Copeland Groupes de réfrigération CO2 scroll OME-16T, OMTE-37T & OMTE-64T Mode d'emploi

Guide d’Application
Groupes de Réfrigération
Copeland™ CO2 Scroll
OME-16T
OMTE-37T, OMTE-19T & OMTE-64T
A propos de ce guide d’application ........................................................................... 1
1
Instructions de sécurité .................................................................................. 1
1.1 Explication des pictogrammes ......................................................................................... 1
1.2 Consignes de sécurité ..................................................................................................... 2
1.3 Instructions générales ...................................................................................................... 2
2
Description des produits ................................................................................ 4
2.1 A propos des groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll .......................................... 4
2.2 Directive Ecoconception 2009/125/EC ............................................................................ 4
2.3 Caractéristiques principales et dimensions ..................................................................... 5
2.4 Plaque signalétique du produit ........................................................................................ 7
2.5 Désignation des modèles................................................................................................. 7
2.6 Plage d’application ........................................................................................................... 8
2.6.1
Huile et fluide frigorigène...................................................................................... 8
2.6.2
Plages d’application ............................................................................................. 8
2.6.3 Recommandations de surchauffe minimale à l’aspiration – Conditions de
lubrification ........................................................................................................................ 9
2.6.4
Niveaux de pression du CO 2 par rapport aux autres fluides ................................ 9
2.7 Variantes pour l’équipement (BOM) .............................................................................. 10
2.8 Schémas de tuyauterie et d’instrumentation.................................................................. 11
2.8.1
Groupes de réfrigération CO2 Scroll mono-compresseurs ................................ 11
2.8.2
Groupes de réfrigération CO2 Scroll bi-compresseurs ....................................... 12
2.9 Description des principaux composants ........................................................................ 13
2.9.1
Compresseur ...................................................................................................... 13
2.9.2
Bouteilles réservoir de liquide ............................................................................ 13
2.9.3
Armoire électrique .............................................................................................. 14
2.9.4
Ventilateurs ........................................................................................................ 15
2.9.5
Vanne de régulation haute pression (HPV)........................................................ 16
2.9.6
Vanne de bypass (BPV) ..................................................................................... 16
2.9.7
Vannes d’injection de liquide .............................................................................. 16
2.9.8
Pressions nominales PS .................................................................................... 16
2.9.9
Carrossage ......................................................................................................... 17
2.10 Régulateur électronique des groupes CO2 Scroll – Informations générales ................. 18
2.10.1 Description du régulateur XC Pro ...................................................................... 19
2.10.2 Description du Visotouch.................................................................................... 19
2.11 Régulateur XC Pro – Utilisation ..................................................................................... 20
2.11.1 Modification des paramètres .............................................................................. 20
2.11.2 Comment allumer/éteindre (on/off) le régulateur XC Pro ................................... 21
2.12 Régulateur XC Pro – Fonctionnalités ............................................................................ 22
2.12.1 Régulation de la pression d’aspiration ............................................................... 22
2.12.2 Fonction pumpdown ........................................................................................... 23
2.12.3 Régulation du gas cooler et de la vitesse du ventilateur .................................... 23
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.12.4 Menu « Alarmes » .............................................................................................. 24
2.13 Régulateur XC Pro – Equipements périphériques ......................................................... 24
2.13.1 Variateur de fréquence EVM/EVH ..................................................................... 24
2.13.2 Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D ........................................................ 25
2.13.3 Contacteur principal et disjoncteurs ................................................................... 25
2.14 Protection du compresseur ............................................................................................ 25
2.14.1 Protection du moteur .......................................................................................... 25
2.14.2 Pressostat haute pression .................................................................................. 26
2.14.3 Contrôle de la haute pression ............................................................................ 26
2.14.4 Soupape de sécurité (PRV) – Côté refoulement compresseur .......................... 26
2.14.5 Soupape de sécurité (PRV) – Bouteille réservoir .............................................. 27
2.14.6 Sécurité basse pression ..................................................................................... 27
2.15 Système de gestion d’huile –TraxOil™ OM5 ................................................................. 28
3
Installation ..................................................................................................... 29
3.1 Manutention des groupes de réfrigération ..................................................................... 29
3.1.1
Transport et entreposage ................................................................................... 29
3.1.2
Poids................................................................................................................... 30
3.1.3
Manutention ........................................................................................................ 30
3.2 Raccordements frigorifiques .......................................................................................... 30
3.2.1
Installation des lignes frigorifiques et raccords .................................................. 30
3.2.2
Raccords de service ........................................................................................... 31
3.2.3
Recommandations pour le brasage ................................................................... 35
3.2.4
Test de pression côté BP (aspiration) ................................................................ 36
3.3 Raccordements électriques ........................................................................................... 36
3.3.1
Branchements d'alimentation électrique ............................................................ 36
3.3.2
Classe de protection électrique IP ..................................................................... 37
3.4 Emplacement et montage .............................................................................................. 37
3.5 Raccordement des conduites d’air ................................................................................ 39
3.6 Support de transport (groupes OME-16T) ..................................................................... 40
4
Démarrage et fonctionnement ...................................................................... 41
4.1 Vérifications avant le démarrage et pendant le fonctionnement ................................... 41
4.2 Tirage au vide (Evacuation) ........................................................................................... 42
4.3 Procédure de charge ..................................................................................................... 43
4.3.1
Procédure de charge en fluide frigorigène ......................................................... 43
4.3.2
Procédure de charge en huile ............................................................................ 43
4.3.3
Séparateur d’huile .............................................................................................. 44
4.4 Sens de rotation des compresseurs scroll ..................................................................... 44
4.5 Nombre maximum de démarrages du compresseur ..................................................... 44
5
Maintenance et réparation ............................................................................ 45
5.1 Considérations d’ordre général ...................................................................................... 45
5.2 Ouverture du carrossage ............................................................................................... 45
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
5.2.1
Ouverture de l’armoire électrique ....................................................................... 45
5.2.2
Ouverture du compartiment compresseur .......................................................... 46
5.2.3
Démontage de la grille de protection de la ventilation ....................................... 46
5.3 Remplacement d’un compresseur ................................................................................. 47
5.4 Ailettes du gas cooler ..................................................................................................... 47
5.5 Installation électrique ..................................................................................................... 48
5.6 Recherche de fuites ....................................................................................................... 48
5.7 Moteur et ventilateur du gas cooler ............................................................................... 48
5.8 Soupapes de sécurité (PRV) ......................................................................................... 48
5.8.1
Décharge d’une soupape (PRV) ........................................................................ 48
5.8.2
Maintenance et vérifications de routine .............................................................. 48
5.8.3
Remplacement d’une soupape (PRV) de la bouteille réservoir de liquide ......... 49
5.9 Pressostat CS3 .............................................................................................................. 49
6
Certification et approbation .......................................................................... 50
7
Démontage et mise au rebut......................................................................... 50
Annexe 1 : Menu alarmes du régulateur XC Pro ..................................................... 51
Annexe 2 : Courbe température / résistance pour NTC ......................................... 63
Annexe 3 : Courbe température / résistance pour PTC .......................................... 65
Annexe 4 : Réglementation (UE) 2015/1095 Ecoconception .................................. 67
Annexe 5 : Liste des tableaux et figures ................................................................. 68
Clause de non-responsabilité .................................................................................. 69
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
A propos de ce guide d’application
Le but de ce guide d’application est de fournir des conseils dans l'application des groupes de
réfrigération Copeland™ CO2 Scroll pour utilisation avec le fluide naturel CO2 (R744). Il est destiné
à répondre aux questions soulevées lors de la conception, de l'assemblage et de l'exploitation d'un
système avec ces produits.
Outre le soutien qu'elles apportent, les instructions données dans ce document sont également
essentielles pour un fonctionnement correct et sûr des groupes de réfrigération. La sécurité, la
performance et la fiabilité du produit peuvent être compromises si celui-ci n’est pas utilisé
conformément à ce guide d’application ou est mal utilisé.
Ce guide d’application couvre uniquement les applications fixes. Pour les applications mobiles,
veuillez contacter votre support technique Copeland local.
1
Instructions de sécurité
Les groupes de réfrigération Copeland sont fabriqués en conformité avec les dernières normes
industrielles en vigueur en Europe. Un accent particulier a été mis sur la sécurité de l’utilisateur.
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont conçus pour être installés sur des machines
et systèmes en conformité avec les directives et réglementations suivantes :
Directive Machines DM 2006/42/CE
Directive des Equipements sous Pression
DESP 2014/68/UE
Directive Basse Tension LVD 2014/35/UE
Directive Compatibilité Electromagnétique
CEM 2014/30/UE
Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
Pressure Equipment (Safety) Regulations 2016
Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016
Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
Ils ne peuvent être mis en service que s’ils ont été installés sur ces machines conformément aux
instructions et s’ils respectent, dans leur ensemble, les dispositions légales correspondantes. Pour
les normes à appliquer, se référer à la « Déclaration du Constructeur », disponible sur
www.copeland.com/fr-fr.
Veuillez conserver ce guide d'application pendant toute la durée de vie du compresseur et du groupe
de réfrigération.
Nous vous conseillons vivement de vous conformer à ces instructions de sécurité.
1.1
Explication des pictogrammes
AVERTISSEMENT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter de
graves blessures et dégâts matériels.
Haute tension
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un grave
danger d'électrocution.
Risque de brûlure ou de gelure
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
de brûlure ou de gelure.
Risque d'explosion
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
d'explosion.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
NOTE
ATTENTION
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter des
dégâts matériels accompagnés ou non
de blessures superficielles.
IMPORTANT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter un
dysfonctionnement du compresseur.
Ce mot indique une recommandation
permettant de faciliter les opérations.
1
1.2
Consignes de sécurité
▪ Les compresseurs frigorifiques et les groupes de réfrigération doivent être utilisés
exclusivement dans le cadre de l'usage prévu. L’installation doit être étiquetée
conformément aux normes et à la législation en vigueur.
▪ L’installation, la mise en service et la maintenance de cet équipement ne peuvent être
effectuées que par des professionnels qualifiés et autorisés.
▪ Le branchement électrique des groupes de réfrigération et de leurs accessoires ne peut
être réalisé que par du personnel qualifié.
▪ Toutes les normes en vigueur concernant le branchement d’équipements électriques et de
réfrigération doivent être respectées.
▪ Les législations et réglementations nationales en matière de protection du personnel
doivent être respectées.
Le personnel doit utiliser des équipements de sécurité (lunettes
et chaussures de sécurité, gants et vêtements de protection, casque)
lorsque nécessaire.
1.3
Instructions générales
AVERTISSEMENT
Système sous pression ! Risque de blessures graves et/ou de panne !
Eviter tout démarrage accidentel du système avant son installation complète.
Ne jamais laisser l’installation sans surveillance lorsqu'elle est sous vide sans
charge de fluide frigorigène, lorsqu'elle contient une charge d’attente (azote)
ou lorsque les vannes de service du compresseur sont fermées, sans avoir
au préalable mis le système hors tension.
Panne de système ! Risque de blessures ! Seuls le CO2 et les huiles
frigorifiques approuvées doivent être utilisés.
AVERTISSEMENT
Fluide CO2 ! Risque de suffocation ! Ne jamais libérer dans un local fermé
des volumes importants de CO2 ou la totalité du fluide contenu dans
l’installation. Si celle-ci se trouve dans un local fermé, il faut si possible assurer
une bonne ventilation du local et/ou installer un système de détection de CO 2.
Le CO2 est inodore et invisible, il n’est donc pas possible de le détecter
directement en cas d’émission.
AVERTISSEMENT
Courant de fuite à la terre ! Risque de choc électrique ! Ce dispositif peut
causer des courants de fuite à la terre AC et DC. Pour protéger contre les deux
types de courant de fuite, il convient d’utiliser côté alimentation un disjoncteur
différentiel de type B ou B+ sensible au courant alternatif/continu.
AVERTISSEMENT
Surface à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher le
compresseur ou la tuyauterie avant refroidissement. Veiller à ce que les autres
équipements se trouvant à proximité du compresseur ne soient pas en contact
avec lui. Marquer et sécuriser les sections accessibles.
ATTENTION
Surchauffe ! Endommagement des paliers et roulements ! Ne pas utiliser
les compresseurs sans charge de fluide frigorigène ou s’ils ne sont pas
connectés au système.
ATTENTION
Contact avec l’huile frigorifique ! Détérioration du matériel ! Manipuler les
huiles PAG avec précaution et toujours porter un équipement de protection
approprié (gants, lunettes de sécurité, etc.) lors de la manipulation. Veiller à
ce que les huiles PAG n’entrent en contact avec aucune surface ou matériau
pouvant être détériorés par celles-ci, en particulier certains polymères (par
exemple les PVC/CPVC et le polycarbonate).
2
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
IMPORTANT
Dégâts durant le transport ! Dysfonctionnement du compresseur et/ou
du groupe de réfrigération ! Utiliser l’emballage d'origine. Éviter les chocs
et la position inclinée ou renversée.
IMPORTANT
Selon l'article 7.12 de la norme CEI 60335-2-40, les appareils décrits dans
ce guide ne sont pas conçus pour être accessibles au grand public.
L’installateur responsable de l’installation du groupe devra assurer les points suivants :
▪ sous-refroidissement liquide sur la ligne du détendeur afin d’éviter tout effet « flashgas » sur la
ligne ;
▪ quantité d’huile suffisante dans le compresseur (en cas de longues tuyauteries, de l’huile devra
être ajoutée).
▪ quantité d’huile suffisante dans le séparateur d’huile (le niveau d’huile ne doit jamais descendre
sous le voyant d’huile inférieur du séparateur d’huile).
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
3
2
Description des produits
2.1
A propos des groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll
Copeland a mis au point les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll pour répondre à la
demande des secteurs de la distribution et des services alimentaires. Ces groupes de réfrigération
à air utilisent les compresseurs transcritiques Copeland scroll avec variation de fréquence (inverter).
Les équipements électroniques pour la protection, l’aide au diagnostic ainsi que la régulation du
groupe de réfrigération sont également montés sur le groupe.
Figure 1 : Groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll
2.2
Directive Ecoconception 2009/125/EC
La Directive Européenne Ecoconception 2009/125/EC établit un cadre pour la fixation d’exigences
en matière d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. Elle définit des normes
minimales d'efficacité énergétique qui obligent les fabricants à réduire la consommation énergétique
de leurs produits. Les groupes de réfrigération Copeland sont prévus et optimisés pour satisfaire aux
exigences de la Directive Ecoconception. Le ventilateur à vitesse variable et le gas cooler réduisent
considérablement le niveau sonore et la consommation d’énergie. Ceci, combiné à la technologie
des compresseurs Copeland scroll au CO2, permet un fonctionnement avec un rendement élevé.
Ce guide d’application répond aux exigences de la réglementation (UE) 2015/1095, Annexe V,
section 2(a), relative aux informations sur les produits, et notamment :
▪
▪
▪
▪
(v) ➔ Voir chapitre 2.6 « Plage d’application »
(vi) ➔ Voir chapitres 5.4 « Ailettes du gas cooler » et 5.6 « Recherche de fuites »
(vii) ➔ Voir chapitre 4.3 « Procédure de charge »
(viii) ➔ Voir chapitre 7 « Démontage et mise au rebut »
Voir également les tableaux relatifs à la directive Ecoconception à l’Annexe 4.
4
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.3
Caractéristiques principales et dimensions
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont uniquement approuvés pour utilisation au
CO2 (R744). Ils sont disponibles en 4 tailles différentes et sont équipés d’un ou deux ventilateurs.
Ces groupes sont conçus uniquement pour des applications de réfrigération moyenne température.
Le variateur de fréquence permet de faire fonctionner le compresseur en applications subcritiques
et transcritiques.
Groupe
Type
de
fluide
Puissance
nominale
(kW)
14,8
13,85
24,6
24,85
52
33,5
36,7
73
44,8
45,7
89,5
OME-16T-TEM
OMTE-37T-TEM
OMTE-49T-TEM
Intensité
Pression nominale (bar)
maximale de
fonctionnement
Côté HP
Côté BP
(A)
31
Puissance
frigorifique*
(kW)
R744
OMTE-64T-TEM
130
90
* Puissance frigorifique avec température ambiante 32 °C, température de sortie du gas cooler 35 °C,
température d’évaporation -10 °C, surchauffe 10 K et vitesse du compresseur à 5400 rpm
Tableau 1 : Données techniques des groupes Copeland CO2 Scroll
OME-16T-TEM
1851 / 827 / 1405
470
385
Poids gas
cooler
incluant
ventilateurs
(kg)
85
OMTE-37T-TEM
3130 / 827 / 1405
585
440
145
OMTE-49T-TEM
3500 / 827 / 1410
700
500
200
OMTE-64T-TEM
3500 / 827 / 1770
750
515
235
Groupe
Dimensions extérieures
Poids net
Longueur/largeur/hauteur
(kg)
avec capot fermé (mm)
Poids
compartiment
compresseur
(kg)
Capacité
de la
bouteille
réservoir
(litres)
20
2 x 20
Tableau 2 : Caractéristiques des groupes Copeland CO2 Scroll
Les schémas ci-dessous illustrent les dimensions externes en mm des groupes de réfrigération
Copeland CO2 Scroll :
Figure 2 : Dimensions des groupes Copeland CO2 Scroll OME-16T – Vue du dessus
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
5
Figure 3 : Dimensions des groupes Copeland CO2 Scroll OME-16T – Vues de face et de côté
Figure 4 :Dimensions des groupes Copeland CO2 Scroll bi-compresseurs – Vues de face et de côté
Figure 5 : Dimensions des groupes Copeland CO2 Scroll bi-compresseurs – Vue du dessous
Groupe
A (mm)
B (mm)
C (mm)
D (mm)
OMTE-37T-TEM
3136
1346
1787
842
OMTE-49T-TEM
3536
1426
2187
842
OMTE-64T-TEM
3536
1786
2187
842
Tableau 3 : Dimensions en mm des groupes Copeland CO2 Scroll bi-compresseurs
6
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.4
Plaque signalétique du produit
La plaque signalétique des groupes de réfrigération mentionne la désignation du modèle et son
numéro de série, ainsi que l’intensité nominale et les pressions de sécurité.
Le compresseur possède sa propre plaque signalétique, sur laquelle figurent également toutes les
caractéristiques électriques.
Figure 6 : Plaque signalétique des groupes de réfrigération CO2 Scroll
2.5
Désignation des modèles
La désignation des modèles de groupes Copeland CO2 Scroll contient les informations techniques
suivantes :
Figure 7 : Nomenclature des groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
7
2.6
2.6.1
Plage d’application
Huile et fluide frigorigène
Fluide approuvé
R744 (CO2)
Huile approuvée
PAG ZEROL RFL 68 EP
Groupe
OME-16T-TEM
Charge en huile
compresseurs (l)
Précharge en huile
séparateur d’huile (l)
Charge en huile
totale (l)
OMTE-37T-TEM
1,2
OMTE-49T-TEM
OMTE-64T-TEM
2,4
2,9
4,1
2,8
5,3
5,2
Tableau 4 : Huile et fluide frigorigène approuvés
NOTE : Utiliser uniquement l’huile approuvée pour le produit. L’utilisation d’huiles non
approuvées peut endommager le matériel et faire perdre la garantie !
