HEIDENHAIN TNC 620 (81760x-07) CNC Control Manuel utilisateur

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HEIDENHAIN TNC 620 (81760x-07) CNC Control Manuel utilisateur | Fixfr
TNC 620
Manuel utilisateur
Programmation des cycles
Logiciels CN
817600-07
817601-07
817605-07
Français (fr)
10/2019
Sommaire
2
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
Sommaire
1
Principes de base........................................................................................................................... 35
2
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 49
3
Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 53
4
Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 75
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................121
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 159
7
Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 211
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 239
9
Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 251
10 Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé.......................................................................299
11 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 319
12 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 339
13 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................355
14 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 383
15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................393
16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................445
17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 507
18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................555
19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 579
20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................615
21 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................639
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
3
Sommaire
4
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
1
Principes de base........................................................................................................................... 35
1.1
Remarques sur ce manuel.................................................................................................................. 36
1.2
Type de commande, logiciel et fonctions..........................................................................................38
Options de logiciel................................................................................................................................. 39
1.3
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 81760x-06......44
1.4
Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 81760x-07......46
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Sommaire
2
Principes de base / vues d'ensemble........................................................................................... 49
2.1
Introduction...........................................................................................................................................50
2.2
Groupes de cycles disponibles........................................................................................................... 51
Résumé des cycles d'usinage............................................................................................................... 51
Résumé des cycles de palpage.............................................................................................................52
6
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
3
Utiliser les cycles d'usinage.......................................................................................................... 53
3.1
Travailler avec les cycles d'usinage.................................................................................................... 54
Cycles spécifiques machine (option 19)................................................................................................. 54
Définir un cycle avec les softkeys......................................................................................................... 55
Définir le cycle avec la fonction GOTO..................................................................................................55
Appeler des cycles.................................................................................................................................56
3.2
Paramètres de cycles par défaut........................................................................................................ 59
Résumé.................................................................................................................................................. 59
Introduire GLOBAL DEF.........................................................................................................................60
Utiliser les données GLOBAL DEF........................................................................................................ 61
Données d'ordre général à effet global................................................................................................. 62
Données à effet global pour les cycles de perçage.............................................................................. 62
Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x...................................................... 62
Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours................................. 63
Données à effet global pour le comportement de positionnement.......................................................63
Données à effet global pour les fonctions de palpage.......................................................................... 63
3.3
Motif d'usinage PATTERN DEF............................................................................................................64
Application.............................................................................................................................................. 64
Programmer PATTERN DEF................................................................................................................... 65
Utiliser PATTERN DEF............................................................................................................................65
Définir des positions d'usinage............................................................................................................. 66
Définir une seule rangée....................................................................................................................... 66
Définir un motif......................................................................................................................................67
Définir un cadre..................................................................................................................................... 68
Définir un cercle entier.......................................................................................................................... 69
Définir un segment de de cercle...........................................................................................................70
3.4
Tableaux de points...............................................................................................................................71
Description............................................................................................................................................. 71
Programmer un tableau de points......................................................................................................... 71
Ignorer certains points pour l'usinage................................................................................................... 72
Sélectionner le tableau de points dans le programme CN.................................................................... 72
Appeler le cycle en lien avec les tableaux de points.............................................................................73
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7
Sommaire
4
Cycles d'usinage : perçage............................................................................................................ 75
4.1
Principes de base................................................................................................................................. 76
Résumé.................................................................................................................................................. 76
4.2
PERCAGE (cycle 200, DIN/ISO : G200)............................................................................................... 77
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................77
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................78
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 79
4.3
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201,DIN/ISO : G201, option 19)........................................................80
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................80
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................80
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 81
4.4
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option 19)...........................................................82
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................82
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................83
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 85
4.5
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option 19)........................................................86
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................86
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................89
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 90
4.6
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option 19).......................................................... 92
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................92
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................93
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 94
4.7
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)...................................... 96
Mode opératoire du cycle......................................................................................................................96
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................97
Paramètres du cycle.............................................................................................................................. 98
Comportement du positionnement lors du travail avec Q379............................................................. 100
4.8
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, DIN/ISO : G208, option 19).......................................................104
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................104
Attention lors de la programmation !...................................................................................................105
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 106
4.9
PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19).................................107
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................107
Attention lors de la programmation !...................................................................................................108
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 109
Comportement du positionnement lors du travail avec Q379............................................................. 111
8
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
4.10 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option 19)........................................................................ 115
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................115
Attention lors de la programmation!....................................................................................................115
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 116
4.11 Exemples de programmation........................................................................................................... 117
Exemple : cycles de perçage............................................................................................................... 117
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF........................................118
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Sommaire
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets.......................................................................121
5.1
Principes de base............................................................................................................................... 122
Vue d'ensemble................................................................................................................................... 122
5.2
TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO : G206)................................. 123
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................123
Attention lors de la programmation!....................................................................................................124
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 125
5.3
TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/ISO : G207)............................ 126
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................126
Attention lors de la programmation !...................................................................................................126
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 129
Dégagement en cas d'interruption du programme............................................................................. 130
5.4
TARAUDAGE AVEC BRISE-COPEAUX(cycle 209, DIN/ISO : G209, option 19)...............................131
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................131
Attention lors de la programmation !...................................................................................................131
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 133
Dégagement en cas d'interruption du programme............................................................................. 134
5.5
Principes de base du fraisage de filets............................................................................................ 135
Conditions requises..............................................................................................................................135
5.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option 19)....................................................... 137
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................137
Attention lors de la programmation !...................................................................................................138
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 139
5.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option 19)................................................. 141
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................141
Attention lors de la programmation !...................................................................................................142
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 143
5.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option 19)............................................... 145
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................145
Attention lors de la programmation !...................................................................................................146
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 147
5.9
FILETAGE AVEC PERCAGE HELICOIDAL (cycle 265, DIN/ISO : G265, option 19)......................... 149
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................149
Attention lors de la programmation !...................................................................................................150
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 151
5.10 FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR(cycle 267, DIN/ISO : G267, option 19).......................................153
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................153
10
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
Attention lors de la programmation !...................................................................................................154
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 155
5.11 Exemples de programmation........................................................................................................... 157
Exemple : Taraudage............................................................................................................................ 157
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11
Sommaire
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures........................................................ 159
6.1
Principes de base............................................................................................................................... 160
Vue d'ensemble................................................................................................................................... 160
6.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO : G251, option 19).................................................161
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................161
Attention lors de la programmation !...................................................................................................162
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 164
6.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G251, option 19)..........................................................167
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................167
Attention lors de la programmation!....................................................................................................169
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 171
6.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO : G253, option 19)................................................ 174
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................174
Attention lors de la programmation!....................................................................................................175
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 176
6.5
RAINURE RONDE (cycle 254, DIN/ISO : G254, option 19)..............................................................179
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................179
Attention lors de la programmation !...................................................................................................180
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 182
6.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option 19)................................................ 185
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................185
Attention lors de la programmation !...................................................................................................186
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 187
6.7
TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G251, option 19)..........................................................190
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................190
Attention lors de la programmation !...................................................................................................191
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 192
6.8
TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258, option 19)........................................................ 194
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................194
Attention lors de la programmation !...................................................................................................195
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 197
6.9
SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)...................................................................... 200
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................200
Attention lors de la programmation !...................................................................................................204
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 205
6.10 Exemples de programmation........................................................................................................... 209
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure...................................................................................... 209
12
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
7
Cycles : conversions de coordonnées........................................................................................ 211
7.1
Principes de base............................................................................................................................... 212
Résumé................................................................................................................................................ 212
Effet des conversions de coordonnées............................................................................................... 212
7.2
Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54).........................................................................213
Effet...................................................................................................................................................... 213
Attention lors de la programmation..................................................................................................... 213
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 214
7.3
Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53)..................215
Effet...................................................................................................................................................... 215
Attention lors de la programmation!....................................................................................................216
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 216
Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN.......................................................... 217
Editer un tableau de points zéro en mode Programmation.................................................................217
Editer un tableau de points zéro en mode Exécution de programme en continu/pas-à-pas................ 219
Configurer le tableau points zéro........................................................................................................ 219
Quitter le tableau points zéro.............................................................................................................. 220
Affichages d’état.................................................................................................................................. 220
7.4
MISE EN MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)...................................................................................... 221
Effet...................................................................................................................................................... 221
Attention lors de la programmation !...................................................................................................222
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 222
7.5
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)................................................................................................ 223
Effet...................................................................................................................................................... 223
Attention lors de la programmation !...................................................................................................224
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 224
7.6
FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)..............................................................................225
Effet...................................................................................................................................................... 225
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 225
7.7
FACTEUR D'ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26).................................................................. 226
Effet...................................................................................................................................................... 226
Attention lors de la programmation !...................................................................................................226
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 227
7.8
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option 1)................................................................... 228
Effet...................................................................................................................................................... 228
Attention lors de la programmation !...................................................................................................229
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 230
Désactivation........................................................................................................................................ 231
Positionner les axes rotatifs.................................................................................................................231
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13
Sommaire
Affichage de positions dans le système incliné...................................................................................232
Surveillance de la zone d’usinage........................................................................................................232
Positionnement dans le système incliné............................................................................................. 233
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées.....................................................233
Marche à suivre lorsque vous travaillez avec le cycle 19 Plan d'usinage.............................................234
7.9
INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO : G247)................................................................................... 235
Effet...................................................................................................................................................... 235
Attention avant de programmer!......................................................................................................... 235
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 235
Affichages d’état.................................................................................................................................. 235
7.10
Exemples de programmation........................................................................................................... 236
Exemple : Cycles de conversion de coordonnées............................................................................... 236
14
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs.................................................................................... 239
8.1
Principes de base............................................................................................................................... 240
Vue d'ensemble................................................................................................................................... 240
8.2
MOTIF DE POINTS SUR CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220, option 19)..................................... 242
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................242
Attention lors de la programmation!....................................................................................................242
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 243
8.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221, option 19)......................................... 245
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................245
Attention lors de la programmation !...................................................................................................245
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 246
8.4
MOTIF CODE DATAMATRIX (cycle 224, DIN/ISO : G224, option 19)..............................................247
Déroulement du cycle..........................................................................................................................247
Attention lors de la programmation !...................................................................................................247
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 248
8.5
Exemples de programmation........................................................................................................... 249
Exemple : Cercles de trous................................................................................................................. 249
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Sommaire
9
Cycles d'usinage : poche avec contour...................................................................................... 251
9.1
Cycles SL.............................................................................................................................................252
Principes de base.................................................................................................................................252
Résumé................................................................................................................................................ 254
9.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)................................................................................................255
Attention lors de la programmation!....................................................................................................255
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 255
9.3
Contours superposés......................................................................................................................... 256
Principes de base.................................................................................................................................256
Sous-programmes : poches superposées............................................................................................256
Surface „d'addition“.............................................................................................................................257
Surface „de soustraction“................................................................................................................... 258
Surface „d'intersection“...................................................................................................................... 259
9.4
DONNEES DE CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option 19)................................................... 260
Attention lors de la programmation !...................................................................................................260
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 261
9.5
PRE-PERÇAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option 19)..................................................................... 262
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................262
Attention lors de la programmation !...................................................................................................263
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 263
9.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option 19).........................................................................264
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................264
Attention lors de la programmation !...................................................................................................265
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 267
9.7
FINITION DE PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option 19)...............................................269
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................269
Attention lors de la programmation !...................................................................................................270
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 270
9.8
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option 19)........................................................... 271
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................271
Attention lors de la programmation !...................................................................................................272
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 274
9.9
DONNEES DU TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270, option 19).............................. 275
Attention lors de la programmation !...................................................................................................275
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 276
9.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option 19)......................................................... 277
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................277
16
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
Attention lors de la programmation !...................................................................................................278
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 279
9.11 RAINURE DE CONTOUR TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO : G275, option 19).........................281
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................281
Attention lors de la programmation !...................................................................................................283
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 284
9.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, option 19)..................................................287
Déroulement du cycle..........................................................................................................................287
Attention lors de la programmation !...................................................................................................288
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 290
9.13 Exemples de programmation........................................................................................................... 292
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche.............................................................................. 292
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés..................................................294
Exemple: Tracé de contour.................................................................................................................. 296
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Sommaire
10 Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé.......................................................................299
10.1 Cycles OCM (option 167)...................................................................................................................300
Principes de base OCM.......................................................................................................................300
Vue d'ensemble................................................................................................................................... 302
10.2 DONNEES DE CONTOUR OCM (cycle 271, DIN/ISO : G271, option 167)......................................303
Déroulement du cycle..........................................................................................................................303
Attention lors de la programmation !...................................................................................................303
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 303
10.3 EBAUCHE OCM (cycle 272, DIN/ISO : G272, option 167)............................................................... 305
Déroulement du cycle..........................................................................................................................305
Attention lors de la programmation !...................................................................................................306
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 307
10.4 FINITION EN PROFONDEUR OCM (cycle 273, DIN/ISO: G273, option 167)..................................309
Déroulement du cycle..........................................................................................................................309
Attention lors de la programmation !...................................................................................................309
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 310
10.5 FINITION LATERALE OCM (cycle 274, DIN/ISO : G274, option 167).............................................. 311
Déroulement du cycle..........................................................................................................................311
Attention lors de la programmation !...................................................................................................311
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 312
10.6 Exemples de programmation........................................................................................................... 313
Exemple : Poche ouverte et reprise d'évidement avec des cycles OCM............................................ 313
Exemple : Différentes profondeurs avec des cycles OCM.................................................................. 316
18
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Sommaire
11 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre....................................................................................... 319
11.1
Principes de base............................................................................................................................... 320
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre........................................................................................320
11.2
POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option 1)....................................................321
Déroulement du cycle..........................................................................................................................321
Attention lors de la programmation !...................................................................................................322
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 323
11.3
POURTOUR CYLINDRIQUE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option 1)................................ 324
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................324
Attention lors de la programmation !...................................................................................................325
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 327
11.4
POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de traverse (cycle 29, DIN/ISO : G129, option 1)................329
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................329
Attention lors de la programmation !...................................................................................................330
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 331
11.5
CONTOUR POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 39, DIN/ISO : G139, option 1)............................... 332
Exécution d'un cycle............................................................................................................................ 332
Attention lors de la programmation !...................................................................................................333
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 334
11.6
Exemples de programmation........................................................................................................... 335
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27...................................................................................335
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28...................................................................................337
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19
Sommaire
12 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour............................................... 339
12.1 Cycles S avec formule de contour complexe.................................................................................. 340
Principes de base.................................................................................................................................340
Sélectionner le programme CN avec les définitions de contours........................................................342
Définir les descriptions de contour......................................................................................................343
Introduire une formule complexe de contour...................................................................................... 344
Contours superposés........................................................................................................................... 345
Usinage du contour avec les cycles SL...............................................................................................347
Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour............................... 348
12.2 Cycles SL avec formule de contour simple..................................................................................... 351
Principes de base.................................................................................................................................351
Introduire une formule simple de contour...........................................................................................353
Usinage du contour avec les cycles SL...............................................................................................354
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Sommaire
13 Cycles : fonctions spéciales.........................................................................................................355
13.1 Principes de base............................................................................................................................... 356
Résumé................................................................................................................................................ 356
13.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)...................................................................................... 357
Fonction................................................................................................................................................ 357
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 357
13.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)........................................................................358
Fonction du cycle................................................................................................................................. 358
Attention lors de la programmation !...................................................................................................358
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 359
13.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36).......................................................................... 360
Fonction du cycle................................................................................................................................. 360
Attention lors de la programmation!....................................................................................................360
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 360
13.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)............................................................................................ 361
Fonction du cycle................................................................................................................................. 361
Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO............................................... 361
Attention lors de la programmation !...................................................................................................362
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 364
13.6 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)............................................................................................ 365
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................365
Attention lors de la programmation !...................................................................................................365
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 366
Caractères autorisés............................................................................................................................ 368
Caractères non imprimables................................................................................................................ 368
Graver des variables du système........................................................................................................ 369
Graver le nom et le chemin d'un programme CN............................................................................... 370
Graver l’état du compteur....................................................................................................................370
13.7 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)............................ 371
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................371
Attention lors de la programmation !...................................................................................................373
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 374
13.8 MESURE ETAT MACHINE (cycle 238, DIN/ISO: G238, option 155)................................................ 376
Application............................................................................................................................................ 376
Attention lors de la programmation !...................................................................................................377
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 377
13.9 CALCUL DE LA CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option 143)................................................ 378
Déroulement du cycle..........................................................................................................................378
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21
Sommaire
Attention lors de la programmation !...................................................................................................380
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 380
13.10 FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO: G86, option 19)................................................................................ 381
Déroulement du cycle..........................................................................................................................381
Attention lors de la programmation !...................................................................................................381
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 382
22
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Sommaire
14 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................. 383
14.1 Généralités sur les cycles palpeurs..................................................................................................384
Mode opératoire...................................................................................................................................384
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel....................................................................... 384
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle électronique.......................................................... 384
Des cycles palpeurs en mode automatique........................................................................................ 385
14.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!.................................................................................. 387
Course de déplacement maximale au point de palpage : DIST dans le tableau de palpeurs............... 387
Distance d'approche jusqu’au point de palpage : SET_UP dans le tableau de palpeurs...................... 387
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau
palpeurs................................................................................................................................................ 387
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau de palpeurs...................................... 388
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX............................... 388
Palpeur à commutation, avance rapide pour les déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau de palpeurs..............................................................................................................................388
Exécuter les cycles palpeurs............................................................................................................... 389
14.3 Tableau de palpeurs...........................................................................................................................390
Information générale............................................................................................................................ 390
Editer des tableaux de palpeurs.......................................................................................................... 390
Données du palpeur.............................................................................................................................391
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23
Sommaire
15 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................393
15.1 Récapitulatif........................................................................................................................................ 394
15.2 Principes de base des cycles de palpage 14xx............................................................................... 396
Points communs des cycles palpeurs 14xx......................................................................................... 396
Mode semi-automatique...................................................................................................................... 398
Evaluation des tolérances.................................................................................................................... 403
Transfert d'une position effective.........................................................................................................404
15.3 PALPAGE DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option 17)....................................................... 405
Déroulement du cycle..........................................................................................................................405
Attention lors de la programmation !...................................................................................................406
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 407
15.4 PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420, option 17)................................................410
Déroulement du cycle..........................................................................................................................410
Attention lors de la programmation !...................................................................................................411
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 412
15.5 PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420, option 17).......................................415
Déroulement du cycle..........................................................................................................................415
Attention lors de la programmation !...................................................................................................417
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 418
15.6 Principes de base des cycles palpeurs 4xx..................................................................................... 421
Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce........... 421
15.7 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400, option 17)......................................................... 422
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................422
Attention lors de la programmation !...................................................................................................422
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 423
15.8 ROTATION DE BASE via deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401, option 17)..................................425
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................425
Attention lors de la programmation !...................................................................................................426
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 427
15.9 ROTATION DE BASE via deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402, option 17)...............................429
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................429
Attention lors de la programmation !...................................................................................................430
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 431
15.10 Compenser une ROTATION DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403,
option 17)............................................................................................................................................ 434
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................434
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Sommaire
Attention lors de la programmation !...................................................................................................435
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 436
15.11 Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405, option 17)...........................................................439
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................439
Attention lors de la programmation !...................................................................................................440
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 441
15.12 DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404, option 17)...........................................443
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................443
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 443
15.13 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous................................................. 444
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25
Sommaire
16 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine...........................................445
16.1 Principes de base............................................................................................................................... 446
Vue d'ensemble................................................................................................................................... 446
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point d'origine.............. 448
16.2 POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410, option 17).................... 450
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................450
Attention lors de la programmation !...................................................................................................451
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 452
16.3 POINT D'ORIGINE RECTANGLE EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411, option 17)................... 454
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................454
Attention lors de la programmation !...................................................................................................455
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 456
16.4 POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR (cycle 412, DIN/ISO : G412, option 17)........................... 458
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................458
Attention lors de la programmation !...................................................................................................459
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 460
16.5 POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR (cycle 413, DIN/ISO : G413, option 17).......................... 463
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................463
Attention lors de la programmation !...................................................................................................464
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 465
16.6 POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS (cycle 414, DIN/ISO : G414, option 17).......................... 468
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................468
Attention lors de la programmation !...................................................................................................469
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 470
16.7 POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415, option 17)................................473
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................473
Attention lors de la programmation !...................................................................................................474
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 475
16.8 POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416, option 17)........478
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................478
Attention lors de la programmation !...................................................................................................479
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 480
16.9 POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE (cycle 417, DIN/ISO : G417, option 17)................................ 483
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................483
Attention lors de la programmation !...................................................................................................483
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 484
26
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Sommaire
16.10 POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO : G418, option 17).............................. 486
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................486
Attention lors de la programmation !...................................................................................................487
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 488
16.11 POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL (cycle 419, DIN/ISO : G419, option 17)................................491
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................491
Attention lors de la programmation !...................................................................................................491
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 492
16.12 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO : G408, option 17)............................. 494
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................494
Attention lors de la programmation !...................................................................................................495
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 496
16.13 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409, 'DIN/ISO : G409, option 17).....................................499
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................499
Attention lors de la programmation !...................................................................................................500
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 501
16.14 Exemple : Définition d'un point d'origine au centre d'un segment circulaire et arête supérieure
de la pièce...........................................................................................................................................503
16.15 Exemple : Définition du point d'origine de l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de
trous.....................................................................................................................................................504
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27
Sommaire
17 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................. 507
17.1
Principes de base............................................................................................................................... 508
Résumé................................................................................................................................................ 508
Enregistrer les résultats des mesures.................................................................................................509
Résultats de la mesure dans les paramètres Q.................................................................................. 511
Etat de la mesure................................................................................................................................ 511
Surveillance de la tolérance................................................................................................................. 511
Surveillance de l'outil........................................................................................................................... 512
Système de référence pour les résultats de la mesure...................................................................... 513
17.2
PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55, option 17)............................................................ 514
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................514
Attention lors de la programmation!....................................................................................................514
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 514
17.3
PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1, option 17)..........................................................................515
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................515
Attention lors de la programmation !...................................................................................................515
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 516
17.4
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option 17)............................................................... 517
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................517
Attention lors de la programmation !...................................................................................................517
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 518
17.5
MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option 17)...............................................................520
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................520
Attention lors de la programmation !...................................................................................................521
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 522
17.6
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option 17)......................................... 525
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................525
Attention lors de la programmation !...................................................................................................526
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 527
17.7
MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423, DIN/ISO : G423, option 17)...................................530
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................530
Attention lors de la programmation !...................................................................................................531
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 532
17.8
MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424, option 17)...................................534
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................534
Attention lors de la programmation !...................................................................................................535
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 535
28
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Sommaire
17.9
MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425, DIN/ISO : G425, Option #17).................................... 537
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................537
Attention lors de la programmation !...................................................................................................537
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 538
17.10 MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426, DIN/ISO : G426, option 17).................................. 540
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................540
Attention lors de la programmation !...................................................................................................540
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 541
17.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option 17).................................................. 543
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................543
Attention lors de la programmation !...................................................................................................543
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 544
17.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427, option 17)...........................................546
Déroulement du cycle..........................................................................................................................546
Attention lors de la programmation !...................................................................................................547
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 547
17.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option 17)..................................................................549
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................549
Attention lors de la programmation !...................................................................................................550
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 550
17.14 Exemples de programmation........................................................................................................... 552
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire et reprise d'usinage....................................................... 552
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure............................................554
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29
Sommaire
18 Cycles palpeurs : fonctions spéciales.........................................................................................555
18.1 Principes de base............................................................................................................................... 556
Résumé................................................................................................................................................ 556
18.2 MESURE (cycle 3, option 17).............................................................................................................557
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................557
Attention lors de la programmation !...................................................................................................557
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 558
18.3 MESURE 3D (cycle 4, option #17).....................................................................................................559
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................559
Attention lors de la programmation !...................................................................................................560
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 561
18.4 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441, option 17).............................................................. 562
Déroulement du cycle..........................................................................................................................562
Attention lors de la programmation !...................................................................................................562
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 563
18.5 Etalonner un palpeur à commutation............................................................................................. 564
18.6 Afficher les valeurs d'étalonnage..................................................................................................... 565
18.7 ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461, option #17).......................................566
18.8 ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462, option 17)...........................568
18.9 ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463, option 17)............................ 571
18.10 ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option 17)................................................................ 574
30
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Sommaire
19 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique...................................................... 579
19.1 Etalonnage de la cinématique avec des palpeurs TS (option 48)................................................. 580
Principes............................................................................................................................................... 580
Résumé................................................................................................................................................ 581
19.2 Conditions requises........................................................................................................................... 582
Attention lors de la programmation!....................................................................................................583
19.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48)..............................584
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................584
Attention lors de la programmation !...................................................................................................584
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 585
Fonction journal.................................................................................................................................... 585
Remarques sur la sauvegarde des données........................................................................................586
19.4 MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48).......................................... 587
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................587
Sens du positionnement...................................................................................................................... 589
Machines avec des axes à dentures Hirth.......................................................................................... 590
Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :............................................................. 591
Choix du nombre de points de mesure...............................................................................................592
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine........................................................ 593
Mesure de la cinématique : précisionprécision................................................................................... 593
Remarques relatives aux différentes méthodes d'étalonnage............................................................ 594
Jeu à l'inversion................................................................................................................................... 595
Attention lors de la programmation !...................................................................................................596
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 598
Différents modes (Q406)..................................................................................................................... 601
Fonction journal.................................................................................................................................... 602
19.5 COMPENSATION DU PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option 48)..........................................603
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................603
Attention lors de la programmation !...................................................................................................605
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 607
Réglage des têtes interchangeables....................................................................................................609
Compensation de dérive...................................................................................................................... 611
Fonction journal.................................................................................................................................... 613
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31
Sommaire
20 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils..............................................................615
20.1 Principes de base............................................................................................................................... 616
Résumé................................................................................................................................................ 616
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483............................................................................. 617
Définir les paramètres machine...........................................................................................................618
Données du tableau d'outils TOOL.T.................................................................................................. 620
20.2 Etalonner TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480, option 17)........................................................... 622
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................622
Attention lors de la programmation!....................................................................................................623
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 623
20.3 Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481, option 17)................................624
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................624
Attention lors de la programmation !...................................................................................................625
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 626
20.4 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482, option 17).................................. 628
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................628
Attention lors de la programmation !...................................................................................................629
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 630
20.5 Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483, option 17)............................. 632
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................632
Attention lors de la programmation !...................................................................................................633
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 634
20.6 Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484, DIN/ISO : G484, option 17)..........................................636
Principes............................................................................................................................................... 636
Mode opératoire du cycle....................................................................................................................636
Attention lors de la programmation !...................................................................................................637
Paramètres du cycle............................................................................................................................ 638
32
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Sommaire
21 Tableau récapitulatif: Cycles........................................................................................................639
21.1 Tableau récapitulatif...........................................................................................................................640
Cycles d'usinage.................................................................................................................................. 640
Cycles palpeurs.................................................................................................................................... 642
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
33
1
Principes de base
1
Principes de base | Remarques sur ce manuel
1.1
Remarques sur ce manuel
Consignes de sécurité
Respecter l'ensemble des consignes de sécurité contenues dans
cette documentation et dans celle du constructeur de la machine !
Les consignes de sécurité sont destinées à mettre en garde
l'utilisateur devant les risques liés à l'utilisation du logiciel et des
appareils et indiquent comment les éviter. Les différents types
d'avertissements sont classés par ordre de gravité du danger et
sont répartis comme suit :
DANGER
Danger signale l'existence d'un risque pour les personnes. Si
vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque
existant, le danger occasionnera certainement des blessures
graves, voire mortelles.
AVERTISSEMENT
Avertissement signale l'existence d'un risque pour les
personnes. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet
d'éviter le risque existant, le danger pourrait occasionner des
blessures graves, voire mortelles.
ATTENTION
Attention signale l'existence d'un risque pour les personnes.
Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter le risque
existant, le danger pourrait occasionner de légères blessures.
REMARQUE
Remarque signale l'existence d'un risque pour les objets ou les
données. Si vous ne suivez pas la procédure qui permet d'éviter
le risque existant, le danger pourrait occasionner un dégât
matériel.
Ordre chronologique des informations au sein des consignes
des sécurité
Toutes les consignes de sécurité comprennent les quatre
paragraphes suivants :
Mot-clé, indicateur de la gravité du danger
Type et source du danger
Conséquences en cas de non respect du danger, p. ex. "Risque
de collision pour les usinages suivants"
Prévention – Mesures de prévention du danger
36
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
1
Principes de base | Remarques sur ce manuel
Notes d'information
Il est impératif de respecter l'ensemble des notes d'information
que contient cette notice afin de garantir un fonctionnement sûr et
efficace du logiciel.
Cette notice contient plusieurs types d'informations, à savoir :
Ce symbole signale une astuce.
Une astuce vous fournit des informations
supplémentaires ou complémentaires.
Ce symbole vous invite à suivre les consignes de
sécurité du constructeur de votre machine. Ce symbole
vous renvoie aux fonctions dépendantes de la machine.
Les risques potentiels pour l'opérateur et la machine
sont décrits dans le manuel d'utilisation.
Le symbole représentant un livre correspond à un
renvoi à une documentation externe, p. ex. à la
documentation du constructeur de votre machine ou
d'un autre fournisseur.
Modifications souhaitées ou découverte d'une "coquille"?
Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre
documentation. N'hésitez pas à nous faire part de vos suggestions
en nous écrivant à l'adresse e-mail suivante :
[email protected]
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
37
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
1.2
Type de commande, logiciel et fonctions
Ce manuel décrit les fonctions de programmation qui sont
disponibles à partir des numéros de versions de logiciel suivants.
Type de commande
Nr. de logiciel CN
TNC 620
817600-07
TNC 620 E
817601-07
TNC 620 Poste de programmation
817605-07
La lettre E désigne la version Export de la commande. Les options
logicielles ci-après ne sont pas disponibles dans la version Export,
ou ne ne le sont que de manière limitée :
Advanced Function Set 2 (option 9) limitée à une interpolation
sur 4 axes
KinematicsComp (option 52)
Le constructeur de la machine adapte les fonctions de la
commande à la machine, par le biais des paramètres machine.
Par conséquent, ce Manuel décrit également certaines fonctions
auxquelles vous n'aurez pas forcément accès sur chaque
commande.
Les fonctions de commande qui ne sont pas présentes sur toutes
les machines sont par exemple :
Etalonnage d'outils avec le TT
Pour savoir de quelles fonctions dispose votre machine, adressezvous à son constructeur.
HEIDENHAIN, ainsi que plusieurs constructeurs de machines,
proposent des cours de programmation sur des commandes
HEIDENHAIN. Il est recommandé de participer à ce type de cours
si vous souhaitez vous familiariser de manière intensive avec les
fonctions de la commande.
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions de commande qui sans aucun
rapport avec les cycles sont décrites dans le Manuel
d'utilisation de la TNC 620. Si vous avez besoin de ce
manuel, adressez-vous à HEIDENHAIN.
ID du manuel utilisateur Programmation en Texte clair :
1096883-xx
ID du manuel utilisateur Programmation en DIN/ISO :
1096887-xx
ID du manuel utilisateur Configuration, test et exécution
des programmes CN : 1263172-xx
38
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Options de logiciel
La TNC 620 dispose de diverses options de logiciel qui peuvent être activées par le constructeur de votre machine.
Chaque option doit être activée séparément et comporte individuellement les fonctions suivantes :
Additional Axis (options 0 et 1)
Axe supplémentaire
Boucles d'asservissement supplémentaires 1 et 2
Advanced Function Set 1 (option 8)
Fonctions étendues - Groupe 1
Usinage avec plateau circulaire :
Contours sur le développé d'un cylindre
Avance en mm/min
Conversions de coordonnées :
inclinaison du plan d'usinage
Advanced Function Set 2 (option 9)
Fonctions étendues - Groupe 2
avec licence d'exportation
Usinage 3D :
Correction d'outil 3D par vecteur normal à la surface
Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle
électronique pendant le déroulement du programme ;
la position de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool
Center Point Management)
Maintien de l'outil perpendiculaire au contour
Correction du rayon d'outil perpendiculaire à la direction de l'outil
Déplacement manuel dans le système d'axe d'outil actif
Interpolation :
En ligne droite sur > 4 axes (licence d'exportation requise)
Touch Probe Functions (option 17)
Fonctions de palpage
Cycles palpeurs :
Compensation du désaxage de l'outil en mode Automatique
Définir le point d'origine en Mode Manuel
Définition du point d'origine en mode Automatique
Mesure automatique des pièces
Etalonnage automatique des outils
HEIDENHAIN DNC (option 18)
Communication avec les applications PC externes via les composants
COM
Advanced Programming Features (option 19)
Fonctions de programmation
étendues
Programmation flexible de contours FK
Programmation en texte clair HEIDENHAIN avec aide graphique pour
les pièces dont la cotation des plans n'est pas conforme aux CN.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
39
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Advanced Programming Features (option 19)
Cycles d'usinage :
Perçage profond, alésage à l'alésoir, alésage à l'outil, lamage,
centrage (cycles 201 - 205, 208, 240, 241)
Filetages intérieurs et extérieurs (cycles 262 - 265, 267)
Finition de poches et de tenons rectangulaires et circulaires (cycles
212 - 215, 251-257)
Usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches (cycles 230 233)
Rainures droites et circulaires (cycles 210, 211, 253, 254)
Motifs de points sur un cercle ou une grille (cycles 220, 221)
Tracé de contour, poche de contour - y compris parallèle au contour,
rainure de contour trochoïdale (cycles 20 - 25, 275)
Gravure (cycle 225)
Des cycles constructeurs (spécialement créés par le constructeur de
la machine) peuvent être intégrés
Advanced Graphic Features (option 20)
Fonctions graphiques étendues
Graphique de test et graphique d'usinage :
Vue de dessus
Représentation en trois plans
Représentation 3D
Advanced Function Set 3 (option 21)
Fonctions étendues - Groupe 3
Correction d'outil :
M120 : calcul anticipé du contour (jusqu’à 99 séquences CN) avec
correction de rayon (LOOK AHEAD)
Usinage 3D :
M118 : superposer un déplacement avec la manivelle pendant l'exécution du programme
Pallet Management (option 22)
Gestion des palettes
Usinage de pièces dans l'ordre de votre choix.
Importation DAO (option 42)
gère les fichiers DXF, STEP et IGES
Transfert de contours et de motifs de points
Définition conviviale du point d’origine
Sélection graphique de sections de contour à partir de programmes
en Texte clair
Importation DAO
KinematicsOpt (option 48)
Sauvegarde/restauration de la cinématique active
Contrôler la cinématique active
Optimiser la cinématique active
Optimisation de la cinématique de
la machine
Extended Tool Management (option 93)
Gestion avancée des outils
40
basée sur Python
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Remote Desktop Manager (option 133)
Windows sur un ordinateur distinct
Intégration dans l’interface utilisateur de la commande
Commande des ordinateurs à
distance
State Reporting Interface – SRI (option 137)
Exportation des heures de changements d'état
Exportation des programmes CN actifs
Accès http à l'état de la commande
Cross Talk Compensation – CTC (option 141)
Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux
accélérations d'axes
Compensation du TCP (Tool Center Point)
Compensation de couplage d'axes
Position Adaptive Control – PAC (option 142)
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
position des axes dans l'espace de travail
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
vitesse ou de l'accélération d'un axe
Asservissement adaptatif en
fonction de la position
Load Adaptive Control – LAC (option 143)
Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction du poids
réel de la pièce
Asservissement adaptatif en
fonction de la charge
Active Chatter Control – ACC (option 145)
Réduction active des vibrations
Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant
l'usinage
Active Vibration Damping – AVD (option 146)
Atténuation active des vibrations
Amortissement des vibrations de la machine en vue d'améliorer la qualité de surface de la pièce
Batch Process Manager (option 154)
Batch Process Manager
Planification de commandes de fabrication
Component Monitoring (option 155)
Surveillance de composants sans
capteurs externes
Surveillance de composants machine configurés pour éviter la
surcharge
Opt. Contour Milling (option 167)
Cycles de contours optimisés
Cycle 271 : DONNEES CONTOUR OCM
Cycle 272 : EBAUCHE OCM
Cycle 273 : PROF. FINITION OCM
Cycle 274 : FINITION LATER. OCM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
41
1
Principes de base | Type de commande, logiciel et fonctions
Niveau de développement (fonctions "upgrade")
Parallèlement aux options de logiciel, les grandes étapes de
développement du logiciel TNC sont gérées par ce que l'on
appelle des Feature Content Levels (expression anglaise utilisée
pour désigner les différents niveaux de développement). Les
fonctions qui se trouvent dans un FCL ne vous sont pas mis à
disposition lorsque vous recevez une mise à jour logicielle de votre
commande.
Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine,
toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles
sans surcoût.
Les fonctions de mise à niveau sont signalées dans le manuel par
l'identifiant FCL n dans lequel n représente le numéro incrémenté
correspondant au niveau de développement.
L'acquisition payante des codes correspondants vous permet
d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le
constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN.
Lieu d'implantation prévu
La commande correspond à la classe A selon la norme EN 55022.
Elle est prévue essentiellement pour fonctionner en milieux
industriels.
Mentions légales
Ce produit utilise un logiciel open source. Vous trouverez d'autres
informations sur la commande au chapitre
Mode Programmation
Fonction MOD
Softkey Remarques sur la LICENCE
42
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
1
Principes de base | Paramètres optionnels
Paramètres optionnels
HEIDENHAIN continue de développer sans cesse l'ensemble des
cycles proposés. Ainsi, il se peut que le lancement d'un nouveau
logiciel s'accompagne également de nouveaux paramètres Q
pour les cycles. Ces nouveaux paramètres Q sont des paramètres
facultatifs qui n'existaient pas alors forcément sur les versions
de logiciel antérieures. Dans le cycle, ces paramètres se trouvent
toujours à la fin de la définition du cycle. Pour connaître les
paramètres Q en option qui ont été ajoutés à ce logiciel, reportezvous à la vue d'ensemble. "Nouvelles fonctions de cycles et
fonctions de cycles modifiées dans les logiciels 81760x-07 ". Vous
décidez vous-même si vous souhaitez définir les paramètres Q
optionnels ou bien si vous préférez les supprimer avec la touche
NO ENT. Vous pouvez également enregistrer la valeur définie
par défaut. Si vous avez supprimé un paramètre Q optionnel
par erreur, ou bien si vous souhaitez étendre les cycles de vos
programmes CN existants après une mise à jour du logiciel, vous
pouvez également insérer ultérieurement des paramètres Q
optionnels. La procédure vous est décrite ci-après.
Procédez comme suit :
Appeler la définition du cycle
Appuyez sur la touche Flèche droite jusqu'à ce que les nouveaux
paramètres Q s'affichent.
Mémoriser la valeur entrée par défaut
Sinon, entrer une valeur
Si vous souhaitez mémoriser le nouveau paramètre Q, quittez le
menu en appuyant une nouvelle fois sur la touche Flèche droite
ou sur END
Si vous ne souhaitez pas mémoriser le nouveau paramètre Q,
appuyez sur la touche NO ENT
Compatibilité
Les programmes CN que vous avez créés sur des commandes
de contournage HEIDENHAIN plus anciennes (à partir de la
TNC 150 B) peuvent être en grande partie exécutés avec la
nouvelle version de logiciel de la TNC 620. Même si de nouveaux
paramètres optionnels ("Paramètres optionnels") ont été ajoutés
à des cycles existants, vous pouvez en principe toujours exécuter
vos programmes CN comme vous en avez l'habitude. Cela est
possible grâce à la valeur configurée par défaut. Si vous souhaitez
exécuter en sens inverse, sur une commande antérieure, un
programme CN qui a été créé sous une nouvelle version de logiciel,
vous pouvez supprimer les différents paramètres Q optionnels
de la définition de cycle avec la touche NO ENT. Vous obtiendrez
ainsi un programme CN rétrocompatible qui convient. Quand une
séquence CN comporte des éléments non valides, une séquence
ERROR est créée par la commande à l'ouverture du fichier.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
43
1
Principes de base | Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels
81760x-06
1.3
Nouvelles fonctions de cycles et
fonctions de cycles modifiées dans les
logiciels 81760x-06
Nouveau cycle 1410 PALPAGE ARETE (option 17), voir "PALPAGE
D'UNE ARETE (cycle 1410, DIN/ISO : G1420, option 17)",
Page 410
Nouveau cycle 1411 PALPAGE DEUX CERCLES (option 17),voir
"PALPAGE DE DEUX CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420,
option 17)", Page 415
Nouveau cycle 1420 PALPAGE PLAN (option 17), voir "PALPAGE
DU PLAN (cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option 17)", Page 405
Dans le cycle 24 FINITION LATERALE, un arrondi est effectué
lors de la dernière passe, par une hélice tangentielle, voir
"FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option 19)",
Page 271
Le paramètre Q367 POSITION SURFACE a été ajouté au
cycle 233 FRAISAGE TRANSVERSAL, voir "SURFAÇAGE
(cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)", Page 200
Le cycle 257 TENON CIRCULAIRE utilise également le
paramètre Q207 AVANCE FRAISAGE pour l'ébauche, voir
"TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G251, option 19)",
Page 190
Les cycles de palpage automatiques de 408 à 419 tiennent
compte du paramètre chkTiltingAxes (n°204600) lors de la
définition du point d'origine, voir "Cycles palpeurs : initialisation
automatique des points d'origine", Page 445
Cycles palpeurs 41x, acquisition automatique des points
d'origine : nouveau comportement des paramètres de cycles
TRANSF. VAL. MESURE et Q305 NO. DANS TABLEAU,
voir "Cycles palpeurs : initialisation automatique des points
d'origine", Page 445
Dans le cycle 420 MESURE ANGLE, les données du cycles
et du tableau de palpeurs sont prises en compte lors du
prépositionnement, voir "MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO :
G420, option 17)", Page 517
Le cycle 450 SAUVEG. CINEMATIQUE n'écrit pas de valeurs
égales lors de la restauration, voir "SAUVEGARDE DE LA
CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48)",
Page 584
Dans le cycle 451 MESURE CINEMATIQUE, la valeur 3 a été
ajoutée au paramètre de cycle Q406 MODE, voir "MESURER
LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48)",
Page 587
Dans les cycles 451 MESURE CINEMATIQUE , le rayon de
la bille d'étalonnage n'est surveillée que lors de la deuxième
mesure, voir "MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/
ISO : G451, option 48)", Page 587
44
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
1
Principes de base | Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels
81760x-06
Une colonne REACTION a été ajoutée au tableau de palpeurs,
voir "Tableau de palpeurs", Page 390
Le paramètre machines CfgThreadSpindle (n°113600) est
disponible, voir "TARAUDAGE avec mandrin de compensation
(cycle 206, DIN/ISO : G206)", Page 123 , voir "TARAUDAGE
sans mandrin de compensation GS (cycle 207, DIN/
ISO : G207)", Page 126, voir "TARAUDAGE AVEC BRISECOPEAUX(cycle 209, DIN/ISO : G209, option 19)", Page 131 ,
voir "FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO: G86, option 19)", Page 381
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
45
1
Principes de base | Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels
81760x-07
1.4
Nouvelles fonctions de cycles et
fonctions de cycles modifiées dans les
logiciels 81760x-07
Nouveau cycle de motifs de points 224 MOTIF DATAMATRIX
CODE qui vous permet de générer un code DataMatrix, voir
"MOTIF CODE DATAMATRIX (cycle 224, DIN/ISO : G224,
option 19) ", Page 247
Nouveau cycle 238 MEASURE MACHINE STATUS qui vous
permet de surveiller l'usure des composants de la machine,
voir "MESURE ETAT MACHINE (cycle 238, DIN/ISO: G238,
option 155)", Page 376
Nouveau cycle 271 DONNEES CONTOUR OCM qui vous
permet de définir des informations d'usinage pour les cycles
OCM, voir "DONNEES DE CONTOUR OCM (cycle 271, DIN/
ISO : G271, option 167) ", Page 303
Nouveau cycle 272 EBAUCHE OCM qui vous permet d'usiner
des poches ouvertes en tenant compte de l'angle d'attaque,
voir "EBAUCHE OCM (cycle 272, DIN/ISO : G272, option 167) ",
Page 305
Nouveau cycle 273 PROF. FINITION OCM qui vous permet
d'usiner des poches ouvertes en tenant compte de l'angle
d'attaque,voir "FINITION EN PROFONDEUR OCM (cycle 273,
DIN/ISO: G273, option 167)", Page 309
Nouveau cycle 274 FINITION LATER. OCM qui vous permet
d'usiner des poches ouvertes en tenant compte de l'angle
d'attaque, voir "FINITION LATERALE OCM (cycle 274, DIN/ISO :
G274, option 167)", Page 311
46
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
1
Principes de base | Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels
81760x-07
Nouvelle softkey TABLEAU PTS ZERO en mode Exécution de
programme en continu/pas-à-pas. Par ailleurs, il est possible
de reprendre une valeur effective dans le tableau de points
zéro, en mode Exécution de programme en continu/pas-à-pas,
voir "Editer un tableau de points zéro en mode Exécution de
programme en continu/pas-à-pas", Page 219
Dans les cycles 205 PERC. PROF. UNIVERS. et 241 PERC.PROF.
MONOLEVRE, la valeur indiquée à Q379 POINT DE DEPART
est vérifiée et comparée à Q201 PROFONDEUR. Au besoin,
un message d'erreur est émis, voir "PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)", Page 96
ou Page 107
Le cycle 225 GRAVAGE permet de graver le chemin ou le nom
d'un programme CN, voir "Graver le nom et le chemin d'un
programme CN", Page 370
Si une limite est programmée dans le cycle 233, le cycle
FRAISAGE TRANSVERSAL prolonge le contour de la valeur
du rayon d'angle dans le sens de la passe, voir "SURFAÇAGE
(cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)", Page 200
Le cycle 239 DEFINIR CHARGE s'affiche uniquement si le
constructeur de la machine l'a défini ainsi, voir "CALCUL DE LA
CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option 143)", Page 378
L'image d'aide qui se trouve au niveau du paramètre Q224
POSITION ANGULAIRE du cycle 256 TENON RECTANGULAIRE
a été modifiée, voir "TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/
ISO : G256, option 19)", Page 185
L'image d'aide qui se trouve aux paramètres Q326 DISTANCE
1ER AXE et Q327 DISTANCE 2EME AXE du cycle 415 PT
REF. INT. COIN a été modifiée, voir "POINT D'ORIGINE COIN
INTERIEUR (cycle 415, DIN/ISO : G415, option 17)", Page 473
L'image d'ide qui se trouve aux cycles 481 et 31 LONGUEUR
D'OUTIL, ainsi qu'aux cycles 482 et 32 RAYON D'OUTIL, à
Q341 ETALONNAGE DENTS, a été modifiée, voir "Mesurer une
longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481, option 17)",
Page 624 ou Page 628
Dans les cycles 14xx, il est possible d'effectuer un prépositionnement en mode semi-automatique avec une manivelle.
Il est possible d'effectuer un déplacement manuel à la hauteur
de sécurité après le palpage, voir "Mode semi-automatique",
Page 398
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
47
1
Principes de base | Nouvelles fonctions de cycles et fonctions de cycles modifiées dans les logiciels
81760x-07
48
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
2
Principes de base /
vues d'ensemble
2
Principes de base / vues d'ensemble | Introduction
2.1
Introduction
Les opérations d'usinage récurrentes qui comprennent plusieurs
étapes d'usinage sont mémorisées comme cycles sur la
commande. Les conversions de coordonnées et certaines
fonctions spéciales sont elles aussi disponibles sous forme de
cycles. La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme
paramètres de transfert.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Certains cycles permettent de réaliser des opérations d'usinage
complexes. Risque de collision !
Effectuer un test du programme avant de l’exécuter
Si vous utilisez des affectations indirectes de
paramètres pour des cycles dont les numéros sont
supérieurs à 200 (par ex. Q210 = Q1), la modification
d'un paramètre affecté (par ex. Q1) n'est pas appliquée
après la Définition du cycle. Dans ce cas, définissez
directement le paramètre de cycle (par ex. Q210).
Si vous définissez un paramètre d'avance dans des
cycles supérieurs à 200, alors vous pouvez aussi faire
appel à une softkey (softkey FAUTO) plutôt qu'à une
valeur numérique pour affecter l'avance définie dans
la séquence TOOL CALL. Selon le cycle et la fonction
du paramètre d'avance concernés, les alternatives qui
vous sont proposées sont les suivantes : FMAX (avance
rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour).
Après une définition de cycle, une modification de
l'avance FAUTO n'a aucun effet car la commande
attribue en interne l'avance définie dans la séquence
TOOL CALL au moment de traiter la définition du cycle.
Si vous voulez supprimer un cycle avec plusieurs
séquences partielles, la commande vous demande si
l'ensemble du cycle doit être supprimé.
50
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
2
Principes de base / vues d'ensemble | Groupes de cycles disponibles
2.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles d'usinage
Appuyer sur la touche CYCL DEF
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles de perçage profond,
d'alésage à l'alésoir, d'alésage
à l'outil et de lamage
76
Cycles de taraudage, filetage
et fraisage de filets
122
Cycles pour le fraisage de
poches, tenons, rainures et
pour le surfaçage
160
Cycles de conversion de
coordonnées permettant de
décaler, tourner, mettre en
miroir, agrandir et réduire les
contours de votre choix
212
Cycles SL (Subcontour-List)
pour l'usinage de contours,
composés de plusieurs
contours partiels superposés
et de cycles pour l'usinage de
pourtours cylindriques et pour
le fraisage en tourbillon
254
Cycles pour la réalisation de
motifs de points, par ex. cercle
de trous ou surface de trous,
code DataMatrix
240
Cycles spéciaux pour la temporisation, l'appel de programme,
l'orientation de la broche, la
gravure, la tolérance, la détermination de la charge,
356
Si nécessaire, commuter vers les cycles
d'usinage personnalisés du constructeur. De tels
cycles d'usinage peuvent être intégrés par le
constructeur de votre machine
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51
2
Principes de base / vues d'ensemble | Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles de palpage
Appuyer sur la touche TOUCH PROBE
Softkey
Groupe de cycles
Page
Cycles pour déterminer
automatiquement et compenser le désalignement d'une
pièce
393
Cycles de définition automatique du point d'origine
446
Cycles pour le contrôle
automatique de pièces
508
Cycles spéciaux
556
Etalonnage du palpeur
564
Cycles mesure automatique de
cinématique
581
Cycles pour la mesure automatique d'outils (activés par le
constructeur de machines)
616
Le cas échéant, passer aux cycles palpeurs
propres aux machines ; ces cycles peuvent être
intégrés par le constructeur de votre machine.
52
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3
Utiliser les cycles
d'usinage
3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
3.1
Travailler avec les cycles d'usinage
Cycles spécifiques machine (option 19)
Plusieurs machines disposent de cycles. Ces cycles peuvent
être mis en œuvre sur la commande par le constructeur de votre
machine, en plus des cycles HEIDENHAIN. Vous disposez pour cela
d'une plage de numéros de cycles distincte :
Cycles 300 à 399
Cycles spécifiques à la machine à définir avec la touche
CYCL DEF.
Cycles 500 à 599
Cycles palpeurs spécifiques à la machine à définir avec la touche
TOUCH PROBE.
Reportez-vous pour cela à la description des fonctions
dans le manuel de votre machine.
Il arrive aussi que les cycles spécifiques aux machines utilisent
des paramètres de transfert déjà utilisés par les cycles standards
HEIDENHAIN. Pour éviter tout problème d'écrasement de
paramètres de transfert qui sont utilisés à plusieurs reprises alors
que des cycles DEF actifs (cycles que la commande exécute
automatiquement à la définition du cycle) sont utilisés en même
temps que des cycles CALL actifs (cycles qui nécessitent d'être
appelés pour être exécutés),
Eviter les problèmes liés à l'écrasement de paramètres de transfert
qui sont utilisés plusieurs fois.
Procédez comme suit :
Programmer les cycles actifs avec DEF avant les cycles actifs
avec CALL
Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel
de cycle correspondant, ne programmer un cycle actif
avec DEF qu'une fois que vous êtes certain qu'il n'y a
pas d'interaction des paramètres de transfert entre ces
deux cycles.
Informations complémentaires : "Appeler des cycles",
Page 56
54
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
Définir un cycle avec les softkeys
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche CYCL DEF
La barre de softkeys affiche les différents
groupes de cycles.
Sélectionner le groupe de cycles, par ex. les
cycles de perçage
Sélectionner le cycle, par ex. FRAISAGE DE
FILETS
La commande ouvre un dialogue et demande
d'entrer toutes les valeurs de saisie. La
commande affiche en même temps un
graphique sur la moitié droite de l'écran. Le
paramètre à renseigner apparaît en clair.
Renseigner les paramètres requis
Valider chaque saisie avec la touche ENT
La CN quitte le dialogue une fois toutes les
données requises programmées.
Définir le cycle avec la fonction GOTO
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche CYCL DEF
La barre de softkeys affiche les différents
groupes de cycles.
Appuyer sur la touche GOTO
La commande affiche la vue d'ensemble des
cycles dans une fenêtre distincte.
Utiliser les touches fléchées pour sélectionner le
cycle de votre choix
Sinon, indiquer le numéro de cycle
Dans tous les cas, confirmer avec la touche ENT
La commande ouvre ensuite le dialogue du
cycle, comme décrit précédemment.
Exemple
7 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=3
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
Appeler des cycles
Conditions requises
Dans tous les cas, avant un appel de cycle, il vous faut
programmer les éléments suivants :
BLK FORM pour la représentation graphique
(nécessaire uniquement pour le test graphique)
Appel d'outil
Sens de rotation de la broche (fonction auxiliaire
M3/M4)
Définition de cycle (CYCL DEF)
Tenez compte des remarques complémentaires
indiquées lors de la description de chaque cycle.
Les cycles suivants sont actifs dans le programme CN dès lors
qu'ils ont été définis. Ils n'ont pas besoin d'être appelés et ne
doivent pas être appelés :
Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs
de points sur une grille
Cycle SL 14 CONTOUR
Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR
Cycle 32 TOLERANCE
Cycles de conversion de coordonnées
Cycle 9 TEMPORISATION
tous les cycles palpeurs
Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions
décrites ci-après.
Appel de cycle avec CYCL CALL
La fonction CYCL CALL appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la dernière
position programmée avant la séquence CYCL CALL.
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche CYCL CALL
Appuyer sur la softkey CYCL CALL M.
Au besoin, programmer la fonction auxiliaire M
(par ex. M3 pour activer la broche)
Quitter le dialogue avec la touche END
Appel de cycle avec CYCL CALL PAT
La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage défini
à toutes les positions que vous avez défini dans une définition de
motif PATTERN DEF ou dans un tableau de points.
Informations complémentaires : "Motif d'usinage PATTERN DEF",
Page 64
Informations complémentaires : "Tableaux de points",
Page 71
56
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
Appel de cycle avec CYCL CALL POS
La fonction CYCL CALL POS appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la position
définie dans la séquence CYCL CALL POS.
La commande approche la position indiquée dans la séquence
CYCL CALL POS, selon la logique de positionnement définie :
Si la position actuelle de l'outil sur l'axe d'outil est supérieure
à l'arête supérieure de la pièce (Q203), la CN commence
par positionner l'outil à la position programmée dans le plan
d'usinage, puis sur l'axe d'outil.
Si la position actuelle de l'outil dans l'axe d'outil se trouve
en dessous de l'arête supérieure de la pièce (Q203), la CN
commence par positionner l'outil à la hauteur de sécurité, avant
de l'amener à la position programmée dans le plan d'usinage.
Trois axes de coordonnées doivent toujours être
programmés dans la séquence CYCL CALL POS. Vous
pouvez modifier la position initiale de manière simple
avec la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit comme
un décalage supplémentaire du point zéro.
L'avance définie dans la séquence CYCL CALL POS
ne vaut que pour l'approche de la position de départ
programmée dans cette séquence CN.
En principe, la commande approche la position définie
dans la séquence CYCL CALL POS avec une correction
de rayon inactive (R0).
Si vous appelez un cycle avec CYCL CALL POS, en
définissant une position de départ (par ex. le cycle 212),
alors la position définie dans le cycle agit comme un
décalage supplémentaire sur la position définie dans la
séquence CYCL CALL POS. Dans le cycle, programmez
par conséquent toujours 0 pour la position initiale.
Appel de cycle avec M99/M89
La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier
cycle d'usinage défini. La fonction M99 peut être programmée à la
fin d'une séquence de positionnement. L'outil est alors amené à
cette position, puis la TNC appelle le dernier cycle d'usinage défini.
S'il faut que la commande exécute automatiquement le cycle après
chaque séquence de positionnement, programmez le premier
appel de cycle avec M89.
Pour annuler l'effet de la fonction M89, procédez comme suit :
Programmer M99 dans la séquence de positionnement
La CN approche le dernier point de départ.
Sinon, définir un nouveau cycle d’usinage avec CYCL DEF
La CN ne supporte pas M89 en combinaison avec la
programmation FK !
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Travailler avec les cycles d'usinage
Appel de cycle avec SEL CYCLE
SEL CYCLE vous permet d'utiliser le programme CN de votre choix
comme cycle d'usinage.
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey SELECTIONNER CYCLE
Appuyer sur la softkey SELECTIONNER FICHIER
Sélectionner un programme CN
Sélectionner la softkey CYCL CALL M,
CYCL CALL PAT ou CYCL CALL POS
Sinon, programmer M99
Si vous exécutez un programme CN sélectionné
avec SEL CYCLE, il sera exécuté pas à pas, sans
interruption séquence CN. Il apparaît aussi sous forme
de séquence CN en mode Exécution de programme en
continu.
CYCL CALL PAT et CYCL CALL POS utilisent une logique
de positionnement avant que le cycle ne soit exécuté.
En ce qui concerne la logique de positionnement, SEL
CYCLE et le cycle 12 PGM CALL se comportent de la
même manière : pour le motif de points, le calcul de la
hauteur de sécurité à aborder se fait à partir de la valeur
de la position Z la plus élevée au démarrage du motif
et de toutes les positions Z du motif de points. Avec
CYCL CALL POS, il n’y a pas de pré-positionnement dans
le sens de l'axe d’outil. Vous devez alors vous-même
programmer un pré-positionnement au sein du fichier
appelé.
58
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
3
Utiliser les cycles d'usinage | Paramètres de cycles par défaut
3.2
Paramètres de cycles par défaut
Résumé
Tous les cycles 20 et 25 avec un numéro supérieur à 200 utilisent
toujours les mêmes paramètres de cycles, comme par ex. la
distance d'approche Q200 qu'il vous faut adapter à chaque
définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF vous permet de
définir ces paramètres de cycles de manière centralisée au début
du programme. Ils agissent alors de manière globale dans tous
les cycles d’usinage qui sont utilisés dans le programme CN.
Chaque cycle d'usinage renvoie alors à la valeur définie en début de
programme.
Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles :
Softkey
Motifs d'usinage
Page
GLOBAL DEF GENERAL
Définition de paramètres de
cycles à effet général
62
GLOBAL DEF PERCAGE
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
perçage
62
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
POCHES
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
fraisage de poches
62
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
CONTOURS
Définition de paramètres
spéciaux pour le fraisage de
contours
63
GLOBAL DEF POSITIONNEMENT
Définition du mode opératoire
avec CYCL CALL PAT
63
GLOBAL DEF PALPAGE
Définition de paramètres
spéciaux pour les cycles de
palpage
63
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59
3
Utiliser les cycles d'usinage | Paramètres de cycles par défaut
Introduire GLOBAL DEF
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PROGRAMMER
Appuyer sur la touche SPEC FCT
Appuyer sur la softkey DEFIN. PGM PAR DEFAUT
Appuyer sur la softkey GLOBAL DEF
Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF de votre
choix, par ex. en appuyant sur la softkey GLOBAL
DEF GENERAL
Renseigner les définitions requises
Valider chaque fois avec la touche ENT
60
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
3
Utiliser les cycles d'usinage | Paramètres de cycles par défaut
Utiliser les données GLOBAL DEF
Si vous avez programmé des fonctions GLOBAL DEF en début
de programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs
à effet global quand vous définissez un cycle d'usinage de votre
choix.
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PROGRAMMER
Appuyer sur la touche CYCL DEF
Sélectionner le groupe de cycles souhaité, p. ex.
cycles de perçage
Sélectionner le cycle souhaité, par ex. PERCAGE.
S’il existe pour cela un paramètre
global, la commande affiche la softkey
INTIALISE VALEUR STANDARD.
Appuyer sur la softkey
INTIALISE VALEUR STANDARD
La CN inscrit le mot PREDEF (autrement dit,
"prédéfini") dans la définition du cycle. La liaison
est ainsi établie avec le paramètre GLOBAL DEF
que vous aviez défini en début de programme.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Vous modifiez ultérieurement les paramètres de programme
avec GLOBAL DEF, ces modifications auront des répercussion
sur l'ensemble du programme CN. Le processus d’usinage peut
s’en trouver considérablement modifié.
Utiliser GLOBAL DEF à bon escient. Effectuer un test du
programme avant de l’exécuter
Programmer une valeur fixe dans les cycles d’usinage ;
GLOBAL DEF ne modifiera alors pas les valeurs.
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Paramètres de cycles par défaut
Données d'ordre général à effet global
DISTANCE D'APPROCHE : distance entre la face frontale de
l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche automatique de
la position de départ du cycle sur l'axe d'outil
SAUT DE BRIDE : position à laquelle la CN positionne l'outil à
la fin d'une étape d'usinage (la position d'usinage suivante est
approchée à cette hauteur, dans le plan d'usinage)
POSITIONNEMENT F : avance avec laquelle la CN déplace l'outil
dans un cycle
RETRAIT F : avance avec laquelle la CN ramène l'outil en
position
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage 2xx.
Données à effet global pour les cycles de perçage
RETRAIT BRISE-COPEAUX : valeur de retrait de l'outil par la CN
lors du brise-copeaux
TEMPO. AU FOND : temps en secondes pendant lequel l'outil
reste au fond du trou
TEMPO. EN HAUT : temps en secondes pendant lequel l'outil
reste à la distance d'approche
Ces paramètres sont valables pour les cycles de
perçage, de taraudage et de fraisage de filets 200 à 209,
240, 241 et 262 à 267.
Données à effet global pour les cycles de fraisage de
poches 25x
FACTEUR DE RECOUVREMENT : rayon d'outil x facteur de
recouvrement permet d'obtenir la passe latérale
MODE FRAISAGE : en avalant/en opposition
TYPE DE PLONGEE : plongée hélicoïdale, pendulaire ou verticale
dans la matière
Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à
257
62
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Paramètres de cycles par défaut
Données à effet global pour les opérations de fraisage
avec cycles de contours
DISTANCE D'APPROCHE : distance entre la face frontale de
l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche automatique de
la position de départ du cycle sur l'axe d'outil
HAUTEUR DE SECURITE : hauteur absolue à laquelle il
n'y a aucun risque de collision avec la pièce (pour les
positionnements intermédiaires et les retraits en fin de cycle)
FACTEUR DE RECOUVREMENT : rayon d'outil x facteur de
recouvrement permet d'obtenir la passe latérale
MODE FRAISAGE : en avalant/en opposition
Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24 et
25
Données à effet global pour le comportement de
positionnement
COMPORTEMENT DE POSITIONNEMENT : retrait au saut de bride
ou à la position de départ de l'Unit, le long de l'axe d'outil, à la
fin d'un étape d'usinage
Les paramètres sont valables pour tous les cycles
d'usinage quand vous appelez le cycle concerné avec la
fonction CYCL CALL PAT.
Données à effet global pour les fonctions de palpage
DISTANCE D'APPROCHE : distance entre la tige de palpage et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position
de palpage
HAUTEUR DE SECURITE : coordonnée à laquelle la CN
positionne le palpeur entre les points de mesure, sur l'axe du
palpeur, si l'option DEPLAC. HAUT. SECU. est activée.
DEPLAC. HAUT. SECU. : vous devez sélectionner si la CN
doit amener l'outil à la distance d'approche ou à la hauteur de
sécurité définie entre les points de mesure
Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs 4xx
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63
3
Utiliser les cycles d'usinage | Motif d'usinage PATTERN DEF
3.3
Motif d'usinage PATTERN DEF
Application
La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple
des motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec
la fonction CYCL CALL PAT. Comme pendant la définition des
cycles, des figures d'aide sont également disponibles pendant
la définition de motifs, pour illustrer à quoi correspondent les
différents paramètres à renseigner.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
La fonction PATTERN DEF permet de calculer les coordonnées
dans les axes X et Y. Pour tous les axes d’outil, excepté l’axe Z, il
existe un risque de collision pendant l'usinage qui suit !
Utiliser PATTERN DEF exclusivement avec l’axe d'outil Z
Motifs d'usinage disponibles :
Softkey
64
Motifs d'usinage
Page
POINT
Définition d'au maximum 9
positions d'usinage au choix
66
RANGEE
Définition d'une seule rangée,
horizontale ou orientée
66
MOTIF
Définition d'un seul motif,
horizontal, orienté ou déformé
67
CADRE
Définition d'un seul cadre,
horizontal, orienté ou déformé
68
CERCLE
Définition d'un cercle entier
69
Disque gradué
Définition d'un disque gradué
70
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Motif d'usinage PATTERN DEF
Programmer PATTERN DEF
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PROGRAMMER
Appuyer sur la touche SPEC FCT
Appuyer sur la softkey
USINAGE CONTOUR/POINT
Appuyer sur la softkey PATTERN DEF
Sélectionner le motif d'usinage de votre choix,
par ex. en appuyant sur la softkey "Une rangée"
Renseigner les définitions requises
Valider chaque fois avec la touche ENT
Utiliser PATTERN DEF
Dès lors que vous avez défini le motif, vous pouvez l'appeler avec la
fonction CYCL CALL PAT.
Informations complémentaires : "Appeler des cycles", Page 56
La CN exécute alors le dernier cycle d'usinage que vous avez
programmé pour le motif d'usinage défini.
Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous en
définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que vous
sélectionniez un tableau de points avec la fonction SEL
PATTERN.
Vous pouvez utiliser la fonction d'amorce de séquence
pour sélectionner le point de votre choix au niveau
duquel vous pouvez débuter ou poursuivre l'usinage
Plus d'informations : manuel utilisateur Configuration,
test et exécution de programme
Entre les deux points de départ, la commande retire
l'outil à la hauteur de sécurité. La commande utilise
comme hauteur de sécurité soit la coordonnée de l'axe
de broche lors de l'appel de cycle, soit la valeur du
paramètre de cycle Q204, en fonction de la valeur la
plus élevée.
Si la surface des coordonnées de PATTERN DEF est
supérieure à celle du cycle, la distance d'approche et le
saut de bride seront calculés par rapport à la surface de
coordonnées de PATTERN DEF.
Avant CYCL CALL PAT, vous pouvez utiliser la fonction
GLOBAL DEF 125 (qui se trouve sous SPEC FCT/DEFIN.
PGM PAR DÉFAUT) avec Q352=1. Entre les perçages,
la commande positionne alors toujours l'outil au saut de
bride qui a été défini dans le cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Motif d'usinage PATTERN DEF
Définir des positions d'usinage
Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage.
Valider chaque position introduite avec la touche ENT.
POS1 doit être programmé avec des coordonnées
absolues. POS2 à POS9 peuvent être programmés en
absolu et/ou en incrémental.
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0)
POS2 (X+15 IY+6,5 Z+0)
POS1: Coord. X position d'usinage (en absolu) :
entrer la coordonnée X
POS1: Coord. Y position d'usinage (absolu) :
entrer la coordonnée Y
POS1: Coordonnée surface de la pièce (en
absolu) : entrer la coordonnée Z à laquelle
commence l'usinage
POS2: Coord. X position d'usinage (absolu ou
incrémental) : entrer la coordonnée X
POS2: Coord. Y position d'usinage (en absolu ou
en incrémental) : entrer la coordonnée Y
POS2: Coordonnée surface de la pièce (absolu
ou incrémental) : entrer la coordonnée Z
Définir une seule rangée
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du
point de départ de la rangée sur l'axe X
Point de départ Y (en absolu) : coordonnée du
point de départ de la rangée sur l'axe Y
Distance positions d'usinage (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre de positions
d'usinage
Pivot de l'ensemble du motif (absolu) : angle de
rotation autour du point de départ programmé.
Axe de référence : axe principal du plan d'usinage
actif (par ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive
ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (en absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle débute l'usinage
66
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF ROW1
(X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z
+0)
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3
Utiliser les cycles d'usinage | Motif d'usinage PATTERN DEF
Définir un motif
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Les paramètres Pivot axe principal et Pivot axe
auxiliaire agissent en plus du Pivot de l'ensemble du
motif exécuté au préalable.
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PAT1 (X+25 Y+33,5
DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0
ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du
point de départ du motif sur l'axe X
Point de départ Y (en absolu) : coordonnée du
point de départ du motif sur l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
X. Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
Y. Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes
du motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes du
motif
Pivot de l'ensemble du motif (en absolu) : angle
de rotation selon lequel l'ensemble du motif doit
tourner autour du point de départ programmé. Axe
de référence : axe principal du plan d'usinage actif
(par ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou
négative possible
Pivot axe principal : angle de rotation autour
duquel seul l'axe principal du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini.
Valeur positive ou négative possible
Pivot axe auxiliaire : angle de rotation autour
duquel seul l'axe auxiliaire du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini.
Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle l'usinage doit
commencer.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
67
3
Utiliser les cycles d'usinage | Motif d'usinage PATTERN DEF
Définir un cadre
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Les paramètres Pivot axe principal et Pivot axe
auxiliaire agissent en plus du Pivot de l'ensemble du
motif exécuté au préalable.
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF FRAME1
(X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z
+0)
Point de départ X (en absolu) : coordonnée du
point de départ du cadre sur l'axe X
Point de départ Y (en absolu) : coordonnée du
point de départ du cadre sur l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
X. Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
distance entre les positions d'usinage dans le sens
Y. Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes
du motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes du
motif
Pivot de l'ensemble du motif (en absolu) : angle
de rotation selon lequel l'ensemble du motif doit
tourner autour du point de départ programmé. Axe
de référence : axe principal du plan d'usinage actif
(par ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou
négative possible
Pivot axe principal : angle de rotation autour
duquel seul l'axe principal du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini.
Valeur positive ou négative possible
Pivot axe auxiliaire : angle de rotation autour
duquel seul l'axe auxiliaire du plan d'usinage est
déformé par rapport au point de départ défini.
Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface de la pièce (en absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle débute l'usinage
68
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
3
Utiliser les cycles d'usinage | Motif d'usinage PATTERN DEF
Définir un cercle entier
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du
plan d'usinage actif (par ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface de la pièce (en absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle débute l'usinage
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF CIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z
+0)
69
3
Utiliser les cycles d'usinage | Motif d'usinage PATTERN DEF
Définir un segment de de cercle
Si vous définissez une Surface pièce en Z différente de 0,
cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre Coord.
surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle d'usinage.
