Copeland Grands groupes de réfrigération pour l'extérieur OMTE-76D à OMTE-152D, OLE-49 et OLTE-82D Mode d'emploi

GUIDE D’APPLICATION
Grands groupes de réfrigération
Copeland pour l’extérieur
OMTE-76D à OMTE-152D
OLE-49
OLTE-82D
GUIDE D’APPLICATION
Table des matières
A propos de ce guide d’application ...................................................................................... 1
1
Instructions de sécurité ............................................................................................ 1
1.1
Explication des pictogrammes ............................................................................. 1
1.2
Consignes de sécurité ......................................................................................... 1
1.3
Instructions générales.......................................................................................... 2
2
Description des produits ........................................................................................... 3
2.1
A propos des Grands Groupes de Réfrigération Copeland .................................. 3
2.2
Directive Ecoconception 2009/125/CE ................................................................. 3
2.3
Caractéristiques principales et dimensions des groupes ...................................... 3
2.4
Plaque signalétique du produit ............................................................................. 5
2.5
Désignation des modèles..................................................................................... 5
2.6
Gamme d’application ........................................................................................... 5
2.6.1
Huiles et fluides frigorigènes approuvés ....................................................... 5
2.6.2
Plages d’application...................................................................................... 6
2.6.3
Catégorie DESP ........................................................................................... 6
2.7
Variantes pour l’équipement (BOM) ..................................................................... 6
2.8
Schémas de tuyauterie et d’instrumentation......................................................... 7
2.9
2.8.1
Groupes OMTE-76D & OMTE-90D............................................................... 7
2.8.2
Groupes OMTE-152D................................................................................... 8
2.8.3
Groupes OLE-49........................................................................................... 9
2.8.4
Groupes OLTE-82D.................................................................................... 10
Description des principaux composants ............................................................. 11
2.9.1
Version 501 – Description générale ............................................................ 11
2.9.2
Version 502 – Description générale ............................................................ 11
2.9.3
Version 600 – Description générale ............................................................ 11
2.9.4
Compresseur .............................................................................................. 12
2.9.5
Armoire électrique....................................................................................... 12
2.9.6
Ventilateur(s) de condenseurs .................................................................... 12
2.9.7
Carrossage ................................................................................................. 12
2.10 Régulateur électronique XCM25D – Caractéristiques ........................................ 13
2.10.1 Description.................................................................................................. 13
2.10.2 Fonctions.................................................................................................... 14
2.10.3 Communication Modbus ............................................................................. 14
2.10.4 Principales caractéristiques de régulation et de protection.......................... 15
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
2.11 Régulateur électronique XCM25D – Programmation.......................................... 16
2.11.1 Programmation de l’affichage ..................................................................... 16
2.11.2 Affichage à distance CCM60....................................................................... 17
2.11.3 Commandes simples .................................................................................. 17
2.11.4 Commandes doubles– Accéder au niveau de programmation 1 « Pr1 »..... 18
2.11.5 Comment programmer les paramètres (Pr1 & Pr2)..................................... 18
2.11.6 Accéder au niveau de programmation 2 « Pr2 » ......................................... 18
2.11.7 Menu rapide................................................................................................ 19
2.12 Clavier du régulateur.......................................................................................... 19
2.12.1 Comment verrouiller le clavier..................................................................... 19
2.12.2 Comment déverrouiller le clavier................................................................. 19
2.13 Paramètres de niveau 1 – Consignes requises .................................................. 20
2.14 Fonctionnement digital....................................................................................... 20
2.15 Mode d’urgence (mode secours)........................................................................ 21
2.15.1 Fonctionnement .......................................................................................... 21
2.15.2 PS1 – Réglage du point de consigne du pressostat BP en mode d’urgence22
2.15.3 Fonctionnement de la ventilation en mode d’urgence ................................. 22
2.16 Mode récupération de chaleur (Option).............................................................. 23
2.17 Fonction pumpdown........................................................................................... 23
2.18 Remise à zéro des réglages d’usine – Hot Key Copeland Controls.................... 24
2.18.1 Comment sauvegarder les réglages d’usine ou les réglages de l’installateur24
2.18.2 Hot key utilisable avec les groupes équipés du XCM25D ........................... 24
2.18.3 Emplacement de la fiche de connexion de la hot key sur le XCM25D......... 24
2.18.4 Comment programmer une hot key à partir du XCM25D (upload) .............. 24
2.18.5 Comment programmer le XCM25D avec une hot key (téléchargement) ..... 24
2.19 Dépannage – Historique des alarmes ................................................................ 25
2.20 Protection du moteur du compresseur ............................................................... 25
2.21 Protection des pressions du groupe................................................................... 25
2.21.1 Pressostat haute pression .......................................................................... 25
2.21.2 Pressostat basse pression.......................................................................... 25
2.22 Autres entrées du régulateur XCM25D .............................................................. 25
2.22.1 Mode récupération de chaleur .................................................................... 25
2.22.2 Sonde de température ambiante................................................................. 25
2.22.3 Contrôle du niveau de fluide – Organe de détection de fuite....................... 26
2.22.4 Panne de la ventilation – Retour d’information de la ventilation .................. 26
2.23 Sortie Alarme (DO5) du régulateur XCM25D ..................................................... 26
3
Installation.............................................................................................................. 27
3.1
Manutention des groupes de réfrigération.......................................................... 27
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
3.2
3.3
3.4
4
3.1.1
Transport et entreposage............................................................................ 27
3.1.2
Poids .......................................................................................................... 27
3.1.3
Manutention................................................................................................ 27
Raccordements frigorifiques .............................................................................. 28
3.2.1
Installation des lignes frigorifiques .............................................................. 28
3.2.2
Dimensions des raccords............................................................................ 29
3.2.3
Recommandations pour le brasage ............................................................ 29
3.2.4
Brasage des tubes...................................................................................... 30
Raccordements électriques................................................................................ 31
3.3.1
Branchements de l'alimentation électrique.................................................. 31
3.3.2
Intensités maximales pour la sélection du câble ......................................... 31
3.3.3
Classe de protection IP............................................................................... 31
Emplacement et montage .................................................................................. 31
Démarrage et fonctionnement ................................................................................ 33
4.1
Tirage au vide (Evacuation) ............................................................................... 33
4.2
Procédure de charge ......................................................................................... 33
4.2.1
Procédure de charge en fluide frigorigène .................................................. 33
4.2.2
Niveau de charge de la bouteille réservoir de liquide .................................. 34
4.2.3
Procédure de charge en huile ..................................................................... 34
4.3
Sens de rotation des compresseurs scroll.......................................................... 35
4.4
Nombre maximum de démarrages du compresseur........................................... 35
4.5
Vérifications avant le démarrage et pendant le fonctionnement ......................... 35
4.6
Fluctuations de pression sur les groupes digitaux .............................................. 36
5
Maintenance et réparation...................................................................................... 37
5.1
Ouverture du carrossage ................................................................................... 37
5.1.1
Ouverture de l’armoire électrique................................................................ 37
5.1.2
Ouverture du compartiment compresseur ................................................... 37
5.1.3
Démontage de la grille de protection de la ventilation ................................. 38
5.1.4
Accès aux accessoires internes du condenseur ......................................... 38
5.2
Remplacement d’un compresseur...................................................................... 38
5.3
Raccordements électriques................................................................................ 39
5.4
Ailettes des condenseurs ................................................................................... 39
5.5
Recherche de fuites ........................................................................................... 39
5.6
Moteurs et ventilateurs de condenseurs............................................................. 40
6
Certification et approbation..................................................................................... 41
7
Démontage et mise au rebut .................................................................................. 41
Annexe 1 : Paramètres de niveau 1 (Pr1) .......................................................................... 42
Annexe 2 : Menu Alarmes.................................................................................................. 43
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
Annexe 3 : Courbes de température / résistance pour la sonde B7 (Option) ...................... 49
Annexe 4 : Liste des tableaux et figures............................................................................. 50
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
A propos de ce guide d’application
Le but de ce guide est de fournir des conseils dans l'application des Grands Groupes de Réfrigération
Copeland pour l’extérieur (modèles OMTE, OLE & OLTE). Il est destiné à répondre aux questions
soulevées lors de la conception, de l'assemblage et de l'exploitation d'un système avec ces produits.
Outre le soutien qu'elles apportent, les instructions données dans ce document sont également
essentielles pour un fonctionnement correct et sûr des groupes de réfrigération. La sécurité, la
performance et la fiabilité du produit peuvent être compromises si celui-ci n’est pas utilisé conformément
à ce guide d’application ou est mal utilisé.
Ce guide d’application couvre uniquement les applications fixes. Pour les applications mobiles, veuillez
contacter votre support technique Copeland local.
1
Instructions de sécurité
Les groupes de réfrigération Copeland sont fabriqués en conformité avec les dernières normes
industrielles en vigueur en Europe. Un accent particulier a été mis sur la sécurité de l’utilisateur.
Les Grands Groupes de Réfrigération Copeland pour l’extérieur sont conçus pour être installés sur des
machines et systèmes en conformité avec les directives et réglementations suivantes :
Directive Machines DM 2006/42/CE
Directive des Equipements sous Pression
DESP 2014/68/UE
Directive Compatibilité Electromagnétique
CEM 2014/30/UE
Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
Pressure Equipment (Safety) Regulations 2016
Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
Ecodesign for Energy-Related Products
Regulations 2010
Directive Ecoconception 2009/125/CE
Ils ne peuvent être mis en service que s’ils ont été installés sur ces machines conformément aux
instructions et s’ils respectent, dans leur ensemble, les dispositions légales correspondantes. Pour les
normes à appliquer, se référer à la « Déclaration du Constructeur », disponible sur
www.copeland.com/fr-fr.
Veuillez conserver ce guide d'application pendant toute la durée de vie du compresseur et du groupe de
réfrigération.
Nous vous conseillons vivement de vous conformer à ces instructions de sécurité.
1.1
Explication des pictogrammes
AVERTISSEMENT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter de
graves blessures et dégâts matériels.
Haute tension
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un grave
danger d'électrocution.
Risque de brûlure ou de gelure
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
de brûlure ou de gelure.
Risque d'explosion
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
d'explosion.
1.2
▪
▪
NOTE
ATTENTION
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter des
dégâts matériels accompagnés ou non
de blessures superficielles.
IMPORTANT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter un
dysfonctionnement du compresseur.
Ce mot indique une recommandation
permettant de faciliter les opérations.
Consignes de sécurité
Les compresseurs frigorifiques et les groupes de réfrigération doivent être utilisés
exclusivement dans le cadre de l'usage prévu. L’installation doit être étiquetée conformément
aux normes et à la législation en vigueur.
L’installation, la mise en service et la maintenance de cet équipement ne peuvent être
exécutées que par des professionnels qualifiés et autorisés.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
1
▪
▪
▪
Le branchement électrique des groupes de réfrigération et de leurs accessoires ne peut être
réalisé que par du personnel qualifié.
Toutes les normes en vigueur concernant le branchement d’équipements électriques et de
réfrigération doivent être respectées.
La législation et les réglementations nationales en matière de protection du personnel doivent
être respectées.
Le personnel doit utiliser des équipements de sécurité (lunettes et
chaussures de sécurité, gants et vêtements de protection, casque).
1.3
Instructions générales
AVERTISSEMENT
Installation sous pression ! Risque de blessures graves et/ou de
défaillance du système ! Pour éviter tout démarrage accidentel avant la mise
en place complète, ne jamais laisser un système sur le terrain sans surveillance
sans l’avoir mis hors tension quand il n’est pas chargé, ne contient aucune
charge d’attente ou quand les vannes de service sont fermées.
AVERTISSEMENT
Panne de système ! Risque de blessures ! Seuls les fluides frigorigènes et
huiles frigorifiques approuvés doivent être utilisés.
AVERTISSEMENT
Enveloppe à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher le
compresseur ou la tuyauterie avant refroidissement. Veiller à ce que les autres
équipements se trouvant à proximité du compresseur ne soient pas en contact
avec lui. Fermer et marquer les sections accessibles.
ATTENTION
Surchauffe ! Endommagement des paliers et roulements ! Ne pas utiliser les
compresseurs sans charge de fluide frigorigène ou s’ils ne sont pas connectés
au système.
ATTENTION
Contact avec huile frigorifique ! Détérioration du matériel ! Manipuler les
huiles POE avec précaution et toujours porter un équipement de protection
approprié (gants, lunettes de sécurité, etc.) lors de la manipulation. Veiller à ce
que les huiles POE n’entrent en contact avec aucun matériau ou surface qu’elles
pourraient détériorer, en particulier certains polymères (par exemple les
PVC/CPVC et le polycarbonate).
IMPORTANT
Dégâts durant le transport ! Dysfonctionnement du groupe ! Utiliser
l’emballage d'origine. Éviter les chocs et la position inclinée ou renversée.
IMPORTANT
Selon l'article 7.12 de la norme CEI 60335-2-40, les appareils décrits dans
ce guide ne sont pas conçus pour être accessibles au grand public.
L’installateur responsable de l’installation du groupe de réfrigération devra assurer les points suivants :
▪ un sous-refroidissement liquide sur la ligne du détendeur afin d’éviter tout effet « flash-gaz » sur la
ligne ;
▪ une quantité d’huile suffisante dans le compresseur (en cas de longues tuyauteries, de l’huile devra
être ajoutée).
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
2
2
Description des produits
2.1
A propos des Grands Groupes de Réfrigération Copeland
Copeland a mis au point les Grands Groupes de Réfrigération pour répondre à la demande des
secteurs de la distribution et des services alimentaires. Ces groupes de condensation à air destinés à la
réfrigération utilisent les dernières technologies scroll brevetées ainsi qu’un module électronique intégré
pour la protection et l’aide au diagnostic, le tout monté sur un châssis de qualité. Grâce à un
condenseur largement dimensionné et à des ventilateurs à faible vitesse, ces nouveaux groupes de
réfrigération sont particulièrement silencieux.
Figure 1 : Vue frontale des Grands Groupes de Réfrigération Copeland
2.2
Directive Ecoconception 2009/125/CE
La Directive Ecoconception 2009/125/EC établit un cadre pour la fixation d’exigences en matière
d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. Elle définit des normes minimales d'efficacité
énergétique qui obligent les fabricants à réduire la consommation énergétique de leurs produits. Les
groupes de réfrigération Copeland sont prévus et optimisés pour satisfaire aux exigences de la Directive
Ecoconception. Le ventilateur à vitesse variable et le condenseur réduisent considérablement le niveau
sonore et la consommation d’énergie. Ceci, combiné à la technologie Copeland scroll, permet un
fonctionnement avec un rendement élevé. Les valeurs de COP, de puissance frigorifique nominale et de
puissance absorbée nominale se trouvent dans le logiciel de sélection Copeland Select disponible sur
www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
Ce guide d’application répond aux exigences de la réglementation (UE) 2015/1095, Annexe V, section
2(a) relative aux informations sur les produits, et notamment :
▪ (v) ➔ Voir chapitre 2.6 « Gamme d’application »
▪ (vi) ➔ Voir chapitres 5.4 « Ailettes des condenseurs » et 5.5 « Recherche de fuites »
▪ (vii) ➔ Voir chapitres 2.10.4 « Principales caractéristiques de régulation et de protection » et
4.2 « Procédure de charge »
▪ (viii) ➔ Voir chapitre 7 « Démontage et mise au rebut »
2.3
Caractéristiques principales et dimensions des groupes
Les groupes de réfrigération Copeland OMTE, OLE & OLTE sont approuvés pour plusieurs fluides. Ils
sont disponibles en deux tailles de caisson et sont équipés d’un ou deux ventilateurs. Ils sont destinés
aux applications de réfrigération basse ou moyenne température en fonction du type de compresseur
utilisé.
