Fagor CNC 8055 Manuel utilisateur

CNC
8055
·M· & ·EN·
Manuel de
programmation
Ref.1711
Soft: V02.2x
PRODUITS À DOUBLE USAGE.
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M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
INDEX
Au sujet du produit........................................................................................................................ 9
Déclaration de conformité et conditions de garantie................................................................... 11
Historique de versions ................................................................................................................ 13
Conditions de sécurité ................................................................................................................ 17
Conditions de ré-expédition ........................................................................................................ 21
Notes complémentaires .............................................................................................................. 23
Documentation Fagor ................................................................................................................. 25
CHAPITRE 1
GÉNÉRALITÉS
1.1
1.1.1
1.2
1.3
CHAPITRE 2
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.2
CHAPITRE 3
Nomenclature des axes ................................................................................................. 40
Sélection des axes ..................................................................................................... 41
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19) ........................................................................ 42
Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70) .............................................. 44
Programmation absolue/incrémentale (G90, G91) ........................................................ 45
Programmation de cotes................................................................................................ 46
Coordonnées cartésiennes ........................................................................................ 47
Coordonnées polaires ................................................................................................ 48
Coordonnées cylindriques.......................................................................................... 50
Angle et une coordonnée cartésienne ....................................................................... 51
Axes tournants ............................................................................................................... 52
Zones de travail ............................................................................................................. 53
Définition des zones de travail ................................................................................... 53
Utilisation des zones de travail................................................................................... 54
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.1
4.2
4.3
4.4
4.4.1
4.4.2
4.5
CHAPITRE 5
Structure d’un programme dans la CNC........................................................................ 34
En-tête de bloc ........................................................................................................... 34
Bloc de programme.................................................................................................... 35
Fin de bloc.................................................................................................................. 36
Sous-routines locales dans un programme ................................................................... 37
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.1
3.1.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.5.1
3.5.2
3.5.3
3.5.4
3.6
3.7
3.7.1
3.7.2
CHAPITRE 4
Programmes pièce......................................................................................................... 28
Considérations sur la connexion Ethernet ................................................................. 30
Ligne DNC ..................................................................................................................... 31
Protocole de communication via DNC ou périphérique ................................................. 32
points de référence ........................................................................................................ 55
Recherche de référence machine (G74)........................................................................ 56
Programmation par rapport au zéro machine (G53) ...................................................... 57
Présélection des cotes et transferts d’origine ................................................................ 58
Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92) ........................... 59
Décalages d'origine (G54..G59 et G159) ................................................................... 60
Présélection de l'origine polaire (G93) ........................................................................... 64
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.1
5.2
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.3
5.4
5.5
5.6
Fonctions préparatoires ................................................................................................. 66
Vitesse d'avance F......................................................................................................... 69
Avance en mm/min ou pouces/minute (G94)............................................................. 70
Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95) ................................................................. 71
Vitesse d'avance superficielle constante (G96) ......................................................... 72
Vitesse d'avance du centre de l'outil constante (G97) ............................................... 73
Vitesse de rotation de la broche (S)............................................................................... 74
Sélection de broche (G28, G29) .................................................................................... 75
Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S) .......................................................... 76
Numéro d'outil (T) et correcteur (D) ............................................................................... 77
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V02.2X
·3·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.7
5.7.1
5.7.2
5.7.3
5.7.4
5.7.5
5.7.6
5.7.7
5.7.8
5.7.9
CHAPITRE 6
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
6.10
6.11
6.12
6.13
6.14
6.15
6.16
6.16.1
6.17
CHAPITRE 7
CHAPITRE 9
SOFT: V02.2X
·4·
Interrompre la préparation de blocs (G04)................................................................... 109
G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes............... 111
Temporisation (G04 K) ................................................................................................ 112
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) ..................................................... 113
Arête vive (G07)....................................................................................................... 113
Arête arrondie (G05) ................................................................................................ 114
Arête arrondie commandée (G50) ........................................................................... 115
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)........................................................... 116
Algorithme avancé de look-ahead (intégrant des filtres Fagor) ............................... 118
Fonctionnement de look-ahead avec des filtres Fagor actifs................................... 119
Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) ................................................................... 120
Facteur d'échelle (G72) ............................................................................................... 121
Facteur d’échelle appliqué à tous les axes. ............................................................. 122
Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes .................................................. 123
Rotation du système de coordonnées (G73) ............................................................... 125
Couplage-découplage électronique d'axes.................................................................. 127
Couplage électronique d'axes (G77)........................................................................ 128
Annulation du couplage électronique des axes (G78) ............................................. 129
Commutation d'axes G28-G29 .................................................................................... 130
COMPENSATION D'OUTILS
8.1
8.1.1
8.1.2
8.1.3
8.1.4
8.2
8.3
CNC 8055
CNC 8055i
Positionnement rapide (G00) ......................................................................................... 85
Interpolation linéaire (G01) ............................................................................................ 86
Interpolation circulaire (G02, G03)................................................................................. 87
Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées absolues (G06).....92
Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08)................................... 93
Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09)...................................................... 94
Interpolation hélicoïdale................................................................................................. 95
Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)............................................................ 96
Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38) ................................................................ 97
Arrondissement commandé d'arêtes (G36) ................................................................... 98
Chanfreinage (G39) ....................................................................................................... 99
Filetage électronique (G33) ......................................................................................... 100
Filets à pas variable (G34)........................................................................................... 102
Déplacement contre butée (G52) ................................................................................ 103
Avance F comme fonction inverse du temps (G32)..................................................... 104
Contrôle tangentiel (G45) ............................................................................................ 105
Considérations sur la fonction G45 .......................................................................... 107
G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel ............................................... 108
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.1
7.1.1
7.2
7.3
7.3.1
7.3.2
7.3.3
7.4
7.4.1
7.4.2
7.5
7.6
7.6.1
7.6.2
7.7
7.8
7.8.1
7.8.2
7.9
CHAPITRE 8
Fonction auxiliaire (M) ................................................................................................... 78
M00. Arrêt de programme .......................................................................................... 79
M01. Arrêt conditionnel du programme...................................................................... 79
M02. Fin de programme............................................................................................. 79
M30. Fin de programme avec retour au début........................................................... 79
M03, M4, M5. Démarrage et arrêt de la broche......................................................... 79
M06. Code de changement d'outil ............................................................................. 81
M19. Arrêt orienté de la broche ................................................................................. 82
M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche. ................................. 83
M45. Broche auxiliaire / Outil motorisé ...................................................................... 84
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) .......................................................... 132
Début de compensation de rayon de l'outil .............................................................. 133
Segments de compensation de rayon d'outil ........................................................... 136
Annulation de compensation de rayon d’outil. ......................................................... 137
Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage ....................... 143
Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15) ..................................................... 144
Détection de collisions (G41 N, G42 N) ....................................................................... 146
CYCLES FIXES
9.1
9.2
9.2.1
9.3
9.4
9.5
9.6
9.6.1
Définition de cycle fixe ................................................................................................. 148
Zone d'influence de cycle fixe...................................................................................... 149
G79. Modification des paramètres du cycle fixe ...................................................... 150
Annulation de cycle fixe ............................................................................................... 152
Considérations générales ............................................................................................ 153
Cycles fixes d'usinage ................................................................................................. 154
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable ..................................................... 157
Fonctionnement de base ......................................................................................... 159
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9.7
9.7.1
9.8
9.8.1
9.9
9.9.1
9.10
9.10.1
9.11
9.11.1
9.12
9.12.1
9.13
9.13.1
9.14
9.14.1
9.15
9.15.1
9.16
9.16.1
9.17
9.17.1
9.18
9.18.1
CHAPITRE 10
USINAGES MULTIPLES
10.1
10.1.1
10.2
10.2.1
10.3
10.3.1
10.4
10.4.1
10.5
10.5.1
10.6
10.6.1
CHAPITRE 11
G81. Cycle fixe de perçage.......................................................................................... 162
Fonctionnement de base.......................................................................................... 163
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation .......................................................... 165
Fonctionnement de base.......................................................................................... 166
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant .............................................. 168
Fonctionnement de base.......................................................................................... 170
G84. Cycle fixe de taraudage ...................................................................................... 172
Fonctionnement de base.......................................................................................... 174
G85. Cycle fixe d'alesage ............................................................................................ 177
Fonctionnement de base.......................................................................................... 178
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00)................................... 179
Fonctionnement de base.......................................................................................... 181
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire ....................................................................... 182
Fonctionnement de base.......................................................................................... 185
G88. Cycle fixe de poche circulaire ............................................................................. 188
Fonctionnement de base.......................................................................................... 192
G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail (G01). ............ 194
Fonctionnement de base.......................................................................................... 195
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage..................................................................... 196
Fonctionnement de base.......................................................................................... 198
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur..................................................................... 199
Fonctionnement de base.......................................................................................... 201
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.................................................................... 202
Fonctionnement de base.......................................................................................... 204
G60: Usinage multiple en ligne droite .......................................................................... 206
Fonctionnement de base.......................................................................................... 207
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme.................................................... 208
Fonctionnement de base.......................................................................................... 210
G62: Usinage multiple formant une grille..................................................................... 211
Fonctionnement de base.......................................................................................... 213
G63: Usinage multiple formant une circonférence....................................................... 214
Fonctionnement de base.......................................................................................... 216
G64: Usinage multiple formant un arc ......................................................................... 217
Fonctionnement de base.......................................................................................... 219
G65: Usinage programmé par corde d'arc................................................................... 220
Fonctionnement de base.......................................................................................... 221
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.1
Poches 2D ................................................................................................................... 225
11.1.1
Opération de perçage .............................................................................................. 228
11.1.2
Opération d'ébauche ................................................................................................ 229
11.1.3
Opération de finition ................................................................................................. 232
11.1.4
Règles de programmation de profils ........................................................................ 234
11.1.5
Intersection de profils ............................................................................................... 235
11.1.6
Syntaxe de programmation de profils ...................................................................... 239
11.1.7
Erreurs ..................................................................................................................... 241
11.1.8
Exemples de programmation ................................................................................... 243
11.2
Poches 3D ................................................................................................................... 246
11.2.1
Opération d'ébauche ................................................................................................ 250
11.2.2
Opération de semi-finition ........................................................................................ 253
11.2.3
Opération de finition ................................................................................................. 255
11.2.4
Géométrie des contours ou profils ........................................................................... 258
11.2.5
Règles de programmation de profils ........................................................................ 259
11.2.6
Profils 3D composés ................................................................................................ 264
11.2.7
Superposition de profils............................................................................................ 267
11.2.8
Syntaxe de programmation de profils ...................................................................... 268
11.2.9
Exemples de programmation ................................................................................... 270
11.2.10 Erreurs ..................................................................................................................... 282
CHAPITRE 12
TRAVAIL AVEC PALPEUR
12.1
12.2
12.3
12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.4
12.4.1
Déplacement avec palpeur (G75, G76) ....................................................................... 286
Cycles fixes de palpage ............................................................................................... 287
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil................................................ 288
Calibrer la longueur ou mesurer l'usure de longueur d'un outil................................ 290
Calibrer le rayon ou mesurer l'usure du rayon d'un outil.......................................... 293
Calibrer ou mesurer l'usure du rayon et de la longueur d'un outil............................ 295
PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur. ........................................................... 298
Fonctionnement de base.......................................................................................... 300
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V02.2X
·5·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.5
PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface ................................................................ 302
12.5.1
Fonctionnement de base ......................................................................................... 304
12.6
PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur ...................................................... 306
12.6.1
Fonctionnement de base ......................................................................................... 307
12.7
PROBE 5. Cycle fixe de mesure d'angle intérieur ....................................................... 309
12.7.1
Fonctionnement de base ......................................................................................... 310
12.8
PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle ..................................................................... 312
12.8.1
Fonctionnement de base ......................................................................................... 313
12.9
PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin et d'angle..................................................... 315
12.9.1
Fonctionnement de base (mesure d'angle extérieur)............................................... 316
12.9.2
Fonctionnement de base (mesure d'angle intérieur)................................................ 318
12.10 PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou ..................................................................... 320
12.10.1 Fonctionnement de base ......................................................................................... 321
12.11 PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu ................................................................. 323
12.11.1 Fonctionnement de base ......................................................................................... 324
12.12 PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire .......................................... 326
12.12.1 Fonctionnement de base ......................................................................................... 328
12.13 PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire................................................. 330
12.13.1 Fonctionnement de base ......................................................................................... 332
12.14 PROBE 12. Calibrage du palpeur d’établi. .................................................................. 333
CHAPITRE 13
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.1
Description lexique ...................................................................................................... 337
13.2
Variables...................................................................................................................... 339
13.2.1
Paramètres ou variables de caractère général ........................................................ 340
13.2.2
Variables associées aux outils................................................................................. 342
13.2.3
Variables associées aux décalages d’origine .......................................................... 345
13.2.4
Variables associées à la fonction G49 ..................................................................... 347
13.2.5
Variables associées aux paramètres machine ........................................................ 349
13.2.6
Variables associées aux zones de travail ................................................................ 350
13.2.7
Variables associées aux avances ............................................................................ 351
13.2.8
Variables associées aux cotes................................................................................. 353
13.2.9
Variables associées aux manivelles électroniques. ................................................. 356
13.2.10 Variables associées à la mesure ............................................................................. 358
13.2.11 Variables associées à la broche principale .............................................................. 359
13.2.12 Variables associées à la seconde broche................................................................ 362
13.2.13 Variables associées à l'outil motorisé ...................................................................... 365
13.2.14 Variables associées à l’automate ............................................................................ 366
13.2.15 Variables associées aux paramètres locaux............................................................ 368
13.2.16 Variables Sercos...................................................................................................... 369
13.2.17 Variables de configuration du logiciel et hardware .................................................. 370
13.2.18 Variables associées au télédiagnostic ..................................................................... 373
13.2.19 Variables associées au mode de fonctionnement ................................................... 376
13.2.20 Autres variables ....................................................................................................... 380
13.3
Constantes................................................................................................................... 389
13.4
Opérateurs ................................................................................................................... 390
13.5
Expressions ................................................................................................................. 392
13.5.1
Expressions arithmétiques ....................................................................................... 392
13.5.2
Expressions relationnelles ....................................................................................... 393
CHAPITRE 14
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V02.2X
·6·
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.1
14.2
14.3
14.4
14.5
14.5.1
14.6
14.7
14.8
14.9
14.10
Instructions d’affectation .............................................................................................. 396
Instructions d'affichage ................................................................................................ 397
Instructions de validation-invalidation .......................................................................... 398
Instructions de contrôle de flux. ................................................................................... 399
Instructions de sous-routines ....................................................................................... 401
Appels aux sous-routines avec les fonctions G. ...................................................... 405
Instructions associées au palpeur ............................................................................... 406
Instructions de sous-routines d'interruption. ................................................................ 407
Instructions de programmes ........................................................................................ 408
Instructions associées aux cinématiques .................................................................... 411
Instructions de personnalisation .................................................................................. 412
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
CHAPITRE 15
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.1
Mouvement sur plan incliné ......................................................................................... 424
15.1.1
Définition du plan incliné (G49) ................................................................................ 425
15.1.2
G49 sur broches oscillantes..................................................................................... 430
15.1.3
G49 sur broches de type Huron ............................................................................... 431
15.1.4
Considérations sur la fonction G49 .......................................................................... 432
15.1.5
Variables associées à la fonction G49 ..................................................................... 433
15.1.6
Paramètres associées à la fonction G49. ................................................................ 434
15.1.7
Exemple de programmation ..................................................................................... 435
15.2
Déplacer l’outil suivant le système de coordonnées de l’outil (G47)............................ 436
15.3
Transformation TCP (G48) ......................................................................................... 437
15.3.1
Considérations sur la fonction G48 .......................................................................... 440
CHAPITRE 16
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
16.1
16.2
Activation et désactivation de la transformation angulaire........................................... 445
Blocage de la transformation angulaire ....................................................................... 446
A
B
C
D
E
F
Programmation en code ISO ....................................................................................... 449
Instructions de contrôle des programmes.................................................................... 451
Résumé des variables internes de la CNC .................................................................. 455
Code de touches.......................................................................................................... 463
Pages du système d'aide en programmation............................................................... 473
Maintenance ................................................................................................................ 477
ANNEXES
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V02.2X
·7·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V02.2X
·8·
AU SUJET DU PRODUIT
CARACTÉRISTIQUES DE BASE DES DIFFÉRENTS MODÈLES
8055i FL EN
8055 FL
8055i FL
8055 Power
8055i Power
8055i FL EN
8055i FL
8055i Power
-----
8055 FL
8055 Power
Standard
Standard
Standard
Temps de traitement de bloc
1 ms
3,5 ms
1 ms
Mémoire RAM
1Mb
1Mb
1 Mb
Logiciel pour 7 axes
-----
-----
Option
Transformation TCP
-----
-----
Option
Axe C (tour)
-----
-----
Option
Axe Y (tour)
-----
-----
Option
Look-ahead
100 blocs
100 blocs
200 blocs
Mémoire Flash 512Mb / 2Gb
512Mb
Option
Option
Plaque à boutons
Armoire
USB
OPTIONS DE HARDWARE DE LA CNC 8055I.
Analogique
Numérique
Engraving
Ethernet
Option
Option
Option
Liaison série RS232
Standard
Standard
Standard
16 entrées et 8 sorties numériques (I1 à I16 et O1 à O8)
Standard
Standard
Standard
40 autres entrées et 24 sorties numériques (I65 à I104 et O33 à O56)
Option
Option
Option
Entrées de palpeur
Standard
Standard
Standard
Broche (entrée de comptage et sortie analogique)
Standard
Standard
Standard
Manivelles électroniques
Standard
Standard
Standard
4 axes (mesure et consigne)
Option
Option
---
Modules à distance CAN, pour l'élargissement des entrées et des
sorties numériques (RIO)
Option
Option
---
S y s t è m e d e r é g u l a t i o n S e r c o s, p o u r c o n n ex i o n ave c l e s
asservissements Fagor
---
Option
---
Système de régulation CAN, pour connexion avec les asservissements
Fagor
---
Option
---
CNC 8055
CNC 8055i
Avant la mise en marche, vérifier que la machine où est installée la CNC remplit la Directive
89/392/CEE.
·9·
OPTIONS DE LOGICIEL DES CNC 8055 ET CNC 8055I.
Au sujet du produit
Modèle
CNC 8055
CNC 8055i
·10·
GP
M
MC
MCO
EN
T
TC
TCO
Nombre d'axes avec logiciel standard
4
4
4
4
3
2
2
2
Nombre d'axes avec logiciel standard
7
7
7
7
-----
4 ou 7
4 ou 7
4 ou 7
Filetage électronique
-----
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Gestion du magasin d'outils
-----
Stand
Stand
Stand
-----
Stand
Stand
Stand
Cycles fixes d'usinage
-----
Stand
Stand
-----
Stand
Stand
Stand
-----
Usinages multiples
-----
Stand
Stand
-----
Stand
-----
-----
-----
Graphiques solides
-----
Stand
Stand
Stand
-----
Stand
Stand
Stand
Taraudage rigide
-----
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Contrôle de la durée de vie des outils
-----
Opt
Opt
Opt
Stand
Opt
Opt
Opt
Cycles fixes du palpeur
-----
Opt
Opt
Opt
Stand
Opt
Opt
Opt
DNC (Commande Numérique Directe)
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Version COCOM
Opt
Opt
Opt
Opt
-----
Opt
Opt
Opt
Éditeur de profils
Stand
Stand
Stand
Stand
-----
Stand
Stand
Stand
Compensation radiale
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Contrôle tangentiel
Opt
Opt
Opt
Opt
-----
Opt
Opt
Opt
Fonction Retracing
-----
Opt
Opt
Opt
Stand
Opt
Opt
Opt
Aides à la mise au point
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Poches irrégulières avec îlots
-----
Stand
Stand
Stand
-----
-----
-----
-----
Transformation TCP
-----
Opt
Opt
Opt
-----
-----
-----
-----
Axe C (tour)
-----
-----
-----
-----
-----
Opt
Opt
Opt
Axe Y (tour)
-----
-----
-----
-----
-----
Opt
Opt
Opt
Télédiagnostic
Opt
Opt
Opt
Opt
Stand
Opt
Opt
Opt
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ ET
CONDITIONS DE GARANTIE
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
La déclaration de conformité de la CNC est disponible dans la rubrique de téléchargement du site Web
d'entreprise de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Type de fichier : Déclaration de conformité).
CONDITIONS DE GARANTIE
Les conditions de garantie de la CNC sont disponibles dans la rubrique de téléchargement du site Web
d'entreprise de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Type de fichier : Conditions générales de venteGarantie).
CNC 8055
CNC 8055i
·11·
CNC 8055
CNC 8055i
·12·
Déclaration de conformité et conditions de garantie
HISTORIQUE DE VERSIONS
Ci-après la liste des performances ajoutées dans chaque version de logiciel et les manuels où elles sont
décrites.
Dans l'historique de versions on a utilisé les abréviations suivantes :
INST
Manuel d'Installation
PRG
Manuel de programmation
OPT
Manuel d'utilisation
OPT-MC
Manuel d'utilisation de l'option MC
OPT-TC
Manuel d'utilisation de l'option TC
OPT-CO
Manuel du Modèle CO
Logiciel V01.00
Octobre 2010
Première version.
Logiciel V01.20
Liste de prestations
Avril 2011
Manuel
Communication ouverte.
INST
Améliorations dans les usinages avec Look-ahead.
INST
Blocs avec interpolation hélicoïdale sur G51.
PRG
G84. Taraudage avec dégagement.
PRG
Logiciel V01.08
Août 2011
Liste de prestations
Manuel
Paramètre de broche OPLDECTI (P86).
INST
Logiciel V01.30
Septembre 2011
Liste de prestations
Manuel
Gestion de réductions sur les broches Sercos.
INST
Améliorations dans la gestion de la limitation de vitesses (FLIMIT).
INST
Nouveaux types de pénétration dans les cycles de taraudage de tour.
PRG
Améliorations dans la reprise de filets de tour. Reprise partielle.
PRG
Option MC: Taraudage rigide avec dégagement.
OPT-MC
Option TC: Nouveaux types de pénétration dans les cycles de taraudage.
OPT-TC
Option TC: Améliorations dans la reprise de filets Reprise partielle et d’entrées multiples.
OPT-TC
Option TC: Entrée au rainurage en zigzag par le point initial de la rainure.
OPT-TC
CNC 8055
CNC 8055i
·13·
Logiciel V01.31
Liste de prestations
Manuel
Modèle CNC 8055 FL Engraving
INST / OPT/ PRG
Historique de versions
Logiciel V01.40
Liste de prestations
Manuel
INST / PRG
Dans le mode de travail conversationnel, les valeurs 12 et 43 de la variable OPMODE.
INST / PRG
Logiciel V01.60
Décembre 2013
Liste de prestations
Manuel
Autoréglage du paramètre machine d’axe DERGAIN.
INST
Nouvelle valeur du paramètre machine des axes ACFGAIN (P46).
INST
Valeur 120 de la variable OPMODE.
INST / PRG
Janvier 2015
Liste de prestations
Manuel
Durée de processus de bloc d'1 ms dans le Modèle CNC 8055i FL Engraving.
INST / OPT/ PRG
Logiciel V02.00
Liste de prestations
·14·
Janvier 2012
Exécution de M3, M4 et M5 avec des marques de PLC
Logiciel V01.65
CNC 8055
CNC 8055i
Octobre 2011
Février 2014
Manuel
Usinage de profils par segments. Paramètre J des cycles G66 et G68.
PRG
Appels aux sous-routines avec les fonctions G.
INST / PRG
Anticipation dans la gestion d’outils.
INST
Gestion d'éléments graphiques "PNG" et "JPG".
INST
Nouvelles valeurs des paramètres MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66) et MAXSPEED (P0).
INST
Fonction retracing à 2000 blocs.
INST
Recherche rapide de bloc.
OPT
Sous-routines locales dans un programme.
PRG
Éviter l'arrêt de la broche avec M30 ou RAZ. Paramètre de broche SPDLSTOP (P87).
INST
Programmation de T et M06 avec sous-routine associée dans la même ligne.
PRG
Nouvelles valeurs de la variable OPMODE:
INST / PRG
Nouvelles variables DISABMOD, GGSN, GGSO, GGSP, GGSQ, CYCCHORDERR.
INST / PRG
Possibilité de paramétrer les nœuds SERCOS non corrélatifs.
INST
Instruction WRITE : caractère « $ » précédant le « P ».
PRG
Annuler le transfert de manivelle additionnelle avec G04 K0. Paramètre général ADIMPG (P176).
INST / PRG
Paramètre d'ethernet NFSPROTO (P32). Sélection de protocole TCP ou UDP.
INST
Cycle de reprise de filet frontal.
OPT TC
Incrément de profondeur de reprise de filet.
INST / OPT TC
Filet suivant la norme API.
OPT TC
Ébauche par segments dans les cycles de profil 1 et 2, profils intérieurs.
INST / OPT TC
Programmation de l'incrément de Z et de l'angle en filets.
INST / OPT TC
Inversion du point initial et final de la reprise de filet frontal.
INST / OPT TC
Calibrage manuel de l'outil sans arrêt de la broche à chaque passe.
INST / OPT TC
Juillet 2014
Liste de prestations
Manuel
Les instructions de personnalisation PAGE et SYMBOL supportent des formats PNG et
JPG/JPEG.
PRG
Nouvelles valeurs des paramètres MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66), MAXSPEED (P0) et
DFORMAT (P1).
INST
Logiciel V02.10
Novembre 2014
Liste de prestations
Manuel
Décalage d'origine incrémental (G158).
INST / PRG
Identification des programmes avec des lettres.
OPT
Variables PRGN et EXECLEV.
INST
Coréen.
INST
Changement de la valeur par défaut des paramètres machine généraux MAINOFFS (P107),
MAINTASF (P162) et FEEDTYPE (P170).
INST
Nouvelle variable EXTORG.
INST / PRG
Gestion des images via DNC.
PRG
Sauvegarder/restaurer un enregistrement de l’oscilloscope.
OPT
Logiciel V02.21
Liste de prestations
Historique de versions
Logiciel V02.03
Juillet 2015
Manuel
Bibliothèque du PLC.
INST
Table de décalages d'origine en mode ISO.
OPT
Compensation de la déformation élastique dans l'accouplement d'un axe.
INST
Paramètre machine de l'axe DYNDEFRQ (P103).
INST
Changement de la valeur maximale du paramètre de l'axe et de la broche NPULSES.
INST
Operating Terms.
OPT
Logiciel V02.22
Mars 2016
Liste de prestations
Manuel
Filtres d'axe pour les déplacements avec manivelle. Paramètre machine général HDIFFBAC
(P129) et paramètre machine à axe HANFREQ (P104).
INST
Changement de la valeur maximale du paramètre de l'axe et de la broche NPULSES.
INST
CNC 8055
CNC 8055i
·15·
CNC 8055
CNC 8055i
·16·
Historique de versions
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lire les mesures de sécurité suivantes dans le but d'éviter les accidents personnels et les dommages à
cet appareil et aux appareils qui y sont connectés.
L'appareil ne pourra être réparé que par du personnel autorisé par Fagor Automation.
Fagor Automation n'assume aucune responsabilité en cas d'accident personnel ou de dommage matériel
découlant du non-respect de ces normes de sécurité de base.
PRÉCAUTIONS FACE AUX ACCIDENTS PERSONNELS
• Interconnexions de modules.
Utiliser les câbles d'union fournis avec l'appareil.
• Utiliser les câbles de secteur appropriés.
N’utilisez que des câbles de secteur spécifiquement recommandés pour cet appareil en vue d’éviter
des risques.
• Éviter les surcharges électriques.
Pour éviter les décharges électriques et les risques d'incendie, ne pas appliquer de tension électrique
hors du rang sélectionné dans la partie postérieure de l'Unité Centrale de l'appareil.
• Connexions à terre.
Dans le but d'éviter les décharges électriques, brancher les bornes de terre de tous les modules au
point central de branchement à terre. Par ailleurs, avant effectuer le branchement des entrées et sorties
de cet appareil, s'assurer que le branchement à terre est effectué.
• Avant la mise sous tension de l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.
Dans le but d'éviter des décharges électriques, s'assurer que le branchement aux terres a été fait.
• Ne pas travailler dans des ambiances humides.
Pour d'éviter les décharges électriques, travailler toujours dans des ambiances avec une humidité
relative inférieure à 90% sans condensation à 45°C.
• Ne pas travailler dans des ambiances explosives.
Dans le but de prévenir les risques d'accident et de dommages, ne pas travailler dans des ambiances
explosives.
CNC 8055
CNC 8055i
·17·
PRÉCAUTIONS FACE AUX DOMMAGES À L'APPAREIL
• Ambiance de travail.
Cet appareil a été conçu pour être utilisé dans des ambiances industrielles remplissant les directives
et normes en vigueur dans l'Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des accidents et dommages pouvant être causés par une
utilisation de l'appareil dans des conditions différentes (ambiances résidentielles ou domestiques).
Conditions de sécurité
• Installer l'appareil dans un lieu adéquat.
Il est recommandé d'installer dans la mesure du possible la commande numérique dans un endroit loin
du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et à l'abri des situations et éléments pouvant
l'endommager.
L'appareil remplit les directives européennes de compatibilité électromagnétique. À l'écart des sources
de perturbation électromagnétique, telles que:
 Les charges puissantes branchées au même réseau que l'équipement.
 Les émetteurs portables (Radiotéléphones, émetteurs de radio amateurs).
 Les émetteurs de radio/TV.
 Les machines à souder à l'arc.
 Les lignes de haute tension.
 Etc.
• Enveloppes.
Le fabricant est responsable de garantir que l'enveloppe où a été monté l'équipement remplit toutes
les directives en vigueur de l'Union Européenne.
• Éviter les interférences en provenance de la machine-outil.
Tous les éléments générant des interférences (bobines des relais, contacteurs, moteurs, etc.)devront
être découplés de la machine.
 Bobines de relais à courant continu. Diode type 1N4000.
 Bobines de relais à courant alternatif. RC connectée le plus près possible des bobines, avec des
valeurs approximatives de R=220 1 W et C=0,2 µF / 600 V.
 Moteurs à courant alternatif. RC branchées entre phases, avec des valeurs R=300  / 6 W et C=0,47
µF / 600 V.
• Utiliser la source d'alimentation adéquate.
Pour l'alimentation des entrées et sorties utiliser une source d'alimentation extérieure stabilisée de 24
V DC.
• Branchements à terre de la source d'alimentation.
Le point de zéro volts de la source d'alimentation externe devra être branché au point principal de terre
de la machine.
• Connexions des entrées et sorties analogiques.
Il est recommandé d'effectuer la connexion avec des câbles blindés, en connectant toutes les mailles
au terminal correspondant.
• Conditions environnementales.
La température ambiante en régime de fonctionnement doit être comprise entre +5 ºC et +40 ºC, avec
une moyenne inférieure à +35 ºC.
La température ambiante en régime de non fonctionnement doit être comprise entre -25 ºC et +70 ºC.
CNC 8055
CNC 8055i
• Habitacle du moniteur (CNC 8055) ou unité centrale (CNC 8055i).
Garantir les distances requises entre le moniteur ou l'unité centrale et chacune des parois de l'habitacle.
Utiliser un ventilateur de courant continu pour améliorer l'aération de l'habitacle.
• Dispositif de sectionnement de l'alimentation.
Le dispositif de sectionnement de l'alimentation doit être situé dans un endroit facilement accessible
et à une distance du sol comprise entre 0,7 et 1,7 m.
·18·
PROTECTIONS DU PROPRE APPAREIL (8055)
• Modules "Axes" et "Entrées-Sorties".
Toutes les entrées-sorties numériques disposent d'un isolement galvanique au moyen d'optocoupleurs
entre la circuiterie de la CNC et l'extérieur.
Elles sont protégées avec 1 fusible extérieur rapide (F) de 3,15 A 250 V face aux surtensions de la source
extérieure (supérieures à 33 V DC) et face à la connexion inverse de la source d'alimentation.
Le type de fusible de protection dépend du type de moniteur. Consulter l'étiquette d'identification de
l'appareil.
PROTECTIONS DU PROPRE APPAREIL (8055I)
Conditions de sécurité
• Moniteur.
• Unité centrale.
Comporte 1 fusible extérieur rapide (F) de 4 A 250 V.
OUT IN
X1
X8
X7
FUSIBLE
FUSIBLE
+24V
0V
X9
X10
X11
X12
X13
X2
X3
X4
X5
X6
• Entrées-Sorties.
Toutes les entrées-sorties numériques disposent d'un isolement galvanique au moyen d'optocoupleurs
entre la circuiterie de la CNC et l'extérieur.
CNC 8055
CNC 8055i
·19·
PRÉCAUTIONS PENDANT LES RÉPARATIONS
Conditions de sécurité
Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut
manipuler l'intérieur de l'appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l'appareil est branché au réseau électrique. Avant de
manipuler les connecteurs (entrées/sorties, système de mesure, etc..), vérifier que l'appareil n'est pas
branché au réseau électrique.
SYMBOLES DE SÉCURITÉ
• Symboles pouvant figurer dans le manuel.
Symbole de danger ou interdiction.
Indique les actions ou opérations pouvant provoquer des accidents personnels ou des dommages aux
appareils.
Symbole d'avertissement ou de précautions.
Indique des situations pouvant dériver de certaines opérations de même que les actions à réaliser
pour les éviter.
Symbole d'obligation.
Indique les actions et opérations à réaliser obligatoirement.
i
CNC 8055
CNC 8055i
·20·
Symbole d'information.
Indique des notes, avis et conseils.
CONDITIONS DE RÉ-EXPÉDITION
Pour expédier l'Unité Centrale ou les modules à distance, utiliser leur emballage en carton et le matériel
d'emballage original. Sinon, emballer les éléments de la manière suivante:
1. Se procurer une caisse en cartons dont les 3 dimensions internes soient au mois 15 cm (6 pouces)
plus grandes que celles de l'appareil. Le carton utilisé devra avoir une résistance de 170 kgs. (375
livres).
2. Joindre une étiquette en indiquant le nom et l'adresse du propriétaire, la personne à contacter ainsi
que le type et le numéro de série de l'appareil.
3. En cas de panne, veuillez en indiquer les symptômes et la décrire brièvement.
4. Envelopper l'appareil avec un film de polyéthylène ou similaire pour le protéger.
5. En cas d'expédition de l'Unité Centrale, protéger tout particulièrement l'écran.
6. Protéger l'appareil dans la caisse en carton à l'aide d'un rembourrage de mousse de polyuréthanne
sur tous les côtés.
7. Scellez la caisse en carton avec du ruban d’emballage ou avec des agrafes industrielles.
CNC 8055
CNC 8055i
·21·
CNC 8055
CNC 8055i
·22·
Conditions de ré-expédition
NOTES COMPLÉMENTAIRES
Situer la CNC à l'écart du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et à l'abri des situations
et éléments pouvant l'endommager. Avant de mettre l'appareil sous tension vérifier que les branchements
à terre ont été effectués correctement.
Pour prévenir les risques de choc électrique dans l'unité centrale de la CNC 8055, utiliser le connecteur
de réseau approprié dans le module source d'alimentation. Utiliser des câbles de puissance avec 3
conducteurs (dont un pour la terre).
CPU
AXES
X1
I/O
X2 X1
X2
X3
X4
CMPCT X5
FLASH
X6
USB
X7
X1
X2
X8
ETH
X9
X10
X3
COM1
IN
OUT
NODE
8 9A
67
01
EF 2
B CD
3 45
X3
FAGOR
Pour prévenir les risques de choc électrique dans le moniteur de la CNC 8055, utiliser le connecteur de
réseau approprié (A) avec des câbles de puissance à 3 conducteurs (dont l'un de terre).
(A)
(B)
X1
W1
Avant d'allumer le moniteur de la CNC 8055, vérifier que le fusible externe de ligne (B) est l'approprié.
Consulter l'étiquette d'identification de l'appareil.
En cas de mauvais fonctionnement ou de panne de l'appareil, le débrancher et appeler le service
d'assistance technique. Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil.
CNC 8055
CNC 8055i
·23·
Notes complémentaires
CNC 8055
CNC 8055i
·24·
DOCUMENTATION FAGOR
Manuel OEM
Adressé au fabricant de la machine ou à la personne chargée d'effectuer l'installation et la mise au point
de la Commande Numérique.
Manuel USER-M
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode M.
Manuel USER-T
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode T.
Manuel MC
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode MC.
Contient un manuel d'auto-apprentissage.
Manuel TC
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode TC.
Contient un manuel d'auto-apprentissage.
Manuel MCO/TCO
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous les modes MCO et TCO.
Manuel Exemples-M
Adressé à l'utilisateur final.
Contient des exemples de programmation du mode M.
Manuel Exemples-T
Adressé à l'utilisateur final.
Contient des exemples de programmation du mode T.
Manuel WINDNC
Adressé aux personnes allant utiliser l'option de logiciel de communication DNC.
Est délivré sur support informatique avec l'application.
Manuel WINDRAW55
Adressé aux personnes allant utiliser le programme WINDRAW55 pour élaborer des écrans.
Est délivré sur support informatique avec l'application.
CNC 8055
CNC 8055i
·25·
Documentation Fagor
CNC 8055
CNC 8055i
·26·
GÉNÉRALITÉS
1
La CNC peut être programmée tant sur la machine (depuis le panneau avant) que depuis un
périphérique externe (ordinateur). La capacité de mémoire dont dispose l’utilisateur pour la
réalisation des programmes pièce est de 1 Mbyte.
Les programmes pièce et les valeurs des tables dont dispose la CNC peuvent être introduits depuis
le panneau avant, depuis un ordinateur (DNC) ou depuis un périphérique.
Introduction de programmes et de tables depuis le panneau avant.
Après sélection du mode d’édition ou de la table désirée, la CNC permet l’introduction des données
au moyen du clavier.
Introduction de programmes et de tables depuis un ordinateur (DNC) ou
périphérique.
La CNC permet de réaliser l'échange d'information avec un ordinateur ou un périphérique en
utilisant pour cela la liaison série RS232C.
Si ces communications sont contrôlées depuis la CNC, il est nécessaire de sélectionner au préalable
la table correspondante ou le répertoire de programmes pièce (utilités) avec lesquels les
communications sont établies.
Selon le type de communications choisi, on doit personnaliser le paramètre machine des lignes série
"PROTOCOL" comme suit:
"PROTOCOL" = 0
Pour des communications avec un périphérique.
"PROTOCOL" = 1
Pour des communications via DNC.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·27·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
1.1
Programmes pièce
Les différents modes de fonctionnement sont décrits dans le manuel de fonctionnement. Pour
obtenir plus d'information, consulter ce manuel.
Édition d'un programme pièce
1.
GÉNÉRALITÉS
Programmes pièce
Pour créer un programme pièce il faut accéder au mode d’opération –Éditer–.
Le nouveau programme pièce édité est emmagasiné dans la mémoire RAM de la CNC. On peut
sauvegarder une copie des programmes pièce sur le disque dur (KeyCF), sur un PC connecté à
travers la liaison série ou sur le disque USB.
Le processus de transmission d'un programme à un PC connecté à travers la liaison série est le
suivant :
1. Exécuter dans le PC l'application"WinDNC.exe".
2. Activer la communication DNC dans la CNC.
3. Sélectionner le répertoire de travail dans la CNC. La sélection se réalise depuis le mode de
fonctionnement –Utilités–, option Répertoire \L.Série \Changer répertoire.
Le mode d’opération –Éditer– permet aussi de modifier les programmes pièce qu’il y a dans la
mémoire RAM de la CNC. Si l'on veut modifier un programme emmagasiné dans le disque dur
(KeyCF), dans un PC ou dans le disque USB, il faut le copier avant dans la mémoire RAM .
Exécution et simulation d'un programme pièce
On peut exécuter ou simuler des programmes pièce emmagasinés dans n’importe quel endroit. La
simulation s'effectue depuis le mode de fonctionnement –Simuler– alors que l'exécution s'effectue
depuis le mode de fonctionnement –Automatique–.
À l'heure d'exécuter ou de simuler un programme pièce les points suivants doivent être pris en
compte :
• On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC. Pour cela,
si l'on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans le disque dur (KeyCF), dans un PC
ou dans le disque USB, on doit la copier dans la mémoire RAM de la CNC.
• Les instructions GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes exécutés
depuis un PC raccordé à travers de la liaison série.
• Depuis un programme pièce en exécution, avec l'instruction EXEC on peut exécuter n'importe
quel autre programme pièce installé dans la mémoire RAM, dans le disque dur (KeyCF) ou dans
un PC.
Les programmes de personnalisation d’utilisateur doivent être dans la mémoire RAM pour que la
CNC les exécute.
Mode de fonctionnement –Utilités–
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·28·
Le mode de fonctionnement –Utilités– permet également d'afficher le répertoire de programmes
pièce de tous les dispositifs, d'effectuer des copies, supprimer, de renommer et même de fixer leurs
protections.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Opérations que l’on peut effectuer avec des programmes pièce:
DNC
Consulter le répertoire de programmes de ...
Consulter le répertoire de sous-routines de ...
Oui
Oui
Oui
Non
Oui
Non
Créer un répertoire de travail de ...
Changer le répertoire de travail de ...
Non
Non
Non
Non
Non
Oui
Éditer un programme de ...
Modifier un programme de ...
Effacer un programme de ...
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Non
Non
Oui
Copier de/à mémoire RAM à/de ...
Copier de/à HD à/de ...
Copier de/à DNC à/de ...
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Changer le nom à un programme de ...
Changer le commentaire à un programme de ...
Changer les protections à un programme de ...
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Non
Non
Non
Exécuter un programme pièce de ...
Exécuter un programme d'utilisateur de ...
Exécuter le programme de PLC de ...
Exécuter des programmes avec des instructions GOTO ou RPT depuis ...
Exécuter des sous-routines existantes dans ...
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en RAM depuis ...
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en HD depuis ...
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en DNC depuis ...
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Non
Oui
Non
Oui
Oui
Oui
Oui
Non
Non
Non
Non
Oui
Oui
Non
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en RAM depuis ...
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en HD depuis ...
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en DNC depuis ...
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Non
À travers d'Ethernet:
Consulter depuis un PC le répertoire de programmes de ...
Consulter depuis un PC le répertoire de sous-routines de ...
Créer un répertoire depuis un PC en ...
Non
Non
Non
Oui
Non
Non
Non
Non
Non
1.
Programmes pièce
Disque
dur
GÉNÉRALITÉS
Mémoire
RAM
(*) Si elle n'est pas en mémoire RAM, elle génère un code exécutable en RAM et l'exécute.
Ethernet
Si on dispose de l’option Ethernet et la CNC est configurée comme un nœud de plus dans le réseau
informatique, on pourra, depuis n’importe quel PC du réseau, effectuer les opérations suivantes.
• Accéder au répertoire de programmes pièce du disque dur (KeyCF).
• Éditer, modifier, effacer, renommer, etc. les programmes emmagasinés dans le Disque Dur.
• Copier des programmes du disque au PC ou vice-versa.
Pour configurer la CNC comme un nœud de plus dans le réseau informatique, consulter le manuel
d'installation.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·29·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
1.1.1
Considérations sur la connexion Ethernet
En configurant la CNC comme un nœud de plus dans le réseau informatique, depuis n’importe quel
PC du réseau, on pourra éditer et modifier les programmes mémorisés dans le disque dur (KeyCF).
Instructions pour configurer un PC pour accéder à des répertoires
de la CNC
1.
GÉNÉRALITÉS
Programmes pièce
Pour configurer le PC en vue d'accéder aux répertoires de la CNC, il est recommandé de suivre
les pas suivants.
1. Ouvrir la fenêtre "Explorateur de Windows".
2. Dans le menu "Outils" sélectionner l’option "Brancher à l’unité de réseau".
3. Sélectionner l'unité "D" par exemple.
4. Indiquer la route d’accès. La route d'accès sera le nom de la CNC suivi du nom du répertoire
partagé.
Par exemple: \\FAGORCNC\CNCHD
5. En sélectionnant l’option "Brancher à nouveau en initiant la séance" la CNC apparaîtra
sélectionnée à chaque mise sous tension comme une route de plus dans la fenêtre "l’Explorateur
de Windows", sans avoir à la redéfinir.
Formats des fichiers
Cette connexion s’effectue à travers d’Ethernet, par conséquent, la CNC n’effectue aucun contrôle
sur la syntaxe des programmes pendant leur réception ou modification. Néanmoins, chaque fois
que l'on accède depuis la CNC au répertoire de programmes du disque dur (KeyCF) ont lieu les
vérifications suivantes.
Nom du fichier.
Le numéro de programme doit avoir toujours 6 chiffres et l’extension PIM (fraiseuse) ou PIT (tour).
Exemples:
001204.PIM 000100.PIM 123456.PIT
020150.PIT
Si on a affecté un mauvais nom au fichier, par exemple 1204.PIM ou 100.PIT, la CNC ne le modifiera
pas mais l’affichera avec le commentaire "****************" Le nom du fichier ne pourra pas
être modifié depuis la CNC mais il faut l'éditer depuis le PC pour corriger l'erreur.
Taille du fichier.
Si le fichier est vide, (taille=0), la CNC l’affiche avec le commentaire "********************".
Le fichier pourra être effacé ou modifié depuis la CNC ou le PC.
Première ligne du programme.
La première ligne du programme doit contenir le caractère %, le commentaire associé au fichier
(avec un maximum de 20 caractères) et entre deux virgules (,) les attributs du programme, à savoir
O (OEM), H (masqué), M (modifiable), X (exécutable).
Exemples:
%Commentaire, MX,
% ,OMX,
CNC 8055
CNC 8055i
Si la première ligne n’existe pas, la CNC affiche le programme avec un commentaire vide et avec
les permis modifiable (M) et exécutable (X).
Quand le format de la première ligne est incorrect, la CNC ne le modifie pas mais l’affiche avec le
commentaire "****************". Le fichier pourra être effacé ou modifié depuis la CNC ou le
PC.
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SOFT: V02.2X
·30·
Le format est incorrect lorsque le commentaire a plus de 20 caractères, il manque une virgule (,)
pour regrouper les attributs ou s'il y a un caractère étranger dans les attributs.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Ligne DNC
La CNC offre la possibilité de travailler en mode DNC (Distributed Numerical Control ou Commande
Numérique Directe), ce qui permet les communications entre la CNC et un ordinateur pour exécuter
les fonctions suivantes.
• Commandes de répertoire et effacement.
• Transfert de programmes et de tables entre la CNC et un ordinateur.
• Commande à distance de la machine.
Ligne DNC
1.
• Possibilité de supervision de l’état de systèmes DNC évolués.
GÉNÉRALITÉS
1.2
CNC 8055
CNC 8055i
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·31·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
1.3
Protocole de communication via DNC ou périphérique
Ce type de communications autorise les commandes de transfert de programmes et de tables ainsi
que la gestion des répertoires de la CNC et de l’ordinateur pour la copie et l’effacement de
programmes, etc. indistinctement depuis la CNC o l’ordinateur.
Pour transférer des fichiers, on procédera comme suit:
• On utilisera le symbole "%" comme commencement de fichier, suivi optionnellement du
commentaire de programme, qui pourra avoir jusqu'à 20 caractères.
On indiquera ensuite, en les séparant par une virgule « , », les protections affectées à ce fichier,
cette lecture, cette écriture, etc. Ces protections seront facultatives, leur programmation n'étant
pas obligatoire.
Protocole de communication via DNC ou périphérique
GÉNÉRALITÉS
1.
Pour terminer l’en-tête du fichier, on enverra le caractère RT (RETURN) ou LF, (LINE FEED)
séparé du précédent par ",".
Exemple:
%Fagor Automation, MX, RT
• Après l'en-tête, on programmera les blocs du fichier. Tous sont programmés suivant les normes
de programmation indiquées dans ce manuel. Pour séparer chaque bloc du bloc suivant, on
utilisera le caractère RT (RETURN) ou LF (LINE FEED).
Exemple:
N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF
(RPT N10, N20) N3 LF
Dans le cas des communications avec un périphérique, la commande de fin de fichier doit être
émise. Cette commande est sélectionnée au moyen du paramètre machine de la liaison série
"EOFCHR" et il peut s’agir de l’un des caractères suivants.
ESC
ESCAPE
EOT
END OF TRANSMISSION
SUB
SUBSTITUTE
EXT
END OF TRANSMISSION
Gestion des images via DNC
En utilisant WinDNC (version V6.01 ou ultérieure), il sera possible d’envoyer et de recevoir des
images sous les formats PNG, JPG/JPEG et BMP via DNC.
Logiciel WinDNC:
La version V6.01 de WinDNC supporte les fichiers avec extension bmp, png, jpg et jpeg. La longueur
maximum acceptée pour le nom des fichiers est de 16 caractères (extension et point compris).
L’application scanne tous les fichiers de type image qu’il y a dans le dossier de travail. À l’heure
d’envoyer les fichiers, si le nom d’un fichier dépasse la longueur maximum spécifiée, on demandera
à l’utilisateur de saisir un nouveau nom respectant la limite. D'autre part, on doit conserver
l'extension originelle.
CNC 8055
CNC 8055i
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·32·
CONSTRUCTION D'UN
PROGRAMME
2
Un programme de commande numérique se compose d’un ensemble de blocs ou instructions. Ces
blocs ou instructions sont constitués de mots composés de lettres majuscules et d’un format
numérique.
Le format numérique dont dispose la CNC est composé de:
• Signes . (point), + (plus), - (moins).
• Chiffres 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
La programmation admet des espaces entre les lettres, les chiffres et les symboles et permet
d’ignorer le format numérique s’il est d’une valeur zéro ou le signe s’il est positif.
Le format numérique d'un mot peut être remplacé par un paramètre arithmétique dans la
programmation. Plus tard, pendant l'exécution de base, le contrôle remplacera le paramètre
arithmétique par sa valeur. Par exemple, si on a programmé XP3, pendant l'exécution la CNC
remplacera P3 par sa valeur numérique, en obtenant des résultats comme X20, X20.567, X-0.003,
etc.
CNC 8055
CNC 8055i
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·33·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
2.1
Structure d’un programme dans la CNC
Tous les blocs constituant le programme auront la structure suivante:
En-tête de bloc + bloc de programme + fin de bloc
2.1.1
Structure d’un programme dans la CNC
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.
En-tête de bloc
L’en-tête d’un bloc est optionnelle, peut être constituée d’une ou plusieurs conditions de saut de bloc
et de l’étiquette ou numéro de bloc. Les deux options doivent être programmées dans cet ordre.
Condition de saut de bloc. "/", "/1", "/2", "/3".
Étant donné que "/" et "/1" sont équivalentes, ces trois conditions de saut de bloc seront
commandées par les marques BLKSKIP1, BLKSKIP2 et BLKSKIP3 du PLC. Si l’une de ces
marques est active, la CNC n’exécute par le(s) bloc(s) où elle a été programmée et passe à
l’exécution du bloc suivant.
Il est possible de programmer jusqu’à 3 conditions de saut dans un seul bloc; elles seront évaluées
l’une après l’autre selon l’ordre dans lequel elles ont été programmées.
La commande lit 200 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de pouvoir calculer à l’avance
la trajectoire à parcourir. La condition de saut de bloc sera analysée au moment de la lecture du
bloc, soit 200 blocs avant son exécution.
Pour analyser le bloc au moment de l’exécution, il est nécessaire d’interrompre la préparation des
blocs, en programmant G4 dans le bloc précédent.
Etiquette ou numéro de bloc. N(0-99999999).
L’étiquette ou le numéro de bloc permettent d’identifier le bloc et ne sont utilisés que lors de la
réalisation de références ou de saut à un bloc. Ils seront représentés avec la lettre "N" suivie d'un
maximum de 8 chiffres (0-99999999).
Il n'est pas nécessaire de suivre un certain ordre et on peut sauter des numéros. Si un programme
comporte deux ou plusieurs blocs avec le même numéro d’étiquette, la CNC prendra toujours le
premier.
Bien que leur programmation ne soit pas nécessaire, la CNC permet, par l’intermédiaire d’une
softkey, la programmation automatique d’étiquettes dont le nombre initial et le pas peuvent être
sélectionnés par le programmeur.
Restrictions:
• Affichage du numéro de bloc actif, dans la fenêtre supérieure de l’écran.
 En exécutant un programme en mode ISO, lorsque le numéro d’étiquette est supérieur à
9999, le système affiche N****.
 Sur l’écran "AFFICHER / SOUS-ROUTINES ", en affichant un RPT ayant une étiquette
supérieure à 9999, il sera affiché avec ****.
• L’édition des cycles fixes de poches avec îlots (G66, G67 et G68) n’admet que des étiquettes
à 4 chiffres.
CNC 8055
CNC 8055i
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·34·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Bloc de programme
Le bloc de programme se compose de commandes en langage ISO ou en langage à Haut Niveau.
Pour l’élaboration d’un programme, des blocs écrits dans les deux langages sont utilisés, mais
chacun d’eux doit être édité au moyen de commandes appartenant à un seul langage.
Langage ISO.
Ce langage est spécialement conçu pour contrôler le déplacement des axes, car il fournit des
informations et des conditions de déplacement ainsi que des indications sur l’avance. Dispose des
types suivants des fonctions.
• Fonctions de contrôle des avances des axes et des vitesses de broche.
• Fonctions de contrôle des outils.
• Fonctions complémentaires, qui contiennent des indications technologiques.
Langage à Haut Niveau.
Ce langage permet d’accéder à des variables de caractère général ainsi qu’aux tables et aux
variables du système.
Il fournit à l'utilisateur un ensemble d'instructions de contrôle ressemblant à la terminologie utilisée
par d'autres langages, tels que IF, GOTO, CALL, etc. Il permet également l'emploi de tout type
d'expression : arithmétique, relationnelle ou logique.
Il dispose également d’instructions permettant la construction de boucles, ainsi que de sousroutines à variables locales. Le terme variable locale désigne une variable connue de la seule sousroutine dans laquelle elle a été définie.
2.
Structure d’un programme dans la CNC
• Fonctions préparatoires de déplacements, qui permettent de déterminer la géométrie et les
conditions de travail telles que les interpolations linéaire et circulaire, les filetages, etc.
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.1.2
Il permet aussi de créer des bibliothèques en regroupant des sous-routines comprenant des
fonctions utiles et éprouvées accessibles depuis n’importe quel programme.
CNC 8055
CNC 8055i
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·35·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
2.1.3
Fin de bloc
La fin d'un bloc est optionnelle et pourra être formée par l'indicatif de nombre de répétitions du bloc
et par le commentaire du bloc. Les deux peuvent être programmés dans cet ordre.
Nombre de répétitions du bloc. N(0-9999)
Indique le nombre de fois que l'exécution du bloc sera répétée. Le nombre de répétitions est
représenté par la lettre "N" suivie de 4 chiffres maximum (0-9999). Si NON est programmé, l’usinage
actif n’est pas exécuté. Seul le déplacement programmé dans le bloc est exécuté.
Structure d’un programme dans la CNC
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.
CNC 8055
CNC 8055i
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·36·
Seuls les blocs de déplacement sous l’influence d’un cycle fixe ou d’une sous-routine modale lors
de leur exécution peuvent être répétés. Dans ces cas, la CNC exécute le déplacement programmé
ainsi que l’usinage actif (cycle fixe ou sous-routine modale) le nombre de répétitions indiqué.
Commentaire de bloc
La CNC permet d’associer tout type d’information à tous les blocs sous forme de commentaire. Le
commentaire se programmera à la fin du bloc et devra commencer par le caractère ";" (point et
virgule).
Si un bloc commence par ";" tout son contenu est considéré comme un commentaire, et il n’est pas
exécuté.
Les blocs vides ne sont pas autorisés; ils doivent comporter au moins un commentaire.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Sous-routines locales dans un programme
Une sous-routine est une partie de programme qui, lorsqu’elle est correctement identifiée, peut être
appelée depuis n’importe quel point d’un programme pour être exécutée.
Des sous-routines locales peuvent être définies dans un programme. Ces sous-routines
fonctionnent en les exécutant depuis la mémoire RAM ou depuis le disque dur.
Les sous-routines locales sont définies comme une partie d'un programme. On ne peut appeler ces
sous-routines que depuis le programme où elles sont définies.
Les sous-routines locales se trouvent en début du programme, avant le commencement réel de
celui-ci. La définition des sous-routines locales sera faite en programmant (LSUB n); n indique le
numéro de la sous-routine. Après cela, le contenu de la sous-routine sera programmé.
La gamme de sous-routines locales est de 0 à 9999.
(LSUB 0)
(LSUB 9999)
Le commencement réel du programme est identifié avec le caractère %. Après ce caractère on
pourra ajouter n'importe quel texte.
L'appel à une sous-routine locale pourra entre fait avec les commandes CALL, PCALL ou MCALL.
En exécutant les appels, la CNC recherche d’abord les sous-routines définies comme locales dans
ce programme, qui coïncident avec le nom. S'il n'y a pas de sous-routines, on cherchera les sousroutines globales.
2.
Sous-routines locales dans un programme
Programmation
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.2
Si l'on désire exécuter directement une sous-routine locales, on programmera (LL n). Ainsi,
uniquement la sous-routine locale sera exécutée. Si cette sous-routine n’existe pas, la CNC
n'exécutera rien et l’erreur de sous-routine non définie sera affichée.
Dans un programme on peut définir jusqu'à 100 sous-routines locales. Le niveau maximum
d’imbrication des sous-routines locales est de 15.
Exemples:
Exemple 1:
Exemple 2:
(LSUB9505)
X100
(RET)
(LSUB9505)
X100
(RET)
%**** ; début du programme
(CALL 9505)
M30
%**** ; début du programme
(LL9505)
M30
CNC 8055
CNC 8055i
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·37·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exécution des programmes:
(LL n) Appel de sous-routine locale.
Cette commande ne permet pas d'initialiser des paramètres.
(CALL n) Appel à sous-routine locale ou globale.
Cette commande ne permet pas d'initialiser des paramètres.
(PCALL n ...) Appel à sous-routine locale ou globale.
Cette commande permet d'initialiser des paramètres locaux.
(MCALL n ...) Appel à sous-routine locale ou globale avec caractère modal.
Cette commande permet d'initialiser des paramètres locaux.
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
Sous-routines locales dans un programme
2.
CNC 8055
CNC 8055i
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·38·
Limitations:
Une sous-routine locale peut appeler une sous-routine globale, mais une sous-routine globale ne
peut pas appeler une sous-routine locale, sauf si cette sous-routine locale est définie dans le
programme racine, c’est-à-dire, dans le premier programme exécuté.
Les sous-routines locales définies dans un programme appelé avec la commande "EXEC" ne sont
pas prises en compte. Seules seront prises en compte les sous-routines définies dans le programme
racine.
Seules seront prises en compte les sous-routines locales se trouvant dans des programmes
exécutés, depuis le canal de CNC d’exécution, que ce soit en mode ISO ou conversationnel.
L’exécution de sous-routines locales depuis le canal de PLC n’est pas prévue.
AXES ET SYSTÈMES DE
COORDONNÉES
3
Étant donné que le but de la Commande Numérique est le contrôle du déplacement et du
positionnement des axes, il est nécessaire de déterminer la position du point à atteindre, grâce à
ses coordonnées.
La CNC permet l’emploi de coordonnées absolues et de coordonnées relatives ou incrémentales
dans l’ensemble d’un programme donné.
CNC 8055
CNC 8055i
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·39·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
3.1
Nomenclature des axes
Les noms des axes répondent à la norme DIN 66217.
Nomenclature des axes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
CNC 8055
CNC 8055i
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·40·
Caractéristiques du système d’axes :
X et Y
déplacements principaux d’avance sur le plan de travail principal de la machine.
Z
parallèle à l’axe principal de la machine, perpendiculaire au plan principal XY.
U, V, W
axes auxiliaires parallèles à X, Y, Z, respectivement.
A, B, C
axes rotatifs sur chacun des axes X, Y, Z.
La figure suivante montre un exemple de désignation des axes dans une fraiseuse-profileuse à table
inclinée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Sélection des axes
Parmi les 9 axes existants possibles, la CNC permet au fabricant d’en sélectionner jusqu’à 7.
En outre, tous les axes doivent être définis correctement en tant qu’axes linéaires, rotatifs etc., au
moyen des paramètres machine des axes mentionnés dans le Manuel d’Installation et de mise en
service.
Il n’existe aucun type de limitation dans la programmation des axes, mais il est possible de réaliser
des interpolations avec un maximum de 7 axes en même temps.
Nomenclature des axes
3.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.1.1
CNC 8055
CNC 8055i
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·41·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
3.2
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
La sélection de plan s’applique dans les cas suivants:
• Interpolations circulaires.
• Arrondissement commandé des arêtes.
• Entrée et sortie tangentielle.
• Chanfreinage.
• Programmation de cotes en coordonnées polaires.
3.
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
• Cycles fixes d'usinage.
• Rotation du système de coordonnées.
• Compensation de rayon d'outil..
• Compensation de longueur d’outil.
Les fonctions "G" permettant de sélectionner les plans de travail sont les suivantes:
G16 axe1 axe2 axe3.Permet de sélectionner le plan de travail désiré ainsi que le sens de G02
G03 (interpolation circulaire), l'axe1 étant programmé comme axe des
abscisses, et l'axe2 comme axe des ordonnées.
L'axe3 est l'axe longitudinal sur lequel la longueur de l'outil est
compensée.
G17.
Sélectionne le plan XY et l'axe longitudinal Z.
G18.
Sélectionne le plan ZX et l'axe longitudinal Y.
G19.
Sélectionne le plan YZ et l'axe longitudinal X.
Les fonctions G16, G17, G18 et G19 sont modales et incompatibles entre elles, la fonction G16
devant être programmée seule dans un bloc.
CNC 8055
CNC 8055i
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·42·
Les fonctions G17, G18 et G19 définissent deux des trois axes principaux X, Y, Z, comme
appartenant au plan de travail, et le troisième comme axe perpendiculaire au plan de travail.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Lorsque la compensation de rayon est exécutée sur le plan de travail, et la compensation de
longueur sur l’axe perpendiculaire, la CNC n’autorise pas les fonctions G17, G18 et G19 si l’un des
axes X, Y ou Z n’est pas sélectionné comme axe contrôlé par la CNC.
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prendra comme plan de travail celui défini par le paramètre machine général "IPLANE".
Pour usiner des plans inclinés il faut utiliser la fonction G49, transformation de coordonnées.
Voir chapitre "15 Transformation de coordonnées".
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
3.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
i
CNC 8055
CNC 8055i
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·43·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
3.3
Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)
La CNC permet l’introduction des unités de mesure au moment de la programmation, en millimètres
ou en pouces.
Dispose du paramètre machine général "INCHES", pour définir les unités de mesure de la CNC.
Ces unités peuvent cependant être changées à tout moment dans le programme, grâce aux
fonctions:
• G70. Programmation en pouces.
3.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)
• G71. Programmation en millimètres.
CNC 8055
CNC 8055i
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·44·
Selon que G70 ou G71 a été programmé, la CNC applique le système d’unités correspondant dans
tous les blocs programmés suivants.
Les fonctions G70/G71 sont modales et incompatibles entre elles.
La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non en cas de
programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à 3937.00787 signés ou non en
cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5).
Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format ±5.5, pour
indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces.
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou un
RESET, la CNC prendra comme système d’unités celui défini par le paramètre machine général
"INCHES".
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Programmation absolue/incrémentale (G90, G91)
La CNC permet la programmation des coordonnées d’un point en mode absolu G90 ou en mode
incrémental G91.
Dans le cas des coordonnées absolues (G90), les coordonnées du point sont établies par rapport
à une origine des coordonnées définie, qui est souvent le point d’origine de la pièce.
Dans le cas des coordonnées incrémentales (G91), la valeur numérique programmée correspond
aux informations de déplacement sur le trajet à parcourir à partir de la position actuelle de l’outil.
Le signe précédant la valeur indique le sens du déplacement.
Coordonnées absolues:
G90
X0
Y0
; Point P0
X150.5
Y200
; Point P1
X300
X0
Programmation absolue/incrémentale (G90, G91)
3.
Les fonctions G90/G91 sont modales et incompatibles entre elles.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.4
; Point P2
Y0
; Point P0
Coordonnées incrémentales:
G90
X0
Y0
; Point P0
G91
X150.5
Y200
; Point P1
X149.5
X-300
; Point P2
Y-200
; Point P0
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prendra en compte G90 ou G91 selon la définition faite par le paramètre machine
général "ISYSTEM".
CNC 8055
CNC 8055i
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·45·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
3.5
Programmation de cotes
La CNC permet de sélectionner jusqu’à 7 axes parmi les 9 axes possibles X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
Chaque axe peut être linéaire, linéaire de positionnement, rotatif normal, rotatif de positionnement
ou rotatif à denture Hirth (positionnement par degrés entiers) selon les spécifications du paramètre
machine de chaque axe "AXISTYPE".
Pour pouvoir sélectionner à tout moment le système de programmation de coordonnées le mieux
adapté, la CNC dispose des types suivants:
3.
• Coordonnées cartésiennes
Programmation de cotes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
• Coordonnées polaires
CNC 8055
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·46·
• Coordonnées cylindriques
• Angle et une coordonnée cartésienne
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Coordonnées cartésiennes
Le Système de Coordonnées Cartésiennes est défini par deux axes sur le plan, et par trois axes
ou plus dans l’espace.
L’origine de tous ces axes qui, dans le cas des axes X Y Z coïncide avec le point d’intersection, est
appelée Origine Cartésienne ou Point Zéro du Système de Coordonnées.
La position des différents points de la machine est exprimée au moyen des coordonnées des axes
avec deux, trois, quatre ou cinq coordonnées.
Les valeurs des coordonnées seront absolues ou incrémentales, selon que l’on travaille en G90 ou
en G91 et leur format de programmation sera ±5.5.
Programmation de cotes
3.
Les coordonnées des axes sont programmées grâce à la lettre de l’axe (X, Y, Z, U, V, W, A, B, C,
toujours dans cet ordre) suivie de la valeur de la cote.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.5.1
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·47·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
3.5.2
Coordonnées polaires
En cas de présence d’éléments circulaires ou de dimensions angulaires, il peut s’avérer plus
commode d’exprimer les coordonnées des différents points sur le plan (2 axes à la fois) en
Coordonnées polaires.
Le point de référence porte le nom d’Origine Polaire et constituera l’origine du Système de
Coordonnées Polaires.
Un point de ce système sera défini par:
Programmation de cotes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
• RAYON (R), qui sera la distance entre l’origine polaire et le point.
• L’ANGLE (Q) qui sera l’angle formé par l’axe des abscisses et la ligne unissant l’origine polaire
au point. (En degrés).
Les valeurs de R et Q G90 sont absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou G91,
et leur format de programmation est R +/- 5.5 Q +/- 5.5. La valeur affectée au rayon doit toujours
être positive.
Les valeurs de R et Q sont incrémentales lorsqu'on travaille en G91 et leur format de programmation
est R±5.5 Q±5.5.
Les valeurs de R peuvent être négatives dans le cas de la programmation en relatif, mais la valeur
résultante affectée au rayon doit toujours être positive.
En programmant une valeur de "Q" supérieure a 360º, on prend le module après l'avoir divisé entre
360. Ainsi, Q420 est la même que Q60, et Q-420 est la même que Q-60.
Exemple de programmation, en supposant que l’Origine Polaire est située sur l’Origine des
Coordonnées.
Coordonnées absolues:
CNC 8055
CNC 8055i
G90
X0
Y0
; Point P0
G01
R100
Q0
; Point P1, en ligne droite (G01)
Q30
; Point P2, en arc (G03)
Q30
; Point P3, en ligne droite (G01)
Q60
; Point P4, en arc (G03)
Q60
; Point P5, en ligne droite (G01)
Q90
; Point P6, en arc (G03)
Q90
; Point P0, en ligne droite (G01)
G03
G01
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
R50
G03
G01
R100
G03
G01
·48·
R0
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Coordonnées incrémentales:
Y0
; Point P0
G91 G01
R100
Q0
; Point P1, en ligne droite (G01)
Q30
; Point P2, en arc (G03)
Q0
; Point P3, en ligne droite (G01).
Q30
; Point P4, en arc (G03)
Q0
; Point P5, en ligne droite (G01)
Q30
; Point P6, en arc (G03)
Q0
; Point P0, en ligne droite (G01)
G03
G01
R-50
G03
G01
R50
G03
G01
R-100
L’origine polaire peut non seulement être présélectionnée par la fonction G93, décrite plus loin, mais
également modifiée dans les cas suivants:
• A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÈT D'URGENCE ou
une RAZ, la CNC prendra comme origine polaire l’origine des coordonnées du plan de travail
définie par le paramètre machine général "IPLANE".
• A chaque changement de plan de travail (G16, G17, G18 ou G19), la CNC prend comme origine
polaire l’origine des coordonnées du nouveau plan de travail sélectionné.
• Lors de l’exécution d’une interpolation circulaire (G02 ou G03), et si le paramètre machine
général "PORGMOVE" a la valeur 1, le centre de l’arc devient la nouvelle origine polaire.
3.
Programmation de cotes
X0
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
G90
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·49·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
3.5.3
Coordonnées cylindriques
Pour définir un point dans l’espace, il est possible d’utiliser le système de coordonnées cylindriques
en plus du système de coordonnées cartésiennes.
Un point de ce système sera défini par:
Programmation de cotes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·50·
La projection de ce point sur le plan principal, qui devra être défini en coordonnées polaires (R Q).
Le reste des axes en coordonnées cartésiennes.
Exemples:
R30 Q10 Z100
R20 Q45 Z10 V30 A20
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Angle et une coordonnée cartésienne
Sur le plan principal, il est possible de définir un point grâce à une de ses coordonnées cartésiennes
et à l’angle de sortie de la trajectoire précédente.
Exemple de programmation, en supposant que le plan principal est le plan XY:
X10
Y20
; Point P0, point de départ
Q45
X30
; Point P1
Q90
Y60
; Point P2
Q-45
X50
; Point P3
Q-135
Y20
; Point P4
Q180
X10
; Point P0
Programmation de cotes
3.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.5.4
Pour représenter un point dans l’espace, le reste des coordonnées pourra être programmé en
coordonnées cartésiennes.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·51·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
3.6
Axes tournants
Les axes rotatifs disponibles sont:
Axe rotatif normal.
Axe rotatif de positionnement seulement.
Axe rotatif hirth.
De plus, chacun d’eux se subdivise en:
3.
Rollover
Lorsque son affichage se réalise entre 0º et 360º.
Axes tournants
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
Non-Rollover Lorsque l'affichage peut s'effectuer entre -99999º et 99999º.
Tous sont programmés en degrés, et donc leurs coordonnées ne seront pas influencées par le
changement d’unités millimètres/pouces.
Axes rotatifs normaux
Ce sont ceux pouvant interpoler avec des axes linéaires.
Déplacement: Sur G00 et G01.
Programmation axe Rollover.
G90
Le signe indique le sens de rotation et la cote de la position finale (entre 0 et
359.9999).
G91
Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé est supérieur
à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se positionner sur le point désiré.
Programmation axe Non Rollover.
Sur G90 et G91 comme un axe linéaire.
Axe rotatif de positionnement seulement.
Ne peuvent pas interpoler avec des axes linéaires.
Déplacement: Toujours sur G00, et n’admettent pas de compensation de rayon (G41, G42).
Programmation axe Rollover.
G90
Toujours positif et par le chemin le plus court. Cote finale entre 0 et 359.9999.
G91
Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé est supérieur
à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se positionner sur le point désiré.
Programmation axe Non Rollover.
Sur G90 et G91 comme un axe linéaire.
Axe rotatif Hirth
Son fonctionnement et sa programmation sont identiques à ceux de l’axe de positionnement seul,
sauf que les axes rotatifs Hirth n’admettent pas de chiffres décimaux; on sélectionnera
exclusivement des positions en degrés entiers.
La CNC permet de disposer de plus d’un axe Hirth, mais n’admet pas de déplacements faisant
intervenir plus d’un axe Hirth à la fois.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·52·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
3.7
Zones de travail
La CNC permet de disposer de 4 zones de travail et de limiter les déplacements de l’outil dans
chacune d’elles.
Définition des zones de travail
Dans chaque zone de travail, la CNC permet de limiter le déplacement de l’outil sur chacun des
axes, les limites supérieure et inférieure étant définies sur chaque axe.
G21: Définit les limites supérieures de la zone désirée.
Le format de programmation de ces fonctions est le suivant:
G20 K X...C±5.5
G21 K X...C±5.5
Oú:
K
Indique la zone de travail à définir (1, 2, 3 ou 4).
X...C
Indiquent les coordonnées (supérieures ou inférieures) servant à limiter les axes.
Ces coordonnées sont programmées par rapport au zéro machine. Par sécurité,
l'axe pour 0,1 mm avant la limite programmée.
Il n’est pas nécessaire de programmer tous les axes; on limitera seulement les axes définis.
Zones de travail
3.
G20: Définit les limites inférieures de la zone désirée.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.7.1
G20 K1 X20 Y20
G21 K1 X100 Y50
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·53·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
3.7.2
Utilisation des zones de travail
A l’intérieur de chaque zone de travail, la CNC permet de restreindre le déplacement de l’outil, soit
en lui interdisant de sortir de la zone programmée (zone interdite à la sortie) ou de pénétrer dans
cette zone (zone interdite à l’entrée).
Zones de travail
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
S= 1 Zona interdite à l’entrée
S= 2 Zone interdite à la sortie
La CNC tiendra compte en permanence des dimensions de l’outil (table de correcteurs) pour éviter
tout franchissement des limites programmées.
Les zones de travail sont personnalisées grâce à la fonction G22, dont le format de programmation
est:
G22 K S
Oú:
K
Indique la zone de travail à personnaliser (1, 2, 3 ou 4).
S
Indique l'activation-désactivation de la zone de travail.
S=0 Invalidation.
S=1 Validation comme zone interdite à l’entrée.
S=2 Validation comme zone interdite à la sortie.
A la mise sous tension, la CNC invalide toutes les zones de travail, mais sans toucher aux limites
supérieures et inférieures, qui peuvent être validées à nouveau grâce à la fonction G22.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·54·
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.1
4
points de référence
Pour une machine à CNC, les points d’origine et de référence suivants doivent être définis:
• Zéro machine ou point d’origine de la machine. Il est défini par le constructeur comme origine
du système de coordonnées de la machine.
