Guía del usuario | Copeland Groupes de réfrigération extérieurs ZX*Y pour fluides A2L & A1 Mode d'emploi

GUIDE D’APPLICATION
Groupes de réfrigération extérieurs
Copeland pour fluides A2L & A1
ZXMY-020E à ZXMY-075E, ZXDY-030E à ZXDY-075E
ZXLY-020E à ZXLY-075E, ZXLY-040IE à ZXLY-075IE
GUIDE D’APPLICATION
Table des matières
À propos de ce guide d’application........................................................................................ 1
1
Instructions de sécurité .............................................................................................. 1
1.1
Explication des pictogrammes............................................................................... 1
1.2
Déclarations de sécurité ........................................................................................ 2
1.3
Consignes de sécurité générales .......................................................................... 2
2
Description des produits ............................................................................................ 4
2.1
A propos des groupes de réfrigération Copeland ZX*Y ........................................ 4
2.2
Directive Ecoconception 2009/125/CE .................................................................. 4
2.3
Caractéristiques principales et dimensions des groupes de réfrigération ............. 5
2.4
Plaque signalétique du produit .............................................................................. 7
2.5
Désignation des modèles ...................................................................................... 7
2.6
Gamme d’application............................................................................................. 8
2.6.1
Huiles et fluides frigorigènes approuvés ........................................................ 8
2.6.2
Plages d’application ....................................................................................... 8
2.6.3
Catégorie DESP............................................................................................. 8
2.7
Variantes pour l’équipement (BOM) ...................................................................... 9
2.8
Schémas de tuyauterie et d’instrumentation ......................................................... 9
2.9
2.8.1
Groupes ZXMY .............................................................................................. 9
2.8.2
Groupes ZXDY............................................................................................. 10
2.8.3
Groupes ZXLY*E avec injection de liquide .................................................. 11
2.8.4
Groupes ZXLY*IE avec injection de vapeur et sous-refroidisseur ............... 12
Description des principaux composants .............................................................. 13
2.9.1
Compresseur................................................................................................ 13
2.9.2
Ventilateur(s) de condenseurs ..................................................................... 13
2.9.3
Carrossage................................................................................................... 13
2.10 Régulateur électronique XCM25D – Caractéristiques......................................... 14
2.10.1 Description ................................................................................................... 14
2.10.2 Fonctions...................................................................................................... 14
2.10.3 Communication Modbus .............................................................................. 15
2.10.4 Principales caractéristiques de régulation et de protection .......................... 15
2.10.5 Personnalisation à l’aide de fonctionnalités supplémentaires ...................... 16
2.11 Régulateur électronique XCM25D – Programmation .......................................... 21
2.11.1 Programmation de l’affichage ...................................................................... 21
2.11.2 Affichage à distance CCM60........................................................................ 22
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
2.11.3 Commandes uniques ................................................................................... 23
2.11.4 Doubles commandes – Accéder au niveau de programmation 1 « Pr1 » .... 23
2.11.5 Comment programmer les paramètres (Pr1 et Pr2)..................................... 23
2.11.6 Accéder au niveau de programmation 2 « Pr2 ».......................................... 24
2.11.7 Menu rapide ................................................................................................. 24
2.12 Clavier du régulateur XCM25D............................................................................ 25
2.12.1 Comment verrouiller le clavier...................................................................... 25
2.12.2 Comment déverrouiller le clavier.................................................................. 25
2.13 Paramètres de niveau 1 – Consignes requises................................................... 25
2.14 Fonctionnement digital ........................................................................................ 26
2.15 Fonction pump-down ........................................................................................... 26
2.15.1 Pump-down externe sans intégration du XCM25D (non disponible sur ZXDY)
..................................................................................................................... 27
2.15.2 Pump-down via le régulateur du groupe (non disponible sur ZXDY) ........... 27
2.15.3 Pump-down avec thermostat d’ambiance (non disponible sur ZXDY) ......... 27
2.15.4 Pump-down avec sonde de température (température de chambre froide). 28
2.16 Remise à zéro des réglages d’usine – Hot key Copeland Controls .................... 29
2.16.1 Comment sauvegarder les réglages d’usine ou les réglages de l’installateur29
2.16.2 Hot key Copeland Controls pour groupes ZX*Y équipés du XCM25D ........ 29
2.16.3 Emplacement de la fiche de connexion de la hot key sur le XCM25D......... 29
2.16.4 Comment programmer une hot key à partir du XCM25D (upload) .............. 30
2.16.5 Comment programmer le XCM25D avec une hot key (téléchargement) ..... 30
2.17 Dépannage – Historique des alarmes ................................................................. 30
2.18 Protection du moteur du compresseur ................................................................ 31
2.19 Protection de la pression de l’installation ............................................................ 31
2.19.1 Pressostat de sécurité haute pression ......................................................... 31
2.19.2 Soupape de sécurité .................................................................................... 31
2.19.3 Pressostat de sécurité basse pression ........................................................ 31
2.20 Autres entrées du régulateur XCM25D ............................................................... 31
2.20.1 Régulation fournie par le client (thermostat) ................................................ 31
2.20.2 Régulateur de température .......................................................................... 31
2.20.3 Sonde de température ambiante.................................................................. 31
2.21 Sortie Alarme (DO5) du régulateur XCM25D ...................................................... 31
3
Installation................................................................................................................ 32
3.1
3.2
Manutention des groupes de réfrigération........................................................... 32
3.1.1
Transport et entreposage............................................................................. 32
3.1.2
Poids ............................................................................................................ 32
Raccordements frigorifiques................................................................................ 33
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
3.3
3.2.1
Installation des lignes frigorifiques ............................................................... 33
3.2.2
Recommandations pour le brasage ............................................................. 34
3.2.3
Brasage des tubes ....................................................................................... 35
Raccordements électriques ................................................................................. 35
3.3.1
Branchements d'alimentation électrique ...................................................... 36
3.3.2
Intensité maximale de fonctionnement pour la sélection des câbles ........... 38
3.3.3
Classe de protection IP ................................................................................ 38
3.3.4
Boîtier électrique .......................................................................................... 38
3.3.5
Protection basse pression............................................................................ 39
3.3.6
Résistance de carter .................................................................................... 39
3.3.7
Matériau isolant............................................................................................ 39
3.3.8
Vibrations ..................................................................................................... 39
3.3.9
Test à haute tension..................................................................................... 39
3.3.10 Disjoncteur avec protection contre les surintensités .................................... 40
3.4
3.5
4
Soupape de sécurité (PRV)................................................................................. 41
3.4.1
Exigences minimales pour la sélection de la soupape de sécurité .............. 41
3.4.2
Installation de la soupape ............................................................................ 41
Emplacement et montage.................................................................................... 42
Démarrage et fonctionnement ................................................................................. 44
4.1
Test de tenue sous pression ............................................................................... 44
4.2
Test d’étanchéité de l’installation......................................................................... 44
4.3
Tirage au vide (évacuation) ................................................................................. 44
4.4
Procédure de charge ........................................................................................... 45
4.4.1
Procédure de charge en fluide frigorigène ................................................... 45
4.4.2
Procédure de charge en huile ...................................................................... 46
4.4.3
Séparateur d’huile ........................................................................................ 46
4.5
Sens de rotation des compresseurs scroll........................................................... 46
4.6
Nombre maximum de démarrages du compresseur ........................................... 46
4.7
Vérifications avant le démarrage et durant le fonctionnement ............................ 47
4.8
Fluctuations de pression sur les groupes digitaux............................................... 47
4.9
Pump-down ......................................................................................................... 47
5
Maintenance et réparation ....................................................................................... 48
5.1
Considérations d’ordre général ........................................................................... 48
5.2
Qualification du personnel ................................................................................... 48
5.3
Préparation et procédure de travail ..................................................................... 49
5.4
Démontage des composants d’une installation ................................................... 49
5.5
Changement de fluide ......................................................................................... 49
5.6
Remplacement du compresseur.......................................................................... 49
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
5.7
Remplacement de la résistance de carter ........................................................... 50
5.8
Raccordements électriques ................................................................................. 51
5.9
Ailettes des condenseurs .................................................................................... 51
5.10 Recherche de fuites............................................................................................. 52
5.11 Moteurs et ventilateurs de condenseurs.............................................................. 52
6
Certification et approbation ...................................................................................... 53
7
Démontage et mise au rebut.................................................................................... 53
Annexe 1 : Aperçu des composants des groupes de réfrigération ZX*Y............................. 54
Annexe 2 : Schéma électrique – Groupes ZXMY & ZXLY*E standard (380-420 V / 3 Ph / 50
Hz)
................................................................................................................................. 55
Annexe 3 : Schéma électrique – Groupes ZXLY*IE (EVI) (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz) ........ 56
Annexe 4 : Schéma électrique – Groupes ZXDY (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz)...................... 57
Annexe 5 : Paramètres de niveau 1 (Pr1) ........................................................................... 58
Annexe 6 : Menu Alarmes ................................................................................................... 59
Annexe 7 : Fonctionnalités supplémentaires ....................................................................... 64
Annexe 8 : Courbe température / résistance pour la sonde B7 (option client) .................... 68
Annexe 9 : Liste des tableaux et figures.............................................................................. 69
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
À propos de ce guide d’application
Le but de ce guide d’application est de fournir des conseils dans l'application des groupes de réfrigération
extérieurs Copeland ZX*Y. Il est destiné à répondre aux questions soulevées lors de la conception, de
l'assemblage et de l'exploitation d'un système avec ces produits.
Outre le soutien qu'elles apportent, les instructions données dans ce document sont également
essentielles pour un fonctionnement correct et sûr des groupes de réfrigération. La sécurité, la
performance et la fiabilité du produit peuvent être compromises si celui-ci n’est pas utilisé conformément
à ce guide d’application ou est mal utilisé.