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle sur l'axe Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du
plan d'usinage actif (par ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Incrément angulaire/Angle final : angle polaire
incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible Sinon, il est possible
de renseigner l'angle final (commutation par
softkey)
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface de la pièce (en absolu) :
entrer la coordonnée Z à laquelle débute l'usinage
70
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PITCHCIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
NUM8 Z+0)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
3
Utiliser les cycles d'usinage | Tableaux de points
3.4
Tableaux de points
Description
Si vous souhaitez exécuter un ou plusieurs cycles les uns à la suite
des autres sur un motif de points irrégulier, il vous faudra créer des
tableaux de points.
Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du
plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux
coordonnées des centres des trous. Si vous utilisez des cycles
de fraisage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau
de points correspondent au coordonnées du point de départ
du cycle concerné (par ex. coordonnées du centre d'une poche
circulaire). Les coordonnées de l'axe de broche correspondent à la
coordonnée de la surface de la pièce.
Programmer un tableau de points
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PROGRAMMER
Appuyer sur la touche PGM MGT
La commande ouvre le gestionnaire de fichiers.
Sélectionner le répertoire dans lequel vous allez
créer le nouveau fichier
Indiquer un nom et un type de fichier (.PNT)
Valider avec la touche ENT
Appuyer sur MM ou INCH.
La CN passe dans la fenêtre de programme et
affiche un tableau de points vide.
Insérer une nouvelle ligne avec la softkey
INSERER LIGNE
Entrer les coordonnées du lieu de l'usinage de
votre choix
Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées
souhaitées soient introduites.
Le nom du tableau de points doit commencer par une
lettre si vous comptez l'utiliser en SQL.
La softkey TRIER/ CACHER COLONNES vous permet de
définir les coordonnées que vous souhaitez renseigner
dans le tableau de points.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
71
3
Utiliser les cycles d'usinage | Tableaux de points
Ignorer certains points pour l'usinage.
Dans le tableau de points, la colonne FADEvous permet d'identifier
le point défini sur une ligne donnée de manière à ce qu'il ne soit
pas usiné.
Procédez comme suit :
Utiliser les TOUCHES FLECHEES pour
sélectionner le point de votre choix dans le
tableau
Sélectionner la colonne FADE
Appuyer sur la touche ENT pour activer l'option
de masquage
NO
ENT
Appuyer sur la touche NO ENT pour désactiver
l'option de masquage
Sélectionner le tableau de points dans le
programme CN
En mode Programmation, sélectionner le programme CN pour
lequel vous avez activé le tableau de points.
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey
SELECTIONNER TABLEAU POINTS
Appuyer sur la softkey SELECTION FICHIER
Sélectionner un tableau de points
Appuyer sur la softkey OK
Si le tableau de points n'est pas enregistré dans le même
répertoire que le programme CN, il vous faudra entrer le nom du
chemin complet.
Exemple
7 SEL PATTERN "TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT"
72
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
3
Utiliser les cycles d'usinage | Tableaux de points
Appeler le cycle en lien avec les tableaux de points
Si la commande appelle le dernier cycle d'usinage défini aux points
qui sont définis dans le tableau de points, programmez l'appel de
cycle avec CYCL CALL PAT :
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche CYCL CALL
Appuyer sur la softkey CYCL CALL PAT
Entrer l'avance
La CN se déplace alors entre les points avec
cette avance.
Sinon, appuyer sur la softkey F MAX
Si aucune valeur : le déplacement se fait avec
l'avance programmée en dernier.
Au besoin, programmer une fonction auxiliaire M
Valider avec la touche FIN
Entre les deux points de départ, la commande retire l'outil à la
hauteur de sécurité. La commande utilise comme hauteur de
sécurité soit la coordonnée de l'axe de broche lors de l'appel de
cycle, soit la valeur du paramètre de cycle Q204, en fonction de la
valeur la plus élevée.
Avant CYCL CALL PAT, vous pouvez utiliser la fonction GLOBAL
DEF 125 (qui se trouve sous SPEC FCT/DEFIN. PGM PAR DÉFAUT)
avec Q352=1. Entre les perçages, la commande positionne alors
toujours l'outil au saut de bride qui a été défini dans le cycle.
Si vous voulez effectuer un pré-positionnement avec une avance
réduite sur l'axe de broche, utilisez la fonction auxiliaire M103.
Mode d'action du tableau de points avec les cycles SL et le
cycle 12
La commande interprète les points comme décalage du point zéro.
Mode d'action du tableau avec les cycles 200 à 208, 262 à 267
La commande interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du centre du perçage. Si vous souhaitez utiliser la
coordonnée définie sur l'axe de broche comme coordonnée du
point de départ, il vous faut définir l'arête supérieure de la pièce
(Q203) avec 0.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
73
3
Utiliser les cycles d'usinage | Tableaux de points
Mode d'action du tableau de points avec les cycles 251 à 254
La commande interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du point de départ du cycle. Si vous souhaitez utiliser
la coordonnée définie sur l'axe de broche comme coordonnée du
point de départ, il vous faut définir l'arête supérieure de la pièce
(Q203) avec 0.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Dans le tableau de points, si vous programmez pour le cycle
d'usinage une hauteur de sécurité pour certains points, la
commande ignorera le saut de bride pour tous ces points !
Programmez GLOBAL DEF 125 POSITIONNER au préalable
et la commande ne tiendra compte de la hauteur de sécurité
du tableau de points que pour le point concerné.
Avec CYCL CALL PAT, la commande exécute le tableau
de points que vous avez défini en dernier, même si vous
avez défini le tableau de points dans un programme CN
défini avec CALL PGM.
74
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage :
perçage
4
Cycles d'usinage : perçage | Principes de base
4.1
Principes de base
Résumé
La commande propose les cycles suivants pour effectuer une
grande variété d'opérations de perçage :
Softkey
76
Cycle
Page
240 CENTRAGE
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride,
saisie (au choix) du diamètre
de centrage/de la profondeur
de centrage
115
200 PERCAGE
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
77
201 ALESAGE A L'ALESOIR
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
80
202 ALESAGE A L'OUTIL
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
82
203 PERCAGE UNIVERSEL
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride,
brise copeaux, dégressivité
86
204 LAMAGE EN TIRANT
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
92
205 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL
Avec pré-positionnement
automatique, saut de bride,
brise copeaux, distance de
sécurité
96
208 FRAISAGE DE TROUS
Avec prépositionnement
automatique, saut de bride
104
241 PERCAGE PROFOND
MONOLEVRE
Avec pré-positionnement
automatique au point de
départ profond et définition de
la vitesse de rotation et de l'arrosage
107
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE (cycle 200, DIN/ISO : G200)
4.2
PERCAGE (cycle 200, DIN/ISO : G200)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce, sur
l'axe de la broche.
2 L'outil procède au perçage avec l'avance F programmée jusqu'à
la première profondeur de passe.
3 La commande ramène l'outil à la distance d'approche avec
FMAX, exécute une temporisation (si programmée), puis
repositionne l'outil à la distance d'approche, au-dessus de la
première profondeur de passe, avec FMAX.
4 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe, avec
l'avance F programmée.
5 La commande répète cette procédure (2 à 4) jusqu'à ce
que la profondeur de perçage programmée soit atteinte (la
temporisation du paramètre Q211 s'applique pour chaque
passe).
6 Pour terminer, l'outil part du fond du trou avec l'avance FMAX
pour atteindre la distance d'approche ou le saut de bride. Le
saut de bride Q204 n'agit que si la valeur programmée est
supérieure à celle de la distance d'approche Q200.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
77
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE (cycle 200, DIN/ISO : G200)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Si vous souhaitez percer sans brise-copeaux, définissez
au paramètre Q202 une valeur qui soit plus élevée
que la profondeur définie au paramètre Q201 plus la
profondeur calculée à partir de l'angle de pointe. Vous
pouvez même définir une valeur nettement plus élevée.
78
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE (cycle 200, DIN/ISO : G200)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; entrer une valeur positive. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,999,
sinon FAUTO, FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
la cote de chaque passe d'outil Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
La profondeur peut être un multiple de la
profondeur de passe. La commande amène l'outil
à la profondeur indiquée en une seule fois si :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q210 Temporisation en haut? : temps en
secondes pendant lequel l'outil temporise à la
distance d'approche une fois que la commande
a sorti l'outil du trou pour dégager les copeaux.
Plage de saisie 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit
se référer à la pointe de l'outil ou à la partie
cylindrique de l'outil. Si la commande doit tenir
compte de la profondeur par rapport à la partie
cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de
la pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du
tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique
de l'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGEE
PROF.AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q211=0.1
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
79
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201,DIN/ISO : G201, option 19)
4.3
ALESAGE A L'ALESOIR
(cycle 201,DIN/ISO : G201, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 Selon l'avance F introduite, l'outil alèse jusqu'à la profondeur
programmée.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée).
4 Pour terminer, la commande ramène l'outil soit à la distance
d'approche soit au saut de bride avec l'avance F. Le saut de
bride Q204 n'agit que si la valeur programmée est supérieure à
celle de la distance d'approche Q200.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
80
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201,DIN/ISO : G201, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'alésage à
l'alésoir en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999, sinon FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si
vous programmez Q208 = 0, alors c'est l'avance
de l'alésage à l'alésoir qui s'appliquera. Plage de
programmation : 0 à 99999,999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Exemple
11 CYCL DEF 201 ALES.A L'ALESOIR
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.5
;TEMPO. AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
81
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option 19)
4.4
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202,
DIN/ISO : G202, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce, sur
l'axe de la broche.
2 L'outil perce à la profondeur avec l'avance de perçage.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci
a été programmée) avec la broche en rotation pour casser les
copeaux.
4 La commande effectue ensuite une orientation de la broche à la
position définie au paramètre Q336.
5 Si vous avez sélectionné le dégagement, la commande dégage
l'outil de 0,2 mm (valeur fixe) dans le sens programmé.
6 La commande amène ensuite l'outil à la distance d'approche
avec l'avance de retrait, puis au saut de bride avec l'avance
FMAX. Le saut de bride Q204 n'agit que si la valeur
programmée est supérieure à celle de la distance d'approche
Q200.. Si Q214=0, le retrait s'effectue sur la paroi du trou.
7 Pour finir, la commande repositionne l'outil au centre du
perçage.
82
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Il existe un risque de collision si le sens de dégagement
sélectionné est incorrect. Une éventuelle mise en miroir dans
le plan d’usinage n'est pas prise en compte pour le sens de
dégagement. En revanche, les transformations actives sont
prises en compte pour le dégagement.
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation de la broche à un angle que
vous avez défini au paramètre Q336 (par ex. en mode
Positionnement avec introd. man.). Aucune transformation
ne doit être active dans ce cas.
Choisir l’angle de sorte que la pointe de l’outil soit parallèle au
sens de dégagement
Sélectionner le sens de dégagement Q214 de manière à ce
que l'outil s'éloigne du bord du trou.
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Ce cycle n'est utilisable que sur des machines avec une
broche asservie.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
83
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Une fois l'usinage terminé, la commande ramène l'outil
au point de départ du plan d'usinage. Vous pouvez ainsi
positionner à nouveau l'outil en incrémental.
Si la fonction M7 ou M8 était activée avant l'appel de
cycle, la commande rétablit cet état à la fin du cycle.
84
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'alésage à
l'outil, en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999, sinon FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min.
Si vous entrez Q208=0, l'avance de plongée en
profondeur s'applique. Plage de programmation : 0
à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q214 Sens dégagement (0/1/2/3/4)? : vous
définissez ici le sens dans lequel la commande
dégage l'outil au fond du trou (après l'orientation
de la broche)
0 : ne pas dégager l'outil
1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal
2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
auxiliaire
3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
principal
4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
auxiliaire
Q336 Angle pour orientation broche? (en
absolu) : angle auquel la TNC doit positionner
l'outil avant son dégagement. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 ALES. A L'OUTIL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.5
;TEMPO. AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DEGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
85
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option 19)
4.5
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203,
DIN/ISO : G203, option 19)
Mode opératoire du cycle
Comportement sans brise-copeaux, sans valeur de réduction
1 La commande déplace l’outil en avance rapide FMAX sur l’axe
de la broche pour le positionner à la DISTANCE D'APPROCHE
Q200 définie, au-dessus de la surface de la pièce.
2 L'outil effectue le perçage avec l'AVANCE PLONGEE PROF. Q206
jusqu'à la première PROFONDEUR DE PASSE Q202.
3 Ensuite, la commande fait sortir l’outil du trou et le positionne à
la DISTANCE D'APPROCHEQ200.
4 Là, la commande fait à nouveau plonger l’outil en avance
rapide dans le trou, où il effectue alors une nouvelle passe
correspondant à la PROFONDEUR DE PASSEQ202 AVANCE
PLONGEE PROF..AVANCE PLONGEE PROF. Q206
5 Si vous travaillez sans brise-copeaux, la commande dégage
l’outil du trou après chaque passe avec l’AVANCE RETRAITQ208
et le positionne à la DISTANCE D'APPROCHEQ200 où il reste
immobilisé au besoin selon la TEMPO. EN HAUTQ210.
6 Cette opération est répétée jusqu’à ce que la profondeur Q201
soit atteinte.
7 Lorsque la PROFONDEUR Q201 est atteinte, la commande
retire l'outil du trou avec l'avance FMAX pour l'amener soit à la
DISTANCE D'APPROCHE Q200 soit au SAUT DE BRIDE Le SAUT
DE BRIDE Q204 ne s'applique que si la valeur programmée est
supérieure à celle de la DISTANCE D'APPROCHE Q200
86
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option 19)
Comportement avec brise-copeaux, sans valeur de réduction
1 La commande déplace l’outil en avance rapide FMAX
sur l’axe de la broche pour le positionner à la DISTANCE
D'APPROCHEQ200 définie, au-dessus de la surface de la pièce.
2 L'outil effectue le perçage avec l'AVANCE PLONGEE PROF. Q206
jusqu'à la première PROFONDEUR DE PASSE Q202.
3 La commande dégage ensuite l’outil en tenant compte de la
valeur de RETR. BRISE-COPEAUX Q256.
4 Une nouvelle passe égale à la valeur de PROFONDEUR DE
PASSE Q202 est effectuée avec l'AVANCE PLONGEE PROF.
Q206
5 La commande fait plonger l'outil jusqu'à ce que le NB BRISES
COPEAUX Q213 soit atteint ou jusqu'à ce que le trou atteigne la
PROFONDEUR Q201 souhaitée. Si le nombre de brise-copeaux
programmé est atteint sans que le trou n'ait lui encore atteint
la PROFONDEUR Q201 souhaitée, la commande retire l'outil du
trou avec l'AVANCE RETRAIT Q208 pour l'amener à la DISTANCE
D'APPROCHE Q200.
6 La commande immobilise l'outil le temps de la TEMPO. EN
HAUT Q210 (si programmée).
7 La commande effectue ensuite une plongée en avance rapide
jusqu'à atteindre la valeur RETR. BRISE-COPEAUX Q256, audessus de la dernière profondeur de passe.
8 La procédure de 2 à 7 est répétée jusqu'à ce que la
PROFONDEUR Q201 soit atteinte.
9 Lorsque la PROFONDEUR Q201 est atteinte, la commande
retire l'outil du trou avec l'avance FMAX pour l'amener soit à la
DISTANCE D'APPROCHE Q200 soit au SAUT DE BRIDE Le SAUT
DE BRIDE Q204 ne s'applique que si la valeur programmée est
supérieure à celle de la DISTANCE D'APPROCHE Q200
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
87
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option 19)
Comportement avec brise-copeaux, avec valeur de réduction
1 La commande déplace l’outil en avance rapide FMAX
sur l’axe de la broche pour le positionner à la DISTANCE
D'APPROCHEQ200 définie, au-dessus de la surface de la pièce.
2 L'outil effectue le perçage avec l'AVANCE PLONGEE PROF. Q206
jusqu'à la première PROFONDEUR DE PASSE Q202.
3 La commande dégage ensuite l’outil en tenant compte de la
valeur de RETR. BRISE-COPEAUX Q256.
4 Une nouvelle passe est effectuée de la valeur de la
PROFONDEUR DE PASSE Q202 moins la VALEUR REDUCTION
Q212 avec l'AVANCE PLONGEE PROF. Q206. La différence
continuellement à la baisse résultant de la PROFONDEUR DE
PASSE Q202 actualisée moins la VALEUR REDUCTION Q212 ne
doit pas être inférieure à la PROF. PASSE MIN. Q205 (exemple :
Q202=5, Q212=1, Q213=4, Q205= 3 : la première profondeur
de passe est de 5 mm, la deuxième de 5 – 1 = 4 mm, la
troisième de 4 – 1 = 3 mm et la quatrième est aussi de 3 mm).
5 La commande fait plonger l'outil jusqu'à ce que le NB BRISES
COPEAUX Q213 soit atteint ou jusqu'à ce que le trou atteigne la
PROFONDEUR Q201 souhaitée. Si le nombre de brise-copeaux
programmé est atteint sans que le trou n'ait lui encore atteint
la PROFONDEUR Q201 souhaitée, la commande retire l'outil du
trou avec l'AVANCE RETRAIT Q208 pour l'amener à la DISTANCE
D'APPROCHE Q200.
6 La commande immobilise alors l'outil le temps de la TEMPO. EN
HAUT Q210.
7 La commande effectue ensuite une plongée en avance rapide
jusqu'à atteindre la valeur RETR. BRISE-COPEAUX Q256, audessus de la dernière profondeur de passe.
8 La procédure de 2 à 7 est répétée jusqu'à ce que la
PROFONDEUR Q201 soit atteinte.
9 La commande immobilise alors l'outil le temps de la TEMPO. AU
FOND Q211.
10 Lorsque la PROFONDEUR Q201 est atteinte, la commande
retire l'outil du trou avec l'avance FMAX pour l'amener soit à la
DISTANCE D'APPROCHE Q200 soit au SAUT DE BRIDE Le SAUT
DE BRIDE Q204 ne s'applique que si la valeur programmée est
supérieure à celle de la DISTANCE D'APPROCHE Q200
88
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
89
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,999,
sinon FAUTO, FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
la cote de chaque passe d'outil Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
La profondeur peut être un multiple de la
profondeur de passe. La commande amène
l'outil à la profondeur indiquée en une seule
fois si :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q210 Temporisation en haut? : temps en
secondes pendant lequel l'outil temporise à la
distance d'approche une fois que la commande
a sorti l'outil du trou pour dégager les copeaux.
Plage de saisie 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) :
valeur de laquelle la commande réduit la Prof.
approche Q202 après chaque passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q213 Nb brises copeaux avt retrait? : nombre
de brise-copeaux avant que la commande ne
retire l'outil du trou pour enlever les copeaux. Pour
briser les copeaux, la commande retire chaque
fois l'outil de la valeur de retrait Q256. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la commande limite la passe à Q205. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
90
Exemple
11 CYCL DEF 203 PERCAGE UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.2
;VALEUR REDUCTION
Q213=3
;NB BRISES COPEAUX
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q208=500 ;AVANCE RETRAIT
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
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4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option 19)
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si
vous avez entré Q208=0, la commande fait sortir
l'outil selon l'avance de plongée en profondeur
Q206. Plage de programmation : 0 à 99999,999,
sinon FMAX, FAUTO
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de laquelle la commande
retire l'outil en cas de brise-copeaux. Plage
d'introduction 0,000 à 99999,999
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit
se référer à la pointe de l'outil ou à la partie
cylindrique de l'outil. Si la commande doit tenir
compte de la profondeur par rapport à la partie
cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de
la pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du
tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique
de l'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
91
4
Cycles d'usinage : perçage | LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option 19)
4.6
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204,
DIN/ISO : G204, option 19)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face
inférieure de la pièce.
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce, sur
l'axe de la broche.
2 Là, la commande procède à une rotation broche à la position 0°
et décale l'outil de la valeur de la cote excentrique.
3 L'outil plonge ensuite dans le perçage pré-percé, avec l'avance
de pré-positionnement, jusqu'à ce que le tranchant se trouve à
la distance d'approche, en dessous de l'arête inférieure de la
pièce.
4 La commande déplace alors de nouveau l'outil au centre du
trou, met en route la broche et l'arrosage (le cas échéant), puis
amène l'outil à la profondeur de lamage, selon l'avance de
lamage.
5 L'outil effectue une temporisation (si programmée) au fond
du lamage. L'outil se dégage ensuite du trou, effectue une
orientation broche et se décale à nouveau de la valeur de la cote
excentrique.
6 Pour terminer, l'outil amène l'outil à la distance d'approche ou
au saut de bride avec FMAX. Le saut de bride Q204 n'agit que
si la valeur programmée est supérieure à celle de la distance
d'approche Q200.
7 Pour finir, la commande repositionne l'outil au centre du
perçage.
92
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Il existe un risque de collision si le sens de dégagement
sélectionné est incorrect. Une éventuelle mise en miroir dans
le plan d’usinage n'est pas prise en compte pour le sens de
dégagement. En revanche, les transformations actives sont
prises en compte pour le dégagement.
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation de la broche à un angle que
vous avez défini au paramètre Q336 (par ex. en mode
Positionnement avec introd. man.). Aucune transformation
ne doit être active dans ce cas.
Choisir l’angle de sorte que la pointe de l’outil soit parallèle au
sens de dégagement
Sélectionner le sens de dégagement Q214 de manière à ce
que l'outil s'éloigne du bord du trou.
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Ce cycle n'est utilisable que sur des machines avec une
broche asservie.
Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage en
tirant.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Une fois l'usinage terminé, la commande ramène l'outil
au point de départ du plan d'usinage. Vous pouvez ainsi
positionner à nouveau l'outil en incrémental.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit le
sens d’usinage pour le lamage Attention : le signe positif
définit un lamage dans le sens de l'axe de broche positif.
Programmer la longueur d'outil de sorte que l’arête
inférieure de la barre d'alésage soit cotée, et non le
tranchant.
Pour le calcul du pont de départ du lamage, la
commande tient compte de la longueur du tranchant de
la barre de perçage et de l'épaisseur de la matière.
Si la fonction M7 ou M8 était activée avant l'appel de
cycle, la commande rétablit cet état à la fin du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
93
4
Cycles d'usinage : perçage | LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q249 Profondeur de plongée? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'a pièce et
le fond du trou. Le signe positif usine un lamage
dans le sens positif de l'axe de broche. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q250 Epaisseur matériau? (en incrémental) :
épaisseur de la pièce. Plage de programmation :
0,0001 à 99999,9999
Q251 Cote excentrique? (en incrémental) : utiliser
la cote excentrique de la tige de perçage qui
figure dans la fiche technique de l'outil. Plage de
programmation : 0,0001 à 99999,9999
Q252 Hauteur de la dent? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la
dent principale ; à relever sur la fiche technique
de l'outil. Plage de programmation : 0,0001 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FMAX, FAUTO
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU
Q255 Temporisation en secondes? :
temporisation en secondes au fond du trou. Plage
de programmation : 0 à 3600,000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
94
Exemple
11 CYCL DEF 204 CONTRE-PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q249=+5
;PROF. DE PLONGEE
Q250=20
;EPAISSEUR MATERIAU
Q251=3.5
;COTE EXCENTRIQUE
Q252=15
;HAUTEUR DE LA DENT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q254=200 ;AVANCE PLONGEE
Q255=0
;TEMPORISATION
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option 19)
Q214 Sens dégagement (0/1/2/3/4)? : pour
définir le sens dans lequel la commande doit
décaler l'outil avec la cote excentrique (après
orientation de la broche) ; valeur 0 non autorisée
1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal
2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
auxiliaire
3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
principal
4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
auxiliaire
Q336 Angle pour orientation broche? (en
absolu) : angle sur lequel la commande positionne
l'outil avant la plongée et avant le dégagement
hors du trou Plage de programmation : -360,0000
à 360,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DEGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
95
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
4.7
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
(cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 Si vous avez programmé un point de départ plus profond, la
commande déplace l'outil avec l'avance de positionnement
définie jusqu'à la distance d'approche, au-dessus du point de
départ en profondeur.
3 L'outil procède au perçage avec l'avance définie F, jusqu'à la
première profondeur de passe.
4 Si un brise-copeaux a été programmé, la commande retire l'outil
de la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez sans brisecopeaux, la commande ramène l'outil à la distance d'approche,
en avance rapide, puis à la distance de sécurité, au-dessus de la
première profondeur de passe, à nouveau en FMAX.
5 L'outil perce ensuite sur une autre profondeur de passe, avec
l'avance programmée. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue de la valeur de réduction (si programmée).
6 La TNC répète cette procédure (2 à 4) jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte.
7 Au fond du trou, l'outil effectue une temporisation (si
programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la
temporisation, il revient à la distance d'approche ou au saut de
bride, avec l'avance de retrait. Le saut de bride Q204 n'agit que
si la valeur programmée est supérieure à celle de la distance
d'approche Q200.
96
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Si vous programmez des distances de sécurité Q258
différentes de Q259, la commande modifiera de
manière homogène la distance de sécurité entre la
première et la dernière passe.
Si vous programmez un point de départ plus profond
avec Q379, la commande ne modifiera que le point
initial du mouvement de plongée. La commande ne
modifie pas les mouvements de retrait. Ces derniers se
réfèrent à la coordonnée de la surface de la pièce.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
97
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du
trou (pointe du cône de perçage). Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,999,
sinon FAUTO, FU
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
la cote de chaque passe d'outil Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
La profondeur peut être un multiple de la
profondeur de passe. La commande amène l'outil
à la profondeur indiquée en une seule fois si :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) : valeur
de réduction de la profondeur de passe Q202
par la commande. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la commande limite la passe à Q205. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q258 Distance de sécurité en haut? (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en avance rapide lorsque la
commande ramène l'outil à la profondeur de
passe actuelle après un retrait du trou. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q259 Distance de sécurité en bas? (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque après un retrait
hors du trou, la CN déplace à nouveau l'outil à
la profondeur de passe actuelle; valeur lors de
la dernière passe. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
98
Exemple
11 CYCL DEF 205 PERC. PROF.
UNIVERS.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=15
;PROFONDEUR DE PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.5
;VALEUR REDUCTION
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q258=0.5
;DIST. SECUR. EN HAUT
Q259=1
;DIST. SECUR. EN BAS
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q379=7.5
;POINT DE DEPART
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT
Q395=0
;REFERENCE
PROFONDEUR
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la commande
exécute un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux
si l'on a indiqué 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de laquelle la commande
retire l'outil en cas de brise-copeaux. Plage
d'introduction 0,000 à 99999,999
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q379 Point de départ plus profond? (en
incrémental par rapport à la valeur Q203 COORD.
SURFACE PIECE, tient compte de Q200) : pont de
départ du perçage effectif. La commande déplace
l'outil avec Q253 AVANCE PRE-POSIT. de la valeur
de Q200 DISTANCE D'APPROCHE jusqu'à arriver
au-dessus du point de départ en profondeur. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : pour
définir la vitesse de déplacement de l'outil lors
de l'approche de Q201 PROFONDEUR selon
Q256 RETR. BRISE-COPEAUX. Cette avance
agit également lorsque l'outil est positionné au
POINT DE DEPART Q379 (valeur différente de 0).
Valeur en mm/min Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de son dégagement après l'usinage,
en mm/min. Si vous avez entré Q208=0, la
commande fait sortir l'outil selon l'avance
de plongée en profondeur Q206. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
Q395 Référence au diamètre (0/1) ? : vous
choisissez ici si la profondeur indiquée doit
se référer à la pointe de l'outil ou à la partie
cylindrique de l'outil. Si la commande doit tenir
compte de la profondeur par rapport à la partie
cylindrique de l'outil, vous devez définir l'angle de
la pointe de l'outil dans la colonne T-ANGLE du
tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique
de l'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
99
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
Comportement du positionnement lors du travail avec
Q379
Le travail avec des forets de très grande longueur, tels que les
forets monolèvres ou les forets hélicoïdaux très longs, impose
de prendre certains éléments en compte. La position à laquelle la
broche est activée est décisive. Si l'outil n'est pas correctement
asservi, il peut en résulter des bris d'outils, dans le cas des forets
de grande longueur.
Pour cette raison, il est recommandé de travaillé avec le paramètre
POINT DE DEPART Q379. Ce paramètre vous permet de jouer sur la
position à laquelle la commande active la broche.
Début du perçage
Le paramètre POINT DE DEPART Q379 tient alors compte
des paramètres COORD. SURFACE PIECE Q203 et DISTANCE
D'APPROCHE Q200. L'exemple suivant illustre la corrélation entre
les paramètres et explique comment calculer la position de départ :
POINT DE DEPART Q379=0
La commande active la broche à la DISTANCE D'APPROCHE
Q200, au-dessus de COORD. SURFACE PIECE Q203.
POINT DE DEPART Q379>0
Le perçage débute à une valeur définie au-dessus du point de
départ en profondeur Q379. Cette valeur se calcule comme
suit : 0,2 x Q379 Si le résultat de ce calcul est supérieur à Q200,
la valeur est toujours Q200.
Exemple :
COORD. SURFACE PIECE Q203 =0
DISTANCE D'APPROCHE Q200 =2
POINT DE DEPART Q379 =2
Le début du perçage se calcule comme suit :
0,2 x Q379=0,2*2=0,4 ; le début du perçage est à 0,4 mm/inch
au-dessus du point de départ qui se trouve en profondeur. Si le
point de départ en profondeur est à -2, la commande débute la
procédure de perçage à -1,6 mm.
Le tableau suivant présente différents exemples expliquant
comment calculer le début du perçage :
100
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4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
Début du perçage avec le point de départ en profondeur
Q200
Q379
Q203
Position à
Facteur 0,2 * Q379
laquelle le prépositionnement est
effectué avec FMAX
Début du perçage
2
2
0
2
0,2*2=0,4
-1,6
2
5
0
2
0,2*5=1
-4
2
10
0
2
0,2*10=2
-8
2
25
0
2
0,2*25=5 (Q200=2, 5>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-23
2
100
0
2
0,2*100=20 (Q200=2, 20>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-98
5
2
0
5
0,2*2=0,4
-1,6
5
5
0
5
0,2*5=1
-4
5
10
0
5
0,2*10=2
-8
5
25
0
5
0,2*25=5
-20
5
100
0
5
0,2*100=20 (Q200=5, 20>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-95
20
2
0
20
0,2*2=0,4
-1,6
20
5
0
20
0,2*5=1
-4
20
10
0
20
0,2*10=2
-8
20
25
0
20
0,2*25=5
-20
20
100
0
20
0,2*100=20
-80
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
101
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
Débourrage
Le point au niveau duquel la commande procède au débourrage est
un aspect important à prendre en compte lorsque l'on travaille avec
des outils très longs. La position de retrait lors du débourrage ne
doit pas se situer à la position du début du perçage. Une position
définie pour le débourrage permet d'assurer que le foret reste dans
le guidage.
POINT DE DEPART Q379=0
Le débourrage s'effectue à la DISTANCE D'APPROCHE Q200, audessus de la COORD. SURFACE PIECE Q203.
POINT DE DEPART Q379>0
Le débourrage a lieu à une valeur définie au-dessus du point
de départ en profondeur Q379. Cette valeur se calcule comme
suit : 0,8 x Q379. Si le résultat de ce calcul est supérieur à
Q200 la valeur sera toujours égale à Q200.
Exemple :
COORD. SURFACE PIECE Q203 =0
DISTANCE D'APPROCHEQ200 =2
POINT DE DEPART Q379 =2
La position pour le débourrage se calcule comme suit :
0,8 x Q379=0,8*2=1,6 ; la position pour le débourrage est à
1,6 mm/inch au-dessus du point de départ en profondeur. Si le
point de départ en profondeur est à -2, la commande amène
l'outil en position de débourrage à -0,4.
Le tableau suivant présente différents exemples expliquant
comment calculer la position pour le débourrage (position de
retrait) :
102
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4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205, option 19)
Position pour le débourrage (position de retrait) avec le point
de départ en profondeur
Q200
Q379
Q203
Position sur
Facteur 0,8 * Q379
laquelle le prépositionnement est
effectué avec FMAX
Position de retrait
2
2
0
2
0,8*2=1,6
-0,4
2
5
0
2
0,8*5=4
-3
2
10
0
2
0,8*10=8 (Q200=2, 8>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-8
2
25
0
2
0,8*25=20 (Q200=2, 20>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-23
2
100
0
2
0,8*100=80 (Q200=2, 80>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-98
5
2
0
5
0,8*2=1,6
-0,4
5
5
0
5
0,8*5=4
-1
5
10
0
5
0,8*10=8 (Q200=5, 8>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-5
5
25
0
5
0,8*25=20 (Q200=5, 20>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-20
5
100
0
5
0,8*100=80 (Q200=5, 80>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-95
20
2
0
20
0,8*2=1,6
-1,6
20
5
0
20
0,8*5=4
-4
20
10
0
20
0,8*10=8
-8
20
25
0
20
0,8*25=20
-20
20
100
0
20
0,8*100=80 (Q200=20, 80>20,
la valeur 20 est de ce fait
utilisée.)
-80
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103
4
Cycles d'usinage : perçage | FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, DIN/ISO : G208, option 19)
4.8
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208,
DIN/ISO : G208, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La CN positionne l'outil à la distance d'approche Q200 définie,
au-dessus de la surface de la pièce, sur l'axe de la broche, en
avance rapide FMAX.
2 A l'étape suivante, la CN approche la première trajectoire
hélicoïdale en demi-cercle (en partant du centre).
3 Suivant l'avance F programmée, l'outil fraise jusqu'à la
profondeur de perçage en suivant une trajectoire hélicoïdale.
4 Une fois la profondeur de perçage atteinte, la commande fait
une nouvelle fois effectuer à l'outil un mouvement en cercle
entier pour se débarrasser de la matière enlevée pendant la
plongée.
5 La CN repositionne ensuite l'outil au centre du trou, à la
distance d'approche Q200.
6 Cette procédure se répète jusqu'à ce que le diamètre nominal
soit atteint (passe latérale calculée par la CN).
7 Pour finir, l'outil est amené à la distance d'approche ou au saut
de bride Q204, en avance rapide FMAX. Le saut de bride Q204
n'est utilisé que si sa valeur est supérieure à celle de la distance
d'approche Q200.
104
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4
Cycles d'usinage : perçage | FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, DIN/ISO : G208, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
Si vous avez programmé un diamètre de trou égal au
diamètre de l'outil, la commande perce directement à la
profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale.
Une image miroir active n'agit pas sur le mode de
fraisage défini dans le cycle.
Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient
endommagés suite à une passe trop importante.
Pour éviter de programmer des passes trop grandes,
programmer l'angle de plongée max. de l'outil dans
la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La
commande calcule alors automatiquement la passe
maximale autorisée et modifie au besoin la valeur que
vous avez programmée.
Pour calculer la passe et le facteur de recouvrement,
le rayon d'angle DR2 de l'outil actuel est aussi pris en
compte.
Pour la première trajectoire hélicoïdale, le facteur de
recouvrement choisi est le plus élevé possible, afin
d'éviter que l'outil ne touche le fond du trou. Toutes les
autres trajectoires sont réparties uniformément.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
105
4
Cycles d'usinage : perçage | FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, DIN/ISO : G208, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la
surface de la pièce Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en
trajectoire hélicoïdale, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 sinon FAUTO, FU,
FZ
Q334 Passe par rotation de l'hélice (en
incrémental) : distance parcourue par l'outil
en une passe hélicoïdale (=360°). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q335 Diamètre nominal? (en absolu) : diamètre
de perçage. Si vous programmez un diamètre
nominal égal au diamètre d'outil, alors la
commande percera directement à la profondeur
indiquée, sans interpolation hélicoïdale. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q342 Diamètre d'ébauche? (en absolu) : définition
de la cote du diamètre pré-percé. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage Le sens de rotation de la broche est pris
en compte.
+1 = Fraisage en avalant
–1 = Fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
106
Exemple
12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q334=1.5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q335=25
;DIAMETRE NOMINAL
Q342=0
;DIAMETRE PRE-PERCAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
4.9
PERCAGE PROFOND MONOLEVRE
(cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil à la Distance de sécurité Q200,
au-dessus de la COORD. SURFACE PIECE Q203, dans l'axe de la
broche, en avance rapide FMAX.
2 Dépend du "Comportement du positionnement lors du travail
avec Q379", Page 100 la CN active la vitesse de rotation broche
soit à la Distance de sécurité Q200, soit à une valeur que vous
aurez définie au-dessus de la surface de coordonnées. voir
Page 100
3 La commande exécute le mouvement d'approche selon le sens
de rotation défini dans le cycle, avec la broche tournant dans le
sens horaire ou anti-horaire, ou encore avec la broche à l'arrêt.
4 L'outil perce avec l'avance F jusqu'à atteindre la profondeur de
perçage ou jusqu'à atteindre la profondeur de perçage ou une
valeur de passe inférieure, si une valeur de passe inférieure
a été programmée. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue de la valeur de réduction. Si vous avez renseigné une
profondeur de temporisation, la commande réduit l'avance
après avoir atteint la profondeur de temporisation avec le facteur
d'avance.
5 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée) pour dégager les copeaux.
6 La TNC répète cette procédure (4 à 5) jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte.
7 Une fois que la commande a atteint la profondeur de perçage,
elle désactive l'arrosage. Elle commute aussi la vitesse de
rotation à la valeur définie au paramètre Q427 VIT.ROT. ENTR./
SORT..
8 La commande positionne l'outil à la position de retrait avec
l'avance de retrait. Pour connaître la valeur de la position de
retrait, se référer au document suivant : voir Page 100
9 Si vous avez programmé un saut de bride, la commande y
amène l'outil avec l'avance FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
107
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécute pas le cycle.
108
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance Pointe de l'outil – Q203 COORD.
SURFACE PIECE. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
Q203 COORD. SURFACE PIECE – Fond du
trou. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,999,
sinon FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
distance par rapport au point zéro de la pièce.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q379 Point de départ plus profond? (en
incrémental par rapport à la valeur Q203 COORD.
SURFACE PIECE, tient compte de Q200) : pont de
départ du perçage effectif. La commande déplace
l'outil avec Q253 AVANCE PRE-POSIT. de la valeur
de Q200 DISTANCE D'APPROCHE jusqu'à arriver
au-dessus du point de départ en profondeur. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : pour
définir la vitesse de déplacement de l'outil lors
de l'approche de Q201 PROFONDEUR selon
Q256 RETR. BRISE-COPEAUX. Cette avance
agit également lorsque l'outil est positionné au
POINT DE DEPART Q379 (valeur différente de 0).
Valeur en mm/min Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Exemple
11 CYCL DEF 241 PERC.PROF.
MONOLEVRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q379=7.5
;POINT DE DEPART
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q208=1000 ;AVANCE RETRAIT
Q426=3
;SENS ROT. BROCHE
Q427=25
;VIT.ROT. ENTR./SORT.
Q428=500 ;VITESSE ROT. PERCAGE
Q429=8
;MARCHE ARROSAGE
Q430=9
;ARRET ARROSAGE
Q435=0
;PROF. DE TEMPO.
Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE
Q202=9999 ;PROF. PLONGEE MAX.
Q212=0
;VALEUR REDUCTION
Q205=0
;PROF. PASSE MIN.
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de sa sortie du trou, en mm/min. Si
vous avez paramétré Q208=0, la commande retire
l'outil avec Q206 AVANCE PLONGEE PROF.. Plage
de programmation : 0 à 99999,999, sinon FMAX,
FAUTO
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
109
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
Q426 Sens rot. entrée/sortie (3/4/5)? : sens de
rotation dans lequel l'outil doit entrer dans le trou
percé et en sortir. Saisie :
3 : rotation broche avec M3
4 : rotation broche avec M4
5 : déplacement avec broche à l'arrêt
Q427 Vitesse broche en entrée/sortie? : vitesse
de rotation à laquelle l'outil entre dans le trou
percé et en ressort. Plage de programmation : 0 à
99999
Q428 Vitesse de broche pour perçage? : vitesse
de rotation à laquelle l'outil doit effectuer le
perçage. Plage de programmation : 0 à 99999
Q429 Fonction M MARCHE arrosage? : fonction
auxiliaire M permettant d'activer l'arrosage. La
commande active l'arrosage lorsque l'outil se
trouve au POINT DE DEPART Q379 dans le trou
percé. Plage de programmation : 0 à 999
Q430 Fonction M ARRET arrosage? : fonction
auxiliaire M permettant de désactiver l'arrosage.
La commande désactive l'arrosage lorsque
l'outil se trouve à Q201 PROFONDEUR. Plage de
programmation : 0 à 999
Q435 Profondeur de temporisation? (en
incrémental) : coordonnée de l'axe de la broche à
laquelle l'outil doit être temporisé. La fonction est
inactive avec la valeur 0 (par défaut). Application :
certains outils, quand ils usinent des trous
traversants, ont besoin d'une brève temporisation
avant de sortir de la matière, de façon à dégager
les copeaux vers le haut. Définir une valeur
inférieure à Q201 PROFONDEUR. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q401 Facteur d'avance en %? : facteur de
réduction de l'avance par la commande après
avoir atteint Q435 PROF. DE TEMPO.. Plage de
programmation : 0 à 100
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : la cote de chaque passe d'outil
Q201 PROFONDEUR ne doit pas être un
multiple de Q202. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q212 Valeur réduction? (en incrémental) :
valeur de laquelle la commande réduit la Prof.
approche Q202 après chaque passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q205 Profondeur passe min.? (en incrémental) :
si vous avez programmé une VALEUR REDUCTION
Q212, la commande limite la passe à Q205. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
110
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
Comportement du positionnement lors du travail avec
Q379
Le travail avec des forets de très grande longueur, tels que les
forets monolèvres ou les forets hélicoïdaux très longs, impose
de prendre certains éléments en compte. La position à laquelle la
broche est activée est décisive. Si l'outil n'est pas correctement
asservi, il peut en résulter des bris d'outils, dans le cas des forets
de grande longueur.
Pour cette raison, il est recommandé de travaillé avec le paramètre
POINT DE DEPART Q379. Ce paramètre vous permet de jouer sur la
position à laquelle la commande active la broche.
Début du perçage
Le paramètre POINT DE DEPART Q379 tient alors compte
des paramètres COORD. SURFACE PIECE Q203 et DISTANCE
D'APPROCHE Q200. L'exemple suivant illustre la corrélation entre
les paramètres et explique comment calculer la position de départ :
POINT DE DEPART Q379=0
La commande active la broche à la DISTANCE D'APPROCHE
Q200, au-dessus de COORD. SURFACE PIECE Q203.
POINT DE DEPART Q379>0
Le perçage débute à une valeur définie au-dessus du point de
départ en profondeur Q379. Cette valeur se calcule comme
suit : 0,2 x Q379 Si le résultat de ce calcul est supérieur à Q200,
la valeur est toujours Q200.
Exemple :
COORD. SURFACE PIECE Q203 =0
DISTANCE D'APPROCHE Q200 =2
POINT DE DEPART Q379 =2
Le début du perçage se calcule comme suit :
0,2 x Q379=0,2*2=0,4 ; le début du perçage est à 0,4 mm/inch
au-dessus du point de départ qui se trouve en profondeur. Si le
point de départ en profondeur est à -2, la commande débute la
procédure de perçage à -1,6 mm.
Le tableau suivant présente différents exemples expliquant
comment calculer le début du perçage :
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
111
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
Début du perçage avec le point de départ en profondeur
Q200
Q379
Q203
Position à
Facteur 0,2 * Q379
laquelle le prépositionnement est
effectué avec FMAX
Début du perçage
2
2
0
2
0,2*2=0,4
-1,6
2
5
0
2
0,2*5=1
-4
2
10
0
2
0,2*10=2
-8
2
25
0
2
0,2*25=5 (Q200=2, 5>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-23
2
100
0
2
0,2*100=20 (Q200=2, 20>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-98
5
2
0
5
0,2*2=0,4
-1,6
5
5
0
5
0,2*5=1
-4
5
10
0
5
0,2*10=2
-8
5
25
0
5
0,2*25=5
-20
5
100
0
5
0,2*100=20 (Q200=5, 20>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-95
20
2
0
20
0,2*2=0,4
-1,6
20
5
0
20
0,2*5=1
-4
20
10
0
20
0,2*10=2
-8
20
25
0
20
0,2*25=5
-20
20
100
0
20
0,2*100=20
-80
112
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
Débourrage
Le point au niveau duquel la commande procède au débourrage est
un aspect important à prendre en compte lorsque l'on travaille avec
des outils très longs. La position de retrait lors du débourrage ne
doit pas se situer à la position du début du perçage. Une position
définie pour le débourrage permet d'assurer que le foret reste dans
le guidage.
POINT DE DEPART Q379=0
Le débourrage s'effectue à la DISTANCE D'APPROCHE Q200, audessus de la COORD. SURFACE PIECE Q203.
POINT DE DEPART Q379>0
Le débourrage a lieu à une valeur définie au-dessus du point
de départ en profondeur Q379. Cette valeur se calcule comme
suit : 0,8 x Q379. Si le résultat de ce calcul est supérieur à
Q200 la valeur sera toujours égale à Q200.
Exemple :
COORD. SURFACE PIECE Q203 =0
DISTANCE D'APPROCHEQ200 =2
POINT DE DEPART Q379 =2
La position pour le débourrage se calcule comme suit :
0,8 x Q379=0,8*2=1,6 ; la position pour le débourrage est à
1,6 mm/inch au-dessus du point de départ en profondeur. Si le
point de départ en profondeur est à -2, la commande amène
l'outil en position de débourrage à -0,4.
Le tableau suivant présente différents exemples expliquant
comment calculer la position pour le débourrage (position de
retrait) :
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
113
4
Cycles d'usinage : perçage | PERCAGE PROFOND MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option 19)
Position pour le débourrage (position de retrait) avec le point
de départ en profondeur
Q200
Q379
Q203
Position sur
Facteur 0,8 * Q379
laquelle le prépositionnement est
effectué avec FMAX
Position de retrait
2
2
0
2
0,8*2=1,6
-0,4
2
5
0
2
0,8*5=4
-3
2
10
0
2
0,8*10=8 (Q200=2, 8>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-8
2
25
0
2
0,8*25=20 (Q200=2, 20>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-23
2
100
0
2
0,8*100=80 (Q200=2, 80>2, la
valeur 2 est de ce fait utilisée.)
-98
5
2
0
5
0,8*2=1,6
-0,4
5
5
0
5
0,8*5=4
-1
5
10
0
5
0,8*10=8 (Q200=5, 8>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-5
5
25
0
5
0,8*25=20 (Q200=5, 20>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-20
5
100
0
5
0,8*100=80 (Q200=5, 80>5, la
valeur 5 est de ce fait utilisée.)
-95
20
2
0
20
0,8*2=1,6
-1,6
20
5
0
20
0,8*5=4
-4
20
10
0
20
0,8*10=8
-8
20
25
0
20
0,8*25=20
-20
20
100
0
20
0,8*100=80 (Q200=20, 80>20,
la valeur 20 est de ce fait
utilisée.)
-80
114
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option 19)
4.10 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240,
option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce, sur
l'axe de la broche.
2 L'outil centre, selon l'avance F programmée, jusqu’au diamètre
de centrage ou jusqu’à la profondeur de centrage indiqué(e).
3 L'outil effectue une temporisation (si celle-ci a été définie) au
fond du centrage.
4 Pour terminer, l'outil amène l'outil à la distance d'approche ou
au saut de bride avec FMAX. Le saut de bride Q204 n'agit que
si la valeur programmée est supérieure à celle de la distance
d'approche Q200.
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec la
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou
Q201 (profondeur) définit le sens de l'usinage. Si
vous programmez le diamètre ou la profondeur à 0, la
commande n'exécute pas le cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
115
4
Cycles d'usinage : perçage | CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; entrer une valeur positive. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q343 Choix diam./profondeur (1/0) : vous
sélectionnez ici si le centrage doit être réalisé
par rapport au diamètre indiqué ou par rapport
à la profondeur indiquée. Si la commande doit
effectuer le centrage par rapport au diamètre
programmé, vous devez définir l'angle de pointe
de l'outil dans la colonne T-Angle du tableau
d'outils TOOL.T.
0 : Centrage à la profondeur indiquée
1 : Centrage au diamètre indiqué
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du centrage
(pointe du cône de centrage) N'a d'effet que si
l'on a défini Q343=0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q344 Diamètre de contre-perçage (avec signe) :
diamètre de centrage. N'a d'effet que si l'on
a défini Q343=1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du centrage,
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,999, sinon FAUTO, FU
Q211 Temporisation au fond? : temps en
secondes pendant lequel l'outil reste au fond du
trou. Plage de programmation : 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=+0
;PROFONDEUR
Q344=-9
;DIAMETRE
Q206=250 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.1
;TEMPO. AU FOND
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L x+30 y+20 R0 fmax m3 m99
13 L X+80 Y+50 R0 FMAX M99
116
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | Exemples de programmation
4.11 Exemples de programmation
Exemple : cycles de perçage
0 BEGIN PGM C200 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil (rayon d'outil 3)
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=-10
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3
Aborder le trou 1, marche broche
7 CYCL CALL
Appel du cycle
8 L Y+90 R0 FMAX M99
Approche du perçage 2, appel de cycle
9 L X+90 R0 FMAX M99
Approche du perçage 3, appel de cycle
10 L Y+10 R0 FMAX M99
Approche du perçage 4, appel de cycle
11 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
12 END PGM C200 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
117
4
Cycles d'usinage : perçage | Exemples de programmation
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison
avec PATTERN DEF
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans
la définition du motif PATTERN DEF POS. Les coordonnées de perçage sont appelées par la commande avec
CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de telle sorte
que toutes les étapes d'usinage sont visibles dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage (rayon d'outil 4)
Perçage (rayon d'outil 2,4)
Taraudage (rayon d'outil 3)
Informations complémentaires : "Principes de
base", Page 122
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel du cycle Centrage (rayon 4)
4 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
5 PATTERN DEF
Définir toutes les positions de perçage dans le motif de
points
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=0
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-2
;PROFONDEUR
Q344=-10
;DIAMETRE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=10
;SAUT DE BRIDE
7 GLOBAL DEF 125 POSITIONNEMENT
Q345=+1
118
Définition du cycle Centrage
Entre les deux points, la commande se sert de cette fonction
pour positionner l'outil au saut de bride avec un CYCL CALL
PAT. Cette fonction reste active jusqu’à M30.
;CHOIX HAUT. POSITNMT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
4
Cycles d'usinage : perçage | Exemples de programmation
7 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel de cycle en lien avec un motif de points
8 L Z+100 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel de l'outil Foret (rayon 2,4)
10 L Z+50 R0 F5000
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=10
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
12 CYCL CALL PAT F500 M13
Appel de cycle en lien avec un motif de points
13 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
14 TOOL CALL Z S200
Appel de l'outil Taraud (rayon 3)
15 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
16 CYCL DEF 206 TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=10
;SAUT DE BRIDE
17 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel de cycle en lien avec un motif de points
18 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
19 END PGM 1 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
119
5
Cycles d'usinage :
taraudage /
fraisage de filets
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Principes de base
5.1
Principes de base
Vue d'ensemble
La commande propose les cycles suivants pour une grande variété
d'opérations de filetage :
Softkey
122
Cycle
Page
206 NOUVEAU TARAUDAGE
Avec mandrin de compensation, pré-positionnement
automatique, saut de bride
123
207 NOUVEAU TARAUDAGE
RIGIDE
Sans mandrin de compensation, avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
126
209 TARAUDAGE BRISECOPEAUX
sans mandrin de compensation, avec pré-positionnement
automatique, Distance d'approche, brise-copeaux
131
262 FRAISAGE DE FILETS
Cycle de fraisage d'un filet
dans une matière ébauchée
137
263 FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle de fraisage d'un filet
dans une matière ébauchée
avec fraisage d'un chanfrein
141
264 FILETAGE AVEC
PERCAGE
Cycle de perçage en pleine
matière, suivi du fraisage d'un
filet avec un outil
145
265 FILETAGE HELICOIDAL
AVEC PERCAGE
Cycle de fraisage d'un filet en
plein matière
149
267 FILETAGE EXTERIEUR
Cycle de fraisage d'un filet
extérieur avec réalisation d'un
chanfrein
153
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO : G206)
5.2
TARAUDAGE avec mandrin de
compensation (cycle 206, DIN/ISO :
G206)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil
revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous
avez programmé un saut de bride, la commande y amène l'outil
avec l'avance FMAX.
4 A la distance d'approche, le sens de rotation broche est à
nouveau inversé.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
123
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO : G206)
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
L'outil doit être serré dans un mandrin de
compensation. Le mandrin de compensation de
longueur sert à compenser en cours d'usinage les
tolérances d'avance et de vitesse de rotation.
Pour un filet à droite, activer la broche avec M3 ; pour un
filet à gauche, activer avec M4.
Dans le cycle 206, la commande calcule le pas de filet
à l'aide de la vitesse de rotation programmée et de
l'avance définie dans le cycle.
Il est possible de procéder aux réglages suivants avec le
paramètre CfgThreadSpindle (n°113600) :
sourceOverride (n°113603) :
FeedPotentiometer (par défaut) (le potentiomètre
de vitesse de rotation n'est pas actif), la CN adapte
ensuite la vitesse de rotation en conséquence à
SpindlePotentiometer (potentiomètre d'avance non
actif) et
thrdWaitingTime (n°113601) : durée de la
temporisation au fond du taraudage, après l'arrêt de
la broche
thrdPreSwitch (n°113602) : temporisation de la
broche avant d'atteindre le fond du taraudage
124
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO : G206)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Valeur indicative : 4 x pas de vis.
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors du taraudage. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q211 Temporisation au fond? : entrer une
valeur comprise entre 0 et 0,5 seconde pour
éviter que l'outil ne cale lors de son retrait. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Exemple
25 CYCL DEF 206 TARAUDAGE NEU
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Calcul de l'avance : F = S x p
F : Avance (en mm/min.)
S: Vitesse de rotation broche (tours/min.)
p: Pas du filet (mm)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Arrêt CN pendant le taraudage, la
commande affiche une softkey pour vous permettre de dégager
l'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
125
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
5.3
TARAUDAGE sans mandrin de
compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Mode opératoire du cycle
La commande usine le filetage en une seule procédure ou
plusieurs, sans mandrin de compensation linéaire.
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l'outil est
retiré du trou pour être positionné à la distance d'approche. Si
vous avez programmé un saut de bride, la commande y amène
l'outil avec l'avance FMAX.
4 Une fois à la distance d'approche, la commande arrête la
broche.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur les machines avec
asservissement de broche.
126
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Le potentiomètre de la vitesse de broche est inactif.
Si vous programmez M3 (ou M4) avant ce cycle, la
broche continuera de tourner à la fin du cycle (à la
vitesse de rotation programmée avec la séquence TOOL
CALL).
Si vous ne programmez pas M3 (ou M4) avant ce
cycle, la broche restera immobile à la fin du cycle. Vous
devrez alors réactiver la broche avec M3 (ou M4) avant
l'usinage suivant.
Si vous renseignez le pas de filet du taraud dans
la colonne Pitch du tableau d'outils, la commande
compare le pas de filet inscrit dans le tableau d'outils
avec celui qui est défini dans le cycle. La commande
émet un message d'erreur si les valeurs ne concordent
pas.
Lors d'un taraudage, la broche et l'axe d'outil sont
toujours synchronisés. La synchronisation peut avoir
lieu aussi bien avec une broche en rotation qu'avec une
broche à l'arrêt.
Si vous ne modifiez pas les paramètres de dynamique
(par ex. distance d'approche, vitesse de rotation
broche,...), vous pourrez toujours effectuer le taraudage
plus en profondeur ultérieurement. Il est toutefois
recommandé de sélectionner la distance d'approche
Q200 de manière à ce que l'axe d'outil quitte la course
d'accélération dans la limite de cette course.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
127
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Il est possible de procéder aux réglages suivants avec le
paramètre CfgThreadSpindle (n°113600) :
sourceOverride (n°113603) : potentiomètre de
broche (potentiomètre de l'avance non actif) et
potentiomètre d'avance (potentiomètre de la vitesse
de rotation non actif)
thrdWaitingTime (n°113601) : durée de la
temporisation au fond du taraudage, après l'arrêt de
la broche
thrdPreSwitch (n°113602) : temporisation de la
broche avant d'atteindre le fond du taraudage
limitSpindleSpeed (n°113604) : limitation de la
vitesse de rotation broche
True: (la vitesse de rotation de la broche des petites
profondeurs de filetage est limitée de manière à ce
que la broche tourne à vitesse de rotation constante
pendant env. 1/3 du temps)
False: (aucune limitation)
128
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Exemple
26 CYCL DEF 207 TARAUDAGE RIGIDE
NEU
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
;SAUT DE BRIDE
129
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE sans mandrin de compensation GS (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Dégagement en mode Positionnement avec introduction
manuelle
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche NC stop pour interrompre
le filetage
Appuyer sur la softkey pour le dégagement
Appuyer sur NC start
L'outil sort du trou et retourne au point
de départ de l'usinage. La broche s'arrête
automatiquement. La commande émet un
message.
Dégagement en mode Exécution de programme en continu
et Exécution de programme pas-à-pas
Procédez comme suit :
Pour interrompre le programme, appuyer sur la
touche NC stop
Appuyer sur la softkey DEPLACEMENT MANUEL.
Dégager l'outil le long de l'axe de broche
Pour poursuivre le programme, appuyer sur la
softkey APPROCHER POSITION
Appuyer ensuite sur NC start
La CN ramène l'outil à la position qu'il avait avant
l'Stop CN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Lors du dégagement, si vous déplacez par exemple l'outil dans le
sens positif plutôt que dans le sens négatif, il existe un risque de
collision.
Vous avez la possibilité de dégager l'outil dans le sens négatif
et dans le sens positif de l'axe d'outil.
Avant le dégagement, vous devez décider délibérément du
sens dans lequel l’outil doit être dégagé du trou percé.
130
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE AVEC BRISE-COPEAUX(cycle 209,
DIN/ISO : G209, option 19)
5.4
TARAUDAGE AVEC BRISECOPEAUX(cycle 209, DIN/ISO : G209,
option 19)
Mode opératoire du cycle
La commande usine le filet en plusieurs passes à la profondeur
programmée. Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brisecopeaux si l'outil doit sortir du trou entièrement ou non.
1 La commande positionne l'outil à la distance d'approche
programmée, au-dessus de la surface de la pièce, en avance
rapide FMAX, sur l'axe de la broche, avant de procéder à une
orientation de la broche à cet endroit.
2 L'outil se déplace à la profondeur de passe programmée,
le sens de rotation de la broche s'inverse et, suivant ce qui
a été défini, l'outil est rétracté selon une valeur donnée ou
sort du trou pour être desserré. Si vous avez défini un facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation, la commande retire
l'outil du trou avec une vitesse de rotation broche plus élevée,
calculée en conséquence.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé
et l'outil se déplace à la profondeur de passe suivante.
4 La commande répète cette procédure (2 à 3) jusqu'à ce que la
profondeur de filetage soit atteinte.
5 L'outil revient ensuite la distance d'approche. Si vous avez
programmé un saut de bride, la commande y amène l'outil avec
l'avance FMAX.
6 Une fois à la distance d'approche, la commande arrête la
broche.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur les machines avec
asservissement de broche.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
131
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE AVEC BRISE-COPEAUX(cycle 209,
DIN/ISO : G209, option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
Le potentiomètre de la vitesse de broche est inactif.
Si vous avez défini un facteur de vitesse de rotation pour
le retrait rapide de l'outil au paramètre de cycle Q403, la
commande limite alors la vitesse à la vitesse de rotation
maximale de la gamme de broche active.
Si vous programmez M3 (ou M4) avant ce cycle, la
broche continuera de tourner à la fin du cycle (à la
vitesse de rotation programmée avec la séquence TOOL
CALL).
Si vous ne programmez pas M3 (ou M4) avant ce
cycle, la broche restera immobile à la fin du cycle. Vous
devrez alors réactiver la broche avec M3 (ou M4) avant
l'usinage suivant.
Si vous renseignez le pas de filet du taraud dans
la colonne Pitch du tableau d'outils, la commande
compare le pas de filet inscrit dans le tableau d'outils
avec celui qui est défini dans le cycle. La commande
émet un message d'erreur si les valeurs ne concordent
pas.
Lors d'un taraudage, la broche et l'axe d'outil sont
toujours synchronisés. La synchronisation peut se faire
alors que la broche est à l'arrêt.
Si vous ne modifiez pas les paramètres de dynamique
(par ex. distance d'approche, vitesse de rotation
broche,...), vous pourrez toujours effectuer le taraudage
plus en profondeur ultérieurement. Il est toutefois
recommandé de sélectionner la distance d'approche
Q200 de manière à ce que l'axe d'outil quitte la course
d'accélération dans la limite de cette course.
Il est possible de procéder aux réglages suivants avec le
paramètre CfgThreadSpindle (n°113600) :
sourceOverride (n°113603) :
FeedPotentiometer (par défaut) (le potentiomètre
de vitesse de rotation n'est pas actif), la CN adapte
ensuite la vitesse de rotation en conséquence à
SpindlePotentiometer (potentiomètre d'avance non
actif) et
thrdWaitingTime (n°113601) : durée de la
temporisation au fond du taraudage, après l'arrêt de
la broche
thrdPreSwitch (n°113602) : temporisation de la
broche avant d'atteindre le fond du taraudage
132
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE AVEC BRISE-COPEAUX(cycle 209,
DIN/ISO : G209, option 19)
Paramètres du cycle
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la commande
exécute un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux
si l'on a indiqué 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? : la commande
multiplie le pas de Q239 par la valeur saisie et fait
reculer l'outil de la valeur ainsi obtenue, lors du
brise-copeaux. Si vous avez programmé Q256 =
0, la commande retire complètement l'outil du
trou pour le débourrage (à la distance d'approche).
Plage d'introduction 0,000 à 99999,999
Q336 Angle pour orientation broche? (en
absolu) : angle auquel la commande positionne
l'outil avant la procédure de filetage. Une
reprise de taraudage est ainsi possible. Plage
d'introduction -360,0000 à 360,0000
Q403 Facteur vit. rot. pour retrait? : facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation broche
- et donc aussi de l'avance de retrait - par la
commande, lors du retrait du perçage. Plage de
programmation : 0,0001 à 10. Augmentation à
la vitesse de rotation maximale de la gamme de
broche active.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
26 CYCL DEF 209 TARAUD. BRISE-COP.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
Q256=+1
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q336=50
;ANGLE BROCHE
Q403=1.5
;FACTEUR VIT. ROT.
133
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | TARAUDAGE AVEC BRISE-COPEAUX(cycle 209,
DIN/ISO : G209, option 19)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Dégagement en mode Positionnement avec introduction
manuelle
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche NC stop pour interrompre
le filetage
Appuyer sur la softkey pour le dégagement
Appuyer sur NC start
L'outil sort du trou et retourne au point
de départ de l'usinage. La broche s'arrête
automatiquement. La commande émet un
message.
Dégagement en mode Exécution de programme en continu
et Exécution de programme pas-à-pas
Procédez comme suit :
Pour interrompre le programme, appuyer sur la
touche NC stop
Appuyer sur la softkey DEPLACEMENT MANUEL.
Dégager l'outil le long de l'axe de broche
Pour poursuivre le programme, appuyer sur la
softkey APPROCHER POSITION
Appuyer ensuite sur NC start
La CN ramène l'outil à la position qu'il avait avant
l'Stop CN.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Lors du dégagement, si vous déplacez par exemple l'outil dans le
sens positif plutôt que dans le sens négatif, il existe un risque de
collision.
Vous avez la possibilité de dégager l'outil dans le sens négatif
et dans le sens positif de l'axe d'outil.
Avant le dégagement, vous devez décider délibérément du
sens dans lequel l’outil doit être dégagé du trou percé.
134
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Principes de base du fraisage de filets
5.5
Principes de base du fraisage de filets
Conditions requises
La machine est équipée d'un arrosage par la broche (liquide de
coupe de 30 bar min, air comprimé de 6 bar min.).
En général, lors du fraisage de filets, des distorsions
apparaissent sur le profil du filet. Pour cette raison, il est
nécessaire de connaître les corrections spécifiques à l'outil, en
consultant le catalogue d'outils ou en interrogeant le fabricant
d'outils (la correction s'effectue alors via le rayon delta DR, au
moment du TOOL CALL).
Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec
des outils à rotation vers la droite. Pour le cycle 265, vous
pouvez installer des outils à rotation vers la droite et vers la
gauche.
Le sens de l'usinage résulte des paramètres de définition
suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /–
= filet vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en
avalant /–1 = en opposition)
Pour des outils avec rotation à droite, le tableau suivant illustre
la relation entre les paramètres de définition.
Filetage
intérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z+
à gauche
--
–1(RR)
Z+
à droite
+
–1(RR)
Z–
à gauche
--
+1(RL)
Z–
Filetage
extérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z–
à gauche
--
–1(RR)
Z–
à droite
+
–1(RR)
Z+
à gauche
--
+1(RL)
Z+
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si vous programmez les passes en
profondeur avec des signes différents.
Vous devez toujours programmer les profondeurs avec le
même signe. Exemple : Si vous programmez le paramètre
Q356 PROFONDEUR PLONGEE avec un signe négatif,
vous devez alors aussi programmer le paramètre Q201
PROFONDEUR FILETAGE avec un signe négatif.
Par exemple, si vous souhaitez uniquement répéter l’usinage
d’un chanfrein dans un cycle, il est possible de programmer 0
pour la PROFONDEUR FILETAGE. Le sens d’usinage est alors
déterminé par la PROFONDEUR PLONGEE.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
135
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Principes de base du fraisage de filets
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si, en cas de bris d’outil, vous ne
déplacez l’outil que dans le sens de l’axe d’outil pour le dégager
du trou.
Interrompre l'exécution du programme en cas de bris d’outil
Passer en mode Positionnement avec introduction manuelle
Amener d'abord l’outil en direction du centre du trou en lui
faisant suivre un mouvement linéaire
Dégager l’outil dans le sens de l'axe d’outil
Lors du fraisage de filet, l'avance programmée se réfère
au tranchant de l'outil. Mais comme la commande
affiche l'avance se référant à la trajectoire du centre, la
valeur affichée diffère de la valeur programmée.
L'orientation du filet change lorsque vous exécutez sur
un seul axe un cycle de fraisage de filets en liaison avec
le cycle 8 IMAGE MIROIR.
136
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option 19)
5.6
FRAISAGE DE FILETS (cycle 262,
DIN/ISO : G262, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
2 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. Un
déplacement de compensation dans l'axe d'outil est exécuté
avant l'approche hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à
partir du plan initial programmé.
4 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
5 Puis, l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
6 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
137
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
Si vous programmez une profondeur de filetage égale à
0, la commande n'exécute pas le cycle.
Le mouvement d'approche du diamètre nominal du filet
s'effectue selon un demi-cercle qui part du centre. Si le
diamètre de l'outil est inférieur de 4 fois la valeur du pas
de vis par rapport au diamètre nominal du filet, la TNC
exécute un pré-positionnement latéral.
Notez que la commande exécute un mouvement
de compensation sur l'axe d'outil avant de procéder
au mouvement d'approche. Le mouvement de
compensation correspond au maximum à la moitié du
pas de vis. Veiller à avoir un espace suffisant dans le
trou !
Si vous modifiez la profondeur de filetage, la commande
modifie automatiquement le point de départ du
mouvement hélicoïdal.
138
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q355 Nombre de filets par pas? : nombre de pas
de filets de décalage de l'outil :
0 = une ligne hélicoïdale à la profondeur de
filetage
1 = ligne hélicoïdale continue sur toute la longueur
du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec
approche et sortie entre lesquelles la commande
décale l'outil de Q355 fois le pas. Plage
d'introduction 0 à 99999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
139
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO : G262, option 19)
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FMAX, FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage Le sens de rotation de la broche est pris
en compte.
+1 = Fraisage en avalant
–1 = Fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage,
vous pouvez réduire le risque de bris d'outil
en diminuant l'avance d'approche. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
140
Exemple
25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILETS
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
;APPROCHE EN AVANCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263,
option 19)
5.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263,
DIN/ISO : G263, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
Chanfreiner
2 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein moins la
distance d'approche avec l'avance de pré-positionnement. Il se
déplace ensuite à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
chanfreinage.
3 Si vous avez programmé une distance d'approche latérale, la
commande positionne l'outil tout de suite à la profondeur du
chanfrein, suivant l'avance de pré-positionnement.
4 Ensuite, et selon les conditions de place, la commande sort
l'outil du centre ou bien aborde en douceur le diamètre primitif
par un pré-positionnement latéral et exécute un déplacement
circulaire.
Chanfrein frontal
5 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
6 En partant du centre, la commande positionne l'outil à la valeur
de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction
de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
7 La commande ramène ensuite l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
8 La commande amène l'outil au plan de départ du filetage
(déduit par le signe qui précède le pas de filet et par le type de
fraisage), avec l'avance de pré-positionnement programmée.
9 L'outil se déplace ensuite selon une trajectoire hélicoïdale,
tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
141
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263,
option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal
déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est
déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous avez programmé la valeur 0 à l'un des
paramètres de profondeur, la commande n'exécutera
pas cette étape d'usinage.
Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur 0
au paramètre de profondeur pour le chanfrein.
Programmez la profondeur de filetage égale à la
profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers de
pas du filet.
142
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263,
option 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q356 Profondeur de plongée? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe
de l'outil. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FMAX, FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage Le sens de rotation de la broche est pris
en compte.
+1 = Fraisage en avalant
–1 = Fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) : distance entre la dent de l'outil et
la paroi du trou. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors du chanfreinage
frontal. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de décalage du centre
d'outil par la commande, par rapport au centre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
143
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263,
option 19)
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage,
vous pouvez réduire le risque de bris d'outil
en diminuant l'avance d'approche. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Exemple
25 CYCL DEF 263 FILETAGE SUR UN
TOUR
Q335=10
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR FILETAGE
Q356=-20
;PROFONDEUR PLONGEE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=0.2
;DIST. APPR. LATERALE
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ. CHANFR.
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
144
;DIAMETRE NOMINAL
;APPROCHE EN AVANCE
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5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264,
option 19)
5.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264,
DIN/ISO : G264, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX, à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
Perçage
2 Suivant l'avance de plongée en profondeur programmée, l'outil
perce jusqu'à la première profondeur de passe.
3 Si un brise-copeaux a été programmé, la commande retire l'outil
de la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez sans brisecopeaux, la commande ramène l'outil à la distance d'approche,
en avance rapide, puis à la distance de sécurité, au-dessus de la
première profondeur de passe, à nouveau en FMAX.
4 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon
l'avance d'usinage.
