Guía del usuario | Copeland Groupes de réfrigération pour applications au CO2, OME-4MTL-05 à OME-4MTL-12 Mode d'emploi
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GUIDE D’APPLICATION Groupes de réfrigération Copeland pour applications au CO2 OME-4MTL-05X à OME-4MTL-12X GUIDE D’APPLICATION Table des matières A propos de ce guide d’application ...................................................................................... 1 1 Instructions de sécurité ............................................................................................ 1 1.1 Explication des pictogrammes ............................................................................. 1 1.2 Consignes de sécurité ......................................................................................... 1 1.3 Instructions générales.......................................................................................... 2 2 Description des produits ........................................................................................... 3 2.1 A propos des groupes de réfrigération Copeland CO2.......................................... 3 2.2 Directive Ecoconception 2009/125/EC ................................................................. 3 2.3 Caractéristiques principales et dimensions .......................................................... 4 2.4 Plaque signalétique du produit ............................................................................. 5 2.5 Désignation des modèles..................................................................................... 5 2.6 Plage d’application............................................................................................... 6 2.6.1 Huile et fluide frigorigène .............................................................................. 6 2.6.2 Plages d’application...................................................................................... 6 2.6.3 Surchauffe à l’aspiration minimale – Conditions de lubrification .................... 6 2.6.4 Niveaux de pression du R744 par rapport aux autres fluides ........................ 7 2.7 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes CO2 .............................. 8 2.8 Description des principaux composants ............................................................... 9 2.9 2.8.1 Compresseur ................................................................................................ 9 2.8.2 Armoire électrique......................................................................................... 9 2.8.3 Bouteille réservoir ....................................................................................... 10 2.8.4 Ventilateur .................................................................................................. 10 2.8.5 Vanne de régulation (HPV) du gas cooler................................................... 10 2.8.6 Vanne de bypass (BPV).............................................................................. 10 2.8.7 Pressions nominales PS ............................................................................. 11 2.8.8 Carrossage ................................................................................................. 12 2.8.9 Vue éclatée du groupe CO2 ........................................................................ 13 Régulateur électronique des groupes CO2 – Informations générales ................. 13 2.9.1 Description du régulateur IPG215D ............................................................ 14 2.9.2 Description du Visograph............................................................................ 14 2.10 Utilisation du régulateur IPG215D...................................................................... 15 2.10.1 Modification des paramètres....................................................................... 15 2.10.2 Groupes de paramètres .............................................................................. 16 2.10.3 Menu « Service »........................................................................................ 17 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 2.10.4 Comment accéder au menu « Service » ..................................................... 17 2.10.5 Comment vérifier les valeurs des sorties analogiques (Analog Outputs) ..... 18 2.10.6 Comment vérifier l’état des relais (Loads status)......................................... 18 2.10.7 Maintenance à l’aide des sous-menus « Compressors Service » ............... 19 2.10.8 Comment vérifier l’état des entrées digitales (Digital inputs) ....................... 20 2.10.9 Comment vérifier les valeurs des sondes (Probes) ..................................... 21 2.10.10 Comment régler la date et l’heure (Real-time clock) .............................. 21 2.10.11 Comment vérifier les réglages du variateur de fréquence M200 ............ 22 2.10.12 Réglage du régulateur ........................................................................... 22 2.10.13 Démarrage manuel du compresseur...................................................... 22 2.10.14 Remise à zéro des réglages d’usine ...................................................... 23 2.10.15 Sauvegarde des réglages de l’utilisateur ............................................... 23 2.10.16 Enregistrement de données................................................................... 23 2.10.17 Menu d’enregistrement des alarmes actives.......................................... 24 2.11 Régulateur IPG215D – Fonctionnalités .............................................................. 24 2.11.1 Régulation de la pression d’aspiration ........................................................ 25 2.11.2 Fonction pumpdown ................................................................................... 26 2.11.3 Régulation du gas cooler et de la vitesse du ventilateur.............................. 26 2.11.4 Menu « Alarmes »....................................................................................... 27 2.12 Régulateur IPG215D – Equipements périphériques........................................... 29 2.12.1 Variateur de fréquence Copeland M200 ..................................................... 29 2.12.2 Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D.................................................. 29 2.12.3 Contacteur principal et disjoncteurs ............................................................ 29 2.13 Protection du compresseur ................................................................................ 30 2.13.1 Protection du moteur .................................................................................. 30 2.13.2 Pressostat haute pression .......................................................................... 30 2.13.3 Contrôle de la haute pression ..................................................................... 30 2.13.4 Soupape de sécurité – Côté refoulement compresseur............................... 31 2.13.5 Soupape de sécurité – Bouteille réservoir................................................... 32 2.13.6 Sécurité basse pression.............................................................................. 32 2.14 Système de contrôle du niveau d’huile TraxOil OW5 ......................................... 33 3 Installation.............................................................................................................. 34 3.1 3.2 Manutention des groupes de réfrigération CO2 .................................................. 34 3.1.1 Transport et entreposage............................................................................ 34 3.1.2 Poids .......................................................................................................... 34 3.1.3 Manutention................................................................................................ 35 Raccordements frigorifiques .............................................................................. 36 3.2.1 Installation des lignes frigorifiques .............................................................. 36 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 3.2.2 3.3 3.4 4 Recommandations pour le brasage ............................................................ 37 Raccordements électriques................................................................................ 38 3.3.1 Branchements d'alimentation électrique...................................................... 38 3.3.2 Raccordement électrique ............................................................................ 38 3.3.3 Classe de protection électrique IP .............................................................. 39 Emplacement et montage .................................................................................. 39 Démarrage et fonctionnement ................................................................................ 41 4.1 Evacuation......................................................................................................... 41 4.2 Procédure de charge ......................................................................................... 43 4.2.1 Procédure de charge en fluide frigorigène .................................................. 43 4.2.2 Procédure de charge en huile ..................................................................... 43 4.3 Nombre maximum de démarrages du compresseur........................................... 43 4.4 Vérifications avant le démarrage et pendant le fonctionnement ......................... 44 5 Maintenance et réparation...................................................................................... 45 5.1 Considérations d’ordre général .......................................................................... 45 5.2 Ouverture du carrossage ................................................................................... 45 5.2.1 Ouverture de l’armoire électrique................................................................ 45 5.2.2 Ouverture du compartiment compresseur ................................................... 46 5.2.3 Ouverture de la grille de protection de la ventilation.................................... 46 5.2.4 Accès aux accessoires internes du gas cooler............................................ 46 5.3 Remplacement d’un compresseur...................................................................... 47 5.4 Ailettes du gas cooler......................................................................................... 47 5.5 Installation électrique ......................................................................................... 48 5.6 Recherche de fuites ........................................................................................... 48 5.7 Moteur et ventilateur du gas cooler .................................................................... 48 5.8 Soupapes de sécurité (PRV).............................................................................. 49 5.9 5.8.1 Décharge d’une soupape (PRV) ................................................................. 49 5.8.2 Maintenance et vérifications de routine....................................................... 49 5.8.3 Remplacement d’une soupape (PRV) de la bouteille réservoir de liquide ... 49 Pressostat CS3.................................................................................................. 50 6 Certification et approbation..................................................................................... 51 7 Démontage et mise au rebut .................................................................................. 51 Annexe 1 : Menu alarmes du régulateur IPG215D............................................................. 52 Annexe 2 : Courbe température / résistance pour NTC...................................................... 60 Annexe 3 : Courbe température / résistance pour PTC...................................................... 62 Annexe 4 : Réglementation (UE) 2015/1095 –Tableaux Ecoconception ............................ 64 Annexe 5 : Liste des tableaux et figures............................................................................. 65 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 A propos de ce guide d’application Le but de ce guide d’application est de fournir des conseils dans l'application des groupes de réfrigération Copeland pour utilisation avec le fluide naturel CO2 (R744). Il est destiné à répondre aux questions soulevées lors de la conception, de l'assemblage et de l'exploitation d'un système avec ces produits. Outre le soutien qu'elles apportent, les instructions données dans ce document sont également essentielles pour un fonctionnement correct et sûr des groupes de réfrigération. La sécurité, la performance et la fiabilité du produit peuvent être compromises si celui-ci n’est pas utilisé conformément à ce guide d’application ou est mal utilisé. Ce guide d’application couvre uniquement les applications fixes. Pour les applications mobiles, veuillez contacter votre support technique Copeland local. Instructions de sécurité 1 Les groupes de réfrigération Copeland sont fabriqués en conformité avec les dernières normes industrielles en vigueur en Europe. Un accent particulier a été mis sur la sécurité de l’utilisateur. Les groupes de réfrigération extérieurs Copeland au CO2 sont conçus pour être installés sur des machines et systèmes en conformité avec les directives et réglementations suivantes : Directive Machines DM 2006/42/CE Directive des Equipements sous Pression DESP 2014/68/UE Directive Compatibilité Electromagnétique CEM 2014/30/UE Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008 Pressure Equipment (Safety) Regulations 2016 Electromagnetic Compatibility Regulations 2016 Ecodesign for Energy-Related Products Regulations 2010 Directive Ecoconception 2009/125/CE Ils ne peuvent être mis en service que s’ils ont été installés sur ces machines conformément aux instructions et s’ils respectent, dans leur ensemble, les dispositions légales correspondantes. Pour les normes à appliquer, se référer à la « Déclaration du Constructeur », disponible sur www.copeland.com/frfr. Veuillez conserver ce guide d'application pendant toute la durée de vie du compresseur et du groupe de réfrigération. Nous vous conseillons vivement de vous conformer à ces instructions de sécurité. 1.1 Explication des pictogrammes AVERTISSEMENT Ce pictogramme indique la présence d'instructions permettant d'éviter de graves blessures et dégâts matériels. Haute tension Ce pictogramme indique que les opérations citées présentent un grave danger d'électrocution. Risque de brûlure ou de gelure Ce pictogramme indique que les opérations citées présentent un risque de brûlure ou de gelure. Risque d'explosion Ce pictogramme indique que les opérations citées présentent un risque d'explosion. 1.2 ▪ ▪ ▪ NOTE ATTENTION Ce pictogramme indique la présence d'instructions permettant d'éviter des dégâts matériels accompagnés ou non de blessures superficielles. IMPORTANT Ce pictogramme indique la présence d'instructions permettant d'éviter un dysfonctionnement du compresseur. Ce mot indique une recommandation permettant de faciliter les opérations. Consignes de sécurité Les compresseurs frigorifiques et les groupes de réfrigération doivent être utilisés exclusivement dans le cadre de l'usage prévu. L’installation doit être étiquetée conformément aux normes et à la législation en vigueur. L’installation, la mise en service et la maintenance de cet équipement ne peuvent être effectuées que par des professionnels qualifiés et autorisés. Le branchement électrique des groupes de réfrigération et de leurs accessoires ne peut être réalisé que par du personnel qualifié. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 1 ▪ ▪ Toutes les normes en vigueur concernant le branchement d’équipements électriques et de réfrigération doivent être respectées. Les législations et réglementations nationales en matière de protection du personnel doivent être respectées. Le personnel doit utiliser des équipements de sécurité (lunettes et chaussures de sécurité, gants et vêtements de protection, casque). 1.3 Instructions générales AVERTISSEMENT Système sous pression ! Risque de blessures graves et/ou de panne ! Eviter tout démarrage accidentel du système avant son installation complète. Ne jamais laisser l’installation sans surveillance lorsqu'elle est sous vide sans charge de fluide frigorigène, lorsqu'elle contient une charge d’attente (azote) ou lorsque les vannes de service du compresseur sont fermées, sans avoir au préalable mis le système hors tension. Panne de système ! Risque de blessures ! Seuls le CO2 et les huiles frigorifiques approuvées doivent être utilisés. AVERTISSEMENT Fluide CO2 ! Risque de suffocation ! Ne jamais libérer dans un local fermé des volumes importants de CO2 ou la totalité du fluide contenu dans l’installation. Si celle-ci se trouve dans un local fermé, il faut si possible assurer une bonne ventilation du local et/ou installer un système de détection de CO2. Le CO2 est inodore et invisible, il n’est donc pas possible de le détecter directement en cas d’émission. AVERTISSEMENT Courant de fuite à la terre ! Risque de choc électrique ! Ce dispositif peut causer des courants de fuite à la terre AC et DC. Pour protéger contre les deux types de courant de fuite, il convient d’utiliser côté alimentation un disjoncteur différentiel de type B ou B+ sensible au courant alternatif/continu. AVERTISSEMENT Surface à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher le compresseur ou la tuyauterie avant refroidissement. Veiller à ce que les autres équipements se trouvant à proximité du compresseur ne soient pas en contact avec celui-ci. Marquer et sécuriser les sections accessibles. ATTENTION Surchauffe ! Endommagement des paliers et roulements ! Ne pas utiliser les compresseurs sans charge de fluide frigorigène ou s’ils ne sont pas connectés au système. ATTENTION Contact avec l’huile frigorifique ! Détérioration du matériel ! Manipuler les POE avec précaution et toujours porter un équipement de protection approprié (gants, lunettes de sécurité, etc.) lors de la manipulation. Veiller à ce que les huiles POE n’entrent en contact avec aucune surface ou matériau pouvant être détériorés par les POE, en particulier certains polymères (par exemple les PVC/CPVC et le polycarbonate). IMPORTANT Dégâts durant le transport ! Dysfonctionnement du compresseur et/ou du groupe de réfrigération ! Utiliser l’emballage d'origine. Éviter les chocs et la position inclinée ou renversée. IMPORTANT Selon l'article 7.12 de la norme CEI 60335-2-40, les appareils décrits dans ce guide ne sont pas conçus pour être accessibles au grand public. L’installateur responsable de l’installation du groupe de réfrigération devra assurer les points suivants : ▪ un sous-refroidissement liquide sur la ligne du détendeur afin d’éviter tout effet « flashgas » sur la ligne ; ▪ une quantité d’huile suffisante dans le compresseur (en cas de longues tuyauteries, de l’huile devra être ajoutée). AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 2 2 Description des produits 2.1 A propos des groupes de réfrigération Copeland CO2 Copeland a mis au point les groupes de réfrigération CO2 pour répondre à la demande des secteurs de la distribution et des services alimentaires. Ces groupes de réfrigération à air utilisent les compresseurs transcritiques Copeland Stream avec variation de fréquence (inverter). Les équipements électroniques pour la protection, l’aide au diagnostic ainsi que la régulation du groupe de réfrigération sont également montés sur le groupe. Figure 1 : Vue frontale d’un groupe de réfrigération CO2 2.2 Directive Ecoconception 2009/125/EC La Directive Européenne Ecoconception 2009/125/EC établit un cadre pour la fixation d’exigences en matière d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. Elle définit des normes minimales d'efficacité énergétique qui obligent les fabricants à réduire la consommation énergétique de leurs produits. Les groupes de réfrigération Copeland sont prévus et optimisés pour satisfaire aux exigences de la Directive Ecoconception. Le ventilateur à vitesse variable et le gas cooler réduisent considérablement le niveau sonore et la consommation d’énergie. Ceci, combiné à la technologie des compresseurs Copeland Stream au CO2, permet un fonctionnement avec un rendement élevé. Ce guide d’application répond aux exigences de la réglementation (UE) 2015/1095, Annexe V, section 2(a), relative aux informations sur les produits, et notamment : ▪ (v) ➔ Voir chapitre 2.6 « Plage d’application » ▪ (vi) ➔ Voir chapitres 5.4 « Ailettes du gas cooler » et 5.6 « Recherche de fuites » ▪ (vii) ➔ Voir chapitre 4.2 « Procédure de charge » ▪ (viii) ➔ Voir chapitre 7 « Démontage et mise au rebut » Tous les tableaux Ecoconception des groupes de réfrigération Copeland CO2 selon l’annexe V de la réglementation (UE) 2015/1095 peuvent être téléchargés à partir du logiciel de sélection Copeland Select disponible sur www.copeland.com/fr-fr. Un exemple de tableau est présenté à l’Annexe 4. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 3 2.3 Caractéristiques principales et dimensions Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont uniquement approuvés pour utilisation au CO2 (R744). Ils sont disponibles en une taille de caisson et sont équipés d’un ventilateur unique. Ces groupes sont conçus uniquement pour des applications de réfrigération moyenne température. Le variateur de fréquence permet de faire fonctionner le compresseur en applications subcritiques et transcritiques. Groupe Type de fluide OME-4MTL-05X OME-4MTL-07X OME-4MTL-09X R744 OME-4MTL-12X Volume Intensité Puissance Puissance balayé maximale de frigorifique* nominale @ 50 Hz fonctionnement (kW) (kW) 3 (m /h) (A) 4,62 8,69 11 18 6,15 11,80 14 24 7,44 14,25 16 28 9,54 18,80 18 36 Pression nominale (bar) Côté HP 120/90 Côté BP 90 130/90 * Puissance frigorifique avec température ambiante 32 °C, température d’évaporation -10 °C, température d’aspiration 0 °C et fréquence du compresseur 50 Hz Tableau 1 : Données techniques des groupes CO2 Groupe Dimensions extérieures Longueur/largeur/hauteur avec capot fermé (mm) Poids net (kg) OME-4MTL-05X OME-4MTL-07X OME-4MTL-09X Capacité de la bouteille réservoir (litres) 440 450 1579 / 954 / 1109 462 OME-4MTL-12X 24,9 473 Tableau 2 : Caractéristiques des groupes CO2 Les schémas ci-dessous illustrent les dimensions en mm des groupes de réfrigération CO2 : Figure 2 : Dimensions des groupes CO2 (tous les modèles) NOTE : Lorsque le capot de l’armoire électrique est ouvert, la hauteur totale du groupe est de 1722 mm. Cette donnée doit être prise en compte lors du choix de l’emplacement du groupe, pour permettre un accès aisé à l’armoire électrique. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 4 2.4 Plaque signalétique du produit La plaque signalétique des groupes de réfrigération mentionne la désignation du modèle et son numéro de série, ainsi que l’intensité maximale de fonctionnement, les pressions maximales et le poids. Le compresseur possède sa propre plaque signalétique, sur laquelle figurent également les caractéristiques électriques. Figure 3 : Plaque signalétique des groupes de réfrigération CO2 2.5 Désignation des modèles La désignation des modèles contient les informations techniques suivantes : Figure 4 : Nomenclature des groupes CO2 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 5 2.6 Plage d’application 2.6.1 Huile et fluide frigorigène Les quantités de recharge en huile sont données dans le logiciel de sélection Copeland Select disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources. Fluide approuvé R744 (CO2) Huile de service approuvée POE Emkarate RL 68 HB Groupe OME-4MTL-05X Charge en huile (litres) OME-4MTL-07X OME-4MTL-09X 1,5 OME-4MTL-12X 2,3 Tableau 3 : Huile et fluide frigorigène approuvés NOTE : Utiliser uniquement l’huile approuvée pour le produit. L’utilisation d’huiles non approuvées peut endommager le matériel et faire perdre la garantie ! NOTE : L’huile ester est fortement hygroscopique. Ne jamais laisser le circuit ouvert à l’air ambiant. Si, pour une raison quelconque, il n’y a pas de fluide dans l’installation, il est recommandé de charger l’installation avec un gaz de protection (par exemple un gaz inerte comme l’azote). Il est recommandé d’utiliser du CO2 avec une pureté de classe 4,0 [(≥ 99,99 %) H2O ≤ 10 ppm, O2 ≤ 10 ppm, N2 ≤ 50 ppm] ou supérieure. Le R744 est qualifié en classe de sécurité A1 selon la norme EN 378-1, ininflammable, ODP = 0 et GWP = 1. De fortes concentrations en CO2 sont dangereuses. Comme ce fluide est inodore et invisible, des détecteurs de CO2 doivent être utilisés. Le CO2 est plus lourd que l’air. De ce fait, sa concentration peut localement être supérieure aux valeurs moyennes présentes dans le local technique (en particulier au sol ou dans des espaces creux où peuvent se former des poches de CO2). Le système de ventilation doit en tenir compte. 2.6.2 Plages d’application AVERTISSEMENT Dilution d’huile due à une surchauffe trop faible ! Casse du compresseur ! Une faible surchauffe à l’aspiration entraîne une dilution de l’huile. L’installation doit toujours fonctionner avec une surchauffe adéquate pour éviter une diminution de la viscosité de l’huile. Des mesures complémentaires dans la conception du circuit peuvent aider à éviter des conditions de lubrification inacceptables. Pour l’enveloppe d’application, voir le logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/fr-fr. 2.6.3 Surchauffe à l’aspiration minimale – Conditions de lubrification Faire fonctionner des compresseurs/groupes au CO2 dans des conditions entraînant une faible viscosité de l’huile peut être extrêmement néfaste pour la durée de vie du compresseur. Il faut observer des indicateurs tels que les températures de l’huile et les températures de refoulement pour évaluer les conditions de lubrification. La surchauffe à l’aspiration minimale requise varie en fonction de l’application (basse ou moyenne température, compression en parallèle, etc…). Le respect des valeurs minimales garantit une protection maximale du compresseur. De façon générale, des surchauffes élevées à l’aspiration du compresseur assurent une sécurité accrue, mais il faut aussi prendre en compte les limites maximales de température de refoulement (la surchauffe a un impact direct sur la température de refoulement). Pour les applications en moyennes températures, un minimum absolu de 10 K est recommandé. Une attention particulière devra être portée aux points suivants : ▪ La mesure de la surchauffe à l’aspiration est difficile sur les tuyauteries d’aspiration larges. Veiller à positionner correctement la sonde. Utiliser des manchons de sonde pour les grands diamètres. ▪ La température de l’huile est mesurée par une sonde spécifique du groupe et s’affiche sur l’écran du Visograph dans le menu « Service ». ▪ La température de refoulement est contrôlée par le régulateur. Elle ne doit jamais dépasser 135 °C (mesurée directement après la vanne du compresseur). La température des gaz refoulés à la sortie de la plaque à clapets est de 10 à 15 K supérieure à celle mesurée sur la ligne de refoulement. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 6 2.6.4 Niveaux de pression du R744 par rapport aux autres fluides La Figure 5 compare les pressions d’évaporation du R744 à celles du R410A et du R404A. On peut remarquer que les installations au R744 fonctionnent à des pressions beaucoup plus élevées que les installations classiques. Il faut noter que sous une pression de 5,2 bar, le R744 peut coexister sous phases solide et gazeuse à basses températures. Ce comportement est complètement différent de celui observé avec les fluides traditionnels et aura des conséquences importantes sur le fonctionnement, l’entretien et la maintenance d’une installation fonctionnant au R744. Le R744 sous phase gazeuse est 1,5 fois plus lourd que l’air. Par conséquent, s’il est rejeté dans l’air, il se concentrera à faible hauteur (au niveau du sol). Le R744 produit de la neige carbonique (glace sèche) à -56,6 °C. Un kg de neige carbonique a la capacité frigorifique de 2 kg de glace ordinaire. Le R744 gazeux ou liquide, stocké sous pression, se transformera en neige en cas de dépressurisation rapide (processus d’auto-réfrigération). Figure 5 : Niveaux de pression du R744 La Figure 6 décrit les propriétés thermodynamiques du R744. Par rapport aux fluides frigorigènes traditionnellement utilisés, son point critique est très bas (31 °C) et sa pression critique est élevée (environ 73,6 bar). Figure 6 : Diagramme Pression-Enthalpie du CO2 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 7 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes CO2 2.7 Figure 7 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation pour groupes CO2 Position Description 2 Compresseur Copeland Stream CO2 Silencieux au refoulement 3 Position Description B1 Variateur de fréquence du compresseur (inverter) Pression d’aspiration Gas cooler B2 Pression de refoulement 4 Flash tank B3 Pression de la bouteille réservoir 5 Filtre déshydrateur B4 6 Voyant liquide B5 8 Surveillance niveau huile OW5 B6 Température des gaz aspirés du groupe Température des gaz aspirés du compresseur Température ligne de refoulement 9 B7 Température au gas cooler HPV Soupape de sécurité Vanne haute pression B8 Température de l’huile BPV Vanne de bypass B9 Température ambiante HP Pressostat HP B10 Température du caisson 1 INV Tableau 4 : Légende du schéma de tuyauterie et d'instrumentation pour groupes CO2 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 8 2.8 Description des principaux composants Figure 8 : Principaux composants des groupes CO2 2.8.1 Compresseur Le compresseur est installé dans un compartiment sous l’armoire électrique. La livraison standard inclut la vanne de refoulement, le module électronique Copeland Protection, le système de vérification du niveau d’huile raccordé à la place d’un voyant d’huile. Un voyant d’huile supplémentaire de l’autre côté du compresseur permet de visualiser le niveau d’huile. Un troisième voyant d’huile situé sur le couvercle du carter indique la présence d’huile à l’entrée du barboteur. Les raccordements électriques sont préassemblés d’usine. Une soupape de sécurité (135 bar) est montée directement sur le compresseur. Un dispositif limiteur de pression est monté sur le refoulement du compresseur conformément aux exigences de la norme EN 378. 2.8.2 Armoire électrique L’armoire électrique est située au-dessus du compartiment compresseur à côté du ventilateur. Tous les composants électriques comme le régulateur principal, le variateur de fréquence, les transformateurs, les bornes de raccordement et les fusibles se trouvent dans cette zone. L'armoire électrique est fermée par un capot à charnières pouvant tenir ouvert selon deux angles différents. Figure 9 : Armoire électrique AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 9 2.8.3 Bouteille réservoir La bouteille réservoir (24,9 litres sur tous les modèles) est installée sous le gas cooler. Elle est équipée d’une vanne d’isolement et d’un ensemble de soupapes de sécurité (2 soupapes à 90 bar raccordées à la vanne d’isolement). Deux voyants montés sur le corps de la bouteille réservoir permettent de vérifier le niveau de fluide. 2.8.4 Ventilateur Le gas cooler des groupes de réfrigération Copeland CO2 est équipé d’un ventilateur EC. Ventilateur Puissance absorbée Intensité maximale Débit d’air FN071-6IQ.BD.V7P3 280 W 1,4 - 1,0 A 7100 m³/h FN071-ZIQ.DG.V7P3 660 W 3,4 - 2,4 A 11950 m³/h Groupe Description OME-4MTL-05X OME-4MTL-07X OME-4MTL-09X OME-4MTL-12X Tableau 5 : Caractéristiques des ventilateurs Données techniques Fréquence d’alimentation 50/60 Hz Tension d’alimentation 200 – 277 V Plage de température ambiante -35 à + 60 °C ErP 2015 Oui Classe de protection IP54 Type de moteur EC Hélice Plastique Tableau 6 : Données techniques des ventilateurs Figure 10 : Design du ventilateur 2.8.5 Vanne de régulation (HPV) du gas cooler La vanne de régulation haute pression (HPV) est montée entre la sortie du gas cooler et la bouteille réservoir. Elle régule la haute pression pour obtenir un COP optimal en fonctionnement transcritique. Le driver de la vanne à moteur pas-à-pas est installé dans l’armoire électrique. Le driver de la vanne HPV est un XEV20D qui reçoit un signal du régulateur du groupe (voir paragraphe 2.9 « Régulateur électronique des groupes CO2 – Informations générales »). 2.8.6 Vanne de bypass (BPV) La vanne de bypass est montée entre le flash tank et la ligne d’aspiration du compresseur. Sans vanne de bypass, il y a un risque d’avoir une haute pression inacceptable dans le flash tank si la température ambiante dépasse 35 °C. La vanne de bypass est destinée à maintenir la pression du flash tank en permanence sous le niveau défini par le paramètre GC20 (réglé d’usine à 35 bar). AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 10 Si l’installation ne nécessite pas de puissance frigorifique pendant une période prolongée et que la température ambiante autour du groupe est élevée, la pression du côté flash tank augmentera. Si la pression limite critique définie par le paramètre GC78 (réglé d’usine à 40 bar) est atteinte dans le flash tank à l’arrêt, le compresseur démarrera en effectuant un cycle de pumpdown court pour réduire le niveau de pression dans la zone du flash tank. 2.8.7 Pressions nominales PS IMPORTANT Pression nominale des tuyauteries ! Risque de décharge du CO2 ! Les tuyauteries des lignes liquide et aspiration des groupes de réfrigération CO2 sont conçues pour une valeur PS de 90 bar (une pression d’environ 85 bar pouvant se produire en fonctionnement normal). L’installateur doit toujours prendre en compte la pression maximale de fonctionnement au niveau des lignes liquide et aspiration. Si la pression nominale de la tuyauterie de l’installation est inférieure à 90 bar, des dispositifs de sécurité supplémentaires seront nécessaires. Grâce au régulateur (paramètre GC20), un groupe CO2 peut maintenir différentes pressions à la bouteille réservoir selon l’application. Le groupe possède deux zones à pressions différentes : ▪ Le côté aspiration est conçu pour une pression absolue maximale admissible de 90 bar à l’arrêt. La section située après la vanne HP (ligne liquide, bouteille réservoir, filtre déshydrateur, voyant) vers la sortie de la ligne liquide est également approuvée pour une pression absolue de 90 bar à l’arrêt. ▪ Un raccord de ½" sur la ligne d’aspiration est préinstallé pour une soupape supplémentaire. ▪ La zone contenant les tuyauteries de refoulement, le gas cooler et la vanne de régulation HP est approuvée pour une pression absolue maximale admissible de 120 bar pour les modèles OME-4MTL-05X à OME-4MTL-09X et 130 bar pour le modèle OME-4MTL-12X. Figure 11 : Pressions nominales des groupes CO2 Les valeurs TS des groupes de réfrigération CO2 sont fournies au Tableau 7 ci-dessous. La valeur TS décrit la température de fluide (CO2) pour laquelle le système est conçu. Partie du cycle frigorifique Coté basse pression Coté haute pression Coté intermédiaire Plage TS (TSmin à TSmax) Pression nominale PS -20 à 0 °C 0 à +45 °C -20 à 0 °C 0 à +140 °C -20 à 0 °C 0 à +45 °C 60 bar 90 bar 60 bar 120 bar (130 pour OME-4MTL-12X) 60 bar 90 bar Tableau 7 : Valeurs TS des groupes de réfrigération Copeland CO2 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 11 NOTE : La pression nominale PS est une valeur relative à la sécurité. Les conditions pour un fonctionnement fiable du groupe sont définies par l’enveloppe d’application disponible dans le logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources. 2.8.8 Carrossage Le design des groupes Copeland CO2 est unique et novateur. Les groupes sont équipés d’une armoire électrique située au-dessus du compartiment compresseur et munie d’un capot à charnières rendant son accès particulièrement aisé. L’armoire électrique et le compartiment compresseur sont accessibles indépendamment. Le ventilateur a un flux d’air vertical et est protégé par une grille de sécurité. Les techniciens de maintenance peuvent facilement accéder au gas cooler, au réservoir liquide et aux accessoires connectés. Le carrossage est conçu pour résister à des essais aux brouillards salins de 300 heures selon les normes ASTM B-117, ASTM D-1654 et ČSN EN ISO 9227. Cela signifie que les parois extérieures et la structure sont conformes aux exigences d’un environnement de catégorie C3 (moyenne) selon la norme ISO 12944-2. Figure 12 : Carrossage du groupe Figure 13 : Emplacement des raccords AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 12 2.8.9 Vue éclatée du groupe CO2 Figure 14 : Vue éclatée du groupe CO2 2.9 Régulateur électronique des groupes CO2 – Informations générales Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont équipés d’un régulateur Copeland Controls iPro IPG215D et d’un écran Visograph. Le régulateur IPG215D gère la variation de fréquence du compresseur au moyen d’un signal 0-10 V et d’un signal numérique. Il gère la régulation haute pression qui est réalisée par un détendeur à moteur pas-à-pas, piloté par un régulateur standard, le tout contrôlé par le régulateur via CAN Bus. Le régulateur de vannes à moteur pas-à-pas peut faire fonctionner deux vannes simultanément. Le régulateur peut gérer la pression du gas cooler et celle du réservoir de liquide en parallèle. IPG215D Visograph Figure 15 : Schéma de régulation d’un groupe CO2 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 13 2.9.1 Description du régulateur IPG215D Le régulateur est un régulateur standard Copeland Controls iPro IPG215D. Pour des informations détaillées, consulter le manuel disponible sur www.copeland.com/fr-fr. Le régulateur est réglé d’usine pour une température d’évaporation de -10 °C. Pour atteindre les températures désirées, Copeland recommande de changer uniquement la consigne de température d’évaporation, les autres paramètres étant déjà réglés d’usine. NOTE : Tous les paramètres préréglés d’usine sont repris dans l’information technique TI_Unit_CO2_02 « Groupes de Réfrigération Copeland CO2 – Paramètres du Régulateur IPG215D ». 