Ce guide d’application couvre uniquement les applications fixes. Pour les applications mobiles, veuillez
contacter votre support technique Copeland local.
1
Instructions de sécurité
Les groupes de réfrigération Copeland sont fabriqués en conformité avec les dernières normes
industrielles en vigueur en Europe. Un accent particulier a été mis sur la sécurité de l’utilisateur.
Les groupes de réfrigération ZX*Y sont conçus pour être installés sur des machines et systèmes en
conformité avec les directives et réglementations suivantes :
Directive Machines DM 2006/42/CE
Directive des Equipements sous Pression
DESP 2014/68/UE
Directive Basse Tension LVD 2014/35/UE
Directive Compatibilité Electromagnétique
CEM 2014/30/UE
Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
Pressure Equipment (Safety) Regulations 2016
Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016
Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
Ecodesign for Energy-Related Products
Regulations 2010
Directive Ecoconception 2009/125/CE
Ils ne peuvent être mis en service que s’ils ont été installés sur ces machines conformément aux
instructions et s’ils respectent, dans leur ensemble, les dispositions légales correspondantes. Pour les
normes à appliquer, voir la « Déclaration du Constructeur », disponible sur www.copeland.com/fr-fr.
NOTE : Seuls les compresseurs et les groupes de réfrigération prévus à cet effet peuvent être
utilisés avec des fluides frigorigènes inflammables. Copeland marque d’un autocollant spécial
tous les compresseurs et groupes qualifiés pour ce type de fluides. Les installations utilisant ce
type de fluides doivent être réalisées correctement et conformément aux règles de sécurité,
comme spécifié dans les normes de sécurité correspondantes, telles que, mais sans s’y limiter,
EN 378. Elles doivent être conformes à toutes les lois et réglementations applicables. Il incombe
à l'utilisateur de s'assurer du respect de ces lois et réglementations.
Veuillez conserver ce guide d'application pendant toute la durée de vie du compresseur et du groupe de
réfrigération. Nous vous conseillons vivement de vous conformer à ces instructions de sécurité.
1.1 Explication des pictogrammes
AVERTISSEMENT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter de
graves blessures et dégâts matériels.
Haute tension
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un grave
danger d'électrocution.
Risque d'explosion
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
d'explosion.
Risque d'atmosphère explosive
Ce pictogramme indique un risque
d'atmosphère explosive.
Risque d’incendie
Ce pictogramme indique un risque
d’atmosphère inflammable.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
NOTE
1
Risque de brûlure
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
de brûlure.
Risque de gelure
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
de gelure.
ATTENTION
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter des
dégâts matériels accompagnés ou non
de blessures superficielles.
IMPORTANT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter un
dysfonctionnement du compresseur.
Ce mot indique une recommandation
permettant de faciliter les opérations.
1.2 Déclarations de sécurité
▪
▪
▪
▪
▪
Les compresseurs frigorifiques et les groupes de réfrigération doivent être utilisés
exclusivement dans le cadre de l'usage prévu. L’installation doit être étiquetée conformément
aux normes et à la législation en vigueur.
L’installation, la mise en service et la maintenance de cet équipement ne peuvent être
effectuées que par des professionnels qualifiés et autorisés.
Le branchement électrique des groupes de réfrigération et de leurs accessoires ne peut être
réalisé que par du personnel qualifié.
Toutes les normes en vigueur concernant le branchement d’équipements électriques et de
réfrigération doivent être respectées.
La législation et les réglementations nationales en matière de protection du personnel doivent
être respectées.
Exigences et conditions supplémentaires pour les installations frigorifiques fonctionnant avec des
fluides frigorigènes inflammables A2L :
▪ Seul du personnel compétent (comme spécifié dans la norme EN 13313) qualifié pour la
manipulation de fluides frigorigènes inflammables est autorisé à mettre en service, démarrer
et entretenir les compresseurs/installations frigorifiques ; le personnel non formé, en ce
compris l'utilisateur, n'y est pas autorisé et doit faire appel à un expert.
▪ La charge maximale en fluide est spécifiée dans les normes telles que, mais sans s'y limiter,
EN 378, EN 60335-2-40 et EN 60335-2-89. Le concepteur de l’installation doit mettre en œuvre
toutes les mesures de sécurité définies par les normes applicables et ne doit pas dépasser la
charge maximale de fluide.
▪ Le concepteur de l’installation doit évaluer soigneusement le risque d'incendie externe. Si
nécessaire, une soupape de limitation de pression doit être installée pour éviter une pression
excessive due à un incendie externe. Suivre les instructions relatives à la sélection et à
l'installation de la soupape au paragraphe 3.4 « Soupape de sécurité (PRV) ».
▪ Si une atmosphère inflammable est détectée, il faut immédiatement prendre les précautions
nécessaires pour atténuer le risque tel que déterminé dans l'évaluation des risques.
Le personnel doit utiliser des équipements de sécurité (lunettes et
chaussures de sécurité, gants et vêtements de protection, casque).
1.3 Consignes de sécurité générales
AVERTISSEMENT
Installation sous pression ! Risque de blessures graves et/ou de défaillance
du système ! Eviter tout démarrage accidentel du système avant son installation
complète. Ne jamais laisser l’installation sans surveillance lorsqu'elle est sous vide
sans charge de fluide frigorigène, lorsqu'elle contient une charge d’attente (azote)
ou lorsque les vannes de service du compresseur sont fermées, sans avoir au
préalable mis le système hors tension.
AVERTISSEMENT
Panne de système ! Risque de blessures ! Seuls les fluides frigorigènes et
huiles frigorifiques approuvés doivent être utilisés.
AVERTISSEMENT
Enveloppe à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher le
compresseur ou la tuyauterie avant refroidissement. Veiller à ce que les autres
équipements se trouvant à proximité du compresseur ne soient pas en contact
avec lui. Fermer et marquer les sections accessibles.
ATTENTION
Contact avec l’huile frigorifique ! Détérioration du matériel ! Manipuler les
huiles POE avec précaution et toujours porter un équipement de protection
approprié (gants, lunettes de sécurité, etc.) lors de la manipulation. Veiller à ce
que les huiles POE n’entrent en contact avec aucune surface ou matériau pouvant
être détériorés par celles-ci, en particulier certains polymères (par exemple les
PVC/CPVC et le polycarbonate).
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
2
ATTENTION
Surchauffe ! Endommagement des paliers et roulements ! Ne pas faire
fonctionner le compresseur sans charge de fluide frigorigène ou s’il n’est pas
raccordé au système.
IMPORTANT
Dégâts durant le transport ! Dysfonctionnement du compresseur et/ou du
groupe de réfrigération ! Utiliser l’emballage d'origine. Éviter les chocs et la
position inclinée ou renversée.
IMPORTANT
Selon l'article 7.12 de la norme CEI 60335-2-40, les appareils décrits dans ce
guide ne sont pas conçus pour être accessibles au grand public.
L’installateur responsable de l’installation du groupe de réfrigération devra assurer les points suivants :
▪ un sous-refroidissement liquide sur la ligne du détendeur afin d’éviter tout effet « flashgas » sur la
ligne ;
▪ une quantité d’huile suffisante dans le compresseur (en cas de longues tuyauteries, de l’huile devra
être ajoutée).
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
3
2
Description des produits
2.1 A propos des groupes de réfrigération Copeland ZX*Y
Copeland a mis au point les groupes de réfrigération extérieurs ZX*Y pour répondre à la demande des
secteurs de la distribution alimentaire et des services de restauration. Ces groupes de condensation à air
destinés à la réfrigération utilisent les dernières technologies scroll brevetées ainsi qu’un module
électronique intégré pour la protection et l’aide au diagnostic, le tout monté sur un châssis compact. Grâce
à un condenseur largement dimensionné, ainsi qu'à des ventilateurs à faible vitesse couplés à un variateur
de vitesse, les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont particulièrement silencieux.
2.2 Directive Ecoconception 2009/125/CE
La directive Ecoconception 2009/125/EC établit un cadre pour la fixation d’exigences en matière
d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. Elle définit des normes minimales d'efficacité
énergétique qui obligent les fabricants à réduire la consommation énergétique de leurs produits. Les
groupes de réfrigération Copeland sont prévus et optimisés pour satisfaire aux exigences de la Directive
Ecoconception. Le ventilateur à vitesse variable et le condenseur réduisent considérablement le niveau
sonore et la consommation d’énergie. Ceci, combiné à la technologie scroll de Copeland, permet un
fonctionnement avec un rendement élevé.
Les valeurs de COP, de puissance frigorifique nominale et de puissance absorbée nominale se trouvent
dans le logiciel Select disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
Ce guide d’application répond aux exigences de la réglementation 2015/1095/EC, Annexe V, section 2(a),
relative aux informations sur les produits, et notamment :
▪ (v) ➔ Voir chapitre 2.6 « Gamme d’application »
▪ (vi) ➔ Voir chapitres 5.9 « Ailettes des condenseurs » et 5.10 « Recherche de fuites »
▪ (vii) ➔ Voir chapitres 2.10.4 « Principales caractéristiques de régulation et de protection » et
4.4 « Procédure de charge »
▪ (viii) ➔ Voir chapitre 7 « Démontage et mise au rebut »
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
4
2.3 Caractéristiques principales et dimensions des groupes de réfrigération
Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont approuvés pour différents types de fluides. Ils sont
disponibles en deux tailles de caisson et sont équipés d’un ou deux ventilateurs. Selon le compresseur
utilisé, ces groupes sont conçus pour des applications de réfrigération à moyenne ou à basse température.
