ESAB m3® plasma Water Injection Control Manuel utilisateur

Systèmedecontrôled'injectiond'eau
(SCIE)
Manuel d'instruction (FR)
0558010125
06/2012
ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.
VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
aTTENTION
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiées
d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer
ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous
ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus
de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou
d’opérer cet équipement.
RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR
Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu
et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique de
l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien
entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées
immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est
recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone
chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite par
le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant
d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une
modification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le
fabricant.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
2
Table des matières
Section/Titre Page
1.0
Précautions de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Classe de boîtier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0
Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1 Fonctions et caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Fonctions et caractéristiques (module de la pompe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Spécifications techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Connexions, commandes et indicateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.0
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1 Emplacements des trous de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.2 Besoins en eau de découpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.0
Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1 Fonctionnement en mode de communication CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2 Fonctionnement en mode de commande optionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.3
Précautions concernant le moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.4
Fonction antigel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.4.1 Procédure antigel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.5 Manifold du régulateur de contre-pression (RCP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.0
Entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.0
Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3
Table des matières
4
section 1précautions de sécurité
1.0
Précautions de sécurité
Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que
toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les
précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage
plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu
de travail.
Tous les travaux doivent être effectués par un personnel qualifié possédant de bonnes connaissances par rapport
au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut
produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.
1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :
- son fonctionnement;
- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;
- sa fonction;
- les précautions de sécurité pertinentes;
- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.
2. L'opérateur doit assurer que :
- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en
marche de l'équipement;
- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.
3. Le lieu de travail doit être :
- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;
- libre de courants d'air.
4. Équipement de sécurité personnelle
- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les
vêtement ininflammables et des gants de protection.
- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient
se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.
5. Précautions générales :
- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.
- La réparation d'un équipement de haute tension doit être effectuée par un électricien qualifié seulement.
- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit
être clairement indiqué.
- Vous ne devez jamais procéder à la lubrification ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.
Classe de boîtier
Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection offert contre toute pénétration par
des objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets
solides d’une taille supérieure à 12 mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement
marqué IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.
ATTENTION
Inclinaison
maximum
autorisée
Si l’équipement est placé sur une surface
inclinée de plus de 15°, il y a danger de basculement et en conséquence, des blessures
personnelles et/ou des dommages importants à l’équipement.
15°
5
section 1
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
AVERTISSEMENT
LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES
BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES
SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS
DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES
LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.
DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES
MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À
PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.
CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.
- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément aux normes applicables.
- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.
- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.
- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.
VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.
- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.
- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre zone respiratoire.
RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.
- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de lentilles teintées et portez des vêtements de protection.
- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur convenable.
RISQUE D'INCENDIE
- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel inflammable à proximité de l'appareil.
BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.
- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.
- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.
FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une personne qualifiée.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
ATTENTION
Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute
autre utilisation peut entraîner des blessures ou endommager
l’équipement.
ATTENTION
Pour éviter toute blessure personnelle et/
ou endommagement à l’équipement, soulever à l’aide de la méthode et des points d’attache indiqués ici.
6
PS
PS
PS-PSC
7
CC-TC IN
Manual
0558008526
Ext. 115/230V
(doit être de 230V
avec AHC)
IFH-IC
IFH-TDF
MMI
(Vision 50P)
MMI-IC
IFH-IC
(Station centrale d’interface)
IFH
Digital I/O
CC-TC OUT
Remote -TDF
Customer
CNC
Ext. E-Stop
GFA
(Filtre à gaz)
GFA-H35
H35
ALIMENTATION
DONNÉES
Ar
LIQUIDE
GAZ
Manual
0558008527
Optionnel
SGC-CH4
GFA-CH4
CH4
GFA-Ar
SGC-N2
SGC-O2
GFA-N2
N2
GFA-O2
SGC-Air
WIC
SGC-PG2
SGC-PG1
IFH-PGC CAN
Manual
0558008527
(Système de contrôle
de gaz plasma)
PGC
Manual
0558008527
0558009782-OU
Manual
0558006404
Rideau d’eau
Tuyau du
rideau d’eau
Torche pt-36
Tuyau du
gaz plasma
Tuyau du gaz
de protection
Manual
0560946014 (A6) or
0560946015 (B4)
AHC
Téléphone 1-843-664-5550
Courrier électronique: [email protected]
PGC-CAN
PGC-Ar
PGC-H35
PGC-PG2
PGC-PG1
SGC-PWR PGC-PWR
SGC-A/C OUT
Manual
0558009491
BPR
(régulateur de
contre-pression)
WIC-H2O
OUT
AHC-CAN
AHC- AC IN
RAS -VDR
Alimentation, arc pilote, liquide de refroidissement
(Système de contrôle
d’injection d’eau)
(Système de contrôle
de gaz de protection) SGC-SG
SGC
WIC-Air IN (optional)
WIC-H2O IN
230V AC
WIC-AC IN
Manual
0558008527
RAS
(démarreur à distance de l’arc)
WIC-CAN
O2
GFA-Air
SGC-A/C IN
IFH-WIC CAN
IFH-AC1
IFH-SGC CAN
SGC-CAN
IFH-AHC CAN
RAS-CAN
SGC-AC IN
Air
RAS-TC OUT
RAS-E-Stop
IFH-AC2
IFH-RAS CAN
Coolant Return Hose (Tuyau de retour du liquide de refroidissement)
RAS-TC IN
Pilot Arc Cable (Câble de l’arc pilote)
Coolant Supply Hose (Tuyau d’alimentation du liquide de refroidissement)
RAS-PA
Power Cable (Câble d’alimentation)
IFH-AC IN
Manual
0558008526
Manual
0558007823
PN 0558007515
(Circulateur du liquide
de refroidissement)
CC
CC-IC
PS-IC
PS-PA
RAS-PSC
RAS-E(-)
PS & CC Control Cable (Câble de commande)
Schéma de connexion du système d’injection d’eau
(Alimentation électrique) PS-E(-)
R
AHC-VDR
8
Section 2
2.0
Description
Description
Système de contrôle d'injection d'eau ......................................................................................................................................0558009370
2.1
Fonctions et caractéristiques
Le système de contrôle d'injection d'eau (SCIE) régule le débit d'eau de découpe fournie à la torche à plasma.
