HEIDENHAIN iTNC 530/340 490-04 CNC Control Manuel utilisateur

Manuel d'utilisation
Cycles palpeurs
iTNC 530
Logiciel CN
340 490-04
340 491-04
340 492-04
340 493-04
340 494-04
Français (fr)
11/2007
Type de TNC, logiciel et fonctions
Type de TNC, logiciel et fonctions
Ce Manuel décrit les fonctions dont disposent les TNC à partir des
numéros de logiciel CN suivants:
Modèle de TNC
N° de logiciel CN
iTNC 530
340 490-04
iTNC 530 E
340 491-04
iTNC 530
340 492-04
iTNC 530 E
340 493-04
Poste de programmation iTNC 530
340 494-04
La lettre E désigne la version Export de la TNC. Les versions Export de
la TNC sont soumises à la restriction suivante:
„ Déplacements linéaires simultanés sur un nombre d'axes pouvant
aller jusqu'à 4
A l'aide des paramètres machine, le constructeur peut adapter à sa
machine l'ensemble des possibilités dont dispose la TNC. Ce Manuel
décrit donc également des fonctions non disponibles sur chaque TNC.
Les fonctions TNC qui ne sont pas disponibles sur toutes les machines
sont, par exemple:
„ Etalonnage d'outils à l'aide du TT
Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur de
votre machine pour connaître l'étendue des fonctions de votre
machine.
De nombreux constructeurs de machines ainsi que HEIDENHAIN
proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de suivre
de tels cours afin de se familiariser rapidement avec les fonctions de
la TNC.
Manuel d'utilisation:
Toutes les fonctions TNC qui n'ont pas de rapport avec les
palpeurs sont décrites dans le Manuel d'utilisation de
l'iTNC 530. Si vous le désirez, adressez-vous à
HEIDENHAIN pour recevoir ce Manuel d'utilisation
iTNC 530. ID 533 190-xx
Documentation utilisateur smarT.NC:
Le mode de fonctionnement smarT.NC est décrit
dans une brochure „Pilote“ séparée. Si nécessaire,
adressez-vous à HEIDENHAIN pour recevoir ce Pilote.
ID 533 191-xx.
iTNC 530 HEIDENHAIN
3
Type de TNC, logiciel et fonctions
Options de logiciel
L'iTNC 530 dispose de diverses options de logiciel qui peuvent être
activées par le constructeur de votre machine. Chaque option doit être
activée séparément et comporte individuellement les fonctions
suivantes:
Option de logiciel 1
Interpolation du corps d'un cylindre (cycles 27, 28, 29 et 39)
Avance en mm/min. avec axes rotatifs: M116
Inclinaison du plan d'usinage (cycles 19, fonction PLANE et softkey
3D ROT en mode de fonctionnement Manuel)
Cercle sur 3 axes avec inclinaison du plan d'usinage
Option de logiciel 2
Durée de traitement des séquences 0.5 ms au lieu de 3.6 ms
Interpolation sur 5 axes
Interpolation spline
Usinage 3D:
„ M114: Correction automatique de la géométrie de la machine lors
de l’usinage avec axes inclinés
„ M128: Conserver la position de la pointe de l'outil lors du
positionnement des axes inclinés (TCPM)
„ FUNTION TCPM: Conserver la position de la pointe de l'outil lors
du positionnement des axes inclinés (TCPM) avec possibilité de
réglage du mode d'action
„ M144: Prise en compte de la cinématique de la machine pour les
positions EFF/NOM en fin de séquence
„ Autres paramètres Finition/ébauche et Tolérance pour axes
rotatifs dans le cycle 32 (G62)
„ Séquences LN (correction 3D)
Option de logiciel DCM Collision
Fonction de contrôle dynamique de zones définies par le
constructeur de la machine pour éviter les collisions.
Option de logiciel langues de dialogue supplémentaires
Fonction destinée à activer les langues de dialogue slovène,
slovaque, norvégien, letton, estonien, coréen.
Option de logiciel DXF Converter
Extraire des contours à partir de fichiers DXF (format R12).
4
Type de TNC, logiciel et fonctions
Option de logiciel Configurations globales de programme
Fonction de superposition de transformations de coordonnées en
modes de fonctionnement Exécution de programme.
Option de logiciel AFC
Fonction d'asservissement adaptatif de l'avance pour optimiser les
conditions d'usinage dans la production en série.
Option de logiciel KinematicsOpt
Cycles palpeurs pour contrôler et optimiser la précision de la
machine.
iTNC 530 HEIDENHAIN
5
Type de TNC, logiciel et fonctions
Niveau de développement (fonctions de mise à
jour „upgrade“)
Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux
développements du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle les
Feature Content Level (expression anglaise exprimant les niveaux de
développement). Vous ne disposez pas des fonctions FCL lorsque
votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel.
Lorsque vous recevez une nouvelle machine, vous
recevez toutes les fonctions de mise à jour Upgrade sans
surcoût.
Dans ce Manuel, ces fonctions Upgrade sont signalées par
l'expression FCL n; n précisant le numéro d'indice du niveau de
développement.
En achetant le code correspondant, vous pouvez activer les fonctions
FCL. Pour cela, prenez contact avec le constructeur de votre machine
ou avec HEIDENHAIN.
6
Fonctions FCL 4
Description
Représentation graphique de la zone
protégée avec contrôle anti-collision
DCM actif
Manuel d'utilisation
Superposition de la manivelle (axes à
l'arrêt) avec contrôle anti-collision DCM
actif
Manuel d'utilisation
Rotation de base 3D (compensation de
bridage)
Manuel de la machine
Fonctions FCL 3
Description
Cycle palpeur pour palpage 3D
Page 153
Cycles palpeurs pour l’initialisation
automatique du centre d’une rainure/
d’un oblong
Page 70
Réduction de l’avance lors de l’usinage
de contours de poche lorsque l’outil est
en position de pleine attaque
Manuel d'utilisation
Fonction PLANE: Introduction d'un
angle d'axe
Manuel d'utilisation
Documentation utilisateur sous forme
de système d’aide contextuelle
Manuel d'utilisation
smarT.NC: Programmer smarT.NC en
parallèle à l'usinage
Manuel d'utilisation
smarT.NC: Contour de poche sur motifs
de points
Pilote smarT.NC
Description
smarT.NC: Aperçu de programmes de
contours dans le gestionnaire de
fichiers
Pilote smarT.NC
smarT.NC: Stratégie de positionnement
lors d'opérations d'usinage de points
Pilote smarT.NC
Fonctions FCL 2
Description
Graphisme filaire 3D
Manuel d'utilisation
Axe d'outil virtuel
Manuel d'utilisation
Gestion USB de périphériques-blocs
(memory sticks, disques durs, lecteurs
CD-ROM)
Manuel d'utilisation
Filtrage de contours créés sur un
support externe
Manuel d'utilisation
Possibilité d'attribuer une profondeur
séparée à chaque contour partiel pour la
formule de contour
Manuel d'utilisation
Gestion dynamique d'adresses IP
DHCP
Manuel d'utilisation
Cycle palpeur pour configuration globale
de paramètres du palpeur
Page 157
smarT.NC: Amorce de séquence avec
graphisme
Pilote smarT.NC
smarT.NC: Transformations de
coordonnées
Pilote smarT.NC
smarT.NC: Fonction PLANE
Pilote smarT.NC
Type de TNC, logiciel et fonctions
Fonctions FCL 3
Lieu d'implantation prévu
La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue
principalement pour fonctionner en milieux industriels.
iTNC 530 HEIDENHAIN
7
Type de TNC, logiciel et fonctions
Nouvelles fonctions du logiciel 340 49x-02
„ Nouveau paramètre-machine pour définir la vitesse de
positionnement (cf. „Palpeur à commutation, avance rapide pour
déplacements de positionnement: MP6151” à la page 25)
„ Nouveau paramètre-machine pour la prise en compte de la rotation
de base en mode Manuel (cf. „Prendre en compte la rotation de
base en mode Manuel: MP6166” à la page 24)
„ Les cycles 420 à 431 destinés à l'étalonnage automatique des outils
ont été complétés: Maintenant, le procès-verbal de mesure peut
être affiché également à l'écran (cf. „Procès-verbal des résultats de
la mesure” à la page 110)
„ Création d'un nouveau cycle permettant l'initialisation globale des
paramètres du palpeur (cf. „PALPAGE RAPIDE (cycle palpeur 441,
DIN/ISO: G441, fonction FCL 2)” à la page 157)
Nouvelles fonctions du logiciel 340 49x-03
„ Nouveau cycle d’initialisation d’un point de référence au centre
d’une rainure (cf. „PREF CENTRE RAINURE (cycle palpeur 408,
DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)” à la page 70)
„ Nouveau cycle d’initialisation d’un point de référence au centre d’un
oblong (cf. „PREF CENT. OBLONG (cycle palpeur 409, DIN/ISO:
G409, fonction FCL 3)” à la page 73)
„ Nouveau cycle de palpage 3D (cf. „MESURE 3D (cycle palpeur 4,
fonction FCL 3)” à la page 153)
„ Le cycle 401 permet désormais de compenser le désaxage d’une
pièce grâce aussi à une rotation du plateau circulaire (cf.
„ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle palpeur 401, DIN/ISO:
G401)” à la page 52)
„ Le cycle 402 permet désormais de compenser le désaxage d’une
pièce grâce aussi à une rotation du plateau circulaire (cf.
„ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle palpeur 402,
DIN/ISO: G402)” à la page 55)
„ Pour les cycles d’initialisation du point de référence, les résultats de
la mesure sont disponibles dans les paramètres Q15X (cf. „Résultats
de la mesure dans les paramètres Q” à la page 69)
8
Type de TNC, logiciel et fonctions
Nouvelles fonctions du logiciel 340 49x-04
„ Nouveau cycle de sauvegarde de la cinématique d'une machine (cf.
„SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle palpeur 450, DIN/ISO:
G450, option)” à la page 162)
„ Nouveau cycle de contrôle et d'optimisation de la cinématique d'une
machine (cf. „MESURE CINEMATIQUE (cycle palpeur 451, DIN/
ISO: G451, option)” à la page 164)
„ Cycle 412: Sélection possible du nombre de points de mesure dans
le nouveau paramètre Q423 (cf. „POINT DE REFERENCE
INTERIEUR CERCLE (cycle palpeur 412, DIN/ISO: G412)” à la page
82)
„ Cycle 413: Sélection possible du nombre de points de mesure dans
le nouveau paramètre Q423 (cf. „POINT DE REFERENCE
EXTERIEUR CERCLE (cycle palpeur 413, DIN/ISO: G413)” à la page
86)
„ Cycle 421: Sélection possible du nombre de points de mesure dans
le nouveau paramètre Q423(cf. „MESURE TROU (cycle palpeur
421, DIN/ISO: G421)” à la page 119)
„ Cycle 422: Sélection possible du nombre de points de mesure dans
le nouveau paramètre Q423 (cf. „MESURE EXTERIEUR CERCLE
(cycle palpeur 422, DIN/ISO: G422)” à la page 122)
„ Cycle 3: Interdire l'affichage du message d'erreur si la tige de
palpage est déjà déviée au début du cycle (cf. „MESURE (cycle
palpeur 3)” à la page 151)
iTNC 530 HEIDENHAIN
9
Fonctions modifiées par rapport aux versions antérieures 340 422-xx/
340 423-xx
Fonctions modifiées par
rapport aux versions antérieures
340 422-xx/340 423-xx
„ La gestion de plusieurs données d'étalonnage a été modifiée (cf.
„Gérer plusieurs séquences de données d'étalonnage” à la page 34)
10
Table des matières
1
2
3
4
5
Introduction
Cycles palpeurs en modes Manuel et
Manivelle électronique
Cycles palpeurs pour le contrôle
automatique des pièces
Cycles palpeurs pour la mesure
automatique de la cinématique
Cycles palpeurs pour l'étalonnage
automatique des outils
iTNC 530 HEIDENHAIN
11
1 Travail à l'aide des cycles palpeurs ..... 19
1.1 Généralités sur les cycles palpeurs ..... 20
Fonctionnement ..... 20
Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique ..... 21
Cycles palpeurs pour le mode automatique ..... 21
1.2 Avant que vous ne travailliez avec les cycles palpeurs! ..... 23
Course max. jusqu’au point de palpage: PM6130 ..... 23
Distance d'approche jusqu'au point de palpage: PM6140 ..... 23
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé: MP6165 ..... 23
Prendre en compte la rotation de base en mode Manuel: MP6166 ..... 24
Mesure multiple: PM6170 ..... 24
Zone de sécurité pour mesure multiple: PM6171 ..... 24
Palpeur à commutation, avance de palpage: PM6120 ..... 25
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement: MP6150 ..... 25
Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement: MP6151 ..... 25
KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode Optimisation: MP6600 ..... 25
KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au rayon de la bille étalon: MP6601 ..... 25
Travail avec les cycles palpeurs ..... 26
HEIDENHAIN iTNC 530
13
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique ..... 27
2.1 Introduction ..... 28
Vue d'ensemble ..... 28
Sélectionner le cycle palpeur ..... 28
Procès-verbal de mesure issu des cycles palpeurs ..... 29
Enregistrer les valeurs de mesure issues des cycles palpeurs dans un tableau de points zéro ..... 30
Enregistrer les valeurs de mesure issues des cycles palpeurs dans le tableau Preset ..... 31
2.2 Etalonnage du palpeur à commutation ..... 32
Introduction ..... 32
Etalonner la longueur effective ..... 32
Etalonner le rayon effectif et compenser le désaxage du palpeur ..... 33
Afficher les valeurs d'étalonnage ..... 34
Gérer plusieurs séquences de données d'étalonnage ..... 34
2.3 Compenser le désaxage de la pièce ..... 35
Introduction ..... 35
Calculer la rotation de base ..... 35
Enregistrer la rotation de base dans le tableau Preset ..... 36
Afficher la rotation de base ..... 36
Annuler la rotation de base ..... 36
2.4 Initialiser le point de référence avec palpeurs 3D ..... 37
Introduction ..... 37
Initialiser le point de référence sur un axe au choix ..... 37
Coin pris comme point de référence – Valider les points palpés pour la rotation de base ..... 38
Coin pris comme point de référence – Ne pas valider les points palpés pour la rotation de base ..... 38
Centre de cercle pris comme point de référence ..... 39
Axe central comme point de référence ..... 40
Initialiser des points de référence à partir de trous/tenons circulaires ..... 41
2.5 Etalonnage de pièces avec les palpeurs 3D ..... 42
Introduction ..... 42
Définir la coordonnée d’une position sur la pièce dégauchie ..... 42
Définir les coordonnées d’un coin dans le plan d’usinage ..... 42
Définir les cotes d’une pièce ..... 43
Définir l’angle compris entre l’axe de référence angulaire et une arête de la pièce ..... 44
2.6 Fonctions de palpage avec palpeurs mécaniques ou comparateurs ..... 45
Introduction ..... 45
14
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces ..... 47
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce ..... 48
Vue d'ensemble ..... 48
Particularités communes aux cycles palpeurs destinés à l'enregistrement du désaxage de la pièce ..... 49
ROTATION DE BASE (cycle palpeur 400, DIN/ISO: G400) ..... 50
ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle palpeur 401, DIN/ISO: G401) ..... 52
ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle palpeur 402, DIN/ISO: G402) ..... 55
ROTATION DE BASE compensée avec axe rotatif (cycle palpeur 403, DIN/ISO: G403) ..... 58
INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle palpeur 404, DIN/ISO: G404) ..... 61
Compenser le désaxage d'une pièce avec l'axe C (cycle palpeur 405, DIN/ISO: G405) ..... 62
3.2 Calcul automatique des points de référence ..... 66
Vue d'ensemble ..... 66
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence ..... 68
Résultats de la mesure dans les paramètres Q ..... 69
PREF CENTRE RAINURE (cycle palpeur 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) ..... 70
PREF CENT. OBLONG (cycle palpeur 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3) ..... 73
POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle palpeur 410, DIN/ISO: G410) ..... 76
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle palpeur 411, DIN/ISO: G411) ..... 79
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle palpeur 412, DIN/ISO: G412) ..... 82
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle palpeur 413, DIN/ISO: G413) ..... 86
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle palpeur 414, DIN/ISO: G414) ..... 89
POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle palpeur 415, DIN/ISO: G415) ..... 92
POINT DE REFERENCE CENTRE CERCLE DE TROUS (cycle palpeur 416, DIN/ISO: G416) ..... 95
POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle palpeur 417, DIN/ISO: G417) ..... 98
POINT DE REFERENCE CENTRE de 4 TROUS (cycle palpeur 418, DIN/ISO: G418) ..... 100
PT DE REF SUR UN AXE (cycle palpeur 419, DIN/ISO: G419) ..... 103
HEIDENHAIN iTNC 530
15
3.3 Etalonnage automatique des pièces ..... 109
Vue d'ensemble ..... 109
Procès-verbal des résultats de la mesure ..... 110
Résultats de la mesure dans les paramètres Q ..... 112
Etat de la mesure ..... 112
Surveillance de tolérances ..... 112
Surveillance d'outil ..... 113
Système de référence pour les résultats de la mesure ..... 114
PLAN DE REFERENCE (cycle palpeur 0, DIN/ISO: G55) ..... 115
PLAN DE REFERENCE polaire (cycle palpeur 1) ..... 116
MESURE ANGLE (cycle palpeur 420, DIN/ISO: G420) ..... 117
MESURE TROU (cycle palpeur 421, DIN/ISO: G421) ..... 119
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle palpeur 422, DIN/ISO: G422) ..... 122
MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle palpeur 423, DIN/ISO: G423) ..... 125
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle palpeur 424, DIN/ISO: G424) ..... 128
MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle palpeur 425, DIN/ISO: G425) ..... 131
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle palpeur 426, DIN/ISO: G426) ..... 133
MESURE COORDONNEE (cycle palpeur 427, DIN/ISO: G427) ..... 135
MESURE CERCLE DE TROUS (cycle palpeur 430, DIN/ISO: G430) ..... 138
MESURE PLAN (cycle palpeur 431, DIN/ISO: G431) ..... 141
3.4 Cycles spéciaux ..... 148
Vue d'ensemble ..... 148
ETALONNAGE TS (cycle palpeur 2) ..... 149
ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle palpeur 9) ..... 150
MESURE (cycle palpeur 3) ..... 151
MESURE 3D (cycle palpeur 4, fonction FCL 3) ..... 153
MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440) ..... 155
PALPAGE RAPIDE (cycle palpeur 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2) ..... 157
16
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique ..... 159
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) ..... 160
Principes ..... 160
Vue d'ensemble ..... 160
Conditions requises ..... 161
SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle palpeur 450, DIN/ISO: G450, option) ..... 162
MESURE CINEMATIQUE (cycle palpeur 451, DIN/ISO: G451, option) ..... 164
HEIDENHAIN iTNC 530
17
5 Cycles palpeurs pour l'étalonnage automatique des outils ..... 175
5.1 Etalonnage d'outils avec le palpeur de table TT ..... 176
Vue d'ensemble ..... 176
Configurer les paramètres-machine ..... 176
Données d'introduction dans le tableau d'outils TOOL.T ..... 178
Afficher les résultats de la mesure ..... 179
5.2 Cycles disponibles ..... 180
Vue d'ensemble ..... 180
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 ..... 180
Etalonnage du TT (cycle palpeur 30 ou 480, DIN/ISO: G480) ..... 181
Etalonnage de la longueur d'outil (cycle palpeur 31 ou 481, DIN/ISO: G481) ..... 182
Etalonnage du rayon d'outil (cycle palpeur 32 ou 482, DIN/ISO: G482) ..... 184
Etalonnage complet de l'outil (cycle palpeur 33 ou 483, DIN/ISO: G483) ..... 186
18
Travail à l'aide des cycles
palpeurs
1.1 Généralités sur les cycles palpeurs
1.1 Généralités sur les cycles
palpeurs
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation de palpeurs 3D
Lorsque vous voulez effectuer des mesures pendant
l’exécution du programme, veillez à ce que les données
d’outil (longueur, rayon, axe) puissent être exploitées soit
à partir des données d’étalonnage, soit à partir de la
dernière séquence TOOL CALL (sélection par PM7411).
Fonctionnement
Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace
parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec rotation
de base activée et plan d'usinage incliné). Le constructeur de la
machine définit l'avance de palpage dans un paramètre-machine (cf.
„Avant que vous ne travailliez avec les cycles palpeurs“ plus loin dans
ce chapitre).
Lorsque la tige de palpage affleure la pièce,
Z
Y
„ le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les
coordonnées de la position de palpage
„ le palpeur 3D s'arrête et
„ retourne en avance rapide à la position initiale de la procédure de
palpage
F
F MAX
X
F
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la TNC
délivre un message d'erreur (course: PM6130).
20
1 Travail à l'aide des cycles palpeurs
1.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle
électronique
En mode Manuel et Manivelle électronique, la TNC dispose de cycles
palpeurs vous permettant:
„ d'étalonner le palpeur
„ de compenser le désaxage de la pièce
„ d'initialiser les points de référence
Cycles palpeurs pour le mode automatique
Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel et
manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles
correspondant aux différentes applications en mode automatique:
„ Etalonnage du palpeur à commutation (chapitre 3)
„ Compensation du désaxage de la pièce (chapitre 3)
„ Initialisation des points de référence (chapitre 3)
„ Contrôle automatique de la pièce (chapitre 3)
„ Etalonnage automatique des outils (chapitre 4)
Vous programmez les cycles palpeurs en mode Mémorisation/édition
de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les
cycles palpeurs de numéros à partir de 400 de la même manière que
les nouveaux cycles d'usinage, paramètres Q comme paramètres de
transfert. Les paramètres de même fonction que la TNC utilise dans
différents cycles portent toujours le même numéro: Ainsi, par
exemple, Q260 correspond toujours à la distance de sécurité, Q261 à
la hauteur de mesure, etc.
Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide
pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche en surbrillance le
paramètre que vous devez introduire (cf. fig. de droite).
iTNC 530 HEIDENHAIN
21
1.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Définition du cycle palpeur en mode Mémorisation/édition
 Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes
les fonctions de palpage disponibles