Groupe
Fluide
frigorigène
Volume balayé Puissance Puissance
@ 50 Hz
frigorifique* nominale
(m3/h)
(kW)
(kW)
Intensité
max. de
fonctionnement
(A)
Pression nominale
(bar)
Côté HP
Côté BP
Groupes moyenne température standard
ZXMY-020E
ZXMY-030E
ZXMY-040E
ZXMY-050E
ZXMY-060E
ZXMY-075E
R454A, R454C,
R455A, R1234yf,
R513A, R134a,
R448A, R449A,
R404A, R450A,
R507A, R407A,
R407C, R407F
5,76
3,05
1,39
5,21
8,00
4,23
1,84
6,51
11,40
5,94
2,64
8,81
14,30
7,53
3,26
11,62
16,70
8,77
3,85
13,32
21,40
10,90
4,99
17,42
31
22
21
Groupes moyenne température digitaux
ZXDY-030E
ZXDY-040E
ZXDY-050E
ZXDY-060E
ZXDY-075E
R454A, R454C,
R455A, R1234yf,
R513A, R134a,
R448A, R449A,
R404A, R450A,
R507A, R407A,
R407C, R407F
5,76
3,05
1,39
5,21
8,00
4,23
1,84
6,51
11,40
5,94
2,64
8,81
14,30
7,53
3,26
11,62
16,70
8,77
3,85
13,32
31
22
21
Groupes basse température standard (sans sous-refroidisseur)
ZXLY-020E
ZXLY-030E
ZXLY-040E
ZXLY-050E
R448A, R449A,
R454A, R454C,
R455A
5,76
3,05
1,39
5,21
8,00
4,23
1,84
6,51
11,40
5,94
2,64
8,81
14,30
7,53
3,26
11,62
ZXLY-060E
16,70
8,77
3,85
13,32
ZXLY-075E
21,40
10,90
4,99
17,42
31
21
31
21
Groupes basse température EVI (avec sous-refroidisseur)
ZXLY-040IE
ZXLY-060IE
ZXLY-075IE
R454A
11,75
3,38
3,09
5,98
R454C
17,06
2,67
2,63
5,47
R455A
21,39
2,78
3,10
6,01
R454A
11,75
4,84
4,26
7,56
R454C
17,06
4,03
3,50
6,63
R455A
21,39
4,23
4,17
7,39
R454A
11,75
5,58
5,60
9,43
R454C
17,06
4,95
4,16
7,49
R455A
21,39
4,84
5,38
8,91
* Conditions pour ZX*Y au R454C : température d’évaporation = -10 °C (-35 °C pour les modèles ZXLY),
température ambiante = 32 °C, température d’aspiration = 20 °C.
Tableau 1 : Données techniques des groupes ZX*Y
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
5
Groupe
Dimensions extérieures
Longueur/largeur/hauteur
avec capot fermé (mm)
Poids net
(kg)
Nombre de
ventilateurs
Capacité de la
bouteille réservoir
(litres)
Groupes moyenne température standard
ZXMY-020E
ZXMY-030E
73
424 / 1027 / 840
80
ZXMY-040E
86
ZXMY-050E
112
ZXMY-060E
424 / 1029 / 1244
ZXMY-075E
114
1
3,9
2
5,9
1
3,9
2
5,9
116
Groupes moyenne température digitaux
ZXDY-030E
424 / 1027 / 840
ZXDY-040E
ZXDY-050E
ZXDY-060E
85
106
424 / 1029 / 1244
ZXDY-075E
118
120
122
Groupes basse température standard (sans sous-refroidisseur)
ZXLY-020E
ZXLY-030E
78
424 / 1027 / 840
81
ZXLY-040E
93
ZXLY-050E
110
ZXLY-060E
424 / 1029 / 1244
ZXLY-075E
114
1
3,9
2
5,9
120
Groupes basse température EVI (avec sous-refroidisseur)
ZXLY-040IE
ZXLY-060IE
ZXLY-075IE
424 / 1027 / 840
424 / 1029 / 1244
101
129
134
1
3.9
2
5.9
Tableau 2 : Caractéristiques des groupes ZX*Y
Les schémas ci-dessous montrent les dimensions hors-tout (en millimètres) des groupes de réfrigération
ZX*Y :
Flux
d’air
Figure 1 : Dimensions des modèles ZXMY-020E à ZXMY-040E, ZXDY-030E, ZXLY-020E à ZXLY-040E et
ZXLY-040IE (groupes mono-ventilateurs)
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
6
Flux
d’air
Figure 2 : Dimensions des modèles ZXMY-050E à ZXMY-075E, ZXDY-040E à ZXDY-075E, ZXLY-050E à
ZXLY-075E et ZXLY-060IE à ZXLY-075IE (groupes bi-ventilateurs)
2.4 Plaque signalétique du produit
La plaque signalétique du groupe de réfrigération mentionne la désignation du modèle et son numéro de
série, ainsi que le courant rotor bloqué, l’intensité maximale de fonctionnement, les pressions maximales
et le poids.
Le compresseur possède sa propre plaque signalétique, reprenant toutes les caractéristiques électriques.
2.5 Désignation des modèles
La désignation des modèles contient les informations techniques suivantes :
Figure 3 : Nomenclature des groupes ZX*Y
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
7
2.6 Gamme d’application
2.6.1 Huiles et fluides frigorigènes approuvés
R454A, R454C, R455A, R1234yf*,
R513A*, R134a*, R448A*, R449A*, R404A*, R450A*,
R507A*, R407C*, R407A*, R407F* (* = pas pour les groupes ZXLY)
Emkarate RL32 3MAF
Mobil EAL Arctic 22CC
Fluides
approuvés
Huiles SAV
approuvées
Groupe
Charge en
huile (litres)
ZXLY-040E
ZXLY-050E
ZXMY-040E
ZXDY-050E
ZXLY-060E
ZXMY-030E
ZXMY-050E
ZXMY-020E
ZXDY-040E ZXLY-020E ZXLY-030E ZXDY-060E
ZXLY-075E
ZXDY-030E
ZXMY-060E
ZXDY-075E
ZXLY-040IE
ZXMY-075E
ZXLY-060IE
ZXLY-075IE
1
1,1
1,24
1,30
1,51
1,77
1,85
1,89
Tableau 3 : Huiles et fluides frigorigènes approuvés
NOTE : Les fluides R454A, R454C, R455A et R1234yf sont classés A2L (légèrement inflammables).
NOTE : Les fluides frigorigènes R513A, R134a, R448A, R449A, R404A, R450A, R507A, R407C,
R407A et R407F sont classés A1. L’approbation de votre support technique Copeland est requise
pour l’application de ces fluides.
NOTE : Certains modèles sont équipés d’un séparateur d’huile (voir paragraphe 2.7 « Variantes
pour l’équipement (BOM) »). Le séparateur d’huile est chargé d’usine avec 0,5 litre d’huile.
2.6.2 Plages d’application
Pour les enveloppes d’application, se référer aux enveloppes de fonctionnement des compresseurs
disponibles dans le logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
Les groupes de réfrigération ZX*Y peuvent fonctionner à des températures ambiantes de -15 à 45 °C.
Pour des températures inférieures, veuillez contacter votre support technique Copeland local.
2.6.3 Catégorie DESP
La plaque signalétique du groupe de réfrigération contient des informations sur les pressions PS
maximales, les températures TS minimales et maximales, les volumes libres internes et les fluides
frigorigènes approuvés pour le type de groupe concerné. Les valeurs sont données pour les côtés haute
et basse pression.
La catégorie DESP est assignée selon la Directive des Equipements sous Pression DESP 2014/68/UE.
Des exigences s'appliquent aux niveaux de pression applicables dans le groupe de réfrigération lorsque
le produit de « la pression définie par rapport à l'environnement » par « le volume libre interne » (PxV)
dépasse une valeur limite prédéfinie. Le calcul de la catégorie DESP doit se faire séparément sur les
côtés haute et basse pression. Le résultat le plus élevé des calculs est pris en compte pour déterminer la
catégorie DESP.
La catégorie DESP dépend également du groupe de fluides frigorigènes auquel appartient le fluide utilisé.
Il faut distinguer les fluides du groupe 1 (inflammables) et les fluides du groupe 2 (non inflammables). Les
groupes de réfrigération ZX*Y peuvent fonctionner avec des fluides A1 (groupe 2) et A2L (groupe 1). Par
conséquent, des modèles identiques peuvent être assujettis à des catégories DESP différentes selon le
fluide utilisé.
