SysScroll SyScroll 85-135 Air RE Manuel utilisateur

Installation and maintenance manual
Manuel d’installation et de maintenance
Installations- und Wartungshandbuch
Manuale di installazione e di manutenzione
Manual de instalación y de mantenimiento
SyScroll 85-135 Air CO/HP/RE
English
84
132 kW
85
133 kW
Français
Deutsch
Italiano
Español
Air Cooled Water Chillers and Heat Pumps
Refroidisseurs de liquide à condensation par air et pompes à chaleur air-eau
Luftgekühlte Flüssigkeitskühler und Wärmepumpen
Refrigeratori d’Acqua e Pompe di Calore Raffreddati ad Aria
Enfriadores de Agua y Bomba de Calor Condensadas con Aire
Part number / Code / Code / Codice / Código: 365329
Supersedes / Annule et remplace / Annulliert und ersezt / Annulla e sostituisce /
Anula y sustituye: None / Aucun / Keine / Nessuno / Ninguno
Notified Body /Organisme Notifié / Benannte Zertifizierungsstelle /
Organismo Notificato / Organismo Notificado N°. 1115
”
ISO 9001:2008 certified management system
Table des matières
1 - AVANT-PROPOS
7 - DESCRIPTION DU PRODUIT
1.1 Introduction ..........................................................................2
7.1 Généralités .........................................................................31
1.2 Garantie ...............................................................................2
7.2 Carrosserie et châssis ........................................................31
1.3 Arrêt d’urgence/Arrêt normal ................................................2
7.3 Compresseurs....................................................................31
1.4 Présentation du manuel ........................................................2
7.4 Évaporateurs ......................................................................31
7.5 Batteries de condensation/d’évaporation .............................31
2 - SÉCURITÉ
7.6 Ventilateurs du condenseur .................................................31
2.1 Avant-propos .......................................................................3
7.8 Circuit frigorifique ...............................................................31
2.3 Accès à l’unité .....................................................................4
7.9 Panneau d’alimentation de contrôle.....................................31
2.4 Précautions générales ..........................................................4
8 - DONNÉES TECHNIQUES
2.5 Mesures de prudence contre les risques résiduels ................4
2.6 Mesures de prudence à respecter
pendant les opérations de maintenance ................................5
8.1 Pertes de charge ................................................................36
8.2 Données techniques ................................................... 37 à 41
2.7 Plaques de sécurité ....................................................... 6 & 7
8.3 Données électriques unité .......................................... 42 & 43
2.8 Consignes de Sécurité .................................................. 8 à 10
8.4 Caractéristiques hydrauliques .................................... 44 & 45
3 - TRANSPORT, LEVAGE ET MISE EN PLACE
8.5 Positionnement des éléments antivibratoires et
distribution des charges sur les appuis ...................... 46 & 47
3.1 Contrôle .............................................................................11
8.6 Dimensions ............................................................... 48 & 49
3.2 Levage ...............................................................................11
8.7 Espaces de sécurité ...........................................................50
3.3 Ancrage .............................................................................12
9 - MAINTENANCE
3.4 Stockage ............................................................................12
9.1 Conditions requises générales ...........................................51
4 - INSTALLATION
9.2 Maintenance programmée ..................................................51
4.1 Mise en place de l’unité ......................................................13
9.3 Charge de réfrigérant ..........................................................52
4.2 Installation des amortisseurs à ressort ...............................13
9.4 Compresseur .....................................................................52
4.3 Circuit hydraulique externe.......................................... 14 à 19
9.5 Condenseur........................................................................52
4.4 Connexions hydrauliques ....................................................20
9.6 Ventilateurs ........................................................................52
4.5 Évacuation de l’eau de dégivrage
(dans le cas de l’unité HP seulement) .................................20
9.7 Filtre déshydrateur ..............................................................52
4.6 Alimentation électrique .......................................................20
9.8 Voyant liquide.....................................................................52
4.7 Branchements électriques ..................................................21
9.9 Détendeur ..........................................................................53
4.8 Batteries de condensation de type microcanal .....................24
9.10 Évaporateur ........................................................................53
10 - DÉTECTION DES PANNES
5 - MISE EN MARCHE
11 - PIÈCES DÉTACHÉES
5.1 Contrôle préliminaire ..........................................................25
5.2 Mise en marche .................................................................25
11.1 Liste des pièces détachées .................................................55
5.3 Évaluation du fonctionnement .............................................25
11.2 Huile pour compresseur .....................................................55
5.4 Livraison au client ..............................................................25
11.3 Schémas électriques ..........................................................55
6 - RÉGULATION
12 - MISE HORS SERVICE, DÉMONTAGE ET MISE AU REBUT
6.1 Système “Chiller Control” ...................................................26
12.1 Généralités .........................................................................56
6.2 Afficheur ............................................................................27
6.3 Clavier ....................................................................... 27 à 29
6.4 Dispositifs de protection et de sécurité................................30
1
Français
7.7 Contrôle des ventilateurs ....................................................31
2.2 Définitions ............................................................................4
Introdução
11- -Avant-propos
1.1 Introduction
1.3 Arrêt d’urgence / Arrêt normal
Les unités sont réalisées selon les standards de conception et
de fabrication les plus avancés. Elles garantissent de hautes
performances, la fiabilité et l’adaptabilité à tous les types
d’installations de climatisation.
L’arrêt d’urgence de l’unité peut être exécuté en abaissant le levier de
l’interrupteur général qui se trouve sur le tableau de commande.
Ces unités sont conçues pour le refroidissement de l’eau ou de l’eau
glycolée (et pour le chauffage de l’eau en cas de versions à pompe
à chaleur) et elles ne sont adaptées à aucun but autre que ceux qui
sont indiqués dans ce manuel.
Le remise en marche de l’appareil devra être exécutée en suivant
scrupuleusement la procédure décrite dans ce manuel.
Ce manuel contient toutes les informations nécessaires à la bonne
installation des unités et les instructions pour leur utilisation et leur
maintenance.
Pour des raisons de sécurité, il est essentiel de respecter les
instructions présentées dans ce manuel.
L’arrêt normal se fait au moyen des poussoirs prévus à cet effet.
1.4 Présentation du manuel
En cas de dommages dus au non-respect de ces instructions, la
garantie perdra immédiatement toute validité.
Il est donc recommandé de lire attentivement le manuel avant de
procéder à l’installation ou d’effectuer toute intervention quelle qu’elle
soit sur la machine.
Conventions employées dans le manuel:
L’installation et la maintenance des refroidisseurs doivent donc être
exclusivement effectuées par du personnel spécialisé (si possible par
un Service d’Assistance Agréé).
Le fabricant n’est pas responsable des dommages susceptibles de
frapper les biens et les personnes à la suite d’opérations incorrectes
effectuées sur l’installation, d’une mise en marche et/ou d’une
utilisation impropres de l’unité et/ou de non-respect des procédures
et des instructions présentées dans ce manuel.
DANGER
1.2 Garantie
ATTENTION
Les unités sont fournies complètes, bien au point et prêtes à la
marche. Toute forme de garantie perd automatiquement sa validité
si l’on soumet l’appareil à des modifications sans l’accord écrit et
préalable de l’usine.
NOTES
Les Suggestions donnent des informations
utiles pour optimiser l’efficacité de la machine.
Pour préserver la validité de la garantie, il est également nécessaire
de respecter les conditions suivantes:
SUGGESTIONS
La mise en marche de la machine ne doit être exécutée que par
des techniciens spécialisés des Services d’Assistance Agréés.
Q
Les opérations de maintenance doivent être exécutées
uniquement par du personnel dûment formé pour ce faire - d’un
Service d’Assistance Agréé.
Q
Seules des pièces de rechange d’origine doivent être utilisées.
Q
Toutes les opérations maintenance programmée prescrites
dans ce manuel doivent avoir été exécutées de façon précise et
correcte.
Le signal Attention est présenté avant les
procédures dont le non-respect pourrait
endommager l’appareil.
Les Notes présentent des observations
importantes.
La garantie est valable si les consignes d’installation (celles qui sont
éventuellement dictées par l’usine, comme celles qui découlent de la
pratique courante) ont été respectées, si l’on a entièrement rempli et
envoyé à l’usine, à l’attention du Service Après-vente, le “Formulaire
1e Mise en marche“.
Q
Le signal Danger attire l’attention de l’utilisateur
sur une procédure ou sur une démarche dont le
non-respect pourrait provoquer des dommages
aux personnes et aux biens.
Ce manuel et ce qu’il contient, tout comme la documentation qui
accompagne l’unité, appartiennent et continueront d’appartenir à
l’usine qui s’en réserve tous les droits. Il est interdit de copier ce
manuel, totalement ou partiellement, sans l’autorisation écrite de
l’usine.
Le non-respect d’une ou de plusieurs de ces conditions provoquera
automatiquement l’annulation de la garantie.
2
2 - Sécurité
2.1 Avant-propos
DANGER
DANGER
L’utilisateur est personnellement tenu de
faire en sorte que l’unité soit adaptée aux
conditions dans lesquelles elle est utilisée
et que l’installation et la maintenance ne
soient effectuées que par du personnel ayant
l’expérience qui s’impose appliquant tout ce
qui est conseillé dans ce manuel.
L’unité doit être raccordée à la prise de terre.
Elle ne doit faire l’objet d’aucune opération
d’installation et/ou de maintenance avant
d’avoir mis hors tension le tableau électrique
de l’unité.
DANGER
Le non-respect des mesures de sécurité mentionnées ci-dessus peut
donner lieu à des risques d’électrocution et d’incendies en cas de
courts-circuits.
DANGER
DANGER
À l’intérieur des échangeurs de chaleur, des
compresseurs et des lignes frigorifiques,
cette unité contient du réfrigérant liquide et
gazeux sous pression. Le dégagement de
ce réfrigérant peut s’avérer dangereux et
entraîner des accidents de travail.
DANGER
Les unités ne sont pas conçues pour
fonctionner avec des réfrigérants naturels
comme les hydrocarbures. L’usine déclinera
toute responsabilité face aux éventuelles
conséquences découlant d’opérations de
remplacement du réfrigérant d’origine ou
d’introduction d’hydrocarbures.
ATTENTION
Les réfrigérants utilisés appartiennent au groupe 2 des fluides
non dangereux.
Q
Les valeurs maximales de pression de marche sont indiquées sur
la plaque de l’unité.
Q
Des dispositifs de sécurité (pressostats et soupapes de sûreté)
appropriés ont été prévus pour prévenir toute surpression
anomale dans l’installation.
Q
Les décharges des soupapes de sûreté sont situées et orientées
de façon à réduire le risque de contact avec l’opérateur en cas
d’intervention de la soupape. L’installateur est toutefois tenu de
convoyer le déchargement des soupapes loin de l’unité.
Q
Des protections appropriées (panneaux démontables à l’aide
d’outils) et des signaux de danger indiquent la présence de
conduites ou de composants chauds (haute température sur la
surface).
Il est important que l’unité soit soutenue
comme il se doit et comme il est indiqué
dans ce manuel. En cas de non-respect de
ces instructions, des situations dangereuses
peuvent se présenter pour le personnel.
L’unité doit être posée sur un socle présentant
les caractéristiques indiquées dans ce
manuel.
Les unités sont conçues et réalisées selon les indications de la
normative Européenne PED 97/23/CE sur les équipements sous
pression.
Q
Les protections des ventilateurs (uniquement
pour les unités à échangeurs à air) doivent
être toujours montées et ne jamais être ôtées
avant d’avoir mis l’appareil hors tension.
Un socle n’ayant pas des caractéristiques
appropriées peut exposer le personnel à des
accidents graves.
L’unité n’a pas été conçue pour supporter
des charges et/ou des efforts susceptibles
d’être transmis par des unités adjacentes, des
conduites et/ou des structures.
Toute charge ou effort extérieur transmis à
l’unité risque de provoquer des ruptures ou des
affaissements de la structure de cette dernière,
ainsi que l’apparition de dangers graves pour
les personnes.
Dans de tels cas, toute forme garantie
est automatiquement annulée.
Le matériau d’emballage ne doit être ni jeté dans
l’environnement, ni brûlé.
ATTENTION
3
Français
L’installation de ces unités doit être exécutée conformément
aux indications de la Directive Machines 2006/42/CE,
de la Directive Équipements Sous Pression 97/23/CE,
de la Directive sur les Interférences Électromagnétiques
2004/108/CE, ainsi que des autres normes en vigueur en la
matière dans le lieu où est faite l’installation. En cas de nonrespect à tout cela, l’unité ne doit pas être mise en marche.
2 - Sécurité (suite)
à équilibrer la pression par rapport à la pression atmosphérique.
Avant de les débrancher, démonter les raccords, les filtres, les
joints ou les autres éléments de ligne.
2.2 Définitions
PROPRIÉTAIRE: Représentant légal de la société, organisme ou
personne physique propriétaire du complexe dans lequel est installée
l’unité: il est responsable du contrôle du respect de toutes les
consignes de sécurité indiquées dans ce manuel ainsi que de la
normative nationale en vigueur.
INSTALLATEUR: Représentant légal de l’entreprise que le propriétaire
charge de positionner et d’effectuer les raccordements hydrauliques,
des branchements électriques, etc. de l’unité à l’installation. Il est
responsable du déplacement et de la bonne installation selon les
indications de ce manuel et la normative nationale en vigueur.
Q
Ne pas contrôler les éventuelles per tes de pression avec les
mains.
Q
Utiliser toujours des outils en bon état. S’assurer que l’on a bien
compris leur mode d’emploi avant de s’en servir.
Q
S’assurer que l’on a bien enlevé tous les outils, les câbles
électriques et tous les autres objets avant de refermer l’unité et de
la remettre en marche.
2.5 Mesures de prudence contre les risques résiduels
OPÉRATEUR: Personne autorisée par le propriétaire à exécuter sur
l’unité toutes les opérations de réglage et de contrôle expressément
indiquées dans ce manuel et auxquelles il doit rigoureusement s’en
tenir, en limitant son action à ce qui est clairement permis.
Prévention des risques résiduels dus au système de
commande
TECHNICIEN: Personne autorisée directement par l’usine ou, en
second lieu, pour tous les pays de la Communauté, Italie exclue,
sous sa responsabilité totale, par le distributeur du produit,
à exécuter toutes les opérations de maintenance ordinaire et
extraordinaire, ainsi que tous les réglages, les contrôles, les
réparations et le remplacement de pièces s’avérant nécessaires
pendant le cycle de vie de l’unité.
Q
S’assurer que l’on a par faitement compris les instructions
d’utilisation avant d’exécuter toute opération quelle qu’elle soit sur
le panneau de commande.
Q
Conserver toujours le manuel d’instruction à portée de la main
lorsque l’on opère sur le panneau de commande.
Q
Ne mettre l’unité en marche qu’après s’être assuré qu’elle est
parfaitement raccordée à l’installation.
Q
Signaler immédiatement au TECHNICIEN toute alar me
apparaissant sur l’unité.
Q
Ne pas acquitter les alarmes à réarmement manuel sans avoir
d’abord découvert et éliminé la cause.
2.3 Accès à l’unité
L’unité doit être placée dans une zone dont l’accès n’est consenti
qu’aux OPÉRATEURS et aux TECHNICIENS; s’il n’en est pas ainsi,
elle doit être entourée d’une enceinte située à au moins 2 mètres des
surfaces externes de la machine.
À l’intérieur de la zone ainsi délimitée, les OPÉRATEURS et les
TECHNICIENS doivent entrer habillés comme il se doit (chaussures
de prévention des accidents, gants, casque, etc.). Le personnel
de l’INSTALLATEUR ou un éventuel visitateur doit toujours être
accompagné d’un OPÉRATEUR.
Prévention des risques mécaniques résiduels
Q
Installer l’unité selon les indications de ce manuel.
Q
Exécuter régulièrement toutes les opérations de maintenances
prévues par ce manuel.
Pour aucune raison quelle qu’elle soit, le personnel non agréé ne doit
être laissé seul avec l’unité.
Q
Porter un casque de protection avant d’accéder à l’intérieur de
l’unité.