5 La TNC répète cette procédure (2 à 4) jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte.
Chanfrein frontal
6 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
7 En partant du centre, la commande positionne l'outil à la valeur
de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction
de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
8 La commande ramène ensuite l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
9 La commande amène l'outil au plan de départ du filetage
(déduit par le signe qui précède le pas de filet et par le type de
fraisage), avec l'avance de pré-positionnement programmée.
10 L'outil se déplace ensuite selon une trajectoire hélicoïdale,
tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
11 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
12 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
145
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264,
option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal
déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est
déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous avez programmé la valeur 0 à l'un des
paramètres de profondeur, la commande n'exécutera
pas cette étape d'usinage.
Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle soit
égale au minimum à la profondeur de perçage moins un
tiers de fois le pas de vis.
146
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264,
option 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q356 Profondeur de perçage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
perçage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FMAX, FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage Le sens de rotation de la broche est pris
en compte.
+1 = Fraisage en avalant
–1 = Fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : la cote de chaque passe d'outil
Q201 PROFONDEUR ne doit pas être un
multiple de Q202. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
La profondeur peut être un multiple de la
profondeur de passe. La commande amène l'outil
à la profondeur indiquée en une seule fois si :
la profondeur de passe est égale à la
profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Q258 Distance de sécurité en haut? (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en avance rapide lorsque la
commande ramène l'outil à la profondeur de
passe actuelle après un retrait du trou. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
25 CYCL DEF 264 FILETAGE AV.
PERCAGE
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR FILETAGE
Q356=-20
;PROFONDEUR PERCAGE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q258=0.2
;DIST. SECUR. EN HAUT
Q257=5
;PROF.PERC.BRISE-COP.
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
147
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264,
option 19)
Q257 Prof. perç. pour brise-copeaux? (en
incrémental) : passe après laquelle la commande
exécute un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux
si l'on a indiqué 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q256 Retrait avec brise-copeaux? (en
incrémental) : valeur de laquelle la commande
retire l'outil en cas de brise-copeaux. Plage
d'introduction 0,000 à 99999,999
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors du chanfreinage
frontal. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de décalage du centre
d'outil par la commande, par rapport au centre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de la plongée, en
mm/min Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
Q359=+0
;DECAL. JUSQ. CHANFR.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
;APPROCHE EN AVANCE
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage,
vous pouvez réduire le risque de bris d'outil
en diminuant l'avance d'approche. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
148
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE AVEC PERCAGE HELICOIDAL (cycle 265,
DIN/ISO : G265, option 19)
5.9
FILETAGE AVEC PERCAGE HELICOIDAL
(cycle 265, DIN/ISO : G265, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
Chanfrein frontal
2 Pour un chanfreinage avant l'usinage du filet, l'outil se
déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de
chanfreinage. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet,
l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
pré-positionnement.
3 En partant du centre, la commande positionne l'outil à la valeur
de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction
de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
4 La commande ramène ensuite l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
5 La TNC déplace l'outil avec l'avance de pré-positionnement
programmée, jusqu'au plan de départ du filet.
6 L'outil se déplace ensuite tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en décrivant une trajectoire hélicoïdale.
7 La commande déplace l'outil sur une trajectoire hélicoïdale
continue, vers le bas, jusqu'à ce que la profondeur de filet soit
atteinte.
8 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
9 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
149
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE AVEC PERCAGE HELICOIDAL (cycle 265,
DIN/ISO : G265, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage, avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de
l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre
suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous avez programmé la valeur 0 à l'un des
paramètres de profondeur, la commande n'exécutera
pas cette étape d'usinage.
Si vous modifiez la profondeur de filetage, la commande
modifie automatiquement le point de départ du
mouvement hélicoïdal.
Le type de fraisage (en avalant ou en opposition) est
défini par le filet (filetage vers la droite ou vers la
gauche) et le sens de rotation de l'outil, car seul le sens
d'usinage allant de la surface de la pièce vers l'intérieur
de la pièce est possible.
150
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE AVEC PERCAGE HELICOIDAL (cycle 265,
DIN/ISO : G265, option 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FMAX, FAUTO
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors du chanfreinage
frontal. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de décalage du centre
d'outil par la commande, par rapport au centre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q360 Procéd. plongée (avt/après:0/1)? :
exécution d'un chanfrein
0 = avant l'usinage du filet
1 = après l'usinage du filet.
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
151
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FILETAGE AVEC PERCAGE HELICOIDAL (cycle 265,
DIN/ISO : G265, option 19)
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Exemple
25 CYCL DEF 265 FILET. HEL. AV.PERC.
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR FILETAGE
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ. CHANFR.
Q360=0
;PROCEDURE PLONGEE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
152
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR(cycle 267, DIN/ISO : G267,
option 19)
5.10 FRAISAGE DE FILET
EXTERIEUR(cycle 267, DIN/ISO : G267,
option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil en avance rapide FMAX à la
distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de la
pièce, sur l'axe de la broche.
Chanfrein frontal
2 La commande aborde le point initial pour le chanfrein frontal en
partant du centre du tenon, sur l'axe principal du plan d'usinage.
La position du point de départ résulte du rayon du filet, du rayon
d'outil et du pas de vis.
3 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
4 En partant du centre, la commande positionne l'outil à la valeur
de décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction
de rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
5 La commande ramène ensuite l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au point de départ.
Fraisage de filets
6 La commande positionne l'outil au point de départ s'il n'y a pas
eu de chanfreinage frontal au préalable. Point initial du filetage =
point initial du chanfrein frontal
7 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
8 L'outil se déplace ensuite tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en décrivant une trajectoire hélicoïdale.
9 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la commande déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si programmé).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
153
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR(cycle 267, DIN/ISO : G267,
option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Programmer la séquence de positionnement au point
de départ (centre du tenon) du plan d'usinage avec la
correction de rayon R0.
Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit
être préalablement calculé. Vous devez indiquer la
distance entre le centre du tenon et le centre de l'outil
(valeur non corrigée).
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de
l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre
suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous avez programmé la valeur 0 à l'un des
paramètres de profondeur, la commande n'exécutera
pas cette étape d'usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
154
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR(cycle 267, DIN/ISO : G267,
option 19)
Paramètres du cycle
Q335 Diamètre nominal? : diamètre nominal du
filet Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q239 Pas de vis? : pas du filet. Le signe détermine
le sens du filet :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à +99,9999
Q201 Profondeur de filetage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du filet. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q355 Nombre de filets par pas? : nombre de pas
de filets de décalage de l'outil :
0 = une ligne hélicoïdale à la profondeur de
filetage
1 = ligne hélicoïdale continue sur toute la longueur
du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec
approche et sortie entre lesquelles la commande
décale l'outil de Q355 fois le pas. Plage
d'introduction 0 à 99999
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de sa plongée dans
la pièce ou de sa sortie de la pièce, en mm/min.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FMAX, FAUTO
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage Le sens de rotation de la broche est pris
en compte.
+1 = Fraisage en avalant
–1 = Fraisage en opposition (Si vous indiquez la
valeur 0, l'usinage se fera en avalant.)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
155
5
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | FRAISAGE DE FILET EXTERIEUR(cycle 267, DIN/ISO : G267,
option 19)
Q358 Profondeur pour chanfrein? (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors du chanfreinage
frontal. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q359 Décalage jusqu'au chanfrein? (en
incrémental) : distance de décalage du centre
d'outil par la commande, par rapport au centre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q254 Avance de plongée? : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage en mm/
min Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Q512 Avance d'approche? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'approche, en mm/
min. Pour les petits diamètres de taraudage,
vous pouvez réduire le risque de bris d'outil
en diminuant l'avance d'approche. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Exemple
25 CYCL DEF 267 FILET.EXT. SUR
TENON
Q335=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20
;PROFONDEUR FILETAGE
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DECAL. JUSQ. CHANFR.
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE PLONGEE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=0
156
;APPROCHE EN AVANCE
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5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Exemples de programmation
5.11 Exemples de programmation
Exemple : Taraudage
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans
le tableau de points TAB1.PNT et sont appelées avec
CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de telle sorte
que toutes les étapes d'usinage sont visibles dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage
Perçage
Taraudage
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil : Foret à centrer
4 L Z+10 R0 F5000
Amener l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec
une valeur). La commande positionne l'outil à la hauteur de
sécurité à la fin de chaque cycle.
5 SEL PATTERN "TAB1"
Définition du tableau de points
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Définition du cycle Centrage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-3.5
;PROFONDEUR
Q344=-7
;DIAMETRE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q11=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
10 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en lien avec le tableau de points TAB1.PNT,
avance entre les points : 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
12 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil : foret
13 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité (programmer F avec
valeur)
14 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
157
5
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets | Exemples de programmation
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
Q211=0.2
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
15 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel de cycle en lien avec un tableau de points TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
17 TOOL CALL 3 Z S200
Appel de l'outil Foret à centrer
18 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
19 CYCL DEF 206 TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Valeur 0 obligatoire, agit depuis le tableau de points
20 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel de cycle en lien avec un tableau de points TAB1.PNT
21 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
22 END PGM 1 MM
Tableau de points TAB1. PNT
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]
158
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage :
fraisage de poches/
tenons / rainures
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | Principes de base
6.1
Principes de base
Vue d'ensemble
La commande propose les cycles suivants pour l'usinage de
poches, de tenons et de rainures :
Softkey
160
Cycle
Page
251 POCHE RECTANGULAIRE
Cycle d'ébauche et de finition
avec choix des opérations
d'usinage et plongée hélicoïdale
161
252 POCHE CIRCULAIRE
Cycle d'ébauche et de finition
avec choix des opérations
d'usinage et plongée hélicoïdale
167
253 RAINURAGE
Cycle d'ébauche et de finition
avec choix des opérations
d'usinage et plongée pendulaire
174
254 RAINURE CIRCULAIRE
Cycle d'ébauche et de finition
avec choix des opérations
d'usinage et plongée pendulaire
179
256 TENON RECTANGULAIRE
Cycle d'ébauche et de finition
avec passe latérale si plusieurs
tours sont nécessaires
185
257 TENON CIRCULAIRE
Cycle d'ébauche et de finition
avec passe latérale si plusieurs
passes sont nécessaires
190
258 TENON POLYGONAL
Cycle d'ébauche et de finition
permettant de réaliser un
polygone régulier
194
233 SURFAÇAGE
Surface transversale comptant
jusqu'à trois limites
200
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6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option 19)
6.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de poche rectangulaire 251 vous permet d'usiner
intégralement une poche rectangulaire. En fonction des paramètres
du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition de profondeur et finition latérale
Seulement finition de profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se
déplace à la première profondeur de passe. La stratégie de
plongée est à définir au paramètre Q366.
2 La CN évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur, en tenant
compte du recouvrement de trajectoire (Q370) et des
surépaisseurs de finition (Q368 et Q369).
3 A la fin de la procédure d'évidement, la commande dégage
l'outil de la paroi de la poche de manière tangentielle, l'amène
à la distance d'approche au-dessus de la profondeur de passe
actuelle, puis jusqu'au centre de la poche en avance rapide. A
partir de là, l'outil est ramené au centre de la poche en avance
rapide.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la poche soit atteinte.
Finition
5 Si des surépaisseurs de finition sont définies, l'outil effectue
une plongée et approche du contour. Le mouvement d'approche
s'effectue selon un rayon qui permet une approche en douceur.
La commande commence par la finition de la paroi de la poche,
en plusieurs passe (si programmé ainsi).
6 La commande effectue ensuite la finition du fond de la poche de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
161
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous appelez le cycle avec la stratégie d'usinage 2 (finition
uniquement), alors le pré-positionnement à la première
profondeur de passe et le déplacement à la distance d'approche
seront exécutés en avance rapide. Il existe un risque de collision
lors du positionnement en avance rapide.
Effectuer une opération d'ébauche au préalable
Veiller à ce que la commande puisse prépositionner l'outil en
avance rapide sans entrer en collision avec la pièce
162
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Veillez à définir votre pièce brute avec des cotes
suffisamment grandes si la position de la rotation Q224
est différente de 0.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position).
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Programmer la distance d'approche de manière à ce
que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par
d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la commande délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en
interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil.
Si vous utilisez un outil dont le tranchant se trouve au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr (n°201006).
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
163
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la poche parallèlement à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q220 Rayon d'angle? : rayon de l'angle de la
poche. Si vous avez programmé 0, la commande
considère que le rayon d'angle est égal au rayon
d'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est situé à la position à laquelle se trouve l'outil
lors de l'appel du cycle. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q367 Position poche (0/1/2/3/4)? : position de
la poche par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre de la poche
1 : position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : position de l'outil = coin inférieur droit
3 : position de l'outil = coin supérieur droit
4 : position de l'outil = coin supérieur gauche
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
164
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option 19)
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Exemple
8 CYCL DEF 251 POCHE
RECTANGULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q218=80
;1ER COTE
Q219=60
;2EME COTE
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION POCHE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,0001 à 1,9999 sinon PREDEF
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 : plongée verticale. La commande fait plonger
l'outil verticalement, et ce indépendamment de
l'angle de plongée ANGLE défini dans le tableau
d'outils.
1 : plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
être différent de 0. Sinon, la commande émet un
message d'erreur.
2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
être différent de 0. Sinon, la commande émet
un message d'erreur. La longueur pendulaire
dépend de l'angle de plongée. La commande
utilise le double du diamètre d'outil comme valeur
minimale
PREDEF : la commande utilise la valeur de la
séquence GLOBAL DEF
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L x+50 y+50 R0 fmax m3 m99
165
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251,
DIN/ISO : G251, option 19)
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
166
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G251,
option 19)
6.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252,
DIN/ISO : G251, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 252 Poche circulaire vous permet d'usiner une poche
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 La commande déplace d'abord l'outil en avance rapide jusqu'à la
distance d'approche Q200, au-dessus de la pièce.
2 L'outil plonge au centre de la poche, à la valeur de profondeur
de la passe. La stratégie de plongée est à définir au paramètre
Q366.
3 La CN évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur, en tenant
compte du recouvrement de trajectoire (Q370) et des
surépaisseurs de finition (Q368 et Q369).
4 A la fin de la procédure d'évidement, la CN éloigne l'outil de
la paroi de la poche de manière tangentielle, de la valeur de la
distance d'approche Q200, dans le plan d'usinage, puis le relève
de la valeur de Q200, avant de le ramener en avance rapide au
centre de la poche.
5 Les étapes 2 à 4 se répètent jusqu'à ce que la profondeur de
poche programmée soit atteinte. La surépaisseur de finition
Q369 est alors prise en compte.
6 Si vous n'avez programmé que l'ébauche (Q215=1), l'outil se
dégage de la paroi de la poche de manière tangentielle, en
avance rapide dans l'axe d'outil, jusqu'à atteindre la distance
d'approche Q200, puis effectue un saut de bride Q204 avant de
revenir en avance rapide au centre de la poche.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
167
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G251,
option 19)
Finition
1 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la commande
exécute tout d'abord la finition des parois de la poche, et ce en
plusieurs passes si celles-ci ont été programmées.
2 La commande place l'outil dans l'axe d'outil, à une position qui
se trouve au niveau de la surépaisseur de finition Q368 et à la
distance d'approche Q200 par rapport à la paroi de la poche.
3 La commande évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur, au
diamètre Q223.
4 La commande place ensuite à nouveau l'outil dans l'axe d'outil,
à une position qui se trouve éloignée de la surépaisseur de
finition Q368 et de la distance d'approche Q200 par rapport à la
paroi de la poche. Après quoi, elle répète l'opération de finition
de la paroi latérale à cette nouvelle profondeur.
5 La commande répète cette procédure jusqu'à ce que le
diamètre programmé soit usiné.
6 Une fois le diamètre Q223 réalisé, la commande ramène l'outil,
de manière tangentielle, de la valeur de la surépaisseur de
finition Q368 plus la valeur de la distance d'approche Q200,
dans le plan d'usinage, puis elle déplace l'outil en avance rapide
à la distance d'approche Q200 en avance rapide avant de le
positionner au centre de la poche.
7 Pour terminer, la commande amène l'outil à la profondeur Q201
sur l'axe d'outil et effectue la finition du fond de la poche de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est pour cela
approché de manière tangentielle.
8 La commande répète cette procédure jusqu'à ce que la
profondeur Q201 plus Q369 soit atteinte.
9 Pour finir, l'outil se dégage de la paroi de la poche de manière
tangentielle, de la valeur de la distance d'approche Q200, se
retire à la distance d'approche Q200 en avance rapide, dans
l'axe d'outil, puis revient en avance rapide au centre de la poche.
168
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G251,
option 19)
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous appelez le cycle avec la stratégie d'usinage 2 (finition
uniquement), alors le pré-positionnement à la première
profondeur de passe et le déplacement à la distance d'approche
seront exécutés en avance rapide. Il existe un risque de collision
lors du positionnement en avance rapide.
Effectuer une opération d'ébauche au préalable
Veiller à ce que la commande puisse prépositionner l'outil en
avance rapide sans entrer en collision avec la pièce
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
169
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G251,
option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale (centre du
cercle) dans le plan d'usinage, avec correction de rayon
R0.
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Programmer la distance d'approche de manière à ce
que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par
d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la commande délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé en
interne est inférieur à deux fois le diamètre de l'outil.
Si vous utilisez un outil dont le tranchant se trouve au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr (n°201006).
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
170
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G251,
option 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q223 Diamètre du cercle? : diamètre de la poche
à l’issue de la finition Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
171
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G251,
option 19)
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q223=60
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x
rayon d'outil permet d'obtenir la passe latérale
k. Le recouvrement est considéré comme
recouvrement maximal. Pour éviter qu'il ne reste
de la matière dans les coins, il est possible de
réduire le recouvrement. Plage de saisie 0,1 à
1,9999, sinon PREDEF
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=3
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q366 Stratégie de plongée (0/1)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE
doit également être égal à 0 ou 90. Sinon, la
commande émet un message d'erreur.
1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau
d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif
ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la
commande émet un message d'erreur.
Sinon PREDEF
172
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO : G251,
option 19)
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
173
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253, option 19)
6.4
FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253,
DIN/ISO : G253, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction
des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage
suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 Partant du centre du cercle de la rainure à gauche, l'outil
effectue un déplacement pendulaire en fonction de l'angle de
plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première
profondeur de passe. La stratégie de plongée est à définir au
paramètre Q366.
2 La CN évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur, en tenant
compte des surépaisseurs de finition (Q368 et Q369).
3 La commande retire l'outil de la valeur de la distance de sécurité
Q200. Si la largeur de la rainure correspond au diamètre de
fraisage, la commande positionne l'outil en dehors de la rainure
à chaque passe.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
5 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la commande
exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure, et ce en
plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. Accostage
tangentiel de la paroi dans l'arc de cercle de la rainure, à gauche
6 La commande effectue ensuite la finition du fond de la rainure,
de l'intérieur vers l'extérieur.
174
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253, option 19)
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez programmé une position de rainure différente de
0, la commande positionne l'outil uniquement au saut de bride,
dans l'axe d'outil. Cela signifie que la position en fin de cycle n'a
pas besoin de correspondre à la position de début de cycle !
Ne programmez pas de cotes incrémentales à la suite du
cycle.
A la fin du cycle, programmez une position absolue sur tous
les axes principaux
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position).
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure au double du
diamètre de l'outil, la commande évide alors la rainure
de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter
le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits
outils.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
175
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253, option 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q218 Longueur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe principal du plan d'usinage) : entrer le côté le
plus long de la rainure. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur
de la rainure ; si la largeur de la rainure est égale
au diamètre de l'outil, la commande se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure lors de l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q374 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble de la rainure. Le centre
de rotation est situé à la position à laquelle se
trouve l'outil lors de l'appel du cycle. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Q367 Position rainure (0/1/2/3/4)? : position de
la rainure par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre de la rainure
1 : position de l'outil = extrémité gauche de la
rainure
2 : position de l'outil = centre du cercle de rainure
gauche
3: position de l'outil = centre du cercle de rainure
droit
4 : position d'outil = extrémité droite de la rainure
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
176
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253, option 19)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond de la
rainure Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
8 CYCL DEF 253 RAINURAGE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q218=80
;LONGUEUR RAINURE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q374=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
177
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | FRAISAGE DE RAINURES (cycle 253, DIN/ISO :
G253, option 19)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q439=0
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. L'angle de plongée
ANGLE du tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau
d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif
ANGLE doit être différent de 0. Sinon, la
commande émet un message d'erreur.
Sinon PREDEF
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
178
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE RONDE (cycle 254, DIN/ISO : G254,
option 19)
6.5
RAINURE RONDE (cycle 254, DIN/ISO :
G254, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil effectue un déplacement pendulaire au centre de la
rainure en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau
d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. La
stratégie de plongée est à définir au paramètre Q366.
2 La CN évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur, en tenant
compte des surépaisseurs de finition (Q368 et Q369).
3 La commande retire l'outil de la valeur de la distance de sécurité
Q200. Si la largeur de la rainure correspond au diamètre de
fraisage, la commande positionne l'outil en dehors de la rainure
à chaque passe.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
5 Si des surépaisseurs de finition sont définies, la commande
exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure, et ce en
plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de
la rainure est accostée de manière tangentielle.
6 La commande effectue ensuite la finition du fond de la rainure,
de l'intérieur vers l'extérieur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
179
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE RONDE (cycle 254, DIN/ISO : G254,
option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez programmé une position de rainure différente de
0, la commande positionne l'outil uniquement au saut de bride,
dans l'axe d'outil. Cela signifie que la position en fin de cycle n'a
pas besoin de correspondre à la position de début de cycle !
Ne programmez pas de cotes incrémentales à la suite du
cycle.
A la fin du cycle, programmez une position absolue sur tous
les axes principaux
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous appelez le cycle avec la stratégie d'usinage 2 (finition
uniquement), alors le pré-positionnement à la première
profondeur de passe et le déplacement à la distance d'approche
seront exécutés en avance rapide. Il existe un risque de collision
lors du positionnement en avance rapide.
Effectuer une opération d'ébauche au préalable
Veiller à ce que la commande puisse prépositionner l'outil en
avance rapide sans entrer en collision avec la pièce
180
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE RONDE (cycle 254, DIN/ISO : G254,
option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position).
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure au double du
diamètre de l'outil, la commande évide alors la rainure
de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter
le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits
outils.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison
avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
181
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE RONDE (cycle 254, DIN/ISO : G254,
option 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur
de la rainure ; si la largeur de la rainure est égale
au diamètre de l'outil, la commande se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure lors de l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q375 Diamètre cercle primitif? : entrer
le diamètre du cercle primitif. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q367 Ref. position rainure (0/1/2/3)? : position
de la rainure par rapport à la position de l'outil lors
de l'appel de cycle :
0 : la position de l'outil n'est pas prise en compte.
La position de la rainure est déduite du centre du
cercle primitif programmé et de l'angle de départ
1 : position de l'outil = centre du cercle de rainure
gauche. L'angle initial Q376 se réfère à cette
position. Le centre du cercle primitif programmé
n'est pas pris en compte
2 : position de l'outil = centre de l'axe central.
L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le
centre du cercle primitif programmé n'est pas pris
en compte
3 : position de l'outil = centre du cercle de
rainure droit. L'angle initial Q376 se réfère à cette
position. Le centre programmé du cercle n'est pas
pris en compte
Q216 Centre 1er axe? (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe principal du plan
d'usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
182
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE RONDE (cycle 254, DIN/ISO : G254,
option 19)
Q217 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
cercle primitif sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
N'agit que si Q367 = 0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q376 Angle initial? (en absolu) : entrer
l'angle polaire du point de départ. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Q248 Angle d'ouverture de la rainure? (en
incrémental) : entrer l'angle d'ouverture de la
rainure. Plage de programmation : 0 à 360,000
Q378 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle de rotation de l'ensemble de la rainure. Le
centre de rotation se trouve au centre du cercle
primitif. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q377 Nombre d'usinages? : nombre d'usinages
sur le cercle primitif. Plage de programmation : 1 à
99999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond de la
rainure Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q375=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;REF. POSIT. RAINURE
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q376=+45 ;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=0
;INCREMENT ANGULAIRE
Q377=1
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
183
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | RAINURE RONDE (cycle 254, DIN/ISO : G254,
option 19)
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 : plongée verticale. l'angle de plongée ANGLE du
tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la commande délivre un
message d'erreur
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
184
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option 19)
6.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de tenon rectangulaire 256 vous permet d'usiner un tenon
rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la
passe latérale maximale possible, alors la commande exécute
plusieurs passes latérales jusqu'à ce que la cote finie soit atteinte.
1 L'outil se déplace de la position de départ du cycle (centre du
tenon) à la position de départ de l'usinage du tenon. La position
initiale est définie avec le paramètre Q437. La position par
défaut (Q437=0) se trouve à 2 mm à droite de la pièce brute du
tenon.
2 Si l'outil se trouve au saut de bride, la commande amène l'outil
au saut de bride avec l'avance rapide FMAX, puis à la première
profondeur de passe avec l'avance de passe en profondeur.
3 L'outil se déplace ensuite de manière tangentielle jusqu'au
contour du tenon, puis fraise un contournage.
4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre la cote finale, la
commande positionne l'outil latéralement à la profondeur de
passe actuelle et usine un tour supplémentaire. Pour cela, la
commande tient compte de la cote de la pièce brute, de celle
de la pièce finie ainsi que de la passe latérale autorisée. Ce
processus est répété jusqu'à ce que la cote finale programmée
soit atteinte. Si vous décidez toutefois de définir le point de
départ au niveau d'un coin plutôt que sur le côté (avec une
valeur Q437 différente de 0), la commande fraisera en spirale,
du point de départ vers l'intérieur, jusqu'à ce que la cote finale
soit atteinte
5 Si d'autres passes profondes sont nécessaires, l'outil quitte
le contour en tangente pour atteindre le point de départ de
l'usinage du tenon.
6 La commande amène ensuite l'outil à la profondeur de passe
suivante et usine le tenon à cette profondeur.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, la commande positionne l'outil à la hauteur de
sécurité définie dans le cycle, sur l'axe d'outil. La position finale
ne correspond donc pas à la position initiale.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
185
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si l'espace est insuffisant pour effectuer le mouvement
d'approche à proximité du tenon, il existe un risque de collision.
La commande a besoin de plus ou moins de place pour
procéder au mouvement d'approche, en fonction de la
position d'approche définie à Q439.
Prévoir suffisamment de place à côté du tenon pour le
mouvement d'approche
Au minimum le diamètre d'outil + 2 mm
A la fin, la commande ramène l'outil à la distance d'approche
ou au saut de bride (si programmé). La position finale de
l'outil après l'exécution du cycle ne correspond pas à la
position initiale.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position).
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
186
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option 19)
Paramètres du cycle
Q218 Longueur premier côté? : longueur
du tenon, parallèlement à l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q424 Cote pièce br. côté 1? : longueur de
la pièce brute du tenon, parallèlement à l'axe
principal du plan d'usinage. Définir une cote pièce
br. côté 1 supérieure au 1er côté. La commande
effectue plusieurs passes latérales lorsque la
différence entre la cote 1 de la pièce brute et la
cote 1 de la pièce finie est supérieure à la passe
latérale admise (rayon d'outil x recouvrement
de trajectoire Q370). La commande calcule
toujours une passe latérale constante. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? : longueur du
tenon, parallèlement à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Définir une cote pièce br. côté 2
supérieure au 2ème côté. La commande effectue
plusieurs passes latérales lorsque la différence
entre la cote 2 de la pièce brute et la cote 2 de
la pièce finie est supérieure à la passe latérale
admise (rayon d'outil x recouvrement de trajectoire
Q370). La commande calcule toujours une passe
latérale constante. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q425 Cote pièce br. côté 2? : longueur
de la pièce brute du tenon, parallèlement à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q220 Rayon / Chanfrein (+/-)? : programmez la
valeur de l'élément de forme Rayon ou Chanfrein.
Si vous entrez une valeur positive comprise entre
0 et +99999,9999, la commande crée un arrondi
au niveau de chaque coin. La valeur que vous avez
indiquée correspond alors à la valeur du rayon. Si
vous entrez une valeur négative comprise entre 0
et -99999,9999, tous les coins du contour seront
prévus avec un chanfrein ; la valeur indiquée
correspondra alors à la longueur du chanfrein.
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage laissée par la commande. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est situé à la position à laquelle se trouve l'outil
lors de l'appel du cycle. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
187
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option 19)
Q367 Position du tenon (0/1/2/3/4)? : position
du tenon par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : position de l'outil = centre du tenon
1 : position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : position de l'outil = coin inférieur droit
3 : position de l'outil = coin supérieur droit
4 : position de l'outil = coin supérieur gauche
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Exemple
8 CYCL DEF 256 TENON
RECTANGULAIRE
Q218=60
;1ER COTE
Q424=74
;COTE PIECE BR. 1
Q219=40
;2EME COTE
Q425=60
;COTE PIECE BR. 2
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du tenon
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION DU TENON
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
Q215=1
;OPERATIONS D'USINAGE
Q369=+0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q338=+0
;PASSE DE FINITION
Q385=+0
;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x
rayon d'outil permet d'obtenir la passe latérale
k. Le recouvrement est considéré comme
recouvrement maximal. Pour éviter qu'il ne reste
de la matière dans les coins, il est possible de
réduire le recouvrement. Plage de saisie 0,1 à
1,9999, sinon PREDEF
188
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option 19)
Q437 Position d'approche (0...4) ? : vous
définissez ici la stratégie d'approche de l'outil :
0 : à droite du tenon (réglage par défaut)
1 : à gauche de l'angle inférieur
2 : à droite de l'angle inférieur
3 : à droite de l'angle supérieur
4 : à gauche de l'angle supérieur.
Si des marques apparaissent à la surface du tenon
lors de l'approche avec Q437=0, vous devez
sélectionner une autre position d'approche.
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
189
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G251,
option 19)
6.7
TENON CIRCULAIRE (cycle 257,
DIN/ISO : G251, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de tenon circulaire 257 vous permet d'usiner un tenon
circulaire. La commande crée le tenon circulaire avec une passe en
spirale qui part du diamètre de la pièce brute.
1 Si l'outil se trouve en de dessous du saut de bride, la
commande retire l'outil au saut de bride.
2 L'outil part du centre du tenon pour atteindre la position de
départ de l'usinage du tenon. Le paramètre Q376 permet de
définir la position initiale qui est calculée à partir de l'angle
polaire par rapport au centre du tenon.
3 La commande amène l'outil à la distance d'approche Q200 en
avance rapide FMAX, puis à la première profondeur de passe
avec l'avance définie pour la passe en profondeur.
4 La commande crée le tenon circulaire avec une passe en forme
de spirale, en tenant compte du recouvrement de trajectoire.
5 La commande déplace l'outil sur une trajectoire tangentielle, à
2 mm du contour.
6 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la
nouvelle passe en profondeur a lieu au point le plus proche du
mouvement de sortie.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, l'outil est relevé au saut de bride défini dans
le cycle en empruntant une trajectoire tangentielle, dans l'axe
d'outil.
190
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G251,
option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Il existe un risque de collision s’il n’y a pas assez de place à côté
du tenon pour le mouvement d’approche.
Dans ce cycle, la commande exécute un mouvement
d'approche.
Pour définir la position de départ exacte, vous indiquez un
angle de départ compris entre 0° et 360° au paramètre Q376.
Selon l'angle de départ Q376, il faut laisser à côté du tenon
l'espace disponible suivant : au minimum le diamètre d'outil
+ +2 mm.
Si vous utilisez la valeur par défaut -1, la commande calcule
automatiquement la position de départ.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage (centre du tenon) avec correction de rayon R0.
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
La commande ramène l'outil à la position de départ en
fin de cycle.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
191
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G251,
option 19)
Paramètres du cycle
Q223 Diamètre pièce finie? : diamètre du tenon
une fois qu'il est complètement usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q222 Diamètre pièce brute? : diamètre de
la pièce brute. Définir un diamètre de pièce
brute supérieur au diamètre de la pièce finie La
commande exécute plusieurs passes latérales
si la différence entre le diamètre de la pièce
brute et celui de la pièce finie est supérieure à la
passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur
de recouvrement Q370). La commande calcule
toujours une passe latérale constante. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du tenon
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
192
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G251,
option 19)
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,0001 à 1,9999 sinon PREDEF
Q376 Angle initial? : angle polaire par rapport au
centre du tenon, à partir duquel l'outil approche le
tenon. Plage de programmation 0 à 359°
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : type
d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE
Q223=60
;DIA. PIECE FINIE
Q222=60
;DIAM. PIECE BRUTE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q376=0
;ANGLE INITIAL
Q215=+1
;OPERATIONS D'USINAGE
Q369=0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q338=0
;PASSE DE FINITION
Q385=+500 ;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
193
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option 19)
6.8
TENON POLYGONAL (cycle 258,
DIN/ISO : G258, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon polygonal permet de créer un polygone régulier
par un usinage extérieur. La procédure de fraisage s'effectue en
trajectoire spiralée, à partir du diamètre de la pièce brute.
1 Si l'outil se trouve en dessous de la valeur du saut de bride en
début d'usinage, la commande retire l'outil à la valeur du saut
de bride.
2 La commande amène l'outil à la position de départ de l'usinage
du tenon en partant du centre du tenon. La position de départ
dépend notamment du diamètre de la pièce brute et de la
position angulaire du tenon. La position angulaire est définie au
paramètre Q224.
3 L'outil est amené au saut de bride défini au paramètre Q200, en
avance rapide FMAX. A partir de là, il est plongé à la profondeur
de passe avec l'avance paramétrée.
4 La commande crée le tenon polygonal avec une passe en forme
de spirale, en tenant compte du recouvrement de trajectoire.
5 La commande déplace l'outil selon une trajectoire tangentielle,
de l'extérieur vers l'intérieur.
6 L'outil est relevé en avance rapide à la valeur du saut de bride,
dans le sens de l'axe de la broche.
7 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires la
commande repositionne l'outil au point de départ de l'usinage
du tenon avant d'effectuer les passes en profondeur.
8 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
9 A la fin du cycle, l'outil est dégagé par un mouvement
tangentiel. La commande amène ensuite l'outil au saut de bride
dans l'axe d'outil.
194
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Dans ce cycle, la commande exécute automatiquement un
mouvement d'approche. Une collision peut survenir si vous ne
prévoyez pas suffisamment de place pour cela.
Vous définissez avec Q224 l'angle d'usinage du premier coin
du tenon polygonal. Plage de programmation : -360° à +360°.
Selon la position angulaire définie au paramètre Q224, vous
devrez laisser à côté du tenon l'espace disponible suivant : au
minimum le diamètre d'outil +2 mm.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
A la fin, la commande ramène l'outil à la distance d'approche
ou au saut de bride (si programmé). La position finale de l'outil
après l'exécution du cycle ne correspond pas forcément à la
position initiale !
Contrôler les mouvements de déplacement de la machine
La simulation permet de contrôler la position finale de l'outil
après l'exécution du cycle.
Une fois le cycle exécuté, programmer des coordonnées
absolues (et non en incrémental)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
195
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant le début du cycle, vous devez pré-positionner
l'outil dans le plan d'usinage. Pour cela, il faut amener
l'outil avec la correction de rayon R0 au centre du tenon.
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
196
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option 19)
Paramètres du cycle
Q573 Cercle insc./Cercle circ. (0/1)? : vous
indiquez ici si la cotation se réfère au cercle inscrit
ou au cercle circonscrit :
0= cotation par rapport au cercle inscrit
1= cotation par rapport au cercle circonscrit
Q571 Diamètre du cercle de référence? : vous
indiquez ici la valeur du diamètre du cercle de
référence. Vous devez définir au paramètre Q573
si le diamètre indiqué se réfère au cercle inscrit ou
au cercle circonscrit. Plage de programmation : 0 à
99999.9999
Q222 Diamètre pièce brute? : vous indiquez
ici la valeur du diamètre de la pièce brute. Le
diamètre de la pièce brute doit être plus grand
que le diamètre du cercle de référence. La
commande exécute plusieurs passes latérales si
la différence entre le diamètre de la pièce brute
et celui du cercle de référence est supérieure à
la passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur
de recouvrement Q370). La commande calcule
toujours une passe latérale constante. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q572 Nombre de sommets? : vous indiquez ici
le nombre de coins (angles) du tenon polygonal.
La commande répartit toujours uniformément les
coins sur le tenon. Plage de programmation : 3 à
30
Q224 Position angulaire? : vous définissez ici
l'angle selon lequel le coin du tenon polygonal
doit être usiné. Plage de programmation : -360° à
+360°
Q220 Rayon / Chanfrein (+/-)? : programmez la
valeur de l'élément de forme Rayon ou Chanfrein.
Si vous entrez une valeur positive comprise entre
0 et +99999,9999, la commande crée un arrondi
au niveau de chaque coin. La valeur que vous avez
indiquée correspond alors à la valeur du rayon. Si
vous entrez une valeur négative comprise entre 0
et -99999,9999, tous les coins du contour seront
prévus avec un chanfrein ; la valeur indiquée
correspondra alors à la longueur du chanfrein.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q573 = 0
Q573 = 1
197
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option 19)
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Si vous programmez ici une
valeur négative, la commande positionne l'outil
à un diamètre en dehors du diamètre de la
pièce brute après l'opération ébauche. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du tenon
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Exemple
8 CYCL DEF 258 TENON POLYGONAL
Q573=1
;CERCLE DE REFERENCE
Q571=50
;DIAM. CERCLE DE REF.
Q222=120 ;DIAM. PIECE BRUTE
Q572=10
;NOMBRE DE SOMMETS
Q224=40
;POSITION ANGULAIRE
Q220=2
;RAYON / CHANFREIN
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=3000 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=1
;MODE FRAISAGE
Q201=-18
;PROFONDEUR
Q202=10
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q369=0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q338=0
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
198
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | TENON POLYGONAL (cycle 258, DIN/ISO : G258,
option 19)
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x le
rayon de l'outil donne la passe latérale k. Plage de
programmation : 0,0001 à 1,9999 sinon PREDEF
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
199
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
6.9
SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233,
option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 233 permet d'usiner une surface plane en plusieurs
passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition. Vous
pouvez également définir dans le cycle des parois latérales qui
doivent être prises en compte lors de l'usinage de la surface
transversale. Plusieurs stratégies d'usinage sont disponibles dans
le cycle :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au
bord de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : Usinage ligne à ligne avec dépassement,
passe latérale en avance rapide le retrait
Stratégie Q389=3 : Usinage ligne à ligne sans dépassement,
passe latérale en avance rapide le retrait
Stratégie Q389=4 : Usinage en spirale de l'extérieur vers
l'intérieur
1 La commande déplace l'outil en avance rapide FMAX de la
position actuelle, dans le plan d'usinage, au point de départ 1 :
le point de départ dans le plan d'usinage se trouve près de la
pièce, décalé de la valeur du rayon d'outil et de la valeur de la
distance d'approche latérale.
2 La commande positionne ensuite l'outil à la distance
d'approche, en avance rapide FMAX, dans l'axe de la broche.
3 L'outil se déplace ensuite, avec l'avance de fraisage Q207,
à la première profondeur de passe qui a été calculée par la
commande sur l'axe de broche.
200
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
Stratégie Q389=0 et Q389 =1
Les stratégies Q389=0 et Q389=1 se distinguent par le
dépassement lors du surfaçage. Si Q389=0, le point final se trouve
en dehors de la surface. Si Q389=1, il se trouve en revanche en
bordure de la surface. La commande calcule le point final 2 à partir
de la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec
la stratégie Q389=0, la commande déplace également l'outil de la
valeur du rayon d'outil, au-dessus de la surface transversale.
4 La commande déplace l'outil jusqu'au point final 2 avec l'avance
de fraisage programmée.
5 La commande décale ensuite l'outil de manière transversale
jusqu'au point de départ de la ligne suivante, avec l'avance
de prépositionnement ; la commande calcule le décalage à
partir de la largeur programmée, du rayon d'outil, du facteur de
recouvrement et de distance d'approche latérale.
6 Puis, la commande retire l'outil en sens inverse, avec l'avance
de fraisage.
7 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée.
8 La commande ramène l'outil au point de départ 1, en avance
rapide FMAX.
9 Si plusieurs passes sont nécessaires, la commande déplace
l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche,
avec l'avance de positionnement.
10 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil exécute l'usinage
de la surépaisseur de finition, avec l'avance de finition.
11 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec
l'avance FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
201
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
Stratégies Q389=2 et Q389=3
Les stratégies Q389=2 et Q389=3 se distinguent par le
dépassement lors du surfaçage. Si Q389=2, le point final se trouve
en dehors de la surface. Si Q389=3, il se trouve en revanche en
bordure de la surface. La commande calcule le point final 2 à partir
de la longueur latérale et de la distance d'approche latérale. Avec
la stratégie Q389=2, la commande déplace également l'outil de la
valeur du rayon d'outil, au-dessus de la surface transversale.
4 L'outil est ensuite amené au point final 2, avec l'avance de
fraisage programmée.
5 La commande amène l'outil à la distance d'approche, audessus de la profondeur de passe actuelle, puis le ramène
directement au point de départ de la ligne suivante avec
FMAX, . La commande calcule le décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon d'outil, du facteur de recouvrement
maximal et de la distance d'approche latérale.
6 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis à nouveau en direction du point final 2.
7 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. Au bout de la dernière trajectoire, la
commande positionne l'outil en avance rapide FMAX jusqu'au
point de départ 1.
8 Si plusieurs passes sont nécessaires, la commande déplace
l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche,
avec l'avance de positionnement.
9 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil exécute l'usinage
de la surépaisseur de finition, avec l'avance de finition.
10 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec
l'avance FMAX.
202
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
Stratégie Q389=4
4 L'outil se déplace ensuite au point de départ de la trajectoire
de fraisage avec l'Avance de fraisage programmée, selon un
mouvement d'approche tangentiel.
5 La commande usine la surface transversale de l'extérieur vers
l'intérieur avec l'avance de fraisage ; les trajectoires de fraisage
deviennent de plus en plus courtes. Du fait de la constance de
la passe latérale, l'outil reste maîtrisable à tout moment.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. Au bout de la dernière trajectoire, la
commande positionne l'outil en avance rapide FMAX jusqu'au
point de départ 1.
7 Si plusieurs passes sont nécessaires, la commande déplace
l'outil à la profondeur de passe suivante dans l'axe de broche,
avec l'avance de positionnement.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil exécute l'usinage
de la surépaisseur de finition, avec l'avance de finition.
9 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec
l'avance FMAX.
Limite
En définissant des limites, vous délimitez la zone d'usinage de la
surface transversale. Ainsi, vous pouvez par exemple tenir compte
des parois latérales ou des épaulements pendant l'usinage. Une
paroi latérale définie par une limite est usinée à la cote résultant
du point de départ ou du point final de la surface transversale. Pour
l'ébauche, la commande tient compte de la surépaisseur latérale.
Pour la finition, la surépaisseur sert au prépositionnement de l'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
203
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous renseignez une profondeur positive dans un cycle, la
commande inverse le calcul de pré-positionnement. L'outil
avance en rapide jusqu’à la distance d’approche en dessous de
la surface de la pièce en suivant l'axe d’outil !
Entrer une profondeur négative
Utiliser le paramètre machine displayDepthErr (n°201003)
pour définir si la commande doit émettre un message
d'erreur (on) ou pas (off) en cas de saisie d'une profondeur
positive
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Prépositionner l'outil à la position de départ dans le plan
d'usinage avec correction de rayon R0. Tenir compte du
sens d'usinage.
La commande pré-positionne automatiquement l'outil
sur l'axe d'outil. Tenir compte de Q204 SAUT DE BRIDE.
Définir un SAUT DE BRIDE Q204 de manière à ce
qu'aucune collision ne puisse se produire avec la pièce
ou les moyens de serrage.
Si vous avez paramétré la même valeur pour Q227
PT INITIAL 3EME AXE et Q386 POINT FINAL 3EME
AXE, la commande ne lancera pas le cycle (profondeur
programmée = 0).
La commande réduit la profondeur de passe à la
longueur de coupe LCUTS définie dans le tableau
d'outils si cette dernière est inférieure à la profondeur
de passe définie dans le cycle Q202.
Si vous définissez Q370 FACTEUR RECOUVREMENT >1,
le recouvrement de trajectoire programmé est pris en
compte dès la première trajectoire d’usinage.
Le cycle 233 surveille la longueur d’outil/de tranchant
LCUTS qui a été définie dans le tableau d'outils. La
commande répartit l’usinage en plusieurs étapes si la
longueur de l’outil ou du tranchant ne suffit pas pour
réaliser une opération de finition en une seule fois.
Si une limite (Q347, Q348 ou Q349) est programmée
dans le sens d'usinage Q350, le cycle rallonge le
contour de la valeur du rayon d'angle Q220, dans le
sens de la passe. La surface indiquée est intégralement
usinée.
204
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q389 Stratégie d'usinage (0-4) ? : vous définissez
ici comment la commande doit usiner la surface :
0 : usinage en méandres, passe latérale avec
avance de positionnement en dehors de la surface
à usiner
1 : usinage en méandres, passe latérale avec
avance de fraisage en bordure de la surface à
usiner
2 : usinage en ligne à ligne, retrait et passe latérale
avec l'avance de positionnement en dehors de la
surface à usiner
3 : usinage en ligne à ligne, retrait et passe latérale
avec l'avance de positionnement en bordure de la
surface à usiner
4 : usinage en spirale, passe constante de
l'extérieur vers l'intérieur
Q350 Sens du fraisage? : axe du plan d'usinage
selon lequel l'usinage doit être orienté :
1 : axe principal = sens de l'usinage
2 : axe auxiliaire = sens de l'usinage
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner sur l'axe principal
du plan d'usinage, par rapport au 1er axe. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Vous pouvez définir le sens de
la première passe transversale par rapport au PT
INITIAL 2EME AXE en faisant précéder la valeur
d'un signe. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q219
Paramètres du cycle
Q357
Q227
=0
Q347
Q348
Q349
= -1
= +1
= -2
= +2
205
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
Q227 Point initial 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce à partir
de laquelle les passes sont calculées Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q386 Point final sur 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée sur l'axe de la broche à laquelle la
surface doit être fraisée en transversal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : valeur de la dernière passe Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q202 PROF. PLONGEE MAX. (en incrémental) :
valeur de passe de l'outil ; la valeur doit être
supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q370 Facteur de recouvrement? : passe latérale
maximale k. La commande calcule la passe
latérale effective à partir de la de la deuxième
longueur latérale (Q219) et du rayon d'outil
de manière à usiner avec une passe latérale
constante. Plage de programmation : 0,1 à 1,9999.
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la dernière passe de
fraisage, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil à l'approche de la
position de départ et lors du déplacement à la
ligne suivante, en mm/min ; si le déplacement
s'effectue en transversal dans la matière
(Q389=1), la commande déplacera l'outil
avec l'avance de fraisage Q207. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
Exemple
8 CYCL DEF 233 FRAISAGE
TRANSVERSAL
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q389=2
;STRATEGIE FRAISAGE
Q350=1
;SENS DE FRAISAGE
Q218=120 ;1ER COTE
Q219=80
;2EME COTE
Q227=0
;PT INITIAL 3EME AXE
Q386=-6
;POINT FINAL 3EME AXE
Q369=0.2
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q202=3
;PROF. PLONGEE MAX.
Q370=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q357=2
;DIST. APPR. LATERALE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q347=0
;1ERE LIMITE
Q348=0
;2EME LIMITE
Q349=0
;3EME LIMITE
Q220=2
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q338=0
;PASSE DE FINITION
Q367=-1
;POS. DE SURFACE
(-1/0/1/2/3/4)?
9 L X+0 Y+0 R0 FMAX M3 M99
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) Le paramètre Q357 a un effet dans
les situations suivantes :
Approche de la première profondeur de passe :
Q357 correspond à la distance latérale de l'outil
par rapport à la pièce
Ebauche avec les stratégies de fraisage
Q389=0-3: La surface à usiner est agrandie de
la valeur de Q357 au paramètre Q350 SENS DE
FRAISAGE, dans la mesure où il n'y a pas de
limitation dans cette direction
Finition latérale : Les trajectoires sont rallongées
de la valeur de Q357 au paramètre Q350 SENS DE
FRAISAGE.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999
206
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q347 1ère limite? : sélectionner le côté de la
pièce sur lequel une paroi latérale est censée
limitée la surface transversale (impossible avec les
usinages en spirale). En fonction de la position de
la paroi latérale, la commande limite l'usinage de
la surface transversale à la coordonnée du point
de départ correspondant ou à la longueur latérale :
(impossible avec les usinages en spirale) :
valeur 0 : pas de limite
valeur -1 : limite sur la partie négative de l'axe
principal
valeur +1 : limite sur la partie positive de l'axe
principal
valeur -2 : limite sur la partie négative de l'axe
auxiliaire
valeur +2 : limite sur la partie positive de l'axe
auxiliaire
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
207
6
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | SURFAÇAGE (cycle 233, DIN/ISO : G233, option 19)
Q348 2ème limite? : voir paramètre 1ère limite
Q347
Q349 3ème limite? : voir paramètre 1ère limite
Q347
Q220 Rayon d'angle? : rayon d'angle pour les
limites (Q347 - Q349). Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q367 Pos. de surface (-1/0/1/2/3/4)? : position
de la surface par rapport à la position de l'outil lors
de l'appel de cycle :
-1 : position de l'outil = position actuelle
0 : position de l'outil = centre du tenon
1: position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : position de l'outil = coin inférieur droit
3 : position de l'outil = coin supérieur droit
4 : position de l'outil = coin supérieur gauche
208
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | Exemples de programmation
6.10 Exemples de programmation
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure
0 BEGINN PGM C210 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil d'ébauche/finition
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Définition du cycle Usinage extérieur
Q218=90
;1ER COTE
Q424=100
;COTE PIECE BR. 1
Q219=80
;2EME COTE
Q425=100
;COTE PIECE BR. 2
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SUREPAIS. LATERALE
Q224=0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION DU TENON
Q207=250
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
6 L X+50 Y+50 R0 M3 M99
Appel du cycle Usinage extérieur
7 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Définition du cycle Poche circulaire
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q223=50
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
209
6
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures | Exemples de programmation
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=750
;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
8 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99
Appel du cycle Poche circulaire
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel de l'outil Fraise à rainurer
10 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Définition du cycle Rainures
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=8
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q375=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;REF. POSIT. RAINURE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q376=+45
;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=180
;INCREMENT ANGULAIRE
Q377=2
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500
;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y
Point initial 2ème rainure
11 CYCL CALL FMAX M3
Appel du cycle Rainures
12 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
13 END PGM C210 MM
210
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
7
Cycles :
conversions de
coordonnées
7
Cycles : conversions de coordonnées | Principes de base
7.1
Principes de base
Résumé
Grâce aux conversions de coordonnées, la commande peut usiner
un contour déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en
modifiant sa position et ses dimensions. La commande propose les
cycles de conversion de coordonnées suivants :
Softkey
Cycle
Page
7 POINT ZERO
Décalage des contours directement dans le programme CN
ou à partir des tableaux de
points zéro
213
8 IMAGE MIROIR
Image miroir des contours
221
10 ROTATION
Rotation des contours dans le
plan d'usinage
223
11 FACTEUR ECHELLE
Réduction/agrandissement des
contours
225
26 FACTEUR ECHELLE
SPECIFIQUE A UN AXE
Réduction/agrandissement
des contours avec les facteurs
d'échelle spécifiques aux axes
226
19 Plan d'usinage Exécution
des opérations d'usinage dans
le système de coordonnées
incliné pour les machines avec
têtes pivotantes et/ou plateaux
circulaires
228
247 Définition du point d'origine
Définition du point d'origine pendant l'exécution du
programme
235
Effet des conversions de coordonnées
Début de l'effet : une conversion de coordonnées devient active
dès qu'elle a été définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée.
Elle reste active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie.
Annulation de la conversion de coordonnées
Définir de nouveau le cycle avec des valeur pour le
comportement de base, par ex. facteur d'échelle 1.0
Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence CN
END PGM (ces fonctions M dépendent de paramètres machine)
Sélectionner un nouveau programme CN
212
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
7
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54)
7.2
Décalage du POINT ZERO (cycle 7,
DIN/ISO : G54)
Effet
Consultez le manuel de votre machine !
En décalant le point zéro, vous pouvez répéter des opérations
d’usinage à plusieurs endroits de la pièce.
Après avoir défini le cycle de décalage du point zéro, toutes
les coordonnées saisies se réfèrent au nouveau point zéro. La
commande affiche le décalage propre à chaque axe dans l'affichage
d'état supplémentaire. Il est également possible de programmer
des axes rotatifs.
Annulation
Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en
programmant de nouveau une définition de cycle
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Attention lors de la programmation
C'est le constructeur de votre machine qui configure
la conversion du décalage de point zéro au paramètre
presetToAlignAxis (n°300203).
Le paramètre machine CfgDisplayCoordSys (n°127501),
disponible en option, vous permet de choisir le système
de coordonnées dans lequel l'affichage d’état doit
afficher un décalage de point zéro actif.
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
213
7
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54)
Paramètres du cycle
Décalage : entrer les coordonnées du nouveau
point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent
au point zéro de la pièce qui a été défini via
la définition de point d'origine ; les valeurs
incrémentales se réfèrent toujours au dernier point
zéro valide. Il se peut que ce dernier ait déjà fait
l'objet d'un décalage. Plage de programmation :
max. 6 axes CN, chacun de -99999,9999 à
99999,9999
214
Exemple
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 7.3 Z-5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
7.3
Décalage de POINT ZERO avec des
tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Effet
Vous définissez par exemple des tableaux de points zéro :
pour des opérations d’usinage fréquemment récurrentes à
diverses positions de la pièce ou
pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro.
Dans un programme, vous pouvez définir des points zéro soit
directement, en définissant le cycle, soit en l'appelant à partir d'un
tableau de points zéro.
Désactivation
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc.
directement avec la définition du cycle
Affichages d’état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes
provenant du tableau de points zéro s'affichent :
Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif
Numéro du point zéro actif
Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
215
7
7
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Attention lors de la programmation!
Le paramètre machine CfgDisplayCoordSys (n°127501),
disponible en option, vous permet de choisir le système
de coordonnées dans lequel l'affichage d’état doit
afficher un décalage de point zéro actif.
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
Les points zéro du tableau de points zéro se réfèrent
toujours exclusivement au point d'origine actuel.
Si vous utilisez des décalages de point zéro issus
des tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la
fonction SEL TABLE pour activer le tableau de points
zéro souhaité dans le programme CN.
Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors
activer le tableau de points zéro souhaité avant le test
ou l'exécution de programme (ceci vaut également pour
le graphique de programmation) :
Sélectionner le tableau souhaité pour le test de
programme en mode Test de programme, via le
gestionnaire de fichiers : le tableau reçoit l'état S.
Pour l'exécution du programme, sélectionner le
tableau souhaité en mode Exécution PGM pas-à-pas
ou Execution PGM en continu via le gestionnaire de
fichiers : le tableau reçoit le statut M.
Les valeurs de coordonnées des tableaux de points zéro
ne sont actives qu’en valeur absolue.
Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin de
tableau.
Si vous créez des tableaux de points zéro, le nom des
fichiers doit commencer par une lettre.
Paramètres du cycle
Décalage : entrer le numéro du point zéro du
tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous
entrez un paramètre Q, la commande activera le
numéro du point zéro indiqué au paramètre Q.
Plage de programmation : 0 à 9999
216
Exemple
77 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
78 CYCL DEF 7.1 #5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Sélectionner le tableau de points zéro dans le
programme CN
La fonction SEL TABLE permet de sélectionner le tableau de points
zéro depuis lequel la commande extrait les points zéro :
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey
SELECTIONNER TABLEAU DECALAGE
Entrer le nom de chemin complet du tableau de
points zéro
Sinon, appuyer sur la softkey
SELECTIONNER FICHIER
Valider avec la touche FIN
Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7
Décalage du point zéro.
Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL TABLE
reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez un autre
tableau de points zéro avec SEL TABLE ou PGM MGT.
Editer un tableau de points zéro en mode
Programmation.
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification avec
la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la modification
ne sera pas prise en compte, par exemple lors de
l'exécution d'un programme CN.
Sélectionner le tableau de points zéro en mode Programmation.
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche PGM MGT
Appuyer sur la softkey SELECT. TYPE.
Appuyer sur la softkey AFFICHER TOUS
Sélectionner le tableau de votre choix ou indiquer
un nouveau nom de fichier
Sélectionner le fichier avec la touche ENT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
217
7
7
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
La barre de softkeys affiche pour cela notamment les fonctions
suivantes :
Softkey
Fonction
Sélectionner le début du tableau
Sélectionner la fin du tableau
Feuilleter vers le haut
Feuilleter vers le bas
Chercher (une petite fenêtre apparaît, dans
laquelle vous pouvez saisir le texte ou la valeur
à rechercher)
Réinitialiser tableau
Curseur en début de ligne
Curseur en fin de ligne
Copier la valeur actuelle
Insérer la valeur copiée
Ajouter nombre de lignes possibles (points
zéro) en fin de tableau
Insérer une ligne (possible uniquement à la fin
du tableau)
Effacer une ligne
Trier ou masquer les colonnes (une fenêtre
s'ouvre)
Autre fonction : supprimer, sélectionner,
désélectionner tout, enregistrer sous
Réinitialiser la colonne
Editer le champ actuel
Trier les points zéro (une fenêtre s'ouvre pour
sélectionner le tri)
218
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Editer un tableau de points zéro en mode Exécution
de programme en continu/pas-à-pas
Sélectionnez le tableau de points zéro en mode Exécution PGM en
continu / pas à pas.
Procédez comme suit :
Commuter la barre de softkeys.
Appuyer sur la softkey
SELECT COMPENS. TABLES
Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO
Reprendre les positions effectives dans le tableau de points zéro :
Régler la softkey EDITER sur ON
Se positionner sur l'occurrence souhaitée avec
les touches fléchées
Appuyer sur la touche
PRISE EN COMPTE DE LA POSITION EFFECTIVE
La CN ne mémorise la position effective que sur
l'axe sur lequel le curseur se trouve.
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification avec
la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la modification
ne sera pas prise en compte, par exemple lors de
l'exécution d'un programme CN.
Si vous modifiez un point zéro, cette modification n'est
active qu'après un nouvel appel du cycle 7.
Une fois le programme CN, vous ne pouvez plus
accéder au tableau de points zéro. Pour effectuer une
correction en cours d'exécution de programme, vous
disposez des softkeys COMPENS. TABLE T-CS ou
COMPENS. TABLE WPL-CS.
Pour plus d'informations : consulter le manuel
utilisateur "Programmation en Texte clair"
Configurer le tableau points zéro
Si vous ne voulez pas définir de point zéro pour un axe actif,
appuyez sur la touche DEL. La commande supprime alors la valeur
numérique du champ correspondant.
Vous pouvez modifier le format des tableaux. Pour cela,
introduisez le code 555343 dans le menu MOD. La
commande propose alors la softkey EDITER FORMAT si
vous avez sélectionné un tableau. Si vous sélectionnez
cette softkey, la commande ouvre une fenêtre auxiliaire
dans laquelle apparaissent les colonnes du tableau
sélectionné avec les caractéristiques correspondantes.
Les modifications ne sont valables que pour le tableau
ouvert.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
219
7
7
Cycles : conversions de coordonnées | Décalage de POINT ZERO avec des tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Quitter le tableau points zéro
Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et
sélectionner le fichier de votre choix.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
La commande ne tient compte des modifications dans un
tableau de points zéro que lorsque les valeurs sont mémorisées.
Valider immédiatement les modifications du tableau avec la
touche ENT
Exécuter le programme CN avec vigilance après avoir modifié
le tableau de points zéro.
Affichages d’état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, la commande affiche les
valeurs du décalage actif du point zéro.
220
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
7
Cycles : conversions de coordonnées | MISE EN MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
7.4
MISE EN MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
Effet
Dans le plan d’usinage, la commande peut exécuter une opération
d’usinage inversée
L'image miroir est active à partir du moment où elle a été
définie dans le programme CN. Elle fonctionne aussi en mode
Positionnement avec introd. man.. La commande affiche les axes
réfléchis actifs dans l'affichage d'état supplémentaire.
Si vous ne souhaitez mettre qu'un seul axe en miroir, le sens de
rotation de l'outil sera modifié.Cela ne s'applique pas aux cycles
SL.
Si vous exécutez l’image miroir de deux axes, le sens du
déplacement n’est pas modifié.
Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro :
Le point zéro est situé sur le contour devant être réfléchi :
l'élément est réfléchi directement au niveau du point zéro.
Le point zéro est situé à l’extérieur du contour devant être
réfléchi: L'élément est décalé par rapport à l'axe
Désactivation
Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
221
7
Cycles : conversions de coordonnées | MISE EN MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Si vous exécutez le cycle 8 dans un système incliné, il
est recommandé de procéder comme suit :
Programmez d'abord le mouvement d'inclinaison et
appelez ensuite le cycle 8 IMAGE MIROIR !
Paramètres du cycle
Axe réfléchi? : entrer les axes qui doivent
être mis en miroir ; tous les axes peuvent être
mis en miroir, y compris les axes rotatifs, à
l'exception de l'axe de broche et de l'axe auxiliaire
correspondant. Il est permis de programmer au
maximum trois axes. Plage de programmation :
jusqu'à trois axes CN X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
222
Exemple
79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR
80 CYCL DEF 8.1 X Y Z
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
7
Cycles : conversions de coordonnées | ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
7.5
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
Effet
Dans un programme CN, la commande peut activer une rotation du
système de coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point
zéro actif.
La ROTATION est active dès lors qu'elle a été définie dans le
programme CN. Elle agit aussi en mode Positionnement avec
introduction manuelle! La commande affiche l'angle de rotation
actif dans l'affichage d'état supplémentaire.
Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation :
Plan X/Y Axe X
Plan Y/Z Axe Y
Plan Z/X Axe Z
Désactivation
Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
223
7
Cycles : conversions de coordonnées | ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
La CN annule une correction de rayon active en
définissant le cycle 10. Au besoin, programmer de
nouveau la correction de rayon.
Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes
afin d’activer la rotation.
Paramètres du cycle
Rotation: Introduire l'angle de rotation en
degrés (°). Plage de programmation : -360,000° à
+360,000° (en absolu ou en incrémental)
Exemple
12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 ROTATION
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1
224
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7
Cycles : conversions de coordonnées | FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)
7.6
FACTEUR D'ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO :
G72)
Effet
Dans un programme CN, la commande peut agrandir ou réduire
des contours. Vous pouvez par exemple tenir compte de facteurs
de réduction/agrandissement.
Le FACTEUR D'ECHELLE est actif à partir du moment où il a
été défini dans le programme CN. Il fonctionne aussi en mode
Positionnement avec introd. man.. La commande indique le
facteur d'échelle actif dans l'affichage d'état supplémentaire.
Le facteur d'échelle agit :
simultanément sur les trois axes de coordonnées
sur l’unité de mesure dans les cycles.
Condition requise
Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient
de décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour.
Agrandissement : SCL supérieur à 1 - 99,999 999
Réduction : SCL inférieur à 1 - 0,000 001
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Annulation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1.
Paramètres du cycle
Facteur? : renseigner le facteur SCL (angl.:
scaling) ; la commande multiplie les coordonnées
et les rayons par la valeur de SCL (comme décrit
dans "Effet"). Plage de programmation : 0,000001 à
99,999999
Exemple
11 CALL LBL 1
12 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ECHELLE
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1
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225
7
Cycles : conversions de coordonnées | FACTEUR D'ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)
7.7
FACTEUR D'ECHELLE SPECIFIQUE A
L'AXE (cycle 26)
Effet
Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou
d'agrandissement pour chaque axe.
Le FACTEUR D'ECHELLE est actif à partir du moment où il a
été défini dans le programme CN. Il fonctionne aussi en mode
Positionnement avec introd. man.. La commande indique le
facteur d'échelle actif dans l'affichage d'état supplémentaire.
Annulation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour
l’axe concerné.
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes définissant
des trajectoires circulaires avec des facteurs de valeurs
différentes.
Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez introduire
un facteur échelle différent.
Les coordonnées d’un centre peuvent être
programmées pour tous les facteurs échelle.
Le contour est étiré à partir du centre ou bien réduit
dans sa direction, donc pas nécessairement depuis le
point zéro actuel ou en direction de celui-ci comme dans
le cycle 11 FACTEUR ECHELLE.
226
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7
Cycles : conversions de coordonnées | FACTEUR D'ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)
Paramètres du cycle
Axe et facteur : sélectionner le ou les axe(s) de
coordonnées par softkey. Facteur(s) d'étirement ou
de compression spécifique(s) aux axes Plage de
programmation : 0,000001 à 99,999999
Coordonnées du centre : centre de
l'agrandissement ou de la réduction spécifique
à l'axe. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 FACT. ECHELLE AXE
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15
CCY+20
28 CALL LBL 1
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227
7
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option 1)
7.8
PLAN D'USINAGE (cycle 19,
DIN/ISO : G80, option 1)
Effet
Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage –
position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées
machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez
définir la position du plan d'usinage de deux manières :
Introduire directement la position des axes inclinés
Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois
rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées
machine.
Pour déterminer les angles dans l'espace, définir une coupe
perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur à indiquer
est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison. Deux angles
dans l'espace suffisent pour définir clairement toute position
d'outil dans l'espace.
Remarquez que la position du système de coordonnées
incliné et donc des déplacements dans le système
incliné dépendent de la manière dont le plan incliné est
défini.
Si vous programmez la position du plan d'usinage avec des angles
dans l'espace, la commande calcule automatiquement les positions
angulaires requises pour les axes inclinés et les mémorise aux
paramètres Q120 (axe A) à Q122 (axe C). Si deux solutions se
présentent, la commande sélectionne la trajectoire la plus courte –
à partir de la position actuelle des axes rotatifs.
L'ordre des rotations destinées au calcul de position du plan est
définie : la commande fait tout d'abord pivoter l'axe A, puis l'axe B,
et enfin l'axe C.
Le cycle 19 est actif à partir du moment où il a été défini dans le
programme CN. Dès que vous déplacez un axe dans le système
incliné, la correction de cet axe est activée. Si la correction doit agir
sur tous les axes, vous devez déplacer tous les axes.
Si vous avez réglé la fonction Exécution de programme en incliné
sur Activé en Mode Manuel, la valeur angulaire entrée dans ce
menu sera écrasée par le cycle 19 Plan d'usinage.
228
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7
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option 1)
Attention lors de la programmation !
Le fonction d’Inclin. plan d'usinage sont adaptées à
la machine et à la commande par le constructeur de la
machine.
Le constructeur de la machine définit´si les angles
programmés doivent être interprétés par la commande
comme coordonnées des axes rotatifs ou comme
composantes angulaires d'un plan incliné (angle dans
l'espace).
Le paramètre machine CfgDisplayCoordSys (n°127501),
disponible en option, vous permet de choisir le système
de coordonnées dans lequel l'affichage d’état doit
afficher un décalage de point zéro actif.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le cycle ne peut être utilisé qu'en mode FUNCTION
MODE TURN, lorsque celui-ci est exécuté avec une
cinématique de coulisseau porte-outil.
Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non
programmées sont toujours interprétées comme valeurs
non modifiées, définissez toujours les trois angles dans
l'espace, même si un ou plusieurs de ces angles ont la
valeur 0.
L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée
autour du point zéro courant.
Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120 active,
la commande annule automatiquement la correction de
rayon et la fonction M120.
Programmer l'usinage comme vous le feriez dans un
plan d'usinage non incliné.
Lorsque vous appelez de nouveau le cycle pour d'autres
angles, vous n'avez pas besoin de réinitialiser l'usinage.
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229
7
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option 1)
Paramètres du cycle
Axe et angle de rotation? : entrer l'axe rotatif
avec son angle de rotation ; programmer les
axes rotatifs A, B et C via les softkeys. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Si la commande positionne automatiquement les axes rotatifs,
vous avez encore la possibilité de programmer les paramètres
suivants :
Avance? F= : vitesse de déplacement de l'axe
rotatif lors d'un positionnement automatique.
Plage de programmation : 0 à 99999,999
Distance d'approche? (en incrémental) :
la commande positionne la tête pivotante
de manière à ce que la position de l'outil,
augmentée de la la valeur de la distance de
sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
230
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
7
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option 1)
Désactivation
Pour réinitialiser l'angle d'inclinaison, définir de nouveau le cycle
Plan d'usinage. Programmer 0° pour tous les axes rotatifs. Ensuite,
définir de nouveau le cycle Plan d'usinage. Et confirmer en
appuyant sur la touche NO ENT pour répondre à la question posée.
La fonction est ainsi désactivée.
Positionner les axes rotatifs
Consultez le manuel de votre machine !
Le constructeur de la machine définit si le cycle 19 doit
positionner automatiquement les axes rotatifs ou bien
si vous devez les positionner manuellement dans le
programme CN.
Positionner les axes rotatifs manuellement
Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs,
vous devez les positionner séparément dans une séquence L, à la
suite de la Définition du cycle.
Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs
des axes directement dans la séquence L. Si vous travaillez avec
des angles dans l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120
(valeur d'axe A), Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C)
définis par le cycle 19.
Lors du positionnement manuel, utilisez toujours les
positions d'axes rotatifs enregistrées aux paramètres
Q120 à Q122.
N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction de
l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences entre
les positions effectives et les positions nominales des
axes rotatifs dans le cas d'appels multiples.
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000
Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs calculées
par le cycle 19
15 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
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231
7
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option 1)
Positionner les axes rotatifs automatiquement
Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs :
La CN ne peut positionner automatiquement que les axes
asservis.
Dans la définition du cycle, vous devez programmer, en plus des
angles d'inclinaison, une distance d'approche et une avance qui
vous permettront de positionner les axes inclinés.
N'utiliser que des outils pré-réglés (toute la longueur d'outil doit
être définie).
Dans l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de l'outil
reste pratiquement inchangée par rapport à la pièce
La CN exécute la procédure d'inclinaison avec la dernière
avance programmée (l'avance maximale possible dépend de la
complexité de la tête ou de la table pivotante).
Exemple
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 ABST50
Définir aussi l'avance et la distance
14 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
Affichage de positions dans le système incliné
Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du point
zéro dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au système
de coordonnées incliné lorsque le cycle 19 est activé. Tout de suite
après la définition du cycle, la position affichée ne coïncide donc
plus avec les coordonnées de la dernière position programmée
avant le cycle 19.
Surveillance de la zone d’usinage
Dans le système de coordonnées incliné, la commande ne contrôle
que les axes à déplacer aux fins de course. Sinon, la commande
émet un message d'erreur.
232
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
7
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option 1)
Positionnement dans le système incliné
Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire
M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de
coordonnées non incliné.
Même les positionnements qui comportent des séquences
linéaires se référant au système de coordonnées machine
(séquences CN avec M91 ou M92) peuvent être exécutés avec le
plan d'usinage incliné. Restrictions :
Le positionnement s'effectue sans correction de longueur
Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie
de la machine.