• Zéro pièce ou point d’origine de la pièce. Il s’agit du point d’origine défini pour la programmation
des cotes de la pièce, et son choix est laissé à l’appréciation du programmeur. Sa valeur par
rapport au zéro machine peut être définie par un décalage d’origine.
• Point de référence. Il s’agit d’un point de la machine défini par le constructeur et servant à la
synchronisation du système. La commande se positionne sur ce point plutôt que de se déplacer
jusqu’à l’origine de la machine, et elle prend alors les coordonnées de référence définies par
l’intermédiaire du paramètre machine des axes "REFVALUE".
M
Zéro machine
W
Zéro pièce
R
Point de référence machine
XMW, YMW, ZMW...
Coordonnées du zéro pièce
XMR, YMR, ZMR...
Coordonnées du point de référence machine ("REFVALUE")
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·55·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
4.2
Recherche de référence machine (G74)
La CNC permet de programmer la recherche de la référence machine de deux manières:
• Recherche de référence machine d'un ou plusieurs axes dans un certain ordre.
On programmera G74 suivi des axes dans lesquels on désire effectuer une recherche de
référence. Par exemple: G74 X Z C Y.
La CNC commence à déplacer tous les axes sélectionnés comportant un contact de référence
machine (paramètre machine d’axes "DECINPUT"), dans le sens indiqué par le paramètre
machine des axes "REFDIREC",
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Recherche de référence machine (G74)
4.
Ce déplacement s’effectue selon l’avance indiquée dans le paramètre machine des axes
"REFEED1", jusqu’au déclenchement du contact.
Ensuite, la recherche de la référence machine de tous les axes commence dans l’ordre où ils
ont été programmés.
Ce second déplacement est exécuté pour un axe à la fois selon l’avance indiquée par le
paramètre machine des axes "REFEED2", jusqu’à ce que le point de référence machine soit
atteint.
• Recherche de référence machine en utilisant la sous-routine associée.
On programmera la fonction G74 seule dans le bloc, et la CNC exécutera automatiquement la
sous-routine dont le numéro est indiqué dans le paramètre machine général "REFPSUB". Dans
cette sous-routine, il est possible de programmer les recherches de référence machine désirées
ainsi que l’ordre souhaité.
Aucune autre fonction préparatoire ne doit être programmée dans le bloc contenant G74.
Si la recherche de référence machine est exécutée en mode manuel, le zéro pièce sélectionné est
perdu, et les coordonnées du point de référence machine indiquées dans le paramètre machine
des axes "REFVALUE" sont affichées. Dans tous les autres cas, le zéro pièce sélectionné est
conservé: les coordonnées affichées sont donc référencées par rapport à ce zéro pièce.
Si la commande G74 est exécutée en mode MDI, l'affichage des coordonnées dépendra du mode
d’exécution de cette commande: Manuel, Exécution ou Simulation.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·56·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Programmation par rapport au zéro machine (G53)
La fonction G53 peut être ajoutée à tout bloc contenant des fonctions de contrôle de trajectoire.
Elle sera utilisée pour programmer les coordonnées du bloc par rapport au zéro machine; ces
coordonnées devront être exprimées en millimètres ou en pouces, selon la définition du paramètre
machine général "INCHES".
Si la fonction G53 est programmée sans information de déplacement, le décalage de zéro actif
actuel est annulé, qu’il soit le résultat de l’exécution de G54-G59 ou d’une présélection (G92). Cette
présélection d’origine est décrite plus loin.
Cette fonction annule temporairement la compensation de rayon et de longueur d’outil.
M
Zéro machine
W
Zéro pièce
4.
Programmation par rapport au zéro machine (G53)
La fonction G53 est non-modale, ce qui signifie qu’elle devra être programmée chaque fois que l’on
désirera indiquer les coordonnées par rapport au zéro machine.
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.3
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·57·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
4.4
Présélection des cotes et transferts d’origine
La CNC permet d’exécuter des décalages d’origine dans le but d’utiliser les coordonnées relatives
au plan de la pièce sans avoir à modifier les coordonnées des différents points de la pièce au
moment de la programmation.
On définit comme décalage d’origine la distance entre le zéro pièce (point d’origine de la pièce) et
le zéro machine (point d’origine de la machine).
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Présélection des cotes et transferts d’origine
4.
M
Zéro machine
W
Zéro pièce
Ce décalage d’origine peut être obtenu de deux façons:
• Par la fonction G92 (présélection de coordonnées), la CNC acceptant les coordonnées des axes
programmés après G92, comme nouvelles valeurs des axes.
• À travers l’utilisation de décalages d’origine (G54… G59, G159N1 ... G159N20), la CNC
acceptant comme nouveau zéro pièce le point situé par rapport au zéro machine à la distance
indiquée par la ou les tables sélectionnées.
Ces deux fonctions sont modales et incompatibles entre elles; si l’une est sélectionnée, l’autre est
désactivée.
Il existe également un autre décalage d’origine sous la commande du PLC, qui s’ajoute toujours
au décalage d’origine sélectionné et qui permet, entre autres, de corriger les écarts dus aux
dilatations, etc.
ORG*(54)
ORG*(55)
ORG*(56)
ORG*(57)
G54
G55
G56
G57
ORG*(58)
G58
G92
ORG*(59)
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·58·
ORG*
PLCOF*
Offset du PLC
Décalage d’origine
G59
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92)
La fonction G92 permet de présélectionner n’importe quelle valeur dans les axes de la CNC et de
limiter la vitesse maximum de la broche.
• Présélections de coordonnées.
Lorsqu’un décalage d’origine est exécuté par la fonction G92, la CNC prend en compte les
coordonnées des axes programmés après G92 comme nouvelles valeurs des axes.
Aucune autre fonction ne peut être programmée dans le bloc contenant G92, et le format de
programmation est le suivant:
; Positionnement en P0
G90 X50 Y40
; Présélectionner P0 en tant qu’origine pièce
G92 X0 Y0
; Programmation selon les cotes de la pièce
G91 X30
X20 Y20
X-20 Y20
X-30
Y-40
Présélection des cotes et transferts d’origine
4.
G92 X...C ±5.5
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.4.1
• Limitation de la vitesse de la broche.
En exécutant un bloc du type G92 S5.4, la CNC limitera la vitesse de la broche à la valeur fixée
avec S5.4.
Si par la suite on veut exécuter un bloc avec une S supérieure, la CNC exécutera ce bloc avec
la S maximum fixée avec la fonction G92 S.
Il en sera de même pour les valeurs introduites depuis le clavier du panneau avant.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·59·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
4.4.2
Décalages d'origine (G54..G59 et G159)
La CNC dispose d’une table de décalages d’origine permettant de sélectionner différents décalages
d’origine afin de générer certains zéros pièce indépendamment des zéros pièces actifs à un moment
donné.
L’accès à la table est possible depuis le panneau avant de la CNC dans les conditions indiquées
dans le Manuel d’Utilisation ou par programme au moyen de commandes en langage évolué.
Il existe deux types de décalage d’origine:
4.
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Présélection des cotes et transferts d’origine
• Décalages d'origine absolus (G54 ... G57, G159N1 ... G159N20), qui doivent être référés au
zéro machine.
• Décalages d’origine incrémentaux (G58, G59).
Les fonctions G54, G55, G56, G57, G58 et G59 doivent être programmées seules dans un bloc et
leur fonctionnement est le suivant:
Lors de l’exécution des fonctions G54, G55, G56 ou G57, la CNC applique le décalage d’origine
programmé par rapport au zéro machine en annulant les éventuels décalages de zéro actifs.
Si on exécute l'un des décalages incrémentaux G58 ou G59, la CNC ajoutera ses valeurs au
décalage d'origine absolue valable à ce moment. En annulant au préalable l'éventuel décalage
incrémental actif.
On observera dans l’exemple suivant les décalages d’origine appliqués lors de l’exécution du
programme:
G54
Applique le décalage d’origine G54
==> G54
G58
Ajoute le décalage d'origine G58
==> G54+G58
G59
Annule le G58 et ajoute le G59
==> G54+G59
G55
Annule tout décalage et applique G55
==> G55
Lorsqu’un décalage d’origine a été sélectionné, il reste actif jusqu’à la sélection d’un autre décalage
ou jusqu’à l’exécution d’une recherche de référence machine (G74) en mode manuel. Le décalage
d’origine sélectionne reste actif, même après une mise hors/sous tension de la CNC.
Ce type de décalages d’origine défini par programme est très utile en cas d’usinages répétés en
divers points de la machine.
Exemple: La table de décalages d’origine est initialisée avec les valeurs suivantes:
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·60·
G54:
X200
Y100
G55:
X160
Y 60
G56:
X170
Y110
G58:
X-40
Y-40
G59:
X-30
Y 10
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Au moyen des décalages d’origine absolus:
G54
; Applique le décalage G54
Exécution du profil
; Exécute profil A1
G55
; Applique le décalage G55
Exécution du profil
; Exécute profil A2
G56
; Applique le décalage G56
Exécution du profil
; Exécute profil A3
; Applique le décalage G54
Exécution du profil
; Exécute profil A1
G58
; Applique les décalages G54+G58
Exécution du profil
; Exécute profil A2
G59
; Applique les décalages G54+G59
Exécution du profil
; Exécute profil A3
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
G54
Fonction G158 (transfert d'origine incrémental)
L’instruction G158 permet de programmer et d’activer un offset incrémental dans un programme.
Cette fonctionnalité sert à définir de nouveaux zéros pièces dans le même programme, sans avoir
à les définir avant dans la table d’offsets ni à utiliser des instructions à haut niveau.
Présélection des cotes et transferts d’origine
4.
Au moyen des décalages d’origine incrémentaux:
Lorsqu'on applique un décalage d'origine incrémental, la CNC l'ajoute au décalage d'origine absolu
qui est actif actuellement.
Programmation:
Les décalages d'origine incrémentaux se définissent depuis le programme avec la fonction G158,
en programmant ensuite les valeurs du décalage d'origine que l'on veut appliquer sur chaque axe.
Pour annuler le décalage d'origine incrémental, programmer la fonction G158 sans axes dans le
bloc. Pour annuler le décalage incrémental sur certains axes seulement, programmer un décalage
incrémental de 0 sur chacun d'eux.
Y
2
65
50
20
3
W
W
1
4
W
20
W
40
60
X
120
X
Y
G54 (G159N1)
20
20
G55 (G159N2)
120
20
N100 G54
(On applique le premier décalage d’origine)
···
(Usinage du profil 1)
N200 G158 X20 Y45
(On applique le décalage d'origine incrémental)
···
(Usinage du profil 2)
N300 G55
(On applique le deuxième décalage d’origine. La fonction G158 continue active)
···
(Usinage du profil 3)
N400 G158
(On annule le décalage d'origine incrémental. La fonction G55 continue active)
···
(On usine le profil 4)
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·61·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
X
90
90
90
90
A4
A3
A2
A1
Z
150
240
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.
Présélection des cotes et transferts d’origine
420
G54
330
G55
G158
G158
G158
X
Z
G54 (G159N1)
0
420
G55 (G159N2)
0
330
N100 G54
(On applique le premier décalage d’origine absolu)
···
(Usinage du profil A1)
N200 G158 Z-90
(On applique le décalage d'origine incrémental)
···
(Usinage du profil A2)
N300 G55
(On applique le deuxième décalage d’origine absolu)
(Le décalage d'origine incrémental continu actif)
···
(Usinage du profil A3)
N200 G158 Z-180
(On applique le deuxième décalage d’origine incrémental)
···
(Usinage du profil A4)
Seul un décalage incrémental peut être actif sur chaque axe; par conséquent, en appliquant un
décalage d'origine incrémental sur un axe, on annule celui qui était actif auparavant sur cet axe.
Les décalages des autres axes ne sont pas affectés.
Y
80
W
50
20
M
G54 (G159N1)
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·62·
W
W
W
20
W
40
70
120
X
Y
20
20
N100 G54
(On applique le décalage d'origine absolu)
N200 G158 X20 Y60
(On applique le premier décalage incrémental)
N300 G158 X50 Y30
(On applique le deuxième décalage incrémental)
N400 G158 X100
(On applique le troisième décalage incrémental)
N500 G158 Y0
(On applique le quatrième décalage incrémental)
N600 G158 X0
(On annule le décalage incrémental)
X
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Le décalage d'origine incrémental n'est pas annulé après avoir appliqué un nouveau décalage
d'origine absolu (G54-G57 ou G159Nx).
Comme décrit auparavant, seul un décalage d’origine incrémental peut être actif, les instructions
G58 et G59 étant donc incompatibles avec l’instruction G158. Ainsi, le dernier décalage d’origine
incrémental programmé annule le décalage incrémental étant actif.
La programmation de la fonction G158 seule dans le bloc ou G158 avec valeur 0 sur les axes, annule
le décalage incrémental G158 activé préalablement. Ces instructions annulent également les
décalages incrémentaux G58/G59 étant actifs.
Si depuis le mode manuel on effectue la recherche de référence machine d'un axe, on annule le
décalage d'origine incrémental sur cet axe.
Propriétés de la fonction:
La fonction G33 est modale et incompatible avec la fonction G53.
Lors de la mise sous tension de la CNC, celle-ci assume le décalage d'origine incrémental qui était
actif au moment de sa mise hors tension. Le décalage d'origine incrémental n'est pas non plus
affecté par les fonctions M02 et M30, ni par une RAZ de la CNC.
Affichage dans la table d’origines:
Aussi bien en mode ISO qu’en mode conversationnel, la table de décalages contient une ligne audessus de la position G54 où est identifiée la G158 avec ses valeurs X, Y, Z...
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Un décalage d'origine incrémental, en lui-même, ne provoque aucun déplacement sur les axes de
la machine.
Présélection des cotes et transferts d’origine
4.
Considérations:
Cette ligne ne peut pas être modifiée depuis la table, mais uniquement avec la programmation de
la G158.
Fonction G159
Cette fonction permet d’appliquer n’importe quel décalage d’origine défini dans la table.
Les six premiers décalages d’origine équivalent à programmer G54 à G59, avec la seule différence
que les valeurs correspondant à G58 et G59 s’appliquent d’une manière absolue. Ceci est dû au
fait que la fonction G159 annule les fonctions G54-G57, c’est pourquoi il n’y a aucun décalage actif
auquel on puisse lui ajouter celui correspondant à G58 ou G59.
La façon de programmer la fonction G159 est la suivante:
G159 Nn
n étant un numéro de 1 à 20 indiquant le décalage d’origine appliqué.
La fonction G159 est modale, se programme seule dans le bloc et incompatible avec les fonctions
G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59 et G92.
À la mise sous tension, la CNC assume le décalage d’origine qui était actif au moment de la mise
hors tension. De plus, le décalage d’origine n’est pas affecté par les fonctions M02, M03 ni par la
RAZ.
Cette fonction est affichée dans l’historique du mode G159Nn, n indiquant le décalage d’origine actif.
Exemples:
G159 N1
On applique le premier décalage d’origine. Équivaut à programmer G54.
G159 N6
On applique le sixième décalage d’origine. Équivaut à programmer G59, mais
s'applique de façon absolue.
G159 N20
On applique le vingtième décalage d’origine.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·63·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
4.5
Présélection de l'origine polaire (G93)
La fonction G93 permet de présélectionner tout point du plan de travail en tant que nouvelle origine
des coordonnées polaires.
Cette fonction doit être programmée seule dans un bloc et son format est le suivant:
G93 I±5.5 J±5.5
Les paramètres I et J définissent l'abscisse (I) et l'ordonnée (J) par rapport au zéro pièce, où l'on
veut situer la nouvelle origine de coordonnées polaires.
4.
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Présélection de l'origine polaire (G93)
Exemple: Supposons que l’outil se trouve en X0 Y0.
G93
G90
G01
I35
J30
; Présélectionner P3 comme origine polaire.
R25
Q0
; Point P1, en ligne droite (G01).
Q90
; Point P2, en arc (G03).
Y0
; Point P0, en ligne droite (G01)
G03
G01
X0
Si seul G93 est programmé dans un bloc, le point où se trouve la machine à ce moment devient
l’origine polaire.
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend le zéro pièce sélectionné comme nouvelle origine polaire.
Lorsqu’un nouveau plan de travail est sélectionné (G16, G17, G18, G19) la CNC prend le zéro pièce
de ce plan comme nouvelle origine polaire.
i
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·64·
La CNC ne modifie pas l’origine polaire lorsqu’un nouveau zéro pièce est défini, mais elle modifie les
valeurs des variables "PORGF" et "PORGS".
Si, alors que le paramètre machine général "PORGMOVE" est sélectionné, une interpolation circulaire
(G02 ou G03) est programmée, la CNC prend le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE
ISO
5
Un bloc programmé en langage ISO peut se composer de:
• Fonctions préparatoires (G)
• Cotes des axes (X..C)
• Vitesse d'avance (F)
• Vitesse de la broche (S)
• Nº d’outil (T)
• Nº de correcteur (D)
• Fonctions auxiliaires (M)
Cet ordre doit être conservé dans chaque bloc, mais il n’est pas nécessaire que chaque bloc
contienne toutes les informations.
La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non en cas de
programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à 3937.00787 signés ou non en
cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5).
Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format ±5.5, pour
indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces.
Toute fonction avec paramètres peut également être programmée dans un bloc, à l’exception du
numéro de l’étiquette ou du bloc. Ainsi, lors de l’exécution du bloc, la CNC remplace le paramètre
arithmétique par sa valeur active à ce moment.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·65·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.1
Fonctions préparatoires
Les fonctions préparatoires sont programmées avec la lettre G suivie d'un maximum de trois chiffres
(G0 - G319).
Elles sont toujours programmées au début du corps du bloc et permettent de déterminer la
géométrie et les conditions de travail de la CNC.
Table des fonctions G utilisées dans la CNC:
5.
Fonctions préparatoires
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
Fonction
M
D
V
*
?
*
Positionnement rapide
6.1
G01
*
?
*
Interpolation linéaire
6.2
G02
*
*
Interpolation circulaire (hélicoïdale) à droite
6.3 / 6.7
G03
*
*
Interpolation circulaire (hélicoïdale) à gauche
6.3 / 6.7
Temporisation/Suspension de la préparation de blocs
7.1 / 7.2
*
Arête arrondie
7.3.2
*
Centre de circonférence en coordonnées absolues
6.4
Arête vive
7.3.1
G04
G05
*
?
G06
G07
*
?
G08
*
Circonférence tangente à la trajectoire antérieure
6.5
G09
*
Circonférence par trois points
6.6
G10
*
Annulation d'image miroir
7.5
G11
*
*
*
Image miroir sur X
7.5
G12
*
*
Image miroir sur Y
7.5
G13
*
*
Image miroir sur Z
7.5
G14
*
*
Image miroir dans les directions programmées
7.5
G15
*
*
Sélection de l’axe longitudinal
8.2
G16
*
*
Sélection plan principal par deux directions et axe longitudinal
3.2
G17
*
?
*
Plan principal X-Y et longitudinal Z
3.2
G18
*
?
*
Plan principal Z-X et longitudinal Y
3.2
G19
*
*
Plan principal Y-Z et longitudinal X
3.2
Définition des limites inférieures des zones de travail
3.7.1
G21
G22
G28
*
G29
*
Définition des limites supérieures des zones de travail
3.7.1
*
Validation/invalidation des zones de travail
3.7.2
*
Sélectionne la seconde broche
5.4
*
G28-G29
Sélectionne la broche principale
5.4
*
Commutation d’axes
7.9
G30
*
*
Synchronisation de broches (déphasage)
5.5
G32
*
*
Avance F comme fonction inverse du temps
6.15
G33
*
*
Filetage électronique
6.12
G34
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·66·
Point
G00
G20
CNC 8055
CNC 8055i
Signification
Filetage à pas variable
6.13
G36
*
Arrondissement d'arêtes
6.10
G37
*
Entrée tangentielle
6.8
G38
*
Entrée tangentielle
6.9
G39
*
Chanfreinage
6.11
G40
*
Annulation de compensation radiale
8.1
G41
*
*
*
Compensation radiale d’outil à gauche
8.1
G41 N
*
*
Détection de collisions
8.3
G42
*
*
Compensation radiale d'outil à droite
8.1
G42 N
*
*
Détection de collisions
8.3
G43
*
?
*
Compensation longitudinale
8.2
G44
*
?
G45
*
G47
Annulation de compensation longitudinale
8.2
*
Contrôle tangentiel (G45)
6.16
*
Déplacer l'outil suivant le système de coordonnées de l'outil
15.2
G48
*
*
Transformation TCP
15.3
G49
*
*
Définition du plan incliné
15.1
G50
*
*
Arête arrondie commandée
7.3.3
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
G51
*
D
G52
G53
V
Signification
Point
*
Look-Ahead
7.4
*
Déplacement vers butée
6.14
*
Programmation par rapport au zéro machine.
4.3
G54
*
*
Transfert d'origine absolu 1
4.4.2
G55
*
*
Transfert d'origine absolu 2
4.4.2
G56
*
*
Transfert d'origine absolu 3
4.4.2
G57
*
*
Transfert d'origine absolu 4
4.4.2
G58
*
*
Décalage d’origine additionnel 1
4.4.2
G59
*
*
Décalage d’origine additionnel 2
4.4.2
*
Usinage multiple en ligne droite
10.1
G60
G61
*
Usinage multiple formant un parallélogramme
10.2
G62
*
Usinage multi-pièces en grille
10.3
G63
*
Usinage multiple formant une circonférence
10.4
G64
*
Usinage multiple formant un arc
10.5
G65
*
Usinage programmé par corde d'arc
10.6
G66
*
Cycle fixe de poches avec îlots
G67
*
Opération d’ébauche de poches avec îlots
11.1.2
G68
*
Opération de finition de poches avec îlots
11.1.3
*
Cycle fixe de perçage profond à pas variable
9.6
*
Programmation en pouces
3.3
G69
*
G70
*
?
?
11.1 / 11.2
G71
*
Programmation en millimètres
3.3
G72
*
*
Facteurs d’échelle général et particulier
7.6
G73
*
*
Rotation du système de coordonnées
7.7
G74
*
Recherche de référence machine
4.2
G75
*
Déplacement avec palpeur jusqu’au contact
12.1
G76
*
Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact
12.1
G77
*
*
Accouplement électronique d'axes
7.8.1
G77S
*
*
Synchronisation de broches
5.5
G78
*
*
Annulation du couplage électronique
7.8.2
G78S
*
*
Annulation de la synchronisation de broches
5.5
Modification des paramètres d’un cycle fixe
9.2.1
G79
G80
*
Annulation de cycle fixe
9.3
G81
*
*
*
Cycle fixe de perçage
9.7
G82
*
*
Cycle fixe de perçage avec temporisation
9.8
G83
*
*
Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
9.9
G84
*
*
Cycle fixe de taraudage
9.10
G85
*
*
Cycle fixe d'alesage
9.11
G86
*
*
Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G00
9.12
G87
*
*
Cycle fixe de poche rectangulaire
9.13
G88
*
*
Cycle fixe de poche circulaire
9.14
G89
*
*
Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G01
9.15
G90
*
?
Programmation absolue
3.4
G91
*
?
*
G92
G93
Programmation incrémentale
3.4
Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche
4.4.1
Présélection de l'origine polaire
4.5
Avance en millimètres (pouces) par minute
5.2.1
Avance en millimètres (pouces) par tour
5.2.2
Vitesse constante de surface de coupe
5.2.3
Vitesse constante du centre de l’outil
5.2.4
G94
*
?
G95
*
?
G96
*
G97
*
*
G98
*
*
Retour au plan initial à la fin du cycle fixe
9.5
G99
*
*
Retour au plan de référence à la fin du cycle fixe
9.5
G145
*
*
Désactivation temporaire du contrôle tangentiel
6.17
*
*
5.
Fonctions préparatoires
M
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
Fonction
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·67·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Fonction
M
D
V
Signification
Point
G159
*
Décalages d'origine absolus
4.4
G210
*
*
Cycle fixe de fraisage de perçage.
9.16
G211
*
*
Cycle fixe de fraisage de filet intérieur.
9.17
G212
*
*
Cycle fixe de fraisage de filet extérieur.
9.18
La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée à condition que
l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y
ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une mise hors/sous tension de la CNC.
Fonctions préparatoires
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·68·
La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte par la CNC,
à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un ARRÊT D'URGENCE ou
d’une RAZ.
Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces fonctions G dépend
de la personnalisation des paramètres machine généraux de la CNC.
La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles dans les modes
exécution et simulation.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Vitesse d'avance F
La vitesse d’avance en usinage peut être définie par programme, et elle reste active tant qu’une
autre vitesse n’est pas programmée. La vitesse d’avance est repérée par la lettre F et, selon que
G94 ou G95 est actif, elle est programmée en mm/minute (pouces/minute) ou en mm/tour
(pouces/tour).
Son format de programmation est 5.5, soit 5.4 si elle est programmée en millimètres et 4.5 si elle
est programmée en pouces.
L’avance F programmée est effective lorsque la machine travaille en interpolation linéaire (G01) ou
circulaire (G02, G03). Si la fonction F n’est pas programmée, la CNC prend en compte l’avance F0.
Si la machine travaille en positionnement (G00), elle se déplacera selon l’avance rapide indiquée
par le paramètre machine d’axes "G00FEED", indépendante de l’avance F programmée.
L’avance F programmée peut varier entre 0% et 255% par l’intermédiaire du PLC, via DNC ou entre
0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande de la CNC.
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation
maximum de l’avance.
Si la machine travaille en positionnement (G00), l’avance rapide est fixée à 100% ou elle peut varier
entre 0% et 100% selon l’état du paramètre machine "RAPIDOVR".
Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas variable) ou G84
(cycle fixe de taraudage), on ne peut pas modifier l'avance, en travaillant à 100% de la F
programmée.
Vitesse d'avance F
5.
L’avance de travail maximum de la machine, limitée sur chaque axe par le paramètre machine d’axes
"MAXFEED", peut être programmée par le code F0 ou en affectant la valeur adéquate à la lettre F.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.2
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·69·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.2.1
Avance en mm/min ou pouces/minute (G94)
Dès que le code G94 est programmé, la commande "sait" que les avances programmées par F5.5,
sont en mm/minute ou en pouces/minute.
Si le déplacement correspond à un axe tournant, la CNC assumera que l'avance est programmée
en degrés/minute.
Si une interpolation est réalisée entre un axe rotatif et un axe linéaire, l’avance programmée est prise
en mm/minute ou en pouces/minute et le déplacement de l’axe rotatif, qui a été programmé en
degrés, sera considéré comme programmé en millimètres ou en pouces.
Vitesse d'avance F
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
Le rapport entre la composante avance de l’axe et l’avance F programmée sera identique à celui
existant entre le déplacement de l’axe et le déplacement résultant programmé.
Avance F x Déplacement de l’axe
Composante d'avance =
Déplacement résultant programmé
Exemple:
Dans une machine à axes X Y linéaires et à axe C rotatif situés tous au point X0 Y0 C0, le
déplacement suivant est programmé:
G1 G90 X100 Y20 C270 F10000
On a:
10000  100
F  x
Fx = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------ = 3464 7946
2
2
2
100 2 + 20 2 + 270 2
 x  +  y  +  c 
F  y
10000  20
Fy = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------ = 692 9589
2
2
2
 x  +  y  +  c 
100 2 + 20 2 + 270 2
F  c
10000  270
Fc = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------ = 9354 9455
 x  2 +  y  2 +  c  2
100 2 + 20 2 + 270 2
La fonction G94 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à
la programmation de G95.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon la personnalisation du paramètre
machine général "IFEED".
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·70·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95)
Dès que le code G95 est programmé, la commande suppose que les avances programmées par
F5.5 sont en mm/tour ou en pouces/tour.
Cette fonction n’affecte pas les déplacements rapides (G00), qui s’effectuent toujours en mm/minute
ou en pouces/minute. Elle n’affectera pas non plus les déplacements en mode manuel, pendant
le contrôle de l’outil, etc.
La fonction G95 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à
la programmation de G94.
5.
Vitesse d'avance F
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon la personnalisation du paramètre
machine général "IFEED".
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.2.2
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·71·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.2.3
Vitesse d'avance superficielle constante (G96)
Lorsque G96 est programmé, la CNC "comprend" que l’avance F5.5 programmée correspond à
l’avance du point de coupe de l’outil sur la pièce.
Cette fonction permet d’obtenir une surface finie uniforme dans les sections courbes.
De cette façon, grâce à la fonction G96, la vitesse du centre de l’outil varie dans les courbes
intérieures ou extérieures afin de maintenir constante la vitesse du point de coupe.
La fonction G96 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à
la programmation de G97.
Vitesse d'avance F
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·72·
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Vitesse d'avance du centre de l'outil constante (G97)
La programmation de G97 indique à la CNC que l’avance F5.5 programmée correspond à l’avance
de la trajectoire du centre de l’outil.
De cette façon, grâce à la fonction G97, la vitesse du point de coupe diminue dans les courbes
intérieures ou extérieures afin de maintenir constante la vitesse du centre de l’outil.
La fonction G97 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à
la programmation de G96.
Vitesse d'avance F
5.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.2.4
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·73·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.3
Vitesse de rotation de la broche (S)
Le code S5.4 permet de programmer directement la vitesse de rotation de la broche en tours/minute.
La valeur maximum est limitée par les paramètres machine de la broche "MAXGEAR1,
MAXGEAR2, MAXGEAR3 et MAXGEAR4", qui dépendent dans chaque cas de la gamme de
vitesses de broche sélectionnée.
Cette valeur maximum peut également être limitée par programme au moyen de la fonction G92
S5.4.
5.
Vitesse de rotation de la broche (S)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
La vitesse de rotation S programmée peut être modifiée par l’intermédiaire du PLC ou de la ligne
DNC ou au moyen des touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de Commande de la CNC.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·74·
La vitesse varie entre les valeurs maximum et minimum fixées par les paramètres machine de
broche "MINSOVR" et "MAXSOVR".
Le pas incrémental associé aux touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de Commande de la CNC
permettant de modifier la vitesse S programmée est fixé par le paramètre machine de broche
"SOVRSTEP".
Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas variable) ou G84
(cycle fixe de taraudage), on ne peut pas modifier la vitesse programmée, en travaillant à 100% de
la S programmée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Sélection de broche (G28, G29)
La CNC permet de disposer de 2 broches, broche principale et seconde broche. Les deux broches
peuvent être opérationnelles en même temps, mais on ne pourra en contrôler qu’une.
Cette sélection se fait avec les fonctions G28 et G29.
G28: Sélectionne la seconde broche.
G29: Sélectionne la broche principale.
Une fois sélectionnée la broche voulue on pourra intervenir sur celle-ci depuis le clavier de la CNC
ou avec les fonctions:
S****
G33, G34, G94, G95, G96, G97
Les deux broches peuvent travailler en boucle ouverte ou boucle fermée.
Les fonctions G28 et G29 sont modales et incompatibles entre-elles.
Les fonctions G28 et G29 doivent être programmées seules dans le bloc, aucune information ne
pouvant plus exister dans ce bloc.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou RAZ,
la CNC assume la fonction G29 (elle sélectionne la broche principale).
Exemple de manipulation quand on travaille avec 2 broches.
À la mise sous tension, la CNC assume la fonction G29, sélectionne la broche principale.
Sélection de broche (G28, G29)
5.
M3, M4, M5, M19
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.4
Toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions associées à la broche s’appliquent
à la broche principale.
Exemple: S1000 M3
Broche principale à droite et à 1000 t/min.
Pour sélectionner la seconde broche il faut exécuter la fonction G28.
À partir de maintenant, toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions associées à
la broche s’appliquent à la seconde broche.
La broche principale continue à son état antérieur.
Exemple: S1500 M4
Seconde broche à gauche et à 1500 t/min..
La broche principale continue à droite et à 1000 t/min.
Pour resélectionner la broche principale il faut exécuter la fonction G29.
À partir de maintenant, toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions associées à
la broche s’appliquent à la broche principale.
La seconde broche continue à son état antérieur.
Exemple: S2000
La broche principale maintient le sens de rotation à droite, mais à 2000 t/min..
La seconde broche continue à gauche et à 1500 t/min.
CNC 8055
CNC 8055i
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·75·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.5
Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S)
La fonction G77S permet de synchroniser les broches (la principale et la seconde) en vitesse, et
la fonction G78S d’annuler la synchronisation. Programmer toujours G77S et G78S car les fonctions
G77, G78 sont pour le couplage et découplage des axes.
Quand les broches sont synchronisées en vitesse, la seconde broche tourne à la même vitesse
que la principale.
La fonction G77S peut être exécutée à n’importe quel moment, boucle ouverte (M3, M4) ou boucle
fermée (M19), les broches pouvant même avoir des gammes différentes.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S)
5.
La sortie générale "SYNSPEED (M5560)" sera à haut niveau à condition que les broches soient
synchronisées (à la même vitesse).
Quand la synchronisation (G78S) est annulée, la seconde broche récupère la vitesse et l’état
précédents (M3, M4, M5, M19) et la broche principale continue à l’état actuel.
Si au cours de la synchronisation on programme une S supérieure à la maximum permise, la CNC
appliquera la maximum permise en synchronisation. Quand on annule la synchronisation, il n’existe
plus de limite et la broche principale assumera la vitesse programmée.
Les broches étant synchronisées en vitesse, fonction G77S active, la fonction G30 permet de
synchroniser les broches en position et de fixer un décalage entre elles, de manière à ce que la
seconde broche doive suivre la broche principale en maintenant ce décalage.
Format de programmation : G30 D ±359.9999 (décalage en degrés)
Par exemple, avec G30 D90 la seconde broche tournera avec un retard de 90° par rapport à la
principale.
Considérations:
Avant d’activer la synchronisation il faut rechercher le point de référence Io des deux broches.
Pour synchroniser les broches en position (G30), elle doivent d'abord être synchronisées en vitesse
(G77S).
Pour synchroniser deux broches, les signaux SERVOSON et SERVOSO2 doivent être actifs. La
synchronisation des broches étant active, seuls les signaux de la broche principale seront traités,
PLCCNTL, SPDLINH, SPDLREV, etc. D'autre part, pour effectuer un filetage, il ne faut tenir compte
que du comptage et du signal du principal.
Avec la synchronisation de broches active, on pourra :
• Exécuter les fonctions G94, G95, G96, G97, M3, M4, M5, M19 S***.
• Changer la vitesse de rotation de broche, depuis DNC, PLC ou CNC (S).
• Changer l'override de la broche depuis DNC, PLC, CNC ou clavier.
• Changer la limite de vitesse de broche, depuis DNC, PLC ou CNC (G92 S).
Au contraire, il n’est pas permis de:
• Commuter les broches G28, G29
• Effectuer des changements de gamme M41, M42, M43, M44.
CNC 8055
CNC 8055i
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·76·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Numéro d'outil (T) et correcteur (D)
La fonction T permet de sélectionner l'outil et la fonction D permet de sélectionner le correcteur qui
lui est associé. Lorsqu'on définit les deux paramètres, l'ordre de programmation est T D. Par exemple
T6 D17.
Si la machine dispose d’un magasin d’outils la CNC consulte
la "Table du magasin d’outils" pour savoir la position qu’occupe
l’outil désiré et la sélectionne.
OUI
Sélection de l'outil
OUI
D?
5.
NON
Si la fonction D n’a pas été définie, elle consulte la "Table
d’outils" pour savoir le numéro de correcteur (D) associé à
celle-ci.
NON
La CNC prend D associée à T
dans la table d'outils
Elle examine la "Table de Correcteurs" et assume les
dimensions de l’outil correspondant au correcteur D.
Numéro d'outil (T) et correcteur (D)
Magasin?
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.6
La CNC prend les
dimensions définies pour D
dans la table de correcteurs
Pour accéder, consulter et définir ces tables, consulter le manuel de fonctionnement.
Utilisation des fonctions T et D
• Les fonctions T et D peuvent être programmées seules ou ensemble, comme l’indique cet
exemple :
T5 D18
Sélectionne l’outil 5 et assume les dimensions du correcteur 18.
D22
L'outil 5 continue à être sélectionné et les dimensions du correcteur 22 sont
assumées.
T3
Sélectionne l’outil 3 et assume les dimensions du correcteur associé à cet outil.
• Quand on dispose d’un magasin où une même position peut être utilisée par plus d’un outil, il
faut :
Utiliser la fonction "T" pour faire référence à la position du magasin et la fonction "D" aux
dimensions de l’outil placé sur cette position.
Ainsi, par exemple, programmer T5 D23 signifie que l’on veut sélectionner l’outil qui est sur la
position 5 et que la CNC doit prendre en compte les dimensions indiquées dans les tables pour
le correcteur 23.
Compensation longitudinale et compensation radiale de l’outil.
La CNC examine la "Table de Correcteurs" et assume les dimensions de l’outil correspondant au
correcteur D actif.
Les fonctions G40, G41, G42 permettent d’activer et de désactiver la compensation radiale.
CNC 8055
CNC 8055i
Les fonctions G43, G44 permettent d’activer et de désactiver la compensation longitudinale.
S’il n’y a pas d’outil sélectionné ou si D0 est définie on n’applique pas de compensation longitudinale
ni de compensation radiale.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Pour plus information consulter le chapitre 8 "Compensation d’outils" de ce même manuel.
·77·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.7
Fonction auxiliaire (M)
Les fonctions auxiliaires sont programmées par le code M4; il est possible de programmer jusqu’à
7 fonctions auxiliaires dans le même bloc.
Si plus d’une fonction auxiliaire a été programmée dans un bloc, la CNC les exécute dans l’ordre
où elles ont été programmées.
La CNC dispose d’une table de fonctions M avec "NMISCFUN" (paramètre machine général)
composants, les éléments suivants étant spécifiés:
5.
• Le numéro (0-9999) de la fonction auxiliaire M définie.
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
• Le numéro de la sous-routine à associer à cette fonction auxiliaire.
• Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée avant ou après le bloc de déplacement
dans lequel elle est programmée.
• Un indicateur qui définit si l’exécution de la fonction M interrompt ou non la préparation des blocs.
• Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée ou non après l’exécution de la sous-routine
associée.
• Un indicateur qui définit si la CNC doit ou non attendre le signal AUX END (signal de M exécutée
émis par le PLC), avant de poursuivre l’exécution du programme.
Si, lors de l’exécution de la fonction auxiliaire M, celle-ci n’est pas définie dans la table de fonctions
M, la fonction programmée est exécutée au début du bloc, et la CNC attend le signal AUX END avant
de poursuivre l’exécution du programme.
Certaines fonctions auxiliaires ont une signification particulière interne dans la CNC.
Si, pendant l’exécution de la sous-routine associée d’une fonction auxiliaire "M", un bloc contenant
la même fonction "M" est rencontré, il sera exécuté mais la sous-routine associée n’est pas
exécutée.
i
CNC 8055
CNC 8055i
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·78·
Toutes les fonctions auxiliaires "M" auxquelles une sous-routine est associée doivent être
programmées seules dans un bloc.
Dans le cas des fonctions M41 à M44 avec sous-routine associée, la S qui génère le changement de
gamme doit être programmée seule dans le bloc. Dans le cas contraire, la CNC affiche l'erreur 1031.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
5.7.1
M00. Arrêt de programme
Lorsque la CNC lit le code M00 dans un bloc, elle interrompt le programme. Pour redémarrer, frapper
à nouveau la touche DEPART CYCLE.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit
exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
M02. Fin de programme
Ce code indique la fin du programme et réalise une fonction de "Reset général" de la CNC (Retour
à l’état initial). Il exécute également la fonction M05.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit
exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
5.7.4
M30. Fin de programme avec retour au début
Fonction auxiliaire (M)
Cette fonction est identique à M00, sauf que la CNC ne la prend en compte que si le signal M01
STOP émis par le PLC est actif (niveau logique "1").
5.7.3
5.
M01. Arrêt conditionnel du programme
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.7.2
Identique à la fonction M02, sauf que la CNC revient au premier bloc du programme.
5.7.5
M03, M4, M5. Démarrage et arrêt de la broche
M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire)
Ce code signale le démarrage de la broche dans le sens horaire. Comme expliqué dans la section
correspondante, la CNC exécute ce code automatiquement dans les cycles fixes d’usinage.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit
exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée.
M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire)
Ce code signale le démarrage de la broche à gauche. Il est recommandé de définir cette fonction
dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée au début du bloc dans lequel elle est
programmée.
M05. Arrêt de la broche
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit
exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
Exécution de M03, M04 et M55 avec des marques de PLC
CNC 8055
CNC 8055i
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Les fonctions auxiliaires M03, M04 et M05 peuvent être exécutées avec les marques de PLC
suivantes:
• Première broche: PLCM3 (M5070), PLCM4 (M5071) et PLCM5 (M5072).
·79·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
• Seconde broche: PLCM3SP2 (M5073), PLCM4SP2 (M5074) et PLCM5SP2 (M5075).
• Broche auxiliaire. PLCM45 (M5076) pour arrêter la broche auxiliaire et PLCM45S (M5077) pour
mettre la broche auxiliaire en marche.
Le PLC active ces marques pour indiquer à la CNC qu’elle doit exécuter la fonction M
correspondante, sur la broche indiquée.
Si cette broche actuelle n’est pas la broche principale, on change la M dans l’historique d'exécution,
on active la marque de PLC DM3/4/5 correspondante et on exécute le transfert avec le PLC (on
écrit le numéro de la M dans le registre MBCD1 (R550), on active le signal MSTROBE, on attend
que le signal AUXEND monte et on désactive le signal MSTROBE ; si la M est personnalisée, pour
ne pas attendre AUXEND dans la table de fonctions, on attend que le temps défini avec MINAENDW
s'écoule et on désactive MSTROBE.
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
Au cas où on agit sur la broche secondaire, la même manœuvre s’exécutera mais en ayant activé
auparavant la marque S2MAIN (M5536) et en la désactivant à la fin. Cette manœuvre se fait
automatiquement, c'est-à-dire qu'il n’est pas nécessaire de la programmer dans le PLC.
Même si la fonction M3, M4 ou M5 a une sous-routine associée dans la table de fonction M, celleci n’est pas exécutée lorsqu'elles sont exécutées avec les marques de PLC.
En exécutant M3, M4 ou M5 avec les marques de PLC, on ne transfère pas au PLC le changement
de gamme pouvant impliquer la nouvelle S, même si le changement de gamme est automatique.
Si au démarrage de la CNC il n'y a pas encore de gamme active, du fait qu'aucune M3 ou M4 n'a été
exécutée dans le canal principal, la CNC indiquera erreur même si elle est configurée en AUTOGEAR.
La CNC admettra les fonctions M depuis le PLC à condition qu’elle ne soit pas à l’état d’erreur ou
avec LOPEN (M35506) au niveau logique haut, indépendamment qu’il y ait ou non exécution active
en manuel ou en automatique. Si la fonction M est exécutée pendant une inspection d'outil et le sens
de rotation de la broche change, ce changement sera identifié dans la reposition et on aura l’option
de le changer de nouveau.
Si au moment d’activer les marques M3, M4 ou M5 par PLC, le canal principal réalise un transfert
au PLC, celui-ci garde la marque active jusqu'à ce que la CNC puisse y répondre. Une fois la fonction
M exécutée, la CNC désactive la marque.
Dans les cas suivants, la CNC ignore ces marques de PLC et supprime la marque pour que la
sollicitude ne reste pas en attente :
• Lorsque la broche filète en filetage électronique (G33).
• Lorsqu’elle réalise un taraudage rigide ou un taraudage.
• Lorsque la CNC est à l’état d’erreur ou avec LOPEN (M5506) au niveau logique haut.
En activant en même temps plusieurs marques de broches différentes, l'ordre suivant sera suivi
: la première broche d'abord, puis la deuxième, et enfin la broche auxiliaire.
Si des marques contradictoires arrivent en même temps, aucune d'elles ne sera considérée. Si
plusieurs marques arrivent en même temps et une d’elles est d’arrêt (PLCM5/PLCM45), seule celleci sera considérée et les autres ne seront ni considérées ni mémorisées.
Si la broche a M19TYPE=1, on recherche le zéro de broche avec la première M3 ou M4 après le
démarrage, à condition que cette M soit exécutée en mode manuel ou automatique. Si la M est
exécutée avec une des marques de PLC, la recherche du zéro de broche ne s'effectuera pas.
Si on active les marques de PLC pendant la recherche d'I0 sur la broche, l'ordre du PLC reste dans
l'attente de la fin de la recherche. Si la recherche d’I0 est associée à la première M3 ou M4 après
le démarrage, l’ordre du PLC reste dans l’attente de la fin de recherche d’I0.
CNC 8055
CNC 8055i
S’il y a des broches synchronisées, on agit sur la consigne de la broche principale et secondaire
en même temps.
On peut interrompre le processus pendant l’exécution de la fonction M en désactivant la marque
de PLC l’ayant initié.
Note:
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·80·
La marque PLCM5 s’utilise pour gérer la manœuvre de sécurité avec portes ouvertes définie par
Fagor Automation.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
M06. Code de changement d'outil
Si le paramètre machine général "TOFFM06" (indicatif du centre d’usinage) est actif, la CNC gère
le changeur d’outil et met à jour la table correspondant au magasin d’outils.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon que la sous-routine
correspondant au changeur d’outil installé dans la machine soit exécuté.
Les fonctions T et M06 peuvent être programmées dans le même bloc, qu'elles aient une sousroutine associée ou non. Dans un bloc dans lequel les fonctions T et M06, il n'est pas possible de
programmer autre chose.
Fonction auxiliaire (M)
5.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.7.6
CNC 8055
CNC 8055i
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·81·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.7.7
M19. Arrêt orienté de la broche
La CNC permet de travailler avec la broche en boucle ouverte (M3, M4) et en boucle fermée (M19).
Pour travailler en boucle fermée, il est nécessaire de disposer d’un capteur rotatif (codeur) couplé
à la broche de la machine.
La fonction M19 ou M19 S±5.5 permet de passer de la boucle ouverte à la boucle fermée. La CNC
agit comme suit:
• Si la broche dispose d’un contact de référence, elle recherche le contact de référence machine
à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche "REFEED1".
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
Ensuite, elle recherche le signal Io du capteur, à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre
de machine de broche "REFEED2".
Enfin, elle se positionne sur le point défini par S±5.5.
• Si la broche ne dispose pas de contact de référence, elle recherche le signal Io du capteur, à
la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche "REFEED2".
Ensuite, elle se positionne sur le point défini par S±5.5.
Si seule la fonction auxiliaire M19 est exécutée, la broche se positionne sur I0.
Pour indexer la broche sur une autre position, il est nécessaire d’exécuter la fonction M19 S±5.5.
La CNC n’effectue pas de recherche de la référence, car elle est déjà en boucle fermée et positionne
la broche sur la position indiquée (S±5.5).
Le code S±5.5 indique la position d’indexage de la broche en degrés à partir de la position de
l’impulsion de marquage du codeur.
Le signe indique le sens du comptage, et la valeur 5.5 est toujours considérée comme une valeur
absolue, quel que soit le type d’unités sélectionné.
Exemple:
S1000 M3
Broche en boucle ouverte.
M19 S100
La broche passe en boucle fermée. Recherche de référence et positionnement sur 100º.
M19 S -30
La broche se déplace, en passant par 0º, jusqu'à -30º.
M19 S400
La broche effectue une rotation et se positionne sur 40°.
i
CNC 8055
CNC 8055i
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·82·
Au cours du processus de M19 l'écran affichera l'avis suivant: "M19 en exécution"
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche.
La CNC dispose de 4 gammes de broche, M41, M42, M43 et M44, dont les vitesses maximum
respectives sont limitées par les paramètres machine de broche "MAXGEAR1", "MAXGEAR2",
"MAXGEAR3" et "MAXGEAR4".
Si le paramètre machine de broche "AUTOGEAR" est défini de façon que la CNC exécute
automatiquement le changement de gamme, la CNC émet automatiquement les fonctions M41,
M42, M43 et M44, sans qu’il soit nécessaire de les programmer.
Indépendamment du fait que le changement de gamme est automatique ou non, les fonctions M41
à M44 peuvent avoir une sous-routine associée. Si on programme la fonction M41 à M44 puis une
S qui correspond à cette gamme, le changement automatique de gamme n'a pas lieu et la sousroutine associée ne s'exécute pas.
5.
Fonction auxiliaire (M)
Dans le cas contraire, il appartient au programmeur de choisir la gamme correspondante, en tenant
compte du fait que chaque gamme fournira la consigne définie par le paramètre machine de broche
"MAXVOLT" pour la vitesse maximum spécifiée dans chaque gamme (paramètres machine de
broche "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" et "MAXGEAR4").
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.7.8
CNC 8055
CNC 8055i
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·83·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
5.7.9
M45. Broche auxiliaire / Outil motorisé
Pour pouvoir utiliser cette fonction auxiliaire, il est nécessaire de définir l’un des axes de la machine
en tant que broche auxiliaire/outil motorisé (paramètre machine général P0 à P7).
Pour utiliser la broche auxiliaire ou l’outil motorisé, on exécutera la commande M45 S±5.5, où S
indique la vitesse de rotation en tours/mn et où le signe indique le sens de rotation désiré.
La CNC émet la tension analogique correspondant à la vitesse de rotation choisie en fonction de
la valeur affectée au paramètre machine de broche auxiliaire "MAXSPEED".
5.
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
Pour stopper la rotation de la broche auxiliaire, on programmera M45 ou M45 S0.
CNC 8055
CNC 8055i
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·84·
Chaque fois que la broche auxiliaire ou l’outil motorisé sont actifs, la CNC informe le PLC en activant
la sortie logique générale "DM45" (M5548).
Il est également possible de définir le paramètre machine de broche auxiliaire “SPDLOVR” de façon
que les touches d'Override du Panneau de Commande puissent modifier la vitesse de rotation active
actuelle de la broche auxiliaire.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6
La CNC permet de programmer les déplacements d’un ou de plusieurs axes simultanément.
Seuls les axes intervenant dans le déplacement désiré sont programmés. L’ordre de programmation
des axes est le suivant:
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
6.1
Positionnement rapide (G00)
Les déplacements programmés après G00 sont exécutés selon l’avance rapide indiquée dans le
paramètre machine d’axes "G00FEED".
Quel que soit le nombre d’axes déplacés, la trajectoire résultante est toujours une droite entre le
point de départ et le point d’arrivée.
X100 Y100
;Point de départ
G00 G90 X400 Y300
;Trajectoire programmée
Le paramètre machine général "RAPIDOVR", permet de définir si, en G00, le sélecteur de
pourcentage de correction d’avance permettra la correction entre 0 et 100% ou si ce pourcentage
restera fixé à 100%.
Lors de la programmation de G00, le dernier code F programmé n’est pas annulé, c’est-à-dire que,
lorsque G01, G02 ou G03 est programmé à nouveau, ce code F est rétabli.
La fonction G00 est modale et incompatible avec G01, G02, G03, G33, G34 et G75. La fonction
G00 peut être programmée sous la forme G ou G0.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
CNC 8055
CNC 8055i
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·85·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.2
Interpolation linéaire (G01)
Les déplacements programmés après G01 sont exécutés suivant une droite et selon l’avance F
programmée.
En cas de déplacement de deux ou trois axes simultanément, la trajectoire résultante est une droite
entre le point de départ et le point d’arrivée.
La machine se déplace suivant cette trajectoire et selon l’avance F programmée. La CNC calcule
les avances de chaque axe afin que la trajectoire produite soit l’avance F programmée.
Interpolation linéaire (G01)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
G01 G90 X650 Y400 F150
L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau
de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis le PLC, la ligne DNC ou par
programme.
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation
maximum de l’avance.
La CNC permet de programmer des axes de positionnement seul, en blocs d’interpolation linéaire.
La CNC calculera la vitesse d'avance correspondante à l’axe ou aux axes de positionnement seul,
de façon à ce qu’ils arrivent au point final en même temps que les autres axes.
La fonction G01 est modale et incompatible avec G00, G02, G03, G33 et G34. La fonction G01 peut
être programmée sous la forme G1.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·86·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Interpolation circulaire (G02, G03)
L’interpolation circulaire peut être réalisée de deux façons:
G02: Interpolation circulaire à droite (Sens horaire).
G03: Interpolation circulaire à gauche (Sens antihoraire).
Les déplacements programmés après G02 et G03 sont exécutés sous forme de trajectoire circulaire
et selon l’avance F programmée.
Les notions de sens horaire (G02) et anti-horaire (G03) sont définies d’après le système de
coordonnées présenté ci-dessous.
Interpolation circulaire (G02, G03)
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.3
Ce système de coordonnées s’applique au déplacement de l’outil sur la pièce.
L'interpolation circulaire ne peut être exécutée sur le plan. La façon de définir l'interpolation circulaire
est la suivante :
Coordonnées cartésiennes
Les coordonnées du point de fin de l’arc et la position du centre par rapport au point de début sont
définies d’après les axes du plan de travail.
Les coordonnées du centre seront définies en rayons et avec les lettres I, J ou K, chacune étant
associée aux axes de la façon suivante. Si on ne définit pas les coordonnées du centre, la CNC
interprète que leur valeur est zéro.
Axes X, U, A
==>
I
Axes Y, V, B
==>
J
Axes Z, W, C
==>
K
CNC 8055
CNC 8055i
Format de programmation :
Plan XY:
G02(G03)
X±5.5
Y±5.5
I±6.5
J±6.5
Plan ZX:
G02(G03)
X±5.5
Z±5.5
I±6.5
K±6.5
Plan YZ:
G02(G03)
Y±5.5
Z±5.5
J±6.5
K±6.5
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·87·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
L’ordre de programmation des axes et des coordonnées au centre correspondantes est toujours
le même, quel que soit le plan sélectionné.
Plan AY:
G02(G03)
Y±5.5
A±5.5
J±6.5
I±6.5
Plan XU:
G02(G03)
X±5.5
U±5.5
I±6.5
I±6.5
Coordonnées polaires
Interpolation circulaire (G02, G03)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
Il est nécessaire de définir l’angle de déplacement Q et la distance à partir du point de départ au
centre (optionnel) d’après les axes du plan de travail.
Les coordonnées du centre sont définies par les lettres I, J ou K, qui sont associées aux axes comme
suit:
Axes X, U, A
==>
I
Axes Y, V, B
==>
J
Axes Z, W, C
==>
K
Si le centre de l’arc n’est pas défini, la CNC considère qu’il coïncide avec l’origine polaire actuelle.
Format de programmation :
Plan XY:
G02(G03)
Q±5.5
I±6.5
J±6.5
Plan ZX:
G02(G03)
Q±5.5
I±6.5
K±6.5
Plan YZ:
G02(G03)
Q±5.5
J±6.5
K±6.5
Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon
Les coordonnées du point d’arrivée de l’arc et le rayon R doivent être définis.
Format de programmation :
Plan XY:
G02(G03)
X±5.5
Y±5.5
R±6.5
Plan ZX:
G02(G03)
X±5.5
Z±5.5
R±6.5
Plan YZ:
G02(G03)
Y±5.5
Z±5.5
R±6.5
Si, en programmant le rayon, un cercle complet est programmé, la CNC affichera l’erreur
correspondante, en raison du nombre infini de solutions.
Si l’arc est inférieur à 180º, le rayon est programmé avec un signe positif; s’il est supérieur à 180º,
le signe sera négatif.
CNC 8055
CNC 8055i
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·88·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Si P0 est le point de départ et P1 le point d’arrivée, le nombre d’arcs de rayon identique passant
par ces deux points est de 4.
L’arc nécessaire est défini en fonction de l’interpolation circulaire G02 ou G03 et du signe du rayon.
Ainsi, le format de programmation des arcs de la figure sera le suivant:
Arc 2
G02 X.. Y.. R+..
Arc 3
G03 X.. Y.. R+..
Arc 4
G03 X.. Y.. R- ..
Exécution de l'interpolation circulaire
La CNC calculera, selon l’arc de la trajectoire programmée, le rayon du point de départ et du point
d’arrivée. Bien que, théoriquement, ces deux rayons doivent être parfaitement identiques, la CNC
permet de sélectionner la différence maximum admissible entre ces deux rayons au moyen du
paramètre machine général "CIRRINERR". Si la valeur définie est dépassée, la CNC affiche l’erreur
correspondante.
Dans tous les cas de programmation, la CNC vérifie que les coordonnées du centre ou du rayon
ne dépassent pas 214748.3647mm. Dans le cas contraire, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau
de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis le PLC, la ligne DNC ou par
programme.
6.
Interpolation circulaire (G02, G03)
G02 X.. Y.. R- ..
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Arc 1
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation
maximum de l’avance.
Si une interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée après la sélection du paramètre
machine général "PORGMOVE", la CNC prendra le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire.
Les fonctions G02 et G03 sont modales et incompatibles entre-elles, et avec G00, G01, G33 et G34.
Les fonctions G02 et G03 peuvent être programmées sous la forme G2 et G3.
Par ailleurs, les fonctions G74 (recherche de zéro) et G75 (déplacement avec palpeur) annulent les
fonctions G02 et G03.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
CNC 8055
CNC 8055i
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·89·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemples de programmation
Interpolation circulaire (G02, G03)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X60 Y40 comme point de
départ.
Coordonnées cartésiennes:
G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50
X160 Y40 I50 J0
Coordonnées polaires:
G90 G17 G03 Q0 I0 J50
Q-90 I50 J0
Ou:
G93 I60 J90
G03 Q0
G93 I160 J90
Q-90
; Définit un centre polaire
; Définit un nouveau centre polaire
Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon:
G90 G17 G03 X110 Y90 R50
X160 Y40 R50
CNC 8055
CNC 8055i
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·90·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Programmation d’un cercle (complet) en un seul bloc:
Coordonnées cartésiennes:
G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0
Ou:
G90 G17 G02 I-50 J0
Coordonnées polaires.
Interpolation circulaire (G02, G03)
Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X170 Y80 comme point de
départ
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
G90 G17 G02 Q36 0I-50 J0
Ou:
G93 I120 J80
G02 Q360
; Définit un centre polaire
Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon:
Il est impossible de programmer un cercle complet en raison du nombre infini de solutions.
CNC 8055
CNC 8055i
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·91·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.4
Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en
coordonnées absolues (G06)
L’ajout de la fonction G06 dans un bloc d’interpolation circulaire permet de programmer les
coordonnées du centre de l’arc (I, J ou K) en mode absolu, c’est-à-dire par rapport au zéro d’origine,
et non au début de l’arc.
La fonction G06 est non-modale, et doit donc être programmée chaque fois que les coordonnées
du centre de l’arc doivent être indiquées en absolu. La fonction G06 peut être programmée sous
la forme G6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en
coordonnées absolues (G06)
6.
CNC 8055
CNC 8055i
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·92·
Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X60 Y40 comme point de
départ.
Coordonnées cartésiennes:
G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60 J90
G06 X160 Y40 I160 J90
Coordonnées polaires:
G90 G17 G06 G03 Q0 I60 J90
G06 Q-90 I160 J90
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08)
La fonction G08 permet de programmer une trajectoire circulaire tangente à la trajectoire
précédente, sans avoir à programmer les coordonnées (I, J ou K) du centre.
On ne définira que les coordonnées du point final de l'arc, bien en coordonnées polaires, ou bien
en coordonnées cartésiennes, suivant les axes du plan de travail.
En supposant que le point de départ est X0 Y40, on veut programmer une ligne droite, puis un arc
tangent à celle-ci et finalement un arc tangent au précédent.
G90 G01 X70
G08 X90 Y60
; Arc tangent à la trajectoire antérieure
G08 X110 Y60
; Arc tangent à la trajectoire antérieure
La fonction G08 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois que l'on veut
exécuter un arc tangent à la trajectoire précédente. La fonction G08 peut être programmée sous
la forme G8.
Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08)
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.5
La fonction G08 autorise une droite ou un arc comme trajectoire précédente et elle ne modifie pas
son historique, restant active après la fin du bloc la même fonction G01, G02 ou G03.
Lorsque la fonction G08 est utilisée, il est impossible d’exécuter un cercle complet en raison du nombre
infini de solutions. La CNC affichera le code d’erreur correspondant.
CNC 8055
CNC 8055i
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·93·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.6
Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09)
Avec la fonction G09 on peut définir une trajectoire circulaire (arc), en programmant le point final
et un point intermédiaire (le point initial de l'arc est le point de départ du mouvement). C'est-à-dire,
au lieu de programmer les coordonnées du centre, on programme n'importe quel point
intermédiaire.
Le point d’arrivée de l’arc est défini en coordonnées cartésiennes ou polaires, tandis que le point
intermédiaire est toujours défini en coordonnées cartésiennes par les lettres I, J ou K. Chaque lettre
est associée aux axes comme suit:
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09)
6.
Axes X, U, A
==>
I
Axes Y, V, B
==>
J
Axes Z, W, C
==>
K
En coordonnées cartésiennes:
G17
G09
X±5.5
Y±5.5
I±5.5
J±5.5
R±5.5
Q±5.5
I±5.5
J±5.5
En coordonnées polaires:
G17
G09
Exemple:
Le point initial étant X-50 Y0.
G09 X35 Y20 I-15 J25
La fonction G09 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois que l'on veut
exécuter une trajectoire circulaire définie par trois points. La fonction G09 peut être programmée
comme G9.
En programmant G09 il n'est pas nécessaire de programmer le sens de déplacement (G02 ou G03).
La fonction G09 no modifie pas l’historique du programme. La même fonction G01, G02 ou G03
reste active après la fin du bloc.
En utilisant la fonction G09 on ne peut pas exécuter un cercle complet, étant donné qu'il faut
programmer trois points différents. La CNC affichera le code d’erreur correspondant.
CNC 8055
CNC 8055i
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·94·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Interpolation hélicoïdale
L'interpolation hélicoïdale consiste en une interpolation circulaire sur le plan de travail et un
déplacement du reste des axes programmés.
L'interpolation hélicoïdale se programme dans un bloc, l'interpolation circulaire devant être
programmée avec les fonctions G02, G03, G08 ou G09.
G02 X Y I J Z
G02 X Y R Z A
G03 Q I J A B
G08 X Y Z
G09 X Y I J Z
Interpolation hélicoïdale
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.7
Si on veut que l'interpolation hélicoïdale effectue plus d'un tour, il faut programmer l'interpolation
circulaire et le déplacement linéaire d'un seul axe.
De plus, il faut définir le pas d'hélice (format 5.5) avec les lettres I, J, K, chacune d'elles étant associée
aux axes de la manière suivante:
Axes X, U, A
==>
I
Axes Y, V, B
==>
J
Axes Z, W, C
==>
K
G02 X Y I J Z K
G02 X Y R Z K
G03 Q I J A I
G08 X Y B J
G09 X Y I J Z K
Exemple:
Z
Programmation d'une inter polation
hélicoïdale lorsque le point de départ est
X0 Y0 Z0.
Y
(X, Y)
Comme on le voit dans l’exemple, il n’est
pas nécessaire de programmer le point
final (X, Y):
Z=18
5
G03 I15 J0 Z18 K5
X
CNC 8055
CNC 8055i
15
Il est permis de programmer des interpolations hélicoïdales avec look-ahead actif (G51). Grâce à
cela, les programmes CAO/FAO où apparaît ce type de trajectoires, pourront être exécutés avec
look-ahead actif.
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·95·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.8
Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)
La fonction G37 permet le raccordement tangentiel de deux trajectoires sans avoir à calculer les
points d’intersection.
La fonction G37 est non-modale et doit donc être toujours programmée pour lancer une opération
d’usinage avec entrée tangentielle.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)
6.
Si le point de départ est X0 Y30 et si l’on désire usiner un arc de cercle, avec une approche en ligne
droite, on programmera:
G90 G01 X40
G02 X60 Y10 I20 J0
Dans ce même exemple, pour que l’entrée de l’outil sur la pièce à usiner soit tangente à la trajectoire
en décrivant un rayon de 5 mm, on devra programmer:
G90 G01 G37 R5 X40
G02 X60 Y10 I20 J0
Comme on peut le voir sur la figure, la CNC modifie la trajectoire afin que l’outil commence l’usinage
avec une entrée tangentielle sur la pièce.
La fonction G37 et la valeur R doivent être programmées dans le bloc contenant la trajectoire à
modifier.
CNC 8055
CNC 8055i
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·96·
La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G37; elle indique le rayon de l’arc que la CNC
introduit pour obtenir une entrée tangentielle sur la pièce. Cette valeur de R doit toujours être
positive.
La fonction G37 ne peut être programmée que dans un bloc comportant un déplacement linéaire
(G00 ou G01). En cas de programmation dans un bloc comportant un déplacement circulaire (G02
ou G03), la CNC affiche l’erreur correspondante.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38)
La fonction G38 permet de terminer une opération d’usinage par une sortie tangentielle de l’outil.
La trajectoire suivante doit être une droite (G00 ou G01). Dans le cas contraire, la CNC affiche
l’erreur correspondante.
La fonction G38 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque sortie tangentielle de
l’outil.
La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G38; elle indique le rayon de l’arc que la CNC
introduit pour obtenir une sortie tangentielle de la pièce. Cette valeur de R doit toujours être positive.
Pour usiner un arc avec X0 Y30 comme point de départ et des trajectoires d’approche et de sortie
rectilignes, on programmera:
Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38)
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.9
G90 G01 X40
G02 X80 I20 J0
G00 X120
Dans ce même exemple, pour que la sortie d’usinage soit tangente à la trajectoire et décrive un rayon
de 5 mm, on devra programmer:
G90 G01 X40
G02 G38 R5 X80 I20 J0
G00 X120
CNC 8055
CNC 8055i
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·97·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.10
Arrondissement commandé d'arêtes (G36)
Dans les opérations de fraisage, la fonction G36 permet d’exécuter des arrondis aux arêtes selon
un rayon donné, sans avoir à calculer le centre ni les points de départ et d’arrivée de l’arc.
La fonction G36 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque arrondi des arêtes.
Cette fonction doit être programmée dans le bloc définissant le déplacement pour lequel on désire
un arrondi au point d’arrivée.
La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G36; elle indique le rayon que la CNC introduit pour
obtenir l’arrondi désiré aux arêtes. Cette valeur de R doit toujours être positive.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Arrondissement commandé d'arêtes (G36)
6.
CNC 8055
CNC 8055i
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·98·
G90 G01 G36 R5 X35 Y60
X50 Y0
G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30
G01 X50 Y0
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Chanfreinage (G39)
Dans les opérations d’usinage, la fonction G39 permet de chanfreiner des arêtes entre deux droites,
sans avoir à calculer les points d’intersection.
La fonction G39 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque chanfrein d'une arête.
Cette fonction doit être programmée dans le bloc définissant le déplacement pour lequel on désire
un chanfrein au point d’arrivée.
La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G39; elle indique la distance entre la fin du déplacement
programmé et le point où le chanfrein doit être exécuté. Cette valeur de R doit toujours être positive.
Chanfreinage (G39)
G90 G01 G39 R15 X35 Y60
X50 Y0
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.11
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·99·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.12
Filetage électronique (G33)
Si la broche de la machine est pourvue d’un capteur rotatif, on peut réaliser des filets à pointe de
lame avec la fonction G33.
Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de réaliser le filetage
en interpolant plus d'un axe en même temps.
Format de programmation :
G33 X.....C L Q
Filetage électronique (G33)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
X...C ±5.5
Point final du filet
L 5.5
Pas du filet
Q ±3.5
Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999) correspondant au
point initial du filet. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise.
Considérations:
Chaque fois que la fonction G33 est exécutée, si le p.m.c. M19TYPE (P43) =0, avant de réaliser
le filetage électronique, la CNC effectue une recherche de référence machine de la broche.
Pour pouvoir programmer le paramètre Q (position angulaire de la broche), il faut définir le paramètre
machine de broche M19TYPE (P43) =1.
Si on exécute la fonction G33 Q (p.m.c. M19TYPE (P43) =1), avant d’exécuter le filetage, il faut avoir
effectué une recherche de référence machine de broche après la dernière mise sous tension.
Si on exécute la fonction G33 Q (p.m.c. M19TYPE (P43) =1), et le p.m.c. DECINPUT (P31) =NON,
il n’est pas nécessaire de réaliser la recherche de référence machine de la broche car après la mise
sous tension, la première fois que l’on fait tourner la broche en M3 ou M4, la CNC réalise
automatiquement cette recherche.
Cette recherche sera effectuée à la vitesse définie par le p.m.b. REFEED2 (P35). Après avoir trouvé
l’I0, la broche accélère ou décélère jusqu’à atteindre la vitesse programmée sans arrêter la broche.
Si la broche dispose de système de mesure du moteur avec un codeur SINCOS (sans I0 de
référence), la recherche s’effectuera directement à la vitesse programmée S, sans passer par la
vitesse définie par le p.m.b. REFEED2.
Si après la mise sous tension on exécute une M19 avant une M3 ou M4, cette M19 sera exécutée
sans effectuer la recherche de zéro de la broche en exécutant la première M3 ou M4.
Si le système de mesure n’a pas d’I0 synchronisé, la recherche d’I0 en M3 pourra ne pas coïncider
avec la recherche en M4. Cela n'a pas lieu avec le système de mesure FAGOR.
Si on effectue des couplages de filetages en arête arrondie, seul le premier pourra avoir un angle
d’entrée (Q).
Alors que la fonction G33 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée ni la vitesse de
broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%.
La fonction G33 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, et G34.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
CNC 8055
CNC 8055i
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·100·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Exemple:
On veut réaliser sur X0 Y0 Z0 et d’une seule passe un filetage de 100mm de profondeur et de 5mm
de pas, avec un outil à fileter situé sur Z10.
G33 Z -100 L5
; Filetage
M19
; Arrêt orienté de la broche
G00 X3
; Enlève la lame
Z30
; Retrait (sortie du trou taraudé)
6.
Filetage électronique (G33)
; Positionnement
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
G90 G0 X Y Z
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·101·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.13
Filets à pas variable (G34)
Pour effectuer des filets à pas variable, la broche de la machine doit disposer d'un capteur rotatif.
Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de réaliser le filetage
en interpolant plus d'un axe en même temps.
Format de programmation :
G34 X.....C L Q K
Filets à pas variable (G34)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
X...C ±5.5
Point final du filet
L 5.5
Pas du filet
Q ±3.5
Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999) correspondant au
point initial du filet. Si on ne le programme pas, on prend la valeur 0.
K ±5.5
Incrément ou décrément de pas de filet par tour de la broche.
Considérations:
À chaque exécution de la fonction G34 et avant de réaliser le filetage électronique, la CNC effectue
une recherche de référence machine de la broche et situe celle-ci sur la position angulaire indiquée
par le paramètre Q.
Le paramètre "Q" est disponible quand on a défini le paramètre machine de broche "M19TYPE=1".
Si on travaille en arête arrondie (G05), on peut unir différents filets de façon continue dans une même
pièce.
Alors que la fonction G34 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée ni la vitesse de
broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%.
La fonction G34 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, G33 et G75.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
Union d'un filetage à pas fixe (G33) avec un filetage à pas variable (G34).
Le pas de filet initial (L) de G34 doit coïncider avec le pas de filet de la G33.
L'incrément de pas dans le premier tour de broche en pas variable sera d'un demi-incrément (K/2)
et pour les tours suivant, il sera l'incrément complet K.
Union d'un filetage à pas variable (G34) avec un filetage à pas fixe.
S'utilise pour terminer un filetage à pas variable (G34) avec un bout de filet gardant le pas final du
filetage précédent.
Étant donné qu'il est très complexe de calculer le pas de filet final, le filetage à pas fixe ne se
programme pas avec G33 mais avec G34 … L0 K0. Le pas est calculé par la CNC.
Raccord de deux filets à pas variable (G34).
On ne peut pas unir deux filetages à pas variable (G34).
CNC 8055
CNC 8055i
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·102·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Déplacement contre butée (G52)
La fonction G52 permet de programmer le déplacement d’un axe jusqu’à une butée mécanique.
Cette possibilité peut s’avérer intéressante pour les machines à cintrer, les contre-pointes
motorisées, les dispositifs d’alimentation de barres, etc.
Le format de programmation est:
G52 X..C ±5.5
Après la fonction G52, on programmera l’axe désiré ainsi que la coordonnée du point d’arrivée du
déplacement.
La fonction G52 est non-modale, et doit donc être programmée à chaque exécution d’un
déplacement jusqu’à une butée.
L’exécution de cette fonction suppose que les fonctions G01 et G40 soient actives, ce qui change
l’historique du programme. C'est incompatible avec les fonctions G00, G02, G03, G33, G34, G41,
G42, G75 et G76.
6.
Déplacement contre butée (G52)
L’axe se déplace jusqu’au point programmé, jusqu’à ce qu’il parvienne à la butée. S’il parvient au
point programmé sans que la butée soit atteinte, la CNC stoppe le déplacement.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.14
CNC 8055
CNC 8055i
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·103·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.15
Avance F comme fonction inverse du temps (G32)
Parfois il est plus simple de définir le temps que les différents axes de la machine ont besoin pour
effectuer le déplacement, que de fixer une vitesse d'avance commune pour tous.
Un cas typique se produit quand on veut effectuer de manière conjointe le déplacement des axes
linéaires de la machine X, Y, Z et le déplacement d'un axe rotatif programmé en degrés.
La fonction G32 indique que les fonctions "F" programmées à continuation fixent le temps avec le
quel le déplacement doit être effectué.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Avance F comme fonction inverse du temps (G32)
6.
Dans le but qu'un numéro plus grand de "F" indique une vitesse d'avance plus grande, la valeur
affectée à "F" est définie comme "Fonction inverse du temps" et est interprétée comme activation
de l'avance en fonction inverse du temps.
Unités de "F": 1/min
Exemple: G32 X22 F4
Indique que le mouvement doit être exécuté en ¼ de minute, c'est-à-dire, en 0.25 minutes.
La fonction G32 est modale et incompatible avec G94 et G95.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un arrêt d'urgence
ou un Reset, la CNC assumera le code G94 ou G95 en fonction de la personnalisation du paramètre
machine général "IFEED".
Considérations:
La CNC affichera dans la variable PRGFIN l'avance en fonction inverse du temps qui a été
programmée, et dans la variable FEED l'avance résultante en mm/min. ou pouce/min.
Si l'avance résultante d'un axe quelconque dépasse le maximum fixé dans le paramètre machine
général "MAXFEED", la CNC applique ce maximum.
Dans les déplacements en G00 on ne tient pas compte de la "F" programmée. Tous les
déplacements s'effectuent avec l'avance indiquée dans le paramètre machine d'axes "G00FEED".
Si on programme "F0" le déplacement s'effectue avec l'avance indiquée dans le paramètre machine
d'axes "MAXFEED".