2.4 Mesures de prudence générales
Q
L’OPÉRATEUR doit se limiter à intervenir sur les commandes de
l’unité. Il ne doit pas ouvrir aucun panneau à part celui qui permet
d’accéder au module commandes.
Avant d’ouvrir un panneau de la machine, vérifier s’il est bien fixé
solidement à la machine au moyen de charnières.
Q
Ne pas toucher aux batteries de condensation à air sans avoir mis
des gants de protection.
Q
Ne pas enlever les protections des éléments mobiles lorsque
l’unité est en fonction.
Q
S’assurer que les protections des éléments mobiles sont bien en
place avant de remettre l’unité en marche.
L’INSTALLATEUR doit se limiter à intervenir sur les raccordements
entre l’installation et la machine. Il ne doit ouvrir aucun panneau de la
machine, ni actionner aucune commande.
Lorsque l’on s’approche ou que l’on travaille sur l’unité, il est
nécessaire de suivre les mesures de prudence suivantes :
Q
Q
Prévention des risques électriques résiduels
Ne pas porter de bijoux, de vêtements amples, ni d’accessoires
susceptibles d’être happés par la machine.
Utiliser des éléments de protection appropriés (gants, lunettes,
etc.) lorsque l’on effectue des travaux à la flamme nue (soudage)
ou à l’air comprimé.
Q
Raccorder l’unité au réseau électrique en suivant les indications
de ce manuel.
Q
Exécuter régulièrement toutes les opérations de maintenances
prévues par ce manuel.
Q
Si l’unité se trouve dans un lieu clos, por ter des systèmes de
protection de l’ouïe.
Q
Débrancher l’unité du réseau au moyen du sectionneur externe
avant d’ouvrir le tableau électrique.
Q
Sectionner les conduites de raccordement, les purger de façon
Q
S’assurer que l’unité est raccordée à la terre avant de la mettre en
4
marche.
Q
Contrôler tous les branchements électriques, les câbles de
raccordement en prêtant une attention par ticulière à l’état de
l’isolation; remplacer les câbles présentant d’évidentes marques
d’usure ou de détérioration.
Mettre une pancarte indiquant “Ne pas actionner - maintenance
en cours“ sur le sectionneur externe.
Q
S’assurer que les éventuelles commandes On-Off à distance sont
neutralisées.
Q
Vérifier régulièrement les câblages à l’intérieur du tableau.
Q
Q
Ne pas utiliser de câbles d’une section inappropriée ou des
branchements volants, même pas pour de courtes périodes ou en
cas d’urgence.
Se munir d’un équipement de protection convenable (casque,
gants isolants, lunettes de protection, chaussures de sécurité,
etc.).
Q
S’il s’avère nécessaire d’exécuter des mesures ou des contrôles
obligeant à ce que la machine soit en marche, il est nécessaire de:
Prévention des risques résiduels de différentes natures
Q
Effectuer les raccordements de l’installation à l’unité en suivant
les indications présentées dans ce manuel et sut les panneaux de
l’unité.
Q
En cas de démontage d’une pièce, veiller à ce qu’elle soit
remontée correctement avant de remettre l’unité en marche.
Q
Ne pas toucher aux conduites de refoulement du compresseur,
au compresseur et à tout autre conduite ou composant situé à
l’intérieur de la machine sans avoir mis des gants de protection.
Q
À proximité de la machine, conserver un extincteur à même
d’éteindre les incendies des appareillages électriques.
Q
Sur les unités installées à l’intérieur, raccorder les soupapes de
sûreté du circuit frigorifique à un réseau de conduites permettant
de diriger vers l’extérieur une éventuelle fuite de fluide réfrigérant.
Q
Opérer avec le tableau électrique ouver t le moins longtemps
possible.
Q
Fermer le tableau électrique dès que la mesure ou le contrôle est
effectué.
Q
Pour les unités situées à l’extérieur, ne pas exécuter
d’inter ventions en cas de conditions atmosphériques
dangereuses, comme la pluie, la neige ou le brouillard, etc.
Il faut également prendre toujours les précautions suivantes:
Q
Ne jamais jeter dans l’environnement les fluides contenus dans le
circuit frigorifique.
Q
Lors du remplacement d’une Eprom ou de cartes électroniques,
utiliser toujours des instruments prévus à cet effet (extracteur,
brassard antistatique, etc.).
Q
En cas de remplacement d’un compresseur, de l’évaporateur,
des batteries de condensation ou de tout autre élément lourd,
s’assurer que les organes de levage sont compatibles avec le
poids à soulever.
Q
Pour les unités à air avec loge de compresseurs autonome, ne
pas accéder à la loge des ventilateurs sans avoir isolé la machine
à l’aide du sectionneur du tableau et avoir mis une pancar te
indiquant “Ne pas actionner - maintenance en cours”.
Q
Contacter l’usine si l’on doit exécuter des modifications sur le
schéma frigorifique, hydraulique ou électrique de l’unité, ainsi que
sur sa logique de commande.
2.6 Mesures de prudence à respecter pendant
les opérations de maintenance
Q
Contacter l’usine si l’on doit exécuter opérations de démontage et
de remontage particulièrement complexes.
Les opérations de maintenance peuvent être effectuées uniquement
par des techniciens agréés.
Q
Utiliser toujours et uniquement des pièces de rechange d’origine
achetées directement à l’usine ou chez les concessionnaires
officiels des entreprises indiquées dans la liste des pièces de
rechange conseillées.
Q
Contacter l’usine si l’on doit déplacer l’unité un an après sa mise
en place sur le chantier ou que l’on désire la démanteler.
Q
Éliminer toute éventuelle fuite de fluide à l’intérieur ou à l’extérieur
de l’unité.
Q
Récupérer les éventuels liquides de purge et sécher les
éventuelles fuites d’huile.
Q
Éliminer régulièrement de la loge des compresseurs des dépôts
de saleté qui s’y sont accumulés.
Q
Ne pas conserver de liquides inflammables à proximité de l’unité.
Q
Ne jeter ni le réfrigérant, ni l’huile lubrifiante dans l’environnement.
Q
Exécuter les soudures uniquement sur les conduites vides; ne
pas approcher de flammes ou d’autres sources de chaleur des
conduites contenant du fluide réfrigérant.
Q
Ne pas plier et ne pas frapper les conduites contenant des fluides
sous pression.
Avant d’effectuer toute opération de maintenance quelle qu’elle soit,
il faut:
Q
Isoler l’unité du réseau électrique en agissant sur le sectionneur
externe.
5
Français
2 - Sécurité (suite)
2 - Sécurité (suite)
2.7 Plaques de Sécurité
Identification du réfrigérant - Volet externe
Indications pour le levage
Identification de l’unité - Extérieur du montant avant droit
Contrôle des phases depuis l’armoire électrique
ATTENZIONE
QUESTO COMPRESSORE RICHIEDE UN CORRETO
SENSO DI ROTAZIONE
RISPETTARE LA CORRETTA SEQUENZA DELLE FASI
CAUTION
THIS COMPRESSOR REQUIRES PROPER DIRECTION
OF ROTATION
CHECK PROPER ELECTRICAL PHASING
ACHTUNG
KOMPRESSOREN BENÖTIGEN KORREKTES DREHFELD
ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE AUF DREHFELD
ÜBERPRÜFEN
ATTENTION
CES COMPRESSEURS NECESSITENT UN BON SENS
DE ROTATION
VERIFIER LE CABLAGE DES PHASES
ATENCIÓN
ESTOS COMPRESORES DEBEN FUNCIONAR EN EL
SENTIDO DE ROTACIÓN CORRECTO
COMPROBAR EL CABLEADO DE LAS FASES
Fonctionnement de la pompe - A l’extérieur, sur la colonne avant droite
LAS BOMBAS MONTADAS EN ESTA UNID AD NO PUEDEN TRABAJAR SIN AGUA.
Centre de gravité - Socle
DIE PUMPEN DIESES GERÄTE DÜRFEN NICHT OHNE WASSER BETRIEBEN WERDEN.
THE PUMP ON BOARD OF THIS UNIT CAN NOT WORK WITHOUT WATER.
LES POMPES A BORD DE CETTE UNITE NE PEUVENT PAS FONCTIONNER SANS EAU.
Circuit de vidange - A l’extérieur, sur la colonne avant droite
ATTENTION! Don’t leave the unit with water inside hydraulic circuit during
winter or when it is in stand by.
ATTENZIONE! Non lasciare l’unità con acqua nel circuito idraulico durante
l’inverno o quando non è funzionante.
ATTENTION! Ne laissez pas l’unitè avec de l’eau dans le circuit hydraulique
pendant l’hiver ou quand elle ne travaille pas.
WARNUNG! Lassen Sie nicht das Wasser in die Schaltung während des
Winters oder wenn es nicht funktionient.
¡ATENCÍON! No deje el agua en el circuito hidráulico durante el invierno o
cuando no esta trabajando.
6
KEEP LIFT HOOK
ON THIS LINE
TENERE SU QUESTA LINEA
GANCIO DI SOLLEVAMENTO
LE POMPE ABORDO DI QUESTA UNITÀ NON POSSONO FUNZIONARE SENZA ACQUA.
Point de Levage - Socle
2 - Sécurité (suite)
Avertissement électrique À côté de l’interrupteur général
Prise de mise à la terre - Sur le tableau
électrique, à coté de la prise en question
ATTENZIONE ! ATTENTION !
Enlever
Prima di
l’alimentation
aprire togliere
electrique
tensione
avant d’ouvrir
ACHTUNG !
CAUTION !
ATENCION !
Avertissement pour la mise en marche Extérieur du volet du tableau électrique
Lire les instructions dans l’armoire électrique
ATTENZIONE
INSERIRE LE RESISTENZE DI RISCALDAMENTO OLIO ALMENO 12
ORE PRIMA DI OGNI AVVIAMENTO (SE PREVISTE)
PRIMA DELLA MESSA IN TENSIONE ASSICURARSI CHE LE VITI DEI
CIRCUITI ELETTRICI SIANO SERRATE COMPLETAMENTE
WARNING
ENERGIZE THE CRANCKCASE HEATER FOR AT LEAST 12 HOURS
BEFORE EACH STARTING (IF FITTED)
BEFORE TIGHTENING-UP, TO TIGHTEN ALL TERMINAL SCREWS
ESPECIALLY THOSE IN MAIN CIRCUIT
WARNUNG
OLSUMPFHEIZUNG (FALLS VORHANDEN) 12 STUNDEN VOR DEM
START EINSCHALTEN
VOR INBETRIEBNAHME ALLE SCHRAUBENVERBINDUNGEN
NACHZIEHEN, BESONDERS DIE ELEKTRISCHEN ANSCHLUSSE
Ventilateur danger
ATTENTION
ALIMENTER ELECTRIQUEMENT LA RESISTANCE DE CARTER AU
MOINS 12 HEURES AVANT CHAQUE DEMARRAGE (SI MONTE SUR
LE PRODUIT)
AVANT DE DEMARRER LA MACHINE, VERIFIER LE SERRAGE DE
TOUTES LES BORNES A VIS, SPECIALEMENT DANS LE BOITIER
ELECTRIQUE
ATENTION
ATENCIÓN ALIMENTAR ELÉCTRICAMENTE LA RESISTENCIA DE
CARTER AL MENOS 12 HORAS ANTES DE CADA PUESTA EN
MARCHA (SI ESTA EQUIPADA EN LA UNIDAD)
ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA, COMPROBAR QUE LOS
BORNES ESTAN BIEN APRETADOS, ESPECIALMENTE EN EL
CUADRO ELÉCTRICO
035B00057-000
MADE IN ITALY
Identification de Raccord - À côté des raccords
Certificat de mise au point - Intérieur du volet externe
CERTIFICATO DI COLLAUDO PRODUZIONE
PRODUCTION TEST CERTIFICATE
DESIGNAZIONE
DESIGNATION
PROG.
COLL.
CHECK
NUMBER
TIPO
TYPE
N.SERIE LOTTO PRODUZ.
SERIAL NUMBER/PRODUCT LOT
ANNO DI COSTRUZIONE
MANUFACTURED YEAR
DESCRIZIONE DEI TEST
DESCRIPTION OF QUALITY CHECK
1
VERIFICA ASSEMBLAGGIO
CHECK ASSEMBLY PARTS
2
VERIFICA VISIVA CABLAGGIO
COLLEG. ELETTRICI E CONNESSIONE
CHECK WIRING CONNECTION
3
VUOTO E CARICA
VACUUM AND REFRIGERANT CHARGE
4
VERIFICA CON CERCAFUGHE
TENUTA CIRCUITO FRIGORIFERO
REFRIGERANT LEAK TEST
5
TEST SICUREZZA ELETTRICA
SAFETY TEST
6
PROVE FUNZIONALI CON RILIEVI
TEMPERATURE/PRESSIONI-RUMORI
FUNCTIONAL AND RUN TEST/NOISE TEST
7
VERIFICA INTERVENTI SICUREZZE
PRESSIONE E TEMPERATURA
CHECK SAFETY DEVICES
8
VERIFICA VISIVA SONDE
VISUAL CHECK SENSOR
9
VERIFICA TENUTA CIRCUITO IDR.
E FUNZIONAMENTO POMPA (SU PACK)
HYDRAULIC CIRCUIT TEST
(PUMP CHECK ONLY FOR PACK UNIT)
10
VERIFICA MONTAGGIO ACCESSORI
(SE PREVISTI) E DOCUMENTAZIONE
CHECK ACCESSORIES/DOCUMENTATION
11
CONTROLLO ESTETICO FINALE TENUTA
CIRCUITO E PULIZIA
VISUAL CHECK/LEAK FINAL TEST
AND CLEANING ASPECTS
TIMBRO
OPERAT.
INSP.
CODE
7
Français
Vor offnen des Disconnect
Cortar la
gehauses
electrical
corrente antes
hauptschalter supply before
de abrir
ausschalten
opening
el aparato
2 - Sécurité (suite)
2.8 Consignes de sécurité
DONNÉES DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT
Toxicité
DONNÉES DE SÉCURITÉ: R410A
Basse.
Les éclaboussures de réfrigérant pourraient provoquer des brûlures de gel. En cas d’absorption par
la peau, le risque de danger est très bas; elle peut provoquer une légère irritation et le liquide est
dégraissant.
En cas de contact avec la peau
Dégeler les zones concernées à l’eau. Se défaire avec soin des vêtements contaminés - en cas de
brûlures de gel, les vêtements risquent de coller à la peau. Laver avec beaucoup d’eau chaude les zones
concernées.
Interpeller un médecin en cas de symptômes comme l’irritation ou la formation de cloques.
En cas de contact avec les yeux
Ingestion
Les vapeurs ne provoquent pas d’effets nocifs. Les éclaboussures de liquide réfrigérant pourraient
provoquer brûlures de gel.
Laver immédiatement avec une solution appropriée ou à l’eau courante au moins pendant dix minutes et
interpeller un médecin.
Très peu probable - si cela devait arriver, cela provoquerait des brûlures de gel. Ne pas essayer de faire
vomir.
À condition que le patient n’ait pas perdu connaissance, rincer la bouche à l’eau, lui faire boire environ un
quart de litre d’eau et interpeller immédiatement un médecin.
R410A: De fortes concentrations dans l’air pourraient avoir un effet anesthétique, y compris la perte de
connaissance. L’exposition à des doses vraiment élevées pourrait provoquer des anomalies du rythme
cardiaque et même aboutir au décès soudain du patient.
Inhalation
Des concentrations très élevées pourraient impliquer le risque d’asphyxie à cause de la réduction du taux
d’oxygène dans l’air. Emporter le patient en plein air, le garder au chaud et le laisser se reposer.
Si besoin est, administrer de l’oxygène. En cas d’arrêt ou de difficultés respiratoires, pratiquer
la respiration artificielle. En cas d’arrêt cardiaque, pratiquer le massage cardiaque. Interpeller
immédiatement un médecin.
Conseils médicaux
Exposition prolongée
La thérapie séméiotique et de support est conseillée. La sensibilisation cardiaque est observée ; en cas
de catécholamines en circulation comme l’adrénaline, elle risque de provoquer l’arythmie cardiaque et
même l’arrêt du coeur en cas d’exposition à des concentrations élevées.