NOTE : L’huile PAG est hygroscopique. Ne jamais laisser le circuit ouvert à l’air ambiant. Si,
pour une raison quelconque, il n’y a pas de fluide dans l’installation, il est recommandé de
charger l’installation avec un gaz de protection (par exemple un gaz inerte comme l’azote).
NOTE : Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont équipés d’un séparateur
d’huile, chargé d’usine avec 2,8 / 2,9 litres d’huile.
NOTE : Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont équipés d’un pressostat HP
sur la ligne de refoulement. Selon la norme EN 378-2, il est permis d’avoir une charge de
100 kg de R744. Si l’installation est chargée avec plus de 100 kg de R744, un dispositif de
coupure HP doit être installé sur chaque compresseur.
L’huile ZEROL RFL 68 EP est une huile PAG « plafonnée », c’est-à-dire qu’elle possède des groupes
chimiquement inactifs aux deux extrémités de la molécule. Les avantages d’une huile PAG plafonnée
sont les suivants :
▪ Miscibilité avec le CO2 sur une large plage de concentrations et de températures du lubrifiant.
▪ Moins hygroscopique.
▪ Haute stabilité chimique, thermique et hydrolytique.
▪ Excellent pouvoir lubrifiant.
Il est recommandé d’utiliser du CO2 avec une pureté de classe 4,0 [(≥ 99,99 %) H2O ≤ 10 ppm,
O2 ≤ 10 ppm, N2 ≤ 50 ppm] ou supérieure.
Le R744 est qualifié en classe de sécurité A1 (ininflammable) selon la norme EN 378-1, ODP = 0 et
GWP = 1. De fortes concentrations en CO2 sont dangereuses. Comme ce fluide est inodore et
invisible, des détecteurs de CO2 doivent être utilisés.
Le CO2 est plus lourd que l’air. De ce fait, sa concentration peut localement être supérieure aux
valeurs moyennes présentes dans le local technique (en particulier au sol ou dans des espaces
creux où peuvent se former des poches de CO2). Le système de ventilation doit en tenir compte.
2.6.2
Plages d’application
AVERTISSEMENT
Dilution d’huile due à une surchauffe trop faible ! Casse du
compresseur ! Une faible surchauffe à l’aspiration entraîne une dilution de
l’huile. L’installation doit toujours fonctionner avec une surchauffe adéquate
pour éviter une diminution de la viscosité de l’huile. Des mesures
complémentaires dans la conception du circuit peuvent aider à éviter des
conditions de lubrification inacceptables
Pour l’enveloppe d’application, voir le logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/fr-fr.
Les groupes de réfrigération CO2 Scroll peuvent être utilisés à des températures ambiantes de -7 à
+44 °C. Pour des températures ambiantes plus basses, veuillez contacter votre support technique
Copeland local.
8
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.6.3
Recommandations de surchauffe minimale à l’aspiration – Conditions de lubrification
Faire fonctionner des compresseurs/groupes au CO 2 dans des conditions entraînant une faible
viscosité de l’huile peut être extrêmement néfaste pour la durée de vie du compresseur. Il faut
observer des indicateurs tels que les températures de l’huile et les températures de refoulement pour
évaluer les conditions de lubrification. La surchauffe à l’aspiration minimale requise varie en fonction
de l’application (basse ou moyenne température, compression en parallèle, etc…). Le respect des
valeurs minimales assure une protection maximale du compresseur. De façon générale, des
surchauffes élevées à l’aspiration du compresseur assurent une sécurité accrue, mais il faut aussi
prendre en compte les limites maximales de température de refoulement (la surchauffe a un impact
direct sur la température de refoulement). Pour les applications en moyennes températures, un
minimum absolu de 5 K est recommandé.
Une attention particulière devra être portée aux points suivants :
▪ La mesure de la surchauffe à l’aspiration est difficile sur les tuyauteries d’aspiration larges. Veiller
à positionner correctement la sonde. Utiliser des manchons de sonde pour les grands diamètres.
▪ La température de refoulement est contrôlée par le régulateur. Elle ne doit jamais dépasser
135 °C. La température des gaz refoulés à la sortie des spirales est de 10 à 15 K supérieure à
celle mesurée sur la ligne de refoulement.
2.6.4
Niveaux de pression du CO2 par rapport aux autres fluides
La Figure 8 compare les pressions d’évaporation du R744 à celles du R410A et du R404A. On
remarque que les installations au R744 fonctionnent à des pressions beaucoup plus élevées que les
installations classiques.
Figure 8 : Niveaux de pression du CO2
Il faut noter que sous une pression de 5,2 bar, le R744 peut coexister sous phases solide et gazeuse
à basse température. Ce comportement est complètement différent de celui observé avec les fluides
traditionnels, et aura des conséquences importantes sur le fonctionnement, l’entretien et la
maintenance d’une installation fonctionnant au R744.
Le R744 sous phase gazeuse est 1,5 fois plus lourd que l’air. Par conséquent, s’il est rejeté dans
l’air, il se concentrera à faible hauteur (au niveau du sol).
Le R744 produit de la neige carbonique (glace sèche) à -56,6 ºC. Un kg de neige carbonique a la
capacité frigorifique de 2 kg de glace ordinaire. Le R744 gazeux ou liquide, stocké sous pression, se
transformera en neige en cas de dépressurisation rapide (processus d’auto-réfrigération).
La Figure 9 décrit les propriétés thermodynamiques (diagramme Pression-Enthalpie) du R744. Par
rapport aux fluides frigorigènes traditionnellement utilisés, son point critique est très bas (31 °C) et
sa pression critique est élevée (environ 73,6 bar).
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
9
Figure 9 : Diagramme Pression-Enthalpie du CO2
2.7
Variantes pour l’équipement (BOM)
Le numéro de nomenclature en 3 chiffres (BOM) à la fin de la désignation du groupe indique la
version du groupe, c’est-à-dire les différents équipements fournis pour chaque variante. Les groupes
CO2 Scroll décrits dans ce guide d’application sont proposés dans les versions suivantes :
BOM
Description
…TEM-*-1**
Modèle compact (gas cooler connecté au
compartiment compresseur)
Modèle split / flexible (tubes du gas cooler
déconnectés du compartiment compresseur)
…TEM-*-2**
Tableau 5 : Variante pour l’équipement.
Modèle compact
La BOM numéro 1** indique un groupe de réfrigération CO2 Scroll avec un design compact.C’est le
modèle standard. Le gas cooler est déjà connecté au compartiment compresseur (connection tubes
+ connection électrique).
Les groupes CO2 Scroll en version 1** ne peuvent pas être utilisés avec un gas cooler déporté.
Modèle flexible (design split ou design compact)
La BOM numéro 2** désigne les groupes CO2 Scroll permettant une solution flexible. Dans cette
version les tubes du gas cooler ne sont pas reliés au compartiment compresseur.
Les groupes CO2 Scroll en version 2** peuvent être installés soit en version split (gas cooler
déconnecté du compartiment compresseur), soit en version compacte (gas cooler connecté au
compartiment compresseur).
Pour la variante numéro 2**, un kit d’installation est nécessaire. Deux types de kit sont disponibles :
un pour la version split (3302998) et un pour la version compacte. Le guide d’installation des kits doit
être suivi scrupuleusement. Veuillez vous y référer pour de plus amples informations.
10
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Schémas de tuyauterie et d’instrumentation
2.8
2.8.1
Groupes de réfrigération CO2 Scroll mono-compresseurs
Figure 10 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation pour groupes CO2 Scroll mono-compresseurs
Position
Description
Position
Description
1
Compresseur Copeland scroll au
CO2 (vitesse variable) avec système
de gestion d’huile TraxOil™
HP
3
Séparateur d’huile
INV
4
Gas cooler
B1
Variateur de fréquence du
compresseur (inverter) (MT)
Pression d’aspiration (MT)
5
Filtre déshydrateur
B2
Pression de refoulement (MT)
6
Vanne
B3
Pression de la bouteille réservoir
7
Bouteille réservoir de liquide
B4
8
Voyant liquide
B5
Pressostat HP (MT)
9
Soupape de sécurité (PRV)
B7
Température des gaz aspirés (MT)
Température de refoulement
(compresseur à vitesse variable, MT)
Température sortie gas cooler
10
Electrovanne (DVI)
B8
Température ambiante
11
Electrovanne (injection de liquide)
B9
Température du boîtier électrique
HPV
Vanne haute pression
B10
Température de l’huile
BPV
Vanne de bypass
Tableau 6 : Légende du schéma de tuyauterie et d'instrumentation pour groupes CO2 Scroll mono-compresseurs
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
11
2.8.2
Groupes de réfrigération CO2 Scroll bi-compresseurs
Figure 11 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation pour groupes CO2 Scroll bi-compresseurs
Position
1
2
Description
Compresseur Copeland scroll au
CO2 (vitesse variable) avec système
de gestion d’huile TraxOil™
Compresseur Copeland scroll au
CO2 (vitesse fixe) avec système de
gestion d’huile TraxOil™
Position
Description
HP
Pressostat HP (MT)
INV
Variateur de fréquence du
compresseur (inverter) (MT)
3
Séparateur d’huile
B1
Pression d’aspiration (MT)
4
Gas cooler
B2
Pression de refoulement (MT)
5
Filtre déshydrateur
B3
Pression de la bouteille réservoir
6
Vanne
B4
7
Bouteille réservoir de liquide
B5
8
Voyant liquide
B6
9
Soupape de sécurité (PRV)
B7
Température des gaz aspirés (MT)
Température de refoulement
(compresseur à vitesse variable, MT)
Température de refoulement
(compresseur à vitesse fixe, MT)
Température sortie gas cooler
10
Electrovanne (DVI)
B8
Température ambiante
11
Electrovanne (injection de liquide)
B9
Température du boîtier électrique
HPV
Vanne haute pression
B10
Température de l’huile
BPV
Vanne de bypass
Tableau 7 : Légende du schéma de tuyauterie et d'instrumentation pour groupes CO2 Scroll bi-compresseurs
12
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.9
Description des principaux composants
Figure 12 : Principaux composants des groupes CO2 Scroll (OME-16T)
2.9.1
Compresseur
Les plus petits groupes (OME-16T) contiennent un compresseur à vitesse variable. Les autres
groupes (OMTE-37T à OMTE-64T) contiennent deux compresseurs, le premier à vitesse variable et
le second à vitesse fixe. Les compresseurs sont installés dans le compartiment à côté de l’armoire
électrique. La livraison standard inclut les vannes d’arrêt à l’aspiration et le système de gestion
d’huile TraxOil™ raccordé à la place du voyant d’huile.
Les raccordements électriques sont préassemblés d’usine. Une soupape de sécurité (135 bar) est
montée sur la ligne de refoulement des compresseurs. Un dispositif limiteur de pression est monté
sur le refoulement des compresseurs conformément aux exigences de la norme EN 378.
Les compresseurs utilisés dans les groupes sont listés au Tableau 8 ci-dessous :
OME-16T-TEM
Compresseur à
vitesse variable
ZTW16AG
Compresseur à
vitesse fixe
-
OMTE-37T-TEM
ZTW16AG
ZTI21AG
OMTE-49T-TEM
ZTW21AG
ZTI28AG
OMTE-64T-TEM
ZTW28AG
ZTI36AG
Groupe
Tableau 8 : Compresseurs utilisés dans les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll
2.9.2
Bouteilles réservoir de liquide
Les groupes CO2 Scroll sont équipés de réservoirs de liquide de 20 litres installés dans le
compartiment compresseur :
▪ 1 bouteille réservoir pour les groupes OME-16T et OMTE-37T ;
▪ 2 bouteilles réservoir connectées en parallèle pour les groupes OMTE-49T et OMTE-64T.
La bouteille réservoir est équipée de vannes de service à l’entrée et à la sortie ainsi que d’un groupe
de sécurité (2 soupapes à 90 bar montées sur une vanne d‘inversion).
Les 3 voyants de la bouteille réservoir permettent de vérifier le niveau de fluide. Le niveau de liquide
ne doit pas descendre sous le voyant inférieur, ni dépasser le dessus du voyant supérieur.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
13
2.9.3
Armoire électrique
L’armoire électrique est située à côté du compartiment compresseur. Tous les composants
électriques comme le régulateur principal, le variateur de fréquence, les contacteurs, les
transformateurs, les bornes de raccordement et les fusibles se trouvent dans l’armoire.
L'armoire électrique est fermée par une porte. Un ventilateur est activé pour réguler la température
à l’intérieur de l’armoire. Ce ventilateur peut aussi être activé si la température de l’huile est trop
élevée. L’air passe aussi à travers le compartiment compresseur ce qui permet de refroidir l’huile.
Figure 13 : Armoire électrique groupes mono-compresseurs (OME-16T)
Figure 14 : Armoire électriques groupes bi-compresseurs (OMTE-64T)
La Figure 14 montre l’armoire électrique du OMTE-64T. Celle des groupes OMTE-37T et OMTE49T diffère légèrement.
14
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.9.4
Ventilateurs
Le gas cooler des groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll est équipé de ventilateurs EC.
Ventilateurs
Groupe
Nombre
Description
1
ZN063ZIL.DG.V7P2
OME-16T
OMTE-37T
OMTE-49T
2
OMTE-64T
Puissance
absorbée
(W)
405
ZN080ZIL.GG.V7P3
685
850
1330
Intensité
maximale
(A)
4
3
Débit
d’air
(m³/h)
8809
Diamètre
ventilateur
(mm)
630
16000
630
21370
800
28457
800
Tableau 9 : Caractéristiques des ventilateurs
Données techniques
Fréquence d’alimentation
ErP 2015
50 Hz
230 V sur OME-16T & OMTE-37T
400 V sur OMTE-49T & OMTE-64T
-25 à +55 °C pour OME-16T & OMTE-37T
-25 à +70 °C pour OMTE-49T & OMTE-64T
Oui
Classe de protection
IP54
Type de moteur
EC
Hélice
Plastique
Tension d’alimentation
Plage de température ambiante
Tableau 10 : Données techniques des ventilateurs
Figure 15 : Design des ventilateurs
Différence de pression maximale du ventilateur du gas cooler : Les groupes de réfrigération
CO2 Scroll peuvent être installés à l’intérieur. Pour fournir au gas cooler un débit d'air approprié, la
chute de pression du ventilateur ne doit pas dépasser 65 Pa à 8 809 m³/h (OME-16T). Le débit d'air
de la ventilation du gas cooler des groupes OMTE-37/49/64T est indiqué au Tableau 9 ci-dessus.
Des composants supplémentaires tels que silencieux, volets, grilles de protection, etc. doivent
également être envisagés lors de la conception du tracé des conduits d'air car ceux-ci entraîneront
une chute de pression supplémentaire.
Le Tableau 11 indique les chutes de pression au débit d'air maximal du ventilateur du gas cooler
pour les composants de conduits les plus couramment utilisés :
Diamètre ventilateur
Conduite spiralée
Coude ventilation 90°
630 mm
1 Pa/m
15 Pa
800 mm
0,5-1 Pa/m
10-15 Pa
Tableau 11 : Chute de pression dans les composants de conduits
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
15
Exemple (OME-16T) : si une conduite spiralée de 8 mètres et 3 coudes à 90° sont nécessaires à
l’installation, alors 1 Pa x 8 + 15 Pa x 3 = 8 Pa + 45 Pa = 53 Pa, donc 53 Pa < 65 Pa.
NOTE : Les pertes de charge des conduits et des coudes données dans ce chapitre sont des
valeurs indicatives. La chute de pression exacte doit être calculée individuellement pour
chaque projet.
2.9.5
Vanne de régulation haute pression (HPV)
La vanne de régulation haute pression (HPV) est montée entre le gas cooler et la bouteille réservoir.
Elle régule la haute pression pour obtenir un COP optimal en fonctionnement transcritique. En
fonctionnement subcritique, elle ajuste la haute pression afin de maintenir un sous-refroidissement.
Le driver de la vanne à moteur pas-à-pas est installé dans l’armoire électrique.
Le driver de la vanne HPV est un XEV20D qui reçoit un signal du régulateur du groupe (voir
paragraphe 2.10 « Régulateur électronique des groupes CO2 Scroll – Informations
générales ».
2.9.6
Vanne de bypass (BPV)
La vanne de bypass est montée entre la bouteille réservoir et la ligne d’aspiration du compresseur.
Elle est destinée à maintenir en permanence la pression de la bouteille réservoir sous la pression
maximale d’injection autorisée au compresseur.
2.9.7
Vannes d’injection de liquide
Les vannes d’injection de liquide sont montées entre la ligne liquide et la tuyauterie d’aspiration. Le
but de ces vannes est d’injecter du liquide à l’aspiration pour maintenir la température de refoulement
sous 135 °C. Il y a une vanne d’injection de liquide pour chaque compresseur.
2.9.8
Pressions nominales PS
IMPORTANT
Pression nominale des tuyauteries ! Risque de décharge du CO2 ! Les
tuyauteries des lignes liquide et aspiration des groupes de réfrigération CO 2
Scroll sont conçues pour une pression nominale (PS) de 90 bar (une pression
d’environ 60 bar pouvant se produire dans la ligne liquide et de 40 bar dans
la ligne d’aspiration, en fonctionnement normal). L’installateur doit toujours
prendre en compte la pression maximale de fonctionnement au niveau des
lignes liquide et aspiration. Si la pression nominale de la tuyauterie de
l’installation est inférieure à 90 bar dans la ligne liquide, des dispositifs de
sécurité supplémentaires seront nécessaires. Un dispositif de sécurité
additionnel est nécessaire dans tous les cas à l’aspiration. La PS minimale
requise est de 80 bar pour la ligne liquide et 60 bar pour la ligne d’aspiration.
Des temps d’arrêts plus longs peuvent être obtenus avec une pression de
conception de plus de 60 bar sur la ligne d’aspiration.
Le côté haute pression du groupe a été conçu pour une pression de 130 bar
car des pressions d’environ 112 bar peuvent survenir lors d’un fonctionnement
normal. 130 bar est aussi la pression de conception minimale (PS) requise
pour cette partie du groupe. Une tuyauterie de 130 bar doit être utilisée pour
la connexion entre le gas cooler et le compartiment du compresseur pour la
variante BOM 2** des groupes.
Le groupe possède deux zones à pressions différentes :
▪ Le coté aspiration est conçu pour une pression absolue maximale admissible de 90 bar à l’arrêt.
La section située après la vanne HP vers la sortie de la ligne liquide est également approuvée
pour une pression absolue de 90 bar à l’arrêt.
▪ La zone contenant les tuyauteries de refoulement, le gas cooler et la vanne de régulation HP est
approuvée pour une pression absolue maximale admissible de 130 bar.
16
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Figure 16 : Pressions nominales des groupes CO2 Scroll
NOTE : La pression nominale PS est une valeur relative à la sécurité. Les conditions pour un
fonctionnement fiable du groupe sont définies par l’enveloppe d’application disponible dans
le logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/fr-fr.