La fonction G32 peut être programmée et exécutée dans le canal de PLC.
La fonction G32 se désactive en mode JOG.
CNC 8055
CNC 8055i
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·104·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Contrôle tangentiel (G45)
La fonction "Contrôle tangentiel" permet qu’un axe maintienne toujours la même orientation par
rapport à la trajectoire programmée.
Orientation parallèle à la trajectoire
Orientation perpendiculaire à la trajectoire
La trajectoire est définie par les axes du plan actif. L’axe qui conservera l’orientation devra être un
axe rotatif rollover (A, B ou C).
Format de programmation :
G45 Axe Angle
Axe
Axe qui conservera l’orientation (A, B ou C).
Angle
Indique la position angulaire en degrés par rapport à la trajectoire (±359.9999). Si elle n'est
pas programmée, on prendra 0.
Contrôle tangentiel (G45)
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.16
Pour annuler la fonction Contrôle tangentiel, programmer la fonction G45 seule (sans définir l’axe).
Chaque fois que l’on active la fonction G45 (Contrôle tangentiel) la CNC travaille de la manière
suivante:
1. Elle situe l’axe tangentiel, par rapport au premier segment, sur la position programmée.
2. L’interpolation des axes du plan commence une fois positionné l’axe tangentiel.
3. Dans les segments linéaires est maintenue l’orientation de l’axe tangentiel et dans les
interpolations circulaires est maintenue l’orientation programmée pendant tout le parcours.
CNC 8055
CNC 8055i
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·105·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
4. Si le raccord de segment demande une nouvelle orientation de l’axe tangentiel, elle travaille de
la manière suivante:
·1· Achève le segment en cours.
·2· Oriente l’axe tangentiel par rapport au segment suivant.
·3· Continue avec l'exécution.
Contrôle tangentiel (G45)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
CNC 8055
CNC 8055i
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·106·
Quand on travaille en arête arrondie (G05) on ne maintient pas l’orientation dans les angles,
étant donné qu’elle commence avant de terminer le segment en cours.
Il est recommandé de travailler en arête vive (G07). Néanmoins si on veut travailler en arête
arrondie (G05), il est conseillé d’utiliser la fonction G36 (arrondissement d’arêtes) pour maintenir
aussi l’orientation dans les angles.
4. Pour annuler la fonction Contrôle tangentiel, programmer la fonction G45 seule (sans définir
l’axe).
Même si l’axe tangentiel prend la même orientation en programmant 90° que -270°, le sens de
rotation dans un changement de sens dépend de la valeur programmée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
6.16.1
Considérations sur la fonction G45
Le contrôle tangentiel, G45, est optionnel, on ne peut l’exécuter que dans le canal principal et il est
compatible avec:
• La compensation de rayon et longueur (G40, 41, 42, 43, 44).
• L’image miroir (G10, 11, 12, 13 14).
• Les axes gantry, y compris le gantry associé à l’axe rotatif tangentiel.
La vitesse maximum pendant l’orientation de l’axe tangentiel est définie par le paramètre machine
MAXFEED de cet axe.
Le contrôle tangentiel se désactive quand on déplace les axes avec les touches JOG (non MDI).
Une fois terminé le déplacement on récupère le contrôle tangentiel.
Par ailleurs, il n’est pas permis:
• De définir comme axe tangentiel l’un des axes du plan, l’axe longitudinal ou n’importe quel axe
qui ne soit pas rotatif.
• De déplacer l’axe tangentiel en mode manuel ou par programme, avec un autre G, quand le
contrôle tangentiel soit actif.
Contrôle tangentiel (G45)
En mode Manuel on peut activer le contrôle tangentiel en MDI et déplacer les axes avec des blocs
programmés en mode MDI.
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Le contrôle tangentiel étant activé, on peut aussi effectuer l’inspection d’outil. En accédant à
l’inspection, on désactive le contrôle tangentiel, les axes sont libérés, et en abandonnant l’inspection
on active à nouveau le contrôle tangentiel.
• Plans inclinés.
La variable TANGAN est une variable de lecture, depuis la CNC, PLC et DNC, associée à la fonction
G45. Elle indique la position angulaire, en degrés, par rapport à la trajectoire qui a été programmée.
De même, la sortie logique générale TANGACT (M5558) indique au PLC que la fonction G45 est
active.
La fonction G45 est modale et s’annule en exécutant la fonction G45 seule (sans définir l’axe), Au
moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D' URGENCE
ou une RAZ.
CNC 8055
CNC 8055i
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·107·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
6.17
G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel
La fonction G145 sert à désactiver temporairement la commande tangentielle (G145):
G145 K0
Désactive temporairement la commande tangentielle. Dans l’historique, la fonction G45 est
maintenue et apparaît la nouvelle fonction G145.
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel
S’il n’y a pas de G45 programmée, la fonction G145 est ignorée. Si K n'est pas programmée, on
interprète K0.
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·108·
G145 K1
Récupère la commande tangentielle de l’axe avec l’angle qu’il avait avant d’être annulé. Après cela,
G145 disparaît de l'historique.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES
SUPPLÉMENTAIRES
7.1
7
Interrompre la préparation de blocs (G04)
La CNC peut lire jusqu’à 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de calculer à l’avance
la trajectoire à parcourir.
Chaque bloc est évalué (en son absence) lors de sa lecture, mais la fonction G04 permet son
évaluation au moment de son exécution.
Cette fonction interrompt la préparation des blocs et attend l’exécution d’un bloc donné avant de
reprendre cette préparation.
Un cas de ce type est l’évaluation de la "condition de saut de bloc", qui est définie dans l’en-tête
du bloc.
Exemple:
.
.
G04
/1 G01 X10 Y20
.
.
;Interruption de la préparation de blocs
;Condition de saut "/1"
La fonction G04 est non-modale et doit donc être programmée à chaque interruption de la
préparation de blocs.
Elle doit être programmée seule dans le bloc précédant celui où doit s’effectuer l’évaluation pendant
l’exécution. La fonction G04 peut être programmée sous la forme G4.
Chaque programmation de G04 annule temporairement la compensation et de longueur actives.
Pour cette raison, on n’utilisera cette fonction qu’avec précautions car, si elle est insérée entre des
blocs d’usinage travaillant en compensation, des formes indésirables pourraient être produites.
CNC 8055
CNC 8055i
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·109·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple:
Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une compensation
G41.
...
N10 X50 Y80
N15 G04
/1 N17 M10
N20 X50 Y50
N30 X80 Y50
...
Interrompre la préparation de blocs (G04)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs; l’exécution du bloc N10 se terminera donc au point
A.
Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la CNC reprend la préparation des blocs à partir du
bloc N17.
Comme le point suivant correspondant à la trajectoire compensée est le point "B", la CNC déplacera
l’outil jusqu’à ce point, en exécutant la trajectoire "A-B".
Comme on peut le constater, la trajectoire obtenue n’est pas celle désirée; il est donc recommandé
d’éviter d’utiliser la fonction G04 dans des sections travaillant en compensation.
CNC 8055
CNC 8055i
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·110·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes
Avec la fonctionnalité associée à G04 K0, il est possible, après certaines manœuvres de PLC,
d’actualiser les cotes des axes du canal.
Les manœuvres de PLC demandant une actualisation des cotes des axes du canal sont les
suivantes :
• Manœuvre du PLC avec les marques SWITCH*.
• Manœuvres de PLC dans lesquelles un axe devient axe de référence, puis redevient axe normal
pendant l’exécution de programmes pièce.
Fonction
Description
G04
Interrompt la préparation des blocs.
G04 K50
Exécute une temporisation de 50 centièmes de seconde.
G04 K0 ou G04 K
Interrompt la préparation de blocs et l’actualisation des cotes de la CNC à la
position actuelle.
(G4 K0 fonctionne dans le canal de CNC et PLC).
Si le bit 10 du p.m.g. ADIMPG (P176) =1, avec l’instruction G04 K0 les cotes étaient initialisées et
l’offset saisi avec la manivelle additionnelle est supprimé sur tous les axes avec offset.
Les cotes sont initialisées aux cotes réelles de la machine et l’offset est supprimé sans qu’il y ait
de déplacement sur les axes de la machine.
Interrompre la préparation de blocs (G04)
7.
Fonctionnement de G04.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.1.1
CNC 8055
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·111·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
7.2
Temporisation (G04 K)
La fonction G04 K permet de programmer une temporisation.
La valeur de la temporisation est programmée en centièmes de seconde selon le format K5
(1..99999).
Exemple:
G04 K50
G04 K200
Temporisation (G04 K)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8055
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·112·
; Temporisation de 50 centièmes de seconde (0.5 secondes)
; Temporisation de 200 centièmes de seconde (2 secondes)
La fonction G04 K est non-modale, et doit donc être programmée à chaque temporisation. La
fonction G04 K peut être programmée sous la forme G4 K.
La temporisation est exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée.
Note: Si on programme G04 K0 ou G04 K, au lieu de la temporisation, il se produira une interruption
de préparation de blocs et une actualisation de cotes. Voir "7.1.1 G04 K0: Interruption de
la préparation de blocs et actualisation de cotes" à la page 111.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
7.3
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
7.3.1
Arête vive (G07)
Dans le cas du travail en G07 (arête vive), la CNC ne commence pas l’exécution du bloc de
programme suivant tant que la position programmée dans le bloc en cours n’a pas été atteinte.
La CNC considère que la position programmée a été atteinte quand l’axe se situe à une distance
inférieure à "INPOSW" (fenêtre d'arrêt) par rapport à la position programmée.
Les profils théorique et réel coïncident et permettent d’obtenir des arêtes vives comme le montre
la figure.
La fonction G07 est modale et incompatible avec G05, G50 et G51. La fonction G07 peut être
programmée sous la forme G7.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général
"ICORNER"
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
G91 G01 G07 Y70 F100
X90
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8055
CNC 8055i
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·113·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
7.3.2
Arête arrondie (G05)
Lorsqu'on travaille en G05 (arête arrondie), la CNC démarre l'exécution du bloc suivant du
programme, une fois achevée l'interpolation théorique du bloc actuel. N'attend pas à ce que les axes
soient en position.
La distance entre la position programmée et celle où commence l’exécution du bloc suivant dépend
de la vitesse d’avance des axes.
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8055
CNC 8055i
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·114·
G91 G01 G05 Y70 F100
X90
Cette fonction permet d’obtenir des arrondis aux angles, comme le montre la figure.
La différence entre les profils théorique et réel dépend de la valeur de l’avance F programmée. Plus
l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est importante.
La fonction G05 est modale et incompatible avec G07, G50 et G51. La fonction G05 peut être
programmée sous la forme G5.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général
"ICORNER"
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Arête arrondie commandée (G50)
Dans le cas du travail en G50 (arête arrondie commandée), la CNC attend, après la fin de
l’interpolation théorique du bloc actuel, que l’axe pénètre dans la zone définie par le paramètre
machine "INPOSW2" avant de poursuivre l’exécution du bloc suivant.
La fonction G50 s’assure que la différence entre les profils théorique et réel reste inférieure à celle
définie par le paramètre machine "INPOSW2".
Au contraire, si l’on travaille avec la fonction G05, cette différence dépend de la valeur de l’avance
F programmée. Plus l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est importante.
La fonction G50 est modale et incompatible avec G07, G05 et G51.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général
"ICORNER"
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
7.
G91 G01 G50 Y70 F100
X90
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.3.3
CNC 8055
CNC 8055i
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·115·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
7.4
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
L'exécution de programmes formés de blocs avec des déplacements très petits (CAM,
numérisation, etc.) peuvent avoir tendance à se ralentir. La fonction look-ahead permet d'atteindre
une vitesse d'usinage élevée dans l'exécution de ces programmes.
La fonction look-ahead analyse à l'avance la trajectoire à usiner (jusqu'à 75 blocs) pour calculer
l'avance maximum dans chaque segment. Cette fonction permet d'obtenir un usinage doux et rapide
dans des programmes avec des déplacements très petits, même de l'ordre de microns.
7.
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Lorsque la fonction "Look-Ahead" est activée, il est judicieux de régler les axes de façon que leur
erreur de poursuite soit la plus faible possible car l’erreur de l’usinage de contour est au moins égale
à l’erreur de poursuite minimum.
Format de programmation :
Le format de programmation est:
G51 [A] E B
A (0-255)
Il est optionnel et définit le pourcentage d’accélération à appliquer.
S’il n’est pas programmé ou programmé avec une valeur "0", la CNC prend la valeur
d’accélération définie par le paramètre machine pour chaque axe.
E (5.5)
Erreur de contour permis.
Plus ce paramètre sera petit, plus l'avance d'usinage sera petite.
B (0-180)
Il permet d'usiner les angles comme arête vive, avec la fonction Look-ahead.
Il indique la valeur angulaire (en degrés) des angles programmés, en dessous de
laquelle l’usinage est réalisé comme arête vive.
Bloc I
Bloc I+1
B
Le paramètre "A" permet l’application d’une accélération de travail standard et d’une autre
accélération utilisable avec l’analyse par anticipation.
Si le paramètre "B" n'est pas programmé, la gestion d’arête vive dans les angles est annulée.
La gestion d’arête vive dans les angles est valide, aussi bien pour l’algorithme de Look-ahead avec
gestion de jerk que pour l’algorithme de Look-ahead sans gestion de jerk.
Considérations sur l'exécution:
À l'heure de calculer l'avance, la CNC tient compte de ceci :
• L’avance programmée.
• Le rayon de courbure et les angles.
• L'avance maximum des axes.
• Les accélérations maximales.
• Le jerk.
CNC 8055
CNC 8055i
Si, pendant l’exécution avec l’analyse par anticipation active, il se produit l’un des évènements cidessous, la CNC ralentit la vitesse appliquée au bloc précédent jusqu’à "0" et reprend les conditions
d’usinage en "analyse par anticipation" dans le bloc à déplacement suivant.
• Bloc sans déplacement.
• Exécution de fonctions auxiliaires (M, S, T).
• Exécution bloc par bloc.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
• Mode MDI.
• Mode d'inspection d'outil.
Si "Stop", "Feed Hold", etc... se produisent pendant l’exécution en mode "Par anticipation", la
machine risque de ne pas stopper sur le bloc actuel, et plusieurs blocs seront nécessaires avant
d’obtenir l’arrêt selon la décélération autorisée.
·116·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Pour éviter que les blocs sans déplacement ne provoquent un effet d’arête vive, modifier le bit 0
du paramètre machine général MANTFCON (P189).
Propriétés de la fonction:
La fonction G51 est modale et incompatible avec G05, G07 et G50. Si l’une de ces fonctions est
programmée, la fonction G51 est annulée et la nouvelle fonction sélectionnée est activée.
La fonction G51 doit être programmée seule dans un bloc; aucune autre information n’est admise.
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC annule G51 si elle était active et elle prend G05 ou G07 en fonction du réglage du
paramètre machine général ‘ICORNER".
Filetage électronique.
G34
Filetage à pas variable
G52
Déplacement contre butée.
G95
Avance par tour.
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
G33
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
La CNC émet l’erreur 7 (fonctions G incompatibles) si l’une des fonctions suivantes est programmée
pendant que la fonction G51 est active.
7.
CNC 8055
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·117·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
7.4.1
Algorithme avancé de look-ahead (intégrant des filtres Fagor)
Ce mode est indiqué lorsqu’on veut de la précision dans l’usinage, en particulier s’il y a des filtres
Fagor définis par paramètre machine sur les axes.
L'algorithme avancé de la fonction look-ahead, exécute le calcul des vitesses des angles, de façon
à prendre en compte l'effet des filtres Fagor actifs sur ces vitesses. En programmant G51 E, les
erreurs de contour dans les usinages des angles s’ajusteront à la valeur programmée en G51, en
fonction des filtres.
7.
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Pour activer l'algorithme avancé de look-ahead, utiliser le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160).
Considérations
• S’il n’y a pas de filtres Fagor définis avec des paramètres machine sur les axes du canal principal,
en activant l'algorithme avancé de look-ahead, des filtres Fagor d’ordre 5 et de fréquence 30Hz
s’activent internement sur tous les axes du canal.
• Si des filtres Fagor sont définis avec des paramètres machine, en activant l'algorithme avancé
de look-ahead, les valeurs de ces filtres seront conservées à condition que leur fréquence ne
dépasse pas 30Hz.
Au cas où sa fréquence dépasserait 30Hz, les valeurs d’ordre 5 et de fréquence 30Hz seront
prises.
S’il y a plusieurs filtres définis sur les axes du canal, c’est celui avec la fréquence la plus basse
qui sera pris, à condition que la fréquence de 30Hz ne soit pas dépassée.
• Même si l'algorithme avancé de look-ahead (en utilisant les filtres Fagor) est actif par le bit 15
du p.m.g. LOOKATYP (P160), il n'entrera pas en fonctionnement dans les cas suivants :
 Si le p.m.g. IPOTIME (P73) = 1.
 Si le p.m.a. SMOTIME (P58) de l'un des axes du canal principal est différent de 0.
 Si l’un des axes du canal principal a un filtre défini par paramètre et dont le type n’est pas
Fagor, p.m.a. TYPE (P71) différent de 2.
Dans ces cas, en activant la G51, la CNC affichera l’erreur correspondante.
CNC 8055
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·118·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Fonctionnement de look-ahead avec des filtres Fagor actifs.
Cette option permet d’utiliser des filtres Fagor avec la fonction look-ahead (algorithme de lookahead non avancé). Ne sera prise en compte que si l’algorithme avancé de look-ahead est
désactivé, c’est-à-dire, si le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160)=0.
Pour activer/désactiver cette position, utiliser le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160).
Effet des filtres Fagor dans l’usinage de cercles.
Déplacement programmé.
Déplacement réel en utilisant des filtres Fagor.
Déplacement réel sans utiliser des filtres Fagor.
7.
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
Dans l’usinage de cercles, en utilisant la fonction Fagor, l’erreur sera inférieure que si on n’utilise
pas ces filtres.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.4.2
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·119·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
7.5
Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14)
Les fonctions pour activer l'image miroir sont les suivantes.
7.
G10:
Annulation image miroir.
G11:
Image miroir sur l’axe X.
G12:
Image miroir sur l’axe Y.
G13:
Image miroir sur l’axe Y.
G14:
Image miroir sur n’importe quel axe (X..C) ou sur plusieurs à la fois.
Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Exemples:
G14 W
G14 X Z A B
Lorsque la fonction image miroir est activée, la CNC exécute les déplacements programmés sur
les axes pour lesquels l’image miroir est active, en changeant le signe.
La sous-routine suivante définit l’usinage de la pièce "a".
G91 G01 X30 Y30 F100
Y60
X20 Y-20
X40
G02 X0 Y-40 I0 J-20
G01 X-60
X-30 Y-30
La programmation de l’ensemble des pièces sera:
Exécution de la sous-routine
G11
Exécution de la sous-routine
G10 G12
Exécution de la sous-routine
G11
Exécution de la sous-routine
M30
; Usine "a".
; Image miroir sur l'axe X.
; Usine "b".
; Image miroir sur l'axe Y.
; Usine "c".
; Image miroir sur les axes X et Y.
; Usine "d".
; Fin de programme
Les fonctions G11, G12, G13 et G14 sont modales et incompatibles avec G10.
CNC 8055
CNC 8055i
G11, G12 et G13 peuvent être programmées dans le même bloc, puisqu’elles ne sont pas
incompatibles entre elles. La fonction G14 doit être programmée seule dans un bloc, aucune
information ne pouvant plus exister dans ce bloc.
Si la fonction G73 (rotation du système de coordonnées) est activée dans un programme
comportant des fonctions image miroir, la CNC applique d’abord la fonction image miroir, puis la
rotation.
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SOFT: V02.2X
Si une nouvelle origine de coordonnées est présélectionnée par G92 pendant que l’une des
fonctions miroir (G11, G12, G13, G14) est active, cette nouvelle origine n’est pas affectée par la
fonction image miroir.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prendra en compte le code G10.
·120·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Facteur d'échelle (G72)
La fonction G72 permet d’agrandir ou de réduire les pièces programmées.
Ainsi, avec un seul programme on peut réaliser ainsi des familles de pièces semblables mais avec
des dimensions différentes.
La fonction G72 doit être programmée seule dans un bloc. Deux formats de programmation de la
fonction G72 sont disponibles:
• Facteur d’échelle appliqué à tous les axes.
Facteur d'échelle (G72)
7.
• Facteur d’échelle appliqué à un ou plusieurs axes.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.6
CNC 8055
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·121·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
7.6.1
Facteur d’échelle appliqué à tous les axes.
Le format de programmation est:
G72 S5.5
Toutes les coordonnées programmées après G72 sont multipliées par la valeur du facteur d’échelle
défini par S, jusqu’à la lecture d’une nouvelle définition de facteur d’échelle G72 ou jusqu’à son
annulation.
7.
Facteur d'échelle (G72)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Exemple de programmation, avec X-30 Y10 comme point de départ.
La sous-routine suivante définit l’usinage de la pièce.
G90 X-19 Y0
G01 X0 Y10 F150
G02 X0 Y-10 I0 J-10
G01 X-19 Y0
La programmation des deux pièces sera:
Exécution de la sous-routine. Usine "a".
G92 X-79 Y-30
G72 S2
; Présélection de coordonnées
(décalage d'origine de coordonnées)
; Application du facteur d’échelle 2.
Exécution de la sous-routine. Usine "b".
G72 S1
M30
; Annulation du facteur d’échelle
; Fin de programme
Exemples d’application du facteur d’échelle.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·122·
G90 G00 X0 Y0
N10 G91 G01 X20 Y10
Y10
X-10
N20 X-10 Y-20
;Facteur d’échelle
G72 S0.5
; Répétition du bloc 10 au bloc 20
(RPT N10,20)
M30
G90 G00 X20 Y20
N10 G91 G01 X-10
Y-20 X-10
X20 Y10
N20 Y10
;Facteur d’échelle
G72 S0.5
; Répétition du bloc 10 au bloc 20
(RPT N10,20)
M30
La fonction G72 est modale, et sera annulée par la programmation d’un autre facteur d’échelle S1,
à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
7.6.2
Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes
Le format de programmation est:
G72 X...C 5.5
Le ou les axes et le facteur d’échelle désirés sont programmés après G72.
Tous les blocs programmés après G72 sont traités comme suit par la CNC:
1. La CNC calcule les déplacements de tous les axes en fonction de la trajectoire et de la
compensation programmées.
Si, dans le même programme, les deux types de facteurs d’échelle sont appliqués (celui s’adressant
à tous les axes et celui s’adressant à un ou plusieurs axes), la CNC applique à l’axe ou aux axes
concernés par les deux types un facteur égal au produit des deux facteurs programmés pour cet axe.
La fonction G72 est modale et sera annulée par la programmation d’un autre facteur d’échelle, à
la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
i
En réalisant des simulations sans déplacement d'axes ce type de facteur d'échelle est ignoré.
Application du facteur d’échelle à un axe du plan, en compensation de rayon d’outil.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Si le facteur d’échelle est appliqué à un ou plusieurs axes, la CNC appliquera le facteur d’échelle
indiqué à la fois au déplacement et à l’avance du ou des axes correspondants.
Facteur d'échelle (G72)
7.
2. Ensuite, elle applique le facteur d’échelle indiqué au déplacement calculé du ou des axes
correspondants.
Comme on peut le constater, la trajectoire de l’outil ne coïncide pas avec la trajectoire désirée,
en raison de l’application du facteur d’échelle au déplacement calculé.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·123·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Si un facteur d’échelle égal à 360/2R est appliqué à un axe rotatif, R étant le rayon du cylindre sur
lequel l’usinage est exécuté, cet axe peut être considéré comme linéaire, et il est possible de
programmer n’importe quelle forme avec compensation de rayon sur la surface cylindrique.
Facteur d'échelle (G72)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·124·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Rotation du système de coordonnées (G73)
La fonction G73 permet la rotation du système de coordonnées en prenant l’origine des
coordonnées ou le centre de rotation programmé comme centre de rotation.
Le format définissant la rotation est le suivant:
G73 Q+/5.5 I±5.5 J±5.5
Oú:
Indique l'angle de rotation en degrés.
I, J
Sont optionnels et définissent respectivement l’abscisse et l’ordonnée du centre de rotation.
S’ils ne sont pas définis, c’est l’origine des coordonnées qui est prise comme centre de rotation.
Les valeurs I et J seront définies en coordonnées absolues par rapport à l’origine des coordonnées
du plan de travail. Ces coordonnées sont affectées par le facteur d’échelle et les images miroir actifs.
Il convient de tenir compte du fait que la fonction G73 est incrémentale, c’est-à-dire que les diverses
valeurs de Q programmées s’ajoutent.
7.
Rotation du système de coordonnées (G73)
Q
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.7
La fonction G73 doit être programmée seule dans un bloc.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·125·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
En supposant le point initial X0 Y0, on a:
Rotation du système de coordonnées (G73)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·126·
N10 G01 X21 Y0 F300
G02 Q0 I5 J0
G03 Q0 I5 J0
Q180 I-10 J0
N20 G73 Q45
(RPT N10, N20) N7
M30
; Positionnement sur le point de départ
; Rotation de coordonnées
; 7 répétitions des blocs 10 à 20
; Fin de programme
Dans un programme comportant une rotation du système de coordonnées, si une fonction image
miroir est également active, la CNC applique d’abord cette dernière, puis la rotation.
La fonction rotation du système de coordonnées peut être annulée par la programmation de G73
(seule sans la valeur de l’angle), par G16, G17, G18, G19, par la mise sous tension, après exécution
de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Couplage-découplage électronique d'axes
La CNC permet de coupler deux axes ou plus ensemble. Leur déplacement est subordonné au
déplacement de l’axe auquel ils ont été couplés.
Trois modes de couplage sont disponibles:
• Couplage mécanique des axes. Il est imposé par le constructeur de la machine, et sélectionné
par le paramètre machine d’axes "GANTRY".
• Par PLC. Chaque axe peut être couplé et découplé au moyen des entrées logiques de la CNC
"SYNCHRO1", "SYNCHRO2", "SYNCHRO3", "SYNCHRO4" et "SYNCHRO5". Chaque axe est
couplé à l’axe indiqué dans le paramètre machine des axes "SYNCHRO".
7.
Couplage-découplage électronique d'axes
• Par programme. Deux axes ou plus peuvent être couplés et découplés électroniquement grâce
aux fonctions G77 et G78.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.8
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·127·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
7.8.1
Couplage électronique d'axes (G77)
La fonction G77 permet de sélectionner aussi bien les axes à coupler que les axes que l'ont veut
subordonner au déplacement de ceux-ci. Le format de programmation est le suivant:
G77 <Axe 1> <Axe 2> <Axe 3> <Axe 4> <Axe 5>
Où <Axe 2>, <Axe 3>, <Axe 4> et <Axe 5> indiqueront les axes à coupler à l'<Axe 1>. La définition
de <Axe1> et <Axe2>,est obligatoire, tandis que la programmation du reste des axes est
optionnelle.
7.
Exemple:
Couplage-découplage électronique d'axes
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
G77 X Y U
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·128·
; Couple les axes Y U à l'axe X
Le couplage électronique des axes doit s’effectuer selon les règles suivantes:
• Un ou deux couplages électroniques distincts sont disponibles.
G77 X Y U
; Couple les axes Y U à l'axe X.
G77 V Z
; Couple l'axe Z à l'axe V.
• Il n’est pas possible de coupler un axe à deux autres axes à la fois.
G77 V Y
; Couple l'axe Y à l'axe V.
G77 X Y
; Produit un signal d’erreur, puisque l’axe Y est couplé à l’axe V.
• Il est possible de coupler plusieurs axes à un seul par phases successives.
G77 X Z
; Couple l'axe Z à l'axe X.
G77 X U
; Couple l’axe U à l’axe X. —> Z U couplés à l’axe X.
G77 X Y
; Couple l’axe Y à l’axe X. — Y Z U couplés à l’axe X.
• Deux axes déjà couplés entre eux ne peuvent pas être couplés à un autre axe.
G77 Y U
; Couple l'axe U à l'axe Y.
G77 X Y
; Produit un signal d’erreur, puisque l’axe Y est couplé à l’axe U.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Annulation du couplage électronique des axes (G78)
La fonction G78 permet de découpler tous les axes couplés ou de ne découpler que les axes
indiqués.
Découple tous les axes couplés.
G78 <Axe1> <Axe2> <Axe3> <Axe4>
Ne découple que les axes indiqués
Exemple
G77 X Y U
; Couple les axes Y U à l'axe X
G77 V Z
; Couple l'axe Z à l'axe V
G78 Y
; Découple l’axe Y, mais l’axe U reste couplé à l’axe X, et l’axe Z à l’axe V
G78
; Découple tous les axes
7.
Couplage-découplage électronique d'axes
G78
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.8.2
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·129·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
7.9
Commutation d'axes G28-G29
Cette performance, permet, sur des machines disposant de 2 tables d’usinage, d’utiliser un seul
programme pièce pour effectuer les mêmes pièces dans les deux tables.
Commutation d'axes G28-G29
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
La fonction G28 permet de commuter un axe par un autre, de manière qu’à partir de cette instruction,
tous les mouvements étant associés au premier axe qui apparaît dans G28 feront déplacer l’axe
apparaissant en second lieu et vice versa.
Format de programmation :
G28 (axe 1) (axe 2)
Pour annuler la commutation il faut exécuter la fonction G29 suivie d’un des deux axes que l’on veut
décommuter. On peut avoir jusqu’à 3 paires d’axes commutés à la fois.
Il n'est pas permis de commuter les axes principaux lorsque l'axe C est actif sur le tour.
À la mise sous tension, après avoir exécuté M30 ou après un arrêt d'urgence ou une RAZ, on
décommute les axes chaque fois que les fonctions G48 ou G49 ne sont pas activées.
Exemple, en supposant que le programme pièce est défini pour la table 1.
1. Exécuter le programme pièce dans la table 1.
2. G28 BC. Commutation d’axes BC.
3. Décalage d'origine à usiner dans la table 2.
4. Exécuter le programme pièce.
 Il s’exécutera à la table 2.
 Pendant cela, remplacer la pièce élaborée dans la table 1 par une nouvelle.
5. G29 B. Décommutation d'axes BC.
6. Annuler le décalage d'origine pour usiner dans la table 1.
7. Exécuter le programme pièce.
 Il s’exécutera à la table 1.
 Pendant cela, remplacer la pièce élaborée dans la table 2 par une nouvelle.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·130·
COMPENSATION D'OUTILS
8
La CNC dispose d’une table de correcteurs, dont la taille est définie par le paramètre machine
général "NTOFFSET". Pour chaque correcteur, on spécifiera:
• Le rayon de l’outil, en unités de travail, avec le format R±5.5.
• La longueur de l’outil, en unités de travail, au format L±5.5.
• L’usure du rayon de l’outil, en unités de travail, au format I±5.5. La CNC ajoutera cette valeur
au rayon théorique (R) pour calculer le rayon réel (R+I).
• L’usure de la longueur de l’outil, en unités de travail, au format K±5.5. La CNC ajoutera cette
valeur à la longueur théorique (L) pour calculer la longueur réelle (L+K).
Si une compensation de rayon d’outil est nécessaire (G41 ou G42), la CNC applique comme valeur
de compensation de rayon la somme des valeurs R+I du correcteur sélectionné.
Si une compensation de longueur d’outil est nécessaire (G43), la CNC applique comme valeur de
compensation de longueur la somme des valeurs L+K du correcteur sélectionné.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·131·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
8.1
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
Dans les opérations classiques de fraisage, la trajectoire de l’outil doit être calculée et définie en
tenant compte de son rayon, de façon à obtenir les dimensions requises pour la pièce.
La compensation de rayon d’outil permet de programmer directement le profil de la pièce et le rayon
de l’outil sans tenir compte des dimensions de l’outil.
La CNC calcule automatiquement la trajectoire que l’outil doit suivre, sur la base du profil de la pièce
et de la valeur du rayon de l’outil chargés dans la table de correcteurs.
8.
Trois fonctions préparatoires sont disponibles pour la compensation de rayon d’outil:
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
G40: Annulation de la compensation de rayon d’outil.
G41: Compensation de rayon d'outil à gauche.
G42: Compensation de rayon d'outil à droite.
G41
L’outil est à gauche de l’outil suivant le sens de l’usinage.
G42
L’outil est à droite de l’outil suivant le sens de l’usinage.
Les valeurs de l’outil R, L, I, K, doivent être chargées dans la table de correcteurs avant le début
des opérations d’usinage ou au début du programme par affectations aux variables TOR, TOL, TOI,
TOK.
Lorsque le plan sur lequel portera la compensation a été défini grâce aux codes G16, G17, G18
ou G19, cette compensation est appliquée par G41 ou G42, sur la base de la valeur du correcteur
sélectionné par le code D ou en son absence, du correcteur indiqué dans la table d’outils pour l’outil
T selectionné.
Les fonctions G41 et G42 sont modales et incompatibles entre elles. Elles sont annulées par G40,
G04 (interruption de la préparation des blocs), G53 (programmation par rapport au zéro machine),
G74 (recherche du zéro), cycles fixes d’usinage (G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89),
ainsi qu’à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT d'URGENCE
ou une RAZ.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·132·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Début de compensation de rayon de l'outil
Lorsque le plan dans lequel la compensation doit être appliquée a été choisi par G16, G17, G18
ou G19, les codes G41 ou G42 permettent d’activer cette compensation.
G41: Compensation de rayon d'outil à gauche.
G42: Compensation de rayon d'outil à droite.
Dans le bloc contenant G41 ou G42 (ou dans un bloc précédent), les fonctions T et D ou T seule
doivent être programmées pour sélectionner, dans la table de correcteurs, la valeur de la correction
à appliquer. Si aucun correcteur n’est sélectionné, la CNC prendra D0 avec les valeurs R0 L0 I0 K0.
Si dans cette sous-routine, on exécute un bloc où se trouve programmée la fonction G53
(programmation en cotes machine), les fonctions G41 ou G42 sélectionnées par avant seront
annulées.
La sélection de la compensation de rayon d’outil (G41 ou G42) n’est possible que lorsque les
fonctions G00 ou G01 sont actives (déplacements rectilignes).
Si la compensation est sélectionnée alors que la fonction G02 ou G03 est active, la CNC affiche
l’erreur correspondante.
Les pages suivantes montrent plusieurs cas d’activation de compensation de rayon d’outil, dans
lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la trajectoire compensée est
en pointillés.
Début de la compensation sans déplacement programmé
8.
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
Lorsque la fonction M06 est associée au nouvel outil et qu’une sous-routine est associée à M06,
la CNC active la compensation de rayon d’outil au premier bloc de cette sous-routine comportant
un déplacement.
COMPENSATION D'OUTILS
8.1.1
Après avoir activé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent pas dans le
premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été programmés, parce qu'on a programmé
le même point où se trouve l'outil ou bien parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul.
Dans ce cas, la compensation s'effectue au point où se trouve l'outil en fonction du premier
déplacement programmé sur le plan, l'outil se déplace perpendiculairement à la trajectoire sur son
point initial.
Le premier déplacement programmé dans le plan pourra être linéaire ou circulaire.
Y
X
Y
X
···
G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0
···
(X0 Y0)
···
G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25
···
(X0 Y0)
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·133·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Trajectoire DROITE - DROITE
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·134·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Trajectoire DROITE-COURBE
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
COMPENSATION D'OUTILS
8.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·135·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
8.1.2
Segments de compensation de rayon d'outil
La CNC peut lire jusqu’à 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de calculer à l’avance
la trajectoire à parcourir. Lorsqu’elle travaille en compensation, la CNC doit connaître le
déplacement programmé suivant afin de calculer la trajectoire à décrire. En conséquence, on ne
doit pas programmer plus de 18 blocs successifs ou plus sans déplacement.
Les schémas suivants montrent les différentes trajectoires décrites par un outil contrôlé par une
CNC programmée avec une compensation de rayon d’outil. La trajectoire programmée est
représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec un trait discontinu.
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
La façon dont sont reliées les différentes trajectoires dépend de la personnalisation du paramètre
machine COMPMODE.
• S'il a été personnalisé avec valeur ·0·, la méthode de compensation dépend de l'angle entre
trajectoires.
Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, les deux trajectoires s'unissent avec des
segments droits. Dans les autres cas, les deux trajectoires s'unissent avec des segments
circulaires.
• Si la longueur a été personnalisée avec valeur ·1·, les deux trajectoires s'unissent avec des
segments circulaires.
CNC 8055
CNC 8055i
• S'il a été personnalisé avec valeur ·2·, la méthode de compensation dépend de l'angle entre
trajectoires.
Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, on calcule l'intersection. Dans les autres
cas, est compensé comme COMPMODE = 0.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·136·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Annulation de compensation de rayon d’outil.
La compensation de rayon d’outil est annulée par la fonction G40.
Ne pas oublier que l’annulation de compensation de rayon d’outil (G40) n’est possible que dans un
bloc dans lequel un déplacement rectiligne est programmé (G00 ou G01).
Si G40 est programmé alors que les fonctions G02 ou G03 sont actives, la CNC affiche l’erreur
correspondante.
Les pages suivantes montrent plusieurs cas d’annulation de compensation de rayon d’outil, dans
lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la trajectoire compensée est
en pointillés.
Après avoir annulé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent pas dans le
premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été programmés, parce qu'on a programmé
le même point où se trouve l'outil ou bien parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul.
Dans ce cas, la compensation s'annule au point où se trouve l'outil en fonction du dernier
déplacement exécuté sur le plan, l'outil se déplace au point final sans compenser la trajectoire
programmée.
(X0 Y0)
(X0 Y0)
Y
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
Fin de la compensation sans déplacement programmé:
8.
COMPENSATION D'OUTILS
8.1.3
X
Y
X
···
G90
G01 X-30
G01 G40 X-30
G01 X25 Y-25
···
···
G90
G03 X-20 Y-20 I0 J-20
G91 G40 Y0
G01 X-20
···
CNC 8055
CNC 8055i
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·137·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Trajectoire DROITE - DROITE
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
CNC 8055
CNC 8055i
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·138·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Trajectoire ARC-DROITE
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
COMPENSATION D'OUTILS
8.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·139·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple d'usinage avec compensation de rayon:
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·140·
La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec
un trait discontinu.
Rayon de l'outil
10mm
Numéro d'outil
T1
Numéro du correcteur
D1
; Présélection
G92 X0 Y0 Z0
; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100
G90 G17 S100 T1 D1 M03
; Application de la compensation
G41 G01 X40 Y30 F125Y70
X90
Y30
X40
; Annulation de compensation
G40 G00 X0 Y0
M30
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Exemple d'usinage avec compensation de rayon:
Rayon de l'outil
10mm
Numéro d'outil
T1
Numéro du correcteur
D1
; Présélection
G92 X0 Y0 Z0
; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Application de la compensation
G42 G01 X30 Y30
X50
Y60
X80
X100 Y40
X140
X120 Y70
X30
Y30
; Annulation de compensation
G40 G00 X0 Y0
M30
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec
un trait discontinu.
COMPENSATION D'OUTILS
8.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·141·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple d'usinage avec compensation de rayon:
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·142·
La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec
un trait discontinu.
Rayon de l'outil
10mm
Numéro d'outil
T1
Numéro du correcteur
D1
; Présélection
G92 X0 Y0 Z0
; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Application de la compensation
G42 G01 X20 Y20
X50 Y30
X70
G03 X85Y45 I0 J15
G02 X100 Y60 I15 J0
G01 Y70
X55
G02 X25 Y70 I-15 J0
G01 X20 Y20
; Annulation de compensation
G40 G00 X0 Y0 M5
M30
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage
On peut changer la compensation de G41 à G42 ou vice versa sans avoir à l'annuler avec G40.
Le changement peut être réalisé dans n'importe quel bloc de déplacement et même dans un bloc
à déplacement nul; c'est-à-dire, sans déplacement sur les axes du plan ou en programmant deux
fois le même point.
Le dernier déplacement avant le changement et le premier déplacement après le changement se
compensent indépendamment. Pour réaliser le changement de type de compensation, les
différents cas se résolvent en suivant les critères ci-dessous:
Chaque trajectoire programmée se compense du côté lui correspondant. Le changement de
côté se produit au point de coupe entre les deux trajectoires.
B. Les trajectoires compensées ne se coupent pas.
On introduit un segment supplémentaire entre les deux trajectoires. Depuis le point
perpendiculaire à la première trajectoire au point final jusqu'au point perpendiculaire à la
seconde trajectoire au point de départ. Les deux points sont situés à une distance R de la
trajectoire programmée.
Ci-dessous est exposé un résumé des différents cas:
Trajectoire droite - droite:
A
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
A. Les trajectoires compensées se coupent.
COMPENSATION D'OUTILS
8.1.4
B
Trajectoire droite - arc:
A
B
Trajectoire arc - droite:
A
B
Trajectoire arc - arc:
CNC 8055
CNC 8055i
A
B
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·143·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
8.2
Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15)
La compensation de longueur permet de compenser d’éventuelles différences de longueur entre
l’outil programmé et l’outil qui va être utilisé.
La compensation de longueur s’applique à l’axe indiqué par la fonction G15 ou, en son absence,
à l’axe perpendiculaire au plan principal.
Si G17, la compensation de longueur s’applique à l’axe Z
Si G18, la compensation de longueur s’applique à l’axe Y
8.
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15)
Si G19, la compensation de longueur s’applique à l’axe X
Chaque fois que l’une des fonctions G17, G18 ou G19 est programmée, la CNC prend comme
nouvel axe longitudinal (celui sur lequel portera la compensation de longueur) l’axe perpendiculaire
au plan sélectionné.
En revanche, si la fonction G15 est exécutée pendant que l’une des fonctions G17, G18 ou G19
est active, le nouvel axe longitudinal sélectionné par G15 remplace le précédent.
Les codes des fonctions utilisées en compensation de longueur sont:
G43: Compensation de longueur d’outil.
G44: Annulation de compensation de longueur d’outil.
La fonction G43 indique seulement que la compensation de longueur doit être appliquée. La CNC
applique cette compensation dès le début du déplacement de l’axe longitudinal.
; Présélection
G92 X0 Y0 Z50
; Outil, correcteur ...
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Sélection de la compensation
G43 G01 X20 Y20
X70
; Application de la compensation
Z30
La CNC compense la longueur selon la valeur du correcteur sélectionné grâce au code D ou, en
son absence, selon le correcteur indiqué dans la table d’outils pour l’outil T sélectionné.
Les valeurs de l’outil R, L, I, K, doivent être chargées dans la table de correcteurs avant le début
des opérations d’usinage ou au début du programme par affectations aux variables TOR, TOL, TOI,
TOK.
Si aucun correcteur n’est sélectionné, la CNC prendra D0 avec les valeurs R0 L0 I0 K0.
La fonction G43 est modale et peut être annulée par G44 et G74 (recherche du zéro). Si le paramètre
machine général "ILCOMP=0", il est également annulé à la mise sous tension, après l’exécution
de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
La fonction G53 (programmation par rapport au zéro machine) annule temporairement G43, mais
seulement pendant l’exécution d’un bloc contenant G53.
La compensation de longueur peut être utilisée avec les cycles fixes mais, dans ce cas, on veillera
à appliquer cette compensation avant le début du cycle.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·144·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Exemple d’usinage avec compensation de longueur:
Longueur de l'outil
-4mm
Numéro d'outil
T1
Numéro du correcteur
D1
; Présélection
G92 X0 Y0 Z0
; Outil, correcteur ...
G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03
; Application de la compensation
G43 Z-25 T1 D1
G01 G07 Z-12 F100
G00 Z12
X40
G01 Z-17
; Annulation de compensation
G00 G05 G44 Z42 M5
G90 G07 X0 Y0
M30
Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15)
Supposons que l’outil utilisé est plus court de 4 mm que l’outil programmé.
COMPENSATION D'OUTILS
8.
CNC 8055
CNC 8055i
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·145·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
8.3
Détection de collisions (G41 N, G42 N)
Avec cette option, la CNC analyse à l'avance les blocs à exécuter dans le but de détecter des boucles
(intersections du profil avec lui-même) ou des collisions dans le profil programmé. Le nombre de
blocs à analyser peut être défini par l'usager, avec la possibilité d'analyser jusqu'à 50 blocs.
L'exemple montre des erreurs d'usinage (E) dues à une collision dans le profil programmé. Ce type
d'erreurs peut être évité avec la détection de collisions.
COMPENSATION D'OUTILS
Détection de collisions (G41 N, G42 N)
8.
Si on détecte une boucle ou une collision, les blocs qui en sont à l'origine ne seront pas exécutés
et un avis sera affiché pour chaque boucle ou collision éliminée.
Cas possibles : échelon en trajectoire droite, échelon en trajectoire circulaire et rayon de
compensation trop grande.
L'information contenue dans les blocs éliminés, et qui ne soit pas le mouvement dans le plan actif,
sera exécutée (y compris les mouvements des autres axes).
La détection de blocs se définit et s'active avec les fonctions de compensation de rayon, G41 et G42.
Un nouveau paramètre N (G41 N et G42 N) est inclus pour activer la performance et définir le nombre
de blocs à analyser.
Valeurs possibles de N3 à N50. Sans "N" ou avec N0 , N1 et N2 agissent comme dans les versions
précédentes.
Dans les programmes générés via CAD qui sont formés par de nombreux blocs d'une longueur très
petite, il est recommandé d'utiliser des valeurs de N basses (de l'ordre de 5) si on ne veut pas
pénaliser le temps de processus de bloc.
Quand cette fonction est active, G41 N ou G42 N apparaissent dans l'historique de fonctions G
activas.
CNC 8055
CNC 8055i
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·146·
CYCLES FIXES
9
Les cycles fixes sont exécutables dans n’importe quel plan, la pénétration en profondeur s’effectuant
selon l’axe sélectionné comme axe longitudinal par G15 ou, en son absence, selon l’axe
perpendiculaire à ce plan.
Les fonctions dont dispose la CNC pour définir les cycles fixes d’usinage sont:
G69
Cycle fixe de perçage profond à pas variable.
G81
Cycle fixe de perçage.
G82
Cycle fixe de perçage avec temporisation.
G83
Cycle fixe de perçage profond avec pas constant.
G84
Cycle fixe de taraudage.
G85
Cycle fixe d'alésage.
G86
Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide G00.
G87
Cycle fixe de poche rectangulaire.
G88
Cycle fixe de poche circulaire.
G89
Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance de travail G01.
G210
Cycle de fraisage de perçage.
G211
Cycle fixe de fraisage de filet intérieur.
G212
Cycle fixe de fraisage de filet extérieur.
Elle dispose également des fonctions suivantes, utilisables avec les cycles fixes d’usinage:
G79
Modification des paramètres du cycle fixe.
G98
Retour au plan de départ après l'exécution du cycle fixe.
G99
Retour au plan de référence après l'exécution du cycle fixe.
CNC 8055
CNC 8055i
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·147·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.1
Définition de cycle fixe
Un cycle fixe est défini par la fonction G indicative du cycle fixe et par les paramètres correspondants
au cycle désiré.
Un cycle fixe ne peut pas être défini dans un bloc comportant des déplacements non-linéaires (G02,
G03, G08, G09, G33 ou G34).
De même, l’exécution d’un cycle fixe est interdite lorsque les fonctions G02, G03, G33 ou G34 sont
actives. La CNC émet alors le message d’erreur correspondant.
9.
CYCLES FIXES
Définition de cycle fixe
Toutefois, lorsqu’un cycle fixe a été défini dans un bloc et les blocs suivants, les fonctions G02, G03,
G08 ou G09 peuvent être programmées.
CNC 8055
CNC 8055i
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·148·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Zone d'influence de cycle fixe
Dès qu’un cycle fixe est défini, il reste actif et tous les blocs programmés à la suite restent sous
l’influence de ce cycle fixe tant qu’il n’est pas annulé.
Autrement dit, chaque fois qu’un bloc dans lequel un déplacement d’axe a été programmé est
exécuté, la CNC exécute, après le déplacement programmé, l’usinage correspondant au cycle fixe
actif.
Si le nombre de répétitions d’un bloc (N) est programmé à la fin d’un bloc comportant un
déplacement et sous l’influence d’un cycle fixe, la CNC exécute, après le déplacement programmé,
l’usinage correspondant au cycle fixe actif et autant de fois qu’indiqué.
Si un bloc sans déplacement se trouve dans la zone d’influence d’un cycle fixe, l’usinage
correspondant au cycle fixe défini n’est pas exécuté, sauf dans le bloc d’appel.
G81...
Définition et exécution du cycle fixe (perçage).
G90 G1 X100
L’axe X se déplace jusqu’en X100, où un autre perçage est exécuté.
G91 X10 N3
La CNC exécute 3 fois l’opération suivante:
• Déplacement incrémental X10.
Zone d'influence de cycle fixe
Si le "nombre de répétitions" programmé est N0, la CNC n’exécute pas l’usinage correspondant
au cycle fixe actif. Elle n’exécute que le déplacement programmé.
9.
CYCLES FIXES
9.2
• Exécution du cycle fixe défini.
G91 X20 N0
Déplacement incrémental X20 exclusivement, sans perçage.
CNC 8055
CNC 8055i
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·149·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.2.1
G79. Modification des paramètres du cycle fixe
La CNC permet, à l’intérieur de la zone d’influence du cycle fixe, de modifier un ou plusieurs
paramètres d’un cycle fixe actif grâce à la fonction G79, sans qu’il soit nécessaire de redéfinir ce
cycle fixe.
La CNC maintient le cycle fixe actif, et exécute les opérations d’usinage du cycle fixe avec les
paramètres mis à jour.
La fonction G79 doit être programmée seule dans un bloc, qui ne doit pas contenir d’autres
informations.
CYCLES FIXES
Zone d'influence de cycle fixe
9.
Deux exemples de programmation sont présentés ci-dessous, en supposant que le plan de travail
est constitué des axes X et Y, et que l’axe longitudinal est l’axe Z.
T1
M6
; Point de départ.
G00 G90 X0 Y0 Z60
; Définit le cycle de perçage. Exécute perçage en A.
G81 G99 G91 X15 Y25 Z-28 I-14
; Exécute perçage en B.
G98 G90 X25
; Modifie le plan de référence et de profondeur d'usinage.
G79 Z52
; Exécute perçage en C.
G99 X35
; Exécute perçage en D.
G98 X45
; Modifie le plan de référence et de profondeur d'usinage.
G79 Z32
; Exécute perçage en E.
G99 X55
; Exécute perçage en F.
G98 X65
M30
CNC 8055
CNC 8055i
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·150·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Zone d'influence de cycle fixe
T1
M6
; Point de départ.
G00 G90 X0 Y0 Z60
; Définit le cycle de perçage. Exécute perçage en A.
G81 G99 X15 Y25 Z32 I18
; Exécute perçage en B.
G98 X25
; modifie le plan de référence.
G79 Z52
; Exécute perçage en C.
G99 X35
; Exécute perçage en D.
G98 X45
; modifie le plan de référence.
G79 Z32
; Exécute perçage en E.
G99 X55
; Exécute perçage en F.
G98 X65
M30
CYCLES FIXES
9.
CNC 8055
CNC 8055i
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·151·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.3
Annulation de cycle fixe
L'annulation d'un cycle fixe pourra se réaliser:
• Par la fonction G80, qui peut être programmée dans n’importe quel bloc.
• Définissant un nouveau cycle fixe. Celui-ci annulera et remplacera n'importe quel autre étant
actif.
• Après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
• Par une recherche du zéro au moyen de la fonction G74.
9.
CYCLES FIXES
Annulation de cycle fixe
• Par sélection d’un nouveau plan de travail au moyen des fonctions G16, G17, G18 ou G19.
CNC 8055
CNC 8055i
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·152·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Considérations générales
• Un cycle fixe peut être défini dans n'importe quelle partie du programme, c'est-à-dire qu'il peut
être défini aussi bien dans le programme principal que dans une sous-routine.
• Les appels de sous-routines peuvent être effectués depuis un bloc placé sous l’influence d’un
cycle fixe, sans impliquer l’annulation du cycle fixe.
• L’exécution d’un cycle fixe ne modifie pas l’historique des fonctions "G" antérieures.
• Le sens de rotation de la broche n’est pas non plus modifié. Il est possible d’entrer dans un cycle
fixe quel que soit son sens de rotation (M03 ou M04), et d’en sortir suivant le même sens.
• Si un facteur d’échelle doit être appliqué pendant le travail avec des cycles fixes, il est
recommandé d’utiliser un facteur commun pour tous les axes concernés.
• L’exécution d’un cycle fixe annule la compensation de rayon (G41 et G42). Elle équivaut à G40.
• Pour appliquer la compensation de longueur d’outil (G43), on programmera cette fonction dans
le même bloc ou dans le bloc précédant la définition du cycle fixe.
Comme la CNC applique la compensation de longueur dès le début du déplacement de l’axe
longitudinal, il est recommandé de positionner l’outil hors de la zone d’exécution du cycle fixe
lorsque la fonction G43 est définie pour le cycle fixe.
9.
Considérations générales
En cas d’entrée dans un cycle fixe avec la broche à l’arrêt, elle démarrera dans le sens horaire
(M03), et conservera ce sens après la fin du cycle.
CYCLES FIXES
9.4
• L’exécution de tout cycle fixe modifie la valeur du Paramètre Global P299.
CNC 8055
CNC 8055i
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·153·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.5
Cycles fixes d'usinage
Dans tous les cycles d’usinage, il existe trois coordonnées sur l’axe longitudinal, dont l’importance
justifie une présentation détaillée:
• Coordonnée du plan de départ. Cette coordonnée est donnée par la position occupée par l’outil
par rapport au zéro machine au moment de l’activation du cycle.
• Cote du plan de référence. Elle est programmée dans le bloc de définition du cycle, et représente
une coordonnée d’approche vers la pièce. Elle peut être programmée en absolu ou en
incrémental; dans ce cas, elle est prise par rapport au plan de départ.
9.
CYCLES FIXES
Cycles fixes d'usinage
• Coordonnée de profondeur d’usinage. Elle est programmée dans le bloc de définition du cycle,
en absolu ou en incrémental; dans ce cas, elle est prise par rapport au plan de référence.
Deux fonctions permettent de sélectionner le retrait de l’axe longitudinal après l’usinage.
• G98: Sélectionne le retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, après l’exécution de l’usinage
indiqué.
• G99: Sélectionne le retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, après l’exécution de l’usinage
indiqué.
Ces fonctions peuvent être utilisées dans le bloc de définition du cycle et dans les blocs se trouvant
sous l’influence du cycle fixe. Le plan de départ correspond à la position occupée par l’outil au
moment de la définition du cycle.
La structure d’un bloc de définition de cycle fixe est la suivante:
G**
Point d'usinage
Paramètres
FSTDM
N****
Le point de départ peut être programmé dans le bloc de définition de cycle fixe (à l’exception de
l’axe longitudinal), en coordonnées polaires et en coordonnées cartésiennes.
Après la définition du point où le cycle fixe doit être réalisé (optionnel), on définira la fonction et
les paramètres correspondant au cycle fixe. Ensuite, on programmera si nécessaire les fonctions
complémentaires F S T D M.
Lorsque le "nombre de répétitions du bloc" (N) est programmé à la fin du bloc, la CNC exécute le
déplacement programmé et l’opération d’usinage correspondant au cycle fixe actif le nombre de
répétitions indiqué.
Si un "nombre de répétitions" N0 est programmé, l’opération d’usinage correspondant au cycle fixe
n’est pas exécuté. Elle n’exécute que le déplacement programmé.
Le fonctionnement général de tous les cycles est le suivant:
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Positionnement (s’il a été programmé) au point de départ du cycle programmé.
3. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
4. Exécution du cycle d’usinage programmé.
5. Retrait, en rapide, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence selon
que G98 ou G99 a été programmé.
Dans l'explication en détail de chaque cycle, il est supposé que le plan de travail est celui formé
par les axes X et Y et que l'axe longitudinal est l'axe Z.
CNC 8055
CNC 8055i
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·154·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Programmation sur d'autres plans
Le format de programmation est toujours le même, il ne dépend pas du plan de travail. Les
paramètres XY indiquent la cote sur le plan de travail (X = abscisse, Y = ordonnée) et la pénétration
s'effectue suivant l'axe longitudinal.
Les exemples ci-dessous indiquent comment réaliser des perçages sur X et Y dans les deux sens.
La fonction G81 définit le cycle fixe de perçage. Elle se définit avec les paramètres:
Y
cote du point à usiner suivant l'axe d'abscisses.
I
profondeur de perçage.
K
temporisation au fond.
Dans les exemples suivants, la surface de la pièce a une cote 0, on veut des taraudages d'une
profondeur de 8 mm et la cote de référence est séparée de 2 mm de la surface de la pièce.
Exemple 1:
9.
Cycles fixes d'usinage
cote du point à usiner suivant l'axe d'abscisses.
CYCLES FIXES
X
G19
G1 X25 F1000 S1000 M3
G81 X30 Y20 Z2 I-8 K1
Exemple 2:
G19
G1 X-25 F1000 S1000 M3
G81 X25 Y15 Z-2 I8 K1
Exemple 3:
G18
G1 Y25 F1000 S1000 M3
G81 X30 Y10 Z2 I-8 K1
CNC 8055
CNC 8055i
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·155·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple 4:
G18
G1 Y-25 F1000 S1000 M3
G81 X15 Y60 Z-2 I8 K1
CYCLES FIXES
Cycles fixes d'usinage
9.
CNC 8055
CNC 8055i
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·156·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9.6
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
Ce cycle exécute des passes de perçage successives jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte. L’outil recule d’une valeur fixe après chaque perçage, et il est possible
de décider que l’outil reculera jusqu’au plan de référence tous les ·J· perçages. Il est également
possible de programmer une temporisation après chaque perçage.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G69 G98/G99 X Y Z I B C D H J K L R
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé.
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
CYCLES FIXES
9.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ] Profondeur de perçage
Définit la profondeur totale du perçage, pouvant être programmée en cotes absolues ou en cotes
incrémentales; dans ce cas, la profondeur sera référencée par rapport au plan de référence.
[ B5.5 ] Pas de perçage
Définit le pas de perçage selon l’axe longitudinal.
[ C5.5 ] Approche jusqu'au perçage antérieur
Définit la distance de déplacement de l’axe longitudinal en avance rapide (G00) par rapport au pas
de perçage précédent en approche vers la pièce pour exécuter une autre passe de perçage.
Si ce paramètre n’est pas programmé, on prendra comme valeur 1 mm. Si on le programme avec
une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
CNC 8055
CNC 8055i
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[ D5.5 ] Plan de référence
Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où le perçage doit être exécuté.
·157·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Pour la première pénétration, cette valeur s’ajoute à la passe de perçage "B". Si ce paramètre n’est
pas programmé, on prendra la valeur 0.
[ H±5.5 ] Retrait après le perçage
Distance ou cote à laquelle recule, en rapide (G00), l’axe longitudinal après chaque passe de
perçage.
"J" différent de 0 indique la distance et "J=0" indique la cote de soulagement ou cote absolue à
laquelle l'outil retourne.
9.
CYCLES FIXES
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
S’il n’est pas programmé, l’axe longitudinal reculera jusqu’au plan de référence.
[ J4 ] Pas de perçage pour reculer au plan de départ
Fixe le nombre de passes de perçage au-delà duquel l’outil retourne au plan de référence en G00.
Il est possible de programmer une valeur de 0 à 9999.
Si on ne le programme pas ou si on le programme avec la valeur 0, l’axe retourne à la cote indiquée
dans H (cote de dégagement) après chaque passe de perçage.
• Avec J supérieure à 1 à chaque passe l’axe recule la quantité indiquée dans H et à chaque J
passes jusqu’au plan de référence (RP).
• Avec J1 à chaque passe l’axe recule jusqu’au plan de référence (RP).
• Avec J0 à chaque passe l'axe recule jusqu’à la cote de dégagement indiquée dans H.
[ K5 ] Temps d'attente
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le
début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
[ L5.5 ] Pas de perçage minimum
Définit la valeur minimum que peut prendre la passe de perçage. Ce paramètre s'utilise avec des
valeurs de "R" différents de 1. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0,
on prendra la valeur 1 mm.
[ R5.5 ] Facteur de réduction pour les pas de perçage
Facteur de réduction ou de réduction du pas de perçage "B". Si on ne le programme pas ou si on
le programme avec valeur 0, on prendra la valeur 1.
CNC 8055
CNC 8055i
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·158·
Si R est égal à 1, toutes les passes de perçage seront identiques et de la valeur programmée "B".
Si R n'est pas égal à 1, le premier pas de perçage sera "B", le deuxième "R B", le troisième "R (RB)",
et ainsi de suite, c'est-à-dire qu'à partir du deuxième pas, le nouveau pas sera le produit du facteur
R par le pas précédent.
Si une valeur de R autre que 1 est sélectionnée, la CNC n’autorise pas les passes inférieures à
celles programmées en L.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
9.
CYCLES FIXES
9.6.1
3. Première pénétration de perçage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal
jusqu’à la profondeur incrémentale programmée en "B + D".
4. Boucle de perçage. Les phases suivantes sont répétées jusqu’à ce que la coordonnée de
profondeur de perçage programmée en I soit atteinte.
·1· Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée.
·2· Retrait de l’axe longitudinal en rapide (G00) jusqu’au plan de référence si le nombre de
plongées programmées en J a été effectué. Dans le cas contraire, le recul s’effectue selon
la distance programmée en "H".
·3· Approche de l’axe longitudinal en rapide (G00) jusqu’à une distance "C" de la passe de
perçage précédente.
·4· Nouvelle passe de perçage. Déplacement de l’axe longitudinal en avance de travail (G01)
jusqu’à la pénétration incrémentale suivante selon "B et R".
CNC 8055
CNC 8055i
Le déplacement se réalisera dans G07 ou G50 en fonction de la valeur affectée au paramètre
de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)".
Si P51=0 dans G7 (arête vive). Si P51=1 dans G50 (arête arrondie commandée).
5. Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
La première pénétration de perçage sera réalisée sur G07 ou G50, en fonction de la valeur affectée
au paramètre de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)" et au paramètre "INPOSW1 (P19)". Ceci est
·159·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
important pour unir deux perçages en cas de perçages multiples, pour que la trajectoire soit plus
rapide et douce.
Si INPOSW2 < INPOSW1 en G7 (arête vive)
Si INPOSW2 >= INPOSW1 en G50 (arête arrondie commandée).
Si un facteur d’échelle est appliqué à ce cycle, ne pas oublier que ce facteur n’affectera que les
coordonnées du plan de référence et la profondeur de perçage.
Par conséquent, et compte tenu du fait que le paramètre "D" n’est pas affecté par le facteur d’échelle,
la coordonnée de surface de la pièce ne sera pas proportionnelle au cycle programmé.
CYCLES FIXES
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
9.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y,
que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G69 G98 G91 X100 Y25 Z-98 I-52 B12 C2 D2 H5 J2 K150 L3 R0.8 F100 S500 M8
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
Retrait de l'outil
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe principal s’arrête et le retrait se
réalise sans arrêter la broche. La broche s’arrête lorsque le retrait se termine, une fois le plan de
départ atteint.
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
CNC 8055
CNC 8055i
Il descend en G0 avec la broche en marche, jusqu’à un millimètre avant la cote où le trou alésé s’est
arrêté. À partir de là, on continue vers la F et la S programmées dans le cycle.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
·160·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil:
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
• Continuer avec le cycle interrompu.
CYCLES FIXES
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
9.
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·161·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.7
G81. Cycle fixe de perçage
Ce cycle exécute un perçage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée
soit atteinte. Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G81 G98/G99 X Y Z I K
CYCLES FIXES
G81. Cycle fixe de perçage
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ] Profondeur de perçage
Définit la profondeur totale du perçage. Il pourra être programmé en absolu ou en incrémental. Dans
ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence.
[ K5 ] Temps d'attente
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le
début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·162·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Perçage de l'alésage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au fond de
trou programmé en I.
4. Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500
; Origine des coordonnées polaires.
G93 I250 J250
; Rotation et cycle fixe 3 fois.
Q-45 N3
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
G81. Cycle fixe de perçage
9.
5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
CYCLES FIXES
9.7.1
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·163·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Retrait de l'outil
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe principal s’arrête et le retrait se
réalise sans arrêter la broche. La broche s’arrête lorsque le retrait se termine, une fois le plan de
départ atteint.
9.
CYCLES FIXES
G81. Cycle fixe de perçage
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
Il descend en G0 avec la broche en marche, jusqu’à un millimètre avant la cote où le trou alésé s’est
arrêté. À partir de là, on continue vers la F et la S programmées dans le cycle.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
• Continuer avec le cycle interrompu.
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·164·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9.8
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation
Ce cycle exécute un perçage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée
soit atteinte. Ensuite, il applique une temporisation au fond de trou.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G82 G98/G99 X Y Z I K
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé.
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation
CYCLES FIXES
9.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ] Profondeur de perçage
Définit la profondeur totale du perçage. Il pourra être programmé en absolu ou en incrémental. Dans
ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence.
[ K5 ] Temps d'attente
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le
début du retrait. Sa définition est obligatoire; si aucune temporisation n’est désirée, on programmera
K0.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·165·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.8.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Perçage de l'alésage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au fond de
trou programmé en I.
4. Temporisation K en centièmes de seconde.
9.
CYCLES FIXES
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation
5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe. On réalise trois usinages.
G82 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K15 F100 S500 N3
; Positionnement et cycle fixe.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·166·
Retrait de l'outil
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe principal s’arrête et le retrait se
réalise sans arrêter la broche. La broche s’arrête lorsque le retrait se termine, une fois le plan de
départ atteint.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
Il descend en G0 avec la broche en marche, jusqu’à un millimètre avant la cote où le trou alésé s’est
arrêté. À partir de là, on continue vers la F et la S programmées dans le cycle.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
CYCLES FIXES
Finir le trou alésé:
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation
9.
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
• Continuer avec le cycle interrompu.
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·167·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.9
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
Ce cycle exécute des passes de perçage successives jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
L’outil recule jusqu’au plan de référence après chaque passe de perçage.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G83 G98/G99 X Y Z I J
CYCLES FIXES
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ] Profondeur de chaque passe de perçage
Définit la valeur de chaque passe de perçage selon l’axe longitudinal.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·168·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ J4 ] Pas de perçage pour reculer au plan de départ
Définit le nombre de passes de perçage. Il est possible de programmer une valeur de 1 à 9999.
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
CYCLES FIXES
9.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·169·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.9.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Première pénétration de perçage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal
jusqu’à la profondeur incrémentale programmée en "I".
4. Boucle de perçage. Les passes suivantes se répéteront "J-1" fois, puisque la première
pénétration programmée a été exécutée dans la passe précédente.
9.
CYCLES FIXES
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
·1· Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence.
·2· Approche de l’axe longitudinal, en rapide (G00).
Si INPOSW2 < INPOSW1, jusqu’à 1 mm. du pas de perçage antérieur.
Sinon, jusqu'au double de la valeur de INPOSW2.
·3· Nouvelle passe de perçage. Déplacement de l’axe longitudinal, en avance de travail (G01),
de la profondeur incrémentale programmée en "I"
Si INPOSW2=0 en G7. Autrement, en G50.
5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
La première pénétration de perçage sera réalisée sur G07 ou G50, en fonction de la valeur affectée
au paramètre de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)" et au paramètre "INPOSW1 (P19)". Ceci est
important pour unir deux perçages en cas de perçages multiples, pour que la trajectoire soit plus
rapide et douce.
Si INPOSW2 < INPOSW1 en G7 (arête vive)
Si INPOSW2 >= INPOSW1 en G50 (arête arrondie commandée).
Si un facteur d’échelle est appliqué à ce cycle, le perçage sera proportionnel au perçage programmé
avec le même pas "I" programmé, mais en faisant varier le nombre de passes "J".
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·170·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe principal s’arrête et le retrait se
réalise sans arrêter la broche. La broche s’arrête lorsque le retrait se termine, une fois le plan de
départ atteint.
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
Retrait de l'outil
9.
CYCLES FIXES
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G83 G99 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 M4
; Positionnement et cycle fixe.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
Il descend en G0 avec la broche en marche, jusqu’à un millimètre avant la cote où le trou alésé s’est
arrêté. À partir de là, on continue vers la F et la S programmées dans le cycle.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
CNC 8055
CNC 8055i
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
• Continuer avec le cycle interrompu.
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
·171·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.10
G84. Cycle fixe de taraudage
Ce cycle réalise un taraudage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée
soit atteinte. La sortie générale “TAPPING” (M5517) reste active pendant toute l’exécution de ce
cycle.
Etant donné que le taraud tourne dans les deux sens (un pour le taraudage, l’autre pour la sortie
du filet), le paramètre machine de broche "SREVM05" permet de définir si l’inversion du sens de
rotation s’effectuera avec arrêt de broche intermédiaire ou directement.
9.
CYCLES FIXES
G84. Cycle fixe de taraudage
Le paramètre machine général "STOPTAP (P116)" indique si les entrées générales STOP,
/FEEDHOL et /XFERINH sont habilitées ou non pendant l’exécution de la fonction G84.
Une temporisation peut être programmée avant chaque inversion de broche, c’est-à-dire au fond
du filet et lors du retour au plan de référence.
Avec les paramètres B et H, on peut réaliser le taraudage avec dégagement pour rupture de
copeaux.
Le taraudage avec dégagement s’usine par approches successives, jusqu’à la profondeur totale
programmée. Après chaque approche, un recul est réalisé pour le dégagement des copeaux. Dans
ce cas, la temporisation (K) ne s'applique qu’à la dernière passe, pas dans les passes de
dégagement.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G84 G98/G99 X Y Z I K R J B H
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été taraudé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été taraudé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
CNC 8055
CNC 8055i
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·172·
[ I±5.5 ] Profondeur du filet
Définit la profondeur du taraudage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas,
il est référencé par rapport au plan de référence.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ K5 ] Temps d'attente
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de taraudage et le
début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
[ R ] Type de filetage
Il définit le type de filetage que l'on veut effectuer.
R1
Taraudage rigide. La CNC arrête la broche en M19 et l’oriente pour commencer le
filetage.
R1
Taraudage rigide. Si la broche tourne en M3 ou M4, la CNC ne l’arrête ni l’oriente pas
pour commencer le filetage. Cette option ne permet pas de repasser le filetage même
si la pièce n'a pas été libérée, car l'entrée du filet ne coïncidera pas avec celui usiné
auparavant.
[ J5.5 ] Facteur d'avance pour le retrait.
Avec taraudage rigide, l'avance de retrait sera J fois l'avance de taraudage. Si on ne programme
pas ou si on programme J1, les deux avances coïncident.
Pour pouvoir exécuter un taraudage rigide, la broche doit être prête à travailler en boucle, c’est-àdire disposer d’un système moto-variateur et d’un codeur de broche.
9.
G84. Cycle fixe de taraudage
Filetage normal.
CYCLES FIXES
R0
Lorsqu’elle exécute un taraudage rigide, la CNC interpole le déplacement de l’axe avec la rotation
de la broche.
[ B5.5 ] Passe de pénétration dans le taraudage avec dégagement.
Cela est optionnel et définit la passe de pénétration dans le taraudage avec dégagement. Ce
paramètre est ignoré si on programme R=0 ou R=2. Le taraudage avec enlèvement n'est permis
que lorsque R=1 est programmé.
Si la programmation n'est pas réalisée, le taraudage s'effectuera avec une passe unique. Si la
programmation est faite avec une valeur 0, l'erreur correspondante sera affichée.
[ H5.5 ] Distance de recul après chaque passe de pénétration.
Ce recul sera réalisé à une vitesse qui tiendra compte du facteur programmé dans J. Ce paramètre
est ignoré si l'on programme R=0 ou R=2 ou si le paramètre B n'a pas été programmé.
Si ce paramètre n'est pas programmé ou s'il est programmé avec valeur 0, le recul s’effectuera
jusqu’à la cote du plan de référence Z.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·173·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.10.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail jusqu’au fond de la section usinée,
avec taraudage du trou. Le cycle fixe exécutera ce déplacement et tous les suivants à 100%
de l’avance F et de la vitesse S programmées.
Si le taraudage rigide est sélectionné (paramètre R=1), la CNC active la sortie logique générale
"RIGID" (M5521) pour indiquer au PLC qu’un bloc de taraudage rigide est en cours d’exécution.
CYCLES FIXES
G84. Cycle fixe de taraudage
9.
4. Arrêt de la broche (M05), qui n’est exécuté que si le paramètre machine de broche "SREVM05"
est sélectionné et si une valeur autre que 0 a été affectée au paramètre "K".
5. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
6. Inversion du sens de rotation de la broche.
7. Retrait de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence (en taraudage rigide à J fois l'avance de
travail). Dès que cette coordonnée est atteinte, le cycle fixe prend en compte les paramètres
Feedrate Override et Spindle Override sélectionnés.
Si le taraudage rigide est sélectionné (paramètre R=1), la CNC active la sortie logique générale
"RIGID" (M5521) pour indiquer au PLC qu’un bloc de taraudage rigide est en cours d’exécution.
8. Arrêt de la broche (M05), qui n’est exécuté que si le paramètre machine de broche "SREVM05"
est sélectionné.
9. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
10.Inversion du sens de rotation de la broche, en récupérant le sens de rotation initial.
11.Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été
programmé.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
CNC 8055
CNC 8055i
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·174·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
G84. Cycle fixe de taraudage
Retrait de l'outil
9.
CYCLES FIXES
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe. On réalise trois usinages.
G84 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K150 F350 S500 N3
; Positionnement et cycle fixe.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe et la broche s’arrêtent et le retrait
se réalise en changeant le sens de l’axe et de la broche, en respectant la F et la S de l’usinage.
Ce retrait se fera jusqu’au plan de départ.
La séquence d’arrêt et de démarrage de broche et axe en taraudage respecte les mêmes
synchronisations et temporisations qu’il y a pendant l’exécution du cycle fixe.
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
Le trou alésé est répété depuis le plan de départ, dans les mêmes conditions de F et de S, sans
s’arrêter au point où il s’est arrêté.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
CNC 8055
CNC 8055i
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·175·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
• Continuer avec le cycle interrompu.
9.
CYCLES FIXES
G84. Cycle fixe de taraudage
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
CNC 8055
CNC 8055i
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·176·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9.11
G85. Cycle fixe d'alesage
Ce cycle exécute un alésage de précision au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G85 G98/G99 X Y Z I K
G85. Cycle fixe d'alesage
CYCLES FIXES
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ] Profondeur de l'alésage
Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas,
il est référencé par rapport au plan de référence.
