de taille suffisante. Rappelez-vous
que vous drainerez plus que le contenu du réservoir de liquide de refroidissement.
4. Lorsque le liquide de refroidissement est en cors de drainage, débranchez le couplage du tuyau gris n°2
dans l’illustration ci-dessous. Laissez s’écouler le liquide de refroidissement en excès, puis appliquez un
maximum de 5 psi pour purger les lignes.
ATTENTION
Appliquer plus de 5 psi de pression d’air peut entraîner des dommages à l’appareillage. Faites particulièrement
attention quand vous effectuez ce travail.
2
1
Art # A11689
5. Rebranchez ces deux raccordements puis enlevez le boîtier à filtre du réservoir à l’arrière de l’alimentation
électrique. Déversez le reliquat du liquide de refroidissement dans le réservoir et remettez le boîtier à filtre
en place.
REMARQUE
S’il vous faut encore remplacer le liquide de refroidissement restant dans les conduites, débranchez-les de l’alimentation électrique et drainez-les manuellement.
6. Remplissez le réservoir de liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué ; vérifiez qu’il n’y a pas de
fuites.
7. Allumez l’appareillage, laissez-le fonctionnement quelques minutes et vérifiez le niveau de liquide de refroidissement ; remettez-en si nécessaire. Pour cette tâche, se référer à la Section 3 :14 Remplissage du système
de refroidissement, de la procédure.
ENTRETIEN
5-2
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
5.04 Fonctionnement du démarreur de l’arc
Carte de fonctionnement du démarreur de l’arc
Symptôme
Indice
Check
Solution
Le liquide de refroidissement
est devenu conducteur
Utiliser un conductimètre
Purger le système, remplacer le
liquide de refroidissement.
Le fil de retour du pilote n’est
pas connecté
Inspection visuelle
Brancher le câble.
L’éclateur est réglé de trop près. Vérifier avec la jauge d’épaisseur
Le cap de haute-fréquence (C4)
Pas d’allumage du
est peut être ouvert
pilote :
Ferrites
endommagées ou
Étincelle dans
manquantes
le démarreur de
l’arc sans aucun
Faire un court-circuit dans la
allumage
bobine d’induction (L1)
Régler à 0,063” ±0,002”
Utiliser un capacimètre
Reconnecter ou remplacer.
Inspection visuelle
Remplacer.
Inspection visuelle
Enlever le court-circuit ;
augmenter les écarts de la
bobine.
Couvercles d’éclateur de
bus(C1, C2, C3) endommagés
ou défectueux
Capacimètre
Remplacer.
L’alimentation négative n’est
pas correctement connectée
Inspection visuelle
Raccordez.
L’éclateur est réglé trop haut
Vérifier avec la jauge d’épaisseur
Régler à 0,063” ±0,002”
Transformateur défectueux
Mesure de la résistance
Remplacer.
Vérifier la tension d’entrée au
filtre EMI
Procéder aux raccordements ;
remplacer les fils couplés.
Inspection visuelle
Raccordez.
Pas d’allumage du
pilote :
Pas d’alimentation de 120 v
Aucune étincelle
dans le démarreur Raccord inexistant ou desserré
de l’arc
au niveau de l’éclateur
Filtre EMI défectueux
Mesure de tension/ de résistance
Remplacer.
Mauvaise(s) fixation(s)
Inspection visuelle
Resserrer les fixations.
Inspection visuelle
Remplacer une bobine HF.
Inspection visuelle
Remplacer le(s) conduit(s) du
liquide de refroidissement.
Pas ou pas assez
de refroidissement : Dégât aux joints brasés (L1)
Liquide de
Conduit(s) du liquide de
refroidissement des refroidissement endommagé(s)
fuites
ou percé(s).
Assortir les couleurs des
Les tuyaux d’alimentation et de
Inspection visuelle des
connexions de liquide de
Pas ou pas assez
retour ont été intervertis
connexions codées par couleurs
refroidissementà celles des
de refroidissement :
connexions de l’allumage de l’arc.
Pas d’écoulement
de liquide de
Desserrer légèrement les pièces
Blocage dans la bobine oules
refroidissement
de raccord et vérifier le débit du
Système de vidange.
tuyaux d’arrivée / retour.
liquide de refroidissement
Comportement
erratique
du système
(Interférence
électromagnétique)
Le bouclier du conduit de la
torche n’est pas relié ou lâche.
Câble de mise à la terre F1 non
connecté.
Inspection visuelle du joint de
fixation du démarreur de l’arc
Reconnecter / resserrer les
connecteurs.
Raccordement à la terre
manquant ou mal connecté
Inspection visuelle du fil de mise
à la terre au démarreur de l’arc
Faire ou resserrer les raccords
pour une meilleure mise à la
terre.
Couvercle C5 non connecté, Inspection visuelle / condensateur
ouvert ou desserré
de mesure
Manuel n° 0-5284FR
5-3
Remplacer le circuit.
ENTRETIEN
AUTO-CUT 200 XT
5.05 Réglage de l’éclateur du démarreur de l’arc
1. Arrêt du système d’entrée. Enlever le couvercle de la console supérieure.
2. Régler l’éclateur comme illustré. Réinstaller le couvercle supérieur.
0.063" ± 0.002"
1.6 ± 0.05 mm
Art # A-11464
ENTRETIEN
5-4
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE
6.01 Générateur de rechange
Unité complète / Composant Numéros des catalogues Numéro du catalogue
Générateur Auto-Cut 200 XT™, 400V C.A. +10 -15% CE
Manuel n° 0-5284FR
6-1
3-9112-4
Liste des pièces détachées
AUTO-CUT 200 XT
6.02 Fils et Câbles
Se référer à la section 3.05 pour le raccord des mises à la terre et les câbles de mise à la terre.
G: Incendiez le fil réglé, protégé
- Alimentation du liquide
w/ Négatif
- Retour du liquide
- Retour de l’arc pilote
- Gaz plasmagène
- Gaz de protection
Auto-Cut XT
Générateur
CNC
Câble CNC
P
Tube plongeur
Puissance principale
Câble de
masse
Torche
F1
Câble de mise
à la terre
O
Pièce
Art # A-11687FC_AB
Numéros des catalogues des fils ; bloc d’alimentation Auto-Cut 200 XT, Torche XT-301
Longueur de fils
Touche
Description
F1
Câble de mise à la terre,
Alimentation à la terre
G
Montage de la tuyauterie de la
torche
O
Câble de mise à la terre
P
Câble de commande, CNC
pour l’alimentation
10 ft
15 ft
3.05 m 4.5 m
25 ft
35 ft
50 ft
75 ft 100 ft 125 ft
7.6 m 10.6 m 15.2 m 22.8 m 30.5 m 38.1 m
9-4924 9-4925
9-4926 9-4927 9-4928 9-4929
4-3044 4-3045 4-3046 4-3047 4-3048
9-9300 9-9301 9-9302 9-9303 9-9304 9-9305 9-9306 9-9307
9-8312
9-8313 9-8315 9-8316 9-8317
REMARQUE
Le kit de fils fournis comprend un câble de retour pilote, un câble négatif, des tuyaux d’arrivée et de retour du liquide
de refroidissement et un câble de commande.
F1
1/0 vert / jaune (50 mm2)
Câble de la torche blindé
G
O
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
Câble 1/0 (50 mm2)
Câble de mise à la terre
P
Câble CNC (fil 14)
Art # A-11688FC
Liste des pièces détachées
6-2
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
6.03 Pièces de rechange externes pour le générateur
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Panneau supérieur d’alimentation
9-7300
2
1
Alimentation supérieure des parties droite et gauche
9-7301
3
1
Alimentation inférieure de la partie droite
9-7302
4
1
Alimentation inférieure de la partie gauche
9-7304
5
1
Couvercle de l’alimentation d’entrée
9-7346
1
2
2
4
5
3
Art # A-11947
Manuel n° 0-5284FR
6-3
Liste des pièces détachées
AUTO-CUT 200 XT
6.04 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit
N°comp.