Sélectionner le groupe de cycles de palpage, par
exemple Initialisation du point de référence. Les
cycles de digitalisation et les cycles destinés à
l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles
que si votre machine a été préparée pour ces
fonctions
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Sélectionner le cycle, par exemple Initialisation du
point de référence au centre de la poche. La TNC
ouvre un dialogue et réclame toutes les données
d’introduction requises; en même temps, la TNC
affiche dans la moitié droite de l'écran un graphisme
dans lequel le paramètre à introduire est en
surbrillance
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;NO DANS TABLEAU
Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC
et validez chaque introduction avec la touche ENT
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez introduit
toutes les données requises
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Page
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Cycles d'enregistrement automatique et
compensation du désaxage d'une pièce
Page 48
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Cycles d'initialisation automatique du
point de référence
Page 66
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Cycles de contrôle automatique de la
pièce
Page 109
Cycles d'étalonnage, cycles spéciaux
Page 148
Cycles d'étalonnage automatique d'outils
(validés par le constructeur de la
machine)
Page 176
Groupe de cycles de mesure
22
Softkey
1 Travail à l'aide des cycles palpeurs
1.2 Avant que vous ne travailliez avec les cycles palpeurs!
1.2 Avant que vous ne travailliez
avec les cycles palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations de
mesure, vous pouvez configurer par paramètres-machine le
comportement de base de tous les cycles palpeurs:
Course max. jusqu’au point de palpage: PM6130
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie sous
PM6130, la TNC délivre un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu'au point de palpage:
PM6140
Z
Y
Dans PM6140, vous définissez la distance de pré-positionnement du
palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé par le cycle.
Plus la valeur que vous introduisez est petite et plus vous devez définir
avec précision les positions de palpage. Dans de nombreux cycles de
palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en
plus du paramètre-machine 6140.
X
MP6130
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de
palpage programmé: MP6165
Dans le but d'optimiser la précision de la mesure, configurez PM 6165
= 1: Avant chaque opération de palpage, vous pouvez ainsi orienter un
palpeur infrarouge dans le sens programmé pour le palpage. De cette
manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même
direction.
Si vous modifiez MP6165, vous devez alors réétalonner le
palpeur.
Z
Y
X
MP6140
iTNC 530 HEIDENHAIN
23
1.2 Avant que vous ne travailliez avec les cycles palpeurs!
Prendre en compte la rotation de base en mode
Manuel: MP6166
Pour pouvoir augmenter aussi en mode de réglage la précision de la
mesure lors du palpage de certaines positions données, vous pouvez
paramétrer MP 6166 = 1 de manière à ce que la TNC prenne en
compte pendant le palpage une rotation de base active et, si
nécessaire, se déplace obliquement vers la pièce.
La fonction de palpage oblique n'est pas active en mode
Manuel pour les fonctions suivantes:
„ Etalonnage de la longueur
„ Etalonnage du rayon
„ Calcul de la rotation de base
Mesure multiple: PM6170
Pour optimiser la sécurité de la mesure, la TNC peut exécuter
successivement trois fois la même opération de palpage. Si les
valeurs de positions mesurées s'écartent trop les unes des autres, la
TNC délivre un message d'erreur (valeur limite définie dans PM6171).
Grâce à la mesure multiple, vous pouvez si nécessaire calculer des
erreurs de mesure accidentelles (provoquées, par exemple, par des
salissures).
Si ces valeurs de mesure sont encore dans la zone de sécurité, la TNC
mémorise la valeur moyenne obtenue à partir des positions
enregistrées.
Zone de sécurité pour mesure multiple: PM6171
Si vous exécutez une mesure multiple, définissez dans PM6171 la
valeur par rapport à laquelle les valeurs de mesure peuvent varier entre
elles. Si la différence entre les valeurs de mesure dépasse la valeur
définie dans PM6171, la TNC délivre un message d'erreur.
24
1 Travail à l'aide des cycles palpeurs
1.2 Avant que vous ne travailliez avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage:
PM6120
Dans PM6120, vous définissez l'avance suivant laquelle la TNC doit
palper la pièce.
Palpeur à commutation, avance pour
déplacements de positionnement: MP6150
Z
Y
Dans PM6150, vous définissez l'avance suivant laquelle la TNC doit
prépositionner le palpeur ou le positionner entre des points de
mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour
déplacements de positionnement: MP6151
Dans MP6151, vous définissez si la TNC doit positionner le palpeur
suivant l'avance définie dans MP6150 ou bien suivant l'avance rapide
de la machine.
X
MP6120
MP6360
MP6150
MP6361
„ Valeur d'introduction = 0: Positionnement suivant l'avance définie
dans MP6150
„ Valeur d'introduction = 1: Prépositionnement en avance rapide
KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode
Optimisation: MP6600
Dans MP6600, vous définissez la limite de tolérance à partir de laquelle
la TNC doit afficher une remarque en mode Optimisation si les
données de cinématique définies excèdent cette valeur limite.
Configuration par défaut: 0.05. Plus la machine est grande et plus vous
devez sélectionner des valeurs élevées
„ Plage d'introduction: 0.001 à 0.999
KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au
rayon de la bille étalon: MP6601
Dans MP6601, vous définissez l'écart max. autorisé pour le rayon de la
bille étalon mesuré automatiquement par les cycles par rapport au
paramètre de cycle programmé.
„ Plage d'introduction: 0.01 à 0.1
Pour les 5 points de palpage, la TNC calcule le rayon de la bille étalon
deux fois sur chaque point de mesure. Si le rayon est supérieur à Q407
+ MP6601, la commande délivre un message d'erreur en
présupposant la présence de salissures.
Si le rayon déterminé par la TNC est inférieur à 5 * (Q407 - MP6601),
la TNC délivre également un message d'erreur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
25
1.2 Avant que vous ne travailliez avec les cycles palpeurs!
Travail avec les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Par conséquent, la TNC
exécute le cycle automatiquement lorsque la définition du cycle est
exécutée dans le déroulement du programme.
En début de cycle, veillez à ce que les valeurs de
correction (longueur, rayon) soient activées soit à partir
des données d'étalonnage, soit à partir de la dernière
séquence TOOL CALL (sélection par PM7411, cf. Manuel
d'utilisation de l'iTNC 530, „Paramètres utilisateur
généraux“).
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée. Toutefois, vous
devez veiller à ce que l'angle de la rotation de base ne varie
plus si, à l'issue du cycle de mesure, vous travaillez à partir
du tableau de points zéro avec le cycle 7 Décalage point
zéro.
Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent de
positionner le palpeur suivant une logique de positionnement:
„ Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est plus
petite que la coordonnée de la hauteur de sécurité (définie dans le
cycle), la TNC rétracte le palpeur tout d'abord dans l'axe du palpeur,
jusqu'à la hauteur de sécurité, puis le positionne ensuite dans le plan
d'usinage, sur le premier point de palpage.
„ Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est plus
grande que la coordonnée de la hauteur de sécurité, la TNC
positionne le palpeur tout d'abord dans le plan d'usinage, sur le
premier point de palpage, puis dans l'axe du palpeur, directement à
la hauteur de mesure.
26
1 Travail à l'aide des cycles palpeurs
Cycles palpeurs en
modes Manuel et
Manivelle électronique
2.1 Introduction
2.1 Introduction
Vue d'ensemble
En mode de fonctionnement Manuel, vous disposez des cycles
palpeurs suivants:
Fonction
Softkey
Page
Etalonnage de la longueur effective
Page 32
Etalonnage du rayon effectif
Page 33
Calcul de la rotation de base à partir d'une
droite
Page 35
Initialisation du point de référence dans
un axe au choix
Page 37
Initialisation d'un coin comme point de
référence
Page 38
Initialisation du centre de cercle comme
point de référence
Page 39
Initialisation de l'axe central comme point
de référence
Page 40
Calcul de la rotation de base à partir de
deux trous/tenons circulaires
Page 41
Initialisation du point de référence à partir
de quatre trous/tenons circulaires
Page 41
Initialisation du centre de cercle à partir
de trois trous/tenons
Page 41
Sélectionner le cycle palpeur

Sélectionner le mode Manuel ou Manivelle électronique
 Sélectionner les fonctions de palpage: Appuyer sur la
softkey FONCTIONS PALPAGE. La TNC affiche
d’autres softkeys: Cf. tableau ci-dessus

28
Sélectionner le cycle palpeur: par ex. appuyer sur la
softkey PALPAGE ROT; la TNC affiche à l'écran le
menu correspondant
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique
2.1 Introduction
Procès-verbal de mesure issu des cycles
palpeurs
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour cette fonction. Consultez le manuel de la
machine!
Après avoir exécuté n'importe quel cycle palpeur, la TNC affiche la
softkey IMPRIMER. Si vous appuyez sur cette softkey, la TNC établit
le procès-verbal des valeurs actuelles du cycle palpeur actif. A l'aide
de la fonction PRINT du menu de configuration de l'interface (cf.
Manuel d'utilisation, „12 Fonctions MOD, Configuration de l'interface
de données“), vous définissez si la TNC doit:
„ imprimer les résultats de la mesure
„ mémoriser les résultats de la mesure sur son disque dur
„ mémoriser les résultats de la mesure sur un PC.
Lorsque vous enregistrez les résultats de la mesure, la TNC créé le
fichier ASCII %TCHPRNT.A. Si vous n'avez défini ni chemin d'accès,
ni interface dans le menu de configuration d'interface, la TNC
enregistre le fichier %TCHPRNT dans le répertoire principal TNC:\.
Lorsque vous appuyez sur la softkey IMPRIMER, le fichier
%TCHPRNT.A ne doit pas être sélectionné en mode
Mémorisation/édition de programme. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur.
La TNC inscrit les valeurs de mesure uniquement dans le
fichier %TCHPRNT.A. Si vous exécutez successivement
plusieurs cycles palpeurs et désirez mémoriser les valeurs
de la mesure, vous devez alors sauvegarder le contenu du
fichier %TCHPRNT.A entre chaque cycle palpeur en le
copiant ou le renommant.
Le format et le contenu du fichier %TCHPRNT sont définis
par le constructeur de votre machine.
iTNC 530 HEIDENHAIN
29
2.1 Introduction
Enregistrer les valeurs de mesure issues des
cycles palpeurs dans un tableau de points zéro
Cette fonction n'est active que si les tableaux de points
zéro sont activés sur votre TNC (bit 3 dans le paramètremachine 7224.0 =0).
Utilisez cette fonction si vous désirez enregistrer des
valeurs de mesure dans le système de coordonnées
pièce. Si vous voulez enregistrer les valeurs de mesure
dans le système de coordonnées machine (coordonnées
REF) utilisez la softkey ENTREE DS TABLEAU PRESET (cf.
„Enregistrer les valeurs de mesure issues des cycles
palpeurs dans le tableau Preset” à la page 31).
Avec la softkey ENTREE DANS TAB. POINTS, la TNC peut enregistrer
les valeurs de mesure dans un tableau de points zéro après l'exécution
de n'importe quel cycle palpeur:
Sachez que, lors d'un décalage actif du point zéro, la valeur
palpée se réfère toujours au preset actif (ou au dernier
point zéro initialisé en mode Manuel) bien que le décalage
du point zéro soit compensé dans l'affichage de position.





Exécuter une fonction de palpage au choix
Inscrire les coordonnées désirées pour le point de référence dans
les champs d'introduction proposés à cet effet (en fonction du cycle
palpeur à exécuter)
Introduire le numéro du point zéro dans le champ d'introduction
Numéro dans tableau =
Introduire le nom du tableau de points zéro (avec chemin d'accès
complet) dans le champ d'introduction Tableau de points zéro
Appuyer sur la softkey ENTREE DANS TAB. POINTS; la TNC
enregistre le point zéro sous le numéro introduit dans le tableau de
points zéro indiqué
30
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique
2.1 Introduction
Enregistrer les valeurs de mesure issues des
cycles palpeurs dans le tableau Preset
Utilisez cette fonction si vous désirez enregistrer des
valeurs de mesure dans le système de coordonnées
machine (coordonnées REF). Si vous voulez enregistrer
les valeurs de mesure dans le système de coordonnées
pièce (coordonnées REF) utilisez la softkey ENTREE
DANS TAB. POINTS (cf. „Enregistrer les valeurs de
mesure issues des cycles palpeurs dans un tableau de
points zéro” à la page 30).
Avec la softkey ENTREE DS TABLEAU PRESET, la TNC peut
enregistrer les valeurs de mesure dans le tableau Preset après
l'exécution de n'importe quel cycle palpeur. Les valeurs de mesure
enregistrées se réfèrent alors au système de coordonnées machine
(coordonnées REF). Le tableau Preset s'intitule PRESET.PR et est
mémorisé dans le répertoire TNC:\.
Sachez que, lors d'un décalage actif du point zéro, la valeur
palpée se réfère toujours au preset actif (ou au dernier
point zéro initialisé en mode Manuel) bien que le décalage
du point zéro soit compensé dans l'affichage de position.




Exécuter une fonction de palpage au choix
Inscrire les coordonnées désirées pour le point de référence dans
les champs d'introduction proposés à cet effet (en fonction du cycle
palpeur à exécuter)
Introduire le numéro de preset dans le champ d'introduction Numéro
dans tableau:
Appuyer sur la softkey ENTREE DS TABLEAU PRESET; la TNC
enregistre le point zéro sous le numéro introduit dans le tableau
Preset
Lorsque vous remplacez le point de référence actif, la TNC
affiche un message d’avertissement. Vous pouvez alors
décider de remplacer (=touche ENT) ou non (=touche NO
ENT) le point de référence.
iTNC 530 HEIDENHAIN
31
2.2 Etalonnage du palpeur à commutation
2.2 Etalonnage du palpeur à
commutation
Introduction
Vous devez étalonner le système de palpage lors:
„ de la mise en route
„ d'une rupture de la tige de palpage
„ du changement de la tige de palpage
„ d'une modification de l'avance de palpage
„ d'irrégularités dues, par exemple, à une surchauffe de la machine
Lors de l'étalonnage, la TNC calcule la longueur „effective“ de la tige
de palpage ainsi que le rayon „effectif“ de la bille de palpage. Pour
étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la machine une bague de
réglage de hauteur et de diamètre intérieur connus.
Etalonner la longueur effective
La longueur effective du palpeur se réfère toujours au
point de référence de l'outil. En règle générale, le
constructeur de la machine initialise le point de référence
de l'outil sur le nez de la broche.

Initialiser le point de référence dans l'axe de broche de manière à
avoir pour la table de la machine: Z=0.
 Sélectionner la fonction d'étalonnage pour la longueur
du palpeur: Appuyer sur la softkey FONCTIONS
PALPAGE et ETAL L. La TNC affiche une fenêtre de
menu comportant quatre champs d'introduction
32

Introduire l'axe d'outil (touche d'axe)

Point de référence: Introduire la hauteur de la bague
de réglage

Les sous-menus Rayon effectif bille et Longueur
effective ne requièrent pas d'introduction

Déplacer le palpeur tout contre la surface de la bague
de réglage

Si nécessaire, modifier le sens du déplacement:
Appuyer sur la softkey ou sur les touches fléchées

Palper la surface: Appuyer sur la touche START
externe
Z
Y
5
X
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique
2.2 Etalonnage du palpeur à commutation
Etalonner le rayon effectif et compenser le
désaxage du palpeur
Normalement, l'axe du palpeur n'est pas aligné exactement sur l'axe
de broche. La fonction d'étalonnage enregistre le déport entre l'axe du
palpeur et l'axe de broche et effectue la compensation.
La routine d'étalonnage varie en fonction de la configuration du
paramètre-machine 6165 (poursuite de broche active/inactive (cf.
„Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé:
MP6165” à la page 23). Si la poursuite de broche est active, le
processus d'étalonnage a lieu avec un seul start CN. Mais si la
poursuite de broche est inactive, vous avez le choix d'étalonner ou non
le désaxage.
Lors de l'étalonnage du déport, la TNC fait pivoter le palpeur 3D de
180°. La rotation est déclenchée par une fonction auxiliaire définie par
le constructeur de la machine dans le paramètre-machine 6160.
Z
Y
X
10
Pour l'étalonnage manuel, procédez de la manière suivante:

Positionner la bille de palpage en mode Manuel, dans l'alésage de la
bague de réglage
 Sélectionner la fonction d'étalonnage du rayon de la
bille de palpage et du désaxage du palpeur: Appuyer
sur la softkey ETAL R

Sélectionner l'axe d'outil. Introduire le rayon de la
bague de réglage

Palpage: Appuyer 4 fois sur la touche START externe.
Le palpeur 3D palpe dans chaque direction une
position de l'alésage et calcule le rayon effectif de la
bille

Si vous désirez maintenant quitter la fonction
d'étalonnage, appuyez sur la softkey FIN
La machine doit avoir été préparée par son constructeur
pour pouvoir déterminer le désaxage de la bille de palpage.
Consultez le manuel de la machine!

Calculer le désaxage de la bille: Appuyer sur la softkey
180°. La TNC fait pivoter le palpeur de 180°

Palpage: Appuyer 4 x sur la touche START externe. Le
palpeur 3D palpe dans chaque direction une position
de l'alésage et calcule le désaxage du palpeur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
33
2.2 Etalonnage du palpeur à commutation
Afficher les valeurs d'étalonnage
La TNC mémorise la longueur et le rayon effectifs ainsi que la valeur
de désaxage du palpeur et les prendra en compte lors des utilisations
ultérieures du palpeur 3D. Pour afficher les valeurs mémorisées,
appuyez sur ETAL L et ETAL R.
Si vous utilisez plusieurs palpeurs ou séquences de
données d'étalonnage: Cf. „Gérer plusieurs séquences de
données d'étalonnage”, page 34
Gérer plusieurs séquences de données
d'étalonnage
Si vous utilisez sur votre machine plusieurs palpeurs ou touches de
palpage avec disposition en croix, vous devez éventuellement avoir
recours à plusieurs séquences de données d'étalonnage.
Pour pouvoir utiliser plusieurs séquences de données d'étalonnage,
vous devez paramétrer le paramètre-machine MP 7411=1. La
définition des données d'étalonnage est identique à la procédure
employée lors de l'utilisation d'un seul palpeur, à ceci près que la TNC
enregistre les données d'étalonnage dans le tableau d'outils lorsque
vous quittez le menu d'étalonnage et validez avec la touche ENT
l'écriture des données d'étalonnage dans le tableau. Le numéro d'outil
actif définit la ligne du tableau d'outils dans lequel la TNC enregistre
les données
Sachez que le numéro d'outil correct est actif lorsque vous
utilisez le palpeur et ce, que vous désiriez exécuter un
cycle palpeur en mode Automatique ou en mode Manuel.
34
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique
2.3 Compenser le désaxage de la pièce
2.3 Compenser le désaxage de la
pièce
Introduction
La TNC peut compenser mathématiquement un désaxage de la pièce
au moyen d'une „rotation de base“.
Pour cela, la TNC initialise l'angle de rotation à l'angle qu'une surface
de la pièce doit former avec l'axe de référence angulaire du plan. Cf.
figure de droite.
Y
Y
Pour mesurer le désaxage de la pièce, sélectionner le sens
de palpage de manière à ce qu'il soit toujours
perpendiculaire à l'axe de référence angulaire.
Dans le déroulement du programme et pour que la rotation
de base soit calculée correctement, vous devez
programmer les deux coordonnées du plan d'usinage dans
la première séquence du déplacement.
PA
X
A
B
X
Vous pouvez aussi utiliser une rotation de base en
combinaison avec la fonction PLANE. Dans ce cas, activez
tout d'abord la rotation de base, puis la fonction PLANE.
Lorsque vous modifiez la rotation de base, la TNC vous
demande au moment de quitter le menu si vous désirez
aussi enregistrer sur la ligne active du tableau Preset la
rotation de base modifiée. Si oui, appuyez sur la touche
ENT.
La TNC peut aussi exécuter une compensation de bridage
si votre machine est préparée à cet effet. Si nécessaire,
prenez contact avec le constructeur de votre machine.
Calculer la rotation de base

Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey PALPAGE ROT

Positionner le palpeur à proximité du premier point de
palpage

Sélectionner le sens de palpage pour qu'il soit
perpendiculaire à l'axe de référence angulaire:
Sélectionner l'axe et le sens avec la softkey

Palpage: Appuyer sur la touche START externe

Positionner le palpeur à proximité du deuxième point
de palpage

Palpage: Appuyer sur la touche START externe. La
TNC calcule la rotation de base et affiche l'angle à la
suite du dialogue Angle de rotation =
iTNC 530 HEIDENHAIN
35
2.3 Compenser le désaxage de la pièce
Enregistrer la rotation de base dans le tableau
Preset


Après l'opération de palpage, introduire le numéro de Preset dans le
champ Numéro dans tableau: dans lequel la TNC doit enregistrer la
rotation active
Appuyer sur la softkey ENTRÉE DS TABLEAU PRESET pour
enregistrer la rotation de base dans le tableau Preset
Afficher la rotation de base
Lorsque vous sélectionnez à nouveau PALPAGE ROT, l'angle de la
rotation de base apparaît dans l'affichage de l'angle de rotation. La
TNC affiche également l'angle de rotation dans l'affichage d'état
supplémentaire (INFOS POS.)
L’affichage d’état fait apparaître un symbole pour la rotation de base
lorsque la TNC déplace les axes de la machine conformément à la
rotation de base.
Annuler la rotation de base



Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la softkey
PALPAGE ROT
Introduire l'angle de rotation „0“, valider avec la touche ENT
Quitter la fonction de palpage: Appuyer sur la touche END
36
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique
2.4 Initialiser le point de référence avec palpeurs 3D
2.4 Initialiser le point de référence
avec palpeurs 3D
Introduction
La sélection des fonctions destinées à initialiser le point de référence
sur la pièce serrée s’effectue avec les softkeys suivantes:
„ Initialiser le point de référence dans un axe au choix avec PALPAGE
POS
„ Initialiser un coin comme point de référence avec PALPAGE P
„ Initialiser le centre d'un cercle comme point de référence avec
PALPAGE CC
„ Axe central comme point de référence avec PALPAGE
Sachez que, lors d'un décalage actif du point zéro, la valeur
palpée se réfère toujours au preset actif (ou au dernier
point zéro initialisé en mode Manuel) bien que le décalage
du point zéro soit compensé dans l'affichage de position.
Initialiser le point de référence sur un axe au
choix

Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey PALPAGE POS

Positionner le palpeur à proximité du point de palpage

Sélectionner simultanément le sens de palpage et
l'axe sur lequel doit être initialisé le point de
référence, par ex. palpage de Z dans le sens Z–:
Sélectionner par softkey

Palpage: Appuyer sur la touche START externe

Point de référence: Introduire la coordonnée
nominale, valider avec la softkey INITIAL. POINT DE
RÉFÉRENCE ou inscrire la valeur dans un tableau (cf.
„Enregistrer les valeurs de mesure issues des cycles
palpeurs dans un tableau de points zéro”, page 30 ou
cf. „Enregistrer les valeurs de mesure issues des
cycles palpeurs dans le tableau Preset”, page 31)

Quitter la fonction de palpage: Appuyer sur la touche
END
iTNC 530 HEIDENHAIN
Z
Y
X
37
2.4 Initialiser le point de référence avec palpeurs 3D
Coin pris comme point de référence – Valider les
points palpés pour la rotation de base

Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey PALPAGE P

Points de palpage issus de la rotation de base ?:
Appuyer sur la touche ENT pour valider les
coordonnées des points de palpage

Positionner le palpeur à proximité du premier point de
palpage, sur l’arête de la pièce qui n’a pas été palpée
pour la rotation de base

Sélectionner le sens de palpage: Par softkey

Palpage: Appuyer sur la touche START externe

Positionner le palpeur à proximité du deuxième point
de palpage, sur la même arête

Palpage: Appuyer sur la touche START externe

Point de référence: Introduire les deux coordonnées
du point de référence dans la fenêtre du menu, valider
avec la softkey INITIAL. POINT DE RÉFÉRENCE ou
inscrire les valeurs dans un tableau (cf. „Enregistrer
les valeurs de mesure issues des cycles palpeurs
dans un tableau de points zéro”, page 30 ou cf.
„Enregistrer les valeurs de mesure issues des cycles
palpeurs dans le tableau Preset”, page 31)

Quitter la fonction de palpage: Appuyer sur la touche
END
Y
Y=?
Y
P
P
X=?
X
X
Coin pris comme point de référence – Ne pas
valider les points palpés pour la rotation de base





Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la softkey
PALPAGE P
Points de palpage issus rotation de base ?: Répondre par la
négative avec la touche NO ENT (question affichée seulement si
vous avez déjà effectué une rotation de base)
Palper deux fois chacune des deux arêtes de la pièce
Point de référence: Introduire les coordonnées du point de
référence, valider avec la softkey INITIAL. POINT DE RÉFÉRENCE
ou inscrire les valeurs dans un tableau (cf. „Enregistrer les valeurs
de mesure issues des cycles palpeurs dans un tableau de points
zéro”, page 30 ou cf. „Enregistrer les valeurs de mesure issues des
cycles palpeurs dans le tableau Preset”, page 31)
Quitter la fonction de palpage: Appuyer sur la touche END
38
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique
Vous pouvez utiliser comme points de référence les centres de trous,
poches/îlots circulaires, cylindres pleins, tenons, îlots circulaires, etc.
Y
Cercle interne:
La TNC palpe automatiquement la paroi interne dans les quatre sens
des axes de coordonnées.
Y+
Pour des cercles discontinus (arcs de cercle), vous pouvez choisir
librement le sens du palpage.

X–
X+
Positionner la bille approximativement au centre du cercle
 Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey PALPAGE CC


Palpage: Appuyer quatre fois sur la touche START
externe. Le palpeur palpe successivement 4 points
de la paroi circulaire interne
Si vous travaillez avec rotation à 180° dans les 2 sens
(seulement sur machines avec orientation broche,
dépend de PM6160), appuyer sur la softkey 180° puis
palper à nouveau 4 points de la paroi circulaire interne

Si vous désirez travailler sans rotation à 180° dans les
deux sens: Appuyez sur la touche END

Point de référence: Dans la fenêtre du menu,
introduire les deux coordonnées du centre du cercle,
valider avec la softkey INITIAL. POINT DE
RÉFÉRENCE ou inscrire les valeurs dans un tableau
(cf. „Enregistrer les valeurs de mesure issues des
cycles palpeurs dans un tableau de points zéro”, page
30, ou cf. „Enregistrer les valeurs de mesure issues
des cycles palpeurs dans le tableau Preset”, page 31)

Y–
Quitter la fonction de palpage: Appuyer sur la touche
END
X
Y
Y–
X+
X–
Y+
X
Cercle externe:
 Positionner la bille de palpage à proximité du premier point de
palpage, à l’extérieur du cercle
 Sélectionner le sens de palpage: Appuyer sur la softkey
correspondante
 Palpage: Appuyer sur la touche START externe
 Répéter la procédure de palpage pour les 3 autres points. Cf. figure
en bas et à droite
 Point de référence: Introduire les coordonnées du point de
référence, valider avec la softkey INITIAL. POINT DE RÉFÉRENCE
ou inscrire les valeurs dans un tableau (cf. „Enregistrer les valeurs
de mesure issues des cycles palpeurs dans un tableau de points
zéro”, page 30 ou cf. „Enregistrer les valeurs de mesure issues des
cycles palpeurs dans le tableau Preset”, page 31)
 Quitter la fonction de palpage: Appuyer sur la touche END
A l'issue du palpage, la TNC affiche les coordonnées actuelles du
centre du cercle ainsi que le rayon PR.
iTNC 530 HEIDENHAIN
39
2.4 Initialiser le point de référence avec palpeurs 3D
Centre de cercle pris comme point de référence
2.4 Initialiser le point de référence avec palpeurs 3D
Axe central comme point de référence

Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey PALPAGE

Positionner le palpeur à proximité du premier point de
palpage

Sélectionner le sens de palpage par softkey

Palpage: Appuyer sur la touche START externe

Positionner le palpeur à proximité du deuxième point
de palpage

Palpage: Appuyer sur la touche START externe

Point de référence: Introduire la coordonnée du
point de référence dans la fenêtre du menu, valider
avec la softkey INITIAL. POINT DE RÉFÉRENCE ou
inscrire la valeur dans un tableau (cf. „Enregistrer les
valeurs de mesure issues des cycles palpeurs dans
un tableau de points zéro”, page 30 ou cf.
„Enregistrer les valeurs de mesure issues des cycles
palpeurs dans le tableau Preset”, page 31)

Y
X–
X+
X
Y
Quitter la fonction de palpage: Appuyer sur la touche
END
X+
X–
X
40
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique
2.4 Initialiser le point de référence avec palpeurs 3D
Initialiser des points de référence à partir de
trous/tenons circulaires
Le second menu de softkeys contient des softkeys permettant
d'utiliser des trous ou tenons circulaires pour initialiser le point de
référence
Définir si l'on doit palper des trous ou des tenons circulaires
La configuration par défaut prévoit le palpage de trous.

Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey FONCTIONS PALPAGE, commuter à
nouveau le menu de softkeys

Salectionner la fonction de palpage, appuyer par
exemple sur la softkey PALPAGE ROT

L'opération consiste à palper des tenons circulaires: A
définir par softkey

L'opération consiste à palpeur des trous: A définir par
softkey
Palper les trous
Pré-positionner le palpeur approximativement au centre du trou.
L’action sur la touche START externe entraîne le palpage automatique
de quatre points de la paroi du trou.
Puis, la TNC déplace le palpeur jusqu’au trou suivant et répète la
même procédure de palpage. Elle la répète jusqu'à ce que tous les
trous aient été palpés pour déterminer le point de référence.
Palper les tenons circulaires
Positionner le palpeur à proximité du premier point de palpage sur le
tenon circulaire. Avec la softkey, sélectionner le sens du palpage,
exécuter le palpage à l'aide de la touche START externe. Répéter
l'opération quatre fois en tout.
Tableau récapitulatif
Cycle
Softkey
Rotation de base à partir de 2 trous:
La TNC calcule l'angle compris entre la ligne reliant les
centres des trous et une position nominale (axe de
référence angulaire)
Point de référence à partir de 4 trous:
La TNC calcule le point d'intersection des lignes reliant
les deux premiers et les deux derniers trous palpés.
Palpez en croix (comme sur la softkey) car sinon la
TNC calcule un point de référence erroné.
Centre de cercle à partir de 3 trous:
La TNC calcule une trajectoire circulaire sur laquelle
sont situés les 3 trous et détermine le centre de cercle
de cette trajectoire circulaire.
iTNC 530 HEIDENHAIN
41
2.5 Etalonnage de pièces avec les palpeurs 3D
2.5 Etalonnage de pièces avec les
palpeurs 3D
Introduction
Vous pouvez aussi utiliser le palpeur en modes Manuel et Manivelle
électronique pour exécuter des mesures simples sur la pièce. De
nombreux cycles de palpage programmables sont disponibles pour les
opérations de mesure complexes (cf. „Etalonnage automatique des
pièces” à la page 109). Le palpeur 3D vous permet de calculer:
„ les coordonnées d’une position et, à partir de là,
„ les cotes et angles sur la pièce
Définir la coordonnée d’une position sur la pièce
dégauchie

Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey PALPAGE POS

Positionner le palpeur à proximité du point de palpage

Sélectionner simultanément le sens du palpage et
l’axe auquel doit se référer la coordonnée:
Sélectionner la softkey correspondante

Lancer la procédure de palpage: Appuyer sur la touche
START externe
La TNC affiche comme point de référence la coordonnée du point de
palpage.
Définir les coordonnées d’un coin dans le plan
d’usinage
Calculer les coordonnées du coin: Cf. „Coin pris comme point de
référence – Ne pas valider les points palpés pour la rotation de base”,
page 38. La TNC affiche comme point de référence les coordonnées
du coin ayant fait l'objet d'une opération de palpage.
42
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique

Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey PALPAGE POS

Positionner le palpeur à proximité du premier point de
palpage A

Sélectionner le sens de palpage par softkey

Palpage: Appuyer sur la touche START externe

Noter la valeur affichée comme point de référence
(seulement si le point de référence initialisé
précédemment reste actif)

Point de référence: Introduire „0“

Quitter le dialogue: Appuyer sur la touche END

Sélectionner à nouveau la fonction de palpage:
Appuyer sur la softkey PALPAGE POS

Positionner le palpeur à proximité du deuxième point
de palpage B

Sélectionner le sens du palpage par softkey: même
axe, mais sens inverse de celui du premier palpage

Palpage: Appuyer sur la touche START externe
Z
A
Y
X
B
l
Dans l'affichage Point de référence, on trouve la distance entre les
deux points situés sur l’axe de coordonnées.
Réinitialiser l’affichage de position aux valeurs précédant la
mesure linéaire
 Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la softkey
PALPAGE POS
 Palper une nouvelle fois le premier point de palpage
 Initialiser le point de référence à la valeur notée précédemment
 Quitter le dialogue: Appuyer sur la touche END
Mesurer un angle
A l’aide d’un palpeur 3D, vous pouvez déterminer un angle dans le plan
d’usinage. La mesure porte sur:
„ l’angle compris entre l’axe de référence angulaire et une arête de la
pièce ou
„ l’angle compris entre deux arêtes
L’angle mesuré est affiché sous forme d’une valeur de 90° max.
iTNC 530 HEIDENHAIN
43
2.5 Etalonnage de pièces avec les palpeurs 3D
Définir les cotes d’une pièce
2.5 Etalonnage de pièces avec les palpeurs 3D
Définir l’angle compris entre l’axe de référence
angulaire et une arête de la pièce

Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la
softkey PALPAGE ROT

Angle de rotation: Noter l'angle de rotation affiché si
vous désirez rétablir par la suite la rotation de base
réalisée auparavant

Exécuter la rotation de base avec le côté à comparer
(cf. „Compenser le désaxage de la pièce” à la page
35)

Avec la softkey PALPAGE ROT, afficher comme angle
de rotation l'angle compris entre l'axe de référence
angulaire et l'arête de la pièce

Annuler la rotation de base ou rétablir la rotation de
base d’origine

Initialiser l'angle de rotation à la valeur notée
précédemment
Définir l’angle compris entre deux arêtes de la pièce
 Sélectionner la fonction de palpage: Appuyer sur la softkey
PALPAGE ROT
 Angle de rotation: Noter l'angle de rotation affiché si vous désirez
rétablir par la suite la rotation de base réalisée auparavant
 Exécuter la rotation de base pour le premier côté (cf. „Compenser
le désaxage de la pièce” à la page 35)
 Palper également le deuxième côté, comme pour une rotation de
base. Ne pas mettre 0 pour l'angle de rotation!
 Avec la softkey PALPAGE ROT, afficher comme angle de rotation
l'angle PA compris entre les arêtes de la pièce
 Annuler la rotation de base ou rétablir la rotation de base d’origine:
Initialiser l'angle de rotation à la valeur notée précédemment
44
PA
Z
L?
Y
a?
100
X
a?
–10
100
2 Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique
2.6 Fonctions de palpage avec palpeurs mécaniques ou comparateurs
2.6 Fonctions de palpage avec
palpeurs mécaniques ou
comparateurs
Introduction
Si vous ne disposez sur votre machine d'aucun palpeur 3D
électronique, vous pouvez néanmoins utiliser toutes les fonctions de
palpage manuelles décrites précédemment (exception: Fonctions
d'étalonnage) à l'aide de palpeurs mécaniques ou par simple
affleurement.
Pour remplacer le signal électronique généré automatiquement par un
palpeur 3D pendant la fonction de palpage, vous appuyez sur une
touche pour déclencher manuellement le signal de commutation
permettant de valider la position de palpage. Procédez de la manière
suivante:

Sélectionner par softkey la fonction de palpage
désirée

Placer le palpeur mécanique sur la première position
que la TNC doit valider

Valider la position: Appuyer sur la touche de validation
de la position effective; la TNC enregistre la position
actuelle

Placer le palpeur mécanique sur la position suivante
que la TNC doit valider

Valider la position: Appuyer sur la touche de validation
de la position effective; la TNC enregistre la position
actuelle

Le cas échéant, aborder les positions suivantes et les
valider comme indiqué précédemment

Point de référence: Dans la fenêtre du menu,
introduire les coordonnées du nouveau point de
référence, valider avec la softkey INIT. PT DE RÉF. ou
inscrire les valeurs dans un tableau (cf. „Enregistrer
les valeurs de mesure issues des cycles palpeurs
dans un tableau de points zéro”, page 30, ou cf.
„Enregistrer les valeurs de mesure issues des cycles
palpeurs dans le tableau Preset”, page 31)

Quitter la fonction de palpage: Appuyer sur la touche
END
iTNC 530 HEIDENHAIN
45
Cycles palpeurs pour le
contrôle automatique
des pièces
iTNC 530 HEIDENHAIN
47
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
3.1 Enregistrer automatiquement
le désaxage de la pièce
Vue d'ensemble
La TNC dispose de cinq cycles destinés à enregistrer et à compenser
un désaxage de la pièce. En outre, vous pouvez annuler une rotation
de base avec le cycle 404:
Cycle
Softkey
Page
400 ROTATION DE BASE
Enregistrement automatique à partir de 2
points, compensation avec la fonction
Rotation de base
Page 50
401 ROT 2 TROUS Enregistrement
automatique à partir de 2 trous,
compensation avec la fonction Rotation
de base
Page 52
402 ROT AVEC 2 TENONS
Enregistrement automatique à partir de 2
tenons, compensation avec la fonction
Rotation de base
Page 55
403 ROT AVEC AXE ROTATIF
Enregistrement automatique à partir de
deux points, compensation par rotation
du plateau circulaire
Page 58
405 ROT AVEC AXE C Réglage
automatique d'un déport angulaire entre
le centre d'un trou et l'axe Y positif,
compensation par rotation du plateau
circulaire
Page 62
404 INIT. ROTAT. DE BASE Initialisation
de n'importe quelle rotation de base
Page 61
48
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Pour les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le paramètre
Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la mesure
doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle α connu (cf. fig.
de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de base sur
n'importe quelle droite 1 de la pièce et d'établir la relation par rapport
au sens 0° 2.
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
Particularités communes aux cycles palpeurs
destinés à l'enregistrement du désaxage de la
pièce
Y
Þ
1
2
X
iTNC 530 HEIDENHAIN
49
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
ROTATION DE BASE (cycle palpeur 400,
DIN/ISO: G400)
Y
Par la mesure de deux points qui doivent être situés sur une droite, le
cycle palpeur 400 détermine le désaxage d'une pièce. Avec la fonction
Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée (Cf. également
„Compenser le désaxage de la pièce” à la page 35).
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage
programmé 1. Ce faisant, la TNC décale le palpeur de la valeur de
la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de
déplacement défini
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace vers le point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage
La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la
rotation de base calculée
2
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
50
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces


1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

Axe de mesure Q272: Axe du plan d'usinage sur lequel
doit être effectuée la mesure:
1:Axe principal = axe de mesure
2:Axe auxiliaire = axe de mesure

Sens déplacement 1 Q267: Sens de déplacement du
palpeur en direction de la pièce:
-1:Sens de déplacement négatif
+1:Sens de déplacement positif

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité


Valeur config. rotation de base Q307 (en absolu):
Introduire l'angle de la droite de référence si le
désaxage à mesurer ne doit pas se référer à l'axe
principal mais à une droite quelconque. Pour la
rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence
Numéro Preset dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau Preset sous lequel la TNC doit
enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on
introduit Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base calculée dans le menu ROT du mode de
fonctionnement Manuel
iTNC 530 HEIDENHAIN
+
Y
Q267
+
–
Q272=2
–
Q266
Q264
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+3,5
;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+25
;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+2
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;ROT. BASE CONFIGURÉE
Q305=0
;NO DANS TABLEAU
51
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce

3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
ROTATION DE BASE avec deux trous
(cycle palpeur 401, DIN/ISO: G401)
Y
Le cycle palpeur 401 enregistre les centres de deux trous. La TNC
calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage et la
droite reliant les centres des trous. Avec la fonction Rotation de base,
la TNC compense la valeur mesurée (Cf. également „Compenser le
désaxage de la pièce” à la page 35). En alternative, vous pouvez aussi
compenser le désaxage calculé par une rotation du plateau circulaire.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au centre programmé du
premier trou 1
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois
Puis, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne sur le centre programmé du second trou 2
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base calculée
2
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
Ce cycle palpeur n'est pas autorisé si la fonction
Inclinaison du plan d'usinage est active.
Si vous désirez compenser le désaxage au moyen d’une
rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors
automatiquement les axes rotatifs suivants:
„ C avec axe d’outil Z
„ B avec axe d’outil Y
„ A avec axe d’outil X
52
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
1er trou: centre sur 1er axe Q268 (en absolu):
Centre du 1er trou dans l'axe principal du plan
d'usinage

1er trou: centre sur 2ème axe Q269 (en absolu):
Centre du 1er trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage

2ème trou: centre sur 1er axe Q270 (en absolu):
Centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage

2ème trou: centre sur 2ème axe Q271 (en absolu):
Centre du 2ème trou dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Valeur config. rotation de base Q307 (en absolu):
Introduire l'angle de la droite de référence si le
désaxage à mesurer ne doit pas se référer à l'axe
principal mais à une droite quelconque. Pour la
rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce

Y
Q271
Q269
Q268
Q270
X
Z
Q260
Q261
X
iTNC 530 HEIDENHAIN
53
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce



54
Numéro Preset dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau Preset sous lequel la TNC doit
enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on
introduit Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base calculée dans le menu ROT du mode de
fonctionnement Manuel. Ce paramètre est inopérant
si le désaxage doit être compensé par une rotation du
plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas, le désaxage
n'est pas enregistré comme valeur angulaire
Rotation base/alignement Q402: Définir si la TNC
doit initialiser le désaxage calculé comme rotation de
base ou bien effectuer l'alignement par une rotation
du plateau circulaire:
0: Initialiser la rotation de base
1: Exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous choisissez la rotation du plateau circulaire, la
TNC n'enregistre pas le désaxage calculé, même si
vous avez défini une ligne de tableau dans le
paramètre Q305
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12
;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+75
;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20
;2EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q307=0
;ROT. BASE CONFIGURÉE
Q305=0
;NO DANS TABLEAU
Q402=0
;ALIGNEMENT
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
Init. à zéro après réglage Q337: Définir si la TNC
doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement:
0: Ne pas remettre à 0 l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
1: Remettre à 0 l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement
La TNC ne remet l'affichage à 0 que si vous avez
défini Q402=1
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Le cycle palpeur 402 enregistre les centres de deux tenons. La TNC
calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage et la
droite reliant les centres des tenons. Avec la fonction Rotation de
base, la TNC compense la valeur mesurée (Cf. également
„Compenser le désaxage de la pièce” à la page 35). En alternative,
vous pouvez aussi compenser le désaxage calculé par une rotation du
plateau circulaire.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou MP6361) selon la logique de positionnement (cf. „Travail avec
les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1 du premier
tenon
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure 1
programmée et enregistre le centre du premier tenon en palpant
quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°, le palpeur
se déplace sur un arc de cercle
Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se positionne
sur le point de palpage 5 du second tenon
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure 2 programmée
et enregistre le centre du deuxième tenon en palpant quatre fois
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base calculée
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
ROTATION DE BASE à partir de deux tenons
(cycle palpeur 402, DIN/ISO: G402)
Y
5
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
Ce cycle palpeur n'est pas autorisé si la fonction
Inclinaison du plan d'usinage est active.
Si vous désirez compenser le désaxage au moyen d’une
rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors
automatiquement les axes rotatifs suivants:
„ C avec axe d’outil Z
„ B avec axe d’outil Y
„ A avec axe d’outil X
iTNC 530 HEIDENHAIN
55
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce

1er tenon: Centre sur 1er axe (en absolu): Centre
du 1er tenon dans l'axe principal du plan d'usinage

1er tenon: centre sur 2ème axe Q269 (en absolu):
Centre du 1er tenon dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage

Diamètre tenon 1 Q313: diamètre approximatif du 1er
tenon. Introduire de préférence une valeur trop
grande

Haut. mes. tenon 1 dans axe TS Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure du tenon 1

2ème tenon: centre sur 1er axe Q270 (en absolu):
Centre du 2ème tenon dans l'axe principal du plan
d'usinage

2ème tenon: centre sur 2ème axe Q271 (en absolu):
Centre du 2ème tenon dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage

Diamètre tenon 2 Q314: Diamètre approximatif du
2ème tenon. Introduire de préférence une valeur trop
grande

Haut. mes. tenon 2 dans axe TS Q315 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure du tenon 1

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

56
Y
Q271
Q314
Q269
Q313
Q268
X
Q270
Z
Q261
Q315
MP6140
+
Q320
Q260
X
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces




Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 402 ROT 2 TENONS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Valeur config. rotation de base Q307 (en absolu):
Introduire l'angle de la droite de référence si le
désaxage à mesurer ne doit pas se référer à l'axe
principal mais à une droite quelconque. Pour la
rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence
Q269=+12
;1ER CENTRE 2EME AXE
Q313=60
;DIAMETRE TENON 1
Q261=-5
;HAUT. MESURE TENON 1
Q270=+75
;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20
;2EME CENTRE 2EME AXE
Numéro Preset dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau Preset sous lequel la TNC doit
enregistrer la coordonnée rotation de base. Si l'on
introduit Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base calculée dans le menu ROT du mode de
fonctionnement Manuel. Ce paramètre est inopérant
si le désaxage doit être compensé par une rotation du
plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas, le désaxage
n'est pas enregistré comme valeur angulaire
Q314=60
;DIAMETRE TENON 2
Q315=-5
;HAUT. MESURE TENON 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;ROT. BASE CONFIGURÉE
Q305=0
;NO DANS TABLEAU
Q402=0
;ALIGNEMENT
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
Rotation base/alignement Q402: Définir si la TNC
doit initialiser le désaxage calculé comme rotation de
base ou bien effectuer l'alignement par une rotation
du plateau circulaire:
0: Initialiser la rotation de base
1: Exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous choisissez la rotation du plateau circulaire, la
TNC n'enregistre pas le désaxage calculé, même si
vous avez défini une ligne du tableau dans le
paramètre Q305
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce

Init. à zéro après réglage Q337: Définir si la TNC
doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement:
0: Ne pas remettre à 0 l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
1: Remettre à 0 l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement
La TNC ne remet l'affichage à 0 que si vous avez
défini Q402=1
iTNC 530 HEIDENHAIN
57
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
ROTATION DE BASE compensée avec axe rotatif
(cycle palpeur 403, DIN/ISO: G403)
Par la mesure de deux points situés sur une droite, le cycle palpeur
403 détermine le désaxage d'une pièce. La TNC compense le
désaxage qu'elle a calculé pour la pièce au moyen d'une rotation de
l'axe A, B ou C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le plateau
circulaire.
Y
Les combinaisons d'un axe de mesure (paramètre de cycle Q272) et
d'un axe de compensation (paramètre de cycle Q312) citées cidessous sont autorisées. La fonction Inclinaison du plan d'usinage:
Axe palpeur actif
Axe de mesure
Axe de compens.
Z
X (Q272=1)
C (Q312=6)
Z
Y (Q272=2)
C (Q312=6)
Z
Z (Q272=3)
B (Q312=5) ou A
(Q312=4)
Y
Z (Q272=1)
B (Q312=5)
Y
X (Q272=2)
C (Q312=5)
Y
Y (Q272=3)
C (Q312=6) ou A
(Q312=4)
X
Y (Q272=1)
A (Q312=4)
X
Z (Q272=2)
A (Q312=4)
X
X (Q272=3)
B (Q312=5) ou C
(Q312=6)
1
2
3
58
2
1
X
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage
programmé 1. Ce faisant, la TNC décale le palpeur de la valeur de
la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de
déplacement défini
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace vers le point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et positionne
l'axe rotatif défini dans le cycle en fonction de la valeur calculée. En
option, vous pouvez mettre à 0 l'affichage après le dégauchissage
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
N'utiliser le cycle 403 que si la fonction „Inclinaison du
plan d'usinage“ est inactive.
La TNC enregistre également dans le paramètre Q150
l'angle défini.



1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

Axe de mesure Q272: Axe sur lequel doit être
effectuée la mesure:
1: Axe principal = axe de mesure
2: Axe auxiliaire = axe de mesure
3: Axe palpeur = axe de mesure

Sens déplacement 1 Q267: Sens de déplacement du
palpeur en direction de la pièce:
-1: Sens de déplacement négatif
+1: Sens de déplacement positif

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)
iTNC 530 HEIDENHAIN
+
Y
+
–
Q272=2
A
B
C
Q266
Q264
Q267
–
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
Z
Q260
Q261
X
59
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
4
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce






60
Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 403 ROT SUR AXE C
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Axe pour déplacement de compensation Q312: Définir
avec quel axe rotatif la TNC doit compenser le
désaxage mesuré:
4: Compenser le désaxage avec l'axe rotatif A
5: Compenser le désaxage avec l'axe rotatif B
6: Compenser le désaxage avec l'axe rotatif C
Q264=+0
;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+20
;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+30
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Init. à zéro après réglage Q337: Définir si la TNC
doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement:
0: Ne pas remettre à 0 l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
1:Remettre à 0 l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement
Q267=-1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q312=6
;AXE DE COMPENSATION
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
Q305=1
;NO DANS TABLEAU
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q380=+90
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Numéro dans tableau Q305: Indiquer le numéro dans
le tableau Preset/tableau de points zéro sous lequel la
TNC doit remettre à zéro l'axe rotatif. N'agit que si
Q337 = 1
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si la
rotation de base calculée doit être enregistrée dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
0: Inscrire la rotation de base calculée comme
décalage de point zéro dans le tableau de points zéro
actif. Le système de référence est le système de
coordonnées pièce actif
1: Inscrire la rotation de base calculée dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Angle de réf. ? (0=axe principal) Q380: Angle sur
lequel la TNC doit orienter la droite palpée. N'agit que
si l'axe rotatif sélectionné est C (Q312 = 6)
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
INITIALISER LA ROTATION DE BASE
(cycle palpeur 404, DIN/ISO: G404)
Pendant l'exécution du programme, vous pouvez initialiser
automatiquement n'importe quelle rotation de base à l'aide du cycle
palpeur 404. Ce cycle est préconisé si vous désirez annuler une
rotation de base qui a déjà été exécutée.

Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 404 ROTATION DE BASE
Q307=+0
;ROT. BASE CONFIGURÉE
Valeur config. rotation de base: Valeur angulaire
sur laquelle doit être initialisée la rotation de base
iTNC 530 HEIDENHAIN
61
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
Compenser le désaxage d'une pièce avec l'axe C
(cycle palpeur 405, DIN/ISO: G405)
Le cycle palpeur 405 vous permet de déterminer
Y
„ le désaxage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées actif et la ligne médiane d'un trou ou
„ le désaxage angulaire entre la position nominale et la position
effective d'un centre de trou
2
3
La TNC compense le désaxage angulaire calculé de la pièce par une
rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le
plateau circulaire mais la coordonnée Y du trou doit toujours être
positive. Si vous mesurez le désaxage angulaire du trou avec l'axe Y
du palpeur (position horizontale du trou), il peut s'avérer nécessaire
d'exécuter plusieurs fois le cycle car une imprécision d'environ 1% du
désaxage résulte de la stratégie de la mesure
1
2
3
4
5
62
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé
Le palpeur se déplace ensuite en suivant une trajectoire circulaire,
soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou quatrième opération de
palpage et positionne le palpeur au centre du trou calculé
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et règle
la pièce par rotation du plateau circulaire. Pour cela, la TNC fait
pivoter le plateau circulaire de manière à ce que le centre du trou
soit situé après compensation – aussi bien avec axe vertical ou
horizontal du palpeur – dans le sens positif de l'axe Y ou à la
position nominale du centre du trou. Le désaxage angulaire
mesuré est disponible également dans le paramètre Q150
1
4
X
Y
X
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
Remarques avant que vous ne programmiez
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit de préférence trop petit.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un pré-positionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Centre 1er axe Q321 (en absolu): Centre du trou dans
l'axe principal du plan d'usinage

Centre 2ème axe Q322 (en absolu): Centre du trou
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif; si vous programmez Q322 différent
de 0, la TNC aligne le centre du trou sur la position
nominale (angle résultant du centre du trou)

Diamètre nominal Q262: Diamètre approximatif de la
poche circulaire (trou). Introduire de préférence une
valeur trop petite

Angle initial Q325 (en absolu): Angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage

Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262

X
Incrément angulaire Q247 (en incrémental): Angle
compris entre deux points de mesure; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (= sens horaire) pour le déplacement du palpeur vers
le point de mesure suivant. Si vous désirez étalonner
des arcs de cercle, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus le
centre de cercle calculé par la TNC sera imprécis. Valeur
d'introduction min.: 5°.
iTNC 530 HEIDENHAIN
63
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce


64
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure
Z
Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