Groupe de
réfrigération
Fluides
frigorigènes
OMTE-76D
R404A, R407A, R407C,
R407F, R448A, R449A
R507A, R134a
OMTE-90D
OMTE-152D
OLE-49
OLTE-82D
R404A, R448A, R449A,
R507A
Volume balayé
@ 100 %
(m³/h)
28,7
Puissance
frigorifique
(kW)
16,65
34,1
18,95
57,6
33,90
42,4
8,99
70,7
13,50
Alimentation
3/N/PE~
50 Hz
400/230 V TN-S
* Conditions au R448A : température ambiante = 32 °C ; température d’évaporation = -10 °C point de rosée
pour les modèles OMTE (-35 °C pour les modèles OLE/OLTE) ; température d’aspiration = 20 °C.
Tableau 1 : Données techniques
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
3
Groupe
Dimensions extérieures
Longueur/largeur/hauteur
avec capot fermé (mm)
OMTE-76D
OMTE-90D
1581 / 900 / 1069
OLE-49
OMTE-152D
OLTE-82D
2303 / 900 / 1150
Poids net
(kg)
Poids brut
(kg)
345
383
348
386
314
352
508
566
511
569
Tableau 2 : Dimensions et poids
Les schémas ci-dessous montrent les dimensions physiques hors-tout des groupes de réfrigération
OMTE, OLE & OLTE :
Figure 2 : Dimensions extérieures des groupes OMTE-76D, OMTE-90D & OLE-49 (groupes monoventilateurs)
Figure 3 : Dimensions extérieures des groupes OMTE-152D & OLTE-82D (groupes bi-ventilateurs)
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
4
2.4
Plaque signalétique du produit
La plaque signalétique du groupe de réfrigération mentionne la désignation du modèle et son numéro de
série, ainsi que le courant rotor bloqué, l’intensité maximale de fonctionnement, les pressions maximales
et le poids. Chaque compresseur possède sa propre plaque signalétique, reprenant toutes les
caractéristiques électriques.
Figure 4 : Plaque signalétique du groupe
2.5
Désignation des modèles
La désignation des modèles contient les informations techniques suivantes :
Figure 5 : Nomenclature des groupes OMTE, OLE & OLTE
2.6
Gamme d’application
2.6.1 Huiles et fluides frigorigènes approuvés
Fluides approuvés
Huiles SAV
approuvées
Groupe
Charge d’huile par
compresseur (litres)
Précharge du
séparateur d’huile
Charge d’huile
totale du groupe
R404A, R407A, R407C, R407F, R507A,
R404A, R507A,
R448A, R449A, R134a
R448A, R449A
Emkarate RL 32 3MAF
Mobil EAL Arctic 22CC
OMTE-76D
OMTE-90D
OMTE-152D
OLTE-82D
OLE-49
3,37
3,37
3,37
3,8
3,37
N/A
10,54
10,54
3,37
Tableau 3 : Huiles et fluides frigorigènes approuvés et charge en huile en litres
NOTE : Les groupes OMTE & OLTE sont équipés d’un séparateur d’huile, chargé d’usine avec
3,8 litres d’huile.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
5
2.6.2 Plages d’application
AVERTISSEMENT
Dilution d’huile due à une surchauffe trop faible ! Casse du compresseur !
Une faible surchauffe à l’aspiration entraîne une dilution de l’huile. L’installation
doit toujours fonctionner avec une surchauffe adéquate pour éviter une
diminution de la viscosité de l’huile. Des mesures complémentaires dans la
conception du circuit peuvent aider à éviter des conditions de lubrification
inacceptables.
Pour les enveloppes d’application, se référer aux enveloppes de fonctionnement des compresseurs
disponibles dans le logiciel de sélection Copeland Select sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
Les Grands Groupes de Réfrigération Copeland peuvent fonctionner avec des températures ambiantes
jusqu’à -15 °C. Les plages d’application des groupes doivent être respectées dans toutes les conditions
de fonctionnement. Pour des températures ambiantes inférieures, veuillez contacter votre support
technique Copeland local.
2.6.3 Catégorie DESP
La catégorie DESP est assignée selon la Directive des Equipements sous Pression DESP 2014/68/UE.
Des exigences s'appliquent aux niveaux de pression pertinents dans le groupe de réfrigération si une
valeur limite de la pression définie par rapport à l'environnement et au volume libre interne concerné est
dépassée. Pour déterminer la catégorie DESP, le calcul doit se faire séparément sur les côtés haute et
basse pression. Le résultat le plus élevé des calculs est pris en compte.
La catégorie DESP dépend également du groupe de fluides frigorigènes auquel appartiennent les
fluides approuvés. Il faut distinguer les fluides du groupe 1 (inflammables) de ceux du groupe 2 (non
inflammables). Les groupes de réfrigération OMTE, OLE & OLTE sont utilisés avec des fluides A1
(groupe 2, non inflammables).
Gamme des groupes de
réfrigération
OMTE-76D, OMTE-90D
& OMTE-152D
OLE-49 & OLTE-82D
Fluides
frigorigènes
R404A, R407A, R407C, R407F,
R507A, R448A, R449A, R134a
R404A, R507A, R448A, R449A
Groupe de
fluides
Catégorie
DESP
2
II
2
II
Tableau 4 : Catégorie DESP selon le fluide utilisé
2.7
Variantes pour l’équipement (BOM)
Le numéro de nomenclature (BOM) à la fin de la désignation du groupe indique la version du groupe,
c’est-à-dire les différents équipements fournis pour chaque variante. Les groupes décrits dans ce guide
d’application sont proposés dans les versions suivantes :
Version
(BOM)
501
502
600
OMTE-76D & OMTE-90D
Date
d’introduction
07/2019
OMTE-152D & OLTE-82D
01/2019
Avec
OLE-49
12/2020
Sans
OMTE-76D & OMTE-90D
07/2019
OMTE-152D
01/2019
OMTE-76D & OMTE-90D
11/2022
OMTE-152D & OLTE-82D
11/2022
Avec
OLE-49
11/2022
Sans
Famille
Tableau 5 : Variantes pour l’équipement
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
6
Type de régulation
Séparateur
d’huile
Avec
XCM25D
(Copeland Controls)
Avec
Avec
Avec
Schémas de tuyauterie et d’instrumentation
2.8
2.8.1 Groupes OMTE-76D & OMTE-90D
Figure 6 : Schéma fluidique des groupes OMTE-76D & OMTE-90D
Position
Description
Remarques
B1
P1 Capteur de pression d’aspiration (AI1)
PPR15
B2
P2 Capteur de pression de condensation (AI2)
PPR30
B3
DLT Sonde de température de refoulement (AI3)
NTC 86K
B6
Sonde de température ambiante (AI6)
NTC 10K
B7
Bouteille réservoir de liquide avec surveillance de niveau
LW4-L120*
B11
TT >> Thermostat de refoulement 130 °C compresseur 1
B12
TT >> Thermostat de refoulement 130 °C compresseur 2
B13
Raccord pour soupape de sécurité
½" NPT
PSL
Pressostat BP mécanique PS1
PS1-A3A*
PSH
Pressostat de sécurité haute pression
PS3-W6S*
E1
Résistance de carter compresseur 1
E2
Résistance de carter compresseur 2
M1
Compresseur scroll digital ZBD à haut rendement
Compresseur 1
M2
Compresseur scroll ZB à haut rendement
Compresseur 2
M3
Ventilation EC à haut rendement
Y1
Électrovanne de régulation digitale
1
Condenseur
2
Bouteille réservoir de liquide
3
Filtre déshydrateur & voyant
4
Séparateur d’huile
5
Voyant sur l’égalisation d’huile
FN071-ZIQ
Copeland Flow Controls
Copeland Flow Controls
* Copeland Flow Controls
Tableau 6 : Légende du schéma fluidique des groupes OMTE-76D & OMTE-90D
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
7
2.8.2 Groupes OMTE-152D
Figure 7 : Schéma fluidique des groupes OMTE-152D
Position
Description
Remarques
B1
P1 Capteur de pression d’aspiration (AI1)
B2
P2 Capteur de pression de condensation (AI2)
PPR30
B3
DLT Sonde de température de refoulement (AI3)
NTC 86K
B6
Sonde de température ambiante (AI6)
NTC 10K
LW4-L120*
B7
Bouteille réservoir de liquide avec surveillance de niveau
B11
TT >> Thermostat de refoulement 130 °C compresseur 1
B12
TT >> Thermostat de refoulement 130 °C compresseur 2
PPR15
B13
Raccord pour soupape de sécurité
½" NPT
PSL
Pressostat BP mécanique PS1
PS1-A3A*
PSH
Pressostat HP compresseur 1
PS3-W6S*
PSH
Pressostat HP compresseur 2
PS3-W6S*
E1
Résistance de carter compresseur 1
E2
Résistance de carter compresseur 2
M1
Compresseur scroll digital ZBD à haut rendement
Compresseur 1
M2
Compresseur scroll ZB à haut rendement
Compresseur 2
M3
Ventilation EC à haut rendement
FN071-ZIQ
M4
Ventilation EC à haut rendement
FN071-ZIQ
Y1
Électrovanne de régulation digitale
Y3
TraxOil pour gestion active de l’huile du compresseur 1
OM3-CCE*
Y4
TraxOil pour gestion active de l’huile du compresseur 2
OM3-CCE*
1
Condenseur
2
Bouteille réservoir de liquide
3
Filtre déshydrateur & voyant
4
Séparateur d’huile
Copeland Flow Controls
* Copeland Flow Controls
Tableau 7 : Légende du schéma fluidique des groupes OMTE-152D
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
8
2.8.3 Groupes OLE-49
Figure 8 : Schéma fluidique des groupes OLE-49
Position
Description
Remarques
B1
P1 Capteur de pression d’aspiration (AI1)
B2
P2 Capteur de pression de condensation (AI2)
PPR30
B3
DLT Sonde de température de refoulement (AI3)
NTC 86K
B4
Thermostat de refoulement 130 °C (compresseur)
B5
Surveillance du niveau de liquide à la bouteille liquide
LW4-L120*
B6
Sonde de température ambiante (AI6)
NTC 10K
B7
Raccord pour soupape de sécurité
½" NPT
PPR15
PSL
Pressostat BP mécanique PS1
PS1-A3A*
PSH
Pressostat HP mécanique
PS3-N15*
E1
Résistance de carter du compresseur
LIV
Détendeur injection de liquide
M1
Compresseur scroll ZF à haut rendement
M2
Ventilation EC à haut rendement
1
Condenseur
2
Bouteille réservoir de liquide
3
Filtre déshydrateur & voyant
Copeland Flow Controls
FN071-ZIQ
Copeland Flow Controls
* Copeland Flow Controls
Tableau 8 : Légende du schéma fluidique des groupes OLE-49
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
9
2.8.4 Groupes OLTE-82D
Figure 9 : Schéma fluidique des groupes OLTE-82D
Position
Description
Remarques
B1
B2
B3
B6
B7
B11
P1 Capteur de pression d’aspiration (AI1)
P2 Capteur de pression de condensation (AI2)
DLT Sonde de température de refoulement (AI3)
Sonde de température ambiante (AI6)
Bouteille réservoir de liquide avec surveillance de niveau
TT >> Thermostat de refoulement 130 °C compresseur 1
PPR15
PPR30
NTC 86K
NTC 10K
LW4-L120*
B12
B13
PSL
PSH
E1
E2
M1
M2
M3
M4
Y1
Y2
Y3
Y4
1
2
3
4
TT >> Thermostat de refoulement 130 °C compresseur 2
Raccord pour soupape de sécurité
Pressostat BP mécanique PS1
Pressostat HP compresseur 1
Résistance de carter compresseur 1
Résistance de carter compresseur 2
Compresseur scroll digital ZFD à haut rendement
Compresseur scroll ZF à haut rendement
Ventilation EC à haut rendement
Ventilation EC à haut rendement
Électrovanne de régulation digitale
Electrovanne pour l’injection de liquide
TraxOil pour gestion active de l’huile du compresseur 1
TraxOil pour gestion active de l’huile du compresseur 2
Condenseur
Bouteille réservoir de liquide
Filtre déshydrateur & voyant
Séparateur d’huile
* Copeland Flow Controls
Tableau 9 : Légende du schéma fluidique des groupes OLTE-82D
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
10
½" NPT
PS1-A3A*
PS3-W6S*
Compresseur 1
Compresseur 2
FN071-ZIQ
FN071-ZIQ
OM3-CCE*
OM3-CCE*
Copeland Flow Controls
2.9
Description des principaux composants
Figure 10 : Composants principaux des Grands Groupes de Réfrigération Copeland
2.9.1 Version 501 – Description générale
La version standard des groupes OMTE, OLE & OLTE est la version 501. En général, ce type de
groupes est équipé d’un condenseur à air avec 1 ou 2 ventilateurs EC permettant une régulation de la
température de condensation.
Pour les groupes OMTE et OLTE, un Tandem constitué de 2 compresseurs scroll (ZB** sur les OMTE,
ZF** sur les OLTE) fournit la puissance frigorifique requise. L’un des compresseurs est toujours un scroll
digital permettant une modulation de puissance jusqu’à de très faibles charges.
Les groupes OLE et OLTE sont équipés de compresseurs avec injection de liquide par vanne DTC.
Tous les compresseurs sont équipés d’une coque anti-bruit haute efficacité pour des performances
sonores optimales.
Un système de gestion de l’huile permet d’assurer un niveau d’huile suffisant dans les compresseurs. Il
est constitué d’un séparateur d’huile (avec un réservoir) et d’un système d’injection d’huile. Les groupes
OMTE-76D et OMTE-90D sont uniquement équipés du séparateur d'huile avec retour d'huile dans le
tube d'aspiration.
Le régulateur électronique XCM25D régule la pression d’aspiration, la vitesse de la ventilation en
conditions de fonctionnement standard ou de récupération de chaleur, et gère également la sécurité de
l’installation. Le régulateur assure principalement les fonctions de sécurité suivantes : régulation du
niveau d’huile des compresseurs (uniquement sur OMTE-152D), protection de la température au
refoulement, détection de la tension, contrôle du niveau de charge en fluide et sécurité haute et basse
pression.
2.9.2 Version 502 – Description générale
La version 502 n’existe que pour les groupes OMTE. Elle correspond à la version pré-équipée pour la
récupération de chaleur. Ce groupe se différencie par des raccords destinés à une tuyauterie externe
côté refoulement. La vanne à boisseau sphérique installée entre les 2 raccords permet d’activer la
fonction récupération de chaleur.
Il faut configurer les paramètres du régulateur pour activer la récupération de chaleur. Le régulateur est
le même que dans les groupes standards (501).
Tous les autres composants et caractéristiques sont identiques à ceux de la version 501.
NOTE : Pour de plus amples informations, voir paragraphe 2.16 « Mode récupération de chaleur
(Option) ».
2.9.3 Version 600 – Description générale
La version 600 comprend un wattmètre. Cette version est disponible pour tous les groupes OMTE,
OLTE et OLE décrits dans ce guide d’application.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
11
2.9.4 Compresseur
OMTE-76D-TFD
Compresseur scroll
standard
ZB38KCE-TFD-551
Compresseur scroll
digital
ZBD38KCE-TFD-551
OMTE-90D-TFD
ZB45KCE-TFD-551
ZBD45KCE-TFD-551
OMTE-152D-TFD
ZB76K5E-TFD-567
ZBD76K5E-TFD-567
Groupe
OLE-49-TFD
ZF49K5E-TFD
OLTE-82D-TFD
ZF41K5E-TFD-567
ZFD41K5E-TFD-567
Tableau 10 : Modèles de compresseurs intégrés dans les groupes
2.9.5 Armoire électrique
Figure 11 : Armoire électrique
2.9.6 Ventilateur(s) de condenseurs
Les ventilateurs des groupes OMTE, OLE & OLTE sont équipés d’un moteur à rotor externe à
commutation électronique (EC) avec régulateur EC intégré.
▪ Contacteur de moteur intégré, gestion active de la température.
▪ Emissions interférences conforme à EN 61000-6-3.