2.9.2 Description du Visograph Figure 16 : Afficheur du Visograph OFF1 PARAM SERVICE UNIT ALARM Pour éteindre le régulateur. Appuyer pendant 10 secondes pour éteindre le régulateur (activé seulement si le pamamètre OT5 = yes) Pour accéder au menu de programmation des paramètres Pour accéder au menu Service Unité de mesure pour la visualisation des mesures des sondes et des points de consigne : pour passer de pression à température et vice versa. Pour accéder au menu Alarmes Tableau 8 : Fonctions des touches Position 1 Légende Symbole du compresseur Commentaires 2 Etat de la sortie analogique (compresseur) 3 4 Point de consigne BP Valeur réelle de BP 5 Alarme 6 Consigne de pression de réfrigération Valeur réelle de pression de condensation / gas cooler 7 S’affiche quand une alarme se produit à l’aspiration ou dans le secteur gas cooler 8 Etat de la sortie analogique du ventilateur 9 10 11 Nombre de ventilateurs activés Symbole ventilateur Nombre de compresseurs et d’étages activés 12 Pression au gas cooler 13 Temperature de sortie 14 15 16 17 Pression du réservoir % ouverture vanne régulation gas cooler (HPV) % ouverture vanne régulation bypass (BGV) Affiche le pourcentage de la sortie analogique commandant le variateur de fréquence du ventilateur La même valeur est affichée dans l’info « étage gas cooler » La même valeur est affichée dans l’info « étage gas cooler » Mode de fonctionnement Tableau 9 : Description de l’affichage – Légende AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 Affiche le pourcentage de la sortie analogique commandant le variateur de fréquence du compresseur. 14 2.10 Utilisation du régulateur IPG215D 2.10.1 Modification des paramètres Appuyer sur la touche PARAM pour accéder au menu de programmation. Figure 17 : Touche Paramètres du régulateur Le dispositif permet d’accéder à 2 menus de programmation : ▪ Pr1 avec accès direct – appuyer sur Pr1 pour accéder à ce menu ; ▪ Pr2 protégé par un mot de passe (programmé d’usine sur 12) – voir ci-dessous. Si la fonction « mot de passe » est activée, l’interface suivante s’affiche lorsqu’on appuie sur la touche Pr2 : Figure 18 : Entrer le mot de passe Pour entrer le mot de passe : 1) 2) 3) Appuyer sur la touche SET Utiliser les touches UP et DOWN pour entrer le mot de passe 12 Appuyer sur la touche SET pour confirmer le mot de passe. Le message suivant s’affiche : Figure 19 : Confirmation du mot de passe 4) Appuyer sur ENTER pour accéder au menu Pr2 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 15 2.10.2 Groupes de paramètres Les paramètres sont regroupés en sous-menus. N° Groupe de paramètres N° Groupe de paramètres 1 2 3 4 5 6 7 Point de consigne (SETC1, SETF1) Configuration du compresseur (CF1, CF16) Régulation (CF18, CF20-CF22, CF24) Affichage (CF26-CF27) Entrée analogique (AI1-AI31) Entrée digitale de sécurité (SDI1-SDI3) Entrée digitale (CDI1, CDI3) Action compresseur (RC1-RC4, RC35-RC38, RC45) Sécurité compresseur (SL1-SL11, SL14-SL15) Action ventilateur (RC9-RC33, RC43, RC47-RC55) Sécurité ventilateur (SL12, SL13, SL16) Réglage ventilateur pour maxi COP (RC56-RC61) Optimisation bande de régulation ventilateur avec variation de la fréquence du compresseur (RC62-RC69) Planification mode fonctionnement (OMS1-OMS21) Configuration alarmes (AC1-AC2) Alarmes compresseur (AL1-AL21) Alarmes ventilateur (AL24-AL43) Consigne dynamique aspiration (DSP1- DSP4) Consigne dynamique réfrigération (DSP9-DSP11) Sortie analogique 1 (AO1_1- AO1_26) Sortie analogique 2 (AO2_1- AO2_26) Sortie analogique 3 (AO3_1- AO3_26) 28 29 30 31 33 34 35 Sortie analogique 4 (AO4_1- AO4_26) Sortie analogique 5 (AO5_1- AO5_26) Sortie analogique 6 (AO6_1- AO6_26) Sortie auxiliaire (AR1-AR18) Alarmes surchauffe (ASH1- ASH16) Détection fuite gaz (GLD1-GLD20) Autre (OT1 – OT6) 36 Configuration DI (DIC1- DIC20) 37 Configuration DO (DOC1- DOC15) 38 Configuration AO (AOC1- AOC6) 41 Configuration AI (AIC1- AIC10) Configuration module Copeland Protection (CO1-CO2, CO16-CO17) 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 23 24 25 26 27 42 43 ECM (ECM01-ECM9) 44 XEV02 (XEV1-XEV4) 45 46 47 M200 (VFD1-VFD33) M200 (INV1-INV33) HTR (HTR1-HTR4) 48 EPM (EPM1-EPM18) 49 50 51 52 Récupération chaleur gas cooler (HTRC1-HTRC13) Gas cooler (GC1-GC64) Pumpdown manuel (SPF1, SPF2) Protection groupe (DLT1-DLT24) Tableau 10 : Groupes de paramètres NOTE : Le sous-menu de paramètres sera visible uniquement si au moins un paramètre dans le groupe est visible en Pr1 ou Pr2. Appuyer sur la touche SET pour accéder au menu. Les paramètres et leurs valeurs respectives seront affichés (voir Figure 20 ci-dessous). Figure 20 : Information niveau de paramètre 1) 2) 3) Appuyer sur la touche SET et utiliser les touches UP et DOWN pour modifier une valeur Appuyer à nouveau sur la touche SET pour enregistrer la nouvelle valeur Utiliser les touches UP et DOWN pour passer au paramètre suivant NOTE : Le message Pr2 ou Pr1 est présent uniquement dans le menu Pr2. Il est possible de modifier le niveau de chaque paramètre en passant de Pr2 à Pr1 et vice versa. NOTE : Après avoir appuyé sur la touche EXIT, l’écran initial sera de nouveau affiché. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 16 2.10.3 Menu « Service » Les fonctions principales du régulateur sont accessibles depuis le menu « Service » et sont énumérées ci-dessous : ▪ vérifier les valeurs des sorties analogiques ; ▪ vérifier l’état des relais du compresseur ; ▪ faire fonctionner une session de maintenance ; ▪ vérifier l’état des sorties de sécurité et numérique configurables ; ▪ vérifier la valeur des sondes ; ▪ régler l’horloge temps réel ; ▪ démarrer un pumpdown ; ▪ définir un mot de passe et l’activer pour un menu défini ; ▪ définir la langue ; ▪ vérifier la valeur des sondes de surchauffe ; ▪ configurer l’adresse IP/Modbus ; ▪ gérer/configurer les fichiers ; ▪ vérifier les paramètres du XEV20, XEV02, ECM, M200 et le compteur d’énergie si ce dispositif a été configuré ; ▪ gérer les fichiers enregistrés ; ▪ réaliser l’évacuation ; ▪ etc… Les sous-menus suivants sont également disponibles : Sondes Sorties analogiques Sorties (om) Etat des charges Entrées numériques Surchauffe (inactive) Pumpdown Service compresseur circuit 1 Réglage du module Copeland Protection Informations du module Copeland Protection Gestion des fichiers enregistrés Mise à jour du Visograph Etat du M200 Etat du compteur d’énergie Etat du XEV02 Dispositif en ligne/hors ligne Tableau 11 : Liste des sous-menus 2.10.4 Comment accéder au menu « Service » Appuyer sur la touche SERVICE pour accéder au menu « Service ». Figure 21 : Touche « Service » du régulateur L’interface suivante s’affiche : Figure 22 : Ecran de service du régulateur AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 17 Configuration gestion des fichiers Configuration adresses Ip/mdb Horloge temps réel Langue Mot de passe Informations du gas cooler 2.10.5 Comment vérifier les valeurs des sorties analogiques (Analog Outputs) 1) 2) 3) Entrer dans le menu « Service » Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Analog Outputs » Appuyer sur ENTER Figure 23 : Ecran « Sorties analogiques » Sortie Réglage d’usine analogique Description AOC1 2 – 0-10 V sortie inverter 1 aspiration – Circuit 1 VF Drive M200 AOC2 5 – 0-10 V sortie inverter gas cooler – Circuit 1 Vitesse ventilation AOC3 0 – Non utilisé AOC4 0 – Non utilisé AOC5 0 – Non utilisé AOC6 0 – Non utilisé Réservé Schéma câblage X1: 25 / 21 X1: 25 / 22 X1: 25 / 23 Fonctio n OUT1 OUT2 OUT3 Tableau 12 : Liste des sorties analogiques 2.10.6 Comment vérifier l’état des relais (Loads status) 1) 2) 3) Entrer dans le menu « Service » Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Loads status » Appuyer sur ENTER. Le sous-menu « Loads status » affiche l’état des relais dans le format suivant : Figure 24 : Affichage de l’état des relais Sortie digitale Réglage d’usine Description Schéma câblage Fonction Compresseur (VF drive) « On » – Signal « Run » X1: 71 / 70 RL1 OA1 DOC2 c1 - Inverter 1 aspiration - Circuit 1 0 – Non utilisé X1: 71 / 72 RL2 OA2 DOC3 0 – Non utilisé X1: 71 / 73 RL3 OA3 DOC4 46 – Alarme ALR1 – Alarme / Niveau 1 X1: 80 / 76 RL4 OA4 DOC5 0 – Non utilisé X1: 80 / 77 RL5 OA5 DOC6 0 – Non utilisé ALR2 – Alarme / Niveau 2 ALR – Alarme générale, active si ALR1 ou ALR2 X1: 80 / 78 RL6 OA6 DOC7 0 – Non utilisé X1: 80 / 79 RL7 OA7 DOC8 0 – Non utilisé c58 – Inverter libre – Circuit 1 0 – Non utilisé X1: 80 / 81 RL8 OA8 X1: 86 / 84 RL9 OA9 DOC1 DOC9 DOC10 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 Pour ventilation DI – Délai réglable X1: 86 / 85 RL10 OA10 18 Sortie digitale Réglage d’usine Description Schéma câblage Résistance carter compresseur X1: 90 / 87 RL11 OA11 Fonction DOC12 c49 – Sortie auxiliaire 1 0 – Non utilisé DOC13 0 – Non utilisé Réservé (récup. chaleur, contrôle vanne) X1: 90 / 89 RL13 OA13 DOC14 0 – Non utilisé Réservé (récup. chaleur, contrôle vanne) X1: 90 / 91 RL14 OA14 DOC15 0 – Non utilisé X1: 90 / 92 RL15 OA15 DOC11 Réservé (récup. chaleur, contrôle vanne) X1: 90 / 88 RL12 OA12 Tableau 13 : Liste des sorties digitales 2.10.7 Maintenance à l’aide des sous-menus « Compressors Service » Les sous-menus « Compressors service » permettent d’effectuer une session de maintenance consistant à: ▪ désactiver une sortie ; ▪ vérifier et, éventuellement, effacer le temps de fonctionnement d’une charge. NOTE : La suppression d’une sortie l’exclura de la régulation. NOTE : Le sous-menu « Compressors service » peut être protégé par un mot de passe. 1) Entrer dans le menu « Service » Figure 25 : Menu « Compressor 1 service » 2) 3) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Compressors service circuit 1 » ou « Compressors service circuit 2 » Appuyer sur ENTER Pour désactiver une sortie pendant une session de maintenance : 1) Entrer dans le sous-menu « Compressors service circuit 1 » 2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Load status » 3) Appuyer sur la touche SET Pour activer ou désactiver une charge pour la régulation : Appuyer sur une des touches suivantes (voir Figure 25) : ▪ ENB pour activer la régulation d’une charge ▪ DISB pour désactiver la régulation d’une charge Régulation avec des sorties désactivées : Si des sorties sont désactivées, elles seront exclues de la régulation, et la régulation s’effectuera avec d’autres sorties. Pour afficher le temps de fonctionnement d’une charge : Le régulateur mémorise les heures de fonctionnement de chaque charge. Pour vérifier combien de temps une charge a fonctionné : 1) Entrer dans le sous-menu « Compressor service circuit 1 » 2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Load status » (voir Figure 25 pour l’affichage) Pour effacer les heures de fonctionnement d’une charge : Après une session de maintenance, il est souvent utile d’effacer les heures de fonctionnement d’une charge. Suivre les étapes ci-dessous : 1) Entrer dans le sous-menu « Compressor service circuit 1 » 2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Load status » et sélectionner une charge 3) Appuyer sur la touche SET 4) Appuyer sur la touche RST pour effacer les heures de fonctionnement Pour sortir : Appuyer sur la touche EXIT pour retourner au menu « Service ». AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 19 2.10.8 Comment vérifier l’état des entrées digitales (Digital inputs) 1) 2) 3) Entrer dans le menu « Service » Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Digital inputs » Appuyer sur ENTER Figure 26 : Ecran « Digital inputs » Entrée digitale Réglage d’usine Description DIC1 o63 – Sécurité inverter aspiration 1 DIC2 o50 - Haute pression Circuit 1 Problème variateur de fréquence (VF drive) NC >> Normalement fermé, ouvert si problème avec le drive Pressostat HP NC >> Normalement fermé, ouvert si haute pression Alarme d’huile NC >> Normalement fermé, ouvert si alarme d’huile Alarme température bobinage moteur (KRIWAN) NC >> Normalement fermé, ouvert si alarme température moteur Alarme tension variateur de fréquence NC >> Normalement fermé, ouvert si le drive n’est pas alimenté Alarme ventilateur Fermé après alimentation, ouvert si alarme ventilateur Alarme ventilateur 2ème entrée Fermé après alimentation, ouvert si alarme ventilateur Mode de fonctionnement Contact potentiel libre contrôlé par l’utilisateur DIC3 DIC4 DIC5 DIC6 o57 – Niveau d’huile du compresseur avec inverter - Circuit 1 o59 - Sécurité thermique du compresseur avec inverter - Circuit 1 o58 - Sécurité alimentation variateur de fréquence - Circuit 1 o60 - Sécurité ventilateur du gas cooler - Circuit 1 DIC7 o74 - Alarme externe 1 DIC8 c95 - Mode de fonctionnement 2 DIC9 DIC10 0 - Non utilisé c2 – Pressostat haute pression compresseur 1 - Circuit 1 Sécurité du compresseur Contact potentiel libre contrôlé par l’utilisateur Tableau 14 : Liste des entrées digitales AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 20 Schéma câblage Fonction X1: 40 DI1 X1: 41 DI2 X1: 42 DI3 X1: 43 DI4 X1: 44 DI5 X1:45 DI6 X1: 46 DI7 X1: 47 DI8 X1: 48 DI9 X1: 49 DI10 2.10.9 Comment vérifier les valeurs des sondes (Probes) 1) 2) 3) Entrer dans le menu « Service » Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Probes » Appuyer sur ENTER. Le sous-menu « Probes » affiche les valeurs des sondes dans le format suivant : Figure 27 : Menu « Probes » NOTE : Pour modifier l’unité de mesure des sondes PB1, PB2, PB3 et PB4, appuyer sur la touche UNIT comme indiqué à la Figure 27. Nom sur Entrée schéma de analogique câblage AIC1 B1 Description Signal Schéma câblage Type de sonde Pression d’aspiration 4-20 mA X1: 16 / 2 PT5-150 AIC2 B2 Pression gas cooler 4-20 mA X1: 16 / 3 PT5-150 AIC3 B3 Pression réservoir liquide 4-20 mA X1: 16 / 4 PT5-150 AIC4 B4 NTC X1: 7 / 5 NT6-55 AIC5 B5 NTC X1: 7 / 6 NT6-55 AIC6 B6 Température ligne d’aspiration groupe Température ligne d’aspiration compresseur Température de refoulement PTC X1: 7 / 10 S6H AIC7 B7 Température sortie gas cooler NTC X1: 7 / 11 NT6-55 AIC8 B8 Température huile NTC X1: 7 / 12 NT6-55 AIC9 B9 Température ambiante NTC X1: 7 / 13 NG6 AIC10 B10 Température coffret NTC X1: 7 / 14 NG6 Tableau 15 : Liste des sondes NOTE : Les tableaux de température / résistance pour les sondes NTC & PTC se trouvent aux Annexes 2 & 3. 2.10.10 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) Comment régler la date et l’heure (Real-time clock) Entrer dans le menu « Service » Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Real-time clock » Appuyer sur ENTER Utiliser les touches UP et DOWN pour régler le jour Appuyer sur SET pour confirmer et passer au réglage de l’heure Suivre la même procédure pour le réglage de la date Appuyer sur SET pour confirmer Figure 28 : Ecran « Real-time clock » AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 21 2.10.11 1) 2) 3) Comment vérifier les réglages du variateur de fréquence M200 Entrer dans le menu « ’Service » Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « M200 status » Appuyer sur ENTER 2.10.12 Réglage du régulateur IMPORTANT Ne jamais régler la pression d’aspiration sur une valeur située en dehors de l’enveloppe de fonctionnement approuvée par Copeland. Pour modifier la pression d’aspiration : 1) 2) 3) 4) 5) Appuyer sur la touche PARAM pour accéder au menu de programmation Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le menu Pr1 Appuyer sur Pr1 pour entrer dans ce menu Sélectionner le point de consigne (SETC1) Utiliser les touches UP et DOWN pour régler la pression d’aspiration SETC1 NOTE : Il n’est pas nécessaire de modifier le réglage de la vanne HPV (vanne haute pression au gas cooler) sur le régulateur avant de démarrer le groupe. 2.10.13 Démarrage manuel du compresseur IMPORTANT Les démarrages manuels du compresseur sont autorisés uniquement lors de la maintenance ! Seul du personnel qualifié et certifié est autorisé à effectuer un démarrage manuel car celui-ci peut forcer le compresseur à fonctionner en dehors de l’enveloppe de fonctionnement approuvée. Dans tous les cas, cette opération nécessite une attention particulière. Notamment, ne jamais forcer le compresseur plus de 2 minutes. Pendant un fonctionnement manuel du compresseur, tous les dispositifs de sécurité restent actifs : le signal de marche du régulateur est bypassé. Par contre, les vannes HPV et BGV sont fermées sauf si elles sont forcées manuellement. Pour démarrer un compresseur manuellement, vérifier en premier lieu que l’interrupteur SB2 est positionné sur « I », puis enclencher SB1. Le compresseur démarrera immédiatement à vitesse minimale. SB1 SB2 Figure 29 : Fonctionnement manuel du compresseur AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 22 2.10.14 1) 2) 3) Remise à zéro des réglages d’usine Entrer dans le menu « Service » Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Conf file management » Appuyer sur la touche SET. La liste des paramètres sera transférée du fichier « Backup.conf » vers le fichier « default_10D.conf ». Figure 30 : Revenir aux réglages d’usine Le régulateur va redémarrer et les paramètres seront rechargés à partir du fichier « Param_model.conf ». 2.10.15 Sauvegarde des réglages de l’utilisateur Attention : L’enregistrement des réglages de l’utilisateur va écraser les réglages d’usine ! Pour mettre à jour le fichier de sauvegarde avec la liste de paramètres actuelle : 1) Entrer dans le menu « Service » 2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Conf file management » 3) Appuyer sur la touche SET 4) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Send parameters to Backup.conf file » 5) Appuyer sur la touche SET Pour charger les paramètres mémorisés sur le fichier « Backup.conf » sur l’iProRack : 1) Entrer dans le sous-menu « Load parameters from Backup.conf file » 2) Appuyer sur la touche SET. Les paramètres seront chargés à partir du fichier « Backup.conf. » Le régulateur va redémarrer et les paramètres seront rechargés sur le fichier « Conf file management ». 2.10.16 Enregistrement de données Le régulateur enregistre toutes les alarmes en continu (boucle sans fin). Taille maximum du fichier de sauvegarde : 1MB. No Variable Description 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Pression d’aspiration (bar) Pression de condensation (bar) Pression de la bouteille réservoir (bar) Températures aspiration du groupe (°C) Températures aspiration compresseur (°C) Température ligne de refoulement (°C) Température sortie du gas cooler (°C) Température de l’huile (°C) Température ambiante (°C) Température du caisson (°C) Tension de sortie du variateur de fréquence Tension de sortie de la ventilation Ouverture de la vanne HPV Ouverture de la vanne BGV Puissance de sortie du variateur de fréquence M200 Fréquence de sortie du variateur de fréquence M200 SuctPrss_BAR Cond/GCPrss_BAR LiqRecPrss_BAR Aux2Temp_C SuctTemp_C DLT_C GCoutletTemp_C Aux3Temp_C DynCondTemp_C ThermTemp_C Comp_PCT Fan_PCT HPV_PCT BGV_PCT M200power_kW M200freq_Hz Tableau 16 : Paramètres d’enregistrement de données (en plus de date et heure) AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 23 Il y a quatre fichiers de sauvegarde, dont trois peuvent être exportés : ▪ AccessLog ▪ AlarmLog ▪ ParamLog ▪ ParamAlarmLog Les fichiers ParamLog et ParamAlarmLog contiennent les mêmes variables, mais : ▪ le fichier ParamLog a un taux d’échantillonnage fixe (5 minutes) ; ▪ le fichier ParamAlarmLog retient l’information à chaque fois qu’une alarme démarre ou s’arrête. 