Les corrections de rayon d'outils ne sont pas admises.
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de
coordonnées
Si vous combinez des cycles de conversion de coordonnées, il faut
veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage se fasse toujours
autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un décalage
du point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez alors le
"système de coordonnées machine".
Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous
décalez alors le "système de coordonnées incliné".
Important : en annulant les cycles, suivez l’ordre inverse de celui
que vous avez utilisé en les définissant :
1. Activer décalage du point zéro
2. Activer l'Inclin. plan d'usinage
3. Activer la rotation
...
Usinage de la pièce
...
1. Annuler la rotation
2. Réinitialiser l'Inclin. plan d'usinage
3. Annuler le décalage du point zéro
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
233
7
Cycles : conversions de coordonnées | PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option 1)
Marche à suivre lorsque vous travaillez avec le cycle 19
Plan d'usinage
Procédez comme suit :
Créer un programme CN
Fixer la pièce
Définir le point d'origine
Lancer le programme CN
Créer le programme CN :
Appeler l'outil défini
Dégager l'axe de broche
Positionner les axes rotatifs
Au besoin, activer le décalage du point zéro
Définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE
Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la
correction
Au besoin, définir le cycle 19 avec d'autres angles
Programmer une réinitialisation du cycle 19 pour tous les axes
rotatifs à 0°
Définir de nouveau le cycle 19 pour désactiver le plan d'usinage
Au besoin, réinitialiser le décalage du point zéro
Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à la position 0°
Il existe plusieurs manières de définir le point d'origine :
Manuelle par effleurement
Par une commande avec un palpeur 3D HEIDENHAIN
De manière automatique avec un palpeur 3D HEIDENHAIN
Informations complémentaires : manuel utilisateur Configuration,
test et exécution de programmes CN
Informations complémentaires : "Cycles palpeurs : initialisation
automatique des points d'origine", Page 445
234
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
7
Cycles : conversions de coordonnées | INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO : G247)
7.9
INIT. PT DE REF. (cycle 247,
DIN/ISO : G247)
Effet
Avec le cycle Initialisation du point d'origine, vous pouvez activer
un point d’origine défini dans le tableau de points d’origine comme
nouveau point d'origine.
À l'issue d'une définition du cycle Initialisation du point d'origine,
toutes les coordonnées saisies et tous les décalages de point
zéro (en absolu et en incrémental) se réfèrent au nouveau point
d’origine.
Affichage d'état
Dans l'affichage d'état, la commande affiche le numéro du point
d’origine actif derrière le symbole du point d'origine.
Attention avant de programmer!
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
Lorsqu'un point d'origine est activé depuis le tableau
de points d’origine, la commande annule le décalage de
point zéro, l'image miroir, la rotation, le facteur d'échelle
et le facteur d'échelle spécifique aux axes.
Si vous activez le point d’origine numéro 0 (ligne 0),
vous activez alors le dernier point d'origine que vous
avez défini en Mode Manuel ou en mode Manivelle
électronique.
Le cycle 247 agit également en mode Test de
programme.
Paramètres du cycle
Numéro point de référence? : vous entrez le
numéro du point d’origine de votre choix figurant
dans le tableau de points d’origine. Sinon, vous
pouvez également utiliser la softkey SELECTION
pour sélectionner le point d'origine de votre choix
directement dans le tableau de points d’origine.
Plage de programmation : 0 à 65 535
Exemple
13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=4
;NUMERO POINT DE REF.
Affichages d’état
Dans l'affichage d'état supplémentaire (INFOS POSITION), la
commande indique le numéro de preset actif à la suite du dialogue
Pt réf..
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
235
7
Cycles : conversions de coordonnées | Exemples de programmation
7.10
Exemples de programmation
Exemple : Cycles de conversion de coordonnées
Déroulement du programme
Conversions de coordonnées dans le programme
principal
Usinage dans le sous-programme
0 BEGIN PGM CONVER MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+130 X+130 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
Décalage du point zéro au centre
6 CYCL DEF 7.1 X+65
7 CYCL DEF 7.2 Y+65
8 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
9 LBL 10
Définir un label pour la répétition de parties de programme
10 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Rotation de 45° (en incrémental)
11 CYCL DEF 10.1 IROT+45
12 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
13 CALL LBL 10 REP 6/6
Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total
14 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Désactiver la rotation
15 CYCL DEF 10.1 ROT+0
16 CYCL DEF 7.0 POINT ZERO
Réinitialisation du point zéro
17 CYCL DEF 7.1 X+0
18 CYCL DEF 7.2 Y+0
19 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
20 LBL 1
Sous-programme 1
21 L X+0 Y+0 R0 FMAX
Définition de l'opération de fraisage
22 L Z+2 R0 FMAX M3
23 L Z-5 R0 F200
24 L X+30 RL
25 L IY+10
26 RND R5
27 L IX+20
28 L IX+10 IY-10
236
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7
Cycles : conversions de coordonnées | Exemples de programmation
29 RND R5
30 L IX-10 IY-10
31 L IX-20
32 L IY+10
33 L X+0 Y+0 R0 F5000
34 L Z+20 R0 FMAX
35 LBL 0
36 END PGM KOUMR MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
237
8
Cycles d'usinage :
définitions de
motifs
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | Principes de base
8.1
Principes de base
Vue d'ensemble
La commande propose trois cycles qui permettent d'usiner des
motifs de points :
Softkey
Cycle
Page
220 MOTIFS DE POINTS SUR UN
CERCLE
242
221 MOTIFS DE POINTS SUR
GRILLE
245
224 MOTIF CODE DATAMATRIX
247
Les cycles d'usinage suivants peuvent être combinés avec les
cycles 220, 221 et 224 :
Cycle 200
PERCAGE
Cycle 201
ALES.A L'ALESOIR
Cycle 203
PERCAGE UNIVERSEL
Cycle 205
PERC. PROF. UNIVERS.
Cycle 208
FRAISAGE DE TROUS
Cycle 240
CENTRAGE
Cycle 251
POCHE RECTANGULAIRE
Cycle 252
POCHE CIRCULAIRE
Les cycles d'usinage suivants ne peuvent être combinés qu'avec
les cycles 220 et 221 :
Cycle 202
ALES. A L'OUTIL
Cycle 204
CONTRE-PERCAGE
Cycle 206
TARAUDAGE
Cycle 207
TARAUDAGE RIGIDE
Cycle 209
TARAUD. BRISE-COP.
Cycle 253
RAINURAGE
Cycle 254
Cycle 256
RAINURE CIRC. (combinable uniquement avec le
cycle 221)
TENON RECTANGULAIRE
Cycle 257
TENON CIRCULAIRE
Cycle 262
FRAISAGE DE FILETS
Cycle 263
FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle 264
FILETAGE AV. PERCAGE
Cycle 265
FILET. HEL. AV.PERC.
Cycle 267
FILET.EXT. SUR TENON
240
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | Principes de base
Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers,
utilisez dans ce cas les tableaux de points avec CYCL
CALL PAT .
Grâce à la fonction PATTERN DEF, vous disposez
d'autres motifs de points réguliers.
Informations complémentaires : "Tableaux de points", Page 71
Informations complémentaires : "Motif d'usinage PATTERN DEF",
Page 64
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
241
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS SUR CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220,
option 19)
8.2
MOTIF DE POINTS SUR CERCLE
(cycle 220, DIN/ISO : G220, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil, en avance rapide, au point de
départ du premier usinage.
Etapes :
Approcher le saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Amener l'outil à la distance d'approche au-dessus de la
surface de la pièce (axe de la broche)
2 A partir de cette position, la commande exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 La commande positionne ensuite l'outil au point de départ
de l'usinage suivant, avec un mouvement linéaire ou avec
un mouvement circulaire. L'outil se trouve alors à la distance
d'approche (ou au saut de bride).
4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage aient été exécutées.
Attention lors de la programmation!
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le cycle 220 est actif avec DEF. Le cycle 220 appelle
aussi automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
Si vous combinez un des cycles d'usinage 200 à 209
et 251 à 267 avec le cycle 220 ou avec le cycle 221, ce
sont la distance d'approche, la surface de la pièce et le
saut de bride du cycle 220 ou 221 qui s'appliquent. Ceci
reste applicable dans le programme CN jusqu'à ce que
les paramètres concernés soient de nouveau écrasés.
Exemple : Si un programme CN cycle 200 est défini
avec Q203=0, puis qu'un cycle 220 est programmé
avec Q203=-5, alors les CYCL CALL et les appels de
M99 seront utilisés avec Q203=-5. Les cycles 220 et
221 écrasent les paramètres mentionnés ci-dessus
des cycles d’usinage CALL actifs (si les paramètres
programmés sont les mêmes dans les deux cycles).
Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la
commande s'arrête entre les points d'un motif de
points.
242
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS SUR CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220,
option 19)
Paramètres du cycle
Q216 Centre 1er axe? (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe principal du plan
d'usinage Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q217 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q244 Diamètre cercle primitif? : diamètre du
cercle primitif. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q245 Angle initial? (en absolu) : angle compris
entre l'axe principal du plan d'usinage et le point
initial du premier usinage sur le cercle primitif.
Plage de programmation : -360,000 à 360,000
Q246 Angle final? (en absolu) : angle compris
entre l'axe principal du plan d'usinage et le point
de départ du dernier usinage sur le cercle primitif
(non valable pour les cercles entiers) ; entrer une
valeur d'angle final qui soit différente de la valeur
de l'angle initial ; si l'angle final est supérieur à
l'angle initial, l'usinage sera exécuté dans le sens
anti-horaire ; sinon, il sera exécuté dans le sens
horaire. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle séparant deux opérations d'usinage sur le
cercle primitif ; si l'incrément angulaire est égal à
0, la commande se base sur l'angle initial, l'angle
final et le nombre d'opérations d'usinage pour le
calcul. Si un incrément angulaire a été programmé,
la commande ne tient pas compte de l'angle
final ; le signe de l'incrément angulaire détermine
le sens de l'usinage (– = sens horaire) Plage de
programmation : -360,000 à 360,000
Q241 Nombre d'usinages? : nombre d'usinage
sur le cercle primitif. Plage de programmation : 1 à
99999
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q244=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCREMENT ANGULAIRE
Q241=8
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
243
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS SUR CERCLE (cycle 220, DIN/ISO : G220,
option 19)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)?: vous
définissez ici comment l'outil doit se déplacer
entre chaque usinage :
0 : il doit se déplacer à la distance d'approche
entre chaque usinage
1 : il doit se déplacer au saut de bride entre
chaque usinage.
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici avec quelle fonction de contournage
l'outil doit se déplacer entre chaque usinage :
0 : il doit se déplacer en ligne droite entre chaque
usinage
1 : il doit se déplacer en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
244
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221,
option 19)
8.3
MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221,
DIN/ISO : G221, option 19)
Mode opératoire du cycle
1 La commande déplace automatiquement l'outil de sa position
actuelle au point de départ du premier usinage.
Etapes :
Approcher le saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Amener l'outil à la distance d'approche au-dessus de la
surface de la pièce (axe de la broche)
2 A partir de cette position, la commande exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 La commande positionne ensuite l'outil au point de départ de
l'usinage suivant, dans le sens positif de l'axe principal. L'outil
se trouve alors à la distance d'approche (ou au saut de bride).
4 Cette procédure (1 à 3) se répète jusqu'à ce que tous les
usinages soient exécutés sur la première ligne. L'outil se trouve
au dernier point de la première ligne.
5 La commande amène ensuite l'outil au dernier point de la
deuxième ligne, où elle effectue l'usinage.
6 A partir de là, la commande amène l'outil au point de départ de
l'usinage suivant, dans le sens négatif de l'axe principal.
7 Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les
opérations d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne.
8 La commande amène ensuite l'outil au point de départ de la
ligne suivante.
9 Toutes les autres lignes sont usinées suivant un déplacement
pendulaire.
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le cycle 221 est actif avec DEF. Le cycle 221 appelle
aussi automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
Si vous combinez un des cycles d'usinage 200 à 209
et 251 à 267 avec le cycle 221, ce sont la distance
d'approche, la surface de la pièce, le saut de bride et la
position de rotation du cycle 221 qui s'appliquent.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison
avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite.
Si vous exécutez ce cycle en mode Pas à pas, la
commande s'arrête entre les points d'un motif de
points.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
245
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF DE POINTS EN GRILLE (cycle 221, DIN/ISO : G221,
option 19)
Paramètres du cycle
Q225 Point initial 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de départ dans
l'axe principal du plan d'usinage
Q226 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
coordonnée du point de départ dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage
Q237 Distance 1er axe? (en incrémental) :
distance entre les différents points de la ligne
Q238 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre chaque ligne
Q242 Nombre de colonnes? : nombre d'usinages
sur la ligne
Q243 Nombre de lignes? : nombre de lignes
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble du motif de perçages ; le
centre de rotation se trouve sur le point de départ.
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)?: vous
définissez ici comment l'outil doit se déplacer
entre chaque usinage :
0 : il doit se déplacer à la distance d'approche
entre chaque usinage
1 : il doit se déplacer au saut de bride entre
chaque usinage.
Exemple
54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS
Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+15 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE
Q238=+8
;DISTANCE 2EME AXE
Q242=6
;NOMBRE DE COLONNES
Q243=4
;NOMBRE DE LIGNES
Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIECE
246
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF CODE DATAMATRIX (cycle 224, DIN/ISO : G224, option 19)
8.4
MOTIF CODE DATAMATRIX (cycle 224,
DIN/ISO : G224, option 19)
Déroulement du cycle
Avec le cycle 224 MOTIF DATAMATRIX CODE, vous pouvez convertir
des textes en code DataMatrix. Celui-ci sert de motif de points à
un cycle d'usinage défini au préalable.
1 La CN amène automatiquement l'outil de sa position actuelle au
point de départ programmé. Celui-ci se trouve au coin inférieur
gauche.
Chronologie :
Approcher le saut de bride (axe de la broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Amener l'outil à la Distance de sécurité, au-dessus de la
surface de la pièce (axe de broche)
2 La CN décale ensuite l'outil dans le sens positif de l'axe
auxiliaire, au premier point de départ 1 de la première ligne.
3 A partir de cette position, la commande exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
4 La CN positionne ensuite l'outil dans le sens positif de l'axe
principal, au deuxième point de départ 2 de l'usinage suivant.
L'outil reste alors à la distance d'approche.
5 Cette procédure se répète jusqu'à ce que toutes les opérations
d'usinage de la première ligne soient exécutées. L'outil se
trouve alors au dernier point 3 de la première ligne.
6 La CN déplace ensuite l'outil dans le sens négatif, le long de
l'axe principal et de l'axe auxiliaire, jusqu'au premier point de
départ 4 de la ligne suivante.
7 L'usinage est ensuite exécuté.
8 Ces procédures se répètent jusqu'à ce que le code DataMatrix
soit reproduit. L'usinage se termine dans le coin inférieur droit
5.
9 Pour finir, la CN amène l'outil au saut de bride programmé.
1
1
2 4
3
4
5
6
7
8
9
10
2
3
5
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous combinez un des cycles d'usinage avec cycle 224, ce
sont la Distance de sécurité, la surface de coordonnées et le
saut de bride du cycle 224 qui s'appliquent.
Utiliser la simulation graphique pour vérifier le déroulement
Tester un programme CN ou une section de programme avec
précaution en mode Exécution PGM pas-à-pas
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le cycle 224 est actif avec DEF. Le cycle 224 appelle
aussi automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
247
8
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | MOTIF CODE DATAMATRIX (cycle 224, DIN/ISO : G224, option 19)
Paramètres du cycle
Q225 Point initial 1er axe? (en absolu) :
coordonnée dans le coin inférieur gauche de l'axe
principal
Q226 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
définition d'une coordonnée dans le coin inférieur
gauche du code de l'axe auxiliaire
QS501 Texte? Texte à intégrer entre guillemets.
Longueur de texte autorisée : 255 caractères
Q458 Taille de cellule/motif (1/2)? : vous
définissez comment le code DataMatrix est décrit
au paramètre Q459 :
1: espacement de cellules
2: taille du motif
Q459 Taille du motif ? (en incrémental) :
définition de l'espacement des cellules ou de la
taille du motif :
Si Q458=1 : espace entre la première et la
dernière cellule (en partant du centre des cellules)
Si Q458=2 : espace entre la première et la
dernière ligne (en partant du centre des cellules)
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q224 Position angulaire? (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble du motif de perçages ; le
centre de rotation se trouve sur le point de départ.
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q459
Q458=2
Q459
Q458=1
Q226
Q225
+
Q224
Q203
Q200
Q204
Exemple
54 CYCL DEF 224 MOTIF DATAMATRIX
CODE
Q225=+0
;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+0
;PT INITIAL 2EME AXE
QS501="ABC";TEXTE
248
Q458=+1
;SELEC. TAILLE
Q459=+1
;TAILLE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | Exemples de programmation
8.5
Exemples de programmation
Exemple : Cercles de trous
0 BEGIN PGM MOTIF PERCAGES MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel d'outil
4 L Z+250 R0 FMAX M3
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
6 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+30
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+70
;CENTRE 2EME AXE
Q244=50
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCREMENT ANGULAIRE
Q241=10
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Définition du cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 est
automatiquement appelé, Q200, Q203 et Q204 sont actifs à
partir du cycle 220
249
8
Cycles d'usinage : définitions de motifs | Exemples de programmation
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+90
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+25
;CENTRE 2EME AXE
Q244=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+90
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=30
;INCREMENT ANGULAIRE
Q241=5
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
8 L Z+250 R0 FMAX M2
Définition du cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 est
automatiquement appelé, Q200, Q203 et Q204 sont actifs à
partir du cycle 220
Dégagement de l'outil, fin du programme
9 END PGM MOTIF DE PERCAGES MM
250
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage :
poche avec contour
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Cycles SL
9.1
Cycles SL
Principes de base
Les cycles SL permettent d'utiliser jusqu'à douze contours partiels
(poches ou îlots) pour construire des contours complexes. Les
différents contours partiels sont définis comme sous-programmes. A
partir de la liste des contours partiels (numéros de sous-programmes)
que vous programmez dans le cycle 14 CONTOUR, la commande
calcule l'ensemble du contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum
16384 éléments de contour.
En interne, les cycles SL exécutent d'importants calculs
complexes ainsi que les opérations d'usinage qui en
résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter dans tous
les cas un test graphique avant l'usinage proprement
dit! Vous pouvez ainsi contrôler de manière simple si
l'opération d'usinage calculée par la commande se déroule
correctement.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux dans
un programme de contour, il vous faudra aussi les affecter
ou les calculer dans le sous-programme de contour.
Caractéristiques des sous-programmes
Les conversions de coordonnées sont autorisées – si celles-ci
sont programmées dans les contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants ; elles n'ont
toutefois pas besoin d'être réinitialisées après l'appel du cycle.
La commande identifie une poche lorsque vous parcourez le
contour de l'intérieur, par exemple lorsque vous décrivez le
contour dans le sens horaire avec correction de rayon RR.
La commande reconnaît un îlot lorsque vous parcourez le contour
de l'extérieur, par exemple lorsque vous décrivez le contour dans
le sens horaire avec correction de rayon RL.
Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées
dans l’axe de broche
Programmez toujours les deux axes dans la première
séquence CN du sous-programme
Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et les
affectations qu'au sein du sous-programme de contour concerné.
252
Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CYCL DEF 14 CONTOUR ...
13 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
...
16 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE ...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
23 CYCL CALL
...
26 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE ...
27 CYCL CALL
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Cycles SL
Caractéristiques des cycles d'usinage
La commande positionne automatiquement l'outil à la distance
d'approche avant chaque cycle – positionnez l'outil à une position
sûre avant chaque appel de cycle.
Chaque niveau de profondeur est fraisé sans relevage de l'outil ;
les îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles intérieurs" est programmable. L'outil ne
reste pas immobile, les marques de brise-copeaux sont évitées
(vaut pour la trajectoire la plus externe lors de l'évidement et de la
finition latérale).
En cas de finition latérale, la commande déplace l'outil sur une
trajectoire circulaire tangentielle.
En cas de finition en profondeur, la commande déplace également
l'outil selon une trajectoire circulaire jusqu'à la pièce (par ex. : axe
de la broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X).
La commande usine le contour en continu, en avalant ou en
opposition.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
253
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Cycles SL
Résumé
Softkey
Cycle
Page
14 CONTOUR (impératif)
255
20 DONNEES DU CONTOUR
(impératif)
260
21 PRE-PERCAGE
(utilisation facultative)
262
22 EVIDEMENT (impératif)
264
23 FINITION EN PROFONDEUR (utilisation facultative)
269
24 FINITION LATERALE
(utilisation facultative)
271
Cycles étendus :
Softkey
254
Cycle
Page
270 DONNEES TRACE
CONTOUR
275
25 TRACE DE CONTOUR
277
275 RAINURE DE CONTOUR
FRAISAGE EN TOURBILLON
281
276 TRACE DE CONTOUR 3D
287
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
9.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
Attention lors de la programmation!
Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui
doivent être superposés pour former un contour entier.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Le cycle 14 est actif avec DEF, ce qui signifie qu'il est
actif dès qu'il est défini dans le programme CN.
Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes
(contours partiels) dans le cycle 14.
Paramètres du cycle
Numéros de labels du contour : entrer tous
les numéros de labels des différents sousprogrammes qui doivent être superposés à
un contour. Confirmer chaque numéro avec
la touche ENT. Mettre fin aux saisies avec la
touche END Saisie des numéros de 12 sousprogrammes max., de 1 à 65 535
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
255
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Contours superposés
9.3
Contours superposés
Principes de base
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Exemple
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL
CONTOUR1/2/3/4
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples suivants sont des sous-programmes de
contours qui sont appelés dans un programme principal
du cycle 14 CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La commande calcule les points d'intersection S1 et S2. Ils n'ont
pas besoin d'être programmées.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Sous-programme 1: Poche A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Sous-programme 2: Poche B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
256
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Contours superposés
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être des poches.
La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur
de la seconde
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
257
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Contours superposés
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot.
A doit débuter à l’extérieur de B.
B doit commencer à l'intérieur de A
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+40 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0
258
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Contours superposés
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
A et B doivent être des poches.
A doit commencer à l’intérieur de B.
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
259
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | DONNEES DE CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option 19)
9.4
DONNEES DE CONTOUR (cycle 20,
DIN/ISO : G120, option 19)
Attention lors de la programmation !
Dans le cycle 20, vous programmez les données d'usinage qui sont
destinées aux sous-programmes avec les contours partiels.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Les cycle 20 est actif avec DEF, ce qui signifie qu’il est
actif dès lors qu’il est défini dans le programme CN.
Les données d'usinage renseignées dans le cycle 20
sont valables pour les cycles 21 à 24.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez la profondeur à
0, la commande exécutera ce cycle à la profondeur 0.
Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes avec
paramètres Q, vous ne devez pas utiliser les paramètres
Q1 à Q20 comme paramètres de programme.
260
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | DONNEES DE CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option 19)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond de
la poche. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q2 Facteur de recouvrement? : le résultat de "Q2
x rayon d'outil" donne la valeur de la passe latérale
k. Plage de programmation : -0,0001 à 1,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q4 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q5 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le la
surface de la pièce. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q7 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q8 Rayon interne d'arrondi? : rayon d'arrondi au
niveau des "angles" intérieurs ; la valeur saisie se
réfère à la trajectoire du centre de l'outil et elle est
utilisée pour calculer les déplacements en douceur
entre les éléments de contour. Q8 n'est pas un
rayon que la commande insère comme élément
de contour entre les éléments programmés !
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q9 Sens rotation ? sens horaire= -1 : sens
d'usinage des poches
Q9 = -1 en opposition pour poche et îlot
Exemple
57 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q3=+0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.1
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+30
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+80
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.5
;RAYON D'ARRONDI
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q9 = +1 en avalant pour poche et îlot
Vous pouvez vérifier, voire remplacer, les paramètres d'usinage en
cas d'interruption du programme.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
261
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | PRE-PERÇAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option 19)
9.5
PRE-PERÇAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121,
option 19)
Mode opératoire du cycle
Vous avez recours au cycle 21 PRE-PERÇAGE si l'outil que vous
utilisez ensuite pour évider votre contour ne possède pas de
tranchant frontal en son centre (DIN 844). Ce cycle perce un trou
à l'endroit où vous réaliserez ultérieurement, par exemple, un
évidement avec le cycle 22. Pour calculer les points de plongée, le
cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte de la surépaisseur de finition
latérale, de la surépaisseur de finition en profondeur, ainsi que du
rayon de l'outil d'évidement. Les points de plongée sont également
les points de départ de l'évidement.
Avant d'appeler le cycle 21, il vous faut programmer deux autres
cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR - le cycle 21 PREPERÇAGE en a besoin pour calculer la position de perçage dans
le plan.
Cycle 20 DONNES DE CONTOUR - requis par le cycle 21 PREPERÇAGE, par ex. pour déterminer la profondeur de perçage et
la distance d'approche
Déroulement du cycle :
1 La commande positionne d'abord l'outil dans le plan (position
résultant du contour que vous avez défini au préalable avec
le cycle 14 ou SEL CONTOUR et des informations sur l'outil
d'évidement).
2 L'outil se déplace ensuite en avance rapide FMAX pour atteindre
la distance d'approche (renseignée dans le cycle 20 DONNEES
DE CONTOUR)
3 L'outil part de la position actuelle et perce avec l'avance F
définie, jusqu'à la première profondeur d'avance.
4 La commande rétracte ensuite l'outil en avance rapide FMAX,
puis l'amène à nouveau à une profondeur égale à la première
profondeur de passe moins la distance de sécurité t.
5 La commande calcule automatiquement la distance de
sécurité :
Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm
Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur
de perçage/50
Distance de sécurité max. : 7 mm
6 L'outil perce ensuite avec une profondeur de passe
supplémentaire, avec l'avance F définie.
7 La commande répète cette procédure (1 à 4) jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte. La surépaisseur de finition
est pour cela prise en compte.
8 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou à la dernière position programmée avant le cycle.
Dépend des paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n
°201000), posAfterContPocket (n°201007).
262
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | PRE-PERÇAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option 19)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
La commande ne tient pas compte d'une valeur Delta
DR programmée dans la séquence TOOL CALL pour
calculer les points d'usinage de gorge.
Dans les zones étroites, il se peut que la commande ne
puisse pas effectuer un pré-perçage avec un outil plus
gros que l'outil d'ébauche.
Si Q13=0, ce sont les données de l'outil qui se trouve
dans la broche qui seront utilisées.
A la fin du cycle, positionnez votre outil dans le plan
de manière absolue (et non incrémentale) si vous
avez réglé le paramètre ConfigDatum, CfgGeoCycle
(n°201000), posAfterContPocket (n°201007) sur
ToolAxClearanceHeight.
Paramètres du cycle
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe
(signe "–" avec sens d'usinage négatif) Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Q13 Numéro/nom outil d'évidement? ou QS13 :
numéro ou nom de l'outil d'évidement. Vous
pouvez utiliser les softkeys pour reprendre
directement l'outil inscrit dans le tableau d'outils.
Exemple
58 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q13=1
;OUTIL D'EVIDEMENT
263
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option 19)
9.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122,
option 19)
Mode opératoire du cycle
Définissez les données technologiques pour l'évidement dans le
cycle 22 EVIDEMENT.
Avant d'appeler le cycle 22, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
La surépaisseur de finition n'est alors pas prise en compte.
2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour
de l'intérieur vers l'extérieur, selon l'avance de fraisage Q12
3 L'outil fraise les contours de l'îlot (ici : C/D) avec une approche
du contour de la poche (ici : A/B).
4 A l'étape suivante, la commande déplace l'outil à la profondeur
de passe suivante et répète la procédure d'évidement jusqu'à
ce que la profondeur programmée soit atteinte.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou à la dernière position programmée avant le cycle.
Dépend des paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n
°201000), posAfterContPocket (n°201007).
264
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au
centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21.
Pour les contours de poches avec angles internes aigus,
l'utilisation d'un facteur de recouvrement supérieur à un
peut laisser de la matière résiduelle lors de l'évidement.
Avec le test graphique, vérifier plus particulièrement à
la trajectoire la plus intérieure et, si nécessaire, modifier
légèrement le facteur de recouvrement. On peut ainsi
obtenir une autre répartition des passes, ce qui conduit
souvent au résultat souhaité.
Lors de la semi-finition, la commande tient compte
d'une valeur d'usure DR définie pour l'outil de préévidement.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
265
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option 19)
Vous définissez le comportement de plongée du cycle
22 dans le paramètre Q19 et dans le tableau d'outils,
dans les colonnes ANGLE et LCUTS.
Si vous avez défini Q19=0, la commande fait plonger
l'outil à la verticale même si un angle de plongée
(ANGLE) est défini pour l'outil actif.
Si vous avez défini ANGLE=90°, la commande fait
plonger l'outil à la verticale. C'est l'avance pendulaire
Q19 qui est alors utilisée comme avance de plongée.
Si l'avance pendulaire Q19 est définie dans le
cycle 22 et que la valeur ANGLE est comprise entre
0.1 et 89,999 dans le tableau d'outils, la commande
effectue une plongée hélicoïdale avec la valeur
d'ANGLE définie.
La commande délivre un message d'erreur si
l'avance pendulaire est définie dans le cycle 22 et
qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le tableau
d'outils.
Si les données géométriques sont telles qu'elles
n'autorisent pas une plongée hélicoïdale (rainure),
la commande effectuera une plongée pendulaire (la
longueur pendulaire est calculée à partir de LCUTS et
ANGLE (longueur pendulaire = LCUTS / tan ANGLE))
266
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option 19)
Paramètres du cycle
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q18 Outil de pré-évidement? ou QS18 : numéro
ou nom de l'outil avec lequel la commande a déjà
effectué l'évidement. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement l'outil de préévidement inscrit dans le tableau d'outils. Vous
pouvez en outre utiliser la softkey Nom d'outil
pour indiquer le nom d'outil. La commande
insère automatiquement le premier guillemet
lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y
a pas eu de pré-évidement, programmer "0" ; si
vous programmez ici un numéro ou un nom, la
commande n'évidera que la partie qui n'a pas pu
être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la
zone à évider ne peut pas être abordée sur le côté,
la commande effectue une plongée pendulaire.
Pour cela, vous devez définir la longueur de coupe
LCUTS et l'angle de plongée maximal ANGLE de
l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Plage de
programmation : 0 à 99999 pour la saisie d'un
numéro, 16 caractères max. pour un nom
Q19 Avance pendulaire? : avance pendulaire
en mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
59 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=750
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT
Q401=80
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRAT. SEMI-FINITION
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de son dégagement après l'usinage,
en mm/min. Si vous avez programmé Q208=0, la
commande dégage l'outil avec l'avance Q12. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
267
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option 19)
Q401 Facteur d'avance en %? : facteur
(pourcentage) de réduction de l'avance d'usinage
(Q12) dès que l'outil plonge complètement dans
la matière lors de l'évidement. Si vous utilisez
la réduction d’avance, vous pouvez définir une
avance d’évidement suffisamment élevée de
manière à obtenir des conditions de coupe
optimales pour le recouvrement de trajectoire
Q2) défini dans le cycle 20. La commande réduit
alors l'avance, comme vous l'avez défini, aux
transitions ou aux endroits exigus de sorte que la
durée d'usinage diminue de façon globale. Plage
de programmation : 0,0001 à 100,0000
Q404 Stratégie semi-finition (0/1)? : vous
définissez ici comment la commande doit déplacer
l'outil lors de la semi-finition (évidement de
finition), lorsque le rayon de l'outil de semi-finition
est supérieur ou égal à la moitié du rayon de l'outil
de pré-évidement.
Q404=0:
entre les zones qu'il faut finir d'évider, la
commande déplace l’outil à la profondeur actuelle,
le long du contour
Q404=1:
entre les zones qu'il faut finir d'évider, la
commande retire l'outil à la distance d'approche,
puis l'amène au point de départ de la zone
d'évidement suivante.
268
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION DE PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option 19)
9.7
FINITION DE PROFONDEUR (cycle 23,
DIN/ISO : G123, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 23 FINITION DE PROFONDEUR réalise la finition de la
profondeur de surépaisseur programmée dans le cycle 20. La
commande déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) sur
la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si l'espace
est restreint, la commande déplace l'outil verticalement jusqu'à la
profondeur. L'outil fraise ensuite ce qui reste après l'évidement,
soit la valeur de la surépaisseur de finition.
Avant d'appeler le cycle 23, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT
Mode opératoire du cycle
1 La commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité, en
avance rapide FMAX.
2 Il s'ensuit alors un déplacement dans l'axe d'outil avec l'avance
Q11.
3 La commande déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel
vertical) sur la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour
cela. Si l'espace est restreint, la commande déplace l'outil
verticalement jusqu'à la profondeur
4 L'outil fraise ensuite la matière qui reste après l'évidement, soit
la surépaisseur de finition.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou à la dernière position programmée avant le cycle.
Dépend des paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n
°201000), posAfterContPocket (n°201007).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
269
9
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION DE PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
La commande détermine automatiquement le point de
départ de la finition en profondeur. Le point de départ
dépend de la répartition des contours dans la poche.
Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la
profondeur finale est fixe et il est indépendant de l'angle
de plongée de l'outil.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
Paramètres du cycle
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q208 Avance retrait? : vitesse de déplacement
de l'outil lors de son dégagement après l'usinage,
en mm/min. Si vous avez programmé Q208=0, la
commande dégage l'outil avec l'avance Q12. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
Exemple
60 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT
270
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option 19)
9.8
FINITION LATERALE (cycle 24,
DIN/ISO : G124, option 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 24 FINITION LATERALE réalise la finition de la
surépaisseur programmée dans le cycle 20. Ce cycle peut être
exécuté en avalant ou en opposition.
Avant d'appeler le cycle 24, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
Cycle 14 CONTOUR ou SEL CONTOUR
Cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
Au besoin, le cycle 21 PRE-PERÇAGE
Au besoin, le cycle 22 EVIDEMENT
Déroulement du cycle
1 La commande positionne l'outil au point de départ de la position
d'approche, au-dessus de la pièce. Cette position dans le plan
résulte d'une trajectoire circulaire tangentielle selon laquelle la
commande déplace l'outil lorsqu'elle approche le contour.
2 La commande amène ensuite l'outil à la première profondeur de
passe, avec l'avance définie pour la passe en profondeur.
3 La commande accoste le contour de manière tangentielle
et l'usine jusqu'à la fin. L'opération de finition s'effectue
séparément pour chaque partie de contour.
4 La commande amène l'outil au niveau du contour de finition
par un mouvement hélicoïdal tangentiel et le dégage selon le
même mouvement. La hauteur de départ de l'hélice est de
maximum 1/25 de la distance d'approche Q6, avec une dernière
profondeur de passe restante au-dessus de la profondeur finale.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou à la dernière position programmée avant le cycle.
Dépend des paramètres ConfigDatum, CfgGeoCycle (n
°201000), posAfterContPocket (n°201007).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
271
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
272
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
La somme de la surépaisseur latérale de finition (Q14)
et du rayon de l’outil de finition doit être inférieure à
la somme de la surépaisseur latérale de finition (Q3,
cycle 20) et du rayon de l’outil d’évidement.
Si aucune surépaisseur n'a été définie dans le cycle 20,
la commande émet un message d'erreur "Rayon d'outil
trop grand".
La surépaisseur latérale Q14 restante après l'opération
de finition doit être inférieure à la surépaisseur du
cycle 20.
Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé
précédemment avec le cycle 22, le calcul indiqué plus
haut reste valable; le rayon de l’outil d’évidement est
alors à la valeur „0“.
Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage de
contours. Il vous faut alors :
définir le contour à fraiser comme îlot distinct (sans
limitation de poche)
Programmer dans le cycle 20 la surépaisseur de
finition (Q3) de manière à ce qu'elle soit supérieure
à la somme de la surépaisseur de finition Q14 et du
rayon de l'outil utilisé
La commande détermine automatiquement le point de
départ de la finition. Le point initial dépend de l'espace à
l'intérieur de la poche et de la surépaisseur programmée
dans le cycle 20.
La commande calcule aussi le point de départ en
fonction de l'ordre des opérations d'usinage. Lorsque
vous sélectionnez le cycle de finition avec la touche
GOTO et que vous lancez le programme CN, il se peut
que le point de départ se trouve à un autre endroit
que celui qu'il avait au moment de l'exécution du
programme CN, dans l'ordre défini.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
273
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option 19)
Paramètres du cycle
Q9 Sens rotation ? sens horaire= -1 : sens
d'usinage :
+1 : rotation dans le sens anti-horaire
–1 : rotation dans le sens horaire
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de sa plongée, en mm/
min. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
61 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Q14 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : la surépaisseur latérale Q14 reste
après l'opération de finition. (Cette surépaisseur
doit toutefois être inférieure à la surépaisseur
dans le cycle 20.) Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q438 Numéro/Nom outil d'évidement? Q438
ou QS438 : numéro ou nom de l'outil avec lequel
la commande a effectué l'évidement de la poche
de contour. Vous avez la possibilité de reprendre
directement, par softkey, l'outil de pré-évidement
du tableau d'outils. Vous pouvez en outre utiliser
la softkey Nom d'outil pour indiquer le nom
d'outil. Lorsque vous quittez le champ de saisie,
la commande insère automatiquement le premier
guillemet. Plage de programmation pour les
valeurs numériques : -1 à +32767,9
Q438=-1 : Le dernier outil utilisé est considéré
comme l'outil d'évidement (comportement par
défaut)
Q438=0 : En l'absence de pré-évidement,
entrer le numéro d'un outil de rayon 0. Il s'agit
généralement de l'outil numéro 0.
274
Exemple
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q438=-1
;NUMÉRO/NOM OUTIL
D'ÉVIDEMENT?
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | DONNEES DU TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270,
option 19)
9.9
DONNEES DU TRACE DE CONTOUR
(cycle 270, DIN/ISO : G270, option 19)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle vous permet de définir plusieurs propriétés du cycle 25
TRACE DE CONTOUR.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le cycle 270 est actif avec DEF, ce qui signifie qu’il est
actif dès lors qu’il est défini dans le programme CN.
Ne définissez pas de correction de rayon si vous utilisez
le cycle 270 dans le sous-programme de contour.
Définir le cycle 270 avant le cycle 25.
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275
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | DONNEES DU TRACE DE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO : G270,
option 19)
Paramètres du cycle
Q390 Type of approach/departure? : définition
du type d'approche et de sortie :
Q390=1 :
approche tangentielle du contour, en arc de cercle
Q390=2 :
approche tangentielle du contour, en ligne droite
Q390=3 :
approche verticale du contour
Q391 Correct. rayon (0=R0/1=RL/2=RR)? :
définition de la correction de rayon :
Q391=0 :
Usiner le contour défini sans correction de rayon
Q391=1 :
Usiner le contour défini avec correction à gauche
Q391=2 :
Usiner le contour défini avec correction à droite
Q392 Rayon d'appr./Rayon de sortie? : actif
uniquement si vous avez sélectionné l'approche
tangentielle sur un arc de cercle (Q390=1).
Rayon du cercle d'entrée/de sortie. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q393 Angle au centre? : actif uniquement si vous
avez sélectionné l'approche tangentielle sur un
arc de cercle (Q390=1). Angle d'ouverture du
cercle d'entrée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q394 Distance du point auxiliaire? : actif
uniquement si l'approche tangentielle
sélectionnée se fait en ligne droite ou de manière
perpendiculaire (Q390=2 ou Q390=3). Distance du
point auxiliaire à partir duquel la commande doit
aborder le contour. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
276
Exemple
62 CYCL DEF 270 DONNEES TRACE
CONT.
Q390=1
;MODE D'APPROCHE
Q391=1
;CORRECTION DE RAYON
Q392=3
;RAYON
Q393=+45 ;ANGLE AU CENTRE
Q394=+2
;DISTANCE
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9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option 19)
9.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25,
DIN/ISO : G125, option 19)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner des
contours ouverts ou fermés.
Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR présente des avantages
considérables par rapport à l'usinage d’un contour à l'aide de
séquences de positionnement:
La commande surveille l'usinage de manière à éviter les contredépouilles et les endommagements du contour (vérifier le
contour à l'aide du graphique de test).
Si le rayon d’outil est trop grand, il faudra éventuellement
prévoir une reprise d'usinage au niveau des angles intérieurs.
L’usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition.
Le type de fraisage est conservé même si les contours sont
inversés en image miroir.
En présence de plusieurs passes, la commande peut aussi
déplacer l'outil d'avant en arrière pour réduire le temps
d'usinage.
Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter
l’ébauche et la finition en plusieurs passes
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277
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
La commande ne tient compte que du premier label du
cycle 14 CONTOUR.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
Le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR n'est pas
nécessaire.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
278
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9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option 19)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q5 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q7 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
62 CYCL DEF 25 TRACE DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q7=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q446=+0,01;MATERIAU RESTANT
Q447=+10 ;ECART DE CONNEXION
Q448=+2
;EXTENS. TRAJECTOIRE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q15 Mode fraisage? en opposition =-1 :
fraisage en avalant : valeur = +1
fraisage en opposition : valeur = –1
fraisage en avalant et en opposition, par
alternance, en plusieurs passes : valeur = 0
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279
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option 19)
Q18 Outil de pré-évidement? ou QS18 : numéro
ou nom de l'outil avec lequel la commande a déjà
effectué l'évidement. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement l'outil de préévidement inscrit dans le tableau d'outils. Vous
pouvez en outre utiliser la softkey Nom d'outil
pour indiquer le nom d'outil. La commande
insère automatiquement le premier guillemet
lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y
a pas eu de pré-évidement, programmer "0" ; si
vous programmez ici un numéro ou un nom, la
commande n'évidera que la partie qui n'a pas pu
être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la
zone à évider ne peut pas être abordée sur le côté,
la commande effectue une plongée pendulaire.
Pour cela, vous devez définir la longueur de coupe
LCUTS et l'angle de plongée maximal ANGLE de
l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Plage de
programmation : 0 à 99999 pour la saisie d'un
numéro, 16 caractères max. pour un nom
Q446 Matériau restant accepté ? Indiquez
jusqu'à quelle valeur, en mm, vous acceptez de
la matière résiduelle sur votre contour. Si vous
indiquez 0,01 mm par exemple, la commande ne
tentera plus d'enlever la matière résiduelle à partir
d'une épaisseur de 0,01 mm. Plage de saisie 0,001
à 9,999
Q447 Ecart de connexion maximal ? Distance
maximale entre deux zones à évider. Dans les
limites de cette distance, la commande amène
l’outil à la profondeur d’usinage le long du contour,
sans le relever. Plage de programmation : 0 à
999,9999
Q448 Extension de trajectoire ? Valeur de
prolongement de la trajectoire de l'outil en début
et en fin de contour. La commande rallonge
toujours la trajectoire de l'outil parallèlement au
contour. Plage de programmation 0 à 99,999
280
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Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO :
G275, option 19)
9.11 RAINURE DE CONTOUR TROCHOÏDALE
(cycle 275, DIN/ISO : G275, option 19)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner
entièrement des contours ouverts et fermés avec le procédé de
fraisage en tourbillon.
Le fraisage en tourbillon permet des passes très profondes avec
des vitesses de coupe élevées. Les conditions de coupe étant
constantes, il n'y a pas d'accroissement de l’usure de l’outil.
En utilisant des plaquettes, toute la hauteur d'arête est utilisée
permettant ainsi d’accroitre le volume de copeau par dent. De plus, le
fraisage en tourbillon sollicite moins la mécanique de la machine.
En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives
d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
Seulement ébauche
Seulement finition latérale
Ebauche avec rainure fermée
La description du contour d'une rainure fermée doit toujours
commencer par une séquence linéaire (séquence L).
1 L'outilsepositionne,selonlalogiquedepositionnementdéfinie,
au point de départ du contour et plonge en pendulaire à la
première passe avec l'angle de plongée défini dans le tableau
d'outils. La stratégie de plongée est à définir au paramètre Q366.
2 La commande évide la rainure par des mouvements circulaires,
jusqu'au point final du contour. Au cours du mouvement circulaire,
la commande décale l'outil d'une valeur de passe (Q436),
que vous pouvez personnaliser, dans le sens d'usinage. Le
mouvement circulaire en avalant/opposition est à définir au
paramètre Q351.
3 Au point final du contour, la commande amène l'outil à une
hauteur de sécurité, avant de le ramener au point de départ de la
description du contour.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Ebauche avec rainure fermée
5 Si une surépaisseur de finition est définie, la commande procède
à la finition des parois de la rainure, éventuellement en plusieurs
passes (si programmé ainsi). La paroi de la rainure est alors
accostée tangentiellement à partir du point de départ, en tenant
compte du mode de fraisage, en avalant/opposition.
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Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM CYC275 MM
...
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 10
14 CYCL DEF 275 RAINURE
TROCHOÏDALE ...
15 CYCL CALL M3
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 10
...
55 LBL 0
...
99 END PGM CYC275 MM
281
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO :
G275, option 19)
Ebauche avec rainure ouverte
La description de contour d'une rainure ouverte doit toujours
commencer avec une séquence d'approche (séquence appr).
1 L'outil se positionne, selon la logique de positionnement, au
point de départ de l'usinage qui a été défini aux paramètres de
la séquence APPR, perpendiculairement à la première passe en
profondeur.
2 La commande évide la rainure par des mouvements circulaires,
jusqu'au point final du contour. Au cours du mouvement circulaire,
la commande décale l'outil d'une valeur de passe (Q436),
que vous pouvez personnaliser, dans le sens d'usinage. Le
mouvement circulaire en avalant/opposition est à définir au
paramètre Q351.
3 Au point final du contour, la commande amène l'outil à une
hauteur de sécurité, avant de le ramener au point de départ de la
description du contour.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition avec rainure ouverte
5 Si une surépaisseur de finition est définie, la commande procède
à la finition des parois de la rainure, éventuellement en plusieurs
passes (si programmé ainsi). La paroi de la rainure est accostée
tangentiellement par la TNC, à partir du point de départ déterminé
dans la séquence APPR. La commande tient alors compte du
mode de fraisage, en avalant ou en opposition.
282
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO :
G275, option 19)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Lors de l'utilisation du cycle 275 RAINURE
TROCHOÏDALE, vous ne pouvez définir dans le cycle 14
CONTOUR qu'un seul sous-programme de contour.
Dans le sous-programme de contour, vous définissez la
ligne médiane de la rainure avec toutes les fonctions de
contournage disponibles.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
La commande n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DU
CONTOUR avec le cycle 275.
Le point de départ ne doit pas se trouver dans un coin
du contour si la rainure est fermée.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
283
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO :
G275, option 19)
Paramètres du cycle
Q215 Opérations d'usinage (0/1/2)? : définir les
opérations d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) est définie.
Q219 Largeur de la rainure? (valeur parallèle à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur
de la rainure ; si la largeur de la rainure est égale
au diamètre de l'outil, la commande se contente
de réaliser l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
La largeur maximale de la rainure lors de l'ébauche
équivaut à deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q436 Passe par rotation? (en absolu ) : valeur
de décalage de l'outil par rotation, dans le
sens d'usinage, par la commande Plage de
programmation : 0 à 99999.9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond de la
rainure Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
284
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO :
G275, option 19)
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe ;
la valeur doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lorsqu'il approche de la
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale
et en profondeur, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision
ne peut se produire entre l'outil et la pièce
(moyen de serrage). Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q366 Stratégie de plongée (0/1/2)? : type de
stratégie de plongée :
0 = plongée verticale. La commande plonge à la
verticale, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils
1 = sans fonction
2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée ANGLE de l'outil actif doit
être différent de 0. Sinon, la commande émet un
message d'erreur
Sinon PREDEF
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
8 CYCL DEF 275 RAINURE TROCHOIDALE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2
;SUREPAIS. LATERALE
Q436=2
;PASSE PAR ROTATION
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=2
;PLONGEE
Q369=0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
9 CYCL CALL FMAX M3
285
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | RAINURE DE CONTOUR TROCHOÏDALE (cycle 275, DIN/ISO :
G275, option 19)
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q439 Référence de l'avance (0-3) ? :
vous définissez ici à quoi se réfère l'avance
programmée :
0 : l'avance se réfère à la trajectoire du centre de
l'outil
1 : l'avance se réfère uniquement au tranchant
de l'outil lors de la finition latérale, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
2 : l'avance se réfère à la finition latérale et à la
finition en profondeur de la trajectoire du centre de
l'outil
3 : l'avance se réfère toujours au tranchant de
l'outil
286
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, option 19)
9.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276,
DIN/ISO : G276, option 19)
Déroulement du cycle
En combinaison avec le cycle 14 CONTOUR et le cycle 270
DONNEES TRACE CONT., ce cycle permet d’usiner des contours
ouverts et fermés. Vous pouvez aussi travailler avec une détection
automatique de matière résiduelle. De cette manière, vous pouvez
p. ex. effectuer ultérieurement la finition des coins intérieurs avec
un outil plus petit.
Comparé au cycle 25 TRACE DE CONTOUR, le cycle 276 TRACE DE
CONTOUR 3D traite en plus les coordonnés de l'axe d’outil qui sont
définies dans le programme de contour. Cela permet à ce cycle
d'usiner des contours 3D.
Il est conseillé de programmer le cycle 270 DONNEES TRACE
CONT. avant le cycle 276 TRACE DE CONTOUR 3D
Usinage d'un contour sans prise de passe : profondeur de fraisage
Q1=0
1 L’outil se rend au point de départ de l’usinage. Ce point de
départ est obtenu à partir du premier point de contour, du
type de fraisage et des paramètres du cycle 270 DONNEES
TRACE CONT. préalablement défini, comme par exemple le
Type d'approche. La commande amène alors l'outil à la première
profondeur de passe.
2 L'outil approche le contour conformément à ce qui a été défini
au préalable dans le cycle 270 DONNEES TRACE CONT. et usine
le contour jusqu'à la fin.
3 En fin de contour, l’outil est dégagé conformément à ce qui a
été défini dans le cycle 270 DONNEES TRACE CONT..
4 Pour terminer, la commande vient positionner l'outil à la hauteur
de sécurité.
Usinage d’un contour avec passe : profondeur de fraisageQ1
différente de 0 avec profondeur de passe Q10
1 L’outil se rend au point de départ de l’usinage. Ce point de
départ est obtenu à partir du premier point de contour, du
type de fraisage et des paramètres du cycle 270 DONNEES
TRACE CONT. préalablement défini, comme par exemple le
Type d'approche. La commande amène alors l'outil à la première
profondeur de passe.
2 L'outil approche le contour conformément à ce qui a été défini
au préalable dans le cycle 270 DONNEES TRACE CONT. et usine
le contour jusqu'à la fin.
3 Si vous avez sélectionné un usinage en avalant et en opposition
(Q15=0), la commande exécute un mouvement pendulaire.
Le mouvement de passe se fait alors au point de départ et
au point final du contour. Si Q15 a une valeur différente de
0, la commande ramène l'outil à une hauteur de sécurité, au
niveau du point de départ de l'usinage, avant de l'amener à la
profondeur de passe suivante.
4 L’outil est dégagé conformément à ce qui a été défini dans le
cycle 270 DONNEES TRACE CONT..
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
287
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, option 19)
5 Cette procédure se répète jusqu'à ce que la profondeur
programmée soit atteinte.
6 Pour terminer, la commande vient positionner l'outil à la hauteur
de sécurité.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous avez configuré le paramètre posAfterContPocket
(n°201007) sur ToolAxClearanceHeight, à la fin du cycle,
la commande positionne l'outil à la hauteur de sécurité,
uniquement dans le sens de l'axe d'outil. La commande ne
positionne pas l'outil dans le plan d'usinage.
Positionner l’outil après la fin du cycle avec toutes
les coordonnées du plan d’usinage, par exemple
L X+80 Y+0 R0 FMAX
Après le cycle, programmer une position absolue et non un
déplacement incrémental
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si vous positionnez l’outil derrière un
obstacle, avant d’appeler un cycle.
Avant d'appeler le cycle, positionner l'outil de manière à ce
que la commande ne puisse pas approcher le point de départ
du contour sans collision
Si l'outil se trouve à une position inférieure à la hauteur
de sécurité lors de l'appel d'outil, la commande émet un
message d'erreur.
288
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
La première séquence CN du sous-programme de
contour doit comporter des valeurs pour les trois axes
(X, Y et Z).
Si vous utilisez les séquences APPR et DEP pour
aborder et quitter un contour, la commande s'assure
que les déplacement d’approche et de dégagement
n’endommageront pas le contour.
Le signe du paramètre Profondeur détermine le sens
de l’usinage. Si vous programmez la profondeur à 0, la
commande applique les coordonnées de l’axe d’outil qui
sont indiquées dans le sous-programme de contour.
Si vous utilisez le cycle 25 TRACE DE CONTOUR, vous
ne pouvez définir qu’un sous-programme dans le cycle
CONTOUR.
Il est conseillé d’utiliser le cycle 270 DONNEES TRACE
CONT. en combinaison avec le cycle 276. En revanche, il
n'est pas nécessaire d’utiliser le cycle 20 DONNEES DU
CONTOUR.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
Si la fonction M110 est active pendant l'usinage,
l'avance sera réduite d'autant pour les arcs de cercle
corrigés à l'intérieur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
289
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, option 19)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q7 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
62 CYCL DEF 276 TRACE DE CONTOUR
3D
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q7=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Q10=-5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=500
;AVANCE EVIDEMENT
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q446=+0,01;MATERIAU RESTANT
Q447=+10 ;ECART DE CONNEXION
Q448=+2
;EXTENS. TRAJECTOIRE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q15 Mode fraisage? en opposition =-1 :
fraisage en avalant : valeur = +1
fraisage en opposition : valeur = –1
fraisage en avalant et en opposition, par
alternance, en plusieurs passes : valeur = 0
Q18 Outil de pré-évidement? ou QS18 : numéro
ou nom de l'outil avec lequel la commande a déjà
effectué l'évidement. Vous pouvez utiliser les
softkeys pour reprendre directement l'outil de préévidement inscrit dans le tableau d'outils. Vous
pouvez en outre utiliser la softkey Nom d'outil
pour indiquer le nom d'outil. La commande
insère automatiquement le premier guillemet
lorsque vous quittez le champ de saisie. S'il n'y
a pas eu de pré-évidement, programmer "0" ; si
vous programmez ici un numéro ou un nom, la
commande n'évidera que la partie qui n'a pas pu
être évidée avec l'outil de pré-évidement. Si la
zone à évider ne peut pas être abordée sur le côté,
la commande effectue une plongée pendulaire.
Pour cela, vous devez définir la longueur de coupe
LCUTS et l'angle de plongée maximal ANGLE de
l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Plage de
programmation : 0 à 99999 pour la saisie d'un
numéro, 16 caractères max. pour un nom
290
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276, option 19)
Q446 Matériau restant accepté ? Indiquez
jusqu'à quelle valeur, en mm, vous acceptez de
la matière résiduelle sur votre contour. Si vous
indiquez 0,01 mm par exemple, la commande ne
tentera plus d'enlever la matière résiduelle à partir
d'une épaisseur de 0,01 mm. Plage de saisie 0,001
à 9,999
Q447 Ecart de connexion maximal ? Distance
maximale entre deux zones à évider. Dans les
limites de cette distance, la commande amène
l’outil à la profondeur d’usinage le long du contour,
sans le relever. Plage de programmation : 0 à
999,9999
Q448 Extension de trajectoire ? Valeur de
prolongement de la trajectoire de l'outil en début
et en fin de contour. La commande rallonge
toujours la trajectoire de l'outil parallèlement au
contour. Plage de programmation 0 à 99,999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
291
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
9.13 Exemples de programmation
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche
0 BEGIN PGM C20 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Définition de la pièce brute
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition du sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
Définition des paramètres d'usinage généraux
Définition du cycle de pré-évidement
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-évidement
10 L Z+250 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
292
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l'outil de semi-finition, diamètre 15
12 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Définition du cycle de semi-finition
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle de semi-finition
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme du contour
16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM
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293
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours
superposés
0 BEGIN PGM C21 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l'outil de perçage, diamètre 12
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition des sous-programmes de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4
7 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 21 PRE-PERCAGE
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=250
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q13=2
;OUTIL D'EVIDEMENT
Définition des paramètres d'usinage généraux
Définition du cycle de pré-perçage
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-perçage
10 L +250 R0 FMAX M6
Dégagement de l'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12
12 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Définition du cycle d'évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
294
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle d'évidement
14 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle de finition en profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE EVIDEMENT
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
15 CYCL CALL
Appel du cycle de finition en profondeur
16 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Définition du cycle de finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=400
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
17 CYCL CALL
Appel du cycle de finition latérale
18 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
19 LBL 1
Sous-programme de contour 1 : poche gauche
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR23 LBL 0
24 LBL 2
Sous-programme de contour 2 : poche droite
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR28 LBL 0
29 LBL 3
Sous-programme de contour 3 : îlot carré gauche
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4
Sous-programme de contour 4 : îlot triangulaire droite
37 L X+65 Y+42 RL
38 L X+57
39 L X+65 Y+58
40 L X+73 Y+42
41 LBL 0
42 END PGM C21 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
295
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
Exemple: Tracé de contour
0 BEGIN PGM C25 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, diamètre 20
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition du sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 25 TRACE DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q7=+250
;HAUTEUR DE SECURITE
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE EVIDEMENT
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
Q466= 0.01
;MATERIAU RESTANT
Q447=+10
;ECART DE CONNEXION
Q448=+2
;EXTENS. TRAJECTOIRE
Définition des paramètres d'usinage
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
10 LBL 1
Sous-programme du contour
11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
296
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
9
Cycles d'usinage : poche avec contour | Exemples de programmation
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
297
10
Cycles d'usinage :
fraisage de contour
optimisé
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | Cycles OCM (option 167)
10.1 Cycles OCM (option 167)
Principes de base OCM
Généralités
Avec les cycles OCM Optimized Contour Milling) et la formule
de contour, vous pouvez composer des contours complexes
constitués de contours partiels (poches ou îlots). Ceux-ci sont plus
performants que les cycles 22 à 24. Les cycles OCM offrent les
fonctions supplémentaires suivantes :
Lors de l'ébauche, la CN maintient scrupuleusement l'angle
d'attaque de l'outil tel qu'il a été programmé.
Outre les poches, vous pouvez aussi usiner des îlots et des
poches ouvertes.
Il est possible de programmer jusqu'à 16 384 éléments
de contour max. dans un cycle OCM.
Les cycles OCM effectuent un grand nombre de calculs
complexes en interne, ainsi que les usinages qui en
résultent. Pour des raisons de sécurité, effectuer
dans tous les cas un test graphique du programme
avant de l'exécuter ! Vous pouvez ainsi contrôler de
manière simple si l'opération d'usinage calculée par la
commande se déroule correctement.
Angle d'attaque de l'outil
Lors de l'ébauche, la CN conserve scrupuleusement l'angle
d'attaque de l'outil. L'angle d'attaque de l'outil est indirectement
défini via le recouvrement de trajectoire. Le recouvrement de
trajectoire peut au maximum avoir pour valeur 1. Ceci correspond à
un angle de maximum 90°.
300
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | Cycles OCM (option 167)
Contour
Le contour est défini avec CONTOUR DEF. Le premier contour peut
être une poche ou une limite. Les contours qui suivent peuvent
ensuite être programmés comme îlots ou poches.
Les poches ouvertes doivent être programmées via une limite ou
un îlot.
Procédez comme suit :
Programmez CONTOUR DEF
Définissez le premier contour comme poche et le deuxième
comme îlot
Définissez le cycle DONNEES CONTOUR OCM
Programmez la valeur 1 au paramètre de cycle Q569
La CN interprète le premier contour non pas comme poche mais
comme limite ouverte. A partir de la limite ouverte, et de l'îlot
qui est ensuite programmé, il en résulte une poche ouverte.
Vous en trouverez un exemple à la suite des cycles OCM, voir
"Exemple : Poche ouverte et reprise d'évidement avec des cycles
OCM", Page 313
Les contours consécutifs qui se trouvent en dehors du
premier contour ne sont pas pris en compte.
Les poches fermées peuvent aussi être définies avec le cycle 14.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 271 DONNEES CONTOUR OCM
Usinage
Les cycles permettent d'usiner avec des outils de plus grande
taille lors de l'ébauche et d'enlever la matière résiduelle avec des
outils plus petits. Lors de la finition aussi, la matière préalablement
évidée est prise en compte.
Exemple
Vous avez défini un outil d'évidement de Ø20 mm. Pour l'ébauche,
il en résulte ainsi des rayons intérieurs de 10 mm minimum (le
paramètre de cycle Q578 "Facteur des angles intérieures" n'est pas
pris en compte ici). Vous voulez ensuite procéder à la finition de
votre contour. Pour ce faire, vous définissez une fraise de finition
de Ø10 mm. Dans ce cas, des rayons intérieurs de 5 mm minimum
pourraient être possibles. Les cycles de finition aussi tiennent
compte du pré-usinage en fonction de Q438, de manière à ce que
les plus petits rayons intérieurs soient de 10 mm lors de la finition.
La fraise de finition n'a aussi aucun risque de subir une surcharge.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
301
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | Cycles OCM (option 167)
Schéma : exécution avec des cycles OCM
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CONTOUR DEF ...
13 CYCL DEF 271 DONNEES CONTOUR OCM ...
...
16 CYCL DEF 272 EBAUCHE OCM ...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 273 PROF. FINITION OCM ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 274 FINITION LATER. OCM ...
23 CYCL CALL
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
Vue d'ensemble
Cycles OCM :
Softkey
302
Cycle
Page
271 DONNEES DE CONTOUR
OCM
303
272 EBAUCHE OCM
305
273 PROFONDEUR DE
FINIITION OCM
309
274 FINITION LATERALE OCM
311
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | DONNEES DE CONTOUR OCM (cycle 271, DIN/ISO : G271,
option 167)
10.2 DONNEES DE CONTOUR OCM
(cycle 271, DIN/ISO : G271, option 167)
Déroulement du cycle
Dans le cycle 271 DONNEES CONTOUR OCM, vous programmez les
données d'usinage qui sont destinées aux sous-programmes avec
les contours partiels. Il est en outre possible de définir une limite
ouverte pour votre poche dans le cycle 271.
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Les cycle 271 est actif avec DEF, ce qui signifie qu’il est
actif dès lors qu’il est défini dans le programme CN.
Les données d'usinage renseignées dans le cycle 271
sont valables pour les cycles 272 à 274.
Paramètres du cycle
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond du contour.
Plage de programmation : -99999,9999 à 0
Q368 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour
la profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q260
Q368
Q203
Q201
Q369
303
10
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | DONNEES DE CONTOUR OCM (cycle 271, DIN/ISO : G271,
option 167)
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) : hauteur
en valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle) Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q578 Facteur Rayon Coins intérieurs ? Les
rayons intérieurs obtenus sur le contour sont
le résultat du rayon de l'outil additionné au
produit du rayon de l'outil et de Q578. Plage de
programmation : 0,05 à 0,99
Q569 La 1ère poche est une limite ? Définir une
limite :
0 : Le premier contour est interprété comme
poche dans CONTOUR DEF.
1 : Le premier contour est interprété comme limite
ouverte dans CONTOUR DEF.
Q569 = 0
Q569 = 1
Exemple
59 CYCL DEF 271 DONNEES CONTOUR
OCM
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q368=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q369=+0
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q578=+0.2 ;FACTEUR COIN
INTERIEUR
Q569=+0
304
;LIMITE OUVERTE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | EBAUCHE OCM (cycle 272, DIN/ISO : G272, option 167)
10.3 EBAUCHE OCM (cycle 272,
DIN/ISO : G272, option 167)
Déroulement du cycle
Vous définissez les données technologiques de l'ébauche dans le
cycle 272 EBAUCHE OCM.
Avant d'appeler le cycle 272, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
CONTOUR DEF, sinon le cycle 14 CONTOUR
1
2
3
4
5
Cycle 271 DONNEES CONTOUR OCM
L'outil se déplace jusqu'au point de départ conformément à la
logique de positionnement définie.
La CN détermine automatiquement le point de départ en se
basant sur le pré-positionnement et le contour programmé.
Avec Q569=0, l'outil plonge dans la matière en hélice pour
atteindre la première profondeur de passe. La surépaisseur
de finition latérale est prise en compte.
Avec Q569=1, l'outil effectue une plongée verticale, en
dehors de la limite ouverte.
A la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour avec
l'avance de fraisage Q207, de l'extérieur vers l'intérieur ou
inversement (selon Q569).
A l'étape suivante, la CN amène l'outil à la profondeur de passe
suivante et répète la procédure d'ébauche jusqu'à atteindre la
profondeur programmée.
L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
305
10
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | EBAUCHE OCM (cycle 272, DIN/ISO : G272, option 167)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
CONTOUR DEF réinitialise le dernier rayon d'outil utilisé.
Si vous exécutez ce cycle d'usinage avec Q438=-1
après un CONTOUR DEF, la CN en déduira qu'aucun préusinage n'a eu lieu.
Le cas échéant, utiliser une fraise dotée d'une dent
frontale en son milieu (DIN 844).
Si la profondeur de passe est plus importante, comme
LCUTS, celle-ci sera limitée et la CN émettra un
avertissement.
Vous définissez le comportement de plongée du
cycle 272 dans le tableau d'outils, à l'aide des colonnes
ANGLE et LCUTS.
Si ANGLE est défini entre 0,1° et 89,999° dans le
tableau d'outils, la CN fait effectuer à l'outil une
plongée hélicoïdale avec la valeur ANGLE définie.
Si la valeur d'ANGLE est inférieure à 0,1° ou
supérieure ou égale à 90° dans le tableau d'outils, la
CN émet un message d'erreur.
Si les conditions géométriques ne permettent pas
d'effectuer une plongée hélicoïdale (rainure), la CN
vous informe que la plongée n'est pas possible à cet
endroit. Une reprise d'usinage est alors possible,
avec un plus petit outil.
306
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | EBAUCHE OCM (cycle 272, DIN/ISO : G272, option 167)
Paramètres du cycle
Q202 Profondeur de passe? (en incrémental) :
la cote de chaque passe d'outil Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x
rayon d'outil permet d'obtenir la passe latérale
k. Le recouvrement est considéré comme
recouvrement maximal. Pour éviter qu'il ne reste
de la matière dans les coins, il est possible de
réduire le recouvrement. Plage de saisie 0,01 à 1,
sinon PREDEF
Q207 x Q568
Q200
Q202
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q568 Facteur d'avance de plongée ? Facteur
de réduction de l'avance Q207 lors de la
passe en profondeur dans la matière. Plage de
programmation : 0,1 à 1
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'approche de la
position de départ. Cette avance est utilisée sous
la surface de coordonnées mais hors du matériau
défini. En mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la
surface de la pièce Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q438 Numéro/Nom outil d'évidement? Q438
ou QS438 : numéro ou nom de l'outil avec lequel
la commande a effectué l'évidement de la poche
de contour. Vous avez la possibilité de reprendre
directement, par softkey, l'outil de pré-évidement
du tableau d'outils. Vous pouvez en outre utiliser
la softkey Nom d'outil pour indiquer le nom
d'outil. Lorsque vous quittez le champ de saisie,
la commande insère automatiquement le premier
guillemet. Plage de programmation pour les
valeurs numériques : -1 à +32767,9
Q438=-1 : Le dernier outil utilisé dans un cycle 272
est considéré comme l'outil d'évidement
(comportement par défaut)
Q438=0 : En l'absence de pré-évidement,
entrer le numéro d'un outil de rayon 0. Il s'agit
généralement de l'outil numéro 0.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
59 CYCL DEF 272 EBAUCHE OCM
Q202=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q370=+0.4 ;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q207=+500 ;AVANCE FRAISAGE
Q568=+0.6 ;FACTEUR DE PLONGEE
Q253=+750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q438=-1
;OUTIL EVIDEMENT
Q577=+0.2 ;FACT. RAYON
D'APPROCHE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
307
10
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | EBAUCHE OCM (cycle 272, DIN/ISO : G272, option 167)
Q577 Facteur Rayon d'appr./sortie ? Facteur par
lequel la valeur de mesure est multipliée. Q577
est multiplié avec un rayon d'outil. On obtient
ainsi un rayon d'approche et de sortie. Plage de
programmation : 0,15 à 0,99
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
308
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | FINITION EN PROFONDEUR OCM (cycle 273,
DIN/ISO: G273, option 167)
10.4 FINITION EN PROFONDEUR OCM
(cycle 273, DIN/ISO: G273, option 167)
Déroulement du cycle
Le cycle 273 PROF. FINITION OCM permet de réaliser la finition de
la surépaisseur programmée en profondeur dans le cycle 271.
Avant d'appeler le cycle 273, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
CONTOUR DEF, sinon le cycle 14 CONTOUR
Cycle 271 DONNEES CONTOUR OCM
Au besoin, le cycle 272 EBAUCHE OCM
1 La CN positionne l'outil à la hauteur de sécurité, en avance
rapide FMAX.
2 Il s'ensuit un mouvement le long de l'axe d'outil avec l'avance,
Q385.
3 La commande déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel
vertical) sur la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour
cela. Si l'espace est restreint, la commande déplace l'outil
verticalement jusqu'à la profondeur
4 L'outil fraise ensuite la matière qui reste après l'ébauche,
autrement dit la surépaisseur de finition.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
La commande détermine automatiquement le point de
départ de la finition en profondeur. Le point de départ
dépend de la place disponible sur le contour.
La CN exécute toujours la finition en avalant, avec le
cycle 273.
Vous devez définir un outil d'évidement dans le
paramètre de cycle Q438, sinon la CN émet un
message d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
309
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | FINITION EN PROFONDEUR OCM (cycle 273,
DIN/ISO: G273, option 167)
Paramètres du cycle
Q370 Facteur de recouvrement? : Q370 x
rayon d'outil permet d'obtenir la passe latérale
k. Le recouvrement est considéré comme
recouvrement maximal. Pour éviter qu'il ne reste
de la matière dans les coins, il est possible de
réduire le recouvrement. Plage de saisie 0,0001 à
1,9999, sinon PREDEF
Q200
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition en
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
0 à 99999,999 sinon FAUTO, FU, FZ
Q385
Q568 Facteur d'avance de plongée ? Facteur
de réduction de l'avance Q385 lors de la
passe en profondeur dans la matière. Plage de
programmation : 0,1 à 1
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'approche de la
position de départ. Cette avance est utilisée sous
la surface de coordonnées mais hors du matériau
défini. En mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la
surface de la pièce Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q438 Numéro/Nom outil d'évidement? Q438
ou QS438 : numéro ou nom de l'outil avec lequel
la commande a effectué l'évidement de la poche
de contour. Vous avez la possibilité de reprendre
directement, par softkey, l'outil de pré-évidement
du tableau d'outils. Vous pouvez en outre utiliser
la softkey Nom d'outil pour indiquer le nom
d'outil. Lorsque vous quittez le champ de saisie,
la commande insère automatiquement le premier
guillemet. Plage de programmation pour les
valeurs numériques : -1 à +32767,9
Q438=-1:. Le dernier outil utilisé est considéré
comme l'outil d'évidement (comportement par
défaut).