Qté
Description
Ref. Des. Numéro du catalogue
1
1
Réservoir du liquide de refroidissement, Couvercle
8-5124
2
1
Réservoir du liquide de refroidissement
9-7306
3
1
Capteur, Niveau du liquide de refroidissement
9-7307
4
1
Pompe, Liquide de refroidissement, Montage
9-7309
5
1
Moteur, Pompe
9-8166
6
1
Ventilateur d’échangeur de chaleur (2 par unité)
7
1
Radiateur
8
1
Écoulement, Interrupteur FAN1,2
9-7312
9-7311
FS1
9-7310
(placé derrière les ventilateurs de refroidissement)
1
2
3
4
Art # A-011572
5
6
Liste des pièces détachées
7
6-4
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
6.05 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit
N°comp.
Qté
Description
Ref. Des.
Numéro du catalogue
1
1
Relais de commande du moteur de la pompe MC3
9-7314
2
1
Relais de commande d’appel de courant K1
9-7337
3
1
Relais d’appel de courant MC1
9-7336
4
1
Transformateur auxiliaire T1
9-7315
5
1
Circuit imprimé de l’écran d’affichage
6
1
Coupe-circuit Marche/Arrêt
7
1
Alimentation de polarisation
9-9253
8
1
Circuit imprimé Relais et Interface
9-9251
9
1
Montage CCM PCB
9-7324
9-9252
CB1
9-7316
7
6
8
5
4
3
2
1
9
Art # A-11567_AB
Manuel n° 0-5284FR
6-5
Liste des pièces détachées
AUTO-CUT 200 XT
6.06 Pièces de rechange de l’alimentation - Partie inférieure gauche
N°comp.
Qté
Description
Ref. Des.
Numéro du catalogue
1
1
Grille d’arrêt CA PCB 9-9254
2
1
PCB pilote AC-200XT
9-9255
3
1
Onduleur demi-pont
9-7319
4
1
Onduleur complet 9-7317
5
1
Contacteur principal 6
1
Filtre EMI PCB (2 au total)
W1
9-7318
9-9264
1
2
3
6
4
5
Art # A-11946
Liste des pièces détachées
6-6
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
6.07 Pièces de rechange de l’alimentation - Partie supérieure gauche
N°comp.
1
Qté
1
Description
Solénoïde à gaz
Ref. Des.
Numéro du catalogue
SOL 1, 2, 3
9-6319
(2 nécessitent 3 avec l’option de pulvérisation d’eau)
2
1
Filtre à eau complet (en option. Nécessite un 3ème solénoïde à gaz)
8-3460
3
1
PCB, RAS1000 RF Capsule de carte électronique
9-9423
4
1
Montage de la bobine HF, démarreur de l’arc
9-4959
5
1
Pressostat PS1
9-6318
3
2
5
4
1
Art # A-11569_AB
Manuel n° 0-5284FR
6-7
Liste des pièces détachées
AUTO-CUT 200 XT
6.08 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage du filtre à liquide de refroidissement. 9-7320
2
1
Filtre à liquide de refroidissement
9-7322
3
1
Fonction de sélection de gaz
9-3325
4
1
Filtre à air complet AC200-XT
- Élément de la première partie du filtre uniquement
- Élément de la deuxième partie du filtre uniquement
9-7527
9-1021
9-1022
1
USER INPUT
HEIGHT CONTROL
3
J15 - CNC
AIR / O2
PLASMA
2
N2 / H35
PLASMA
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
4
F2 - 8A SB 230 VAC
5
Art # A-11948
Liste des pièces détachées
6-8
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
6.09 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Partie avant
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Manomètre
8-6800
2
1
Régulateur de gaz
9-9509
3
1
Mise en marche / Réglage du sélecteur
9-3427
4
1
Potentiomètre
9-2685
5
1
Débitmètre, H2O
9-7762
6
1
Écran de protection du sélecteur de gaz
Les commandes optionnelles
avec un brouillard d'eau
Les contrôles standard
PLASMA
9-3426
SHIELD
PLASMA
SHIELD
H20 MIST
RUN
RUN
SET
SHIELD GAS
H20 MIST
SET
A
A
PLASMA
PLASMA
SHIELD
1
1
SHIELD
1
1
2
2
2
H20 MIST
RUN
RUN
3
SET
SHIELD GAS
H20 MIST
5
SET
3
A
4
A
6
Manuel n° 0-5284FR
6-9
Art # A-11571FEU
Liste des pièces détachées
AUTO-CUT 200 XT
6.10 Tuyau d’alimentation du gaz recommandé
N°comp.
1
Qté Description
Numéro du catalogue
Tuyau Synflex gris 3/8” Pas de raccords inclus. Numéro du catalogue par pied 9-3616
Liste des pièces détachées
6-10
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
CHAPITRE 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE
7.01 Enlèvement des consommables
1. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe
pour l’enlever de la cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche montée
Art # A-04344FEU
Jupe
2. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe
pour l’enlever de la cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche
Art # A-04345FEU
Manuel n° 0-5284FR
7-1
RELATIVES À LA TORCHE
AUTO-CUT 200 XT
7.02 Lubrification du joint torique
Lubrifier les trois joints toriques sur la cartouche et les trois joints toriques sur le corps de la torche périodiquement avec le lubrifiant pour joint torique fourni. Enlever le circlip de la cartouche et faire glisser la bague de
serrage vers le bas pour accéder au joint torique en dessous de la bague de serrage.
Joints toriques
Joint torique interne (n° cat. 8-0545)
Emplacement (sous la bague de serrage)
Corps de torche
N° cat. 9-9041
Joint torique, n° cat. 8-0544
Joint torique, n° cat. 8-0540
N° cat. 8-0539
N° cat. 8-3487
N° cat. 8-0530
Cartouche
Circlip
Art # A-04066FEU
Art # A-04071FEU
ATTENTION
N’utiliser que du lubrifiant pour joint torique Thermal Dynamics n° 9-4893 (Christo Lube MCG-129) avec cette
pièce de la torche. L’utilisation d’autres lubrifiants peut provoquer des dégâts irréparables à la torche.
7.03 Usure des pièces
Remplacer le distributeur de gaz s’il est carbonisé ou fissuré.
Remplacer le distributeur de gaz si la bride est endommagée.
Remplacer la tuyère et/ou l’électrode si elles sont usées.
Tuyère en
bon état
Tuyère usagée
Electrode
en bon état
Electrode usagée
Art # A-04861FC
RELATIVES À LA TORCHE
7-2
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
7.04 Installation des consommables de la torche
1. Installer les consommables comme suit :
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887FR
REMARQUE
Pour les consommables de 200 ampères, lors du remplacement de la retenue pour protecteur ou de la coupelle protectrice, assembler premièrement ces deux pièces avant le montage des autres consommables.
B
A
1 - Assembler « A » 200 A uniquement. 2 - Assembler « B ».
Manuel n° 0-5284FR
3 - Assembler « B .sur « C ».
7-3
he
uc
rto
Ca
de
tro
ec
El
D
ga istri
z p bu
las teu
m rd
ag u
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Tu
yè
re
Jupe
C
pr oiffe
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ec e
tio
n
Dispositif de retenue
D
ga istri
z d bu
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ro r d
te u
ct
io
n
Art # A-08303FEU
C
4 - Assembler « A » sur le bloc « B-C ».
