Pompe Sumo Électropompe modulaire Version conforme à la directive CE 94/9 (ATEX) Manuel d'installation, d'utilisation, d'entretien et de sécurité Les instructions originales sont écrites en italien SOMMAIRE 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. INTRODUCTION DESCRIPTION GÉNÉRALE IDENTIFICATION DE LA MACHINE ET MARQUAGE CARACTERISTIQUES TECHNIQUES COMPOSANTS DE LA POMPE ET CONNEXIONS ÉLECTRIQUES DÉBALLAGE ET INSTALLATION INSTRUCTIONS D‘UTILISATION PROBLÈMES ET SOLUTIONS PROCÉDURES D'ENTRETIEN ÉLIMINATION INSTRUCTIONS DE COMMANDE DIMENSIONS MANUTENTION ET TRANSPORT PRÉCAUTIONS D'EMPLOI NETTOYAGE FORMATION II 2GD ck IIB+H2 T100 °C IP65 http://www.dropsa.com Via Benedetto Croce, 1 Vimodrone, MILANO (IT), Italie t. +39 02 250791 Manuel élaboré conformément à la Directive 06/42 CE (Directive Machines) C2137IF – WK 15/19 1/ 19 Les produits DROPSA sont disponibles à l‘achat auprès des filiales DROPSA et des distributeurs agréés ; visiter le site Web www.dropsa.com/contact ou écrire à [email protected] 1. INTRODUCTION Ce manuel d‘utilisation et d‘entretien concerne la pompe Sumo, version conforme à la directive 94/9/CE « ATEX » pour zones classées comme zones 1 et 21 en raison de la présence de gaz inflammables du groupe IIB+H2 et de poudres combustibles. La température de surface maximale produite par la pompe Sumo, dans les pires conditions de travail, est de 100 °C. L’utilisation de cette pompe permet la distribution des graisses dans les systèmes de lubrification, y compris à des pressions élevées, jusqu‘à 400 bar (5 880 psi). Il est possible d‘obtenir l‘édition la plus récente de ce manuel en s‘adressant au Bureau Technico-Commercial ou en visitant notre site Web à l‘adresse http://www.dropsa.com. L'utilisation de la pompe faisant l'objet de ce manuel doit être confiée à du personnel qualifié disposant de connaissances de base dans les domaines hydraulique et électrique. Ce manuel d‘utilisation et d‘entretien contient des informations importantes pour la protection de la santé et la sécurité du personnel amené à utiliser cet équipement. Il est important de lire attentivement ce document et de le conserver avec soin dans un endroit accessible à toute personne utilisant le produit, pour consultation. 2. DESCRIPTION GÉNÉRALE La série de pompes de lubrification Sumo peut s'adapter à de nombreux besoins sans modification mécanique, y compris après installation. En effet, en sélectionnant parmi un ensemble de composants parfaitement compatibles et faciles à assembler entre eux, il est possible de faire varier la pression, la quantité de lubrifiant distribué, le type même de lubrifiant ou le type de distribution. Cette technique de construction est essentiellement basée sur les modules suivants : Moteur électrique Corps de pompe avec réducteur intégré Deux éléments pompants Réservoir Vannes et bloc de sortie (inverseur, vanne de régulation de pression, etc.). La structure portante est unique pour toute version (Fig 2.1), le double élément pompant constitue le module essentiel. Le bloc pompe est doté d‘une seule sortie, étant donné que les distributions des deux éléments pompants convergent en un seul groupe collecteur. Deux types de réservoirs à graisse, disponibles en deux volumes différents (30 ou 100 kg), avec agitateur et indicateurs de niveau, peuvent être installés sur le corps de la pompe. La commande de la pompe s'effectue par le biais d'appareils électriques standards qui assurent l'inversion et l'exécution des cycles programmés. Il est possible d'obtenir sur demande une version spéciale de la pompe avec équipement de contrôle Dropsa (voir fig. 2.2.) L'électropompe Sumo est entièrement protégée de l'environnement extérieur et peut opérer sans difficulté, y compris dans les conditions environnementales les plus sévères. En effet, sa conception a été pensée pour des utilisations dans des milieux particulièrement agressifs