310
Q385 x Q568
Exemple
60 CYCL DEF 273 PROF. FINITION OCM
Q370=+1
;FACTEUR
RECOUVREMENT
Q385=+500 ;AVANCE DE FINITION
Q568=+0.3 ;FACTEUR DE PLONGEE
Q253=+750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q438=-1
;OUTIL EVIDEMENT
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | FINITION LATERALE OCM (cycle 274, DIN/ISO : G274,
option 167)
10.5 FINITION LATERALE OCM (cycle 274,
DIN/ISO : G274, option 167)
Déroulement du cycle
Le cycle 274 FINITION LATER. OCM réalise la finition de la
surépaisseur programmée dans le cycle 271. Ce cycle peut être
exécuté aussi bien en avalant qu'en opposition.
Avant d'appeler le cycle 274, vous devez d'abord programmer
d'autres cycles :
CONTOUR DEF, sinon le cycle 14 CONTOUR
Cycle 271 DONNEES CONTOUR OCM
Au besoin, le cycle 272 EBAUCHE OCM
Cycle 273 PROF. FINITION OCM
1 La commande positionne l'outil au point de départ de la position
d'approche, au-dessus de la pièce. Cette position dans le plan
est obtenu à partir d'une trajectoire circulaire tangentielle sur
laquelle la CN déplace l'outil.
2 La commande amène ensuite l'outil à la première profondeur de
passe, avec l'avance définie pour la passe en profondeur.
3 La CN approche et quitte le contour selon un arc hélicoïdal
tangentiel, jusqu'à la fin de la finition de l'ensemble du contour.
L'opération de finition s'effectue séparément pour chaque partie
de contour.
4 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
Vous pouvez aussi utiliser le cycle 274 pour le fraisage de contours.
Procédez comme suit :
Définir le contour à fraiser comme îlot individuel (sans limitation
de poche)
Programmer dans le cycle 271 la surépaisseur de finition
(Q368) de manière à ce qu'elle soit supérieure à la somme de la
surépaisseur de finition Q14 et du rayon de l'outil utilisé
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
La surépaisseur latérale Q14 reste après l'opération de
finition. Cette surépaisseur doit toutefois être inférieure
à la surépaisseur dans le cycle 271.
La commande détermine automatiquement le point
de départ de la finition. Le point de départ dépend de
l'espace disponible sur le contour et de la surépaisseur
programmée dans le cycle 271.
Vous devez définir un outil d'évidement dans le
paramètre de cycle Q438, sinon la CN émet un
message d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
311
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | FINITION LATERALE OCM (cycle 274, DIN/ISO : G274,
option 167)
Paramètres du cycle
Q338 Passe de finition? (en incrémental) : cote de
la passe de finition de l'outil sur l'axe de la broche.
Q338=0: finition en une seule passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la finition latérale, en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999
sinon FAUTO, FU, FZ
Q200
Q338
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'approche de la
position de départ. Cette avance est utilisée sous
la surface de coordonnées mais hors du matériau
défini. En mm/min. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure de l'outil et la
surface de la pièce Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q14 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : la surépaisseur latérale Q14 reste
après l'opération de finition. (Cette surépaisseur
doit toutefois être inférieure à la surépaisseur
dans le cycle 271.) Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q438 Numéro/Nom outil d'évidement? Q438
ou QS438 : numéro ou nom de l'outil avec lequel
la commande a effectué l'évidement de la poche
de contour. Vous avez la possibilité de reprendre
directement, par softkey, l'outil de pré-évidement
du tableau d'outils. Vous pouvez en outre utiliser
la softkey Nom d'outil pour indiquer le nom
d'outil. Lorsque vous quittez le champ de saisie,
la commande insère automatiquement le premier
guillemet. Plage de programmation pour les
valeurs numériques : -1 à +32767,9
Q438=-1:. Le dernier outil utilisé est considéré
comme l'outil d'évidement (comportement par
défaut).
Q351 Sens? en aval.=+1, en oppos.=-1 : type de
fraisage. Le sens de rotation de la broche est pris
en compte :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF : la CN utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF. (Si vous indiquez la valeur 0,
l'usinage se fera en avalant.)
312
Q14
Q385
Exemple
61 CYCL DEF 274 FINITION LATER. OCM
Q338=+0
;PASSE DE FINITION
Q385=+500 ;AVANCE DE FINITION
Q253=+750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q438=-1
;NUMÉRO/NOM OUTIL
D'ÉVIDEMENT?
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | Exemples de programmation
10.6 Exemples de programmation
Exemple : Poche ouverte et reprise d'évidement avec
des cycles OCM
Le programme CN suivant fait appel aux cycles OCM. Une poche
ouverte est programmée. Cela se fait via une limite et un îlot.
Déroulement du programme
Appeler la fraise d'ébauche
Définir CONTOUR DEF
Définition du cycle 271
Définir et appeler le cycle 272
Appeler la fraise de finition
Définir et appeler le cycle 273
Définir et appeler le cycle 274
100
R5
70
0
0
30
70
100
-30
0
0 BEGIN PGM OCM_POCKET MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-30
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL "MILL_D20" Z S8000 F1500
Appel de l’outil, diamètre 20
4 M3
5 L Z+250 R0 FMAX
6 L X+0 Y+0 R0 FMAX
7 CONTOUR DEF P1 = LBL 1 I2 = LBL 2
8 CYCL DEF 271 DONNEES CONTOUR OCM
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q201=-10
;PROFONDEUR
Q368=+0.5
;SUREPAIS. LATERALE
Q369=+0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q260=+100
;SICHERE HOEHE
Q578=+0.2
;FACTEUR COIN INTERIEUR
Q569=+1
;LIMITE OUVERTE
9 CYCL DEF 272 EBAUCHE OCM
Q202=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q370=+0.4
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q207= AUTO
;AVANCE FRAISAGE
Q568=+0.6
;FACTEUR DE PLONGEE
Q253=+750
;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q438=+0
;OUTIL EVIDEMENT
Q577=+0.2
;FACT. RAYON D'APPROCHE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Définition des paramètres d'usinage
Définir le cycle d'ébauche
10 CYCL CALL
Appel du cycle
11 TOOL CALL "MILL_D8" Z S8000 F1500
Appel de l’outil, diamètre 8
12 M3
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
313
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | Exemples de programmation
13 L Z+250 R0 FMAX
14 L X+0 Y+0 R0 FMAX
15 CYCL DEF 272 EBAUCHE OCM
Q202=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q370=+0.4
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q207= AUTO
;AVANCE FRAISAGE
Q568=+0.6
;FACTEUR DE PLONGEE
Q253=+750
;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Définir le cycle d'ébauche
QS438="MILL_D20" ;OUTIL EVIDEMENT
Q577=+0.2
;FACT. RAYON D'APPROCHE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
16 CYCL CALL
Appel du cycle
17 TOOL CALL "MILL_D6_FINISH" Z S10000 F2000
Appel de l’outil, diamètre 6
18 M3
19 L Z+250 R0 FMAX
20 L X+0 Y+0 R0 FMAX
21 CYCL DEF 273 PROF. FINITION OCM
Q370=+0.8
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q385= AUTO
;AVANCE DE FINITION
Q568=+0.3
;FACTEUR DE PLONGEE
Q253=+750
;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q438=-1
;OUTIL EVIDEMENT
Définir la profondeur du cycle d'ébauche
22 CYCL CALL
Appel du cycle
23 CYCL DEF 274 FINITION LATER. OCM
Définir le cycle de finition latérale
Q338=+0
;PASSE DE FINITION
Q385= AUTO
;AVANCE DE FINITION
Q253=+750
;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
QS438=-1
;OUTIL EVIDEMENT
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
24 CYCL CALL
Appel du cycle
25 M30
Fin du programme
26 LBL 1
Sous-programme de contour 1
27 L X+0 Y+0
28 L X+100
29 L Y+100
30 L X+0
31 L Y+0
32 LBL 0
33 LBL 2
314
Sous-programme de contour 2
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | Exemples de programmation
34 L X+0 Y+0
35 L X+100
36 L Y+100
37 L X+70
38 L Y+70
39 RND R5
40 L X+30
41 L Y+100
42 RND R5
43 L X+0
44 L Y+0
45 LBL 0
46 END PGM OCM_POCKET MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
315
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | Exemples de programmation
Exemple : Différentes profondeurs avec des
cycles OCM
Le programme CN suivant fait appel aux cycles OCM. Une poche
est définie, ainsi que deux îlots, à des hauteurs variées.
Déroulement du programme
Appeler la fraise d'ébauche
Définir CONTOUR DEF
Définition du cycle 271
Définir et appeler le cycle 272
Appeler la fraise de finition
Définir et appeler le cycle 273
Définir et appeler le cycle 274
£100
£80
£40
£20
50
0
0
50
-30
15 5 0
0 BEGIN PGM OCM_DEPTH MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-50 Y-50 Z-30
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+50 Y+50 Z+0
3 TOOL CALL "MILL_D10" Z S8000 F1500
Appeler l'outil de diamètre D10
4 L Z+250 R0 FMAX M3
5 L X+0 Y+0 R0 FMAX
6 CONTOUR DEF P1 = LBL 1 I2 = LBL 2 I3 = LBL 3 DEPTH5
7 CYCL DEF 271 DONNEES CONTOUR OCM
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q368=+0.5
;SUREPAIS. LATERALE
Q369=+0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q260=+100
;SICHERE HOEHE
Q578=+0.2
;FACTEUR COIN INTERIEUR
Q569=+0
;LIMITE OUVERTE
8 CYCL DEF 272 EBAUCHE OCM
Q202=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q370=+0.4
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q207= AUTO
;AVANCE FRAISAGE
Q568=+0.6
;FACTEUR DE PLONGEE
Q253=+750
;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q438=+0
;OUTIL EVIDEMENT
Q577=+0.2
;FACT. RAYON D'APPROCHE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Définition des paramètres d'usinage
Définir le cycle d'ébauche
9 CYCL CALL
Appel du cycle
10 TOOL CALL "MILL_D6_FINISH" Z S10000 F2000
Appeler l'outil de diamètre D6
11 M3
12 L Z+250 R0 FMAX
13 L X+0 Y+0 R0 FMAX
316
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
10
Cycles d'usinage : fraisage de contour optimisé | Exemples de programmation
14 CYCL DEF 273 PROF. FINITION OCM
Q370=+0.8
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q385= AUTO
;AVANCE DE FINITION
Q568=+0.3
;FACTEUR DE PLONGEE
Q253=+750
;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q438=-1
;OUTIL EVIDEMENT
Définir la profondeur du cycle d'ébauche
15 CYCL CALL
Appel du cycle
16 CYCL DEF 274 FINITION LATER. OCM
Définir le cycle de finition latérale
Q338=+0
;PASSE DE FINITION
Q385= AUTO
;AVANCE DE FINITION
Q253=+750
;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=+2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
QS438="MILL_D10" ;OUTIL EVIDEMENT
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
17 CYCL CALL
Appel du cycle
18 M30
Fin du programme
19 LBL 1
Sous-programme de contour 1
20 L X-40 Y-40
21 L X+40
22 L Y+40
23 L X-40
24 L Y-40
25 LBL 0
26 LBL 2
Sous-programme de contour 2
27 L X-10 Y-10
28 L X+10
29 L Y+10
30 L X-10
31 L Y-10
32 LBL 0
33 LBL 3
Sous-programme de contour 3
34 L X-20 Y-20
35 L Y+20
36 L X+20
37 L Y-20
38 L X-20
39 LBL 0
40 END PGM OCM_DEPTH MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
317
11
Cycles d'usinage :
corps d'un cylindre
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | Principes de base
11.1
Principes de base
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre
Softkey
320
Cycle
Page
27 CORPS D'UN CYLINDRE
321
28 CORPS D'UN CYLINDRE
Rainurage
324
29 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un ilot oblong
329
39 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un contour extérieur
332
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option 1)
11.2
POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 27,
DIN/ISO : G127, option 1)
Déroulement du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine pour assurer
l'interpolation du pourtour cylindrique.
Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur
le corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner
p. ex. des rainures de guidage sur un cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Vous pouvez programmer les données de l'axe rotatif (coordonnées
X) en degrés ou en mm (inch), au choix (à définir avec Q17 lors de
la Définition du cycle).
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
La surépaisseur de finition n'est alors pas prise en compte.
2 L'outil usine à la première profondeur de passe en suivant le
contour programmé, selon l'avance de fraisage Q12.
3 A la fin du contour, la commande amène l'outil à la distance
d'approche, avant de le ramener au point de plongée.
4 Les étapes 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
5 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Y (Z)
X (C)
321
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option 1)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
Initialisez le point d'origine au centre du plateau
circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à la table du
plateau circulaire lors de l'appel de cycle. Si cela n'est
pas le cas, la commande émet un message d'erreur. Le
cas échéant, il faudra commuter la cinématique.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
322
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour cylindrique et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
du déroulé du pourtour ; la surépaisseur est active
dans le sens de la correction de rayon. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
63 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans
le sous-programme, en degrés ou mm (inch)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
323
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128,
option 1)
11.3
POURTOUR CYLINDRIQUE Rainurage
(cycle 28, DIN/ISO : G128, option 1)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine pour assurer
l'interpolation du pourtour cylindrique.
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'une rainure de
guidage sur le corps d'un cylindre. Contrairement au cycle 27,
avec ce cycle, la commande met en place l'outil de manière à ce
que, avec la correction de rayon activée, les parois soient presque
parallèles entre elles. Vous obtenez des parois parfaitement
parallèles en utilisant un outil dont la taille correspond exactement
à la largeur de la rainure.
Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et
plus l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires
et les droites obliques. Pour réduire au maximum les déformations
dues à ce procédé d'usinage, vous pouvez définir le paramètre
Q21. Ce paramètre indique la tolérance entre la rainure usinée et la
rainure à réaliser, avec un outil dont le diamètre est égal à la largeur
de la rainure.
Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la
correction du rayon d'outil. La correction de rayon vous permet
de définir si la commande réalise la rainure en avalant ou en
opposition.
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
2 La commande déplace l'outil en verticale, à la première
profondeur de passe. L'approche se fait de manière tangentielle
ou bien en ligne droite avec l'avance de fraisage Q12. Le
comportement d'approche dépend du paramètre ConfigDatum
CfgGeoCycle (n°201000) apprDepCylWall (n°201004).
3 Pour la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance
de fraisage Q12 le long de la paroi de la rainure, en tenant
compte de la surépaisseur de finition.
4 A la fin du contour, la commande décale l'outil au niveau de la
paroi opposée, puis le ramène au point de plongée.
5 Les phases 2 et 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur
de fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 Une fois que vous avez défini la tolérance Q21, la commande
procède à la reprise d'usinage pour permettre d'obtenir le
meilleur parallélisme possible entre les parois de la rainure.
7 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
324
Y (Z)
X (C)
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11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128,
option 1)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si la broche n'est pas activée au
moment de l’appel d’outil.
Régler le paramètre displaySpindleErr (n°201002) sur On ou
Off selon que voulez que la commande émette un message
d'erreur ou non lorsque la broche n'est pas activée.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
A la fin, la commande ramène l'outil à la distance d'approche
ou au saut de bride (si programmé). La position finale de l'outil
après l'exécution du cycle ne correspond pas forcément à la
position initiale !
Contrôler les mouvements de déplacement de la machine
La simulation permet de contrôler la position finale de l'outil
après l'exécution du cycle.
Une fois le cycle exécuté, programmer des coordonnées
absolues (et non en incrémental)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
325
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128,
option 1)
Ce cycle exécute un usinage en incliné. Pour pouvoir
exécuter ce cycle, il faut que le premier axe de la
machine qui se trouve sous la table de la machine
soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du pourtour.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
Initialisez le point d'origine au centre du plateau
circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à la table du
plateau circulaire lors de l'appel de cycle.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
Définissez le comportement d'approche via le paramètre
apprDepCylWall (n°201004)
CircleTangential :
pour exécuter une approche et une sortie
tangentielles
LineNormal : le déplacement jusqu'au point de
départ du contour s'effectue en ligne droite.
326
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128,
option 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour cylindrique et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi
de la rainure. La surépaisseur de finition diminue
la largeur de la rainure du double de la valeur
indiquée. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
63 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR RAINURE
Q21=0
;TOLERANCE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans
le sous-programme, en degrés ou mm (inch)
Q20 Largeur rainure? : largeur de la rainure à
réaliser. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
327
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128,
option 1)
Q21 Tolérance? : si vous utilisez un outil plus
petit que la largeur de rainure Q20 programmée,
les déplacements de l'outil entraîneront des
déformations sur la paroi de la rainure, au niveau
des cercles et des droites obliques. Si vous
avez défini une tolérance Q21, la commande
approche la rainure selon une procédure de
fraisage supplémentaire, comme si vous aviez
fraisé la rainure avec un outil dont la taille est
parfaitement égale à la largeur de la rainure. Avec
Q21, vous définissez l'écart autorisé par rapport
à cette rainure idéale. Le nombre de reprises
d'usinage dépend du rayon du cylindre, de l'outil
utilisé et de la profondeur de la rainure. Plus la
tolérance définie est faible, plus la rainure sera
précise et plus la reprise d'usinage sera longue.
Plage de programmation de la tolérance : 0,0001 à
9,9999
Recommandation : utiliser une tolérance de
0,02 mm.
Fonction inactive : entrer 0 (configuration par
défaut).
328
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de traverse (cycle 29, DIN/ISO :
G129, option 1)
11.4
POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage
de traverse (cycle 29, DIN/ISO : G129,
option 1)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine pour assurer
l'interpolation du pourtour cylindrique.
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un îlot donné
sur le pourtour d'un cylindre. La commande positionne l'outil
de manière à ce que les parois soient toujours parallèles avec la
correction d'outil activée. Programmez la trajectoire du centre de
l'îlot en renseignant la correction du rayon d'outil. En appliquant la
correction de rayon, vous indiquez si la commande doit réaliser l'îlot
en avalant ou en opposition.
Aux extrémités de l'îlot, la commande ajoute toujours un demicercle dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'îlot.
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point initial de
l'usinage. La commande calcule le point de départ à partir de
la largeur de l'îlot et du diamètre de l'outil. Il est situé près du
premier point défini dans le sous-programme de contour, décalé
de la moitié de la largeur de l'îlot et de la valeur du diamètre de
l'outil. La correction du rayon détermine si le déplacement doit
commencer à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'îlot (2,
RR=en opposition).
2 Une fois que la commande a positionné l'outil à la première
profondeur de passe, l'outil se déplace sur un arc de cercle
tangentiel à la paroi de la traverse, avec l'avance de fraisage
Q12. Le cas échéant, la surépaisseur de finition est prise en
compte.
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise selon l'avance
de fraisage Q12 le long de la paroi de la traverse, jusqu’à ce que
le tenon soit entièrement usiné.
4 L'outil s'éloigne ensuite par tangentement de la paroi et
retourne au point initial de l'usinage.
5 Les étapes 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Y (Z)
X (C)
329
11
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de traverse (cycle 29, DIN/ISO :
G129, option 1)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si la broche n'est pas activée au
moment de l’appel d’outil.
Régler le paramètre displaySpindleErr (n°201002) sur On ou
Off selon que voulez que la commande émette un message
d'erreur ou non lorsque la broche n'est pas activée.
Ce cycle exécute un usinage en incliné. Pour pouvoir
exécuter ce cycle, il faut que le premier axe de la
machine qui se trouve sous la table de la machine
soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du pourtour.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
Initialisez le point d'origine au centre du plateau
circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à la table du
plateau circulaire lors de l'appel de cycle. Si cela n'est
pas le cas, la commande émet un message d'erreur. Le
cas échéant, il faudra commuter la cinématique.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
330
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | POURTOUR CYLINDRIQUE Fraisage de traverse (cycle 29, DIN/ISO :
G129, option 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour cylindrique et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la
paroi de la traverse. La surépaisseur de finition
augmente la largeur de la traverse du double
de la valeur indiquée. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
63 CYCL DEF 29 CORPS CYLIND.
OBLONG
Q1=-8
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR OBLONG
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans
le sous-programme, en degrés ou mm (inch)
Q20 Largeur oblong? : largeur de la traverse à
réaliser. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
331
11
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | CONTOUR POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 39, DIN/ISO : G139,
option 1)
11.5
CONTOUR POURTOUR CYLINDRIQUE
(cycle 39, DIN/ISO : G139, option 1)
Exécution d'un cycle
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine pour assurer
l'interpolation du pourtour cylindrique.
Ce cycle permet d'usiner un contour sur le pourtour d'un cylindre.
Pour cela, vous définissez le contour sur le développé d'un cylindre.
La commande positionne l'outil dans ce cycle de manière à ce que,
avec la correction de rayon active, la paroi du contour fraisé soit
parallèle à l'axe du cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Contrairement aux cycles 28 et 29, vous définissez le contour réel
à usiner dans le sous-programme de contour.
1 La commande positionne l'outil au-dessus du point initial de
l'usinage. La commande place le point de départ avec un
décalage de la valeur du diamètre de l'outil, à coté du premier
point défini dans le sous-programme de contour.
2 La commande déplace ensuite l'outil verticalement pour
l'amener à la première profondeur de passe. L'approche se fait
de manière tangentielle ou bien en ligne droite avec l'avance de
fraisage Q12. Au besoin, la surépaisseur de finition est prise en
compte. (Le comportement d'approche dépend du paramètre
ConfigDatum, CfgGeoCycle (n°201000), apprDepCylWall (n
°201004).)
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance
de fraisage Q12 le long du contour, jusqu’à ce que le tracé de
contour défini soit entièrement usiné.
4 L'outil s'éloigne ensuite de la paroi du oblong de manière
tangentielle et revient au point de départ de l'usinage.
5 Les étapes 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité, dans l'axe
d'outil.
332
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | CONTOUR POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 39, DIN/ISO : G139,
option 1)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si la broche n'est pas activée au
moment de l’appel d’outil.
Régler le paramètre displaySpindleErr (n°201002) sur On ou
Off selon que voulez que la commande émette un message
d'erreur ou non lorsque la broche n'est pas activée.
Ce cycle exécute un usinage en incliné. Pour pouvoir
exécuter ce cycle, il faut que le premier axe de la
machine qui se trouve sous la table de la machine
soit un axe rotatif. L'outil doit également pouvoir être
positionné perpendiculairement à la surface du pourtour.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les
déplacements d'approche et de sortie du contour.
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
Initialisez le point d'origine au centre du plateau
circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à la table du
plateau circulaire lors de l'appel de cycle.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres Q de type QL locaux
dans un programme de contour, il vous faudra aussi
les affecter ou les calculer dans le sous-programme de
contour.
Définissez le comportement d'approche via le paramètre
apprDepCylWall (n°201004)
CircleTangential :
pour exécuter une approche et une sortie
tangentielles
LineNormal : le déplacement jusqu'au point de
départ du contour s'effectue en ligne droite.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
333
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | CONTOUR POURTOUR CYLINDRIQUE (cycle 39, DIN/ISO : G139,
option 1)
Paramètres du cycle
Q1 Profondeur de fraisage? (en incrémental) :
distance entre le pourtour cylindrique et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3 Surepaisseur finition laterale? (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
du déroulé du pourtour ; la surépaisseur est active
dans le sens de la correction de rayon. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q6 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et le
pourtour du cylindre. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q10 Profondeur de passe? (en incrémental) : cote
de chaque passe en plongée de l'outil. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q11 Avance plongee en profondeur? : avance
des mouvements de déplacement de l'axe de la
broche. Plage de programmation : 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ
Exemple
63 CYCL DEF 39 CONT. SURF. CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITE DE MESURE
Q12 Avance évidement? : avance lors des
mouvements de déplacement dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q16 Rayon du cylindre? : rayon du cylindre
sur lequel le contour doit être usiné. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q17 Unité mesure? degré=0 MM/POUCE=1 :
programmer les coordonnées de l'axe rotatif dans
le sous-programme, en degrés ou mm (inch)
334
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | Exemples de programmation
11.6
Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire
Le point d'origine se trouve sur la face
inférieure, au centre du du plateau
circulaire.
Y (Z)
X (C)
0 BEGIN PGM C27 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y0 R0 FMAX
Prépositionner l’outil
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN MBMAX
FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition du sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=250
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITE DE MESURE
Définition des paramètres d'usinage
8 L C+0 R0 FMAX M13 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du
cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme du contour
13 L X+40 Y+20 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L X+50
15 RND R7.5
16 L Y+60
17 RN R7.5
18 L IX-20
19 RND R7.5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
335
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | Exemples de programmation
20 L Y+20
21 RND R7.5
22 L X+40 Y+20
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM
336
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
11
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre | Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Le point d'origine se trouve au centre du
plateau circulaire.
Description de la trajectoire du centre
dans le sous-programme de contour
Y (Z)
X (C)
0 BEGIN PGM C28 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, axe de l'outil Z, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX
Prépositionner l’outil
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définition du sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q3=+0
;SUREPAIS. LATERALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=-4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=250
;AVANCE EVIDEMENT
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITE DE MESURE
Q20=10
;LARGEUR RAINURE
Q21=0.02
;TOLERANCE
Définition des paramètres d'usinage
Reprise d'usinage active
8 L C+0 R0 FMAX M3 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du
cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour, description de la trajectoire du
centre
13 L X+60 Y+0 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L Y-35
15 L X+40 Y-52.5
16 L Y-70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
337
12
Cycles d'usinage :
poche de contour
avec formule de
contour
12
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
12.1 Cycles S avec formule de contour
complexe
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez
composer des contours complexes constitués de contours partiels
(poches ou îlots). Les différentes sections de contour (données
de géométrie) se programment sous forme de programmes CN
distincts. Tous les contours partiels sont ainsi réutilisables à volonté.
A partir des contours partiels sélectionnés, reliés entre eux par une
formule de contour, la commande calcule le contour en entier.
La mémoire est limitée à maximum 128 contours pour un
cycle SL (tous les programmes de description de contour).
Le nombre des éléments de contour possibles dépend
du type de contour (contour interne/externe) ainsi que du
nombre des descriptions de contour qui est au maximum
de 16384 éléments.
Les cycles SL avec formule de contour imposent d'avoir
un programme structuré, mais permettent d'intégrer dans
différents programmes CN des contours qui reviennent
régulièrement. Au moyen de la formule de contour, vous
liez entre eux les contours partiels pour obtenir un contour
final et définissez s'il s'agit d'une poche ou d'un îlot.
La fonction des cycles SL avec formule de contour est
reprise dans plusieurs zones de l'interface utilisateur de la
commande et sert de base à d'autres développements.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
...
5 SEL CONTOUR "MODEL"
6 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTOUR MM
340
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Caractéristiques des contours partiels
La commande détecte tous les contours comme poche. Ne
programmez pas de correction de rayon.
La commande ignore les avances F et les fonctions auxiliaires M.
Les conversions de coordonnées sont autorisées – si celles-ci
sont programmées dans les contours partiels, elles agissent
également dans les programmes CN appelés suivants ; elles n'ont
toutefois pas besoin d'être réinitialisées après l'appel du cycle.
Les programmes CN appelés peuvent aussi contenir des
coordonnées dans l'axe de broche, mais celles-ci sont ignorées.
Vous définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du programme CN.
Si nécessaire, vous pouvez définir différentes profondeurs pour
les contours partiels
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la commande positionne automatiquement
l'outil à la distance d'approche.
Chaque niveau de profondeur est fraisé sans relever l'outil ; les
îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles intérieurs" est programmable. L'outil ne
reste pas immobile, les marques de brise-copeaux sont évitées
(vaut pour la trajectoire la plus externe lors de l'évidement et de la
finition latérale).
En cas de finition latérale, la commande déplace l'outil sur une
trajectoire circulaire tangentielle.
En cas de finition en profondeur, la commande déplace également
l'outil selon une trajectoire circulaire jusqu'à la pièce (par ex. : axe
de la broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X).
La commande usine le contour en continu, en avalant ou en
opposition.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Schéma : calcul des contours partiels
avec formule de contour
0 BEGIN PGM MODEL MM
1 DECLARE CONTOUR QC1 = "CERCLE1"
2 DECLARE CONTOUR QC2 =
"CERCLEXY" DEPTH15
3 DECLARE CONTOUR QC3 =
"TRIANGLE" DEPTH10
4 DECLARE CONTOUR QC4 = "CARRE"
DEPTH5
5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
6 END PGM MODELE MM
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
1 CC X+75 Y+50
2 LP PR+45 PA+0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
...
...
341
12
12
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Sélectionner le programme CN avec les définitions de
contours
Utiliser la fonction SEL CONTOUR pour sélectionner un
programme CN contenant des définitions de contours à partir
desquelles la commande extrait les descriptions de contours :
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche SPEC FCT
Appuyer sur la softkey
USINAGE CONTOUR ET POINT
Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR
Entrer le nom complet du programme CN
contenant les définitions de contours
Sinon, appuyer sur la softkey
SELECTIONNER FICHIER et sélectionner le
programme
Valider avec la touche FIN
Programmer la séquence SEL CONTOUR avant les cycles
SL. Le cycle 14 CONTOUR n'est plus nécessaire si vous
utilisez SEL CONTOUR.
342
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Définir les descriptions de contour
La fonction DECLARE CONTOUR vous permet d'attribuer à un
programme CN le chemin des programmes CN à partir desquels
la commande extrait les descriptions de contours. Vous pouvez en
outre sélectionner une profondeur distincte pour la description de
contour (fonction FCL 2).
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche SPEC FCT
Appuyer sur la softkey
USINAGE CONTOUR ET POINT
Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR
Entrer l'identifiant du contour QC
Appuyer sur la touche ENT
Entrer le nom complet du programme CN, avec
les définitions de contours, et valider avec la
touche END
Sinon, appuyer sur la softkey
SELECTIONNER FICHIER et sélectionner le
programme CN
Définir une profondeur séparée pour le contour
sélectionné
Appuyer sur la touche END
Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez
introduits, vous pouvez relier entre eux les différents
contours dans la formule de contour.
Si vous utiliser des contours avec profondeur séparée,
vous devez alors attribuer une profondeur à tous les
contours partiels (si nécessaire, indiquer la profondeur
0).
Différentes profondeurs (DEPTH) ne sont prises en
compte que pour les éléments qui se chevauchent. Ceci
n'est pas le cas pour les îlots purs d'une poche. Utilisez
pour cela la formule de contour simple.
Informations complémentaires : "Cycles SL avec
formule de contour simple", Page 351
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
343
12
12
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Introduire une formule complexe de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche SPEC FCT
Appuyer sur la softkey
USINAGE CONTOUR ET POINT
Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR
Entrer l'identifiant du contour QC
Appuyer sur la touche ENT
La commande affiche les softkeys suivantes :
Softkey
Fonction de liaison
s'intersectionne avec
par ex. QC10 = QC1 & QC5
se réunit avec
par ex. QC25 = QC7 | QC18
se réunit avec, mais sans intersection
par ex. QC12 = QC5 ^ QC25
sans
par ex. QC25 = QC1 \ QC2
parenthèse d'ouverture
par ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
parenthèse de fermeture
par ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
définition de contour individuel
par ex. QC12 = QC1
344
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Contours superposés
La commande considère un contour programmé comme étant une
poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous pouvez
convertir un contour en îlot.
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface
d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec
un îlot.
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants
correspondent à des programmes avec description
de contour qui sont définis dans un programme de
définition de contour. Le programme de définition de
contour doit lui-même être appelé dans le programme
principal avec la fonction SEL CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La commande calcule les points d’intersection S1 et S2. Vous
n'avez donc pas besoin de les programmer.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Programme de description de contour 1: Poche A
0 BEGIN PGM POCHE_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM
Programme de description de contour 2 : poche B
0 BEGIN PGM POCHE_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
345
12
12
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être programmées dans des
programmes CN distincts, sans correction de rayon.
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “réuni avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
Les surfaces A et B doivent être programmées dans des
programmes CN distincts, sans correction de rayon.
Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la
surface A avec la fonction sans.
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 \ QC2
55 ...
56 ...
346
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
Les surfaces A et B doivent être programmées dans des
programmes CN distincts, sans correction de rayon.
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “intersection avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = "POCHE_A.H"
53 DECLARE CONTOUR QC2 = "POCHE_B.H"
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Usinage du contour avec les cycles SL
L'usinage du contour global défini est réalisé avec les
cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", Page 254).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
347
12
12
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Exemple : Ebauche et finition de contours superposés
avec formule de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l'outil d'ébauche
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 SEL CONTOUR “MODEL“
Définition du programme de définition du contour
6 CYCL DEF 20 DONNEES DU CONTOUR
Définition des paramètres d'usinage généraux
Q1=-20
;PROFONDEUR FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SUREPAIS. LATERALE
Q4=+0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIECE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SECURITE
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
348
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
7 CYCL DEF 22 EVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=350
;AVANCE EVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRE-EVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=+99999
;AVANCE RETRAIT
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRAT. SEMI-FINITION
Définition du cycle d'évidement
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle d'évidement
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel de la fraise de finition
10 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle de finition en profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=200
;AVANCE EVIDEMENT
Q208=+99999
;AVANCE RETRAIT
11 CYCL CALL M3
Appel du cycle de finition en profondeur
12 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE
Définition du cycle de finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q12=400
;AVANCE EVIDEMENT
Q14=+0
;SUREPAIS. LATERALE
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle de finition latérale
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégagement de l'outil, fin du programme
15 END PGM KONTUR MM
Programme de définition du contour avec formule de contour :
0 BEGIN PGM MODEL MM
Programme de définition de contour
1 DECLARE CONTOUR QC1 = "CERCLE1"
Définition de l'identifiant de contour pour le programme CN
"CERCLE1"
2 FN 0: Q1 =+35
Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM
“CERCLE31XY“
3 FN 0: Q2 =+50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = "CERCLE31XY"
Définition de l'identifiant de contour pour le programme CN
"CERCLE31XY"
6 DECLARE CONTOUR QC3 = "TRIANGLE"
Définition de l'identifiant de contour pour le programme CN
"TRIANGLE"
7 DECLARE CONTOUR QC4 = "CARRE"
Définition de l'identifiant de contour pour le programme CN
"CARRE"
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4
Formule de contour
9 END PGM MODELE MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
349
12
12
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles S avec formule de contour complexe
Programmes de description de contour :
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
Programme de description de contour : cercle droit
1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
Programme de description de contour : cercle gauche
1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE31XY MM
0 BEGIN PGM TRIANGLE MM
Programme de description de contour : triangle droit
1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIANGLE MM
0 BEGIN PGM CARRE MM
Programme de description de contour : carré gauche
1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM QUADRAT MM
350
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule de contour simple
12.2 Cycles SL avec formule de contour
simple
Principes de base
Les cycles SL et la formule de contour simple vous permettent de
former facilement des contours en combinant jusqu'à neuf sections
de contour (poches ou îlots). La commande calcule le contour entier à
partir des contours partiels sélectionnés.
La mémoire est limitée à maximum 128 contours pour un
cycle SL (tous les programmes de description de contour).
Le nombre des éléments de contour possibles dépend
du type de contour (contour interne/externe) ainsi que du
nombre des descriptions de contour qui est au maximum
de 16384 éléments.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTDEF MM
...
5 CONTOUR DEF P1= "POCK1.H" I2
= "ISLE2.H" DEPTH5 I3 "ISLE3.H"
DEPTH7.5
6 CYCL DEF 20 DONNEES DU
CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 EVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATERALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTDEF MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
351
12
12
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule de contour simple
Caractéristiques des contours partiels
Ne programmez pas de correction de rayon
La commande ignore les avances F et les fonctions auxiliaires
M.
Les conversions de coordonnées sont autorisées – si celles-ci
sont programmées dans les contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants ; elles n'ont
toutefois pas besoin d'être réinitialisées après l'appel du cycle.
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche, mais celles-ci sont ignorées.
Vous définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la commande positionne automatiquement
l'outil à la distance d'approche.
Chaque niveau de profondeur est fraisé sans relever l'outil ; les
îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles intérieurs" est programmable. L'outil ne
reste pas immobile, les marques de brise-copeaux sont évitées
(vaut pour la trajectoire la plus externe lors de l'évidement et de
la finition latérale).
En cas de finition latérale, la commande déplace l'outil sur une
trajectoire circulaire tangentielle.
En cas de finition en profondeur, la commande déplace
également l'outil selon une trajectoire circulaire jusqu'à la pièce
(par ex. : axe de la broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/
X).
La commande usine le contour en continu, en avalant ou en
opposition.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à renseigner dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
352
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule de contour simple
Introduire une formule simple de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche SPEC FCT
Appuyer sur la softkey
USINAGE CONTOUR ET POINT
Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF
Appuyer sur la touche ENT
La commande lance la programmation de la
formule de contour.
Programmer le premier contour partiel et valider
avec la touche ENT
Appuyer sur la softkey POCHE
Sinon, appuyer sur la softkey ILOT
Programmer le deuxième contour partiel et
valider avec la touche ENT
Au besoin, définir la profondeur du deuxième
contour partiel. Valider avec la touche ENT
Poursuivre le dialogue tel que décrit
précédemment, jusqu'à ce que vous ayez fini de
définir tous les contours partiels.
La CN propose différentes manières de programmer le contour :
Softkey
Fonction
Définir le nom du contour
Sinon, appuyer sur la softkey SELECTION FICHIER
Définir le numéro d'un paramètre string
Définir le numéro d'un label
Définir le nom d'un label
Définir le numéro d'un paramètre string d'un
label
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
353
12
12
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour | Cycles SL avec formule de contour simple
La liste des contours partiels doit toujours débuter par la
poche la plus profonde!
Si le contour est défini comme îlot, la commande
interprète la profondeur programmée comme étant la
hauteur de l'îlot. La valeur renseignée (sans signe) se
réfère alors à la surface de la pièce !
Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur, c'est la
profondeur définie dans le cycle 20 qui est valable pour
les poches. Les îlots sont au niveau de la surface de la
pièce !
Usinage du contour avec les cycles SL
L'usinage du contour global défini est réalisé avec les
cycles SL 20 - 24 (voir "Résumé", Page 254).
354
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions
spéciales
13
Cycles : fonctions spéciales | Principes de base
13.1 Principes de base
Résumé
La commande propose les cycles suivants pour les applications
spéciales suivantes :
Softkey
356
Cycle
Page
9 TEMPORISATION
357
12 Appel de programme
358
13 Orientation de la broche
360
32 TOLERANCE
361
225 GRAVAGE de texte
365
232 SURFACAGE
371
238 MESURE ETAT MACHINE
376
239 CALCUL DE LA CHARGE
378
18 Filetage
381
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)
13.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO :
G04)
Fonction
L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la
TEMPORISATION. Une temporisation peut par exemple servir à briser
les copeaux.
Le cycle est actif à partir du moment où il a été défini dans le
programme CN. Les états (qui restent) actifs de manière modale
restent inchangés, comme par exemple la rotation de la broche.
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
Exemple
89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION
90 CYCL DEF 9.1 TEMP 1.5
Paramètres du cycle
Temporisation en secondes : entrer la
temporisation en secondes. Plage de
programmation : 0 à 3600 s (1 heure) par pas de
0,001 s
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
357
13
Cycles : fonctions spéciales | APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
13.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12,
DIN/ISO : G39)
Fonction du cycle
Vous pouvez utiliser n'importe quel programme CN en qualité
de cycle d'usinage, par exemple pour des cycles d'usinage
spéciaux ou des modules géométriques. Vous appelez alors ce
programme CN comme un cycle.
Attention lors de la programmation !
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
Le programme CN appelé doit être enregistré sur la
mémoire interne de la commande.
Si vous n'indiquez que le nom du programme, le
programme CN défini comme cycle devra se trouver
dans le même répertoire que le programme CN
appelant.
Si le programme CN défini comme cycle ne se trouve
pas dans le même répertoire que le programme CN
appelant, vous devrez indiquer le chemin complet, par
ex. TNC:\KLAR35\FK1\50.H.
Si vous souhaitez utiliser un programme DIN/ISO
comme cycle, vous devrez renseigner les fichiers de
type .I à la suite du nom du programme.
Lors d'un appel de programme avec le cycle 12,
les paramètres Q agissent systématiquement de
manière globale. Par conséquent, il est à noter que
toute modification apportée aux paramètres Q du
programme CN appelé aura une répercussion sur le
programme CN appelant.
358
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
Paramètres du cycle
Nom du programme : entrer le nom du
programme CN appelant (éventuellement avec son
chemin), à l'intérieur duquel le programme CN se
trouve, ou
Utiliser la softkey SELECTION pour activer le
dialogue de sélection du fichier Sélectionner le
programme CN appelant
Renseigner le programme CN 50.h
comme cycle et l'appeler avec M99
55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
56 CYCL DE 12.1 PGM TNC:
\KLAR35\FK1\50.H
57 L X+20 Y+50 FMAX M99
Le programme CN peut être appelé avec :
CYCL CALL (séquence CN distincte) ou
M99 (pas à pas) ou
M89 (après chaque séquence de positionnement)
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359
13
Cycles : fonctions spéciales | ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)
13.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13,
DIN/ISO : G36)
Fonction du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
La commande peut piloter la broche principale d'une machine-outil et
la tourner pour l'orienter selon un angle donné.
L'orientation de la broche s'avère par exemple nécessaire :
lorsqu'un changement d'outil doit se faire à une position donnée,
avec un système de changement d'outils
pour aligner la fenêtre émettrice/réceptrice des palpeurs 3D à
transmission infrarouge
La commande gère la position angulaire définie dans le cycle en
programmant M19 ou M20 (en fonction de la machine).
Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir définir le cycle 13 au
préalable. La CN positionne la broche principale à une valeur angulaire
définie par le constructeur de la machine.
Exemple
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION
94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180
Attention lors de la programmation!
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le cycle 13
est utilisé de manière interne. Dans votre programme
CN, notez qu'il faudra éventuellement reprogrammer
le cycle 13 après l'un des cycles d'usinage indiqués cidessus.
Paramètres du cycle
Angle d'orientation : programmer l'angle par
rapport à l'axe de référence angulaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0,0000° à
360,0000°
360
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
13.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Fonction du cycle
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de
l’usinage UGV (en termes de précision, de qualité de surface et de
vitesse), à condition toutefois que la commande soit adaptée aux
caractéristiques spécifiques de la machine.
La commande lisse automatiquement le contour entre des
éléments de contour quelconques (non corrigés ou corrigés).
L'outil se déplace ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en
épargnant la mécanique de la machine. La tolérance définie dans le
cycle agit également sur les trajectoires circulaires.
Si nécessaire, la commande réduit automatiquement l'avance
programmée de telle sorte que le programme soit toujours
exécuté "sans à-coups" par la commande, à la vitesse la plus
élevée possible. Même si la commande se déplace à une
vitesse non réduite, la tolérance que vous avez définie
est systématiquement garantie. Plus la tolérance que vous
définissez est grande, plus la commande sera en mesure de se
déplacer rapidement.
Le lissage du contour engendre un écart. La valeur correspondant
à l'écart par rapport au contour (tolérance) est définie par le
constructeur de votre machine dans un paramètre machine.
Le cycle 32 permet de modifier la tolérance par défaut et de
sélectionner diverses configurations de filtre, à condition toutefois
que le constructeur de votre machine exploite ces possibilités de
configuration.
Influences lors de la définition géométrique dans le
système de FAO
Lors de la création externe du programme CN sur un système
de FAO, le paramétrage de l'erreur de corde S est un facteur
d'influence essentiel. L'erreur de corde revient à définir l'écart
maximal de points autorisé pour un programme CN généré avec un
post-processeur (PP). Si l'erreur de corde est inférieure ou égale
à la valeur de tolérance T sélectionnée dans dans le cycle 32, la
commande ne pourra lisser les points de contour que si l'avance
programmée n'est pas limitée par des paramètres machine
spéciaux.
Vous obtenez un lissage optimal du contour en introduisant la
tolérance dans le cycle 32 de manière à ce qu’elle soit comprise
entre 1,1 et 2 fois la valeur de l'erreur cordale du système de FAO.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
361
13
Cycles : fonctions spéciales | TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
Si les valeurs de tolérance sont très faibles, la machine
ne peut plus usiner le contour sans à-coups. Les "àcoups" ne sont pas dus à un manque de puissance de
calcul de la commande mais sont dus au fait que la
commande approche les transitions de contour avec
une précision quasi parfaite, imposant alors parfois une
chute drastique de la vitesse de déplacement.
Le cycle 32 est actif avec DEF, ce qui signifie qu'il est
actif dès qu'il est défini dans le programme CN.
La valeur de tolérance T indiquée est interprétée par la
commande en millimètres dans un programme MM, et
en pouces dans un programme Inch.
Si vous importez un programme CN avec le cycle 32 qui
ne possède comme paramètre de cycle que la valeur
de tolérance T, la commande attribue au besoin la
valeur 0 aux deux autres paramètres.
D'une manière générale, pour les mouvements
circulaires, plus la tolérance est grande, plus le diamètre
du cercle est petit, sauf si le filtre HSC est activé sur
votre machine (paramétrages du constructeur de la
machine).
Si le cycle 32 est actif, la commande affiche, dans
l'affichage d'état supplémentaire de l'onglet CYC, les
paramètres définis au cycle 32.
Annulation
La commande réinitialise le cycle 32 lorsque
vous redéfinissez le cycle 32 et validez la question de dialogue
Tolérance avec NO ENT,
vous utilisez la touche PGM MGT pour sélectionner un nouveau
programme CN
Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à nouveau la tolérance
prédéfinie au paramètre machine.
362
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Remarque dans le cas d'opérations d'usinage simultanées à
5 axes !
Pour les programmes CN d’usinage à cinq
axes simultanés avec fraise boule, privilégier la
programmation par rapport au centre de la boule.
La constance des données CN s'en trouve alors
généralement améliorée. Pour garantir une avance
encore plus constante au niveau du point d'origine
de l'outil (TCP), vous pouvez également définir une
tolérance TA plus élevée pour l'axe rotatif (par ex. entre
1° et 3°), dans le cycle 32 (G62)
Dans le cas de programmes CN pour des usinages
à 5 axes simultanés avec des fraises toroïdales ou
hémisphériques, il est recommandé d'opter pour une
tolérance plus faible pour l'axe rotatif s'il s'agit d'une
émission CN sur le pôle sud de la bille. Une valeur
courante est par exemple 0.1°. L'endommagement
maximal admissible du contour est un facteur de
tolérance déterminant pour l'axe rotatif. Cet écart du
suivi de contour dépend de l'éventuelle inclinaison de
l'outil, du rayon d'outil et de la profondeur d'attaque de
l'outil.
Avec un taillage d'engrenage en cinq axes avec une
fraise deux tailles, vous pouvez vous baser sur la
longueur d'attaque de la fraise L et sur la tolérance
contour autorisée TA pour calculer directement l'écart
maximal du contour possible :
T ~ K x L x TA K = 0.0175 [1/°]
Exemple : L = 10 mm, TA = 0.1°: T = 0.0175 mm
Exemple de formule pour une fraise toroïdale :
Si vous travaillez avec une fraise toroïdale, la tolérance angulaire est
d'une grande importance.
Tw : tolérance angulaire en degrés
π : nombre Pi
R: rayon moyen du tore, en mm
T32 : tolérance d'usinage, en mm
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
363
13
Cycles : fonctions spéciales | TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Paramètres du cycle
Tolérance T : écart admissible par rapport
au contour en mm (ou en pouces pour les
programmes en inch). Plage de programmation :
0,0000 à 10,0000
>0 : Si vous programmez une valeur supérieure
à zéro, la commande utiliser l'écart maximal
admissible que vous avez indiqué.
0 : Si vous programmez une valeur égale à zéro
ou si vous appuyez sur la touche NO ENT, la
commande utilisera une valeur configurée par le
constructeur de la machine.
MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le
filtre
Valeur 0 : Fraisage avec une plus grande
précision de contour. La commande utilise
des paramètres de filtre de finition définis en
interne.
Valeur 1 : Fraisage avec une vitesse d'avance
plus élevée. La commande utilise des
paramètres de filtre d'ébauche définis en
interne.
Tolérance pour axes rotatifs TA : écart de
position admissible des axes rotatifs en degrés
avec M128 active (FONCTION TCPM). En cas
de mouvements multi-axes, la commande réduit
toujours l'avance de contournage de manière à ce
que l'axe le plus lent se déplace avec son avance
maximale. En règle générale, les axes rotatifs
sont nettement plus lents que les axes linéaires.
En programmant une tolérance large (par ex.
10°), il est possible de réduire considérablement
le temps d'usinage des programmes CN multiaxes, car la commande doit alors toujours amener
précisément l'axe rotatif (ou les axes rotatifs) à
la position nominale prédéfinie. L’orientation de
l’outil (position de l’axe rotatif par rapport à la
surface de la pièce) est adaptée. La position au
Tool Center Point (TCP) est automatiquement
corrigée. Par exemple, cela n’a aucune influence
négative sur le contour si celui-ci est usiné
avec une fraise boule qui a été étalonnée au
centre et qui est programmée en tenant compte
de la trajectoire du centre de l'outil. Plage de
programmation : 0,0000 à 10,0000
>0 : Si vous programmez une valeur supérieure
à zéro, la commande utiliser l'écart maximal
admissible que vous avez indiqué.
.0 : Si vous programmez une valeur égale à zéro
ou si vous appuyez sur la touche NO ENT, la
commande utilisera une valeur configurée par le
constructeur de la machine.
364
Exemple
95 CYCL DEF 32.0 TOLERANCE
96 CYCL DEF 32.1 T0.05
97 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1 TA5
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13
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
13.6 GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la
pièce. Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de
cercle.
1 La commande positionne l'outil dans le plan d'usinage, au point
de départ du premier caractère.
2 L'outil plonge verticalement à la profondeur de gravure et fraise
le caractère. Les mouvements de retrait requis entre chaque
caractère sont effectués à la distance d'approche. Une fois le
caractère gravé, l'outil se trouve au-dessus de la surface, à la
distance d'approche.
3 Cette procédure est répétée pour tous les caractères à graver.
4 Pour finir, la commande positionne l'outil au saut de bride.
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez une profondeur
égale à 0, la commande n'exécutera pas le cycle.
Le texte à graver peut être défini au moyen d'une
variable string (QS).
Avec le paramètre Q374, il est possible d'influencer la
position de rotation des lettres.
Si Q374=0° à 180° : l'écriture se fait de gauche à droite.
Si Q374 est supérieur à 180° : le sens de l'écriture est
inversé.
Le point de départ d'une gravure en trajectoire circulaire
se trouve en bas à gauche, au-dessus du premier
caractère à graver. (avec les anciennes versions de
logiciel, il arrivait qu'un pré-positionnement au centre du
cercle soit effectué.)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
365
13
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Paramètres du cycle
QS500 Texte de gravage? : le texte à graver se
trouve entre guillemets. Caractères autorisés pour
la programmation : 255 Affectation d'une variable
string avec la touche Q du pavé numérique. La
touche Q du clavier alphabétique sert à une saisie
de texte normale. voir "Graver des variables du
système", Page 369
Q513 Hauteur des caractères? (en absolu) :
hauteur des caractères à graver, en mm. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q514 Fact. d'espacement des caract.? : la
police d'écriture utilisée est une police dite
"proportionnelle". Chaque caractère a donc
sa propre largeur que la commande grave en
fonction de la définition de Q514=0. Si Q514 est
différent de 0, la commande applique un facteur
d'échelle sur l'écart entre les caractères. Plage de
programmation : 0 à 9,9999
Q515 Police? : par défaut, c'est la police d'écriture
DeJaVuSans qui est utilisée.
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
366
Q513
 
Q516 = 0
 
Q516 = 1
 
Q201 Profondeur? (en incrémental) : distance
entre la surface de la pièce et le fond de la
gravure.
Q206 Avance plongee en profondeur? : vitesse
de déplacement de l'outil lors de la plongée, en
mm/min Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
a = x * Q514
Q516 = 2

Q516 Texte sur droite/cercle (0/1)? :
graver un texte le long d'une droite : valeur = 0
graver un texte sur un arc de cercle : valeur = 1
graver un texte en arc de cercle, en périphérie (pas
nécessairement lisible par en dessous) : valeur = 2
Q374 Position angulaire? : angle au centre
si le texte doit être aligné sur le cercle. Angle
de gravure si le texte est droit. Plage de
programmation : -360,0000° à 360,0000°
Q517 Rayon pour texte sur cercle? (en
absolu) : rayon de l'arc de cercle sur lequel la
commande doit aligner le texte, en mm. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
a
x
Exemple
62 CYCL DEF 225 GRAVAGE
QS500=“A“ ;TEXTE GRAVAGE
Q513=10
;HAUTEUR CARACTERES
Q514=0
;FACTEUR ECART
Q515=0
;POLICE
Q515=0
;DISPOSITION TEXTE
Q374=0
;POSITION ANGULAIRE
Q517=0
;RAYON CERCLE
Q207=750 ;AVANCE FRAISAGE
Q201=-0.5 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q367=+0
;POSITION DU TEXTE
Q574=+0
;LONGUEUR DU TEXTE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Q203 Coordonnées surface pièce? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q367 Réf. pr la pos. du texte (0-6)? Indiquez
ici la référence pour la position du texte. Suivant
si le texte est gravé en cercle ou en ligne
droite (paramètre Q516), les données sont les
suivantes :
Gravure en trajectoire circulaire ; la position du
texte est la suivante :
0 = au centre du cercle
1 = en bas, à gauche
2 = en bas, au centre
3 = en bas, à droite
4 = en haut, à droite
5 = en haut, au centre
6 = en haut, à gauche
Gravure en ligne droite ; la position du texte
est la suivante :
0 = en bas, à gauche
1 = en bas, à gauche
2 = en bas, au centre
3 = en bas, à droite
4 = en haut, à droite
5 = en haut, au centre
6 = en haut, à gauche
Q574 Longueur maximale du texte? (mm/inch) :
indiquez ici la longueur maximale de texte. La
commande tient également compte du paramètre
Q513 "Hauteur de caractères". Si Q513 = 0,
la CN grave la longueur du texte exactement
comme vous l'avez indiqué au paramètre Q574.
La hauteur de caractères est mise à l'échelle en
conséquence. Si Q513 est supérieur à zéro, la
CN vérifie que la longueur effective du texte ne
dépasse pas la longueur maximale définie à Q574.
Si c'est le cas, la commande émet un message
d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
367
13
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Caractères autorisés
Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères
spéciaux suivants sont possibles :
! # $ % & ‘ ( ) * + , - . / : ; < = > ? @ [ \ ] _ ß CE
Les caractères spéciaux % et \ sont utilisés par la
commande pour des fonctions spéciales. Si vous voulez
graver ces caractères, alors vous devrez les renseigner
deux fois dans le texte à graver, par ex. %%.
Pour graver des trémas, un ß, des symboles de type ø ou @ ou
encore le sigle CE, vous devez faire précéder le caractère/symbole/
signe concerné du signe % :
Signe
Introduction
ä
%ae
ö
%oe
ü
%ue
Ä
%AE
Ö
%OE
Ü
%UE
ß
%ss
ø
%D
@
%at
CE
%CE
Caractères non imprimables
En plus du texte, il est également possible de définir des
caractères non imprimables à des fins de formatage. Les
caractères non imprimables sont à indiquer avec le caractère
spécial \.
Il existe les possibilités suivantes :
Signe
Introduction
Saut de ligne
\n
Tabulation horizontale
(la portée de la tabulation est limitée par
défaut à 8 caractères)
\t
Tabulation verticale
(la portée de la tabulation est limitée par
défaut à une ligne)
\v
368
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Graver des variables du système
En plus des caractères classiques/fixes, il est possible de graver
le contenu de certaines variables système. Les variables système
doivent être introduites par le signe %.
Vous avez la possibilité de graver la date et l'heure actuelles.
Introduisez pour cela %time<x>. <x> définit le format, par ex. 08
pour JJ.MM.AAAA. (identique à la fonction SYSSTR ID321)
Notez que les formats de dates 1 à 9 que vous indiquez
doivent commencer par un 0, par ex. %Time08.
Caractères
Programmation
JJ.MM.AAAA hh:mm:ss
%time00
J.MM.AAAA h:mm:ss
%time01
J.MM.AAAA h:mm
%time02
J.MM.AA h:mm
%time03
AAAA-MM-JJ hh:mm:ss
%time04
AAAA-MM-JJ hh:mm
%time05
AAAA-MM-JJ h:mm
%time06
AA-MM-JJ h:mm
%time07
JJ.MM.AAAA
%time08
J.MM.AAAA
%time09
J.MM.AA
%time10
AAAA-MM-JJ
%time11
AA-MM-JJ
%time12
hh:mm:ss
%time13
h:mm:ss
%time14
h:mm
%time15
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
369
13
Cycles : fonctions spéciales | GRAVURE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Graver le nom et le chemin d'un programme CN
Vous avez la possibilité de graver le nom ou le chemin d'un
programme CN avec le cycle 225.
Définissez le cycle 225 comme à votre habitude. Le texte à graver
doit être introduit par %.
Il est possible de graver le nom ou le chemin d'un programme
CN, actif ou appelé. Pour cela, vous devez définir %main<x> ou
%prog<x>. (identique à la fonction ID10010 NR1/2)
Il existe les possibilités suivantes :
Signe
Valeur
Gravure
Chemin complet du fichier du
programme CN actif
%main0
par ex. TNC:\MILL.h
Chemin du répertoire du programme
actif
%main1
par ex. TNC:\
Nom du programme CN actif
%main2
par ex. MILL
Type de fichier du programme CN
actif
%main3
par ex. .H
Chemin complet du fichier du
programme CN appelé
%prog0
par ex. TNC:\HOUSE.h
Chemin du répertoire du programme
CN appelé
%prog1
par ex. TNC:\
Nom du programme CN appelé
%prog2
par ex. HOUSE
Type de fichier du programme CN
appelé
%prog3
par ex. .H
Graver l’état du compteur
Avec le cycle 225, vous pouvez graver l’état actuel du compte que
vous trouverez dans le menu MOD.
Pour cela, vous programmez le cycle 225 comme à votre habitude
et vous entrez p. ex. le texte à graver suivant : %count2.
Le chiffre qui suit %count indique le nombre de caractères que
doit graver la commande. Il est possible de graver jusqu'à neuf
caractères maximum.
Exemple : Si vous programmez %count9 dans le cycle et que le
compteur actuel est à 3, alors la commande gravera 000000003.
En mode Test de programme, la commande simule
uniquement l'état du compteur que vous avez
directement renseigné dans le programme CN. Elle ne
tient pas compte de l'état du compteur dans le menu
MOD.
Dans les modes PAS A PAS et EN CONT., la CN tient
compte du statut du compteur dans le menu MOD.
370
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
13.7 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232,
DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 232 permet d'usiner une surface plane en plusieurs
passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition. Pour cela,
vous disposez de trois stratégies d'usinage :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : Usinage en méandres, passe latérale, au
bord de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : usinage ligne à ligne, retrait et passe
latérale avec l'avance de positionnement
1 La commande déplace l'outil en avance rapide FMAX pour
l'amener de se position actuelle au point de départ 1, selon
la logique de positionnement : si la position actuelle sur l'axe
de broche est supérieure au saut de bride, alors la commande
amène l'outil d'abord dans le plan d'usinage, puis dans l'axe de
broche ou d'abord au saut de bride, puis dans le plan d'usinage.
Le point de départ dans le plan d'usinage est décalé de la valeur
du rayon de l'outil et de la valeur de la distance d'approche
latérale, à côté de la pièce.
2 L'outil est ensuite amené à la première profondeur de passe
calculée par la commande, sur l'axe de la broche, avec l'avance
de positionnement.
Stratégie Q389=0
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2, avec l'avance de
fraisage programmée. Le point final se trouve à l'extérieur
de la surface. La commande le calcule à partir du point de
départ programmé, de la longueur programmée, de la distance
d'approche latérale programmée et du rayon d'outil.
4 La commande décale l'outil en transversale avec l'avance de
prépositionnement pour l'amener au point de départ de la ligne
suivante ; la commande calcule ce décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon de l'outil et du facteur de recouvrement
de trajectoire maximal.
5 L'outil revient ensuite vers le point de départ 1
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec l'avance
FMAX.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
371
13
13
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Stratégie Q389=1
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final se trouve en bordure de
la surface. La commande le calcule à partir du point de départ
programmé, de la longueur programmée et du rayon de l'outil.
4 La commande décale l'outil en transversale avec l'avance de
prépositionnement pour l'amener au point de départ de la ligne
suivante ; la commande calcule ce décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon de l'outil et du facteur de recouvrement
de trajectoire maximal.
5 L'outil revient ensuite vers le point de départ 1. Le décalage à la
ligne suivante s'effectue de nouveau en bordure de la pièce.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Cette procédure est répétée jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil exécute
l'usinage de la surépaisseur de finition, avec l'avance de finition.
9 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec l'avance
FMAX.
Stratégie Q389=2
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final se trouve en dehors
de la surface. La commande le calcule à partir du point de
départ programmé, de la longueur programmée, de la distance
d'approche latérale programmée et du rayon d'outil.
4 La commande déplace l'outil dans l'axe de broche pour l'amener
à la distance d'approche, au-dessus de la profondeur de
passe actuelle, puis le ramène directement au point de départ
de la ligne suivante, avec l'avance de pré-positionnement.
La commande calcule le décalage à partir de la largeur
programmée, du rayon d'outil et du facteur de recouvrement de
trajectoire maximal.
5 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis à nouveau en direction du point final 2.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 A la fin, la commande retire l'outil au saut de bride avec l'avance
FMAX.
372
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Définir un SAUT DE BRIDE Q204 de manière à ce
qu'aucune collision ne puisse se produire avec la pièce
ou les moyens de serrage.
Si vous avez paramétré la même valeur pour Q227
PT INITIAL 3EME AXE et Q386 POINT FINAL 3EME
AXE, la commande ne lancera pas le cycle (profondeur
programmée = 0).
Programmez une valeur Q227 supérieure à la valeur de
Q386. Sinon, la commande émet un message d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
373
13
13
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Q389 Stratégie d'usinage (0/1/2)? : vous
définissez ici comment la commande doit usiner la
surface :
0 : usinage en méandres, passe latérale en
dehors de la surface à usiner, avec l'avance de
positionnement
1 : usinage en méandre, passe latérale en bordure
de la surface à usiner, avec l'avance de fraisage
2 : usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale,
avec l'avance de positionnement.
Q225 Point initial 1er axe? (en absolu) :
Coordonnée du point initial de la surface à usiner
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q226 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
coordonnée du point de départ de la surface à
usiner sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q227 Point initial 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce à partir
de laquelle les passes sont calculées Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q386 Point final sur 3ème axe? (en absolu) :
coordonnée sur l'axe de la broche à laquelle la
surface doit être fraisée en transversal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q218 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe principal
du plan d'usinage. Le signe permet de définir la
direction de la première trajectoire de fraisage
par rapport au point initial du 1er axe. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q219 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la surface à usiner dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Vous pouvez définir le sens de
la première passe transversale par rapport au PT
INITIAL 2EME AXE en faisant précéder la valeur
d'un signe. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q202 Profondeur de plongée max.? (en
incrémental) : cote maximale de chaque passe
d'outil. La commande calcule la profondeur de
passe réelle à partir de la différence entre le point
final et le point de départ dans l'axe d'outil – en
tenant compte de la surépaisseur de finition – et
ce, de manière à ce que l'usinage soit exécuté
avec des profondeurs de passes de même valeur.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q369 Surep. finition en profondeur? (en
incrémental) : valeur de la dernière passe Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
374
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles : fonctions spéciales | FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Q370 Facteur de recouvrement max.? : passe
latérale k maximale. La commande calcule
la passe latérale effective à partir du saut de
bride (Q219) et du rayon d'outil, de manière à
ce que l'usinage soit effectué avec une passe
latérale constante. Si vous avez entré un rayon
R2 dans le tableau d'outils (par ex., un rayon de
plaquette pour une tête de fraisage), la commande
diminuera la passe latérale en conséquence. Plage
de programmation : 0,1 à 1,9999
Q207 Avance fraisage? : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Q385 Avance de finition? : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la dernière passe de
fraisage, en mm/min. Plage de programmation : 0
à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q253 Avance de pré-positionnement? : vitesse
de déplacement de l'outil à l'approche de la
position de départ et lors du déplacement à la
ligne suivante, en mm/min ; si le déplacement
s'effectue en transversal dans la matière
(Q389=1), la commande déplacera l'outil
avec l'avance de fraisage Q207. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999, sinon FMAX,
FAUTO
Exemple
71 CYCL DEF 232 FRAISAGE
TRANSVERSAL
Q389=2
;STRATEGIE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3EME AXE
Q386=-3
;POINT FINAL 3EME AXE
Q218=150 ;1ER COTE
Q219=75
;2EME COTE
Q202=2
;PROF. PLONGEE MAX.
Q369=0.5
;SUREP. DE PROFONDEUR
Q370=1
;RECOUVREMENT MAX.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=800 ;AVANCE DE FINITION
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=2
;DIST. APPR. LATERALE
Q204=2
;SAUT DE BRIDE
Q200 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la position
de départ dans l'axe d'outil. Si vous fraisez avec
la stratégie d'usinageQ389=2, la commande
amènera l'outil à la distance d'approche, au-dessus
de la profondeur de passe actuelle, avant pour
aborder le point de départ de la ligne suivante.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q357 Distance d'approche latérale? (en
incrémental) Le paramètre Q357 a un effet dans
les situations suivantes :
Approche de la première profondeur de passe :
Q357 correspond à la distance latérale de l'outil
par rapport à la pièce
Ebauche avec les stratégies de fraisage
Q389=0-3: La surface à usiner est agrandie de
la valeur de Q357 au paramètre Q350 SENS DE
FRAISAGE, dans la mesure où il n'y a pas de
limitation dans cette direction
Finition latérale : Les trajectoires sont rallongées
de la valeur de Q357 au paramètre Q350 SENS DE
FRAISAGE.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999
Q204 Saut de bride (en incrémental) : coordonnée
de l'axe de la broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire entre l'outil et la pièce (moyen
de serrage). Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
375
13
13
Cycles : fonctions spéciales | MESURE ETAT MACHINE (cycle 238, DIN/ISO: G238, option 155)
13.8 MESURE ETAT MACHINE (cycle 238,
DIN/ISO: G238, option 155)
Application
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
L'option 155 (Component Monitoring) est nécessaire
pour le cycle 238.
Les composants de la machine soumis à une charge (par ex.
guidage, vis à billes, etc.) finissent par s'user au fil du temps, ce qui
finit par nuire à la qualité de l'asservissement des axes, et donc à la
qualité de l'usinage.
Avec Component Monitoring (option 155) et le cycle 238, la CN
se trouve capable de mesurer l'état actuel de la machine. Elle
peut ainsi s'appuyer sur des données telles que le vieillissement
et l'usure pour mesurer des modifications par rapport à l'état de
livraison. Les mesures sont sauvegardées dans un fichier texte
lisible du constructeur de la machine. Celui-ci peut alors lire,
analyser ces données et réagir en instaurant une maintenance
préventive, dans le but d'éviter des arrêts machine imprévus.
Le constructeur de la machine peut définir des valeurs mesurées
comme seuils d'avertissement et d'erreur, et éventuellement aussi
(en option) définir des types de réaction aux erreurs.
Déroulement du cycle
Paramètre Q570=0
1 La commande exécute des mouvements le long des axes de la
machine.
2 Les potentiomètres d'avance, d'avance rapide et de broche
agissent.
C'est le constructeur de votre machine qui définit le
déroulement précis des mouvements des axes.
Paramètre Q570=1
1 La commande exécute des mouvements le long des axes de la
machine.
2 Les potentiomètres d'avance, d'avance rapide et de broche
n'ont pas d'effet.
3 Dans l'onglet d'état MON Detail, vous pouvez sélectionner les
affichages que vous souhaitez voir.
4 Ce diagramme vous permet de suivre à quel niveau de
proximité des seuils d'avertissement et d'erreur se trouvent les
composants.
Informations complémentaires : Configuration, test et
exécution de programmes CN
C'est le constructeur de votre machine qui définit le
déroulement précis des mouvements des axes.
376
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | MESURE ETAT MACHINE (cycle 238, DIN/ISO: G238, option 155)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Le cycle est capable d'exécuter des mouvements complets sur
plusieurs axes en avance rapide. Si la valeur 1 est programmée
au paramètre de cycle Q570, les potentiomètres d'avance,
d'avance rapide et éventuellement de broche n'ont aucun effet.
Il reste toutefois possible d'interrompre un mouvement par une
rotation du potentiomètre d'avance sur zéro. Il existe un risque
de collision !
Testez le cycle en mode Test Q570=0 avant l'enregistrement
des données de mesure
Informez-vous auprès du constructeur de votre machine sur
le type et le nombre de mouvements du cycle 238 avant de
l'utiliser !
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
Le cycle 238 peut être appelé par un CALL.
Assurez-vous que les axes ne sont pas serrés avant la
mesure.
Paramètres du cycle
Q570 Mode (0=test/1=measure)? : vous
définissez ici si la commande doit contrôler ou
optimiser la cinématique active :
0: Aucune donnée de mesure n'est générée. Il est
possible de réguler le mouvement des axes avec
les potentiomètres d'avance et d'avance rapide
1: Aucune donnée de mesure n'est générée. Il
n'est pas possible de réguler le mouvement des
axes avec le potentiomètre d'avance et d'avance
rapide.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
62 CYCL DEF 238 MEASURE MACHINE
STATUS
Q570=+0
;MODE
377
13
Cycles : fonctions spéciales | CALCUL DE LA CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option 143)
13.9 CALCUL DE LA CHARGE (cycle 239,
DIN/ISO : G239, option 143)
Déroulement du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
L'option LAC 143 (Load Adaptive Control).est nécessaire
au cycle 239.
Le comportement dynamique de votre machine peut varier si
vous chargez la table avec des pièces de poids différents. Si le
chargement varie, cela peut influencer les forces de friction, les
accélérations, les couples d'arrêt et les adhérences des axes
de la table. Avec l'option 143 LAC (Load Adaptive Control) et
le cycle 239 DEFINIR CHARGE, la commande est capable de
déterminer et d'adapter automatiquement l'inertie de masse
actuelle de la charge, les forces de frottement actuelles et
l'accélération maximale de l'axe, ou de réinitialiser les paramètres
de pré-commande et d'asservissement. Vous êtes ainsi en
mesure de réagir de manière optimale aux importantes variations
de charge. La commande effectue une pesée afin d'estimer le
poids auquel les axes sont soumis. Lors de cette pesée, les axes
parcourent une certaine course - les mouvements précis sont à
définir par le constructeur de la machine. Avant la pesée, les axes
sont, au besoin, amenés à une position qui permet d'éviter tout
risque de collision pendant la pesée. La position de sécurité est
définie par le constructeur de la machine.