2.9.9
Carrossage
La conception des groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll est unique et innovante. Ils sont
équipés d’une armoire électrique située à côté du compartiment compresseur et munie d’une porte
rendant son accès particulièrement aisé. L’armoire électrique et le compartiment compresseur sont
accessibles indépendamment l’un de l’autre. Les ventilateurs à flux d’air horizontal sont protégés par
une grille de sécurité. Les techniciens de maintenance peuvent facilement accéder au gas cooler et
aux accessoires connectés. La Figure 17 ci-dessous montre le carrossage d’un groupe OMTE-37T.
La conception du carrossage des autres modèles diffère légèrement.
Figure 17 : Vue du carrossage du groupe
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
17
Figure 18 : Emplacement des raccords
Figure 19 : Interrupteur principal et alimentation
2.10 Régulateur électronique des groupes CO2 Scroll – Informations générales
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont équipés d’un régulateur XC Pro IPG315D et
d’un écran Visotouch. Le régulateur XC Pro gère la variation de fréquence du compresseur. Il gère
aussi la régulation haute pression qui est réalisée par un détendeur à moteur pas-à-pas, piloté par
un régulateur standard, le tout contrôlé par le XC Pro via CAN bus. Le régulateur de vannes à moteur
pas-à-pas peut faire fonctionner deux vannes simultanément. Le régulateur peut gérer la pression
du gas cooler et celle du réservoir de liquide en parallèle. Les autres fonctions gérées par le
régulateur sont l'injection du flashgas dans les compresseurs et l'injection de liquide dans la ligne
d'aspiration afin d'éviter la surchauffe des compresseurs.
Figure 20 : Schéma de régulation d’un groupe Copeland CO2 Scroll
18
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.10.1 Description du régulateur XC Pro
Le régulateur XC Pro est un régulateur standard Dixell IPG315D. Il est réglé d’usine pour une
température d’évaporation de -10 °C. Pour atteindre les températures désirées, Copeland
recommande de changer uniquement la consigne d’évaporation, les autres paramètres étant déjà
réglés d’usine.
2.10.2 Description du Visotouch
Figure 21 : Afficheur du Visotouch – Page principale
Position
Description
Aller à la page GENERAL MENU
Aller à la page SCHEMATIC
Aller à la page GAS COOLER
Aller à la page SERVICE
Aller à la page ALARM
Aller à la page ALARM
Nombre d’alarmes actives
Aller à la page COMPRESSORS
Nombre de compresseurs en fonctionnement/disponibles
Vitesse du compresseur à vitesse variable en %
Aller à la page GAS COOLER
Nombre de ventilateurs en fonctionnement/disponibles
Vitesse de ventilation en %
Aller à la page SETPOINT
Aller à la page SETPOINT
Pression et consigne (Setpoint) de pression d’aspiration en haut
Pression et consigne (Setpoint) de pression au gas cooler en bas
Cliquer sur l’unité « bar » pour commuter de « bar » à « °C »
Horloge temps réel
Tableau 12 : Description de l’affichage – Pages principales
Figure 22 : Afficheur Visotouch – Menu général
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
19
Position
Description
Aller à la page SERVICE
Aller à la page PARAMETERS
Aller à la page PASSWORD
Mot de passe introduit
Pas de mot de passe introduit
Aller à la page LOG FILE
Aller à la page SETPOINT
Aller à la page I/O
Tableau 13 : Description de l’afficheur – Menu général
Figure 23 : Afficheur du Visotouch – Schémas
Position
Description
Aller à la page MAIN PAGE
Aller à la page PARAMETERS
ou
ou
Aller à la page GAS COOLER
ou
Aller à la page MEDIUM TEMPERATURE SUCTION LINE
Tableau 14 : Description de l’afficheur – Légende des schémas
2.11 Régulateur XC Pro – Utilisation
2.11.1 Modification des paramètres
1) Dans le GENERAL MENU, aller à la page PARAMETERS.
2) Les paramètres sont répartis en niveau 1 et niveau 2. Les paramètres de niveau 2 sont protégés
par un mot de passe. Le mot de passe par défaut est 12. Cliquer sur « Level 1 » (Niveau 1).
Figure 24 : Page PARAMETERS
20
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
3) Cliquer sur « SetPoint ».
Figure 25 : Page PARAMETERS LEVEL 1 (niveau de paramètres 1)
4) Sélectionner le groupe de paramètres qui doit être changé. Dans cet exemple : « SetPoint ».
5) Naviguer vers le bon paramètre en utilisant les flèches sur la droite. « SETC1 » est le point de
consigne correspondant à la température d’évaporation.
Figure 26 : Page SETPOINTS (points de consigne)
6) Cliquer sur « SET » : la valeur peut désormais être changée en utilisant les flèches.
7) Cliquer sur « SET » à nouveau pour confirmer la valeur.
Les pages SETPOINT (point de consigne) peuvent aussi être atteintes directement à partir du
GENERAL MENU ou de la page principale en cliquant sur « SetPoint ».
2.11.2 Comment allumer/éteindre (on/off) le régulateur XC Pro
1) Dans GENERAL MENU, aller sur la page SERVICE.
2) Cliquer sur « ON – OFF ».
Figure 27 : Page SERVICE
3) Appuyer sur « Unit » pendant 5 secondes pour éteindre le régulateur.
Figure 28 : Page ON-OFF
4) Appuyer encore sur « Unit » pendant 5 secondes pour allumer le régulateur. La couleur verte de
l’icône indique que le régulateur est allumé.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
21
2.12 Régulateur XC Pro – Fonctionnalités
Le régulateur XC Pro régule l’ensemble du groupe de réfrigération. Il offre de nombreuses
possibilités de personnalisation, comme des alarmes et des modes de fonctionnement spéciaux.
Grâce à la grande flexibilité du régulateur, l’utilisateur peut soit utiliser les alarmes réglées d’usine,
soit créer ses propres alarmes en fonction des exigences de l’application.
Les fonctions suivantes sont préprogrammées :
▪ Régulation de la pression d’aspiration ;
▪ Régulation de la vitesse du ventilateur du gas cooler ;
▪ Alarmes.
Le XC Pro est doté d'une fonction intégrée qui permet de maintenir le compresseur à l'intérieur de
son enveloppe d'application.
Le groupe de réfrigération peut fonctionner en mode subcritique ou transcritique. Le point de
consigne pour basculer du mode subcritique au mode transcritique est réglable (GC1). Le point de
consigne est réglé d’usine sur 29 °C, mesuré à la sortie du gas cooler par la sonde B7 (AIC10).
L’hystérésis (GC2, réglable) pour le point de consigne GC1 est de 2 K. Bien que ce soit possible, il
est déconseillé de modifier ces consignes.
Figure 29 : Passage du mode transcritique au mode subcritique
NOTE : Un fonctionnement très proche du point critique peut engendrer des pertes de
puissance et un comportement instable du système. Il est possible d’y remédier en
paramétrant GC3 à une valeur supérieure (76-80 bar) ou par décalage dynamique au moyen
des paramètres GC16 et GC17.
2.12.1 Régulation de la pression d’aspiration
Le point de consigne pour la pression d’aspiration est le paramètre SETC1. Il est réglé d’usine sur
-10 °C.
SETC1
Intervalle :
Unité :
Point de consigne compresseur Circuit 1
-15 à -5 °C
(°C)
Suivant le nombre d‘évaporateurs, c’est-à-dire suivant le volume interne à l’aspiration, une diminution
rapide de la pression d’aspiration au démarrage du compresseur peut survenir. Cela peut entraîner
une coupure basse pression avant la stabilisation des conditions de régulation. L’accélération de la
vitesse du compresseur peut être réglée en diminuant la valeur du paramètre SETC1.
Le compreseur à puissance fixe sera activé et désactivé en fonction de la pression d’aspiration, dans
le cas de groupes avec 2 compresseurs montés en tandem.
22
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.12.2 Fonction pumpdown
La fonction pumpdown des groupes de réfrigération au CO 2 ne fonctionne pas comme sur les
groupes utilisant des fluides standards. Le régulateur calcule deux points de consigne différents pour
le pumpdown en se basant soit sur la température ambiante soit sur le point de consigne du
compresseur :
▪ point de consigne basé sur la température ambiante = TAmbiante – SPF5
▪ point de consigne basé sur le point de consigne du compresseur = SETC1 – SPF1
C’est toujours le point de consigne le plus bas pour le pumpdown qui sera appliqué. L’exemple cidessous illustre la logique du régulateur :
Condition ambiante :
TAmbiante = 20 °C
SPF5 = 20 K
Consigne compresseur :
SETC1 = -10 °C
SPF1 = 8 K
Consigne pumpdown basée
sur température ambiante :
TAmbiante – SPF5 = 0 °C
Consigne pumpdown basée
sur consigne compresseur :
SETC1 – SPF1 = -18 °C
-18 °C < 0 °C
Le régulateur effectuera le
pumpdown jusqu’à -18 °C
Figure 30 : Logique du régulateur pour la fonction pumpdown avec les réglages d’usine
NOTE : Le point de consigne du pumpdown ne sera jamais inférieur à celui autorisé par le
paramètre RC2.
NOTE : Le paramètre RC2 peut être diminué jusqu’à -20 °C pour autoriser un point de
consigne de pumpdown plus bas. Le paramètre SETC1 ne doit jamais être réglé en dessous
de -15 °C.
2.12.3 Régulation du gas cooler et de la vitesse du ventilateur
2.12.3.1 Fonctionnement en mode subcritique
En règle générale, pour une température de sortie du gas cooler inférieure à 29 °C (B7 = AIC10 <
GC1 – GC2), le système fonctionne en mode subcritique.
▪ Le fluide frigorigène CO2 se condense à l’intérieur du gas cooler.
▪ La température de sortie du gas cooler est lue par la sonde AIC10 (= B7), qui définit la vitesse
du ventilateur.
▪ La vanne HPV du gas cooler maintiendra un certain sous-refroidissement du fluide (environ
3-4 K) afin de créer un différentiel de pression entre le gas cooler et le réservoir.
▪ La consigne pour la vitesse du ventilateur (basée sur la température de sortie du gas cooler) est
de +20 °C avec une bande proportionnelle de +20 K (consigne ± 10 K).
SETF1
Point de consigne gas cooler (condenseur) Circuit 1
Intervalle : +5 à +25 °C
Unité :
(°C)
2.12.3.1 Fonctionnement en mode transcritique
En règle générale, pour une température de sortie du gas cooler supérieure à 29 °C (B7 = AIC10 >
GC1), le système fonctionne en mode transcritique.
▪ Selon la température de sortie du gas cooler détectée par la sonde AIC10 (= B7) la vanne haute
pression modulera pour maintenir une pression qui maximisera le COP (Coefficient de
Performance).
▪ La consigne pour la vitesse du ventilateur est de +20 °C avec une bande proportionnelle de 20 K.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
23
Dans une installation au CO2 fonctionnant en mode transcritique, le réservoir liquide devient un
flashtank, dans lequel la phase liquide est séparée de la phase gazeuse. En cas de températures
ambiantes élevées, la quantité de gaz va augmenter à cause des propriétés thermodynamiques du
CO2. Des taux de flashgas de 50 % ou plus ne sont pas rares. Généralement, le flashgas est déplacé
vers l’aspiration du compresseur pour maintenir des niveaux de pression acceptables dans le
flashtank.
Bypasser le flashgas réduira le débit venant des postes de froid. Ce procédé nécessaire va toutefois
réduire le rendement total de l’installation. La vanne de bypass limite la pression maximale du
flashtank à 54 bar. Lorsque tous les compresseurs sont à l’arrêt, cette valeur augmente. Ainsi, la
vanne de bypass reste fermée, et les compresseurs n’ont pas besoin d’être démarrés sans demande
de froid.
2.12.4 Menu « Alarmes »
Cliquer sur ALARM
ou
pour entrer dans le menu « Alarm » :
Figure 31 : Touche « Alarme »
Différents groupes d’alarmes sont disponibles. Les groupes ayant une alarme active clignotent. Il est
possible de trouver les alarmes actives en cliquant sur le groupe d’alarmes correspondant.
Figure 32 : Groupes d’alarmes
Le menu « Alarmes » affiche les alarmes actives comme suit :
▪ Colonne 1 : Code d’alarme
▪ Colonne 2 : Description de l’alarme
2.13 Régulateur XC Pro – Equipements périphériques
Le régulateur interagit avec plusieurs dispositifs situés dans l’armoire électrique. Ce guide fournit
uniquement des informations générales et de brèves descriptions de ces dispositifs. La
documentation technique spécifique (manuels, modes d'emploi) pour ces équipements est
disponible sur www.copeland.com/fr-fr.
2.13.1 Variateur de fréquence EVM/EVH
Le variateur de fréquence Copeland EVM/EVH a été conçu pour les applications nécessitant une
intégration flexible avec le système via des protocoles Ethernet et bus industriels, avec une boucle
ouverte de contrôle du moteur RFC-A. La connexion aux réseaux RS485 via Modbus RTU permet
la communication avec le régulateur du groupe de réfrigération.
Le variateur de fréquence EVM/EVH utilise le signal d’entrée du régulateur pour réguler la vitesse
du compresseur en fonction de la demande. Pour de plus amples informations, consulter le manuel
d’utilisation du variateur de fréquence EVM/EVH.
24
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Groupe
Variateur de fréquence
OME-16T-TEM
EVM-344038-E20EFN
OMTE-37T-TEM
EVM-344038-E20EFN
OMTE-49T-TEM
EVM-344046-E20EFN
OMTE-64T-TEM
EVH-344061-R21BEN
Tableau 15 : Modèles de variateurs de fréquence
NOTE : Il ne faut pas modifier les paramètres directement sur le variateur de fréquence. Tous
les changements et réglages peuvent être effectués au moyen du régulateur via l’afficheur
principal Visotouch. L’afficheur du variateur de fréquence est verrouillé. Le mot de passe par
défaut est 11.
2.13.2 Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D
Le régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D communique avec le régulateur du groupe via CAN
bus. Il est destiné aux vannes pas-à-pas unipolaires ou bipolaires. La vanne de régulation du gas
cooler et la vanne de régulation de bypass sont toutes deux régulées par le XEV20D. L’adresse sur
le XEV20D doit être réglée sur 3 (commutateurs DIP : ON, ON, OFF, OFF).
Figure 33 : Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D
2.13.3 Contacteur principal et disjoncteurs
Les composants du circuit de puissance électrique principal sont logés côté droit de l’armoire
électrique. Certains composants électriques doivent être alimentés avant la mise en route pour
assurer le chauffage du carter d’huile, ou pour ouvrir manuellement la vanne haute pression (HPV)
du gas cooler et la vanne de bypass (BPV) sur demande, par exemple en cas de test d’étanchéité.
NOTE : Pour des raisons de sécurité, ne jamais enclencher le disjoncteur SB12
(compresseur) sans une charge minimale de fluide dans l’installation.
NOTE : L’interrupteur principal du groupe doit toujours être enclenché afin d’alimenter le
circuit de contrôle et certains composants électriques.
2.14 Protection du compresseur
2.14.1 Protection du moteur
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont équipés de compresseurs scroll ZTW/ZTI.
Toutes les fonctions de protection électrique du compresseur ZTW sont assurées par le variateur de
fréquence Copeland EVM/EVH. Pour de plus amples informations, consulter le manuel d’utilisation
du variateur de fréquence EVM/EVH.
Le compresseur ZTI possède une protection interne.
Les compresseurs ZTW et ZTI sont tous deux protégés par leur propre disjoncteur.
La température de refoulement est surveillée et régulée par le régulateur.
Les différentes zones du système sont limitées pas des pressions nominales PS différentes (pour
plus de détails, voir paragraphe 2.9.8 « Pressions nominales PS »). Différents niveaux de
protection et de contrôle permettent de maintenir les pressions en permanence dans les limites de
la plage d’application approuvée.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
25
2.14.2 Pressostat haute pression
Un pressostat homologué (selon la norme EN 12263) avec réarmement automatique est installé sur
le compresseur. Il s’agit d’un pressostat Alco Controls CS3 à contact normalement fermé.
La pression de coupure est réglée à 123 bar et la pression de réenclenchement à 117 bar.
Le couple de serrage du raccord de connexion sur le tube est de 15 Nm.
Le contact du pressostat CS3 peut être actionné 2 millions de fois.
Figure 34 : Pressostat HP
2.14.3 Contrôle de la haute pression
Trois transmetteurs de pression sont montés sur le groupe. Ils sont utilisés aussi bien pour la
régulation que pour la sécurité. Ils sont situés côté aspiration (B1 = AIC1), au refoulement (B2 =
AIC2) et sur la sortie de la bouteille réservoir (B3 = AIC3).
Le réglage d’usine de la haute pression est légèrement inférieur au point de consigne pour l’activation
du pressostat HP.
Le transmetteur à la sortie de la bouteille réservoir est aussi utilisé pour limiter la pression dans la
bouteille en fonctionnement grâce à la vanne de bypass.
2.14.4 Soupape de sécurité (PRV) – Côté refoulement compresseur
Une soupape de sécurité (130 bar) est installée côté HP, sur la ligne de refoulement. Cette soupape
protège le côté HP, y compris le gas cooler. En cas de blocage de la vanne HPV, le pressostat HP
arrêtera le compresseur avant que la soupape de sécurité ne s’ouvre.
Ce dispositif atteint 100 % de sa capacité de décharge lorsque la pression maximale admissible au
compresseur PS est dépassée de 10 % (ouverture à 1,0 x PS, capacité maximale à 1,1 x PS).
Figure 35 : Soupape côté HP (OME-16T à gauche, OME-37T/49T/64T à droite)
26
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
2.14.5 Soupape de sécurité (PRV) – Bouteille réservoir
Deux soupapes de sécurité de 90 bar sont montées sur la bouteille réservoir, raccordées sur une
vanne d’inversion. En cas de décharge de fluide, la vanne d’inversion permet le remplacement d’une
soupape de sécurité sans interruption du fonctionnement du groupe et sans retrait de la charge de
fluide, en utilisant la seconde soupape.
En général, après une décharge, les soupapes ne sont plus étanches à 100 %. Il est donc obligatoire
de les remplacer après chaque activation. Veuillez suivre les instructions données au paragraphe
5.8 « Soupapes de sécurité (PRV) » pour le remplacement d’une soupape de sécurité. Les
raccords filetés de la vanne d’inversion et des soupapes de sécurité sont en 1/2" NPT. Seules les
soupapes d’origine peuvent être utilisées. L’utilisation de soupapes autres que celles d’origine peut
affecter le système en termes de vibrations.
Figure 36 : Soupapes de sécurité avec vanne d’inversion sur la bouteille réservoir
2.14.6 Sécurité basse pression
Comme sur les côtés refoulement et liquide, un transmetteur de pression à l’aspiration (B1 = AIC1)
fournit au régulateur des informations sur la pression d’aspiration. Cette valeur est utilisée pour
évaluer le besoin de charge et protéger le groupe et l’installation contre les basses pressions côté
aspiration.