du point de vue de la corrosion (applications offshores et marines en général). Le collecteur de logement des éléments pompants, le corps des éléments pompants, le corps du bloc d'inversion et du réservoir sont fabriqués en acier inoxydable 316L. Les autres parties externes exposées à la corrosion sont soumises à des cycles de peinture spéciaux typiquement appliqués dans le secteur maritime. Fig. 2.1 La pompe standard est dotée d'une structure de protection en acier inoxydable incorporant le bornier de connexion et les anneaux à tige pour la manutention. Fig. 2.2 2/ 19 3. IDENTIFICATION DE LA MACHINE ET MARQUAGE Une étiquette signalétique, apposée sur la partie avant du réservoir, indique le code du produit, les tensions d‘alimentation et les caractéristiques de base. Une plaque relative au marquage ATEX est, quant à elle, placée sur le châssis (Figure 3.1). Figure 3.1 3.1 Légende du marquage ATEX II Groupe d’équipements pour surface (pas pour les mines ou les sous-sols) 2GD Équipements pour atmosphères explosives dues à la présence de gaz inflammables et de poudres combustibles. La catégorie 2GD est adaptée aux zones classées comme zone 1 (y compris la zone 2) et zone 21 (y compris la zone 22). c Mode de protection réalisé pour le mode de construction (norme EN 13463-5). k Mode de protection réalisé par immersion dans de l’huile (norme EN 13463-8). IIB+H2 Groupe de gaz inflammables admis IIB plus hydrogène (comprend également le groupe de gaz IIA). T5 Classe de température pour les gaz inflammables. T 100 °C Température de surface maximale pour les poudres combustibles. IP65 Degré de protection (voir note). Note : le degré de protection IP65 se réfère aux parties électriques. Les pièces non électriques sont protégées contre la pénétration de la poudre combustible par un type de procédé qui prévoit la présence continue d’huile et de graisse sur les sources d‘étincelles de type mécanique. 3/ 19 4. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES La pompe est constituée d‘une série de composants présentant les caractéristiques suivantes : Pression max Caractéristiques techniques 400 bar 3 Débit en sortie Température de travail 400 cm / min (24 cu. in/min) 3 (2 x 200 cm (12 cu. in) modules pompants) de -5 °C à +50 °C (de +23 °F à +122 °F) Humidité de travail 90 % max Lubrifiants à graisse Viscosité à la température de travail Degré de protection NGLI 2 Max. IP65 (se réfère aux parties électriques) Moteur électrique Triphasé Puissance 0,75 kW Protection IP65 classe B Tensions : 230-400 V ±5 % 50 Hz - 240-440 V ±5 % 60 Hz S1 Service continu. ATTENTION : ne pas alimenter la machine avec des tensions et pressions autres que celles indiquées sur la plaque. 4.1 SCHÉMA HYDRAULIQUE DE FONCTIONNEMENT 4/ 19 5. COMPOSANTS DE LA POMPE ET CONNEXIONS ÉLECTRIQUES 5.1 Éléments pompants La pompe est dotée de deux éléments pompants à débit fixe (200 cm³/min pour chaque élément). À l'intérieur du corps de l'élément pompant coulisse un piston redressé, couplé à celui-ci par un processus de rodage. L‘étanchéité entre le piston et le corps de l'élément pompant est de type à sec, car aucun joint interposé n‘est prévu. La vanne anti-retour de l‘élément pompant est à joint conique. Cette solution permet d'assurer une excellente étanchéité du système à des pressions de fonctionnement élevées (pression max de 400 bar). Les éléments pompants sont montés sur le bloc collecteur avec un raccord fileté qui permet de faciliter le montage/démontage. 5.2 Bloc vis d'Archimède/roue hélicoïdale La pompe possède un mécanisme cinématique à vis d'Archimède-roue hélicoïdale avec un de rapport de transmission de 1/40. La vis est fabriquée en acier spécial à haute résistance mécanique, ce qui lui confère une excellente rigidité à la flexion. Pour assurer une réduction de l'usure de fonctionnement, la vis a été soumise à un traitement particulier. La vis est supportée par des roulements à billes à contact oblique, adéquatement préchargés, pour réduire les jeux de fonctionnement. La roue hélicoïdale est fabriquée en alliage de bronze pour engrenages, particulièrement indiqué pour rendre la pompe silencieuse. L'arbre de la roue hélicoïdale est fabriqué en acier spécial à haute résistance qui confère à la pompe une fiabilité et une durabilité accrues sur le long terme. 