R410A: Une étude a montré que des effets de l’exposition à 50 000 ppm pendant toute la vie des rats ont
provoqué l’apparition de tumeurs bénignes aux testicules.
Il s’agit là d’un fait qui devrait être négligeable pour le personnel exposé à des concentrations égales ou
inférieures aux niveaux professionnels.
Niveaux professionnels
R410A: Seuil conseillé: 1000 ppm v/v - 8 heures TWA.
Stabilité
R410A: Non spécifiée
Conditions à éviter
L’utilisation en présence de flammes, de surfaces très chaudes ou de hauts niveaux d’humidité.
Réactions dangereuses
Il risque de se produire de fortes réactions avec le sodium, le potassium, le baryum et avec d’autres
métaux alcalins. Substances incompatibles: magnésium et ses alliages avec une teneur de magnésium
de plus de 2%.
Produits de décomposition nocifs
R410A: Acides halogènes dus à la décomposition thermique et d’hydrolyse.
8
2 - Sécurité (suite)
2.8 Consignes de sécurité (suite)
DONNÉES DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT
Protection de la respiration
Stockage
Éviter l’inhalation de vapeurs à haute concentration. La concentration dans l’atmosphère devrait être
limitée aux valeurs minimales et maintenue à des valeurs inférieures au seuil professionnel.
Étant plus lourde que l’air, la vapeur se concentre au niveau le plus bas et dans des zones restreintes. Le
système d’extraction doit intervenir en bas.
En cas de doute sur la concentration dans l’atmosphère, il est recommandé de porter un appareil
respiratoire autonome homologué par l’Office de prévention des accidents du travail, de type autonome
ou de type à réserve.
Les bouteilles doivent être entreposées dans un lieu sec et frais,. Exempt de tout risque d’incendie et non
soumis aux rayons du soleil ou à d’autres sources de chaleur, à des radiateurs etc.
Maintenir la température au-dessous de 50 °C.
Vêtements de protection
Porter une combinaison, des gants de protection et des lunettes de protection ou un masque.
Il est essentiel de porter des vêtements de protection et un appareil respiratoire autonome. À condition
qu’il soit possible de le faire sans danger, bloquer la source de la fuite.
Procédure pour les fuites
accidentelles
Il est possible de laisser les fuites de faible importance s’évaporer, à condition que le milieu soit bien
aéré.
Fuites importantes: bien aérer le milieu. Limiter la fuite avec du sable, de la terre ou d’autres substances
absorbantes. Empêcher le liquide de s’écouler dans les rigoles, dans les égouts ou dans les puisards où
les vapeurs risqueraient de créer une atmosphère suffocante.
Mise au rebut
La meilleure méthode est la récupération et le recyclage. Si l’on n’est pas chevronné en la matière,
la mise au rebut doit être effectuée avec une méthode homologuée et garantissant l’absorption et la
neutralisation des acides et des agents toxiques.
Informations contre les incendies R410A: Ininflammable dans l’atmosphère.
Bouteilles
Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des jets d’eau. En cas contraire, la
surchauffe risquerait de les faire exploser.
Équipements de protection contre
En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome et des vêtements de protection.
les incendies
9
Français
Mesures de prudence générales
DONNÉES DE SÉCURITÉ: R410A
2 - Sécurité (suite)
2.8 Consignes de sécurité (suite)
DONNÉES DE L’HUILE LUFRIFICANT
Classification
DONNÉES SUR LA SÉCURITÉ: HUILE POE / PVE
Non nocive.
Provoque de légères irritations. Non réclame pas d’interventions d’urgence.
En cas de contact avec la peau
Il est recommandé de respecter les mesures d’hygiènes personnelles normales, y compris le nettoyage à
l’eau et au savon des zones de peau exposées plusieurs fois par jour.
Il est également conseillé de laver les vêtements de travail au moins une fois par semaine.
En cas de contact avec les yeux
Laver abondamment avec une solution appropriée ou à l’eau courante.
Ingestion
Interpeller immédiatement un médecin.
Inhalation
Interpeller immédiatement un médecin.
Conditions à éviter
Substances puissamment oxydantes, solutions caustiques ou acides, chaleur excessive.
Le produit peut corroder certains types de peintures et de caoutchoucs.
Protection de la respiration
Utiliser le produit dans des lieux bien aérés.
Vêtements de protection
Porter toujours des lunettes de protection ou un masque. Le port de gants de protection n’est pas
essentiel, mais il est conseillé surtout si l’exposition à l’huile réfrigérante se prolonge dans le temps.
Procédure pour les fuites
accidentelles
Mise au rebut
Il est essentiel de porter des vêtements et surtout des lunettes de protection.
Bloquer la source de la fuite. Limiter la fuite de liquide avec des substances absorbantes (sable, sciure ou
tout ou autre matière absorbante disponible sur le marché).
L’huile réfrigérante et ses déchets doivent être éliminés dans un incinérateur homologué conformément
aux dispositions et aux règlements locaux qui contrôlent les déchets de l’huile.
En présence d’un liquide bouillant ou de flammes, utiliser une poudre à sec, du gaz carbonique ou de la
Informations contre les incendies mousse. En revanche, au cas où la fuite ne serait pas enflammée, utiliser un jet d’eau pour éliminer les
vapeurs et protéger le personnel chargé de bloquer la fuite.
Bouteilles
Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des jets d’eau.
Équipements de protection contre En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome.
l’incendie
10
3 - Transport, levage et mise en place
Les unités sont livrées assemblées (sauf les plots en caoutchouc
antivibratoires fournis en série qui seront montés sur place). Les
appareils sont remplis de réfrigérant et d’huile selon la quantité
nécessaire au fonctionnement.
Il est conseillé d’utiliser un écarteur pour empêcher les câbles
d’abîmer l’unité (Voir la figure).
3.1 Contrôle
Français
Lors de la livraison de l’unité, il est conseillé de l’examiner
attentivement et de noter les éventuels dommages subis pendant
le transport. Les marchandises sont expédiées franco usine et aux
risques et périls de l’acquéreur. S’assurer que la livraison comprend
toutes les pièces mentionnées dans la commande.
En cas de dommages, les noter dûment sur le bordereau de livraison
du transporteur et présenter une réclamation selon les instructions
indiquées sur le bordereau de livraison.
En cas de dommages graves et non superficiels, il est conseillé de se
mettre immédiatement en contact avec l’usine.
Prière de noter que la société décline toute responsabilité pour les
éventuels dommages subis par l’appareil au cours du transport,
même si ce dernier a été commissionné par l’usine.
3.2 Levage
Les unités ont été conçues afin d’être soulevées à travers des câbles
et des accroches.
Avant de positionner l’unité, s’assurer que l’endroit qui est destiné
à l’installation est approprié à ce faire et suffisamment solide pour
supporter le poids et les sollicitations dues au fonctionnement.
Entre les câbles il faut introduire le séparateur qui empêche
d’endommager l’unité (se référer à la Figure ci-contre).
Avant de déplacer les équipements, il faut contrôler que la position
choisie pour la mise en marche peut en supporter le poids et l’impact
mécanique.
Éviter impérativement de déplacer l’unité sur
des rouleaux ou de la lever avec un chariot
élévateur.
Eviter de toucher les parties coupantes pendant le mouvement.
ATTENTION
L’unité doit être levée avec beaucoup d’attention.
Pendant le levage elever l’unité lentement.
Procédure de levage et de déplacement de l’unité:
L’unité ne doit jamais être déplacée sur rouleaux.
ATTENTION
Lorsqu’il faut déplacer l’unité, suivre les instructions suivantes:
Q
Introduire et fixer les accroches dans les trous au niveau du cadre
bien marqués.
Q
Connecter les câbles aux accroches.
Q
Introduire le séparateur entre les câbles.
Q
Réaliser l’accroche au niveau du barycentre de l’unité.
Q
La longueur de câbles doit permettre, une fois tendus, de former
un angle inférieur à 45° avec la ligne de l’horizon.
Q
Insérer et fixer les crochets dans les anneaux de levage prévus
à cet effet.
Q
Introduire l’écarteur entre les câbles.
Q
Exécuter l’accrochage au niveau du centre de gravité de l’unité.
Q
La longueur des câbles doit leur permettre, sous tension,
de former un angle non inférieur à 45° par rapport au plan
horizontal.
ATTENTION
11
Pour le levage, utiliser exclusivement des
outils et du matériel appropriés et conformes
aux normes de prévention des accidents du
travail.
3 - Transport, levage et mise en place (suite)
ATTENTION
ATTENTION
ATTENTION
Les anneaux de levage doivent être montés sur l’unité chaque fois
que cette dernière doit être soulevée et déplacée.
Pendant le levage et le déplacement de l’unité,
il convient de veiller à ne pas endommager le
block aileté des batteries qui se trouvent sur
les côtés de l’unité. Les côtés de l’unité doivent
être protégés par des feuilles en carton ou du
contreplaqué.
3.3 Ancrage
Il n’est pas absolument nécessaire de fixer l’unité aux fondations,
sauf dans les régions exposées à un gros risque de tremblement de
terre ou si l’appareil est installé à un niveau haut sur un bâti en acier.
3.4 Stockage
Il est recommandé de ne pas ôter l’enveloppe
de protection en plastique, de façon à empêcher
les débris d’entrer et d’endommager les
surfaces jusqu’à ce que l’unité ne soit prête au
fonctionnement.
Lorsque l’unité doit être entreposée avant l’installation, il est
nécessaire de prendre quelques précautions pour éviter les
dommages ou le risque de corrosion ou de détérioration:
Il est conseillé de retirer les anneaux de levage
après que cette dernière a été mise en place,
car ils ressortent de la base de l’unité et
pourraient ainsi être à l’origine d’accidents.
Q
Boucher ou bien calfeutrer toutes les ouvertures, comme celles
des raccords d’eau.
Q
Éviter tout stockage dans des locaux où la température ambiante
est supérieure à 50 °C pour les unités qui utilisent le R410A. Si
possible, éviter également toute exposition directe aux rayons du
soleil.
Q
La température minimum de stockage est -25 °C.
Q
Il est recommandé d’entreposer l’unité dans un lieu présentant
une circulation la plus réduite possible, de façon à éviter le risque
de dommages accidentels.
Q
L’unité ne doit pas être lavée au jet de vapeur.
Q
Retirer toutes les clés qui permettent d’accéder au tableau de
commande et les confier au responsable du chantier.
Enfin, il est recommandé d’effectuer périodiquement des contrôles
de visu.
12
4 - Installation
4.2 Installation des amortisseurs à ressort
4.1 Mise en place de l’unité
DANGER
Avant d’installer l’unité, il est nécessaire de
s’assurer que la structure de l’édifice et/ou la
superficie d’appui est à même de supporter le
poids de l’appareil. Les poids des unités sont
indiqués dans le Chapitre 8 de ce manuel.
Q
Préparer le socle qui doit être lisse et plat.
Q
Soulever l’appareil et introduire les amortisseurs en respectant
les indications suivantes:
Français
Ces unités ont été conçues pour être installées en plein air sur
une surface solide. L’équipement normal comprend des supports
antivibratoires en caoutchouc qui doivent être positionnés audessous du socle.
Lorsque l’unité doit être installée sur le terrain, il est nécessaire de
créer un socle en béton garantissant une distribution uniforme des
poids.
Habituellement, il n’est pas nécessaire de réaliser des embases
particulières. Toutefois, si l’unité doit être installée au-dessus de
locaux habités, il convient de la poser sur des amortisseurs à ressort
(en option) qui minimisent la transmission des vibrations vers les
structures.
Pour le choix de la position d’installation de l’unité, il est indispensable
de respecter ce qui suit:
Q
L’axe longitudinal de l’unité doit être parallèle à la direction des
vents dominants, de façon à garantir une distribution uniforme
de l’air sur les échangeurs à ailettes.
Q
L’unité ne doit pas être installée à proximité de cheminées
d’évacuation des fumées de chaudières.
Q
L’unité ne doit pas être installée dans une position où le vent
apporte des sources d’air contaminé de graisses, comme les
dégagements dans l’atmosphère de résidus de grandes cuisines.
S’il n’en est pas ainsi, de la graisse risque de s’accumuler sur les
ailettes des échangeurs réfrigérant / air, cette dernière risquant
alors de fixer toutes sortes d’impuretés atmosphériques ce qui
aboutirait à un encrassement rapide des échangeurs.
Q
L’unité ne doit pas être installée dans des régions soumises à
d’abondantes précipitations de neige.
Q
L’unité ne doit pas être installée sur des surfaces susceptibles
d’être inondées ou sous des larmiers, etc.
Q
L’unité ne doit pas être installée dans des cours étroites ou dans
des lieux à l’espace limité où le bruit pourrait rebondir sur les
murs et dans lesquels l’air expulsé par les ventilateurs pourrait
se court-circuiter sur les échangeurs de chaleur réfrigérant/air
ou sur le condenseur.
Q
Le lieu d’installation doit se caractériser par la présence
d’espaces nécessaires à la circulation de l’air et à l’exécution
des opérations de maintenance (voir le Chapitre 8).
1) Procéder au montage de la tige fileté. Introduire la tige dans le
logement fileté qui est prévu sur la plaque supérieure du dispositif
antivibrations.
2) Introduire ensuite la tige filetée montée sur le dispositif antivibrations, dans le trou qui est prévu sur l’embase à la machine.
13
4 - Installation (suite)
4.3 Circuit hydraulique externe
Le contrôleur de débit d’eau et le filtre à eau, non montés en usine
et disponibles en option comme accessoires, doivent toujours êtres
montés sur site lors de l’installation de la machine, ces composants
et leur installation sont obligatoires pour valider la garantie de l’unité.
ATTENTION
NOTES
Le circuit hydraulique externe doit garantir
un débit d’eau constant dans l’échangeur
réfrigérant/eau (évaporateur) quelles que
soient les conditions de fonctionnement ou de
régulation.
Le vase d’expansion doit être dimensionné
afin qu’il puisse absorber une expansion qui
correspond à 2% du volume total de l’eau
contenue dans l’installation (échangeur,
tuyauteries, installations et ballon tampon, si
présent). Le vase d’expansion ne doit pas être
isolé car il n’est pas traversé par aucun flux de
fluide en circulation.
Un contrôleur de débit d’eau est monté en standard. Il arrête l’unité
en cas de problèmes de débit.
En outre il faut:
Le circuit est question est composé de:
Q
Q
Q
Une pompe de circulation à mesure de garantir le débit et la
pression disponible nécessaires.
Un contenu total au niveau du circuit de l’eau primaire qui ne doit
jamais être inférieur à 6 lt/kW de capacité de réfrigération. Si le
volume total d’eau contenue dans le circuit primaire n’arrive pas
à permettre d’atteindre une telle valeur, il faut prévoir l’installation
d’un ballon tampon supplémentaire avec isolation thermique. Un
tel ballon doit permettre d’éviter que le compresseur subisse des
démarrages répétitifs.
Un vase d’expansion à membrane équipé de soupape de sécurité
avec décharge visible.
14
Q
Prévoir des vannes d’arrêt (accessoires) sur les lignes d’entrée
et de sortie des manifold des échangeurs (évaporateur).
Q
Prévoir un by-pass équipé de vanne d’arrêt entre les manifolds
des échangeurs de chaleur.
Q
Prévoir des purgeurs d’air sur les points les plus hauts des lignes
hydrauliques.
Q
Prévoir les points de vidange qu’il faut équiper de bouchons,
robinets, etc., en correspondance des points les plus bas des
lignes hydrauliques.
Q
Isoler les lignes hydrauliques afin d’éviter le transfert de chaleur
dans l’unité.