2.10.17 Menu d’enregistrement des alarmes actives NOTE : Cette fonction n’est pas disponible à partir de l’écran du Visograph. L’iProRack peut stocker 1 MB de données dans le fichier d’enregistrement des alarmes, y compris les dates de début et de fin de chaque alarme. Ce fichier peut être exporté au moyen de la page web Copeland Controls intégrée dans la carte mémoire ou via le port USB en utilisant le sous-menu « Log file management ». Pour sauvegarder le fichier d’enregistrement des alarmes sur une clé USB : 1) Entrer dans le menu « Service » 2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Log file management » 3) Appuyer sur ENTER 4) L’interface suivante s’affiche : « Send alarm log to usb » (voir Figure 31) Figure 31 5) 6) 7) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner la fonction Appuyer sur ENTER. Si la clé USB n’est pas prête le message suivant s’affiche : ▪ « Warning! USB not ready ». Pour enregistrer le fichier de sauvegarde, suivre les étapes décrites sur l’afficheur. A la fin de la procédure, un des messages suivants sera affiché : ▪ « Send completed successfully! » ➔ Sauvegarde réalisée avec succès ▪ « Send error! » ➔ Echec de la sauvegarde 2.11 Régulateur IPG215D – Fonctionnalités Le régulateur IPG215D régule l’ensemble du groupe de réfrigération. Il permet de nombreuses possibilités de personnalisation, comme des alarmes et des modes de fonctionnement spéciaux. Grâce à la grande flexibilité du régulateur, l’utilisateur peut soit utiliser les alarmes réglées d’usine, soit créer ses propres alarmes en fonction des exigences de l’application. Les fonctions suivantes sont préprogrammées : ▪ régulation de la pression d’aspiration ; ▪ régulation de la vitesse du ventilateur du gas cooler ; ▪ alarmes. Le groupe de réfrigération peut fonctionner en mode subcritique ou transcritique. Le point de consigne pour basculer du mode subcritique au mode transcritique est réglable (GC1). Le point de consigne est réglé d’usine sur 27 °C, mesuré à la sortie du gas cooler par la sonde B7 (AIC7). L’hystérésis (GC2, réglable) pour le point de consigne GC1 est de 1 K. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 24 Figure 32 : Passage du mode transcritique au mode subcritique NOTE : Un fonctionnement très proche du point critique peut engendrer des pertes de puissance et un comportement instable du système. Il est possible d’y remédier en paramétrant GC3 à une valeur supérieure (76-80 bar) ou par décalage dynamique au moyen des paramètres GC16 et GC17. 2.11.1 Régulation de la pression d’aspiration 2.11.1.1 Régulation standard de la pression d’aspiration Le point de consigne pour la pression d’aspiration est le paramètre SETC1. Il est réglé d’usine sur -10 °C. SETC1 Intervalle : Unité : Point de consigne compresseur Circuit 1 -15 à -5 °C °C Suivant le nombre d‘évaporateurs, c’est-à-dire suivant le volume interne à l’aspiration, une diminution rapide de la pression d’aspiration au démarrage du compresseur peut survenir. Cela peut entraîner une coupure basse pression avant la stabilisation des conditions de régulation. L’accélération de la vitesse du compresseur peut être réglée en diminuant la valeur du paramètre SETC1. 2.11.1.2 Pumpdown automatique Si le paramètre SPF4 est réglé sur « yes », un pumpdown sera réalisé avant l’arrêt du compresseur. S’il est réglé sur « no », seuls le pumpdown manuel et le pumpdown automatique seront réalisés pendant la fonction d’optimisation du bypass. SPF1 Intervalle : Unité : Point de consigne du compresseur pendant le pumpdown -70 à -10 °C °C Paramètre Description SETC1 SPF1 Niveau Valeur min Valeur max Réglage d’usine Pr1 -15 °C -5 °C -10 °C Pr1 0K 20 K 8K Point de consigne compresseur Circuit 1 Différentiel à soustraire du point de consigne du compresseur SPF2 Puissance du compresseur pendant le pumpdown Pr1 SPF3 Durée maximale du pumpdown Pr1 SPF4 Pumpdown automatique Pr1 SPF5 Décalage du pumpdown Pr2 Tableau 17 : Paramètres du pumpdown AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 25 0% 100 % (Vitesse min (Vitesse max 25 Hz) 60 Hz) 0 min 25 min 0% 3 min yes 0K 40 K 20 K 2.11.2 Fonction pumpdown La fonction pumpdown des groupes de réfrigération au CO2 ne fonctionne pas comme sur les groupes utilisant des fluides standards. Le régulateur calcule deux points de consigne différents pour le pumpdown en se basant soit sur la température ambiante soit sur le point de consigne du compresseur : ▪ point de consigne basé sur la température ambiante = TAmbiante – SPF5 ▪ point de consigne basé sur le point de consigne du compresseur = SETC1 – SPF1 C’est toujours le point de consigne le plus bas pour le pumpdown qui sera appliqué. L’exemple ci-dessous illustre la logique du régulateur : Conditions ambiantes : TAmb = 20 °C SPF5 = 20 K Consigne compresseur : SETC1 = -10 °C SPF1 = 8 K Consigne pumpdown basée sur la température ambiante : TAmb – SPF5 = 0 °C Consigne pumpdown basée sur la consigne compresseur : SETC1 – SPF1 = -18 °C -18 °C < 0 °C Le régulateur effectuera le pumpdown jusqu’à -18 °C Figure 33 : Logique du régulateur pour la fonction pumpdown avec les réglages d’usine NOTE : Le point de consigne du pumpdown ne sera jamais plus bas que permis par le paramètre RC02 (-25 °C, atteint si TAmbiante = -5 °C). 2.11.3 Régulation du gas cooler et de la vitesse du ventilateur 2.11.3.1 Fonctionnement en mode subcritique En règle générale, pour une température de sortie du gas cooler inférieure à 27 °C (B7 = AIC7 < GC1 – GC2), le système fonctionne en mode subcritique. ▪ ▪ ▪ ▪ Le fluide frigorigène CO2 se condense à l’intérieur du gas cooler. La température de sortie du gas cooler est lue par la sonde AIC7 (= B7), qui définit la vitesse du ventilateur. La vanne HPV du gas cooler maintiendra un certain sous-refroidissement du fluide (environ 2-3 K) afin de créer un différentiel de pression entre le gas cooler et le réservoir. La consigne pour la vitesse du ventilateur (basée sur la température de sortie du gas cooler) est de +5 °C avec une bande proportionnelle de +5 K (consigne ± 2,5 K). En d’autres termes, au-dessus de 7,5 °C, le ventilateur fonctionnera toujours à pleine vitesse, et en dessous de 2,5 °C, la ventilation tournera toujours à la vitesse minimale. SETF1 Intervalle : Unité : Point de consigne gas cooler Circuit 1 +5 à +25 °C °C AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 26 Figure 34 : Sondes en mode subcritique 2.11.3.2 Fonctionnement en mode transcritique En règle générale, pour une température de sortie du gas cooler supérieure à 27 °C (B7 = AIC7 > GC1), le système fonctionne en mode transcritique. ▪ ▪ Selon la température de sortie du gas cooler détectée par la sonde AIC7 (= B7), la vanne haute pression modulera pour maintenir une pression qui maximisera le COP (Coefficient de Performance). La consigne pour la vitesse du ventilateur est de +5 °C avec une bande proportionnelle de +5 K. 2.11.3.3 Fonctionnement en mode transcritique avec un bypass flashgas Dans une installation au CO2 fonctionnant en mode transcritique, le réservoir liquide devient un flash tank, dans lequel la phase liquide est séparée de la phase gazeuse. En cas de températures ambiantes élevées, la quantité de gaz va augmenter à cause des propriétés thermodynamiques du CO 2. Des taux de flashgas de 50 % ou plus ne sont pas rares. Généralement, le flashgas est déplacé vers l’aspiration du compresseur pour maintenir des niveaux de pression acceptables dans le flash tank. Bypasser le flashgas réduira le débit venant des postes de froid. Ce procédé nécessaire va toutefois réduire le rendement total de l’installation. La vanne de bypass limite la pression maximale du flash tank à 43 bar (réglable avec le paramètre GC20 selon l’application et la conception des tuyauteries). ▪ La consigne pour la vitesse du ventilateur est de +5 °C avec une bande proportionnelle de +5 K. 2.11.4 Menu « Alarmes » En cas d’alarme, un voyant clignote sur l’afficheur principal. Figure 35 : Voyant d’alarme clignotant AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 27 Appuyer sur la touche ALARM pour accéder au menu « Alarmes » Figure 36 : Touche ALARM L’en-tête du menu correspondant clignote. Quatre menus d’alarme sont accessibles via l’afficheur : ▪ Alarmes compresseur Circuit 1 ▪ Alarmes ventilateur Circuit 1 ▪ Alarmes Circuit 1 ▪ Alarmes génériques Un menu d'alarme supplémentaire est disponible sur la page Web interne du régulateur. 1) 2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le type d’alarme désiré Appuyer sur la touche ENTER pour confirmer et accéder au sous-menu alarme Figure 37 : Ecran alarmes actives Le menu « Alarmes » affiche les alarmes actives comme suit : ▪ Colonne 1 : Code d’alarme ▪ Colonne 2 : Description de l’alarme Différentes alarmes sont préprogrammées. La configuration est facilement adaptable aux besoins de l’utilisateur. Les réglages d’usine ne prennent en compte qu’une alarme générale compresseur (paramètre AL09 « Relay for temperature/pressure compressors alarms »), et une alarme générale ventilateur, toutes deux connectées à « ALR ». ALR1 ALR1 Schéma de Fonction câblage X4: 80 / 76 ALR1 R4 ALR2 ALR2 X4: 80 / 77 ALR2 R5 ALR3 ALR X4: 80 / 78 ALR R6 ALR4 Réservé X4: 80 / 79 ALR4 R7 ALR5 X4: 80 / 81 ALR5 R8 Alarme Réglage d’usine Description PFC Contact potentiel libre (source 24 VAC (69)) PFC Contact potentiel libre (source 24 VAC (69)) Réservé Mode de fonctionnement Non utilisé PFC Contact potentiel libre (source 24 VAC (69)) Non utilisé X4: 69 / 47 X4: 69 / 48 X4: 69 / 49 Tableau 18 : Liste des alarmes Alarme compresseur : L’activation du relais pour les alarmes température/pression compresseur peut être réglée dans le menu « Alarmes compresseur ». Le paramètre AL10 permet d’activer une alarme supplémentaire pour les « heures de fonctionnement pour la maintenance du compresseur » (réglage d’usine >> 0 = nu = non utilisé). Pour activer l’alarme de maintenance, changer AL10 de « nu - not used » à ALR1 ou ALR2. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 28 Alarme ventilateur : L’activation du relais pour les alarmes température/pression ventilateur peut être réglée dans le menu « Alarmes ventilateur ». NOTE : L’alarme de ventilation ne s’activera pas avec le groupe OME-4MTL-05X, car le ventilateur équipant ce modèle ne possède pas de contact alarme. Alarme de défaillance de sonde de pression : Une alarme supplémentaire connectée à « ALR » au moyen du paramètre AL11 « Alarm relay for faulty probe » permet de signaler une défaillance de sonde de pression d’aspiration. 2.12 Régulateur IPG215D – Equipements périphériques Le régulateur interagit avec différents équipements localisés dans l’armoire électrique. Ce guide d’application fournit uniquement des informations générales et de brèves descriptions de ces équipements périphériques. Une documentation technique spécifique (manuels, instructions de fonctionnement) est disponible sur www.copeland.com/fr-fr. 2.12.1 Variateur de fréquence Copeland M200 Le variateur de fréquence Copeland M200 a été conçu pour les applications nécessitant une intégration flexible avec le système via des protocoles Ethernet et bus industriels, avec une boucle ouverte de contrôle du moteur RFC-A. La connexion aux réseaux RS485 via Modbus RTU permet la communication avec le régulateur du groupe de réfrigération. Le variateur de fréquence M200 utilise le signal d’entrée 0…10 V du régulateur pour réguler la vitesse du compresseur en fonction de la demande. Pour de plus amples informations, consulter le manuel d’utilisation du M200. NOTE : Il ne faut pas modifier les paramètres directement sur le variateur de fréquence. Tous les changements et réglages peuvent être effectués au moyen du régulateur via l’afficheur principal Visograph. 2.12.2 Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D Le régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D communique avec le régulateur du groupe via CAN Bus. Il est destiné aux vannes pas-à-pas unipolaires ou bipolaires. La vanne de régulation du gas cooler et la vanne de régulation du bypass sont toutes deux régulées par le XEV20D. L’adresse sur le XEV20D doit être réglée sur 3 (commutateurs DIP : ON, ON, OFF, OFF). Figure 38 : Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D 2.12.3 Contacteur principal et disjoncteurs Les composants du circuit de puissance électrique principal sont logés dans la zone arrière gauche de l’armoire électrique. Certains composants électriques doivent être alimentés avant la mise en route pour assurer le chauffage du carter d’huile, ou pour ouvrir manuellement la vanne haute pression (HPV) du gas cooler et la vanne de bypass (BPV) sur demande, par exemple en cas de test d’étanchéité et de procédure d’évacuation. NOTE : Par sécurité, ne jamais enclencher le disjoncteur F1 (compresseur) ou F3 (ventilation) sans une charge minimale de fluide dans l’installation. NOTE : L’interrupteur principal du groupe doit toujours être enclenché afin d’alimenter le circuit de contrôle et certains composants électriques. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 29 Figure 39 : Contacteur principal & disjoncteurs 2.13 Protection du compresseur 2.13.1 Protection du moteur Les groupes de réfrigération Copeland au CO2 sont équipés de compresseurs Stream 4MTL qui incluent la technologie Copeland Protection. Toutes les fonctions de protection électrique sont assurées par le variateur de fréquence Copeland M200. Pour de plus amples informations, consulter le manuel d’utilisation du M200. La température de refoulement est surveillée et régulée par le régulateur. Les différentes zones du système sont limitées pas des pressions nominales PS différentes – pour plus de détails, voir paragraphe 2.8.7 « Pressions nominales PS ». Différents niveaux de protection et de contrôle permettent de maintenir les pressions en permanence à l’intérieur de la plage d’application approuvée. 2.13.2 Pressostat haute pression Un pressostat homologué (selon la norme EN 12263) avec réarmement automatique est installé sur le compresseur. Il s’agit d’un pressostat Copeland Flow Controls à contact normalement fermé. Pour les groupes OME-4MTL-05X, OME-4MTL-07X et OME-4MTL-09X, la pression de coupure doit être réglée à 114 bar et la pression de réenclenchement à 107 bar. Pour les groupes OME-4MTL-12X, la pression de coupure doit être réglée à 123 bar et la pression de réenclenchement à 117 bar. Figure 40 : Dispositif de déclenchement HP 2.13.3 Contrôle de la haute pression Trois transmetteurs de pression sont montés sur le groupe. Ils sont utilisés aussi bien pour la régulation que pour la sécurité. Ils sont situés coté aspiration (B1 = AIC1), entre le gas cooler et la vanne de régulation HP (B2 = AIC2), et sur la sortie de la bouteille réservoir (B3 = AIC3). Le réglage d’usine de la haute pression est légèrement inférieur au point de consigne pour l’activation du pressostat HP. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 30 Le transmetteur à la sortie de la bouteille réservoir est aussi utilisé pour limiter la pression dans la bouteille en fonctionnement grâce à la vanne de bypass. Figure 41 : Transmetteurs de pression 2.13.4 Soupape de sécurité – Côté refoulement compresseur Une soupape de sécurité est installée à la sortie du gas cooler (120 bar pour les groupes OME-4MTL05X à OME-4MTL-09X, 130 bar pour les groupes OME-4MTL-12X). Cette soupape protège le côté HP, y compris le gas cooler. En cas de blocage de la vanne HPV, le pressostat HP arrêtera le compresseur avant que la soupape de sécurité ne s’ouvre. Ce dispositif atteint 100 % de sa capacité de décharge lorsque la pression maximale admissible au compresseur PS coté haute pression du groupe est dépassée de 10 % (ouverture à 1,0 x PS, capacité maximale à 1,1 x PS). Le filetage du raccord pour la soupape de sécurité est en M24 x 1,5 (filetage NPT pour OME-4MTL-12X). Figure 42 : Soupape HP du compresseur AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 31 2.13.5 Soupape de sécurité – Bouteille réservoir Deux soupapes de 90 bar sont montées sur la bouteille réservoir, raccordées sur une vanne d’inversion. La soupape de sécurité (PRV) protège le coté pression intermédiaire du groupe contre les surpressions (pression supérieure à la PS côté pression intermédiaire). La PRV atteint 100 % de sa capacité d’évacuation lorsque la pression maximale admissible PS côté pression intermédiaire du groupe est dépassée de 10 % (ouverture à 1,0 x PS, capacité maximale à 1,1 x PS). La vanne d’inversion permet le remplacement d’une soupape sans retrait de la charge de fluide. En fonctionnement normal, la vanne d’inversion est réglée de manière à ce que la PRV à gauche (Figure 43) soit sous la pression de l’installation, tandis que la PRV à droite reste isolée de la pression du circuit par une partie interne de la vanne. Cette configuration a fait ses preuves en matière d'étanchéité et doit être respectée. Si les soupapes doivent être remplacées ou inspectées contre les fuites, suivre les instructions du chapitre 5 « Maintenance et réparation ». Figure 43 : Bouteille réservoir et groupe de sécurité Figure 44 : Soupapes de sécurité avec vanne d’inversion 2.13.6 Sécurité basse pression Comme sur les côtés refoulement et liquide, un transmetteur de pression à l’aspiration (B1 = AIC1) fournit des informations sur la pression d’aspiration au régulateur. Cette valeur est utilisée pour évaluer le besoin de charge et protéger le groupe et l’installation contre les basses pressions côté aspiration. Figure 45 : Transmetteur de pression BP AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 32 2.14 Système de contrôle du niveau d’huile TraxOil OW5 Le compresseur monté dans les groupes de réfrigération Copeland CO2 est équipé d’un système de contrôle du niveau d’huile TraxOil OW5. Ce dispositif empêche le compresseur de fonctionner avec un niveau d’huile insuffisant. Le TraxOil OW5 utilise un capteur à effet Hall pour mesurer le niveau d’huile. Un flotteur magnétique insensible aux mousses et à la lumière change de position en fonction du niveau d’huile. Le capteur convertit le champ magnétique en un signal équivalent, qui sera utilisé par le régulateur électronique intégré pour surveiller et afficher le niveau d’huile réel au moyen de codes LED. En cas de faible niveau d’huile, et après un délai de 120 secondes, le TraxOil OW5 produit une alarme entraînant un arrêt immédiat du compresseur via le régulateur. Cette alarme peut être affichée sur le Visograph comme toute autre alarme du groupe de réfrigération. La Figure 46 ci-dessous représente les zones de contrôle de niveau d’huile du voyant. La signification des codes LED se trouve au Tableau 19. La Figure 47 montre le TraxOil OW5 monté sur le compresseur. Figure 46 : Zones de contrôle de niveau d’huile au voyant LED Etat Fonction • •• • • Niveau d’huile en zone verte (60 - 40 %) OK Niveau d’huile en zone verte (60 - 40 %) OK Niveau d’huile en zone jaune (40 - 25 %) Avertissement Niveau d’huile en zone rouge (25 - 0 %) Alarme Tableau 19 : Signification des codes LED Figure 47 : TraxOil OW5 monté sur le compresseur AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 33 Alarme Oui, délai de 20 à 120 sec. 3 Installation AVERTISSEMENT Haute pression ! Risque de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les raccords d’un appareil sous pression avec prudence. Ne jamais installer le groupe à une hauteur telle que, si la soupape de surpression s’ouvre, le débit de gaz puisse atteindre la tête d’un individu. IMPORTANT Toujours installer les groupes de réfrigération de manière à ce que les opérations d’installation, de mise en service et de maintenance puissent être réalisées aisément et en toute sécurité. Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont livrés avec une charge de sécurité de gaz neutre. Les groupes doivent être disposés de manière à éviter toute obstruction du gas cooler ou de ses ailettes par saleté, poussière, sacs plastiques, feuilles mortes, papiers etc… Un gas cooler encrassé ou obstrué provoquera l’augmentation de la température à la sortie du refroidisseur, réduisant de ce fait la puissance de refroidissement et provoquant un déclenchement du pressostat HP. Nettoyer régulièrement les ailettes du gas cooler. Les groupes doivent être installés de façon à permettre une bonne circulation d’air. Les facteurs environnementaux néfastes tels que des températures très basses ou très élevées doivent être évités. La surface de montage doit être de niveau et horizontale. Le groupe doit y être fixé pour éviter tout mouvement du châssis. La surface de montage doit pouvoir supporter le poids du groupe. Il peut s’avérer nécessaire d’installer des amortisseurs de vibration entre le groupe et la surface pour éviter la transmission de vibrations au reste du bâtiment. L’emplacement de l’installation doit être suffisamment éclairé et facile d’accès pour les interventions d’entretien et de maintenance. En cas d’installation dans un local technique, la norme EN 378-3 ainsi que toutes les autres réglementations nationales doivent être respectées. Une analyse des risques liés à l’emplacement doit être effectuée avant l’installation. Elle doit être correctement documentée et mentionner les mesures de sécurité nécessaires pour éviter tout danger ; elle doit pouvoir être transmise aux autorités locales le cas échéant. L’analyse de risques du groupe luimême a été réalisée par le fabricant. 3.1 Manutention des groupes de réfrigération CO2 3.1.1 Transport et entreposage AVERTISSEMENT Risque d’effondrement ! Blessures corporelles ! Ne déplacer les groupes de réfrigération qu’avec du matériel de manutention adapté au poids. Maintenir en position verticale. Respecter les limites d’empilage selon la Figure 48. Ne rien empiler sur les caisses. Toujours maintenir à l'abri de l'humidité. Respecter le nombre maximum « n » d’emballages identiques pouvant être empilés l’un sur l’autre: ▪ Transport : n = 0 ▪ Entreposage : n = 0 Figure 48 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage 3.1.2 Poids Groupe Poids net (kg) OME-4MTL-05X 440 OME-4MTL-07X 450 OME-4MTL-09X 462 OME-4MTL-12X 473 Tableau 20 : Poids AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 34 3.1.3 Manutention Le groupe de réfrigération doit toujours être soulevé par les points marqués par des flèches rouges sur les schémas ci-dessous. Figure 49 : Points de levage du groupe En cas de levage du groupe à l’aide d’élingues, la barre de préhension montée au-dessus du groupe doit toujours être utilisée, afin d’éviter un écrasement de celui-ci. Figure 50 : Levage du groupe au moyen d’élingues et centre de gravité AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 35 3.2 Raccordements frigorifiques 3.2.1 Installation des lignes frigorifiques AVERTISSEMENT Haute pression ! Risque de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les raccords et vannes du groupe sous pression avec prudence. IMPORTANT Qualité des tuyauteries ! Contamination de l’installation ! Tous les tubes doivent être de qualité frigorifique, propres, déshydratés et maintenus bouchés aux 2 extrémités jusqu’à l’installation. Au cours du montage, si personne ne travaille à l’installation pendant 2 heures ou plus, les tubes doivent aussi être rebouchés afin d’éviter la présence d’humidité et de contaminants dans l’installation. IMPORTANT Taille des raccords ! Débit de fluide inapproprié ! Les raccords de service des groupes (aux vannes de service) n’ont pas forcément la dimension correspondant aux lignes frigorifiques de l’installation. Les dimensions des vannes de service ont été sélectionnées pour un confort d’installation, et dans certains cas (pour les plus gros groupes) elles peuvent être considérées comme trop petites. Toutefois ces raccords de service sont adéquats pour les lignes très courtes. Toutes les tuyauteries devront être dimensionnées selon les besoins de l’installation. IMPORTANT Pression nominale des tuyauteries ! Risque de décharge du CO2 ! Les tuyauteries des lignes liquide et aspiration des groupes de réfrigération CO2 sont conçues pour une valeur PS de 90 bar (une pression d’environ 85 bar pouvant se produire en fonctionnement normal). L’installateur doit toujours prendre en compte la pression maximale de fonctionnement au niveau des lignes liquide et aspiration. Si la pression nominale de la tuyauterie de l’installation est inférieure à 90 bar, des dispositifs de sécurité supplémentaires seront nécessaires. Grâce au régulateur, un groupe CO2 peut maintenir différentes pressions à la bouteille réservoir selon l’application. La tuyauterie doit être dimensionnée de façon à assurer des performances optimales et un bon retour d’huile. Le dimensionnement doit aussi prendre en compte la plage de puissance du groupe de réfrigération. La tuyauterie du groupe est réalisée en K65, un alliage riche en cuivre conçu pour des pressions de fonctionnement élevées. Ce type de tube est plus rigide qu’un tube cuivre standard ; ceci doit être pris en compte pour la conception et la fixation de la tuyauterie de l’installation. Figure 51 : Raccords Groupe OME-4MTL-05X OME-4MTL-07X OME-4MTL-09X OME-4MTL-12X Aspiration (ODS) Sortie (IDS) 3/4" (19 mm) 5/8" (16 mm) 7/8" (22 mm) Tableau 21 : Dimensions des raccords AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 36 3.2.2 Recommandations pour le brasage ATTENTION Blocage ! Casse du compresseur ! Pendant le brasage, maintenir dans le circuit un débit d’azote dépourvu d’oxygène à basse pression. L’azote déplace l’air et empêche la formation d’oxydes de cuivre dans le système. Si des oxydes de cuivre se forment dans l’installation, ils peuvent obstruer les filtres de protection des tubes capillaires, des détendeurs et des orifices de retour d’huile de l’accumulateur. Contamination ou humidité ! Endommagement des paliers ! Ôter les bouchons seulement lorsque le compresseur est raccordé à l’installation afin de minimiser l’entrée de contaminants et d’humidité. 1) Retirer le capuchon du raccord de la ligne liquide – voir Figure 51. 2) Retirer le capuchon du raccord de la ligne d’aspiration – voir Figure 51. 3) S’assurer que la charge de sécurité ne se libère pas trop brutalement. 4) Vérifier que les faces interne et externe des raccords des tubes sont propres avant de procéder au montage. 5) Les deux tubes sortent à l’arrière du carrossage du groupe de réfrigération, il est donc recommandé d’isoler le carrossage en appliquant un chiffon humide sur le cuivre de la tuyauterie. 6) Utiliser un chalumeau à double tête. Pour les matériaux de brasage recommandés, voir le Tableau 22 ci-dessous et les recommandations spécifiques au K65 sur : https://www.k65-system.com/files/k65/brochures/Saxonia_l%C3%B6tempfehlung_2020_EN.pdf Alliage de brasage Composition (% masse) DIN EN ISO 17672 Référence DVGW* Température de fusion Ag Cu Zn Sn P BrazeTec 4576 Ag145 DV-0150CM0043 670 °C 45 27 25,5 2,5 - BrazeTec 3476 Ag134 DV-0150CM0045 710 °C 34 36 27,5 2,5 - BrazeTec 4404 Ag244 DV-0150CM0044 730 °C 44 30 26 - - BrazeTec S 15 CuP284 - 700 °C 15 80 - - 5 BrazeTec S 5 CuP281 - 710 °C 5 89 - - 6 BrazeTec S 2 CuP279 DIN EN 1045 DV-0105CL0475 Référence DVGW* 740 °C Température active 2 91,7 - - 6,3 FH10 DV-0101AU2227 550-970 °C Flux BrazeTec h Commentaires Les résidus de flux sont corrosifs et doivent être ôtés. * DVGW = German Technical and Scientific Association for Gas and Water Tableau 22 : Extrait des recommandations en alliage de brasage et flux acceptables Figure 52 : Vue en coupe du brasage AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 37 3.3 Raccordements électriques AVERTISSEMENT Courant de fuite à la terre ! Risque de choc électrique ! Ce produit intègre un variateur de fréquence triphasé. Des organes de protection additionnels peuvent être nécessaires selon l’appréciation du fournisseur du réseau électrique ou de l’électricien de la compagnie réalisant le raccordement électrique. Les groupes de réfrigération Copeland CO2 peuvent causer des courants de fuite à la terre, à la fois alternatif (AC) et continu (DC), en raison de la présence d’un variateur de fréquence et d’un filtre électromagnétique dans l’installation. Il convient d’utiliser côté alimentation exclusivement un disjoncteur différentiel (RCD) sensible au courant alternatif/continu. Le RCD sera soit de type B, soit de type B+. Un délai d’au moins 50 ms doit être intégré pour éviter les déclenchements intempestifs. Le courant de fuite risque de dépasser le seuil de déclenchement si toutes les phases ne sont pas alimentées simultanément. 3.3.1 Branchements d'alimentation électrique AVERTISSEMENT Capot de l’armoire électrique ouvert ! Risque de choc électrique ! Toujours s’assurer que le capot de l’armoire électrique est correctement fermé avant de mettre le groupe de réfrigération en marche. Le raccordement électrique des groupes de réfrigération doit être réalisé par des techniciens qualifiés conformément aux normes électriques en vigueur, par exemple DIN EN 60204-1. Les chutes de tension et les températures de ligne doivent être prises en compte pour la sélection des câbles. La puissance et l’intensité nominale sont données au Tableau 23 ci-dessous : OME-4MTL-05X Puissance nominale 11 kW Intensité maximale de fonctionnement 18 A OME-4MTL-07X 14 kW 24 A OME-4MTL-09X 16 kW 28 A OME-4MTL-12X 18 kW 36 A Groupe Alimentation 3 / N / PE 50 Hz 400 / 230 V TN-S Tableau 23 : Puissance et intensité nominales des groupes CO2 Les groupes Copeland CO2 sont conçus pour être alimentés ▪ soit en 380-420 V / 3 Ph / 50 Hz + N + PE (système TN-S) ; ▪ soit en 380-420 V / 3 Ph / 50 Hz + PEN (système TN-C). Ils peuvent supporter une tolérance de ± 10 % sur la tension. Le disjoncteur et l’interrupteur principal situés à l’arrière du groupe doivent être mis en position arrêt avant d’ouvrir le capot et de raccorder le câble d’alimentation électrique. Le câble d’alimentation doit entrer dans le boîtier électrique via un passe-câble en caoutchouc. NOTE : En cas d’alimentation avec système TN-C, un pontage entre N & PE (X5.N & X5.PE) doit être ajouté (voir Figure 53). Le pontage fait partie de la livraison. Figure 53 : Bornes d’alimentation et pontage 3.3.2 Raccordement électrique Avant la mise en service, s’assurer que le fil du neutre « N » et la mise à la terre « PE » sont raccordés à l’interrupteur principal. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 38 3.3.3 Classe de protection électrique IP ▪ ▪ ▪ Groupe : classe de protection IPX4. Boîtier électrique des compresseurs Stream 4MTL : IP54 suivant la norme IEC 34. Ventilateur : IP54 suivant la norme IEC 34. 3.4 Emplacement et montage IMPORTANT Poussières et saletés ! Réduction de la durée de vie du groupe ! Le groupe ne doit jamais être installé à proximité d’une source de poussière. Un encrassement des ailettes du gas cooler augmentera les températures de réfrigération et réduira la durée de vie de l’installation. Il est indispensable de laisser un espace libre autour du groupe (voir Figure 54, dimensions en rouge). Ces recommandations prennent en compte le flux d’air ainsi que l’accessibilité lors d’une intervention. Il faut prévoir un espace suffisant entre les groupes pour éviter qu’ils soient exposés à un éventuel flux d’air chaud provenant d’un gas cooler trop proche. Dans le cas où plusieurs groupes sont installés sur un même emplacement, l’installateur doit prendre en compte chaque groupe séparément. Le nombre de groupes et l’espace disponible étant très variables, il n'est pas possible de détailler tous les cas de figure dans ce manuel ; en règle générale, il faut éviter de gêner le flux d’air entre les gas coolers et les groupes. Accès pour intervention Flux d’air 954 1579 1600 Figure 54 : Distances de montage en mm AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 39 Idéalement, le groupe doit être monté sur une dalle en béton massif avec des plots anti-vibration entre les pieds du groupe et le béton (voir Figure 55). Figure 55 : Montage sur dalle de béton avec plots anti-vibration D’autres critères à prendre en compte lors de la recherche d’un bon emplacement sont la direction du vent dominant et l’orientation : ▪ Si l’air quittant le gas cooler est face au vent dominant, le flux d’air du gas cooler sera gêné, ce qui fera augmenter la température de réfrigération et aura pour résultat de diminuer la durée de vie du groupe. Un déflecteur permettra de remédier à cette situation. ▪ L’exposition directe au soleil doit être évitée autant que possible. Si le groupe est orienté au sud, il faut lui apporter de l’ombre. La catégorie de corrosivité de l’emplacement de l’installation doit également être pise en compte. Pour plus d’information, se reporter au paragraphe 2.8.8 « Carrossage ». AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 40 4 Démarrage et fonctionnement AVERTISSEMENT Haute pression ! Risque de blessure ! Toujours se tenir à distance suffisante de la soupape de surpression pour éviter toute blessure grave en cas de relâchement de la soupape. AVERTISSEMENT Surfaces à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher les culasses ou la tuyauterie de refoulement du compresseur car leur surface peut atteindre des températures élevées en fonctionnement et à l’arrêt. AVERTISSEMENT Niveau sonore élevé ! Risque de lésions auditives ! En cas de relâchement de la soupape de surpression, il se produit un bruit soudain et intense qui peut endommager l'oreille interne et provoquer une perte auditive. Porter des bouchons d'oreilles ou d'autres dispositifs de protection en cas d’intervention sur ou à proximité du groupe. Avant la mise en service de l’installation, vérifier que toutes les vannes du groupe sont complètement ouvertes. L’installation, la mise en service et la maintenance doivent être réalisées uniquement par du personnel qualifié et des sociétés certifiées. 4.1 Evacuation IMPORTANT La procédure d’évacuation concerne la réalisation d’un tirage au vide standard et NE DEPEND PAS DU TEMPS ! L'installation doit être tirée au vide à l'aide d'une pompe à vide avant sa mise en service. L'humidité résiduelle suite à un bon tirage au vide doit être inférieure à 50 ppm. Il est conseillé d'installer des vannes d'accès correctement dimensionnées sur la ligne liquide et la ligne d’aspiration, aux points les plus éloignés du compresseur. L'installation doit être tirée au vide à moins de 3 mbar ; si nécessaire, casser le vide avec une charge d’azote sec. La pression doit être mesurée en installant une jauge de vide sur la vanne d'accès et non sur la pompe à vide, ceci pour éviter les mesures incorrectes générées par les pertes de charge dans le flexible de raccordement. IMPORTANT S’assurer que tous les composants du circuit frigorifique pouvant séparer une partie de l’installation au repos (électrovannes, organes de détente, vannes d’arrêt, etc…) soient ouverts manuellement pour garantir un bon tirage au vide dans toute la tuyauterie. NOTE : Le régulateur doit être activé (ON) avant de commencer la procédure d’évacuation. NOTE : Pour un bon tirage au vide, les deux vannes de régulation HPV et BPV doivent être ouvertes via la fonction « Evacuation » du régulateur du groupe. Pour activer la fonction évacuation : 1) Appuyer sur la touche SERVICE pour accéder au menu « Service ». Figure 56: Touche « Service » AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 41 2) 3) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Evacuation mode » Appuyer sur ENB pour activer la fonction d’évacuation (voir Figure 57) : Figure 57 : Touche d’activation de la fonction d’évacuation Pour démarrer l’évacuation : Lorsqu’on appuie sur ENB, l’évacuation commence si les trois conditions suivantes sont remplies : ▪ Pression de la sonde d’aspiration P1 < SPF6 ▪ Pression de la sonde du gas cooler P2 < SPF6 ▪ Pression de la sonde du flash tank P3 < SPF6 NOTE : SPF6 = Consigne de pression pour arrêter le mode évacuation (réglé d’usine à 10 bar). La touche ENB reste toujours visible. Si la fonction évacuation est activée mais qu’une des conditions cidessus n’est pas remplie, le message suivant s’affiche : ▪ "Enabling condition for Evacuation Mode not met, waiting for it" (« Fonction évacuation en attente, conditions d’activation non remplies ») Résultats de l’évacuation : 1) Les vannes HP et BP s’ouvrent immédiatement à 100 % (la fonction évacuation est prioritaire par rapport à la fonction « override » qui permet d’ignorer les valeurs d’ouverture des vannes). 2) 3) Le compresseur est mis à l’arrêt (les temporisations de sécurité sont ignorées). 4) Les alarmes sont désactivées, sauf les alarmes de communication. Le ventilateur est mis à l’arrêt, mais les sorties auxiliaires ne sont pas affectées (les temporisations de sécurité sont ignorées). Pour arrêter l’évacuation : La fonction évacuation sera interrompue lorsque 1) une des 3 sondes de pression P1, P2 & P3 > SPF6 ou 2) on appuie sur la touche DISB. Lorsque la fonction évacuation est interrompue, le régulateur revient à son état précédent, c’est-à-dire Off ou mode régulation. NOTE : Tant que la fonction évacuation est active, le signal « Evacuation » clignote sur l’écran principal (voir Figure 58). Lorsqu’on appuie sur EXIT, le régulateur affiche l’écran précédent. Figure 58 : Fonction d’évacuation NOTE : Si une des 3 sondes (pression d’aspiration, pression du gas cooler ou pression du flash tank) n’est pas configurée ou présente une erreur, l’évacuation ne peut pas être réalisée. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 42 4.2 Procédure de charge 4.2.1 Procédure de charge en fluide frigorigène IMPORTANT Fluide frigorigène CO2 ! Risque de neige carbonique ! Il est important de charger le fluide CO2 en phase gazeuse à une pression absolue supérieure à son point triple (5,185 bar) pour éviter la neige carbonique. Il est d’usage courant d’effectuer une précharge en gaz à 10 bar dans toute l’installation. Mauvaise procédure de charge ! Surchauffe ! La conception du compresseur nécessite une charge du fluide liquide sur la ligne liquide aussi rapide que possible, afin d’éviter que le compresseur ne fonctionne avec une quantité de gaz insuffisante pour refroidir le moteur et limiter la surchauffe au refoulement. La précharge doit être effectuée avec du fluide gazeux via la vanne de la bouteille réservoir et la vanne côté aspiration du compresseur. Il est important de charger le gaz CO2 à une pression absolue supérieure à son point triple (5,185 bar) pour éviter la neige carbonique. Il est d’usage courant d’effectuer une précharge en gaz à 10 bar dans toute l’installation. Après la précharge en CO2 gazeux, la quantité principale de fluide peut être chargée en phase liquide par le raccord de service de la bouteille réservoir. Il est conseillé de précharger le côté aspiration avec une charge partielle pour éviter un fonctionnement à vide lors du premier démarrage. Le complément de charge peut être effectué en remplissant soigneusement le fluide via la ligne d’aspiration tout en observant les voyants (les voyants de la bouteille liquide et le voyant après le filtre déshydrateur de la ligne liquide) tandis que l’installation fonctionne. La charge de fluide peut varier selon la dimension de l’installation. La quantité adéquate de fluide devra être chargée par un technicien qualifié lors de la mise en service du groupe selon les besoins réels de l’application. Afin d’éviter une surcharge de l’installation à température ambiante élevée, Copeland recommande de charger la bouteille réservoir de liquide seulement à 60 % pour une longueur de 20 mètres de tuyauterie, par exemple. ▪ ▪ ▪ Avec des températures ambiantes élevées (au-dessus de 30 °C), charger jusqu’à voir le fluide liquide dans le voyant supérieur de la bouteille réservoir. Avec des températures ambiantes faibles (en-dessous de 10 °C), charger jusqu’à voir le fluide liquide dans le voyant inférieur de la bouteille réservoir. Pour les températures entre ces valeurs, charger jusqu’à avoir le niveau de fluide liquide entre les deux voyants. NOTE : Ne jamais charger l’installation à un niveau de liquide plus élevé que le voyant supérieur de la bouteille réservoir. NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que la charge en fluide est suffisante. 4.2.2 Procédure de charge en huile Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont livrés avec la charge en huile des compresseurs. Après le démarrage de l’installation, vérifier le niveau d’huile et faire l'appoint si nécessaire. Copeland recommande d'utiliser l’huile Emkarate RL 68 HB comme indiqué au paragraphe 2.6.1 « Huile et fluide frigorigène ». La charge en huile doit être effectuée par le raccord Schraeder situé sur la vanne d’aspiration. NOTE : Le niveau normal de charge se situe approximativement au milieu du voyant. Le compresseur est équipé d’un TraxOil OW5 pour éviter un fonctionnement avec un niveau d’huile insuffisant (voir paragraphe 2.14 « Système de contrôle du niveau d’huile TraxOil OW5 »). En cas de faible niveau d’huile, le régulateur coupera immédiatement le compresseur. Celui-ci redémarrera automatiquement quand le niveau d’huile sera à nouveau suffisant. 4.3 Nombre maximum de démarrages du compresseur Les réglages d’usine du régulateur du groupe prennent en compte le nombre maximum autorisé de démarrages et arrêts du compresseur, ainsi que le temps minimal de fonctionnement. Ces consignes ne doivent être modifiées que de façon exceptionnelle, par exemple lorsque que la pression de la ligne liquide ne peut pas être maintenue aux réglages d’usine. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 43 4.4 Vérifications avant le démarrage et pendant le fonctionnement IMPORTANT Vannes partiellement ouvertes ! Piégeage de liquide ! Les 2 vannes de la ligne liquide doivent être complètement ouvertes, afin d’éviter de piéger du liquide. Avant de démarrer le système pour la première fois : ▪ Vérifier que les vannes de la ligne liquide sont complètement ouvertes sauf pour les vannes HPV et BPV. ▪ Saisir les paramètres essentiels dans le régulateur au niveau de programmation 1 (consigne de marche/arrêt du compresseur, consigne de la ventilation...) selon l’application requise. ▪ Procéder à une inspection visuelle générale. ▪ Procéder à des tests de contrôle sur toutes les commandes, y compris tout système de sauvegarde manuelle, pour s’assurer de leur bon fonctionnement. ▪ Vérifier également les points suivants : ✓ Documentation et marquage du système, en particulier pour les équipements sous pression ✓ Installation des dispositifs de sécurité ✓ Réglage de la pression de tous les dispositifs de sécurité et des autres pressostats ✓ Niveaux d’huile du compresseur et du réservoir d’huile ✓ Cartouches bien installées dans les filtres déshydrateurs ✓ Enregistrements des tests de pression ✓ Toutes les vannes ouvertes ou fermées selon les besoins de fonctionnement Après le démarrage, et lorsque les conditions de fonctionnement sont stabilisées : ▪ Il est conseillé de vérifier à nouveau le niveau d’huile du compresseur et, si nécessaire, de faire l’appoint pour assurer un niveau suffisant (milieu du voyant d’huile). ▪ Les éléments suivants doivent également être contrôlés : ✓ Niveau de fluide ✓ Niveau d’huile du réservoir d’huile ✓ Surchauffe des détendeurs ✓ Régulation des vannes en modes subcritique et transcritique ✓ Pression de fonctionnement de la vanne de régulation de pression du réservoir ✓ Fonctionnement de toute unité de réfrigération auxiliaire AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 44 5 Maintenance et réparation 5.1 Considérations d’ordre général AVERTISSEMENT Travaux de maintenance et de réparation ! Risque de blessures ! Toutes les instructions de ce guide d’application doivent être scrupuleusement respectées. Se reporter également au paragraphe 1.3 « Instructions générales ». Il est recommandé de réaliser un programme de maintenance de base tous les six mois (nettoyage du gas cooler, contrôle du niveau de fluide, resserrage des vis des connexions électriques, etc…). Avant d’effectuer une maintenance, toujours vérifier les exigences les plus récentes dans la dernière version de ce guide d’application, disponible sur www.copeland.com/fr-fr. Les exigences minimales de la norme EN 378 en termes de maintenance doivent également être prises en compte. Lors d’un entretien ou d’une réparation, il peut s’avérer nécessaire d’ouvrir le carrossage et/ou les capots du groupe. 5.2 Ouverture du carrossage AVERTISSEMENT Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est hors tension avant de procéder à l’intervention. Haute tension ! Risque de choc électrique ! Il existe un risque de choc électrique si le matériel raccordé au réseau électrique est débranché avec les extrémités de câble à nu. Les extrémités ouvertes peuvent contenir une tension potentiellement mortelle jusqu'à ce que les condensateurs internes soient déchargés, ce qui peut prendre jusqu'à 10 minutes. Capots ouverts ! Risque de choc électrique ! Toujours s’assurer que le couvercle du boîtier électrique du compresseur et le capot de l’armoire électrique du groupe de réfrigération sont correctement fermés avant de mettre le groupe en marche. Si des panneaux métalliques avec prise de terre sont ôtés dans le cadre d’une maintenance, il faudra veiller, une fois les panneaux remis en place, à reconnecter toutes les prises de terre avant de mettre le groupe en marche. AVERTISSEMENT Surfaces à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher les culasses ou la tuyauterie de refoulement du compresseur car leur surface peut atteindre des températures élevées en fonctionnement et à l’arrêt. ATTENTION Pièces non approuvées ! Dégâts au groupe ! Seules les pièces approuvées par Copeland peuvent être utilisées pour l'entretien et le remplacement. 5.2.1 Ouverture de l’armoire électrique AVERTISSEMENT Haute tension ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation électrique principale pour mettre le groupe hors tension avant d’ouvrir l’armoire électrique ou d’effectuer toute tâche sur l’équipement électrique. Ne jamais ouvrir l’armoire électrique par temps de pluie tant que l’alimentation principale n’a pas été coupée. ▪ Déverrouiller les serrures situées des 2 côtés de l’armoire électrique et soulever le capot. Figure 59 : Position des serrures AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 45 5.2.2 Ouverture du compartiment compresseur ▪ Dévisser les deux vis situées en haut du capot du compartiment compresseur, tirer sur le câble de mise à la terre (vert/jaune) pour le débrancher, puis soulever le capot. Figure 60 : Ouverture du compartiment compresseur 5.2.3 Ouverture de la grille de protection de la ventilation AVERTISSEMENT Pièces en rotation non couvertes ! Risque de blessures ! Toujours mettre le groupe hors tension avant de retirer la grille du ventilateur du gas cooler. Ne jamais mettre le groupe en marche ou faire fonctionner le ventilateur sans sa grille de sécurité. ▪ La grille peut être ôtée uniquement si le groupe est à l’arrêt. ▪ Pour ôter la grille, dévisser les six vis de fixation puis soulever la grille. Figure 61 : Ouverture de la grille de protection de la ventilation 5.2.4 Accès aux accessoires internes du gas cooler ▪ ▪ Le panneau latéral peut être ôté uniquement si le groupe est à l’arrêt. Pour ôter le panneau latéral, commencer par dévisser les 3 vis situées sous le gas cooler, puis dévisser les vis restantes et ôter le capot en le soulevant. Figure 62 : Accès aux accessoires internes du groupe AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 46 5.3 Remplacement d’un compresseur AVERTISSEMENT Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est hors tension avant de procéder à l’intervention. Haute tension ! Risque de choc électrique ! Il existe un risque de choc électrique si le matériel raccordé au réseau électrique est débranché avec les extrémités de câble à nu. Les extrémités ouvertes peuvent contenir une tension potentiellement mortelle jusqu'à ce que les condensateurs internes soient déchargés, ce qui peut prendre jusqu'à 10 minutes. Capot ouvert ! Risque de choc électrique ! Toujours s’assurer que le couvercle du boîtier électrique du compresseur est correctement fermé avant de remettre le groupe en marche. AVERTISSEMENT Fumées toxiques ! Risque de suffocation ! En cas d'incendie, des fumées toxiques peuvent être dégagées par la combustion de pièces non métalliques. Éviter d'inhaler les fumées. ATTENTION Lubrification insatisfaisante ! Destruction des paliers ! Changer l’accumulateur après avoir remplacé un compresseur suite à un grillage du moteur. L’orifice de retour d’huile de l’accumulateur et/ou le filtre peuvent être encrassés ou bouchés, ce qui provoquerait un manque d’huile, donc une casse du nouveau compresseur. En cas de grillage du moteur, la majorité de l’huile contaminée est enlevée avec le compresseur. Le nettoyage du reste de l’huile se fait au moyen des filtres déshydrateurs montés sur les tuyauteries d’aspiration et de liquide. L’utilisation d’un filtre déshydrateur fonctionnant à 100 % sur alumine activée sur la tuyauterie d’aspiration est conseillée mais le filtre doit être démonté après 72 heures. En présence d’un accumulateur, il est vivement recommandé de remplacer celui-ci, car des débris peuvent obstruer l’orifice de retour d’huile de l’accumulateur ou le filtre suite à la panne du compresseur, ce qui provoquerait un manque d’huile sur le compresseur de remplacement et une seconde casse. Lorsqu’un compresseur est remplacé sur le terrain, il se peut qu’une grande partie de l’huile reste dans l’installation. Même si cela n’affecte pas la fiabilité du compresseur de remplacement, l’huile en excès accentuera la résistance du rotor et augmentera sa consommation d’énergie. ▪ ▪ ▪ ▪ Avant toute intervention, mettre le groupe de réfrigération hors tension et laisser les condensateurs du driver se décharger, ce qui peut prendre jusqu’à 10 minutes. Fermer les vannes pour isoler le compresseur du système. Récupérer le fluide frigorigène du groupe et s’assurer que le compresseur n’est plus sous pression. Dévisser et enlever les fixations du compresseur et soulever ce dernier pour le remplacer par un nouveau compresseur. NOTE : Pour de plus amples informations, consulter le guide d’application des compresseurs. 5.4 Ailettes du gas cooler AVERTISSEMENT Ailettes du gas cooler tranchantes ! Risque de blessures ! Nettoyer les ailettes du gas cooler avec précaution. Toujours utiliser des gants de protection et une brosse adaptée. ATTENTION Nettoyage avec solution acide ! Corrosion des ailettes ! Ne pas utiliser de solution acide pour nettoyer le gas cooler. Après nettoyage, les ailettes doivent être légèrement brossées avec un peigne à ailettes. Les ailettes du gas cooler s’encrassent avec le temps en raison du passage de l’air sur celui-ci. Il en résulte une augmentation de la température de condensation et une diminution des performances du groupe. Il est recommandé de procéder au nettoyage régulier des ailettes, en général tous les deux mois au minimum. En règle générale et dans le respect de l’environnement, Copeland conseille de nettoyer les ailettes avec un détergent liquide dilué à l’eau claire. Le châssis des groupes CO2 présente des rainures débouchant sur un large trou de drainage de sorte que, si le groupe est correctement installé, la solution de nettoyage AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 47 pourra s'écouler aisément. Un léger brossage vers le bas dans le sens des ailettes doit être effectué avant le lavage afin d’éliminer le gros des saletés. NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le fonctionnement efficient de l’installation, veiller à ce que les échangeurs de chaleur restent toujours propres. 5.5 Installation électrique AVERTISSEMENT Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est hors tension avant de procéder à toute intervention sur le système électrique. Tous les groupes de réfrigération génèrent des vibrations plus ou moins importantes. Les groupes de réfrigération Copeland CO2 ne font pas exception. Avec le temps, en raison de ces légères vibrations et des fluctuations de température qui se produisent sous le carrossage, il est possible que certaines connexions électriques se desserrent. Le connecteur électrique principal et le contacteur du compresseur sont les plus susceptibles d’être affectés. Il est conseillé de vérifier le serrage des principaux raccordements électriques et de procéder à une inspection visuelle des connexions basse tension embouties au moins deux fois par an. Une liste de contrôles supplémentaires pour l'armoire électrique est donnée au Tableau 24 ci-dessous : Planning de maintenance Fréquence Procédure Inspection visuelle de l'intégrité de l'équipement Annuelle Vérifier l’interrupteur, les branchements, câbles et autres composants Vérification de la fonction Avant chaque maintenance consignation (verrouillage) de et/ou entretien l’interrupteur principal Vérification de la fonction protection 2 fois par an d’intensité Mesure du couplage à la terre Annuelle Test de la batterie de secours Annuelle Remplacement de la batterie de secours Ôter les poussières à l’intérieur de l’armoire électrique Verrouiller l'interrupteur principal et tester le non-démarrage Appuyer sur le bouton de test de la protection d’intensité Mesure de toutes les connexions à la terre - voir le schéma électrique Arrêter le groupe, éteindre l'interrupteur principal ; les LED V1 et V2 du XEV20D doivent clignoter et s'allumer pendant au moins 3 sec. Tous les 10 ans Remplacer la batterie de secours 2 fois par an (si besoin) Utiliser un aspirateur Tableau 24 : Planning de maintenance de l’armoire électrique 5.6 Recherche de fuites Tous les raccords de l’installation doivent être testés contre les fuites lors de chaque intervention de maintenance. NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que les charges en fluide et en huile sont suffisantes. 5.7 Moteur et ventilateur du gas cooler Il est recommandé d’effectuer une inspection annuelle de ces composants, en particulier le serrage des vis, l’usure des paliers de ventilateurs, et de procéder au nettoyage de tout dépôt solide pouvant engendrer une rotation déséquilibrée. Les moteurs sont pourvus de paliers à lubrification permanente ne nécessitant pas de lubrification régulière ; seul leur niveau d’usure doit être contrôlé. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 48 5.8 Soupapes de sécurité (PRV) 5.8.1 Décharge d’une soupape (PRV) Après une décharge, la soupape de sécurité (PRV) n’est plus étanche à 100 %. Il faut donc toujours la remplacer. Ne jamais la laisser sur le groupe. Nettoyer le groupe de toute trace d’huile pouvant avoir été expulsée lors de la décharge. 5.8.2 Maintenance et vérifications de routine Une fois par an : ▪ Vérification visuelle selon EN 378. ▪ Tests de fuites internes et externes. Veuillez suivre les instructions ci-dessous : ✓ Retirer le bouchon en laiton (déflecteur) des soupapes de décharge. ✓ Faire le test de la bulle et vérifier s’il y a la moindre fuite entre le raccord de la vanne d’inversion et la soupape ou s’il y a une fuite interne à la soupape. ✓ Si aucune fuite n’est détectée, le raccord est OK, aucune action supplémentaire n’est requise. ✓ Si une fuite est détectée, la soupape doit être remplacée. ✓ Ne pas resserrer l’ancienne soupape. Tous les 2 ans : Les soupapes de sécurité doivent être remplacées. 5.8.3 Remplacement d’une soupape (PRV) de la bouteille réservoir de liquide Suivre les instructions ci-dessous pour remplacer une soupape de la bouteille réservoir de liquide : ▪ S’assurer que la vanne d’inversion est fermée du côté de la fuite. La Figure 63 montre la configuration avec PRV 1 fermée, et la Figure 64 montre la configuration avec PRV 2 fermée. Figure 63: Vanne d’inversion – Tige en position ouverte Figure 64 : Vanne d’inversion – Tige en position fermée ▪ ▪ ▪ Ôter le déflecteur de la soupape. Les raccords filetés des soupapes du réservoir liquide, reliées par la vanne d'inversion, sont NPT. Nettoyer et dégraisser le filetage. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 49 ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Un nouveau ruban de téflon doit être appliqué pour assurer l’étanchéité avec la nouvelle soupape. Le couple de serrage recommandé est de 40 Nm. Appliquer le couple sur le corps de la soupape, et non sur le déflecteur. Veiller à tenir le corps de la vanne d'inversion pendant le démontage et le montage de la soupape pour éviter de dévisser la vanne d'inversion du réservoir de liquide. Effectuer un test de fuite pour vérifier l'étanchéité de la connexion entre la soupape, la vanne d'inversion et le réservoir de liquide. La vanne d'inversion doit être en position ouverte (tige au milieu). Monter le déflecteur et le serrer à la main (1 à 5 Nm). La vanne d’inversion doit être entièrement ouverte (tige à l’extérieur) quand le groupe fonctionne. 5.9 Pressostat CS3 Le pressostat CS3 est approuvé TÜV EN 12263 et peut supporter 2 millions de cycles. En cas de défectuosité, il doit être remplacé et un nouveau joint en cuivre doit être utilisé. Le couple de serrage recommandé est de 15 Nm. Ne pas appliquer une force de torsion au boîtier lors du montage. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 50 6 Certification et approbation ▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont conformes à la Directive Compatibilité Electromagnétique CEM 2014/30/EU. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées suivantes : − EN 61800-3 : Entraînements électriques de puissance à vitesse variable - Partie 3 : Exigences de CEM et méthodes d'essais spécifiques. − EN 61000-3-11 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-11 : Limites - Limitation des variations de tension, des fluctuations de tension et du papillotement dans les réseaux publics d'alimentation basse tension. Équipements ayant un courant assigné inférieur ou égal à 75 A et soumis à un raccordement conditionnel. − EN 61000-3-12 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-12 : Limites - Limites pour les courants harmoniques produits par les appareils connectés aux réseaux publics basse tension ayant un courant appelé ≥ 16 A et ≤ 75 A par phase. ▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 ainsi que la tuyauterie sont conformes à la Directive des Equipements sous Pression PED 2014/68/EU. Norme harmonisée appliquée : − EN 378-2: Systèmes frigorifiques et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et d'environnement – Partie 2 : Conception, construction, essais, marquage et documentation. ▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 ainsi que leurs pièces détachées et accessoires sont conformes à la Directive RoHS 2011/65/EU, (EU) 2015/863 sur la limitation de l’emploi de substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques. ▪ Les déclarations de conformité des composants sont disponibles dans la mesure où elles sont requises. ▪ Lors de l’incorporation de ces produits dans une machine, la « Déclaration du Constructeur » doit être respectée. 7 Démontage et mise au rebut Enlever l’huile et le fluide frigorigène : ▪ Ne pas jeter ces produits dans la nature. ▪ Utiliser la méthode et l’équipement appropriés pour le démontage. ▪ Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut de l’huile et du fluide frigorigène. Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut du groupe de réfrigération et/ou du compresseur. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 51 Annexe 1 : Menu alarmes du régulateur IPG215D Alarmes Circuit 1 Code LP1 HP1 Nom sur le Visograph EOL1 EOH1 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 Description Alarme pressostat BP sur le Circuit 1 Alarme pressostat HP sur le Circuit 1 Cause Entrée 1 du pressostat BP (l’entrée est configurée avec DIC = 51 basse pression Circuit 1) Entrée 1 du pressostat HP (l’entrée est configurée avec DIC = 50 haute pression Circuit 1) 52 Action Réarmement Tous les compresseurs du Circuit 1 sont arrêtés. La ventilation suit SL16. Automatique si le nombre d’activations est inférieur à AL12 sur une durée AL13 à la désactivation de l’entrée : Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de fonctionnement. Manuel si AL12 activations se sont produites dans la durée AL13. A la désactivation de l’entrée : Éteindre et rallumer le régulateur ou faire un reset manuel de l’alarme à partir du Visograph. Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de fonctionnement. Tous les compresseurs du Circuit 1 sont arrêtés. Tous les ventilateurs du circuit 1 fonctionnent. Inverter ventilateur / inverter linéaire à vitesse maximum. Automatique si le nombre d’activations est inférieur à AL29 sur une durée AL30 à la désactivation de l’entrée : Les compresseurs et les ventilateurs redémarrent selon l’algorithme de fonctionnement. Manuel si AL29 activations se sont produites dans la durée AL30. A la désactivation de l’entrée : Éteindre et rallumer le régulateur ou faire un reset manuel de l’alarme à partir du Visograph. Les compresseurs et les ventilateurs redémarrent selon l’algorithme de fonctionnement. Alarmes Circuit 1 Code LAC1 LAF1 HAC1 HAF1 Nom sur le Visograph Description Cause Alarme de pression minimale (température) pour les compresseurs du Circuit 1 ▪ Si AC1 = REL : Pression ou température d’aspiration ≤ SETC1 - AL3 ▪ Si AC1 = ABS : Pression ou température d’aspiration ≤ AL3 LAF1 Alarme de pression minimale (température) pour la zone ventilation du Circuit 1 ▪ Si AC2 = REL : Pression ou température au gas cooler ≤ SETF1 - AL24 pour la durée AL26 ▪ Si AC2 = ABS : Pression ou température au gas cooler ≤ AL24 pour la durée AL26 Signal d'alarme HAC1 Alarme de pression maximale (température) pour les compresseurs du Circuit 1 ▪ Si AC1 = REL : Pression ou température d’aspiration ≥ SETC1 + AL4 ▪ Si AC1 = ABS : Pression ou température d’aspiration ≥ AL4 Signal d'alarme Alarme de pression maximale (température) pour la zone ventilation du Circuit 1 ▪ Si AC2 = REL : Pression ou température au gas cooler ≥ SETF1 + AL25 pour un délai de AL26 ▪ Si AC2 = ABS : Pression ou température d’aspiration ≥ AL25 pour un délai de AL26 SI AL27 = yes Les compresseurs du Circuit 1 s’arrêtent avec un délai AL28. Tous les ventilateurs du Circuit 1 fonctionnent. Inverter ventilateur / inverter linéaire à vitesse maximum. LAC1 HAF1 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 53 Action Réarmement Signal d'alarme Automatique dès que la pression ou la température atteint : ▪ Si AC1 = REL : SETC1 - AL3 + différentiel (différentiel = 0,3 bar ou 1 °C) ▪ SI AC1 = ABS : AL3 + différentiel (différentiel = 0,3 bar ou 1 °C) Automatique dès que la pression ou la température atteint : ▪ Si AC2 = REL : SETF1 - AL24 + différentiel (différentiel = 0,3 bar ou 1 °C) ▪ Si AC2 = ABS : AL24 + différentiel (différentiel = 0,3 bar ou 1 °C) Automatique quand la pression ou la température ≤ ▪ Si AC1 = REL : SETC1 + AL4 – différentiel (différentiel = 0,3 bar ou 1 °C) ▪ Si AC1 = ABS : AL4 - différentiel (différentiel = 0,3 bar ou 1 °C) Automatique quand la pression ou la température ≤ ▪ Si AC2 = REL : SETF1 + AL25 – différentiel (différentiel = 0.3 bar ou 1 °C) ▪ Si AC2 = ABS : AL25 - différentiel (différentiel = 0,3 bar ou 1 °C) Alarmes Circuit 1 Code Nom sur le Visograph LL1 LL1 PrSH1 PRSH1 ALSH1 ALSH1 LPC1 LPC1 PR1 PREG1 Description Cause Entrée digitale correcte activée Alarme de niveau de (l’entrée est configurée avec DI1 = liquide dans le 109 niveau de liquide du Circuit 1) Circuit 1 après un délai CDI1 Pré-alarme pour la La surchauffe 1 est ≤ ASH1 + surchauffe dans le ASH2 et ≥ ASH2 Circuit 1 Alarme pour la surchauffe dans le La surchauffe 1 est ≤ ASH2 Circuit 1 Pressostat électronique pour basse température / Pression / température < AL21 pression dans le Circuit 1 Sonde aspiration défectueuse ou Alarme de sonde hors plage. d’aspiration La sonde est configurée comme défectueuse dans AIC = 1 NTC sonde régulation BP le Circuit 1 Circuit 1 PR3 PREG3 Sonde HP défectueuse ou hors Alarme de sonde HP plage, la sonde est configurée défectueuse dans le comme AIC = 2 NTC sonde Circuit 1 régulation HP Circuit 1 Floodback 1 FBSH1 Alarme de retour liquide dans le Circuit 1 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 ASH2 > surchauffe (pression et température d’aspiration) pendant 90 minutes 54 Action Réarmement Signal d'alarme Automatique dès que l’entrée est désactivée Signal d'alarme Automatique quand la surchauffe dépasse ASH1 + ASH2 + hystérésis Dépend de ASH4 Automatique quand la surchauffe dépasse ASH5 + ASH2 Désactive les compresseurs. La ventilation suit SL16. Automatique quand la pression / température dépasse AL21 + différentiel Les compresseurs sont activés Automatique dès que la sonde selon les paramètres AL14/AL15. refonctionne La ventilation suit SL16. La ventilation est activée selon les paramètres AL31. Les compresseurs sont arrêtés. HPV selon GC34/GC35 en fonction du mode de fonctionnement. Automatique dès que la sonde refonctionne Signal d'alarme Automatique quand la surchauffe dépasse ASH2 Alarmes compresseur Code Nom sur le Visograph Description Surveillance EAO EAO sécurité d’alarme (pour chaque (pour chaque d’huile du compresseur) compresseur) compresseur Surveillance ETO ETO sécurité d’alarme (pour chaque (pour chaque thermique du compresseur) compresseur) compresseur Surveillance EPO EPO sécurité d’alarme (pour chaque (pour chaque pression du compresseur) compresseur) compresseur MANT MANT AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 Alarme maintenance du compresseur Cause Surveillance du signal d’entrée d’huile activée (configuration de l’entrée DIC = 1 circuit de pression différentielle d’huile du compresseur Circuit1) Surveillance du signal d’entrée thermique activée (configuration de l’entrée DIC = 3 sécurité thermique compresseur Circuit 1) Surveillance du signal d’entrée pression activée (configuration de l’entrée DIC = 2 pressostats de sécurité du compresseur Circuit 1) Un compresseur a fonctionné pendant la durée indiquée au paramètre AL10 55 Action Réarmement Le compresseur correspondant est arrêté. La ventilation suit SL16. Automatique dès que l’entrée est désactivée Le compresseur correspondant est arrêté. La ventilation suit SL16. Automatique dès que l’entrée est désactivée Le compresseur correspondant est arrêté. La ventilation suit SL16. Automatique dès que l’entrée est désactivée Signal d'alarme Manuel : réinitialiser les heures de fonctionnement du compresseur (voir paragraphe 2.10.7 "Maintenance à l’aide des sous-menus « Compressors Service »") Alarmes générales Code Nom sur le Visograph P1 P1 P2 P2 P3 P3 P4 P4 P5 P5 P6 P6 P7 P7 P8 P8 P9 P9 P10 P10 BURST ALBST PHASE ALPHS EXT[i] EXT[i] LIQ LVL LIQ LVL REC FLOAT REC FLOAT OIL DIFF HI OIL DIFF HI AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 Description Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme sonde défectueuse Alarme éclatement de disque Alarme échec de phase Alarme externe (i) Alarme niveau de liquide réservoir Alarme de haute pression réservoir Alarme changement de commutateur d’élément de séparation Cause Action Réarmement Sonde 1 défectueuse Signal d'alarme Automatique dès que la sonde refonctionne Sonde 2 défectueuse Signal d'alarme Automatique dès que la sonde refonctionne Sonde 3 défectueuse Signal d'alarme Sonde 4 défectueuse Signal d'alarme Sonde 5 défectueuse Signal d'alarme Sonde 6 défectueuse Signal d'alarme Sonde 7 défectueuse Signal d'alarme Sonde 8 défectueuse Signal d'alarme Sonde 9 défectueuse Signal d'alarme Sonde 10 défectueuse Signal d'alarme Automatique dès que la sonde refonctionne DIC(i) = 72 activations Signal d'alarme DIC(i) = 72 désactivations DIC(i) = 73 activations Signal d'alarme DIC(i) = 73 désactivations DIC(i) = 74 (ou 75 - 76 - 77) Signal d'alarme activations 80 % < entrée niveau de liquide Signal d'alarme < 15 % pendant 45 min Fermeture du contact de rupture de Signal d'alarme disque du réservoir Fermeture du contact du changement d’entrée du séparateur Signal d'alarme d’huile > 1 minute 56 Automatique dès que la sonde refonctionne Automatique dès que la sonde refonctionne Automatique dès que la sonde refonctionne Automatique dès que la sonde refonctionne Automatique dès que la sonde refonctionne Automatique dès que la sonde refonctionne Automatique dès que la sonde refonctionne DIC(i) = 74 (ou 75 - 76 - 77) désactivations Automatique quand 15 % < Niveau de liquide < 89 % Doit être rétabli manuellement sur place Automatique quand DI est faux Alarmes générales Code Nom sur le Visograph Description Cause Action Réarmement Relais mis en GLD4 [GLD9GLD14-GLD19]. Quand la valeur de la sonde du détecteur de fuite de gaz 1 [2-3-4] ≤ GLD1 – GLD3 [GLD6 – GLD8 ; GLD11 – GLD13 ; GLD16 – GLD18] GLeak1 [2-3-4]-PreAlr PRGLK1 [2-3-4] Pré-alarme de fuite de gaz 1 [2-3-4] Si la valeur de la sonde du détecteur de fuite de gaz 1 [2-3-4] > GLD1 [GLD6-GLD11-GLD16] et si la sonde du détecteur de fuite de gaz 1 [2-3-4] < GLD2 [GLD7GLD12-GLD17] GLeak1 [2-3-4]-Alarm GLK1 [2-3-4] Alarme de fuite de gaz 1 [2-3-4] Si la valeur du détecteur de fuite de gaz 1 sonde [2-3-4] > GLD2 [GLD7-GLD12-GLD17] Relais mis en GLD5 [GLD10GLD15-GLD20]. E-box_T E-box_T Températures des sondes du boîtier électrique incorrectes Si DLT9 = AIC1 et AIC1 est configuré comme une sonde de pression Signal d'alarme LoPrRt LoPrRt DLT temp DLT temp Le compresseur fonctionne hors plage Température de refoulement élevée Le taux de compression est inférieur au paramètre DLT6 pendant DLT7 DLT21 > DLT1 – DLT2 pendant un délai de DLT3 Code Nom sur le Visograph Description Cause AL_AO (pour chaque ventilateur) LOAX_Y (X=1 ÷ 12, Y=3 ÷ 4) Alarme sécurité de la ventilation Entrée d’alarme sécurité ventilateur Le ventilateur correspondant est activée (configuration de l’entrée Automatique dès que l’entrée est arrêté. DIC = 37 sécurité ventilateur 1 désactivée Le compresseur est arrêté. Circuit 1) Quand la valeur de la sonde du détecteur de fuite de gaz 1 [2-3-4] ≤ GLD2 - GLD3 [GLD7 - GLD8 ; GLD12 - GLD13 ; GLD17 - GLD18] Quand les sondes de température du boîtier électrique sont définies correctement OU si la fonction de protection de la température du boîtier électrique est désactivée Signal d'alarme Automatique dès que le taux de compression est supérieur à DLT6 + DLT8 Signal d'alarme Automatique dès que DLT21 < DLT1 – DLT2 – 1 °C Alarmes ventilation AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 Action 57 Réarmement Compresseur avec alarmes inverter Code Nom sur le Visograph Description Cause Entrée surveillance d’huile activée (configuration de l’entrée DIC = 57 huile du compresseur sur l’inverter, aspiration Circuit 1) Entrée surveillance thermique INVT INVT Alarme surveillance activée (configuration de l’entrée (pour l’inverter (pour l’inverter thermique de DIC = 59 Surveillance thermique côté BP) côté BP) l’inverter de l’inverter, aspiration Circuit 1) Entrée surveillance pression INVP INVP Alarme surveillance activée (configuration de l’entrée (pour l’inverter (pour l’inverter pression de l’inverter DIC = 58 protection de l’inverter, côté BP) côté BP) aspiration Circuit 1) INVO INVO Alarme surveillance (pour l’inverter (pour l’inverter d’huile de l’inverter côté BP) côté BP) Action Réarmement L’inverter correspondant est éteint. La ventilation suit SL16. Automatique dès que l’entrée est désactivée L’inverter correspondant est éteint. La ventilation suit SL16. Automatique dès que l’entrée est désactivée L’inverter correspondant est éteint. La ventilation suit SL16. Automatique dès que l’entrée est désactivée MANTINV MANTINV Alarme de (pour l’inverter (pour l’inverter maintenance de côté BP) côté BP) l’inverter Un inverter a travaillé pendant la durée établie au paramètre AL10 Signal d'alarme Manuel : réinitialiser les heures de fonctionnement du compresseur (voir paragraphe 2.10.7 "Maintenance à l’aide des sousmenus « Compressors Service »") INVERTER1 INVERTER1 Alarme côté (pour l’inverter (pour l’inverter aspiration 1 [2] de côté BP) côté BP) l’inverter DIC(i) = 63 activations DOC(i) = 1 est arrêté. AOC (I) = 2 à 0V ou 4 mA. La ventilation suit SL16. Automatique dès que l’entrée est désactivée AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 58 Alarmes du gas cooler Code PreHP Rec Nom sur le Visograph PreHP Rec Description Pré-alarme haute pression du réservoir CO2 Cause Action GC28 > AIC98 (AIC99) > GC29 HP REC Alarme haute pression du réservoir CO2 AIC98 (AIC99) > GC28 LP REC LP REC Alarme basse pression du réservoir CO2 AIC98 (AIC99) < GC31 OA-XEV20D OA-XEV20D Alarme XEV20D hors ligne Le XEV20D est utilisé et a perdu la communication. Tableau 25 : Liste des codes d’alarme AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 (Priorité sur alarme erreur sonde) Le % de la vanne se met à jour chaque seconde pour atteindre le bon pourcentage. Si la valeur de pression du réservoir est entre GC29 et GC28 – 1 (bar), le % d’ouverture Automatique dès que le REC HP est actif de la vanne est comme ciou dès que AIC98 (AIC99) < GC29 – dessous : GC30 (Priorité sur alarme erreur sonde) La vanne HPV se fermera (0 %). La vanne BGV s’ouvrira au % défini par l’utilisateur réglé dans le paramètre % d’ouverture de la BGV GC37. La vanne HPV aura une ouverture à un % défini par l’utilisateur via GC36. Si le % PID est plus grand que GC36, le % PID sera celui de la sortie de la vanne. La vanne BGV fermera. HP REC 59 Réarmement Signal d'alarme Automatique dès que AIC98 (AIC99) < GC28 – GC30 Automatique dès que AIC98 (AIC99) > GC31 + GC32 La communication se rétablit automatiquement Annexe 2 : Courbe température / résistance pour NTC Temp (°C) -50 -49,5 -49 -48,5 -48 -47,5 -47 -46,5 -46 -45,5 -45 -44,5 -44 -43,5 -43 -42,5 -42 -41,5 -41 -40,5 -40 -39,5 -39 -38,5 -38 -37,5 -37 -36,5 -36 -35,5 -35 -34,5 -34 -33,5 -33 Résistance (Ω) 329500 320200 310900 302200 293500 285350 277200 269600 262000 254850 247700 241000 234300 228000 221700 215800 209900 204400 198900 193700 188500 183500 178500 173750 169000 164600 160200 156050 151900 148000 144100 140400 136700 133250 129800 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 Temp (°C) -20 -19,5 -19 -18,5 -18 -17,5 -17 -16,5 -16 -15,5 -15 -14,5 -14 -13,5 -13 -12,5 -12 -11,5 -11 -10,5 -10 -9,5 -9 -8,5 -8 -7,5 -7 -6,5 -6 -5,5 -5 -4,5 -4 -3,5 -3 Résistance (Ω) 67770 66170 64570 63055 61540 60110 58680 57325 55970 54690 53410 52195 50980 49830 48680 47590 46500 45465 44430 43450 42470 41520 40570 39670 38770 37915 37060 36250 35440 34670 33900 33170 32440 31745 31050 Temp (°C) 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5 14 14,5 15 15,5 16 16,5 17 17,5 18 18,5 19 19,5 20 20,5 21 21,5 22 22,5 23 23,5 24 24,5 25 25,5 26 26,5 27 Résistance (Ω) 17960 17600 17240 16900 16560 16230 15900 15590 15280 14985 14690 14405 14120 13850 13580 13320 13060 12810 12560 12325 12090 11860 11630 11415 11200 10990 10780 10580 10380 10190 10000 9816 9632 9456,5 9281 Temp (°C) 40 40,5 41 41,5 42 42,5 43 43,5 44 44,5 45 45,5 46 46,5 47 47,5 48 48,5 49 49,5 50 50,5 51 51,5 52 52,5 53 53,5 54 54,5 55 55,5 56 56,5 57 60 Résistance (Ω) 5827 5728 5629 5533.5 5438 5346.5 5255 5167.5 5080 4995.5 4911 4830 4749 4671 4593 4518 4443 4371 4299 4229.5 4160 4093 4026 3961 3896 3833,5 3771 3711 3651 3593,5 3536 3480,5 3425 3371,5 3318 Temp (°C) 70 70,5 71 71,5 72 72,5 73 73,5 74 74,5 75 75,5 76 76,5 77 77,5 78 78,5 79 79,5 80 80,5 81 81,5 82 82,5 83 83,5 84 84,5 85 85,5 86 86,5 87 Résistance (Ω) 2228 2195,5 2163 2131,5 2100 2069,5 2039 2009,5 1980 1952 1924 1896,5 1869 1842,5 1816 1790,5 1765 1740,5 1716 1692 1668 1644,5 1621 1599 1577 1555 1533 1512 1491 1471 1451 1431 1411 1392 1373 Temp (°C) 100 100,5 101 101,5 102 102,5 103 103,5 104 104,5 105 105,5 106 106,5 107 107,5 108 108,5 109 109,5 110 Résistance (Ω) 973,1 960,75 948,4 936,5 924,6 913 901,4 890,15 878,9 868,05 857,2 846,6 836 825,75 815,5 805,55 795,6 785,95 776,3 766,95 757,6 Temp (°C) -32,5 -32 -31,5 -31 -30,5 -30 -29,5 -29 -28,5 -28 -27,5 -27 -26,5 -26 -25,5 -25 -24,5 -24 -23,5 -23 -22,5 -22 -21,5 -21 -20,5 Résistance (Ω) 126550 123300 120200 117100 114200 111300 108500 105700 103100 100500 98010 95520 93180 90840 88635 86430 84345 82260 80295 78330 76470 74610 72855 71100 69435 Temp (°C) -2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 Résistance (Ω) 30390 29730 29105 28480 27880 27280 26705 26130 25580 25030 24510 23990 23495 23000 22525 22050 21600 21150 20725 20300 19890 19480 19090 18700 18330 Temp (°C) 27,5 28 28,5 29 29,5 30 30,5 31 31,5 32 