5.3 Inverseur Code 0083470 0083471 0083472 0083473 Description Inverseur électropneumatique 24 VDC Inverseur électropneumatique 24 VAC Inverseur électropneumatique 110 VAC Inverseur électropneumatique 230 VAC PIÈCES DE RECHANGE Code Description 3150108 Bobine ATEX EExm 24 VDC 3150109 Bobine ATEX EExm 24 VAC 3150110 Bobine ATEX EExm 110 VAC 3150111 Bobine ATEX EExm 230 VAC NOTE GÉNÉRALE POUR TOUS LES INVERSEURS : il est souhaitable de prévoir un retard de la désexcitation des électroaimants de 2 à 5 s, afin de permettre une inversion complète par rapport au temps de fermeture du pressostat de fin de ligne. 5/ 19 5.3.1 Caractéristiques générales Figure 5.1 Les parties principales du dispositif sont : Un corps central de distribution en AISI 316L, dans lequel coulisse un piston en acier avec traitement anti-usure. Deux vérins pneumatiques avec actionnement à effet simple, commandés par une électrovanne de type 5/2 avec bobines certifiées pour atmosphères explosives. L'électrovanne comporte un tube d'entrée d'air Ø4. La pression de l'air en entrée doit être : 5 à 7 bar. Électrovanne de rechange Code Description 3155222 Électrovanne à solénoïde 5/2 5.4 Vanne de régulation de la pression créée à l'intérieur de la pompe Figure 5.2 Ensemble bloc pompe La pompe est dotée d'une vanne de régulation de la pression créée sur le bloc collecteur sur le côté droit des éléments pompants, entièrement fabriquée en AISI 316L. La vanne peut être facilement démontée pour inspection. Son étalonnage est effectué en tournant l'écrou de réglage de la pression de la dérivation : dans le sens horaire (augmentation de pression) dans le sens antihoraire (diminution de pression). Une fois l'étalonnage de la dérivation effectué, la position de l'écrou de réglage de la pression se verrouille avec un contre-écrou. Il est important de noter que l'inversion de ligne est contrôlée par la fermeture des contacts du pressostat. Le réglage du pressostat prévoit une pression de fonctionnement inférieure à la pression maximale régulée par cette vanne. Code 3191323 Description Pression 100 à 450 bar (1470 à 6615 psi) 3191324 Pression 50 à 200 bar (735 à 2940 psi) à la demande 6/ 19 5.5 Indicateurs de niveau minimum et maximum L'équipement standard de la pompe prévoit les capteurs de niveau suivant : Laser (pour signaler le niveau minimum et maximum) sur la version standard. En alternative : Capacitif (pour signaler le niveau minimum) À flotteur avec microrupteur (pour signaler le niveau maximum) Code 5.5.1 Description 0295145 Kit niveau laser pompe 30 kg boîtier Exd (minimum et maximum) 0295105 Kit niveau laser pompe 100 kg boîtier Exd (minimum et maximum) 0295165 Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) 30 kg 0295155 Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) 100 kg Sonde laser À l'intérieur du boîtier Exd du kit niveau laser se trouve un capteur optique de distance accompagné d'un connecteur. Le capteur dispose d’un affichage alphanumérique à 4 caractères qui permet jusqu‘à 10 mètres de distance de lecture. Il inclut des touches de programmation. 5.5.2 Niveau minimum capacitif Le niveau minimum est constitué d‘une sonde capacitive, placée à l‘extrémité d‘un tube monté sur le couvercle du réservoir. La sonde capacitive est normalement fermée. Lorsque le niveau minimum est atteint, la sonde signale le manque de lubrifiant. Pour rendre la solution valable également pour la graisse NLGI2, la sonde capacitive est connectée au racleur dont la fonction est de nettoyer le gras de la face inférieure de la sonde. En cas de remplacement de la sonde capacitive, la nouvelle doit être de nouveau étalonnée (voir procédure d’étalonnage). Le contact de niveau minimum est indiqué par un signal lumineux sur le panneau électrique et contrôle également l'éventuelle commande de la pompe de remplissage automatique du réservoir. 