Gamme de groupes de
réfrigération
ZX*Y
Fluides
R454A, R454C, R455A,
R1234yf
R513A, R134a, R448A,
R449A, R404A, R450A,
R507A, R407C, R407A,
R407F
Tableau 4 : Catégorie DESP selon le fluide utilisé
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
8
Groupe de
fluides
Catégorie
DESP
1
II
2
I
2.7 Variantes pour l’équipement (BOM)
Le numéro de nomenclature (BOM) à la fin de la désignation du groupe indique la version du groupe,
c’est-à-dire les différents équipements fournis pour chaque variante. Les groupes ZX*Y décrits dans ce
guide d’application sont proposés dans les versions suivantes :
BOM
Famille
ZXMY-020E à
ZXMY-075E
ZXDY-030E à
ZXDY-075E
ZXLY-020E à
ZXLY-075E
ZXLY-040IE à
ZXLY-075IE
ZXLY-040IE à
ZXLY-075IE
304
454
600
611
Séparateur
d’huile
Bouteille
anti-coups
de liquide
EVI
10/2020
Sans
Sans
Sans
10/2020
Avec
Sans
Sans
Avec
Avec
Sans
06/2025
Avec
Avec
Avec
06/2025
Avec
Avec
Avec
Date
d’introduction
09/2021
Type de régulation
XCM25D
(Copeland Controls)
Tableau 5 : Variantes pour l’équipement
2.8 Schémas de tuyauterie et d’instrumentation
2.8.1 Groupes ZXMY
Condenseur
T a mb
PT P
PS
Raccord soupape
de sécurité
Bouteille
réservoi r
de liquide
TZ
Compresseur
ilt re
déshydrat eur
PT LP
Voyant
liquide
Sortie
Entrée
Figure 4 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXMY
Position
Description
Remarques
PT LP
Capteur de pression d’aspiration
PT HP
Capteur de pression, haute pression
PSH
Pressostat de sécurité haute pression
Sécurité de l’installation
TZAH
Sonde de température au refoulement
Sécurité du compresseur
Point de consigne du
compresseur
Variation de vitesse de la
ventilation
Tableau 6 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXMY
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
9
Menu rapide
P1P
P2P
P3t
2.8.2 Groupes ZXDY
Condenseur
T a mb
Séparateur d'hui le
PT P
PS
Raccord soupape
de sécurité
Bouteille
réservoi r
de liquide
TZ
Compresseur
Electrovanne
digitale
ilt re
déshydrat eur
PT L P
Voyant
liquide
Sortie
Entrée
Figure 5 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXDY
Position
Description
Remarques
PT LP
Capteur de pression d’aspiration
PT HP
Capteur de pression, haute pression
PSH
Pressostat de sécurité haute pression
Sécurité de l’installation
TZAH
Sonde de température au refoulement
Sécurité du compresseur
P3t
Tamb
Sonde de température ambiante
Autres fonctions
P6t
Point de consigne du
compresseur
Variation de vitesse de la
ventilation
Tableau 7 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXDY
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
10
Menu rapide
P1P
P2P
2.8.3 Groupes ZXLY*E avec injection de liquide
Condenseur
T a mb
Séparateur d'hui le
PT P
PS
Raccord soupape
de sécurité
Bouteille
rés erv oi r
de liquide
TZ
Compresseur
Dét endeur
thermostatique
TC
Bouteille anti coups
de liquide
ilt re
déshydrat eur
PT LP
Voyant
liquide
Sortie
Entrée
Figure 6 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXLY*E
Position
Description
Remarques
PT LP
Capteur de pression d’aspiration
PT HP
Capteur de pression, haute pression
PSH
Pressostat de sécurité haute pression
Sécurité de l’installation
TZAH
Sonde de température au refoulement
Sécurité du compresseur
P3t
Tamb
Sonde de température ambiante
Autres fonctions
P6t
Point de consigne du
compresseur
Variation de vitesse de la
ventilation
Tableau 8 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXLY*E
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
11
Menu rapide
P1P
P2P
2.8.4 Groupes ZXLY*IE avec injection de vapeur et sous-refroidisseur
IMPORTANT
Absence d’isolation sur la ligne liquide des groupes ZXLY*IE ! Condensation
de l’humidité de l’air et mauvaises performances ! Il se peut que l’humidité de
l’air se condense sur la ligne liquide et que des gouttes tombent du tube. La ligne
liquide peut extraire de la chaleur additionnelle de l’air ambiant ce qui affectera le
sous-refroidissement souhaité pour le fluide liquide entrant au détendeur. Les
tuyauteries aspiration et liquide entre le groupe et l’évaporateur doivent être
isolées afin d’éviter la condensation.
Condenseur
Ta mb B
Séparateur d'hui le
PT B
Rac cord soupape
de sécurité
Bouteille
rés erv oi r
de liquide
Ec hangeur à
plaques EVI
S
TZ
B
Compress eur
T B
PT B
T B
EEV
ilt re
déshydrat eur
PS
Bouteille anti coups
de liquide
Dét endeur
électronique
Voyant
liquide
Sortie
Entrée
Figure 7 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXLY*IE
Position
Description
Remarques
PT LP
Capteur de pression d’aspiration
PT HP
Capteur de pression, haute pression
PSH
Pressostat de sécurité haute pression
Sécurité de l’installation
TZAH
Sonde de température au refoulement
Sécurité du compresseur
P3t
Tamb
Sonde de température ambiante
P6t
T : B4
Sonde NTC entrée vapeur EVI
T : B5
Sonde NTC sortie vapeur EVI
Autres fonctions
Contrôle surchauffe injection
de vapeur (EVI)
Contrôle surchauffe injection
de vapeur (EVI)
Point de consigne du
compresseur
Variation de vitesse de la
ventilation
Tableau 9 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXLY*IE
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
12
Menu rapide
P1P
P2P
2.9 Description des principaux composants
2.9.1 Compresseur
Groupe
Compresseur
Groupe
Moyenne température
ZXMY-020E
ZXMY-030E
ZXMY-040E
ZXMY-050E
ZXMY-060E
ZXMY-075E
Basse température
Standard
YB12K1E-TFM/TFD
YB17K1E-TFM/TFD
YB24K1E-TFM/TFD
YB31K1E-TFM/TFD
YB36K1E-TFM/TFD
YB45K1E-TFM/TFD
Sans EVI
ZXLY-020E
ZXLY-030E
ZXLY-040E
ZXLY-050E
ZXLY-060E
ZXLY-075E
Digital
ZXDY-030E
ZXDY-040E
ZXDY-050E
ZXDY-060E
ZXDY-075E
Compresseur
YF05K1E-TFD
YF07K1E-TFD
YF10K1E-TFD
YF13K1E-TFD
YF15K1E-TFD
YF19K1E-TFD
Avec EVI
YBD17K1E-TFM/TFD
YBD24K1E-TFM/TFD
YBD31K1E-TFM/TFD
YBD36K1E-TFM/TFD
YBD45K1E-TFM/TFD
ZXLY-040IE
ZXLY-060IE
ZXLY-075IE
YFI10K1E-TFD
YFI15K1E-TFD
YFI19K1E-TFD
Tableau 10 : Modèles de compresseurs intégrés dans les groupes
2.9.2 Ventilateur(s) de condenseurs
Les condenseurs des groupes ZX*Y sont équipés de ventilateurs monophasés.
Basse
temp.
Moyenne
temp.
Groupes de réfrigération
Nombre
de ventil.
ZXMY-020E à ZXMY-040E
ZXDY-030E
ZXMY-050E à ZXMY-075E
ZXDY-040E à ZXDY-075E
ZXLY-020E à ZXLY-040E
ZXLY-040IE
ZXLY-050E à ZXLY-075E
ZXLY-060IE & ZXLY-075IE
Vitesse
ventil.
Diamètre
Tension
450 mm
380 - 420 V
1 Ph
50 Hz
115 W
830 rpm
380 - 420 V
1 Ph
50 Hz
115 W
1
2
1
830 rpm
2
450 mm
Puissance
absorbée
230 W
230 W
Tableau 11 : Caractéristiques techniques des ventilateurs
2.9.3 Carrossage
Le carrossage des groupes ZX*Y présente les
caractéristiques suivantes :
▪ La porte est munie d’une fenêtre permettant
de visualiser les valeurs affichées sur le
régulateur électronique. La fenêtre est IP54.
▪ L’interrupteur principal monté sur la porte
permet de couper l’alimentation du groupe
sans ouvrir la porte. L’interrupteur doit être
mis en position Off pour ouvrir la porte.
▪ Le système de verrouillage permet une
ouverture/fermeture aisée et rapide de la
porte à l’aide de la clé de service.
▪ La clé de service est livrée avec le groupe,
elle est fixée sur une des deux vannes par
un collier Colson.
Figure 8 : Carrossage des groupes ZX*Y
Le carrossage est conçu pour résister à un test de 300 heures sous brouillard salin selon ASTM B-117,
ASTMet ČSN EN ISO 9227.
NOTE : Pour de plus amples informations concernant les composants, les accessoires et les
pièces détachées, veuillez consulter le guide d’application du compresseur et le catalogue de
pièces détachées Copeland sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
13
2.10 Régulateur électronique XCM25D – Caractéristiques
Le régulateur XCM25D de Copeland Controls est puissant, flexible et utilisable pour de multiples
applications. Il est conçu pour les groupes de réfrigération et permet à l’utilisateur de régler tous les
paramètres nécessaires.
Figure 9 : Régulateur électronique XCM25D
2.10.1 Description
AVERTISSEMENT
Broches sous tension ! Risque de choc électrique ! Les connexions C1 et DO2
du XCM25D ne sont pas utilisées et peuvent être sous tension. Elles sont
protégées par des cosses isolantes montées d’usine. Oter ces cosses avec
précaution lors d’une maintenance sur site.
Le régulateur est conçu pour une utilisation sur des groupes de réfrigération pour usage extérieur, dans
un environnement ayant les caractéristiques suivantes :
▪
Température ambiante pour le régulateur en fonctionnement : -40 à +60 C
▪
Température ambiante pour le stockage : -40 à +80 C
▪
▪
▪
Humidité maximale : 90 % à 48 C (pas de condensation)
Alimentation : 24 VAC +15 % / -20 %
Capacité de détection de tension en triphasé : 200-240, 380-460, 575 VAC ± 10 %
Il est possible de sélectionner les unités de mesure. L’unité par défaut est le bar (toujours considéré
comme relatif) pour la pression et le °C pour la température.
2.10.2 Fonctions
Les paramètres programmés d’usine au plus haut niveau de programmation facilitent la mise en service
pour le technicien. Il est également possible d’effectuer d’importantes modifications concernant
l’optimisation du système à d’autres niveaux de programmation. Des fonctionnalités avancées peuvent
également être activées. Les fonctions suivantes sont couvertes par le régulateur :
▪ régulation du groupe de réfrigération ;
▪ régulation d’évaporateur de vitrine ou de chambre froide ;
▪ régulation de la ventilation du condenseur ;
▪ dégivrage ;
▪ sonde de courant et tension (protection du compresseur) ;
▪ injection de liquide et injection de vapeur ;
▪ régulation du détendeur électronique de l’installation ;
▪ régulation du compresseur digital ;
▪ communication Modbus/Canbus.