▪ Immunité aux interférences conforme à EN 61000-6-2.
▪ Indice de protection IP20, IP54.
▪ Satisfait aux classes de rendement IE4 selon IEC 60034-31.
▪ Très efficace sur le plan énergétique grâce à la technologie EC.
▪ Design compact et modulaire.
▪ Installation et mise en route faciles.
▪ Interface client souple, extension facile.
Le ventilateur des groupes de réfrigération OMTE, OLE & OLTE est un FN071-ZIQ.DG.V7P3.
2.9.7 Carrossage
Le carrossage des groupes OMTE, OLE & OLTE présente les caractéristiques suivantes :
▪ Nouveau concept d’armoire électrique, accessible via un capot articulé (2 positions possibles, 45° ou
90°).
▪ Facilité d’accès au compartiment compresseur.
▪ Facilité d’accès à la bouteille réservoir, au filtre déshydrateur et au voyant.
▪ Facilité de nettoyage du compartiment condenseur.
Le carrossage est conçu pour résister à un test de 300 heures sous brouillard salin selon ASTM B-117,
ASTM-1654 et ČSN EN ISO 9227. Cela signifie que les parois extérieures et la structure sont conformes
aux exigences d’un environnement de catégorie C3 (moyenne) selon la norme ISO 12944-2.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
12
Figure 12 : Carrossage des groupes OMTE, OLE & OLTE
NOTE : Pour de plus amples informations concernant les composants et les pièces détachées
des groupes, veuillez consulter le guide d’application des compresseurs et le catalogue de
pièces détachées Copeland sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
2.10 Régulateur électronique XCM25D – Caractéristiques
Le régulateur XCM25D est conçu pour être puissant, flexible et utilisable pour de multiples applications.
Il a été mis au point pour les groupes de réfrigération et permet à l’utilisateur de régler tous les
paramètres pertinents.
Figure 13 : Régulateur électronique XCM25D
2.10.1 Description
AVERTISSEMENT
Broches sous tension ! Risque de choc électrique ! Les connections C1 et
DO2 du XCM25D ne sont pas utilisées et peuvent être sous tension. Elles sont
protégées par des cosses isolantes montées d’usine. Oter ces cosses avec
grande prudence lors d’une maintenance sur site.
Le régulateur est conçu pour une utilisation sur des groupes de réfrigération en extérieur, dans un
environnement ayant les caractéristiques suivantes :
▪
Température ambiante pour le régulateur en fonctionnement : -40 à +60 C
▪
Température ambiante pour le stockage : -40 à +80 C
▪
▪
▪
Humidité maximale : 90 % à 48 C (pas de condensation)
Alimentation : 24 VAC +15 % / -20 %
Capacité de détection de tension en triphasé : 200-240, 380-460, 575 VAC ± 10 %
Il est possible de sélectionner les unités de mesure. L’unité par défaut est le bar (toujours considéré
comme relatif) pour la pression et le °C pour la température.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
13
2.10.2 Fonctions
Les paramètres programmés d’usine au plus haut niveau de programmation facilitent la mise en service
pour le technicien. Il est également possible d’effectuer d’importantes modifications concernant
l’optimisation du système à d’autres niveaux de programmation. Des fonctionnalités avancées peuvent
aussi être activées.
Les fonctions suivantes sont couvertes par le régulateur :
▪ régulation du groupe de réfrigération incluant la gestion du tandem ;
▪ régulation de la ventilation du condenseur ;
▪ détection du courant et de la tension (protection du compresseur) ;
▪ régulation du compresseur digital ;
▪ communication Modbus/Canbus.
NOTE : Le régulateur XCM25D inclut toutes les fonctions nécessaires pour la régulation des
groupes OMTE, OLE & OLTE. Veuillez contacter votre support technique Copeland local pour
des fonctions supplémentaires.
Figure 14 : Aperçu des fonctions du régulateur XCM25D
2.10.3 Communication Modbus
Le régulateur XCM25D peut communiquer via une connexion Modbus (RS-485) et fournir par cette voie
toutes les données de fonctionnement. Des commandes additionnelles peuvent aussi être activées par
la connexion Modbus. La table Modbus est disponible sur demande auprès de votre support technique
Copeland local.
Un superviseur X-Web préconfiguré est également disponible ; il permet une prise en main facile et une
connectivité avec le XCM25D.
Figure 15 : Port Modbus et cavaliers de terminaison
NOTE : Si le régulateur XCM25D est connecté en série, les cavaliers de terminaison doivent être
enlevés.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
14
2.10.4 Principales caractéristiques de régulation et de protection
Contrôle de la pression d’aspiration : Chaque groupe est équipé d’un transmetteur de pression à
l’aspiration. Le XCM25D régule la pression d’aspiration en interprétant le signal provenant du
transmetteur de pression. La régulation de la pression d’aspiration du groupe doit être définie par le
point de consigne (C16) et la bande proportionnelle (C17). Le signal provenant du transmetteur de
pression à l’aspiration est aussi utilisé pour des fonctions supplémentaires.
Contrôle de la pression de condensation : Chaque groupe est équipé d’un transmetteur de pression
HP. Le XCM25D régule la pression de condensation en contrôlant la vitesse de la ventilation en fonction
de la température ambiante. Le régulateur du groupe régule la pression de condensation avec une
différence de température constante comparativement à la température ambiante (« HP flottante » ;
réglage d’usine E66 = 8 K).
Différentes options sont possibles. Le paramètre E38 permet de choisir « HP flottante » (réglage
d’usine) ou la régulation de la température de condensation dans l’enveloppe du compresseur. Dans ce
mode, le compresseur peut fonctionner avec différentes températures minimales de condensation en
fonction de la pression d’aspiration du compresseur. C’est le moyen le plus efficace énergétiquement
parlant pour réduire la température de condensation autant que possible. Cependant, cela signifie que
la ventilation tournera à pleine vitesse plus souvent qu’en mode HP flottante.
Injection de liquide automatique sur OLE & OLTE : Une vanne d’injection mécanique permet
d’injecter du fluide liquide dans les spirales du compresseur pour réduire la température de refoulement
générée lorsque le groupe fonctionne avec des taux de compression élevés. La vanne d’injection est
munie d’un bulbe monté sur la cloche supérieure du compresseur et régule individuellement chaque
compresseur. Sur les scroll digitaux une électrovanne (normalement fermée) est alimentée
parallèlement à l’électrovanne digitale pour éviter d’injecter à charge partielle. La protection de la ligne
de refoulement est réalisée par un thermostat de refoulement (B11 / B12 ; Klixon), installé directement
sur le tube de refoulement.
Inversion de phase sur le compresseur : Garantit que le compresseur tourne toujours dans la même
direction (sens horaire), ce qui est nécessaire pour la compression des compresseurs scroll. La
réinitialisation est automatique dès que l’ordre des phases alimentant le compresseur est correct.
Protection de surintensité du moteur : La protection de surintensité du moteur est assurée par les
disjoncteurs réglables Q02 & Q03.
Pressostat HP fixe : Il s’agit d’un organe de protection non réglable conçu pour éviter que le
compresseur ne fonctionne en dehors de sa plage de pression de refoulement. Le réarmement est
automatique.
▪
Pour tous les modèles OMTE, OLE & OLTE : coupure = 28,8 bar, enclenchement = 24 bar
Les pressostats HP sont dans la même chaîne de sécurité que les thermostats de refoulement. L’alarme
fournie par le XCM25D n’indique pas s’il s’agit d’un déclenchement du pressostat ou du thermostat.
Limitation de pression HP réglable : Le régulateur du groupe prévoit la possibilité d’arrêter le groupe
à une pression de refoulement inférieure à la valeur de coupure du pressostat HP. La valeur d’alarme
haute peut être ajustée par le paramètre E58.
Protection de température au refoulement : Chaque groupe est équipé de thermostats de
refoulement (DLT). Ces thermostats sont sur la même chaîne de sécurité que les pressostats HP et ont
une alarme commune. Chaque compresseur possède sa propre chaîne de sécurité. Il y a en outre une
sonde de température installée sur la ligne de refoulement du compresseur digital. Le régulateur utilise
le signal de cette sonde pour la régulation et la sécurité.
Alarme de pression BP réglable : Le régulateur du groupe permet d’activer une alarme BP en utilisant
la sonde de pression BP. Le point de consigne par défaut est la pression minimale permise avec le
fluide ayant les caractéristiques pression-vapeur les plus faibles. Si nécessaire, l’utilisateur peut modifier
cette valeur en fonction de son application.
▪ Groupes OMTE :
0,8 bar rel
▪ Groupes OLE & OLTE : 0,3 bar rel
Pressostat BP réglable PS1 : En cas de panne du régulateur, le pressostat BP peut être utilisé comme
solution de secours (composants précâblés en mode secours). Il doit être réglé en fonction des
conditions de fonctionnement et des exigences spécifiques. Le compresseur doit toujours fonctionner à
l’intérieur de son enveloppe (publiée sur Select). Pour plus de détails, veuillez consulter le paragraphe
2.15 « Mode d’urgence ».
En fonctionnement standard, le pressostat BP fonctionne comme dispositif de protection pour les deux
compresseurs.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
15
Chaque résistance de carter est directement raccordée au régulateur. La résistance de carter sera
alimentée si la température ambiante descend sous la valeur de consigne (10 °C) et que le
compresseur reste éteint pendant au moins 5 minutes. Cette temporisation ne s’applique pas pour le
premier démarrage.
Ensemble ligne liquide : Composée d’un filtre déshydrateur et d’un voyant indicateur d’humidité.
2.11 Régulateur électronique XCM25D – Programmation
ATTENTION
Faible charge de fluide ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter le
compresseur ou le régulateur sans une charge minimale de fluide dans
l’installation. Un fonctionnement sous vide pourrait entraver le fonctionnement du
régulateur et occasionner des dégâts au compresseur.
2.11.1 Programmation de l’affichage
Figure 16 : Ecran du régulateur
LED
Mode
Fonction
Actif
Clignote
Compresseur 1 activé
Délai anti-cycle court activé
Actif
Ventilateurs du condenseur activés
Actif
Clignote
Actif
Clignote
Actif
Clignote
Actif
Clignote
Affichage en bar
Mode Programmation
Affichage en PSI
Mode Programmation
Fait dérouler le menu Service
Dans le menu accès rapide
Fait dérouler le menu Alarmes
Une nouvelle alarme s’est déclenchée
Actif
Une alarme s’est déclenchée
Actif
Électrovanne digitale activée
Tableau 11 : Description des fonctions LED
NOTE : Par défaut, l’écran local affiche la valeur de pression d’aspiration en fonctionnement. Il
est possible de choisir une autre valeur pour le paramètre B03 (visualisation de l’affichage à
distance).
Consigne B03
Valeur affichée sur l’écran
Remarques
P1
Valeur P1 = Pression d’aspiration
P2
Valeur P2 = Pression de condensation
P3
P6
Valeur P3 = Température de refoulement
Valeur P4 = Température vapeur à l'entrée de
l'échangeur à plaques
Valeur P5 = Température vapeur à la sortie de
l’échangeur à plaques
Valeur P6 = Température ambiante
P7
Valeur P7 = Mode d’urgence
Per
Valeur PEr = Erreur de sonde
Aou
Valeur Aou = Sortie analogique
P4
P5
Tableau 12 : Visualisation de l'affichage
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
16
Non utilisé
Non utilisé
2.11.2 Affichage à distance CCM60
Cet accessoire permet de surveiller et de régler à distance le régulateur XCM25D à l’aide d’un câble. Le
CCM60 possède la même interface que le XCM25D, les commandes et les symboles sont donc
identiques. L’affichage à distance doit être monté sur un panneau vertical, dans une ouverture de
29 x 71 mm, et fixé au moyen du support fourni (voir Figure 17).
Plage de températures ambiantes permise : de 0 à +60 °C.
Éviter les emplacements exposés aux vibrations, aux gaz corrosifs, à la saleté excessive et à l’humidité.
L’air doit pouvoir circuler par les trous d’aération.
La classe de protection est IP65 lorsque l’afficheur est monté en façade.
Figure 17 : Montage du panneau frontal de l’affichage à distance
L’affichage à distance est un bus de communication exclusif pour les interfaces Copeland Controls HMI
(x-rep, CCM60). Les deux bornes de raccordement (+ et -) sont situées à l’arrière de l’afficheur.
NOTE : Copeland recommande d’utiliser un câble pair torsadé blindé de 2 x 0,5 mm².
L’afficheur doit être raccordé à la borne VNR du régulateur du groupe selon la polarité. La Figure 18
indique l’emplacement de la borne VNR sur le régulateur.
Figure 18 : Borne de raccordement VNR pour l’affichage à distance
S’assurer que l’alimentation soit conforme aux exigences de l’équipement avant de raccorder les câbles.
Séparer les câbles des bornes des câbles d’alimentation, des sorties et des connexions électriques.
2.11.3 Commandes simples
Appuyer sur SET pour afficher le point de consigne. Permet de choisir un paramètre
ou de confirmer une opération en mode programmation.
Appuyer sur la touche RESET pendant 5 secondes pour réinitialiser les verrouillages
si l’état du régulateur le permet.
(UP) Pour voir le menu d’accès rapide. En mode programmation, fait défiler les codes
des paramètres ou augmente la valeur affichée.
(DOWN) En mode programmation, fait défiler les codes des paramètres ou diminue la
valeur affichée.
(SERVICE) Pour accéder aux menus Service et Alarmes.
Tableau 13 : Commandes simples
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
17
2.11.4 Commandes doubles– Accéder au niveau de programmation 1 « Pr1 »
Appuyer simultanément pendant 3 secondes pour verrouiller (PoF) ou déverrouiller
(Pon) le clavier.
Appuyer simultanément pour quitter le mode programmation ou le menu. Dans les
sous-menus rtC et EEV, cette combinaison permet de revenir au niveau précédent.
Appuyer simultanément pendant 3 secondes pour accéder au premier niveau du
mode programmation.
Tableau 14 : Commandes doubles
Le régulateur XCM25D dispose de 2 niveaux de programmation :
▪ Pr1 avec accès direct ;
▪ Pr2 destiné aux experts et protégé par un mot de passe.
2.11.5 Comment programmer les paramètres (Pr1 & Pr2)
Accès préprogrammation
Accès
programmation
ou
Accès à Pr1
Choisir le
paramètre
Afficher la
valeur
Modifier
ou
Appuyer simultanément pendant environ 3 secondes pour accéder au
niveau de préprogrammation. Le message rtC (horloge temps réel)
s’affiche.
Appuyer sur l’une de ces 2 touches jusqu’à ce que le message Par
s’affiche.
Appuyer sur SET pour accéder au mode programmation Pr1. Le premier
paramètre C01 s’affiche.
Sélectionner un paramètre ou un sous-menu en utilisant les flèches.
Appuyer sur SET.
ou
Utiliser les flèches pour modifier la valeur.
Appuyer sur SET : la valeur clignote pendant 3 secondes, ensuite l’écran
affichera le paramètre suivant.
Appuyer simultanément pour quitter le mode programmation, ou attendre
30 secondes sans appuyer sur aucune touche.
Confirmer et
enregistrer
Sortie
Tableau 15 : Programmation des paramètres de niveau 1
En entrant dans le niveau de programmation pour la première fois, l’écran affichera rtC (horloge temps
réel).
▪
Appuyer sur
pour atteindre les paramètres N01/02/03/04/05 afin de régler l’heure et la date.
Pour des détails complémentaires, voir paragraphe 2.13 « Paramètres de niveau 1 – Consignes
requises ».
▪
Appuyer sur
▪
Appuyer sur
ou
pour passer de rtC à Par, afin d’accéder au niveau de programmation 1.
: les paramètres de niveau 1 peuvent être modifiés.
2.11.6 Accéder au niveau de programmation 2 « Pr2 »
simultanément pendant 3 secondes. Le premier paramètre s’affiche.
