ESAB m2™ Plasma Smart Plasmarc™ 200 Cutting System Manuel utilisateur

Système de coupage Smart Plasmarc ™ 200
Manuel d’utilisation (FR)
0558012541
02/2015
Smart Plasmarc 200
TM
ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.
VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
aTTENTION
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiées
d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer
ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous
ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus
de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou
d’opérer cet équipement.
RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR
Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu
et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique de
l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien
entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées
immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est
recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone
chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite par
le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant
d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une
modification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le
fabricant.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
3
Smart Plasmarc 200
Page intentionnellement laissée en blanc
4
TM
Smart Plasmarc 200
TM
Table des matières
SÉCURITÉ
Précautions de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESCRIPTION
Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
m2 Smart Plasmarc 200 System Interconnect Diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Commandes d’ensembles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Câbles et tuyaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Console Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Caractéristiques techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Commande interface (IC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Régulateur de gaz combinés (CGC-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Connexions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Démarreur à arc à distance-2 (RAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Connexions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Dimensions de fixation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Torche de coupage mécanisée Plasmarc PT-36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Options d’ensembles disponibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Régulateurs recommandés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Liquide de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
INSTALLATION
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Déballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
À vérifier dès réception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Avant installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Éléments d’un système de mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Tige de mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Schéma de mise à la terre de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5
Smart Plasmarc 200
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Placement de la Console Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Branchement de l’alimentation d’entrée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Conducteurs d’entrée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Procédure de connexion de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Connexions de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Connexions des composants individuels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Placement du Régulateur de gaz combinés (CGC-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Connexions de CGC-2 à RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Placement de la boîte RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Connexions sur la boîte RAS - Montage à distance sur la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Connexions sur la boîte RAS - Montage local sur la Console Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Connexions de la torche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Connexion de la torche au système au plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Montage de la torche sur la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Préparation à la coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
FONCTIONNEMENT
Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Commande interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Écrans d’affichage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Séquence de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
E/S numériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Description du câblage d’interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
DONNÉES DE COUPE
Données de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Les données de coupe ont été recueillies à l’aide des matériaux suivants : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Production - acier carbone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Production - aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Production - acier inoxydable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6
Smart Plasmarc 200
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MAINTENANCE / TROUBLESHOOTING
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Troubleshooting Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Fault Isolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
IC Maintenance/Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Error Messages on the IC Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Module Errors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Process Errors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
CAN PS Errors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Torch Maintenance/Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Torch Front End Disassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Torch Front End Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Torch Front End Assembly using the Speedloader (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Torch Body Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Torch Body Removal and Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Reduced Consumable Life . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Checking for Coolant Leaks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
REPLACEMENT PARTS
Replacement Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Ordering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
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Smart Plasmarc 200
8
TM
SÉCURITÉ
SAFETY
Page intentionnellement laissée en blanc
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SAFETY
Précautions de sécurité
Les utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que toute personne
qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les précautions de sécurité
doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage plasma. Les recommandations
suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu de travail.
Tous les travaux doivent être effectués par un personnel qualifié possédant de bonnes connaissances par rapport au
fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut produire des
situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.
1.
Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître :
- son fonctionnement;
- l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence;
- sa fonction;
- les précautions de sécurité pertinentes;
- les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.
2.
L'opérateur doit assurer que :
- seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en marche de l'équipement;
- toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.
3.
Le lieu de travail doit être :
- aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité;
- libre de courants d'air.
4.
Équipement de sécurité personnelle
- Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les vêtement
ininflammables et des gants de protection.
- Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient se prendre
dans l'appareil ou causer des brûlures.
5.
Précautions générales :
- Assurez-vous que le câble de retour est bien branché.
- La réparation d'un équipement de haute tension doit être effectuée par un électricien qualifié seulement.
- Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit être
clairement indiqué.
- Vous ne devez jamais procéder à la lubrification ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.
Classe de boîtier
Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection offert contre toute pénétration par des objets solides ou de l’eau.
La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets solides d’une taille supérieure à 12 mm et contre l’eau
pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement marqué IP21S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand
il pleut à moins d’être sous abri.
ATTENTION
Si l’équipement est placé sur une surface
inclinée de plus de 15°, il y a danger de basculement et en conséquence, des blessures
personnelles et/ou des dommages importants à l’équipement.
Inclinaison
maximum
autorisée
15°
11
SAFETY
AVERTISSEMENT
LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L'ARC PEUVENT CAUSER DES
BLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNES
SE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUS
DE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRES
LORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.
DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DES
MESURES DE SÉCURITÉ QUI DOIVENT ÊTRE ÉLABORÉES À
PARTIR DES DONNÉES DES RISQUE DU FABRICANT.
CHOC ÉLECTRIQUE - peut être mortel.
- Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément aux normes applicables.
- Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides.
- Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter.
- Assurez-vous que votre position de travail est sécure.
VAPEURS ET GAZ - peuvent être danereux pour la santé.
- Gardez votre tête éloignée des vapeurs.
- Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre zone respiratoire.
RAYONS DE L'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau.
- Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de lentilles teintées et portez des vêtements de protection.
- Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur convenable.
RISQUE D'INCENDIE
- Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel inflammable à proximité de l'appareil.
BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive.
- Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive.
- Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.
FONCTIONNEMENT DÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une personne qualifiée.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ. PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
ATTENTION
Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute autre
utilisation peut entraîner des blessures ou endommager l’équipement.
ATTENTION
Pour éviter toute blessure personnelle et/ou endommagement à l’équipement, soulever à l’aide
de la méthode et des points d’attache indiqués ici.
12
DESCRIPTION
description
Page intentionnellement laissée en blanc
14
description
AVERTISSEMENT
L’utilisation de torches non conçues pour être utilisées
avec cette console pourrait créer un RISQUE DE CHOC
ÉLECTRIQUE.
Généralités
Le Système de coupage m2 Smart Plasmarc TM 200 peut être assemblé comme l’indique le schéma de câblage et
est prêt à couper après avoir été connecté à une alimentation d’entrée et une source d’air comprimé. Le système
utilise la torche PT-36 de qualité industrielle pour fournir une puissance de coupage pour couper des matériaux
allant jusqu’à 2,00” (50 mm). Consulter les pages suivantes pour les descriptions de ensembles disponibles ainsi
que les spécifications de performance. Le schéma d’interconnexion montre les configurations disponibles sur
le Système de coupage m2 Smart Plasmarc TM 200. Une variété de configurations est disponible pour répondre
aux exigences des clients.
Le présent manuel à pour but de fournir à l’opérateur toutes les informations requises pour installer et exploiter
l’ensemble de coupage. Du matériel de référence technique est également fourni pour faciliter le dépannage de
l’ensemble de coupage.
Kit de démarrage m2 200A PT-36 ............................................................................ réf. 0558012329
Quantité
Réf.
Description
1
0558002533
DÉFLECTEUR 4 TROUS x 0,032" PT-36
1
0558001625
DÉFLECTEUR 8 TROUS x 0,047" PT-36
5
0558012000
ÉLECTRODE AIR TL, Standard PT-36
5
0558012318
ÉLECTRODE O2 TL, Standard PT-36
5
0558011619
BUSE XR 1,9 mm (0,073") PT-36
5
0558010722
BUSE XR 2,2 mm (0,085") PT-36
5
0004470031
DIFFUSEUR 24 FENTES
5
0558009551
ÉCRAN XR 5,1 mm (0,200") PT-36
5
0004485648
JOINT TORIQUE 1,614 DI x 0,070 NBR
5
0004470034
JOINT TORIQUE 1,114 DI x 0,070 CR
10
0558010084
JOINT TORIQUE 0,864 DI x 0,070 FKM
15
THREE
ALIMENTATION
PHASE
ÉLECTRIQUE
INPUT
TRIPHASÉE
POWER
{
Plasma
Console
Console
Plasma w/
avec
IC commande
Interfaceinterface
ControlIC
ALIMENTATION
POWER
DONNÉES
DATA
To
Vers
Work
la table
Table
de
travail
Travail
Work
LIQUIDE
LIQUID
GAZ
GAS
To
Vers
CNC
CNC //
contrôle
External
externe
Control
Câble
d’alimentation
Power
Cable
CâbleArc
arc pilote
Pilot
Cable
Électrode
Electrode
Arc pilote
Pilot
Arc
En option
Optional
Fourni parSupplied
le client
Customer
Tuyau
de retour
de réfrigérant
Coolant
Return
Hose
RAS
Remote
Démarreur
à arc
Arcà distance
Starter-2
RAS-2
CAN
CAN
on all standard packages.
(Brackets supplied with
Plasma Console)
Combined
Régulateur
de
gaz combinés
Gas
Control
CGC-2
CGC-2
TM
Gaz de protection
Shield
Gas
Gaz plasma
Plasma
Gas
Câble
de diviseur
tension
Voltage
DividerdeCable
PT-36
Torche Torch
PT-36
IC - Interface Control [Commande
interface]
IC - Interface
Control
RAS - Remote Arc Starter RAS
[Démarreur
arcStarter-2
à distance] - 2
- RemoteàArc
CGC - 2 - Combined Gas Control
deControl
gaz combinés]
CGC-2 - [Régulateur
Combined Gas
To
Vers
contrôle
Auto
de hauteur
Height
automatique
Control
(le cas
(Iféchéant)
Equipped)
Alimentation/liquide
de refroidissement,
Arc pilote
(buse), Terre
Power/Coolant
, Pilot Arc (Nozzle)
, Ground
Gaz de
protection
Shield
Gas
Gaz plasma
Plasma
Gas
Note:
Starterà is
Remarque
: LeArc
démarreur
arcmounted
est monté
surto
l’arrière
dePlasma
la Console
Plasma
rear of
Console
sur tous les ensembles standard.
Activation
PS Enable
PS
Pilot Arc
Arc pilote
PS Control
Commande PS
TuyauCoolant
d’alimentation
de Hose
réfrigérant
Supply
Câble
commande
RAS
RASdeControl
Cable
Place Ferrite Core (supplied w/ Plasma Console)
on CAN cable at Plasma Console end
J1 RAS
J1
(RAS)
CAN1 1
CAN
Interconnect
Schéma de Diagram
câblage
TM
m2
Smart
Plasmarc
200 System
Système
m2
Smart Diagram
Plasmarc
200
m2 Smart Plasmarc
200
System Interconnect
Analog
Interface
analogique
Interface
1
1
1
1
1
2
8,5'
26'
8,5'
1
1
1
6
-
8,5'
26'
8,5'
1
1
1
6
8,5'
26'
8,5'
1
1
1
6
1
1
1
1
1
2
-
8,5'
26'
8,5'
1
1
1
6
1
1
1
1
2
1
0558012536 0558012535 0558012534
m2-200 Pkg m2-200 Pkg m2-200 Pkg
575 V
400 V CE
400 V CE
PT-36 25'
PT-36 15m
PT-36 7.6m
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
0558012537
m2-200 Pkg
575 V
PT-36 50'
1
1
1
1
-
8,5'
26'
8,5'
1
1
1
6
1
1
1
1
1
2
-
0558012533
m2-200 Pkg
380 V CCC
PT-36 15m
1
1
1
1
-
8,5'
26'
8,5'
1
1
1
6
1
1
1
1
2
1
0558012532
m2-200 Pkg
380 V CCC
PT-36 7.6m
1
1
1
1
-
8,5'
26'
8,5'
1
1
1
6
1
1
1
1
1
2
-
0558012531
m2-200 Pkg
230/460 V
PT-36 50'
1
1
1
1
-
8,5'
26'
8,5'
1
1
1
6
1
1
1
1
2
1
0558012530
m2-200 Pkg
230/460 V
PT-36 25'
1
1
1
1
-
Console Plasma m2 200 A 230/460 V
Console Plasma m2 200 A EPP-202 380 V CCC
Console Plasma m2 200 A 400 V CE
Console Plasma m2 200 A 575 V
Démarreur à arc à distance-2 (RAS)
Régulateur de gaz combinés (CGC-2)
Kit, raccords-adaptateurs d'entrée (CGC-2), CGA
Kit, raccords-adaptateurs d'entrée (CGC-2), BSPP « G »
0558012390
0558012391
0558012392
0558012393
0558011591
0558012394
0558012478
0558012479
0558101089
0558012525
0558012526
0558012527
0558012329
0558004297
73010004
0558012396
0558011840
0558008471
0558008478
0558012480
0558008330
0558008331
0558012507
Câble, Arc pilote (soudage n° 8)
Câble, Terre 8 awg (sans bague 1/4), 0,6 m
Câble, Terre 8 awg (bague n° 10 - bague 1/4), 7,6 m
Câble, Terre 8 awg (bague n° 10 - bague 1/4), 15 m
Kit de démarrage m2 200A PT-36
Torche plasma à liquide de refroidissement 25 % PG
Câble, Alimentation et travail (soudage 1/0)
PT-36 15 m
Câble, Commande RAS (14PX-14S), 2,9 m
Câble, Alimentation CGC-2 et CAN M12 (8P-8P), 8 m
Câble, Alimentation CGC-2 et CAN M12 (8P-8P), 15 m
Câble, CNC E/S DB37 (37P-libre), 15 m
Câble, Activation Console (2P-libre), 10 m
Câble, Activation Console (2P-libre), 15 m
Tuyau, alimentation/retour du liquide de refroidissement, 2,6 m
0558008307 PT-36 7,6 m
Description
Réf.
Les options des ensembles de Système de coupage m2 Smart Plasmarc TM 200 sont disponibles auprès du concessionnaire ESAB. Consulter le tableau ci-dessous pour connaître le contenu des ensembles et/ou la section Pièces de rechange pour connaître les références des composants.
Commandes d’ensembles
description
Câbles et tuyaux
Câble
Désignation
Commande RAS-2 (14PX-14S)
Réf.
ESAB
2,9 m (9,5)
0558011840
7,6 m (25)
0558011631
10 m (33)
0558011632
15 m (50)
0558011633
20 m (66)
0558011634
23 m (75)
0558011635
25 m (82)
0558011636
30 m (100)
0558011637
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
8 m (26)
0558008471
9 m (30)
0558008472
10 m (33)
0558008473
11 m (36)
0558008474
12 m (39)
0558008475
13 m (43)
0558008476
14 m (46)
0558008477
15 m (50)
0558008478
20 m (66)
0558008479
25 m (82)
0558008809
30 m (100)
0558008481
36 m (118)
0558008480
40 m (131)
0558008482
45 m (150)
0558008483
Câble
Désignation
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
CNC E/S DB37 (37P-libre)
15 m (50)
0558012480
Câble
Désignation
Alimentation CGC-2 et CAN M12 (8P-8P)
18
Longueurs
disponibles
m (pieds)
description
Câble
Désignation
Activation Console (2P-libre)
Câble
Désignation
Diviseur de tension (VDR)
M8 (3P-libre)
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
5 m (16 )
0558008329
10 m (33 )
0558008330
15 m (50 )
0558008331
20 m (66 )
0558008807
25 m (82 )
0558008808
30 m (100 )
0558009763
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
1,5 m (5 )
0560946753
3 m (10 )
0560946754
5 m (16 )
0560946755
10 m (33 )
0560946756
20 m (66 )
0560946757
Câble
Désignation
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
Puissance de sortie
(câble de soudage 1/0)
p/pied
73010004
Arc pilote
(câble de soudage n° 8)
p/pied
0558101089
Terre
(8 Awg vert/jaune)
p/pied
0560945427
Tuyau
Désignation
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
*2,6 m (8,5 )
0558012507
5 m (16 )
0558005246
Alimentation / retour de liquide de refroidissement
EPDM 5/8” noir
Mâle gauche 5/8-18 et femelle droite 5/8-18
(*EPDM 3/8” noir)
10 m (33 )
0558005563
15 m (50 )
0558005564
20 m (66 )
0558005565
25 m (82 )
0558006629
30 m (100 )
0558005247
19
description
Console Plasma
La Console Plasma m2 est conçue pour le coupage plasma mécanisé. Il est utilisé avec d’autres produits ESAB tels que la torche PT36, RAS-2 et CGC-2 pour fournir un ensemble de coupage complet.
Caractéristiques
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Commandes RAS-2 et CGC-2
Interface d’opérateur LCD facile à utiliser
Plage de courant de 25 à 200 ampères pour le coupage
Refroidissement par air forcé
Transistors bipolaires à grille isolée (IGBT) refroidis par liquide
Circulateur de refroidissement interne
Alimentation c.c. à semi-conducteur
À protection thermique
Cycle de service à 100 %
Caractéristiques techniques
Référence
Sortie
(cycle de
service à
100 %)
m2 Plasma
Console, 200A,
575 V,
60 Hz,
0558012393
30 A à 200 A
Puissance
Tension en circuit ouvert
m2 Plasma
Console, 200A,
400 V CE,
50 Hz,
0558012392
160 V c.c.
Plage de courant c.c.
(coupage)
32 kW
360 V c.c.
342/360 V c.c.
360 V c.c.
366 V c.c.
Tension (triphasé)
200/230/460 V
380/400 V
400 V
575 V
Courant (triphasé)
115/96/50 A RMS
60/57 A RMS
57 A RMS
43 A RMS
60 Hz
50 Hz
50 Hz
60 Hz
kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
Puissance
35,5 kW
35,5 kW
35,5 kW
35,5 kW
90%
90%
90%
90%
150/125/70 A
80/75 A
75 A
60 A
427
426
434
492
Facteur de puissance
Fusible d’entrée
(recommandé)
Poids (kg)
20
m2 Plasma
Console, 200A,
380 CCC,
50 Hz,
0558012391
Tension
Fréquence
Entrée
m2 Plasma
Console, 200A,
230/460 V,
60 Hz,
0558012390
description
Dimensions
603,25 mm
1200 mm
1035 mm
Commande interface (IC)
La commande interface [Interface Control]
(IC) fournit le contrôle du processus de plasma y compris le contrôle de courant et de
gaz. Elle sert également d’interface entre le
client CNC et la Console Plasma. En même
temps, elle sert de hub pour communication
CAN.
21
description
Carte directe CNC
Réf. 0558038419
La carte directe CNC est la carte de contrôle
et d’interface à l’intérieur de l’IC. Elle fournit le contrôle de processus, l’interface au
client CNC, la configuration du système,
l’interface du panneau, etc. Cette illustration est une esquisse de cette carte CNC.
Elle montre les principaux composants et
les principaux connecteurs sur la carte. Le
tableau ci-dessous indique les fonctions de
ces connexions.
Port
Fonction
Port
X1
Contrôle CNC, DB37
X2
RS232
X3
CAN1 et entrée 24 V CC
XP1
Port de programmation 1
X4
CAN2
XP2
Port de programmation 2
X6
E/S de secours
X7
Réservé
V12
IC, processeur principal
X8
Contrôle auxiliaire, DB25
V13
EEProm, Enregistrer données pour configuration du
système, historique des erreurs, etc.
X9
Communication ASIOB1
V41
IC pour ASIOB1
S2, S3
J1
22
Fonction
Interrupteurs ID, par défaut S2=1, S3=4
description
Régulateur de gaz combinés (CGC-2)
Réf. 0558012394
Le Combined Gas Control [Régulateur de gaz combinés] règle la sortie
du gaz plasma [plasma gas] (PG) et contrôle le débit du gaz de protection
[shield gas] (SG). Il est alimenté par du 24 volts CC à partir de la Console
Plasma et reçoit des commandes via le CAN-bus directement de l’IC. Il comporte 2 entrées de gaz (1 gaz plasma, 1 gaz de protection) et 2 sorties de
gaz (SG, PG). Les deux kits de raccords d’adaptateur sont disponibles pour
s’adapter sur des connexions de tuyaux standard métriques ou CGA. La sortie de gaz du CGC-2 est surveillée et réalimentée par le CAN-bus vers l’IC
pour autodiagnostic. Les raccords et adaptateurs de gaz sont listés dans les
tableaux suivants.
Connexions
Il y a un câble connecté au CGC-2 pour alimentation et communication CAN. Il y a 2 entrées de gaz : PG (N2/Air/
O2) et SG (N2/Air). Les raccords de gaz sont listés ci-dessous.
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la terre de la machine.
Remarque :
Adaptateurs
d’entrée
métriques
Adaptateurs
d’entrée CGA
Raccord
Référence
ESAB
Plasma
N2/Air/O2
G-1/4” mâle droit x G-1/4” mâle droit
0558010163
Protection
N2/Air
G-1/4” mâle droit x G-1/4” mâle droit
0558010163
Air
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit air/eau
0558010165
N2
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit gaz inerte
0558010166
O2
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit oxygène
0558010167
Air
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit air/eau
0558010165
N2
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit gaz inerte
0558010166
SG
1/4” NPT x 5/8»-18 mâle gauche
10Z30
PG
1/4” NPT x “A” mâle droit oxygène
0558012518
Plasma
Protection
Outputs
Réf. Kit ESAB
0558012478
Gaz
Réf. Kit ESAB
0558012479
La torche PT-36 est expédiée avec des longueurs de tuyau qui ne permettront pas de monter le CGC-2 à plus de deux
mètres (6,6 pieds) de la torche. S’assurer que l’acheminement des tuyaux standard leur permettra de se plier et de se
connecter correctement avant de monter de manière permanente le CGC-2.
