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Manuel de mise en service Proline Promag 50 PROFIBUS DP/PA Débitmètre électromagnétique 8 BA055D/14/fr/10.05 71034267 Valable à partir de verson de soft : PROFIBUS DP : V 3.01.XX PROFIBUS PA : V 2.03.XX Instructions condensées Instructions condensées Les présentes instructions condensées doivent vous permettre de mettre votre appareil de mesure en service rapidement et simplement : Conseils de sécurité voir page 7 et suivantes Veuillez-vous familiariser tout d'abord avec les conseils de sécurité pour pouvoir effectuer les étapes décrites dans la suite rapidement et simplement. Vous trouverez ici entre autres des informations sur une utilisation conforme de l'appareil de mesure, la sécurité de fonctionnement et les symboles utilisés dans le pérsent document. ▼ Montage voir page 13 et suivantes Au chapitre montage vous trouverez toutes les indications nécessaires, allant de la réception de marchandises aux conditions d'implantation à respecter (position, lieu, vibrations etc.), jusqu'au montage proprement dit de l'appareil, y compris les informations relatives aux joints, à la mise à la terre et aux couples de serrage à respecter. ▼ Câblage voir page 39 et suivantes Le raccordement électrique de l'appareil ainsi que le raccordement du câble de liaison de la version séparée sont décrits au chapitre Câblage. D'autres thèmes du présent chapitre sont : • les spécifications du câble de bobine/de signal et du câble de bus de terrain. • l'occupation des bornes • la compensation de potentiel et le mode de protection ▼ Interface utilisateur voir page 59 et suivantes Sont présentés ici les éléments d'affichage et de commande de l'affichage local disponibles ainsi que l'utilisation de la matrice de programmation. ▼ Programmes de configuration voir page 64 et suivantes L'appareil de mesure peut être configuré et utilisé par le biais de logiciels de configuration de différents fabricants. ▼ Réglages hardware Infomations sur la réglage de la protection en écriture, de l'adresse d'appareil etc pour : • PROFIBUS DP page 67 et suiv. • PROFIBUS PA page 70 et suiv. ▼ Configuration de base (paramètre d'appareil, fonctions d'automatisation) page 73 Les paramètres et fonctions spécifiques à l'appareil peuvent être configurés simplement et rapidement par le biais du Quick Setup “Mise en service”, notamment langue d'affichage, grandeurs de mesure, unités, type de signal etc. ▼ Interface PROFIBUS voir page 75 et suivantes Mise en service de l'interface PROFIBUS. ▼ Intégration système et transmission cyclique de données Utilisation des fichiers de données mères (fichiers GSD) Transmission cyclique de données page 80 et suiv. page 77 et suiv. ▼ Mise en service spécifique à l'application voir page 88 et suivantes Etalonnage vide/plein pour la mesure dans des conduites partiellement remplies ou vides (détection présence produit). 2 Instructions condensées ! Remarque! Dans tous les cas commencer la recherche de défaut avec la checklist à la page 92 si des défauts sont apparus après la mise en service ou en cours de fonctionnement. Par le biais des différentes interrogations vous accédez à la cause du défaut et aux différentes mesures de suppression. Quick Setup pour une mise en service rapide Si l'appareil de mesure est équipé d'un affichage local il est possible de configurer rapidement et simplement tous les paramètres d'appareil importants pour une mesure standard par le biais du menu QuickSetup “Mise en service” Pour les appareils de mesure sans affichage local les différents paramètres et fonctions sont configurables par le biais d'un logiciel de configuration (ToF Tool - Fieldtool Package, FieldCare). XXX.XXX.XX Esc - + E F O Quick Setup POSITION HOME F Config. mis. serv. Langue Pré-config. Unité débit vol. Set unit to bus Sélect. sorties F06-50PBxxxx-19-xx-xx-de-001 fig. 1: Quick Setup Pour le Quick Setup “Mise en service” seuls les réglages dans les fonctions représentées dans le graphique supérieur devront être configurés. ! Remarque ! Lors du déroulement du Quick Setup il sera affiché une autre fonction ou sélection (sélection sortie) mais ceci n'est pas à prendre en compte. Les réglages de cette fonction ne sont pas exploités par le système de mesure. 3 Instructions condensées 4 Sommaire Sommaire 1 Conseils de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . 7 4.4 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 Utilisation conforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installation, mise en route, utilisation . . . . . . . . . . . . Sécurité de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Retour de matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Symboles de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5 4.6 Compensation de potentiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4.1 Cas standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4.2 Cas spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contrôle de raccordement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Configuration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 2 Identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.1 2.2 2.3 Désignation de l'appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.1.1 Plaque signalétique transmetteur . . . . . . . . . 9 2.1.2 Plaque signalétique capteur . . . . . . . . . . . . 10 2.1.3 Plaque signalétique connexions . . . . . . . . . 11 Certificats et agréments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Marques déposées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 5.1 5.2 3 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.1 3.4 Réception des marchandises, transport, stockage . . 3.1.1 Réception des marchandises . . . . . . . . . . . 3.1.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.3 Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conditions de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.1 Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.2 Point de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.3 Implantation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.4 Vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.5 Fondations, renforts . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.6 Adaptateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.7 Diamètre nominal et quantité écoulée . . . . 3.2.8 Longueur des câbles de liaison . . . . . . . . . . Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.1 Montage capteur Promag W . . . . . . . . . . . 3.3.2 Montage capteur Promag P . . . . . . . . . . . . 3.3.3 Montage capteur Promag H . . . . . . . . . . . . 3.3.4 Tourner le boitier du transmetteur . . . . . . . 3.3.5 Tourner l'affichage local . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.6 Montage boîtier mural . . . . . . . . . . . . . . . . Contrôle de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration en bref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Afficheur local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 5.2.1 Interface utilisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 5.2.2 Symboles affichés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Instructions condensées relatives à la matrice de programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 5.3.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 5.3.2 Libérer le mode de programmation . . . . . . . 62 5.3.3 Verrouiller le mode de programmation . . . . 62 Messages erreurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 5.4.1 Type de défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 5.4.2 Types de message erreur . . . . . . . . . . . . . . 63 Possibilités d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 5.5.1 FieldCare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 5.5.2 Logiciel d'exploitation “ToF Tool - Fieldtool Package” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 5.5.3 Logiciel d'exploitation “SIMATIC PDM” (Siemens) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 5.5.4 Fichiers de description d'appareil pour logiciels d'exploitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Réglages hardware PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . 67 5.6.1 Réglage de la protection en écriture . . . . . . 67 5.6.2 Réglage de l'adresse d'appareil . . . . . . . . . . 68 5.6.3 Régler les résistances de terminaison . . . . . 69 Réglages hardware PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . 70 5.7.1 Réglage de la protection en écriture . . . . . . 70 5.7.2 Réglage de l'adresse d'appareil . . . . . . . . . . 71 4 Câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 4.1 Spécifications de câble PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . 4.1.1 Spécifications de câble PROFIBUS DP . . . . 4.1.2 Spécifications de câble PROFIBUS PA . . . . 4.1.3 Blindage et mise à la terre . . . . . . . . . . . . . Raccordement de la version séparée . . . . . . . . . . . . 4.2.1 Raccordement Promag W/P/H . . . . . . . . . 4.2.2 Spécifications de câble . . . . . . . . . . . . . . . . Raccordement de l'unité de mesure . . . . . . . . . . . . 4.3.1 Occupation des bornes de raccordement . . 4.3.2 Raccordement transmetteur . . . . . . . . . . . . 4.3.3 Schéma de raccordement PROFIBUS DP . . 4.3.4 Schéma de raccordement PROFIBUS PA . . 3.2 3.3 4.2 4.3 7 7 7 8 8 13 13 13 14 15 15 15 17 18 19 19 20 21 22 22 27 32 34 35 36 38 39 39 40 42 43 43 47 48 48 48 49 50 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 53 53 54 56 57 6 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 6.1 Contrôle de l'installation et du fonctionnement . . . 6.1.1 Mise sous tension de l'appareil de mesure . Quick Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.1 Quick Setup "Mise en service" . . . . . . . . . . 6.2.2 Quick Setup "Communication" . . . . . . . . . . Mise en service de l'interface PROFIBUS DP/PA . . 6.3.1 Mise en service PROFIBUS . . . . . . . . . . . . Intégration système PROFIBUS DP/PA . . . . . . . . . 6.4.1 Fichiers données d'appareil (fichier GSD) . . 6.4.2 Sélection du fichier GSD dans l'appareil de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4.3 Exemple pour la sélection du fichier GSD . . 6.4.4 Compatibilité avec le modèle précédent Promag 33 (Version Profil 2.0) . . . . . . . . . . 6.4.5 Nombre maximal des accès en écriture . . . 6.2 6.3 6.4 72 72 73 73 74 75 75 77 77 78 78 79 79 5 Sommaire 6.5 6.6 6.7 6.8 Transmission de données cyclique PROFIBUS DP/PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 6.5.1 Modèle bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 6.5.2 Modules pour la transmission cyclique de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 6.5.3 Conseils pour l'intégration des modules . . . 84 6.5.4 Exemples de projets avec Simatic S7 HW-Konfig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Transmission de données acyclique . . . . . . . . . . . . 87 6.6.1 Communication acyclique avec un maître de classe 2 (MS2AC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 6.6.2 Communication acyclique avec un maître de classe 1 (MS1AC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Etalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 6.7.1 Etalonnage tube vide/plein . . . . . . . . . . . . 88 6.7.2 Réalisation de l'étalonnage tube vide et tube plein (DPP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Mémoire de données (HistoROM) . . . . . . . . . . . . . 88 6.8.1 HistoROM/S-DAT (DAT capteur) . . . . . . . 88 7 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 7.1 7.2 Nettoyage extérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 8 Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 8.1 8.2 8.3 Accessoires spécifiques à l'appareil . . . . . . . . . . . . . 90 Accesoires spécifiques au principe de mesure . . . . . 90 Accessoires spécifiques au service . . . . . . . . . . . . . 91 9 Suppression de défauts . . . . . . . . . . . . 92 9.1 9.2 Analyse des défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Messages erreur système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 9.2.1 Représentation de l'état d'appareil sur le PROFIBUS DP/PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 9.2.2 Liste des messages erreur système . . . . . . . 95 Messages erreur process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 9.3.1 Représentation de l'état d'appareil sur le PROFIBUS DP/PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 9.3.2 Liste des messages erreur process . . . . . . . 98 Erreur process sans affichage de message . . . . . . . . 99 Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 9.5.1 Montage/démontage de platines d'électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 9.5.2 Remplacement du fusible . . . . . . . . . . . . . 105 Remplacement de l'électrode rétractable . . . . . . . 106 Retour de matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Mise au rebut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Historique du software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 9.9.1 PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 9.9.2 PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8 9.9 6 10 Caractéristiques techniques. . . . . . . . 110 10.1 Caractéristiques techniques en bref . . . . . . . . . . . 110 10.1.1 Domaine d'application . . . . . . . . . . . . . . 110 10.1.2 Principe de fonctionnement et construction du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 10.1.3 Grandeurs d'entrée . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 10.1.4 Grandeurs de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 10.1.5 Energie auxiliaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 10.1.6 Précision de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . 112 10.1.7 Conditions d'utilisation : Montage . . . . . . 112 10.1.8 Conditions d'utilisation : Environnement . 113 10.1.9 Conditions d'utilisation : Process . . . . . . . 113 10.1.10 Construction mécanique . . . . . . . . . . . . 116 10.1.11 Niveau de configuration et d'affichage . . 121 10.1.12 Certificats et agréments . . . . . . . . . . . . . 122 10.1.13 Informations à la commande . . . . . . . . . 123 10.1.14 Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 10.1.15 Documentation complémentaire . . . . . . 123 10.1.16 Spécifications de tube de mesure . . . . . . 123 10.1.17 Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 Conseils de sécurité 1 Conseils de sécurité 1.1 Utilisation conforme L'appareil de mesure décrit dans la présente documentation ne doit être utilisé que pour la mesure de liquides conducteurs en conduites fermées. Pour la mesure d'eau déminéralisée, une conductivité minimale de 20µS/cm est requise. La plupart des liquides peuvent être mesurés à partir d'une ocnductivité minimale de 50 µS/cm par ex. : • Acides, bases, • Eau potable, eaux usées, boue de clarification, • Lait, bière, vin, eau minérale etc. La sécurité de fonctionnement peut être compromise en cas d'utilisation non conforme à l'objet. Le fabricant ne couvre pas les dommages qui pourraient en résulter. 1.2 Installation, mise en route, utilisation Tenir compte des points suivants : • Le montage, le raccordement électrique, la mise en service et la maintenance de l'appareil ne doivent être effectués que par un personnel spécialisé formé, autorisé par l'utilisateur de l'installation. Le présent manuel aura été lu et compris, et les instructions seront respectées. • L'appareil ne doit être utilisé que par un personnel autorisé et formé par l'utilisateur de l'installation. Il faut absolument tenir compte des indications du présent manuel de mise en service. • Dans le cas de produits spéciaux, y compris les produits de nettoyage, Endress+Hauser vous apporte son aide pour déterminer la résistance des pièces en contact. L'utilisateur est responsable du choix des matériaux en contact avec le produit quant à leur résistance à la corrosion durant le process. Le fabricant ne donne aucune garantie ! • Lors de travaux de soudure effectués sur la conduite, l'appareil à souder ne doit pas être mise à la terre par le biais du transmetteur. • L'installateur doit veiller à raccorder correctement le système de mesure, conformément aux schémas électriques. Le transmetteur doit être mis à la terre, sauf dans le cas d'une alimentation auxiliaire à séparation galvanique ! • Tenir compte des réglementations nationales en matière d'ouverture et de réparation d'appareils électriques. 1.3 Sécurité de fonctionnement Tenir compte des points suivants : • Les systèmes de mesure utilisés en zone explosible disposent d'une documentation Ex séparée, partie intégrante du présent manuel. Les conseils d'installation et valeurs de raccordement qui y figurent doivent également être scrupuleusement respectés ! Sur la première page de la documentation Ex figure le symbole de l'agrément et de l'instance de certification (0 Europe, 2 USA, 1 Canada). • L'installation de mesure remplit les exigences de sécurité selon EN 61010 et les exigences CEM selon EN 61326/A1 (CEI 1326) ainsi que les recommandations NAMUR NE 21, NE 43 et NE 53. • Dans le cas du capteur Promag H, les joints des raccords process doivent être remplacés périodiquement, en fonction de l'application. • Le fabricant se réserve le droit d'adapter les caractéristiques de ses appareils aux évolutions techniques sans avis préalable. Votre agence Endress+Hauser vous renseignera sur l'actualité et les éventuelles mises à jour du présent manuel. 7 Conseils de sécurité 1.4 Retour de matériel Avant de retourner un débitmètre à Endress+Hauser pour réparation ou étalonnage, les mesures suivantes doivent être prises : • Joindre à l'appareil dans tous le cas un formulaire de "Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination" dûment rempli, faute de quoi Endress+Hauser ne pourra transporter, vérifier ou réparer l'appareil retourné. ! Remarque ! Une copie de la "Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination" se trouve à la fin de la présente documentation. • Si nécessaire, joignez les directives spéciales pour la manipulation, par ex. une fiche de données de sécurité EN 91/155/CEE. • Supprimer tous les résidus de produit en veillant plus particulièrement aux rainures des joints et aux fentes dans lesquelles le produit peut former des dépôts. Ceci est très important lorsqu'il s'agit d'un produit dangereux pour la santé, par ex. inflammable, toxique, corrosif, cancérigène, etc. # Danger ! • Nous vous prions de vous abstenir de tout renvoi s'il ne vous a pas été possible de supprimer avec certitude tout résidu de produit qui aurait pu pénétrer dans des fentes ou diffuser dans la matière synthétique. • Les frais engendrés par un nettoyage insuffisant, pour une éventuelle mise au rebut ou dans le cas de dommages corporels (brûlures à l'acide) seront facturés à l'utilisateur. 1.5 Symboles de sécurité Les appareils ont été construits et contrôlés dans les règles de l'art, ils ont quitté nos locaux dans un état technique parfait. Ils ont été développés selon la norme européenne EN 61010 “Directives de sécurité pour appareils électriques de mesure, de commande, de régulation et de laboratoire”. Si les appareils ne sont pas utilisés de manière conforme à l'objet, ils peuvent être source de dangers. De ce fait, veuillez observer les remarques sur les éventuels dangers mis en évidence par les pictogrammes suivants : # " ! 8 Danger ! "Danger" signale les activités ou procédures qui, si elles ne sont pas effectuées correctement, sont sources de dangers pour l'utilisateur ou constituent un risque de sécurité. Tenir compte très exactement des directives et procéder avec prudence. Attention ! "Attention" signale les activités ou procédures qui, si elles ne sont pas effectuées correctement, entrainent des dysfonctionnements ou la destruction de l'appareil. Bien suivre les instructions du manuel. Remarque ! "Remarque" signale les actions ou procédures susceptibles de perturber indirectement le fonctionnement des appareils ou de générer des réactions imprévues si elles n'ont pas été menées correctement. Identification 2 Identification 2.1 Désignation de l'appareil Le débitmètre comprend les éléments suivants : • Transmetteur Promag 50 • Capteur Promag W, Promag P ou Promag H Pour la version compacte le transmetteur et le capteur constituent une unité mécanique, pour la version séparée ces éléments sont montés séparément. 2.1.1 Plaque signalétique transmetteur 6 7 PROMAG 50 1 Order Code: Ser.No.: TAG No.: 50P1H-XXXXXXXXXXXX 12345678901 ABCDEFGHJKLMNPQRST 2 16-62VDC/20-55VAC 50-60Hz 3 EPD/MSÜ ECC, BATCHING PROFIBUS PA, Profile 3.0 4 IP67 / NEMA/Type 4X 15VA/W 5 i -20°C (-4°F) <Tamb<+60°C (+140°F) R N12895 Pat. UK EP 541 878 EP 618 680 Pat. UK 2 084 740 EP 219 725 EP 521 169 Pat. US 5,323,156 5,479,007 Pat. US 4,382,387 4,704,908 5,351,554 F06-50PBxxxx-18-06-xx-xx-001 fig. 2: 1 2 3 4 5 6 7 Indications portées sur la plaque signalétique pour le transmetteur “Promag 50” (exemple) Référence / Numéro de série : la signification des différents lettres et chiffres figure dans la confirmation de commande Alimentation, fréquence : 16...62 V DC / 20...55 V AC, 50...60 Hz Consommation : 15 VA/W Fonctions et logiciels additionnels Entrées/sorties disponibles Emplacement pour des infos supplémentaires dans le cas de produits spéciaux Température ambiante admissible Protection 9 Identification 2.1.2 Plaque signalétique capteur 1 2 3 4 5 PROMAG P Order Code: 50P1H-XXXXXXXXXXXX Ser.No.: 12345678901 TAG No.: ABCDEFGHJKLMNPQRST 0.5328/-5 DN100 DIN/EN PN40 TM: –10°C...+150°C/–14°F...+300°F Materials: PFA Electrodes: 1.4435/316L 0.5 CAL 8 EPD/MSÜ, R/B 9 -20°C (-4°F)<Tamb<+60°C (+140°F) NEMA/Type4X 10 K-factor: 6 7 11 N12895 Pat. US 4,382,387 4,704,908 5,540,103 12 F06-xxxxxxxx-18-05-xx-xx-000 fig. 3: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 10 Indications portées sur la plaque signalétique pour le capteur “Promag ” (exemple) Référence / Numéro de série : la signification des différents lettres et chiffres figure dans la confirmation de commande Facteur d'étalonnage avec zéro Diamètre nominal/Pression nominale Gamme de température du produit Matériaux : Revêtement/Electrode de mesure Emplacement pour des infos supplémentaires dans le cas de produits spéciaux Gamme de température ambiante Tolérance d'étalonnage Indications complémentaires (exemples) : – EPD/DPP : avec électrode de surveillance de produit – R/B : avec électrode de référence Protection Emplacement pour des infos supplémentaires (agréments, certificats) Sens d'écoulement Identification Plaque signalétique connexions active passive normally open contact normally closed contact Ser.No.: 4 Supply / Versorgung / Tension d'alimentation PROFIBUS PA, Profile 3.0 1 2 L1/L+ N/LPE 3 26 = PA + 26(+) / 27(-) 12345678912 1 2 24(+) / 25(-) A: P: NO: NC: 22(+) / 23(-) See operating manual Betriebsanleitung beachten Observer manuel d'instruction 20(+) / 21(-) 2.1.3 X 27 = PA – 5 6 7 8 9 SW-Version Device SW: Communication: Drivers: Date: ex-works (WEA) 3.01.00 PROFIBUS PA ID 1525 (HEX) 01. Oct. 05 10 Update 1 Update 2 319475-00XX 11 F06-50PBxxxx-18-05-xx-xx-001 fig. 4: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Indications portées sur la plaque signalétique du transmetteur (exemple) Numéro de série Configuration possible de la sortie courant (non disponible) Configuration possible des contacts de relais (non disponible) Affectation des bornes, câble d'alimentation : 85...260 V AC, 20...55 V AC, 16...62 V DC Borne N° 1 : L1 pour AC, L+ pour DC Borne N° 2 : N pour AC, L- pour D Signaux aux entrées et sorties, configuration et affectation des bornes possibles page 48 Version du logiciel actuellement installé Type de communication installé Indication du N° d'identification PROFIBUS Date de l'installation Groupe de langues Mises à jour actuelles de indications faites aux points 6 à 9 11 Identification 2.2 Certificats et agréments Les appareils ont été testés d'après les derniers progrès techniques et les bonnes pratiques d'ingénierie et ont quitté nos établissements dans un état parfait. Les appareils satisfont aux normes et directives en vigueur selon EN 61010 “Directives de sécurité pour appareils électriques de mesure, de commande, de régulation et de laboratoire", aux exigences CEM EN 61326/A1 (CEI 1326) et aux recommandations NAMUR NE 21, NE 43 et NE 53. Le système de mesure décrit dans le présent manuel satisfait ainsi les exigences légales des directives CE. Endress+Hauser confirme la réussite des tests par l'appareil en y apposant la marque CE. Le système de mesure satisfait aux exigences CEM de la “Australian Communications Authority (ACA). Le débitmètre a réussi toutes les procédures de test et a été certifié et enregistré par la PNO (organisation des utilisateurs de PROFIBUS). L'appareil de mesure satisfait ainsi à toutes les exigences des spécifications mentionnées dans la suite : • Certifié selon spécification PROFIBUS Profil Version 3.0 N° de certification : sur demande • L'appareil de mesure peut également être utilisé avec des appareils certifiés d'autres fabricants (interopérabilité) 2.3 Marques déposées KALREZ® et VITON® Marques déposées par la société E.I. Du Pont de Nemours & Co., Wilmington, USA TRI-CLAMP® Marque déposée par la société Ladish & Co., Inc., Kenosha, USA PROFIBUS® Marque déposée par la PROFIBUS Nutzerorganisation e.V., Karlsruhe, Deutschland HistoROM™, S-DAT™, ToF Tool - Fieldtool® Package, Fieldcheck®, Applicator® Marques déposées de la société Endress+Hauser Flowtec AG, Reinach, CH 12 Montage 3 Montage 3.1 Réception des marchandises, transport, stockage 3.1.1 Réception des marchandises Après la réception du matériel, veuillez contrôler les points suivants : • Vérifier que l'emballage et son contenu ne sont pas endommagés. • Vérifier le matériel livré et comparer la livraison avec les indications de la commande. 3.1.2 Transport Lors du déballage/transport au point de mesure, tenir compte des indications suivantes : • Les appareils sont à transporter dans leur emballage d'origine. • N'enlever en aucun cas les disques ou capots de protection montés sur les raccords process avant le montage. Ceci est notamment valable pour les capteurs avec revêtement en PTFE ! Particularité des appareils à bride " Attention ! • Les disques de bois montés en usine sur la bride servent à la protection du revêtement des brides pendant le stockage ou le transport. Ces disques de bois doivent seulement être enlevés juste avant le montage dans la conduite! • Les appareils à bride ne doivent pas être soulevés au niveau du boitier du transmetteur ou du boitier de raccordement au cours du transport. Transport appareils à bride (DN 300) Pour le transport utiliser des courroies et les poser autour des raccords process. Eviter d'employer des chaînes, qui risquent d'endommager le boîtier. # Danger ! Risque de blessures dues au glissement de l'appareil! Le centre de gravité de l'appareil de mesure peut être situé plus haut que les deux points de suspension des courroies de transport. Veiller de ce fait lors du transport à ce que l'appareil ne se retourne pas ou ne glisse pas involontairement. F06-xxxxxxxx-22-00-00-xx-002 fig. 5: Transport de capteurs avec DN 300 13 Montage Transport appareils à bride (DN 350) Pour transporter le capteur, le soulever et le placer sur la conduite, utiliser exclusivement les supports métalliques fixés sur la bride. " Attention ! Le capteur ne doit pas être soulevé par une fourche au niveau de l'enveloppe en tôle ! Ceci risquerait de l'enfoncer et d'endommager les bobines magnétiques. F06-10Fxxxxx-22-xx-xx-xx-001 fig. 6: 3.1.3 Transport de capteurs avec DN 350 Stockage Tenir compte des points suivants : • Pour le stockage (et le transport) il convient de bien emballer l'appareil de mesure. L'emballage d'origine constitue une protection optimale. • La température de stockage admissible correspond à la température ambiante du transmetteur et du capteur. page 113. • N'enlever en aucun cas les disques ou capots de protection montés sur les raccords process avant le montage. Ceci est notamment valable pour les capteurs avec revêtement en PTFE ! • Durant le stockage l'appareil de mesure ne doit pas être exposé à un rayonnement solaire direct afin d'éviter des températures de surface élevées et non admissibles. • Choisir un point de stockage où une condensation de l'appareil est exclue car la présence de champignons ou de bactéries peut endommager le revêtement. 14 Montage 3.2 Conditions de montage 3.2.1 Dimensions Les dimensions et longueurs de montage du capteur et du transmetteur se trouvent dans les "Informations Techniques" des appareils concernés, que vous pourrez télécharger au format PDF sous www.endress.com . Une liste des "Informations Techniques" disponibles figure au chapitre "Documentation complémentaire" à la page 123. 3.2.2 Point de montage Les bulles d'air ou de gaz dans le tube de mesure peuvent engendrer des erreurs de mesure fréquentes. Evitez de ce fait les points d'implantation suivants sur la conduite : • Pas de montage au plus haut point de la conduite. Risque de formation de bulles d'air ! • Pas d'installation immédiate avant une sortie de conduite dans un écoulement gravitaire. h ³ 2 x DN A0003202 fig. 7: Point de montage Montage de pompes Les capteurs ne doivent pas être montés côté aspiration des pompes. On évite ainsi les risques de dépression et de ce fait un endommagement éventuel du revêtement. Des indications relatives à la résistance aux dépressions du revêtement du tube de mesure figurent à la page 115. Lors de l'utilisation de pompes à piston, à membrane ou péristaltiques, il convient d'utiliser des amortisseurs de pulsations. Des indications sur la résistance du système de mesure aux vibrations et aux chocs figurent à la page 113. A0003203 fig. 8: Montage de pompes 15 Montage Conduites partiellement remplies Lors de conduites partiellement remplies il convient de prévoir un montage du type siphon. La fonction de détection présence produit (DPP page 88) offre une sécurité supplémentaire, en permettant de détecter les conduites vides ou partiellement remplies. " Attention ! Risque de formation de dépôts ! Ne pas monter le capteur au point le plus bas du siphon. Il est recommandé de monter un clapet de nettoyage. ³ 2 x DN ³ 5 x DN A0003204 fig. 9: Montage lors de conduites partiellement remplies Ecoulements gravitaires Dans le cas d'écoulements gravitaires de plus de 5 m de longueur, prévoir un siphon ou une vanne d'aération en aval. On évite ainsi les risques de dépression et de ce fait un endommagement éventuel du revêtement. Ces mesures permettent d'éviter une interruption de l'écoulement de liquide dans la conduite et de ce fait la formation de bulles d'air. Des indications relatives à la résistance aux dépressions du revêtement du tube de mesure figurent à la page 115. 