NOTE : Le régulateur XCM25D inclut toutes les fonctions nécessaires pour la régulation des
groupes ZX*Y. Veuillez contacter votre support technique Copeland local pour des fonctions
supplémentaires.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
14
Figure 10 : Aperçu des fonctions du régulateur XCM25D
2.10.3 Communication Modbus
Le régulateur XCM25D peut communiquer via une connexion Modbus (RS-485) et fournir par cette voie
toutes les données de fonctionnement. Des commandes additionnelles peuvent aussi être activées par la
connexion Modbus. La table Modbus est disponible sur demande auprès de votre support technique
Copeland local.
Un superviseur X-Web préconfiguré est également disponible ; il permet une prise en main facile et une
connectivité avec le XCM25D.
Figure 11 : Port Modbus et cavaliers de terminaison
NOTE : Si le régulateur XCM25D est connecté en série, les cavaliers de terminaison doivent être
enlevés.
2.10.4 Principales caractéristiques de régulation et de protection
Contrôle de la pression d’aspiration : Chaque groupe est équipé d’un transmetteur de pression à
l’aspiration. Le XCM D régule la pression d’aspiration en interprétant le signal provenant du transmetteur
de pression. Dans le cas d’un groupe digital (ZXDY), le point de consigne (C16) et la bande proportionnelle
(C17) doivent être réglés. Pour les groupes ZXMY, la régulation de la pression d’aspiration doit être définie
par les valeurs d’enclenchement (C01) et de déclenchement (C02) du compresseur. Le signal provenant
du transmetteur de pression à l’aspiration est aussi utilisé pour des fonctions supplémentaires, pour le
pump-down et pour maintenir le fonctionnement du compresseur à l’intérieur de sa plage de
fonctionnement.
Contrôle de la pression de condensation : Chaque groupe est équipé d’un transmetteur de pression
HP. Le XCM25D régule la pression de condensation en contrôlant la vitesse du ventilateur en fonction du
signal provenant du transmetteur de pression HP. Le régulateur du groupe peut réguler la pression de
condensation de deux façons. La première approche est de garder constante la température de
condensation (réglage d’usine par défaut). Le point de consigne est préréglé à 27 °C. S’il faut diminuer la
pression de condensation il est possible de réduire la valeur de consigne du condenseur (E39). La
seconde façon de procéder est une régulation de la ventilation basée sur la plage d’application du
compresseur. Ce mode de réglage du point de consigne n’est disponible que si l’entrée de pression
d’aspiration n’est pas utilisée. Le paramètre (E38) active ou désactive le mode sur demande. Si cette
fonction n’est pas utilisée, la consigne de température de condensation sera établie à la valeur du
paramètre (E39). Le compresseur peut fonctionner avec différentes températures minimales de
condensation en fonction de la pression d’aspiration du compresseur. C’est le moyen le plus efficace
énergétiquement parlant pour réduire la température de condensation autant que possible.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
15
Injection mécanique de liquide sur ZXLY-*E : Une vanne de régulation mécanique injecte du fluide
liquide dans l'orifice d'injection du compresseur scroll afin de réduire les températures de refoulement
générées lorsque le groupe fonctionne à des taux de compression élevés. La vanne de régulation est
équipée d'un bulbe logé en partie supérieure du compresseur afin de détecter le point le plus chaud.
Injection de vapeur automatique (EVI) sur ZXLY-*IE : Régule le détendeur électronique sur base de la
surchauffe dans l’échangeur de chaleur du compresseur scroll EVI, pour créer un sous-refroidissement
du fluide liquide en provenance du réservoir. En cas de température de refoulement excessive, le contrôle
de la surchauffe est ignoré et le régulateur fonctionne en mode injection de liquide pour réduire la
température des gaz refoulés.
NOTE : Les groupes ZXLY-*IE ont un sous-refroidissement supplémentaire d’environ 30 K. Il faut
en tenir compte lors de la sélection de l’organe de détente.
Inversion de phases sur le compresseur : Garantit que le compresseur tourne toujours dans la même
direction (sens horaire), ce qui est nécessaire pour la compression des compresseurs scroll. La
réinitialisation est automatique dès que l’ordre des phases alimentant le compresseur est correct.
Protection de surintensité du moteur (intégré) : Evite l’emploi d’une protection d’intensité externe pour
la protection du moteur du compresseur.
Pressostat HP fixe : Il s’agit d’un organe de protection non réglable conçu pour éviter que le compresseur
ne fonctionne en dehors de sa plage de pression de refoulement. Le réarmement est automatique pour
un maximum de 7 déclenchements successifs, ensuite il y a un verrouillage nécessitant un réarmement
manuel. Cette caractéristique importante permet d’éviter que le groupe ne cycle en permanence.
▪
Pour tous les groupes ZX*Y : coupure = 28 bar / enclenchement = 22 bar
Limitation de pression HP réglable : Le régulateur du groupe prévoit la possibilité d’arrêter le groupe à
une pression de refoulement inférieure à la valeur de coupure du pressostat HP. Des instructions
détaillées sont fournies au paragraphe 2.10.5 « Personnalisation à l’aide de fonctionnalités
supplémentaires » ci-dessous.
Protection de température au refoulement : Chaque groupe est équipé d’une sonde de température
au refoulement (NTC). Le régulateur XCM25D arrête le compresseur si la température de refoulement
atteint un niveau inacceptable.
Alarme de pression BP réglable : Le régulateur du groupe permet d’activer une alarme BP en utilisant
la sonde de pression BP. Le point de consigne par défaut est la pression minimale permise avec le fluide
ayant les caractéristiques pression-vapeur les plus faibles. Si nécessaire, l’utilisateur peut modifier cette
valeur en fonction de son application.
▪
▪
Groupes ZXMY & ZXDY :
Groupes ZXLY :
0,5 bar rel
0,05 bar rel
La résistance de carter est directement raccordée au régulateur. La résistance de carter sera alimentée
si la température ambiante descend sous la valeur de consigne (10 °C) et que le compresseur reste éteint
pendant au moins minutes. Cette temporisation ne s’applique pas pour le premier démarrage.
Les groupes ZX*Y possèdent en outre les caractéristiques suivantes :
▪ ligne liquide assemblée (filtre déshydrateur et voyant indicateur d’humidité) ;
▪ traitement anti-corrosion sur les ailettes du condenseur.
Le régulateur électronique peut aussi recevoir les connexions de nombreuses fonctions optionnelles ou
fournies par le client, telles que :
▪ régulateur de puissance (ou thermostat) ;
▪ contact pour la résistance de dégivrage électrique ;
▪ contacteur de la ventilation de l’évaporateur ;
▪ régulation de la surchauffe pour un détendeur électronique.
2.10.5 Personnalisation à l’aide de fonctionnalités supplémentaires
Il est possible de personnaliser le régulateur XCM25D avec les nombreuses fonctionnalités
supplémentaires disponibles. Dans la version européenne du panneau électrique, quelques-unes de ces
fonctionnalités sont prévues et peuvent être installées facilement en raccordant le matériel supplémentaire
aux bornes électriques. Les tableaux de l’Annexe 7 indiquent les paramètres qui doivent être changés en
cas d’activation de fonctionnalités spéciales sur le régulateur. Les tableaux n’indiquent pas les valeurs de
consigne requises qui devront être saisies par le technicien (choisir les points de consigne corrects pour
les différents composants en fonction des applications).
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
16
Composants
Y3
S3
Contact alarme
Sonde B7
Bornes prévues / Schéma
électrique
Description
Electrovanne ligne liquide (non disponible sur
les groupes ZXDY)
Thermostat d’ambiance pour le pump-down ou
une régulation directe
Sonde pour l’évaporateur ou la chambre
Sonde pour l’évaporateur ou la chambre
(NTC 10 kΩ)
Bornes : X1.N / X1.8
Bornes : X1.9 / X1.10
Bornes : X1.11 / X1.12
Bornes : X1.13 / X1.14
Tableau 12 : Bornes supplémentaires
NOTE : Après avoir programmé des fonctionnalités supplémentaires, le système doit être
réinitialisé. Pour lancer la réinitialisation, couper l’alimentation électrique principale, attendre
5 secondes, puis remettre le système sous tension.
Figure 12 : Bornes supplémentaires
NOTE : Selon les fonctionnalités choisies, des composants supplémentaires peuvent être
nécessaires. Veuillez contacter votre support technique Copeland local.
NOTE : Vérifier les limitations d’intensité données par les relais du régulateur.
NOTE : La fonction électrovanne n’est pas disponible sur les groupes ZXDY.
Sorties digitales
Spécifications
DO1, DO2 et DO3
DO3
DO4 et DO5
Relais SPDT 16 A, 250 VAC
Relais SPST 8 A, 250 VAC
Relais SPST 5 A, 250 VAC
Tableau 13 : Spécifications des sorties digitales
Régulation de la température au moyen d’un thermostat d’ambiance externe (non disponible sur
ZXDY)
La température de la chambre froide ou de la vitrine réfrigérée peut être régulée au moyen d’un thermostat
d’ambiance externe (Digital Input DI3, paramètre R07). Pour ce faire, changer les paramètres repris au
Tableau 14 ci-dessous.
Ces consignes permettent au régulateur d’activer le compresseur en fonction du statut de l’organe
raccordé (thermostat d’ambiance) :
▪ si l’entrée est fermée, mettre le compresseur en marche (On) (compresseur On-Off)
▪ si l’entrée est ouverte, mettre le compresseur à l’arrêt (Off) (compresseur On-Off).