23
description
Spécifications
Poids : 2,7 kg
Entrée d’alimentation : 24 V c.a./c.c.
Dimensions
REMARQUE :
Le câble CAN doit être acheminé
séparé des fils de la torche.
A
127,0 mm
C
F
H
G
J
142,8 mm
142,8 mm
152,4 mm
127,0 mm
24
description
Vers
CNC /
contrôle
externe
Démarreur à arc à
distance-2
(RAS)
Console
Plasma
TERRE
CAN 1/CAN
Gaz
fournis par
le client
Gaz plasma
Gaz de protection
A
J
Gaz plasma
Régulateur G
de gaz
H Gaz de protection
combinés
C
CGC-2
F
Torche
PT-36
Désignation de localisation des composants
(Voir illustrations des composants)
Vers
contrôle
de hauteur
automatique
(le cas échéant)
Désignations de localisation des composants du régulateur de gaz combinés
REMARQUE : Consulter la section Câbles et tuyaux pour les longueurs disponibles et les références.
25
description
Schéma de débit CGC-2
Filtre
Entrée de
Gaz plasma
gaz plasma
vers la torche
Filtre
Orifice
Entrée de
Gaz de protection
gaz de protection
vers la torche
Chaque gaz a une condition requise de débit et de pression maximum comme indiqué dans le tableau ci-dessous :
Gaz
Protection
N2/Air/O2
N2/Air
Rideau d’air
Air
Plasma
26
Pression
125 psi (8,6 bar), 255 SCFH (7,2 SCMH)
125 psi (8,6 bar), 250 SCFH (7,1 SCMH)
80 psi (5,5 bar), 1200 SCFH (34,0 SCMH)
Gaz et pression
Débit maximum du gaz - CFH (CMH)
avec la torche PT-36
Pureté du gaz
Air
(85 psi / 5,9 bar)
Procédé
269 (7,6)
Propre, sec, sans huile
Filtré à 25 microns
Nitrogène
(125 psi / 8,6 bar)
385 (10,9)
99,99%, filtré à 25 microns
Oxygène
(125 psi / 8,6 bar)
66 (1,9)
99,5%, filtré à 25 microns
2-
analogique 1-
Entrée
Terre
Sortie PWM2
Alimentation de vanne
24 V CC
Sortie PWM1
Alimentation de vanne 24 V CC
analogique 1+
Entrée
OV CC COMMUN
Alimentation de détecteur 24 V CC
2+
Entrée analogique
OV CC COMMUN
Entrée analogique
+24 V CC
+24 V CC
CAN Terre
GRIS
ROSE
BLEU
ROUGE
5*
7*
8*
4*
6*
VERT
JAUNE
3*
BLANC
MARRON
CC COMMUN
8*
1*
+24 V CC
2*
CAN Terre
6*
CAN Bas
CAN Haut
CAN Terre
CAN Bas
CAN Haut
7*
4*
5*
Sortie CAN Haut
Sortie CAN Bas
3*
CAN Terre
1*
2*
Entrée CAN Bas
Entrée CAN Haut
+24 V CC
S2=2
+24 V CC
S1= STATION
Remarque : Inspecter le kit de fils pour une information détaillée sur le câblage et les connecteurs
Vanne de gaz de
protection
Vanne de démarrage/
coupure de gaz
Transmetteur
de pression
Transmetteur
de pression
Alimentation de détecteur 24 V CC
description
Schéma électrique CGC-2
27
description
Démarreur à arc à distance-2 (RAS)
Réf. 0558011591
Le Remote Arc Starter-2 est couramment appelé la boîte RAS. La boîte
RAS sert d’interface entre la torche au plasma et la Console Plasma permettant de produire un arc de plasma stable. La boîte RAS fournit également un feedback de tension au système de levage de la torche au
plasma. Cette tension est utilisée pour régler la hauteur de la torche
pendant la coupe tout en maintenant la hauteur appropriée de la
torche au-dessus de la pièce à travailler.
Dans la boîte RAS se trouve une carte circuit imprimé de diviseur de
haute fréquence/tension qui fournit une ionisation d’arc pilote et des
fonctions de diviseur de tension pour régler la hauteur de la torche.
Les connexions du liquide de refroidissement et les connexions d’alimentation de torche se font au sein de la
boîte RAS et fournissent une interface entre la Console Plasma, le circulateur du liquide de refroidissement et la
torche.
Spécifications
Dimensions : 8,75” (222,3 mm) hauteur x 7,50” (190,5 mm) largeur x 17,00” (431,8 mm) profondeur
Poids : 12,9 kg
Dimensions
222,3 mm
431,8 mm
190,5 mm
28
description
Connexions
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la terre de la machine.
A
G, H
D
C
F
E
Lettre
Description
A
Connexion du diviseur de tension à 3 broches au
système de levage
C
Connexion de la Console Plasma Amphenol à 14
broches
D
Activation Console Plasma
E
Entrée du liquide de refroidissement - Écoulement
vers la torche
F
Retour du liquide de refroidissement - Retour
d'écoulement vers le circulateur du liquide de refroidissement à partir de la torche
G, H
Raccords de réducteur de tension
I
Connexion d'enveloppe de torche
J
Connexion à la terre de machine
J
I
29
description
Vers
CNC /
contrôle
externe
Désignation de localisation des composants
(Voir illustrations des composants)
Activation PS
D
A
Câble de commande RAS
Câble d’alimentation
Console
Plasma
Câble arc pilote
C Démarreur
à arc
G à distance-2
(RAS)
H
I
Tuyau d’alimentation de réfrigérant E
Tuyau de retour de réfrigérant
J
F
Gaz
fournis par
le client
Câble de diviseur de tension
Alimentation/liquide de
refroidissement, Arc pilote
(buse), Terre
TERRE
Régulateur de
gaz
combinés
CGC-2
Torche
PT-36
Vers
contrôle
de hauteur
automatique
(le cas échéant)
Désignations de localisation des composants de la boîte Remote Arc Starter-2
[Démarreur à arc à distance]
REMARQUE : Consulter la section Câbles et tuyaux pour les longueurs disponibles et les références.
30
description
Dimensions de fixation
La boîte comporte quatre trous de fixation filetés M6 x 1 indiqués dans le modèle ci-dessous.
MISE EN GARDE
Si les fixations sont filetées dans la boîte du dessous, la longueur des fixations ne
doit pas les laisser s’étendre à plus de 0,25” au-delà du chant des filets femelles
internes. Si les fixations sont trop longues, elles peuvent interférer avec les composants à l’intérieur de la boîte.
127,00 mm
2,54 mm
69,85 mm
349,25 mm
Dimensions de plaque de fixation de la boîte RAS
Réf. 0558008461
469,9 mm
444,5 mm
222,3 mm
82,6 mm
190,5 mm
165,1 mm
31
description
Torche de coupage mécanisée Plasmarc PT-36
La torche de coupage mécanisée Plasmarc PT-36 est une torche
plasma à arc assemblée en usine pour fournir une concentricité
des composants de torche et une précision de découpe constante.
Pour cette raison, le corps de la torche ne peut être reconstruit sur
site. Seul le devant de la torche comporte des pièces remplaçables.
Cette section a pour objet de fournir à l’opérateur une information préliminaire sur la torche de coupage mécanisée Plasmarc PT-36. Le matériel
de référence technique est également fourni dans les sections relatives
à l’Installation, au Fonctionnement et à la Maintenance de ce manuel.
Options d’ensembles disponibles
Options d’ensemble PT-36 disponibles auprès du concessionnaire ESAB. Voir la section Pièces de rechange pour
les références d’ensembles et/ou de composants.
Spécifications
Type : Torche de coupage mécanisée Plasmarc refroidie par eau, à deux gaz
Courant nominal : 1 000 A à 100 % de facteur de charge
Diamètre de fixation : 2" (50,8 mm)
Longueur de torche sans fils : 16,7" (42 cm)
Tension nominale IEC 60974-7 : crête de 500 volts
Tension de sortie (valeur maximale de tension HAUTE FRÉQUENCE) : 8 000 V CA
Débit minimum du liquide de refroidissement : 1,3 gallon/min (5,9 l/min)
Pression minimale du liquide de refroidissement au niveau de l'entrée : 175 psig (12,1 bar)
Pression maximale du liquide de refroidissement au niveau de l'entrée : 200 psig (13,8 bar)
Valeur nominale minimale acceptable du recirculateur du liquide de refroidissement : 4 450 BTU/HR (1,3 kW) à température élevée du liquide
de refroidissement - Ambiante = 45 °F (25 °C) et 1,6 gallon US/min (6 l/min)
Pressions de gaz maximales sécuritaires aux entrées de la torche : 125 psig (8,6 bar)
Verrouillages de sécurité : Cette torche est prévue pour être utilisée avec les systèmes et les contrôles de coupage Plasmarc ESAB employant un
fluxostat sur la ligne de retour du liquide de refroidissement à partir de la torche. Le retrait de la coupelle de retenue de la buse pour entretenir
la torche interrompt la voie de retour du liquide de refroidissement.
32
description
Dimensions
191,5 mm
50,8 mm
231,9 mm
156,7 mm
266,7 mm
Longueur de manchon
Régulateurs recommandés
Service des bouteilles de gaz liquide :
O2 : R-76-150-540LC .................................................................................................................................. Réf. 19777
N2 : R-76-150-580LC ................................................................................................................................... Réf. 19977
Service des bouteilles à haute pression :
O2 : R-77-150-540 ............................................................................................................................ Réf. 0558010676
Ar & N2 : R-77-150-580.................................................................................................................. Réf. 0558010682
H2 & CH4 : R-77-150-350 .............................................................................................................. Réf. 0558010680
Air industriel : R-77-150-590 .............................................................................................. Réf. 0558010684
Service des stations/pipelines :
O2 : R-76-150-024 ............................................................................................................................ Réf. 0558010654
Ar & N2 : R-76-150-034.................................................................................................................. Réf. 0558010658
Air, H2, & CH4 : R-6703 .............................................................................................................................. Réf. 22236
Liquide de refroidissement
Torche plasma à liquide de refroidissement 25 % PG .......................................Réf. 0558004297
Torche plasma à liquide de refroidissement 50 % EG .......................................Réf. 0560950312
33
description
Kit de Speedloader Série XR PT-36 .........................................................................Réf. 0558006628
Consulter la section sur la torche pour les instructions d’utilisation pour le Kit de Speedloader Série XR PT-36.
3
2
4
5
6
Élément
Qté
Réf.
Description
1
1
0558006164
SPEEDLOADER PORTABLE
(Inclut éléments 2 à 8)
2
1
0558006436
SPEEDLOADER D'APPAREILS
3
1
0558006435
POIGNÉE DE SPEEDLOADER
4
1
61340094
VIS SKT HEX 1/4-20 x 3,00
5
1
64302996
RONDELLE FREIN 1/4''
6
1
995565
TROU DE FICHE DE 0,750 DIA
7
3
0558005916
SPEEDLOADER DE RETENUE DE BUSE
8
1
0558005917
SPEEDLOADER PRÉASSEMBLAGE D'OUTIL
9
1
0558006624
COUPELLE DE RETENUE DE BUSE XR-SPEEDLOADER PT-36
10
10
0558006625
ESPACEUR XR-SPEEDLOADER PT-36
11
10
0558006626
RETENUE XR-SPEEDLOADER PT-36
12
2
0004485648
JOINT TORIQUE 1,614 DI x 0,070 NBR
Éléments 9-12 non illustrés. Pour les éléments 7 et 8, consulter la section « Ensemble de devant de torche à l’aide
du Speedloader (en option) ».
34
INSTALLATION
installation
Page intentionnellement laissée en blanc
36
installation
Installation
Généralités
AVERTISSEMENT
LE NON-respect des instructions peut causer des dégâts matériels et des blessures graves, voire mortelles. respecter ces
instructions pour éviter les blessures et les dégâts. respecter
les codes de sécurité et électriques EN VIGUEUR.
Déballage
•
•
•
Inspecter le produit dès réception pour vérifier qu’il n’a pas été endommagé durant le transport.
Retirer toutes les pièces de la boîte d’expédition sans oublier les pièces détachées pouvant s’y trouver.
Inspecter les évents pour détecter les obstructions.
À vérifier dès réception
1. Vérifier que tous les composants du système de la commande ont bien été reçus.
2. Inspecter les composants du système pour tout dommage matériel qui aurait pu se produire pendant l’expédition. En présence de dommages, prière de contacter le fournisseur avec la référence du modèle et le
numéro de série de la plaque signalétique.
Avant installation
AVERTISSEMENT
L’installation et l’entretien des systèmes d’électricité et de
plomberie doivent se conformer aux codes nationaux et locaux de l’électricité et de la plomberie. L’installation doit être
effectuée uniquement par un personnel qualifié et licencié.
Consulter les autorités locales pour toute question de réglementation.
Localiser les principaux composants sur la droite avant de procéder à toute connexion électrique, de gaz et d’interface. Consulter les schémas d’interconnexion du système pour l’emplacement des principaux composants.
Mettre tous les principaux composants à la terre à un point. Pour prévenir toute fuite, s’assurer de bien serrer
toutes les connexions de gaz et d’eau à un couple spécifique.
37
installation
Mise à la terre
Introduction
La mise à la terre de la machine, qui peut être grandement simplifiée si elle est préparée à l’avance, est une
partie importante du processus d’installation. La partie la plus difficile du processus de mise à la terre est de
concevoir et d’installer une tige de mise à la terre à faible impédance. Néanmoins, plus la tige de mise à la
terre est bonne, moins il y a de chances d’avoir des problèmes d’interférence électromagnétique une fois
l’installation terminée.
La majorité des codes nationaux de l’électricité traitent la mise à la terre à des fins de prévention et de
protection contre les courts-circuits ; ils ne traitent pas de la protection de l’équipement ni de la réduction
des bruits des interférences électromagnétiques. Par conséquent, ce manuel présente des exigences plus
rigoureuses pour la mise à la terre de machine.
AVERTISSEMENT
Risque de choc électrique.
Une mise à la terre inappropriée peut
provoquer des blessures graves voire
la mort.
Une mise à terre inappropriée peut endommager les composants électriques
de la machine.
La machine doit être correctement mise
à la terre avant d’être mise en service.
La table de coupe doit être connectée à
la tige de mise à la terre de la machine.
38
installation
Aperçu de la mise à la terre
Un système de mise à la terre comporte trois parties :
•
•
•
Un symbole courant utilisé pour
identifier une terre de châssis sur les
schémas.
Mise à la terre des composants ou « châssis »
Mise à la terre
Mise à la terre de protection
La mise à la terre des composants connecte toutes
les pièces à un seul composant, comme le châssis
de la machine, qui est alors connecté à un point
commun connu comme le point étoile. Cela fournit
une voie pour l’interférence électromagnétique (EMI)
du boîtier à la mise à la terre.
Une mise à la terre fournit une interférence
électromagnétique (EMI) pour retourner à sa source.
La terre de protection (PE) [masse] offre une
voie sûre pour le courant de défaut. Sans un
système correctement mis à la terre, une voie
non intentionnelle par le biais de personnes ou
d’équipement sensible peut exister entraînant des
blessures graves, la mort et/ou une défaillance
prématurée de l’équipement.
Un symbole courant utilisé pour
identifier une mise à la terre sur les
schémas.
Cette section se concentre sur les machines
disposant d’un système de coupage à plasma. Les
machines ayant des capacités de coupage au plasma
sont particulièrement prédisposées aux problèmes
d’interférences électromagnétiques et utilisent
souvent des tensions et des courants dangereux.
Toutes les machines doivent avoir des composants
électriques mis à la terre et attachés à une mise à la
terre, quel que soit le type de processus (coupe de
formes, marquage ou autre préparation de matériel).
Un symbole courant utilisé pour
identifier une mise à la terre de
protection (PE).
39
installation
Plan d’ensemble de base
Le plan d’ensemble électrique est semblable pour les grandes et les petites machines. La terre du châssis 44 ,
le fil électrique positif du plasma 66 et les câbles de masse de rails 77 sont attachés à un point commun 88
sur la table de coupe. On appelle cette connexion commune un point étoile (voir l’illustration ci-dessous). Un
câble 33 se connecte au point étoile sur la tige de mise à la terre 11 . La taille des câbles de masse dépend
de la sortie de courant maximum de la Console Plasma plasma 5 . La spécification des tailles de câbles sera
traitée plus loin dans ce manuel. Les normes ou directives de certains pays requièrent une tige de mise à la
terre séparée 99 pour la Console Plasma. Consulter les schémas de la machine pour plus d’informations.
8
Remarque : L’entrée électrique
triphasée2 à la Console Plasma plasma doit inclure une masse électrique.
40
Cette illustration démontre plusieurs câbles de
masse fixés à un seul boulon pour créer un point
étoile 88 . L’emplacement du point étoile sur la
table de coupage variera.
installation
Éléments d’un système de mise à la terre
Le système de mise à la terre comporte cinq composants principaux :
•
•
•
•
•
voie de retour de courant plasma
terre de sécurité du système plasma
terre électrique d’alimentation
terre de châssis de machine de coupage
terre de sécurité du système à rails.
S’assurer de prendre les dispositions nécessaires pendant l’installation pour chacun de ces éléments afin de
créer un système de mise à la terre complet.
Voie de retour de courant plasma
Le câble de masse de la voie de retour est l’élément le plus important du système de mise à la terre. Il complète
la voie pour le courant plasma. Des connexions électriques solides, à faible impédance et bien entretenues
sont essentielles.
Le courant de coupage au plasma est généré par la Console Plasma plasma 11 . Un câble de soudage
transporte le courant de la connexion négative (-) 22 dans la Console Plasma plasma via la chaîne de câble
d’axe x 33 vers la torche. Le courant effectue alors un arc 4 sur la pièce à travailler sur la table de coupage.
La voie du courant doit être fermée de sorte que le courant puisse facilement revenir à sa source. Ceci se fait
en connectant la table de coupage à la connexion positive (+) 55 sur la Console Plasma plasma. Si le câble
de masse de la voie de retour n’est pas connecté, le système au plasma ne fonctionnera pas. Il sera impossible
d’établir l’arc entre la torche et la pièce à travailler. Si le câble est connecté mais que les connexions ont une
résistance très élevée, il limitera le courant de l’arc et provoquera de dangereux niveaux de tension entre les
composants du système.
1
3
2
4
5
41
installation
Le seul moyen de s’assurer que tous les composants se trouvent au même niveau de tension (même potentiel)
et ainsi éliminent la possibilité de chocs, est de s’assurer que toutes les interconnexions ont un bon contact
électrique. Pour avoir un bon contact électrique, il faut que les connexions soient faites avec un contact de
métal nu à métal, que les connexions soient très serrées et soient protégées de la rouille et de la corrosion.
Utiliser une meule ou une brosse métallique pour nettoyer la totalité de la peinture, de la rouille et de la saleté
de la surface lors de la connexion des cosses de câble sur toute surface métallique. Utiliser un composé à joints
électriques entre les cosses de câble et les surfaces métalliques pour prévenir toute rouille et toute corrosion
futures. Utiliser des boulons, écrous et rondelles les plus grands possibles, et serrer à fond. Utiliser des rondelles
de sécurité pour garantir que les connexions restent bien serrées.
Terre de sécurité du système au
plasma
La terre de sécurité du système au plasma (ou tige
de mise à la terre) sert à plusieurs fins importantes.
Elle fournit :
•
•
•
•
42
Une tension de châssis pour la sécurité du
personnel en assurant qu’il n’existe pas
de différences de potentiel entre les composants du système et ceux du bâtiment.
Une référence de signal stable pour tous
les signaux électriques numériques et
analogiques sur la machine de coupage.
Permet de contrôler l’interférence électromagnétique (ou EMI).
Fournit une voie de décharge pour les
courts-circuits et les pointes de haute
tension, tels que ceux causés par des
coups de foudre.
installation
Il existe un grand nombre d’idées fausses sur la tige de mise à la terre ainsi que sur son rôle dans la réduction
de l’interférence électromagnétique. En théorie, la tige de mise à la terre est présente pour éliminer les
différences de potentiel éventuelles entre l’équipement et les structures du bâtiment. Néanmoins, beaucoup
de gens pensent que la tige de mise à la terre permet à tous les bruits de radiofréquence 1 d’être absorbés
et de disparaître dans la terre. L’expérience a démontré qu’une bonne tige de mise à la terre éliminera les
problèmes de bruit de radiofréquence.