[ K5 ] Temps d'attente
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début
du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
CNC 8055
CNC 8055i
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·177·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.11.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond de la section
usinée, avec alésage du trou.
4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
9.
CYCLES FIXES
G85. Cycle fixe d'alesage
5. Retrait, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence.
CNC 8055
CNC 8055i
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·178·
6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été
programmé.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G85 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9.12
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00)
Ce cycle exécute un alésage à mandrin au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte. Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou.
Après avoir effectué la pénétration du mandrin, on permet d'orienter la broche et de reculer le
mandrin avant le déplacement de sortie, en évitant ainsi de rayer la pièce. Ceci n’est disponible que
lorsqu’on travaille avec arrêt orienté de broche.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
M03
M04
M03
M04
G98
G99
I
K
M05
Q
D
E
CYCLES FIXES
G00
G01
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00)
9.
G86 G98/G99 X Y Z I K Q D E
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé au mandrin.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé au mandrin.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ] Profondeur de l'alésage
Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas,
il est référencé par rapport au plan de référence.
CNC 8055
CNC 8055i
[ K5 ] Temps d'attente
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début
du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
[ Q±5.5 ] Position de la broche pour le retrait
Il définit la position de la broche, en degrés, pour séparer la plaquette de la paroi du trou d'alésage.
·179·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Si on ne le programme pas, le retrait s’effectuera sans séparer la plaquette de la paroi de l’alésage,
avec la broche arrêtée et en avance rapide.
[ D±5.5 ] Séparation entre la plaquette et la paroi du trou sur l’axe X
Il définit la distance qui sépare la plaquette de la paroi de l’alésage suivant l’axe X pour effectuer
le retrait.
Si on ne le programme pas, la plaquette ne se sépare pas de la paroi de l’alésage sur l’axe Y.
Pour que la plaquette se sépare de la paroi de l’alésage, en plus de programmer D, il faut
programmer Q.
CYCLES FIXES
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00)
9.
CNC 8055
CNC 8055i
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·180·
[ E±5.5 ] Séparation entre la plaquette et la paroi du trou sur l’axe Y
Il définit la distance qui sépare la plaquette de la paroi de l’alésage suivant l’axe Y pour effectuer
le retrait.
Si on ne le programme pas, la plaquette ne se sépare pas de la paroi de l’alésage sur l’axe Y.
Pour que la plaquette se sépare de la paroi de l’alésage, en plus de programmer E, il faut
programmer Q.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9.12.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond du trou, avec
alésage.
4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
7. Retrait de l’outil, en avance rapide (G00) jusqu’au plan de départ ou celui de référence, suivant
si on a programmé G98 ou G99.
8. Déplacement de l'outil, interpolé et à avance lente, sur les distances programmées dans les
paramètres D et E, mais avec signe contraire (en faisant le déplacement inverse réalisé au point
6).
9. A la fin du retrait, la broche démarre dans le même sens que précédemment.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G86 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
CYCLES FIXES
6. Déplacement de l’outil, interpolé et à avance lente, sur les distances programmées dans les
paramètres D et E. Si on ne programme pas des valeurs correctes, la plaquette pourrait heurter
la paroi au lieu de s’en éloigner.
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00)
9.
5. Déplacement de la broche vers la position programmée dans le paramètre Q.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·181·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.13
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
Ce cycle exécute une poche rectangulaire au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
Il permet de programmer, en plus de la passe et de l’avance de fraisage, une dernière passe de
finition avec son avance de fraisage correspondante.
Pour permettre d’obtenir un fini satisfaisant des parois de la poche, la CNC appliquera à chaque
pénétration une entrée et une sortie tangentielles à la dernière passe de fraisage.
9.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
CYCLES FIXES
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
G87 G98/G99 X Y Z I J K B C D H L V
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que la poche a été exécutée.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que la poche a été exécutée.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence.
Si elle est programmée en absolu, elle est référencée par rapport au zéro pièce; si elle est
programmée en incrémental, elle est référencée par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant. Autrement dit, les plans de départ (P.D.) et de référence (P.R.) seront identiques.
CNC 8055
CNC 8055i
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·182·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ I±5.5 ] Profondeur de l'usinage
Définit la profondeur de l’usinage.
Si elle est programmée en absolu, elle est référencée par rapport au zéro pièce; si elle est
programmée en incrémental, elle est référencée par rapport au plan de départ (P.D.).
[ J±5.5 ] Demi-largeur de la poche suivant l'axe d'abscisses
Définit la distance entre le centre et le bord de la poche suivant l’axe des abscisses. Le signe indique
le sens de l’usinage de la poche.
J avec signe "+"
J avec signe "-"
[ K5.5 ] Demi-largeur de la poche suivant l'axe d'ordonnées
Définit la distance entre le centre et le bord de la poche suivant l’axe des ordonnées.
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
CYCLES FIXES
9.
[ B±5.5 ] Pas de pénétration
Définit le pas de pénétration selon l’axe longitudinal.
S’il est programmé avec un signe positif, l’ensemble du cycle est exécuté selon la même passe
d’usinage, inférieure ou égale à la passe programmée.
S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de la poche est exécutée selon la passe prévue,
à l’exception de la dernière, qui usinera la fin.
[ C±5.5 ] Pas de fraisage
Définit le pas de fraisage selon le plan principal.
Si la valeur est positive, l’ensemble du cycle est exécuté selon le même pas de fraisage, inférieur
ou égal au pas programmé.
Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier pas,
qui usine le reste.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Si le pas n’est pas programmé, la valeur prise sera égale à 3/4 du diamètre de l’outil sélectionné.
·183·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
[ D5.5 ] Plan de référence
Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce, où sera exécutée la poche.
Lors de la première pénétration, cette valeur s’ajoutera à la profondeur incrémentale "B". Si ce
paramètre n’est pas programmé, on prendra la valeur 0.
CYCLES FIXES
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
9.
[ H.5.5 ] Avance pour la passe de finition
Définit l’avance de travail pendant la passe de finition.
Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, c’est la valeur de l’avance
de travail en usinage qui sera prise en compte.
[ L±5.5 ] Surépaisseur pour la finition
Définit la valeur de la passe de finition, selon le plan principal.
Si la valeur est positive, la passe de finition est exécutée sur une arête vive (G07).
Si la valeur est négative, la passe de finition est exécutée sur un arrondi aux angles (G05).
Si la passe de finition n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, elle n’est
pas exécutée.
[ V.5.5 ] Avance de pénétration de l'outil
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·184·
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement en rapide (G00), de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Première pénétration. Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée dans "V" jusqu’à
la profondeur incrémentale programmée en "B + D".
4. Fraisage, en avance de travail, de la surface de la poche en pas définis avec "C" jusqu'à une
distance "L" (passe de finition) de la paroi de la poche.
6. Dès la fin de la passe de finition, l’outil recule en avance rapide (G00) jusqu’au centre de la poche,
et l’axe longitudinal s’écarte de 1 mm de la surface usinée.
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
9.
5. Fraisage de la passe de finition "L" selon l’avance de travail définie en "H".
CYCLES FIXES
9.13.1
7. Nouvelles surfaces de fraisage jusqu'à atteindre la profondeur totale de la poche.
·1· Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée sur "V", jusqu’à la distance "B" de
la surface précédente.
·2· Fraisage de la nouvelle surface en suivant les pas indiqués aux points 4, 5 et 6.
8. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·185·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple de programmation ·1·
On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ
est X0 Y0 Z0.
CYCLES FIXES
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
9.
; Sélection d’outils.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Point de départ
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe
G87 G98 X90 Y60 Z-48 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V100 F300 S1000 M03
; Annulation du cycle fixe
G80
; Positionnement
G90 X0 Y0
; Fin de programme
M30
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·186·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Exemple de programmation ·2·
On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ
est X0 Y0 Z0.
; Sélection d’outils.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Point de départ
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Plan de travail.
G18
; Définition du cycle fixe
N10 G87 G98 X200 Y-48 Z0 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V50 F300
; Rotation des coordonnées
N20 G73 Q45
; Répète 7 fois les blocs sélectionnés.
(RPT N10,N20) N7
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement
G90 X0 Y0
; Fin de programme
M30
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
CYCLES FIXES
9.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·187·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.14
G88. Cycle fixe de poche circulaire
Ce cycle exécute une poche circulaire au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
Il permet de programmer, en plus de la passe et de l’avance de fraisage, une dernière passe de
finition avec son avance de fraisage correspondante.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G88 G98/G99 X Y Z I J B C D H L V
CYCLES FIXES
G88. Cycle fixe de poche circulaire
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que la poche a été exécutée.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que la poche a été exécutée.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence.
Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes incrémentales, et dans ce cas sera
référé au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la
position qu’occupe l’outil à cet instant.
[ I±5.5 ] Profondeur d'usinage
Définit la profondeur de l’usinage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes
incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·188·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ J±5.5 ] Rayon de la poche
Définit le rayon de la poche. Le signe indique le sens de l’usinage de la poche.
J avec signe "-"
[ B±5.5 ] Pas de pénétration
Définit le pas de pénétration selon l’axe longitudinal par rapport au plan principal.
• Si la valeur est positive, la totalité de la poche est exécutée avec un pas identique, inférieur ou
égal au pas programmé.
• Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier
pas, qui usine le reste.
G88. Cycle fixe de poche circulaire
J avec signe "+"
CYCLES FIXES
9.
[ C±5.5 ] Pas de fraisage
Définit le pas de fraisage selon le plan principal.
• Si la valeur est positive, l’ensemble du cycle est exécuté selon le même pas de fraisage, inférieur
ou égal au pas programmé.
• Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier
pas, qui usine le reste.
Si le pas n’est pas programmé, la valeur prise sera égale à 3/4 du diamètre de l’outil sélectionné.
Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·189·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ D5.5 ] Plan de référence
Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce, où sera exécutée la poche.
Lors de la première pénétration, cette valeur s’ajoutera à la profondeur incrémentale "B". Si ce
paramètre n’est pas programmé, on prendra la valeur 0.
CYCLES FIXES
G88. Cycle fixe de poche circulaire
9.
[ H5.5 ] Avance pour la passe de finition
Définit l’avance de travail pendant la passe de finition.
Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, c’est la valeur de l’avance
de travail en usinage qui sera prise en compte.
[ L5.5 ] Surépaisseur pour la finition
Définit la valeur de la passe de finition, selon le plan principal.
Si la passe de finition n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, elle n’est
pas exécutée.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·190·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ V.5.5 ] Avance de pénétration de l'outil
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
G88. Cycle fixe de poche circulaire
CYCLES FIXES
9.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·191·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.14.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient.
Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03).
2. Déplacement en rapide (G00), de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Première pénétration. Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée dans "V" jusqu’à
la profondeur incrémentale programmée en "B + D".
4. Fraisage, en avance de travail, de la surface de la poche en pas définis avec "C" jusqu'à une
distance "L" (passe de finition) de la paroi de la poche.
9.
CYCLES FIXES
G88. Cycle fixe de poche circulaire
5. Fraisage de la passe de finition "L" selon l’avance de travail définie en "H".
6. Dès la fin de la passe de finition, l’outil recule en avance rapide (G00) jusqu’au centre de la poche,
et l’axe longitudinal s’écarte de 1 mm de la surface usinée.
7. Nouvelles surfaces de fraisage jusqu'à atteindre la profondeur totale de la poche.
·1· Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée sur "V", jusqu’à la distance "B" de
la surface précédente.
·2· Fraisage de la nouvelle surface en suivant les pas indiqués aux points 4, 5 et 6.
8. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·192·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Exemple de programmation ·1·
On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ
est X0 Y0 Z0.
G88. Cycle fixe de poche circulaire
CYCLES FIXES
9.
; Sélection d’outils.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Point de départ
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe
G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10 D2 H100 L5 V100 F300 S1000 M03
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement
G90 X0 Y0
; Fin de programme
M30
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·193·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.15
G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de
travail (G01).
Ce cycle exécute un alésage à mandrin au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G89 G98/G99 X Y Z I K
CYCLES FIXES
G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail
(G01).
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé au mandrin.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé au mandrin.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ] Profondeur d'usinage
Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas,
il est référencé par rapport au plan de référence.
[ K5 ] Temps d'attente
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début
du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·194·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9.15.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond du trou, avec
alésage.
4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
Exemple de programmation ·1·
On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ
est X0 Y0 Z0.
; Sélection d’outils.
T1 D1
M6
; Point de départ
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe
G89 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement
G90 X0 Y0
; Fin de programme
M30
CYCLES FIXES
6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été
programmé.
G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail
(G01).
9.
5. Retrait, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·195·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.16
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage.
Ce cycle permet d'agrandir le diamètre d'un alésage avec un déplacement hélicoïdal de l'outil. En
outre et si l’outil le permet, on peut aussi usiner un alésage sans avoir d’alésage préalable.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G210 G98/G99 X Y Z D I J K B
CYCLES FIXES
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage.
9.
G00
M03
G01
M04
G98
Z
G99
D
I
K
J
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, dès que l'alésage a été usiné.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, dès que l'alésage a été usiné.
[ X±5.5 ] Cote sur l'axe d'abscisses du centre du trou
Il définit la cote, suivant l'axe X du centre de l'alésage. Si on ne la programme pas, elle prendra la
valeur actuelle de l'outil dans cet axe.
[ Y±5.5 ] Cote sur l'axe d'ordonnées du centre du trou
Il définit la cote, suivant l'axe Y du centre de l'alésage. Si on ne la programme pas, elle prendra la
valeur actuelle de l'outil dans cet axe.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en
cotes incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ D5 ] Distance de sécurité
Il définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où l'usinage doit être exécuté.
Si la distance n'est pas programmée, elle prendra la valeur 0.
[ I±5.5 ] Profondeur d'usinage
Il définit la profondeur de l’usinage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes
incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence.
CNC 8055
CNC 8055i
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
[J±5.5 ] Diamètre du trou
Il définit le diamètre nominal de l'alésage. Le signe indique le sens de la trajectoire hélicoïdale
associée à l’usinage de l’alésage (positif dans le sens horaire et négatif dans le sens antihoraire).
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·196·
Si on ne le programme pas ou on le programme avec une valeur inférieure au diamètre de l’outil
active, la CNC affichera l’erreur correspondante.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ K5.5 ] Diamètre du pré-perçage
Si on part d’un alésage usiné auparavant, ce paramètre définit le diamètre de cet alésage. Si on
ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, indique qu'il n'y a pas d'alésage préalable.
L'outil doit suivre les conditions suivantes:
• Le rayon de l'outil doit être inférieur à J/2.
• Le rayon de l'outil doit être supérieur ou égal à (J-K)/4.
Si ces deux conditions ne s'exécutent pas, la CNC affiche l'erreur correspondante.
• Avec signe positif, le repassage du fond de l’alésage sera effectué.
• Avec signe négatif, le repassage du fond de l’alésage ne sera pas effectué.
S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
CYCLES FIXES
Il définit le pas de pénétration dans l’usinage de l’alésage.
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage.
9.
[ B±5.5 ] Pas de pénétration
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·197·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.16.1
Fonctionnement de base
1. Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
2. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (Z).
3. Déplacement, en rapide, jusqu'à la cote d'entrée tangentielle sur l'axe longitudinal.
4. Entrée tangentielle à la trajectoire hélicoïdale du perçage.
5. Déplacement hélicoïdal, avec le pas donné dans le paramètre B et dans le sens donné dans
le paramètre J, jusqu’au fond de l’alésage.
9.
CYCLES FIXES
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage.
6. Repassage du fond de l’alésage (ce pas n’est effectué que si le signe du paramètre B est positif).
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·198·
7. Déplacement de sortie tangentielle à la trajectoire hélicoïdale du perçage jusqu’au centre de
l’alésage.
8. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (G99) ou le plan de départ (G98).
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9.17
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur.
Ce cycle permet de réaliser un filet intérieur avec un déplacement hélicoïdal de l’outil.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G211 G98/G99 X Y Z D I J K B C L A E Q
A
M03
G01
M04
9.
G98
Z
K
D
G99
I
J
CYCLES FIXES
B
G00
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur.
L
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, dès que l'alésage a été usiné.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, dès que l'alésage a été usiné.
[ X±5.5 ] Cote sur l'axe d'abscisses du centre du trou
Il définit la cote, suivant l'axe X du centre de l'alésage. Si on ne la programme pas, elle prendra la
valeur actuelle de l'outil dans cet axe.
[ Y±5.5 ] Cote sur l'axe d'ordonnées du centre du trou
Il définit la cote, suivant l'axe Y du centre de l'alésage. Si on ne la programme pas, elle prendra la
valeur actuelle de l'outil dans cet axe.
[ Z±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en
cotes incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ D5 ] Distance de sécurité
Il définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où l'usinage doit être exécuté.
Si la distance n'est pas programmée, elle prendra la valeur 0.
[I±5.5] Profondeur d'usinage.
Il définit la profondeur du filetage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes
incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence.
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
CNC 8055
CNC 8055i
[ J±5.5 ] Diamètre du filet
Il définit le diamètre nominal du filet. Le signe indique le sens d’usinage du filet (positif dans le sens
horaire et négatif dans le sens antihoraire).
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
·199·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ K5.5 ] Profondeur du filet
Il définit la distance entre la crête et la gorge du filet. Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC
affiche l'erreur correspondante.
[ B±5.5 ] Pas du filet
Il définit le pas du filet.
• Avec signe positif, le sens du pas du filet est depuis la surface de la pièce au fond.
• Avec signe négatif, le sens du pas du filet est du fond à la surface de la pièce.
9.
CYCLES FIXES
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur.
S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
[ C1 ] Type de filetage
Il définit le type de filetage que l'on veut exécuter. Ce paramètre dépend du type d’outil utilisé.
• En programmant C=0, le filetage s’effectuera en un seul pas.
• En programmant C=1, un filet par pas sera fileté (plaquette à 1 tranchant).
• En programmant C=n (n étant le nombre de tranchants de la plaquette), n filets par pas seront
filetés.
Si on ne le programme pas, la valeur C=1 est prise.
C=0
C=1
C>1
[ L5.5 ] Surépaisseur pour la finition
Il définit la surépaisseur dans la profondeur du filet pour la finition. Si on ne le programme pas, la
valeur 0 est prise.
[ A5.5 ] Pas maximum de pénétration
Il définit le pas maximum de pénétration du filet. Si on ne le programme pas ou si on le programme
avec valeur 0, l'usinage sera réalisé en une seule passe, jusqu'à la surépaisseur pour la finition.
[ E5.5 ] Distance d'approche
Distance d’approche à l’entrée du filet. Si on ne le programme pas, l’entrée au filet se réalisera
depuis le centre de l’alésage.
[ Q±5.5 ] Angle de l'entrée au filet
Angle (en degrés) du segment que forment le centre de l’alésage et le point d’entrée au filet, par
rapport à l’axe des abscisses. Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·200·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Fonctionnement de base
1. Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
2. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (Z).
3. Déplacement en rapide des axes du plan jusqu’au point d’entrée au filet (ce déplacement n’a
lieu que si le paramètre E a été programmé).
4. Déplacement, en rapide, jusqu'à la cote de l'axe longitudinal d'entrée au filet.
5. Entrée au filet en déplacement hélicoïdal, tangent à la première trajectoire hélicoïdale de
filetage.
 Si C=0:
·1· Déplacement hélicoïdal, dans le sens indiqué dans le paramètre J, jusqu’au fond du filet
(le déplacement sera d’un seul tour).
·2· Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Si le paramètre E n’a pas été programmé, le point de sortie correspondra avec les cotes
du centre de l’alésage.
Il faut tenir compte qu’à la sortie tangente à la trajectoire hélicoïdale, le point de sortie
dépassera la cote sur l’axe longitudinal du fond du filetage.
 Si C=1:
·1· Déplacement hélicoïdal, avec pas et sens donnés dans le paramètre J, jusqu'au fond du
filet.
·2· Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Si le paramètre E n’a pas été programmé, le point de sortie correspondra avec les cotes
du centre de l’alésage.
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur.
9.
6. Réalisation du filetage en fonction de la valeur du paramètre C.
CYCLES FIXES
9.17.1
Il faut tenir compte qu’à la sortie tangente à la trajectoire hélicoïdale, le point de sortie
dépassera la cote sur l’axe longitudinal du fond du filetage.
 Si C=n:
·1· Déplacement hélicoïdal avec pas et sens donnés dans le paramètre J (le déplacement
sera d’un seul tour).
·2· Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Si le paramètre E n’a pas été programmé, le point de sortie correspondra avec les cotes
du centre de l’alésage.
·3· Déplacement en rapide jusqu’au point d'entrée au filet, de la trajectoire suivante de
filetage.
·4· Déplacement en rapide jusqu’à la cote Z d’entrée au filet, de la trajectoire suivante de
filetage.
·5· Répétition des 3 pas précédents jusqu'arriver au fond du filetage. Il faut tenir compte qu’à
la sortie hélicoïdale finale, le point de sortie dépassera la cote sur l’axe longitudinal du
fond du filetage.
7. Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
8. Déplacement, en rapide, jusqu'à la cote d'entrée au filet sur l'axe longitudinal.
9. Répétition des points 3 à 8 jusqu’à atteindre la profondeur de la surépaisseur de finition.
10.Répétition des points 3 à 8 jusqu’à atteindre la profondeur du filet.
11.Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (G99) ou le plan de départ (G98).
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·201·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.18
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.
Ce cycle permet de réaliser un filet extérieur avec un déplacement hélicoïdal de l’outil.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G212 G98/G99 X Y Z D I J K B C L A E Q
L
9.
CYCLES FIXES
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.
B
G00
M03
G01
M04
G98
K
Z
G99
D
I
J
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, dès que l'alésage a été usiné.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, dès que l'alésage a été usiné.
[ X±5.5 ] Cote sur l'axe d'abscisses du centre du moyeu
Il définit la cote, suivant l'axe X du centre du moyeu. Si on ne la programme pas, elle prendra la valeur
actuelle de l'outil dans cet axe.
[ Y±5.5 ] Cote sur l'axe d'ordonnées du centre du moyeu
Il définit la cote, suivant l'axe Y du centre du moyeu. Si on ne la programme pas, elle prendra la valeur
actuelle de l'outil dans cet axe.
[Z±5.5] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en
cotes incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ D5 ] Distance de sécurité
Il définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où l'usinage doit être exécuté.
Si la distance n'est pas programmée, elle prendra la valeur 0.
[I±5.5] Profondeur d'usinage.
Il définit la profondeur du filetage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes
incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence.
CNC 8055
CNC 8055i
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
[ J±5.5 ] Diamètre du filet
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·202·
Il définit le diamètre nominal du filet. Le signe indique le sens d’usinage du filet (positif dans le sens
horaire et négatif dans le sens antihoraire).
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ K5.5 ] Profondeur du filet
Il définit la distance entre la crête et la gorge du filet. Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC
affiche l'erreur correspondante.
[ B±5.5 ] Pas du filet
Il définit le pas du filet.
• Avec signe positif, le sens du pas du filet est depuis la surface de la pièce au fond.
• Avec signe négatif, le sens du pas du filet est du fond à la surface de la pièce.
Il définit le type de filetage que l'on veut exécuter. Ce paramètre dépend du type d’outil utilisé.
• En programmant C=0, le filetage s’effectuera en un seul pas.
• En programmant C=1, un filet par pas sera fileté (plaquette à 1 tranchant).
• En programmant C=n (n étant le nombre de tranchants de la plaquette), n filets par pas seront
filetés.
Si on ne le programme pas, la valeur C=1 est prise.
C=0
C=1
C>1
CYCLES FIXES
[ C1 ] Type de filetage
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.
9.
S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
[ L5.5 ] Surépaisseur pour la finition
Il définit la surépaisseur dans la profondeur du filet pour la finition. Si on ne le programme pas, la
valeur 0 est prise.
[ A5.5 ] Pas maximum de pénétration
Il définit le pas maximum de pénétration du filet. Si on ne le programme pas ou si on le programme
avec valeur 0, l'usinage sera réalisé en une seule passe, jusqu'à la surépaisseur pour la finition.
[ E5.5 ] Distance d'approche
Distance d’approche à l’entrée du filet. S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur
0, la CNC affichera l'erreur correspondante.
[Q±5.5] Angle de l'entrée au filet.
Angle (en degrés) du segment que forment le centre de l’alésage et le point d’entrée au filet, par
rapport à l’axe des abscisses. Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·203·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9.18.1
Fonctionnement de base
1. Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
2. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (Z).
3. Déplacement en rapide des axes du plan jusqu’au point d’entrée au filet (ce déplacement n’a
lieu que si le paramètre E a été programmé).
4. Déplacement, en rapide, jusqu'à la cote de l'axe longitudinal d'entrée au filet.
5. Déplacement, en rapide, jusqu’au point d’entrée au filet (déplacement interpolé sur les 3 axes).
9.
CYCLES FIXES
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.
6. Entrée au filet en déplacement hélicoïdal, tangent à la première trajectoire hélicoïdale de
filetage.
7. Réalisation du filetage en fonction de la valeur du paramètre C.
 Si C=0:
·1· Déplacement hélicoïdal, dans le sens indiqué dans le paramètre J, jusqu’au fond du filet
(le déplacement sera d’un seul tour).
·2· Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Il faut tenir compte qu’à la sortie tangente à la trajectoire hélicoïdale, le point de sortie
dépassera la cote sur l’axe longitudinal du fond du filetage.
 Si C=1:
·1· Déplacement hélicoïdal, avec pas et sens donnés dans le paramètre J, jusqu'au fond du
filet.
·2· Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Il faut tenir compte qu’à la sortie tangente à la trajectoire hélicoïdale, le point de sortie
dépassera la cote sur l’axe longitudinal du fond du filetage.
 Si C=n:
·1· Déplacement hélicoïdal avec pas et sens donnés dans le paramètre J (le déplacement
sera d’un seul tour).
·2· Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente,
jusqu’au point d’entrée au filet.
·3· Déplacement en rapide jusqu’à la cote Z d’entrée au filet, de la trajectoire de filetage
suivante.
·4· Répétition des 3 pas précédents jusqu'arriver au fond du filetage. Il faut tenir compte qu’à
la sortie hélicoïdale finale, le point de sortie dépassera la cote sur l’axe longitudinal du
fond du filetage.
8. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (G99).
9. Répétition des points 3 à 8 jusqu’à atteindre la profondeur de la surépaisseur de finition.
10.Répétition des points 3 à 8 jusqu’à atteindre la profondeur du filet.
11.Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (G99) ou le plan de départ (G98).
12.Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·204·
USINAGES MULTIPLES
10
On définit comme usinages multiples une série de fonctions qui permettent de répéter un usinage
le long d'une trajectoire donnée.
Le type d’usinage est sélectionné par le programmeur, et il peut s’agir d’un cycle fixe ou d’une sousroutine définie par l’utilisateur, et qui doit être programmée comme une sous-routine modale.
Les trajectoires d'usinage sont définies par les fonctions suivantes:
G60: Usinage multiple en ligne droite.
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme.
G62: Usinage multiple formant une grille.
G63: Usinage multiple formant une circonférence.
G64: Usinage multiple formant un arc.
G65: Usinage programmé par corde d'arc.
Ces fonctions pourront être exécutées sur n'importe quel plan de travail et doivent être définies
chaque fois qu'elles sont utilisées, du fait qu'elles ne sont pas modales.
Il est indispensable que l'usinage que l'on veut répéter soit actif. En d’autres termes, ces fonctions
n’ont un sens que si elles sont sous l’influence d’un cycle fixe ou d’une sous-routine modale.
Pour exécuter un usinage multiple, suivre les pas suivants:
1. Déplacer l'outil au premier point où l'on veut effectuer l'usinage multiple.
2. Définir le cycle fixe ou le sous-programme modal à répéter à tous les points.
3. Définir l'usinage multiple que l'on veut effectuer.
Tous les usinages programmés grâce à ces fonctions sont exécutés dans les mêmes conditions
de travail (T, D, F, S) que celles fixées lors de la définition du cycle fixe ou de la sous-routine modale.
Après l’exécution de l’usinage multi-pièces programmé, le programme retrouve les conditions qui
étaient les siennes avant le début de l’usinage ci-dessus, et même le cycle fixe ou la sous-routine
modale restent actifs. Désormais, l’avance F est celle programmée pour le cycle fixe ou la sousroutine modale.
D'autre part, l'outil est positionné sur le dernier point où a été réalisé l'usinage programmé.
Si l’usinage multi-pièces d’une sous-routine modale est exécuté en bloc à bloc, cette sous-routine
est exécutée dans son ensemble (et non par blocs) après chaque déplacement programmé.
Voici une explication détaillée des usinages multiples, en supposant pour tous que le plan de travail
est formé par les axes X et Y.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·205·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
10.1
G60: Usinage multiple en ligne droite
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G60 A
XI
XK
IK
PQRSTUV
USINAGES MULTIPLES
G60: Usinage multiple en ligne droite
10.
[ A±5.5 ] Angle de la trajectoire
Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés
et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut.
[ X5.5 ] Longueur de la trajectoire
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage.
[ I5.5 ] Pas entre usinages
Définit le pas entre usinages.
[ K5 ] Nombre d’usinages
Définit le nombre d’usinages total de la section, y compris celui du point de définition de l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage, la CNC
permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK.
Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
[ P Q R S T U V ] Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et permettent d’indiquer sur quels points ou entre quels points
programmés l’usinage ne doit pas être exécuté.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
CNC 8055
CNC 8055i
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
Exemple:
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·206·
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
10.1.1
Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
G60: Usinage multiple en ligne droite
10.
USINAGES MULTIPLES
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G00 G91 X200 Y300 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G60 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes:
G60 A30 X1200 K13 P2.003 Q6 R12
G60 A30 I100 K13 P2.003 Q6 R12
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·207·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
10.2
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G61 A B
XI
XK
IK
YJ
YD
JD
PQRSTUV
USINAGES MULTIPLES
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme
10.
[ A±5.5 ] Angle de la trajectoire avec l'axe d'abscisses
Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés
et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut.
[ B±5.5 ] Angle entre trajectoires
Définit l’angle formé par les deux trajectoires d’usinage. S’exprime en degrés et, s’il n’est pas
programmé, la valeur B=90 est prise par défaut.
[ X5.5 ] Longueur de la trajectoire sur l’axe d'abscisses
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage suivant l’axe des abscisses.
[ I5.5 ] Pas entre usinages sur l'axe d'abscisses
Définit le pas entre usinages selon l’axe des abscisses.
[ K5 ] Nombre d'usinages sur l'axe d'abscisses
Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des abscisses, y compris celui du point de définition de
l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage selon l’axe
des abscisses, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK.
Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
[ Y5.5 ] Longueur de la trajectoire sur l’axe d'ordonnées
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage selon l’axe des ordonnées.
CNC 8055
CNC 8055i
[ J5.5 ] Pas entre usinages sur l'axe d'ordonnées
Définit le pas entre usinages selon l’axe des ordonnées.
[ D5 ] Nombre d'usinages sur l'axe d'ordonnées.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des ordonnées, y compris celui du point de définition
de l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe Y J D suffisent pour définir l’usinage selon l’axe
des ordonnées, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: YJ, YD, JD.
Cependant, si le format YJ est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
·208·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ P Q R S T U V ] Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et permettent d’indiquer sur quels points ou entre quels points
programmés l’usinage ne doit pas être exécuté.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme
Exemple:
10.
USINAGES MULTIPLES
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·209·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
10.2.1
Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
USINAGES MULTIPLES
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme
10.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G61 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes:
G61 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011
G61 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·210·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
10.3
G62: Usinage multiple formant une grille
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G62 A B
XI
XK
IK
YJ
YD
JD
PQRSTUV
[ A±5.5 ] Angle de la trajectoire avec l'axe d'abscisses
Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés
et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut.
G62: Usinage multiple formant une grille
USINAGES MULTIPLES
10.
[ B±5.5 ] Angle entre trajectoires
Définit l’angle formé par les deux trajectoires d’usinage. S’exprime en degrés et, s’il n’est pas
programmé, la valeur B=90 est prise par défaut.
[ X5.5 ] Longueur de la trajectoire sur l’axe d'abscisses
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage suivant l’axe des abscisses.
[ I5.5 ] Pas entre usinages sur l'axe d'abscisses
Définit le pas entre usinages selon l’axe des abscisses.
[ K5 ] Nombre d'usinages sur l'axe d'abscisses
Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des abscisses, y compris celui du point de définition de
l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage selon l’axe
des abscisses, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK.
Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
[ Y5.5 ] Longueur de la trajectoire sur l’axe d'ordonnées
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage selon l’axe des ordonnées.
[ J5.5 ] Pas entre usinages sur l'axe d'ordonnées
Définit le pas entre usinages selon l’axe des ordonnées.
CNC 8055
CNC 8055i
[ D5 ] Nombre d'usinages sur l'axe d'ordonnées.
Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des ordonnées, y compris celui du point de définition
de l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe Y J D suffisent pour définir l’usinage selon l’axe
des ordonnées, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: YJ, YD, JD.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Cependant, si le format YJ est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
·211·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ P Q R S T U V] Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels
points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
USINAGES MULTIPLES
G62: Usinage multiple formant une grille
10.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·212·
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
Exemple:
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
10.3.1
Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
G62: Usinage multiple formant une grille
10.
USINAGES MULTIPLES
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G62 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes:
G62 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 R15.019
G62 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 R15.019
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·213·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
10.4
G63: Usinage multiple formant une circonférence
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G63 X Y
I
K
CFPQRSTUV
USINAGES MULTIPLES
G63: Usinage multiple formant une circonférence
10.
[ X±5.5 ] Distance du premier usinage au centre sur l'axe d'abscisses
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses.
[ Y±5.5 ] Distance du premier usinage au centre sur l'axe d'ordonnées
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées.
Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les
interpolations circulaires (G02, G03).
[ I±5.5 ] Pas angulaire entre usinages
Définit le pas angulaire entre les usinages. Lorsque le déplacement entre points se réalise en G00
ou G01, le signe indique le sens, "+" antihoraire, "-" horaire.
[ K5 ] Nombre total d’usinages
Définit le nombre total d’usinages sur la circonférence, y compris celui sur le point de définition de
l’usinage.
Il suffira de programmer I ou K dans le bloc de définition de l’usinage multi-pièces. Toutefois, si K
est programmé dans un usinage multi-pièces dans lequel le déplacement entre les points s’effectue
en G00 ou en G01, l’usinage est exécuté dans le sens anti-horaire.
[ C 0/1/2/3 ] Type de déplacement entre points
Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas,
la valeur C=0 est prise.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·214·
C=0:
Déplacement en avance rapide (G00).
C=1:
Déplacement en interpolation linéaire (G01).
C=2:
Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02).
C=3:
Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03).
[ F5.5 ] Avance pour le déplacement entre points
Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne
s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est
programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre
machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ P Q R S T U V ] Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels
points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
G63: Usinage multiple formant une circonférence
Exemple:
10.
USINAGES MULTIPLES
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·215·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
10.4.1
Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
USINAGES MULTIPLES
G63: Usinage multiple formant une circonférence
10.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G63 X200 Y200 I30 C1 F200 P2.004 Q8
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante:
G63 X200 Y200 K12 C1 F200 P2.004 Q8
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·216·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
10.5
G64: Usinage multiple formant un arc
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G64 X Y B
I
K
CFPQRSTUV
[ X±5.5 ] Distance du premier usinage au centre sur l'axe d'abscisses
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses.
G64: Usinage multiple formant un arc
USINAGES MULTIPLES
10.
[ Y±5.5 ] Distance du premier usinage au centre sur l'axe d'ordonnées
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées.
Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les
interpolations circulaires (G02, G03).
[ B5.5 ] Parcours angulaire
Définit le déplacement angulaire de la trajectoire d’usinage et s’exprime en degrés.
[ I±5.5 ] Pas angulaire entre usinages
Définit le pas angulaire entre les usinages. Lorsque le déplacement entre points se réalise en G00
ou G01, le signe indique le sens, "+" antihoraire, "-" horaire.
[ K5 ] Nombre total d’usinages
Définit le nombre total d’usinages sur la circonférence, y compris celui sur le point de définition de
l’usinage.
Il suffira de programmer I ou K dans le bloc de définition de l’usinage multi-pièces. Toutefois, si K
est programmé dans un usinage multi-pièces dans lequel le déplacement entre les points s’effectue
en G00 ou en G01, l’usinage est exécuté dans le sens anti-horaire.
[ C 0/1/2/3 ] Type de déplacement entre points
Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas,
la valeur C=0 est prise.
C=0:
Déplacement en avance rapide (G00).
C=1:
Déplacement en interpolation linéaire (G01).
C=2:
Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02).
C=3:
Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03).
CNC 8055
CNC 8055i
[ F5.5 ] Avance pour le déplacement entre points
Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne
s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est
programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre
machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·217·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ P Q R S T U V ] Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels
points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
USINAGES MULTIPLES
G64: Usinage multiple formant un arc
10.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·218·
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
Exemple:
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
10.5.1
Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
G64: Usinage multiple formant un arc
10.
USINAGES MULTIPLES
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G64 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante:
G64 X200 Y200 B225 K6 C3 F200 P2
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·219·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
10.6
G65: Usinage programmé par corde d'arc
Cette fonction permet d'exécuter l'usinage actif sur un point programmé avec une corde d'arc. Seul
un usinage sera exécuté un usinage, son format de programmation étant:
G65 X Y
A
I
CF
USINAGES MULTIPLES
G65: Usinage programmé par corde d'arc
10.
[ X±5.5 ] Distance du premier usinage au centre sur l'axe d'abscisses
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses.
[ Y±5.5 ] Distance du premier usinage au centre sur l'axe d'ordonnées
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées.
Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les
interpolations circulaires (G02, G03).
[ A±5.5 ] Angle de la corde
Définit l’angle formé par la médiatrice de la corde avec l’axe des abscisses, et s’exprime en degrés.
[ I±5.5 ] Pas angulaire entre usinages
Définit la longueur de la corde. Lorsque le déplacement se réalise en G00 ou G01, le signe indique
le sens, "+" antihoraire, "-" horaire.
[ C0/1/2/3 ] Type de déplacement entre points
Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas,
la valeur C=0 est prise.
C=0:
Déplacement en avance rapide (G00).
C=1:
Déplacement en interpolation linéaire (G01).
C=2:
Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02).
C=3:
Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03).
[ F5.5 ] Avance pour le déplacement entre points
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·220·
Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne
s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est
programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre
machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
10.6.1
Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
Après la fin de l’usinage multiple, l’outil reste positionné sur le point programmé.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G01 G91 X890 Y500 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G65 X-280 Y-40 A60 C1 F200
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
G65: Usinage programmé par corde d'arc
5
USINAGES MULTIPLES
444
,7
10.
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante:
G65 X-280 Y-40 I444.75 C1 F200
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·221·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
USINAGES MULTIPLES
G65: Usinage programmé par corde d'arc
10.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·222·
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11
C'est quoi une poche avec des îlots?
Une poche avec des îlots est composée d'un contour ou profil extérieur et d'une série de contours
ou de profils intérieurs dénommés îlots.
(1) Contour ou profil extérieur de la poche.
(2) Contour ou profil intérieur de la poche.
On distingue deux types de poches avec îlots, les poches 2D et les poches 3D.
Poche 2D:
Une poche 2D possède toutes les parois du profil extérieur et des îlots verticaux. Pour définir les
contours d’une poche en 2D, il est nécessaire de définir le profil sur le plan de tous les contours.
Poche 3D:
Une poche 3D possède une, plusieurs ou toutes les parois du profil extérieur et/ou des îlots non
verticaux. Pour définir les contours d’une poche en 3D, il est nécessaire de définir le profil dans le
plan et le profil de profondeur de tous les contours (même s’ils sont verticaux).
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·223·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
(A) Profil sur le plan.
(B) Profil de profondeur.
Programmation du cycle fixe de poche avec îlots
La fonction d’appel de cycle fixe de poches avec îlots (2D ou 3D) est G66. L'usinage d'une poche
peut comporter les opérations suivantes, chacune se programmant avec sa fonction ·G·
correspondante.
Fonction
Opération d'usinage
Poche
G69 G81 G82 G83
Opération de perçage avant l'usinage.
2D
G67
Opération d'ébauchage.
2D / 3D
G67
Opération de semi-finition.
3D
G68
Opération de finition.
2D / 3D
Avec la fonction G66 on définit les opérations composant l'usinage de la poche et l'endroit où elles
sont définies dans le programme. Cette fonction indique aussi où sont définis les différents profils
de la poche.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·224·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.1
Poches 2D
La fonction G66 n’est pas modale, et doit donc être programmée chaque fois qu’une poche en 2D
doit être exécutée. Dans un bloc contenant la fonction G66, aucune autre fonction ne doit être
programmée; sa structure de définition est la suivante:
G66 D H R I F K S E Q
D (0-9999) / H (0-9999) Opération de perçage
Numéros d’étiquette du bloc initial (D) et final (H) qui définissent l’opération de perçage.
R (0-9999) / I (0-9999) Opération d'ébauche
Numéros d’étiquette du bloc initial (R) et final (I) qui définissent l’opération d’ébauche.
• Si on ne définit pas (I) seul le bloc (R) est exécuté.
• Si on ne définit pas (R) il n’y a pas d’opération d’ébauche.
F (0-9999) / K (0-9999) Opération de finition
Numéros d’étiquette du bloc initial (F) et final (K) qui définissent l’opération de finition.
• Si on ne définit pas (K) seul le bloc (F) est exécuté.
• Si on ne définit pas (F) il n’y a pas d’opération de finition.
S (0-9999) / E (0-9999) Description géométrique des profils
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
• Si on ne définit pas (D) il n’y a pas d’opération de perçage.
Poches 2D
11.
• Si on ne définit pas (H) seul le bloc (D) est exécuté.
Numéros d’étiquette du bloc initial (S) et final (E) qui définissent la description géométrique des
profils qui composent la poche. Il faut définir les deux paramètres.
Q (0-999999) Programme dans lequel est définie la description géométrique des profils
Numéro de programme dans lequel est définie la description géométrique, paramètres (S, E). S’il
est dans le même programme, il n’y a pas besoin de définir (Q)
Exemple de programmation:
; Positionnement initial.
G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 T1 D2
M06
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 D100 R200 I210 F300 S400 E500
; Fin de programme.
M30
; Définit l’opération de perçage.
N100 G81...
; Opération d'ébauche.
N200...
G67...
N210...
; Opération de finition.
N300 G68...
; Description géométrique.
N400 G0 G90 X300 Y50 Z3
...
...
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
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CNC 8055i
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·225·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Fonctionnement de base
1. Opération de perçage. Seulement si elle a été programmée.
La CNC calcule le niveau du point dans lequel on doit effectuer le perçage, en fonction de la
géométrie de la poche, le rayon de l'outil et du type d'usinage programmé dans l'opération
d'ébauche.
2. Opération d'ébauchage. Seulement si elle a été programmée.
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
Elle se compose de plusieurs passes de fraisage de surface, jusqu’à ce que la profondeur
programmée soit atteinte. Lors de chaque passe, on suivra les étapes suivantes en fonction du
type d’usinage programmé:
Cas A:
Lorsque les trajectoires d’usinage sont linéaires et conservent un certain angle par rapport à
l’axe des abscisses.
On effectue d'abord le contournage initial du profil extérieur de la pièce. Si une opération de
finition a été sélectionnée lors de l’appel du cycle, ce contournage est exécuté en laissant la
surépaisseur programmée pour la finition.
Ensuite, le fraisage est exécuté selon l’avance et les pas programmés. Si, pendant le fraisage,
un îlot est atteint pour la première fois, son contournage est exécuté.
Après le contournage de l’îlot et pendant le reste des opérations, l’outil passe au-dessus des
îlots, son retrait s’effectue selon l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence et l’usinage se
poursuit dès l’achèvement de l’îlot.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·226·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Cas B:
Lorsque les trajectoires d’usinage sont concentriques.
L’ébauche s’effectue selon des trajectoires concentriques par rapport au profil. L’usinage est
exécuté le plus rapidement possible en évitant (si possible) le passage au-dessus des îlots.
3. Opération de finition. Seulement si elle a été programmée.
Cette opération peut être exécutée en une ou plusieurs passes ainsi qu’en suivant les profils
dans le sens programmé ou en sens contraire.
La CNC usinera le profil extérieur et les îlots selon des entrées et sorties tangentielles et avec
une vitesse de coupe constante.
Cotes de référence:
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
Dans le cycle fixe de poches avec îlots, on rencontre quatre coordonnées le long de l’axe longitudinal
(qui est normalement l’axe perpendiculaire au plan sélectionné par G15) dont l’importance mérite
d’être détaillée ci-dessous:
1. Coordonnée du plan de départ. Cette cote est donnée par la position qu’occupe l’outil lors de
l’appel du cycle.
2. Cote du plan de référence. Elle doit être programmée en absolu et représente une cote
d’approche de la pièce.
3. Cote de la surface de la pièce. Elle est programmée en coordonnées absolues et dans le premier
bloc de définition de profil.
4. Coordonnée de profondeur d’usinage. Elle est programmée en coordonnées absolues.
Conditions après la fin du cycle
A la fin du cycle fixe, l’avance active est la dernière avance programmée, celle correspondant à
l’opération d’ébauche ou de finition. Par ailleurs, la CNC assumera les fonctions G00, G40 et G90.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·227·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.1.1
Opération de perçage
Cette opération est optionnelle, et ne peut être exécutée par la CNC que si une ébauche est
également programmée.
Elle est utilisée principalement lorsque l’outil programmé dans l’opération d’ébauche n’exécute pas
l’usinage selon l’axe longitudinal, et elle permet l’accès de cet outil à la surface à ébaucher.
Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer
au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération de perçage est définie.
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
; Définit l’opération de perçage.
N100 G81...
Les fonctions de perçage programmables sont les cycles fixes d'usinage:
G69
Cycle fixe de perçage profond à pas variable.
G81
Cycle fixe de perçage.
G82
Cycle fixe de perçage avec temporisation.
G83
Cycle fixe de perçage profond avec pas constant.
Lors de la définition de l’opération de perçage, les paramètres de définition correspondant à la
fonction désirée devront être programmés avec cette fonction.
Aucun point de positionnement (X, Y) n’est à définir car c’est le cycle fixe lui-même qui calculera,
en fonction du profil programmé et de l’angle d’ébauche de l’usinage, la cote du ou des points où
le perçage sera exécuté.
Après les paramètres de définition, il est possible de programmer les fonctions auxiliaires F S T D
M si besoin. Aucune fonction M ne peut être programmée si un sous-programme lui est associé.
Dans ce bloc, il est possible de programmer la fonction M06 de changement d’outil, à la condition
qu’aucune sous-routine ne lui soit associée. Lorsque la fonction M06 a une sous-routine associée
il faut sélectionner l'outil de perçage avant d'appeler ce cycle.
N100 G69 G98 G91 Z-4 I-90 B1.5 C0.5 D2 H2 J4 K100 F500 S3000 M3
N120 G81 G99 G91 Z-5 I-30 F400 S2000 T3 D3 M3
N220 G82 G99 G91 Z-5 I-30 K100 F400 S2000 T2 D2 M6
N200 G83 G98 G91 Z-4 I-5 J6 T2 D4
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·228·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.1.2
Opération d'ébauche
Il s’agit de l’opération principale de l’usinage de poches avec îlots, dont la programmation est
optionnelle.
Pendant cette opération, le travail sélectionné, soit en arête vive (G07) soit en arête arrondie (G05)
est conservé. Toutefois, le cycle fixe affectera le format G07 aux déplacements nécessaires.
Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer
au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération d’ébauche est définie.
G67 A B C I R K V Q F S T D M
[ A±5.5 ] Angle de la trajectoire avec l'axe d'abscisses
Définit l’angle formé par la trajectoire d’ébauche avec l’axe des abscisses.
Poches 2D
L’ébauche est définie par la fonction G67 et son format de programmation est le suivant:
11.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
; Définition de l’opération d’ébauche.
N200 G67...
Si le paramètre "A" n’est pas programmé, l’ébauche est exécutée selon des trajectoires
concentriques au profil. L’usinage s’effectue le plus rapidement possible en évitant de passer audessus des îlots.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·229·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ B±5.5 ] Profondeur de passe
Définit la passe d’usinage selon l’axe longitudinal (profondeur de passe d’ébauche). Sa définition
est obligatoire, et il doit être programmé avec une valeur différente de 0; dans le cas contraire,
l’opération d’ébauche est annulée.
• S’il est programmé avec un signe positif, la totalité de l’ébauche est exécutée avec le même pas
d’usinage, le cycle fixe calculant une passe inférieure ou égale à la passe programmée.
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
• S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de l’ébauche est exécutée selon la passe
programmée, le cycle fixe ajustant la dernière passe de façon à atteindre la profondeur totale
programmée.
[ C5.5 ] Pas de fraisage
Définit la passe de fraisage en ébauche selon le plan principal, la totalité de la poche étant exécutée
suivant la passe définie, et le cycle fixe ajuste la dernière passe de fraisage.
Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur "0", une valeur égale à
3/4 du diamètre de l’outil sélectionné sera prise par défaut. Si on le programme avec une valeur
supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur correspondante.
[ I±5.5 ] Profondeur de la poche
Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues. Sa
programmation est obligatoire.
[ R±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu. Sa programmation est obligatoire.
[ K1 ] Type d'intersection de profils
CNC 8055
CNC 8055i
Définit le type d’intersection de profils désiré.
K=0
Intersection de profils de base.
K=1
Intersection de profils évoluée.
Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise. Les deux types d’intersection sont définis plus loin.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
[ V5.5 ] Avance de pénétration
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
·230·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
[ Q5.5 ] Angle de pénétration
Optionnel. Angle de pénétration de l'outil.
[ F5.5 ] Avance d'usinage
Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan.
[ S5.5 ] Vitesse de la broche
Optionnel. Définit la vitesse de la broche.
Poches 2D
Si on ne le programme pas ou on le programme avec la valeur 90, cela signifie que la pénétration
est verticale. Si on le programme avec une valeur inférieure à 0 ou supérieure à 90 l'erreur "Valeur
de paramètre non valide en cycle fixe" apparaîtra.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
[ T4 ] Numéro d'outil
Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération d’ébauche. Sa programmation est obligatoire.
[ D4 ] Correcteur d'outil
Optionnel. Définit le numéro de correcteur.
[ M ] Fonctions auxiliaires
Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M.
Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement
d’outil indiqué avant de commencer l’opération d’ébauche.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·231·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.1.3
Opération de finition
Cette opération est optionnelle.
Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer
au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération de finition est définie.
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
; Définit l’opération de finition.
N300 G68...
La finition est définie par la fonction G68 et son format de programmation est le suivant:
G68 B L Q I R K V F S T D M
[ B±5.5 ] Profondeur de passe
Définit le pas d’usinage suivant l’axe longitudinal (profondeur de la passe de finition).
• Si on programme le pas avec valeur 0, la CNC exécutera une seule passe de finition avec
profondeur totale de la poche.
• S’il est programmé avec un signe positif, la totalité de la finition est exécutée avec le même pas
d’usinage, le cycle fixe calculant une passe inférieure ou égale à la passe programmée.
• S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de la finition est exécutée selon la passe
programmée, le cycle fixe ajustant la dernière passe de façon à atteindre la profondeur totale
programmée.
[ L±5.5 ] Surépaisseur latérale pour la finition
Définit la valeur de la surépaisseur dont disposent les parois latérales de la poche avant le début
de l’opération de finition.
• Si on la programme avec une valeur positive, la passe de finition se réalisera sur G7 (arête vive).
• Si on la programme avec une valeur négative, la passe de finition se réalisera sur G5 (arête
arrondie).
CNC 8055
CNC 8055i
• Si elle n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, le cycle n'exécute
pas la passe de finition.
[ Q 0/1/2 ] Sens de la passe de finition
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·232·
Indique le sens de la passe de finition sur le profil extérieur. Dans les îlots, la passe de finition
s’effectue dans le sens contraire.
Q=0
La passe de finition s’effectue dans le même sens de programmation du profil
extérieur.
Q=1
La passe de finition s’effectue dans le sens contraire à celui programmé.
Q=2
Réservé.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
N’importe quelle autre valeur programmée provoquera l’erreur correspondante. Si on ne
programme pas le paramètre Q, le cycle assume la valeur Q0.
[ I±5.5 ] Profondeur de la poche
Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues.
• Si la poche comporte une opération d’ébauche, il est inutile de définir ce paramètre, car il est
programmé dans cette opération. Toutefois, s’il est programmé dans les deux opérations, le
cycle fixe prendra en compte la profondeur indiquée dans chaque opération.
• Si la poche ne comporte pas d’opération d’ébauche, ce paramètre doit être défini.
• Si la poche comporte une opération d’ébauche, il est inutile de définir ce paramètre, car il est
programmé dans cette opération. Toutefois, s’il est programmé dans les deux opérations, le
cycle fixe prendra en compte la profondeur indiquée dans chaque opération.
• Si la poche ne comporte pas d’opération d’ébauche, ce paramètre doit être défini.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu.
Poches 2D
11.
[ R±5.5 ] Plan de référence
[ K1 ] Type d'intersection de profils
Définit le type d’intersection de profils désiré.
K=0
Intersection de profils de base.
K=1
Intersection de profils évoluée.
Si la poche comporte une opération d’ébauche, il est inutile de définir ce paramètre, car il est
programmé dans cette opération. Toutefois, s’il est programmé dans les deux opérations, le cycle
fixe prendra en compte le type d’intersection défini dans l’opération d’ébauche.
Si l’opération d’ébauche n’a pas été définie et si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe
prendra en compte la valeur K0 par défaut. Les deux types d’intersection sont définis plus loin.
[ V5.5 ] Avance de pénétration
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
[ F5.5 ] Avance d'usinage
Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan.
[ S5.5 ] Vitesse de la broche
Optionnel. Définit la vitesse de la broche.
[ T4 ] Numéro d'outil
Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération d’ébauche. Sa programmation est obligatoire.
[ D4 ] Correcteur d'outil
CNC 8055
CNC 8055i
Optionnel. Définit le numéro de correcteur.
[ M ] Fonctions auxiliaires
Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement
d’outil indiqué avant de commencer l’opération d’ébauche.
·233·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.1.4
Règles de programmation de profils
La programmation des profils extérieurs et intérieurs d’une poche avec îlots doit respecter les règles
suivantes de programmation. Le cycle fixe vérifie toutes ces règles avant de commencer l’exécution
de la poche, adapte le profil de la poche en fonction de ces règles et affiche les messages d’erreur
en cas de besoin.
• Tous les types de profils programmés doivent être fermés. Les exemples suivants entraînent
une erreur de géométrie.
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
• Un profil ne doit pas se recouper. Les exemples suivants entraînent une erreur de géométrie.
• Lorsque plusieurs profils extérieurs sont programmés, le cycle fixe prend en compte celui
occupant la plus grande surface.
• La programmation de profils intérieurs n’est pas obligatoire. S’ils sont programmés, ils doivent
être partiellement ou totalement intérieurs au profil extérieur. Quelques exemples sont
présentés ci-dessous.
• La définition d’un profil intérieur compris en entier dans un autre profil intérieur est interdite.
Dans ce cas, seul le profil le plus à l’extérieur sera pris en considération.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·234·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.1.5
Intersection de profils
Afin de faciliter la programmation des profils, le cycle fixe permet l’intersection des profils intérieurs
entre eux, et entre eux et le profil extérieur.
Il est possible de sélectionner deux types d’intersection grâce au paramètre "K"
Intersection de profils de base (K=0)
• L’intersection entre un profil intérieur et un profil extérieur génère un nouveau profil extérieur,
qui est le résultat de la différence entre le profil extérieur et le profil intérieur.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
• L’intersection de profils intérieurs génère un nouveau profil intérieur, qui constitue leur union
Booléenne.
Poches 2D
11.
Lorsque ce type est sélectionné, les règles suivantes d’intersection de profils sont adoptées:
• Si un profil intérieur présente une intersection avec un autre profil intérieur et le profil extérieur,
le cycle fixe réalise d’abord l’intersection entre les profils intérieurs, puis l’intersection avec le
profil extérieur.
• Le résultat de l’intersection des profils intérieurs avec le profil extérieur est une poche unique,
qui correspond à celle dont le profil extérieur présente la plus grande surface. Les autres seront
ignorées.
• Si l’opération de finition a été programmée, le profil de la poche résultante devra respecter toutes
les règles de compensation d’outil, car si un profil impossible à usiner par l’outil de finition
programmé est programmé, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·235·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Intersection de profils évoluée (K=1)
Lorsque ce type est sélectionné, les règles suivantes d’intersection de profils sont adoptées:
1. Le point de départ de chaque contour détermine la section de contour à sélectionner.
Dans une intersection de profils, chaque contour est divisé en plusieurs lignes pouvant être
regroupées en tant que:
 Lignes extérieures à l’autre contour.
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
 Lignes intérieures à l’autre contour.
Ce type d’intersection de profils sélectionne dans chaque contour le groupe de lignes incluant
le point de définition du profil.
L’exemple suivant montre le processus de sélection exposé, dans lequel les traits pleins
représentent les lignes extérieures à l’autre contour, et les pointillés les lignes intérieures. Le
point de départ de chaque contour est indiqué par le signe "x".
Exemples d’intersection de profils:
Addition booléenne
Soustraction
Intersection booléenne
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·236·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
2. L’ordre de programmation des différents profils est déterminant dans le cas de l’intersection de
3 profils ou plus.
Le processus d’intersection des profils s’exécute selon l’ordre dans lequel les profils ont été
programmés. De cette façon, après l’intersection des deux premiers profils programmés,
l’intersection entre le profil résultant des deux premiers et le troisième a lieu et ainsi de suite.
Le point de départ des profils résultants coïncide toujours avec le point de départ utilisé pour
la définition du premier profil.
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
Profil résultant
Après l’obtention des profils de la poche et des îlots, le cycle fixe calcule les décalages
correspondant aux profils résultants, en fonction du rayon de l’outil d’ébauche à utiliser et de la
surépaisseur programmée.
Au cours de ce processus, il est possible que des intersections n’apparaissant pas dans les profils
programmés soient obtenues.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·237·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
S’il existe une zone ne permettant pas le passage de l’outil d’ébauche, plusieurs poches seront
produites du fait de l’intersection entre les décalages des profils, et toutes ces poches seront
usinées.
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·238·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.1.6
Syntaxe de programmation de profils
Le profil extérieur et les profils intérieurs ou îlots programmés doivent être définis par des éléments
géométriques simples (segments de droites et arcs).
Le premier bloc de définition (où commence le premier profil) et le dernier (où se termine le dernier
profil défini) devront comporter un numéro d’étiquette de bloc. Ces numéros d’étiquette indiquent
au cycle fixe le début et la fin de la description géométrique des profils composant la poche.
La syntaxe de programmation de profils doit répondre aux normes suivantes:
• Le premier profil doit commencer dans le premier bloc de définition de la description
géométrique des profils de la pièce. Un numéro d’étiquette est affecté à ce bloc, afin d’indiquer
au cycle fixe G66 le début de la description géométrique.
• La coordonnée de la surface de la pièce sera également programmée dans ce bloc.
• Il est possible de programmer l’un après l’autre tous les profils désirés. Chacun d'eux devant
commencer dans un bloc contenant la fonction G00 indiquant le commencement de profil.
i
On prendra soin de programmer G01, G02 ou G03 dans le bloc suivant celui où est défini le début
car G00 est modal; on évite ainsi que la CNC interprète les blocs suivants comme le début d’un
nouveau profil.
Poches 2D
11.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
; Description géométrique.
N400 G0 G90 X300 Y50 Z3
...
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
• Lorsque la définition des profils est terminée, un numéro d’étiquette doit être affecté au dernier
bloc programmé, afin d’indiquer au cycle fixe G66 la fin de la description géométrique.
G0 G17 G90 X-350 Y0 Z50
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
G0 G90 X0 Y0 Z50
M30
; Définit le premier profil.
N400 G0 G90 X-260 Y-190 Z4.5
--- --- --- --; Définit un autre profil.
G0 X230 Y170
G1 --- ----- --- --- --; Définit un autre profil.
G0 X-120 Y90
G2 --- ----- --- --- --; Fin de la description géométrique.
N500 G1 X-120 Y90
• Les profils sont décrits comme des trajectoires programmées, qui peuvent comporter des
arrondis, des chanfreins, etc... et qui doivent être programmées selon les règles de syntaxe
définies.
• Dans la description de profils, la programmation d’images-miroir, de changements d’échelle, de
rotation du système de coordonnées, de décalages d’origine, etc... est interdite.
CNC 8055
CNC 8055i
• On ne peut pas non plus programmer de blocs en langage de haut niveau, comme les sauts,
les appels aux sous-routines ou la programmation paramétrique.
• On ne peut pas programmer d'autres cycles fixes.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·239·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
En plus de la fonction G00, qui a une signification spéciale, le cycle fixe de poche avec îlots permet,
pour la définition des profils, l’utilisation des fonctions suivantes:
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·240·
G01
Interpolation linéaire.
G02
Interpolation circulaire à droite.
G03
Interpolation circulaire à gauche.
G06
Centre de circonférence en coordonnées absolues.
G08
Circonférence tangente à la trajectoire antérieure.
G09
Circonférence par trois points.
G36
Arrondissement d'arêtes.
G39
Chanfreinage.
G53
Programmation par rapport au zéro machine.
G70
Programmation en pouces.
G71
Programmation en millimètres.
G90
Programmation absolue.
G91
Programmation incrémentale.
G93
Présélection de l'origine polaire.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.1.7
Erreurs
La CNC pourra afficher les erreurs suivantes:
ERROR 1023
G67. Rayon d’outil excessif
Un outil d’ébauche incorrect a été sélectionné.
G68. Rayon d’outil excessif
11.
Un outil de finition incorrect a été sélectionné.
On a programmé un outil de rayon nul
Un des outils utilisés pour l’usinage d’une poche a été défini avec un rayon "0".
ERREUR 1026
On a programmé un pas plus grand que le diamètre de l’outil
Cela a lieu lorsque le paramètre "C" de l’opération d’ébauche est supérieur au diamètre de l’outil
d’ébauche.
ERREUR 1041
Un paramètre obligatoire n’a pas été programmé dans le cycle fixe
Cette erreur peut se produire dans les cas suivants:
• Lorsque les paramètres "I" et "R" n’ont pas été programmés dans l’opération d’ébauche.
• Absence d’opération d’ébauche, et non-programmation des paramètres "I" et "R" pour la finition.
ERREUR 1042
Valeur de paramètre non valable en cycle fixe
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
ERREUR 1025
Poches 2D
ERROR 1024
Cette erreur peut se produire dans les cas suivants:
• Lorsque le paramètre "Q" de l’opération de finition a été programmé avec une valeur erronée.
• Lorsque le paramètre "B" de l’opération de finition a été programmé avec une valeur nulle.
• Lorsque le paramètre "J" de l’opération de finition a été programmé avec une valeur supérieure
au rayon de l’outil de finition.
ERREUR 1044
Le profil du plan se coupe lui-même dans un cycle de poche avec îlots
Cette erreur est émise lorsque l’un des profils du plan des contours programmés se coupe lui-même.
ERREUR 1046
Position d'outil non valide avant le cycle fixe
Cette erreur est émise en cas d’appel du cycle G66 si l’outil se trouve entre la cote du plan de
référence et la cote de profondeur finale dans l’une quelconque des opérations.
ERREUR 1047
Profil sur le plan ouvert dans un cycle de poche avec îlots
Cette erreur est émise lorsqu’un des contours programmés ne commence et ne finit pas au même
point. La cause peut être la non-programmation de G1 après le début, avec G0, de l’un des profils.
ERREUR 1048
avec îlots
On n’a pas programmé la coordonnée de la surface de la pièce en poche
Cette erreur est émise lorsque la cote de la surface de la poche n’a pas été programmée dans le
premier point de définition de la géométrie.
ERREUR 1049
Coordonnée du plan de référence erronée pour le cycle fixe
Cette erreur est émise lorsque la cote du plan de référence se situe entre le "haut" et le "bas" de
la pièce dans l’une quelconque des opérations.
ERREUR 1084
Trajectoire circulaire mal programmée
CNC 8055
CNC 8055i
Cette erreur est émise lorsque l’une des trajectoires programmées en définition de géométrie de
la poche est erronée.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·241·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
ERREUR 1227
Intersection des profils non valable en poche avec îlots
Cette erreur peut se produire dans les cas suivants:
• Lorsque deux profils sur le plan présentent une section commune (dessin de gauche).
• Lorsque les points de début de deux profils du plan principal coïncident (dessin de droite)
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·242·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.1.8
Exemples de programmation
Exemple de programmation ·1·
Exemples de programmation, sans changeur automatique d’outils:
; Dimensions des outils.
(TOR1=5, TOI1=0, TOL1=25, TOK1=0)
(TOR2=3, TOI2=0, TOL2=20, TOK2=0)
(TOR3=5, TOI3=0, TOL3=25, TOK3=0)
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
, Positionnement initial et programmation de poche avec îlots.
G0 G17 G43 G90 X0 Y0 Z25 S800
G66 D100 R200 F300 S400 E500
M30
; Définition de l’opération de perçage.
N100 G81 Z5 I-40 T3 D3 M6
; Définition de l’opération d’ébauche.
N200 G67 B20 C8 I-40 R5 K0 V100 F500 T1 D1 M6
; Définition de l’opération de finition.
N300 G68 B0 L0.5 Q0 V100 F300 T2 D2 M6
; Définition des contours de la poche.
N400 G0 G90 X-260 Y-190 Z0
; Contour extérieur.
G1 X-200 Y30
X-200 Y210
G2 G6 X-120 Y290 I-120 J210
G1 X100 Y170
G3 G6 X220 Y290 I100 J290
G1 X360 Y290
G1 X360 Y-10
G2 G6 X300 Y-70 I300 J-10
G3 G6 X180 Y-190 I300 J-190
G1 X-260 Y-190
; Contour du premier îlot.
G0 X230 Y170
G1 X290 Y170
G1 X230 Y50
G1 X150 Y90
G3 G6 X230 Y170 I150 J170
; Contour du second îlot.
G0 X-120 Y90
G1 X20 Y90
G1 X20 Y-50
G1 X-120 Y-50
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
; Fin de la définition du contour.
N500 G1 X-120 Y90
·243·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple de programmation ·2·
Exemple de programmation, avec changeur automatique d’outils. Les "x" de la figure indiquent les
points de début de chaque profil:
Poches 2D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Dimensions des outils.
(TOR1=9, TOI1=0, TOL1=25, TOK1=0)
(TOR2=3.6, TOI2=0, TOL2=20, TOK2=0)
(TOR3=9, TOI3=0, TOL3=25, TOK3=0)
, Positionnement initial et programmation de poche avec îlots.
G0 G17 G43 G90 X0 Y0 Z25 S800
G66 D100 R200 F300 S400 E500
M30
; Définition de l’opération de perçage.
N100 G81 Z5 I-40 T3 D3 M6
; Définition de l’opération d’ébauche.
N200 G67 B10 C5 I-40 R5 K1 V100 F500 T1 D1 M6
; Définition de l’opération de finition.
N300 G68 B0 L0.5 Q1 V100 F300 T2 D2 M6
; Définition des contours de la poche.
N400 G0 G90 X-300 Y50 Z3
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·244·
; Contour extérieur.
G1 Y190
G2 G6 X-270 Y220 I-270 J190
G1 X170
X300 Y150
Y50
G3 G6 X300 Y-50 I300 J0
G1 G36 R50 Y-220
X-30
G39 R50 X-100 Y-150
X-170 Y-220
X-270
G2 G6 X-300 Y-190 I-270 J-190
G1 Y-50
X-240
Y50
X-300
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
; Fin de la définition du contour.
N500 G2 G6 X110 Y0 I150 J0
Poches 2D
; Contour du second îlot.
G0 X150 Y140
G1 X170 Y110; (Contorno d)
Y-110
X150 Y-140
X130 Y-110
Y110
X150 Y140
G0 X110 Y0; (Contour e)
11.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
; Contour du premier îlot.
G0 X-120 Y80
G2 G6 X-80 Y80 I-100 J80; (Contour a)
G1 Y-80
G2 G6 X-120 Y-80 I-100 J-80
G1 Y80
G0 X-40 Y0; (Contour b)
G2 G6 X-40 Y0 I-100 J0
G0 X-180 Y20; (Contour c)
G1 X-20
G2 G6 X-20 Y-20 I-20 J0
G1 X-180
G2 G6 X-180 Y20 I-180 J0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·245·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.2
Poches 3D
La fonction G66 d’appel de cycle n’est pas modale; elle doit donc être programmée chaque fois
qu’une poche en 3D doit être exécutée.
Dans un bloc contenant la fonction G66, aucune autre fonction ne doit être programmée; sa structure
de définition est la suivante:
G66 R I C J F K S E
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
R (0-9999) / I (0-9999) Opération d'ébauche
Numéros d’étiquette du bloc initial (R) et final (I) qui définissent l’opération d’ébauche.
• Si on ne définit pas (I) seul le bloc (R) est exécuté.
• Si on ne définit pas (R) il n’y a pas d’opération d’ébauche.
C (0-9999) / J (0-9999) Opération de semi-finition
Numéros d’étiquette du bloc initial (C) et final (J) qui définissent l’opération de semi-finition.
• Si on ne définit pas (J) seul le bloc (C) est exécuté.
• Si on ne définit pas (C) il n’y a pas d’opération de semi-finition.
F (0-9999) / K (0-9999) Opération de finition
Numéros d’étiquette du bloc initial (F) et final (K) qui définissent l’opération de finition.
• Si on ne définit pas (K) seul le bloc (F) est exécuté.
• Si on ne définit pas (F) il n’y a pas d’opération de finition.
S (0-9999) / E (0-9999) Description géométrique des profils
Numéros d’étiquette du bloc initial (S) et final (E) qui définissent la description géométrique des
profils qui composent la poche. Il faut définir les deux paramètres.
Exemple de programmation:
; Positionnement initial.
G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 T1 D2
M06
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 R100 C200 J210 F300 S400 E500
; Fin de programme.
M30
; Opération d'ébauche.
N100 G67...
; Opération de semi-finition.
N200...
G67...
N210...
; Opération de finition.
N300 G68...
; Description géométrique.
N400 G0 G90 X300 Y50 Z3
...
...
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·246·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Fonctionnement de base
1. Opération d'ébauchage. Seulement si elle a été programmée.
Elle se compose de plusieurs passes de fraisage de surface, jusqu’à ce que la profondeur
programmée soit atteinte. Lors de chaque passe, on suivra les étapes suivantes en fonction du
type d’usinage programmé:
Cas A:
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
On effectue d'abord le contournage initial du profil extérieur de la pièce. Si une opération de
finition a été sélectionnée lors de l’appel du cycle, ce contournage est exécuté en laissant la
surépaisseur programmée pour la finition.
Poches 3D
11.
Lorsque les trajectoires d’usinage sont linéaires et conservent un certain angle par rapport à
l’axe des abscisses.
Ensuite, le fraisage est exécuté selon l’avance et les pas programmés. Si, pendant le fraisage,
un îlot est atteint pour la première fois, son contournage est exécuté.
Après le contournage de l’îlot et pendant le reste des opérations, l’outil passe au-dessus des
îlots, son retrait s’effectue selon l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence et l’usinage se
poursuit dès l’achèvement de l’îlot.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·247·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Cas B:
Lorsque les trajectoires d’usinage sont concentriques.
L’ébauche s’effectue selon des trajectoires concentriques par rapport au profil. L’usinage est
exécuté le plus rapidement possible en évitant (si possible) le passage au-dessus des îlots.
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
2. Opération de semi-finition. Seulement si elle a été programmée.
Après l’ébauche, certains gradins apparaissent sur le profil extérieur et sur les îlots, comme
montré dans la figure ci-dessous.
L’opération de semi-finition permet de réduire ces gradins en exécutant plusieurs passes de
contournage à différentes profondeurs.
3. Opération de finition. Seulement si elle a été programmée.
Cette opération exécute plusieurs passes de finition en 3D. Elle peut s’effectuer, selon soit le
sens de l’usinage des trajectoires, soit de l’extérieur de la poche vers la profondeur finale, de
l’intérieur vers l’extérieur ou dans les deux sens alternativement.
La CNC usinera le profil extérieur et les îlots selon des entrées et sorties tangentielles et avec
une vitesse de coupe constante.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·248·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Conditions après la fin du cycle:
A la fin du cycle fixe, l’avance active est la dernière avance programmée, celle correspondant à
l’opération d’ébauche ou de finition. Par ailleurs, la CNC assumera les fonctions G00, G40 et G90.
Cotes de référence:
Dans le cycle fixe de poches avec îlots, on rencontre quatre coordonnées le long de l’axe longitudinal
(qui est normalement l’axe perpendiculaire au plan sélectionné par G15) dont l’importance mérite
d’être détaillée ci-dessous:
3. Cote de la surface de la pièce. Elle est programmée en coordonnées absolues et dans le premier
bloc de définition de profil.
4. Coordonnée de profondeur d’usinage. Elle est programmée en coordonnées absolues.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
2. Cote du plan de référence. Elle doit être programmée en absolu et représente une cote
d’approche de la pièce.
Poches 3D
11.
1. Coordonnée du plan de départ. Cette cote est donnée par la position qu’occupe l’outil lors de
l’appel du cycle.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·249·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.2.1
Opération d'ébauche
Il s’agit de l’opération principale de l’usinage de poches avec îlots, dont la programmation est
optionnelle.
Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer
au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération d’ébauche est définie.
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 R100 C200 F300 S400 E500
; Définition de l’opération d’ébauche.
N100 G67...
L’ébauche est définie par la fonction G67 et elle ne peut pas être exécutée indépendamment de G66.
Son format de programmation est:
G67 A B C I R V F S T D M
[ A±5.5 ] Angle de la trajectoire avec l'axe d'abscisses
Définit l’angle formé par la trajectoire d’ébauche avec l’axe des abscisses.
Si le paramètre "A" n’est pas programmé, l’ébauche est exécutée selon des trajectoires
concentriques au profil. L’usinage s’effectue le plus rapidement possible en évitant de passer audessus des îlots.
[ B±5.5 ] Profondeur de passe
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·250·
Définit la passe d’usinage selon l’axe longitudinal (profondeur de passe d’ébauche). Sa définition
est obligatoire, et il doit être programmé avec une valeur différente de 0; dans le cas contraire,
l’opération d’ébauche est annulée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
• Si elle est programmée avec le signe "+", le cycle fixe calcule un pas égal ou inférieur au pas
programmé afin d’exécuter une passe de fraisage à chaque cote de profondeur des surfaces
des îlots.