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - Unité Basic
A
D
12
5
G
11
10
8
1
ENTRÉE
13
8
B
COMPOSANTS
1 Échangeur à plaques
5 Filtre à eau
8 Point vidange/prise pression
9 Sortie d'eau
10 Entrée d'eau
11 Vanne d'arrêt
12 Tuyaux flexibles
13 Vanne de by-pass
12
FS
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES
A
Sonde de température entrée d'eau
B
Sonde de température de sortie d'eau
D
Pugeur d'air
FS Contrôleur de débit d'eau
G
Thermomètre
Côté machine
Sondes
15
G
9
SORTIE
Français
11
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - Unité 1P
E
D
A
7
2
12
5
G
11
10
8
1
ENTRÉE
13
11
8
B
COMPOSANTS
1 Échangeur à plaques
2 Pompe de circulation
5 Filtre à eau
7 Vase d'expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Sortie d'eau
10 Entrée d'eau
11 Vanne d'arrêt
12 Tuyaux flexibles
13 Vanne de by-pass
12
FS
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES
A
Sonde de température entrée d'eau
B
Sonde de température sortie d'eau
D
Purgeur d'air
E
Soupape de sécurité (6 bar)
FS Contrôleur de débit d'eau
G
Thermomètre
Côté machine
Sondes
16
G
9
SORTIE
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - Unité 2P
6
2
E
D
A
7
12
5
G
11
10
8
1
ENTRÉE
6
11
2
8
B
COMPOSANTS
1 Échangeur à plaques
2 Pompe de circulation
5 Filtre à eau
6 Clapet anti-retour
7 Vase d'expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Sortie d'eau
10 Entrée d'eau
11 Vanne d'arrêt
12 Tuyaux flexibles
13 Vanne de by-pass
12
FS
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES
A
Sonde de température entrée d'eau
B
Sonde de température sortie d'eau
D
Purgeur d'air
E
Soupape de sécurité (6 bar)
FS Contrôleur de débit d'eau
G
Thermomètre
Côté machine
Sondes
17
G
9
SORTIE
Français
13
4 - Installation (continued)
Schéma du circuit hydraulique - Unité 1P+T
D
A
E
2
1
7
12
5
G
11
10
8
ENTRÉE
13
11
11
8
FS
4
B
12
D
3
Y
COMPOSANTS
1 Échangeur à plaques
2 Pompe de circulation
3 Vanne vidange
4 Ballon tampon
5 Filtre à eau
7 Vase d'expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Sortie d'eau
10 Entrée d'eau
11 Vanne d'arrêt
12 Tuyaux flexibles
13 Vanne de by-pass
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES
A
Sonde de température entrée d'eau
B
Sonde de température sortie d'eau
D
Purgeur d'air
E
Soupape de sécurité (6 bar)
FS Contrôleur de débit d'eau
G
Thermomètre
Côté machine
Sondes
18
G
9
SORTIE
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - Unité 2P+T
2
7
E
12
5
1
G
11
10
8
6
11
13
2
11
8
FS
12
B
4
D
3
Y
COMPOSANTS
1 Échangeur à plaques
2 Pompe de circulation
3 Vanne vidange
4 Ballon tampon
5 Filtre à eau
6 Clapet anti-retour
7 Vase d'expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Sortie d'eau
10 Entrée d'eau
11 Vanne d'arrêt
12 Tuyaux flexibles
13 Vanne de by-pass
ENTRÉE
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES
A
Sonde de température entrée d'eau
B
Sonde de température sortie d'eau
D
Purgeur d'air
E
Soupape de sécurité (6 bar)
FS Contrôleur de débit d'eau
G
Thermomètre
Côté machine
Sondes
19
G
9
SORTIE
Français
6
D
A
4 - Installation (suite)
4.4 Connexions hydrauliques
ATTENTION
Les connexions de sortie et d’entrée de l’eau
doivent être connectées en conformité aux
indications précisées sur les étiquettes fixées
près des connexions.
DANGER
L’usine décline toute responsabilité pour les éventuels dommages
et/ou accidents susceptibles de surgir à cause de manquements
au respect de ces mesures de précaution.
Connecter les lignes hydrauliques de l’installation aux connexions de
l’unité, dont les diamètres et les positions sont bien précisées dans
le Chapitre 8.
L’unité est conforme à la norme EN 60204-1.
Il est nécessaire de réaliser les raccordements suivants:
4.5 Évacuation de l’eau de dégivrage (dans le
cas de l’unité HP seulement)
Lorsque les unités pompe à chaleur marchent en mode chauffage,
pendant les cycles de dégivrage, elles doivent décharger l’eau du
soubassement. Voilà la raison pour laquelle de telles unités sont
mises en marche soulevées du sol d’au moins 200 mm de façon à
permettre le drainage de l’eau usée sans aucun risque de congélation
de l’eau elle même puisse provoquer des accumulations de glace.
Les unités pompes à chaleur doivent être installées dans de positions
où l’eau de dégivrage n’arrive pas à les endommager.
Q
Un raccordement triphasé et de mise à la terre pour le circuit
d’alimentation électrique.
Q
L’installation électrique de distribution doit être en mesure de
fournir la puissance absorbée par l’appareil.
Q
Les sectionneurs et les interrupteurs magnétothermiques doivent
être dimensionnés pour pouvoir gérer le courant de démarrage de
l’unité.
Q
Les lignes d’alimentation et les dispositifs d’isolation doivent
être conçus de façon à ce que chaque ligne soit complètement
indépendante.
Q
Il est recommandé d’installer des interrupteurs à courant
différentiel résiduel à même de prévenir les dommages dus aux
chutes de phase.
Q
Les alimentations des ventilateurs et des compresseurs sont
réalisées avec des contacteurs commandés depuis le panneau
de commande.
Q
Chaque moteur est muni d’une thermique de sécurité interne et
de fusibles extérieurs.
Q
Les câbles d’alimentation doivent glisser dans les passages
d’entrée qui se trouvent sur le devant de l’unité et entrer dans le
tableau électrique à travers les trous prévus à cet effet sur le fond
du tableau.
4.6 Alimentation électrique
DANGER
La conformité aux normes réglementant les
branchements électriques externes revient à
l’entreprise responsable de l’installation.
Avant d’entreprendre toute intervention quelle
qu’elle soit sur l’installation électrique, s’assurer
que l’unité est hors tension.
Il est essentiel que l’appareil soit raccordé à la
terre.
DANGER
20
4 - Installation (suite)
4.7 Branchements électriques
L’installation de l’unité sur le chantier doit être exécutée
conformément à la Directive Machines (2006/42/CE), à la
Directive pour Basse Tension (2006/95/CE), à la Directive sur les
Interférences Électromagnétiques (2004/108/CE), aux procédures
normales et aux normes en vigueur sur place.
La valeur maximale en pour cent de ces différences (déséquilibre) ne
doit pas être supérieure à 2% de la tension moyenne.
L’unité ne doit pas être mise en fonction si son installation n’a pas
été exécutée fidèlement à toutes les indications présentées ici.
Les lignes d’alimentation doivent se constituer de conducteurs
isolés en cuivre dimensionnés pour le courant maximal absorbé.
ATTENTION
Les raccordements aux bornes doivent être exécutés conformément
au schéma de raccordement (Bornier Utilisateur) contenu dans ce
manuel et au schéma électrique fourni avec l’unité.
ATTENTION
Avant de raccorder les lignes d’alimentation,
s’assurer que la valeur de la tension disponible
est comprise dans les limites indiquées dans
les Données Électriques présentées dans le
Chapitre 8.
Pour les systèmes triphasés, il est également nécessaire de s’assurer
que le déséquilibre entre les phases n’est pas supérieur à 2%. Ce
contrôle doit être exécuté en mesurant les différences entre les
tensions de chaque paire de phases et leur valeur moyenne pendant
le fonctionnement.
21
L’alimentation de l’unité au moyen d’une
ligne dont le déséquilibre dépasse la valeur
admissible provoque l’annulation immédiate de
la garantie.
Français
Si le déséquilibre est inacceptable, il est nécessaire d’interpeller la
Société de distribution afin qu’elle corrige cette anomalie.
4 - Installation (suite)
SyScroll Air CO/HP - Branchements électriques
22
4 - Installation (suite)
Français
SyScroll Air RE - Branchements électriques
23
4 - Installation (suite)
4.8 Batteries de condensation type microcanal
Sur les unités froid seul équipées de condenseurs type microcanal, il
est nécessaire d’enlever les vis de fixation, une fois l’unité installée,
comme indiqué sur la figure ci-dessous.
24
ATTENTION
NOTES
La première mise en marche de l’unité doit
être effectuée par du personnel ayant reçu
la formation nécessaire auprès d’un Centre
d’Assistance Agréé.
Le non-respect de cette règle entraînera
l’annulation immédiate de la garantie.
Q
Mettre la pompe en marche et s’assurer que l’écoulement de
l’eau est correct.
Q
Sur le tableau de contrôle, régler la température du fluide désirée.
Q
Mettre l’appareil en marche (voir chapitre 6).
Q
Contrôler le sens de rotation des compresseurs. Les
compresseurs Scroll ne peuvent pas comprimer le réfrigérant
lorsque leur rotation se fait dans le sens contraire. Pour vérifier
si la rotation se fait dans le bon sens, il suffit de s’assurer que,
aussitôt après la mise en marche du compresseur, la pression
s’abaisse sur le côté de basse pression et qu’elle s’élève sur le
côté de haute pression. En outre, la rotation en sens contraire
d’un compresseur Scroll implique une nette augmentation de la
nuisance sonore de l’unité qui s’accompagne d’une très forte
limitation de l’absorption de courant par rapport aux valeurs
normales. En cas de mauvaise rotation, le compresseur Scroll
risque de s’endommager irrémédiablement. Le moniteur de
phase est standard sur l’unité et il prévient le sens de rotation
erroné des compresseurs.
Q
Après une quinzaine de minutes de fonctionnement, à travers le
voyant liquide monté sur la ligne du liquide, s’assurer qu’il n’y a
pas de bulles.
Les opérations exécutées par le personnel de
service se limitent à la mise en marche de l’unité.
Elles ne prévoient par d’autres interventions à
effectuer sur l’installation, comme l’exécution des
branchements électriques, des raccordements
hydrauliques, etc.
Tous les autres travaux de préparation à la mise
en marche, y compris le préchauffage de l’huile
d’au moins 12 heures, doivent être exécutés par
l’Installateur.
5.1 Contrôle préliminaire
Voici la liste des contrôles à effectuer avant la mise en marche de
l’unité et avant l’arrivée du personnel agréé.
Q
Contrôle de la section des câbles de l’alimentation, du
raccordement à la terre, du serrage des bornes et du bon
fonctionnement des contacteurs, exécuté en maintenant
l’interrupteur général ouvert.
Q
S’assurer que les variations de tension et de phase de
l’alimentation électrique sont comprises dans les seuils
préétablis.
Q
Raccorder les contacts du contrôleur de débit et du relais
thermique de la pompe et des autres dispositifs (si présents)
respectivement aux bornes 1-2 et 3-4.
Q
S’assurer que l’installation des composants du circuit d’eau
externe (pompe, équipement d’utilisation, filtres, réservoir
d’alimentation et citerne si présente) a été effectuée comme il se
doit et conformément aux instructions du fabricant.
Q
Q
ATTENTION
Q
Contrôler les points suivants:
Veiller à ce que le sens de rotation des pompes soit correct et
que les fluides aient circulé au moins pendant 12 heures pour
chaque pompe. Penser également à nettoyer les filtres qui sont
installés sur le côté d’aspiration des pompes.
Régler le réseau de distribution du liquide de façon à ce que le
débit soit compris dans les valeurs spécifiées.
Q
S’assurer que la qualité de l’eau est conforme aux spécifications.
Q
Si les réchauffeurs d’huile sont présents, s’assurer qu’ils ont été
allumés au moins 12 heures auparavant.
Q
La température d’entrée de l’eau de l’évaporateur.
Q
La température de sortie de l’eau de l’évaporateur.
Q
Le niveau du débit de l’eau de l’évaporateur, si cela est possible.
Q
L’absorption de courant au démarrage du compresseur et en
fonctionnement stabilisé.
Q
L’absorption de courant du ventilateur.
S’assurer que la température de condensation et la température
d’évaporation, pendant le fonctionnement à haute et à basse
pression, relevée par les manomètres du réfrigérant, sont
conformes aux valeurs suivantes:
(Sur les unités démunies de manomètres de haute et de basse
pression du réfrigérant, raccorder un manomètre aux vannes
Shrader du circuit réfrigérant).
5.2 Mise en marche
Procédure de mise en marche:
Q
Fermer le sectionneur général (avec au moins 12 heures
d’avance).
Q
S’assurer que l’huile du compresseur a atteint la température
requise (la température minimale sur l’extérieur du carter doit
être d’environ 40 °C) et que le circuit auxiliaire de contrôle est
sous tension.
Q
Contrôler le fonctionnement de tous les équipements extérieurs
et s’assurer que les dispositifs de contrôle présents dans
l’installation sont calibrés comme il se doit.
Recommencer la procédure de mise en marche après avoir
éliminé les fuites.
5.3 Évaluation de fonctionnement
S’assurer que les circuits hydrauliques sont remplis et que la
circulation des différents fluides se fait correctement, sans traces
de fuites ou de bulles d’air. Si l’on utilise du glycol éthylénique
en guise d’antigel, s’assurant le taux de mélange est correct (Ne
pas dépasser 35% du pourcentage de glycol).
Q
La présence de bulles peut indiquer qu’une
partie de la charge de réfrigérant a fui en un ou
en plusieurs points. Il est essentiel d’éliminer ces
fuites avant de continuer.
Côté
Haute
Pression
Environ de 15 à 21 °C au-delà de la température
de l’air d’entrée du condenseur, pour unités à
R410A.
Côté
Basse
Pression
Environ de 2 à 4 °C au-dessous de la
température de sortie de l’eau glacée, pour
unités à R410A.
5.4 Livraison au client
Q
25
Familiariser l’utilisateur avec les instructions d’utilisation
présentées dans la Section 6.
Français
5 - Mise en marche
6 - Régulation
6
Informations générales
6.1 Système “CHILLER CONTROL”
Les unités SyScroll Air CO/HP/RE sont équipées d’une carte à
microprocesseur qui est complètement programmée par défaut
pour gérer les unités froid seul/pompe à chaleur à 1 circuit et à 2
compresseurs.
Introduction
Ce document contient les informations et les instructions de
fonctionnement pour les unités SyScroll 85-135 Air.
Le système de contrôle est composé comme suit:
Ces informations sont nécessaires pour l’assistance après-vente et
l’épreuve de fonctionnement.
Clavier et terminal d’affichage
Caractéristiques principales
Information generales
–
Contrôle avec microprocesseur.
–
Clavier facile à utiliser.
–
Contrôle proportionnel et intégral sur la température de l’eau à
l’entrée (RWT).
–
Contrôle de type à hystérèse sur la température de l’eau à la
sortie (LWT).
–
Accès au niveau du constructeur par code.
–
Accès au niveau assistance par code.
–
Alarme avec les LEDs.
–
Afficheur à cristaux liquides rétroéclairé.
–
Logique de tirage au vide (démarrage - arrêt).
–
Rotation du fonctionnement des compresseurs.
–
Fonction retour huile.
–
Contrôle mode nuit (ou niveau sonore réduit).
–
Comptage des heures de fonctionnement pompe/compresseurs.
–
Affichages des valeurs pression d’aspiration et de refoulement.
On peut utiliser le terminal pour exécuter les opérations suivantes :
–
Affichage de sondes de température.
–
la configuration initiale de la machine
–
Historique des alarmes mémorisées (en option).
–
la possibilité de modifier les paramètres fondamentaux de
fonctionnement
–
Programmation de différents points de consigne avec 4
intervalles horaires/consigne.
–
l’affichage des alarmes relevées
Les accessoires suivants sont disponibles:
–
l’affichage de toutes les grandeurs mesurées.
–
Carte mémoire horaire en temps réel: historique des alarmes et
programmation de différents points de consigne avec intervalles
horaires.
La connexion entre le terminal et la carte se vérifie par un câble
téléphonique à 6 voies.
–
Carte de communication série RS485 pour connecter “Chiller
Control” à la GTC.
–
Afficheur à distance.
–
Commande à distance filaire.
La figure montre le terminal avec la porte frontale ouverte.
Il y a un afficheur à cristaux liquides 4 lignes x 20 colonnes, clavier
et LEDs, gérées par un microprocesseur, pour programmer les
paramètres de contrôle (point de consigne, intervalle différentiel,
seuils d’alarme) et pour permettre à l’usager d’exécuter les opérations
fondamentales.
Description
La connexion entre le terminal et la carte de base n’est pas
indispensable pour le fonctionnement normal du régulateur.