Fausse idée sur les tiges de mise à la terre.
1
43
installation
En réalité, la tige de mise à la terre fournit une voie à faible impédance par laquelle les courants de bruit 11
peuvent retourner à leur source 22 .
Réalité sur les tiges de mise à la terre.
2
44
1
installation
Terre de sécurité du système de rails
La terre de sécurité du système de rails garantit que
tout le rail se trouve sur le potentiel de terre, éliminant
ainsi tout risque de choc possible et en offrant une
masse de secours pour la terre de châssis de la
machine en cas de court-circuit du courant plasma.
Tous les quatre coins du système de rails doivent être
connectés à la table de coupage.
45
installation
Tige de mise à la terre
Le meilleur moyen de s’assurer que la connexion de mise à la terre est optimisée est de faire appel aux services
d’un professionnel. Il existe un certain nombre de sociétés d’ingénierie qui se spécialisent dans la conception
et l’installation des systèmes de mise à la terre. Toutefois, si cette option ne peut être utilisée, on peut faire un
certain nombre de choses pour s’assurer que la connexion de mise à la terre est bonne :
Tige de mise à la terre
Il est possible d’optimiser la tige de mise à la terre de deux manières : longueur et diamètre. Plus la tige de
mise à la terre est longue, plus la connexion est bonne. Il en est de même pour le diamètre : plus le diamètre
est grand, plus la connexion est bonne. Néanmoins, si la résistance au sol est très faible, une tige de mise à la
terre plus longue que 3 m [10 pieds] ne fait pas de différence significative. Étant donné que la résistivité du sol
est rarement aussi bonne qu’elle pourrait l’être, une tige de mise à la terre standard devrait être de 25 mm [1
pouce] de diamètre et de 6 m [20 pieds] de longueur.
Résistivité du sol
La résistivité du sol peut être modifiée de deux façons : en modifiant la teneur en substances minérales, la
teneur en humidité, ou les deux. La solution idéale pour une résistivité de sol médiocre est d’excaver la zone
immédiate et de la remplir avec des additifs de sol conditionnés. Dans des zones extrêmement sèches, la
teneur en humidité peut être améliorée en installant un système de goutte à goutte qui hydrate en continu le
sol entourant la tige de mise à la terre. Une manière rudimentaire d’affecter l’hydratation et la teneur du sol est
d’utiliser de l’eau salée ou du sel gemme pour conditionner le sol environnant.
46
installation
Masse électrique d’alimentation des services publics
La terre électrique d’alimentation des services publics doit accompagner toutes les alimentations triphasées
et monophasées. Cette masse électrique fournit la référence appropriée pour toute l’alimentation entrante.
Ne pas fournir cette masse constitue une violation de la majorité des codes d’électricité et un grave risque de
sécurité.
En fonction de l’aménagement de l’alimentation triphasée (soit un « Delta » soit un « Y »), la tension ligne-terre
peut être égale ou inférieure à la tension ligne-ligne. Il y a un problème à chaque fois que la tension ligneterre est supérieure à toute tension ligne-ligne individuelle (différence de potentiel). Contacter la société
locale de services publics en cas de doute sur la masse électrique de l’alimentation triphasée. S’assurer que
l’entrepreneur en électricité installe correctement le fil de masse électrique avec toutes les alimentations
triphasées et monophasées.
La masse électrique doit être connectée à la borne appropriée de la Console Plasma plasma. Dimensionner le
fil conformément aux codes locaux de l’électricité.
3
2
1
1 Masse électrique d’alimentation des services publics
2 Alimentation électrique triphasée
3 Console Plasma plasma
47
installation
Tiges multiples de mise à la terre
Il existe un certain nombre de raisons pour lesquelles il ne faut pas utiliser des tiges multiples de mise à la terre.
Tandis que l’installation de plusieurs tiges peut améliorer une terre de sécurité ou une terre d’éclairs, elle n’offre
aucun avantage pour la réduction d’interférence électromagnétique, et peut causer plus de problèmes qu’il
n’en vaut la peine.
Le problème avec des tiges multiples de mise à la terre est que chaque tige utilise une « sphère d’interférence
électromagnétique d’interfaçage » 1 de terre, ayant un rayon de 1,1 fois la longueur de la tige. Un
chevauchement des ces sphères d’interférence électromagnétique 22 entraîne une perte de l’efficacité de la
mise à la terre proportionnelle au montant du chevauchement.
Des points de masse multiples peuvent également
créer des voies « furtives » indétectables pour les
courants de bruit de radiofréquence, causant en fait
plus d’interférence ! Au lieu d’envisager des tiges
multiples de mise à la terre, prendre des mesures
pour rendre une seule tige de mise à la terre une
connexion de terre aussi bonne que possible.
1.1 l
l
1
2
Éviter d’utiliser des tiges multiples de mise à la
terre dans la mesure du possible. Néanmoins, si
on a tout essayé pour amoindrir les interférences
électroniques du système, des tiges multiples de
mise à la terre sont une option.
2.5 l
48
Ce système doit être installé par un professionnel
et la distance entre les tiges doit excéder 2,5 fois la
longueur des tiges.
installation
Schéma de mise à la terre de la machine
2
1
3
4
8
10
5
(+)
9
1
Boîtier de commande principal
2 Boîtiers de composants
3 Mise à la terre principale en étoile
7
•
•
5 Table de coupage
•
•
6 Mise à la terre en étoile du système (sur la table)
•
4 Rails
7 Tige de mise à la terre
8 Console Plasma plasma
9 Mise à la terre de la Console Plasma plasma
(obligatoire selon les normes EU)
10 Mise à la terre du système électrique
•
6
Tous les boîtiers électriques boulonnés au châssis de la
machine.
Châssis de la machine mis à la terre au point étoile sur la
table de coupage.
Rails mis à la terre sur la table de coupage.
Mise à la terre par plasma au point étoile sur la table de
coupage.
Tige de mise à la terre connectée au point étoile sur la
table de coupage.
Une tige de mise à la terre séparée est requise pour la
Console Plasma plasma par certaines réglementations et
directives. Consulter les réglementations locales pour déterminer si cette tige de mise à la terre additionnelle est
requise.
49
installation
Placement de la Console Plasma
•
•
•
•
•
Un dégagement d’un mètre à l’avant et à l’arrière doit
être assuré pour la circulation de l’air de refroidissement.
Prévoir un espace suffisant pour le retrait du panneau
supérieur et des panneaux latéraux pour l’entretien,
le nettoyage et l’inspection.
Placer la Console Plasma relativement près d’une alimentation électrique à fusible adaptée.
La zone sous la Console Plasma doit être dégagée
pour la circulation de l’air de refroidissement.
L’environnement doit être relativement exempt de
poussières, de fumées et de chaleur excessive. Ces
facteurs affecteraient l’efficacité du refroidissement.
AVERTISSEMENT
50
La poussière et les débris conducteurs dans la Console Plasma peuvent causer des coups d’arc. L’équipement pourrait être endommagé. Un court-circuit électrique pourrait se produit s’il est permis à la
poussière de s’accumuler dans la source d’alimentation. Consulter la
section Entretien.
installation
Branchement de l’alimentation d’entrée
AVERTISSEMENT
LES CHOCS électriques peuvent causer la mort !
assurer une protection maximum contre les chocs électriques.
avant de procéder à tout branchement dans la machine,
ouvrir le sectionneur mural pour couper l’alimentation.
Alimentation principale
Une alimentation d’entrée triphasée doit être fournie par l’intermédiaire d’un sectionneur mural contenant des
fusibles ou des disjoncteurs conformément à la règlementation en vigueur.
Dimensions des conducteurs d’entrée et des fusibles d’alimentation secteur recommandées :
Exigences
d’alimentation à la
charge nominale
Conducteurs
d’entrée et de terre
en cuivre
Fusible d’alimentation
secteur temporisé
Volts
Ampères
calibre américain /
mm2
Ampères
200
115
2/0 AWG
150
230
96
1 AWG
125
380 CCC
60
2
25 mm
80
400 CE
57
25 mm2
75
460
50
4 AWG
70
575
43
4 AWG
60
La charge nominale est la sortie de 200 A à 160 V.
Dimensions selon le code électrique national américain pour des conducteurs en cuivre approuvés pour 90 °C
à une température ambiante de 40 °C. Pas plus de trois conducteurs dans un conduit ou un câble. Les codes
en vigueur doivent être respectés s’ils spécifient des dimensions différentes de celles indiquées ci-dessus.
Pour estimer le courant d’entrée pour diverses conditions de sortie, utiliser la formule ci-dessous.
Courant d’entrée =
AVIS
(V arc) x (I arc) x 0,73
(V ligne)
Une ligne électrique dédiée peut être requise.
L’unité plasma est équipée d’une compensation de tension secteur ;
une ligne électrique dédiée peut néanmoins être nécessaire pour
éviter les mauvaises performances dues à un circuit surchargé.
51
installation
Conducteurs d’entrée
•
•
•
Fournis par le client
Peuvent être des conducteurs en cuivre recouverts de caoutchouc épais (trois pour l’alimentation et
un pour la terre) ou d’un conduit massif ou flexible.
Dimensionnés conformément au tableau.
AVERTISSEMENT
une mauvaise mise à la masse peut entraîner des blessures
graves, voire mortelles.
le châssis doit être connecté à une masse électrique approuvée. le fil de terre ne doit pas être connecté à une
borne primaire.
Procédure de connexion d’entrée
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Retirer le petit panneau arrière de l’unité plasma.
Acheminer les câbles par l’ouverture d’accès dans le panneau arrière.
Attacher les câbles avec un protecteur de cordon au niveau de l’ouverture.
Brancher le fil de terre au plot du châssis.
Brancher les fils d’alimentation aux bornes primaires.
Brancher les conducteurs d’entrée au disjoncteur mural (secteur).
Avant de mettre sous tension, replacer le panneau arrière.
Bornes primaires
Ouverture d’accès du câble
d’entrée d’alimentation
(panneau arrière)
Masse du châssis
52
installation
Configuration de tension d’entrée et de changement
200/230/460 VAC Modèles - livrée par l’usine, ce modèle de EPP-202 est configuré pour la tension la plus élevée
connectable. Si vous utilisez d’autres tensions d’entrée, les liens sur le bornier (TB) à l’intérieur de l’unité doivent
être repositionnés pour la tension d’entrée. Voir les illustrations ci-dessous pour les configurations de tension
d’entrée. Pour y accéder, retirer le panneau supérieur ou le panneau de droite.
Fil de raccordement
Fil de raccordement
REMARQUE :
(200) & (400)
IL FAUT CHANGER
LA CONNEXION
SECONDAIRE AU NIVEAU
DU TRANSFORMATEUR
PRINCIPAL ET
REPOSITIONNER LES
CAVALIERS À FILS SUR LA
PLAQUE À BORNES SITUÉE
SUR LE CÔTÉ OPPOSÉ
DE L’UNITÉ
VOIR LE MANUEL
REMARQUE :
(200) & (400)
IL FAUT CHANGER
LA CONNEXION
SECONDAIRE AU NIVEAU
DU TRANSFORMATEUR
PRINCIPAL ET
REPOSITIONNER LES
CAVALIERS À FILS SUR LA
PLAQUE À BORNES SITUÉE
SUR LE CÔTÉ OPPOSÉ
DE L’UNITÉ
VOIR LE MANUEL
BORNIER ENTRÉE
MODÈLES 230/460 VCA
BORNIER ENTRÉE
MODÈLES 230/460 VCA
Configuration 230 VCA
Configuration 460 VCA
L’unité est également configurable pour un service d’entrée de 200/400 VCA mais les connexions secondaires du
transformateur principal doivent être déplacées sur les 3 bobines de transformateur et les fils de raccordement
sur le TB2 doivent être repositionnés. Un panneau de service amovible est situé au-dessus des connexions du
transformateur pour améliorer l’accès.
53
installation
1
1
2
3
4
5
6
2
3
4
5
6
7
TB2
7
8
9
10
11
12
8
9
10
11
12
Positions des cavaliers pour du
230/460 VCA
REMARQUE :
Les fils du TB2 connectés sur du 230/460 doivent
être reconnectés sur du 200/400.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
Positions des cavaliers pour du 200/400 VCA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
REMARQUE :
1
2
3
Prise 200/400
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Les fils connectés sur la prise du transformateur
principal 230/460 doivent être reconnectés à la prise
du transformateur principal 200/400 sur les 3 bobines.
S’assurer de remettre en place les couvercles isolants en
vinyle sur les connexions.
Prise 230/460
Fil de raccordement
Fil de raccordement
REMARQUE :
(200) & (400)
IL FAUT CHANGER
LA CONNEXION
SECONDAIRE AU NIVEAU
DU TRANSFORMATEUR
PRINCIPAL ET
REPOSITIONNER LES
CAVALIERS À FILS SUR LA
PLAQUE À BORNES SITUÉE
SUR LE CÔTÉ OPPOSÉ
DE L’UNITÉ
VOIR LE MANUEL
54
REMARQUE :
(200) & (400)
IL FAUT CHANGER
LA CONNEXION
SECONDAIRE AU NIVEAU
DU TRANSFORMATEUR
PRINCIPAL ET
REPOSITIONNER LES
CAVALIERS À FILS SUR LA
PLAQUE À BORNES SITUÉE
SUR LE CÔTÉ OPPOSÉ
DE L’UNITÉ
VOIR LE MANUEL
BORNIER ENTRÉE
MODÈLES 230/460 VCA
BORNIER ENTRÉE
MODÈLES 230/460 VCA
Configuration 200 VCA
Configuration 400 VCA
installation
380 VAC et 400 VAC Modèles - livrée par l’usine, ces modèles de EPP-202 sont configurés pour la tension
d’entrée unique figurant sur la plaque signalétique. Si vous utilisez d’autres tensions d’entrée, il est possible de
configurer ces unités soit pour 380 VAC ou 400 VAC entrée.
Il ya trois étapes à suivre lors de cette conversion:
1. Reconfigurer le robinet de tension sur le transformateur de commande (T2) pour la tension d’entrée correcte:
Déplacer cette connexion bancaire à:
400 VAC - H5
380 VAC - H4
460 VAC - (est représentée)
55
installation
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
380 VAC et 400 VAC modèles (suite) 2. Reconfigurer TB2 bornier pour la bonne tension.
1
TB2
Positions des cavaliers pour 400 VAC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TB2
Positions des cavaliers pour 380 VAC
Prise 380
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
REMARQUE:
Fils connectés sur la principale prise de transformateur doivent être reconnectées à 400 ou 380 principales prises de transformateur sur les 3 bobines.
Veillez à remplacer revêtement de vinyle isolant sur
des connexions.
Panneau d’accès
Prise 400
3. Reconfigurer les prises secondaires sur les trois principales bobines
de transformateur. Un panneau de service amovible est situé au-dessus les connexions du transformateur pour améliorer l’accès.
575 modèles ACC - ce modèle ne est pas configurable à tout autre
tension d’entrée.
56
installation
Procédure de connexion de refroidissement
MISE EN GARDE
Ne pas laisser la pompe tourner avec le réservoir de refroidissement
vide pour ne pas endommager la pompe de façon permanente.
MISE EN GARDE
Ne pas brancher les tuyaux à une électrovanne qui peut être fermée
lorsque la pompe fonctionne. Ceci pourrait endommager la pompe.
1. Ouvrir le panneau d’accès sur l’avant inférieur de la Console Plasma en retirant (4) vis M6.
2. Acheminer les tuyaux de refroidissement par les ouvertures en bas de la Console Plasma, juste derrière le
panneau avant.
3. Brancher les tuyaux aux bornes désignées montées dans la Console Plasma.
4. Fermer le panneau d’accès avant.
Panneau d’accès
avant ouvert
Panneau d’accès
avant fermé
Retirer les quatre vis
M6 pour ouvrir le
panneau d’accès
Connexions de
refroidissement
Pour faciliter la connexion, acheminer les câbles/tuyaux par ces 2 trous d’accès.
Une fois la torche branchée, remplir le réservoir de liquide de refroidissement pour torche spécialement formulé
(environ 15 litres). Ne pas utiliser de solutions antigel, tel que pour une automobile, car les additifs endommageraient la pompe et la torche. La référence ESAB n° 0558004297 est recommandée pour des températures allant
jusqu’à -11 °C. La référence ESAB n° 156F05 est recommandée pour les températures de -11 °C à -36 °C.
Après avoir rempli le réservoir, mettre l’appareil sous tension et laisser la pompe tourner avec le réservoir ouvert
pour purger l’air du radiateur, des tuyaux et de la torche. Vérifier de nouveau le niveau de liquide de refroidissement pour s’assurer que le réservoir est rempli. Remettre le bouchon du réservoir en place une fois la purge
terminée et après avoir vérifié le niveau de liquide de refroidissement. Vérifier qu’il n’y a pas de fuites.
57
installation
Réglage de la pression d’alimentation
La pression d’alimentation est contrôlée par la vanne de détente montée près de la pompe dans le réservoir.
Tourner la vis de réglage de la pression dans le sens horaire pour augmenter la pression sur le ressort et la pression d’alimentation. La tourner dans le sens antihoraire pour réduire la pression sur le ressort et réduire la pression d’alimentation. La pression est ajustée en usine pour fournir environ 12 bar à 5,7 l/min. Ceci est un réglage
approprié pour le PT-36 sur un système M3. Normalement, aucun autre réglage n’est requis.
La vanne de détente envoie du liquide de refroidissement dérivé par la plaque refroidie de l’IGBT et le ramène
dans le réservoir. En conséquence, une ligne d’’avacuation fermée ne devrait pas endommager la pompe.
La pompe est munie d’une vanne de détente intégrée. Cette vanne est réglée par le fabricant pour s’ouvrir complètement à 15,5 bar. Son unique rôle est de protéger la pompe si la vanne de détente externe se ferme. Cette
vanne de détente ne doit pas être réglée sur site.
Vis de réglage de la pression
Unité de Console Plasma vue de dessus sans panneau supérieur
58
installation
Connexions de sortie
AVERTISSEMENT
LES CHOCS électriques peuvent causer la mort ! tension
et courant dangereux !
pour tous les travaux autour d’une source d’alimentation plasma avec couvercles retirés :
• DÉBRANCHER LA SOURCE D’ALIMENTATION AU NIVEAU DU DISJONCTEUR MURAL (SECTEUR).
• UNE PERSONNE QUALIFIÉE DOIT VÉRIFIER LES BARRES DU BUS DE SORTIE (POSITIVE ET NÉGATIVE) À L’AIDE D’UN VOLTMÈTRE.
Câbles de sortie
Choisir les câbles de sortie pour le coupage plasma sur la base d’un câble en cuivre isolé de 600 V et de 4/0 AWG
pour 400 ampères de courant de sortie.
Remarque :
Les câbles de soudage isolés de 100 V ne sont pas suffisants. Ne pas les utiliser.
AVERTISSEMENT
ne pas mettre l’unité plasma en marche lorsque les couvercles sont retirés. les composants haute tension sont
exposés, augmentant le risque de chocs électriques. les
composants internes peuvent être endommagés car les
ventilateurs de refroidissement perdent leur efficacité.
59
installation
Procédure de connexion de sortie
1. Ouvrir le panneau d’accès en bas sur la partie avant de la Console Plasma en retirant quatre vis M6.
2. Acheminer les câbles de sortie par les ouvertures en bas de la Console Plasma, juste derrière le panneau
avant.
3. Brancher les câbles aux bornes désignées montées à l’intérieur de la Console Plasma en utilisant des serre-fils répertoriés UL.
4. Fermer le panneau d’accès avant.
Panneau d’accès
avant ouvert
Panneau d’accès
avant fermé
Retirer les
quatre vis M6
pour ouvrir le
panneau d’accès
Pour faciliter la connexion,
acheminer les câbles/
tuyaux par ces 3 trous
d’accès.
L’unité plasma n’est pas munie d’un interrupteur marche/arrêt. L’alimentation principale est commandée par le
disjoncteur mural (secteur).
60
installation
Connecteurs de câbles d’interface
Connexion du câble CAN
Ceci est le connecteur du bus de communication CAN. Le câble
venant de ce connecteur est attaché au CGC-2.
J1 (RAS)
Ceci est un connecteur pour interfacer avec l’unité Remote Arc
Starter-2 (RAS). Le câble venant de ce connecteur transporte des
signaux tels que : Haute fréquence ON.
Interface analogique (connecteur à 37 broches)
Ceci est la connexion utilisée pour interfacer avec un CNC externe.
