DROPSA Sumo Atex Manuel du propriétaire

Pompe Sumo
Électropompe modulaire
Version conforme à la directive CE 94/9 (ATEX)
Manuel d'installation,
d'utilisation, d'entretien et de
sécurité
Les instructions originales sont écrites en italien
SOMMAIRE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
INTRODUCTION
DESCRIPTION GÉNÉRALE
IDENTIFICATION DE LA MACHINE ET MARQUAGE
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
COMPOSANTS DE LA POMPE ET CONNEXIONS ÉLECTRIQUES
DÉBALLAGE ET INSTALLATION
INSTRUCTIONS D‘UTILISATION
PROBLÈMES ET SOLUTIONS
PROCÉDURES D'ENTRETIEN
ÉLIMINATION
INSTRUCTIONS DE COMMANDE
DIMENSIONS
MANUTENTION ET TRANSPORT
PRÉCAUTIONS D'EMPLOI
NETTOYAGE
FORMATION
II 2GD ck IIB+H2 T100 °C IP65
http://www.dropsa.com
Via Benedetto Croce, 1
Vimodrone, MILANO (IT), Italie
t. +39 02 250791
Manuel élaboré conformément à la Directive
06/42 CE (Directive Machines)
C2137IF – WK 15/19
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Les produits DROPSA sont disponibles à l‘achat auprès des filiales DROPSA et des distributeurs agréés ;
visiter le site Web www.dropsa.com/contact ou écrire à [email protected]
1. INTRODUCTION
Ce manuel d‘utilisation et d‘entretien concerne la pompe Sumo, version conforme à la directive 94/9/CE « ATEX » pour zones
classées comme zones 1 et 21 en raison de la présence de gaz inflammables du groupe IIB+H2 et de poudres combustibles. La
température de surface maximale produite par la pompe Sumo, dans les pires conditions de travail, est de 100 °C. L’utilisation
de cette pompe permet la distribution des graisses dans les systèmes de lubrification, y compris à des pressions élevées,
jusqu‘à 400 bar (5 880 psi).
Il est possible d‘obtenir l‘édition la plus récente de ce manuel en s‘adressant au Bureau Technico-Commercial ou en visitant
notre site Web à l‘adresse http://www.dropsa.com.
L'utilisation de la pompe faisant l'objet de ce manuel doit être confiée à du personnel qualifié disposant de connaissances de
base dans les domaines hydraulique et électrique.
Ce manuel d‘utilisation et d‘entretien contient des informations importantes pour la protection de la santé et la sécurité du
personnel amené à utiliser cet équipement. Il est important de lire attentivement ce document et de le conserver avec soin
dans un endroit accessible à toute personne utilisant le produit, pour consultation.
2. DESCRIPTION GÉNÉRALE
La série de pompes de lubrification Sumo peut s'adapter à de nombreux besoins sans
modification mécanique, y compris après installation. En effet, en sélectionnant parmi
un ensemble de composants parfaitement compatibles et faciles à assembler entre
eux, il est possible de faire varier la pression, la quantité de lubrifiant distribué, le type
même de lubrifiant ou le type de distribution.
Cette technique de construction est essentiellement basée sur les modules suivants :
 Moteur électrique
 Corps de pompe avec réducteur intégré
 Deux éléments pompants
 Réservoir
 Vannes et bloc de sortie (inverseur, vanne de régulation de pression, etc.).
La structure portante est unique pour toute version (Fig 2.1), le double élément
pompant constitue le module essentiel.
Le bloc pompe est doté d‘une seule sortie, étant donné que les distributions des deux
éléments pompants convergent en un seul groupe collecteur.
Deux types de réservoirs à graisse, disponibles en deux volumes différents (30 ou
100 kg), avec agitateur et indicateurs de niveau, peuvent être installés sur le corps de
la pompe.
La commande de la pompe s'effectue par le biais d'appareils électriques standards qui
assurent l'inversion et l'exécution des cycles programmés.
Il est possible d'obtenir sur demande une version spéciale de la pompe avec
équipement de contrôle Dropsa (voir fig. 2.2.)