1 >5m 2 A0003205 fig. 10: 1 2 16 Conseils de montage pour les écoulements gravitaires Vanne d'aération Siphon Montage 3.2.3 Implantation Par une implantation optimale il est possible d'éviter les bulles d'air ou poches de gaz ainsi que les dépôts dans la conduite. L'appareil offre cependant des fonctions et outils supplémentaires pour pouvoir mesurer correctement les produits difficiles : • Fonction de nettoyage des électrodes (ECC) afin d'éviter la formation de dépôts conducteurs, par ex. avec des produits colmatants (voir "Description des fonctions") • Détection présence produit (DPP) sur des tubes de mesure partiellement remplis, dans le cas de produits ayant tendance à dégazer ou de fluctuations de la pression de process page 88 page 106 • Electrodes de mesure rétractables pour produits abrasifs (seulement Promag W) Implantation verticale Cette implantation est optimale pour les systèmes de conduites montantes ou lors de l'utilisation de la détection présence produit (DPP). h ³ 2 x DN A0003206 fig. 11: Implantation verticale Implantation horizontale L'axe des électrodes devrait être horizontal. Une brêve isolation des deux électrodes de mesure en raison de bulles d'air est ainsi évitée. " Attention ! La détection présence produit fonctionne correctement en cas d'implantation horizontale, lorsque le boîtier du transmetteur est orienté vers le haut. ( fig. ).Dans le cas contraire il n'est pas garanti que la détection présence produit réagisse vraiment en cas de tube de mesure vide ou partiellement rempli. A 1 2 2 A 3 A0003207 fig. 12: 1 2 3 Implantation horizontale Electrode DPP pour la détection présence produit/tube vide (pas pour Promag H, DN 2...4) Electrodes de mesure pour la détectiondu signal Electrode de référence pour la compensation de potentiel (pas pour Promag H) 17 Montage Longueurs droites d'entrée et de sortie Le capteur doit, dans la mesure du possible, être monté en amont d'éléments comme les vannes, T, coudes etc. Afin de respecter les spécifications de précision, tenir compte des longueurs droites d'entrée et de sortie : • Longueur droite d'entrée : 5 x DN • Longueur droite de sortie : 2 x DN ≥ 5 x DN ≥ 2 x DN A0003210 fig. 13: 3.2.4 Sections d'entrée et de sortie Vibrations Dans le cas de vibrations trop importantes il convient d'étayer et de fixer autant les conduites que le capteur. " Attention ! Dans le cas de vibrations trop importantes il est recommandé de monter séparément le capteur et le transmetteur. Des indications relatives à la résistance aux chocs et aux vibratons figurent à la page 113. > 10 m A0003208 fig. 14: 18 Mesures permettant d'éviter les vibrations de l'appareil Montage 3.2.5 Fondations, renforts Pour des diamètres nominaux DN 350 le capteur doit être monté sur une fondation suffisamment solide. " Attention ! Risque de dommages! Ne pas étayer le capteur au niveau de la tôle. Ceci risquerait de l'enfoncer et d'endommager les bobines magnétiques. A0003209 fig. 15: 3.2.6 Etayage correct des grands diamètres (DN 350) Adaptateurs A l'aide d'adaptateurs appropriés selon DIN EN 545 (adaptateurs à double bride), il est possible de monter le capteur sur une conduite d'un diamètre plus important. L'augmentation de la vitesse d'écoulement ainsi obtenue permet d'améliorer la précision de mesure dans le cas de produits à débit lent. Le nomogramme ci-contre permet de calculer la perte de charge provoquée par les convergents et divergents. ! Remarque ! Le nomogramme est uniquement valable pour des fluides à la viscosité identique à celle de l'eau. 1. Déterminer le rapport de diamètres d/D. 2. Lire la perte de charge en fonction de la vitesse d'écoulement (après la restriction) et du rapport d/D dans le nomogramme. [mbar] 100 8 m/s 7 m/s 6 m/s 10 5 m/s 4 m/s max. 8° 3 m/s d D 2 m/s 1 1 m/s 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 d/D A0003213 fig. 16: Perte de charge due aux adaptateurs 19 Montage 3.2.7 Diamètre nominal et quantité écoulée Le diamètre de la conduite et la quantité écoulée déterminent le diamètre nominal du capteur. La vitesse d'écoulement optimale se situe entre 2...3 m/s. La vitesse d'écoulement (v) doit en outre être adaptée aux propriétés physiques du produit : • v < 2 m/s : dans le cas de produits abrasifs comme la terre glaise, le lait de chaux, les boues de minerai etc. • v > 2 m/s : dans le cas de produits colmatants comme les boues d'épuration etc ! Remarque ! Une augmentation nécessaire de la vitesse d'écoulement est obtenue par la réduction du diamètre nominal du capteur page 19. Valeurs nominales de débit Débit recommandé Diamètre nominal Fin éch. min./max. (v ~ 0,3 ou 10 m/s) [mm] [inch] Promag 2 1 4 5/ 8 5/ Unité US Débit de fuite (v ~ 0,04 m/s) Unité SI Unité US H 0,06...1,8 dm3/min 0,015...0,5 gal/min 0,01 dm3/min 0,002 gal/min 32" H 0,25...7 dm3/min 0,07...2 gal/min 0,05 dm3/min 0,008 gal/min 16" H 1...30 dm3/min 0,25...8 gal/min 0,1 dm3/min 0,025 gal/min /12" 15 ½" P, H 4...100 dm /min 1,0...27 gal/min 0,5 dm3/min 0,10 gal/min 25 1" W, P, H 9...300 dm3/min 2,5...80 gal/min 1,0 dm3/min 0,25 gal/min 3/min 4...130 gal/min 2,0 dm3/min 0,50 gal/min 25...700 dm3/min 7...190 gal/min 3,0 dm3/min 0.75 gal/min 32 1¼" W, P 40 1½" W, P, H 3 15...500 dm 3 3 50 2" W, P, H 35...1100 dm /min 10...300 gal/min 5,0 dm /min 1,25 gal/min 65 2½" W, P, H 60...2000 dm3/min 16...500 gal/min 8,0 dm3/min 2,0 gal/min 3 3 80 3" W, P, H 90...3000 dm /min 24...800 gal/min 12,0 dm /min 2,5 gal/min 100 4" W, P, H 145...4700 dm3/min 40...1250 gal/min 20,0 dm3/min 4,0 gal/min 60...1950 gal/min dm3/min 7,0 gal/min 125 5" W, P 150 6" W, P 220...7500 dm 3/min 20...600 m3/h 3 90...2650 gal/min 30,0 2,5 m3/h 3 12 gal/min 200 8" W, P 35...1100 m /h 155...4850 gal/min 5,0 m /h 15 gal/min 250 10" W, P 55...1700 m3/h 250...7500 gal/min 7,5 m3/h 30 gal/min 80...2400 m3 3 300 12" W, P /h 350...10600 gal/min 10 m /h 45 gal/min 350 14" W, P 110...3300 m3/h 500...15000 gal/min 15 m3/h 60 gal/min 3/h 600...19000 gal/min 20 m3/h 60 gal/min 800...24000 gal/min 25 m3/h 90 gal/min 400 16" W, P 140...4200 m 450 18" W, P 180...5400 m3/h 3 3 500 20" W, P 220...6600 m /h 1000...30000 gal/min 30 m /h 120 gal/min 600 24" W, P 310...9600 m3/h 1400...44000 gal/min 40 m3/h 180 gal/min 3 3 700 28" W 420...13500 m /h 1900...60000 gal/min 50 m /h 210 gal/min – 30" W 480...15000 m3/h 2150...67000 gal/min 60 m3/h 270 gal/min 3/h 2450...80000 gal/min m3/h 300 gal/min 3100...100000 gal/min 100 m3/h 360 gal/min 800 32" W 550...18000 m 900 36" W 690...22500 m3/h 3 75 3 1000 40" W 850...28000 m /h 3800...125000 gal/min 125 m /h 480 gal/min - 42" W 950...30000 m3/h 4200...135000 gal/min 125 m3/h 600 gal/min 3/h 5500...175000 gal/min m3/h 600 gal/min 9...300 Mgal/d 200 m3/h 1,3 Mgal/d m3/h 1,3 Mgal/d 1,3 Mgal/d 150 1200 48" W 1250...40000 m – 54" W 1550...50000 m3/h m3/h 10...340 Mgal/d 225 12...380 Mgal/d 250 m3/h 1400 – W 1700...55000 - 60" W 1950...60000 m3/h 3 3 1600 – W 2200...70000 m /h 13...450 Mgal/d 300 m /h 1,7 Mgal/d - 66" W 2500...80000 m3/h 14...500 Mgal/d 325 m3/h 2,2 Mgal/d 3/h 16...570 Mgal/d 350 m3/h 2,6 Mgal/d 18...650 Mgal/d 450 m3/h 3,0 Mgal/d 20...700 Mgal/d m3/h 3,0 Mgal/d 1800 72" W - 78" W 3300...100000 m3/h W 3/h 2000 20 Unité SI Réglage usine – 2800...90000 m 3400...110000 m 450 Montage 3.2.8 Longueur des câbles de liaison Lors du montage de la version séparée, tenir compte des conseils suivants afin d'obtenir des résultats de mesure corrects : • Fixer le câble ou le poser dans une gaine de protection. Notamment dans le cas de faibles conductivités, les mouvements du câble peuvent fausser le signal de mesure. • Ne pas poser les câbles à proximité de machines ou contacteurs électriques. • Le cas échéant réaliser une compensation de potentiel entre le capteur et le transmetteur. • La longueur admissible Lmax du câble de liaison est déterminée par la conductivité du produit ( fig. 17). Pour la mesure d'eau déminéralisée, une conductivité minimale de 20µS/cm est requise. [µS/cm] 200 L max 100 5 [m] 10 100 200 L max F06-xxxxxxxx-05-xx-xx-xx-006 fig. 17: Longueur des câbles de liaison admissible pour la version séparée Zone grise hachurée = gamme admissible Lmax = longueur du câble de liaison en [m] Conductivité du produit en [µS/cm] 21 Montage ! 3.3 Montage 3.3.1 Montage capteur Promag W Remarque ! Les vis, joints, écrous etc ne sont pas compris dans la livraison et doivent être fournis par l'utilisateur. Le capteur est monté entre les brides de la conduite : • Tenir absolument compte des couples de serrage des vis nécessaires figurant à la page 23 et suivantes • Le montage de disques de masse supplémentaires est décrit à la page 23. F06-10Fxxxxx-17-05-xx-xx-000 fig. 18: Montage capteur Promag W Joints Lors du montage des joints tenir compte des points suivants : • Revêtement ébonite il faut toujours des joints supplémentaires ! • Revêtement polyuréthane Des joints supplémentaires sont recommandés. • Utiliser seulement des joints selon DIN 1514-1 pour les brides DIN. • Les joints mis en place ne doivent pas entrer dans la section de la conduite. " Attention ! Risque de court-circuit ! Ne pas utiliser de masse d'étanchéité conductrice comme le graphite ! Une couche conductrice peut se former sur la paroi interne du tube de mesure et court-circuiter le signal de mesure. Câble de terre (25...2000) • Pour la compensation de potentiel il est possible, si nécessaire, de commander des câbles de terre spéciaux comme pièces de rechange. page 90. • Des informations relatives à la compensation de potentiel et des conseils de montage détaillés pour les câbles de terre figurent à la voir page 53 et suivantes 22 Montage Montage de diques de masse (DN 25...300) Dans certaines conditions d'application, par ex. avec des conduites revêtues ou non mises à la terre (voir page 53 et suivantes), il est nécessaire de monter des disques de masse supplémentaires entre le capteur et la bride de conduite pour la compensation de potentiel. Les disques de masse peuvent être commandés séparément comme accessoires auprès d’Endress+Hauser (voir page 90). " Attention ! • Lors de l'utilisation de disques de masse (y compris les joints), la longueur de montage se trouve augmentée ! Des indications sur les dimensions figurent dans l'Information Technique du Promag 50 W (TI046D). • Revêtement ébonite Des joints supplémentaires sont à monter entre le capteur et le disque de masse et entre le disque de masse et la bride de conduite ! • Revêtement polyuréthane Des joints supplémentaires doivent être montés entre le disque de masse et la bride de conduite. 1. Placer le disque de masse et les joints supplémentaires entre l'appareil de mesure et la bride de conduite ( fig. ). 2. Faire passer les vis à travers les perçages de la bride. Puis serrer le écrous de manière à ce qu'ils restent libres. 3. Tourner ensuite le disque de masse comme représenté, jusqu'à ce que la poignée soit arrêtée par la vis. Ceci centre automatiquement le disque de masse correctement. 4. Puis serrer les vis avec les couples de serrage appropriés. page 23. 5. Relier ensuite les disques de masse au potentiel de terre page 54. F06-10Fxxxxx-17-05-xx-xx-001 fig. 19: Montage de disques de masse (Promag W, DN 25…300) Couples de serrage des vis (Promag W) Tenir compte des points suivants : • Les couples de serrage indiqués ne sont valables que pour des filets graissés. • Les vis sont à serrer régulièrement en croix. • Les vis trop serrées déforment la surface d'étanchéité ou endommagent le joint. • Les couples de serrage indiqués sont valables pour des conduites non soumises à des forces de traction. Couples de serrage pour : • EN (DIN) page 24 • ANSI page 25 • JIS page 25 • AWWA page 26 • AS 2129 page 26 • AS 4087 page 27 23 Montage Couples de serrage Promag W pour EN (DIN) 24 Diamètre nominal EN (DIN) [mm] Pression [bar] Vis Couple de serrage max. [Nm] Ebonite Polyuréthane 25 PN 40 4 x M 12 - 15 32 PN 40 4 x M 16 - 24 40 PN 40 4 x M 16 - 31 50 PN 40 4 x M 16 - 40 65 * PN 16 8 x M 16 32 27 65 PN 40 8 x M 16 32 27 80 PN 16 8 x M 16 40 34 80 PN 40 8 x M 16 40 34 100 PN 16 8 x M 16 43 36 100 PN 40 8 x M 20 59 50 125 PN 16 8 x M 16 56 48 125 PN 40 8 x M 24 83 71 150 PN 16 8 x M 20 74 63 150 PN 40 8 x M 24 104 88 200 PN 10 8 x M 20 106 91 200 PN 16 12 x M 20 70 61 200 PN 25 12 x M 24 104 92 250 PN 10 12 x M 20 82 71 250 PN 16 12 x M 24 98 85 250 PN 25 12 x M 27 150 134 300 PN 10 12 x M 20 94 81 300 PN 16 12 x M 24 134 118 300 PN 25 16 x M 27 153 138 350 PN 10 16 x M 20 112 118 350 PN 16 16 x M 24 152 165 350 PN 25 16 x M 30 227 252 400 PN 10 16 x M 24 151 167 400 PN 16 16 x M 27 193 215 400 PN 25 16 x M 33 289 326 450 PN 10 20 x M 24 153 133 450 PN 16 20 x M 27 198 196 450 PN 25 20 x M 33 256 253 500 PN 10 20 x M 24 155 171 500 PN 16 20 x M 30 275 300 500 PN 25 20 x M 33 317 360 600 PN 10 20 x M 27 206 219 600 * PN 16 20 x M 33 415 443 600 PN 25 20 x M 36 431 516 700 PN 10 24 x M 27 246 246 700 PN 16 24 x M 33 278 318 700 PN 25 24 x M 39 449 507 800 PN 10 24 x M 30 331 316 800 PN 16 24 x M 36 369 385 800 PN 25 24 x M 45 664 721 900 PN 10 28 x M 30 316 307 900 PN 16 28 x M 36 353 398 900 PN 25 28 x M 45 690 716 1000 PN 10 28 x M 33 402 405 1000 PN 16 28 x M 39 502 518 1000 PN 25 28 x M 52 970 971 1200 PN 6 32 x M 30 319 299 1200 PN 10 32 x M 36 564 568 1200 PN 16 32 x M 45 701 753 Montage Diamètre nominal EN (DIN) [mm] Pression [bar] Vis Couple de serrage max. [Nm] Ebonite Polyuréthane 1400 PN 6 36 x M 33 430 398 1400 PN 10 36 x M 39 654 618 1400 PN 16 36 x M 45 729 762 1600 PN 6 40 x M 33 440 417 1600 PN 10 40 x M 45 946 893 1600 PN 16 40 x M 52 1007 1100 521 1800 PN 6 44 x M 36 547 1800 PN 10 44 x M 45 961 895 1800 PN 16 44 x M 52 1108 1003 2000 PN 6 48 x M 39 629 605 2000 PN 10 48 x M 45 1047 1092 2000 PN 16 48 x M 56 1324 1261 * selon EN 1092-1 (pas selon DIN 2501) Couples de serrage Promag W pour ANSI Diamètre nominal ANSI Couple de serrage max. [Nm] [mm] [inch] Pression [lbs] Vis Ebonite Polyuréthane 25 1" Class 150 4 x 1/ 2" - 7 25 1" Class 300 4 x 5/ 8" - 8 40 1 ½" Class 150 4 x 1/ 2" - 10 40 1 ½" Class 300 4 x 3/ 4" - 15 50 2" Class 150 4 x 5/ 8" - 22 50 2" Class 300 8 x 5/ 8" - 11 80 3" Class 150 4 x 5/ 8" 60 43 80 3" Class 300 8 x 3/ 4" 38 26 100 4" Class 150 8 x 5/ 8" 42 31 100 4" Class 300 8 x 3/ 4" 58 40 150 6" Class 150 8 x 3/ 4" 79 59 70 51 150 6" Class 300 200 8" Class 150 250 10" Class 150 300 12" Class 150 12 x 3/4" 8 x 3/ 4" 12 x 7/8" 12 x 7/8" 350 14" Class 150 12 x 1" 400 16" Class 150 450 18" 500 20" 600 24" 107 80 101 75 133 103 135 158 16 x 1" 128 150 Class 150 16 x 1 1/8" 204 234 Class 150 20 x 1 1/8" 183 217 268 307 Class 150 1 20 x 1 /4" Couples de serrage Promag W pour JIS Diamètre nominal JIS Couple de serrage max. [Nm] [mm] Pression Vis Ebonite Polyuréthane 25 10K 4 x M 16 - 19 25 20K 4 x M 16 - 19 32 10K 4 x M 16 - 22 32 20K 4 x M 16 - 22 40 10K 4 x M 16 - 24 40 20K 4 x M 16 - 24 50 10K 4 x M 16 - 33 50 20K 8 x M 16 - 17 65 10K 4 x M 16 55 45 65 20K 8 x M 16 28 23 80 10K 8 x M 16 29 23 80 20K 8 x M 20 42 35 25 Montage Diamètre nominal JIS [mm] Pression Vis Couple de serrage max. [Nm] Ebonite Polyuréthane 100 10K 8 x M 16 35 29 100 20K 8 x M 20 56 48 125 10K 8 x M 20 60 51 125 20K 8 x M 22 91 79 150 10K 8 x M 20 75 63 150 20K 12 x M 22 81 72 200 10K 12 x M 20 61 52 200 20K 12 x M 22 91 80 250 10K 12 x M 22 100 87 250 20K 12 x M 24 159 144 300 10K 16 x M 22 74 63 300 20K 16 x M 24 138 124 Couples de serrage Promag W pour AWWA Diamètre nominal AWWA [mm] [inch] Pression Vis Couple de serrage max. [Nm] Ebonite 700 28" Class D 28 x 1 1/4" 247 292 750 30" Class D 28 x 1 1/4 287 302 800 32" Class D 28 x 1 1/2" 394 422 900 36" Class D 32 x 1 1/2" 419 430 1/ Polyuréthane 1000 40" Class D 36 x 1 2" 420 477 1050 42" Class D 36 x 1 1/2" 528 518 1200 48" Class D 44 x 1 1/2" 552 531 1350 54" Class D 44 x 1 3/4" 730 633 1500 60" Class D 52 x 1 3/4" 758 832 1650 66" Class D 52 x 1 3/4" 946 955 1800 72" Class D 60 x 1 3/4" 975 1087 2000 78" Class D 64 x 2" 853 786 Couples de serrage Promag W pour AS 2129 26 Diamètre nominal [mm] AS 2129 Ppression Vis Couple de serrage max. [Nm] Ebonite 80 Table E 4 x M 16 49 100 Table E 8 x M 16 38 150 Table E 8 x M 20 64 200 Table E 8 x M 20 96 250 Table E 12 x M 20 98 300 Table E 12 x M 24 123 350 Table E 12 x M 24 203 400 Table E 12 x M 24 226 500 Table E 16 x M 24 271 600 Table E 16 x M 30 439 Montage Couples de serrage Promag W pour AS 4087 Diamètre nominal [mm] AS 4087 Pression Vis Couple de serrage max. [Nm] Ebonite 80 Cl.14 4 x M 16 49 100 * Cl.14 8 x M 16 38 150 Cl.14 8 x M 20 52 200 Cl.14 8 x M 20 77 250 Cl.14 8 x M 20 147 300 Cl.14 12 x M 24 103 350 Cl.14 12 x M 24 203 400 Cl.14 12 x M 24 226 500 Cl.14 16 x M 24 271 600 Cl.14 16 x M 30 393 * selon AS 2129 (pas selon AS 4087) 3.3.2 " ! Montage capteur Promag P Attention ! • Les disques montés sur les deux brides de capteur protègent le PTFE rabattu sur la bride contre tout risque de déformation. Ces disques de protection ne doivent de ce fait être enlevés qu'au moment du montage du capteur. • Les disques de protection doivent rester montés pendant tout le stockage. • Veiller à ce que le revêtement ne soit pas endommagé ou supprimé au niveau de la bride. Remarque ! Les vis, joints, écrous etc ne sont pas compris dans la livraison et doivent être fournis par l'utilisateur. Le capteur est monté entre les brides de la conduite : • Tenir absolument compte des couples de serrage des vis nécessaires figurant à la page 29 et suivantes • Le montage de disques de masse supplémentaires est décrit à la page 28. F06-2xFxxxxx-17-05-xx-xx-000 fig. 20: Montage capteur Promag P Joints Lors du montage des joints tenir compte des points suivants : • Revêtement du tube de mesure en PFA ou PTFE des joints ne sont pas nécessaires en principe ! • Utiliser seulement des joints selon DIN 1514-1 pour les brides DIN. • Les joints mis en place ne doivent pas entrer dans la section de la conduite. " Attention ! Risque de court-circuit ! Ne pas utiliser de masse d'étanchéité conductrice comme le graphite ! Une couche conductrice peut se former sur la paroi interne du tube de mesure et court-circuiter le signal de mesure. 27 Montage Câble de terre (DN 15...600) • Pour la compensation de potentiel il est possible, si nécessaire, de commander des câbles de terre spéciaux comme pièces de rechange. page 90. • Des informations relatives à la compensation de potentiel et des conseils de montage détaillés pour les câbles de terre figurent à la voir page 53 et suivantes Montage de diques de masse (DN 15...300) Dans certaines conditions d'application, par ex. avec des conduites revêtues ou non mises à la terre (voir page 53 et suivantes), il est nécessaire de monter des disques de masse supplémentaires entre le capteur et la bride de conduite pour la compensation de potentiel. Les disques de masse peuvent être commandés séparément comme accessoires auprès d’Endress+Hauser (voir page 90). " Attention ! • Lors de l'utilisation de disques de masse (y compris les joints), la longueur de montage se trouve augmentée ! Des indications sur les dimensions figurent dans l'Information Technique du Promag 50 W (TI047D). • Revêtement PTFE et PFA Des joints supplémentaires doivent être montés entre le disque de masse et la bride de conduite. 1. Placer le disque de masse et les joints supplémentaires entre l'appareil de mesure et la bride de conduite (voir fig. ). 2. Faire passer les vis à travers les perçages de la bride. Puis serrer le écrous de manière à ce qu'ils restent libres. 3. Tourner ensuite le disque de masse comme représenté, jusqu'à ce que la poignée soit arrêtée par la vis. Ceci centre automatiquement le disque de masse correctement. 4. Puis serrer les vis avec les couples de serrage appropriés. page 29. 5. Relier ensuite les disques de masse au potentiel de terre page 54. F06-10Fxxxxx-17-05-xx-xx-001 fig. 21: Montage de disques de masse (Promag P, DN 15…300) Montage de la version haute température (avec revêtement PFA) La version haute température possède un manchon pour la séparation thermique du capteur et du transmetteur. Cette version est toujours utilisée lorsqu'on est en présence simultanément de températures du produit et ambiantes élevées. Lors de températures de produit supérieures à +150 °C la version haute température est indispensable ! ! 28 Remarque ! Indications sur les gammes de température admissibles page 113. Montage Isolation L'isolation de conduites est nécessaire en cas de produits très chauds afin de réduire les pertes d'énergie et d'éviter le contact accidentel avec une conduite chaude. Tenir compte des directives en vigueur concernant l'isolation des conduites. " Attention ! Risque de surchauffe de l'électronique de mesure ! Le manchon du boitier sert à l'évacuation de la chaleur et doit de ce fait être dégagé. L'isolation du capteur ne doit pas dépasser le bord supérieur des deux demies-coques du capteur. max. Escc Es - + E a0004300 fig. 22: Promag P (version haute température) : Isolation de la conduite Couples de serrage des vis (Promag P) Tenir compte des points suivants : • Les couples de serrage indiqués ne sont valables que pour des filets graissés. • Les vis sont à serrer régulièrement en croix. • Les vis trop serrées déforment la surface d'étanchéité ou endommagent le joint. • Les couples de serrage indiqués sont valables pour des conduites non soumises à des forces de traction. Couples de serrage pour : • EN (DIN) page 30 • AS 2129 page 30 • AS 4087 page 30 • ANSI page 31 • JIS page 31 29 Montage Couples de serrage Promag P pour EN (DIN) Diamètre nominal EN (DIN) [mm] Pression [bar] Vis Couple de serrage max. [Nm] PTFE 15 PN 40 4 x M 12 11 – 25 PN 40 4 x M 12 26 20 32 PN 40 4 x M 16 41 35 40 PN 40 4 x M 16 52 47 50 PN 40 4 x M 16 65 59 65 * PN 16 8 x M 16 43 40 65 PN 40 8 x M 16 43 40 80 PN 16 8 x M 16 53 48 PFA 80 PN 40 8 x M 16 53 48 100 PN 16 8 x M 16 57 51 100 PN 40 8 x M 20 78 70 125 PN 16 8 x M 16 75 67 125 PN 40 8 x M 24 111 99 150 PN 16 8 x M 20 99 85 150 PN 40 8 x M 24 136 120 200 PN 10 8 x M 20 141 101 200 PN 16 12 x M 20 94 67 200 PN 25 12 x M 24 138 105 250 PN 10 12 x M 20 110 – 250 PN 16 12 x M 24 131 – 250 PN 25 12 x M 27 200 – 300 PN 10 12 x M 20 125 – 300 PN 16 12 x M 24 179 – 300 PN 25 16 x M 27 204 – 350 PN 10 16 x M 20 188 – 350 PN 16 16 x M 24 254 – 350 PN 25 16 x M 30 380 – 400 PN 10 16 x M 24 260 – 400 PN 16 16 x M 27 330 – 400 PN 25 16 x M 33 488 – 450 PN 10 20 x M 24 235 – 450 PN 16 20 x M 27 300 – 450 PN 25 20 x M 33 385 – 500 PN 10 20 x M 24 265 – 500 PN 16 20 x M 30 448 – 500 PN 25 20 x M 33 533 – 600 PN 10 20 x M 27 345 – 600 * PN 16 20 x M 33 658 – 600 PN 25 20 x M 36 731 – * selon EN 1092-1 (pas selon DIN 2501) Couples de serrage Promag P pour AS 2129 Diamètre nominal [mm] AS 2129 Pression Vis Couple de serrage max. [Nm] PTFE 25 Table E 4 x M 12 21 50 Table E 4 x M 16 42 Couples de serrage Promag P pour AS 4087 30 Diamètre nominal [mm] AS 4087 Pression Vis Couple de serrage max. [Nm] PTFE 50 Cl.14 4 x M 16 42 Montage Couples de serrage Promag P pour ANSI Diamètre nominal [mm] [inch] ANSI Pression [lbs] Vis Couple de serrage max. [Nm] PTFE PFA 1 – 15 ½" Class 150 4 x / 2" 6 15 ½" Class 300 4 x 1/ 2" 6 – 25 1" Class 150 4 x 1/ 2" 11 10 25 1" Class 300 4 x 5/ 8" 14 12 40 1 ½" Class 150 4 x 1/ 2" 24 21 40 1 ½" Class 300 4 x 3/ 4" 34 31 50 2" Class 150 4 x 5/ 8" 47 44 50 2" Class 300 8 x 5/ 8" 23 22 5 80 3" Class 150 4 x / 8" 79 67 80 3" Class 300 8 x 3/ 4" 47 42 100 4" Class 150 8 x 5/ 8" 56 50 100 4" Class 300 8 x 3/ 4" 67 59 150 6" Class 150 8 x 3/ 4" 106 86 150 6" Class 300 12 x 3/4" 73 67 200 8" Class 150 8 x 3/ 4" 143 109 250 10" Class 150 12 x 7/8" 135 – 7 300 12" Class 150 12 x /8" 178 – 350 14" Class 150 12 x 1" 260 – 400 16" Class 150 16 x 1" 246 – 450 18" Class 150 16 x 1 1/8" 371 – 500 20" Class 150 20 x 1 1/8" 341 – 600 24" Class 150 20 x 1 1/4" 477 – Couples de serrage Promag P pour JIS Diamètre nominal JIS [mm] Pression PTFE PFA 15 10K 4 x M 12 16 – 15 20K 4 x M 12 16 – 25 10K 4 x M 16 32 – 25 20K 4 x M 16 32 – 32 10K 4 x M 16 38 – 32 20K 4 x M 16 38 – 40 10K 4 x M 16 41 – 40 20K 4 x M 16 41 – 50 10K 4 x M 16 54 – 50 20K 8 x M 16 27 – 65 10K 4 x M 16 74 – 65 20K 8 x M 16 37 – 80 10K 8 x M 16 38 – 80 20K 8 x M 20 57 – 100 10K 8 x M 16 47 – 100 20K 8 x M 20 75 – 125 10K 8 x M 20 80 – 125 20K 8 x M 22 121 – 150 10K 8 x M 20 99 – 150 20K 12 x M 22 108 – 200 10K 12 x M 20 82 – 200 20K 12 x M 22 121 – 250 10K 12 x M 22 133 – 250 20K 12 x M 24 212 – 300 10K 16 x M 22 99 – 300 20K 16 x M 24 183 – Vis Couple de serrage max. [Nm] 31 Montage 3.3.3 Montage capteur Promag H Le capteur est livré, selon les indications à la commande, avec ou sans raccord process monté. Les raccords process sont vissés à l'aide de 4 vis à six pans creux sur le capteur. " Attention ! Selon l'application et la longueur de la conduite, il convient de prévoir un support ou une fixation pour le capteur. Spécialement en cas d'utilisation de raccords process en matière plastique, une fixation du transmetteur de mesure est indispensable. Un set de montage correspondant peut être commandé séparément comme accessoire auprès d'Endress+Hauser ( page 90). A C B DN 2...25 DN 40...100 a0004301 fig. 23: Raccords process Promag H (DN 2...25 / DN 40...100) A = DN 2...25 / Raccords process avec joint torique – Manchon à souder (DIN EN ISO 1127, ODT / SMS), – Bride (EN (DIN), ANSI, JIS ), bride en PVDF (EN (DIN), ANSI, JIS ) – filetage, taraudage, raccord de flexible, manchon à coller PVC B = DN 2...25 / Raccords process avec joint moulé aseptique – Manchon à souder (DIN 11850, ODT/SMS) – Clamp (ISO 2852, DIN 32676, L14 AM7) – Raccord à visser (DIN 11851, DIN 11864-1, SMS 1145) – Bride DIN 11864-2 C = DN 40...100 / Raccords process avec joint moulé aseptique – Manchon à souder (DIN 11850, ODT/SMS) – Clamp (ISO 2852, DIN 32676, L14 AM7) – Raccord à visser (DIN 11851, DIN 11864-1, ISO 2853, SMS 1145) – Bride DIN 11864-2 Joints Lors du montage des raccords process il faut veiller à ce que les joints soient propres et bien centrés. " 32 Attention ! • Dans le cas de raccords process métalliques serrer fortement les vis. Le raccord process assure une liaison métallique avec le capteur, si bien qu'un écrasement du joint est garanti. • Dans le cas de raccords process en matière plastique, il convient de respecter les couples de serrage max. des vis pour des filetages graissés (7 Nm). Dans le cas de brides synthétiques placer toujours un joint entre le raccord et la contre-bride. • Selon l'application il convient de remplacer périodiquement les joints, notamment lors de l'utilisation de joints moulés (version aseptique) ! La fréquence de remplacement dépend du nombre de cycles de nettoyage et des températures du produit et du nettoyage. Les joints de remplacement peuvent être commandés comme accessoires page 90. Montage Utilisation et montage de rondelles de masse (DN 2...25) Pour les raccords process en matière synthétique (par ex. bride ou manchon à coller), il convient d'assurer la compensation de potentiel entre capteur/produit par le biais de rondelles de masse supplémentaires. L'absence de rondelles de masse peut influencer la précision de mesure ou provoquer la destruction du capteur par corrosion électrochimique des électrodes. " Attention ! • Selon l'option commandée, des disques en matière synthétique remplaceront les rondelles de masse sur les raccords. Ces disques en matière synthétique servent seulement d'entretoises et n'ont aucune fonction de compensation de potentiel. De plus ils assurent une fonction d'étanchéité primordiale à l'interface capteur/raccord. Pour les raccords process sans rondelles de masse métalliques, il convient de ne pas supprimer ces disques/joints en matière synthétique resp. ils doivent toujours rester montés ! • Les disques de masse peuvent être commandés séparément comme accessoires auprès d’Endress+Hauser ( page 90). Lors de la commande veiller à ce que les rondelles de masse soient compatibles avec le matériau des électrodes. Sinon on court le risque d'une destruction des électrodes par corrosion électrochimique ! Des indications relatives aux matériaux figurent à la page 119. • Les rondelles de masse y compris les joints sont montés dans les raccords process. La longueur de montage n'en subit pas l'influence 1. Desserrer les quatre vis à six pans (1) et enlever le raccord process du capteur (5). 2. Enlever les disques en matière synthétique (3) y compris les deux joints toriques (2, 4) du raccord process. 3. Poser l'un des joints toriques (2) à nouveau dans la gorge du raccord process. 4. Placer la rondelle de masse métallique (3) comme représenté dans le raccord process. 5. Poser le second joint torique (4) dans la gorge de la rondelle de masse. 6. Monter le raccord process à nouveau sur le capteur. Respecter impérativement les couples de serrage max. des vis pour des filetages graissés (7 Nm). 1 2 3 2 4 A0002651 fig. 24: Montage de rondelles de masse pour Promag H (DN 2...25) 1 = Vis à six pans raccord process 2 = Joints toriques 3 = Rondelle de masse ou disque en matière synthétique (entretoise) 4 = Capteur 33 Montage Soudage du transmetteur dans la conduite (manchon à souder) " ! Attention ! Risque de destruction de l'électronique de mesure ! Veiller à ce que la mise à la terre de l'installation ne se fasse pas via le capteur ou le transmetteur. 1. Fixer le capteur avec quelques points de soudure sur la conduite. Un outil de soudage approprié peut être commandé séparément comme accessoire. page 90. 2. Desserrer les vis de la bride du raccord process. Puis enlever le capteur avec les joints de la conduite. 3. Souder le raccord process sur la conduite. 