26
6 - Régulation (suite)
6.2 Afficheur
Accès au masque de sélection des menus.
Français
Utilisateur
Constructeur
Entretien
Entrée/Sortie
Consigne
Version
On/Off
Plage horaire journalière
L’afficheur utilisé est du type à cristaux liquides 4 lignes x 20 colonnes.
Les grandeurs et les informations relatives au fonctionnement
alternent sous forme de masques sur l’écran.
6.3 Clavier
Esc: Pour revenir en arrière d’un niveau entre un
menu et l’autre.
Touches
Alarm: Accès aux masques des alarmes actives. Appuyer
une seule fois pour afficher les alarmes actives. Appuyer
à nouveau pour remettre les alarmes à l’état initial.
+
Si le curseur se trouve dans le coin gauche supérieur (Home),
appuyer sur les touches HAUT/BAS pour avoir accès aux masques
successifs associés à la branche qu’on a sélectionnée.
Si un masque contient des champs pour l’introduction des valeurs,
appuyer sur la touche RETOUR pour déplacer le curseur sur ces
champs.
Prg+Esc: Appuyer en même temps pour allumer
et éteindre la machine.
Après avoir atteint le champ pour l’introduction des grandeurs, on
peut en modifier la valeur entre les limites prévues en appuyant sur
les touches HAUT/BAS.
Up-down: Appuyer sur les touches de direction pour faire
défiler les masques sur l’écran et introduire les valeurs
des paramètres dans les différents menus.
Après avoir fixé la valeur désirée, appuyer sur la touche RETOUR de
nouveau pour la mémoriser.
Enter: On utilise la touche RETOUR pour confirmer les
valeurs qu’on a introduites pour chaque paramètre et pour
confirmer l’accès aux différents menus.
+
Alarm+Enter: Appuyer sur les touches en même temps
pour avoir accès aux masques du fichier historique
évolué. Si on n’appuie sur aucune touche pour 1 minute,
on va retourner automatiquement au masque d’état de la
machine.
27
6 - Régulation (suite)
Alarmes
Code alarm
1
2
3
4
5
7
9
11
13
15
16
17
20
22
24
25
26
29
30
31
32
35
37
39
41
43
45
47
49
51
52
53
54
59
61
63
64
65
66
69
Description
Platine principale - Èchec Eprom
Platine principale - Défaut carte horaire
Platine principale - Défaut capteur de temperature de l’air
Platine principale - Défaut Capteur de temperature entree de l’eau
Platine principale - Défaut capteur de temperature sortie de l’eau Sys 1
Platine principale - Défaut transducteur de basse pression Sys 1
Platine principale - Défaut transducteur de haute pression Sys 1
Platine principale - Défaut capteur temperature de déchargement Sys 1
Platine principale - Défaut capteur de température de dégivrage Sys 1
Flow switch / Contact / Alarme critique (SQZ)
Alarme critique (SQZ)
Flow switch / contact
Pressostat HP Sys 1
Pressostat BP Sys 1 - Réarmement manuel
Protections moteur de compresseur 1 Sys 1 - Réarmement manuel
Protections moteur de compresseur 2 Sys 1 - Réarmement manuel
Protections moteur de compresseur 3 Sys 1 - Réarmement manuel
Protections moteur de compresseur 3 Sys 2 - Réarmement manuel
Protections thermiques ventilateur - Réarmement manuel
Protections thermiques ventilateur - Groupe 1 Sys 1 - Réarmement manuel
Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 1 - Réarmement manuel
Coupure réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement manuel
Alarme réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement manuel
Hors plage de fonctionnement Sys 1 - Réarmement manuel
Alarme réfrigérant HP Sys 1 - Réarmement manuel
Limite température décharge haute Sys 1 - Réarmement manuel
¨7HDX6\VWURSLPSRUWDQW
Mauvaise tendance d’eau Sys 1
Alarme antigel Sys1 - Réarmement manuel
Alarme antigel récupération - Réarmement manuel
Aintenance de la pompe
Maintenance compresseur 1 Sys 1
Maintenance compresseur 2 Sys 1
LAN pilote 1 déconnecté
Erreur EPROM pilote 1
Défaut sonde pilote 1 S1
Défaut sonde pilote 1 S3
Défaut sonde pilote 1 S2
Défaut sonde pilote 1 S4
Erreur moteur électrovanne (vérif. Câblage) Sys 1
28
Notes
pCO5 only
pCO5 only
pCO5 only
pCO5 only
pCO5 only
6 - Régulation (suite)
Description
Alarme pile pilote 1
Alarme réglage auto Sys 1
Alarm aspiration faible Sys 1
Alarme réglage driver 1
Carte extension 1 déconnectée
Carte extension 1 - Défaut sonde 1
Carte extension 1 - Défaut sonde 2
Carte extension 1 - Défaut sonde 3
Carte extension 1 - Défaut sonde 4
Sécurité résistance supplémentaire
Flow switch récupération
Pressostat BP Sys 1 - Réarmement automatique
Protections moteur de compresseur 1 Sys 1 - Réarmement automatique
Protections moteur de compresseur 2 Sys 1 - Réarmement automatique
Protections moteur de compresseur 3 Sys 1 - Réarmement automatique
Protections moteur de compresseur 3 Sys 2 - Réarmement automatique
Protections thermiques ventilateur - Réarmement automatique
Protections thermiques ventilateur - Groupe 1 Sys 1 - Réarmement automatique
Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 1 - Réarmement automatique
Coupure réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement automatique
Alarme réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement automatique
Hors plage de fonctionnement Sys 1 - Réarmement automatique
Alarme réfrigérant HP Sys 1 - Réarmement automatique
Limite température décharge haute Sys 1 - Réarmement automatique
29
Notes
Français
Code alarm
71
73
75
77
79
81
82
83
84
85
86
122
124
125
126
129
130
131
132
135
137
139
141
143
6 - Régulation (suite)
6.4 Dispositifs de protection et de sécurité
S’il devait s’avérer impossible de vidanger le circuit, il est
indispensable de ne pas interrompre la tension sur l’unité, de manière
à permettre l’activation de la protection antigel quand celle-ci s’avère
nécessaire.
Système de dégivrage (uniquement pour les modèles HP)
Les unités HP sont dotées d’un système de dégivrage automatique
qui permet d’éviter la formation d’accumulations excessives de glace
sur les échangeurs réfrigérant / air pendant le fonctionnement en
mode pompe à chaleur.
Protection du compresseur
Les compresseurs sont équipés d’un réchauffeur de l’huile, qui a
pour but de prévenir la dilution de cette dernière, ce qui entraînerait
de gros risques d’avarie des compresseurs eux-mêmes.
Ce système, qui fait partie du système électronique de contrôle,
est du type temps/pression d’aspiration qui, lorsque la pression
d’aspiration détectée par un capteur descend au-dessous d’une
certaine limite fixée, une fois écoulée la temporisation configurée,
fait passer le fonctionnement de chauffage à refroidissement avec
ventilateurs arrêtés.
Les bobinages des moteurs des compresseurs sont à leur tour
équipées d’une protection thermique.
Pour les modèles CO et HP un kit de protection thermique pour
surtension des compresseurs Scroll est disponible comme
accessoire qui doit être monté en usine.
Pendant le cycle de dégivrage, le compresseur fonctionne
normalement, mais les ventilateurs de la batterie extérieure restent
inactifs. Le cycle de dégivrage s’interrompt une fois que la batterie
est dégivrée et, à ce stade, l’unité se remet à fonctionner en mode
chauffage.
NOTES
Régulation continue de la vitesse du ventilateur
Si un régulateur de vitesse des ventilateurs est monté, l’unité peut
travailler jusqu’à -18 °C.
Dans un souci de sécurité, les ventilateurs
démarrent également pendant le dégivrage, si
la pression de refoulement atteint des valeurs
élevées.
Protection antigel du fluide réfrigéré
Ces unités sont équipées d’une protection antigel du fluide réfrigéré.
Cette protection est constituée par une résistance électrique, mise en
en contact avec l’échangeur réfrigérant/fluide qui est activé (même si
l’unité n’est pas en fonction), quand la température du fluide descend
à moins de 5 °C: valeur standard pour unité dépourvue de glycol.
Si la température de l’eau en sortie descend sous 4 °C (valeur pour
unités standards non pourvues de glycol), la machine passe sous
alarme antigel. Si le fluide en circulation est de l’eau, avant le début
de la saison froide, il convient dans tous les cas de bien vidanger le
circuit pour éviter la congélation de l’eau qui y est contenue.
30
7 - Description du produit
7.1 Généralités
7.5 Batteries de condensation/d’évaporation
Les unités sont des unités monobloc avec un circuit frigorifique
et elles s’adaptent au refroidissement de l’eau nécessaire à toute
application de climatisation et de fluide de n’importe quel type,
comme par exemple l’eau mélangée au glycol. De telles unités
sont complètement assemblées à l’usine, équipées d’équipements
frigorifiques et électriques internes qu’il faut qu’il y ait afin de garantir
une installation rapide sur chantier. A la conclusion de l’assemblage,
les unités sont testées afin d’en garantir la mise en service correcte.
De l’eau est introduite et faite circuler à travers l’échangeur réfrigérant/
eau de façon à contrôler que le circuit frigorifique marche comme
il le faut. Avant l’essai, le circuit frigorifique est soumis à un essai
d’étanchéité de la pression et par conséquent évacué et chargé de
réfrigérant R410A. Dans l’éventail des refroidisseurs, le bas niveau
sonore est le résultat d’une étude approfondie et de l’emploi de
composants de technologie de haut de gamme, sans pénaliser pour
autant les performances et les limites opérationnelles des unités.
Les batteries sont de type réversible et sont composées de tubes
en cuivre disposés en quinconce et mécaniquement expansés à
l’intérieur d’un bloc d’ailettes en aluminium. La pression opérationnelle
maximum du côté réfrigérant des batterie correspond à 45 bar. Les
batteries montées sur les unités froid seul sont de type microcanal.
Les ventilateurs du condenseur sont de type hélicoïdal à entraînement
direct et présentent une hélice aux pales en aluminium à profil d’ailes.
Chaque ventilateur est équipé de protection contre les accidents
en acier galvanisé peinte après la construction. Les moteurs des
ventilateurs sont de type complètement fermé dont le degré de
protection est IP54 et avec thermostat de protection immergé dans
les enroulements.
7.7 Contrôle des ventilateurs
7.2 Carrosserie et châssis
Le réglage de la vitesse des ventilateurs à étages est standard sur
chaque modèle, contrôlée sur la base de la pression de condensation
qui permet le fonctionnement jusqu’à des températures externes de
+10 °C.
L’embase et le châssis de ces unités sont fabriqués en éléments
d’acier galvanisé de forte épaisseur,assemblés par l’intermédiaire de
vis en acier inoxydable. Tous les panneaux peuvent être démontés
pour garantir un accès aisé aux composants internes. Toutes les
parties en acier galvanisé sont protégées par des peintures à base
de poudre époxy.
7.8 Circuit frigorifique
Chaque unité est dotée d’un circuit frigorifique équipé de vannes
de service externes destinées à mesurer la pression et la charge
du réfrigérant, voyant liquide avec indicateur d’humidité, filtre
déshydrateur et détendeur thermique. Le circuit frigorifique est
également muni de pressostat HP ainsi que de transducteurs HP et
BP.
7.3 Compresseurs
Les unités sont toutes équipées de deux compresseurs hermétiques
SCROLL en tandem avec protection interne du moteur. Les
compresseurs de tous les modèles sont assemblés sur des
amortisseurs en caoutchouc et présentent des moteurs à démarrage
direct, refroidis par le gaz réfrigérant aspiré et équipés de protections
à thermistors qui les protègent et sauvegardent des surcharges. Les
protections des surcharges sont de type à réarmement automatique.
La boîte à bornes des compresseurs présente un degré de protection
IP21/54. La mise en service et l’arrêt des compresseur sont contrôlés
par un microprocesseur du système de contrôle de l’unité qui régule
ainsi la puissance thermique frigorifique produite.
7.9 Panneau de contrôle
Tous les composants du système de contrôle et les composants qui
sont nécessaires pour le démarrage des moteurs sont raccordés et
mis au point en usine. Le compartiment de contrôle contient une
carte électronique et un tableau de contrôle avec clavier et afficheur
externes pour la visualisation des fonctions opérationnelles, ainsi que
des interventions des alarmes et des blocages du fonctionnement.
7.4 Évaporateurs
Les évaporateurs sont de type à plaques en acier inoxydable et ils
sont thermiquement isolés par un matelas isolant flexible à cellules
fermées d’épaisseur considérable. Les pressions maximum de
fonctionnement correspondent à 10 bar en ce qui concerne le côté
eau et 45 bar en ce qui concerne le côté réfrigérant. La protection
antigel de l’eau contenue dans les échangeurs est garantie par des
réchauffeurs électriques et des pressostats différentiels.
31
Français
7.6 Ventilateurs du condenseur
7 - Description du produit (suite)
Schéma du circuit frigorifique - SyScroll 85-135 Air CO
only
size 120-135
AT
A
M
A
7
1
OIL EQUAL.
BT
B
SUCTION LINE
G
5
2
BT
6
D
5
FS
UNIT
CONTROL
EXV
CONTROL
8
E
F
3
3
4
ELECTRONIC EXPANSION VALVE
(OPTIONAL)
4
MECHANICAL EXPANSION VALVE
(STANDARD)
TRADURRE
COMPOSANTS
1 Compresseurs scroll
2 Air cooled condenser
3 Filter drier
4 Electronic/mechanical expansion valve
5 Globe valve
6 Plate heat exchanger
7 Desuperheater (optional)
8 Solenoid valve
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ / COMMANDES
A Pressostat haute pression (40.5 bar)
AT Transducteur de haute pression
B Pressostat basse pression (1.5 bar)
BT Transducteur de basse pression
FS Pressostat manque d’eau
D Capteur de temperature de l’air
E Capteur de temperature sortie de l’eau
F Capteur de temperature entree de l’eau
G Soupape de surete PED (45 bar)
M Capteur temperature de déchargement
Branchements avec Shrader vanne
32
7 - Description du produit (suite)
Schéma du circuit frigorifique - SyScroll 85-135 Air HP
only
size 120-135
AT
12
A
M
A
ON
OIL EQUAL.
G
2
5
9
BT B
H
D
11
9
N
BT
B
5
5
G
G
FS
14
14
UNIT
CONTROL
14
7
7
E
F
13
10
14
EXV
CONTROL
N
3
14
14
S
10
3
4
4
14
MECHANICAL EXPANSION VALVE
(STANDARD)
14
ELECTRONIC EXPANSION VALVE
(OPTIONAL)
TRADURRE
COMPONENTS
1 Compressor tandem scroll type
2 Air cooled heat exchanger
3 Filter drier
4 Electronic/mechanical expansion valve
5 Globe valve
7 Liquid receiver
8 Four-way valve
9 Suction accumulator
10 Sight glass
11 Plate heat exchanger
12 Desuperheater (optional)
13 Solenoid valve
14 Check valve
SAFETY / CONTROL DEVICES
A Pressostat haute pression (40.5 bar)
AT Transducteur de haute pression
B Pressostat basse pression (1.5 bar)
BT Transducteur de basse pression
FS Pressostat manque d’eau
D Capteur de temperature de l’air
E Capteur de temperature sortie de l’eau
F Capteur de temperature entree de l’eau
G Soupape de surete PED (45 bar)
H Sonde de température de dégivrage
M Capteur temperature de déchargement
S 5/16” valve connection (service only)
Branchements avec Shrader vanne
33
Français
1
8
7 - Description du produit (suite)
Schéma du circuit frigorifique - SyScroll 85-135 Air RE
AT
only
size 120-135
A A
M
1
OIL EQUAL.
BT
G
2
B
3
3
3
D
TRADURRE
COMPOSANTS
1 Compressor tandem scroll type
2 Air cooled condenser
3 Globe valve
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ / COMMANDES
A Pressostat haute pression (40.5 bar)
AT Transducteur de haute pression
B Pressostat basse pression (1.5 bar)
BT Transducteur de basse pression
D Capteur de temperature de l’air
G Soupape de surete PED (45 bar)
M Capteur temperature de déchargement
Branchements avec Shrader vanne
34
7 - Description du produit (suite)
Schéma du circuit frigorifique - SyScroll 85-135 Air BC
AT
only
size 120-135
A A
M
Français
1
OIL EQUAL.