RELATIVES À LA TORCHE
AUTO-CUT 200 XT
2: Appuyer la cartouche contre les
pièces empilées
1: Empiler les pièces
Electrode
Distributeur
du gaz
plasmagène
Joint torique
supérieur
sur la tuyère
Tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm)
Art # A-04873FC
2. Enlever l’outil de retrait de la cartouche et monter la cartouche assemblée sur le corps de torche.
ATTENTION
La cartouche doit couvrir le joint torique sur le corps de torche.
Ne pas forcer sur la cartouche si elle ne se serre pas entièrement. Enlever la cartouche et nettoyer délicatement les
filets sur le corps de torche avec une brosse métallique. Appliquer un lubrifiant compatible avec l’oxygène (fourni
avec la torche) sur les filets.
RELATIVES À LA TORCHE
7-4
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Corps de torche
Joint torique du corps de torche
Saillie de
0.063 - 0.083"
(1,6 – 2,1 mm)
Art # A-07202FEU
Installation de la cartouche sur le corps de torche
Borne du capteur ohmique
A-03393
Installation de la cartouche sur le corps de torche
3. Faire glisser la borne du capteur ohmique sur la jupe si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche
ohmique.
REMARQUE
La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère
électriquement avec le circuit de détection ohmique.
4. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique.
Manuel n° 0-5284FR
7-5
RELATIVES À LA TORCHE
AUTO-CUT 200 XT
E. Dépannage en cas de fuite du liquide de refroidissement
Ne jamais faire fonctionner le système s’il y a des fuites de liquide de refroidissement provenant de la torche. Un
écoulement stable indique que les pièces de la torche sont endommagées ou mal installées. Si l’on utilise le système
dans ces conditions, on risque d’endommager le corps de torche. Se reporter au tableau suivant pour avoir des
instructions en cas de fuite du liquide de refroidissement provenant du corps de torche. La torche fuit
Les consommables
de la torche sont-ils
montés ?
Non
Fuite provenant de
l’alimentation ou du retour
du liquide de
refroidissement ?
Commander le kit de
rechange du tube du
liquide de refroidissement
Alimentation
Oui
Les pièces sontelles neuves ou utilisées ?
Commander le kit du clapet de
non-retour du liquide de
refroidissement 9-4846
Retour
Les pièces sont probablement usagées.
Consulter le tableau pour connaître la durée de vie moyenne.
Usagé
Il se peut que la torche soit endommagée.
Voir la page pour déterminer si le corps a été endommagé.
Neuf
Les pièces sontelles entièrement montées
dans la torche ?
Oui
La torche est-elle
endommagée ?
Enlever et lubrifier tous les joints
toriques sur le corps de torche,
la cartouche de consommables et
les consommables. Remonter la
torche. Fuit-elle encore ?
Non
Vous n’êtes pas sûr ?
Ja
Oui
Démonter entièrement et
remonter la torche
correctement. Consulter le
manuel d’installation.
Intensité du
courant
30
50
70
100
Electrodes de la torche
Remplacer la cartouche des
consomambles et la jupe.
La torche fuit-elle encore ?
Oui
Remplacer le corps de torche
Gaz
plasmagène
O2
Air
O2
Air
O2
Air
O2
H35
Profondeur d’usure recommandée
pour le remplacement
Pouce
0.04
0.04
0.04
0.08
0.04
0.08
0.04
0.08
mm
1
2
1
2
1
2
1
2
Art # A-04704FR
RELATIVES À LA TORCHE
7-6
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 1 : Module de commande CNC
Raccordements de commande du PCB
TB1
(LV)
Déplacement autorisé 2
12
élevé +10V
10K
11
Commande du courant analogique
10
essuie-glace / entrée
faible(-)
Volts de l’arc divisé
Sortie
Entrée démarrage/arrêt
9
(+) 8
(-) 7
(+) 6
(-) 5
Arrêt (NC)
4
(LV) Déplacement autorisé 2
3
(+) 2
(-) 1
CNC enable plasma
TB2
Déplacement autorisé
(+)
12
SW6
11
DC
10
9
8
Sortie de l’arc pilote activée
(Contacts)
Flux préliminaire activée
Retenir le démarrage
7
6
5
(+) 4
(-) 3
(+) 2
Art # A-11512FEU
(-) 1
TB3
Rechange # 2 sorties
contacts normalement ouverts
12
Rechange #2 sorties
contacts normalement fermés
10
Rechange #1 sorties
contacts normalement fermés
8
23X5560_AB
Métal déployé
Manuel n° 0-5284FR
Réduction du
courant d'angle
Marquage plasma
à distance
11
9
7
(-) 6
(+) 5
(-) 4
+
3
(-) 2
(+) 1
A-1
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
Fonctions du CNC.
Les circuits E/S CNC fournissent au moins 1000 V d’isolation galvanique de l’alimentation électrique du plasma.
Lors de l’isolation des circuits CNC du bloc d’alimentation, un bon nombre de signaux retourne sur le J15 et le TB1,
et deux sont communs l’un vers l’autre. Les broches 1, 4, 5 et 10 du J15 et TB1-1, 5, 7, 9, et TB2-1 & 3 sont toutes
communes. Les broches J15 12 et TB2-10 sont également connectées aux autres quand l’interrupteur SW6 (sélection
‘OK to Move’) est réglé sur Tension. Connecteur J15 de la CNC du panneau arrière :
Circuit 14 (A CPC) à distance standard :
Terre du châssis (pour le blindage de câble SC-11)
1
Démarrage / Arrêt 1
Ok to Move (contacts or voltage )
1
Volts de l’arc divisé (rapport pouvant être
1
3 (+); 4 (-)
12(-); 14 (+)
2
sélectionné 50 :1; 40 :1; 30 :1; 16.6 :1, 25 :1)
5 (-); 6 (+) Activation du pré-écoulement (PreFlow ON)
7 (+); 9 (-) Réduction d’intensité de coin (Corner Current Reduction)
10 (+); 11 (-)
Circuit Comm isolé (pour SC-11)
8 Terre du châssis
13
Il y a également des duplications sur TB1, TB2 & TB3 : utiliser l’un ou l’autre mais pas deux ensemble. Des fonctions supplémentaires sont uniquement disponibles sur le TB1, le TB2 et le TB3.
1
Le SW6 sur le CCM E / S PCB, sélectionner ‘OK pour déplacer’ pour la fermeture de contact isolé ou les volts
CC (15-18 V) à <100 mA. Lors du réglage pour les contacts, le circuit ‘OK pour déplacer’ est réglé à une valeur
nominale de 120 V C.A. / 28 V c. c. @ 1A.
2
Raccordements internes à la CNC. TB1, TB2 et TB3 sur le module du CCM.
Les raccordements sont fournis sur les plaques à bornes TB1, TB2 et TB3 du module du CCM y compris la plupart
des fonctions du panneau arrière plus certaines fonctions supplémentaires. Tous ces signaux sont isolés du générateur à plasma mais les signaux marqués (comm.) et (-) sont communs à chacun.
Les utilisateurs sont censés installer leur propre câble CNC sur ces raccordements. Le trou d’expulsion est fourni
dans le panneau arrière du module du CCM. L’utilisateur doit fournir le réducteur de tension pour le câble installé
par l’utilisateur.
TB1
FonctionConnexion
Activation/Désactivation CNC
TB1-2 (+), TB1-1(-)(comm.)
‘OK to Move’ 2
Contacts TB1-3 & TB1-12 seulement, étalonné 1A @ 28 V C.A./ c. c.
Stop verrouillé (NC) 4
TB1-4 (+) & TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Start verrouillé
Start/Stop Ret 4
TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.)
ou Start verrouillé (NO) 4
TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Stop verrouillé
Tension d’arc divisé
TB1-8 (+), TB1-7 (-) comm.