5.5.3 Niveau maximum avec microrupteur La phase de remplissage du lubrifiant dans le réservoir est effectuée par l‘opérateur, à l‘aide d‘une pompe appropriée. Une fois le niveau maximum de graisse atteint, une tige vient appuyer sur le contact du microrupteur, donnant ainsi le signal que le réservoir est plein. 5.6 Agitateur pour graisse Deux réservoirs de capacité 30 et 100 kg ont été prévus. (66,1 – 220,4 lb). Les réservoirs sont dotés, en standard, de l‘agitateur et du racleur ; ces derniers ne doivent pas être démontés en cas de montage ou de remplacement des réservoirs. Une grille d'acier électro-galvanisée avec des trous de 0,5 mm (0,02 in) est installée de base sous l'agitateur. La pompe est ainsi protégée de tout corps étranger pouvant être accidentellement présent lors de la phase de remplissage du réservoir. 7/ 19 5.7 Manomètre Le manomètre est de type à bain de glycérine, afin d‘être protégé contre les éventuels pics de pression susceptibles d‘endommager son fonctionnement. Il est monté directement dans le bloc collecteur (situé à l‘avant de la pompe). Code Description 3292154 Manomètre 0 à 600 bar (0 à 8 820 psi) II 2 GD c 5.8 Connexions électriques Un coffret à sécurité augmentée est monté sur la structure de l'embase ; il contient le bornier sur lequel sont câblés tous les composants électriques de la pompe (moteur, niveaux, électrovanne). Code 1525267 Description Boîtier Ex e en polyester intégrant un bornier La figure 5.3 illustre les connexions électriques relatives au modèle avec fournitures standards. (Voir chap.11. Instructions de commande). Figure 5.3 La figure 5.4 illustre les connexions électriques relatives au modèle avec fournitures alternatives. (Voir chap.11. Instructions de commande). Figure 5.4 ATTENTION : la distance du parcours en l'air à travers les surfaces isolantes des bornes à sécurité intrinsèque 15 et 16 (capteur capacitif à sécurité intrinsèque) doit être supérieure à 50 mm par rapport aux autres circuits/bornes. 8/ 19 5.9 Connexions à la terre La figure 5.5 met en évidence le positionnement de la barre de mise à la terre. Pour une vue d‘ensemble de la pompe, se référer au schéma de montage. La pompe Sumo doit être reliée à une terre sécurisée du système. Figure 5.5 6. DÉBALLAGE ET INSTALLATION ATTENTION : toute ouverture et réparation de l'unité doit être exclusivement effectuée par du personnel qualifié. La pompe ne nécessite aucune opération de montage. La pompe est fixée sur une embase en AISI 316, qui permet une manutention en toute sécurité. L'embase a été conçue pour être installée sur site, grâce à ses 4 trous de Ø 13 mm adaptés à la fixation au sol. Prévoir un espace suffisant (selon le schéma d'installation) pour éviter les postures anormales et les éventuels chocs. Il est ensuite nécessaire, comme décrit précédemment, d'établir un raccord hydraulique entre la pompe et la machine puis d'effectuer la connexion au bornier dans le boîtier. 9/ 19 7. INSTRUCTIONS D‘UTILISATION 7.1 Mise en service Les dommages au câble d'alimentation et au logement des bornes peuvent présenter un risque de contact avec les parties sous tension élevée et représentent donc un danger de mort. Vérifier l'intégrité du cordon d'alimentation et de l'unité avant utilisation ; En cas de dommages au cordon d‘alimentation ou à l‘unité, ne pas mettre en marche ! Remplacer le cordon d'alimentation endommagé par un cordon neuf ; Toute ouverture et réparation de l'unité doit être exclusivement effectuée par du personnel qualifié ; Afin d'éviter les dangers d'électrocution causée par