▪
Appuyer sur
▪
▪
▪
Appuyer sur
jusqu’à ce que T18 s’affiche, puis appuyer sur
;
PaS clignote ; attendre quelques secondes ;
« 0 - - » s’affiche en clignotant : entrer le mot de passe [321] au moyen des touches
confirmer chaque chiffre avec la touche
.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
18
et
,
2.11.7 Menu rapide
Ce menu contient la liste des sondes et de quelques valeurs qui sont automatiquement évaluées, telles
que la surchauffe et le pourcentage d’ouverture d’une vanne.
Les valeurs nP ou noP correspondent à des sondes absentes ou des valeurs non évaluées. Err
correspond à une valeur hors plage, une sonde défectueuse, non raccordée ou mal configurée.
Accéder au menu
rapide
Utiliser
ou
pour sélectionner
une entrée,
puis appuyer sur
pour voir la
valeur ou en
afficher une autre.
Sortie
Appuyer sur
puis relâcher. En cas d’inactivité, le menu reste
affiché pendant 3 minutes.
Les valeurs affichées dépendent de la configuration de la carte.
P1P : Valeur de pression de la sonde P1 (pression d’aspiration)
P2t : Valeur de température de la sonde P2 (non valable)
P2P : Valeur de pression de la sonde P2 (pression de refoulement)
P3t : Valeur de température de la sonde P3 (température de refoulement)
P4t : Valeur de température de la sonde P4 = non disponible
P5t : Valeur de température de la sonde P5 = non disponible
P6t : Valeur de température de la sonde P6 (température ambiante)
P7t : Valeur de température de la sonde P7 probe (libre)
SH : Valeur de surchauffe. nA = non disponible
oPP : Pourcentage d’ouverture de la vanne pas à pas = non disponible
LInJ : Statut de l’électrovanne de la ligne liquide (« On » – « Off »). Cette
information est disponible uniquement si un relais est défini comme
« Electrovanne ligne liquide ».
AOO : Pourcentage de la sortie analogique (0-10 V ou mode TRIAC PWM).
Cette information est disponible uniquement si le 0-10 V ou le mode TRIAC
PWM est activé.
dStO : Pourcentage de la sortie PWM contrôlant la vanne du compresseur scroll
digital
L°t : Température minimale de la pièce
H°t : Température maximale de la pièce
HM : Menu
tU1 : Lecture de la tension V1
tU2 : Lecture de la tension V2
tU3 : Lecture de la tension V3
tA1 : Lecture de l’intensité I1
tA2 : Lecture de l’intensité I2
Appuyer simultanément ou attendre 60 secondes sans appuyer sur
aucune touche.
Tableau 16 : Données du menu rapide
2.12 Clavier du régulateur
2.12.1 Comment verrouiller le clavier
Maintenir les touches
et
enfoncées simultanément pendant plus de 3 secondes. Le message
« PoF » s’affiche, le clavier est donc verrouillé. Il est désormais uniquement possible de voir le point de
consigne ou la température maximale ou minimale enregistrée. Si une touche est enfoncée pendant
plus de 3 secondes, le message « PoF » s’affiche.
2.12.2 Comment déverrouiller le clavier
Maintenir les touches
et
l’affichage du message « Pon ».
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
enfoncées simultanément pendant plus de 3 secondes, jusqu’à
19
2.13 Paramètres de niveau 1 – Consignes requises
Le XCM25D est préconfiguré pour réduire au minimum le nombre de paramètres à ajuster sur site. Dans
la majorité des cas, il ne sera pas nécessaire d’accéder au niveau de programmation 2 « Pr2 ». Le
Tableau 17 donne un aperçu des paramètres présents au niveau de programmation 1 « Pr1 ».
ParaDescription
mètre
C01
C02
C07
C16
C17
C21
C26
C27
D04
D29
E66
T18
Pression d’enclenchement du
compresseur
Pression de coupure du
compresseur
Sélection du fluide pour la
régulation
Consigne du compresseur
digital
Bande proportionnelle pour la
régulation du compresseur
digital
Durée du cycle du compresseur
digital
Durée avec compresseur digital
à pleine puissance avant de
démarrer l’autre compresseur
Durée avec compresseur digital
à la puissance minimale avant
d’arrêter l’autre compresseur
Durée minimale entre deux
démarrages (du même
compresseur)
Valeur d’alarme basse pression
ΔT consigne de la condensation
flottante
Accès au niveau Pr2
Unité
Plage
bar*
Réglages d‘usine
OMTE
OLE
OLTE
C02 à C04
-
1,0
-
bar*
C03 à C01
-
0,5
-
-
R404A - R507
R134A - R407C
R407A - R407F
R448A - R449A
bar*
C03 à C04
2,6
-
1,0
bar*
0,1 à 9,9 bar*;
0,1 à 99,9 PSI;
0,1 à 25,5 °C
2,0
-
1,0
sec
10 à 40 sec
20
-
20
sec
0 à 255 sec
30
-
30
sec
0 à 255 sec
0
-
0
min
0 à 15 min
4
4
4
bar*
0 à 15 bar
0,5
0
0
°C
0,0 à 25,5 °C
8
8
8
-
(0÷999)
R449A
321
* Les pressions sont toujours considérées comme relatives
Tableau 17 : Paramètres de niveau 1
NOTE : Pour les groupes OLTE-82D, la durée du cycle du compresseur digital (C21) ne doit pas
être inférieure à 20 secondes.
NOTE : La liste complète des paramètres de niveau 2 « Pr2 » se trouve dans l’information
technique TI_Unit_LOCU_01_FR « Grands Groupes de Réfrigération Copeland – Paramètres du
régulateur XCM25D ».
2.14 Fonctionnement digital
Un groupe digital peut fonctionner à charge partielle. Le fonctionnement à charge partielle est obtenu en
débrayant et embrayant la fonction digitale du compresseur scroll pendant un temps donné (cycle). La
durée d’un cycle peut être fixée entre 10 et 30 secondes. Par exemple, si le cycle est de 20 secondes
avec 50 % de besoin de la puissance, le compresseur tournera pendant 10 secondes embrayé et 10
secondes débrayé. Pour la mise en service d’un groupe digital, le diagramme en Figure 19 devra être
pris en compte.
La régulation commence lorsque la pression d’aspiration (AI1) augmente et atteint la valeur
(C16-C17/2+(C17*C24)/100). Dans la plage de réglage (C16-C17/2 ~ C16+C17/2), le compresseur
scroll digital est activé en mode PWM selon la valeur de la variable du régulateur.
Quand la pression est supérieure à (C16+C17/2), la sortie du TRIAC est à puissance maximum. Si la
pression est plus basse que (C16+C17/2) mais plus élevée que (C16-C17/2), la puissance du
compresseur digital scroll sera modulée selon la bande proportionnelle. Si la pression est inférieure à
(C16-C17/2), le compresseur digital s’arrêtera.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
20
Figure 19 : Fonctionnement digital
NOTE : Lorsque l’électrovanne digitale est désactivée, le compresseur fonctionne à pleine
puissance.
NOTE : Au démarrage, l’électrovanne est alimentée pendant le temps de démarrage C20, c’est-àdire le temps d’intervalle avec la vanne active avant le démarrage de la régulation (de 0 à
10 secondes, réglé d’usine à 5 secondes).
2.15 Mode d’urgence (mode secours)
En cas de défaillance du régulateur, le groupe peut fonctionner en mode d’urgence. Le régulateur sera
complètement by-passé et le groupe continuera de fonctionner sur la base du pressostat BP (B10). Les
pressostats de sécurité HP (B21 & B22) restent fonctionnels.
NOTE : Dans la configuration standard, le pressostat BP B10 est un organe de sécurité. Lorsque
le mode d’urgence est activé, les points d’enclenchement et de déclenchement doivent être
ajustés selon les besoins de l’application. Le message d’erreur E58 s’affiche lorsque le mode
d’urgence est activé.
2.15.1 Fonctionnement
Le mode d’urgence peut être activé en permutant l’interrupteur S3 « mode secours ».
Il y a 2 interrupteurs (S1 [Compresseur 1 ENABLE ou STOP] et S2 [Compresseur 2 ENABLE ou STOP])
pour activer les compresseurs (le compresseur digital fonctionnera comme un modèle à puissance fixe
[puissance = 100 %]). En mode d’urgence, l’installateur intervenant doit décider si 1 ou 2 compresseurs
doivent être activés pour fournir suffisamment de puissance. Déconnecter l’un des 2 compresseurs à
l’aide de S1 ou S2 divisera la puissance frigorifique par 2. Une temporisation peut être ajustée à l’aide
du relais K42 pour éviter un cyclage du compresseur en mode secours (réglage d’usine = 10 minutes).
Si les 2 compresseurs sont activés en mode secours (S11 & S12), les 2 compresseurs fonctionneront
toujours en parallèle. Par ailleurs, la temporisation s’applique toujours pour les 2 compresseurs en
parallèle.
Figure 20 : Panneau de commande mode d’urgence – Vue de face et vue de dessous
La régulation des compresseurs est réalisée par le pressostat basse pression B10. En fonctionnement
normal, le pressostat B10 ne sert que pour la sécurité. En mode d’urgence, les réglages doivent être
adaptés aux besoins de l’installation. La temporisation commence dès que la valeur d’enclenchement
du pressostat BP B10 est atteinte. Après la temporisation, le (ou les) compresseur(s) actif(s)
fonctionnera (fonctionneront) à 100 % jusqu’à ce que la valeur de déclenchement du pressostat B10 soit
atteinte et arrête le(s) compresseur(s).
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
21
Les ventilateurs sont automatiquement activés par l’interrupteur S3. Ils sont programmés pour
fonctionner à vitesse maximale en mode d’urgence grâce à l’entrée D1 sur le ventilateur.
Aucun réglage de ventilateur n'est nécessaire dans ce mode de fonctionnement.
NOTE : Le bouton SB1 (bouton de test) permet de by-passer le dispositif basse pression B10. Il
peut être utile, dans certaines conditions, de laisser les compresseurs tourner manuellement.
Seuls des techniciens qualifiés et formés peuvent activer manuellement les compresseurs.
Maintenir les pressions et les températures du système dans les limites acceptables.
Trois voyants LED (P1/P2/P3) indiquent l’état de fonctionnement pendant le mode d’urgence :
▪ P1 vert
= Demande de froid, les compresseurs fonctionnent selon l'activation de S1 & S2
▪ P1 rouge
= Indique que le système est en mode d’urgence
▪ P2 vert
= Compresseur 1 Statut « OK » pour temp. refoulement, niveau d’huile & intensité
▪ P2 rouge
= Compresseur 1 >> Déclenchement HP
▪ P3 vert
= Compresseur 2 Statut « OK » pour temp. refoulement, niveau d’huile & intensité
▪ P3 rouge
= Compresseur 2 >> Déclenchement HP
2.15.2 PS1 – Réglage du point de consigne du pressostat BP en mode d’urgence
Les groupes sont équipés d’un pressostat de sécurité basse pression. Ce dispositif a été conçu selon la
norme EN 12263 et possède une réinitialisation automatique.
En mode d’urgence, le pressostat BP PS1 permet de prendre le contrôle sur la régulation basse
pression. Il doit être réglé au cas par cas, selon les besoins. Les réglages d’usine du pressostat sont
définis à des fins de sécurité et non pas pour fonctionner en mode d’urgence.
Point d’enclenchement (1)
Différentiel (3)
Point de coupure
Réglages d’usine
Pression du test de fuites
Port de connexion
-0,5 … 7 bar
0,5 … 5
-0,9 bar
3,5 / 4,5 bar
24 bar
À souder 6 mm
Tableau 18
1.
2.
3.
Vis de réglage du point d’enclenchement
Point de coupure
Vis de réglage du différentiel de coupure
Figure 21
▪
▪
▪
▪
Les pressostats PS1 sont équipés d’un différentiel de coupure réglable.
Utiliser un tournevis plat ou une clé carrée ¼" pour ajuster les réglages du pressostat.
Régler le point d’enclenchement (1) par la vis de réglage (1).
Régler le point de coupure (2) par la vis de réglage du différentiel de coupure (3).
2.15.3 Fonctionnement de la ventilation en mode d’urgence
Selon les conditions ambiantes, un seul ventilateur peut suffire pendant le fonctionnement d'urgence. Le
ventilateur 1 (moteur M3, fusible F6) est le ventilateur principal en mode d’urgence.
Si le fonctionnement avec de faibles températures ambiantes ne nécessite qu'un seul ventilateur, le
second ventilateur (moteur M4, fusible F7) doit être désactivé (en coupant le fusible F7). L'arrêt du
ventilateur principal M3 avec le fusible F6 désactive également le deuxième ventilateur M4.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
22
2.16 Mode récupération de chaleur (Option)
Les groupes OMTE peuvent être commandés dans la variante spéciale 502 pour fonctionnement avec
récupération de chaleur. Dans cette configuration, des tubes avec vannes de service sont préassemblés
pour pouvoir raccorder un échangeur de chaleur externe pour la désurchauffe.
Figure 22 : Tuyauterie pour la récupération de chaleur
La fonction de récupération de chaleur est active par défaut. Un signal numérique doit être fourni sur les
bornes X11.51 & X11.52 (sonde 5, A15 = récupération de chaleur active) en cas de demande de
chaleur.
Dès que l'entrée numérique DI5 reçoit un signal de demande, la consigne pour la température de
condensation passe du mode « fonctionnement standard » au mode « récupération de chaleur ». Le
point de consigne pour la température de condensation pour récupération de chaleur peut être ajusté
avec le paramètre E67.
Il est recommandé d'utiliser 2 vannes supplémentaires (à boisseau sphérique) dans les conduites
menant à l'échangeur de chaleur externe. Ceci permet un fonctionnement indépendant du groupe sans
récupération de chaleur en cas de problèmes sur l'échangeur de chaleur (voir Figure 23 ci-dessous).
Figure 23 : Mise en œuvre de la récupération de chaleur
La régulation du cycle de l'eau doit être réalisée par un régulateur tiers. Ce régulateur devra fournir un
signal d’entrée numérique au régulateur XCM25D.
2.17 Fonction pumpdown
ATTENTION
Pression de l’installation inférieure à la pression atmosphérique ! Dégâts
au compresseur ! Ne jamais faire fonctionner l’installation en dessous de la
pression atmosphérique. Lors d’un fonctionnement « sous vide », le régulateur
risque de dysfonctionner et d’endommager le compresseur.
Le régulateur XCM25D ne permet pas la fonction pumpdown sur les groupes de réfrigération OMTE,
OLE & OLTE décrits dans ce guide d’application.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
23
2.18 Remise à zéro des réglages d’usine – Hot Key Copeland Controls
2.18.1 Comment sauvegarder les réglages d’usine ou les réglages de l’installateur
Il n’est pas possible de remettre à zéro les paramètres d’usine du régulateur XCM25D sans équipement
additionnel. Il est recommandé d’utiliser la Hot Key Copeland Controls pour sauvegarder les réglages
d’usine au premier démarrage. La même hot key peut être utilisée pour sauvegarder les réglages du
client. La Hot Key Copeland Controls ne fait pas partie de la livraison standard.
A l’aide d’un logiciel de programmation spécial (Copeland Controls Wizmate) et d’un connecteur
(Copeland Controls Prog-Tool), l’utilisateur peut également :
▪ préprogrammer des hot keys ;
▪ copier des hot keys ;
▪ modifier les niveaux de paramètres ;
▪ comparer les listes de paramètres.
Pour de plus amples informations, veuillez visiter notre site www.copeland.com/fr-fr ou contacter votre
support technique Copeland local.
2.18.2 Hot key utilisable avec les groupes équipés du XCM25D
La Hot Key Copeland Controls DK00000300 peut être utilisée pour
télécharger la liste des paramètres. Le code article Copeland est
3226456.
Figure 24 : Hot Key Copeland Controls
2.18.3 Emplacement de la fiche de connexion de la hot key sur le XCM25D
La fiche de connexion de la hot key se situe sur le coin supérieur gauche du régulateur.