Init. à zéro après réglage Q337: Déterminer si la
TNC doit remettre l'affichage de l'axe C à zéro ou si
elle doit inscrire le désaxage angulaire dans la colonne
C du tableau de points zéro:
0: Remettre à 0 l'affichage de l'axe C
>0:Inscrire le désaxage angulaire avec son signe dans
le tableau de points zéro. Numéro de ligne = valeur de
Q337. Si un décalage C est déjà inscrit dans le tableau
de points zéro, la TNC additionne le désaxage
angulaire mesuré en tenant compte de son signe
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 405 ROT AVEC AXE C
Q321=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=90
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.1 Enregistrer automatiquement le désaxage de la pièce
Exemple: Déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous
Y
Y
35
15
25
80
X
Z
0 BEGIN PGM CYC401 MM
1 TOOL CALL 0 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=+25
;1ER CENTRE 1ER AXE
Centre du 1er trou: Coordonnée X
Q269=+15
;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Centre du 1er trou: Coordonnée Y
Q270=+80
;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Centre du 2ème trou: Coordonnée X
Q271=+35
;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE
Centre du 2ème trou: Coordonnée Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur où l'axe palpeur peut se déplacer sans risque de collision
Q307=+0
;ROT. BASE CONFIGURÉE
Angle de la droite de référence
Q402=1
;ALIGNEMENT
Compenser le désaxage par rotation du plateau circulaire
Q337=1
;REMETTRE À ZÉRO
Après l'alignement, remettre l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
iTNC 530 HEIDENHAIN
65
3.2 Calcul automatique des points de référence
3.2 Calcul automatique des points
de référence
Vue d'ensemble
La TNC propose douze cycles vous permettant de calculer
automatiquement les points de référence et de les traiter de la
manière suivante:
„ Initialiser directement les valeurs calculées comme valeurs
d'affichage
„ Inscrire les valeurs calculées dans le tableau Preset
„ Inscrire les valeurs calculées dans un tableau de points zéro
Cycle
Softkey
Page
408 PTREF CENTRE RAINURE Mesurer
l'intérieur d’une rainure, initialiser le
centre de la rainure comme point de
référence
Page 70
409 PTREF CENT. OBLONG Mesurer
l'extérieur d’un oblong, initialiser le
centre de l'oblong comme point de
référence
Page 73
410 PT REF. INT. RECTAN Mesure
interne de la longueur et de la largeur
d'un rectangle; initialiser le centre
comme point de référence
Page 76
411 PT REF. EXT. RECTAN Mesure
externe de la longueur et de la largeur
d'un rectangle; initialiser le centre
comme point de référence
Page 79
412 PT REF. INT. CERCLE Mesure
interne de 4 points au choix du cercle;
initialiser le centre comme point de
référence
Page 82
413 PT REF. EXT. CERCLE Mesure
externe de 4 points au choix du cercle;
initialiser le centre comme point de
référence
Page 86
414 PT REF. EXT. COIN Mesure externe
de 2 droites; initialiser leur point
d'intersection comme point de référence
Page 89
415 PT REF. INT. COIN Mesure interne
de 2 droites; initialiser leur point
d'intersection comme point de référence
Page 92
66
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Softkey
Page
416 PT REF CENTRE C.TROUS
(2ème niveau de softkeys) Mesure de 3
trous au choix sur cercle de trous;
initialiser le centre du cercle de trous
comme point de référence
Page 95
417 PT REF DANS AXE PALP (2ème
niveau de softkeys) Mesure d'une
position au choix dans l'axe du palpeur et
initialisation comme point de référence
Page 98
418 PT REF AVEC 4 TROUS (2ème
niveau de softkeys) Mesure de 2 fois 2
trous en croix; initialiser le point
d'intersection des deux droites comme
point de référence
Page 100
419 PT DE REF SUR UN AXE (2ème
niveau de softkeys) Mesure d'une
position au choix sur un axe à
sélectionner librement et initialisation
comme point de référence
Page 103
iTNC 530 HEIDENHAIN
3.2 Calcul automatique des points de référence
Cycle
67
3.2 Calcul automatique des points de référence
Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de
référence
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée (rotation de base
ou cycle 10).
Point de référence et axe du palpeur
La TNC initialise le point de référence dans le plan d'usinage en
fonction de l'axe du palpeur défini dans votre programme de mesure:
Axe palpeur actif
Initialisation point de réf. en
Z ou W
X et Y
Y ou V
Z et X
X ou U
Y et Z
68
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.2 Calcul automatique des points de référence
Enregistrer le point de référence calculé
Pour tous les cycles permettant l'initialisation du point de référence,
vous pouvez définir avec les paramètres d'introduction Q303 et Q305
la manière dont la TNC doit enregistrer le point de référence calculé:
„ Q305 = 0, Q303 = valeur au choix:
La TNC initialise l'affichage du point de référence calculé. Le
nouveau point de référence est aussitôt activé
„ Q305 différent de 0, Q303 = -1
Cette combinaison ne peut exister que si
„ vous importez des programmes contenant les cycles
410 à 418 ayant été créés sur une TNC 4xx
„ vous importez des programmes contenant les cycles
410 à 418 ayant été créés avec une version de logiciel
antérieure de l'iTNC 530
„ vous avez défini le cycle en intégrant le paramètre Q303
pour le transfert des valeurs de mesure
Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur car
le processus complet en liaison avec les tableaux de
points zéro (coordonnées REF) a été modifié et vous devez
définir avec le paramètre Q303 un transfert de valeurs de
mesure.
„ Q305 différent de 0, Q303 = 0
La TNC enregistre dans le tableau de points zéro actif le point de
référence calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées pièce actif. La valeur du paramètre Q305 détermine le
numéro de point zéro. Activer le point zéro dans le programme
CN avec le cycle 7
„ Q305 différent de 0, Q303 = 1
La TNC enregistre dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de coordonnées
machine (coordonnées REF). La valeur du paramètre Q305
détermine le numéro de Preset. Activer le Preset dans le
programme CN avec le cycle 247
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés
par la TNC dans les paramètres Q150 à Q160 à effet global. Vous
pouvez utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre programme.
Tenez compte du tableau des paramètres de résultat contenu dans
chaque définition de cycle.
iTNC 530 HEIDENHAIN
69
3.2 Calcul automatique des points de référence
PREF CENTRE RAINURE (cycle palpeur 408,
DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)
Le cycle palpeur 408 calcule le centre d'une rainure et initialise ce
centre comme point de référence. Si vous le désirez, la TNC peut aussi
inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point
de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q indiqués ci-après
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
2
3
4
5
Numéro paramètre
Signification
Q166
Valeur effective pour la largeur de rainure
mesurée
Q157
Valeur effective de la position de l'axe
médian
Y
1
2
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez la largeur de la rainure de manière à ce qu'elle
soit de préférence trop petite.
Si la largeur de la rainure et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la rainure. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les deux
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
70
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces

Centre 2ème axe Q322 (en absolu): Centre de la
rainure dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Largeur de la rainure Q311 (en incrémental):
Largeur de la rainure indépendamment de la position
dans le plan d'usinage

Axe de mesure (1=1er axe/2=2ème axe) Q272: Axe
sur lequel doit être effectuée la mesure:
1: Axe principal = axe de mesure
2: Axe auxiliaire = axe de mesure

Hauteur mesure dans l'axe du palpeur Q261 (en
absolu): Coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel doit être
effectuée la mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité


Numéro dans tableau Q305: Indiquer le numéro dans
le tableau de points zéro/tableau Preset sous lequel la
TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la
rainure. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement le nouveau point de référence sur
le centre de la rainure
Y
3.2 Calcul automatique des points de référence
Centre 1er axe Q321 (en absolu): Centre de la rainure
dans l'axe principal du plan d'usinage
MP6140
+
Q320
Q311

Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
Nouveau pt de réf. Q405 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser
le centre de la rainure. Configuration par défaut = 0
iTNC 530 HEIDENHAIN
71
3.2 Calcul automatique des points de référence




72
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 408 PTREF CENTRE RAINURE
Q321=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;NO DANS TABLEAU
Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Le cycle palpeur 409 calcule le centre d'un oblong et initialise ce
centre comme point de référence. Si vous le désirez, la TNC peut aussi
inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité vers le point de
palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q indiqués ci-après
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
Numéro paramètre
Signification
Q166
Valeur effective largeur oblong mesurée
Q157
Valeur effective de la position de l'axe
médian
3.2 Calcul automatique des points de référence
PREF CENT. OBLONG (cycle palpeur 409,
DIN/ISO: G409, fonction FCL 3)
Y
2
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez la largeur de l’oblong de manière à ce qu'elle
soit de préférence trop grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
73
Centre 1er axe Q321 (en absolu): centre de l'oblong
dans l'axe principal du plan d'usinage

Centre 2ème axe Q322 (en absolu): centre de l'oblong
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Largeur oblong Q311 (en incrémental): Largeur de
l'oblong indépendamment de la position dans le plan
d'usinage

Axe de mesure (1=1er axe/2=2ème axe) Q272: Axe
sur lequel doit être effectuée la mesure:
1: Axe principal = axe de mesure
2: Axe auxiliaire = axe de mesure

Hauteur mesure dans l'axe du palpeur Q261 (en
absolu): Coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) dans l'axe du palpeur sur lequel doit être
effectuée la mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Numéro dans tableau Q305: Indiquer le numéro dans
le tableau de points zéro/tableau Preset sous lequel la
TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de
l'oblong. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement le nouveau point de référence sur
le centre de la rainure

74
Nouveau pt de réf. Q405 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser
le centre de l'oblong. Configuration par défaut = 0
MP6140
+
Q320
Y
Q311
3.2 Calcul automatique des points de référence

Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces



Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 409 PTREF CENT. OBLONG
Q321=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=10
;NO DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en
absolu): Coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le point
de référence doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en
absolu): Coordonnée du point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage à laquelle le point de
référence doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
iTNC 530 HEIDENHAIN
75
3.2 Calcul automatique des points de référence

3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE
(cycle palpeur 410, DIN/ISO: G410)
Le cycle palpeur 410 calcule le centre d'une poche rectangulaire et
initialise ce centre comme point de référence. Si vous le désirez, la
TNC peut aussi inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point
de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69).
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur et
enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q suivants
2
3
4
5
6
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe auxiliaire
Y
4
3
1
2
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le 1er et le 2ème côté de la poche de manière
à ce qu'il soit de préférence trop petit.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un pré-positionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
76
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces

Centre 2ème axe Q322 (en absolu): Centre de la poche
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

1er côté Q323 (en incrémental): Longueur de la
poche parallèle à l'axe principal du plan d'usinage

2ème côté Q324 (en incrémental): Longueur de la
poche parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Q323
Q322
MP6140
+
Q320
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure


Y

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu):
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le centre de la poche calculé. Configuration
par défaut = 0

Nouveau pt de réf. axe auxiliaire Q332 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit initialiser le centre de la poche calculé.
Configuration par défaut = 0
iTNC 530 HEIDENHAIN
X
Q321
Z
Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité
Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de la poche. Si vous introduisez Q305=0, la
TNC initialise automatiquement le nouveau point de
référence au centre de la poche
3.2 Calcul automatique des points de référence
Centre 1er axe Q321 (en absolu): Centre de la poche
dans l'axe principal du plan d'usinage
Q324

Q260
Q261
X
77
3.2 Calcul automatique des points de référence




78
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Y
Le cycle palpeur 411 calcule le centre d'un tenon rectangulaire et
initialise ce centre comme point de référence. Si vous le désirez, la
TNC peut aussi inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point
de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69).
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur et
enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q suivants
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe auxiliaire
3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE
(cycle palpeur 411, DIN/ISO: G411)
4
3
1
2
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le 1er et le 2ème côté du tenon de manière à
ce qu'il soit de préférence trop grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
79
Centre 1er axe Q321 (en absolu): Centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage

Centre 2ème axe Q322 (en absolu): Centre du tenon
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Longueur 1er côté Q323 (en incrémental): longueur
du tenon parallèle à l'axe principal du plan d'usinage

Longueur 2ème côté Q324 (en incrémental): longueur
du tenon parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)


80
Y
MP6140
+
Q320
Q323
Q324
3.2 Calcul automatique des points de référence

Q322
X
Q321
Z
Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité
Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du tenon. Si vous introduisez Q305=0, la
TNC initialise automatiquement le nouveau point de
référence au centre du tenon

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu):
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le centre du tenon calculé. Configuration par
défaut = 0

Nouveau pt de réf. axe auxiliaire Q332 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit initialiser le centre du tenon calculé.
Configuration par défaut = 0
Q260
Q261
X
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces



Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 411 PT REF. EXT. RECTAN
Q321=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=0
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381
=1
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381
=1

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
iTNC 530 HEIDENHAIN
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
81
3.2 Calcul automatique des points de référence

3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE
(cycle palpeur 412, DIN/ISO: G412)
Le cycle palpeur 412 calcule le centre d'une poche circulaire (trou) et
initialise ce centre comme point de référence. Si vous le désirez, la
TNC peut aussi inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé
Le palpeur se déplace ensuite en suivant une trajectoire circulaire,
soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q indiqués ci-après
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
2
3
4
5
6
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q153
Valeur effective diamètre
82
Y
2
3
1
4
X
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.2 Calcul automatique des points de référence
Remarques avant que vous ne programmiez
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit de préférence trop petit.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un pré-positionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Centre 1er axe Q321 (en absolu): Centre de la poche
dans l'axe principal du plan d'usinage

Centre 2ème axe Q322 (en absolu): Centre de la poche
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif; si vous programmez Q322 différent
de 0, la TNC aligne le centre du trou sur la position
nominale

Diamètre nominal Q262: Diamètre approximatif de la
poche circulaire (trou). Introduire de préférence une
valeur trop petite

Angle initial Q325 (en absolu): Angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage

Incrément angulaire Q247 (en incrémental): Angle
compris entre deux points de mesure; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (= sens horaire) pour le déplacement du palpeur vers
le point de mesure suivant. Si vous désirez étalonner
des arcs de cercle, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus le
point de référence calculé par la TNC sera imprécis. Valeur
d'introduction min.: 5°.

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)
iTNC 530 HEIDENHAIN
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262

X
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
83
3.2 Calcul automatique des points de référence
84

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées du
centre de la poche. Si vous introduisez Q305=0, la TNC
initialise automatiquement le nouveau point de
référence au centre de la poche
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces




Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu):
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le centre de la poche calculé. Configuration
par défaut = 0
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 412 PT REF. INT. CERCLE
Q321=+50
;CENTRE 1ER AXE
Nouveau pt de réf. axe auxiliaire Q332 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit initialiser le centre de la poche calculé.
Configuration par défaut = 0
Q322=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Q247=+60
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=12
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381
=1

Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381
=1

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0

Nombre de points de mesure (4/3) Q423: Définir si la
TNC doit mesurer le trou avec 4 ou 3 points de
mesure:
4: Utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3: Utiliser 3 points de mesure
iTNC 530 HEIDENHAIN
85
3.2 Calcul automatique des points de référence

3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE
(cycle palpeur 413, DIN/ISO: G413)
Le cycle palpeur 413 calcule le centre d'un tenon circulaire et initialise
ce centre comme point de référence. Si vous le désirez, la TNC peut
aussi inscrire le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé
Le palpeur se déplace ensuite en suivant une trajectoire circulaire,
soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q indiqués ci-après
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
2
3
4
5
6
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q153
Valeur effective diamètre
Y
2
3
1
4
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit de préférence trop grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
86
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces

Centre 2ème axe Q322 (en absolu): Centre du tenon
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif; si vous programmez Q322 différent
de 0, la TNC aligne le centre du trou sur la position
nominale

Diamètre nominal Q262: Diamètre approximatif du
tenon. Introduire de préférence une valeur trop
grande

Angle initial Q325 (en absolu): Angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage

Incrément angulaire Q247 (en incrémental): Angle
compris entre deux points de mesure; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (= sens horaire) pour le déplacement du palpeur vers
le point de mesure suivant. Si vous désirez étalonner
des arcs de cercle, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus le
point de référence calculé par la TNC sera imprécis. Valeur
d'introduction min.: 5°.

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du tenon. Si vous introduisez Q305=0, la
TNC initialise automatiquement le nouveau point de
référence au centre du tenon
iTNC 530 HEIDENHAIN
3.2 Calcul automatique des points de référence
Centre 1er axe Q321 (en absolu): Centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262

X
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
87
3.2 Calcul automatique des points de référence





88
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu):
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le centre du tenon calculé. Configuration par
défaut = 0
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE
Q321=+50
;CENTRE 1ER AXE
Nouveau pt de réf. axe auxiliaire Q332 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit initialiser le centre du tenon calculé.
Configuration par défaut = 0
Q322=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Q247=+60
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=15
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0

Nombre de points de mesure (4/3) Q423: Définir si la
TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 points de
mesure:
4: Utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3: Utiliser 3 points de mesure
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux droites
et l'initialise comme point de référence. Si vous le désirez, la TNC peut
aussi inscrire le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou
de Preset.
1
2
Y
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1 (cf.
fig. en haut et à droite). Ce faisant, la TNC décale le palpeur de la
valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de
déplacement concerné
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction du 3ème point de
mesure programmé
4
3
2
1
X
La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de
l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Y
Y
3
4
5
6
Puis, le palpeur se déplace vers le point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69) et enregistre les coordonnées du coin calculé
dans les paramètres Q indiqués ci-après
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
3
Y
A
B
1
2
2
1
X
Y
C
3
3
X
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
auxiliaire
2
1
1
2
3
X
D
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Par la position des points de mesure 1 et 3, vous
définissez le coin sur lequel la TNC initialise le point de
référence (cf. fig. de droite, au centre et tableau ci-après).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
89
3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN
(cycle palpeur 414, DIN/ISO: G414)
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur point 3
Point 1 inférieur point 3
B
Point 1 inférieur point 3
Point 1 inférieur point 3
C
Point 1 inférieur point 3
Point 1 supérieur point 3
D
Point 1 supérieur point 3
Point 1 supérieur point 3




Y
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage
Distance 1er axe Q326 (en incrémental): Distance
entre le 1er et le 2ème point de mesure dans l'axe
principal du plan d'usinage
Q296
Q297
Q264
MP6140
+
Q320
3ème point mesure sur 1er axe Q296 (en absolu):
Coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage
Q326

3ème point mesure sur 2ème axe Q297 (en absolu):
Coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

Distance 2ème axe Q327 (en incrémental): Distance
entre le 3ème et le 4ème point de mesure dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

90
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage
Q327
3.2 Calcul automatique des points de référence
Coin
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

Exécuter rotation de base Q304: Définir si la TNC
doit compenser le désaxage de la pièce par une
rotation de base:
0: Ne pas exécuter de rotation de base
1: Exécuter une rotation de base
Q263
X
Y
Q260
Q261
X
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces




Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du coin. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement le nouveau point de référence sur
le coin
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu):
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le coin calculé. Configuration par défaut = 0
Nouveau pt de réf. axe auxiliaire Q332 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit initialiser le coin calculé. Configuration par
défaut = 0
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur

Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
iTNC 530 HEIDENHAIN
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 414 PT REF. INT. COIN
Q263=+37
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2ÈME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95
;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+25
;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
91
3.2 Calcul automatique des points de référence

3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN
(cycle palpeur 415, DIN/ISO: G415)
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux droites
et l'initialise comme point de référence. Si vous le désirez, la TNC peut
aussi inscrire le point d'intersection dans un tableau de points zéro ou
de Preset.
1
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1 (cf.
fig. en haut et à droite) que vous définissez dans le cycle. Ce
faisant, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
concerné
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). Le sens de palpage résulte du
numéro du coin
2
Y
4
3
1
2
X
La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de
l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
3
Puis, le palpeur se déplace vers le point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69) et enregistre les coordonnées du coin calculé
dans les paramètres Q indiqués ci-après
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
4
5
6
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
auxiliaire
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
92
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Distance 1er axe Q326 (en incrémental): Distance
entre le 1er et le 2ème point de mesure dans l'axe
principal du plan d'usinage

Distance 2ème axe Q327 (en incrémental): Distance
entre le 3ème et le 4ème point de mesure dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

Coin Q308: Numéro du coin sur lequel la TNC doit
initialiser le point de référence

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

MP6140
+
Q320
Y
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

3.2 Calcul automatique des points de référence

1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage
Q327

Q308=4
Q308=3
Q308=1
Q308=2
Q264
Q326
X
Q263
Z
Q260
Q261
X
Exécuter rotation de base Q304: Définir si la TNC
doit compenser le désaxage de la pièce par une
rotation de base:
0: Ne pas exécuter de rotation de base
1: Exécuter une rotation de base
iTNC 530 HEIDENHAIN
93
3.2 Calcul automatique des points de référence





94
Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du coin. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement le nouveau point de référence sur
le coin
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu):
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le coin calculé. Configuration par défaut = 0
Nouveau pt de réf. axe auxiliaire Q332 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit initialiser le coin calculé. Configuration par
défaut = 0
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur

Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 415 PT REF. EXT. COIN
Q263=+37
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2ÈME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95
;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+25
;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE CENTRE CERCLE DE
TROUS (cycle palpeur 416, DIN/ISO: G416)
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et initialise ce centre comme point de référence.
Si vous le désirez, la TNC peut aussi inscrire le centre dans un tableau
de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
7
8
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au centre programmé du
premier trou 1
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois
Puis, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne sur le centre programmé du second trou 2
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois
Puis, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne sur le centre programmé du troisième trou 3
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69) et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q indiqués ci-après
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de trous
Y
1
2
3
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
95
Centre 1er axe Q273 (en absolu): Centre du cercle de
trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan
d'usinage

Centre 2ème axe Q274 (en absolu): Centre du cercle
de trous (valeur nominale) dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage

Diamètre nominal Q262: Introduire le diamètre
approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre du
trou est petit et plus vous devez introduire un
diamètre nominal précis

Angle 1er trou Q291 (en absolu): Angle en
coordonnées polaires du 1er centre de trou dans le
plan d'usinage
Y
Q291
Q292
3.2 Calcul automatique des points de référence
96

Q274
62
Q2
Q293
Q273

Angle 2ème trou Q292 (en absolu): Angle en
coordonnées polaires du 2ème centre de trou dans le
plan d'usinage

Angle 3ème trou Q293 (en absolu): Angle en
coordonnées polaires du 3ème centre de trou dans le
plan d'usinage

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées
du cercle de trous. Si vous introduisez Q305=0, la
TNC initialise automatiquement le nouveau point de
référence au centre du cercle de trous

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu):
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le centre calculé pour le cercle de trous.
Configuration par défaut = 0

Nouveau pt de réf. axe auxiliaire Q332 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit initialiser le centre calculé pour le cercle de
trous.
Configuration par défaut = 0
X
Y
X
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces



Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 416 PT REF. CENTRE C. TROUS
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q262=90
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q291=+34
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+70
;ANGLE 2EME TROU
Q293=+210
;ANGLE 3ÈME TROU
Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=12
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
iTNC 530 HEIDENHAIN
97
3.2 Calcul automatique des points de référence

Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe du
palpeur et l'initialise comme point de référence. Si vous le désirez, la
TNC peut aussi inscrire la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou dans le tableau Preset.
1
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage
programmé 1. Ce faisant, la TNC décale le palpeur de la valeur de
la distance d'approche, dans le sens positif de l'axe du palpeur
Puis, le palpeur se déplace dans l'axe du palpeur jusqu'à la
coordonnée programmée pour le point de palpage 1 et enregistre
la position effective en palpant simplement
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69) et enregistre la valeur effective dans le
paramètre Q indiqué ci-après
2
3
Numéro paramètre
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC initialise
ensuite le point de référence sur cet axe.
98
1
Q264
X
Q263
Z
Remarques avant que vous ne programmiez

Y
MP6140
+
Q320
3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU
PALPEUR (cycle palpeur 417, DIN/ISO: G417)
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage
Q294
1
Q260
X

1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe du
palpeur

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces


Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser la coordonnée. Si
vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point de référence soit situé sur la surface
palpée
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 417 PT REF. DANS AXE TS
Q263=+25
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25
;1ER POINT 2EME AXE
Q294=+25
;1ER POINT 2EME AXE
Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=0
;NO DANS TABLEAU
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
iTNC 530 HEIDENHAIN
3.2 Calcul automatique des points de référence

99
3.2 Calcul automatique des points de référence
POINT DE REFERENCE CENTRE de 4 TROUS
(cycle palpeur 418, DIN/ISO: G418)
Le cycle palpeur 418 calcule le point d'intersection des lignes reliant
deux fois deux centres de trous et l'initialise comme point de
référence. Si vous le désirez, la TNC peut aussi inscrire le point
d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
7
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au centre du premier trou 1
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois
Puis, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne sur le centre programmé du second trou 2
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois
La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69). La TNC calcule le point de référence comme
étant le point d'intersection des deux lignes reliant les centres des
trous 1/3 et 2/4 et enregistre les valeurs effectives dans les
paramètres Q ci-après
Ensuite, si on le désire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du point d'intersection
avec l'axe principal
Q152
Valeur effective du point d'intersection
avec l'axe auxiliaire
Y
4
3
1
2
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
100
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
1er centre sur 1er axe Q268 (en absolu): Centre du
1er trou dans l'axe principal du plan d'usinage

1er centre sur 2ème axe Q269 (en absolu): Centre du
1er trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

2ème centre sur 1er axe Q270 (en absolu): Centre du
2ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage

2ème centre sur 2ème axe Q271 (en absolu): Centre du
2ème trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

32ème centre sur 1er axe Q316 (en absolu): Centre du
3ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage

3ème centre sur 2ème axe Q317 (en absolu): Centre
du 3ème trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

4ème centre sur 1er axe Q318 (en absolu): Centre du
4ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage

4ème centre sur 2ème axe Q319 (en absolu): Centre
du 4ème trou dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)
Y
Q318
Q316
Q319
Q317
Q269
Q271
Q268
Q270
X
Z
Q260
Q261
X
iTNC 530 HEIDENHAIN
101
3.2 Calcul automatique des points de référence

3.2 Calcul automatique des points de référence




102
Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser le point
d'intersection des lignes. Si vous introduisez
Q305=0, la TNC initialise automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point de
référence soit situé à l'intersection des lignes
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 418 PT REF. AVEC 4 TROUS
Q268=+20
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+25
;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+150
;2EME CENTRE 1ER AXE
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu):
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le point d'intersection des lignes reliant les
centres des trous. Configuration par défaut = 0
Q271=+25
;2EME CENTRE 2EME AXE
Q316=+150
;3EME CENTRE 1ER AXE
Q317=+85
;3EME CENTRE 2EME AXE
Nouveau pt de réf. axe auxiliaire Q332 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe auxiliaire à laquelle la
TNC doit initialiser le point d'intersection des lignes
reliant les centres des trous. Configuration par
défaut = 0
Q318=+22
;4EME CENTRE 1ER AXE
Q319=+80
;4EME CENTRE 2EME AXE
Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (cf. „Enregistrer le point
de référence calculé” à la page 69)
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)

Palpage dans axe palpeur Q381: Définir si la TNC doit
également initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur:
0: Ne pas initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
1: Initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur

Palp. axe palp.: Coord. 1er axe Q382 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 2ème axe Q383 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du plan d'usinage à laquelle le point de référence doit
être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Palp. axe palp.: Coord. 3ème axe Q384 (en absolu):
Coordonnée du point de palpage dans l'axe auxiliaire
du l'axe du palpeur à laquelle le point de référence
doit être initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1

Nouveau pt de réf. sur axe palpeur Q333 (en
absolu): Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=12
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée au choix sur un axe
pouvant être sélectionné et l'initialise comme point de référence. Si
vous le désirez, la TNC peut aussi inscrire la coordonnée mesurée
dans un tableau de points zéro ou dans le tableau Preset.
1
2
3
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage
programmé 1. Ce faisant, la TNC décale le palpeur de la valeur de
la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage
programmé
Pour terminer, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure
programmée et enregistre la position effective en par simple
palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point de référence calculé en fonction des paramètres
de cycle Q303 et Q305 (cf. „Enregistrer le point de référence
calculé” à la page 69).
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
MP6140 + Q320
Y
Q267
+
+
–
Q272=2
–
Q264
1
X
Q272=1
Q263
+
Z
Q272=3
Q267
–