L'électropompe Sumo est entièrement protégée de l'environnement extérieur et
peut opérer sans difficulté, y compris dans les conditions environnementales les plus
sévères. En effet, sa conception a été pensée pour des utilisations dans des milieux
particulièrement agressifs du point de vue de la corrosion (applications offshores et
marines en général). Le collecteur de logement des éléments pompants, le corps des
éléments pompants, le corps du bloc d'inversion et du réservoir sont fabriqués en
acier inoxydable 316L. Les autres parties externes exposées à la corrosion sont
soumises à des cycles de peinture spéciaux typiquement appliqués dans le secteur
maritime.
Fig. 2.1
La pompe standard est dotée d'une structure de protection en acier inoxydable
incorporant le bornier de connexion et les anneaux à tige pour la manutention.
Fig. 2.2
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3. IDENTIFICATION DE LA MACHINE ET MARQUAGE
Une étiquette signalétique, apposée sur la partie avant du réservoir, indique le code du produit, les tensions d‘alimentation et
les caractéristiques de base.
Une plaque relative au marquage ATEX est, quant à elle, placée sur le châssis (Figure 3.1).
Figure 3.1
3.1
Légende du marquage ATEX
II
Groupe d’équipements pour surface (pas pour les mines ou les sous-sols)
2GD
Équipements pour atmosphères explosives dues à la présence de gaz inflammables et de poudres
combustibles. La catégorie 2GD est adaptée aux zones classées comme zone 1 (y compris la zone 2) et zone
21 (y compris la zone 22).
c
Mode de protection réalisé pour le mode de construction (norme EN 13463-5).
k
Mode de protection réalisé par immersion dans de l’huile (norme EN 13463-8).
IIB+H2
Groupe de gaz inflammables admis IIB plus hydrogène (comprend également le groupe de gaz IIA).
T5
Classe de température pour les gaz inflammables.
T 100 °C Température de surface maximale pour les poudres combustibles.
IP65
Degré de protection (voir note).
Note : le degré de protection IP65 se réfère aux parties électriques. Les pièces non électriques sont protégées contre la
pénétration de la poudre combustible par un type de procédé qui prévoit la présence continue d’huile et de graisse sur les
sources d‘étincelles de type mécanique.
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4. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
La pompe est constituée d‘une série de composants présentant les caractéristiques suivantes :
Pression max
Caractéristiques techniques
400 bar
3
Débit en sortie
Température de travail
400 cm / min (24 cu. in/min)
3
(2 x 200 cm (12 cu. in) modules pompants)
de -5 °C à +50 °C (de +23 °F à +122 °F)
Humidité de travail
90 % max
Lubrifiants à graisse
Viscosité à la température de travail
Degré de protection
NGLI 2 Max.
IP65 (se réfère aux parties électriques)
Moteur électrique
Triphasé
Puissance 0,75 kW
Protection IP65 classe B
Tensions : 230-400 V ±5 % 50 Hz - 240-440 V ±5 % 60 Hz
S1 Service continu.
ATTENTION : ne pas alimenter la machine avec des tensions et pressions autres que celles indiquées sur la
plaque.
4.1 SCHÉMA HYDRAULIQUE DE FONCTIONNEMENT
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5. COMPOSANTS DE LA POMPE ET CONNEXIONS ÉLECTRIQUES
5.1 Éléments pompants
La pompe est dotée de deux éléments pompants à débit fixe (200 cm³/min pour chaque élément). À l'intérieur du corps de
l'élément pompant coulisse un piston redressé, couplé à celui-ci par un processus de rodage. L‘étanchéité entre le piston et le
corps de l'élément pompant est de type à sec, car aucun joint interposé n‘est prévu. La vanne anti-retour de l‘élément
pompant est à joint conique. Cette solution permet d'assurer une excellente étanchéité du système à des pressions de
fonctionnement élevées (pression max de 400 bar). Les éléments pompants sont montés sur le bloc collecteur avec un raccord
fileté qui permet de faciliter le montage/démontage.
5.2 Bloc vis d'Archimède/roue hélicoïdale
La pompe possède un mécanisme cinématique à vis d'Archimède-roue hélicoïdale avec un de rapport de transmission de 1/40.
La vis est fabriquée en acier spécial à haute résistance mécanique, ce qui lui confère une excellente rigidité à la flexion. Pour
assurer une réduction de l'usure de fonctionnement, la vis a été soumise à un traitement particulier. La vis est supportée par
des roulements à billes à contact oblique, adéquatement préchargés, pour réduire les jeux de fonctionnement. La roue
hélicoïdale est fabriquée en alliage de bronze pour engrenages, particulièrement indiqué pour rendre la pompe silencieuse.