4. Monter à nouveau le capteur sur la conduite. Veiller à la propreté et au bon positionnement du joint. Remarque ! • Dans le cas d'une soudure dans les règles de l'art sur les conduites alimentaires à faible paroi, le joint même monté n'est pas endommagé par la chaleur. Il est néanmoins recommandé de démonter le capteur et le joint. • Pour le démontage il faut pouvoir ouvrir la conduite sur 8 mm au total. Nettoyage au racloir Lors du nettoyage au racloir il faut absolument tenir compte du diamètre intérieur du tube de mesure et du raccord process . Toutes les dimensions et longueurs de montage du capteur et du transmetteur figurent dans la documentation séparée "Information Technique" page 123. 3.3.4 Tourner le boitier du transmetteur Tourner le boitier de terrain en alu " Attention ! Pour les appareils avec agréments EEx d/de ou FM/CSA Cl. I Div. 1 le mécanisme de rotation est différent de celui décrit ici. La manière de procéder est décrite dans la documentation Ex spécifique. 1. Dévisser les deux vis de fixation. 2. Tourner le raccord baïonnette jusqu'en butée. 3. Tourner le boîtier de transmetteur doucement jusqu'en butée. 4. Tourner le boitier du transmetteur dans la position souhaitée (max. 280° dans le sens des aiguilles d'une montre ou max. 20° dans le sens contraire). 5. Mettre le boîtier à nouveau en place et encliqueter le raccord baïonnette. 6. Serrer les deux vis de fixation. 4 2 - - 1 Esc + Esc + E E 3 5 6 F06-10xxxxxx-17-06-xx-xx-000 fig. 25: 34 Rotation du boîtier de transmetteur (boîtier de terrain en alu) Montage Tourner le boitier de terrain en inox 1. Dévisser les deux vis de fixation. 2. Tourner le boîtier de transmetteur doucement jusqu'en butée. 3. Tourner le boitier du transmetteur dans la position souhaitée (max. 280° dans le sens des aiguilles d'une montre ou max. 20° dans le sens contraire). 4. Mettre le boîtier à nouveau en place. 5. Serrer les deux vis de fixation. 3 4 1 2 5 a0004303 fig. 26: 3.3.5 Rotation du boîtier de transmetteur (boîtier de terrain en inox) Tourner l'affichage local 1. Dévisser le couvercle du compartiment de l'électronique. 2. Appuyer sur les touches latérales de verrouillage du module d'affichage et retirer le module du couvercle du compartiment de l'électronique. 3. Tourner l'affichage dans la position souhaitée (max. 4 x 45° dans chaque sens) et remettre en place sur le couvercle du compartiment de l'électronique. 4. Visser à nouveau le couvercle du compartiment d'électronique sur le boîtier de transmetteur. A0001892 fig. 27: Rotation de l'affichage local (boîtier de terrain) 35 Montage 3.3.6 Montage boîtier mural Le boîtier mural peut être monté de différentes manières : • Montage mural direct • Montage en armoire électrique (avec set de montage séparé, accessoires • Montage sur tube (avec set de montage séparé, accessoires page 90) " page 90) Attention ! • Veiller pour le point d'implantation à ce que la gamme de température ambiante admissible (voir page 113) ne soit pas dépassée. Monter l'appareil à un endroit ombragé. Eviter un rayonnement solaire direct • Le boîtier de montage mural doit être implanté de telle sorte que les entrées de câble soient orientées vers le bas. Montage mural direct 1. Préparer les perçages selon Fig. 28. 2. Dévisser le couvercle de la boite à bornes (a). 3. Faire passer les deux vis de fixation (b) à travers les perçages de boitier (c) prévus : – Vis de fixation (M6) : max. Ø 6,5 mm – Tête de vis : max. Ø 10,5 mm 4. Monter le boîtier du transmetteur sur le mur comme représenté. 5. Visser à nouveau le couvercle de la boite à bornes (a) sur le boîtier. b c 81.5 (3.2) c a 90 (3.54) 192 (7.56) mm (inch) fig. 28: 36 Montage mural direct A0001130 Montage Montage en armoire électrique 1. Préparer l'ouverture de l'armoire électrique (Fig. 29). 2. Insérer l'appareil par l'avant à travers la découpe. 3. Visser les supports sur le boîtier mural. 4. Visser les tiges filetées dans les supports et les serrer jusqu'à ce que le boîtier soit bien positionné sur la paroi de l'armoire. Serrer les contre-écrous. Un autre support n'est pas nécessaire. 0 + – 00.5 .5 245 +0.5 – 0.5 21 10 ~1 A0001131 fig. 29: Montage en armoire électrique (boîtier mural) Montage sur tube Le montage est réalisé selon les indications à la Fig. 30. Attention ! Si une conduite chaude est utilisée pour le montage, il faudra veiller à ce que la température du boitier ne dépasse pas la valeur max. admise de +60 °C. Ø 20...70 " 55 ~1 A0001132 fig. 30: Montage sur tube (boîtier mural) 37 Montage 3.4 Contrôle de montage Après le montage de l'appareil sur la conduite, procéder aux contrôles suivants : Etat et spécifications de l'appareil Remarques L'appareil est-il endommagé (contrôle visuel) ? - L'appareil est-il adapté aux spécifications du point de mesure comme température et pression de process, température ambiante, conductivité minimale du produit, gamme de mesure, etc ? page 113 et suiv. Montage Remarques Le sens de la flèche sur la plaque signalétique du capteur correspond-il au sens d'écoulement réel dans la conduite ? - La position de l'axe des électrodes est-elle correcte ? horizontal La position de l'électrode de détection présence produit est-elle correcte ? 38 page 17 Lors du montage du capteur, les vis ont-elles été serrées avec le couple de serrage indiqué ? Promag W Promag P page 23 page 29 Les bons joints ont-ils été utilisés (type, matériau, installation) ? Promag W Promag P Promag H page 22 page 27 page 32 Le numéro et le marquage du point de mesure sont-ils corrects (contrôle visuel) ? - Environnement/Conditions du process Remarques Les sections droites d'entrée et de sortie ont-elles été respectées ? Section droite d'entrée 5 x DN Section droite de sortie 2 x DN L'appareil de mesure est-il protégé contre les intempéries et le rayonnement solaire direct ? - Le capteur est-il suffisamment protégé contre les vibrations (fixation, support) ? Accélération jusqu'à 2 g selon CEI 600 68-2-8 Câblage 4 # Câblage Danger ! • Tenir compte, lors du raccordement d'appareils certifiés Ex, des directives et schémas de raccordement dans les documentations Ex spécifiques complémentaires au présent manuel. En cas de questions veuillez vous adresser à votre agence Endress+Hauser. • Lors de l'utilisation de versions séparées, seuls des capteurs et des transmetteurs portant le même numéro de fabrication pourront être reliés. Si ceci n'est pas pris en compte lors du raccordement des appareils, un risque d'erreur de mesure n'est pas exclu. 4.1 Spécifications de câble PROFIBUS 4.1.1 Spécifications de câble PROFIBUS DP Deux variantes de câble de bus sont spécifiées dans CEI 61158. Pour tous les taux de transfert jusqu'à 12 Mbit/s on peut utiliser le type de câble A. Les paramètres de câble sont à reprendre des tableaux suivants : Type de câble A Résistance d'onde 135... 165 pour une fréquence de mesure de 3...20 MHz Capacité du câble < 30 pF/m Section de câble > 0,34 mm2, correspond à AWG 22 Type de câble paires torsadées, 1 x 2, 2 x 2 ou 1 x 4 fils Résistance de boucle 110 Amortissement du signal max. 9 dB sur toute la longueur de la section de ligne Blindage Blindage tressé en cuivre ou blindage tressé et blindage par feuille /km Construction du bus Les points suivants doivent être pris en compte : • La longueur de câble maximale (longueur de segment) dépend du taux de transmission. Pour le type de câble A la longueur de câble maximale (longueur de segment) est de : pour un taux de tarnsmission de [kBit/s] 9,6...93,75 187,5 500 1500 300...12000 Longueur max. de câble [m] 1200 1000 400 200 100 • 32 participants au max. par segment sont permis. • Chaque segment doit être muni d'une résistance de terminaison aux deux extrémités. • La longueur de bus ou le nombre des participants peut être augmenté par le montage d'un répéteur. • Le premier et le dernier segment peuvent comporter au max. 31 appareils. Les segments entres les répéteurs peuvent comprendre au max. 30 stations. • La distance maximale entre deux participants du bus se calcule comme suit : (NBRE_REP + 1) x longueur du segment ! Remarque ! NBRE_REP = nombre maximal de répéteurs montés en série, en fonction de chaque répéteur Exemple Selon les indications du fabricant seulement 9 répéteurs peuvent être branchés en série lors de l'utilisation d'un câble standard. La distance maximale entre deux participants du bus pour une vitesse de transmission de 1,5 MBit/s se calcule comme suit : (9 + 1) x 200 m = 2000 m 39 Câblage Dérivations Tenir compte des points suivants : • Longueur des dérivations < 6,6 m (pour max.1,5 MBit/s) • Pour des taux de transmission >1,5 MBit/s il ne faudrait pas utiliser de dérivation. La dérivation est le câble entre le connecteur de raccordement et le driver de bus dans l'appareil de terrain. Des expériences avec les installations ont montré qu'il faut être très prudent lors d'un projet de dérivation. Ainsi ne peut on pas admettre que le total de toutes les dérivations puisse représenter 6,6 m pour 1,5 MBit/s. L'agencement des appareils de terrain joue un rôle primordial. Aussi estil recommandé, pour des taux de transmission > 1,5 MBit/s, de ne pas utiliser de dérivations. • Si on ne peut s'affranchir de l'utilisation de dérivations, celles-ci ne doivent pas posséder un raccordement bus. Raccordement bus Il est important que le câble RS485 soit correctement terminé au début et à la fin du segment de bus, étant donné qu'une impédance mal ajustée peut entrainer des réflexions sur la conduite et provoquer une transmission de données incorrecte (voir page 69). Informations complémentaires Informations générales et autes remarques concerannt le câblage, voir BA034S. 4.1.2 Spécifications de câble PROFIBUS PA Type de câble Pour le raccordement de l'appareil de mesure au bus de terrain il est recommandé d'utiliser des câbles 2 fils. Selon CEI 61158-2 (MBP) il est possible d'utiliser quatre types de câbles (A, B, C, D) pour le bus de terrain, seuls les types A et B étant blindés. • Les types de câble A et B sont spécialement à préférer pour les nouvelles installations. Seuls ces types de câble possèdent un blindage qui offre une protection suffisante contre les parasites électromagnétiques et de ce fait une fiabilité maximale pour la transmission de données. Pour les câbles multi-paires du type B on peut utiliser plusieurs bus de terrain de même protection dans un câble. D'autres circuits dans le même câble ne sont pas admissibles. • Les expériences pratiques ont permis de démontrer que les types de câble C et D ne devraient pas être utilisés du fait de l'absence de câblage, étant donné que la résistance aux parasites ne satisfait pas les exigences décrites dans la norme. Les données électriques du câble de bus ne sont pas fixes, mais lors de la conception du bus de terrain ce sont d'importantes propriétés comme les distances pontables, le nombre de participants, la compatibilité électromagnétique etc qui les définissent. Type A Type B Construction du câble Paire de câbles, blindée Paires de câbles isolées ou multiples, blindage commun Section de câble 0,8 mm2 (AWG 18) 0,32 mm2 (AWG 22) Résistance de boucle (courant continu) 44 112 /km Résistance d'onde pour 31,25 kHz 100 100 ± 30% Amortissement d'onde pour 39 kHz 3 dB/km 5 dB/km Symétrie capacitive 2 nF/km 2 nF/km Distorsion temps de parcorus groupe (7,9...39 kHz) 1,7 µs/km Degré de recouvrement du blindage 90% * Longueur de câble max. (y compris dérivations >1 m) 1900M 1200M * non spécifié 40 /km ± 20% * Câblage Dans la suite sont listés les bus de terrains de divers fabricants appropriés pour la zone non Ex : • Siemens : 6XV1 830-5BH10 • Belden : 3076F • Kerpen : CeL-PE/OSCR/PVC/FRLA FB-02YS(ST)YFL Longueur de câble totale maximale L'extension maximale du réseau dépend du mode de protection et des spécifications de câble. La longueur de câble maximale comprend la longueur du câble principal et la longueur de toutes les dérivations (>1 m). Tenir compte des points suivants : • La longueur de câble totale max. admissible dépend du type de câble utilisé : Type A 1900M Type B 1200M • Si des répéteurs sont utilisés, la longueur de câble max. admissible est doublée ! Entre les participants et le maitre il est permis d'utiliser max. trois répéteurs. Longueur de dérivation maximale Par dérivation on entend le câble entre le répartiteur et l'appareil de terrain. Pour les applications non Ex la longueur maximale d'une dérivation dépend du nombre de dérivations (>1 m) : Nombre de dérivations 1...12 13...14 15...18 19...24 25...32 Longueur maximale par dérivation 120M 90M 60M 30M 1M Nombre d'appareils de terrain Pour les systèmes selon FISCO en mode de protection EEx ia la longueur de câble est limitée à max. 1000 m. Au max. 32 participants par segment sont possibles en zone non Ex resp. max. 10 participants en zone Ex (EEx ia IIC). Le nombre réel de participants doit être déterminé au cours de la phase de projet. Raccordement bus Le début et la fin de chaque segment de bus doivent être munis d'une terminaison de bus. Pour différentes boites de raccordement (non Ex) il est possible d'activer la terminaison de bus via un commutateur. Si ceci n'est pas le cas il faut installer une terminaison de bus séparée. Tenir en outre compte de ce qui suit : • Dans le cas d'un segment de bus ramifié, l'appareil le plus éloigné du coupleur de segment représente la fin du bus. • Si le bus de terrain est prolongé par un répéteur, il convient de munir cette extension d'une terminaison aux deux extrémités. Informations complémentaires Informations générales et autes remarques concerannt le câblage, voir BA034S. 41 Câblage 4.1.3 Blindage et mise à la terre Lors de la conception du blindage et de la mise à la terre d'un système de bus de terrain, il faut prendre en compte trois aspects importants : • Compatibilité électromagnétique (CEM) • Protection contre les explosions • Protection des personnes Afin d'assurer une compatibilité électromagnétique optimale des systèmes, il est important que les composants systèmes et avant tout les câbles qui relient les composants soient munis d'un blindage continu. Idéalement, les blindages de câble sont reliés aux boitiers souvent métalliques des appareils de terrain raccordés. Etant donné que ces derniers sont en règle générale reliés au fil de terre, le blindage du câble de bus est assuré de plusieurs manières. Veiller à ce que les portions de blindage de câble dénudées et torsadées jusqu'à la borne de terre soient le plus courtes possibles. Cette manière de procéder, optimale pour la compatibilité électromagnétique et la protection des personnes, peut être appliquée sans restrictions dans les installations avec compensation de potentiel optimale. Pour les installations sans compensation de potentiel il est possible d'avoir des courants de compensation à fréquence de réseau (50 Hz) entre deux points de mise à la terre, qui dans les cas les moins favorables, notamment lors d'un dépassement du courant de blindage admissible, peuvent détruire le câble. Pour supprimer les courants de compensation à basse fréquence il est recommandé soit d'installer une compensation de potentiel supplémentaire ou de relier le blindage de câble directement à la terre locale (ou fil de terre) seulement unilatéralement et de relier les autres points de mise à la terre en technique capacitive. " 42 Attention ! Les exigences CEM légales sont seulement satisfaites avec une mise à la terre bilatérale du blindage de câble ! Câblage 4.2 # Raccordement de la version séparée Danger ! • Tenir compte, lors du raccordement d'appareils certifiés Ex (Fig. 31), des directives et schémas de raccordement dans les documentations Ex spécifiques complémentaires au présent manuel. En cas de questions veuillez vous adresser à votre agence Endress+Hauser. • Lors de l'utilisation de versions séparées, seuls des capteurs et des transmetteurs portant le même numéro de fabrication pourront être reliés. Si ceci n'est pas pris en compte lors du raccordement des appareils, un risque d'erreur de mesure n'est pas exclu. 4.2.1 # Raccordement Promag W/P/H Danger ! Risque d'électrocution ! Un non respect de ces consignes peut entraîner la destruction de certains composants de l'électronique. • Débrancher l'alimentation avant d'ouvrir l'appareil de mesure. • Ne pas installer ou câbler l'appareil de mesure sous tension. • Relier le fil de terre à la prise de terre du boitier avant de mettre sous tension. Manière de procéder pour les appareils muraux (voir Fig. 31): 1. Transmetteur (boitier pour montage mural fig. 31, c) : – Dévisser les vis du couvercle pour le compartiment de raccordement (c1). – Enlever le couvercle du compartiment de raccordement. 2. Capteur (Promag W, P ou H; Fig. 31 e ou f, g) : Enlever le couvercle du compartiment de raccordement. 3. Faire passer le câble de signal (a) et le câble de bobine (b) à travers les entrées de câble correspondantes : – Promag W, P voir "Confection du câble" page 45 – Promag H voir "Confection du câble" page 46 " Attention ! – Les câbles de liaison doivent être posés de manière fixe ! Tenir également compte des conseils au chapitre "Longueur des câbles de liaison" à la page 21. – Risque de destruction de la commande de bobine ! Le câble de bobine doit seulement être raccordé ou débranché après coupure de l'alimentation. 4. Confectionner le câble de signal et le câble de bobine : – Promag W, P voir "Confection du câble" page 45 – Promag H voir "Confection du câble" page 46 5. Procéder comme suit au câblage entre le capteur et le transmetteur : – Schéma électrique fig. 31, page 44 – Schéma de raccordement dans le couvercle à visser de l'appareil de mesure " Attention ! – Isoler les blindages de câble non raccordés afin d'éviter une court-circuit avec les blindages de câble voisins dans le boitier de raccordement. – La mise à la terre des blindages de câble dans le capteur Promag H est réalisée par les bornes d'ancrage. Tenir compte des conseils pour la confection des câbles à la page 46. 6. Transmetteur : – Monter le couvercle du compartiment de raccordement (c1). – Serrer les vis du couvercle. 7. Capteur : Monter le couvercle sur le boitier de raccordement. 43 Câblage c S1 E1 E2 S2 GND E 6 5 7 8 S 37 36 4 41 42 c1 a b a b a b b a n.c. n.c. n.c. b e d f 5 7 4 37 E1 E2 GND E 41 42 g F06-5xxxxxxx-04-xx-xx-xx-016 fig. 31: a b c d e f g n.c. Raccordement de la version séparée Promag W/P/H Câble de signal Câble de bobine Boitier pour montage mural (pas pour zone non Ex et ATEX II3G ou Zone 2) c1 = couvercle compartiment de raccordement Boitier de raccordement version séparée Promag W et P Compartiment de raccordement version séparée Promag H, DN 2...25 Compartiment de raccordement version séparée Promag H, DN 40...100 Découpe seulement valable pour Promag H ! La mise à la terre des blindages de câble dans le capteur Promag H est réalisée par les bornes d'ancrage. Tenir compte des conseils pour la confection des câbles à la page 46 blindages de câble non raccordés, isolés. Isolez les blindages de câble qui ne sont pas raccordés afin d'éviter un court-circuit avec les bindages de câble voisins dans le boitier de raccordement ! Occupation des bornes : – Circuit d'électrodes Borne : 4 = GND/tube, 5/6/7/8 = signal de mesure, 36/37 = DPP – Circuit de bobine Borne : 41 = 1, 42 = 2 Couleurs des fils Borne : 4 = vert, 5/6 = brun, 7/8 = blanc, 36/37 = jaune Confection de câble : – Promag W, P page 45 – Promag H page 46 44 Câblage Confection de câble pour la version séparée Promag W / Promag P Confectionner le câble de signal et de bobine comme représenté ci-après (Détail A). Les fils fins doivent être munis de douilles (détail B : m = douilles rouges, 1,0 mm; n = douilles blanches, 0,5 mm). " Attention ! Lors de la confection de câbles tenir compte des points suivants : • Câble de signal Veuillez vous assurer que les douilles n'entrent pas en contact avec les blindages de câble côté capteur ! Ecart minimal = 1 mm (Exception “GND” = câble vert). • Câble de bobine Couper un fil du câble trifilaire à hauteur du renfort de câble; seuls deux fils sont nécessaires pour le raccordement. Transmetteur Câble de signal Câble de bobine 100* 90* 80 70 50 17 50 8 10 8 A m m n m n m n A m m GND n m B B A0002644 A0002643 Capteur Câble de signal Câble de bobine 20* 170* 80 50 20* 17 8 10 160* 70 50 8 A A m n ³ 1 m n GND B m n B m A0002646 m A0002645 ➀ = douilles de câble rouges, 1,0 mm ➁ = douilles de câble blanches, 0,5 mm * = dénuder uniquement les câbles renforcés 45 Câblage Confection de câble pour la version séparée Promag H Confectionner le câble de signal et de bobine comme représenté ci-après (Détail A). Les fils fins doivent être munis de douilles (détail B : m = douilles rouges, 1,0 mm; n = douilles blanches, 0,5 mm) " Attention ! Lors de la confection de câbles tenir compte des points suivants : • Câble de signal Veuillez vous assurer que les douilles n'entrent pas en contact avec les blindages de câble côté capteur ! Ecart minimal = 1 mm (Exception “GND” = câble vert). • Câble de bobine Couper un fil du câble trifilaire à hauteur du renfort de câble; seuls deux fils sont nécessaires pour le raccordement. • Côté capteur, il convient de retrousser les deux blindages sur env. 15 mm par dessus la gaine extérieure. Le tirant d'ancrage établit une liaison électrique avec le boîtier de raccordement. Transmetteur Câble de signal Câble de bobine 80 70 50 17 50 8 8 A m m n m n m n 10 A m m GND n m B A0002686 B A0002684 Capteur Câble de signal Câble de bobine 80 17 15 70 15 8 40 8 A A ³ 1 n B m n GND m n B m A0002647 ➀ = douilles de câble rouges, 1,0 mm ➁ = douilles de câble blanches, 0,5 mm * = dénuder uniquement les câbles renforcés 46 A0002648 Câblage 4.2.2 Spécifications de câble Câble de signal 7 mm) et fils blindés indi• Câble PVC 3 x 0,38 mm2 avec blindage commun tressé en cuivre ( viduellement • En détection présence produit (DPP) : Câble PVC 4 x 0,38 mm2 avec blindage commun tressé en cuivre ( 7 mm) et fils blindés individuellement • Résistance de ligne : 50 /km • Capacité fil/blindage : 420 pF/m • Température de service permanente : –20...+80°C • Section de ligne : max. 2,5 mm2 Câble de bobine • Câble PVC 2 x 0,75 mm2 avec blindage commun tressé en cuivre ( • Résistance de ligne : 37 /km • Capacité fil/fil, blindage mis à la terre : 120 pF/m • Température de service permanente : –20...+80°C • Section de ligne : max. 2,5 mm2 7 mm) 1 2 3 4 5 6 7 a b F06-5xWxxxxx-04-11-08-xx-003 fig. 32: Section de câble a b Câble de signal Câble de bobine 1 2 3 4 5 6 7 Fil Isolation de fil Blindage de fil Gaine de fil Renfort de fil Blindage de câble Gaine extérieure En option, Endress+Hauser fournit aussi des câbles de laiison renforcés avec une tresse de renfort métallique supplémentaire. De tels câbles sont recommandés dans les cas suivants : • Mise à la terre de câbles • Présence de rongeurs • Utilisation de l'appareil sous protection IP 68 Utilisation en environnement fortement parasité L'installation de mesure remplit les exigences de sécurité selon EN 61010 et les exigences CEM selon EN 61326/A1 (CEI 1326) ainsi que les recommandations NAMUR NE 21, NE 43 et NE 53. " Attention ! La mise à la terre se fait par le biais des bornes de terre prévues à cet effet à l'intérieur du boîtier de raccordement. Veiller à ce que les portions de blindage de câble dénudées et torsadées jusqu'à la borne de terre soient le plus courtes possibles. 47 Câblage ! 4.3 Raccordement de l'unité de mesure 4.3.1 Occupation des bornes de raccordement Remarque ! Les grandeurs électriques figurent au chapitre "Caractéristiques techniques". page 110 et suiv. PROFIBUS DP Bornes N° Référence de commande 50***-***********J 20 (+) / 21 (–) 22 (+) / 23 (–) 24 (+) / 25 (–) 26 = B (RxD/TxD-P) 27 = A (RxD/TxD-N) - - +5V (terminaison ext.) PROFIBUS DP 20 (+) / 21 (–) 22 (+) / 23 (–) 24 (+) / 25 (–) 26 = PA + 1) 27 = PA – 1) - - - PROFIBUS PA PROFIBUS PA Bornes N° Référence de commande 50***-***********H 1) avec protection intégrée contre les inversions de polarité 4.3.2 # Raccordement transmetteur Danger ! • Risque d'électrocution ! Débrancher l'alimentation avant d'ouvrir l'appareil de mesure. Ne pas installer ou câbler l'appareil de mesure sous tension. Un non respect de ces consignes peut entraîner la destruction de certains composants de l'électronique. • Risque d'électrocution ! Relier le fil de terre avec la borne de terre du boitier avant de mettre sous tension (pas nécessaire en cas d'alimentation galvaniquement séparée). • Comparer les indications de la plaque signalétique avec les tensions et fréquence d'alimentation locales. Tenir également compte des directives d'installation nationales en vigueur. 1. Dévisser les vis du couvercle du compartiment de raccordement (a) du boitier du transmetteur. 2. Faire passer le câble d'alimentation (b), le câble de signal (d) et le câble de bus de terrain (e) ) à travers les entrées de câble concernée. Procéder au câblage : – Schéma de raccordement (boîtier aluminium) – Schéma de raccordement (boîtier inox) – Schéma de raccordement (boîtier mural) – Occupation des bornes de raccordement 3. " Attention ! – Risque d'endommagement du câble de bus de terrain ! Tenir compte des informations sur le blindage et la mise à la terre du câble de bus de terrain page 42. – Il n'est pas recommandé de mettre le câble de bus de terrain en boucle via les raccords de câble usuels. Si vous souhaitez remplacer ultérieurement ne serait-ce qu'un seul appareil, il faut interrompre la communication bus. 4. 48 Visser à nouveau le couvercle du compartiment de raccordement (a) sur le boitier du transmetteur. Câblage 4.3.3 Schéma de raccordement PROFIBUS DP C A B d g d b b g a a a b g d (+5 V) A/B A (RxD/TxD-N) B (RxD/TxD-P) (DGND) (+5 V) f 27 26 25 24 23 22 21 20 N (L–) 2 L1 (L+) 1 (DGND) N (L–) L1 (L+) B (RxD/TxD-P) A (RxD/TxD-N) C d e 20 21 22 23 24 25 26 27 1 2 f g c b b c g ed F06-50PBxxxx-04-xx-xx-xx-000 fig. 33: Raccordement du transmetteur, section de ligne max. 2,5 mm2 A B C Vue A (boitier de terrain) Vue B (boitier de terrain en inox) Vue C (boitier mural) a b Couvercle du compartiment de raccordement Câble pour l'alimentation : 85...260 V AC, 20...55 V AC,16...62 V DC Borne N°1 : L1 pour AC, L+ pour DC Borne N° 2 : N pour AC, L- pour DC Borne de terre pour fil de terre Câble de bus de terrain : Borne N° 26 : B (RxD/TxD-P) Borne N° 27 : A (RxD/TxD-N) Borne de terre blindage du câble de bus. Tenir compte de ce qui suit : – blindage et mise à la terre du câble de bus de terrain page 42 – les portions de blindage dénudées et torsadées allant jusqu’à la borne de terre doivent être aussi courtes que possibles Connecteur de service pour le raccordement de l'interface de service FXA 193 (Fieldcheck, ToF Tool - Fieldtool Package) Câble pour terminaison externe : Borne N° 24 : +5 V Borne N° 25 : DGND c d e f g 49 Câblage 4.3.4 Schéma de raccordement PROFIBUS PA C A B d d b b a a a b A/B f PA (–) 27 PA (+) 26 25 24 23 22 21 20 N (L–) 2 L1 (L+) 1 d N (L–) L1 (L+) PA + PA – C d e 20 21 22 23 24 25 26 27 1 2 f c b b c ed F06-50PBxxxx-04-xx-xx-xx-001 fig. 34: A B C Vue A (boitier de terrain) Vue B (boitier de terrain en inox) Vue C (boitier mural) a b Couvercle du compartiment de raccordement Câble pour l'alimentation : 85...260 V AC, 20...55 V AC,16...62 V DC Borne N°1 : L1 pour AC, L+ pour DC Borne N° 2 : N pour AC, L- pour DC Borne de terre pour fil de terre Câble de bus de terrain : Borne N° 26 : PA +, avec protection contre les inversions de polarité. Borne N° 27 : PA –, avec protection contre les inversions de polarité Borne de terre blindage du câble de bus. Tenir compte de ce qui suit : – blindage et mise à la terre du câble de bus de terrain page 42 – les portions de blindage dénudées et torsadées allant jusqu’à la borne de terre doivent être aussi courtes que possibles Connecteur de service pour le raccordement de l'interface de service FXA 193 (Fieldcheck, ToF Tool - Fieldtool Package) c d e f 50 Raccordement du transmetteur, section de ligne max. 2,5 mm2 Câblage Connecteur de bus de terrain ! Remarque ! Le connecteur d'appareil peut seulement être utilisé pour des appareils PROFIBUS PA. La technique de raccordement pour le PROFIBUS PA permet de raccorder les appareils de mesure au bus de terrain par le biais de raccords mécaniques universels comme les T, répartiteurs etc. Cette technique de raccordement avec modules répartiteurs préconfectionnés et connecteurs possède de nombreux avantages par rapport à un câblage conventionnel : • Les appareils de terrain peuvent être supprimés, échangés ou ajoutés à tout moment en cours de fonctionnement normal. La transmission de données n'est pas interrompue. • L'installation et la maintenance sont nettement simplifiées. • Les infrastructures de câblage existantes sont immédiatement utilisables et extensibles, notamment pour la construction de nouvelles distributions en étoile à l'aide de répartiteurs à 4 ou 8 voies. Aussi l'appareil de mesure possède-t-il en option au départ usine un connecteur de bus de terrain déjà monté. Les connecteurs de bus de terrain pour un montage ultérieur peuvent être commandés chez Endress+Hauser comme pièce de rechange. page 90 F06-xxxPBxxx-04-xx-xx-xx-000 fig. 35: A B C D E F G Connecteur d'appareil pour le raccordement à PROFIBUS PA Boitier de terrain en aluminium Boitier de terrain en inox Capot de protection pour connecteur d'appareil Connecteur de bus de terrain Adaptateur PE 13,5 / M 20,5 Connecteur d'appareil au boitier (mâle) Prise (femelle) Occupation des broches/Codes couleurs : 1 Câble brun : PA + (borne 26) 2 Non raccordé 3 Câble bleu : PA – (borne 27) 4 Câble noir : terre (conseils de raccordement 5 Contact du milieu non occupé 6 Gorge de positionnement 7 Nez de positionnement page 49 et suiv.) 51 Câblage Données techniques (connecteur de bus de terrain) : Section de raccordement 0,75 mm2 Raccord fileté PE 13,5 Protection IP 67 selon DIN 40 050 CEI 529 Surface de contact CuZnAu Matériau boitier Cu Zn, surface Ni Inflammabilité V - 2 selon UL - 94 Température de service –40...+85°C Température ambiante –40...