Figure 37 : Transmetteur de pression BP
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
27
2.15 Système de gestion d’huile –TraxOil™ OM5
Le compresseur monté dans les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll est équipé d’un
système de gestion du niveau d’huile TraxOil OM5. Ce dispositif empêche le compresseur de
fonctionner avec un niveau d’huile insuffisant en ouvrant une vanne permettant à l’huile de circuler
du séparateur d’huile vers le compresseur. Le TraxOil OM5 utilise un capteur à effet Hall pour
mesurer le niveau d’huile. Un flotteur magnétique insensible aux mousses et à la lumière change de
position en fonction du niveau d’huile. Le capteur convertit le champ magnétique en un signal
équivalent, qui sera utilisé par le régulateur électronique intégré pour surveiller et afficher le niveau
d’huile réel au moyen de codes LED.
En cas de faible niveau d’huile, et après un délai de 20 secondes, le TraxOil OM5 produit une alarme
entraînant un arrêt immédiat du compresseur via le régulateur.
Cette alarme peut être affichée sur le Visotouch comme toute autre alarme du groupe de
réfrigération.
La Figure 38 ci-dessous représente les zones de contrôle de niveau d’huile du voyant. La
signification des codes LED se trouve au Tableau 16. La Figure 39 montre le TraxOil OM5 monté
sur le compresseur.
Figure 38 : Zones de contrôle de niveau d’huile au voyant
LED
Etat
Fonction
•
Niveau d’huile en zone verte (60 - 40 %)
OK
• •
•
•
Niveau d’huile en zone verte (60 - 40 %)
OK
Niveau d’huile en zone jaune (40 - 25 %)
Avertissement
Niveau d’huile en zone rouge (25 - 0 %)
Alarme
Alarme
Oui, délai de 20 sec
Tableau 16 : Signification des codes LED
Figure 39 : TraxOil OM5 monté sur le compresseur
28
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
3
Installation
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les
raccords d’un appareil sous pression avec prudence. Ne jamais installer le
groupe à une hauteur telle que, si la soupape de sécurité s’ouvre, le débit de
gaz puisse atteindre la tête d’un individu.
IMPORTANT
Toujours installer les groupes de réfrigération de manière que les opérations
d’installation, de mise en service et de maintenance puissent être réalisées
aisément et en toute sécurité.
IMPORTANT
Dillution de l’huile! Disfonctionnement des paliers! Activer la résistance
de carter 12 heures avant de démarrer le groupe.
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont livrés avec une charge de sécurité de gaz
neutre.
Les groupes doivent être disposés de manière à éviter toute obstruction du gas cooler ou de ses
ailettes par saleté, poussière, sacs plastiques, feuilles mortes, papiers etc…
Un gas cooler encrassé ou obstrué provoquera l’augmentation de la température à la sortie du
refroidisseur, réduisant de ce fait la puissance de refroidissement et provoquant un déclenchement
du pressostat HP. Nettoyer régulièrement les ailettes du gas cooler.
Les groupes doivent être installés de façon à permettre une bonne circulation d’air. Les facteurs
environnementaux néfastes tels que des températures très basses ou très élevées doivent être
évités.
La surface de montage doit être de niveau et horizontale. Le groupe doit y être fixé pour éviter tout
mouvement du châssis. La surface de montage doit pouvoir supporter le poids du groupe. Il peut
s’avérer nécessaire d’installer des amortisseurs de vibration entre le groupe et la surface pour éviter
la transmission de vibrations au reste du bâtiment.
L’emplacement de l’installation doit être suffisamment éclairé et facile d’accès pour les interventions
d’entretien et de maintenance.
En cas d’installation dans un local technique, la norme EN 378-3 ainsi que toutes les autres
réglementations nationales doivent être respectées.
Une analyse des risques liés à l’emplacement doit être effectuée avant l’installation. Elle doit être
correctement documentée et mentionner les mesures de sécurité nécessaires pour éviter tout
danger ; elle doit pouvoir être transmise aux autorités locales le cas échéant. L’analyse de risques
du groupe lui-même a été réalisée par le fabricant.
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont livrés avec du carton entre le réservoir d’huile
et le carrossage. Le carton doit être ôté lors de l’installation du groupe.
3.1
3.1.1
Manutention des groupes de réfrigération
Transport et entreposage
AVERTISSEMENT
Risque de chute ! Blessures corporelles ! Ne déplacer les groupes qu’avec
du matériel de manutention adapté au poids. Maintenir en position verticale.
Respecter les limites d’empilage selon la Figure 37. Ne rien empiler sur les
caisses. Toujours maintenir à l'abri de l'humidité.
Respecter le nombre maximum « n » d’emballages identiques pouvant être empilés l’un
sur l’autre :
▪
▪
Transport : n = 0
Entreposage : n = 0
Figure 40 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
29
3.1.2
Poids
OME-16T
Poids du groupe
complet (kg)
470
Poids du compartiment
compresseur (kg)
385
Poids du gas cooler
avec ventilation (kg)
85
OMTE-37T
585
440
145
OMTE-49T
700
500
200
OMTE-64T
750
515
235
Groupe
Tableau 17 : Poids
3.1.3
Manutention
Le groupe de réfrigération peut être soulevé comme décrit en Figure 41 ci-dessous.
Figure 41 : Points de levage des groupes CO2 Scroll
3.2
3.2.1
Raccordements frigorifiques
Installation des lignes frigorifiques et raccords
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les
raccords et vannes du groupe sous pression avec prudence.
IMPORTANT
Qualité des tuyauteries ! Contamination de l’installation ! Tous les tubes
doivent être de qualité frigorifique, propres, déshydratés et maintenus
bouchés aux 2 extrémités jusqu’à l’installation. Au cours du montage, si
personne ne travaille à l’installation pendant 2 heures ou plus, les tubes
doivent aussi être rebouchés afin d’éviter l’entrée d’humidité et de
contaminants dans l’installation.
Taille des raccords ! Débit de fluide inapproprié ! Ne pas supposer que les
raccords de service du groupe ont la dimension correcte pour les lignes
frigorifiques. Toutes les tuyauteries devront être dimensionnées selon les
besoins de l’installation.
IMPORTANT
Pression nominale des tuyauteries ! Risque de décharge du CO2 ! Les
tuyauteries des lignes liquide et aspiration des groupes de réfrigération CO 2
Scroll sont conçues pour une valeur PS de 90 bar. L’installateur doit toujours
prendre en compte les pressions en valeur PS au niveau des lignes liquide et
aspiration. Si la pression nominale de la tuyauterie de l’installation est
inférieure à 90 bar, des dispositifs de sécurité supplémentaires seront
nécessaires.
30
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
La tuyauterie doit être dimensionnée de façon à assurer des performances optimales et un bon retour
d’huile. Le dimensionnement doit aussi prendre en compte la plage de puissance du groupe de
réfrigération.
La distance horizontale maximale testée entre le groupe de réfrigération et les évaporateurs est de
30 mètres. Pour toute distance au-delà de cette limite, veuillez procéder à l’installation dans les
règles de l’art. La distance verticale entre le groupe de refrigération et les évaporateurs n’a pas fait
l’objet de tests.
La tuyauterie du groupe est réalisée en tube cuivre conçu pour des pressions de fonctionnement
élevées. Ce type de tube est plus rigide qu’un tube cuivre standard ; ceci doit être pris en compte
pour la conception et la fixation de la tuyauterie de l’installation.
Groupe
Ligne d’aspiration
Ligne liquide
OME-16T
5/8" (15,875 mm)
1/2" (12,07 mm)
OMTE-37T
3/4" (19,05 mm)
5/8" (15,875 mm)
OMTE-49T
7/8" (22,225 mm)
3/4" (19,05 mm)
OMTE-64T
7/8" (22,225 mm)
3/4" (19,05 mm)
Tableau 18 : Dimensions des raccords des groupes Copeland CO2 Scroll
Figure 42 : Raccords
3.2.2
Raccords de service
Il y a 6 raccords sur les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll. Les raccords situés
directement sur les tubes (marqués en rouge sur les illustrations ci-dessous) ne doivent pas être
ouverts lorsque le groupe est sous pression. Ces raccords ne sont pas munis de vannes Schraeder.
Ils sont recouverts d’isolant et marqués d’une étiquette de sécurité : « Never open the port. Under
pressure. Risk of serious injury » (Ne jamais ouvrir le raccord sous pression. Risque de blessure
grave).
Figure 43 : Etiquette d’avertissement sur les raccords
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
31
Les raccords des vannes de service (marqués en bleu sur les illustrations ci-dessous) peuvent être
utilisés pour accéder au circuit frigorifique. Ils peuvent être ouverts et fermés soit avec une vanne à
balle soit au moyen de la tige de vanne :
▪ Tige de vanne d’arrêt complètement ouverte ➔ Vanne ouverte, raccord fermé.
▪ 3 tours de tige vers la position fermée ➔ Vanne ouverte, raccord ouvert.
▪ Tige de vanne d’arrêt complètement fermée ➔ Vanne fermée, raccord ouvert.
Figure 44 : Raccords de service pour les groupes mono-compresseurs
Figure 45 : Raccords de service pour les groupes bi-compresseurs
32
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Figure 46 : Tige de vanne d’arrêt complètement ouverte
Figure 47 : Tige de vanne d’arrêt complètement fermée
Figure 48 : Gros plan sur la vanne d’arrêt à l’avant de la bouteille réservoir sur groupes OME-16T
Figure 49 : Gros plan de la vanne d’arrêt à l’arrière
de la bouteille réservoir sur groupes OME-16T
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Figure 50 : Gros plan de la vanne d’arrêt sur la ligne
d’aspiration sur groupes OME-16T
33
Figure 51 : Gros plan sur la vanne d’arrêt à l’avant de la bouteille réservoir sur groupes bi-compresseurs
Figure 52 : Gros plan sur la vanne d’arrêt à l’arrière de la bouteille réservoir sur groupes bi-compresseurs
Figure 53 : Gros plan sur la vanne d’arrêt de la ligne d’aspiration sur groupes bi-compresseurs
34
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
3.2.3
Recommandations pour le brasage
ATTENTION
Blocage ! Casse du compresseur ! Pendant le brasage, maintenir dans le
circuit un débit d’azote dépourvu d’oxygène à basse pression. L’azote déplace
l’air et empêche la formation d’oxydes de cuivre dans le système. Si des
oxydes de cuivre se forment dans l’installation, ils peuvent obstruer les filtres
de protection des tubes capillaires, des détendeurs et des orifices de retour
d’huile de l’accumulateur.
Contamination ou humidité ! Endommagement des paliers ! Ôter les
bouchons seulement lorsque le compresseur est raccordé à l’installation afin
de minimiser l’entrée de contaminants et d’humidité.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Retirer le capuchon du raccord de la ligne liquide.
Retirer le capuchon du raccord de la ligne d’aspiration.
Ouvrir la vanne ligne liquide à moitié. S’assurer que la charge de sécurité ne se libère pas trop
brutalement.
Vérifier que les faces interne et externe des raccords des tubes sont propres avant de procéder
au montage.
Les deux tubes sortent du carrossage du groupe de réfrigération, il est donc recommandé
d’isoler le carrossage en appliquant un chiffon humide sur le cuivre de la tuyauterie.
Utiliser un chalumeau à double tête.
Figure 54 : Vue en coupe du brasage
Pour les matériaux de brasage recommandés, voir le Tableau 20 ci-dessous.
Composition (% masse)
Alliage de
brasage
DIN EN
ISO 17672
Référence
DVGW*
Température
de fusion (°C)
Ag
Cu
Zn
Sn
P
BrazeTec 4576
Ag145
DV-0150CM0043
670
45
27
25,5
2,5
-
BrazeTec 3476
Ag134
DV-0150CM0045
710
34
36
27,5
2,5
-
BrazeTec 4404
Ag244
DV-0150CM0044
730
44
30
26
-
-
BrazeTec S 15
CuP284
-
700
15
80
-
-
5
BrazeTec S 5
CuP281
-
710
5
89
-
-
6
BrazeTec S 2
CuP279
DV-0105CL0475
740
2
91,7
-
-
6,3
Flux
DIN
EN 1045
Référence
DVGW*
Température
active (°C)
Commentaires
BrazeTec h
FH10
DV-0101AU2227
550-970
Les résidus de flux sont corrosifs et
doivent être ôtés
* DVGW = German Technical and Scientific Association for Gas and Water
Tableau 19 : Extrait des recommandations pour les alliages et flux de brasage acceptables
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
35
3.2.4
Test de pression côté BP (aspiration)
Un test de pression doit être effectué côté aspiration avec 1,1 x PS. La PS minimale requise côté BP
est de 60 bar. Il faut en tenir compte pour les soupapes de sécurité montées sur la bouteille réservoir
de liquide si la PS de la ligne liquide est identique à celle de la ligne d’aspiration. L’étanchéité des
vannes entre la ligne d’aspiration et la bouteille réservoir ne peut être garantie. Par conséquent, une
des soupapes de sécurité de la bouteille réservoir doit être fermée par la vanne d’inversion. Lors du
test sous pression, la seconde soupape de sécurité doit être ôtée et le raccord fermé par un bouchon.
Une fois le test effectué, la soupape doit être remise en place.
3.3
Raccordements électriques
AVERTISSEMENT
Courant de fuite à la terre ! Risque de choc électrique ! Ce produit intègre
un variateur de fréquence triphasé. Des organes de protection additionnels
peuvent être nécessaires selon l’appréciation du fournisseur du réseau
électrique ou de l’électricien de la compagnie réalisant le raccordement
électrique.
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll peuvent causer des courants de fuite à la terre, à
la fois alternatif (AC) et continu (DC), en raison de la présence d’un variateur de fréquence et d’un
filtre électromagnétique dans l’installation. Il convient d’utiliser côté alimentation un disjoncteur
différentiel sensible au courant alternatif/continu. Le disjoncteur différentiel sera de type B ou B+.
Un délai d’au moins 50 ms doit être intégré pour éviter les déclenchements intempestifs. Le courant
de fuite risque de dépasser le seuil de déclenchement si les phases ne sont pas toutes alimentées
simultanément.
Le groupe est conforme à la norme IEC 61000-3-12 si la puissance de court-circuit Ssc est
supérieure ou égale à 5,37 MW au niveau de l'interface entre l'alimentation électrique de l'utilisateur
et le réseau public. L'installateur ou l'utilisateur de l'équipement est tenu de s'en assurer et de
consulter le fournisseur d'électricité si nécessaire.
3.3.1
Branchements d'alimentation électrique
AVERTISSEMENT
Capot de l’armoire électrique ouvert ! Risque de choc électrique !
Toujours s’assurer que le capot de l’armoire électrique est correctement fermé
avant de mettre le groupe de réfrigération en marche.
Le raccordement électrique des groupes de réfrigération doit être réalisé par des techniciens
qualifiés conformément aux normes électriques en vigueur, par exemple DIN EN 60204-1.
En outre, les chutes de tension et les températures de ligne doivent être prises en considération pour
la sélection des câbles. La puissance et l’intensité nominale sont données au Tableau 21 cidessous :
OME-16T-TEM
Puissance nominale
(kW)
13,85
Intensité maximale
(A)
31
OMTE-37T-TEM
24,85
52
OMTE-49T-TEM
36,7
73
OMTE-64T-TEM
45,7
89,5
Groupe
Alimentation
3 / N / PE
50 Hz
400 V TN-S
Tableau 20 : Puissance nominale et intensité maximale des groupes CO2 Scroll
Les groupes Copeland CO2 Scroll sont conçus pour être alimentés :
▪ soit en 380-420 V / 3 Ph / 50 Hz + N + PE (système TN-S) ;
▪ soit en 380-420 V / 3 Ph / 50 Hz + PEN (système TN-C).
Ils peuvent supporter une tolérance de ± 10 % sur la tension.
L’interrupteur principal situé à l’arrière du groupe doit être mis en position arrêt avant d’ouvrir le capot
de l’armoire électrique et de raccorder le câble d’alimentation électrique.
Le câble d’alimentation doit entrer dans le boîtier électrique via un passe-câble en caoutchouc.
36
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
NOTE : En cas d’alimentation avec système TN-C, un pontage entre N & PE (X5.N & X5.PE)
doit être ajouté (voir Figure 455). Le pontage fait partie de la livraison standard.
Figure 55 : Bornes d’alimentation et pontage
Avant la mise en service, s’assurer que le fil du neutre « N » et la mise à la terre « PE » sont
raccordés à l’interrupteur principal.
3.3.2
Classe de protection électrique IP
▪ Groupes : classe de protection IPX4.
▪ Boîtier électrique des compresseurs scroll ZTW/ZTI : IP54 suivant la norme IEC 34.
▪ Ventilateur : IP54 suivant la norme IEC 34 (les hélices sont IP24).
3.4
Emplacement et montage
IMPORTANT
Poussières et saletés ! Réduction de la durée de vie du groupe ! Le
groupe ne doit jamais être installé à proximité d’une source de poussière. Un
encrassement des ailettes du gas cooler augmentera les températures de
réfrigération et réduira la durée de vie de l’installation.
Il est indispensable de laisser un espace libre autour du groupe (voir dimensions en rouge aux
Figures 56 & 57). Ces recommandations prennent en compte le flux d’air ainsi que l’accessibilité
lors d’une intervention. Il faut prévoir un espace suffisant entre les groupes pour éviter qu’ils soient
exposés à un éventuel flux d’air chaud provenant d’un gas cooler trop proche.
Dans le cas où plusieurs groupes sont installés sur un même emplacement, l’installateur doit prendre
en compte chaque groupe séparément. Le nombre de groupes et l’espace disponible étant très
variables, il n'est pas possible de détailler tous les cas de figure dans ce manuel ; en règle générale,
il faut éviter de gêner le flux d’air entre les gas coolers et les groupes.
Figure 56 : Distances de montage en mm
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
37
Figure 57 : Distances de montage en mm
Idéalement, le groupe doit être monté sur une dalle en béton massif avec des plots anti-vibration
entre les pieds du groupe et le béton (voir Figure 58).
Figure 58 : Montage sur dalle de béton avec plots anti-vibration
Pour l’installation, choisir un emplacement qui réponde aux conditions suivantes :
1) L’emplacement doit être sélectionné de façon que le flux d’air et le bruit du groupe ne soient pas
gênants.
2) Le sol doit être compatible avec le poids du groupe. Il doit également être plat pour éviter la
génération de vibrations et de bruit.
3) L’emplacement doit être sélectionné de façon que les bouches d’aération (entrée et sortie) du
groupe soient protégées du vent. Si le vent souffle directement sur l’entrée et/ou la sortie d’air, le
fonctionnement du groupe en sera affecté. Il est possible d’installer une cloison pour bloquer le
vent si nécessaire.
4) Il doit y avoir suffisamment d’espace autour du groupe pour l’entretien ainsi que pour l’entrée et
la sortie d’air.