1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)
iTNC 530 HEIDENHAIN
Q261
1
Q260
X
Q272=1
103
3.2 Calcul automatique des points de référence
PT DE REF SUR UN AXE (cycle palpeur 419,
DIN/ISO: G419)
3.2 Calcul automatique des points de référence

Axe de mesure (1...3: 1=axe principal) Q272: Axe
sur lequel doit être effectuée la mesure:
1: Axe principal = axe de mesure
2: Axe auxiliaire = axe de mesure
3: Axe palpeur = axe de mesure
Axe palpeur actif:
Q272 = 3
Affectation des axes
Axe principal
associé: Q272 = 1
Axe auxiliaire
associé: Q272 = 2
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 419 PT DE REF. SUR UN AXE
Q263=+25
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25
;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+25
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Z
X
Y
Y
Z
X
Q267=+1
;SENS DÉPLACEMENT
X
Y
Z
Q305=0
;NO DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE

104
Sens déplacement Q267: Sens de déplacement du
palpeur en direction de la pièce:
-1: Sens de déplacement négatif
+1: Sens de déplacement positif

Numéro point zéro dans tableau Q305: Indiquer le
numéro dans le tableau de points zéro/tableau Preset
sous lequel la TNC doit mémoriser la coordonnée. Si
vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point de référence soit situé sur la surface
palpée

Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu): Coordonnée à
laquelle la TNC doit initialiser le point de référence.
Configuration par défaut = 0

Transfert val. mesure (0,1) Q303: Définir si le point
de référence défini doit être enregistré dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset:
-1: Ne pas utiliser! Cf. „Enregistrer le point de
référence calculé”, page 69
0: Inscrire dans le tableau de points zéro actif le point
de référence calculé. Le système de référence est le
système de coordonnées pièce actif
1: Inscrire dans le tableau Preset le point de référence
calculé. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (coordonnées REF)
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Y
Y
30
25
25
X
25
Z
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 0 Z
iTNC 530 HEIDENHAIN
Appeler l'outil 0 pour définir de l'axe du palpeur
105
3.2 Calcul automatique des points de référence
Exemple: Initialiser le point de référence centre de l'arc de cercle et arête supérieure
de la pièce
3.2 Calcul automatique des points de référence
2 TCH PROBE 413 PT REF EXT. CERCLE
Q321=+25
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle: Coordonnée X
Q322=+25
;CENTRE 2ÈME AXE
Centre du cercle: Coordonnée Y
Q262=30
;DIAMÈTRE NOMINAL
Diamètre du cercle
Q325=+90
;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage
Q247=+45
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche en complément de PM6140
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur où l'axe palpeur peut se déplacer sans risque de collision
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de sécurité
Q305=0
;NO DANS TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser à 0 l'affichage sur X
Q332=+10
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser à 10 l'affichage sur Y
Q303=+0
;TRANS. VAL. MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Initialiser également le point de référence dans l'axe du palpeur
Q382=+25
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser à 0 l'affichage sur Z
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
106
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Le centre du cercle de trous mesuré doit être
inscrit dans un tableau Preset pour pouvoir être
utilisé ultérieurement.
Y
Y
1
35
2
50
3
35
X
20
Z
0 BEGIN PGM CYC416 MM
Appeler l'outil 0 pour définir de l'axe du palpeur
1 TOOL CALL 0 Z
2 TCH PROBE 417 PT REF. DANS AXE TS
Définition cycle pour initialiser le point de réf. dans l'axe du palpeur
Q263=+7.5
;1ER POINT 1ER AXE
Point de palpage: Coordonnée X
Q264=+7,5
;1ER POINT 2ÈME AXE
Point de palpage: Coordonnée Y
Q294=+25
;1ER POINT 3ÈME AXE
Point de palpage: Coordonnée Z
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche en complément de PM6140
Q260=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur où l'axe palpeur peut se déplacer sans risque de collision
Q305=1
;NO DANS TABLEAU
Inscrire la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Enregistrer dans le tableau PRESET.PR le point de référence calculé
par rapport au système de coordonnées machine (système REF)
iTNC 530 HEIDENHAIN
107
3.2 Calcul automatique des points de référence
Exemple: Initialiser le point de référence arête supérieure de la pièce et centre du
cercle de trous
3.2 Calcul automatique des points de référence
3 TCH PROBE 416 PT REF. CENTRE C. TROUS
Q273=+35
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle de trous: Coordonnée X
Q274=+35
;CENTRE 2ÈME AXE
Centre du cercle de trous: Coordonnée Y
Q262=50
;DIAMÈTRE NOMINAL
Diamètre du cercle de trous
Q291=+90
;ANGLE 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour 1er centre de trou 1
Q292=+180
;ANGLE 2ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour 2ème centre de trou 2
Q293=+270
;ANGLE 3ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour 3ème centre de trou 3
Q261=+15
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur où l'axe palpeur peut se déplacer sans risque de collision
Q305=1
;NO DANS TABLEAU
Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Enregistrer dans le tableau PRESET.PR le point de référence calculé
par rapport au système de coordonnées machine (système REF)
Q381=0
;PALP. DS AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point de référence dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Sans fonction
Q383=+0
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Sans fonction
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Sans fonction
4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF.
Q339=1
Activer nouveau Preset avec le cycle 247
;NUMÉRO POINT DE RÉF.
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
108
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des
pièces
Vue d'ensemble
La TNC dispose de douze cycles destinés à l'étalonnage automatique
de pièces:
Cycle
Softkey
Page
0 PLAN DE REFERENCE Mesure de
coordonnée dans un axe sélectionnable
Page 115
1 PLAN DE REF POLAIRE Mesure d'un
point, sens de palpage avec angle
Page 116
420 MESURE ANGLE Mesure d'un angle
dans le plan d'usinage
Page 117
421 MESURE TROU Mesure de la
position et du diamètre d'un trou
Page 119
422 MESURE EXT. CERCLE Mesure de la
position et du diamètre d'un tenon
circulaire
Page 122
423 MESURE INT. RECTANG. Mesure de
la position, longueur et largeur d'une
poche rectangulaire
Page 125
424 MESURE EXT. RECTANG. Mesure
de la position, longueur et largeur d'un
tenon rectangulaire
Page 128
425 MESURE INT. RAINURE (2ème
niveau de softkeys) Mesure interne de la
largeur d'une rainure
Page 131
426 MESURE EXT. TRAVERSE (2ème
niveau de softkeys) Mesure externe
d'une traverse
Page 133
427 MESURE COORDONNEE (2ème
niveau de softkeys) Mesure d'une
coordonnée au choix dans un axe au
choix
Page 135
430 MESURE CERCLE TROUS (2ème
niveau de softkeys) Mesure de la position
et du diamètre d'un cercle de trous
Page 138
431 MESURE PLAN (2ème niveau de
softkeys) Mesure d'angle des axes A et B
d'un plan
Page 141
iTNC 530 HEIDENHAIN
109
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Procès-verbal des résultats de la mesure
Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à l'étalonnage
automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procès-verbal de
mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez
définir si la TNC doit
„ enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
„ restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
„ ne pas générer de procès-verbal de mesure
Si vous désirez enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier,
la TNC mémorise en standard les données sous la forme d'un fichier
ASCII à l'intérieur du répertoire dans lequel vous exécutez le
programme de mesure. En alternative, le procès-verbal de mesure
peut être aussi restitué directement sur une imprimante ou mémorisé
sur un PC via l'interface de données. Pour cela, réglez la fonction Print
(menu de configuration de l'interface) sur RS232\ (cf. également
Manuel d'utilisation, „Fonctions MOD, Configuration de l'interface“).
Toutes les valeurs de mesure contenues dans le fichier du
procès-verbal de mesure se réfèrent au point zéro qui était
actif au moment de l'exécution du cycle concerné. Le
système de coordonnées peut en outre faire l'objet d'un
pivotement dans le plan ou d'une inclinaison avec 3D ROT.
Dans ces cas de figure, la TNC convertit les résultats de la
mesure dans le système de coordonnées actif.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo de
HEIDENHAIN pour restituer le procès-verbal de mesure
via l'interface de données.
110
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Exemple: Fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421:
Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou
Date: 30-06-2005
Heure: 6:55:04
Programme de mesure: TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales:Centre axe principal: 50.0000
Centre axe auxiliaire: 65.0000
Diamètre: 12.0000
Valeurs limites allouées:Cote max. centre axe principal: 50.1000 Cote
min. centre axe principal: 49.9000
Cote max. centre axe auxiliaire: 65.1000
Cote min. centre axe auxiliaire: 64.9000
Cote max. trou: 12.0450
Cote min. trou: 12.0000
Valeurs effectives: Centre axe principal: 50.0810
Centre axe auxiliaire: 64.9530
Diamètre: 12.0259
Ecarts: Centre axe principal: 0.0810
Centre axe auxiliaire: -0.0470
Diamètre: 0.0259
Autres résulats de mesure: Hauteur de mesure: -5.0000
Fin procès-verbal de mesure
iTNC 530 HEIDENHAIN
111
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés
par la TNC dans les paramètres Q150 à Q160 à effet global. Les écarts
par rapport à la valeur nominale sont mémorisés dans les paramètres
Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat
contenu dans chaque définition de cycle.
Lors de la définition du cycle, la TNC affiche en outre dans l'écran
d'aide du cycle concerné les paramètres de résultat (cf. fig. en haut et
à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance correspond au
paramètre d'introduction concerné.
Etat de la mesure
Avec certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure avec
les paramètres Q à effet global Q180 à Q182:
Etat de la mesure
Val. paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Retouche nécessaire
Q181 = 1
Pièce à rebuter
Q182 = 1
La TNC active les marqueurs de réusinage ou de rebut dès que l'une
des valeurs de mesure est située hors tolérance. Pour déterminer le
résultat de la mesure hors tolérance, consultez également le procèsverbal de mesure ou vérifiez les résultats de la mesure concernés
(Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs limites.
Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une
cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en
liaison avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois rectifier la
nature de la mesure.
La TNC active également les marqueurs d'état même si
vous n'avez pas introduit de tolérances ou de cotes max./
min..
Surveillance de tolérances
Pour la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces, vous
pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de tolérances. Pour
cela, lors de la définition du cycle, vous devez définir les valeurs limites
nécessaires. Si vous ne désirez pas exécuter de surveillance de
tolérances, introduisez 0 pour ce paramètre (= valeur par défaut)
112
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Surveillance d'outil
Avec certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez
faire exécuter par la TNC une surveillance d'outil. Dans ce cas, la TNC
vérifie si
„ le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la valeur
nominale (valeurs dans Q16x)
„ l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est
supérieur à la tolérance de rupture de l'outil
Correction de l'outil
Cette fonction n'est réalisable que si:
„ le tableau d'outils est actif
„ vous activez la surveillance d'outil dans le cycle: Pour
Q330, introduire une valeur différente de 0 ou un nom
d'outil. Vous introduisez le nom de l'outil par softkey.
Remarque: La TNC n'affiche plus le guillement de
droite.
Si vous exécutez plusieurs mesures de correction, la TNC
additionne l'écart mesuré à la valeur déjà mémorisée dans
le tableau d'outils.
La TNC corrige toujours le rayon d'outil dans la colonne DR du tableau
d'outils, même si l'écart mesuré est situé hors tolérance. Pour savoir
si vous devez réusiner, consultez le paramètre Q181 dans votre
programme CN (Q181=1: réusinage).
Pour le cycle 427, il convient en outre de noter que:
„ si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme axe de mesure
(Q272 = 1 ou 2), la TNC exécute une correction du rayon d'outil tel
que décrit précédemment. Le sens de la correction est calculé par
la TNC à l'aide du sens de déplacement défini (Q267)
„ si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de mesure (Q272
= 3), la TNC exécute une correction d'outil linéaire
iTNC 530 HEIDENHAIN
113
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Surveillance de rupture d'outil
Cette fonction n'est réalisable que si:
„ le tableau d'outils est actif
„ vous activez la surveillance d'outil dans le cycle (Q330
différent de 0)
„ vous avez introduit dans le tableau, pour le numéro
d'outil programmé, une tolérance de rupture RBREAK
supérieure à 0 (cf. également Manuel d'utilisation, chap.
5.2 „Données d'outils“)
La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du
programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de
rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau
d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la
mesure
La TNC délivre tous les résultats de la mesure dans les paramètres de
résultat ainsi que dans le fichier de procès-verbal en système de
coordonnées actif – et le cas échéant, décalé ou/et pivoté/incliné.
114
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
PLAN DE REFERENCE (cycle palpeur 0,
DIN/ISO: G55)
1
2
3
En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance rapide
(valeur de PM6150 ou PM6361) le pré-positionnement programmé
dans le cycle 1
Le palpeur exécute ensuite l'opération de palpage suivant l'avance
de palpage (PM6120 ou PM6360). Le sens du palpage est à définir
dans le cycle
Lorsque la TNC a enregistré la position, elle rétracte le palpeur au
point initial de l'opération de palpage et enregistre la coordonnée
mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la TNC enregistre dans
les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se
trouve le palpeur au moment du signal de commutation. Pour les
valeurs de ces paramètres, la TNC ne tient pas compte de la
longueur et du rayon de la tige de palpage
Z
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Pré-positionner le palpeur de manière à éviter toute
collision à l'approche du pré-positionnement programmé.

N° paramètre pour résultat: Introduire le numéro du
paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de
coordonnée

Axe de palpage/sens de palpage: Introduire l'axe de
palpage avec la touche de sélection d'axe ou à partir
du clavier ASCII, ainsi que le signe du sens du
déplacement. Valider avec la touche ENT

Positions à atteindre: Introduire toutes les
coordonnées de pré-positionnement du palpeur à
l'aide des touches de sélection des axes ou à partir du
clavier ASCII

Terminer l'introduction: Appuyer sur la touche ENT
iTNC 530 HEIDENHAIN
Exemple: Séquences CN
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE RÉFÉRENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
115
3.3 Etalonnage automatique des pièces
PLAN DE REFERENCE polaire (cycle palpeur 1)
Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce, dans
n'importe quel sens de palpage
1
2
3
En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance rapide
(valeur de PM6150 ou PM6361) le pré-positionnement programmé
dans le cycle 1
Le palpeur exécute ensuite l'opération de palpage suivant l'avance
de palpage (PM6120 ou PM6360). Lors de l'opération de palpage,
la TNC déplace le palpeur simultanément sur 2 axes (en fonction
de l'angle de palpage). Il convient de définir le sens de palpage
avec l'angle polaire dans le cycle
Lorsque la TNC a enregistré la position, le palpeur retourne au
point initial de l'opération de palpage. La TNC enregistre dans les
paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se
trouve le palpeur au moment du signal de commutation.
Y
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Pré-positionner le palpeur de manière à éviter toute
collision à l'approche du pré-positionnement programmé.

116
Axe de palpage: Introduire l'axe de palpage avec la
touche de sélection d'axe ou à partir du clavier ASCII.
Valider avec la touche ENT

Angle de palpage: Angle se référant à l'axe de palpage
sur lequel le palpeur doit se déplacer

Positions à atteindre: Introduire toutes les
coordonnées de pré-positionnement du palpeur à
l'aide des touches de sélection des axes ou à partir du
clavier ASCII

Terminer l'introduction: Appuyer sur la touche ENT
Exemple: Séquences CN
67 TCH PROBE 1.0 PLAN DE RÉFÉRENCE POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 X ANGLE: +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1
2
3
4
Y
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage
programmé 1. Ce faisant, la TNC décale le palpeur de la valeur de
la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de
déplacement défini
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace vers le point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage
La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise
l'angle calculé dans le paramètre Q suivant:
Numéro paramètre
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe
principal du plan d'usinage
2
1
X
+
Y
–
Remarques avant que vous ne programmiez

1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

Axe de mesure Q272: Axe sur lequel doit être
effectuée la mesure:
1: Axe principal = axe de mesure
2: Axe auxiliaire = axe de mesure
3: Axe du palpeur = axe de mesure
+
–
Q272=2
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Q267
Q266
Q264
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
Si l'axe du palpeur = axe de mesure:
Sélectionner Q263 égal à Q265 si l'angle doit être mesuré
en direction de l'axe A; sélectionner Q263 différent de
Q265 si l'angle doit être mesuré en direction de l'axe B.
iTNC 530 HEIDENHAIN
117
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE ANGLE (cycle palpeur 420,
DIN/ISO: G420)
3.3 Etalonnage automatique des pièces

Sens déplacement 1 Q267: Sens de déplacement du
palpeur en direction de la pièce:
-1: Sens de déplacement négatif
+1: Sens de déplacement positif

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

118
Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR420.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Q263=+10
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+10
;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+15
;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+95
;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE TROU (cycle palpeur 421,
DIN/ISO: G421)
Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre d'un trou
(poche circulaire). Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé
Le palpeur se déplace ensuite en suivant une trajectoire circulaire,
soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe auxiliaire
Q163
Ecart de diamètre
Y
2
3
4
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
119
Centre 2ème axe Q274 (en absolu): Centre du trou
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Diamètre nominal Q262: Introduire le diamètre du
trou

Angle initial Q325 (en absolu): Angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage

Incrément angulaire Q247 (en incrémental): Angle
compris entre deux points de mesure; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire). Si vous désirez étalonner des arcs
de cercle, programmez un incrément angulaire
inférieur à 90°
Q247
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du trou calculée par la TNC sera imprécise. Valeur
d'introduction min.: 5°.

120
Y
Q274±Q280
Q325
Q273±Q279
Q275

MP6140
+
Q320
Q262
Centre 1er axe Q273 (en absolu): Centre du trou dans
l'axe principal du plan d'usinage
Q276
3.3 Etalonnage automatique des pièces

X
Z
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

Cote max. du trou Q275: Diamètre max. autorisé
pour le trou (poche circulaire)

Cote min. du trou Q276: Diamètre min. autorisé pour
le trou (poche circulaire)

Tolérance centre 1er axe Q279: Ecart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage

Tolérance centre 2ème axe Q280: Ecart de position
autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Q260
Q261
X
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces



Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR421.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309: Définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances:
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Numéro d'outil pour surveillance Q330: Définir si la
TNC doit exécuter une surveillance de l'outil (cf.
„Surveillance d'outil” à la page 113)
0: Surveillance inactive
>0: Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Nombre de points de mesure (4/3) Q423: Définir si la
TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 points de
mesure:
4: Utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3: Utiliser 3 points de mesure
iTNC 530 HEIDENHAIN
Exemple: Séquences CN
3.3 Etalonnage automatique des pièces

5 TCH PROBE 421 MESURE TROU
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q275=75,12
;COTE MAX.
Q276=74,95
;COTE MIN.
Q279=0,1
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1
;TOLÉRANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
121
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE EXTERIEUR CERCLE
(cycle palpeur 422, DIN/ISO: G422)
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un tenon
circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le
cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et
mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé
Le palpeur se déplace ensuite en suivant une trajectoire circulaire,
soit à la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe auxiliaire
Q163
Ecart de diamètre
Y
2
3
1
4
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
122
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces

Diamètre nominal Q262: Introduire le diamètre du
tenon

Angle initial Q325 (en absolu): Angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage

Incrément angulaire Q247 (en incrémental): Angle
compris entre deux points de mesure; le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (= sens horaire). Si vous désirez étalonner des arcs de
cercle, programmez un incrément angulaire inférieur
à 90°
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du tenon calculée par la TNC sera imprécise. Valeur
d'introduction min.: 5°.

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

Cote max. du tenon Q277: Diamètre max. autorisé
pour le tenon

Cote min. du tenon Q278: Diamètre min. autorisé
pour le tenon

Tolérance centre 1er axe Q279: Ecart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage

Tolérance centre 2ème axe Q280: Ecart de position
autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
iTNC 530 HEIDENHAIN
Y
Q247
Q325
Q274±Q280
MP6140
+
Q320
Q273±Q279
X
Z
Q261
Q260
X
123
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Centre 2ème axe Q274 (en absolu): Centre du tenon
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
Q277

Q262
Centre 1er axe Q273 (en absolu): Centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage
Q278

3.3 Etalonnage automatique des pièces




124
Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR422.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309: Définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances:
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Numéro d'outil pour surveillance Q330: Définir si la
TNC doit exécuter une surveillance de l'outil (cf.
„Surveillance d'outil” à la page 113):
0: Surveillance inactive
>0: Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Nombre de points de mesure (4/3) Q423: Définir si la
TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 points de
mesure:
4: Utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3: Utiliser 3 points de mesure
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 422 MESURE EXT. CERCLE
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+90
;ANGLE INITIAL
Q247=+30
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q275=35.15
;COTE MAX.
Q276=34.9
;COTE MIN.
Q279=0.05
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0.05
;TOLÉRANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE INTERIEUR RECTANGLE
(cycle palpeur 423, DIN/ISO: G423)
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances dans le
cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et
mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point
de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, y exécute la troisième ou la quatrième opération de
palpage
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe auxiliaire
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe auxiliaire
Q164
Ecart côté axe principal
Q165
Ecart côté axe auxiliaire
Y
4
3
1
2
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un pré-positionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
iTNC 530 HEIDENHAIN
125

Centre 2ème axe Q274 (en absolu): Centre de la poche
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Longueur 1er côté Q282: Longueur de la poche
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage

Longueur 2ème côté Q283: Longueur de la poche
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)


126
Centre 1er axe Q273 (en absolu): Centre de la poche
dans l'axe principal du plan d'usinage
Y
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286
3.3 Etalonnage automatique des pièces

Q274±Q280
Z
Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité
Cote max. 1er côté Q284: Longueur max. autorisée
pour la poche

Cote min. 1er côté Q285: Longueur min. autorisée
pour la poche

Cote max. 2ème côté Q286: Largeur max. autorisée
pour la poche

Cote min. 2ème côté Q287: Largeur min. autorisée
pour la poche

Tolérance centre 1er axe Q279: Ecart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage

Tolérance centre 2ème axe Q280: Ecart de position
autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
X
Q273±Q279
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces


Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR423.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309: Définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances:
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Numéro d'outil pour surveillance Q330: Définir si la
TNC doit exécuter une surveillance de l'outil (cf.
„Surveillance d'outil” à la page 113)
0: Surveillance inactive
>0: Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
iTNC 530 HEIDENHAIN
Exemple: Séquences CN
3.3 Etalonnage automatique des pièces

5 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=80
;1ER CÔTÉ
Q283=60
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
127
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE
(cycle palpeur 424, DIN/ISO: G424)
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et la
largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives
aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètressystème.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360)
Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au point
de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe auxiliaire
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe auxiliaire
Q164
Ecart côté axe principal
Q165
Ecart côté axe auxiliaire
Y
4
3
1
2
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
128
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces

Centre 2ème axe Q274 (en absolu): Centre du tenon
dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Longueur 1er côté Q282: Longueur du tenon parallèle
à l'axe principal du plan d'usinage

Longueur 2ème côté Q283: Longueur du tenon
parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Y
Q284
Q282
Q285
Q274±Q280
Z
Déplacement haut. sécu. Q301: Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure:
0: Entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1: Entre les points de mesure, à la hauteur de sécurité

Cote max. 1er côté Q284: Longueur max. autorisée
pour le tenon

Cote min. 1er côté Q285: Longueur min. autorisée
pour le tenon

Cote max. 2ème côté Q286: Largeur max. autorisée
pour le tenon

Cote min. 2ème côté Q287: Largeur min. autorisée
pour le tenon

Tolérance centre 1er axe Q279: Ecart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage

Tolérance centre 2ème axe Q280: Ecart de position
autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
iTNC 530 HEIDENHAIN
X
Q273±Q279
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
129
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Centre 1er axe Q273 (en absolu): Centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage
Q287
Q283
Q286

3.3 Etalonnage automatique des pièces



130
Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR424.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309: Définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances:
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Numéro d'outil pour surveillance Q330: Définir si la
TNC doit exécuter une surveillance de l'outil (cf.
„Surveillance d'outil” à la page 113):
0: Surveillance inactive
>0: Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=75
;1ER CÔTÉ
Q283=35
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=75.1
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=74.9
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=35
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=34.95
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0,1
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1
;TOLÉRANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE INTERIEUR RAINURE
(cycle palpeur 425, DIN/ISO: G425)
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une rainure
(poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le
cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et
mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). 1er palpage toujours dans le sens
positif de l'axe programmé
Si vous introduisez un décalage pour la deuxième mesure, la TNC
déplace le palpeur paraxialement par rapport au point de palpage
suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième opération de
palpage. Si vous n'introduisez pas de décalage, la TNC mesure
directement la largeur dans le sens opposé
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position de l'axe
médian
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Y
2
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
131
3.3 Etalonnage automatique des pièces


Point initial 2ème axe Q329 (en absolu): Point initial
de l'opération de palpage dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage

Décalage pour 2ème mesure Q310 (en incrémental):
Valeur pour le décalage du palpeur avant qu'il
effectue la 2ème mesure. Si vous introduisez 0, la
TNC ne décale pas le palpeur

Axe de mesure Q272: Axe du plan d'usinage sur lequel
doit être effectuée la mesure:
1:Axe principal = axe de mesure
2:Axe auxiliaire = axe de mesure

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Longueur nominale Q311: (en incrémental): Valeur
nominale de la longueur à mesurer

Cote max. Q288: Longueur max. autorisée

Cote min. Q289: Longueur min. autorisée

Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR425.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN


132
Point initial 1er axe Q328 (en absolu): Point initial
de l'opération de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage
Q288
Q311
Q289
Y
Q272=2
Q310
Q329
X
Q272=1
Q328
Z
Q260
Q261
X
Exemple: Séquences CN
5 TCH PRONE 425 MESURE INT. RAINURE
Q328=+75
;PT INITIAL 1ER AXE
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309: Définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances:
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Q329=-12.5
;PT INITIAL 2EME AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2EME MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Numéro d'outil pour surveillance Q330: Définir si la
TNC doit exécuter une surveillance de l'outil (cf.
„Surveillance d'outil” à la page 113):
0: Surveillance inactive
>0: Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Q288=25.05
;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE
(cycle palpeur 426, DIN/ISO: G426)
Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'une traverse.
Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la
TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise
l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
Y
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. La
TNC calcule les points de palpage à partir des données contenues
dans le cycle et de la distance d'approche programmée dans
PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage suivant l'avance de
palpage (PM6120 ou PM6360). 1er palpage toujours dans le sens
négatif de l'axe programmé
Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité vers le point de
palpage suivant et exécute la deuxième opération de palpage
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position de l'axe
médian
Q166
Ecart de la longueur mesurée
1
2
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.