+150°C Courant nominal par contact 3A Tension nominale 125...150 V DC selon VDE Standard 01 10/ISO Groupe 10 Résistance aux courants de fuite KC 600 Résistance de passage 8m Résistance d'isolation 1012 selon CEI 512 partie 2 selon CEI 512 partie 2 Blindage du câble d'amenée/T-Box Il convient d'utiliser des raccords de câble avec de bonnes propriétés CEM, si possible avec des contacts tout autour du blindage de câble (ressort iris). Ceci exige de faibles différences de potentiel ou évent. une compensation de potentiel. • Le blindage du câble PA ne doit pas être interrompu. • Le raccordement du blindage doit être toujours aussi court que possible. Idéalement il convient d'utiliser pour le raccordement du blindage des raccords de câble avec ressort iris. Par le biais du ressort, qui se trouve dans le raccord, le blindage est pressé sur le boitier de la T-Box. La tresse de blindage se trouve sous le ressort iris. En vissant le filetage blindé, le ressort iris est écrasé sur le blindage et assure de ce fait une liaison conductrice entre blindage et boitier métallique. Une boite de raccordement ou un raccord embrochable est à considérer comme une partie du blindage (cage de Faraday). Ceci est particulièrement valable pour les boites déportées, lorsque cellesci sont reliées à un appareil PROFIBUS PA par le biais d'un câble embrochable Dans un tel cas il convient d'utiliser un connecteur métallique, pour lequel le blindage de câble est pressé sur le boitier du connecteur (par ex. câbles préconfectionnés). 52 Câblage 4.4 # Compensation de potentiel Danger ! Le système de mesure doit être intégré dans la compensation de potentiel. 4.4.1 Cas standard Une mesure optimale est seulement assurée si le produit et le capteur sont au même potentiel électrique. La plupart des capteurs disposent d'une électrode de référence intégrée en standard, qui assure la liaison nécessaire. Ceci évite d'utiliser des disques de terre ou d'autres mesures. Promag W Electrode de référence fournie en standard Promag P • Electrode de référence en standard pour les matériaux d'électrode inox 1.4435, Alloy C-22 et tantale • Electrode de référence en option pour le matériau d'électrode Pt/Rh Promag H • Pas d'électrode de référence disponible. Par le biais du raccord process, il y a toujours une liaison électrique avec le produit. • Dans le cas de raccords process synthétiques, la compensation de potentiel doit être assurée par l'utilisation de rondelles de masse page 33. Les rondelles de masse peuvent être commandées par le biais de la structure normale ou comme pièces de rechange ( page 90). ! Remarque ! Lors du montage dans des conduites métalliques il est recommandé de relier la borne de terre du boitier du transmetteur à la conduite. Tenir également compte des concepts de mise à la terre internes. A0003195 fig. 36: " Compensation de potentiel via la borne de terre du transmetteur Attention ! Pour les capteurs sans électrode de référence ou sans raccords process métalliques la compensation de potentiel doit être réalisée comme décrit dans les cas spéciaux mentionnés dans la suite. Ces mesures spéciales sont notamment valables lorsqu'une mise à la terre usuelle n'est pas possible ou s'il faut s'attendre à des courants de compensation excessifs. 53 Câblage 4.4.2 Cas spéciaux Conduite métallique non mise à la terre Afin d'éviter les effets parasites sur la mesure, il est recommandé de relier les deux brides de capteur via un câble de terre à la bride de conduite correspondante et de les mettre ainsi à la terre. Le boitier de raccordement du transmetteur ou du capteur est à mettre au potentiel de terre par le biais de la borne de terre prévue à cet effet (voir fig. ci-dessous). " ! Attention ! Tenir également compte des concepts de mise à la terre internes. Remarque ! Le câble de terre nécessaire pour la liaison bride à bride peut être commandé séparément comme accessoire auprès d'Endress+Hauser. page 90 • DN 300 : le câble de terre est monté directement sur le revêtement conducteur de la bride au moyen des vis de bride. • DN 350 : le câble de terre est directement monté sur le support de transport métallique. DN ≤ 300 DN ≥ 350 6 mm² Cu F06-10xxxxxx-04-xx-xx-xx-001 fig. 37: Compensation de potentiel dans le cas de courants de compensation dans les conduites métalliques, non mises à la terre. Conduites en matière synthétique ou avec revêtement isolant Normalement, la compensation de potentiel est réalisée par le biais des électrodes de référence dans le tube de mesure. Exceptionnellement, il est toutefois possible qu'en raison du concept de mise à la terre de l'installation, des courants de compensation importants traversent les électrodes de référence. Ceci peut entrainer une destruction du capteur notamment par destruction électrochimique des électrodes. Dans de tels cas, notamment avec des conduites en fibres de verre ou en PVC, il est recommandé d'utiliser des disques de masse supplémentaires pour la compensation de potentiel. ! " 54 Remarque ! Montage de disques de masse page 23 (Promag W), page 28 (Promag P) Attention ! • Risques de corrosion électrochimique ! Tenir compte de la tension électrochimique si les disques de masse et les électrodes de mesure sont faits de matériaux différents. • Tenir également compte des concepts de mise à la terre internes. Câblage 6 mm² Cu A0003197 fig. 38: Compensation de potentiel/disques de terre dans le cas de conduites synthétiques ou revêtues Conduites avec protection cathodique Dans de tels cas il convient de monter l'appareil sans potentiel dans la conduite : • Lors de l'installation veiller à ce que les différents éléments de la conduite soit reliés électriquement entre eux (fil de cuivre, 6 mm2). • Veuillez aussi vous assurer que le matériel de montage utilisé ne génère pas de liaison conductrice avec l'appareil de mesure et que le matériel de montage résiste au couple de serrage utilisé. • Tenir aussi compte des directives en vigueur sur une installation sans potentiel. 1 2 2 6 mm² Cu A0003198 fig. 39: 1 2 Compensation de potentiel et protection cathodique Alimentation transfo de séparation Electriquement isolé 55 Câblage 4.5 Protection Les appareils satisfont à toutes les exigences selon protection IP 67. Afin de garantir la protection IP 67 après une intervention du service après-vente ou après le montage, il faut absolument tenir compte des points suivants : • Les joints du boîtier doivent être placés propres et non endommagés dans la gorge. Le cas échéant il convient de sécher les joints, de les nettoyer ou de les remplacer. • Toutes les vis du boîtier ou du couvercle à visser doivent être serrées fortement. • Les câbles utilisés pour le raccordement doivent posséder le diamètre extérieur spécifié. page 47. • Serrer fortement le raccord de câble. • Avant l'entrée de câble poser le câble en boucle ("siphon"). L'humidité éventuelle ne pourra ainsi pas pénétrer via la traversée. Monter l'appareil toujours de manière à ce que les entrées de câble ne soient pas orientées vers le haut. • Les entrées de câble non utilisées doivent être occultées. • La douille de protection utilisée ne doit pas être enlevée de l'entrée de câble. a0001914 fig. 40: " ! 56 Conseils de montage pour les entrées de câble Attention ! Les vis du boitier du capteur ne doivent pas être desserrées sous peine d'annuler la protection garantie par Endress+Hauser. Remarque ! Les capteurs Promag W et Promag P sont disponibles en option en mode de protection IP 68 (immersion permanente jusqu'à 3 m de profondeur). Le transmetteur est dans ce cas monté séparément du capteur ! Câblage 4.6 Contrôle de raccordement Après le raccordement électrique de l'appareil de mesure, procéder aux contrôles suivants : Etat et spécifications de l'appareil Remarques L'appareil de mesure ou le câble est-il endommagé (contrôle visuel) ? - Raccordement électrique Remarques La tension d'alimentation correspond-elle aux indications portées sur la plaque signalétique ? 85...250 V AC (50...60 Hz) 20...28 V AC (50...60 Hz) 11...40 V DC Les câbles utilisés correspondent-ils aux spécifications nécessaires ? PROFIBUS DP page 39 PROFIBUS PA page 40 Câble de capteur page 47 Les câbles montés sont-ils soumis à une traction ? - Les types de câble sont-ils correctement séparés ? Sans boucles ni croisements ? - Les câbles d'alimentation et de signal sont-ils correctement raccordés ? voir schéma de raccordement dans le couvercle du compartiment de raccordement Toutes les bornes à visser sont-elles bien serrées ? - Toutes les mesures relatives à la mise à la terre et à la compensation de potentiel ont-elles été correctement prises ? page 53 et suiv. Toutes les entrées de câble sont-elles montées, serrées et étanches ? Chemin de câble avec séparateur d'eau ? page 56 Tous les couvercles de boîtier sont-ils montés et bien serrés ? - Raccordement électrique PROFIBUS Remarques Tous les composants de raccordement (T, boites de raccordement, connecteurs etc) sont-ils correctement reliés ensemble ? Chaque segment de bus a-t-il été muni des deux côtés d'une terminaison de bus ? La longueur max. du câble de bus a-t-elle été respectée selon les spécifications PROFIBUS ? PROFIBUS DP PROFIBUS PA page 39 page 40 La longueur max. des dérivations de bus a-t-elle été respectée selon les spécifications PROFIBUS ? PROFIBUS DP PROFIBUS PA page 39 page 40 Le câble de bus de terrain est-il blindé en continu et correctement mis à la terre ? page 42 57 Configuration 5 Configuration 5.1 Configuration en bref Pour la configuration et la mise en service de l'appareil de mesure, l'utilisateur dispose des possibilités suivantes : 1. Affichage local (Option) page 59 Avec l'affichage local vous pouvez lire les principales grandeurs directement au point de mesure, configurer les paramètres spécifiques à l'appareil sur site et procéder à la mise en service. 2. Programmes de configuration page 64 La configuration des paramètres de profil ainsi que des paramètres d'appareil se fait en première ligne via l'interface PROFIBUS. Pour ce faire l'utilisateur dispose de différents logiciels de configuration et d'exploitation proposés par divers fabricants. 3. Ponts/Micro-commutateurs pour réglages de hardware – PROFIBUS DP page 67 – PROFIBUS PA page 70 Par le biais d'un pont ou via un micro-commutateur sur la platine E/S il est possible de procéder aux réglages de hardware suivants : • Réglage du mode d'adressage (sélection de l'adressage du logiciel et du hardware) • Réglage de l'adresse bus de l'appareil (pour adressage hardware) • Mise en marche/arrêt de la protection en écriture du hardware 1 2 XXX.XXX.XX 3 Esc - - - Esc + E 4 Esc + + E E FXA 193 a0001318 fig. 41: 1 2 3 4 58 Possibilités d'utilisation de PROFIBUS DP/PA Logiciel de configuration/d'exploitation (par ex. FieldCare) pour une utilisation via PROFIBUS DP/PA Pont/Microcommutateur pour les réglages hardware (protection en écriture, adresse d'appareil, mode d'adressage) Affichage local pour l'exploitation de l'appareil sur site (Option) Logiciel de configuration/d'exploitation pour une utilisation via l'interface de service FXA 193 (par ex. ToF Tool - Fieldtool Package) Configuration 5.2 Afficheur local 5.2.1 Interface utilisateur Avec l'affichage local il est possible de lire d'importantes grandeurs directement au point de mesure ou de configurer votre appareil par le biais de la matrice de programmation. La zone d'affichage est divisée en deux parties dans lesquelles les valeurs mesurées et/ou grandeurs d'état (sens d'écoulement, remplissage partiel tube, bargraph) sont affichées. L'utilisateur a la possibilité de modifier l'affectation des lignes d'affichage à certaines grandeurs et de les adapter à ses besoins ( voir manuel "Description des fonctions d'appareil"). 1 +48.25 xx/yy +3702.6 x Esc - 2 + E 3 A0001141 fig. 42: 1 2 3 Eléments de commande et d'affichage Affichage à cristaux liquides L'affichage à cristaux liquides indique les valeurs mesurées, les textes de dialogue ainsi que les messages d'alarme et d'avertissement. Par position HOME (mode d'exploitation) on désigne l'affichage en cours de mesure normale. – Ligne supérieure : représentation de valeurs mesurées principales, par ex. débit volumique [par ex. en ml/min] – Ligne inférieure : représentation de l'état du compteur [par ex. en m3] – Représentation par bargraph, désignation du point de mesure Touches plus/moins – Entrer les valeurs chiffrées, sélectionner les paramètres – Sélection de différents groupes de fonctions à l'intérieur de la matrice En activant simultanément les touches +/- on déclenche les fonctions suivantes : position HOME – Sortie progressive de la matrice de programmation – Activer les touches +/- pendant plus de 3 secondes retour direct à la position HOME – Interruption d'une entrée de données Touche Enter – Position HOME Accès à la matrice de programmation – Mémorisation des valeurs entrées ou réglages modifiés 59 Configuration 5.2.2 Symboles affichés Les symboles représentés dans la zone d'affichage gauche facilitent à l'utilisateur la lecture et la reconnaissance de grandeurs de mesure, d'états d'appareil et de messages erreurs. Symboles affichés Signification S Erreur système ! Message avertissement P Erreur process $ Message alarme Communication cyclique via PROFIBUS active, par ex. via API (maitre classe 1) (affichage alterné) Communication acyclique via PROFIBUS active, par ex. via FieldCare a0001206 60 Configuration 5.3 ! Instructions condensées relatives à la matrice de programmation Remarque ! • Tenir absolument compte des remarques générales à la page 62. • Description des fonctions Manuel "Description des fonctions" F 1. Position HOME Accès à la matrice de programmation 2. Sélectionner le groupe de fonctions (par ex. FONCTIONNEMENT) 3. Sélectionner la fonction (par ex. LANGUE) Modifier les paramètres / entrer les valeurs chiffrées : OS Sélection ou entrée de codes de libération, paramètres, valeurs chiffrées F Mémorisation des entrées 4. Quitter la matrice de programmation : – Activer la touche Esc (X) pendant plus de 3 secondes Position HOME – Activer la touche Esc (X) à plusieurs reprises retour progressif à la position HOME Esc + - E p m >3s Esc Esc – E + – + o E E E E E Esc – n + + – E E E E F06-x0xxxxxx-19-xx-xx-xx-000 fig. 43: Sélection et configuration des fonctions (matrice de programmation) 61 Configuration 5.3.1 Généralités Les "Instructions condensées" ( page 72) sont suffisantes pour la mise en service avec les réglages standard nécessaires. Les mesures complexes, par contre, exigent des fonctions supplémentaires que l'utilisateur peut régler de manière individuelle et adapter aux conditions de son process. La matrice de programmation comprend de ce fait une multitude d'autres fonctions, regroupées dans différents groupes de fonctions par souci de clarté. Lors de la configuration des différentes fonctions, tenir compte des conseils suivants : • La sélection de fonctions se fait comme décrit à la page 61. • Certaines fonctions peuvent être désactivées (ARRET). Ceci a pour conséquence que les fonctions correspondantes dans d'autres groupes de fonctions ne soient plus affichées. • Dans certaines fonctions on obtient une question de sécurité après l'entrée des données. Avec P sélectionner “SUR [ OUI]” et valider une fois encore avec F. Le réglage est maintenant définitivement mémorisé ou une fonction peut être lancée. • Si les touches de commande ne sont pas activées pendant 5 minutes, on aura un retour automatique à la position HOME. ! " Remarque ! • Pendant la saisie des données, le transmetteur continue à mesurer, autrement dit la valeur mesurée est disponible sur la sortie signal. • En cas de coupure de courant, toutes les valeurs réglées et paramétrées sont sauvegardées dans l'EEPROM. Attention ! Une description détaillée de toutes les fonctions ainsi qu'une vue précise de la matrice de programmation figurent dans le manuel "Description des fonctions", qui fait partie de la présente mise en service. 5.3.2 Libérer le mode de programmation La matrice de programmation peut être verrouillée. Une modification intempestive des fonctions d'appareil, des valeurs chiffrées ou des réglages usine n'est de ce fait pas possible. C'est seulement après entrée d'un code chiffré (réglage usine = 50) que les réglages peuvent à nouveau être modifiés. L'utilisation d'un code personnel librement réglable exclut l'accès aux données par des personnes non autorisées (voir aussi manuel "Description des fonctions"). Lors de l'entrée de code tenir compte des points suivants : • Si la programmation est verrouillée et si dans une fonction quelconque on active les touches P l'affichage indique automatiquement une demande d'entrée de code. • Si la valeur "0" est entrée comme code client, la programmation est toujours déverrouillée ! • Si vous avez oublié votre code personnel, le service après-vente Endress+Hauser peut vous aider à la retrouver. " Attention ! La modification de certains paramètres, par ex. les caractéristiques du capteur, a un effet sur de nombreuses fonctions du dispositif de mesure et surtout sur la précision de mesure ! De tels paramètres ne doivent normalement pas être modifiés et sont de ce fait protégés par un code service uniquement connu par le service après-vente Endress+Hauser. En cas de questions, veuillez contacter Endress+Hauser. 5.3.3 Verrouiller le mode de programmation Après un retour à la position HOME la programmation est à nouveau verrouillée après 60 secondes si aucun des éléments de commande n'est activé. La programmation peut également être verrouillée en entrant dans la fonction "ENTREE CODE" un nombre quelconque (à l'exception du code utilisateur). 62 Configuration 5.4 Messages erreurs 5.4.1 Type de défaut Les erreurs apparaissant en cours de mise en service ou de fonctionnement sont immédiatement affichées. S'il y a plusieurs erreurs système ou process, c'est celle avec la priorité la plus élevée qui est affichée ! Le système de mesure distingue en principe deux types d'erreurs : • Erreur système page 93 Ce groupe comprend tous les défauts d'appareil comme par ex. les erreurs de communication, les défauts de hardware etc. • Erreur process page 98 Ce groupe comprend toutes les erreurs d'application comme par ex. produit non homogène etc. P 1 XXXXXXXXXX #000 00:00:05 2 4 5 3 A0000991 fig. 44: 1 2 3 4 5 Affichage de messages erreurs (exemple) Type d'erreur : P = erreur process, S = erreur système Type de message erreur : $ = message alarme, ! = message avertissement Désignation de l'erreur : par ex. REMPLISSAGE PARTIEL = tube de mesure partiellement rempli ou vide Numéro d'erreur : par ex. #401 Durée de la dernière erreur apparue en heures / minutes / secondes 5.4.2 Types de message erreur Aux erreurs système et process l'appareil de mesure affecte en principe de manière fixe deux types de message erreur (message alarme ou avertissement) et leur reconnait ainsi des priorités différentes page 94 et suiv. Les erreurs systèmes critiques, par ex. les défauts du module électronique, sont toujours reconnues et affichées comme "message alarme". Message avertissement (!) • Le défaut correspondant n'a aucun effet sur la mesure actuelle • Affichage Point d'exclamation (!), groupe (S : erreur système, P : erreur process) • Représentation état d'appareil PROFIBUS, représentation d'erreurs page 94 Message alarme ( $) • L'erreur correspondante interrompt ou arrête la mesure en cours • Affichage Symbole de l'éclair ( $ ), désignation de l'erreur (S : erreur système, P : erreur process) • Représentation état d'appareil PROFIBUS, représentation d'erreurs page 94 63 Configuration 5.5 Possibilités d'utilisation Pour une pleine exploitation de l'appareil de mesure y compris des commandes spécifiques à l'appareil, l'utilisateur dispose de fichiers de description d'appareils (DD = Device Descriptions) pour les aides et programmes d'exploitation suivants : 5.5.1 FieldCare Fieldcare est l'outil de gestion d'installations de production Endress+Hauser basé sur le concept FDT ("Field Device Tool"), qui permet la configuration et le diagnostic d'appareils de terrain intelligents. Grâce à l'exploitation d'informations d'état, vous disposez d'un outil supplémentaire simple, mais efficace, pour la surveillance des appareils. 5.5.2 Logiciel d'exploitation “ToF Tool - Fieldtool Package” Progiciel modulaire composé du programme de service "ToF Tool" destiné à la configuration et au diagnostic de transmetteurs de niveau ToF (mesure du temps de parcours), de transmetteur de pression de la famille "Evolution", ainsi que du programme de service "Fieldtool" destiné à la configuration et au diagnostic de débitmètres Proline. L'accès aux débitmètres Proline s'effectue par le biais d'une interface de service ou de l'interface FXA 193. Contenus du progiciel "ToF Tool - Fieldtool Package" : • Mise en service, analyse prédictive • Configuration d'appareils de mesure • Fonctions de service • Visualisation de données de process • Recherche de défauts • Commande de l'appareil de test et de simulation “FieldCheck” 5.5.3 Logiciel d'exploitation “SIMATIC PDM” (Siemens) SIMATIC PDM est un outil standard, indépendant du fabricant, destiné à l'utilisation, au réglage, à la maintenance et au diagnostic d'appareils de terrain intelligents. 64 Configuration 5.5.4 Fichiers de description d'appareil pour logiciels d'exploitation Dans la suite vous trouverez le fichier de description d'appareil pour l'outil d'exploitation concerné ainsi que la source. PROFIBUS DP Valable pour logiciel d'appareil : 3.01.XX Fonction "Logiciel de l'appareil" Données d'appareil PROFIBUS DP Version Profil : Promag 50 N° ID : Profil N° ID : 3.0 1546hex 9740hex Fonction "VERSION PROFIL" Fonction "IDENT. APPAREIL" Informations fichiers GSD : Fichier GSD Promag 50 : Extented Format (recomandé) : Standard Format : eh3x1546.gsd EH3_1546.gsd ! Remarque ! Lors du projet pour le réseau PROFIBUS, tenir compte des informations relatives à l'utilisation du fichier GSD page 77 Bitmaps : EH_1546_d.bmp/.dib EH_1546_n.bmp/.dib EH_1546_s.bmp/.dib Profil fichiers GSD : PA039740.gsd Déblocage du logiciel : 10.2005 Logiciel d'exploitation/Driver : Sources des descriptions d'appareil/Mise à jour de programmes : Fichier GSD Promag 50 : • www.endress.com ( Download Software Driver) • www.profibus.com • CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 56003894) Fieldcare / DTM • www.endress.com ( Download Software Driver) • CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 56004088) SIMATIC PDM • www.endress.com ( • www.feldgeraete.de Download Software Driver) ToF Tool - Fieldtool Package (configuration • www.tof-fieldtool.endress.com • Update CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 50099820) via le protocole de service) Appareils de test et de simulation : ! Appareil de mesure : Sources : Fieldcheck • Update par le biais de ToF Tool - Fieldtool Package via Fieldflash Remarque ! L'appareil de test et de simulation Fieldcheck est utilisé pour la surveillance de débitmètres sur site. Avec le progiciel “ToF Tool - Fieldtool Package” il est possible de transférer les résultats de test dans une base de données, de les imprimer et de les utiliser ultérieurement pour une certification par les instances concernées. D'autres informations vous seront fournies par votre agence Endress+Hauser. 65 Configuration PROFIBUS PA Valable pour logiciel d'appareil : 2.03.XX Fonction "Logiciel de l'appareil" Données d'appareil PROFIBUS PA Version Profil : Promag 50 N° ID : Profil N° ID : 3.0 1525hex 9740hex Fonction "VERSION PROFIL" Fonction "IDENT. APPAREIL" Informations fichiers GSD : Fichier GSD Promag 50 : Extented Format (recomandé) : Standard Format : eh3x1525.gsd EH3_1525.gsd ! Remarque ! Lors du projet pour le réseau PROFIBUS, tenir compte des informations relatives à l'utilisation du fichier GSD page 77 Bitmaps : EH_1525_d.bmp/.dib EH_1525_n.bmp/.dib EH_1525_s.bmp/.dib Profil fichiers GSD : PA139740.gsd Déblocage du logiciel : 10.2003 Logiciel d'exploitation/Driver : Sources des descriptions d'appareil/Mise à jour de programmes : Fichier GSD Promag 50 : • www.endress.com ( Download Software Driver) • www.profibus.com • CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 56003894) Fieldcare / DTM • www.endress.com ( Download Software Driver) • CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 56004088) SIMATIC PDM • www.endress.com ( • www.feldgeraete.de Download Software Driver) ToF Tool - Fieldtool Package (configuration • www.tof-fieldtool.endress.com via le protocole de service) • Update CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 50099820) Appareils de test et de simulation : ! 66 Appareil de mesure : Sources : Fieldcheck • Update par le biais de ToF Tool - Fieldtool Package via Fieldflash Remarque ! L'appareil de test et de simulation Fieldcheck est utilisé pour la surveillance de débitmètres sur site. Avec le progiciel “ToF Tool - Fieldtool Package” il est possible de transférer les résultats de test dans une base de données, de les imprimer et de les utiliser ultérieurement pour une certification par les instances concernées. D'autres informations vous seront fournies par votre agence Endress+Hauser. Configuration 5.6 Réglages hardware PROFIBUS DP 5.6.1 Réglage de la protection en écriture La protection en écriture du hardware peut être activée ou désactivée par le biais d'un cavalier sur la platine E/S. La protection en écriture du hardware étant activée, un accès aux paramètres via PROFIBUS (transmission de données acyclique) n'est pas possible. Danger ! Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique. 1. Couper l'alimentation. 2. Démonter la platine E/S. 3. Configurer la protection en écriture du hardware avec l'aide de ponts (voir fig.) 4. Le montage se fait dans l'ordre inverse. 1.1 LED 1 2 3 4 W E N O 1 1.2 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O # F06-50PBxxxxx-16-xx-xx-xx-000. fig. 45: 1 1.1 1.2 DEL Mise en marche/arrêt de la protection en écriture à l'aide d'un pont sur la platine E/S. Pont pour la mise en marche/arrêt de la protection en écriture Protection en écriture désactivée (réglage usine) = l'accès en écriture aux paramètres d'appareil via PROFIBUS (transmission de données acyclique, par ex. via FieldCare) est possible Protection en écriture activée = l'accès en écriture aux paramètres d'appareil via PROFIBUS (transmission de données acyclique, par ex. via FieldCare) n'est pas possible Aperçu de l'état des DEL : – allumée en permanence prêt à fonctionner – n'est pas allumée n'est pas prêt à fonctionner – clignote présence d'une erreur système ou process page 92 67 Configuration 5.6.2 Réglage de l'adresse d'appareil L'adresse doit toujours être réglée sur un appareil de mesure PROFIBUS DP/PA. Les adresses d'appareil valables se situent dans la plage de 0 à 126. Dans un réseau PROFIBUS DP/ PA, une même adresse ne peut être affectée qu'une seule fois. L'appareil ne sera pas reconnu par le maitre si l'adresse n'a pas été correctement réglée. Tous les appareils sont livrés au départ usine avec l'adresse 126 et un adressage du logiciel. Adressage via la configuration locale L'adressage se fait dans la fonction “ADRESSE BUS” voir Manuel “Description des fonctions”. Adressage via micro-commutateur # Danger ! Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique. 1. Dévisser la vis cylindrique avec six pans (3 mm) du crampon de sécurité. 2. Dévisser le couvercle du compartiment de l'électronique du boîtier du transmetteur. 3. Enlever l'affichage local (si disponible) en desserrant les vis de fixation du module d'affichage. 4. Avec un objet pointu régler la position des micro-commutateurs sur la platine E/S. 5. Le montage se fait dans l'ordre inverse. OFF ON W E N O 1 2 3 4 1 1 2 2 3 4 4 8 1 16 2 32 3 64 W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 a b 1 2 c 3 4 OFF ON a0002821 fig. 46: a b c 68 Adressage à l'aide de micro-commutateurs sur la platine E/S Micro-commutateur pour le réglage de l'adresse d'appareil (représentation : 1 + 16 + 32 = adresse d'appareil 49) Micro-commutateur pour le mode d'adressage (nature de l'adressage) : OFF = adressage de soft via l'affichage local (réglage usine) ON = adressage de hardware via micro-commutateur Micro-commutateur non occupé Configuration 5.6.3 ! # Régler les résistances de terminaison Remarque ! Il est important que le câble RS485 soit correctement terminé au début et à la fin du segment de bus, étant donné qu'une impédance mal ajustée peut entrainer des réflexions sur la conduite et provoquer une transmission de données incorrecte. Danger ! Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique. • Pour des vitesses jusqu'à 1,5 MBaud la terminaison du dernier transmetteur de bus est réglée via le commutateur SW 1 : ON – ON – ON – ON. • Si l’appareil de mesure est utilisé avec une vitesse >1,5 MBaud : En raison de la charge capacitive du participant et ainsi de la réflexion de ligne engendrée, il faut veiller à utiliser une terminaison externe. Le micro-commutateur pour la terminaison se trouve sur la platine E/S (voir figure) : A SW 1 B +5V +5V SW 1 390 W 1 390 W 1 2 2 220 W 3 220 W 3 4 4 390 W 390 W OFF ON OFF ON 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 W E N O 1 2 3 4 F06-50PBxxxxx-16-xx-xx-xx-001 fig. 47: Régler les résistances de terminaison (pour taux de baud < 1,5 MBaud) A = réglage usine B = réglage au dernier transmetteur ! Remarque ! Généralement il est recommandé d'utiliser une terminaison externe étant donné que tout le segment peut tomber en panne dans le cas d'un défaut d'un appareil avec terminaison interne. 69 Configuration 5.7 Réglages hardware PROFIBUS PA 5.7.1 Réglage de la protection en écriture La protection en écriture du hardware peut être activée ou désactivée par le biais d'un cavalier sur la platine E/S. La protection en écriture du hardware étant activée, un accès aux paramètres via PROFIBUS (transmission de données acyclique) n'est pas possible. # Danger ! Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique. 1. Couper l'alimentation. 