L'arbre de la roue hélicoïdale est fabriqué en acier spécial à haute résistance qui confère à la pompe une fiabilité et une
durabilité accrues sur le long terme.
5.3 Inverseur
Code
0083470
0083471
0083472
0083473
Description
Inverseur électropneumatique 24 VDC
Inverseur électropneumatique 24 VAC
Inverseur électropneumatique 110 VAC
Inverseur électropneumatique 230 VAC
PIÈCES DE RECHANGE
Code
Description
3150108
Bobine ATEX EExm 24 VDC
3150109
Bobine ATEX EExm 24 VAC
3150110
Bobine ATEX EExm 110 VAC
3150111
Bobine ATEX EExm 230 VAC
NOTE GÉNÉRALE POUR TOUS LES INVERSEURS : il est souhaitable de prévoir un retard de la désexcitation
des électroaimants de 2 à 5 s, afin de permettre une inversion complète par rapport au temps de fermeture
du pressostat de fin de ligne.
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5.3.1 Caractéristiques générales
Figure 5.1
Les parties principales du dispositif sont :
 Un corps central de distribution en AISI 316L, dans
lequel coulisse un piston en acier avec traitement
anti-usure.
 Deux vérins pneumatiques avec actionnement à effet
simple, commandés par une électrovanne de type
5/2 avec bobines certifiées pour atmosphères
explosives.
 L'électrovanne comporte un tube d'entrée d'air Ø4.
La pression de l'air en entrée doit être :
5 à 7 bar.
Électrovanne de rechange
Code
Description
3155222
Électrovanne à solénoïde 5/2
5.4 Vanne de régulation de la pression créée à l'intérieur de la pompe
Figure 5.2
Ensemble bloc pompe
La pompe est dotée d'une vanne de régulation de la
pression créée sur le bloc collecteur sur le côté droit des
éléments pompants, entièrement fabriquée en AISI
316L. La vanne peut être facilement démontée pour
inspection. Son étalonnage est effectué en tournant
l'écrou de réglage de la pression de la dérivation :
 dans le sens horaire (augmentation de pression)
 dans le sens antihoraire (diminution de pression).
Une fois l'étalonnage de la dérivation effectué, la
position de l'écrou de réglage de la pression se
verrouille avec un contre-écrou. Il est important de
noter que l'inversion de ligne est contrôlée par la
fermeture des contacts du pressostat. Le réglage du
pressostat prévoit une pression de fonctionnement
inférieure à la pression maximale régulée par cette
vanne.
Code
3191323
Description
Pression 100 à 450 bar (1470 à 6615 psi)
3191324
Pression 50 à 200 bar (735 à 2940 psi) à la demande
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5.5 Indicateurs de niveau minimum et maximum
L'équipement standard de la pompe prévoit les capteurs de niveau suivant :

Laser (pour signaler le niveau minimum et maximum) sur la version standard.
En alternative :


Capacitif (pour signaler le niveau minimum)
À flotteur avec microrupteur (pour signaler le niveau maximum)
Code
5.5.1
Description
0295145
Kit niveau laser pompe 30 kg boîtier Exd (minimum et maximum)
0295105
Kit niveau laser pompe 100 kg boîtier Exd (minimum et maximum)
0295165
Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) 30 kg
0295155
Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) 100 kg
Sonde laser
À l'intérieur du boîtier Exd du kit niveau laser se trouve un capteur optique de distance accompagné d'un connecteur.
Le capteur dispose d’un affichage alphanumérique à 4 caractères qui permet jusqu‘à 10 mètres de distance de lecture.
Il inclut des touches de programmation.
5.5.2
Niveau minimum capacitif
Le niveau minimum est constitué d‘une sonde capacitive, placée à l‘extrémité d‘un tube monté sur le couvercle du réservoir. La
sonde capacitive est normalement fermée. Lorsque le niveau minimum est atteint, la sonde signale le manque de lubrifiant.
Pour rendre la solution valable également pour la graisse NLGI2, la sonde capacitive est connectée au racleur dont la fonction
est de nettoyer le gras de la face inférieure de la sonde. En cas de remplacement de la sonde capacitive, la nouvelle doit être
de nouveau étalonnée (voir procédure d’étalonnage).