1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage
Q288
Q311
Q289
Y
Q272=2
Q264
Q266
MP6140 + Q320
Q265
iTNC 530 HEIDENHAIN
Q263
X
Q272=1
133
3.3 Etalonnage automatique des pièces


Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Longueur nominale Q311: (en incrémental): Valeur
nominale de la longueur à mesurer

Cote max. Q288: Longueur max. autorisée

Cote min. Q289: Longueur min. autorisée

Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR426.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN

Z
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure


134
Axe de mesure Q272: Axe du plan d'usinage sur lequel
doit être effectuée la mesure:
1:Axe principal = axe de mesure
2:Axe auxiliaire = axe de mesure
Q260
Q261
X
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 426 MESURE EXT. TRAVERSE
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309: Définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances:
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Numéro d'outil pour surveillance Q330: Définir si la
TNC doit exécuter une surveillance de l'outil (cf.
„Surveillance d'outil” à la page 113)
0: Surveillance inactive
>0: Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Q263=+50
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25
;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+50
;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+85
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE COORDONNEE (cycle palpeur 427,
DIN/ISO: G427)
Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe
sélectionnable et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si
vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC
compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise
l'écart dans des paramètres-système.
1
2
3
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage 1. Ce
faisant, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini
La TNC positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage, sur le
point de palpage programmé 1 et enregistre à cet endroit la valeur
effective dans l'axe sélectionné
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise la coordonnée calculée dans le paramètre Q suivant:
Numéro paramètre
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
Z
1
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
iTNC 530 HEIDENHAIN
135
3.3 Etalonnage automatique des pièces







1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage
MP6140 + Q320
Y
+
+
–
Q272=2
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage
Q267
–
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure
Q264
Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140
Axe de mesure (1..3: 1=axe principal) Q272: Axe
sur lequel doit être effectuée la mesure:
1:Axe principal = axe de mesure
2:Axe auxiliaire = axe de mesure
3: Axe du palpeur = axe de mesure
Sens déplacement 1 Q267: Sens de déplacement du
palpeur en direction de la pièce:
-1: Sens de déplacement négatif
+1: Sens de déplacement positif
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)
X
Q272=1
Q263
Z
+
Q272=3
Q267
–
Q261
Q260
X
Q272=1
136
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR427.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 427 MESURE COORDONNEE
Q263=+35
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+45
;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE

Cote max. Q288: Valeur de mesure max. autorisée
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT

Cote min. Q289: Valeur de mesure min. autorisée
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE

Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309: Définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances:
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q288=5.1
;COTE MAX.
Q289=4.95
;COTE MIN.
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL

3.3 Etalonnage automatique des pièces

Numéro d'outil pour surveillance Q330: Définir si la
TNC doit exécuter une surveillance de l'outil (cf.
„Surveillance d'outil” à la page 113):
0: Surveillance inactive
>0: Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
iTNC 530 HEIDENHAIN
137
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE CERCLE DE TROUS (cycle palpeur 430,
DIN/ISO: G430)
Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle de
trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la
valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
5
6
7
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au centre programmé du
premier trou 1
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du premier trou en palpant quatre fois
Puis, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne sur le centre programmé du second trou 2
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois
Puis, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne sur le centre programmé du troisième trou 3
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre axe principal
Q152
Valeur effective centre axe auxiliaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de trous
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe auxiliaire
Q163
Ecart diamètre cercle de trous
Y
1
2
3
X
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
138
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Diamètre nominal Q262: Introduire le diamètre du
cercle de trous

Angle 1er trou Q291 (en absolu): Angle en
coordonnées polaires du 1er centre de trou dans le
plan d'usinage

Angle 2ème trou Q292 (en absolu): Angle en
coordonnées polaires du 2ème centre de trou dans le
plan d'usinage

Angle 3ème trou Q293 (en absolu): Angle en
coordonnées polaires du 3ème centre de trou dans le
plan d'usinage

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu):
Coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur sur lequel doit être effectuée la
mesure

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Cote max. Q288: Diamètre max. autorisé pour le
cercle de trous

Cote min. Q289: Diamètre min. autorisé pour le cercle
de trous

Tolérance centre 1er axe Q279: Ecart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage

Tolérance centre 2ème axe Q280: Ecart de position
autorisé dans l'axe auxiliaire du plan d'usinage
iTNC 530 HEIDENHAIN
Q274±Q280
Q291
Q293
Q273±Q279
X
Z
Q260
Q261
X
139
3.3 Etalonnage automatique des pièces

Y
Q288
Centre 2ème axe Q274 (en absolu): Centre du cercle
de trous (valeur nominale) dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage
Q262

Q289
Centre 1er axe Q273 (en absolu): Centre du cercle de
trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan
d'usinage
Q292

3.3 Etalonnage automatique des pièces



Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR430.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309: Définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances:
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Numéro d'outil pour surveillance Q330: Définir si la
TNC doit exécuter une surveillance de rupture de
l'outil (cf. „Surveillance d'outil” à la page 113):
0: Surveillance inactive
>0: Numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE TROUS
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+90
;ANGLE 2EME TROU
Q293=+180
;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10
;HAUTEUR DE SECURITE
Q288=80.1
;COTE MAX.
Q289=79.9
;COTE MIN.
Q279=0.15
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0.15
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL
Attention: ici, seule la surveillance de rupture est active;
pas de correction automatique d'outil.
140
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
Le cycle palpeur 431 détermine l'angle d'un plan grâce à la mesure de
trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres-système.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150
ou PM6361) et selon la logique de positionnement (cf. „Travail
avec les cycles palpeurs” à la page 26) au point de palpage
programmé 1 où celui-ci mesure le premier point du plan. Ce
faisant, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage
Le palpeur est ensuite rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage, sur le point de palpage 2 où il
mesure la valeur effective du deuxième point du plan
Le palpeur est ensuite rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage, sur le point de palpage 3 où il
mesure la valeur effective du troisième point du plan
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs angulaires calculées dans les paramètres Q
suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q158
Angle de l'axe de projection A
Q159
Angle de l'axe de projection B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173
Valeur de mesure dans l'axe du palpeur
iTNC 530 HEIDENHAIN
+Y
Z
Y
+X
3
B
2
X
1
A
141
3.3 Etalonnage automatique des pièces
MESURE PLAN (cycle palpeur 431,
DIN/ISO: G431)
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Pour que la TNC puisse calculer les valeurs angulaires, les
trois points de mesure ne doivent pas être situés sur une
droite.
Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction
d'inclinaison du plan d'usinage sont enregistrés dans les
paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers points de
mesure servent à définir la direction de l'axe principal pour
l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure est défini dans le sens de
l'axe d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le
sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé
correctement dans le système de coordonnées sens
horaire (cf. figure).
Si vous exécutez le cycle avec inclinaison du plan
d'usinage, l'angle dans l'espace mesuré se réfère au
système de coordonnées incliné. Dans ce cas, continuer à
traiter avec PLANE RELATIV les angles dans l'espace
calculés.
142
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu):
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe du
palpeur

2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

2ème point de mesure 3ème axe Q295 (en absolu):
Coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe du
palpeur

3ème point mesure sur 1er axe Q296 (en absolu):
Coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage

3ème point mesure sur 2ème axe Q297 (en absolu):
Coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
auxiliaire du plan d'usinage

3ème point de mesure sur 3ème axe Q298 (en absolu):
Coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe du
palpeur

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage)

Procès-verb. mes. Q281: Définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure:
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: Etablir un procès-verbal de mesure: La TNC
mémorise en configuration par défaut le fichier de
procès-verbal TCHPR431.TXT dans le répertoire où
se trouve également votre programme de mesure
2: Interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure à l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
iTNC 530 HEIDENHAIN
Y
Q266
Q297
Q264
Q263
Q265
X
Q296
Z
Q260
MP6140
+
Q320
Q295
Q298
Q294
X
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
Q263=+20
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+20
;1ER POINT 2EME AXE
Q294=-10
;1ER POINT 3EME AXE
Q265=+50
;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+80
;2EME POINT 2EME AXE
Q295=+0
;2EME POINT 3EME AXE
Q296=+90
;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+35
;3EME POINT 2EME AXE
Q298=+12
;3EME POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
143
3.3 Etalonnage automatique des pièces

Déroulement du programme:
- Ebauche du tenon rectangulaire avec
surépaisseur 0,5
Y
Y
80
- Mesure du tenon rectangulaire
- Finition du tenon rectangulaire en tenant compte
des valeurs de mesure
50
60
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Exemple: Mesure d'un tenon rectangulaire et retouche
50
X
10
Z
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 0 Z
Appel d'outil, préparation
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur de la poche en Y (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesurer le rectangle fraisé
144
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=80
;1ER CÔTÉ
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2ÈME CÔTÉ
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Valeurs d'introduction pour contrôle de tolérance non nécessaire
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE 2ND CENTRE
Q281=0
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
Pas de surveillance de l'outil
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
11 L Z+100 R0 FMA
Dégager le palpeur, changement d'outil
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil pour la finition
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Q287=0
16 CYCL DEF 213 FINITION TENON
Q200=20
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-10
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE EN PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q203=+10
;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2EME AXE
Q218=80
;1ER COTE
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q219=Q2
;2EME COTE
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q221=0
;SUREPAISSEUR 1ER AXE
17 CYCL CALL M3
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
iTNC 530 HEIDENHAIN
145
Y
Y
90
40
70
3.3 Etalonnage automatique des pièces
Exemple: Etalonnage d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure
50
X
-20
-15
Z
0 BEGIN PGM BSMESU MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel d'outil pour le palpeur
2 L Z+100 R0 FMA
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
146
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+40
;CENTRE 2EME AXE
Q282=90
;1ER COTE
Longueur nominale en X
Q283=70
;2EME COTE
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q284=90.15
;COTE MAX. 1ER COTE
Cote max. en X
Q285=89.95
;COTE MIN. 1ER COTE
Cote min. en X
Q286=70.1
;COTE MAX. 2EME COTE
Cote max. en Y
Q287=69.9
;COTE MIN. 2EME COTE
Cote min. en Y
Q279=0.15
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1
;TOLERANCE 2ND CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL
Pas de surveillance de l'outil
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.3 Etalonnage automatique des pièces
4 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
5 END PGM BSMESU MM
iTNC 530 HEIDENHAIN
147
3.4 Cycles spéciaux
3.4 Cycles spéciaux
Vue d'ensemble
La TNC dispose de six cycles destinés aux applications spéciales
suivantes:
Cycle
Softkey
Page
2 ETALONNAGE TS: Etalonnage de
rayon du palpeur à commutation
Page 149
9 PALPEUR ETAL. LONG. Etalonnage de
longueur du palpeur à commutation
Page 150
3 MESURE Cycle de mesure pour
création de cycles constructeurs
Page 151
4 MESURE 3D Cycle de mesure pour
palpage 3D destiné à l’élaboration de
cycles constructeurs
Page 153
440 MESURE DU DESAXAGE
Page 155
441 PALPAGE RAPIDE
Page 157
148
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.4 Cycles spéciaux
ETALONNAGE TS (cycle palpeur 2)
Le cycle palpeur 2 permet d'étalonner automatiquement un palpeur à
commutation sur une bague d'étalonnage ou un tenon d'étalonnage.
Avant l'étalonnage, vous devez définir dans les
paramètres-machine 6180.0 à 6180.2 le centre de la pièce
d'étalonnage dans la zone de travail de la machine
(coordonnées REF).
Si vous travaillez sur plusieurs zones de déplacement,
pour chacune des zones vous pouvez mémoriser une
séquence de coordonnées pour le centre de la pièce
d'étalonnage (PM6181.1 à 6181.2 et MP6182.1 à 6182.2.).
1
2
3
4
Le palpeur se déplace en avance rapide (valeur de PM6150) à la
hauteur de sécurité (seulement si la position actuelle est située endessous de la hauteur de sécurité)
Puis, la TNC positionne le palpeur dans le plan d'usinage, au centre
de la bague d'étalonnage (étalonnage interne) ou à proximité du
premier point de palpage (étalonnage externe)
Le palpeur se déplace ensuite à la profondeur de mesure
(paramètres-machine 618x.2 et 6185.x) et palpe successivement
la bague d'étalonnage en X+, Y+, X- et Y
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et inscrit le rayon actif de la bille de palpage dans les données
d'étalonnage

Hauteur de sécurité (en absolu): Coordonnée dans
l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce d'étalonnage (matériels de
bridage)

Rayon bague étalon: Rayon de la pièce de calibrage

Etalon. interne =0/externe=1: Définir si la TNC doit
réaliser un étalonnage interne ou externe:
0: Etalonnage interne
1: Etalonnage externe
iTNC 530 HEIDENHAIN
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 2.0 ETALONNAGE TS
6 TCH PROBE 2.1 HAUT.: +50 R +25.003 TYPE
MESURE: 0
149
3.4 Cycles spéciaux
ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle palpeur 9)
Le cycle palpeur 9 permet d'étalonner automatiquement la longueur
d'un palpeur à commutation sur un point que vous devez définir.
1
2
3
Prépositionner le palpeur de manière à ce que la coordonnée
définie dans le cycle puisse être abordée sans risque de collision
dans l'axe du palpeur
La TNC déplace le palpeur dans le sens de l'axe d'outil négatif
jusqu'à ce qu'un signal de commutation soit délivré
Pour terminer, la TNC rétracte à nouveau le palpeur au point initial
de l'opération de palpage et inscrit la longueur effective du palpeur
dans les données d'étalonnage
150
Exemple: Séquences CN

Coordonnée point de référence (en absolu):
Coordonnée exacte du point à palper

Système de réf.? (0=EFF/1=REF): Définir le système
de coordonnées auquel le point de référence
programmé doit se référer:
0: Le point de référence programmé se réfère au
système de coordonnées pièce actif (système EFF)
1: Le point de référence programmé se réfère au
système de coordonnées machine actif (système
REF)
5 L X-235 Y+356 R0 FMAX
6 TCH PROBE 9.0 PALPEUR ETAL. LONG.
7 TCH PROBE 9.1 POINT DE
RÉFÉRENCE +50 SYSTÈME DE RÉFÉRENCE 0
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.4 Cycles spéciaux
MESURE (cycle palpeur 3)
Le mode de fonctionnement exact du cycle palpeur 3 est
défini par le constructeur de votre machine ou par un
fabricant de logiciels utilisant le cycle 3 à l'intérieur de
cycles palpeurs spéciaux.
Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce et
quelque soit le sens du palpage. Contrairement aux autres cycles de
mesure, le cycle 3 vous permet d'introduire directement la course de
mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Même le retrait après
l'enregistrement de la valeur de mesure s'effectue en fonction d'une
valeur MB que vous pouvez programmer.
1
2
3
Selon l'avance programmée, le palpeur se déplace de la position
actuelle, dans le sens de palpage défini. Le sens de palpage doit
être défini dans le cycle avec angle polaire
Lorsque la TNC a enregistré la position, le palpeur s'arrête. La TNC
mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de
palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC n'exécute ni
correction linéaire ni correction de rayon. Vous définissez le
numéro du premier paramètre de résultat dans le cycle
Pour terminer et dans le sens inverse du sens de palpage, la TNC
rétracte le palpeur de la valeur que vous avez définie dans le
paramètre MB
Remarques avant que vous ne programmiez
Les paramètres-machine 6130 (course max. jusqu'au
point de palpage) et 6120 (avance de palpage) qui agissent
dans d'autres cycles n'ont pas d'effet dans le cycle
palpeur 3.
A noter que la TNC décrit toujours 4 paramètres Q
successifs.
Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage valide, le
programme est alors exécuté sans message d'erreur.
Dans ce cas, la TNC attribue la valeur -1 au 4ème
paramètre de résultat; vous pouvez ainsi vous-même
traiter les erreurs de manière adéquate.
La TNC rétracte le palpeur au maximum de la longueur de
la course de retrait MB mais sans aller au delà du point initial
de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se
produire lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 vous pouvez
définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13.
iTNC 530 HEIDENHAIN
151
3.4 Cycles spéciaux



152
N° de paramètre pour résultat: Introduire le numéro
du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de
la première coordonnée (X) calculée. Les valeurs Y et
Z sont dans les paramètres Q situés directement
après
Axe de palpage: Introduire l'axe dans le sens duquel
doit s'effectuer le palpage; valider avec la touche ENT
Angle de palpage: Angle se référant à l'axe de
palpage défini et sur lequel le palpeur doit se
déplacer; valider avec la touche ENT
Exemple: Séquences CN
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15
7 TCH PROBE 3.3 DIST +10 F100 MB1
SYSTÈME DE RÉFÉRENCE: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1

Course de mesure max.: Introduire le déplacement
correspondant à la distance que doit parcourir le
palpeur à partir du point initial; valider avec la touche
ENT.

Avance de mesure: Introduire l'avance de mesure en
mm/min.

Course de retrait max.: Course de déplacement
dans le sens opposé au sens du palpage après
déviation de la tige de palpage. La TNC rétracte le
palpeur au maximum jusqu'au point initial pour éviter
toute collision

SYSTÈME DE RÉF. (0=EFF/1=REF): Définir si le résultat
de la mesure doit être enregistré dans le système de
coordonnées actuel (EFF; peut donc être décalé ou
pivoté) ou bien par référence au système de
coordonnées machine (REF)

Mode erreur (0=OFF/1=ON): Définir si la TNC doit
délivrer (0) ou ne pas délivrer (1) un message d'erreur
en début de cycle lorsque la tige de palpage est
déviée. Si le mode 1 a été sélectionné, la TNC
enregistre la valeur 2.0 dans le 4ème paramètre de
résultat et continue à exécuter le cycle

Terminer l'introduction: Appuyer sur la touche ENT
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.4 Cycles spéciaux
MESURE 3D (cycle palpeur 4, fonction FCL 3)
Le cycle palpeur 4 détermine une position au choix sur la pièce dans
un sens de palpage défini par vecteur. Contrairement aux autres
cycles de mesure, le cycle 4 vous permet d'introduire directement la
course de mesure ainsi que l'avance de mesure. Même le retrait après
l'enregistrement de la valeur de mesure s'effectue en fonction d'une
valeur que vous avez programmée.
1
2
3
Selon l'avance programmée, le palpeur se déplace de la position
actuelle, dans le sens de palpage défini. Le sens de palpage est à
définir dans le cycle au moyen d’un vecteur (valeurs Delta en X, Y
et Z)
Lorsque la TNC a enregistré la position, le palpeur s'arrête. La TNC
mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de
palpage dans trois paramètres qui se suivent. Vous définissez le
numéro du premier paramètre dans le cycle
Pour terminer et dans le sens inverse du sens de palpage, la TNC
rétracte le palpeur de la valeur que vous avez définie dans le
paramètre MB
Remarques avant que vous ne programmiez
La TNC rétracte le palpeur au maximum de la longueur de
la course de retrait MB mais sans aller au delà du point initial
de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se
produire lors du retrait.
A noter que la TNC décrit toujours 4 paramètres Q
successifs. Si la TNC n'a pas pu calculer un point de
palpage valable, la valeur -1 est attribuée au 4ème
paramètre de résultat.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 vous pouvez
définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13.
iTNC 530 HEIDENHAIN
153
3.4 Cycles spéciaux


154
N° de paramètre pour résultat: Introduire le numéro
du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de
la première coordonnée (X)
Course de mesure relative en X: Composante X du
vecteur de sens dans le sens où le palpeur doit se
déplacer

Course de mesure relative en Y: Composante Y du
vecteur de sens dans le sens où le palpeur doit se
déplacer

Course de mesure relative en Z: Composante Z du
vecteur de sens dans le sens où le palpeur doit se
déplacer

Course de mesure max.: Introduire la course que doit
parcourir le palpeur du point initial en longeant le
vecteur de sens

Avance de mesure: Introduire l'avance de mesure en
mm/min.

Course de retrait max.: Course de déplacement
dans le sens opposé au sens du palpage après
déviation de la tige de palpage

SYSTÈME DE RÉF. (0=EFF/1=REF): Définir si le résultat
de la mesure doit être enregistré dans le système de
coordonnées actuel (EFF; peut donc être décalé ou
pivoté) ou bien par référence au système de
coordonnées machine (REF)
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D
6 TCH PROBE 4.1 Q1
7 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
8 TCH PROBE 4.3 DIST +45 F100 MB50 SYSTÈME
DE RÉFÉRENCE:0
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.4 Cycles spéciaux
MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440,
DIN/ISO: G440)
Le cycle palpeur 440 vous permet de calculer les dérives d'axes de
votre machine. Pour cela, il convient d'utiliser un outil d'étalonnage
cylindrique ayant été mesuré avec précision à l'aide du TT 130.
Conditions requises:
Avant d'exécuter pour la première fois le cycle 440, vous
devez auparavant étalonner le TT au moyen du cycle 30.
Les données de l'outil d'étalonnage doivent être inscrites
dans le tableau d'outils TOOL.T.
Avant d'exécuter le cycle, vous devez activer l'outil
d'étalonnage avec TOOL CALL.
Le palpeur de table TT doit être raccordé sur l'entrée
palpeur X13 de l'unité logique et être en état de
fonctionnement (paramètre-machine 65xx).
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil d'étalonnage en avance rapide (valeur de
PM6550) et selon la logique de positionnement (cf. chap. 1.2) à
proximité du TT
La TNC exécute tout d'abord une mesure dans l'axe du palpeur.
Pour cela, l'outil d'étalonnage est décalé en fonction de la valeur
que vous avez définie dans la colonne TT:R-OFFS du tableau
d'outils TOOL.T (en standard: rayon d'outil). La mesure dans l'axe
du palpeur est toujours réalisée
La TNC exécute ensuite la mesure dans le plan d'usinage. Vous
définissez dans le paramètre Q364 l'axe du plan d'usinage ainsi
que le sens en fonction desquels doit être effectué le palpage
Lorsque vous effectuez un étalonnage, la TNC en mémorise les
données de manière interne. Lorsque vous effectuez une mesure,
la TNC compare les valeurs de mesure aux données d'étalonnage
et inscrit les écarts dans les paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q185
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage
en X
Q186
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage
en Y
Q187
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage
en Z
Vous pouvez utiliser directement les écarts pour exécuter la
compensation au moyen d'un décalage incrémental du point zéro
(cycle 7).
Pour terminer, l'outil d'étalonnage retourne à la hauteur de sécurité
iTNC 530 HEIDENHAIN
155
3.4 Cycles spéciaux
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant d'exécuter une opération de mesure, vous devez
avoir étalonné la pièce au moins une fois; sinon la TNC
délivre un message d'erreur. Si vous travaillez avec
plusieurs zones de déplacement, vous devez étalonner
pour chaque zone de déplacement.
Lors de chaque exécution du cycle 440, la TNC désactive
les paramètres de résultat Q185 à Q187.
Si vous désirez définir une valeur limite pour le
déplacement d'axe sur les axes de la machine, inscrivez
dans ce cas cette valeur limite souhaitée dans le tableau
d'outil TOOL.T et dans les colonnes LTOL (pour l'axe de
broche) et RTOL (pour le plan d'usinage). Lorsque les
valeurs limites sont franchies, la TNC délivre à l'issue
d'une mesure de contrôle un message correspondant.
A la fin du cycle, la TNC rétablit l'état de la broche qui était
actif avant le cycle (M3/M4).


Opération: 0=étalon., 1=mesure?: Définir si vous
désirez effectuer une opération d'étalonnage ou une
mesure de contrôle:
0: Etalonnage
1: Mesure
Sens de palpage: Définir le(s) sens de palpage dans le
plan d'usinage:
0: Mesure seulement dans le sens positif de l'axe
principal
1: Mesure seulement dans le sens positif de l'axe
auxiliaire
2: Mesure seulement dans le sens négatif de l'axe
principal
3: Mesure seulement dans le sens négatif de l'axe
auxiliaire
4: Mesure dans le sens positif de l'axe principal et
positif de l'axe auxiliaire
5: Mesure dans le sens positif de l'axe principal et
négatif de l'axe auxiliaire
6: Mesure dans le sens négatif de l'axe principal et
positif de l'axe auxiliaire
7: Mesure dans le sens négatif de l'axe principal et
négatif de l'axe auxiliaire
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 440 MESURE DU DESAXAGE
Q363=1
;TYPE MESURE
Q364=0
;SENS DE PALPAGE
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50
;HAUTEUR DE SECURITE
Le sens de palpage lors de l'étalonnage/de la mesure doit
coïncider. Sinon la TNC fournit des valeurs erronées.
156

Distance d'approche (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et le disque
de palpage. Q320 agit en complément de PM6540

Hauteur de sécurité (en absolu): Coordonnée dans
l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de bridage) (se réfère au
point de référence actif)
3 Cycles palpeurs pour le contrôle automatique des pièces
3.4 Cycles spéciaux
PALPAGE RAPIDE (cycle palpeur 441,
DIN/ISO: G441, fonction FCL 2)
Le cycle de palpage 441 vous permet de configurer divers paramètres
du palpeur (l'avance de positionnement, par exemple) et ce, de
manière globale pour tous les cycles de palpage utilisés par la suite.
Ceci facilite l'optimisation du programme et raccourcit du même coup
les durées globales d'usinage.
Remarques avant que vous ne programmiez
Le cycle 441 n'exécute aucun déplacement de la machine
et sert seulement à configurer divers paramètres de
palpage.
END PGM, M02, M30 annulent les configurations globales
du cycle 441.
Vous ne pouvez activer la poursuite d'angle automatique
(paramètre de cycle Q399) que si vous avez configuré le
paramètre-machine 6165=1. La modification du
paramètre-machine 6165 ne nécessite aucun
réétalonnage du palpeur.