Cette eau est utilisée comme protection lors du processus de découpe. Cette protection assiste la formation
de l'arc plasma et refroidit également la surface de découpe. La sélection et la sortie d'eau de découpe sont
effectuées et contrôlées par le CNC. Le SCIE se compose d'un régulateur d'eau, d'une pompe et d'une boucle
d'asservissement fermée entre la vanne proportionnelle et le capteur de débit. Il est contrôlé par une unité locale
de contrôle du processus (UCP). Lorsqu'il est utilisé avec une machine à découper équipée d'un CNC ESAB Vision
5X, il envoie des signaux de commande à l'UCP à travers le bus CAN. Si d'autres CNC sont utilisés, le SCIE est utilisé
en mode de commande optionnelle (se référer à la section Mode de Commande Optionnelle). Cela contrôle
les vannes proportionnelles et électrovannes. Similairement au système de contrôle de gaz de protection m3
(SCGPR), le SCIE est contrôlé est envoie des signaux d'asservissement au CNC à travers le bus CAN pour effectuer
un diagnostic en utilisant des différents fichiers sdp. Le SCIE peut également être utilisé conjointement avec le
SCGPR pour sélectionner une découpe humide (eau de découpe comme protection) ou une découpe sèche (gaz
comme protection).
Option 1 : Découpe humide en utilisant le SCIE et le système de contrôle du gaz plasma (SCGPL). Le SCIE
fournit une alimentation de 24 V CC et 24 V CA au SCGPL.
Option 2 : Découpe humide ou sèche (SCGPR + SCGPL ou SCIE + SCGPL). Le SCGPR fournit une alimentation
de V CC et 24 V CA au SCGPL.
12,1”
(307 mm)
6,4”
(163 mm)
6,4”
(163 mm)
8,6”
(218 mm)
15,0”
(381 mm)
18,3”
(465 mm)
18,3”
(465 mm)
9
Section 2
2.2
Description
Fonctions et caractéristiques (module de la pompe)
Le module de la pompe du SCIE se compose d'un régulateur
de pression (REG), d'une pompe, d'un capteur de pression
(CP), d'une vanne proportionnelle (VP) et d'un capteur de
débit (CD) connectés en série tel qu'illustré ci-dessous. Le
filtre et les vannes sont optionnels et sont fournis par le
client.
L'eau de découpe filtrée et adoucie est fournie à la connexion
H2O IN à plus de 20 psi (1,4 bar). Le régulateur de pression
réduit la pression de l'eau à 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine) et
l'envoie à la pompe. La pompe peut augmenter la pression
de l'eau de découpe de 150 psi (10,4 bar) (réglage d'usine)
au-delà de la pression d'entrée ; l'eau située après la pompe
devra donc avoir une pression d'environ 170 psi (11,7 bar).
L'UCP du SCIE peut réguler le débit d'eau à une valeur
donnée en contrôlant le débit.
Éléments fournis par le
client
SOUPAPE
D'ÉVACUATION
(Vanne ouverte
pendant la purge)
H2O
ROBINET
D'EAU
PRI
ENTRÉE
P1/
M1
FILTRE
CV1
(ALIMENTATION EN AIR
optionnelle)
AIR
PT1
CV2
PV1/
PWM
ENTRÉE
SOL1
VERS LA
TORCHE
H2O
SORTIE
FS1
RCP
Schéma de circulation des fluides du système de contrôle d'injection d'eau
10
Section 2
2.3
Description
Spécifications techniques
Dimensions (module électrique)
163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 in x 12,1 in x 6,4 in)
Dimensions (module de la pompe)
465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 in x 18,3 in x 8,6 in)
Poids (module électrique)
15 livres à sec (6,8 kg)
Poids (module de la pompe)
60 livres à sec (27,2 kg)
Besoins en eau
L’eau du robinet avec une dureté de l’eau admissible de <2 ppm de CaCO3 et de
la conductivité: résistivité doit être d’au moins 200.000 ohms • cm, la conductivité
peut être pas plus de (5 μ S / cm), filtré à 5 microns. 1 gpm (3,8 l / min) débit minimum à 20 psi @ (1,4 bar).