Le contact de niveau minimum est indiqué par un signal lumineux sur le panneau électrique et contrôle également l'éventuelle
commande de la pompe de remplissage automatique du réservoir.
5.5.3 Niveau maximum avec microrupteur
La phase de remplissage du lubrifiant dans le réservoir est effectuée par l‘opérateur, à l‘aide d‘une pompe appropriée. Une fois
le niveau maximum de graisse atteint, une tige vient appuyer sur le contact du microrupteur, donnant ainsi le signal que le
réservoir est plein.
5.6 Agitateur pour graisse
Deux réservoirs de capacité 30 et 100 kg ont été prévus. (66,1 – 220,4 lb).
Les réservoirs sont dotés, en standard, de l‘agitateur et du racleur ; ces derniers ne doivent pas être démontés en cas de
montage ou de remplacement des réservoirs. Une grille d'acier électro-galvanisée avec des trous de 0,5 mm (0,02 in) est
installée de base sous l'agitateur. La pompe est ainsi protégée de tout corps étranger pouvant être accidentellement présent
lors de la phase de remplissage du réservoir.
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5.7 Manomètre
Le manomètre est de type à bain de glycérine, afin d‘être protégé contre les éventuels pics de pression susceptibles
d‘endommager son fonctionnement. Il est monté directement dans le bloc collecteur (situé à l‘avant de la pompe).
Code
Description
3292154
Manomètre 0 à 600 bar (0 à 8 820 psi)
II 2 GD c
5.8 Connexions électriques
Un coffret à sécurité augmentée est monté sur la structure de l'embase ; il contient le bornier sur lequel sont câblés tous les
composants électriques de la pompe (moteur, niveaux, électrovanne).
Code
1525267
Description
Boîtier Ex e en polyester intégrant un bornier
La figure 5.3 illustre les connexions électriques relatives au modèle avec fournitures standards.
(Voir chap.11. Instructions de commande).
Figure 5.3
La figure 5.4 illustre les connexions électriques relatives au modèle avec fournitures alternatives.
(Voir chap.11. Instructions de commande).
Figure 5.4
ATTENTION : la distance du parcours en l'air à travers les surfaces isolantes des bornes à sécurité intrinsèque 15 et 16 (capteur
capacitif à sécurité intrinsèque) doit être supérieure à 50 mm par rapport aux autres circuits/bornes.
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5.9 Connexions à la terre
La figure 5.5 met en évidence le positionnement de la barre de mise à la terre.
Pour une vue d‘ensemble de la pompe, se référer au schéma de montage. La pompe Sumo doit être reliée à une terre
sécurisée du système.
Figure 5.5
6. DÉBALLAGE ET INSTALLATION
ATTENTION : toute ouverture et réparation de l'unité doit être exclusivement effectuée par du personnel
qualifié.
La pompe ne nécessite aucune opération de montage. La pompe est fixée sur une embase en AISI 316, qui permet une
manutention en toute sécurité. L'embase a été conçue pour être installée sur site, grâce à ses 4 trous de Ø 13 mm adaptés à la
fixation au sol. Prévoir un espace suffisant (selon le schéma d'installation) pour éviter les postures anormales et les éventuels
chocs. Il est ensuite nécessaire, comme décrit précédemment, d'établir un raccord hydraulique entre la pompe et la machine
puis d'effectuer la connexion au bornier dans le boîtier.
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7. INSTRUCTIONS D‘UTILISATION
7.1 Mise en service
Les dommages au câble d'alimentation et au logement des bornes peuvent présenter un risque de contact avec les parties
sous tension élevée et représentent donc un danger de mort.












Vérifier l'intégrité du cordon d'alimentation et de l'unité avant utilisation ;
En cas de dommages au cordon d‘alimentation ou à l‘unité, ne pas mettre en marche !
Remplacer le cordon d'alimentation endommagé par un cordon neuf ;
Toute ouverture et réparation de l'unité doit être exclusivement effectuée par du personnel qualifié ;
Afin d'éviter les dangers d'électrocution causée par le contact direct ou indirect avec des parties sous tension, il est
impératif que la ligne d'alimentation soit correctement protégée par un disjoncteur magnétothermique différentiel ayant
un seuil d'intervention de 0,03 A et un délai d'intervention d'une seconde maximum.