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
17
Paramètre Description
Réglages d’usine
C05
Sélection sonde de
SuP = Sonde de
régulation compresseur pression d’aspiration
G56
Utilisation de
l’électrovanne de la
ligne liquide
R07
R08
NO
Fonction entrée digitale
nu = Non utilisé
DI3
Polarité entrée digitale
CL = Fermée
DI3
Réglages recommandés /
Commentaires
dIS = Entrée pressostat BP / entrée
thermostat d’ambiance
NO >> Si une électrovanne est utilisée sur
la ligne liquide, voir paragraphe 2.15
« Fonction pump-down » pour le réglage
des paramètres
SuS = Entrée pressostat BP / entrée
thermostat d’ambiance
CL = Fermée (pas de changement)
Tableau 14 : Paramètres avec thermostat de chambre froide externe
Régulation de la température au moyen d’une sonde de température externe (non recommandé
pour les groupes ZXDY)
La température d’une chambre froide ou d’une vitrine peut être régulée par une sonde (NTC, 0 kΩ, voir
courbe température/résistance détaillée à l’Annexe 7) de température supplémentaire (entrée analogique
AI7, composant B7 sur le schéma électrique). La sonde peut être placée dans l’évaporateur ou dans la
chambre. L’emplacement de la sonde doit être pris en compte pour la configuration de la consigne de
A19. Le compresseur sera activé ou désactivé en fonction de la valeur fournie par la sonde de température
B7 comme indiqué sur le graphique suivant :
Figure 13 : Fonctionnement avec sonde de température externe
Les paramètres suivants doivent être configurés pour réguler une vitrine ou une chambre froide à l’aide
d’une sonde de température :
Réglages d’usine
Plage
Réglages recommandés / Commentaires
Configuration sonde 7
nu = Non utilisé
tnt = Température thermostat (NTC 10 K) ou
Ept = Température évaporateur (NTC 10 K)
Sélection sonde de
régulation du compresseur
Sélection sonde de
température chambre froide
Température de consigne
chambre froide
Différentiel positif
température chambre
Limite inférieure
température vitrine G02
Limite supérieure
température vitrine G02
SuP = Sonde
CSt = Température de chambre froide
pression aspiration
tnt = Température au thermostat
nu = Non utilisé
EPt = Température à l’évaporateur
Choisir la consigne selon les besoins des
2 °C
produits refroidis
1K
Consigne G02 + différentiel positif G03 =
0,1 à 25,5 K
valeur de déclenchement du compresseur
-10 °C
Définir les limites pour éviter les erreurs de
-40 à G05 °C
paramétrage pour G02
+15 °C
Définir les limites pour éviter les erreurs de
G04 à 110 °C
paramétrage pour G02
En cas de panne de la sonde, le
2 min
compresseur cyclera sur une durée basée
0 à 255 min
sur G06 & G07
En cas de panne de la sonde, le
1 min
compresseur cyclera sur une durée basée
0 à 255 min
sur G06 & G07
Paramètre Description
A19
C05
G01
G02
G03
G04
G05
G06
Temps de marche
fonctionnement d’urgence
G07
Temps d’arrêt
fonctionnement d’urgence
Tableau 15 : Paramètres avec sonde de température externe
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
18
Veuillez vérifier que le point de consigne G56 soit à « NO » (c’est-à-dire pas d’électrovanne sur la ligne
liquide) et qu’aucune autre entrée numérique ne soit configurée (entrée numérique DI3 ; le paramètre R07
doit être sur « non utilisé » = nu).
Limite de pression de refoulement (HP) réglable
Le régulateur possède des paramètres dédiés permettant de régler la valeur de coupure HP.
Paramètre
E58
E61
Description
Réglages d’usine
Réglages
recommandés
22,3 bar
Valeur requise
18,3 bar
Valeur requise
Seuil de température / pression de
condensation pour l’alarme haute
Seuil de température / pression de
condensation pour rétablissement
après alarme
Tableau 16 : Réglage de la valeur de coupure HP
Fonctionnement avec températures ambiantes basses
Des températures ambiantes très basses peuvent provoquer un mauvais fonctionnement de l’organe de
détente en raison d’une différence de pression insuffisante. Des déclenchements de pression peuvent
donc se produire pendant le démarrage de l’installation. Pour un fonctionnement correct des organes de
détente, le temps de fonctionnement du groupe doit permettre de créer une pression de condensation
suffisante.
En cas de conditions ambiantes faibles, le compresseur devra fonctionner sur une durée minimale pour
permettre une stabilisation des pressions de l’installation. Si le groupe fonctionne en dessous d’une
température ambiante déterminée (température ambiante < C12) ou si la sonde ambiante est
défectueuse, le compresseur devra fonctionner pour une durée déterminée (C14) lorsque qu’il démarre
en se basant sur une pression d’aspiration basse.
Le groupe sera mis en route pour un temps minimal de fonctionnement dans les cas suivants :
▪ une entrée thermostat de chambre froide est fermée ;
▪ la température de consigne de la chambre est atteinte ;
▪ l’entrée basse pression est fermée.
Le groupe démarrera dans chacun de ces cas de figure même si le paramètre G56 est réglé sur « Vrai »,
c’est-à-dire que le thermostat ou la température de la chambre contrôle l’électrovanne sur la ligne liquide.
Si la pression tombe en dessous de la valeur de coupure ou si l’entrée basse pression s’ouvre, le groupe
continuera à fonctionner pour une durée minimale (C14) ou jusqu’à ce qu’une pression de condensation
satisfaisante soit atteinte (C13).
Si un transmetteur de pression BP est présent et si la pression d’aspiration descend en dessous de la
valeur (C15) pendant une durée minimale (C14), le compresseur est arrêté sans prendre en compte sa
durée minimale de fonctionnement afin d’éviter un fonctionnement sous vide. Le paramètre (C15) est donc
le dernier paramètre de protection.
Dégivrage
Le XCM25D permet de réguler le dégivrage des évaporateurs. Le régulateur peut gérer le dégivrage
électrique ou naturel / dégivrage par ventilation (paramètre G17). La sonde de dégivrage (G12) transmet
au régulateur l’information concernant la température dans l’évaporateur.
Les intervalles entre les cycles de dégivrage sont régulés par le paramètre G23. Ceci peut être réalisé à
l’aide de l’horloge en temps réel intégrée ou à intervalles fixes.
Les paramètres suivants doivent être configurés pour réaliser le dégivrage d’une vitrine ou d’une chambre
froide avec le régulateur :
Paramètre Description
A19
G12
G17*
Configuration sonde 7
Sélection sonde de
dégivrage
Type de dégivrage
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
nu = Non utilisé
Réglages recommandés /
Commentaires
EPt = Temp. évaporateur (NTC 10 K)
nu = Non utilisé
EPt = Sonde température évaporateur
EL = Electrique
EL = Electrique
In = dégivrage gaz chaud (non disponible
sur groupes ZX*Y)
PLS = dégivrage naturel (dégivrage
cadencé)
Réglages d’usine
19
Paramètre Description
G18
G19
G20
G21
G22
G23**
G24***
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G32
G33
G34
G35
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G42****
G43
G55
S05
Intervalle entre les
cycles de dégivrage
Durée maximale des
dégivrages
Cadence de dégivrage
Température en fin de
dégivrage
Temporisation du
dégivrage
Mode d’intervalle de
dégivrage
Affichage pendant le
dégivrage
Délai max. d’affichage
après dégivrage
Temps d’égouttage
Dégivrage au
démarrage
Dégivrage jour ouvré
départ 1
Dégivrage jour ouvré
départ 2
Dégivrage jour ouvré
départ 3
Dégivrage jour ouvré
départ 4
Dégivrage jour ouvré
départ 5
Dégivrage jour ouvré
départ 6
Dégivrage congé
départ 1
Dégivrage congé
départ 2
Dégivrage congé
départ 3
Dégivrage congé
départ 4
Dégivrage congé
départ 5
Dégivrage congé
départ 6
Premier congé
hebdomadaire
Second congé
hebdomadaire
Mode de marche de la
ventilation
Température d’arrêt de
la ventilation
Délai ventilation après
dégivrage / temps
d’égouttage
Configuration sortie
relais 2
15 minutes
Réglages recommandés /
Commentaires
0 à 120 heures ; régler selon les besoins
individuels
0 à 255 minutes ; régler selon les besoins
individuels
0 à G19
10 °C
-40 à 110 °C
15 minutes
0 à 255 minutes
Réglages d’usine
4 heures
20 minutes
nu = Non utilisé
Dégivrage « dEF »
0 minute
0 à 255 minutes
1 minute
0 à 120 minutes
Evite un dégivrage après le premier
démarrage. Si « YES », le régulateur
décidera des paramètres de dégivrage
si une séquence de dégivrage s’avère
nécessaire après le démarrage initial.