Interface analogique
CAN
J1 (RAS)
Panneau de connecteurs
de câbles d’interface
(partie inférieure du panneau avant)
61
installation
Connexions des composants individuels
Câble CAN
Câble
Désignation
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
Alimentation CGC-2 et CAN M12 (8P-8P)
8 m (26)
9 m (30)
10 m (33)
11 m (36)
12 m (39)
13 m (43)
14 m (46)
15 m (50)
20 m (66)
25 m (82)
30 m (100)
36 m (118)
40 m (131)
45 m (150)
0558008471
0558008472
0558008473
0558008474
0558008475
0558008476
0558008477
0558008478
0558008479
0558008809
0558008481
0558008480
0558008482
0558008483
REMARQUE :
Le câble CAN doit être acheminé
séparé des fils de la torche.
Panneau de connecteurs
de câbles d’interface
(partie inférieure du panneau
avant)
Devant CGC
62
installation
Câble d’interface J1 (RAS)
Câble
Désignation
Commande RAS-2 (14PX-14S)
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
2,9 m (9,5)
0558011840
7,6 m (25)
0558011631
10 m (33)
0558011632
15 m (50)
0558011633
20 m (66)
0558011634
23 m (75)
0558011635
25 m (82)
0558011636
30 m (100)
0558011637
Panneau de connecteurs
de câbles d’interface
(partie inférieure du panneau
avant)
Devant RAS
63
installation
Interface analogique (connecteur à 37 broches)
Câble
Désignation
CNC E/S DB37 (37P-libre)
Longueurs
disponibles
m (pieds)
15 m (50)
Réf.
ESAB
0558012480
Panneau de connecteurs
de câbles d’interface
(partie inférieure du panneau
avant)
Vers
CNC /
contrôle externe
64
installation
Noyau de ferrite (p / n 952157)
Le noyau de ferrite est utilisé pour supprimer le bruit dans le câble
de communication CAN. Cet article est emballé dans un sac en
tissu, à l’intérieur du panneau avant en bas, avec une attache de
câble utilisé pour fixer la ferrite en place.
CAN câble de communication
Le noyau de ferrite doit être monté comme indiqué
sur le câble de communication CAN. Fixez le collier
de serrage sous ferrite pour assurer ferrite en place.
noyau de ferrite
serre-câble
65
installation
Placement du Régulateur de gaz combinés (CGC-2)
Le CGC règle le gaz plasma et le gaz de protection. Pour une performance
optimale, il doit toujours être placé à moins de 2 mètres (6 pieds) du corps
de la torche. En fonction du matériau à couper, le client doit sélectionner
et connecter les gaz d’entrée appropriés. Des filtres en ligne sont intégrés
dans les raccords d’entrée. S’assurer que tous les gaz d’entrée répondent
aux exigences de pression et de débit.
REMARQUE :
Le câble CAN doit être acheminé séparé des fils de la torche.
Gaz
Protection
N2/Air/O2
N2/Air
Rideau d’air
Air
Plasma
Pression
125 psi (8,6 bar), 255 SCFH (7,2 SCMH)
125 psi (8,6 bar), 250 SCFH (7,1 SCMH)
80 psi (5,5 bar), 1200 SCFH (34,0 SCMH)
Débit maximum du gaz - CFH (CMH)
avec la torche PT-36
Pureté du gaz
Air
(85 psi / 5,9 bar)
Procédé
269 (7,6)
Propre, sec, sans huile
Filtré à 25 microns
Nitrogène
(125 psi / 8,6 bar)
385 (10,9)
99,99%, filtré à 25 microns
Oxygène
(125 psi / 8,6 bar)
66 (1,9)
99,5%, filtré à 25 microns
Adaptateurs
d’entrée
métriques
Adaptateurs
d’entrée CGA
Référence
ESAB
Plasma
N2/Air/O2
G-1/4” mâle droit x G-1/4” mâle droit
0558010163
Protection
N2/Air
G-1/4” mâle droit x G-1/4” mâle droit
0558010163
Air
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit air/eau
0558010165
N2
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit gaz inerte
0558010166
O2
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit oxygène
0558010167
Air
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit air/eau
0558010165
N2
G-1/4” mâle droit x « B » mâle droit gaz inerte
0558010166
SG
1/4” NPT x 5/8»-18 mâle gauche
10Z30
PG
1/4” NPT x “A” mâle droit oxygène
0558012518
Plasma
Protection
Outputs
66
Raccord
Réf. Kit ESAB
0558012478
Gaz
Réf. Kit ESAB
0558012479
Gaz et pression
installation
Connexions de CGC-2 à RAS
Le CGC-2 et la boîte RAS doivent être mis à la terre ensemble à
l’aide du fil de connexion de mise à la terre fourni.
67
installation
Placement de la boîte RAS
La boîte RAS peut être montée dans 2 configurations différentes :
- Montage à distance sur la machine
- Montage local sur la Console Plasma
Connexions sur la boîte RAS - Montage à distance sur la machine
Avec cette configuration de montage, la boîte RAS peut être montée sur la machine à un point permettant un
bon fonctionnement des connexions. Les connexions sont les suivantes :
AVERTISSEMENT
Le couvercle est mis à la terre à la boîte Remote Arc Starter-2 intérieurement avec un fil de mise à la terre court. Retirer soigneusement le
couvercle pour éviter d’endommager le fil ou de desserrer le fil de
mise à la terre.
1. Retirer ou déverrouiller les vis du couvercle et soulever le couvercle de la boîte pour exposer les composants internes.
2. Les câbles d’alimentation passent par les raccords de réducteur de tension.
3. Dénuder l’isolation du câble de 1/0 (53,5 mm2), approximativement 38 mm.
4. Insérer le câble de 1/0 (53,5 mm2) dans le trou de la barre/du bloc omnibus jusqu’à ce que le cuivre s’étende
jusqu’au bord de la barre/du bloc omnibus.
Le câble arc pilote entre par le raccord de réducteur de tension
vers le Diviseur de tension (VDR)
Liquide de refroidissement IN (entrée)
vers Activation Console Plasma
vers Console Plasma
Liquide de refroidissement OUT (sortie)
Raccords de réducteur de tension
Les câbles de source d’alimentation
entrent par les raccords de réducteur
de tension
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la terre de la machine.
68
installation
Barre/bloc omnibus
Isolation Nomex
Connexion VDR
Vis de blocage
Connexion pour câble arc pilote
5. Serrer la ou les vis de blocage sur le câble.
6. Sur le câble VDR (fourni par le client), l’extrémité comportant le connecteur doit être connecté à la boîte
RAS à sa prise correspondante qui est étiquetée « Voltage Divider » [Diviseur de tension] .
Câble
Désignation
Diviseur de tension (VDR)
M8 (3P-libre)
Longueurs
disponibles
m (pieds)
Réf.
ESAB
1,5 m (5 )
0560946753
3 m (10 )
0560946754
5 m (16 )
0560946755
10 m (33 )
0560946756
20 m (66 )
0560946757
Câble VDR (avec extrémité libre)
L’extrémité libre du câble VDR sera connectée au dispositif de levage. Bien qu’il s’agisse d’un câble à trois
conducteurs, seuls deux des fils sont utilisés, MARRON (VDR - ) et BLEU (WORK). Le fil noir est un fil de réserve
qui doit être terminé et bouché à l’intérieur du dispositif de levage. La broche correspondante au niveau de la
boîte RAS est terminée en usine. La boîte RAS ne doit pas être modifiée.
Il est impératif que le fil BLEU soit connecté à la terre. Le fil MARRON est la sortie VDR(-).
Intensité
N° requis de câbles 1/0
Jusqu’à 200 A
1
MARRON (VDR-)
BLEU (TRAVAIL)
Câble VDR
NOIR (RÉSERVE)
Dispositif de
levage fourni
par le client
La masse dans
le dispositif
de levage est
requise pour
référence
69
installation
AVERTISSEMENT
LES CHOCS électriques peuvent causer la mort ! tension et courant dangereux !
pour tous les travaux autour d’une source d’alimentation plasma
avec couvercles retirés :
• DÉBRANCHER LA SOURCE D’ALIMENTATION AU NIVEAU DU DISJONCTEUR
MURAL (SECTEUR).
• UNE PERSONNE QUALIFIÉE DOIT VÉRIFIER LES BARRES DU BUS DE SORTIE
(POSITIVE ET NÉGATIVE) À L’AIDE D’UN VOLTMÈTRE.
Connexions sur la boîte RAS - Montage local sur la Console Plasma
Avec cette configuration de montage, toutes les
connexions sont les mêmes qu’avec le montage
à distance sur la machine. La boîte RAS peut être
montée sur l’arrière de la Console Plasma comme il
l’est indiqué à l’aide des supports fournis.
Lors de l’utilisation de la boîte RAS à cet emplacement,
s’assurer que le fil de mise à la terre est installé avant
toute opération.
Attacher le fil de mise à la terre ici, cette
masse doit également être connectée au
CGC-2
Acheminer le fil à travers
la bague dans le panneau
arrière de la source d’alimentation
70
Ouvrir couvercle
Attacher le fil de mise à la terre ici à la cosse fournie
installation
Connexions de la torche
Connexion de la torche au système au plasma
DANGER
LES CHOCS électriques peuvent causer la mort!
• Déconnecter la Console Plasma primaire avant d’effectuer tout
réglage.
• Déconnecter la source primaire avant de procéder à toute maintenance sur les composants du système.
• Ne pas toucher les pièces avant de la torche (buse, coupelle de retenue, etc.) sans couper l’alimentation primaire.
La torche PT-36 possède deux câbles d’alimentation refroidis par eau qui doivent être connectés à la sortie négative de la boîte RAS à partir de la Console Plasma. Le raccord droit 7/16-20 est sur le câble fournissant le liquide de
refroidissement à la torche. Le raccord gauche 7/16-20 est sur le câble retournant le liquide de refroidissement à
la torche. Le câble arc pilote est également connecté à la boîte RAS. Ces câbles ont un fil vert/jaune qui doit être
connecté à une borne de masse comme il l’est indiqué.
Connexion de l’arc pilote
Borne de masse
Fil de mise à la terre de châssis
vert/jaune
Câble arc pilote
Connexions du câble
d’alimentation/
liquide de refroidissement
Tuyau SG
Câble d’alimentation /
Liquide de refroidissement
Tuyau PG
71
installation
Montage de la torche sur la machine
DANGER
Serrer le corps de la torche risque d’entraîner l’écoulement d’un courant dangereux dans le châssis de la machine.
Monter la torche sur la gaine isolée ici
•
•
•
•
•
•
Ne pas monter sur le corps de torche en acier inoxydable.
Le corps de torche est isolé électriquement, toutefois, le courant de démarrage haute fréquence peut effectuer un arc pour trouver une masse.
Un serrage à proximité du corps de la torche peut entraîner une formation
d’arc entre le corps et la machine.
Lorsque cette formation d’arc a lieu, le corps de la torche peut nécessiter une
pièce de rechange non couvert par la garantie.
Les composants de la machine risquent d’être endommagés.
Serrer uniquement sur la gaine de torche isolée (directement au-dessus de
l’étiquette) à pas moins de 1,25» (31,75 mm) de l’extrémité torche de la gaine.
NE PAS monter sur le corps de torche en acier ici
72
installation
Préparation à la coupe
• Sélectionner une condition appropriée des Cut Data [Données de coupe] (Fichier SDP) et installer les
pièces avant de la torche (buse, électrode, etc.) Voir les Données de coupe pour identifier les pièces et
les paramètres.
• Positionner la torche sur le matériau à l’emplacement de démarrage souhaité.
• Voir la section Console Plasma pour les paramètres appropriés.
• Voir les sections Description et Installation pour les procédures de contrôle de gaz et de mise en marche.
Découpe de miroirs
Lors de la découpe de miroirs, un déflecteur de gaz à tourbillon inverse et un diffuseur inverse sont requis. Ces
pièces inverses feront « tournoyer » le gaz dans le sens opposé, inversant ainsi le « bon » côté de la coupe.
Dispositif de retenue d’écran
Déflecteur inverse 4 x .032
Réf. 0558002534
Déflecteur inverse 8 x .047
Réf. 0558002530
Diffuseur inverse
Réf. 0004470115
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
Buse
Électrode
Déflecteur
0558002530
Support
Qualité de la coupe
Les causes affectant la qualité de la coupe sont interdépendantes. Le changement d’une variable affecte toutes
les autres. Il peut être difficile de déterminer une solution. Le guide suivant offre des solutions possibles pour
les différents résultats de coupe indésirables. Pour commencer, sélectionner la condition la plus prédominante :
•
•
•
•
•
Angle de coupe, négatif ou positif
Planéité de la coupe
Fini de surface
Laitiers
Précision dimensionnelle
En général, les paramètres de coupe recommandés donneront une qualité de coupe optimale ; de temps à autre,
les conditions peuvent varier suffisamment pour que de légers réglages soient nécessaires. Dans ce cas :
• Effectuer de petits ajustements cumulatifs lors des corrections.
• Ajuster la tension de l’arc en incréments de 5 volts, à la hausse ou à la baisse selon les besoins.
• Ajuster la vitesse de coupe à 5 % ou moins selon les besoins jusqu’à amélioration des conditions.
73
installation
MISE EN GARDE
Avant de tenter TOUTE correction, vérifier les variables de coupe
avec les paramètres recommandés d’usine/les références des pièces
d’usure listés dans les Données de coupe.
Angle de coupe
Angle de coupe négatif
La dimension du dessus est supérieure à celle du dessous.
•
•
•
•
•
Mauvais alignement de la torche
Matériau courbé ou gauchi
Consommables usagés ou endommagés
Entretoise basse (tension d’arc)
Vitesse de coupe basse (taux de déplacement
de la machine)
Baisse
Pièce
Pièce
Angle de coupe positif
La dimension du dessus est inférieure à celle du dessous.
•
•
•
•
•
•
Mauvais alignement de la torche
Matériau courbé ou gauchi
Consommables usagés ou endommagés
Entretoise haute (tension d’arc)
Vitesse de coupe rapide
Courant haut ou bas. (Voir Données de coupe
pour le niveau de courant recommandé pour
les buses spécifiques).
Pièce
Baisse
74
Pièce
installation
Planéité de la coupe
Dessus et dessous arrondis. Condition se produit généralement lorsque le matériau est d’une épaisseur maximale de
0,25» (6,4 mm).
•
Haut courant pour épaisseur de matériau quelconque. (Voir les Données de coupe pour les
paramètres appropriés).
Baisse
Pièce
Dégagement de bord supérieur
•
Entretoise basse (tension d’arc)
Baisse
Pièce
75
installation
Fini de surface
Rugosité induite par processus
La face coupée est toujours rugueuse. Peut ou non être
confinée à un axe.
•
•
Vue du dessus
Face coupée
Mélange de gaz de protection incorrect (Voir
Données de coupe).
Consommables usagés ou endommagés.
Rugosité induite
par machine
Rugosité induite par machine
Peut être difficile à distinguer de la rugosité induite par
processus. Souvent confinée à un seul axe. La rugosité est
inconsistante.
•
•
Rails, roues et/ou support/pignon d’entraînement sales.
Ajustement de roues de chariot.
ou
Rugosité induite par
processus
Face coupée
Lignes de
décalage
Laitiers
Les laitiers sont un sous-produit du processus de coupe. Il s’agit
du matériau indésirable qui reste attaché à la pièce. Dans la majorité des cas, les laitiers peuvent être réduits ou éliminés avec une
configuration de paramètres de torche et de coupe appropriés.
Consulter la section Données de coupe.
Laitiers à haute vitesse
Matériau soudé ou roulement sur la surface inférieure le long
d’une saignée. Difficile à retirer. Peut nécessiter meulage ou
écaillage. Lignes de décalage en forme de « S ».
•
•
Roulement
Vue latérale
Entretoise haute (tension d’arc).
Vitesse de coupe rapide.
Lignes de
décalage
Face coupée
Laitiers à faible vitesse
Forment comme des globules sur le bas le long de la saignée.
Se retirent facilement.
•
Globules
Vitesse de coupe faible.
Vue latérale
76
installation
MISE EN GARDE
Dans la majorité des cas, la vitesse de coupe et la tension d’arc recommandées donneront une performance de coupe optimale. De petits ajustements cumulatifs peuvent
être nécessaires en raison de la qualité du matériau, de la température du matériau et
de l’alliage spécifique. L’opérateur ne doit pas oublier que toutes les variables de coupe
sont interdépendantes. Modifier un paramètre affecte tous les autres et la qualité de la
coupe pourrait se détériorer. Toujours commencer avec les paramètres recommandés.
Laitiers supérieurs
Apparaissent comme des projections sur le dessus du matériau. En
général, se retirent facilement.
•
•
Vitesse de coupe rapide
Entretoise haute (tension d’arc).
Vue latérale
Éclaboussures
Laitiers intermittents
Apparaissent sur le dessus ou le dessous, le long de la saignée. Non
continus. Peuvent apparaître comme toute sorte de laitiers.
•
Consommables usagés possibles
Autres facteurs affectant les laitiers :
•
•
•
Face
coupée
Température du matériau
Calamine ou rouille importante
Alliages à teneur élevée en carbone
MISE EN GARDE
Avant de tenter TOUTE correction, vérifier les variables de coupe
avec les paramètres recommandés d’usine/les références des pièces
d’usure listés dans les Données de coupe.
Précision dimensionnelle
Généralement, l’utilisation de la vitesse la plus lente possible (dans des niveaux approuvés) optimisera la précision des
pièces. Sélectionner des consommables pour permettre une tension d’arc inférieure et une vitesse de coupe plus lente.
La vitesse de coupe et la tension d’arc recommandées donneront une performance de
coupe optimale.
AVIS
De petits ajustements cumulatifs peuvent être nécessaires en raison de la qualité du matériau, de la température du matériau et de l’alliage spécifique. L’opérateur ne doit pas
oublier que toutes les variables de coupe sont interdépendantes. Modifier un paramètre
affecte tous les autres et la qualité de la coupe pourrait se détériorer. Toujours commencer
avec les paramètres recommandés. Avant de tenter TOUTE correction, vérifier les variables
de coupe avec les paramètres recommandés d’usine/les références des pièces d’usure
listés dans la section Données de coupe et/ou dans le manuel.
77
installation
Passages d’écoulement dans la torche
Sortie Eau et Alimentation
Arc pilote
Entrée de gaz plasma
Entrée Eau (L.H.)
78
Entrée de gaz de protection
FONCTIONNEMENT
Fonctionnement
Page intentionnellement laissée en blanc
80
Fonctionnement
Fonctionnement
Panneau avant
A - Voyant alimentation
Cet indicateur s’allume lorsque l’alimentation d’entrée est appliquée à la Console Plasma.
B - Voyant d’erreur
Cet indicateur s’allume à chaque fois qu’il y a une erreur. Il peut rester allumé en permanence ou clignoter avec
des intervalles 50 % ON/OFF en fonction du type d’erreur. Si l’erreur est une défaillance thermique, l’indicateur
restera allumé [ON] en permanence. Pour les autres types d’erreur, il clignotera. L’information réelle d’erreur/de
panne s’affiche sur l’écran du panneau avant.
C - Affichage Interface Control (IC) [Commande interface]
Il s’agit de l’interface d’opérateur primaire pour configurer le système au plasma.
D - Roue codeuse d’Interface Control (IC) [Commande interface]
Utilisée pour naviguer la commande interface.
A
B
C
D
81
82
24 V c.a.
120 V c.a.
PS 24 V c.c. COMMUN
120 V c.a.
SOUS
TENSION
120 V c.a. NEUTRE
24 V c.c.
PSCAN
CAN
PS
CAN
CAN
ANALOG
INTERFACE
INTERFACE
ANALOGIQUE
SÉLECTION DU TYPE DE TORCHE
PS 24 V c.c. COMMUN
120 V c.a. NEUTRE
HF ACTIVÉ / VANNE D’INVERSION
MODE MARQUAGE ACTIVÉ
120 V c.a. SOUS TENSION
14 câble conducteur
CARTE
HF/VDR
Boîtier RAS
ACTIVATION PS
DB37 Cable to Customer CNC
Câble DB37 à CNC client
COMMUNICATION
CAN
CAN COMMUNICATION
ACTIVATION PS
B
A
5 câble conducteur
CONNEXION ACTIVATION PS
CNC/système de commande de processus
Fonctionnement
m2 Smart Plasmarc J1 (RAS) - Schéma de l’interface
Fonctionnement
Commande interface
La commande interface (IC) est utilisée pour interfacer la commande de processus ESAB m2 avec le CNC client
à l’aide d’une E/S numérique.
Les pages suivantes décrivent le fonctionnement de l’IC.