G
B
5
2
7
BT
6
D
5
UNIT
CONTROL
EXV
CONTROL
FS
F
3
4
TRADURRE
COMPOSANTS
1 Compressor tandem scroll type
2 Air cooled heat exchanger
3 Filter drier
4 Electronic/mechanical expansion valve
5 Globe valve
6 Plate heat exchanger
7 Suction accumulator
DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ / COMMANDES
A Pressostat haute pression (40.5 bar)
AT Transducteur de haute pression
B Pressostat basse pression (1.5 bar)
BT Transducteur de basse pression
FS Pressostat manque d’eau
D Capteur de temperature de l’air
E Capteur de temperature sortie de l’eau
F Capteur de temperature entree de l’eau
G Soupape de surete PED (45 bar)
M Capteur temperature de déchargement
Branchements avec Shrader vanne
35
E
8 - Données techniques
8.1 Pertes de charge
PERTES DE CHARGE ÉVAPORATEUR - SyScroll Air CO
85
95
105
120
135
Débit d’eau mini
l/s
2.87
3.18
3.57
4.05
4.51
Débit d’eau nominal
l/s
4.02
4.45
5.00
5.67
6.31
Débit d’eau maxi
l/s
6.70
7.42
8.33
9.44
10.5
Perte de charge mini
kPa
13
16
14
11
10
Perte de charge nominale
kPa
26
32
28
22
19
Perte de charge maxi
kPa
72
88
78
61
52
85
95
105
120
135
Débit d’eau mini
l/s
2.70
2.97
3.34
3.88
4.27
Débit d’eau nominal
l/s
3.77
4.16
4.68
5.44
5.97
9.95
PERTES DE CHARGE ÉVAPORATEUR - SyScroll Air HP
Débit d’eau maxi
l/s
6.29
6.93
7.80
9.06
Perte de charge mini
kPa
12
14
13
10
9
Perte de charge nominale
kPa
23
28
25
20
17
Perte de charge maxi
kPa
64
77
68
56
47
85
95
105
120
135
Débit d’eau mini
l/s
2.90
3.28
3.65
4.10
4.53
Débit d’eau nominal
l/s
4.06
4.59
5.11
5.73
6.34
PERTES DE CHARGE CONDENSEUR - SyScroll Air HP
Débit d’eau maxi
l/s
6.77
7.64
8.52
9.56
10.6
Perte de charge mini
kPa
14
17
15
11
10
Perte de charge nominale
kPa
28
33
30
22
18
Perte de charge maxi
kPa
74
94
82
62
53
85
95
105
120
135
Débit d’eau mini
l/s
2.90
3.28
3.65
4.10
4.5
Débit d’eau nominal
l/s
4.06
4.59
5.11
5.73
6.34
Débit d’eau maxi
l/s
6.77
7.64
8.52
9.56
10.6
Perte de charge mini
kPa
14
17
15
11
10
Perte de charge nominale
kPa
27
34
29
22
19
Perte de charge maxi
kPa
74
94
82
62
53
PERTES DE CHARGE DÉSURCHAUFFEUR
36
8 - Données techniques (suite)
8.2 Données techniques
SyScroll Air CO_
Alimentation électrique
85
95
V/ph/Hz
Étages de puissance
%
105
120
135
0-44-100
0-50-100
2
2
0/100
0/100
0/100
1
1
1
400 (± 10%) / 3 / 50
0-50-100
0-43-100
0-50-100
REFRIGERANT
Type
R410A
COMPRESSEURS
Nombre
2
2
Type
2
N° des étapes de chargement
0/100
0/100
1
1
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau
Perte de charge
Volume d’eau
À plaques
l/s
4.02
4.45
5.00
5.67
6.31
kPa
25
30
27
21
18
l
7
7
8
11
13
W
130
130
130
130
130
2
2
2
2
2
m2
2.4
2.4
2.4
3.1
3.1
2
2
2
2
2
Vitesse nominale
rpm
690
690
900
900
900
Débit max air
m3/h
34000
34000
44000
44000
44000
Puissance absorbée
kW
2.3
2.3
4.2
4.2
4.2
Puissance absorbée (*)
kW
2.3
2.3
2.3
2.3
2.3
Puissance absorbée (**)
kW
6.2
6.2
6.2
6.2
6.2
Pression statique externe
Pa
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre
0 or 120 Pa (**)
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
Type
Filet GAS mâle
Diamètres Entrée
inch
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
Outlet Diameter
inch
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
Diamètres Entrée
inch
1”
1”
1”
1”
1”
Outlet Diameter
inch
1”
1”
1”
1”
1”
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Filet GAS mâle
POIDS
Expédition
kg
708
779
858
908
946
Fonctionnement
kg
715
786
867
919
959
Longueur
mm
3000
3000
3000
3500
3500
Largeur
mm
1100
1100
1100
1100
1100
Hauteur
mm
2250
2250
2250
2250
2250
DIMENSIONS
(*) Unités à haute température (HT).
(**) HPF unité de ventilateurs à haute pression statique.
37
Français
Scroll
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air CO_S
Alimentation électrique
85
95
V/ph/Hz
Étages de puissance
%
105
120
135
0-44-100
0-50-100
2
2
0/100
0/100
0/100
1
1
1
400 (± 10%) / 3 / 50
0-50-100
0-43-100
0-50-100
REFRIGERANT
Type
R410A
COMPRESSEURS
Nombre
2
2
Type
2
Scroll
N° des étapes de chargement
0/100
0/100
1
1
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau
Perte de charge
Volume d’eau
À plaques
l/s
3.87
4.26
4.85
5.42
6.02
kPa
23
28
25
20
17
l
7
7
8
11
13
W
130
130
130
130
130
2
2
2
2
2
m2
2.4
2.4
2.4
3.1
3.1
2
2
2
2
2
Vitesse nominale
rpm
550
550
690
690
690
Débit max air
m3/h
25000
25000
34000
36000
36000
kW
2.3
2.3
4.2
4.2
4.2
Diamètres Entrée
inch
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
Outlet Diameter
inch
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre
Puissance absorbée
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
Type
Filet GAS mâle
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Filet GAS mâle
Diamètres Entrée
inch
1”
1”
1”
1”
1”
Outlet Diameter
inch
1”
1”
1”
1”
1”
POIDS
Expédition
kg
708
779
858
908
946
Fonctionnement
kg
715
786
867
919
959
Longueur
mm
3000
3000
3000
3500
3500
Largeur
mm
1100
1100
1100
1100
1100
Hauteur
mm
2250
2250
2250
2250
2250
DIMENSIONS
38
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air HP_
Alimentation électrique
85
95
V/ph/Hz
Étages de puissance
%
105
120
135
0-44-100
0-50-100
2
2
0/100
0/100
0/100
1
1
1
400 (± 10%) / 3 / 50
0-50-100
0-43-100
0-50-100
REFRIGERANT
Type
R410A
COMPRESSEURS
Nombre
2
2
Type
2
N° des étapes de chargement
0/100
0/100
1
1
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau refroidissement
Perte de charge refroidissement
Débit d’eau chauffage
À plaques
l/s
3.77
4.16
4.68
5.44
5.97
kPa
24
29
25
21
17
l/s
4.06
4.59
5.11
5.73
6.34
kPa
28
33
30
22
18
l
7
7
8
11
13
W
130
130
130
130
130
2
2
2
2
2
m2
2.4
2.4
2.4
3.1
3.1
2
2
2
2
2
Vitesse nominale
rpm
690
690
900
900
900
Débit max air
m3/h
34700
34700
42000
43200
43200
Puissance absorbée
kW
2.3
2.3
4.2
4.2
4.2
Puissance absorbée (*)
kW
2.3
2.3
2.3
2.3
2.3
Puissance absorbée (**)
kW
6.2
6.2
6.2
6.2
6.2
Pression statique externe
Pa
Perte de charge chauffage
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre
0 or 120 Pa (**)
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
Type
Filet GAS mâle
Diamètres Entrée
inch
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
Diamètres Sortie
inch
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Filet GAS mâle
Diamètres Entrée
inch
1”
1”
1”
1”
1”
Diamètres Sortie
inch
1”
1”
1”
1”
1”
POIDS
Expédition
kg
858
932
1064
1167
1214
Fonctionnement
kg
860
932
1064
1170
1214
Longueur
mm
3000
3000
3000
3500
3500
Largeur
mm
1100
1100
1100
1100
1100
Hauteur
mm
2250
2250
2250
2250
2250
DIMENSIONS
(*) Unités à haute température (HT).
(**) HPF unité de ventilateurs à haute pression statique.
39
Français
Scroll
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air HP_S
Alimentation électrique
85
95
V/ph/Hz
Étages de puissance
%
105
120
135
0-44-100
0-50-100
2
2
0/100
0/100
0/100
1
1
1
400 (± 10%) / 3 / 50
0-50-100
0-43-100
0-50-100
REFRIGERANT
Type
R410A
COMPRESSEURS
Nombre
2
2
Type
2
Scroll
N° des étapes de chargement
0/100
0/100
1
1
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau refroidissement
Perte de charge refroidissement
Débit d’eau chauffage
À plaques
l/s
3.63
3.98
4.54
5.32
5.82
kPa
22
26
24
20
17
l/s
3.94
4.45
5.02
5.63
6.18
kPa
26
32
29
21
17
l
7
7
8
11
13
W
130
130
130
130
130
2
2
2
2
2
m2
2.4
2.4
2.4
3.1
3.1
2
2
2
2
2
Vitesse nominale
rpm
550
550
690
690
690
Débit max air
m3/h
26200
26200
34700
35800
35800
kW
2.3
2.3
4.2
4.2
4.2
Diamètres Entrée
inch
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
Diamètres Sortie
inch
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
2”1/2
Diamètres Entrée
inch
1”
1”
1”
1”
1”
Diamètres Sortie
inch
1”
1”
1”
1”
1”
Perte de charge chauffage
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre
Puissance absorbée
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
Type
Filet GAS mâle
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Filet GAS mâle
POIDS
Expédition
kg
858
932
1064
1167
1214
Fonctionnement
kg
860
932
1064
1170
1214
Longueur
mm
3000
3000
3000
3500
3500
Largeur
mm
1100
1100
1100
1100
1100
Hauteur
mm
2250
2250
2250
2250
2250
DIMENSIONS
40
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air RE_
85
95
105
120
135
inch
1 5/8”
1 5/8”
2 1/8”
2 1/8”
2 1/8”
inch
7/8”
7/8”
1 1/8”
1 1/8”
1 1/8”
Les raccords d’entrée de fluide
frigorigène
inch
1 5/8”
1 5/8”
2 1/8”
2 1/8”
2 1/8”
Les raccords d’entrée de fluide
frigorigène
inch
7/8”
7/8”
1 1/8”
1 1/8”
1 1/8”
kg
625
697
765
817
840
Les raccords d’entrée de fluide
frigorigène
Les raccords d’entrée de fluide
frigorigène
POIDS
Expédition
DIMENSIONS
Longueur
mm
3000
3000
3000
3500
3500
Largeur
mm
1100
1100
1100
1100
1100
Hauteur
mm
2250
2250
2250
2250
2250
41
Français
SyScroll Air RE_S
8 - Données techniques (suite)
8.3 Caractéristiques électriques - Unité
SyScroll Air Tension nominale
85
95
V/ph/Hz
105
120
135
400 (± 10%) / 3 / 50
kW
36
42
56
62
68
Intensité nominale
A
51
55
65
70
75
Intensité max. FLA
A
72
78
96
105
114
Intensité max. de démarrage LRA
A
212
263
262
262
271
A
100
100
125
125
160
mm2
50
50
70
70
70
120
135
60
66
Puissance absorbée max.
Fusibles externes
Section de câble max. (*)
Tension nominale résistance électrique échangeur
Puissance absorbée max. résistance électrique échangeur
V/ph/Hz
230 (± 10%) / 1 / 50
W
SyScroll Air L_S
130
85
95
kW
36
42
54
Intensité nominale
A
51
55
61
66
72
Intensité max. FLA
A
72
78
92
101
110
Intensité max. de démarrage LRA
A
212
263
258
258
267
Fusibles externes
A
100
100
125
125
160
2
50
50
70
70
70
120
135
Tension nominale
Puissance absorbée max.
Section de câble max. (*)
Tension nominale résistance électrique échangeur
Puissance absorbée max. résistance électrique échangeur
V/ph/Hz
mm
Tension nominale
400 (± 10%) / 3 / 50
V/ph/Hz
230 (± 10%) / 1 / 50
W
SyScroll Air HT-HPF
105
130
85
95
V/ph/Hz
105
400 (± 10%) / 3 / 50
kW
40
46
58
64
70
Intensité nominale
A
56
61
66
71
77
Intensité max. FLA
A
78
84
98
107
116
Intensité max. de démarrage LRA
A
218
269
264
264
273
A
100
100
125
125
160
mm2
50
50
70
70
70
Puissance absorbée max.
Fusibles externes
Section de câble max. (*)
Tension nominale résistance électrique échangeur
Puissance absorbée max. résistance électrique échangeur
V/ph/Hz
W
230 (± 10%) / 1 / 50
130
(*) Le dimensionnement des câbles d’alimentation de l’unité est de la responsabilité de l’installateur, qui devra considérer: le calibre, la température de fonctionnement max. dans le local, le type d’isolation et la pose des câbles, la longueur max. de la ligne d’alimentation.
42
8 - Données techniques (suite)
Caractéristiques électriques - Compresseurs
85
Nombre
Puissance absorbée
nominale
Puissance absorbée
max.
Intensité nominale
Intensité max.
Résistance de carter
kW
kW
A
A
95
105
120
135
2
2
2
2
2
12.3
12.3
17.4
17.4
21.1
12.3
15.9
17.4
21.1
21.1
17.0
17.0
26.0
26.0
32.0
17.0
22.6
26.0
32.0
32.0
23.3
23.3
28.2
28.2
33.6
23.3
27.8
28.2
33.6
33.6
34.0
34.0
44.0
44.0
53.0
34.0
40.0
44.0
53.0
53.0
V/ph/Hz
230/1/50 - 150
W
93 + 93
93 + 120
140 + 140
140 + 140
140 + 140
85
95
105
120
135
2
2
2
2
2
kW
1.15
1.15
2.1
2.1
2.1
A
2.2
2.2
4.1
4.1
4.1
85
95
105
120
135
Caractéristiques électriques - Ventilateurs
Syscroll Air Tension nominale
V/ph/Hz
400 (± 10%) / 3 / 50
Nombre
Puissance nominale
Intensité absorbée nominale FLA
Syscroll Air L_S
Tension nominale
V/ph/Hz
400 (± 10%) / 3 / 50
Nombre
Puissance nominale
Intensité absorbée nominale FLA
2
2
2
2
2
kW
1.15
1.15
1.15
1.15
1.15
A
2.2
2.2
2.2
2.2
2.2
85
95
105
120
135
Syscroll Air HT_HPF
Tension nominale
V/ph/Hz
400 (± 10%) / 3 / 50
Nombre
Puissance nominale
Intensité absorbée nominale FLA
2
2
2
2
2
kW
3.1
3.1
3.1
3.1
3.1
A
4.8
4.8
4.8
4.8
4.8
Caractéristiques électriques - Pompes
Low Pressure
Tension nominale
Puissance nominale
Intensité absorbée nominale FLA
85
Puissance nominale
Intensité absorbée nominale FLA
105
120
135
400 (± 10%) / 3 / 50
kW
1.99
1.99
1.99
2.45
2.45
A
3.41
3.41
3.41
4.53
4.53
85
95
105
120
135
High Pressure
Tension nominale
95
V/ph/Hz
V/ph/Hz
400 (± 10%) / 3 / 50
kW
3.26
3.26
3.26
3.00
3.00
A
5.86
5.86
5.86
6.14
6.14
43
Français
Syscroll Air
8 - Données techniques (suite)
8.4 Caractéristiques hydrauliques
Courbes des pompes hydrauliques - 1 ou 2 pompes - Pression statique disponible (1P/2P-SP)
275
Pression statique disponible (kPa)
250
225
200
175
150
125
100
75
135
50
25
85-95
105-120
0
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
8.5
9.0
Débit d’eau (l/s)
Courbes des pompes hydrauliques - 1 ou 2 pompes - Pression statique disponible (1P/2P-HP)
350
135
325
300
Pression statique disponible (kPa)
275
250
225
200
175
150
125
100
75
50
85-95
25
105-120
0
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
Débit d’eau (l/s)
44
8.0
8.5
9.0
9.5 10.0 10.5 11.0 11.5 12.0
8 - Données techniques (suite)
Pertes de charge de l’évaporateur - SyScroll CO
40
30
20
95
105
85
Français
Perte de charge (kPa)
50
120
10
135
5
2.5
7.50
10
7.50
10
Débit d’eau (l/s)
Perte de charge (kPa)
Pertes de charge de l’évaporateur - SyScroll HP
50
40
30
20
95
105
85
10
120
135
5
2.5
Débit d’eau (l/s)
Perte de charge desurchauffeur
Perte de charge (kPa)
50
40
30
20
120
95
10
135
85
105
1.50
0.5
Débit d’eau (l/s)
45
2
2.50
8 - Données techniques (suite)
8.5 Position of shock adsorbers and weight distribution on supports
Y
a
P1
P2
C.G. Y
b
P3
P4
C.G. X
X
Poids
Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG
expédition
a (mm) b (mm) x (mm) y (mm)
(kg)
P1
P2
P3
P4
Poids en
fonction.