2. Démonter la platine E/S. 3. Configurer la protection en écriture du hardware avec l'aide de ponts (voir fig.) 4. Le montage se fait dans l'ordre inverse. LED 2 1 1.1 1.2 a0001359 fig. 48: 1 1.1 1.2 70 Mise en marche/arrêt de la protection en écriture à l'aide d'un pont sur la platine E/S. Pont pour la mise en marche/arrêt de la protection en écriture Protection en écriture désactivée (réglage usine) = l'accès en écriture aux paramètres d'appareil via PROFIBUS (transmission de données acyclique, par ex. via FieldCare) est possible Protection en écriture activée = l'accès en écriture aux paramètres d'appareil via PROFIBUS (transmission de données acyclique, par ex. via FieldCare) n'est pas possible 2 Pont sans fonction LED (la diode se trouve sur la face arrière de la platine) : – allumée en permanence prêt à fonctionner – n'est pas allumée n'est pas prêt à fonctionner – clignote présence d'une erreur système ou process page 92 Configuration 5.7.2 Réglage de l'adresse d'appareil L'adresse doit toujours être réglée sur un appareil de mesure PROFIBUS DP/PA. Les adresses d'appareil valables se situent dans la plage de 0 à 126. Dans un réseau PROFIBUS DP/ PA, une même adresse ne peut être affectée qu'une seule fois. L'appareil ne sera pas reconnu par le maitre si l'adresse n'a pas été correctement réglée. Tous les appareils sont livrés au départ usine avec l'adresse 126 fixée par logiciel. Adressage via la configuration locale L'adressage se fait dans la fonction “ADRESSE BUS” voir Manuel “Description des fonctions”. Adressage via micro-commutateur # Danger ! Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique. 1. Dévisser la vis cylindrique avec six pans (3 mm) du crampon de sécurité. 2. Dévisser le couvercle du compartiment de l'électronique du boîtier du transmetteur. 3. Enlever l'affichage local (si disponible) en desserrant les vis de fixation du module d'affichage. 4. Avec un objet pointu régler la position des micro-commutateurs sur la platine E/S. 5. Le montage se fait dans l'ordre inverse. OFF ON 1 1 2 2 3 4 4 8 5 16 6 32 7 64 a b 8 OFF ON a0002590 fig. 49: a b Adressage à l'aide de micro-commutateurs sur la platine E/S Micro-commutateur pour le réglage de l'adresse d'appareil (représentation : 1 + 16 + 32 = adresse d'appareil 49) Micro-commutateur pour le mode d'adressage (nature de l'adressage) : OFF = adressage de soft via l'affichage local (réglage usine) ON = adressage de hardware via micro-commutateur 71 Mise en service 6 Mise en service 6.1 Contrôle de l'installation et du fonctionnement S'assurer que tous les contrôles ont été effectués avant de mettre le point de mesure en service: • Check-list “Contrôle du montage” page 38 • Check-list “Contrôle du raccordement” page 57 ! Remarque ! Lors de l'utilisation de PROFIBUS PA il convient de tenir compte des points suivants : • Les données techniques de l'interface PROFIBUS selon CEI 61158-2 (MBP) doivent être respectées. • La vérification de la tension de bus de 9...32 V et de la consommation de courant de 11 mA à l'appareil de mesure peut être effectuée avec un multimètre normal. 6.1.1 Mise sous tension de l'appareil de mesure Si vous avez effectué les contrôles du raccordement, vous pouvez mettre l'appareil sous tension. L'apapreil est prêt à fonctionner. Après la mise sous tension, l'ensemble de mesure subit quelques fonctions de test internes. Pendant cette procédure, l'affichage local indique la séquence de messages suivante : Messages : PROMAG 50 Message de démarrage START-UP... ▼ SOFT. APPAREIL Affichage du software actuel XX.XX.XX ▼ SYSTEME OK MESURE Début de la mesure normale ▼ Après un départ réussi, on passe à la mesure normale. Dans l'affichage apparaissent différentes grandeurs de mesure et/ou d'état (position HOME). ! 72 Remarque ! Si le démarrage ne se fait pas correctement, on obtiendra un message erreur en fonction de la cause. Mise en service 6.2 Quick Setup Par le biais de l'affichage local, le Quick Setup vous mène aux fonctions de l'appareil de mesure, dont le paramétrage est nécessaire à l'application. Pour une mise en service rapide de l'appareil de mesure et pour la conception de la transmission de données cycliques avec le maitre PROFIBUS on dispose des Quick Setups suivants : • Quick Setup “Mise en service” • Quick Setup “Communication” ! page 73 (chapitre suivant) page 74 Remarque ! Pour les appareils de mesure sans affichage local les différents paramètres et fonctions sont configurables par le biais d'un logiciel de configuration (ToF Tool - Fieldtool Package, FieldCare). 6.2.1 Quick Setup "Mise en service" A l'aide du Quick Setup "Mise en service", vous traverserez systématiquement les principales fonctions qui doivent être réglées et configurées pour une mesure standard. XXX.XXX.XX Esc - + E F O Quick Setup POSITION HOME F Config. mis. serv. Langue Pré-config. Unité débit vol. Set unit to bus Sélect. sorties F06-50PBxxxx-19-xx-xx-de-000 Pour le Quick Setup “Mise en service” seuls les réglages dans les fonctions représentées dans le graphique supérieur devront être configurés. ! Remarque ! Lors du déroulement du Quick Setup il sera affiché une autre fonction ou sélection (sélection sortie) mais ceci n'est pas à prendre en compte. Les réglages de cette fonction ne sont pas exploités par le système de mesure. 73 Mise en service 6.2.2 Quick Setup "Communication" Pour la conception d'une transmission de données cyclique différentes conventions sont nécessaires entre le maitre PROFIBUS et l'appareil de mesure (esclave) ; elles doivent être prises en compte lors du paramétrage des fonctions. Via le Quick Setup "Communication" ces fonctions peuvent être paramétrées rapidement et simplement. XXX.XXX.XX Esc - + E F O Quick Setup POSITION HOME F Config. communication Adresse bus Sélection GSD Set unit to bus F06-50PBxxxx-19-xx-xx-de-001 fig. 50: Quick Setup Communication. Les différentes possibilités de réglage de la fonction sont expliquées dans le détail : Après confirmation (OUI) avec F les fonctions suivantes sont interrogées progressivement. SETUP COMMUNICATION ADRESSE BUS Entrée de l'adresse d'appareil (gamme d'adressage admissible : 1...126) Réglage usine : 126 SELECTION GSD Sélection du mode de fonctionnement (du fichier GSD) avec lequel doit être effectuée la transmission cyclique de données vers le maitre PROFIBUS. Sélection • CARAC.FABRICANT l'appareil de mesure est utilisé avec toutes les fonctionnalités. • MANUFACT V2.0 l'appareil est utilisé comme appareil de rechange pour le modèle précédent Promag 33 (mode compatibilité). • PROFILE-GSD l'appareil de mesure est utilisé en mode Profile PROFIBUS. Réglage usine : CARAC.FABRICANT ! Remarque ! Veuillez vous assurer lors du projet de réseau PROFIBUS, que le mode de fonction chosii permette d'utiliser le fichier de données d'appareil correspondant (fichier GSD) de l'appareil de mesure. page 77. SET UNIT TO BUS Si cette fonction est exécutée, le débit volumique est transmis cycliquement (module AI) avec l'unité système réglée au maitre PROFIBUS (classe 1). Sélection : ARRET REGLAGE UNITE (la transmission est démarrée par activation de la touche F) " Attention ! L'activation de cette fonction peut entrainer une modification brutale du débit volumique transmis au maitre (classe 1) avec des effets sur les réglages ultérieurs. 74 Mise en service 6.3 ! Mise en service de l'interface PROFIBUS DP/PA Remarque ! • Une description détaillée de toutes les fonctions essentielles pour la mise en service se trouve dans le manuel "Description des fonctions" qui fait partir intégrante de la présente mise en service. • Pour modifier des fonctions d'appareil, des valeurs chifféres ou des réglages usine, il convient d'entrer un code chiffré (réglage usine : 50). 6.3.1 Mise en service PROFIBUS Les étapes suivantes doivent être effectuées successivement : 1. Vérification de la protection en écriture du hardware : Dans le paramètre "PROTEG.EN ECRIT" on affiche si un accès en écriture de l'appareil de mesure est possible via la communication PROFIBUS (par ex. via FieldCare). ! Remarque ! La vérification n'est pas nécessaire pour une configuration par le biais de l'affichage local. COMMUNICATION PROTEG.EN ECRIT... ... Affichage ARRET (réglage usine) : Accès en écriture via PROFIBUS possible ... Affichage MARCHE : Accès en écriture via PROFIBUS impossible Désactiver la protection en écriture si nécessaire : – PROFIBUS DP page 67 – PROFIBUS PA page 70 2. Entrée de la désignation du point de mesure (en option) : COMMUNICATION NOM REPERE 3. Réglage de l'adresse bus : Régler l'adresse bus : – Adressage de soft via l'affichage local : COMMUNICATION ADRESSE BUS – Adressage de hardware via micro-commutateur : PROFIBUS DP page 68; PROFIBUS PA page 71 4. Sélection des unités système : • Via le groupe Choix unités : CHOIX UNITES UNITE DEBIT VOL. UNITE VOLUME UNITE ... • Dans le paramètre SET UNIT TO BUS effectuer la fonction "REGLAGE UNITE" afin que le débit volumique transmis cycliquement soit transmis au maitre PROFIBUS (classe 1) avec l'unité système réglée dans l'appareil de mesure. COMMUNICATION SET UNIT TO BUS ! Remarque ! – La configuration des unités de mesure pour les totalisateurs est décrite séparément voir point 6. – Si une unité système est modifiée par le biais de l'affichage local ceci n'a pas d'effet immédiat sur l'unité utilisée pour transmettre le débit volumique au système d'automatisation. Après activation de la fonction "SET UNIT TO BUS" dans le bloc COMMUNICATION l'unité système modifiée de la valeur mesurée est transmise au système d'automatisation. 5. Réglage du mode mesure : PARAM.SYSTEME MODE MESURE Sélection des parts de débit qui doivent être mesurées par l'appareil : – UNIDIRECTIONNEL (réglage usine) = seulement les parts de débit positives – BIDIRECTIONNEL = les parts de débit positives et négatives 75 Mise en service 6. Configuration du totalisateur : L'appareil de mesure dispose d'un totalisateur. • Par le biais du paramètre "CANAL" on peut affecter une grandeur de mesure au totalisateur : TOTALISATEUR CANAL ... ... Sélection DEBIT VOLUMIQUE (CANAL = 273), réglage usine : comme grandeur de mesure on totalise le débit volumique ... Sélection ARRET (CANAL = 0) : pas de totalisation, la valeur 0 est affichée comme valeur du totalisateur ! Remarque ! Si le module ou la fonction "TOTAL" a été intégré lors du projet de nouveau réseau PROFIBUS, la grandeur de mesure sélectionnée dans le paramètre "CANAL" est transmise cycliquement au maitre PROFIBUS (classe 1) (autres informations voir page 80). • Entrée des unités de totalisateur souhaitées : TOTALISATEUR UNITE.TOTALISAT. (Réglage usine : m³) • Configurer le totalisateur par ex. totaliser : TOTALISATEUR REGLAGE TOT... ... Sélection : TOTALISER • Réglage du mode du totalisateur : TOTALISATEUR MODE TOTALISAT.... ... Sélection BILAN (réglage usine) : compensation des parts de débits positives et négatives ... Sélection POSITIF : compensation seulement des parts de débit positives ... Sélection NEGATIF : compensation seulement des parts de débit négatives ... Sélection BLOCAGE DERN.VAL : totalisateur reste sur la dernière valeur ! Remarque ! Afin que la compensation des parts de débit positives et négatives (BILAN) ou seulement des parts négatives (NEGATIF) soit réalisée correctement, il faut activer la sélection BIDIRECTIONNEL dans la fonction PARAM. SYSTEME MODE MESURE. 7. Sélection du mode de mesure : Sélection du mode de fonctionnement (du fichier GSD) avec lequel doit être effectuée la transmission cyclique de données vers le maitre PROFIBUS. COMMUNICATION SELECTION GSD... ... Sélection CARAC.FABRICANT (réglage usine) : toutes les fonctionnalités de l'appareil sont disponibles ... Sélection MANUFACT V2.0 : l'appareil est utilisé comme appareil de remplacement du modèle précédent (Promag 33) (mode compatibilité) ... Selection PROFILE GSD : l'appareil de mesure est utilisé en mode profil PROFIBUS ! Remarque ! Veuillez vous assurer lors du projet de réseau PROFIBUS, que le mode de fonction choisi permette d'utiliser le fichier de données d'appareil correspondant (fichier GSD) de l'appareil de mesure. page 77. 8. 76 Configuration de la transmission cyclique de données dans le maitre PROFIBUS : Une description détaillée de l'intégration système se trouve à la page 77 Mise en service 6.4 Intégration système PROFIBUS DP/PA 6.4.1 Fichiers données d'appareil (fichier GSD) Lors du projet de réseau PROFIBUS il faut pour chaque participant au bus (esclave PROFIBUS) le fichier de données d'appareil (fichier GSD). Le fichier GSD comprend une description des propriétés d'un appareil PROFIBUS, comme par ex. la vitesse de transmission des données et le nombres de données d'entrée et de sortie. Avant le projet il faut décider avec quel fichier GSD l'appareil de mesure doit être utilisé dans le système maitre PROFIBUS DP. L'appareil de mesure supporte les fichiers GSD suivants : • Fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes) • Fichier GSD Profil PROFIBUS • Fichier GSD Promag 33 (compatibilité avec le modèle précédent Promag 33) Dans la suite vous trouverez des informations détaillées sur les fichiers GSD supportés : Fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes) Avec ce fichier GSD on a accès à toutes les fonctionnalités de l'appareil de mesure. Les grandeurs de mesure et fonctionnalités spécifiques sont ainsi toutes disponibles dans le système maitre PROFIBUS. Une vue d'ensemble des modules disponibles (données d'entrée et de sortie se trouve à la voir page 80 et suivantes Fichier GSD avec format Standard ou Extended Selon le logiciel utilisé pour le projet il convient d'utiliser un fichier GSD avec format Standard ou Extended. Lors de l'installation du fichier GSD il convient d'utiliser toujours d'abord le fichier avec le format Extended Format (EH3x15xx.gsd). Si toutefois l'installation ou le projet de l'appareil de mesure ne réussit pas avec ce fichier, il convient d'utiliser le GSD Standard (EH3_15xx.gsd). Cette distinction résulte d'une implémentation différente des formats GSD dans les systèmes maitres. Tenir compte des réglages correspondants du logiciel utilisé pour le projet. Nom du fichier GSD Promag 50 N° ID Fichier GSD Promag 50 PROFIBUS DP 1546 (Hex) Extended Format (recommandé) : Standard Format : eh3x1546.gsd EH3_1546.gsd PROFIBUS PA 1525 (Hex) Extended Format (recommandé) : Standard Format : eh3x1525.gsd EH3_1525.gsd Type de fichier Bitmaps EH_1546.200 EH_1546_d.bmp/.dib EH_1546_n.bmp/.dib EH_1546_s.bmp/.dib EH_1525.200 EH_1525_d.bmp/.dib EH_1525_n.bmp/.dib EH_1525_s.bmp/.dib Sources • Internet (Endress+Hauser) www.endress.de ( Download Software Driver) • CD-ROM contenant tous les fichiers GSD des appareils Endress+Hauser, référence : 56003894 Contenus des fichiers téléchargés d'Internet et figurant sur le CD-ROM • Tous les fichiers GSD Endress+Hauser (Standard et Extended Format) • Fichiers type et bitmap Endress+Hauser • Informations sur les appareils Fichier GSD Profil PROFIBUS Les fonctions contenues dans le GSD profil sont définies par la spécification profil 3.0 PROFIBUS. Comparé au fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes), le nombre de fonctions est limité. 77 Mise en service Néanmoins il est possible, avec le GSD Profil, d'échanger des appareils similaires de fabricants différents sans refaire un projet (interchangeabilité). Les modules suivants sont supportés dans le fichier GSD Profil : • Module “AI FLOW” bloc de fonctions Analog Input 1 / grandeur de sortie "Débit volumique" • Module “TOTALISATEUR” bloc de fonctions totalisateur 1 / grandeur de sortie "Débit volumique"” Nom du fichier GSD Profil PROFIBUS N° ID Profil 3.0 Fichier GSD Profil PROFIBUS DP 9740 (Hex) PA039740.gsd PROFIBUS PA 9740 (Hex) PA139740.gsd Source • Internet (GSD library de l'organisation des utilisateurs PROFIBUS) www.PROFIBUS.com Fichier GSD Promag 33 Promag 33 avec Version Profil 2.0 est le prédécesseur du Promag 50. Si le Promag 33 est déjà utilisé dans l'installation et si l'appareil doit être remplacé, il est possible d'utiliser le Promag 50 comme appareil de rechange sans qu'un nouveau projet de réseau PROFIBUS DP soit nécessaire. Autres informations 6.4.2 page 79. Sélection du fichier GSD dans l'appareil de mesure Selon le fichier GSD utilisé dans le système maitre PROFIBUS, il convient de choisir le fichier GSD correspondant dans l'appareil via COMMUNICATION SELECTION GSD. • Fichier GSD Promag 50 Sélection : CARAC.FABRICANT (réglage usine) • Fichier GSD Profil Sélection : GSD PROFIL • Fichier GSD Promag 33 Sélection : MANUFACT V2.0 6.4.3 Exemple pour la sélection du fichier GSD Avant le projet il faut décider avec quel fichier GSD l'appareil de mesure doit être intégré dans le système maitre PROFIBUS DP. La description suivante est exemplaire pour l'utilisation du fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes) pour PROFIBUS PA : Sélectionner dans l'appareil le fichier GSD Promag 50 via la fonction SELECTION GSD : COMMUNICATION SELECTION GSD Sélection : CARAC.FABRICANT 1. Avant le projet du réseau, charger le fichier GSD Promag 50 dans l’outil d’ingénierie. ! Remarque ! Lors de l'installation du fichier GSD il convient d'utiliser toujours d'abord le fichier avec le format Extended Format (EH3x15xx.gsd). Si toutefois l'installation ou le projet de l'appareil de mesure ne réussit pas avec ce fichier, il convient d'utiliser le GSD Standard (EH3_1525xx.gsd). Exemple pour le logiciel Siemens STEP 7 et la famille d'API Siemens S7-300/400 : Utiliser le fichier GSD Promag 50 avec format Extented (EH3x1525.gsd). Copier le fichier dans le sous-répertoire ...\ siemens \ step7 \ s7data \ gsd. Des fichiers Bitmap font également partie des fichiers GSD. Avec l'aide de ces fichiers Bitmap les points de mesure sont représentés graphiquement. Les fichiers Bitmap doivent être chargés dans le répertoire ...\ siemens \ step7 \ s7data \ nsbmp. Interrogez le fabricant de votre système maitre PROFIBUS quant au répertoire correct. 78 Mise en service 2. Le Promag 50 est un esclave modulaire PROFIBUS, lors de l'étape suivante il faut donc procéder à la configuration de module souhaitée (données d'entrée et de sortie) pour le Promag 50. Ceci peut être réalisé directement par le biais du logiciel d’ingénierie. Une description détaillée des modules supportés par l'appareil de mesure figure à la voir page 80 et suivantes 6.4.4 Compatibilité avec le modèle précédent Promag 33 (Version Profil 2.0) L'appareil de mesure Promag 33 avec Version Profil 2.0 est le prédécesseur PROFIBUS du Promag 50. Si le Promag 33 est déjà utilisé dans l'installation et si l'appareil doit être remplacé, il est possible d'utiliser le Promag 50 comme appareil de rechange sans qu'un nouveau projet de réseau PROFIBUS DP soit nécessaire. Le Promag 50 supporte lors d'un échange d'appareils, la compatibilité des données cycliques avec le modèle précédent Promag 33. Les appareils de mesure peuvent être échangés comme suit : Appareil existant : Fichier GSD utilisé : Promag 33 PROFIBUS DP (N° ID 0x1511) Extended Format: ou Standard Format : EH3x1511.gsd Extended Format: ou Standard Format : EH3x1505.gsd Promag 33 PROFIBUS PA (N° ID 0x1505) remplaçable par : Promag 50 PROFIBUS DP EH3_1511.gsd Promag 50 PROFIBUS PA EH3_1505.gsd Le Promag 50 est accepté comme appareil de rechange si dans le paramètre “SELECTION GSD” on a sélectionné “MANUFACT V2.0”. Le Promag 50 reconnait qu'un Promag 33 a été projeté dans le système d'automatisation et met à disposition, bien que les appareils soient différents au niveau du nom et du n° ID, les données d'entrée, de sortie ainsi que les informations sur l'état des mesures. Il n'est ainsi pas nécessaire d'adapter le projet du réseau PROFIBUS au système d'automatisation. Procédure après le remplacement d'appareils de mesure : ! 1. Réglage de l'ancienne adresse d'appareil 2. Dans la fonction SELECTION GSD 3. Redémarrage Fonction ADRESSE BUS sélectionner MANUFACT V2.0 Fonction RAZ SYSTEME Remarque ! Si nécessaire, il convient de procéder aux réglages suivants après le remplacement : • Configuration des paramètres spécifiques à l'application Parameter • Réglage des unités pour le débit volumique et le totalisateur 6.4.5 Nombre maximal des accès en écriture Si un paramètre non volatile est modifié par le biais de la transmission de données cyclique ou acyclique, la modification est mémorisée dans l'EEPROM de l'appareil de mesure. Le nombre des accès en écriture à l'EEPROM est techniquement limité à 1 million de fois. Il faut absolument tenir compte de cette limite étant donné qu'un dépassement engendre une perte des données et une panne de l'appareil de mesure. Il convient donc absolument d'éviter une écriture systématique et permanente des paramètres d'appareil non volatiles via PROFIBUS ! 79 Mise en service 6.5 Transmission de données cyclique PROFIBUS DP/PA 6.5.1 Modèle bloc Le modèle bloc montre les données d'entrée et de sortie mises à disposition par l'appareil de mesure pour la transmission cyclique de données via PROFIBUS : XXX.XXX.XX XXX.XXX.XX Transducer block Traitement signal - Paramètre PROFIBUS PROFIL Esc + Affichage local E Paramètre spécifique fabricant Valeur sortie AI Débit volumique Analog Input Bloc fonctions Débit volumique Valeur sortie TOTAL Off Totalizer Bloc fonctions Configuration SETTOT, MODETOT PROFIBUS DP/PA Physical Block Valeur affichage DISPLAY_VALUE Commande CONTROL_BLOCK F06-50PBxxxxx-05-xx-xx-de-001 fig. 51: 6.5.2 Modèle bloc Promag 50 PROFIBUS DP/PA Profil 3.0 Modules pour la transmission cyclique de données L'appareil est un esclave PROFIBUS modulaire. Contrairement à un esclave compact, la construction de l'esclave modulaire comprend plusieurs modules individuels. Dans la suite on trouve une description des modules disponibles avec le fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes) pour la transmission de données cycliques. ! Remarque ! Lors de l'intégration des modules, tenir compte des conseils à la page 84. Module AI (Analog Input) Par le biais du module AI on transmet le débit volumique y compris l'état cycliquement au système d'automatisation. Le débit volumique est représenté dans les quatre premiers octets sous forme d'un nombre à virgule flottante selon standard IEEE 754. Le 5ème octet comprend une information d'état normalisée correspondant à l'appareil. Autres informations sur l'état d'appareil page 94. Données d'entrée Octet 1 Octet 2 Octet 3 Octet 4 Débit volumique (nombre à virgule flottante IEEE 754) Octet 5 Statut Grandeur de sortie/Réglage usine du module AI 80 Module Grandeur de sortie Marquage pour le paramètre VOIE Réglage usine Unité AI Débit volumique 273 m3/h Mise en service Module TOTAL Par le biais du module TOTAL on transmet la valeur du totalisateur y compris l'état cycliquement au système d'automatisation. La valeur du totalisateur est représentée dans les quatre premiers octets sous forme d'un nombre à virgule flottante selon standard IEEE 754. Le 5ème octet comprend une information d'état normalisée correspondant à l'appareil. Autres informations sur l'état d'appareil page 94. Données d'entrée Octet 1 Octet 2 Octet 3 Octet 4 Octet 5 Valeur du totalisateur (nombre à virgule flottante IEEE 754) Statut Sélection de la grandeur de sortie La sélection de la grandeur de sortie (débit volumique ou arrêt) transmise par le biais du module TOTAL au système d'automatisation, se fait dans le paramètre "CANAL" : Configuration via l'affichage local/le logiciel d'exploitation : TOTALISATEUR CANAL ... ... Sélection DEBIT VOLUMIQUE (réglage usine, CANAL = 273) ... Sélection ARRET (CANAL = 0) Grandeur de sortie/Réglage usine du module TOTAL Module Grandeur de sortie Marquage pour le paramètre CANAL Réglage usine Unité TOTAL Valeur totalisateur débit volumique 273 m³ Module SETTOT_TOTAL La combinaison de modules SETTOT_TOTAL comprend les fonctions SETTOT et TOTAL. Avec cette combinaison de modules : • on peut piloter le totalisateur via le système d'automatisation (SETTOT) • on transmet la valeur du totalisateur y compris l'état (TOTAL) Fonction SETTOT Dans la fonction SETTOT il est possible de piloter le totalisateur par le biais de variables de commande. Les variables de commande suivantes sont supportées : • 0 = totalisation (réglage usine) • 1 = remise à zéro du totalisateur (le totalisateur est ramené à la valeur 0) • 2 = reprendre le préréglage du totalisateur ! Remarque ! Après que la valeur du totalisateur ait été ramenée à la valeur 0 ou à une valeur préréglée, la totalisation continue automatiquement de tourner. Il n'est pas nécessaire d'avoir un autre réglage à 0 de la variable de commande pour un redémarrage de la totalisation. L'arrêt de la totalisation est piloté dans le module SETTOT_MODETOT_TOTAL via la fonction MODETOT ( page 82). 81 Mise en service Fonction TOTAL Description de la fonction TOTAL, voir module TOTAL page 81. Structure de données de la combinaison de modules SETTOT_TOTAL Données de sortie Données d'entrée Octet 1 Octet 1 Commande Octet 2 Octet 3 Octet 4 Valeur du totalisateur (nombre à virgule flottante IEEE 754) SETTOT Octet 5 Statut TOTAL Module SETTOT_MODETOT_TOTAL La combinaison de mdoules SETTOT_MODETOT_TOTAL comprend les fonctions SETTOT, MODETOT et TOTAL. Avec cette combinaison de modules : • on peut piloter le totalisateur via le système d'automatisation (SETTOT) • on peut configurer le totalisateur via le système d'automatisation (MODETOT) • on transmet la valeur du totalisateur y compris l'état (TOTAL) Fonction SETTOT Description de la fonction SETTOT, voir module SETTOT_TOTAL page 81. Fonction MODETOT Dans la fonction MODETOT il est possible de configurer le totalisateur par le biais de variables de commande. Les réglages suivants sont possibles : • 0 = bilan (réglage usine), addition des parts de débit positives et négatives • 1 = addition des parts de débit positives • 2 = addition des parts de débit négatives • 3 = la totalisation est arrêtée ! Remarque ! Afin que l'addition des parts de débit positives et négatives (variable de commande 0) ou seulement des parts négatives (variable de commande 2) soit réalisée correctement, il faut activer la sélection BIDIRECTIONNEL dans la fonction PARAM. SYSTEME MODE MESURE. Fonction TOTAL Description de la fonction TOTAL, voir module TOTAL page 81. Structure de données de la combinaison de modules SETTOT_MODETOTAL_TOTAL Données de sortie Octet 1 Octet 2 Commande Configuration SETTOT MODETOT Données d'entrée Octet 1 Octet 2 Octet 3 Octet 4 Valeur du totalisateur (nombre à virgule flottante IEEE 754) Octet 5 Statut TOTAL Exemple pour l'utilisation du module SETTOT_MODETOT_TOTAL Si la fonction SETTOT est réglée sur la valeur 1 (= remise à zéro du totalisateur), la valeur pour la somme totalisée est ramenée à la valeur 0. Si la somme totalisée par le totalisateur doit conserver la valeur 0 en permanence, il faut d'abord choisir dans la fonction MODETOT la valeur 3 (= arrêter la totalisation) puis dans la fonction SETTOT la valeur 1 (= remise à zéro du totalisateur). 82 Mise en service Module DISPLAY_VALUE A l'aide du module DISPLAY_VALUE on peut transmettre, cycliquement via le système d'automatisation, une valeur quelconque (nombre à virgule flottante IEEE 754) y compris état directement à l'affichage local. L'affectation de la valeur d'affichage à la ligne 1 ou 2 peut être configurée via l'affichage local lui-même ou via un maitre classe 2 (logiciel d'exploitation) : Données de sortie Octet 1 Octet 2 Octet 3 Octet 4 Valeur d'affichage (nombre à virgule flottante IEEE 754) Octet 5 Etat Etat : L'état n'est pas exploité par l'appareil de mesure. Module CONTROL_BLOCK Via le module CONTROL_BLOCK l'appareil de mesure est capable, lors de la transmission cyclique de données, de traiter des variables de commande spécifiques à l'appareil du système d'automatisation (par ex. activation du blocage de la mesure). Variables de commande supportées du module CONTROL_BLOCK En modifiant l'octet de sortie de 0 x il est possible de commander les variables de commande spécifiques suiavntes : •0 2 = suppression de la mesure MARCHE •0 3 = suppression de la mesure ARRET •0 •0 5 = ECC ARRET 6 = ECC MARCHE ! Remarque ! Cette fonctionnalité est seulement disponible si l'appareil de mesure est muni de la fonction de nettoyage des électrodes (ECC) en option. ! •0 •0 8 = mode mesure UNIDIRECTIONNEL 9 = mode mesure BIDIRECTIONNEL •0 24 = Exécution de la fonction SET UNIT TO BUS Remarque ! La commande (par ex. l'activation de la suppression de la mesure) est réalisée par la transmission de données cyclique, lorsque l'octet de sortie passe de "0" au modèle de bit correspondant. Le changement d'octet de sortie doit toujours partir de "0". Un retour à "0" n'a aucun effet. Exemple voir tableau suivant : de à Effet 0 2 Si la suppression de la mesure est activée 2 0 ceci n'a aucun effet 0 3 Si la suppression de la mesure est désactivée 3 2 ceci n'a aucun effet Données de sortie Octet 1 Commande 83 Mise en service Module EMPTY_MODULE L'appareil est un esclave PROFIBUS modulaire. Contrairement à un esclave compact, la construction de l'esclave modulaire comprend plusieurs modules individuels. Dans le fichier GSD, les différents modules sont décrits avec leurs propriétés respectives. Les modules sont affectés de manière fixe à leurs emplacements (Slots), c'est à dire lors d'une configuration des modules, il faut absolument tenir compte de la succession ou de l'agencement des modules. Les vides entre les modules configurés doivent être occupés avec le module “EMPTY_MODULE”. Description détaillée voir chapitre suivant. 6.5.3 Conseils pour l'intégration des modules L'appareil est un esclave PROFIBUS modulaire. Contrairement à un esclave compact, la construction de l'esclave modulaire comprend plusieurs modules individuels. Dans le fichier GSD, les différents modules sont décrits avec leurs propriétés respectives. Les modules sont affectés de manière fixe à leurs emplacements (Slots), c'est à dire lors d'une configuration des modules, il faut absolument tenir compte de la succession ou de l'agencement des modules (voir tableau suivant). Les vides entre les modules configurés doivent être occupés avec le module “EMPTY_MODULE”. Afin d'optimiser les données dans le réseau PROFIBUS DP il est recommandé de configurer uniquement les modules exploités dans le système maitre PROFIBUS. Lors de la configuration des modules dans le système maitre PROFIBUS il faut absolument respecter l'ordre / l'affectation suivants : Ordre Emplacement (Slot) Module 1 AI 2 TOTAL ou SETTOT_TOTAL ou SETTOT_MODETOT_TOTAL ! 