Approvisionnement en air (fonction
250 CFH à 80 psi (7,1 cmh à 5,5 bar)
antigel)
Pompe
Déplacement positif, palette rotative avec vanne de dérivation réglable (250 psi
/17,2 bar maximum), rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, capacité :
1,33 gpm à 150 psi (5,04 l/min à 10,3 bar).
Vitesse nominale : 1725 tr/min, température nominale : 150o F (66o C)
Moteur
1/2 HP, 230 VAC monophasé, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A,
Cote de température: 150 ° F (66o C)
Régulateur de pression
Pression d'entrée de l'eau : 100 psi (6,9 bar) maximum
Pression de sortie de l'eau : 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine)
Capteur de pression
Plage de pression maximum : 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar)
Plage de température : -40 - 257o F (-40 - 125o C)
Tension d'alimentation : 24 V CC
Sortie du signal de pression : 4 mA pour 0 psi, 20 mA pour 200 psi (13,8 bar). Réglé
de 1 à 5 V CC avec une résistance de 250 ohms.
Vanne proportionnelle
Tension d'alimentation : 24 V CC
Courant de pleine charge : 500 mA, signal de commande d'entrée : 0-10 V CC.
Bobine : tension standard de 24 V CC, courant de fonctionnement : 100-500 mA,
Vanne : taille de l'orifice de 3/32”, Cv : 0,14 (complètement ouverte)
Pression différentielle de fonctionnement : 115 psi (8,0 bar) ; Débit max.1,5 gpm
Température maximum du fluide : 150o F (66o C)
Capteur de débit
Pression de fonctionnement maximum : 200 psi (13,8 bar),
Température de fonctionnement : -4 - 212o F (-20 - 100o C), puissance d'entrée : 5
- 24 V CC à 50 mA maximum, signal de sortie : 58 - 575 Hz, zone d'écoulement :
0,13 - 1,3 gpm
Vanne électromagnétique d'air
Tension d'alimentation : 24 V CC, pression de fonctionnement maximum : 140 psi
(9,7 bar), température de fonctionnement : 32 - 77o F (0 - 25o C)
11
Section 2
2.4
Description
Connexions, commandes et indicateurs
Les descriptions suivantes des connexions, commandes et indicateurs seront utiles lors du fonctionnement.
Interrupteur marche/arrêt – Cet interrupteur
contrôle la mise en marche/arrêt de la
puissance d'entrée.
B. Voyant d'alimentation - Ce voyant s'allume
A
lorsque l'unité est sous tension.
C. Capteur de pression - Entrée du signal du
capteur de pression et alimentation de 24 V
CC.
D. Vanne proportionnelle – Signal de
commande de la vanne proportionnelle et
alimentation de 24 V CC.
K
E. Vanne électromagnétique d'air Alimentation de 24 V CC de la vanne
électromagnétique pour purger l'eau des
tuyaux pour éviter le gel.
F. Capteur de débit – Entrée du signal du
J
capteur de débit et alimentation de 24 V CC.
G. Puissance de pompage – 230 V CA de sortie
au moteur. L'alimentation est mise en marche/
arrêt par le programme de commande.
H. *Air – Entrée d'air à des fins antigel
uniquement.
J. *Sortie de l'eau – Sortie de l'eau de découpe
vers la torche.
K. * ENTRÉE de l'eau – Entrée de l'eau de découpe
depuis l'alimentation.
L. **Commande optionnelle – Il s'agit d'une
L
commande auxiliaire utilisée uniquement pour le
mode de commande optionnelle si le CAN n'est pas
disponible.
M. *CAN - Connexion CAN.
N. **24 V CA/CC - Sortie d'alimentation de 24 V CA
pour le système de contrôle du gaz plasma, si le
système de contrôle du gaz de protection n'est pas
disponible.
Ce port est utilisé lorsque le client souhaite effectuer
une découpe avec de l'eau comme protection tout le
temps ; dans ce cas-là, le système de contrôle du gaz
de protection (SCGPR) n'est pas nécessaire. Dans ce
cas, le SCIE devra fournir une puissance de 24 V CC/
CA au système de contrôle de gaz plasma (SCGPL).
O. Fusibles – Fusible de 10A à action retardée pour
une protection complète de l'unité. Le fusible de 1A
à action retardée est destiné à la sortie de 24 V CA
uniquement.
P. *Entrée CA- Alimentation électrique (230 V CA) de
toute l'unité.
Q. Goujon de mise à la terre – Connecter le châssis de
la machine à ce goujon.
B
A.