le contact direct ou indirect avec des parties sous tension, il est impératif que la ligne d'alimentation soit correctement protégée par un disjoncteur magnétothermique différentiel ayant un seuil d'intervention de 0,03 A et un délai d'intervention d'une seconde maximum. Le pouvoir de coupure du disjoncteur doit être de 10 kA et le courant nominal In de = 6 A. Il est interdit d'utiliser la pompe si celle-ci est immergée dans un fluide ; Pour réaliser une bonne fixation, vérifier les dimensions des entraxes indiquées dans les figures du chapitre 12 ; Utiliser des gants et des lunettes de sécurité, tel que requis dans la fiche de sécurité de l'huile de lubrification ; NE PAS utiliser de lubrifiants agressifs en raison de la présence de joints NBR ; en cas de doute, consulter le service technique de Dropsa S.p.A. qui se chargera de fournir une fiche détaillée sur les huiles recommandées ; Il est impératif de considérer les dangers pour la santé et d'observer les normes en matière d'hygiène ; Attention ! Tous les composants électriques doivent être mis à la terre. Cela vaut aussi bien pour les composants électriques, que pour les dispositifs de contrôle. Pour ce faire, s'assurer que le fil de terre est correctement connecté. Pour des raisons de sécurité, le conducteur de terre doit être environ 100 mm plus long que les conducteurs de phase. En cas de débranchement accidentel du câble, la borne de terre doit être la dernière à se déconnecter. 7.2 Actions à effectuer avant le démarrage Vérifier l‘intégrité de la pompe. Effectuer le remplissage du réservoir avec un lubrifiant adapté. Vérifier que la pompe est à la température normale de fonctionnement et que les tuyaux sont dépourvus de bulles d‘air. Contrôler que les branchements électriques sont correctement établis. 7.3 Utilisation Vérifier les données des réglages configurés. Appuyer sur le bouton de démarrage de la machine sur laquelle est connectée la pompe Sumo. Vérifier le démarrage de la pompe. Vérifier la bonne lubrification de la machine (en cas de doute sur le bon fonctionnement, s'adresser au bureau technique de Dropsa S.p.A. pour obtenir la procédure de test). Vérifier que le moteur tourne dans le sens indiqué par la flèche sur le carter de protection de la ventilation moteur ; Vérifier que les raccordements hydrauliques ont été correctement effectués. 7.4 Réglage/étalonnage des sondes de niveau 7.4.1 Pression Il est possible de régler la pression de travail en faisant tourner la vis de la dérivation dans le sens horaire pour l'augmenter ou antihoraire pour la diminuer. Au cours de cette opération, faire attention au manomètre intégré à la pompe. 7.4.2 Étalonnage de la sonde laser La sonde laser dispose d‘un écran d‘affichage et de programmation embarqué. Il est possible de travailler en mode analogique (avec un signal de 4 à 20 mA) ou numérique (deux sorties et quatre seuils d‘intervention). Ci-dessous figure le tableau avec les paramètres d'étalonnage de la sonde laser, pour réservoir de 30 et 100 kg. 10/ 19 Figure 7.1 ÉTALONNAGE DE LA SONDE LASER Réservoir 30 kg Pos. Niveau A Niveau maximum absolu Signal de sortie Réservoir 100 kg Configuration Dimension Quantité Dimension Quantité X [mm] de graisse X [mm] de graisse [kg] [kg] nsP2 200 22 200 81 OUT 2 = Fno C Niveau minimum fsP2 370 11 700 ml 25 B Niveau maximum nsP1 230 20 230 78 D Niveau minimum absolu fsP1 420 8 800 14 OUT 1 = Fno NOTE : lorsque le réservoir de 30 kg de la pompe est au niveau minimum absolu, une réserve de 7 kg est encore disponible. Lorsque le réservoir de 100 kg de la pompe est au niveau minimum absolu, une réserve de 15 kg est encore disponible. 