84 3 DISPLAY_VALUE 4 CONTROL_BLOCK Description Bloc de fonctions Analog Input Grandeur de sortie Débit volumique Totalisateur bloc de fonctions TOTAL Grandeur de sortie = valeur totalisateur débit volumique SETTOT Commande totalisateur MODETOT Configuration totalisateur Autres remarques page 81 et suiv. Valeur réglée pour l'affichage local Commande fonctions d'appareil Remarque ! Après le chargement d'un nouveau projet dans le système d'automatisation, il faut remettre l'appareil de mesure à zéro. Ceci peut être effectué comme suit : • Afficheur local • via un maitre classe 1 (par ex. FieldCare) • Mettre hors puis sous tension. Mise en service 6.5.4 Exemples de projets avec Simatic S7 HW-Konfig Exemple 1 : F06-50xPBxxx-20-xx-xx-xx-000 fig. 52: Configuration complète avec le fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes) pour PROFIBUS PA. Lors de la configuration des modules dans le système d'automatisation (PROFIBUS maitre classe 1) il faut absolument respecter l'ordre : Ordre emplacement (Slot) Module 1 AI Longueur Longueur d'octet données d'octet données Description d'entrée de sortie 5 – Bloc de fonctions Analog Input Grandeur de sortie Débit volumique Structure de données page 80 2 SETTOT_ MODETOT_TOTAL 5 2 Totalisateur bloc de fonctions SETTOT Commande totalisateur MODETOT Configuration totalisateur TOTAL Grandeur de sortie = valeur totalisateur débit volumique Autres remarques page 82 3 DISPLAY_VALUE – 5 Valeur réglée pour l'affichage local 4 CONTROL_BLOCK – 1 Commande fonctions d'appareil 85 Mise en service Exemple 2 : F06-50xPBxxx-20-xx-xx-xx-001 fig. 53: Dans cet exemple de projet les modules non utilisés sont remplacés par le module (EMPTY_MODULE). On utilise le fichier GSD Promag 50 (fonctionnalité complète) pour PROFIBUS PA. Avec cette configuration on active le totalisateur (emplacement 2) et la commande (spécifique utilisateur, emplacement 4). Le totalisateur est configuré "sans commande". Il fournit dans cet exemple uniquement la valeur de totalisateur et ne peut être commandé. La remise à zéro ou l'arrêt du totalisateur ne peuvent être réalisés. Ordre emplacement (Slot) Module Longueur d'octet Données d'entrée Longueur d'octet Données Description de sortie 1 EMPTY_MODULE – – Emplacement vide 2 TOTAL 5 – Totalisateur bloc de fonctions TOTAL Grandeur de sortie = valeur totalisateur débit volumique 86 3 EMPTY_MODULE – – Emplacement vide 4 CONTROL_BLOCK – 1 Commande fonctions d'appareil Mise en service 6.6 Transmission de données acyclique La transmission de données acyclique est utilisée pour la transmission de paramètres en cours de mise en service et de maintenance, ou pour l'affichage d'autres grandeurs de mesure qui ne sont pas comprises dans le transfert de données cycliques. On peut ainsi modifier des paramètres pour la reconnaissance, la commande ou l'étalonnage se trouvant dans différents blocs (Physical Block, Transducer Block , Function Block), alors que l'appareil se trouve en pleine phase de transmission cyclique de données avec un API. Si l'on considère la transmission de données acyclique, il faut en principe distinguer deux types : 6.6.1 Communication acyclique avec un maître de classe 2 (MS2AC) Pour MS2AC il s'agit de la transmission de données acyclique entre un appareil de terrain et un maitre de la classe 2 (par ex. FieldCare, Siemens PDM, etc. page 64). Le maitre ouvre une voie de communication via un SAP (Service Access Point) afin d'avoir accès à l'appareil. Tous les paramètres qui doivent être échangés avec un appareil via PROFIBUS doivent être portés à la connaissance du maitre classe 2. Cette affectation se fait soit dans une description d'appareil (DD = Device Discription), un DTM (Device Type Manager) ou un composant logiciel dans le maitre via un slot et un index d'adressage vers chaque paramètre. Pour la communication MS2AC il faut tenir compte de ce qui suit : • Comme décrit, un maitre classe 2 accède à un appareil par le biais de SAP spéciales. Le nombre de maîtres de classe 2 pouvant communiquer simultanément avec un appareil dépend donc du nombre de SAP mis à disposition pour cette transmission de données. • L'utilisation d'un maître de classe 2 augmente le temps de cycle du système de bus. Il faut en tenir compte lors de la programmation du SNCC utilisé ou de la régulation. 6.6.2 Communication acyclique avec un maître de classe 1 (MS1AC) Pour MS1AC s'ouvre un maitre cyclique, qui lit les données cycliques de l'appareil ou les écrit sur l'appareil et peut ensuite, comme un maitre classe 2, via le slot et l'index lire ou écrire un paramètre de manière acyclique (si supporté). Pour la communication MS1AC il faut tenir compte de ce qui suit : • Actuellement il existe peu de maitres PROFIBUS sur le marché qui supportent cette transmission de données. • Tous les appareils PROFIBUS ne supportent pas les MS1AC. • Dans le logiciel d'exploitation il faut noter qu'une écriture permanente des paramètres (par ex. avec chaque cycle du programme) peut sensiblement réduire la durée de vie d'un appareil de mesure. Les paramètres écrits acycliquement sont mémorisés électriquement dans la RAM (EEPROM, Flash,...). Ces modules de RAM ne sont conçues que pour un nombre limité d'opérations d'écriture. Dans le cas d'un fonctionnement normal sans MS1AC (par ex. pendant le paramétrage de l'appareil), le nombre d'opérations d'écriture est négligeable par rapport à la limite. En raison d'une programmation insuffisante ce nombre peut être rapidement atteint et la durée de vie de l'appareil réduite de manière notable. L'appareil de mesure supporte la communication MS2AC avec 2 SAP disponibles. La communication MS1AC est supportée par l'appareil de mesure. Le module mémoire est conçu pour un million d'écritures. 87 Mise en service 6.7 Etalonnage 6.7.1 Etalonnage tube vide/plein Seul un tube de mesure entièrement rempli garantit une mesure correcte du débit. Avec la détection présence produit on peut surveiller cet état en permanence. DPP (engl. EPD) = détection présence produit (détection de tube vide avec électrode DPP). " ! Attention ! Une description détaillée ainsi que d'autres remarques concernant l'étalonnage tube vide et tube plein se trouvent dans le manuel séparé "Description des fonctions" : • ETALONNAGE DPP Réalisation de l'étalonnage • DPP Mise en marche/arrêt de la détection présence produit • TEMPS DE REPONSE DPP Entrée du temps de réponse pour la DPP Remarque ! • La fonction DPP est seulement disponible si le capteur est muni d'une électrode DPP. • Les appareils de mesure sont étalonnés en usine avec de l'eau (env. 500 µS/cm). Pour les liquides n'ayant pas cette conductivité, il convient d'effectuer un nouvel étalonnage tube vide/plein sur site. • La fonction DPP n'est pas active sur les appareils livrés et doit le cas échéant être activée. 6.7.2 Réalisation de l'étalonnage tube vide et tube plein (DPP). 1. Sélectionner la fonction correspondante dans la matrice de programmation : HOME F R PARAM. PROCES F R ETALONNAGE DPP 2. Vider le tube. Pour un étalonnage tube vide DPP, la paroi du tube de mesure devrait encore être impregnée de liquide. 3. Démarrer l'étalonnage tube vide en sélectionnant le réglage "ETALO. TUBE VIDE" et en validant avec F. 4. Après réalisation de l'étalonnage tube vide, remplir le tube de produit. 5. Démarrer l'étalonnage tube plein en sélectionnant le réglage "ETALO. TUBE PLEIN" et en validant avec F. 6. Après l'étalonnage tube plein, sélectionner le réglage "ARRET" et quitter la fonction avec F. 7. Mettre ensuite en route la détection tube vide dans la fonction DPP. " Attention ! Pour pouvoir activer la fonction DPP, il faut être en présence de coefficients d'étalonnage valables. Dans le cas d'un étalonnage incorrect, on peut obtenir les messages suivants dans l'affichage : – "ETALONNAGE PLEIN = VIDE" Les valeurs d'étalonnage pour tube plein et tube vide sont identiques. Dans un tel cas il faut répéter l'étalonnage tube plein et tube vide ! – "ETALONNAGE PAS CONRRECT" Un étalonnage n'est pas possible étant donné que les valeurs de conductivité du produit se situent en dehors de la gamme admissible. 6.8 Mémoire de données (HistoROM) Chez Endress+Hauser, la désignation HistoROM concerne divers types de mémoire de données, dans lesquelles il est possible d'enregistrer des données de process et d'appareils. 6.8.1 HistoROM/S-DAT (DAT capteur) Le S-DAT est une mémoire de données interchangeable dans laquelle sont stockées toutes les données nominales du capteur comme le diamètre nominal, le numéro de série, le facteur d'étalonnage, le zéro. 88 Maintenance 7 Maintenance Aucune maintenance n'est en principe nécessaire. 7.1 Nettoyage extérieur Il faut veiller à ce que le produit de lavage utilisé pour le nettoyage extérieur n'attaque pas la surface du boîtier et les joints. 7.2 Joints Les joints du capteur doivent être remplacés régulièrement, notamment s'il s'agit de joints profilés (version aseptique) ! La fréquence de remplacement dépend du nombre de cycles de nettoyage et des températures du produit et du nettoyage. Joints de remplacement (accessoires) page 90. 89 Accessoires 8 Accessoires Il existe différents accessoires pour le transmetteur et le capteur qui peuvent être commandés séparément auprès d'Endress+Hauser. Des indications détaillées sur la référence correspondante vous seront fournies par votre service après-vente Endress+Hauser. 8.1 Accessoires spécifiques à l'appareil Accessoire) Description Référence Transmetteur Promag 50 Transmetteur pour le remplacement ou le stockage. Il est possible d'indiquer les spécifications suivantes via la référence: • Agréments • Mode de protection/exécution • Type de câble pour la version séparée • Entrée de câble • Affichage/Energie auxiliaire/Commande • Software • Sorties/entrées 50XXX - XXXXX * * * * * * * * 8.2 Accesoires spécifiques au principe de mesure Accessoire) Description Référence Set de montage pour transmetteur Promag 50 Version séparée Set de montage pour boitier mural conçu pour : • Montage mural • Montage sur tube • Montage en armoire électrique DK5WM - * Kit de montage pour boîtier de terrain en alu. Conçu pour : montage sur tube (3/4"...32") 90 Câble version séparée Câbles bobine et signal de longueurs variées. DK5CA - * * Câble de terre Promag W, P Un kit comprend deux câbles de masse. DK5GC - * * * Disque de masse Promag W, P Disque de masse pour compensation de potentiel DK5GD – * * *** Set de montage Promag H Set de montage pour Promag H comprenant : • 2 raccords process • Vis • Joints DKH * * - * * * Raccord d'adaptateur Promag A, H Raccord adaptateur pour le montage d'un Promag 50 H à la place d'un Promag 30/33 A ou Promag 30/33 H, DN 25. DK5HA - * * * * * Rondelles de terre Promag H Lors de l'utilisation de raccords process en PVC ou PVDF, il convient d'utiliser des rondelles de terre additionnelles pour la compensation de potentiel. Un kit "rondelles de masse" comprend 2 pièces DK5HR - * * * Jeu de joints Promag H Pour le remplacement régulier de joints sur le capteur Promag H DK5HS - * * * Set de montage mural Promag H Set de montage mural pour le capteur Promag H DK5HM-** Outil de soudage Promag H Manchon à souder comme raccord process : outil de soudage pour le montage en conduites DK5HW - * * * Accessoires 8.3 Accessoires spécifiques au service Accessoire) Description Référence Applicator Software pour la sélection et la configuration de débitmètres. DKA80 - * Applicator est disponible via Internet et sur CD ROM pour une installation PC locale. D'autres informations vous seront fournies par votre agence Endress+Hauser. ToF Tool - Fieldtool Package Progiciel modulaire composé du programme de service "ToF Tool" destiné à la configuration et au diagnostic de transmetteurs de niveau ToF (mesure du temps de parcours), ainsi que du programme de service "Fieldtool" destiné à la configuration et au diagnostic de débitmètres Proline. L'accès aux débitmètres Proline est effectué via une interface service ou l'interface de service FXA 193. DXS10 - * * * * * Contenus du progiciel "ToF Tool - Fieldtool Package" : • • • • • • Mise en service, analyse prédictive Configuration d'appareils de mesure Fonctions de service Visualisation de données de process Recherche de défauts Commande de l'appareil de test et de simulation “FieldCheck” D'autres informations vous seront fournies par votre agence Endress+Hauser. Fieldcheck Appareil de test et de simulation pour le contrôle de débitmètres sur site. 50098801 Avec le progiciel “ToF Tool - Fieldtool Package” il est possible de transférer les résultats de test dans une base de données, de les imprimer et de les utiliser ultérieurement pour une certification par les instances concernées. D'autres informations vous seront fournies par votre agence Endress+Hauser. 91 Suppression de défauts 9 Suppression de défauts 9.1 Analyse des défauts Dans tous les cas commencer la recherche de défaut avec la checklist suivante si des défauts sont apparus après la mise en service ou en cours de fonctionnement. Par le biais des différentes interrogations vous accédez à la cause du défaut et aux différentes mesures de suppression. Vérifier l'affichage Aucun affichage et pas de signaux de sortie disponibles Aucun affichage, mais signaux de sortie disponibles 1. Vérifier la tension d'alimentation 2. Vérifier le fusible d'appareil page 105 85...260 V AC : 0,8 A fusion lente / 250 V 20...55 V AC et 16...62 V DC : 2 A fusion lente / 250 V bornes 1, 2 3. Electronique défectueuse 1. Vérifier que le câble nappe du module d'affichage est correctement embroché sur la platine ampli page 100 et suiv. Commande pièce de rechange 2. Module d'affichage défectueux 3. Electronique défectueuse page 100 Commande pièce de rechange Commande pièce de rechange page 100 page 100 Les textes d'affichage appa- Couper l'alimentation. Puis remettre l'appareil en marche en activant simultanément les raissent dans une langue touches P. Le texte d'affichage apparaît maintenant en anglais, et le contraste est maximal. étrangère, non compréhensible. ▼ Messages erreurs dans l'affichage Les erreurs apparaissant en cours de mise en service ou de fonctionnement sont immédiatement affichées. Les messages erreurs comprennent différents symboles qui ont la signification suivante (exemple) : – – – – – Type d'erreur : S = erreur système, P = erreur process Type de message erreur : $ = message alarme, ! = message avertissement TUBE VIDE = désignation de l'erreur (par ex. produit non homogène) 03:00:05 = durée de l'erreur apparue (en heures, minutes et secondes) #401 = numéro de l'erreur " Attention ! • Tenir également compte des explications à la page 63! • Les simulations ainsi que la suppression de la mesure sont interprétées par le système de mesure comme des erreurs système, mais sont affichées comme des messages avertissement. Présence d'une erreur système (erreur d'appareil) Présence d'une erreur process (erreur d'application) page 93 page 98 ▼ Mauvaise liaison avec le système de commande Entre le système de commande et l'appareil de mesure ne peut être établie aucune liaison. Vérifier des points suivants : Tension d'alimentation Transmetteur Vérifier la tension d'alimentation Borne 1/2 Fusible d'appareil Vérifier le fusible d'appareil page 105 85...260 V AC : 0,8 A fusion lente / 250 V 20...55 V AC et 16...62 V DC : 2 A fusion lente / 250 V Raccordement bus de terrain PROFIBUS PA : vérifier le câble de données Borne 26 = PA + Borne 27 = PA – PROFIBUS DP : vérifier le câble de données Borne 26 = B (RxD/TxD-P) Borne 27 = A (RxD/TxD-N) ▼ 92 Suppression de défauts Liaison défectueuse vers le système de commande (suite) Connecteur de bus de terrain (seulement pour PROFIBUS PA) • Vérifier l'occupation du connecteur / le câblage • Vérifier la liaison connecteur d'appareil / prise du câble de bus. L'écrou-chapeau est-il correctement serré ? Tension bus de terrain (seu- Vérifier sur une tension bus min. de 9 V DC est mesurée aux bornes 26/27. lement pour PROFIBUS PA) Gamme admissible : 9...32 V DC Structure du réseau Vérifier la longueur de bus admissible et le nombre de dérivations Courant de base A-t-on un courant de base min. de 11 mA? (seulement pour PROFIBUS PA) Adresse bus Vérifier l'adresse bus : exclure toute occupation double Terminaison de bus Le réseau PROFIBUS est-il correctement terminé ? En principe chaque segment de bus doit être muni aux deux extrémités (début et fin) d'une terminaison de bus. Sinon on pourra avoir des défauts lors de la transmission de données. Consommation de courant/ alimentation admissible (seulement pour PROFIBUS PA) Vérifier la consommation de courant du segment de bus : La consommation de courant du segment de bus concerné (= somme des courants de base de tous les participants) ne doit pas dépasser le courant max. admissible pour l'alimentation de bus. ▼ Messages erreurs système ou process Les erreurs système ou process qui apparaissent au cours de la mise en service ou de la mesure peuvent être affichées via le logiciel d'exploitation FieldCare lors de l'exploitation spécifique. ▼ Autres types d'erreurs (sans message) On est en présence d'autres Diagnostic et suppression profils d'erreur. 9.2 Messages d'erreur système Les erreurs système graves sont toujours reconnues par l'appareil de mesure comme "messages alarme" et représentées dans l'affichage par le symbole de l'éclair ($) ! Les messages alarme ont un effet immédiat sur les sorties. Par contre, les simulations et suppressions de la mesure sont considérées et affichées comme messages avertissement. " ! Attention ! Il est possible qu'un débitmètre ne puisse être remis en état que par une réparation. Veiller absolument aux mesures nécessaires avant de renvoyer un appareil à Endress+Hauser. page 8. Joindre à l'appareil dans tous le cas un formulaire de "Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination" dûment rempli. Une copie de cette déclaration se trouve à la fin du présent manuel ! Remarque ! Tenir aussi compte des explications à la page 63 et suivantes. 93 Suppression de défauts 9.2.1 Représentation de l'état d'appareil sur le PROFIBUS DP/PA Représentation dans le logiciel d'exploitation (transmission de données acyclique) L'état d'appareil peut être interrogé par le biais d'un logiciel d'exploitation (par ex. FieldCare). Groupe de fonctions SUPERVISION Fonction CONDIT.SYS.ACTU. Représentation dans le système maitre PROFIBUS (transmission de données cyclique) Si les modules AI ou TOTAL sont configurés pour la transmission cyclique de données, l'état de l'appareil est codifié selon PROFIBUS Spécification Profil 3.0 et transmis avec la valeur mesurée via le Quality Byte (octet 5) au maitre PROFIBUS. Le Quality-Byte comporte les segments Quality Status, Quality Substatus et Limits (seuils). Valeur mesurée Quality Code Byte 5 Quality Status Quality Substatus Limits a0002707-de fig. 54: Structure du Quality-Byte Le contenu du Quality-Byte dépend du mode défaut configuré dans le bloc de fonctions Analog Input ou Totalisateur. Selon le mode défaut réglé dans la fonction FAILSAFE_TYPE, les informations d'état suivantes sont transmises au maitre PROFIBUS par le Quality-Byte : • Pour la sélection FAILSAFE_TYPE FSAFE VALUE : Quality Code (HEX) Quality Status Quality Substatus Limits 0x48 0x49 0x4A UNCERTAIN Substitute-Set OK Low High • Pour la sélection FAILSAFE_TYPE LAST GOOD VALUE (réglages usine) : Si la valeur de sortie disponible avant défaut était valable, l'information d'état suivante est transmise : Quality Code (HEX) Quality Status Quality Substatus Limits 0x44 0x45 0x46 UNCERTAIN Last usable value OK Low High Si la valeur de sortie disponible avant défaut n'était pas valable, l'information d'état suivante est transmise : Quality Code (HEX) Quality Status Quality Substatus Limits 0x4C 0x4D 0x4E UNCERTAIN Initial Value OK Low High • Pour la sélection FAILSAFE_TYPE WRONG VALUE: Informations d'état voir tableau au chapitre suivant. 94 Suppression de défauts 9.2.2 Liste des messages erreur système Limits Quality Substatus Message état appareil (Affichage local) Quality Status N° Quality Code (HEX) Etat valeur mesurée Etat mesure PROFIBUS Message diagnostic étendu dans le maitre PROFIBUS Cause d'erreur / Suppression S = erreur système Type de message erreur "Message alarme" : • La mesure est immédiatement interrompue ou arrêtée ! • Affichage local Il apparait un symbole d'éclair clignotant ($) Type de message erreur "Message avertissement" : • La mesure est poursuivie normalement malgré ce message ! • Affichage local Il apparait un point d'exclamation clignotant (!). Messages erreur dans l'affichage local N°# 0xx 001 voir tableau Erreur de hardware S ERR.CRITIQUE $ # 001 0x0F BAD (mauvais) Device Failure (erreur d'appareil) constant ROM / RAM failure Erreur d'appareil grave Remplacer la platine de l'ampli page 100 011 S AMP HW-EEPROM $ # 011 0x0F BAD (mauvais) Device Failure (erreur d'appareil) constant Amplifier EEPROM Ampli avec EEPROM défectueuse failure Remplacer la platine de l'ampli page 100 012 S AMP SW-EEPROM $ # 012 0x0F BAD (mauvais) Device Failure (erreur d'appareil) constant Amp. EEPROM data inconsistent Erreur lors de l'accès aux données de l'EEPROM d'ampli. Dans la fonction "REPAR.DEFAUT" apparaissent les blocs de données de l'EEPROM dans lesquels sont apparues des erreurs. Les erreurs correspondantes sont à valider avec la touche Enter; les paramètres erronés sont alors remplacés par des valeurs standard prédéfinies. ! Remarque ! Si une erreur est apparue dans le bloc Totalisateur, il faut en outre redémarrer l'appareil (voir aussi N° erreur 111 / VERIF. TOTAL.). 031 S SENSOR HW-DAT $ # 031 0x10 0x11 0x12 BAD (mauvais) Sensor Failure (erreur de capteur) O.K. Low High S-DAT failure / not 1. S-DAT est défectueux inserted Remplacer le S-DAT, pièces de rechange page 100 Vérifier avec le numéro de pièce de rechange si le nouveau DAT de rechange est compatible avec l'électronique de mesure existante. 2. Le S-DAT n'est pas embroché sur la platine ampli (manque). Embrocher le S-DAT sur la platine ampli. 032 S SENSOR SW-DAT $ # 032 0x10 0x11 0x12 BAD (mauvais) Sensor Failure (erreur de capteur) O.K. Low High S-DAT data inconsistent Erreur lors de l'accès aux valeurs d'étalonnage mémorisées dans le S-DAT. 1. Vérifier que le S-DAT est correctement embroché sur la platine ampli page 101, page 103 2. Remplacer le S-DAT si défectueux. Pièces de rechange page 100. Avant de remplacer un DAT, vérifier que le nouveau DAT de rechange est compatible avec l'électronique de mesure existante. Contrôle à l'aide : – du numéro de la pièce de rechange – du code de révision hardware 3. Remplacer le cas échant les platines d'électroniques. Pièces de rechange page 100 95 Suppression de défauts N° # 1xx 101 Limits Quality Substatus Message état appareil (Affichage local) Quality Status N° Quality Code (HEX) Etat valeur mesurée Etat mesure PROFIBUS Message diagnostic étendu dans le maitre PROFIBUS Cause d'erreur / Suppression Erreur de software S ERR.GAIN AMPLI $ # 101 0x0F BAD (mauvais) Device Failure (erreur d'appareil) constant Gain Error Amplifier Ecart d'amplification par rapport à l'amplification de référence est supérieur à 2%. Remplacer les platines d'électronique. Pièces de rechange page 100 121 S: COMPATIBIL.A/C $ # 121 0x0F BAD (mauvais) Device Failure (erreur d'appareil) constant Amp.-I/O soft only Cause de l'erreur : La platine E/S et la platine d'ampli sont seulement part. comp. partiellement compatibles (év. fonctionnalités restreintes) en raison de versions de soft différentes. ! Remarque ! • Ce message apparait seulement dans l'historique des défauts. • Pas d'affichage. Suppression : Le composant avec la version de soft la plus basse est à actualiser avec la version de soft nécessaire (recommandée) via ToF Tool-Fieldtool Package ou le composant est à remplacer. Pièces de rechange page 100 N° # 2xx 261 Erreur au niveau du DAT / pas de réception de données S COMMUNIC. E/S $ # 261 0x18 0x19 0x1A BAD (mauvais) No Communication (pas de communication) O.K. Low High Communication failure Pas de réception de données entre l'ampli et la platine E/S ou transmission de données interne erronée. Vérifier les contacts de bus. N° # 3xx 321 96 Limites de gamme du système dépassées S ERR.COUR.BOBI. $: # 321 0x0F BAD (mauvais) Device Failure (erreur d'appareil) constant Coil current out of tol. Le courant de bobine du capteur est en dehors des tolérances. 1. Version séparée : Débrancher l'alimentation avant de raccorder ou de débrancher le câble de courant de bobine (bornes N° 41/42). 2. Version séparée : Couper l'alimentation et vérifier le câblage des bornes 41 / 42. 3. Couper l'alimentation et vérifier le connecteur du câble de courant de bobine. 4. Remplacer le cas échant la platine d'électronique. Pièces de rechange page 90 Suppression de défauts N° # 5xx 501 502 Limits Message diagnostic étendu dans le maitre PROFIBUS Cause d'erreur / Suppression Erreurs d'application S SW.-UPDATE ACT. ! # 501 S UP-/DOWNLO. AcT. ! # 502 N° # 6xx Quality Substatus Message état appareil (Affichage local) Quality Status N° Quality Code (HEX) Etat valeur mesurée Etat mesure PROFIBUS 0x48 0x49 0x4A 0x48 0x49 0x4A UNCERTAIN (incertain) UNCERTAIN (incertain) Substitute Set (Valeur de remplacement de l'état Failsafe) O.K. Low High Substitute Set (Valeur de remplacement de l'état Failsafe) O.K. Low High Software update active Attendre que la procédure soit terminée. Le redémarrage de l'appareil de mesure se fait automatiquement. Up-/Download active Mode simulation actif S BLOC.MES.ACTIF ! # 601 0x53 UNCERTAIN (incertain) Sensor Conversion not accurate (Valeur mesurée du capteur imprécise) constant 691 S SIM.MODE DEFAUT ! # 691 0x48 0x49 0x4A UNCERTAIN (incertain) Substitute Set (Valeur de remplacement de l'état Failsafe) O.K. Low High Simulation failsafe active 0x60 0x61 0x62 UNCERTAIN (incertain) Simulated Value (Valeur réglée manuellement) O.K. Low High Simulation Volume Flow 0x60 0x61 0x62 UNCERTAIN (incertain) Simulated Value (Valeur réglée manuellement) O.K. Low High Dev. test via Fieldcheck act. 698 Par le biais d'un logiciel d'exploitation a lieu un Upou Download des données d'appareil. La réalisation d'autres fonctions n'est pas possible. Attendre que la procédure soit terminée. Le redémarrage de l'appareil de mesure se fait automatiquement. 601 692 De nouvelles versions de soft ampli et communication sont chargées dans l'appareil de mesure. La réalisation d'autres fonctions n'est pas possible. S SIM.GRAND.MES. ! # 692 S TEST APP. ACT. ! # 698 Positive zero return Suppression de la mesure est active. active Désactiver la suppression de la mesure. Simulation du mode défaut (sorties) est active. Désactiver la simulation. Simulation du débit volumique est active. Désactiver la simulation. L'appareil de mesure est en cours de vérification sur site via l'appareil de test et de simulation. 97 Suppression de défauts 9.3 ! Messages erreur process Remarque ! Tenir compte des explications à la page 63 et page 99 9.3.1 Représentation de l'état d'appareil sur le PROFIBUS DP/PA Informations détaillées voir page 94 et suivantes 9.3.2 Liste des messages erreur process Limits Quality Substatus Message état appareil (Affichage local) Quality Status N° Quality Code (HEX) Etat valeur mesurée Etat mesure PROFIBUS Message diagnostic étendu dans le Cause d'erreur / Suppression maitre PROFIBUS P = erreur process Type de message erreur "Message alarme" : • La mesure est immédiatement interrompue ou arrêtée ! • Affichage local Il apparait un symbole d'éclair clignotant ($) Type de message erreur "Message avertissement" : • La mesure est poursuivie normalement malgré ce message ! • Affichage local Il apparait un point d'exclamation clignotant (!). Messages erreur dans l'affichage local 401 461 P TUBE VIDE ! # 401 P ERR.ETAL. DPP ! #461 voir tableau 0x50 0x40 UNCERTAIN (incertain) UNCERTAIN (incertain) sensor convention not accurate (Valeur mesurée du capteur imprécise) non-specific (état incertain) no limits Empty pipe detected Cause de l'erreur : Alarme par la détection présence produit (DPP). Le tube de mesure est seulement partiellement rempli ou vide. Suppression : no limits EPD Adj. not possible 1. Vérifier les conditions de process de l'installation. 2. Remplir le tube de mesure. Cause de l'erreur : Etalonnage DPP impossible étant donné que la conductivité du produit est trop faible ou trop élevée. Suppression : La fonction DPP n'est pas utilisable pour de tels produits. 463 P DPP PLEIN=VIDE $ # 463 0x40 UNCERTAIN (incertain) non-specific (état incertain) . no limits EPD adj. wrong Cause de l'erreur : Les valeurs d'étalonnage pour un tube vide ou plein sont identiques, c'est à dire erronées. Suppression : Répéter l'étalonnage DPP et observer la procédure avec précision page 101 et suiv. 98 Suppression de défauts 9.4 Profil d'erreur Erreur process sans affichage de message Suppression Remarque : Pour supprimer des erreurs il faut, le cas échéant, modifier ou adapter des réglages dans certains paramètres. Les paramètres mentionnés dans la suite sont expliqués dans le manuel "Description des fonctions". Affichage de valeurs de débit négatives, 1. bien que le produit dans la conduite s'écoule en sens positif. Affichage de la mesure instable malgré un débit continu. L'affichage ou l'émission de la mesure est pulsé ou instable, par ex. en raison de pompes à piston, à flexible, à membrane ou similaires. Un débit faible est-il affiché malgré un produit au repos et un tube de mesure rempli ? Une valeur de mesure est-elle affichée malgré un tube de mesure vide ? Le défaut ne peut pas être supprimé ou l'on est en présence d'un autre profil d'erreur. Dans de tels cas veuillez-vous adresser à votre agence Endress+Hauser. Si version séparée : – Couper l'alimentation et vérifier le câblage page 39 – Event. inverser le raccordement des bornes 41 et 42 2. Modifier la fonction “SENS INSTAL. CAPT." en conséquence 1. Vérifer la terre et la compensation de potentiel 2. Vérifier si le produit contient des bulles de gaz. 3. Fonction "AMORTIS.SYSTEME" 4. Fonction "AMORTISS. AFFICH." page 53 Augmenter la valeur Augmenter la valeur Augmenter la valeur pour l'amortissement du système : Fonction "AMORTIS.SYSTEME" Augmenter la valeur Si ces mesures ne sont pas couronnées de succès il faut monter un amortisseur de pulsation entre la pompe et le débitmètre. 