C
D
E
F
SCIE
SYSTÈME DE CONTRÔLE D'INJECTION D'EAU
MARCHE
CAPTEUR
DE PRESSION
VANNE
VANNE ÉLECTRO- CAPTEUR
PROPORTION- MAGNÉTIQUE
DE DÉBIT
NELLE
D'AIR
ARRÊT
PUISSANCE
DE POMPAGE
G
H
AIR
PROTECTION ANTIGEL
N
M
O
10A
COMMANDE
OPTIONNELLE
CAN
24 V CA/CC
1A
P
FUSIBLE
Q
ENTRÉE CA
* Connexions requises
** Connexions optionnelles
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la masse de la machine.
12
Section 3
Installation
3.0
Installation
3.1
Emplacements des trous de montage
Installer le SCIE dans un site convenable pour maintenir un débit d'air adéquat et sans restrictions à l'intérieur
et à l'extérieur de l'armoire. Pour un montage permanent, se référer à la figure ci-dessous pour les dimensions
des trous de montage.
0,281”
7,137 mm
0,50”
12,7 mm
10,28”
261,11 mm
16,75”
425,45 mm
3.2
Besoins en eau de découpe
Le client doit fournir une source d'eau propre à la WIC de maximiser la vie des consommables. L'eau doit être
filtré à un niveau bas de carbonate de calcium (mesurée dans la dureté de l'eau). Cela est essentiel pour la bonne
exécution de la buse de la torche. La formation excessive de carbonate de calcium sur la buse modifie le flux
d'eau et de produire un arc instable. La dureté de l'eau à la torche doit être inférieure à 2 ppm. Si vous utilisez
un conductimètre pour mesurer la pureté de l'eau, le niveau recommandé est le suivant: Résistivité doit être
d'au moins 200.000 ohms • cm, la conductivité peut être pas plus de (ou 5 microns S cm). L'eau de source peut
exiger un adoucisseur d'eau, système d'osmose inverse ou autre de l'équipement-ionisants pour obtenir ce faible
niveau de dureté. Consulter un spécialiste de l'eau pour obtenir des conseils détaillés dans ce domaine.
13
Section 3
Installation
14
Section 4
Fonctionnement
4.0
Fonctionnement
4.1
Fonctionnement en mode de communication CAN
En mode de communication CAN, le client doit sélectionner un fichier d'injection d'eau (SDP) tel qu'illustré dans
la figure 4.1. S'assurer de sélectionner le type correct de gaz avec l'eau comme protection. Le tableau 4.1 montre
la totalité des différents types de gaz utilisés dans le système au plasma m3 G2. Les types de gaz 13 et 14 sont
utilisés pour l'injection d'eau.
Si la sélection est confirmée dans
l'écran des paramètres, le débit d'eau
recommandé sera affiché (voir figure 4.2).
Après la sélection du fichier, réaliser «
l'essai de protection » et l'eau circulera
à travers la torche. Si tout est correct,
sélectionner « cycle start » (« démarrer
cycle ») pour mettre en marche le
plasma.
Remarque :
En mode de communication CAN
uniquement, la commande du débit
d'eau augmentera automatiquement
de 25% pendant l'essai de protection
et la marche à sec. Le débit réel sera
donc plus élevé de 25% que le débit de
commande du CNC pendant l'essai de
protection et la marche à sec.
Figure 4.1
Figure 4.2
15
Section 4
Fonctionnement
Tableau 4.1 Type de gaz, plasma m3 G2
GS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
TYPE DE GAZ
GPRGPR1
GPRGPR2
GPR-GPL1
GPRGPL2
GS_N2_O2_N2O2
1
2
2
1
3
1
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL2)
N2
O2
N2
O2
N2/O2/AIR
O2
GS_AIR_O2_AIRO2
2
2
3
1
3
1
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL2)
AIR
O2
AIR
O2
N2/O2/AIR
O2
GS_N2_N2_N2CH4
1
1
2
2
3
2
(DÉBUT N2-GPL2, DÉCOUPE N2GPL2)
N2
CH4
N2
N2
N2/O2/AIR
N2
GS_N2_H35_AIR
2
-
2
2
2
2
(DÉBUT GPL2, DÉCOUPE GPL1)
AIR
N2
N2
H35
N2
GS_N2_H35_N2CH4
1
1
2
2
2
2
(DÉBUT GPL2, DÉCOUPE GPL1)
N2
CH4
N2
N2
H35
N2
GS_ARG_ARG_AIR
2
-
2
1
1
1
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL1)
AIR
N2
O2
ARG
O2
GS_ARG_ARG_N2
1
2
1
1
1
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL1)
N2
N2
O2
ARG
O2
GS_AIR_AIR_AIR
2
3
3
3
3
(DÉBUT GPL2, DÉCOUPE GPL2)
N2
N2
O2
N2/O2/AIR
O2
GS_N2_O2_AIR
1
2
1
3
1
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL2)
AIR
N2
O2
N2/O2/AIR
O2
GS_N2_N2_AIR
2
2
2
3
2
(DÉBUT GPL2, DÉCOUPE GPL2)
AIR
N2
N2
N2/O2/AIR
N2
GS_ARG_O2_N2O2
1
2
2
1
1
1
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL2)
N2
O2
N2
O2
ARG
O2
GS_ARG_O2_AIRO2
2
-
2
1
1
1
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL2)
AIR
N2
O2
ARG
O2
GS_ARG_ARG_H2O
1
1
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL2)
ARG
ARG
-
GPL-GPL1 GPL-GPL2
GS_N2_N2_H2O
2
2
3
2
(DÉBUT GPL1, DÉCOUPE GPL2)
N2
N2
N2
N2
16
Section 4
4.2
Fonctionnement
commande optionnelle
Fonctionnement
en
mode
de
Lorsque les communications CAN ne sont pas
disponibles, le SCIE peut fonctionner en mode de
commande optionnelle. Cela se produit lorsqu'un
système plus ancien est mis à niveau avec une
torche PT-36. Dans ce mode, toutes les commandes
proviennent du connecteur à 10 broches étiqueté
« commande optionnelle » sur le panneau
arrière du SCIE. Les signaux de ce connecteur à 10
broches sont répertoriés ci-dessous :
COMMANDE
OPTIONNELLE
SCHÉMA
DE LA BROCHE
(vue externe)
A
C
G F
B
E D
H
J
K
La broche A (+24 V CC) est une sortie pour le client. Le client doit
envoyer +24 V CC à travers la broche B pour activer la fonction antigel.