D’autres critères à prendre en compte lors de la recherche d’un bon emplacement sont la direction
du vent dominant et l’orientation :
▪ Si l’air quittant le gas cooler est face au vent dominant, le flux d’air du gas cooler sera gêné, ce
qui fera augmenter la température de réfrigération et aura pour résultat de diminuer la durée de
vie du groupe. Un déflecteur permettra de remédier à cette situation.
▪ L’exposition directe au soleil doit être évitée autant que possible. Si le groupe est orienté au sud,
il faut lui apporter de l’ombre.
NOTE : Il est obligatoire d’installer un détecteur de CO2 si le groupe ou une partie du groupe
est installé à l’intérieur.
38
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
3.5
Raccordement des conduites d’air
Attention
Pièces en rotation non couvertes ! Grilles de sécurité démontables sur
les ventilations ! Risque de blessures ! Ne jamais démarrer le groupe de
condensation ou les ventilateurs sans gaines d’air raccordées ou sans grille
de protection à l’extrémité des sorties d’air.
Le raccordement des conduites d’air au groupe de réfrigération doit être réalisé selon les règles
standard concernant les gaines de distribution d’air. Les dimensions de raccordement des gaines
sont basées sur la norme EN 1506-2007, qui doit être prise en considération pour tous les
dimensionnements des conduites d’air.
Les groupes de réfrigération concernés par ce guide d’application sont conçus pour être raccordés
à des gaines de 630 mm de diamètre pour les groupes OME-16T & OMTE-37T et 800 mm de
diamètre pour les groupes OMTE-49 & OMTE-64T.
Vérifier l’étanchéité des conduites d’air avant la mise en service et le démarrage du groupe, en
particulier les sections jointes qui pourraient se séparer et la présence éventuelle de trous dans les
gaines.
Deux valeurs doivent être prises en compte pour la conception de la conduite d’air et la sélection
des composants : la perte de charge totale et le débit d’air. La longueur de la gaine a peu d’impact
sur la perte de charge totale (perte d’environ 1 Pa/m) et sur le débit d’air.
Les coudes et autres composants tels que les réductions de diamètre des conduites d’air ont un
impact nettement plus important sur la perte de charge totale et sur le débit d’air.
Le Tableau 20 ci-dessous concerne uniquement les groupes OME-16T ; il ne peut pas être utilisé
pour les groupes OMTE-37T/49T/64T.
Diamètre de la conduite d’air Ø 630 mm
Nombre de coudes
Longueur totale droite (m)
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15


























































































Tableau 1 : Longueur max. acceptable de la conduite selon le diamètre et le nombre de coudes (OME-16T)
La perte de charge totale prenant en compte tous les raccords, la longueur linéaire totale et les
composants additionels devra être limitée à 65 Pa à 8809 m³/h (pour les groupes OME-16T). Se
référer au paragraphe 2.9.4 « Ventilateurs ».
NOTE : Les pertes de charge des conduites et des coudes données dans ce paragraphe sont
des valeurs indicatives. La perte de charge exacte doit être calculée individuellement pour
chaque projet.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
39
3.6
Support de transport (groupes OME-16T)
Les composants présents dans le compartiment compresseur des groupes OME-16T sont fixés à
l’ossature du groupe au moyen d’un support orange. Celui-ci empêche des dégats aux composants
du groupe pendant le transport.
Le support se trouve dans le coin supérieur droit du compartiment compresseur. Il doit être enlevé
avant le premier démarrage du groupe. Les écrous marqués par les cercles rouges et jaunes doivent
être enlevés pour déconnecter le support. L’écrou encerclé en rouge doit être reconnecté après avoir
enlevé le support.
Les groupes OMTE-37T/49T/64T n’ont pas de support de transport.
Figure 59 : Support de transport
Figure 60 : Etiquette attachée au support de transport
NOTE : Le groupe risque d’être endomagé en cas de fonctionnement avec le support orange
monté. Retirer le support orange avant le premier démarrage du groupe.
40
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
4
Démarrage et fonctionnement
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de blessure ! Toujours se tenir à distance
suffisante de la soupape de sécurité pour éviter toute blessure grave en cas
de relâchement de la soupape.
AVERTISSEMENT
Surfaces à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher la tête
ou la tuyauterie de refoulement du compresseur car leur surface peut atteindre
des températures élevées en fonctionnement et à l’arrêt.
AVERTISSEMENT
Niveau sonore élevé ! Risque de lésions auditives ! En cas de
relâchement de la soupape de sécurité, il se produit un bruit soudain et intense
qui peut endommager l'oreille interne et provoquer une perte auditive. Porter
des bouchons d'oreilles ou d'autres dispositifs de protection en cas
d’intervention sur ou à proximité du groupe.
Avant la mise en service de l’installation, vérifier que toutes les vannes du groupe sont complètement
ouvertes. L’installation, la mise en service et la maintenance doivent être réalisées uniquement par
du personnel qualifié et des sociétés certifiées.
4.1
Vérifications avant le démarrage et pendant le fonctionnement
IMPORTANT
Vannes liquide partiellement ouvertes ! Piégeage de liquide ! Les deux
vannes de la ligne liquide doivent être complètement ouvertes, afin d’éviter de
piéger du liquide.
Avant de démarrer le système pour la première fois :
▪ Vérifier que les vannes de la ligne liquide sont complètement ouvertes sauf pour les vannes HPV
et BPV.
▪ Saisir les paramètres essentiels dans le régulateur au niveau de programmation 1 (consigne de
température d’évaporation, décalage du pumpdown...) selon l’application requise.
▪ Procéder à une inspection visuelle générale.
▪ Procéder à des tests de contrôle sur toutes les commandes, y compris tout système de
sauvegarde manuelle, pour s’assurer de leur bon fonctionnement.
▪ Vérifier également les points suivants :
✓ Documentation et marquage du système, en particulier pour les équipements sous pression
✓ Installation des dispositifs de sécurité
✓ Réglage de la pression de tous les dispositifs de sécurité et des autres pressostats
✓ Niveaux d’huile du compresseur et du réservoir d’huile
✓ Enregistrements des tests de pression
✓ Toutes les vannes ouvertes ou fermées selon les besoins de fonctionnement
Après le démarrage, et lorsque les conditions de fonctionnement sont stabilisées :
▪ Il est conseillé de vérifier à nouveau le niveau d’huile du compresseur et, si nécessaire, de faire
l’appoint pour assurer un niveau suffisant (milieu du voyant d’huile).
▪ Les éléments suivants doivent également être contrôlés :
✓ Niveau de fluide
✓ Surchauffe des détendeurs
✓ Régulation des vannes en modes subcritique et transcritique
✓ Pression de fonctionnement dans le réservoir
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
41
4.2
Tirage au vide (Evacuation)
IMPORTANT
La procédure de tirage au vide est basée sur l'atteinte d'une norme de vide
réelle du système et NE DEPEND PAS DU TEMPS ! L'installation doit être
tirée au vide à l'aide d'une pompe à vide avant sa mise en service. Un bon
tirage au vide réduit l'humidité résiduelle à 50 ppm maximum. Il est conseillé
d'installer des vannes d'accès correctement dimensionnées sur la ligne liquide
et la ligne d’aspiration, aux points les plus éloignés du compresseur.
L'installation doit être tirée au vide à moins de 3 mbar ; si nécessaire, casser
le vide avec une charge d’azote sec. La pression doit être mesurée en
installant une jauge de vide sur la vanne d'accès et non sur la pompe à vide,
ceci pour éviter les mesures incorrectes générées par les pertes de charge
dans les flexibles de raccordement.
IMPORTANT
Veiller à ce que tous les composants du circuit frigorifique qui séparent une
partie de l'installation lorsqu'elle est hors tension (électrovannes, détendeurs,
régulateurs, vannes d'arrêt, etc…) soient ouverts manuellement pour assurer
un bon tirage au vide dans toute la tuyauterie.
NOTE : Le régulateur doit être activé (ON) avant de commencer la procédure de tirage au vide.
NOTE : Pour un bon tirage au vide, les vannes de régulation HPV et BPV doivent être ouvertes
via la fonction « Evacuation » du régulateur du groupe.
Pour activer la fonction de tirage au vide :
1) Sur le panneau GENERAL MENU sélectionner "SERVICE".
Figure 61 : Touche service sur le panneau de menu général
2) Utiliser les touches UP et DOWN pour accéder au sous-menu "Evacuation".
3) Cliquer sur la touche "Evacuation".
4) Cliquer sur la touche "ENABLE".
5) Le mot "EVACUATION" clignotant sur la page principale indique que la fonction de tirage au vide
est active.
Pour démarrer l’évacuation :
La fonction évacuation démarrera en cliquant sur "ENABLE" uniquement si les pressions
d'aspiration, de refoulement et de la bouteille réservoir de liquide sont inférieures à 10 bar. Si le
mode évacuation est activé alors que les pressions sont supérieures à 10 bar, le message suivant
s’affichera :
▪ "Enabling condition for Evacuation Mode not met, waiting for it" (Condition d’activation du
mode Evacuation non remplie, en attente)
Résultats de l’évacuation :
1) Les vannes HP et BP s’ouvrent immédiatement à 100 % (la fonction évacuation est prioritaire par
rapport à la fonction "override" des vannes).
2) Le(s) compresseur(s) est (sont) mis à l’arrêt (les temporisations de sécurité sont ignorées).
3) Le(s) ventilateur(s) est (sont) mis à l’arrêt, mais les sorties auxiliaires ne sont pas affectées (les
temporisations de sécurité sont ignorées).
42
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
4) Les alarmes sont désactivées, sauf les alarmes de communication.
Pour arrêter l’évacuation :
La fonction d’évacuation est désactivée lorsque les pressions dépassent 10 bar ou en appuyant sur
le bouton "STOP".
Lorsque la fonction d’évacuation est interrompue, le régulateur revient à son état précédent, c’est-àdire Off ou mode régulation.
4.3
4.3.1
Procédure de charge
Procédure de charge en fluide frigorigène
IMPORTANT
Fluide frigorigène CO2 ! Risque de neige carbonique ! Il est important de
charger le fluide CO2 en phase gazeuse à une pression absolue supérieure à
son point triple (5,185 bar) pour éviter la neige carbonique. Il est d’usage
courant d’effectuer une précharge en gaz à 10 bar dans toute l’installation.
Mauvaise procédure de charge ! Surchauffe ! La conception du
compresseur nécessite une charge du fluide liquide sur la ligne liquide aussi
rapide que possible, afin d’éviter que le compresseur ne fonctionne avec une
quantité de gaz insuffisante pour refroidir le moteur et limiter la surchauffe au
refoulement.
La précharge doit être effectuée avec du CO2 en phase gazeuse à la fois côté aspiration et côté
refoulement/liquide via la vanne d’arrêt de la bouteille réservoir et la vanne d’aspiration. Il est
important de charger le gaz CO2 à une pression absolue supérieure à son point triple (5,185 bar)
pour éviter la formation de neige carbonique. Il est d’usage courant d’effectuer une précharge en gaz
à 10 bar dans toute l’installation.
Après la précharge en phase gazeuse, la charge principale en CO2 peut être effectuée en phase
liquide par la vanne de la bouteille réservoir. Lorsque l’installation est en fonctionnement, la charge
peut être complétée en ajoutant avec précaution du fluide via la ligne d’aspiration tout en vérifiant
les voyants (sur la bouteille réservoir de liquide et après le filtre déshydrateur de la ligne liquide).
La charge de fluide peut varier selon la dimension de l’installation. La quantité adéquate de fluide
doit être chargée par un technicien qualifié lors de la mise en service du groupe selon les besoins
réels de l’application. L’installation est suffisamment chargée lorsque le niveau de liquide dans la
bouteille réservoir se situe entre le voyant inférieur et le voyant central. Pour éviter une surcharge
de l’installation à température ambiante élevée, Copeland recommande de charger la bouteille
réservoir de liquide jusqu’à 60 % maximum pour une longueur de 30 mètres de tuyauterie. La charge
doit être réalisée avec les compresseurs en fonctionnement.
NOTE : Ne jamais charger l’installation à un niveau de liquide plus élevé que le voyant
supérieur de la bouteille réservoir.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant
le fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que la charge en fluide est suffisante.
4.3.2
Procédure de charge en huile
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont livrés avec la charge en huile des
compresseurs. Après le démarrage de l’installation, vérifier le niveau d’huile et faire l'appoint si
nécessaire.
Copeland recommande d'utiliser l’huile PAG ZEROL RFL 68 EP comme indiqué au paragraphe
2.6.1 « Huile et fluide frigorigène ».
Toute charge supplémentaire en huile doit être effectuée par le raccord Schraeder de la partie
inférieure du compresseur ou via la vanne de service de la tuyauterie de retour d’huile.
Le compresseur est équipé d’un TraxOil OM5 pour éviter un fonctionnement avec un niveau d’huile
insuffisant (voir paragraphe 2.15 «
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
43
Système de gestion d’huile –TraxOil™ OM5 »). En cas de faible niveau d’huile, le régulateur
coupera immédiatement le compresseur. Celui-ci redémarrera automatiquement quand le niveau
d’huile sera à nouveau suffisant.
4.3.3
Séparateur d’huile
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont équipés d’un séparateur d’huile. Le
séparateur est préchargé d’usine avec 2,9/2,8 litres d’huile.
Figure 62 : Séparateur d’huile
NOTE : Le niveau d’huile doit se situer approximativement à mi-hauteur du voyant supérieur.
4.4
Sens de rotation des compresseurs scroll
Les compresseurs Copeland scroll, comme bien d’autres types de compresseurs, ne compriment
que dans un sens de rotation. Les compresseurs Copeland scroll au CO2 sont triphasés. L'inversion
des phases peut entraîner une inversion du sens de rotation.
Le sens de la rotation est correct si la pression d’aspiration baisse et que la pression de refoulement
monte lors de la mise en service du compresseur. L’utilisation de compresseurs triphasés Copeland
scroll au CO2 en sens inverse n’aura aucun impact négatif sur leur fiabilité si la durée de cette
utilisation reste brève (inférieure à une heure) mais une perte d’huile peut en résulter. Après plusieurs
minutes d’utilisation en sens inverse, le dispositif de protection du compresseur déclenchera à cause
d’une température élevée du moteur. L’utilisateur de l’installation remarquera l’absence de
production de froid. Néanmoins, le compresseur sera endommagé de façon irréversible s’il
redémarre et fonctionne à plusieurs reprises en sens inverse sans qu’il soit remédié à cette situation.
Tous les compresseurs Copeland scroll triphasés utilisent un protocole de branchement interne
identique. Lorsque le phasage correct est déterminé pour un système ou une installation spécifique,
la connexion électrique appropriée doit donc maintenir la rotation dans le sens correct.
Cependant, les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont pourvus d’un relais de contrôle
de l’ordre des phases. Ce dispositif empêche le compresseur à vitesse fixe de démarrer avec un
ordre de phases incorrect. Le sens de rotation des compresseurs à vitesse variable est géré par le
variateur de fréquence.
4.5
Nombre maximum de démarrages du compresseur
Les réglages d’usine du régulateur du groupe prennent en compte le nombre maximum autorisé de
démarrages et arrêts du compresseur, ainsi que le temps minimal de fonctionnement. Ces consignes
ne doivent être modifiées que de façon exceptionnelle, par exemple lorsque que la pression de la
ligne liquide ne peut pas être maintenue aux réglages d’usine.
44
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
5
Maintenance et réparation
5.1
Considérations d’ordre général
Il est recommandé de réaliser un programme de maintenance de base tous les six mois (nettoyage
du gas cooler, contrôle du niveau de fluide, resserrage des vis des connexions électriques, etc…).
Avant d’effectuer une maintenance, toujours vérifier les exigences les plus récentes dans la dernière
version de ce guide d’application, disponible sur www.copeland.com/fr-fr. Les exigences minimales
de la norme EN 378 en termes de maintenance doivent également être prises en compte.
Lors d’un entretien ou d’une réparation, il peut s’avérer nécessaire d’ouvrir le carrossage et/ou les
capots du groupe.
5.2
Ouverture du carrossage
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que
l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est
hors tension avant de procéder à l’intervention.
Haute tension ! Risque de choc électrique ! Il existe un risque de choc
électrique si le matériel raccordé au réseau électrique est débranché avec les
extrémités de câble à nu. Les extrémités non protégées peuvent contenir une
tension potentiellement mortelle jusqu'à ce que les condensateurs internes
soient déchargés, ce qui peut prendre jusqu'à 10 minutes.
Capots ouverts ! Risque de choc électrique ! Toujours s’assurer que le
couvercle du boîtier électrique du compresseur et le capot de l’armoire
électrique du groupe de réfrigération sont correctement fermés avant de mettre
le groupe en marche. Si des panneaux métalliques avec prise de terre sont
ôtés dans le cadre d’une maintenance, il faudra veiller, une fois les panneaux
remis en place, à reconnecter toutes les prises de terre avant de mettre le
groupe en marche.
AVERTISSEMENT
Surfaces à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher la tête
ou la tuyauterie de refoulement du compresseur car leur surface peut atteindre
des températures élevées tant en fonctionnement qu’à l’arrêt.
ATTENTION
Pièces non approuvées ! Dégâts au groupe ! Seules les pièces approuvées
par Copeland peuvent être utilisées pour l'entretien et le remplacement.
5.2.1
Ouverture de l’armoire électrique
AVERTISSEMENT
Haute tension ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation
électrique principale pour mettre le groupe hors tension avant d’ouvrir
l’armoire électrique ou d’effectuer toute tâche sur l’équipement électrique. Ne
jamais ouvrir l’armoire électrique par temps de pluie tant que l’alimentation
principale n’a pas été coupée.
▪ Sur le modèle OME-16T, déverrouiller la serrure
située à droite sur la porte de l’armoire électrique et
ouvrir la porte (voir Figure 63).
▪ Sur les modèles OMTE-37T/49T/64T, la porte de
l’armoire électrique se trouve sur le côté droit du
groupe et comporte deux serrures.
Figure 63 : Position de la serrure (OME-16T)
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
45
5.2.2
Ouverture du compartiment compresseur
▪ Dévisser les trois vis situées en haut du capot du compartiment compresseur et le câble de mise
à la terre (vert/jaune), puis soulever le capot. Le compartiment du compresseur peut être ouvert
sur les 2 côtés.
Figure 64 : Ouverture du compartiment compresseur
5.2.3
Démontage de la grille de protection de la ventilation
AVERTISSEMENT
Pièces en rotation non couvertes ! Risque de blessures ! Toujours mettre
le groupe hors tension avant de retirer la grille du ventilateur du gas cooler.
Ne jamais mettre le groupe en marche ou faire fonctionner le ventilateur sans
sa grille de sécurité.
▪ La grille peut être retirée uniquement si le groupe est à l’arrêt.
▪ Pour retirer la grille, dévisser les quatre vis de fixation puis soulever la grille.
Figure 65 : Ouverture de la grille de protection de la ventilation
46
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
5.3
Remplacement d’un compresseur
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que
l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe
est hors tension avant de procéder à l’intervention.