NO = Non
00h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
04h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
08h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
12h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
16h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
20h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
00h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
04h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
08h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
12h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
16h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
20h00
00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé
SUN = Dimanche
SUN = Dimanche
SUN ; MON ; TUE ; WED ;
THU ; FRI ; SAT ; nu = Non utilisé
SUN ; MON ; TUE ; WED ;
THU ; FRI ; SAT ; nu = Non utilisé
cn = A l’arrêt pendant
cn ; On ; cy ; Oy
le dégivrage
0 °C
-40 à 110 °C
1 minute
0 à 255 minutes
nu = Non utilisé
dEF = Dégivrage
Tableau 17 : Paramètres de dégivrage
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
nu = Non utilisé ; In = Intervalle ;
rtC = Horloge temps réel
dEF = dégivrage ;
Set = Point consigne chambre froide ;
It = Température chambre froide ;
rt = Fonctionnement standard
20
* Paramètre G17 >> Deux modes de dégivrage sont possibles :
▪ G17 = EL →
Dégivrage par résistance électrique
Compresseur Off
▪ G17 = pulse → Dégivrage naturel
Compresseur Off
** Paramètre G23 >> Mode d’intervalle de dégivrage :
▪ G23 = nu (0) → Fonction de dégivrage non utilisée
▪ G23 = In (1) → Dégivrage par intervalles G18
▪ G23 = rtC (2) → Permet le dégivrage pour l’horloge en temps réel, permet des cycles de dégivrage
de G28 – G41
*** Paramètre G24 >> Affichage pendant le dégivrage :
▪ G24 = dEF (0)→L’affichage indique « dEF » pour dégivrage
▪ G24 = SET (1)→L’affichage indique la valeur du paramètre G02 = Température de consigne de la
vitrine
▪ G24 = It (2) → L’affichage indique la température de la vitrine
▪ G24 = rt (3) → L’affichage reste en position standard
**** Paramètre G42 >> Fonctionnement de la ventilation de l’évaporateur :
▪ G42 = cn (0) → Ventilation activée et désactivée en même temps que le compresseur, et
désactivée pendant le dégivrage
▪ G42 = On (1) → Ventilation activée même si le compresseur est à l’arrêt, et désactivée pendant
le dégivrage. Après le dégivrage, une temporisation de la ventilation autorise un temps d’égouttage,
régulé par le paramètre G55.
▪ G42 = cy (2) → Ventilation activée et désactivée en même temps que le compresseur, et activée
pendant le dégivrage
▪ G42 = Oy (3) → Ventilation en fonctionnement constant, même pendant le dégivrage.
Dégivrage manuel
Veuillez vérifier les consignes pour la ventilation des évaporateurs. Le XCM25D peut aussi réguler la
ventilation des évaporateurs pendant un dégivrage manuel.
NOTE : Pour d’autres fonctions, veuillez contacter votre support technique Copeland local.
2.11 Régulateur électronique XCM25D – Programmation
ATTENTION
Faible charge de fluide ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter le
compresseur ou le régulateur sans une charge minimale de fluide dans
l’installation. Un fonctionnement sous vide pourrait entraver le fonctionnement du
régulateur et occasionner des dégâts au compresseur.
2.11.1 Programmation de l’affichage
Figure 14 : Ecran du régulateur
LED
Mode
Fonction
Actif
Compresseur 1 activé
Clignote
Délai anti-cycle court activé
Actif
Ventilateurs du condenseur activés
Actif
Affichage en bar
Clignote
Actif
Clignote
Mode Programmation
Affichage en PSI
Mode Programmation
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
21
LED
Mode
Fonction
Actif
Fait dérouler le menu Service
Clignote
Dans le menu accès rapide
Actif
Fait dérouler le menu Alarme
Clignote
Une nouvelle alarme s’est déclenchée
Actif
Une alarme s’est déclenchée
Actif
Électrovanne digitale activée
Actif
En mode dégivrage
Actif
Ventilateurs évaporateur – Electrovanne liquide activée
Tableau 18 : Description des fonctions LED
NOTE : Par défaut, l’écran local affiche la valeur de pression d’aspiration en fonctionnement. Il est
possible de choisir une autre valeur pour le paramètre B03 (visualisation de l’affichage à distance).
Consigne
B03
0
Valeur affichée à l’écran
Valeur P1 = Pression d’aspiration
1
Valeur P2 = Température de mi-condenseur
2
Valeur P3 = Température de refoulement
3
Valeur P4 = Vapeur entrée EVI
4
Valeur P5 = Vapeur sortie EVI
5
Valeur P6 = Température ambiante
6
Valeur P7 = Non programmé d’usine
7
Valeur PEr = Erreur de sonde
8
Valeur Aou = Sortie analogique
Tableau 19 : Visualisation de l'affichage
2.11.2 Affichage à distance CCM60
Cet accessoire permet de surveiller et de régler à distance le régulateur XCM D à l’aide d’un câble. Le
CCM60 possède la même interface que le XCM25D, les commandes et les symboles sont donc
identiques. L’affichage à distance doit être monté sur un panneau vertical, dans une ouverture de
29 x 71 mm, et fixé au moyen du support fourni (voir Figure 15).
Plage de températures ambiantes permise : de 0 à +60 °C.
Éviter les emplacements exposés aux vibrations, aux gaz corrosifs, à la saleté excessive et à l’humidité.
L’air doit pouvoir circuler par les trous d’aération.
La classe de protection du CCM 0 est IP
lorsqu’il est monté en façade.
Figure 15 : Montage du panneau frontal de l’affichage à distance
L’affichage à distance est un bus de communication exclusif pour les interfaces Copeland Controls HMI
(x-rep, CCM60). Les deux bornes de raccordement (+ et -) sont situées à l’arrière de l’afficheur.
NOTE : Copeland recommande d’utiliser un câble pair torsadé blindé de 2 x 0,5 mm².
S’assurer que l’alimentation soit conforme aux exigences de l’équipement avant de raccorder les câbles.
Séparer les câbles des bornes des câbles d’alimentation, des sorties et des connexions électriques.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
22
L’afficheur doit être raccordé à la borne VNR du régulateur du groupe selon la polarité. La Figure 16
indique l’emplacement de la borne VNR sur le régulateur.
Figure 16 : Borne de raccordement VNR pour l’affichage à distance
2.11.3 Commandes uniques
Appuyer sur SET pour afficher le point de consigne. Permet de choisir un paramètre
ou de confirmer une opération en mode programmation.
(RESET) ppuyer pendant secondes pour réinitialiser les verrouillages si l’état du
régulateur le permet.
(UP) Pour voir le menu d’accès rapide. En mode Programmation, fait défiler les codes
des paramètres ou augmente la valeur affichée.
(DOWN) En mode Programmation, fait défiler les codes des paramètres ou diminue la
valeur affichée.
(SERVICE) Pour accéder aux menus Service et Alarmes.
Appuyer et maintenir pendant 3 secondes pour commencer un dégivrage manuel ou
terminer un dégivrage en cours.
Tableau 20 : Commandes uniques
2.11.4 Doubles commandes – Accéder au niveau de programmation 1 « Pr1 »
Appuyer simultanément pendant 3 secondes pour verrouiller (PoF) ou déverrouiller
(Pon) le clavier.
Appuyer simultanément pour quitter le mode ou le menu Programmation. Dans les
sous-menus rtC (real time clock – horloge temps réel) et EEV, cette combinaison
permet de revenir au niveau précédent.
Appuyer simultanément pendant 3 secondes pour accéder au premier niveau du
mode programmation.
Tableau 21 : Doubles commandes
Le régulateur permet 2 niveaux de programmation :
▪ Pr1 avec accès direct ;
▪ Pr2 destiné aux experts et protégé par un mot de passe.
2.11.5 Comment programmer les paramètres (Pr1 et Pr2)
Accès préprogrammation
Accès
programmation
Accès niveau 1
(Pr1)
Choisir le
paramètre
Afficher la
valeur
Modifier
ou
ou
Appuyer simultanément pendant environ 3 secondes pour accéder
au niveau de préprogrammation. Le message rtC (horloge temps
réel) s’affiche.
Appuyer sur l’une de ces touches jusqu’à ce que le message Par
s’affiche.
Appuyer sur SET pour accéder au mode programmation Pr1. Le
premier paramètre C01 s’affiche.
Sélectionner un paramètre ou un sous-menu en utilisant les flèches.
Appuyer sur SET.
ou
Confirmer et
enregistrer
Sortie
Utiliser les flèches pour modifier la valeur.
Appuyer sur SET : la valeur clignote pendant 3 secondes, ensuite
l’écran affichera le paramètre suivant.
Appuyer simultanément pour quitter le mode programmation, ou
attendre 30 secondes sans appuyer sur aucune touche.
Tableau 22 : Programmation des paramètres de niveau 1
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
23
En entrant dans le niveau de programmation pour la première fois, l’écran affichera rtC (horloge temps
réel).
▪
Appuyer sur
pour atteindre les paramètres N0 0 0 0 0 afin de régler l’heure et la date. Pour
des détails complémentaires, voir paragraphe 2.13 « Paramètres de niveau 1 – Consignes
requises ».
▪
Appuyer sur
▪
Appuyer sur
ou
pour remplacer rtC par Par, afin d’accéder au niveau de programmation 1.
: les paramètres de niveau 1 peuvent être modifiés.
2.11.6 Accéder au niveau de programmation 2 « Pr2 »
Pour accéder au menu de programmation Pr2 :
▪
Appuyer sur
simultanément pendant 3 secondes. Le premier paramètre s’affiche.
▪
▪
Appuyer sur
jusqu’à ce que T18 s’affiche, puis appuyer sur
PaS clignote ; attendre quelques secondes ;
▪
« 0 - - » s’affiche : taper le mot de passe [321] au moyen des touches
chiffre avec la touche
.
;
et
, confirmer chaque
2.11.7 Menu rapide
Le menu rapide contient la liste des sondes et de quelques valeurs qui sont automatiquement évaluées,
telles que la surchauffe et le pourcentage d’ouverture d’une vanne.
Les valeurs nP ou noP correspondent à des sondes absentes ou des valeurs non évaluées. Err
correspond à une valeur hors plage, une sonde défectueuse, non raccordée ou mal configurée.
Accéder au menu
rapide
Utiliser
ou
pour sélectionner
une entrée,
puis appuyer sur
pour voir la valeur
ou en afficher une
autre.
Sortie
Appuyer sur
puis relâcher. En cas d’inactivité, le menu reste
affiché pendant 3 minutes.
Les valeurs affichées dépendent de la configuration de la carte.