Le pouvoir de coupure du disjoncteur doit être de  10 kA et le courant nominal In de = 6 A.
Il est interdit d'utiliser la pompe si celle-ci est immergée dans un fluide ;
Pour réaliser une bonne fixation, vérifier les dimensions des entraxes indiquées dans les figures du chapitre 12 ;
Utiliser des gants et des lunettes de sécurité, tel que requis dans la fiche de sécurité de l'huile de lubrification ;
NE PAS utiliser de lubrifiants agressifs en raison de la présence de joints NBR ; en cas de doute, consulter le service
technique de Dropsa S.p.A. qui se chargera de fournir une fiche détaillée sur les huiles recommandées ;
Il est impératif de considérer les dangers pour la santé et d'observer les normes en matière d'hygiène ;
Attention ! Tous les composants électriques doivent être mis à la terre. Cela vaut aussi bien pour les composants
électriques, que pour les dispositifs de contrôle. Pour ce faire, s'assurer que le fil de terre est correctement connecté. Pour
des raisons de sécurité, le conducteur de terre doit être environ 100 mm plus long que les conducteurs de phase. En cas de
débranchement accidentel du câble, la borne de terre doit être la dernière à se déconnecter.
7.2 Actions à effectuer avant le démarrage




Vérifier l‘intégrité de la pompe.
Effectuer le remplissage du réservoir avec un lubrifiant adapté.
Vérifier que la pompe est à la température normale de fonctionnement et que les tuyaux sont dépourvus de bulles d‘air.
Contrôler que les branchements électriques sont correctement établis.
7.3 Utilisation




Vérifier les données des réglages configurés.
Appuyer sur le bouton de démarrage de la machine sur laquelle est connectée la pompe Sumo.
Vérifier le démarrage de la pompe.
Vérifier la bonne lubrification de la machine (en cas de doute sur le bon fonctionnement, s'adresser au bureau technique de
Dropsa S.p.A. pour obtenir la procédure de test).
 Vérifier que le moteur tourne dans le sens indiqué par la flèche sur le carter de protection de la ventilation moteur ;
 Vérifier que les raccordements hydrauliques ont été correctement effectués.
7.4 Réglage/étalonnage des sondes de niveau
7.4.1 Pression
Il est possible de régler la pression de travail en faisant tourner la vis de la dérivation dans le sens horaire pour l'augmenter ou
antihoraire pour la diminuer. Au cours de cette opération, faire attention au manomètre intégré à la pompe.
7.4.2 Étalonnage de la sonde laser
La sonde laser dispose d‘un écran d‘affichage et de programmation embarqué. Il est possible de travailler en mode analogique
(avec un signal de 4 à 20 mA) ou numérique (deux sorties et quatre seuils d‘intervention).
Ci-dessous figure le tableau avec les paramètres d'étalonnage de la sonde laser, pour réservoir de 30 et 100 kg.
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Figure 7.1
ÉTALONNAGE DE LA SONDE LASER
Réservoir 30 kg
Pos.
Niveau
A
Niveau
maximum
absolu
Signal de
sortie
Réservoir 100 kg
Configuration Dimension Quantité Dimension Quantité
X [mm] de graisse X [mm] de graisse
[kg]
[kg]
nsP2
200
22
200
81
OUT 2 = Fno
C
Niveau
minimum
fsP2
370
11
700 ml
25
B
Niveau
maximum
nsP1
230
20
230
78
D
Niveau
minimum
absolu
fsP1
420
8
800
14
OUT 1 = Fno
NOTE : lorsque le réservoir de 30 kg de la pompe est au niveau minimum absolu, une réserve de 7 kg est encore
disponible.
Lorsque le réservoir de 100 kg de la pompe est au niveau minimum absolu, une réserve de 15 kg est encore disponible.
7.4.3 Sonde capacitive
La sonde capacitive est de type Namur NO, et comporte un mode de protection à sécurité intrinsèque :
II 1G EEx ia IIC T6.
Elle doit être connectée au système moyennant une barrière isolée à sécurité intrinsèque du type avec mode de protection
[EEx ia] respectant les paramètres de sécurité requis par le constructeur. Un exemple d'une connexion sécurisée est illustré cidessous.