(kg)
85
176
237
120
181
715
1021
1800
634
1309
1731
95
206
289
104
187
786
1021
1800
655
1217
1824
105
238
343
90
196
867
1021
1800
671
1146
1790
120
254
366
93
205
919
1021
2400
671
1331
1794
135
268
388
92
212
959
1021
2400
675
1311
1775
85 1P-SP
171
249
133
211
763
1021
1800
652
1362
1739
95 1P-SP
201
301
116
217
835
1021
1800
670
1270
1788
105 1P-SP
230
359
108
237
935
1021
1800
689
1217
1757
120 1P-SP
246
381
112
248
986
1021
2400
688
1427
1762
135 1P-SP
258
405
112
259
1034
1021
2400
692
1414
1743
85 2P-SP
168
254
138
224
784
1021
1800
659
1382
1729
95 2P-SP
198
306
122
230
856
1021
1800
676
1291
1778
105 2P-SP
225
369
118
262
975
1021
1800
698
1254
1747
120 2P-SP
240
390
123
273
1026
1021
2400
697
1477
1752
135 2P-SP
252
415
125
289
1081
1021
2400
702
1471
1733
85 1P-SP T
191
270
273
352
1086
1021
1800
621
1588
1722
95 1P-SP T
221
322
257
357
1158
1021
1800
636
1508
1771
105 1P-SP T
250
380
249
378
1257
1021
1800
653
1449
1739
120 1P-SP T
282
418
237
373
1309
1021
2400
653
1669
1745
135 1P-SP T
294
441
237
384
1357
1021
2400
658
1650
1730
85 2P-SP T
189
275
279
365
1107
1021
1800
627
1598
1421
95 2P-SP T
219
327
262
370
1179
1021
1800
641
1519
1480
105 2P-SP T
246
390
259
403
1297
1021
1800
661
1470
1474
120 2P-SP T
277
427
248
398
1349
1021
2400
661
1700
1481
135 2P-SP T
288
452
250
414
1404
1021
2400
667
1686
1483
SyScroll
Air CO
Distribution des poids (kg)
46
8 - Données techniques (suite)
Y
a
P1
P2
C.G. Y
b
P3
P4
C.G. X
X
P2
P3
P4
85
227
283
147
203
860
1021
1800
614
1287
1731
95
257
335
132
210
932
1021
1800
633
1210
1824
105
306
405
128
226
1064
1021
1800
642
1150
1790
120
347
454
131
238
1170
1021
2400
640
1308
1794
135
362
476
130
245
1214
1021
2400
644
1294
1775
85 1P-SP
221
294
160
234
909
1021
1800
630
1332
1739
95 1P-SP
251
347
144
240
981
1021
1800
647
1256
1788
105 1P-SP
298
421
145
268
1132
1021
1800
658
1208
1757
120 1P-SP
339
469
150
280
1238
1021
2400
655
1386
1762
135 1P-SP
352
493
151
292
1289
1021
2400
660
1377
1743
85 2P-SP
218
299
166
247
930
1021
1800
636
1350
1729
95 2P-SP
249
352
150
253
1002
1021
1800
653
1274
1778
105 2P-SP
294
431
155
292
1172
1021
1800
667
1239
1747
120 2P-SP
333
478
161
306
1278
1021
2400
663
1428
1752
135 2P-SP
346
504
164
322
1336
1021
2400
668
1425
1733
85 1P-SP T
241
315
301
374
1232
1021
1800
608
1539
1722
95 1P-SP T
272
367
285
380
1304
1021
1800
622
1470
1771
105 1P-SP T
319
442
286
408
1455
1021
1800
634
1411
1739
120 1P-SP T
375
506
275
405
1561
1021
2400
633
1598
1745
135 1P-SP T
388
530
276
417
1611
1021
2400
637
1584
1730
85 2P-SP T
239
320
306
387
1253
1021
1800
614
1549
1421
95 2P-SP T
269
372
290
393
1325
1021
1800
627
1481
1480
105 2P-SP T
314
451
296
433
1495
1021
1800
641
1430
1474
120 2P-SP T
370
515
285
431
1601
1021
2400
640
1626
1481
135 2P-SP T
382
541
289
447
1658
1021
2400
645
1616
1483
P2
P3
P4
Poids en
fonction.
(kg)
85
162
208
105
150
625
1021
1800
622
1286
1731
95
192
260
89
156
697
1021
1800
647
1184
1824
105
221
309
74
162
765
1021
1800
665
1106
1790
120
236
331
78
173
817
1021
2400
666
1289
1794
135
244
346
74
175
840
1021
2400
670
1266
1775
P2
C.G. Y
P3
P4
C.G. X
X
Poids
Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG
expédition
a (mm) b (mm) x (mm) y (mm)
(kg)
P1
SyScroll
Air RE
a
b
Poids
Poids en
P1-P4
coordinates
CG coordinates
Coordonnées
P1-P4 Coordonnées
CG
Operating
Shipping
fonction. expédition
weight
(kg)(kg) a (mm) b (mm) x (mm) y (mm)
(kg)(kg) weight
P1
Y
P1
Distribution
Weight distribution
des poids(kg)
(kg)
Distribution des poids (kg)
47
Français
SyScroll
Air HP
8 - Données techniques (suite)
8.6 Dimensions - SyScroll 85-105 Air
Vue latérale
30
Vue de face
N
2250
1967
251
O
1385
218
155
51
182
=
A
G
B
233
B
F
=
650
178
1600
2905
Vue derrière
E
LIFT 4x 63
520
C
D
186
C-D
90
650
Vue de dessus
L
M
P4 4x
P2
17
37
979
A
E
45
P1
1095
70
971
P3
619
970
552
1800
553
TRADURRE VOCI MANCANTI G, N, O
A, B, C, D, E
F
G
I
L
M
N
O
P1, P2, P3, P4
Eau connexion 2” 1/2 GAS M
Passage câble électriques axiliaires
Alimentation électrique
Kit manomètres (Accessoire)
Sectionneur
Panneau de contrôle / display
Desuperheater water outlet 1” GAS M
Desuperheater water inlet 1” GAS M
Position avm
Option hydraulique
STD
1P
2P
1PT
2PT
48
Entrée d’eau
A
C
D
C
D
Sortie d’eau
B
B
B
E
E
37
1021
I
8 - Données techniques (suite)
Dimensions - SyScroll 120-135 Air
Vue latérale
2250
1967
251
N
O
1985
63
F
G
B
233
C
182
178
=
90
653
2200
653
=
E
C-D
LIFT 4x
520
155
A
A
E
D
B
419
3505
Vue derrière
Vue de dessus
M
L
P4 4x
P2
17
37
979
218
1021
I
970
P1
1095
A, B, C, D, E
F
G
I
L
M
N
O
P1, P2, P3, P4
70
Eau connexion 2” 1/2 GAS M
Passage câble électriques axiliaires
Alimentation électrique
Kit manomètres (Accessoire)
Sectionneur
Panneau de contrôle / display
Desuperheater water outlet 1” GAS M
Desuperheater water inlet 1” GAS M
Position avm
1214
552
2400
Option hydraulique
STD
1P
2P
1PT
2PT
49
Entrée d’eau
A
C
D
C
D
P3
732
553
Sortie d’eau
B
B
B
E
E
37
45
Français
30
Vue de face
8 - Données techniques (suite)
8.7 Dégagements minimums autour de l’unité (en mm)
Installations simples
3 MT.
0,8
T.
1M
1M
T.
,2 M
MT
.
T.
1
Installations multiples
MUR A
A1
A2
1500
MUR A
A1
A2
A3
1500
MUR D
2000
MUR B
MUR D
MUR B
1000
1000
DISPOSITION 1
DISPOSITION 2
MUR C
MUR C
DISPOSITION 1
DISPOSITION 2
A et C persiennés
B et D pleins
A1
A2
A3
1000 1000
1000 1500 1000
A et B pleins
C et D pleins
A1
A2
A3
1000 1000
1000 2000 1000
A et C pleins
B et D persiennés
A1
A2
A3
800
800
800
2000
800
A et B persiennés
C et D pleins
A1
A2
A3
1000
800
1000 1500
800
Un seul des murs peut être plus haut que l’unité.
La zone avec un mur plein doit être libre de tout obstacle susceptible d’entraver l’écoulement de l’air vers l’unité. Dimensions en mm.
50
A et D persiennés
B et C pleins
A1
A2
A3
800
1000
800
1500 1000
‡
Contrôle de l’absorption électrique
‡
Contrôle de la pression et de la
température d’aspiration
‡
Contrôle de la pression et de la
température de refoulement
‡
Contrôle du niveau d’huile du
compresseur
‡
Contrôle de l’absence de bulles de
gaz dans la ligne du liquide
‡
Ne jamais jeter la vieille huile du compresseur
car elle contient du réfrigérant en solution.
DANGER
L’huile usée doit être rendue au producteur.
Sauf indication contraire, les opérations décrites ci-après ne peuvent
être exécutées que par un responsable de la maintenance formé à
cet effet.
9.1 Conditions requises générales
Les unités ont été conçues pour fonctionner de façon continue à
condition d’être soumises à une maintenance régulière et d’être
utilisées selon les limites présentées dans ce manuel. Chaque unité
doit être entretenue conformément au programme par l’Utilisateur/
Client et contrôlée régulièrement par le personnel d’un Centre
d’Assistance agréé.
Fin de saison
Contrôle des pertes de charge de
l’échangeur
Début de saison
‡
Mensuelles
Contrôle température fluide en sortie
Lorsque le réfrigérant récupéré ne peut pas
être réutilisé, il est nécessaire de le restituer
au producteur.
Français
DANGER
Opérations
Éviter impérativement de dégager du
réfrigérant dans l’atmosphère lors de la
vidange des circuits réfrigérants. Utiliser des
moyens de récupération appropriés.
Quotidiennes
Avant d’effectuer toute intervention de maintenance quelle qu’elle
soit, lire attentivement la section Sécurité de ce manuel.
Hebdomadaires
9 - Maintenance
Contrôle de la propreté des ailettes
de la batterie externe (si présente)
‡
Contrôle du fonctionnement des
réchauffeurs d’huile
‡
Contrôle de l’état des interrupteurs
de la télécommande
‡
Contrôle du fonctionnement du
pressostat de basse pression
‡
Contrôle du fonctionnement du
pressostat de haute pression
‡
Contrôle de l’isolation de l’échangeur
de chaleur
‡
Si, pendant la période de garantie, des dommages ou des pannes
ont lieu à cause d’une maintenance inappropriée, l’usine n’assumera
pas les frais nécessaires au rétablissement de l’état d’origine de
l’appareil.
Contrôle du serrage des bornes
‡
Ce qui est indiqué dans cette section n’est valable que pour les
unités standard. En fonction des conditions de la commande, il sera
possible d’ajouter de la documentation concernant les modifications
ou les accessoires additionnels.
Contrôle du serrage des vis des
bornes
‡
Nettoyage extérieur de l’unité à l’eau
et au savon
‡
Contrôle de la densité de l’antigel
(si présent)
‡ ‡
Contrôle du fonctionnement des
contrôleurs de débit
‡
Contrôle du fonctionnement des
vannes à solénoïde
‡ ‡
L’Utilisateur est tenu d’effectuer ces opérations de maintenance et/ou
de conclure un accord avec un Centre d’Assistance agréé de façon à
protéger comme il se doit le fonctionnement de l’appareil.
9.2 Maintenance programmée
Les contrôles de maintenance doivent être effectués en suivant le
programme prévu à cet effet et par du personnel qualifié.
Il convient toutefois de préciser que, normalement, les unités ne sont
pas réparables directement par l’utilisateur, lequel devra donc éviter
d’essayer de résoudre les pannes ou les anomalies qu’il pourrait
constater pendant les contrôles quotidiens.
En cas de doutes, s’adresser toujours au Service d’Assistance agréé.
51
9 - Maintenance (suite)
9.3 Charge de réfrigérant
9.5 Condenseur
Éviter impérativement d’introduire du liquide réfrigérant sur le côté
du circuit à basse pression. Faire très attention à remplir le circuit
correctement. Si la charge est insuffisante, le rendement de l’unité
sera inférieur aux prévisions (dans le pire des cas, le transducteur de
basse pression (LP) peut arrêter l’unité).
Si, en revanche, la charge est excessive, l’on assiste à une
augmentation de la pression de condensation (dans le pire des cas,
l’on risque d’activer le pressostat de haute pression et d’arrêter ainsi
l’appareil), ce qui entraîne une augmentation de la consommation.
Les batteries du condenseur se composent de tubes en cuivre et
d’ailettes en aluminium. En cas de fuites dues à des dommages
ou à des chocs, les batteries doivent être réparées ou remplacées
par l’un des Centres d’Assistance agréés. Pour garantir le meilleur
fonctionnement possible de la batterie du condenseur, il est essentiel
de maintenir la plus grande propreté de la superficie du condenseur
et de s’assurer qu’il ne présente aucun dépôt de matières étrangères
(feuilles, fils, insectes, débris, etc.). Si la batterie est sale, l’absorption
d’énergie électrique augmente. En outre, l’alarme de pression
maximale risquerait d’être activée et d’aboutir à l’arrêt de l’unité.
Il est absolument interdit d’utiliser le compresseur en guise de pompe
à vide pour purger l’installation.
Faire attention à ne pas endommager les ailettes en aluminium
pendant le nettoyage.
Le remplissage du circuit réfrigérant doit être exécuté après la
vidange effectuée pour la maintenance (fuites, remplacement du
compresseur etc.). La quantité de la charge est indiquée sur la
plaque apposée sur l’unité.
Le nettoyage du condenseur doit être effectué avec un jet d’air
comprimé à basse pression dirigé parallèlement aux ailettes en
aluminium et dans le sens contraire à celui de la circulation de l’air.
Pour nettoyer la batterie, il est également possible d’utiliser un
aspirateur ou un jet d’eau et de savon.
Avant le remplissage, il est essentiel de purger à vide et de déshydrater
le circuit de façon à obtenir une valeur minimale de pression absolue
égale à 50 Pa.
9.6 Ventilateurs
Introduire d’abord le fluide réfrigérant pour éliminer le vide, puis
remplir le circuit à 90% de la demande totale de gaz sous forme
liquide. Le remplissage doit être effectué au moyen de la vanne de
remplissage montée sur la ligne du liquide, sur le côté de sortie du
condenseur.
Les ventilateurs du condenseur de type axial sont munis d’une
roue à pales à profil aérodynamique et d’une virole cylindrique. Les
roulements du moteur sont lubrifiés à vie.