Outre l'adaptation des paramètres d'asservissement, l'option LAC
permet également d'adapter l'accélération maximale en fonction du
poids. La dynamique peut ainsi être augmentée en conséquence
en cas de faible charge, ce qui permet d'accroître la productivité.
Paramètre Q570 = 0
1 Aucun mouvement physique des axes n'a lieu.
2 La commande réinitialise la fonction LAC.
3 Des paramètres de pré-commande, et éventuellement des
paramètres d'asservissement, qui permettent de déplacer le ou
les axe(s) sont actifs ; les paramètres activés avec Q570=0 sont
indépendants de la charge.
4 Après avoir équipé la machine ou après avoir fini d'exécuter
un programme CN, il peut s'avérer utile de modifier ces
paramètres.
378
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | CALCUL DE LA CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option 143)
Paramètre Q570 = 1
1 La commande effectue une pesée. Au besoin, elle déplace pour
cela plusieurs axes. C'est la structure de la machine, ainsi que
les entraînements des axes qui déterminent quels axes doivent
être déplacés.
2 Le constructeur de la machine détermine quant à lui l'ampleur
des mouvements des axes.
3 Les paramètres de pré-commande et les paramètres
d'asservissement calculés par la commande dépendent de la
charge actuelle.
4 La commande active les paramètres déterminés.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
379
13
Cycles : fonctions spéciales | CALCUL DE LA CHARGE (cycle 239, DIN/ISO : G239, option 143)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Le cycle est capable d'exécuter des mouvements complets sur
plusieurs axes en avance rapide.
Informez-vous auprès du constructeur de votre machine sur
le type et le nombre de mouvements du cycle 239 avant de
l'utiliser !
Au besoin, avant le début du cycle, la commande amène
l'outil à une position de sécurité. Cette position est définie par
le constructeur de la machine.
Réglez le potentiomètre d'avance/d'avance rapide à 50 %
minimum pour vous assurer que la charge puisse être
correctement déterminée.
Ce cycle peut être exécuté en mode FUNCTION MODE
MILL, FUNCTION MODE TURN et en mode FUNCTION
DRESS.
Le cycle 239 est actif immédiatement après avoir été
défini.
Si vous effectuez une amorce de séquence et que la
commande omet de lire le cycle 239, alors ce cycle est
ignoré et aucune pesée n'est effectuée.
Le cycle 239 détermine la charge des axes synchrones
si ceux-ci disposent d'un seul système de mesure de
position commun (couples maîtres-esclaves).
Paramètres du cycle
Q570 Charge(0=supprimer/1=calculer)? : vous
définissez ici si la commande doit procéder à
une pesée avec la fonction LAC (Load Adaptive
Control) ou si les derniers paramètres de précommande et d'asservissement déterminés en
fonction de la charge doivent être réinitialisés :
0 : si vous souhaitez réinitialiser la fonction LAC,
les dernières valeurs définies par la commande
sont réinitialisées. La commande travaille alors
avec les paramètres de pré-commande et
d'asservissement indépendants de la charge.
1 : si vous souhaitez effectuer une pesée ;
la commande déplace alors les axes et
détermine les paramètres de pré-commande
et d'asservissement en fonction de la charge
actuelle. Les valeurs déterminées sont
immédiatement actives.
Q570 = 0
Q570 = 1
Exemple
62 CYCL DEF 239 DEFINIR CHARGE
Q570=+0
380
;DEFINITION CHARGE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
13
Cycles : fonctions spéciales | FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO: G86, option 19)
13.10 FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO: G86,
option 19)
Déroulement du cycle
Avec le cycle 18 FILETAGE, l’outil se déplace avec asservissement
de broche, de la position actuelle à la profondeur programmée
selon la vitesse de rotation active. Un arrêt broche a lieu au fond
du trou. Les mouvements d'approche et de sortie doivent être
programmés séparément.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Une collision peut survenir si vous ne programmez pas de
pré-positionnement avant d’appeler le cycle 18. Le cycle 18
n’exécute ni mouvement d’approche, ni mouvement de sortie.
Prépositionner l'outil avant de lancer le cycle
Une fois le cycle appelé, l’outil se déplace de la position
actuelle à la profondeur programmée.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si la broche était activée avant le démarrage du cycle, le cycle 18
désactive la broche et fonctionne avec la broche immobilisée !
À la fin, le cycle 18 fait redémarrer la broche si elle était activée
avant le lancement du cycle.
Programmez un arrêt broche avant le départ du cycle ! (par
ex. avec M5)
Après que le cycle 18 ait été exécuté jusqu’à la fin, l’état de
la broche avant le démarrage du cycle est rétabli. Si la broche
était désactivée avant le démarrage du cycle, la commande la
désactive de nouveau une fois le cycle 18 terminé.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
381
13
Cycles : fonctions spéciales | FILETAGE (cycle 18, DIN/ISO: G86, option 19)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Il est possible de procéder aux réglages suivants avec le
paramètre CfgThreadSpindle (n°113600) :
sourceOverride (n°113603) : potentiomètre de
broche (potentiomètre de l'avance non actif) et
potentiomètre d'avance (potentiomètre de la vitesse
de rotation non actif)
thrdWaitingTime (n°113601) : durée de la
temporisation au fond du taraudage, après l'arrêt de
la broche
thrdPreSwitch (n°113602) : temporisation de la
broche avant d'atteindre le fond du taraudage
limitSpindleSpeed (n°113604) : limitation de la
vitesse de rotation broche
True: (la vitesse de rotation de la broche des petites
profondeurs de filetage est limitée de manière à ce
que la broche tourne à vitesse de rotation constante
pendant env. 1/3 du temps)
False: (aucune limitation)
Le potentiomètre de la vitesse de broche est inactif.
Programmez un arrêt broche avant de démarrer le
cycle ! (par ex. avec M5). La commande active alors
automatiquement la broche au démarrage du cycle et la
désactive de nouveau automatiquement en fin de cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
Paramètres du cycle
prof. perçage (en incrémental) : vous entrez la
profondeur de filetage à partir de la position
actuelle. Plage de programmation : -99999 ...
+99999
Pas de filetage : vous entrez le pas de filetage. Le
signe algébrique ici programmé définit s’il s'agit
d’un filet à gauche ou d’un filet à droite :
+ = filet à droite (M3 pour une profondeur de
perçage négative)
- = filet à gauche (M4 pour une profondeur de
perçage négative)
Exemple
25 CYCL DEF 18.0 FILETAGE
26 CYCL DEF 18.1 PROFONDEUR = -20
27 CYCL DEF 18.2 PAS = +1
382
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
14
Travail avec les
cycles palpeurs
14
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
14.1 Généralités sur les cycles palpeurs
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation du palpeur 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Mode opératoire
Lorsque la commande exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D
se déplace parallèlement aux axes pour atteindre la pièce (même
si la rotation de base est activée et même en plan incliné). Le
constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans un
paramètre machine.
Informations complémentaires : "Avant de travailler avec les
cycles palpeurs!", Page 387
Lorsque la tige de palpage touche la pièce,
le palpeur 3D transmet un signal à la commande qui mémorise
alors les coordonnées de la position palpée
le palpeur 3D s'arrête et
il retourne à la position de départ de l'opération de palpage, en
avance rapide.
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la
commande délivre un message d'erreur en conséquence (course :
DIST dans le tableau de palpeurs).
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel
Lors de la procédure de palpage, la commande tient compte d'une
rotation de base active et amène le palpeur en oblique jusqu'à la
pièce.
Cycles palpeurs des modes Manuel et Manivelle
électronique
Dans les modes de fonctionnement Mode Manuel et Manivelle
électronique, la commande propose des cycles de palpage que
vous pouvez utiliser pour :
étalonner le palpeur
compenser du désalignement de la pièce
initialiser des points d'origine
384
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
14
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
Des cycles palpeurs en mode automatique
Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en Mode Manuel et
en mode Manivelle électronique, la CN propose également un
grand nombre de cycles à utiliser en mode Automatique dans des
applications les plus diverses :
Etalonnage du palpeur à commutation
Compensation du désalignement de la pièce
Initialiser les points de référence
Contrôle automatique des pièces
Etalonnage automatique des outils
Vous programmez les cycles palpeurs en mode Programmation à
l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les cycles palpeurs
à partir du numéro 400 comme les nouveaux cycles d'usinage,
paramètres Q comme paramètres de transfert. Les paramètres que
la commande utilise dans différents cycles et qui ont les mêmes
fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi par exemple,
Q260 correspond toujours à la hauteur de sécurité, Q261 toujours à
la hauteur de mesure, etc.
Pour simplifier la programmation, la commande affiche un écran
d'aide pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le
paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
385
14
Travail avec les cycles palpeurs | Généralités sur les cycles palpeurs
Définir un cycle palpeur en mode Programmation :
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche TOUCH PROBE
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT ORIGINE
RECTANGLE INT.
Sélectionner le groupe de cycles de palpage, par
ex. définition du point d'origine
Les cycles destinés à l'étalonnage automatique
d'outil ne sont disponibles que si votre machine a
été préparée pour assumer ces fonctions.
Sélectionner un cycle, par ex. définition du point
d'origine au centre de la poche
La commande ouvre un dialogue et réclame toutes
les valeurs de programmation requises ; en même
temps, la commande affiche, dans la moitié droite
de l'écran, un graphique dans lequel le paramètre
renseigner est en surbrillance.
Entrez toutes les paramètres requis par la
commande
Valider la programmation avec la touche ENT
La CN quitte le dialogue une fois toutes les
données requises programmées.
Softkey
386
Groupe de cycles de mesure
Page
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
394
Cycles de définition automatique du point d'origine
446
Cycles pour le contrôle automatique de pièces
508
Cycles spéciaux
556
Etalonnage avec TS
564
Cinématique
581
Cycles pour la mesure automatique d'outils (activés par le
constructeur de machines)
616
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT ORIGINE
Q332=+0
;POINT ORIGINE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+0
;POINT ORIGINE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
14
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
14.2 Avant de travailler avec les cycles
palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations
de mesure, vous pouvez configurer le comportement de base de
tous les cycles palpeurs via des paramètres machine :
Course de déplacement maximale au point de
palpage : DIST dans le tableau de palpeurs
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course DIST définie, la
commande émet un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu’au point de palpage :
SET_UP dans le tableau de palpeurs
Avec SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement
du palpeur par rapport au point de palpage défini - ou calculé
par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus
vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans
de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre
distance d'approche qui agit en plus de SET_UP.
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage
programmé : TRACK dans le tableau palpeurs
Pour une meilleure précision de mesure, vous pouvez faire en
sorte qu'un palpeur à infrarouge s'oriente dans le sens de palpage
programmé avant chaque procédure de palpage en paramétrant
TRACK = ON. De cette manière, la tige de palpage est toujours
déviée dans la même direction.
Si vous modifiez TRACK = ON, vous devrez ré-étalonner
le palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
387
14
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le
tableau de palpeurs
Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la commande doit
palper la pièce.
F ne peut jamais avoir une valeur supérieure à la valeur définie au
paramètre machine maxTouchFeed (n°122602).
Le potentiomètre d'avance peut être actif dans les cycles de
palpage. Les paramétrages requis sont définis par le constructeur
de votre machine. (Le paramètre overrideForMeasure (n° 122604)
doit être configuré en conséquence.)
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de
positionnement : FMAX
Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la commande
pré-positionne le palpeur et avec laquelle elle positionne le palpeur
entre les deux points de mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour les
déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau de palpeurs.
Dans F_PREPOS, vous définissez si la commande doit positionner
le palpeur avec l'avance FMAX définie ou avec l'avance rapide de la
machine.
Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec
l'avance définie dans FMAX
Valeur = FMAX_MACHINE : Prépositionnement avec l'avance
rapide de la machine
388
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
14
Travail avec les cycles palpeurs | Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Exécuter les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Par conséquent, la
commande exécute le cycle automatiquement lorsque la définition
du cycle est exécutée dans le déroulement du programme.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 1400 à 1499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utilisé les
cycles de palpage : cycle 8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR
ECHELLE et 26 FACT. ECHELLE AXE
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Selon ce qui a été défini au paramètre machine
optionnel chkTiltingAxes (n°204600), le palpage vérifie
que la position des axes rotatifs concorde avec les
angles d'inclinaison (3D-ROT). Si ce n'est pas le cas, la
commande émet un message d'erreur.
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419 ou
1400 à 1499 même avec une rotation de base activée.
Veillez toutefois à ce que l'angle de la rotation de base
ne varie plus si, après le cycle de mesure, vous travaillez
avec le cycle 7 Décalage de point zéro.
Les cycles palpeurs ayant un numéro compris entre 400 et 499 ou
entre 1400 et 1499 prépositionnement le palpeur selon une logique
de positionnement donnée :
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le
cycle), alors la commande retire le palpeur, d'abord à la hauteur
de sécurité sur l'axe de palpage, avant de le positionner au
premier point de palpage dans le plan d'usinage.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est supérieure à la coordonnée de la hauteur de sécurité, la
commande positionne tout d'abord le palpeur au premier point
de palpage dans le plan d'usinage, puis directement à la hauteur
de mesure sur l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
389
14
Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs
14.3 Tableau de palpeurs
Information générale
Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent
le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez
plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des
données séparément pour chaque palpeur.
Les données du tableau de palpeurs peuvent être
également lues et éditées dans le gestionnaire d’outils
étendu (option 93).
Editer des tableaux de palpeurs
Procédez comme suit :
Appuyer sur la touche Mode Manuel
Appuyer sur la softkey FONCTIONS PALPAGE
La commande affiche d'autres softkeys.
Appuyer sur la softkey TABLEAU PALPEUR
Régler la softkey EDITER sur ON
Avec les touches fléchées, sélectionner la
configuration souhaitée
Effectuer les modifications souhaitées
Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la
softkey FIN
390
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
14
Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs
Données du palpeur
Abrév.
Données
Dialogue
NO
Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans
le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro d'outil correspondant.
--
TYPE
Sélection du palpeur utilisé
Sélection du palpeur?
CAL_OF1
Décalage de l'axe de palpage par rapport à l'axe de broche
dans l'axe principal
Déport palp. dans axe principal?
[mm]
CAL_OF2
Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans
l’axe secondaire
Déport palp. dans axe auxil.?
[mm]
CAL_ANG
Avant l'étalonnage ou le palpage, la commande oriente le
palpeur suivant l'angle de rotation (si une orientation est
possible).
Angle broche pdt l'étalonnage?
F
Avance avec laquelle la commande palpe l'outil.
F ne peut jamais avoir une valeur supérieure à la valeur
définie au paramètre machine maxTouchFeed (n
°122602).
Avance de palpage? [mm/min]
FMAX
Avance avec laquelle le palpeur est pré-positionné et
positionné entre les points de mesure
Avance rapide dans cycle
palpage? [mm/min]
DIST
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la limite de la
valeur définie ici, la commande émet un message d'erreur
Course de mesure max.? [mm]
SET_UP
Avec set_up, vous définissez la distance de pré-positionnement du palpeur par rapport au point de palpage défini ou calculé par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez
est faible, plus vous devez définir les positions de palpage
avec précision. Dans de nombreux cycles de palpage,
vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit
en plus de set_up.
Distance d'approche? [mm]
F_PREPOS
Définir la vitesse lors du prépositionnement :
Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX :
FMAX_PROBE
Prépositionnement selon l'avance rapide de la
machine : FMAX_MACHINE
Préposition. avance rap.? ENT/
NOENT
TRACK
Pour augmenter la précision de la mesure, vous pouvez
vous servir de TRACK = ON pour faire en sorte que la
commande oriente un palpeur infrarouge dans le sens de
palpage programmé, avant chaque procédure de palpage.
De cette manière, la tige de palpage est toujours déviée
dans la même direction :
ON : exécuter une orientation broche
Orienter palpeur? Oui=ENT/
non=NOENT
OFF : ne pas exécuter d'orientation broche
SERIAL
Vous ne devez pas forcément effectuer un enregistrement
dans cette colonne. La commande reporte automatiquement le numéro de série du palpeur, si celui-ci est doté
d’une interface EnDat.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Numéro de série ?
391
14
Travail avec les cycles palpeurs | Tableau de palpeurs
Abrév.
Données
Dialogue
REACTION
Les palpeurs dotés d'un adaptateur anti-collision
réagissent par une réinitialisation du signal "Palpeur prêt"
dès qu'ils ont détecté une collision. L'enregistrement
définit comment la CN doit réagir à une réinitialisation du
signal "Palpeur prêt".
NCSTOP: interruption du programme CN
Réaction ?
EMERGSTOP: arrêt d'urgence, freinage plus rapide des
axes
Avec un palpeur TS 642, vous avez le choix entre
TS642-3 et TS642-6, dans la colonne TYPE. Les valeurs
3 et 6 correspondent aux réglages du commutateur
dans le compartiment à piles du palpeur.
3: pour l'activation du palpeur par un commutateur
à cône. Ne pas opter pour ce mode. Ce mode
n'est actuellement pas encore supporté par les
commandes HEIDENHAIN.
6: pour l'activation du palpeur via un signal
infrarouge. Privilégiez ce mode.
392
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs :
déterminer
automatiquement
l'erreur d'alignement de la
pièce
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Récapitulatif
15.1 Récapitulatif
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation du palpeur 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Softkey
394
Cycle
Page
1420 PALPAGE PLAN
Acquisition automatique via
trois points, compensation
avec la fonction Rotation de
base
405
1410 PALPAGE ARETE
Acquisition automatique via
deux points, compensation
avec la fonction Rotation de
base ou Rotation du plateau
circulaire
410
1411 PALPAGE DEUX
CERCLES
Acquisition automatique via
deux trous ou deux tenons,
compensation via la fonction
Rotation de base ou Rotation
du plateau circulaire
415
400 ROTATION DE BASE
Acquisition automatique via
deux points, compensation
avec la fonction Rotation de
base
422
401 ROT. AVEC 2 TROUS
Acquisition automatique via
deux trous, compensation avec
la fonction Rotation de base
425
402 ROT. AVEC 2 TENONS
Acquisition automatique via
deux tenons, compensation
avec la fonction Rotation de
base
429
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Récapitulatif
Softkey
Cycle
Page
403 ROT. AVEC AXE ROTATIF
Acquisition automatique via
deux points, compensation
avec la fonction Rotation du
plateau circulaire
434
405 ROT. AVEC AXE C
Réalignement automatique
d'un décalage angulaire entre
le centre d'un trou et l'axe
Y positif, compensation par
rotation du plateau circulaire
439
404 INIT. ROTAT. DE BASE
Initialisation d'une rotation de
base au choix
443
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
395
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
15.2 Principes de base des cycles de palpage
14xx
Points communs des cycles palpeurs 14xx
Il existe trois cycles qui permettent de déterminer des rotations :
1410 PALPAGE ARETE
1411 PALPAGE DEUX CERCLES
1420 PALPAGE PLAN
Ces cycles comprennent :
prise en compte de la cinématique active de la machine
palpage semi-automatique
surveillance des tolérances
prise en compte d'un étalonnage 3D
détermination automatique de la rotation et de la position
Les positions de palpage se réfèrent aux positions
nominales programmées dans I-CS.
Extraire les positions nominales de votre dessin.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Définitions
Désignation
Bref descriptif
Position nominale
Position de votre dessin, par ex. la
position de perçage
Cote nominale
Cote de votre dessin, par ex. le diamètre
de perçage
Position effective
Résultat de mesure de la position, par
ex. la position de perçage
Valeur effective
Résultat de mesure, par ex. le diamètre
de perçage
I-CS
Système de coordonnées de programmation
I-CS : Input Coordinate System
W-CS
Système de coordonnées de la pièce
W-CS : Workpiece Coordinate System
Objet
Objets à palper : cercle, tenon, plan,
arête
396
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Evaluation - Point d'origine :
Il est possible de mémoriser les décalages dans la
transformation de base du tableau de points d'origine lorsque le
palpage a lieu dans un plan d'usinage cohérent ou lorsque des
objets sont palpés avec un TCPM activé.
Les rotations peuvent être mémorisées comme rotation de
base dans la transformation de base que contient le tableau
de points d'origine, ou bien encore être considérées comme
un décalage (offset) du premier axe du plateau circulaire de la
pièce.
Lors du palpage, les données d'étalonnage 3D sont
prises en compte. Si ces données d'étalonnage ne sont
pas disponibles, des erreurs peuvent survenir.
Si vous souhaitez aussi utiliser une position en plus
de la rotation, alors il vous faudra palper la surface le
plus verticalement possible. Plus l'erreur angulaire est
importante et plus le rayon de la bille de palpage est
grande, plus l'erreur de position est grande. Des erreurs
angulaires importantes dans la position de départ
peuvent être à l'origine d'erreurs de positionnement
similaires.
Procès-verbal :
Les résultats déterminés sont journalisés dans TCHPRAUTO.html
et sauvegardés dans les paramètres Q prévus pour le cycle.
Les écarts mesurés illustrent la différence des valeurs réelles
mesurées par rapport à la moyenne de tolérance. Si aucune
tolérance n'est indiquée, ils se réfèrent à la cote nominale.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
397
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Mode semi-automatique
Si les positions de palpage par rapport au point zéro actuel ne sont
pas connues, le cycle peut être exécuté en mode semi-automatique.
Vous pouvez alors toujours déterminer la position de départ par prépositionnement manuel avant d'exécuter la procédure de palpage.
Vous devez pour cela définir au préalable un "?" comme
position nominale nécessaire. Cela peut se faire via la softkey
INTRODUIRE TEXTE. Suivant l'objet, vous devez définir les positions
nominales qui permettent de déterminer le sens de votre procédure
de palpage, voir "Exemples".
Déroulement du cycle :
1 Le cycle interrompt le programme CN.
2 Une fenêtre de dialogue apparaît.
Procédez comme suit :
Utilisez les touches d'orientation des axes pour positionner le
palpeur au point de votre choix
Sinon, utilisez la manivelle pour le pré-positionnement
Au besoin, modifiez les conditions de palpage, par ex. le sens de
palpage
Appuyez sur NC start
Si vous avez programmé la valeur 1 ou 2 pour le retrait à la
hauteur de sécurité Q1125, la CN ouvre une fenêtre auxiliaire.
Cette fenêtre indique que ce mode de retrait à la hauteur de
sécurité n'est pas possible.
Continuez à déplacer l'outil tant que cette fenêtre auxiliaire est
affichée et utilisez les touches d'axes pour l'amener en position de
sécurité.
Appuyez sur NC start
Le programme est poursuivi.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Au moment d'exécuter le mode semi-automatique, la CN ignore
les valeurs 1 et 2 programmées pour le retrait à la hauteur de
sécurité. Selon la position à laquelle se trouve le palpeur, il existe
un risque de collision.
En mode semi-automatique, effectuer un déplacement manuel
à la hauteur de sécurité après chaque procédure de palpage.
398
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Reportez-vous à votre dessin pour connaître les positions
nominales.
Le mode semi-automatique ne fonctionne que dans les
modes Machine, pas dans le Test de programme.
Si pour un point de palpage donné vous ne définissez
aucune position nominale, quelle que soit le sens, la CN
émet un message d'erreur.
Si vous n'avez défini aucune position nominale pour
une direction, la CN mémorisera la position effective
comme position nominale après avoir palpé l'objet. Cela
signifie que la position effective mesurée est enregistrée a
posteriori comme position nominale. Aucune erreur n'est
donc enregistrée pour cette position et aucune correction
de position n'est nécessaire.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
399
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Exemples
Important : Indiquez les positions nominales de votre dessin !
Dans ces trois exemples, les positions nominales utilisées
proviennent de ce dessin.






Perçage
Dans cet exemple, il est question d'aligner deux trous. Les
palpages sont effectués sur les axes X (principal) et Y (auxiliaire).
Il est donc essentiel de définir la position nominale de ces axes !
La position nominale de l'axe Z (axe d'outil) n'est pas requise étant
donné que vous n'enregistrez pas de cote dans ce sens.
5 TCH PROBE 1411 PALPAGE DEUX CERCLES

2
1
Définition du cycle
QS1100= "?30"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1101= "?50"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 ; axe auxiliaire disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1102= "?"
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 ; axe d'outil inconnu
Q1116=+10
;DIAMÈTRE 1
Diamètre de la 1ère position
QS1103= "?75"
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1104= "?50"
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 ; axe auxiliaire disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1105= "?"
;2ÈME POINT AXE OUTIL
Position nominale 2 ; axe d'outil inconnu
Q1117=+10
;DIAMETRE 2
Diamètre de la 2ème position
Q1115=+0
;TYPE DE GEOMETRIE
Type de géométrie de deux trous
...
;
400
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Arête
Dans cet exemple, il est question d'aligner une arête. Le palpage
s'effectue sur l'axe Y (axe auxiliaire). Il est donc essentiel de définir
la position nominale de cet axe ! Les positions nominales des
axes X (principal) et Z (outil) ne sont pas requises étant donné que
vous n'enregistrez pas de cote dans ce sens.
2
1
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE
Définition du cycle
QS1100= "?"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 de l'axe principal inconnue
QS1101= "?0"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1102= "?"
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 de l'axe d'outil inconnue
QS1103= "?"
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 de l'axe principal inconnue
QS1104= "?0"
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1105= "?"
;2ÈME POINT AXE OUTIL
Position nominale 2 ; axe d'outil inconnu
Q372=+2
;SENS DE PALPAGE
Sens de palpage Y+
...
;
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
401
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Plan
Dans cet exemple, il est question d'aligner un plan. Il vous faut ici
obligatoirement définir les trois positions nominales. En effet, pour
le calcul angulaire, il est important que les trois axes puissent être
pris en compte pour le calcul de l'angle.
2
3
1
5 TCH PROBE 1420 PALPAGE PLAN
Définition du cycle
QS1100= "?50"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1101= "?10"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1102= "?0"
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 de l'axe d'outil, mais position de la pièce
inconnue
QS1103= "?80"
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1104= "?50"
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1105= "?0"
;2ÈME POINT AXE OUTIL
Position nominale 2 de l'axe d'outil, mais position de la pièce
inconnue
QS1106= "?20"
;3È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 3 ; axe principal disponible, mais position
de la pièce inconnue
QS1107= "?80"
;3È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 3 de l'axe auxiliaire disponible, mais
position de la pièce inconnue
QS1108= "?0"
;3È POINT AXE OUTIL
Position nominale 3 de l'axe d'outil, mais position de la pièce
inconnue
Q372=-3
;SENS DE PALPAGE
Sens de palpage Z-
...
;
402
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Evaluation des tolérances
En option, il est aussi possible de surveiller les tolérances. Dans ce
cas, vous pouvez surveiller la position et la dimension d'un objet.
Dès lors qu'une cote est prévue avec des tolérances, cette cote fait
l'objet d'une surveillance et l'état d'erreur du paramètre de retour
Q183 est activé. Le contrôle des tolérances et l'état se réfèrent à
la situation pendant le palpage. C'est seulement après que le cycle
corrige le point d'origine, le cas échéant.
Déroulement du cycle :
Si Q309=1 pour la réaction à l'erreur, la CN vérifie le rebut et la
reprise d'usinage. Si Q309=2, la CN ne vérifie que le rebut.
Si la position effective déterminée est erronée, la CN interrompt
le programme CN. Une fenêtre de dialogue s'affiche. Toutes les
cotes effectives et nominales de l'objet sont représentées.
Vous pouvez alors décider de poursuivre ou d'interrompre le
programme CN. Pour poursuivre le programme CN, appuyez sur
NC start. Appuyez sur la softkey ANNULER pour annuler
Notez que les cycles de palpage vous retournent les
écarts par rapport au centre de tolérance des paramètres
Q98x et Q99x. Ces valeurs représentent les mêmes
valeurs de correction que celles que le cycle exécute
lorsque les paramètres de programmation Q1120 et
Q1121 ont été définis en conséquence. Si aucune
évaluation automatique n'est programmée, la CN
mémorise les valeurs par rapport à la moyenne de
tolérance aux paramètres Q prévus à cet effet, et vous
pouvez continuer à traiter ces valeurs.
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE DEUX CERCLES
Définition du cycle
Q1100=+50
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 ; axe principal
Q1101= +50
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 ; axe auxiliaire
Q1102= -5
;1ER POINT AXE OUTIL
Position nominale 1 ; axe d'outil
QS1116="+9-1-0.5" ;DIAMETRE 1
Diamètre 1 avec donnée de tolérance
Q1103= +80
;2È PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 2 ; axe principal
Q1104=+60
;2È POINT AXE AUXIL.
Position nominale 2 ; axe auxiliaire
QS1105= -5
;2ÈME POINT AXE OUTIL
Position nominale 2 ; axe d'outil
QS1117="+9-1-0,5" ;DIAMETRE 2
...
;
Q309=2
;REACTION A L'ERREUR
...
;
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Diamètre 2 avec donnée de tolérance
403
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles de palpage 14xx
Transfert d'une position effective
Vous pouvez déterminer au préalable la position effective et la
définir comme position effective dans le cycle de palpage. L'objet
reçoit alors à la fois une position nominale et une position effective.
A partir de la différence, le cycle calcule les corrections requises et
procède à une surveillance de la tolérance.
Pour cela, faites précéder la position nominale requise d'un "@".
Cela peut se faire via la softkey INTRODUIRE TEXTE. La position
effective peut être indiquée à la suite de "@".
Si vous recourez au signe @, aucun palpage ne peut
avoir lieu. La CN ne calcule que les positions effectives
et nominales.
Vous devez définir les positions effectives des trois axes
(axe principal/auxiliaire/d'outil). Si vous ne définissez
la position effective que d'un seul axe, la CN émet un
message d'erreur.
Les positions effectives peuvent également être définies
avec des paramètres Q Q1900-Q1999.
Exemple
Ceci vous permet par exemple :
de déterminer un motif circulaire à partir de différents objets
d'aligner un engrenage avec son centre et la position d'une dent
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE
QS1100= "[email protected]"
;1ER PT AXE PRINCIPAL
Position nominale 1 de l'axe principal avec surveillance de la
tolérance et de la position effective
QS1101="[email protected]"
;1ER POINT AXE AUXIL.
Position nominale 1 de l'axe auxiliaire avec surveillance de la
tolérance et de la position effective
QS1102= "-10-0.2+0.02@Q1900"
;1ER POINT AXE OUTIL
...
404
Position nominale 1 de l'axe d'outil avec surveillance de la
tolérance et de la position effective
;
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option 17)
15.3 PALPAGE DU PLAN (cycle 1420,
DIN/ISO : G1420, option 17)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 1420 détermine les angles d'un plan en mesurant
trois points et en définissant les valeurs aux paramètres Q.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur provenant de la colonne FMAX) et selon la logique
de positionnement ("Exécuter les cycles palpeurs"). Là, le
palpeur mesure le premier point du plan. La commande décale
alors le palpeur de la valeur de distance d'approche dans le sens
opposé au sens de palpage
2 Si vous avez programmé le retrait à la hauteur de sécurité, le
palpeur est ensuite ramené à la hauteur de sécurité (en fonction
de Q1125), puis positionné au point de palpage 2 , où il mesure
la valeur effective du deuxième point du plan.
3 Après cela, le palpeur revient à la hauteur de sécurité (en
fonction de Q1125), puis vient se positionner au point de
palpage 3 du plan d'usinage, où il mesure la position effective
du troisième point du plan.
4 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise les valeurs
déterminées aux paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q956 à Q958
3ème position mesurée sur l'axe
principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q961 à Q963
Angles dans l'espace SPA, SPB et SPC
mesurés dans W-CS
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions
mesurées
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions
mesurées
Q986 à Q988
Troisièmes erreurs de positions
mesurées
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
2
3
1
405
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité
entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision.
Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que
vous avez fini de palper un objet ou un point.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
HEIDENHAIN conseille d'éviter les angles d'axes pour
ce cycle !
Les trois points de palpage ne peuvent pas se trouver
sur une ligne droite pour que la CN puisse calculer les
valeurs angulaires.
Vous obtenez l'angle spatial nominal en définissant les
positions nominales. Le cycle mémorise l'angle spatial
mesuré aux paramètres Q961 à Q963. Pour la prise en
compte dans la rotation de base 3D, la CN utilise l'écart
entre l'angle spatial mesuré et l'angle spatial nominal.
Aligner les axes du plateau circulaire :
L'alignement avec les axes du plateau circulaire n'est possible
que si deux axes du plateau circulaire sont disponibles dans la
cinématique.
Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de
0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans
le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet,
les axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés sans
définir l'évaluation de la rotation.
406
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option 17)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q1106 3è pos. nomi. sur axe principal?
(en absolu) : position nominale du troisième
point de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1107 3è pos. nominale sur axe auxil.?
(en absolu) : position nominale du troisième
point de palpage dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q1108 3è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du troisième point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q372 Sens de palpage (-3...+3)? : vous
déterminez ici l'axe dans le sens duquel le palpage
doit avoir lieu. Le signe vous permet de définir les
sens de déplacement positif et négatif de l'axe de
palpage. Plage de programmation : -3 à +3
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Z
2
1
3
X
Q1106
Q1100
Q1103
Z
1
2
3
Q1105 Q1102
Q1108
Y
Q1101
Q1104
Q1107
Q372=
+3
-3
+2
+1
-2
-1
Z
Q260
X
407
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option 17)
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici comme palpeur se déplace entre les
points de palpage :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque objet
2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque point de palpage
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la position effective déterminée se trouve le
long du vecteur normal à la surface, en dessous
de la coordonnée nominale, la commande émet
un message d'erreur et interrompt l'exécution du
programme. En revanche, il n'y a aucune réaction
à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans
une plage de reprise d'usinage.
408
Exemple
5 TCH PROBE 1420 PALPAGE PLAN
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2ÈME POINT AXE OUTIL
Q1106=+0 ;3È PT AXE PRINCIPAL
Q1107=+0 ;3È POINT AXE AUXIL.
Q1108=+0 ;3È POINT AXE AUXIL.
Q372=+1
;SENS DE PALPAGE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DU PLAN
(cycle 1420, DIN/ISO : G1420, option 17)
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La commande exécute un mouvement
de compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
le point de palpage à utiliser pour corriger le point
d'origine actif :
0: aucune correction
1: correction par rapport au 1er point de palpage
2: correction par rapport au 2ème point de palpage
3: correction par rapport au 3ème pont de palpage
4: correction par rapport au point de palpage
moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation de base ? : vous
définissez si la commande doit mémoriser ou non
le désalignement comme rotation de base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La commande
mémorise ici la rotation de base.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
409
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420, option 17)
15.4 PALPAGE D'UNE ARETE (cycle 1410,
DIN/ISO : G1420, option 17)
Déroulement du cycle
Le cycle de palpage 1410 détermine le désalignement d'une
pièce en mesurant deux points d'une arête. Ce cycle détermine la
rotation à partir de l'écart entre l'angle mesuré et l'angle nominal.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie "Exécuter les cycles
palpeurs". La somme de Q320, SET_UP et du rayon de la bille
de palpage est prise en compte dans chaque sens de palpage,
lors du palpage. La commande décale alors le palpeur dans le
sens opposé au sens de palpage.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage suivant 2, où
il exécute la deuxième procédure de palpage.
4 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur
de sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise la valeur
déterminée au paramètre Q suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q964
Angle de rotation mesuré dans I-CS
Q965
Angle de rotation mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions
mesurées
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions
mesurées
Q994
Erreur d'angle mesurée dans I-CS
Q995
Ecart angulaire mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
410
2
1
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité
entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision.
Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que
vous avez fini de palper un objet ou un point.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Aligner les axes du plateau circulaire :
Il n'est possible d'aligner les axes rotatifs d'un plateau circulaire
que si la rotation mesurée peut être corrigée via un axe du
plateau circulaire. Dans ce cas, il doit s'agir du premier axe du
plateau circulaire en partant de la pièce.
Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de
0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans
le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet, les
axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés avec une
rotation de base active.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
411
15
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420, option 17)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q372 Sens de palpage (-3...+3)? : vous
déterminez ici l'axe dans le sens duquel le palpage
doit avoir lieu. Le signe vous permet de définir les
sens de déplacement positif et négatif de l'axe de
palpage. Plage de programmation : -3 à +3
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
412
Z
1
2
Q1102
Q1105
X
Q1100
Q1103
Z
1/2
Y
Q1101/Q1104
Q372=
+3
+2
-3
+1
-2
-1
Z
Q260
Y
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420, option 17)
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici comme palpeur se déplace entre les
points de palpage :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque objet
2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque point de palpage
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la position effective déterminée se trouve le
long du vecteur normal à la surface, en dessous
de la coordonnée nominale, la commande émet
un message d'erreur et interrompt l'exécution du
programme. En revanche, il n'y a aucune réaction
à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans
une plage de reprise d'usinage.
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La commande exécute un mouvement
de compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE ARETE
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2ÈME POINT AXE OUTIL
Q372=+1
;SENS DE PALPAGE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
413
15
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE D'UNE ARETE
(cycle 1410, DIN/ISO : G1420, option 17)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
le point de palpage à utiliser pour corriger le point
d'origine actif :
0: aucune correction
1: correction par rapport au 1er point de palpage
2: correction par rapport au 2ème point de palpage
3: correction par rapport au point de palpage
moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation ? : vous
définissez ici si la commande doit mémoriser le
désalignement déterminé comme rotation de
base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La commande
mémorise la rotation de base.
2 : exécuter la rotation du plateau circulaire. Un
enregistrement s'effectue dans la colonne d'offset
du tableau de points d'origine.
414
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420, option 17)
15.5 PALPAGE DE DEUX CERCLES
(cycle 1411, DIN/ISO : G1420, option 17)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 1411 permet d'acquérir les centres de deux trous
ou de deux tenons et de calculer une ligne droite reliant ces deux
centres. Ce cycle s'appuie sur la différence entre l'angle mesuré et
l'angle nominale pour déterminer la rotation dans le plan d'usinage.
1 La CN positionne le palpeur au centre 1, en avance rapide
(valeur provenant de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement ("Exécuter les cycles palpeurs"). La somme
de Q320, SET_UP et du rayon de la bille de palpage est prise
en compte dans chaque sens de palpage, lors du palpage. La
commande décale alors le palpeur de la valeur de distance
d'approche dans le sens opposé au sens de palpage
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et acquiert le centre du premier trou ou tenon par
des opérations de palpage (dépend du nombre de palpages
indiqué au paramètre Q423).
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou ou du deuxième tenon 2
programmé.
4 La commande amène le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et acquiert le centre du deuxième trou ou du
deuxième tenon par des opérations de palpage (dépend du
nombre de palpages indiqué au paramètre Q423).
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur
de sécurité (en fonction de Q1125) et mémorise la valeur
déterminée au paramètre Q suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q950 à Q952
1ère position mesurée sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q953 à Q955
2ème position mesuré sur l'axe principal, l'axe auxiliaire et l'axe d'outil
Q964
Angle de rotation mesuré dans I-CS
Q965
Angle de rotation mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q966 à Q967
Premier et deuxième diamètres
mesurés
Q980 à Q982
Premières erreurs de positions
mesurées
Q983 à Q985
Deuxièmes erreurs de positions
mesurées
Q994
Erreur d'angle mesurée dans I-CS
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
2
1
415
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420, option 17)
Numéros de
paramètres
Signification
Q995
Ecart angulaire mesuré dans le
système de coordonnées du plateau
circulaire
Q996 à Q997
Ecart mesuré pour le premier diamètre
et le deuxième diamètre
Q183
Etat de la pièce (-1=non défini /
0=bon / 1=reprise d'usinage / 2=rebut)
416
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous n'effectuez pas de déplacement à la hauteur de sécurité
entre les objets ou point palpés, vous risquez une collision.
Amener le palpeur à la hauteur de sécurité chaque fois que
vous avez fini de palper un objet ou un point.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Si le trou est trop petit pour pouvoir respecter la
distance d'approche programmée, une boîte de dialogue
s'ouvre. Celle-ci indique la cote nominale du trou, le
rayon étalonné de la bille du palpeur et la distance
d'approche maximale possible.
Ce dialogue peut être acquitté avec NC start ou
bien quitté par softkey. Si l'acquittement se fait avec
NC start, alors la distance d'approche effective ne
sera réduite à la valeur affichée que pour cet objet de
palpage.
Aligner les axes du plateau circulaire :
Il n'est possible d'aligner les axes rotatifs d'un plateau circulaire
que si la rotation mesurée peut être corrigée via un axe du
plateau circulaire. Dans ce cas, il doit s'agir du premier axe du
plateau circulaire en partant de la pièce.
Pour aligner les axes du plateau circulaire (Q1126 différent de
0), la rotation doit être enregistrée (Q1121 différent de 0). Dans
le cas contraire, vous recevez un message d'erreur. En effet, les
axes du plateau circulaire ne peuvent pas être alignés avec une
rotation de base active.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
417
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420, option 17)
Paramètres du cycle
Q1100 1è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1101 1è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q1102 1è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q1116 Diamètre 1ère position ? : diamètre
du premier trou ou du premier tenon. Plage de
programmation : 0 à 9999,9999
Q1103 2è pos. nomi. sur axe principal? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1104 2è pos. nominale sur axe auxil.? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1105 2è pos. nominale sur axe outil? (en
absolu) : position nominale du premier point de
palpage dans l'axe d'outil du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q1117 Diamètre 2ème position ? : diamètre
du deuxième trou ou deuxième tenon. Plage de
programmation : 0 à 9999,9999
Q1115 Type de géométrie (0-3)?: vous définissez
la géométrie des objets
0: 1ère position=perçage et 2ème
position=perçage
1: 1ère position=tenon et 2ème position=tenon
2: 1ère position=perçage et 2ème position=tenon
3: 1ère position=tenon et 2ème position=perçage
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de palpage sur le diamètre. Plage de
programmation : 3 à 8
418
Z
2
1
Q1105
Q1102
X
Q1100
Q1103
Q1117
2
Z
Q1116
1
Y
Q1101
Q1104
Y
Q1119
Q325
X
Z
Q260
X
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420, option 17)
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q1119 Angle d'ouverture du cercle ? : plage
angulaire sur laquelle les palpages sont effectués.
Plage de programmation : -359,999 à +360,000
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe
de palpage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1125 Dépl. à hauteur de sécurité? : vous
définissez ici comme palpeur se déplace entre les
points de palpage :
-1 : pas de déplacement à la hauteur de sécurité
0 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après le cycle
1 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque objet
2 : déplacement à la hauteur de sécurité avant et
après chaque point de palpage
Q309 Réaction à l'err. de tolérance? Vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur si un écart a été détecté :
0 : en cas de dépassement de la tolérance, ne pas
interrompre l'exécution du programme et ne pas
émettre de message d'erreur
1 : en cas de dépassement de la tolérance,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur
2 : si la position effective déterminée se trouve le
long du vecteur normal à la surface, en dessous
de la coordonnée nominale, la commande émet
un message d'erreur et interrompt l'exécution du
programme. En revanche, il n'y a aucune réaction
à l'erreur, si la valeur déterminée se trouve dans
une plage de reprise d'usinage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 1410 PALPAGE DEUX
CERCLES
Q1100=+0 ;1ER PT AXE PRINCIPAL
Q1101=+0 ;1ER POINT AXE AUXIL.
Q1102=+0 ;1ER POINT AXE OUTIL
Q1116=0
;DIAMETRE 1
Q1103=+0 ;2È PT AXE PRINCIPAL
Q1104=+0 ;2È POINT AXE AUXIL.
Q1105=+0 ;2ÈME POINT AXE OUTIL
Q1117=+0 ;DIAMETRE 2
Q1115=0
;TYPE DE GEOMETRIE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q1119=+360;ANGLE D'OUVERTURE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q1125=+2 ;MODE HAUT. DE SECU.
Q309=+0
;REACTION A L'ERREUR
Q1126=+0 ;ALIGNER AXES ROT.
Q1120=+0 ;POSITION A MEMORISER
Q1121=+0 ;MEMORISER ROTATION
419
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | PALPAGE DE DEUX
CERCLES (cycle 1411, DIN/ISO : G1420, option 17)
Q1126 Aligner les axes rotatifs ? : positionner les
axes inclinés pour l'usinage incliné :
0 : conserver la position actuelle des axes inclinés
1 : positionner automatiquement l'axe incliné
et actualiser la pointe de palpage (MOVE). La
position relative entre la pièce et le palpeur reste
inchangée. La commande exécute un mouvement
de compensation avec les axes linéaires.
2 : positionner automatiquement l'axe incliné sans
actualiser la pointe de palpage (TURN)
Q1120 Position à reprendre ? : vous définissez
le point de palpage à utiliser pour corriger le point
d'origine actif :
0: aucune correction
1: correction par rapport au 1er point de palpage
2: correction par rapport au 2ème point de palpage
3: correction par rapport au point de palpage
moyenné
Q1121 Mémoriser la rotation ? : vous
définissez ici si la commande doit mémoriser le
désalignement déterminé comme rotation de
base :
0 : pas de rotation de base
1 : définir une rotation de base. La commande
mémorise la rotation de base.
2 : exécuter la rotation du plateau circulaire. Un
enregistrement s'effectue dans la colonne d'offset
du tableau de points d'origine.
420
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Principes de base des
cycles palpeurs 4xx
15.6 Principes de base des cycles palpeurs
4xx
Particularités communes aux cycles palpeurs pour
déterminer le désalignement d'une pièce
Pour les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le
paramètre Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la
mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle a connu
(voir figure de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de
base au niveau de la ligne droite de votre choix 1 sur la pièce et
d'établir une relation par rapport au sens 0° 2 .
Ces cycles ne fonctionnent pas avec la rotation
3D ! Dans ce cas, utilisez plutôt les cycles 14xx.
Informations complémentaires : "Principes de base
des cycles de palpage 14xx", Page 396
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
421
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option 17)
15.7 ROTATION DE BASE (cycle 400,
DIN/ISO : G400, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 400 mesure deux points qui se trouvent sur
une droite pour déterminer le désalignement de la pièce. Avec
la fonction "Rotation de base", la commande compense la valeur
mesurée.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 389). La commande décale alors le palpeur de la
valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens
de déplacement défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur à la hauteur de sécurité et
exécute la rotation de base déterminée.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en
début de cycle.
422
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+3,5 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+25 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+2
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=+2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
423
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option 17)
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La commande
détermine ensuite, pour la rotation de base, la
différence entre la valeur mesurée et l'angle de
la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : indiquer
le numéro du tableau de points d'origine sous
lequel la commande doit mémoriser la rotation de
base déterminée. Si vous programmez Q305=0,
la commande mémorise la rotation de base
déterminée dans le menu ROT du mode Manuel.
Plage de programmation : 0 à 99999
424
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401, option 17)
15.8 ROTATION DE BASE via deux trous
(cycle 401, DIN/ISO: G401, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 401 permet d'acquérir le centre de deux trous.
La commande calcule ensuite l'angle entre l'axe principal du
plan d'usinage et la droite qui fait la liaison entre les centres des
perçages. La commande utilise la fonction Rotation de base pour
compenser la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi
compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau
circulaire.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du deuxième trou 2.
4 La commande déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du deuxième trou en
palpant quatre fois.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et exécute la rotation de base calculée.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
425
15
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en
début de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la commande utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec l'axe d'outil Y
A avec axe d’outil X
426
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401, option 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q269 1er trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du premier trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre des deux trous dans l'axe principal
du plan d'usinage Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La commande
détermine ensuite, pour la rotation de base, la
différence entre la valeur mesurée et l'angle de
la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
Q305 Numéro dans tableau? Indiquez le numéro
d'une ligne du tableau de points d'origine. La
commande effectue alors l'enregistrement
correspondant sur cette ligne : plage de
programmation comprise entre 0 et 99 999
Q305 = 0 : l'axe rotation est mis à zéro à la ligne 0
du tableau de points d'origine. Un enregistrement
est donc effectué dans la colonne OFFSET.
(Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement
se fait dans C_OFFS.) De plus, toutes les autres
valeurs (X, Y, Z, etc.) du point d’origine actif sont
reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine.
Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0.
Q305 > 0 : l’axe rotatif est mis à zéro sur la
ligne ici indiquée du tableau de points d’origine.
Un enregistrement est donc effectué dans la
colonne OFFSET correspondante du tableau de
points d’origine. (Exemple : pour l’axe d’outil Z,
l’enregistrement se fait dans C_OFFS.)
Q305 dépend des paramètres suivants :
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
427
15
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux trous (cycle 401, DIN/ISO: G401, option 17)
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 0 : une
rotation de base est définie à la ligne indiquée
avec Q305. (Exemple : pour l'axe d'outil Z, la
rotation de base est enregistrée dans la colonne
SPC)
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 1 : le
paramètre Q305 n'a aucun effet.
Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme décrit
plus haut.
Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit définir le
désalignement déterminé comme rotation de base
ou compenser le désalignement par rotation de la
table :
0 : définir la rotation de base : la commande
mémorise la rotation de base (exemple : pour l'axe
d’outil Z, la commande utilise la colonne SPC)
1 : tourner la table rotative : un enregistrement
s'effectue à la colonne Offset du tableau de
points d’origine (exemple : pour l’axe d’outil Z,
la commande utilise la colonne C_Offs) et l'axe
concerné pivote
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la commande doit afficher les
positions de l'axe rotatif concerné par rapport à 0 :
0 : après l'alignement, l'affichage des position
n'est pas mis à 0
1 : après l'alignement, l'affichage des positions est
mis à 0, si vous avez défini Q402=1 au préalable
428
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402, option 17)
15.9 ROTATION DE BASE via deux tenons
(cycle 402, DIN/ISO: G402, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 402 permet d'acquérir le centre de deux tenons.
La commande calcule ensuite l'angle entre l'axe principal du plan
d'usinage et la droite qui fait la liaison entre les centres des tenons.
La commande utilise la fonction Rotation de base pour compenser
la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi compenser le
désalignement déterminé par une rotation du plateau circulaire.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au point de palpage 1 du premier tenon, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 389).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en
palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°,
le palpeur se déplace sur un arc de cercle.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se
positionne au point de palpage 5 du second tenon.
4 La commande amène le palpeur à la hauteur de mesure 2
programmée et enregistre le deuxième centre du tenon en
palpant quatre fois.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et exécute la rotation de base calculée.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
429
15
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande réinitialise une rotation de base active en
début de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la commande utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec l'axe d'outil Y
A avec axe d’outil X
430
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402, option 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er tenon: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre du premier tenon dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q269 1er tenon: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du premier tenon dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q313 Diamètre tenon 1? : diamètre approximatif
du 1er tenon. Préférer une valeur trop grande à
une valeur trop petite. Plage de programmation : 0
à 99999,9999
Q261 Haut. mes. tenon 1 dans axe TS? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la
mesure du tenon 1 doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 2ème tenon: centre sur 1er axe?
(en absolu) : centre du deuxième tenon sur
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q271 2ème tenon: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième tenon sur
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q314 Diamètre tenon 2? : diamètre approximatif
du 2e tenon. Préférer une valeur trop grande à une
valeur trop petite. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q315 Haut. mesure tenon 2 sur axe TS? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage sur lequel la
mesure du tenon 2 doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 402 ROT AVEC 2 TENONS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q313=60
;DIAMETRE TENON 1
Q261=-5
;HAUT. MESURE 1
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q314=60
;DIAMETRE TENON 2
Q315=-5
;HAUT. MESURE 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402, option 17)
Q307 Présélection angle de rotation (en absolu) :
si le désalignement à mesurer ne se trouve pas
sur l'axe principal mais sur une ligne droite, entrer
l'angle de la droite de référence. La commande
détermine ensuite, pour la rotation de base, la
différence entre la valeur mesurée et l'angle de
la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
Q305 Numéro dans tableau? Indiquez le numéro
d'une ligne du tableau de points d'origine. La
commande effectue alors l'enregistrement
correspondant sur cette ligne : plage de
programmation comprise entre 0 et 99 999
Q305 = 0 : l'axe rotation est mis à zéro à la ligne 0
du tableau de points d'origine. Un enregistrement
est donc effectué dans la colonne OFFSET.
(Exemple : pour l’axe d’outil Z, l’enregistrement
se fait dans C_OFFS.) De plus, toutes les autres
valeurs (X, Y, Z, etc.) du point d’origine actif sont
reprises à la ligne 0 du tableau de points d’origine.
Le point d’origine est en outre activé à la ligne 0.
Q305 > 0 : l’axe rotatif est mis à zéro sur la
ligne ici indiquée du tableau de points d’origine.
Un enregistrement est donc effectué dans la
colonne OFFSET correspondante du tableau de
points d’origine. (Exemple : pour l’axe d’outil Z,
l’enregistrement se fait dans C_OFFS.)
Q305 dépend des paramètres suivants :
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 0 : une
rotation de base est définie à la ligne indiquée
avec Q305. (Exemple : pour l'axe d'outil Z, la
rotation de base est enregistrée dans la colonne
SPC)
Q337 = 0 et simultanément Q402 = 1 : le
paramètre Q305 n'a aucun effet.
Q337 = 1 : le paramètre Q305 agit comme décrit
plus haut.
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | ROTATION DE BASE via
deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402, option 17)
Q402 Rotation base/alignement (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit définir le
désalignement déterminé comme rotation de base
ou compenser le désalignement par rotation de la
table :
0 : définir la rotation de base : la commande
mémorise la rotation de base (exemple : pour l'axe
d’outil Z, la commande utilise la colonne SPC)
1 : tourner la table rotative : un enregistrement
s'effectue à la colonne Offset du tableau de
points d’origine (exemple : pour l’axe d’outil Z,
la commande utilise la colonne C_Offs) et l'axe
concerné pivote
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la commande doit afficher les
positions de l'axe rotatif concerné par rapport à 0 :
0 : après l'alignement, l'affichage des position
n'est pas mis à 0
1 : après l'alignement, l'affichage des positions est
mis à 0, si vous avez défini Q402=1 au préalable
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option 17)
15.10 Compenser une ROTATION DE BASE via
un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403,
option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 403 mesure deux points qui se trouvent sur une
droite pour déterminer le désalignement de la pièce. La commande
compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation
de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le
plateau circulaire.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 389). La commande décale alors le palpeur de la
valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens
de déplacement défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La commande retire le palpeur à la hauteur de sécurité et fait
tourner l'axe rotatif défini dans le cycle de la valeur déterminée.
Si vous le souhaitez (facultatif), vous pouvez également définir si
la commande doit mettre l'angle de rotation déterminé à 0 dans
le tableau de points d'origine ou dans le tableau de points zéro.
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si commande positionne automatiquement l'axe rotatif, cela
risque d'engendrer une collision.
Faire attention aux collisions possibles entre l’outil et les
éléments éventuellement installés sur la table
Choisir la hauteur de sécurité de manière à exclure toute
collision
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous entrez la valeur 0 au paramètre Q312 Axe pour
déplacement compensat.?, le cycle détermine automatiquement
l’axe rotatif à aligner (paramétrage recommandé). Un angle est
déterminé en fonction de l'ordre des points de palpage. L'angle
déterminé est compris entre le premier et le deuxième point
de palpage. Si vous choisissez l'axe A, B ou C comme axe de
compensation au paramètre Q312, le cycle détermine l'angle
indépendamment de l'ordre des points de palpage. L'angle
calculé est compris entre -90 et +90°.
Vérifiez la position de l'axe rotatif après l'alignement !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
436
Exemple
5 TCH PROBE 403 ROT SUR AXE
ROTATIF
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+0
;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+20 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+30 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q312=0
;AXE DE COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q380=+90 ;ANGLE DE REFERENCE
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Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option 17)
Q312 Axe pour déplacement compensat.? :
vous définissez ici l'axe avec lequel la TNC doit
compenser le désalignement mesuré :
0 : mode Automatique – la commande détermine
l'axe rotatif à orienter à l'aide de la cinématique
active. En mode automatique, le premier axe
rotatif de la table (en partant de la pièce) est utilisé
comme axe de compensation. Configuration
recommandée !
4 : compenser le désalignement avec l'axe
rotatif A
5 : compenser le désalignement avec l'axe
rotatif B
6 : compenser le désalignement avec l'axe
rotatif C
Q337 Init. à zéro après dégauchissage : vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
définir l'angle de l'axe rotatif dans le tableau de
presets ou dans le tableau de points zéro après
l'alignement.
0 : ne pas mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 dans
le tableau
1 : mettre l'angle de l'axe rotatif à 0 après
orientation
Q305 Numéro dans tableau? Indiquer le numéro
dans le tableau de points d'origine sous lequel la
rotation de base doit être enregistrée. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q305 = 0 : l’axe rotatif est mis à zéro au numéro 0
du tableau de points d’origine. Un enregistrement
a lieu dans la colonne OFFSET. De plus, toutes
les autres valeurs (X, Y,Z, etc.) du point d’origine
actif sont reprises à la ligne 0 du tableau de points
d’origine. Le point d’origine est en outre activé à la
ligne 0.
Q305 > 0 : indiquer la ligne du tableau de points
d'origine sous lequel la commande doit mettre
l'axe rotatif à zéro. Un enregistrement a lieu dans
la colonne OFFSET du tableau de points d’origine.
Q305 dépend des paramètres suivants :
Q337 = 0 Le paramètre Q305 n'a aucun effet.
Q337 = 1 Le paramètre Q305 agit comme décrit
plus haut.
Q312 = 0: Le paramètre Q305 agit comme décrit
plus haut.
Q312 > 0: La valeur enregistrée à Q305 est
ignorée. Un enregistrement a lieu dans la colonne
OFFSET à la ligne du tableau de points d’origine
qui a été activé lors de l’appel du cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
437
15
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Compenser une ROTATION
DE BASE via un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option 17)
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q380 Angle réf. axe princip.? : angle selon
lequel la commande doit orienter la droite palpée.
N’agit que si le Mode automatique ou l'axe C est
choisi pour l'axe rotatif (Q312 = 0 ou 6). Plage de
programmation : 0 à 360,000
438
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO : G405, option 17)
15.11 Rotation via l'axe C (cycle 405, DIN/ISO :
G405, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 405 permet de déterminer :
le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées actif et la ligne médiane d'un perçage
le décalage angulaire entre la position nominale et la position
effective du centre d'un trou
La commande compense le décalage angulaire déterminé par
une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où
sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit
être positive. Si vous mesurez le décalage angulaire du trou avec
l'axe Y du palpeur (position horizontale du trou), il est parfois
indispensable d'exécuter plusieurs fois le cycle. En effet, une
imprécision d'environ 1% du désalignement résulte de la stratégie
de la mesure.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement "Exécuter les cycles palpeurs". La
commande calcule les points de palpage à partir des données
du cycle et de la distance d'approche programmée dans la
colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3, puis
au point de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième
et la quatrième opération de palpage ; elle positionne ensuite le
palpeur au centre de trou déterminé.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et aligne la pièce en faisant pivoter le plateau circulaire.
La commande fait alors pivoter le plateau circulaire de manière
à ce que le centre du trou se trouve après compensation - avec
l'axe vertical ou horizontal de palpage - sur l'axe Y positif ou
à la position nominale du centre de trou. La valeur angulaire
mesurée est également disponible dans le paramètre Q150.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
439
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO : G405, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à proximité
des points de palpage, la commande procède toujours au
palpage en partant du centre de la poche. Dans ce cas, le
palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les
quatre points de mesure.
La poche/le trou doit être exempt(e) de matière.
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de manière
à ce qu'il soit plutôt plus petit.
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et moins
le centre de cercle calculé par la commande sera précis.
Valeur de saisie minimale : 5°
440
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO : G405, option 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du trou
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre
du trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Si vous programmez Q322 = 0, la commande
aligne le centre du trou sur l'axe Y positif. Si vous
programmez une valeur différente de 0 à Q322, la
commande aligne le centre du trou sur la position
nominale (angle résultant du centre du trou). Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
de la poche circulaire (trou). De préférence, entrer
une valeur plutôt trop petite que trop grande.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 405 ROT SUR AXE C
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=10
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=90
;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q337=0
;INITIALIS. A ZERO
441
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Rotation via l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO : G405, option 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q337 Init. à zéro après dégauchissage :
0 : mettre à 0 l'affichage de l'axe C et définir
C_Offset de la ligne active du tableau de points
zéro
>0 : inscrire le décalage angulaire mesuré dans le
tableau de points zéro. Numéro de ligne = valeur
de Q337. Si un décalage C est déjà inscrit dans le
tableau de points zéro, la commande additionne le
décalage angulaire mesuré en tenant compte du
signe.
442
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | DEFINIR ROTATION DE
BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404, option 17)
15.12 DEFINIR ROTATION DE BASE (cycle 404,
DIN/ISO : G404, option 17)
Mode opératoire du cycle
Avec le cycle palpeur 404, vous pouvez définir automatiquement la
rotation de base de votre choix pendant l'exécution de programme ou
bien enregistrer la rotation de base de votre choix dans le tableau de
points d'origine. Vous pouvez également utiliser le cycle 404 lorsque
vous voulez réinitialiser une rotation de base active.
Exemple
5 TCH PROBE 404 INIT. ROTAT. DE BASE
Q307=+0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Q305=-1
;NO. DANS TABLEAU
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Paramètres du cycle
Q307 Présélection angle de rotation : valeur
angulaire avec laquelle la rotation de base doit
être activée. Plage de programmation : -360,000
à 360,000
Q305 Numéro preset dans tableau? : indiquer
le numéro du tableau de points d'origine
sous lequel la commande doit mémoriser
la rotation de base déterminée. Plage de
programmation : -1 à 99999. Si Q305=0 ou
Q305=-1, la commande mémorise également
la rotation de base déterminée dans le menu de
rotation de base (Palpage Rot) en mode Manuel.
-1 = écraser et activer le point d'origine actif
0 = copier le point d'origine actif à la ligne de
point d'origine 0 et activer le point d'origine 0
>1 = mémoriser la rotation de base au point
d'origine indiqué. Le point d'origine n'est pas
activé.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
443
15
15
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce | Exemple : déterminer la
rotation de base à l'aide de deux trous
15.13 Exemple : déterminer la rotation de base
à l'aide de deux trous
0 BEGIN P GM CYC401 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=+25
;1ER CENTRE 1ER AXE
Centre du 1er trou : coordonnée X
Q269=+15
;1ER CENTRE 2EME AXE
Centre du 1er trou : coordonnée Y
Q270=+80
;2EME CENTRE 1ER AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée X
Q271=+35
;2EME CENTRE 2EME AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q307=+0
;PRESEL. ANGLE ROT.
Angle de la droite de référence
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q402=1
;COMPENSATION
Compenser le désalignement par rotation du plateau
circulaire
Q337=1
;INITIALIS. A ZERO
Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
444
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs :
initialisation
automatique des
points d'origine
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base
16.1 Principes de base
Vue d'ensemble
La commande propose douze cycles qui vous permettent de
déterminer automatiquement des points d'origine et que vous
pouvez utiliser pour :
Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage
inscrire des valeurs déterminées dans le tableau de points
d'origine
inscrire des valeurs déterminées dans un tableau de points zéro
Softkey
446
Cycle
Page
410 PT REF. INT. RECTAN
Mesure intérieure de la longueur
et de la largeur d'un rectangle,
initialiser le centre du rectangle
comme point d'origine
450
411 PT REF. EXT. RECTAN
Mesure extérieure de la longueur
et de la largeur d'un rectangle,
initialiser le centre du rectangle
comme point d'origine
454
412 PT REF. INT. CERCLE Mesure
intérieure de 4 points au choix sur
le cercle, initialiser le centre du
cercle comme point d'origine
458
413 PT REF. EXT. CERCLE
Mesure extérieure de 4 points
au choix sur le cercle, initialiser
le centre du cercle comme point
d'origine
463
414 PT REF. EXT. COIN
Mesure extérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
468
415 PT REF. INT. COIN
Mesure intérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
473
416 PT REF CENT. C.TROUS
(2ème niveau de softkeys)
mesurer trois trous au choix sur
le cercle de trous ; initialiser le
centre du cercle de trous comme
point d'origine
478
417 PT REF DANS AXE PALP
(2ème barre de softkeys) Mesure
de la position de votre choix sur
l'axe de palpage et définition
comme point d'origine
483
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base
Softkey
Cycle
Page
418 PT REF AVEC 4 TROUS
(2ème barre de softkeys) mesurer
chaque fois 2 trous en croix et
initialiser le point d'intersection des deux droites de liaison
comme point d'origine
486
419 PT DE REF SUR UN AXE
(2ème barre de softkeys) mesurer
une position au choix sur un axe
au choix et l'initialiser comme
point d'origine
491
408 PT REF CENTRE RAINURE
Mesure intérieure de la largeur
d’une rainure, initialiser le centre
de la rainure comme point d'origine
494
409 PT REF CENTRE TRAVERSE
Mesure extérieure de la largeur
d’une traverse, définir le centre de
la traverse comme point d'origine
499
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation du palpeur 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
En fonction de ce qui a été programmé au paramètre
machine optionnel CfgPresetSettings (n°204600), la
commande vérifie lors du palpage si la position de l'axe
rotation correspond aux angles d'inclinaison ROT 3D.
Si ce n'est pas le cas, la commande émet un message
d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
447
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs
pour la définition du point d'origine
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée (rotation de
base ou cycle 10).
Point d'origine et axe de palpage
La commande définit le point d'origine dans le plan d'usinage
en fonction de l'axe de palpage que vous avez défini dans votre
programme de mesure.
Axe de palpage actif
Définition du point d'origine sur
Z
X et Y
Y
Z et X
X
Y et Z
Mémoriser le point d'origine calculé
Dans tous les cycles de définition de points d'origine, vous pouvez
vous servir des paramètres de programmation Q303 et Q305 pour
définir comment la commande doit mémoriser le point d'origine
calculé :
Q305 = 0, Q303 = 1 :
Le point d'origine actif est copié à la ligne 0 et active la ligne 0,
supprimant alors les transformations simples.
Q305 différent de 0, Q303 = 0:
Le résultat s'inscrit à la ligne Q305 du tableau de points zéro.
Activer le point zéro avec le cycle 7 dans le programme CN
Q305 différent de 0, Q303 = 1 :
Le résultat s'inscrit à la ligne Q305 du tableau de points
d'origine ; le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF). Le point d'origine
doit être activé avec le cycle 247 dans le programme CN.
Q305 différent de 0, Q303 = -1
Cette combinaison ne peut exister que si
vous importez des programmes CN avec des
cycles 410 à 418 qui ont été créés sur une TNC 4xx
vous importez des programmes CN avec des
cycles 410 à 418 qui ont été créés avec une version
logicielle antérieure de l'iTNC 530
si vous n'avez pas sciemment défini le paramètre
Q303 pour le transfert des valeurs de mesure au
moment de définir le cycle
Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ;
en effet, le processus complet en liaison avec les
tableaux de points zéro (coordonnées REF) a été
modifié et vous devez définir un transfert de valeurs de
mesure avec le paramètre Q303.
448
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Principes de base
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
La commande mémorise les résultats de mesure du cycle de
palpage concerné aux paramètres Q qui ont un effet global, Q150
à Q160. Vous pouvez continuer à utiliser ces paramètres dans
votre programme CN. Tenez compte du tableau des paramètres de
résultat associé à chaque définition de cycle.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
449
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410, option 17)
16.2 POINT D'ORIGINE RECTANGLE
INTERIEUR (cycle 410, DIN/ISO : G410,
option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire
et le définit comme point d'origine. La commande peut inscrire le
centre, au choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau
de points d'origine.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement "Exécuter les cycles palpeurs". La
commande calcule les points de palpage à partir des données
du cycle et de la distance d'approche programmée dans la
colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 448)
6 Si vous le souhaitez, la commande calcule ensuite également
le point d'origine sur l'axe du palpeur avec une procédure
de palpage distincte et mémorise les valeurs effectives aux
paramètres Q ci-après.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
450
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de manière
à ce qu'ils soient plutôt plus petits. Si les dimensions de la
poche et la distance d'approche ne permettent pas d'effectuer
un prépositionnement à proximité des points de palpage, la
commande procède toujours au palpage en partant du centre de
la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur
de sécurité entre les quatre points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
451
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410, option 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q324 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur de la poche parallèlement à
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
452
Exemple
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 410, DIN/ISO : G410, option 17)
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le centre déterminé
pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé
pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
453
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411, option 17)
16.3 POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411,
option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire
et le définit comme point d'origine. La commande peut inscrire le
centre, au choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau
de points d'origine.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 448)
6 Si vous le souhaitez, la commande calcule ensuite également
le point d'origine sur l'axe du palpeur avec une procédure
de palpage distincte et mémorise les valeurs effectives aux
paramètres Q ci-après.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
454
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de manière à ce
qu'ils soient plutôt plus grands.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
455
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411, option 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q323 Longueur premier côté? (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèle à l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q324 Longueur second côté? (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
456
Exemple
5 TCH PROBE 411 PT REF. EXT.
RECTAN.
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q323=60
;1ER COTE
Q324=20
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE RECTANGLE
EXTERIEUR (cycle 411, DIN/ISO : G411, option 17)
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le centre déterminé
pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé
pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
457
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option 17)
16.4 POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire
(trou) et le définit comme point d'origine. La commande peut
inscrire le centre, au choix, dans un tableau de points zéro ou dans
un tableau de points d'origine.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 448) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
6 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
458
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16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, introduisez
le diamètre nominal de la poche (trou) de manière à ce qu'il soit
plutôt plus petit. Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la commande effectue
toujours le palpage en partant du centre de la poche. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre
les quatre points de mesure.