7.4.3 Sonde capacitive La sonde capacitive est de type Namur NO, et comporte un mode de protection à sécurité intrinsèque : II 1G EEx ia IIC T6. Elle doit être connectée au système moyennant une barrière isolée à sécurité intrinsèque du type avec mode de protection [EEx ia] respectant les paramètres de sécurité requis par le constructeur. Un exemple d'une connexion sécurisée est illustré cidessous. Figure 7.2 (Connexion électrique) ATTENTION : les sondes de niveau susmentionnées ne doivent, en aucune manière, être altérées par l'utilisateur. Il est donc impossible d‘effectuer des réparations ou des variations de calibration sur lesdites sondes. Pour toute information à ce sujet, contacter le bureau technique/commercial de Dropsa SpA. 11/ 19 8. DÉPANNAGE Le tableau de diagnostic ci-dessous indique les anomalies principales, les causes probables et les solutions possibles. En cas de doute et/ou de problèmes ne pouvant pas être résolus, il convient de ne pas procéder à une recherche de panne en démontant les organes de la machine, mais de contacter le Bureau technique Dropsa. Panne Cause possible L‘électropompe ne Le moteur électrique ne fonctionne pas. fournit pas de lubrifiant. Solution Vérifier la connexion entre le moteur et la ligne d‘alimentation électrique. Contrôler les enroulements du moteur. Vérifier que les pastilles de connexion du bornier du moteur sont positionnées en fonction de la tension d‘alimentation. Le réservoir est vide. La pompe ne crée pas de pression. Remplir le réservoir. Attention : durant le vidage du réservoir, si le signal électrique n‘est pas émis lorsque le niveau minimum est atteint, il convient de contrôler le contact de niveau minimum. La pompe ne s'amorce pas. Causes de l‘échec d‘amorçage de la pompe : Le moteur tourne en sens inverse (sens horaire) ; Le moteur tourne dans le bon sens mais l‘agitateur ne tourne pas ; Présence de bulles d‘air dans le lubrifiant. Retirer le couvercle du réservoir et vérifier que l'agitateur tourne dans le sens antihoraire et agite le lubrifiant ; dans le cas contraire, inverser deux des trois phases du moteur. Voir ci-dessus. La vanne de régulation de pression (dérivation) a été réglée à une valeur trop faible. Présence d‘impuretés dans la vanne anti-retour. Débrancher le tuyau de distribution de la pompe et faire purger le lubrifiant jusqu‘à l‘élimination des bulles d‘air. Présence possible d‘impuretés sur le cône de la vanne anti-retour de l‘élément pompant. Nettoyer le cône et le logement de la vanne anti-retour de l‘élément pompant en faisant purger le lubrifiant. Rupture du joint interne entre l'élément pompant et le bloc collecteur. Remplacer le joint (code 3190489.) 12/ 19 Panne Défaut de signalement du niveau minimum lorsque le réservoir de lubrifiant est vide. Cause possible Réglage incorrect du niveau minimum. Solution Vérifier le bon fonctionnement de la sonde de niveau de la manière suivante : Démonter le bloc de niveau minimum et étalonner à nouveau la sonde capacitive Accessoires système de lubrification DOSEURS AG6 Piston du doseur grippé. Remplacer le doseur par un autre avec un autre présentant les mêmes caractéristiques. Il convient néanmoins de s'assurer que les doseurs ont été montés correctement, notamment en ce qui concerne la fixation. Un serrage excessif des vis de fixation peut endommager le doseur et causer le grippage du piston. Tuyau, entre la sortie du doseur et le point à lubrifier, obstrué. Retirer les tuyaux de sortie et vérifier si le doseur distribue le lubrifiant. Pression de ligne trop faible (le lubrifiant n'est distribué par aucune sortie ou seulement par quelques sorties). Modifier le réglage de la vanne de régulation de la pression (dérivation) ou du pressostat de contrôle (fin de ligne). Doseur prévu pour deux sorties mais utilisé pour une seule sortie. Lorsqu'une seule sortie est utilisée, vérifier que la bonne pastille est montée et que l'autre sortie est bouchée. Voir feuille d'instructions doseurs AG6. Le pressostat n'envoie pas de signal au panneau électrique de commande et de contrôle Branchement électrique incorrect. Vérifier les branchements électriques. Le pressostat envoie le