Contrôle d’intensité analogique à distance
TB1-9 Analogique Comm. (-) ou 10K CC Pot bas
TB1-10 Analogique en (+) ou CC contact de potentiomètre (Pot Wiper)
TB1-11 10K CC Pot Hi (+10V @ 1 mA. Alimentation)
ANNEXE
A-2
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
TB2
FonctionConnexion
Retenir le démarrage
TB2-2 (+),TB2-1 (-) (comm. )
Activation du pré-écoulement (PreFlow ON)
TB2-4 (+), TB2-3 (-) (comm.)
Pilote sur Marche (contacts)
TB2-6, TB2-8 de valeur nominale 1A @ 120 V C.A. ou 28 V c. c.
‘OK to Move’ (contacts ou DC Volts)5
TB2-12 (+), TB2-10 (-)
TB3
FonctionConnexion
Repère plasma
TB3-2(+), TB3-1(-) (comm.)
Réduction d’intensité de coin (Corner Current Reduction)
TB-4(+), TB3-3(-)(comm.)
Découpe de métal déployé
TB3-6(+), TB3-5(-)(comm.)
Contact NO de rechange
TB3-7, TB3-8
Contact NC de rechange
TB3-9, TB3-10
Contact NO de rechange
TB3-11, TB3-12
Manuel n° 0-5284FR
A-3
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
Description de l’entrée/de la sortie de la CNC
Toutes les entrées exceptées les commandes de courant analogique (contact ou fermeture SW)
Activer / Désactiver CNC (entrée)
— Nécessite un raccordement fermé à valeur nominale de 10 mA. @ 20V c. c. pour le fonctionnement de l’appareil.
La bretelle installée en usine entre le TB1-1&2 doit être retirée lors du raccordement du circuit Activer / Désactiver
fourni par l’utilisateur.
4 Démarrage / Arrêt (entrée)—Interrupteur (momentané ou soutenu) à valeur nominale de 35 mA. @ 20 V c. c.
Configuration Démarrage / Arrêt du circuit. Les fonctions Démarrage / Arrêt momentané (Verrouillage) sont uniquement
disponibles pour le TB1.
SOUTENU
DÉBUT / FIN
DÉBUT / FIN
MOMENTANÉ
FIN
DÉBUT / FIN
TB1-4
TB1-5
TB1-5
TB1-6
DÉBUT
TB1-6
Sortie de la tension d’arc divisée — Le signal de la tension d’arc est isolé du générateur à plasma, néanmoins (-) est
courant avec d’autres signaux de la CNC isolés. Le niveau du signal de la tension d’arc divisée maximum dépend
du rapport de division des délais de la tension d’arc effective, néanmoins il ne peut dépasser 12 V environ.
2Entrée de commande du courant analogique — Peut utiliser un potentiomètre à distance de 10K ohm ou un signal
analogique de 0-10V c. c. Utiliser l’ensemble d’entrée SW 11 de la commande du courant analogique pour baisser
la position sur le PCB E / S (la plus grande des 2 cartes CCM) et sur le PCB de l’UC (petite carte). Mettre le SW8-2
en marche (vers le haut). Régler le potentiomètre de la commande à distance du courant ou le signal analogique
au courant de coupe (ou de marquage) désiré. Le système calcule le niveau correct du pilote, le démarrage de l’arc et les niveaux d’augmentation et de baisse
sur le réglage du niveau de coupe. Le réglage du courant de coupe ou de marquage s’affiche sur le panneau avant
lors de l’utilisation de l’entrée de la commande à distance du courant analogique. L’écran présente la lettre « A »
suivie de la valeur du courant définie. S’il existe un message d’erreur ou un statut, l’écran alterne entre la présentation de la valeur du courant et le message d’erreur ou le statut.
Pour éviter le raccordement à un module d’isolation séparé, l’entrée de la commande à distance du courant
analogique comprend une isolation du bloc d’alimentation en plasma. Cependant, l’entrée inférieure est commune
avec les autres entrées CNC isolées. La mise à l’échelle de l’entrée de la commande du courant analogique est 0 V
= 0 A, 10 V. = sortie maximum et elle est linéaire au milieu. Néanmoins la sortie minimale est de 5 A. L’utilisateur
est responsable pour la configuration de la tension analogique correcte afin de maintenir une sortie d’au moins 5 A.
Entrée retenir le démarrage —Normalement ouvert, fermé pour retenir le démarrage. La valeur nominale du
circuit est de 10 mA. @ 20V c. c. Retarde l’allumage du pilote, le flux préliminaire du gaz continue. Utilisé pour la
synchronisation des démarrages lorsque plusieurs blocs d’alimentation en plasma se trouvent sur la même table
de découpe. L’utilisateur fournit le circuit pour conserver les entrées ‘Retenir le démarrage’ actives jusqu’à ce que
toutes les torches trouvent leur hauteur.
Preflow On (input)— Normalement ouverte, fermée pour lancer le flux préliminaire avant le signal de DÉMARRAGE
normal. La valeur nominale du circuit est de 10 mA. @ 20V c. c. Les commandes de la hauteur des torches (THC)
émettent normalement le signal de Démarrage pour l’alimentation en plasma lorsque la hauteur de la torche a été
trouvée. Ensuite, le plasma prend 1-2 secondes (ou plus) pour effectuer le flux préliminaire avant l’allumage du
pilote. Certaines commandes de la hauteur de torche (THC) disposent d’une sortie leur permettant de commencer
le flux préliminaire plus tôt, pendant la recherche des hauteurs, permettant ainsi de gagner 1 ou 2 secondes sur
chaque coupe.
ANNEXE
A-4
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Sortie de l’arc pilote activée – Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120 VCA / 28 VCC Les
contacts se ferment quand l’arc pilote est activé. Ils peuvent être câblés en parallèle avec les contacts Déplacement
autorisé afin de démarrer le mouvement de la machine quand l’arc pilote est établi. Utilisé lors du démarrage sur
les trous. Le démarrage sur les trous requiert la configuration du SW8-1 activé (haut) sur le PCB de l’UC pour un
temps prolongé de l’arc pilote. L’utilisation d’un temps prolongé de l’arc pilote pour démarrer sur les trous ou pour
le coupage sur les trous réduira la durée de vie des pièces.
Sortie Déplacement autorisé — Active quand l’arc de coupage est établi, l’arc est transféré. Utilisé pour dire à la table
de découpe de démarrer le mouvement X-Y. Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120 VCA ou 28
VCC quand le SW6 est configuré pour les contacts. Quand le SW6 est configuré pour le VCC, la sortie fournit 15-18
V.CC à 100 mA. Il peut être câble en parallèle avec l’arc pilote activé pour démarrer le mouvement de la machine
de découpe dès que l’arc pilote est établi. Un deuxième parallèle ‘Ok pour se déplacer’ (OK2) est disponible sur le
TB1-3 & 12. Il est exclusivement réservé aux contacts et possède une tension nominale de 28 V c. c.
Sélection à distance du marquage au plasma (entrée)--- Le marquage au plasma n’est pas disponible avec l’Auto-cut.
Réduction du courant à l’angle (entrée)--- Lorsque cette entrée est activée, normalement à partir de l’angle du
contrôleur de la table ou d’un signal d’inhibition de commande de la hauteur, montrant la réduction de la vitesse de
coupe pour passer un angle ou un petit rayon, le courant actuel est réduit à une valeur fixe à un niveau prédéterminé
pour une meilleure coupe à une vitesse inférieure.
Métal déployé coupé (entrée)---En général, le bloc d’alimentation au plasma est optimal pour la découpe par perforage, une grande hauteur de perforage au-dessus du métal à découper, un temps pilote court, etc. L’activation
de cette entrée permet d’ajuster le bloc d’alimentation au plasma pour optimiser ses paramètres de coupe du métal
déployé, perforé, et pour un fonctionnement le long des bords etc. Parmi les autres changements, l’on peut citer
une égalisation de la hauteur de transfert avec la hauteur de coupe. En plus de l’activation, l’interrupteur SW1-1
de l’entrée CCM du métal déployé coupé doit être mis en marche automatiquement, il faut redémarrer le pilote et
régler SW8-1 sur une temps pilote plus long.