Affichage Interface Control (IC)
[Commande interface]
Roue codeuse d’Interface Control (IC)
[Commande interface]
83
Fonctionnement
Écrans d’affichage
Lors de la mise sous tension, l’écran IC affiche l’information suivante pendant 3 secondes :
Écran de démarrage
Écran de menu supérieur
Numéro d’écran
Écran de configuration
Écran principal
Écran du journal d’erreurs
Écran de diagnostic
Écran information système
84
Fonctionnement
Écran principal
Nom Écran
Arrière
Numéro d’écran
Sélection de paramètres.
Provient de la base de données à l’intérieur de l’EEPROM, avec une largeur de
20 caractères. Sélectionner
en faisant défiler.
Si le cercle est rempli, les
paramètres ne sont pas les
paramètres par défaut.
Paramètres des gaz. Peuvent être modifiés mais,
quand modifiés, remplir le
champ « Custom Parameter
» [Paramètre personnalisé].
Restaure les valeurs par
défaut pour les paramètres.
État du système complet :
• READY [PRÊT] - prêt à fonctionner
• PREFLOW [PRÉ-ÉCOULEMENT] - Pré-écoulement du plasma
et du gaz de protection
• START [DÉMARRAGE] - Démarrage de la torche
• RUN [FONCTIONNEMENT] - Couper avec la torche
• STOP [ARRÊT] - Arrêter la séquence de coupe
• FAULT [ERREUR] - Erreur dans le système
• WARN [AVERTISSEMENT] - Niveau du liquide de
refroidissement est bas
État de module :
• Vide - Module absent de l’omnibus CAN
• Continu - Module sur l’omnibus CAN et prêt
• Clignotant - Erreur de module
Séquence de fonctionnement
1.
2.
3.
4.
Allumer les gaz d’entrée pour l’unité CGC-2.
Vérifier que les pièces d’usure dans la torche PT-36 correspondent à la condition de coupe requise.
Mettre la Console Plasma en marche [ON].
Aller à l’Écran principal (sélectionner fichier) et régler le fichier pour correspondre aux données de
coupe requises.
5. S’il n’y a pas d’erreurs sur le CNC, envoyer un signal de démarrage au système m2 Smart Plasmarc.
6. Attendre l’entrée numérique ARC ON du système et régler Activer mouvement sur le CNC pour continuer à couper avec la machine.
7. Pour toute erreur sur l’affichage, consulter la section Dépannage de ce manuel.
85
Fonctionnement
Écran de configuration
Consulter l’Écran principal
Le temps de pré-écoulement est le temps total pour
le pré-écoulement avant de tenter de démarrer l’arc. Il
ne peut pas être inférieur au temps de pré-écoulement
minimum pour les fils de torche.
« Standard » affiche les unités en PSI/CFH. « Metric »
affiche les unités en BAR/CMH.
Filtre la sélection de paramètres pour les options sélectées.
Désactiver les erreurs du système.
Sauvegarde les paramètres sur l’EEPROM.
Recharge les paramètres de l’EEPROM.
Enregistrer écran
Recharger écran
Confirme l’enregistrement
de configuration de l’EEPROM
Annule l’enregistrement
86
Annule le rechargement
Confirme le rechargement de configuration de l’EEPROM
Fonctionnement
Écran Setup-> Error Disable [Configuration -> Désactiver erreur]
Désactive les erreurs de pression de sortie du gaz plasma trop haute et trop basse.
Désactive les erreurs d’écoulement de sortie du gaz de
protection trop haut et trop bas.
Désactive les erreurs de sortie de courant trop haute et trop basse.
Désactive l’erreur de perte d’arc.
Modification d’un paramètre sur l’affichage
Uniquement disponible lorsque la communication est réglée sur Néant ou que l’interrupteur Local/À distance
est réglé sur Local.
1.
2.
3.
4.
Utiliser la roue codeuse pour défiler vers le paramètre.
Appuyer sur la roue.
Faire tourner la roue pour modifier la valeur.
Appuyer sur la roue à nouveau pour verrouiller la valeur.
Écran Setup-> Parameter Filter [Configuration -> Filtres de paramètres]
Options de sélection de matériaux disponibles : MS, ALL
Options de sélection de gaz plasma : N2, O2, Air
87
Fonctionnement
Accès à l’écran du journal d’erreurs
Écran du journal d’erreurs
Consulter l’Écran principal
Dernière erreur - consulter la section Maintenance/
Dépannage
PROC - voir section Erreurs de processus
IC - voir section Erreurs IC
GC ou PS - voir section Erreurs de module
Efface l’écran du journal d’erreurs
Consulter l’Écran principal
Écran d’erreurs
Type de module
Nombre de mises en marche depuis le dernier redémarrage
Code d’erreur
Détails d’erreur
88
Fonctionnement
Accès à l’écran de diagnostics
Écran de diagnostic
Démarrage du plasma à partir du CNC
Maintenir le signal à partir du CNC
Test gaz à partir du CNC
Signal Arc activé au CNC
Signal erreur au CNC
Sortie du rideau d’air
Diagnostics de Console Plasma
Diagnostics de contrôle de gaz
Écran Diagnostics - > Plasma Console [Diagnostics -> Console Plasma]
Démarrage plasma vers carte de contrôle
Arc activé à partir de la carte de contrôle
Niveau du liquide de refroidissement à partir de la carte
de contrôle
Écoulement du liquide de refroidissement
Courant de sortie
Courant d’arc pilote
Courant de démarrage
Courant de coupe
Courant d’arrêt
Temps d’augmentation de courant
Temps de réduction de courant
89
Fonctionnement
Écran Diagnostics - > Plasma Console [Diagnostics -> Console Plasma]
Consulter l’Écran principal
Pression de gaz plasma commandée
Pression de sortie de gaz plasma
Écoulement de gaz de protection commandé
Écoulement de gaz de protection
Consulter l’Écran principal
Accès à l’écran information système
Écran information système
Version du micrologiciel sur la Commande Interface.
Version du micrologiciel sur la Console Plasma.
Version du jeu de données de paramètres.
Version du micrologiciel sur le PCUP.
Version du PLC local sur le contrôle de gaz.
90
Fonctionnement
E/S numériques
Entrées numériques
Les entrées numériques ne peuvent être activées qu’avec du 24 V CC. Toute autre tension risque d’endommager
la carte ou d’entraîner des résultats imprévisibles. La meilleure méthode est d’envoyer de 24 V CC à partir du
connecteur DB37 sur l’entrée, via un relais ou une puce d’isolateur optique.
Nom du signal
Démarrage du
plasma
Test de gaz
Maintenir
Description
Démarre le processus de plasma
Démarre le processus de plasma sans allumer la torche
Empêche le système de démarrer la Console Plasma
Sorties numériques
Les sorties numériques ne doivent être que de 24 V CC avec une exigence de courant inférieur à 80 milli-ampères.
Nom du signal
Arc activé
Erreur de système
Description
Ce signal est élevé lorsque l'arc est activé
L'IC a détecté un problème qui nécessite l'arrêt du processus. Consulter le journal d'erreurs pour obtenir le jeu exact d'erreurs.
91
Fonctionnement
Description du câblage d’interface
Câblage d’interface
Connecteur DB37
Ce câble doit être un câble à paires torsadées sur un blindage global attaché à la coque sur les deux extrémités
du câble. Il comporte un connecteur mâle DB37 sur une extrémité et une coupe à ras sur l’autre extrémité.
N°
BROCHE
Couleur de fil
Nom du signal
4
VERT
Sortie numérique 1 (-)
Émetteur d'activation de mouvement
5
VERT/BLANC
Sortie numérique 2 (-)
Émetteur d'erreurs de système
6
ORANGE/BLANC
Sortie numérique 3 (-)
Émetteur de rideau d'air
7
NOIR/BLANC
Sortie numérique 4 (-)
Émetteur de sortie de réserve
12
GRIS/BLANC
Entrée numérique 1
Maintien d'allumage
13
ROUGE/BLANC
Entrée numérique 2
Test de gaz
15
GRIS
Entrée numérique 4
Démarrage de cycle
17
ROUGE
24 V CC
Alimentation 24 V CC
18
NOIR
TERRE
*23
ORANGE
Sortie numérique 1 (+)
tresse de blindage
PE
Fonction
Terre
Collecteur de sorties numériques
Mise à la terre potentiel
* Tous les collecteurs de sorties numériques sont combinés ensemble.
Recommandée DB-37 E / S Connexions au contrôleur de la clientèle
92
Fonctionnement
Exemples de câblage de sorties numériques
Les sorties numériques ne doivent être que de 24 V CC avec une exigence de courant inférieur à 80 milli-ampères. Pour ce faire, il existe deux bonnes méthodes. Il y a une petite baisse de tension sur l’isolateur optique dans
le hub de commande interface, il est donc recommandé d’utiliser une tension d’au moins 12 V CC pour protéger
contre le bruit généré par le circuit de démarrage du système au plasma.
Méthode 1 : Utilisation de 24 V CC pour entraîner un circuit d’entrées numériques sur l’entrée du CNC.
24
24VV
DO+
1
SN
SN
DO-
1
R1
R2
10K
1M
5V
5V
R3
2.74K
Méthode 2 : Utilisation de 24 V CC pour entraîner une
bobine de relais et utilisation du contact sur la bobine
de la façon le CNC en a besoin.
24
24VV
V
SN
DO+
1
R2
K
1M
5V
R3
2.74K
SN
DO1
A
coil
BOBINE
B
External CNC
Serial
Digital I/O
External Power
230V/3A w/ Height Control
Water Injection
External CNC
Serial
RAS
BOX w/o Height Control
120V/3A
or Injection
Water
93
CAN PS
Fonctionnement
Page intentionnellement laissée en blanc
94
DONNÉES DE COUPE
Données de coupe
Page intentionnellement laissée en blanc
96
Données de coupe
Données de coupe
Utiliser les pages suivantes pour les paramètres de coupe initiale. Les divers matériaux et conditions peuvent
exiger d’effectuer certains réglages pour obtenir les résultats souhaités.
DANGER
Risque d’explosion d’hydrogène ! Lire ce qui suit avant de tenter de couper avec une table à eau.
Un risque est présent lorsqu’une table à eau est utilisée pour le coupage à l’arc plasma. De graves explosions peuvent
avoir lieu suite à une accumulation d’hydrogène sous la plaque en cours de coupe. Des milliers de dollars de dégâts
matériels peuvent être causés par ces explosions. Des blessures graves, voire mortelles, peuvent être causées par de
telles explosions. La meilleure information disponible indique l’existence de trois sources d’hydrogène possibles dans
les tables à eau :
1. Réaction au métal liquide
La majeure partie de l’hydrogène est libérée suite à la réaction rapide du métal liquide de la saignée dans l’eau
formant des oxydes métalliques. Cette réaction explique pourquoi les métaux réactifs présentant une plus grande
affinité avec l’oxygène, tels que l’aluminium et le magnésium, libèrent des volumes supérieurs d’hydrogène durant
la coupe que ceux libérés par le fer ou l’acier. La majeure partie de cet hydrogène atteint immédiatement la surface,
mais une certaine quantité s’attache aux petites particules métalliques. Ces particules se déposent au fond de la
table à eau et des bulles d’hydrogène remontent graduellement à la surface.
2. Réaction chimique lente
L’hydrogène peut aussi résulter de réactions chimiques plus lentes de particules métalliques froides avec l’eau, des
métaux non similaires ou des produits chimiques présents dans l’eau. Des bulles d’hydrogène remontent graduellement à la surface.
3. Gaz plasma
L’hydrogène peut provenir du gaz plasma. À des courants supérieurs à 750 A, H-35 est utilisé comme gaz de coupe.
Ce gaz contient 35 % d’hydrogène par volume et un total de 125 pieds cubes/heure d’hydrogène sera libéré. Indépendamment de la source, le gaz d’hydrogène peut être recueilli dans des poches formées par la plaque en cours
de coupe et des lamelles sur la table, ou des poches provenant d’une plaque gauchie. Il peut aussi y avoir une
accumulation d’hydrogène sous le plateau de scories ou même dans le réservoir d’air, ci ceux-ci font partie de la
conception de la table. L’hydrogène, en présence d’oxygène ou d’air, peut être allumé par l’arc plasma ou l’étincelle
d’une source quelconque.
4. Suivre ces pratiques pour réduire la formation et l’accumulation d’hydrogène :
A. Nettoyer fréquemment les scories (particulièrement les particules fines) du fond de la table. Remplir de nouveau
la table avec de l’eau propre.
B. Ne pas laisser les plaques sur la table jusqu’au lendemain ou tout un weekend.
C. Si une table d’eau a été inutilisée pour plusieurs heures, la faire vibrer d’une certaine façon avant de poser la
première plaque en position. Ceci permet à l’hydrogène accumulé dans le rejet d’être libéré et de se dissiper
avant d’être confiné par une plaque sur la table. Ceci peut être accompli en posant la première plaque sur la
table avec une légère secousse puis en relevant la plaque pour permettre à l’hydrogène de s’échapper avant
qu’elle soit finalement posée pour la coupe.
D. Pour une coupe au-dessus de l’eau, installer des ventilateurs pour faire circuler l’air entre la plaque et la surface
de l’eau.
E. Pour la coupe sous l’eau, agiter l’eau sous la plaque pour éviter l’accumulation d’hydrogène. Ceci peut être
accompli en aérant l’eau à l’aide d’air comprimé.
F. Si possible, modifier le niveau de l’eau entre les coupes pour dissiper l’hydrogène accumulé.
G. Maintenir le pH de l’eau neutre (proche de 7). Ceci permet de réduire la réaction chimique entre l’eau et les
métaux.
97
Données de coupe
AVERTISSEMENT
Risque d’explosion dû aux alliages aluminium-lithium de couple plasma !
Des alliages aluminium-lithium (Al-Li) sont utilisés dans l’industrie aérospatiale en raison des économies de poids de
10 % par rapport aux alliages d’aluminium conventionnels. Il a été rapporté que les alliages Al-Li liquides peuvent
causer des explosions lorsqu’ils entrent en contact avec l’eau. En conséquence, la coupe plasma de ces alliages ne
doit pas être tentée en présence d’eau. Ces alliages doivent uniquement être coupés à sec sur une table sèche. Alcoa
a déterminé que la coupe sèche sur une table sèche est sécuritaire et donne de bons résultats. NE PAS couper à sec
au-dessus d’eau. NE PAS couper avec injection d’eau..
Voici certains des alliages Al-Li actuellement disponibles :
Alithlite (Alcoa)
X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa)
Navalite (Navy américaine)
2090 Alloy (Alcoa)
Lockalite (Lockheed)
X8090A (Alcoa)
Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa)
8091 (Alcan)
Pour plus de détails et d’informations sur l’utilisation en toute sécurité de ces alliages, contacter le fournisseur d’aluminium.
AVERTISSEMENT
L’huile et la graisse peuvent brûler violemment !
• Ne jamais utiliser d’huile ou de graisse sur cette torche. • Manipuler la torche avec des mains propres uniquement sur une surface propre. • Utiliser un lubrifiant silicone uniquement quand il l’est indiqué. • L’huile et la graisse s’enflamment facilement et brûlent violemment en présence d’oxygène sous pression.
AVERTISSEMENT
Risque d’explosion d’hydrogène.
Ne pas couper sous l’eau avec H-35 ! Une accumulation dangereuse d’hydrogène est possible dans l’eau.
L’hydrogène est un gaz extrêmement explosif. Réduire le niveau d’eau à 4 pouces minimum sous la pièce
à travailler. Faire vibrer la plaque, brasser l’air et l’eau fréquemment pour prévenir toute accumulation d’hydrogène.
AVERTISSEMENT
Risque d’étincelles.
La chaleur, les projections et les étincelles causent des incendies et des brûlures.
•
Ne pas couper à proximité d’un matériau combustible.
•
Ne pas couper de conteneurs ayant contenu des combustibles.
•
Ne pas avoir de combustible sur soi (par ex. un briquet au butane).
•
L’arc pilote peut provoquer des brûlures. Conserver la buse de la torche à l’écart de soi et d’autrui lors de l’activation du processus au plasma.
•
Porter une protection des yeux et du corps appropriée.
•
Porter des gants à crispins, des chaussures et un casque de sécurité.
•
Porter des vêtements ignifuges couvrant entièrement le corps.
•
Porter un pantalon sans revers pour prévenir l’entrée d’étincelles et de scories.
98
Données de coupe
Débit maximum du gaz avec la torche PT-36
Débit maximum du gaz - CFH (CMH)
avec la torche PT-36
Pureté du gaz
Air
(85 psi / 5,9 bar)
Procédé
269 (7,6)
Filtré à 25 microns
Qualité DIN ISO 8573-1
Taille des particules 0,1µm Classe 1
Température +3SDgrC Classe 4
Nitrogène
(125 psi / 8,6 bar)
385 (10,9)
99,99%, filtré à 25 microns
Oxygène
(125 psi / 8,6 bar)
66 (1,9)
99,5%, filtré à 25 microns
Gaz et pression
Les données de coupe ont été recueillies à l’aide des matériaux suivants :
Aluminium: 6061,Al-Mg1SiCu,AlMg1SiCu,3.3211
Acier carbone: AISI 1008, ASTM A572 Gr.50, ASTM A36
Acier inoxydable: 304, 1.4301 CrNi DIN 17440 X5CrNi18-10 DIN EN 10088
***Pour obtenir des résultats optimaux, il faudra peut-être ajuster les paramètres de coupe publiés pour
les matériaux ayant des compositions et propriétés différentes.***
99
Données de coupe
Références de consommables et de pièces
d’usureElectrode
PT-36 Holders
Part No
Description
0558003924
Réf.
0558003924
Part No
0558005457
0558002533
Réf.
0558001625
0558005457
0558002533
0558001625
Part No
0558005459
0558012000
Réf.
0558003928
0558005459
0558012318
0558012000
0558003928
Part No
0558006010
0558006014
Réf.
0558006018
0558006010
0558006020
0558006014
0558006023
0558006018
0558006023
Part No
0558011619
Réf.
0558010722
0558011619
0558010722
Part No
Réf.
0004470045
0004470045
0558009715
0558009715
0558009550
0558009550
0558006624
0558006624
Part No
Réf.
0004470030
0004470030
0004470031
0004470031
Part
Réf.No
0558006130
0558006130
0558006141
0558006141
0558006166
Réf.No
Part
0558009551
0558009551
Réf.
Part No
0004470046
0004470046
0558009548
0558009548
ELECTRODE HOLDER PT-36
Porte-électrodes
Description
PORTE-ÉLECTRODES
PT-36
Baffles
Description
BAFFLE 4 HOLE x .022" PT-36
Déflecteurs
BAFFLE 4 HOLE
x .032" PT-36
Description
BAFFLE 8 HOLE x .047" PT-36
DÉFLECTEUR 4 TROUS x 0,022" PT-36
DÉFLECTEUR 4 TROUS x 0,032" PT-36
DÉFLECTEUR 8 TROUS x 0,047" PT-36
Electrodes
Description
ELECTRODE O2/N2,
Low Current PT-36
Électrodes
ELECTRODE O2 TL, Standard
PT-36
Description
ELECTRODE
N2/H35,
PT-36
ÉLECTRODE O2/N2,
FaibleStandard
courant PT-36
ÉLECTRODE O2 / AIR T076 PT-36
ÉLECTRODE O2 TL, Standard PT-36
Standard
Nozzles
ÉLECTRODE
N2/H35, Standard
PT-36
Description
NOZZLE 1.0mm (.040") PT-36
Buses
standard
(.055")
PT-36
NOZZLE 1.4mm
Description
NOZZLE 1.8mm (.070") PT-36
BUSE 1,0 mm
(0,040")
PT-36PT-36
(.080")
NOZZLE
2.0mm
BUSE 1,4 mm
(0,055")
PT-36PT-36
(.090")
NOZZLE
2.3mm
BUSE 1,8 mm (0,070") PT-36
BUSE 2,3 mm (0,090") PT-36
XR Series Nozzles
Description
Buses Série XR
PT-36
NOZZLE XR 1.9mm (.073")Description
(.085")
NOZZLE
XR
2.2mm
BUSE XR 1,9
mm
(0,073")
PT-36 PT-36
BUSE XR 2,2 mm (0,085") PT-36
Nozzle Retaining Cups
Description
Coupelles de retenue
de buse
NOZZLE RETAINING CUP Description
PT-36
COUPELLERETAINING
DE RETENUE DE
BUSE
NOZZLE
CUP
w/PT-36
BRASS CAP PT-36
COUPELLERETAINING
DE RETENUE DE
BUSE
PT-36
avec CAPUCHON EN LAITON
NOZZLE
CUP
XR
PT-36
COUPELLERETAINING
DE RETENUE DE
BUSE
XR PT-36
NOZZLE
CUP
XR-SPEEDLOADER
PT-36
COUPELLE DE RETENUE DE BUSE XR-SPEEDLOADER PT-36
Diffusers
Diffuseurs
DIFFUSER 16-HOLE
DIFFUSEUR 16 TROUS
DIFFUSER 24-SLOT
Description
Description
DIFFUSEUR 24 FENTES
Standard
Shields
Écrans standard
Description
Description
(.120")
PT-36
SHIELD
3.0mm
ÉCRAN 3,0
mm (0,120")
PT-36
(.160")
PT-36
SHIELD
4.1mm
ÉCRAN 4,1
mm (0,160")
PT-36
ÉCRAN 6,6 mm (0,259") PT-36
Écrans Série
XR
XR Series
Shields
Description
Description
ÉCRAN XRXR
5,1mm
(0,200")
PT-36PT-36
(.200")
SHIELD
5.1mm
Dispositifs de retenue d’écran
Shield Retainers
Description
Description
DISPOSITIF DE RETENUE D’ÉCRAN PT-36
SHIELD
RETAINER
PT-36
DISPOSITIF
DE RETENUE
D’ÉCRAN XR PT-36
SHIELD RETAINER XR PT-36
Outils
Réf.