1. Vérifier la terre et la compensation de potentiel 2. Vérifier si le produit contient des bulles de gaz. page 53 3. Activer la fonction "DEBIT DE FUITE", c'est à dire entrer ou augmenter la valeur pour le point de commutation. 1. Procéder à un étalonnage tube vide ou plein puis activer la détection présence produit. 2. Version séparée : vérifier le raccord embrochable du câble DPP. page 43 3. Remplir le tube de mesure. page 88 Les solutions suivantes sont possibles : Appeler un technicien SAV Endress+Hauser Si vous demandez le passage d'un technicien SAV il faut lui fournir les indications suivantes : • Brève description du défaut • Indications plaque signalétique : référence et numéro de série page 9 Retour d'appareils à Endress+Hauser Si vous renvoyez un appareil de mesure en réparation ou étalonnage à Endress+Hauser. Joindre au débitmètre dans tous le cas un formulaire de "Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination" dûment rempli, Une copie de cette déclaration se trouve à la fin du présent manuel ! Remplacement de l'électronique du transmetteur. Composants de l'électronique de mesure défectueux Commander la pièce de rechange page 100 et suiv. 99 Suppression de défauts 9.5 Pièces de rechange Vous trouverez des instructions détaillées de recherche de panne dans les chapitres précédents. page 92 et suiv. De plus, l'appareil de mesure délivre en permanence un autodiagnostic et l'affichage des erreurs apparues. Il est possible que la suppression du défaut exige le remplacement de composants défectueux par des pièces de rechange contrôlées. La figure suivante donne un aperçu des pièces de rechange livrables. ! Remarque ! Les pièces de rechange peuvent être commandées directement auprès d'Endress+Hauser en précisant la référence indiquée sur la plaque signalétique du transmetteur (voir page 9). Les pièces de rechange sont livrées en kit et comprennent les éléments suivants : • Pièce de rechange • Pièce supplémentaire, petit matériel (vis etc) • Instruction de montage • Emballage 6 1 2 3 4 5 F06-50xPBxxx-03-06-06-xx-000 fig. 55: 1 2 3 4 5 6 100 Pièces de rechange pour le transmetteur Promag 50 PROFIBUS DP/PA (boitier de terrain et pour montage mural) Platine d'alimentation (85...260 V AC, 20...55 V AC, 16...62 V DC) Platine d'ampli Platine E/S (COM Module) PROFIBUS DP ou PROFIBUS PA HistoROM S-DAT (mémoire de données capteur) Module d'affichage Connecteur de bus de terrain comprenant un capot de protection, un connecteur, un adaptateur PE 13,5/M20,5 (seulement pour PROFIBUS PA, référence 50098037) Suppression de défauts 9.5.1 Montage/démontage de platines d'électronique Boîtier de terrain # " Danger ! • Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique. • Risque d'endommagement de composants électroniques (protection ESD) ! Le chargement statique peut endommager des composants électroniques ou compromettre leur bon fonctionnement. Utiliser de ce fait un poste de travail ayant une surface mise à la terre. • Si la résistance à la tension de l'appareil de mesure ne peut pas être garantie au cours des étapes suivantes, il convient de procéder à un contrôle correspondant selon les indications du fabricant. • Tenir compte, lors du raccordement d'appareils certifiés Ex, des directives et schémas de raccordement dans les documentations Ex spécifiques complémentaires au présent manuel. Attention ! N'utiliser que des pièces d'origine Endress+Hauser Fig. 56, Montage et démontage : 1. 2. Dévisser le couvercle du compartiment de l'électronique du boîtier du transmetteur. Déposer l'afficheur local (1) comme suit : – Appuyer sur les touches de verrouillage latérales (1.1) et enlever le module d'affichage. – Déconnecter le câble nappe (1.2) du module d'affichage de la platine d'ampli. 3. Desserrer les vis du couvercle du compartiment de l'électronique (2) et enlever le couvercle. 4. Démontage de la platine d'alimentation (4) et de la platine E/S (6) : insérer une fine pointe dans l'ouverture prévue (3) et retirer la platine de son support. Démontage de la platine d'ampli (5) : – Retirer le connecteur du câble de signal des électrodes (5.1) y compris S-DAT (5.3) de la platine. – Déverrouiller le connecteur du câble de bobine (5.2) et retirer lentement le connecteur, sans le bouger vers la droite ou la gauche. – Insérer une fine pointe dans l'ouverture prévue (3) et retirer la platine de son support. 5. 6. Le montage se fait dans l'ordre inverse. 101 Suppression de défauts 4 5 3 5.1 5.3 6 3 3 5.2 1.2 2 1 1.1 F06-50xPBxxx-03-06-06-xx-001 fig. 56: 1 1.1 1.2 2 3 4 5 5.1 5.2 5.3 6 102 Boitier de terrain : montage et démontage de la platine d'électronique Affichage local Touche de verrouillage Câble nappe (module d'affichage) Vis couvercle du compartiment de l'électronique Ouverture de secours pour le montage/démontage de platines Platine alimentation Platine d'ampli Câble de signal d'électrodes (capteur) Câble de courant de bobine (capteur) HistoROM S-DAT (module mémoire capteur) Platine E/S PROFIBUS DP ou PROFIBUS PA Suppression de défauts Boîtier pour montage mural # " Danger ! • Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique. • Risque d'endommagement de composants électroniques (protection ESD) ! Le chargement statique peut endommager des composants électroniques ou compromettre leur bon fonctionnement. Utiliser de ce fait un poste de travail ayant une surface mise à la terre. • Si la résistance à la tension de l'appareil de mesure ne peut pas être garantie au cours des étapes suivantes, il convient de procéder à un contrôle correspondant selon les indications du fabricant. • Tenir compte, lors du raccordement d'appareils certifiés Ex, des directives et schémas de raccordement dans les documentations Ex spécifiques complémentaires au présent manuel. Attention ! N'utiliser que des pièces d'origine Endress+Hauser Fig. 57, Montage et démontage : 1. Dévisser les vis et ouvrir le couvercle du boîtier (1). 2. Dévisser les vis du module d'électronique (2). Pousser d'abord le module d'électronique vers le haut puis le tirer au maximum du boîtier pour montage mural. Retirer ensuite les connecteurs de câble suivants de la platine d'ampli (7) : – Connecteur du câble de signal électrode (7.1) y compris S-DAT (7.3) – Connecteur du câble de bobine (7.2) Déverrouiller le connecteur du câble de bobine et retirer lentement le connecteur, sans le bouger vers la droite ou la gauche. – Connecteur du câble nappe (3) du module d'affichage 3. 4. Desserrer les vis du couvercle du compartiment de l'électronique (4) et enlever le couvercle. 5. Démontage de platines (6, 7, 8) : insérer une fine pointe dans l'ouverture prévue (5) et retirer la platine de son support. 6. Le montage se fait dans l'ordre inverse. 103 Suppression de défauts 1 2 6 4 3 7 5 8 7.1 5 7.3 7.2 5 3 F06-50xPBxxx-03-03-06-xx-000 fig. 57: 1 2 3 4 5 6 7 7.1 7.2 7.3 8 104 Boitier pour montage mural : montage et démontage de la platine d'électronique Couvercle du boitier Module d'électronique Câble nappe (module d'affichage) Vis couvercle du compartiment de l'électronique Ouverture de secours pour le montage/démontage de platines Platine alimentation Platine d'ampli Câble de signal d'électrodes (capteur) Câble de courant de bobine (capteur) HistoROM S-DAT (module mémoire capteur) Platine E/S PROFIBUS DP ou PROFIBUS PA Suppression de défauts 9.5.2 # Remplacement du fusible Danger ! Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique. Le fusible se trouve sur la platine d'alimentation (voir Fig. 58). Remplacer le fusible comme suit : " 1. Couper l'alimentation. 2. Démonter la platine d'alimentation ( 3. Enlever le capuchon (1) et remplacer le fusible (2). Utiliser exclusivement les types de fusible suivants : – Alimentation 20...55 V AC / 16...62 V DC 2,0 A fusion lente / 250 V; 5,2 x 20 mm – Alimentation 85...260 V AC 0,8 A fusion lente / 250 V; 5,2 x 20 mm – Appareils Ex voir documentation Ex correspondante 4. Le montage se fait dans l'ordre inverse. page 101 et suiv.). Attention ! N'utiliser que des pièces d'origine Endress+Hauser 2 1 A0001148 fig. 58: 1 2 Remplacement du fusible d'appareil sur la platine alimentation Capot de protection Fusible 105 Suppression de défauts 9.6 Remplacement de l'électrode rétractable Le capteur Promag W (DN 350...2000) est livrable en option avec des électrodes de mesure de rechange. Cette construction permet de remplacer et de nettoyer les électrodes de mesure en conditions de process (voir page 107). DN 1200...2000 3 DN 350...1050 2 1 4 8 7 11 1 6 10 9 5 a0004447 fig. 59: a b c d e f g h i j k 106 Dispositif de remplacement pour électrodes rétractables Vis cylindrique à 6 pans Poignée rotative Câble d'électrode Ecrou moleté (contre-écrou) Electrode de mesure Robinet de fermeture (à boisseau) Cylindre de maintien Boulon de verrouillage (poignée rotative) Boitier robinet à boisseau Joint (cylindre de maintien) Ressort à spirale Suppression de défauts Démontage de l'électrode Montage de l'électrode 1 Desserrer la vis cylindrique à 6 pans (a) et déposer le couvercle de fermeture. 1 Insérer la nouvelle électrode (e) par le bas dans le cylindre de maintien (g). Veiller à ce que les joints à l'extrémité de l'électrode soient propres. 2 Dévisser le câble d'électrode (c) fixé sur la poignée rotative (b). 2 Embrocher la poignée rotative (b) sur l'électrode et la fixer avec le boulon de verrouillage (h). " Attention ! Veiller à ce que le ressort à spirale soit bien en place. C'est seulement ainsi qu'un contact électrique est garanti et de ce fait des signaux de mesure corrects. 3 Desserrer l'écrou moleté (d) manuellement. Cet écrou moleté sert de contre-écrou. 3 Retirer l'électrode jusqu'à ce que son extrémité ne dépasse plus du cylindre de maintien (g). 4 Dévisser l'électrode (e) au moyen de la poignée (b). Celle-ci ne peut être retirée du cylindre de maintien (g) que jusqu'à une certaine butée. 4 Visser le cylindre de maintien (g) sur le boîtier du robinet à boisseau (i) et le serrer manuellement. Le joint (j) au niveau du cylindre de maintien doit être en place et propre. # Danger ! Risque de blessure ! Sous conditions de process (pression dans la conduite) l'électrode peut être propulsée jusqu'en butée. De ce faire exercer une contre-pression. 5 Fermer le robinet de verrouillage (f) après avoir retiré l'électrode jusqu'en butée. ! Remarque ! Veiller à ce que les flexibles en caoutchouc placés sur le cylindre de maintien (g) et le robinet à boisseau (f) aient la même couleur (rouge ou bleu). 5 Ouvrir le robinet de verrouillage (f) et visser l'électrode au moyen de la poignée rotative (b) dans le cylindre de maintien jusqu'en butée. # Danger ! Ensuite, ne plus ouvrir le robinet à boisseau afin que le produit ne puisse pas s'écouler. 6 Maintenant il est possible de dévisser l'électrode complète avec le cylindre de maintien (g). 6 Visser ensuite l'écrou moleté (d) sur le cylindre de maintien. Ceci permet de bien fixer l'électrode. 7 Enlever la poignée (b) de l'électrode (e) en poussant les boulons de verrouillage (h). Veiller à ne pas perdre le ressort à spirale. 7 Fixer le câble d'électrode (c) au moyen de la vis cylindrique à 6 pans à nouveau sur la poignée rotative (b). " Attention ! Veiller à ce que la vis cylindrique du câble d'électrode soit bien serrée. C'est seulement ainsi qu'un contact électrique est garanti et de ce fait des signaux de mesure corrects. 8 Remplacer maintenant l'ancienne électrode contre la nouvelle. Les électrodes de rechange peuvent être commandées séparément auprès d'Endress+Hauser. 9.7 Retour de matériel 8 Monter à nouveau le couvercle de fermeture et serrer la vis cylindrique (a). Indications relatives aux retours de matériel : page 8 9.8 Mise au rebut Tenir compte des directives nationales en vigueur. 107 Suppression de défauts 9.9 Historique du software 9.9.1 PROFIBUS DP Date Version de soft Modification de soft Mise en service 10.2005 3.01.XX Intro. nouveau module E/S PROFIBUS DP 50099244/10.05 9.9.2 PROFIBUS PA Date Version de soft Modification de soft Mise en service 10.2005 2.03.XX – 50099244/10.05 03.2005 2.03.XX Extension de soft : – Nouvelles fonctions améliorées 50099244/10.03 Nouvelles fonctionnalités – SOFTWARE Affichage du soft d'appareil (recommandation NAMUR 53) – Unité US Kgal 10.2003 Ampli : 1.06.XX Module de communication : 2.03.XX Extension de soft : – Groupes de langues – Nouveaux messages erreur – SIL 2 – Valeurs des totalisateurs actualisées sans intégration dans la transm. cyclique de données Nouvelles fonctionnalités – Compteur d'heures de fonctionnement – Intensité du rétroéclairage réglable – Compteur pour code d'accès – Up/Download via ToF Tool-Fieldtool Package Utilisation via protocole de service : – ToF Tool - Fieldtool Package (la version de soft actuelle figure sur la homepage : www.tof-fieldtool.endress.com) Utilisation de PROFIBUS via : – Commuwin II à partir de version 2.08-1 (Update C) 108 12.2002 Module de communication : 2.02.XX Adaptation de soft 09.2002 Ampli : 1.04.XX Module de communication : 2.01.XX Extension de soft : – La longueur des données du diagnostic étendu a été adapatée dans la transmission cyclique de données 03.2002 Ampli : 1.03.XX Module de communication : 2.00.01 Extension de soft : – Actualisation possible du logiciel de communication via le protocole de service – Transactions commerciales Promag 50/51 07.2001 Com module : 1.01.00 Adaptation de soft 06.2001 Ampli : 1.02.00 Adaptation de soft ! Remarque ! A partir de cette version de soft il convient d'utiliser un autre fichier de données d'appareil (GSD) dans le cas d'un remplacement d'appareil ! 50099244/10.03 Suppression de défauts Date Version de soft Modification de soft Mise en service 04.2001 Com module : 1.00.00 Soft d'origine 50099244/04.01 09.2000 Ampli : 1.01.01 Adaptation de soft 08.2000 Ampli : 1.01.00 Extension de soft (adaptations fonctionnelles) 04.2000 Ampli : 1.00.00 Soft d'origine 109 Caractéristiques techniques 10 Caractéristiques techniques 10.1 Caractéristiques techniques en bref 10.1.1 Domaine d'application • Mesure du débit de liquides en conduites fermées. • Pour la mesure une conductivité minimale 5 µS/cm est requise, dans le cas de l'eau déminéralisée elle doit être 20 µS/cm. • Applications en mesure et régulation. Applications spécifiques au revêtement • Promag W (DN 25...2000) – Revêtement polyuréthane pour applications avec de l'eau froide et des produits légèrement abrasifs – Revêtement ébonite pour toutes les applications sur l'eau (notamment l'eau potable). • Promag P (DN 15...600) – Revêtement PTFE pour les applications standard dans la chimie et l'industrie des process – Revêtement PFA pour toutes les applications dans la chimie et les industries de process; spécialement pour les températures de process élevées et les chocs thermiques importants • Promag H (DN 2...100) Revêtement PFA pour toutes les applications dans la chimie et les industries de process et agroalimentaire;spécialement pour les températures de process élevées, dans le cas de chocs thermiques importants et les applications avec process de nettoyage CIP et SIP. 10.1.2 Principe de fonctionnement et construction du système Principe de mesure Débitmétrie électromagnétique d'après le principe d'induction selon Faraday. Ensemble de mesure L'ensemble de mesure comprend le transmetteur et le capteur. Deux versions sont disponibles : • Version compacte : transmetteur/capteur constituent une unité mécanique. • Version séparée : transmetteur/capteur sont montés séparément. Transmetteur • Promag 50 Capteur • Promag W (DN 25...2000) • Promag P (DN 15...600) • Promag H (DN 2...100) 10.1.3 Grandeurs d'entrée Grandeur de mesure Vitesse d'écoulement (proportionnel à la tension induite) Gamme de mesure Typique v = 0,01...10 m/s avec la précision de mesure spécifiée Dynamique de mesure Supérieure à 1000 : 1 110 Caractéristiques techniques 10.1.4 Signal de sortie Grandeurs de sortie Interface PROFIBUS DP • PROFIBUS DP selon CEI 61158, séparation galvanique • Profil Version 3.0 • Vitesse de transmission de données : 9,6 kBaud...12 MBaud • Détection automatique de la vitesse de transmission de données • Codification du signal : Code NRZ • Adresse bus réglable via microcommutateurs ou affichage local (en option) sur le transmetteur Interface PROFIBUS PA • PROFIBUS PA selon CEI 61158 (MBP), séparation galvanique • Vitesse de transmission de données : 31,25 kBaud • Consommation de courant : 11 mA • Tension d'alimentation admissible : 9...32 V • Liaison bus avec protection intégrée contre les inversions de polarité • Courant de défaut FDE ("Fault Disconnection Electronic") : 0 mA • Codification du signal : Manchester II • Adresse bus réglable via microcommutateurs ou affichage local (en option) sur le transmetteur Signal de panne Messages état et alarme selon PROFIBUS Profil Version 3.0. Charge voir "signal de sortie" Débit de fuite Points de commutation pour débit de fuite librement réglables Séparation galvanique Tous les circuits pour les entrées, sorties et l'énergie auxiliaire sont séparés galvaniquement entre eux. 10.1.5 Energie auxiliaire Raccordement électrique voir page 39 et suivantes Entrées de câble Câble d'alimentation et de signal (entrée/sortie): • Entrée de câble M20 x 1,5 (8...12 mm) • Entrée de câble capteur pour câbles renforcés M20 x 1,5 (9,5...16 mm) • Filetage pour entrées de câble ½" NPT, G ½" Câble de liaison pour version séparée : • Entrée de câble M20 x 1,5 (8...12 mm) • Entrée de câble capteur pour câbles renforcés M20 x 1,5 (9,5...16 mm) • Filetage pour entrées de câble ½" NPT, G ½" Spécifications de câble voir voir page 47 et suivantes Tension d'alimentation (Energie auxiliaire) 85...260 V AC, 45...65 Hz 20...55 V AC, 45...65 Hz 16...62 V DC Consommation AC : < 15 VA y compris capteur) DC : < 15 W (y compris capteur) Courant de marche • max. 13,5 A (< 50 ms) à 24 V DC • max. 3 A (< 5 ms) à 260 V AC 111 Caractéristiques techniques Coupure de l'alimentation Pontage de min. 1 période • EEPROM sauvegarde les données du système de mesure en cas de coupure de l'alimentation • HistoROM S-DAT : mémoire de données interchangeable avec valeurs nominales du capteur (diamètre nominal, numéro de série, facteur d'étalonnage, point zéro etc) Compensation de potentiel voir page 53 et suivantes 10.1.6 Conditions de référence Précision de mesure selon DIN EN 29104 et VDI/VDE 2641: • Température du produit : +28 °C ± 2 K • Température ambiante : +22 °C ± 2 K • Temps de chauffage : 30 minutes Montage : • Section droite d'entrée >10 x DN • Section droite de sortie >5 x DN • Le capteur et le transmetteur sont mis à la terre. • Le capteur est centré dans la conduite. Ecart de mesure maximal • ± 0,5 % de m. ± 1 mm/s (de m. = de la mesure) • En option : ± 0,2% de m. ± 2 mm/s Les variations de la tension d'alimentation n'ont aucun effet dans la gamme spécifiée. [%] 2.5 2.0 0.5 % 1.5 0.2 % 1.0 0.5 0 0 1 2 6 4 8 10 v [m/s] F06-5xxxxxxx-05-xx-xx-xx-000 fig. 60: Reproductibilité Erreur de mesure max. en % de la valeur mesurée ± 0,1 % max. de m. ± 0,5 mm/s (de m. = de la mesure) 10.1.7 Conditions d'utilisation : Montage Conditions d'implantation Implantation au choix (verticale, horizontale), Restrictions et autres conseils de montage page 15 et suiv. Sections d'entrée et de sortie • Longueur droite d'entrée : typ. 5 x DN • Longueur droite de sortie : typ. 2 x DN Longueur des câbles de liaison Pour la version séparée, la longueur du câble de liaison admissible Lmax dépend de la conductivité du produit ( page 21, Fig. 17). Pour la mesure d'eau déminéralisée, une conductivité minimale de 20µS/cm est requise. 112 Caractéristiques techniques 10.1.8 Température ambiante Conditions d'utilisation : Environnement Transmetteur • Standard : –20...+60°C • En option : –40...+60°C ! Remarque ! Avec des températures ambiantes inférieures à –20 °C, la lisibilité de l'affichage peut être compromise. Capteur • Matériau de bride acier au carbone : –10...+60°C • Matériau de bride acier inox : –40...+60°C " Attention ! Les températures du revêtement du tube de mesure min. et max. ne doivent pas être dépassées par excès ou par défaut ( “Gamme de température du produit”). Les points suivants doivent être pris en compte : • Monter l'appareil à un endroit ombragé. Eviter le rayonnement solaire direct, notamment dans les régions climatiques chaudes. • Dans le cas de températures ambiantes et du produit simultanément élevées, le transmetteur doit être séparé du capteur ("gamme de température du produit"). Température de stockage La température de stockage correspond à la température ambiante du transmetteur et du capteur. Protection • En standard : IP 67 (NEMA 4X) pour le transmetteur et le capteur • En option : IP 68 (NEMA 6P) pour les capteurs Promag W et P en version séparée Résistance aux chocs et aux vibrations Accélération jusqu'à 2 g selon CEI 60068-2-6 (Version haute température : pas d'indications correspondantes) Nettoyage CIP Promag W : pas possible Promag P : possible (tenir compte de la température max.) Promag H : possible (tenir compte de la température max.) Nettoyage SIP Promag W : pas possible Promag P : possible avec PFA (tenir compte de la température max.) Promag H : possible (tenir compte de la température max.) Compatibilitéélectromagnétique (CEM) Selon EN 61326/A1 (CEI 1326) et recommandation NAMUR NE 21 10.1.9 Gamme de température du produit Conditions d'utilisation : Process La température admissible dépend du revêtement du tube de mesure Promag W • 0...+80 °C pour l'ébonite (DN 65...2000) • –20...+50 °C pour le polyuréthane (DN 25...1000) Promag P • –40...+130 °C pour PTFE (DN 15...600), restrictions • –20...+180 °C pour PFA (DN 25...200), restrictions voir diagrammes suivants voir diagrammes suivants 113 Caractéristiques techniques HT TA [°C] 60 40 20 0 PFA -20 m PTFE -40 -40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 TF [°C] A0002660 fig. 61: Versions compactes Promag P (avec revêtement PFA ou PTFE) TA = température ambiante, TF = température du produit, HT = version haute température avec isolation m = gamme de température de –10 °C à –40 °C valable uniquement pour bride inox HT TA [°C] 60 40 20 0 PFA -20 -40 m PTFE -40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 TF [°C] A0002671 fig. 62: Version séparée Promag P (avec revêtement PFA ou PTFE) TA = température ambiante, TF = température du produit, HT = version haute température avec isolation m = gamme de température de –10 °C à –40 °C valable uniquement pour bride inox Promag H Capteur : • DN 2...25 : –20...+150°C • DN 40...100 : –20...+150°C Joints : • EPDM : –20...+130°C • Silicone : –20...+150°C • Viton : –20...+150°C • Kalrez : –20...+150°C 114 Caractéristiques techniques Conductivité du produit Conductivité minimale : • 5 µS/cm pour les liquides en général • 20 µS/cm pour l'eau déminéralisée Pour la version séparée, la conducivité du produit nécessaire dépend en outre de la longueur de câble (voir page 21). Gamme de pression du produit Promag W • EN 1092-1 (DIN 2501) : – PN 6 (DN 1200...2000) – PN 10 (DN 200...2000) – PN 16 (DN 65...2000) – PN 25 (DN 200...1000) – PN 40 (DN 25...150) • ANSI B 16.5 : – Class 150 (1...24") – Class 300 (1...6") • AWWA : Class D (28...78") • JIS B2238 : – 10 K (DN 50...300) – 20 K (DN 25...300) • AS 2129 : Table E (DN 80, 100, 150...400, 500, 600) • AS 4087 : Cl. 14 (DN 80, 100, 150...400, 500, 600) Promag P • EN 1092-1 (DIN 2501) : – PN 10 (DN 200...600) – PN 16 (DN 65...600) – PN 25 (DN 200...600) – PN 40 (DN 15...150) • ANSI B 16.5 : – Class 150 (½...24") – Class 300 (½...6") • JIS B2238 : – 10 K (DN 50...300) – 20 K (DN 15...300) • AS 2129 : Table E (DN 25, 50) • AS 4087 : Cl. 14 (DN 50) Promag H La pression nominale admissible dépend du raccord process et du joint : • 40 bar : bride, manchon à souder (avec joint torique) • 16 bar : tous les autres raccords process Résistance aux dépressions Résistance aux dépressions Promag W Diamètre nominal Revêtement tube de mesure Résistance aux dépressions revêtement du tube de mesure Seuils pour pression absolue [mbar] dans le cas de différentes températures du produit [mm] [inch] Matériau 25 °C 25...1000 1...40" Polyuréthane 0 65...2000 3...78" Ebonite 0 50 °C 80 °C 100 °C 130 °C 150 °C 180 °C 0 - - - - - 0 0 - - - - 115 Caractéristiques techniques Résistance aux dépressions Promag P Diamètre nominal Résistance aux dépressions revêtement du tube de mesure Revêtement tube de mesure Seuils pour pression absolue [mbar] dans le cas de différentes températures du produit [mm] [inch] Matériau 25 °C 80 °C 100 °C 130 °C 150 °C 180 °C 15 ½" PTFE 0 0 0 100 – - 25 1" PTFE / PFA 0/0 0/0 0/0 100 / 0 –/0 –/0 32 – PTFE / PFA 0/0 0/0 0/0 100 / 0 –/0 –/0 40 1 ½" PTFE / PFA 0/0 0/0 0/0 100 / 0 –/0 –/0 50 2" PTFE / PFA 0/0 0/0 0/0 100 / 0 –/0 –/0 65 – PTFE / PFA 0/0 * 40 / 0 130 / 0 –/0 –/0 80 3" PTFE / PFA 0/0 * 40 / 0 130 / 0 –/0 –/0 100 4" PTFE / PFA 0/0 * 135 / 0 170 / 0 –/0 –/0 125 – PTFE / PFA 135 / 0 * 240 / 0 385 / 0 –/0 –/0 150 6" PTFE / PFA 135 / 0 * 240 / 0 385 / 0 –/0 –/0 200 8" PTFE / PFA 200 / 0 * 290 / 0 410 / 0 –/0 –/0 250 10" PTFE 330 * 400 530 – – 300 12" PTFE 400 * 500 630 – – 350 14" PTFE 470 * 600 730 – – 400 16" PTFE 540 * 670 800 – – 450 18" PTFE 500 20" PTFE 600 24" PTFE Pas de dépression admissible ! * Aucune valeur ne peut être indiquée Résistance aux dépressions Promag H Diamètre nominal [mm] 2...100 1 Revêtement tube de mesure Résistance aux dépressions revêtement du tube de mesure Seuils pour pression absolue [mbar] dans le cas de différentes températures du produit [inch] Matériau 25 °C 80 °C 100 °C 130 °C 150 °C 180 °C /12 ...4" PFA 0 0 0 0 0 0 Seuil de débit voir page 20. Perte de charge • Pas de perte de charge si le montage du capteur est réalisé dans une conduite de même diamètre nominal (pour Promag H seulement à partir de DN 8). • Indications de perte de charge lors de l'utilisation d'adaptateurs selon DIN EN 545 page 19 10.1.10 Construction mécanique Dimensions 116 Les dimensions et longueurs de montage du capteur et du transmetteur se trouvent dans les "Informations Techniques" des appareils concernés, que vous pourrez télécharger au format PDF sous www.endress.com . Une liste des "Informations Techniques" disponibles figure au chapitre ” à la page 123. Caractéristiques techniques Poids Promag W Indications de poids en kg Diamètre nominal Version compacte Version séparée (sans câble) Capteur [mm] [inch] EN (DIN) / AS* JIS ANSI / AWWA EN (DIN) / AS* JIS ANSI / AWWA Boîtier mural 5,3 5,3 6,0 6,0 5,3 – 6,0 40 1 ½" 9,4 8,3 9,4 7,4 6,3 7,4 6,0 50 2" 10,6 9,3 10,6 8,6 7,3 8,6 6,0 65 2 ½" 12,0 11,1 – 10,0 9,1 – 6,0 80 3" 14,0 12,5 14,0 12,0 10,5 12,0 6,0 100 4" 14,7 16,0 12,7 14,0 6,0 125 5" 21,5 21,0 – 19,5 19,0 – 6,0 150 6" 25,5 24,5 25,5 23,5 22,5 23,5 6,0 200 8" 45 41,9 45 43 39,9 43 6,0 250 10" 65 69,4 75 63 67,4 73 6,0 300 12" 70 72,3 110 68 70,3 108 6,0 350 14" 115 175 113 173 6,0 400 16" 135 205 133 203 6,0 450 18" 175 255 173 253 6,0 500 20" 175 285 173 283 6,0 600 24" 235 405 233 403 6,0 700 28" 355 400 353 398 6,0 – 30" – 460 – 458 6,0 800 32" 435 550 433 548 6,0 PN 16 PN 10 PN 16 PN 10 16,0 14,0 Class 150 5,3 – 10K 7,3 7,3 PN 40 7,3 8,0 Class 150 7,3 1 ¼" 10K 1" 32 PN 40 25 900 36" 575 800 573 798 6,0 1000 40" 700 900 698 898 6,0 – 1100 – 1098 6,0 48" 850 1400 848 1398 6,0 2198 6,0 – 6,0 54" – – 1300 – 60" 1600 – 2200 – – 1298 – 2700 1700 – PN 6 – 1400 Class D 42" Class D – 1200 PN 6 Poids – 2698 6,0 1698 – 6,0 – 66" – 3700 – 3698 6,0 1800 72" 2200 4100 2198 4098 6,0 – 78" – 4600 – 4598 6,0 2000 – 2800 – 2798 – 6,0 Transmetteur Promag (version compacte) : 3,4 kg (les indications de poids sont valables pour des paliers de pression standard et sans matériel d'emballage) *Pour les brides selon AS seuls les diamètres nominaux DN 80, 100, 150...400, 500 et 600 sont disponibles 117 Caractéristiques techniques Poids Promag P Indications de poids en kg Diamètre nominal Version compacte Version séparée (sans câble) Capteur ANSI / AWWA EN (DIN) / AS* ½" 6,5 6,5 6,5 4,5 4,5 4,5 25 1" 7,3 7,3 7,3 5,3 5,3 5,3 6,0 32 1 ¼" 8,0 7,3 – 6,0 5,3 – 6,0 40 1 ½" 9,4 8,3 9,4 7,4 6,3 7,4 6,0 50 2" 10,6 9,3 10,6 8,6 7,3 8,6 6,0 65 2 ½" 12,0 80 3" 14,0 100 4" 125 5" 150 6" 25,5 24,5 200 8" 45 41,9 250 10" 65 300 12" 70 350 14" 400 16" 450 500 600 10,0 12,0 16,0 14,7 16,0 21,5 21,0 PN 16 – 14,0 10K 11,1 12,5 JIS 10K 15 PN 16 JIS PN 40 [inch] PN 40 EN (DIN) / AS* ANSI / AWWA Boîtier mural [mm] 9,1 – 6,0 10,5 12,0 6,0 14,0 6,0 – 6,0 23,5 6,0 43 6,0 23,5 22,5 45 43 39,9 69,4 75 63 67,4 73 6,0 72,3 110 68 70,3 108 6,0 115 175 113 173 6,0 135 205 133 203 6,0 18" 175 255 173 253 6,0 20" 175 285 173 283 6,0 24" 235 405 233 403 6,0 Class 150 25,5 PN 10 19,0 Class 150 12,7 19,5 PN 10 14,0 – Transmetteur Promag (version compacte) : 3,4 kg (les indications de poids sont valables pour des paliers de pression standard et sans matériel d'emballage *Pour les brides selon AS seuls les diamètres nominaux DN 80, 100, 150...400, 500 et 600 sont disponibles) Poids Promag H Indications de poids en kg Diamètre nominal Version compacte Version séparée (sans câble) [mm] [inch] DIN Capteur Transmetteur 2 1/ " 12 5,2 2,5 6,0 4 5 /32" 5,2 2,5 6,0 8 5 /16" 5,3 2,5 6,0 15 ½" 5,4 2,6 6,0 25 1" 5,5 2,8 6,0 40 1 ½" 6,5 4,5 6,0 50 2" 9,0 7,0 6,0 65 2 ½" 9,5 7,5 6,0 80 3" 19,0 17,0 6,0 100 4" 18,5 16,5 6,0 Transmetteur Promag (version compacte) : 3,4 kg (les indications de poids sont valables pour des paliers de pression standard et sans matériel d'emballage) 118 6,0 Caractéristiques techniques Matériaux Promag W Boîtier transmetteur : • Version compacte et séparée : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé Boîtier capteur : • DN 25...300 : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé • DN 350...2000 : acier vernis (Amerlock 400) Tube de mesure • DN < 350 : acier inox 1.4301 ou 1.4306/304L; (pour les brides en acier au carbone avec revêtement protecteur en Al/Zn) • DN > 300 : acier inox 1.4301/304 (pour brides en acier au carbone avec vernis Amerlock 400) Brides • EN 1092-1 (DIN2501) : 316L / 1.4571; RSt37-2 (S235JRG2) / C22 / FE 410W B (DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) • ANSI : A105; F316L (DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) • AWWA : 1.0425 (avec vernis Amerlock 400) • JIS : RSt37-2 (S235JRG2) / HII / 1.0425 / 316L (DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) • AS 2129 – (DN 150, 200, 250, 300, 600) A105 ou RSt37-2 (S235JRG2) – (DN 80, 100, 350, 400, 500) A105 ou St44-2 (S275JR) (DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) • AS 4087 : A105 ou St44-2 (S275JR) (DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) Disques de masse : 1.4435/316L ou Alloy C-22 Electrodes 1.4435, Alloy C-22 Joints : selon DIN EN 1514-1 Promag P Boîtier transmetteur : • Version compacte et séparée : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé Boîtier capteur : • DN 15...300 : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé • DN 350...600 : acier vernis (Amerlock 400) Tube de mesure • DN < 350 : acier inox 1.4301 ou 1.4306/304L; (pour les brides en acier au carbone avec revêtement protecteur en Al/Zn) • DN > 300 : acier inox 1.4301/304 (pour brides en acier au carbone avec vernis Amerlock 400) Brides • EN 1092-1 (DIN2501) : 316L / 1.4571; RSt37-2 (S235JRG2) / C22 / FE 410W B (DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) • ANSI : A105; F316L (DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) • JIS : RSt37-2 (S235JRG2) / HII / 1.0425 / 316L (DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) • AS 2129 – (DN 25) A105 ou RSt37-2 (S235JRG2) – (DN 50) A105 ou St44-2 (S275JR) (DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) • AS 4087 : A105 ou St44-2 (S275JR) (DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400) 119 Caractéristiques techniques Disques de masse : 1.4435/316L ou Alloy C-22 Electrodes 1.4435, Alloy C-22 Joints : joints selon DIN EN 1514-1 Promag H Boîtier transmetteur : • Version compacte : fonte d'aluminium moulée avec revêtement pulvérisé ou boitier de terrain en aluminium (1.4301/316L) • Version séparée boitier mural : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé Boîtier capteur : 1.4301 Set de montage mural : 1.4301 Tube de mesure : 1.4301 ou 1.4306/304L Bride : • Raccords généralement en 1.4404/316L • Brides (EN (DIN), ANSI, JIS) aussi en PVDF • Manchon à coller en PVC Rondelles de terre : 1.4435/316L, option : tantale, Alloy C-22 Electrodes • En standard : 1.4435 • En option : Alloy C-22, Tantale, Platine/Rhodium 80/20 (seulement jusqu'à DN 25) Joints • DN 2...25 : joint torique (EPDM, Viton, Kalrez) ou joint moulé (EPDM, Silicone, Viton) • DN 40...100 : joint formé (EPDM, silicone) Courbes de contraintes Les courbes de contrainte des matériaux (diagrammes pression - température) pour les raccords process se trouvent dans les "Informations Techniques" des appareils correspondants (téléchargeables au format PDF sous www.endress.com. Une liste des "Informations Techniques" disponibles figure au chapitre ” à la page 123. Electrodes Promag W Electrodes de mesure, de référence et de détection présence produit • Disponibles en standard en : 1.4435, Alloy C-22, Tantale • En option : électrodes rétractables en 1.4435 (DN 350...2000) Promag P Electrodes de mesure, de référence et de détection présence produit • Disponibles en standard en : 1.4435, Alloy C-22, Tantale, Platine/Rhodium 80/20 • En option : seulement électrodes de mesure en Platine/Rhodium 80/20 Promag H Electrodes de mesure et électrode de détection présence produit • Disponibles en standard en : 1.4435, Alloy C-22, Tantale, Platine/Rhodium 80/20 • DN 2...4 : avec électrode de détection présence produit 120 Caractéristiques techniques Raccord process Promag W Raccord de bride : EN 1092-1 (DIN 2501), DN < 350 : Forme A, DN > 300 : Forme B (DN 65, PN 16 et DN 600, PN 16 exclusivement selon EN 1092-1); ANSI; AWWA; JIS et AS Promag P Raccord de bride : EN 1092-1 (DIN 2501), DN < 350 : Forme A, DN > 300 : Forme B (DN 65, PN 16 et DN 600, PN 16 exclusivement selon EN 1092-1); ANSI; JIS et AS Promag H • Avec joint torique : manchon à souder (DIN EN ISO 1127, ODT / SMS), bride (EN (DIN), ANSI, JIS), bride en PVDF (DIN, EN (DIN), ANSI, JIS), filetage, taraudage, raccord par flexible, manchon à coller PVC • Avec joint formé : Manchon à souder (DIN 11850, ODT / SMS), Clamp (ISO 2852, DIN 32676, L14AM7) , raccord à visser (DIN 11851, DIN 11864-1, ISO 2853, SMS 1145), bride DIN 11864-2 Rugosité de surface • Revêtement tube de mesure PFA : 0,4 µm • Electrodes – 1.4435, Alloy C-22 : 0,3...0,5 µm – Tantale, Platine/Rhodium : 0,3...0,5 µm • Raccord process Promag H : 0,8 µm Toutes les indications se rapportent aux pièces en contact avec le produit. 