Contacts de rechange --- Ils ne sont pas actifs mais sont réservés pour un usage ultérieur.
Manuel n° 0-5284FR
A-5
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
Circuit CNC simplifié
Auto-Cut XT CCM Simpli fied CNC & Gas Control
TB1
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK TO MOVE SELECT
18 VDC or Contacts
SW6A
+18VDC
DC VOLTS
CONTACTS
OK
SW6B
TB2
OK to MOVE (+) 12
+
5
-
6
5
3
4
VOLTAGE DIVIDER
7
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
4
2
PILOT is ON
B
3
8
PILOT is ON
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1
OK to MOVE (-)
ALL SW OFF f or
SW12A ( 1) ON =
SW12B ( 2) ON =
SW12C ( 3) ON =
SW12D ( 4) ON =
SW12D
SW12C
Spare #1b NO
/ Cut ExpandedMetal (-)
/ Cut ExpandedMetal (+)
/ Corner Current Reduction (-)
/ Corner Current Reduction (+)
/ Plasma Marking (-)
/ Plasma Marking (+)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
SW12A
Spare #2 NC
SW12B
TB3
Spare #2 NO
50:
16.
30:
40:
25:
1 ( def aul t )
7: 1 ( SC- 11)
1
1
1
PSR
Art # A-11578
ANNEXE
A-6
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
(124)
PS1
PLASMA (51 PSI)
GAS ON
(131)
(104)
SW 1
RUN / SET
(128)
AC 24V-GCM2 (B8)
(123)
(121)
(124)
(131)
(129)
(125)
(123)
J26
(126)
+10V
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
(130)
CURRENT
CONTROL
SW 2
(130)
GAS
(127)
GND
/ CNC Plasma Enable (+)
/ CNC Plasma Enable (-)
(130)
R?
10K
2
(125)
(126)
(127)
SOL1
(142)
AC 24V Ret-GCM2 (B8)
3
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
(130)
1
ENABLE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(165)
PLASMA
H2O
(164)
SOL3
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
SOL2
H2O Mist
SHIELD
(111)
(111)
H2O Mist Option
(140)
(141)
(136)
(135)
Installing H2O Mist Option
-----------------------------------------------------------------Remove #130 from Shield SOL, connect #165 in it's place.
Connect #111 with other #111 on Shield SOL.
Connect #130 from SW2 with other #130 on SW1.
J21
GND
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
SPARE #1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(143)
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- Corner Current Reduction (+)
11- Corner Current Reduction (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
J15-CNC
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
Chassis
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
J22
Art # A-11578
Manuel n° 0-5284FR
A-7
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
Connexions CNC
Machine de découpe
Câble CNC
Générateur
J15
*
DÉMARRAGE/ARRÊT
(1)
1
*
( 2)
2
NC
(3)
3
..........
(4)
4
( 5)
5
(6)
6
..........
Arc divisé V (+)
( 7)
7
..........
Flux préliminaire activé (+)
Source, 16 VDC, 10 ma.
... Arc divisé V (-)
8
{
9
..........
Flux préliminaire activé (-)
(10)
10
..........
Réduction du courant d'angle (+)
(11)
11
...
Réduction du courant d'angle (-)
(12)
12
Commencez mouvement
(Déplacement autorisé)
Déplacement autorisé
Contact
DCV (-)
relais
ou
DC
(1 A à
DCV (+)
120 VCA
( 15 - 18 VCC
ou 28 VCC) jusqu’à 100 mA)
13 *
(14)
(+)
Coin
(9)
14
Coiffe
SW6
**
*
Art # A-11502FEU
ANNEXE
Alimentation GND n'est pas utilisé pour le câble CNC
Ne pas connecter le fil n ° 1 à rien.
** Câble fil de drain blindage doit être relié
à la terre à la machine à découper.
A-8
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Page volontairement laissée vierge.
Manuel n° 0-5284FR
A-9
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 2 : Conception du circuit de l’unité
centrale du CCM
= Test Point
= Test Point
Art # A-11675
ANNEXE
A-10
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Circuit de l’unité centrale du CCM
Points de test
TP1
MISE À LA TERRE
TP2
ISO +5.0V
TP3
+24V
TP4
+3.3V
TP5
ISO MISE À LA TERRE
TP6
+5.0V
TP7
DEMANDE TOTALE 3,3 V = 400 A
TP9
/WR
TP10
/RD
TP11
CAPTEUR DE TEMPÉRATURE DE L’UNITÉ CENTRALE
TP12
+3.3VA
TP13
-15VD C.A.
TP14
PC2
TP15
+15VD C.A.
TP16
CLKO
TP18
OSC_CLOCK
Référence LED
D2
Rouge RXD
D3
Rouge TXD
D4
Rouge Sortie Fibre 2
D7
Rouge Sortie Fibre 1
D11
Vert
Usage futur
D17
Vert
Usage futur
Manuel n° 0-5284FR
A-11
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 3 : Conception du circuit E/S du CCM
= Test Point
19
Art # A-11676
WORK CURRENT
= Test Point
ANNEXE
A-12
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Circuit E/S du CCM E/S
Connecteurs J
Points de test
J21
BASIC CNC
TP1
MISE À LA TERRE
J22
EXTENDED CNC
TP2
/VENTILATEURS DE
REFROIDISSEMENT ON
J23
PANNEAU INTERFACE RELAIS
J24
TENSION ARC / POINTE
TP3
/POMPE DE LA TORCHE ON
J25
TEST
TP4
Faible débit du liquide de refroidissement
(SW)
J26
RÉSERVOIR DE GAZ
TP5
SIGNAL DU DÉBIT DU LIQUIDE DE
REFROIDISSEMENT (PULSATION)
J28
VERS L’UNITÉ CENTRALE (CPU)
J29
VERS L’UNITÉ CENTRALE (CPU)
TP6
+15V ISOLÉ
TP7
-15V ISOLÉ
TP8
+18V ISOLÉ
TP9
CONTRÔLE D’INTENSITÉ
ANALOGIQUE 0-3.3V
TP10
MISE À LA TERRE ISOLÉ
TP11
/PILOTE ACTIVÉ
TP12
+5V c. c.
TP13
-15V c. c.
TP14
+15V c. c.
TP15
24 V c. c.
TP18
+5V ISOLÉ
TP19
INTENSITÉ DE TRAVAIL
Référence LED
D2
Vert
ACTIVATION PLASMA
D3
Vert
E-STOP_PS
D4
Vert
GAZ ON
D6
Vert
DÉMARRAGE DU CNC
D8
Vert
RETENIR LE DÉMARRAGE
D12
Vert
PRÉ-ÉCOULEMENT ON
D13
Vert
CSD
D18
Vert
REPÈRE
D20
Vert
RECHANGE1
D25
Vert
MÉTAL DÉPLOYÉ
D33
Vert
OK TO MOVE
D37
Vert
PSR
D41
Vert
RECHANGE SORTIE POUR LE
TERRAIN 2
D43
Vert
RECHANGE SORTIE POUR LE
TERRAIN 1
Manuel n° 0-5284FR
A-13
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 4 : Conception du PCB du pilote
= Test Point
= Test Point
Art # A-11677
ANNEXE
A-14
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Points de test du PCB du pilote
TP1
MISE À LA TERRE
TP2
PORTAIL DU PILOTE
TP3
+5V
TP4
TIP
Référence LED
D2
Vert
PILOTE ACTIVÉ
D11
Vert
+5V
Manuel n° 0-5284FR
A-15
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 5 : Conception du circuit Relais et
Interface
= Test Point
= Test Point
Art # A-11678
ANNEXE
A-16
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Points de test du circuit Relais et Interface
TP1
MISE À LA TERRE
TP2
-15V
TP3
+5V c. c.