Figure 25 : Emplacement de la fiche de connexion de la hot key
2.18.4 Comment programmer une hot key à partir du XCM25D (upload)
▪
▪
▪
▪
Programmer le régulateur avec les touches.
Quand le régulateur est allumé, insérer la hot key et appuyer sur
: le message « uPL » apparaît
suivit du message clignotant « End ».
Appuyer sur la touche SET : le message « End » arrête de clignoter.
Eteindre le régulateur, retirer la hot key et ensuite rallumer le régulateur.
NOTE : Le message « Err » s’affiche en cas d’échec de programmation. Dans ce cas appuyer à
nouveau sur la touche
pour redémarrer la programmation ou retirer la hot key pour annuler
l’opération.
2.18.5 Comment programmer le XCM25D avec une hot key (téléchargement)
▪
▪
▪
▪
▪
Eteindre le régulateur.
Insérer la hot key préprogrammée dans la fiche de connexion à 5 broches et rallumer le régulateur.
La liste des paramètres de la hot key est automatiquement téléchargée dans la mémoire du
régulateur. Le message « doL » clignote, suivi du message « End ».
Après 10 secondes, le régulateur redémarre avec les nouveaux paramètres.
Retirer la hot key.
NOTE : Le message « Err » s’affiche en cas d’échec de programmation. Dans ce cas éteindre le
régulateur et ensuite le rallumer pour redémarrer le téléchargement, ou retirer la hot key pour
annuler l’opération.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
24
2.19 Dépannage – Historique des alarmes
Le régulateur enregistre dans le menu Alarmes le nombre total d’alarmes (maximum 50) (voir Annexe 2
« Menu Alarmes »).
Action
Touche ou
affichage
Accéder au menu
Attendre une action
SEC
Accéder à la liste
de la section
Sélectionner une
alarme active dans la
liste
ou
Quitter le menu
Notes
Appuyer puis relâcher la touche ALR.
Accès au menu de changement de section. La section
« Liste d’alarmes » est active.
Appuyer sur SET pour confirmer. La liste suivante permet
de sélectionner la bonne fonction réseau.
Faire défiler la liste d’alarmes actives avec le numéro
correspondant (lettre + chiffre, A01-A50).
Appuyer sur
pour voir le nom ou le code de l’alarme.
Appuyer sur
pour voir l’alarme active suivante.
Appuyer sur
simultanément ou attendre environ
10 secondes sans appuyer sur aucune touche.
Tableau 19 : Comment consulter la liste des alarmes
2.20 Protection du moteur du compresseur
Le régulateur électronique XCM25D protège le moteur du compresseur contre les problèmes suivants :
▪ perte de phase ;
▪ sens des phases incorrect ;
▪ déséquilibre de tension.
2.21 Protection des pressions du groupe
2.21.1 Pressostat haute pression
Un pressostat HP non réglable protège l’installation des pression trop élevées. Il s’ouvre en cas de
pression de refoulement anormalement élevée (au-dessus de 28,8 bar).
▪
Le groupe s’arrête puis redémarre automatiquement après une temporisation de 5 minutes et après
une diminution de la pression à 24 bar.
2.21.2 Pressostat basse pression
Comme pour la sonde HP, le régulateur électronique reconnaît l’action de commutation du contact du
pressostat basse pression réglable, qui s’ouvrira dans le cas d’une pression d’aspiration anormalement
basse.
▪
Le groupe s’arrête puis redémarre automatiquement après une temporisation de 3 minutes (D28) et
quand la pression de réenclenchement est atteinte.
Le groupe est toujours équipé d’un capteur de pression BP qui est aussi utilisé pour protéger le groupe
contre un fonctionnement sous vide. En cas de panne éventuelle du régulateur, le pressostat BP
autorise le groupe à fonctionner en mode d’urgence (voir paragraphe 2.15 « Mode d’urgence (mode
secours) »).
2.22 Autres entrées du régulateur XCM25D
2.22.1 Mode récupération de chaleur
Le régulateur électronique possède une entrée numérique DI5 pour activer le mode récupération de
chaleur. Les bornes précâblées X11.51 & X11.52 sont disponibles pour raccorder le signal de demande.
Le câblage entre le régulateur et les bornes est monté d’usine. Pour de plus amples informations, voir
paragraphe 2.16 « Mode récupération de chaleur (Option) ».
2.22.2 Sonde de température ambiante
Copeland fournit une sonde de température ambiante connectée au régulateur électronique XCM25D.
Cette sonde de température a plusieurs fonctions comme le mode de régulation d’urgence, la réduction
de la vitesse des ventilateurs et la régulation de la résistance de carter.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
25
2.22.3 Contrôle du niveau de fluide – Organe de détection de fuite
La bouteille réservoir de liquide est équipée d’un contrôleur de niveau de liquide LW4-L120 Copeland
Flow Controls. Ce dispositif fournit un signal numérique au régulateur XCM25D en cas de niveau de
charge trop faible dans la bouteille. De cette manière, il indique les fuites de l’installation à un stade très
précoce.
Le système LW4-L120 est raccordé à l’entrée numérique DI3 (bornes X1.65/66/67).
2.22.4 Panne de la ventilation – Retour d’information de la ventilation
Grâce à l'introduction de la technologie des ventilateurs EC, le régulateur reçoit un feedback sur l’état de
fonctionnement des ventilateurs. En cas de panne, l'entrée numérique DI7 (bornes X1.55/56/57) est
activée et une alarme de ventilateur s’affiche.
2.23 Sortie Alarme (DO5) du régulateur XCM25D
La sortie numérique DO5 est préconfigurée comme un contact d’alarme. Le contact (max. 5 A,
250 VAC) est activé en cas d’alarme ou de blocage. L’avertissement s’affiche uniquement sur le
régulateur.
Ce réglage peut être ajusté à l’aide du paramètre S01.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
26
3
Installation
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risques de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les
raccords du groupe sous pression avec prudence.
IMPORTANT
L’emplacement de l’installation doit être déterminé en accord avec les
réglementations locales en matière de sécurité sur le lieu de travail.
Les Grands Groupes de Réfrigération Copeland OMTE, OLE & OLTE sont livrés avec une charge de
sécurité de gaz neutre.
Les groupes doivent être disposés de manière à éviter toute obstruction du condenseur ou de ses
ailettes par saletés, poussières, sacs plastiques, feuilles mortes, papiers etc…
Les groupes doivent être installés de façon à permettre une bonne circulation d’air.
Un condenseur encrassé ou obstrué provoquera l’augmentation de la température de condensation,
réduisant de ce fait la puissance frigorifique et provoquant un déclenchement du pressostat HP.
Nettoyer régulièrement les ailettes du condenseur.
3.1
Manutention des groupes de réfrigération
3.1.1 Transport et entreposage
AVERTISSEMENT
Risque de chute ! Risque de blessures ! Ne déplacer les groupes de
réfrigération qu’avec du matériel de manutention adapté au poids. Maintenir en
position verticale. Respecter les limites d'empilage selon la Figure 26. Ne rien
empiler sur les caisses. Maintenir à l'abri de l'humidité.
Respecter le nombre maximum « n » d’emballages identiques pouvant être empilés l’un sur
l’autre :
▪
▪
Transport : n = 0
Entreposage : n = 0
Figure 26 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage
3.1.2 Poids
Groupe
Poids net (kg)
Poids brut (kg)
OMTE-76D
345
383
OMTE-90D
348
386
OMTE-152D
508
566
OLE-49
314
352
OLTE-82D
511
569
Tableau 20 : Poids
3.1.3 Manutention
AVERTISSEMENT
Manutention d’équipement lourd ! Risque de blessures ! Ne jamais rester à
proximité du groupe de réfrigération lorsque celui-ci est levé. Utiliser uniquement
des outils et des dispositifs de fixation adéquats pour stabiliser le groupe
pendant le transport et le levage.
ATTENTION
Manipulation incorrecte ! Dégâts au groupe ! Ne jamais utiliser d’élingues lors
du transport ou du levage du groupe de réfrigération, car elles pourraient écraser
le groupe.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
27
Le groupe de réfrigération doit toujours être soulevé par les points marqués par les flèches jaunes sur
les schémas ci-dessous.
Figure 27 : Points de levage des groupes OMTE, OLE & OLTE
Figure 28 : Centre de gravité
3.2
Raccordements frigorifiques
3.2.1 Installation des lignes frigorifiques
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de lésions de la peau et des yeux ! Les groupes
sont pressurisés avec de l’air sec. Ouvrir les raccords et vannes du groupe sous
pression avec prudence.
IMPORTANT
Qualité des tuyauteries ! Contamination de l’installation ! Tous les tubes
doivent être de qualité frigorifique, propres, déshydratés et maintenus bouchés
aux 2 extrémités jusqu’à l’installation. Au cours du montage, si personne ne
travaille à l’installation pendant 2 heures ou plus, les tubes doivent aussi être
rebouchés afin d’éviter la présence d’humidité et de contaminants dans
l’installation.
Taille des raccords ! Débit de fluide inapproprié ! Les raccords de service
des groupes (aux vannes de service) n’ont pas forcément la dimension
correspondant aux lignes frigorifiques de l’installation. Les dimensions des
vannes de service ont été sélectionnées pour un confort d’installation, et dans
certains cas (pour les plus gros groupes) elles peuvent être considérées comme
trop petites. Toutefois ces raccords de service sont adéquats pour les lignes très
courtes. Toutes les tuyauteries devront être dimensionnées selon les besoins de
l’installation.
La tuyauterie doit être dimensionnée pour assurer des performances optimales et un bon retour d’huile.
Le dimensionnement doit aussi prendre en compte la plage d’application complète du groupe de
réfrigération.
Les tuyauteries doivent être aussi courtes que possible, et présenter un minimum de changements de
direction. Il est conseillé d’employer des coudes à grand rayon. Il faut également éviter de piéger de
l’huile ou du fluide, en particulier sur la ligne d’aspiration. Idéalement, la ligne d’aspiration devrait être en
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
28
légère pente vers le groupe. La pente recommandée est de 1/200 à 1/250. Des boucles, doubles
colonnes et diamètres de tube réduits peuvent être nécessaires quand de longues colonnes verticales
ne peuvent pas être évitées.
Toutes les lignes doivent être correctement soutenues pour éviter des fléchissements pouvant créer des
pièges à huile. Les distances recommandées entre 2 supports sont données au Tableau 21 cidessous :
1/2" (12,5 mm)
Distance maximale
entre 2 supports
1,20 m
5/8" (16,0 mm)
1,50 m
7/8" (22,0 mm)
1,85 m
1 1/8" (28,5 mm)
2,20 m
Taille du tube
Tableau 21 : Distance maximale entre 2 supports
NOTE : Il est fortement conseillé d’isoler les lignes aspiration et liquide entre le groupe OLTE et
l’évaporateur.
3.2.2 Dimensions des raccords
Figure 29 : Raccords aspiration et liquide
Groupe
Ligne aspiration
Ligne liquide
OMTE-76D & OMTE-90D
1 3/8" (35 mm)
5/8" (16 mm)
OLE-49
1 3/8" (35 mm)
1/2" (12,5 mm)
OMTE-152D & OLTE-82D
1 5/8" (41,5 mm)
7/8" (22 mm)
Tableau 22 : Diamètre des lignes d’aspiration et liquide
3.2.3 Recommandations pour le brasage
AVERTISSEMENT
Températures élevées ! Brûlures ! Procéder avec prudence lors du brasage
des composants du circuit. Ne pas toucher le compresseur tant qu’il n’a pas
refroidi. Veiller à ce que les autres équipements à proximité du compresseur ne
le touchent pas.
ATTENTION
Températures élevées ! Risque d'endommagement des composants !
Toujours utiliser un chiffon humide pour braser le tube d'aspiration. Porter une
attention particulière au transmetteur de pression sur la conduite d'aspiration : il
doit être refroidi pendant le brasage afin d'éviter de l’endommager.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
29
ATTENTION
Blocage ! Casse du compresseur ! Pendant le brasage, maintenir dans le
circuit un débit d’azote dépourvu d’oxygène à basse pression. L’azote déplace
l’air et empêche la formation d’oxydes de cuivre dans le système. Si des oxydes
de cuivre se forment dans l’installation, ils peuvent obstruer les filtres de
protection des tubes capillaires, des détendeurs et des orifices de retour d’huile
de l’accumulateur.
Contamination ou humidité ! Endommagement des paliers ! Afin de
minimiser l’entrée de contaminants et d’humidité, n’ôter les bouchons que
lorsque le compresseur est raccordé à l’installation.
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Retirer le capuchon du raccord de la ligne de refoulement.
Retirer le capuchon du raccord de la ligne d’aspiration.
Ouvrir à moitié les deux vannes. Faire en sorte que la charge de sécurité ne se libère pas trop
brutalement.
Vérifier que les diamètres interne et externe des raccords des tubes soient propres avant de
procéder au montage.
Les deux tubes sortent à l’arrière du carrossage du groupe de réfrigération ; il est donc recommandé
d’isoler le carrossage en appliquant un chiffon humide sur le cuivre de la tuyauterie.
Matières de brasage recommandées : une baguette de brasure cuivre/phosphore ou
cuivre/phosphore/argent doit être utilisée pour le brasage cuivre/cuivre. Une baguette de brasure
argent est utilisée pour braser des métaux de nature différente ou ferreux avec une électrode
enrobée ou avec apport de flux séparé.
Utiliser un chalumeau à double tête.
Figure 30 : Vue en coupe du brasage
3.2.4 Brasage des tubes
Pour le brasage des tubes, voir la Figure 31 et la procédure ci-dessous :
Figure 31 : Zones de brasage
du raccord d’aspiration
▪ Engager le tube de cuivre dans le tube du groupe de
réfrigération.
▪ Chauffer la zone 1. Lorsque le tube approche de la température
de brasage,
▪ Chauffer la zone 2 jusqu’à ce que la température de brasage
soit atteinte. Chauffer le tube de façon uniforme. Déplacer le
chalumeau de haut en bas et en le faisant tourner autour du tube.
▪ Ajouter de la matière de brasage à l’endroit du raccord tout en
déplaçant le chalumeau autour du raccord pour faire couler de la
matière autour de sa circonférence.
▪ Chauffer alors la zone 3. Ceci fera couler la brasure à l’intérieur
du raccord.
NOTE : Le temps passé à chauffer la zone 3 doit être aussi bref que possible. Comme pour le
brasage de tout raccord, toute surchauffe peut nuire au résultat final.
NOTE : Il se peut que les procédures de brasage doivent être modifiées par rapport à celles qui
sont couramment utilisées, l’acier et le cuivre ayant des propriétés thermiques différentes.
Pour démonter un raccord : Chauffer lentement et de manière uniforme les zones de raccord 2 et 3
jusqu’à ce que la brasure se ramollisse et que la tuyauterie puisse être extraite du raccord.
Pour remonter un raccord : Se conformer à la procédure décrite ci-dessus.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
30
3.3
Raccordements électriques
AVERTISSEMENT
Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation avant
toute intervention sur l’équipement électrique.
3.3.1 Branchements de l'alimentation électrique
AVERTISSEMENT
Broches sous tension ! Risque de choc électrique ! Certaines broches à
connexion rapide (C1 & DO2) non utilisées sur le XCM25D pourraient être sous
tension. Elles sont protégées par des cosses isolantes montées d’usine. Oter ces
cosses avec précaution lors d’une maintenance sur site.
Le raccordement électrique des groupes de réfrigération doit être réalisé par des techniciens qualifiés
conformément aux normes en vigueur pour les équipements électriques, par exemple DIN EN 60204-1.
Les chutes de tension et les températures de ligne doivent être prises en considération pour la sélection
des câbles.
Les groupes de réfrigération OMTE, OLE & OLTE sont conçus pour être alimentés en 380-420 V / 3 Ph /
50 Hz. Ils peuvent supporter une tolérance de ± 10 % sur la tension.
Le disjoncteur et l’interrupteur principal doivent être coupés avant d’ouvrir le panneau frontal du groupe.