La broche D est le signal de défaillance, lequel est normalement élevé ;
le niveau du signal provient de la broche C. En cas de défaillance, la
broche D se réinitialisera à un niveau bas. Le client doit surveiller la
broche D pour détecter d'éventuelles défaillances. Le débit d'eau est
fourni au système à travers les broches E et F. Chaque volt donne 0,2
gpm ; par exemple : 5V = >1,0 gpm ou 1V = >0,2 gpm. Le système peut
également retourner le débit et la pression d'eau au client. Pour ces
deux signaux, les relations de mise en correspondance sont : 5V = >1
gpm pour le débit, 5V = >100 psi (6,9 bar) pour la pression.
Les sorties de la broche D (défaillance), la broche G (sortie du débit
d'eau) et de la broche H (sortie de la pression d'eau) sont disponibles
aussi bien en mode de communication CAN qu'en mode de commande optionnelle.
Pour le mode de commande optionnelle, les broches A et J doivent
être unies au moyen d'un cavalier pour fournir une alimentation de 24
V CC au PCUA.
BROCHE
Fonction
A
B
C
D
E
+24 V CC (SORTIE)
Antigel externe
CNC COM
Défaillance
COM de référence externe
Référence de débit
externe
Sortie du débit d'eau
Sortie de la pression d'eau
+24 V CC (depuis la broche
A)
Châssis
F
G
H
J
K
Une commande de débit d'eau est nécessaire pour démarrer la pompe. Le débit minimum est de 0,15 gpm.
Pour le mode de commande optionnelle, chaque volt commandera un débit d'eau de 0,2 gpm. Toutefois,
la commande de débit doit respecter les exigences minimum. Si une commande de débit d'eau du CAN est
disponible et supérieure aux exigences de débit minimum, le SCIE ignorera la commande de débit d'eau du
connecteur à 10 broches.
Lorsque la pompe fonctionne, la pression et le débit réel de l'eau sont toujours disponibles depuis le connecteur
à 10 broches. Le client peut les utiliser pour régler d'éventuels pannes.
4.3
Précautions concernant le moteur
La pompe utilisée dans cette application est équipée d'un dispositif de dérivation réglable pour maintenir la
pression à un certain niveau. Avec ses réglages d'usine, la pompe peut augmenter la pression jusqu'à 150 psi
(10,4 bar) au-delà de la pression d'entrée. Si l'on permet à la pompe de fonctionner en continue et que le débit
est bloqué, la chaleur du moteur peut élever considérablement la température de l'eau. Si de telles chaleurs
excessives se produisent, elles peuvent provoquer des pannes du moteur.
17
Section 4
4.4
Fonctionnement
Fonction antigel
SCIE
SYSTÈME DE CONTRÔLE D'INJECTION D'EAU
MARCHE
Pour les clients résidant dans des régions où les
conditions atmosphériques sont rigoureuses, il est
recommandé de purger l'eau du SCIE s'il n'est pas prévu
d'utiliser l'unité pendant des périodes prolongées. Pour
éviter que la torche, les tuyaux et le SCIE ne gèlent, le
SCIE est équipé d'un mécanisme antigel en option.
De l'air comprimé à 80 psi (5,5 bar) est introduit à
travers l'entrée pour chasser l'eau piégée à l'intérieur
des composants, des tuyaux et de la torche du SCIE.
Pendant la purge, l'eau sortira de la torche et de la
soupape d'évacuation.
CAPTEUR
CAPTEUR
VANNE
VANNE
DE PRESSION PROPORTION-ÉLECTROMAG- DE DÉBIT
NÉTIQUE
NELLE
D'AIR
ARRÊT
PUISSANCE
DE POMPAGE
Entrée d'air antigel
AIR
PROTECTION ANTIGEL
Remarque :
Pendant le processus de purge, le réglage du régulateur de contre-pression ne doit pas être
modifié car la vanne proportionnelle est très sensible à la pression différentielle (115 psi /8,0
bar). Si la valeur du régulateur de contre-pression est modifiée, il est possible que la vanne
proportionnelle fonctionne bruyamment car la pression différentielle peut être supérieure à 115
psi (8,0 bar). Cela peut se produire initialement après le démarrage de la pompe, ce qui peut
causer un à-coup élevé de pression à travers la vanne proportionnelle.