• S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de l’ébauche est exécutée selon la passe
programmée, le cycle fixe ajustant la dernière passe de façon à atteindre la profondeur totale
programmée.
Si elle est effectuée avec "B (+)", les gradins n’apparaissent que sur les parois de la poche; si elle
est exécutée avec "B (-)", ils risquent d’apparaître également sur les parois des îlots.
[ C5.5 ] Pas de fraisage
Définit la passe de fraisage en ébauche selon le plan principal, la totalité de la poche étant exécutée
suivant la passe définie, et le cycle fixe ajuste la dernière passe de fraisage.
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur "0", une valeur égale à
3/4 du diamètre de l’outil sélectionné sera prise par défaut.
Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
[ I±5.5 ] Profondeur de la poche
Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues. Sa
programmation est obligatoire.
[ R±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu. Sa programmation est obligatoire.
[ V5.5 ] Avance de pénétration
CNC 8055
CNC 8055i
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
[ F5.5 ] Avance d'usinage
Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan.
·251·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ S5.5 ] Vitesse de la broche
Optionnel. Définit la vitesse de la broche.
[ T4 ] Numéro d'outil
Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération d’ébauche. Sa programmation est obligatoire.
[ D4 ] Correcteur d'outil
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·252·
Optionnel. Définit le numéro de correcteur.
[ M ] Fonctions auxiliaires
Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M. Elles seront exécutées au début de
l’opération d’ébauche.
Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement
d’outil indiqué avant de commencer l’opération d’ébauche.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.2.2
Opération de semi-finition
Cette opération est optionnelle.
Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer
au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération d’ébauche est définie.
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 R100 C200 F300 S400 E500
; Définition de l’opération de semi-finition.
N200 G67...
Son format de programmation est:
G67 B I R V F S T D M
[ B±5.5 ] Profondeur de passe
Définit la passe d’usinage selon l’axe longitudinal (profondeur de la passe de semi-finition). Sa
définition est obligatoire et la valeur programmée doit être différente de 0, dans le cas contraire,
l’opération de semi-finition est annulée.
Poches 3D
Les opérations d’ébauche et de semi-finition sont définies par la fonction G67, mais dans des blocs
différents. Elles sont identifiées par la fonction G66 grâce aux paramètres "R" et "C".
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
La semi-finition est définie par la fonction G67 et elle ne doit pas être exécutée indépendamment
de G66.
11.
• Si elle est programmée avec le signe "+", l’ensemble de l’opération de semi-finition est exécuté
selon le même pas d’usinage, et le cycle fixe calcule un pas égal ou inférieur au pas programmé.
• Si elle est programmée avec le signe "-", l’ensemble de l’opération de semi-finition est effectué
selon le pas programmé et le cycle fixe ajustera la dernière passe afin d’obtenir la profondeur
totale programmée.
[ I±5.5 ] Profondeur de la poche
Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues.
Si une opération d’ébauche est présente et n’est pas programmée, la CNC prend la valeur définie
pour l’opération d’ébauche.
Si aucune opération d’ébauche n’est présente, elle doit être programmée.
[ R±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu.
Si une opération d’ébauche est présente et n’est pas programmée, la CNC prend la valeur définie
pour l’opération d’ébauche.
Si aucune opération d’ébauche n’est présente, elle doit être programmée.
[ V5.5 ] Avance de pénétration
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
CNC 8055
CNC 8055i
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
[ F5.5 ] Avance d'usinage
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan.
·253·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ S5.5 ] Vitesse de la broche
Optionnel. Définit la vitesse de la broche.
[ T4 ] Numéro d'outil.
Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération de semi-finition. Sa programmation est obligatoire.
[ D4 ] Correcteur d'outil
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·254·
Optionnel. Définit le numéro de correcteur.
[ M ] Fonctions auxiliaires
Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M. Elles seront exécutées au début de
l’opération de semi-finition.
Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement
d’outil indiqué avant de commencer l’opération de semi-finition.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.2.3
Opération de finition
Cette opération est optionnelle.
Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer
au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération de finition est définie.
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 R100 C200 F300 S400 E500
; Définit l’opération de finition.
N300 G68...
G68 B L Q J I R V F S T D M
[ B5.5 ] Pas d'usinage
Définit la passe sur le plan compris entre deux trajectoires 3D de l’opération de finition. Il doit être
défini avec une valeur différente de 0.
Poches 3D
Son format de programmation est:
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
La finition est définie par la fonction G68 et elle ne peut pas être exécutée indépendamment de G66.
11.
[ L±5.5 ] Surépaisseur latérale pour la finition
Définit la valeur de la surépaisseur de finition laissée par les opérations d’ébauche et de semi-finition
sur les parois latérales de la poche. Aucune surépaisseur n’est présente au sommet des îlots ni
au fond de la poche.
Si on la programme avec une valeur positive, la passe de finition se réalisera sur G7 (arête vive).
Si on la programme avec une valeur négative, la passe de finition se réalisera sur G5 (arête
arrondie). Si aucune valeur n’est programmée, le cycle prend la valeur L0.
[ Q 0/1/2 ] Sens de la passe de finition
Indique le sens de la passe de finition.
Q= 1:
Toutes les trajectoires se dirigent du sommet vers le fond de la poche.
Q= 2:
Toutes les trajectoires s'effectuent depuis la profondeur finale vers la surface.
Q=0:
Le sens est alternatif toutes les 2 trajectoires consécutives.
N’importe quelle autre valeur programmée provoquera l’erreur correspondante. Si on ne
programme pas le paramètre Q, le cycle assume la valeur Q0.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·255·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ J5.5 ] Rayon de la pointe de l'outil
Indique le rayon de la pointe de l’outil et, par conséquent, le type d’outil de finition à utiliser.
En fonction du rayon affecté à l’outil dans la table de correcteurs (variables "TOR" + "TOI" de la CNC)
et de la valeur affectée à ce paramètre, il est possible de définir trois types d’outils.
PLAN
Si J n’est pas programmé ou si J=0.
SPHERIQUE Si J=R est programmé.
TORIQUE
Si J est programmé avec une valeur différente de 0 et inférieure à R.
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
[ I±5.5 ] Profondeur de la poche
Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues.
• S'il est défini, le cycle le prendra en compte pendant l’opération de finition.
• S'il n'est pas défini et si la poche comporte une opération d’ébauche, le cycle prend par défaut
la valeur définie dans l’opération d’ébauche.
• S'il n’est pas défini et si la poche ne comporte pas d’opération d’ébauche mais une opération
de semi-finition, le cycle prend par défaut la valeur définie dans l’opération de semi-finition.
• Si la poche ne comporte ni ébauche ni semi-finition, ce paramètre doit être défini.
[ R±5.5 ] Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu.
• S'il est défini, le cycle le prendra en compte pendant l’opération de finition.
• S'il n'est pas défini et si la poche comporte une opération d’ébauche, le cycle prend par défaut
la valeur définie dans l’opération d’ébauche.
• S'il n’est pas défini et si la poche ne comporte pas d’opération d’ébauche mais une opération
de semi-finition, le cycle prend par défaut la valeur définie dans l’opération de semi-finition.
• Si la poche ne comporte ni ébauche ni semi-finition, ce paramètre doit être défini.
[ V5.5 ] Avance de pénétration
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
[ F5.5 ] Avance d'usinage
Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan.
[ S5.5 ] Vitesse de la broche
CNC 8055
CNC 8055i
Optionnel. Définit la vitesse de la broche.
[ T4 ] Numéro d'outil
Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération de finition. Sa programmation est obligatoire.
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·256·
[ D4 ] Correcteur d'outil
Optionnel. Définit le numéro de correcteur.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ M ] Fonctions auxiliaires
Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M. Elles seront exécutées au début de
l’opération de finition.
Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement
d’outil indiqué avant de commencer l’opération de finition.
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
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·257·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.2.4
Géométrie des contours ou profils
Pour définir les contours d’une poche en 3D, il est nécessaire de définir le profil dans le plan (3)
et le profil de profondeur (4) de tous les contours (même s’ils sont verticaux).
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
Comme le cycle fixe applique le même profil de profondeur à l’ensemble du contour, on devra utiliser
le même point de début pour définir le profil sur le plan et le profil de profondeur.
Des contours en 3D à plus d’un profil de profondeur peuvent également être définis. Ces contours
portent le nom de "Profils 3D composés" et seront décrits plus loin.
CNC 8055
CNC 8055i
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·258·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.2.5
Règles de programmation de profils
La programmation de contours ou de profils extérieurs et intérieurs d’une poche avec îlots en 3D
doit suivre les règles suivantes:
1. Le profil sur le plan principal indique la forme du contour.
Comme un contour en 3D comporte un nombre infini de profils différents (1 pour chaque cote
de profondeur), on programmera:
 Pour le contour extérieur de la poche: celui correspondant à la cote de la surface ou sommet
de la pièce (1).
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
2. Le profil sur le plan doit être fermé (point de début et de fin doit être le même) et il ne doit pas
se recouper lui-même. Exemples:
Poches 3D
11.
 Pour les contours intérieurs: celui correspondant à la base ou fond (2).
Les exemples suivants entraînent une erreur de géométrie.
3. Le profil de profondeur doit être programmé avec l’un quelconque des axes du plan actif et de
l'axe perpendiculaire. Si le plan actif est le plan XY et si l’axe perpendiculaire est l’axe Z, on
programmera G16XZ ou G16YZ.
Tous les profils, profils du plan et de profondeur, doivent commencer par la définition du plan
qui les contient.
G16 XY ; Début de la définition du profil extérieur.
; - - Nom du profil sur le plan -G16 XZ
; - - Définition du profil de profondeur - G16 XY ; Début de la définition de l'îlot.
; - - Nom du profil sur le plan -G16 XZ
; - - Définition du profil de profondeur - -
CNC 8055
CNC 8055i
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·259·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
4. Le profil de profondeur doit être défini après le profil sur le plan.
Les points de début du profil sur le plan et du profil de profondeur doivent être identiques.
Toutefois, le profil de profondeur doit être programmé:
 Pour le contour extérieur de la poche, en commençant par la cote de surface (1).
 Pour les contours intérieurs et les îlots, en commençant par la cote de fond (2).
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
5. Le profil de profondeur doit être ouvert et sans changements de direction sur son trajet.
Autrement dit, les zig-zags sont interdits.
Les exemples suivants entraînent une erreur de géométrie.
CNC 8055
CNC 8055i
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·260·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Exemple de programmation. Poche 3D sans îlots.
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
; Définit le poche 3D.
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Opération d'ébauche.
N200 G67 B5 C4 I-30 R5 V100 F400 T1 D1 M6
; Opération de semi-finition.
N250 G67 B2 I-30 R5 V100 F550 T2 D1 M6
; Opération de finition.
N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-30 R5 V80 F275 T3 D1 M6
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Définition de la géométrie de la poche.
N400 G17
; Profil sur le plan.
G90 G0 X10 Y30 Z0
G1 Y90
X130
Y10
X10
Y30
; Profil de profondeur.
G16
G0 X10 Z0
N500 G3 X40 Z-30 I30 K0
CNC 8055
CNC 8055i
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·261·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemples de programmation. Définition des profils.
Îlot pyramidal
; Profil sur le plan
G17
G0 G90 X17 Y4
G1 X30
G1 Y30
G1 X4
G1 Y4
G1 X17
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Profil de profondeur
G16 YZ
G0 G90 Y4 Z4
G1 Y17 Z35
Îlot conique
; Profil sur le plan
G17
G0 G90 X35 Y8
G2 X35 Y8 I0 J27
; Profil de profondeur
G16 YZ
G0 G90 Y8 Z14
G1 Y35 Z55
Îlot hémisphérique
; Profil sur le plan
G17
G0 G90 X35 Y8
G2 X35 Y8 I0 J27
; Profil de profondeur
G16 YZ
G0 G90 Y8 Z14
G2 Y35 Z41 R27
CNC 8055
CNC 8055i
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·262·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Exemple de programmation. Poche 3D sans îlots.
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
; Définit le poche 3D.
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Opération d'ébauche.
N200 G67 B5 C4 I9 R25 V100 F400 T1D1 M6
; Opération de semi-finition.
N250 G67 B2 I9 R25 V100 F550 T2D1 M6
; Opération de finition.
N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I9 R25 V50 F275 T3D1 M6
; Définition de la géométrie de la poche.
N400 G17
; Contour extérieur. Profil dans le plan.
G90 G0 X10 Y30 Z24
G1 Y50
X70
Y10
X10
Y30
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 X10 Z24
G1 X15 Z9
; Définition de l'îlot. Profil dans le plan.
G17
G90 G0 X30 Y30
G2 X30 Y30 I10 K0
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G90 G0 X30 Z9
N500 G1 X35 Z20
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
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·263·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.2.6
Profils 3D composés
On appelle "Profil 3D Composé" à tout contour 3D ayant plus d’un profil de profondeur.
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
Il est défini par l’intersection de plusieurs contours avec des profils de profondeur différents.
Chaque contour est défini par un profil sur le plan et un profil de profondeur, qui requiert la définition
d'un point de départ. Tous les contours doivent remplir les conditions suivantes:
• Le profil sur le plan doit contenir entièrement les faces correspondantes.
• Il ne faut définir qu’un profil de profondeur par contour.
• Le profil sur le plan et le profil de profondeur du contour regroupant plusieurs faces doivent
commencer au même point.
Le profil sur le plan résultant sera formé par l’intersection des profils sur le plan de chacun des
éléments ou contours.
Le point initial du contour d'intersection devra être inclus sur la face.
Pi Pf1
Profil résultant
des
intersections.
La poche finale
étant à usiner.
Pi Pf3
Pi Pf2
Pi Pf1 = Point initial du profil 1
Pi Pf2 = Point initial du profil 2
Pi Pf3 = Point initial du profil 3
Chacune des parois du profil résultant assumera le profil de profondeur correspondant.
Pz1
Pz2
Pz4
Pz2
CNC 8055
CNC 8055i
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·264·
Pz1
Pz3
Pz4
Pz3
La CNC interprétera Pz1 et Pz3 comme droite si les profils ne sont pas définis ; champ vide.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Règles d'intersection de profils
Les normes d’intersection des profils sur le plan sont:
1. Dans une intersection de profils, chaque contour est divisé en plusieurs lignes pouvant être
regroupées en tant que:
 Lignes extérieures à l’autre contour.
 Lignes intérieures à l’autre contour.
Le point de départ de chaque contour (x) détermine la section de contour à sélectionner.
Addition booléenne
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
Exemples d’intersection de profils:
Poches 3D
11.
L’exemple suivant montre le processus de sélection exposé, dans lequel les traits pleins
représentent les lignes extérieures à l’autre contour, et les pointillés les lignes intérieures.
Soustraction
Intersection booléenne
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·265·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
2. L’ordre de programmation des différents profils est déterminant dans le cas de l’intersection de
3 profils ou plus.
Le processus d’intersection des profils s’exécute selon l’ordre dans lequel les profils ont été
programmés. De cette façon, après l’intersection des deux premiers profils programmés,
l’intersection entre le profil résultant des deux premiers et le troisième a lieu et ainsi de suite.
Le point de départ des profils résultants coïncide toujours avec le point de départ utilisé pour
la définition du premier profil.
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
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·266·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
11.2.7
Superposition de profils
Lorsque 2 profils ou plus se superposent, on doit tenir compte des considérations suivantes:
Pour une meilleure compréhension on utilise
comme référence l'îlot affiché à la marge, formée
par 2 profils superposés, profils 1 et 2.
Si un espace sépare les 2 profils, le cycle considérera qu’il s’agit de 2 profils différents et il éliminera
le profil supérieur pendant l’exécution du profil inférieur.
Poches 3D
La cote correspondant à la base du profil supérieur (2) doit coïncider avec la cote de la surface du
profil inférieur (1).
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
Si les profils se mélangent, le cycle fixe exécute une rainure autour du profil supérieur lors de la
passe de finition.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·267·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.2.8
Syntaxe de programmation de profils
Le profil extérieur et les profils intérieurs ou îlots programmés doivent être définis par des éléments
géométriques simples (segments de droites et arcs).
Le premier bloc de définition (où commence le premier profil) et le dernier (où se termine le dernier
profil défini) devront comporter un numéro d’étiquette de bloc. Ces numéros d’étiquette indiquent
au cycle fixe le début et la fin de la description géométrique des profils composant la poche.
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Définition cycle fixe poche avec îlots.
G66 R100 C200 F300 S400 E500
; Description géométrique.
N400 G17
...
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
La syntaxe de programmation de profils doit répondre aux normes suivantes:
• Le premier bloc de définition du profil doit porter un numéro de bloc pour indiquer au cycle fixe
G66 le début de la description géométrique.
• Le contour extérieur de la poche doit être défini en premier, avant le contour de chaque îlot.
Lorsqu’un contour comporte plus d’un profil de profondeur, les contours doivent être définis un
par un avec indication, pour chacun d’eux, du profil sur le plan puis du profil de profondeur.
• Le premier bloc de définition du profil, qu’il s’agisse du profil sur le plan ou du profil de profondeur,
doit contenir la fonction G00 (indiquant le début du profil).
On prendra soin de programmer G01, G02 ou G03 dans le bloc suivant celui où est défini le début
car G00 est modal; on évite ainsi que la CNC interprète les blocs suivants comme le début d’un
nouveau profil.
• Le dernier bloc de définition du profil doit porter un numéro de bloc pour indiquer au cycle fixe
G66 la fin de la description géométrique
; Définition cycle fixe de poche 3D.
G66 R200 C250 F300 S400 E500
; Début de la définition de la géométrie de la poche.
N400 G17
; Contour extérieur. Profil dans le plan.
G0 G90 X5 Y-26 Z0
--- --- --- --; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 --- ----- --- --- --; Définition de l'îlot
G17
; Profil sur le plan.
G0 X30 Y-6
--- --- --- --; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0
--- --- --- --; Fin de la description géométrique.
N500G3 Y-21 Z0 J-5 K0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·268·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
• Les profils sont décrits comme des trajectoires programmées, qui peuvent comporter des
arrondis, des chanfreins, etc... et qui doivent être programmées selon les règles de syntaxe
définies.
• Dans la description de profils, la programmation d’images-miroir, de changements d’échelle, de
rotation du système de coordonnées, de décalages d’origine, etc... est interdite.
• On ne peut pas non plus programmer de blocs en langage de haut niveau, comme les sauts,
les appels aux sous-routines ou la programmation paramétrique.
• On ne peut pas programmer d'autres cycles fixes.
Interpolation linéaire.
G02
Interpolation circulaire à droite.
G03
Interpolation circulaire à gauche.
G06
Centre de circonférence en coordonnées absolues.
G08
Circonférence tangente à la trajectoire antérieure.
G09
Circonférence par trois points.
G16
Sélection plan principal par deux directions et axe longitudinal.
G17
Plan principal X-Y et longitudinal Z.
G18
Plan principal Z-X et longitudinal Y.
G19
Plan principal Y-Z et longitudinal X.
G36
Arrondissement d'arêtes.
G39
Chanfreinage.
G53
Programmation par rapport au zéro machine.
G70
Programmation en pouces.
G71
Programmation en millimètres.
G90
Programmation absolue.
G91
Programmation incrémentale.
G93
Présélection de l'origine polaire.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
G01
Poches 3D
11.
En plus de la fonction G00, qui a une signification spéciale, le cycle fixe de poche avec îlots permet,
pour la définition des profils, l’utilisation des fonctions suivantes:
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·269·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.2.9
Exemples de programmation
Exemple de programmation ·1·
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
L'îlot de cet exemple possède 3 types de profil de profondeur, le type A, le type B et le type C. Pour
définir l'îlot on utilise 3 contours, le contour type A, le contour type B et le contour type C.
; Dimensions de l'outil.
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
; Positionnement initial et définition de la poche 3D.
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Définition de l’opération d’ébauche.
N200 G67 B5 C4 I-20 R5 V100 F400 T1D1 M6
; Définition de l’opération de semi-finition.
N250 G67 B2 I-20 R5 V100 F550 T2D1 M6
; Définition de l’opération de finition.
N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-20 R5 V80 F275 T3 D1 M6
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·270·
; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500.
N400 G17
; Définition du contour type A. Profil sur le plan.
G0 G90 X50 Y90 Z0
G1 X0
Y10
X100
Y90
X50
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 G90 Y90 Z0
G1 Z-20
; Définition du contour type C. Profil sur le plan.
G17
G0 G90 X90 Y50
G1 Y100
X110
Y0
X90
Y50
Poches 3D
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X10 Z0
G1 X20 Z-20
11.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
; Définition du contour type B. Profil sur le plan.
G17
G0 G90 X10 Y50
G1 Y100
X-10
Y0
X10
Y50
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X90 Z0
N500 G2 X70 Z-20 I-20 K0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·271·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple de programmation ·2·
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
L'îlot de cet exemple possède 3 types de profil de profondeur, le type A, le type B et le type C. Pour
définir l'îlot on utilise 3 contours, le contour type A, le contour type B et le contour type C.
; Dimensions des outils.
(TOR1=7.5,TOI1=0,TOR2=5,TOI2=0,TOR3=2.5,TOI3=0)
; Positionnement initial et définition de la poche 3D.
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Définition de l’opération d’ébauche.
N200 G67 B7 C14 I-25 R3 V100 F500 T1 D1 M6
; Définition de l’opération de semi-finition.
N250 G67 B3 I-25 R3 V100 F625 T2 D2 M6
; Définition de l’opération de finition.
N300 G68 B1 L1 Q0 J0 I-25 R3 V100 F350 T3 D3 M6
; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500.
N400 G17
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·272·
; Définition de contour extérieur. Profil dans le plan.
G0 G90 X0 Y0 Z0
G1 X150
Y100
X0
Y0
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X0 Z0
G1 X10 Z-10
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
; Définition du contour type A. Profil sur le plan.
G17
G0 G90 X50 Y30
G1 X70
Y70
X35
Y30
X50
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X40 Z-25
G1 Z-5
Poches 3D
; Définition du contour type B. Profil sur le plan.
G17
G0 G90 X40 Y50
G1 Y25
X65
Y75
X40
Y50
11.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 G90 Y30 Z-25
G2 Y50 Z-5 J20 K0
; Définition du contour type C. Profil sur le plan.
G17 G90 X80 Y40
G0 X96
G1 Y60
X60
Y40
X80
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 G90 Y40 Z-25
N500 G2 Y50 Z-15 J10 K0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·273·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple de programmation ·3·
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
L'îlot de cet exemple possède 3 types de profil de profondeur, le type A, le type B et le type C. Pour
définir l'îlot on utilise 3 contours, le contour type A, le contour type B et le contour type C.
; Dimensions des outils.
(TOR1=4,TOI1=0,TOR2=2.5,TOI2=0)
; Positionnement initial et définition de la poche 3D.
G17 G0 G43 G90 Z25 S1000 M3
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Définition de l’opération d’ébauche.
N200 G67 B5 C4 I-20 R5 V100 F700 T1 D1 M6
; Définition de l’opération de semi-finition.
N250 G67 B2 I-20 R5 V100 F850 T1 D1 M6
CNC 8055
CNC 8055i
; Définition de l’opération de finition.
N300 G68 B1.5 L0.25 Q0 I-20 R5 V100 F500 T2 D2 M6
; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500.
N400 G17
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·274·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
; Définition de contour extérieur. Profil dans le plan.
G0 G90 X0 Y0 Z0
G1 X105
Y62
X0
Y0
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 X0 Z0
G2 X5 Z-5 I0 K-5
G1 X7.5 Z-20
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 Y19 Z-20
G1 Z-16
G2 Y31 Z-4 R12
; Définition du contour type B. Profil sur le plan.
G17
G90 G0 X60 Y37
G1 X75
Y25
X40
Y37
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
; Définition du contour type A. Profil sur le plan.
G17
G90 G0 X37 Y19
G2 I0 J12
11.
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 Y37 Z-20
G1 Z-13
G3 Y34 Z-10 J-3 K0
; Définition du contour type C. Profil sur le plan.
G17
G0 X70 Y31
G1 Y40
X80
Y20
X70
Y31
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 X70 Z-20
N500 G1 X65 Z-10
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·275·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple de programmation ·4·
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·276·
Pour définir l’îlot on utilise 10 contours, comme il est indiqué ci-après:
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
; Dimensions des outils.
(TOR1=4,TOI1=0,TOR2=2.5,TOI2=0)
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Positionnement initial et définition de la poche 3D.
G17 G0 G43 G90 Z25 S1000 M3
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Définition de l’opération d’ébauche.
N200 G67 B5 C0 I-30 R5 V100 F700 T1 D1 M6
; Définition de l’opération de semi-finition.
N250 G67 B1.15 I-29 R5 V100 F850 T1 D1 M6
; Définition de l’opération de finition.
N300 G68 B1.5 L0.25 Q0 I-30 R5 V100 F500 T2 D2 M6
; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500.
N400 G17
; Définition de contour extérieur. Profil dans le plan.
G90 G0 X-70 Y20 Z0
G1 X70
Y-90
X-70
Y20
; Définition du contour 1. Profil dans le plan.
G17
G90 G0 X42.5 Y5
G1 G91 X-16
Y-60
X32
Y60
X-16
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 G90 Y5 Z-30
G3 Y-25 Z0 J-30 K0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·277·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
; Définition du contour 2.
G17
G0 X27.5 Y-25
G1 G91 Y31
G1 X-2
Y-62
X2
Y31
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X27.5 Z-30
G1 Z0
; Définition du contour 3.
G17
G0 X57.5 Y-25
G1 G91 Y-31
X2
Y62
X-2
Y-31
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X57.5 Z-30
G1 Z0
; Définition du contour 4.
G17
G0 X0 Y-75
G1 G91 X-31
Y-2
X62
Y2
X-31
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 G90 Y-75 Z-30
G1 Z0
; Définition du contour 5.
G17
G0 X-30 Y-60
G1 G91 Y-16
X60
Y32
X-60
Y-16
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X-30 Z-30
G2 X0 Z0 I30 K0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·278·
; Définition du contour 6.
G17
G0 X0 Y-45
G1 G91 X31
Y2
X-62
Y-2
X31
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 G90 Y-45 Z-30
G1 Z0
; Définition du contour 8.
G17
G0 X-42.5 Y5
G1 G91 X-16
Y-60
X32
Y60
X-16
Poches 3D
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X-57.5 Z-30
G1 Z0
11.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
; Définition du contour 7.
G17
G0 X-57.5 Y-25
G1 G91 Y31
X-2
Y-62
X2
Y31
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 G90 Y5 Z-30
G3 Y-25 Z0 J-30 K0
; Définition du contour 9.
G17
G0 X-27.5 Y-25
G1 G91 Y-31
X2
Y62
X-2
Y-31
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 G90 X27.5 Z-30
G1 Z0
; Définition du contour 10.
G17
G0 X0 Y0
G1 X-28
Y-50
X28
Y0
X0
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 Y0 Z-30
N500 G3 Y-25 Z-5 J-25 K0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·279·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple de programmation ·5·
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
L'îlot de cet exemple possède 2 types de profil de profondeur, le type A et le type B. Pour définir
l'îlot, on utilise 2 contours, le contour bas (type A) et le contour haut (type B).
; Dimensions des outils.
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
; Positionnement initial et définition de la poche 3D.
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Définition de l’opération d’ébauche.
N200 G67 B5 C4 I-25 R5 V100 F400 T1 D1 M6
; Définition de l’opération de semi-finition.
N250 G67 B2 I-25 R5 V100 F550 T2 D1 M6
; Définition de l’opération de finition.
N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-25 R5 V100 F275 T3 D1 M6
; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500.
N400 G17
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·280·
; Définition de contour extérieur. Profil dans le plan.
G90 G0 X5 Y-26 Z0
G1 Y25
X160
Y-75
X5
Y-26
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
; Définition du contour bas (type A). Profil dans le plan.
G17
G90 G0 X30 Y-6
G1 Y-46
X130
Y-6
X30
; Profil de profondeur.
G16 YZ
G0 Y-16 Z-11
G1 Y-16 Z-5
N500 G3 Y-21 Z0 J-5 K0
Poches 3D
; Définition du contour haut (type B). Profil dans le plan.
G17
G90 G0 X80 Y-16
G2 I0 J-10
11.
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
; Profil de profondeur.
G16 XZ
G0 X30 Z-25
G1 Z-20
G2 X39 Z-11 I9 K0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·281·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
11.2.10 Erreurs
La CNC pourra afficher les erreurs suivantes:
ERREUR 1025
On a programmé un outil de rayon nul
Un des outils utilisés pour l’usinage d’une poche 3D a été défini avec un rayon 0.
ERREUR 1026
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
On a programmé un pas plus grand que le diamètre de l’outil
Cela a lieu lorsque le paramètre "C" de l’opération d’ébauche est supérieur au diamètre de l’outil
d’ébauche.
ERREUR 1041
Un paramètre obligatoire n’a pas été programmé dans le cycle fixe
Cette erreur peut se produire dans les cas suivants:
• Lorsque les paramètres "I" et "R" n’ont pas été programmés dans l’opération d’ébauche.
• Absence d’opération d’ébauche, et non-programmation des paramètres "I" et "R" pour la semifinition.
• Absence d’opération de semi-finition et non-programmation des paramètres "I" et "R" pour la
finition.
• Lorsque le paramètre "B" n’a pas été programmé pour la finition.
ERREUR 1042
Valeur de paramètre non valable en cycle fixe
Cette erreur peut se produire dans les cas suivants:
• Lorsque le paramètre "Q" de l’opération de finition a été programmé avec une valeur erronée.
• Lorsque le paramètre "B" de l’opération de finition a été programmé avec une valeur nulle.
• Lorsque le paramètre "J" de l’opération de finition a été programmé avec une valeur supérieure
au rayon de l’outil de finition.
ERREUR 1043
Profil de profondeur non valable sur la poche avec îlots
Cette erreur peut se produire dans les cas suivants:
• Lorsque les profils de profondeur de 2 sections du même contour (simple ou composé) se
coupent.
• Lorsque la finition ne peut pas être exécutée avec l’outil programmé. Un cas typique est le moule
sphérique avec un outil non-sphérique (paramètre "J" non égal au rayon).
ERREUR 1044
Le profil du plan se coupe lui-même dans un cycle de poche avec îlots
Cette erreur est émise lorsque l’un des profils du plan des contours programmés se coupe lui-même.
ERREUR 1046
Position d'outil non valide avant le cycle fixe
Cette erreur est émise en cas d’appel du cycle G66 si l’outil se trouve entre la cote du plan de
référence et la cote de profondeur finale dans l’une quelconque des opérations.
ERREUR 1047
Profil sur le plan ouvert dans un cycle de poche avec îlots
Cette erreur est émise lorsqu’un des contours programmés ne commence et ne finit pas au même
point. La cause peut être la non-programmation de G1 après le début, avec G0, de l’un des profils.
ERREUR 1048
avec îlots
CNC 8055
CNC 8055i
Cette erreur est émise lorsque la cote de la surface de la poche n’a pas été programmée dans le
premier point de définition de la géométrie.
ERREUR 1049
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
On n’a pas programmé la coordonnée de la surface de la pièce en poche
Coordonnée du plan de référence erronée pour le cycle fixe
Cette erreur est émise lorsque la cote du plan de référence se situe entre le "haut" et le "bas" de
la pièce dans l’une quelconque des opérations.
ERREUR 1084
Trajectoire circulaire mal programmée
Cette erreur est émise lorsque l’une des trajectoires programmées en définition de géométrie de
la poche est erronée.
·282·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
ERREUR 1227
Intersection des profils non valable en poche avec îlots
Cette erreur peut se produire dans les cas suivants:
• Lorsque deux profils sur le plan présentent une section commune (dessin de gauche).
• Lorsque les points de début de deux profils du plan principal coïncident (dessin de droite)
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·283·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Poches 3D
CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS
11.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·284·
TRAVAIL AVEC PALPEUR
12
La CNC dispose de deux entrées de palpeur pour des signaux 5 V DC du type TTL et pour signaux
24 V DC.
La connexion des différents types de palpeurs à ces entrées est expliquée dans les appendices du
manuel d'installation.
Cette commande permet, grâce à l’utilisation de palpeurs, d’exécuter les opérations suivantes:
• Programmation de blocs de déplacement avec palpeur, grâce aux fonctions G75/G76.
• Exécution, grâce à la programmation de blocs en langage évolué, des différents cycles
d’étalonnage des outils, de mesure des pièces et de centrage de pièces.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·285·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.1
Déplacement avec palpeur (G75, G76)
La fonction G75 permet de programmer des déplacements qui termineront après que la CNC aura
reçu le signal du palpeur de mesure utilisé.
La fonction G76 permet de programmer des déplacements qui se terminent dès que la CNC ne reçoit
plus le signal émis par le palpeur de mesure utilisé.
Le format de définition des deux fonctions est:
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Déplacement avec palpeur (G75, G76)
12.
G75 X..C ±5.5
G76 X..C ±5.5
A la suite de la fonction désirée G75 ou G76, on programmera le ou les axes désirés, ainsi que les
coordonnées de ces axes, qui définiront le point final du déplacement programmé.
La machine se déplacera selon la trajectoire programmée, jusqu’à ce qu’elle reçoive (G75) ou cesse
de recevoir (G76) le signal du palpeur; à ce moment, la CNC considère que le bloc est terminé,
et prend comme position théorique des axes la position réelle qu’ils occupent à ce moment.
Si les axes atteignent la position programmée avant de recevoir ou de cesser de recevoir le signal
externe du palpeur, la CNC interrompt le déplacement des axes.
Ce type de bloc de déplacement avec palpeur est très utile pour mettre au point des programmes
de mesure ou de vérification d’outils et de pièces.
Les fonctions G75 et G76 sont non-modales et doivent donc être programmées pour chaque
déplacement avec palpeur.
Les fonctions G75 et G76 sont incompatibles entre elles et avec les fonctions G00, G02, G03, G33,
G41 et G42. En outre, dès que l’une d’elles a été exécutée, la CNC suppose la présence des
fonctions G01 et G40.
Pendant les déplacements en G75 ou G76, le fonctionnement du commutateur feedrate override
dépend de la façon dont le fabricant a personnalisé le paramètre machine FOVRG75.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·286·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Cycles fixes de palpage
La CNC dispose des cycles fixes de palpage suivants:
• Cycle fixe d’étalonnage d'outil.
• Cycle fixe de calibrage du palpeur.
• Cycle fixe de mesure de surface.
• Cycle fixe de mesure de coin extérieur.
• Cycle fixe de mesure de coin intérieur.
• Cycle fixe de mesure de coin et d'angle.
• Cycle fixe de mesure de trou.
• Cycle fixe de mesure de moyeu.
• Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire.
• Cicle fixe de centrage de pièce circulaire.
• Cycle fixe d’étalonnage de palpeur de table.
Tous les déplacements de ces cycles fixes de palpage s’exécuteront selon les axes X, Y, Z, le plan
de travail devant être constitué de 2 de ces axes (XY, XZ, YZ, YX, ZX, ZY). L’autre axe, qui doit être
perpendiculaire audit plan, devra être sélectionné comme axe longitudinal.
Cycles fixes de palpage
12.
• Cycle fixe de mesure d'angle.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
12.2
Les cycles fixes devront être programmés au moyen de l'instruction à haut niveau PROBE, dont
le format de programmation est le suivant:
(PROBE (expression), (instruction d’affectation), ...)
L'instruction PROBE appelle le cycle de palpage indiqué grâce à un numéro ou à toute autre
expression dont le résultat soit un nombre. Permet aussi d'initialiser les paramètres de ce cycle,
avec les valeurs avec lesquelles on souhaite l'exécuter, au moyen des instructions d'assignation.
Considérations générales
Les cycles fixes de palpage ne sont pas modaux et il faudra les programmer chaque fois que l'on
veut les exécuter.
Les palpeurs utilisés dans l'exécution de ces cycles sont :
• Palpeur situé sur une position fixe de la machine et utilisé pour le calibrage d'outils.
• Palpeur situé sur la broche, qui est considéré comme un outil et qui est utilisé dans les différents
cycles de mesure.
L'exécution d'un cycle fixe de palpage n'altère pas l'historique des fonctions "G" antérieures, à
l'exception des fonctions de compensation de rayon G41 et G42.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·287·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.3
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
Sert à calibrer l'outil sélectionné en longueur et en rayon. Ce cycle permet de réaliser les opérations
suivantes.
• Calibrer la longueur d'un outil.
• Calibrer le rayon d'un outil.
• Calibrer le rayon et la longueur d'un outil.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
• Mesurer l'usure en longueur d'un outil.
• Mesurer l'usure du rayon d'un outil.
• Mesurer l'usure du rayon et la longueur d'un outil.
Pour l'exécution on doit disposer d'un palpeur d'établi installé sur une position fixe de la machine
et avec ses faces parallèles aux axes X, Y, Z. Sa position est indiquée en coordonnées absolues
par rapport au zéro machine, moyennant les paramètres machine généraux:
PRBXMIN
indique la coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe X.
PRBXMAX
indique la coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe X.
PRBYMIN
indique la coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe Y.
PRBYMAX
indique la coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe Y.
PRBZMIN
indique la coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe Z.
PRBZMAX
indique la coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe Z.
S’il s’agit du premier étalonnage de la longueur de l’outil, il est recommandé d’introduire une valeur
approximative de sa longueur (L) dans la table de correcteurs.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·288·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Format de programmation
Le format de programmation de ce cycle est le suivant.
(PROBE 1, B, I, F, J, K, L, C, D, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W)
Certains paramètres ne sont importants que pour un certain type de mesure. Les paragraphes
suivants contiennent la description détaillée des différentes opérations que l'on peut réaliser avec
ce cycle ainsi que des paramètres à définir dans chacune d'elles.
Au lieu de redéfinir les paramètres machine PRBXMIN, PRBXMAX, PRBYMIN, PRBYMAX,
PRBZMAX, PRBZMIN chaque fois que l'on calibre le palpeur, on peut indiquer ces cotes dans les
paramètres X, U, Y, V, Z, W, respectivement.
La CNC ne modifie pas les paramètres machine. La CNC prend en compte des cotes indiquées
sur X, U, Y, V, Z, W uniquement pendant cet étalonnage. Si l'un des champs X, U, Y, V, Z, W est
omis, la CNC prend la valeur assignée au paramètre machine correspondant.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Définissent la position du palpeur. Ce sont des paramètres optionnels dont n'y a pas besoin de
définir normalement. Sur certaines machines, par manque de répétitivité dans le positionnement
mécanique du palpeur, il faut recalibrer le palpeur avant chaque calibrage.
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
Paramètres X, U, Y, V, Z, W.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·289·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.3.1
Calibrer la longueur ou mesurer l'usure de longueur d'un outil.
La sélection du type d'opération (étalonnage ou mesure) se réalise dans l'appel au cycle.
L'étalonnage ou la mesure peut s'effectuer sur l'axe de l'outil ou à l'extrémité de celui-ci. La sélection
se réalise dans l'appel au cycle fixe.
Le format de programmation dépend de l'opération à réaliser.
• Étalonnage de la longueur de l'outil sur son axe.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
(PROBE 1, B, I0, F, J0, X, U, Y, V, Z, W)
• Étalonnage de la longueur de l'outil sur son extrémité.
(PROBE 1, B, I1, F, J0, D, S, N, X, U, Y, V, Z, W)
• Mesure de l'usure de la longueur sur son axe.
(PROBE 1, B, I0, F, J1, L, C, X, U, Y, V, Z, W)
• Mesure de l'usure de la longueur sur son extrémité.
(PROBE 1, B, I1, F, J1, L, D, S, C, N, X, U, Y, V, Z, W)
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Doit être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
[ I ] Type d'étalonnage ou mesure de l'usure
L'étalonnage peut être effectué sur l'axe de l'outil ou son l'extrémité.
I=0
Étalonnage de la longueur ou mesure de l'usure de la longueur de l'outil sur son
axe.
I=1
Étalonnage de la longueur ou mesure de l'usure de la longueur sur l'extrémité de
l'outil.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur I0.
I = 0. Étalonnage sur l'axe de l'outil.
Cela est utile pour des outils de perçage, des fraises sphériques ou des outils
dont le diamètre est inférieur à la surface du palpeur.
Ce type d'étalonnage se réalise avec la broche arrêtée.
I = 1. Étalonnage sur l'extrémité de l'outil.
Cela est utile pour calibrer des outils disposant de plusieurs tranchants
(fraises) ou des outils dont le diamètre est supérieur à la surface du palpeur.
Ce type d'étalonnage peut se réaliser avec la broche arrêtée ou tournant dans
le sens contraire au sens de coupe.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
CNC 8055
CNC 8055i
[ J ] Type d’opération à réaliser
L'étalonnage peut être effectué sur l'axe de l'outil ou son l'extrémité.
J = 0 Calibrage de l'outil.
J=1
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Mesure de l'usure.
[ L5.5 ] Usure maximale de longueur permise
Si l'usure est définie avec valeur nulle, l'outil n'est pas refusé par l'usure de longueur. Si une usure
supérieure à celle définie a été mesurée, l'outil est refusé.
·290·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Uniquement si on a défini J1 et si on dispose de contrôle de durée de vie d'outil. Si on ne le
programme pas, le cycle fixe prend la valeur L0.
[ D5.5 ] Distance de l'axe de l'outil au point de palpage
Définit le rayon ou la distance par rapport à l'axe de l'outil où est effectué le palpage.
S'il n'est pas défini, le palpage se réalise à l'extrémité de l'outil.
[ S±5.5 ] Vitesse et sens de rotation de l'outil
• S'il est défini avec une valeur positive, la broche démarre en M3.
• S'il est défini avec une valeur négative, la broche démarre en M4.
[ C ] Comportement si l'usure permise est dépassée
Uniquement si on a défini "L" différent de zéro.
C=0
Arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil.
C=1
Le cycle change l'outil par un autre de la même famille.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur C0.
[ N ] Nombre de tranchants à mesurer
S'il est défini avec valeur nulle, on réalise une seule mesure. Si on ne le programme pas, le cycle
prend la valeur N0.
Permet de disposer de la mesure de chaque tranchant lorsque la broche dispose de mesure et
lorsqu'on a personnalisé le p.m.b. M19TYPE (P43) =1.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
• S'il est défini avec valeur nulle, le palpage est effectué avec la broche arrêtée.
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
Pour réaliser un palpage avec la broche en marche, le sens de rotation de l'outil doit être contraire
au sens de coupe.
[ X U Y V Z W ] Position du palpeur
Paramètres optionnels. Voir "Format de programmation" à la page 289.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·291·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Actions après avoir terminé le cycle
Une fois terminé le cycle de calibrage
Le paramètre arithmétique global P299 s'actualise et assigne la longueur mesurée au correcteur
sélectionné dans la table de correcteurs.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
P299
"Longueur mesurée" - "Longueur antérieure (L+K)".
L
Longueur mesurée.
K
0.
Une fois terminé le cycle de mesure d'usure
• Lorsqu'on dispose de contrôle de durée de vie d'outils.
Dans ce cas, on compare la valeur mesurée avec la longueur théorique affectée dans la table.
Si la valeur maximum permise est dépassée, la CNC affiche le message d'outil refusé et agit
de la manière suivante.
C0
Elle arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil.
C1
Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. Elle met l’indicatif d'outil refusé
(état = R). Elle active la sortie logique générale PRTREJEC (M5564).
• Lorsqu'on ne dispose pas de contrôle de durée de vie d'outils ou si la différence de mesure ne
dépasse pas le maximum permis.
Dans ce cas, on actualise le paramètre arithmétique global P299 et la valeur de l'usure de
longueur du correcteur sélectionné dans la table de correcteurs.
P299
"Longueur mesurée" - "Longueur théorique (L)".
L
Longueur théorique. On conserve la valeur précédente.
K
"Longueur mesurée" - "Longueur théorique (L)". Nouvelle valeur d'usure.
Si on a sollicité la dimension de chaque tranchant (paramètre "N"), les valeurs sont assignées
aux paramètres arithmétiques globaux P271 et suivants.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·292·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
12.3.2
Calibrer le rayon ou mesurer l'usure du rayon d'un outil
La sélection du type d'opération (étalonnage ou mesure) se réalise dans l'appel au cycle.
Le format de programmation dépend de l'opération à réaliser.
• Étalonnage du rayon de l'outil.
(PROBE 1, B, I2, F, J0, K, E, S, N, X, U, Y, V, Z, W)
• Mesure de l'usure du rayon.
(PROBE 1, B, I2, F, J1, K, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W)
[ I] Type d'étalonnage ou mesure de l'usure
L'étalonnage peut être effectué sur l'axe de l'outil ou son l'extrémité.
I=2
Étalonnage du rayon ou mesure de l'usure du rayon de l'outil.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur I0.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
[ J ] Type d’opération à réaliser
J = 0 Calibrage de l'outil.
J=1
Mesure de l'usure.
[ K ] Face du palpeur utilisée
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Doit être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Établit la face du palpeur que l'on va utiliser pour le palpage du rayon.
K=0
Face X+.
K=1
Face X-.
K=2
Face Y+.
K=3
Face Y-.
[ E5.5 ] Distance par rapport à la pointe de l'outil sur laquelle le palpage est effectué
Distance par rapport à la pointe théorique de l'outil où a lieu le palpage.
Ce paramètre peut être très utile sur un outil avec des plaquettes de fond non horizontal.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur E0.
[ S±5.5] Vitesse et sens de rotation de l'outil.
Pour réaliser un palpage avec la broche en marche, le sens de rotation de l'outil doit être contraire
au sens de coupe.
• S'il est défini avec valeur nulle, le palpage est effectué avec la broche arrêtée.
CNC 8055
CNC 8055i
• S'il est défini avec une valeur positive, la broche démarre en M3.
• S'il est défini avec une valeur négative, la broche démarre en M4.
[ M5.5 ] Usure maximale de rayon permise
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Si l'usure est définie avec valeur nulle, l'outil n'est pas refusé par l'usure du rayon. Si une usure
supérieure à celle définie a été mesurée, l'outil est refusé.
·293·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Uniquement si on a défini J1 et si on dispose de contrôle de durée de vie d'outil. Si ce paramètre
n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur M0.
[ C ] Comportement si l'usure permise est dépassée
Uniquement si on a défini "M" différent de zéro.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
C=0
Arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil.
C=1
Le cycle change l'outil par un autre de la même famille.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur C0.
[ N ] Nombre de tranchants à mesurer
S'il est défini avec valeur nulle, on réalise une seule mesure. Si on ne le programme pas, le cycle
prend la valeur N0.
Permet de disposer de la mesure de chaque tranchant lorsque la broche dispose de mesure et
lorsqu'on a personnalisé le p.m.b. M19TYPE (P43) =1.
[ X U Y V Z W ] Position du palpeur
Paramètres optionnels. Voir "Format de programmation" à la page 289.
Actions après avoir terminé le cycle
Une fois terminé le cycle de calibrage
Le paramètre arithmétique global P298 est actualisé et elle assigne le rayon mesuré au correcteur
sélectionné dans la table de correcteurs.
P298
"Rayon mesuré" - "Rayon antérieur (R+I)".
R
Rayon mesuré.
I
0:
Une fois terminé le cycle de mesure d'usure
• Lorsqu'on dispose de contrôle de durée de vie d'outils.
Dans ce cas, on compare la valeur mesurée avec le rayon théorique affecté dans la table. Si
la valeur maximum permise est dépassée, la CNC affiche le message d'outil refusé et agit de
la manière suivante.
C0
Elle arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil.
C1
Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. Elle met l’indicatif d'outil refusé
(état = R). Elle active la sortie logique générale PRTREJEC (M5564).
• Lorsqu'on ne dispose pas de contrôle de durée de vie d'outils ou si la différence de mesure ne
dépasse pas le maximum permis.
Dans ce cas, on actualise le paramètre arithmétique global P298 et la valeur de l'usure du rayon
du correcteur sélectionné dans la table de correcteurs.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·294·
P298
"Rayon mesuré" - "Rayon théorique (R)".
R
Rayon théorique. On conserve la valeur précédente.
I
"Rayon mesuré" - "Rayon théorique (R)". Nouvelle valeur d'usure.
Si on a sollicité la dimension de chaque tranchant (paramètre "N"), les valeurs sont assignées
aux paramètres arithmétiques globaux P251 et suivants.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
12.3.3
Calibrer ou mesurer l'usure du rayon et de la longueur d'un outil
La sélection du type d'opération (étalonnage ou mesure) se réalise dans l'appel au cycle.
Le format de programmation dépend de l'opération à réaliser.
• Étalonnage du rayon de l'outil.
(PROBE 1, B, I3, F, J0, K, D, E, S, N, X, U, Y, V, Z, W)
• Mesure de l'usure du rayon.
(PROBE 1, B, I3, F, J1, K, L, D, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W)
[ I ] Type d'étalonnage ou mesure de l'usure
L'étalonnage peut être effectué sur l'axe de l'outil ou son l'extrémité.
I=3
Étalonnage ou mesure de l'usure du rayon et de la longueur de l'outil.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur I0.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
[ J ] Type d’opération à réaliser
J = 0 Calibrage de l'outil.
J=1
Mesure de l'usure.
[ K ] Face du palpeur utilisée
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Doit être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Établit la face du palpeur que l'on va utiliser pour le palpage du rayon.
K=0
Face X+.
K=1
Face X-.
K=2
Face Y+.
K=3
Face Y-.
[ L5.5 ] Usure maximale de longueur permise
Si l'usure est définie avec valeur nulle, l'outil n'est pas refusé par l'usure de longueur. Si une usure
supérieure à celle définie a été mesurée, l'outil est refusé.
Uniquement si on a défini J1 et si on dispose de contrôle de durée de vie d'outil. Si on ne le
programme pas, le cycle fixe prend la valeur L0.
[ D5.5 ] Distance de l'axe de l'outil au point de palpage
Définit le rayon ou la distance par rapport à l'axe de l'outil où est effectué le palpage.
S'il n'est pas défini, le palpage se réalise à l'extrémité de l'outil.
[ E5.5 ] Distance par rapport à la pointe de l'outil sur laquelle le palpage est effectué
Distance par rapport à la pointe théorique de l'outil où a lieu le palpage.
Ce paramètre peut être très utile sur un outil avec des lames de fond non horizontal.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur E0.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·295·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
[ S±5.5 ] Vitesse et sens de rotation de l'outil
Pour réaliser un palpage avec la broche en marche, le sens de rotation de l'outil doit être contraire
au sens de coupe.
• S'il est défini avec valeur nulle, le palpage est effectué avec la broche arrêtée.
• S'il est défini avec une valeur positive, la broche démarre en M3.
• S'il est défini avec une valeur négative, la broche démarre en M4.
[ M5.5 ] Usure maximale de rayon permise
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
12.
Si l'usure est définie avec valeur nulle, l'outil n'est pas refusé par l'usure du rayon. Si une usure
supérieure à celle définie a été mesurée, l'outil est refusé.
Uniquement si on a défini J1 et si on dispose de contrôle de durée de vie d'outil. Si ce paramètre
n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur M0.
[ C ] Comportement si l'usure permise est dépassée
Uniquement si on a défini "M" ou "L" différent de zéro.
C=0
Arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil.
C=1
Le cycle change l'outil par un autre de la même famille.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur C0.
[ N ] Nombre de tranchants à mesurer
S'il est défini avec valeur nulle, on réalise une seule mesure. Si on ne le programme pas, le cycle
prend la valeur N0.
Permet de disposer de la mesure de chaque tranchant lorsque la broche dispose de mesure et
lorsqu'on a personnalisé le p.m.b. M19TYPE (P43) =1.
[ X U Y V Z W ] Position du palpeur
Paramètres optionnels. Voir "Format de programmation" à la page 289.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·296·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Actions après avoir terminé le cycle
Une fois terminé le cycle de calibrage
Le paramètre arithmétique global P298 est actualisé et elle assigne le rayon mesuré au correcteur
sélectionné dans la table de correcteurs.
P299
"Longueur mesurée" - "Longueur antérieure (L+K)".
R
Rayon mesuré.
L
Longueur mesurée.
I
0:
K
0.
Une fois terminé le cycle de mesure d'usure
• Lorsqu'on dispose de contrôle de durée de vie d'outils.
Dans ce cas, on compare le rayon et la longueur mesurée avec les valeurs théoriques affectées
dans la table. Si la valeur maximum permise est dépassée, la CNC affiche le message d'outil
refusé et agit de la manière suivante.
C0
Elle arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil.
C1
Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. Elle met l’indicatif d'outil refusé
(état = R). Elle active la sortie logique générale PRTREJEC (M5564).
• Lorsqu'on ne dispose pas de contrôle de durée de vie d'outils ou si la différence de mesure ne
dépasse pas le maximum permis.
Dans ce cas, on actualise les paramètres arithmétiques globaux P298, P299 et la valeur de
l'usure du rayon et la longueur du correcteur sélectionné dans la table de correcteurs.
P298
"Rayon mesuré" - "Rayon théorique (R)".
P299
"Longueur mesurée" - "Longueur théorique (L)".
R
Rayon théorique. On conserve la valeur précédente.
I
"Rayon mesuré" - "Rayon théorique (R)". Nouvelle valeur d'usure.
L
Longueur théorique. On conserve la valeur précédente.
K
"Longueur mesurée" - "Longueur théorique (L)". Nouvelle valeur d'usure.
12.
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
"Rayon mesuré" - "Rayon antérieur (R+I)".
TRAVAIL AVEC PALPEUR
P298
Si on a sollicité la dimension de chaque tranchant, (paramètre "N"), les longueurs sont affectées
aux paramètres arithmétiques globaux P271 et suivants, et les rayons sont affectés aux
paramètres arithmétiques globaux P251 et suivants.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·297·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.4
PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
Ce cycle permet d’étalonner le palpeur situé sur la broche. Ce palpeur qui doit être calibré
auparavant en longueur sera celui utilisé dans les cycles fixes de mesure avec palpeur.
Le cycle mesure la déviation de l'axe de la bille du palpeur, par rapport à l'axe du porte-outil, en
utilisant pour son calibrage un trou préalablement usiné et au centre et aux dimensions connus.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
12.
Chaque palpeur de mesure utilisé sera traité par la CNC comme un outil de plus. Les champs de
la table de correcteurs correspondant à chaque palpeur auront la signification suivante :
R
Rayon de la sphère (bille) du palpeur. Cette valeur sera saisie manuellement dans la
table.
L
Longueur du palpeur. Cette valeur sera assignée par le cycle de calibrage d'outil en
longueur.
I
Déviation de l'axe de la bille du palpeur, par rapport à l'axe du porte-outil, suivant l'axe
d'abscisses. Cette valeur sera assignée par ce cycle.
K
Déviation de l'axe de la bille du palpeur par rapport à l'axe du porte-outil, suivant l'axe
des ordonnées. Cette valeur sera assignée par ce cycle.
Pour le calibrage suivre les pas suivants :
1. Après avoir consulté les caractéristiques du palpeur, on introduira manuellement dans le
correcteur correspondant la valeur du rayon de la sphère (R).
2. Après sélection du numéro de l’outil et du correcteur correspondants, exécution du Cycle
d’étalonnage de la longueur de l’outil, avec mise à jour de la valeur de (L) et initialisation de la
valeur de (K) à 0.
3. Exécution du cycle fixe d’étalonnage de palpeur, avec mise à jour des valeurs "I" et "K".
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·298·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Le format de programmation de ce cycle est:
(PROBE 2, X, Y, Z, B, J, E, H, F)
[ X±5.5 ] Cote réelle, suivant l’axe X, du centre du trou.
[ Y±5.5 ] Cote réelle, suivant l’axe Y, du centre du trou.
[ Z±5.5 ] Cote réelle, suivant l’axe Z, du centre du trou.
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Définit le diamètre réel du trou. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
[ E5.5 ] Distance de retrait
Définit la distance de retrait du palpeur après le palpage initial. Devra être programmée avec valeur
positive et supérieure à 0.
[ H5.5 ] Avance de palpage initial
Définit l’avance selon laquelle sera exécuté le déplacement de palpage initial. La programmation
est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
[ J5.5 ] Diamètre réel du trou
PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
12.
Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·299·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.4.1
Fonctionnement de base
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
12.
1. Mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au
centre du trou.
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal.
2. Mouvement de palpage.
Ce mouvement est composé de:
·1· Déplacement du palpeur suivant l'axe des ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à
recevoir le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est "B+(J/2)", si une fois
parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur
correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
·2· Recul du palpeur en avance rapide (G00) la distance indiquée en (E).
·3· Déplacement du palpeur suivant l'axe des ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à
recevoir le signal du palpeur.
3. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au centre réel du trou.
4. Deuxième mouvement de palpage.
Analogue au précédent.
5. Mouvement de retour.
CNC 8055
CNC 8055i
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au centre réel du trou suivant l'axe des ordonnées.
6. Troisième mouvement de palpage.
Analogue aux précédents.
7. Mouvement de retour.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au centre réel du trou.
8. Quatrième mouvement de palpage.
Analogue aux précédents.
·300·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9. Mouvement de retour.
Ce mouvement est composé de:
·1· Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au centre réel du trou.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle.
Correction du correcteur d'outil
Le cycle remet dans le paramètre arithmétique P299 la valeur optimum qu’il faut affecter au
paramètre machine général PRODEL.
PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
12.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
A la fin du cycle, la CNC aura modifié dans la table de correcteurs, les valeurs "I" et "K"
correspondant au correcteur sélectionné.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·301·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.5
PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface
On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des
cycles fixes:
Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface
12.
Ce cycle permet de corriger la valeur du correcteur de l'outil que l'on a utilisé dans le processus
d'usinage de la surface. Cette correction ne s'effectue que lorsque l'erreur de mesure dépasse une
valeur programmée.
Le format de programmation de ce cycle est:
(PROBE 3, X, Y, Z, B, K, F, C, D, L)
[ X±5.5 ] Cote théorique sur X, du point sur lequel on souhaite effectuer la mesure
[ Y±5.5 ] Cote théorique sur Y, du point sur lequel on souhaite effectuer la mesure
[ Z±5.5 ] Cote théorique sur Z, du point sur lequel on souhaite effectuer la mesure
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
Le palpeur devra être situé, par rapport au point à mesurer, à une distance supérieure à cette valeur,
lorsqu'on appelle le cycle.
[ K ] Axe de palpage
Définit l’axe avec lequel l’opérateur désire effectuer la mesure de surface; il sera défini par le code
suivant:
K=0
Avec l’axe des abscisses du plan de travail.
K=1
Avec l’axe des ordonnées du plan de travail.
K=2
Avec l’axe longitudinal du plan de travail.
Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prend la valeur K0.
[ F5.5 ] Avance de palpage
CNC 8055
CNC 8055i
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
[ C ] Action après avoir fini le palpage
Indique où doit terminer le cycle de palpage.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
C=0
Retour au point où l’appel du cycle a eu lieu.
C=1
Le cycle se terminera sur le point mesuré, l’axe longitudinal reculant jusqu’à la
coordonnée correspondant au point où l’appel du cycle a eu lieu.
Si on ne fait pas la programmation, le cycle prend la valeur "C0".
·302·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ D4 ] Correcteur d'outil
Définit le numéro du correcteur auquel s’appliquera la correction, après la fin du cycle de mesure.
Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, la CNC considérera qu'on ne désire
pas faire la correction.
[ L5.5 ] Tolérance d'erreur
Définit la tolérance qui s’appliquera à l’erreur mesurée. Elle sera programmée en absolu, et le
correcteur ne sera corrigé que si l’erreur est supérieure à la valeur fixée.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface
12.
Si on ne fait pas la programmation, la CNC assignera au paramètre la valeur 0.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·303·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.5.1
Fonctionnement de base
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface
12.
1. Mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au point
d'approche.
Ce point est situé en face du point où l'on veut effectuer la mesure, à une distance de sécurité
(B) de celui-ci et suivant l'axe sur lequel on effectuera le palpage (K).
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal.
2. Mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe sélectionné (K) avec l'avance indiquée (F), jusqu'à
recevoir le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
Une fois le palpage effectué, la CNC assume comme position théorique des axes la position
réelle qu'ils avaient à la réception du signal du palpeur.
3. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) entre le point de palpage et le point d’appel
du cycle.
Le mouvement de retour s'effectue en trois phases :
·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au point d'approche.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
·3· Si on fait la programmation (C0) on effectue un déplacement dans le plan principal de travail
jusqu'au point de d'appel au cycle.
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·304·
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les
paramètres arithmétiques généraux suivants :
P298
Cote réelle de la surface.
P299
Erreur détectée. Différence entre la cote réelle de la surface et la cote théorique
programmée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Correction du correcteur d'outil
Si on a sélectionné un Numéro de Correcteur d'Outil (D), la CNC modifie les valeurs de ce correcteur,
à condition que l'erreur de mesure soit égale ou supérieure à la tolérance (L).
En fonction de l’axe avec lequel s’effectuera la mesure (K), la correction portera sur la valeur de
la longueur ou du rayon:
• Si la mesure est exécutée avec l’axe longitudinal au plan de travail, la modification portera sur
l’usure de la longueur (K) du correcteur indiqué (D).
• Si la mesure est exécutée avec l’un des axes composant le plan de travail, la modification portera
sur l’usure du rayon (I) du correcteur indiqué (D).
PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface
TRAVAIL AVEC PALPEUR
12.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·305·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.6
PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur
On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des
cycles fixes:
Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
Le format de programmation de ce cycle est:
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur
12.
(PROBE 4, X, Y, Z, B, F)
[ X±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe X, de l'angle que l'on souhaite mesurer
[ Y±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe Y, de l'angle que l'on souhaite mesurer
[ Z±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe Z, de l'angle que l'on souhaite mesurer
En fonction de l'angle de la pièce que l'on veut mesurer, le palpeur devra se situer dans la zone rayée
(voir figure) correspondante avant d'appeler le cycle.
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
Le palpeur devra être situé, par rapport au point à mesurer, à une distance supérieure à cette valeur,
lorsqu'on appelle le cycle.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·306·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Fonctionnement de base
1. Mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au
premier point d'approche, situé à une distance (B) de la première face à palper.
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal.
2. Mouvement de palpage.
PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur
12.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
12.6.1
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'abscisses avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
3. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au premier point d'approche.
4. Deuxième mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le premier point d'approche jusqu'au
deuxième.
Ce mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement suivant l'axe d'ordonnées.
·2· Déplacement suivant l'axe d'abscisses.
5. Deuxième mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
6. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le deuxième
palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle.
CNC 8055
CNC 8055i
Le mouvement de retour s'effectue en trois phases :
·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au deuxième point d'approche.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle.
·307·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les
paramètres arithmétiques généraux suivants :
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur
12.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·308·
P296
Cote réelle de l'angle suivant l'axe d'abscisses.
P297
Cote réelle du coin suivant l'axe des ordonnées.
P298
Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle de l'angle
et la cote théorique programmée.
P299
Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle de l'angle
et la cote théorique programmée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
12.7
PROBE 5. Cycle fixe de mesure d'angle intérieur
On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des
cycles fixes:
Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
Le format de programmation de ce cycle est:
(PROBE 5, X, Y, Z, B, F)
[ Z±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe Z, de l'angle que l'on souhaite mesurer
Le palpeur devra se situer dans la poche avant d'appeler le cycle.
[ B5.5 ] Distance de sécurité
TRAVAIL AVEC PALPEUR
[ Y±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe Y, de l'angle que l'on souhaite mesurer
PROBE 5. Cycle fixe de mesure d'angle intérieur
12.
[ X±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe X, de l'angle que l'on souhaite mesurer
Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
Le palpeur devra être situé, par rapport au point à mesurer, à une distance supérieure à cette valeur,
lorsqu'on appelle le cycle.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·309·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.7.1
Fonctionnement de base
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 5. Cycle fixe de mesure d'angle intérieur
12.
1. Mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au
point d'approche, situé à une distance (B) des deux faces à palper.
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal.
2. Mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'abscisses avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
3. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au point d'approche.
4. Deuxième mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
5. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le deuxième
palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle.
Le mouvement de retour s'effectue en trois phases :
·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au point d'approche.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·310·
·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les
paramètres arithmétiques généraux suivants :
P297
Cote réelle du coin suivant l'axe des ordonnées.
P298
Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle de l'angle
et la cote théorique programmée.
P299
Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle de l'angle
et la cote théorique programmée.
12.
PROBE 5. Cycle fixe de mesure d'angle intérieur
Cote réelle de l'angle suivant l'axe d'abscisses.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
P296
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·311·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.8
PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle
On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des
cycles fixes:
Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
Le format de programmation de ce cycle est:
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle
12.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·312·
(PROBE 6, X, Y, Z, B, F)
[ X±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe X, du sommet de l'angle que l'on souhaite mesurer
[ Y±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe Y, du sommet de l'angle que l'on souhaite mesurer
[ Z±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe Z, du sommet de l'angle que l'on souhaite mesurer
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
Le palpeur devra être situé, par rapport au point programmé, à une distance supérieure à 2 fois cette
valeur, lorsqu'on appelle le cycle.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Fonctionnement de base
1. Mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au
premier point d'approche, situé à une distance (B) du sommet programmé et à (2B) de la face
à palper.
PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle
12.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
12.8.1
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal.
2. Mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 3B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
3. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au premier point d'approche.
4. Deuxième mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le premier point d'approche jusqu'au
deuxième. Se trouve à une distance (B) du premier.
5. Deuxième mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 4B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
6. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le deuxième
palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle.
Le mouvement de retour s'effectue en trois phases :
CNC 8055
CNC 8055i
·1· Déplacement suivant l'axe des ordonnées au deuxième point d'approche.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·313·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne la valeur réelle obtenue après la mesure dans le
paramètre arithmétique général suivant :
P295
Angle d'inclinaison de la pièce par rapport à l'axe d'abscisses.
Considérations sur le cycle
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle
12.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·314·
Ce cycle permet de mesurer des angles compris entre ±45º.
• Si l'angle à mesurer est > 45º la CNC affichera l'erreur correspondante.
• Si l'angle à mesurer est < -45º, le palpeur heurtera la pièce.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
12.9
PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin et d'angle
On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des
cycles fixes:
Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
Le format de programmation de ce cycle est:
(PROBE 7, K, X, Y, Z, B, F)
[ Z±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe Z, de l'angle que l'on souhaite mesurer
S'il s'agit d'un angle intérieur et en fonction de l'angle de la pièce que l'on veut mesurer, le palpeur
devra se situer dans la zone rayée (voir figure) correspondante avant d'appeler le cycle.
S’il s’agit d’un angle intérieur, le palpeur devra être situé dans la poche avant d’appeler au cycle.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
[ Y±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe Y, de l'angle que l'on souhaite mesurer
PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin et d'angle
12.
[ X±5.5 ] Cote théorique, suivant l'axe X, de l'angle que l'on souhaite mesurer
[ K ] Type d'angle
Définit le type d'angle à mesurer.
K = 0:
Mesure d’angle extérieur.
K = 1:
Mesure d’angle intérieur.
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
Le palpeur devra être situé, par rapport au point programmé, à une distance supérieure à 2 fois cette
valeur, lorsqu'on appelle le cycle.
CNC 8055
CNC 8055i
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·315·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.9.1
Fonctionnement de base (mesure d'angle extérieur)
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin et d'angle
12.
1. Mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au
premier point d'approche, situé à une distance (2B) de la première face à palper.
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal.
2. Mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'abscisses avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 3B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
3. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au premier point d'approche.
4. Deuxième mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le premier point d'approche au
deuxième, situé à une distance (2B) de la deuxième face à palper.
Ce mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement suivant l'axe d'ordonnées.
·2· Déplacement suivant l'axe d'abscisses.
5. Deuxième mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 3B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
CNC 8055
CNC 8055i
6. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au deuxième point d'approche.
7. Troisième mouvement d'approche.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·316·
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le deuxième point d'approche jusqu'au
troisième. Se trouve à une distance (B) du précédent.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
8. Troisième mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 4B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
9. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le troisième
palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle.
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les
paramètres arithmétiques généraux suivants :
P295
Angle d'inclinaison de la pièce par rapport à l'axe d'abscisses.
P296
Cote réelle de l'angle suivant l'axe d'abscisses.
P297
Cote réelle du coin suivant l'axe des ordonnées.
P298
Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle de l'angle
et la cote théorique programmée.
P299
Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle de l'angle
et la cote théorique programmée.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au troisième point d'approche.
PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin et d'angle
12.
Le mouvement de retour s'effectue en trois phases :
Considérations sur le cycle
Ce cycle permet de mesurer des angles compris entre ±45º.
• Si l'angle à mesurer est > 45º la CNC affichera l'erreur correspondante.
• Si l'angle à mesurer est < -45º, le palpeur heurtera la pièce.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·317·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.9.2
Fonctionnement de base (mesure d'angle intérieur)
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin et d'angle
12.
4
8
B
7 5
B
3
2
6
9
1
B
B
1. Mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au
point d'approche, situé à une distance (B) de la première face à palper.
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal.
2. Mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'abscisses avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B. Si après avoir parcouru
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
3. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au premier point d'approche.
4. Deuxième mouvement de palpage.
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B. Si après avoir parcouru
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
5. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le deuxième
palpage jusqu'au premier point d'approche.
6. Deuxième mouvement d'approche.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le premier point d'approche jusqu'au
deuxième. Se trouve à une distance (B) du précédent.
7. Troisième mouvement de palpage.
CNC 8055
CNC 8055i
Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir
le signal du palpeur.
La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 3B, si une fois parcourue
cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera
affiché et le mouvement des axes s'arrêtera.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·318·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
8. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le troisième
palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle.
Le mouvement de retour s'effectue en trois phases :
·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au deuxième point d'approche.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle.
P295
Angle d'inclinaison de la pièce, par rapport à l'axe d'abscisses.
P296
Cote réelle de l'angle suivant l'axe d'abscisses.
P297
Cote réelle du coin suivant l'axe des ordonnées.
P298
Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle de l'angle
et la cote théorique programmée.
P299
Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle de l'angle
et la cote théorique programmée.
Considérations sur le cycle
Ce cycle permet de mesurer des angles compris entre ±45º.
• Si l'angle à mesurer est > 45º la CNC affichera l'erreur correspondante.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les
paramètres arithmétiques généraux suivants :
PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin et d'angle
12.
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
• Si l'angle à mesurer est < -45º, le palpeur heurtera la pièce.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·319·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.10
PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou
On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des
cycles fixes:
Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
Le format de programmation de ce cycle est:
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou
12.
(PROBE 8, X, Y, Z, B, J, E, C, H, F)
[ X±5.5 ] Cote théorique du centre du trou, suivant l’axe X
[ Y±5.5 ] Cote théorique du centre du trou, suivant l’axe Y
[ Z±5.5 ] Cote théorique du centre du trou, suivant l’axe Z
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
[ J5.5 ] Diamètre théorique du trou
Définit le diamètre théorique du trou. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
Ce cycle permet d'effectuer la mesure de trous avec des diamètres non supérieurs à (J+B).
[ E5.5 ] Distance de retrait
Définit la distance de retrait du palpeur après le palpage initial. Devra être programmée avec valeur
positive et supérieure à 0.
[ C ] Action après avoir fini le palpage
Indique où doit terminer le cycle de palpage.
C=0
Retour au point où l’appel du cycle a eu lieu.
C=1
Le cycle terminera dans le centre réel du trou.
Si on ne fait pas la programmation, le cycle prend la valeur "C0".
[ H5.5 ] Avance de palpage initial
Définit l’avance selon laquelle sera exécuté le déplacement de palpage initial. La programmation
est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·320·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
12.10.1 Fonctionnement de base
1. Mouvement d'approche.
PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou
TRAVAIL AVEC PALPEUR
12.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au
centre du trou.
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal.
2. Mouvement de palpage.
Ce mouvement est composé de:
·1· Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (H), jusqu'à
recevoir le signal du palpeur.
La distance maximum de déplacement en palpage est "B+(J/2)". Si, après avoir parcouru
cette distance, la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, elle affiche le code d’erreur
correspondant et arrête le déplacement des axes.
·2· Recul du palpeur en avance rapide (G00) la distance indiquée en (E).
·3· Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à
recevoir le signal du palpeur.
3. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au centre théorique du trou.
4. Deuxième mouvement de palpage.
Analogue au précédent.
5. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au centre réel (calculé) du trou suivant l'axe des ordonnées.
6. Troisième mouvement de palpage.
Analogue aux précédents.
CNC 8055
CNC 8055i
7. Mouvement de retour.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au centre théorique du trou.
8. Quatrième mouvement de palpage.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Analogue aux précédents.
·321·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
9. Mouvement de retour.
Ce mouvement est composé de:
·1· Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage
jusqu'au centre réel (calculé) du trou..
·2· Si on programme (C0) se réalise un déplacement du palpeur jusqu'au point où a été effectué
l'appel au cycle.
Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou
12.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·322·
Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle.
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les
paramètres arithmétiques généraux suivants :
P294
Diamètre du trou.
P295
Erreur du diamètre du trou. Différence entre le diamètre réel et celui programmé.
P296
Cote réelle du centre suivant l'axe d'abscisses.
P297
Cote réelle du centre suivant l'axe d'ordonnées.
P298
Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle du centre
et la cote théorique programmée.
P299
Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle du centre
et la cote théorique programmée.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
12.11
PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu
On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des
cycles fixes:
Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil.
Cycle fixe d’étalonnage de palpeur.
Le format de programmation de ce cycle est:
(PROBE 9, X, Y, Z, B, J, E, C, H, F)
[ Z±5.5 ] Cote théorique du centre du moyeu, suivant l’axe Z
[ B5.5 ] Distance de sécurité
Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0.
[ J5.5 ] Diamètre théorique du moyeu
Définit le diamètre théorique du moyeu. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure
à 0.
Ce cycle permet d'effectuer la mesure de moyeux avec des diamètres non supérieurs à (J+B).
[ E5.5 ] Distance de retrait
TRAVAIL AVEC PALPEUR
[ Y±5.5 ] Cote théorique du centre du moyeu, suivant l’axe Y
PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu
12.
[ X±5.5 ] Cote théorique du centre du moyeu, suivant l’axe X
Définit la distance de retrait du palpeur après le palpage initial. Devra être programmée avec valeur
positive et supérieure à 0.
[ C ] Action après avoir fini le palpage
Indique où doit terminer le cycle de palpage.
C=0
Retour au point où l’appel du cycle a eu lieu.