Haute tension ! Risque de choc électrique ! Il existe un risque de choc
électrique si le matériel raccordé au réseau électrique est débranché avec les
extrémités de câble à nu. Les extrémités non protégées peuvent contenir une
tension potentiellement mortelle jusqu'à ce que les condensateurs internes
soient déchargés, ce qui peut prendre jusqu'à 10 minutes.
Capot ouvert ! Risque de choc électrique ! Toujours s’assurer que le
couvercle du boîtier électrique du compresseur est correctement fermé avant
de remettre le groupe en marche.
AVERTISSEMENT
Fumées toxiques ! Risque de suffocation ! En cas d'incendie, des fumées
toxiques peuvent être dégagées par la combustion de pièces non métalliques.
Éviter d'inhaler les fumées.
En cas de grillage du moteur, la majorité de l’huile contaminée est enlevée avec le compresseur. Le
nettoyage du reste de l’huile se fait au moyen d’un filtre déshydrateur. L’utilisation d’un filtre
déshydrateur fonctionnant à 100 % sur alumine activée sur la tuyauterie d’aspiration est conseillée
mais le filtre doit être démonté après 72 heures. Lorsqu’un compresseur est remplacé sur le terrain,
il se peut qu’une grande partie de l’huile reste dans l’installation. Même si cela n’affecte pas la fiabilité
du compresseur de remplacement, l’huile en excès accentuera la résistance du rotor et augmentera
sa consommation d’énergie.
▪ Avant toute intervention, mettre le groupe de réfrigération hors tension et laisser les
condensateurs du driver se décharger, ce qui peut prendre jusqu’à 10 minutes.
▪ Fermer les vannes pour isoler le compresseur du système.
▪ Récupérer le fluide frigorigène du groupe et s’assurer que le compresseur n’est plus sous
pression.
▪ Dévisser et enlever les fixations du compresseur et soulever ce dernier pour le remplacer par un
nouveau compresseur.
NOTE : Pour de plus amples informations, consulter le guide d’application des
compresseurs.
5.4
Ailettes du gas cooler
AVERTISSEMENT
Ailettes tranchantes ! Risque de blessure ! Nettoyer les ailettes du gas
cooler avec précaution. Toujours utiliser des gants de protection et une brosse
adaptée.
ATTENTION
Nettoyage avec solution acide ! Corrosion des ailettes ! Ne pas utiliser de
solution acide pour nettoyer le gas cooler. Après nettoyage, les ailettes
doivent être légèrement brossées avec un peigne à ailettes.
Les ailettes du gas cooler s’encrassent avec le temps en raison du passage de l’air sur celui-ci. Il en
résulte une augmentation de la température de condensation et une diminution des performances
du groupe. Il est recommandé de procéder au nettoyage régulier des ailettes, en général tous les
deux mois au minimum.
En règle générale et dans le respect de l’environnement, Copeland conseille de nettoyer les ailettes
avec un détergent liquide dilué à l’eau claire. Le châssis des groupes CO 2 Scroll présente des
rainures débouchant sur un large trou de drainage de sorte que, si le groupe est correctement
installé, la solution de nettoyage devrait pouvoir s'écouler aisément. Un léger brossage vers le bas
dans le sens des ailettes doit être effectué avant le lavage afin d’éliminer le gros des saletés.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
47
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant
le fonctionnement efficient de l’installation, veiller à ce que les échangeurs de chaleur restent
toujours propres.
5.5
Installation électrique
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que
l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est
hors tension avant de procéder à toute intervention sur le système électrique.
Tous les groupes de réfrigération génèrent des vibrations plus ou moins importantes. Les groupes
Copeland CO2 Scroll ne font pas exception. Avec le temps, en raison de ces légères vibrations et
des fluctuations de température qui se produisent sous le carrossage, il est possible que certaines
connexions électriques se desserrent. Le connecteur électrique principal et le contacteur du
compresseur sont les plus susceptibles d’être affectés. Il est conseillé de vérifier le serrage des
principaux raccordements électriques et de procéder à une inspection visuelle des connexions basse
tension embouties au moins deux fois par an.
5.6
Recherche de fuites
Tous les raccords de l’installation doivent être testés contre les fuites lors de chaque intervention de
maintenance.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant
le fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que les charges en fluide et en huile
sont suffisantes.
5.7
Moteur et ventilateur du gas cooler
Il est recommandé d’effectuer une inspection annuelle de ces composants, en particulier le serrage
des vis et l’usure des paliers de ventilateurs, et de procéder au nettoyage de tout dépôt solide
pouvant engendrer une rotation déséquilibrée.
Les moteurs sont pourvus de paliers à lubrification permanente ne nécessitant pas de lubrification
régulière ; seul leur niveau d’usure doit être contrôlé.
5.8
Soupapes de sécurité (PRV)
La vanne d’inversion doit être en position pleinement ouverte (tige complètement sortie) pendant le
fonctionnement du groupe comme montré à la Figure 66.
5.8.1
Décharge d’une soupape (PRV)
Après une décharge, la soupape de sécurité (PRV) n’est plus étanche à 100 %. Il est donc toujours
obligatoire de la remplacer après chaque activation. Seules les soupapes de sécurité d’origine
peuvent être utilisées. L’utilisation d’autres soupapes peut affecter le système en termes de vibration.
Le groupe doit être nettoyé de l’huile qui a pu être expulsée lors d’une décharge.
5.8.2
Maintenance et vérifications de routine
Une fois par an :
▪ Vérification visuelle selon EN 378.
▪ Tests de fuites internes et externes. Veuillez suivre les instructions ci-dessous :
o Retirer le bouchon en laiton (déflecteur) des soupapes de sécurité.
o Faire le test de la bulle et vérifier s’il y a la moindre fuite entre le raccord de la vanne d’inversion
et la soupape ou s’il y a une fuite interne à la soupape.
o Si aucune fuite n’est détectée, le raccord est OK, aucune action supplémentaire n’est requise.
o Si une fuite est détectée, la soupape doit être remplacée.
o Ne pas resserrer l’ancienne soupape.
Tous les 5 ans :
Les soupapes de sécurité doivent être remplacées.
48
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
5.8.3
Remplacement d’une soupape (PRV) de la bouteille réservoir de liquide
Suivre les instructions ci-dessous pour remplacer une soupape de la bouteille réservoir de liquide :
▪ S’assurer que la vanne d’inversion est fermée du côté de la fuite. La Figure 66 montre la
configuration avec PRV 1 fermée, et la Figure 67 montre la configuration avec PRV 2 fermée.
▪ Un nouveau ruban de téflon doit être appliqué pour assurer l’étanchéité avec la nouvelle soupape.
▪ Le couple de serrage recommandé est de 40 Nm. Appliquer le couple sur le corps de la soupape
et non sur le déflecteur. Veiller à bien maintenir le corps de la vanne d'inversion pendant le
démontage et le montage de la soupape pour éviter de dévisser la vanne d'inversion du réservoir
de liquide.
▪ Effectuer un test de fuite pour vérifier l'étanchéité de la connexion entre la soupape, la vanne
d'inversion et le réservoir de liquide.
Figure 66 : Vanne d’inversion – Tige en position ouverte
Figure 67 : Vanne d’inversion – Tige en position fermée
5.9
Pressostat CS3
Le pressostat CS3 est approuvé TÜV EN 12263 et peut résister à 2 millions de cycles. Si le
pressostat est défectueux, il doit être remplacé. Un nouveau joint de cuivre doit être utilisé. Le couple
de serrage recommandé est de 15 Nm. Ne pas appliquer de force de torsion sur le boîtier
d’assemblage pendant le montage.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
49
6
Certification et approbation
▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont conformes à la Directive Basse Tension
LVD 2014/35/EU. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées suivantes :
− EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Exigences générales.
− EN 60335-2-89 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Règles particulières
pour les appareils de réfrigération à usage commercial avec une unité de condensation du
fluide frigorigène ou un compresseur incorporé ou à distance.
▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll sont conformes à la Directive Compatibilité
Electromagnétique CEM 2014/30/EU. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées
suivantes :
− EN 61800-3 : Entraînements électriques de puissance à vitesse variable - Partie 3 : Exigences
de CEM et méthodes d'essais spécifiques.
− EN 61000-2-12 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 2-12 : Environnement –
Niveaux de compatibilité pour les perturbations conduites à basse fréquence et la transmission
des signaux sur les réseaux publics d'alimentation à moyenne tension.
− EN 61000-3-3 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-3 : Limites – Limitation des
variations de tension, des fluctuations de tension et du papillotement dans les réseaux publics
d'alimentation basse tension, pour les matériels ayant un courant assigné ≤ 16 A par phase
et non soumis à un raccordement conditionnel.
− EN 61000-3-11 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-11 : Limites - Limitation des
variations de tension, des fluctuations de tension et du papillotement dans les réseaux publics
d'alimentation basse tension. Équipements ayant un courant assigné inférieur ou égal à 75 A
et soumis à un raccordement conditionnel.
▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll ainsi que la tuyauterie sont conformes à la
Directive des Equipements sous Pression PED 2014/68/EU. Norme harmonisée appliquée :
− EN 378-2: Systèmes frigorifiques et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et
d'environnement – Partie 2 : Conception, construction, essais, marquage et documentation.
▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll ainsi que leurs pièces détachées et
accessoires sont conformes à la Directive RoHS 2011/65/EU, (EU) 2015/863 sur la limitation de
l’emploi de substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques.
▪ Les déclarations de conformité des composants sont disponibles dans la mesure où elles sont
requises.
▪ Lors de l’incorporation de ces produits dans une machine, la « Déclaration du Constructeur » doit
être respectée.
7
Démontage et mise au rebut
Enlever l’huile et le fluide frigorigène :
▪ Ne pas jeter ces produits dans la nature.
▪ Utiliser la méthode et l’équipement appropriés pour le démontage.
▪ Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut de l’huile et du
fluide frigorigène.
Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut du groupe de
réfrigération et/ou du compresseur.
50
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Annexe 1 : Menu alarmes du régulateur XC Pro
Alarmes moyenne température – Circuit 1
Code
LP1
Description
Alarme pressostat BP
(Moyenne temp.
Circuit 1)
HP1
Alarme pressostat HP
(Moyenne temp.
Circuit 1)
LAC1
Pression d’aspiration
basse
(Moyenne temp.
Circuit 1)
LAF1
Pression de
condensation basse
(température)
Circuit 1
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Cause
Alarme pressostat BP
(l’entrée est configurée avec
DICxx = 101 Basse pression)
(Moyenne temp. Circuit 1)
Alarme pressostat HP
(l’entrée est configurée avec
DICxx = 99 Haute pression)
(Moyenne temp. Circuit 1)
Si AC1 = REL :
Pression d’aspiration ou
température ≤ SETC1-AL3
Si AC1 = ABS :
Pression d’aspiration ou
température ≤ AL3
Si AC2 = REL :
Pression ou température de
condensation ≤ SETF1 - AL24
Pour tempo AL26
Si AC2 = ABS :
Pression ou température de
condensation ≤ AL24
Pour tempo AL26
Action
Tous les compresseurs du
circuit 1 sont arrêtés.
Ventilateurs non changés.
Tous les compresseurs du
circuit 1 sont arrêtés.
Tous les ventilateurs du
circuit 1 fonctionnent.
Réarmement
Automatique si le nombre d’activations est inférieur à AL12 sur
une durée AL13. Après désactivation de l’entrée :
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Manuel si AL12 activations se sont produites dans la durée AL13.
Après désactivation de l’entrée :
▪ Éteindre et rallumer le régulateur ou faire un reset manuel de
l’alarme à partir du Visotouch.
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Automatique si le nombre d’activations est inférieur à AL29 sur
une durée AL30. Après désactivation de l’entrée :
▪ Les compresseurs et les ventilateurs redémarrent selon
l’algorithme de fonctionnement.
Manuel si AL29 activations se sont produites dans la durée AL30.
Après désactivation de l’entrée :
▪ Éteindre et rallumer le régulateur ou faire un reset manuel de
l’alarme à partir du Visotouch.
▪ Les compresseurs et les ventilateurs redémarrent selon
l’algorithme de fonctionnement.
Uniquement signalement
Automatique : dès que la pression ou la température atteint :
▪ Si AC1 = REL : SETC1 - AL3 + valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC1 = ABS : AL3 + valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
Uniquement signalement
Automatique : dès que la pression ou la température atteint :
▪ Si AC2 = REL : SETF1 - AL24 + valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC2 = ABS : AL24 + valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
51
Alarmes moyenne température – Circuit 1
Code
Description
HAC1
Pression d’aspiration
élevée (température)
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Cause
Si AC1 = REL :
Pression ou température
d’aspiration MT ≥ SETC1 + AL4
Si AC1 = ABS :
Pression ou température
d’aspiration MT ≥ AL4
Si AC2 = REL :
Pression ou température de
condensation ≥ SETF1 + AL25
Pour tempo AL26
Action
Réarmement
BPV est fermée si les
compresseurs MT ne
peuvent pas fonctionner
Automatique :
Pression d’aspiration MT ou température ≤
▪ Si AC1 = REL : SETC1 + AL4 - valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC1 = ABS : AL4 - valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
Si AL27 = yes :
Les compresseurs
moyenne température
(Circuit. 1) sont arrêtés
toutes les AL28 fois
Automatique :
Pression ou température de condensation ≤
▪ Si AC2 = REL : SETF1 + AL25 - valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC2 = ABS : AL25 - valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
HAF1
Alarme haute pression
de condensation
(Circuit 1)
LL1
Alarme niveau de liquide
bas
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Faible niveau de liquide dans le
réservoir (l’entrée est
configurée avec DICxx = 109
Signalement uniquement
Faible niveau de liquide activé
et délai CDI1 écoulé
(Moyenne temp. Circuit 1)
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
PrSH1
Pré-alarme surchauffe
basse
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Surchauffe MT
≤ ASH1 + ASH2 et ≥ ASH2
Signalement uniquement
Automatique : dès que la surchauffe dépasse ASH1 + ASH2 +
différentiel
Dépend de ASH4
Automatique : dès que la surchauffe dépasse ASH5 + ASH2
Compresseurs désactivés
Automatique : dès que la pression/température dépasse AL21 +
différentiel
Les compresseurs sont
activés selon les
paramètres AL14/AL15
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
ALSH1
LPC1
PR1
52
Si AC2 = ABS :
Pression ou température de
condensation ≥ AL25
Pour tempo AL26
Alarme surchauffe faible
Surchauffe 1 ≤ ASH2
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Pressostat ectronique BP Pression/température MT
(Moyenne temp.
< AL21
Circuit 1)
Sonde d’aspiration MT
défaillante ou hors plage (la
Défaillance sonde
sonde est configurée avec
d’aspiration
AICxx = 1 Sonde régulation
(Moyenne temp.
d’aspiration NTC)
Circuit 1)
(Moyenne temp. Circuit 1)
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Alarmes moyenne température – Circuit 1
Code
Description
PR3
Défaillance sonde de
condensation
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Floodback
1
Alarme retour de liquide
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Surchauffe MT < ASH2
pendant 90 minutes
Alarme configuration
Booster
Pas de compresseur disponible
Signalement uniquement
pour MT Circuit 1
Automatique : dès que le compresseur MT Circuit 1 est disponible
Alarme compresseur
moyenne température
pas disponible (Circuit 1)
Pas de compresseur disponible
Relais réglé à 115 activé
pour MT Circuit 1
Automatique : dès que le compresseur MT Circuit 1 est disponible
Booster
alarm
MT Comp.
Circ. 1 not
available
alarm
LOIL1
HOIL1
Faible niveau d’huile
dans le sépateur d’huile
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Niveau d’huile élevé
dans le séparateur
d’huile
(Moyenne temp.
Circuit 1)
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Cause
Sonde de condensation
défaillante ou hors plage
(la sonde est configurée avec
AICxx = 3 Sonde régulation de
condensation NTC)
(Moyenne temp. Circuit 1)
Pour solutions 1~3, si DIC(i) =
161 : le faible niveau d’huile
dans le séparateur d’huile MT
est activé et le délai OIL12 est
écoulé.
Pour solutions 4~5, si DIC(i) =
186 : le faible niveau d’huile
dans le réservoir MT est activé
et le délai OIL12 est écoulé.
Action
Réarmement
Les ventilateurs sont
activés selon le paramètre
AL31
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Avertissement
uniquement : buzzer ON et
relais d’alarme (91-Alarm)
ON
Automatique : dès que la surchauffe > ASH2
▪ Pendant le temps OIL12,
selon la valeur OIL14 :
l’inverter fonctionne à
vitesse max (si présent).
▪ Dès que l’alarme est
Automatique : dès que l’entrée est désactivée.
active, si OIL16 = 1, tous
Tous les compresseurs redémarrent selon la régulation.
les compresseurs y
compris ceux en
parallèle en moyenne
temp. (Circuit 1) sont
arrêtés.
DIC(i) = 162 : le niveau d’huile
élevé dans le séparateur d’huile
MT est activé et le délai OIL24
Signalement uniquement
est écoulé.
Si OIL24 = 0 pas
d’avertissement.
Manuel : à la désactivation de l’entrée, réinitialiser l’alarme
manuellement depuis le Visograph ou éteindre et rallumer le
régulateur
53
Alarmes basse température – Circuit 2
Code
LP2
Description
Cause
Alarme pressostat BP
(Basse temp. Circuit 2)
Entrée pressostat basse
pression BT (l’entrée est
configurée avec DICxx = 102
Basse pression)
(Basse temp. Circuit 2)
HP2
Alarme pressostat HP
(Basse temp. Circuit 2)
LAC2
Alarme pression
(température)
d’aspiration faible
(Basse temp. Circuit 2)
HAC2
Alarme pression
(température)
d’aspiration élevée
(Basse temp. Circuit 2)
PrSH2
Pré-alarme surchauffe
faible (Circuit 2)
ALSH2
Alarme surchauffe faible
(Circuit 2)
54
Action
Réarmement
Automatique si le nombre d’activations est inférieur à AL16 sur une
durée AL17. Après désactivation de l’entrée :
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
Tous les compresseurs
fonctionnement.
basse temp. (Circuit 2) sont Manuel si AL16 activations se sont produites dans la durée AL17.
arrêtés.
Après désactivation de l’entrée :
Ventilateurs inchangés.
▪ Réinitialiser l’alarme manuellement depuis le Visograph ou
éteindre et rallumer la machine.
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Activation de l’entrée pressostat Tous les compresseurs
haute pression BT (l’entrée est basse temp. (Circuit 2) sont
configurée avec DICxx = 100)
arrêtés
Si AC1 = REL :
Pression ou température
d’aspiration ≤ SETC2 - AL6
Automatique si le nombre d’activations est inférieur à AL37 sur une
durée AL38. Après désactivation de l’entrée :
▪ Les compresseurs et les ventilateurs redémarrent selon
l’algorithme de fonctionnement.
Manuel si AL37 activations se sont produites dans la durée AL38.