Figure 7.2 (Connexion électrique)
ATTENTION : les sondes de niveau susmentionnées ne doivent, en aucune manière, être altérées par
l'utilisateur. Il est donc impossible d‘effectuer des réparations ou des variations de calibration sur lesdites
sondes. Pour toute information à ce sujet, contacter le bureau technique/commercial de Dropsa SpA.
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8. DÉPANNAGE
Le tableau de diagnostic ci-dessous indique les anomalies principales, les causes probables et les solutions possibles.
En cas de doute et/ou de problèmes ne pouvant pas être résolus, il convient de ne pas procéder à une recherche de panne en
démontant les organes de la machine, mais de contacter le Bureau technique Dropsa.
Panne
Cause possible
L‘électropompe ne
Le moteur électrique ne fonctionne pas.
fournit pas de lubrifiant.
Solution
Vérifier la connexion entre le moteur et la
ligne d‘alimentation électrique.
Contrôler les enroulements du moteur.
Vérifier que les pastilles de connexion du
bornier du moteur sont positionnées en
fonction de la tension d‘alimentation.
Le réservoir est vide.
La pompe ne crée pas
de pression.
Remplir le réservoir.
Attention : durant le vidage du réservoir, si le
signal électrique n‘est pas émis lorsque le
niveau minimum est atteint, il convient de
contrôler le contact de niveau minimum.
La pompe ne s'amorce pas. Causes de l‘échec
d‘amorçage de la pompe :
 Le moteur tourne en sens inverse (sens
horaire) ;
 Le moteur tourne dans le bon sens mais
l‘agitateur ne tourne pas ;
 Présence de bulles d‘air dans le lubrifiant.
Retirer le couvercle du réservoir et vérifier
que l'agitateur tourne dans le sens
antihoraire et agite le lubrifiant ; dans le cas
contraire, inverser deux des trois phases du
moteur.
Voir ci-dessus.
La vanne de régulation de pression (dérivation) a
été réglée à une valeur trop faible.
Présence d‘impuretés dans la vanne anti-retour.
Débrancher le tuyau de distribution de la
pompe et faire purger le lubrifiant jusqu‘à
l‘élimination des bulles d‘air.
Présence possible d‘impuretés sur le cône de la
vanne anti-retour de l‘élément pompant.
Nettoyer le cône et le logement de la vanne
anti-retour de l‘élément pompant en faisant
purger le lubrifiant.
Rupture du joint interne entre l'élément pompant
et le bloc collecteur.
Remplacer le joint (code 3190489.)
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Panne
Défaut de signalement
du niveau minimum
lorsque le réservoir de
lubrifiant est vide.
Cause possible
Réglage incorrect du niveau minimum.
Solution
Vérifier le bon fonctionnement de la sonde
de niveau de la manière suivante :
Démonter le bloc de niveau minimum et
étalonner à nouveau la sonde capacitive
Accessoires système de lubrification
DOSEURS AG6
Piston du doseur grippé.
Remplacer le doseur par un autre avec un
autre présentant les mêmes caractéristiques.
Il convient néanmoins de s'assurer que les
doseurs ont été montés correctement,
notamment en ce qui concerne la fixation.
Un serrage excessif des vis de fixation peut
endommager le doseur et causer le grippage
du piston.
Tuyau, entre la sortie du doseur et le point à
lubrifier, obstrué.
Retirer les tuyaux de sortie et vérifier si le
doseur distribue le lubrifiant.
Pression de ligne trop faible (le lubrifiant n'est
distribué par aucune sortie ou seulement par
quelques sorties).
Modifier le réglage de la vanne de régulation
de la pression (dérivation) ou du pressostat
de contrôle (fin de ligne).
Doseur prévu pour deux sorties mais utilisé pour
une seule sortie.
Lorsqu'une seule sortie est utilisée, vérifier
que la bonne pastille est montée et que
l'autre sortie est bouchée.
Voir feuille d'instructions doseurs AG6.
Le pressostat n'envoie
pas de signal au
panneau électrique de
commande et de
contrôle
Branchement électrique incorrect.
Vérifier les branchements électriques.
Le pressostat envoie le
signal avant la fin du
cycle de lubrification.