Avant la mise en service, s’assurer que le fil du neutre « N » et la mise à la terre « PE » sont raccordés
à l'interrupteur principal.
3.3.2 Intensités maximales pour la sélection du câble
Intensité rotor
bloqué
64 + 65,5 A
Intensité maximale de
fonctionnement
28 A
OMTE-90D-TFD-501
2 x 74 A
30 A
OMTE-152D-TFD-501
2 x 118 A
55 A
OLE-49-TFD-501
139 A
27 A
OLTE-82D-TFD-501
2 x 118 A
66 A
Groupe
OMTE-76D-TFD-501
Tableau 23 : Valeurs électriques maximales
3.3.3 Classe de protection IP
▪
▪
▪
▪
Groupes : classe de protection IPX4.
Compresseurs scroll : IP21 selon IEC 34.
Ventilateur : IP44 selon IEC 34.
Bobine de l’électrovanne : IP65 selon DIN 43650.
3.4
Emplacement et montage
IMPORTANT
Poussière et saletés ! Réduction de la durée de vie du groupe ! Le groupe
ne doit jamais être installé à proximité d’une source de poussière. Un
encrassement des ailettes du condenseur augmentera les températures de
condensation et réduira la durée de vie de l’installation.
Il est indispensable de laisser un espace libre autour du groupe comme indiqué à la Figure 32 (voir
dimensions en bleu). L'accès pour la maintenance et le débit d'air ont été pris en compte dans la
formulation de ces recommandations.
Dans le cas où plusieurs groupes sont installés sur un même emplacement, l’installateur doit prendre en
compte chaque groupe séparément. Le nombre de groupes et l’espace disponible étant très variables, il
n'est pas possible de détailler tous les cas de figure dans ce manuel ; en règle générale, il faut éviter de
gêner le flux d’air entre les condenseurs et les groupes.
Idéalement, le groupe doit être monté sur une dalle en béton massif avec des bandes anti-vibration
entre les pieds du groupe et le béton.
Un autre facteur à prendre en compte lors de la recherche d’un bon emplacement est la direction du
vent dominant. Par exemple, si l’air quittant le condenseur est face au vent dominant, le flux d’air au
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
31
condenseur sera gêné, ce qui fera augmenter la température de condensation et aura pour résultat de
diminuer la durée de vie du groupe. Un déflecteur permettra de remédier à cette situation.
La catégorie de corrosivité du lieu d’installation doit également être prise en compte. Veuillez consulter
le paragraphe 2.9.7 « Carrossage » pour de plus amples informations.
Figure 32 : Dimensions et distances de montage en mm
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
32
4
Démarrage et fonctionnement
AVERTISSEMENT
Effet diesel ! Explosion de l’installation ! À haute température, le mélange
air/huile peut engendrer une explosion. Éviter tout fonctionnement avec de l’air.
Avant la mise en service de l’installation, vérifier que toutes les vannes du groupe sont complètement
ouvertes. L’installation, la réparation et la maintenance de matériel de réfrigération ne peuvent être
exécutées que par du personnel qualifié et autorisé.
4.1
Tirage au vide (Evacuation)
ATTENTION
Charge en fluide insuffisante ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter
le groupe/régulateur sans une charge minimale de fluide dans l’installation. Un
fonctionnement sous vide pourrait entraver le fonctionnement du régulateur et
causer des dégâts au compresseur.
IMPORTANT
La procédure d’évacuation concerne la réalisation d’un tirage au vide standard et
NE DEPEND PAS DU TEMPS ! L'installation doit être tirée au vide à l'aide d'une
pompe à vide avant sa mise en service. L'humidité résiduelle suite à un bon
tirage au vide doit être inférieure à 50 ppm. Il est conseillé d'installer des vannes
d'accès correctement dimensionnées sur la ligne liquide et la ligne d’aspiration,
aux points les plus éloignés du compresseur. L'installation doit être tirée au vide
à moins de 3 mbar ; si nécessaire, casser le vide avec une charge d’azote sec.
La pression doit être mesurée en installant une jauge de vide sur la vanne
d'accès et non sur la pompe à vide, ceci pour éviter les mesures incorrectes
générées par les pertes de charge dans le flexible de raccordement.
IMPORTANT
Veiller à ce que tous les composants du circuit frigorifique pouvant isoler une
partie de l'installation lorsqu'elle est hors tension (électrovannes, détendeurs,
régulateurs, vannes, etc.) soient ouverts manuellement pour assurer une
évacuation réussie dans toute la tuyauterie.
Avant la mise en service de l'installation, il faut la tirer au vide avec une pompe à vide, idéalement
jusqu'à une pression absolue de 3 mbar. Un tirage au vide correct réduit l'humidité résiduelle à 50 ppm.
Pendant la procédure initiale, les vannes d'arrêt d'aspiration et de refoulement du compresseur restent
fermées. Il est conseillé d'installer des vannes d'accès de taille adéquate au point le plus éloigné du
compresseur sur les lignes d'aspiration et liquide. La pression doit être mesurée à l'aide d'un manomètre
à vide sur les vannes d'accès et non sur la pompe à vide ; cela permet d'éviter les mesures erronées
résultant du gradient de pression le long des lignes de raccordement à la pompe.
Les exigences les plus sévères sont appliquées à la conception de l'étanchéité de l'installation et aux
méthodes de contrôle de l'étanchéité ; veuillez vous référer à la norme EN 378.
4.2
Procédure de charge
4.2.1 Procédure de charge en fluide frigorigène
ATTENTION
Vannes de service fermées ! Endommagement du compresseur ! Ne pas
charger le groupe sous phase vapeur. La vanne d’aspiration ne doit pas être
entièrement fermée lorsque le compresseur tourne, pour éviter d’endommager le
compresseur comme décrit ci-dessus. La vanne d’aspiration facilite l’installation
et permet de raccorder des manomètres sans ôter le panneau du groupe.
IMPORTANT
Mauvaise procédure de charge ! Surchauffe ! La conception du compresseur
scroll nécessite une charge du fluide liquide sur la ligne d’aspiration aussi rapide
que possible, afin d’éviter que le compresseur ne fonctionne avec une quantité
de fluide insuffisante pour refroidir le moteur et les spirales en mouvement. La
température peut grimper très vite dans les spirales en cas de manque de fluide.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
33
IMPORTANT
Fuite de fluide ! Contamination de l’environnement ! En cas de fuite, la zone
environnante peut être contaminée avec un mélange d’huile et de fluide. Vérifier
périodiquement l’étanchéité de l’installation.
Avant de charger ou recharger, des tests de pression et d’étanchéité doivent être
menés sur l’installation avec un gaz de purge approprié.
S’assurer que l’installation frigorifique soit raccordée à la terre avant de la charger en fluide.
La précharge doit être effectuée avec du fluide liquide via la vanne liquide. Il est conseillé de précharger
le côté aspiration partiellement pour éviter un fonctionnement à vide. Un complément de charge pourra
être effectué avec minutie côté aspiration tout en observant le voyant.
Il faut faire extrêmement attention à ne pas trop remplir l’installation de fluide. Le fabricant/installateur de
l’installation doit respecter les limites de charge conformément aux normes en vigueur, telles que, mais
sans s’y limiter, EN 378.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/CE concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que la charge en fluide est suffisante.
4.2.2 Niveau de charge de la bouteille réservoir de liquide
La bouteille réservoir de liquide est équipée de 2 voyants, disposés respectivement à environ 30 % et
80 % de la quantité de charge. Le dispositif de surveillance de niveau donne une alarme au régulateur
du système pour une charge de 20 %.
Figure 33 : Niveau de charge de la bouteille réservoir de liquide
4.2.3 Procédure de charge en huile
Les groupes de réfrigération OMTE, OLE & OLTE sont livrés préchargés en huile. Après le démarrage
de l’installation, il est recommandé de vérifier le niveau d’huile et de faire l'appoint si nécessaire.
Comme indiqué au paragraphe 2.6.1 « Huiles et fluides frigorigènes approuvés », Copeland
recommande d'utiliser les huiles suivantes :
▪ Emkarate RL 32 3MAF
▪ Mobil EAL Arctic 22 CC
La charge en huile peut être effectuée par le raccord Schraeder situé sur la vanne d’aspiration.
Sur une installation vide, il est possible d’utiliser le port de service au refoulement du réservoir d’huile
(voir Figure 34).
Figure 34 : Ports de service pour la charge en huile
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
34
Les compresseurs des groupes OMTE-152D et OLTE-82D sont équipés d’un dispositif de gestion de
l’huile Copeland Flow Controls TraxOil OM3. Les compresseurs seront déconnectés en cas de niveau
d’huile insuffisant. Le TraxOil injecte la quantité d’huile adéquate si nécessaire. Il est important d’avoir
suffisamment d’huile dans le circuit pour assurer le bon fonctionnement du système de gestion de
l’huile.
NOTE : Les groupes OMTE & OLTE sont équipés d’un séparateur d’huile, chargé d’usine avec
3,8 litres d’huile. Le niveau d’huile dans le voyant du séparateur d’huile doit toujours se situer à
l’extrémité supérieure.
Sens de rotation des compresseurs scroll
4.3
Les compresseurs scroll, comme bien d’autres types de compresseurs, ne compressent que dans un
sens de rotation. Les compresseurs triphasés sont protégés contre la rotation inverse grâce au
régulateur.
Nombre maximum de démarrages du compresseur
4.4
Nombre maximum de démarrages autorisé par heure : 10. Le réglage d’usine du régulateur XCM25D
prend déjà en compte le nombre maximal de démarrages et arrêts autorisé et régule aussi le temps
minimal de fonctionnement. Ces consignes ne doivent être modifiées que de façon exceptionnelle.
Vérifications avant le démarrage et pendant le fonctionnement
4.5
IMPORTANT
Vannes partiellement ouvertes ! Piégeage de liquide ! Les 2 vannes de la
ligne liquide doivent être complètement ouvertes, afin d’éviter de piéger du
liquide.
Avant de démarrer le système pour la première fois :
▪ Vérifier que toutes les vannes sur la ligne liquide soient complètement ouvertes.
▪ Saisir les paramètres essentiels dans le régulateur au niveau de programmation 1 (type de fluide,
consignes de marche/arrêt du compresseur, consigne de ventilation...) selon l’application requise.
▪ Procéder à une inspection visuelle générale.
▪ Vérifier le sens de rotation de la ventilation avant de démarrer les compresseurs, et mettre en
marche les ventilateurs manuellement.
▪ Procéder à des tests de contrôle sur toutes les commandes, y compris tout système de sauvegarde
manuelle, pour s’assurer de leur bon fonctionnement.
▪ Vérifier également les points suivants :
✓ Documentation et marquage du système, en particulier pour les équipements sous pression.
✓ Installation des dispositifs de sécurité.
✓ Réglage de la pression de tous les dispositifs de sécurité et des autres pressostats.
✓ Niveaux d’huile du compresseur et du réservoir d’huile.
✓ Cartouche bien installée dans le déshydrateur.
✓ Relevés des tests de pression.
✓ Toutes les vannes ouvertes ou fermées selon les besoins de fonctionnement.
Après le démarrage, et lorsque les conditions de fonctionnement sont stabilisées :
▪ Il est conseillé de vérifier à nouveau le niveau d’huile du compresseur et, si nécessaire, de faire
l’appoint pour assurer un niveau suffisant (milieu du voyant d’huile).
▪ Les éléments suivants doivent également être contrôlés :
✓ Ordre des phases des compresseurs scroll.
✓ Rotation des ventilateurs.
✓ Niveau de fluide.
✓
✓
Niveau d’huile du réservoir d’huile.
Surchauffe des détendeurs.
NOTE : Sur les groupes OMTE et OLTE, avant le premier démarrage du compresseur, le niveau
d’huile dans le compresseur standard peut dépasser le milieu du voyant d’huile. Après le
premier démarrage, le niveau d’huile devra se situer au niveau standard.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
35
4.6
Fluctuations de pression sur les groupes digitaux
Les compresseurs scroll digitaux peuvent moduler la puissance. Une électrovanne normalement fermée
(hors tension) est l’élément clé de la modulation. Lorsque l'électrovanne est alimentée, les deux spirales
s'écartent axialement pour se mettre en mode débrayé. Dans cet état, le moteur du compresseur
continue à tourner, mais sans comprimer. Dans le cadre de la modulation scroll, les pressions
d'aspiration et de refoulement peuvent fluctuer. En mode débrayé, la pression de refoulement diminue et
la pression d'aspiration augmente. Cette fluctuation normale de la pression n'a aucun effet observable
sur la fiabilité du compresseur ou des composants de l’installation. Cependant, l'installation et le réglage
des organes de contrôle de pression doivent en tenir compte.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
36
5
Maintenance et réparation
AVERTISSEMENT
Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Respecter la procédure de
verrouillage/déverrouillage et les réglementations nationales avant toute
intervention de maintenance ou d'entretien sur l’installation.
Utiliser des connexions électriques vissées dans toutes les applications. Se
reporter aux schémas de câblage de l'équipement d'origine. Les raccordements
électriques doivent être réalisés par des techniciens qualifiés en électricité.
5.1
Ouverture du carrossage
Lors d’un entretien ou d’une maintenance, il peut être nécessaire d’ouvrir le carrossage et/ou les capots
du groupe. Les principaux composants sont tous aisément accessibles.
5.1.1 Ouverture de l’armoire électrique
AVERTISSEMENT
Haute tension ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation électrique
principale pour mettre le groupe hors tension avant d’ouvrir l’armoire électrique
ou d’effectuer toute tâche sur l’équipement électrique. Ne jamais ouvrir l’armoire
électrique par temps de pluie tant que l’alimentation principale n’a pas été
coupée.
▪
Déverrouiller les serrures situées des deux côtés de l’armoire électrique et soulever le capot.
Figure 35 : Position des serrures
5.1.2 Ouverture du compartiment compresseur
▪
Dévisser les deux vis situées en haut du capot du compartiment compresseur, débrancher le câble
de mise à la terre (vert/jaune), puis soulever le capot.
Figure 36 : Ouverture du compartiment compresseur
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
37
5.1.3 Démontage de la grille de protection de la ventilation
AVERTISSEMENT
Pièces en rotation non couvertes ! Risque de blessures ! Toujours mettre le
groupe hors tension avant de retirer la grille du ventilateur du condenseur. Ne
jamais mettre le groupe en marche ou faire fonctionner le ventilateur sans sa
grille de sécurité.
▪
▪
La grille peut être ôtée uniquement si le groupe est à l’arrêt.
Pour ôter la grille, dévisser les six vis de fixation puis soulever la grille.
Figure 37 : Ouverture de la grille de protection de la ventilation
5.1.4 Accès aux accessoires internes du condenseur
▪
▪
Le panneau latéral peut être ôté uniquement si le groupe est à l’arrêt.
Pour ôter le panneau latéral, commencer par dévisser les 3 vis situées sous le condenseur, puis
dévisser les vis restantes et ôter le capot en le soulevant.
Figure 38 : Accès aux accessoires internes du groupe
5.2
Remplacement d’un compresseur
ATTENTION
Lubrification insatisfaisante ! Destruction des paliers ! Changer
l’accumulateur après avoir remplacé un compresseur suite à un grillage du
moteur. L’orifice de retour d’huile de l’accumulateur et/ou le filtre peuvent être
encrassés ou bouchés, ce qui provoquerait un manque d’huile, donc une casse
du nouveau compresseur.
En cas de grillage du moteur, la plus grande partie de l’huile contaminée est enlevée avec le
compresseur. Le nettoyage du reste de l’huile se fait au moyen des filtres déshydrateurs montés sur les
tuyauteries d’aspiration et liquide. L’utilisation d’un filtre déshydrateur (composé d’alumine activée à
100 %) sur la tuyauterie d’aspiration est conseillée mais le filtre doit être démonté après 72 heures.