4.4.1
Procédure antigel
1. Fermer le robinet d'eau.
2. Ouvrir la soupape d'évacuation. (se référer au schéma de circulation des fluides du système de
contrôle d'injection d'eau à la page suivante)
3. Sur le CNC, appuyer sur le bouton antigel illustré ci-dessous.
4. Le SCIE ouvrira la vanne électromagnétique d'air.
5. La vanne proportionnelle s'ouvrira lentement jusqu'à atteindre un orifice fixé. (voir la configuration
dans la constante de station.)
6. La purge durera au moins 3 minutes pendant que l'eau provient de la torche et de la soupape
d'évacuation.
7. Lorsque le temporisateur arrive au bout de son délai ou lorsque le bouton antigel est de nouveau
pressé, la vanne électromagnétique d'air et la vanne proportionnelle seront fermées.
8. La purge est terminée.
Retour au fonctionnement normal.
1. Fermer la vanne d'évacuation.
2. Ouvrir le robinet d'eau.
3. Sur le CNC, appuyer sur « Shield Gas Test » (« Essai du gaz de protection ») et ensuite « Cut Gas Test »
(« Essai du gaz de découpe »).
4. Attendre que l'eau sorte de la torche.
5. Sur le CNC, appuyer sur « Cut Gas Test » et ensuite « Shield Gas Test ». Cela arrêtera l'eau de la torche.
6. Prêt pour un fonctionnement normal.
18
Section 4
Fonctionnement
Éléments fournis par le
client
SOUPAPE
D'ÉVACUATION
(Vanne ouverte pendant la
purge)
ROBINET
D'EAU
TP
REG
H2O ENTRÉE
POMPE
FILTRE
CLAPET DE
NON-RETOUR
(ALIMENTATION EN AIR
optionnelle)
AIR
VERS LA TORCHE
H2O
CLAPET DE
NON-RETOUR
ENTRÉE
VP
VANNE
ÉLECTROMAGNÉTIQUE
D'AIR
SORTIE
CD
RCP
Schéma de circulation des fluides du système de contrôle d'injection d'eau
En mode de commande optionnelle, le client devra régler la broche B (antigel externe) sur « HIGH » (élevé)
pendant au moins 3 minutes pour purger l'eau du SCIE, des tuyaux et de la torche. Une fois que ce signal disparaît,
la purge s'arrêtera. La purge s'arrêtera toutefois automatiquement après 3 minutes même si l'antigel externe est
encore élevé.
Pendant la purge, le CNC du client ignorera toute erreur de débit ou de pression. Lorsqu'il est prêt à effectuer une
nouvelle découpe, le CNC du client devra émettre une commande de 0,35 gpm au SCIE pour que la torche/les
tuyaux se remplissent d'eau à nouveau. Le CNC du client devra également ignorer les erreurs de débit/pression
à ce moment-là.
Essai de protection de découpe
Fonction antigel
19
Section 4
4.5
Fonctionnement
Manifold du régulateur de contre-pression (RCP)
Le collecteur du régulateur de contre-pression (réglé en usine à 2,8 bar) est constitué
d'un régulateur de contre-pression et de deux clapets anti-retour. L'ensemble est
monté sur le régulateur de gaz plasma ou à proximité, aussi près que possible du
chalumeau. La fonction du régulateur de contre-pression est de maintenir la pression
de l'eau vers le chalumeau et d'assurer une réponse rapide du débit d'eau de coupe
vers le chalumeau. En outre, le régulateur de contre-pression permet d'éviter le
débit de gaz inverse dans le contrôleur d'injection d'eau dans l'alimentation en gaz
de protection. Ceci se fait par l'intermédiaire des deux clapets anti-retour dans le
collecteur.
Il y a trois entrées vers le régulateur de contre-pression : eau de coupe du contrôleur
d'injection d'eau, gaz de protection et rideau d'air du régulateur de gaz de protection
ou du régulateur de gaz combiné. Si le système est muni d'un régulateur de gaz de
protection, les tuyaux de gaz se protection et de rideau d'air doivent être directement
connectés à l'entrée du régulateur de contre-pression. Si le système ne contient pas
de régulateur de gaz de protection mais utilise un régulateur de gaz combiné, la
sortie du gaz de protection du régulateur de gaz combiné doit être connectée à
l'entrée du régulateur de contre-pression à l'aide du tuyau d'arrivée inclus avec le
régulateur de contre-pression. Les deux sorties du régulateur de contre-pression
sont le gaz de protection ou l'eau, et le rideau d'air vers le chalumeau. En fonction de
l'entrée, la sortie peut être soit de l'eau (H2O), soit du gaz de protection.
