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CNC 8040 (REF 0612) MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) MANUEL DE PROGRAMMATION Modèle ·M· (Soft V11.1x) (ref 0612) Tous droits réservés. La reproduction totale ou partielle de cette documentation est interdite, de même que sa transmission, transcription, traduction ou son enregistrement dans un système de récupération de données sans autorisation expresse de Fagor Automation. L'information contenue dans ce manuel peut être sujette à des variations dues à des modifications techniques. Fagor Automation se réserve le droit de modifier le contenu du manuel sans être tenue à en communiquer les changements. Microsoft et Windows sont des marques déposées ou des marques commerciales de Microsoft Corporation, U.S.A. Les autres marques commerciales appartiennent à leurs propriétaires respectifs. Le contenu de ce manuel et sa validité pour le produit décrit ont été vérifiés. Même ainsi, il se peut qu'une erreur involontaire ait été commise et c'est pour cela que la coïncidence absolue n'est pas garantie. De toute façon, on vérifie régulièrement l'information contenue dans le document et on effectue les corrections nécessaires qui seront comprises dans une édition ultérieure. Les exemples décrits dans ce manuel sont orientés à l'apprentissage. Avant de les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement adaptés et il faut s'assurer aussi que les normes de sécurité sont respectées. Manuel de programmation INDEX Au sujet du produit ................................................................................................................. I Déclaration de conformité .................................................................................................... III Historique de versions (M) .................................................................................................... V Conditions de sécurité.......................................................................................................... XI Conditions de garantie ....................................................................................................... XV Conditions de ré-expédition.............................................................................................. XVII Notes complémentaires..................................................................................................... XIX Documentation Fagor........................................................................................................ XXI CHAPITRE 1 GÉNÉRALITÉS 1.1 1.1.1 1.2 1.3 CHAPITRE 2 CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 CHAPITRE 3 Nomenclature des axes........................................................................................... 11 Sélection des axes............................................................................................... 12 Sélection de plans (G16,G17,G18,G19).................................................................. 13 Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)........................................ 15 Programmation absolue/incrémentale (G90, G91).................................................. 16 Programmation de cotes ......................................................................................... 17 Coordonnées cartésiennes.................................................................................. 17 Coordonnées polaires.......................................................................................... 18 Coordonnées cylindriques ................................................................................... 20 Angle et une coordonnée cartésienne ................................................................. 21 Axes tournants......................................................................................................... 22 Zones de travail ....................................................................................................... 23 Définition des zones de travail............................................................................. 23 Utilisation des zones de travail ............................................................................ 24 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE 4.1 4.2 4.3 4.4 4.4.1 4.4.2 4.5 CHAPITRE 5 Structure d’un programme dans la CNC ................................................................... 8 En-tête de bloc....................................................................................................... 8 Bloc de programme ............................................................................................... 9 Fin de bloc ........................................................................................................... 10 AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.1 3.1.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.6 3.7 3.7.1 3.7.2 CHAPITRE 4 Programmes pièce .................................................................................................... 2 Considérations sur la connexion Ethernet ............................................................. 4 Ligne DNC ................................................................................................................. 6 Protocole de communication via DNC ou périphérique............................................. 6 points de référence.................................................................................................. 25 Recherche de référence machine (G74) ................................................................. 26 Programmation par rapport au zéro machine (G53)................................................ 27 Présélection des coordonnées et décalages d’origine ............................................ 28 Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92)..................... 29 Décalages d'origine (G54..G59). ......................................................................... 30 Présélection de l'origine polaire (G93)..................................................................... 32 PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.1 5.2 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.3 5.4 5.5 5.6 Fonctions préparatoires........................................................................................... 34 Vitesse d'avance F .................................................................................................. 36 Avance en mm/min ou pouces/minute (G94) ...................................................... 37 Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95)........................................................... 38 Vitesse d'avance superficielle constante (G96) ................................................... 38 Vitesse d'avance du centre de l'outil constante (G97)......................................... 38 Vitesse de rotation de la broche (S) ........................................................................ 39 Sélection de broche (G28, G29).............................................................................. 40 Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S).................................................... 41 Numéro d'outil (T) et correcteur (D)......................................................................... 42 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) i Manuel de programmation 5.7 Fonction auxiliaire (M) ............................................................................................. 44 5.7.1 M00. Arrêt de programme ................................................................................... 45 5.7.2 M01. Arrêt conditionnel du programme ............................................................... 45 5.7.3 M02. Fin de programme ...................................................................................... 45 5.7.4 M30. Fin de programme avec retour au début .................................................... 45 5.7.5 M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire)......................................... 45 5.7.6 M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire) ............................... 45 5.7.7 M05. Arrêt de la broche ....................................................................................... 45 5.7.8 M06. Code de changement d'outil ....................................................................... 46 5.7.9 M19. Arrêt orienté de la broche ........................................................................... 46 5.7.10 M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche. .......................... 47 5.7.11 M45. Broche auxiliaire / Outil motorisé ................................................................ 47 CHAPITRE 6 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.1 6.2 6.3 6.4 Positionnement rapide (G00) .................................................................................. 49 Interpolation linéaire (G01) ...................................................................................... 50 Interpolation circulaire (G02/G03) ........................................................................... 51 Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées absolues (G06) ........................................................................................................ 56 6.5 Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08) ............................ 57 6.6 Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09) ............................................... 58 6.7 Interpolation hélicoïdale .......................................................................................... 59 6.8 Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37) ..................................................... 60 6.9 Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38).......................................................... 62 6.10 Arrondissement commandé d'arêtes (G36)............................................................. 64 6.11 Chanfreinage (G39)................................................................................................. 65 6.12 Filetage électronique (G33) ..................................................................................... 66 6.13 Filets à pas variable (G34) ...................................................................................... 67 6.14 Déplacement contre butée (G52) ............................................................................ 68 6.15 Avance F comme fonction inverse du temps (G32) ................................................ 69 6.16 Contrôle tangentiel (G45) ........................................................................................ 70 6.16.1 Considérations sur la fonction G45 ..................................................................... 72 6.17 G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel........................................... 73 CHAPITRE 7 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.1 7.1.1 7.2 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.4 7.5 7.6 7.6.1 7.6.2 7.7 7.8 7.8.1 7.8.2 7.9 CHAPITRE 8 CHAPITRE 9 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) ii COMPENSATION D'OUTILS 8.1 8.1.1 8.1.2 8.1.3 8.1.4 8.2 8.3 CNC 8040 Interrompre la préparation de blocs (G04) .............................................................. 75 G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes .......... 77 Temporisation (G04 K) ............................................................................................ 78 Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)................................................. 79 Arête vive (G07) .................................................................................................. 79 Arête arrondie (G05)............................................................................................ 80 Arête arrondie commandée (G50) ....................................................................... 81 Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) ...................................................... 82 Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) ............................................................... 84 Facteur d'échelle (G72) ........................................................................................... 86 Facteur d’échelle appliqué à tous les axes.......................................................... 87 Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes.............................................. 89 Rotation du système de coordonnées (G73)........................................................... 91 Couplage-découplage électronique d'axes ............................................................. 93 Couplage électronique d'axes (G77) ................................................................... 94 Annulation du couplage électronique des axes (G78) ......................................... 95 Commutation d'axes G28-G29 ................................................................................ 96 Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) ...................................................... 98 Début de compensation de rayon de l'outil.......................................................... 99 Segments de compensation de rayon d'outil..................................................... 102 Annulation de compensation de rayon d’outil. ................................................... 103 Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage................. 109 Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15) ............................................... 110 Détection de collisions (G41 N, G42 N)................................................................. 112 CYCLES FIXES 9.1 9.2 9.2.1 9.3 9.4 9.5 Définition de cycle fixe........................................................................................... 114 Zone d'influence de cycle fixe ............................................................................... 115 G79. Modification des paramètres du cycle fixe ................................................ 116 Annulation de cycle fixe......................................................................................... 118 Considérations générales...................................................................................... 119 Cycles fixes d'usinage ........................................................................................... 120 Manuel de programmation 9.6 9.6.1 9.7 9.7.1 9.8 9.8.1 9.9 9.9.1 9.10 9.10.1 9.11 9.11.1 9.12 9.12.1 9.13 9.13.1 9.14 9.14.1 9.15 9.15.1 CHAPITRE 10 USINAGES MULTIPLES 10.1 10.1.1 10.2 10.2.1 10.3 10.3.1 10.4 10.4.1 10.5 10.5.1 10.6 10.6.1 CHAPITRE 11 G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable............................................... 123 Fonctionnement de base ................................................................................... 126 G81. Cycle fixe de perçage ................................................................................... 128 Fonctionnement de base ................................................................................... 129 G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation .................................................... 130 Fonctionnement de base ................................................................................... 131 G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant ........................................ 132 Fonctionnement de base ................................................................................... 134 G84. Cycle fixe de taraudage ................................................................................ 136 Fonctionnement de base ................................................................................... 138 G85. Cycle fixe d'alesage ...................................................................................... 140 Fonctionnement de base ................................................................................... 141 G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00) ............................ 142 Fonctionnement de base ................................................................................... 143 G87. Cycle fixe de poche rectangulaire................................................................. 144 Fonctionnement de base ................................................................................... 148 G88. Cycle fixe de poche circulaire ....................................................................... 151 Fonctionnement de base ................................................................................... 155 G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail (G01)....... 157 Fonctionnement de base ................................................................................... 158 G60: Usinage multiple en ligne droite.................................................................... 160 Fonctionnement de base ................................................................................... 162 G61: Usinage multiple formant un parallélogramme ............................................. 163 Fonctionnement de base ................................................................................... 165 G62: Usinage multiple formant une grille .............................................................. 166 Fonctionnement de base ................................................................................... 168 G63: Usinage multiple formant une circonférence ................................................ 169 Fonctionnement de base ................................................................................... 171 G64: Usinage multiple formant un arc ................................................................... 172 Fonctionnement de base ................................................................................... 174 G65: Usinage programmé par corde d'arc ............................................................ 175 Fonctionnement de base ................................................................................... 176 CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11.1 Poches 2D ............................................................................................................. 179 11.1.1 Opération de perçage ........................................................................................ 183 11.1.2 Opération d'ébauche.......................................................................................... 184 11.1.3 Opération de finition........................................................................................... 187 11.1.4 Règles de programmation de profils.................................................................. 190 11.1.5 Intersection de profils......................................................................................... 191 11.1.6 Syntaxe de programmation de profils ................................................................ 195 11.1.7 Erreurs ............................................................................................................... 197 11.1.8 Exemples de programmation............................................................................. 199 11.2 Poches 3D ............................................................................................................. 203 11.2.1 Opération d'ébauche.......................................................................................... 207 11.2.2 Opération de semi-finition.................................................................................. 210 11.2.3 Opération de finition........................................................................................... 212 11.2.4 Géométrie des contours ou profils..................................................................... 215 11.2.5 Règles de programmation de profils.................................................................. 217 11.2.6 Profils 3D composés.......................................................................................... 222 11.2.7 Superposition de profils ..................................................................................... 225 11.2.8 Syntaxe de programmation de profils ................................................................ 226 11.2.9 Exemples de programmation............................................................................. 228 11.2.10 Erreurs ............................................................................................................... 241 CHAPITRE 12 TRAVAIL AVEC PALPEUR 12.1 12.2 12.3 12.3.1 12.3.2 12.3.3 12.4 12.4.1 12.5 12.5.1 12.6 12.6.1 Déplacement avec palpeur (G75, G76)................................................................. 244 Cycles fixes de palpage......................................................................................... 245 PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil ......................................... 246 Calibrer la longueur ou mesurer l'usure de longueur d'un outil. ........................ 248 Calibrer le rayon ou mesurer l'usure du rayon d'un outil ................................... 251 Calibrer ou mesurer l'usure du rayon et de la longueur d'un outil ..................... 254 PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur...................................................... 257 Fonctionnement de base ................................................................................... 259 PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface.......................................................... 261 Fonctionnement de base ................................................................................... 263 PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur................................................ 265 Fonctionnement de base ................................................................................... 266 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) iii Manuel de programmation 12.7 PROBE 5. Cycle fixe de mesure de coin intérieur................................................. 268 12.7.1 Fonctionnement de base ................................................................................... 269 12.8 PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle............................................................... 271 12.8.1 Fonctionnement de base ................................................................................... 272 12.9 PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin extérieur et d'angle ............................... 274 12.9.1 Fonctionnement de base ................................................................................... 275 12.10 PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou ............................................................... 277 12.10.1 Fonctionnement de base ................................................................................... 278 12.11 PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu........................................................... 280 12.11.1 Fonctionnement de base ................................................................................... 281 13 PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire. ................................... 283 12.1 PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire. ......................................... 286 CHAPITRE 13 PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13.1 Description lexique ................................................................................................ 289 13.2 Variables ............................................................................................................... 291 13.2.1 Paramètres ou variables de caractère général.................................................. 293 13.2.2 Variables associées aux outils. ......................................................................... 295 13.2.3 Variables associées aux décalages d’origine .................................................... 297 13.2.4 Variables associées aux paramètres machine .................................................. 298 13.2.5 Variables associées aux zones de travail.......................................................... 299 13.2.6 Variables associées aux avances ..................................................................... 300 13.2.7 Variables associées aux cotes .......................................................................... 302 13.2.8 Variables associées aux manivelles électroniques. .......................................... 304 13.2.9 Variables associées à la mesure ....................................................................... 306 13.2.10 Variables associées à la broche principale ....................................................... 307 13.2.11 Variables associées à la seconde broche ......................................................... 309 13.2.12 Variables associées à l'outil motorisé................................................................ 311 13.2.13 Variables associées à l’automate ...................................................................... 312 13.2.14 Variables associées aux paramètres locaux ..................................................... 314 13.2.15 Variables Sercos ............................................................................................... 315 13.2.16 Variables de configuration du logiciel et hardware ............................................ 316 13.2.17 Variables associées au télédiagnostic............................................................... 318 13.2.18 Variables associées au mode de fonctionnement ............................................. 320 13.2.19 Autres variables ................................................................................................. 323 13.3 Constantes ............................................................................................................ 327 13.4 Opérateurs ............................................................................................................ 327 13.5 Expressions ........................................................................................................... 329 13.5.1 Expressions arithmétiques ................................................................................ 329 13.5.2 Expressions relationnelles ................................................................................. 330 CHAPITRE 14 INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14.1 14.2 14.3 14.4 14.5 14.6 14.7 14.8 14.9 CHAPITRE 15 Instructions d’affectation........................................................................................ 332 Instructions d'affichage.......................................................................................... 333 Instructions de validation-invalidation.................................................................... 334 Instructions de contrôle de flux.............................................................................. 335 Instructions de sous-routines ................................................................................ 337 Instructions associées au palpeur ......................................................................... 342 Instructions de sous-routines d'interruption........................................................... 343 Instructions de programmes .................................................................................. 344 Instructions de personnalisation ............................................................................ 348 TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 15.1 15.2 Activation et désactivation de la transformation angulaire .................................... 357 Blocage de la transformation angulaire ................................................................. 358 A B C D E F Programmation en code ISO ................................................................................. 361 Instructions de contrôle des programmes ............................................................. 363 Résumé des variables internes de la CNC............................................................ 367 Code de touches ................................................................................................... 373 Pages du système d'aide en programmation ........................................................ 381 Maintenance .......................................................................................................... 385 ANNEXES CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) iv AU SUJET DU PRODUIT Caractéristiques de base. Temps de traitement de bloc 12 ms Mémoire RAM 256 Kb extensible à 1Mb Mémoire Memkey Card 512 Kb extensible à 1Mb Configuration de hardware. Analogique Numérique Disque Dur / compact flash Option Option Ethernet Option Option Liaison série RS232. Standard Standard 16 entrées et 8 sorties numériques (I1 à I16 et O1 à O8) Standard Standard Option Option Entrées de palpeur Standard Standard Broche (entrée de comptage et sortie analogique) Standard Standard Manivelles électroniques Standard Standard 4 axes (mesure et consigne) Option Option Modules à distance CAN, pour l'élargissement des entrées et des sorties numériques (RIO) Option Option Système de régulation Sercos, pour connexion avec les asservissements Fagor --- Option Système de régulation CAN, pour connexion avec les asservissements Fagor --- Option Option Option 40 autres entrées et 24 sorties numériques (I65 à I104 et O33 à O56) 1M RAM - 2M Flash Avant la mise en marche, vérifier que la machine où est installée la CNC remplit la Directive 89/392/CEE. CNC 8040 I Options de logiciel. Au sujet du produit Modèle GP M MC MCO T TC TCO Nombre d'axes avec logiciel standard 4 4 4 4 2 2 2 Nombre d'axes avec logiciel standard ----- ----- ----- ----- 4 4 4 Filetage électronique ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand Gestion du magasin d'outils ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand Cycles fixes d'usinage ----- Stand Stand ----- Stand Stand ----- Usinages multiples ----- Stand Stand ----- ----- ----- ----- Graphiques solides ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Contrôle de la durée de vie des outils ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt Cycles fixes du palpeur ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Version COCOM Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt Éditeur de profils Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Compensation radiale Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Contrôle tangentiel Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt Fonction Retracing Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Poches irrégulières avec îlots ----- Stand Stand Stand ----- ----- ----- Numérisation ----- Opt Opt ----- ----- ----- ----- Télédiagnostic Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt Taraudage rigide DNC Aides à la mise au point CNC 8040 II DÉCLARATION DE CONFORMITÉ Le fabricant: Fagor Automation, S. Coop. Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragon -Guipúzcoa- (ESPAGNE). Nous déclarons ce qui suit: Nous déclarons sous notre responsabilité exclusive, la conformité du produit: Commande Numérique Fagor CNC 8040 référée a cette déclaration, avec les normes suivantes. Normes de sécurité. EN 60204-1 Sécurité des machines. Équipement électrique des machines. Normes de compatibilité électromagnétique. EN 61000-6-4 EN 55011 EN 61000-6-2 Norme générique d'émission dans des environnements industriels. Radiées. Clase A, Groupe 1. Norme générique d'immunité dans des environnements industriels. EN 61000-4-2 Décharges électrostatiques. EN 61000-4-3 Champs électromagnétiques radiés en radiofréquence. EN 61000-4-4 Transitoires rapides et rafales. EN 61000-4-6 Perturbations conduites par champs en radiofréquence. EN 61000-4-8 Champs magnétiques sur fréquence du secteur EN 61000-4-11 Variations de tension et coupures. ENV 50204 Champs générés par radiotéléphones numériques Suivant les dispositions des Directives Communautaires : 73/23/CEE modifiée par 93/68/EEC de Bas Voltage et 89/336/CEE modifiée par 92/31/EEC et 93/68/EEC de Compatibilité Électromagnétique et ses actualisations. À Mondragón le 15 juin 2005. CNC 8040 III HISTORIQUE DE VERSIONS (M) (modèle fraiseuse) Ci-après la liste des performances ajoutées dans chaque version de logiciel et les manuels où elles sont décrites. Dans l'historique de versions on a utilisé les abréviations suivantes : INST Manuel d'Installation PRG Manuel de programmation OPT Manuel d'utilisation OPT-MC Manuel d'utilisation de l'option MC OPT-CO Manuel du Modèle CO Logiciel V05.3x avril 2002 Liste de prestations Nouveaux modèles de cartes d'expansion dans la 8055i. Bus CANOpen pour commander I/Os numériques à distance dans la 8055i. Nouvelles instructions du PLC. IREMRD et OREMWR. Compensation de vis dans les axes rotatifs entre 0-360 degrés. Effacement de statistiques de PLC avec une softkey. Afficher uniquement le plan XY dans les représentations de graphiques sur plan. Gestion de I0 absolue via Sercos (voir p.m.a. REFVALUE). Logiciel V07.0x Manuel INST / PRG INST / OPT INST INST OPT OPT INST décembre 2002 Liste de prestations Nouvelles langues; Euskera et Russe. Impulsion additionnelle de consigne. Pointe de jeu de vis exponentiel. Impulsion additionnelle de consigne. Supprimer des pointes de jeu intérieures dans les changements de quadrant. Amélioration à la gestion du magasin non-random. Limite de sécurité pour l'avance des axes. Limite de sécurité pour la vitesse de la broche. Exécuter le bloc supplémentaire de compensation au commencement du bloc suivant. Contrôle de jerk dans le Look Ahead : Nouvelle option de graphiques. Graphiques de fraiseuse avec les graphiques de ligne changés. Modalité jog trajectoire. Actualiser les variables des paramètres machine depuis le programme ou la sous-routine de fabricant. La variable HARCON donne le type de LCD et de carte turbo. Variables pour consulter l'avance réelle et théorique de chaque axe. Variable pour consulter les cotes représentées sur l'écran de chaque axe. Variable pour consulter la position qu'indique le variateur Sercos de chaque axe. Variable pour consulter la cote programmée dans un bloc d'un programme. Variable pour consulter la position qu'indique le variateur Sercos de la première et de la seconde broche. Variable pour consulter la vitesse de rotation théorique de la première et de la seconde broche. Variable pour consulter la vitesse maximum pour la broche. Variables associées à la mesure. Variable pour consulter une seule marque du PLC. Variable pour consulter le cycle PROBE en exécution. Variable pour connaître le numéro d'écran créé avec WGDRAW en train d'être consulté. Manuel INST INST INST INST INST INST INST INST INST INST / OPT INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG CNC 8040 INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG V Historique de versions (M) Liste de prestations Variable pour connaître le numéro d'élément créé avec WGDRAW en train d'être consulté. Sécurités machine. Avec des erreurs de hardware, la touche [START] est désactivée. Sécurités machine. Vitesse maximale pour l'usinage. Recherche de référence d'un axe obligatoire après l'alarme de mesure avec comptage direct. On identifie la carte "SERCOS816". Protéger contre l'écriture les paramètres arithmétiques d'utilisateur (P1000-P1255) et de fabricant (P2000-P2255). Nouvelle commande de langage de configuration. Commande UNMODIFIED. Synchroniser un axe de PLC avec un autre de CNC. Axes (2) commandés par un entraînement. Le sens de la consigne LOOPCHG est définie sur les deux axes. Changement d'outil depuis le PLC. Nouveaux paramètres arithmétiques de l’utilisateur (P1000 - P1255). Nouveaux paramètres arithmétiques OEM (de fabricant) (P2000 - P2255). Améliorations au cycle PROBE 1. Calibrer et/ou mesurer l'usure du rayon et/ou la longueur. Instruction RPT. Exécuter des blocs d'un programme de la mémoire RAM. Look-ahead. Un maximum de 75 blocs est analysé à l'avance. Sous-routines OEM (de fabricant). Rang SUB10000 - SUB20000. Fonction oscilloscope. Charger la version sans utiliser le micro extérieur. Les données de l'écran (avances, cotes...) n'affichent pas les zéros non significatifs à gauche. Blackbox pour l'enregistrement des erreurs. Télédiagnostic à travers de la liaison série RS232. Télédiagnostic depuis le WinDNC. Corriger l'usure de l'outil depuis le mode inspection d'outil. Amélioration des éditeurs de profils. Enregistrer et charger les paramètres du variateur Sercos ou CAN à travers la liaison série. Option MC. Récupérer les dernières valeurs de F, S et Smax après la mise sous tension. Option MC. Possibilité de masquer des opérations ou des cycles qui ne s'utilisent pas. Option MC. On dispose de fonctions auxiliaires M dans les cycles. Option MC. Améliorations pour exécuter un programme pièce. Option MC. Des messages d'avis sont affichés sur la bande verte. Option MC. Limitations à l'étalonnage d'outils lorsqu'il y a un programme en exécution ou en inspection d'outil. Option MC. Cycle de mesure et étalonnage de l'outil. Option MC. Icône pour sélectionner entre les options disponibles. Option MC. Cycle de filetage. On peut spécifier le type de filet en définissant le pas et la vitesse (S) ou l'avance (F) et la vitesse (S). Option MC. Cycle de fraisage. À l'heure de définir les points du profil, si on laisse une donnée en blanc le cycle assume que c'est la répétition de la précédente. Option MC. Cycle de fraisage. On peut définir les points et les cotes incrémentales. Option MC. Cycle de positionnement multiple sur plusieurs points. À l'heure de définir les points du profil, si on laisse une donnée en blanc le cycle assume que c'est la répétition de la précédente. Option MC. Cycle de positionnement multiple sur plusieurs points. On peut définir les points et les cotes incrémentales. logiciel V07.1x VI INST / PRG INST INST INST INST INST INST INST INST PRG PRG PRG PRG PRG PRG OPT OPT OPT OPT OPT OPT OPT INST INST INST INST OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC juillet 2003 Liste de prestations CNC 8040 Manuel Nouveaux codes de validation à 24 caractères. Le pin ·9· du connecteur X1 (liaison série RS232) ne fournit plus 5 V. Arrêt doux en déplacement avec palpeur. Usinage en arête arrondie lors du changement de correcteur. Compensation bidirectionnelle de la vis. La gestion du Io codé via Sercos peut être réalisée à travers la deuxième mesure du variateur. Les versions sur l'asservissement doivent être V4.10 ou V5.10 (ou supérieure). Paramètres machine modifiables depuis le programme OEM avec des variables Paramètres machine généraux modifiables depuis l'oscilloscope: TLOOK. Paramètres machine des axes modifiables depuis l'oscilloscope: MAXFEED, JOGFEED. Améliorations au look ahead. Les changements s'adoucissent dans l'avance d'usinage du fait de filtrer les accélérations et les décélérations. Manuel INST INST INST INST INST / OEM OPT OPT février 2004 Liste de prestations Rainure MEM CARD comme lecteur de disquette (CARD-A). Axes Tandem Arrêter la préparation des blocs lors de l'exécution de "T" Exécuter le signal de stop après avoir terminé le changement de "T". Disque Dur de type compact flash et Ethernet. Axe incliné. Sélectionner le fonctionnement de l’avance pour F0. Sur les axes Gantry, la compensation croisée s'applique aussi à l'axe esclave. Variable pour sélectionner l'entrée active du palpeur. Variable pour connaître l'adresse du CAN de I/Os. Variables pour lire le nombre des I/Os numériques et locaux. La variable HARCON reconnaît Ethernet et compact flash Pendant la compilation du programme de PLC, les sorties se remettent à zéro. Nouvelles marques pour le stationnement des broches. Dénommer les entrées et sorties logiques avec le nom de l'axe. Le paramètre RAPIDEN prend la valeur ·2·. Touche de rapide commandée par PLC. Terminer l'exécution d'un bloc avec la marque de PLC (BLOABOR, BLOABORP). Couplage additionnel entre les axes. Les instructions EXEC et OPEN peuvent être utilisées avec Ethernet. G2/G3. On peut omettre les cotes du centre si leur valeur est zéro. Paramètres généraux modifiables depuis l'oscilloscope ou le programme OEM: CODISET. Paramètres d'axes modifiables depuis l'oscilloscope ou le programme OEM: MAXFLWE1, MAXFLWE2. Branchement à un disque dur à distance. Connexion à un PC à travers WinDNC. Accéder depuis un PC au Disque Dur de la CNC, via FTP. Télédiagnostic. Appel téléphonique normal. Télédiagnostic. Désactiver l'écran et le clavier de la CNC depuis le PC. Les fonctions M41 à M44 admettent des sous-routines lorsque le changement de gamme est automatique. Option MC. Configuration comme deux axes et demi. Option MC. Accéder aux cycles et programmes depuis l'écran auxiliaire. Option MC. Aides à la programmation ISO Option MC. Gestion de la table de décalages d'origine. Option MC. Après une erreur dans l'exécution ou la simulation le cycle erroné est indiqué. Option MC. Dans l'exécution ou la simulation, le nombre de cycle est affiché. Option MC. La CNC remarque l'axe qui se déplace en jog ou avec des manivelles. Option MC. Copier un profil. Option MC. Sélectionner un programme en indiquant son numéro. Option MC. Sélection du point initial sur des poches et des moyeux rectangulaires. Option MC. On peut affecter des cycles de positionnement multiples à des poches et des moyeux. Option MC. Configuration de deux axes et demi. Option CO. Copier un profil. Logiciel V09.1x Manuel INST / OPT INST INST INST INST INST / PRG INST INST INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST / PRG INST INST INST INST INST PRG PRG INST/PRG/OPT INST/PRG/OPT Historique de versions (M) Logiciel V09.0x INST / OPT INST / OPT INST / OPT OPT OPT PRG INST INST OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-MC OPT-CO décembre 2004 Liste de prestations Calcul de la dissipation de chaleur de l’unité centrale. Filtres de fréquence pour les axes et les broches. Activer la compensation de rayon dans le premier bloc de déplacement, même s'il n'y a pas de déplacement des axes du plan. Régulation CAN. Modèle 8055i. Nouvelle carte "Axes2". Vitesse de transmission Sercos à 8 et 16 MHz. Fonction retracing. Avec RETRACAC=2 la fonction retracing ne s'arrête pas dans les fonctions M. Fonction retracing. Le paramètre RETRACAC s'initialise avec [SHIFT][RESET]. Fonction retracing. Le nombre de blocs à reculer augmente jusqu'à 75. Nouvelles variables pour APOS(X-C) et ATPOS(X-C) pour consulter les cotes pièce. Nouvelle variable DNCSTA pour consulter l'état de la communication DNC. Nouvelle variable TIMEG pour consulter l'état du comptage du temporisateur programmé avec G4. Intervention manuelle avec manivelle additionnelle. Un arrêt d'urgence de la CNC désactive les signaux SPENA et le variateur Sercos freine en respectant les rampes d'arrêt d'urgence. Manuel INST INST INST INST INST INST INST CNC 8040 INST INST INST INST INST / OPT INST VII Historique de versions (M) Liste de prestations Maintenir G46 si aucun axe de la transformation angulaire n'intervient dans la recherche de référence machine. COMPMODE (P175). Nouvelles méthodes de compensation de rayon. Auto-identification du type de clavier. Variable pour indiquer si on a appuyé sur le bouton de sélection de la manivelle. Protéger l'accès depuis le réseau au Disque Dur avec mot de passe. La variable HARCON reconnaît la nouvelle carte d'axes "Axes2". Variable pour consulter la valeur des entrées analogiques. Nouvelle instruction MEXEC. Exécuter un programme modal. Look-ahead. Les fonctions G74, G75 et G76 sont autorisées. Le nombre de fonctions G disponibles passe à 319. Paramètres machine modifiables depuis l'oscilloscope ou le programme OEM: REFVALUE, REFDIREC, FLIMIT, SLIMIT. Accès depuis l'oscilloscope aux variables du variateur de la broche auxiliaire. Les simulations sans déplacement des axes ne prennent pas en compte G4. Partager le Disque Dur de la CNC avec password. Télédiagnostic. Appel téléphonique évolué. Télédiagnostic à travers d'Internet. Télédiagnostic. Déconnecter la CNC d'Ethernet pendant le télédiagnostic. Maintenir l’avance sélectionnée en simulation. Manuel INST / PRG INST / PRG INST INST INST INST / PRG INST / PRG PRG PRG PRG INST/PRG/OPT OPT OPT INST / OPT OPT OPT OPT OPT logiciel V9.13 avril 2005 Liste de prestations Nouvelle table pour définir la puissance Sercos avec la carte Sercos816. Retard de 600 µs dans le bus Sercos pour des transmissions à 8 MHz et 16 MHz. Pas de l’axe Hirth paramétrable en degrés. Axe de positionnement rollover. Déplacement en G53 par le chemin le plus court. Manuel INST INST INST INST logiciel V9.14 mai 2005 Liste de prestations Nouvelle table pour définir la puissance Sercos avec la carte Sercos816. Logiciel V11.01 CNC 8040 VIII Manuel INST Ref 0508 Liste de prestations Manuel Ampliation des entrées/sorties analogiques et PT100. Vitesse du bus CAN avec modules à distance d’I/Os numériques. La CNC supporte Memkey Card + Compact Flash ou KeyCF. Explorateur de fichiers pour présenter le contenu des dispositifs de stockage. Chargement de version depuis la Memkey Card ou depuis le disque dur. Nouvelle façon de réaliser la recherche d’I0 sélectionnable avec le p.m.g. I0TYPE=3. Amélioration de la recherche de bloc. Pas de la simulation à l'exécution. Nouveau mode de repositionnement s’activant en mettant le p.m.g. REPOSTY=1. Rampes type sinus carré sur broche en boucle ouverte. Numérotation des entrées/sorties locales des modules d’expansion avec des paramètres machine de plc. Valeur par défaut des paramètres machine d’axe et de broche ACFGAIN = YES. Paramétrage des paramètres machine d’axes FFGAIN et FFGAIN2 avec deux décimales. Augmentation du nombre de symboles (DEF) disponibles dans le PLC à 400. Nouvelle variable HTOR indiquant la valeur du rayon de l’outil utilisé par la CNC. Définition de l’axe longitudinal avec G16. Centrage de pièce avec palpeur. Cycle de centrage de pièce rectangulaire (PROBE 10). Cycle de centrage de pièce circulaire (PROBE 11). Génération d'un programme en code ISO. INST INST OPT INST / OPT OPT INST INST / OPT INST/PRG/OPT INST INST INST INST INST INST INST / PRG OPT-MC PRG PRG OPT-MC Logiciel V11.11 Ref 0602 Manuel PRG INST INST INST / PRG PRG PRG OPT-MC OPT-MC Logiciel V11.13 Ref 0606 Liste de prestations Arrêt doux sur la référence des axes, sélectionnable avec le p.m.a. I0TYPE. Manuel INST Logiciel V11.14 Historique de versions (M) Liste de prestations Nouvelle G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel. Mesure de manivelle menée à un connecteur de mesure libre. Nouvelles variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM, PRGSP, SPRGSP et PRBMOD. Auto-identification du type de clavier. Améliorations dans le cycle de centrage de pièce avec palpeur (PROBE 10 - PROBE 11). G04 K0. Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes. Possibilité d’afficher tous les messages de PLC actifs. Améliorations dans le cycle de centrage de pièce avec palpeur. Ref 0608 Liste de prestations Sélection de la manivelle additionnelle comme manivelle associée à l’axe. Manuel INST CNC 8040 IX CNC 8040 X Historique de versions (M) CONDITIONS DE SÉCURITÉ Lire les mesures de sécurité suivantes dans le but d'éviter les accidents personnels et les dommages à cet appareil et aux appareils qui y sont connectés. L'appareil ne pourra être réparé que par du personnel autorisé par Fagor Automation. Fagor Automation n'assume aucune responsabilité en cas d'accident personnel ou de dommage matériel découlant du non-respect de ces normes de sécurité de base. Précautions face aux accidents personnels Interconnexions de modules Utiliser les câbles d'union fournis avec l'appareil. Utiliser les câbles de secteur appropriés. N’utilisez que des câbles de secteur spécifiquement recommandés pour cet appareil en vue d’éviter des risques. Éviter les surcharges électriques Pour éviter les décharges électriques et les risques d'incendie, ne pas appliquer de tension électrique hors du rang sélectionné dans la partie postérieure de l'Unité Centrale de l'appareil. Connexions à terre. Dans le but d'éviter les décharges électriques, brancher les bornes de terre de tous les modules au point central de branchement à terre. Par ailleurs, avant effectuer le branchement des entrées et sorties de cet appareil, s'assurer que le branchement à terre est effectué. Avant la mise sous tension de l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre. En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la prise de terre. Ne pas travailler dans des ambiances humides Pour d'éviter les décharges électriques, travailler toujours dans des ambiances avec une humidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45°C. Ne pas travailler dans des ambiances explosives Dans le but de prévenir les risques d'accident et de dommages, ne pas travailler dans des ambiances explosives. Précautions face aux dommages à l'appareil Ambiance de travail Cet appareil a été conçu pour être utilisé dans des ambiances industrielles remplissant les directives et normes en vigueur dans l'Union Européenne. CNC 8040 Fagor Automation ne se responsabilise pas des accidents et dommages pouvant être causés par une utilisation de l'appareil dans des conditions différentes (ambiances résidentielles ou domestiques). XI Installer l'appareil dans un lieu adéquat. Il est recommandé d'installer dans la mesure du possible la Commande Numérique dans un endroit loin du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et à l'abri des situations et éléments pouvant l'endommager. L ' a p p a r e i l r e m p l i t l e s d i r e c t i ve s e u r o p é e n n e s d e c o m p a t i b i l i t é électromagnétique. À l'écart des sources de perturbation électromagnétique, telles que: • Les charges puissantes branchées au même réseau que l'équipement. • Les émetteurs portables (Radiotéléphones, émetteurs de radio amateurs). Conditions de sécurité • Les émetteurs de radio/TV. • Les machines à souder à l'arc. • Les lignes de haute tension. • Etc. Enveloppes Le fabricant est responsable de garantir que l'enveloppe où a été monté l'équipement remplit toutes les directives en vigueur de l'Union Européenne. Éviter les interférences en provenance de la machine-outil Tous les éléments générant des interférences (bobines des relais, contacteurs, moteurs, etc.)devront être découplés de la machine. • Bobines de relais à courant continu. Diode type 1N4000. • Bobines de relais à courant alternatif. RC connectée le plus près possible des bobines, avec des valeurs approximatives de R=220 Ω / 1 W et C=0,2 µF / 600 V. • Moteurs à courant alternatif. RC connectées entre phases, avec des valeurs R=300 Ω / 6 W et C=0,47 µF / 600 V Utiliser la source d'alimentation adéquate Pour l'alimentation des entrées et sorties utiliser une source d'alimentation extérieure stabilisée de 24 V DC. Branchements à terre de la source d'alimentation. Le point de zéro volts de la source d'alimentation externe devra être branché au point principal de terre de la machine. Connexions des entrées et sorties analogiques. Il est recommandé d'effectuer la connexion avec des câbles blindés, en connectant toutes les mailles au terminal correspondant. Conditions de l’environnement La température ambiante en régime de fonctionnement doit être comprise entre +5 ºC et +40 ºC, avec une moyenne inférieure à +35 ºC. La température ambiante en régime de non fonctionnement doit être comprise entre -25 ºC et +70 ºC. Habitacle de l'unité Centrale (CNC 8055i) Garantir les distances requises entre l'unité centrale et chaque paroi de l'habitacle. Utiliser un ventilateur de courant continu pour améliorer l'aération de l'habitacle. Dispositif de sectionnement de l'alimentation Le dispositif de sectionnement de l'alimentation doit être situé dans un endroit facilement accessible et à une distance du sol comprise entre 0,7 et 1,7 m. CNC 8040 XII Protections de l'appareil Unité centrale Conditions de sécurité Comporte 1 fusible extérieur rapide (F) de 4 A 250 V. Entrées-Sorties Toutes les entrées-sorties numériques disposent d'un isolement galvanique au moyen d'optocoupleurs entre la circuiterie de la CNC et l'extérieur. Précautions pendant les réparations Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut manipuler l'intérieur de l'appareil. . Ne pas manipuler les connecteurs, lorsque l'appareil est branché au réseau électrique. Avant de manipuler les connecteurs (entrées/ sorties, mesure, etc..), vérifier que l'appareil n'est pas branché au réseau électrique. . Symboles de sécurité Symboles pouvant figurer dans le manuel. Symbole de danger ou interdiction. Indique les actions ou opérations pouvant provoquer des accidents personnels ou des dommages aux appareils. Symbole d'avertissement ou de précautions. Indique des situations pouvant dériver de certaines opérations de même que les actions à réaliser pour les éviter. CNC 8040 Symbole d'obligation. Indique les actions et opérations à réaliser obligatoirement. i Symbole d'information. Indique des notes, avis et conseils. XIII CNC 8040 XIV Conditions de sécurité CONDITIONS DE GARANTIE Tout produit fabriqué ou commercialisé par Fagor Automation possède une garantie de 12 mois à partir sa sortie de nos installations. Cette garantie couvre tous les frais de matériels et de main-d'œuvre de réparation pour résoudre les anomalies de fonctionnement des équipements dans les installations de Fagor. Pendant la période de garantie, Fagor remplacera les produits qui se seront avérés défectueux. Fagor s'engage à réparer ou à remplacer ses produits dans la période comprise entre la date de fabrication et jusqu'au terme du délai de 8 ans à partir de la date où le produit a été rayé du catalogue. Il appartient exclusivement à Fagor de déterminer si la réparation rentre dans les termes de la garantie. Clauses d'exclusion de garantie La réparation sera effectuée dans nos installations. Par conséquent, tous les frais de transport et de déplacement du personnel technique pouvant surgir lors de la réparation, même durant la période de garantie, sont exclus de cette garantie. Cette garantie sera appliquée à condition que les équipements aient été installés en suivant les instructions, qu'ils n'aient pas subis de mauvais traitements ni de dommages pour causes d'accident ou de négligence ou du fait d'avoir été démontés ou réparés par du personnel non autorisé par Fagor. Si après l'assistance ou la réparation, il apparaît que la cause de la panne n'est pas attribuable aux éléments concernés, le client devra assumer tous les frais occasionnés, suivant les tarifs en vigueur. D'autres garanties implicites ou explicites ne sont pas couvertes et Fagor Automation se dégage de toute responsabilité pour d'autres dommages ou préjudices pouvant avoir lieu. Contrats d'assistance Des Contrats d'Assistance et de Maintenance sont à la disposition du client, aussi bien pour la période de garantie qu'en dehors de celle-ci CNC 8040 XV CNC 8040 XVI Conditions de garantie CONDITIONS DE RÉ-EXPÉDITION Pour expédier l'Unité Centrale ou les modules à distance, utiliser leur emballage en carton et le matériel d'emballage original. Sinon, emballer les éléments de la manière suivante: 1. Se procurer une caisse en cartons dont les 3 dimensions internes soient au mois 15 cm (6 pouces) plus grandes que celles de l'appareil. Le carton utilisé devra avoir une résistance de 170 Kg (375 livres). 2. Joindre une étiquette en indiquant le nom et l'adresse du propriétaire, la personne à contacter ainsi que le type et le numéro de série de l'appareil. 3. En cas de panne, veuillez en indiquer les symptômes et la décrire brièvement. 4. Envelopper l'appareil avec un film de polyéthylène ou similaire pour le protéger. 5. En cas d'expédition de l'Unité Centrale, protéger tout particulièrement l'écran. 6. Protéger l'appareil dans la caisse en carton à l'aide d'un rembourrage de mousse de polyuréthanne sur tous les côtés. 7. Fermer la caisse en carton avec du ruban adhésif ou des agrafes industrielles. CNC 8040 XVII CNC 8040 XVIII Conditions de ré-expédition NOTES COMPLÉMENTAIRES Situer la CNC à l'écart du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et à l'abri des situations et éléments pouvant l'endommager. Avant de mettre l'appareil sous tension vérifier que les branchements à terre ont été effectués correctement. En cas de mauvais fonctionnement ou de panne de l'appareil, le débrancher et appeler le service d'assistance technique. Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. CNC 8040 XIX CNC 8040 XX Notes complémentaires DOCUMENTATION FAGOR Manuel OEM Adressé au fabricant de la machine ou à la personne chargée d'effectuer l'installation et la mise au point de la Commande Numérique. Manuel USER-M Adressé à l'utilisateur final. Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode M. Manuel USER-T Adressé à l'utilisateur final. Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode T. Manuel MC Adressé à l'utilisateur final. Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode MC. Contient un manuel d'auto-apprentissage. Manuel TC Adressé à l'utilisateur final. Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode TC. Contient un manuel d'auto-apprentissage. Manuel MCO/TCO Adressé à l'utilisateur final. Indique la manière de travailler et de programmer sous les modes MCO et TCO. Manuel Exemples-M Adressé à l'utilisateur final. Contient des exemples de programmation du mode M. Manuel Exemples-T Adressé à l'utilisateur final. Contient des exemples de programmation du mode T. Manuel WINDNC Adressé aux personnes allant utiliser l'option de logiciel de communication DNC. Est délivré sur support informatique avec l'application. Manuel WGDRAW Adressé aux personnes allant utiliser le programme WGDRAW pour élaborer des écrans. Est délivré sur support informatique avec l'application. CNC 8040 XXI CNC 8040 XXII Documentation Fagor GÉNÉRALITÉS 1 La CNC peut être programmée aussi bien à la volée (depuis le panneau avant) que depuis des périphériques extérieurs (lecteur de bandes, lecteur/enregistreur de cassettes, ordinateur, etc.). La capacité de mémoire dont dispose l’utilisateur pour la réalisation des programmes pièce est de 1 Mbyte. Les programmes pièce et les valeurs des tables dont dispose la CNC peuvent être introduits depuis le panneau avant, depuis un ordinateur (DNC) ou depuis un périphérique. Introduction de programmes et de tables depuis le panneau avant. Après sélection du mode d’édition ou de la table désirée, la CNC permet l’introduction des données au moyen du clavier. Introduction de programmes et de tables depuis un ordinateur (DNC) ou Périphérique. La CNC permet l’échange d’informations avec un ordinateur ou un périphérique, au moyen des liaisons série RS232C et RS422. Si ces communications sont contrôlées depuis la CNC, il est nécessaire de sélectionner au préalable la table correspondante ou le répertoire de programmes pièce (utilités) avec lesquels les communications sont établies. Selon le type de communications choisi, on doit personnaliser le paramètre machine des lignes série "PROTOCOL" comme suit: "PROTOCOL" = 0 Pour des communications avec un périphérique. "PROTOCOL" = 1 Pour des communications via DNC. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 1 Manuel de programmation 1.1 Programmes pièce Les différents modes de fonctionnement sont décrits dans le manuel de fonctionnement. Pour obtenir plus d'information, consulter ce manuel. Édition d'un programme pièce 1. GÉNÉRALITÉS Programmes pièce Pour créer un programme pièce il faut accéder au mode d’opération –Éditer–. Le nouveau programme pièce édité est emmagasiné dans la mémoire RAM de la CNC. Il est possible d'enregistrer une copie des programmes pièce dans la "Memkey Card", sur un PC connecté à travers la liaison série 1 ou 2 ou dans le Disque Dur. Pour transmettre un programme à un PC connecté à travers la liaison série 1 ou 2, le processus à suivre est le suivant : 1. Exécuter dans le PC l’application "Fagor50.exe" o "WinDNC.exe". 2. Activer la communication DNC dans la CNC. 3. Sélectionner le répertoire de travail dans la CNC. La sélection se réalise depuis le mode de fonctionnement –Utilités–, option Répertoire \L.Série \Changer répertoire. Le mode d’opération –Éditer– permet aussi de modifier les programmes pièce qu’il y a dans la mémoire RAM de la CNC. Si on veut modifier un programme emmagasiné dans la «Memkey Card», dans un PC ou dans le Disque Dur, il faut le copier avant dans la mémoire RAM . Exécution et simulation d'un programme pièce On peut exécuter ou simuler des programmes pièce emmagasinés dans n’importe quel endroit. La simulation s'effectue depuis le mode de fonctionnement –Simuler– alors que l'exécution s'effectue depuis le mode de fonctionnement –Automatique–. À l'heure d'exécuter ou de simuler un programme pièce les points suivants doivent être pris en compte : • On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC. Pour cela, si on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans la «Memkey Card», dans un PC ou dans le Disque Dur, la copier dans la mémoire RAM de la CNC. • Les déclarations GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes exécutés depuis un PC raccordé à travers d’une des lignes série. • Avec l'instruction EXEC, depuis un programme pièce en exécution on peut exécuter n’importe quel autre programme pièce situé la mémoire RAM, dans la "Memkey Card", dans un PC ou dans le Disque Dur. Les programmes de personnalisation d’utilisateur doivent être dans la mémoire RAM pour que la CNC les exécute. Mode de fonctionnement –Utilités– CNC 8040 Le mode de fonctionnement –Utilités– permet également d'afficher le répertoire de programmes pièce de tous les dispositifs, d'effectuer des copies, supprimer, de renommer et même de fixer leurs protections. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 2 Manuel de programmation Opérations que l’on peut effectuer avec des programmes pièce: HD Consulter le répertoire de programmes de … Oui Oui Oui Oui Consulter le répertoire de sous-routines de … Oui Non Non Non Créer un répertoire de travail de … Non Non Non Non Changer le répertoire de travail de … Non Non Non Oui Éditer un programme de … Oui Non Non Non Modifier un programme de … Oui Non Non Non Effacer un programme de … Oui Oui Oui Oui Copier de/à mémoire RAM à/de … Oui Oui Oui Oui Copier de/à CARD A à/de … Oui Oui Oui Oui Copier de/à HD à/de … Oui Oui Oui Oui Copier de/à DNC à/de … Oui Oui Oui Oui Changer le nom à un programme de … Oui Oui Oui Non Changer le commentaire à un programme de … Oui Oui Oui Non Changer les protections à un programme de … Oui Oui Oui Non Exécuter un programme pièce de … Oui Oui Oui Oui Exécuter un programme d'utilisateur de … Oui Non Non Non Exécuter le programme de PLC de … Oui * Non Non Exécuter des programmes avec des instructions GOTO ou RPT depuis … Oui Oui Oui Non Exécuter des sous-routines existantes dans … Oui Non Non Non Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en RAM depuis … Oui Oui Oui Oui Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en CARD A depuis … Oui Oui Oui Oui Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en HD depuis … Oui Oui Oui Oui Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en DNC depuis … Oui Oui Oui Non Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en RAM depuis … Oui Oui Oui Oui Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en CARD A depuis … Oui Oui Oui Oui Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en HD depuis … Oui Oui Oui Oui Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en DNC depuis … Oui Oui Oui Non Consulter depuis un PC le répertoire de programmes de … Non Non Oui Non Consulter depuis un PC le répertoire de sous-routines de … Non Non Non Non Créer un répertoire depuis un PC en … Non Non Non Non 1. GÉNÉRALITÉS CARD Programmes pièce RAM DNC (Commande Numérique Directe) À travers d'Ethernet: (*) Si elle n'est pas en mémoire RAM, elle génère un code exécutable en RAM et l'exécute. Ethernet Si on dispose de l’option Ethernet et la CNC est configurée comme un nœud de plus dans le réseau informatique, on pourra, depuis n’importe quel PC du réseau, effectuer les opérations suivantes. CNC 8040 • Accéder au répertoire de programmes pièce du Disque Dur. • Éditer, modifier, effacer, renommer, etc. les programmes emmagasinés dans le Disque Dur. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) • Copier des programmes du disco au PC ou vice versa. Pour configurer la CNC comme un nœud de plus dans le réseau informatique, consulter le manuel d'installation. 3 Manuel de programmation 1.1.1 Considérations sur la connexion Ethernet En configurant la CNC comme un nœud de plus dans le réseau informatique, depuis n’importe quel PC du réseau, on pourra éditer et modifier les programmes mémorisés dans le Disque Dur (HD). Instructions pour configurer un PC pour accéder à des répertoires de la CNC GÉNÉRALITÉS Programmes pièce 1. Pour configurer le PC en vue d'accéder aux répertoires de la CNC, il est recommandé de suivre les pas suivants. 1. Ouvrir la fenêtre "Explorateur de Windows". 2. Dans le menu "Outils" sélectionner l’option "Brancher à l’unité de réseau". 3. Sélectionner l'unité "D" par exemple. 4. Indiquer la route d’accès. La route d'accès sera le nom de la CNC suivi du nom du répertoire partagé. Par exemple: \\FAGORCNC\CNCHD 5. En sélectionnant l’option «Brancher à nouveau en initiant la séance» la CNC apparaîtra sélectionnée à chaque mise sous tension comme une route de plus dans la fenêtre "l’Explorateur de Windows", sans avoir à la redéfinir. Formats des fichiers Cette connexion s’effectue à travers d’Ethernet, par conséquent, la CNC n’effectue aucun contrôle sur la syntaxe des programmes pendant leur réception ou modification. Néanmoins, chaque fois que l'on accède depuis la CNC au répertoire de programmes Disque Dur (HD) ont lieu les vérifications suivantes. Nom du fichier. Le numéro de programme doit avoir toujours 6 chiffres et l’extension PIM (fraiseuse) ou PIT (tour). Exemples: 001204.PIM 000100.PIM 123456.PIT 020150.PIT Si on a affecté un mauvais nom au fichier, par exemple 1204.PIM ou 100.PIT, la CNC ne le modifiera pas mais l’affichera avec le commentaire "****************" Le nom du fichier ne pourra pas être modifié depuis la CNC mais il faut l'éditer depuis le PC pour corriger l'erreur. Taille du fichier. Si le fichier est vide, (taille=0), la CNC l’affiche avec le commentaire "********************". Le fichier pourra être effacé ou modifié depuis la CNC ou le PC. Première ligne du programme. CNC 8040 La première ligne du programme doit contenir le caractère %, le commentaire associé au fichier (avec un maximum de 20 caractères) et entre 2 virgules (,) les attributs du programme, à savoir O (OEM), H (masqué), M (modifiable), X (exécutable). Exemples: %%Commentaire, MX, % ,OMX, MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Si la première ligne n’existe pas, la CNC affiche le programme avec un commentaire vide et avec les permis modifiable (M) et exécutable (X). Quand le format de la première ligne est incorrect, la CNC ne le modifie pas mais l’affiche avec le commentaire "****************". Le fichier pourra être effacé ou modifié depuis la CNC ou le PC. 4 Manuel de programmation Le format est incorrect lorsque le commentaire a plus de 20 caractères, il manque une virgule (,) pour regrouper les attributs ou s'il y a un caractère étranger dans les attributs. GÉNÉRALITÉS Programmes pièce 1. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 5 Manuel de programmation 1.2 Ligne DNC La CNC offre la possibilité de travailler en mode DNC (Distributed Numerical Control ou Commande Numérique Directe), ce qui permet les communications entre la CNC et un ordinateur pour exécuter les fonctions suivantes. • Commandes de répertoire et effacement. • Transfert de programmes et de tables entre la CNC et un ordinateur. • Commande à distance de la machine. 1. Ligne DNC GÉNÉRALITÉS • Possibilité de supervision de l’état de systèmes DNC évolués. 1.3 Protocole de communication via DNC ou périphérique Ce type de communications autorise les commandes de transfert de programmes et de tables ainsi que la gestion des répertoires de la CNC et de l’ordinateur pour la copie et l’effacement de programmes, etc. indistinctement depuis la CNC o l’ordinateur. Pour transférer des fichiers, on procédera comme suit: • On utilisera le symbole "%" comme commencement de fichier, suivi optionnellement du commentaire de programme, qui pourra avoir jusqu'à 20 caractères. On indiquera ensuite, en les séparant par une virgule ",", les protections (attributs) affectées à ce fichier: lecture, écriture, etc. Ces protections sont optionnelles et leur programmation n’est pas obligatoire. Pour terminer l’en-tête du fichier, on enverra le caractère RT (RETURN) ou LF, (LINE FEED) séparé du précédent par ",". Exemple: %Fagor Automation, MX, RT • Après l'en-tête, on programmera les blocs du fichier. Tous sont programmés suivant les normes de programmation indiquées dans ce manuel. Pour séparer chaque bloc du bloc suivant, on utilisera le caractère RT (RETURN) ou LF (LINE FEED). Exemple: N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF (RPT N10, N20) N3 LF Dans le cas des communications avec un périphérique, la commande de fin de fichier doit être émise. Cette commande est sélectionnée au moyen du paramètre machine des liaisons série "EOFCHR", et il peut s’agir de l’un des caractères suivants: CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 6 ESC ESCAPE EOT END OF TRANSMISSION SUB SUBSTITUTE EXT END OF TRANSMISSION CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2 Un programme de commande numérique se compose d’un ensemble de blocs ou instructions. Ces blocs ou instructions sont constitués de mots composés de lettres majuscules et d’un format numérique. Le format numérique dont dispose la CNC est composé de: • Signes . (point), + (plus), - (moins). • Chiffres 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9. La programmation admet des espaces entre les lettres, les chiffres et les symboles et permet d’ignorer le format numérique s’il est d’une valeur zéro ou le signe s’il est positif. Le format numérique d'un mot peut être remplacé par un paramètre arithmétique dans la programmation. Plus tard, pendant l'exécution de base, le contrôle remplacera le paramètre arithmétique par sa valeur. Par exemple, si on a programmé XP3, pendant l'exécution la CNC remplacera P3 par sa valeur numérique, en obtenant des résultats comme X20, X20.567, X-0.003, etc. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 7 Manuel de programmation 2.1 Structure d’un programme dans la CNC Tous les blocs constituant le programme auront la structure suivante: En-tête de bloc + bloc de programme + fin de bloc 2.1.1 En-tête de bloc L’en-tête d’un bloc est optionnelle, peut être constituée d’une ou plusieurs conditions de saut de bloc et de l’étiquette ou numéro de bloc. Les deux options doivent être programmées dans cet ordre. Structure d’un programme dans la CNC CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2. Condition de saut de bloc. "/", "/1", "/2", "/3". Étant donné que "/" et "/1" sont équivalentes, ces trois conditions de saut de bloc seront commandées par les marques BLKSKIP1, BLKSKIP2 et BLKSKIP3 du PLC. Si l’une de ces marques est active, la CNC n’exécute par le(s) bloc(s) où elle a été programmée et passe à l’exécution du bloc suivant. Il est possible de programmer jusqu’à 3 conditions de saut dans un seul bloc; elles seront évaluées l’une après l’autre selon l’ordre dans lequel elles ont été programmées. La commande lit 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de pouvoir calculer à l’avance la trajectoire à parcourir. La condition de saut de bloc sera analysée au moment de la lecture du bloc, soit 20 blocs avant son exécution. Pour analyser le bloc au moment de l’exécution, il est nécessaire d’interrompre la préparation des blocs, en programmant G4 dans le bloc précédent. Etiquette ou numéro de bloc. N(0-9999). L’étiquette ou le numéro de bloc permettent d’identifier le bloc et ne sont utilisés que lors de la réalisation de références ou de saut à un bloc. Ils seront représentés avec la lettre "N" suivie d'un maximum de 4 chiffres (0-9999). Il n'est pas nécessaire de suivre un certain ordre et on peut sauter des numéros. Si un programme comporte deux ou plusieurs blocs avec le même numéro d’étiquette, la CNC prendra toujours le premier. Bien que leur programmation ne soit pas nécessaire, la CNC permet, par l’intermédiaire d’une softkey, la programmation automatique d’étiquettes dont le nombre initial et le pas peuvent être sélectionnés par le programmeur. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 8 Manuel de programmation Bloc de programme Le bloc de programme se compose de commandes en langage ISO ou en langage à Haut Niveau. Pour l’élaboration d’un programme, des blocs écrits dans les deux langages sont utilisés, mais chacun d’eux doit être édité au moyen de commandes appartenant à un seul langage. Langage ISO. Ce langage est spécialement conçu pour contrôler le déplacement des axes, car il fournit des informations et des conditions de déplacement ainsi que des indications sur l’avance. Dispose des types suivants des fonctions. • Fonctions de contrôle des avances des axes et des vitesses de broche. • Fonctions de contrôle des outils. • Fonctions complémentaires, qui contiennent des indications technologiques. Langage à Haut Niveau. Ce langage permet d’accéder à des variables de caractère général ainsi qu’aux tables et aux variables du système. Fournit à l'utilisateur un ensemble d'instructions de contrôle ressemblant à la terminologie utilisée par d'autres langages, tels que IF, GOTO, CALL, etc. Il permet également l’emploi de tout type d’expression: arithmétique, relationnelle ou logique. Structure d’un programme dans la CNC • Fonctions préparatoires de déplacements, qui permettent de déterminer la géométrie et les conditions de travail telles que les interpolations linéaire et circulaire, les filetages, etc. 2. CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2.1.2 Il dispose également d’instructions permettant la construction de boucles, ainsi que de sous-routines à variables locales. Le terme variable locale désigne une variable connue de la seule sous-routine dans laquelle elle a été définie. Il permet aussi de créer des bibliothèques en regroupant des sous-routines comprenant des fonctions utiles et éprouvées accessibles depuis n’importe quel programme. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 9 Manuel de programmation 2.1.3 Fin de bloc La fin d'un bloc est optionnelle et pourra être formée par l'indicatif de nombre de répétitions du bloc et par le commentaire du bloc. Les deux peuvent être programmés dans cet ordre. Nombre de répétitions du bloc. N(0-9999) Indique le nombre de fois que l'exécution du bloc sera répétée. Le nombre de répétitions est représenté par la lettre "N" suivie de 4 chiffres maximum (0-9999). Si NON est programmé, l’usinage actif n’est pas exécuté. Seul le déplacement programmé dans le bloc est exécuté. Structure d’un programme dans la CNC CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 10 Seuls les blocs de déplacement sous l’influence d’un cycle fixe ou d’une sous-routine modale lors de leur exécution peuvent être répétés. Dans ces cas, la CNC exécute le déplacement programmé ainsi que l’usinage actif (cycle fixe ou sous-routine modale) le nombre de répétitions indiqué. Commentaire de bloc La CNC permet d’associer tout type d’information à tous les blocs sous forme de commentaire. Le commentaire se programmera à la fin du bloc et devra commencer par le caractère ";" (point et virgule). Si un bloc commence par ";" tout son contenu est considéré comme un commentaire, et il n’est pas exécuté. Les blocs vides ne sont pas autorisés; ils doivent comporter au moins un commentaire. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3 Étant donné que le but de la Commande Numérique est le contrôle du déplacement et du positionnement des axes, il est nécessaire de déterminer la position du point à atteindre, grâce à ses coordonnées. La CNC permet l’emploi de coordonnées absolues et de coordonnées relatives ou incrémentales dans l’ensemble d’un programme donné. 3.1 Nomenclature des axes Les noms des axes répondent à la norme DIN 66217. Caractéristiques du système d’axes : X et Y déplacements principaux d’avance sur le plan de travail principal de la machine. Z parallèle à l’axe principal de la machine, perpendiculaire au plan principal XY. U, V, W axes auxiliaires parallèles à X, Y, Z, respectivement. A, B, C axes rotatifs sur chacun des axes X, Y, Z. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 11 Manuel de programmation La figure suivante montre un exemple de désignation des axes dans une fraiseuseprofileuse à table inclinée. Nomenclature des axes AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3. 3.1.1 Sélection des axes Parmi les 9 axes existants possibles, la CNC permet au fabricant d’en sélectionner jusqu’à 7. En outre, tous les axes doivent être définis correctement en tant qu’axes linéaires, rotatifs etc., au moyen des paramètres machine des axes mentionnés dans le Manuel d’Installation et de mise en service. Il n’existe aucun type de limitation dans la programmation des axes, mais il est possible de réaliser des interpolations avec un maximum de 7 axes en même temps. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 12 Manuel de programmation Sélection de plans (G16,G17,G18,G19) La sélection de plan s’applique dans les cas suivants: • Interpolations circulaires. • Arrondissement commandé des arêtes. • Entrée et sortie tangentielle. • Chanfreinage. • Cycles fixes d'usinage. • Rotation du système de coordonnées. • Compensation de rayon d’outil. • Compensation de longueur d’outil. Les fonctions "G" permettant de sélectionner les plans de travail sont les suivantes: G16 axe1 axe2 axe3.Permet de sélectionner le plan de travail désiré ainsi que le sens de G02 G03 (interpolation circulaire), l'axe1 étant programmé comme axe des abscisses, et l'axe2 comme axe des ordonnées. L'axe3 est l'axe longitudinal sur lequel la longueur de l'outil est compensée. G17. Sélectionne le plan XY G18. Sélectionne le plan ZX G19. Sélectionne le plan YZ Sélection de plans (G16,G17,G18,G19) 3. • Programmation de cotes en coordonnées polaires. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.2 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 13 Manuel de programmation Les fonctions G16, G17, G18 et G19 sont modales et incompatibles entre elles, la fonction G16 devant être programmée seule dans un bloc. Sélection de plans (G16,G17,G18,G19) AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3. Les fonctions G17, G18 et G19 définissent deux des trois axes principaux X, Y, Z, comme appartenant au plan de travail, et le troisième comme axe perpendiculaire au plan de travail. Lorsque la compensation de rayon est exécutée sur le plan de travail, et la compensation de longueur sur l’axe perpendiculaire, la CNC n’autorise pas les fonctions G17, G18 et G19 si l’un des axes X, Y ou Z n’est pas sélectionné comme axe contrôlé par la CNC. A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra comme plan de travail celui défini par le paramètre machine général "IPLANE". CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 14 Manuel de programmation Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70) La CNC permet l’introduction des unités de mesure au moment de la programmation, en millimètres ou en pouces. Dispose du paramètre machine général "INCHES", pour définir les unités de mesure de la CNC. Ces unités peuvent cependant être changées à tout moment dans le programme, grâce aux fonctions: 3. • G71. Programmation en millimètres. Selon que G70 ou G71 a été programmé, la CNC applique le système d’unités correspondant dans tous les blocs programmés suivants. Les fonctions G70/G71 sont modales et incompatibles entre elles. La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non en cas de programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à 3937.00787 signés ou non en cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5). Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format ±5.5, pour indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces. A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou un RESET, la CNC prendra comme système d’unités celui défini par le paramètre machine général "INCHES". AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES • G70. Programmation en pouces. Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70) 3.3 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 15 Manuel de programmation 3.4 Programmation absolue/incrémentale (G90, G91) La CNC permet la programmation des coordonnées d’un point en mode absolu G90 ou en mode incrémental G91. Dans le cas des coordonnées absolues (G90), les coordonnées du point sont établies par rapport à une origine des coordonnées définie, qui est souvent le point d’origine de la pièce. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES Programmation absolue/incrémentale (G90, G91) 3. Dans le cas des coordonnées incrémentales (G91), la valeur numérique programmée correspond aux informations de déplacement sur le trajet à parcourir à partir de la position actuelle de l’outil. Le signe précédant la valeur indique le sens du déplacement. Les fonctions G90/G91 sont modales et incompatibles entre elles. Coordonnées absolues: G90 X0 Y0 ; Point P0 X150.5 Y200 ; Point P1 X300 X0 ; Point P2 Y0 ; Point P0 Coordonnées incrémentales: G90 X0 Y0 ; Point P0 G91 X150.5 Y200 ; Point P1 X149.5 X-300 ; Point P2 Y-200 ; Point P0 A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra en compte G90 ou G91 selon la définition faite par le paramètre machine général "ISYSTEM". CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 16 Manuel de programmation 3.5 Programmation de cotes La CNC permet de sélectionner jusqu’à 7 axes parmi les 9 axes possibles X, Y, Z, U, V, W, A, B, C. Chaque axe peut être linéaire, linéaire de positionnement, rotatif normal, rotatif de positionnement ou rotatif à denture Hirth (positionnement par degrés entiers) selon les spécifications du paramètre machine de chaque axe "AXISTYPE". • Coordonnées polaires • Coordonnées cylindriques • Angle et une coordonnée cartésienne 3.5.1 Coordonnées cartésiennes Le Système de Coordonnées Cartésiennes est défini par deux axes sur le plan, et par trois axes ou plus dans l’espace. L’origine de tous ces axes qui, dans le cas des axes X Y Z coïncide avec le point d’intersection, est appelée Origine Cartésienne ou Point Zéro du Système de Coordonnées. La position des différents points de la machine est exprimée au moyen des coordonnées des axes avec deux, trois, quatre ou cinq coordonnées. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES • Coordonnées cartésiennes Programmation de cotes 3. Pour pouvoir sélectionner à tout moment le système de programmation de coordonnées le mieux adapté, la CNC dispose des types suivants: Les coordonnées des axes sont programmées grâce à la lettre de l’axe (X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, toujours dans cet ordre) suivie de la valeur de la cote. Les valeurs des coordonnées seront absolues ou incrémentales, selon que l’on travaille en G90 ou en G91, et leur format de programmation sera ±5.5. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 17 Manuel de programmation 3.5.2 Coordonnées polaires En cas de présence d’éléments circulaires ou de dimensions angulaires, il peut s’avérer plus commode d’exprimer les coordonnées des différents points sur le plan (2 axes à la fois) en Coordonnées polaires. Le point de référence porte le nom d’Origine Polaire et constituera l’origine du Système de Coordonnées Polaires. Un point de ce système sera défini par: Programmation de cotes AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3. • RAYON (R), qui sera la distance entre l’origine polaire et le point. • L’ANGLE (Q) qui sera l’angle formé par l’axe des abscisses et la ligne unissant l’origine polaire au point. (En degrés). Les valeurs de R et Q G90 sont absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou G91, et leur format de programmation est R +/- 5.5 Q +/- 5.5. La valeur affectée au rayon doit toujours être positive. Les valeurs de R et Q sont incrémentales lorsqu'on travaille en G91 et leur format de programmation est R±5.5 Q±5.5. Les valeurs de R peuvent être négatives dans le cas de la programmation en relatif, mais la valeur résultante affectée au rayon doit toujours être positive. Si une valeur de Q supérieure à 360º est programmée, le module sera pris après une division par 360. Ainsi, Q420 est équivalent à Q60, et Q-420 est équivalent à Q-60. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 18 Manuel de programmation Exemple de programmation, en supposant que l’Origine Polaire est située sur l’Origine des Coordonnées. G90 X0 Y0 ; Point P0 G01 R100 Q0 ; Point P1, en ligne droite (G01) Q30 ; Point P2, en arc (G03) Q30 ; Point P3, en ligne droite (G01) Q60 ; Point P4, en arc (G03) Q60 ; Point P5, en ligne droite (G01) Q90 ; Point P6, en arc (G03) Q90 ; Point P0, en ligne droite (G01) G03 G01 R50 G03 G01 R100 G03 G01 R0 Programmation de cotes Coordonnées absolues: AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3. Coordonnées incrémentales: G90 X0 Y0 ; Point P0 G91 G01 R100 Q0 ; Point P1, en ligne droite (G01) Q30 ; Point P2, en arc (G03) Q0 ; Point P3, en ligne droite (G01) Q30 ; Point P4, en arc (G03) Q0 ; Point P5, en ligne droite (G01) Q30 ; Point P6, en arc (G03) Q0 ; Point P0, en ligne droite (G01) G03 G01 R-50 G03 G01 R50 G03 G01 R-100 L’origine polaire peut non seulement être présélectionnée par la fonction G93, décrite plus loin, mais également modifiée dans les cas suivants: • A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÈT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra comme origine polaire l’origine des coordonnées du plan de travail définie par le paramètre machine général "IPLANE". • A chaque changement de plan de travail (G16, G17, G18 ou G19), la CNC prend comme origine polaire l’origine des coordonnées du nouveau plan de travail sélectionné. CNC 8040 • Lors de l’exécution d’une interpolation circulaire (G02 ou G03), et si le paramètre machine général "PORGMOVE" a la valeur 1, le centre de l’arc devient la nouvelle origine polaire. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 19 Manuel de programmation 3.5.3 Coordonnées cylindriques Pour définir un point dans l’espace, il est possible d’utiliser le système de coordonnées cylindriques en plus du système de coordonnées cartésiennes. Un point de ce système sera défini par: Programmation de cotes AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3. La projection de ce point sur le plan principal, qui devra être défini en coordonnées polaires (R Q). Le reste des axes en coordonnées cartésiennes. Exemples: R30 Q10 Z100 R20 Q45 Z10 V30 A20 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 20 Manuel de programmation Angle et une coordonnée cartésienne Sur le plan principal, il est possible de définir un point grâce à une de ses coordonnées cartésiennes et à l’angle de sortie de la trajectoire précédente. Exemple de programmation, en supposant que le plan principal est le plan XY: X10 Y20 ; Point P0, point de départ Q45 X30 ; Point P1 Q90 Y60 ; Point P2 Q-45 X50 ; Point P3 Q-135 Y20 ; Point P4 Q180 X10 ; Point P0 Programmation de cotes 3. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.5.4 Pour représenter un point dans l’espace, le reste des coordonnées pourra être programmé en coordonnées cartésiennes. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 21 Manuel de programmation 3.6 Axes tournants Les axes rotatifs disponibles sont: Axe rotatif normal. Axe rotatif de positionnement seulement. Axe rotatif hirth. De plus, chacun d’eux se subdivise en: 3. Lorsque son affichage se réalise entre 0º et 360º. Non-Rollover Lorsque l'affichage peut s'effectuer entre -99999º et 99999º. Axes tournants AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES Rollover Tous sont programmés en degrés, et donc leurs coordonnées ne seront pas influencées par le changement d’unités millimètres/pouces. Axes rotatifs normaux Ce sont ceux pouvant interpoler avec des axes linéaires. Déplacement: Sur G00 et G01. Programmation axe Rollover. G90 Le signe indique le sens de rotation et la cote la position finale (entre 0 et 359.9999). G91 Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé est supérieur à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se positionner sur le point désiré. Programmation axe Non Rollover. Sur G90 et G91 comme un axe linéaire. Axe rotatif de positionnement seulement. Ne peuvent pas interpoler avec des axes linéaires. Déplacement: Toujours sur G00, et n’admettent pas de compensation de rayon (G41, G42). Programmation axe Rollover. G90 Toujours positif et par le chemin le plus court. Cote finale entre 0 et 359.9999 G91 Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé est supérieur à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se positionner sur le point désiré. Programmation axe Non Rollover. Sur G90 et G91 comme un axe linéaire. Axe rotatif Hirth Son fonctionnement et sa programmation sont identiques à ceux de l’axe de positionnement seul, sauf que les axes rotatifs Hirth n’admettent pas de chiffres décimaux; on sélectionnera exclusivement des positions en degrés entiers. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 22 La CNC permet de disposer de plus d’un axe Hir th, mais n’admet pas de déplacements faisant intervenir plus d’un axe Hirth à la fois. Manuel de programmation 3.7 Zones de travail La CNC permet de disposer de 4 zones de travail et de limiter les déplacements de l’outil dans chacune d’elles. Définition des zones de travail Dans chaque zone de travail, la CNC permet de limiter le déplacement de l’outil sur chacun des axes, les limites supérieure et inférieure étant définies sur chaque axe. G21: Définit les limites supérieures de la zone désirée. Le format de programmation de ces fonctions est le suivant: G20 K X...C±5.5 G21 K X...C±5.5 Oú: K Indique la zone de travail à définir (1, 2, 3 ou 4) X...C Indiquent les coordonnées (supérieures ou inférieures) servant à limiter les axes. Ces coordonnées sont programmées par rapport au zéro machine. Il n’est pas nécessaire de programmer tous les axes; on limitera seulement les axes définis. Zones de travail 3. G20: Définit les limites inférieures de la zone désirée. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.7.1 G20 K1 X20 Y20 G21 K1 X100 Y50 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 23 Manuel de programmation 3.7.2 Utilisation des zones de travail A l’intérieur de chaque zone de travail, la CNC permet de restreindre le déplacement de l’outil, soit en lui interdisant de sortir de la zone programmée (zone interdite à la sortie) ou de pénétrer dans cette zone (zone interdite à l’entrée). Zones de travail AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3. S= 1 Zona interdite à l’entrée S= 2 Zone interdite à la sortie La CNC tiendra compte en permanence des dimensions de l’outil (table de correcteurs) pour éviter tout franchissement des limites programmées. Les zones de travail sont personnalisées grâce à la fonction G22, dont le format de programmation est: G22 K S Oú: K Indique la zone de travail à personnaliser (1, 2, 3 ou 4). S Indique la validation-invalidation de la zone de travail. S=0 Invalidation. S=1 Validation comme zone interdite à l’entrée. S=2 Validation comme zone interdite à la sortie. A la mise sous tension, la CNC invalide toutes les zones de travail, mais sans toucher aux limites supérieures et inférieures, qui peuvent être validées à nouveau grâce à la fonction G22. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 24 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE 4.1 4 points de référence Pour une machine à CNC, les points d’origine et de référence suivants doivent être définis: • Zéro machine ou point d’origine de la machine. Il est défini par le constructeur comme origine du système de coordonnées de la machine. • Zéro pièce ou point d’origine de la pièce. Il s’agit du point d’origine défini pour la programmation des cotes de la pièce, et son choix est laissé à l’appréciation du programmeur. Sa valeur par rapport au zéro machine peut être définie par un décalage d’origine. • Point de référence. Il s’agit d’un point de la machine défini par le constructeur et servant à la synchronisation du système. La commande se positionne sur ce point plutôt que de se déplacer jusqu’à l’origine de la machine, et elle prend alors les coordonnées de référence définies par l’intermédiaire du paramètre machine des axes "REFVALUE". M Zéro machine W Zéro pièce R Point de référence machine XMW, YMW, ZMW... Coordonnées du zéro pièce XMR, YMR, ZMR... C o o r d o n n é e s d u p o i n t d e r é f é r e n c e m a c h i n e ("REFVALUE") CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 25 Manuel de programmation 4.2 Recherche de référence machine (G74) La CNC permet de programmer la recherche de la référence machine de deux manières: • Recherche de référence machine d'un ou plusieurs axes dans un certain ordre. On programmera G74 suivi des axes dans lesquels on désire effectuer une recherche de référence. Par exemple: G74 X Z C Y. La CNC commence à déplacer tous les axes sélectionnés comportant un contact de référence machine (paramètre machine d’axes "DECINPUT"), dans le sens indiqué par le paramètre machine des axes "REFDIREC", SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Recherche de référence machine (G74) 4. Ce déplacement s’effectue selon l’avance indiquée dans le paramètre machine des axes "REFEED1", jusqu’au déclenchement du contact. Ensuite, la recherche de la référence machine de tous les axes commence dans l’ordre où ils ont été programmés. Ce second déplacement est exécuté pour un axe à la fois selon l’avance indiquée par le paramètre machine des axes "REFEED2", jusqu’à ce que le point de référence machine soit atteint. • Recherche de référence machine en utilisant la sous-routine associée. On programmera la fonction G74 seule dans le bloc, et la CNC exécutera automatiquement la sous-routine dont le numéro est indiqué dans le paramètre machine général "REFPSUB". Dans cette sous-routine, il est possible de programmer les recherches de référence machine désirées ainsi que l’ordre souhaité. Aucune autre fonction préparatoire ne doit être programmée dans le bloc contenant G74. Si la recherche de référence machine est exécutée en mode manuel, le zéro pièce sélectionné est perdu, et les coordonnées du point de référence machine indiquées dans le paramètre machine des axes "REFVALUE" sont affichées. Dans tous les autres cas, le zéro pièce sélectionné est conservé: les coordonnées affichées sont donc référencées par rapport à ce zéro pièce. Si la commande G74 est exécutée en mode MDI, l'affichage des coordonnées dépendra du mode d’exécution de cette commande: Manuel, Exécution ou Simulation. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 26 Manuel de programmation Programmation par rapport au zéro machine (G53) La fonction G53 peut être ajoutée à tout bloc contenant des fonctions de contrôle de trajectoire. Elle sera utilisée pour programmer les coordonnées du bloc par rapport au zéro machine; ces coordonnées devront être exprimées en millimètres ou en pouces, selon la définition du paramètre machine général "INCHES". 4. La fonction G53 est non-modale, ce qui signifie qu’elle devra être programmée chaque fois que l’on désirera indiquer les coordonnées par rapport au zéro machine. Cette fonction annule temporairement la compensation de rayon et de longueur d’outil. M Zéro machine W Zéro pièce SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Si la fonction G53 est programmée sans information de déplacement, le décalage de zéro actif actuel est annulé, qu’il soit le résultat de l’exécution de G54-G59 ou d’une présélection (G92). Cette présélection d’origine est décrite plus loin. Programmation par rapport au zéro machine (G53) 4.3 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 27 Manuel de programmation 4.4 Présélection des coordonnées et décalages d’origine La CNC permet d’exécuter des décalages d’origine dans le but d’utiliser les coordonnées relatives au plan de la pièce sans avoir à modifier les coordonnées des différents points de la pièce au moment de la programmation. On définit comme décalage d’origine la distance entre le zéro pièce (point d’origine de la pièce) et le zéro machine (point d’origine de la machine). SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Présélection des coordonnées et décalages d’origine 4. M Zéro machine W Zéro pièce Ce décalage d’origine peut être obtenu de deux façons: • Par la fonction G92 (présélection de coordonnées), la CNC acceptant les coordonnées des axes programmés après G92, comme nouvelles valeurs des axes. • Par l’application de décalages d’origine (G54, G55, G56, G57, G58, G59), la CNC acceptant comme nouveau zéro pièce le point situé, par rapport au zéro machine, à la distance indiquée par la ou les tables sélectionnées. Ces deux fonctions sont modales et incompatibles entre elles; si l’une est sélectionnée, l’autre est désactivée. Il existe également un autre décalage d’origine sous la commande du PLC, qui s’ajoute toujours au décalage d’origine sélectionné et qui permet, entre autres, de corriger les écarts dus aux dilatations, etc. ORG*(54) ORG*(55) ORG*(56) ORG*(57) G94 G95 G96 G97 ORG*(58) G58 G92 ORG*(59) CNC 8040 ORG* PLCOF* Offset du PLC MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Décalage d’origine 28 G59 Manuel de programmation Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92) La fonction G92 permet de présélectionner n’importe quelle valeur dans les axes de la CNC et de limiter la vitesse maximum de la broche. • Présélections de coordonnées. Lorsqu’un décalage d’origine est exécuté par la fonction G92, la CNC prend en compte les coordonnées des axes programmés après G92 comme nouvelles valeurs des axes. 4. G92 X...C ±5.5 ; Positionnement en P0 G90 X50 Y40 ; Présélectionner P0 en tant qu’origine pièce G92 X0 Y0 ; Programmation selon les cotes de la pièce SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Aucune autre fonction ne peut être programmée dans le bloc contenant G92, et le format de programmation est le suivant: Présélection des coordonnées et décalages d’origine 4.4.1 G91 X30 X20 Y20 X-20 Y20 X-30 Y -40 • Limitation de la vitesse de la broche. En exécutant un bloc du type G92 S5.4, la CNC limitera la vitesse de la broche à la valeur fixée avec S5.4. Si par la suite on veut exécuter un bloc avec une S supérieure, la CNC exécutera ce bloc avec la S maximum fixée avec la fonction G92 S. Il en sera de même pour les valeurs introduites depuis le clavier du panneau avant. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 29 Manuel de programmation 4.4.2 Décalages d'origine (G54..G59). La CNC dispose d’une table de décalages d’origine permettant de sélectionner différents décalages d’origine afin de générer certains zéros pièce indépendamment des zéros pièces actifs à un moment donné. L’accès à la table est possible depuis le panneau avant de la CNC dans les conditions indiquées dans le Manuel d’Utilisation ou par programme au moyen de commandes en langage évolué. 4. SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Présélection des coordonnées et décalages d’origine Il existe deux types de décalage d’origine: • Décalages d’origine absolus (G54, G55, G56 et G57), qui doivent être référencés par rapport au zéro machine. • Décalages d’origine incrémentaux (G58, G59). Les fonctions G54, G55, G56, G57, G58 et G59 doivent être programmées seules dans un bloc et leur fonctionnement est le suivant: Lors de l’exécution des fonctions G54, G55, G56 ou G57, la CNC applique le décalage d’origine programmé par rapport au zéro machine en annulant les éventuels décalages de zéro actifs. Si on exécute l'un des décalages incrémentaux G58 ou G59, la CNC ajoutera ses valeurs au décalage d'origine absolue valable à ce moment. En annulant au préalable l'éventuel décalage incrémental actif. On observera dans l’exemple suivant les décalages d’origine appliqués lors de l’exécution du programme: G54 Applique le décalage d’origine G54 ==> G54 G58 Ajoute le décalage d'origine G58 ==> G54+G58 G59 Annule le G58 et ajoute le G59 ==> G54+G59 G55 Annule tout décalage et applique G55 ==> G55 Lorsqu’un décalage d’origine a été sélectionné, il reste actif jusqu’à la sélection d’un autre décalage ou jusqu’à l’exécution d’une recherche de référence machine (G74) en mode manuel. Le décalage d’origine sélectionne reste actif, même après une mise hors/sous tension de la CNC. Ce type de décalages d’origine défini par programme est très utile en cas d’usinages répétés en divers points de la machine. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 30 Manuel de programmation Exemple: La table de décalages d’origine est initialisée avec les valeurs suivantes: G54: X200 Y100 G55: X160 Y 60 G56: X170 Y110 G58: X-40 Y-40 G59: X-30 Y10 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Au moyen des décalages d’origine absolus: G54 ; Applique le décalage G54 Exécution du profil ; Exécute profil A1 G55 ; Applique le décalage G55 Exécution du profil ; Exécute profil A2 G56 ; Applique le décalage G56 Exécution du profil ; Exécute profil A3 Présélection des coordonnées et décalages d’origine 4. Au moyen des décalages d’origine incrémentaux: G54 ; Applique le décalage G54 Exécution du profil ; Exécute profil A1 G58 ; Applique les décalages G54+G58 Exécution du profil ; Exécute profil A2 G59 ; Applique les décalages G54+G59 Exécution du profil ; Exécute profil A3 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 31 Manuel de programmation 4.5 Présélection de l'origine polaire (G93) La fonction G93 permet de présélectionner tout point du plan de travail en tant que nouvelle origine des coordonnées polaires. Cette fonction doit être programmée seule dans un bloc et son format est le suivant: G93 I±5.5 J±5.5 Les paramètres I et J définissent l'abscisse (I) et l'ordonnée (J) par rapport au zéro pièce, où l'on veut situer la nouvelle origine de coordonnées polaires. Exemple: Supposons que l’outil se trouve en X0 Y0. Présélection de l'origine polaire (G93) SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE 4. G93 G90 G01 I35 J30 ; Présélectionner P3 comme origine polaire. R25 Q0 ; Point P1, en ligne droite (G01). Q90 ; Point P2, en arc (G03). Y0 ; Point P0, en ligne droite (G01) G03 G01 X0 Si seul G93 est programmé dans un bloc, le point où se trouve la machine à ce moment devient l’origine polaire. A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend le zéro pièce sélectionné comme nouvelle origine polaire. Lorsqu’un nouveau plan de travail est sélectionné (G16, G17, G18, G19) la CNC prend le zéro pièce de ce plan comme nouvelle origine polaire. i La CNC ne modifie pas l’origine polaire lorsqu’un nouveau zéro pièce est défini, mais elle modifie les valeurs des variables “PORGF” et “PORGS”. Si, alors que le paramètre machine général "PORGMOVE" est sélectionné, une interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée, la CNC prend le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 32 PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5 Un bloc programmé en langage ISO peut se composer de: • Fonctions préparatoires (G) • Cotes des axes (X..C) • Vitesse d'avance (F) • Vitesse de la broche (S) • Nº d’outil (T) • Nº de correcteur (D) • Fonctions auxiliaires (M) Cet ordre doit être conservé dans chaque bloc, mais il n’est pas nécessaire que chaque bloc contienne toutes les informations. La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non en cas de programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à 3937.00787 signés ou non en cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5). Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format ±5.5, pour indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces. Toute fonction avec paramètres peut également être programmée dans un bloc, à l’exception du numéro de l’étiquette ou du bloc. Ainsi, lors de l’exécution du bloc, la CNC remplace le paramètre arithmétique par sa valeur active à ce moment. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 33 Manuel de programmation 5.1 Fonctions préparatoires Les fonctions préparatoires sont programmées avec la lettre G suivie d'un maximum de trois chiffres (G0 - G319). Elles sont toujours programmées au début du corps du bloc et permettent de déterminer la géométrie et les conditions de travail de la CNC. Table des fonctions G utilisées dans la CNC: Fonctions préparatoires PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 34 Fonction M D V Signification Point G00 G01 G02 G03 G04 G05 G06 G07 G08 G09 G10 G11 G12 G13 G14 G15 G16 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G28 G29 G28-G29 G30 G32 G33 G34 G36 G37 G38 G39 G40 G41 G41 N G42 G42 N G43 G44 G45 G50 G51 G52 G53 G54 G55 G56 G57 G58 * * * * ? ? * * * * * ? * * * ? Positionnement rapide Interpolation linéaire Interpolation circulaire (hélicoïdale) à droite Interpolation circulaire (hélicoïdale) à gauche Temporisation/Suspension de la préparation de blocs Arête arrondie Centre de circonférence en coordonnées absolues Arête vive Circonférence tangente à la trajectoire antérieure Circonférence par trois points Annulation d'image miroir Image miroir sur X Image miroir sur Y Image miroir sur Z Image miroir dans les directions programmées Sélection de l’axe longitudinal Sélection plan principal par deux directions et axe longitudinal Plan principal X-Y et longitudinal Z Plan principal Z-X et longitudinal Y Plan principal Y-Z et longitudinal X Définition des limites inférieures des zones de travail Définition des limites supérieures des zones de travail Validation/invalidation des zones de travail Sélectionne la seconde broche Sélectionne la broche principale Commutation d’axes Synchronisation de broches (déphasage) Avance F comme fonction inverse du temps Filetage électronique Filetage à pas variable Arrondissement d'arêtes Entrée tangentielle Entrée tangentielle Chanfreinage Annulation de compensation radiale Compensation radiale d’outil à gauche Détection de collisions Compensation radiale d'outil à droite Détection de collisions Compensation longitudinale Annulation de compensation longitudinale Contrôle tangentiel (G45) Arête arrondie commandée Look-Ahead Déplacement vers butée Programmation par rapport au zéro machine Transfert d'origine absolu 1 Transfert d'origine absolu 2 Transfert d'origine absolu 3 Transfert d'origine absolu 4 Décalage d’origine additionnel 1 6.1 6.2 6.3 / 6.7 6.3 / 6.7 7.1 / 7.2 7.3.2 6.4 7.3.1 6.5 6.6 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 8.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.7.1 3.7.1 3.7.2 5.4 5.4 7.9 5.5 6.15 6.12 6.13 6.10 6.8 6.9 6.11 8.1 8.1 8.3 8.1 8.3 8.2 8.2 6.16 7.3.3 7.4 6.14 4.3 4.4.2 4.4.2 4.4.2 4.4.2 4.4.2 * * * * * * * * * * * * * * * ? ? * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * ? ? * * * * * * * * * * * * * * * Manuel de programmation G59 G60 G61 G62 G63 G64 G65 G66 G67 G68 G69 G70 G71 G72 G73 G74 G75 G76 G77 G77S G78 G78S G79 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G93 G94 G95 G96 G97 G98 G99 G145 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * D ? ? V Signification Point * * * * * * * * * * * * Décalage d’origine additionnel 2 Usinage multiple en ligne droite Usinage multiple formant un parallélogramme Usinage multi-pièces en grille Usinage multiple formant une circonférence Usinage multiple formant un arc Usinage programmé par corde d'arc Cycle fixe de poches avec îlots Opération d’ébauche de poches avec îlots Opération de finition de poches avec îlots Cycle fixe de perçage profond à pas variable Programmation en pouces Programmation en millimètres Facteurs d’échelle général et particulier Rotation du système de coordonnées Recherche de référence machine Déplacement avec palpeur jusqu’au contact Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact Accouplement électronique d'axes Synchronisation de broches Annulation du couplage électronique Annulation de la synchronisation de broches Modification des paramètres d’un cycle fixe Annulation de cycle fixe Cycle fixe de perçage Cycle fixe de perçage avec temporisation Cycle fixe de perçage profond avec pas constant Cycle fixe de taraudage Cycle fixe d'alesage Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G00 Cycle fixe de poche rectangulaire Cycle fixe de poche circulaire Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G01 Programmation absolue Programmation incrémentale Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche Présélection de l'origine polaire Avance en millimètres (pouces) par minute Avance en millimètres (pouces) par tour Vitesse constante de surface de coupe Vitesse constante du centre de l’outil Retour au plan initial à la fin du cycle fixe Retour au plan de référence à la fin du cycle fixe Désactivation temporaire du contrôle tangentiel 4.4.2 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 11.1 / 11.2 11.1.2 11.1.3 9.6 3.3 3.3 7.6 7.7 4.2 12.1 12.1 7.8.1 5.5 7.8.2 5.5 9.2.1 9.3 9.7 9.8 9.9 9.10 9.11 9.12 9.13 9.14 9.15 3.4 3.4 4.4.1 4.5 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 9.5 9.5 6.17 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * ? ? ? ? * * * * * * * 5. Fonctions préparatoires M PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Fonction La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée à condition que l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une mise hors/sous tension de la CNC. La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte par la CNC, à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un ARRÊT D'URGENCE ou d’une RAZ. CNC 8040 Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces fonctions G dépend de la personnalisation des paramètres machine généraux de la CNC. La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles dans les modes exécution et simulation. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 35 Manuel de programmation 5.2 Vitesse d'avance F La vitesse d’avance en usinage peut être définie par programme, et elle reste active tant qu’une autre vitesse n’est pas programmée. La vitesse d’avance est repérée par la lettre F et, selon que G94 ou G95 est actif, elle est programmée en mm/minute (pouces/minute) ou en mm/tour (pouces/tour). Son format de programmation est 5.5, soit 5.4 si elle est programmée en millimètres et 4.5 si elle est programmée en pouces. Vitesse d'avance F PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. L’avance de travail maximum de la machine, limitée sur chaque axe par le paramètre machine d’axes "MAXFEED", peut être programmée par le code F0 ou en affectant la valeur adéquate à la lettre F. L’avance F programmée est effective lorsque la machine travaille en interpolation linéaire (G01) ou circulaire (G02, G03). Si la fonction F n’est pas programmée, la CNC prend en compte l’avance F0. Si la machine travaille en positionnement (G00), elle se déplacera selon l’avance rapide indiquée par le paramètre machine d’axes "G00FEED", indépendante de l’avance F programmée. L’avance F programmée peut varier entre 0% et 255% par l’intermédiaire du PLC, via DNC ou entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande de la CNC. La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation maximum de l’avance. Si la machine travaille en positionnement (G00), l’avance rapide est fixée à 100% ou elle peut varier entre 0% et 100% selon l’état du paramètre machine "RAPIDOVR". Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas variable) ou G84 (cycle fixe de taraudage), on ne peut pas modifier l'avance, en travaillant à 100% de la F programmée. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 36 Manuel de programmation Avance en mm/min ou pouces/minute (G94) Dès que le code G94 est programmé, la commande "sait" que les avances programmées par F5.5, sont en mm/minute ou en pouces/minute. Si le déplacement correspond à un axe tournant, la CNC assumera que l'avance est programmée en degrés/minute. Si une interpolation est réalisée entre un axe rotatif et un axe linéaire, l’avance programmée est prise en mm/minute ou en pouces/minute et le déplacement de l’axe rotatif, qui a été programmé en degrés, sera considéré comme programmé en millimètres ou en pouces. Avance F x Déplacement de l’axe Composante d'avance = Déplacement résultant programmé Exemple: Dans une machine à axes X Y linéaires et à axe C rotatif situés tous au point X0 Y0 C0, le déplacement suivant est programmé: G1 G90 X100 Y20 C270 F10000 On a: Vitesse d'avance F Le rapport entre la composante avance de l’axe et l’avance F programmée sera identique à celui existant entre le déplacement de l’axe et le déplacement résultant programmé. 5. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.2.1 F ⋅ ∆x 10000 × 100 Fx = ----------------------------------------------------------- = -----------------------------------------------= 3464, 7946 2 2 2 ( ∆x ) + ( ∆y ) + ( ∆c ) 100 2 + 20 2 + 270 2 10000 × 20 F ⋅ ∆y - = -----------------------------------------------= 692, 9589 Fy = ----------------------------------------------------------2 2 2 100 2 + 20 2 + 270 2 ( ∆x ) + ( ∆y ) + ( ∆c ) F ⋅ ∆c 10000 × 270 Fc = ----------------------------------------------------------- = -----------------------------------------------= 9354, 9455 2 2 2 ( ∆x ) + ( ∆y ) + ( ∆c ) 100 2 + 20 2 + 270 2 La fonction G94 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à la programmation de G95. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon la personnalisation du paramètre machine général "IFEED". CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 37 Manuel de programmation 5.2.2 Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95) Dès que le code G95 est programmé, la commande suppose que les avances programmées par F5.5 sont en mm/tour ou en pouces/tour. Cette fonction n’affecte pas les déplacements rapides (G00), qui s’effectuent toujours en mm/minute ou en pouces/minute. Elle n’affectera pas non plus les déplacements en mode manuel, pendant le contrôle de l’outil, etc. La fonction G95 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à la programmation de G94. Vitesse d'avance F PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon la personnalisation du paramètre machine général "IFEED". 5.2.3 Vitesse d'avance superficielle constante (G96) Lorsque G96 est programmé, la CNC “comprend” que l’avance F5.5 programmée correspond à l’avance du point de coupe de l’outil sur la pièce. Cette fonction permet d’obtenir une surface finie uniforme dans les sections courbes. De cette façon, grâce à la fonction G96, la vitesse du centre de l’outil varie dans les courbes intérieures ou extérieures afin de maintenir constante la vitesse du point de coupe. La fonction G96 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à la programmation de G97. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97. 5.2.4 Vitesse d'avance du centre de l'outil constante (G97) La programmation de G97 indique à la CNC que l’avance F5.5 programmée correspond à l’avance de la trajectoire du centre de l’outil. De cette façon, grâce à la fonction G97, la vitesse du point de coupe diminue dans les courbes intérieures ou extérieures afin de maintenir constante la vitesse du centre de l’outil. La fonction G97 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à la programmation de G96. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 38 Manuel de programmation Vitesse de rotation de la broche (S) Le code S5.4 permet de programmer directement la vitesse de rotation de la broche en tours/minute. La valeur maximum est limitée par les paramètres machine de la broche "MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 et MAXGEAR4", qui dépendent dans chaque cas de la gamme de vitesses de broche sélectionnée. La vitesse de rotation S programmée peut être modifiée par l’intermédiaire du PLC ou de la ligne DNC ou au moyen des touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de Commande de la CNC. La vitesse varie entre les valeurs maximum et minimum fixées par les paramètres machine de broche "MINSOVR" et "MAXSOVR". Le pas incrémental associé aux touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de Commande de la CNC permettant de modifier la vitesse S programmée est fixé par le paramètre machine de broche "SOVRSTEP". Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas variable) ou G84 (cycle fixe de taraudage), on ne peut pas modifier la vitesse programmée, en travaillant à 100% de la S programmée. Vitesse de rotation de la broche (S) 5. Cette valeur maximum peut également être limitée par programme au moyen de la fonction G92 S5.4. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.3 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 39 Manuel de programmation 5.4 Sélection de broche (G28, G29) La CNC permet de disposer de 2 broches, broche principale et seconde broche. Les deux broches peuvent être opérationnelles en même temps, mais on ne pourra en contrôler qu’une. Cette sélection se fait avec les fonctions G28 et G29. G28: Sélectionne la seconde broche. 5. Sélection de broche (G28, G29) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO G29: Sélectionne la broche principale. Une fois sélectionnée la broche voulue on pourra intervenir sur celle-ci depuis le clavier de la CNC ou avec les fonctions: M3, M4, M5, M19 S**** G33, G34, G94, G95, G96, G97 Les deux broches peuvent travailler en boucle ouverte ou boucle fermée. Les fonctions G28 et G29 sont modales et incompatibles entre-elles. Les fonctions G28 et G29 doivent être programmées seules dans le bloc, aucune information ne pouvant plus exister dans ce bloc. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou RAZ, la CNC assume la fonction G29 (elle sélectionne la broche principale). Exemple de manipulation quand on travaille avec 2 broches. À la mise sous tension, la CNC assume la fonction G29, sélectionne la broche principale. Toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions associées à la broche s’appliquent à la broche principale. Exemple: S1000 M3 Broche principale à droite et à 1000 t/min. Pour sélectionner la seconde broche il faut exécuter la fonction G28. À partir de maintenant, toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions associées à la broche s’appliquent à la seconde broche. La broche principale continue à son état antérieur. Exemple: S1500 M4 Seconde broche à gauche et à 1500 t/min.. La broche principale continue à droite et à 1000 t/min. Pour resélectionner la broche principale il faut exécuter la fonction G29. À partir de maintenant, toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions associées à la broche s’appliquent à la broche principale. La seconde broche continue à son état antérieur. Exemple: S2000 La broche principale maintient le sens de rotation à droite, mais à 2000 t/min.. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 40 La seconde broche continue à gauche et à 1500 t/min. Manuel de programmation Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S) La fonction G77S permet de synchroniser les broches (la principale et la seconde) en vitesse, et la fonction G78S d’annuler la synchronisation. Programmer toujours G77S et G78S car les fonctions G77, G78 sont pour le couplage et découplage des axes. Quand les broches sont synchronisées en vitesse, la seconde broche tourne à la même vitesse que la principale. La sortie générale "SYNSPEED (M5560)" sera à haut niveau à condition que les broches soient synchronisées (à la même vitesse). Quand la synchronisation (G78S) est annulée, la seconde broche récupère la vitesse et l’état précédents (M3, M4, M5, M19) et la broche principale continue à l’état actuel. Si au cours de la synchronisation on programme une S supérieure à la maximum permise, la CNC appliquera la maximum permise en synchronisation. Quand on annule la synchronisation, il n’existe plus de limite et la broche principale assumera la vitesse programmée. Les broches étant synchronisées en vitesse, fonction G77S active, la fonction G30 permet de synchroniser les broches en position et de fixer un décalage entre elles, de manière à ce que la seconde broche doive suivre la broche principale en maintenant ce décalage. Format de programmation : G30 D ±359.9999 (décalage en degrés) 5. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO La fonction G77S peut être exécutée à n’importe quel moment, boucle ouverte (M3, M4) ou boucle fermée (M19), les broches pouvant même avoir des gammes différentes. Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S) 5.5 Par exemple, avec G30 D90 la seconde broche tournera avec un retard de 90° par rapport à la principale. Considérations Avant d’activer la synchronisation il faut rechercher le point de référence Io des deux broches. Pour synchroniser les broches en position (G30), elle doivent d'abord être synchronisées en vitesse (G77S). Pour synchroniser deux broches, les signaux SERVOSON et SERVOSO2 doivent être actifs. La synchronisation de broches étant active, seuls les signaux de la broche principale seront traités, PLCCNTL, SPDLINH, SPDLREV, etc. D'autre part, pour effectuer un filetage, il ne faut tenir compte que du comptage et du signal Io du principal. Avec la synchronisation de broches active, on pourra : • Exécuter les fonctions G94, G95, G96, G97, M3, M4, M5, M19 S***. • Changer la vitesse de rotation de broche, depuis DNC, PLC ou CNC (S). • Changer l'override de la broche depuis DNC, PLC, CNC ou clavier. • Changer la limite de vitesse de broche, depuis DNC, PLC ou CNC (G92 S). Au contraire, il n’est pas permis de: • Commuter les broches G28, G29 CNC 8040 • Effectuer des changements de gamme M41, M42, M43, M44. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 41 Manuel de programmation 5.6 Numéro d'outil (T) et correcteur (D) La fonction T permet de sélectionner l'outil et la fonction D permet de sélectionner le correcteur qui lui est associé. Lorsqu'on définit les deux paramètres, l'ordre de programmation est T D. Par exemple T6 D17. 5. NON Numéro d'outil (T) et correcteur (D) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Magasin? Si la machine dispose d’un magasin d’outils la CNC consulte la "Table du magasin d’outils" pour savoir la position qu’occupe l’outil désiré et la sélectionne. OUI Sélection de l'outil OUI D? NON La CNC prend D associée à T dans la table d'outils La CNC prend les dimensions définies pour D dans la table de correcteurs Si la fonction D n’a pas été définie, elle consulte la "Table d’outils" pour savoir le numéro de correcteur (D) associé à celle-ci. Elle examine la "Table de Correcteurs" et assume les dimensions de l’outil correspondant au correcteur D. Pour accéder, consulter et définir ces tables, consulter le manuel de fonctionnement. Utilisation des fonctions T et D • Les fonctions T et D peuvent être programmées seules ou ensemble, comme l’indique cet exemple : T5 D18 Elle sélectionne l’outil 5 et assume les dimensions du correcteur 18 D22 L’outil 5 continue à être sélectionné et les dimensions du correcteur 22 sont assumées. T3 Elle sélectionne l’outil 3 et assume les dimensions du correcteur associé à cet outil. • Quand on dispose d’un magasin où une même position peut être utilisée par plus d’un outil, il faut : Utiliser la fonction "T" pour faire référence à la position du magasin et la fonction "D" aux dimensions de l’outil placé sur cette position. Ainsi, par exemple, programmer T5 D23 signifie que l’on veut sélectionner l’outil qui est sur la position 5 et que la CNC doit prendre en compte les dimensions indiquées dans les tables pour le correcteur 23. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 42 Manuel de programmation Compensation longitudinale et compensation radiale de l’outil. La CNC examine la "Table de Correcteurs" et assume les dimensions de l’outil correspondant au correcteur D actif. Les fonctions G40, G41, G42 permettent d’activer et de désactiver la compensation radiale. Les fonctions G43, G44 permettent d’activer et de désactiver la compensation longitudinale. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Pour plus information consulter le chapitre 8 "Compensation d’outils" de ce même manuel. Numéro d'outil (T) et correcteur (D) 5. S’il n’y a pas d’outil sélectionné ou si D0 est définie on n’applique pas de compensation longitudinale ni de compensation radiale. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 43 Manuel de programmation 5.7 Fonction auxiliaire (M) Les fonctions auxiliaires sont programmées par le code M4; il est possible de programmer jusqu’à 7 fonctions auxiliaires dans le même bloc. Si plus d’une fonction auxiliaire a été programmée dans un bloc, la CNC les exécute dans l’ordre où elles ont été programmées. La CNC dispose d’une table de fonctions M avec "NMISCFUN" (paramètre machine général) composants, les éléments suivants étant spécifiés: 5. • Le numéro de la sous-routine à associer à cette fonction auxiliaire. Fonction auxiliaire (M) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO • Le numéro (0-9999) de la fonction auxiliaire M définie. • Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée avant ou après le bloc de déplacement dans lequel elle est programmée. • Un indicateur qui définit si l’exécution de la fonction M interrompt ou non la préparation des blocs. • Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée ou non après l’exécution de la sous-routine associée. • Un indicateur qui définit si la CNC doit ou non attendre le signal AUX END (signal de M exécutée émis par le PLC), avant de poursuivre l’exécution du programme. Si, lors de l’exécution de la fonction auxiliaire M, celle-ci n’est pas définie dans la table de fonctions M, la fonction programmée est exécutée au début du bloc, et la CNC attend le signal AUX END avant de poursuivre l’exécution du programme. Certaines fonctions auxiliaires ont une signification particulière interne dans la CNC. Si, pendant l’exécution de la sous-routine associée d’une fonction auxiliaire "M", un bloc contenant la même fonction "M" est rencontré, il sera exécuté mais la sousroutine associée n’est pas exécutée. i Toutes les fonctions auxiliaires "M" auxquelles une sous-routine est associée doivent être programmées seules dans un bloc. Dans le cas des fonctions M41 à M44 avec sous-routine associée, la S qui génère le changement de gamme doit être programmée seule dans le bloc. Dans le cas contraire, la CNC affiche l'erreur 1031. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 44 Manuel de programmation 5.7.1 M00. Arrêt de programme Lorsque la CNC lit le code M00 dans un bloc, elle interrompt le programme. Pour redémarrer, frapper à nouveau la touche DEPART CYCLE. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée. M02. Fin de programme Ce code indique la fin du programme et réalise une fonction de "Reset général" de la CNC (Retour à l’état initial). Il exécute également la fonction M05. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée. 5.7.4 Fonction auxiliaire (M) Cette fonction est identique à M00, sauf que la CNC ne la prend en compte que si le signal M01 STOP émis par le PLC est actif (niveau logique "1"). 5.7.3 5. M01. Arrêt conditionnel du programme PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.7.2 M30. Fin de programme avec retour au début Identique à la fonction M02, sauf que la CNC revient au premier bloc du programme. 5.7.5 M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire) Ce code signale le démarrage de la broche dans le sens horaire. Comme expliqué dans la section correspondante, la CNC exécute ce code automatiquement dans les cycles fixes d’usinage. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée. 5.7.6 M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire) Ce code signale le démarrage de la broche à gauche. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée. 5.7.7 M05. Arrêt de la broche CNC 8040 Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 45 Manuel de programmation 5.7.8 M06. Code de changement d'outil Si le paramètre machine général "TOFFM06" (indicatif du centre d’usinage) est actif, la CNC gère le changeur d’outil et met à jour la table correspondant au magasin d’outils. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon que la sous-routine correspondant au changeur d’outil installé dans la machine soit exécuté. Fonction auxiliaire (M) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. 5.7.9 M19. Arrêt orienté de la broche La CNC permet de travailler avec la broche en boucle ouverte (M3, M4) et en boucle fermée (M19). Pour travailler en boucle fermée, il est nécessaire de disposer d’un capteur rotatif (codeur) couplé à la broche de la machine. La fonction M19 ou M19 S±5.5 permet de passer de la boucle ouverte à la boucle fermée. La CNC agit comme suit: • Si la broche dispose d’un contact de référence, elle recherche le contact de référence machine à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche “REFEED1”. Ensuite, elle recherche le signal Io du capteur, à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre de machine de broche “REFEED2”. Enfin, elle se positionne sur le point défini par S±5.5. • Si la broche ne dispose pas de contact de référence, elle recherche le signal Io du capteur, à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche “REFEED2”. Ensuite, elle se positionne sur le point défini par S±5.5. Si seule la fonction auxiliaire M19 est exécutée, la broche se positionne sur S0. Pour indexer la broche sur une autre position, il est nécessaire d’exécuter la fonction M19 S±5.5. La CNC n’effectue pas de recherche de la référence, car elle est déjà en boucle fermée et positionne la broche sur la position indiquée (S±5.5). Le code S±5.5 indique la position d’indexage de la broche en degrés à partir de la position de l’impulsion de marquage du codeur. Le signe indique le sens du comptage, et la valeur 5.5 est toujours considérée comme une valeur absolue, quel que soit le type d’unités sélectionné. Exemple: S1000 M3 Broche en boucle ouverte. M19 S100 La broche passe en boucle fer mée. Recherche de référence et positionnement sur 100º. M19 S -30 CNC 8040 La broche se déplace, en passant par 0º, jusqu'à -30º. M19 S400 La broche effectue une rotation et se positionne sur 40°. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 46 Manuel de programmation 5.7.10 M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche. La CNC dispose de 4 gammes de broche, M41, M42, M43 et M44, dont les vitesses maximum respectives sont limitées par les paramètres machine de broche "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" et "MAXGEAR4". Si le paramètre machine de broche "AUTOGEAR" est défini de façon que la CNC ex é c u t e a u t o m a t i q u e m e n t l e c h a n g e m e n t d e g a m m e, l a C N C é m e t automatiquement les fonctions M41, M42, M43 et M44, sans qu’il soit nécessaire de les programmer. 5.7.11 M45. Broche auxiliaire / Outil motorisé Pour pouvoir utiliser cette fonction auxiliaire, il est nécessaire de définir l’un des axes de la machine en tant que broche auxiliaire/outil motorisé (paramètre machine général P0 à P7). Fonction auxiliaire (M) Indépendamment du fait que le changement de gamme est automatique ou non, les fonctions M41 à M44 peuvent avoir une sous-routine associée. Si on programme la fonction M41 à M44 puis une S qui correspond à cette gamme, le changement automatique de gamme n'a pas lieu et la sous-routine associée ne s'exécute pas. 5. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Dans le cas contraire, il appartient au programmeur de choisir la gamme correspondante, en tenant compte du fait que chaque gamme fournira la consigne définie par le paramètre machine de broche "MAXVOLT" pour la vitesse maximum spécifiée dans chaque gamme (paramètres machine de broche "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" et "MAXGEAR4"). Pour utiliser la broche auxiliaire ou l’outil motorisé, on exécutera la commande M45 S±5.5, où S indique la vitesse de rotation en tours/mn et où le signe indique le sens de rotation désiré. La CNC émet la tension analogique correspondant à la vitesse de rotation choisie en fonction de la valeur affectée au paramètre machine de broche auxiliaire “MAXSPEED”. Pour stopper la rotation de la broche auxiliaire, on programmera M45 ou M45 S0. Chaque fois que la broche auxiliaire ou l’outil motorisé sont actifs, la CNC informe le PLC en activant la sortie logique générale “DM45” (M5548). Il est également possible de définir le paramètre machine de broche auxiliaire “SPDLOVR” de façon que les touches "Override" du Panneau de Commande puissent modifier la vitesse de rotation active actuelle de la broche auxiliaire. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 47 Manuel de programmation Fonction auxiliaire (M) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 48 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6 La CNC permet de programmer les déplacements d’un ou de plusieurs axes simultanément. Seuls les axes intervenant dans le déplacement désiré sont programmés. L’ordre de programmation des axes est le suivant: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C 6.1 Positionnement rapide (G00) Les déplacements programmés après G00 sont exécutés selon l’avance rapide indiquée dans le paramètre machine d’axes "G00FEED". Quel que soit le nombre d’axes déplacés, la trajectoire résultante est toujours une droite entre le point de départ et le point d’arrivée. X100 Y100; Point de départ G00 G90 X400 Y300; Trajectoire programmée Le paramètre machine général "RAPIDOVR", permet de définir si, en G00, le sélecteur de pourcentage de correction d’avance permettra la correction entre 0 et 100% ou si ce pourcentage restera fixé à 100%. Lors de la programmation de G00, le dernier code F programmé n’est pas annulé, c’est-à-dire que, lorsque G01, G02 ou G03 est programmé à nouveau, ce code F est rétabli. La fonction G00 est modale et incompatible avec G01, G02, G03, G33, G34 et G75. La fonction G00 peut être programmée sous la forme G ou G0. CNC 8040 Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 49 Manuel de programmation 6.2 Interpolation linéaire (G01) Les déplacements programmés après G01 sont exécutés suivant une droite et selon l’avance F programmée. En cas de déplacement de deux ou trois axes simultanément, la trajectoire résultante est une droite entre le point de départ et le point d’arrivée. La machine se déplace suivant cette trajectoire et selon l’avance F programmée. La CNC calcule les avances de chaque axe afin que la trajectoire produite soit l’avance F programmée. Interpolation linéaire (G01) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. G01 G90 X650 Y400 F150 L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis le PLC, la ligne DNC ou par programme. La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation maximum de l’avance. La CNC permet de programmer des axes de positionnement seul, en blocs d’interpolation linéaire. La CNC calculera la vitesse d'avance correspondante à l’axe ou aux axes de positionnement seul, de façon à ce qu’ils arrivent au point final en même temps que les autres axes. La fonction G01 est modale et incompatible avec G00, G02, G03, G33 et G34. La fonction G01 peut être programmée sous la forme G1. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 50 Manuel de programmation Interpolation circulaire (G02/G03) L’interpolation circulaire peut être réalisée de deux façons: G02: Interpolation circulaire à droite (Sens horaire). G03: Interpolation circulaire à gauche (Sens antihoraire). Les déplacements programmés après G02 et G03 sont exécutés sous forme de trajectoire circulaire et selon l’avance F programmée. Interpolation circulaire (G02/G03) 6. Les notions de sens horaire (G02) et anti-horaire (G03) sont définies d’après le système de coordonnées présenté ci-dessous. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.3 Ce système de coordonnées s’applique au déplacement de l’outil sur la pièce. L'interpolation circulaire ne peut être exécutée sur le plan. La façon de définir l'interpolation circulaire est la suivante : Coordonnées cartésiennes Les coordonnées du point de fin de l’arc et la position du centre par rapport au point de début sont définies d’après les axes du plan de travail. Les coordonnées du centre seront définies en rayons et avec les lettres I, J ou K, chacune étant associée aux axes de la façon suivante. Si on ne définit pas les coordonnées du centre, la CNC interprète que leur valeur est zéro. Axes X, U, A ==> I Axes Y, V, B ==> J Axes Z, W, C ==> K CNC 8040 Format de programmation : Plan XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 I±5.5 J±5.5 Plan ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5 Plan YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 J±5.5 K±5.5 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 51 Manuel de programmation L’ordre de programmation des axes et des coordonnées au centre correspondantes est toujours le même, quel que soit le plan sélectionné. Plan AY: G02(G03) Y±5.5 A±5.5 J±5.5 I±5.5 Plan XU: G02(G03) X±5.5 U±5.5 I±5.5 I±5.5 Coordonnées polaires Interpolation circulaire (G02/G03) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. Il est nécessaire de définir l’angle de déplacement Q et la distance à partir du point de départ au centre (optionnel) d’après les axes du plan de travail. Les coordonnées du centre sont définies par les lettres I, J ou K, qui sont associées aux axes comme suit: Axes X, U, A ==> I Axes Y, V, B ==> J Axes Z, W, C ==> K Si le centre de l’arc n’est pas défini, la CNC considère qu’il coïncide avec l’origine polaire actuelle. Format de programmation : Plan XY: G02(G03) Q±5.5 I±5.5 J±5.5 Plan ZX: G02(G03) Q±5.5 I±5.5 K±5.5 Plan YZ: G02(G03) Q±5.5 J±5.5 K±5.5 Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon Les coordonnées du point d’arrivée de l’arc et le rayon R doivent être définis. Format de programmation : Plan XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 R±5.5 Plan ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 R±5.5 Plan YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 R±5.5 Si, en programmant le rayon, un cercle complet est programmé, la CNC affichera l’erreur correspondante, en raison du nombre infini de solutions. Si l’arc est inférieur à 180º, le rayon est programmé avec un signe positif; s’il est supérieur à 180º, le signe sera négatif. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 52 Manuel de programmation L’arc nécessaire est défini en fonction de l’interpolation circulaire G02 ou G03 et du signe du rayon. Ainsi, le format de programmation des arcs de la figure sera le suivant: Arc 1 G02 X.. Y.. R- .. Arc 2 G02 X.. Y.. R+.. Arc 3 G03 X.. Y.. R+.. Arc 4 G03 X.. Y.. R- .. Interpolation circulaire (G02/G03) Si P0 est le point de départ et P1 le point d’arrivée, le nombre d’arcs de rayon identique passant par ces deux points est de 4. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. Exécution de l'interpolation circulaire La CNC calculera, selon l’arc programmé, les rayons du point de départ et du point d’arrivée. Bien que, théoriquement, ces deux rayons doivent être parfaitement identiques, la CNC permet de sélectionner la différence maximum admissible entre ces deux rayons au moyen du paramètre machine général "CIRRINERR". Si la valeur définie est dépassée, la CNC affiche l’erreur correspondante. L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis le PLC, la ligne DNC ou par programme. La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation maximum de l’avance. Si une interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée après la sélection du paramètre machine général "PORGMOVE", la CNC prendra le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire. Les fonctions G02 et G03 sont modales et incompatibles entre-elles, et avec G00, G01, G33 et G34. Les fonctions G02 et G03 peuvent être programmées sous la forme G2 et G3. Par ailleurs, les fonctions G74 (recherche de zéro) et G75 (déplacement avec palpeur) annulent les fonctions G02 et G03. CNC 8040 Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 53 Manuel de programmation Exemples de programmation Interpolation circulaire (G02/G03) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X60 Y40 comme point de départ. Coordonnées cartésiennes: G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50 X160 Y40 I50 J0 Coordonnées polaires: G90 G17 G03 Q0 I0 J50 Q-90 I50 J0 Ou: G93 I60 J90 ; Définit un centre polaire G03 Q0 G93 I160 J90 ; Définit un nouveau centre polaire Q-90 Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon: G90 G17 G03 X110 Y90 R50 X160 Y40 R50 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 54 Manuel de programmation Programmation d’un cercle (complet) en un seul bloc: Coordonnées cartésiennes: G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0 Interpolation circulaire (G02/G03) Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X170 Y80 comme point de départ COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. Ou: G90 G17 G02 I-50 J0 Coordonnées polaires. G90 G17 G02 Q36 0I-50 J0 Ou: G93 I120 J80 ; Définit un centre polaire G02 Q360 Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon: Il est impossible de programmer un cercle complet en raison du nombre infini de solutions. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 55 Manuel de programmation 6.4 Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées absolues (G06) L’ajout de la fonction G06 dans un bloc d’interpolation circulaire permet de programmer les coordonnées du centre de l’arc (I, J ou K) en mode absolu, c’està-dire par rapport au zéro d’origine, et non au début de l’arc. La fonction G06 est non-modale, et doit donc être programmée chaque fois que les coordonnées du centre de l’arc doivent être indiquées en absolu. La fonction G06 peut être programmée sous la forme G6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées absolues (G06) 6. Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X60 Y40 comme point de départ. Coordonnées cartésiennes: G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60 J90 G06 X160 Y40 I160 J90 Coordonnées polaires: G90 G17 G06 G03 Q0 I60 J90 G06 Q-90 I160 J90 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 56 Manuel de programmation Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08) La fonction G08 permet de programmer une trajectoire circulaire tangente à la trajectoire précédente, sans avoir à programmer les coordonnées (I, J ou K) du centre. On ne définira que les coordonnées du point final de l'arc, bien en coordonnées polaires, ou bien en coordonnées cartésiennes, suivant les axes du plan de travail. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. En supposant que le point de départ est X0 Y40, on veut programmer une ligne droite, puis un arc tangent à celle-ci et finalement un arc tangent au précédent. G90 G01 X70 G08 X90 Y60 ; Arc tangent à la trajectoire antérieure G08 X110 Y60 ; Arc tangent à la trajectoire antérieure Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08) 6.5 La fonction G08 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois que l'on veut exécuter un arc tangent à la trajectoire précédente. La fonction G08 peut être programmée sous la forme G8. La fonction G08 autorise une droite ou un arc comme trajectoire précédente et elle ne modifie pas son historique, restant active après la fin du bloc la même fonction G01, G02 ou G03. Lorsque la fonction G08 est utilisée, il est impossible d’exécuter un cercle complet en raison du nombre infini de solutions. La CNC affichera le code d’erreur correspondant. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 57 Manuel de programmation 6.6 Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09) Avec la fonction G09 on peut définir une trajectoire circulaire (arc), en programmant le point final et un point intermédiaire (le point initial de l'arc est le point de départ du mouvement). C'est-à-dire, au lieu de programmer les coordonnées du centre, on programme n'importe quel point intermédiaire. Le point d’arrivée de l’arc est défini en coordonnées cartésiennes ou polaires, tandis que le point intermédiaire est toujours défini en coordonnées cartésiennes par les lettres I, J ou K. Chaque lettre est associée aux axes comme suit: COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09) 6. Axes X, U, A ==> I Axes Y, V, B ==> J Axes Z, W, C ==> K En coordonnées cartésiennes: G17 G09 X±5.5 Y±5.5 I±5.5 J±5.5 Q±5.5 I±5.5 J±5.5 En coordonnées polaires: G17 G09 R±5.5 Exemple: Le point initial étant X-50 Y0. G09 X35 Y20 I-15 J25 La fonction G09 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois que l'on veut exécuter une trajectoire circulaire définie par trois points. La fonction G09 peut être programmée comme G9. En programmant G09 il n'est pas nécessaire de programmer le sens de déplacement (G02 ou G03). La fonction G09 no modifie pas l’historique du programme. La même fonction G01, G02 ou G03 reste active après la fin du bloc. En utilisant la fonction G09 on ne peut pas exécuter un cercle complet, étant donné qu'il faut programmer trois points différents. La CNC affichera le code d’erreur correspondant. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 58 Manuel de programmation Interpolation hélicoïdale L'interpolation hélicoïdale consiste en une interpolation circulaire sur le plan de travail et un déplacement du reste des axes programmés. L'interpolation hélicoïdale se programme dans un bloc, l'interpolation circulaire devant être programmée avec les fonctions G02, G03, G08 ou G09. G02 X Y I J Z G02 X Y R Z A G03 Q I J A B G08 X Y Z Interpolation hélicoïdale 6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.7 G09 X Y I J Z Si on veut que l'interpolation hélicoïdale effectue plus d'un tour, il faut programmer l'interpolation circulaire et le déplacement linéaire d'un seul axe. De plus, il faut définir le pas d'hélice (format 5.5) avec les lettres I, J, K, chacune d'elles étant associée aux axes de la manière suivante: Axes X, U, A ==> I Axes Y, V, B ==> J Axes Z, W, C ==> K G02 X Y I J Z K G02 X Y R Z K G03 Q I J A I G08 X Y B J G09 X Y I J Z K Exemple: Programmation en coordonnées cartésiennes et polaires, avec X0 Y0 Z0 comme point de départ. Coordonnées cartésiennes: G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 CNC 8040 Coordonnées polaires: G03 Q180 I15 J0 Z50 K5 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 59 Manuel de programmation 6.8 Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37) La fonction G37 permet le raccordement tangentiel de deux trajectoires sans avoir à calculer les points d’intersection. La fonction G37 est non-modale et doit donc être toujours programmée pour lancer une opération d’usinage avec entrée tangentielle. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37) 6. Si le point de départ est X0 Y30 et si l’on désire usiner un arc de cercle, avec une approche en ligne droite, on programmera: G90 G01 X40 G02 X60 Y10 I20 J0 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 60 Manuel de programmation Dans ce même exemple, pour que l’entrée de l’outil sur la pièce à usiner soit tangente à la trajectoire en décrivant un rayon de 5 mm, on devra programmer: G02 X60 Y10 I20 J0 Comme on peut le voir sur la figure, la CNC modifie la trajectoire afin que l’outil commence l’usinage avec une entrée tangentielle sur la pièce. La fonction G37 et la valeur R doivent être programmées dans le bloc contenant la trajectoire à modifier. La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G37; elle indique le rayon de l’arc que la CNC introduit pour obtenir une entrée tangentielle sur la pièce. Cette valeur de R doit toujours être positive. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE G90 G01 G37 R5 X40 Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37) 6. La fonction G37 ne peut être programmée que dans un bloc comportant un déplacement linéaire (G00 ou G01). Si elle est programmée dans un bloc comportant un déplacement circulaire (G02 ou G03), la CNC affiche l’erreur correspondante. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 61 Manuel de programmation 6.9 Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38) La fonction G38 permet de terminer une opération d’usinage par une sortie tangentielle de l’outil. La trajectoire suivante doit être une droite (G00 ou G01). Dans le cas contraire, la CNC affiche l’erreur correspondante. La fonction G38 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque sortie tangentielle de l’outil. 6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38) La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G38; elle indique le rayon de l’arc que la CNC introduit pour obtenir une sortie tangentielle de la pièce. Cette valeur de R doit toujours être positive. Pour usiner un arc avec X0 Y30 comme point de départ et des trajectoires d’approche et de sortie rectilignes, on programmera: G90 G01 X40 G02 X80 I20 J0 G00 X120 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 62 Manuel de programmation Dans ce même exemple, pour que la sortie d’usinage soit tangente à la trajectoire et décrive un rayon de 5 mm, on devra programmer: G90 G01 X40 G02 G38 R5 X80 I20 J0 G00 X120 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38) 6. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 63 Manuel de programmation 6.10 Arrondissement commandé d'arêtes (G36) Dans les opérations de fraisage, la fonction G36 permet d’exécuter des arrondis aux arêtes selon un rayon donné, sans avoir à calculer le centre ni les points de départ et d’arrivée de l’arc. La fonction G36 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque arrondi des arêtes. 6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Arrondissement commandé d'arêtes (G36) Cette fonction doit être programmée dans le bloc définissant le déplacement pour lequel on désire un arrondi au point d’arrivée. La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G36; elle indique le rayon que la CNC introduit pour obtenir l’arrondi désiré aux arêtes. Cette valeur de R doit toujours être positive. G90 G01 G36 R5 X35 Y60 X50 Y0 G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30 G01 X50 Y0 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 64 Manuel de programmation Chanfreinage (G39) Dans les opérations d’usinage, la fonction G39 permet de chanfreiner des arêtes entre deux droites, sans avoir à calculer les points d’intersection. La fonction G39 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque chanfrein d'une arête. Cette fonction doit être programmée dans le bloc contenant le déplacement dont le point d’arrivée doit être chanfreiné. G90 G01 G39 R15 X35 Y60 X50 Y0 6. Chanfreinage (G39) La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G39; elle indique la distance entre la fin du déplacement programmé et le point où le chanfrein doit être exécuté. Cette valeur de R doit toujours être positive. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.11 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 65 Manuel de programmation 6.12 Filetage électronique (G33) Si la broche de la machine est pourvue d’un capteur rotatif, on peut réaliser des filets à pointe de lame avec la fonction G33. Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de réaliser le filetage en interpolant plus d'un axe en même temps. Format de programmation : 6. Filetage électronique (G33) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE G33 X.....C L Q X...C ±5.5 Point final du filet L 5,5 Pas du filet Q ±3.5 Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999) correspondant au point initial du filet. Si on ne le programme pas, on prend la valeur 0. Considérations À chaque exécution de la fonction G33 et avant de réaliser le filetage électronique, la CNC effectue une recherche de référence machine de la broche et situe celle-ci sur la position angulaire indiquée par le paramètre Q. Le paramètre "Q" est disponible quand on a défini le paramètre machine de broche "M19TYPE=1". Si on effectue des couplages de filetages en arête arrondie, seul le premier pourra avoir un angle d’entrée (Q). Alors que la fonction G33 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée ni la vitesse de broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%. La fonction G33 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, et G34. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" Exemple On veut réaliser sur X0 Y0 Z0 et d’une seule passe un filetage de 100mm de profondeur et de 5mm de pas, avec un outil à fileter situé sur Z10. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 66 G90 G0 X Y Z ; Positionnement G33 Z -100 L5 ; Filetage M19 ; Arrêt orienté de la broche G00 X3 ; Enlève la lame Z30 ; Retrait (sortie du trou taraudé) Manuel de programmation Filets à pas variable (G34) Pour effectuer des filets à pas variable, la broche de la machine doit disposer d'un capteur rotatif. Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de réaliser le filetage en interpolant plus d'un axe en même temps. Format de programmation : X...C ±5.5 Point final du filet L 5,5 Pas du filet Q ±3.5 Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999) correspondant au point initial du filet. Si on ne le programme pas, on prend la valeur 0. K ±5.5 Incrément ou décrément de pas de filet par tour de la broche. Considérations À chaque exécution de la fonction G34 et avant de réaliser le filetage électronique, la CNC effectue une recherche de référence machine de la broche et situe celle-ci sur la position angulaire indiquée par le paramètre Q. Filets à pas variable (G34) 6. G34 X.....C L Q K COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.13 Le paramètre "Q" est disponible quand on a défini le paramètre machine de broche "M19TYPE=1". Si on travaille en arête arrondie (G05), on peut unir différents filets de façon continue dans une même pièce. Alors que la fonction G34 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée ni la vitesse de broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%. La fonction G34 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, et G33. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" Union d'un filetage à pas fixe (G33) avec un filetage à pas variable (G34). Le pas de filet initial (L) de G34 doit coïncider avec le pas de filet de la G33. L'incrément de pas dans le premier tour de broche en pas variable sera d'un demiincrément (K/2) et pour les tours suivant, il sera l'incrément complet K. Union d'un filetage à pas variable (G34) avec un filetage à pas fixe. S'utilise pour terminer un filetage à pas variable (G34) avec un bout de filet gardant le pas final du filetage précédent. Étant donné qu'il est très complexe de calculer le pas de filet final, le filetage à pas fixe ne se programme pas avec G33 mais avec G34 … L0 K0. Le pas est calculé par la CNC. On ne peut pas unir deux filetages à pas variable (G34). CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 67 Manuel de programmation 6.14 Déplacement contre butée (G52) La fonction G52 permet de programmer le déplacement d’un axe jusqu’à une butée mécanique. Cette possibilité peut s’avérer intéressante pour les machines à cintrer, les contre-pointes motorisées, les dispositifs d’alimentation de barres, etc. Le format de programmation est: G52 X..C ±5.5 6. Déplacement contre butée (G52) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Après la fonction G52, on programmera l’axe désiré ainsi que la coordonnée du point d’arrivée du déplacement. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 68 L’axe se déplace jusqu’au point programmé, jusqu’à ce qu’il parvienne à la butée. S’il parvient au point programmé sans que la butée soit atteinte, la CNC stoppe le déplacement. La fonction G52 est non-modale, et doit donc être programmée à chaque exécution d’un déplacement jusqu’à une butée. L’exécution de cette fonction suppose que les fonctions G01 et G40 soient actives, ce qui change l’historique du programme. C'est incompatible avec les fonctions G00, G02, G03, G33, G34, G41, G42, G75 et G76. Manuel de programmation Avance F comme fonction inverse du temps (G32) Parfois il est plus simple de définir le temps que les différents axes de la machine ont besoin pour effectuer le déplacement, que de fixer une vitesse d'avance commune pour tous. Un cas typique se produit quand on veut effectuer de manière conjointe le déplacement des axes linéaires de la machine X, Y, Z et le déplacement d'un axe rotatif programmé en degrés. 6. Dans le but qu'un numéro plus grand de "F" indique une vitesse d'avance plus grande, la valeur affectée à "F" est définie comme "Fonction inverse du temps" et est interprétée comme activation de l'avance en fonction inverse du temps. Unités de "F": 1/min Exemple: G32 X22 F4 indique que le déplacement doit être exécuté en ¼ de minute, c'est-à-dire, en 0.25 minutes. La fonction G32 est modale et incompatible avec G94 et G95. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un arrêt d'urgence ou un Reset, la CNC assumera le code G94 ou G95 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IFEED". Considérations La CNC affichera dans la variable PRGFIN l'avance en fonction inverse du temps qui a été programmée, et dans la variable FEED l'avance résultante en mm/min. ou pouce/min. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE La fonction G32 indique que les fonctions "F" programmées à continuation fixent le temps avec le quel le déplacement doit être effectué. Avance F comme fonction inverse du temps (G32) 6.15 Si l'avance résultante d'un axe quelconque dépasse le maximum fixé dans le paramètre machine général "MAXFEED", la CNC applique ce maximum. Dans les déplacements en G00 on ne tient pas compte de la "F" programmée. Tous les déplacements s'effectuent avec l'avance indiquée dans le paramètre machine d'axes "G00FEED". Si on programme "F0" le déplacement s'effectue avec l'avance indiquée dans le paramètre machine d'axes "MAXFEED". La fonction G32 peut être programmée et exécutée dans le canal de PLC. La fonction G32 se désactive en mode JOG. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 69 Manuel de programmation 6.16 Contrôle tangentiel (G45) La fonction "Contrôle tangentiel" permet qu’un axe maintienne toujours la même orientation par rapport à la trajectoire programmée. Contrôle tangentiel (G45) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. Orientation parallèle à la trajectoire Or ientation per pendiculaire à la trajectoire La trajectoire est définie par les axes du plan actif. L’axe qui conservera l’orientation devra être un axe rotatif rollover (A, B ou C). Format de programmation : G45 Axe Angle Axe Axe qui conservera l’orientation (A, B ou C). Angle Indique la position angulaire en degrés par rapport à la trajectoire (±359.9999). Si elle n'est pas programmée, on prendra 0. Pour annuler la fonction Contrôle tangentiel, programmer la fonction G45 seule (sans définir l’axe). Chaque fois que l’on active la fonction G45 (Contrôle tangentiel) la CNC travaille de la manière suivante: 1. Elle situe l’axe tangentiel, par rapport au premier segment, sur la position programmée. 2. L’interpolation des axes du plan commence une fois positionné l’axe tangentiel. 3. Dans les segments linéaires est maintenue l’orientation de l’axe tangentiel et dans les interpolations circulaires est maintenue l’orientation programmée pendant tout le parcours. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 70 Manuel de programmation 4. Si le raccord de segment demande une nouvelle orientation de l’axe tangentiel, elle travaille de la manière suivante: 1. Achève le segment en cours. 2. Oriente l’axe tangentiel par rapport au segment suivant. 3. Continue avec l'exécution. Il est recommandé de travailler en arête vive (G07). Néanmoins si on veut travailler en arête arrondie (G05), il est conseillé d’utiliser la fonction G36 (arrondissement d’arêtes) pour maintenir aussi l’orientation dans les angles. 5. Pour annuler la fonction Contrôle tangentiel, programmer la fonction G45 seule (sans définir l’axe). Même si l’axe tangentiel prend la même orientation en programmant 90° que -270°, le sens de rotation dans un changement de sens dépend de la valeur programmée. Contrôle tangentiel (G45) Quand on travaille en arête arrondie (G05) on ne maintient pas l’orientation dans les angles, étant donné qu’elle commence avant de terminer le segment en cours. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 71 Manuel de programmation 6.16.1 Considérations sur la fonction G45 Le contrôle tangentiel, G45, est optionnel, on ne peut l’exécuter que dans le canal principal et il est compatible avec: • La compensation de rayon et longueur (G40, 41, 42, 43, 44). • L’image miroir (G10, 11, 12, 13 14). • Les axes gantry, y compris le gantry associé à l’axe rotatif tangentiel. La vitesse maximum pendant l’orientation de l’axe tangentiel est définie par le paramètre machine MAXFEED de cet axe. Contrôle tangentiel (G45) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. Le contrôle tangentiel étant activé, on peut aussi effectuer l’inspection d’outil. En accédant à l’inspection, on désactive le contrôle tangentiel, les axes sont libérés, et en abandonnant l’inspection on active à nouveau le contrôle tangentiel. En mode Manuel on peut activer le contrôle tangentiel en MDI et déplacer les axes avec des blocs programmés en mode MDI. Le contrôle tangentiel se désactive quand on déplace les axes avec les touches JOG (non MDI). Une fois terminé le déplacement on récupère le contrôle tangentiel. Par ailleurs, il n’est pas permis: • De définir comme axe tangentiel l’un des axes du plan, l’axe longitudinal ou n’importe quel axe qui ne soit pas rotatif. • De déplacer l’axe tangentiel en mode manuel ou par programme, avec un autre G, quand le contrôle tangentiel soit actif. • Plans inclinés. La variable TANGAN est une variable de lecture, depuis la CNC, PLC et DNC, associée à la fonction G45. Elle indique la position angulaire, en degrés, par rapport à la trajectoire qui a été programmée. De même, la sortie logique générale TANGACT (M5558) indique au PLC que la fonction G45 est active. La fonction G45 est modale et s’annule en exécutant la fonction G45 seule (sans définir l’axe), Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D' URGENCE ou une RAZ. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 72 Manuel de programmation G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel La fonction G145 sert à désactiver temporairement la commande tangentielle (G45): G145 K0 Désactive temporairement la commande tangentielle. Dans l’historique, la fonction G45 est maintenue et apparaît la nouvelle fonction G145. S’il n’y a pas de G45 programmée, la fonction G145 est ignorée. Si K n'est pas programmée, on interprète K0. Récupère la commande tangentielle de l’axe avec l’angle qu’il avait avant d’être annulé. Après cela, G145 disparaît de l'historique. 6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE G145 K1 G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel 6.17 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 73 74 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel Manuel de programmation 6. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.1 7 Interrompre la préparation de blocs (G04) La CNC peut lire jusqu’à 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de calculer à l’avance la trajectoire à parcourir. Chaque bloc est évalué (en son absence) lors de sa lecture, mais la fonction G04 permet son évaluation au moment de son exécution. Cette fonction interrompt la préparation des blocs et attend l’exécution d’un bloc donné avant de reprendre cette préparation. Un cas de ce type est l’évaluation de la "condition de saut de bloc", qui est définie dans l’en-tête du bloc. Exemple: . . G04 /1 G01 X10 Y20 ; Interruption de la préparation de blocs ; Condition de saut "/1" . . La fonction G04 est non-modale et doit donc être programmée à chaque interruption de la préparation de blocs. Elle doit être programmée seule dans le bloc précédant celui où doit s’effectuer l’évaluation pendant l’exécution. La fonction G04 peut être programmée sous la forme G4. Chaque programmation de G04 annule temporairement la compensation et de longueur actives. Pour cette raison, on n’utilisera cette fonction qu’avec précautions car, si elle est insérée entre des blocs d’usinage travaillant en compensation, des formes indésirables pourraient être produites. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 75 Manuel de programmation Exemple: Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une compensation G41. ... N10 X50 Y80 N15 G04 /1 N17 M10 N20 X50 Y50 N30 X80 Y50 7. Interrompre la préparation de blocs (G04) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES ... Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs; l’exécution du bloc N10 se terminera donc au point A. Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la CNC reprend la préparation des blocs à partir du bloc N17. Comme le point suivant correspondant à la trajectoire compensée est le point "B", la CNC déplacera l’outil jusqu’à ce point, en exécutant la trajectoire "A-B". Comme on peut le constater, la trajectoire obtenue n’est pas celle désirée; il est donc recommandé d’éviter d’utiliser la fonction G04 dans des sections travaillant en compensation. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 76 Manuel de programmation G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes Avec la fonctionnalité associée à G04 K0, il est possible, après certaines manœuvres de PLC, d’actualiser les cotes des axes du canal. Les manœuvres de PLC demandant une actualisation des cotes des axes du canal sont les suivantes : • Manœuvre du PLC avec les marques SWITCH*. Fonctionnement de G04. Fonction Description G04 Interrompt la préparation des blocs. G04 K50 Exécute une temporisation de 50 centièmes de seconde. G04 K0 ou G04 K Interrompt la préparation de blocs et l’actualisation des cotes de la CNC à la position actuelle. (G4 K0 fonctionne dans le canal de CNC et PLC). Interrompre la préparation de blocs (G04) 7. • Manœuvres de PLC dans lesquelles un axe devient axe de référence, puis redevient axe normal pendant l’exécution de programmes pièce. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.1.1 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 77 Manuel de programmation 7.2 Temporisation (G04 K) La fonction G04 K permet de programmer une temporisation. La valeur de la temporisation est programmée en centièmes de seconde selon le format K5 (1..99999). Exemple: Temporisation (G04 K) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 78 G04 K50 ; Temporisation de 50 centièmes de seconde (0.5 secondes) G04 K200 ; Temporisation de 200 centièmes de seconde (2 secondes) La fonction G04 K est non-modale, et doit donc être programmée à chaque temporisation. La fonction G04 K peut être programmée sous la forme G4 K. La temporisation est exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée. Note: Si on programme G04 K0 ou G04 K, au lieu de la temporisation, il se produira une interruption de préparation de blocs et une actualisation de cotes. Voir "7.1.1 G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes" à la page 77. Manuel de programmation 7.3 Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) 7.3.1 Arête vive (G07) Dans le cas du travail en G07 (arête vive), la CNC ne commence pas l’exécution du bloc de programme suivant tant que la position programmée dans le bloc en cours n’a pas été atteinte. La CNC considère que la position programmée a été atteinte quand l’axe se situe à une distance inférieure à “INPOSW” (fenêtre d'arrêt) par rapport à la position programmée. Les profils théorique et réel coïncident et permettent d’obtenir des arêtes vives comme le montre la figure. La fonction G07 est modale et incompatible avec G05, G50 et G51. La fonction G07 peut être programmée sous la forme G7. Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) X90 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES G91 G01 G07 Y70 F100 7. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général "ICORNER" CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 79 Manuel de programmation 7.3.2 Arête arrondie (G05) Lorsqu'on travaille en G05 (arête arrondie), la CNC démarre l'exécution du bloc suivant du programme, une fois achevée l'interpolation théorique du bloc actuel. N'attend pas à ce que les axes soient en position. La distance entre la position programmée et celle où commence l’exécution du bloc suivant dépend de la vitesse d’avance des axes. Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. G91 G01 G05 Y70 F100 X90 Cette fonction permet d’obtenir des arrondis aux angles, comme le montre la figure. La différence entre les profils théorique et réel dépend de la valeur de l’avance F programmée. Plus l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est importante. La fonction G05 est modale et incompatible avec G07, G50 et G51. La fonction G05 peut être programmée sous la forme G5. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général "ICORNER" CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 80 Manuel de programmation Arête arrondie commandée (G50) Dans le cas du travail en G50 (arête arrondie commandée), la CNC attend, après la fin de l’interpolation théorique du bloc actuel, que l’axe pénètre dans la zone définie par le paramètre machine “INPOSW2” avant de poursuivre l’exécution du bloc suivant. G91 G01 G50 Y70 F100 X90 La fonction G50 s’assure que la différence entre les profils théorique et réel reste inférieure à celle définie par le paramètre machine “INPOSW2”. Au contraire, si l’on travaille avec la fonction G05, cette différence dépend de la valeur de l’avance F programmée. Plus l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est importante. La fonction G50 est modale et incompatible avec G07, G05 et G51. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général "ICORNER" Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) 7. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.3.3 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 81 Manuel de programmation 7.4 Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) L'exécution de programmes formés par des blocs avec des déplacements très petits (CAM, etc.) peuvent avoir tendance à ralentir. La fonction look-ahead permet d'atteindre une vitesse d'usinage élevée dans l'exécution de ces programmes. La fonction look-ahead analyse à l'avance la trajectoire à usiner (jusqu'à 75 blocs) pour calculer l'avance maximum dans chaque segment. Cette fonction permet d'obtenir un usinage doux et rapide dans des programmes avec des déplacements très petits, même de l'ordre de microns. Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. Il est conseillé de disposer de l'option CPU-TURBO lorsqu'on utilise la fonction look-ahead. Lorsque la fonction "Look-Ahead" est activée, il est judicieux de régler les axes de façon que leur erreur de poursuite soit la plus faible possible car l’erreur de l’usinage de contour est au moins égale à l’erreur de poursuite minimum. Format de programmation. Le format de programmation est: G51 [A] E A (0-255) Il est optionnel et définit le pourcentage d’accélération à appliquer. S’il n’est pas programmé ou programmé avec une valeur “0”, la CNC prend la valeur d’accélération définie par le paramètre machine pour chaque axe. E (5.5) Erreur de contour permis. Plus ce paramètre sera petit, plus l'avance d'usinage sera petite. Le paramètre “A” permet l’application d’une accélération de travail standard et d’une autre accélération utilisable avec l’analyse par anticipation. Considérations sur l'exécution. À l'heure de calculer l'avance, la CNC tient compte de ceci : • L’avance programmée. • Le rayon de courbure et les angles. • L'avance maximum des axes. • Les accélérations maximales. • Le jerk. Si, pendant l’exécution avec l’analyse par anticipation active, il se produit l’un des évènements ci-dessous, la CNC ralentit la vitesse appliquée au bloc précédent jusqu’à “0” et reprend les conditions d’usinage en “analyse par anticipation” dans le bloc à déplacement suivant. • Bloc sans déplacement. • Exécution de fonctions auxiliaires (M, S, T). • Exécution bloc par bloc. • Mode MDI. CNC 8040 • Mode d'inspection d'outil. Si “Stop”, “Feed Hold”, etc... se produisent pendant l’exécution en mode “Par anticipation”, la machine risque de ne pas stopper sur le bloc actuel, et plusieurs blocs seront nécessaires avant d’obtenir l’arrêt selon la décélération autorisée. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 82 Propriétés de la fonction. La fonction G51 est modale et incompatible avec G05, G07 et G50. Si l’une de ces fonctions est programmée, la fonction G51 est annulée et la nouvelle fonction sélectionnée est activée. Manuel de programmation La fonction G51 doit être programmée seule dans un bloc; aucune autre information n’est admise. A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC annule G51 si elle était active et elle prend G05 ou G07 en fonction du réglage du paramètre machine général ‘ICORNER”. La CNC émet l’erreur 7 (fonctions G incompatibles) si l’une des fonctions suivantes est programmée pendant que la fonction G51 est active. G34 Filetage à pas variable G52 Déplacement contre butée. G95 Avance par tour. 7. Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) Filetage électronique. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES G33 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 83 Manuel de programmation 7.5 Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) Les fonctions pour activer l'image miroir sont les suivantes. 7. G10: Annulation image miroir. G11: Image miroir sur l’axe X. G12: Image miroir sur l’axe Y. G13: Image miroir sur l’axe Z. G14: Image miroir sur n’importe quel axe (X..C) ou sur plusieurs à la fois. Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES Exemples: G14 W G14 X Z A B Lorsque la fonction image miroir est activée, la CNC exécute les déplacements programmés sur les axes pour lesquels l’image miroir est active, en changeant le signe. La sous-routine suivante définit l’usinage de la pièce "a". G91 G01 X30 Y30 F100 Y60 X20 Y-20 X40 G02 X0 Y-40 I0 J-20 G01 X-60 X-30 Y-30 La programmation de l’ensemble des pièces sera: Exécution de la sous-routine; Usine "a". G11 Image miroir sur l'axe X. Exécution de la sous-routine; Usine "b". G10 G12 CNC 8040 ; Image miroir sur l'axe Y. Exécution de la sous-routine; Usine "c". G11 ; Image miroir sur les axes X et Y. Exécution de la sous-routine; Usine "d". M30 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 84 ; Fin de programme Manuel de programmation Les fonctions G11, G12, G13 et G14 sont modales et incompatibles avec G10. G11, G12 et G13 peuvent être programmées dans le même bloc, puisqu’elles ne sont pas incompatibles entre elles. La fonction G14 doit être programmée seule dans un bloc, aucune information ne pouvant plus exister dans ce bloc. Si la fonction G73 (rotation du système de coordonnées) est activée dans un programme comportant des fonctions image miroir, la CNC applique d’abord la fonction image miroir, puis la rotation. Si une nouvelle origine de coordonnées est présélectionnée par G92 pendant que l’une des fonctions miroir (G11, G12, G13, G14) est active, cette nouvelle origine n’est pas affectée par la fonction image miroir. Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra en compte le code G10. 7. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 85 Manuel de programmation 7.6 Facteur d'échelle (G72) La fonction G72 permet d’agrandir ou de réduire les pièces programmées. Ainsi, avec un seul programme on peut réaliser ainsi des familles de pièces semblables mais avec des dimensions différentes. La fonction G72 doit être programmée seule dans un bloc. Deux formats de programmation de la fonction G72 sont disponibles: 7. • Facteur d’échelle appliqué à tous les axes. Facteur d'échelle (G72) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES • Facteur d’échelle appliqué à un ou plusieurs axes. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 86 Manuel de programmation Facteur d’échelle appliqué à tous les axes. Le format de programmation est: G72 S5.5 Toutes les coordonnées programmées après G72 sont multipliées par la valeur du facteur d’échelle défini par S, jusqu’à la lecture d’une nouvelle définition de facteur d’échelle G72 ou jusqu’à son annulation. La sous-routine suivante définit l’usinage de la pièce. G90 X-19 Y0 G01 X0 Y10 F150 G02 X0 Y-10 I0 J-10 G01 X-19 Y0 Facteur d'échelle (G72) 7. Exemple de programmation, avec X-30 Y10 comme point de départ. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.6.1 La programmation des deux pièces sera: Exécution de la sous-routine. Usine "a". G92 X-79 Y-30 ; Présélection de coordonnées (décalage d'origine de coordonnées) G72 S2 ; Application du facteur d’échelle 2. Exécution de la sous-routine. Usine "b". G72 S1 ; Annulation du facteur d’échelle M30 ; Fin de programme CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 87 Manuel de programmation Exemples d’application du facteur d’échelle. Facteur d'échelle (G72) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. G90 G00 X0 Y0 G90 G00 X20 Y20 N10 G91 G01 X20 Y10 N10 G91 G01 X-10 Y10 X-10 Y -20 X-10 X20 Y10 N20 X-10 Y-20 N20 Y10 ;Facteur d’échelle ;Facteur d’échelle G72 S0.5 G72 S0.5 ; Répétition du bloc 10 au bloc 20 ; Répétition du bloc 10 au bloc 20 (RPT N10,20) (RPT N10,20) M30 M30 La fonction G72 est modale, et sera annulée par la programmation d’un autre facteur d’échelle S1, à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 88 Manuel de programmation Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes Le format de programmation est: G72 X...C 5.5 Le ou les axes et le facteur d’échelle désirés sont programmés après G72. Tous les blocs programmés après G72 sont traités comme suit par la CNC: 1. La CNC calcule les déplacements de tous les axes en fonction de la trajectoire et de la compensation programmées. Si le facteur d’échelle est appliqué à un ou plusieurs axes, la CNC appliquera le facteur d’échelle indiqué à la fois au déplacement et à l’avance du ou des axes correspondants. Si, dans le même programme, les deux types de facteurs d’échelle sont appliqués (celui s’adressant à tous les axes et celui s’adressant à un ou plusieurs axes), la CNC applique à l’axe ou aux axes concernés par les deux types un facteur égal au produit des deux facteurs programmés pour cet axe. La fonction G72 est modale et sera annulée par la programmation d’un autre facteur d’échelle, à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ. i En réalisant des simulations sans déplacement d'axes ce type de facteur d'échelle est ignoré. Application du facteur d’échelle à un axe du plan, en compensation de rayon d’outil. 7. Facteur d'échelle (G72) 2. Ensuite, elle applique le facteur d’échelle indiqué au déplacement calculé du ou des axes correspondants. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.6.2 Comme on peut le constater, la trajectoire de l’outil ne coïncide pas avec la trajectoire désirée, en raison de l’application du facteur d’échelle au déplacement calculé. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 89 Manuel de programmation Si un facteur d’échelle égal à 360/2πR est appliqué à un axe rotatif, R étant le rayon du cylindre sur lequel l’usinage est exécuté, cet axe peut être considéré comme linéaire, et il est possible de programmer n’importe quelle forme avec compensation de rayon sur la surface cylindrique. Facteur d'échelle (G72) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 90 Manuel de programmation Rotation du système de coordonnées (G73) La fonction G73 permet la rotation du système de coordonnées en prenant l’origine des coordonnées ou le centre de rotation programmé comme centre de rotation. Le format définissant la rotation est le suivant: G73 Q+/5.5 I±5.5 J±5.5 Oú: Indique l’angle de rotation en degrés. I, J: Sont optionnels et définissent respectivement l’abscisse et l’ordonnée du centre de rotation. S’ils ne sont pas définis, c’est l’origine des coordonnées qui est prise comme centre de rotation. Les valeurs I et J seront définies en coordonnées absolues par rapport à l’origine des coordonnées du plan de travail. Ces coordonnées sont affectées par le facteur d’échelle et les images miroir actifs. 7. Rotation du système de coordonnées (G73) Q: FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.7 Il convient de tenir compte du fait que la fonction G73 est incrémentale, c’est-à-dire que les diverses valeurs de Q programmées s’ajoutent. La fonction G73 doit être programmée seule dans un bloc. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 91 Manuel de programmation En supposant le point initial X0 Y0, on a: Rotation du système de coordonnées (G73) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. N10 G01 X21 Y0 F300 ; Positionnement sur le point de départ G02 Q0 I5 J0 G03 Q0 I5 J0 Q180 I-10 J0 N20 G73 Q45 ; Rotation de coordonnées (RPT N10, N20) N7 ; 7 répétitions des blocs 10 à 20 M30 ; Fin de programme Dans un programme comportant une rotation du système de coordonnées, si une fonction image miroir est également active, la CNC applique d’abord cette dernière, puis la rotation. La fonction rotation du système de coordonnées peut être annulée par la programmation de G73 (seule sans la valeur de l’angle), par G16, G17, G18, G19, par la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 92 Manuel de programmation Couplage-découplage électronique d'axes La CNC permet de coupler deux axes ou plus ensemble. Leur déplacement est subordonné au déplacement de l’axe auquel ils ont été couplés. Trois modes de couplage sont disponibles: • Couplage mécanique des axes. Il est imposé par le constructeur de la machine, et sélectionné par le paramètre machine d’axes "GANTRY". • Par programme. Deux axes ou plus peuvent être couplés et découplés électroniquement grâce aux fonctions G77 et G78. 7. Couplage-découplage électronique d'axes • Par PLC. Chaque axe peut être couplé et découplé au moyen des entrées logiques de la CNC “SYNCHRO1”, “SYNCHRO2”, “SYNCHRO3”, “SYNCHRO4” et “SYNCHRO5”. Chaque axe est couplé à l’axe indiqué dans le paramètre machine des axes “SYNCHRO”. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.8 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 93 Manuel de programmation 7.8.1 Couplage électronique d'axes (G77) La fonction G77 permet de sélectionner aussi bien les axes à coupler que les axes que l'ont veut subordonner au déplacement de ceux-ci. Le format de programmation est le suivant: G77 <Axe 1> <Axe 2> <Axe 3> <Axe 4> <Axe 5> Où <Axe 2>, <Axe 3>, <Axe 4> et <Axe 5> indiqueront les axes à coupler à <l'Axe 1>. La définition de <Axe1> et <Axe2>,est obligatoire, tandis que la programmation du reste des axes est optionnelle. 7. Couplage-découplage électronique d'axes FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES Exemple: CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 94 G77 X Y U ; Couple les axes Y U à l'axe X Le couplage électronique des axes doit s’effectuer selon les règles suivantes: • Un ou deux couplages électroniques distincts sont disponibles. G77 X Y U ; Couple les axes Y U à l'axe X. G77 V Z ; Couple l'axe Z à l'axe V. • Il n’est pas possible de coupler un axe à deux autres axes à la fois. G77 V Y ; Couple l'axe Y à l'axe V. G77 X Y ; Produit un signal d’erreur, puisque l’axe Y est couplé à l’axe V. • Il est possible de coupler plusieurs axes à un seul par phases successives. G77 X Z ; Couple l'axe Z à l'axe X. G77 X U ; Couple l’axe U à l’axe X. —> Z U couplés à l’axe X G77 X U ; Couple l’axe Y à l’axe X. —> Y Z U couplés à l’axe X. • Deux axes déjà couplés entre eux ne peuvent pas être couplés à un autre axe. G77 Y U ; Couple l'axe U à l'axe Y. G77 X Y ; Produit un signal d’erreur, puisque l’axe Y est couplé à l’axe U. Manuel de programmation Annulation du couplage électronique des axes (G78) La fonction G78 permet de découpler tous les axes couplés ou de ne découpler que les axes indiqués. Découple tous les axes couplés. G78 <Axe1> <Axe2> <Axe3> <Axe4> Ne découple que les axes indiqués Exemple G77 X Y U ; Couple les axes Y U à l'axe X G77 V Z ; Couple l'axe Z à l'axe V G78 Y ; Découple l’axe Y, mais l’axe U reste couplé à l’axe X, et l’axe Z à l’axe V G78 ; Découple tous les axes 7. Couplage-découplage électronique d'axes G78 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.8.2 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 95 Manuel de programmation 7.9 Commutation d'axes G28-G29 Cette performance, permet, sur des machines disposant de 2 tables d’usinage, d’utiliser un seul programme pièce pour effectuer les mêmes pièces dans les deux tables. Commutation d'axes G28-G29 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. La fonction G28 permet de commuter un axe par un autre, de manière qu’à partir de cette instruction, tous les mouvements étant associés au premier axe qui apparaît dans G28 feront déplacer l’axe apparaissant en second lieu et vice versa. Format de programmation : G28 (axe 1) (axe 2) Pour annuler la commutation il faut exécuter la fonction G29 suivie d’un des deux axes que l’on veut décommuter. On peut avoir jusqu’à 3 paires d’axes commutés à la fois. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M30 ou après un arrêt d'urgence ou une RAZ, on décommute les axes. Exemple, en supposant que le programme pièce est défini pour la table 1. 1. Exécuter le programme pièce dans la table 1. 2. G28 BC. Commutation d’axes BC. 3. Décalage d'origine à usiner dans la table 2 4. Exécuter le programme pièce. • Il s’exécutera à la table 2. • Pendant cela, remplacer la pièce élaborée dans la table 1 par une nouvelle. 5. G29 B. Décommutation d'axes BC. 6. Annuler le décalage d'origine pour usiner dans la table 1. 7. Exécuter le programme pièce. • Il s’exécutera à la table 1. • Pendant cela, remplacer la pièce élaborée dans la table 2 par une nouvelle. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 96 COMPENSATION D'OUTILS 8 La CNC dispose d’une table de correcteurs, dont la taille est définie par le paramètre machine général "NTOFFSET". Pour chaque correcteur, on spécifiera: • Le rayon de l’outil, en unités de travail, avec le format R±5.5. • La longueur de l’outil, en unités de travail, au format L±5.5. • L’usure du rayon de l’outil, en unités de travail, au format I±5.5. La CNC ajoutera cette valeur au rayon théorique (R) pour calculer le rayon réel (R+I). • L’usure de la longueur de l’outil, en unités de travail, au format K±5.5. La CNC ajoutera cette valeur à la longueur théorique (L) pour calculer la longueur réelle (L+K). Si une compensation de rayon d’outil est nécessaire (G41 ou G42), la CNC applique comme valeur de compensation de rayon la somme des valeurs R+I du correcteur sélectionné. Si une compensation de longueur d’outil est nécessaire (G43), la CNC applique comme valeur de compensation de longueur la somme des valeurs L+K du correcteur sélectionné. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 97 Manuel de programmation 8.1 Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) Dans les opérations classiques de fraisage, la trajectoire de l’outil doit être calculée et définie en tenant compte de son rayon, de façon à obtenir les dimensions requises pour la pièce. La compensation de rayon d’outil permet de programmer directement le profil de la pièce et le rayon de l’outil sans tenir compte des dimensions de l’outil. 8. COMPENSATION D'OUTILS Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) La CNC calcule automatiquement la trajectoire que l’outil doit suivre, sur la base du profil de la pièce et de la valeur du rayon de l’outil chargés dans la table de correcteurs. Trois fonctions préparatoires sont disponibles pour la compensation de rayon d’outil: G40: Annulation de la compensation de rayon d’outil. G41: Compensation de rayon d'outil à gauche. G42: Compensation de rayon d'outil à droite. G41 L’outil est à gauche de l’outil suivant le sens de l’usinage. G42 L’outil est à droite de l’outil suivant le sens de l’usinage. Les valeurs de l’outil R, L, I, K, doivent être chargées dans la table de correcteurs avant le début des opérations d’usinage ou au début du programme par affectations aux variables TOR, TOL, TOI, TOK. Lorsque le plan sur lequel portera la compensation a été défini grâce aux codes G16, G17, G18 ou G19, cette compensation est appliquée par G41 ou G42, sur la base de la valeur du correcteur sélectionné par le code D ou en son absence, du correcteur indiqué dans la table d’outils pour l’outil T selectionné. Les fonctions G41 et G42 sont modales et incompatibles entre elles. Elles sont annulées par G40, G04 (interruption de la préparation des blocs), G53 (programmation par rapport au zéro machine), G74 (recherche du zéro), cycles fixes d’usinage (G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89), ainsi qu’à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT d'URGENCE ou une RAZ. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 98 Manuel de programmation Début de compensation de rayon de l'outil Lorsque le plan dans lequel la compensation doit être appliquée a été choisi par G16, G17, G18 ou G19, les codes G41 ou G42 permettent d’activer cette compensation. G41: Compensation de rayon d'outil à gauche. G42: Compensation de rayon d'outil à droite. Dans le bloc contenant G41 ou G42 (ou dans un bloc précédent), les fonctions T et D ou T seule doivent être programmées pour sélectionner, dans la table de correcteurs, la valeur de la correction à appliquer. Si aucun correcteur n’est sélectionné, la CNC prendra D0 avec les valeurs R0 L0 I0 K0. Si est programmé dans un bloc de cette sous-routine (programmation en coordonnées machine), la CNC annule toute sélection antérieure de compensation de rayon par G41 ou G42. La sélection de la compensation de rayon d’outil (G41 ou G42) n’est possible que lorsque les fonctions G00 ou G01 sont actives (déplacements rectilignes). Si la compensation est sélectionnée alors que la fonction G02 ou G03 est active, la CNC affiche l’erreur correspondante. Les pages suivantes montrent plusieurs cas d’activation de compensation de rayon d’outil, dans lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la trajectoire compensée est en pointillés. COMPENSATION D'OUTILS Lorsque la fonction M06 est associée au nouvel outil et qu’une sous-routine est associée à M06, la CNC active la compensation de rayon d’outil au premier bloc de cette sous-routine comportant un déplacement. 8. Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8.1.1 Début de la compensation sans déplacement programmé Après avoir activé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent pas dans le premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été programmés, parce qu'on a programmé le même point où se trouve l'outil ou bien parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul. Dans ce cas, la compensation s'effectue au point où se trouve l'outil en fonction du premier déplacement programmé sur le plan, l'outil se déplace perpendiculairement à la trajectoire sur son point initial. Le premier déplacement programmé dans le plan pourra être linéaire ou circulaire. Y X Y X ··· G90 G01 Y40 G91 G40 Y0 Z10 G02 X20 Y20 I20 J0 ··· (X0 Y0) ··· G90 G01 X-30 Y30 G01 G41 X-30 Y30 Z10 G01 X25 ··· CNC 8040 (X0 Y0) MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 99 Manuel de programmation Trajectoire DROITE - DROITE COMPENSATION D'OUTILS Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 100 Manuel de programmation Trajectoire DROITE-COURBE COMPENSATION D'OUTILS Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 101 Manuel de programmation 8.1.2 Segments de compensation de rayon d'outil La CNC peut lire jusqu’à 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de calculer à l’avance la trajectoire à parcourir. Lorsqu’elle travaille en compensation, la CNC doit connaître le déplacement programmé suivant afin de calculer la trajectoire à décrire. En conséquence, on ne doit pas programmer plus de 18 blocs successifs ou plus sans déplacement. Les schémas suivants montrent les différentes trajectoires décrites par un outil contrôlé par une CNC programmée avec une compensation de rayon d’outil. La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec un trait discontinu. COMPENSATION D'OUTILS Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8. La façon dont sont reliées les différentes trajectoires dépend de la personnalisation du paramètre machine COMPMODE. • S'il a été personnalisé avec valeur ·0·, la méthode de compensation dépend de l'angle entre trajectoires. Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, les deux trajectoires s'unissent avec des segments droits. Dans les autres cas, les deux trajectoires s'unissent avec des segments circulaires. CNC 8040 • Si la longueur a été personnalisée avec valeur ·1·, les deux trajectoires s'unissent avec des segments circulaires. • S'il a été personnalisé avec valeur ·2·, la méthode de compensation dépend de l'angle entre trajectoires. Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, on calcule l'intersection. Dans les autres cas, est compensé comme COMPMODE = 0. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 102 Manuel de programmation Annulation de compensation de rayon d’outil. La compensation de rayon d’outil est annulée par la fonction G40. Ne pas oublier que l’annulation de compensation de rayon d’outil (G40) n’est possible que dans un bloc dans lequel un déplacement rectiligne est programmé (G00 ou G01). Si G40 est programmé alors que les fonctions G02 ou G03 sont actives, la CNC affiche l’erreur correspondante. Fin de la compensation sans déplacement programmé Après avoir annulé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent pas dans le premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été programmés, parce qu'on a programmé le même point où se trouve l'outil ou bien parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul. Dans ce cas, la compensation s'annule au point où se trouve l'outil en fonction du dernier déplacement exécuté sur le plan, l'outil se déplace au point final sans compenser la trajectoire programmée. (X0 Y0) 8. COMPENSATION D'OUTILS Les pages suivantes montrent plusieurs cas d’annulation de compensation de rayon d’outil, dans lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la trajectoire compensée est en pointillés. Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8.1.3 (X0 Y0) Y Y X X ··· G90 G01 X-30 G01 G40 X-30 G01 X25 Y-25 ··· ··· G90 G03 X-20 Y-20 I0 J-20 G91 G40 Y0 G01 X-20 ··· CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 103 Manuel de programmation Trajectoire DROITE - DROITE COMPENSATION D'OUTILS Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 104 Manuel de programmation Trajectoire ARC-DROITE COMPENSATION D'OUTILS Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 105 Manuel de programmation Exemple d'usinage avec compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8. La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec un trait discontinu. Rayon de l'outil 10mm Numéro d'outil T1 Numéro du correcteur D1 ; Présélection G92 X0 Y0 Z0 ; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100 G90 G17 S100 T1 D1 M03 ; Application de la compensation G41 G01 X40 Y30 F125Y70 X90 Y30 X40 ; Annulation de compensation G40 G00 X0 Y0 M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 106 Manuel de programmation Exemple d'usinage avec compensation de rayon Rayon de l'outil 10mm Numéro d'outil T1 Numéro du correcteur D1 ; Présélection G92 X0 Y0 Z0 COMPENSATION D'OUTILS La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec un trait discontinu. Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8. ; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100 G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03 ; Application de la compensation G42 G01 X30 Y30 X50 Y60 X80 X100 Y40 X140 X120 Y70 X30 Y30 ; Annulation de compensation G40 G00 X0 Y0 M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 107 Manuel de programmation Exemple d'usinage avec compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8. La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec un trait discontinu. Rayon de l'outil 10mm Numéro d'outil T1 Numéro du correcteur D1 ; Présélection G92 X0 Y0 Z0 ; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100 G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03 ; Application de la compensation G42 G01 X20 Y20 X50 Y30 X70 G03 X85Y45 I0 J15 G02 X100 Y60 I15 J0 G01 Y70 X55 G02 X25 Y70 I-15 J0 G01 X20 Y20 ; Annulation de compensation G40 G00 X0 Y0 M5 M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 108 Manuel de programmation Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage On peut changer la compensation de G41 à G42 ou vice versa sans avoir à l'annuler avec G40. Le changement peut être réalisé dans n'importe quel bloc de déplacement et même dans un bloc à déplacement nul; c'est-à-dire, sans déplacement sur les axes du plan ou en programmant deux fois le même point. Le dernier déplacement avant le changement et le premier déplacement après le changement se compensent indépendamment. Pour réaliser le changement de type de compensation, les différents cas se résolvent en suivant les critères ci-dessous: 8. Chaque trajectoire programmée se compense du côté lui correspondant. Le changement de côté se produit au point de coupe entre les deux trajectoires. B. Les trajectoires compensées ne se coupent pas. On introduit un segment supplémentaire entre les deux trajectoires. Depuis le point perpendiculaire à la première trajectoire au point final jusqu'au point perpendiculaire à la seconde trajectoire au point de départ. Les deux points sont situés à une distance R de la trajectoire programmée. Ci-dessous est exposé un résumé des différents cas: Trajectoire droite - droite: A COMPENSATION D'OUTILS A. Les trajectoires compensées se coupent. Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) 8.1.4 B Trajectoire droite - arc: A B Trajectoire arc - droite: A B Trajectoire arc - arc: CNC 8040 A B MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 109 Manuel de programmation 8.2 Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15) La compensation de longueur permet de compenser d’éventuelles différences de longueur entre l’outil programmé et l’outil qui va être utilisé. La compensation de longueur s’applique à l’axe indiqué par la fonction G15 ou, en son absence, à l’axe perpendiculaire au plan principal. Si G17, la compensation de longueur s’applique à l’axe Z 8. Si G18, la compensation de longueur s’applique à l’axe Y COMPENSATION D'OUTILS Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15) Si G19, la compensation de longueur s’applique à l’axe X Chaque fois que l’une des fonctions G17, G18 ou G19 est programmée, la CNC prend comme nouvel axe longitudinal (celui sur lequel portera la compensation de longueur) l’axe perpendiculaire au plan sélectionné. En revanche, si la fonction G15 est exécutée pendant que l’une des fonctions G17, G18 ou G19 est active, le nouvel axe longitudinal sélectionné par G15 remplace le précédent. Les codes des fonctions utilisées en compensation de longueur sont: G43: Compensation de longueur d’outil. G44: Annulation de compensation de longueur d’outil. La fonction G43 indique seulement que la compensation de longueur doit être appliquée. La CNC applique cette compensation dès le début du déplacement de l’axe longitudinal. ; Présélection G92 X0 Y0 Z50 ; Outil, correcteur ... G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03 ; Sélection de la compensation G43 G01 X20 Y20 X70 ; Application de la compensation Z30 La CNC compense la longueur selon la valeur du correcteur sélectionné grâce au code D ou, en son absence, selon le correcteur indiqué dans la table d’outils pour l’outil T sélectionné. Les valeurs de l’outil R, L, I, K, doivent être chargées dans la table de correcteurs avant le début des opérations d’usinage ou au début du programme par affectations aux variables TOR, TOL, TOI, TOK. Si aucun correcteur n’est sélectionné, la CNC prendra D0 avec les valeurs R0 L0 I0 K0. CNC 8040 La fonction G43 est modale et peut être annulée par G44 et G74 (recherche du zéro). Si le paramètre machine général “ILCOMP=0”, il est également annulé à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ. La fonction G53 (programmation par rappor t au zéro machine) annule temporairement G43, mais seulement pendant l’exécution d’un bloc contenant G53. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 110 La compensation de longueur peut être utilisée avec les cycles fixes mais, dans ce cas, on veillera à appliquer cette compensation avant le début du cycle. Manuel de programmation Exemple d’usinage avec compensation de longueur Longueur de l'outil -4mm Numéro d'outil T1 Numéro du correcteur D1 ; Présélection COMPENSATION D'OUTILS Supposons que l’outil utilisé est plus court de 4 mm que l’outil programmé. Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15) 8. G92 X0 Y0 Z0 ; Outil, correcteur ... G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03 ; Application de la compensation G43 Z-25 T1 D1 G01 G07 Z-12 F100 G00 Z12 X40 G01 Z-17 ; Annulation de compensation G00 G05 G44 Z42 M5 G90 G07 X0 Y0 M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 111 Manuel de programmation 8.3 Détection de collisions (G41 N, G42 N) Avec cette option, la CNC analyse à l'avance les blocs à exécuter dans le but de détecter des boucles (intersections du profil avec lui-même) ou des collisions dans le profil programmé. Le nombre de blocs à analyser peut être défini par l'usager, avec la possibilité d'analyser jusqu'à 50 blocs. L'exemple montre des erreurs d'usinage (E) dues à une collision dans le profil programmé. Ce type d'erreurs peut être évité avec la détection de collisions. COMPENSATION D'OUTILS Détection de collisions (G41 N, G42 N) 8. Si on détecte une boucle ou une collision, les blocs qui en sont à l'origine ne seront pas exécutés et un avis sera affiché pour chaque boucle ou collision éliminée. Cas possibles : échelon en trajectoire droite, échelon en trajectoire circulaire et rayon de compensation trop grande. L'information contenue dans les blocs éliminés, et qui ne soit pas le mouvement dans le plan actif, sera exécutée (y compris les mouvements des autres axes). La détection de blocs se définit et s'active avec les fonctions de compensation de rayon, G41 et G42. Un nouveau paramètre N (G41 N et G42 N) est inclus pour activer la performance et définir le nombre de blocs à analyser. Valeurs possibles de N3 à N50. Sans "N" ou avec N0 , N1 et N2 agissent comme dans les versions précédentes. Dans les programmes générés via CAD qui sont formés par de nombreux blocs d'une longueur très petite, il est recommandé d'utiliser des valeurs de N basses (de l'ordre de 5) si on ne veut pas pénaliser le temps de processus de bloc. Quand cette fonction est active, G41 N ou G42 N apparaissent dans l'historique de fonctions G activas. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 112 CYCLES FIXES 9 Les cycles fixes sont exécutables dans n’importe quel plan, la pénétration en profondeur s’effectuant selon l’axe sélectionné comme axe longitudinal par G15 ou, en son absence, selon l’axe perpendiculaire à ce plan. Les fonctions dont dispose la CNC pour définir les cycles fixes d’usinage sont: G69 Cycle fixe de perçage profond à pas variable. G81 Cycle fixe de perçage. G82 Cycle fixe de perçage avec temporisation. G83 Cycle fixe de perçage profond avec pas constant. G84 Cycle fixe de taraudage. G85 Cycle fixe d'alésage. G86 Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide G00. G87 Cycle fixe de poche rectangulaire. G88 Cycle fixe de poche circulaire. G89 Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance de travail G01. Elle dispose également des fonctions suivantes, utilisables avec les cycles fixes d’usinage: G79 Modification des paramètres du cycle fixe. G98 Retour au plan de départ après l'exécution du cycle fixe. G99 Retour au plan de référence après l'exécution du cycle fixe. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 113 Manuel de programmation 9.1 Définition de cycle fixe Un cycle fixe est défini par la fonction G indicative du cycle fixe et par les paramètres correspondants au cycle désiré. Un cycle fixe ne peut pas être défini dans un bloc comportant des déplacements nonlinéaires (G02, G03, G08, G09, G33 ou G34). De même, l’exécution d’un cycle fixe est interdite lorsque les fonctions G02, G03, G33 ou G34 sont actives. La CNC émet alors le message d’erreur correspondant. CYCLES FIXES Définition de cycle fixe 9. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 114 Toutefois, lorsqu’un cycle fixe a été défini dans un bloc et les blocs suivants, les fonctions G02, G03, G08 ou G09 peuvent être programmées. Manuel de programmation Zone d'influence de cycle fixe Dès qu’un cycle fixe est défini, il reste actif et tous les blocs programmés à la suite restent sous l’influence de ce cycle fixe tant qu’il n’est pas annulé. Autrement dit, chaque fois qu’un bloc dans lequel un déplacement d’axe a été programmé est exécuté, la CNC exécute, après le déplacement programmé, l’usinage correspondant au cycle fixe actif. Si le “nombre de répétitions” programmé est N0, la CNC n’exécute pas l’usinage correspondant au cycle fixe actif. Elle n’exécute que le déplacement programmé. Si un bloc sans déplacement se trouve dans la zone d’influence d’un cycle fixe, l’usinage correspondant au cycle fixe défini n’est pas exécuté, sauf dans le bloc d’appel. G81... Définition et exécution du cycle fixe (perçage). G90 G1 X100 L’axe X se déplace jusqu’en X100, où un autre perçage est exécuté. G91 X10 N3 La CNC exécute 3 fois l’opération suivante: • Déplacement incrémental X10. • Exécution du cycle fixe défini. G91 X20 N0 Déplacement incrémental X20 exclusivement, sans perçage. 9. CYCLES FIXES Si le nombre de répétitions d’un bloc (N) est programmé à la fin d’un bloc comportant un déplacement et sous l’influence d’un cycle fixe, la CNC exécute, après le déplacement programmé, l’usinage correspondant au cycle fixe actif et autant de fois qu’indiqué. Zone d'influence de cycle fixe 9.2 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 115 Manuel de programmation 9.2.1 G79. Modification des paramètres du cycle fixe La CNC permet, à l’intérieur de la zone d’influence du cycle fixe, de modifier un ou plusieurs paramètres d’un cycle fixe actif grâce à la fonction G79, sans qu’il soit nécessaire de redéfinir ce cycle fixe. La CNC maintient le cycle fixe actif, et exécute les opérations d’usinage du cycle fixe avec les paramètres mis à jour. La fonction G79 doit être programmée seule dans un bloc, qui ne doit pas contenir d’autres informations. CYCLES FIXES Zone d'influence de cycle fixe 9. Deux exemples de programmation sont présentés ci-dessous, en supposant que le plan de travail est constitué des axes X et Y, et que l’axe longitudinal est l’axe Z. T1 M6 ; Point de départ. G00 G90 X0 Y0 Z60 ; Définit le cycle de perçage. Exécute perçage en A. G81 G99 G91 X15 Y25 Z-28 I-14 ; Exécute perçage en B. G98 G90 X25 ; Modifie le plan de référence et de profondeur d'usinage. G79 Z52 ; Exécute perçage en C. G99 X35 ; Exécute perçage en D. G98 X45 ; Modifie le plan de référence et de profondeur d'usinage. G79 Z32 ; Exécute perçage en E. G99 X55 ; Exécute perçage en F. CNC 8040 G98 X65 M30 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 116 Manuel de programmation M6 ; Point de départ. G00 G90 X0 Y0 Z60 CYCLES FIXES T1 Zone d'influence de cycle fixe 9. ; Définit le cycle de perçage. Exécute perçage en A. G81 G99 X15 Y25 Z32 I18 ; Exécute perçage en B. G98 X25 ; modifie le plan de référence. G79 Z52 ; Exécute perçage en C. G99 X35 ; Exécute perçage en D. G98 X45 ; modifie le plan de référence. G79 Z32 ; Exécute perçage en E. G99 X55 ; Exécute perçage en F. G98 X65 M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 117 Manuel de programmation 9.3 Annulation de cycle fixe L'annulation d'un cycle fixe pourra se réaliser: • Par la fonction G80, qui peut être programmée dans n’importe quel bloc. • Définissant un nouveau cycle fixe. Celui-ci annulera et remplacera n'importe quel autre étant actif. • Après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ. • Par une recherche du zéro au moyen de la fonction G74. CYCLES FIXES Annulation de cycle fixe 9. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 118 • Par sélection d’un nouveau plan de travail au moyen des fonctions G16, G17, G18 ou G19. Manuel de programmation Considérations générales • Un cycle fixe peut être défini dans n'importe quelle partie du programme, c'està-dire qu'il peut être défini aussi bien dans le programme principal que dans une sous-routine. • Les appels de sous-routines peuvent être effectués depuis un bloc placé sous l’influence d’un cycle fixe, sans impliquer l’annulation du cycle fixe. • L’exécution d’un cycle fixe ne modifie pas l’historique des fonctions "G" antérieures. En cas d’entrée dans un cycle fixe avec la broche à l’arrêt, elle démarrera dans le sens horaire (M03), et conservera ce sens après la fin du cycle. • Si un facteur d’échelle doit être appliqué pendant le travail avec des cycles fixes, il est recommandé d’utiliser un facteur commun pour tous les axes concernés. • L’exécution d’un cycle fixe annule la compensation de rayon (G41 et G42). Elle équivaut à G40. • Pour appliquer la compensation de longueur d’outil (G43), on programmera cette fonction dans le même bloc ou dans le bloc précédant la définition du cycle fixe. 9. CYCLES FIXES • Le sens de rotation de la broche n’est pas non plus modifié. Il est possible d’entrer dans un cycle fixe quel que soit son sens de rotation (M03 ou M04), et d’en sortir suivant le même sens. Considérations générales 9.4 Comme la CNC applique la compensation de longueur dès le début du déplacement de l’axe longitudinal, il est recommandé de positionner l’outil hors de la zone d’exécution du cycle fixe lorsque la fonction G43 est définie pour le cycle fixe. • L’exécution de tout cycle fixe modifie la valeur du Paramètre Global P299. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 119 Manuel de programmation 9.5 Cycles fixes d'usinage Dans tous les cycles d’usinage, il existe trois coordonnées sur l’axe longitudinal, dont l’importance justifie une présentation détaillée: • Coordonnée du plan de départ. Cette coordonnée est donnée par la position occupée par l’outil par rapport au zéro machine au moment de l’activation du cycle. • Cote du plan de référence. Elle est programmée dans le bloc de définition du cycle, et représente une coordonnée d’approche vers la pièce. Elle peut être programmée en absolu ou en incrémental; dans ce cas, elle est prise par rapport au plan de départ. CYCLES FIXES Cycles fixes d'usinage 9. • Coordonnée de profondeur d’usinage. Elle est programmée dans le bloc de définition du cycle, en absolu ou en incrémental; dans ce cas, elle est prise par rapport au plan de référence. Deux fonctions permettent de sélectionner le retrait de l’axe longitudinal après l’usinage. • G98: Sélectionne le retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, après l’exécution de l’usinage indiqué. • G99: Sélectionne le retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, après l’exécution de l’usinage indiqué. Ces fonctions peuvent être utilisées dans le bloc de définition du cycle et dans les blocs se trouvant sous l’influence du cycle fixe. Le plan de départ correspond à la position occupée par l’outil au moment de la définition du cycle. La structure d’un bloc de définition de cycle fixe est la suivante: G** Point d'usinage Paramètres FSTDM N**** Le point de départ peut être programmé dans le bloc de définition de cycle fixe (à l’exception de l’axe longitudinal), en coordonnées polaires et en coordonnées cartésiennes. Après la définition du point où le cycle fixe doit être réalisé (optionnel), on définira la fonction et les paramètres correspondant au cycle fixe. Ensuite, on programmera si nécessaire les fonctions complémentaires F S T D M. Lorsque le “nombre de répétitions du bloc” (N) est programmé à la fin du bloc, la CNC exécute le déplacement programmé et l’opération d’usinage correspondant au cycle fixe actif le nombre de répétitions indiqué. Si un “nombre de répétitions” N0 est programmé, l’opération d’usinage correspondant au cycle fixe n’est pas exécuté. Elle n’exécute que le déplacement programmé. Le fonctionnement général de tous les cycles est le suivant: 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Positionnement (s’il a été programmé) au point de départ du cycle programmé. 3. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 4. Exécution du cycle d’usinage programmé. CNC 8040 5. Retrait, en rapide, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence selon que G98 ou G99 a été programmé. Dans l'explication en détail de chaque cycle, il est supposé que le plan de travail est celui formé par les axes X et Y et que l'axe longitudinal est l'axe Z. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 120 Manuel de programmation Programmation sur d'autres plans Le format de programmation est toujours le même, il ne dépend pas du plan de travail. Les paramètres XY indiquent la cote sur le plan de travail (X = abscisse, Y = ordonnée) et la pénétration s'effectue suivant l'axe longitudinal. Les exemples ci-dessous indiquent comment réaliser des perçages sur X et Y dans les deux sens. La fonction G81 définit le cycle fixe de perçage. Elle se définit avec les paramètres: Y cote du point à usiner suivant l'axe d'abscisses. I profondeur de perçage. K temporisation au fond. Dans les exemples suivants, la surface de la pièce a une cote 0, on veut des taraudages d'une profondeur de 8 mm et la cote de référence est séparée de 2 mm de la surface de la pièce. 9. CYCLES FIXES cote du point à usiner suivant l'axe d'abscisses. Cycles fixes d'usinage X Exemple 1: G19 G1 X25 F1000 S1000 M3 G81 X30 Y20 Z2 I-8 K1 Exemple 2: G19 G1 X-25 F1000 S1000 M3 G81 X25 Y15 Z-2 I8 K1 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 121 Manuel de programmation Exemple 3: G18 G1 Y25 F1000 S1000 M3 G81 X30 Y10 Z2 I-8 K1 CYCLES FIXES Cycles fixes d'usinage 9. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 122 Exemple 4: G18 G1 Y-25 F1000 S1000 M3 G81 X15 Y60 Z-2 I8 K1 Manuel de programmation G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable Ce cycle exécute des passes de perçage successives jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. L’outil recule d’une valeur fixe après chaque perçage, et il est possible de décider que l’outil reculera jusqu’au plan de référence tous les ·J· perçages. Il est également possible de programmer une temporisation après chaque perçage. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: 9. CYCLES FIXES G69 G98/G99 X Y Z I B C D H J K L R G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable 9.6 [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. [ I±5.5 ] Profondeur de perçage CNC 8040 Définit la profondeur totale du perçage, pouvant être programmée en cotes absolues ou en cotes incrémentales; dans ce cas, la profondeur sera référencée par rapport au plan de référence. [ B5.5 ] Pas de perçage MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Définit le pas de perçage selon l’axe longitudinal. 123 Manuel de programmation [ C5.5 ] Approche jusqu'au perçage antérieur Définit la distance de déplacement de l’axe longitudinal en avance rapide (G00) par rapport au pas de perçage précédent en approche vers la pièce pour exécuter une autre passe de perçage. Si ce paramètre n’est pas programmé, on prendra comme valeur 1 mm. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. [ D5.5 ] 9. Plan de référence CYCLES FIXES G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où le perçage doit être exécuté. Pour la première pénétration, cette valeur s’ajoute à la passe de perçage "B". Si ce paramètre n’est pas programmé, on prendra la valeur 0. [ H±5.5 ] Retrait après le perçage Distance ou cote à laquelle recule, en rapide (G00), l’axe longitudinal après chaque passe de perçage. "J" différent de 0 indique la distance et "J=0" indique la cote de soulagement ou cote absolue à laquelle l'outil retourne. S’il n’est pas programmé, l’axe longitudinal reculera jusqu’au plan de référence. [ J4 ] Pas de perçage pour reculer au plan de départ Fixe le nombre de passes de perçage au-delà duquel l’outil retourne au plan de référence en G00. Il est possible de programmer une valeur de 0 à 9999. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec la valeur 0, l’axe retourne à la cote indiquée dans H (cote de dégagement) après chaque passe de perçage. • Avec J supérieure à 1 à chaque passe l’axe recule la quantité indiquée dans H et à chaque J passes jusqu’au plan de référence (RP). • Avec J1 à chaque passe l’axe recule jusqu’au plan de référence (RP). • Avec J0 à chaque passe l'axe recule jusqu’à la cote de dégagement indiquée dans H. CNC 8040 [ K5 ] MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 124 Temporisation Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0. Manuel de programmation [ L5,5 ] Pas de perçage minimum Définit la valeur minimum que peut prendre la passe de perçage. Ce paramètre est utilisé avec des valeurs de R différentes de 1 mm. Si ce paramètre n’est pas programmé ou s’il est programmé avec une valeur 0, une valeur de 1 mm est prise par défaut. Facteur de réduction pour les pas de perçage Facteur de réduction ou de réduction du pas de perçage "B". Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, on prendra la valeur 1. Si R n'est pas égal à 1, le premier pas de perçage sera "B", le deuxième "R B", le troisième "R (RB)", et ainsi de suite, c'est-à-dire qu'à partir du deuxième pas, le nouveau pas sera le produit du facteur R par le pas précédent. Si une valeur de R autre que 1 est sélectionnée, la CNC n’autorise pas les passes inférieures à celles programmées en L. 9. CYCLES FIXES Si R est égal à 1, toutes les passes de perçage seront identiques et de la valeur programmée "B". G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable [ R5.5 ] CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 125 Manuel de programmation 9.6.1 Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. CYCLES FIXES G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable 9. 3. Première pénétration de perçage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’à la profondeur incrémentale programmée en "B + D". Le déplacement se réalisera dans G07 ou G50 en fonction de la valeur affectée au paramètre de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)". • Si P51=0 dans G7 (arête vive). • Si P51=1 dans G50 (arête arrondie commandée). 4. Boucle de perçage. Les phases suivantes sont répétées jusqu’à ce que la coordonnée de profondeur de perçage programmée en I soit atteinte. CNC 8040 ·1· Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée. ·2· Retrait de l’axe longitudinal en rapide (G00) jusqu’au plan de référence si le nombre de plongées programmées en J a été effectué. Dans le cas contraire, le recul s’effectue selon la distance programmée en "H". MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 126 ·3· Approche de l’axe longitudinal en rapide (G00) jusqu’à une distance "C" de la passe de perçage précédente. Manuel de programmation ·4· Nouvelle passe de perçage. Déplacement de l’axe longitudinal en avance de travail (G01) jusqu’à la pénétration incrémentale suivante selon "B et R". Le déplacement se réalisera dans G07 ou G50 en fonction de la valeur affectée au paramètre de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)". Si P51=0 dans G7 (arête vive). Si P51=1 dans G50 (arête arrondie commandée). 5. Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée. 6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence, selon que G98 ou G99 a été programmé. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: ; Sélection d’outils. T1 M6 ; Point initial. G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe. G69 G98 G91 X100 Y25 Z-98 I-52 B12 C2 D2 H5 J2 K150 L3 R0.8 F100 S500 M8 CYCLES FIXES Par conséquent, et compte tenu du fait que le paramètre "D" n’est pas affecté par le facteur d’échelle, la coordonnée de surface de la pièce ne sera pas proportionnelle au cycle programmé. 9. G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable Si un facteur d’échelle est appliqué à ce cycle, ne pas oublier que ce facteur n’affectera que les coordonnées du plan de référence et la profondeur de perçage. ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 127 Manuel de programmation 9.7 G81. Cycle fixe de perçage Ce cycle exécute un perçage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: G81 G98/G99 X Y Z I K CYCLES FIXES G81. Cycle fixe de perçage 9. [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. [ I±5.5 ] Définit la profondeur totale du perçage. Il pourra être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence. CNC 8040 [ K5 ] MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 128 Profondeur de perçage Temporisation Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0. Manuel de programmation Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Perçage de l'alésage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au fond de trou programmé en I. 9. 5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence, selon que G98 ou G99 a été programmé. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: CYCLES FIXES 4. Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée. G81. Cycle fixe de perçage 9.7.1 ; Sélection d’outils. T1 M6 ; Point initial. G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe. G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500 ; Origine des coordonnées polaires. G93 I250 J250 ; Rotation et cycle fixe 3 fois. Q-45 N3 CNC 8040 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) ; Fin de programme. M30 129 Manuel de programmation 9.8 G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation Ce cycle exécute un perçage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. Ensuite, il applique une temporisation au fond de trou. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: G82 G98/G99 X Y Z I K CYCLES FIXES G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation 9. [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. [ I±5.5 ] Définit la profondeur totale du perçage. Il pourra être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence. CNC 8040 [ K5 ] MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 130 Profondeur de perçage Temporisation Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le début du retrait. Sa définition est obligatoire; si aucune temporisation n’est désirée, on programmera K0. Manuel de programmation Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Perçage de l'alésage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au fond de trou programmé en I. 9. 5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence, selon que G98 ou G99 a été programmé. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: CYCLES FIXES 4. Temporisation K en centièmes de seconde. G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation 9.8.1 ; Sélection d’outils. T1 M6 ; Point initial. G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe. On réalise trois usinages. G82 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K15 F100 S500 N3 ; Positionnement et cycle fixe. G98 G90 G00 X500 Y500 ; Annulation du cycle fixe. G80 CNC 8040 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 131 Manuel de programmation 9.9 G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant Ce cycle exécute des passes de perçage successives jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. L’outil recule jusqu’au plan de référence après chaque passe de perçage. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: 9. CYCLES FIXES G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant G83 G98/G99 X Y Z I J [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. [ I±5.5 ] CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 132 Profondeur de chaque passe de perçage Définit la valeur de chaque passe de perçage selon l’axe longitudinal. Manuel de programmation Pas de perçage pour reculer au plan de départ Définit le nombre de passes de perçage. Il est possible de programmer une valeur de 1 à 9999. CYCLES FIXES 9. G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant [ J4 ] CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 133 Manuel de programmation 9.9.1 Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Première pénétration de perçage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’à la profondeur incrémentale programmée en "I". 9. CYCLES FIXES G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant Le déplacement se réalisera dans G07 ou G50 en fonction de la valeur affectée au paramètre de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)". Si P51=0 dans G7 (arête vive). Autrement dans G50 (arête arrondie commandée). 4. Boucle de perçage. Les passes suivantes se répéteront "J-1" fois, puisque la première pénétration programmée a été exécutée dans la passe précédente. ·1· Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence. ·2· Approche de l’axe longitudinal, en rapide (G00). Si INPOSW2=0 jusqu’à 1 mm. du pas de perçage antérieur. Autrement, jusqu’à "INPOSW2" + 0,02 mm. du pas de perçage antérieur. ·3· Nouvelle passe de perçage. Déplacement de l’axe longitudinal, en avance de travail (G01), de la profondeur incrémentale programmée en "I" Si INPOSW2=0 en G7. Autrement, en G50. 5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence, selon que G98 ou G99 a été programmé. Si un facteur d’échelle est appliqué à ce cycle, le perçage sera proportionnel au perçage programmé avec le même pas "I" programmé, mais en faisant varier le nombre de passes "J". Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 134 Manuel de programmation ; Sélection d’outils. T1 M6 ; Point initial. G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe. G98 G90 G00 X500 Y500 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 CYCLES FIXES ; Positionnement et cycle fixe. G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant 9. G83 G99 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 M4 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 135 Manuel de programmation 9.10 G84. Cycle fixe de taraudage Ce cycle réalise un taraudage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. La sortie générale “TAPPING” (M5517) reste active pendant toute l’exécution de ce cycle. Etant donné que le taraud tourne dans les deux sens (un pour le taraudage, l’autre pour la sortie du filet), le paramètre machine de broche "SREVM05" permet de définir si l’inversion du sens de rotation s’effectuera avec arrêt de broche intermédiaire ou directement. Le paramètre machine général “STOPTAP (P116)” indique si les entrées générales STOP, /FEEDHOL et /XFERINH sont habilitées ou non pendant l’exécution de la fonction G84. G84. Cycle fixe de taraudage CYCLES FIXES 9. Une temporisation peut être programmée avant chaque inversion de broche, c’està-dire au fond du filet et lors du retour au plan de référence. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: G84 G98/G99 X Y Z I K R J [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été taraudé. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été taraudé. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. CNC 8040 [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 136 S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. Manuel de programmation [ I±5.5 ] Profondeur du filet Définit la profondeur du taraudage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence. Temporisation Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de taraudage et le début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0. Définit le type de filetage à exécuter: "R0" programme un filetage normal, alors que "R1" programme un taraudage rigide. [ J5.5 ] 9. Type de filetage Facteur d'avance pour le retour Avec taraudage rigide, l'avance de retrait sera J fois l'avance de taraudage. Si on ne programme pas ou si on programme J1, les deux avances coïncident. Pour pouvoir exécuter un taraudage rigide, la broche doit être prête à travailler en boucle, c’est-à-dire disposer d’un système moto-variateur et d’un codeur de broche. CYCLES FIXES [R] G84. Cycle fixe de taraudage [ K5 ] Lorsqu’elle exécute un taraudage rigide, la CNC interpole le déplacement de l’axe avec la rotation de la broche. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 137 Manuel de programmation 9.10.1 Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail jusqu’au fond de la section usinée, avec taraudage du trou. Le cycle fixe exécutera ce déplacement et tous les suivants à 100% de l’avance F et de la vitesse S programmées. CYCLES FIXES G84. Cycle fixe de taraudage 9. Si le taraudage rigide est sélectionné (paramètre R=1), la CNC active la sortie logique générale "RIGID" (M5521) pour indiquer au PLC qu’un bloc de taraudage rigide est en cours d’exécution. 4. Arrêt de la broche (M05), qui n’est exécuté que si le paramètre machine de broche "SREVM05" est sélectionné et si une valeur autre que 0 a été affectée au paramètre “K”. 5. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K". 6. Inversion du sens de rotation de la broche. 7. Retrait de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence (en taraudage rigide à J fois l'avance de travail). Dès que cette coordonnée est atteinte, le cycle fixe prend en compte les paramètres Feedrate Override et Spindle Override sélectionnés. Si le taraudage rigide est sélectionné (paramètre R=1), la CNC active la sortie logique générale "RIGID" (M5521) pour indiquer au PLC qu’un bloc de taraudage rigide est en cours d’exécution. 8. Arrêt de la broche (M05), qui n’est exécuté que si le paramètre machine de broche "SREVM05" est sélectionné. 9. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K". 10.Inversion du sens de rotation de la broche, en récupérant le sens de rotation initial. 11.Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été programmé. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 138 Manuel de programmation ; Sélection d’outils. T1 M6 ; Point initial. G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe. On réalise trois usinages. G98 G90 G00 X500 Y500 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 CYCLES FIXES ; Positionnement et cycle fixe. G84. Cycle fixe de taraudage 9. G84 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K150 F350 S500 N3 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 139 Manuel de programmation 9.11 G85. Cycle fixe d'alesage Ce cycle exécute un alésage de précision au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: 9. CYCLES FIXES G85. Cycle fixe d'alesage G85 G98/G99 X Y Z I K [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. [ I±5.5 ] CNC 8040 Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence. [ K5 ] MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 140 Profondeur de l'alésage Temporisation Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0. Manuel de programmation 9.11.1 Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond de la section usinée, avec alésage du trou. 6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été programmé. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: ; Sélection d’outils. T1 M6 CYCLES FIXES 5. Retrait, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence. G85. Cycle fixe d'alesage 9. 4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K". ; Point initial. G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe. G85 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 141 Manuel de programmation 9.12 G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00) Ce cycle exécute un alésage à mandrin au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: 9. CYCLES FIXES G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00) G86 G98/G99 X Y Z I K [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé au mandrin. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé au mandrin. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. CNC 8040 [ I±5.5 ] Profondeur de l'alésage Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) [ K5 ] Temporisation Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0. 142 Manuel de programmation 9.12.1 Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond du trou, avec alésage. 6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence, selon que G98 ou G99 a été programmé. 7. A la fin du retrait, la broche démarre dans le même sens que précédemment. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: ; Sélection d’outils. T1 M6 ; Point initial. G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe. G86 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. CYCLES FIXES 5. Arrêt de broche (M05). G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00) 9. 4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K". G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 143 Manuel de programmation 9.13 G87. Cycle fixe de poche rectangulaire Ce cycle exécute une poche rectangulaire au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. Il permet de programmer, en plus de la passe et de l’avance de fraisage, une dernière passe de finition avec son avance de fraisage correspondante. Pour permettre d’obtenir un fini satisfaisant des parois de la poche, la CNC appliquera à chaque pénétration une entrée et une sortie tangentielles à la dernière passe de fraisage. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: G87. Cycle fixe de poche rectangulaire CYCLES FIXES 9. G87 G98/G99 X Y Z I J K B C D H L V [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que la poche a été exécutée. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que la poche a été exécutée. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. CNC 8040 [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence. Si elle est programmée en absolu, elle est référencée par rapport au zéro pièce; si elle est programmée en incrémental, elle est référencée par rapport au plan de départ. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 144 S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. Autrement dit, les plans de départ (P.D.) et de référence (P.R.) seront identiques. Manuel de programmation Profondeur de l'usinage Définit la profondeur de l’usinage. Si elle est programmée en absolu, elle est référencée par rapport au zéro pièce; si elle est programmée en incrémental, elle est référencée par rapport au plan de départ (P.D.). [ J±5.5 ] Demi-largeur de la poche suivant l'axe des abscisses Définit la distance entre le centre et le bord de la poche suivant l’axe des abscisses. Le signe indique le sens de l’usinage de la poche. J avec signe "+" [ K5.5 ] CYCLES FIXES [ I±5.5 ] G87. Cycle fixe de poche rectangulaire 9. J avec signe "-" Demi-largeur de la poche suivant l'axe des ordonnées Définit la distance entre le centre et le bord de la poche suivant l’axe des ordonnées. [ B±5.5 ] Pas de pénétration Définit le pas de pénétration selon l’axe longitudinal. CNC 8040 S’il est programmé avec un signe positif, l’ensemble du cycle est exécuté selon la même passe d’usinage, inférieure ou égale à la passe programmée. S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de la poche est exécutée selon la passe prévue, à l’exception de la dernière, qui usinera la fin. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 145 Manuel de programmation [ C±5.5 ] Pas de fraisage Définit le pas de fraisage selon le plan principal. Si la valeur est positive, l’ensemble du cycle est exécuté selon le même pas de fraisage, inférieur ou égal au pas programmé. Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier pas, qui usine le reste. CYCLES FIXES G87. Cycle fixe de poche rectangulaire 9. Si le pas n’est pas programmé, la valeur prise sera égale à 3/4 du diamètre de l’outil sélectionné. Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur correspondante. S’il est programmé avec une valeur 0, la CNC affiche le message d’erreur correspondant. [ D5.5 ] Plan de référence Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce, où sera exécutée la poche. Lors de la première pénétration, cette valeur s’ajoutera à la profondeur incrémentale "B". Si ce paramètre n’est pas programmé, on prendra la valeur 0. [ H.5.5 ] Avance pour la passe de finition Définit l’avance de travail pendant la passe de finition. Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, c’est la valeur de l’avance de travail en usinage qui sera prise en compte. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 146 Manuel de programmation [ L±5.5 ] Surépaisseur pour la finition Définit la valeur de la passe de finition, selon le plan principal. Si la valeur est positive, la passe de finition est exécutée sur une arête vive (G07). Si la valeur est négative, la passe de finition est exécutée sur un arrondi aux angles (G05). CYCLES FIXES Si la passe de finition n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, elle n’est pas exécutée. [ V.5.5 ] Avance de pénétration de l'outil G87. Cycle fixe de poche rectangulaire 9. Définit l’avance de pénétration de l’outil. Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50% de l’avance sur le plan (F). CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 147 Manuel de programmation 9.13.1 Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement en rapide (G00), de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Première pénétration. Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée dans “V” jusqu’à la profondeur incrémentale programmée en “B + D”. 9. CYCLES FIXES G87. Cycle fixe de poche rectangulaire 4. Fraisage, en avance de travail, de la surface de la poche en pas définis avec "C" jusqu'à une distance "L" (passe de finition) de la paroi de la poche. 5. Fraisage de la passe de finition "L" selon l’avance de travail définie en "H". 6. Dès la fin de la passe de finition, l’outil recule en avance rapide (G00) jusqu’au centre de la poche, et l’axe longitudinal s’écarte de 1 mm de la surface usinée. 7. Nouvelles surfaces de fraisage jusqu'à atteindre la profondeur totale de la poche. ·1· Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée sur "V", jusqu’à la distance "B" de la surface précédente. ·2· Fraisage de la nouvelle surface en suivant les pas indiqués aux points 4, 5 et 6. 8. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence, selon que G98 ou G99 a été programmé. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 148 Manuel de programmation Exemple de programmation ·1· On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ est X0 Y0 Z0. CYCLES FIXES G87. Cycle fixe de poche rectangulaire 9. ; Sélection d’outils. (TOR1=6, TOI1=0) T1 D1 M6 ; Point de départ G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe G87 G98 X90 Y60 Z-48 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V100 F300 S1000 M03 ; Annulation du cycle fixe G80 ; Positionnement G90 X0 Y0 CNC 8040 ; Fin de programme M30 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 149 Manuel de programmation Exemple de programmation ·2· On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ est X0 Y0 Z0. CYCLES FIXES G87. Cycle fixe de poche rectangulaire 9. ; Sélection d’outils. (TOR1=6, TOI1=0) T1 D1 M6 ; Point de départ G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Plan de travail. G18 ; Définition du cycle fixe N10 G87 G98 X200 Y-48 Z0 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V50 F300 ; Rotation des coordonnées N20 G73 Q45 ; Répète 7 fois les blocs sélectionnés. (RPT N10,N20) N7 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement CNC 8040 G90 X0 Y0 ; Fin de programme M30 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 150 Manuel de programmation G88. Cycle fixe de poche circulaire Ce cycle exécute une poche circulaire au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. Il permet de programmer, en plus de la passe et de l’avance de fraisage, une dernière passe de finition avec son avance de fraisage correspondante. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: 9. CYCLES FIXES G88 G98/G99 X Y Z I J B C D H L V G88. Cycle fixe de poche circulaire 9.14 [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que la poche a été exécutée. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que la poche a été exécutée. [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. [ I±5.5 ] CNC 8040 Profondeur de l'usinage Définit la profondeur de l’usinage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 151 Manuel de programmation [ J±5.5 ] Rayon de la poche Définit le rayon de la poche. Le signe indique le sens de l’usinage de la poche. CYCLES FIXES G88. Cycle fixe de poche circulaire 9. J avec signe "+" [ B±5.5 ] J avec signe "-" Pas de pénétration Définit le pas de pénétration selon l’axe longitudinal par rapport au plan principal. • Si la valeur est positive, la totalité de la poche est exécutée avec un pas identique, inférieur ou égal au pas programmé. • Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier pas, qui usine le reste. [ C±5.5 ] Pas de fraisage Définit le pas de fraisage selon le plan principal. • Si la valeur est positive, l’ensemble du cycle est exécuté selon le même pas de fraisage, inférieur ou égal au pas programmé. • Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier pas, qui usine le reste. Si le pas n’est pas programmé, la valeur prise sera égale à 3/4 du diamètre de l’outil sélectionné. Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur correspondante. S’il est programmé avec une valeur 0, la CNC affiche le message d’erreur correspondant. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 152 Manuel de programmation [ D5.5 ] Plan de référence Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce, où sera exécutée la poche. Lors de la première pénétration, cette valeur s’ajoutera à la profondeur incrémentale "B". Si ce paramètre n’est pas programmé, on prendra la valeur 0. CYCLES FIXES [ H5.5 ] Avance pour la passe de finition Définit l’avance de travail pendant la passe de finition. Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, c’est la valeur de l’avance de travail en usinage qui sera prise en compte. [ L5.5 ] G88. Cycle fixe de poche circulaire 9. Surépaisseur pour la finition Définit la valeur de la passe de finition, selon le plan principal. Si la passe de finition n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, elle n’est pas exécutée. [ V.5.5 ] Avance de pénétration de l'outil Définit l’avance de pénétration de l’outil. Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50% de l’avance sur le plan (F). CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 153 Manuel de programmation CYCLES FIXES G88. Cycle fixe de poche circulaire 9. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 154 Manuel de programmation 9.14.1 Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement en rapide (G00), de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Première pénétration. Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée dans “V” jusqu’à la profondeur incrémentale programmée en “B + D”. 6. Dès la fin de la passe de finition, l’outil recule en avance rapide (G00) jusqu’au centre de la poche, et l’axe longitudinal s’écarte de 1 mm de la surface usinée. CYCLES FIXES 5. Fraisage de la passe de finition "L" selon l’avance de travail définie en "H". G88. Cycle fixe de poche circulaire 9. 4. Fraisage, en avance de travail, de la surface de la poche en pas définis avec "C" jusqu'à une distance "L" (passe de finition) de la paroi de la poche. 7. Nouvelles surfaces de fraisage jusqu'à atteindre la profondeur totale de la poche. • Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée sur "V", jusqu’à la distance "B" de la surface précédente. • Fraisage de la nouvelle surface en suivant les pas indiqués aux points 4, 5 et 6. 8. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence, selon que G98 ou G99 a été programmé. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 155 Manuel de programmation Exemple de programmation ·1· On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ est X0 Y0 Z0. CYCLES FIXES G88. Cycle fixe de poche circulaire 9. ; Sélection d’outils. (TOR1=6, TOI1=0) T1 D1 M6 ; Point de départ G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10 D2 H100 L5 V100 F300 S1000 M03 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement G90 X0 Y0 ; Fin de programme M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 156 Manuel de programmation G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail (G01). Ce cycle exécute un alésage à mandrin au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée soit atteinte. Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou. Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante: 9. CYCLES FIXES G89 G98/G99 X Y Z I K [ G98/G99 ] Plan de retrait G98 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé au mandrin. G99 Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé au mandrin. G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail (G01). 9.15 [ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner l’outil sur le point d’usinage. Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91. [ Z±5.5 ] Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à cet instant. CNC 8040 [ I±5.5 ] Profondeur de l'usinage Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence. [ K5 ] Temporisation MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0. 157 Manuel de programmation 9.15.1 Fonctionnement de base 1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03). 2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence. 3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond du trou, avec alésage. 9. 4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K". CYCLES FIXES G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail (G01). 5. Retrait, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence. 6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été programmé. Exemple de programmation ·1· On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ est X0 Y0 Z0. ; Sélection d’outils. T1 D1 M6 ; Point de départ G0 G90 X0 Y0 Z0 ; Définition du cycle fixe G89 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement G90 X0 Y0 ; Fin de programme M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 158 USINAGES MULTIPLES 10 On définit comme usinages multiples une série de fonctions qui permettent de répéter un usinage le long d'une trajectoire donnée. Le type d’usinage est sélectionné par le programmeur, et il peut s’agir d’un cycle fixe ou d’une sous-routine définie par l’utilisateur, et qui doit être programmée comme une sous-routine modale. Les trajectoires d'usinage sont définies par les fonctions suivantes: G60: Usinage multiple en ligne droite. G61: Usinage multiple formant un parallélogramme. G62: Usinage multiple formant une grille. G63: Usinage multiple formant une circonférence. G64: Usinage multiple formant un arc. G65: Usinage programmé par corde d'arc. Ces fonctions pourront être exécutées sur n'importe quel plan de travail et doivent être définies chaque fois qu'elles sont utilisées, du fait qu'elles ne sont pas modales. Il est indispensable que l'usinage que l'on veut répéter soit actif. En d’autres termes, ces fonctions n’ont un sens que si elles sont sous l’influence d’un cycle fixe ou d’une sous-routine modale. Pour exécuter un usinage multiple, suivre les pas suivants: 1. Déplacer l'outil au premier point où l'on veut effectuer l'usinage multiple. 2. Définir le cycle fixe ou le sous-programme modal à répéter à tous les points. 3. Définir l'usinage multiple que l'on veut effectuer. Tous les usinages programmés grâce à ces fonctions sont exécutés dans les mêmes conditions de travail (T, D, F, S) que celles fixées lors de la définition du cycle fixe ou de la sous-routine modale. Après l’exécution de l’usinage multi-pièces programmé, le programme retrouve les conditions qui étaient les siennes avant le début de l’usinage ci-dessus, et même le cycle fixe ou la sous-routine modale restent actifs. Désormais, l’avance F est celle programmée pour le cycle fixe ou la sous-routine modale. D'autre part, l'outil est positionné sur le dernier point où a été réalisé l'usinage programmé. Si l’usinage multi-pièces d’une sous-routine modale est exécuté en bloc à bloc, cette sous-routine est exécutée dans son ensemble (et non par blocs) après chaque déplacement programmé. Voici une explication détaillée des usinages multiples, en supposant pour tous que le plan de travail est formé par les axes X et Y. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 159 Manuel de programmation 10.1 G60: Usinage multiple en ligne droite Le format de programmation de ce cycle est le suivant: G60 A X I P Q R S T U V X K I K USINAGES MULTIPLES G60: Usinage multiple en ligne droite 10. A (±5.5) Angle de la trajectoire Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut. X (5.5) Longueur de la trajectoire Définit la longueur de la trajectoire d’usinage. I (5.5) Pas entre usinages Définit le pas entre usinages. K (5) Nombre d'usinages Définit le nombre d’usinages total de la section, y compris celui du point de définition de l’usinage. Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK. Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages; dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant. PQRSTUV Points où le perçage est omis Ces paramètres sont optionnels et permettent d’indiquer sur quels points ou entre quels points programmés l’usinage ne doit pas être exécuté. CNC 8040 Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7, tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13. Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multipièces suppose Q10.130. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 160 Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points affectés à R. Manuel de programmation Exemple: Programmation correcte P5.006 Q12.015 R20.022 Programmation incorrecte P5.006 Q20.022 R12.015 Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous les points de la trajectoire programmée. USINAGES MULTIPLES G60: Usinage multiple en ligne droite 10. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 161 Manuel de programmation 10.1.1 Fonctionnement de base 1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage. 2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point. 3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sousroutine modale sélectionnée. 4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée. USINAGES MULTIPLES G60: Usinage multiple en ligne droite 10. Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire programmée où est exécuté l'usinage. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: ; Positionnement et définition de cycle fixe. G81 G98 G00 G91 X200 Y300 Z-8 I-22 F100 S500 ; Définit l’usinage multi-pièces. G60 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes: G60 A30 X1200 K13 P2.003 Q6 R12 G60 A30 I100 K13 P2.003 Q6 R12 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 162 Manuel de programmation G61: Usinage multiple formant un parallélogramme Le format de programmation de ce cycle est le suivant: G61 A B X I Y J X K Y D I K J D P Q R S T U V USINAGES MULTIPLES 10. A (±5.5) Angle de la trajectoire avec l'axe abscisses Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut. B (±5.5) Angle entre trajectoires G61: Usinage multiple formant un parallélogramme 10.2 Définit l’angle formé par les deux trajectoires d’usinage. S’exprime en degrés et, s’il n’est pas programmé, la valeur B=90 est prise par défaut. X (5.5) longueur de la trajectoire sur l'axe abscisses Définit la longueur de la trajectoire d’usinage suivant l’axe des abscisses. I (5.5) Pas entre usinages sur l'axe des abscisses Définit le pas entre usinages selon l’axe des abscisses. K (5) Nombre d'usinages sur l'axe des abscisses Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des abscisses, y compris celui du point de définition de l’usinage. Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage selon l’axe des abscisses, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK. Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages; dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant. Y (5.5) Longueur de la trajectoire sur l'axe des ordonnées. CNC 8040 Définit la longueur de la trajectoire d’usinage selon l’axe des ordonnées. J (5.5) Pas entre usinages sur l'axe des ordonnées. Définit le pas entre usinages selon l’axe des ordonnées. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 163 Manuel de programmation D (5) Nombre d'usinages sur l'axe des ordonnées. Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des ordonnées, y compris celui du point de définition de l’usinage. Comme deux paramètres quelconques du groupe Y J D suffisent pour définir l’usinage selon l’axe des ordonnées, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: YJ, YD, JD. Cependant, si le format YJ est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages; dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant. USINAGES MULTIPLES G61: Usinage multiple formant un parallélogramme 10. PQRSTUV Points où le perçage est omis Ces paramètres sont optionnels et permettent d’indiquer sur quels points ou entre quels points programmés l’usinage ne doit pas être exécuté. Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7, tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13. Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multipièces suppose Q10.130. Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points affectés à R. Exemple: Programmation correcte P5.006 Q12.015 R20.022 Programmation incorrecte P5.006 Q20.022 R12.015 Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous les points de la trajectoire programmée. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 164 Manuel de programmation 10.2.1 Fonctionnement de base 1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage. 2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point. 3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sousroutine modale sélectionnée. 4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée. USINAGES MULTIPLES Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: G61: Usinage multiple formant un parallélogramme 10. Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire programmée où est exécuté l'usinage. ; Positionnement et définition de cycle fixe. G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500 ; Définit l’usinage multi-pièces. G61 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes: G61 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 G61 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 165 Manuel de programmation 10.3 G62: Usinage multiple formant une grille Le format de programmation de ce cycle est le suivant: G62 A B X I Y J X K Y D I K J D P Q R S T U V USINAGES MULTIPLES G62: Usinage multiple formant une grille 10. A (±5.5) Angle de la trajectoire avec l'axe abscisses Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut. B (±5.5) Angle entre trajectoires Définit l’angle formé par les deux trajectoires d’usinage. S’exprime en degrés et, s’il n’est pas programmé, la valeur B=90 est prise par défaut. X (5.5) longueur de la trajectoire sur l'axe abscisses Définit la longueur de la trajectoire d’usinage suivant l’axe des abscisses. I (5.5) Pas entre usinages sur l'axe des abscisses Définit le pas entre usinages selon l’axe des abscisses. K (5) Nombre d'usinages sur l'axe des abscisses Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des abscisses, y compris celui du point de définition de l’usinage. Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage selon l’axe des abscisses, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK. Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages; dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant. Y (5.5) Longueur de la trajectoire sur l'axe des ordonnées. CNC 8040 Définit la longueur de la trajectoire d’usinage selon l’axe des ordonnées. J (5.5) Pas entre usinages sur l'axe des ordonnées. Définit le pas entre usinages selon l’axe des ordonnées. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 166 Manuel de programmation D (5) Nombre d'usinages sur l'axe des ordonnées. Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des ordonnées, y compris celui du point de définition de l’usinage. Comme deux paramètres quelconques du groupe Y J D suffisent pour définir l’usinage selon l’axe des ordonnées, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: YJ, YD, JD. Cependant, si le format YJ est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages; dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant. Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage. Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7, tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13. Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multipièces suppose Q10.130. Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points affectés à R. USINAGES MULTIPLES Points où le perçage est omis G62: Usinage multiple formant une grille PQRSTUV 10. Exemple: Programmation correcte P5.006 Q12.015 R20.022 Programmation incorrecte P5.006 Q20.022 R12.015 Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous les points de la trajectoire programmée. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 167 Manuel de programmation 10.3.1 Fonctionnement de base 1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage. 2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point. 3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sousroutine modale sélectionnée. 4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée. USINAGES MULTIPLES G62: Usinage multiple formant une grille 10. Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire programmée où est exécuté l'usinage. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: ; Positionnement et définition de cycle fixe. G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500 ; Définit l’usinage multi-pièces. G62 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes: G62 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 R15.019 G62 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 R15.019 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 168 Manuel de programmation G63: Usinage multiple formant une circonférence Le format de programmation de ce cycle est le suivant: G63 X Y I C F P Q R S T U V K USINAGES MULTIPLES 10. X (±5.5) Distance du premier usinage au centre sur l'axe des abscisses. Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses. Y (±5.5) Distance du premier usinage au centre sur l'axe des ordonnées. G63: Usinage multiple formant une circonférence 10.4 Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées. Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les interpolations circulaires (G02, G03). I (±5.5) Pas angulaire entre usinages Définit le pas angulaire entre les usinages. Lorsque le déplacement entre points se réalise en G00 ou G01, le signe indique le sens, "+" antihoraire, "-" horaire. K (5) Nombre total d'usinages Définit le nombre total d’usinages sur la circonférence, y compris celui sur le point de définition de l’usinage. Il suffira de programmer I ou K dans le bloc de définition de l’usinage multi-pièces. Toutefois, si K est programmé dans un usinage multi-pièces dans lequel le déplacement entre les points s’effectue en G00 ou en G01, l’usinage est exécuté dans le sens anti-horaire. C (0/1/2/3) Type de déplacement entre points Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas, la valeur C=0 est prise. F (5.5) C=0: Déplacement en avance rapide (G00). C=1: Déplacement en interpolation linéaire (G01). C=2: Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02). C=3: Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03). CNC 8040 Avance pour le déplacements entre points Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 169 Manuel de programmation PQRSTUV Points où le perçage est omis Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage. Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7, tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13. USINAGES MULTIPLES G63: Usinage multiple formant une circonférence 10. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 170 Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multipièces suppose Q10.130. Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points affectés à R. Exemple: Programmation correcte P5.006 Q12.015 R20.022 Programmation incorrecte P5.006 Q20.022 R12.015 Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous les points de la trajectoire programmée. Manuel de programmation 10.4.1 Fonctionnement de base 1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage. 2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point. 3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sousroutine modale sélectionnée. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: USINAGES MULTIPLES Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire programmée où est exécuté l'usinage. G63: Usinage multiple formant une circonférence 10. 4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée. ; Positionnement et définition de cycle fixe. G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500 ; Définit l’usinage multi-pièces. G63 X200 Y200 I30 C1 F200 P2.004 Q8 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante: G63 X200 Y200 K12 C1 F200 P2.004 Q8 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 171 Manuel de programmation 10.5 G64: Usinage multiple formant un arc Le format de programmation de ce cycle est le suivant: G64 X Y B I C F P Q R S T U V K USINAGES MULTIPLES G64: Usinage multiple formant un arc 10. X (±5.5) Distance du premier usinage au centre sur l'axe des abscisses. Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses. Y (±5.5) Distance du premier usinage au centre sur l'axe des ordonnées. Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées. Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les interpolations circulaires (G02, G03). B (5.5) Parcours angulaire Définit le déplacement angulaire de la trajectoire d’usinage et s’exprime en degrés. I (±5.5) Pas angulaire entre usinages Définit le pas angulaire entre les usinages. Lorsque le déplacement entre points se réalise en G00 ou G01, le signe indique le sens, "+" antihoraire, "-" horaire. K (5) Nombre total d'usinages Définit le nombre total d’usinages sur la circonférence, y compris celui sur le point de définition de l’usinage. Il suffira de programmer I ou K dans le bloc de définition de l’usinage multi-pièces. Toutefois, si K est programmé dans un usinage multi-pièces dans lequel le déplacement entre les points s’effectue en G00 ou en G01, l’usinage est exécuté dans le sens anti-horaire. C (0/1/2/3) Type de déplacement entre points CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 172 Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas, la valeur C=0 est prise. C=0: Déplacement en avance rapide (G00). C=1: Déplacement en interpolation linéaire (G01). C=2: Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02). C=3: Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03). Manuel de programmation F (5.5) Avance pour le déplacements entre points Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut. Points où le perçage est omis 10. Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7, tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13. Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multipièces suppose Q10.130. Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points affectés à R. Exemple: Programmation correcte P5.006 Q12.015 R20.022 Programmation incorrecte P5.006 Q20.022 R12.015 USINAGES MULTIPLES Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage. G64: Usinage multiple formant un arc PQRSTUV Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous les points de la trajectoire programmée. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 173 Manuel de programmation 10.5.1 Fonctionnement de base 1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage. 2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point. 3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sousroutine modale sélectionnée. USINAGES MULTIPLES G64: Usinage multiple formant un arc 10. 4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée. Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire programmée où est exécuté l'usinage. Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: ; Positionnement et définition de cycle fixe. G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500 ; Définit l’usinage multi-pièces. G64 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante: G64 X200 Y200 B225 K6 C3 F200 P2 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 174 Manuel de programmation G65: Usinage programmé par corde d'arc Cette fonction permet d'exécuter l'usinage actif sur un point programmé avec une corde d'arc. Seul un usinage sera exécuté un usinage, son format de programmation étant: G65 X Y A C F I USINAGES MULTIPLES 10. X (±5.5) Distance du premier usinage au centre sur l'axe des abscisses. G65: Usinage programmé par corde d'arc 10.6 Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses. Y (±5.5) Distance du premier usinage au centre sur l'axe des ordonnées. Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées. Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les interpolations circulaires (G02, G03). A (±5.5) Angle de la corde Définit l’angle formé par la médiatrice de la corde avec l’axe des abscisses, et s’exprime en degrés. I (±5.5) Pas angulaire entre usinages Définit la longueur de la corde. Lorsque le déplacement se réalise en G00 ou G01, le signe indique le sens, "+" antihoraire, "-" horaire. C (0/1/2/3) Type de déplacement entre points Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas, la valeur C=0 est prise. F (5.5) C=0: Déplacement en avance rapide (G00). C=1: Déplacement en interpolation linéaire (G01). C=2: Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02). C=3: Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03). CNC 8040 Avance pour le déplacements entre points Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 175 Manuel de programmation 10.6.1 Fonctionnement de base 1. L'usinage multiple calcule le point programmé où l'on veut exécuter l'usinage. 2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point. 3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sousroutine modale sélectionnée. Après la fin de l’usinage multiple, l’outil reste positionné sur le point programmé. USINAGES MULTIPLES Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0: G65: Usinage programmé par corde d'arc 10. ; Positionnement et définition de cycle fixe. G81 G98 G01 G91 X890 Y500 Z-8 I-22 F100 S500 ; Définit l’usinage multi-pièces. G65 X-280 Y-40 A60 C1 F200 ; Annulation du cycle fixe. G80 ; Positionnement. G90 X0 Y0 ; Fin de programme. M30 On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante: G65 X-280 Y-40 I430 C1 F200 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 176 CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11 C'est quoi une poche avec des îlots? Une poche avec des îlots est composée d'un contour ou profil extérieur et d'une série de contours ou de profils intérieurs dénommés îlots. (1) Contour ou profil extérieur de la poche. (2) Contour ou profil intérieur de la poche. On distingue deux types de poches avec îlots, les poches 2D et les poches 3D. Poche 2D. Une poche 2D possède toutes les parois du profil extérieur et des îlots verticaux. Pour définir les contours d’une poche en 2D, il est nécessaire de définir le profil sur le plan de tous les contours. Poche 3D. Une poche 3D possède une, plusieurs ou toutes les parois du profil extérieur et/ou des îlots non verticaux. Pour définir les contours d’une poche en 3D, il est nécessaire de définir le profil dans le plan et le profil de profondeur de tous les contours (même s’ils sont verticaux). CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) (A) Profil sur le plan. (B) Profil de profondeur. 177 Manuel de programmation Programmation du cycle fixe de poche avec îlots La fonction d’appel de cycle fixe de poches avec îlots (2D ou 3D) est G66. L'usinage d'une poche peut comporter les opérations suivantes, chacune se programmant avec sa fonction ·G· correspondante. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 178 Fonction Opération d'usinage G69 G81 G82 G83 Opération de perçage avant l'usinage. G67 Opération d'ébauchage. G67 Opération de semi-finition. G68 Opération de finition. Poche 2D 2D / 3D 3D 2D / 3D Avec la fonction G66 on définit les opérations composant l'usinage de la poche et l'endroit où elles sont définies dans le programme. Cette fonction indique aussi où sont définis les différents profils de la poche. Manuel de programmation 11.1 Poches 2D La fonction G66 n’est pas modale, et doit donc être programmée chaque fois qu’une poche en 2D doit être exécutée. Dans un bloc contenant la fonction G66, aucune autre fonction ne doit être programmée; sa structure de définition est la suivante: G66 D H R I F K S E Q D (0-9999) / H (0-9999) Opération de perçage • Si on ne définit pas (D) il n’y a pas d’opération de perçage. R (0-9999) / I (0-9999) Opération d'ébauche Numéros d’étiquette du bloc initial (R) et final (I) qui définissent l’opération d’ébauche. • Si on ne définit pas (I) seul le bloc (R) est exécuté. • Si on ne définit pas (R) il n’y a pas d’opération d’ébauche. F (0-9999) / K (0-9999) Opération de finition Poches 2D • Si on ne définit pas (H) seul le bloc (D) est exécuté. 11. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS Numéros d’étiquette du bloc initial (D) et final (H) qui définissent l’opération de perçage. Numéros d’étiquette du bloc initial (F) et final (K) qui définissent l’opération de finition. • Si on ne définit pas (K) seul le bloc (F) est exécuté. • Si on ne définit pas (F) il n’y a pas d’opération de finition. S (0-9999) / E (0-9999) Description géométrique des profils Numéros d’étiquette du bloc initial (S) et final (E) qui définissent la description géométrique des profils qui composent la poche. Il faut définir les deux paramètres. Q (0-999999) Programme dans lequel est définie la description géométrique des profils Numéro de programme dans lequel est définie la description géométrique, paramètres (S, E). S’il est dans le même programme, il n’y a pas besoin de définir (Q) CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 179 Manuel de programmation Exemple de programmation: ; Positionnement initial. G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 T1 D2 M06 ; Définition cycle fixe poche avec îlots. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. G66 D100 R200 I210 F300 S400 E500 ; Fin de programme. M30 ; Définit l’opération de perçage. N100 G81... ; Opération d'ébauche. N200... G67... N210... ; Opération de finition. N300 G68... ; Description géométrique. N400 G0 G90 X300 Y50 Z3 ... ... N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0 Fonctionnement de base 1. Opération de perçage. Seulement si elle a été programmée. La CNC calcule le niveau du point dans lequel on doit effectuer le perçage, en fonction de la géométrie de la poche, le rayon de l'outil et du type d'usinage programmé dans l'opération d'ébauche. 2. Opération d'ébauchage. Seulement si elle a été programmée. Elle se compose de plusieurs passes de fraisage de surface, jusqu’à ce que la profondeur programmée soit atteinte. Lors de chaque passe, on suivra les étapes suivantes en fonction du type d’usinage programmé: Cas A: Lorsque les trajectoires d’usinage sont linéaires et conservent un certain angle par rapport à l’axe des abscisses. On effectue d'abord le contournage initial du profil extérieur de la pièce. Si une opération de finition a été sélectionnée lors de l’appel du cycle, ce contournage est exécuté en laissant la surépaisseur programmée pour la finition. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 180 Manuel de programmation Ensuite, le fraisage est exécuté selon l’avance et les pas programmés. Si, pendant le fraisage, un îlot est atteint pour la première fois, son contournage est exécuté. Poches 2D Après le contournage de l’îlot et pendant le reste des opérations, l’outil passe audessus des îlots, son retrait s’effectue selon l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence et l’usinage se poursuit dès l’achèvement de l’îlot. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. Cas B: Lorsque les trajectoires d’usinage sont concentriques. L’ébauche s’effectue selon des trajectoires concentriques par rapport au profil. L’usinage est exécuté le plus rapidement possible en évitant (si possible) le passage au-dessus des îlots. 3. Opération de finition. Seulement si elle a été programmée. Cette opération peut être exécutée en une ou plusieurs passes ainsi qu’en suivant les profils dans le sens programmé ou en sens contraire. La CNC usinera le profil extérieur et les îlots selon des entrées et sorties tangentielles et avec une vitesse de coupe constante. Cotes de référence Dans le cycle fixe de poches avec îlots, on rencontre quatre coordonnées le long de l’axe longitudinal (qui est normalement l’axe perpendiculaire au plan sélectionné par G15) dont l’importance mérite d’être détaillée ci-dessous: CNC 8040 ·1· Coordonnée du plan de départ. Cette cote est donnée par la position qu’occupe l’outil lors de l’appel du cycle. ·2· Cote du plan de référence. Elle doit être programmée en absolu et représente une cote d’approche de la pièce. ·3· Cote de la surface de la pièce. Elle est programmée en coordonnées absolues et dans le premier bloc de définition de profil. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) ·4· Coordonnée de profondeur d’usinage. Elle est programmée en coordonnées absolues. 181 Manuel de programmation Conditions après la fin du cycle A la fin du cycle fixe, l’avance active est la dernière avance programmée, celle correspondant à l’opération d’ébauche ou de finition. Par ailleurs, la CNC assumera les fonctions G00, G40 et G90. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 182 Manuel de programmation 11.1.1 Opération de perçage Cette opération est optionnelle, et ne peut être exécutée par la CNC que si une ébauche est également programmée. Elle est utilisée principalement lorsque l’outil programmé dans l’opération d’ébauche n’exécute pas l’usinage selon l’axe longitudinal, et elle permet l’accès de cet outil à la surface à ébaucher. Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération de perçage est définie. N100 G81... Les fonctions de perçage programmables sont les cycles fixes d'usinage: G69 Cycle fixe de perçage profond à pas variable. G81 Cycle fixe de perçage. G82 Cycle fixe de perçage avec temporisation. G83 Cycle fixe de perçage profond avec pas constant. Poches 2D G66 D100 R200 F300 S400 E500 ; Définit l’opération de perçage. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS ; Définition cycle fixe poche avec îlots. 11. Lors de la définition de l’opération de perçage, les paramètres de définition correspondant à la fonction désirée devront être programmés avec cette fonction. Aucun point de positionnement (X, Y) n’est à définir car c’est le cycle fixe lui-même qui calculera, en fonction du profil programmé et de l’angle d’ébauche de l’usinage, la cote du ou des points où le perçage sera exécuté. Après les paramètres de définition, il est possible de programmer les fonctions auxiliaires F S T D M si besoin. Aucune fonction M ne peut être programmée si un sous-programme lui est associé. Dans ce bloc, il est possible de programmer la fonction M06 de changement d’outil, à la condition qu’aucune sous-routine ne lui soit associée. Lorsque la fonction M06 a une sous-routine associée il faut sélectionner l'outil de perçage avant d'appeler ce cycle. N100 G69 G98 G91 Z-4 I-90 B1.5 C0.5 D2 H2 J4 K100 F500 S3000 M3 N120 G81 G99 G91 Z-5 I-30 F400 S2000 T3 D3 M3 N220 G82 G99 G91 Z-5 I-30 K100 F400 S2000 T2 D2 M6 N200 G83 G98 G91 Z-4 I-5 J6 T2 D4 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 183 Manuel de programmation 11.1.2 Opération d'ébauche Il s’agit de l’opération principale de l’usinage de poches avec îlots, dont la programmation est optionnelle. Pendant cette opération, le travail sélectionné, soit en arête vive (G07) soit en arête arrondie (G05) est conservé. Toutefois, le cycle fixe affectera le format G07 aux déplacements nécessaires. Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération d’ébauche est définie. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. ; Définition cycle fixe poche avec îlots. G66 D100 R200 F300 S400 E500 ; Définition de l’opération d’ébauche. N200 G67... L’ébauche est définie par la fonction G67 et son format de programmation est le suivant: G67 A B C I R K V Q F S T D M A (±5.5) Angle de la trajectoire avec l'axe abscisses Définit l’angle formé par la trajectoire d’ébauche avec l’axe des abscisses. Si le paramètre "A" n’est pas programmé, l’ébauche est exécutée selon des trajectoires concentriques au profil. L’usinage s’effectue le plus rapidement possible en évitant de passer au-dessus des îlots. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 184 Manuel de programmation B (±5.5) Profondeur de passe Définit la passe d’usinage selon l’axe longitudinal (profondeur de passe d’ébauche). Sa définition est obligatoire, et il doit être programmé avec une valeur différente de 0; dans le cas contraire, l’opération d’ébauche est annulée. • S’il est programmé avec un signe positif, la totalité de l’ébauche est exécutée avec le même pas d’usinage, le cycle fixe calculant une passe inférieure ou égale à la passe programmée. • S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de l’ébauche est exécutée selon la passe programmée, le cycle fixe ajustant la dernière passe de façon à atteindre la profondeur totale programmée. Pas de fraisage Définit la passe de fraisage en ébauche selon le plan principal, la totalité de la poche étant exécutée suivant la passe définie, et le cycle fixe ajuste la dernière passe de fraisage. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS C (5.5) 11. Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur “0”, une valeur égale à 3/4 du diamètre de l’outil sélectionné sera prise par défaut. Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur correspondante. I (±5.5) Profondeur de la poche Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues. Sa programmation est obligatoire. R (±5.5) Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu. Sa programmation est obligatoire. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 185 Manuel de programmation K (1) Type d'intersection de profils Définit le type d’intersection de profils désiré. K=0 Intersection de profils de base. K=1 Intersection de profils évoluée. S’il n’est pas programmé, la valeur “0” sera prise par défaut. Les deux types d’intersection sont décrits en détail plus loin. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. V (5.5) Avance de pénétration Définit l’avance de pénétration de l’outil. Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50% de l’avance sur le plan (F). Q (5.5) Angle de pénétration Optionnel. Angle de pénétration de l'outil. Si on ne le programme pas ou on le programme avec la valeur 90, cela signifie que la pénétration est verticale. Si on le programme avec une valeur inférieure à 0 ou supérieure à 90 l'erreur "Valeur de paramètre non valide en cycle fixe" apparaîtra. F (5.5) Avance d'usinage Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan. S (5.5) Vitesse de broche Optionnel. Définit la vitesse de la broche. T (4) Numéro de l'outil Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération d’ébauche. Sa programmation est obligatoire. D (4) Correcteur de l'outil Optionnel. Définit le numéro de correcteur. M Fonctions auxiliaires Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M. Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement d’outil indiqué avant de commencer l’opération d’ébauche. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 186 Manuel de programmation 11.1.3 Opération de finition Cette opération est optionnelle. Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération de finition est définie. ; Définition cycle fixe poche avec îlots. La finition est définie par la fonction G68 et son format de programmation est le suivant: G68 B L Q I R K V F S T D M B (±5.5) Profondeur de passe Définit le pas d’usinage suivant l’axe longitudinal (profondeur de la passe de finition). • Si on programme le pas avec valeur 0, la CNC exécutera une seule passe de finition avec profondeur totale de la poche. • S’il est programmé avec un signe positif, la totalité de la finition est exécutée avec le même pas d’usinage, le cycle fixe calculant une passe inférieure ou égale à la passe programmée. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS N300 G68... Poches 2D 11. G66 D100 R200 F300 S400 E500 ; Définit l’opération de finition. • S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de la finition est exécutée selon la passe programmée, le cycle fixe ajustant la dernière passe de façon à atteindre la profondeur totale programmée. L (±5.5) Surépaisseur latérale pour la finition Définit la valeur de la surépaisseur dont disposent les parois latérales de la poche avant le début de l’opération de finition. • Si on la programme avec une valeur positive, la passe de finition se réalisera sur G7 (arête vive). CNC 8040 • Si on la programme avec une valeur négative, la passe de finition se réalisera sur G5 (arête arrondie). • Si elle n'est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, le cycle n'exécute pas la passe de finition. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 187 Manuel de programmation Q (0/1/2) Sens de la passe de finition Indique le sens de la passe de finition sur le profil extérieur. Dans les îlots, la passe de finition s’effectue dans le sens contraire. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. Q=0 La passe de finition s’effectue dans le même sens de programmation du profil extérieur. Q=1 La passe de finition s’effectue dans le sens contraire à celui programmé. Q=2 Réservé. N’importe quelle autre valeur programmée provoquera l’erreur correspondante. Si on ne programme pas le paramètre Q, le cycle assume la valeur Q0. I (±5.5) Profondeur de la poche Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues. • Si la poche comporte une opération d’ébauche, il est inutile de définir ce paramètre, car il est programmé dans cette opération. Toutefois, s’il est programmé dans les deux opérations, le cycle fixe prendra en compte la profondeur indiquée dans chaque opération. • Si la poche ne comporte pas d’opération d’ébauche, ce paramètre doit être défini. R (±5.5) Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu. • Si la poche comporte une opération d’ébauche, il est inutile de définir ce paramètre, car il est programmé dans cette opération. Toutefois, s’il est programmé dans les deux opérations, le cycle fixe prendra en compte la profondeur indiquée dans chaque opération. • Si la poche ne comporte pas d’opération d’ébauche, ce paramètre doit être défini. K (1) Type d'intersection de profils Définit le type d’intersection de profils désiré. K=0 Intersection de profils de base. K=1 Intersection de profils évoluée. Si la poche comporte une opération d’ébauche, il est inutile de définir ce paramètre, car il est programmé dans cette opération. Toutefois, s’il est programmé dans les deux opérations, le cycle fixe prendra en compte le type d’intersection défini dans l’opération d’ébauche. Si l’opération d’ébauche n’a pas été définie et si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prendra en compte la valeur K0 par défaut. Les deux types d’intersection sont définis plus loin. CNC 8040 V (5.5) Avance de pénétration Définit l’avance de pénétration de l’outil. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 188 Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50% de l’avance sur le plan (F). Manuel de programmation F (5.5) Avance d'usinage Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan. S (5.5) Vitesse de broche Optionnel. Définit la vitesse de la broche. Numéro de l'outil 11. D (4) Correcteur de l'outil Optionnel. Définit le numéro de correcteur. M Fonctions auxiliaires Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M. Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement d’outil indiqué avant de commencer l’opération d’ébauche. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération d’ébauche. Sa programmation est obligatoire. Poches 2D T (4) CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 189 Manuel de programmation 11.1.4 Règles de programmation de profils La programmation des profils extérieurs et intérieurs d’une poche avec îlots doit respecter les règles suivantes de programmation. Le cycle fixe vérifie toutes ces règles avant de commencer l’exécution de la poche, adapte le profil de la poche en fonction de ces règles et affiche les messages d’erreur en cas de besoin. • Tous les types de profils programmés doivent être fermés. Les exemples suivants entraînent une erreur de géométrie. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. • Un profil ne doit pas se recouper. Les exemples suivants entraînent une erreur de géométrie. • Lorsque plusieurs profils extérieurs sont programmés, le cycle fixe prend en compte celui occupant la plus grande surface. • La programmation de profils intérieurs n’est pas obligatoire. S’ils sont programmés, ils doivent être partiellement ou totalement intérieurs au profil extérieur. Quelques exemples sont présentés ci-dessous. • La définition d’un profil intérieur compris en entier dans un autre profil intérieur est interdite. Dans ce cas, seul le profil le plus à l’extérieur sera pris en considération. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 190 Manuel de programmation 11.1.5 Intersection de profils Afin de faciliter la programmation des profils, le cycle fixe permet l’intersection des profils intérieurs entre eux, et entre eux et le profil extérieur. Il est possible de sélectionner deux types d’intersection grâce au paramètre "K" Intersection de profils de base (K=0) • L’intersection entre un profil intérieur et un profil extérieur génère un nouveau profil extérieur, qui est le résultat de la différence entre le profil extérieur et le profil intérieur. Poches 2D • L’intersection de profils intérieurs génère un nouveau profil intérieur, qui constitue leur union Booléenne. 11. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS Lorsque ce type est sélectionné, les règles suivantes d’intersection de profils sont adoptées: • Si un profil intérieur présente une intersection avec un autre profil intérieur et le profil extérieur, le cycle fixe réalise d’abord l’intersection entre les profils intérieurs, puis l’intersection avec le profil extérieur. • Le résultat de l’intersection des profils intérieurs avec le profil extérieur est une poche unique, qui correspond à celle dont le profil extérieur présente la plus grande surface. Les autres seront ignorées. • Si l’opération de finition a été programmée, le profil de la poche résultante devra respecter toutes les règles de compensation d’outil, car si un profil impossible à usiner par l’outil de finition programmé est programmé, la CNC affiche le code d’erreur correspondant. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 191 Manuel de programmation Intersection de profils évoluée (K=1) Lorsque ce type est sélectionné, les règles suivantes d’intersection de profils sont adoptées: 1. Le point de départ de chaque contour détermine la section de contour à sélectionner. Dans une intersection de profils, chaque contour est divisé en plusieurs lignes pouvant être regroupées en tant que: Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. • Lignes extérieures à l’autre contour. • Lignes intérieures à l’autre contour. Ce type d’intersection de profils sélectionne dans chaque contour le groupe de lignes incluant le point de définition du profil. L’exemple suivant montre le processus de sélection exposé, dans lequel les traits pleins représentent les lignes extérieures à l’autre contour, et les pointillés les lignes intérieures. Le point de départ de chaque contour est indiqué par le signe “x”. Exemples d’intersection de profils: Addition booléenne Soustraction booléenne Intersection booléenne CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 192 Manuel de programmation 2. L’ordre de programmation des différents profils est déterminant dans le cas de l’intersection de 3 profils ou plus. Le processus d’intersection des profils s’exécute selon l’ordre dans lequel les profils ont été programmés. De cette façon, après l’intersection des deux premiers profils programmés, l’intersection entre le profil résultant des deux premiers et le troisième a lieu et ainsi de suite. Le point de départ des profils résultants coïncide toujours avec le point de départ utilisé pour la définition du premier profil. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 193 Manuel de programmation Profil résultant Après l’obtention des profils de la poche et des îlots, le cycle fixe calcule les décalages correspondant aux profils résultants, en fonction du rayon de l’outil d’ébauche à utiliser et de la surépaisseur programmée. Au cours de ce processus, il est possible que des intersections n’apparaissant pas dans les profils programmés soient obtenues. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 194 S’il existe une zone ne permettant pas le passage de l’outil d’ébauche, plusieurs poches seront produites du fait de l’intersection entre les décalages des profils, et toutes ces poches seront usinées. Manuel de programmation 11.1.6 Syntaxe de programmation de profils Le profil extérieur et les profils intérieurs ou îlots programmés doivent être définis par des éléments géométriques simples (segments de droites et arcs). Le premier bloc de définition (où commence le premier profil) et le dernier (où se termine le dernier profil défini) devront comporter un numéro d’étiquette de bloc. Ces numéros d’étiquette indiquent au cycle fixe le début et la fin de la description géométrique des profils composant la poche. N400 G0 G90 X300 Y50 Z3 ... N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0 La syntaxe de programmation de profils doit répondre aux normes suivantes: • Le premier profil doit commencer dans le premier bloc de définition de la description géométrique des profils de la pièce. Un numéro d’étiquette est affecté à ce bloc, afin d’indiquer au cycle fixe G66 le début de la description géométrique. • La coordonnée de la surface de la pièce sera également programmée dans ce bloc. • Il est possible de programmer l’un après l’autre tous les profils désirés. Chacun d'eux devant commencer dans un bloc contenant la fonction G00 indiquant le commencement de profil. i CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS G66 D100 R200 F300 S400 E500 ; Description géométrique. Poches 2D 11. ; Définition cycle fixe poche avec îlots. On prendra soin de programmer G01, G02 ou G03 dans le bloc suivant celui où est défini le début car G00 est modal; on évite ainsi que la CNC interprète les blocs suivants comme le début d’un nouveau profil. • Lorsque la définition des profils est terminée, un numéro d’étiquette doit être affecté au dernier bloc programmé, afin d’indiquer au cycle fixe G66 la fin de la description géométrique. G0 G17 G90 X-350 Y0 Z50 ; Définition cycle fixe poche avec îlots. G66 D100 R200 F300 S400 E500 G0 G90 X0 Y0 Z50 M30 ; Définit le premier profil. N400 G0 G90 X-260 Y-190 Z4.5 --- --- --- --; Définit un autre profil. G0 X230 Y170 G1 --- ----- --- --- --; Définit un autre profil. CNC 8040 G0 X-120 Y90 G2 --- ----- --- --- --; Fin de la description géométrique. N500 G1 X-120 Y90 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 195 Manuel de programmation • Les profils sont décrits comme des trajectoires programmées, qui peuvent comporter des arrondis, des chanfreins, etc... et qui doivent être programmées selon les règles de syntaxe définies. • Dans la description de profils, la programmation d’images-miroir, de changements d’échelle, de rotation du système de coordonnées, de décalages d’origine, etc... est interdite. • On ne peut pas non plus programmer de blocs en langage de haut niveau, comme les sauts, les appels aux sous-routines ou la programmation paramétrique. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 196 • On ne peut pas programmer d'autres cycles fixes. En plus de la fonction G00, qui a une signification spéciale, le cycle fixe de poche avec îlots permet, pour la définition des profils, l’utilisation des fonctions suivantes: G01 Interpolation linéaire. G02 Interpolation circulaire à droite. G03 Interpolation circulaire à gauche. G06 Centre de circonférence en coordonnées absolues. G08 Circonférence tangente à la trajectoire antérieure. G09 Circonférence par trois points. G36 Arrondissement d'arêtes. G39 Chanfreinage. G53 Programmation par rapport au zéro machine. G70 Programmation en pouces. G71 Programmation en millimètres. G90 Programmation absolue. G91 Programmation incrémentale. G93 Présélection de l'origine polaire. Manuel de programmation 11.1.7 Erreurs La CNC pourra afficher les erreurs suivantes: ERREUR 1023 G67. Rayon d’outil excessif Un outil d’ébauche incorrect a été sélectionné. G68. Rayon d’outil excessif 11. ERREUR 1025 On a programmé un outil de rayon nul Un des outils utilisés pour l’usinage d’une poche a été défini avec un rayon “0”. ERREUR 1026 On a programmé un pas plus grand que le diamètre de l’outil Cela a lieu lorsque le paramètre “C” de l’opération d’ébauche est supérieur au diamètre de l’outil d’ébauche. ERREUR 1041 Un paramètre obligatoire n’a pas été programmé dans le cycle fixe Cette erreur peut se produire dans les cas suivants: • Lorsque les paramètres “I” et “R” n’ont pas été programmés dans l’opération d’ébauche. • Absence d’opération d’ébauche, et non-programmation des paramètres “I” et “R” pour la finition. ERREUR 1042 CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS Un outil de finition incorrect a été sélectionné. Poches 2D ERREUR 1024 Valeur de paramètre non valable en cycle fixe Cette erreur peut se produire dans les cas suivants: • Lorsque le paramètre “Q” de l’opération de finition a été programmé avec une valeur erronée. • Lorsque le paramètre “B” de l’opération de finition a été programmé avec une valeur nulle. • Lorsque le paramètre “J” de l’opération de finition a été programmé avec une valeur supérieure au rayon de l’outil de finition. ERREUR 1044 Le profil du plan se coupe lui-même dans un cycle de poche avec îlots Cette erreur est émise lorsque l’un des profils du plan des contours programmés se coupe lui-même. ERREUR 1046 Position d'outil non valide avant le cycle fixe Cette erreur est émise en cas d’appel du cycle G66 si l’outil se trouve entre la cote du plan de référence et la cote de profondeur finale dans l’une quelconque des opérations. ERREUR 1047 Profil sur le plan ouvert dans un cycle de poche avec îlots Cette erreur est émise lorsqu’un des contours programmés ne commence et ne finit pas au même point. La cause peut être la non-programmation de G1 après le début, avec G0, de l’un des profils. ERREUR 1048 On n’a pas programmé la coordonnée de la surface de la pièce en poche avec îlots CNC 8040 Cette erreur est émise lorsque la cote de la surface de la poche n’a pas été programmée dans le premier point de définition de la géométrie. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 197 Manuel de programmation ERREUR 1049 Coordonnée du plan de référence erronée pour le cycle fixe Cette erreur est émise lorsque la cote du plan de référence se situe entre le “haut” et le “bas” de la pièce dans l’une quelconque des opérations. ERREUR 1084 Trajectoire circulaire mal programmée Cette erreur est émise lorsque l’une des trajectoires programmées en définition de géométrie de la poche est erronée. Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 198 ERREUR 1227 Intersection des profils non valable en poche avec îlots Cette erreur peut se produire dans les cas suivants: • Lorsque deux profils sur le plan présentent une section commune (dessin de gauche). • Lorsque les points de début de deux profils du plan principal coïncident (dessin de droite) Manuel de programmation 11.1.8 Exemples de programmation Exemple de programmation ·1· Exemples de programmation, sans changeur automatique d’outils: ; Dimensions des outils. (TOR1=5, TOI1=0, TOL1=25, TOK1=0) (TOR2=3, TOI2=0, TOL2=20, TOK2=0) Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. (TOR3=5, TOI3=0, TOL3=25, TOK3=0) , Positionnement initial et programmation de poche avec îlots. G0 G17 G43 G90 X0 Y0 Z25 S800 G66 D100 R200 F300 S400 E500 M30 ; Définition de l’opération de perçage. N100 G81 Z5 I-40 T3 D3 M6 ; Définition de l’opération d’ébauche. N200 G67 B20 C8 I-40 R5 K0 V100 F500 T1 D1 M6 ; Définition de l’opération de finition. N300 G68 B0 L0.5 Q0 V100 F300 T2 D2 M6 ; Définition des contours de la poche. N400 G0 G90 X-260 Y-190 Z0 ; Contour extérieur. G1 X-200 Y30 X-200 Y210 G2 G6 X-120 Y290 I-120 J210 G1 X100 Y170 CNC 8040 G3 G6 X220 Y290 I100 J290 G1 X360 Y290 G1 X360 Y-10 G2 G6 X300 Y-70 I300 J-10 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) G3 G6 X180 Y-190 I300 J-190 G1 X-260 Y-190 199 Manuel de programmation ; Contour du premier îlot. G0 X230 Y170 G1 X290 Y170 G1 X230 Y50 G1 X150 Y90 G3 G6 X230 Y170 I150 J170 Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 200 ; Contour du second îlot. G0 X-120 Y90 G1 X20 Y90 G1 X20 Y-50 G1 X-120 Y-50 ; Fin de la définition du contour. N500 G1 X-120 Y90 Manuel de programmation Exemple de programmation ·2· Exemple de programmation, avec changeur automatique d’outils. Les “x” de la figure indiquent les points de début de chaque profil: ; Dimensions des outils. (TOR1=9, TOI1=0, TOL1=25, TOK1=0) (TOR2=3.6, TOI2=0, TOL2=20, TOK2=0) (TOR3=9, TOI3=0, TOL3=25, TOK3=0) Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. , Positionnement initial et programmation de poche avec îlots. G0 G17 G43 G90 X0 Y0 Z25 S800 G66 D100 R200 F300 S400 E500 M30 ; Définition de l’opération de perçage. N100 G81 Z5 I-40 T3 D3 M6 ; Définition de l’opération d’ébauche. N200 G67 B10 C5 I-40 R5 K1 V100 F500 T1 D1 M6 ; Définition de l’opération de finition. N300 G68 Q1 L0.5 Q0 V100 F300 T2 D2 M6 ; Définition des contours de la poche. N400 G0 G90 X-300 Y50 Z3 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 201 Manuel de programmation ; Contour extérieur. G1 Y190 G2 G6 X-270 Y220 I-270 J190 G1 X170 X300 Y150 Y50 Poches 2D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. G3 G6 X300 Y-50 I300 J0 G1 G36 R50 Y-220 X-30 G39 R50 X-100 Y-150 X-170 Y-220 X-270 G2 G6 X-300 Y-190 I-270 J-190 G1 Y-50 X-240 Y50 X-300 ; Contour du premier îlot. G0 X-120 Y80 G2 G6 X-80 Y80 I-100 J80; (Contour a) G1 Y-80 G2 G6 X-120 Y-80 I-100 J-80 G1 Y80 G0 X-40 Y0; (Contour b) G2 G6 X-40 Y0 I-100 J0 G0 X-180 Y20; (Contour c) G1 X-20 G2 G6 X-20 Y-20 I-20 J0 G1 X-180 G2 G6 X-180 Y20 I-180 J0 ; Contour du second îlot. G0 X150 Y140 G1 X170 Y110; (Contour d) Y -110 X150 Y-140 X130 Y-110 Y110 X150 Y140 G0 X110 Y0; (Contour e) CNC 8040 ; Fin de la définition du contour. N500 G2 G6 X110 Y0 I150 J0 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 202 Manuel de programmation 11.2 Poches 3D La fonction G66 d’appel de cycle n’est pas modale; elle doit donc être programmée chaque fois qu’une poche en 3D doit être exécutée. Dans un bloc contenant la fonction G66, aucune autre fonction ne doit être programmée; sa structure de définition est la suivante: G66 R I C J F K S E • Si on ne définit pas (I) seul le bloc (R) est exécuté. • Si on ne définit pas (R) il n’y a pas d’opération d’ébauche. C (0-9999) / J (0-9999) Opération de semi-finition Numéros d’étiquette du bloc initial (C) et final (J) qui définissent l’opération de semifinition. • Si on ne définit pas (J) seul le bloc (C) est exécuté. • Si on ne définit pas (C) il n’y a pas d’opération de semi-finition. F (0-9999) / K (0-9999) Opération de finition CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS Numéros d’étiquette du bloc initial (R) et final (I) qui définissent l’opération d’ébauche. Poches 3D 11. R (0-9999) / I (0-9999) Opération d'ébauche Numéros d’étiquette du bloc initial (F) et final (K) qui définissent l’opération de finition. • Si on ne définit pas (K) seul le bloc (F) est exécuté. • Si on ne définit pas (F) il n’y a pas d’opération de finition. S (0-9999) / E (0-9999) Description géométrique des profils Numéros d’étiquette du bloc initial (S) et final (E) qui définissent la description géométrique des profils qui composent la poche. Il faut définir les deux paramètres. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 203 Manuel de programmation Exemple de programmation: ; Positionnement initial. G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 T1 D2 M06 ; Définition cycle fixe poche avec îlots. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. G66 R100 C200 J210 F300 S400 E500 ; Fin de programme. M30 ; Opération d'ébauche. N100 G67... ; Opération de semi-finition. N200... G67... N210... ; Opération de finition. N300 G68... ; Description géométrique. N400 G0 G90 X300 Y50 Z3 ... ... N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0 Fonctionnement de base 1. Opération d'ébauchage. Seulement si elle a été programmée. Elle se compose de plusieurs passes de fraisage de surface, jusqu’à ce que la profondeur programmée soit atteinte. Lors de chaque passe, on suivra les étapes suivantes en fonction du type d’usinage programmé: Cas A: Lorsque les trajectoires d’usinage sont linéaires et conservent un certain angle par rapport à l’axe des abscisses. On effectue d'abord le contournage initial du profil extérieur de la pièce. Si une opération de finition a été sélectionnée lors de l’appel du cycle, ce contournage est exécuté en laissant la surépaisseur programmée pour la finition. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 204 Manuel de programmation Ensuite, le fraisage est exécuté selon l’avance et les pas programmés. Si, pendant le fraisage, un îlot est atteint pour la première fois, son contournage est exécuté. Poches 3D Après le contournage de l’îlot et pendant le reste des opérations, l’outil passe audessus des îlots, son retrait s’effectue selon l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence et l’usinage se poursuit dès l’achèvement de l’îlot. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. Cas B: Lorsque les trajectoires d’usinage sont concentriques. L’ébauche s’effectue selon des trajectoires concentriques par rapport au profil. L’usinage est exécuté le plus rapidement possible en évitant (si possible) le passage au-dessus des îlots. 2. Opération de semi-finition. Seulement si elle a été programmée. Après l’ébauche, certains gradins apparaissent sur le profil extérieur et sur les îlots, comme montré dans la figure ci-dessous. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 205 Manuel de programmation L’opération de semi-finition permet de réduire ces gradins en exécutant plusieurs passes de contournage à différentes profondeurs. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. 3. Opération de finition. Seulement si elle a été programmée. Cette opération exécute plusieurs passes de finition en 3D. Elle peut s’effectuer, selon soit le sens de l’usinage des trajectoires, soit de l’extérieur de la poche vers la profondeur finale, de l’intérieur vers l’extérieur ou dans les deux sens alternativement. La CNC usinera le profil extérieur et les îlots selon des entrées et sorties tangentielles et avec une vitesse de coupe constante. Conditions après la fin du cycle A la fin du cycle fixe, l’avance active est la dernière avance programmée, celle correspondant à l’opération d’ébauche ou de finition. Par ailleurs, la CNC assumera les fonctions G00, G40 et G90. Cotes de référence Dans le cycle fixe de poches avec îlots, on rencontre quatre coordonnées le long de l’axe longitudinal (qui est normalement l’axe perpendiculaire au plan sélectionné par G15) dont l’importance mérite d’être détaillée ci-dessous: ·1· Coordonnée du plan de départ. Cette cote est donnée par la position qu’occupe l’outil lors de l’appel du cycle. ·2· Cote du plan de référence. Elle doit être programmée en absolu et représente une cote d’approche de la pièce. ·3· Cote de la surface de la pièce. Elle est programmée en coordonnées absolues et dans le premier bloc de définition de profil. ·4· Coordonnée de profondeur d’usinage. Elle est programmée en coordonnées absolues. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 206 Manuel de programmation 11.2.1 Opération d'ébauche Il s’agit de l’opération principale de l’usinage de poches avec îlots, dont la programmation est optionnelle. Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération d’ébauche est définie. N100 G67... L’ébauche est définie par la fonction G67 et elle ne peut pas être exécutée indépendamment de G66. Son format de programmation est: G67 A B C I R V F S T D M A (±5.5) Angle de la trajectoire avec l'axe abscisses Définit l’angle formé par la trajectoire d’ébauche avec l’axe des abscisses. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS G66 R100 C200 F300 S400 E500 ; Définition de l’opération d’ébauche. Poches 3D 11. ; Définition cycle fixe poche avec îlots. Si le paramètre "A" n’est pas programmé, l’ébauche est exécutée selon des trajectoires concentriques au profil. L’usinage s’effectue le plus rapidement possible en évitant de passer au-dessus des îlots. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 207 Manuel de programmation B (±5.5) Profondeur de passe Définit la passe d’usinage selon l’axe longitudinal (profondeur de passe d’ébauche). Sa définition est obligatoire, et il doit être programmé avec une valeur différente de 0; dans le cas contraire, l’opération d’ébauche est annulée. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. • Si elle est programmée avec le signe “+”, le cycle fixe calcule un pas égal ou inférieur au pas programmé afin d’exécuter une passe de fraisage à chaque cote de profondeur des surfaces des îlots. • S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de l’ébauche est exécutée selon la passe programmée, le cycle fixe ajustant la dernière passe de façon à atteindre la profondeur totale programmée. Si elle est effectuée avec "B (+)", les gradins n’apparaissent que sur les parois de la poche; si elle est exécutée avec "B (-)", ils risquent d’apparaître également sur les parois des îlots. C (5.5) Pas de fraisage Définit la passe de fraisage en ébauche selon le plan principal, la totalité de la poche étant exécutée suivant la passe définie, et le cycle fixe ajuste la dernière passe de fraisage. Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur “0”, une valeur égale à 3/4 du diamètre de l’outil sélectionné sera prise par défaut. Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur correspondante. CNC 8040 I (±5.5) Profondeur de la poche Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues. Sa programmation est obligatoire. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 208 Manuel de programmation R (±5.5) Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu. Sa programmation est obligatoire. Avance de pénétration Définit l’avance de pénétration de l’outil. Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50% de l’avance sur le plan (F). F (5.5) Avance d'usinage Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan. S (5.5) vitesse de broche Optionnel. Définit la vitesse de la broche. T (4) Poches 3D V (5.5) CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. Numéro de l'outil Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération d’ébauche. Sa programmation est obligatoire. D (4) Correcteur de l'outil Optionnel. Définit le numéro de correcteur. M Fonctions auxiliaires Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M. Elles seront exécutées au début de l’opération d’ébauche. Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement d’outil indiqué avant de commencer l’opération d’ébauche. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 209 Manuel de programmation 11.2.2 Opération de semi-finition Cette opération est optionnelle. Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération d’ébauche est définie. ; Définition cycle fixe poche avec îlots. G66 R100 C200 F300 S400 E500 ; Définition de l’opération de semi-finition. N200 G67... Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. La semi-finition est définie par la fonction G67 et elle ne doit pas être exécutée indépendamment de G66. Les opérations d’ébauche et de semi-finition sont définies par la fonction G67, mais dans des blocs différents. Elles sont identifiées par la fonction G66 grâce aux paramètres “R” et “C”. Son format de programmation est: G67 B I R V F S T D M B (±5.5) Profondeur de passe Définit la passe d’usinage selon l’axe longitudinal (profondeur de la passe de semifinition). Sa définition est obligatoire et la valeur programmée doit être différente de 0, dans le cas contraire, l’opération de semi-finition est annulée. • Si elle est programmée avec le signe “+”, l’ensemble de l’opération de semifinition est exécuté selon le même pas d’usinage, et le cycle fixe calcule un pas égal ou inférieur au pas programmé. • Si elle est programmée avec le signe “-”, l’ensemble de l’opération de semi-finition est effectué selon le pas programmé et le cycle fixe ajustera la dernière passe afin d’obtenir la profondeur totale programmée. I (±5.5) Profondeur de la poche Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues. Si une opération d’ébauche est présente et n’est pas programmée, la CNC prend la valeur définie pour l’opération d’ébauche. Si aucune opération d’ébauche n’est présente, elle doit être programmée. CNC 8040 R (±5.5) Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu. Si une opération d’ébauche est présente et n’est pas programmée, la CNC prend la valeur définie pour l’opération d’ébauche. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 210 Si aucune opération d’ébauche n’est présente, elle doit être programmée. Manuel de programmation V (5.5) Avance de pénétration Définit l’avance de pénétration de l’outil. Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50% de l’avance sur le plan (F). F (5.5) Avance d'usinage Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan. T (4) Numéro de l'outil. Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération de semi-finition. Sa programmation est obligatoire. Correcteur de l'outil Optionnel. Définit le numéro de correcteur. M Fonctions auxiliaires Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M. Elles seront exécutées au début de l’opération de semi-finition. Poches 3D Optionnel. Définit la vitesse de la broche. D (4) 11. Vitesse de broche CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS S (5.5) Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement d’outil indiqué avant de commencer l’opération de semi-finition. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 211 Manuel de programmation 11.2.3 Opération de finition Cette opération est optionnelle. Elle sera programmée dans un bloc qui devra porter un numéro d’étiquette permettant d’indiquer au cycle fixe le bloc dans lequel l’opération de finition est définie. ; Définition cycle fixe poche avec îlots. G66 R100 C200 F300 S400 E500 ; Définit l’opération de finition. N300 G68... Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. La finition est définie par la fonction G68 et elle ne peut pas être exécutée indépendamment de G66. Son format de programmation est: G68 B L Q J I R V F S T D M B (5.5) Pas d'usinage Définit la passe sur le plan compris entre deux trajectoires 3D de l’opération de finition. Il doit être défini avec une valeur différente de 0. L (±5.5) Surépaisseur latérale pour la finition Définit la valeur de la surépaisseur de finition laissée par les opérations d’ébauche et de semi-finition sur les parois latérales de la poche. Aucune surépaisseur n’est présente au sommet des îlots ni au fond de la poche. Si on la programme avec une valeur positive, la passe de finition se réalisera sur G7 (arête vive). Si on la programme avec une valeur négative, la passe de finition se réalisera sur G5 (arête arrondie). Si aucune valeur n’est programmée, le cycle prend la valeur L0. Q (0/1/2) CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Sens de la passe de finition Indique le sens de la passe de finition. Q= 1: Toutes les trajectoires se dirigent du sommet vers le fond de la poche. Q= 2: Toutes les trajectoires s'effectuent depuis la profondeur finale vers la surface. Q=0: Le sens est alternatif toutes les 2 trajectoires consécutives. N’importe quelle autre valeur programmée provoquera l’erreur correspondante. Si on ne programme pas le paramètre Q, le cycle assume la valeur Q0. 212 Manuel de programmation J (5.5) Rayon de la pointe de l'outil Indique le rayon de la pointe de l’outil et, par conséquent, le type d’outil de finition à utiliser. En fonction du rayon affecté à l’outil dans la table de correcteurs (variables “TOR” + “TOI” de la CNC) et de la valeur affectée à ce paramètre, il est possible de définir trois types d’outils. Si J n’est pas programmé ou si J = 0. 11. TORIQUE I (±5.5) Si J est programmé avec une valeur différente de 0 et inférieure à R. Profondeur de la poche CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS SPHERIQUE Si J=R est programmé. Poches 3D PLAN Définit la profondeur totale de la poche; elle est programmée en coordonnées absolues. • S'il est défini, le cycle le prendra en compte pendant l’opération de finition. • S'il n'est pas défini et si la poche comporte une opération d’ébauche, le cycle prend par défaut la valeur définie dans l’opération d’ébauche. • S'il n’est pas défini et si la poche ne comporte pas d’opération d’ébauche mais une opération de semi-finition, le cycle prend par défaut la valeur définie dans l’opération de semi-finition. • Si la poche ne comporte ni ébauche ni semi-finition, ce paramètre doit être défini. R (±5.5) Plan de référence Définit la coordonnée du plan de référence, en absolu. • S'il est défini, le cycle le prendra en compte pendant l’opération de finition. • S'il n'est pas défini et si la poche comporte une opération d’ébauche, le cycle prend par défaut la valeur définie dans l’opération d’ébauche. • S'il n’est pas défini et si la poche ne comporte pas d’opération d’ébauche mais une opération de semi-finition, le cycle prend par défaut la valeur définie dans l’opération de semi-finition. • Si la poche ne comporte ni ébauche ni semi-finition, ce paramètre doit être défini. V (5.5) Avance de pénétration Définit l’avance de pénétration de l’outil. Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50% de l’avance sur le plan (F). F (5.5) CNC 8040 Avance d'usinage Optionnel. Définit l’avance d’usinage sur le plan. S (5.5) Vitesse de broche MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Optionnel. Définit la vitesse de la broche. 213 Manuel de programmation T (4) Numéro de l'outil Définit l’outil avec lequel sera réalisée l’opération de finition. Sa programmation est obligatoire. D (4) Correcteur de l'outil Optionnel. Définit le numéro de correcteur. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 214 M Fonctions auxiliaires Optionnel. On peut définir jusqu’à 7 fonctions auxiliaires M. Elles seront exécutées au début de l’opération de finition. Cette opération permet de définir M06 avec sous-routine associée, en exécutant le changement d’outil indiqué avant de commencer l’opération de finition. Manuel de programmation 11.2.4 Géométrie des contours ou profils Pour définir les contours d’une poche en 3D, il est nécessaire de définir le profil dans le plan (3) et le profil de profondeur (4) de tous les contours (même s’ils sont verticaux). Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. Comme le cycle fixe applique le même profil de profondeur à l’ensemble du contour, on devra utiliser le même point de début pour définir le profil sur le plan et le profil de profondeur. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 215 Manuel de programmation Des contours en 3D à plus d’un profil de profondeur peuvent également être définis. Ces contours portent le nom de “Profils 3D composés” et seront décrits plus loin. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 216 Manuel de programmation 11.2.5 Règles de programmation de profils La programmation de contours ou de profils extérieurs et intérieurs d’une poche avec îlots en 3D doit suivre les règles suivantes: 1. Le profil sur le plan principal indique la forme du contour. Comme un contour en 3D comporte un nombre infini de profils différents (1 pour chaque cote de profondeur), on programmera: • Pour le contour extérieur de la poche: celui correspondant à la cote de la surface ou sommet de la pièce (1). CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 2. Le profil sur le plan doit être fermé (point de début et de fin doit être le même) et il ne doit pas se recouper lui-même. Exemples: Poches 3D 11. • Pour les contours intérieurs: celui correspondant à la base ou fond (2). Les exemples suivants entraînent une erreur de géométrie. 3. Le profil de profondeur doit être programmé avec l’un quelconque des axes du plan actif et de l'axe perpendiculaire. Si le plan actif est le plan XY et si l’axe perpendiculaire est l’axe Z, on programmera G16XZ ou G16YZ. Tous les profils, profils du plan et de profondeur, doivent commencer par la définition du plan qui les contient. G16 XY ; Début de la définition du profil extérieur. ; - - Nom du profil sur le plan -G16 XZ ; - - Définition du profil de profondeur - G16 XY ; Début de la définition de l'îlot. ; - - Nom du profil sur le plan -G16 XZ ; - - Définition du profil de profondeur - - CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 217 Manuel de programmation 4. Le profil de profondeur doit être défini après le profil sur le plan. Les points de début du profil sur le plan et du profil de profondeur doivent être identiques. Toutefois, le profil de profondeur doit être programmé: • Pour le contour extérieur de la poche, en commençant par la cote de surface (1). • Pour les contours intérieurs et les îlots, en commençant par la cote de fond (2). Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. 5. Le profil de profondeur doit être ouvert et sans changements de direction sur son trajet. Autrement dit, les zig-zags sont interdits. Les exemples suivants entraînent une erreur de géométrie. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 218 Manuel de programmation Exemple de programmation. Poche 3D sans îlots. (TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0) G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4 G5 ; Définit le poche 3D. G66 R200 C250 F300 S400 E500 M30 ; Opération d'ébauche. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. N200 G67 B5 C4 I-30 R5 V100 F400 T1 D1 M6 ; Opération de semi-finition. N250 G67 B2 I-30 R5 V100 F550 T2 D1 M6 ; Opération de finition. N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-30 R5 V80 F275 T3 D1 M6 ; Définition de la géométrie de la poche. N400 G17 ; Profil sur le plan. G90 G0 X10 Y30 Z0 G1 Y90 X130 Y10 X10 Y30 ; Profil de profondeur. G16 G0 X10 Z0 N500 G3 X40 Z-30 I30 K0 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 219 Manuel de programmation Exemples de programmation. Définition des profils. Îlot pyramidal ; Profil sur le plan G17 G0 G90 X17 Y4 G1 X30 G1 Y30 G1 X4 G1 Y4 Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. G1 X17 ; Profil de profondeur G16 YZ G0 G90 Y4 Z4 G1 Y17 Z35 Îlot conique ; Profil sur le plan G17 G0 G90 X35 Y8 G2 X35 Y8 I0 J27 ; Profil de profondeur G16 YZ G0 G90 Y8 Z14 G1 Y35 Z55 Îlot hémisphérique ; Profil sur le plan G17 G0 G90 X35 Y8 G2 X35 Y8 I0 J27 ; Profil de profondeur G16 YZ G0 G90 Y8 Z14 G2 Y35 Z41 R27 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 220 Manuel de programmation Exemple de programmation. Poche 3D sans îlots. (TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0) G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4 G5 ; Définit le poche 3D. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. G66 R200 C250 F300 S400 E500 M30 ; Opération d'ébauche. N200 G67 B5 C4 I9 R25 V100 F400 T1D1 M6 ; Opération de semi-finition. N250 G67 B2 I9 R25 V100 F550 T2D1 M6 ; Opération de finition. N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I9 R25 V50 F275 T3D1 M6 ; Définition de la géométrie de la poche. N400 G17 ; Contour extérieur. Profil dans le plan. G90 G0 X10 Y30 Z24 G1 Y50 X70 Y10 X10 Y30 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 X10 Z24 G1 X15 Z9 ; Définition de l'îlot. Profil dans le plan. CNC 8040 G17 G90 G0 X30 Y30 G2 X30 Y30 I10 K0 ; Profil de profondeur. G16 XZ MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) G90 G0 X30 Z9 N500 G1 X35 Z20 221 Manuel de programmation 11.2.6 Profils 3D composés On appelle “Profil 3D Composé” à tout contour 3D ayant plus d’un profil de profondeur. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. Il est défini par l’intersection de plusieurs contours avec des profils de profondeur différents. Chaque contour est défini par un profil sur le plan et un profil de profondeur. Tous les contours doivent remplir les conditions suivantes: • Le profil sur le plan doit contenir entièrement les faces correspondantes. • Il ne faut définir qu’un profil de profondeur par contour. • Le profil sur le plan et le profil de profondeur du contour regroupant plusieurs faces doivent commencer au même point. Le profil sur le plan résultant sera formé par l’intersection des profils sur le plan de chacun des éléments ou contours. Chacune des parois du profil résultant assumera le profil de profondeur correspondant. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 222 Manuel de programmation Règles d'intersection de profils Les normes d’intersection des profils sur le plan sont: 1. Dans une intersection de profils, chaque contour est divisé en plusieurs lignes pouvant être regroupées en tant que: • Lignes extérieures à l’autre contour. • Lignes intérieures à l’autre contour. Le point de départ de chaque contour (x) détermine la section de contour à sélectionner. Exemples d’intersection de profils: Addition booléenne Poches 3D 11. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS L’exemple suivant montre le processus de sélection exposé, dans lequel les traits pleins représentent les lignes extérieures à l’autre contour, et les pointillés les lignes intérieures. Soustraction booléenne Intersection booléenne CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 223 Manuel de programmation 2. L’ordre de programmation des différents profils est déterminant dans le cas de l’intersection de 3 profils ou plus. Le processus d’intersection des profils s’exécute selon l’ordre dans lequel les profils ont été programmés. De cette façon, après l’intersection des deux premiers profils programmés, l’intersection entre le profil résultant des deux premiers et le troisième a lieu et ainsi de suite. Le point de départ des profils résultants coïncide toujours avec le point de départ utilisé pour la définition du premier profil. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 224 Manuel de programmation 11.2.7 Superposition de profils Lorsque 2 profils ou plus se superposent, on doit tenir compte des considérations suivantes: Pour une meilleure compréhension on utilise comme référence l'îlot affiché à la marge, formée par 2 profils superposés, profils 1 et 2. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS La cote correspondant à la base du profil supérieur (2) doit coïncider avec la cote de la surface du profil inférieur (1). 11. Si un espace sépare les 2 profils, le cycle considérera qu’il s’agit de 2 profils différents et il éliminera le profil supérieur pendant l’exécution du profil inférieur. Si les profils se mélangent, le cycle fixe exécute une rainure autour du profil supérieur lors de la passe de finition. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 225 Manuel de programmation 11.2.8 Syntaxe de programmation de profils Le profil extérieur et les profils intérieurs ou îlots programmés doivent être définis par des éléments géométriques simples (segments de droites et arcs). Le premier bloc de définition (où commence le premier profil) et le dernier (où se termine le dernier profil défini) devront comporter un numéro d’étiquette de bloc. Ces numéros d’étiquette indiquent au cycle fixe le début et la fin de la description géométrique des profils composant la poche. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. ; Définition cycle fixe poche avec îlots. G66 R100 C200 F300 S400 E500 ; Description géométrique. N400 G17 ... N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0 La syntaxe de programmation de profils doit répondre aux normes suivantes: • Le premier bloc de définition du profil doit porter un numéro de bloc pour indiquer au cycle fixe G66 le début de la description géométrique. • Le contour extérieur de la poche doit être défini en premier, avant le contour de chaque îlot. • Lorsqu’un contour comporte plus d’un profil de profondeur, les contours doivent être définis un par un avec indication, pour chacun d’eux, du profil sur le plan puis du profil de profondeur. • Le premier bloc de définition du profil, qu’il s’agisse du profil sur le plan ou du profil de profondeur, doit contenir la fonction G00 (indiquant le début du profil). On prendra soin de programmer G01, G02 ou G03 dans le bloc suivant celui où est défini le début car G00 est modal; on évite ainsi que la CNC interprète les blocs suivants comme le début d’un nouveau profil. • Le dernier bloc de définition du profil doit porter un numéro de bloc pour indiquer au cycle fixe G66 la fin de la description géométrique ; Définition cycle fixe de poche 3D. G66 R200 C250 F300 S400 E500 ; Début de la définition de la géométrie de la poche. N400 G17 ; Contour extérieur. Profil dans le plan. G0 G90 X5 Y-26 Z0 --- --- --- --; Profil de profondeur. G16 XZ G0 --- ----- --- --- --; Définition de l'îlot CNC 8040 G17 ; Profil sur le plan. G0 X30 Y-6 --- --- --- --; Profil de profondeur. G16 XZ MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) G0 --- --- --- --; Fin de la description géométrique. N500G3 Y-21 Z0 J-5 K0 226 Manuel de programmation • Les profils sont décrits comme des trajectoires programmées, qui peuvent comporter des arrondis, des chanfreins, etc... et qui doivent être programmées selon les règles de syntaxe définies. • Dans la description de profils, la programmation d’images-miroir, de changements d’échelle, de rotation du système de coordonnées, de décalages d’origine, etc... est interdite. • On ne peut pas non plus programmer de blocs en langage de haut niveau, comme les sauts, les appels aux sous-routines ou la programmation paramétrique. G01 Interpolation linéaire. G02 Interpolation circulaire à droite. G03 Interpolation circulaire à gauche. G06 Centre de circonférence en coordonnées absolues. G08 Circonférence tangente à la trajectoire antérieure. G09 Circonférence par trois points. G16 Sélection plan principal par deux directions et axe longitudinal. G17 Plan principal X-Y et longitudinal Z. G18 Plan principal Z-X et longitudinal Y. G19 Plan principal Y-Z et longitudinal X. G36 Arrondissement d'arêtes. G39 Chanfreinage. G53 Programmation par rapport au zéro machine. G70 Programmation en pouces. G71 Programmation en millimètres. G90 Programmation absolue. G91 Programmation incrémentale. G93 Présélection de l'origine polaire. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS En plus de la fonction G00, qui a une signification spéciale, le cycle fixe de poche avec îlots permet, pour la définition des profils, l’utilisation des fonctions suivantes: Poches 3D 11. • On ne peut pas programmer d'autres cycles fixes. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 227 Manuel de programmation 11.2.9 Exemples de programmation Exemple de programmation ·1· Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. L'îlot de cet exemple possède 3 types de profil de profondeur, le type A, le type B et le type C. Pour définir l'îlot on utilise 3 contours, le contour type A, le contour type B et le contour type C. ; Dimensions de l'outil. (TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0) ; Positionnement initial et définition de la poche 3D. G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4 G5 G66 R200 C250 F300 S400 E500 M30 ; Définition de l’opération d’ébauche. N200 G67 B5 C4 I-20 R5 V100 F400 T1D1 M6 ; Définition de l’opération de semi-finition. N250 G67 B2 I-20 R5 V100 F550 T2D1 M6 CNC 8040 ; Définition de l’opération de finition. N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-20 R5 V80 F275 T3 D1 M6 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 228 Manuel de programmation ; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500. N400 G17 ; Définition du contour type A. Profil sur le plan. G0 G90 X50 Y90 Z0 G1 X0 Y10 X50 ; Profil de profondeur. G16 YZ G0 G90 Y90 Z0 G1 Z-20 ; Définition du contour type B. Profil sur le plan. G17 G0 G90 X10 Y50 G1 Y100 CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS Y90 Poches 3D 11. X100 X-10 Y0 X10 Y50 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 G90 X10 Z0 G1 X20 Z-20 ; Définition du contour type C. Profil sur le plan. G17 G0 G90 X90 Y50 G1 Y100 X110 Y0 X90 Y50 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 G90 X90 Z0 N500 G2 X70 Z-20 I-20 K0 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 229 Manuel de programmation Exemple de programmation ·2· Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. L'îlot de cet exemple possède 3 types de profil de profondeur, le type A, le type B et le type C. Pour définir l'îlot on utilise 3 contours, le contour type A, le contour type B et le contour type C. ; Dimensions des outils. (TOR1=7.5,TOI1=0,TOR2=5,TOI2=0,TOR3=2.5,TOI3=0) ; Positionnement initial et définition de la poche 3D. G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4 G5 G66 R200 C250 F300 S400 E500 M30 ; Définition de l’opération d’ébauche. N200 G67 B7 C14 I-25 R3 V100 F500 T1 D1 M6 ; Définition de l’opération de semi-finition. N250 G67 B3 I-25 R3 V100 F625 T2 D2 M6 ; Définition de l’opération de finition. CNC 8040 N300 G68 B1 L1 Q0 J0 I-25 R3 V100 F350 T3 D3 M6 ; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500. N400 G17 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 230 Manuel de programmation ; Définition de contour extérieur. Profil dans le plan. G0 G90 X0 Y0 Z0 G1 X150 Y100 X0 Y0 ; Profil de profondeur. G1 X10 Z-10 ; Définition du contour type A. Profil sur le plan. G17 G0 G90 X50 Y30 G1 X70 Y70 X35 Y30 X50 ; Profil de profondeur. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS G0 G90 X0 Z0 Poches 3D 11. G16 XZ G16 YZ G0 G90 Y30 Z-25 G2 Y50 Z-5 J20 K0 ; Définition du contour type B. Profil sur le plan. G17 G0 G90 X40 Y50 G1 Y25 X65 Y75 X40 Y50 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 G90 X40 Z-25 G1 Z-5 ; Définition du contour type C. Profil sur le plan. G17 G90 X80 Y40 G0 X96 G1 Y60 X60 Y40 CNC 8040 X80 ; Profil de profondeur. G16 YZ G0 G90 Y40 Z-25 N500 G2 Y50 Z-15 J10 K0 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 231 Manuel de programmation Exemple de programmation ·3· Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. L'îlot de cet exemple possède 3 types de profil de profondeur, le type A, le type B et le type C. Pour définir l'îlot on utilise 3 contours, le contour type A, le contour type B et le contour type C. ; Dimensions des outils. (TOR1=4,TOI1=0,TOR2=2.5,TOI2=0) ; Positionnement initial et définition de la poche 3D. G17 G0 G43 G90 Z25 S1000 M3 G66 R200 C250 F300 S400 E500 M30 ; Définition de l’opération d’ébauche. N200 G67 B5 C4 I-20 R5 V100 F700 T1 D1 M6 CNC 8040 ; Définition de l’opération de semi-finition. N250 G67 B2 I-20 R5 V100 F850 T1 D1 M6 ; Définition de l’opération de finition. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 232 N300 G68 B1.5 L0.25 Q0 I-20 R5 V100 F500 T2 D2 M6 Manuel de programmation ; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500. N400 G17 ; Définition de contour extérieur. Profil dans le plan. G0 G90 X0 Y0 Z0 G1 X105 Y62 G16 XZ G0 X0 Z0 G2 X5 Z-5 I0 K-5 G1 X7.5 Z-20 ; Définition du contour type A. Profil sur le plan. G17 G90 G0 X37 Y19 G2 I0 J12 ; Profil de profondeur. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS Y0 ; Profil de profondeur. Poches 3D 11. X0 G16 YZ G0 Y19 Z-20 G1 Z-16 G2 Y31 Z-4 R12 ; Définition du contour type B. Profil sur le plan. G17 G90 G0 X60 Y37 G1 X75 Y25 X40 Y37 ; Profil de profondeur. G16 YZ G0 Y37 Z-20 G1 Z-13 G3 Y34 Z-10 J-3 K0 ; Définition du contour type C. Profil sur le plan. G17 G0 X70 Y31 G1 Y40 X80 CNC 8040 Y20 X70 Y31 ; Profil de profondeur. G16 XZ MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) G0 X70 Z-20 N500 G1 X65 Z-10 233 Manuel de programmation Exemple de programmation ·4· Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 234 Pour définir l’îlot on utilise 10 contours, comme il est indiqué ci-après: Manuel de programmation ; Dimensions des outils. (TOR1=4,TOI1=0,TOR2=2.5,TOI2=0) Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. ; Positionnement initial et définition de la poche 3D. G17 G0 G43 G90 Z25 S1000 M3 G66 R200 C250 F300 S400 E500 M30 ; Définition de l’opération d’ébauche. N200 G67 B5 C0 I-30 R5 V100 F700 T1 D1 M6 ; Définition de l’opération de semi-finition. N250 G67 B1,15 I-29 R5 V100 F850 T1 D1 M6 ; Définition de l’opération de finition. N300 G68 B1.5 L0.25 Q0 I-30 R5 V100 F500 T2 D2 M6 ; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500. N400 G17 ; Définition de contour extérieur. Profil dans le plan. G90 G0 X-70 Y20 Z0 G1 X70 Y -90 X-70 CNC 8040 Y20 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 235 Manuel de programmation ; Définition du contour 1. Profil sur le plan. G17 G90 G0 X42.5 Y5 G1 G91 X-16 Y -60 X32 Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. Y60 X-16 ; Profil de profondeur. G16 YZ G0 G90 Y5 Z-30 G3 Y-25 Z0 J-30 K0 ; Définition du contour 2. G17 G0 X27.5 Y-25 G1 G91 Y31 G1 X-2 Y -62 X2 Y31 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 G90 X27.5 Z-30 G1 Z0 ; Définition du contour 3. G17 G0 X57.5 Y-25 G1 G91 Y-31 X2 Y62 X-2 Y -31 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 G90 X57.5 Z-30 G1 Z0 ; Définition du contour 4. G17 G0 X0 Y-75 G1 G91 X-31 Y -2 CNC 8040 X62 Y2 X-31 ; Profil de profondeur. G16 YZ MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 236 G0 G90 Y-75 Z-30 G1 Z0 Manuel de programmation ; Définition du contour 5. G17 G0 X-30 Y-60 G1 G91 Y-16 X60 Y32 X-60 G0 G90 X-30 Z-30 G2 X0 Z0 I30 K0 ; Définition du contour 6. G17 G0 X0 Y-45 G1 G91 X31 Y2 X-62 Y -2 X31 ; Profil de profondeur. CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS G16 XZ Poches 3D 11. Y -16 ; Profil de profondeur. G16 YZ G0 G90 Y-45 Z-30 G1 Z0 ; Définition du contour 7. G17 G0 X-57,5 Y-25 G1 G91 Y31 X-2 Y -62 X2 Y31 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 G90 X-57,5 Z-30 G1 Z0 ; Définition du contour 8. G17 G0 X-42.5 Y5 G1 G91 X-16 Y -60 X32 Y60 CNC 8040 X-16 ; Profil de profondeur. G16 YZ G0 G90 Y5 Z-30 G3 Y-25 Z0 J-30 K0 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 237 Manuel de programmation ; Définition du contour 9. G17 G0 X-27,5 Y-25 G1 G91 Y-31 X2 Y62 Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. X-2 Y -31 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 G90 X27.5 Z-30 G1 Z0 ; Définition du contour 10. G17 G0 X0 Y0 G1 X-28 Y -50 X28 Y0 X0 ; Profil de profondeur. G16 YZ G0 Y0 Z-30 N500 G3 Y-25 Z-5 J-25 K0 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 238 Manuel de programmation Exemple de programmation ·5· L'îlot de cet exemple possède 2 types de profil de profondeur, le type A et le type B. Pour définir l'îlot, on utilise 2 contours, le contour bas (type A) et le contour haut (type B). Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. ; Dimensions des outils. (TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0) ; Positionnement initial et définition de la poche 3D. G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4 G5 G66 R200 C250 F300 S400 E500 M30 ; Définition de l’opération d’ébauche. N200 G67 B5 C4 I-25 R5 V100 F400 T1 D1 M6 ; Définition de l’opération de semi-finition. N250 G67 B2 I-25 R5 V100 F550 T2 D1 M6 ; Définition de l’opération de finition. N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-25 R5 V100 F275 T3 D1 M6 ; Définition de la géométrie de la poche. Blocs N400 à N500. CNC 8040 N400 G17 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 239 Manuel de programmation ; Définition de contour extérieur. Profil dans le plan. G90 G0 X5 Y-26 Z0 G1 Y25 X160 Y -75 X5 Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. Y -26 ; Définition du contour bas (type A). Profil dans le plan. G17 G90 G0 X30 Y-6 G1 Y-46 X130 Y -6 X30 ; Profil de profondeur. G16 XZ G0 X30 Z-25 G1 Z-20 G2 X39 Z-11 I9 K0 ; Définition du contour haut (type B). Profil dans le plan. G17 G90 G0 X80 Y-16 G2 I0 J-10 ; Profil de profondeur. G16 YZ G0 Y-16 Z-11 G1 Y-16 Z-5 N500 G3 Y-21 Z0 J-5 K0 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 240 Manuel de programmation 11.2.10 Erreurs La CNC pourra afficher les erreurs suivantes: ERREUR 1025 On a programmé un outil de rayon nul Un des outils utilisés pour l’usinage d’une poche 3D a été défini avec un rayon 0. On a programmé un pas plus grand que le diamètre de l’outil 11. ERREUR 1041 Un paramètre obligatoire n’a pas été programmé dans le cycle fixe Cette erreur peut se produire dans les cas suivants: • Lorsque les paramètres “I” et “R” n’ont pas été programmés dans l’opération d’ébauche. • Absence d’opération d’ébauche, et non-programmation des paramètres “I” et “R” pour la semi-finition. • Absence d’opération de semi-finition et non-programmation des paramètres “I” et “R” pour la finition. • Lorsque le paramètre “B” n’a pas été programmé pour la finition. ERREUR 1042 Valeur de paramètre non valable en cycle fixe CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS Cela a lieu lorsque le paramètre “C” de l’opération d’ébauche est supérieur au diamètre de l’outil d’ébauche. Poches 3D ERREUR 1026 Cette erreur peut se produire dans les cas suivants: • Lorsque le paramètre “Q” de l’opération de finition a été programmé avec une valeur erronée. • Lorsque le paramètre “B” de l’opération de finition a été programmé avec une valeur nulle. • Lorsque le paramètre “J” de l’opération de finition a été programmé avec une valeur supérieure au rayon de l’outil de finition. ERREUR 1043 Profil de profondeur non valable sur la poche avec îlots. Cette erreur peut se produire dans les cas suivants: • Lorsque les profils de profondeur de 2 sections du même contour (simple ou composé) se coupent. • Lorsque la finition ne peut pas être exécutée avec l’outil programmé. Un cas typique est le moule sphérique avec un outil non-sphérique (paramètre “J” non égal au rayon). ERREUR 1044 Le profil du plan se coupe lui-même dans un cycle de poche avec îlots Cette erreur est émise lorsque l’un des profils du plan des contours programmés se coupe lui-même. ERREUR 1046 Position d'outil non valide avant le cycle fixe Cette erreur est émise en cas d’appel du cycle G66 si l’outil se trouve entre la cote du plan de référence et la cote de profondeur finale dans l’une quelconque des opérations. ERREUR 1047 Profil sur le plan ouvert dans un cycle de poche avec îlots CNC 8040 Cette erreur est émise lorsqu’un des contours programmés ne commence et ne finit pas au même point. La cause peut être la non-programmation de G1 après le début, avec G0, de l’un des profils. ERREUR 1048 On n’a pas programmé la coordonnée de la surface de la pièce en poche avec îlots MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Cette erreur est émise lorsque la cote de la surface de la poche n’a pas été programmée dans le premier point de définition de la géométrie. 241 Manuel de programmation ERREUR 1049 Coordonnée du plan de référence erronée pour le cycle fixe Cette erreur est émise lorsque la cote du plan de référence se situe entre le “haut” et le “bas” de la pièce dans l’une quelconque des opérations. ERREUR 1084 Trajectoire circulaire mal programmée Cette erreur est émise lorsque l’une des trajectoires programmées en définition de géométrie de la poche est erronée. Poches 3D CYCLE FIXE DE POCHE AVEC ÎLOTS 11. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 242 ERREUR 1227 Intersection des profils non valable en poche avec îlots Cette erreur peut se produire dans les cas suivants: • Lorsque deux profils sur le plan présentent une section commune (dessin de gauche). • Lorsque les points de début de deux profils du plan principal coïncident (dessin de droite) TRAVAIL AVEC PALPEUR 12 La CNC dispose de deux entrées de palpeur pour des signaux 5 V DC du type TTL et pour signaux 24 V DC. La connexion des différents types de palpeurs à ces entrées est expliquée dans les appendices du manuel d'installation. Cette commande permet, grâce à l’utilisation de palpeurs, d’exécuter les opérations suivantes: • Programmation de blocs de déplacement avec palpeur, grâce aux fonctions G75/ G76. • Exécution, grâce à la programmation de blocs en langage évolué, des différents cycles d’étalonnage des outils, de mesure des pièces et de centrage de pièces. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 243 Manuel de programmation 12.1 Déplacement avec palpeur (G75, G76) La fonction G75 permet de programmer des déplacements qui termineront après que la CNC aura reçu le signal du palpeur de mesure utilisé. La fonction G76 permet de programmer des déplacements qui se terminent dès que la CNC ne reçoit plus le signal émis par le palpeur de mesure utilisé. Le format de définition des deux fonctions est: TRAVAIL AVEC PALPEUR Déplacement avec palpeur (G75, G76) 12. G75 X..C ±5.5 G76 X..C ±5.5 A la suite de la fonction désirée G75 ou G76, on programmera le ou les axes désirés, ainsi que les coordonnées de ces axes, qui définiront le point final du déplacement programmé. La machine se déplacera selon la trajectoire programmée, jusqu’à ce qu’elle reçoive (G75) ou cesse de recevoir (G76) le signal du palpeur; à ce moment, la CNC considère que le bloc est terminé, et prend comme position théorique des axes la position réelle qu’ils occupent à ce moment. Si les axes atteignent la position programmée avant de recevoir ou de cesser de recevoir le signal externe du palpeur, la CNC interrompt le déplacement des axes. Ce type de bloc de déplacement avec palpeur est très utile pour mettre au point des programmes de mesure ou de vérification d’outils et de pièces. Les fonctions G75 et G76 sont non-modales et doivent donc être programmées pour chaque déplacement avec palpeur. Les fonctions G75 et G76 sont incompatibles entre elles et avec les fonctions G00, G02, G03, G33, G41 et G42. En outre, dès que l’une d’elles a été exécutée, la CNC suppose la présence des fonctions G01 et G40. Pendant les déplacements en G75 ou G76, le fonctionnement du commutateur feedrate override dépend de la façon dont le fabricant a personnalisé le paramètre machine FOVRG75. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 244 Manuel de programmation Cycles fixes de palpage La CNC dispose des cycles fixes de palpage suivants: • Cycle fixe d’étalonnage d'outil. • Cycle fixe de calibrage du palpeur. • Cycle fixe de mesure de surface. • Cycle fixe de mesure de coin extérieur. • Cycle fixe de mesure d'angle. • Cycle fixe de mesure de coin et d'angle. • Cycle fixe de mesure de trou. • Cycle fixe de mesure de moyeu. • Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire. • Cicle fixe de centrage de pièce circulaire. Tous les déplacements de ces cycles fixes de palpage s’exécuteront selon les axes X, Y, Z, le plan de travail devant être constitué de 2 de ces axes (XY, XZ, YZ, YX, ZX, ZY). L’autre axe, qui doit être perpendiculaire audit plan, devra être sélectionné comme axe longitudinal. Cycles fixes de palpage 12. • Cycle fixe de mesure de coin intérieur. TRAVAIL AVEC PALPEUR 12.2 Les cycles fixes devront être programmés au moyen de l'instruction à haut niveau PROBE, dont le format de programmation est le suivant: (PROBE (expression), (instruction d’affectation), ...) L'instruction PROBE appelle le cycle de palpage indiqué grâce à un numéro ou à toute autre expression dont le résultat soit un nombre. Permet aussi d'initialiser les paramètres de ce cycle, avec les valeurs avec lesquelles on souhaite l'exécuter, au moyen des instructions d'assignation. Considérations générales Les cycles fixes de palpage ne sont pas modaux et il faudra les programmer chaque fois que l'on veut les exécuter. Les palpeurs utilisés dans l'exécution de ces cycles sont : • Palpeur situé sur une position fixe de la machine et utilisé pour le calibrage d'outils. • Palpeur situé sur la broche, qui est considéré comme un outil et qui est utilisé dans les différents cycles de mesure. L'exécution d'un cycle fixe de palpage n'altère pas l'historique des fonctions “G” antérieures, à l'exception des fonctions de compensation de rayon G41 et G42. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 245 Manuel de programmation 12.3 PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil Sert à calibrer l'outil sélectionné en longueur et en rayon. Ce cycle permet de réaliser les opérations suivantes. • Calibrer la longueur d'un outil. • Calibrer le rayon d'un outil. • Calibrer le rayon et la longueur d'un outil. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 246 • Mesurer l'usure en longueur d'un outil. • Mesurer l'usure du rayon d'un outil. • Mesurer l'usure du rayon et la longueur d'un outil. Pour l'exécuter, on doit disposer d'un palpeur d'établi installé sur une position fixe de la machine et avec ses faces parallèles aux axes X, Y, Z. Sa position sera indiquée en cotes absolues référées au zéro machine avec les paramètres machine généraux: PRBXMIN indique la coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe X. PRBXMAX indique la coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe X. PRBYMIN indique la coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe Y. PRBYMAX indique la coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe Y. PRBZMIN indique la coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe Z. PRBZMAX indique la coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe Z. S’il s’agit du premier étalonnage de la longueur de l’outil, il est recommandé d’introduire une valeur approximative de sa longueur (L) dans la table de correcteurs. Manuel de programmation Format de programmation Le format de programmation de ce cycle est le suivant. (PROBE 1, B, I, F, J, K, L, C, D, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W) Certains paramètres ne sont importants que pour un certain type de mesure. Les paragraphes suivants contiennent la description détaillée des différentes opérations que l'on peut réaliser avec ce cycle ainsi que des paramètres à définir dans chacune d'elles. Au lieu de redéfinir les paramètres machine PRBXMIN, PRBXMAX, PRBYMIN, PRBYMAX, PRBZMAX, PRBZMIN chaque fois que l'on calibre le palpeur, on peut indiquer ces cotes dans les paramètres X, U, Y, V, Z, W, respectivement. La CNC ne modifie pas les paramètres machine. La CNC prend en compte des cotes indiquées sur X, U, Y, V, Z, W uniquement pendant cet étalonnage. Si l'un des champs X, U, Y, V, Z, W est omis, la CNC prend la valeur assignée au paramètre machine correspondant. TRAVAIL AVEC PALPEUR Définissent la position du palpeur. Ce sont des paramètres optionnels dont n'y a pas besoin de définir normalement. Sur certaines machines, par manque de répétitivité dans le positionnement mécanique du palpeur, il faut recalibrer le palpeur avant chaque calibrage. PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. Paramètres X, U, Y, V, Z, W. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 247 Manuel de programmation 12.3.1 Calibrer la longueur ou mesurer l'usure de longueur d'un outil. La sélection du type d'opération (étalonnage ou mesure) se réalise dans l'appel au cycle. L'étalonnage ou la mesure peut s'effectuer sur l'axe de l'outil ou à l'extrémité de celuici. La sélection se réalise dans l'appel au cycle fixe. Le format de programmation dépend de l'opération à réaliser. • Étalonnage de la longueur de l'outil sur son axe. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. (PROBE 1, B, I0, F, J0, X, U, Y, V, Z, W) • Étalonnage de la longueur de l'outil sur son extrémité. (PROBE 1, B, I1, F, J0, D, S, N, X, U, Y, V, Z, W) • Mesure de l'usure de la longueur sur son axe. (PROBE 1, B, I0, F, J1, L, C, X, U, Y, V, Z, W) • Mesure de l'usure de la longueur sur son extrémité. (PROBE 1, B, I1, F, J1, L, D, S, C, N, X, U, Y, V, Z, W) B5.5 Distance de sécurité Doit être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. I Type d'étalonnage ou mesure de l'usure L'étalonnage peut être effectué sur l'axe de l'outil ou son l'extrémité. I=0 Étalonnage de la longueur ou mesure de l'usure de la longueur de l'outil sur son axe. I=1 Étalonnage de la longueur ou mesure de l'usure de la longueur sur l'extrémité de l'outil. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur I0. I = 0. Étalonnage sur l'axe de l'outil. Cela est utile pour des outils de perçage, des fraises sphériques ou des outils dont le diamètre est inférieur à la surface du palpeur. Ce type d'étalonnage se réalise avec la broche arrêtée. I = 1. Étalonnage sur l'extrémité de l'outil. Cela est utile pour calibrer des outils disposant de plusieurs tranchants (fraises) ou des outils dont le diamètre est supérieur à la surface du palpeur. Ce type d'étalonnage peut se réaliser avec la broche arrêtée ou tournant dans le sens contraire au sens de coupe. F5.5 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 248 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. Manuel de programmation J Type d’opération à réaliser L'étalonnage peut être effectué sur l'axe de l'outil ou son l'extrémité. Étalonnage de l'outil. J=1 Mesure de l'usure. Usure maximum de longueur permise Si l'usure est définie avec valeur nulle, l'outil n'est pas refusé par l'usure de longueur. Si une usure supérieure à celle définie a été mesurée, l'outil est refusé. D5.5 Distance de l'axe de l'outil au point de palpage. Définit le rayon ou la distance par rapport à l'axe de l'outil où est effectué le palpage. S'il n'est pas défini, le palpage se réalise à l'extrémité de l'outil. S±5.5 Vitesse et sens de rotation de l'outil. Pour réaliser un palpage avec la broche en marche, le sens de rotation de l'outil doit être contraire au sens de coupe. • S'il est défini avec valeur nulle, le palpage est effectué avec la broche arrêtée. • S'il est défini avec une valeur positive, la broche démarre en M3. • S'il est défini avec une valeur négative, la broche démarre en M4. C Comportement si l'usure permise est dépassée Uniquement si on a défini "L" différent de zéro. C=0 Arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil. C=1 Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. 12. TRAVAIL AVEC PALPEUR Uniquement si on a défini J1 et si on dispose de contrôle de durée de vie d'outil. Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur L0. PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil L5.5 J=0 Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur C0. N Nombre de tranchants à mesurer S'il est défini avec valeur nulle, on réalise une seule mesure. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur N0. Permet de disposer de la mesure de chaque tranchant lorsque la broche dispose de mesure et lorsqu'on a personnalisé le p.m.b. M19TYPE (P43) =1. XUYVZW Position du palpeur Paramètres optionnels. Voir "Format de programmation" à la page 247. Actions après avoir terminé le cycle Une fois terminé le cycle de calibrage Le paramètre arithmétique global P299 s'actualise et assigne la longueur mesurée au correcteur sélectionné dans la table de correcteurs. P299 "Longueur mesurée" - "Longueur antérieure (L+K)". L Longueur mesurée. K 0. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 249 Manuel de programmation Une fois terminé le cycle de mesure d'usure • Lorsqu'on dispose de contrôle de durée de vie d'outils. Dans ce cas, on compare la valeur mesurée avec la longueur théorique affectée dans la table. Si la valeur maximum permise est dépassée, la CNC affiche le message d'outil refusé et agit de la manière suivante. C0 Elle arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil. C1 Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. Affiche indicatif d'outil refusé (état = R). Active la sortie logique générale PRTREJEC (M5564). TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 250 • Lorsqu'on ne dispose pas de contrôle de durée de vie d'outils ou si la différence de mesure ne dépasse pas le maximum permis. Dans ce cas, on actualise le paramètre arithmétique global P299 et la valeur de l'usure de longueur du correcteur sélectionné dans la table de correcteurs. P299 "Longueur mesurée" - "Longueur théorique (L)". L Longueur théorique. On conserve la valeur précédente. K "Longueur mesurée" - "Longueur théorique (L)". Nouvelle valeur d'usure. Si on a sollicité la dimension de chaque tranchant (paramètre "N"), les valeurs sont affectées aux paramètres arithmétiques globaux P271 et suivants. Manuel de programmation 12.3.2 Calibrer le rayon ou mesurer l'usure du rayon d'un outil La sélection du type d'opération (étalonnage ou mesure) se réalise dans l'appel au cycle. Le format de programmation dépend de l'opération à réaliser. • Étalonnage du rayon de l'outil. (PROBE 1, B, I2, F, J0, K, E, S, N, X, U, Y, V, Z, W) • Mesure de l'usure du rayon. Distance de sécurité Doit être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. I Type d'étalonnage ou mesure de l'usure L'étalonnage peut être effectué sur l'axe de l'outil ou son l'extrémité. I=2 Étalonnage du rayon ou mesure de l'usure du rayon de l'outil. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur I0. F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. J K Type d’opération à réaliser J=0 Étalonnage de l'outil. J=1 Mesure de l'usure. TRAVAIL AVEC PALPEUR B5.5 PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. (PROBE 1, B, I2, F, J1, K, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W) Face utilisée du palpeur Établit la face du palpeur que l'on va utiliser pour le palpage du rayon. E5.5 K=0 Face X+. K=1 Face X-. K=2 Face Y+. K=3 Face Y-. Distance par rapport à la pointe de l'outil où est effectué le palpage Distance par rapport à la pointe théorique de l'outil où a lieu le palpage. Ce paramètre peut être très utile sur un outil avec des lames de fond non horizontal. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur E0. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 251 Manuel de programmation S±5.5 Vitesse et sens de rotation de l'outil. Pour réaliser un palpage avec la broche en marche, le sens de rotation de l'outil doit être contraire au sens de coupe. • S'il est défini avec valeur nulle, le palpage est effectué avec la broche arrêtée. • S'il est défini avec une valeur positive, la broche démarre en M3. • S'il est défini avec une valeur négative, la broche démarre en M4. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. M5.5 Usure maximum de rayon permise Si l'usure est définie avec valeur nulle, l'outil n'est pas refusé par l'usure du rayon. Si une usure supérieure à celle définie a été mesurée, l'outil est refusé. Uniquement si on a défini J1 et si on dispose de contrôle de durée de vie d'outil. Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur M0. C Comportement si l'usure permise est dépassée Uniquement si on a défini "M" différent de zéro. C=0 Arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil. C=1 Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur C0. N Nombre de tranchants à mesurer S'il est défini avec valeur nulle, on réalise une seule mesure. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur N0. Permet de disposer de la mesure de chaque tranchant lorsque la broche dispose de mesure et lorsqu'on a personnalisé le p.m.b. M19TYPE (P43) =1. XUYVZW Position du palpeur Paramètres optionnels. Voir "Format de programmation" à la page 247. Actions après avoir terminé le cycle Une fois terminé le cycle de calibrage Le paramètre arithmétique global P298 est actualisé et elle assigne le rayon mesuré au correcteur sélectionné dans la table de correcteurs. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 252 P298 "Rayon mesuré" - "Rayon antérieur (R+I)". R Rayon mesuré. I 0. Manuel de programmation Une fois terminé le cycle de mesure d'usure • Lorsqu'on dispose de contrôle de durée de vie d'outils. Dans ce cas, on compare la valeur mesurée avec le rayon théorique affecté dans la table. Si la valeur maximum permise est dépassée, la CNC affiche le message d'outil refusé et agit de la manière suivante. C1 Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. Affiche indicatif d'outil refusé (état = R). Active la sortie logique générale PRTREJEC (M5564). • Lorsqu'on ne dispose pas de contrôle de durée de vie d'outils ou si la différence de mesure ne dépasse pas le maximum permis. Dans ce cas, on actualise le paramètre arithmétique global P298 et la valeur de l'usure du rayon du correcteur sélectionné dans la table de correcteurs. P298 "Rayon mesuré" - "Rayon théorique (R+I)". R Rayon théorique. On conserve la valeur précédente. I "Rayon mesuré" - "Rayon théorique (R)". Nouvelle valeur d'usure. Si on a sollicité la dimension de chaque tranchant (paramètre "N"), les valeurs sont affectées aux paramètres arithmétiques globaux P251 et suivants. 12. TRAVAIL AVEC PALPEUR Elle arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil. PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil C0 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 253 Manuel de programmation 12.3.3 Calibrer ou mesurer l'usure du rayon et de la longueur d'un outil La sélection du type d'opération (étalonnage ou mesure) se réalise dans l'appel au cycle. Le format de programmation dépend de l'opération à réaliser. • Étalonnage du rayon de l'outil. (PROBE 1, B, I3, F, J0, K, D, E, S, N, X, U, Y, V, Z, W) • Mesure de l'usure du rayon. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. (PROBE 1, B, I3, F, J1, K, L, D, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W) B5.5 Distance de sécurité Doit être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. I Type d'étalonnage ou mesure de l'usure L'étalonnage peut être effectué sur l'axe de l'outil ou son l'extrémité. I=3 Étalonnage ou mesure de l'usure du rayon et de la longueur de l'outil. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur I0. F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. J K Type d’opération à réaliser J=0 Étalonnage de l'outil. J=1 Mesure de l'usure. Face utilisée du palpeur Établit la face du palpeur que l'on va utiliser pour le palpage du rayon. L5.5 K=0 Face X+. K=1 Face X-. K=2 Face Y+. K=3 Face Y-. Usure maximum de longueur permise Si l'usure est définie avec valeur nulle, l'outil n'est pas refusé par l'usure de longueur. Si une usure supérieure à celle définie a été mesurée, l'outil est refusé. Uniquement si on a défini J1 et si on dispose de contrôle de durée de vie d'outil. Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur L0. D5.5 Distance de l'axe de l'outil au point de palpage. Définit le rayon ou la distance par rapport à l'axe de l'outil où est effectué le palpage. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 254 S'il n'est pas défini, le palpage se réalise à l'extrémité de l'outil. Manuel de programmation E5.5 Distance par rapport à la pointe de l'outil où est effectué le palpage Distance par rapport à la pointe théorique de l'outil où a lieu le palpage. Ce paramètre peut être très utile sur un outil avec des lames de fond non horizontal. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur E0. Vitesse et sens de rotation de l'outil. Pour réaliser un palpage avec la broche en marche, le sens de rotation de l'outil doit être contraire au sens de coupe. • S'il est défini avec valeur nulle, le palpage est effectué avec la broche arrêtée. • S'il est défini avec une valeur positive, la broche démarre en M3. • S'il est défini avec une valeur négative, la broche démarre en M4. M5.5 Usure maximum de rayon permise Si l'usure est définie avec valeur nulle, l'outil n'est pas refusé par l'usure du rayon. Si une usure supérieure à celle définie a été mesurée, l'outil est refusé. Uniquement si on a défini J1 et si on dispose de contrôle de durée de vie d'outil. Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur M0. C Comportement si l'usure permise est dépassée TRAVAIL AVEC PALPEUR S±5.5 PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. Uniquement si on a défini "M" ou "L" différent de zéro. C=0 Arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil. C=1 Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur C0. N Nombre de tranchants à mesurer S'il est défini avec valeur nulle, on réalise une seule mesure. Si on ne le programme pas, le cycle prend la valeur N0. Permet de disposer de la mesure de chaque tranchant lorsque la broche dispose de mesure et lorsqu'on a personnalisé le p.m.b. M19TYPE (P43) =1. XUYVZW Position du palpeur Paramètres optionnels. Voir "Format de programmation" à la page 247. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 255 Manuel de programmation Actions après avoir terminé le cycle Une fois terminé le cycle de calibrage Le paramètre arithmétique global P298 est actualisé et elle assigne le rayon mesuré au correcteur sélectionné dans la table de correcteurs. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil 12. P298 "Rayon mesuré" - "Rayon antérieur (R+I)". P299 "Longueur mesurée" - "Longueur antérieure (L+K)". R Rayon mesuré. L Longueur mesurée. I 0. K 0. Une fois terminé le cycle de mesure d'usure • Lorsqu'on dispose de contrôle de durée de vie d'outils. Dans ce cas, on compare le rayon et la longueur mesurée avec les valeurs théoriques affectées dans la table. Si la valeur maximum permise est dépassée, la CNC affiche le message d'outil refusé et agit de la manière suivante. C0 Elle arrête l'exécution pour que l'utilisateur sélectionne un autre outil. C1 Le cycle change l'outil par un autre de la même famille. Affiche indicatif d'outil refusé (état = R). Active la sortie logique générale PRTREJEC (M5564). • Lorsqu'on ne dispose pas de contrôle de durée de vie d'outils ou si la différence de mesure ne dépasse pas le maximum permis. Dans ce cas, on actualise les paramètres arithmétiques globaux P298, P299 et la valeur de l'usure du rayon et la longueur du correcteur sélectionné dans la table de correcteurs. P298 "Rayon mesuré" - "Rayon théorique (R+I)". P299 "Longueur mesurée" - "Longueur théorique (L)". R Rayon théorique. On conserve la valeur précédente. I "Rayon mesuré" - "Rayon théorique (R)". Nouvelle valeur d'usure. L Longueur théorique. On conserve la valeur précédente. K "Longueur mesurée" - "Longueur théorique (L)". Nouvelle valeur d'usure. Si on a sollicité la dimension de chaque tranchant, (paramètre "N"), les longueurs sont affectées aux paramètres arithmétiques globaux P271 et suivants, et les rayons sont affectés aux paramètres arithmétiques globaux P251 et suivants. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 256 Manuel de programmation PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur Ce cycle permet d’étalonner le palpeur situé sur la broche. Ce palpeur qui doit être calibré auparavant en longueur sera celui utilisé dans les cycles fixes de mesure avec palpeur. Le cycle mesure la déviation de l'axe de la bille du palpeur, par rapport à l'axe du porte-outil, en utilisant pour son calibrage un trou préalablement usiné et au centre et aux dimensions connus. TRAVAIL AVEC PALPEUR 12. Chaque palpeur de mesure utilisé sera traité par la CNC comme un outil de plus. Les champs de la table de correcteurs correspondant à chaque palpeur auront la signification suivante : R Rayon de la sphère (bille) du palpeur. Cette valeur sera saisie manuellement dans la table. L Longueur du palpeur. Cette valeur sera assignée par le cycle de calibrage d'outil en longueur. I Déviation de l'axe de la bille du palpeur, par rapport à l'axe du porteoutil, suivant l'axe d'abscisses. Cette valeur sera assignée par ce cycle. K Déviation de l'axe de la bille du palpeur par rapport à l'axe du porteoutil, suivant l'axe des ordonnées. Cette valeur sera assignée par ce cycle. PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur 12.4 Pour le calibrage suivre les pas suivants : 1. Après avoir consulté les caractéristiques du palpeur, on introduira manuellement dans le correcteur correspondant la valeur du rayon de la sphère (R). 2. Après sélection du numéro de l’outil et du correcteur correspondants, exécution du Cycle d’étalonnage de la longueur de l’outil, avec mise à jour de la valeur de (L) et initialisation de la valeur de (K) à 0. 3. Exécution du cycle fixe d’étalonnage de palpeur, avec mise à jour des valeurs "I" et "K". CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 257 Manuel de programmation Le format de programmation de ce cycle est: (PROBE 2, X, Y, Z, B, J, E, H, F) TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur 12. X±5.5 Coordonnée réelle, suivant l’axe X, du centre du trou taraudé. Y±5.5 Coordonnée réelle, suivant l’axe Y, du centre du trou. Z±5.5 Coordonnée réelle, suivant l’axe Z, du centre du trou. B5.5 Distance de sécurité Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. J5.5 Diamètre réel de l'alésage Définit le diamètre réel du trou. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. E5.5 Distance de retrait Définit la distance de retrait du palpeur après le palpage initial. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. H5.5 Avance de palpage initial Définit l’avance selon laquelle sera exécuté le déplacement de palpage initial. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 258 Manuel de programmation 12.4.1 Fonctionnement de base TRAVAIL AVEC PALPEUR 1. Mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au centre du trou. PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur 12. Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement dans le plan principal de travail. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal. 2. Mouvement de palpage. Ce mouvement est composé de: • Déplacement du palpeur suivant l'axe des ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est "B+(J/ 2)", si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. • Recul du palpeur en avance rapide (G00) la distance indiquée en (E). • Déplacement du palpeur suivant l'axe des ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. 3. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au centre réel du trou. 4. Deuxième mouvement de palpage. Analogue au précédent. 5. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au centre réel du trou suivant l'axe des ordonnées. CNC 8040 6. Troisième mouvement de palpage. Analogue aux précédents. 7. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au centre réel du trou. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 8. Quatrième mouvement de palpage. Analogue aux précédents. 259 Manuel de programmation 9. Mouvement de retour. Ce mouvement est composé de: • Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au centre réel du trou. • Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point d'appel au cycle. • Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur 12. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 260 Correction du correcteur d'outil A la fin du cycle, la CNC aura modifié dans la table de correcteurs, les valeurs "I" et "K" correspondant au correcteur sélectionné. Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle Le cycle remet dans le paramètre arithmétique P299 la valeur optimum qu’il faut affecter au paramètre machine général PRODEL. Manuel de programmation 12.5 PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des cycles fixes: Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur. Ce cycle permet de corriger la valeur du correcteur de l'outil que l'on a utilisé dans le processus d'usinage de la surface. Cette correction ne s'effectue que lorsque l'erreur de mesure dépasse une valeur programmée. X±5.5 Cote théorique, suivant l'axe X, du point sur lequel on souhaite effectuer la mesure. Y±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Y, du point sur lequel on souhaite effectuer la mesure. Z±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Z, du point sur lequel on souhaite effectuer la mesure. B5.5 Distance de sécurité Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. TRAVAIL AVEC PALPEUR (PROBE 3, X, Y, Z, B, K, F, C, D, L) PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface Le format de programmation de ce cycle est: 12. Le palpeur devra être situé, par rapport au point à mesurer, à une distance supérieure à cette valeur, lorsqu'on appelle le cycle. K Axe de palpage Définit l’axe avec lequel l’opérateur désire effectuer la mesure de surface; il sera défini par le code suivant: K=0 Avec l’axe des abscisses du plan de travail. K=1 Avec l’axe des ordonnées du plan de travail. K=2 Avec l’axe longitudinal du plan de travail. Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prend la valeur K0. CNC 8040 F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 261 Manuel de programmation C Action après avoir terminé le palpage Indique où doit terminer le cycle de palpage. C=0 Retour au point où l’appel du cycle a eu lieu. C=1 Le cycle se terminera sur le point mesuré, l’axe longitudinal reculant jusqu’à la coordonnée correspondant au point où l’appel du cycle a eu lieu. Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur C0. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface 12. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 262 D4 Correcteur d'outil Définit le numéro du correcteur auquel s’appliquera la correction, après la fin du cycle de mesure. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, la CNC considérera qu'on ne désire pas faire la correction. L5.5 Tolérance d'erreur Définit la tolérance qui s’appliquera à l’erreur mesurée. Elle sera programmée en absolu, et le correcteur ne sera corrigé que si l’erreur est supérieure à la valeur fixée. Si on ne fait pas la programmation, la CNC assignera au paramètre la valeur 0. Manuel de programmation 12.5.1 Fonctionnement de base TRAVAIL AVEC PALPEUR 1. Mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au point d'approche. Ce point se situe face au point où doit s’effectuer la mesure, à une distance de sécurité (B) de ce point et selon l’axe où s’effectuera le palpage (K). PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface 12. Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement dans le plan principal de travail. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal. 2. Mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe sélectionné (K) avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. Une fois le palpage effectué, la CNC assume comme position théorique des axes la position réelle qu'ils avaient à la réception du signal du palpeur. 3. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) entre le point de palpage et le point d’appel du cycle. Le mouvement de retour s'effectue en trois phases : ·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au point d'approche. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point d'appel au cycle. ·3· Si on fait la programmation (C0) on effectue un déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle. Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les paramètres arithmétiques généraux suivants : P298 Cote réelle de la surface. P299 Erreur détectée. Différence entre la cote réelle de la surface et la cote théorique programmée. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 263 Manuel de programmation Correction du correcteur d'outil Si on a sélectionné un Numéro de Correcteur d'Outil (D), la CNC modifie les valeurs de ce correcteur, à condition que l'erreur de mesure soit égale ou supérieure à la tolérance (L). En fonction de l’axe avec lequel s’effectuera la mesure (K), la correction portera sur la valeur de la longueur ou du rayon: TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 3. Cycle fixe de mesure de surface 12. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 264 • Si la mesure est exécutée avec l’axe longitudinal au plan de travail, la modification portera sur l’usure de la longueur (K) du correcteur indiqué (D). • Si la mesure est exécutée avec l’un des axes composant le plan de travail, la modification portera sur l’usure du rayon (I) du correcteur indiqué (D). Manuel de programmation PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des cycles fixes: Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur. Le format de programmation de ce cycle est: 12. X±5.5 Cote théorique, suivant l'axe X, du coin que l'on souhaite mesurer Y±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Y, du coin que l'on souhaite mesurer Z±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Z, du coin que l'on souhaite mesurer En fonction de l'angle de la pièce que l'on veut mesurer, le palpeur devra se situer dans la zone rayée (voir figure) correspondante avant d'appeler le cycle. B5.5 TRAVAIL AVEC PALPEUR (PROBE 4, X, Y, Z, B, F) PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur 12.6 Distance de sécurité Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. Le palpeur devra être situé, par rapport au point à mesurer, à une distance supérieure à cette valeur, lorsqu'on appelle le cycle. F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 265 Manuel de programmation 12.6.1 Fonctionnement de base TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur 12. 1. Mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au premier point d'approche, situé à une distance (B) de la première face à palper. Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement dans le plan principal de travail. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal. 2. Mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe d'abscisses avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. 3. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au premier point d'approche. 4. Deuxième mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le premier point d'approche jusqu'au deuxième. Ce mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement suivant l'axe d'ordonnées. ·2· Déplacement suivant l'axe d'abscisses. 5. Deuxième mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. CNC 8040 La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. 6. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le deuxième palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Le mouvement de retour s'effectue en trois phases : ·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au deuxième point d'approche. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point d'appel au cycle. 266 Manuel de programmation ·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle. Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les paramètres arithmétiques généraux suivants : P297 Cote réelle du coin suivant l'axe des ordonnées. P298 Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle de l'angle et la cote théorique programmée. P299 Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle de l'angle et la cote théorique programmée. 12. TRAVAIL AVEC PALPEUR Coordonnée réelle du coin selon l’axe des abscisses. PROBE 4. Cycle fixe de mesure de coin extérieur P296 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 267 Manuel de programmation 12.7 PROBE 5. Cycle fixe de mesure de coin intérieur On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des cycles fixes: Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur. Le format de programmation de ce cycle est: TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 5. Cycle fixe de mesure de coin intérieur 12. (PROBE 5, X, Y, Z, B, F) X±5.5 Cote théorique, suivant l'axe X, du coin que l'on souhaite mesurer Y±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Y, du coin que l'on souhaite mesurer Z±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Z, du coin que l'on souhaite mesurer Le palpeur devra se situer dans la poche avant d'appeler le cycle. B5.5 Distance de sécurité Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. Le palpeur devra être situé, par rapport au point à mesurer, à une distance supérieure à cette valeur, lorsqu'on appelle le cycle. F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 268 Manuel de programmation 12.7.1 Fonctionnement de base Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au point d'approche, situé à une distance (B) des deux faces à palper. Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement dans le plan principal de travail. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal. TRAVAIL AVEC PALPEUR 1. Mouvement d'approche. PROBE 5. Cycle fixe de mesure de coin intérieur 12. 2. Mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe d'abscisses avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. 3. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au point d'approche. 4. Deuxième mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 2B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. 5. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le deuxième palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle. Le mouvement de retour s'effectue en trois phases : ·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au point d'approche. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point d'appel au cycle. ·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 269 Manuel de programmation Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les paramètres arithmétiques généraux suivants : TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 5. Cycle fixe de mesure de coin intérieur 12. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 270 P296 Coordonnée réelle du coin selon l’axe des abscisses. P297 Cote réelle du coin suivant l'axe des ordonnées. P298 Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle de l'angle et la cote théorique programmée. P299 Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle de l'angle et la cote théorique programmée. Manuel de programmation PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des cycles fixes: Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur. Le format de programmation de ce cycle est: 12. X±5.5 Cote théorique, suivant l'axe X, du sommet de l'angle que l'on souhaite mesurer. Y±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Y, du sommet de l'angle que l'on souhaite mesurer. Z±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Z, du sommet de l'angle que l'on souhaite mesurer. B5.5 Distance de sécurité Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. Le palpeur devra être situé, par rapport au point programmé, à une distance supérieure à 2 fois cette valeur, lorsqu'on appelle le cycle. F5.5 TRAVAIL AVEC PALPEUR (PROBE 6, X, Y, Z, B, F) PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle 12.8 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 271 Manuel de programmation 12.8.1 Fonctionnement de base TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle 12. 1. Mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au premier point d'approche, situé à une distance (B) du sommet programmé et à (2B) de la face à palper. Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement dans le plan principal de travail. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal. 2. Mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 3B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. 3. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au premier point d'approche. 4. Deuxième mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le premier point d'approche jusqu'au deuxième. Se trouve à une distance (B) du premier. 5. Deuxième mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 4B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. CNC 8040 6. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le deuxième palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle. Le mouvement de retour s'effectue en trois phases : ·1· Déplacement suivant l'axe des ordonnées au deuxième point d'approche. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point d'appel au cycle. ·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle. 272 Manuel de programmation Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle Une fois le cycle terminé, la CNC retourne la valeur réelle obtenue après la mesure dans le paramètre arithmétique général suivant : P295 Angle d'inclinaison de la pièce par rapport à l'axe d'abscisses. Considérations sur le cycle Ce cycle permet de mesurer des angles compris entre ±45º. TRAVAIL AVEC PALPEUR • Si l'angle à mesurer est < -45º, le palpeur heurtera la pièce. PROBE 6. Cycle fixe de mesure d'angle 12. • Si l'angle à mesurer est > 45º la CNC affichera l'erreur correspondante. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 273 Manuel de programmation 12.9 PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin extérieur et d'angle On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des cycles fixes: Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin extérieur et d'angle 12. Le format de programmation de ce cycle est: (PROBE 7, X, Y, Z, B, F) X±5.5 Cote théorique, suivant l'axe X, du coin que l'on souhaite mesurer Y±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Y, du coin que l'on souhaite mesurer Z±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Z, du coin que l'on souhaite mesurer Le coin dépendant de la pièce à mesurer, le palpeur devra se situer dans la zone hachurée (voir la figure) correspondante avant l’appel du cycle. B5.5 Distance de sécurité Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. Le palpeur devra être situé, par rapport au point programmé, à une distance supérieure à 2 fois cette valeur, lorsqu'on appelle le cycle. F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 274 Manuel de programmation 12.9.1 Fonctionnement de base Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au au premier point d'approche, situé à une distance (2B) de la première face à palper. Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement dans le plan principal de travail. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal. 2. Mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe d'abscisses avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. TRAVAIL AVEC PALPEUR 1. Mouvement d'approche. PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin extérieur et d'angle 12. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 3B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. 3. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au premier point d'approche. 4. Deuxième mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le premier point d'approche au deuxième, situé à une distance (2B) de la deuxième face à palper. Ce mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement suivant l'axe d'ordonnées. ·2· Déplacement suivant l'axe d'abscisses. 5. Deuxième mouvement de palpage. Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 3B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. 6. Mouvement de retour. CNC 8040 Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au deuxième point d'approche. 7. Troisième mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le deuxième point d'approche jusqu'au troisième. Se trouve à une distance (B) du précédent. 8. Troisième mouvement de palpage. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. 275 Manuel de programmation La distance maximale à parcourir dans le mouvement de palpage est 4B, si une fois parcourue cette distance la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, le code d'erreur correspondant sera affiché et le mouvement des axes s'arrêtera. 9. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le troisième palpage jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle. Le mouvement de retour s'effectue en trois phases : ·1· Déplacement suivant l'axe de palpage au troisième point d'approche. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 7. Cycle fixe de mesure de coin extérieur et d'angle 12. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point d'appel au cycle. ·3· Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle. Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les paramètres arithmétiques généraux suivants : P295 Angle d'inclinaison de la pièce par rapport à l'axe d'abscisses. P296 Coordonnée réelle du coin selon l’axe des abscisses. P297 Cote réelle du coin suivant l'axe des ordonnées. P298 Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle de l'angle et la cote théorique programmée. P299 Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle de l'angle et la cote théorique programmée. Considérations sur le cycle Ce cycle permet de mesurer des angles compris entre ±45º. • Si l'angle à mesurer est > 45º la CNC affichera l'erreur correspondante. • Si l'angle à mesurer est < -45º, le palpeur heurtera la pièce. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 276 Manuel de programmation 12.10 PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des cycles fixes: Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur. Le format de programmation de ce cycle est: Coordonnée théorique, suivant l’axe X, du centre du trou. Y±5.5 Coordonnée théorique, suivant l’axe Y, du centre du trou. Z±5.5 Coordonnée théorique, suivant l’axe Z, du centre du trou. B5.5 Distance de sécurité Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. J5.5 Diamètre théorique de l'alésage Définit le diamètre théorique du trou. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. TRAVAIL AVEC PALPEUR X±5.5 PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou 12. (PROBE 8, X, Y, Z, B, J, E, C, H, F) Ce cycle permet d'effectuer la mesure de trous avec des diamètres non supérieurs à (J+B). E5.5 Distance de retrait Définit la distance de retrait du palpeur après le palpage initial. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. C Action après avoir terminé le palpage Indique où doit terminer le cycle de palpage. C=0 Retour au point où l’appel du cycle a eu lieu. C=1 Le cycle terminera dans le centre réel du trou. Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur C0. H5.5 Avance de palpage initial Définit l’avance selon laquelle sera exécuté le déplacement de palpage initial. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 277 Manuel de programmation 12.10.1 Fonctionnement de base TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou 12. 1. Mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au centre du trou. Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement dans le plan principal de travail. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal. 2. Mouvement de palpage. Ce mouvement est composé de: • Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (H), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximum de déplacement en palpage est “B+(J/2)”. Si, après avoir parcouru cette distance, la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, elle affiche le code d’erreur correspondant et arrête le déplacement des axes. • Recul du palpeur en avance rapide (G00) la distance indiquée en (E). • Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. 3. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au centre théorique du trou. 4. Deuxième mouvement de palpage. Analogue au précédent. 5. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au centre réel (calculé) du trou suivant l'axe des ordonnées. CNC 8040 6. Troisième mouvement de palpage. Analogue aux précédents. 7. Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au centre théorique du trou. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 8. Quatrième mouvement de palpage. Analogue aux précédents. 9. Mouvement de retour. Ce mouvement est composé de: 278 Manuel de programmation ·1· Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis le point où a été effectué le palpage jusqu'au centre réel (calculé) du trou.. ·2· Si on programme (C0) se réalise un déplacement du palpeur jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle. Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point d'appel au cycle. Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle. P294 Diamètre du trou. P295 Erreur du diamètre du trou. Différence entre le diamètre réel et celui programmé. P296 Coordonnée réelle du centre selon l’axe des abscisses. P297 Cote réelle du centre suivant l'axe d'ordonnées. P298 Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle du centre et la cote théorique programmée. P299 Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle du centre et la cote théorique programmée. TRAVAIL AVEC PALPEUR Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les paramètres arithmétiques généraux suivants : PROBE 8. Cycle fixe de mesure de trou 12. Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 279 Manuel de programmation 12.11 PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu On utilisera un palpeur situé dans la broche, qui devra être étalonné au préalable au moyen des cycles fixes: Cycle fixe d’étalonnage de longueur d’outil. Cycle fixe d’étalonnage de palpeur. Le format de programmation de ce cycle est: TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu 12. (PROBE 9, X, Y, Z, B, J, E, C, H, F) X±5.5 Coordonnée théorique, suivant l’axe X, du centre du moyeu. Y±5.5 Coordonnée théorique, suivant l’axe Y, du centre du moyeu. Z±5.5 Coordonnée théorique, suivant l’axe Z, du centre du moyeu. B5.5 Distance de sécurité Définit la distance de sécurité. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. J5.5 Diamètre théorique du moyeu Définit le diamètre théorique du moyeu. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. Ce cycle permet d'effectuer la mesure de moyeux avec des diamètres non supérieurs à (J+B). E5.5 Distance de retrait Définit la distance de retrait du palpeur après le palpage initial. Devra être programmée avec valeur positive et supérieure à 0. C Action après avoir terminé le palpage Indique où doit terminer le cycle de palpage. C=0 Retour au point où l’appel du cycle a eu lieu. C=1 Le cycle finira par positionner le palpeur sur le centre du moyeu, à une distance (B) de la cote théorique programmée. Si ce paramètre n’est pas programmé, le cycle fixe prendra la valeur C0. H5.5 Avance de palpage initial Définit l’avance selon laquelle sera exécuté le déplacement de palpage initial. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. F5.5 Avance de palpage Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 280 Manuel de programmation 12.11.1 Fonctionnement de base TRAVAIL AVEC PALPEUR 1. Positionnement au centre du moyeu Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle jusqu'au centre du moyeu. PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu 12. Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases : ·1· Déplacement dans le plan principal de travail. ·2· Déplacement suivant l'axe longitudinal, jusqu'à une distance (B) de la surface programmée. 2. Mouvement au premier point d'approche. Ce déplacement du palpeur que l'on effectue en avance rapide (G00) est composé de : ·1· Déplacement suivant l'axe d'ordonnées. ·2· Déplacement de l'axe longitudinal à la distance (2B). 3. Mouvement de palpage. Ce mouvement est composé de: • Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (H), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. La distance maximum de déplacement en palpage est “B+(J/2)”. Si, après avoir parcouru cette distance, la CNC ne reçoit pas le signal du palpeur, elle affiche le code d’erreur correspondant et arrête le déplacement des axes. • Recul du palpeur en avance rapide (G00) la quantité indiquée en (E). • Déplacement du palpeur suivant l'axe d'ordonnées avec l'avance indiquée (F), jusqu'à recevoir le signal du palpeur. 4. Mouvement au deuxième point d'approche. Ce déplacement du palpeur que l'on effectue en avance rapide (G00) est composé de : • Retour jusqu'au premier point d'approche. CNC 8040 • Déplacement à une distance (B) au-dessus du moyeu, jusqu'au deuxième point d'approche. 5. Deuxième mouvement de palpage. Analogue au premier mouvement de palpage. 6. Mouvement au troisième point d'approche. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Analogue au précédent. 7. Troisième mouvement de palpage. Analogue aux précédents. 281 Manuel de programmation 8. Mouvement au quatrième point d'approche. Analogue aux précédents. 9. Quatrième mouvement de palpage. Analogue aux précédents. 10.Mouvement de retour. Ce mouvement est composé de: ·1· Retour jusqu'au quatrième point d'approche. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 9. Cycle fixe de mesure de moyeu 12. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 282 ·2· Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) et à une distance (B) audessus du moyeu, jusqu'au centre réel (calculé) du moyeu. ·3· Si on programme (C0) se réalise un déplacement du palpeur jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle. Déplacement suivant l'axe longitudinal jusqu'à la cote correspondant à cet axe du point d'appel au cycle. Déplacement dans le plan principal de travail jusqu'au point de d'appel au cycle. Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle Une fois le cycle terminé, la CNC retourne les valeurs réelles obtenues après la mesure, dans les paramètres arithmétiques généraux suivants : P294 Diamètre du moyeu. P295 Erreur du diamètre du moyeu. Différence entre le diamètre réel et celui programmé. P296 Coordonnée réelle du centre selon l’axe des abscisses. P297 Cote réelle du centre suivant l'axe d'ordonnées. P298 Erreur détectée suivant l'axe des abscisses. Différence entre la cote réelle du centre et la cote théorique programmée. P299 Erreur détectée suivant l'axe d'ordonnées. Différence entre la cote réelle du centre et la cote théorique programmée. Manuel de programmation 13 PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire. Cycle qui, à l’aide d’un palpeur numérique, minimise le temps de préparation d’une pièce rectangulaire, en calculant les cotes réelles du centre, de la surface et l’inclinaison de la pièce. (PROBE 10, I, J, X, Y, Z, K, L, B, D, E, H, F, Q) • La position du palpeur avant le premier palpage doit être la plus centrée possible sur X et Y. Considérations sur le cycle • Après avoir réalisé les déplacements de palpage, le palpeur se retire de la pièce en G0 avant de se déplacer à la Z de sécurité. • Dans fonction de la variable PRBMOD, il n’y a pas d’erreur dans les cas suivants même si le paramètre machine PROBERR=YES. ·1· Lorsque termine un déplacement de palpage G75 et que le palpeur n’a pas touché la pièce. ·2· Lorsque termine un déplacement de palpage G76 et que le palpeur n’a pas cessé de toucher la pièce. Paramètres X+-5.5: Y+-5.5: Z+-5.5: I 5.5: J 5.5: K 1: TRAVAIL AVEC PALPEUR • Le palpeur doit être bien calibré en rayon et en longueur. PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire. 12. Conditions initiales Cote sur X de la position du palpeur ou commencera le premier palpage. Si on ne la programme pas, on prendra la position du palpeur sur X. Cote sur Y de la position du palpeur où commencera le premier palpage. Si on ne la programme pas, on prendra la position du palpeur sur Y. Cote sur Z de la position du palpeur où commencera le premier palpage. Si on ne le programme pas, on prendra la position du palpeur sur Z. Longueur sur X de la pièce rectangulaire. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Longueur sur Y de la pièce rectangulaire. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Axe et sens du premier déplacement de palpage. Les valeurs sont les suivantes: • Pour X+ : 0 • Pour X- : 1 • Pour Y+ : 2 • Pour Y- : 3 L 1: • Si on ne le programme, la valeur 0 est prise. Indicatif de si la mesure de la surface de la pièce a lieu ou non : CNC 8040 • Valeur 0: la mesure ne s'effectue pas. • Valeur 1: la mesure est effectuée. B 5.5: D+-5.5: • Si elle n'est pas programmée, on prendra la valeur 0. Distance d’approche à la pièce à chaque palpage. Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec la valeur 0, elle prendra la valeur de la distance d’approche de la position du palpeur à la pièce. Distance de parcours du palpeur sur Z, pour les déplacements de celui-ci audessus de la pièce. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 283 Manuel de programmation E+-5.5: H 5: F 5: Q 5: TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire. 12. T: D: Distance sur laquelle recule le palpeur pour effectuer la mesure, après avoir trouvé la pièce. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Avance de palpage pour la recherche de la pièce. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Avance de palpage pour la mesure. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Avance du palpeur lorsqu’il se dirige aux points d’approche. Si l'avance n'est pas programmée, on prendra l'avance en rapide (G0). Numéro d'outil du palpeur. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Numéro de correcteur. Si on ne le programme pas, elle prendra la valeur du correcteur assigné à T, dans la table d’outils. Fonctionnement 1. Déplacement d’approche (suivant la valeur donnée dans Q), d’abord sur les axes du plan puis sur l’axe longitudinal, sur la position du premier palpage (uniquement si on a programmé X ou Y ou Z). 2. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), dans l’axe et les sens donnés, jusqu’à toucher la première face. 3. Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 4. Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face. 5. Recul jusqu'à la position initiale. 6. Déplacement parallèle à la face palpée, pour toucher à un point différent de la même face. 7. Déplacement de palpage (en avance donnée dans F), dans l’axe et les sens donnés, jusqu’à toucher de nouveau la première face. On calcule ainsi l’angle d’inclinaison de la pièce, par rapport à l’établi et on l’enregistre dans le paramètre P296. 8. Déplacement rapide de montée sur Z (distance donnée sur D), jusqu’à la cote Z de sécurité. 9. Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q) jusqu’au point d’approche à la face opposée, en tenant compte de la longueur de la pièce, de l’angle d’inclinaison calculé et de la valeur du paramètre B. 10.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage. S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce. 11.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), en tenant compte de l'angle d'inclinaison calculé, jusqu’à toucher la face. 12.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 13.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face. 14.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. CNC 8040 15.Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q) jusqu'au point d'approche sur la moitié de l'une des faces restantes, en tenant compte de la moitié des longueurs et de l'angle d'inclinaison calculé. 16.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage. S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 17.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), en tenant compte de l'angle d'inclinaison calculé, jusqu’à toucher la face. 18.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 19.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face. 284 Manuel de programmation 20.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. 21.Si on n’a pas programmé la mesure de la surface de la pièce, on passe au point 26. Si elle a été programmée, a lieu le déplacement (suivant valeur donnée sur Q) jusqu’au centre de la pièce. 22.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la surface de la pièce. 23.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 24.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la surface de la pièce. On mesure ainsi cote de la surface de la pièce, qui est enregistrée dans le paramètre P297. 27.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage. S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce. 28.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), en tenant compte de l'angle d'inclinaison calculé, jusqu’à toucher la face. 29.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 30.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face. On calcule ainsi le centre réel de la pièce rectangulaire, qui est enregistré dans les paramètres P298 et P299. 31.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. 32.Déplacement rapide jusqu’au centre calculé. TRAVAIL AVEC PALPEUR 26.Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q) jusqu’au point d’approche à la face opposée, en tenant compte de la longueur de la pièce et de l’angle d’inclinaison calculé. PROBE 10. Cicle fixe de centrage de pièce rectangulaire. 12. 25.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 285 Manuel de programmation 12.1 PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire. Cycle qui, à l’aide d’un palpeur numérique, minimise le temps de préparation d’une pièce circulaire, en calculant les cotes réelles du centre et surface de la pièce. (PROBE 11, J, X, Y, Z, K, L, B, D, E, H, F, Q) Conditions initiales • Le palpeur doit être bien calibré en rayon et en longueur. PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire. TRAVAIL AVEC PALPEUR 12. • La position du palpeur avant le premier palpage doit être la plus centrée possible sur X et Y. Considérations sur le cycle • Après avoir réalisé les déplacements de palpage, le palpeur se retire de la pièce en G0 avant de se déplacer à la Z de sécurité. • Dans fonction de la variable PRBMOD, il n’y a pas d’erreur dans les cas suivants même si le paramètre machine PROBERR=YES. ·1· Lorsque termine un déplacement de palpage G75 et que le palpeur n’a pas touché la pièce. ·2· Lorsque termine un déplacement de palpage G76 et que le palpeur n’a pas cessé de toucher la pièce. Paramètres X+-5.5: Y+-5.5: Z+-5.5: J 5.5: K 1: Cote sur X de la position du palpeur où commencera le premier palpage. Si on ne la programme pas, on prendra la position du palpeur sur X. Cote sur Y de la position du palpeur où commencera le premier palpage. Si on ne la programme pas, on prendra la position du palpeur sur Y. Cote sur Z de la position du palpeur où commencera le premier palpage. Si on ne le programme pas, on prendra la position du palpeur sur Z. Diamètre de la pièce circulaire. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Axe et sens du premier déplacement de palpage. Les valeurs sont les suivantes: • Pour X+ : 0 • Pour X- : 1 • Pour Y+ : 2 • Pour Y- : 3 L 1: • Si on ne le programme, la valeur 0 est prise. Indicatif de si la mesure de la surface de la pièce a lieu ou non : • Valeur 0: la mesure ne s'effectue pas. • Valeur 1: la mesure est effectuée. CNC 8040 B 5.5: D+-5.5: MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) E+-5.5: 286 • Si elle n'est pas programmée, on prendra la valeur 0. Distance d’approche à la pièce à chaque palpage. Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec la valeur 0, elle prendra la valeur de la distance d’approche de la position initiale du palpeur à la pièce. Distance de parcours du palpeur sur Z, pour les déplacements de celui-ci audessus de la pièce. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Distance sur laquelle recule le palpeur pour effectuer la mesure, après avoir trouvé la pièce. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Manuel de programmation Q 5: T: D: Fonctionnement 1. Déplacement d’approche (suivant la valeur donnée dans Q), d’abord sur les axes du plan puis sur l’axe longitudinal, sur la position du premier palpage (uniquement si on a programmé X ou Y ou Z). 2. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H), sur l’axe et sens donnés, jusqu’à toucher la pièce. 3. Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 4. Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher la même face. 5. Déplacement rapide de montée sur Z (la distance donnée sur D), jusqu’à la cote Z de sécurité. 6. Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q), jusqu'au point d'approche sur la face opposée, en tenant compte du diamètre de la pièce 7. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage. S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce. 12. TRAVAIL AVEC PALPEUR F 5: Avance de palpage pour la recherche de la pièce. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Avance de palpage pour la mesure. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Avance du palpeur lorsqu’il se dirige aux points d’approche. Si elle n'est pas programmée, on prendra l'avance en rapide G0. Numéro d'outil du palpeur. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, l'erreur correspondante est générée. Numéro de correcteur. Si on ne le programme pas, elle prendra la valeur du correcteur assigné à T, dans la table d’outils. PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire. H 5: 8. Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la pièce. 9. Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 10.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la pièce. On calcule ainsi l’une des cotes du centre réel de la pièce. 11.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. 12.Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q) jusqu'au point d'approche de l'axe restant, en tenant compte de la cote calculée du centre. 13.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage. S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce. 14.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la pièce. 15.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 16.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la pièce. 17.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. 18.Si on n’a pas programmé la mesure de la surface de la pièce, on passe au point 23. Si elle a été programmée, a lieu le déplacement (suivant valeur donnée sur Q) jusqu’au centre de la pièce. CNC 8040 19.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la surface de la pièce. 20.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. 21.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la surface de la pièce. On mesure ainsi cote de la surface de la pièce, qui est enregistrée dans le paramètre P297. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 22.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. 23.Déplacement (suivant la valeur donnée sur Q), jusqu'au point d'approche sur la face opposée, en tenant compte du diamètre de la pièce 287 Manuel de programmation 24.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) pour descendre à la cote Z de palpage. S’il touche avec la pièce, le palpeur monte de nouveau à la Z de sécurité et se déplace sur la distance indiquée dans le paramètre B (dans le même sens) jusqu’à sauver la pièce. 25.Déplacement de palpage (en avance donnée sur H) jusqu’à toucher la pièce. 26.Recul (distance donnée dans E), pour palpage de mesure. TRAVAIL AVEC PALPEUR PROBE 11. Cicle fixe de centrage de pièce circulaire. 12. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 288 27.Déplacement de palpage (en avance donnée sur F) jusqu’à toucher de nouveau la pièce. On calcule ainsi le centre réel de la pièce circulaire, qui est enregistré dans les paramètres P298 et P299. 28.Déplacement rapide de montée à la cote Z de sécurité. Déplacement rapide jusqu'au centre calculé. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13.1 13 Description lexique Tous les mots constituant le langage à haut niveau de la commande numérique doivent être écrits en majuscules, à l’exception des textes associés, qui peuvent être écrits en majuscules et en minuscules. Les éléments disponibles pour la programmation en haut niveau sont: • Mots réservés. • Constantes numériques. • Symboles. Mots réservés Les mots réservés sont les mots que la CNC utilise dans la programmation à haut niveau pour dénommer les variables du système, les opérateurs, les instructions de contrôle, etc. Les lettres de l'alphabet A-Z sont aussi des mots réservés car elles peuvent former un mot du langage à haut niveau lorsqu'elles sont seules. Constantes numériques Les blocs programmés en langage à haut niveau permettent des nombres en format décimal et des nombres en format hexadécimal. • Les nombres en format décimal ne doivent pas dépasser le format ±6.5 (6 chiffres entiers et 5 décimales). • Les nombres en format hexadécimal doivent être précédés du symbole $ et doivent avoir un maximum de 8 chiffres. L’affectation à une variable d’une constante supérieure au format ±6.5, s’effectuera au moyen de paramètres arithmétiques, d’expressions arithmétiques ou de constantes en format hexadécimal. Pour affecter la valeur 100000000 à la variable "TIMER" , on peut procéder des façons suivantes: (TIMER = $5F5E100) (TIMER = 10000 * 10000) CNC 8040 (P100 = 10000 * 10000) (TIMER = P100) Si la commande travaille en système métrique (millimètres), la résolution est en dixième de micron, les chiffres étant programmés sous format ±5.4 (positif ou négatif, avec 5 chiffres entiers et 4 décimales). MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Si la commande travaille en pouces, la résolution est de cent millièmes de pouce, les chiffres étant programmés sous format ±4.5 (positif ou négatif, avec 4 chiffres entiers et 5 décimales). 289 Manuel de programmation Pour faciliter le travail du programmeur, cette commande admet toujours le format ±5.5 (positif ou négatif, avec 5 chiffres entiers et 5 décimales), et elle ajuste selon besoins chaque nombre en fonction des unités de travail au moment de l’utilisation. Symboles Les symboles utilisés dans le langage à haut niveau sont: Description lexique PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 290 ( ) “ = + - * / , Manuel de programmation Variables La CNC dispose d’une série de variables internes accessibles depuis le programme utilisateur, depuis le programme du PLC ou via DNC. Suivant leur utilisation, ces variables sont des variables de lecture ou des variables de lecture-écriture. L’accès à ces variables depuis le programme utilisateur est obtenu au moyen de commandes à haut niveau. Chacune de ces variables sera référencée avec sa mnémonique, qui doit être écrite en majuscules. ORG(X-C) -> ORGX ORGY ORGZ ORGU ORGV ORGW ORGA ORGB ORGC • Les mnémoniques terminant en n indiquent que les variables sont regroupées en tables. Pour accéder à un élément de l'une de ces tables, il faut indiquer le champ de la table souhaitée avec la mnémonique correspondant suivi de l'élément en question. TORn -> TOR1 TOR3 TOR11 Les variables et la préparation de blocs Les variables accédant à des valeurs réelles de la CNC arrêtent la préparation de blocs. La CNC attend à ce que cette commande soit exécutée pour recommencer la préparation de blocs. vbEn conséquence, ce type de variable ne doit être utilisé qu’avec précautions car, si elles sont insérées entre des blocs d’usinage travaillant avec compensation, des profils indésirables risquent d’être produits. Variables 13. • Les mnémoniques terminant en(X-C) indiquent un ensemble de 9 éléments formés par la racine correspondante suivie de X, Y, Z, U, V, W, A, B et C. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13.2 Exemple: Lecture d'une variable qui arrête la préparation de blocs. Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une compensation G41. ... N10 X50 Y80 N15 (P100 = POSX); Affecte au paramètre P100 la valeur de la cote réelle sur X. N20 X50 Y50 N30 X80 Y50 ... Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs; l’exécution du bloc N10 se terminera donc au point A. Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la CNC reprend la préparation des blocs à partir du bloc N20. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 291 Manuel de programmation Comme le point suivant correspondant à la trajectoire compensée est le point "B", la CNC déplacera l’outil jusqu’à ce point, en exécutant la trajectoire "A-B". Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 292 Comme on peut le voir, la trajectoire produite n’est pas la trajectoire désirée; il est donc recommandé d’éviter l’utilisation de ce type de variable dans les sections comportant une compensation. Manuel de programmation 13.2.1 Paramètres ou variables de caractère général Les variables d'usage général sont référencées avec la lettre "P" suivie d'un nombre entier. La CNC dispose de quatre types de variables d'usage général. Paramètres locaux P0-P25 Paramètres globaux P100-P299 Paramètres d'utilisateur P1000-P1255 Paramètres OEM (de fabricant) P2000 - P2255 Dans les blocs programmés en code ISO, on peut associer des paramètres à tous les champs G F S T D M et cotes des axes. Le numéro d'étiquette de bloc sera défini avec une valeur numérique. Si des paramètres sont utilisés dans des blocs programmés en langage à haut niveau, ils pourront être programmés dans n’importe quelle expression. Le programmeur pourra utiliser des variables de caractère général lorsqu’il éditera ses propres programmes. Ensuite, et pendant l’exécution, la CNC remplacera ces variables par les valeurs qui leur sont affectées à un moment donné. Dans la programmation... Dans l'exécution... GP0 XP1 Z100 G1 X-12.5 Z100 (IF (P100 * P101 EQ P102) GOTO N100) (IF (2 * 5 EQ 12) GOTO N100) L’utilisation de ces variables de caractère général dépendra du type de bloc dans lequel elles seront programmées et du canal d’exécution. Les programmes exécutés dans le canal d'utilisateur pourront contenir n'importe quel paramètre global, d'utilisateur ou de fabricant mais ne pourront pas utiliser de paramètres locaux. 13. Variables Rang PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Type de paramètre Types de paramètres arithmétiques Paramètres locaux Les paramètres locaux ne sont accessibles que depuis le programme ou la sousroutine dans laquelle ils ont été programmés. Il existe sept groupes de paramètres. Les paramètres locaux utilisés en langage à haut niveau pourront être définis, soit comme indiqué précédemment, soit au moyen des lettres A-Z, à l’exception de Ñ, de telle sorte que A est égal à P0 et Z à P25. L’exemple suivant présente ces 2 méthodes de définition: (IF ((P0+P1)* P2/P3 EQ P4) GOTO N100) (IF ((A+B)* C/D EQ E) GOTO N100) Si un nom de paramètre local est utilisé pour lui affecter une valeur (A au lieu de P0 par exemple), et si l’expression arithmétique est une constante numérique, l'instruction peut être abrégée comme suit: (P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7) On n’utilisera les parenthèses qu’avec précautions, car M30 ne signifie pas la même chose que (M30). La CNC interprète (M30) comme une instruction et comme M est une autre façon de définir le paramètre P12, cette instruction sera lue comme (P12=30), et la valeur 30 sera affectée au paramètre P12. CNC 8040 Paramètres globaux Les paramètres globaux sont accessibles depuis n'importe quel programme et sousroutine appelée depuis le programme. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Les paramètres globaux peuvent être utilisés par l'utilisateur, par le fabricant et par les cycles de la CNC. 293 Manuel de programmation Paramètres d'utilisateur Ces paramètres sont une prolongation des paramètres globaux, avec la seule différence qu'ils ne sont pas utilisés par les cycles de la CNC. Paramètres OEM (de fabricant) Les paramètres OEM et les sous-routines avec des paramètres OEM ne peuvent être utilisés que dans les programmes propres du fabricant; ceux définis avec l'attribut [O]. Le code fabricant est sollicité pour modifier l'un de ces paramètres dans les tables. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. Utilisation des paramètres arithmétiques par les cycles Les usinages multiples (G60 à G65) et les cycles fixes d'usinage (G69, G81 à G89) utilisent le sixième niveau d'imbrication de paramètres locaux lorsqu'ils sont actifs. Les cycles fixes d’usinage utilisent le paramètre global P299 pour leurs calculs internes, tandis que les cycles fixes de palpeur emploient les paramètres globaux P294 à P299. Actualisation des tables de paramètres arithmétiques La CNC mettra à jour la table de paramètres après avoir traité les opérations indiquées dans le bloc en préparation. Cette opération est toujours réalisée avant l’exécution du bloc; pour cette raison, il n’est pas obligatoire que les valeurs indiquées dans la table correspondent à celles du bloc en cours d’exécution. Si le mode exécution est abandonné après une interruption d’exécution du programme, la CNC met à jour les tables de paramètres avec les valeurs correspondant au bloc qui se trouvait en cours d’exécution. Lorsqu’on accède à la table de paramètres locaux et de paramètres globaux, la valeur affectée à chaque paramètre peut être exprimée en notation décimale (4127.423) ou scientifique (0.23476 E-3). Paramètres arithmétiques dans les sous-routines La CNC dispose des instructions à haut niveau permettant de définir et d’utiliser des sous-routines pouvant être appelées depuis un programme principal ou une autre sous-routine qui peut en appeler une seconde, la seconde pouvant en appeler une troisième, etc.... La CNC limite le nombre d’appels, le nombre de niveaux d’imbrication étant limité à 15. On peut affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine. Ces paramètres, qui ne seront pas connus pour les blocs externes à la sous-routine, pourront être référencés par les blocs formant celle-ci. La CNC permet d’affecter des paramètres locaux à plus d’une sous-routine, le nombre maximum possible de niveaux d’imbrications de paramètres locaux étant de 6 à l’intérieur des 15 niveaux d’imbrication de sous-routines. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 294 Manuel de programmation 13.2.2 Variables associées aux outils. Ces variables sont associées la table de correcteurs, à la table d’outils et à la table de magasin d’outils; les valeurs affectées ou lues dans ces champs devront respecter les formats définis pour ces tables. Table des correcteurs La valeur du rayon (R), longueur (L) et correcteurs d'usure (I, K) de l'outil sont indiqués dans les unités actives. Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). Table d'outils Le numéro de correcteur sera un nombre entier entre 0 et 255. Le nombre maximum de correcteurs est limité par le p.m.g. NTOFFSET. Le code de famille sera un numéro entre 0 et 255. 0 a 199 s'il s'agit d'un outil normal. 200 à 255 s'il s'agit d'un outil spécial. La durée de vie nominale sera exprimée en minutes ou en opérations (0··65535). La durée de vie réelle sera exprimée en centièmes de minute (0··9999999) ou en opérations (0··999999). Table du magasin d’outils Chaque position du magasin est représentée de la façon suivante. 1··255 Numéro d'outil. 0 La position du magasin est vide. -1 La position du magasin a été annulée. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Variables 13. Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). La position de l'outil dans le magasin est représentée de la façon suivante. 1··255 Numéro de position. 0 L'outil est sur la broche. -1 Outil non trouvé. -2 L'outil est sur la position de changement. Variables de lecture TOOL Donne le numéro de l’outil actif. (P100=TOOL) Affecte au paramètre P100 le numéro d'outil actif. TOD Donne le numéro du correcteur actif. NXTOOL Donne le numéro de l’outil suivant, sélectionné mais en attente de l’exécution de M06 pour être actif. NXTOD Donne le numéro du correcteur correspondant à l’outil suivant, sélectionné mais en attente de l’exécution de M06 pour être actif. TMZPn Donne la position occupée par l’outil indiqué (n) dans le magasin d’outils. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 295 Manuel de programmation Variables de lecture et d’écriture TORn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée au rayon du correcteur indiqué (n). (P110=TOR3) Affecte au paramètre P110 la valeur du rayon du correcteur ·3·. (TOR3=P111) Affecte au rayon du correcteur ·3· la valeur du paramètre P111. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 296 TOLn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à la longueur du correcteur indiqué (n). TOIn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à l’usure du rayon (I) du correcteur indiqué (n). TOKn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à l’usure de la longueur (K) du correcteur indiqué (n). TLFDn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le numéro du correcteur de l’outil indiqué (n). TLFFn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le code de famille de l’outil indiqué (n). TLFNn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée comme vie nominale de l’outil indiqué (n). TLFRn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur de la vie réelle de l’outil indiqué (n). TMZTn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table du magasin d’outils, le contenu du logement indiqué (n). Manuel de programmation 13.2.3 Variables associées aux décalages d’origine Ces variables sont associées aux décalages d’origine, et peuvent correspondre aux valeurs de la table ou aux valeurs actuelles sélectionnées par la fonction G92 ou par présélection manuelle en mode JOG. Les décalages d’origine possibles, en plus du décalage additionnel indiqué par le PLC, sont G54, G55, G56, G57, G58 et G59. Les valeurs de chaque axe s’expriment en unités actives: Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). Bien qu’il existe des variables liées à chaque axe, la CNC n’autorise que celles associées aux axes sélectionnés dans la CNC. Ainsi, si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U et B, elle n’admettra, dans le cas de ORG(X-C) que les variables ORGX, ORGY, ORGZ, ORGU et ORGB. Variables de lecture ORG(X-C) Donne la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe sélectionné. Cette valeur n'inclut pas le décalage additionnel indiqué par le PLC ou par la manivelle supplémentaire. (P100=ORGX) Affecte au paramètre P100 la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe X. Cette valeur a pu être sélectionnée manuellement, par la fonction G92 ou par la variable “ORG(X-C)n”. PORGF Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de l’origine des coordonnées polaires selon l’axe des abscisses. PORGS Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de l’origine des coordonnées polaires selon l’axe des ordonnées. ADIOF(X-C) Affiche la valeur du décalage d'origine généré par la manivelle supplémentaire sur l'axe sélectionné. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Variables 13. Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Variables de lecture et d’écriture ORG(X-C)n Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la table correspondant au décalage d’origine indiqué (n). (P110=ORGX 55) Affecte au paramètre P110 la valeur de l’axe X dans la table correspondant au décalage d’origine G55. (ORGY 54=P111) Affecte à l'axe Y dans la table correspondant au décalage d'origine G54 le paramètre P111. PLCOF(X-C) CNC 8040 Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la table de décalages d’origine indiquée par le PLC. L’accès à l’une des variables PLCOF(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 297 Manuel de programmation 13.2.4 Variables associées aux paramètres machine Ces variables, associées aux paramètres machine, sont des variables de lecture. Ces variables pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans un programme ou une sous-routine de fabricant. Pour connaître le format des valeurs données, on consultera le manuel d’installation et de mise en service. Les valeurs 1/0 correspondent aux paramètres définis par YES/NO, +/- et ON/OFF. Les valeurs relatives aux coordonnées et aux avances sont exprimées en unités actives: Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). Modifier les paramètres machine depuis un programme/sous-routine de fabricant Ces variables pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans un programme ou une sous-routine de fabricant. Dans ce cas, avec ces variables on peut modifier la valeur de certains paramètres machine. Consulter la liste des paramètres machine que l'on peut modifier dans le manuel d'installation. Pour pouvoir modifier ces paramètres depuis le PLC, il faut exécuter avec l'instruction CNCEX une sous-routine de fabricant avec les variables correspondantes. Variables de lecture MPGn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine général (n). (P110=MPG8) Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine général P8 "INCHES"; si millimètres P110=0 et si pouces P110=1. MP(X-C)n Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de l’axe indiquée (X-C). (P110=MPY 1) Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine P1 de l'axe Y "DFORMAT". CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 298 MPSn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la broche principale. MPSSn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la seconde broche. MPASn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la broche auxiliaire. MPLCn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) du PLC. Manuel de programmation 13.2.5 Variables associées aux zones de travail Ces variables associées aux zones de travail sont des variables à lecture seulement. Les valeurs des limites sont exprimées en unités actives: Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). 1 = Validée comme zone interdite à l’entrée. 2 = Validée comme zone interdite à la sortie. Variables de lecture FZONE Donne l’état de la zone de travail 1. FZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C). FZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C). (P100=FZONE) ; Affecte au paramètre P100 l’état de la zone de travail 1. (P101=FZOLOX) ; Affecte au paramètre P101 la limite inférieure de la zone 1. (P102=FZUPZ) ; Affecte au paramètre P102 la limite supérieure de la zone 1. SZONE État de la zone de travail 2. SZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C). SZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C). TZONE État de la zone de travail 3. TZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C). TZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C). FOZONE État de la zone de travail 4. FOZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C). FOZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C). FIZONE État de la zone de travail 5. FIZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C). FIZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C). PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 0 = Invalidée. Variables 13. L’état des zones de travail est défini par le code suivant: CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 299 Manuel de programmation 13.2.6 Variables associées aux avances Variables de lecture associées à l’avance réelle FREAL Donne l'avance réelle de la CNC. En mm/minute ou pouces/minute. (P100=FREAL) Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. Affecte au paramètre P100 l'avance réelle de la CNC. FREAL(X-C) Donne l'avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné. FTEO(X-C) Donne l'avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné. Variables de lecture associées à la fonction G94 FEED Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G94. En mm/minute ou pouces/minute. Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCF Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCF Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PRGF Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par programme. Variables de lecture associées à la fonction G95 FPREV Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G95. En mm./tour ou pouces/tour. Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCFPR Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCFPR Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PRGFPR Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par programme. Variables de lecture associées à la fonction G32 CNC 8040 PRGFIN Donne l’avance, en 1/min, sélectionné par programme. De même, la CNC affichera dans la variable FEED, associée à la fonction G94, l’avance résultante en mm/min. ou pouces/minute. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 300 Manuel de programmation Variables de lecture associées à l’override FRO Donne l'(Override (%)) d’avance sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255) Ce pourcentage de l’avance peut être défini par programme, par le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant: par programme, par DNC, par le PLC et depuis le sélecteur. PLCFRO Donne le pourcentage d’avance sélectionné par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. CNCFRO Donne le pourcentage d’avance défini par le sélecteur. PLCCFR Donne le pourcentage d’avance défini par le canal d'exécution du PLC. Variables de lecture et d'écriture associées à l'override PRGFRO Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage d’avance sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. (P110=PRGFRO) Affecte au paramètre P110 le pourcentage de l'avance qui est sélectionné par programme. (PRGFRO=P111) 13. Variables Donne le pourcentage d’avance sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU DNCFRO Affecte au pourcentage de l'avance sélectionné par programme la valeur du paramètre P111. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 301 Manuel de programmation 13.2.7 Variables associées aux cotes Les valeurs des coordonnées de chaque axe sont exprimées en unités actives: Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). Variables de lecture Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. L’accès à l’une des variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C), ATPOS(X-C), DPOS(X-C), FLWE(X-C), DEFLEX, DEFLEY ou DEFLEZ entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. PPOS(X-C) Donne la coordonnée théorique programmée de l’axe sélectionné. (P110=PPOSX) Affecte au paramètre P100 la cote théorique programmée de l'axe X. POS(X-C) Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro machine, de l'axe sélectionné. Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage actif. Les valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG* ± 360º). TPOS(X-C) Si ORG* = 20º affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º. Si ORG* = -60º 60º affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º. Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée au zéro machine, de l'axe sélectionné. Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage actif. Les valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG* ± 360º). Si ORG* = 20º affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º. Si ORG* = -60º 60º affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º. APOS(X-C) Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro pièce, de l'axe sélectionné. ATPOS(X-C) Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée au zéro pièce, de l'axe sélectionné. DPOS(X-C) La CNC actualise cette variable chaque fois que sont effectuées des opérations de palpage, fonctions G75, G76 et cycles de palpeur PROBE. Quand la communication entre le palpeur numérique et la CNC s’effectue avec des rayons infrarouges il peut exister un retard de millièmes de seconde depuis le moment du palpage jusqu’à ce que la CNC reçoive le signal. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 302 Manuel de programmation Même si le palpeur continue son déplacement jusqu'à ce que la CNC reçoit le signal de palpage, la CNC tient compte de la valeur affectée au paramètre machine général PRODEL et fournit l'information suivante dans les variables TPOS(X-C) et DPOS(XC). DPOS(X-C) Position théorique qu'occupait le palpeur lorsque le palpage a été effectué. FLWE(X-C) Donne l’erreur de poursuite de l’axe sélectionné. DEFLEX DEFLEY DEFLEZ Donnent la déflexion actuelle dont dispose la sonde Renishah SP2 sur chaque axe X, Y, Z. DPLY(X-C) Donne la cote représentée sur écran pour l'axe sélectionné. DRPO(X-C) Affiche la position qui indique le variateur Sercos de l'axe sélectionné (variable PV51 ou PV53 du variateur). GPOS(X-C)n p Cote programmée pour un certain axe, dans le bloc (n) du programme (p) indiqué. (P80=GPOSX N99 P100) Affecte au paramètre P88 la valeur de la cote programmée pour l'axe X dans le bloc avec étiquette N99 et se trouvant dans le programme P100. On ne peut consulter que des programmes se trouvant dans la mémoire RAM de la CNC. Si le programme ou le bloc défini n'existe pas, l'erreur correspondante sera affichée. Si dans le bloc l'axe sollicité n'est pas programmé, la valeur 100000.0000 est restituée. 13. Variables Position réelle qu'occupe le palpeur lorsque le signal de palpage est reçu. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU TPOS(X-C) Variables de lecture et d’écriture DIST(X-C) Ces variables permettent de lire ou de modifier la distance parcourue par l’axe sélectionné. Cette valeur est accumulative et très utile si l’on désire réaliser une opération dépendant de la distance parcourue par les axes, comme par exemple leur graissage. (P110=DISTX) Affecte au paramètre P110 la distance parcourue par l'axe X. (DISTX=P111) Initialise la variable qui indique la distance parcourue par l'axe Z avec la valeur du paramètre P111. L’accès à l’une des variables DIST(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. LIMPL(X-C) LIMMI(X-C) Ces variables permettent de fixer une seconde limite de parcours pour chacun des axes, LIMPL pour le supérieur et LIMMI pour l’inférieur. CNC 8040 Comme l’activation et la désactivation des deuxièmes limites sont réalisées par le PLC, au moyen de l’entrée logique générale ACTLIM2 (M5052), en plus de définir les limites il faut exécuter une fonction auxiliaire M pour le lui communiquer. Il est recommandé aussi d’exécuter la fonction G4 après le changement pour que la CNC exécute les blocs suivants avec les nouvelles limites. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Le seconde limite de parcours sera prise en compte quand la première aura été définie, avec les paramètres machine d’axes LIMIT+ (P5) et LIMIT- (P6). 303 Manuel de programmation 13.2.8 Variables associées aux manivelles électroniques. Variables de lecture Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. HANPF HANPS HANPT HANPFO Donnent les impulsions de la première (HANPF), la deuxième (HANPS), la troisième (HANPT) ou la quatrième (HANPFO) manivelle qui ont été reçues depuis la mise sous tension de la CNC. Peu importe si la manivelle est connectée aux entrées de mesure ou aux entrées du PLC. HANDSE Sur les manivelles avec bouton sélecteur d'axes, indique si ce bouton a été tapé. Avec la valeur ·0·, signifie qu'il n'a pas été tapé. HANFCT Donne le facteur de multiplication fixé depuis le PLC pour chaque manivelle. On doit l’utiliser quand on dispose de plusieurs manivelles électroniques ou en ne disposant que d’une seule manivelle on veut appliquer différents facteurs de multiplication (x1, x10, x100) à chaque axe. C B A W V U Z Y X c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb Une fois le sélecteur positionné sur l’une des positions de la manivelle, la CNC consulte cette variable et en fonction des valeurs affectées aux bits (c b a) de chaque axe elle applique le facteur multiplicateur sélectionné pour chacun d’eux c b a 0 0 0 Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou clavier 0 0 1 Facteur x1 0 1 0 Facteur x10 1 0 0 Facteur x100 S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi: c b a 1 1 1 Facteur x1 1 1 0 Facteur x10 i HBEVAR L’écran affiche toujours la valeur sélectionnée dans le sélecteur. À utiliser quand on dispose de la manivelle Fagor HBE. Indique si le comptage de la manivelle HBE est activé, l’axe que l’on veut déplacer et le facteur de multiplication (x1, x10, x100). C * ^ B A W V U Z Y X c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb (*) Indique si le comptage de la manivelle HBE est pris en compte en mode manuel. CNC 8040 0 = Il n'est pas pris en compte. 1 = Il est pris en compte. (^) Quand la machine dispose d'une manivelle générale et de manivelles individuelles (associés à un axe), indique quelle manivelle a préférence quand les deux manivelles se déplacent en même temps. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 0 = La manivelle individuelle a préférence. L'axe correspondant ne tient pas compte des impulsions de la manivelle générale, les autres axes oui. 1 = La manivelle générale a préférence. Ne tient pas compte des impulsions de la manivelle individuelle. 304 Manuel de programmation (a, b, c) Indiquent l'axe que l'on veut déplacer et le facteur multiplicateur sélectionné. b a 0 0 0 Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou clavier 0 0 1 Facteur x1 0 1 0 Facteur x10 1 0 0 Facteur x100 13. S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi: c b a 1 1 1 Facteur x1 1 1 0 Facteur x10 La manivelle HBE a priorité. C’est-à-dire, indépendamment du mode du mode sélectionné dans le sélecteur de la CNC (JOG continu, incrémental, manivelle) on définit HBEVER différent à 0, la CNC travaille alors en mode manivelle. Elle affiche l’axe sélectionné en mode inverse et le facteur multiplicateur sélectionné par PLC. Quand la variable HBEVER se met à 0, elle affiche à nouveau le mode sélectionné dans le sélecteur. Variables de lecture et d’écriture MASLAN On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés. Indique l’angle de la trajectoire linéaire. MASCFI MASCSE PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU S’il y a plusieurs axes sélectionnés on considérera l’ordre de priorité suivant: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C. Variables c On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés. Dans les trajectoires en arc, elles indiquent les cotes du centre de l’arc. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 305 Manuel de programmation 13.2.9 Variables associées à la mesure Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 306 ASIN(X-C) Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C. BSIN(X-C) Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C. ASINS Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche. BSINS Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche. SASINS Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche. SBSINS Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche. Manuel de programmation 13.2.10 Variables associées à la broche principale Dans ces variables associées à la broche principale, les valeurs des vitesses sont données en tours par minute et les valeurs de l’override de la broche principale sont données par nombres entiers entre 0 et 255. Certaines variables arrêtent la préparation de blocs (cela est indiqué dans chacune) et on attend à ce que cette commande s’exécute pour recommencer la préparation de blocs. Donne la vitesse de rotation réelle de la broche principale en tours/minute. Arrête la préparation de blocs. (P100=SREAL) Affecte au paramètre P100 la vitesse de rotation réelle de la broche principale. FTEOS Donne la vitesse de rotation théorique de la broche principale. SPEED Donne, en tours par minute, la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionnée dans la CNC. Cette vitesse de rotation peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PRGS Restitue la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par programme. SSO Donne la Correction (Override (%)) de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255) PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU SREAL Variables 13. Variables de lecture Ce pourcentage de vitesse de rotation de la broche principale peut être défini par programme, par le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant: par programme, par DNC, par PLC et depuis le panneau avant. DNCSSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCSSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. CNCSSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionnée depuis le panneau avant. SLIMIT Donne, en tours par minute, la valeur à laquelle est fixée la limite de la vitesse de rotation de la broche principale dans la CNC. CNC 8040 Cette limite peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 307 Manuel de programmation Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. PRGSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par programme. MDISL Vitesse maximum de la broche pour l’usinage. Cette variable s'actualise aussi lorsqu'on programme la fonction G92 depuis MDI. POSS Donne la position réelle de la broche principale. Sa valeur est donnée entre ±99999.9999°. Arrête la préparation de blocs. RPOSS Donne la position réelle de la broche principale dans le module 360°. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°. Arrête la préparation de blocs. TPOSS Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite). Sa valeur est donnée entre ±99999.9999º. Arrête la préparation de blocs. RTPOSS Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite) dans le module 360º. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°. Arrête la préparation de blocs. DRPOS Position indiquée par le variateur Sercos de la broche principale. FLWES Donne en degrés (entre ±99999.9999) l'erreur de poursuite de la broche principale. Arrête la préparation de blocs. SYNCER Donne, en degrés (entre ±99999.9999), l'erreur avec laquelle la seconde broche poursuit la principale lorsqu'elles sont synchronisées en position. Variables de lecture et d’écriture PRGSSO Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage de vitesse de rotation de la broche principale sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. (P110=PRGSSO) Affecte au paramètre P110 le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par programme. (PRGSSO=P111) Affecte au pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale sélectionné par programme la valeur du paramètre P111. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 308 Manuel de programmation 13.2.11 Variables associées à la seconde broche Dans ces variables associées à la seconde broche, les valeurs des vitesses sont données en tours par minute et les valeurs de l'override de la seconde broche sont données par nombres entiers entre 0 et 255. Variables de lecture (P100=SSREAL) Affecte au paramètre P100 la vitesse de rotation réelle de la broche principale. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. SFTEOS Donne la vitesse de rotation théorique de la seconde broche. SSPEED Donne, en tours par minute, la vitesse de rotation de la seconde broche qui est sélectionnée dans la CNC. Cette vitesse de rotation peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. SDNCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. SPLCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. SPRGS Restitue la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par programme. SSSO Donne l'override (%)) de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255) Variables 13. Donne la vitesse de rotation réelle de la seconde broche en tours/minute. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU SSREAL Ce pourcentage de vitesse de rotation de la seconde broche peut être défini par programme, par le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant: par programme, par DNC, par PLC et depuis le panneau avant. SDNCSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. SPLCSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. SCNCSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est sélectionnée depuis le panneau avant. SSLIMI Donne, en tours par minute, la valeur à laquelle est fixée la limite de la vitesse de rotation de la seconde broche dans la CNC. Cette limite peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. SDNCSL SPLCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. 309 Manuel de programmation Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. SPRGSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée par programme. SPOSS Donne la position réelle de la seconde broche. Sa valeur est donnée entre ±99999.9999°. SRPOSS Donne la position réelle de la seconde broche dans le module 360°. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°. STPOSS Donne la position théorique de la seconde broche (cote réelle + erreur de poursuite). Sa valeur est donnée entre ±99999.9999º. SRTPOS Donne la position théorique de la seconde broche (cote réelle + erreur de poursuite) en module 360º. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°. SDRPOS Position indiquée par l'asservissement Sercos de la deuxième broche. SFLWES Donne en degrés (entre ±99999.9999) l'erreur de poursuite de la seconde broche. Lors de l’accès à ces variables SPOSS, SRPOSS, STPOSS, SRTPOSS ou SFLWES la préparation des blocs est interrompue et la CNC attend que cette instruction soit exécutée avant de reprendre la préparation des blocs. Variables de lecture et d’écriture SPRGSO Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. (P110=SPRGSO) Affecte au paramètre P110 le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée par programme. (SPRGSO=P111) Affecte la valeur du paramètre P111 au pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée par programme. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 310 Manuel de programmation 13.2.12 Variables associées à l'outil motorisé Variables de lecture Doit être utilisée dans la sous-routine associée à la fonction M45. Donne les tours par minute programmés en M45 S. Si on ne programme que M45, la variable prend la valeur 0. 13. Variables La variable ASPROG s'actualise juste avant d'exécuter la fonction M45, de manière a être actualisée lorsqu'on exécute la sous-routine associée. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU ASPROG CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 311 Manuel de programmation 13.2.13 Variables associées à l’automate On tiendra compte du fait que l’automate dispose des ressources suivantes: Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. (I1 à I256) Entrées. (O1 à O256) Sorties. (M1 à M5957) Marques. (R1 à R499) Registres de 32 bits chacun. (T1 à T256) Temporisateurs avec comptage du temporisateur en 32 bits. (C1 à C256) Compteurs avec comptage du compteur en 32 bits. L’accès à une variable quelconque permettant de lire ou de modifier l’état d’une ressource du PLC (I, O, M, R, T, C), entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. Variables de lecture PLCMSG Donne le numéro du message d’automate le plus prioritaire actif, qui coïncidera avec celui affiché à l’écran (1··128). En l’absence de message, la variable est à 0. (P110=PLCMSG) Donne le numéro de message d'automate le plus prioritaire qui est actif. Variables de lecture et d’écriture PLCIn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 entrées de l’automate à partir de l’entrée indiquée (n) La valeur des entrées utilisées par l’armoire électrique ne peut pas être modifiée, car elle est imposée par cette armoire. L’état du reste des entrées peut être modifié. PLCOn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 sorties de l’automate à partir de la sortie indiquée (n) (P110=PLCO 22) Affecte au paramètre P110 la valeur des sorties O22 a O53 (32 sorties) du PLC. (PLCO 22=$F) Affecte la valeur 1 aux sorties O22 à O25 et la valeur 0 aux sorties O26 à O53. Bit Sortie 312 30 29 28 27 26 25 24 23 22 ... 5 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .... 0 0 1 1 1 1 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 .... 27 26 25 24 23 22 PLCMn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 marques de l’automate à partir de la marque indiquée (n) PLCRn Cette variable permet de lire ou de modifier l’état des 32 bits du registre indiqué (n). PLCTn Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du temporisateur indiqué (n). PLCCn Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du compteur indiqué (n). CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 31 Manuel de programmation Cette variable permet de lire ou de modifier la marque (n) de l'automate. (PLMM4=1) Met à ·1· la marque M4 et laisse le reste comme il est. (PLCM4=1) Met à ·1· la marque M4 et à 0 les 31 suivantes (M5 à M35). Variables 13. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU PLCMMn CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 313 Manuel de programmation 13.2.14 Variables associées aux paramètres locaux La CNC permet d’affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine grâce aux instructions PCALL et MCALL. Ces instructions permettent l’exécution de la sous-routine désirée ainsi que l’initialisation de ses paramètres locaux. Variables de lecture Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. CALLP Permet de savoir quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas été dans l’appel de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL. Les informations sont données par les 26 bits les moins significatifs (bits 0.25), chacun correspondant au paramètre local portant le même numéro; ainsi, le bit 12 correspond à P12. Chaque bit indiquera si le paramètre local a été défini (=1) ou non (=0). Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 ... 5 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 * * * * ... * * * * * * Exemple: ; Appel à la sous-routine 20. (PCALL 20, P0=20, P2=3, P3=5) ... ... ; Début de la sous-routine 20. (SUB 20) (P100 = CALLP) ... ... Dans le paramètre P100, on obtiendra: 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1101 LSB CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 314 Manuel de programmation 13.2.15 Variables Sercos Elles s’utilisent dans le transfert d’information, via Sercos, entre la CNC et les asservissements. Variables de lecture TSVARS identificateur ... pour la broche principale. TSSVAR identificateur ... pour la seconde broche. (P110=SVARX 40) Affecte au paramètre P110 le troisième attribut de la variable Sercos de l'identificateur 40 de l'axe X, qui correspond à "VelocityFeedback". Variables d’écriture Le variateur peut disposer d’un maximum de 8 gammes de travail ou réducteurs (0 à 7). Identificateur Sercos 218, GearRatioPreselection. De même, on peut disposer d’un maximum de 8 ensembles de paramètres (0 à 7). Identificateur Sercos 217, ParameterSetPreselection. Ces variables permettent de modifier la gamme de travail et l’ensemble des paramètres de chacun des asservissements. Variables TSVAR(X-C) identificateur ... pour les axes. SETGE(X-C) SETGES SSETGS 13. Donne le troisième attribut de la variable Sercos correspondant à "l’identificateur". Le troisième attribut s’utilise dans certaines applications de logiciel et son information est codée suivant la norme Sercos. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU TSVAR(X-C) TSVARS TSSVAR SETGE(X-C) ... pour les axes. SETGES ... pour la broche principale. SSETGS ... pour la seconde broche. Dans les 4 bits moins significatifs de ces variables il faut indiquer la gamme de travail et dans les 4 bits plus significatifs l’ensemble des paramètres que l’on veut sélectionner. Variables de lecture et d’écriture SVAR(X-C) SVARS SSVARS Elles permettent de lire ou de modifier la valeur de la variable Sercos correspondant à "l’identificateur" de "l’axe". SVAR(X-C) identificateur ... pour les axes. SVARS identificateur ... pour la broche principale. SSVARS identificateur ... pour la seconde broche. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 315 Manuel de programmation 13.2.16 Variables de configuration du logiciel et hardware Variables de lecture HARCON Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC. Le bit aura la valeur 1 lorsque la configuration correspondante est disponible. Bit Signification 0 Carte turbo. 4, 3, 2, 1 0100 5 Sercos (modèle numérique). 6 Réservé. 9, 8, 7 316 Carte d'expansion comptages + I/Os. 010 Carte d'expansion exclusivement comptages. 011 Carte d'expansion exclusivement I/Os. 101 Carte "Axes 2" pour expansion de comptages + I/Os. 110 Carte "Axes 2" pour expansion exclusivement comptages. 111 Carte "Axes 2" pour expansion exclusivement I/Os. 14, 13, 12, 11 Réservé. 15 Dispose de CAN (module numérique). 18,17,16 Type de clavier (service d'assistance technique). 20,19 Type de CPU (service d'assistance technique). 28,27 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) Il n'y a pas de carte d'expansion. Carte d'axes avec convertisseur numérique analogique à 12 bits (=0) ou 16 bits (=1). 26,25,24 CNC 8040 000 001 10 23,22,21 HARCOA Modèle 8040 000 Memkey card (4 Mb). 010 Memkey card (24 Mb). 110 Memkey card (512 kb). 111 Memkey card (2 Mb). 000 Moniteur LCD couleur. 001 Moniteur LCD monochrome. 00 Carte turbo à 25 Mhz. 01 Carte turbo à 40 Mhz. 30 Ethernet 31 Compact flash. Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC. Le bit aura la valeur 1 lorsque la configuration correspondante est disponible. Bit Signification 0 Carte "Axes 2". 1 Dispose de connecteur pour compact flash. Le bit ·1· indique seulement si le hardware dispose de connecteur pour la compact flash; il n'indique pas si la compact flash est insérée ou non. Manuel de programmation IDHARH IDHARL Donnent, en code BCD le numéro d’identification de hardware correspondant à la Memkey Card. C’est le numéro qui apparaît sur l’écran de diagnostic de logiciel. Comme le numéro d’identification est à 12 chiffres, la variable IDHARL montre les 8 chiffres moins significatifs et la variable IDHARH les 4 chiffres plus significatifs. Exemple: IDHART EE020102 IDHARL Donnent le numéro des versions de logiciel correspondant à la CNC et au Disque Dur. Les bits 15-0 donnent la version de logiciel de la CNC (4 chiffres) Les bits 31-16 donnent la version de logiciel du Disque Dur (HD) (4 chiffres) ... 31 30 29 ... 18 17 16 15 14 13 ... 2 1 0 LSB HD Logiciel CNC Logiciel Par exemple, SOFCON 01010311 indique: Version de logiciel du Disque Dur (HD) 0101 Version de logiciel de la CNC 0311 HDMEGA Taille du Disque Dur (en megabytes). KEYIDE Code du clavier, suivant le système d’auto-identification. KEYIDE CUSTOMY (P92) PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU SOFCON 13. Variables 000029AD 29ADEE020102 Clavier 0 --- Clavier sans auto-identification. 130 254 Clavier de fraiseuse. 131 254 Clavier de tour. 132 254 Clavier conversationnel de fraiseuse. 133 254 Clavier conversationnel de tour. 135 252 Panneau de commande OP.8040/55.ALFA. 136 0 Panneau de commande OP.8040/55. MC. 137 0 Panneau de commande OP.8040/55. TC. 138 0 Panneau de commande OP.8040/55. MCO/ TCO. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 317 Manuel de programmation 13.2.17 Variables associées au télédiagnostic Variables de lecture HARSWA HARSWB HARSWB HARSWA Variables 13. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Donnent, en 4 bits, la configuration de l'unité centrale; valeur ·1· lorsqu'elle est présente et la valeur ·0· dans le contraire. Bits Carte Bits 31 - 28 Sercos grande 31 - 28 27 - 24 I/O 4 27 - 24 23 - 20 I/O 3 23 - 20 19 - 16 I/O 2 19 - 16 15 - 12 I/O 1 15 - 12 11- 8 Axes 7 -4 Turbo 0 - Il n'y a pas de carte CAN 1 - Carte CAN dans COM1 2 - Carte CAN dans COM2 3 - Car te dans les deux COM 11- 8 Sercos petite 3 - 0 (LSB) CPU Carte 7 -4 3 - 0 (LSB) HD Il peut y avoir deux types de cartes CAN (valeur ·0001· pour le type SJ1000 et valeur ·0010· pour le type OKI9225). HARTST Donne le résultat du test de hardware. L'information vient dans les bits les plus bas, avec 1 si elle est erronée et 0 si elle correcte ou si la carte correspondante n'existe pas. Bits 13 Température intérieure 12 I/O 3 (Tension de carte) 11 I/O 2 (Tension de carte) 10 I/O 1 (Tension de carte) 8 Axes (Tension de carte) 7 +3,3 V (Alimentation) 6 GND (Alimentation) 5 GNDA (Alimentation) 4 -15 V (Alimentation) 3 +15 V (Alimentation) 2 Pile (Alimentation) 1 -5 V (Alimentation) 0 (LSB) +5 V (Alimentation) 9 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 318 Manuel de programmation Donne le résultat du test de mémoire. Chaque donnée utilise 4 bits, qui sont à 1 si le test est correct et auront une valeur différente de 1 en cas d'erreur. Test Bits Test 30 État test 15 - 12 Sdram ... ... 11- 8 HD ... ... 7 -4 Flash 19 - 16 Cache (antémémoire) 3 - 0 (LSB) Ram Pendant le testage le bit 30 reste à 1. NODE Donne le numéro de nœud avec lequel on a configuré la CNC dans l'anneau Sercos. VCHECK Donne le checksum de code correspondant à la version de logiciel installée. C'est la valeur qui apparaît dans le test de code. IONODE Donne en 16 bits la position du commutateur "ADDRESS" du CAN des I/O. S'il n'est pas connecté, retourne la valeur 0xFFFF. IOSLOC Ils permettent de lire le nombre des I/Os numériques locaux disponibles. IOSREM Bit Signification 0 - 15 Nombre d'entrées. 16 - 31 Nombre de sorties. Ils permettent de lire le nombre des I/Os numériques à distance disponibles. Bit Signification 0 - 15 Nombre d'entrées. 16 - 31 Nombre de sorties. 13. Variables Bits PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU MEMTST CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 319 Manuel de programmation 13.2.18 Variables associées au mode de fonctionnement Variables de lecture en rapport avec le mode standard OPMODE Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné. 0 = Menu principal. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. 10 = Exécution en automatique. 11 = Exécution bloc par bloc. 12 = MDI en EXÉCUTION. 13 = Inspection d'outil. 14 = Repositionnement. 15 = Recherche de bloc en exécutant G. 16 = Recherche de bloc en exécutant G, M, S et T. 20 = Simulation du parcours théorique. 21 = Simulation des fonctions G. 22 = Simulation des fonctions G, M, S et T. 23 = Simulation avec déplacement sur le plan principal. 24 = Simulation avec déplacement en rapide. 25 = Simulation en rapide avec S=0. 30 =Édition normale. 31 = Edition utilisateur. 32 = Edition en TEACH-IN. 33 = Éditeur Interactif. 34 = Éditeur de profils. 40 = Déplacement en JOG continu. 41 = Déplacement en JOG incrémental. 42 = Déplacement avec manivelle électronique. 43 = Recherche du zéro en MANUEL. 44 = Présélection en MANUEL. 45 = Mesure d’outil. 46 = MDI en MANUEL. 47 = Fonctionnement MANUEL de l'utilisateur. 50 = Table d'origines. 51 = Table de correcteurs. 52 = Table d'outils. 53 = Table de magasin d'outils. CNC 8040 54 = Table de paramètres globaux. 55 = Tables de paramètres locaux. 56 = Table de paramètres d'utilisateur. 57 = Table de paramètres OEM. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 60 = Utilités. 70 = État DNC. 71 = État CNC. 320 Manuel de programmation 80 = Edition des fichiers du PLC. 81 = Compilation du programme du PLC. 82 = Surveillance du PLC. 83 = Messages actifs du PLC. 84 = Pages actives du PLC. 85 = Sauver le programme du PLC. 86 = Restaurer le programme du PLC. 90 = Personnalisation. 100 = Table des paramètres machine généraux. 101 = Tables de paramètres machine des axes. 102 = Table des paramètres machine de la broche. 103 = Tables des paramètres machine des lignes série. 104 = Table des paramètres machine du PLC. 105 = Table de fonctions M. 106 = Tables de compensation de vis et croisée. 107 = Table des paramètres machine Ethernet. 110 = Diagnostic: configuration. 111 = Diagnostic: test de hardware. 112 = Diagnostic: test de mémoire RAM. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 88 = Statistiques du PLC. Variables 13. 87 = Ressources du PLC utilisées. 113 = Diagnostic: test de mémoire flash. 114 = Diagnostic d'utilisateur. 115 = Diagnostic du Disque Dur (HD). 116 = Test de géométrie du cercle. 117 = Oscilloscope. Variables de lecture en rapport avec le mode conversationnel (MC, MCO) et mode configurable M ([SHIFT]-[ESC]). Dans ces modes de travail, il est conseillé d'utiliser les variables OPMODA, OPMODB et OPMODC. La variable OPMODE est générique et contient des valeurs différentes au mode standard. OPMODE Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné. 0 = CNC en processus de démarrage. 10 = En mode d'Exécution. En exécution ou en attente de la touche [START] (dessin de la touche [START] dans la partie supérieure). 21 = En mode Simulation graphique. CNC 8040 30 = Édition d'un cycle. 40 = En mode manuel (Écran standard). 45 = En mode étalonnage d'outils. 60 = Gestion de pièces en cours. Mode PPROG. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 321 Manuel de programmation OPMODA Indique le mode d’opération qui est sélectionné quand on travaille avec le canal principal. Pour connaître le mode d’opération sélectionné à n’importe quel moment (canal principal, canal d’utilisateur, canal PLC) il faut utiliser la variable OPMODE. Cette information sera donnée dans les bits les plus bas et sera indiquée avec un 1 dans le cas où elle est active et avec un 0 quand elle ne l’est pas ou si celle-ci n’est pas disponible dans la version actuelle. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. OPMODB OPMODC CNC 8040 Bit 0 Programme en cours d'exécution. Bit 1 Programme en cours de simulation. Bit 2 Bloc en exécution via MDI, JOG. Bit 3 Repositionnement en cours. Bit 4 Programme interrompu par STOP. Bit 5 Bloc de MDI, JOG interrompu. Bit 6 Reposition interrompue. Bit 7 En inspection d'outil. Bit 8 Bloc en exécution via CNCEX1. Bit 9 Bloc via CNCEX1 interrompu. Bit 10 La CNC est préparée pour accepter des déplacements en JOG: manuel, manivelle, teaching, inspection. Bit 11 La CNC est préparée pour accepter l'ordre de départ (START): modes d’exécution, simulation avec déplacement, MDI. Bit 12 La CNC n’est pas préparée pour exécuter ce qui suppose un déplacement d’axe ou de broche. Bit 13 Identifie la recherche de bloc. Indique le type de simulation qui est sélectionnée. Cette information sera donnée dans les bits les plus bas et sera indiqué avec un 1 celui qui est sélectionné. Bit 0 Parcours théorique. Bit 1 Fonctions G. Bit 2 Fonctions G M S T. Bit 3 Plan principal. Bit 4 Rapide. Bit 5 Rapide (S=0). Indique les axes sélectionnés par manivelle. Cette information sera donnée dans les bits les plus bas et sera indiqué avec un 1 celui qui est sélectionné. Bit 0 Axe 1. Bit 1 Axe 2. Bit 2 Axe 3. Bit 3 Axe 4. Bit 4 Axe 5. Bit 5 Axe 6. Bit 6 Axe 7. Bit 7 Bit 8 Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 322 Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C on aura: axe1=X, axe2=Y, axe3=Z, axe4=U, axe5=B, axe6=C. Manuel de programmation 13.2.19 Autres variables Variables de lecture Indique le numéro d’outil en train d’être géré. On ne peut utiliser cette variable que dans la sous-routine de changement d'outil. Exemple: On dispose d’un changeur manuel d’outils. L’outil T1 est sélectionné et l’utilisateur sollicite l’outil T5. (P103 = NBTOOL) (MSG "SÉLECTIONNER T?P103 ET TAPER SUR DÉPART") L’instruction (P103 = NBTOOL) affecte au paramètre P103 le numéro d’outil en train d’être géré, c’est-à-dire, celui que l’on désire sélectionner. Donc P103=5. Le message affiché par la CNC sera "SÉLECTIONNER T5 ET TAPER SUR DÉPART". PRGN Donne le numéro de programme en cours d’exécution. Si aucun programme n’est sélectionné, cette variable donne la valeur -1. BLKN Donne le numéro d’étiquette du dernier bloc exécuté. GSn Donne l’état de la fonction G indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0 indique une fonction inactive. (P120=GS17) Affecte au paramètre P120 la valeur 1 si la fonction G17 est active et 0 dans le cas contraire. MSn 13. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU La sous-routine associée aux outils peut contenir les instructions suivantes: Variables NBTOOL Donne l’état de la fonction M indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0 indique une fonction inactive. Cette variable donne l’état des fonctions M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M08, M09, M19, M30, M41, M42, M43, M44 et M45. PLANE Donne sur 32 bits et codées les informations sur l’axe des abscisses (bits 4 à 7) et de l’axe des ordonnées (bits 0 à 3) du plan actif. ... ... ... ... ... ... Axe d’abscisses 7654 3210 lsb Axe d'ordonnées Les axes sont codés en 4 bits et indiquent le numéro d’axe suivant l’ordre de programmation. Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C et si le plan ZX est sélectionné (G18). (P122 = PLANE) affecte la valeur $31 au paramètre P122. CNC 8040 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB Axe d'abscisses = 3 (0011) => Axe Z Axe d'ordonnées = 1 (0001) => Axe X MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 323 Manuel de programmation LONGAX Donne le numéro (1 à 6) selon l’ordre de programmation correspondant à l’axe longitudinal. Il s’agit de l’axe sélectionné par la fonction G15 ou, à défaut, de l’axe perpendiculaire au plan actif, s’il s’agit du plan XY, ZX ou YZ. Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C et si l’axe U est sélectionné. (P122 = LONGAX) affecte la valeur 4 au paramètre P122. Donne sur les bits moins significatifs d’un groupe de 32 bits l’état de l’image miroir de chaque axe, un 1 s’il est actif et un 0 dans le cas contraire. Bit 8 Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. MIRROR Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Axe 7 Axe 6 Axe 5 Axe 4 Axe 3 Axe 2 Axe 1 LSB Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci. Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C on aura: axe1=X, axe2=Y, axe3=Z, axe4=U, axe5=B, axe6=C. SCALE Donne le facteur d’échelle général appliqué. SCALE(X-C) Donne le facteur d’échelle particulier de l’axe indiqué (X-C). ORGROT Donne l’angle de rotation du système de coordonnées sélectionné en cours par la fonction G73. Sa valeur est indiquée en degrés (entre ±99999.9999). ROTPF Donne, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, la coordonnée du centre de rotation selon l’axe des abscisses. Sa valeur est donnée en unités actives: Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). ROTPS Donne, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, la coordonnée du centre de rotation selon l’axe des ordonnées. Sa valeur est donnée en unités actives: Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). PRBST Donne l’état du palpeur. 0 = le palpeur n’est pas en contact avec la pièce. 1 = le palpeur est en contact avec la pièce. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. CLOCK Donne, en secondes, l’heure indiquée par l’horloge système. Valeurs possibles 0··4294967295. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. TIME Donne l’heure dans le format heures-minutes-secondes. (P150=TIME) CNC 8040 Affecte hh-mm-ss au paramètre P150. Par exemple, s’il est 18h 22m. 34sec. on aura 182234 dans P150. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 324 Manuel de programmation DATE Donne la date dans le format année-mois-jour. (P151=DATE) Affecte au paramètre P151 année-mois-jour. Pour le 25 avril 1992, on aura 920425 dans P151. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. FIRST Indique s’il s’agit de la première exécution d’un programme. Cette variable est à 1 si c'est la première exécution et à 0 par la suite. On considère première exécution celle qui a lieu: • Après la mise sous tension de la CNC. • Après avoir tapé sur les touches [SHIFT]+[RAZ]. • Chaque fois qu’un nouveau programme est sélectionné. ANAIn Donne en volts et dans le format ±1.4 (valeurs ±5 volts), l’état de l’entrée analogique indiquée (n), le choix étant possible parmi l’une des huit (1··8) entrées analogiques. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. AXICOM Donne dans les 3 bytes moins significatifs les paires d’axes commutés avec la fonction G28. Couple 3 Axe 2 Axe 1 Couple 2 Axe 2 Axe 1 13. Variables Donne, en centièmes de seconde, la durée d’exécution écoulée de la pièce. Le temps que l'exécution ait pu être arrêtée n'est pas comptabilisé. Valeurs possibles 0··4294967295. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU CYTIME Couple 1 Axe 2 Axe 1 LSB Les axes sont codés dans 4 bits et indiquent le numéro d’axe (de 1 à 7) suivant l’ordre de programmation. Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, B, C et que G28 BC a été programmée, la variable AXICOM montrera l’information suivante: Couple 3 0000 0000 Couple 2 0000 0000 Couple 1 C B 0101 0100 LSB TANGAN Variable associée à la fonction contrôle tangentiel, G45. Indique la position angulaire programmée. TPIOUT(X-C) Sortie du PI de l'axe maître de l’axe Tandem (en t/min). TIMEG Affiche l'état de comptage du temporisateur programmé avec G4 K, dans le canal de CNC. Cette variable donne le temps qui manque pour terminer le bloc de temporisation, en centièmes de seconde. TIPPRB Indique que le cycle PROBE est en train d'être exécuté dans la CNC. PANEDI Application WGDRAW. Numéro de l'écran créé par l'utilisateur ou le fabricant, objet de la consultation. DATEDI Application WGDRAW. Numéro de l'élément objet de la consultation. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 325 Manuel de programmation Variables de lecture et d’écriture TIMER Cette variable permet de lire ou de modifier le temps, en secondes, indiqué par l’horloge validée par le PLC. Valeurs possibles 0··4294967295. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. PARTC Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. La CNC dispose d'un compteur de pièces qui s'incrémente, dans tous les modes sauf celui de Simulation, chaque fois que l'on exécute M30 ou M02 et cette variable permet de lire ou de modifier sa valeur, qui sera donnée par un numéro entre 0 et 4294967295. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. KEY Permet de lire le code de la dernière touche acceptée par la CNC. Cette variable peut être utilisée comme variable d’écriture exclusivement, dans un programme de personnalisation (canal utilisateur). L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. KEYSRC Cette variable permet de lire ou de modifier la provenance des touches, les valeurs possibles étant les suivantes: 0 = Clavier. 1 = PLC. 2 = DNC. La CNC n’autorise la modification du contenu de cette variable que si elle est à 0. ANAOn Cette variable permet de lire ou de modifier la sortie analogique désirée (n). Sa valeur est exprimée en volts et dans le format ±2.4 (±10 volts). Les sorties analogiques libres parmi les huit (1··8) dont dispose la CNC peuvent être modifiées, et le code d’erreur correspondant apparaîtra en cas de tentative d’écriture dans une sortie occupée. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. SELPRO Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, on permet de sélectionner l'entrée active. Au démarrage, elle assume la valeur 1, la première entrée du palpeur étant sélectionnée. Pour sélectionner la deuxième entrée du palpeur on doit lui affecter la valeur ·2·. L'accès à cette variable depuis la CNC arrête la préparation de blocs. DIAM CNC 8040 Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre rayons et diamètres. Lorsqu'on change la valeur de cette variable, la CNC assume le nouveau mode de programmation pour les blocs programmés ensuite. Lorsque la variable prend la valeur ·1·, les cotes programmées sont assumées en diamètres; lorsqu'elle prend la valeur ·0·, les cotes programmées sont assumées en rayons. Cette variable affecte l'affichage de la valeur réelle de l'axe X dans le système de coordonnées de la pièce et la lecture de variables PPOSX, TPOSX et POSX. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 326 A la mise sous tension, après avoir exécuté M02 ou M30 et après un arrêt d'urgence ou une RAZ, la variable s'initialise suivant la valeur du paramètre DFORMAT de l'axe X. Si ce paramètre a une valeur supérieure ou égale à 4, la variable prend la valeur ·1·; dans le cas contraire, on prend la valeur ·0·. Manuel de programmation 13.3 Constantes Sont définies comme constantes toutes les valeurs fixes ne pouvant pas être modifiées par programme. Sont considérés comme constantes: • Les nombres exprimés en système décimal. • Les nombres hexadécimaux. • La constante PI. • Les tables et les variables de lecture seule, car leur valeur ne peut pas être modifiée à l’intérieur d’un programme. Un opérateur est un symbole qui indique les manipulations mathématiques ou logiques à réaliser. La CNC dispose d’opérateurs arithmétiques, relationnels, logiques, binaires, trigonométriques et d’opérateurs spéciaux. Opérateurs arithmétiques. + addition. P1=3 + 4 P1=7 - soustraction, également moins unaire. P2=5 - 2 P3= -(2 * 3) P2=3 P3 = -6 * multiplication. P4=2 * 3 P4=6 / division. P5=9 / 2 P5=4.5 MOD module ou reste de la division. P6=7 MOD 4 P6=3 EXP exponentiel. P7=2 EXP 3 P7=8 Constantes Opérateurs PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13.4 13. Opérateurs relationnels. EQ égal. NE non-égal. GT supérieur à. GE supérieur ou égal à. LT inférieur à. LE inférieur ou égal à. Opérateurs logiques et binaires. NOT, OR, AND, XOR: Ils agissent comme des opérateurs logiques entres les conditions, et comme des opérateurs binaires entres les variables et les constantes. IF (FIRST AND GS1 EQ 1) GOTO N100 P5 = (P1 AND (NOT P2 OR P3)) CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 327 Manuel de programmation Fonctions trigonométriques. Opérateurs PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. SIN sinus. P1=SIN 30 P1=0.5 COS cosinus. P2=COS 30 P2=0.8660 TAN tangente. P3=TAN 30 P3=0.5773 ASIN sinus d'arc. P4=ASIN 1 P4=90 ACOS cosinus d’arc. P5=ACOS 1 P5=0 ATAN tangente d’arc. P6=ATAN 1 P6=45 ARG ARG(x,y) tangente d'arc y/x. P7=ARG(-1,-2) P7=243.4349 Deux fonctions permettent de calculer la tangente d’arc: ATAN qui donne le résultat entre ± 90º et ARG qui la donne entre 0 et 360º. Autres fonctions. ABS valeur absolue. P1=ABS -8 P1=8 LOG logarithme décimal. P2=LOG 100 P2=2 SQRT racine carrée. P3=SQRT 16 P3=4 ROUND arrondi a un entier. P4=ROUND 5.83 P4=6 FIX partie entière. P5=FIX 5.423 P5=5 FUP si nombre entier, prend la partie entière. P6=FUP 7 si non, prend la partie entière plus un. P6=FUP 5 423 P6=7 P6=6 BCD convertit le numéro donné en BCD. P7=564 P7=BCD 234 0010 BIN 0011 convertit le numéro donné en binaire. P8=BIN $AB 0100 P8=171 1010 1011 Les conversions en binaire et en BCD s’effectueront sur 32 bits, le nombre 156 pouvant être représenté dans les formats suivants : CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 328 Décimal 156 Hexadécimal 9C Binaire 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100 BCD 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110 Manuel de programmation 13.5 Expressions Une expression est toute combinaison valide entre opérateurs, constantes et variables. Toutes les expressions doivent être placées entre parenthèses, qui peuvent être omises si l’expression se réduit à un nombre entier. 13.5.1 Expressions arithmétiques Priorité du plus grand au plus Associativité petit NOT, fonctions, - (unaire) de droite à gauche. EXP, MOD de gauche à droite. *,/ de gauche à droite. +,- (addition, soustraction) de gauche à droite. opérateurs relationnels de gauche à droite. AND, XOR de gauche à droite. OR de gauche à droite. Expressions Le mode de fonctionnement avec ces expressions est défini par les priorités des opérateurs et leur associativité: 13. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Les expressions arithmétiques sont formées en combinant des fonctions et des opérateurs arithmétiques, binaires et trigonométriques avec les constantes et les variables du langage. Il est conseillé d’utiliser des parenthèses pour clarifier l’ordre dans lequel s’évalue l’expression. (P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9 ) (P3 = (P4/P5)-(P6 * P7)-(P8/P9)) L’emploi de parenthèses redondantes ou supplémentaires n’entraîne pas d’erreurs et ne réduit pas la vitesse d’exécution. L’emploi de parenthèses est obligatoire avec les fonctions, sauf si elles s’appliquent à une constante numérique; dans ce cas, elles sont optionnelles. (SIN 45) (SIN (45)) les deux sont valables et équivalentes. (SIN 10+5) équivaut à ((SIN 10)+5). Les expressions peuvent également être utilisées pour référencer les paramètres et les tables: (P100 = P9) (P100 = P(P7)) (P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20))) (P100 = ORGX 55) CNC 8040 (P100 = ORGX (12+P9)) (PLCM5008 = PLCM5008 OR 1) ; Sélectionne l'exécution bloc par bloc (M5008=1) (PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE) MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) ; Libère l'override de l’avance (M5010=0) 329 Manuel de programmation 13.5.2 Expressions relationnelles Il s’agit d’expressions arithmétiques réunies par des opérateurs relationnels. (IF (P8 EQ 12.8) ; Analyse si la valeur de P8 est égale à 12.8 (IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED) Expressions PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 13. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 330 ; Analyse si le sinus est supérieur à la vitesse de broche. (IF (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ; Analyse si le comptage de l’horloge est inférieur à (P9*10.99) A leur tour, ces conditions peuvent être réunies par des opérateurs logiques. (IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ... Le résultat de ces expressions est vrai ou faux. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14 Les instructions de contrôle que dispose la programmation en langage à haut niveau peuvent être regroupées de la façon suivante. • Instructions d’affectation. • Sentences d'affichage. • Instructions de validation-invalidation. • Instructions de contrôle de flux. • Sentences de sous-routines. • Instructions associées au palpeur. • Instructions de sous-routines d'interruption. • Instructions de programmes. • Instructions de personnalisation. Une seule instruction devra être programmée par bloc, aucune autre information supplémentaire n’étant autorisée. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 331 Manuel de programmation 14.1 Instructions d’affectation Il s’agit du type d'instruction le plus simple, qui peut être défini comme: ( destination = expression arithmétique ) Le destinataire choisi peut être un paramètre local ou global ou une variable de lecture et d’écriture. L’expression arithmétique peut être aussi complexe que nécessaire ou une simple constante numérique. Instructions d’affectation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 332 (P102 = FZLOY) (ORGY 55 = (ORGY 54 + P100)) Dans le cas particulier de l’affectation à un paramètre local au moyen de son nom (A au lieu de P0 par exemple) et si l’expression arithmétique est une constante numérique, l'instruction peut être abrégée comme suit: (P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7) Il est possible de réaliser jusqu’à 26 affectations à divers destinataires dans un seul bloc, l’ensemble d’affectations vers un seul et même destinataire étant interprété comme une affectation unique. (P1=P1+P2, P1=P1+P3, P1=P1*P4, P1=P1/P5) Cela revient à (P1=(P1+P2+P3)*P4/P5). Les différentes affectations réalisées dans un bloc donné sont séparées par des virgules ",". Manuel de programmation Instructions d'affichage (ERREUR nombre entier, “texte d'erreur”) Cette instruction interrompt l’exécution du programme et affiche l’erreur indiquée, cette erreur pouvant être sélectionnée comme suit: (ERREUR nombre entier) Affichera le numéro d’erreur indiqué et le texte associé à ce numéro selon le code d’erreurs de la CNC (s’il existe). Affichera le numéro et le texte de l’erreur indiqués, le texte devant s’écrire entre guillemets. (ERREUR "texte d'erreur") Affichera exclusivement le texte d’erreur indiqué. Le numéro de l’erreur peut être défini par une constante numérique ou par un paramètre. Si un paramètre local est employé, on devra utiliser sa forme numérique (P0-P25). Exemples de programmation: (ERREUR 5) (ERREUR P100) (ERREUR "Erreur utilisateur") (ERREUR 3, "Erreur utilisateur") (ERREUR P120, "Erreur utilisateur") (MSG “message”) Cette instruction affiche le message figurant entre guillemets. Instructions d'affichage 14. (ERREUR nombre entier, “texte d'erreur”) INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14.2 L’écran de la CNC comporte une zone d'affichage des messages DNC ou du programme de l’utilisateur, qui affiche toujours le dernier message reçu, indépendamment de sa provenance. Exemple: (MSG "Vérifier outil") (DGWZ expression 1, expression 2, expression 3, expression 4, expression 5, expression 6) L'instruction DGWZ (Define Graphic Work Zone) permet de définir la zone de représentation graphique. Chacune des expressions composant la syntaxe de l’instruction correspond à une des limites et toutes doivent être définies en millimètres ou en pouces. expression 1 X minimum expression 2 X maximum expression 3 Y minimum expression 4 Y maximum expression 5 Z minimum expression 6 Z maximum CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 333 Manuel de programmation 14.3 Instructions de validation-invalidation ( ESBLK et DSBLK ) A partir de l’exécution de l'instruction ESBLK, la CNC exécute tous les blocs suivants comme s’il s’agissait d’un bloc unique. Ce traitement en bloc unique reste actif jusqu’à son annulation par l’exécution de l'instruction DSBLK. Instructions de validation-invalidation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. De cette façon, si le programme est exécuté en mode BLOC à BLOC, le groupe de blocs se trouvant entre les instructions ESBLK et DSBLK s’exécutera en continu; autrement dit, l’exécution ne s’interrompt pas à la fin d’un bloc, mais passe au bloc suivant. G01 X10 Y10 F8000 T1 D1 (ESBLK) ; Début du bloc unique G02 X20 Y20 I20 J-10 G01 X40 Y20 G01 X40 Y40 F10000 G01 X20 Y40 F8000 (DSBLK) ; Annulation du bloc unique G01 X10 Y10 M30 ( ESTOP et DSTOP ) A partir de l’exécution de l'instruction DSTOP, la CNC invalide la touche Stop ainsi que le signal de Stop provenant de la PLC. Cette invalidation reste active jusqu’à ce que la touche soit validée à nouveau par l'instruction ESTOP. ( EFHOLD et DFHOLD ) A partir de l’exécution de l'instruction DFHOLD, la CNC invalide l’entrée de Feed-Hold provenant du PLC. Cette invalidation reste active jusqu’à ce que l’entrée soit validée à nouveau par l'instruction EFHOLD. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 334 Manuel de programmation Instructions de contrôle de flux. Les déclarations GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes exécutés depuis un PC raccordé à travers d’une des lignes série. ( GOTO N(expression) ) L'instruction GOTO provoque, à l’intérieur d’un programme donné, un saut au bloc défini au moyen de l’étiquette N(expression). L’exécution du programme continuera après le saut, à partir du bloc indiqué. G00 X0 Y0 Z0 T2 D4 X10 N22 (GOTO N22) ; Instruction de saut X15 Y20 ; Pas d’exécution Y22 Z50 ; Pas d’exécution G01 X30 Y40 Z40 F1000 ; L’exécution continue dans ce bloc. G02 X20 Y40 I-5 J-5 ... (RPT N(expression), N(expression), P(expression) ) L'instruction RPT exécute la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les étiquettes N(expression). Les blocs à exécuter pourront être dans le programme en exécution ou dans un programme de la mémoire RAM. L'étiquette P(expression) indique le numéro de programme où se trouvent les blocs à exécuter. S'il n'est pas défini, il est entendu que la partie que l'on veut répéter se trouve dans le même programme. 14. Instructions de contrôle de flux. L’étiquette de saut peut être adressée au moyen d’un numéro ou de toute expression dont le résultat est un nombre. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14.4 Toutes les étiquettes peuvent être indiquées par un nombre ou par toute expression dont le résultat est un nombre. La partie de programme sélectionnée grâce aux deux étiquettes doit appartenir au même programme, le bloc initial étant défini en premier, le bloc final ensuite. L’exécution du programme se poursuit par le bloc suivant celui dans lequel l'instruction RPT a été programmée, après exécution de la partie de programme sélectionnée. N10 G00 X10 Z20 G01 X5 G00 Z0 N20 X0 N30 (RPT N10, N20) N3 N40 G01 X20 M30 En arrivant au bloc N30, le programme exécutera 3 fois la section N10-N20. A la fin de l’exécution, il passera au bloc N40. i CNC 8040 Comme l’instruction RPT n'arrête pas la préparation de blocs et n'interrompt pas la compensation d'outil, on peut l'utiliser avec l’instruction EXEC et lorsqu'il faut maintenir la compensation. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 335 Manuel de programmation ( IF condition <action1> ELSE <action2> ) Cette instruction analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la condition est certaine (résultat égal à 1), l' <action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat égal à 0), sera exécutée l' <action2>. Exemple: (IF (P8 EQ 12.8) CALL 3 ELSE PCALL 5, A2, B5, D8) Si P8 =12.8 exécute l’instruction (CALL3) Instructions de contrôle de flux. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 336 Si P8<>12.8 exécute l’instruction (PCALL 5, A2, B5, D8) ELSE peut être omis dans l’instruction, c’est-à-dire qu’il suffira de programmer IF condition <action1>. Exemple: (IF (P8 EQ 12.8) CALL 3) <action1> et <action2> peuvent être des expressions ou des instructions, à l’exception des instructions IF et SUB. Comme, dans un bloc à haut niveau, les paramètres locaux peuvent être nommés au moyen de lettres, des expressions du type ci-dessous peuvent être obtenues: (IF (E EQ 10) M10) Si la condition selon laquelle le paramètre P5 (E) a une valeur 10 est remplie, la fonction auxiliaire M10 n’est pas exécutée car un bloc à haut niveau ne peut pas disposer de commandes en code ISO. Dans ce cas, M10 représente l’affectation de la valeur 10 au paramètre P12, c’est-à-dire que l’on peut programmer: (IF (E EQ 10) M10) ou (IF (P5 EQ 10) P12=10) Manuel de programmation Instructions de sous-routines Une sous-routine est une partie de programme qui, lorsqu’elle est correctement identifiée, peut être appelée depuis n’importe quel point d’un programme pour être exécutée. Une sous-routine peut être chargée dans la mémoire de la CNC comme un programme indépendant ou comme une partie d’un programme, puis être appelée une ou plusieurs fois depuis différents points d’un programme ou depuis différents programmes. Si la sous-routine est trop grande pour la passer à la mémoire RAM, la convertir en programme et utiliser l'instructions EXEC. ( SUB nombre entier ) L'instruction SUB définit comme sous-routine l'ensemble de blocs de programme qui sont programmés ensuite, jusqu'à atteindre la sous-routine RET. La sous-routine est identifiée avec un nombre entier, qui définit aussi le type de sous-routine; sousroutine générale ou sous-routine OEM (de fabricant). Rang de sous-routines générales SUB 0001 - SUB 9999 Rang de sous-routines OEM (de fabricant) SUB 10000 - SUB 20000 Les sous-routines de fabricant ont le même traitement que les sous-routines générales, mais avec les restrictions suivantes. • On ne peut définir dans les programmes propres du fabricant, que ceux définis avec l'attribut [O]. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée. 14. Instructions de sous-routines On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC. Pour cela, si on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans la "Memkey Card", HD ou dans un PC raccordé à travers d’une des lignes série, la copier dans la mémoire RAM de la CNC. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14.5 Erreur 63 : Programmer numéro de sous-routine de 1 à 9999. • Pour exécuter une sous-routine OEM avec CALL, PCALL ou MCALL, celle-ci doit être dans un programme propre du fabricant. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée. Erreur 1255 : Sous-routine restreinte au programme OEM. Deux sous-routines portant le même numéro d’identification ne peuvent pas cohabiter dans la mémoire de la CNC, même si elles appartiennent à des programmes différents. ( RET ) L'instruction RET indique que la sous-routine définie grâce à SUB se termine dans ce bloc. (SUB 12) ; Définition de la sous-routine 12 G91 G01 XP0 F5000 YP1 X-P0 Y-P1 ( RET ) ; Fin de sous-routine CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 337 Manuel de programmation ( CALL (expression) ) L'instruction CALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de toute expression dont le résultat est un nombre. Comme il est possible d’appeler une sous-routine depuis un programme principal ou une sous-routine, puis une seconde sous-routine depuis la première et une troisième depuis la seconde, etc..., la CNC limite les appels à un maximum de 15 niveaux d’imbrications, chaque niveau pouvant être répété 9999 fois. Instructions de sous-routines INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. Exemple de programmation. G90 G00 X30 Y20 Z10 (CALL 10) G90 G00 X60 Y20 Z10 (CALL 10) CNC 8040 M30 (SUB 10) G91 G01 X20 F5000 (CALL 11) MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) ; Perçage et filetage G91 G01 Y10 (CALL 11) ; Perçage et filetage G91 G01 X-20 (CALL 11) 338 ; Perçage et filetage Manuel de programmation G91 G01 Y-10 (CALL 11) ; Perçage et filetage ( RET ) (SUB 11) G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1 ; Cycle fixe de perçage G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2 ( RET ) ( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) L'instruction PCALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de toute expression dont le résultat est un nombre. Elle permet également d’initialiser jusqu’à 26 paramètres locaux de cette sous-routine. Ces paramètres sont initialisés au moyen des instructions d’affectation. Exemple: (PCALL 52, A3, B5, C4, P10=20) Dans ce cas, un nouveau niveau d’imbrication de paramètres locaux est généré en plus d’un nouveau niveau d’imbrication de sous-routines, avec un maximum de 6 niveaux d’imbrication de paramètres locaux à l’intérieur des 15 niveaux d’imbrication de sous-routines. Le programme principal et chaque sous-routine se trouvant à un niveau d’imbrication de paramètres disposeront de 26 paramètres locaux (P0-P25). INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES G80 Instructions de sous-routines 14. ; Cycle fixe de filetage CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 339 Manuel de programmation Exemple de programmation. Instructions de sous-routines INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. G90 G00 X30 Y50 Z0 (PCALL 10, P0=20, P1=10) ; Également (PCALL 10, A20, B10) G90 G00 X60 Y50 Z0 (PCALL 10, P0=10, P1=20) ; Également (PCALL 10, A10, B20) M30 (SUB 10) G91 G01 XP0 F5000 (CALL 11) G91 G01 YP1 (CALL 11) G91 G01 X-P0 (CALL 11) G91 G01 Y-P1 (CALL 11) ( RET ) (SUB 11) G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1 ; Cycle fixe de perçage G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2 ; Cycle fixe de filetage G80 ( RET ) (MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) L'instruction MCALL permet de conférer le statut de cycle fixe à toute sous-routine définie par l’utilisateur (SUB nombre entier). CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) L’exécution de cette instruction est identique à celle de PCALL, mais l’appel est modal, c’est-à-dire que si un bloc comportant un déplacement des axes est programmé à la suite de ce bloc, la sous-routine indiquée s’exécutera après ce déplacement avec les mêmes paramètres d’appel. Si un bloc comportant un déplacement avec un nombre de répétitions tel que X10 N3 est exécuté alors qu’une sous-routine modale est sélectionnée, la CNC exécutera le déplacement (X10) une seule fois, et exécutera ensuite la sous-routine modale autant de fois qu’indiqué par le nombre de répétitions. Si des répétitions de bloc sont sélectionnées, la première exécution de la sousroutine modale sera exécutée avec les paramètres d’appel mis à jour, mais les autres répétitions s’effectueront avec les valeurs actuelles de ces paramètres. 340 Manuel de programmation Si un bloc contenant la mnémonique MCALL est exécuté alors qu’une sous-routine est sélectionnée comme modale, la sous-routine actuelle perdra sa modalité et la nouvelle sous-routine sélectionnée deviendra modale. (MDOFF) l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec l'instruction MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc. L’utilisation de sous-routines modales simplifie la programmation. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES G90 G00 X30 Y50 Z0 Instructions de sous-routines 14. Exemple de programmation. (PCALL 10, P0=20, P1=10) G90 G00 X60 Y50 Z0 (PCALL 10, P0=10, P1=20) M30 (SUB 10) G91 G01 XP0 F5000 (MCALL 11) G91 G01 YP1 G91 G01 X-P0 G91 G01 Y-P1 (MDOFF) ( RET ) (SUB 11) G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1 G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2 G80 ( RET ) CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 341 Manuel de programmation 14.6 Instructions associées au palpeur ( PROBE (expression), (instruction d’affectation), (instruction d’affectation), ... ) L'instruction PROBE appelle le cycle de palpeur indiqué grâce à un nombre ou à toute expression dont le résultat est un nombre. Elle permet également d’initialiser les paramètres locaux de ce cycle au moyen des instructions d’affectation. Instructions associées au palpeur INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 342 Cette instruction génère également un nouveau niveau d’imbrication de sousroutines. Manuel de programmation Instructions de sous-routines d'interruption. Chaque fois que l’une des entrées logiques générales d’interruption "INT1" (M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026) ou "INT4" (M5027) est activée, la CNC suspend provisoirement l’exécution du programme en cours et passe à l’exécution de la sousroutine d’interruption dont le numéro est indiqué dans le paramètre machine général correspondant. Avec INT1 (M5024) celle indiquée par le paramètre INT1SUB (P35) Avec INT3 (M5026) celle indiquée par le paramètre INT3SUB (P37) Avec INT4 (M5027) celle indiquée par le paramètre INT4SUB (P38) Les sous-routines d’interruption sont définies comme n’importe quelle autre sousroutine, en utilisant les instructions "(SUB nombre entier)" et "(RET)". Les sous-routines d’interruption ne changent pas le niveau des paramètres locaux; en conséquence, seuls les paramètres globaux peuvent être utilisés dans ces sousroutines. Dans une sous-routine d’interruption, il est possible d’utiliser l’instruction "(REPOS X, Y, Z, ....)" décrite plus loin. Dès la fin de l’exécution de la sous-routine, la CNC poursuit l’exécution du programme en cours. ( REPOS X, Y, Z, ... ) L’instruction REPOS doit toujours être utilisée dans les sous-routines d’interruption, et elle facilite le repositionnement de la machine au point d’interruption. Lorsque cette instruction est exécutée, la CNC déplace les axes jusqu’au point où l’exécution du programme a été interrompue. Instructions de sous-routines d'interruption. 14. Avec INT2 (M5025) celle indiquée par le paramètre INT2SUB (P36) INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14.7 A l’intérieur de l’instruction REPOS, on devra indiquer l’ordre dans lequel des axes doivent être déplacés jusqu’au point d’interruption. • Les axes sont déplacés un à la fois. • Seuls les axes à repositionner doivent être définis. • Les axes composant le plan principal de la machine sont déplacés ensemble. Il est inutile de définir les deux axes, puisque la CNC les déplace avec le premier. Le déplacement n’est pas répété lors de la définition du second axe, il est ignoré. Exemple: Le plan principal est composé des axes XY, l’axe longitudinal est l’axe Z et la machine utilise les axes C et W en tant qu’axes auxiliaires. Le premier axe à repositionner est l’axe C, puis les axes XY, et enfin l’axe Z. Les définitions suivantes peuvent être utilisées: (REPOS C, X, Y, Z)(REPOS C, X, Z)(REPOS C, Y, Z) Si, pendant l’exécution d’une sous-routine qui n’a pas été activée par l’une des entrées d’interruption, l’instruction REPOS est détectée, la CNC affiche le code d’erreur correspondant. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 343 Manuel de programmation 14.8 Instructions de programmes Depuis un programme en exécution la CNC permet: • D'exécuter un autre programme. Instruction (EXEC P.....) • D'exécuter un autre programme de façon modale. Instruction (MEXEC P.....) • De générer un nouveau programme. Instruction (OPEN P.....) • D'ajouter des blocs à un programme déjà existant. Instruction (WRITE P.....) Instructions de programmes INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. ( EXEC P(expression), (répertoire) ) L'instruction EXEC P exécute le programme pièce du répertoire indiqué. Le programme pièce peut être défini avec un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme résultat un nombre. La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la CNC. S’il se trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire). CARD A dans la "Memkey CARD". HD dans le Disque Dur. DNC1 dans un PC branché à travers la liaison série 1. DNC2 dans un PC branché à travers la liaison série 2. DNCE dans un PC connecté à travers Ethernet. ( MEXEC P (expression), (répertoire) ) L'instruction MEXEC exécute le programme pièce du répertoire indiqué et acquiert également la catégorie de modale; c'est-à-dire, si après ce bloc on en programme un autre avec déplacement des axes, après ce déplacement, le programme indiqué sera exécuté de nouveau. Le programme pièce peut être défini avec un nombre ou avec une expression dont le résultat est un nombre. La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la CNC. S’il se trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire). CARD A dans la "Memkey CARD". HD dans le Disque Dur. DNC1 dans un PC branché à travers la liaison série 1. DNC2 dans un PC branché à travers la liaison série 2. DNCE dans un PC connecté à travers Ethernet. Le programme pièce modal étant sélectionné, si on exécute un bloc de mouvement avec un nombre de répétitions (par exemple X10 N3), la CNC omet le nombre de répétitions et exécute une seule fois le déplacement et le programme pièce modal. Un programme pièce étant sélectionné comme modal, si on exécute depuis le programme principal un bloc contenant l'instruction MEXEC, le programme pièce actuel perd sa condition de modal et le programme pièce appelé avec MEXEC devient modal. CNC 8040 Si on essaie d'exécuter un bloc avec l'instruction MEXEC dans le programme pièce modal, l'erreur correspondante s'affichera. 1064: Le programme ne peut pas être exécuté. (MDOFF) MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 344 l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec l'instruction MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc. Manuel de programmation (OPEN P(expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme" ) L'instruction OPEN entame l’édition d’un programme pièce. Le numéro de ce programme sera indiqué par un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme résultat un nombre. Le nouveau programme pièce édité sera mémorisé par défaut dans la mémoire RAM de la CNC. Pour l’emmagasiner dans un autre dispositif l’indiquer dans le (répertoire destination). HD dans le Disque Dur. DNC1 dans un PC branché à travers la liaison série 1. DNC2 dans un PC branché à travers la liaison série 2. DNCE dans un PC connecté à travers Ethernet. Le paramètre A/D s’utilisera quand le programme que l’on veut éditer existe déjà. A La CNC ajoute les nouveaux blocs après les blocs déjà existants. D La CNC efface le programme existant et commence l’édition d’un nouveau. On a aussi la possibilité de lui associer un commentaire de programme qui ensuite sera affiché à côté de celui-ci dans le répertoire de programmes. L'instruction OPEN permet de générer depuis un programme en exécution un autre programme, qui pourra être en fonction des valeurs acquises par programme en exécution. Pour éditer les blocs on doit utiliser l’instruction WRITE décrite ci-après. Notes: Instructions de programmes dans la "Memkey CARD". INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. CARD A Si le programme que l’on veut éditer existe et n’est pas définit dans les paramètres A/D, la CNC affichera un message d’erreur en exécutant le bloc. Le programme ouvert avec l’instruction OPEN se ferme en exécutant M30, une autre instruction OPEN et après avec un Arrêt d’Urgence ou une RAZ . Depuis un PC on ne peut ouvrir des programmes que dans la mémoire RAM, la CARD A ou le Disque Dur (HD). ( WRITE <texte du bloc> ) L'instruction WRITE ajoute à la suite du dernier bloc de programme dont l’édition a été commencée au moyen de l’instruction OPEN P, les informations contenues dans <texte de bloc>comme un nouveau bloc de programme. S’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en code ISO tous les paramètres (globaux et locaux) sont remplacés par la valeur numérique qu’ils ont à ce moment. (WRITE G1 XP100 YP101 F100) => G1 X10 Y20 F100 Lorsqu’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en haut niveau, il faut indiquer avec le caractère ? que l’on veut remplacer le paramètre par la valeur numérique qu’il a à ce moment. (WRITE (SUB P102)) => (SUB P102) (WRITE (SUB ?P102)) => (SUB 55) (WRITE (ORGX54=P103)) => (ORGX54=P103) (WRITE (ORGX54=?P103)) => (ORGX54=222) (WRITE (PCALL P104)) => (PCALL P104) (WRITE (PCALL ?P104)) => (PCALL 25) CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 345 Manuel de programmation Si l'instruction WRITE est programmée sans avoir programmé au préalable l'instruction OPEN, la CNC affiche le code d’erreur correspondant, sauf en cas d’édition d’un programme de personnalisation de l’utilisateur; dans ce cas, un nouveau bloc est ajouté au programme à éditer. Exemple de création d'un programme contenant divers points d'une cardioïde. | R = B cos (Q/2) | Instructions de programmes INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. La sous-routine numéro 2 est utilisée, dont les paramètres ont la signification suivante: A ou P0 Valeur de l'angle Q. B ou P1 Valeur de B. C ou P2 Incrément angulaire pour le calcul. D ou P3 Avance des axes. L’un des modes utilisation de cet exemple pourrait être: G00 X0 Y0 G93 (PCALL 2, A0, B30, C5, D500) M30 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 346 Manuel de programmation Sous-routine de génération du programme. (SUB 2) ; Commence l’édition du programme P12345 (WRITE FP3) ; Sélectionne l’avance d’usinage (P10=P1 * (ABS(COS(P0/2)))) ; Calcule R (WRITE G01 G05 RP10 QP0) ; Nouvel angle (IF (P0 LT 365) GOTO N100) ; Si l'angle est inférieur à 365º, calcule le nouveau point (WRITE M30) ; Bloc de fin de programme ( RET ) ; Fin de sous-routine Instructions de programmes 14. ; Bloc de déplacement (P0=P0+P2) INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES N100 (OPEN P12345) CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 347 Manuel de programmation 14.9 Instructions de personnalisation Las instructions de personnalisation ne peuvent être utilisées que dans les programmes de personnalisation réalisés par l’utilisateur. Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. Ces programmes de personnalisation doivent être mémorisés dans la mémoire RAM de la CNC et peuvent utiliser les “Instructions de Programmation” ils seront exécutés dans le canal spécial réservé à cet effet; le programme sélectionné dans chaque cas sera indiqué dans les paramètres machine généraux suivants. "USERDPLY" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Exécution. "USEREDIT" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Edition. "USERMAN" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Manuel. "USERDIAG" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Diagnostic. En plus du niveau actuel, les programmes de personnalisation peuvent disposer de cinq autres niveaux d’imbrication. En outre, les instructions de personnalisation n’admettent pas les paramètres locaux; il est toutefois possible d’utiliser tous les paramètres globaux pour les définir. ( PAGE (expression) ) L'instruction PAGE affiche à l’écran le numéro de page indiqué au moyen d’un nombre ou de toute expression dont le résultat est un nombre. Les pages définies par l’utilisateur sont comprises entre la page 0 et la page 255, et elles sont définies depuis le clavier de la CNC dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel d'Utilisation. Les pages du système sont définies par un nombre supérieur à 1000. Voir l’annexe correspondante. ( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3)) L'instruction SYMBOL affiche à l’écran le symbole dont le numéro est indiqué par la valeur de l’expression 1 dès qu’elle est évaluée. Par ailleurs, sa position à l’écran est définie par l’expression 2 (colonne) et par l’expression 3 (rangée). Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. La CNC permet d'afficher tout symbole défini par l’utilisateur (0-255) depuis le clavier de la CNC dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel d'Utilisation. Pour le positionner dans la zone d'affichage, il convient de définir les pixels de cette dernière, soit 0-639 pour les colonnes (expression 2) et 0-335 pour les rangées (expression 3). CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 348 Manuel de programmation (IB (expression) = INPUT “texte”, format) La CNC dispose de 26 variables d’entrée de données (IB0-IB25). L'instruction IB affiche, dans la fenêtre d’entrée de données, le texte indiqué et stocke la donnée introduite par l’utilisateur dans la variable d’entrée au moyen d’un nombre ou de toute expression dont le résultat est un nombre. L’introduction des données ne comporte une attente que si le format des données demandées est programmé. Ce format pourra avoir un signe, une partie entière et une partie décimale. La partie entière indique le nombre maximum de chiffres décimaux (0-5) désirés. Si l'instruction est programmée sans format numérique, comme par exemple (IB1 = INPUT "texte"), l'instruction affiche le texte indiqué sans attendre l’introduction des données. ( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) ) L'instruction ODW définit et dessine à l’écran une fenêtre blanche de dimensions fixes (1 rangée x 14 colonnes). A chaque fenêtre est associé un numéro indiqué par la valeur de l’expression 1 dès qu’elle est évaluée. En outre, sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne). Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES La partie entière indique le nombre maximum de chiffres entiers (0-6) désirés. Instructions de personnalisation 14. Si le format comporte le signe "-" , il admettra des valeurs positives et négatives; dans le cas contraire, il n’admet que des valeurs positives. La CNC permet de définir 26 fenêtres (0-25) et de les positionner dans la zone de visualisation; pour ce faire, elle dispose de 21 rangées (0-20) et de 80 colonnes (079). ( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) ) L'instruction DW affiche sur la fenêtre indiquée par la valeur de l’expression 1, expression 3, .. dès qu’elle est évaluée les données numériques indiquées par l’expression 2, expression 4, .... Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. L’exemple suivant montre une visualisation dynamique de variables: (ODW 1, 6, 33) ; Définit la fenêtre de données 1 (ODW 2, 14, 33) ; Définit la fenêtre de données 2 N10 (DW1=DATE, DW2=TIME) ; Affiche la date dans la fenêtre 1 et l’heure dans la 2 CNC 8040 (GOTO N10) MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 349 Manuel de programmation La CNC permet d'afficher les données en format décimal, hexadécimal et binaire, grâce aux instructions suivantes: (DW1 = 100) Format décimal. Affiche sur la fenêtre 1 la valeur "100". (DWH2 = 100) Format hexadécimal. Affiche sur la fenêtre 2 la valeur "64". (DWB3 = 100) Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. Format binaire. Affiche sur la fenêtre 3 la valeur "01100100". En cas d’emploi de la représentation en binaire (DWB), la visualisation se limite à 8 caractères; la valeur "11111111" s’affiche pour les valeurs supérieures à 255, tandis que la valeur "10000000" s’affiche pour les valeurs inférieures à -127. La CNC permet en outre d'afficher sur la fenêtre demandée le nombre chargé dans l’une des 26 variables d’entrée de données (IB0-IB25). L’exemple suivant montre une demande et une visualisation ultérieure de l’avance des axes: (ODW 3, 4, 60) ; Définit la fenêtre de données 3. (IB1=INPUT "Avance des axes: ", 5.4) ; Demande de l’avance des axes. (DW3=IB1) ; Affiche l’avance dans la fenêtre 3. ( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... ) L'instruction SK définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué. Chacune des expressions indiquera le numéro de softkey - touche logiciel - à modifier (1-7, en commençant par la gauche) et les textes à écrire dans ces touches. Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. Chaque texte autorise un maximum de 20 caractères sur deux lignes de 10 caractères chacune. Si le texte sélectionné comporte moins de 10 caractères, la CNC le centre sur la ligne supérieure, mais s’il a plus de 10 caractères, le centrage doit être réalisé par le programmeur. Exemples: (SK 1="HELP", SK 2="MAXIMUN POINT") HELP MAXIMUN POINT (SK 1="FEED", SK 2=" _ _MAXIMUN_ _ _POINT") FEED CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 350 MAXIMUN POINT Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de l’expression à haut niveau "SK" pendant qu’un menu par touches logiciel CNC standard est actif, la CNC efface toutes les touches logiciel existantes et n’affiche que les touches sélectionnées. Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de l’expression à haut niveau "SK" pendant qu’un menu par touches logiciel utilisateur est actif, la CNC ne remplace que les touches logiciel sélectionnées en laissant les autres sans changement. Manuel de programmation ( WKEY ) L'instruction WKEY interrompt l’exécution du programme jusqu’à la frappe d’une touche. La touche tapée sera enregistrée dans la variable KEY. ... ; Attente d’une touche (IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000) ; Si F1 a été tapée, poursuite en N1000 14. ( WBUF "texte", (expression) ) L'instruction WBUF n’est utilisable que dans le programme de personnalisation devant être exécuté dans le Mode Edition. Cette instruction peut être programmée de deux façons et, dans chaque cas, elle permet: • ( WBUF "texte", (expression) ) Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur de l’expression dès qu’elle est évaluée. (Expression) pourra contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. La programmation de l’expression est optionnelle, mais le texte doit obligatoirement être défini. Si aucun texte n’est souhaité, on programmera "". Exemples pour P100=10: (WBUF "X", P100) => X10 (WBUF "X P100") => X P100 INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES ... Instructions de personnalisation ( WKEY ) • ( WBUF ) Introduit en mémoire, en ajoutant au programme en cours d’édition et derrière l’emplacement du curseur, le bloc en cours d’édition (écrit au préalable avec les instructions “(WBUF "texte", (expression))”). Par ailleurs, efface la mémoiretampon d’édition, en l’initialisant pour une nouvelle édition de bloc. Ceci permet à l’utilisateur d’éditer un programme complet sans avoir à quitter le mode édition utilisateur après chaque bloc et à taper sur [ENTER] pour le charger en mémoire. (WBUF "(PCALL 25, ") ; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 25,", (IB1=INPUT "Paramètre A:",-5.4) ; Demande du paramètre A. (WBUF "A=", IB1) ; Ajoute au bloc en cours d’édition "A = (valeur introduite)". (IB2=INPUT "Paramètre B: ", -5.4) ; Demande du paramètre B. (WBUF ", B=", IB2) CNC 8040 ; Ajoute au bloc en cours d’édition "B=(valeur introduite)" (WBUF ")") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ")". ( WBUF ) ; Introduit en mémoire le bloc édité. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) ... Après l’exécution de ce programme, on dispose en mémoire d’un bloc de ce type: (PCALL 25, A=23.5, B=-2.25) 351 Manuel de programmation ( SYSTEM ) l'instruction SYSTEM met fin à l’exécution du programme de personnalisation utilisateur et renvoie au menu standard correspondant de la CNC. Exemple d’un programme de personnalisation: Le programme de personnalisation suivant doit être sélectionné comme programme utilisateur associé au mode Editeur. Après sélection du Mode Editeur et frappe de la touche logiciel UTILISATEUR, ce programme commence à s’exécuter et permet de réaliser une édition assistée des deux cycles utilisateur autorisés. Cette édition est réalisée cycle par cycle et autant de fois que l'on désire. Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 14. Affiche la page d’édition initiale N0 (PAGE 10) Personnalise les touches logiciel d’accès aux divers modes et demande une option (SK 1="CYCLE 1",SK 2="CYCLE 2",SK 7="SORTIR") N5 ( WKEY ) ;Demander une touche (IF KEY EQ $FC00 GOTO N10) ; Cycle 1 (IF KEY EQ $FC01 GOTO N20) ; Cycle 2 (IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5) ; Sortir ou demander une touche CYCLE 1 ; Affiche la page 11 et définit 2 fenêtres de données N10 (PAGE 11) (ODW 1,10,60) (ODW 2,15,60) ;Edition CNC 8040 (WBUF "(PCALL 1, ") ; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 1,", (IB 1=INPUT "X:",-6.5) ; Demande de la valeur de X. (DW 1=IB1) ; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite. (WBUF "X",IB1) ; Ajoute au bloc en cours d’édition X (valeur introduite). (WBUF ",") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ",". (IB 2=INPUT "Y:",-6.5) ; Demande de la valeur de Y. (DW 2=IB2) ; Affiche sur la fenêtre 2, la valeur introduite. (WBUF "Y",IB2) ; Ajoute au bloc en cours d’édition Y (valeur introduite). (WBUF ")") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ")". ( WBUF ) ; Introduit en mémoire le bloc édité. ; Par exemple: (PCALL 1, X2, Y3) MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) (GOTO N0) 352 Manuel de programmation CYCLE 2 ; Affiche la page 12 et définit 3 fenêtres de données N20 (PAGE 12) (ODW 1,10,60) (ODW 2,13,60) (ODW 3,16,60) ; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 2,", (IB 1=INPUT "A:",-6.5) ; Demande de la valeur de A. (DW 1=IB1) ; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite. (WBUF "A",IB1) ; Ajoute au bloc en cours d’édition A (valeur introduite). (WBUF ",") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ",". (IB 2=INPUT "B:",-6.5) ; Demande de la valeur de B. (DW 2=IB2) ; Affiche sur la fenêtre 2, la valeur introduite. (WBUF "B",IB2) ; Ajoute au bloc en cours d’édition B (valeur introduite). (WBUF ",") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ",". (IB 3=INPUT "C:",-6.5) ; Demande de la valeur de C. (DW 3=IB3) ; Affiche sur la fenêtre 3, la valeur introduite. (WBUF "C",IB3) ; Ajoute au bloc en cours d’édition C (valeur introduite). (WBUF ")") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ")". ( WBUF ) ; Introduit en mémoire le bloc édité. Par exemple: (PCALL 2, A3, B1, C3). INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES (WBUF "(PCALL 2, ") Instructions de personnalisation 14. ;Edition (GOTO N0) CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 353 354 Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES Manuel de programmation 14. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 15 Avec la transformation angulaire d'axe incliné on réussit à effectuer des déplacements le long d'un axe qui n'est pas à 90º par rapport à un autre. Les déplacements sont programmés dans le système cartésien et pour réaliser les déplacements ils se transforment en déplacements sur les axes réels. Sur certaines machines les axes ne sont pas configurés en mode cartésien, mais forment des angles différents de 90º entre eux. Un cas typique est l'axe X de tour, qui pour des raisons de robustesse ne forme pas 90º avec l'axe Z, mais possède une autre valeur. X X' X Axe cartésien. X' Axe angulaire. Z Axe orthogonal. Z Pour pouvoir programmer dans le système cartésien (Z-X), il faut activer une transformation d'axe incliné qui convertit les déplacements aux axes réels non perpendiculaires (Z-X'). Ainsi, un déplacement programmé sur l'axe X se transforme en déplacements sur les axes Z-X'; c'est-à-dire, on effectue maintenant des déplacements le long de l'axe Z et de l'axe angulaire X'. Activer et désactiver la transformation angulaire. La CNC n'assume aucune transformation après la mise sous tension; l'activation des transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la fonction G46. La désactivation des transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la fonction G46. Optionnellement, aussi on pourra "bloquer" une transformation pour déplacer l'axe angulaire en programmant en cotes cartésiennes. Influence de la RAZ, de la mise hors tension et de la fonction M30. La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ, M30 et même après une mise hors/sous tension de la CNC. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 355 Manuel de programmation Considérations sur la transformation angulaire de l'axe incliné. Les axes qui configurent la transformation angulaire doivent être linéaires. Les deux axes peuvent avoir des axes Gantry associés, être accouplés ou être synchronisés par PLC. Si la transformation angulaire est active, les cotes affichées seront celles du système cartésien. Dans le cas contraire, les cotes des axes réels seront affichées. Avec la transformation active on peut réaliser les opérations suivantes: TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 15. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 356 • Transferts d'origine. • Présélection de cotes. • Déplacements en Jog continu, Jog incrémental et manivelles. Avec la transformation active on ne peut pas réaliser les opérations suivantes: • Déplacements contre butée. • Rotation de coordonnées. • Avance superficielle sur fraiseuse. Recherche de référence machine La fonction G46 se désactive lorsqu'on effectue la recherche de référence d'un des axes faisant partie de la transformation angulaire (paramètres machine ANGAXNA et ORTAXNA). Lorsqu'on fait la recherche de référence d'axes qui n'interviennent dans la transformation angulaire, la fonction G46 reste active. Pendant la recherche de référence machine, les déplacements se réalisent sur les axes réels. Déplacements en mode manuel (jog et manivelles). Les déplacements en mode manuel pourront être réalisés sur les axes réels ou sur les axes cartésiens, en fonction de comment ils aient été définis par le fabricant. La sélection se réalise depuis le PLC (MACHMOVE) et peut être disponible, par exemple, depuis une touche d'utilisateur. Manuel de programmation Activation angulaire et désactivation de la transformation Activation de la transformation angulaire Avec la transformation active, les déplacements sont programmés dans le système cartésien et pour les effectuer la CNC les transforme en déplacements sur les axes réels. Les cotes affichées à l'écran seront celles du système cartésien. G46 S1 Cette instruction active à nouveau une transformation angulaire bloquée. Voir "15.2 Blocage de la transformation angulaire" à la page 358. Désactivation de la transformation angulaire Sans la transformation active, les déplacements sont programmés et exécutés dans le système d'axes réels. Les cotes affichées à l'écran seront celles des axes réels. La désactivation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format de programmation étant le suivant. G46 S0 G46 La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ, M30 et même après une mise hors/sous tension de la CNC. 15. TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ L'activation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format de programmation étant le suivant. Activation et désactivation de la transformation angulaire 15.1 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 357 Manuel de programmation 15.2 Blocage de la transformation angulaire Le blocage de la transformation angulaire est un mode spécial pour réaliser des déplacements le long de l'axe angulaire, mais en programmant la cote dans le système cartésien. Pendant les déplacements en mode manuel le blocage de la transformation angulaire n'est pas appliqué. Blocage de la transformation angulaire TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 15. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 358 Le blocage de la transformation angulaire s'active avec la fonction G46, le format de programmation étant le suivant. G46 S2 Programmation des déplacements après le blocage de la transformation angulaire. Avec une transformation angulaire bloquée, il ne faut programmer que la cote de l'axe angulaire dans le bloc de déplacement. Si on programme la cote de l'axe orthogonal, le déplacement se réalise suivant la transformation angulaire normale. Désactiver le blocage d'une transformation. Le blocage d'une transformation angulaire se désactive après une RAZ ou M30. L'activation de la transformation (G46 S1) désactive aussi le blocage. Manuel de programmation ANNEXES A. Programmation en code ISO...........................................361 B. Instructions de contrôle des programmes ....................363 C. Résumé des variables internes de la CNC ....................367 D. Code de touches ..............................................................373 E. Pages du système d'aide en programmation ................381 F. Maintenance .....................................................................385 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 359 Manuel de programmation PROGRAMMATION EN CODE ISO D V Signification Point G00 G01 G02 G03 G04 G05 G06 G07 G08 G09 G10 G11 G12 G13 G14 G15 G16 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G28 G29 G28-G29 G30 G32 G33 G34 G36 G37 G38 G39 G40 G41 G41 N G42 G42 N G43 G44 G45 G50 G51 G52 G53 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G60 G61 G62 G63 * * * * ? ? * * * * * ? * ? Positionnement rapide Interpolation linéaire Interpolation circulaire (hélicoïdale) à droite Interpolation circulaire (hélicoïdale) à gauche Temporisation/Suspension de la préparation de blocs Arête arrondie Centre de circonférence en coordonnées absolues Arête vive Circonférence tangente à la trajectoire antérieure Circonférence par trois points Annulation d'image miroir Image miroir sur X Image miroir sur Y Image miroir sur Z Image miroir dans les directions programmées Sélection de l’axe longitudinal Sélection plan principal par deux directions et axe longitudinal Plan principal X-Y et longitudinal Z Plan principal Z-X et longitudinal Y Plan principal Y-Z et longitudinal X Définition des limites inférieures des zones de travail Définition des limites supérieures des zones de travail Validation/invalidation des zones de travail Sélectionne la seconde broche Sélectionne la broche principale Commutation d’axes Synchronisation de broches (déphasage) Avance F comme fonction inverse du temps Filetage électronique Filetage à pas variable Arrondissement d'arêtes Entrée tangentielle Entrée tangentielle Chanfreinage Annulation de compensation radiale Compensation radiale d’outil à gauche Détection de collisions Compensation radiale d'outil à droite Détection de collisions Compensation longitudinale Annulation de compensation longitudinale Contrôle tangentiel (G45) Arête arrondie commandée Look-Ahead Déplacement vers butée Programmation par rapport au zéro machine Transfert d'origine absolu 1 Transfert d'origine absolu 2 Transfert d'origine absolu 3 Transfert d'origine absolu 4 Décalage d’origine additionnel 1 Décalage d’origine additionnel 2 Usinage multiple en ligne droite Usinage multiple formant un parallélogramme Usinage multi-pièces en grille Usinage multiple formant une circonférence 6.1 6.2 6.3 / 6.7 6.3 / 6.7 7.1 / 7.2 7.3.2 6.4 7.3.1 6.5 6.6 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 8.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.7.1 3.7.1 3.7.2 5.4 5.4 7.9 5.5 6.15 6.12 6.13 6.10 6.8 6.9 6.11 8.1 8.1 8.3 8.1 8.3 8.2 8.2 6.16 7.3.3 7.4 6.14 4.3 4.4.2 4.4.2 4.4.2 4.4.2 4.4.2 4.4.2 10.1 10.2 10.3 10.4 * * * * * * * * * * * * * * * * * ? ? * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * ? ? * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * A. ANNEXES M Programmation en code ISO Fonction CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 361 Manuel de programmation Fonction ANNEXES Programmation en code ISO A. G64 G65 G66 G67 G68 G69 G70 G71 G72 G73 G74 G75 G76 G77 G77S G78 G78S G79 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G93 G94 G95 G96 G97 G98 G99 G145 M * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * D ? ? V Signification Point * * * * * * * Usinage multiple formant un arc Usinage programmé par corde d'arc Cycle fixe de poches avec îlots Opération d’ébauche de poches avec îlots Opération de finition de poches avec îlots Cycle fixe de perçage profond à pas variable Programmation en pouces Programmation en millimètres Facteurs d’échelle général et particulier Rotation du système de coordonnées Recherche de référence machine Déplacement avec palpeur jusqu’au contact Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact Accouplement électronique d'axes Synchronisation de broches Annulation du couplage électronique Annulation de la synchronisation de broches Modification des paramètres d’un cycle fixe Annulation de cycle fixe Cycle fixe de perçage Cycle fixe de perçage avec temporisation Cycle fixe de perçage profond avec pas constant Cycle fixe de taraudage Cycle fixe d'alesage Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G00 Cycle fixe de poche rectangulaire Cycle fixe de poche circulaire Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G01 Programmation absolue Programmation incrémentale Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche Présélection de l'origine polaire Avance en millimètres (pouces) par minute Avance en millimètres (pouces) par tour Vitesse constante de surface de coupe Vitesse constante du centre de l’outil Retour au plan initial à la fin du cycle fixe Retour au plan de référence à la fin du cycle fixe Désactivation temporaire du contrôle tangentiel 10.5 10.6 11.1 / 11.2 11.1.2 11.1.3 9.6 3.3 3.3 7.6 7.7 4.2 12.1 12.1 7.8.1 5.5 7.8.2 5.5 9.2.1 9.3 9.7 9.8 9.9 9.10 9.11 9.12 9.13 9.14 9.15 3.4 3.4 4.4.1 4.5 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 9.5 9.5 6.17 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * ? ? ? ? * * * * * * * La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée à condition que l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une mise hors/sous tension de la CNC. La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte par la CNC, à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un ARRÊT D'URGENCE ou d’une RAZ. CNC 8040 Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces fonctions G dépend de la personnalisation des paramètres machine généraux de la CNC. La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles dans les modes exécution et simulation. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 362 Manuel de programmation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES Sentences d'affichage. ( section 14.2 ) (ERREUR nombre entier, “texte d'erreur”) Arrête l'exécution du programme et affiche l'erreur indiquée. ANNEXES (DGWZ expression 1, ..... expression 6) Définir la zone de représentation graphique. Sentences d'activation et de désactivation. ( section 14.3 ) ( ESBLK et DSBLK ) La CNC exécute tous les blocs entre ESBLK et DSBLK comme s'il s'agissait d'un seul bloc. ( ESTOP et DSTOP ) Validation (ESTOP) et invalidation (DSTOP) de la touche Stop et du signal de Stop externe (PLC). ( EFHOLD et DFHOLD ) Validation (EFHOLD) et invalidation (DFHOLD) de l'entrée de Feed-Hold (PLC). Instructions de contrôle des programmes B. (MSG “message”) Affiche le message indiqué. Instructions de contrôle de flux. ( section 14.4 ) ( GOTO N(expression) ) Provoque un saut dans le programme, au bloc défini avec l'étiquette N(expression). (RPT N(expression), N(expression), P(expression) ) Répète l'exécution de la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les étiquettes N(expression). ( IF condition <action1> ELSE <action2> ) Analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la condition est certaine (résultat égal à 1), l' <action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat égal à 0), sera exécutée l' <action2>. Sentences de sous-routines. ( section 14.5 ) ( SUB nombre entier ) Définition de sous-routine. ( RET ) Fin de sous-routine. ( CALL (expression) ) Appel à une sous-routine. ( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) Appel à une sous-routine. Elle permet aussi d'initialiser, avec les instructions d'affectation, un maximum de 26 paramètres locaux de cette sous-routine. CNC 8040 (MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) Égale à l'instruction PCALL, mais en convertissant la sous-routine indiquée en sous-routine modale. (MDOFF) Annulation de sous-routine modale. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 363 Manuel de programmation Instructions associées au palpeur. ( section 14.6 ) ( PROBE (expression), (instruction d’affectation), (instruction d’affectation), ... ) Exécute un cycle fixe de palpeur, en initialisant leurs paramètres avec les instruction d’affectation. Instructions de sous-routines d'interruption. ( section 14.7 ) ANNEXES Instructions de contrôle des programmes B. ( REPOS X, Y, Z, ... ) On doit toujours l'utiliser dans des sous-routines d'interruption et elle facilite le repositionnement de la machine au point d'interruption. Instructions de programmes. ( section 14.8 ) ( EXEC P(expression), (répertoire) ) Démarre l'exécution du programme. ( MEXEC P (expression), (répertoire) ) Démarre l'exécution du programme de façon modale. (OPEN P(expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme" ) Commence l'édition d'un nouveau programme et permet de lui associer un commentaire au programme. ( WRITE <texte du bloc> ) Ajoute après le dernier bloc du programme, dont l’édition a été commencée avec l'instruction OPEN P, l'information contenue dans <texte du bloc> comme un nouveau bloc du programme. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 364 Manuel de programmation Instructions de personnalisation. ( section 14.9 ) ( PAGE (expression) ) Affiche sur l'écran le numéro de page d'utilisateur (0-255) ou de système (1000) indiqué. ( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3)) Affiche sur l'écran le symbole (0-255) indiqué avec expression 1. Sa position sur l'écran est définie par l'expression 2 (rangée, 0-639) et par l'expression 3 (colonne 0-335). ( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) ) Affiche sur les fenêtres indiquées par la valeur de l'expression 1,3,.. , la donnée numérique indiquée par l'expression 2,4 ( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... ) Définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué. ( WKEY ) Arrête l'exécution du programme jusqu'à ce que l'on tape sur une touche. ANNEXES ( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) ) Définit et dessine une fenêtre en blanc sur l'écran (1 rangée x 14 colonnes). Sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne). B. Instructions de contrôle des programmes (IB (expression) = INPUT “texte”, format) Affiche le texte indiqué dans la fenêtre d'entrée de données et emmagasine la donnée introduite par l'utilisateur dans la variable d'entrée (IBn) . ( WBUF "texte", (expression) ) Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur de l’expression dès qu’elle est évaluée. ( WBUF ) Introduit en mémoire le bloc qui se trouve en édition. On ne peut l'utiliser que dans le programme de personnalisation que l'on veut exécuter dans le Mode d'Édition. ( SYSTEM ) Achève l'exécution du programme de personnalisation d'utilisateur et revient au menu standard correspondant de la CNC. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 365 Manuel de programmation ANNEXES Instructions de contrôle des programmes B. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 366 Manuel de programmation RÉSUMÉ DES VARIABLES INTERNES DE LA CNC • Le symbole R indique que l'on peut lire la variable correspondante. • Le symbole W indique que l'on peut modifier la variable correspondante. Variables associées aux outils. TOOL TOD NXTOOL NXTOD TMZPn TLFDn TLFFn TLFNn TLFRn TMZTn TORn TOLn TOIn TOKn R R R R R R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R R R R R R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R R R R - Numéro de l’outil actif. Numéro du correcteur actif. Numéro de l'outil suivant, en attente de M06. Numéro de correcteur de l'outil suivant. Position qu'occupe l'outil (n) dans le magasin. Numéro de correcteur de l'outil (n). Code de famille de l'outil (n). Valeur affectée comme durée de vie nominale de l'outil (n). Valeur de durée de vie réelle de l'outil (n). Contenu de la position de magasin (n). Rayon du correcteur (n). Longueur du correcteur (n). Usure de rayon du correcteur (n). Usure de longueur du correcteur (n). Variables associées aux décalages d’origine. Variable ORG(X-C) PORGF PORGS ORG(X-C)n PLCOF(X-C) ADIOF(X-C) ( section 13.2.3 ) CNC PLC DNC R R - R R R/W R/W R R/W R/W R R R R R R C. ( section 13.2.2 ) ANNEXES CNC PLC DNC Résumé des variables internes de la CNC Variable Décalage d'origine active sur l'axe sélectionné. Le décalage additionnel indiqué par le PLC n'est pas inclus. Cote suivant l'axe d'abscisses de l'origine de coordonnées polaires. Cote suivant l'axe d'ordonnées de l'origine de coordonnées polaires. Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine (n). Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine additionnel (PLC). Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine avec manivelle additionnelle. Variables associées aux paramètres machine Variable MPGn MP(X-C)n MPSn MPSSn MPASn MPLCn ( section 13.2.4 ) CNC PLC DNC R R R R R R R R R R R R - Valeur affectée au paramètre machine général (n). Valeur affectée au paramètre machine (n) de l'axe (X-C). Valeur affectée au paramètre machine (n) de la broche principale. Valeur affectée au paramètre machine (n) de la seconde broche. Valeur affectée au paramètre machine (n) de la broche auxiliaire. Valeur affectée au paramètre machine (n) du PLC. Variables associées aux zones de travail Variable FZONE FZLO(X-C) FZUP(X-C) SZONE SZLO(X-C) SZUP(X-C) TZONE TZLO(X-C) TZUP(X-C) FOZONE FOZLO(X-C) FOZUP(X-C) FIZONE FIZLO(X-C) FIZUP(X-C) CNC PLC DNC R R R R R R R R R R R R R R R R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R R R R R R R R R R R R R R R ( section 13.2.5 ) État de la zone de travail 1. Zone de travail 1. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). Zone de travail 1. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). État de la zone de travail 2. Zone de travail 2. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). Zone de travail 2. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). État de la zone de travail 3. Zone de travail 3. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). Zone de travail 3. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). État de la zone de travail 4. Zone de travail 4. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). Zone de travail 4. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). État de la zone de travail 5. Zone de travail 5. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). Zone de travail 5. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 367 Manuel de programmation Variables associées aux avances. Variable FREAL FREAL(X-C) FTEO/X-C) ( section 13.2.6 ) CNC PLC DNC R R R R R R R R R Avance réelle de la CNC, en mm/min ou pouces/min. Avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné. Avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné. Variables associées à la fonction G94. FEED DNCF PLCF PRGF ANNEXES Résumé des variables internes de la CNC C. R R R R R R R/W R R R/W R R Avance active dans la CNC, en mm/min ou pouces/min. Avance sélectionnée par DNC. Avance sélectionnée par PLC. Avance sélectionnée par programme. Variables associées à la fonction G95. FPREV DNCFPR PLCFPR PRGFPR R R R R R R R/W R R R/W R R Avance active dans la CNC, en mm/tour ou en pouces/tour Avance sélectionnée par DNC. Avance sélectionnée par PLC. Avance sélectionnée par programme. Variables associées à la fonction G32. PRGFIN R R R Avance sélectionnée par programme en 1/mm. Variables associées à l'override (%). FRO PRGFRO DNCFRO PLCFRO CNCFRO PLCCFR R R/W R R R R R R R R/W R R/W R R R/W R R R Override (%) de l'avance active dans la CNC. Override (%) sélectionné par programme. Override (%) sélectionné par DNC. Override (%) sélectionné par PLC. Override (%) sélectionné depuis le commutateur. Override (%) du canal d'exécution du PLC. Variables associées aux coordonnées. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 368 Variable CNC PLC DNC PPOS(X-C) POS(X-C) TPOS(X-C) APOS(X-C) ATPOS(X-C) DPOS(X-C) FLWE(X-C) DEFLEX DEFLEY DEFLEZ DIST(X-C) LIMPL(X-C) LIMMI(X-C) DPLY(X-C) DRPO(X-C) GPOS(X-C)n p R R R R R R R R R R R/W R/W R/W R R R R R R R R R R R R R/W R/W R/W R R - R R R R R R R R R R R R R R - ( section 13.2.7 ) Cote théorique programmée. Cotes machine. Cote réelle de la base de l'outil. Cotes machine. Cote théorique de la base de l'outil. Cotes pièce. Cote réelle de la base de l'outil. Cotes pièce. Cote théorique de la base de l'outil. Cote théorique qu'occupait le palpeur lorsque le palpage a été effectué. Erreur de poursuite de l'axe sélectionné. Déflexion du palpeur suivant l’axe X. Déflexion du palpeur suivant l’axe Y. Déflexion du palpeur suivant l’axe Z. Distance parcourue par l'axe sélectionné. Deuxième limite supérieure de parcours. Deuxième limite inférieure de parcours. Cote représentée sur l'écran, pour l'axe sélectionné. Position indiquée par le variateur Sercos, pour l'axe sélectionné. Cote de l'axe sélectionné, programmée dans le bloc (n) du programme (p). Manuel de programmation Variables associées aux manivelles électroniques. ( section 13.2.8 ) HANPF R R - HANPS R R - HANPT R R - HANPFO R R - HANDSE HANFCT R R R R/W R HBEVAR R R/W R MASLAN R/W R/W R/W MASCFI R/W R/W R/W MASCSE R/W R/W R/W Impulsions reçues de la 1ère manivelle depuis la mise sous tension de la CNC. Impulsions reçues de la 2ème manivelle depuis la mise sous tension de la CNC. Impulsions reçues de la 3ème manivelle depuis la mise sous tension de la CNC. Impulsions reçues de la 4ème manivelle depuis la mise sous tension de la CNC. Sur les manivelles avec bouton sélecteur, indique si ce bouton a été appuyé. Facteur de multiplication différent pour chaque manivelle (s'il y en a plusieurs). Manivelle HBE. Comptage activé, axe à déplacer et facteur de multiplication (x1, x10, x100). Angle de la trajectoire linéaire avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog trajectoire". Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog trajectoire". Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog trajectoire". Variables associées à la mesure. Variable ASIN(X-C) BSIN(X-C) ASINS BSINS SASINS SBSINS ( section 13.2.9 ) CNC PLC DNC R R R R R R R R R R R R R R R R R R Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné. Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné. Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche. Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche. Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche. Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche. C. ANNEXES CNC PLC DNC Résumé des variables internes de la CNC Variable Variables associées à la broche principale. Variable SREAL FTEOS ( section 13.2.10 ) CNC PLC DNC R R R R R R Vitesse de rotation réelle de la broche. Vitesse théorique de rotation de la broche. Variables associées à la vitesse de rotation. SPEED DNCS PLCS PRGS R R R R R R R/W R R R/W R R Vitesse de rotation de broche active dans la CNC. Vitesse de rotation sélectionnée par DNC. Vitesse de rotation sélectionnée par PLC. Vitesse de rotation sélectionnée par programme. Variables associées au spindle override. SSO PRGSSO DNCSSO PLCSSO CNCSSO R R/W R R R R R R R/W R R R R/W R R Override (%) de la vitesse de rotation de broche active dans la CNC. Override (%) sélectionné par programme. Override (%) sélectionné par DNC. Override (%) sélectionné par PLC. Override (%) sélectionné depuis le panneau avant. Variables associées aux limites de vitesse. SLIMIT DNCSL PLCSL PRGSL MDISL R R R R R R R R/W R R/W R R/W R R R Limite de la vitesse de rotation active dans la CNC. Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par DNC. Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par PLC. Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par programme. Vitesse maximum de la broche pour l’usinage. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 369 Manuel de programmation Variables associées à la position. POSS RPOSS TPOSS RTPOSS Résumé des variables internes de la CNC ANNEXES C. DRPOS R R R R R R R R R R R Position réelle de la broche. R Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999). Position réelle de la broche. R Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360). Position théorique de la broche. R Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999). Position théorique de la broche. R Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360). Position qu'indique le variateur Sercos. Variables associées à l'erreur de poursuite. FLWES SYNCER R R R R R R Erreur de poursuite de la broche. Erreur avec laquelle la seconde broche (synchronisée) poursuit la principale. Variables associées à la seconde broche. Variable SSREAL SFTEOS ( section 13.2.11 ) CNC PLC DNC R R R R R R Vitesse de rotation réelle de la broche. Vitesse théorique de rotation de la broche. Variables associées à la vitesse de rotation. SSPEED SDNCS SPLCS SPRGS R R R R R R R/W R R R/W R R Vitesse de rotation de broche active dans la CNC. Vitesse de rotation sélectionnée par DNC. Vitesse de rotation sélectionnée par PLC. Vitesse de rotation sélectionnée par programme. Variables associées au spindle override. SSSO SPRGSO SDNCSO SPLCSO SCNCSO R R/W R R R R R R R/W R R R R/W R R Override (%) de la vitesse de rotation de broche active dans la CNC. Override (%) sélectionné par programme. Override (%) sélectionné par DNC. Override (%) sélectionné par PLC. Override (%) sélectionné depuis le panneau avant. Variables associées aux limites de vitesse. SSLIMI SDNCSL SPLCSL SPRGSL R R R R R R R/W R R R/W R R Limite de la vitesse de rotation active dans la CNC. Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par DNC. Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par PLC. Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par programme. Variables associées à la position. SPOSS SRPOSS STPOSS CNC 8040 SRTPOS SDRPOS MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 370 R R R R R R R R R R R Position réelle de la broche. R Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999). Position réelle de la broche. R Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360). Position théorique de la broche. R Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999). Position théorique de la broche. R Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360). Position qu'indique le variateur Sercos. Variables associées à l'erreur de poursuite. SFLWES R R R Erreur de poursuite de la broche. Manuel de programmation Variables associées à l'outil motorisé. Variable ASPROG ( section 13.2.12 ) CNC PLC DNC R R - Vitesse programmée sur M45 S (dans la sous-routine associée) Variables associées à l'automate. PLCMSG PLCIn PLCOn PLCMn PLCRn PLCTn PLCCn PLCMMn R R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W - R - ( section 13.2.13 ) Numéro du message de l'automate le plus prioritaire qui est actif. 32 entrées de l'automate à partir de la (n). 32 sorties de l'automate à partir de la (n). 32 marques de l'automate à partir de la (n). Registre (n). Comptage du temporisateur (n). Comptage du compteur (n). Modifie la marque (n) de l'automate. Variables associées aux paramètres locaux et globaux. Variable GUP n LUP (a,b) CALLP ( section 13.2.14 ) CNC PLC DNC R R/W R/W - - Paramètre global (P100-P299) (n). Paramètre local (P0-P25) indiqué (b), du niveau d'imbrication (a). Il indique quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas été dans l’appel de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL. Variables Sercos. Variable SETGE(X-C) SETGES W W W W - SSETGS W W - R/W R/W R/W R R - - R - - SVAR(X-C) id SVARS id SSVARS id TSVAR(X-C) id TSVARS id TSSVAR id ( section 13.2.15 ) CNC PLC DNC C. ANNEXES CNC PLC DNC Résumé des variables internes de la CNC Variable Gamme de travail et ensemble de paramètres du variateur de l’axe (X-C). Gamme de travail et ensemble de paramètres du variateur de la broche principale. Gamme de travail et ensemble de paramètres du variateur de la seconde broche. Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de l'axe (X-C). Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de la broche principale. Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de la seconde broche. Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de l'axe (X-C). Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de la broche principale. Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de la seconde broche. Variables de configuration du logiciel et hardware. Variable HARCON HARCOA IDHARH IDHARL SOFCON HDMEGA KEYIDE ( section 13.2.16 ) CNC PLC DNC R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC. Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC. Identificateur de hardware (8 chiffres les moins significatifs). Identificateur de hardware (4 chiffres les plus significatifs). Version du logiciel de la CNC (bits 15-0) et HD (bits 31-16). Taille du Disque Dur (en megabytes). Code du clavier, suivant le système d’auto-identification. Variables associées au télédiagnostic. Variable HARSWA HARSWB HARTST MEMTST NODE VCHECK IONODE IOSLOC IOSREM CNC PLC DNC R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R ( section 13.2.17 ) Configuration de hardware Configuration de hardware Test de hardware. Test de mémoire. Numéro de nœud dans l'anneau Sercos. Checksum de la version du logiciel. Position du commutateur "ADDRESS" du bus CAN de I/Os. Nombre des I/Os locaux disponibles. Nombre des I/Os à distance disponibles. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 371 Manuel de programmation Variables associées au mode de fonctionnement. Variable OPMODE OPMODA OPMODB OPMODC ( section 13.2.18 ) CNC PLC DNC R R R R R R R R R R R R Mode de fonctionnement. Mode de fonctionnement lorsqu’on travaille dans le canal principal. Type de simulation. Axes sélectionnés par manivelle. Autres variables. Résumé des variables internes de la CNC ANNEXES C. Variable CNC 8040 CNC PLC DNC NBTOOL PRGN BLKN GSn GGSA GGSB GGSC GGSD MSn GMS PLANE LONGAX MIRROR SCALE SCALE(X-C) R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R ORGROT ROTPF ROTPS PRBST CLOCK TIME DATE TIMER CYTIME PARTC FIRST KEY KEYSRC ANAIn ANAOn CNCERR PLCERR DNCERR AXICOM TANGAN TPIOUT(X-C) DNCSTA TIMEG R R R R R R R R/W R R/W R R/W R/W R R/W R R R R R R R R R R/W R R/W R R/W R/W R R/W R R R R R R R R R R R/W R/W R/W R R/W R R/W R/W R R/W R R R R R R SELPRO DIAM R/W R/W R/W R/W R R TIPPRB PANEDI DATEDI R R R R R R R R R ( section 13.2.19 ) Numéro d'outil en train d'être géré. Numéro de programme en exécution. Numéro d'étiquette du dernier bloc exécuté. État de la fonction G (n). État des fonctions G00 à G24. État des fonctions G25 à G49. État des fonctions G50 à G74. État des fonctions G75 à G99. État de la fonction M (n). État des fonctions M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44). Axes des abscisses et des ordonnées du plan actif. Axe sur lequel est appliquée la compensation longitudinale (G15). Images miroir actives. Facteur d'échelle général appliqué. Lecture depuis le PLC en dix-millièmes. Facteur d'échelle particulier de l'axe indiqué. Lecture depuis le PLC en dixmillièmes. Angle de rotation du système de coordonnées (G73). Centre de rotation suivant l'axe des abscisses. Centre de rotation suivant l'axe des ordonnées. Donne l’état du palpeur. Horloge du système, en secondes. Heure en format heures-minutes-secondes. Date en format année-mois-jour. Horloge activée par le PLC, en secondes. Temps d'exécution d'une pièce, en centièmes de seconde. Compteur de pièces de la CNC. Première fois que l'on exécute un programme Code de touche. Provenance des touches. Tension en volts de l'entrée analogique (n). Tension en volts à appliquer à la sortie analogique (n). Numéro d'erreur active dans la CNC. Numéro d'erreur active dans le PLC. Numéro d'erreur qui s'est produite dans la communication via DNC. Paires d'axes commutés avec la fonction G28. Position angulaire par rapport à la trajectoire (G45). Sortie du PI de l'axe maître de l’axe Tandem (en t/min). État de la transmission DNC. Temps restant pour terminer le bloc de temporisation (en centièmes de seconde) Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, il sélectionne l'entrée active. Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre rayons et diamètres. Cycle PROBE en cours d'exécution. Application WGDRAW. Numéro de l’écran en cours d’exécution. Application WGDRAW. Numéro d'élément en cours d’exécution. La variable "KEY" dans la CNC est d'écriture (W) uniquement dans le canal d'utilisateur. MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 372 La variable "NBTOOL" ne peut être utilisée que dans la sous-routine de changement d'outil. Manuel de programmation CODE DE TOUCHES Clavier alphanumérique et moniteur ANNEXES Code de touches D. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 373 Manuel de programmation Panneau de commande alphanumérique ANNEXES Code de touches D. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 374 Manuel de programmation Panneau de Commande MC ANNEXES Code de touches D. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 375 Manuel de programmation ANNEXES Code de touches D. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 376 Manuel de programmation ANNEXES Code de touches D. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 377 Manuel de programmation Panneau de commande MCO/TCO ANNEXES Code de touches D. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 378 Manuel de programmation Clavier alphanumérique ANNEXES Code de touches D. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 379 Manuel de programmation Moniteur LCD 11" ANNEXES Code de touches D. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 380 Manuel de programmation PAGES DU SYSTÈME D'AIDE EN PROGRAMMATION Ces pages peuvent être affichées avec l'instruction à haut niveau "PAGE". Elles appartiennent toutes au système de la CNC et s'utilisent comme des pages d'aide des fonctions respectives. Aides lexicographiques Page 1001 Fonctions préparatoires G10-G19. Page 1002 Fonctions préparatoires G20-G44. Page 1003 Fonctions préparatoires G53-G59. Page 1004 Fonctions préparatoires G60-G69. Page 1005 Fonctions préparatoires G70-G79. Page 1006 Fonctions préparatoires G80-G89. Page 1007 Fonctions préparatoires G90-G99. Page 1008 Fonctions auxiliaires M. Page 1009 Fonctions auxiliaires M, avec le symbole de page suivante. Page 1010 Coïncide avec la 250 du répertoire s'il existe. Page 1011 Coïncide avec la 251 du répertoire s'il existe. Page 1012 Coïncide avec la 252 du répertoire s'il existe. Page 1013 Coïncide avec la 253 du répertoire s'il existe. Page 1014 Coïncide avec la 254 du répertoire s'il existe. Page 1015 Coïncide avec la 255 du répertoire s'il existe. Page 1016 Dictionnaire du langage à haut niveau (A à G). Page 1017 Dictionnaire du langage à haut niveau (H à N). Page 1018 Dictionnaire du langage à haut niveau (O à S). Page 1019 Dictionnaire du langage à haut niveau (T à Z). Page 1020 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 1). Page 1021 Variables accessibles par Haut Niveau (Partie 2). Page 1022 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 3). Page 1023 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 4). Page 1024 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 5). Page 1025 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 6). Page 1026 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 7). Page 1027 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 8). Page 1028 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 9). Page 1029 Variables accessibles par Haut Niveau (Partie 10). Page 1030 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 11). Page 1031 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 12). Page 1032 Opérateur mathématique. E. ANNEXES Fonctions préparatoires G00-G09. Pages du système d'aide en programmation Page 1000 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 381 Manuel de programmation Aides syntactiques: Langage ISO ANNEXES Pages du système d'aide en programmation E. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 382 Page 1033 Structure d'un bloc de programme. Page 1034 Positionnement et interpolation linéaire: G00, G01 (partie 1). Page 1035 Positionnement et interpolation linéaire: G00, G01 (partie 2). Page 1036 Interpolation circulaire-hélicoïdale: G02, G03 (partie 1). Page 1037 Interpolation circulaire-hélicoïdale: G02, G03 (partie 2). Page 1038 Interpolation circulaire-hélicoïdale: G02, G03 (partie 3). Page 1039 Trajectoire circulaire tangente: G08 (partie 1). Page 1040 Trajectoire circulaire tangente: G08 (partie 2). Page 1041 Trajectoire circulaire sur trois points: G09 (partie 1). Page 1042 Trajectoire circulaire sur trois points: G09 (partie 2). pagea 1043 Filetage électronique: G33 Page 1044 Arrondissement: G36. Page 1045 Entrée tangentielle: G37. Page 1046 Sortie tangentielle: G38. Page 1047 Chanfreinage: G39. Page 1048 Temporisation/Interruption de la préparation de blocs: G04, G04K. Page 1049 Arête vive/arrondie: G07, G05. Page 1050 Image miroir: G11, G12, G13, G14. Page 1051 Programmation de plans et d'axe longitudinal: G16, G17, G18, G19, G15. Page 1052 Zones de travail: G21, G22. Page 1053 Compensation de rayon: G40, G41, G42. Page 1054 Compensation de longueur: G43, G44. Page 1055 Décalages d'origine. Page 1056 Millimètres/pouces G71, G70. Page 1057 Facteur d'échelle: G72. Page 1058 Rotation de coordonnées: G73. Page 1059 Recherche de référence machine: G74. Page 1060 Travail avec palpeur: G75. Page 1061 Couplage électronique d'axes : G77, G78 Page 1062 Absolues/incrémentales: G90, G91. Page 1063 Présélection de cotes et origine polaire: G92, G93. Page 1064 Programmation d'avances: G94, G95. Page 1065 Fonctions G associées aux cycles fixes: G79, G80, G98 et G99. Page 1066 Programmation des fonctions auxiliaires F, S, T et D. Page 1067 Programmation de fonctions auxiliaires M. Manuel de programmation Aides syntactiques: Tables CNC Page 1091 Table d'outils. Page 1092 Table de magasin d'outils. Page 1093 Table de fonctions auxiliaires M. Page 1094 Table d'origines. Page 1095 Tables de compensation de vis. Page 1096 Table de compensation croisée. Page 1097 Tables de paramètres machine. Page 1098 Tables de paramètres d'utilisateur. Page 1099 Table de passwords. Aides syntactiques: langage à haut niveau Page 1100 Instructions ERREUR et MSG. Page 1101 Instructions GOTO et RPT. Page 1102 Instruction OPEN et WRITE. Page 1103 Instructions SUB et RET. Page 1104 Instructions CALL, PCALL, MCALL, MDOFF et PROBE. Page 1105 Instructions DSBLK, ESBLK, DSTOP, ESTOP, DFHOLD et EFHOLD. Page 1106 Instruction IF. Page 1107 Blocs d'affectations. Page 1108 Expressions mathématiques. Page 1109 Instruction PAGE. Page 1110 Instruction ODW. Page 1111 Instruction DW. Page 1112 Instruction IB. Page 1113 Instruction SK. Page 1114 Instructions WKEY et SYSTEM. Page 1115 Instruction KEYSRC. Page 1116 Instruction WBUF. Page 1117 Instruction SYMBOL. E. ANNEXES Table de correcteurs. Pages du système d'aide en programmation Page 1090 CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 383 Manuel de programmation Aides syntactiques: Cycles fixes ANNEXES Pages du système d'aide en programmation E. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 384 Page 1070 Usinage multi-pièces en ligne droite: G60. Page 1071 Usinage multi-pièces formant un parallélogramme: G61. Page 1072 Usinage multi-pièces en grille: G62. Page 1073 Usinage multi-pièces formant une circonférence: G63. Page 1074 Usinage multi-pièces formant un arc: G64. Page 1075 Usinage programmé par corde d'arc: G65. Page 1076 Cycle fixe de poche avec îlots: G66. Page 1077 Opération d’ébauche de poche avec îlots: G67. Page 1078 Opération de finition de poche avec îlots: G68. Page 1079 Cycle fixe de perçage profond à pas variable: G69. Page 1080 Cycle fixe de perçage: G81. Page 1081 Cycle fixe de perçage à temporisation: G82. Page 1082 Cycle fixe de perçage profond à pas constant: G83. Page 1083 Cycle fixe de taraudage: G84. Page 1084 Cycle fixe d'alésage: G85. Page 1085 Cycle fixe d’alésage en tirant en G00: G86. Page 1086 Cycle fixe de poche rectangulaire: G87. Page 1087 Cycle fixe de poche circulaire: G88. Page 1088 Cycle fixe d’alésage en tirant en G01: G89. Manuel de programmation MAINTENANCE Nettoyage L’accumulation de saletés dans l’appareil peut agir comme écran empêchant la dissipation correcte de la chaleur dégagée par les circuits électroniques internes, ce qui pourrait provoquer un risque de surchauffe et des pannes sur la Commande Numérique. ANNEXES Pour le nettoyage du panneau de commandes et du moniteur il est conseillé d'utiliser un chiffon doux humidifié à l'eau désionisée et/ou un détergent vaisselle habituel non abrasif (liquides, jamais en poudre) ou bien avec de l'alcool à 75%. F. Maintenance La saleté accumulée peut aussi dans certains cas, donner un cheminement conducteur à l’électricité qui pourrait provoquer des pannes dans les circuits internes de l’appareil, particulièrement sous des conditions de forte humidité. Ne pas utiliser d’air comprimé à haute pression pour le nettoyage de l’appareil, cela pourrait provoquer une accumulation de charges qui pourrait donner lieu à des décharges électrostatiques. Les plastiques utilisés dans la partie frontale des appareils sont résistants à: • Graisses et huiles minérales. • Bases et eaux de Javel. • Détergents dissous. • L’alcool. Fagor Automation se dégage de toute responsabilité en cas de dommage matériel ou physique pouvant découler du non-respect de ces exigences de base de sécurité. Pour vérifier les fusibles, débrancher d'abord l'alimentation. Si la CNC ne se met pas sous tension avec l'interrupteur de mise en marche, vérifier que les fusibles sont les adéquats et en parfait état. É v i t e r l e s d i s s o l va n t s . L ' a c t i o n d e s d i s s o l va n t s c o m m e l e s chlorhydrocarbures, le benzol, les esters et éthers peuvent endommager les plastiques composant le frontal de l'appareil Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut manipuler l'intérieur de l'appareil. . Ne pas manipuler les connecteurs, lorsque l'appareil est branché au réseau électrique. Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc..), vérifier que l'appareil n'est pas branché au réseau électrique. . CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 385 Manuel de programmation ANNEXES F. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 386 Manuel de programmation F. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 387 Manuel de programmation F. CNC 8040 MODÈLE ·M· (SOFT V11.1X) 388