C=1
Le cycle finira par positionner le palpeur sur le centre du moyeu, à une distance
(B) de la cote théorique programmée.
Si on ne fait pas la programmation, le cycle prend la valeur "C0".
[ H5.5 ] Avance de palpage initial
Définit l’avance selon laquelle sera exécuté le déplacement de palpage initial. La programmation
est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
[ F5.5 ] Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est
effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·323·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.11.1 Fonctionnement de base
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu
12.
1. Positionnement au centre du moyeu
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au
centre du moyeu.
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases :
·1· Déplacement dans le plan principal de travail.
·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal, jusqu'à une distance (B) de la surface programmée.
2. Mouvement au premier point d'approche.
Ce déplacement du palpeur que l'on effectue en avance rapide (G00) est composé de :
·1· Déplacement suivant l'axe d'ordonnées.
·2· Déplacement de l'axe longitudinal à la distance (2B).
3. Mouvement de palpage.
Ce mouvement est composé de:
·1· Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (H), jusqu'à
recevoir le signal du palpeur.
La distance maximum de déplacement en palpage est "B+(J/2)". Si, après avoir parcouru
cette distance, la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, elle affiche le code d’erreur
correspondant et arrête le déplacement des axes.
·2· Recul du palpeur en avance rapide (G00) la quantité indiquée en (E).
·3· Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à
recevoir le signal du palpeur.
4. Mouvement au deuxième point d'approche.
Ce déplacement du palpeur que l'on effectue en avance rapide (G00) est composé de :
·1· Retour jusqu'au premier point d'approche.
·2· Déplacement à une distance (B) au-dessus du moyeu, jusqu'au deuxième point d'approche.
CNC 8055
CNC 8055i
5. Deuxième mouvement de palpage.
Analogue au premier mouvement de palpage.
6. Mouvement au troisième point d'approche.
Analogue au précédent.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
7. Troisième mouvement de palpage.
Analogue aux précédents.
8. Mouvement au quatrième point d'approche.
Analogue aux précédents.
·324·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
9. Quatrième mouvement de palpage.
Analogue aux précédents.
10.Mouvement de retour.
Ce mouvement est composé de:
·1· Retour jusqu'au quatrième point d'approche.
·2· Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) et à une distance (B) au-dessus du moyeu,
jusqu'au centre réel (calculé) du moyeu.
·3· Si on programme (C0) se réalise un déplacement du palpeur jusqu'au point où a été effectué
l'appel au cycle.
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les
paramètres arithmétiques généraux suivants :
P294
Diamètre du moyeu.
P295
Erreur du diamètre du moyeu. Différence entre le diamètre réel et celui programmé.
P296
Cote réelle du centre suivant l'axe d'abscisses.
P297
Cote réelle du centre suivant l'axe d'ordonnées.
P298
Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle du centre
et la cote théorique programmée.
P299
Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle du centre
et la cote théorique programmée.
PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu
Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle.
12.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point
d'appel au cycle.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·325·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.12
PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire
Cycle qui, à l’aide d’un palpeur numérique, minimise le temps de préparation d’une pièce
rectangulaire, en calculant les cotes réelles du centre, de la surface et l’inclinaison de la pièce.
(PROBE 10, I, J, X, Y, Z, K, L, B, D, E, H, F, Q)
Conditions initiales
• Le palpeur doit être bien calibré en rayon et en longueur.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire
12.
• La position du palpeur avant le premier palpage doit être la plus centrée possible sur X et Y.
Considérations sur le cycle
• Après avoir réalisé les déplacements de palpage, le palpeur se retire de la pièce en G0 avant
de se déplacer à la Z de sécurité.
• Dans fonction de la variable PRBMOD, il n’y a pas d’erreur dans les cas suivants même si le
paramètre machine PROBERR=YES.
 Lorsque termine un déplacement de palpage G75 et que le palpeur n’a pas touché la pièce.
 Lorsque termine un déplacement de palpage G76 et que le palpeur n’a pas cessé de toucher
la pièce.
Paramètres
[ X±5.5 ] Cote sur l'axe X où commencera le palpage
Cote sur l'axe X de la position du palpeur où commencera le premier palpage.
Si elle n'est pas programmée, on prendra la position du palpeur sur X.
[ Y±5.5 ] Cote sur l'axe Y où commencera le palpage
Cote sur l'axe Y de la position du palpeur où commencera le premier palpage.
Si la cote n'est pas programmée, on prendra la position du palpeur sur Y.
[ Z±5.5 ] Cote sur l'axe Z où commencera le palpage
Cote sur l'axe Z de la position du palpeur où commencera le premier palpage.
Si la cote n'est pas programmée, on prendra la position du palpeur sur Z.
[ I5.5 ] Longueur de la pièce rectangulaire sur l'axe X.
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
[ J5.5 ] Longueur de la pièce rectangulaire sur l'axe Y.
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
[ K1 ] Axe et sens du premier déplacement de palpage.
Les valeurs sont les suivantes:
• Pour X+ : 0
CNC 8055
CNC 8055i
• Pour X- : 1
• Pour Y+ : 2
• Pour Y- : 3
Si on ne le programme, la valeur 0 est prise.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
[ L1 ] Indicatif de si la mesure de la surface de la pièce a lieu ou non
• Valeur 0 : la mesure n'est pas effectuée
• Valeur 1 : la mesure est effectuée
• Si elle n'est pas programmée, on prendra la valeur 0.
·326·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ B5.5 ] Distance d'approche
Distance d’approche à la pièce à chaque palpage. Si elle n’est pas programmée ou si elle est
programmée avec la valeur 0, elle prendra la valeur de la distance d’approche de la position du
palpeur à la pièce.
[ D±5.5 ] Distance de montée du palpeur
Distance de parcours du palpeur sur Z, pour les déplacements de celui-ci au-dessus de la pièce.
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
[ H5 ] Avance du palpeur pour la recherche de pièce
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
[ F5 ] Avance du palpeur pour la mesure
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
[ Q5] Avance du palpeur lorsqu’il se déplace aux points d’approche
Avance du palpeur lorsqu’il se dirige aux points d’approche. Si l'avance n'est pas programmée, on
prendra l'avance en rapide (G0).
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Distance sur laquelle recule le palpeur pour effectuer la mesure, après avoir trouvé la pièce. Si
l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur correspondante
est générée.
PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire
12.
[ E±5.5 ] Distance de retrait
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·327·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.12.1 Fonctionnement de base
1. Déplacement d’approche (suivant la valeur donnée dans Q), d’abord sur les axes du plan puis
sur l’axe longitudinal, sur la position du premier palpage (uniquement si on a programmé X ou
Y ou Z).
2. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), dans l’axe et les sens donnés, jusqu’à
toucher la première face.
3. Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire
12.
4. Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face.
5. Recul jusqu'à la position initiale.
6. Déplacement parallèle à la face palpée, pour toucher à un point différent de la même face.
7. Déplacement de palpage (en avance donnée dans F), dans l’axe et les sens donnés, jusqu’à
toucher de nouveau la première face. On calcule ainsi l’angle d’inclinaison de la pièce, par
rapport à l’établi et on l’enregistre dans le paramètre P296.
8. Déplacement rapide de montée sur Z (distance donnée sur D), jusqu’à la cote Z de sécurité.
9. Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q) jusqu’au point d’approche à la face opposée, en
tenant compte de la longueur de la pièce, de l’angle d’inclinaison calculé et de la valeur du
paramètre B.
10.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage.
S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la
distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce.
11.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), en tenant compte de l'angle d'inclinaison
calculé, jusqu’à toucher la face.
12.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
13.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face.
14.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité.
15.Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q) jusqu'au point d'approche sur la moitié de l'une
des faces restantes, en tenant compte de la moitié des longueurs et de l'angle d'inclinaison
calculé.
16.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage.
S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la
distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce.
17.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), en tenant compte de l'angle d'inclinaison
calculé, jusqu’à toucher la face.
18.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
19.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face.
20.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité.
21.Si on n’a pas programmé la mesure de la surface de la pièce, on passe au point 26. Si elle a
été programmée, a lieu le déplacement (suivant valeur donnée sur Q) jusqu’au centre de la
pièce.
22.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la surface de la pièce.
23.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
24.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la surface de
la pièce. On mesure ainsi cote de la surface de la pièce, qui est enregistrée dans le paramètre
P297.
25.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
26.Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q) jusqu’au point d’approche à la face opposée, en
tenant compte de la longueur de la pièce et de l’angle d’inclinaison calculé.
27.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage.
S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la
distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce.
28.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), en tenant compte de l'angle d'inclinaison
calculé, jusqu’à toucher la face.
29.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
30.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face. On calcule
ainsi le centre réel de la pièce rectangulaire, qui est enregistré dans les paramètres P298 et
P299.
·328·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
31.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité.
32.Déplacement rapide jusqu’au centre calculé.
PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire
TRAVAIL AVEC PALPEUR
12.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·329·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.13
PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire.
Cycle qui, à l’aide d’un palpeur numérique, minimise le temps de préparation d’une pièce circulaire,
en calculant les cotes réelles du centre et surface de la pièce.
(PROBE 11, J, X, Y, Z, K, L, B, D, E, H, F, Q)
Conditions initiales
• Le palpeur doit être bien calibré en rayon et en longueur.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire.
12.
• La position du palpeur avant le premier palpage doit être la plus centrée possible sur X et Y.
Considérations sur le cycle
• Après avoir réalisé les déplacements de palpage, le palpeur se retire de la pièce en G0 avant
de se déplacer à la Z de sécurité.
• Dans fonction de la variable PRBMOD, il n’y a pas d’erreur dans les cas suivants même si le
paramètre machine PROBERR=YES.
 Lorsque termine un déplacement de palpage G75 et que le palpeur n’a pas touché la pièce.
 Lorsque termine un déplacement de palpage G76 et que le palpeur n’a pas cessé de toucher
la pièce.
Paramètres
[ X±5.5 ] Cote sur l'axe X où commencera le palpage
Cote sur l'axe X de la position du palpeur où commencera le premier palpage.
Si elle n'est pas programmée, on prendra la position du palpeur sur X.
[ Y±5.5 ] Cote sur l'axe Y où commencera le palpage
Cote sur l'axe Y de la position du palpeur où commencera le premier palpage.
Si la cote n'est pas programmée, on prendra la position du palpeur sur Y.
[ Z±5.5 ] Cote sur l'axe Z où commencera le palpage
Cote sur l'axe Z de la position du palpeur où commencera le premier palpage.
Si la cote n'est pas programmée, on prendra la position du palpeur sur Z.
[ J5.5 ] Diamètre de la pièce circulaire
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
[ K1] Axe et sens du premier déplacement de palpage:
Les valeurs sont les suivantes:
• Pour X+ : 0
• Pour X- : 1
• Pour Y+ : 2
• Pour Y- : 3
CNC 8055
CNC 8055i
Si on ne le programme, la valeur 0 est prise.
[ L1 ] Indicatif de si la mesure de la surface de la pièce a lieu ou non
• Valeur 0 : la mesure n'est pas effectuée
• Valeur 1 : la mesure est effectuée
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
• Si elle n'est pas programmée, on prendra la valeur 0.
[ B5.5 ] Distance d’approche à la pièce à chaque palpage.
Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec la valeur 0, elle prendra la valeur de
la distance d’approche de la position initiale du palpeur à la pièce.
·330·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ D±5.5 ] Distance de montée du palpeur sur Z.
Distance de parcours du palpeur sur Z, pour les déplacements de celui-ci au-dessus de la pièce.
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
[ E±5.5 ] Distance de retrait du palpeur.
Distance sur laquelle recule le palpeur pour effectuer la mesure, après avoir trouvé la pièce. Si
l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur correspondante
est générée.
[ F5 ] Avance de palpage pour la mesure.
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
[ Q5 ] Avance du palpeur lorsqu’il se dirige aux points d’approche.
Si elle n'est pas programmée, on prendra l'avance en rapide G0.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Si l'avance n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, l'erreur
correspondante est générée.
PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire.
12.
[ H5 ] Avance de palpage pour la recherche de pièce.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·331·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
12.13.1 Fonctionnement de base
1. Déplacement d’approche (suivant la valeur donnée dans Q), d’abord sur les axes du plan puis
sur l’axe longitudinal, sur la position du premier palpage (uniquement si on a programmé X ou
Y ou Z).
2. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), sur l’axe et sens donnés, jusqu’à toucher
la pièce.
3. Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire.
12.
4. Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face.
5. Déplacement rapide de montée sur Z (la distance donnée sur D), jusqu’à la cote Z de sécurité.
6. Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q), jusqu'au point d'approche sur la face opposée,
en tenant compte du diamètre de la pièce
7. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage. S’il
touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la distance
indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce.
8. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la pièce.
9. Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
10.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la pièce. On
calcule ainsi l’une des cotes du centre réel de la pièce.
11.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité.
12.Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q) jusqu'au point d'approche de l'axe restant, en
tenant compte de la cote calculée du centre.
13.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage.
S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la
distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce.
14.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la pièce.
15.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
16.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la pièce.
17.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité.
18.Si on n’a pas programmé la mesure de la surface de la pièce, on passe au point 23. Si elle a
été programmée, a lieu le déplacement (suivant valeur donnée sur Q) jusqu’au centre de la
pièce.
19.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la surface de la pièce.
20.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
21.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la surface de
la pièce. On mesure ainsi cote de la surface de la pièce, qui est enregistrée dans le paramètre
P297.
22.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité.
23.Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q), jusqu'au point d'approche sur la face opposée,
en tenant compte du diamètre de la pièce
24.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage.
S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la
distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce.
25.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la pièce.
26.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·332·
27.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la pièce. On
calcule ainsi le centre réel de la pièce circulaire, qui est enregistré dans les paramètres P298
et P299.
28.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. Déplacement rapide jusqu’au centre
calculé.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
12.14
PROBE 12. Calibrage du palpeur d’établi.
Ce cycle facilite l'étalonnage du palpeur de manière à pouvoir réduire le temps de préparation de
la machine.
Conditions initiales
• P.m.g. PRBXMIN (P40).
• P.m.g. PRBXMAX (P41).
• P.m.g. PRBYMIN (P42).
• P.m.g. PRBYMAX (P43).
• P.m.g. PRBZMIN (P44).
• P.m.g. PRBZMAX (P45).
Considérations initiales
Mesure sur l'axe Z:
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Les paramètres machine du palpeur doivent avoir des valeurs proches de leurs valeurs réelles. Ces
paramètres sont les suivants:
PROBE 12. Calibrage du palpeur d’établi.
12.
L'outil utilisé pour effectuer le calibrage doit être correctement calibré en rayon et longueur.
• Si la cote Z de l'outil avant d'exécuter le cycle est supérieure ou égale à la cote Z maximum du
palpeur, la face Z du palpeur qui sera mesurée, est celle correspondante à la cote Z maximum.
• Si la cote Z de l'outil avant d'exécuter le cycle est inférieure ou égale à la cote Z minimum du
palpeur, la face Z du palpeur qui sera mesurée, est celle correspondante à la cote Z minimum.
• Si la cote Z de l'outil avant d'exécuter le cycle se trouve entre les cotes Z maximum et minimum
du palpeur, la CNC affichera l'erreur correspondante.
Mesure sur l'axe X:
• Si la cote X de l’outil avant d'exécuter le cycle, est supérieure à la moyenne des cotes X maximum
et minimum du palpeur, la face X du palpeur sur laquelle commence la mesure sera celle
correspondant à sa cote X maximum.
• Si la cote X de l’outil avant d'exécuter le cycle, est inférieur ou égal à la moyenne des cotes X
maximum et minimum du palpeur, la face X du palpeur sur laquelle commence la mesure sera
celle correspondant à sa cote X minimum.
Déplacement de positionnement initial:
• Si la cote Z de l’outil avant de réaliser le cycle, est séparée de la face Z du palpeur à mesurer,
d'une distance inférieure ou égale à la distance d’approche (B), le déplacement de
positionnement initial de l’outil se réalisera d’abord sur Z jusqu’à la distance d’approche, puis
sur XY jusqu’à la distance d’approche à la face X du palpeur correspondant.
• Si la cote Z de l’outil avant de réaliser le cycle est séparée de la face Z du palpeur à mesurer,
d’une distance supérieure ou égale à la distance d’approche (B), le déplacement de
positionnement initial de l’outil se réalisera d’abord sur XY jusqu’à la distance d’approche à la
face X du palpeur correspondant, puis sur Z jusqu’à la distance d’approche à la face Z du palpeur
correspondant.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·333·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Format de programmation du cycle.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
PROBE 12, B, E, H, F, I, X, U, Y, V, Z, W
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 12. Calibrage du palpeur d’établi.
12.
B
B
Z
Y
X
[ B5.5 ] Distance d'approche
Distance d’approche au palpeur à chaque palpage. S'il n'est pas programmé ou si on le programme
avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur correspondante.
[ E±5.5 ] Distance de retrait
Distance à laquelle l'outil retourne, après avoir contacté avec le palpeur, pour réaliser la mesure.
S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
[ H5 ] Avance de recherche
Avance de recherche du palpeur. S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0,
la CNC affichera l'erreur correspondante.
[ F5 ] Avance de mesure
Avance de mesure. S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0, la CNC affichera
l'erreur correspondante.
[ I1 ] Type d'étalonnage.
Le type de calibrage peut être simple ou double:
I=0 Calibrage simple : le calibrage s’effectue dans les 4 quadrants du palpeur avec la broche
qui supporte l’outil positionné à 0º.
I=1 Calibrage double : le calibrage s’effectue deux fois dans les 4 quadrants du palpeur, une
fois avec la position de la broche à 0º et l’autre avec la position de la broche à 180º. On
évite ainsi des erreurs d’excentricité de l’outil.
Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur I=0.
[ X±5.5 ] Cote approximative, suivant l’axe X, de la face la moins positive du palpeur
CNC 8055
CNC 8055i
Cote approximative de la face la moins positive du palpeur, suivant l'axe d'abscisses. Si aucune
valeur n'est programmée, on prendra la valeur du paramètre machine général PRBXMIN (P40).
[ U±5.5 ] Cote approximative, suivant l’axe X, de la face la plus positive du palpeur
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Cote approximative de la face la plus positive du palpeur, suivant l'axe d'abscisses. Si aucune valeur
n'est programmée, on prendra la valeur du paramètre machine général PRBXMAX (P41).
[ Y±5.5 ] Cote approximative, suivant l’axe Y, de la face la moins positive du palpeur
Cote approximative de la face la moins positive du palpeur, suivant l'axe d'ordonnées. Si aucune
valeur n'est programmée, on prendra la valeur du paramètre machine général PRBYMIN (P42).
·334·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
[ V±5.5 ] Cote approximative, suivant l’axe Y, de la face la plus positive du palpeur
Cote approximative de la face la plus positive du palpeur, suivant l'axe d'ordonnées. Si aucune valeur
n'est programmée, on prendra la valeur du paramètre machine général PRBYMAX (P43).
[ Z±5.5 ] Cote approximative, suivant l’axe Z, de la face la moins positive du palpeur
Cote approximative de la face la moins positive du palpeur, suivant l'axe Z. Si aucune valeur n'est
programmée, on prendra la valeur du paramètre machine général PRBZMIN (P44).
[ W±5.5 ] Cote approximative, suivant l’axe Z, de la face la plus positive du palpeur
1. Positionnement de la broche a 0º (uniquement si le type de calibrage est double).
2. Déplacement de positionnement initial, jusqu’aux cotes d’approche initiales.
3. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu'à la cote Z de palpage (à la moitié
du palpeur). S'il touche la pièce, la CNC affichera l'erreur correspondante.
4. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), sur l'axe X et dans le sens donné, jusqu’à
toucher la première face.
5. Retrait en avance rapide sur l'axe X (distance donnée sur E), pour le palpage de mesure.
6. Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face.
PROBE 12. Calibrage du palpeur d’établi.
Fonctionnement
12.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Cote approximative de la face la plus positive du palpeur, suivant l'axe Z. Si aucune valeur n'est
programmée, on prendra la valeur du paramètre machine général PRBZMAX (P45).
7. Retrait en avance rapide jusqu'à la cote X d'approche.
8. Déplacement rapide sur Z jusqu’à la cote Z d’approche.
9. Déplacement en avance rapide sur l'axe X, jusqu'au point d'approche de l'autre face, en tenant
compte de la longueur théorique du palpeur sur l'axe X et la valeur du paramètre B.
10.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage.
Si l'outil touche le palpeur, il monte de nouveau à la cote d'approche et se déplace une valeur
de la distance de sécurité dans la même direction. On répète ce même déplacement jusqu’à
sauvegarder le palpeur.
11.Déplacement de palpage sur X (en avance donnée sur H), jusqu’à toucher la face.
12.Retrait en avance rapide sur l'axe X (distance donnée sur E), pour le palpage de mesure.
13.Déplacement de palpage sur X (en avance donnée sur F), jusqu’à toucher la même face.
14.Retrait en avance rapide jusqu'à la cote X d'approche.
15.Déplacement en avance rapide sur l’axe Z, jusqu’à la cote Z d’approche.
16.Déplacement en avance rapide jusqu’à la cote d’approche à la face Y minimum du palpeur (la
cote X d’approche est celle correspondant à celle du centre réel du palpeur).
17.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage.
Si l'outil touche le palpeur, il monte de nouveau à la cote d'approche et se déplace une valeur
de la distance de sécurité dans la même direction. On répète ce même déplacement jusqu’à
sauvegarder le palpeur.
18.Déplacement de palpage sur l'axe Y (en avance donnée sur H), jusqu’à toucher la face.
19.Retrait en avance rapide sur l'axe Y (distance donnée sur E), pour le palpage de mesure.
20.Déplacement de palpage sur l'axe Y (en avance donnée sur F), jusqu’à toucher la même face.
21.Retrait en avance rapide jusqu'à la cote Y d'approche.
22.Déplacement en avance rapide sur Z jusqu’à la cote Z d’approche.
23.Déplacement en avance rapide sur l’axe Y jusqu’au centre (théorique) du palpeur.
CNC 8055
CNC 8055i
24.Déplacement de palpage sur l'axe Z (en avance donnée sur H), jusqu’à toucher la face Z du
palpeur.
25.Retrait en avance rapide sur l'axe Z (distance donnée sur E), pour le palpage de mesure.
26.Déplacement de palpage sur l'axe Z (en avance donnée sur F), jusqu’à toucher la même face.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
27.Déplacement en avance rapide sur l’axe Z, jusqu’à la cote Z d’approche.
28.Déplacement en avance rapide sur l'axe Y, jusqu'au point d'approche de l'autre face, en tenant
compte de la longueur théorique du palpeur sur l'axe Y et la valeur du paramètre B.
·335·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
29.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage.
Si l'outil touche le palpeur, il monte de nouveau à la cote d'approche et se déplace une valeur
de la distance de sécurité dans la même direction. On répète ce même déplacement jusqu’à
sauvegarder le palpeur.
30.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), jusqu’à toucher la face.
31.Retrait en avance rapide (distance donnée sur E), pour le palpage de mesure.
32.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face.
33.Retrait en avance rapide sur l'axe Y jusqu'à la position d'approche.
TRAVAIL AVEC PALPEUR
PROBE 12. Calibrage du palpeur d’établi.
12.
34.Déplacement rapide sur l’axe Z jusqu’à la cote Z d’approche.
35.Déplacement rapide jusqu'au point XY initial.
36.Déplacement rapide sur l’axe Z jusqu’à la cote Z initiale.
37.Si le type de calibrage est double, la broche se positionne à 180º et les pas 2 à 36 sont répétés.
38.Assignation des valeurs réelles des faces du palpeur mesuré, aux paramètres correspondants.
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les
paramètres arithmétiques généraux suivants :
P295 Cote réelle de la face la moins positive du palpeur sur l'axe d'abscisses.
P296 Cote réelle de la face la plus positive du palpeur sur l'axe d'abscisses.
P297 Cote réelle de la face la moins positive du palpeur sur l'axe d'ordonnées.
P298 Cote réelle de la face la plus positive du palpeur sur l'axe d'ordonnées.
P299 Cote réelle de la face du palpeur, mesurée suivant l’axe longitudinal.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·336·
PROGRAMMATION EN LANGAGE
DE HAUT NIVEAU
13.1
13
Description lexique
Tous les mots constituant le langage à haut niveau de la commande numérique doivent être écrits
en majuscules, à l’exception des textes associés, qui peuvent être écrits en majuscules et en
minuscules.
Les éléments disponibles pour la programmation en haut niveau sont:
• Mots réservés.
• Constantes numériques.
• Symboles.
Mots réservés
Les mots réservés sont les mots que la CNC utilise dans la programmation à haut niveau pour
dénommer les variables du système, les opérateurs, les instructions de contrôle, etc.
Les lettres de l'alphabet A-Z sont aussi des mots réservés car elles peuvent former un mot du
langage à haut niveau lorsqu'elles sont seules.
Constantes numériques
Les blocs programmés en langage à haut niveau permettent des nombres en format décimal et des
nombres en format hexadécimal.
• Les nombres en format décimal ne doivent pas dépasser le format ±6.5 (6 chiffres entiers et
5 décimales).
• Les nombres en format hexadécimal doivent être précédés du symbole $ et doivent avoir un
maximum de 8 chiffres.
L’affectation à une variable d’une constante supérieure au format ±6.5, s’effectuera au moyen de
paramètres arithmétiques, d’expressions arithmétiques ou de constantes en format hexadécimal.
Pour affecter la valeur 100000000 à la variable "TIMER" , on peut procéder des façons
suivantes:
(TIMER = $5F5E100)
(TIMER = 10000 * 10000)
(P100 = 10000 * 10000)
(TIMER = P100)
Si la commande travaille en système métrique (millimètres), la résolution est en dixième de micron,
les chiffres étant programmés sous format ±5.4 (positif ou négatif, avec 5 chiffres entiers et 4
décimales).
CNC 8055
CNC 8055i
Si la commande travaille en pouces, la résolution est de cent millièmes de pouce, les chiffres étant
programmés sous format ±4.5 (positif ou négatif, avec 4 chiffres entiers et 5 décimales).
Pour faciliter le travail du programmeur, cette commande admet toujours le format ±5.5 (positif ou
négatif, avec 5 chiffres entiers et 5 décimales), et elle ajuste selon besoins chaque nombre en
fonction des unités de travail au moment de l’utilisation.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·337·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Symboles
Les symboles utilisés dans le langage à haut niveau sont:
()“=+-*/,
Description lexique
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
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·338·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Variables
La CNC dispose d’une série de variables internes accessibles depuis le programme utilisateur,
depuis le programme du PLC ou via DNC. Suivant leur utilisation, ces variables sont des variables
de lecture ou des variables de lecture-écriture.
L’accès à ces variables depuis le programme utilisateur est obtenu au moyen de commandes à haut
niveau. Chacune de ces variables sera référencée avec sa mnémonique, qui doit être écrite en
majuscules.
• Les mnémoniques terminant en(X-C) indiquent un ensemble de 9 éléments formés par la racine
correspondante suivie de X, Y, Z, U, V, W, A, B et C.
ORGY
ORGZ
ORGU
ORGV
ORGW
ORGA
ORGB
ORGC
• Les mnémoniques terminant en n indiquent que les variables sont regroupées en tables. Pour
accéder à un élément de l'une de ces tables, il faut indiquer le champ de la table souhaitée avec
la mnémonique correspondant suivi de l'élément en question.
TORn ->
TOR1
TOR3
TOR11
Les variables et la préparation de blocs
Les variables accédant à des valeurs réelles de la CNC arrêtent la préparation de blocs. La CNC
attend à ce que cette commande soit exécutée pour recommencer la préparation de blocs. vbEn
conséquence, ce type de variable ne doit être utilisé qu’avec précautions car, si elles sont insérées
entre des blocs d’usinage travaillant avec compensation, des profils indésirables risquent d’être
produits.
Exemple: Lecture d'une variable qui arrête la préparation de blocs.
13.
Variables
ORG(X-C) -> ORGX
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.2
Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une compensation
G41.
...
N10 X50 Y80
N15 (P100 = POSX); Affecte au paramètre P100 la valeur de la cote réelle sur X.
N20 X50 Y50
N30 X80 Y50
...
Le bloc N15 interrompt la préparation
des blocs; l’exécution du bloc N10 se
terminera donc au point A.
Lorsque l’exécution du bloc N15 est
terminée, la CNC reprend la préparation
des blocs à partir du bloc N20.
Comme le point suivant correspondant à
la trajectoire compensée est le point "B",
la CNC déplacera l’outil jusqu’à ce point,
en exécutant la trajectoire "A-B".
Comme on peut le voir, la trajectoire
produite n’est pas la trajectoire désirée;
i l e s t d o n c r e c o m m a n dé d ’é v i t e r
l’utilisation de ce type de variable dans
les sections compor tant une
compensation.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·339·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.1
Paramètres ou variables de caractère général
Les variables d'usage général sont référencées avec la lettre "P" suivie d'un nombre entier. La CNC
dispose de quatre types de variables d'usage général.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Type de paramètre
Rang
Paramètres locaux
P0-P25
Paramètres globaux
P100-P299
Paramètres d'utilisateur
P1000-P1255
Paramètres OEM (de fabricant)
P2000-P2255
Dans les blocs programmés en code ISO, on peut associer des paramètres à tous les champs G
F S T D M et cotes des axes. Le numéro d'étiquette de bloc sera défini avec une valeur numérique.
Si des paramètres sont utilisés dans des blocs programmés en langage à haut niveau, ils pourront
être programmés dans n’importe quelle expression.
Le programmeur pourra utiliser des variables de caractère général lorsqu’il éditera ses propres
programmes. Ensuite, et pendant l’exécution, la CNC remplacera ces variables par les valeurs qui
leur sont affectées à un moment donné.
Dans la programmation...
GP0 XP1 Z100
(IF (P100 * P101 EQ P102) GOTO N100)
Dans l'exécution...
G1 X-12.5 Z100
(IF (2 * 5 EQ 12) GOTO N100)
L’utilisation de ces variables de caractère général dépendra du type de bloc dans lequel elles seront
programmées et du canal d’exécution. Les programmes exécutés dans le canal d'utilisateur
pourront contenir n'importe quel paramètre global, d'utilisateur ou de fabricant mais ne pourront pas
utiliser de paramètres locaux.
Types de paramètres arithmétiques
Paramètres locaux
Les paramètres locaux ne sont accessibles que depuis le programme ou la sous-routine dans
laquelle ils ont été programmés. Il existe sept groupes de paramètres.
Les paramètres locaux utilisés en langage à haut niveau pourront être définis, soit comme indiqué
précédemment, soit au moyen des lettres A-Z, à l’exception de Ñ, de telle sorte que A est égal à
P0 et Z à P25.
L’exemple suivant présente ces 2 méthodes de définition:
(IF ((P0+P1)* P2/P3 EQ P4) GOTO N100)
(IF ((A+B)* C/D EQ E) GOTO N100)
Si un nom de paramètre local est utilisé pour lui affecter une valeur (A au lieu de P0 par exemple),
et si l’expression arithmétique est une constante numérique, l'instruction peut être abrégée comme
suit:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
On n’utilisera les parenthèses qu’avec précautions, car M30 ne signifie pas la même chose que
(M30). La CNC interprète (M30) comme une instruction et comme M est une autre façon de définir
le paramètre P12, cette instruction sera lue comme (P12=30), et la valeur 30 sera affectée au
paramètre P12.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
Paramètres globaux
Les paramètres globaux sont accessibles depuis n'importe quel programme et sous-routine
appelée depuis le programme.
Les paramètres globaux peuvent être utilisés par l'utilisateur, par le fabricant et par les cycles de
la CNC.
Paramètres d'utilisateur
Ces paramètres sont une prolongation des paramètres globaux, avec la seule différence qu'ils ne
sont pas utilisés par les cycles de la CNC.
·340·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Paramètres OEM (de fabricant)
Les paramètres OEM et les sous-routines avec des paramètres OEM ne peuvent être utilisés que
dans les programmes propres du fabricant; ceux définis avec l'attribut [O]. Le code fabricant est
sollicité pour modifier l'un de ces paramètres dans les tables.
Utilisation des paramètres arithmétiques par les cycles
Actualisation des tables de paramètres arithmétiques
La CNC mettra à jour la table de paramètres après avoir traité les opérations indiquées dans le bloc
en préparation. Cette opération est toujours réalisée avant l’exécution du bloc; pour cette raison,
il n’est pas obligatoire que les valeurs indiquées dans la table correspondent à celles du bloc en
cours d’exécution.
Si le mode exécution est abandonné après une interruption d’exécution du programme, la CNC met
à jour les tables de paramètres avec les valeurs correspondant au bloc qui se trouvait en cours
d’exécution.
Lorsqu’on accède à la table de paramètres locaux et de paramètres globaux, la valeur affectée à
chaque paramètre peut être exprimée en notation décimale (4127.423) ou scientifique (0.23476 E3).
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Les cycles fixes d’usinage utilisent le paramètre global P299 pour leurs calculs internes, tandis que
les cycles fixes de palpeur emploient les paramètres globaux P294 à P299.
Variables
13.
Les usinages multiples (G60 à G65) et les cycles fixes d'usinage (G69, G81 à G89) utilisent le
sixième niveau d'imbrication de paramètres locaux lorsqu'ils sont actifs.
Paramètres arithmétiques dans les sous-routines
La CNC dispose d'instructions à haut niveau permettant de définir et d’utiliser des sous-routines
pouvant être appelées depuis un programme principal ou une autre sous-routine qui peut en appeler
une seconde, la seconde pouvant en appeler une troisième, etc. La CNC limite ces appels à un
maximum de 15 niveaux d'imbrication.
On peut affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine. Ces paramètres, qui ne seront
pas connus pour les blocs externes à la sous-routine, pourront être référencés par les blocs formant
celle-ci.
La CNC permet d’affecter des paramètres locaux à plus d’une sous-routine, le nombre maximum
possible de niveaux d’imbrications de paramètres locaux étant de 6 à l’intérieur des 15 niveaux
d’imbrication de sous-routines.
CNC 8055
CNC 8055i
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·341·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.2
Variables associées aux outils.
Ces variables sont associées la table de correcteurs, à la table d’outils et à la table de magasin
d’outils; les valeurs affectées ou lues dans ces champs devront respecter les formats définis pour
ces tables.
Table des correcteurs
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
La valeur du rayon (R), longueur (L) et correcteurs d'usure (I, K) de l'outil sont indiqués dans les
unités actives.
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
Table d'outils
Le numéro de correcteur sera un numéro entre 0 et 255. Le nombre maximum de correcteurs est
limité par p.m.g. NTOFFSET.
Le code de famille sera un numéro entre 0 et 255.
0 a 199
s'il s'agit d'un outil normal.
200 à 255
s'il s'agit d'un outil spécial.
La durée de vie nominale sera exprimée en minutes ou en opérations (0··65535).
La durée de vie réelle sera exprimée en centièmes de minute (0··9999999) ou en opérations
(0··999999).
Table du magasin d’outils
Chaque position du magasin est représentée de la façon suivante.
1··255
Numéro de l'outil.
0
La position du magasin est vide.
-1
La position du magasin a été annulée.
La position de l'outil dans le magasin est représentée de la façon suivante.
1··255 Numéro de position.
0
L'outil est sur la broche.
-1
Outil non trouvé.
-2
L'outil est sur la position de changement.
Variables de lecture
TOOL
Donne le numéro de l’outil actif.
(P100=TOOL)
Affecte au paramètre P100 le numéro d'outil actif.
TOD
CNC 8055
CNC 8055i
Donne le numéro du correcteur actif.
NXTOOL
Donne le numéro de l’outil suivant, sélectionné mais en attente de l’exécution de M06 pour être actif.
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SOFT: V02.2X
·342·
NXTOD
Donne le numéro du correcteur correspondant à l’outil suivant, sélectionné mais en attente de
l’exécution de M06 pour être actif.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
TMZPn
Donne la position occupée par l’outil indiqué (n) dans le magasin d’outils.
PTOOL
Donne la position du magasin où l'on laisse l'outil actuel. Elle coïncide avec la valeur qui sera affichée
ensuite dans le registre "T2BCD" (R559) avec la M6, sauf si ce dernier est dans BCD.
Cette variable est accessible uniquement depuis la CNC.
Cette variable est accessible uniquement depuis la CNC.
HTOR
La variable HTOR indique la valeur du rayon d’outil utilisée par la CNC pour effectuer les calculs.
Du fait d’être une variable de lecture et d’écriture depuis la CNC et de lecture depuis le PLC et la
DNC, sa valeur peut être différente de celle assignée dans la table (TOR).
À la mise sous tension, après avoir programmé une fonction T, après une RAZ ou une autre fonction
M30, elle prend la valeur de la table (TOR).
Exemple d'application
Si on veut usiner un profil avec un surépaisseur de 0,5 mm en réalisant des passes de 0,1 mm avec
un outil de 10 mm de rayon.
Assigner au rayon d’outil la valeur:
10,5 mm dans la table et exécuter le profil.
10,4 mm dans la table et exécuter le profil.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Donne la position du magasin où l'on prend l'outil suivant. Elle coïncide avec la valeur qui sera
affichée ensuite dans le registre "TBCD" (R558) avec la M6, sauf si ce dernier est dans BCD.
Variables
13.
PNXTOOL
10,3 mm dans la table et exécuter le profil.
10,2 mm dans la table et exécuter le profil.
10,1 mm dans la table et exécuter le profil.
10,0 mm dans la table et exécuter le profil.
Mais si le programme est interrompu pendant l’usinage ou en cas de RAZ, la table assume la valeur
du rayon assignée à ce moment (par ex. : 10,2 mm). Sa valeur a été modifiée.
Pour éviter cela, au lieu de modifier le rayon de l’outil dans la table (TOR), on dispose de la variable
(HTOR) où on modifiera la valeur du rayon de l’outil, utilisé par la CNC pour réaliser les calculs.
En cas d’interruption de programme, la valeur du rayon de l’outil assigné au départ dans la table
(TOR), sera la bonne car elle n’aura pas été modifiée.
Variables de lecture et d’écriture
TORn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée au rayon
du correcteur indiqué (n).
(P110=TOR3)
Affecte au paramètre P110 la valeur du rayon du correcteur ·3·.
(TOR3=P111)
Affecte au rayon du correcteur ·3· la valeur du paramètre P111.
CNC 8055
CNC 8055i
TOLn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à la
longueur du correcteur indiqué (n).
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·343·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
TOIn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à l’usure
du rayon (I) du correcteur indiqué (n).
TOKn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à l’usure
de la longueur (K) du correcteur indiqué (n).
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·344·
TLFDn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le numéro du correcteur de l’outil
indiqué (n).
TLFFn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le code de famille de l’outil indiqué
(n).
TLFNn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée comme vie
nominale de l’outil indiqué (n).
TLFRn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur de la vie réelle de l’outil
indiqué (n).
TMZTn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table du magasin d’outils, le contenu du
logement indiqué (n).
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.3
Variables associées aux décalages d’origine
Ces variables sont associées aux décalages d’origine, et peuvent correspondre aux valeurs de la
table ou aux valeurs actuelles sélectionnées par la fonction G92 ou par présélection manuelle en
mode JOG.
Les décalages d’origine possibles, en plus du décalage additionnel indiqué par le PLC, sont G54,
G55, G56, G57, G58 et G59.
Les valeurs de chaque axe s’expriment en unités actives:
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
Bien qu’il existe des variables liées à chaque axe, la CNC n’autorise que celles associées aux axes
sélectionnés dans la CNC. Ainsi, si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U et B, elle n’admettra, dans
le cas de ORG(X-C) que les variables ORGX, ORGY, ORGZ, ORGU et ORGB.
Variables de lecture
ORG(X-C)
Donne la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe sélectionné. Cette valeur n'inclut pas le
décalage additionnel indiqué par le PLC ou par la manivelle supplémentaire.
(P100=ORGX)
Affecte au paramètre P100 la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe X. Cette valeur
a pu être sélectionnée manuellement, par la fonction G92 ou par la variable "ORG(X-C)n".
PORGF
Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de l’origine des
coordonnées polaires selon l’axe des abscisses.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Variables
13.
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
PORGS
Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de l’origine des
coordonnées polaires selon l’axe des ordonnées.
ADIOF(X-C)
Affiche la valeur du décalage d'origine généré par la manivelle supplémentaire sur l'axe sélectionné.
ADDORG (X-C)
Donne la valeur du transfert d’origine incrémental actif correspondant à l’axe actuellement
sélectionné. Il s'agit d'une variable de lecture accessible depuis la CNC, le PLC et le DNC.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·345·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
EXTORG
Donne le transfert d'origine absolu actif. Les valeurs affichées avec la variable sont identiques pour
les deux expressions possibles de décalages d’origine absolus.
Cette variable arrête la préparation de blocs et est de lecture depuis la CNC, le PLC et le DNC.
Les valeurs de la variable EXTORG correspondant aux décalages d’origine absolus sont les
suivants:
EXTORG
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Décalage d’origine actif
EXTORG
Décalage d’origine actif
0
G53 (Il n’y a pas de décalage d’origine)
11
G159N11
1
G54 ou G159N1
12
G159N12
2
G55 ou G159N2
13
G159N13
3
G56 ou G159N3
14
G159N14
4
G57 ou G159N4
15
G159N15
5
G159N5
16
G159N16
6
G159N6
17
G159N17
7
G159N7
18
G159N18
8
G159N8
19
G159N19
9
G159N9
20
G159N20
10
G159N10
Considérations:
• Au cas ou seulement un décalage incrémental aurait été programmé (G58 ou G59), la valeur
de la variable EXTORG sera 0.
• Au cas où un décalage d’origine absolu et un décalage incrémental auraient été programmés,
la variable EXTORG conservera la valeur du décalage d’origine absolu.
Exemple: Si on a programmé G54 + G58, EXTORG = 1.
Variables de lecture et d’écriture
ORG(X-C)n
Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la table
correspondant au décalage d’origine indiqué (n).
En cas d'utilisation de G54-G59 :
(P110=ORGX 55)
Affecte au paramètre P110 la valeur de l’axe X dans la table correspondant au décalage
d’origine G55.
(ORGY 54=100.8)
Affecte à l'axe Y dans la table correspondant au transfert d'origine G54 la valeur 100.8.
En cas d'utilisation de G159N1-N20 :
(P110=ORGX 19)
Affecte au paramètre P110 la valeur de l’axe X dans la table correspondant au décalage
d’origine G159N19.
(ORGY 19=100.8)
Affecte à l'axe Y dans la table correspondant au transfert d'origine G159N19 la valeur
100.8.
CNC 8055
CNC 8055i
PLCOF(X-C)
Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la table de décalages
d’origine indiquée par le PLC.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·346·
L’accès à l’une des variables PLCOF(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et
l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.4
Variables associées à la fonction G49
La fonction G49 permet de définir une transformation de coordonnées ou, en d’autres termes, le
plan incliné résultant de cette transformation.
Les valeurs de chaque axe s’expriment en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
ORGROY
ORGROZ
Cote sur X du nouveau zéro pièce par rapport au zéro machine.
Cote sur Y du nouveau zéro pièce par rapport au zéro machine.
Cote sur Z du nouveau zéro pièce par rapport au zéro machine.
ORGROA
ORGROJ
ORGROS
ORGROB
ORGROK
ORGROC
ORGROQ
ORGROI
ORGROR
Valeur affectée au paramètre A.
Valeur affectée au paramètre B.
Valeur affectée au paramètre C.
Valeur affectée au paramètre I.
Valeur affectée au paramètre J.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
ORGROX
Variables
13.
Variables de lecture associées à la définition de la fonction G49
Valeur affectée au paramètre K.
Valeur affectée au paramètre Q.
Valeur affectée au paramètre R.
Valeur affectée au paramètre S.
GTRATY
Type de G49 programmée.
0 = Il n’y a pas de G49 définie.
3 = Type G49 T X Y Z S
1 = Type G49 X Y Z A B C
4 = Type G49 X Y Z I J K R S
2 = Type G49 X Y Z Q R S
Chaque fois que l’on programme la fonction G49, la CNC actualise les valeurs des paramètres qui
ont été définis.
Par exemple, si on programme G49 XYZ ABC, la CNC actualise les variables.
ORGROX, ORGROY, ORGROZ
ORGROA, ORGROB, ORGROC
Les autres variables maintiennent la valeur antérieure.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·347·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Variables de lecture et écriture que la CNC actualise une fois
exécutée la fonction G49
Si on accède aux variables TOOROF ou TOOROS la préparation de blocs s’arrête et on attend
l’exécution de cet ordre pour commencer de nouveau la préparation de blocs.
Chaque fois que l’on dispose d’une broche orthogonale, sphérique ou angulaire, paramètre
machine général "XFORM (P93)" avec valeur 2 ou 3, la CNC affiche l’information suivante:
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·348·
TOOROF
Indique la position que doit occuper l’axe rotatif principal de la broche pour situer l’outil
perpendiculaire au plan incliné indiqué.
TOOROS
Indique la position que doit occuper l’axe rotatif secondaire de la broche pour situer l’outil
perpendiculaire au plan incliné indiqué.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.5
Variables associées aux paramètres machine
Ces variables, associées aux paramètres machine, sont des variables de lecture. Ces variables
pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans un programme ou une sousroutine de fabricant.
Pour connaître le format des valeurs données, on consultera le manuel d’installation et de mise en
service. Les valeurs 1/0 correspondent aux paramètres définis par YES/NO, +/- et ON/OFF.
Les valeurs relatives aux coordonnées et aux avances sont exprimées en unités actives:
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
Modifier les paramètres machine depuis un programme/sous-routine de fabricant
Ces variables pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans un programme
ou une sous-routine de fabricant. Dans ce cas, avec ces variables on peut modifier la valeur de
certains paramètres machine. Consulter la liste des paramètres machine que l'on peut modifier dans
le manuel d'installation.
Pour pouvoir modifier ces paramètres depuis le PLC, il faut exécuter avec l'instruction CNCEX une
sous-routine de fabricant avec les variables correspondantes.
Variables de lecture
MPGn
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine général (n).
(P110=MPG8)
Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine général P8 "INCHES"; si
millimètres P110=0 et si pouces P110=1.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Variables
13.
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
MP(X-C)n
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de l’axe indiquée (X-C).
(P110=MPY 1)
Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine P1 de l'axe Y "DFORMAT".
MPSn
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la broche principale.
MPSSn
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la seconde broche.
MPASn
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la broche auxiliaire.
MPLCn
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) du PLC.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·349·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.6
Variables associées aux zones de travail
Ces variables associées aux zones de travail sont des variables à lecture seulement.
Les valeurs des limites sont exprimées en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
L’état des zones de travail est défini par le code suivant:
0 = Invalidée.
1 = Validée comme zone interdite à l’entrée.
2 = Validée comme zone interdite à la sortie.
Variables de lecture
FZONE
Donne l’état de la zone de travail 1.
FZLO(X-C)
FZUP(X-C)
Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C).
Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C).
(P100=FZONE)
; Affecte au paramètre P100 l’état de la zone de travail 1.
(P101=FZOLOX)
; Affecte au paramètre P101 la limite inférieure de la zone 1.
(P102=FZUPZ)
; Affecte au paramètre P102 la limite supérieure de la zone 1.
SZONE
SZLO(X-C)
SZUP(X-C)
État de la zone de travail 2.
Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C).
Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C).
TZONE
TZLO(X-C)
TZUP(X-C)
État de la zone de travail 3.
Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C).
Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C).
FOZONE
FOZLO(X-C)
FOZUP(X-C)
État de la zone de travail 4.
Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C).
Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C).
FIZONE
FIZLO(X-C)
FIZUP(X-C)
État de la zone de travail 5.
CNC 8055
CNC 8055i
Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C).
Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C).
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·350·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.7
Variables associées aux avances
Variables de lecture associées à l’avance réelle
FREAL
Donne l'avance réelle de la CNC. En mm/minute ou pouces/minute.
Donne l'avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné.
FTEO(X-C)
Donne l'avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné.
Variables de lecture associées à la fonction G94
FEED
Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G94. En mm/minute ou pouces/minute.
Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC;
la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme.
DNCF
Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que
cette avance n’est pas sélectionnée.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
FREAL(X-C)
Variables
13.
(P100=FREAL)
Affecte au paramètre P100 l'avance réelle de la CNC.
PLCF
Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie
que cette avance n’est pas sélectionnée.
PRGF
Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par programme.
Variables de lecture associées à la fonction G95
FPREV
Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G95. En mm./tour ou pouces/tour.
Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC;
la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme.
DNCFPR
Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
CNC 8055
CNC 8055i
PLCFPR
Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
PRGFPR
Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par programme.
·351·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Variables de lecture associées à la fonction G32
PRGFIN
Donne l’avance, en 1/min, sélectionné par programme.
De même, la CNC affichera dans la variable FEED, associée à la fonction G94, l’avance résultante
en mm/min. ou pouces/minute.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Variables de lecture associées à l’override
FRO
Donne l'(Override (%)) d’avance sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier
entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255)
Ce pourcentage de l’avance peut être défini par programme, par le PLC, par DNC ou depuis le
panneau avant ; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant
: par programme, par DNC, par le PLC et depuis le sélecteur.
DNCFRO
Donne le pourcentage d’avance sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est
pas sélectionnée.
PLCFRO
Donne le pourcentage d’avance sélectionné par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est
pas sélectionnée.
CNCFRO
Donne le pourcentage d’avance défini par le sélecteur.
PLCCFR
Donne le pourcentage d’avance défini par le canal d'exécution du PLC.
Variables de lecture et d'écriture associées à l'override
PRGFRO
Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage d’avance sélectionné par programme.
Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie
que cette avance n’est pas sélectionnée.
(P110=PRGFRO)
Affecte au paramètre P110 le pourcentage de l'avance qui est sélectionné par
programme.
(PRGFRO=P111)
Affecte au pourcentage de l'avance sélectionné par programme la valeur du paramètre
P111.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·352·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.8
Variables associées aux cotes
Les valeurs des coordonnées de chaque axe sont exprimées en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
PPOS(X-C)
Donne la coordonnée théorique programmée de l’axe sélectionné.
(P110=PPOSX)
Affecte au paramètre P100 la cote théorique programmée de l'axe X.
POS(X-C)
Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro machine, de l'axe sélectionné.
Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage actif. Les
valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º
affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º.
Si ORG* = -60º
affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º.
TPOS(X-C)
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
L’accès à l’une des variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C), ATPOS(X-C), DPOS(X-C),
FLWE(X-C), DEFLEX, DEFLEY ou DEFLEZ entraîne l’interruption de la préparation des blocs et
l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
Variables
13.
Variables de lecture
Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée au zéro
machine, de l'axe sélectionné.
Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage actif. Les
valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º
affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º.
Si ORG* = -60º
affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º.
APOS(X-C)
Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro pièce, de l'axe sélectionné.
ATPOS(X-C)
Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée au zéro pièce,
de l'axe sélectionné.
DPOS(X-C)
La CNC actualise cette variable chaque fois que sont effectuées des opérations de palpage,
fonctions G75, G76 et cycles de palpeur PROBE, DIGIT.
Quand la communication entre le palpeur numérique et la CNC s’effectue avec des rayons
infrarouges il peut exister un retard de millièmes de seconde depuis le moment du palpage jusqu’à
ce que la CNC reçoive le signal.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·353·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Même si le palpeur continue son déplacement jusqu'à ce que la CNC reçoit le signal de palpage,
la CNC tient compte de la valeur affectée au paramètre machine général PRODEL et fournit
l'information suivante dans les variables TPOS(X-C) et DPOS(X-C).
TPOS(X-C)
Position réelle qu'occupe le palpeur lorsque le signal de palpage est reçu.
DPOS(X-C)
Position théorique qu'occupait le palpeur lorsque le palpage a été effectué.
FLWE(X-C)
Donne l’erreur de poursuite de l’axe sélectionné.
DEFLEX
DEFLEY
DEFLEZ
Donnent la déflexion actuelle dont dispose la sonde Renishah SP2 sur chaque axe X, Y, Z.
DPLY(X-C)
Donne la cote représentée sur écran pour l'axe sélectionné.
DRPO(X-C)
Affiche la position qui indique le variateur Sercos de l'axe sélectionné (variable PV51 ou PV53 du
variateur).
GPOS(X-C)n p
Cote programmée pour un certain axe, dans le bloc (n) du programme (p) indiqué.
(P80=GPOSX N99 P100)
Affecte au paramètre P88 la valeur de la cote programmée pour l'axe X dans le bloc avec
étiquette N99 et se trouvant dans le programme P100.
On ne peut consulter que des programmes se trouvant dans la mémoire RAM de la CNC.
Si le programme ou le bloc défini n'existe pas, l'erreur correspondante sera affichée. Si dans le bloc
l'axe sollicité n'est pas programmé, la valeur 100000.0000 est restituée.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·354·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Variables de lecture et d’écriture
DIST(X-C)
Ces variables permettent de lire ou de modifier la distance parcourue par l’axe sélectionné. Cette
valeur est accumulative et très utile si l’on désire réaliser une opération dépendant de la distance
parcourue par les axes, comme par exemple leur graissage.
LIMPL(X-C)
LIMMI(X-C)
Ces variables permettent de fixer une seconde limite de parcours pour chacun des axes, LIMPL
pour le supérieur et LIMMI pour l’inférieur.
Comme l’activation et la désactivation des deuxièmes limites sont réalisées par le PLC, au moyen
de l’entrée logique générale ACTLIM2 (M5052), en plus de définir les limites il faut exécuter une
fonction auxiliaire M pour le lui communiquer.
Il est recommandé aussi d’exécuter la fonction G4 après le changement pour que la CNC exécute
les blocs suivants avec les nouvelles limites.
Le seconde limite de parcours sera prise en compte quand la première aura été définie, avec les
paramètres machine d’axes LIMIT+ (P5) et LIMIT- (P6).
Variables
L’accès à l’une des variables DIST(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente
de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
13.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
(P110=DISTX)
Affecte au paramètre P110 la distance parcourue par l'axe X.
(DISTX=P111)
Initialise la variable qui indique la distance parcourue par l'axe Z avec la valeur du
paramètre P111.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·355·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.9
Variables associées aux manivelles électroniques.
Variables de lecture
HANPF
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
HANPS
HANPT
HANPFO
Donnent les impulsions de la première (HANPF), la deuxième (HANPS), la troisième (HANPT) ou
la quatrième (HANPFO) manivelle qui ont été reçues depuis la mise sous tension de la CNC. Peu
importe si la manivelle est connectée aux entrées de mesure ou aux entrées du PLC.
HANDSE
Sur les manivelles avec bouton sélecteur d'axes, indique si ce bouton a été tapé. Avec la valeur ·0·,
signifie qu'il n'a pas été tapé.
HANFCT
Donne le facteur de multiplication fixé depuis le PLC pour chaque manivelle.
On doit l’utiliser quand on dispose de plusieurs manivelles électroniques ou en ne disposant que
d’une seule manivelle on veut appliquer différents facteurs de multiplication (x1, x10, x100) à chaque
axe.
C
c
b
B
a
c
b
A
a
c
b
W
a
c
b
V
a
c
b
U
a
c
b
Z
a
c
b
Y
a
c
X
b
a
c
b
a
lsb
Une fois le sélecteur positionné sur l’une des positions de la manivelle, la CNC consulte cette
variable et en fonction des valeurs affectées aux bits (c b a) de chaque axe elle applique le facteur
multiplicateur sélectionné pour chacun d’eux
c
b
a
0
0
0
Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou clavier
0
0
1
Facteur x1
0
1
0
Facteur x10
1
0
0
Facteur x100
S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi:
c
b
a
1
1
1
Facteur x1
1
1
0
Facteur x10
i
L’écran affiche toujours la valeur sélectionnée dans le sélecteur.
HBEVAR
À utiliser quand on dispose de la manivelle Fagor HBE.
Indique si le comptage de la manivelle HBE est activé, l’axe que l’on veut déplacer et le facteur de
multiplication (x1, x10, x100).
CNC 8055
CNC 8055i
C
* ^
B
A
W
V
U
Z
Y
c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a
(*) Indique si le comptage de la manivelle HBE est pris en compte en mode manuel.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·356·
X
0=
Il n'est pas pris en compte.
1=
Il est pris en compte.
lsb
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
(^) Quand la machine dispose d'une manivelle générale et de manivelles individuelles (associés
à un axe), indique quelle manivelle a préférence quand les deux manivelles se déplacent en même
temps.
0=
La manivelle individuelle a préférence. L'axe correspondant ne tient pas compte des
impulsions de la manivelle générale, les autres axes oui.
1=
La manivelle générale a préférence. Ne tient pas compte des impulsions de la manivelle
individuelle.
(a, b, c) Indiquent l'axe que l'on veut déplacer et le facteur multiplicateur sélectionné.
a
0
0
0
Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou clavier
0
0
1
Facteur x1
0
1
0
Facteur x10
1
0
0
Facteur x100
S’il y a plusieurs axes sélectionnés on considérera l’ordre de priorité suivant: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi:
c
b
a
1
1
1
Facteur x1
1
1
0
Facteur x10
La manivelle HBE a priorité. C’est-à-dire, indépendamment du mode du mode sélectionné dans le
sélecteur de la CNC (JOG continu, incrémental, manivelle) on définit HBEVER différent à 0, la CNC
travaille alors en mode manivelle.
Elle affiche l’axe sélectionné en mode inverse et le facteur multiplicateur sélectionné par PLC.
Quand la variable HBEVER se met à 0, elle affiche à nouveau le mode sélectionné dans le sélecteur.
13.
Variables
b
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
c
Variables de lecture et d’écriture
MASLAN
On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés. Indique l’angle
de la trajectoire linéaire.
MASCFI
MASCSE
On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés. Dans les
trajectoires en arc, elles indiquent les cotes du centre de l’arc.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·357·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.10 Variables associées à la mesure
ASIN(X-C)
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C.
BSIN(X-C)
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·358·
ASINS
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
BSINS
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
SASINS
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche.
SBSINS
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.11 Variables associées à la broche principale
Dans ces variables associées à la broche principale, les valeurs des vitesses sont données en tours
par minute et les valeurs de l’override de la broche principale sont données par nombres entiers
entre 0 et 255.
Certaines variables arrêtent la préparation de blocs (cela est indiqué dans chacune) et on attend
à ce que cette commande s’exécute pour recommencer la préparation de blocs.
Donne la vitesse de rotation réelle de la broche principale en tours/minute. Arrête la préparation
de blocs.
(P100=SREAL)
Affecte au paramètre P100 la vitesse de rotation réelle de la broche principale.
FTEOS
Donne la vitesse de rotation théorique de la broche principale.
SPEED
Donne, en tours par minute, la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionnée dans
la CNC.
Cette vitesse de rotation peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant
fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par
programme.
DNCS
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
SREAL
Variables
13.
Variables de lecture
Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
PLCS
Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que
cette avance n’est pas sélectionnée.
PRGS
Restitue la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par programme.
SSO
Donne la Correction (Override (%)) de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée dans
la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255)
Ce pourcentage de vitesse de rotation de la broche principale peut être défini par programme, par
le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant ; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du
plus au moins prioritaire) étant : par programme, par DNC, par PLC et depuis le panneau avant.
DNCSSO
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par DNC.
Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PLCSSO
CNC 8055
CNC 8055i
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par DNC.
Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
CNCSSO
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionnée depuis
le panneau avant.
·359·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
SLIMIT
Donne, en tours par minute, la valeur à laquelle est fixée la limite de la vitesse de rotation de la broche
principale dans la CNC.
Cette limite peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC;
la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme.
DNCSL
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par
DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PLCSL
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par
PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PRGSL
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par
programme.
MDISL
Vitesse maximum de la broche pour l’usinage. Cette variable s'actualise aussi lorsqu'on programme
la fonction G92 depuis MDI.
POSS
Donne la position réelle de la broche principale. Sa valeur est donnée entre ±99999.9999°. Arrête
la préparation de blocs.
RPOSS
Donne la position réelle de la broche principale. La valeur est donnée en dix-millièmes de degré
(entre -360º et 360º). Arrête la préparation de blocs.
TPOSS
Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite). Sa valeur
est donnée entre ±99999.9999º. Arrête la préparation de blocs.
RTPOSS
Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite) dans le module
360º. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°. Arrête la préparation de blocs.
DRPOS
Position indiquée par le variateur Sercos de la broche principale.
PRGSP
Position programmée en M19 par programme pour la broche principal. Cette variable est de lecture
depuis la CNC, le PLC et la DNC.
FLWES
Donne en degrés (entre ±99999.9999) l'erreur de poursuite de la broche principale. Arrête la
préparation de blocs.
CNC 8055
CNC 8055i
SYNCER
Donne, en degrés (entre ±99999.9999), l'erreur avec laquelle la seconde broche poursuit la
principale lorsqu'elles sont synchronisées en position.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·360·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Variables de lecture et d’écriture
PRGSSO
Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage de vitesse de rotation de la broche
principale sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et
"MAXSOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
Variables
13.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
(P110=PRGSSO)
Affecte au paramètre P110 le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale
qui est sélectionné par programme.
(PRGSSO=P111)
Affecte au pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale sélectionné par
programme la valeur du paramètre P111.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·361·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.12 Variables associées à la seconde broche
Dans ces variables associées à la seconde broche, les valeurs des vitesses sont données en tours
par minute et les valeurs de l'override de la seconde broche sont données par nombres entiers entre
0 et 255.
Variables de lecture
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
SSREAL
Donne la vitesse de rotation réelle de la seconde broche en tours/minute.
(P100=SSREAL)
Affecte au paramètre P100 la vitesse de rotation réelle de la broche principale.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
SFTEOS
Donne la vitesse de rotation théorique de la seconde broche.
SSPEED
Donne, en tours par minute, la vitesse de rotation de la seconde broche qui est sélectionnée dans
la CNC.
Cette vitesse de rotation peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant
fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par
programme.
SDNCS
Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
SPLCS
Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que
cette avance n’est pas sélectionnée.
SPRGS
Restitue la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par programme.
SSSO
Donne l'override (%)) de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée dans la CNC. Elle
est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255)
Ce pourcentage de vitesse de rotation de la seconde broche peut être défini par programme, par
le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant ; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du
plus au moins prioritaire) étant : par programme, par DNC, par PLC et depuis le panneau avant.
SDNCSO
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est sélectionné par DNC.
Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
CNC 8055
CNC 8055i
SPLCSO
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est sélectionné par DNC.
Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·362·
SCNCSO
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est sélectionnée depuis
le panneau avant.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
SSLIMI
Donne, en tours par minute, la valeur à laquelle est fixée la limite de la vitesse de rotation de la
seconde broche dans la CNC.
Cette limite peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC;
la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme.
SDNCSL
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée par DNC.
Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
SPRGSL
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée par
programme.
SPOSS
Donne la position réelle de la seconde broche. Sa valeur est donnée entre ±99999.9999°.
SRPOSS
Donne la position réelle de la seconde broche. La valeur est donnée en dix-millièmes de degré (entre
-360º et 360º).
STPOSS
Donne la position théorique de la seconde broche (cote réelle + erreur de poursuite). Sa valeur est
donnée entre ±99999.9999º.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée par PLC.
Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
Variables
13.
SPLCSL
SRTPOS
Donne la position théorique de la seconde broche (cote réelle + erreur de poursuite) en module 360º.
Sa valeur est donnée entre 0 et 360°.
SDRPOS
Position indiquée par l'asservissement Sercos de la deuxième broche.
SPRGSP
Position programmée en M19 par programme pour la deuxième broche. Cette variable est de lecture
depuis la CNC, le PLC et la DNC.
SFLWES
Donne en degrés (entre ±99999.9999) l'erreur de poursuite de la seconde broche.
Lors de l’accès à ces variables SPOSS, SRPOSS, STPOSS, SRTPOSS ou SFLWES la préparation
des blocs est interrompue et la CNC attend que cette instruction soit exécutée avant de reprendre
la préparation des blocs.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·363·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Variables de lecture et d’écriture
SPRGSO
Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage de vitesse de rotation de la seconde
broche sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR"
(maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·364·
(P110=SPRGSO)
Affecte au paramètre P110 le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche
sélectionnée par programme.
(SPRGSO=P111)
Affecte la valeur du paramètre P111 au pourcentage de la vitesse de rotation de la
seconde broche sélectionnée par programme.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.13 Variables associées à l'outil motorisé
Variables de lecture
ASPROG
Doit être utilisée dans la sous-routine associée à la fonction M45.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
La variable ASPROG s'actualise juste avant d'exécuter la fonction M45, de manière a être actualisée
lorsqu'on exécute la sous-routine associée.
Variables
13.
Donne les tours par minute programmés en M45 S. Si on ne programme que M45, la variable prend
la valeur 0.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·365·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.14 Variables associées à l’automate
On tiendra compte du fait que l’automate dispose des ressources suivantes:
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
(I1 à I512)
Entrées.
(O1 à O512)
Sorties.
(M1 à M5957)
Marques.
(R1 à R499)
Registres de 32 bits chacun.
(T1 à T512)
Temporisateurs avec comptage du temporisateur en 32 bits.
(C1 à C256)
Compteurs avec comptage du compteur en 32 bits.
L’accès à une variable quelconque permettant de lire ou de modifier l’état d’une ressource du PLC
(I, O, M, R, T, C), entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette
commande avant la reprise de la préparation des blocs.
Variables de lecture
PLCMSG
Donne le numéro du message d’automate le plus prioritaire actif, qui coïncidera avec celui affiché
à l’écran (1··128). En l’absence de message, la variable est à 0.
(P110=PLCMSG)
Donne le numéro de message d'automate le plus prioritaire qui est actif.
Variables de lecture et d’écriture
PLCIn
Cette variable permet de lire ou de modifier 32 entrées de l’automate à partir de l’entrée indiquée (n)
La valeur des entrées utilisées par l’armoire électrique ne peut pas être modifiée, car elle est
imposée par cette armoire. L’état du reste des entrées peut être modifié.
PLCOn
Cette variable permet de lire ou de modifier 32 sorties de l’automate à partir de la sortie indiquée (n)
(P110=PLCO 22)
Affecte au paramètre P110 la valeur des sorties O22 a O53 (32 sorties) du PLC.
(PLCO 22=$F)
Affecte la valeur 1 aux sorties O22 à O25 et la valeur 0 aux sorties O26 à O53.
Bit
Sortie
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
...
5
4
3
2
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
....
0
0
1
1
1
1
53
52
51
50
49
48
47
46
45
44
....
27
26
25
24
23
22
PLCMn
Cette variable permet de lire ou de modifier 32 marques de l’automate à partir de la marque indiquée
(n)
CNC 8055
CNC 8055i
PLCRn
Cette variable permet de lire ou de modifier l’état des 32 bits du registre indiqué (n).
PLCTn
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du temporisateur indiqué (n).
PLCCn
Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du compteur indiqué (n).
·366·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
PLCMMn
Cette variable permet de lire ou de modifier la marque (n) de l'automate.
(PLMM4=1)
Met à ·1· la marque M4 et laisse le reste comme il est.
(PLCM4=1)
Met à ·1· la marque M4 et à 0 les 31 suivantes (M5 à M35).
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·367·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.15 Variables associées aux paramètres locaux
La CNC permet d’affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine grâce aux instructions
PCALL et MCALL. Ces instructions permettent l’exécution de la sous-routine désirée ainsi que
l’initialisation de ses paramètres locaux.
Variables de lecture
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CALLP
Permet de savoir quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas été dans l’appel
de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL.
Les informations sont données par les 26 bits les moins significatifs (bits 0.25), chacun
correspondant au paramètre local portant le même numéro; ainsi, le bit 12 correspond à P12.
Chaque bit indiquera si le paramètre local a été défini (=1) ou non (=0).
Bit
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
...
5
4
3
2
1
0
0
0
0
0
0
0
*
*
*
*
...
*
*
*
*
*
*
Exemple:
; Appel à la sous-routine 20.
(PCALL 20, P0=20, P2=3, P3=5)
...
...
; Début de la sous-routine 20.
(SUB 20)
(P100 = CALLP)
...
...
Dans le paramètre P100, on obtiendra:
0000
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·368·
0000
0000
0000
0000
0000
0000
1101
LSB
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.16 Variables Sercos
Elles s’utilisent dans le transfert d’information, via Sercos, entre la CNC et les asservissements.
Variables de lecture
TSSVAR
Donne le troisième attribut de la variable Sercos correspondant à "l’identificateur". Le troisième
attribut s’utilise dans certaines applications de logiciel et son information est codée suivant la norme
Sercos.
TSVAR(X-C) identificateur ... pour les axes.
TSVARS
identificateur ... pour la broche principale.
TSSVAR
identificateur ... pour la seconde broche.
(P110=SVARX 40)
Affecte au paramètre P110 le troisième attribut de la variable Sercos de l'identificateur
40 de l'axe X, qui correspond à "VelocityFeedback".
Variables d’écriture
SETGE(X-C)
SETGES
SSETGS
Le variateur peut disposer d’un maximum de 8 gammes de travail ou réducteurs (0 à 7). Identificateur
Sercos 218, GearRatioPreselection.
De même, on peut disposer d’un maximum de 8 ensembles de paramètres (0 à 7). Identificateur
Sercos 217, ParameterSetPreselection.
13.
Variables
TSVARS
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
TSVAR(X-C)
Ces variables permettent de modifier la gamme de travail et l’ensemble des paramètres de chacun
des asservissements.
SETGE(X-C) ... pour les axes.
SETGES
... pour la broche principale.
SSETGS
... pour la seconde broche.
Dans les 4 bits moins significatifs de ces variables il faut indiquer la gamme de travail et dans les
4 bits plus significatifs l’ensemble des paramètres que l’on veut sélectionner.
Variables de lecture et d’écriture
SVAR(X-C)
SVARS
SSVARS
Elles permettent de lire ou de modifier la valeur de la variable Sercos correspondant à
"l’identificateur" de "l’axe".
SVAR(X-C)
identificateur ... pour les axes.
SVARS
identificateur ... pour la broche principale.
SSVARS
identificateur ... pour la seconde broche.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·369·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.17 Variables de configuration du logiciel et hardware
Variables de lecture
HARCON
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·370·
Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC. Le bit aura la valeur 1 lorsque la
configuration correspondante est disponible.
Modèle CNC8055:
Bit
Signification
4,3,2,1
0000
0010
5
Sercos intégrée dans la carte CPU.
6
Module Sercos dans la carte manager.
7
Module d'axes.
10,9,8
001
010
011
100
14
Dispose de vidéo analogique.
15
Dispose de CAN intégré dans la carte CPU.
18,17,16
Type de clavier (service d'assistance technique).
20,19
Type de CPU (service d'assistance technique).
23,22,21
1xx
CPU PPC5200.
26,25,24
000
001
Moniteur LCD couleur.
Moniteur LCD monochrome.
30
Connecteur Ethernet intégré dans la CPU.
31
Mémoire Compact flash (KeyCF).
Modèle 8055 FL.
Modèle 8055 Power.
Un module de I/Os.
Deux modules de I/Os.
Trois modules de I/Os.
Quatre modules de I/Os.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Modèle CNC8055i:
Bit
Signification
4, 3, 2, 1
0100
0110
5
Sercos (modèle numérique).
6
Réservé.
9, 8, 7
000
001
010
011
Il n'y a pas de carte d'expansion.
Carte d'expansion comptages + I/Os.
Carte d'expansion exclusivement comptages.
Carte d'expansion exclusivement I/Os.
101
110
111
Carte "Axes 2" pour expansion de comptages + I/Os.
Carte "Axes 2" pour expansion exclusivement comptages.
Carte "Axes 2" pour expansion exclusivement I/Os.
Modèle 8055i FL.
Modèle 8055i Power.
Carte d'axes avec convertisseur numérique analogique à 12 bits (=0) ou 16 bits (=1).
12, 11
Réservé.
14, 13
Réservé.
15
Dispose de CAN (module numérique).
18,17,16
Type de clavier (service d'assistance technique).
20,19
Type de CPU (service d'assistance technique).
23,22,21
1xx
CPU PPC5200.
26,25,24
000
001
Moniteur LCD couleur.
Moniteur LCD monochrome.
30
Ethernet..
31
Mémoire Compact flash (KeyCF).
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
10
13.
HARCOA
Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC. Le bit aura la valeur 1 lorsque la
configuration correspondante est disponible.
Modèle CNC8055:
Bit
Signification
0
Module axes 2.
1
Dispose de connecteur pour compact flash.
10
La carte d'axes est "Module axes SB"
Note: Il faut que le bit 0 de HARCOA soit de valeur 0.
Le bit ·1· indique seulement si le hardware dispose de connecteur pour la compact flash; il n'indique
pas si la compact flash est insérée ou non.
Modèle CNC8055i:
Bit
Signification
0
Carte "Axes 2".
1
Dispose de connecteur pour compact flash.
10
La carte d'axes est "Module axes SB"
Note: Il faut que le bit 0 de HARCOA soit de valeur 0.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Le bit ·1· indique seulement si le hardware dispose de connecteur pour la compact flash; il n'indique
pas si la compact flash est insérée ou non.
·371·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
IDHARH
IDHARL
Donnent, en code BCD le numéro d’identification de hardware correspondant à la KeyCF. C’est le
numéro qui apparaît sur l’écran de diagnostic de logiciel.
Comme le numéro d’identification est à 12 chiffres, la variable IDHARL montre les 8 chiffres moins
significatifs et la variable IDHARH les 4 chiffres plus significatifs.
Exemple:
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
000029AD
IDHART
EE020102
IDHARL
29ADEE020102
SOFCON
Donnent le numéro des versions de logiciel correspondant à la CNC et au Disque Dur.
Les bits 15-0 donnent la version de logiciel de la CNC (4 chiffres)
Les bits 31-16 donnent la version de logiciel du Disque Dur (HD) (4 chiffres)
... 31
30
29
...
18
17
16
15
14
13
...
2
1
0
LSB
HD Logiciel
CNC Logiciel
Par exemple, SOFCON 01010311 indique:
Version de logiciel du Disque Dur (HD)
0101
Version de logiciel de la CNC
0311
HDMEGA
Donne la taille du Disque Dur (en megabytes).
KEYIDE
Code du clavier, suivant le système d’auto-identification.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·372·
KEYIDE
CUSTOMY (P92)
Clavier
0
---
Clavier sans auto-identification.
130
254
Clavier de fraiseuse.
131
254
Clavier de tour.
132
254
Clavier conversationnel de fraiseuse.
133
254
Clavier conversationnel de tour.
134
254
Clavier modèle éducationnel.
135
252
Panneau de commande OP.8040/55.ALFA.