H2O
SG
Vis de réglage
CV1
A/C
CV2
REG
SG/H2O
A/C
Figure 4.3 Schéma du régulateur de contre-pression
Si la configuration du RCP est altérée ou modifiée pour une raison quelconque, le client devra suivre la procédure
ci-dessous pour régler la pression à 40 psi (2,8 bar) :
(1) Effectuer « l'essai de protection » pendant 5-10 secondes puis l'arrêter ;
(2) Lire la pression d'eau sur Vision 50P.
(3) Si la pression d'eau sans débit d'eau n'est pas égale à 40 psi (2,8 bar), ajuster lentement la vis sur le manifold
du RCP. Répéter les étapes (1) à (3) jusqu'à ce que la pression soit égale à 40 psi (2,8 bar).
Pour le mode de commande optionnelle, envoyer une commande de débit de 0,5 gpm au lieu d'effectuer «
l'essai de protection » ; la pression de l'eau pourra être lue depuis le connecteur à 10 broches.
20
section 5maintenance
5.0 Maintenance
5.1 Troubleshooting with ESAB Vision 5x CNC
With the ESAB Vision 5x CNC, details of analog outputs, analog inputs, digital outputs and digital inputs can be
checked for diagnosis. Below are two screen shots for analog inputs and outputs. For some important measures,
the Vision 5x CNC will be monitored and will signal if an error has ocurred.
21
section 5maintenance
5.2 Troubleshooting of CAN Communication
Inside the WIC, there is a process control unit (PCU). The PCU regulates the flow and control the valves. This PCU
has two LEDs: one green and one yellow. These LEDs indicate status about the PCU’s power, CAN communication, and station selection.
When power is on, the green LED must be on. Otherwise, check the power connection. On the CAN bus network,
each CAN node has an address. The address for the WIC is 0x15 (S1=1, S2=5). If the station is selected, the yellow
LED must be on. In Optional Control Mode, the yellow LED is always on.
process control unit
leds
off
Power down
10% on - 90% off
Bootloader active
50% on - 50% offApplication active
(green)
90% on - 10% offApplication active +
Connection to CNC
offStation deselected
onStation selected
(yellow)
22
Unit Select Switc
section 5maintenance
ACON units are designa
switches. These will be
a unit needs to be repla
rotary switches and set
station(s), using chart b
5.3 S1 and S2 Address
m3 G2 Plasma System
S1
S2
Device
1 - 12
1 - 12
1 - 12
1 - 12
1 - 12
1 - 12
0
1
2
3
4
5
B4 / A6 Lift
Shield Gas Control (SGC)
Plasma Gas Control (PGC)
Remote Arc Starter (RAS)
Interface Hub (IFH)
Water Injection Control (WIC)
Switch
Function
Station 1...15
1.
Station 16...30
1.
Each device contains two address switches: S1 and S2. The combination of these switches identify the station
and substations on the CAN Bus. Switch 1 designates the station number. Switch 2 designates the substations.
Central Station
1...15
23
section 5maintenance
5.4 Faults and Errors
In CAN Communication Mode, faults and errors are sensed and displayed on Vision CNC control as a part of the
self-diagnostics procedure. Some typical errors are listed below.
In Optional Control Mode, if there is a fault, the fault output (pin D, normal high) will reset to 0. Customer CNC
needs to monitor this signal, water pressure output (pin H), water flow (pin G), etc. to make a decision. If there is a
flow problem, ensure hoses are not blocked, water is turned on, back pressure regulator and proportional valve
are working properly, and verify the pump inlet filter is clean.
ID
Description
Possible Solutions
Proportional Valve Power Fault
1. Proportional valve (water injection only) has no power.
2. Check 24VDC power inside the water injection box.
11075
Cut Water Flow Is Blocked.
1.
2.
3.
4.
11080
Cut Water Pressure Is Too Low
Check water pump. Clean pump filter.
11081
Cut Water Pressure Is Too High
Check proportional valve.
11082
Cut Water Flow Is Too Low
Check water valve.
11083
Cut Water Flow Is Too High
Check proportional valve.
11092
Cut Water Pressure out of range
Please check the cut water pressure.
11073
Cut water hose is blocked.
Cut water valve is not ON.
Smaller nozzle.
Proportional valve does not work.
24
section 5maintenance
caution
The WIC cut water pump motor is set at a default of 230 VAC input
power. Proper voltage selection is required. Failure to do so may result in damage to the motor.
5.5 Power Requirement
The WIC is powered by 230 VAC, which will be used to operate the motor. The motor has been factory set to 230
VAC, as shown in the diagram below. The working current for this motor is 3.6 amp @ 230 VAC. When turning on/
off this motor, inrush current can be higher. Thus, a 10 amp slow-blow fuse is used to protect the circuit.
#1
#2
230 VAC Wiring Diagram
caution
The customer needs to check the jumper to ensure the correct configuration of 230 vaC.
to
pump power
on front of
electrical module
25
section 5maintenance
5.6 Flow Sensor Replacement
The Flow Sensor is located at back left side of Pump Module. For replacement part number see replacement parts section of this manual.
1. Remove covers/electrical unit.
2. Unscrew two phillips head screws from rear panel.
3. Unscrew hose using a 3/4” and 5/8” wrench.
Flow Sensor assembly can now be removed.