En présence d’un accumulateur, il est vivement recommandé de remplacer celui-ci, car des débris
peuvent obstruer l’orifice de retour d’huile de l’accumulateur ou le filtre suite à la panne du compresseur,
ce qui provoquerait un manque d’huile sur le compresseur de remplacement et une seconde casse.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
38
Lorsqu’un compresseur est remplacé sur le terrain, il se peut qu’une grande partie de l’huile reste dans
l’installation. Même si cela n’affecte pas la fiabilité du compresseur de remplacement, l’huile en excès
accentuera la résistance du rotor et augmentera sa consommation d’énergie.
▪
▪
▪
▪
Avant toute intervention, mettre le groupe de réfrigération hors tension.
Fermer les vannes pour isoler le compresseur du système.
Récupérer le fluide du groupe et s’assurer que le compresseur n’est plus sous pression.
Dévisser et enlever les fixations du compresseur et soulever ce dernier pour le remplacer par un
nouveau compresseur.
NOTE : Pour de plus amples informations, consulter le guide d’application des compresseurs.
5.3
Raccordements électriques
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que
l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est
hors tension avant de procéder à l’intervention.
Tous les groupes de réfrigération génèrent des vibrations plus ou moins importantes. Les Grands
Groupes de Réfrigération Copeland ne font pas exception. Avec le temps, en raison de ces légères
vibrations et des fluctuations de température qui se produisent sous le carrossage, il est possible que
certaines connexions électriques se desserrent. Le connecteur électrique principal et le contacteur du
compresseur sont les plus susceptibles d’être affectés. Il est conseillé de vérifier le serrage des
principaux raccordements électriques et de procéder à une inspection visuelle des connexions basse
tension embouties au moins deux fois par an.
Dans tous les cas, lorsque qu’un panneau métallique (avec prise de terre) est démonté pour une
maintenance, toutes les connexions à la terre doivent être reconnectées lors du remontage avant de
faire fonctionner le groupe.
5.4
Ailettes des condenseurs
ATTENTION
Nettoyage avec solution acide ! Corrosion des ailettes ! Ne pas utiliser de
solution acide pour nettoyer les condenseurs. Après nettoyage, les ailettes
doivent être légèrement brossées avec un peigne à ailettes.
Les ailettes des condenseurs s’encrassent avec le temps en raison du passage de l’air sur ceux-ci. Il en
résulte une augmentation de la température de condensation et une diminution des performances du
groupe. Il est recommandé de procéder au nettoyage régulier des ailettes, en général tous les deux
mois au minimum.
En règle générale et dans le respect de l’environnement, Copeland recommande de nettoyer les ailettes
avec un détergent liquide dilué à l’eau claire. Le châssis des groupes présente des rainures débouchant
sur un large trou de drainage de sorte que, si le groupe est correctement installé, les produits de
nettoyage seront évacués. Un léger brossage vers le bas dans le sens des ailettes doit être effectué
avant le lavage afin d’éliminer le gros des saletés.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/CE concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, les échangeurs de chaleur doivent être nettoyés
régulièrement.
5.5
Recherche de fuites
ATTENTION
Présence de fuites ! Panne de l’installation ! Il est recommandé de resserrer
régulièrement tous les raccords Rotalock des tuyauteries et des fixations aux
valeurs d’origine après la mise en route de l’installation.
Tous les raccords de l’installation doivent être testés contre les fuites lors de chaque intervention de
maintenance. La fréquence de vérification est décrite dans la norme EN 378-4, Annexe D. Copeland
recommande de vérifier l’étanchéité de l’installation au moins tous les 6 mois.
Les couples de serrage des vannes et des adaptateurs de l’installation munis de raccords Rotalock
peuvent diminuer de manière significative après un certain temps de fonctionnement. Les changements
de température récurrents, les vibrations et autres facteurs peuvent entraîner une dilatation et une
contraction du métal et un relâchement des joints. Il est recommandé de resserrer régulièrement les
raccords Rotalock aux valeurs d'origine.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
39
Cependant, les bouchons de tuyau montés d’usine avec un produit d'étanchéité ne doivent pas être
resserrés, car cela briserait le joint et créerait un chemin de fuite dans le produit d'étanchéité durci.
Raccord
Couples de serrage (Nm)
Rotalock 1/2" x 5/8"
Raccords à braser
Rotalock 5/8" x 5/8"
Raccords à braser
Rotalock 7/8" x 7/8"
Raccords à braser
Rotalock B.5/8", R.1"-14NS
35
Rotalock B.7/8", R.1 1/4"
45
Rotalock B.1 3/8", R.1 3/4"
70
Tableau 24 : Couples de serrage des raccords Rotalock
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/CE concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que les charges en fluide et en huile sont
suffisantes.
5.6
Moteurs et ventilateurs de condenseurs
Il est recommandé d’effectuer une inspection annuelle de ces composants, en particulier le serrage des
vis, l’usure des paliers de ventilateurs, et de procéder au nettoyage de tout dépôt solide pouvant
engendrer une rotation déséquilibrée.
Les moteurs sont pourvus de paliers à lubrification permanente ne nécessitant pas de lubrification
régulière ; seul leur niveau d’usure doit être contrôlé.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
40
6
▪
Certification et approbation
Les Grands Groupes de Réfrigération Copeland sont conformes à la Directive Machines
MD 2006/42/CE. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées suivantes :
− EN 378-2 : Systèmes frigorifiques et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et
d'environnement – Partie 2 : Conception, construction, essais, marquage et documentation.
▪
− EN 60335-2-89 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Règles particulières pour
les appareils de réfrigération à usage commercial avec une unité de condensation du fluide
frigorigène ou un compresseur incorporé ou à distance.
Les Grands Groupes de Réfrigération Copeland sont conformes à la Directive Compatibilité
Electromagnétique CEM 2014/30/UE. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées
suivantes :
− EN 55014-1 : Compatibilité électromagnétique (CEM) – Exigences pour les appareils
électrodomestiques, outillages électriques et appareils analogues – Partie 1 : Emission.
− EN 55014-2 : Compatibilité électromagnétique (CEM) – Exigences pour les appareils
électrodomestiques, outillages électriques et appareils analogues – Partie 2 : Immunité – Norme
de famille de produits.
− EN 61000-2-12 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 2-12 : Environnement – Niveaux
de compatibilité pour les perturbations conduites à basse fréquence et la transmission des
signaux sur les réseaux publics d'alimentation à moyenne tension.
− EN 61000-3-11 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-11 : Limites - Limitation des
variations de tension, des fluctuations de tension et du papillotement dans les réseaux publics
d'alimentation basse tension. Équipements ayant un courant assigné inférieur ou égal à 75 A et
soumis à un raccordement conditionnel.
▪
▪
▪
▪
7
− EN 61000-6-3 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 6-3 : Normes génériques – Norme
sur l'émission pour les environnements résidentiels, commerciaux et de l'industrie légère.
Les Grands Groupes de Réfrigération Copeland ainsi que la tuyauterie sont conformes à la Directive
des Equipements sous Pression DESP 2014/68/EU. Norme harmonisée appliquée :
− EN 378-2 : Systèmes frigorifiques et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et
d'environnement – Partie 2 : Conception, construction, essais, marquage et documentation.
Les Grands Groupes de Réfrigération Copeland ainsi que leurs pièces détachées et accessoires
sont conformes à la Directive RoHS 2011/65/EU, (EU) 2015/863 sur la limitation de l’emploi de
substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques.
Les déclarations de conformité des composants sont disponibles dans la mesure où elles sont
requises.
Lors de l’incorporation de ces produits dans une machine, la « Déclaration du Constructeur » doit
être respectée.
Démontage et mise au rebut
Enlever l’huile et le fluide frigorigène :
▪
Ne pas jeter ces produits dans la nature.
▪
Utiliser la méthode et l’équipement appropriés pour le démontage.
▪
Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut de l’huile et du fluide
frigorigène.
Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut du groupe de réfrigération
et/ou du compresseur.
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
41
Annexe 1 : Paramètres de niveau 1 (Pr1)
Paramètre
Description
Plage
Réglages d’usine
OMTE
OLE
OLTE
C01
Pression d’enclenchement du
compresseur
C02 à C04
-
1,0
-
C02
Pression de coupure du compresseur
C03 à C01
-
0,5
-
C07
Sélection du fluide pour la régulation
R404A - R507 - R134A - R407C R407A - R407F - R448A - R449A
C16
Consigne du compresseur digital
C03 à C04
2,6
-
1,0
C17
Bande proportionnelle pour la
régulation du compresseur digital
0,1 à 9,9 bar; 0,1 à 99,9 PSI;
0,1 à 25,5 °C
2,0
-
1,0
10 à 40 sec
20
-
20
0 à 255 sec
30
-
30
0 à 255 sec
0
-
0
0 à 15 min
4
4
4
C21
C26
C27
D04
Durée du cycle du compresseur
digital
Durée avec compresseur digital à
pleine puissance avant de démarrer
l’autre compresseur
Durée avec compresseur digital à la
puissance minimale avant d’arrêter
l’autre compresseur
Durée minimale entre deux
démarrages (même compresseur)
R449A
D29
Valeur d’alarme de basse pression
A02 à A03
0,5
0,0
0,0
E66
ΔT consigne de la condensation
flottante
0,0 à 25,5 °C
8,0
8,0
8,0
N01
Minutes
0 à 59
-
-
-
N02
Heures
0 à 23
-
-
-
N03
Jour
1 à 31
-
-
-
N04
Mois
1 à 12
-
-
-
N05
Année
0 à 99
-
-
-
T18
Accès au niveau Pr2
(0÷999)
Tableau 25 : Paramètres de niveau 1
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
42
321
Annexe 2 : Menu Alarmes
Code
E01
Description
Erreur AI1 (Sonde 1 / Alarme de
panne du capteur de pression BP)
Cause
E07
E08
Erreur de batterie
E09
Erreur capteur d'intensité 1
Capteur hors plage
E10
Erreur capteur d'intensité 2
Capteur hors plage
E11
Erreur capteur de tension 1
Capteur hors plage
E12
Erreur capteur de tension 2
Capteur hors plage
E13
Erreur capteur de tension 3
Capteur hors plage
E03
E04
E05
E06
Réarmement
Uniquement sur groupes digitaux compresseur activé selon C23,
Capteur déconnecté ou défectueux
Automatique dès que le capteur refonctionne
durée arrêt & marche du
compresseur selon D02 & D03
Régulation de vitesse de ventilation
Capteur déconnecté ou défectueux
Automatique dès que le capteur refonctionne
désactivée
Erreur AI2 (Sonde 2 / Alarme de
panne du capteur de pression HP)
Erreur AI3 (Sonde 3 / Alarme de
panne de la sonde de température
refoulement)
Erreur AI4 (Sonde 4 / Alarme de
panne de la sonde de température
entrée vapeur à l'échangeur)
Erreur AI5 (Sonde 5 / Alarme de
panne de la sonde de température
sortie vapeur à l'échangeur)
Erreur AI6 (Sonde 6 / Alarme de
panne de la sonde de température
ambiante)
Erreur AI7
E02
Action
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Contrôle de la température de
refoulement désactivé
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Contrôle de surchauffe à
l'échangeur désactivé
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Contrôle de surchauffe à
l'échangeur désactivé
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Les fonctions liées à la sonde 6
(sonde d'ambiance) sont
désactivées
Automatique dès que la sonde refonctionne
Non utilisé
La batterie de secours interne ne
fonctionne pas correctement
Désactiver la fonction horloge pour
redémarrer l'appareil
Les fonctions liées au capteur
d'intensité sont désactivées
Les fonctions liées au capteur
d'intensité sont désactivées
Les fonctions liées au capteur de
tension sont désactivées
Les fonctions liées au capteur de
tension sont désactivées
Les fonctions liées au capteur de
tension sont désactivées
Réarmement non requis
Automatique dès que le capteur refonctionne
Automatique dès que le capteur refonctionne
Automatique dès que le capteur refonctionne
Automatique dès que le capteur refonctionne
Automatique dès que le capteur refonctionne
E14-E19 Réservé
E20
Erreur perte de phase
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
Perte d'une phase d'alimentation
Le compresseur déclenche en
sécurité
43
Automatique : lorsque la phase est
reconnectée et après temporisation H08.
Si les 3 phases sont présentes mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 et H25 sur
« No ».
Code
Description
Cause
Perte d'une phase d'alimentation
survenue H12 fois sur 1 heure
Action
L20
Verrouillage perte de phase
L21
Verrouillage ordre des phases
E22
Déséquilibre des phases
L22
Verrouillage déséquilibre des
phases
E23
Surintensité compresseur # 1
Intensité électrique supérieure à la
consigne H09
Le compresseur déclenche en
sécurité
L23
Verrouillage surintensité
compresseur # 1
Surintensité survenue H11 fois en
une heure
Le compresseur est verrouillé
(si H11 = 0, compresseur non
verrouillé)
Erreur circuit permanent ouvert
Verrouillage circuit permanent
ouvert
Erreur circuit de démarrage ouvert
Verrouillage circuit de démarrage
ouvert
Non utilisé
E24
L24
E25
L25
Le compresseur est verrouillé
Ordre des phases incorrect
Le compresseur est verrouillé
Tension d'une phase inférieure à
Le compresseur est activé selon
H18 % de la moyenne des tensions
H19
des 3 phases
Tension d'une phase inférieure à
Le compresseur est activé selon
H18 % de la moyenne des tensions
H19= 1: OFF = arrêt du groupe
des 3 phases
Appuyer sur la touche « Start » pendant 5 sec
ou déconnecter et reconnecter l'alimentation.
Si les 3 phases sont présentes mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 et H25 sur
« No ».
Déconnecter et reconnecter l'alimentation.
Automatique : lorsque les phases sont à
nouveau équilibrées et après temporisation
H16.
Réarmement manuel : lorsque les phases
sont à nouveau équilibrées et après
temporisation H16.
Automatique : après temporisation H08.
Si l’intensité est dans les limites mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Appuyer sur la touche « Start » pendant 5 sec
ou déconnecter et reconnecter l'alimentation
(si H11 = 0, démarrage automatique du
compresseur après temporisation H08).
Si l’intensité est dans les limites mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Non utilisé
Non utilisé
Non utilisé
E26
Alarme sous-tension
Tension inférieure à la consigne
H13 pendant H15 secondes
L26
Verrouillage sous-tension
Le compresseur est verrouillé
Sous-tension survenue H17 fois en
(si H17 = 0, compresseur non
1 heure
verrouillé)
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
Réarmement
Le compresseur déclenche en
sécurité
44
Automatique : lorsque la tension est
revenue à une valeur acceptable et après
temporisation H16.
Si la tension est correcte mais que l’alarme
persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Appuyer sur la touche « Start » pendant 5 sec
ou déconnecter et reconnecter l'alimentation
(si H17 = 0, démarrage automatique du
compresseur dès que tension revenue à une
valeur acceptable et après temporisation
H16). Si la tension est correcte mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Code
Description
Cause
Action
E27
Alarme surtension
Tension supérieure à la consigne
H14 pendant H15 secondes
Le compresseur déclenche en
sécurité
L27
Verrouillage surtension
Le compresseur est verrouillé
Surtension survenue H17 fois sur 1
(si H17 = 0, compresseur non
heure
verrouillé)
E28
Pas d’intensité détectée au
compresseur # 1
L29
Erreur de fréquence
E30
Alimentation principale perdue
E31
Surintensité compresseur # 2
L31
Verrouillage surintensité
compresseur # 2
E32
Pas d’intensité détectée au
compresseur # 2
Alarme
Détection d’une fréquence
incorrecte
Perte d'alimentation au régulateur
Intensité électrique supérieure à la
consigne H09
Surintensité survenue H11 fois en
une heure
Réarmement
Automatique : lorsque la tension est revenue à
une valeur acceptable et après temporisation
H16.