Après désactivation de l’entrée :
▪ Réinitialiser l’alarme manuellement depuis le Visograph ou
éteindre et rallumer la machine.
▪ Les compresseurs et les ventilateurs redémarrent selon
l’algorithme de fonctionnement.
Signalement uniquement
Automatique : dès que la pression BT ou la température atteint :
▪ Si AC1 = REL : SETC2 – AL6 + valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC1 = ABS : AL6 + valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
Signalement uniquement
Automatique :
Pression ou température d’aspiration ≤
▪ Si AC1 = REL : SETC2 + AL7 - valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC1 = ABS : AL7 - valeur du différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
La surchauffe LT est
≤ ASH1 + ASH9 et ≥ ASH9
Signalement uniquement
Automatique : dès que la surchauffe dépasse ASH1 + ASH9 +
hystérésis
La surchauffe est ≤ ASH9
Dépend de ASH11
Automatique : dès que la surchauffe dépasse ASH12 + ASH9
Si AC1 = ABS :
Pression ou température
d’aspiration ≤ AL6
Si AC1 = REL :
Pression ou température
d’aspiration ≥ SETC2 + AL7
Si AC1 = ABS :
Pression ou température
d’aspiration ≥ AL7
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Alarmes basse température – Circuit 2
Code
Cause
Action
Réarmement
Pression/température < AL23
Désactive les
compresseurs
Automatique : dès que la pression/température dépasse AL23 +
différentiel
Défaillance sonde
d’aspiration
(Basse temp. Circuit 2)
Sonde d’aspiration BT
défaillante ou hors plage
(la sonde est configurée avec
AICxx = 2 Sonde régulation de
condensation NTC)
(Basse température Circuit 2)
Les compresseurs sont
activés selon le paramètre
AL18
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
PR4
Défaillance sonde de
condensation
(Basse temp. Circuit 2)
Sonde de condensation BT
défaillante ou hors plage
(la sonde est configurée avec
AICxx = 4 Sonde régulation de
condensation NTC)
(Basse température Circuit 2)
Les ventilateurs sont
activés selon le paramètre
AL39
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Floodback
2
Alarme retour de liquide
(Basse temp. Circuit 2)
Surchauffe LT < ASH9 pendant
90 minutes
Avertissement uniquement :
buzzer ON et relais
Automatique : dès que la surchauffe > ASH9
d’alarme (91-Alarm) ON
LT comp
not
available Circ. 2
alarm
Alarme compresseur
basse température pas
disponible (Circuit 2)
Pas de compresseur disponible
pour BT Circuit 2
Relais réglé à 116 activé
LPC2
PR2
Description
Pressostat ectronique
BP
(Basse temp. Circuit 2)
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Automatique : dès que la condition d'alarme grave n'est plus
présente
55
Code
EAO1…
EAO24
(pour chaque
compresseur)
ETO1…
ETO24
(pour chaque
compresseur)
ETO1…
ETO24
(pour chaque
compresseur)
EPO1…
EPO24
(pour chaque
compresseur)
MANT
OIL DIFF
L/O
56
Description
Sécurité niveau d’huile
(TraxOil) MT
Alarmes compresseurs
Cause
Action
Réarmement
Activation entrée sécurité niveau d’huile
Le compresseur
MT (l’entrée est configurée avec
correspondant est arrêté
DICxx = 1, TraxOil compresseur 1)
(avec plusieurs
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
(Moyenne temp. Circuit 1)
compresseurs, tous les
relais référencés à l'entrée
NOTE : Avec plusieurs compresseurs,
utiliser 1 entrée pour chaque compresseur sont désactivés)
Sécurité thermique MT
Activation entrée thermostat MT (l’entrée Le compresseur
est configurée avec DICxx = 3, Sécurité
correspondant est arrêté
thermique compresseur)
(avec plusieurs
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
(Moyenne temp. Circuit 1)
compresseurs tous les
relais référencés à l'entrée
NOTE : Avec plusieurs compresseurs,
utiliser 1 entrée pour chaque compresseur sont désactivés)
Sécurité thermique MT
Activation entrée thermostat MT (l’entrée Le compresseur
est configurée avec DICxx = 3, Sécurité
correspondant est arrêté
thermique compresseur)
(avec plusieurs
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
(Moyenne temp. Circuit 1)
compresseurs tous les
relais référencés à l'entrée
NOTE : Avec plusieurs compresseurs,
utiliser 1 entrée pour chaque compresseur sont désactivés)
Pressostat de sécurité
MT
Activation entrée du pressostat MT
(l’entrée est configurée avec DICxx = 2,
pressostat de sécurité compresseur)
(Moyenne temp. Circuit 1)
NOTE : Avec plusieurs compresseurs,
utiliser 1 entrée pour chaque compresseur
Alarme maintenance
compresseurs
Le compresseur a travaillé le temps défini
Signalement uniquement
par le paramètre AL10
Manuel : Réinitialiser le temps de fonctionnement du
compresseur
Fermeture du contact provenant de
l'entrée verrouillage pour niveau d’huile
élevé dans le séparateur
Automatique quand DI vrai < 5 minutes. Après
désactivation de l’entrée, l’alarme est réinitialisée :
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Manuel quand DI vrai ≥ 5 minutes. Après désactivation
de l’entrée :
▪ Réinitialiser l’alarme manuellement depuis le
Visograph ou à distance, ou éteindre et rallumer le
régulateur.
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Niveau d’huile élevé
dans le séparateur
d’huile
Le compresseur
correspondant est arrêté
(avec plusieurs
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
compresseurs tous les
relais référencés à l'entrée
sont désactivés)
Verrouillage de tous les
compresseurs quand DI
vrai > 5 minutes
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Alarmes générales
Code
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P14
P15
P16
P17
P18
Description
Alarme défaillance
sonde 1
Alarme défaillance
sonde 2
Alarme défaillance
sonde 3
Alarme défaillance
sonde 4
Alarme défaillance
sonde 5
Alarme défaillance
sonde 6
Alarme défaillance
sonde 7
Alarme défaillance
sonde 8
Alarme défaillance
sonde 9
Alarme défaillance
sonde 10
Alarme défaillance
sonde 11
Alarme défaillance
sonde 12
Alarme défaillance
sonde 13
Alarme défaillance
sonde 14
Alarme défaillance
sonde 15
Alarme défaillance
sonde 16
Alarme défaillance
sonde 17
Alarme défaillance
sonde 18
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Cause
Défaillance sonde 1
Défaillance sonde 2
Défaillance sonde 3
Défaillance sonde 4
Défaillance sonde 5
Défaillance sonde 6
Défaillance sonde 7
Défaillance sonde 8
Défaillance sonde 9
Défaillance sonde 10
Défaillance sonde 11
Défaillance sonde 12
Défaillance sonde 13
Défaillance sonde 14
Défaillance sonde 15
Défaillance sonde 16
Défaillance sonde 17
Défaillance sonde 18
Action
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Dépend du réglage de la
sonde
Réarmement
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
57
Code
P19
P20
P21
P22
P23
P24
P25
P26
P27
P28
P29
P30
P31
P32
P33
P34
P35
BURST
58
Description
Alarme défaillance
sonde 19
Alarme défaillance
sonde 20
Alarme défaillance
sonde 21
Alarme défaillance
sonde 22
Alarme défaillance
sonde 23
Alarme défaillance
sonde 24
Alarme défaillance
sonde 25
Alarme défaillance
sonde 26
Alarme défaillance
sonde 27
Alarme défaillance
sonde 28
Alarme défaillance
sonde 29
Alarme défaillance
sonde 30
Alarme défaillance
sonde 31
Alarme défaillance
sonde 32
Alarme défaillance
sonde 33
Alarme défaillance
sonde 34
Alarme défaillance
sonde 35
Alarme de disque
d’éclatement
Cause
Défaillance sonde 19
Défaillance sonde 20
Défaillance sonde 21
Défaillance sonde 22
Défaillance sonde 23
Défaillance sonde 24
Défaillance sonde 25
Défaillance sonde 26
Défaillance sonde 27
Défaillance sonde 28
Défaillance sonde 29
Défaillance sonde 30
Défaillance sonde 31
Défaillance sonde 32
Défaillance sonde 33
Défaillance sonde 34
Défaillance sonde 35
Activation DIC(i) = 150
Alarmes générales
Action
Réarmement
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Dépend du réglage de la
Automatique : dès que la sonde recommence à fonctionner
sonde
Avertissement uniquement :
buzzer ON et relais
Désactivation DIC(i) = 150
d’alarme (91-Alarm) ON
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Alarmes générales
Code
Description
Cause
PHASE
Alarme champ tournant
Activation DIC(i) = 151
/ de phase
EXT[i]
Alarme externe [i]
GLeak1
[2-3-4]PreAlr
Si la valeur de la sonde du
détecteur de gaz 1 [2-3-4] >
Pré-alarme fuite de gaz GLD1 [GLD6 - GLD11 1 [2-3-4]
GLD16] et la sonde détecteur
de gaz 1 [2-3-4] < GLD2
[GLD7 - GLD12 - GLD17].
GLeak1
[2-3-4]Alarm
Alarme fuite de gaz 1
[2-3-4]
Activation DIC(i) = 152
(ou 153 - 154 - 155)
Si la valeur de la sonde du
détecteur de gaz 1 [2-3-4] >
GLD2 [GLD7 - GLD12 GLD17]
Action
Réarmement
Avertissement uniquement :
buzzer ON et relais
Désactivation DIC(i) = 151
d’alarme (91-Alarm) ON
Avertissement uniquement :
buzzer ON et relais
Désactivation DIC(i) = 152 (ou 153 – 154 - 155)
d’alarme (91-Alarm) ON
Réglage du relais GLD4
[GLD9 - GLD14 - GLD19]
en marche
Quand la valeur de la sonde du détecteur de gaz 1 [2-3-4] ≤ GLD1GLD3 [GLD6 - GLD8; GLD11 - GLD13; GLD16 - GLD18]
Réglage du relais GLD5
[GLD10 - GLD15 - GLD20]
en marche
Quand la valeur de la sonde du détecteur de gaz 1 [2-3-4] ≤ GLD2 GLD21 [GLD7 - GLD22; GLD12 - GLD23; GLD17 - GLD24]
Alarme module
EMOA-106D d’extension IPX206D
hors ligne
Le module d’extension
IPX106D est utilisé et perte de Signalement uniquement
communication via Canbus.
La communication est retrouvée automatiquement
Alarme module
EMOA-215D d’extension IPX215D
hors ligne
Le module d’extension
IPX215D est utilisé et perte de Signalement uniquement
communication via Canbus.
La communication est retrouvée automatiquement
Alarme ventilateurs
Code
AL_AO
(pour chaque
ventilateur)
Description
Cause
Action
Réarmement
Alarme sécurité
ventilateur
Activation de l’entrée de
l’interrupteur de sécurité
(l’entrée est configurée avec
DICxx = 73 Sécurité
ventilateur 1)
(Moyenne temp. Circuit 1)
Le ventilateur
correspondant est arrêté
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
59
Alarmes compresseur avec variateur de fréquence (Inverter)
Code
Description
INVO
Sécurité niveau d’huile
(TraxOil) inverter MT
(inverter
aspiration)
INVT
(inverter
aspiration)
INVP
(inverter
aspiration)
MANTINV1
(inverter
aspiration)
Cause
Activation entrée sécurité
niveau d’huile inverter MT
(l’entrée est configurée avec
DICxx = 115 Huile du
compresseur inverter
d’aspiration)
(Moyenne temp. Circuit 1)
Action
Réarmement
L’inverter correspondant est
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
arrêté
Thermostat de sécurité
inverter MT
Activation entrée du thermostat
de sécurité inverter MT (l’entrée
est configurée avec DICxx =
L’inverter correspondant est
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
117 Sécurité thermique inverter arrêté
d’aspiration
(Moyenne temp. Circuit 1)
Pressostat de sécurité
inverter MT
Activation entrée du pressostat
de sécurité inverter MT (l’entrée
est configurée avec DICxx =
L’inverter correspondant est
Automatique : dès que l’entrée est désactivée
116 Sécurité thermique inverter arrêté
d’aspiration
(Moyenne temp. Circuit 1)
Alarme maintenance
inverter MT
L’inverter 1 a travaillé le temps
défini par le paramètre AL10
Signalement uniquement
Manuel : Réinitialiser le temps de fonctionnement de l’inverter 1
Avertissements
Code
Description
Cause
Action
OIL DIFF HI
Séparateur d’huile
bouché
Contact pour signaler le
séparateur d'huile bouché actif
pendant plus d'une minute
Avertissement uniquement :
buzzer ON et relais
Automatique : dès que DI est faux
d’alarme ON
60
Réarmement
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Gas cooler
Code
Description
Cause
PreHP Rec
Pré-alarme haute
pression réservoir
GC28 > AI152 (AI153) >
GC29
HP REC
Alarme haute pression
réservoir
AI152 (AI153) > GC28
Action
Réarmement
Le % d’ouverture de la vanne se
met à jour toutes les secondes
pour atteindre le bon pourcentage.
Si la valeur de pression du
réservoir est comprise entre les
valeurs GC29 et GC28 – 1 (bar), le
% d'ouverture de la vanne est le
Automatique : dès que HP REC est actif ou dès que
suivant :
AI152 (AI153) < GC29 – GC30
La vanne HPV fermera (0 %).
La vanne bypass s'ouvrira à un %
réglable par l'utilisateur via le
paramètre GC37 (By-pass %
Open).
Automatique : dès que AI152 (AI153) < GC28 – GC30
La vanne bypass s’ouvre à GC26.
La vanne HPV aura un %
d’ouverture minimale réglable par
l'utilisateur via le paramètre GC36.
LP REC
Alarme basse pression
réservoir
AI152 (AI153) < GC31
Si le % PID est supérieur à GC36,
alors le % PID sera le % de sortie
de la vanne.
Automatique : dès que AI152 (AI153) > GC31 + GC32
La vanne bypass se fermera.
Perte de communication
OArégulateur de vannes
XEV20D_1
XEV20D_1
Le XEV20D_1 est utilisé
et ne communique plus
Signalement uniquement
La communication est récupérée automatiquement
Perte de communication
OArégulateur de vannes
XEV20D_2
XEV20D_2
Le XEV20D_2 est utilisé
et ne communique plus
Signalement uniquement
La communication est récupérée automatiquement.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
61
Gas cooler
Code
Description
Cause
HDi-T-1
Température de
refoulement élevée
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Une des sondes
configurées avec
AIxx = 156, 158, 69, 70,
…, 80 > DSC4 &
minuteur DSC5 écoulé
HDi-T-2
Température de
refoulement élevée
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Une des sondes
configurées avec
AIxx = 157, 159, 81, 82,
…, 92 > DSC11 &
minuteur DSC12 écoulé
Inv1_Trip
Inv2_Trip
Alarme de
déclenchement de
l’inverter
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Alarme de
déclenchement de
l’inverter
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Déclenchement inverter :
Entrée digitale de
l’inverter activée
(l’entrée est configurée
avec DICxx = 140)
(Moyenne temp.
Circuit 1)
Déclenchement inverter :
Entrée digitale de
l’inverter activée
(l’entrée est configurée
avec DICxx = 141)
(Basse temp. Circuit 2)
Action
Réarmement
Avec DSC6 en cours d'exécution :
avertissement uniquement.
Automatique : dès que TOUTES les sondes sont réglées sur
Avec DSC6 écoulé :
AIxx = 156, 158, 69, 70, …, 80 Aixx < DSC4 - DSC3
1 compresseur éteint toutes les
DSC7 secondes.
Avec DSC13 en cours
d'exécution :
avertissement uniquement.
Avec DSC13 écoulé :
1 compresseur éteint toutes les
DSC14 secondes.
Le compresseur variable du
circuit 1 MT est arrêté.
Avec un scroll transcritique la
vanne EVI est fermée.
Le compresseur variable du
circuit 2 BT est arrêté.
Avec un scroll transcritique la
vanne EVI est fermée.
Automatique : dès que AIxx = 157, 159, 81, 82, …, 92 <
DSC11 - DSC10
Automatique si le nombre d’activations est inférieur à AL41
dans la durée AL42. Après activation de DOCxx = 118 :
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Manuel si AL41 activations se sont produites dans la durée
AL42. Après désactivation de l’entrée :
▪ Réinitialiser l’alarme manuellement depuis le Visograph ou à
distance, ou éteindre et rallumer la machine.
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Automatique si le nombre d’activations est inférieur à AL44
dans la durée AL45. Après activation de DOCxx = 119 :
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Manuel si AL44 activations se sont produites dans la durée
AL45. Après désactivation de l’entrée :
▪ Réinitialiser l’alarme manuellement depuis le Visograph ou à
distance, ou éteindre et rallumer la machine.