Mauvais réglage du pressostat de contrôle. La
valeur de pression configurée est trop élevée et la
vanne de régulation de la pression (dérivation)
intervient avant que le pressostat ne puisse être
actionné.
Réduire la pression d'étalonnage du
pressostat jusqu'à obtenir le contact
électrique.
Mauvais réglage du pressostat de contrôle. La
valeur de pression configurée est trop faible.
Augmenter la vanne de calibrage du
pressostat. La valeur d'étalonnage optimale
est celle qui permet d'obtenir, au fond de la
ligne de lubrification, une pression de 5070 bar (735 –1029 psi).
Signal d'alarme de
défaut de distribution
de lubrifiant. Les tiges,
visibles à l'intérieur de la
tourelle des doseurs,
doivent se déplacer
successivement vers le
haut et vers le bas, et
actionner le
microrupteur de
contrôle lorsque la
pompe est en marche.
Dans le cas contraire, les
deux sorties ou la sortie
unique du doseur
correspondant ne
distribuent pas de
lubrifiant.
PRESSOSTAT DE FIN DE
LIGNE
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9. PROCÉDURES D‘ENTRETIEN
S'équiper des protections individuelles nécessaires pour éviter tout contact avec la graisse.
Inspection périodique
Il est nécessaire de contrôler périodiquement :
Vérification
L'état de lubrification
La propreté du filtre de chargement et d'aspiration
Serrage presse-étoupe*
Intégrité des câbles et du câblage
Connexion sécurisée à la terre
Roulements du moteur
1000 heures
4000 heures
4000 heures
4000 heures
4000 heures
3 ans
*Pour presse-étoupe M16x1.5 (Code 39384), serrer à 10 Nm.
Pour presse-étoupe M20x1.5 (Code 75053), serrer à 12 Nm.
La machine ne nécessite aucun outil spécial pour aucune activité de contrôle et/ou maintenance ; il est cependant
recommandé d'utiliser des outils adaptés à l'utilisation et en bon état (DPR 547/55) pour éviter tout dommage aux personnes
ou aux parties de la machine.
S'assurer que les alimentations électrique et hydraulique sont débranchées avant d'effectuer toute opération d'entretien.
ATTENTION : en cas de rupture du moteur, il est nécessaire de le renvoyer à Dropsa SpA pour réparation.
Pour toute information à ce sujet, contacter le bureau technique/commercial de Dropsa SpA.
10. ÉLIMINATION
Lors de l'entretien de la machine ou en cas de démolition de celle-ci, il convient de ne pas rejeter les parties polluantes dans
l'environnement. Se référer aux réglementations locales pour une élimination en règle. Suite à la démolition de la machine, il
est nécessaire de détruire la plaque d'identification et tout autre document.
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11. INSTRUCTIONS DE COMMANDE
Équipement standard
Équipement
Pompe SUMO
Pompe SUMO
Pompe SUMO
Pompe SUMO
Pompe SUMO
Pompe SUMO
Pompe SUMO
Pompe SUMO
Description
Code
Pompe à graisse ATEX 400 cm³/min. réservoir 30 kg (66 lb)
Inverseur électropneumatique code 0083470 24 VDC
Niveaux maximum et minimum avec sonde laser dans boîtier Exd code kit 0295145
Pompe à graisse ATEX 400 cm³/min. réservoir 100 kg (220 lb)
Inverseur électropneumatique code 0083470 24 VDC
Niveaux maximum et minimum avec sonde laser dans boîtier Exd code kit 0295105
Équipement alternatif
Pompe à graisse ATEX 400 cm³/min. réservoir 30 kg (66 lb)
Inverseur électropneumatique code 0083470 24 VDC
Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) code kit 0295165
Pompe à graisse ATEX 400 cm³/min. réservoir 100 kg (220 lb)
Inverseur électropneumatique code 0083470 24 VDC
Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) code kit 0295155
En standard 2477200A000, mais avec inverseur électropneumatique 24 VAC
2477200A000
2477201A000
2477200A100
2477201A100
2477200A010
En standard 2477200A000, mais avec inverseur électropneumatique 110 VAC
En standard 2477200A000, mais avec inverseur électropneumatique 230 VAC
2477200A020
2477200A030
En standard 2477201A000, mais avec inverseur électropneumatique 24 VAC
2477201A010
En standard 2477201A000, mais avec inverseur électropneumatique 110 VAC
En standard 2477201A000, mais avec inverseur électropneumatique 230 VAC
2477201A020
2477201A030
11.1 Versions spéciales avec contrôleur
Il est possible de demander des versions personnalisées de la pompe avec une combinaison de fournitures telles que celles
énumérées ci-dessus, avec l'ajout d'un dispositif électronique de commande conçu et certifié pour les environnements
explosifs (voir photo 11.1.1).