Positionnement des points de palpage
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Plus l'incrément angulaire programmé à Q247 est petit
et moins le centre de cercle calculé par la commande
sera précis. Valeur de saisie minimale : 5°
Programmez un incrément angulaire inférieur à 90°,
plage de saisie -120° - 120°
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459
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de
la poche dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Si vous programmez Q322 = 0, la commande
aligne le centre du trou sur l'axe Y positif,
si vous programmez Q322 différent de 0, la
commande aligne le centre du trou sur la position
nominale. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
de la poche circulaire (trou). De préférence, entrer
une valeur plutôt trop petite que trop grande.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
460
Exemple
5 TCH PROBE 412 PT REF. INT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
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16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le centre déterminé
pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé
pour la poche. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
461
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE INTERIEUR
(cycle 412, DIN/ISO : G412, option 17)
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la commande doit mesurer le
cercle en 4 ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (paramètre
standard)
3 : utiliser 4 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité(Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
462
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option 17)
16.5 POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et
le définit comme point d'origine. La commande peut inscrire le
centre, au choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau
de points d'origine.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 448) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
6 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
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463
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le diamètre nominal du tenon de manière à ce qu'il
soit plutôt trop grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Plus l'incrément angulaire programmé à Q247 est petit
et moins le centre de cercle calculé par la commande
sera précis. Valeur de saisie minimale : 5°
Programmez un incrément angulaire inférieur à 90°,
plage de saisie -120° - 120°
464
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre
du tenon dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Si vous programmez Q322 = 0, la commande
aligne le centre du trou sur l'axe Y positif,
si vous programmez Q322 différent de 0, la
commande aligne le centre du trou sur la position
nominale. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : diamètre approximatif
du tenon. Privilégier une valeur trop élevée plutôt
que trop petite. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=15
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
465
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option 17)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le centre déterminé
pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé
pour le tenon. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
466
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CERCLE EXTERIEUR
(cycle 413, DIN/ISO : G413, option 17)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la commande doit mesurer le
cercle en 4 ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (paramètre
standard)
3 : utiliser 4 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité(Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
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16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option 17)
16.6 POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux
droites et le définit comme point d'origine. La commande peut
également inscrire le point d'intersection, au choix, dans le tableau
de points zéro ou dans le tableau de points d'origine.
1 Le CN positionne le palpeur au premier point de palpage 1 (voir
figure à droite) en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et
selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 389). La CN décale alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche dans le sens inverse du sens de
déplacement appliqué.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens de palpage en fonction du 3ème point
de mesure programmé.
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécuter
la deuxième procédure de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour terminer, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini
aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 448) et mémorise les coordonnées du coin
déterminé aux paramètres Q suivants.
6 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande mesure toujours la première droite dans
le sens de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
La position des points de mesure 1 et 3 permet de
définir le coin au niveau duquel la commande définit le
point d'origine (voir fig. de droite et tableau ci-après).
Coin
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur point 3
Point 1 inférieur point 3
B
Point 1 inférieur point 3
Point 1 inférieur point 3
C
Point 1 inférieur point 3
Point 1 supérieur point 3
D
Point 1 supérieur point 3
Point 1 supérieur point 3
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
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16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) :
distance entre le premier et le deuxième point de
mesure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point
de mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
470
Exemple
5 TCH PROBE 414 PT REF. INT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2EME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3EME POINT 2EME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option 17)
Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? : vous
définissez ici si la commande doit compenser le
désalignement de la pièce par une rotation de
base :
0 : ne pas effectuer de rotation de base
1 : effectuer une rotation de base
Q305 Numéro dans tableau? : indiquez le numéro
de ligne du tableau de points d'origine/tableau de
points zéro sous lequel la commande mémorise
les coordonnées. Plage de programmation : 0 à
9999. En fonction de ce que vous avez défini à
Q303, la commande procède à l'enregistrement
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en
absolu) : coordonnée de l'axe principal à laquelle
la commande doit définir le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
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Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
471
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COINS EXTERIEURS
(cycle 414, DIN/ISO : G414, option 17)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
472
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415, option 17)
16.7 POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux
droites et le définit comme point d'origine. La commande peut
également inscrire le point d'intersection, au choix, dans le tableau
de points zéro ou dans le tableau de points d'origine.
1 Le CN positionne le palpeur au premier point de palpage 1
(voir figure à droite) en avance rapide (valeur de la colonne
FMAX) et selon la logique de positionnement "Exécuter les
cycles palpeurs". La CN décale alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche Q320 + SET_UP + rayon de la bille
de palpage (dans le sens inverse du sens de déplacement
concerné), le long de l'axe principal et de l'axe auxiliaire.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le sens de palpage est obtenu à partir du
numéro du coin.
3 Le palpeur se déplace ensuite jusqu'au point de palpage 2. La
CN décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche
Q320 + SET_UP + rayon de la bille de palpage sur l'axe auxiliaire
et exécute la deuxième procédure de palpage à cet endroit.
4 La CN positionne le palpeur au point de palpage 3 (même
logique de positionnement que pour le 1er point de palpage) et
procède au palpage.
5 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 4. La CN
décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche
Q320 + SET_UP + rayon de la bille de palpage avant de lancer la
quatrième procédure de palpage à cet endroit.
6 Pour terminer, la CN ramène le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini
aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du point
d'origine", Page 448) et mémorise les coordonnées du coin
déterminé aux paramètres Q suivants.
7 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
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16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande mesure toujours la première droite dans
le sens de l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
474
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415, option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en absolu) :
coordonnée du coin sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du coin sur l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q326 Distance 1er axe? (en incrémental) :
distance entre le coin et le deuxième point de
mesure sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q327 Distance 2ème axe? (en incrémental) :
distance entre le coin et le quatrième point de
mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q308 Coin? (1/2/3/4) : numéro du coin/de l'angle
auquel la commande doit définir le point d'origine.
Plage de programmation : 1 à 4
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q304 Exécuter rotation de base (0/1)? : vous
définissez ici si la commande doit compenser le
désalignement de la pièce par une rotation de
base :
0 : ne pas effectuer de rotation de base
1 : effectuer une rotation de base
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 415 PT REF. EXT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2EME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q327=45
;DISTANCE 2EME AXE
Q308=+1
;COIN
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
475
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415, option 17)
Q305 Numéro dans tableau? : indiquez le numéro
de ligne du tableau de points d'origine/tableau de
points zéro sous lequel la commande mémorise
les coordonnées. Plage de programmation : 0 à
9999. En fonction de ce que vous avez défini à
Q303, la commande procède à l'enregistrement
soit dans le tableau de points d'origine soit dans le
tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en
absolu) : coordonnée de l'axe principal à laquelle
la commande doit définir le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
476
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE COIN INTERIEUR
(cycle 415, DIN/ISO : G415, option 17)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
477
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416, option 17)
16.8 POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE
DE TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416,
option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et définit ce centre comme point d'origine.
La commande peut inscrire le centre, au choix, dans un tableau de
points zéro ou dans un tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La commande déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du deuxième trou en
palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La commande amène le palpeur à la hauteur de mesure
indiquée et enregistre le centre du troisième trou en palpant
quatre fois.
7 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 448) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
8 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective du diamètre du cercle
de trous
478
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
479
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416, option 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre
approximatif du cercle de trous. Plus le
diamètre du trou est petit et plus le diamètre
nominal à renseigner doit être précis. Plage de
programmation : -0 à 99999,9999
Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle
en coordonnées polaires du deuxième centre
de trous dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : -360,0000 à 360,0000
Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
480
Exemple
5 TCH PROBE 416 PT REF CENT.
C.TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=90
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU
Q292=+70 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+210 ;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416, option 17)
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande définir le centre du cercle de trous
déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le centre déterminé pour
le cercle de trous. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
481
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE DU CERCLE DE
TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416, option 17)
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe
de palpage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
482
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE
(cycle 417, DIN/ISO : G417, option 17)
16.9 POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE
(cycle 417, DIN/ISO : G417, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe
de palpage et la définit comme point d'origine. La commande peut
également inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou un tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 389). La CN décale alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche, dans le sens positif de l'axe de
palpage.
2 Puis, le palpeur est amené jusqu'à la coordonnée programmée
pour le point de palpage 1, sur l'axe du palpeur, et enregistre la
position effective par un simple palpage.
3 Pour terminer, la CN retire le palpeur à la hauteur de sécurité,
traite le point d'origine conformément à ce qui a été défini
aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour la définition du
point d'origine", Page 448), et mémorise la valeur effective au
paramètre Q suivant.
Numéros de
paramètres
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
La commande définit alors le point d'origine dans cet
axe.
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483
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE
(cycle 417, DIN/ISO : G417, option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau
de points d’origine sous lequel la commande
doit mémoriser les coordonnées. Plage de
programmation : 0 à 9999.
Si Q303 = 1, la commande renseigne le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
484
Exemple
5 TCH PROBE 417 PT REF DANS AXE TS
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=+25 ;1ER POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE DE PALPAGE
(cycle 417, DIN/ISO : G417, option 17)
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
485
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418, option 17)
16.10 POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 148 calcule le point d'intersection des droites
qui font la liaison entre les centres des trous et le définit comme
point d'origine. La commande peut également inscrire le point
d'intersection, au choix, dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La commande déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du deuxième trou en
palpant quatre fois.
5 La commande répète la procédure pour les trous 3 et 4.
6 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé conformément
à ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305.
(voir "Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs
pour la définition du point d'origine", Page 448). La commande
détermine comme point d'origine le point d'intersection des
deux droites reliant les centres des trous 1/3 et 2/4. Les valeurs
effectives sont mémorisées dans les paramètres Q énumérés
ci-après.
7 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective du point d'intersection,
axe principal
Q152
Valeur effective du point d'intersection,
axe secondaire
486
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
487
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418, option 17)
Paramètres du cycle
Q268 1er trou: centre sur 1er axe? (en absolu) :
centre du premier trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q269 1er trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du premier trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 2ème trou: centre sur 1er axe? (en
absolu) : centre des deux trous dans l'axe principal
du plan d'usinage Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q271 2ème trou: centre sur 2ème axe?
(en absolu) : centre du deuxième trou dans
l'axe auxiliaire du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q270 3ème trou: centre 1er axe? (en absolu) :
centre du 3ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q271 3ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) :
centre du 3ème trou sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q318 4ème trou: centre 1er axe? (en absolu) :
centre du 4ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q319 4ème trou: centre 2ème axe? (en absolu) :
centre du 4ème trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 418 PT REF AVEC 4
TROUS
Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+25 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+150 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+25 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q316=+150 ;3EME CENTRE 1ER AXE
Q317=+85 ;3EME CENTRE 2EME AXE
Q318=+22 ;4EME CENTRE 1ER AXE
Q319=+80 ;4EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=12
;NO. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
488
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418, option 17)
Q305 Numéro dans tableau? : vous indiquez ici le
numéro de la ligne du tableau de points d'origine/
points zéro à laquelle la commande mémorise les
coordonnées du point d'intersection des lignes de
liaison. Plage de programmation : 0 à 9999.
Si Q303 = 1, la commande renseigne le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q331 Nouv. pt de réf. axe principal? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
commande doit définir le point d'intersection des
lignes de liaison déterminé. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q332 Nouv. pt de réf. sur axe auxil.? (en
absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la commande doit définir le point d'intersection
des lignes de liaison déterminé. Valeur par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
489
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE 4 TROUS
(cycle 418, DIN/ISO : G418, option 17)
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
490
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL
(cycle 419, DIN/ISO : G419, option 17)
16.11 POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL
(cycle 419, DIN/ISO : G419, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au choix
et la définit comme point d'origine. La commande peut également
inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou
un tableau de points d'origine.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 389). La commande décale alors le palpeur de la
valeur de distance d'approche dans le sens opposé au sens de
palpage programmé.
2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée
et enregistre la position effective par simple palpage
3 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 448)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si vous souhaitez mémoriser le même point d'origine
pour plusieurs axes dans le tableau de points d'origine,
vous pouvez utiliser le cycle 419 plusieurs fois de suite.
Pour cela, il vous faudra toutefois réactiver le numéro
du point d'origine à chaque nouvelle exécution du
cycle 419. Si vous travaillez avec le point d'origine 0
comme point d'origine actif, il n'est pas utile d'en passer
par cette procédure.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
491
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL
(cycle 419, DIN/ISO : G419, option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
5 TCH PROBE 419 PT DE REF SUR UN
AXE
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE
Affectation des axes
Q320=0
Axe de palpage
actif : Q272 = 3
Axe principal
associé : Q272= 1
Axe auxiliaire
associé : Q272= 2
Z
X
Y
Y
Z
X
X
Y
Z
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
492
Exemple
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
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16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE AXE INDIVIDUEL
(cycle 419, DIN/ISO : G419, option 17)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau
de points d’origine sous lequel la commande
doit mémoriser les coordonnées. Plage de
programmation : 0 à 9999.
Si Q303 = 1, la commande renseigne le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q333 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée à laquelle la commande doit définir
le point d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez ici si le point d'origine déterminé doit
être sauvegardé dans le tableau de points zéro ou
dans le tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Inscrit par la CN lors de
l'importation d'anciens programmes CN(voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour la définition du point d'origine",
Page 448)
0: Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence correspond au système de coordonnées
de la pièce
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
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493
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option 17)
16.12 POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise
comme point d'origine. La commande peut inscrire le centre, au
choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points
d'origine.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 389)
définie. La commande calcule les points de palpage à partir des
données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 448) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
5 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q166
Valeur effective de la largeur de rainure
mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez la largeur de la rainure de manière à ce qu'elle
soit plutôt plus petite. Si la largeur de la rainure et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la commande procède
toujours au palpage en partant du centre de la rainure. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de sécurité entre
les deux points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
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16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de
la rainure dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de
la rainure dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Largeur de la rainure? (en incrémental) :
largeur de la rainure indépendamment de
la position dans le plan d’usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Exemple
5 TCH PROBE 408 PTREF CENTRE
RAINURE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q311=25
;LARGEUR RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
496
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
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Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option 17)
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de mesure à laquelle la
commande doit définir le centre de la rainure.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
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16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO : G408, option 17)
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
498
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
'DIN/ISO : G409, option 17)
16.13 POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT
(cycle 409, 'DIN/ISO : G409, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un îlot et le définit
comme point d'origine. La commande peut inscrire le centre, au
choix, dans un tableau de points zéro ou dans un tableau de points
d'origine.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 389)
définie. La commande calcule les points de palpage à partir des
données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 La commande amène ensuite le palpeur à la hauteur de
sécurité, au point de palpage 2 et exécuter la deuxième
procédure de palpage.
4 Pour terminer, la commande retire le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé conformément à
ce qui a été défini aux paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour la
définition du point d'origine", Page 448) et mémorise les valeurs
effective aux paramètres Q suivants.
5 Si vous le souhaitez, la commande détermine ensuite
également le point d'origine de l'axe de palpage, avec une
procédure de palpage distincte.
Numéros de
paramètres
Signification
Q166
Valeur effective largeur l'oblong
Q157
Valeur effective de la position milieu
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499
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
'DIN/ISO : G409, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez pour la largeur de l'ilot oblong une valeur plutôt plus
grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
500
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
'DIN/ISO : G409, option 17)
Paramètres du cycle
Q321 Centre 1er axe? (en absolu) : centre de l’îlot
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q322 Centre 2ème axe? (en absolu) : centre de
la traverse sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Largeur oblong? (en incrémental) : largeur
de la traverse indépendamment de la position
dans le plan d’usinage. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q305 Numéro dans tableau? : entrer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau de
points d’origine sous lequel la commande doit
mémoriser les coordonnées du centre. Plage de
programmation : 0 à 9999. En fonction de ce que
vous avez défini à Q303, la commande procède
à l'enregistrement soit dans le tableau de points
d'origine soit dans le tableau de points zéro:
Si Q303 = 1, la commande utilise le tableau de
points d'origine. Si une modification est apportée
au point d’origine actif, elle agit immédiatement.
Sinon, elle procède à l'enregistrement à la ligne
concernée du tableau de points d'origine, sans
activation automatique
Si Q303 = 0, alors la commande utilise le tableau
de points zéro. Le point zéro n'est pas activé
automatiquement.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 409 PTREF CENT.
OBLONG
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q311=25
;LARGEUR OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q305=10
;NO. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1.COO.POUR AXE PALP.
Q383=+50 ;2.COO.POUR AXE PALP.
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE REFERENCE
501
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | POINT D'ORIGINE CENTRE ILOT (cycle 409,
'DIN/ISO : G409, option 17)
Q405 Nouveau point de référence? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de mesure à laquelle la
commande doit définir le centre de la traverse
déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q303 Transfert val. mesure (0,1)? : vous
définissez si le point d'origine déterminé doit être,
ou non, mémorisé dans le tableau de points zéro
ou dans le tableau de points d'origine :
0 : inscrire le point d'origine comme décalage
de point zéro dans le tableau de points zéro. Le
système de référence correspond au système de
coordonnées de la pièce
1 : inscrire le point de référence déterminé dans
le tableau de points d'origine. Le système de
référence est le système de coordonnées machine
(système REF).
Q381 Palpage dans axe palpeur? (0/1) : vous
définissez ici si la commande doit également
définir le point d'origine sur l'axe de palpage :
0 : ne pas activer le point d'origine dans l'axe de
palpage
1 : définir le point d'origine sur l'axe de palpage
Q382 Palp. axe palp.: Coord. 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point de référence doit être initialisé dans l'axe
de palpage. N'agit que si Q381 = 1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q383 Palp. axe palp.: Coor. 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage dans lequel le point
d'origine doit être définir sur l'axe de palpage.
N'agit que si Q381 = 1. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q384 Palp. axe palp.: Coor. 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
de palpage à laquelle le point d'origine doit être
défini sur l'axe de palpage. N'agit que si Q381
= 1. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q333 Nouv. pt de réf. sur axe TS? (en absolu) :
coordonnée de l'axe de palpage à laquelle
la commande doit définir le point d'origine.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
502
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition d'un point d'origine
au centre d'un segment circulaire et arête supérieure de la pièce
16.14 Exemple : Définition d'un point d'origine
au centre d'un segment circulaire et
arête supérieure de la pièce
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE
Q321=+25
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle : coordonnée X
Q322=+25
;CENTRE 2EME AXE
Centre du cercle : coordonnée Y
Q262=30
;DIAMETRE NOMINAL
Diamètre du cercle
Q325=+90
;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage
Q247=+45
;INCREMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de
sécurité
Q305=0
;NO. DANS TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage X à 0
Q332=+10
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage Y à 0
Q303=+0
;TRANSF. VAL. MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+25
;1.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25
;2.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25
;3.COO.POUR AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'affichage Z à 0
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Mesurer un cercle avec 4 palpages
Q365=0
;TYPE DEPLACEMENT
Trajectoire circulaire entre les points de mesure
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
503
16
16
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition du point d'origine de
l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous
16.15 Exemple : Définition du point d'origine
de l'arête supérieure de la pièce et
centre du cercle de trous
Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé dans un tableau de points d'origine en vue d'une
utilisation ultérieure.
0 BEGIN PGM CYC416 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH POBE 417 PT REF DANS AXE TS
Définition du cycle de définition d'un point d'origine sur l'axe
de palpage
Q263=+7,5
;1ER POINT 1ER AXE
Point de palpage : coordonnée X
Q264=+7,5
;1ER POINT 2EME AXE
Point de palpage : coordonnée Y
Q294=+25
;1ER POINT 3EME AXE
Point de palpage : coordonnée Z
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Enregistrement du point d'origine calculé par rapport au
système de coordonnées fixe de la machine (système REF)
dans le tableau de points d'origine PRESET.PR
3 TCH PROBE 416 PT REF CENT. C.TROUS
Q273=+35
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée X
Q274=+35
;CENTRE 2EME AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée Y
Q262=50
;DIAMETRE NOMINAL
Diamètre du cercle de trous
Q291=+90
;ANGLE 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre
de trou 1
Q292=+180
;ANGLE 2EME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre
de trou 2
Q293=+270
;ANGLE 3EME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre
de trou 3
Q261=+15
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée à laquelle est effectuée la mesure, sur l'axe de
palpage
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Hauteur à laquelle l'axe de palpage peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;NO. DANS TABLEAU
Inscription du centre du cercle de trous (X et Y) à la ligne 1
504
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine | Exemple : Définition du point d'origine de
l'arête supérieure de la pièce et centre du cercle de trous
Q331=+0
;POINT DE REFERENCE
Q332=+0
;POINT DE REFERENCE
Q303=+1
;TRANSF. VAL. MESURE
Enregistrement du point d'origine calculé par rapport au
système de coordonnées fixe de la machine (système REF)
dans le tableau de points d'origine PRESET.PR
Q381=0
;PALP. DS AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q383=+0
;2.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q384=+0
;3.COO.POUR AXE PALP.
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Sans fonction
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE.
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
Activation du nouveau point d'origine avec le cycle 247
;NUMERO POINT DE REF.
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
505
16
17
Cycles palpeurs :
contrôle
automatique des
pièces
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
17.1
Principes de base
Résumé
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
La CN doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation du palpeur 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
La commande propose douze cycles pour mesurer
automatiquement des pièces :
Softkey
508
Cycle
Page
0 PLAN DE REFERENCE
Mesure de coordonnée dans
un axe au choix
514
1 PLAN DE REF POLAIRE
Mesure d'un point, sens de
palpage avec angle
515
420 MESURE ANGLE
Mesure d'un angle dans le
plan d'usinage
517
421 MESURE TROU
Mesure de la position et du
diamètre d'un trou
520
422 MESURE EXT. CERCLE
Mesure de la position et du
diamètre d'un tenon circulaire
525
423 MESURE INT. RECTANG.
Mesure de la position, de la
longueur et de la largeur d'une
poche rectangulaire
530
424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesure de la longueur et de
la largeur d'un tenon rectangulaire
534
425 MESURE INT. RAINURE
(2ème barre de softkeys)
Mesure de la largeur intérieure
d'une rainure
537
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Softkey
Cycle
Page
426 MESURE EXT. ILOT
OBLONG
(2ème barre de softkeys)
Mesure d'un ilot oblong à l'extérieur
540
427 MESURE COORDONNEE
(2ème barre de softkeys)
Mesure d'une coordonnée
quelconque dans un axe au
choix
543
430 MESURE CERCLE
TROUS
(2ème niveau de softkeys)
Mesure de la position et du
diamètre d'un cercle de trous
546
431 MESURE PLAN
(2ème barre de softkeys)
Mesure de l'angle des axes A
et B d'un plan
549
Enregistrer les résultats des mesures
Pour tous les cycles qui permettent de mesurer automatiquement
des pièces (à l'exception des cycles 0 et 1), il est possible de
demander à la commande de générer un procès-verbal de
mesure. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez définir si la
commande doit
enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
ne pas générer de procès-verbal de mesure
Pour la cas où vous souhaiteriez sauvegarder le procès-verbal
de mesure dans un fichier, la commande enregistre par défaut
les données sous forme de fichier ASCII. La commande choisit
alors comme emplacement le répertoire qui contient aussi le
programme CN associé.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo
de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de
mesure via l'interface de données.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
509
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 :
Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou
Date: 30-06-2005
Heure : 06:55:04
Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0000
65.0000
12.0000
Valeurs limites prédéfinies :
Cote max. centre axe principal :
Cote min. centre axe principal :
Cote max. centre axe auxiliaire :
50.1000
49.9000
65.1000
Cote min. centre axe auxiliaire :
Cote max. du trou :
Cote min. du trou :
64.9000
12.0450
12.0000
Valeurs effectives :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
50.0810
64.9530
12.0259
Ecarts :
Centre axe principal :
Centre axe auxiliaire :
Diamètre :
0.0810
-0.0470
0.0259
Autres résultats de mesure : Hauteur de
mesure :
-5.0000
Fin procès-verbal de mesure
510
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
La commande mémorise les résultats de mesure du cycle de
palpage concerné aux paramètres Q qui ont un effet global, Q150 à
Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés
dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des
paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle.
Lors de la Définition du cycle, la commande affiche les paramètres
de résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné
(voir image à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance
correspond au paramètre de définition concerné.
Etat de la mesure
Dans certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure
avec les paramètres Q à effet global, Q180 à Q182.
Etat de la mesure
Valeur de
paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Reprise d'usinage nécessaire
Q181 = 1
Rebut
Q182 = 1
La commande active les marqueurs de reprise d'usinage ou de
rebut dès que l'une des valeurs de mesure se trouve en dehors
de la tolérance. Pour déterminer le résultat de la mesure hors
tolérance, consultez également le procès-verbal de mesure ou
vérifiez les résultats de la mesure concernés (Q150 à Q160) par
rapport à leurs valeurs limites.
Avec le cycle 427, la commande considère par défaut que vous
mesurez une cote externe (tenon). En choisissant la cote max.
et la cote min. en relation avec le sens du palpage, vous pouvez
toutefois configurer correctement l'état de la mesure.
La CN active alors également les marqueurs d'état
même si vous n'avez programmé ni valeurs de tolérance
ni cotes maximales/minimales.
Surveillance de la tolérance
Dans la plupart des cycles de contrôle de la pièce, vous pouvez
faire en sorte que la commande contrôle les tolérances. Il vous faut
pour cela définir les valeurs limites requises lors de la définition du
cycle. Si vous ne voulez pas que les tolérances soient contrôlées,
entrez la valeur 0 à ce paramètre (= valeur prédéfinie).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
511
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Surveillance de l'outil
Dans certains cycles de contrôle de la pièce, vous pouvez faire en
sorte que la commande surveille l'outil. La commande vérifie alors
si :
le rayon d'outil doit être corrigé en raison des écarts par rapport
à la valeur nominale (valeurs à Q16x)
les écarts par rapport à la valeur nominale (valeurs à Q16x) sont
supérieurs à la tolérance de rupture de l'outil
Corriger l'outil
Cette fonction n'est possible qu'aux conditions
suivantes :
si le tableau d'outils est actif
si vous activez le contrôle d'outil dans le cycle :
renseigner une valeur différente de 0 ou un nom
d'outil à Q330. Le nom de l'outil s'insère par softkey.
La CN n'affiche plus le guillemet à droite.
Si vous procédez à plusieurs mesures de correction,
la commande ajoutera chaque fois l'écart mesuré à la
valeur qui est déjà mémorisée dans le tableau d'outils.
Outil de fraisage : Si le paramètre Q330 renvoie à un outil de
fraisage, les valeurs correspondantes seront corrigées comme
suit : la commande corrigera systématiquement le rayon d'outil
figurant dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart
mesuré se trouve dans la limite de la tolérance prédéfinie. Pour
savoir si vous devez faire une reprise d'usinage, consultez le
paramètre Q181 dans votre programme CN (Q181=1: réusinage).
Si vous souhaitez corriger automatiquement un outil indexé avec un
nom d'outil, procédez à une programmation comme suit :
QS0 = "NOM D'OUTIL"
FN18: SYSREAD Q0 = ID990 NR10 IDX0; le numéro du
paramètre QS est indiqué sous IDX.
Q0= Q0 +0.2 ; ajouter l'index du numéro d'outil de base
Dans le cycle : Q330 = Q0 ; utiliser le numéro d'outil avec
l'index
512
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Principes de base
Contrôle des bris d'outils
Cette fonction n'est possible qu'aux conditions
suivantes :
Si le tableau d'outils est actif
Si vous activez la surveillance de l'outil dans le cycle
(Q330 différent de 0)
Si vous avez paramétré une tolérance de rupture
RBREAK supérieure à 0 pour le numéro d'outil
indiqué
Informations complémentaires : manuel utilisateur
Configuration, test et exécution de programmes CN
La commande émet un message d'erreur et arrêt l'exécution du
programme si l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de rupture
de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau
d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la mesure
La commande émet tous les résultats de mesure dans les
paramètres de résultats et dans le fichier de procès-verbal du
système de coordonnées (qui peut-être décalé et/ou tournée/
incliné).
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
513
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55, option 17)
17.2
PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO :
G55, option 17)
Mode opératoire du cycle
1 Le palpeur approche la pré-position 1 définie dans le cycle en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX), en décrivant un
mouvement en 3D.
2 Le palpeur procède ensuite à l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
est à définir dans le cycle.
3 Une fois que la commande a acquis la position, le palpeur
revient au point de départ de la procédure de palpage et
mémorise la coordonnées mesurée dans un paramètre Q. Par
ailleurs, la commande mémorise aux paramètres Q115 à Q119
les coordonnées de la position à laquelle se trouve le palpeur au
signal de commutation. Pour les valeurs de ces paramètres, la
commande ne tient compte ni de la longueur, ni du rayon de la
tige de palpage.
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
La commande amène le palpeur à la pré-position programmée
dans le cycle selon un mouvement tridimensionnel, en avance
rapide. Selon la position à laquelle se trouve l'outil avant le
déplacement, il existe un risque de collision !
Prépositionner de manière à éviter toute collision lors de
l'abordage de la préposition programmée
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : indiquer le
numéro du paramètre Q auquel la valeur de
la coordonnée doit être affectée. Plage de
programmation : 0 à 1999
Axe palpage / sens palpage? : entrer l'axe de
palpage à l'aide de la touche de sélection d’axe
ou du clavier ASCII et préciser le signe du sens
de palpage. Valider avec la touche ENT. Plage de
programmation de tous les axes CN
Position à atteindre? : entrer toutes les
coordonnées utiles au prépositionnement du
palpeur à l'aide des touches de sélection des axes
ou du clavier ASCII. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Pour mettre fin à la programmation, appuyer sur la
touche ENT
514
Exemple
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE
REFERENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1, option 17)
17.3
PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1,
option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce,
quel que soit le sens de palpage.
1 Le palpeur approche la pré-position 1 définie dans le cycle en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX), en décrivant un
mouvement en 3D.
2 Le palpeur procède ensuite à l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Au cours de
la procédure de palpage, la commande déplace le palpeur
simultanément sur 2 axes (en fonction de l'angle de palpage).
Le sens de palpage doit être défini dans le cycle par le biais
d'angles polaires.
3 Une fois que la commande a acquis la position, le palpeur
revient au point de départ de la procédure de palpage. La
commande mémorise aux paramètres Q115 à Q119 les
coordonnées de la position à laquelle se trouve le palpeur au
moment du signal de commutation.
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
La commande amène le palpeur à la pré-position programmée
dans le cycle selon un mouvement tridimensionnel, en avance
rapide. Selon la position à laquelle se trouve l'outil avant le
déplacement, il existe un risque de collision !
Prépositionner de manière à éviter toute collision lors de
l'abordage de la préposition programmée
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le plan
de palpage.
Axe de palpage X : plan X/Y
Axe de palpage Y : plan Y/Z
Axe de palpage Z : plan Z/X
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
515
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1, option 17)
Paramètres du cycle
Axe de palpage? : renseigner l'axe de palpage
à l'aide des touches d'axes ou du clavier
alphabétique. Valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : X, Y ou Z
Angle de palpage? : angle de déplacement du
palpeur par rapport à l'axe de palpage Plage de
programmation : -180,0000 à 180,0000
Position à atteindre? : entrer toutes les
coordonnées utiles au prépositionnement du
palpeur à l'aide des touches de sélection des axes
ou du clavier ASCII. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Pour mettre fin à la programmation, appuyer sur la
touche ENT
516
Exemple
67 TCH PROBE 1.0 PT DE REF POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 ANGLE X : +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option 17)
17.4
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO :
G420, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur
de la colonne FMAX) au point de palpage programmé 1, selon
la logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 389). La somme de Q320, SET_UP et du rayon
de la bille de palpage est prise en compte dans chaque sens
de palpage, lors du palpage. Lorsque le mouvement de palpage
commence, le centre de la bille de palpage est décalé, à partir
du point de palpage, de la valeur de cette somme dans le sens
de palpage.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Le palpeur est ensuite amené au point de palpage 2 et exécute
la deuxième procédure de palpage.
4 La commande ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise l'angle ainsi déterminé au paramètre Q suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe principal du plan d'usinage
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si l'axe de palpage correspond à l'axe de mesure, alors
vous pouvez mesurer l'angle dans le sens de l'axe A ou
de l'axe B :
Si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe A,
vous devez programmer des valeurs de paramètres
comme suit : Q263 égal à Q265 et Q264 différent de
Q266.
Si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe B,
vous devez programmer des valeurs de paramètres
comme suit : Q263 différent de Q265 et Q264 égal à
Q266.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
517
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
mesure et la bille de palpage. Le mouvement
de palpage commence aussi lors du palpage
dans le sens de l'axe d'outil, avec une valeur
décalage correspondant à la somme de Q320,
SET_UP et du rayon de la bille de palpage. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
518
Exemple
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+10 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+15 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+95 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR420.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande (vous pouvez ensuite poursuivre le
programme CN avec Start CN)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
519
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option 17)
17.5
MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO :
G421, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de palpage 421 détermine le centre et le diamètre d'un
perçage (poche circulaire). Si vous définissez les valeurs de
tolérance correspondantes dans le cycle, la commande procède
à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et
mémorise les écarts dans les paramètres Q.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 389)
définie. La commande calcule les points de palpage à partir des
données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
520
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option 17)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du trou calculée par la commande sera imprécise.
Valeur de saisie minimale : 5°
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune influence
sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre à programmer.
Ces paramètres ont uniquement été intégrés pour des
raisons de compatibilité. Par exemple, si vous importez
un programme de la commande de fraisage-tournage
TNC 640, aucun message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
521
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire) pour le déplacement
du palpeur vers le point de mesure suivant. Si
vous souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à
90°. Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
522
Exemple
5 TCH PROBE 421 MESURE TROU
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option 17)
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q275 Cote max. du trou? : le plus grand diamètre
de trou admissible (poche circulaire). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q276 Cote min. du trou? : le plus petit diamètre
de trou admissible (poche circulaire). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit, ou non, générer
un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande enregistre par défaut le fichier journal
TCHPR421.TXT dans le même répertoire que le
programme concerné.
2 : interrompre l'exécution du programme et
afficher le procès-verbal à l'écran de la commande.
Poursuivre le programme CN avec Start CN
Q275=75,12;COTE MAX.
Q276=74,95;COTE MIN.
Q279=0,1
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE DE REGLAGE
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
523
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURER TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option 17)
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil",
Page 512). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la commande doit mesurer le
cercle en 4 ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (paramètre
standard)
3 : utiliser 4 points de mesure
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité(Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité (Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
524
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option 17)
17.6
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un
tenon circulaire. Si vous définissez les valeurs de tolérance
correspondantes dans le cycle, la commande procède à une
comparaison entre les valeurs nominales et effectives et mémorise
les écarts dans les paramètres Q.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 389)
définie. La commande calcule les points de palpage à partir des
données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité
indiquée (colonne F) et procède au premier palpage avec
l'avance de palpage programmée. La commande détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle de
départ programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
525
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option 17)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du tenon calculée par la commande sera imprécise.
Valeur de saisie minimale<:hs>: 5°
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune influence
sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre à programmer.
Ces paramètres ont uniquement été intégrés pour des
raisons de compatibilité. Par exemple, si vous importez
un programme de la commande de fraisage-tournage
TNC 640, aucun message d'erreur ne s'affichera.
526
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option 17)
Paramètres du cycle
Q273Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
tenon. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q325 Angle initial? (en absolu) : angle entre l'axe
principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q247 Incrément angulaire? (en incrémental) :
angle compris entre deux points de mesure ; le
signe de l'incrément angulaire détermine le sens
de rotation (- = sens horaire). Si vous souhaitez
mesurer des secteurs circulaires, programmez
un incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de
programmation : -120,0000 à 120,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 422 MESURE EXT. CERCLE
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=75
;DIAMETRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Q247=+30 ;INCREMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q277=35,15;COTE MAX.
Q278=34,9 ;COTE MIN.
Q279=0,05 ;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0,05 ;TOLERANCE 2ND CENTRE
527
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option 17)
Q277 Cote max. du tenon? : le plus grand
diamètre admissible pour le tenon. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q278 Cote min. du tenon? : le plus petit
diamètre admissible pour le tenon. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR422.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre un procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q365=1
;TYPE DEPLACEMENT
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE DE REGLAGE
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil",
Page 512). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom
d'outil avec 16 caractères max.
0 : surveillance non active
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils
TOOL.T
Q423 Nombre de palpages plan (4/3)? : vous
définissez ici si la commande doit mesurer le
cercle en 4 ou 3 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (paramètre
standard)
3 : utiliser 4 points de mesure
528
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422,
DIN/ISO : G422, option 17)
Q365 Type déplacement? ligne=0/arc=1 : vous
définissez ici la fonction de contournage qui doit
être utilisée pour déplacer l'outil entre les points
de mesure, lorsque le déplacement se fait à la
hauteur de sécurité(Q301=1) :
0 : déplacement en ligne droite entre chaque
usinage
1 : déplacement en cercle, sur le diamètre du
cercle primitif, entre chaque usinage
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
529
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423, option 17)
17.7
MESURE RECTANGLE INTERIEUR
(cycle 423, DIN/ISO : G423, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les valeurs de
tolérance correspondantes dans le cycle, la commande procède
à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et
mémorise les écarts dans les paramètres Q.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 389)
définie. La commande calcule les points de palpage à partir des
données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart longueur du côté dans l'axe
principal
Q165
Ecart longueur du côté dans l'axe
auxiliaire
530
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423, option 17)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche
ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la commande procède
toujours au palpage en partant du centre de la poche.
Dans ce cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur
de sécurité entre les quatre points de mesure.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
531
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423, option 17)
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre de la poche dans l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre de la poche dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur
de la poche, parallèle à l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur
de la poche, parallèle à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande
longueur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite
longueur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus
grande largeur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
532
Exemple
5 TCH PROBE 423 MESURE INT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q282=80
;1ER COTE
Q283=60
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=0
;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=0
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=0
;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE INTERIEUR (cycle 423,
DIN/ISO : G423, option 17)
Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite
largeur de poche admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR423.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre un procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande.Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil",
Page 512). Plage de saisie 0 à 32767,9, sinon nom
d'outil avec 16 caractères max.
0 : surveillance non active
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils
TOOL.T
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
533
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424,
DIN/ISO : G424, option 17)
17.8
MESURE RECTANGLE
EXTERIEUR(cycle 424, DIN/ISO : G424,
option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et
la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les valeurs
de tolérance correspondantes dans le cycle, la commande procède
à une comparaison entre les valeurs nominales et effectives et
mémorise les écarts dans les paramètres Q.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La commande positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis
au point de palpage 4 . Là, elle procède à la troisième et à la
quatrième procédure de palpage.
5 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective longueur latérale, axe
principal
Q155
Valeur effective longueur latérale, axe
auxiliaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart longueur du côté dans l'axe
principal
Q165
Ecart longueur du côté dans l'axe
auxiliaire
534
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424,
DIN/ISO : G424, option 17)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Paramètres du cycle
Q273Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du tenon dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q282 1er côté (valeur nominale)? : longueur du
tenon, parallèle à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q283 2ème côté (valeur nominale)? : longueur
du tenon, parallèle à l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q284 Cote max. 1er côté? : la plus grande
longueur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q285 Cote min. 1er côté? : la plus petite
longueur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 424 MESURE EXT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q282=75
;1ER COTE
Q283=35
;2EME COTE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=35
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=34,95;COTE MIN. 2EME COTE
535
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE RECTANGLE EXTERIEUR(cycle 424,
DIN/ISO : G424, option 17)
Q286 Cote max. 2ème côté? : la plus
grande largeur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q287 Cote min. 2ème côté? : la plus petite
longueur de tenon admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)?: vous définissez
ici si la commande doit générer un procès-verbal
de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR424.TXT dans le même
répertoire que le fichier .h
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q279=0,1
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil",
Page 512). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
536
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425,
DIN/ISO : G425, Option #17)
17.9
MESURE LARGEUR INTERIEUR
(cycle 425, DIN/ISO : G425, Option #17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une
rainure (poche). Si vous définissez les valeurs de tolérance
correspondantes dans le cycle, la commande compare la valeur
effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un
paramètre système.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement "Exécuter les cycles palpeurs" définie. La
commande calcule les points de palpage à partir des données
du cycle et de la distance d'approche programmée dans la
colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le premier palpage s'effectue toujours
dans le sens positif de l'axe programmé.
3 Si vous programmez un décalage pour la deuxième mesure,
la commande amène le palpeur (éventuellement à la hauteur
de sécurité) au point de palpage 2 suivant pour exécuter la
deuxième procédure de palpage. Si les longueurs nominales
sont importantes, la commande amène le palpeur au deuxième
point de palpage en avance rapide. Si vous n'indiquez pas de
décalage, la commande mesure directement la largeur dans le
sens inverse.
4 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise l'écart aux paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
537
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425,
DIN/ISO : G425, Option #17)
Paramètres du cycle
Q328 Point initial 1er axe? (en absolu) : point
de départ de la procédure de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q329 Point initial 2ème axe? (en absolu) :
point de départ de la procédure de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q310 Décalage pour 2ème mesure (+/-)? (en
incrémental) : valeur correspondant au décalage
du palpeur avant qu'il effectue la deuxième
mesure. Si vous programmez 0, la commande ne
décalera pas le palpeur. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Longueur nominale? : valeur nominale
correspondant à la longueur à mesurer. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q288 Cote max.? : la plus grande longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR425.TXT dans le même
répertoire que le fichier .h
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
538
Exemple
5 TCH PROBE 425 MESURE INT.
RAINURE
Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q329=-12.5 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2EME
MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=25.05;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE LARGEUR INTERIEUR (cycle 425,
DIN/ISO : G425, Option #17)
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil",
Page 512). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe
de palpage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
539
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426,
DIN/ISO : G426, option 17)
17.10 MESURE TRAVERSE EXTERIEURE
(cycle 426, DIN/ISO : G426, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'un îlot.
Si vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans
le cycle, la commande procède à une comparaison entre les
valeurs nominales et effectives et mémorise les écarts dans les
paramètres Q.
1 La commande positionne le palpeur au point de palpage
1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389). La commande calcule les points de palpage à partir
des données du cycle et de la distance d'approche programmée
dans la colonne SET_UP du tableau de palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité indiquée
(colonne F) et procède au premier palpage avec l'avance de
palpage programmée. Le premier palpage est toujours effectué
dans le sens négatif de l'axe programmé.
3 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de sécurité, au
point de palpage suivant, et effectue la deuxième procédure de
palpage.
4 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise l'écart aux paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
540
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426,
DIN/ISO : G426, option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q272 Axe de mesure (1=1er / 2=2ème)? : axe du
plan d'usinage sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q311 Longueur nominale? : valeur nominale
correspondant à la longueur à mesurer. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q288 Cote max.? : la plus grande longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite longueur
autorisée. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 426 MESURE EXT.
TRAVERSE
Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+85 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
541
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE TRAVERSE EXTERIEURE (cycle 426,
DIN/ISO : G426, option 17)
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR426.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre un procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil",
Page 512). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
542
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427,
option 17)
17.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427,
DIN/ISO : G427, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de palpage 427 détermine une coordonnée sur un axe
sélectionnable et mémorise la valeur dans un paramètre Q. Si
vous définissez les valeurs de tolérance correspondantes dans le
cycle, la commande procède à une comparaison entre les valeurs
effectives et les valeurs nominales et mémorise les écarts dans les
paramètres système.
1 La CN positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement "Travail avec les cycles palpeurs" définie. La CN
décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche
dans le sens inverse du sens de déplacement défini.
2 La commande positionne ensuite le palpeur dans le plan
d'usinage en l'amenant au point de palpage 1 programmé, puis
mesure la valeur effective sur l'axe sélectionné.
3 Pour finir, la commande retire le palpeur à la hauteur de sécurité
et mémorise la coordonnée déterminée au paramètre Q
suivant :
Numéros de
paramètres
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Si c'est un axe du plan d'usinage qui est défini comme
axe de mesure (Q272 1 ou 2), la commande effectue
une correction du rayon de l'outil. Elle s'appuie alors sur
le sens de déplacement défini pour déterminer le sens
de déplacement (Q267).
Si c'est l'axe du palpeur qui est sélectionné comme
axe de mesure (Q272 = 3), la commande effectue une
correction de la longueur de l'outil.
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune influence
sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre à programmer.
Ces paramètres ont uniquement été intégrés pour des
raisons de compatibilité. Par exemple, si vous importez
un programme de la commande de fraisage-tournage
TNC 640, aucun message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
543
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427,
option 17)
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q272 Axe mes. (1...3, 1=axe princ.)? : axe sur
lequel la mesure doit être effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Q267 Sens déplacement 1 (+1=+/-1=-)? : sens
dans lequel le palpeur doit s’approcher de la
pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? : vous
définissez ici si la commande doit générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer un procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procèsverbal de mesure TCHPR427.TXT dans le même
répertoire que le programme CN correspondant.
2 : interrompre l'exécution du programme et
émettre un procès-verbal de mesure sur l'écran de
la commande.Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Exemple
5 TCH PROBE 427 MESURE
COORDONNEE
Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+45 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q288=5.1
;COTE MAX.
Q289=4.95 ;COTE MIN.
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q498=0
;INVERSER OUTIL
Q531=0
;ANGLE DE REGLAGE
Q288 Cote max.? : la plus grande valeur de
mesure admissible. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q289 Cote min.? : la plus petite valeur de mesure
admissible. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
544
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427,
option 17)
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil",
Page 512). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
Les paramètres Q498 et Q531 n'ont aucune
influence sur ce cycle. Vous n'avez rien d'autre
à programmer. Ces paramètres ont uniquement
été intégrés pour des raisons de compatibilité. Par
exemple, si vous importez un programme de la
commande de fraisage-tournage TNC 640, aucun
message d'erreur ne s'affichera.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
545
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427,
option 17)
17.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430,
DIN/ISO : G427, option 17)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle
de trous en mesurant trois perçages. Si vous définissez les valeurs
de tolérance correspondantes dans le cycle, la commande procède
à une comparaison entre les valeurs effectives et les valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres système.
1 La commande positionne le palpeur en avance rapide (valeur de
la colonne FMAX) au centre du premier trou 1, selon la logique
de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 389).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur revient à la hauteur de sécurité et se positionne
au niveau du centre du deuxième trou 2 programmé.
4 La commande déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du deuxième trou en
palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La commande amène le palpeur à la hauteur de mesure
indiquée et enregistre le centre du troisième trou en palpant
quatre fois.
7 Pour finir, la commande ramène le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs effectives et les écarts aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective du diamètre du cercle
de trous
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart diamètre du cercle de trous
546
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427,
option 17)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Le cycle 430 n'assure qu'un contrôle des bris d'outil. Il
n'effectue pas de correction automatique des outils.
Paramètres du cycle
Q273 Centre sur 1er axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q274 Centre sur 2èmr axe (val. nom.)? (en
absolu) : centre du cercle de trous (valeur
nominale) dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q262 Diamètre nominal? : entrer le diamètre du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q291 Angle 1er trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q292 Angle 2ème trou? (en absolu) : angle
en coordonnées polaires du deuxième centre
de trous dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : -360,0000 à 360,0000
Q293 Angle 3ème trou? (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trous
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000
Q261 Hauteur mesuré dans axe palpage?
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille
(=point de contact) dans l'axe du palpeur sur
lequel la mesure doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q288 Cote max.? : le plus grand diamètre
de cercle de trous admissible. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE
TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+90 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+180 ;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q288=80.1 ;COTE MAX.
Q289=79.9 ;COTE MIN.
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ND CENTRE
547
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G427,
option 17)
Q289 Cote min.? : le plus petit diamètre de cercle
de trous admissible. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q279 Tolérance centre 1er axe? : écart
de position admissible sur l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q280 Tolérance centre 2ème axe? : écart
de position admissible sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? :vous définissez
ici si la commande doit, ou non, générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procès-verbal
TCHPR430.TXT dans le même répertoire que le
programme CN
2 : interrompre l'exécution du programme
et émettre le procès-verbal sur l'écran de la
commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q309 Arrêt PGM si tolérance dépassée? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
interrompre l'exécution du programme et émettre
un message d'erreur en cas de dépassement de la
tolérance :
0 : ne pas interrompre le programme, ni émettre
de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution de programme et
émettre un message d'erreur
Q330 Outil pour surveillance? : vous définissez
ici si la commande doit ou non procéder à une
surveillance de l'outil (voir "Surveillance de l'outil",
Page 512). Plage de programmation : 0 à 32767,9
ou le nom d'outil avec 16 caractères maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro ou nom de l'outil avec lequel la
commande a exécuté l'usinage. Vous pouvez
utiliser les softkeys pour reprendre directement un
outil figurant dans le tableau d'outils.
548
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option 17)
17.13 MESURE PLAN (cycle 431,
DIN/ISO : G431, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle de palpage 431 détermine la pente d'un plan en palpant
trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres Q.
1 La commande amène le palpeur au point de palpage 1
programmé, en avance rapide (valeur de la colonne FMAX),
selon la logique de positionnement définie(voir "Exécuter les
cycles palpeurs", Page 389). Là, le palpeur mesure le premier
point du plan. La commande décale alors le palpeur de la valeur
de distance d'approche dans le sens opposé au sens de palpage
2 Le palpeur est ensuite ramené à la hauteur de sécurité, puis
positionné au point de palpage 2 du plan d'usinage, où il mesure
la valeur effective du deuxième point du plan.
3 Puis le palpeur est de nouveau retiré à la hauteur de sécurité,
après quoi il est rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il
mesure la valeur effective du troisième point du plan.
4 Pour terminer, la commande rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs angulaires déterminées aux
paramètres Q suivants :
Numéros de
paramètres
Signification
Q158
Angle de projection de l'axe A
Q159
Angle de projection de l'axe B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173 à Q175
Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur
(première à troisième mesure)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
549
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous mémorisez vos angles dans le tableau de points d'origine
et si vous effectuez ensuite une inclinaison aux angles spatiaux
SPA=0, SPB=0, SPC=0 avec PLANE SPATIAL, vous obtenez
plusieurs solutions pour lesquelles les axes inclinés se trouvent à
0.
Programmez SYM (SEQ) + ou SYM (SEQ) Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Pour que la commande puisse calculer les valeurs
angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas se
trouver sur une ligne droite.
Aux paramètres Q170 - Q172 sont enregistrés les
angles dans l'espace qui sont utiles à la fonction Inclin.
plan d'usinage. Les deux premiers points de mesure
servent à définir la direction de l'axe principal pour
l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe
d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le
sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé
correctement dans le système de coordonnées qui
tourne dans le sens horaire.
Paramètres du cycle
Q263 1er point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q264 1er point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q294 1er point mesure sur 3ème axe? (en
absolu) : coordonnée du premier point de palpage
dans l'axe de palpage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q265 2ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe principal du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q266 2ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du deuxième point de
palpage dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
550
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option 17)
Q295 2ème point mesure sur 3ème axe?
(en absolu) : coordonnée du deuxième point
de palpage dans l'axe de palpage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q296 3ème point mesure sur 1er axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q297 3ème point mesure sur 2ème axe? (en
absolu) : coordonnée du troisième point de
palpage de l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q298 3ème point mesure sur 3ème axe?
(en absolu) : coordonnée du troisième point
de palpage dans l'axe de palpage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q260 Hauteur de securite? (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur excluant toute
collision entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q281 Procès-verb. mes. (0/1/2)? :vous définissez
ici si la commande doit, ou non, générer un
procès-verbal de mesure :
0 : ne pas générer de procès-verbal de mesure
1 : générer un procès-verbal de mesure : la
commande mémorise le fichier de procès-verbal
TCHPR431.TXT dans le même répertoire que le
programme CN
2 : interrompre l'exécution du programme
et émettre le procès-verbal sur l'écran de la
commande. Poursuivre le programme CN avec
Start CN
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+20 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=-10
;1ER POINT 3EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+80 ;2EME POINT 2EME AXE
Q295=+0
;2EME POINT 3EME AXE
Q296=+90 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+35 ;3EME POINT 2EME AXE
Q298=+12 ;3EME POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
551
17
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
17.14 Exemples de programmation
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire et reprise
d'usinage
Déroulement du programme
Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur
0,5
Mesure du tenon rectangulaire
Finition du tenon rectangulaire en tenant compte
des valeurs de mesure
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appel de l'outil pour le pré-usinage
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur du rectangle en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur du rectangle en Y (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesurer le rectangle usiné
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q282=80
;1ER COTE
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2EME COTE
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER COTE
Q285=0
;COTE MIN. 1ER COTE
Q286=0
;COTE MAX. 2EME COTE
Q287=0
;COTE MIN. 2EME COTE
Q279=0
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=0
;PROCES-VERBAL MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;OUTIL
Pas de surveillance d'outil
Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
552
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
11 L Z+100 R0 FMAX
Dégagement du palpeur
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil de finition
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
15 LBL 1
Sous-programme contenant le cycle d’usinage du tenon
rectangulaire
16 CYCL DEF 213 FINITION TENON
Q200=20
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-10
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q203=+10
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q218=100
;1ER COTE
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q219=Q2
;2EME COTE
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q221=0
;SUREPAISSEUR 1ER AXE
17 CYCL CALL M3
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
553
17
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces | Exemples de programmation
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure
0 BEGIN PGM BSMESS MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel du palpeur
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+40
;CENTRE 2EME AXE
Q282=90
;1ER COTE
Longueur nominale en X
Q283=70
;2EME COTE
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=90.15
;COTE MAX. 1ER COTE
Cote max. en X
Q285=89.95
;COTE MIN. 1ER COTE
Cote min. en X
Q286=70.1
;COTE MAX. 2EME COTE
Cote max. en Y
Q287=69.9
;COTE MIN. 2EME COTE
Cote min. en Y
Q279=0.15
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;OUTIL
Pas de surveillance d'outil
4 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin de programme
5 END PGM BSMESS MM
554
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
18
Cycles palpeurs :
fonctions spéciales
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Principes de base
18.1 Principes de base
Résumé
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour l'utilisation des
palpeurs 3D.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
La commande propose des cycles pour les applications spéciales
suivantes :
Softkey
556
Cycle
Page
3 MESURE
Cycle de mesure pour la
création de cycles OEM
557
4 MESURE 3D
Mesure d'une position de
votre choix
559
441 PALPAGE RAPIDE
Cycle de mesure permettant de définir différents
paramètres de palpage
562
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE (cycle 3, option 17)
18.2 MESURE (cycle 3, option 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce,
quel que soit le sens de palpage. Contrairement aux autres cycles
de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de
mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le retrait qui a lieu
après avoir acquis la valeur de mesure s'effectue lui aussi selon la
valeur MB programmable.
1 Le palpeur part de sa position actuelle dans le sens de palpage
défini, avec l'avance programmée. Le sens de palpage doit être
défini dans le cycle par le biais d'angles polaires.
2 Le palpeur s'arrête dès que la commande a acquis la position.
La commande mémorise les coordonnées X, Y, Z du centre
de la bille de palpage dans trois paramètres Q qui se suivent.
La commande n'applique ni correction linéaire ni correction
de rayon. Vous définissez le numéro du premier paramètre de
résultat dans le cycle.
3 Pour terminer, la commande rétracte le palpeur dans le sens
opposé au sens de palpage, en tenant compte de la valeur que
vous avez définie au paramètre MB.
Attention lors de la programmation !
Le mode d'action précis du cycle palpeur 3 est défini
par le constructeur de votre machine ou le fabricant de
logiciel qui utilise le cycle 3 pour des cycles palpeurs qui
lui sont spécifiques.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Les données de palpage qui interviennent pour d'autres
cycles palpeurs, la course max. jusqu'au point de
palpage DIST et l'avance de palpage F n'ont pas d'effet
dans le cycle palpeur 3.
Notez qu'en principe la commande décrit toujours
4 paramètres successifs.
Si la commande n'a pas pu déterminer un point de
palpage valable, le programme CN continuera d'être
exécuté sans message d'erreur. Dans ce cas, la CN
affecte la valeur au 4ème paramètre de résultat pour
que vous puissiez procéder vous-même à une résolution
de l'erreur.
La commande dégage le palpeur au maximum de la
course de retrait MB, sans toutefois aller au-delà du
point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous
pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur
X12 ou X13.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
557
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE (cycle 3, option 17)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro
du paramètre Q auquel la commande doit affecter
la valeur de la première coordonnée déterminée
(X). Les valeurs Y et Z sont mémorisées
dans les paramètres Q qui suivent. Plage de
programmation : 0 à 1999
Axe de palpage? : indiquer l'axe dans le sens
duquel le palpage doit avoir lieu et valider avec la
touche ENT. Plage de programmation :X, Y ou Z
Exemple
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15
7 TCH PROBE 3.3 ABST +10 F100 MB1
SYSTEME DE REF.: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
Angle de palpage? : entrer l'angle de déplacement
du palpeur par rapport à l'axe de palpage
défini et valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : -180,0000 à 180,0000
Course de mesure max.? : définir la course
que doit parcourir le palpeur à partir du point de
départ et valider avec la touche ENT. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 3000,000
Course de retrait max.? : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage, après
déviation de la tige de palpage. La commande
rétracte le palpeur au maximum jusqu'au point de
départ, de manière à éviter tout risque de collision.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous
définissez ici si le sens de palpage et le résultat
de la mesure doivent se référer au système
de coordonnées actuel (EFF - pouvant aussi
être décalé ou retourné) ou au système de
coordonnées machine (REF) :
0 : palper dans le système actuel et enregistrer le
résultat de la mesure dans le système EFF
1 : palper dans le système REF de la machine.
Enregistrer le résultat de la mesure dans le
système REF
Mode erreur? (0=OFF/1=ON) : vous définissez ici
si la commande doit, ou non, émettre un message
d'erreur à la déviation de la tige de palpage en
début de cycle. Si le mode 1 est sélectionné, la
CN mémorise la valeur -1 au 4ème paramètre de
résultat et continue d'exécuter le cycle :
0: émettre un message d'erreur
1: ne pas émettre de message d'erreur
558
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4, option #17)
18.3 MESURE 3D (cycle 4, option #17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 4 est un cycle auxiliaire que vous pouvez utiliser
pour les mouvements de palpage avec le palpeur de
votre choix (TS, TT ou TL). La commande ne dispose
d'aucun cycle permettant d'étalonner le palpeur TS dans
le sens de palpage de votre choix.
Le cycle palpeur 4 détermine la position de votre choix sur la pièce,
dans un sens de palpage qu'il est possible de définir par vecteur.
Contrairement aux autres cycles de mesure, vous avez la possibilité
de programmer directement la course de palpage et l'avance de
palpage au cycle 4. Le retrait qui fait suite à l'acquisition de la valeur
de palpage s'effectue lui aussi selon une valeur programmable.
1 La commande déplace le palpeur de sa position actuelle dans
le sens de palpage défini, avec l'avance programmée. Le sens
de palpage est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur
(valeurs Delta en X, Y et Z).
2 Une fois la position acquise, la commande arrête le mouvement
de palpage. Elle enregistre les coordonnées X, Y et Z de la
position de palpage dans trois paramètres Q successifs. Vous
définissez le numéro du premier paramètre dans le cycle. Si
vous utilisez un palpeur TS, le résultat du palpage est corrigé de
la valeur de désaxage étalonnée.
3 Enfin, la commande exécute un positionnement dans le sens
inverse du sens de palpage. La course de déplacement est à
définir au paramètre MB. La course ne peut aller au-delà de la
position de départ.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
559
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4, option #17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si la commande n'a pas pu calculer de point de palpage valide,
la valeur -1 est attribuée au 4ème paramètre de résultat. La
commande n'interrompt pas le programme !
Assurez-vous que tous les points de palpage ont pu être
atteints.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
La commande dégage le palpeur au maximum de la
course de retrait MB, sans toutefois aller au-delà du
point initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Lors du prépositionnement, veiller à ce que la
commande déplace le centre de la bille de palpage non
corrigé à la position définie !
Notez qu'en principe la commande décrit toujours
4 paramètres successifs.
560
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | MESURE 3D (cycle 4, option #17)
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat? : entrer le numéro
du paramètre Q auquel la commande doit affecter
la valeur de la première coordonnée déterminée
(X). Les valeurs Y et Z sont mémorisées
dans les paramètres Q qui suivent. Plage de
programmation : 0 à 1999
Course de mesure relative en X? : composante
X du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure relative en Y? : composante
Y du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure relative en Z? : composante
Z du vecteur de sens de déplacement du
palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Course de mesure max.? : indiquer la course
que doit parcourir le palpeur à partir du point de
départ, en suivant le vecteur directionnel. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de mesure : entrer l'avance de mesure en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 3000,000
Course de retrait max.? : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage,
après déviation de la tige de palpage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : vous
définissez ici si le résultat du palpage enregistré se
réfère au système de coordonnées indiqué (EFF)
ou au système de coordonnées de la machine
(REF) :
0 : enregistrer le résultat de la mesure dans le
système EFF
1 : enregistrer le résultat de mesure dans le
système REF
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
4 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D
5 TCH PROBE 4.1 Q1
6 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
7 TCH PROBE 4.3 ABST+45 F100 MB50
SYSTEME DE REF.:0
561
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441, option 17)
18.4 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO :
G441, option 17)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 441 permet de configurer divers paramètres du
palpeur (par ex. l'avance de positionnement) et ce, de manière
globale pour tous les cycles palpeurs utilisés par la suite.
Attention lors de la programmation !
Le constructeur de votre machine peut en outre limiter
l'avance. L'avance maximale absolue est définie au
paramètre machine maxTouchFeed (n° 122602).
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le cycle 441 définit les paramètres des cycles de
palpage. Ce cycle ne fait exécuter aucun mouvement à
la machine.
END PGM, M2, M30 réinitialisent les paramètres globaux
du cycle 441.
Le paramètre de cycle Q399 dépend de la configuration
de votre machine. L’option consistant à orienter le
palpeur depuis le programme CN doit être configurée
par le constructeur de votre machine.
Même si votre machine est dotée de potentiomètres
distincts pour l'avance de travail et l'avance rapide, vous
pouvez asservir l'avance de travail uniquement avec
le potentiomètre des mouvements d'avance quand
Q397=1.
562
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO : G441, option 17)
Paramètres du cycle
Q396 Avance de positionnement? : vous
définissez ici l’avance que la commande applique
pour les mouvements de positionnement
du palpeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999, sinon FMAX, FAUTO
Q397 Prépos. avec avance rapide machine? :
vous définissez ici si la commande doit, ou non,
pré-positionner le palpeur avec l'avance FMAX
(avance rapide de la machine) :
0 : prépositionner avec l'avance de Q396
1 : prépositionner avec l'avance rapide de la
machine FMAXMême si votre machine est dotée
de potentiomètres distincts pour l'avance de travail
et l'avance rapide, vous pouvez asservir l'avance
de travail uniquement avec le potentiomètre
des mouvements d'avance quand Q397=1. Le
constructeur de votre machine peut en outre
limiter l'avance. L'avance maximale absolue est
définie au paramètre machine maxTouchFeed (n°
122602).
Q399 Poursuite angle (0/1)? : vous définissez ici
si la commande doit, ou non, orienter le palpeur
avant chaque procédure de palpage :
0 : ne pas orienter
1 : orienter la broche avant chaque opération de
palpage (améliore la précision)
Q400 interruption automatique? Vous définissez
ici si la commande doit, ou non, interrompre
l'exécution du programme après un cycle de
mesure pour l’étalonnage automatique de la pièce
et afficher les résultats de mesure à l’écran :
0 : ne pas interrompre l’exécution du programme,
même si l’affichage des résultats de mesure à
l’écran est sélectionné dans le cycle de palpage
concerné
1 : interrompre l'exécution du programme
et afficher les résultats de mesure à l’écran.
Vous pouvez ensuite poursuivre l’exécution du
programme avec Start CN.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 441 PALPAGE RAPIDE
Q 396=3000;AVANCE DE
POSITIONNEMENT
Q 397=0
;SÉLECTION AVANCE
Q 399=1
;POURSUITE ANGLE
Q 400=1
;INTERRUPTION
563
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Etalonner un palpeur à commutation
18.5 Etalonner un palpeur à commutation
Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un
palpeur 3D, il vous faut étalonner le palpeur. Dans le cas contraire,
la commande n'est pas en mesure de fournir des résultats de
mesure précis.
Vous devez toujours étalonner le palpeur lors :
de la mise en service
Rupture de la tige de palpage
Changement de la tige de palpage
d'une modification de l'avance de palpage
Irrégularités, par ex. dues à un échauffement de la
machine
d'une modification de l'axe d'outil actif
La commande mémorise les valeurs d'étalonnage
pour le palpeur actif, directement à la fin de l'opération
d'étalonnage. Les données d'outils actualisées sont
alors immédiatement actives et un nouvel appel d'outil
n'est pas nécessaire.
Lors de l'étalonnage, la commande calcule la longueur "effective"
de la tige de palpage ainsi que le rayon "effectif" de la bille de
palpage. Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la
machine une bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et
de rayon connu.
La commande dispose de cycles pour l'étalonnage de la longueur
et du rayon :
Procédez de la manière suivante:
Appuyer sur la touche TOUCH PROBE
Appuyer sur la softkey ETALONNER TS
Sélectionner le cycle d'étalonnage
Cycles d'étalonnage de la commande
Softkey
564
Fonction
Page
Etalonner la longueur.
566
Déterminer le rayon et l'excentrement avec une bague étalon.
568
Déterminer un rayon et un excentrement avec un tenon ou un
mandrin de calibrage
571
Déterminer le rayon et l'excentrement avec une bille étalon.
574
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | Afficher les valeurs d'étalonnage
18.6 Afficher les valeurs d'étalonnage
La commande mémorise la longueur effective et le rayon effectif
du palpeur dans le tableau d'outils. La commande mémorise
l'excentrement du palpeur dans le tableau des palpeurs, dans les
colonnes CAL_OF1 (axe principal) et CAL_OF2 (axe secondaire).
Pour afficher les valeurs mémorisées, appuyez sur la softkey du
tableau palpeurs.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html. Si vous utilisez un cycle de
palpage en mode Manuel, la commande enregistre le procèsverbal de mesure sous le nom TCHPRMAN.html. Ce fichier est
sauvegardé dans le répertoire TNC: \ *.
Assurez-vous que le numéro d’outil du tableau d'outils
et le numéro de palpeur du tableau de palpeurs
coïncident. Ceci est valable indépendamment du fait
que le cycle palpeur soit exécuté en mode Automatique
ou en Mode Manuel.
Vous trouverez des informations complémentaires au
chapitre Tableau de palpeurs
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
565
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461, option #17)
18.7 ETALONNAGE LONGUEUR TS
(cycle 461, DIN/ISO : G461, option #17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point
de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table
de la machine et pré-positionner le palpeur au-dessus de la bague
étalon.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
1 La commande oriente le palpeur selon l'angle CAL_ANG du
tableau des palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être
orienté).
2 La commande procède au palpage dans le sens négatif de l'axe
de broche, en partant de la position actuelle, avec l'avance de
palpage (colonne F du tableau de palpeurs).
3 La commande ramène ensuite le palpeur à la position de départ
en avance rapide (colonne FMAX du tableau de palpeurs).
566
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461, option #17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
La longueur effective du palpeur se réfère toujours au
point d'origine de l'outil. Le point d'origine de l’outil se
trouve souvent sur le nez de la broche (surface plane).
Le constructeur de votre machine peut également placer
le point d’origine de l’outil à un autre endroit.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé
pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal
porte le nom TCHPRAUTO.html.
Q434 Point de réf. pour longueur? (en absolu) :
référence pour la longueur (par ex. hauteur de
la bague étalon). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Exemple
5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE
LONGUEUR TS
Q434=+5
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
;POINT ORIGINE
567
18
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462,
option 17)
18.8 ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS
(cycle 462, DIN/ISO : G462, option 17)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure
souhaitée.
La commande exécute une routine de palpage automatique lors
de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération,
la commande détermine le centre de la bague étalon ou du tenon
(mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille
est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement
dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec
rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une
opération ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
Pas d'orientation possible ou orientation possible dans un seul
sens : la commande effectue une mesure grossière et une
mesure fine et détermine le rayon actif de la bille de palpage
(colonne R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (par ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la commande effectue une mesure
grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180°
et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes les orientations possibles (par ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage : voir "Possibilité
d'orientation dans deux directions"
568
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462,
option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour pouvoir déterminer
l'excentrement de la bille de palpage. Consultez le
manuel de la machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont prédéfinies. D'autres palpeurs
peuvent être configurés par le constructeur de la
machine.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le
palpeur approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé
pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal
porte le nom TCHPRAUTO.html.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
569
18
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON INTERIEURE TS (cycle 462, DIN/ISO : G462,
option 17)
Q407 RAYON BAGUE Vous entrez le rayon de
la bague étalon. Plage de programmation : 0 à
9,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) : angle
entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier
point de palpage. Plage de programmation : 0 à
360,0000
570
Exemple
5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS
AVEC UNE BAGUE
Q407=+5
;RAYON BAGUE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q423=+8
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463,
option 17)
18.9 ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS
(cycle 463, DIN/ISO : G463, option 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le
palpeur au centre, au-dessus du mandrin de calibrage. Positionnez
le palpeur dans l'axe de palpage, au-dessus du mandrin de
calibrage, à une distance environ égale à la distance d'approche
(valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle).
La commande exécute une routine de palpage automatique lors
de l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération,
la commande détermine le centre de la bague étalon ou du tenon
(mesure grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille
est ensuite déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement
dit (mesure fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec
rotation à 180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une
opération ultérieure.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé pendant
une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal porte le nom
TCHPRAUTO.html. Le lieu de sauvegarde de ce fichier est le
même que celui du fichier de départ. Le procès-verbal de mesure
peut être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés dans
le programme CN, tous les procès-verbaux de mesure sont
enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
Pas d'orientation possible ou orientation possible dans un seul
sens : la commande effectue une mesure grossière et une
mesure fine et détermine le rayon actif de la bille de palpage
(colonne R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (par ex. palpeurs
HEIDENHAIN à câble) : la commande effectue une mesure
grossière et une mesure fine, tourne le palpeur de 180°
et exécute quatre autres routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes les orientations possibles (par ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage : voir "Possibilité
d'orientation dans deux directions"
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
571
18
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463,
option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
La commande doit avoir été préparée par le
constructeur de la machine pour pouvoir déterminer
l'excentrement de la bille de palpage. Consultez le
manuel de la machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres palpeurs
peuvent être configurés par le constructeur de la
machine.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe de palpage.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec le
palpeur approprié.
Un procès-verbal de mesure est automatiquement créé
pendant une opération d'étalonnage. Ce procès-verbal
porte le nom TCHPRAUTO.html.
572
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETALONNAGE RAYON EXTERIEUR TS (cycle 463, DIN/ISO : G463,
option 17)
Q407 Rayon exact tenon calibr. ? : diamètre de
la bague de réglage. Plage de programmation : 0 à
99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu) : angle
entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier
point de palpage. Plage de programmation : 0 à
360,0000
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS
AVEC UN TENON
Q407=+5
;RAYON TENON
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=+1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q423=+8
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
573
18
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option 17)
18.10 ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO :
G460, option 17)
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner
le palpeur au centre, au-dessus de la bille étalon. Positionnez le
palpeur dans l'axe de palpage, au-dessus de la bille étalon, à une
distance environ égale à la distance d'approche (valeur du tableau
des palpeurs + valeur du cycle).
Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à
commutation avec une bille précise de calibration.
Il est en outre possible d'acquérir des données d'étalonnage 3D.
Vous aurez pour cela besoin de l'option logicielle 92 "3D-ToolComp".
Les données d'étalonnage 3D décrivent le comportement du
palpeur en cas de déviation, quel que soit le sens de palpage.
Les données d'étalonnage 3D sont sauvegardées sous TNC:
\system\3D-ToolComp\*. Dans le tableau d'outils, les informations
contenues dans la colonne DR2TABLE font référence au tableau
3DTC. Lors de la procédure de palpage, les données d'étalonnage
3D sont alors prises en compte.