TP4
+12V
TP5
+24V
TP6
+15V
TP7
+5V c. c.
Référence LED
D2
Vert
1 GAZ DE LA TORCHE ON
D7
Vert
PILOTE ACTIVÉ
D11
Vert
COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ
D12
Vert
COURANT D’USINAGE DÉTECTÉ
D22
Vert
CONTACTEURS ON
D23
Vert
RF ON
D24
Vert
VENTILATEURS ON
D25
Vert
ACTIVATION PLASMA
D26
Vert
1 TORCHE ON
D27
Vert
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE ON
Manuel n° 0-5284FR
A-17
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 6 : Conception du PCB de l’écran
d’affichage
= Test Point
= Test Point
Art # A-11679
ANNEXE
A-18
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Points de test du PCB de l’écran d’affichage
TP1
MISE À LA TERRE
TP2
+5V c. c.TP3
TP3
+24 V c. c.
Manuel n° 0-5284FR
A-19
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 7 : Conception du PCB du Système Bias
= Test Point
= Test Point
Art # A-11680
ANNEXE
A-20
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Points de test du PCB du Système Bias
TP1
MISE À LA TERRE
TP2
24 V c. c.
TP3
ENTRÉE DC POSITIVE
TP4
VCC1
TP5
VCC2
TP6
PORTAIL
TP7
MISE À LA TERRE PRIMAIRE
TP8
+12V PRIMAIRE
TP9
P_ISOL_MISE À LA TERRE
TP10
CAPTEUR DC POSITIF
Référence LED
D3
Rouge PHASE MANQUANTE
D4
Rouge C.A. V HAUT
D14
Rouge C.A. V BAS
D15
Vert
V C.A._IDA
D26
Vert
+12V PRIMAIRE
D27
Vert
V C.A._IDB
D30
Vert
24 V c. c.
D44
Vert
TRANSFORMATEUR ON
Manuel n° 0-5284FR
A-21
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 8 : Conception du circuit de l’onduleur
principal bas
ANNEXE
Art # A11681
= Test Point
= Test Point
A-22
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Points de test du circuit de l’onduleur principal bas
TP1
MISE À LA TERRE
TP2
PORTAIL 2A
TP3
PORTAIL 1A
TP4
PORTAIL 3A
TP5
PORTAIL 4A
TP6
PORTAIL 2B
TP7
PORTAIL 1B
TP8
PORTAIL 4B
TP9
PORTAIL 3B
TP10
+12VP
TP11
+12V c. c.
TP12
THERMISTOR CÔTÉ A
TP13
THERMISTOR CÔTÉ B
TP14
+5V c. c.
TP15
P MISE À LA TERRE
Référence LED
D3
Rouge DÉSÉQUILIBRE
D4
Vert
Manuel n° 0-5284FR
PRÊT
A-23
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 9 : Conception du circuit de l’onduleur
principal haut
ANNEXE
Art # A11682
= Test Point
= Test Point
A-24
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Points de test du circuit de l’onduleur
principal haut
TP1
MISE À LA TERRE
TP2
PORTAIL 2A
TP3
PORTAIL 1A
TP4
PORTAIL 3A
TP5
PORTAIL 4A
TP6
PORTAIL 2B
TP7
PORTAIL 1B
TP8
PORTAIL 4B
TP9
PORTAIL 3B
TP10
+12VP
TP11
+12V c. c.
TP12
THERMISTOR CÔTÉ A
TP13
THERMISTOR CÔTÉ B
TP14
+5V c. c.
TP15
P MISE À LA TERRE
Référence LED
D3
Rouge DÉSÉQUILIBRE
D4
Vert
Manuel n° 0-5284FR
PRÊT
A-25
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 10 : Conception du circuit Contrôle et
Pannes
= Test Point
= Test Point
/230V
Art # A11683
ANNEXE
A-26
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Points de test du circuit Contrôle et Pannes
TP1
MISE À LA TERRE
TP22
+12V c. c.
TP23
+5V c. c.
TP24
PORTAIL 1+
TP25
A_OUT1
TP26
B_OUT1
TP27
PORTAIL 1-
TP28
I_SNS1
TP29
PORTAIL 2+
TP30
I_DMD1 0,5 V - 6,7 V
TP31
PORTAIL 2-
TP32
-12V c. c.
TP33
DÉMARRAGE 2
TP34
SHDN
TP35
ACTIVATION
TP36
PRÊT IN
TP37
PRÊT OUT
Référence LED
D1
Rouge INV FLT
D14
Rouge TEMPÉRATURE EXCESSIVE
D24
Vert
D32
Rouge PRI OC
Manuel n° 0-5284FR
PWM ON
A-27
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 11 : Conception du circuit du Système
Cap Bias bas
Art # A-11685
ANNEXE
A-28
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 12 : Conception du circuit du Système
Cap Bias haut
Art # A-11686
Manuel n° 0-5284FR
A-29
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 13 : Conception du circuit du
suppresseur
Art # A-11684
ANNEXE
A-30
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
Page volontairement laissée vierge.
Manuel n° 0-5284FR
A-31
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 14 : Pg schématique 1 du système
1
2
3
5
4
INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)
A
J105A
L6
1
2
(7)
IM #2 Section A (lower)
AC INPUT
J104A
1
2
(8)
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
2
1
IN2
1
2
019x502000
OUT2
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
2
1
GND2B
IN3
W1A
OUT3
J105B
L5
(7)
B
1
2
(8)
J103B
W1C
1
2
(9)
019x502700
Toriod Core
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
J105A
L4
1
2
1
IN3
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
J104A
1
2
(8)
OUT2
(22)
2
1
GND2B
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
1
2
(7)
(21)
2
1
IN2
(3)
IM #1 Section B (upper)
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
(20)
2
1
OUT1
1
2
AC INPUT
1
2
J104B
W1B
CHASSIS GND
L1
1
2
Toriod Core
2
1
1
2
(3)
J103A
(9)
OUT1
J103A
(9)
1
2
OUT3
C
L3
1
Earth
1
CHASSIS GND
(1)
CHASSIS GND
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(2)
(3)
019x502000
Component Locations (not including PCB components)
AC
SUPPRESSION
PANEL AC INDICATOR
PCB
(10)
1
J50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
2
3
4
C1-3
Capacitor, 1900 pf, 15Kv. (Sht 1, A10)
CB1
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, D1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1, E1)
FAN1, 2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FS1
Flow SW, 1.0 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, D9)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control (Sht 2, B9)
L2
Inductor, HF, 400A, Water Cooled (Sht 1, A10)
L3-6
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B9, B&C3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present (Sht 1, C3)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120 VAC, Inrush, Coil (Sht 2, B9), Contact (Sht2, A1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control
(Coil at Sht 2, A7) (Contacts at Sht 2, C2)
PS1
Pressure Switch, Plasma Gas, N.O. , 51 PSI (Sht 2, C9)
Current Control 10K (sht 2, D9)
R1
R2
Inrush, 4.7 ohm 30W (Sht2, A1)
SA1, 2
Snubber, Contactor & Relay coil (Sht 2, A7)
SG1
Spark Gap (Sht 1, A9)
SOL1
Solenoid, Plasma Gas, 24 VAC (Sht 2, D9)
SOL2
Solenoid, Shield Gas, 24 VAC (Sht 2, D9)
SOL3
Solenoid, H2O Mist (water shield), 24 VAC (Sht 2, D10)
SW1