10.1.11 Niveau de configuration et d'affichage Eléments d'affichage • Affichage cristaux liquides : éclairé, deux lignes de 16 caractères • Affichage configurable individuellement pour la représentation de diverses grandeurs de mesure et d'état. • Totalisateur ! Remarque ! Avec des températures ambiantes inférieures à –20 °C, la lisibilité de l'affichage peut être entravée. Eléments de commande • Commande locale via trois touches (S, O, F) • Menus d'utilisation (“Quick Setups”) pour une mise en route rapide Groupes de langues Groupes de langues disponibles pour l'utilisation dans différents pays : • Europe de l'Ouest et Amérique (WEA) : anglais, allemand, espagnol, italien, français, néerlandais, portugais • Europe de l'Est/Scandinavie (EES) : anglais, russe, polonais, norvégien, finlandais, suédois et tchèque • Asie (SEA) : anglais, japonais, indonésien Un remplacement du groupe de langues se fait via le logiciel de configuration “ToF Tool - Fieldtool Package”. Commande à distance Configuration via PROFIBUS DP ou PROFIBUS PA 121 Caractéristiques techniques 10.1.12 Certificats et agréments Agrément Ex Vous agence Endress+Hauser vous fournira toutes les informations relatives aux versions Ex disponibles (ATEX, FM, CSA, etc). Toutes les données relatives à la protection antidéflagrante figurent dans des documentations Ex séparées, que vous pourrez obtenir sur simple demande. Compatibilité alimentaire Promag W Pas d'agrément ou de certificat correspondant Promag P Pas d'agrément ou de certificat correspondant Promag H • Agrément 3A et testé selon EHEDG • Joints : conformes FDA (sauf joints Kalrez) Certification PROFIBUS DP/PA Le débitmètre a passé avec succès toutes les procédures de test effectuées et est certifié et enregistré par la PNO (Organisation des utilisateurs PROFIBUS). Ainsi, le transmetteur satisfait à toutes les exigences concernant les spécifications mentionnées ci-dessous : • Certifié selon PROFIBUS Profil Version 3.0 (numéro de certification : sur demande) • L'appareil de mesure peut également être utilisé avec des appareils certifiés d'autres fabricants (interopérabilité) Directive des équipements sous pression Les transmetteurs, dont le diamètre nominal est inférieur ou égal à DN 25, satisfont fondamentalement à l'article 3 (3) de la directive 97/23/CE (directive sur les équipements sous pression) et sont conçus et fabriqués d'après une bonne pratique d'ingénierie. Pour les diamètres supérieurs, il existe le cas échéant (en fonction du produit et de la pression process) des agréments supplémentaires selon catégorie II/III. Marquage CE Le système de mesure remplit les exigences légales des directives CE. Endress+Hauser confirme la réussite des tests par l'appareil en y apposant la marque CE. Marque C-Tick Le système de mesure satisfait aux exigences CEM de la “Australian Communications Authority (ACA). Normes et directives externes • EN 60529 Protection antidéflagrante (code IP) • EN 61010 Consignes de sécurité pour appareils de mesure, commande, régulation et laboratoire électriques • EN 61326/A1 (CEI 1326) "Emissivité selon exigences pour classe A". Compatibilité électromagnétique (exigences CEM) • NAMUR NE 21 Compatibilité électromagnétique de matériels électriques pour process et laboratoires • NAMUR NE 43 Uniformisation du niveau de signal pour l'information de panne de transmetteurs numériques avec signal de sortie analogique. • NAMUR NE 53 Logiciel d'appareils de terrain et d'appareils de traitement du signal avec électronique digitale 122 Caractéristiques techniques 10.1.13 Informations à la commande Informations à la commande Des indications détaillées quant à la référence de commande vous seront fournies par votre agence Endress+Hauser. 10.1.14 Accessoires Accessoires Il existe différents accessoires pour le transmetteur et le capteur qui peuvent être commandés séparément auprès d'Endress+Hauser. page 90 Des indications détaillées sur la référence correspondante vous seront fournies par votre service après-vente Endress+Hauser. 10.1.15 Documentation complémentaire Documentation complémentaire • Information série Promag (SI028D) • Information technique Promag 50 W (TI046D) • Information technique Promag 50 P (TI047D) • Information technique Promag 50 H (TI048D) • Description des fonctions Promag 50 (BA056D) • Documentations Ex complémentaires : ATEX, FM, CSA, etc. 10.1.16 Spécifications de tube de mesure Spécifications de tube de mesure Des indications relatives aux spécifications du tube de mesure figurent dans les documentations suivantes : • Information technique Promag 50 W (TI046D) • Information technique Promag 50 P (TI047D) • Information technique Promag 50 H (TI048D) Ces documentations peuvent être téléchargées au format PDF à partir du site Internet Endress+Hauser www.endress.com 10.1.17 Dimensions Dimensions Des indications relatives aux dimensions figurent dans les documentations suivantes : • Information technique Promag 50 W (TI046D) • Information technique Promag 50 P (TI047D) • Information technique Promag 50 H (TI048D) Ces documentations peuvent être téléchargées au format PDF à partir du site Internet Endress+Hauser www.endress.com 123 Index Index A Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Adaptateurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Adresse appareil PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Affichage Eléments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Agrément Ex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Agréments. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12, 122 B Blindage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Blindage du câble d'amenée/T-Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 C Câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Câble de raccordement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Câble de terre Promag P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Promag W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Câbles de liaison renforcés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Caractéristiques techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 CEM (Compatibilité électromagnétique) . . . . . . . . . . . . . 113 Certification PROFIBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Certification PROFIBUS DP/PA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Certificats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12, 122 Charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Fieldcare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 SIMATIC PDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 ToF Tool - Fieldtool Package . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Commande à distance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 Compatibilité alimentaire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Compatibilité avec le modèle précédent Promag 33 . . . . . . 79 Compensation de potentiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Conditions d'implantation Adaptateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Conduites partiellement remplies . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Dimensions de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Ecoulement gravitaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Electrode DPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Fondations, renforts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Implantation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Longueur droite d'entrée et de sortie . . . . . . . . . . . . . . 18 Montage de pompes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Point de montage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Conditions d'utilisation Environnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Conditions de référence. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Conductivité du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Connecteur de bus de terrain. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Conseils de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Consommation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 124 Contrôle de l'installation et du fonctionnement . . . . . . . . . 72 Couples de serrage de vis Promag P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Promag W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Coupure de l'alimentation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Courbes de contraintes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 D Débit de fuite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Déclaration de conformité (marque CE) . . . . . . . . . . . . . . 12 Dérivation PROFIBUS DP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Diamètre nominal et quantité écoulée . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Directive européenne des équipements sous pression . . . 122 Disques de terre Promag P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Promag W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Documentation (complémentaire) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 Données de description d'appareil PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Dynamique de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 E Ecart de mesure (max.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Electrodes Electrode DPP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Equipement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Eléments de commande et d'affichage . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Energie auxiliaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Ensemble de mesure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Entrée de câble. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Entrée de code (matrice de programmation) . . . . . . . . . . . 62 Environnement fortement parasité . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Erreurs process sans affichage de messages (Liste) . . . . . . . 99 Etalonnage tube vide/plein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Etat appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 Exemples de projets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 F Facteur d'étalonnage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Fichiers de description d'appareil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Fichiers données d'appareil (fichier GSD). . . . . . . . . . . . . . 77 Fieldcare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Fusible, remplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 G Gamme de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gamme de pression du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gamme de température du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . Grandeur de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grandeurs de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Groupes de langues. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 115 113 110 111 121 H Historique des logiciels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 Index I Version séparée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Indication plaque signalétique Capteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Connexions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Transmetteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Informations à la commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 Intégration système PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 J Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Promag H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Promag P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Promag W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 32 27 22 L Longueur droite d'entrée et de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 M Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Manchon à souder Promag H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Marque CE (déclaration de conformité) . . . . . . . . . . . . . . . 12 Marques déposées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Matrice de programmation Instructions condensées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 Mémoire de données (HistoROM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Message alarme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 Message avertissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 Messages erreur process (Liste) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Messages erreur système (Liste) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 Messages erreurs Type d'erreur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 Mettre l'appareil sous tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Mise à la terre de câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Mise au rebut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Mise en service Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Interface PROFIBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Mode de programmation libérer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 verrouiller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Modèle bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Modules pour la transmission cyclique de données Conseils pour l'intégration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 Module AI (Analog Input) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Module CONTROL_BLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 Module DISPLAY_VALUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 Module EMPTY_BLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 Module SETTOT_MODETOT_TOTAL. . . . . . . . . . . . . 82 Module SETTOT_TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Module TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Montage Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Disques de masse (Promag W) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Promag H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Promag P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Promag W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Version haute température Promag P . . . . . . . . . . . . . . 28 N Nettoyage (extérieur). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Nettoyage au racloir Promag H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Nettoyage CIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Nettoyage SIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Nombre max. des accès en écriture . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 Normes, directives. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Numéro de série Transmetteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–10 O Occupation des bornes de raccordement . . . . . . . . . . . . . . 48 P Perte de charge Adaptateurs (convergents, divergents). . . . . . . . . . . . . . 19 Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Platines d'électronique (montage/démontage) Boîtier de terrain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Boîtier pour montage mural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 Poids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 Position HOME (affichage mode de mesure). . . . . . . . . . . . 59 Possibilités d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Précision de mesure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Présence de rongeurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Principe de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 PROFIBUS DP Adresse appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 Dérivations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Données de description d'appareil. . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Occupation des bornes de raccordement. . . . . . . . . . . . 48 Protection en écriture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 Raccordement bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Résistances de terminaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Signal de sortie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Spécification de câble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Structure du bus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Transmission cyclique de données . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Type de câble. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 PROFIBUS PA Adresse appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Dérivation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Données de description d'appareil. . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Longueur de câble totale max. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Nombre d'appareils de terrain. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Occupation des bornes de raccordement. . . . . . . . . . . . 48 Protection en écriture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Raccordement bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Signal de sortie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Spécification de câble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Transmission cyclique de données . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Type de câble. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Promag H Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Manchon à souder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nettoyage au racloir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Rondelles de masse (DN 2...25) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 125 Index Promag P Câble de terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Couples de serrage de vis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Disques de terre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Montage version haute température . . . . . . . . . . . . . . . 28 Promag W Câble de terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Couples de serrage de vis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Disques de masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56, 113 Protection en écriture PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Q Quantité écoulée/limites de débit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Quick Setup Communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 R Raccord process. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 Raccordement Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Transmetteur version compacte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Version séparée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Raccordement électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Racloir (nettoyage). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Réception de marchandises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Recherche et suppression de défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Recommandations NAMUR NE 21, NE 43, NE 53. . . . . . . 12 Référence Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Transmetteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–10 Remplacement Electrode rétractable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 Fusible d'appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 Platines d'électronique boitier de terrain . . . . . . . . . . . 101 Platines d'électronique boitier mural. . . . . . . . . . . . . . 103 Représentation de l'état d'appareil sur le PROFIBUS . . . . . . 94 Reproductibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Résistance aux chocs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Résistance aux dépressions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Résistance aux vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Résistances de terminaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Retour de matériel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Rondelles de masse (DN 2...25) Promag H . . . . . . . . . . . . . 33 Rugosité de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 S Schéma de raccordement PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Sécurité de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Séparation galvanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Signal de panne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 126 Signal de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Spécification de câble Câble de signal et de bobine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 PROFIBUS DP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Stockage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Structure du bus PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Symboles de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 T Température Environnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Température ambiante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Température de stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Tension d'alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 ToF Tool - Fieldtool Package . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Tourner Affichage local. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Boitier du transmetteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Transmetteur Raccordement électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Tourner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Transmission de données Acyclique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 cyclique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 V Version séparée Montage boîtier mural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Raccordement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Index Declaration of Hazardous Material and De-Contamination Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination Please reference the Return Authorization Number (RA#), obtained from Endress+Hauser, on all paperwork and mark the RA# clearly on the outside of the box. If this procedure is not followed, it may result in the refusal of the package at our facility. Prière d’indiquer le numéro de retour communiqué par E+H (RA#) sur tous les documents de livraison et de le marquer à l’extérieur sur l’emballage. Un non respect de cette directive entraîne un refus de votre envoi. N° RA Because of legal regulations and for the safety of our employees and operating equipment, we need the "Declaration of Hazardous Material and De-Contamination", with your signature, before your order can be handled. Please make absolutely sure to attach it to the outside of the packaging. Conformément aux directives légales et pour la sécurité de nos employés et de nos équipements, nous avons besoin de la présente “Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination" dûment signée pour traiter votre commande. Par conséquent veuillez impérativement la coller sur l’emballage. Type of instrument / sensor Type d’appareil/de capteur Serial number ____________________________________________ Numéro de série ________________________ Used as SIL device in a Safety Instrumented System / Utilisé comme appareil SIL dans des installations de sécurité Process data/Données process Temperature / Température_____ [°F] _____[°C] Conductivity / Conductivité ________ [µS/cm] Pressure / Pression _____ [psi] _______ [ Pa ] Viscosity /Viscosité _____ [cp] _____ [mm2/s] Medium and warnings Avertissements pour le produit utilisé Medium /concentration Produit/concentration Identification flammable CAS No. inflammable toxic toxique corrosive corrosif harmful/ irritant dangereux pour la santé/ irritant other * autres * harmless inoffensif Process medium Produit dans le process Medium for process cleaning Produit de nettoyage Returned part cleaned with Pièce retournée nettoyée avec * explosive; oxidising; dangerous for the environment; biological risk; radioactive * explosif, oxydant, dangereux pour l’environnement, risques biologiques, radioactif Please tick should one of the above be applicable, include safety data sheet and, if necessary, special handling instructions. Cochez la ou les case(s) appropriée(s). Veuillez joindre la fiche de données de sécurité et, le cas échéant, les instructions spéciales de manupilation. Description of failure / Description du défaut __________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________ Company data /Informations sur la société P/SF/Konta XIV - 2006 Company / Société ___________________________________ _________________________________________________ Address / Adresse _________________________________________________ _________________________________________________ Phone number of contact person /N° téléphone du contact : ____________________________________________ Fax / E-Mail ____________________________________________ Your order No. / Votre N° de cde ____________________________ “We hereby certify that this declaration is filled out truthfully and completely to the best of our knowledge.We further certify that the returned parts have been carefully cleaned. To the best of our knowledge they are free of any residues in dangerous quantities.” “Par la présente nous certifions qu’à notre connaissance les indications faites dans cette déclaration sont véridiques et complètes. Nous certifions par ailleurs qu’à notre connaissance les appareils retournés ont été soigneusement nettoyés et qu’ils ne contiennent pas de résidus en quantité dangereuse.” (place, date / lieu, date) Name, dept./Service (please print /caractères d’imprimerie SVP) Signature / Signature 127 www.endress.com/worldwide BA055D/14/fr/10.05 71034267 FM+SGML6.0 ProMoDo