32,5 33 33,5 34 34,5 35 35,5 36 36,5 37 37,5 38 38,5 39 39,5 Résistance (Ω) 9112,5 8944 8783 8622 8467,5 8313 8163,5 8014 7871 7728 7591 7454 7323 7192 7066 6940 6819,5 6699 6583 6467 6356 6245 6138,5 6032 5929,5 Temp (°C) 57,5 58 58,5 59 59,5 60 60,5 61 61,5 62 62,5 63 63,5 64 64,5 65 65,5 66 66,5 67 67,5 68 68,5 69 69,5 Tableau 26 : Courbe température / résistance pour NTC AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 61 Résistance (Ω) 3266,5 3215 3165,5 3116 3068 3020 2973,5 2927 2882,5 2838 2794,5 2751 2709,5 2668 2628 2588 2549,5 2511 2473,5 2436 2400 2364 2329,5 2295 2261,5 Temp (°C) 87,5 88 88,5 89 89,5 90 90,5 91 91,5 92 92,5 93 93,5 94 94,5 95 95,5 96 96,5 97 97,5 98 98,5 99 99,5 Résistance (Ω) 1354,5 1336 1318 1300 1283 1266 1249 1232 1216 1200 1184 1168 1152,5 1137 1122,5 1108 1093,5 1079 1065 1051 1037,5 1024 1011,2 998,4 985,75 Temp (°C) Résistance (Ω) Annexe 3 : Courbe température / résistance pour PTC Temp (°C) -65 -64,5 -64 -63,5 -63 -62,5 -62 -61,5 -61 -60,5 -60 -59,5 -59 -58,5 -58 -57,5 -57 -56,5 -56 -55,5 -55 -54,5 -54 -53,5 -53 -52,5 -52 -51,5 -51 -50,5 -50 -49,5 -49 -48,5 -48 -47,5 -47 Résistance (Ω) 420,6 423,57 426,54 429,51 432,48 435,45 438,42 441,39 444,36 447,33 450,3 453,27 456,24 459,21 462,18 465,15 468,12 471,09 474,06 477,03 480 482,97 485,94 488,91 491,88 494,85 497,82 500,79 503,76 506,73 509,7 512,2 514,7 517,25 519,8 522,35 524,9 Temp (°C) -35 -34,5 -34 -33,5 -33 -32,5 -32 -31,5 -31 -30,5 -30 -29,5 -29 -28,5 -28 -27,5 -27 -26,5 -26 -25,5 -25 -24,5 -24 -23,5 -23 -22,5 -22 -21,5 -21 -20,5 -20 -19,5 -19 -18,5 -18 -17,5 -17 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 Résistance (Ω) 589 591,8 594,6 597,4 600,2 603,05 605,9 608,75 611,6 614,45 617,3 620,2 623,1 626 628,9 631,85 634,8 637,7 640,6 643,6 646,6 649,55 652,5 655,5 658,5 661,55 664,6 667,6 670,6 673,65 676,7 679,8 682,9 686 689,1 692,2 695,3 Temp (°C) -5 -4,5 -4 -3,5 -3 -2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 Résistance (Ω) 772,8 776,15 779,5 782,85 786,2 789,6 793 796,4 799,8 803,25 806,7 810,15 813,6 817,05 820,5 823,95 827,4 830,9 834,4 837,95 841,5 845 848,5 852,05 855,6 859,2 862,8 866,4 870 873,6 877,2 880,85 884,5 888,1 891,7 895,4 899,1 Temp (°C) 25 25,5 26 26,5 27 27,5 28 28,5 29 29,5 30 30,5 31 31,5 32 32,5 33 33,5 34 34,5 35 35,5 36 36,5 37 37,5 38 38,5 39 39,5 40 40,5 41 41,5 42 42,5 43 Résistance (Ω) 990 993,9 997,8 1001,7 1005,6 1009,55 1013,5 1017,45 1021,4 1025,4 1029,4 1033,4 1037,4 1041,4 1045,4 1049,45 1053,5 1057,55 1061,6 1065,7 1069,8 1073,85 1077,9 1082,05 1086,2 1090,3 1094,4 1098,55 1102,7 1106,9 1111,1 1115,25 1119,4 1123,6 1127,8 1132,05 1136,3 62 Temp (°C) 55 55,5 56 56,5 57 57,5 58 58,5 59 59,5 60 60,5 61 61,5 62 62,5 63 63,5 64 64,5 65 65,5 66 66,5 67 67,5 68 68,5 69 69,5 70 70,5 71 71,5 72 72,5 73 Résistance (Ω) 1240,5 1244,95 1249,4 1253,9 1258,4 1262,9 1267,4 1271,9 1276,4 1280,95 1285,5 1290,05 1294,6 1299,2 1303,8 1308,4 1313 1317,6 1322,2 1326,8 1331,4 1336,05 1340,7 1345,4 1350,1 1354,75 1359,4 1364,15 1368,9 1373,6 1378,3 1383,05 1387,8 1392,55 1397,3 1402,1 1406,9 Temp (°C) 85 85,5 86 86,5 87 87,5 88 88,5 89 89,5 90 90,5 91 91,5 92 92,5 93 93,5 94 94,5 95 95,5 96 96,5 97 97,5 98 98,5 99 99,5 100 100,5 101 101,5 102 102,5 103 Résistance (Ω) 1524,5 1529,5 1534,5 1539,55 1544,6 1549,65 1554,7 1559,75 1564,8 1569,9 1575 1580,15 1585,3 1590,4 1595,5 1600,65 1605,8 1611 1616,2 1621,35 1626,5 1631,7 1636,9 1642,15 1647,4 1652,65 1657,9 1663,15 1668,4 1673,7 1679 1684,35 1689,7 1695,05 1700,4 1705,75 1711,1 Temp (°C) 115 115,5 116 116,5 117 117,5 118 118,5 119 119,5 120 120,5 121 121,5 122 122,5 123 123,5 124 124,5 125 125,5 126 126,5 127 127,5 128 128,5 129 129,5 130 130,5 131 131,5 132 132,5 133 Résistance (Ω) 1841 1846,5 1852 1857,5 1863 1868,5 1874 1879,5 1885 1890,5 1896 1901,4 1906,8 1912,2 1917,6 1923 1928,4 1933,8 1939,2 1944,6 1950 1955,3 1960,6 1965,9 1971,2 1976,5 1981,8 1987,1 1992,4 1997,7 2003 2008 2013 2018 2023 2028 2033 Temp (°C) -46,5 -46 -45,5 -45 -44,5 -44 -43,5 -43 -42,5 -42 -41,5 -41 -40,5 -40 -39,5 -39 -38,5 -38 -37,5 -37 -36,5 -36 -35,5 Résistance (Ω) 527,45 530 532,6 535,2 537,8 540,4 543,05 545,7 548,35 551 553,65 556,3 558,95 561,6 564,3 567 569,75 572,5 575,25 578 580,75 583,5 586,25 Temp (°C) -16,5 -16 -15,5 -15 -14,5 -14 -13,5 -13 -12,5 -12 -11,5 -11 -10,5 -10 -9,5 -9 -8,5 -8 -7,5 -7 -6,5 -6 -5,5 Résistance (Ω) 698,4 701,5 704,65 707,8 711 714,2 717,35 720,5 723,7 726,9 730,15 733,4 736,6 739,8 743,1 746,4 749,65 752,9 756,2 759,5 762,8 766,1 769,45 Temp (°C) 13,5 14 14,5 15 15,5 16 16,5 17 17,5 18 18,5 19 19,5 20 20,5 21 21,5 22 22,5 23 23,5 24 24,5 Résistance (Ω) 902,75 906,4 910,15 913,9 917,6 921,3 925,05 928,8 932,55 936,3 940,05 943,8 947,6 951,4 955,25 959,1 962,9 966,7 970,55 974,4 978,3 982,2 986,1 Temp (°C) 43,5 44 44,5 45 45,5 46 46,5 47 47,5 48 48,5 49 49,5 50 50,5 51 51,5 52 52,5 53 53,5 54 54,5 Résistance (Ω) 1140,55 1144,8 1149,05 1153,3 1157,55 1161,8 1166,05 1170,3 1174,7 1179,1 1183,4 1187,7 1192,05 1196,4 1200,8 1205,2 1209,55 1213,9 1218,35 1222,8 1227,2 1231,6 1236,05 Tableau 27 : Courbe température / résistance pour PTC AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 63 Temp (°C) 73,5 74 74,5 75 75,5 76 76,5 77 77,5 78 78,5 79 79,5 80 80,5 81 81,5 82 82,5 83 83,5 84 84,5 Résistance (Ω) 1411,7 1416,5 1421,3 1426,1 1430,95 1435,8 1440,65 1445,5 1450,35 1455,2 1460,1 1465 1469,9 1474,8 1479,75 1484,7 1489,65 1494,6 1499,55 1504,5 1509,5 1514,5 1519,5 Temp (°C) 103,5 104 104,5 105 105,5 106 106,5 107 107,5 108 108,5 109 109,5 110 110,5 111 111,5 112 112,5 113 113,5 114 114,5 Résistance (Ω) 1716,45 1721,8 1727,15 1732,5 1737,85 1743,2 1748,55 1753,9 1759,25 1764,6 1769,95 1775,3 1780,65 1786 1791,5 1797 1802,5 1808 1813,5 1819 1824,5 1830 1835,5 Temp (°C) 133,5 134 134,5 135 135,5 136 136,5 137 137,5 138 138,5 139 139,5 140 140,5 141 141,5 142 142,5 143 143,5 144 144,5 Résistance (Ω) 2038 2043 2048 2053 2058 2063 2068 2073 2078 2083 2088 2093 2098 2103 2107 2111,6 2116 2120,2 2124,5 2128,8 2134,1 2137,4 2141,7 Annexe 4 : Réglementation (UE) 2015/1095 –Tableaux Ecoconception Un exemple de rapport SEPR est présenté ci-dessous. Ces tableaux sont disponibles pour tous les modèles de groupes de réfrigération Copeland CO2 et peuvent être téléchargés à partir du logiciel de sélection Copeland Select sur www.copeland.com/fr-fr. AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 64 Annexe 5 : Liste des tableaux et figures Tableaux Tableau 1 : Données techniques des groupes CO2 ................................................................................... 4 Tableau 2 : Caractéristiques des groupes CO2 .......................................................................................... 4 Tableau 3 : Huile et fluide frigorigène approuvés....................................................................................... 6 Tableau 4 : Légende du schéma de tuyauterie et d'instrumentation pour groupes CO2 ............................ 8 Tableau 5 : Caractéristiques des ventilateurs .......................................................................................... 10 Tableau 6 : Données techniques des ventilateurs ................................................................................... 10 Tableau 7 : Valeurs TS des groupes de réfrigération Copeland CO2 ...................................................... 11 Tableau 8 : Fonctions des touches .......................................................................................................... 14 Tableau 9 : Description de l’affichage – Légende .................................................................................... 14 Tableau 10 : Groupes de paramètres ...................................................................................................... 16 Tableau 11 : Liste des sous-menus ......................................................................................................... 17 Tableau 12 : Liste des sorties analogiques.............................................................................................. 18 Tableau 13 : Liste des sorties digitales .................................................................................................... 19 Tableau 14 : Liste des entrées digitales................................................................................................... 20 Tableau 15 : Liste des sondes ................................................................................................................. 21 Tableau 16 : Paramètres d’enregistrement de données (en plus de date et heure) ................................ 23 Tableau 17 : Paramètres du pumpdown .................................................................................................. 25 Tableau 18 : Liste des alarmes ................................................................................................................ 28 Tableau 19 : Signification des codes LED ............................................................................................... 33 Tableau 20 : Poids ................................................................................................................................... 34 Tableau 21 : Dimensions des raccords .................................................................................................... 36 Tableau 22 : Extrait des recommandations en alliage de brasage et flux acceptables ........................... 37 Tableau 23 : Puissance et intensité nominales des groupes CO2 ........................................................... 38 Tableau 24 : Planning de maintenance de l’armoire électrique ............................................................... 48 Tableau 25 : Liste des codes d’alarme .................................................................................................... 59 Tableau 26 : Courbe température / résistance pour NTC ........................................................................ 61 Tableau 27 : Courbe température / résistance pour PTC ........................................................................ 63 Figures Figure 1 : Vue frontale d’un groupe de réfrigération CO2 ........................................................................... 3 Figure 2 : Dimensions des groupes CO2 (tous les modèles) ..................................................................... 4 Figure 3 : Plaque signalétique des groupes de réfrigération CO2 .............................................................. 5 Figure 4 : Nomenclature des groupes CO2 ................................................................................................ 5 Figure 5 : Niveaux de pression du R744 .................................................................................................... 7 Figure 6 : Diagramme Pression-Enthalpie du CO2..................................................................................... 7 Figure 7 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation pour groupes CO2 .................................................. 8 Figure 8 : Principaux composants des groupes CO2 ................................................................................. 9 Figure 9 : Armoire électrique ...................................................................................................................... 9 Figure 10 : Design du ventilateur ............................................................................................................. 10 Figure 11 : Pressions nominales des groupes CO2 ................................................................................. 11 Figure 12 : Carrossage du groupe ........................................................................................................... 12 Figure 13 : Emplacement des raccords ................................................................................................... 12 Figure 14 : Vue éclatée du groupe CO2 ................................................................................................... 13 Figure 15 : Schéma de régulation d’un groupe CO2 ................................................................................ 13 Figure 16 : Afficheur du Visograph........................................................................................................... 14 Figure 17 : Touche Paramètres du régulateur ......................................................................................... 15 Figure 18 : Entrer le mot de passe ........................................................................................................... 15 Figure 19 : Confirmation du mot de passe ............................................................................................... 15 Figure 20 : Information niveau de paramètre ........................................................................................... 16 Figure 21 : Touche « Service » du régulateur .......................................................................................... 17 Figure 22 : Ecran de service du régulateur .............................................................................................. 17 Figure 23 : Ecran « Sorties analogiques » ............................................................................................... 18 Figure 24 : Affichage de l’état des relais .................................................................................................. 18 Figure 25 : Menu « Compressor 1 service » ............................................................................................ 19 Figure 26 : Ecran « Digital inputs » .......................................................................................................... 20 Figure 27 : Menu « Probes ».................................................................................................................... 21 Figure 28 : Ecran « Real-time clock » ...................................................................................................... 21 Figure 29 : Fonctionnement manuel du compresseur.............................................................................. 22 Figure 30 : Revenir aux réglages d’usine................................................................................................. 23 Figure 31 .................................................................................................................................................. 24 AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02 65 Figure 32 : Passage du mode transcritique au mode subcritique ............................................................ 25 Figure 33 : Logique du régulateur pour la fonction pumpdown avec les réglages d’usine ...................... 26 Figure 34 : Sondes en mode subcritique ................................................................................................. 27 Figure 35 : Voyant d’alarme clignotant..................................................................................................... 27 Figure 36 : Touche ALARM...................................................................................................................... 28 Figure 37 : Ecran alarmes actives............................................................................................................ 28 Figure 38 : Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D ............................................................................ 29 Figure 39 : Contacteur principal & disjoncteurs ....................................................................................... 30 Figure 40 : Dispositif de déclenchement HP ............................................................................................ 30 Figure 41 : Transmetteurs de pression .................................................................................................... 31 Figure 42 : Soupape HP du compresseur ................................................................................................ 31 Figure 43 : Bouteille réservoir et groupe de sécurité ............................................................................... 32 Figure 44 : Soupapes de sécurité avec vanne d’inversion....................................................................... 32 Figure 45 : Transmetteur de pression BP ................................................................................................ 32 Figure 46 : Zones de contrôle de niveau d’huile au voyant...................................................................... 33 Figure 47 : TraxOil OW5 monté sur le compresseur................................................................................ 33 Figure 48 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage ........................................................... 34 Figure 49 : Points de levage du groupe ................................................................................................... 35 Figure 50 : Levage du groupe au moyen d’élingues et centre de gravité ................................................ 35 Figure 51 : Raccords ................................................................................................................................ 36 Figure 52 : Vue en coupe du brasage ...................................................................................................... 37 Figure 53 : Bornes d’alimentation et pontage .......................................................................................... 38 Figure 54 : Distances de montage en mm ............................................................................................... 39 Figure 55 : Montage sur dalle de béton avec plots anti-vibration............................................................. 40 Figure 56: Touche « Service » ................................................................................................................. 41 Figure 57 : Touche d’activation de la fonction d’évacuation .................................................................... 42 Figure 58 : Fonction d’évacuation ............................................................................................................ 42 Figure 59 : Position des serrures ............................................................................................................. 45 Figure 60 : Ouverture du compartiment compresseur ............................................................................. 46 Figure 61 : Ouverture de la grille de protection de la ventilation .............................................................. 46 Figure 62 : Accès aux accessoires internes du groupe ........................................................................... 46 Figure 63: Vanne d’inversion – Tige en position ouverte ......................................................................... 49 Figure 64 : Vanne d’inversion – Tige en position fermée ......................................................................... 49 CLAUSE DE NON-RESPONSABILITE : Le logo Copeland est une marque commerciale et 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