Unscrew hose using a 3/4” and 5/8” wrench
Unscrew two phillips head screws
4. Replace Flow Sensor assembly.
5. Assemble in reverse fashion.
Flow Sensor assembly
(for part number see replacement parts section)
26
section 5maintenance
5.7 Pump Filter Replacement
The Pump Filter is located at the rear of Pump Module above the pump. For replacement part number see replacement parts section of this manual.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Disconnect power and disconnect cables to top electrical unit.
Remove electrical unit by removing 4 allen-head screws.
Remove covers of Pump Module to expose pump and connections.
Unscrew hose using a 3/4” and 5/8” wrench.
Disassemble filter assembly using a 7/8” and 1 1/8” wrench.
Pump Filter can now be removed and replaced or cleaned. Ensure O-ring is not lost or damaged.
Reassemble in reverse fashion.
Disconnect cables to top electrical unit. Remove electrical unit
and rear cover.
Unscrew hose using a 3/4” and 5/8” wrench.
Replace or clean filter.
Disassemble filter assembly using a
7/8” and 1 1/8” wrench.
27
section 5maintenance
28
section 6
replacement parts
6.0 Replacement Parts
6.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit nameplate.
6.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
6.3 WIC Parts
Inside the WIC most of the parts can be replaced at the site by a qualified service engineer or by the customer.
These parts are listed on the following pages. It is recommended that customers contact technical support before attempting any repairs on these units.
Note
Bill of material items that have blank part numbers are provided for reference only.
These items should be available through local sources.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x
431.8mm (11” x 17”) paper and are included inside the back cover of this manual.
29
section 6
replacement parts
6.4 Hoses and Cables
Description
Available lengths m. (ft)
ESAB P/N
4m (13’)
0558009751
5m (16.4’)
0558009752
6m (19.7’)
0558009753
7m (23’)
0558009754
Water Hose
CAN Cable *
Input Power Cable **
Optional Control Cable ***
(10 Pin Female-open)
8m (26’)
0558009755
9m (29.5’)
0558009756
10m (32.8’)
0558009757
1m (3.3')
0558008464
2m (6.5')
0558008465
3m (10')
0558008466
4m (13')
0558008467
5m (16')
0558008468
6m (19')
0558008469
7m (23')
0558008470
8m (26')
0558008471
9m (30')
0558008472
10m (33')
0558008473
5m (16')
0558008261
10m (33')
0558008262
15m (49')
0558008810
20m (66')
0558008811
25m (82')
0558008812
4.5m (15’)
0558009526
7.6m (25’)
0558009527
15.2m (50’)
0558009528
22.8m (75’)
0558009529
25.0m (82’)
0558009530
* Connects between the Water Injection Control and the Interface Hub.
** One end has a plug that connects to the Water Injection Control, the other end is
unterminated and will connect to the customer's 230V single phase supply.
*** This cable is optional and is needed only when CAN communication is not available. One end has a 10-pin female
connector and the other end is open for customer CNC connection.
30
section 6
replacement parts
Description
Available lengths m. (ft)
ESAB P/N
1m (3.3’)
0558008464
2m (6.5’)
0558008465
3m (10’)
0558008466
4m (13’)
0558008467
5m (16’)
0558008468
CAN Bus Cable
Power Cable*
(Plasma Gas Control)
6m (19’)
0558008469
7m (23’)
0558008470
8m (26’)
0558008471
9m (30’)
0558008472
10m (33’)
0558008473
11m (36’)
0558008474
12m (39’)
0558008475
13m (43’)
0558008476
14m (46’)
0558008477
15m (49’)
0558008478
20m (66’)
0558008479
25m (82')
0558008809
36m (118')
0558008480
1.5m (5’)
0560947079
3m (10’)
0560947080
4m (13’)
0560947061
5m (16’)
0560947081
6m (19’)
0560947062
7m (23’)
0560947063
8m (26’)
0560947064
9m (30’)
0560947065
10m (33’)
0560947082
12.8m (42')
0560946780
15m (49’)
0560947066
20m (66’)
0560947083
* This cable is used to provide power to plasma gas control if a shield gas control (SGC) is not to be used.
31
section 6
replacement parts
6.5 Recommended Wall Mounted Filter Assembly
Description
ESAB P/N
Filter, FLUFLO Single Shell
2211684
Cartridge Water Filter
2211683
6.6 Back Pressure Regulator (BPR) Assembly
Description
ESAB P/N
BPR mounted to PGC
0558009371
BPR mounted to CGC
0558010158
revision history
1. original release - 09/2010
2. revision 11/2010 - Removed note and added section 6.5.
3. Revision 05/2011 - updated section 4.5 with additional information per D. Wiersema and added p/n’s
to replacement parts section.
4. revision 08/2011 - added section 5.7, pump filter replacement.
5. revision 11/2011 - minor updates from K. Li and J. Magee (BOM).
6. revision 06/2012 - minor updates per K. Li.
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
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Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
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ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
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ESAB Japan
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Shah Alam Selangor
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