Avance positionnement Q396: Définir l'avance avec
laquelle vous désirez exécuter les déplacements de
positionnement du palpeur
Avance positionnement=FMAX (0/1) Q397: Définir si
vous désirez utiliser FMAX (avance rapide machine)
pour les déplacements de positionnement du
palpeur:
0: Déplacement avec l'avance de Q396
1: Déplacement avec XFMAX

Poursuite angle Q399: Définir si la TNC doit orienter
le palpeur avant chaque opération de palpage:
0: Ne pas orienter
1: Exécuter une orientation de la broche avant chaque
opération de palpage pour augmenter la précision

Interruption automatique Q400: Définir si la TNC doit
interrompre le déroulement du programme après un
cycle de mesure pour l'étalonnage automatique
d'outil et afficher à l'écran les résultats de la mesure:
0: Par principe, ne pas interrompre le déroulement du
programme, y compris si vous avez choisi dans le
cycle de palpage concerné d'afficher à l'écran les
résultats de la mesure
1: Par principe, interrompre le déroulement du
programme et afficher à l'écran les résultats de la
mesure. On peut poursuivre le déroulement du
programme en appuyant sur la touche Start CN
iTNC 530 HEIDENHAIN
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 441 PALPAGE RAPIDE
Q396=3000
;AVANCE POSITIONNEMENT
Q397=0
;SELECTION AVANCE
Q399=1
;POURSUITE ANGLE
Q400=1
;INTERRUPTION
157
Cycles palpeurs pour la
mesure automatique de
la cinématique
iTNC 530 HEIDENHAIN
159
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
4.1 Mesure de cinématique avec
les palpeurs TS
(option KinematicsOpt)
Principes
Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en
particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent
pouvoir être produites dans une précision capable d'être reproduite, y
compris sur de longues périodes.
Pour l'usinage sur plusieurs axes, la source des imprécisions provient
- entre autres - des écarts entre le modèle cinématique enregistré sur
la commande numérique (cf. figure de droite 1) et les conditions
cinématiques réellement présentes sur la machine (cf. figure de
droite 2). Lors du positionnement des axes rotatifs, ces écarts
induisent un défaut sur la pièce (cf. figure de droite 3). Il est donc
nécessaire de se procurer la possibilité d'harmoniser au mieux le
modèle et la réalité.
3
1
2
La nouvelle fonction KinematicsOpt de la TNC est un élément
important destiné à faire face réellement à ces exigences complexes:
Un cycle pour palpeur 3D étalonne de manière entièrement
automatique les axes rotatifs présents sur la machine; peu importe
que les axes rotatifs soient sous la forme d’un axe de plateau ou de
tête. Une bille étalon est fixée à un endroit quelconque de la table de
la machine et mesurée à la finesse que vous avez définie. Lors de la
définition du cycle, il vous suffit d'introduire séparément pour chaque
axe rotatif la plage que vous voulez mesurer.
A partir des valeurs mesurées, la TNC détermine la précision statique
d'inclinaison. Le logiciel minimise les erreurs de positionnement
résultant des déplacements d'inclinaison et, à la fin de la mesure,
enregistre automatiquement la géométrie de la machine dans les
constantes-machine correspondantes du tableau de cinématique.
Vue d'ensemble
La TNC propose des cycles vous permettant de sauvegarder,
restaurer, contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de
votre machine:
Cycle
Softkey
Page
450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE:
Sauvegarde et restauration automatique
de cinématiques
Page 162
451 MESURE CINEMATIQUE: Contrôle
et optimisation automatique de la
cinématique de la machine
Page 164
160
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Conditions requises
Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes doivent
être remplies:
„ Les options de logiciel 48 (KinematicsOpt) et 8 (option de logiciel 1)
ainsi que les fonctions FCL3 doivent être activées
„ Le palpeur 3D utilisé pour l'étalonnage doit être calibré
„ Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment
rigide doit être fixée à n'importe quel endroit de la table de la
machine. Les billes étalon peuvent être approvisionnées auprès de
divers constructeurs de matériels de mesure
„ La description de la cinématique de la machine doit être définie
intégralement et correctement. Les cotes de transformation doivent
être inscrites avec une précision d'environ 1 mm
„ Tous les axes rotatifs doivent être des axes CN; KinematicsOpt ne
gère pas la mesure d'axes réglables manuellement
„ La machine doit être étalonnée géométriquement et intégralement
(opération réalisée par le constructeur de la machine lors de sa mise
en route)
„ Dans le paramètre-machine MP6600, il faut définir la limite de
tolérance à partir de laquelle la TNC doit afficher une remarque en
mode Optimisation si les données de cinématique définies
excèdent cette valeur limite (cf. „KinematicsOpt, limite de tolérance
pour le mode Optimisation: MP6600” à la page 25)
„ Dans le paramètre-machine MP6601, il faut définir l'écart max.
autorisé pour le rayon de la bille étalon mesuré automatiquement
par les cycles par rapport au paramètre de cycle programmé (cf.
„KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au rayon de la bille
étalon: MP6601” à la page 25)
iTNC 530 HEIDENHAIN
161
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
SAUVEGARDER CINEMATIQUE
(cycle palpeur 450, DIN/ISO: G450, option)
Le cycle palpeur 450 vous permet de sauvegarder la cinématique
active de la machine ou de restaurer une cinématique de machine
qui avait déjà été sauvegardée. On dispose de 10 mémoires
(numéros 0 à 9).
Remarques avant que vous ne programmiez
Avant de réaliser l'optimisation d'une cinématique, nous
vous conseillons de sauvegarder systématiquement la
cinématique active. Avantage:
Si le résultat ne correspond pas à votre attente ou si des
erreurs se produisent lors de l'optimisation (une coupure
de courant, par exemple), vous pouvez alors restaurer les
anciennes données.
Mode Sauvegarder: Systématiquement, la TNC mémorise
toujours en même temps le dernier code introduit sous
MOD (on peut définir librement le code). Par la suite, pour
ne pouvez écraser cette mémoire qu'à condition
d'introduire ce code. Si vous avez sauvegardé une
cinématique sans code, la TNC écrase cette mémoire lors
de l'opération suivante de sauvegarde et ce, sans
message d'interrogation!
Mode Créer: La TNC ne peut restaurer les données
sauvegardées que dans une description de cinématique
identique.
Mode Créer: N'oubliez pas qu'une modification de la
cinématique a toujours pour conséquence une
modification de la valeur Preset. Si nécéssaire, la valeur
Preset.


162
Mode: 0=Sauvegarder/1=Créer? Q410: Définir si vous
désirez sauvegarder ou restaurer une cinématique:
0: Sauvegarder la cinématique active
1: Restaurer la cinématique enregistrée
précédemment
Mémoire (0…9) Q409: Numéro de la mémoire dans
laquelle vous désirez sauvegarder toute la
cinématique ou bien numéro de la mémoire à partir de
laquelle vous voulez restaurer la cinématique
mémorisée
Exemple: Séquences CN
5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=1
;MÉMOIRE
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Fonction procès-verbal
Après avoir exécuté le cycle 450, la TNC génère un procès-verbal
contenant les données suivantes:
„ Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
„ Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
„ Mode utilisé (0=sauvegarder/1=créer)
„ Numéro de la mémoire (0 à 9)
„ Numéro de ligne de la cinématique dans le tableau de cinématique
„ Code (dans le mesure où vous avez introduit un code juste avant
l'exécution du cycle 450)
iTNC 530 HEIDENHAIN
163
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
MESURE CINEMATIQUE (cycle palpeur 451,
DIN/ISO: G451, option)
Le cycle palpeur 451 vous permet de contrôler et, si nécessaire,
optimiser la cinématique de votre machine. A l'aide d'un palpeur 3D
TS, vous mesurez une bille étalon (au choix) que vous fixez sur la table
de la machine.
La TNC détermine la précision statique d'inclinaison. Le logiciel
minimise les erreurs spatiales résultant des déplacements
d'inclinaison et, à la fin de la mesure, enregistre automatiquement la
géométrie de la machine dans les constantes-machine
correspondantes du tableau de cinématique.
1
2
3
4
5
Brider la bille étalon; assurer une liberté suffisante pour éliminer
tout risque de collision
En mode de fonctionnement Manuel, initialiser le point de
référence au centre de la bille
Positionner manuellement le palpeur dans l'axe du palpeur au
dessus de la bille étalon et dans le plan d'usinage, au centre de la
bille
Sélectionner le mode de fonctionnement Exécution de
programme et démarrer le programme de calibrage
La TNC mesure automatiquement et successivement tous les
axes rotatifs avec la finesse que vous avez définie
164
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Sens du positionnement
Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de l'angle
initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle. Choisir
l'angle initial et l'angle final de manière à ne pas avoir à mesurer deux
fois la même position. Ainsi, par exemple, avec un angle initial de 0°
et un angle final de 360°, la TNC délivre un message d'erreur.
Le double enregistrement de points de mesure (par exemple, position
de mesure +90° et -270°) n'est pas judicieux mais n'entraîne pourtant
pas l'apparition d'un message d'erreur dans la mesure où cela peut
donner lieu à des positions de mesure différentes.
„ Exemple: Angle initial = -270°, angle final = +90°
La position angulaire sera identique mais cela peut donner lieu à
différentes positions de mesure:
„ Angle initial = +90°
„ Angle final = -270°
„ Nombre de points de mesure = 4
„ Incrément angulaire qui en résulte = (-270 - +90) / (4-1) = -120°
„ Point de mesure 1= +90°
„ Point de mesure 2= -30°
„ Point de mesure 3= -150°
„ Point de mesure 4= -270°
iTNC 530 HEIDENHAIN
165
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Machines avec axes à denture Hirth
Pour réaliser le positionnement, l'axe doit sortir du
crantage Hirth. Par conséquent, prévoyer une distance
d'approche suffisante pour éviter toutes collisions entre le
palpeur et la bille étalon. Dans le même temps, veiller à ce
qu'il y ait suffisamment de place pour aborder la distance
d'approche (fins de course de logiciel).
Définir une hauteur de retrait Q408 supérieure à 0 si
l'option de logiciel 9 (M128, FUNCTION TCPM) n'est pas
disponible.
Lorsque vous choissiez le point initial et le point final,
veillez à ce que chaque incrément angulaire s'intègre bien
dans le crantage Hirth. Pour les axes Hirth, la TNC vérifie
en début de cycle si l'incrément angulaire défini convient
au crantage Hirth. Si tel n'est pas le cas, la TNC délivre un
message d'erreur et ferme le cycle.
Les positions sont calculées à partir de l'angle initial, de l'angle final et
du nombre de mesures pour l'axe concerné.
Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A:
Angle initial Q411 = -30
Angle final Q412 = +90
Nombre de points de mesure Q414 = 4
Incrément angulaire calculé = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 )
Incrément angulaire calculé = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40
Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30°
Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10°
Position de mesure 3 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +50°
Position de mesure 4 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +90°
166
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Choix du nombre de points de mesure
Pour gagner du temps, vous pouvez procéder à une optimisation
grossière avec un petit nombre de points de mesure (1-2).
Vous exécuter ensuite une optimisation précise avec un nombre
moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un nombre plus
important de points de mesure n'apporte généralement pas de
meilleurs résultats. De manière idéale, il est conseillé de répartir les
points de mesure régulièrement sur toute la plage d'inclinaison de
l'axe.
Nous conseillerions donc de mesurer un axe ayant une plage
d'inclinaison de 0-360° avec 3 points de mesure situés à 90°, 180° et
270°.
Si vous désirez mesurer la précision correspondante, vous pouvez
alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode
Contrôler.
Vous ne devez pas mesurer un axe rotatif sur 0° ou 360°.
Ces positions ne fournissent pas de données de mesure
pertinentes!
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine
En principe, vous pouvez installer la bille étalon à n'importe quel
endroit accessible sur la table de la machine. Vous pouvez aussi fixer
la bille étalon sur des matériels de bridage ou des pièces (par exemple
avec attache magnétique). Les facteurs suivants peuvent avoir une
incidence sur le résultat de la mesure:
„ Machine équipée d'un plateau circulaire/d'une table pivotante:
Brider la bille étalon aussi loin que possible du centre de rotation
„ Machines avec très grandes courses:
Brider la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage
iTNC 530 HEIDENHAIN
167
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Remarques relative à la la précision
Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine influent
sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur l'optimisation d'un
axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne peut pas éliminer sera
toujours présente.
S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement, on
pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées par le cycle
à n'importe quel point de la machine et à un moment précis. Plus les
erreurs de géométrie et de positionnement sont importantes et plus
les résultats de la mesure connaissent une dispersion si vous installez
la bille étalon à différentes positions du système de coordonnées de
la machine.
La dispersion qu'indique la TNC dans le procès-verbal est une valeur
pour définir la précision des déplacements statiques d'inclinaison
d'une machine. Lorsque l'on observe la précision, on doit néanmoins
tenir compte aussi du rayon du cercle de mesure et du nombre et de
la position des points de mesure. La dispersion ne peut pas être
définie avec un seul point de mesure; la dispersion obtenue
correspond dans ce cas à l'erreur spatiale du point de mesure.
Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs erreurs se
superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles s'additionnent.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie, nous
vous conseillons d'activer la poursuite angulaire au moyen
du paramètre-machine MP6165. Ceci vous permet
généralement d'améliorer les précisions des mesures
réalisées avec un palpeur 3D.
Désactiver si nécessaire le serrage des axes rotatifs
pendant la durée de la mesure; car sinon, les résultats de
la mesure pourraient être faussés. Consultez le manuel de
votre machine.
En mode Optimisation, la TNC précise une évaluation dans le procèsverbal. Le chiffre d'évaluation est une valeur d'influence des
translations corrigées sur le résultat de la mesure. Plus le chiffre
d'évaluation est élevé et meilleure est l'optimisation réalisée par la
TNC.
Le chiffre d'évaluation de chaque axe rotatif ne doit pas être inférieur
à une valeur de 2. Il faut viser des valeurs supérieures ou égales à 4.
Si les chiffres d'évaluation sont trop faibles, agrandissez la
plage de mesure de l'axe rotatif ou augmentez le nombre
de points de mesure. Si cette mesure n'apporte aucune
amélioration du chiffre d'évaluation, cela peut provenir
d'une description de cinématique erronée. Si nécessaire,
prenez contact avec le service après-vente.
168
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Remarques relatives aux différentes méthodes de calibrage
„ Optimisation grossière lors de la mise en route après
l'introduction de valeurs approximatives
„ Nombre de points de mesure entre 1 et 2
„ Incrément angulaire des axes rotatifs: Environ 90°
„ Optimisation fine sur toute la course de déplacement
„ Nombre de points de mesure entre 3 et 6
„ L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
„ Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à
obtenir pour les axes rotatifs de la table un grand rayon du cercle
de mesure ou bien de manière à ce que la mesure ait lieu pour les
axes rotatifs de la tête à une position représentative (par exemple,
au centre de la course de déplacement)
„ Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
„ Nombre de points de mesure entre 2 et 3
„ Les mesures sont effectuées autour de l'angle de l'axe rotatif où
l'usinage doit avoir lieu par la suite
„ Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à
ce que le calibrage ait lieu au même endroit que celui de l'usinage
„ Vérifier la précision de la machine
„ Nombre de points de mesure entre 4 et 8
„ L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
„ Déterminer le jeu de l'axe rotatif lors du contrôle
„ Nombre de points de mesure entre 8 et 12
„ L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
iTNC 530 HEIDENHAIN
169
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Jeu
Par jeu, on entend un mouvement léger (généré lors d'un changement
de sens) entre le capteur rotatif (système de mesure angulaire) et la
table. Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors de la chaîne
d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes erreurs lors de
l'inclinaison. Le cycle active automatiquement la compensation
interne de jeu pour les axes rotatifs numériques sans entrée de
mesure de position séparée.
En mode Contrôler, la TNC parcourt deux cycles de mesure pour
chaque axe afin de pouvoir atteindre les positions de mesure dans les
deux sens. Dans le procès-verbal, la TNC délivre la moyenne
arithmétique des valeurs absolues du jeu mesuré pour l'axe rotatif.
Si le rayon du cercle de mesure est < 100 mm, la TNC ne
calcule pas le jeu pour des raisons de précision. Plus le
rayon du cercle de mesure est grand et plus la TNC peut
déterminer de manière précise le jeu de l'axe rotatif.
170
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Définir le cycle
Remarques avant que vous ne programmiez
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan
d'usinage aient été réinitialisées. M128 ou FUNCTION TCPM
ne doivent pas être activées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
puisse être exécutée sans risque de collision.
Avant la définition du cycle, vous devez initialiser le point
de référence au centre de la bille étalon et l'activer.
Comme avance de positionnement pour aborder la
hauteur de palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la
valeur la plus faible du paramètre de cycle Q253 et du
paramètre-machine MP6150. La TNC exécute
systématiquement les déplacements des axes rotatifs
avec l'avance de positionnement Q253; la surveillance du
palpeur est inactive.
En mode Optimisation, si les données de cinématique
calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée
(MP6600), la TNC délivre un message d'avertissement.
Vous devez alors valider les valeurs calculées avec
Marche CN.
N'oubliez pas qu'une modification de la cinématique a
toujours pour conséquence une modification de la valeur
Preset. Après une optimisation, réinitialiser la valeur
Preset.
Dans une première opération de palpage, la TNC
détermine tout d'abord le rayon de la bille étalon. Si le
rayon déterminé pour la bille est différent du rayon
programmé, et ce d'une valeur supérieure à celle que vous
avez définie dans le paramètre-machine MP6601, la TNC
délivre un message d'erreur et ferme la mesure.
Si vous interrompez le cycle pendant la mesure, les
données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le
cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique
active en cas d'erreur.
Programmation en pouces: La TNC délivre
systématiquement en mm les résultats des mesures et
les données du procès-verbal.
iTNC 530 HEIDENHAIN
171
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)

172
Mode (0=Contrôler/1=Mesurer) Q406: Définir si la
TNC doit vérifier la cinématique ou l'optimiser:
0: Vérifier la cinématique active de la machine. La
TNC mesure la cinématique sur les axes rotatifs que
vous avez définis mais n'apporte pas de modifications
à la cinématique active. Elle affiche les résultats des
mesures dans un procès-verbal de mesure
1: Optimiser la cinématique active de la machine. La
TNC mesure la cinématique sur les axes rotatifs que
vous avez définis et optimise la cinématique active
Exemple: Programme de calibrage
4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;MÉMOIRE
6 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE
Q406=1
;MODE

Rayon bille calibr. exact Q407: Introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée
Q407=14.9996 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et la bille du
palpeur. Q320 agit en complément de PM6140
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750
;AVANCE PRÉ-POSIT.

Hauteur de retrait Q408 (en absolu):
Q380=0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
„ Introduction 0:
Ne pas aborder la hauteur de retrait; la TNC aborde
la position de mesure suivante sur l'axe à mesurer.
Non autorisé pour les axes Hirth! La TNC aborde la
première position de mesure dans l'ordre A, puis B,
puis C
„ Introduction >0:
Hauteur de retrait dans le système de coordonnées
pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe
de broche avant d'effectuer un positionnement
d'axe rotatif. La TNC positionne en outre le palpeur
au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce
mode, la surveillance du palpeur est inactive; définir
la vitesse de positionnement dans le paramètre
Q253
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90
;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=2
;POINTS DE MESURE AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90
;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90
;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS DE MESURE AXE C

Avance de pré-positionnement Q253: Vitesse de
déplacement de l'outil lors du positionnement, en
mm/min.

Angle de référence Q380 (en absolu): Angle de
référence (rotation de base) pour enregistrer les
points de mesure dans le système de coordonnées
pièce actif. La définition d'un angle de référence peut
accroître considérablement la plage de mesure d'un
axe
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique
Angle initial axe A Q411 (en absolu): Angle initial
sur l'axe A sur lequel doit avoir lieu la première
mesure

Angle final axe A Q412 (en absolu): Angle final sur
l'axe A sur lequel doit avoir lieu la dernière mesure

Angle de réglage axe A Q413: Angle de réglage de
l'axe A dans lequel doivent être mesurés les autres
axes rotatifs

Nb points de mesure axe A Q414: Nombre de
palpages que la TNC doit exécuter pour mesurer
l'axe A

Angle initial axe B Q415 (en absolu): Angle initial
sur l'axe B sur lequel doit avoir lieu la première
mesure

Angle final axe B Q416 (en absolu): Angle final sur
l'axe B sur lequel doit avoir lieu la dernière mesure

Angle de réglage axe B Q417: Angle de réglage de
l'axe B dans lequel doivent être mesurés les autres
axes rotatifs

Nb points de mesure axe B Q418: Nombre de
palpages que la TNC doit exécuter pour mesurer
l'axe B

Angle initial axe C Q419 (en absolu): Angle initial
sur l'axe C sur lequel doit avoir lieu la première
mesure

Angle final axe C Q420 (en absolu): Angle final sur
l'axe C sur lequel doit avoir lieu la dernière mesure

Angle de réglage axe C Q421: Angle de réglage de
l'axe C dans lequel doivent être mesurés les autres
axes rotatifs

Nb points de mesure axe C Q422: Nombre de
palpages que la TNC doit exécuter pour mesurer
l'axe C
iTNC 530 HEIDENHAIN
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)