signal avant la fin du cycle de lubrification. Mauvais réglage du pressostat de contrôle. La valeur de pression configurée est trop élevée et la vanne de régulation de la pression (dérivation) intervient avant que le pressostat ne puisse être actionné. Réduire la pression d'étalonnage du pressostat jusqu'à obtenir le contact électrique. Mauvais réglage du pressostat de contrôle. La valeur de pression configurée est trop faible. Augmenter la vanne de calibrage du pressostat. La valeur d'étalonnage optimale est celle qui permet d'obtenir, au fond de la ligne de lubrification, une pression de 5070 bar (735 –1029 psi). Signal d'alarme de défaut de distribution de lubrifiant. Les tiges, visibles à l'intérieur de la tourelle des doseurs, doivent se déplacer successivement vers le haut et vers le bas, et actionner le microrupteur de contrôle lorsque la pompe est en marche. Dans le cas contraire, les deux sorties ou la sortie unique du doseur correspondant ne distribuent pas de lubrifiant. PRESSOSTAT DE FIN DE LIGNE 13/ 19 9. PROCÉDURES D‘ENTRETIEN S'équiper des protections individuelles nécessaires pour éviter tout contact avec la graisse. Inspection périodique Il est nécessaire de contrôler périodiquement : Vérification L'état de lubrification La propreté du filtre de chargement et d'aspiration Serrage presse-étoupe* Intégrité des câbles et du câblage Connexion sécurisée à la terre Roulements du moteur 1000 heures 4000 heures 4000 heures 4000 heures 4000 heures 3 ans *Pour presse-étoupe M16x1.5 (Code 39384), serrer à 10 Nm. Pour presse-étoupe M20x1.5 (Code 75053), serrer à 12 Nm. La machine ne nécessite aucun outil spécial pour aucune activité de contrôle et/ou maintenance ; il est cependant recommandé d'utiliser des outils adaptés à l'utilisation et en bon état (DPR 547/55) pour éviter tout dommage aux personnes ou aux parties de la machine. S'assurer que les alimentations électrique et hydraulique sont débranchées avant d'effectuer toute opération d'entretien. ATTENTION : en cas de rupture du moteur, il est nécessaire de le renvoyer à Dropsa SpA pour réparation. Pour toute information à ce sujet, contacter le bureau technique/commercial de Dropsa SpA. 10. ÉLIMINATION Lors de l'entretien de la machine ou en cas de démolition de celle-ci, il convient de ne pas rejeter les parties polluantes dans l'environnement. Se référer aux réglementations locales pour une élimination en règle. Suite à la démolition de la machine, il est nécessaire de détruire la plaque d'identification et tout autre document. 14/ 19 11. INSTRUCTIONS DE COMMANDE Équipement standard Équipement Pompe SUMO Pompe SUMO Pompe SUMO Pompe SUMO Pompe SUMO Pompe SUMO Pompe SUMO Pompe SUMO Description Code Pompe à graisse ATEX 400 cm³/min. réservoir 30 kg (66 lb) Inverseur électropneumatique code 0083470 24 VDC Niveaux maximum et minimum avec sonde laser dans boîtier Exd code kit 0295145 Pompe à graisse ATEX 400 cm³/min. réservoir 100 kg (220 lb) Inverseur électropneumatique code 0083470 24 VDC Niveaux maximum et minimum avec sonde laser dans boîtier Exd code kit 0295105 Équipement alternatif Pompe à graisse ATEX 400 cm³/min. réservoir 30 kg (66 lb) Inverseur électropneumatique code 0083470 24 VDC Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) code kit 0295165 Pompe à graisse ATEX 400 cm³/min. réservoir 100 kg (220 lb) Inverseur électropneumatique code 0083470 24 VDC Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) code kit 0295155 En standard 2477200A000, mais avec inverseur électropneumatique 24 VAC 2477200A000 2477201A000 2477200A100 2477201A100 2477200A010 En standard 2477200A000, mais avec inverseur électropneumatique 110 VAC En standard 2477200A000, mais avec inverseur électropneumatique 230 VAC 2477200A020 2477200A030 En standard 2477201A000, mais avec inverseur électropneumatique 24 VAC 2477201A010 En standard 2477201A000, mais avec inverseur électropneumatique 110 