Le dispositif est géré par un contrôleur DropsA VIP05 en configuration antidéflagrante (voir la version std sur la figure 11.1.2).
Les fonctions du contrôleur, les modes et les paramètres de fonctionnement sont décrits dans le manuel correspondant.
Pour plus d'informations, contacter le bureau technico-commercial de Dropsa ou visiter notre site web
http://www.dropsa.com.
Photo 11.1.1
Figure 11.1.2
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11.2 Pièces détachées
Description pièces
Kit niveau laser pompe 100 kg boîtier Exd
Kit niveau laser pompe 30 kg boîtier Exd
Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) 100 kg
Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) 30 kg
Code
0295105
0295145
0295155
Inverseur électropneumatique 24 VDC
0295165
0083470
Inverseur électropneumatique 24 VAC
Inverseur électropneumatique 110 VAC
0083471
0083472
Inverseur électropneumatique 230 VAC
0083473
Moteur électrique triphasé
Moteur pneumatique
3301531
3301539
Manomètre
3292154
Élément pompant complet
Filtre de remplissage de graisse
0296070
0295009
Bloc vanne de remplissage
3093053
Joint bride-corps pompe
Joint collecteur-corps pompe
3190487
0018863
Joint collecteur-élément pompant
Joints filtre 295009
3190489
3190487
Joint couvercle de fermeture du filtre
0061135
Joint couvercle du bloc vis d'Archimède
Joint corps pompe-réservoir
3190488
3190485
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Détail du corps de pompe code 0296000
Figure 11.2.1 (Détails joint couvercle bloc vis d'Archimède)
3190488
0675234
0014225
Figure 11.2.2 (Détails joints collecteur-corps de pompe)
3190487
3190489
0018863
3190489
0018863
0296002
Figure 11.2.3 (Détails joints filtre de remplissage)
0061123
0061135
0296004
0295009
3093053
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12. DIMENSIONS
Pour faciliter les futurs entretiens, augmenter les espaces prévus d'au moins 500 mm (19,68 in.).
1450 (1050 pour la version à 30 kg) [29,13]
[57,09 (41,34 pour la version à 30 kg]
Ø13 [0,51]
4 pour la manutention
600
[23,62]
600 [23,62]
550 [21,65]
Ø13 [0,51]
4 pour fixation au sol
Dimensions en mm [pouces]
740 [29,13]
900 [35,43]
13. MANUTENTION ET TRANSPORT
La pompe est fixée sur une embase en AISI 316, qui permet une manutention en toute sécurité. L'embase a été conçue pour
être installée sur site, grâce à ses 4 trous de Ø 13 mm adaptés à la fixation au sol.
Durant le stockage, les composants de la machine peuvent supporter des températures allant de -20 à +50 °C (-4 °F  122 °F) ;
cependant, afin d‘éviter tout dommage, il est nécessaire que la température de la machine atteigne au moins +5 °C (+41 °F)
avant de procéder à sa mise en marche.
14. PRÉCAUTIONS D‘EMPLOI
Il est impératif de lire attentivement les consignes et de connaître les risques associés à l'utilisation d'une pompe de
lubrification. L'opérateur doit se familiariser avec le fonctionnement et comprendre clairement les dangers liés à l'aide du
manuel d'utilisation.
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15. NETTOYAGE
Il est nécessaire d'éliminer périodiquement les dépôts de poussière de la pompe Sumo en toute sécurité, ou bien en évitant de
répandre la poussière dans l'air. S‘adresser au responsable de la sécurité de l‘utilisateur pour cette opération.
16. FORMATION
Le personnel chargé de l‘installation, des connexions électriques et de l‘entretien ordinaire et extraordinaire, doit avoir suivi
une formation spécifique sur les équipements pour atmosphères explosives dues à la présence de gaz inflammables et de
poussières combustibles, d‘au moins 8 heures et dispensée par un organisme compétent.
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