▪ Les compresseurs redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Tableau 21 : Menu alarmes du régulateur
62
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Annexe 2 : Courbe température / résistance pour NTC
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
-50
-49,5
-49
-48,5
-48
-47,5
-47
-46,5
-46
-45,5
-45
-44,5
-44
-43,5
-43
-42,5
-42
-41,5
-41
-40,5
-40
-39,5
-39
-38,5
-38
-37,5
-37
-36,5
-36
-35,5
-35
-34,5
-34
-33,5
-33
329500
320200
310900
302200
293500
285350
277200
269600
262000
254850
247700
241000
234300
228000
221700
215800
209900
204400
198900
193700
188500
183500
178500
173750
169000
164600
160200
156050
151900
148000
144100
140400
136700
133250
129800
-20
-19,5
-19
-18,5
-18
-17,5
-17
-16,5
-16
-15,5
-15
-14,5
-14
-13,5
-13
-12,5
-12
-11,5
-11
-10,5
-10
-9,5
-9
-8,5
-8
-7,5
-7
-6,5
-6
-5,5
-5
-4,5
-4
-3,5
-3
67770
66170
64570
63055
61540
60110
58680
57325
55970
54690
53410
52195
50980
49830
48680
47590
46500
45465
44430
43450
42470
41520
40570
39670
38770
37915
37060
36250
35440
34670
33900
33170
32440
31745
31050
10
10,5
11
11,5
12
12,5
13
13,5
14
14,5
15
15,5
16
16,5
17
17,5
18
18,5
19
19,5
20
20,5
21
21,5
22
22,5
23
23,5
24
24,5
25
25,5
26
26,5
27
17960
17600
17240
16900
16560
16230
15900
15590
15280
14985
14690
14405
14120
13850
13580
13320
13060
12810
12560
12325
12090
11860
11630
11415
11200
10990
10780
10580
10380
10190
10000
9816
9632
9456,5
9281
40
40,5
41
41,5
42
42,5
43
43,5
44
44,5
45
45,5
46
46,5
47
47,5
48
48,5
49
49,5
50
50,5
51
51,5
52
52,5
53
53,5
54
54,5
55
55,5
56
56,5
57
5827
5728
5629
5533.5
5438
5346.5
5255
5167.5
5080
4995.5
4911
4830
4749
4671
4593
4518
4443
4371
4299
4229.5
4160
4093
4026
3961
3896
3833,5
3771
3711
3651
3593,5
3536
3480,5
3425
3371,5
3318
70
70,5
71
71,5
72
72,5
73
73,5
74
74,5
75
75,5
76
76,5
77
77,5
78
78,5
79
79,5
80
80,5
81
81,5
82
82,5
83
83,5
84
84,5
85
85,5
86
86,5
87
2228
2195,5
2163
2131,5
2100
2069,5
2039
2009,5
1980
1952
1924
1896,5
1869
1842,5
1816
1790,5
1765
1740,5
1716
1692
1668
1644,5
1621
1599
1577
1555
1533
1512
1491
1471
1451
1431
1411
1392
1373
100
100,5
101
101,5
102
102,5
103
103,5
104
104,5
105
105,5
106
106,5
107
107,5
108
108,5
109
109,5
110
973,1
960,75
948,4
936,5
924,6
913
901,4
890,15
878,9
868,05
857,2
846,6
836
825,75
815,5
805,55
795,6
785,95
776,3
766,95
757,6
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
63
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
-32,5
-32
-31,5
-31
-30,5
-30
-29,5
-29
-28,5
-28
-27,5
-27
-26,5
-26
-25,5
-25
-24,5
-24
-23,5
-23
-22,5
-22
-21,5
-21
-20,5
126550
123300
120200
117100
114200
111300
108500
105700
103100
100500
98010
95520
93180
90840
88635
86430
84345
82260
80295
78330
76470
74610
72855
71100
69435
-2,5
-2
-1,5
-1
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
30390
29730
29105
28480
27880
27280
26705
26130
25580
25030
24510
23990
23495
23000
22525
22050
21600
21150
20725
20300
19890
19480
19090
18700
18330
27,5
28
28,5
29
29,5
30
30,5
31
31,5
32
32,5
33
33,5
34
34,5
35
35,5
36
36,5
37
37,5
38
38,5
39
39,5
9112,5
8944
8783
8622
8467,5
8313
8163,5
8014
7871
7728
7591
7454
7323
7192
7066
6940
6819,5
6699
6583
6467
6356
6245
6138,5
6032
5929,5
57,5
58
58,5
59
59,5
60
60,5
61
61,5
62
62,5
63
63,5
64
64,5
65
65,5
66
66,5
67
67,5
68
68,5
69
69,5
3266,5
3215
3165,5
3116
3068
3020
2973,5
2927
2882,5
2838
2794,5
2751
2709,5
2668
2628
2588
2549,5
2511
2473,5
2436
2400
2364
2329,5
2295
2261,5
87,5
88
88,5
89
89,5
90
90,5
91
91,5
92
92,5
93
93,5
94
94,5
95
95,5
96
96,5
97
97,5
98
98,5
99
99,5
1354,5
1336
1318
1300
1283
1266
1249
1232
1216
1200
1184
1168
1152,5
1137
1122,5
1108
1093,5
1079
1065
1051
1037,5
1024
1011,2
998,4
985,75
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Tableau 22 : Courbe température / résistance pour NTC
64
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Annexe 3 : Courbe température / résistance pour PTC
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
-65
-64,5
-64
-63,5
-63
-62,5
-62
-61,5
-61
-60,5
-60
-59,5
-59
-58,5
-58
-57,5
-57
-56,5
-56
-55,5
-55
-54,5
-54
-53,5
-53
-52,5
-52
-51,5
-51
-50,5
-50
-49,5
-49
-48,5
-48
420,6
423,57
426,54
429,51
432,48
435,45
438,42
441,39
444,36
447,33
450,3
453,27
456,24
459,21
462,18
465,15
468,12
471,09
474,06
477,03
480
482,97
485,94
488,91
491,88
494,85
497,82
500,79
503,76
506,73
509,7
512,2
514,7
517,25
519,8
-35
-34,5
-34
-33,5
-33
-32,5
-32
-31,5
-31
-30,5
-30
-29,5
-29
-28,5
-28
-27,5
-27
-26,5
-26
-25,5
-25
-24,5
-24
-23,5
-23
-22,5
-22
-21,5
-21
-20,5
-20
-19,5
-19
-18,5
-18
589
591,8
594,6
597,4
600,2
603,05
605,9
608,75
611,6
614,45
617,3
620,2
623,1
626
628,9
631,85
634,8
637,7
640,6
643,6
646,6
649,55
652,5
655,5
658,5
661,55
664,6
667,6
670,6
673,65
676,7
679,8
682,9
686
689,1
-5
-4,5
-4
-3,5
-3
-2,5
-2
-1,5
-1
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
10
10,5
11
11,5
12
772,8
776,15
779,5
782,85
786,2
789,6
793
796,4
799,8
803,25
806,7
810,15
813,6
817,05
820,5
823,95
827,4
830,9
834,4
837,95
841,5
845
848,5
852,05
855,6
859,2
862,8
866,4
870
873,6
877,2
880,85
884,5
888,1
891,7
25
25,5
26
26,5
27
27,5
28
28,5
29
29,5
30
30,5
31
31,5
32
32,5
33
33,5
34
34,5
35
35,5
36
36,5
37
37,5
38
38,5
39
39,5
40
40,5
41
41,5
42
990
993,9
997,8
1001,7
1005,6
1009,55
1013,5
1017,45
1021,4
1025,4
1029,4
1033,4
1037,4
1041,4
1045,4
1049,45
1053,5
1057,55
1061,6
1065,7
1069,8
1073,85
1077,9
1082,05
1086,2
1090,3
1094,4
1098,55
1102,7
1106,9
1111,1
1115,25
1119,4
1123,6
1127,8
55
55,5
56
56,5
57
57,5
58
58,5
59
59,5
60
60,5
61
61,5
62
62,5
63
63,5
64
64,5
65
65,5
66
66,5
67
67,5
68
68,5
69
69,5
70
70,5
71
71,5
72
1240,5
1244,95
1249,4
1253,9
1258,4
1262,9
1267,4
1271,9
1276,4
1280,95
1285,5
1290,05
1294,6
1299,2
1303,8
1308,4
1313
1317,6
1322,2
1326,8
1331,4
1336,05
1340,7
1345,4
1350,1
1354,75
1359,4
1364,15
1368,9
1373,6
1378,3
1383,05
1387,8
1392,55
1397,3
85
85,5
86
86,5
87
87,5
88
88,5
89
89,5
90
90,5
91
91,5
92
92,5
93
93,5
94
94,5
95
95,5
96
96,5
97
97,5
98
98,5
99
99,5
100
100,5
101
101,5
102
1524,5
1529,5
1534,5
1539,55
1544,6
1549,65
1554,7
1559,75
1564,8
1569,9
1575
1580,15
1585,3
1590,4
1595,5
1600,65
1605,8
1611
1616,2
1621,35
1626,5
1631,7
1636,9
1642,15
1647,4
1652,65
1657,9
1663,15
1668,4
1673,7
1679
1684,35
1689,7
1695,05
1700,4
115
115,5
116
116,5
117
117,5
118
118,5
119
119,5
120
120,5
121
121,5
122
122,5
123
123,5
124
124,5
125
125,5
126
126,5
127
127,5
128
128,5
129
129,5
130
130,5
131
131,5
132
1841
1846,5
1852
1857,5
1863
1868,5
1874
1879,5
1885
1890,5
1896
1901,4
1906,8
1912,2
1917,6
1923
1928,4
1933,8
1939,2
1944,6
1950
1955,3
1960,6
1965,9
1971,2
1976,5
1981,8
1987,1
1992,4
1997,7
2003
2008
2013
2018
2023
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
65
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
-47,5
-47
-46,5
-46
-45,5
-45
-44,5
-44
-43,5
-43
-42,5
-42
-41,5
-41
-40,5
-40
-39,5
-39
-38,5
-38
-37,5
-37
-36,5
-36
-35,5
522,35
524,9
527,45
530
532,6
535,2
537,8
540,4
543,05
545,7
548,35
551
553,65
556,3
558,95
561,6
564,3
567
569,75
572,5
575,25
578
580,75
583,5
586,25
-17,5
-17
-16,5
-16
-15,5
-15
-14,5
-14
-13,5
-13
-12,5
-12
-11,5
-11
-10,5
-10
-9,5
-9
-8,5
-8
-7,5
-7
-6,5
-6
-5,5
692,2
695,3
698,4
701,5
704,65
707,8
711
714,2
717,35
720,5
723,7
726,9
730,15
733,4
736,6
739,8
743,1
746,4
749,65
752,9
756,2
759,5
762,8
766,1
769,45
12,5
13
13,5
14
14,5
15
15,5
16
16,5
17
17,5
18
18,5
19
19,5
20
20,5
21
21,5
22
22,5
23
23,5
24
24,5
895,4
899,1
902,75
906,4
910,15
913,9
917,6
921,3
925,05
928,8
932,55
936,3
940,05
943,8
947,6
951,4
955,25
959,1
962,9
966,7
970,55
974,4
978,3
982,2
986,1
42,5
43
43,5
44
44,5
45
45,5
46
46,5
47
47,5
48
48,5
49
49,5
50
50,5
51
51,5
52
52,5
53
53,5
54
54,5
1132,05
1136,3
1140,55
1144,8
1149,05
1153,3
1157,55
1161,8
1166,05
1170,3
1174,7
1179,1
1183,4
1187,7
1192,05
1196,4
1200,8
1205,2
1209,55
1213,9
1218,35
1222,8
1227,2
1231,6
1236,05
72,5
73
73,5
74
74,5
75
75,5
76
76,5
77
77,5
78
78,5
79
79,5
80
80,5
81
81,5
82
82,5
83
83,5
84
84,5
1402,1
1406,9
1411,7
1416,5
1421,3
1426,1
1430,95
1435,8
1440,65
1445,5
1450,35
1455,2
1460,1
1465
1469,9
1474,8
1479,75
1484,7
1489,65
1494,6
1499,55
1504,5
1509,5
1514,5
1519,5
102,5
103
103,5
104
104,5
105
105,5
106
106,5
107
107,5
108
108,5
109
109,5
110
110,5
111
111,5
112
112,5
113
113,5
114
114,5
1705,75
1711,1
1716,45
1721,8
1727,15
1732,5
1737,85
1743,2
1748,55
1753,9
1759,25
1764,6
1769,95
1775,3
1780,65
1786
1791,5
1797
1802,5
1808
1813,5
1819
1824,5
1830
1835,5
132,5
133
133,5
134
134,5
135
135,5
136
136,5
137
137,5
138
138,5
139
139,5
140
140,5
141
141,5
142
142,5
143
143,5
144
144,5
2028
2033
2038
2043
2048
2053
2058
2063
2068
2073
2078
2083
2088
2093
2098
2103
2107
2111,6
2116
2120,2
2124,5
2128,8
2134,1
2137,4
2141,7
Tableau 23 : Courbe température / résistance pour PTC
66
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Annexe 4 : Réglementation (UE) 2015/1095 Ecoconception
Le rapport SEPR du modèle OME-16T est montré ci-dessous. Les rapports peuvent être extraits du
logiciel de sélection Copeland Select sur www.copeland.com/en-gb.
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
67
Annexe 5 : Liste des tableaux et figures
Tableaux
Tableau 1 : Données techniques des groupes Copeland CO2 Scroll ................................................ 5
Tableau 2 : Caractéristiques des groupes Copeland CO2 Scroll ....................................................... 5
Tableau 3 : Dimensions en mm des groupes Copeland CO2 Scroll bi-compresseurs ...................... 6
Tableau 4 : Huile et fluide frigorigène approuvés ............................................................................... 8
Tableau 5 : Variante pour l’équipement. .......................................................................................... 10
Tableau 6 : Légende du schéma de tuyauterie et d'instrumentation pour groupes CO 2 Scroll monocompresseurs ................................................................................................................................... 11
Tableau 7 : Légende du schéma de tuyauterie et d'instrumentation pour groupes CO 2 Scroll bicompresseurs ................................................................................................................................... 12
Tableau 8 : Compresseurs utilisés dans les groupes de réfrigération Copeland CO 2 Scroll ........... 13
Tableau 9 : Caractéristiques des ventilateurs .................................................................................. 15
Tableau 10 : Données techniques des ventilateurs ......................................................................... 15
Tableau 11 : Chute de pression dans les composants de conduits ................................................. 15
Tableau 12 : Description de l’affichage – Pages principales ........................................................... 19
Tableau 13 : Description de l’afficheur – Menu général ................................................................... 20
Tableau 14 : Description de l’afficheur – Légende des schémas .................................................... 20
Tableau 15 : Modèles de variateurs de fréquence ........................................................................... 25
Tableau 16 : Signification des codes LED ....................................................................................... 28
Tableau 17 : Poids ........................................................................................................................... 30
Tableau 18 : Dimensions des raccords des groupes Copeland CO 2 Scroll ..................................... 31
Tableau 19 : Extrait des recommandations pour les alliages et flux de brasage acceptables ........ 35
Tableau 20 : Puissance nominale et intensité maximale des groupes CO 2 Scroll .......................... 36
Tableau 21 : Menu alarmes du régulateur ....................................................................................... 62
Tableau 22 : Courbe température / résistance pour NTC ................................................................ 64
Tableau 23 : Courbe température / résistance pour PTC ................................................................ 66
Figures
Figure 1 : Groupes de réfrigération Copeland CO2 Scroll .................................................................. 4
Figure 2 : Dimensions des groupes Copeland CO2 Scroll OME-16T – Vue du dessus .................... 5
Figure 3 : Dimensions des groupes Copeland CO2 Scroll OME-16T – Vues de face et de côté ...... 6
Figure 4 :Dimensions des groupes Copeland CO2 Scroll bi-compresseurs – Vues de face et de
côté ..................................................................................................................................................... 6
Figure 5 : Dimensions des groupes Copeland CO2 Scroll bi-compresseurs – Vue du dessous ....... 6
Figure 6 : Plaque signalétique des groupes de réfrigération CO2 Scroll ............................................ 7
Figure 7 : Nomenclature des groupes de réfrigération Copeland CO 2 Scroll .................................... 7
Figure 8 : Niveaux de pression du CO2 .............................................................................................. 9
Figure 9 : Diagramme Pression-Enthalpie du CO2 .......................................................................... 10
Figure 10 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation pour groupes CO 2 Scroll monocompresseurs ................................................................................................................................... 11
Figure 11 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation pour groupes CO 2 Scroll bi-compresseurs 12
Figure 12 : Principaux composants des groupes CO2 Scroll (OME-16T) ........................................ 13
Figure 13 : Armoire électrique groupes mono-compresseurs (OME-16T) ....................................... 14
Figure 14 : Armoire électriques groupes bi-compresseurs (OMTE-64T) ......................................... 14
Figure 15 : Design des ventilateurs .................................................................................................. 15
Figure 16 : Pressions nominales des groupes CO2 Scroll................................................................ 17
Figure 17 : Vue du carrossage du groupe ........................................................................................ 17
Figure 18 : Emplacement des raccords Figure 19 : Interrupteur principal et alimentation .......... 18
Figure 20 : Schéma de régulation d’un groupe Copeland CO2 Scroll .............................................. 18
Figure 21 : Afficheur du Visotouch – Page principale ...................................................................... 19
Figure 22 : Afficheur Visotouch – Menu général .............................................................................. 19
Figure 23 : Afficheur du Visotouch – Schémas ................................................................................ 20
Figure 24 : Page PARAMETERS ..................................................................................................... 20
Figure 25 : Page PARAMETERS LEVEL 1 (niveau de paramètres 1) ............................................ 21
Figure 26 : Page SETPOINTS (points de consigne) ........................................................................ 21
Figure 27 : Page SERVICE .............................................................................................................. 21
Figure 28 : Page ON-OFF ................................................................................................................ 21
Figure 29 : Passage du mode transcritique au mode subcritique .................................................... 22
68
AGL_Unit_OMTE_CO2_FR_Rev01
Figure 30 : Logique du régulateur pour la fonction pumpdown avec les réglages d’usine .............. 23
Figure 31 : Touche « Alarme » ......................................................................................................... 24
Figure 32 : Groupes d’alarmes ......................................................................................................... 24
Figure 33 : Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D .................................................................... 25
Figure 34 : Pressostat HP ................................................................................................................ 26
Figure 35 : Soupape côté HP (OME-16T à gauche, OME-37T/49T/64T à droite) ........................... 26
Figure 36 : Soupapes de sécurité avec vanne d’inversion sur la bouteille réservoir ....................... 27
Figure 37 : Transmetteur de pression BP ........................................................................................ 27
Figure 38 : Zones de contrôle de niveau d’huile au voyant ............................................................. 28
Figure 39 : TraxOil OM5 monté sur le compresseur ........................................................................ 28
Figure 40 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage ................................................... 29
Figure 41 : Points de levage des groupes CO2 Scroll ...................................................................... 30
Figure 42 : Raccords ........................................................................................................................ 31
Figure 43 : Etiquette d’avertissement sur les raccords .................................................................... 31
Figure 44 : Raccords de service pour les groupes mono-compresseurs......................................... 32
Figure 45 : Raccords de service pour les groupes bi-compresseurs ............................................... 32
Figure 46 : Tige de vanne d’arrêt complètement ouverte ................................................................ 33
Figure 47 : Tige de vanne d’arrêt complètement fermée ................................................................. 33
Figure 48 : Gros plan sur la vanne d’arrêt à l’avant de la bouteille réservoir sur groupes OME-16T
.......................................................................................................................................................... 33
Figure 49 : Gros plan de la vanne d’arrêt à l’arrière Figure 50 : Gros plan de la vanne d’arrêt sur
la ligne de la bouteille réservoir sur groupes OME-16T d’aspiration sur groupes OME-16T ........ 33
Figure 51 : Gros plan sur la vanne d’arrêt à l’avant de la bouteille réservoir sur groupes bicompresseurs ................................................................................................................................... 34
Figure 52 : Gros plan sur la vanne d’arrêt à l’arrière de la bouteille réservoir sur groupes bicompresseurs ................................................................................................................................... 34
Figure 53 : Gros plan sur la vanne d’arrêt de la ligne d’aspiration sur groupes bi-compresseurs ... 34
Figure 54 : Vue en coupe du brasage .............................................................................................. 35
Figure 55 : Bornes d’alimentation et pontage .................................................................................. 37
Figure 56 : Distances de montage en mm ....................................................................................... 37
Figure 57 : Distances de montage en mm ....................................................................................... 38
Figure 58 : Montage sur dalle de béton avec plots anti-vibration .................................................... 38
Figure 59 : Support de transport ...................................................................................................... 40
Figure 60 : Etiquette attachée au support de transport .................................................................... 40
Figure 61 : Touche service sur le panneau de menu général .......................................................... 42
Figure 62 : Séparateur d’huile .......................................................................................................... 44
Figure 63 : Position de la serrure (OME-16T) .................................................................................. 45
Figure 64 : Ouverture du compartiment compresseur ..................................................................... 46
Figure 65 : Ouverture de la grille de protection de la ventilation ...................................................... 46
Figure 66 : Vanne d’inversion – Tige en position ouverte ................................................................ 49
Figure 67 : Vanne d’inversion – Tige en position fermée ................................................................. 49
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69
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