VAC En standard 2477201A000, mais avec inverseur électropneumatique 230 VAC 2477201A020 2477201A030 11.1 Versions spéciales avec contrôleur Il est possible de demander des versions personnalisées de la pompe avec une combinaison de fournitures telles que celles énumérées ci-dessus, avec l'ajout d'un dispositif électronique de commande conçu et certifié pour les environnements explosifs (voir photo 11.1.1). Le dispositif est géré par un contrôleur DropsA VIP05 en configuration antidéflagrante (voir la version std sur la figure 11.1.2). Les fonctions du contrôleur, les modes et les paramètres de fonctionnement sont décrits dans le manuel correspondant. Pour plus d'informations, contacter le bureau technico-commercial de Dropsa ou visiter notre site web http://www.dropsa.com. Photo 11.1.1 Figure 11.1.2 15/ 19 11.2 Pièces détachées Description pièces Kit niveau laser pompe 100 kg boîtier Exd Kit niveau laser pompe 30 kg boîtier Exd Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) 100 kg Kit niveau capacitif Exi (min) + microrupteur Exd (max) 30 kg Code 0295105 0295145 0295155 Inverseur électropneumatique 24 VDC 0295165 0083470 Inverseur électropneumatique 24 VAC Inverseur électropneumatique 110 VAC 0083471 0083472 Inverseur électropneumatique 230 VAC 0083473 Moteur électrique triphasé Moteur pneumatique 3301531 3301539 Manomètre 3292154 Élément pompant complet Filtre de remplissage de graisse 0296070 0295009 Bloc vanne de remplissage 3093053 Joint bride-corps pompe Joint collecteur-corps pompe 3190487 0018863 Joint collecteur-élément pompant Joints filtre 295009 3190489 3190487 Joint couvercle de fermeture du filtre 0061135 Joint couvercle du bloc vis d'Archimède Joint corps pompe-réservoir 3190488 3190485 16/ 19 Détail du corps de pompe code 0296000 Figure 11.2.1 (Détails joint couvercle bloc vis d'Archimède) 3190488 0675234 0014225 Figure 11.2.2 (Détails joints collecteur-corps de pompe) 3190487 3190489 0018863 3190489 0018863 0296002 Figure 11.2.3 (Détails joints filtre de remplissage) 0061123 0061135 0296004 0295009 3093053 17/ 19 12. DIMENSIONS Pour faciliter les futurs entretiens, augmenter les espaces prévus d'au moins 500 mm (19,68 in.). 1450 (1050 pour la version à 30 kg) [29,13] [57,09 (41,34 pour la version à 30 kg] Ø13 [0,51] 4 pour la manutention 600 [23,62] 600 [23,62] 550 [21,65] Ø13 [0,51] 4 pour fixation au sol Dimensions en mm [pouces] 740 [29,13] 900 [35,43] 13. MANUTENTION ET TRANSPORT La pompe est fixée sur une embase en AISI 316, qui permet une manutention en toute sécurité. L'embase a été conçue pour être installée sur site, grâce à ses 4 trous de Ø 13 mm adaptés à la fixation au sol. Durant le stockage, les composants de la machine peuvent supporter des températures allant de -20 à +50 °C (-4 °F 122 °F) ; cependant, afin d‘éviter tout dommage, il est nécessaire que la température de la machine atteigne au moins +5 °C (+41 °F) avant de procéder à sa mise en marche. 14. PRÉCAUTIONS D‘EMPLOI Il est impératif de lire attentivement les consignes et de connaître les risques associés à l'utilisation d'une pompe de lubrification. L'opérateur doit se familiariser avec le fonctionnement et comprendre clairement les dangers liés à l'aide du manuel d'utilisation. 18/ 19 15. NETTOYAGE Il est nécessaire d'éliminer périodiquement les dépôts de poussière de la pompe Sumo en toute sécurité, ou bien en évitant de répandre la poussière dans l'air. S‘adresser au responsable de la sécurité de l‘utilisateur pour cette opération. 16. FORMATION Le personnel chargé de l‘installation, des connexions électriques et de l‘entretien ordinaire et extraordinaire, doit avoir suivi une formation spécifique sur les équipements pour atmosphères explosives dues à la présence de gaz inflammables et de poussières combustibles, d‘au moins 8 heures et dispensée par un organisme compétent. 19/ 19 ">
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