136
0
Panneau de commande OP.8040/55 MC.
137
0
Panneau de commande OP.8040/55 TC.
138
0
Panneau de commande OP.8040/55 MCO/TCO.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.2.18 Variables associées au télédiagnostic
Variables de lecture
HARSWB
Donnent, en 4 bits, la configuration de l'unité centrale; valeur ·1· lorsqu'elle est présente et la valeur
·0· dans le contraire. Direction logique fixée sur chaque carte avec les microrupteurs (voir manuel
d'installation).
HARSWB
Bit
Carte
Bit
31 - 28
Sercos grande
31 - 28
27 - 24
I/O 4
27 - 24
23 - 20
I/O 3
23 - 20
19 - 16
I/O 2
19 - 16
15 - 12
I/O 1
15 - 12
11- 8
Axes
0 - Il n'y a pas de carte CAN
1 - Carte CAN dans COM1
2 - Carte CAN dans COM2
3 – Carte dans les deux COM
11- 8
Sercos petite
7 -4
3 - 0 (LSB)
CPU
Carte
Type de CAN en COM1
7 -4
3 - 0 (LSB)
HD
La carte CPU doit être présente dans toutes les configurations et personnalisée avec la valeur 0.
Dans les autres cas, s'il n'y a pas de carte, elle affiche la valeur 0.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
HARSWA
13.
Variables
HARSWA
Il peut y avoir carte Sercos de grande taille (celle qui occupe le module complet) ou petite carte qui
s'installe dans le module CPU.
Il peut y avoir deux types de cartes CAN (valeur ·0001· pour le type SJ1000 et valeur ·0010· pour
le type OKI9225).
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·373·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
HARTST
Donne le résultat du test de hardware. L'information vient dans les bits les plus bas, avec 1 si elle
est erronée et 0 si elle correcte ou si la carte correspondante n'existe pas.
Bit
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
14
Test 24V. du module IO4
13
Température intérieure
12
I/O 3
(Tension de carte)
11
I/O 2
(Tension de carte)
10
I/O 1
(Tension de carte)
8
Axes
(Tension de carte)
7
+3.3 V
(Alimentation)
6
GND
(Alimentation)
5
GNDA
(Alimentation)
4
- 15 V
(Alimentation)
3
+ 15 V
(Alimentation)
2
Pile
(Alimentation)
1
-5V
(Alimentation)
0 (LSB)
+5V
(Alimentation)
MEMTST
Donne le résultat du test de mémoire. Chaque donnée utilise 4 bits, qui sont à 1 si le test est correct
et auront une valeur différente de 1 en cas d'erreur.
Bit
Test
Bit
Test
30
État test
15 - 12
Sdram
...
...
11- 8
HD
...
...
7 -4
Flash
19 - 16
Cache (antémémoire)
3 - 0 (LSB)
Ram
Pendant le testage le bit 30 reste à 1.
NODE
Donne le numéro de nœud avec lequel on a configuré la CNC dans l'anneau Sercos.
VCHECK
Donne le checksum de code correspondant à la version de logiciel installée. C'est la valeur qui
apparaît dans le test de code.
IONODE
CNC 8055
CNC 8055i
Donne en 16 bits la position du commutateur "ADDRESS" du CAN des I/O. S'il n'est pas connecté,
retourne la valeur 0xFFFF.
IOSLOC
Ils permettent de lire le nombre des I/Os numériques locaux disponibles.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·374·
Bit
Signification
0 - 15
Nombre d'entrées.
16 - 31
Nombre de sorties.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
IOSREM
Ils permettent de lire le nombre des I/Os numériques à distance disponibles.
0 - 15
Nombre d'entrées.
16 - 31
Nombre de sorties.
13.
Variables
Signification
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Bit
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·375·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.19 Variables associées au mode de fonctionnement
Variables de lecture en rapport avec le mode standard
OPMODE
Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
0 = Menu principal.
10 = Exécution en automatique.
11 = Exécution bloc par bloc.
12 = MDI en EXÉCUTION.
13 = Inspection d'outil.
14 = Repositionnement.
15 = Recherche de bloc en exécutant G.
16 = Recherche de bloc en exécutant G, M, S et T.
20 = Simulation du parcours théorique.
21 = Simulation des fonctions G.
22 = Simulation des fonctions G, M, S et T.
23 = Simulation avec déplacement sur le plan principal.
24 = Simulation avec déplacement en rapide.
25 = Simulation en rapide avec S=0.
30 =Édition normale.
31 = Edition utilisateur.
32 = Edition en TEACH-IN.
33 = Éditeur Interactif.
34 = Éditeur de profils.
40 = Déplacement en JOG continu.
41 = Déplacement en JOG incrémental.
42 = Déplacement avec manivelle électronique.
43 = Recherche du zéro en MANUEL.
44 = Présélection en MANUEL.
45 = Mesure d’outil.
46 = MDI en MANUEL.
47 = Fonctionnement MANUEL de l'utilisateur.
50 = Table d'origines.
51 = Table de correcteurs.
CNC 8055
CNC 8055i
52 = Table d'outils.
53 = Table de magasin d'outils.
54 = Table de paramètres globaux.
55 = Tables de paramètres locaux.
56 = Table de paramètres d'utilisateur.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
57 = Table de paramètres OEM.
60 = Utilités.
63 = Changements des protections.
·376·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
70 = État DNC.
71 = État CNC.
80 = Edition des fichiers du PLC.
81 = Compilation du programme du PLC.
82 = Surveillance du PLC.
83 = Messages actifs du PLC.
84 = Pages actives du PLC.
87 = Ressources du PLC utilisées.
88 = Statistiques du PLC.
90 = Personnalisation.
100 = Table des paramètres machine généraux.
101 = Tables de paramètres machine des axes.
102 = Table des paramètres machine de la broche.
103 = Tables des paramètres machine des lignes série.
104 = Table des paramètres machine du PLC.
105 = Table de fonctions M.
106 = Tables de compensation de vis et croisée.
107 = Table des paramètres machine Ethernet.
110 = Diagnostic : configuration.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
86 = Restaurer le programme du PLC.
Variables
13.
85 = Sauver le programme du PLC.
111 = Diagnostic : test de hardware.
112 = Diagnostic : test de mémoire RAM.
113 = Diagnostic : test de mémoire flash.
114 = Diagnostic d'utilisateur.
115 = Diagnostic du Disque Dur (HD).
116 = Test de géométrie du cercle.
117 = Oscilloscope.
120 = Autoréglage du DERGAIN.
130 = Changements de dates.
131 = Changements de passwords.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·377·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Variables de lecture en rapport avec le mode conversationnel (MC,
MCO) et mode configurable M ([SHIFT]-[ESC]).
Dans ces modes de travail, il est conseillé d'utiliser les variables OPMODA, OPMODB et OPMODC.
La variable OPMODE est générique et contient des valeurs différentes au mode standard.
OPMODE
Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
0 = CNC en processus de démarrage.
10 = En mode d'Exécution.
En exécution ou en attente de la touche [START] (dessin de la touche [START] dans la
partie supérieure).
12 = Il indique une des situations suivantes:
- Sous le mode MDI, en tapant sur la touche ISO depuis le mode manuel ou d'inspection.
- On a sélectionné un des champs suivants de l'écran principal, dans lesquels la touche
MARCHE a été sélectionnée. Axes, T, F ou S.
21 = En mode Simulation graphique.
30 = Édition d'un cycle.
40 = En mode manuel (Écran standard).
43 = En cours de réaliser la recherche de zéro.
45 = En mode étalonnage d'outils.
60 = Gestion de pièces en cours. Mode PPROG.
OPMODA
Indique le mode d’opération qui est sélectionné quand on travaille avec le canal principal.
Pour connaître le mode d’opération sélectionné à n’importe quel moment (canal principal, canal
d’utilisateur, canal PLC) il faut utiliser la variable OPMODE.
Cette information sera donnée dans les bits les plus bas et sera indiquée avec un 1 dans le cas
où elle est active et avec un 0 quand elle ne l’est pas ou si celle-ci n’est pas disponible dans la version
actuelle.
Bit 0
Programme en cours d'exécution.
Bit 1
Programme en cours de simulation.
Bit 2
Bloc en exécution via MDI, JOG.
Bit 3
Repositionnement en cours.
Bit 4
Programme interrompu par STOP.
Bit 5
Bloc de MDI, JOG interrompu.
Bit 6
Reposition interrompue.
Bit 7
En inspection d'outil.
Bit 8
Bloc en exécution via CNCEX1.
Bit 9
Bloc via CNCEX1 interrompu.
Bit 10 CNC préparée pour accepter des déplacements en JOG : manuel, manivelle, teaching,
inspection.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·378·
Bit 11 CNC préparée pour accepter l'ordre de départ (START) : modes d’exécution, simulation
avec déplacement, MDI.
Bit 12
La CNC n’est pas préparée pour exécuter ce qui suppose un déplacement d’axe
ou de broche.
Bit 13
Identifie la recherche de bloc.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
OPMODB
Indique le type de simulation qui est sélectionnée. Cette information sera donnée dans les bits les
plus bas et sera indiqué avec un 1 celui qui est sélectionné.
Bit 1
Fonctions G.
Bit 2
Fonctions G M S T.
Bit 3
Plan principal.
Bit 4
Rapide.
Bit 5
Rapide (S=0).
OPMODC
Indique les axes sélectionnés par manivelle. Cette information sera donnée dans les bits les plus
bas et sera indiqué avec un 1 celui qui est sélectionné.
Bit 0
Axe 1.
Bit 1
Axe 2.
Bit 2
Axe 3.
Bit 3
Axe 4.
Bit 4
Axe 5.
Bit 5
Axe 6.
Bit 6
Axe 7.
Bit 7
Bit 8
Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci.
Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C on aura: axe1=X, axe2=Y, axe3=Z, axe4=U,
axe5=B, axe6=C.
13.
Variables
Parcours théorique.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Bit 0
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·379·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.2.20 Autres variables
Variables de lecture
NBTOOL
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Indique le numéro d’outil en train d’être géré. On ne peut utiliser cette variable que dans la sousroutine de changement d'outil.
Exemple: On dispose d’un changeur manuel d’outils. L’outil T1 est sélectionné et l’utilisateur sollicite
l’outil T5.
La sous-routine associée aux outils peut contenir les instructions suivantes:
(P103 = NBTOOL)
(MSG "SÉLECTIONNER T?P103 ET TAPER SUR DÉPART")
L’instruction (P103 = NBTOOL) affecte au paramètre P103 le numéro d’outil en train d’être géré,
c’est-à-dire, celui que l’on désire sélectionner. Donc P103=5.
Le message affiché par la CNC sera "SÉLECTIONNER T5 ET TAPER SUR DÉPART".
PRGN
Donne le numéro de programme en cours d’exécution. Si aucun programme n’est sélectionné, cette
variable donne la valeur -1.
BLKN
Donne le numéro d’étiquette du dernier bloc exécuté.
GGSA
Affiche l’état des fonctions G00 à G24. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G24
G23
G22
G21
G20
...
G04
G03
G02
G01
G00
CNCRD (GGSA, R110, M10)
Affecte au registre R110 l’état des fonctions G00 à G24.
GGSB
Affiche l’état des fonctions G25 à G49. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G49
G48
G47
G46
G45
...
G29
G28
G27
G26
G25
GGSC
Affiche l’état des fonctions G50 à G74. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G74
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·380·
G73
G72
G71
G70
...
G54
G53
G52
G51
G50
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
GGSD
Affiche l’état des fonctions G75 à G99. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G99
G98
G97
G96
G95
...
G79
G78
G77
G76
G75
GGSE
Affiche l’état des fonctions G100 à G124. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G122
G121
G120
...
G104
G103
G102
G101
G100
GGSF
Affiche l'état des fonctions G125 à G149. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G149
G148
G147
G146
G145
...
G129
G128
G127
G126
G125
GGSG
Affiche l’état des fonctions G150 à G174. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G174
G173
G172
G171
G170
...
G154
G153
G152
G151
G150
GGSH
Affiche l’état des fonctions G175 à G199. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G199
G198
G197
G196
G195
...
G179
G178
G177
G176
Variables
G123
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
G124
13.
G175
GGSI
Affiche l’état des fonctions G200 à G224. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G224
G223
G222
G221
G220
...
G204
G203
G202
G201
G200
GGSJ
Affiche l'état des fonctions G225 à G249. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G249
G248
G247
G246
G245
...
G229
G228
G227
G226
G225
GGSK
Affiche l’état des fonctions G250 à G274. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G274
G273
G272
G271
G270
...
G254
G253
G252
G251
CNC 8055
CNC 8055i
G250
GGSL
Affiche l’état des fonctions G275 à G299. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G299
G298
G297
G296
G295
...
G279
G278
G277
G276
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
G275
·381·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
GGSM
Affiche l’état des fonctions G300 à G324. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G324
G323
G322
G321
G320
...
G304
G303
G302
G301
G300
GGSN
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Affiche l'état des fonctions G325 à G349. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G349
G348
G347
G346
G345
…
G329
G328
G327
G326
G325
GGSO
Affiche l’état des fonctions G350 à G374. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G374
G373
G372
G371
G370
…
G354
G353
G352
G351
G350
GGSP
Affiche l’état des fonctions G375 à G399. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G399
G398
G397
G396
G395
…
G379
G378
G377
G376
G375
GGSQ
Affiche l’état des fonctions G400 à G424. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les
plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est
pas disponible dans la version actuelle.
G424
G423
G422
G421
G420
…
G404
G403
G402
G401
G400
GSn
Donne l’état de la fonction G indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0 indique une fonction
inactive.
(P120=GS17)
Affecte au paramètre P120 la valeur 1 si la fonction G17 est active et 0 dans le cas
contraire.
MSn
Donne l’état de la fonction M indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0 indique une fonction
inactive.
Cette variable donne l’état des fonctions M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M08, M09, M19,
M30, M41, M42, M43, M44 et M45.
PLANE
CNC 8055
CNC 8055i
Donne sur 32 bits et codées les informations sur l’axe des abscisses (bits 4 à 7) et de l’axe des
ordonnées (bits 0 à 3) du plan actif.
...
...
...
...
...
...
7654
3210
Axe d’abscisses
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
lsb
Axe d'ordonnées
Les axes sont codés en 4 bits et indiquent le numéro d’axe suivant l’ordre de programmation.
Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C et si le plan ZX est sélectionné (G18).
(P122 = GS17) affecte la valeur $31 au paramètre P122.
·382·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
0000
0000
0000
0000
0000
0000
0011
Axe d'abscisses
= 3 (0011)
=> Axe Z
Axe d'ordonnées
= 1 (0001)
=> Axe X
0001
LSB
LONGAX
Donne le numéro (1 à 6) selon l’ordre de programmation correspondant à l’axe longitudinal. Il s’agit
de l’axe sélectionné par la fonction G15 ou, à défaut, de l’axe perpendiculaire au plan actif, s’il s’agit
du plan XY, ZX ou YZ.
(P122 = LONGAX) affecte la valeur 4 au paramètre P122.
MIRROR
Donne sur les bits moins significatifs d’un groupe de 32 bits l’état de l’image miroir de chaque axe,
un 1 s’il est actif et un 0 dans le cas contraire.
Bit 8
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Axe 7
Axe 6
Axe 5
Axe 4
Axe 3
Axe 2
Axe 1
LSB
Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci.
Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C on aura: axe1=X, axe2=Y, axe3=Z, axe4=U,
axe5=B, axe6=C.
SCALE
Donne le facteur d’échelle général appliqué.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C et si l’axe U est sélectionné.
Variables
13.
Exemple:
SCALE(X-C)
Donne le facteur d’échelle particulier de l’axe indiqué (X-C).
ORGROT
Donne l’angle de rotation du système de coordonnées sélectionné en cours par la fonction G73.
Sa valeur est indiquée en degrés (entre ±99999.9999).
ROTPF
Donne, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, la coordonnée du centre de rotation
selon l’axe des abscisses. Sa valeur est donnée en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
ROTPS
Donne, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, la coordonnée du centre de rotation
selon l’axe des ordonnées. Sa valeur est donnée en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
PRBST
Donne l’état du palpeur.
CNC 8055
CNC 8055i
0 = le palpeur n’est pas en contact avec la pièce.
1 = le palpeur est en contact avec la pièce.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
CLOCK
Donne, en secondes, l’heure indiquée par l’horloge système. Valeurs possibles 0··4294967295.
·383·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
TIME
Donne l’heure dans le format heures-minutes-secondes.
(P150=TIME)
Affecte hh-mm-ss au paramètre P150. Par exemple, s’il est 18h 22m. 34sec. on aura
182234 dans P150.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
DATE
Donne la date dans le format année-mois-jour.
(P151=DATE)
Affecte au paramètre P151 année-mois-jour. Pour le 25 avril 1992, on aura 920425 dans
P151.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
CYTIME
Donne, en centièmes de seconde, la durée d’exécution écoulée de la pièce. Le temps que
l'exécution ait pu être arrêtée n'est pas comptabilisé. Valeurs possibles 0··4294967295.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
FIRST
Indique s’il s’agit de la première exécution d’un programme. Cette variable est à 1 si c'est la première
exécution et à 0 par la suite.
On considère première exécution celle qui a lieu:
• Après la mise sous tension de la CNC.
• Après avoir tapé sur les touches [SHIFT]+[RAZ].
• Chaque fois qu’un nouveau programme est sélectionné.
ANAIn
Donne l'état de l'entrée analogique indiquée (n). La valeur sera exprimée en volts et en format ±1.4.
• Dans le module –Axes– on peut sélectionner l'une des huit (1··8) entrées analogiques
disponibles. Les valeurs données seront dans la gamme ±5 V.
• Dans le module –Axes Vpp– on peut sélectionner l'une des quatre (1··4) entrées analogiques
disponibles. Les valeurs données seront dans la gamme ±5 V ou ±10 V, en fonction de la façon
dont les entrées analogiques ont été personnalisées.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
AXICOM
Donne dans les 3 bytes moins significatifs les paires d’axes commutés avec la fonction G28.
Couple 3
CNC 8055
CNC 8055i
Axe 2
Axe 1
Couple 2
Axe 2
Axe 1
Couple 1
Axe 2
Axe 1
LSB
Les axes sont codés dans 4 bits et indiquent le numéro d’axe (de 1 à 7) suivant l’ordre de
programmation.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·384·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, B, C et que G28 BC a été programmée, la variable AXICOM
montrera l’information suivante:
Couple 3
0000
0000
Couple 2
0000
0000
Couple 1
C
B
0101
0100
LSB
TANGAN
Sortie du PI de l'axe maître de l’axe Tandem (en t/min).
TIMEG
Affiche l'état de comptage du temporisateur programmé avec G4 K, dans le canal de CNC. Cette
variable donne le temps qui manque pour terminer le bloc de temporisation, en centièmes de
seconde.
TIPPRB
Indique que le cycle PROBE est en train d'être exécuté dans la CNC.
Si le cycle PROBE1 est en cours d’exécution, la variable TIPPRB prend la valeur ·1·, si c’est le cycle
PROBE2, la valeur 2 et ainsi de suite, jusqu’au cycle PROBE12, où elle prendra la valeur 12.
TIPDIG
Indique que le cycle DIGIT est en train d'être exécuté dans la CNC.
PANEDI
Application WINDRAW55. Numéro de l'écran créé par l'utilisateur ou le fabricant, objet de la
consultation.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
TPIOUT(X-C)
Variables
13.
Variable associée à la fonction contrôle tangentiel, G45. Indique la position angulaire programmée.
DATEDI
Application WINDRAW55. Numéro de l'élément objet de la consultation.
RIP
Vitesse théorique linéaire résultante de la boucle suivante (en mm/min).
Le calcul de la vitesse résultante ne prend pas en compte les axes rotatifs, les axes esclaves (gantry,
accouplés et synchronisés) ni les compteurs numériques.
TEMPIn
Affiche la température en dixièmes de degré détectée par la PT100. On peut en sélectionner une
parmi les quatre (1··4) entrées de température disponibles.
Variables de lecture et d’écriture
TIMER
Cette variable permet de lire ou de modifier le temps, en secondes, indiqué par l’horloge validée
par le PLC. Valeurs possibles 0··4294967295.
CNC 8055
CNC 8055i
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
PARTC
La CNC dispose d'un compteur de pièces qui s'incrémente, dans tous les modes sauf celui de
Simulation, chaque fois que l'on exécute M30 ou M02 et cette variable permet de lire ou de modifier
sa valeur, qui sera donnée par un numéro entre 0 et 4294967295.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·385·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
KEY
Permet de lire le code de la dernière touche acceptée par la CNC.
Cette variable peut être utilisée comme variable d’écriture exclusivement, dans un programme de
personnalisation (canal utilisateur).
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
KEYSRC
Cette variable permet de lire ou de modifier la provenance des touches, les valeurs possibles étant
les suivantes:
0 = Clavier.
1 = PLC.
2 = DNC.
La CNC n’autorise la modification du contenu de cette variable que si elle est à 0.
ANAOn
Cette variable permet de lire ou de modifier la sortie analogique désirée (n). Sa valeur est exprimée
en volts et dans le format ±2.4 (±10 volts).
Les sorties analogiques libres parmi les huit (1··8) dont dispose la CNC peuvent être modifiées, et
le code d’erreur correspondant apparaîtra en cas de tentative d’écriture dans une sortie occupée.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
SELPRO
Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, on permet de sélectionner l'entrée active.
Au démarrage, elle assume la valeur 1, la première entrée du palpeur étant sélectionnée. Pour
sélectionner la deuxième entrée du palpeur on doit lui affecter la valeur ·2·.
L'accès à cette variable depuis la CNC arrête la préparation de blocs.
DIAM
Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre rayons et diamètres.
Lorsqu'on change la valeur de cette variable, la CNC assume le nouveau mode de programmation
pour les blocs programmés ensuite.
Lorsque la variable prend la valeur ·1·, les cotes programmées sont assumées en diamètres;
lorsqu'elle prend la valeur ·0·, les cotes programmées sont assumées en rayons.
Cette variable affecte l'affichage de la valeur réelle de l'axe X dans le système de coordonnées de
la pièce et la lecture de variables PPOSX, TPOSX et POSX.
A la mise sous tension, après avoir exécuté M02 ou M30 et après un arrêt d'urgence ou une RAZ,
la variable s'initialise suivant la valeur du paramètre DFORMAT de l'axe X. Si ce paramètre a une
valeur supérieure ou égale à 4, la variable prend la valeur ·1·; dans le cas contraire, on prend la
valeur ·0·.
PRBMOD
CNC 8055
CNC 8055i
Indique s’il faut afficher ou non une erreur de palpage dans les cas suivants, même si le paramètre
général PROBERR (P119) = YES.
• Lorsque termine un déplacement de palpage G75 et que le palpeur n’a pas touché la pièce.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·386·
• Lorsque termine un déplacement de palpage G76 et que le palpeur n’a pas cessé de toucher
la pièce.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
La variable PRBMOD prend les valeurs suivantes.
Valeur
Signification
0
Il se produit une erreur.
1
L'erreur ne se produit pas.
Valeur par défaut 0.
La variable PRBMOD est de lecture et d'écriture depuis la CNC et le PLC et de lecture seulement
depuis la DNC.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·387·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
DISABMOD
Cette variable permet de désactiver certaines actions ou certains modes, en assignant au bit
correspondant la valeur 1. Elle est d'écriture depuis le PLC et de lecture depuis le PLC, DNC et la
CNC.
La table suivante contient la signification de chaque bit:
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Bit
Signification
0
Avec la valeur 1, l'affichage du programme de PLC n'est pas permis. L'affichage du PLC
entre contacts n'est pas non plus permis.
1
La valeur 1 ne permet pas de modifier la date, même si la touche logiciel d'accès est
affichée. Cela est valide aussi bien pour l'Explorer que pour les "UTILITÉS".
2
Avec la valeur 1, il n'est pas permis de changer les passwords. On ne peut pas voir ni
changer les passwords mais la touche logiciel est affichée. Cela est valide aussi bien
pour l'Explorer que pour les "UTILITÉS".
CYCCHORDERR
Cette variable permet de définir l'erreur de corde des cycles fixes. Il est permis de la lire et de l'écrire
depuis le programme pièce.
La variable CYCCHORDERR permet de modifier l’erreur cordale des cycles, de façon à ce que
l’utilisateur puisse l’augmenter ou la diminuer dans les pièces en fonction de ses nécessités.
L’utilisation de cette variable est nécessaire, par exemple, dans les pièces avec des zones courbes
réalisées à l’aide du cycle de poche 3D. Sur ces pièces, si le rayon est très grand, les segments
sont visibles. Les pièces sont supérieures si on diminue l'erreur cordale.
Avec cette variable l'utilisateur pourra diminuer l’erreur cordale sur la pièce à sa discrétion.
Lorsqu'on diminue l'erreur cordale augmente le temps d'usinage.
Après avoir changé la valeur de cette variable, celle-ci reste active jusqu'à mettre la CNC hors
tension.
Valeur par défaut de la variable CYCCHORDERR (250 dixièmes de microns).
Exemple de programmation:
(CYCCHORDERR = 25)
(PCALL 9986, P200=0)
M30
Il est conseillé d'utiliser une valeur de CYCCHORDERR de 25 dixièmes de microns. Cette valeur
améliore la finition et le temps ne s'incrémente pas.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·388·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Constantes
Sont définies comme constantes toutes les valeurs fixes ne pouvant pas être modifiées par
programme. Sont considérés comme constantes:
• Les nombres exprimés en système décimal.
• Les nombres hexadécimaux.
• La constante PI.
• Les tables et les variables de lecture seule, car leur valeur ne peut pas être modifiée à l’intérieur
d’un programme.
Constantes
13.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.3
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·389·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.4
Opérateurs
Un opérateur est un symbole qui indique les manipulations mathématiques ou logiques à réaliser.
La CNC dispose d’opérateurs arithmétiques, relationnels, logiques, binaires, trigonométriques et
d’opérateurs spéciaux.
Opérateurs arithmétiques.
+
addition.
P1=3 + 4
P1=7
-
soustraction, également moins unaire.
P2=5 - 2
P3= -(2 * 3)
P2=3
P3=-6
*
multiplication.
P4=2 * 3
P4=6
/
division.
P5=9 / 2
P5=4.5
MOD
module ou reste de la division.
P6=7 MOD 4
P6=3
EXP
exponentiel.
P7=2 EXP 3
P7=8
Opérateurs
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Opérateurs relationnels.
EQ
égal.
NE
non-égal.
GT
supérieur à.
GE
supérieur ou égal à.
LT
inférieur à.
LE
inférieur ou égal à.
Opérateurs logiques et binaires.
NOT, OR, AND, XOR: Ils agissent comme des opérateurs logiques entres les conditions, et comme
des opérateurs binaires entres les variables et les constantes.
IF (FIRST AND GS1 EQ 1) GOTO N100
P5 = (P1 AND (NOT P2 OR P3))
Fonctions trigonométriques.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·390·
SIN
sinus.
P1=SIN 30
P1=0.5
COS
cosinus.
P2=COS 30
P2=0.8660
TAN
tangente.
P3=TAN 30
P3=0.5773
ASIN
sinus d'arc.
P4=ASIN 1
P4=90
ACOS
cosinus d’arc.
P5=ACOS 1
P5=0
ATAN
tangente d’arc.
P6=ATAN 1
P6=45
ARG
ARG(x,y) tangente d'arc y/x.
P7=ARG(-1,-2)
P7=243.4349
Deux fonctions permettent de calculer la tangente d’arc: ATAN qui donne le résultat entre ± 90º
et ARG qui la donne entre 0 et 360º.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Autres fonctions.
P1=ABS -8
P1=8
LOG
logarithme décimal.
P2=LOG 100
P2=2
SQRT
racine carrée.
P3=SQRT 16
P3=4
ROUND
arrondi a un entier.
P4=ROUND 5.83
P4=6
FIX
partie entière.
P5=FIX 5.423
P5=5
FUP
si nombre entier, prend la partie entière.
si non, prend la partie entière plus un.
P6=FUP 7
P6=FUP 5 423
P6=7
P6=6
BCD
convertit le numéro donné en BCD.
P7=BCD 234
P7=564
0010
BIN
convertit le numéro donné en binaire.
P8=BIN $AB
0011
13.
0100
P8=171
1010
1011
Les conversions en binaire et en BCD s’effectueront sur 32 bits, le nombre 156 pouvant être
représenté dans les formats suivants :
Décimal
156
Hexadécimal
9C
Binaire
0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
BCD
0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110
Opérateurs
valeur absolue.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
ABS
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·391·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
13.5
Expressions
Une expression est toute combinaison valide entre opérateurs, constantes et variables.
Toutes les expressions doivent être placées entre parenthèses, qui peuvent être omises si
l’expression se réduit à un nombre entier.
13.5.1
Expressions
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
Expressions arithmétiques
Les expressions arithmétiques sont formées en combinant des fonctions et des opérateurs
arithmétiques, binaires et trigonométriques avec les constantes et les variables du langage.
Le mode de fonctionnement avec ces expressions est défini par les priorités des opérateurs et leur
associativité:
Priorité du plus grand au plus petit
Associativité
NOT, fonctions, - (unaire)
de droite à gauche.
EXP, MOD
de gauche à droite.
*,/
de gauche à droite.
+,- (addition, soustraction)
de gauche à droite.
opérateurs relationnels
de gauche à droite.
AND, XOR
de gauche à droite.
OR
de gauche à droite.
Il est conseillé d’utiliser des parenthèses pour clarifier l’ordre dans lequel s’évalue l’expression.
(P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9 )
(P3 = (P4/P5)-(P6 * P7)-(P8/P9))
L’emploi de parenthèses redondantes ou supplémentaires n’entraîne pas d’erreurs et ne réduit pas
la vitesse d’exécution.
L’emploi de parenthèses est obligatoire avec les fonctions, sauf si elles s’appliquent à une constante
numérique; dans ce cas, elles sont optionnelles.
(SIN 45) (SIN (45))
les deux sont valables et équivalentes.
(SIN 10+5)
équivaut à ((SIN 10)+5).
Les expressions peuvent également être utilisées pour référencer les paramètres et les tables:
(P100 = P9)
(P100 = P(P7))
(P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20)))
(P100 = ORGX 55)
(P100 = ORGX (12+P9))
(PLCM5008 = PLCM5008 OR 1)
; Sélectionne l'exécution bloc par bloc (M5008=1)
(PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE)
; Libère l'override de l’avance (M5010=0)
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·392·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
13.5.2
Expressions relationnelles
Il s’agit d’expressions arithmétiques réunies par des opérateurs relationnels.
(IF (P8 EQ 12.8)
; Analyse si la valeur de P8 est égale à 12.8
(IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)
; Analyse si le sinus est supérieur à la vitesse de broche.
(IF (CLOCK LT (P9 * 10.99))
; Analyse si le comptage de l’horloge est inférieur à (P9*10.99)
Le résultat de ces expressions est vrai ou faux.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
(IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ...
Expressions
13.
A leur tour, ces conditions peuvent être réunies par des opérateurs logiques.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·393·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Expressions
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
13.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·394·
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES
PROGRAMMES
14
Les instructions de contrôle que dispose la programmation en langage à haut niveau peuvent être
regroupées de la façon suivante.
• Instructions d’affectation.
• Sentences d'affichage.
• Instructions de validation-invalidation.
• Instructions de contrôle de flux.
• Sentences de sous-routines.
• Instructions associées au palpeur.
• Instructions de sous-routines d'interruption.
• Instructions de programmes.
• Instructions associées aux cinématiques.
• Instructions de personnalisation.
Une seule instruction devra être programmée par bloc, aucune autre information supplémentaire
n’étant autorisée.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·395·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
14.1
Instructions d’affectation
Il s’agit du type d'instruction le plus simple, qui peut être défini comme:
( destination = expression arithmétique )
Le destinataire choisi peut être un paramètre local ou global ou une variable de lecture et d’écriture.
L’expression arithmétique peut être aussi complexe que nécessaire ou une simple constante
numérique.
Instructions d’affectation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·396·
(P102 = FZLOY)
(ORGY 55 = (ORGY 54 + P100))
Dans le cas particulier de l’affectation à un paramètre local au moyen de son nom (A au lieu de P0
par exemple) et si l’expression arithmétique est une constante numérique, l'instruction peut être
abrégée comme suit:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
Il est possible de réaliser jusqu’à 26 affectations à divers destinataires dans un seul bloc, l’ensemble
d’affectations vers un seul et même destinataire étant interprété comme une affectation unique.
(P1=P1+P2, P1=P1+P3, P1=P1*P4, P1=P1/P5)
Cela revient à
(P1=(P1+P2+P3)*P4/P5).
Les différentes affectations réalisées dans un bloc donné sont séparées par des virgules ",".
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Instructions d'affichage
(ERREUR nombre entier, "texte d'erreur")
Cette instruction interrompt l’exécution du programme et affiche l’erreur indiquée, cette erreur
pouvant être sélectionnée comme suit:
(ERREUR nombre entier)
Affichera le numéro d’erreur indiqué et le texte associé à ce numéro selon le code d’erreurs
de la CNC (s’il existe).
Affichera le numéro et le texte de l’erreur indiqués, le texte devant s’écrire entre guillemets.
(ERREUR "texte d'erreur")
Affichera exclusivement le texte d’erreur indiqué.
Le numéro de l’erreur peut être défini par une constante numérique ou par un paramètre. Si un
paramètre local est employé, on devra utiliser sa forme numérique (P0-P25).
Exemples de programmation:
(ERREUR 5)
(ERREUR P100)
(ERREUR "Erreur utilisateur")
(ERREUR 3, "Erreur utilisateur")
(ERREUR P120, "Erreur utilisateur")
( MSG "message")
Cette instruction affiche le message figurant entre guillemets.
L’écran de la CNC comporte une zone d'affichage des messages DNC ou du programme de
l’utilisateur, qui affiche toujours le dernier message reçu, indépendamment de sa provenance.
Instructions d'affichage
14.
(ERREUR nombre entier, "texte erreur")
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.2
Exemple: (MSG "Vérifier outil")
(DGWZ expression 1, expression 2, expression 3, expression 4, expression 5,
expression 6)
L'instruction DGWZ (Define Graphic Work Zone) permet de définir la zone de représentation
graphique.
Chacune des expressions composant la syntaxe de l’instruction correspond à une des limites et
toutes doivent être définies en millimètres ou en pouces.
expression 1
X minimum
expression 2
X maximum
expression 3
Y minimum
expression 4
Y maximum
expression 5
Z minimum
expression 6
Z maximum
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·397·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
14.3
Instructions de validation-invalidation
( ESBLK et DSBLK )
A partir de l’exécution de l'instruction ESBLK, la CNC exécute tous les blocs suivants comme s’il
s’agissait d’un bloc unique.
Ce traitement en bloc unique reste actif jusqu’à son annulation par l’exécution de l'instruction
DSBLK.
Instructions de validation-invalidation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
De cette façon, si le programme est exécuté en mode BLOC à BLOC, le groupe de blocs se trouvant
entre les instructions ESBLK et DSBLK s’exécutera en continu; autrement dit, l’exécution ne
s’interrompt pas à la fin d’un bloc, mais passe au bloc suivant.
G01 X10 Y10 F8000 T1 D1
(ESBLK)
; Début du bloc unique
G02 X20 Y20 I20 J-10
G01 X40 Y20
G01 X40 Y40 F10000
G01 X20 Y40 F8000
(DSBLK)
; Annulation du bloc unique
G01 X10 Y10
M30
( ESTOP et DSTOP )
A partir de l’exécution de l'instruction DSTOP, la CNC invalide la touche Stop ainsi que le signal de
Stop provenant de la PLC.
Cette invalidation reste active jusqu’à ce que la touche soit validée à nouveau par l'instruction
ESTOP.
( EFHOLD et DFHOLD )
A partir de l’exécution de l'instruction DFHOLD, la CNC invalide l’entrée de Feed-Hold provenant
du PLC.
Cette invalidation reste active jusqu’à ce que l’entrée soit validée à nouveau par l'instruction
EFHOLD.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·398·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
14.4
Instructions de contrôle de flux.
Les instructions GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes exécutés depuis
un PC raccordé à travers de la liaison série.
( GOTO N(expression) )
L'instruction GOTO provoque, à l’intérieur d’un programme donné, un saut au bloc défini au moyen
de l’étiquette N(expression). L’exécution du programme continuera après le saut, à partir du bloc
indiqué.
X10
N22
(GOTO N22)
; Instruction de saut
X15 Y20
; Pas d’exécution
Y22 Z50
; Pas d’exécution
G01 X30 Y40 Z40 F1000
; L’exécution continue dans ce bloc.
G02 X20 Y40 I-5 J-5
...
(RPT N(expression), N(expression), P(expression) )
L'instruction RPT exécute la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les
étiquettes N(expression). Les blocs à exécuter pourront être dans le programme en exécution ou
dans un programme de la mémoire RAM.
L'étiquette P(expression) indique le numéro de programme où se trouvent les blocs à exécuter. S'il
n'est pas défini, il est entendu que la partie que l'on veut répéter se trouve dans le même programme.
Toutes les étiquettes peuvent être indiquées par un nombre ou par toute expression dont le résultat
est un nombre. La partie de programme sélectionnée grâce aux deux étiquettes doit appartenir au
même programme, le bloc initial étant défini en premier, le bloc final ensuite.
Instructions de contrôle de flux.
G00 X0 Y0 Z0 T2 D4
14.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
L’étiquette de saut peut être adressée au moyen d’un numéro ou de toute expression dont le résultat
est un nombre.
L’exécution du programme se poursuit par le bloc suivant celui dans lequel l'instruction RPT a été
programmée, après exécution de la partie de programme sélectionnée.
N10
G00 X10
Z20
G01 X5
G00 Z0
N20
X0
N30
(RPT N10, N20) N3
N40
G01 X20
M30
En arrivant au bloc N30, le programme exécutera 3 fois la section N10-N20. A la fin
de l’exécution, il passera au bloc N40.
i
Comme l’instruction RPT n'arrête pas la préparation de blocs et n'interrompt pas la compensation
d'outil, on peut l'utiliser avec l’instruction EXEC et lorsqu'il faut maintenir la compensation.
( IF condition <action1> ELSE <action2> )
Cette instruction analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la
condition est véridique (résultat égal à 1), <l'action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat
égal à 0), <l'action2> sera exécutée.
CNC 8055
CNC 8055i
Exemple:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3 ELSE PCALL 5, A2, B5, D8)
Si P8 =12.8 exécute l’instruction (CALL3)
Si P8 <> 12.8 exécute l’instruction (PCALL 5, A2, B5, D8)
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
ELSE peut être omis dans l’instruction, c’est-à-dire qu’il suffira de programmer IF condition
<action1>.
Exemple:
·399·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3)
<action1> et <action2> peuvent être des expressions ou des instructions, à l’exception des
instructions IF et SUB.
Comme, dans un bloc à haut niveau, les paramètres locaux peuvent être nommés au moyen de
lettres, des expressions du type ci-dessous peuvent être obtenues:
(IF (E EQ 10) M10)
Instructions de contrôle de flux.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·400·
Si la condition selon laquelle le paramètre P5 (E) a une valeur 10 est remplie, la fonction auxiliaire
M10 n’est pas exécutée car un bloc à haut niveau ne peut pas disposer de commandes en code
ISO. Dans ce cas, M10 représente l’affectation de la valeur 10 au paramètre P12, c’est-à-dire que
l’on peut programmer:
(IF (E EQ 10) M10) ó (IF (P5 EQ 10) P12=10)
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Instructions de sous-routines
Une sous-routine est une partie de programme qui, lorsqu’elle est correctement identifiée, peut être
appelée depuis n’importe quel point d’un programme pour être exécutée.
Une sous-routine peut être chargée dans la mémoire de la CNC comme un programme indépendant
ou comme une partie d’un programme, puis être appelée une ou plusieurs fois depuis différents
points d’un programme ou depuis différents programmes.
On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC. Pour cela,
si on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans le disque dur (KeyCF) ou dans un PC
connecté à travers la liaison série, on doit la copier dans la mémoire RAM de la CNC.
( SUB nombre entier )
L'instruction SUB définit comme sous-routine l'ensemble de blocs de programme qui sont
programmés ensuite, jusqu'à atteindre la sous-routine RET. La sous-routine est identifiée avec un
nombre entier, qui définit aussi le type de sous-routine; sous-routine générale ou sous-routine OEM
(de fabricant).
Rang de sous-routines générales
SUB 0000 - SUB 9999
Rang de sous-routines OEM (de fabricant)
SUB 10000 - SUB 20000
Les sous-routines de fabricant ont le même traitement que les sous-routines générales, mais avec
les restrictions suivantes.
• On ne peut définir dans les programmes propres du fabricant, que ceux définis avec l'attribut
[O]. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée.
Erreur 63 : Programmer numéro de sous-routine de 1 à 9999.
• Pour exécuter une sous-routine OEM avec CALL, PCALL ou MCALL, celle-ci doit être dans un
programme propre du fabricant. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée.
Instructions de sous-routines
Si la sous-routine est trop grande pour la passer à la mémoire RAM, la convertir en programme et
utiliser l'instructions EXEC.
14.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.5
Erreur 1255 : Sous-routine restreinte au programme OEM.
Deux sous-routines portant le même numéro d’identification ne peuvent pas cohabiter dans la
mémoire de la CNC, même si elles appartiennent à des programmes différents.
( RET )
L'instruction RET indique que la sous-routine définie grâce à SUB se termine dans ce bloc.
(SUB 12)
G91 G01 XP0 F5000
YP1
X-P0
Y-P1
(RET)
; Définition de la sous-routine 12
; Fin de sous-routine
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·401·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
( CALL (expression) )
L'instruction CALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de toute expression
dont le résultat est un nombre.
Comme il est possible d’appeler une sous-routine depuis un programme principal ou une sousroutine, puis une seconde sous-routine depuis la première et une troisième depuis la seconde,
etc..., la CNC limite les appels à un maximum de 15 niveaux d’imbrications, chaque niveau pouvant
être répété 9999 fois.
Instructions de sous-routines
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
Exemple de programmation.
G90 G00 X30 Y20 Z10
(CALL 10)
G90 G00 X60 Y20 Z10
(CALL 10)
M30
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·402·
(SUB 10)
G91 G01 X20 F5000
(CALL 11)
G91 G01 Y10
(CALL 11)
G91 G01 X-20
(CALL 11)
G91 G01 Y-10
(CALL 11)
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
G80
(RET)
; Perçage et filetage
; Perçage et filetage
; Perçage et filetage
; Perçage et filetage
; Cycle fixe de perçage
; Cycle fixe de filetage
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
L'instruction PCALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de toute expression
dont le résultat est un nombre. Elle permet également d’initialiser jusqu’à 26 paramètres locaux
de cette sous-routine.
Ces paramètres sont initialisés au moyen des instructions d’affectation.
Exemple: (PCALL 52, A3, B5, C4, P10=20)
Dans ce cas, un nouveau niveau d’imbrication de paramètres locaux est généré en plus d’un
nouveau niveau d’imbrication de sous-routines, avec un maximum de 6 niveaux d’imbrication de
paramètres locaux à l’intérieur des 15 niveaux d’imbrication de sous-routines.
G90 G00 X30 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=20, P1=10)
G90 G00 X60 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=10, P1=20)
M30
(SUB 10)
G91 G01 XP0 F5000
(CALL 11)
G91 G01 YP1
(CALL 11)
G91 G01 X-P0
(CALL 11)
G91 G01 Y-P1
(CALL 11)
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
G80
(RET)
Instructions de sous-routines
Exemple de programmation.
14.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
Le programme principal et chaque sous-routine se trouvant à un niveau d’imbrication de paramètres
disposeront de 26 paramètres locaux (P0-P25).
; Également (PCALL 10, A20, B10)
; Également (PCALL 10, A10, B20)
; Cycle fixe de perçage
; Cycle fixe de filetage
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·403·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
(MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
L'instruction MCALL permet de conférer le statut de cycle fixe à toute sous-routine définie par
l’utilisateur (SUB nombre entier).
L’exécution de cette instruction est identique à celle de PCALL, mais l’appel est modal, c’est-à-dire
que si un bloc comportant un déplacement des axes est programmé à la suite de ce bloc, la sousroutine indiquée s’exécutera après ce déplacement avec les mêmes paramètres d’appel.
Instructions de sous-routines
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
Si un bloc comportant un déplacement avec un nombre de répétitions tel que X10 N3 est exécuté
alors qu’une sous-routine modale est sélectionnée, la CNC exécutera le déplacement (X10) une
seule fois, et exécutera ensuite la sous-routine modale autant de fois qu’indiqué par le nombre de
répétitions.
Si des répétitions de bloc sont sélectionnées, la première exécution de la sous-routine modale sera
exécutée avec les paramètres d’appel mis à jour, mais les autres répétitions s’effectueront avec les
valeurs actuelles de ces paramètres.
Si un bloc contenant la mnémonique MCALL est exécuté alors qu’une sous-routine est sélectionnée
comme modale, la sous-routine actuelle perdra sa modalité et la nouvelle sous-routine sélectionnée
deviendra modale.
( MDOFF )
l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec l'instruction
MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc.
L’utilisation de sous-routines modales simplifie la programmation.
Exemple de programmation.
G90 G00 X30 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=20, P1=10)
G90 G00 X60 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=10, P1=20)
M30
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·404·
(SUB 10)
G91 G01 XP0 F5000
(MCALL 11)
G91 G01 YP1
G91 G01 X-P0
G91 G01 Y-P1
(MDOFF)
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
G80
(RET)
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
14.5.1
Appels aux sous-routines avec les fonctions G.
Les appels de sous-routine sont effectués avec les instructions CALL et PCALL. En plus d'utiliser
ces instructions, il est également possible d'effectuer les appels de sous-routine avec des fonctions
G spécifiques. En conséquence,les appels aux sous-routines ressemblent au langage de la
machine-outil.
Les fonctions G180-G189 et G380-G399 effectuent un appel à la sous-routine associée aussi bien
d'OEM que d'utilisateur, à condition qu'il s'agisse de sous-routines globales. Avec ces fonctions G
il n'est pas prévu l'appel aux sous-routines locales.
Les fonctions G180-G189 et G380-G399 ne sont pas modales.
Format de programmation
Le format de programmation est le suivant:
G180 <P0..Pn>
<P0..Pn> Optionnel. Initialisation de paramètres.
Exemple:
G183 P1=12.3 P2=6
G187 A12.3 B45.3 P10=6
Définition de paramètres locaux:
Les valeurs des paramètres sont définies après la fonction d’appel et ceci aussi bien avec le nom
du paramètre (P0-P25) qu’avec les lettres (A-Z), "A" équivalant à P0 et "Z" à P25.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
Lorsqu'on exécute une de ces fonctions, la sous-routine associée sera aussi exécutée.
Instructions de sous-routines
14.
Il est permis de définir un maximum de 30 sous-routines et de les associer aux fonctions G180G189 et G380-G399, avec possibilité d’initialiser les paramètres locaux pour chaque sous-routine.
En plus, il est permis d'exécuter la programmation par paramètre des façons suivantes:
• S=P100
• SP100
Dans le deux cas, le paramètre local P18(S) prendra la valeur du paramètre global P100 établi.
Les définitions décrites peuvent être combinées dans un même bloc.
Niveaux d'imbrication.
Si les fonctions initialisent des paramètres locaux, un nouveau niveau d’imbrication est généré.
Le niveau maximum d’imbrication des paramètres est 6, dans les 15 niveaux d’imbrication de sousroutines, de même que pour les instructions PCALL.
Identification depuis le PLC.
Toutes les fonctions G sont identifiées moyennant les variables de lecture GGS*. Pour effectuer
l’identification des nouvelles fonctions G depuis le PLC, on utilisera les variables de lecture GGSH
et GGSP, qui affichent l’état des fonctions G.
CNC 8055
CNC 8055i
Exécution d'appel
Chaque fonction G180-G189 et G380-G399 dispose d'une sous-routine associée. L'appel d'une
fonction G, comporte qu'on appelle uniquement la sous-routine du même nom.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·405·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
14.6
Instructions associées au palpeur
( PROBE (expression), (instruction d’affectation), (instruction d’affectation), ... )
L'instruction PROBE appelle le cycle de palpeur indiqué grâce à un nombre ou à toute expression
dont le résultat est un nombre. Elle permet également d’initialiser les paramètres locaux de ce cycle
au moyen des instructions d’affectation.
Cette instruction génère également un nouveau niveau d’imbrication de sous-routines.
Instructions associées au palpeur
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·406·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Instructions de sous-routines d'interruption.
Chaque fois que l’une des entrées logiques générales d’interruption "INT1" (M5024), "INT2"
(M5025), "INT3" (M5026) ou "INT4" (M5027) est activée, la CNC suspend provisoirement
l’exécution du programme en cours et passe à l’exécution de la sous-routine d’interruption dont le
numéro est indiqué dans le paramètre machine général correspondant.
Avec INT1 (M5024) celle indiquée par le paramètre INT1SUB (P35)
Avec INT2 (M5025) celle indiquée par le paramètre INT2SUB (P36)
Avec INT4 (M5027) celle indiquée par le paramètre INT4SUB (P38)
Les sous-routines d’interruption sont définies comme n’importe quelle autre sous-routine, en
utilisant les instructions "(SUB nombre entier)" et "(RET)".
Les sous-routines d’interruption ne changent pas le niveau des paramètres locaux; en
conséquence, seuls les paramètres globaux peuvent être utilisés dans ces sous-routines.
Dans une sous-routine d’interruption, il est possible d’utiliser l’instruction "(REPOS X, Y, Z, ....)"
décrite plus loin.
Dès la fin de l’exécution de la sous-routine, la CNC poursuit l’exécution du programme en cours.
( REPOS X, Y, Z, ... )
L’instruction REPOS doit toujours être utilisée dans les sous-routines d’interruption, et elle facilite
le repositionnement de la machine au point d’interruption.
Lorsque cette instruction est exécutée, la CNC déplace les axes jusqu’au point où l’exécution du
programme a été interrompue.
A l’intérieur de l’instruction REPOS, on devra indiquer l’ordre dans lequel des axes doivent être
déplacés jusqu’au point d’interruption.
• Les axes sont déplacés un à la fois.
Instructions de sous-routines d'interruption.
14.
Avec INT3 (M5026) celle indiquée par le paramètre INT3SUB (P37)
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.7
• Seuls les axes à repositionner doivent être définis.
• Les axes composant le plan principal de la machine sont déplacés ensemble. Il est inutile de
définir les deux axes, puisque la CNC les déplace avec le premier. Le déplacement n’est pas
répété lors de la définition du second axe, il est ignoré.
Exemple:
Le plan principal est composé des axes XY, l’axe longitudinal est l’axe Z et la machine utilise
les axes C et W en tant qu’axes auxiliaires. Le premier axe à repositionner est l’axe C, puis les
axes XY, et enfin l’axe Z.
Les définitions suivantes peuvent être utilisées:
(REPOS C, X, Y, Z)(REPOS C, X, Z)(REPOS C, Y, Z)
Si, pendant l’exécution d’une sous-routine qui n’a pas été activée par l’une des entrées
d’interruption, l’instruction REPOS est détectée, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·407·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
14.8
Instructions de programmes
Depuis un programme en exécution la CNC permet:
• D'exécuter un autre programme. Instruction (EXEC P.....)
• D'exécuter un autre programme de façon modale. Instruction (MEXEC P.....)
• De générer un nouveau programme. Instruction (OPEN P.....)
• D'ajouter des blocs à un programme déjà existant. Instruction (WRITE P.....)
Instructions de programmes
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
( EXEC P(expression), (répertoire) )
L'instruction EXEC P exécute le programme pièce du répertoire indiqué.
Le programme pièce peut être défini avec un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme
résultat un nombre.
La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la CNC. S’il se
trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire).
HD
dans le disque dur (KeyCF).
DNC2
dans un PC branché à travers la liaison série.
DNCE
dans un PC connecté à travers Ethernet.
( MEXEC P (expression), (répertoire) )
L'instruction MEXEC exécute le programme pièce du répertoire indiqué et acquiert également la
catégorie de modale; c'est-à-dire, si après ce bloc on en programme un autre avec déplacement
des axes, après ce déplacement, le programme indiqué sera exécuté de nouveau.
Le programme pièce peut être défini avec un nombre ou avec une expression dont le résultat est
un nombre.
La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la CNC. S’il se
trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire).
HD
dans le disque dur (KeyCF).
DNC2
dans un PC branché à travers la liaison série.
DNCE
dans un PC connecté à travers Ethernet.
Le programme pièce modal étant sélectionné, si on exécute un bloc de mouvement avec un nombre
de répétitions (par exemple X10 N3), la CNC omet le nombre de répétitions et exécute une seule
fois le déplacement et le programme pièce modal.
Un programme pièce étant sélectionné comme modal, si on exécute depuis le programme principal
un bloc contenant l'instruction MEXEC, le programme pièce actuel perd sa condition de modal et
le programme pièce appelé avec MEXEC devient modal.
Si on essaie d'exécuter un bloc avec l'instruction MEXEC dans le programme pièce modal, l'erreur
correspondante s'affichera.
1064: Le programme ne peut pas être exécuté.
( MDOFF )
l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec l'instruction
MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc.
(OPEN P (expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme")
CNC 8055
CNC 8055i
L'instruction OPEN entame l’édition d’un programme pièce. Le numéro de ce programme sera
indiqué par un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme résultat un nombre.
Le nouveau programme pièce édité sera mémorisé par défaut dans la mémoire RAM de la CNC.
Pour l’emmagasiner dans un autre dispositif l’indiquer dans le (répertoire destination).
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·408·
HD
dans le disque dur (KeyCF).
DNC2
dans un PC branché à travers la liaison série.
DNCE
dans un PC connecté à travers Ethernet.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Le paramètre A/D s’utilisera quand le programme que l’on veut éditer existe déjà.
A
La CNC ajoute les nouveaux blocs après les blocs déjà existants.
D
La CNC efface le programme existant et commence l’édition d’un nouveau.
On a aussi la possibilité de lui associer un commentaire de programme qui ensuite sera affiché à
côté de celui-ci dans le répertoire de programmes.
Pour éditer les blocs on doit utiliser l’instruction WRITE décrite ci-après.
Notes:
Depuis un PC on ne peut ouvrir des programmes que dans la mémoire RAM ou le disque dur
(KeyCF).
( WRITE <texte du bloc> )
L'instruction WRITE ajoute à la suite du dernier bloc de programme dont l’édition a été commencée
au moyen de l’instruction OPEN P, les informations contenues dans <texte de bloc> comme un
nouveau bloc de programme.
S’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en code ISO tous les paramètres (globaux et locaux) sont
remplacés par la valeur numérique qu’ils ont à ce moment.
(WRITE G1 XP100 YP101 F100) => G1 X10 Y20 F100
Lorsqu’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en haut niveau, il faut indiquer avec le caractère ? que
l’on veut remplacer le paramètre par la valeur numérique qu’il a à ce moment.
(WRITE (SUB P102))
(WRITE (SUB ?P102))
=>
=>
(SUB P102)
(SUB 55)
(WRITE (ORGX54=P103))
(WRITE (ORGX54=?P103))
=>
=>
(ORGX54=P103)
(ORGX54=222)
(WRITE (PCALL P104))
(WRITE (PCALL ?P104))
=>
=>
(PCALL P104)
(PCALL 25)
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
Le programme ouvert avec l’instruction OPEN se ferme en exécutant M30, une autre instruction
OPEN et après avec un Arrêt d’Urgence ou une RAZ .
Instructions de programmes
14.
Si le programme que l’on veut éditer existe et n’est pas définit dans les paramètres A/D, la CNC
affichera un message d’erreur en exécutant le bloc.
Si l'instruction WRITE est programmée sans avoir programmé au préalable l'instruction OPEN, la
CNC affiche le code d’erreur correspondant, sauf en cas d’édition d’un programme de
personnalisation de l’utilisateur; dans ce cas, un nouveau bloc est ajouté au programme à éditer.
Utilisation du caractère « $ » dans l'instruction WRITE pour écrire un numéro d'un
paramètre :
L'utilisation du caractère « $ » dans l'instruction WRITE permet d'écrire directement le numéro du
paramètre. Pour cela, on utilise le caractère "$" précédé de "P", à condition qu’il soit précédé d’un
axe.
Par exemple, en programmant (WRITE X$P100) le résultat est: XP100.
Pour indiquer quelque chose en dollars, il faudra programmer la valeur suivant le symbole du dollar.
Par contre, si on veut prendre la valeur depuis un paramètre, il faudra placer un espace entre le
symbole "$" et le paramètre.
En résumé, on dispose des options suivantes:
• Si l'on programme $P, s’obtiendra $P.
• Si l'on programme $[espace]P, s'obtiendra $[espace] et le contenu de P.
CNC 8055
CNC 8055i
• Si l'on programme $[numéro], s'obtiendra $[numéro].
Exemple:
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Étant le paramètre P100=22.
Programme Résultat
(WRITE XP100)
X22
(WRITE X$P100)
XP100
·409·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
(WRITE $ P100)
$ 22
(WRITE $3000)
$3000
Exemple de création d'un programme contenant divers points d'une cardioïde.
| R = B cos (Q/2) |
Instructions de programmes
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
La sous-routine numéro 2 est utilisée, dont les paramètres ont la signification suivante:
A ou P0
Valeur de l'angle Q.
B ou P1
Valeur de B.
C ou P2
Incrément angulaire pour le calcul.
D ou P3
Avance des axes.
L’un des modes utilisation de cet exemple pourrait être:
G00 X0 Y0
G93
(PCALL 2, A0, B30, C5, D500)
M30
Sous-routine de génération du programme.
N100
(SUB 2)
(OPEN P12345)
(WRITE FP3)
(P10=P1*(ABS(COS(P0/2))))
(WRITE G01 G05 RP10 QP0)
(P0=P0+P2)
(IF (P0 LT 365) GOTO N100)
(WRITE M30)
(RET)
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·410·
; Commence l’édition du programme P12345
; Sélectionne l’avance d’usinage
; Calcule R
; Bloc de déplacement
; Nouvel angle
; Si l'angle est inférieur à 365º, calcule le
nouveau point
; Bloc de fin de programme
; Fin de sous-routine
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Instructions associées aux cinématiques
Pour changer de cinématique, il faut modifier les paramètres machine généraux en rapport avec
elles et valider ces paramètres. Depuis un programme OEM, on peut modifier les paramètres
machine avec leurs variables et ensuite valider les valeurs avec l'instruction INIPAR.
Dans un programme OEM on peut avoir différentes sous-routines qui définissent les paramètres
machine pour chaque cinématique. Ensuite, depuis la sous-routine de changement de broche on
appelle la sous-routine avec les paramètres allant être activés puis on exécutera l'instruction
INIPAR.
Cette instruction valide les paramètres machine modifiés depuis une sous-routine OEM de définition
de cinématique. Cette instruction n'est valable que quand elle soit utilisée dans des sous-routines
qui sont dans les programmes OEM.
Pour valider les paramètres machine associés à une cinématique les fonctions G48 et G49 ne
doivent pas être actives. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée.
1074: On ne peut pas exécuter INIPAR.
Instructions associées aux cinématiques
14.
( INIPAR )
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.9
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·411·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
14.10
Instructions de personnalisation
Las instructions de personnalisation ne peuvent être utilisées que dans les programmes de
personnalisation réalisés par l’utilisateur.
Ces programmes de personnalisation doivent être mémorisés dans la mémoire RAM de la CNC
et peuvent utiliser les "Instructions de Programmation" ils seront exécutés dans le canal spécial
réservé à cet effet; le programme sélectionné dans chaque cas sera indiqué dans les paramètres
machine généraux suivants.
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
"USERDPLY" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Exécution.
"USEREDIT" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Edition.
"USERMAN" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Manuel.
"USERDIAG" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Diagnostic.
En plus du niveau actuel, les programmes de personnalisation peuvent disposer de cinq autres
niveaux d’imbrication. En outre, les instructions de personnalisation n’admettent pas les paramètres
locaux; il est toutefois possible d’utiliser tous les paramètres globaux pour les définir.
( PAGE (expression) )
L'instruction PAGE affiche à l’écran le numéro de page indiqué au moyen d’un nombre ou de toute
expression dont le résultat est un nombre.
À partir de la version V02.03, on admet les formats JPG/JPEG. Ainsi, s'il y a un fichier "n.jpg",
"n.jpeg" ou "n.pan", il sera affiché sur l'écran. S'il s'agit de plusieurs fichiers, l'ordre de priorité est:
1. "n.jpg".
2. "n.jpeg".
3. "n.pan".
Le format des fichiers JPG/JPEG doit être un numéro à 3 chiffres. Par exemple "001.jpg" pour la
page 1. La dimension de la page doit être 638x335.
Les pages définies par l’utilisateur sont comprises entre la page 0 et la page 255, et elles sont
définies depuis le clavier de la CNC dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel
d'Utilisation.
Les pages du système sont définies par un nombre supérieur à 1000. Voir l’annexe correspondante.
( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3))
L'instruction SYMBOL affiche à l’écran le symbole dont le numéro est indiqué par la valeur de
l’expression 1 dès qu’elle est évaluée.
Par ailleurs, sa position à l’écran est définie par l’expression 2 (colonne) et par l’expression 3
(rangée).
Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou toute expression
dont le résultat est un nombre.
À partir de la version V02.03, on admet le format PNG. Ainsi, s'il y a un fichier "n.png", il sera affiché
dans la position indiquée par les expressions 2 et 3. S'il n'existe pas, le fichier "n.sim" sera affiché.
Le format des fichiers PNG doit être un numéro à 3 chiffres.
La CNC permet d'afficher tout symbole défini par l’utilisateur (0-255) depuis le clavier de la CNC
dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel d'Utilisation.
CNC 8055
CNC 8055i
Pour le positionner dans la zone d'affichage, il convient de définir les pixels de cette dernière, soit
0-639 pour les colonnes (expression 2) et 0-335 pour les rangées (expression 3).
(IB (expression) = INPUT "texte", format)
La CNC dispose de 26 variables d’entrée de données (IB0-IB25).
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·412·
L'instruction IB affiche, dans la fenêtre d’entrée de données, le texte indiqué et stocke la donnée
introduite par l’utilisateur dans la variable d’entrée au moyen d’un nombre ou de toute expression
dont le résultat est un nombre.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
L’introduction des données ne comporte une attente que si le format des données demandées est
programmé. Ce format pourra avoir un signe, une partie entière et une partie décimale.
Si le format comporte le signe "-" , il admettra des valeurs positives et négatives; dans le cas
contraire, il n’admet que des valeurs positives.
La partie entière indique le nombre maximum de chiffres entiers (0-6) désirés.
La partie entière indique le nombre maximum de chiffres décimaux (0-5) désirés.
Si l'instruction est programmée sans format numérique, comme par exemple (IB1 = INPUT "texte"),
l'instruction affiche le texte indiqué sans attendre l’introduction des données.
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·413·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) )
L'instruction ODW définit et dessine à l’écran une fenêtre blanche de dimensions fixes (1 rangée
x 14 colonnes).
A chaque fenêtre est associé un numéro indiqué par la valeur de l’expression 1 dès qu’elle est
évaluée.
En outre, sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne).
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou toute expression
dont le résultat est un nombre.
La CNC permet de définir 26 fenêtres (0-25) et de les positionner dans la zone de visualisation; pour
ce faire, elle dispose de 21 rangées (0-20) et de 80 colonnes (0-79).
( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) )
L'instruction DW affiche sur la fenêtre indiquée par la valeur de l’expression 1, expression 3, .. dès
qu’elle est évaluée les données numériques indiquées par l’expression 2, expression 4, ....
Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute expression dont
le résultat est un nombre.
L’exemple suivant montre une visualisation dynamique de variables:
N10
(ODW 1, 6, 33)
; Définit la fenêtre de données 1
(ODW 2, 14, 33)
; Définit la fenêtre de données 2
(DW1=DATE, DW2=TIME)
; Affiche la date dans la fenêtre 1 et l’heure dans la 2
(GOTO N10)
La CNC permet d'afficher les données en format décimal, hexadécimal et binaire, grâce aux
instructions suivantes:
(DW1 = 100)
Format décimal. Affiche sur la fenêtre 1 la valeur "100".
(DWH2 = 100)
Format hexadécimal. Affiche sur la fenêtre 2 la valeur "64".
(DWB3 = 100)
Format binaire. Affiche sur la fenêtre 3 la valeur "01100100".
En cas d’emploi de la représentation en binaire (DWB), la visualisation se limite à 8 caractères; la
valeur "11111111" s’affiche pour les valeurs supérieures à 255, tandis que la valeur "10000000"
s’affiche pour les valeurs inférieures à -127.
La CNC permet en outre d'afficher sur la fenêtre demandée le nombre chargé dans l’une des 26
variables d’entrée de données (IB0-IB25).
L’exemple suivant montre une demande et une visualisation ultérieure de l’avance des axes:
(ODW 3, 4, 60)
; Définit la fenêtre de données 3.
(IB1=INPUT "Avance des axes: ", 5.4)
; Demande de l’avance des axes.
(DW3=IB1)
; Affiche l’avance dans la fenêtre 3.
CNC 8055
CNC 8055i
( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... )
L'instruction SK définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué.
Chacune des expressions indiquera le numéro de softkey - touche logiciel - à modifier (1-7, en
commençant par la gauche) et les textes à écrire dans ces touches.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·414·
Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute expression dont
le résultat est un nombre.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Chaque texte autorise un maximum de 20 caractères sur deux lignes de 10 caractères chacune.
Si le texte sélectionné comporte moins de 10 caractères, la CNC le centre sur la ligne supérieure,
mais s’il a plus de 10 caractères, le centrage doit être réalisé par le programmeur.
Exemples:
(SK 1="HELP", SK 2="MAXIMUN POINT")
MAXIMUN POINT
(SK 1="FEED", SK 2=" _ _MAXIMUN_ _ _POINT")
Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de l’expression à haut niveau "SK"
pendant qu’un menu par touches logiciel CNC standard est actif, la CNC efface toutes les touches
logiciel existantes et n’affiche que les touches sélectionnées.
Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de l’expression à haut niveau "SK"
pendant qu’un menu par touches logiciel utilisateur est actif, la CNC ne remplace que les touches
logiciel sélectionnées en laissant les autres sans changement.
( WKEY )
L'instruction WKEY interrompt l’exécution du programme jusqu’à la frappe d’une touche.
La touche tapée sera enregistrée dans la variable KEY.
...
(WKEY)
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000)
...
14.
MAXIMUN POINT
; Attente d’une touche
; Si F1 a été tapée, poursuite en N1000
( WBUF "texte", (expression) )
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
FEED
Instructions de personnalisation
HELP
L'instruction WBUF n’est utilisable que dans le programme de personnalisation devant être exécuté
dans le Mode Edition.
Cette instruction peut être programmée de deux façons et, dans chaque cas, elle permet:
• ( WBUF "texte", (expression) )
Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur
de l’expression dès qu’elle est évaluée.
(Expression) pourra contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre.
La programmation de l’expression est optionnelle, mais le texte doit obligatoirement être défini.
Si aucun texte n’est souhaité, on programmera "".
Exemples pour P100=10:
(WBUF "X", P100)
(WBUF "X P100")
=>
=>
X10
X P100
CNC 8055
CNC 8055i
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·415·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
• ( WBUF )
Introduit en mémoire, en ajoutant au programme en cours d’édition et derrière l’emplacement
du curseur, le bloc en cours d’édition (écrit au préalable avec les instructions "(WBUF "texte",
(expression))"). Par ailleurs, efface la mémoire-tampon d’édition, en l’initialisant pour une
nouvelle édition de bloc.
Ceci permet à l’utilisateur d’éditer un programme complet sans avoir à quitter le mode édition
utilisateur après chaque bloc et à taper sur [ENTER] pour le charger en mémoire.
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
(WBUF "(PCALL 25, ")
; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 25,",
(IB1=INPUT "Paramètre A:",-5.4)
; Demande du paramètre A.
(WBUF "A=", IB1)
; Ajoute au bloc en cours d’édition "A = (valeur introduite)".
(IB2=INPUT "Paramètre B: ", -5.4)
; Demande du paramètre B.
(WBUF ", B=", IB2)
; Ajoute au bloc en cours d’édition "B=(valeur introduite)"
(WBUF ")")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
(WBUF )
; Introduit en mémoire le bloc édité.
...
Après l’exécution de ce programme, on dispose en mémoire d’un bloc de ce type:
(PCALL 25, A=23.5, B=-2.25)
( SYSTEM )
l'instruction SYSTEM met fin à l’exécution du programme de personnalisation utilisateur et renvoie
au menu standard correspondant de la CNC.
Exemple d’un programme de personnalisation:
Le programme de personnalisation suivant doit être sélectionné comme programme utilisateur
associé au mode Editeur.
Après sélection du Mode Editeur et frappe de la touche logiciel UTILISATEUR, ce programme
commence à s’exécuter et permet de réaliser une édition assistée des deux cycles utilisateur
autorisés. Cette édition est réalisée cycle par cycle et autant de fois que l'on désire.
Affiche la page d’édition initiale
N0
(PAGE 10)
Personnalise les touches logiciel d’accès aux divers modes et demande une option
N5
(SK 1="CYCLE 1",SK 2="CYCLE 2",SK 7="SORTIR")
(WKEY )
;Demander une touche
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N10)
; Cycle 1
(IF KEY EQ $FC01 GOTO N20)
(IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5)
CNC 8055
CNC 8055i
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·416·
; Cycle 2
; Sortir ou demander une
touche
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
CYCLE 1
; Affiche la page 11 et définit 2 fenêtres de données
N10
(PAGE 11)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,15,60)
;Edition
(IB 1=INPUT "X:",-6.5)
(DW 1=IB1)
(WBUF "X",IB1)
; Demande de la valeur de X.
; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite.
; Ajoute au bloc en cours d’édition X (valeur
introduite).
(WBUF ",")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ",".
(IB 2=INPUT "Y:",-6.5)
(DW 2=IB2)
(WBUF "Y",IB2)
; Demande de la valeur de Y.
; Affiche sur la fenêtre 2, la valeur introduite.
; Ajoute au bloc en cours d’édition Y (valeur
introduite).
(WBUF ")")
(WBUF )
; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
; Introduit en mémoire le bloc édité.
; Par exemple: (PCALL 1, X2, Y3)
(GOTO N0)
CYCLE 2
; Affiche la page 12 et définit 3 fenêtres de données
N20
(PAGE 12)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,13,60)
(ODW 3,16,60)
14.
Instructions de personnalisation
; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 1,",
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
(WBUF "( PCALL 1,")
; Edition
(WBUF "( PCALL 2,")
; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 2,",
(IB 1=INPUT "A:",-6.5)
(DW 1=IB1)
(WBUF "A",IB1)
; Demande de la valeur de A.
; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite.
; Ajoute au bloc en cours d’édition A (valeur
introduite).
(WBUF ",")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ",".
(IB 2=INPUT "B:",-6.5)
(DW 2=IB2)
(WBUF "B",IB2)
; Demande de la valeur de B.
; Affiche sur la fenêtre 2, la valeur introduite.
; Ajoute au bloc en cours d’édition B (valeur
introduite).
(WBUF ",")
(IB 3=INPUT "C:",-6.5)
(DW 3=IB3)
(WBUF "C",IB3)
; Ajoute au bloc en cours d’édition ",".
; Demande de la valeur de C.
; Affiche sur la fenêtre 3, la valeur introduite.
; Ajoute au bloc en cours d’édition C (valeur
introduite).
(WBUF ")")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
(WBUF )
; Introduit en mémoire le bloc édité.
Par exemple: (PCALL 2, A3, B1, C3).
(GOTO N0)
CNC 8055
CNC 8055i
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·417·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
14.
CNC 8055
CNC 8055i
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·418·
TRANSFORMATION DE
COORDONNÉES
15
La description de la transformation générale de coordonnées est divisée en trois fonctionnalités de
base:
• Mouvement sur plan incliné (G49).
• Déplacer l'outil suivant le système de coordonnées de l'outil (G47).
• Transformation TCP, Tool Center Point (G48).
Pour une meilleure compréhension de la transformation de coordonnées, dans les exemples
suivantes, on considérera trois systèmes de coordonnées dans la machine.
• Système de coordonnées machine. X Y Z dans les figures.
• Système de coordonnées pièce. X’ Y’ Z’ dans les figures.
• Système de coordonnées de l'outil. X" Y" Z" dans les figures.
Si on n'a effectué aucun type de transformation et si la broche est en position de départ, les 3
systèmes de coordonnées coïncident. Figure gauche.
Si on tourne la broche, le système de coordonnées de l'outil (X" Y" Z") change. Figure droite.
Si de plus on sélectionne un plan d'inclinaison (G49) le système de coordonnées de la pièce (X'
Y' Z') change aussi. Figure inférieure.
CNC 8055
CNC 8055i
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·419·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Cas –A–
Aucun type de transformation n’a été effectué et la broche tourne
Si on programme un déplacement de l’axe Z (G01 Z), l’outil se déplacera suivant le système de
coordonnées pièce, qui dans ce cas coïncide avec le système de coordonnées machine.
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
Pour déplacer l’outil suivant le système de coordonnées de l’outil, il faut utiliser la fonction G47 en
programmant le déplacement de l’axe Z (G01 G47 Z).
Dans ce type de déplacements, quand le système de coordonnées de l’outil et le système de
coordonnées machine ne coïncident pas, la CNC déplace plusieurs axes de la machine pour
déplacer l’outil suivant le système de coordonnées de l’outil. Dans l’exemple sont déplacés les axes
X, Z.
La fonction G47 n’est pas modale et n’agit que dans le déplacement programmé.
Pour que les déplacements en mode manuel se réalisent suivant le système de coordonnées de
l’outil, il faut activer dans le PLC l’entrée logique générale de la CNC "TOOLMOVE (M5021).
CNC 8055
CNC 8055i
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·420·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Cas –B–
On a sélectionné un plan d' inclinaison (G 49) et la broche est
perpendiculaire à celui-ci
Si on programme un déplacement de l’axe Z (G01 Z), l’outil se déplacera suivant le système de
coordonnées pièce.
Dans ce type de déplacements, quand le système de coordonnées pièce et le système de
coordonnées machine ne coïncident pas, la CNC déplace plusieurs axes de la machine pour
déplacer l’outil suivant le système de coordonnées pièce. Dans l’exemple sont déplacés les axes
X, Z.