Si la tension est correcte mais que l’alarme
persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Appuyer sur la touche « Start » pendant 5 sec
ou déconnecter et reconnecter l'alimentation
(si H17 = 0, démarrage automatique du
compresseur dès que tension revenue à une
valeur acceptable et après temporisation
H16).
Si la tension est correcte mais que l’alarme
persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Automatique : dès qu'une intensité électrique
est détectée. Vérifier la tension d’alimentation
du compresseur.
Le compresseur déclenche et se
Déconnecter et reconnecter l'alimentation.
verrouille
Signal d’avertissement uniquement Rétablir l’alimentation électrique.
Le compresseur déclenche en
Automatique : temporisation H08 écoulée.
sécurité
Appuyer sur la touche « Start » pendant 5 sec
Le compresseur est verrouillé
ou déconnecter et reconnecter l'alimentation
(si H11 = 0, compresseur non
(si H11 = 0, démarrage automatique du
verrouillé
compresseur après temporisation H08).
Automatique : dès qu'une intensité électrique
Alarme
est détectée. Vérifier la tension d’alimentation
du compresseur.
E33-E39 Réservé
E40
Alarme pressostat HP
Pressostat HP ouvert
Le compresseur déclenche en
sécurité
L40
Verrouillage pressostat HP
Pressostat HP ouvert D15 fois en
une heure
Le compresseur est verrouillé
(si D15 = 0, compresseur non
verrouillé)
E41
Alarme pressostat BP
Pressostat BP ouvert
Le compresseur déclenche en
sécurité
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
45
Automatique : dès que pressostat HP fermé et
après temporisation D14.
Appuyer sur la touche « Start » pendant 5 sec
ou déconnecter et reconnecter l'alimentation
(si D15 = 0, démarrage automatique du
compresseur dès que pressostat HP fermé et
après temporisation D14).
Automatique : dès que pressostat BP fermé et
après temporisation D28.
Code
E43
E44
Description
Configuration du compresseur
digital : pression d’aspiration
Alarme basse pression
inférieure à D29 pendant D12
secondes
Température de refoulement
Alarme température de refoulement
supérieure à D22 pendant D24
au compresseur # 1
secondes
L44
Verrouillage température de
refoulement au compresseur # 1
E45
Alarme pression de condensation
élevée
E46
Alarme température de
condensation élevée
E48
Détendeur complétement ouvert
(uniquement en cas d’injection de
vapeur)
Manque de fluide
E49
Alarme pumpdown
E47
Cause
E50
Alarme retour liquide
E51
Alarme démarrage à froid
L51
Verrouillage démarrage à froid
E52
Surveillance niveau de liquide
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
Température de refoulement trop
élevée survenue D26 fois en une
heure
Action
Réarmement
Signal d’avertissement uniquement
Pression d’aspiration supérieure à D29 ou
valeur de coupure.
Le compresseur déclenche en
sécurité
Le compresseur est verrouillé
(si D26 = 0, compresseur non
verrouillé)
Pression de condenseur supérieure Le compresseur est activé selon
à E58 pendant E59 minutes
E60
Température de condenseur
Le compresseur est activé selon
supérieure à E58 pendant E59
E60
minutes
Automatique : dès que température de
refoulement inférieure à consigne D23 et
après temporisation D25.
Appuyer sur la touche « Start » pendant 5 sec
ou déconnecter et reconnecter l'alimentation
(si D26 = 0, démarrage automatique du
compresseur dès que température de
refoulement inférieure à la consigne D23 et
après temporisation D25).
Automatique : dès que la pression au
condenseur descend sous E61.
Automatique : dès que la température au
condenseur descend sous E61.
Non utilisé
Non utilisé
Non utilisé
Le différentiel de température entre
refoulement et mi- condenseur est
inférieur à H21 pendant une durée Signal d’avertissement uniquement
cumulée de H22 minutes sur H23
minutes
Température de refoulement
Utilisé pour le compresseur digital :
supérieure à la consigne D31 ou
pendant le temps d'alarme,
pression d’aspiration inférieure à la
compresseur digital à 50 %
consigne D32
Nombre d’alarmes démarrage à
froid dues à des pressions
Compresseur digital arrêté et
d’aspiration supérieures à D34, ou
verrouillé
à des températures de refoulement
supérieures à D33
Entrée numérique du niveau liquide
Signal d’avertissement uniquement
dans la bouteille réservoir ouverte
46
Automatique : dès que le différentiel de
température entre refoulement et micondenseur dépasse H21 pendant H24
minutes.
Automatique : dès que la température à la
sonde du condenseur est supérieure à C13.
Appuyer sur la touche « Start » pendant 5 sec
ou déconnecter et reconnecter l'alimentation.
Vérifier la charge en fluide, vérifier la présence
éventuelle de fuites.
Code
Description
Cause
Action
E60
Chaîne de sécurité du compresseur
Compresseur digital à l’arrêt
digital ouverte et compresseur
Signal d’avertissement uniquement
digital actif
Chaîne de sécurité du compresseur
Compresseur fixe à l’arrêt
fixe ouverte et compresseur fixe
Signal d’avertissement uniquement
actif
Panne de ventilation
Contact d’alarme ventilateur ouvert Signal d’avertissement uniquement
Mode d’urgence activé via
Mode d’urgence
Signal d’avertissement uniquement
l’interrupteur S3
Alarme pression max de surchauffe Non utilisé
E61
Alarme pression min de surchauffe Non utilisé
E62
Alarme surchauffe élevée
Non utilisé
E63
Alarme surchauffe faible
Non utilisé
E64
Alarme temp. chambre froide élevée Non utilisé
E65
Alarme temp. chambre froide faible Non utilisé
E66
Alarme d'ouverture de porte
Non utilisé
E80
Alerte rtC, date incorrecte
Problème hardware sur la platine
E81
Alerte rtC, erreur de communication Problème hardware sur la platine
Remplacer le régulateur
Différentes sondes (P3, P4, P5, P6,
P7) avec la même configuration,
Erreur de configuration de sonde
par exemple,
Corriger la configuration
A13 = Temp. ambiante (NTC 10 K),
A15 = Temp. ambiante (NTC 10 K)
Différentes entrées digitales (DI1,
DI2, DI3) avec configuration
Erreur de configuration de DI
identique, par exemple,
Corriger la configuration
R04 = Interrupteur porte
R07 = Interrupteur porte
E53
E54
E55
E58
E82
E83
E84
Erreur de configuration du
compresseur
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
Cas 1 : relais du compresseur
digital configuré, électrovanne non
configurée.
Cas 2 : relais du compresseur
digital non configuré, électrovanne
digitale configurée.
Cas 3 : relais du compresseur
digital et électrovanne digitale
configurés.
Réarmement
Vérifier la protection du compresseur.
Vérifier la protection du compresseur.
Vérifier la protection des ventilateurs.
Mettre l’interrupteur S3 en position normale
(1) après avoir remplacé le régulateur.
Remplacer le régulateur
Corriger la configuration
47
Le régulateur doit être réinitialisé.
Le régulateur doit être réinitialisé.
Le régulateur doit être réinitialisé.
Code
E86
Description
Cause
Erreur de configuration de la sonde
Non utilisé
d'injection
Erreur (manuelle) EEPROM R/W
Problème hardware sur la platine
E87
Panne de la ventilation
E85
Entrée numérique DI7 activée,
ventilateur disjoncté F6(F7)
Action
Remplacer le régulateur
Vérifier pour quelle raison le
contact alarme du ventilateur s’est
ouvert (raison mécanique ou
électrique)
Tableau 26 : Liste des codes d’alarme
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
48
Réarmement
Automatique : dès que le contact d’alarme se
referme.
Annexe 3 : Courbes de température / résistance pour la sonde B7 (Option)
R25 = 10 kΩ
Temp.
(°C)
-50
-49
-48
-47
-46
-45
-44
-43
-42
-41
-40
-39
-38
-37
-36
-35
-34
-33
-32
-31
-30
-29
-28
-27
-26
-25
-24
-23
-22
B25/85 = 3435 K
Résistance
(kΩ)
329,2
310,7
293,3
277,0
261,3
247,5
234,1
221,6
209,8
198,7
188,4
178,3
168,9
160,1
151,8
144,0
136,6
129,7
123,2
117,1
111,3
105,7
100,4
95,47
90,80
86,39
82,22
78,29
74,58
Temp.
(°C)
-21
-20
-19
-18
-17
-16
-15
-14
-13
-12
-11
-10
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
Résistance
(kΩ)
71,07
67,74
64,54
61,52
58,65
55,95
53,39
50,95
48,66
46,48
44,44
42,45
40,56
38,76
37,05
35,43
33,89
32,43
31,04
29,72
28,47
27,28
26,13
25,03
23,99
22,99
22,05
21,15
20,30
Temp.
(°C)
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
Résistance
(kΩ)
19,48
18,70
17,96
17,24
16,55
15,90
15,28
14,68
14,12
13,57
13,06
12,56
12,09
11,63
11,20
10,78
10,38
10,00
9,632
9,281
8,944
8,622
8,313
8,015
7,725
7,455
7,192
6,941
6,699
Temp.
(°C)
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
Tableau 27 : Sonde en option B7 AI7 >> Courbe température / résistance
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
49
Résistance
(kΩ)
6,468
6,246
6,033
5,829
5,630
5,439
5,256
5,080
4,912
7,749
4,594
4,444
4,300
4,161
4,026
3,897
3,772
3,652
3,537
3,426
3,319
3,216
3,116
3,021
2,928
2,838
2,752
2,669
2,589
Temp.
(°C)
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
Résistance
(kΩ)
2,512
2,437
2,365
2,296
2,229
2,163
2,101
2,040
1,981
1,924
1,870
1,817
1,766
1,716
1,669
1,622
1,577
1,534
1,492
1,451
1,412
1,374
1,337
1,301
1,266
1,233
1,200
1,169
1,138
Temp.
(°C)
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
Résistance
(kΩ)
1,108
1,080
1,052
1,025
0,999
0,974
0,949
0,925
0,902
0,879
0,858
0,836
0,816
0,796
0,777
0,758
0,740
0,722
0,705
0,688
0,672
0,656
0,641
0,626
0,611
0,597
Annexe 4 : Liste des tableaux et figures
Tableaux
Tableau 1 : Données techniques ............................................................................................................... 3
Tableau 2 : Dimensions et poids ................................................................................................................ 4
Tableau 3 : Huiles et fluides frigorigènes approuvés et charge en huile en litres ...................................... 5
Tableau 4 : Catégorie DESP selon le fluide utilisé..................................................................................... 6
Tableau 5 : Variantes pour l’équipement ................................................................................................... 6
Tableau 6 : Légende du schéma fluidique des groupes OMTE-76D & OMTE-90D................................... 7
Tableau 7 : Légende du schéma fluidique des groupes OMTE-152D ....................................................... 8
Tableau 8 : Légende du schéma fluidique des groupes OLE-49 ............................................................... 9
Tableau 9 : Légende du schéma fluidique des groupes OLTE-82D ........................................................ 10
Tableau 10 : Modèles de compresseurs intégrés dans les groupes ........................................................ 12
Tableau 11 : Description des fonctions LED ............................................................................................ 16
Tableau 12 : Visualisation de l'affichage .................................................................................................. 16
Tableau 13 : Commandes simples........................................................................................................... 17
Tableau 14 : Commandes doubles .......................................................................................................... 18
Tableau 15 : Programmation des paramètres de niveau 1 ...................................................................... 18
Tableau 16 : Données du menu rapide .................................................................................................... 19
Tableau 17 : Paramètres de niveau 1 ...................................................................................................... 20
Tableau 18 ............................................................................................................................................... 22
Tableau 19 : Comment consulter la liste des alarmes ............................................................................. 25
Tableau 20 : Poids ................................................................................................................................... 27
Tableau 21 : Distance maximale entre 2 supports ................................................................................... 29
Tableau 22 : Diamètre des lignes d’aspiration et liquide.......................................................................... 29
Tableau 23 : Valeurs électriques maximales ........................................................................................... 31
Tableau 24 : Couples de serrage des raccords Rotalock ........................................................................ 40
Tableau 25 : Paramètres de niveau 1 ...................................................................................................... 42
Tableau 26 : Liste des codes d’alarme .................................................................................................... 48
Tableau 27 : Sonde en option B7 AI7 >> Courbe température / résistance ............................................ 49
Figures
Figure 1 : Vue frontale des Grands Groupes de Réfrigération Copeland .................................................. 3
Figure 2 : Dimensions extérieures des groupes OMTE-76D, OMTE-90D & OLE-49 (groupes monoventilateurs)................................................................................................................................................ 4
Figure 3 : Dimensions extérieures des groupes OMTE-152D & OLTE-82D (groupes bi-ventilateurs) ...... 4
Figure 4 : Plaque signalétique du groupe .................................................................................................. 5
Figure 5 : Nomenclature des groupes OMTE, OLE & OLTE ..................................................................... 5
Figure 6 : Schéma fluidique des groupes OMTE-76D & OMTE-90D ......................................................... 7
Figure 7 : Schéma fluidique des groupes OMTE-152D ............................................................................. 8
Figure 8 : Schéma fluidique des groupes OLE-49 ..................................................................................... 9
Figure 9 : Schéma fluidique des groupes OLTE-82D .............................................................................. 10
AGL_Unit_LOCU_FR_Rev02
50
Figure 10 : Composants principaux des Grands Groupes de Réfrigération Copeland ............................ 11
Figure 11 : Armoire électrique .................................................................................................................. 12
Figure 12 : Carrossage des groupes OMTE, OLE & OLTE ..................................................................... 13
Figure 13 : Régulateur électronique XCM25D ......................................................................................... 13
Figure 14 : Aperçu des fonctions du régulateur XCM25D........................................................................ 14
Figure 15 : Port Modbus et cavaliers de terminaison ............................................................................... 14
Figure 16 : Ecran du régulateur................................................................................................................ 16
Figure 17 : Montage du panneau frontal de l’affichage à distance .......................................................... 17
Figure 18 : Borne de raccordement VNR pour l’affichage à distance ...................................................... 17
Figure 19 : Fonctionnement digital ........................................................................................................... 21
Figure 20 : Panneau de commande mode d’urgence – Vue de face et vue de dessous......................... 21
Figure 21 .................................................................................................................................................. 22
Figure 22 : Tuyauterie pour la récupération de chaleur ........................................................................... 23
Figure 23 : Mise en œuvre de la récupération de chaleur ....................................................................... 23
Figure 24 : Hot Key Copeland Controls ................................................................................................... 24
Figure 25 : Emplacement de la fiche de connexion de la hot key............................................................ 24
Figure 26 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage ........................................................... 27
Figure 27 : Points de levage des groupes OMTE, OLE & OLTE ............................................................. 28
Figure 28 : Centre de gravité ................................................................................................................... 28
Figure 29 : Raccords aspiration et liquide ................................................................................................ 29
Figure 30 : Vue en coupe du brasage ...................................................................................................... 30
Figure 31 : Zones de brasage du raccord d’aspiration............................................................................. 30
Figure 32 : Dimensions et distances de montage en mm ........................................................................ 32
Figure 33 : Niveau de charge de la bouteille réservoir de liquide ............................................................ 34
Figure 34 : Ports de service pour la charge en huile................................................................................ 34
Figure 35 : Position des serrures ............................................................................................................. 37
Figure 36 : Ouverture du compartiment compresseur ............................................................................. 37
Figure 37 : Ouverture de la grille de protection de la ventilation .............................................................. 38
Figure 38 : Accès aux accessoires internes du groupe ........................................................................... 38
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modifiés sans préavis. Illustrations non contractuelles. ©2024 Copeland LP. Tous droits réservés.
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Fax: +33 4 78 66 85 71
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ITALY
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IT-21047 Saronno (VA)
Tel: + 39 02 9713 8060
Fax: +39 02 96 17 88 88
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SPAIN & PORTUGAL
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