Switch, RUN / SET, DPDT (Sht 2, D10)
SW2
Switch, Shield Mode, SPDT (Sht 2, D10)
SW3
Switch, Gas Mode, SPST, rear panel (Sht 2, B2)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
T2
Transformer, HV, 120/6000V (Sht 1, A9)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil at Sht 2, A8) (Contacts at Sht 1, B2)
(11) LT1
J51
INTERNAL AC INDICATOR
1
2
3
4
GND
(12)
(13)
LT2
J52
019X504000
AC LINE
CHASSIS GND
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
(21)
(20)
(22)
(26)
(27A&B)
D
CB1
ON / OFF
(28)
WORK (+)
(20)
1
(21)
L2
(22)
Toriod Core
18 AWG wire
both in and out of
CB1 to J60
F2
F1
8A, 250V, SB
8A, 250V, SB
E
AC INPUT
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
+24VDC
019X501900
1
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
2
+V
3
4
5
6
7
8
9
10
GND
11
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
SYSTEM BIAS SUPPLY
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
J63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J60
12
13
14
J62
J61
4
3
2
1
(86A)
VOLTAGE SELECTION
F
J63 = Mini-Fit Jr goes to J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1, 6, 7, 12
TO AUX TRANSFORMER
(44A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
(43A)
Art # A-11944
1
ANNEXE
2
(48)
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
3
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
To J27 on CCM I/O PCB
(Sht 2, E3)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
4
A-32
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
5
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
6
7
8
9
TO CCM
CPU PCB J33
(Sht 2, C3)
C1
T2
6.5K 1W
(99)
AC 120V (Sht 2, A8)
SG1
C2
0.062"
(98)
AC 120V_RET (Sht 2, A8)
10
6.5K 1W
(49)
L2
(49)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J102A
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
WORK (+)
L3
(49C)
(51C)
(49)
PILOT BOARD
LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
OUTPUT
TO CCM
CPU PCB
J32
(Sht 2, B3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
A
C3
120 / 6000 VAC
Toriod Core
HF COIL_WC
NEG
CGND
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
PLT
(52)
CHASSIS GND
J102B
(49)
(51B)
B
J43
OUTPUT
ELECTRODE
TO CCM
CPU PCB
J31
(Sht 2, B3)
1
WORK (+)
(49B)
5
4
3
2
1
1
ELECTRODE (-)
PILOT PCB
TORCH
J44
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
J102A
ELECTRODE (-)
WORK (+)
(49A)
5
4
3
2
1
INVERTER
J41
J40
(50)
OUTPUT
PILOT
(52)
2
1
5
4
3
2
1
1
TIP
SHIELD
019X501600
WORK
(Sht 2, D3)
(-)
TB4
(49)
7
(51)
ARC VOLTS
(55)
(60)
AC 120V- TB4-4 (Sht 2, B8)
(61)
AC 120V- Ret- TB4-3 (Sht 2, B8)
(62)
AC 24V-TB4-2 (Sht 2, B8)
(63)
AC 24V- Ret -TB4-1 (Sht 2, B8)
HCT1
(51A)
3
Tip
120 VAC @ 100 ma.
WORK
Work
1
2
1
(+)
24 VAC @ 1A
4
3
1
Ready
Ready_RTN
INVERTER_FLT
INVERTER_FLT_RTN
OVERTEMP_FLT
OVERTEMP_FLT_RTN
SPARE
SPARE_RTN
VAC_SELA
1VAC_SELB
1OUT_COM (+5V)
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE
ENABLE_RTN
START2
START2_RTN
215 OHM TO COMM
SYNC
SYNC/
215 OHM TO COMM
NC
COMM
DEMAND +
DEMANDCOMM
CURRENT+
CURRENTCOMM
(+)
WORK
4
Hall Effect Sensor
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
(56)
(57)
(58)
(59)
4
3
2
D
J16
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
5
(51)
2
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-33) - INVERTER (J100)
(Sht 2, C4)
(Sht 1, A6, B6)
ARC VOLTS (TORCH)
6
C
Electrode
TIP VOLTS
(51)
To J24 on I-O PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
10 ckt Ribbon
(Sht 2, A6)
(53)
J45
(55)
TO J3 on RELAY PCB
(53)
J42
CHASSIS GND
TO I/O BOARD
TO RELAY BOARD
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
(51A)
+15 VDC
-15 VDC
SIG (+)
COMMON
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23 (Sht 2, C7)) - RELAY PCB (J4 (Sht 2, B7))
1 COMMON
21 /PLASMA ENABLE RELAY
2 /1TORCH START *
22 COMMON
RIBBON CABLE 16 ckt
3 NA
23 PILOT CURRENT SIGCCM ( J37 (Sht 2, C8)) 4 /1TORCH GAS SOL ON *
24 NC
DISPLAY PCB (J17 (Sht 2, C9))
5 /MAIN TORCH IDLE *
25 PILOT CURRENT SIG+
6 /1TORCH PRESS OK *
1,3,5,7
24 VDC
26 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
2,4,6,8
COMMON
27 WORK CURRENT SIG8 LOW COOLANT FLOW
9,10
NC
28 WORK CURRENT SIG+
9 COOLANT LEVEL OK
11-16
SERIAL DATA
29 NC
10 COMMON
30 AMBIENT TEMP
11 NA
RIBBON CABLE 10 ckt
31 COOLANT TEMP
12 /PLASMA ENABLE-HMI
RELAY PCB (J3 (Sht 2, A6)) 32 COMMON
13 /COOLANT PUMP ON
PILOT PCB (J42 (Sht 1, C8))
33 -15 VDC
14 COMMON
34 COMMON
1,2
24 VAC
15 /PILOT ENABLE
35 24 VDC
3,4,7,10 COMMON
16 /RAS ON
36 COMMON
5
PILOT
ENABLE +
17 /CONTACTORS ON
37 24 VDC
6
PILOT ENABLE –
18 COMMON
38 COMMON
8
PILOT CURRENT SIG –
19 /COOLANT FANS ON
39 24 VDC
9
PILOT CURRENT SIG +
20 /1TORCH CONTACTOR ON * 40 COMMON
* Used with 1 Torch Option
E
Art # A-11944
Revision
Rev
By
Date
00
Initial Design
DAT
4/18/2012
01
Added MC3 Pump Control
DAT
8/31/2012
02
Added R1, K1, MC1 inrush
DAT
1/16/2013
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
F
Date Printed
4/8/2013
Drawn
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Auto-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
6
Manuel n° 0-5284FR
7
8
A-33
9
DAT
C
Date Revised
3/8/2013
04/18/2012
1 of
2
042X1350
10
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 15 : Pg schématique 2 du système
1
3
4
Mini-Fit Jr
(166)
N2, H35, OTHER
Gas Selection
T1
460V
1
2
3
4
(167)
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
24V RET
24V
B
400V
(79)
BLUE
6
RED
5
3
RED
2
(78)
CB2 5 A (76)
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
(71)
(72)
1
CB4 5 A
J14
120V-1 RET
120V_1
J9
J16
(66)
1
2
3
Harness from Pilot PCB J45
(Sht 1, C8)
TIP VOLTS
FAN1
1
2
3
WORK
230 VAC
J72
(65C)
(64C)
J73
J34 - 30 CKT RIBBON
J32 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
J33- 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
CCM
CPU
PCB
(53)
1
2
3
4
5
6
7
8
(55)
FAN2
1
2
3
J24
CHASSIS GND
Harness from System Bias PCB
(Sht 1, E4)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
E
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
400V
1
0
480V
0
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
11
12
13
14
J27
.