9.7 Filtre déshydrateur
Il est recommandé de raccorder la bouteille du réfrigérant à vanne de
remplissage montée sur la ligne du liquide, et de la préparer de façon
à n’introduire que du réfrigérant sous forme liquide.
Les circuits réfrigérants sont munis de filtres déshydrateurs.
L’encrassement du filtre est mis en évidence par la présence
de bulles d’air dans le voyant liquide, ou par un écart entre la
température mesurée en aval et celle qui est relevée en amont du
filtre déshydrateur. Si l’on remarque que, même après le nettoyage
de la cartouche, les bulles d’air restent, cela signifie que l’appareil
a perdu une partie de son réfrigérant en un ou plusieurs points qui
devront être détectés et réparés.
9.4 Compresseurs
Les compresseurs sont fournis avec la charge d’huile lubrifiante
nécessaire. En conditions de fonctionnement normales, cette charge
suffit pour tout le cycle de vie de l’unité, à condition que le rendement
du circuit réfrigérant soit bon qu’il n’ait pas fait l’objet d’une révision.
9.8 Voyant liquide
Si le compresseur doit être remplacé (à cause d’une panne mécanique
ou d’une brûlure), s’adresser à l’un des Centres d’Assistance agréé.
Le voyant liquide sert à contrôler le débit de réfrigérant et le taux
d’humidité du réfrigérant. La présence de bulles indique que le filtre
déshydrateur est encrassé ou que la charge est insuffisante.
Les compresseurs utilisent de l’huile POE/PVE. Pendant les
interventions de maintenance sur le compresseur, ou s’il s’avère
nécessaire d’ouvrir le circuit réfrigérant en un point quelconque, ne
pas oublier que ce type d’huile est fortement hygroscopique et qu’il
est donc essentiel de ne pas l’exposer à l’atmosphère pendant de
longues périodes, car cela obligerait à remplacer l’huile.
À l’intérieur du voyant liquide, on trouve un indicateur à couleur. La
comparaison entre la couleur de l’indicateur et l’échelle présente sur
la bague du voyant liquide permet de calculer le taux d’humidité du
réfrigérant. S’il est excessif, remplacer la cartouche du filtre, faire
marcher l’appareil pendant une journée, puis contrôler de nouveau
le taux d’humidité.
Lorsque le taux d’humidité est compris dans les limites préétablies,
aucune autre intervention n’est nécessaire. Si le taux d’humidité
demeure trop élevé, remplacer de nouveau le filtre déshydrateur,
mettre l’unité en marche et la faire marcher pendant une autre
journée.
52
9 - Maintenance (suite)
9.9 Détendeur
9.10 Évaporateur
Le circuit des unités est muni d’un détendeur à égalisateur externe.
S’assurer régulièrement que le côté eau de l’échangeur de chaleur
est bien propre. Ce contrôle est exécuté en mesurant la perte de
charge côté eau (voir Section 8) ou en mesurant la température du
liquide à la sortie et à l’entrée de l’échangeur de chaleur et en la
comparant à la température d’évaporation.
Le calibrage du détendeur est effectué en usine pour une surchauffe
de 5 °C.
–
Mesurer la pression d’aspiration en utilisant les manomètres
présents sur le tableau de l’unité ou un manomètre raccordé à la
vanne de service sur le côté aspiration.
–
À l’aide de l’échelle de température du manomètre, mesurer la
température d’aspiration saturée (Tsa) qui correspond à la valeur
de la pression.
–
Pour que l’échange de chaleur soit efficace, l’écart entre la
température de sortie de l’eau et la température d’évaporation
saturée devrait être compris entre 2 - 4°C. Un écart plus élevé indique
un manque d’efficacité de l’échangeur de chaleur, ce qui signifie que
l’échangeur est sale.
Dans ce cas, l’échangeur de chaleur doit être soumis à un nettoyage
chimique, une opération qui doit être exécutée par des techniciens
agréés.
En utilisant un manomètre à contact appliqué au raccord de
sortie du gaz de l’évaporateur, mesurer la température effective
(Tse).
Pour les autres interventions de maintenance (révisions
exceptionnelles, remplacement de l’échangeur, etc.), s’adresser à
l’un des Centres d’Assistance agréés.
Calcul de la surchauffe (S):
S = Tse - Tsa
Le réglage de la surchauffe est effectué en intervenant sur le
détendeur.
Faire tourner la vis de réglage d’un tour complet et faire fonctionner
l’appareil pendant cinq minutes.
Contrôler de nouveau et refaire le réglage si besoin est.
Si l’on remarque que le détendeur ne répond pas au réglage, il est très
probablement endommagé et doit être remplacé. Le remplacement
doit être exécuté par l’un des Centres d’Assistance.
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Français
Procédure de contrôle de la surchauffe:
10 - Détection des pannes
Le tableau ci-dessous énumère les anomalies de fonctionnement de l’unité, les causes relatives et les interventions de correction. Pour toute
anomalie d’un autre type ou non présentée ci-dessous, demander l’assistance technique de l’un des Centres d’Assistance agréés.
Anomalies
Causes
Interventions
L’unité fonctionne
continuellement, mais
sans refroidissement
Charge de réfrigérant insuffisante.
Recharger.
Bourrage du filtre déshydrateur.
Remplacer.
Glace sur la ligne
d’aspiration
Réglage erroné de la surchauffe.
Augmenter la surchauffe.
Contrôler la charge.
Vibration des lignes.
Bruit excessif
Contrôler les pattes de serrage, si présentes.
Recharger.
Sifflement du détendeur.
Contrôler le filtre déshydrateur.
Roulements grippés ; remplacer le compresseur.
Compresseur bruyant.
S’assurer que les écrous de blocage du compresseur sont bien serrés.
Une ou plusieurs fuites de gaz ou d’huile dans le circuit. Détecter et éliminer les fuites.
Niveau d’huile du
compresseur bas
Non-fonctionnement
d’un ou des deux
compresseurs
Activation d’une alarme
de basse pression, arrêt
de l’unité
Activation d’une alarme
de haute pression, arrêt
de l’unité
Panne mécanique du compresseur.
Demander l’intervention d’un des Centres d’Assistance.
Anomalie du réchauffeur d’huile du socle du
compresseur.
Contrôler le circuit électrique et la résistance du réchauffeur du socle
moteur, et remplacer les pièces défectueuses.
Coupure du circuit électrique.
Contrôler le circuit électrique et mesurer les dispersions à la masse et
les courts-circuits. Contrôler les fusibles.
Activation du pressostat de haute pression.
Réinitialiser le pressostat et le tableau commandes et remettre l’appareil
en marche. Détecter et éliminer la cause de l’activation du pressostat.
Brûlure du fusible du circuit de contrôle.
Contrôler la dispersion à la masse et les courts circuits.
Remplacer les fusibles.
Bornes relâchées.
Contrôler et serrer.
Arrêt dû à la surcharge thermique du circuit électrique.
Contrôler le fonctionnement des dispositifs de contrôle et de sécurité.
Détecter et éliminer la cause.
Câblage erroné.
Contrôler le câblage des dispositifs de contrôle et de sécurité.
Tension de ligne trop basse.
Contrôler la tension. Si les problèmes sont inhérents au système, les
éliminer. Si les problèmes sont dus au réseau de distribution, avertir la
compagnie électrique.
Court-circuit du moteur du compresseur.
Contrôler la continuité de l’enroulement.
Grippage du compresseur.
Remplacer le compresseur.
Fuite de gaz.
Détecter et éliminer la fuite.
Charge insuffisante.
Recharger.
Panne du pressostat.
Remplacer le pressostat.
Panne du pressostat.
Contrôler le fonctionnement du pressostat et le remplacer s’il est
défectueux.
Clapet de refoulement partiellement fermé.
Ouvrir le clapet et le remplacer s’il est défectueux.
Substances condensables dans le circuit.
Purger le circuit.
Ventilateur du condenseur arrêté.
Contrôler les câbles et le moteur. Le réparer ou le remplacer s’il est
défectueux.
Ligne du liquide trop chaude Charge insuffisante.
Gel de la ligne du liquide
Détecter et éliminer les causes de la perte de charge et recharger.
Vanne de la ligne du liquide partiellement fermée.
S’assurer que les vannes sont ouvertes.
Bourrage du filtre du liquide.
Remplacer la cartouche ou le filtre.
54
11 - Pièces de rechange
11.1 Liste des pièces de rechange
Le tableau ci-dessous présente la liste des pièces de rechange
conseillées pour les deux premières années de fonctionnement.
Nombre
1
Contrôleur de débit
1
Transducteur haute pression
1
Transducteur basse pression
1
Détendeur
1
Filtre à gaz
1
Vanne 4-voies
1
Carte électronique
1
Transformateur circuit auxiliaire
1
Contacteur compresseur
2
Contacteur pompe
1
Sonde eau
4
Sonde air
1
Contact auxilaire
4
Driver EEV
1
Fusibles
4
11.2 Huile pour compresseur
Les compresseurs sont lubrifiés avec de l’huile POE/PVE.
11.3 Schémas électriques
Les schémas électriques sont appliqués à l’intérieur des volets
des tableaux électriques de l’unité. Les éventuelles demandes de
schémas électriques doivent être transmises au Service.
55
Français
Composants
Ventilateur
12 - Mise hors service, démontage et mise au rebut
Pendant l’évacuation des circuits frigorifiques,
ne jamais laisser le réfrigérant s’échapper
dans l’atmosphère.
DANGER
L’évacuation doit être exécutée en utilisant des
instruments de récupération prévus à cet effet.
DANGER
DANGER
Ne jamais jeter l’huile usée dans
l’environnement, dans la mesure où elle
contient du réfrigérant dissout.
Après avoir été purgées, les tuyauteries hydrauliques peuvent être
déconnectées et démontées.
En cas de mise au rebut, demander des informations aux autorités
compétentes.
Après avoir été déconnectées selon indications présentées
précédemment, les unités monobloc peuvent généralement être
démontées en une seule pièce.
Sauf indication contraire, les opérations de maintenance décrites
ci-dessous peuvent être exécutées par n’importe quel technicien de
maintenance dûment formé à cet effet.
12.1
Si l’installation n’a pas été munie de vannes
d’isolement, il se peut qu’il soit nécessaire de
la purger complètement.
Si l’on a utilisé une solution glycolée ou un
fluide similaire dans les circuits hydrauliques
ou que l’on a ajouté des adjuvants chimiques à
l’eau, le fluide en circulation DOIT être mis au
rebut d’une manière appropriée.
Pour AUCUNE raison quelle qu’elle soit,
un circuit contenant de l’eau glycolée ou
une solution analogue ne doit être purgé
directement dans les égouts ou dans les eaux
de surface.
Il faut d’abord démonter les vis d’ancrage, puis soulever l’unité de la
position où elle était installée, en l’accrochant aux points de levage
qui y sont prévus et en se servant de moyens de levage appropriés.
Généralités
À cet effet, se référer au Chapitre 4 qui concerne l’installation de ces
appareils, au Chapitre 8 pour leur poids et au Chapitre 3 pour leur
manutention.
Ouvrir toutes les lignes qui alimentent l’unité, y compris celles
des circuits de contrôle. S’assurer que tous les sectionneurs sont
bloqués en position d’ouverture. Les câbles d’alimentation peuvent
également être débranchés et démontés. Voir le Chapitre 4 pour ce
qui est de la position des points de connexion.
Les unités qui, après avoir été déconnectées, ne peuvent pas être
enlevées en une seule pièce, doivent être démantelées sur place. Ce
faisant, il est nécessaire de prêter une attention particulière à leur
poids et à la manutention de chacune de leurs pièces.
Éliminer tout le réfrigérant qui est contenu dans les circuits
frigorifiques de l’unité et le stocker dans des conteneurs prévus à cet
effet en utilisant un groupe de récupération. Si les caractéristiques
sont restées intactes, le réfrigérant peut être réutilisé. En cas de mise
au rebut, demander des informations aux autorités compétentes. En
AUCUN cas, le réfrigérant ne doit être dégagé dans l’atmosphère.
L’huile contenue dans chaque circuit frigorifique doit être drainée
pour être récupérée dans un conteneur approprié, avant d’être mise
au rebut conformément aux normes localement prévues en matière
d’élimination des lubrifiants usés. Toute l’huile ayant fui doit être
récupérée et mise au rebut de la manière suivante.
Il est toujours préférable de démanteler les unités en suivant un ordre
inverse à celui de leur installation.
DANGER
Isoler les échangeurs de l’unité des circuits hydrauliques externes et
purger les sections d’échange thermique de l’installation.
Certaines parties de l’unité peuvent présenter
encore des résidus d’huile, d’eau glycolée ou
de solutions similaires. Ces résidus doivent
être récupérés et mis au rebut selon les
modalités indiquées précédemment.
Il est particulièrement important de faire en sorte que, lorsque l’on
enlève une partie de l’unité, les autres soient supportées de façon
sûre.
Utiliser uniquement des moyens de levage
présentant une charge appropriée.
DANGER
Une fois démontées, les pièces de l’unité peuvent, elles aussi, être
mises au rebut selon les normes en vigueur.
56
COSTRUTTORE / MANUFACTURE -
ITALY
BUONE NORME DI MANUTENZIONE DEI DISPOSITIVI
DI SICUREZZA MONTATI SUL GRUPPO FRIGORIFERO
Gentile Cliente,
Le ricordiamo alcune indicazioni circa le modalità di manutenzione dei dispositivi di sicurezza montati sul
gruppo frigorifero da Lei acquistato.
I dispositivi di sicurezza montati sul gruppo sono stati verificati dal COSTRUTTORE a norma di legge.
È opportuno che l’utente provveda periodicamente (è consigliato ogni anno) a far verificare da personale
qualificato la taratura ed il corretto intervento dei dispositivi di sicurezza montati sul gruppo.
In particolare la taratura della/e valvole di sicurezza dovrebbe essere verificata al banco intercettando
opportunamente il circuito e/o il refrigerante e registrando l’avvenuta verifica sulla scheda di manutenzione
del gruppo frigorifero (a disposizione dei tecnici CE/PED che eventualmente ne prenderanno visione).
L’utente avrà cura di conservare efficienti ed in buono stato l’evaporatore ed i suoi accessori e provvederà
ad eventuali sostituzioni degli stessi con altri di tipo analogo.
In caso di sostituzione, la valvola di sicurezza e i pressostati di alta pressione dovranno avere
caratteristiche equivalenti a quelle fornite e rilasciate con certificato CE/PED.
Si consiglia in occasione della verifica delle valvole di sicurezza di far controllare il corretto intervento dei
pressostati di alta pressione.
Per informazioni circa le modalità operative, la strumentazione e la scelta di personale qualificato, è
possibile contattare IL COSTRUTTORE.
IMPORTANT NOTICE – Maintenance instructions
Please read carefully the following instructions for the maintenance of safety devices fitted on this
refrigeration machine.
All safety devices fitted on the machine by MANUFACTURE have been checked and tested in accordance
with European Regulations.
The machine has been designed to operate continuously provided it is regularly maintained and operated
within the limitations given in the “Installation, Commissioning, Operation and Maintenance Manual”. The
unit should be maintained in accordance with the schedule by the operator/customer, backed up regular
service and maintenance visit by an authorised service Centre.
It is the responsibility of the owner to provide for these regular maintenance requirements by a competent
person. If in any doubt contact your local Service Centre.
In particular, all safety valves where fitted and safety pressure switches should be tested and calibrated.
Where necessary test certificate provided by a certified authority must be retained as a record together with
the Maintenance Log.
Date: 18/01/2012
Nazareno Mantovani
Service Director
As part of our ongoing product improvement programme, our products
are subject to change without prior notice. Non contractual photos.
Dans un souci d’amélioration constante, nos produits peuvent être
modifiés sans préavis. Photos non contractuelles.
In dem Bemühen um ständige Verbesserung können unsere Erzeugnisse
ohne vorherige Ankündigung geändert werden. Fotos nicht vertraglich
bindend.
A causa della politica di continua miglioria posta in atto dal costruttore,
questi prodotti sono soggetti a modifiche senza alcun obbligo di
preavviso. Le foto pubblicate non danno luogo ad alcun vincolo
contrattuale.
Con objeto de mejorar constantemente, nuestros productos pueden
ser modificados sin previo aviso. Fotos no contractuales.
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