Part No
0558003918
0558007105
0558003918
0004470049
0558007105
0004470049
100
Tools
Description
Description
PORTE-ÉLECTRODES D'OUTIL
PT-36
TOURNE-ÉCROU
7/16" (Outil
à électrodes)
TOOL
ELECTRODE
HOLDER
PT-36
CLÉ HEXAGONALE
0,109"
(Electrode Tool)
NUT
DRIVER 7/16"
WRENCH HEX KEY 0.109"
Version 1.0, 28.08.2014
330
305
295
270
160
100
75
60
0.036
0.048
0.060
0.080
0.125
0.160
0.200
0.250
1
PicNo
345
0.030
Gaz de protection – 2
355
--
Gaz de protection – 1
0.024
AIR
Gaz de découpe
Vitesse
(po/
min)
AIR
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(po)
AIR
Courant (Ampères)
0.055
0.055
0.045
0.045
0.040
0.040
0.040
0.040
0.040
0.040
Dispositif de retenue d’écran
155
150
150
145
140
140
140
140
140
140
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.200
0.200
0.200
0.200
0.200
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.120
0.120
0.120
0.120
0.120
0.200
0.164
0.150
0.130
0.120
0.120
0.120
0.120
0.120
0.120
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
45
Matériaux
Largeur
de
saignée
(po/
min)
S-01
Acier carbone
Sélectionner fichier
Production
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.0
0.0
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
Amorçage
(psi)
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
101
102
--
Gaz de protection – 2
7750
7490
6860
4060
2540
1910
1520
1
1.2
1.5
2
3
4
5
6
1
PicNo
8760
8380
0.8
9020
AIR
Gaz de protection – 1
0.5
AIR
Gaz de découpe
Vitesse
(mm/
min)
AIR
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(mm)
45
Courant (Ampères)
1.4
1.4
1.1
1.1
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
Dispositif de retenue d’écran
155
150
150
145
140
140
140
140
140
140
4
4
4
4
4
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
3
3
3
3
3
5.1
4.2
3.8
3.3
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Acier carbone
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-01
Sélectionner fichier
Production
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.0
0.0
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
4.48
4.48
4.48
4.48
4.48
4.48
4.48
4.48
4.48
4.48
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
130
AIR
AIR
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
180
150
105
80
60
40
16
12
0.188
0.250
0.375
0.500
0.625
0.750
1.000
1.250
56
PicNo
0.075
220
0.134
0.150
0.150
0.125
0.110
0.080
0.080
0.075
0.070
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
Largeur
de
saignée
(po/
min)
219
208
197
190
182
180
168
167
165
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.500
0.500
0.375
0.360
0.280
0.290
0.175
0.175
0.160
0.500
0.400
0.375
0.360
0.280
0.290
0.175
0.175
0.150
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
1.5
1.5
1.0
0.8
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
Retard
au
perçage
(s)
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
25
25
25
25
25
25
25
25
25
Amorçage
(psi)
60
60
60
60
60
60
60
60
60
130
130
130
130
130
130
130
130
130
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Retard
du
CAH
(s)
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 1,00 pouce
S-02
Acier carbone
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
103
104
Acier carbone
130
AIR
AIR
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
5590
4570
3810
2670
2030
1520
1020
410
300
3
5
6
10
12
16
20
25
32
56
PicNo
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
3.8
3.8
3.2
2.8
2.0
2.0
1.9
1.9
1.8
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
219
208
197
190
182
180
168
167
165
4
4
4
4
4
4
4
4
4
13
13
10
9
7
7
4
4
4
12.7
10.2
9.5
9.1
7.1
7.4
4.4
4.4
3.8
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
1.5
1.5
1.0
0.8
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
Retard
au
perçage
(s)
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 25 mm
S-02
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
130
O2
O2
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
110
80
60
55
20
15
12
10
0.375
0.500
0.625
0.750
1.000
1.250
1.375
1.500
59
PicNo
129
0.315
0.180
0.180
0.180
0.160
0.110
0.080
0.080
0.080
0.080
0.080
0.080
217
150
0.160
240
0.125
0.250
0.080
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
Largeur
de
saignée
(po/
min)
180
177
175
172
144
146
145
135
131
127
127
127
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.500
0.500
0.500
0.500
0.375
0.312
0.240
0.188
0.160
0.160
0.160
0.160
0.380
0.380
0.340
0.380
0.214
0.255
0.240
0.170
0.140
0.100
0.090
0.080
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
1.5
1.5
1.5
1.5
1.0
0.6
0.6
0.6
0.5
0.5
0.3
0.3
Retard
au
perçage
(s)
1.0
1.0
1.0
1.0
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
Retard
du
CAH
(s)
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
Amorçage
(psi)
Gaz de
protection
SG
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 1,00 pouce
S-11
Acier carbone
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
105
106
Acier carbone
130
O2
O2
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
59
PicNo
250
38
1400
20
300
1520
16
35
2030
12
510
2790
10
380
3280
8
32
3810
6
25
5510
4780
4
6100
3
5
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
4.6
4.6
4.6
4.1
2.8
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
180
177
175
172
144
146
145
135
131
127
127
127
127
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
13
13
13
13
10
8
6
5
4
4
4
4
4
9.7
9.7
8.6
9.7
5.4
6.5
6.1
4.3
3.5
2.5
2.3
2.2
2.0
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
1.5
1.5
1.5
1.5
1.0
0.6
0.6
0.6
0.5
0.5
0.3
0.3
0.3
Retard
au
perçage
(s)
1.0
1.0
1.0
1.0
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
Retard
du
CAH
(s)
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
3.11
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 25 mm
S-11
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
200
AIR
AIR
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
0.190
0.215
140
105
85
65
35
25
22
20
12
8
0.375
0.500
0.625
0.750
1.000
1.250
1.375
1.500
1.750
2.000
58
PicNo
0.110
190
0.250
0.250
0.190
0.180
0.135
0.130
0.120
0.115
0.090
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
Largeur
de
saignée
(po/
min)
232
230
218
198
195
188
182
181
170
164
155
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.629
0.625
0.625
0.625
0.625
0.500
0.375
0.312
0.250
0.188
0.160
0.629
0.580
0.530
0.400
0.380
0.330
0.250
0.207
0.207
0.170
0.100
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
1.5
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
0.5
0.3
0.3
0.3
0.3
Retard
au
perçage
(s)
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
Amorçage
(psi)
Gaz de
protection
SG
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
130
130
130
130
130
130
130
130
130
130
130
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 1,25 pouce
S-03
Acier carbone
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
107
108
Acier carbone
200
AIR
AIR
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
5.5
3560
2670
2160
1650
890
640
560
510
300
200
10
12
16
20
25
32
35
38
45
50
58
PicNo
4.8
4830
6
6.4
4.8
4.6
3.4
3.3
3.0
2.9
2.8
2.3
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
232
230
218
198
195
188
182
181
170
164
155
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
16
16
16
16
16
13
10
8
6
5
4
16.0
14.7
13.5
10.2
9.7
8.4
6.4
5.3
5.3
4.3
2.5
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
1.5
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
0.5
0.3
0.3
0.3
0.3
Retard
au
perçage
(s)
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 32 mm
S-03
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
200
O2
O2
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
50
1.000
60
PicNo
11
65
0.875
2.000
80
0.750
17
100
0.625
1.750
0.147
120
0.500
38
140
0.375
25
174
0.313
1.250
210
0.250
1.500
0.128
275
0.188
0.225
0.209
0.180
0.126
0.125
0.117
0.109
0.109
0.099
0.089
0.081
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
Largeur
de
saignée
(po/
min)
187
173
170
160
158
152
145
144
143
138
139
140
130
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.230
0.625
0.625
0.625
0.625
0.500
0.438
0.375
0.312
0.250
0.230
0.230
0.230
0.230
0.449
0.291
0.319
0.282
0.250
0.208
0.165
0.134
0.104
0.090
0.090
0.090
0.064
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
1.5
1.3
1.3
1.3
1.0
0.8
0.7
0.5
0.4
0.4
0.3
0.3
0.3
Retard
au
perçage
(s)
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.3
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
Amorçage
(psi)
Gaz de
protection
SG
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 1,25 pouce
S-12
Acier carbone
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
109
110
Acier carbone
200
O2
O2
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
280
50
60
PicNo
430
1270
25
45
3.7
1650
22
970
2030
20
640
2533
16
32
3050
12
38
3.3
3560
10
5.7
5.3
4.6
3.2
3.2
3.0
2.8
2.8
2.5
2.3
5330
4420
2.1
8
6990
5
6
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
187
173
170
160
158
152
145
144
143
138
139
140
130
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
16
16
16
16
13
11
10
8
6
6
6
6
6
11.4
7.4
8.1
7.2
6.4
5.3
4.2
3.4
2.6
2.3
2.3
2.3
1.6
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
1.5
1.3
1.3
1.3
1.0
0.8
0.7
0.5
0.4
0.4
0.3
0.3
0.3
Retard
au
perçage
(s)
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.3
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
1.24
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 32 mm
S-12
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier carbone
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
85
75
0.200
0.250
7
PicNo
120
0.160
Gaz de protection – 2
160
--
Gaz de protection – 1
0.125
N2
Gaz de découpe
Vitesse
(po/
min)
N2
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(po)
N2
Courant (Ampères)
0.060
0.050
0.050
0.050
Dispositif de retenue d’écran
188
180
176
172
0.160
0.160
0.160
0.160
0.250
0.166
0.160
0.160
0.250
0.166
0.160
0.156
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
50
Matériaux
Largeur
de
saignée
(po/
min)
S-16
Aluminium
Sélectionner fichier
Production
0.2
0.2
0.2
0.2
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.8
0.8
0.8
0.8
Retard
du
CAH
(s)
25
25
25
25
Amorçage
(psi)
80
80
80
80
150
150
150
150
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
111
112
3050
2160
1900
4
5
6
7
PicNo
4060
3
--
Gaz de protection – 2
4750
N2
Gaz de protection – 1
2
N2
Gaz de découpe
Vitesse
(mm/
min)
N2
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(mm)
50
Courant (Ampères)
1.5
1.3
1.3
1.3
1.3
Dispositif de retenue d’écran
188
180
176
172
168
4
4
4
4
4
6
4
4
4
4
6.4
4.2
4.1
4.0
3.8
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Aluminium
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-16
Sélectionner fichier
Production
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
Retard
du
CAH
(s)
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
5.51
5.51
5.51
5.51
5.51
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
AIR
AIR
AIR
--
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
70
0.250
1
PicNo
80
0.200
0.045
0.045
0.045
0.045
110
100
0.125
130
0.080
0.160
0.045
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
Dispositif de retenue d’écran
160
160
160
160
160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.120
0.120
0.120
0.120
0.120
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
55
Matériaux
Largeur
de
saignée
(po/
min)
S-07
Aluminium
Sélectionner fichier
Production
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
50
50
50
50
50
Amorçage
(psi)
60
60
60
60
60
100
100
100
100
100
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
113
114
2030
1780
5
6
1
PicNo
2790
2540
3
4
3300
2
--
Gaz de protection – 2
Vitesse
(mm/
min)
AIR
Gaz de protection – 1
Épaisseur
(mm)
AIR
1.1
1.1
1.1
1.1
1.1
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
AIR
Dispositif de retenue d’écran
160
160
160
160
160
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
55
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Aluminium
Matériaux
Gaz de découpe
S-07
Sélectionner fichier
Production
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
50
0.500
8
PicNo
75
0.375
Gaz de protection – 2
80
--
Gaz de protection – 1
0.250
N2
Gaz de découpe
Vitesse
(po/
min)
N2
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(po)
N2
Courant (Ampères)
0.045
0.065
0.065
Dispositif de retenue d’écran
160
155
153
0.160
0.160
0.160
0.250
0.188
0.160
0.190
0.180
0.160
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
100
Matériaux
Largeur
de
saignée
(po/
min)
S-17
Aluminium
Sélectionner fichier
Production
0.7
0.7
0.7
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.8
0.8
0.5
Retard
du
CAH
(s)
20
20
20
Amorçage
(psi)
40
40
40
150
150
150
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
115
116
100
N2
N2
N2
--
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
1970
1900
1270
8
10
12
8
PicNo
1.7
2030
6
1.1
1.7
1.7
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Dispositif de retenue d’écran
160
155
154
153
4
4
4
4
6
5
4
4
4.8
4.6
4.3
4.1
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Aluminium
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-17
Sélectionner fichier
Production
0.6
0.6
0.6
0.6
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.8
0.8
0.7
0.5
Retard
du
CAH
(s)
1.38
1.38
1.38
1.38
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
2.76
2.76
2.76
2.76
4.25
4.25
4.25
4.25
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
AIR
AIR
AIR
--
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
90
80
70
50
40
30
0.313
0.375
0.500
0.625
0.750
1.000
56
PicNo
0.095
100
0.250
0.105
0.100
0.095
0.095
0.095
0.095
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
Dispositif de retenue d’écran
207
193
193
182
180
178
175
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.750
0.500
0.500
0.375
0.375
0.375
0.195
0.349
0.300
0.300
0.245
0.220
0.205
0.195
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
130
Largeur
de
saignée
(po/
min)
Aluminium
Matériaux
S-08
Courant (Ampères)
Sélectionner fichier
Production
1.5
0.7
0.7
0.7
0.7
0.7
0.7
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
30
30
30
30
30
30
30
Amorçage
(psi)
60
60
60
60
60
60
60
130
130
130
130
130
130
130
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
117
118
130
AIR
AIR
AIR
--
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
2290
2030
1778
1270
1020
760
8
10
12
16
20
25
56
PicNo
2.4
2540
6
2.7
2.5
2.4
2.4
2.4
2.4
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Dispositif de retenue d’écran
207
193
193
182
180
178
175
4
4
4
4
4
4
4
20
13
13
10
10
10
5
8.9
7.6
7.6
6.2
5.6
5.2
5
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Aluminium
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-08
Sélectionner fichier
Production
1.5
0.7
0.7
0.7
0.7
0.7
0.7
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
2.06
2.06
2.06
2.06
2.06
2.06
2.06
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
3.68
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
AIR
AIR
AIR
--
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
110
85
70
60
40
30
0.375
0.500
0.625
0.750
1.000
1.250
23
PicNo
0.130
125
0.250
0.157
0.140
0.140
0.140
0.130
0.110
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
Dispositif de retenue d’écran
192
189
182
170
167
165
155
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.625
0.500
0.375
0.375
0.250
0.250
0.187
0.375
0.375
0.375
0.375
0.250
0.250
0.187
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
200
Largeur
de
saignée
(po/
min)
Aluminium
Matériaux
S-09
Courant (Ampères)
Sélectionner fichier
Production
1.1
0.7
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.7
0.6
0.5
0.6
0.3
0.3
0.4
Retard
du
CAH
(s)
30
30
30
30
30
30
30
Amorçage
(psi)
44
44
44
44
44
44
44
201
201
201
201
201
201
201
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
119
120
200
AIR
AIR
AIR
--
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
2980
2790
2160
1880
1780
1520
1020
830
760
8
10
12
15
16
20
25
30
32
23
PicNo
3.1
3180
6
4.0
3.9
3.6
3.6
3.6
3.5
3.3
3.3
2.8
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Dispositif de retenue d’écran
192
191
189
182
170
169
167
165
160
155
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
16
15
13
10
10
9
6
6
6
5
9.5
9.5
9.5
9.5
9.5
8.7
6.4
6.4
5.6
4.7
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Aluminium
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-09
Sélectionner fichier
Production
1.1
1.0
0.7
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.4
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.7
0.7
0.6
0.5
0.6
0.5
0.3
0.3
0.3
0.4
Retard
du
CAH
(s)
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
3.03
3.03
3.03
3.03
3.03
3.03
3.03
3.03
3.03
3.03
5.69
5.69
5.69
5.69
5.69
5.69
5.69
5.69
5.69
5.69
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
85
62
40
27
20
17
15
0.500
0.625
0.750
1.000
1.250
1.375
1.500
9
PicNo
105
0.375
Gaz de protection – 2
125
--
Gaz de protection – 1
0.250
N2
Gaz de découpe
Vitesse
(po/
min)
N2
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(po)
N2
Courant (Ampères)
0.180
0.180
0.157
0.120
0.110
0.102
0.095
0.100
0.100
Dispositif de retenue d’écran
195
193
192
192
180
170
162
145
140
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.750
0.688
0.625
0.500
0.375
0.312
0.250
0.188
0.160
0.380
0.380
0.375
0.271
0.330
0.274
0.218
0.120
0.115
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
200
Matériaux
Largeur
de
saignée
(po/
min)
S-18
Aluminium
Sélectionner fichier
Production
1.1
1.1
1.1
0.7
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.6
1.1
1.1
0.9
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
Retard
du
CAH
(s)
10
10
10
10
10
10
10
10
10
Amorçage
(psi)
46
46
46
46
46
46
46
46
46
150
150
150
150
150
150
150
150
150
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
121
122
200
N2
N2
N2
--
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
2910
2670
2160
1730
1570
1020
690
560
510
430
380
8
10
12
15
16
20
25
30
32
35
38
9
PicNo
2.5
3180
6
4.6
4.6
4.0
3.7
3.0
2.8
2.6
2.5
2.4
2.5
2.5
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Dispositif de retenue d’écran
195
193
192
192
192
180
170
168
162
145
143
140
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
19
17
16
15
13
10
8
8
6
5
4
4
9.7
9.7
9.5
8.8
6.9
8.4
7.0
6.6
5.5
3.0
3.0
2.9
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Aluminium
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-18
Sélectionner fichier
Production
1.1
1.1
1.1
1.0
0.7
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.4
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.6
1.1
1.1
1.0
0.9
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
Retard
du
CAH
(s)
0.69
0.69
0.69
0.69
0.69
0.69
0.69
0.69
0.69
0.69
0.69
0.69
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
3.17
3.17
3.17
3.17
3.17
3.17
3.17
3.17
3.17
3.17
3.17
3.17
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - aluminium
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
AIR
AIR
AIR
--
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
105
75
50
45
0.125
0.160
0.200
0.250
1
PicNo
0.045
150
0.080
0.045
0.045
0.045
0.045
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
Dispositif de retenue d’écran
150
150
147
143
140
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.120
0.120
0.120
0.120
0.120
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
55
Largeur
de
saignée
(po/
min)
Acier inoxydable
Matériaux
S-04
Courant (Ampères)
Sélectionner fichier
Production
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
50
50
50
50
50
Amorçage
(psi)
60
60
60
60
60
100
100
100
100
100
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
123
124
--
Gaz de protection – 2
1900
1270
1140
4
5
6
1
PicNo
3810
2670
2
3
4650
AIR
Gaz de protection – 1
1
AIR
Gaz de découpe
Vitesse
(mm/
min)
AIR
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(mm)
55
Courant (Ampères)
1.1
1.1
1.1
1.1
1.1
1.1
Dispositif de retenue d’écran
150
150
147
143
140
137
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Acier inoxydable
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-04
Sélectionner fichier
Production
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
4.13
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
2.83
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
150
105
75
50
0.080
0.125
0.160
0.200
16
PicNo
275
--
Gaz de protection – 2
0.040
N2
Gaz de protection – 1
Vitesse
(po/
min)
N2
Gaz de découpe
Épaisseur
(po)
N2
Gaz d’amorçage
0.050
0.050
0.050
0.050
.040
Dispositif de retenue d’écran
150
148
146
140
140
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.120
0.120
0.110
0.080
0.080
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
70
Largeur
de
saignée
(po/
min)
Acier inoxydable
Matériaux
S-13
Courant (Ampères)
Sélectionner fichier
Production
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.4
0.4
0.4
0.1
0.1
Retard
du
CAH
(s)
25
25
25
25
25
Amorçage
(psi)
50
50
50
50
50
250
250