230V
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
019X501100
CCM I-O PCB
(51)
D
J15
N/C
(67)
(65A)
(64A)
019X501700
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
Torch Coolant Pump
ARC VOLTS
MC3B
TEMP SENSOR
1 TORCH INTERFACE
N/C
M1
CHASSIS GND
(64B)
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6 +15V
N/C
To J100 of IM #2A
(Sht 1, A6)
1
2
3
(64)
(64B)
(65)
(65B)
4
Mini-Fit
MC3A
J2
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
J31 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #1B
(Sht 1, B6)
J13
J1
RELAY & INTERFACE PCB
To J100 of IM #1A
(Sht 1, B6)
0V
C
SIGNAL
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
4
BLUE
YELLOW
120V_2
220V
+5VDC
J6
YELLOW
120V_2 RET
J7
(94)
(95)
COOLANT FLOW SWLEVEL SENSORS WORK CURRENT SENSOR
AIR / O2
TS1
(93)
(92)
1
J5
SW3
1 2 3 4
5 6 7 8
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
0.7 GPM
8
7
6
5
4
3
2
1
(87)
(83)
COOLANT
FS1
BIAS TRANSFORMER
4.7 30W
(84)
1
2
2
1
R2
J74
2
MC1A
COOLANT
TS2
(59)
(58)
(57)
(56)
COOLANT LEVEL
AMBIENT
3
(44A)
(43A)
(90)
(89)
2
4
LS1
From J63 (Sht 1, F2)
A
5
TO HCT1 (Work)
(Sht 1, D7)
4
J71
6
5
4
3
2
1
3
2
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
ERR
1
1
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
19X501200
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V
"1" = 24V
F
Art # A-11945
1
ANNEXE
2
3
4
A-34
5
Manuel n° 0-5284FR
AUTO-CUT 200 XT
6
7
(163)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
SA2
10
SA1
A
ARC_SUPPRESSOR
AC 120V_RET (Sht 1, A8)
AC 120V (Sht 1, A8)
24 VDC
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
120 VAC_RET
24 VAC
120 VAC
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
3
B
INRUSH
AC 24V- Ret -TB4-1 (Sht 1, C9)
(61)
AC 120V- Ret- TB4-3 (Sht 1, C9)
(61)
J17
RxTx+
Rx+
Tx-
Display PCB
1
2
3
4
5
6
J30
2 WIRE
J37
019X501800
16 CKT RIBBON
C
(124)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
/ CNC Plasma Enable (+)
/ CNC Plasma Enable (-)
TB2
OK to MOVE (+)
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
(131)
(104)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK
+10V
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
SW 1
AC 24V-GCM2 (B8)
(129)
(123)
(125)
(126)
(127)
RUN / SET
(128)
(123)
(121)
(124)
J26
GND
PLASMA (51 PSI)
PS1
(130)
RUN
SET
(131)
(125)
(126)
(127)
R1
10K
(130)
(130)
2
GAS ON
J23- 40 ckt ribbon cable
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
5
(63)
J20
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
4
AC 24V Ret-GCM2 (D9)
(63)
GND
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J19
J29 30 CKT PIN HEADER
(107)
2
AC 120V- TB4-4 (Sht 1, C9)
(111)
4 WIRE
NORMAL PROGRAM
J18
K1
AC 24V-TB4-2 (Sht 1, C9)
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
PROG
USB IC
(62) 1
J10
J39
1
2
3
4
5
6
AC 24V-GCM2 (D9)
(60)
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
120VAC
(104)
(62)
CURRENT
CONTROL
SW 2
(130)
GAS
SOL1
(142)
(165)
PLASMA
AC 24V Ret-GCM2 (B8)
(133)
(164)
SOL3
SOL2
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
D
H2O
3
GND
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
MC1
(60)
CONTROL OUTPUTS
1
J8
120 VAC Ret
120 VAC to RAS
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
(98)
(99)
PILOT PCB
J38
9
W1
Input Contactor
(97)
(96)
ARC_SUPPRESSOR
4
3
5
6
7
8
9
10
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
10 CKT RIBBON
J3
8
MC3
Pump Motor Control
TO PILOT PCB J42
(Sht 1, C7)
H2O Mist
SHIELD
(111)
(111)
H2O Mist Option
(140)
(141)
(136)
(135)
Installing H2O Mist Option
-----------------------------------------------------------------Remove #130 from Shield SOL, connect #165 in it's place.
Connect #111 with other #111 on Shield SOL.
Connect #130 from SW2 with other #130 on SW1.
J21
GND
CPU PCB DIP SW
TB3
--------------------------------------------12
Spare #2 NO
SW1 AUTO PILOT RESTART
11
10
SW3 PREFLOW TIME
Spare #2 NC
9
SW4 POSTFLOW TIME
8
Spare #1b NO
SW5 FUNCTION
7
/ Cut Expanded Metal (-)
6
SW8 SYSTEM CONTROL
/ Cut Expanded Metal (+)
5
(pilot time, etc.)
/ Corner Current Reduction (-)
4
/ Corner Current Reduction (+) 3
SW9
RESERVED (future)
/ Plasma Marking (-)
2
SW10 ADDRESS (default = 0)
/ Plasma Marking (+)
1
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
GND
PSR
SPARE #1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(143)
J15-1 to chassis used
for SC-11 cable shield
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Corner Current Reduction (+)
11- / Corner Current Reduction (-)
12- OK to Move (-)
E
14- OK to Move (+)
J15-CNC
CHASSIS GND
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J22
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
Art # A-11945
Revision
Rev
00
INITIAL
By
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
4/18/2012
01
Added MC3 Pump Control
DAT
8/31/2012
02
Added R1, K1, MC1 inrush
DAT
1/16/2013
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
F
Date Printed
4/8/2013
Drawn
Date Revised
3/8/2013
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Auto-cut XT 200A CE 380-415 VAC
6
Manuel n° 0-5284FR
7
8
A-35
9
DAT
C
04/18/2012
2 of
2
042X1350
10
ANNEXE
AUTO-CUT 200 XT
ANNEXE 16 : HISTORIQUE DE PUBLICATION
Date de la couverture
17 avril 2013
2 juillet 2013
AA
AB
28 sept. 2013
AC
ANNEXE
Rév Modification(s)
Première édition.
Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le
contrôle de la hauteur selon ECOB2488
Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le
contrôle de la hauteur selon ECOB2488
A-36
Manuel n° 0-5284FR
THE AMERICAS
Denton, TX USA
U.S. Customer Care
Ph : 1-800-426-1888 (tollfree)
Fax : 1-800-535-0557 (tollfree)
International Customer Care
Ph : 1-940-381-1212
Fax : 1-940-483-8178
Miami, FL USA
Sales Office, Latin America
Ph : 1-954-727-8371
Fax : 1-954-727-8376
Oakville, Ontario, Canada
Canada Customer Care
Ph : 1-905-827-4515
Fax : 1-800-588-1714 (tollfree)
EUROPE
Chorley, United Kingdom
Customer Care
Ph : +44 1257-261755
Fax : +44 1257-224800
Milan, Italy
Customer Care
Ph : +39 0236546801
Fax : +39 0236546840
ASIA/PACIFIC
Cikarang, Indonesia
Customer Care
Ph : 6221-8990-6095
Fax :
6221-8990-6096
Rawang, Malaysia
Customer Care
Ph : +603 6092-2988
Fax : +603 6092-1085
Melbourne, Australia
Australia Customer Care
Ph : 1300-654-674 (tollfree)
Ph : 61-3-9474-7400
Fax : 61-3-9474-7391
International
Ph : 61-3-9474-7508
Fax : 61-3-9474-7488
Shanghai, China
Sales Office
Ph : +86 21-64072626
Fax :
+86 21-64483032
Singapore
Sales Office
Ph : +65 6832-8066
Fax : +65 6763-5812
TECHNOLOGIES
™
I n n o vati o n t o S h ap e t h e W o r l d ™
U.S. Customer Care : 800-426-1888 / fax 800-535-0557 • Canada Customer Care : 905-827-4515 /
International Customer Care : 940-381-1212 / fax 940-483-8178
© 2012 Victor Technologies International, Inc.
victortechnologies.com
fax
800-588-1714
Printed in U.S.A.
">