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
Pour déplacer l’outil suivant le système de coordonnées machine, il faut utiliser la fonction G53
(programmation par rapport au zéro machine) en programmant le déplacement de l’axe Z (G01 G53
Z).
La fonction G53 n’est pas modale et n’agit que dans le déplacement programmé.
Pour que les déplacements en mode manuel se réalisent suivant le système de coordonnées
machine, il faut activer dans le PLC l’entrée logique générale de la CNC "MACHMOVE (M5012).
CNC 8055
CNC 8055i
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·421·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Cas –C–
On a sélectionné un plan d'inclinaison (G49) et la broche n'est pas
perpendiculaire à celui-ci
Si on programme un déplacement de l’axe Z (G01 Z), l’outil se déplacera suivant le système de
coordonnées pièce.
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
Dans ce type de déplacements, quand le système de coordonnées pièce et le système de
coordonnées machine ne coïncident pas, la CNC déplace plusieurs axes de la machine pour
déplacer l’outil suivant le système de coordonnées pièce. Dans l’exemple sont déplacés les axes
X, Z.
Pour déplacer l’outil suivant le système de coordonnées de l’outil, il faut utiliser la fonction G47 en
programmant le déplacement de l’axe Z (G01 G47 Z).
Dans ce type de déplacements, quand le système de coordonnées de l’outil et le système de
coordonnées machine ne coïncident pas, la CNC déplace plusieurs axes de la machine pour
déplacer l’outil suivant le système de coordonnées de l’outil. Dans l’exemple sont déplacés les axes
X, Z.
La fonction G47 n’est pas modale et n’agit que dans le déplacement programmé.
Pour que les déplacements en mode manuel se réalisent suivant le système de coordonnées de
l’outil, il faut activer dans le PLC l’entrée logique générale de la CNC "TOOLMOVE (M5021).
CNC 8055
CNC 8055i
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·422·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Pour déplacer l’outil suivant le système de coordonnées machine, il faut utiliser la fonction G53
(programmation par rapport au zéro machine) en programmant le déplacement de l’axe Z (G01 G53
Z).
La fonction G53 n’est pas modale et n’agit que dans le déplacement programmé.
Pour que les déplacements en mode manuel se réalisent suivant le système de coordonnées
machine il faut activer dans le PLC l’entrée logique générale de la CNC "MACHMOVE (M5012).
Cas –D–
On travaille avec transformation TCP, Tool Center Point
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
Quand on travaille avec transformation TCP, fonction G48 active, la CNC permet de modifier
l’orientation de l’outil sans modifier la position qu’occupe la pointe de celle-ci (coordonnées pièce).
Logiquement, la CNC doit déplacer plusieurs axes de la machine pour maintenir la position de la
pointe de l’outil.
CNC 8055
CNC 8055i
La fonction G48, comme il est expliqué plus loin, est modale et indique quand on commence à
travailler avec transformation TCP et quand celle-ci est annulée.
La fonction G48, transformation TCP, peut être utilisée en même temps que les fonctions G49,
déplacement en Plan d'inclinaison et G47, déplacement suivant les axes de l’outil.
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·423·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
15.1
Mouvement sur plan incliné
On appelle plan d'inclinaison n’importe quelle plan de l’espace résultant de la transformation de
coordonnées des axes X, Y, Z.
La CNC permet de sélectionner n'importe quel plan de l'espace et d'y effectuer des usinages.
La programmation de coordonnées se réalise comme toujours, comme s’il s’agissait du plan XY,
mais l’exécution s’effectue sur le plan d'inclinaison défini.
Mouvement sur plan incliné
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
Chaque fois que l’on veut travailler avec des plans inclinés il faut suivre les pas suivants:
1. Définir, avec la fonction G49, le plan incliné correspondant à l’usinage. La fonction G49 est
expliquée plus loin dans ce même chapitre.
2. La CNC montre dans les variables TOOROF, TOOROS et dans les paramètres P297, P298 la
position que doivent occuper les axes rotatifs de la broche, principale et secondaire
respectivement, pour situer l’outil perpendiculaire au plan d'inclinaison indiqué.
3. Si on veut travailler avec l’outil perpendiculaire au plan d'inclinaison, orienter les axes rotatifs
de la broche dans la position indiquée.
À partir de ce moment les déplacements des axes X, Y s’effectueront le long du plan d'inclinaison
sélectionné, et les déplacements de l’axe Z seront perpendiculaires à celui-ci.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·424·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
15.1.1
Définition du plan incliné (G49)
La fonction G49 permet de définir une transformation de coordonnées ou, en d’autres termes, le
plan incliné résultant de cette transformation. Il existe plusieurs manières de définir la fonction G49.
G49 X Y Z A B C
Définissent l’origine de coordonnées du plan incliné.
Indiquent les coordonnées en X, Y, Z par rapport à l’origine de coordonnées actuelle.
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
XYZ
Mouvement sur plan incliné
15.
Définit le plan incliné résultant d’avoir tourné premièrement sur l’axe X, ensuite sur l’axe Y et enfin
sur le Z les quantités indiquées en A, B, C respectivement.
ABC
Définissent le plan incliné résultant d':
Avoir tourné premièrement sur l’axe X, ce qui est indiqué par A.
Le nouveau système de coordonnées résultant de cette transformation est dénommé X Y’ Z’ étant
donné que les axes Y, Z ont été tournés.
À continuation il faut tourner sur l’axe Y’, ce qui est indiqué par B.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
Le nouveau système de coordonnées résultant de cette transformation est dénommé X' Y' Z'' étant
donné que les axes X, Z ont été tournés.
·425·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
En dernier lieu tourner sur l’axe Z'', ce qui est indiqué par C.
Mouvement sur plan incliné
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
G49 X Y Z Q R S
Coordonnées sphériques. Définit le plan incliné résultant d’avoir tourné premièrement sur l’axe Z,
ensuite sur l’Y et à nouveau sur le Z les quantités indiquées en Q, R, S respectivement.
XYZ
Définissent l’origine de coordonnées du plan incliné.
Indiquent les coordonnées en X, Y, Z par rapport à l’origine de coordonnées actuelle.
QRS
Définissent le plan incliné résultant d':
Avoir tourné premièrement sur l’axe Z, ce qui est indiqué par Q.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·426·
Le nouveau système de coordonnées résultant de cette transformation est dénommé X' Y' Z' étant
donné que les axes X, Y ont été tournés.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
À continuation il faut tourner sur l’axe Y', ce qui est indiqué par R.
En dernier lieu tourner sur l’axe Z’, ce qui est indiqué par S.
Mouvement sur plan incliné
Le nouveau système de coordonnées résultant de cette transformation est dénommé X'' Y' Z'' étant
donné que les axes X, Z ont été tournés.
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
G49 X Y Z I J K R S
Définit le plan incliné en spécifiant les angles que forment le nouveau plan incliné avec les axes
X Y Z du système de coordonnées machine.
XYZ
Définissent l’origine de coordonnées du plan incliné.
Indiquent les coordonnées en X, Y, Z par rapport à l’origine de coordonnées actuelle.
IJK
Définissent les angles que forment le nouveau plan incliné avec les axes X Y Z du système de
coordonnées machine. De ces trois angles, seuls deux sont programmés.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·427·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
R
Définit quel axe (X', Y') du nouveau plan cartésien est aligné avec l’angle. Si R0, l’axe X’ est aligné;
et si R1, l’axe Y’ est aligné. À défaut de programmation on assume la valeur R0.
Mouvement sur plan incliné
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
S
Permet d’effectuer une rotation de coordonnées dans le nouveau plan cartésien.
G49 T X Y Z S
Définit un nouveau plan de travail perpendiculaire au sens que l’outil occupe.
Il est conseillé de disposer d’une broche orthogonale, sphérique ou angulaire (paramètre machine
général "XFORM (P93)" avec valeur 2 ou 3) quand on utilise cette forme de définition.
T
Indique qu’on veut sélectionner un plan de travail perpendiculaire au sens que l’outil occupe.
XYZ
Définissent l’origine de coordonnées du plan incliné.
Indiquent les coordonnées en X, Y, Z par rapport à l’origine de coordonnées actuelle.
S
Permet d’effectuer une rotation de coordonnées sur le nouveau Z’ correspondant au nouveau plan
de travail.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·428·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Le nouveau plan de travail sera perpendiculaire au sens que l’outil occupe.
L’axe Z maintient la même orientation que l’outil.
L’orientation des axes X, Y dans le nouveau plan de travail dépend du type de broche et de la
manière dont sont orientés les axes rotatifs de la broche.
Au moment d’ajuster la machine, il faut définir comme position de repos de la broche quand l’outil
est parallèle à l’axe Z de la machine.
Postérieurement, chaque fois que l’on tourne la broche, on tourne les coordonnées relatives de
l’outil.
Mouvement sur plan incliné
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
Ainsi, dans les deux machines de gauche seul l’axe rotatif principal a tourné.
Au contraire, dans la machine de droite, pour obtenir la même orientation de l’outil les deux axes
rotatifs ont tourné, le principal et le secondaire.
Si dans la machine de droite on veut que les axes X’, Y’ restent orientés comme dans les 2 autres
cas , il faudra programmer:
G49 T XYZ S-90
Programmer S-90 implique de tourner -90° sur le nouveau Z’, correspondant au nouveau plan de
travail, et compenser ainsi la rotation de l’axe rotatif principal.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·429·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
15.1.2
G49 sur broches oscillantes
On a ajouté le paramètre W à la fonction G49, définition du plan incliné. Cela indique qu'il s'agit d'une
broche oscillante et qu'elle doit être définie à la fin : G49 ****** W.
G49 X Y Z A B C W
G49 X Y Z Q R S W
G49 X Y Z I J K R S W
G49 T X Y Z S W
La broche s'oriente sur le nouveau plan et les déplacements postérieurs se réalisent sur X, Y, W.
Mouvement sur plan incliné
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·430·
Pour observer les graphiques dans le nouveau plan, personnaliser le paramètre machine général
GRAPHICS (P16)=1.
Si on veut réaliser des cycles fixes sur le plan incliné, il y a deux alternatives :
• Après avoir défini le plan (G49 **** W), sélectionner l'axe W comme axe longitudinal (G15 W),
pour que les déplacements programmés sur Z se réalisent sur l'axe W.
• Commuter les axes Z-W (G28 ZW) avant de définir le plan (G49 **** W), pour que les
déplacements programmés sur Z se réalisent sur l'axe W.
Pour désactiver le plan incliné, programmer G49 seule.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
15.1.3
G49 sur broches de type Huron
Lorsqu'on définit un nouveau plan incliné, la CNC fournit la position que doivent occuper les axes
rotatifs pour situer l'outil perpendiculairement au nouveau plan.
Cette position est indiquée dans les variables TOOROF, TOOROS et dans les paramètres
arithmétiques P297, P298.
Comme dans les broches de type Huron (broches à 45º), il y a deux solutions possibles, à la fonction
G49, définition du plan incliné, on a ajouté le paramètre L qui indique la solution que l'on veut utiliser.
Il est optionnel et se définit à la fin : G49 ****** L.
G49 X Y Z I J K R S L
G49 T X Y Z S L
Si on ne définit pas "L" ou on définit "L0", la solution apportée est que la rotation principale
(l'articulation la plus proche au coulisseau ou la plus éloignée de l'outil) est la plus proche de 0º.
Si l'on définit "L1", l'autre solution est apportée (l'articulation la plus éloignée du coulisseau).
Si on programme "L" dans les autres broches, l'erreur "Option non disponible" apparaît.
15.
Mouvement sur plan incliné
G49 X Y Z Q R S L
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
G49 X Y Z A B C L
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·431·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
15.1.4
Considérations sur la fonction G49
La programmation de G49 n’est pas permise dans les cas suivants:
• Dans le modèle GP.
• Depuis le canal de PLC (bien que permise depuis le canal d’utilisateur).
• Dans une définition de profil pour poches ou autres cycles.
Mouvement sur plan incliné
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
Pour pouvoir travailler avec transformation de coordonnées (G49) les axes X, Y, Z doivent être
définis, former le trièdre actif et être linéaires. Il est permis que les axes X, Y, Z aient des axes
GANTRY associés, axes couplés ou synchronisés par PLC.
Si on veut travailler avec transformation de coordonnées et effectuer des taraudages rigides sur
plans inclinés il est conseillé d’effectuer les ajustages de gains dans tous les axes (non seulement
sur Z) en utilisant les seconds gains et accélérations.
Les paramètres associés à la fonction G49 sont optionnels. Si on programme la fonction G49 sans
paramètres, la transformation de coordonnées active s’annule.
La fonction G49 est modale et ne permet pas de définir plus de fonctions G dans le bloc.
La transformation de coordonnées reste active même après un arrêt - mise sous tension de la CNC.
Pour l’annuler, il faut programmer :
G49 E1
annule, mais continue à maintenir le zéro pièce défini dans la
transformation.
G49 E0 ou G49
Annule et récupère le zéro pièce existant qu'il y avait avant d'activer la
fonction G49.
G74
Annule, active la recherche de référence machine et récupère le zéro
pièce qu’il y avait avant d’activer la fonction G49.
En étant activée une transformation de coordonnées il est permis de réaliser des décalages
d’origine G54-G59, rotations du système de coordonnées (G73) et présélections (G92, G93).
Au contraire, il n’est pas permis de:
• Programmer une nouvelle transformation de coordonnées, sans annuler avant l’antérieure.
• Travail avec palpeur (G75).
• Déplacement contre butée (G52).
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·432·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
15.1.5
Variables associées à la fonction G49
Variables de lecture associées à la définition de la fonction G49.
ORGROX
ORGROY
ORGROZ
Cotes du nouveau zéro pièce par rapport au zéro machine.
ORGROB
ORGROC
15.
Valeurs affectées aux paramètres A, B, C.
ORGROJ
ORGROK
Valeurs affectées aux paramètres I, J, K.
ORGROQ
ORGROR
ORGROS
Valeurs affectées aux paramètres Q, R, S.
GTRATY
Type de G49 programmée.
0 = Il n’y a pas de G49 définie.
1 = Type G49 X Y Z A B C
2 = Type G49 X Y Z Q R S
3 = Type G49 T X Y Z S
4 = Type G49 X Y Z I J K R S
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
ORGROI
Mouvement sur plan incliné
ORGROA
Chaque fois que l’on programme la fonction G49, la CNC actualise les valeurs des paramètres qui
ont été définis.
Par exemple, si on programme G49 XYZ ABC, la CNC actualise les variables ORGROX, ORGROY,
ORGROZ, ORGROA, ORGROB, ORGROC. Les autres variables maintiennent la valeur antérieure.
Variables de lecture et écriture que la CNC actualise une fois exécutée la fonction G49.
Chaque fois que l’on dispose d’une broche orthogonale, sphérique ou angulaire, paramètre
machine général "XFORM (P93)" avec valeur 2 ou 3, la CNC affiche l’information suivante.
TOOROF
Indique la position que doit occuper l’axe rotatif principal de la broche pour situer l’outil
perpendiculaire au plan incliné indiqué.
TOOROS
Indique la position que doit occuper l’axe rotatif secondaire de la broche pour situer l’outil
perpendiculaire au plan incliné indiqué.
Si on accède aux variables TOOROF ou TOOROS la préparation de blocs s’arrête et on attend
l’exécution de cet ordre pour commencer de nouveau la préparation de blocs.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·433·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
15.1.6
Paramètres associées à la fonction G49.
Une fois exécutée la fonction G49 la CNC actualise les paramètres globaux P297 et P298:
P297 Indique la position que doit occuper l’axe rotatif principal de la broche pour situer l’outil
perpendiculaire au plan incliné indiqué. C’est la même valeur que montre la variable
TOOROF.
Mouvement sur plan incliné
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·434·
P298 Indique la position que doit occuper l’axe rotatif secondaire de la broche pour situer l’outil
perpendiculaire au plan incliné indiqué. C’est la même valeur que montre la variable
TOOROS.
Ces paramètres sont globaux, et donc peuvent être modifiés par l’utilisateur ou même par des cycles
de palpage de la CNC elle-même.
Il est conseillé de les utiliser après l’exécution de la fonction G49. Autrement, il est conseillé d’utiliser
les variables TOOROF et TOOROS
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Exemple de programmation
G49 X0 Y0 Z100 B-30
Définit le plan incliné.
G01 AP298 BP297
Positionne l'axe principal (B) et le secondaire (A) pour que
l'outil soit perpendiculaire au plan.
L'ordre de programmation est ABC, indépendamment de
l'axe principal du secondaire.
G90 G01 Z5
Approximation de l’outil au plan de travail.
G90 G01 X20 Y120
Positionnement dans le primer point.
G??
Usinage du primer point.
G91 G01 Y60
Positionnement dans le second point.
G??
Usinage du second point.
G91 G01 X100
Positionnement dans le troisième point.
G??
Usinage du troisième point.
G91 G01 Y-60
Positionnement dans le dernier point.
G??
Usinage du dernier point.
G90 G01 Z 20
Enlever l’outil.
G49
Annuler plan incliné.
Mouvement sur plan incliné
15.
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.1.7
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·435·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
15.2
Déplacer l’outil suivant le système de coordonnées de l’outil (G47)
Il est conseillé, quand on utilise cette fonction, de disposer d’une broche orthogonale, sphérique
ou angulaire (paramètre machine général "XFORM (P93)" avec valeur 2 ou 3).
Quand on n’utilise pas la fonction G47 l’outil se déplace suivant le système de coordonnées pièce.
Dans l’exemple de gauche les coordonnées de la pièce coïncident avec les coordonnées
machine, et dans celui de droite un plan incliné est actif (G49).
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
Déplacer l’outil suivant le système de coordonnées de l’outil (G47)
15.
Pour déplacer l’outil suivant le système de coordonnées de l’outil, il faut utiliser la fonction G47 en
programmant le déplacement de l’axe Z (G01 G47 Z).
Les déplacements programmés avec la fonction G47 sont toujours incrémentaux.
La fonction G47 n’est pas modale et n’agit que dans le bloc, de trajectoire linéaire, où elle a été
programmée.
La fonction G47 peut aussi être programmée en étant actives les fonctions G48 et G49.
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
·436·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Transformation TCP (G48)
Pour pouvoir utiliser cette performance il faut que les articulations de la broche disposent de mesure
et soient commandées par la CNC.
Quand on travaille avec transformation TCP, Tool Center Point, la CNC permet de modifier
l’orientation de l’outil sans modifier la position qu’occupe la pointe de celle-ci (cotes pièce).
Logiquement, la broche doit être orthogonale, sphérique ou angulaire, paramètre machine général
"XFORM (P93)" différent de zéro.
L’activation et désactivation de la transformation TCP se réalise avec la fonction G48:
G48 S1
Activation de la transformation TCP
G48 S0
Désactivation de la transformation TCP
Transformation TCP (G48)
15.
Pour pouvoir positionner l’outil sans modifier la position qu’occupe la pointe de celui-ci, la CNC doit
déplacer plusieurs axes de la machine.
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.3
On désactive aussi la transformation TCP en programmant la fonction G48 sans paramètres.
La fonction G48 est modale et elle est programmée seule dans le bloc.
Une fois la transformation TCP active il est possible de combiner des positionnements de la broche
avec des interpolations linéaires et circulaires.
Pour orienter la broche il faut programmer la position angulaire que doivent occuper l’axe rotatif
principal et secondaire de la broche.
Dans les exemples ci-dessous on dispose de la broche orthogonale suivante:
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·437·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Exemple –A–
Interpolation circulaire en maintenant fixe l'orientation de l'outil
Transformation TCP (G48)
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
• Le bloc N20 sélectionne le plan ZX (G18) et positionne l'outil sur le point de départ (30,90).
• Le bloc N21 active la transformation TCP.
• Le bloc N22 positionne l'outil au point (100,20) en l'orientant sur -60º.
La CNC effectue une interpolation des axes XZB en effectuant l’interpolation linéaire
programmée et en tournant l’outil, pendant le déplacement des axes, depuis la position initiale
(0º) jusqu’à l’orientation finale programmée (-60º).
• Le bloc N23 effectue une interpolation circulaire jusqu'au point (170,90) en maintenant la même
orientation d'outil sur tout le parcours.
• Le bloc N24 positionne l’outil sur le point (170,120) en l’orientant sur 0º.
La CNC effectue une interpolation des axes XZB en effectuant l’interpolation linéaire
programmée et en tournant l’outil, pendant le déplacement des axes, depuis la position actuelle
(-60º) jusqu’à l’orientation finale programmée (0º).
• Le bloc N25 désactive la transformation TCP.
Exemple –B–
Interpolation circulaire avec l'outil perpendiculaire à la trajectoire.
CNC 8055
CNC 8055i
• Le bloc N30 sélectionne le plan ZX (G18) et positionne l'outil sur le point de départ (30,90).
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
• Le bloc N31 active la transformation TCP.
• Le bloc N32 positionne l'outil au point (100,20) en l'orientant sur -90º.
La CNC effectue une interpolation des axes XZB en effectuant l’interpolation linéaire
programmée et en tournant l’outil, pendant le déplacement des axes, depuis la position initiale
(0º) jusqu’à l’orientation finale programmée (-90º).
·438·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
• Le bloc N33 définit une interpolation circulaire jusqu’au point (170,90) en fixant l’orientation
finale de l’outil sur (0º).
La CNC effectue une interpolation des axes XZB en effectuant l’interpolation circulaire
programmée et en tournant l’outil, pendant le déplacement des axes, depuis la position initiale
(-90º) jusqu’à l’orientation finale programmée (0º).
Comme les deux orientations sont radiales, l’outil se maintient pendant tout le déplacement
orienté radialement, c’est-à-dire, perpendiculaire à la trajectoire.
• Le bloc N34 positionne l’outil sur le point (170,120).
• Le bloc N35 désactive la transformation TCP.
Exemple –C–
Usinage d'un profil.
G18 G90
Sélectionne le plan ZX (G18)
G48 S1
Active la transformation TCP.
G01 X40 Z0 B0
Positionne l'outil sur (40,0) en l'orientant sur (0º)
X100
Déplacement jusqu'à (100,0) avec outil orienté à (0º)
B-35
Oriente l'outil à (-35º)
X200 Z70
Déplacement jusqu'à (200,70) avec outil orienté à (-35º)
B90
Oriente l'outil à (90º)
G02 X270 Z0 R70 B0
Interpolation circulaire jusqu'à (270,0) en maintenant l'outil
perpendiculaire à la trajectoire.
G01 X340
Déplacement jusqu'à (340,0) avec outil orienté à (0º)
G48 S0
Désactive la transformation TCP.
Transformation TCP (G48)
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·439·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
15.3.1
Considérations sur la fonction G48
La programmation de G49 n’est pas permise dans les cas suivants:
• Dans le modèle GP.
• Depuis le canal de PLC (bien que permise depuis le canal d’utilisateur).
Pour pouvoir travailler avec transformation TCP (G48) les axes X, Y, Z doivent être définis, former
le trièdre actif et être linéaires. Il est permis que les axes X, Y, Z aient des axes GANTRY associés,
axes couplés ou synchronisés par PLC.
Transformation TCP (G48)
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
Si on veut travailler avec transformation TCP et effectuer des taraudages rigides sur plans inclinés
il est conseillé d’effectuer les ajustages de gains dans tous les axes (pas seulement en Z) en utilisant
les seconds gains et accélérations.
La transformation TCP reste active même après un arrêt - mise sous tension de la CNC.
Il est permis de programmer la G48, la G49 étant active et vice versa.
Pour annuler la transformation TCP il faut programmer la fonction G48 S0 ou G48 sans paramètres,
elle se désactive aussi après une recherche de référence machine (G74).
Avec la transformation TCP activée on peut réaliser:
• Décalages d’origine G54-G59
• Rotations du système de coordonnées (G73)
• Présélections (G92, G93).
• Déplacements en Jog continu, incrémental et manivelle.
Au contraire, il n’est pas permis de:
• Travail avec palpeur (G75).
• Effectuer des arrondissements et chanfreins étant donné que pendant le bloc d’arrondissement
ou chanfrein l’orientation de l’outil est maintenue.
• La compensation de longueur G43 car le TCP en lui-même implique déjà une compensation
de longueur spécifique. Les programmes CAD/CAM normalement programment la cote de la
base de la broche.
Il faut faire très attention en activant et désactivant la fonction G48.
• Quand la fonction G48 est active, la CNC montre les cotes de la pointe de l’outil.
• Quand la fonction G48 n’est pas active, la CNC montre les cotes correspondant à la base de
l’outil ou à la pointe théorique (outil non tourné).
1. La fonction G48 n’est pas active. La CNC montre les cotes de la pointe.
2. La fonction G48 est activée. La CNC continue à montrer les cotes de la pointe.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·440·
3. On tourne l’outil. Comme la fonction G48 est active, la CNC continue à montrer les cotes de la
pointe.
4. La fonction G48 est désactivée. La CNC montre les cotes correspondantes à la pointe théorique
(outil non tourné).
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Quand on travaille avec des plans inclinés et transformation TCP il est recommandé de suivre l’ordre
de programmation suivant:
G49 ...
Définir le plan incliné.
G01 AP298 BP297
Positionner l'outil perpendiculaire au plan.
G...
Démarrage de l'usinage.
...
Fin de l’usinage.
G49
Annuler plan incliné.
G48 S0
Désactiver la transformation TCP.
M30
Fin du programme pièce.
Il est prudent d’activer premièrement la transformation TCP, car cela permet d’orienter l’outil sans
modifier la position qu’occupe la pointe de celui-ci, en évitant ainsi des collisions indésirables.
15.
Transformation TCP (G48)
Activer la transformation TCP.
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
G48 S1
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·441·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Transformation TCP (G48)
TRANSFORMATION DE COORDONNÉES
15.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·442·
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE
L'AXE INCLINÉ
16
Avec la transformation angulaire d'axe incliné on réussit à effectuer des déplacements le long d'un
axe qui n'est pas à 90º par rapport à un autre. Les déplacements sont programmés dans le système
cartésien et pour réaliser les déplacements ils se transforment en déplacements sur les axes réels.
Sur certaines machines les axes ne sont pas configurés en mode cartésien, mais forment des
angles différents de 90º entre eux. Un cas typique est l'axe X de tour, qui pour des raisons de
robustesse ne forme pas 90º avec l'axe Z, mais possède une autre valeur.
X
X'
X
Axe cartésien.
X'
Axe angulaire.
Z
Axe orthogonal.
Z
Pour pouvoir programmer dans le système cartésien (Z-X), il faut activer une transformation d'axe
incliné qui convertit les déplacements aux axes réels non perpendiculaires (Z-X'). Ainsi, un
déplacement programmé sur l'axe X se transforme en déplacements sur les axes Z-X'; c'est-à-dire,
on effectue maintenant des déplacements le long de l'axe Z et de l'axe angulaire X'.
Activer et désactiver la transformation angulaire.
La CNC n'assume aucune transformation après la mise sous tension; l'activation des
transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la fonction G46.
La désactivation des transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la
fonction G46. Optionnellement, aussi on pourra "bloquer" une transformation pour déplacer l'axe
angulaire en programmant en cotes cartésiennes.
Influence de la RAZ, de la mise hors tension et de la fonction M30.
La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ, M30 et même
après une mise hors/sous tension de la CNC.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·443·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Considérations sur la transformation angulaire de l'axe incliné.
Les axes qui configurent la transformation angulaire doivent être linéaires. Les deux axes peuvent
avoir des axes Gantry associés, être accouplés ou être synchronisés par PLC.
Si la transformation angulaire est active, les cotes affichées seront celles du système cartésien.
Dans le cas contraire, les cotes des axes réels seront affichées.
Avec la transformation active on peut réaliser les opérations suivantes:
• Transferts d'origine.
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
16.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·444·
• Présélection de cotes.
• Déplacements en Jog continu, Jog incrémental et manivelles.
Avec la transformation active on ne peut pas réaliser les opérations suivantes:
• Déplacements contre butée.
• Rotation de coordonnées.
• Avance superficielle sur fraiseuse.
Recherche de référence machine.
La fonction G46 se désactive lorsqu'on effectue la recherche de référence d'un des axes faisant
partie de la transformation angulaire (paramètres machine ANGAXNA et ORTAXNA). Lorsqu'on fait
la recherche de référence d'axes qui n'interviennent dans la transformation angulaire, la fonction
G46 reste active.
Pendant la recherche de référence machine, les déplacements se réalisent sur les axes réels.
Déplacements en mode manuel (jog et manivelles).
Les déplacements en mode manuel pourront être réalisés sur les axes réels ou sur les axes
cartésiens, en fonction de comment ils aient été définis par le fabricant. La sélection se réalise
depuis le PLC (MACHMOVE) et peut être disponible, par exemple, depuis une touche d'utilisateur.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Activation et désactivation de la transformation angulaire
Activation de la transformation angulaire
Avec la transformation active, les déplacements sont programmés dans le système cartésien et pour
les effectuer la CNC les transforme en déplacements sur les axes réels. Les cotes affichées à l'écran
seront celles du système cartésien.
G46 S1
Cette instruction active à nouveau une transformation angulaire bloquée. Voir "16.2 Blocage de la
transformation angulaire" à la page 446.
Désactivation de la transformation angulaire
Sans la transformation active, les déplacements sont programmés et exécutés dans le système
d'axes réels. Les cotes affichées à l'écran seront celles des axes réels.
La désactivation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format de
programmation étant le suivant.
G46 S0
G46
La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ, M30 et même
après une mise hors/sous tension de la CNC.
Activation et désactivation de la transformation angulaire
16.
L'activation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format de
programmation étant le suivant.
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
16.1
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·445·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
16.2
Blocage de la transformation angulaire
Le blocage de la transformation angulaire est un mode spécial pour réaliser des déplacements le
long de l'axe angulaire, mais en programmant la cote dans le système cartésien. Pendant les
déplacements en mode manuel le blocage de la transformation angulaire n'est pas appliqué.
Le blocage de la transformation angulaire s'active avec la fonction G46, le format de programmation
étant le suivant.
G46 S2
Blocage de la transformation angulaire
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
16.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·446·
Programmation des déplacements après le blocage de la transformation angulaire.
Avec une transformation angulaire bloquée, il ne faut programmer que la cote de l'axe angulaire
dans le bloc de déplacement. Si on programme la cote de l'axe orthogonal, le déplacement se réalise
suivant la transformation angulaire normale.
Désactiver le blocage d'une transformation.
Le blocage d'une transformation angulaire se désactive après une RAZ ou M30. L'activation de la
transformation (G46 S1) désactive aussi le blocage.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
ANNEXES
A. Programmation en code ISO.................................................................... 449
B. Instructions de contrôle des programmes ................................................ 451
C. Résumé des variables internes de la CNC ............................................... 455
D. Code de touches ....................................................................................... 463
E. Pages du système d'aide en programmation ............................................ 473
F. Maintenance............................................................................................. 477
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V02.2X
·447·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
PROGRAMMATION EN CODE ISO
Fonction
M
D
V
G00
*
?
*
Positionnement rapide
G01
*
?
*
Interpolation linéaire
G02
*
*
Interpolation circulaire (hélicoïdale) à droite
6.3 / 6.7
G03
*
*
?
G07
*
6.1
6.2
Interpolation circulaire (hélicoïdale) à gauche
6.3 / 6.7
7.1 / 7.2
*
Arête arrondie
7.3.2
*
Centre de circonférence en coordonnées absolues
6.4
Arête vive
7.3.1
?
G08
*
Circonférence tangente à la trajectoire antérieure
6.5
G09
*
Circonférence par trois points
6.6
G10
*
G11
*
G12
G13
*
Annulation d'image miroir
7.5
*
Image miroir sur X
7.5
*
*
Image miroir sur Y
7.5
*
*
Image miroir sur Z
7.5
G14
*
*
Image miroir dans les directions programmées
7.5
G15
*
*
Sélection de l’axe longitudinal
8.2
G16
*
*
Sélection plan principal par deux directions et axe longitudinal
3.2
G17
*
?
*
Plan principal X-Y et longitudinal Z
3.2
G18
*
?
*
Plan principal Z-X et longitudinal Y
3.2
G19
*
*
Plan principal Y-Z et longitudinal X
3.2
Définition des limites inférieures des zones de travail
3.7.1
G20
G21
G22
G28
*
G29
*
Définition des limites supérieures des zones de travail
3.7.1
*
Validation/invalidation des zones de travail
3.7.2
*
Sélectionne la seconde broche
5.4
Sélectionne la broche principale
5.4
*
Commutation d’axes
7.5
*
G28-G29
G30
*
*
Synchronisation de broches (déphasage)
5.5
G32
*
*
Avance F comme fonction inverse du temps
6.15
G33
*
*
G34
Filetage électronique
6.12
Filetage à pas variable
6.13
G36
*
Arrondissement d'arêtes
6.10
G37
*
Entrée tangentielle
6.8
G38
*
Entrée tangentielle
6.9
G39
*
Chanfreinage
6.11
G40
*
Annulation de compensation radiale
8.1
G41
*
*
Compensation radiale d’outil à gauche
8.1
G41 N
*
*
Détection de collisions
8.3
G42
*
*
Compensation radiale d'outil à droite
8.1
G42 N
*
*
Détection de collisions
8.3
G43
*
?
*
Compensation longitudinale
8.2
G44
*
?
G45
*
G47
*
Annulation de compensation longitudinale
8.2
*
Contrôle tangentiel (G45)
6.16
*
Déplacer l'outil suivant le système de coordonnées de l'outil
15.2
G48
*
*
Transformation TCP
15.3
G49
*
*
Définition du plan incliné
15.1
G50
*
*
Arête arrondie commandée
7.3.3
G51
*
*
Look-Ahead
7.4
6.14
G52
*
Déplacement vers butée
G53
*
Programmation par rapport au zéro machine.
4.3
G54
*
*
Transfert d'origine absolu 1
4.4.2
G55
*
*
Transfert d'origine absolu 2
4.4.2
G56
*
*
Transfert d'origine absolu 3
4.4.2
G57
*
*
Transfert d'origine absolu 4
4.4.2
G58
*
*
Décalage d’origine additionnel 1
4.4.2
G59
*
*
Décalage d’origine additionnel 2
4.4.2
*
Usinage multiple en ligne droite
10.1
G60
A.
Programmation en code ISO
*
G06
Point
Temporisation/Suspension de la préparation de blocs
G04
G05
Signification
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·449·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Fonction
Programmation en code ISO
A.
M
D
V
Signification
Point
G61
*
Usinage multiple formant un parallélogramme
10.2
G62
*
Usinage multi-pièces en grille
10.3
G63
*
Usinage multiple formant une circonférence
10.4
G64
*
Usinage multiple formant un arc
10.5
G65
*
Usinage programmé par corde d'arc
G66
*
Cycle fixe de poches avec îlots
G67
*
Opération d’ébauche de poches avec îlots
11.1.2
G68
*
Opération de finition de poches avec îlots
11.1.3
*
Cycle fixe de perçage profond à pas variable
9.6
*
Programmation en pouces
3.3
G69
*
G70
*
?
G71
*
?
G72
*
G73
*
*
10.6
11.1 / 11.2
Programmation en millimètres
3.3
Facteurs d’échelle général et particulier
7.6
7.7
*
Rotation du système de coordonnées
G74
*
Recherche de référence machine
4.2
G75
*
Déplacement avec palpeur jusqu’au contact
12.1
G76
G77
*
G77S
*
G78
*
*
G78S
*
*
*
Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact
12.1
*
Accouplement électronique d'axes
7.8.1
*
Synchronisation de broches
5.5
Annulation du couplage électronique
7.8.2
G79
*
Annulation de la synchronisation de broches
5.5
Modification des paramètres d’un cycle fixe
9.2.1
G80
*
Annulation de cycle fixe
9.3
G81
*
*
Cycle fixe de perçage
9.7
G82
*
*
Cycle fixe de perçage avec temporisation
9.8
G83
*
*
Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
9.9
G84
*
*
Cycle fixe de taraudage
9.10
G85
*
*
Cycle fixe d'alesage
9.11
G86
*
*
Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G00
9.12
G87
*
*
Cycle fixe de poche rectangulaire
9.13
G88
*
*
Cycle fixe de poche circulaire
9.14
G89
*
*
Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G01
9.15
G90
*
?
Programmation absolue
3.4
G91
*
?
*
G92
G93
Programmation incrémentale
3.4
Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche
4.4.1
Présélection de l'origine polaire
4.5
Avance en millimètres (pouces) par minute
5.2.1
*
Avance en millimètres (pouces) par tour
5.2.2
*
Vitesse constante de surface de coupe
5.2.3
*
Vitesse constante du centre de l’outil
5.2.4
*
Retour au plan initial à la fin du cycle fixe
9.5
G94
*
?
G95
*
?
G96
*
G97
*
G98
*
G99
*
*
Retour au plan de référence à la fin du cycle fixe
9.5
G145
*
*
Désactivation temporaire du contrôle tangentiel
6.17
La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée à condition que
l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y
ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une mise hors/sous tension de la CNC.
La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte par la CNC,
à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un ARRÊT D'URGENCE ou
d’une RAZ.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·450·
Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces fonctions G dépend
de la personnalisation des paramètres machine généraux de la CNC.
La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles dans les modes
exécution et simulation.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
Sentences d'affichage.
( section 14.2 )
(ERREUR nombre entier, "texte d'erreur")
Arrête l'exécution du programme et affiche l'erreur indiquée.
(DGWZ expression 1, ..... expression 6)
Définir la zone de représentation graphique.
Sentences d'activation et de désactivation.
( section 14.3 )
( ESBLK et DSBLK )
La CNC exécute tous les blocs entre ESBLK et DSBLK comme s'il s'agissait d'un seul bloc.
( ESTOP et DSTOP )
Validation (ESTOP) et invalidation (DSTOP) de la touche Stop et du signal de Stop externe (PLC).
( EFHOLD et DFHOLD )
Validation (EFHOLD) et invalidation (DFHOLD) de l'entrée de Feed-Hold (PLC).
Instructions de contrôle des programmes
B.
( MSG "message")
Affiche le message indiqué.
Instructions de contrôle de flux.
( section 14.4 )
( GOTO N(expression) )
Provoque un saut dans le programme, au bloc défini avec l'étiquette N(expression).
(RPT N(expression), N(expression), P(expression) )
Répète l'exécution de la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les étiquettes
N(expression).
( IF condition <action1> ELSE <action2> )
Analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la condition est véridique (résultat
égal à 1), <l'action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat égal à 0), <l'action2> sera exécutée.
Sentences de sous-routines.
( section 14.5 )
( SUB nombre entier )
Définition de sous-routine.
( RET )
Fin de sous-routine.
( CALL (expression) )
Appel à une sous-routine.
( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
Appel à une sous-routine. Elle permet aussi d'initialiser, avec les instructions d'affectation, un maximum de 26
paramètres locaux de cette sous-routine.
CNC 8055
CNC 8055i
(MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
Égale à l'instruction PCALL, mais en convertissant la sous-routine indiquée en sous-routine modale.
( MDOFF )
Annulation de sous-routine modale.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·451·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Instructions associées au palpeur.
( section 14.6 )
( PROBE (expression), (instruction d’affectation), (instruction d’affectation), ... )
Exécute un cycle fixe de palpeur, en initialisant leurs paramètres avec les instruction d’affectation.
Instructions de sous-routines d'interruption.
( section 14.7 )
Instructions de contrôle des programmes
B.
( REPOS X, Y, Z, ... )
On doit toujours l'utiliser dans des sous-routines d'interruption et elle facilite le repositionnement de la machine
au point d'interruption.
Instructions de programmes.
( section 14.8 )
( EXEC P(expression), (répertoire) )
Démarre l'exécution du programme
( MEXEC P (expression), (répertoire) )
Démarre l'exécution du programme de façon modale.
(OPEN P (expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme")
Commence l'édition d'un nouveau programme et permet de lui associer un commentaire au programme.
( WRITE <texte du bloc> )
Ajoute après le dernier bloc du programme, dont l’édition a été commencée avec l'instruction OPEN P, l'information
contenue dans <texte du bloc> comme un nouveau bloc du programme.
Instructions associées aux cinématiques.
( section 14.9 )
( INIPAR )
Valide les paramètres machine modifiés depuis la sous-routine OEM de définition des cinématiques.
Instructions de personnalisation.
( section 14.10 )
( PAGE (expression) )
Affiche sur l'écran le numéro de page d'utilisateur (0-255) ou de système (1000) indiqué.
( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3))
Affiche sur l'écran le symbole (0-255) indiqué avec expression 1.
Sa position sur l'écran est définie par l'expression 2 (rangée, 0-639) et par l'expression 3 (colonne 0-335).
(IB (expression) = INPUT "texte", format)
Affiche le texte indiqué dans la fenêtre d'entrée de données et emmagasine la donnée introduite par l'utilisateur
dans la variable d'entrée (IBn) .
( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) )
Définit et dessine une fenêtre en blanc sur l'écran (1 rangée x 14 colonnes).
Sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne).
CNC 8055
CNC 8055i
( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) )
Affiche sur les fenêtres indiquées par la valeur de l'expression 1,3,.. , la donnée numérique indiquée par
l'expression 2,4
( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... )
Définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué.
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·452·
( WKEY )
Arrête l'exécution du programme jusqu'à ce que l'on tape sur une touche.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
( section 14.10 )
( WBUF "texte", (expression) )
Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur de l’expression
dès qu’elle est évaluée.
( WBUF )
Introduit en mémoire le bloc qui se trouve en édition. On ne peut l'utiliser que dans le programme de
personnalisation que l'on veut exécuter dans le Mode d'Édition.
B.
Instructions de contrôle des programmes
( SYSTEM )
Achève l'exécution du programme de personnalisation d'utilisateur et revient au menu standard correspondant
de la CNC.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·453·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Instructions de contrôle des programmes
B.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·454·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
RÉSUMÉ DES VARIABLES INTERNES DE LA CNC
• Le symbole R indique que l'on peut lire la variable correspondante.
• Le symbole W indique que l'on peut modifier la variable correspondante.
Variables associées aux outils.
CNC
PLC
( section 13.2.2 )
DNC
TOOL
R
R
R
Numéro de l’outil actif.
TOD
R
R
R
Numéro du correcteur actif.
NXTOOL
R
R
R
Numéro de l'outil suivant, en attente de M06.
NXTOD
R
R
R
Numéro de correcteur de l'outil suivant.
TMZPn
R
R
-
Position qu'occupe l'outil (n) dans le magasin.
PTOOL
R
-
-
Position du magasin où l'on laisse l'outil actuel.
Position du magasin où l'on prend l'outil suivant:
PNXTOOL
R
-
-
TLFDn
R/W
R/W
-
Numéro de correcteur de l'outil (n).
TLFFn
R/W
R/W
-
Code de famille de l'outil (n).
TLFNn
R/W
R/W
-
Valeur affectée comme durée de vie nominale de l'outil (n).
TLFRn
R/W
R/W
-
Valeur de durée de vie réelle de l'outil (n).
TMZTn
R/W
R/W
-
Contenu de la position de magasin (n).
HTOR
R/W
R
R
Valeur du rayon d’outil utilisé par la CNC pour réaliser les calculs.
TORn
R/W
R/W
-
Rayon du correcteur (n).
TOLn
R/W
R/W
-
Longueur du correcteur (n).
TOIn
R/W
R/W
-
Usure de rayon du correcteur (n).
TOKn
R/W
R/W
-
Usure de longueur du correcteur (n).
C.
Résumé des variables internes de la CNC
Variable
Variables associées aux transferts d’origine.
( section 13.2.3 )
Variable
CNC
PLC
DNC
ORG(X-C)
R
R
-
Décalage d'origine active sur l'axe sélectionné. Le décalage additionnel
indiqué par le PLC n'est pas inclus.
PORGF
R
-
R
Cote suivant l'axe d'abscisses de l'origine de coordonnées polaires.
PORGS
R
-
R
Cote suivant l'axe d'ordonnées de l'origine de coordonnées polaires.
ORG(X-C)n
R/W
R/W
R
Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine (n).
PLCOF(X-C)
R/W
R/W
R
Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine additionnel (PLC).
ADIOF(X-C)
R
R
R
Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine avec manivelle
additionnelle.
ADDORG (X-C)
R
R
R
Valeur du transfert d'origine incrémental actif correspondant à l'axe
sélectionné.
EXTORG
R
R
R
Valeur du transfert d’origine absolu actif.
Variables associées à la fonction G49
Variables associées à la définition de la fonction G49.
( section 13.2.4 )
Variable
CNC
PLC
DNC
ORGROX
R
R
R
ORGROY
R
R
R
Cote sur Y du nouveau zéro pièce par rapport au zéro machine.
ORGROZ
R
R
R
Cote sur Z du nouveau zéro pièce par rapport au zéro machine.
ORGROA
R
R
R
Valeur affectée au paramètre A.
Cote sur X du nouveau zéro pièce par rapport au zéro machine.
ORGROB
R
R
R
Valeur affectée au paramètre B.
ORGROC
R
R
R
Valeur affectée au paramètre C.
ORGROI
R
R
R
Valeur affectée au paramètre I.
ORGROJ
R
R
R
Valeur affectée au paramètre J.
ORGROK
R
R
R
Valeur affectée au paramètre K.
ORGROQ
R
R
R
Valeur affectée au paramètre Q.
ORGROR
R
R
R
Valeur affectée au paramètre R.
ORGROS
R
R
R
Valeur affectée au paramètre S.
GTRATY
R
R
R
Type de G49 programmée.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·455·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Variables actualisées par la CNC une fois exécutée la fonction G49.
TOOROF
R/W
R/W
R/W Position que doit occuper l'axe rotatif principal de la broche.
TOOROS
R/W
R/W
R/W Position que doit occuper l'axe rotatif secondaire de la broche.
Variables associées aux paramètres machine.
Variable
Résumé des variables internes de la CNC
C.
CNC
PLC
( section 13.2.5 )
DNC
MPGn
R
R
-
Valeur affectée au paramètre machine général (n).
MP(X-C)n
R
R
-
Valeur affectée au paramètre machine (n) de l'axe (X-C).
MPSn
R
R
-
Valeur affectée au paramètre machine (n) de la broche principale.
MPSSn
R
R
-
Valeur affectée au paramètre machine (n) de la seconde broche.
MPASn
R
R
-
Valeur affectée au paramètre machine (n) de la broche auxiliaire.
MPLCn
R
R
-
Valeur affectée au paramètre machine (n) du PLC.
Variables associées aux zones de travail.
( section 13.2.6 )
Variable
CNC
PLC
DNC
FZONE
R
R/W
R
État de la zone de travail 1.
FZLO(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 1. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FZUP(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 1. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
SZONE
R
R/W
R
État de la zone de travail 2.
SZLO(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 2. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
SZUP(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 2. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
TZONE
R
R/W
R
État de la zone de travail 3.
TZLO(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 3. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
TZUP(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 3. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FOZONE
R
R/W
R
État de la zone de travail 4.
FOZLO(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 4. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FOZUP(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 4. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FIZONE
R
R/W
R
État de la zone de travail 5.
FIZLO(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 5. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FIZUP(X-C)
R
R/W
R
Zones de travail 5. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
Variables associées aux avances.
( section 13.2.7 )
Variable
CNC
PLC
DNC
FREAL
R
R
R
Avance réelle de la CNC, en mm/min ou pouces/min.
FREAL(X-C)
R
R
R
Avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné.
FTEO/X-C)
R
R
R
Avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné.
Variables associées à la fonction G94.
FEED
R
R
R
DNCF
R
R
R/W Avance sélectionnée par DNC.
Avance active dans la CNC, en mm/min ou pouces/min.
PLCF
R
R/W
R
Avance sélectionnée par PLC.
PRGF
R
R
R
Avance sélectionnée par programme.
Variables associées à la fonction G95.
CNC 8055
CNC 8055i
FPREV
R
R
R
DNCFPR
R
R
R/W Avance sélectionnée par DNC.
Avance active dans la CNC, en mm/tour ou en pouces/tour
PLCFPR
R
R/W
R
Avance sélectionnée par PLC.
PRGFPR
R
R
R
Avance sélectionnée par programme.
Variables associées à la fonction G32.
PRGFIN
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·456·
R
R
R
Avance sélectionnée par programme en 1/mm.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Variables associées à l'override (%).
R
R
R
Override (%) de l'avance active dans la CNC.
PRGFRO
R/W
R
R
Override (%) sélectionné par programme.
DNCFRO
R
R
R/W
Override (%) sélectionné par DNC.
PLCFRO
R
R/W
R
Override (%) sélectionné par PLC.
CNCFRO
R
R
R
Override (%) sélectionné depuis le commutateur.
PLCCFR
R
R/W
R
Override (%) du canal d'exécution du PLC.
Variables associées aux coordonnées.
PLC
( section 13.2.8 )
Variable
CNC
DNC
PPOS(X-C)
R
-
-
POS(X-C)
R
R
R
Cotes machine. Cote réelle de la base de l'outil.
TPOS(X-C)
R
R
R
Cotes machine. Cote théorique de la base de l'outil.
APOS(X-C)
R
R
R
Cotes pièce. Cote réelle de la base de l'outil.
Cote théorique programmée.
ATPOS(X-C)
R
R
R
Cotes pièce. Cote théorique de la base de l'outil.
DPOS(X-C)
R
R
R
Cote théorique qu'occupait le palpeur lorsque le palpage a été effectué.
FLWE(X-C)
R
R
R
Erreur de poursuite de l'axe sélectionné.
DEFLEX
R
R
R
Déflexion du palpeur suivant l’axe X.
DEFLEY
R
R
R
Déflexion du palpeur suivant l’axe Y.
DEFLEZ
R
R
R
Déflexion du palpeur suivant l’axe Z.
DIST(X-C)
R/W
R/W
R
Distance parcourue par l'axe sélectionné.
LIMPL(X-C)
R/W
R/W
R
Deuxième limite supérieure de parcours.
LIMMI(X-C)
R/W
R/W
R
Deuxième limite inférieure de parcours.
DPLY(X-C)
R
R
R
Cote représentée sur l'écran, pour l'axe sélectionné.
DRPO(X-C)
R
R
R
Position indiquée par le variateur Sercos, pour l'axe sélectionné.
GPOS(X-C)n p
R
-
-
Cote de l'axe sélectionné, programmée dans le bloc (n) du programme (p).
C.
Résumé des variables internes de la CNC
FRO
Variables associées aux manivelles électroniques.
( section 13.2.9 )
Variable
CNC
PLC
DNC
HANPF
R
R
-
Impulsions reçues de la 1ère manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
HANPS
R
R
-
Impulsions reçues de la 2ème manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
HANPT
R
R
-
Impulsions reçues de la 3ème manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
HANPFO
R
R
-
Impulsions reçues de la 4ème manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
HANDSE
R
R
HANFCT
R
R/W
R
Facteur de multiplication différent pour chaque manivelle (s'il y en a
plusieurs).
HBEVAR
R
R/W
R
Manivelle HBE. Comptage activé, axe à déplacer et facteur de multiplication
(x1, x10, x100).
MASLAN
R/W
R/W
R/W
Angle de la trajectoire linéaire avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
MASCFI
R/W
R/W
R/W
Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
MASCSE
R/W
R/W
R/W
Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
Sur les manivelles avec bouton sélecteur, indique si ce bouton a été appuyé.
Variables associées à la mesure.
( section 13.2.10 )
Variable
CNC
PLC
DNC
ASIN(X-C)
R
R
R
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné.
BSIN(X-C)
R
R
R
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné.
ASINS
R
R
R
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
BSINS
R
R
R
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
SASINS
R
R
R
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche.
SBSINS
R
R
R
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·457·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Variables associées à la broche principale.
( section 13.2.11 )
Variable
CNC
PLC
DNC
SREAL
R
R
R
Vitesse de rotation réelle de la broche.
FTEOS
R
R
R
Vitesse théorique de rotation de la broche.
Variables associées à la vitesse de rotation.
SPEED
Résumé des variables internes de la CNC
C.
R
R
R
Vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
DNCS
R
R
R/W Vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
PLCS
R
R/W
R
Vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
PRGS
R
R
R
Vitesse de rotation sélectionnée par programme.
Variables associées au spindle override.
SSO
R
R
R
Override (%) de la vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
PRGSSO
R/W
DNCSSO
R
R
R
Override (%) sélectionné par programme.
R
R/W Override (%) sélectionné par DNC.
PLCSSO
R
R/W
R
Override (%) sélectionné par PLC.
CNCSSO
R
R
R
Override (%) sélectionné depuis le panneau avant.
Variables associées aux limites de vitesse.
SLIMIT
R
R
R
DNCSL
R
R
R/W Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
Limite de la vitesse de rotation active dans la CNC.
PLCSL
R
R/W
R
Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
PRGSL
R
R
R
Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par programme.
MDISL
R
R/W
R
Vitesse maximum de la broche pour l’usinage.
Variables associées à la position.
POSS
R
R
R
Position réelle de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
RPOSS
R
R
R
Position réelle de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre -3600000 et
3600000) et depuis la CNC en degrés (entre -360 et 360).
TPOSS
R
R
R
Position théorique de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
RTPOSS
R
R
R
Position théorique de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et
depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360).
DRPOS
R
R
R
Position qu'indique le variateur Sercos.
PRGSP
R
R
R
Position programmée en M19 par programme pour la broche principal.
Variables associées à l'erreur de poursuite.
FLWES
R
R
R
Erreur de poursuite de la broche.
SYNCER
R
R
R
Erreur avec laquelle la seconde broche (synchronisée) poursuit la
principale.
Variables associées à la seconde broche.
Variable
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·458·
CNC
PLC
( section 13.2.12 )
DNC
SSREAL
R
R
R
Vitesse de rotation réelle de la broche.
SFTEOS
R
R
R
Vitesse théorique de rotation de la broche.
Variables associées à la vitesse de rotation.
SSPEED
R
R
R
SDNCS
R
R
R/W Vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
Vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
SPLCS
R
R/W
R
Vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
SPRGS
R
R
R
Vitesse de rotation sélectionnée par programme.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Variables associées au spindle override.
SSSO
R
R
R
Override (%) de la vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
SPRGSO
R/W
R
R
Override (%) sélectionné par programme.
SDNCSO
R
R
R/W
Override (%) sélectionné par DNC.
SPLCSO
R
R/W
R
Override (%) sélectionné par PLC.
SCNCSO
R
R
R
Override (%) sélectionné depuis le panneau avant.
Variables associées aux limites de vitesse.
R
R
R
Limite de la vitesse de rotation active dans la CNC.
SDNCSL
R
R
R/W
Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
SPLCSL
R
R/W
R
Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
SPRGSL
R
R
R
Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par programme.
Variables associées à la position.
SPOSS
R
R
R
Position réelle de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
SRPOSS
R
R
R
Position réelle de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre -3600000 et
3600000) et depuis la CNC en degrés (entre -360 et 360).
STPOSS
R
R
R
Position théorique de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
SRTPOS
R
R
R
Position théorique de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et
depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360).
SDRPOS
R
R
R
Position qu'indique le variateur Sercos.
SPRGSP
R
R
R
Position programmée en M19 par programme pour la deuxième broche.
Résumé des variables internes de la CNC
C.
SSLIMI
Variables associées à l'erreur de poursuite.
SFLWES
R
R
R
Erreur de poursuite de la broche.
Variables associées à l'outil motorisé.
Variable
CNC
PLC
DNC
ASPROG
R
R
-
( section 13.2.13 )
Vitesse programmée sur M45 S (dans la sous-routine associée)
Variables associées à l'automate.
Variable
( section 13.2.14 )
CNC
PLC
DNC
PLCMSG
R
-
R
Numéro du message de l'automate le plus prioritaire qui est actif.
PLCIn
R/W
-
-
32 entrées de l'automate à partir de la (n).
PLCOn
R/W
-
-
32 sorties de l'automate à partir de la (n).
PLCMn
R/W
-
-
32 marques de l'automate à partir de la (n).
PLCRn
R/W
-
-
Registre (n).
PLCTn
R/W
-
-
Comptage du temporisateur (n).
PLCCn
R/W
-
-
Comptage du compteur (n).
PLCMMn
R/W
-
-
Modifie la marque (n) de l'automate.
Variables associées aux paramètres locaux et globaux.
( section 13.2.15 )
Variable
CNC
PLC
DNC
GUP n
-
R/W
-
Paramètre global (P100-P299) (n).
LUP (a,b)
-
R/W
-
Paramètre local (P0-P25) indiqué (b), du niveau d'imbrication (a).
CALLP
R
-
-
Il indique quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas
été dans l’appel de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·459·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Variables Sercos.
Résumé des variables internes de la CNC
C.
( section 13.2.16 )
Variable
CNC
PLC
DNC
SETGE(X-C)
W
W
-
Gamme de travail et ensemble de paramètres du variateur de l’axe (X-C).
SETGES
W
W
-
Gamme de travail et ensemble de paramètres du variateur de la broche
principale.
SSETGS
W
W
-
Gamme de travail et ensemble de paramètres du variateur de la seconde
broche.
SVAR(X-C) id
R/W
-
-
Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de l'axe (X-C).
SVARS id
R/W
-
-
Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de la broche principale.
SSVARS id
R/W
-
-
Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de la seconde broche.
TSVAR(X-C) id
R
-
-
Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de l'axe (X-C).
TSVARS id
R
-
-
Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de la broche
principale.
TSSVAR id
R
-
-
Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de la seconde
broche.
Variables de configuration du logiciel et hardware.
Variable
CNC
PLC
DNC
HARCON
R
R
R
( section 13.2.17 )
Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC.
HARCOA
R
R
R
Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC.
IDHARH
R
R
R
Identificateur de hardware (8 chiffres les moins significatifs).
IDHARL
R
R
R
Identificateur de hardware (4 chiffres les plus significatifs).
SOFCON
R
R
R
Version du logiciel de la CNC (bits 15-0) et HD (bits 31-16).
HDMEGA
R
R
R
Taille du Disque Dur (en megabytes).
KEYIDE
R
R
R
Code du clavier, suivant le système d’auto-identification.
MODEL
R
R
R
Identifie le modèle de la CNC, fraiseuse ou tour.
Variables associées au télédiagnostic.
Variable
CNC
PLC
( section 13.2.18 )
DNC
HARSWA
R
R
R
Configuration de hardware.
HARSWB
R
R
R
Configuration de hardware.
HARTST
R
R
R
Test de hardware.
MEMTST
R
R
R
Test de mémoire.
NODE
R
R
R
Numéro de nœud dans l'anneau Sercos.
VCHECK
R
R
R
Checksum de la version du logiciel.
IONODE
R
R
R
Position du commutateur "ADDRESS" du bus CAN de I/Os.
IOSLOC
R
R
R
Nombre des I/Os locaux disponibles.
IOSREM
R
R
R
Nombre des I/Os à distance disponibles.
Variables associées au mode de fonctionnement.
Variable
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·460·
CNC
PLC
( section 13.2.19 )
DNC
OPMODE
R
R
R
Mode de fonctionnement.
OPMODA
R
R
R
Mode de fonctionnement lorsqu’on travaille dans le canal principal.
OPMODB
R
R
R
Type de simulation.
OPMODC
R
R
R
Axes sélectionnés par manivelle.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Autres variables.
CNC
PLC
( section 13.2.20 )
DNC
NBTOOL
R
-
R
Numéro d'outil en train d'être géré.
PRGN
R
R
R
Numéro de programme en exécution.
BLKN
R
R
R
Numéro d'étiquette du dernier bloc exécuté.
GSn
R
-
-
État de la fonction G (n).
GGSA
-
R
R
État des fonctions G00 à G24.
GGSB
-
R
R
État des fonctions G25 à G49.
GGSC
-
R
R
État des fonctions G50 à G74.
GGSD
-
R
R
État des fonctions G75 à G99.
GGSE
-
R
R
État des fonctions G100 à G124.
GGSF
-
R
R
État des fonctions G125 à G149.
GGSG
-
R
R
État des fonctions G150 à G174.
GGSH
-
R
R
État des fonctions G175 à G199.
GGSI
-
R
R
État des fonctions G200 à G224.
GGSJ
-
R
R
État des fonctions G225 à G249.
GGSK
-
R
R
État des fonctions G250 à G274.
GGSL
-
R
R
État des fonctions G275 à G299.
GGSM
-
R
R
État des fonctions G300 à G324.
GGSN
-
R
R
État des fonctions G325 à G349.
GGSO
-
R
R
État des fonctions G350 à G374.
GGSP
-
R
R
État des fonctions G375 à G399.
GGSQ
-
R
R
État des fonctions G400 à G424.
MSn
R
-
-
État de la fonction M (n).
GMS
-
-
R
État des fonctions M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44).
PLANE
R
R
R
Axes des abscisses et des ordonnées du plan actif.
LONGAX
R
R
R
Axe sur lequel est appliquée la compensation longitudinale (G15).
MIRROR
R
R
R
Images miroir actives.
SCALE
R
R
R
Facteur d'échelle général appliqué. Lecture depuis le PLC en dix-millièmes.
SCALE(X-C)
R
R
R
Facteur d'échelle particulier de l'axe indiqué. Lecture depuis le PLC en dixmillièmes.
ORGROT
R
R
R
Angle de rotation du système de coordonnées (G73).
ROTPF
R
-
-
Centre de rotation suivant l'axe des abscisses.
ROTPS
R
-
-
Centre de rotation suivant l'axe des ordonnées.
PRBST
R
R
R
Donne l’état du palpeur.
CLOCK
R
R
R
Horloge du système, en secondes.
TIME
R
R
R/W
Heure en format heures-minutes-secondes.
DATE
R
R
R/W
Date en format année-mois-jour.
TIMER
R/W
R/W
R/W
Horloge activée par le PLC, en secondes.
CYTIME
R
R
R
Temps d'exécution d'une pièce, en centièmes de seconde.
PARTC
R/W
R/W
R/W
Compteur de pièces de la CNC.
FIRST
R
R
R
Première fois que l'on exécute un programme.
KEY
R/W
R/W
R/W
Code de touche.
KEYSRC
R/W
R/W
R/W
Provenance des touches.
ANAIn
R
R
R
Tension en volts de l'entrée analogique (n).
ANAOn
R/W
R/W
R/W
Tension en volts à appliquer à la sortie analogique (n).
CNCERR
-
R
R
Numéro d'erreur active dans la CNC.
PLCERR
-
-
R
Numéro d'erreur active dans le PLC.
DNCERR
-
R
-
Numéro d'erreur qui s'est produite dans la communication via DNC.
AXICOM
R
R
R
Paires d'axes commutés avec la fonction G28.
TANGAN
R
R
R
Position angulaire par rapport à la trajectoire (G45).
TPIOUT(X-C)
R
R
R
Sortie du PI de l'axe maître de l’axe Tandem (en t/min).
DNCSTA
-
R
-
État de la transmission DNC.
TIMEG
R
R
R
Temps restant pour terminer le bloc de temporisation (en centièmes de
seconde)
SELPRO
R/W
R/W
R
Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, il sélectionne l'entrée active.
DIAM
R/W
R/W
R
Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre
rayons et diamètres.
C.
Résumé des variables internes de la CNC
Variable
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·461·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Résumé des variables internes de la CNC
C.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·462·
Variable
CNC
PLC
DNC
PRBMOD
( section 13.2.20 )
R/W
R/W
R
RIP
-
-
-
Indique s’il faut afficher ou non une erreur de palpage.
Vitesse théorique linéaire résultante de la boucle suivante (en mm/min).
TEMPIn
R
R
R
Affiche la température en dixièmes de degré détectée par la PT100.
TIPPRB
R
R
R
Cycle PROBE en cours d'exécution.
TIPDIG
R
R
R
Cycle DIGIT en cours d'exécution.
PANEDI
R
R
R
Application WINDRAW55. Numéro de l’écran en cours d’exécution.
DATEDI
R
R
R
Application WINDRAW55. Numéro d'élément en cours d’exécution.
FBDIF(X-C)
R
R
R
Permet de surveiller la différence entre les cotes de la première et la
deuxième mesure sur l’oscilloscope.
CYCLEV
R
R
R
Dans le modèle conversationnel, indique le numéro d’onglet affiché à
chaque instant.
CYCEDI
R
R
R
Dans le modèle conversationnel indique le numéro de cycle ou d’écran
affiché à chaque instant.
DISBLO
R
R
R
Indique la valeur de la distance totale programmée dans des blocs avec
look-ahead.
MIXPO(X..C)
R
R
R
Variable indiquant la position de l’axe avec la mesure combinée.
FLWAC(X..C)
R
R
R
Variable indiquant l’erreur réelle en tenant compte de la deuxième mesure.
DISABMOD
R
R/W
R
Désactive des actions ou des modes.
CYCCHORDERR
R/W
-
-
Permet de définir l'erreur de corde des cycles fixes.
La variable "KEY" dans la CNC est d'écriture (W) uniquement dans le canal d'utilisateur.
La variable "NBTOOL" ne peut être utilisée que dans la sous-routine de changement d'outil.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
CODE DE TOUCHES
Clavier alphanumérique et moniteur
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·463·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·464·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Panneau de commande alphanumérique
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·465·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Panneau de Commande MC
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·466·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·467·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·468·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Panneau de commande MCO/TCO
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·469·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Clavier alphanumérique
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·470·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Moniteur LCD 11"
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·471·
Ma nu el de pr ogra mm at io n
Code de touches
D.
CNC 8055
CNC 8055i
MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
·472·
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
PAGES DU SYSTÈME D'AIDE EN PROGRAMMATION
Ces pages peuvent être affichées avec l'instruction à haut niveau “PAGE”. Elles appartiennent
toutes au système de la CNC et s'utilisent comme des pages d'aide des fonctions respectives.
Aides lexicographiques
Fonctions préparatoires G00-G09.
Page 1001
Fonctions préparatoires G10-G19.
Page 1002
Fonctions préparatoires G20-G44.
Page 1003
Fonctions préparatoires G53-G59.
Page 1004
Fonctions préparatoires G60-G69.
Page 1005
Fonctions préparatoires G70-G79.
Page 1006
Fonctions préparatoires G80-G89.
Page 1007
Fonctions préparatoires G90-G99.
Page 1008
Fonctions auxiliaires M.
Page 1009
Fonctions auxiliaires M, avec le symbole de page suivante.
Page 1010
Coïncide avec la 250 du répertoire s'il existe.
Page 1011
Coïncide avec la 251 du répertoire s'il existe.
Page 1012
Coïncide avec la 252 du répertoire s'il existe.
Page 1013
Coïncide avec la 253 du répertoire s'il existe.
Page 1014
Coïncide avec la 254 du répertoire s'il existe.
Page 1015
Coïncide avec la 255 du répertoire s'il existe.
Page 1016
Dictionnaire du langage à haut niveau (A à G).
Page 1017
Dictionnaire du langage à haut niveau (H à N).
Page 1018
Dictionnaire du langage à haut niveau (O à S).
Page 1019
Dictionnaire du langage à haut niveau (T à Z).
Page 1020
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 1).
Page 1021
Variables accessibles par Haut Niveau (Partie 2).
Page 1022
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 3).
Page 1023
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 4).
Page 1024
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 5).
Page 1025
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 6).
Page 1026
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 7).
Page 1027
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 8).
Page 1028
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 9).
Page 1029
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 10).
Page 1030
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 11).
Page 1031
Variables accessibles par Haut Niveau (partie 12).
Page 1032
Opérateur mathématique.
E.
Pages du système d'aide en programmation
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CNC 8055
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MODÈLES ·M· & ·EN·
SOFT: V02.2X
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Ma nu el de pr ogra mm at io n
Aides syntactiques: Langage ISO
Pages du système d'aide en programmation
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CNC 8055
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SOFT: V02.2X
·474·
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Structure d'un bloc de programme.
Page 1034
Positionnement et interpolation linéaire: G00, G01 (partie 1).
Page 1035
Positionnement et interpolation linéaire: G00, G01 (partie 2).
Page 1036
Interpolation circulaire-hélicoïdale: G02, G03 (partie 1).
Page 1037
Interpolation circulaire-hélicoïdale: G02, G03 (partie 2).
Page 1038
Interpolation circulaire-hélicoïdale: G02, G03 (partie 3).
Page 1039
Trajectoire circulaire tangente: G08 (partie 1).
Page 1040
Trajectoire circulaire tangente: G08 (partie 2).
Page 1041
Trajectoire circulaire sur trois points: G09 (partie 1).
Page 1042
Trajectoire circulaire sur trois points: G09 (partie 2).
pagea 1043
Filetage électronique: G33
Page 1044
Arrondissement: G36.
Page 1045
Entrée tangentielle: G37.
Page 1046
Sortie tangentielle: G38.
Page 1047
Chanfreinage: G39.
Page 1048
Temporisation/Interruption de la préparation de blocs: G04, G04K.
Page 1049
Arête vive/arrondie: G07, G05.
Page 1050
Image miroir: G11, G12, G13, G14.
Page 1051
Programmation de plans et d'axe longitudinal: G16, G17, G18, G19, G15.
Page 1052
Zones de travail: G21, G22.
Page 1053
Compensation de rayon: G40, G41, G42.
Page 1054
Compensation de longueur: G43, G44.
Page 1055
Décalages d'origine.
Page 1056
Millimètres/pouces G71, G70.
Page 1057
Facteur d'échelle: G72.
Page 1058
Rotation de coordonnées: G73.
Page 1059
Recherche de référence machine: G74.
Page 1060
Travail avec palpeur: G75.
Page 1061
Couplage électronique d'axes: G77, G78
Page 1062
Absolues/incrémentales: G90, G91.
Page 1063
Présélection de cotes et origine polaire: G92, G93.
Page 1064
Programmation d'avances: G94, G95.
Page 1065
Fonctions G associées aux cycles fixes: G79, G80, G98 y G99.
Page 1066
Programmation des fonctions auxiliaires F, S, T et D.
Page 1067
Programmation de fonctions auxiliaires M.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
Aides syntactiques: Tables CNC
Table de correcteurs.
Page 1091
Table d'outils.
Page 1092
Table de magasin d'outils.
Page 1093
Table de fonctions auxiliaires M.
Page 1094
Table d'origines.
Page 1095
Tables de compensation de vis.
Page 1096
Table de compensation croisée.
Page 1097
Tables de paramètres machine.
Page 1098
Tables de paramètres d'utilisateur.
Page 1099
Table de passwords.
Aides syntactiques : langage de haut niveau
Page 1100
Instructions ERREUR et MSG.
Page 1101
Instructions GOTO et RPT.
Page 1102
Instruction OPEN et WRITE.
Page 1103 Instructions SUB et RET.
Page 1104
Instructions CALL, PCALL, MCALL, MDOFF et PROBE.
Page 1105
Instructions DSBLK, ESBLK, DSTOP, ESTOP, DFHOLD et EFHOLD.
Page 1106
Instruction IF.
Page 1107
Blocs d'affectations.
Page 1108
Expressions mathématiques.
Page 1109
Instruction PAGE.
Page 1110
Instruction ODW.
Page 1111
Instruction DW.
Page 1112
Instruction IB.
Page 1113
Instruction SK.
Page 1114
Instructions WKEY et SYSTEM.
Page 1115
Instruction KEYSRC.
Page 1116
Instruction WBUF.
Page 1117
Instruction SYMBOL.
E.
Pages du système d'aide en programmation
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CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V02.2X
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Aides syntactiques: Cycles fixes
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SOFT: V02.2X
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Page 1070
Usinage multi-pièces en ligne droite: G60.
Page 1071
Usinage multi-pièces formant un parallélogramme: G61.
Page 1072
Usinage multi-pièces en grille: G62.
Page 1073
Usinage multi-pièces formant une circonférence: G63.
Page 1074
Usinage multi-pièces formant un arc: G64.
Page 1075
Usinage programmé par corde d'arc: G65.
Page 1076
Cycle fixe de poche avec îlots: G66.
Page 1077
Opération d’ébauche de poche avec îlots: G67.
Page 1078
Opération de finition de poche avec îlots: G68.
Page 1079
Cycle fixe de perçage profond à pas variable: G69.
Page 1080
Cycle fixe de perçage: G81.
Page 1081
Cycle fixe de perçage à temporisation: G82.
Page 1082
Cycle fixe de perçage profond à pas constant: G83.
Page 1083
Cycle fixe de taraudage: G84.
Page 1084
Cycle fixe d'alésage: G85.
Page 1085
Cycle fixe d’alésage en tirant en G00: G86.
Page 1086
Cycle fixe de poche rectangulaire: G87.
Page 1087
Cycle fixe de poche circulaire: G88.
Page 1088
Cycle fixe d’alésage en tirant en G01: G89.
M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n
MAINTENANCE
Nettoyage
L’accumulation de saletés dans l’appareil peut agir comme écran, empêchant la dissipation correcte
de la chaleur dégagée par les circuits électroniques internes, ce qui pourrait provoquer un risque
de surchauffe et des pannes sur la Commande Numérique.
Pour le nettoyage du panneau de commandes et du moniteur, il est conseillé d'utiliser un chiffon
doux humidifié à l'eau désionisée et/ou un détergent vaisselle habituel non abrasif (liquides, jamais
en poudre) ou bien avec de l'alcool à 75%.
Ne pas utiliser d’air comprimé à haute pression pour le nettoyage de l’appareil, cela pourrait
provoquer une accumulation de charges qui pourrait donner lieu à des décharges électrostatiques.
F.
Maintenance
La saleté accumulée peut aussi dans certains cas, donner un cheminement conducteur à
l’électricité qui pourrait provoquer des pannes dans les circuits internes de l’appareil,
particulièrement sous des conditions de forte humidité.
Les plastiques utilisés dans la partie frontale des appareils sont résistants à:
• Graisses et huiles minérales.
• Bases et eaux de Javel.
• Détergents dissous.
• L’alcool.
Fagor Automation se dégage de toute responsabilité en cas de dommage matériel ou physique
pouvant découler du non-respect de ces exigences de base de sécurité.
Pour vérifier les fusibles, débrancher d'abord l'alimentation. Si la CNC ne se met pas sous tension
avec l'interrupteur de mise en marche, vérifier que les fusibles sont les adéquats et en parfait état.
Éviter les dissolvants. L'action des dissolvants comme les chlorhydrocarbures, le benzol, les esters
et éthers peuvent endommager les plastiques composant le frontal de l'appareil
Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut
manipuler l'intérieur de l'appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l'appareil est branché au réseau électrique. Avant de
manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc..), vérifier que l'appareil n'est pas branché
au réseau électrique. .
CNC 8055
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Maintenance
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SOFT: V02.2X
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Ma nu el de pr ogra mm at io n
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CNC 8055
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SOFT: V02.2X
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FAGOR AUTOMATION
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 719 200
+34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: [email protected]
www.fagorautomation.com
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