250
250
250
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
125
126
3300
2540
1780
3
4
5
16
PicNo
6100
2
--
Gaz de protection – 2
6980
N2
Gaz de protection – 1
1
N2
Gaz de découpe
Vitesse
(mm/
min)
N2
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(mm)
70
Courant (Ampères)
1.3
1.3
1.3
1.3
1.0
Dispositif de retenue d’écran
150
148
146
140
140
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3.0
3.0
2.8
2.0
2.0
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Acier inoxydable
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-13
Sélectionner fichier
Production
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.4
0.4
0.4
0.2
0.1
Retard
du
CAH
(s)
1.72
1.72
1.72
1.72
1.72
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
3.45
3.45
3.45
3.45
3.45
7.08
7.08
7.08
7.08
7.08
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
100
70
50
30
20
0.250
0.375
0.500
0.625
0.750
56
PicNo
110
--
Gaz de protection – 2
0.188
AIR
Gaz de protection – 1
Vitesse
(po/
min)
AIR
Gaz de découpe
Épaisseur
(po)
AIR
Gaz d’amorçage
0.135
0.110
0.095
0.085
0.085
0.085
Dispositif de retenue d’écran
200
190
186
175
170
170
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.600
0.400
0.400
0.400
0.400
0.400
0.400
0.330
0.290
0.230
0.200
0.200
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
130
Largeur
de
saignée
(po/
min)
Acier inoxydable
Matériaux
S-05
Courant (Ampères)
Sélectionner fichier
Production
1.0
0.6
0.6
0.4
0.4
0.4
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
30
30
30
30
30
30
Amorçage
(psi)
60
60
60
60
60
60
200
200
200
200
200
200
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
127
128
130
AIR
AIR
AIR
--
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
2540
1780
1270
760
500
6
10
12
16
20
56
PicNo
2.2
2795
5
3.4
2.8
2.4
2.2
2.2
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Dispositif de retenue d’écran
200
190
186
175
170
170
4
4
4
4
4
4
10
10
10
10
10
10
10
8
7
6
5
5
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Acier inoxydable
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-05
Sélectionner fichier
Production
1.0
0.6
0.6
0.4
0.4
0.4
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
5.67
5.67
5.67
5.67
5.67
5.67
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
30
27
25
0.500
0.625
0.750
8
PicNo
45
0.375
Gaz de protection – 2
85
--
Gaz de protection – 1
0.250
N2
Gaz de découpe
Vitesse
(po/
min)
N2
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(po)
N2
Courant (Ampères)
0.110
0.105
0.105
0.105
0.090
Dispositif de retenue d’écran
180
170
165
155
150
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.500
0.500
0.190
0.190
0.190
0.300
0.200
0.125
0.120
0.090
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
130
Matériaux
Largeur
de
saignée
(po/
min)
S-14
Acier inoxydable
Sélectionner fichier
Production
0.9
0.7
0.6
0.5
0.3
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
Retard
du
CAH
(s)
15
15
15
15
15
Amorçage
(psi)
55
55
55
55
55
150
150
150
150
150
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
129
130
130
N2
N2
N2
--
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
1630
1140
760
690
640
8
10
12
16
20
8
PicNo
2.5
2160
6
2.8
2.7
2.7
2.7
2.3
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Dispositif de retenue d’écran
180
170
160
155
153
150
4
4
4
4
4
4
13
11
5
5
5
5
7.6
5.1
3.2
3.0
2.7
2.3
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Acier inoxydable
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-14
Sélectionner fichier
Production
0.9
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
Retard
du
CAH
(s)
1.03
1.03
1.03
1.03
1.03
1.03
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
3.79
3.79
3.79
3.79
3.79
3.79
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
200
AIR
AIR
AIR
--
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
20
1.250
58
PicNo
8
40
1.000
2.000
60
0.750
12
85
0.625
10
120
0.500
1.750
170
0.375
1.500
210
190
0.313
240
0.188
0.250
Vitesse
(po/
min)
Épaisseur
(po)
0.200
0.174
0.160
0.160
0.125
0.110
0.097
0.080
0.080
0.090
0.080
0.080
Largeur
de
saignée
(po/
min)
223
210
207
205
185
175
166
165
163
160
158
155
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.625
0.625
0.625
0.625
0.500
0.375
0.375
0.375
0.375
0.250
0.250
0.160
0.600
0.450
0.400
0.400
0.250
0.225
0.200
0.180
0.180
0.170
0.150
0.150
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
1.5
1.5
1.5
1.5
1.0
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.2
0.2
Retard
au
perçage
(s)
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
Amorçage
(psi)
Gaz de
protection
SG
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 1,25 pouce
Acier inoxydable
Matériaux
S-06
Courant (Ampères)
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
131
132
Acier inoxydable
200
AIR
AIR
AIR
--
Matériaux
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
Dispositif de retenue d’écran
Écran
Dispositif de retenue de buse
Diffuseur
4320
3050
2160
1525
1020
510
305
250
200
10
12
16
20
25
32
38
45
50
58
PicNo
5335
4830
6
6100
5
8
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
5
4.4
4
4
3.2
2.8
2.5
2
2
2
2
2
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
223
210
207
205
185
175
166
165
163
160
158
155
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
16
16
16
16
13
10
10
10
10
6
6
4
15
11
10
10
6
5.5
5
4.6
4.6
4.3
3.8
3.8
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
1.5
1.5
1.5
1.5
1.0
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.2
0.2
Retard
au
perçage
(s)
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
Retard
du
CAH
(s)
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
4.14
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
5.66
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Remarque : Perçage non recommandé sur des épaisseurs supérieures à 32 mm
S-06
Sélectionner fichier
Production
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
Version 1.0, 28.08.2014
Version 1.0, 28.08.2014
80
65
50
30
0.500
0.625
0.750
1.000
10
PicNo
120
0.375
Gaz de protection – 2
165
--
Gaz de protection – 1
0.250
N2
Gaz de découpe
Vitesse
(po/
min)
N2
Gaz d’amorçage
Épaisseur
(po)
N2
Courant (Ampères)
0.120
0.115
0.115
0.093
0.093
0.085
Dispositif de retenue d’écran
175
164
158
148
145
135
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.160
0.580
0.460
0.400
0.340
0.245
0.160
0.580
0.460
0.400
0.340
0.245
0.150
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(po)
(po)
(po)
200
Matériaux
Largeur
de
saignée
(po/
min)
S-15
Acier inoxydable
Sélectionner fichier
Production
1.6
1.4
0.7
0.6
0.6
0.5
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
Retard
du
CAH
(s)
15
15
15
15
15
15
Amorçage
(psi)
30
30
30
30
30
150
150
150
150
150
Découpe Amorçage/
(psi)
Découpe (cfh)
30
150
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
133
134
200
N2
N2
N2
--
Courant (Ampères)
Gaz d’amorçage
Gaz de découpe
Gaz de protection – 1
Gaz de protection – 2
3070
2030
1780
1330
1190
890
760
8
10
12
15
16
20
25
10
PicNo
2.3
4190
6
3.0
2.9
2.9
2.9
2.8
2.4
2.2
Vitesse
(mm/
min)
Épaisseur
(mm)
Dispositif de retenue d’écran
175
164
158
157
153
145
140
135
4
4
4
4
4
4
4
4
19
18
18
16
9
6
6
6
14.7
11.7
10.2
9.8
8.6
6.2
5.1
3.8
Hauteur Hauteur
Hauteur
Tension
de
de
initiale
d’arc
perçage découp
(mm)
(mm)
(mm)
Acier inoxydable
Matériaux
Largeur
de
saignée
(mm/
min)
S-15
Sélectionner fichier
Production
1.6
1.4
.7
.7
.5
.5
.5
.5
Retard
au
perçage
(s)
Écran
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
Retard
du
CAH
(s)
1.03
1.03
1.03
1.03
1.03
1.03
1.03
1.03
Amorçage
(bar)
Gaz de
protection
SG
Diffuseur
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
2.07
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
4.25
Découpe Amorçage/
(bar)
Découpe (cmh)
Gaz plasma
PG
Dispositif de retenue de buse
Buse
Électrode
Déflecteur
Support
Production - acier inoxydable
Version 1.0, 28.08.2014
MAINTENANCE /
TROUBLESHOOTING
Maintenance/Troubleshooting
This page intentionally left blank.
136
Maintenance/Troubleshooting
Maintenance
General
WARNING
WARNING
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.
•
•
CAUTION
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the Plasma
Console.
Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the Plasma Console is required to help keep the unit running trouble free.
The frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power off at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
CAUTION
Air restrictions may cause plasma unit heat to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
WARNING
Electric Shock Hazard!
Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.
137
Maintenance/Troubleshooting
Plasma Console Block Diagram
WARNING
Main
Fan
Dangerous Voltages and Current! Electric Shock Can
Kill! Before operation, ensure installation and grounding procedures have been followed. Do not operate this
equipment with covers removed.
200/230/380/
400/460/575V
3 ~ Input
Input
Fuses
(F1, F2)
Main
Contactor
Soft
Start
Relay
Main
Transformer
3 x 2 Ohm
300 Watt
Resistors
3~
Rectifier
IGBT Driver
Board
1 x 6000uf
450V
Capacitors
2 x 400 Amp
IGBT’s
Inductor
Output
138
1 ~ T2
Control
Transformer
Main Control
Board
Hall Sensors
Fuse
F3
CAN
Pump
IC
(Interface
Control)
Relay Block
Maintenance/Troubleshooting
Plasma Console Coolant Flow Diagram
As soon as the Plasma Console is supplied with input power, the coolant pump motor turns ON. Coolant pumps
out to the torch and returns back to the coolant tank through the radiators, filter, flow sensor, and IGBTs cold
plate respectively. The pump has an internal adjustable bypass valve set to 225 psi (15.5 bar). There is also an external adjustable regulator, set to 175 psi (12 bar), to bypass the coolant flow if pressure exceeds 175 psi (12 bar).
The coolant flow diagram is as shown in the figure below.
GAUGE
IGBT COLD PLATE
FLOW SENSOR (FS1)
LEVEL SENSOR
(LS1)
139
Maintenance/Troubleshooting
Turbine Flow Sensor
Features :
Small and compact dimension
Easy connection, 1/2” BSP thread
High reliability and durability
Installation flexibility : vertical or horizontal
Wide rated voltage : 2.4 to 26 VDC
Hall effect sensor, digital output
Electrical :
Supply voltage : 2.4 – 26 V DC
Supply current : typical 3.0 mA, maximum 6.0 mA.
Output mode : open collector
Output rise time : typical 1.0μsecond. maximum 10μsecond.
Output falling time : typical 0. 3μsecond. maximum 1.5μsecond.
Wire connection : Termianl 1 (Red) : Vdd Terminal 2 (Brown) : Vout Terminal 3 (Black) : Gnd
Application :
Mounting Method : Horizontal to Vertical
Range of Flow Rate : 1.5 – 25 L/min.
Maximum working pressure : 1MPa
Fluid : Cold / Warm Water
Fluid temperature : 0 ~ 80o C
Environment temperature : -20 ~ 80o C
Body Materials : PPS with 40% glass fiber
Inside turbine holder : Acetal copolymer (POM)
Turbine : plastic magnet
Turbine stick : ceramic
140
NOM CURRENT:
FLOAT SG:
MAX PRESSURE:
LEADS:
Maintenance/Troubleshooting
Level Switch
Level switch is used to tell if the level of coolant in the tank drops below certain level. When the level of the coolant drops belowPROPRIETARY
level switch
position in the tank, control board reads the switch open signal, an error signal is
AND CONFIDENTIAL
sent THE
to INFORMATION
CNC/Process
controller
by the
Plasma
Console through CAN communication.
CONTAINED
IN THIS DRAWING
IS THE SOLE
PROPERTY
411 S. Ebenez
(8)0558011991
OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A
WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING
IS PROHIBITED.
VENDOR:
MADISON COMPANY
VENDOR P/N:





Florence, SC
DESCRIPTION:
PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH
M8790



STEM:
POLYPROPYLENE

FLOAT:
POLYPROPYLENE
MAX TEMP:
105C
NOM CURRENT: 30VA SPST SWITCH
FLOAT SG:
0.60

MAX PRESSURE: 100PSIG
LEADS:
22GA, 24INCHES

Coolant Filter
A filter is used to prevent the foreign particles entering the Plasma Console through coolant and damaging the
equipment.
NAME
DIMENSIONS ARE IN INCHES
TOLERANCES:
DRAWN
MEA
FRACTIONAL .03
CHECKED
PMD
ANGULAR:
MACH .1 BEND .5

ENG APPR.
TWO PLACE DECIMAL
.015
MEA

THREE PLACE DECIMAL .005


 MATERIAL
DATE
PA6900-11-16
10/20/11
11/14/12
11/14/12
11/15/12
SWITCH LEVEL

BULKHEAD


COMMENTS:
FINISH
REVISIONS
PTION
30VA SPST SWITCH
0.60
100PSIG
22GA, 24INCHES
DATE

APPROVED
DO NOT SCALE DRAWING

SIZE
(8)0558011991
A
DWG. NO.
SCALE:1:5
WEIGHT:
REV.
-+
SHEET 1 OF 1

141
Maintenance/Troubleshooting
Troubleshooting
WARNING
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair
this equipment. Electrical work must be performed by
an experienced electrician.
CAUTION
Stop work immediately if Plasma Console does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
Troubleshooting Guide
When the input power is applied to m2 Smart Plasmarc system, pump motor should turn ON immediately, the
power light on the front panel will be ON and fault light will be OFF (if there are no errors/faults) indicating normal operation.
Check the following:
1. If pump motor doesn’t turn ON, fuse(F3) might be bad or check for a bad connection to pump motor.
2. If POWER light doesn’t turn ON or main contactor and main fan doesn’t turn ON, then it could be
caused by blown fuses F1 or F2.
3. If the FAULT light is ON, then check the CNC/Process Controller display screen for the type of error
message from Plasma Console.
Fault Light, Main Contactor and Main Fan status for different errors/faults:
Type of Fault
Fault Light Status
Fault Light Frequency
K1 and Main Fan Status
Thermal or Ambient
ON
Continuous
ON
Servo Fault
TOGGLE
50% duty cycle with a
period of 1 second
OFF
All other Faults
TOGGLE
50% duty cycle with a
period of 2 seconds
OFF
When fault light is in either one of the above-mentioned states, check the Interface Control screen for the description of the error and further details in this section.
142
Maintenance/Troubleshooting
Fault Isolation
Fan Not Working
Problem
Fan does not turn ON
Possible Cause
Action
This is normal when unit is in idle
mode for more than 5 minutes.
None
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Repair wire.
Faulty fan(s)
Replace fans
Relay failed to close
Check relay connection and/or replace relay.
Torch Will Not Fire
Problem
Possible Cause
Action
Communication between plasma unit
Check communication cable.
and CNC or process controller is lost.
Main Arc Transfers to the work with
a short “pop”, placing only a small
dimple in the workpiece.
CNC or Process Controller removes
the start signal when the main arc
transfers to the work.
Make sure CNC or Process Controller is
sending start signal correctly.
Remote current values are not present.
Check if correct current values are
sent down the CAN Bus.
Current value is too low.
Increase current value.
Open connection between the Plasma
Repair connection.
Console positive output and the work.
Arc does not start. There is no arc at
the torch. Open circuit voltage is OK.
Pilot current and/or start current
should be increased for better starts
when using consumables for 100A or
higher (Refer to process data included in torch manuals).
Increase pilot current. (Refer to process data included in torch manuals).
Fault light is ON.
Check Help Codes table.
Faulty PCB1 (control board).
Replace PCB1 (control board).
143
Maintenance/Troubleshooting
IC Maintenance/Troubleshooting
Digital Input Problems
Problem
Resolution
The wrong input on the screen is changing
when the CNC turns on an input to the IC
Make sure the inputs are wired to the proper input on the IC.
No input on the screen is changing when the
CNC turns on an input to the IC
Make sure the CNC is only sending the 24 VDC from DB37 connector
back to the IC as the input when turning the input on.
Digital Output Problems
Problem
The IC shows the output turning on but
there is no voltage on the output’s emitter
side.
Resolution
Check for voltage on the collector side. If there is a DC voltage there
greater than 10 volts, then call service.
Gas Problems
Problem
The CNC turns on a gas test and no gas
comes out of the torch.
144
Resolution
Make sure the plasma gas box and shield gas box have power (green
LED on the same side as the cable connections is lit).
Maintenance/Troubleshooting
Error Messages on the IC Display
Error Log Screen
Last received error always shown at top.
Clear all errors on screen.
This screen displays a log of the last 13 errors received by the IC. By moving the cursor to the error and pressing
the hand wheel, more details of the error are displayed.
Error Screen
Module Type
Number of starts since last reboot
Error code
Error details
145
Maintenance/Troubleshooting
Error Screen
Type of Error
Number of starts since IC boot up
Plasma Console error code
Error details
Error Screen
Type of Error
Number of starts since IC boot up
Error ID
Command value for error
Actual value when error occurred
Error details
146
Maintenance/Troubleshooting
Module Errors
ID
Problem
Solution
9
The checksum of the station constants do not match
the station constants.
This error will normally correct itself. If it continues, replace the module/board.
B
The watchdog telegram has not been received in 400
ms.
1. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.
2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed"
3. Check for the CAN cable is properly connected to the module.
4. Check for coiling of the CAN cable near power leads.
1E
The CAN send buffer has overflowed.
1F
The CAN receive buffer has overflowed.
23
The checksum of the calibration data is wrong.
Replace the gas control module.
53
The checksum of the local PLC on the gas control is
wrong.
Replace the gas control module.
60
The output to the valve on channel 1 is drawing too
much current.
1. Check for a short on the output of the channel.
2. Replace the valve.
61
The output to the valve on channel 2 is drawing too
much current.
1. Check for a short on the output of the channel.
2. Replace the valve.
62
The output to the valve on channel 3 is drawing too
much current.
1. Check for a short on the output of the channel.
2. Replace the valve.
63
The output to the valve on channel 4 is drawing too
much current.
1. Check for a short on the output of the channel.
2. Replace the valve.
64
The module's telegram counters do not match the interface control's telegram counters.
1. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.
2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed"
3. Check for the CAN cable is properly connected to the module.
4. Check for coiling of the CAN cable near power leads.
65
The module has reset itself.
147
Maintenance/Troubleshooting
Process Errors
ID
Problem
Solution
1
The shield gas output flow is higher than expected.
1. Check that the correct consumables are installed in the torch.
2. Check for a leak in the shield output gas line from the gas control.
3. Check the flow reading while the start signal is low. If there is more than XX CFH
(X.X CMH), replace the shield gas pressure sensor.
2
The shield gas output flow is lower than expected.
1. Check that the correct consumables are installed in the torch.
2. Check for a clog in the shield output gas line from the gas control.
3. Check that there is power to the pressure sensor.
4. Check for a loose or misplaced wire from the pressure sensor.
3
The gas control is not properly communicating on
the CAN bus.
1. Check for all the switches on SW1 of the IC board are toward the display.
2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed"
3. Check for the CAN cable is properly connected to the module.
4. Check for power to the module.
4
The plasma gas output pressure is higher than
expected.
1. Check that the correct consumables are installed in the torch.
2. Check for a clog in the plasma output gas line from the gas control.
3. Check the pressure reading while the start signal is low. If there is more than X
PSI (X.X BAR), replace the plasma gas pressure sensor.
5
The plasma gas output pressure is lower than
expected.
1. Check that the correct consumables are installed in the torch.
2. Check for a leak in the plasma output gas line from the gas control.
3. Check that there is power to the pressure sensor.
4. Check for a loose or misplaced wire from the pressure sensor.
6
The current output of the Plasma Console is higher
than expected.
7
The current output of the Plasma Console is lower
than expected.
8
The arc was lost before plasma start signal was
removed.
1. Pierce height is too high during start.
2. No plate under torch during cutting.
3. Pierce time is too long.
9
Coolant flow is lower than 1.0 GPM.
1. Check the coolant level in the coolant tank.
2. Check for a clog in the filter.
3. Check for a clog in the flow sensor.
4. Check for a kink in the coolant lines.
5. Check for power to the flow sensor.
A
The Plasma Console has thrown an error.
Check the CAN PS error code for more details.
B
The control board is not properly communicating
on the CAN bus.