173
4.1 Mesure de cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Fonction procès-verbal
Après avoir exécuté le cycle 451, la TNC génère un procès-verbal
contenant les données suivantes:
„ Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
„ Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
„ Mode utilisé (0=Contrôler/1=Optimiser)
„ Numéro de la cinématique active
„ Rayon de la bille étalon introduit
„ Pour chaque axe rotatif mesuré:
„ Angle initial
„ Angle final
„ Nombre de points de mesure
„ Angle de réglage
„ Rayon du cercle de mesure
„ Jeu moyen
„ Dispersion mesurée
„ Dispersion optimisée
„ Valeurs de correction
„ Evaluations
174
4 Cycles palpeurs pour la mesure automatique de la cinématique
Cycles palpeurs pour
l'étalonnage
automatique des outils
5.1 Etalonnage d'outils avec le palpeur de table TT
5.1 Etalonnage d'outils avec le
palpeur de table TT
Vue d'ensemble
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour la mise en œuvre du
palpeur TT.
Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrits ici
ne soient pas disponibles sur votre machine. Consultez le
manuel de votre machine.
Grâce au palpeur de table et aux cycles d'étalonnage d'outils de la
TNC, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage de vos
outils: Les valeurs de correction pour la longueur et le rayon sont
stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et converties
automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage
disponibles:
„ Etalonnage d'outil avec outil à l'arrêt
„ Etalonnage d'outil avec outil en rotation
„ Etalonnage dent par dent
Configurer les paramètres-machine
Pour l'étalonnage avec broche à l'arrêt, la TNC utilise
l'avance de palpage de MP6520.
Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la TNC calcule
automatiquement la vitesse de rotation et l'avance de palpage.
La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante:
n = MP6570 / (r • 0,0063) avec
n
MP6570
r
Vitesse de rotation [tours/min.]
Vitesse max. de déplacement sur le pourtour
[m/min.]
Rayon d'outil actif [mm]
L'avance de palpage résulte de:
v = tolérance de mesure • n avec
v
Tolérance de
mesure
n
176
Avance de palpage [mm/min.]
Tolérance de mesure [mm], dépend de MP6507
Vitesse de rotation [t/min.]
5 Cycles palpeurs pour l'étalonnage automatique des outils
5.1 Etalonnage d'outils avec le palpeur de table TT
MP6507 vous permet de configurer l'avance de palpage:
MP6507=0:
La tolérance de mesure reste constante – indépendamment du rayon
d'outil. Si l'on utilise de très gros outils, l'avance de palpage évolue
néanmoins vers zéro. Plus sont réduites la vitesse de déplacement sur
le pourtour (MP6570) et la tolérance admissible (MP6510)
sélectionnées et plus cet effet peut être constaté.
MP6507=1:
La tolérance de mesure est modifiée si le rayon d'outil augmente. Ceci
permet de s'assurer qu'il existe encore une avance de palpage
suffisante, y compris si l'on utilise des outils avec rayons d'outils
importants. La TNC modifie la tolérance selon le tableau suivant:
Rayon d'outil
Tolérance de mesure
jusqu’à 30 mm
MP6510
30 à 60 mm
2 • MP6510
60 à 90 mm
3 • MP6510
90 à 120 mm
4 • MP6510
MP6507=2:
L'avance de palpage reste constante; toutefois, l'erreur de mesure
croît de manière linéaire lorsque le rayon d'outil augmente:
Tolérance de mesure = (r • MP6510)/ 5 mm) avec
r
MP6510
Rayon d'outil actif [mm]
Erreur de mesure max. admissible
iTNC 530 HEIDENHAIN
177
5.1 Etalonnage d'outils avec le palpeur de table TT
Données d'introduction dans le tableau d'outils
TOOL.T
Abrév.
Données d'introduction
Dialogue
CUT
Nombre de dents de l'outil (20 dents max.)
Nombre de dents?
LTOL
Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la
détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC
bloque l'outil (état L). Plage d'introduction: 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: Longueur?
RTOL
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection
d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil
(état L). Plage d'introduction: 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure: Rayon?
DIRECT.
Sens de coupe de l'outil pour l'étalonnage avec outil en rotation
Sens rotation palpage (M3 = –)?
TT:R-OFFS
Etalonnage de la longueur: Déport de l'outil entre le centre de la
tige et le centre de l'outil. Valeur par défaut: Rayon d'outil R
(touche NO ENT génère R)
Déport outil: Rayon?
TT:L-OFFS
Etalonnage du rayon: Déport supplémentaire de l'outil pour
MP6530 entre l'arête supérieure de la tige de palpage et l'arête
inférieure de l'outil. Valeur par défaut: 0
Déport outil: Longueur?
LBREAK
Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la
détection de rupture. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC
bloque l'outil (état L). Plage d'introduction: 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture: Longueur?
RBREAK
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection
de rupture. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque
l'outil (état L). Plage d'introduction: 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture: Rayon?
Exemple de données à introduire pour types d'outils courants
Type d'outil
CUT
TT:R-OFFS
Foret
– (sans fonction)
0 (aucun désaxage
nécessaire car la pointe du
foret doit être étalonnée)
Fraise cylindrique
de diamètre < 19 mm
4 (4 dents)
0 (aucun désaxage
nécessaire car le diamètre de
l'outil est inférieur au
diamètre du disque du TT)
0 (aucun désaxage
supplémentaire nécessaire
lors de l'étalonnage du
rayon. Utilisation du
désaxage de MP6530)
Fraise cylindrique
de diamètre > 19 mm
4 (4 dents)
0 (désaxage nécessaire car le
diamètre de l'outil est
supérieur au diamètre du
disque du TT)
0 (aucun désaxage
supplémentaire nécessaire
lors de l'étalonnage du
rayon. Utilisation du
désaxage de MP6530)
Fraise à bout hémisphérique
4 (4 dents)
0 (aucun désaxage
nécessaire car le pôle sud de
la bille doit être étalonné)
5 (toujours définir le rayon
d'outil comme désaxage
pour que le diamètre ne
soit pas étalonné dans le
rayon)
178
TT:L-OFFS
5 Cycles palpeurs pour l'étalonnage automatique des outils
5.1 Etalonnage d'outils avec le palpeur de table TT
Afficher les résultats de la mesure
En modes de fonctionnement Machine, vous pouvez faire apparaître
les résultats de l'étalonnage d'outil dans l'affichage d'état
supplémentaire. La TNC affiche alors le programme à gauche et les
résultats de la mesure à droite. Les valeurs de mesure qui dépassent
la tolérance d'usure sont signalées par un astérisque „*“– et celles qui
dépassent la tolérance de rupture, par un „B“.
iTNC 530 HEIDENHAIN
179
5.2 Cycles disponibles
5.2 Cycles disponibles
Vue d'ensemble
Programmez les cycles d'étalonnage d'outil en mode Mémorisation/
édition de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous
disposez des cycles suivants:
Ancien
format
Cycle
Nouveau
format
Etalonnage du TT
Etalonnage de la longueur
d'outil
Etalonnage du rayon d'outil
Etalonnage de la longueur et
du rayon d'outil
Les cycles d'étalonnage ne fonctionnent que si la
mémoire centrale d'outils TOOL.T est active.
Avant de travailler avec les cycles d'étalonnage, vous
devez introduire dans la mémoire centrale d'outils toutes
les données nécessaires à l'étalonnage et appeler l'outil à
étalonner avec TOOL CALL.
Vous pouvez étalonner les outils avec inclinaison du plan
d'usinage.
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
L'ensemble des fonctions ainsi que le déroulement du cycle sont
identiques. Seules différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483:
„ Les cycles 481 à 483 sont également disponibles en DIN/ISO en tant
que cycles G481 à G483
„ Pour l'état de la mesure, les nouveaux cycles utilisent le paramètre
fixe Q199 au lieu d'un paramètre librement sélectionnable
180
5 Cycles palpeurs pour l'étalonnage automatique des outils
5.2 Cycles disponibles
Etalonnage du TT (cycle palpeur 30 ou 480,
DIN/ISO: G480)
Le processus du cycle d'étalonnage dépend du
paramètre-machine 6500. Consultez le manuel de votre
machine.
Avant d'effectuer l'étalonnage, vous devez introduire
dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur
exacts de l'outil d'étalonnage.
Il convient de définir dans les paramètres-machine 6580.0
à 6580.2 la position du TT à l'intérieur de la zone de travail
de la machine.
Si vous modifiez l'un des paramètres-machine 6580.0 à
6580.2, vous devez effectuer un nouvel étalonnage.
Vous étalonnez le TT avec le cycle de mesure TCH PROBE 30 ou
TCH PROBE 480 (cf. également „Différences entre les cycles 31 à 33
et 481 à 483” à la page 180). L'opération d'étalonnage est
automatique. La TNC calcule également de manière automatique le
désaxage de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait pivoter la broche
de 180° à la moitié du cycle d'étalonnage.
Utilisez comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique,
par exemple une tige cylindrique. Les valeurs d'étalonnage ainsi
obtenues sont stockées dans la TNC et prises en compte
automatiquement par elle lors des étalonnages d'outils ultérieurs.

Hauteur de sécurité: Introduire la position dans l'axe
de broche à l'intérieur de laquelle aucune collision ne
peut se produire avec les pièces ou matériels de
bridage. La hauteur de sécurité se réfère au point de
référence pièce actif. Si vous avez introduit une
hauteur de sécurité si petite que la pointe de l'outil
puisse être en deçà de l'arête supérieure de
l'assiette, la TNC positionne automatiquement l'outil
d'étalonnage au-dessus de l'assiette (zone de
sécurité dans MP6540)
Exemple: Séquences CN de l'ancien format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 ÉTALONNAGE TT
8 TCH PROBE 30.1 HAUT: +90
Exemple: Séquences CN dans le nouveau format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 ÉTALONNAGE TT
Q260=+100
iTNC 530 HEIDENHAIN
;HAUTEUR DE SECURITE
181
5.2 Cycles disponibles
Etalonnage de la longueur d'outil
(cycle palpeur 31 ou 481, DIN/ISO: G481)
Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous
devez introduire dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon
et la longueur approximatifs, le nombre de dents ainsi que
la direction de la dent de l'outil concerné.
Vous programmez l'étalonnage de la longueur d'outil à l'aide du cycle
de mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 480 (cf. également
„Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483” à la page 180). En
introduisant un paramètre, vous pouvez déterminer la longueur d'outil
de trois manières différentes:
„ Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface de
mesure du TT, étalonnez avec outil en rotation
„ Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre de la surface de
mesure du TT ou si vous calculez la longueur de forets ou de fraises
à bout hémisphérique, étalonnez avec outil à l'arrêt
„ Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre de la surface de
mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec outil à
l'arrêt
Déroulement de l'„étalonnage avec outil en rotation“
Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est décalé au
centre du système de palpage et déplacé en rotation sur la surface de
mesure du TT. Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à
étalonner est décalé au centre du système de palpage et déplacé en
rotation sur la surface de mesure du TT. Programmez le décalage dans
le tableau d’outils sous Décalage d'outil: Rayon (TT: R-OFFS).
Déroulement de l'„étalonnage avec outil à l'arrêt“ (pour foret, par
exemple)
L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus de la surface de
mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur la surface de
mesure du TT. Pour terminer, il se déplace avec broche à l’arrêt sur la
surface de mesure du TT. Pour ce type de mesure, introduisez „0“
pour le décalage d'outil: Rayon (TT: R-OFFS) dans le tableau d'outils.
182
5 Cycles palpeurs pour l'étalonnage automatique des outils
5.2 Cycles disponibles
Déroulement de l'„étalonnage dent par dent“
La TNC pré-positionne l'outil à étalonner sur le côté de la tête de
palpage. La surface frontale de l'outil se situe à une valeur définie dans
MP6530, au-dessous de l'arête supérieure de la tête de palpage. La
surface frontale de l’outil se situe à une valeur définie dans MP6530,
au-dessous de l’arête supérieure de la tête de palpage. Dans le tableau
d'outils, vous pouvez définir un autre décalage sous Décalage d'outil:
Longueur (TT: L-OFFS). La TNC palpe ensuite radialement avec outil
en rotation pour déterminer l'angle initial destiné à l'étalonnage dent
par dent. Pour terminer, on étalonne la longueur de toutes les dents
en modifiant l'orientation de la broche. Pour ce type de mesure,
programmez ETALONNAGE DENTS dans le cycle TCH PROBE 31 = 1.
Vous pouvez exécuter l'étalonnage dent par dent sur les
outils qui peuvent comporter jusqu'à 20 dents.
Définition du cycle
 Mesure outil=0 / contrôle=1: Définir si vous désirez
étalonner l'outil pour la première fois ou contrôler un
outil déjà étalonné. Pour un premier étalonnage, la
TNC écrase la longueur d'outil L dans la mémoire
centrale d'outils TOOL.T et initialise la valeur Delta DL
à 0. Si vous contrôlez un outil, la longueur mesurée
est comparée à la longueur d'outil L dans TOOL.T. La
TNC calcule l'écart en tenant compte du signe et
l'inscrit comme valeur Delta DL dans TOOL.T. Cet
écart est également disponible dans le paramètre
Q115. Si la valeur Delta est supérieure à la tolérance
d'usure ou à la tolérance de rupture admissibles pour
la longueur d'outil, la TNC bloque l'outil (état L dans
TOOL.T)



N° paramètre pour résultat?: numéro de paramètre
sous lequel la TNC mémorise l'état de la mesure:
0,0: outil dans les tolérances
1,0: Outil usé (LTOL dépassée)
2,0: Outil cassé (LBREAK dépassée). Si vous ne désirez
pas continuer à traiter le résultat de la mesure dans le
programme, valider la question de dialogue avec la
touche NO ENT
Hauteur de sécurité: Introduire la position dans l'axe
de broche à l'intérieur de laquelle aucune collision ne
peut se produire avec les pièces ou matériels de
bridage. La hauteur de sécurité se réfère au point de
référence pièce actif. Si vous avez introduit une
hauteur de sécurité si petite que la pointe de l'outil
puisse être en deçà de l'arête supérieure de
l'assiette, la TNC positionne automatiquement l'outil
au-dessus de l'assiette (zone de sécurité dans
MP6540)
Exemple: Premier étalonnage avec outil en
rotation; ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 31.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DENTS: 0
Exemple: Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5; ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 31.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DENTS: 1
Exemple: Séquences CN; nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Etalonnage dents 0=Non / 1=Oui: Définir s'il faut
effectuer un étalonnage dent par dent (étalonnage
possible de 20 dents max.)
iTNC 530 HEIDENHAIN
183
5.2 Cycles disponibles
Etalonnage du rayon d'outil (cycle palpeur 32
ou 482, DIN/ISO: G482)
Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous
devez introduire dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon
et la longueur approximatifs, le nombre de dents ainsi que
la direction de la dent de l'outil concerné.
Vous programmez l'étalonnage du rayon d'outil à l'aide du cycle de
mesure TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (cf. également
„Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483” à la page 180). En
introduisant un paramètre, vous pouvez déterminer le rayon d'outil de
deux manières différentes:
„ Etalonnage avec outil en rotation
„ Etalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent
Les outils de forme cylindrique avec surface diamant
peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela,
vous devez définir le nombre de dents CUT = 0 dans le
tableau d'outils et harmoniser le paramètre machine 6500.
Consultez le manuel de votre machine.
Processus de la mesure
La TNC pré-positionne l'outil à étalonner sur le côté de la tête de
palpage. La surface frontale de la fraise se situe à une valeur définie
dans MP6530, au-dessous de l'arête supérieure de la tête de palpage.
La TNC palpe ensuite radialement avec outil en rotation. Si vous
désirez réaliser en plus un étalonnage dent par dent, mesurez les
rayons de toutes les dents au moyen de l'orientation broche.
184
5 Cycles palpeurs pour l'étalonnage automatique des outils



N° paramètre pour résultat?: numéro de paramètre
sous lequel la TNC mémorise l'état de la mesure:
0,0: outil dans les tolérances
1,0: outil usé (RTOL dépassée)
2,0: Outil cassé (RBREAK dépassée). Si vous ne désirez
pas continuer à traiter le résultat de la mesure dans le
programme, valider la question de dialogue avec la
touche NO ENT
Hauteur de sécurité: Introduire la position dans l'axe
de broche à l'intérieur de laquelle aucune collision ne
peut se produire avec les pièces ou matériels de
bridage. La hauteur de sécurité se réfère au point de
référence pièce actif. Si vous avez introduit une
hauteur de sécurité si petite que la pointe de l'outil
puisse être en deçà de l'arête supérieure de
l'assiette, la TNC positionne automatiquement l'outil
au-dessus de l'assiette (zone de sécurité dans
MP6540)
Exemple: Premier étalonnage avec outil en
rotation; ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 32.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DENTS: 0
Exemple: Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5; ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 32.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DENTS: 1
Exemple: Séquences CN; nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Etalonnage dents 0=Non / 1=Oui: Définir s'il faut en
plus effectuer ou non un étalonnage dent par dent
(étalonnage possible de 20 dents max.)
iTNC 530 HEIDENHAIN
185
5.2 Cycles disponibles
Définition du cycle
 Mesure outil=0 / contrôle=1: Définir si vous désirez
étalonner l'outil pour la première fois ou contrôler un
outil déjà étalonné. Pour un premier étalonnage, la
TNC écrase le rayon d'outil R dans la mémoire
centrale d'outils TOOL.T et met pour la valeur Delta
DR = 0. Si vous contrôlez un outil, le rayon mesuré est
comparé au rayon d'outil dans TOOL.T. La TNC
calcule l'écart en tenant compte du signe et l'inscrit
comme valeur Delta DR dans TOOL.T. Cet écart est
également disponible dans le paramètre Q116. Si la
valeur Delta est supérieure à la tolérance d’usure ou
à la tolérance de rupture admissibles pour le rayon
d’outil, la TNC bloque l’outil (état L dans TOOL.T).
5.2 Cycles disponibles
Etalonnage complet de l'outil (cycle palpeur 33
ou 483, DIN/ISO: G483)
Avant d'étalonner des outils pour la première fois, vous
devez introduire dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon
et la longueur approximatifs, le nombre de dents ainsi que
la direction de la dent de l'outil concerné.
Pour étalonner l'outil en totalité, (longueur et rayon), programmez le
cycle TCH PROBE 33 ou TCH PROBE 482 (cf. également „Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483” à la page 180). Le cycle convient
particulièrement au premier étalonnage d'outils; il représente en effet
un gain de temps considérable par rapport à l'étalonnage dent par dent
de la longueur et du rayon. Avec les paramètres d'introduction, vous
pouvez étalonner l'outil de deux manières différentes:
„ Etalonnage avec outil en rotation
„ Etalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent
Les outils de forme cylindrique avec surface diamant
peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela,
vous devez définir le nombre de dents CUT = 0 dans le
tableau d'outils et harmoniser le paramètre machine 6500.
Consultez le manuel de votre machine.
Processus de la mesure
La TNC étalonne l'outil suivant une procédure programmée et définie.
Le rayon d'outil est tout d'abord étalonné; vient ensuite la longueur
d'outil. Le processus de la mesure correspond aux phases des cycles
31 et 32.
186
5 Cycles palpeurs pour l'étalonnage automatique des outils



N° paramètre pour résultat?: numéro de paramètre
sous lequel la TNC mémorise l'état de la mesure:
0,0: outil dans les tolérances
1,0: outil usé (LTOL ou/et RTOL dépassée)
2,0: outil cassé (LBREAK ou/et RBREAK dépassée). Si
vous ne désirez pas continuer à traiter le résultat de la
mesure dans le programme, valider la question de
dialogue avec la touche NO ENT
Hauteur de sécurité: Introduire la position dans l'axe
de broche à l'intérieur de laquelle aucune collision ne
peut se produire avec les pièces ou matériels de
bridage. La hauteur de sécurité se réfère au point de
référence pièce actif. Si vous avez introduit une
hauteur de sécurité si petite que la pointe de l'outil
puisse être en deçà de l'arête supérieure de
l'assiette, la TNC positionne automatiquement l'outil
au-dessus de l'assiette (zone de sécurité dans
MP6540)
Exemple: Premier étalonnage avec outil en
rotation; ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 33.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DENTS: 0
Exemple: Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5; ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 33.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DENTS: 1
Exemple: Séquences CN; nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MESURE D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Etalonnage dents 0=Non / 1=Oui: Définir s'il faut en
plus effectuer ou non un étalonnage dent par dent
(étalonnage possible de 20 dents max.)
iTNC 530 HEIDENHAIN
187
5.2 Cycles disponibles
Définition du cycle
 Mesure outil=0 / contrôle=1: Définir si vous désirez
étalonner l'outil pour la première fois ou contrôler un
outil déjà étalonné. Pour un premier étalonnage, la
TNC écrase le rayon d'outil R et la longueur d'outil L
dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et initialise
les valeurs Delta DR et DL à 0. Si vous contrôlez un
outil, les données d'outil mesurées sont comparées
aux données d'outil correspondantes dans TOOL.T.
La TNC calcule les écarts en tenant compte du signe
et les inscrit comme valeurs Delta DR et DL dans
TOOL.T. Ces écarts sont également disponibles dans
les paramètres Q115 et Q116. Si l'une des valeurs
Delta est supérieure à la tolérance d'usure ou à la
tolérance de rupture admissibles, la TNC bloque l'outil
(état L dans TOOL.T).
F
P
Angle d'un plan, mesurer ... 141
Avance de palpage ... 25
Fonction FCL ... 6
Niveau de développement ... 6
Point de réf., initialisation
automatique ... 66
Centre d'un cercle de trous ... 95
Centre de 4 trous ... 100
Centre oblong ... 73
Centre poche circulaire (trou) ... 82
Centre poche rectangulaire ... 76
Centre rainure ... 70
Centre tenon circulaire ... 86
Centre tenon rectangulaire ... 79
dans l'axe du palpeur ... 98
dans un axe au choix ... 103
Extérieur coin ... 89
intérieur coin ... 92
Point de référence
Enregistrer dans tableau de points
zéro ... 69
Enregistrer dans tableau
Preset ... 69
Point de référence, initialisation
manuelle
à partir de trous/tenons ... 41
Axe central comme point de
référence ... 40
Centre de cercle comme point de
référence ... 39
Coin comme point de
référence ... 38
dans un axe au choix ... 37
Procès-verbal des résultats de la
mesure ... 110
P
R
K
C
Cercle de trous, mesurer ... 138
Cercle, mesurer l'extérieur ... 122
Cercle, mesurer l'intérieur ... 119
Compensation du désaxage de la pièce
Configurations globales ... 157
Contrôle de l'outil ... 113
Correction d'outil ... 113
Cycles de palpage
Mode Manuel ... 28
pour le mode automatique ... 22
D
Désaxage pièce, compenser
à partir d'un axe rotatif ... 58, 62
à partir de deux tenons
circulaires ... 41, 55
à partir de deux trous ... 41, 52
Par mesure de deux points d'une
droite ... 35, 50
Dilatation thermique, mesurer ... 155,
157
E
Etalonnage automatique d'outils ... 178
Etalonnage automatique d'outils, cf.
Etalonnage d'outil
Etalonnage d'outils ... 178
Afficher les résultats de la
mesure ... 179
Etalonnage complet ... 186
Etalonnage du TT ... 181
Longueur d'outil ... 182
Paramètres-machine ... 176
Rayon d'outil ... 184
Vue d'ensemble ... 180
Etalonnage d'une poche
rectangulaire ... 128
Etalonnage des outils
Etalonnage des pièces ... 109
Etalonner les pièces ... 42
Etat de la mesure ... 112
HEIDENHAIN iTNC 530
KinematicsOpt ... 160
L
Logique de positionnement ... 26
M
Mesure d'une coordonnée
donnée ... 135
Mesure de cinématique ... 160
Chois de la position de
mesure ... 167
Choix du nombre de points de
mesure ... 167
Conditions requises ... 161
Denture Hirth ... 166
Fonction procès-verbal ... 163, 174
Jeu ... 170
Mesurer cinématique ... 164
Méthodes de calibrage ... 169
Précision ... 168
Sauvegarder cinématique ... 162
Mesure multiple ... 24
Mesurer cinématique ... 164
Mesurer l'angle d'un plan ... 141
Mesurer un angle ... 117
N
Palpage rapide ... 157
Palpeurs 3D ... 20
Etalonnage
à commutation ... 32, 149, 150
Gestion de différentes données
d'étalonnage ... 34
Paramètres de résultat ... 69, 112
Paramètres-machine pour palpeur
3D ... 23
Rainure, mesurer l'extérieur ... 133
Rainure, mesurer l'intérieur ... 131
Rainure, mesurer la largeur ... 131
Résultats de la mesure dans les
paramètres Q ... 69, 112
Rotation de base
Enregistrer en mode Manuel ... 35
Enregistrer pendant le déroulement
du programme ... 48
Initialisation directe ... 61
189
Index
A
Index
S
Surveillance de tolérances ... 112
T
Tableau de points zéro
Valider les résultats du
palpage ... 30
Tableau Preset ... 69
Valider les résultats du
palpage ... 31
Tenon rectangulaire, étalonner ... 125
Traverse, mesurer l'extérieur ... 133
Trou, étalonner ... 119
U
Utiliser les fonctions de palpage avec
palpeurs mécaniques ou
comparateurs à cadran ... 45
V
Valeurs de palpage dans tableau de
points zéro, enregistrer ... 30
Valeurs de palpage dans tableau Preset,
enregistrer ... 31
Z
Zone de sécurité ... 24
190
Cycles palpeurs
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
0
Plan de référence
„
Page 115
1
Point de référence polaire
„
Page 116
2
Etalonnage TS rayon
„
Page 149
3
Mesure
„
Page 151
4
Mesure 3D
„
Page 153
9
Etalonnage TS longueur
„
Page 150
30
Etalonnage du TT
„
Page 181
31
Etalonnage/contrôle de la longueur d'outil
„
Page 182
32
Etalonnage/contrôle du rayon d'outil
„
Page 184
33
Etalonnage/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
„
Page 186
400
Rotation de base à partir de deux points
„
Page 50
401
Rotation de base à partir de deux trous
„
Page 52
402
Rotation de base à partir de deux tenons
„
Page 55
403
Compenser le désaxage avec l'axe rotatif
„
Page 58
404
Initialiser la rotation de base
„
Page 61
405
Compenser un désaxage avec l'axe C
„
Page 62
408
Initialiser le point de référence au centre d'une rainure (fonction FCL 3)
„
Page 70
409
Initialiser le point de référence au centre d'un oblong (fonction FCL 3)
„
Page 73
410
Initialiser point de référence intérieur rectangle
„
Page 76
411
Initialiser point de référence extérieur rectangle
„
Page 79
412
Initialiser point de référence intérieur cercle (trou)
„
Page 82
413
Initialiser point de référence extérieur cercle (tenon)
„
Page 86
414
Initialiser point de référence extérieur coin
„
Page 89
415
Initialiser point de référence intérieur coin
„
Page 92
416
Initialiser point de référence centre cercle de trous
„
Page 95
417
Initialiser point de référence dans l'axe du palpeur
„
Page 98
iTNC 530 HEIDENHAIN
Actif
CALL
Page
191
Tableau récapitulatif
Tableau récapitulatif
Tableau récapitulatif
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
418
Initialiser point de référence au centre de 4 trous
„
Page 100
419
Initialiser point de référence sur un axe à sélectionner librement
„
Page 103
420
Mesurer la pièce, angle
„
Page 117
421
Mesurer la pièce, intérieur d'un cercle (trou)
„
Page 119
422
Mesurer la pièce, extérieur d'un cercle (tenon)
„
Page 122
423
Mesurer la pièce, intérieur d'un rectangle
„
Page 125
424
Mesurer la pièce, extérieur d'un rectangle
„
Page 128
425
Mesurer la pièce, intérieur d'une rainure
„
Page 131
426
Mesurer la pièce, extérieur d'une rainure
„
Page 133
427
Mesurer la pièce, un axe à sélectionner librement
„
Page 135
430
Mesurer la pièce, cercle de trous
„
Page 138
431
Mesurer la pièce, plan
„
Page 141
440
Mesurer le désaxage
„
Page 155
441
Palpage rapide: Configuration globale des paramètres du palpeur (fonction FCL 2)
„
Page 157
450
Sauvegarder la cinématique (option)
„
Page 162
451
Mesurer la cinématique (option)
„
Page 164
480
Etalonnage du TT
„
Page 181
481
Etalonnage/contrôle de la longueur d'outil
„
Page 182
482
Etalonnage/contrôle du rayon d'outil
„
Page 184
483
Etalonnage/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
„
Page 186
192
Actif
CALL
Page
DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH
Dr.-Johannes-Heidenhain-Straße 5
83301 Traunreut, Germany
{ +49 (86 69) 31-0
| +49 (86 69) 50 61
E-Mail: [email protected]
Technical support | +49 (86 69) 32-10 00
Measuring systems { +49 (86 69) 31-31 04
E-Mail: [email protected]
TNC support
{ +49 (86 69) 31-31 01
E-Mail: [email protected]
NC programming { +49 (86 69) 31-31 03
E-Mail: [email protected]
PLC programming { +49 (86 69) 31-31 02
E-Mail: [email protected]
Lathe controls
{ +49 (86 69) 31-31 05
E-Mail: [email protected]
www.heidenhain.de
Les palpeurs 3D de HEIDENHAIN
vous aident à réduire les temps morts:
Par exemple
•
•
•
•
Dégauchissage des pièces
Initialisation des points de référence
Etalonnage des pièces
Digitalisation de formes 3D
avec les palpeurs de pièces
TS 220 avec câble
TS 640 avec transmission infra-rouge
• Etalonnage d‘outils
• Surveillance de l‘usure
• Enregistrement de rupture d‘outil
avec le palpeur d‘outils
TT 140
Ve 02
533 189-32 · SW04 · 1 · 10/2007 · F&W · Printed in Germany · Sous réserve de modifications