Mode opératoire du cycle
Selon ce qui a été défini au paramètre Q433, vous pouvez
également effectuer un étalonnage du rayon ou un étalonnage du
rayon et de la longueur.
Etalonnage du rayon Q433=0
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier mouvement de la commande est effectué dans le
plan, en tenant compte de l'angle de référence (Q380).
4 La commande positionne ensuite le palpeur dans l'axe de
palpage.
5 La procédure de palpage commence et la commande lance la
recherche d'un équateur pour la bille étalon.
6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon
commence.
7 Pour finir, la commande retire le palpeur le long de l'axe de
palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
574
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option 17)
Etalonnage du rayon et de la longueur Q433=1
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Le palpeur doit être positionné manuellement dans son axe, audessus de la bille étalon, dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier mouvement de la commande est effectué dans le
plan, en tenant compte de l'angle de référence (Q380).
4 La commande positionne ensuite le palpeur dans l'axe de
palpage.
5 La procédure de palpage commence et la commande lance la
recherche d'un équateur pour la bille étalon.
6 Une fois l'équateur déterminé, l'étalonnage de rayon
commence.
7 La commande retire ensuite le palpeur le long de l'axe de
palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
8 La commande détermine la longueur du palpeur au pôle nord de
la bille étalon.
9 A la fin du cycle, la commande retire le palpeur le long de l'axe
de palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
Selon ce qui a été défini au paramètre Q455, vous pouvez
également effectuer un étalonnage 3D.
Etalonnage 3D Q455= 1...30
1 Fixer la bille étalon. S'assurer de l'absence de tout risque de
collision !
2 Une fois le rayon et la longueur mesurés, la commande retire le
palpeur dans l'axe de palpage. La commande positionne ensuite
le palpeur au-dessus du pôle nord.
3 La procédure de palpage commence du pôle nord jusqu'à
l'équateur, en plusieurs petites étapes. Les écarts par rapport
à la valeur nominale, et donc un comportement de déviation
donné, sont ainsi déterminés.
4 Vous pouvez définir le nombre de points de palpage entre le
pôle nord et l'équateur. Ce nombre dépend de la valeur définie
au paramètre Q455. Vous pouvez paramétrer une valeur entre
1 et 30. Si vous programmez Q455=0, aucun étalonnage 3D
n'aura lieu.
5 Les écarts qui auront été déterminés pendant l'étalonnage sont
mémorisés dans un tableau 3DTC.
6 A la fin du cycle, la commande retire le palpeur le long de l'axe
de palpage, à la hauteur de prépositionnement du palpeur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
575
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option 17)
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Un procès-verbal de mesure est automatiquement
créé pendant une opération d'étalonnage. Ce procèsverbal porte le nom TCHPRAUTO.html. Le lieu de
sauvegarde de ce fichier est le même que celui du
fichier de départ. Le procès-verbal de mesure peut
être affiché sur la commande à l'aide du navigateur. Si
plusieurs cycles d'étalonnage du palpeur ont été utilisés
dans le programme CN, tous les procès-verbaux de
mesure sont enregistrés dans TCHPRAUTO.html.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours au
point d'origine de l'outil. Le point d'origine de l’outil se
trouve souvent sur le nez de la broche (surface plane).
Le constructeur de votre machine peut également placer
le point d’origine de l’outil à un autre endroit.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé
un appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Prépositionner le palpeur de manière à ce qu'il se trouve
à peu près au-dessus du centre de la bille.
Si vous programmez Q455=0, la commande n'effectue
pas d'étalonnage 3D.
Si vous programmez Q455=1 - 30, le palpeur
effectue un étalonnage 3D. Des écarts par rapport au
comportement du palpeur pendant une déviation sont
alors déterminés par rapport à différents angles.
Si vous programmez Q455=1 - 30, un tableau sera
sauvegardé sous TNC:\system\3D-ToolComp\*.
S'il existe déjà une référence à un tableau d'étalonnage
(enregistrement dans DR2TABLE), ce tableau sera
écrasé.
S'il existe déjà une référence à un tableau d'étalonnage
(enregistrement dans DR2TABLE), une référence
dépendante du numéro de l'outil sera créée et un
tableau sera généré en conséquence.
576
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
18
Cycles palpeurs : fonctions spéciales | ETLONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option 17)
Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le
rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de palpage
et la bille de palpage. Q320 agit en plus de
SET_UP (tableau de palpeurs) et uniquement
lorsque le point d'origine est palpé dans l'axe
de palpage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q301 Déplacement à haut. sécu. (0/1)? : vous
définissez ici comment le palpeur doit se déplacer
entre les points de mesure :
0 : déplacement à la hauteur de mesure entre les
points de mesure
1 : déplacement à la hauteur de sécurité entre les
points de mesure
Q423 Nombre de palpages? (en absolu) : nombre
de points de mesure sur le diamètre. Plage de
programmation : 3 à 8
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q433 Etalonner longueur (0/1) ? : vous
définissez ici si la commande doit, ou non,
étalonner la longueur du palpeur après
l'étalonnage du rayon :
0 : ne pas étalonner la longueur du palpeur
1 : étalonner la longueur du palpeur
Q434 Point de réf. pour longueur? (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille
étalon. La définition n'est indispensable que si
l'étalonnage de longueur doit avoir lieu. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q455 Nbre de pts p. l'étalonnage 3D? Indiquez
le nombre de points de palpage pour l'étalonnage
3D. Il est par exemple judicieux de prévoir
15 points de palpage. La valeur 0 est définie de
manière à ce qu'aucun étalonnage 3D n'ait lieu.
Lors d'un étalonnage 3D, le comportement du
palpeur lors d'une déviation est déterminé à l'aide
de différents angles et mémorisé dans un tableau.
Vous aurez besoin de la fonction 3D-ToolComp
pour l'étalonnage 3D. Plage de programmation : 1
à 30
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple
5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS
AVEC UNE BILLE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=1
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
Q433=0
;ETALONNAGE LONGUEUR
Q434=-2.5 ;POINT ORIGINE
Q455=15
;NBRE POINTS ETAL. 3D
577
19
Cycles palpeurs :
mesure
automatique de la
cinématique
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Etalonnage de la cinématique avec des palpeurs
TS (option 48)
19.1 Etalonnage de la cinématique avec des
palpeurs TS (option 48)
Principes
Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en
particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent
pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris
sur de longues périodes.
Lors d'un usinage à plusieurs axes, ce sont notamment les écarts
entre le modèle de cinématique configuré sur la commande (voir
figure 1 à droite) et la situation cinématique réelle sur la machine
(voir figure 2 qui peuvent être à l'origine d'imprécisions. Pendant le
positionnement des axes rotatifs, ces écarts entraînent un défaut
sur la pièce (voir figure de droite 3). Un modèle doit être créé en
étant le plus proche possible de la réalité.
La nouvelle fonction de commande KinematicsOpt est un
composant essentiel qui répond à ces exigences complexes : un
cycle de palpage 3D étalonne de manière entièrement automatique
les axes rotatifs présents sur la machine, que les axes rotatifs
soient associés à un plateau circulaire ou à une tête pivotante. Une
bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table
de la machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la
définition du cycle, il suffit de définir, distinctement pour chaque
axe rotatif, la plage que vous voulez mesurer.
La commande s'appuie sur les valeurs mesurées pour déterminer
la précision d'inclinaison statique. Le logiciel minimise les erreurs
de positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A
la fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie
de la machine dans les constantes-machine du tableau de la
cinématique.
580
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Etalonnage de la cinématique avec des palpeurs
TS (option 48)
Résumé
La commande met des cycles à disposition pour sauvegarder,
restaurer, contrôler et optimiser automatiquement la cinématique
de la machine :
Softkey
Cycle
Page
450 SAUVEG. CINEMATIQUE
Sauvegarde et restauration
automatiques de cinématiques
584
451 MESURE CINEMATIQUE
Contrôle automatique ou
optimisation de la cinématique
de la machine
587
452 COMPENSATION PRESET
Contrôle automatique ou
optimisation de la cinématique
de la machine
603
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
581
19
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Conditions requises
19.2 Conditions requises
Consultez le manuel de votre machine !
La fonction Advanced Function Set 1 (option 8) doit être
activée.
L'option 17 doit être activée.
L'option 48 doit être activée.
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes
doivent être remplies :
Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné
Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z
Une bille étalon suffisamment rigide, et dont le rayon est connu
avec exactitude, doit être fixée à l'endroit de votre choix sur la
table de la machine.
La description de la cinématique doit être complète et
correctement définie. Quant aux cotes de transformation, elles
doivent être renseignées avec une précision d'environ 1 mm.
La machine doit être étalonnée géométriquement et
intégralement (opération réalisée par le constructeur de la
machine lors de sa mise en route)
Pour CfgKinematicsOpt (n°204800), le constructeur de la
machine doit avoir enregistré les paramètres machine dans les
données de configuration:
Le paramètre maxModification (n°204801) définit la limite de
tolérance à partir de laquelle la commande doit émettre une
information pour indiquer que les modifications apportées
aux données de cinématique se trouvent au-dessus de la
valeur limite.
maxDevCalBall (n°204802) définit la taille que peut avoir
le rayon de la bille étalon dans le paramètre de cycle
programmé.
mStrobeRotAxPos (n°204803) définit une fonction M mise
au point par le constructeur de la machine qui permettra de
positionner les axes rotatifs.
HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalons
KKH 250 (numéro ID 655475-01) ou KKH 100
(numéro ID 655475-02), qui présentent une rigidité
particulièrement élevée et qui sont spécialement
conçues pour l'étalonnage de machines Si vous êtes
intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec
HEIDENHAIN.
582
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | Conditions requises
Attention lors de la programmation!
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Aucun cycle de conversion de coordonnées ne doit être actif lors
de l'exécution des cycles palpeurs 400 à 499.
Ne pas activer les cycles suivants avant d'avoir utiliser les
cycles de palpage : cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE
MIROIR, cycle 10 ROTATION, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
26 FACT. ECHELLE AXE.
Réinitialiser au préalable les conversions de coordonnées
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement correct des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN.
Si une fonction M est définie au paramètre machine
optionnel mStrobeRotAxPos (n°204803), vous devrez
positionner les axes rotatifs à 0 degré (système EFF)
avant de démarrer un des cycles KinematicsOpt (sauf
450).
Si les paramètres machine ont été modifiés par
les cycles KinematicsOpt, la commande doit être
redémarrée. Sinon, il peut y avoir, dans certaines
conditions, un risque de perte des modifications.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
583
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option 48)
19.3 SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE
(cycle 450, DIN/ISO : G450, option 48)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique
courante de la machine ou de restaurer une cinématique
préalablement sauvegardée. Les données mémorisées peuvent
être affichées et effacées. Au total 16 emplacements de mémoire
sont disponibles.
Q410 = 0
Q410 = 1
Q410 = 2
x
Q410 = 3
xxxx
Attention lors de la programmation !
La sauvegarde et la restauration avec le cycle 450
ne doivent être exécutés que si aucune cinématique
de porte-outil comportant des transformations n'est
activée.
Ce cycle ne peut être exécuté que dans les modes
d'usinage FUNCTION MODE MILL et FUNCTION MODE
TURN .
Avant d'optimiser une cinématique, nous vous
conseillons de sauvegarder systématiquement la
cinématique active. Avantage :
Si le résultat ne correspond pas à vos attentes, ou si
des erreurs se produisent lors de l'optimisation (une
coupure de courant, par exemple), vous pouvez alors
restaurer les anciennes données.
Remarques à propos du mode Créer :
La commande ne peut en principe restaurer les
données sauvegardées que dans une description de
cinématique identique.
Une modification de la cinématique entraîne aussi
systématiquement une modification du point
d'origine.
Le cycle ne rétablit plus de valeurs égales. Il rétablit
uniquement des données qui sont différentes des
données existantes. De même, les corrections sont
rétablies à condition d'avoir été sauvegardées au
préalable.
584
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option 48)
Paramètres du cycle
Q410 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici si
vous souhaitez sauvegarder ou restaurer une
cinématique :
0 : sauvegarder une cinématique active
1 : restaurer une cinématique sauvegardée
2 : afficher l'état de mémoire actuel
3 : supprimer une séquence de données
Q409/QS409 Désignation du jeu de données? :
numéro ou nom de l'identifiant de la séquence
de données. Lors de la programmation, vous
pouvez entrer des valeurs de 0 à 99999 et des
lettres dont le nombre est limité à 16. Au total 16
emplacements mémoires sont disponibles. Le
paramètre Q409 n'est affecté à aucune fonction
si le mode 2 est sélectionné. Dans les modes 1
et 3 (création et suppression), vous pouvez
utiliser des variables (caractères génériques)
pour effectuer des recherches. Si en présence
de caractères génériques la commande identifie
plusieurs séquences de données possibles, alors
elle restaure les valeurs moyennes des données
(mode 1) ou supprime toutes les séquences
de données sélectionnées après confirmation
(mode 3). Pour effectuer des recherches, vous
pouvez recourir aux caractères génériques
suivants :
? : un seul caractère inconnu
$ : un seul caractère alphabétique (une lettre)
# : un seul chiffre inconnu
* : une chaîne de caractères de la longueur de
votre choix
Sauvegarde de la cinématique
courante
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=947 ;DESIGNATION MEMOIRE
Restauration des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=1
;MODE
Q409=948 ;DESIGNATION MEMOIRE
Afficher tous les jeux de données
mémorisés
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=2
;MODE
Q409=949 ;DESIGNATION MEMOIRE
Effacer des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=3
;MODE
Q409=950 ;DESIGNATION MEMOIRE
Fonction journal
Après avoir exécuté le cycle 450, la commande génère un procèsverbal (tchprAUTO.html) qui contient les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Nom du programme CN depuis lequel le cycle est exécuté.
Identificateur de la cinématique courante
Outil actif
Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné :
Mode 0 : journalisation de toutes les données relatives aux axes
et aux transformations de la chaîne cinématique qui ont été
sauvegardées par la commande.
Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les
transformations antérieures et postérieures à la restauration
Mode 2 : Liste des séquences de données mémorisées
Mode 3 : Liste des séquences de données supprimées
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
585
19
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | SAUVEGARDE DE LA CINEMATIQUE (cycle 450,
DIN/ISO : G450, option 48)
Remarques sur la sauvegarde des données
La commande mémorise les données sauvegardées dans le
fichier TNC:\table\DATA450.KD. Ce fichier peut par exemple être
sauvegardé sur un PC externe, avec TNCremo. Si le fichier est
effacé, les données sauvegardées sont également perdues. Une
modification manuelle des données du fichier peut avoir comme
conséquence de corrompre les jeux de données et de les rendre
inutilisables.
Si le fichier TNC:\table\DATA450.KD n'existe pas, il est
créé automatiquement lors de l'exécution du cycle 450.
Pensez à supprimer les fichiers intitulés TNC:\table
\DATA450.KD qui seraient éventuellement vides avant
de lancer le cycle 450. Si le tableau de mémoire vide
disponible (TNC:\table\DATA450.KD) ne contient
aucune ligne, le fait d'exécuter le cycle 450 génère un
message d'erreur. Dans ce cas, supprimer le tableau de
mémoire vide et exécuter à nouveau le cycle.
Ne pas apporter de modifications manuelles à des
données qui ont été sauvegardées.
Sauvegardez le fichier TNC:\table\DATA450.KD pour
pouvoir le restaurer en cas de besoin (par exemple si le
support de données est défectueux).
586
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
19.4 MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451,
DIN/ISO : G451, option 48)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, au besoin, d'optimiser
la cinématique de votre machine. Pour cela, vous mesurez, à l'aide
d'un palpeur 3D de type TS, une bille étalon HEIDENHAIN que
vous aurez fixée sur la table de machine.
HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalons
KKH 250 (numéro ID 655475-01) ou KKH 100
(numéro ID 655475-02), qui présentent une rigidité
particulièrement élevée et qui sont spécialement
conçues pour l'étalonnage de machines. Si vous êtes
intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec
HEIDENHAIN.
B+
C+
A+
La commande détermine la précision statique d'inclinaison.
Pour cela, le logiciel minimise les erreurs spatiales résultant
des inclinaisons et mémorise automatiquement, en fin de
procédure, la géométrie de la machine dans les constantes
machine correspondantes de la description de la cinématique.
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 En Mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la
bille ou, si Q431=1 ou Q431=3 : positionner manuellement le
palpeur sur l'axe de palpage au-dessus de la bille étalon et au
centre de la bille dans le plan d'usinage.
3 Sélectionner le mode Exécution de programme et démarrer le
programme d'étalonnage
4 La commande mesure automatiquement tous les axes rotatifs
les uns après les autres, avec la résolution que vous avez définie
5 La commande mémorise les valeurs de mesure aux
paramètres Q suivants :
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
587
19
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Numéros de
paramètres
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine
correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
588
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Sens du positionnement
Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de
l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle.
Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°.
Sélectionner l'angle de départ et l'angle de fin de manière à ce
que la commande n'ait pas à mesurer deux fois la même position.
Toutefois, même s'il ne s'avère pas judicieux de procéder deux fois
à la mesure de la même position (par ex. positions de mesure +90°
et -270°), cela n'entraîne pas de message d'erreur.
Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90°
Angle initial = +90°
Angle final = -90°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (-90° - +90°) / (4 – 1) = -60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +30°
Point de mesure 3 = -30°
Point de mesure 4 = -90°
Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270°
Angle initial = +90°
Angle final = +270°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (270° – 90°) / (4–1) = +60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +150°
Point de mesure 3 = +210°
Point de mesure 4 = +270°
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Machines avec des axes à dentures Hirth
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth.
La commande arrondit au besoin les positions de mesure de
manière à ce qu'elles correspondent au crantage Hirth (dépend
de l'angle de départ, de l'angle final et du nombre de points de
mesure).
Par conséquent, prévoir une distance d'approche suffisante
pour éviter toute collision entre le palpeur et la bille étalon
Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de
place pour un positionnement à la distance d'approche (fin de
course logiciel)
REMARQUE
Attention, risque de collision !
En fonction de la configuration de la machine, il se peut que
la commande ne puisse pas positionner automatiquement
les axes axes rotatifs. Dans ce cas, vous aurez besoin d'une
fonction M spéciale du constructeur de la machine qui permette
à la commande de déplacer les axes rotatifs. Pour cela, le
constructeur de la machine doit avoir enregistré le numéro de
la fonction M au paramètre machine mStrobeRotAxPos (n°
244803).
Consultez la documentation du constructeur de votre
machine.
Définir une hauteur de retrait supérieure à 0 si l'option
logicielle 2 n'est pas disponible.
Les positions de mesure sont calculées à partir de
l'angle initial, de l'angle final et du nombre de mesures
pour l'axe concerné et la denture Hirth.
590
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Exemple de calcul des positions de mesure pour un
axe A :
Angle initial Q411 = -30
Angle final Q412 = +90
Nombre de points de mesure Q414 = 4
Denture Hirth = 3°
Incrément angulaire calculé = (Q412 - Q411) / (Q414 -1)
Incrément angulaire calculé = (90° - (-30°)) / (4 – 1) = 120 / 3 = 40°
Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire =
-30° --> -30°
Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire =
+10° --> 9°
Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire =
+50° --> 51°
Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire =
+90° --> 90°
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
591
19
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Choix du nombre de points de mesure
Pour gagner du temps, il est possible d'effectuer une optimisation
grossière avec un petit nombre de points de mesure (1 - 2), par ex.
lors de la mise en service.
Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre
moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus
grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas
de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir
régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison
de l'axe.
Un axe avec une plage d'inclinaison 0-360° se mesure donc
idéalement avec trois points de mesure : 90°, 180° et 270°.
Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de 270°.
Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez
alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode
Contrôler.
Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est ignoré
car avec 0°, l'opération suivante est toujours la mesure
de référence.
592
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la
machine
En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel
endroit accessible sur la table de la machine, mais également
sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants
peuvent influencer positivement le résultat de la mesure :
machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille
étalon aussi loin que possible du centre de rotation.
machines présentant de longues courses de déplacement :
fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage.
Mesure de la cinématique : précisionprécision
Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine
influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur
l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne
peut pas éliminer sera ainsi toujours présente.
S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement,
on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées
par le cycle à n'importe quel emplacement sur la machine
et à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de
positionnement sont importantes, et plus la dispersion des
résultats est importante si vous faites les mesures à différentes
postions.
La dispersion figurant dans le procès-verbal de la commande est
un indicateur de précision des mouvements statiques d'inclinaison
d'une machine. Concernant la précision, il faut tenir compte
également du rayon du cercle de mesure, du nombre et de la
position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être
calculée avec un seul point de mesure. Dans ce cas, la dispersion
indiquée correspond à l'erreur dans l'espace du point de mesure.
Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs
erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles
s'additionnent.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie, il
faudra activer l'actualisation angulaire dans le tableau
des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela permet
d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un
palpeur 3D.
Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs
pendant toute la durée de la mesure, sinon les résultats
de celle-ci peuvent être faussés. Consultez le manuel de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
593
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19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Remarques relatives aux différentes méthodes
d'étalonnage
Optimisation grossière lors de la mise en route après
l'introduction de valeurs approximatives
Nombre de points de mesure entre 1 et 2
Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90°
Optimisation précise sur toute la course de déplacement
Nombre de points de mesure entre 3 et 6
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure
pour les axes rotatifs de la table. Sinon, faites en sorte
que l'étalonnage ait lieu à une position représentative (par
exemple, au centre de la zone de déplacement) pour les axes
rotatifs de la tête.
Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 2 et 3
Les mesures sont assurées autour de l'angle de l'axe rotatif
où l'usinage doit être exécuté ultérieurement.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que
l'usinage.
Vérifiez la précision de la machine.
Nombre de points de mesure entre 4 et 8
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Détermination du jeu de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 8 et 12
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
594
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Jeu à l'inversion
Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif
(système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un
changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors
de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes
erreurs lors de l'inclinaison.
Le paramètre de programmation Q432 permet d'activer la mesure
du jeu à l'inversion. Pour cela, il vous faut indiquer l'angle que la
commande utilisera comme angle à franchir. Le cycle exécute
deux mesures par axe rotatif. Si vous programmez 0 comme valeur
angulaire, la commande ne détermine pas de jeu à l'inversion.
Le jeu à l'inversion ne peut pas être déterminé si
une fonction M pour le positionnement des axes
rotatifs est définie au paramètre machine optionnel
mStrobeRotAxPos (n°204803) ou si l'axe est pourvu
d’une denture Hirth.
La commande n'applique aucune compensation
automatique du jeu à l'inversion.
Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la
commande ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le
rayon du cercle de mesure est élevé, plus la commande
est à même de déterminer précisément le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif (voir "Fonction journal",
Page 602).
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595
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Attention lors de la programmation !
Si la valeur du paramètre machine optionnel
mStrobeRotAxPos (n°204803) est différente de -1 la
(fonction M positionne les axes rotatifs), ne démarrer
une mesure que si tous les axes rotatifs sont à 0°.
A chaque procédure de palpage, la commande
commence par déterminer le rayon de la bille étalon.
Si le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce
que vous avez défini au paramètre machine optionnel
maxDevCalBall (n°204802) par rapport au rayon de
la bille programmé, la commande émet un message
d'erreur et met fin à la mesure.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction
M128 ou FUNCTION TCPM soit désactivée.
En mode Automatique, les cycles 453, 451 et 452 se
quittent avec une 3D-ROT qui concorde avec la position
des axes rotatifs.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant de définir le cycle, vous devez soit définir le
point d'origine au centre de la bille étalon et l'activer,
soit définir le paramètre de programmation Q431 en
conséquence sur 1 ou 3.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage
dans l'axe du palpeur, la commande utilise la plus petite
valeur entre le paramètre Paramètres du cycle Q253 et
la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En principe,
la commande exécute le mouvement des axes rotatifs
avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance
du palpeur désactivée.
Dans la définition du cycle, la commande ignore les
données des axes qui ne sont pas activés.
Pour optimiser les angles, le constructeur de la machine
peut inhiber la configuration en conséquence.
Une correction au point zéro machine (Q406=3) ne peut
alors avoir lieu que si les axes rotatifs de la tête ou de la
table peuvent être mesurés.
Une compensation de l'angle n'est possible qu'avec
l'option 52 KinematicsComp.
596
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
En mode Optimisation, si les données cinématiques
calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification n°204801), la commande émet un
message d'avertissement. Vous devez ensuite confirmer
la mémorisation des valeurs déterminées avec Start CN.
Notez qu'une modification de la cinématique entraîne
toujours une modification du point d'origine. Après une
optimisation, redéfinir le point d'origine.
Programmation en pouces (inch) : la commande émet
en principe les résultats de mesures et les données de
procès-verbal en mm.
Pendant la définition du point d'origine, le rayon
programmé de la bille étalon n'est surveillé que
lors de la deuxième mesure. En effet, lorsque le
prépositionnement de la bille étalon est imprécis et
que vous procédez ensuite à une définition du point
d'origine, la bille étalon est palpée deux fois.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
597
19
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Paramètres du cycle
Q406 Mode (0/1/2/3)? : vous définissez ici
si la commande doit contrôler ou optimiser la
cinématique active :
0 : vérifier la cinématique active de la machine.
La commande mesure la cinématique sur les axes
rotatifs que vous avez définis et n'apporte aucune
modification à la cinématique. La commande
affiche les résultats de mesure dans un procèsverbal de mesure.
1 : optimiser la cinématique active de la machine.
La commande mesure la cinématique dans les
axes rotatifs que vous avez définis. Elle optimise
ensuite la position des axes rotatifs de la
cinématique active.
2 : optimiser la cinématique active. La commande
mesure la cinématique sur les axes rotatifs que
vous avez définis. Les erreurs d'angle et de
position sont ensuite optimisées. Pour appliquer
une correction d'erreur angulaire, vous devez être
doté de l'option 52 KinematicsComp.
3 : optimiser la cinématique machine. La
commande corrige ici automatiquement le point
zéro machine. Les erreurs d'angle et de position
sont ensuite optimisées. Il est nécessaire d'avoir
l'option 52 KinematicsComp pour cela.
Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le
rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999sinon : PREDEF
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu) Plage de
programmation 0,0001 à 99999,9999
0 : ne pas approche de hauteur de retrait. La
commande approche la position de mesure
suivante sur l'axe à mesurer. Non autorisé pour
les axes Hirth ! La commande aborde la première
position de mesure dans l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées non incliné de la pièce à laquelle
la commande positionne l'axe de la broche
avant de positionner l'axe rotatif. La commande
positionne en plus le palpeur au point zéro dans
le plan d'usinage. La surveillance du palpeur est
désactivée dans ce mode. Définir la vitesse de
positionnement au paramètre Q253
Sauvegarder et contrôler la
cinématique
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DESIGNATION MEMOIRE
6 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=0
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=0
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
Q253 Avance de pré-positionnement?
Indiquez la vitesse de déplacement de l'outil
lors du positionnement en mm/min. Plage de
programmation : 0,0001 à 99999,9999 sinon
FMAX, FAUTO, PREDEF
598
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe A auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final
dans l'axe A, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison
de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit effectuer pour mesurer l'axe A. Si vous
programmez la valeur 0, la commande ne mesure
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final
dans l'axe B, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison
de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit exécuter pour mesurer l'axe B. Si vous
programmez la valeur 0, la commande ne mesure
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final
dans l'axe C, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison
de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
599
19
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit exécuter pour mesurer l'axe C. Plage de
programmation : 0 à 12. Si vous programmez la
valeur 0, la commande ne mesure pas cet axe
Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici
le nombre de palpages que la commande doit
exécuter pour mesurer la bille étalon dans le plan.
Plage de programmation : 3 à 8. Moins les points
de mesure sont nombreux, plus la vitesse est
élevée ; plus les points sont nombreux, plus la
précision de mesure est grande.
Q431 Présélection valeur (0/1/2/3)? Vous
définissez ici si la commande doit ou non définir
automatiquement le point d'origine actif au centre
de la bille :
0 : ne pas définir le point d’origine
automatiquement au centre de la bille : définir le
point d’origine manuellement avant de lancer le
cycle
1 : définir automatiquement le point d’origine
au centre de la bille avant l'étalonnage (le point
d’origine actif est écrasé) : prépositionner
manuellement le palpeur au-dessus de la bille
étalon avant de lancer le cycle
2 : définir automatiquement le point d’origine
au centre de la bille après l'étalonnage (le point
d’origine actif est écrasé) : définir manuellement le
point d’origine avant de lancer le cycle
3 : définir le point d’origine au centre de la bille
avant et après la mesure (le point d’origine actif
est écrasé) : prépositionner manuellement le
palpeur au-dessus de la bille étalon avant de lancer
le cycle
Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous
définissez ici la valeur de dépassement angulaire
qui doit être utilisée pour mesurer le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel des
axes rotatifs. Si vous programmez la valeur 0,
la commande ne mesure pas le jeu. Plage de
programmation : -3.0000 à +3.0000
Si vous avez activé l'initialisation du point d’origine avant
l’étalonnage (Q431 = 1/3), vous déplacez alors le palpeur
à proximité du centre, à la distance d’approche (Q320 +
SET_UP), au-dessus de la bille étalon avant de démarrer le
cycle.
600
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Différents modes (Q406)
Mode contrôler Q406 = 0
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
La commande journalise les résultats d'une éventuelle
optimisation des positions mais ne procède à aucune adaptation
Optimiser le mode Position des axes rotatifs Q406 = 1
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
La commande essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans
le modèle cinématique pour obtenir une meilleure précision.
Les données de la machine sont adaptées automatiquement
Mode optimiser position et angle Q406 = 2
La commande mesure les axes rotatifs dans les positions
définies et détermine la précision statique de la transformation
d'orientation.
Dans un premier temps, la commande tente d'optimiser la
position angulaire de l'axe rotatif par une compensation (option 52
KinematicsComp).
Après l'optimisation angulaire, la TNC procède à une optimisation
de la position. Pour cela, aucune mesure supplémentaire n'est
requise : l'optimisation de la position est automatiquement
calculée par la commande.
Optimisation des positions des
axes rotatifs après initialisation
automatique du point d'origine et
mesure du jeu de l'axe rotatif
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=4
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=1
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0.5
;PLAGE ANGULAIRE JEU
601
19
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | MESURER LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO :
G451, option 48)
Fonction journal
Après avoir exécuté le cycle 451, la commande génère un procèsverbal (TCHPR451.html) et mémorise le fichier journal dans le
même répertoire que celui qui contient le programme CN associé.
Le procès-verbal contient les données suivantes :
Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos
+angle)
Numéro de la cinématique courante
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif mesuré :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point
d'origine)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant
l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique
de transformation, généralement sur le nez de la broche)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après
l'optimisation (se réfère au début de la chaîne cinématique
de transformation, généralement sur le nez de la broche)
602
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
19.5 COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de
transformation cinématique de votre machine (voir "MESURER
LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option 48)",
Page 587). La commande corrige ensuite également le système
de coordonnées de la pièce dans le modèle de cinématique de la
pièce, de manière à ce que le point d'origine actuel se trouve au
centre de la bille étalon à la fin de l'optimisation.
Ce cycle vous permet par exemple de régler entre elles des têtes
interchangeables.
1 Fixer la bille étalon.
2 Mesurer entièrement la tête de référence avec le cycle 451 et
utiliser ensuite le cycle 451 pour définir le point d'origine au
centre de la bille
3 Installer la deuxième tête.
4 Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au
point de changement de tête.
5 Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par
rapport à la tête de référence.
Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine
pendant l'usinage, cela vous permettra par exemple de compenser
une dérive de la machine. Ce processus est également possible sur
une machine sans axes rotatifs.
1 Fixer la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 Définir le point d'origine sur la bille étalon
3 Définir le point d'origine sur la pièce et lancer l'usinage de la
pièce
4 Avec le cycle 452, exécuter à intervalles réguliers une
compensation du preset. La commande acquiert le décalage
des axes impliquées et le corrige dans la cinématique.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
B+
C+
A+
603
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Numéros de
paramètres
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y pour le transfert manuel dans au paramètre machine
correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z pour le transfert manuel au paramètre machine correspondant
604
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Attention lors de la programmation !
Si les données cinématiques déterminées
sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification n°204801), la commande émet un
message d'avertissement. Vous devez ensuite confirmer
la mémorisation des valeurs déterminées avec Start CN.
A chaque procédure de palpage, la commande
commence par déterminer le rayon de la bille étalon.
Si le rayon de la bille déterminé diverge plus que ce
que vous avez défini au paramètre machine optionnel
maxDevCalBall (n°204802) par rapport au rayon de
la bille programmé, la commande émet un message
d'erreur et met fin à la mesure.
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant de lancer le cycle, veillez à ce que la fonction
M128 ou FUNCTION TCPM soit désactivée.
En mode Automatique, les cycles 453, 451 et 452 se
quittent avec une 3D-ROT qui concorde avec la position
des axes rotatifs.
Pour effectuer une compensation de preset, la
cinématique doit avoir été préparée en conséquence.
Consulter le manuel de la machine.
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan
d'usinage soient réinitialisées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant de définir le cycle, vous devez définir le point
d'origine au centre de la bille étalon et avoir activé ce
dernier.
Pour les axes qui ne sont pas dotés d'un système de
mesure de positions, sélectionnez les points de mesure
de manière à avoir une course de déplacement de 1°
jusqu'au fin de course. La commande a besoin de cette
course pour la compensation interne de jeu à l'inversion.
Pour l'avance de positionnement à la hauteur de palpage
dans l'axe du palpeur, la commande utilise la plus petite
valeur entre le paramètre Paramètres du cycle Q253 et
la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En principe,
la commande exécute le mouvement des axes rotatifs
avec l'avance de positionnement Q253 et la surveillance
du palpeur désactivée.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage,
les données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegarder la cinématique active avec le
cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique
active en cas d'erreur.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
605
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Notez qu'une modification de la cinématique entraîne
toujours une modification du point d'origine. Après une
optimisation, redéfinir le point d'origine.
Programmation en pouces (inch) : la commande émet
en principe les résultats de mesures et les données de
procès-verbal en mm.
606
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Paramètres du cycle
Q407 Rayon bille calibr. exact? Indiquez le
rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Q320 Distance d'approche? (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de
palpage et la bille de palpage. Q320 agit en
plus de SET_UP (tableau de palpeurs). Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q408 Hauteur de retrait? (en absolu) Plage de
programmation 0,0001 à 99999,9999
0 : ne pas approche de hauteur de retrait. La
commande approche la position de mesure
suivante sur l'axe à mesurer. Non autorisé pour
les axes Hirth ! La commande aborde la première
position de mesure dans l'ordre A, B et C
>0 : hauteur de retrait dans le système de
coordonnées non incliné de la pièce à laquelle
la commande positionne l'axe de la broche
avant de positionner l'axe rotatif. La commande
positionne en plus le palpeur au point zéro dans
le plan d'usinage. La surveillance du palpeur est
désactivée dans ce mode. Définir la vitesse de
positionnement au paramètre Q253
Programme de calibration
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DESIGNATION MEMOIRE
6 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q253 Avance de pré-positionnement?
Indiquez la vitesse de déplacement de l'outil
lors du positionnement en mm/min. Plage de
programmation : 0,0001 à 99999,9999 sinon
FMAX, FAUTO, PREDEF
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q380 Angle réf. axe princip.? (en absolu)
Entrez l'angle de référence (la rotation de base)
pour l'acquisition des points de mesure dans le
système de coordonnées de la pièce actif. La
définition d'un angle de référence peut accroître
considérablement la plage de mesure d'un axe.
Plage de programmation : 0 à 360,0000
Q411 Angle initial axe A? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe A auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q412 Angle final axe A? (en absolu) : angle final
dans l'axe A, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q413 Angle réglage axe A? : angle d'inclinaison
de l'axe A auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q414 Nb pts de mesure en A (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit effectuer pour mesurer l'axe A. Si vous
programmez la valeur 0, la commande ne mesure
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
607
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Q415 Angle initial axe B? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q416 Angle final axe B? (en absolu) : angle final
dans l'axe B, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q417 Angle réglage axe B? : angle d'inclinaison
de l'axe B auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q418 Nb pts de mesure en B (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit exécuter pour mesurer l'axe B. Si vous
programmez la valeur 0, la commande ne mesure
pas cet axe. Plage de programmation : 0 à 12
Q419 Angle initial axe C? (en absolu) : angle de
départ dans l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999
Q420 Angle final axe C? (en absolu) : angle final
dans l'axe C, auquel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999
Q421 Angle réglage axe C? : angle d'inclinaison
de l'axe C auquel les autres axes rotatifs doivent
être mesurés. Plage de programmation : -359,999
à 359,999
Q422 Nb pts de mesure en C (0...12)? : nombre
d'opérations de palpage que la commande
doit exécuter pour mesurer l'axe C. Plage de
programmation : 0 à 12. Si vous programmez la
valeur 0, la commande ne mesure pas cet axe
Q423 Nombre de palpages? Vous définissez ici
le nombre de palpages que la commande doit
exécuter pour mesurer la bille étalon dans le plan.
Plage de programmation : 3 à 8. Moins les points
de mesure sont nombreux, plus la vitesse est
élevée ; plus les points sont nombreux, plus la
précision de mesure est grande.
Q432 Plage angul. comp.jeu inversion? : vous
définissez ici la valeur de dépassement angulaire
qui doit être utilisée pour mesurer le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel des
axes rotatifs. Si vous programmez la valeur 0,
la commande ne mesure pas le jeu. Plage de
programmation : -3.0000 à +3.0000
608
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Réglage des têtes interchangeables
L'objectif de cette procédure est de faire en sorte que le point
d'origine reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes
rotatifs (changement de tête).
L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête de fourche avec axes
AC. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base
de la machine.
Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de
référence.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique
de la tête de référence.
Définir le point d'origine (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451)
après avoir mesuré la tête de référence
Etalonner la tête de référence
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=3
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
609
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Installer la seconde tête interchangeable
Installer le palpeur.
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452.
N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet
exemple, il s'agit uniquement de l'axe A ; l'axe C est ignoré avec
Q422).
Durant toute la procédure, vous ne pouvez pas modifier le point
d'origine, ni la position de la bille d'étalonnage.
Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres
têtes interchangeables.
Le changement de tête est une fonction spécifique à la
machine. Consultez le manuel de votre machine.
Régler la tête interchangeable.
3 TOOL CALL "PALPEUR" Z
4 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
610
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=0
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Compensation de dérive
Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une
dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le
cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille
étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage,
cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant
de démarrer l'usinage.
Après avoir mesuré la cinématique, définissez le point d'origine
(avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451)
Définissez ensuite les points d'origine de vos pièces et lancez
l'usinage
Mesure de référence pour la
compensation de dérive
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
;NUMERO POINT DE REF.
3 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+270 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE PALPAGES
Q431=3
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
611
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers.
Installer le palpeur.
Activer le point d'origine sur la bille étalon
Etalonner la cinématique avec le cycle 452.
Durant toute la procédure, vous ne pouvez pas modifier le point
d'origine, ni la position de la bille d'étalonnage.
Cette procédure est également possible sur des machines
sans axes rotatifs.
Compenser la dérive.
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=99999;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
612
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS MESURE AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE PALPAGES
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
19
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique | COMPENSATION DU PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option 48)
Fonction journal
Après l'exécution du cycle 452, la commande génère un fichier
journal (TCHPR452.TXT) avec les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Numéro de la cinématique active
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif étalonné :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage de point
d'origine)
Incertitude de mesure pour axes rotatifs
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés avant la
compensation du preset (se réfère au début de la chaîne
cinématique de transformation, généralement sur le nez de
la broche)
Position des axes rotatifs qui ont été contrôlés après la
compensation du preset (se réfère au début de la chaîne
cinématique de transformation, généralement sur le nez de
la broche)
Explications concernant les valeurs log
(voir "Fonction journal", Page 602)
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
613
20
Cycles palpeurs :
étalonnage
automatique des
outils
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
20.1 Principes de base
Résumé
Consultez le manuel de votre machine !
Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrits
ici ne soient pas disponibles sur votre machine.
Vous aurez besoin de l'option 17.
La machine et la commande doivent avoir été préparées
par le constructeur de la machine.
Remarques sur l'utilisation
Lors de l'exécution des cycles palpeur, les cycles 8
IMAGE MIROIR, 11 FACTEUR ECHELLE et 26 FACT.
ECHELLE AXE ne doivent pas être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement des
cycles de palpage qu'avec les palpeurs HEIDENHAIN
Grâce au palpeur d'outil et aux cycles d'étalonnage d'outils de la
commande, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage
de vos outils : les valeurs de correction de la longueur et du
rayon sont stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et
calculées automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes
d'étalonnage disponibles :
Etalonnage de l'outil, avec l'outil à l'arrêt
Etalonnage de l'outil, avec l'outil en rotation
Etalonnage dent par dent
616
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Les cycles d'étalonnage d'outil doivent être programmés en mode
Programmation avec la touche TOUCH PROBE. Vous disposez des
cycles suivants :
Nouveau
format
Ancien
format
Cycle
Page
Etalonnage d'un TT, cycles 30 et 480
622
Etalonnage d'une longueur d'outil, cycles 31 et 481
624
Etalonnage d'un rayon d'outil, cycles 32 et 482
628
Etalonnage d'une longueur et d'un rayon d'outil, cycles 33 et 483
632
Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484
636
Les cycles de mesure ne fonctionnent que si la
mémoire centrale d'outils TOOL.T est active.
Avant de travailler avec les cycles de mesure, vous
devez saisir toutes les données nécessaires à
l'étalonnage dans la mémoire centrale d'outils et
appeler l'outil à étalonner avec TOOL CALL.
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
Les fonctions et le déroulement des cycles sont absolument
identiques. Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
subsistent les deux différences suivantes :
Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les
cycles G481 à G483
Pour l'état de la mesure, les nouveaux cycles utilisent le
paramètre fixe Q199 au lieu d'un paramètre sélectionnable.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
617
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Définir les paramètres machine
Les cycles du palpeur de table 480, 481, 482, 483 et
484 peuvent être masqués avec le paramètre machine
optionnel hideMeasureTT (n°128901).
Avant de commencer à travailler avec les cycles de
mesure, il faut contrôler tous les paramètres machine
qui sont définis sous ProbeSettings > CfgTT (n°122700)
et CfgTTRoundStylus (n°114200).
Pour l'étalonnage avec la broche à l'arrêt, la commande
utilise l'avance de palpage du paramètre machine
probingFeed (n°122709).
Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la commande calcule
automatiquement la vitesse de rotation broche et l'avance de
palpage.
La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante :
n = maxPeriphSpeedMeas / (r • 0,0063) avec
n:
Vitesse de rotation [tours/min.]
maxPeriphSpeedMeas : Vitesse de coupe max. admissible [m/
min.]
r:
Rayon d'outil actif [mm]
L'avance de palpage se calcule comme suit :
v = tolérance de mesure • n avec
v:
Tolérance de mesure :
n:
618
Avance de palpage [mm/min]
Tolérance de mesure [mm], dépend de
maxPeriphSpeedMeas
Vitesse de rotation [tr/mn]
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
probingFeedCalc (n°122710) permet de calculer l'avance de
palpage :
probingFeedCalc (n°122710) = ConstantTolerance :
La tolérance de mesure reste constante, indépendamment du
rayon d'outil. En présence de gros outils, l'avance de palpage a
néanmoins tendance à se rapprocher de zéro. Plus la vitesse de
coupe maximale (maxPeriphSpeedMeas n° 122712) et la tolérance
admissible (measureTolerance1 n° 122715) sélectionnées sont
faibles, plus cet effet est rapide.
probingFeedCalc (n°122710) = VariableTolerance :
La tolérance de mesure varie en même temps que l'augmentation
du rayon d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante
même en présence d'outils à grand rayon. La commande modifie la
tolérance de mesure selon le tableau suivant :
Rayon d'outil
Tolérance de mesure
Jusqu’à 30 mm.
measureTolerance1
30 à 60 mm
2 • measureTolerance1
60 à 90 mm
3 • measureTolerance1
90 à 120 mm
4 • measureTolerance1
probingFeedCalc (n° 122710) = ConstantFeed:
L'avance de palpage reste constante, mais plus le rayon d'outil est
grand, plus l'erreur de mesure croît de manière linéaire :
Tolérance de mesure = (r • measureTolerance1) / 5 mm) avec
r:
measureTolerance1 :
Rayon d'outil actif [mm]
Erreur de mesure max. admissible
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
619
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Données du tableau d'outils TOOL.T
Abrév.
Données
Dialogue
CUT
Nombre de dents de l'outil (20 dents max.)
Nombre de dents?
LTOL
Écart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la
détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: longueur?
RTOL
Écart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: rayon?
R2TOL
Écart admissible par rapport au rayon d'outil R2 pour la
détection de l'usure. Si la valeur programmée est dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: Rayon 2?
DIRECT.
Sens de coupe de l'outil pour la mesure avec un outil en
rotation
Sens d'usinage (M3 = –)?
R-OFFS
Etalonnage de la longueur : décalage de l'outil entre le
centre du stylet et le centre de l'outil. Configuration par
défaut : aucune valeur indiquée (décalage = rayon de l'outil)
Désaxage outil: rayon?
L-OFFS
Étalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil
par rapport à l'offsetToolAxis, entre l'arête supérieure du
stylet et l'arête inférieure de l'outil. Valeur par défaut : 0
Désaxage outil: longueur?
LBREAK
Écart admissible par rapport à la longueur de l'outil L
pour la détection de bris. Si la valeur programmée est
dépassée, la commande verrouille l'outil (état L). Plage de
programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture: longueur?
RBREAK
Écart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection des bris. Si la valeur programmée est dépassée,
la commande verrouille l'outil (état L). Plage de programmation : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture: rayon?
620
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Principes de base
Exemples de types d'outils courants
Type d'outil
CUT
R-OFFS
Foret
Sans fonction
0: Pas de décalage nécessaire car la pointe du foret
doit être mesurée.
Fraise 2 tailles
4: 4 dents
R: Un décalage est requis
si le diamètre de l'outil est
supérieur au diamètre du
plateau du TT.
0: Pas de décalage supplémentaire nécessaire pour
l'étalonnage du rayon. Le
décalage utilisé provient du
paramètre offsetToolAxis (n
°122707).
Fraise boule de 10 mm
de diamètre
4: 4 dents
0: Pas de décalage nécessaire car le pôle sud de la
boule doit être mesuré.
5: Avec un diamètre de
10 mm, le rayon d'outil est
défini comme décalage.
Si cela n'est pas le cas, le
diamètre de la fraise boule
sera mesuré trop bas. Le
diamètre de l'outil est incorrect.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
L-OFFS
621
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480,
option 17)
20.2 Etalonner TT (cycle 30 ou 480,
DIN/ISO : G480, option 17)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Vous étalonnez le TT avec le cycle de mesure TCH PROBE 30
ou TCH PROBE 480. (voir "Différences entre les cycles 31 à 33
et 481 à 483", Page 617). La procédure d'étalonnage se déroule
automatiquement. La commande détermine également de manière
automatique l'excentricité de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait
tourner la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage.
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La commande
mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte lors de
l'étalonnage des outils suivants.
Déroulement de l’étalonnage :
1 Fixer l'outil d'étalonnage. Utiliser comme outil d'étalonnage une
pièce parfaitement cylindrique, par exemple une tige cylindrique
2 Positionner manuellement l’outil d’étalonnage au-dessus du
centre du TT, dans le plan d’usinage
3 Positionner l’outil d’étalonnage dans l'axe d’outil à environ 15
mm + distance d'approche au-dessus du TT
4 Le premier mouvement de la commande s'effectue le long de
l'axe d'outil. L'outil se déplace d'abord à la hauteur de sécurité
qui correspond à la distance d'approche + 15 mm.
5 La procédure d’étalonnage le long de l’axe d’outil démarre.
6 L’étalonnage se fait ensuite dans le plan d'usinage.
7 La commande commence par positionner l'outil d'étalonnage
dans le plan d'usinage, à une valeur qui égale à 11 mm +
rayon TT + distance d’approche.
8 Ensuite, la commande fait descendre l'outil le long de l'axe
d'outil et l’opération d’étalonnage démarre.
9 Pendant la procédure d’étalonnage, la commande exécute les
déplacements en carré.
10 La commande mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient
compte lors de l'étalonnage des outils suivants.
11 Pour finir, la commande fait revenir la tige de palpage à la
distance d'approche, le long de l'axe d’outil, et la positionne au
centre du TT.
622
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480,
option 17)
Attention lors de la programmation!
Le mode de fonctionnement du cycle dépend du
paramètre machine optionnel probingCapability
(n°122723). (Ce paramètre permet entre autres
d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec
broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un
étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par
dent.)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Le mode fonctionnel du cycle d’étalonnage dépend du
paramètre machine CfgTTRoundStylus (n° 114200).
Consultez le manuel de votre machine.
Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau
d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil
d'étalonnage.
Aux paramètres machine centerPos (n°114201) > [0]
à [2], la position du TT doit être définie dans la zone
d'usinage de la machine.
Si vous modifiez un des paramètres machine centerPos
(n°114201) > [0] jusqu'à [2], il vous faudra procéder à un
nouvel étalonnage.
Paramètres du cycle
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche à laquelle toute collision
avec des pièces ou des moyens de serrage
est exclue. La hauteur de sécurité se réfère
au point d'origine pièce courant. Si la hauteur
de sécurité que vous programmez est si petite
que la pointe de l'outil se trouve en dessous
de l'arête supérieure du plateau, la commande
positionne automatiquement l'outil d'étalonnage
au-dessus du plateau (zone de sécurité indiquée
au paramètre safetyDistToolAx (n°114203)). Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Exemple d'ancien format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 ETALONNAGE TT
8 TCH PROBE 30.1 HAUT.: +90
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 ETALONNAGE TT
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
623
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481, option 17)
20.3 Mesurer une longueur d'outil (cycle 31
ou 481, DIN/ISO : G481, option 17)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Pour étalonner la longueur de l'outil, programmer le cycle de
mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 481 (voir "Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483"). Vous pouvez déterminer la
longueur d'outil de trois manières différentes par l'intermédiaire
d'un paramètre :
Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface
de mesure du TT, étalonnez avec un outil en rotation.
Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre de la surface
de mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou
de fraises boules, étalonnez avec un outil à l'arrêt.
Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface
de mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec un
outil à l'arrêt.
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“
Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est
décalé au centre du système de palpage et déplacé en rotation
sur le plateau de mesure du TT. Dans le tableau d'outils, vous
programmez le décalage sous Décalage de l'outil: Rayon (R-OFFS).
Déroulement de "l'étalonnage avec un outil à l'arrêt" (par ex.
pour un foret)
L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de
mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau
de mesure du TT. Pour cette mesure, vous devez entrer le décalage
d'outil : rayon (R-OFFS) dans le tableau d'outils avec la valeur "0".
Déroulement de "l'étalonnage dent par dent"
La commande positionne l'outil à étalonner à côté de la tête de
palpage. La face frontale de l'outil se trouve alors en dessous
de l'arête supérieure de la tête de palpage, comme défini au
paramètre offsetToolAxis (n°122707). Dans le tableau, sous
Décalage d'outil: Longueur (L-OFFS), vous devez définir un
décalage supplémentaire. La commande palpe ensuite l'outil
en rotation, en radial, pour déterminer l'angle de départ de
l'étalonnage dent par dent. Les longueurs de toutes les dents sont
ensuite mesurées par le changement d'orientation de la broche.
Pour cette mesure, programmez ETALONNAGE DENTS dans le
cycle TCH PROBE 31 = 1.
624
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour évaluer Q199, vous devez modifier le paramétrage de
stopOnCeck (n°122717) et le régler sur FALSE. Le programme
CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance
de rupture. Il existe un risque de collision !
Assurez-vous d'interrompre le programme CN en cas de
dépassement de la tolérance de rupture !
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant d'étalonner des outils pour la première fois,
vous devez renseigner approximativement le rayon, la
longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de
l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T.
L'étalonnage dent par dent est possible pour les outils
avec 20 dents au maximum.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
625
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481, option 17)
Paramètres du cycle
Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous
définissez ici si les données déterminées doivent
être entrées ou non dans le tableau d'outils, et
comment.
0 : la longueur d'outil mesurée est inscrite dans
la mémoire L du tableau d'outils TOOL.T et la
correction de l'outil est définie comme suit : DL=0.
Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T,
celle-ci sera écrasée.
1 : la longueur d'outil mesurée est comparée à
la longueur d'outil L contenue dans TOOL.T. La
commande calcule l'écart et renseigne ce résultat
comme valeur delta DL dans le tableau d'outils
TOOL.T. Cet écart est également disponible
dans le paramètre Q115. Si la valeur delta est
supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou
de bris admissible pour la longueur d'outil, la
commande verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : la longueur d'outil mesurée est comparée à
la longueur L de l'outil définie dans TOOL.T. La
commande calcule l'écart et enregistre la valeur au
paramètre Q115. L'entrée sous L ou DL, dans le
tableau d'outils, reste vide.
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche à laquelle toute collision
avec des pièces ou des moyens de serrage est
exclue. La hauteur de sécurité se réfère au point
d'origine actif de la pièce. Si vous programmez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe
de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête
supérieure du plateau, la commande positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous
définissez ici si l'étalonnage dent par dent doit ou
non être exécuté (possibilité d'étalonner jusqu'à
20 dents max.)
Informations complémentaires, Page 627
626
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Mesurer une longueur d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO : G481, option 17)
Le cycle 31 contient un paramètre supplémentaire :
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la commande enregistre l'état
de la mesure :
0,0 : outil dans la limite de tolérance
1,0 : outil usé (valeur LTOL dépassée)
2,0 : outil cassé (valeur LBREAK dépassée) Si
vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec
ce résultat de mesure dans ce programme CN,
répondez au dialogue avec la touche NO ENT
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 31.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
627
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482,
DIN/ISO : G482, option 17)
20.4 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou
482, DIN/ISO : G482, option 17)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Pour étalonner un rayon d'outil, vous programmez le cycle de
mesure TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (voir "Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", Page 617). Vous pouvez
vous servir de paramètres de programmation pour déterminer le
rayon d'outil de deux manières :
Etalonnage avec outil en rotation
Etalonnage avec un outil en rotation, puis étalonnage dent par
dent
La commande positionne l'outil à étalonner à côté de la tête de
palpage. La face frontale de la fraise se trouve alors en dessous
de l'arête supérieure de la tête de palpage, comme défini au
paramètre offsetToolAxis (n°122707). La commande effectue
ensuite un palpage en radial avec un outil en rotation. Si vous
souhaitez réaliser en plus un étalonnage dent par dent, le rayon
de toutes les dents est étalonné au moyen d'une orientation de la
broche.
628
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482,
DIN/ISO : G482, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour évaluer Q199, vous devez modifier le paramétrage de
stopOnCeck (n°122717) et le régler sur FALSE. Le programme
CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance
de rupture. Il existe un risque de collision !
Assurez-vous d'interrompre le programme CN en cas de
dépassement de la tolérance de rupture !
Le mode de fonctionnement du cycle dépend du
paramètre machine optionnel probingCapability
(n°122723). (Ce paramètre permet entre autres
d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec
broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un
étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par
dent.)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant d'étalonner des outils pour la première fois,
vous devez renseigner approximativement le rayon, la
longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de
l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgTT (n°122700). Consultez le manuel de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
629
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482,
DIN/ISO : G482, option 17)
Paramètres du cycle
Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous
définissez ici si les données déterminées doivent
être entrées ou non dans le tableau d'outils, et
comment.
0 : le rayon d'outil mesuré est inscrit dans le
tableau d'outils TOOL.T, sous R, et la correction de
l'outil est définie comme suit : DR=0. Si une valeur
a déjà été configurée dans TOOL.T, celle-ci sera
écrasée.
1 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon
d'outil R contenu dans TOOL.T. La commande
calcule l'écart et renseigne ce résultat comme
valeur delta DL dans le tableau d'outils TOOL.T.
Cet écart est également disponible dans le
paramètre Q116. Si la valeur Delta est supérieure
à la valeur de tolérance d'usure ou de bris
admissible pour le rayon d'outil, la commande
verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : le rayon d'outil mesuré est comparé au rayon
d'outil défini dans TOOL.T. La commande calcule
l'écart et l'enregistre au paramètre Q116. L'entrée
sous R ou DR, dans le tableau d'outils, reste vide.
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche à laquelle toute collision
avec des pièces ou des moyens de serrage est
exclue. La hauteur de sécurité se réfère au point
d'origine actif de la pièce. Si vous programmez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe
de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête
supérieure du plateau, la commande positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous
définissez ici si l'étalonnage dent par dent doit ou
non être exécuté (possibilité d'étalonner jusqu'à
20 dents max.)
Informations complémentaires, Page 631
630
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482,
DIN/ISO : G482, option 17)
Le cycle 32 contient un paramètre supplémentaire :
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la commande enregistre l'état
de la mesure :
0,0 : outil dans la limite de tolérance
1,0 : outil usé (valeur RTOL dépassée)
2,0 : outil cassé (valeur RBREAK dépassée) Si
vous ne souhaitez pas continuer à travailler avec
le résultat de la mesure dans ce programme CN,
répondre au dialogue avec la touche NO ENT
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 32.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
631
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483,
DIN/ISO : G483, option 17)
20.5 Etalonner intégralement l'outil (cycle 33
ou 483, DIN/ISO : G483, option 17)
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Pour étalonner complètement l'outil (longueur et rayon), vous
programmez le cycle de mesure TCH PROBE 33 ou TCH PROBE
483 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483",
Page 617). Le cycle convient particulièrement à un premier
étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain de temps
considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de la longueur
et du rayon. Vous pouvez étalonner l'outil de deux manières
différentes par l'intermédiaire de paramètres :
étalonnage avec l'outil en rotation
Etalonnage avec un outil en rotation, puis étalonnage dent par
dent
La commande étalonne l'outil selon une procédure figée au
préalable. D'abord le rayon d'outil est étalonné, puis la longueur
d'outil. L'opération de mesure se déroule selon les différentes
étapes des cycles de mesure 31 et 32, 481 et 482.
632
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483,
DIN/ISO : G483, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Pour évaluer Q199, vous devez modifier le paramétrage de
stopOnCeck (n°122717) et le régler sur FALSE. Le programme
CN n'est pas interrompu en cas de dépassement de la tolérance
de rupture. Il existe un risque de collision !
Assurez-vous d'interrompre le programme CN en cas de
dépassement de la tolérance de rupture !
Le mode de fonctionnement du cycle dépend du
paramètre machine optionnel probingCapability
(n°122723). (Ce paramètre permet entre autres
d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec
broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un
étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par
dent.)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
Avant d'étalonner des outils pour la première fois,
vous devez renseigner approximativement le rayon, la
longueur, le nombre de dents et le sens de coupe de
l'outil concerné dans le tableau d'outils TOOL.T.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgTT (n°122700). Consultez le manuel de
votre machine.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
633
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483,
DIN/ISO : G483, option 17)
Paramètres du cycle
Q340 Mode Etalonnage d'outil (0-2)? : vous
définissez ici si les données déterminées doivent
être entrées ou non dans le tableau d'outils, et
comment.
0 : la longueur et le rayon d'outil mesurés sont
mémorisés dans le tableau d'outils TOOL.T,
respectivement sous L et R et les corrections
d'outil sont définies comme suit : DL=0 et DR=0.
Si une valeur a déjà été configurée dans TOOL.T,
celle-ci sera écrasée.
1 : la longueur et le rayon d'outil mesurés sont
comparés à la longueur L et au rayon R de l'outil
définis dans TOOL.T. La commande calcule l'écart
et le reporte comme valeur delta DL ou DR dans
TOOL.T. Cet écart se trouve aussi au paramètre Q
Q115 et au paramètre Q116. Si la valeur Delta est
supérieure à la valeur de tolérance d'usure ou de
bris admissible pour la longueur ou le rayon d'outil,
la commande verrouille l'outil (état L dans TOOL.T)
2 : la longueur d'outil et le rayon d'outil mesurés
sont comparés au rayon R et à la longueur L de
l'outil définis dans TOOL.T. La commande calcule
l'écart et enregistre la valeur au paramètre Q115
ou Q116. Dans le tableau d'outils, l'entrée sous L,
R ou DL, DR reste vide.
Q260 Hauteur de securite? : entrer la position
sur l'axe de broche à laquelle toute collision
avec des pièces ou des moyens de serrage est
exclue. La hauteur de sécurité se réfère au point
d'origine actif de la pièce. Si vous programmez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe
de l'outil se trouve alors en dessous de l'arête
supérieure du plateau, la commande positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau
(zone de sécurité du paramètre safetyDistStylus).
Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q341 Etalonnage dents? 0=non/1=oui : vous
définissez ici si l'étalonnage dent par dent doit ou
non être exécuté (possibilité d'étalonner jusqu'à
20 dents max.)
Informations complémentaires, Page 635
634
Exemple de nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MESURER OUTIL
Q340=1
;CONTROLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonner intégralement l'outil (cycle 33 ou 483,
DIN/ISO : G483, option 17)
Le cycle 33 contient un paramètre supplémentaire :
No. paramètre pour résultat? : numéro de
paramètre auquel la commande mémorise l'état
de la mesure :
0,0 : outil dans la limite de la tolérance
1,0 : outil usé (valeur LTOL ou/et RTOL dépassée)
2,0 : outil cassé (valeur LBREAK ou/et RBREAK
dépassée) Si vous ne souhaitez pas continuer
à travailler avec ce résultat de mesure dans le
programme CN, répondre au dialogue avec la
touche NO ENT
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans
Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURER OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 33.2 HAUT.: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
635
20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484,
DIN/ISO : G484, option 17)
20.6 Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484,
DIN/ISO : G484, option 17)
Principes
Le cycle 484 vous permet d'étalonner votre palpeur d'outil, par
ex. le palpeur de table TT 449 à infrarouge (sans fil). La procédure
d'étalonnage s'effectue de manière complètement automatique ou
semi-automatique, suivant ce que vous avez paramétré.
Semi-automatique - avec un arrêt avant le début du cycle :
vous êtes invité à déplacer manuellement l'outil au-dessus du
TT.
Complètement automatique - sans arrêt avant le début du
cycle : vous devez déplacer l'outil au-dessus du palpeur TT avant
d'utiliser le cycle 484.
Mode opératoire du cycle
Consultez le manuel de votre machine !
Pour étalonner votre palpeur d'outil, programmez le cycle de
mesure TCH PROBE 484. Au paramètre Q536, vous pouvez définir
si le cycle doit être exécuté de manière semi-automatique ou
complètement automatique.
Semi-automatique - avec arrêt avant le début du cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
La CN interrompt le cycle d'étalonnage et ouvre une boîte de
dialogue dans une nouvelle fenêtre.
Vous êtes alors invité à positionner manuellement l'outil
d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur.
Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la
surface de mesure de l'élément de palpage.
Complètement automatique - sans arrêt avant le début du
cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Positionnez l'outil d'étalonnage au-dessus du centre du palpeur
Assurez-vous que l'outil d'étalonnage se trouve au-dessus de la
surface de mesure de l'élément de palpage.
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
Le cycle d'étalonnage est exécuté sans interruption à partir de la
position à laquelle se trouve actuellement l'outil.
Outil d'étalonnage :
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. Indiquer dans le
tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil
d'étalonnage. A la fin de la procédure d'étalonnage, la commande
mémorise les valeurs d'étalonnage et en tient compte pour les
étalonnages d'outil suivants. L'outil d'étalonnage devrait présenter
un diamètre supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du
mandrin de serrage.
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HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
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Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484,
DIN/ISO : G484, option 17)
Attention lors de la programmation !
REMARQUE
Attention, risque de collision !
Si vous souhaitez éviter une collision, il faut que l'outil soit
pré-positionné avec Q536=1, avant l'appel du cycle ! Lors de
la procédure d'étalonnage, la commande détermine aussi
l'excentrement de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner
la broche de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage.
Vous définissez si un arrêt doit avoir lieu avant le début
du cycle ou bien si vous souhaitez lancer le cycle
automatiquement sans interruption.
Le mode de fonctionnement du cycle dépend du
paramètre machine optionnel probingCapability
(n°122723). (Ce paramètre permet entre autres
d'effectuer un étalonnage de longueur d’outil avec
broche immobilisée et, en même temps, de bloquer un
étalonnage de rayon d’outil et un étalonnage dent par
dent.)
Ce cycle ne peut être exécuté qu'en mode FUNCTION
MODE MILL.
L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre
supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du
mandrin de serrage. Si vous utilisez une tige cylindrique
avec ces cotes, il en résultera seulement une
déformation de 0,1 µm pour une force de palpage
de 1 N. Si vous utilisez un outil d'étalonnage dont
le diamètre est trop petit et/ou qui se trouve trop
éloigné du mandrin de serrage, cela peut être source
d'imprécisions plus ou moins importantes.
Avant l'étalonnage, vous devez indiquer dans le tableau
d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts de l'outil
d'étalonnage.
Le TT doit être réétalonné si vous modifiez sa position
sur la table.
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
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20
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils | Etalonnage du TT 449 sans fil (cycle 484,
DIN/ISO : G484, option 17)
Paramètres du cycle
Q536 Arrêt avant exécution (0=arrêt)? : vous
définissez ici si un arrêt doit avoir lieu avant le
début du cycle ou si vous souhaitez lancer le cycle
automatiquement sans interruption :
0 : avec arrêt avant le début du cycle. Une boîte de
dialogue vous invite à positionner manuellement
l'outil au-dessus du palpeur de table. Si vous avez
atteint la position approximative au-dessus du
palpeur de table, vous pouvez soit poursuivre
l'usinage avec Start CN, soit interrompre le
programme avec la softkey ANNULER
1 : sans arrêt avant le début du cycle. La
commande lance la procédure d'étalonnage à
partir de la position actuelle. Avant de lancer le
cycle 484, vous devez amener l'outil au-dessus du
palpeur de table.
638
Exemple
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 484 ETALONNAGE TT
Q536=+0
;STOP AVANT EXECUTION
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Tableau récapitulatif: Cycles
21
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
21.1 Tableau récapitulatif
Cycles d'usinage
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
7
Décalage du point zéro
■
213
8
Image miroir
■
221
9
Temporisation
■
357
10
Rotation
■
223
11
Facteur échelle
■
225
12
Appel de programme
■
358
13
Orientation broche
■
360
14
Définition du contour
■
255
18
Filetage
19
Inclinaison du plan d'usinage
■
228
20
Données de contour SL II
■
260
21
Pré-perçage SL II
■
262
22
Evidement SL II
■
264
23
Finition en profondeur SL II
■
269
24
Finition latérale SL II
■
271
25
Tracé de contour
■
277
26
Facteur échelle spécifique par axe
27
Corps d'un cylindre
■
321
28
Rainurage sur le corps d'un cylindre
■
324
29
Corps d'un cylindre, traverse
■
329
32
Tolérance
39
Corps d'un cylindre, contour externe
■
332
200
Perçage
■
77
201
Alésage à l'alésoir
■
80
202
Alésage à l'outil
■
82
203
Perçage universel
■
86
204
Lamage en tirant
■
92
205
Perçage profond universel
■
96
206
Taraudage avec mandrin de compensation, nouveau
■
123
207
Nouveau taraudage rigide
■
126
208
Fraisage de trous
■
104
209
Taraudage avec brise-copeaux
■
131
220
Motifs de points sur un cercle
■
242
221
Motifs de points sur grille
■
245
640
Actif
CALL
■
■
Page
381
226
■
361
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
21
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
224
Motif DataMatrix-Code
■
225
Gravure
■
365
232
Fraisage multipasses
■
371
233
Surfaçage (sens de fraisage au choix ; tenir compte des parois
latérales)
■
200
238
Mesure de l'état de la machine
■
376
239
Calcul de la charge
■
378
240
Centrage
■
115
241
Perçage profond monolèvre
■
107
247
Initialisation du point d'origine
251
Poche rectangulaire, usinage intégral
■
161
252
Poche circulaire, usinage intégral
■
167
253
Rainurage
■
174
254
Rainure circulaire
■
179
256
Tenon rectangulaire, usinage intégral
■
185
257
Tenon circulaire, usinage intégral
■
190
258
Tenon polygonal
■
194
262
Fraisage de filets
■
137
263
Filetage sur un tour
■
141
264
Filetage avec perçage
■
145
265
Filetage hélicoïdal avec perçage
■
149
267
Fraisage de filet extérieur
■
153
270
Données du tracé du contour
■
275
271
Données de contour OCM
■
303
272
Ebauche OCM
■
305
273
Profondeur de finition OCM
■
309
274
Finition latérale OCM
■
311
275
Rainure trochoïdale
■
281
276
Tracé de contour 3D
■
287
HEIDENHAIN | TNC 620 | Programmation des cycles | 10/2019
Actif
CALL
Page
247
■
235
641
21
Tableau récapitulatif: Cycles | Tableau récapitulatif
Cycles palpeurs
Numéro
de cycle
Désignation de cycle
Actif
DEF
0
Plan de référence
■
514
1
Point de référence en polaire
■
515
3
Mesure
■
557
4
Mesure 3D
■
559
30
Etalonnage du TT
■
622
31
Etalonnage/contrôle de la longueur d'outil
■
624
32
Mesure/contrôle du rayon d'outil
■
628
33
Etalonnage/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
■
632
400
Rotation de base à partir de deux points
■
422
401
Rotation de base à partir de deux trous
■
425
402
Rotation de base à partir de deux tenons
■
429
403
Compenser le désalignement avec l'axe rotatif
■
434
404
Initialiser la rotation de base
■
443
405
Compenser un désalignement avec l'axe C
■
439
408
Initialiser le point d'origine au centre d'une rainure (fonction FCL 3)
■
494
409
Initialiser le point d'origine au centre d'un ilot oblong (fonction FCL 3)
■
499
410
Initialiser point d'origine intérieur rectangle
■
450
411
Initialiser point d'origine extérieur rectangle
■
454
412
Initialiser point d'origine intérieur cercle (trou)
■
458
413
Initialiser point d'origine extérieur cercle (tenon)
■
463
414
Initialiser point d'origine extérieur coin
■
468
415
Initialiser point d'origine intérieur coin
■
473
416
Initialiser point d'origine centre cercle de trous
■
478
417
Initialiser point d'origine dans l'axe du palpeur
■
483
418
Initialiser point d'origine au centre de 4 trous
■
486
419
Initialiser point d'origine sur un axe au choix
■
491
420
Mesurer la pièce, angle
■
517
421
Mesurer la pièce, intérieur d'un cercle (trou)
■
520
422
Mesurer la pièce, extérieur d'un cercle (tenon)
■
525
423
Mesurer la pièce, intérieur d'un rectangle
■
530
424
Mesurer la pièce, extérieur d'un rectangle
■
534
425
Mesurer la pièce, intérieur

Manuels associés