1. Check for all the switches on SW1 of the IC board are toward the display.
2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed"
3. Check for the CAN cable is properly connected to the control board.
4. Check for power to the control board.
C
The system failed to start.
1. Check that the torch is close enough to the work piece.
2. Check that the work piece and work leads from the Plasma Console are connected electrically (< 10 Ohms).
D
Coolant level is below the recommended level for
operation.
1. Refill the coolant tank with coolant.
2. Replace the coolant level sensor.
E
The cycle start was present during boot up.
1. Check the start signal to the interface control while the Plasma Console is off. If
there is voltage on the input, find and fix the wiring error.
2. Check the start signal to the interface control while the Plasma Console is on. If
there is voltage on the input while the output of the CNC is off, check the interface
control wiring for a short to the input.
3. Replace the interface control.
F
The plasma gas pressure sensor was reading a
pressure when there was no command.
1. Check the input pressure to the plasma gas.
2. Check the wiring for the plasma gas pressure sensor.
3. Replace the plasma gas pressure sensor.
10
The shield gas pressure sensor was reading a flow
when there was no command.
1. Check the input pressure to the shield gas.
2. Check the wiring for the shield gas pressure sensor.
3. Replace the shield gas pressure sensor.
148
Maintenance/Troubleshooting
CAN PS Errors
Error code
Problem
01
Supply Line Voltage exceeded or
dropped below + / - 15% of rated input
when machine is in Idle mode
1. Check the input voltage to the machine with a voltage meter.
2. Check the input power cable for correct size and resistance.
3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.
4. Check the input fuses in the PS.
5. Check the input line fuses in the disconnect box.
6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.
02
Supply Line Voltage exceeded or
dropped below + or - 20% of rated
input while cutting
1. Check the input line voltages to the machine with a voltage meter.
2. Check the input power cable for correct size and resistance.
3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.
4. Check the input fuses in the PS.
5. Check the input line fuses in the disconnect box.
6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.
7. Notify your power company of the line stiffness issues.
03
Control Transformer not supplying
proper voltage to control board or the
+24 and +/-15 volt bias supplies are not
balanced
1. Check the input voltage taps on the control transformer.
2. Check the control transformer output voltages on TB3, if the voltages read within +/-15% of the specified value
then replace the control board else replace control transformer.
04
There is a thermal fault inside the
Plasma Console. Fix any coolant flow
errors before investigating this error.
1. Wait 10 minutes for the unit to cool. If the thermal fault clears on its own then check for the ambient temperature being above 40C or dirt in the radiators.
2. Check if main fan is functioning and it is pulling air through the Plasma Console.
3. Shut off the Plasma Console and allow the machine to cool.
4. Check the diode bridge for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace
the switch.
5. Check the IGBT module for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace
the switch.
05
CYCLE START signal is high while the
power source is booting up.
1. Check the start signal to the Plasma Console while the Plasma Console is OFF. If there is voltage on the input,
find and fix the wiring error.
2. Check the start signal to the Plasma Console while the Plasma Console is ON. If there is voltage on the input
while CNC is OFF, check the Plasma Console control wiring for a short to the input.
06
Failed to fire/ ignition did not take place
within 4 seconds after HF is turned ON.
1. Check the distance from the work piece matches the recommended ignition height.
2. Check the electrical connection from the work piece to the work connection on the Plasma Console.
3. Check the HF relay inside the Plasma Console.
4. Check the 115VAC voltage on the control transformer.
5. Check the consumables.
08
Torch error/Electrode current was present before the PWM was enabled.
1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.
2. Check for short between electrode and nozzle.
3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
4. Check for shorted IGBT.
5. Check for shorted diode (D9).
09
Arc voltage is greater than 40V in Idle
mode.
1. Check for shorted IGBT.
2. Check for shorted diode (D9).
3. Check the arc voltage feedback connection on the driver board from the Electrode (-) terminal.
4. Check IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
11
Output current is greater than the
minimum idle current.
1. Check for shorted IGBT.
2. Check for shorted diode (D9).
3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board. If there is positive voltage then replace the
driver board.
4. Check the hall sensors and their connections to the control board.
5. Replace the control board.
12
A phase of the input power is missing.
1. Check the fuses in the disconnect box for bad fuse.
2. Check the main contactor contacts for any damage.
3. Verify the input to the Plasma Console is providing all 3 phases.
13
Open circuit voltage did not reach 280
volts within 200 msec.
1. Check for short between the electrode and nozzle.
2. Check for short between the electrode cable and a connection to the work output of the Plasma Console.
3. Check for an open IGBT.
4. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.
5. Check the multi-color ribbon connection from J12 on PCB1 to J2 on PCB2.
14
Ambient temperature exceeded 75° C
in control enclosure.
1. Check the temperature inside the control panel, if it reads below 55C and still the error is present then replace
the control board.
2. Cool the area around the Plasma Console to below 40C. This is the upper limit of the rated operating range for
the Plasma Console.
15
Bus voltage failed to reach 200 VDC
with in 500 ms.
1. Check for faulty input fuse.
2. Check for shorted bus filter capacitor.
3. Check the bus charger contactor (K2) contacts and coil for any damage.
4. Check the bus-charger contactor relay (RB1-1) for failure.
5. Check bus charger resistors connections.
6. Check the ribbon cable connection between J6 and Relay Module (RB1).
7. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 to J2 on PCB2.
8. Check the 24VAC supply on the control transformer.
Solution
149
Maintenance/Troubleshooting
18
Output voltage fell below 70 volts
during cutting or below 40 volts during
marking.
1. Check for short in the torch cable.
2. Check cutting or marking height is too low.
3. Check for short between electrode and nozzle.
4. Check for short between Work (+) and Electrode (-) terminals on the Plasma Console.
5. Check for coiled or looped up electrode or work cables.
20
Output or Arc voltage detected before
START signal issued
1. Check for a shorted IGBT.
2. Check the gate pulse voltage to IGBT from driver board. If there is a positive voltage during idle, replace the
driver board.
3. Check the IGBT gate pulse voltage connections and make sure they are as per schematics.
4. Check the arc voltage feedback connections on the driver board.
5. Check for shorted diode (D9).
6. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 and J2 on PCB2.
21
Main contactor failed to engage or
disengage.
1. Check the input fuses inside the disconnect box.
2. Check the main contactor (K1) contacts.
3. Check the main transformer auxiliary windings connection on TB2 for 115VAC.
4. Check the relay RB1-2 on the relay module RB1.
5. Check the ribbon cable connection between J6 and relay module RB1.
22
Work current is greater than Electrode
current plus threshold limit during
cutting.
1. Check the feedback from the hall sensors.
2. Check the connection from hall sensors to the control board.
3. Replace the control board.
23
The Plasma Console enable signal is
missing.
1. Check the Plasma Console enable signal is present. This should be a dry contact output from the CNC.
2. Check for the Plasma Console enable signal going to J1 connector on PCB1.
3. Check the enable signal contacts on K4 relay.
4. Check control transformer 24VAC voltage on TB3 powering K4 and K5.
5. Replace the control board.
24
There was an SPI communication error
between the main and servo micro on
control board.
1. Shut off the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and
the Plasma Console.
2. Replace the control board.
25
The EEPROM on the control has failed.
1. Shut off the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and
the Plasma Console.
2. Replace the control board.
27
The servo and supervisor on the control
board of the Plasma Console has firmware version mismatch.
Replace the control board.
28
Jumper in the RAS box is missing.
1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.
2. Check for damaged control cable.
3. Replace the control board.
30
The servo on the control board has
fault.
1. Check for bad hall sensor.
2. Check for diode (D9) connection on the IGBT module bus bars.
3. Shut off the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and
the Plasma Console.
4. Replace the control board.
31
Coolant flow is below 0.45GPM.
1. Check the coolant level.
2. Check for a clogged filter.
3. Check for leaks in the coolant return line.
4. Check the bypass regulator for bypassing too much coolant.
5. Check input power to the pump.
6. Check for proper pump function by looking for flow into the tank. If there is no flow and the motor in running,
replace the pump head.
7. Check the connection of the flow sensor to the control board.
8. Check for the SW6 position set properly according the flow sensor either turbine flow or rotor flow sensor.
9. Replace the control board.
32
Coolant flow is above 2.4GPM.
1. Check the connection of the flow sensor to the control board.
2. Check for the SW6 position set properly according the flow sensor either turbine flow or rotor flow sensor.
3. Replace the control board.
33
There was a watchdog error on the
CAN bus.
1. Check the CAN connection between the interface control and the Plasma Console’s control board.
2. Check the input power to the interface control.
3. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.
4. Check for SW5 on the control board in the Plasma Console is set to “CLOSE”.
5. Check for coiling of the CAN cable near power leads.
34
Ignition/Arc lost in dwell state immediately after it attached to the plate.
1. Check that the piercing distance of the torch is at the recommended level.
2. Check that the ignition distance of the torch is at the recommended level.
3. Check the consumables.
35
The station constant’s CRC received
from the controller did not match the
calculated CRC.
This will normally correct itself, if not replace the control board.
39
Hall Sensor Connector is removed or
jumper is missing.
1. Check the hall sensor feedback connector for proper wiring.
150
Maintenance/Troubleshooting
Torch Maintenance/Troubleshooting
Torch Front End Disassembly
Wear on torch parts is a normal occurrence to plasma cutting. Starting a plasma arc is an erosive process to both
the electrode and nozzle. Regularly scheduled inspection and replacement of PT-36 parts must take place to
maintain cut quality and consistent part size.
DANGER
Hot Torch Will Burn Skin!
Allow torch to cool before servicing.
1. Remove the Shield Cup Retainer.
NOTE:
If the shield cup retainer is difficult to remove, try to screw the nozzle retaining cup tighter to
relieve pressure on the shield cup retainer.
2. Inspect mating metal surface of shield cup and shield cup retainer for nicks or dirt that might prevent these
two parts from forming a metal to metal seal. Look for pitting or signs of arcing inside the shield cup. Look
for melting of the shield tip. Replace if damaged.
3. Inspect diffuser for debris and clean as necessary. Wear on the top notches does occur, effecting gas volume.
Replace this part every other shield replacement. Heat from cutting many small parts in a concentrated area
or when cutting material greater than 0.75" (19.1mm) may require more frequent replacement.
CAUTION
Incorrect assembly of the diffuser in the shield will prevent the torch
from working properly. Diffuser notches must be mounted away from
the shield as illustrated.
Diffuser
Shield Cup
Torch Body
Nozzle
Electrode
Nozzle Retaining Cup
Shield Cup Retainer
151
Maintenance/Troubleshooting
4. Unscrew nozzle retainer and pull nozzle straight out of torch body. Inspect insulator portion of the nozzle
retainer for cracks or chipping. Replace if damaged.
Inspect nozzle for:
•
•
•
•
•
melting or excessive current transfer.
gouges from internal arcing.
nicks or deep scratches on the O-ring seating surfaces .
O-ring cuts, nicks, or wear.
Remove hafnium particles (from the nozzle) with steel wool.
Replace if any damage is found.
NOTE:
Discoloration of internal surfaces and small black starting marks are normal and do not effect
cutting performance.
If the holder was tightened sufficiently, the electrode may unscrew without being attached to the electrode
holder. When installing the electrode, use only sufficient force to adequately secure the electrode.
5. Remove electrode using electrode removal tool.
6. Disassemble electrode from electrode holder. Insert flats on the holder into a 5/16" wrench. Using the electrode tool, rotate electrode counter-clockwise to remove. Replace electrode if center insert is pitted more
than 3/32” (2.4mm).
Torch Body
Electrode Removal Tool
Electrode
Replace electrode if center insert is
pitted more than 3/32” (2.4mm)
152
Maintenance/Troubleshooting
7. Remove electrode holder from torch body. Hex on the end of the electrode holder removal tool will engage
in a hex in the holder.
Removal
Tool
Gas Baffle
Electrode Holder Assembly
Electrode
NOTE:
The electrode holder is manufactured in two pieces. Do not disassemble. If the holder is damaged, replace the electrode holder assembly.
8. Disassemble electrode holder and gas baffle. Carefully remove O-ring from electrode holder and slide baffle
from holder. Inspect nozzle seating surface (front edge) for chips. Look for cracks or plugged holes. Do not
attempt to clear holes. Replace baffle if damaged.
NOTE:
Check all O-rings for nicks or other damage that might prevent O-ring from forming a gas/water
tight seal.
Gas Baffle
Electrode Holder Assembly
O-ring
NOTE:
Discoloration of these surfaces with use is
normal. It is caused by galvanic corrosion.
153
Maintenance/Troubleshooting
Torch Front End Assembly
Over-tightened parts will be difficult to disassemble and may damage torch. Do not over tighten parts during reassembly. Threaded
parts are designed to work properly when hand-tightened, approximately 40 to 60 inch/pounds.
CAUTION
•
•
•
•
Reverse order of disassembly.
Apply a very thin coat of silicone grease to O-rings before assembling mating parts. This facilitates
easy future assembly and disassembly for service.
Installing the electrode requires only moderate tightening. If the electrode holder is made tighter
than the electrode, it is possible to change worn electrodes without removing the electrode holder.
Turn on the coolant circulator and purge the gases through the torch.
NOTE:
When assembling, place the nozzle inside the nozzle retaining cup and thread the nozzle retaining cup/nozzle combination on the torch body. This will help align the nozzle with the assembly.
The shield cup and shield cup retainer should be installed only after installing the nozzle retaining cup and nozzle. Otherwise the parts will not seat properly and leaks may occur.
Diffuser
Nozzle
Nozzle Retaining
Cup
Shield
Cup
Shield Cup Retainer
154
Electrode
Torch
body
Maintenance/Troubleshooting
Torch Front End Assembly using the Speedloader (optional)
Use of a speedloader, p/n 0558006164, will ease assembly
of the torch front end parts.
step 1.
To use the speedloader, first insert the nozzle into the
nozzle retaining cup.
Nozzle
Nozzle Retaining Cup
step 2. Screw the speedloader into the nozzle retaining cup
to secure the nozzle.
Preassembly tool
step 3. Secure retaining nut on nozzle with preassembly tool,
p/n 0558005917 included with the speedloader.
step 4. Remove the speedloader. It is very important to
remove the speedloader to ensure proper seating of
the remaining parts.
Retaining nut
p/n 0558005916
step 5. Insert the diffuser into the shield cup.
Shield Cup
Diffuser
Shield cup retainer
step 6. Insert the nozzle retaining cup assembly into the
shield cup retainer.
Nozzle retaining cup assembly
Shield cup retainer assembly
step 7.
Screw shield cup retainer assembly onto nozzle retaining cup assembly.
155
Maintenance/Troubleshooting
Torch Body Maintenance
•
•
•
Inspect O-rings daily and replace if damaged or worn.
Apply a thin coat of silicone grease to O-rings before assembling torch. This facilitates easy future
assembly and disassembly for service.
O-ring [1.61" (41mm) I.D. x .07" (1.8mm) BUNA-70A] p/n 996528.
WARNING
Electric Shock Can Kill!
Before performing torch maintenance:
•
•
Turn power switch of the Plasma Console console to the OFF position.
Disconnect primary input power.
O-Ring locations
•
•
•
Keep electrical contract ring contact points free of grease and dirt.
Inspect ring when changing nozzle.
Clean with cotton swab dipped in isopropyl alcohol.
Contact Ring Points
Contact Ring
Contact Ring Screw
Contact Ring Points
156
Maintenance/Troubleshooting
Torch Body Removal and Replacement
WARNING
Electric Shock Can Kill!
Before performing torch maintenance:
•
•
Turn power switch of the Plasma Console console to the OFF position .
Disconnect primary input power.
1. Loosen the worm gear hose clamp so that the torch sleeving can be freed and pulled back up the cable
bundle. Approximately 7” (177.8mm) should be far enough. Unscrew the torch sleeve and slide it back until
the pilot arc connection is exposed.
Handle
Torch Body
2. Disconnect the power cables which are threaded onto the shorter stems at the back of the torch. Note that
one of these connections is left-handed. Unscrew the gas hoses from the torch head assembly by using a
7/16" (11.1mm) and a 1/2" (12.7mm) wrench. Removal of the gas hoses is easier if the power cables are removed first.
1/2" HEX Power Cable & Water
Return Connections
1/2" HEX Shield Gas
Connection
7/16" HEX Plasma Gas
Connection
157
Maintenance/Troubleshooting
3. Unwrap the electrical tape at the back of the gray plastic insulator over the pilot arc connection. Slide the
insulator back and undo the knife connectors.
Pilot Arc Cable
PA Insulator
Electrical Tape
(shown removed)
Knife-splice connection
4. To install the new torch head assembly - Connect the pilot arc cable and the main power cable by reversing
the steps taken to disconnect them. Be sure the gas and water fittings are tight enough to prevent leaks, but
do not use any kind of sealant on them. If the knife connection seems loose, tighten the connection by pressing on the parts with needle-nosed pliers after they are assembled. Secure the gray pilot arc insulator with 10
turns of electrical tape.
New Torch Head Assembly
5. Slide the handle forward and thread it firmly onto the torch body.
158
Maintenance/Troubleshooting
Reduced Consumable Life
1. Cutting Up Skeletons
Cutting skeletons (discarded material left after all pieces have been removed from a plate). Their removal from
the table can adversely affect electrode life by:
•
•
•
Causing the torch to run off the work.
Greatly increasing the start frequency. This is mainly a problem for O2 cutting and can be alleviated by
choosing a path with a minimum number of starts.
Increasing likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc. This can be
mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds.
If possible, use an OXWELD torch for skeleton cutting or operate the PT-36 at a high standoff.
2. Height Control Problems
• Torch crashing is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is used.
The voltage change is usually the result of plate falling away from the arc. Disabling the height control
and extinguishing the arc earlier when finishing the cut on a falling plate can effectively eliminate these
problems.
• Torch crashing can also occur at the start if travel delay is excessive. This is more likely to occur with thin
material. Reduce delay or disable the height control.
• Torch crashing can also be caused by a faulty height control.
3. Piercing Standoff Too Low
Increase pierce standoff
4. Starting on edges with
continuous pilot arc
Position torch more carefully or start on adjacent scrap material.
5. Work Flipping
The nozzle may be damaged if the torch hits a flipped up part.
6. Catching on Pierce Spatter
Increase standoff or start with longer lead-in.
7. Pierce not complete before
starting
Increase initial delay time.
8. Coolant flow rate low,
Plasma gas flow rate high,
Current set too high
Correct settings
9. Coolant leaks in torch
Repair leaks
159
Maintenance/Troubleshooting
Checking for Coolant Leaks
Coolant leaks can originate from seals on the electrode, electrode holder, nozzle, and torch body. Leaks could
also originate from a crack in the insulating material of the torch or nozzle retaining cup or from a power cable.
To check for leaks from any source remove the shield cup, clean off the torch, purge it, and place it over a clean
dry plate. With the gases off, run the water cooler for several minutes and watch for leaks. Turn on the plasma
gas and watch for any mist from the nozzle exit. If there isn’t any, turn off the plasma gas, turn on the shield gas,
and watch for any mist from the shield gas passages in the nozzle retaining cup.
If a leak appears to be coming from the nozzle orifice, remove and inspect the o-rings on the nozzle, electrode,
and electrode holder. Check the sealing surfaces on the electrode holder and stainless steel torch liner.
If you suspect that a leak is coming from the electrode itself, you can install a 100 to 200 amp 2-piece nozzle base
without a nozzle tip. After purging, run the water cooler with the gas off and observe the end of the electrode. If
water is seen to collect there, make sure it is not running down the side of the electrode from a leak at an o-ring
seal.
WARNING
160
If it is necessary to supply power to the Plasma Console to run the water cooler, it is possible to have high voltages at the torch with no arc
present. Never touch the torch with the Plasma Console energized.
REPLACEMENT PARTS
Replacement Parts
This page intentionally left blank.
162
Replacement Parts
Replacement Parts
General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit nameplate.
m2 Smart Plasmarc Information
m2 Plasma
Console, 200A,
230/460V,
60Hz,
0558012390
m2 Plasma
Console, 200A,
380 CCC,
50Hz,
0558012391
m2 Plasma
Console, 200A,
400V CE,
50Hz,
0558012392
m2 Plasma
Console, 200A,
575V,
60Hz,
0558012393
Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
NOTE:
Schematics and Wiring Diagrams on 279.4 mm x 431.8 mm
(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.
Items listed in the assembly drawing Bill of Materials (included in the back
of this publication) that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions
are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a
source for these items.
163
Replacement Parts
This page intentionally left blank.
164
REVISION HISTORY
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
ESAB Representative Office
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA-- CIS
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Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
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Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
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Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
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Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
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SE-- 695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
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041227
">