P1P : Valeur de pression de la sonde P1 (pression d’aspiration)
P2t : Valeur de température de la sonde P2 (non valable)
P2P : Valeur de pression de la sonde P2 (pression de refoulement)
P3t : Valeur de température de la sonde P3 (température de refoulement)
P6t : Valeur de température de la sonde P6 (température ambiante)
P7t : Valeur de température de la sonde P7 (libre)
SH : Valeur de surchauffe. nA = non disponible.
oPP : Pourcentage d’ouverture de la vanne pas à pas.
LInJ : Statut de l’électrovanne de la ligne liquide (« On » – « Off »). Cette
information est disponible uniquement si un relais est défini comme
« Electrovanne ligne liquide ».
SEtd : Valeur du point de consigne dynamique (consigne de ventilation du
condenseur). Cette information est disponible uniquement si la fonction consigne
dynamique est activée.
AOO : Pourcentage de la sortie analogique (0-10 V ou TRIAC PWM Mod.). Cette
information est disponible uniquement si le 0-10 V ou TRIAC PWM Mod est
activé.
dStO : Pourcentage de la sortie PWM contrôlant la vanne du compresseur scroll
digital.
L°t : Température minimale de la pièce.
H°t : Température maximale de la pièce.
HM : Menu.
tU1 : Lecture de la tension V1 (non valable en configuration standard)
tU2 : Lecture de la tension V2 (non valable en configuration standard)
tU3 : Lecture de la tension V3 (non valable en configuration standard)
tA1 : Lecture de l’intensité I
tA2 : Lecture de l’intensité I
Appuyer simultanément ou attendre 60 secondes sans appuyer sur
aucune touche.
Tableau 23 : Données du menu rapide
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
24
2.12 Clavier du régulateur XCM25D
2.12.1 Comment verrouiller le clavier
Maintenir les touches
et
enfoncées simultanément pendant plus de 3 secondes. Le message
« PoF » s’affiche, le clavier est donc verrouillé. Il est désormais uniquement possible de voir le point de
consigne ou la température maximale ou minimale enregistrée. Si une touche est enfoncée pendant plus
de 3 secondes, le message « PoF » s’affiche.
2.12.2 Comment déverrouiller le clavier
Maintenir les touches
et
l’affichage du message « Pon ».
enfoncées simultanément pendant plus de 3 secondes, jusqu’à
2.13 Paramètres de niveau 1 – Consignes requises
Le XCM25D est préconfiguré pour réduire au minimum le nombre de paramètres à ajuster sur site. Dans
la majorité des cas, il ne sera pas nécessaire d’accéder au niveau de programmation « Pr2 ». Le
Tableau 24 donne un aperçu des paramètres présents au niveau de programmation 1 « Pr1 ».
NOTE : Le régulateur doit être réinitialisé (coupure de l’alimentation) lors du changement des
paramètres C01 et C02.
Paramètre
C01
C02
C07
Description
Unité
Pression d’enclenchement
du compresseur
Pression de coupure du
compresseur
Sélection du fluide pour la
régulation
Réglages d’usine
ZXMY
ZXLY
ZXDY
bar*
2,7
0,4
N/A
bar*
1,1
0,1
N/A
R454A, R454C, R455A, R1234yf,
R513A, R134a, R448A, R449A,
R404A, R450A, R507A, R407A,
R407C, R407F
R454C
N01
Consigne du compresseur
digital
Bande proportionnelle pour
la régulation du
compresseur
Durée du cycle du
compresseur digital
Puissance minimale du
compresseur digital
Puissance maximale du
compresseur digital
Valeur d’alarme de basse
pression
Point de consigne du
condenseur
Bande de régulation de
vitesse de ventilation
Minutes
-
-
N02
Heures
-
-
N03
Jour
-
-
N04
Mois
-
-
N05
Année
-
-
T18
Accès au niveau Pr2
-
Mot de passe : 3 2 1
C16
C17
C21
C24
C25
D29
E39
E46
bar*
N/A
N/A
2,1
bar*
N/A
N/A
2,0
sec
N/A
N/A
10
%
N/A
N/A
20
%
N/A
N/A
100
bar*
0,6
0,0
0,6
°C
27,0
°C
10,0
* Pressions toujours données en valeurs relatives
Tableau 24 : Paramètres en Pr1
NOTE : Pour la liste complète des paramètres de niveaux 1 et 2, veuillez consulter l’Information
Technique TI_Unit_ZX_A2L_01 « Groupes de réfrigération Copeland ZX*Y pour fluides A2L & A1 –
Liste des paramètres du régulateur XCM25D ».
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
25
2.14 Fonctionnement digital
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! Tous les composants électriques, y compris les
électrovannes digitales, peuvent être une source d’inflammation. Ils doivent
toujours être mis hors tension pendant l'entretien et la maintenance.
Un groupe digital peut fonctionner à charge partielle. Le fonctionnement à charge partielle est obtenu en
débrayant et embrayant la fonction digitale du compresseur scroll pendant un temps donné (cycle). La
durée d’un cycle peut être fixée entre 0 et 0 secondes. Par exemple, si le cycle est de 0 secondes
avec 50 % de besoin de la puissance, le compresseur tournera pendant 10 secondes embrayé et
10 secondes débrayé. Pour la mise en service d’un groupe digital, le diagramme à la Figure 17 ci-dessous
devra être pris en compte.
La régulation commence lorsque la pression d’aspiration (A1) augmente et atteint la valeur
(C16-C17/2+(C17*C24)/100). Dans la plage de réglage (C16-C17/2 ~ C16+C17/2), le compresseur scroll
digital est activé en mode PWM selon la valeur de la variable du régulateur.
Quand la pression est supérieure à (C16+C17/2), la sortie du TRIAC est à puissance maximum. Si la
pression est plus basse que (C16+C17/2) mais plus élevée que (C16-C17/2), la puissance du
compresseur digital scroll sera modulée selon la bande proportionnelle. Si la pression est inférieure à
(C16-C17/2), le compresseur digital s’arrêtera.
Figure 17 : Fonctionnement digital
NOTE : Lorsque l’électrovanne digitale est désactivée, le compresseur fonctionne à pleine
puissance.
NOTE : Au démarrage, l’électrovanne est alimentée pendant le temps de démarrage C20, c’est-àdire le temps d’intervalle avec la vanne active avant le démarrage de la régulation (de 0 à
10 secondes).
2.15 Fonction pump-down
AVERTISSEMENT
Fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique ! Risque
d’incendie ! Ne jamais faire fonctionner l’installation en dessous de la pression
atmosphérique car un mélange inflammable pourrait se former dans l’installation.
Veiller à ce que l'air ne pénètre pas dans l’installation. Utiliser un groupe de
récupération séparé adapté aux fluides A2L afin de ne pas devoir utiliser le
compresseur.
ATTENTION
Pression de l’installation inférieure à la pression atmosphérique ! Dégâts au
compresseur ! Ne jamais faire fonctionner l’installation en dessous de la pression
atmosphérique. Lors d’un fonctionnement « sous vide », le régulateur risque de
dysfonctionner et d’endommager le compresseur.
La fonction pump-down est gérée par le régulateur XCM25D pour les groupes de réfrigération ZXMY et
ZXLY uniquement. Elle n’est pas approuvée pour les groupes ZXDY.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
26
NOTE : Selon le compresseur et/ou la conception de l’installation, il est possible que la pression
d’aspiration augmente à l’arrêt du groupe. Un fonctionnement en « pump-down » nécessitera donc
des différences plus élevées entre les consignes d’enclenchement et de déclenchement. Ces
valeurs doivent être réglées en fonction de l’application.
2.15.1 Pump-down externe sans intégration du XCM25D (non disponible sur ZXDY)
La solution la plus facile pour effectuer un pump-down est d’installer une électrovanne (non fournie dans
la livraison standard) sur la ligne liquide et de l’activer à l’aide du thermostat d’ambiance ou d’un autre
élément externe. Les consignes pour l’enclenchement et le déclenchement du compresseur (C01 & C02)
peuvent être facilement configurées pour le pump-down. L’inconvénient de cette solution facile est que le
régulateur n’est pas informé qu’une électrovanne est installée, et par conséquent certaines fonctions de
protection du régulateur ne fonctionneront pas (par ex : la durée maximale de pump-down en cas
d’électrovanne bloquée).
2.15.2 Pump-down via le régulateur du groupe (non disponible sur ZXDY)
En cas de pump-down via le régulateur du groupe (disponible uniquement sur les groupes ZXMY &
ZXLY) l’utilisateur doit installer une électrovanne supplémentaire sur la ligne liquide (non fournie dans la
livraison standard). En plus de l’électrovanne de la ligne liquide, un signal d’entrée digital venant d’un
thermostat d’ambiance ou d’une sonde de température doit être connecté au régulateur XCM25D. Des
entrées supplémentaires sont prévues dans le groupe à cet effet ; elles permettent une connexion facile
le cas échéant. Le schéma de câblage montre ces fonctions optionnelles. L’électrovanne de la ligne liquide
Y3 peut être connectée aux terminaux X1.N et X1.8. Les terminaux X1.9 et X1.10 peuvent être utilisés
pour le thermostat du poste froid (connecté au DI3).
Si une sonde de température est privilégiée, utiliser l’entrée analogique AI7 (Attention : les terminaux ne
sont pas préconfigurés pour une sonde de température). Pour plus de détails à propos des différentes
options, voir les paragraphes 2.15.3 « Pump-down avec thermostat d’ambiance (non disponible sur
ZXDY) » et 2.15.4 « Pump-down avec sonde de température (température de chambre froide) ».
Dans tous les cas il y a des limitations pour la valeur de coupure des compresseurs données par les
enveloppes. Les valeurs minimales de coupure sont indiquées au Tableau 25 ci-dessous. Ces valeurs
sont aussi applicables en cas de pump-down par un pressostat basse pression supplémentaire. Le
fonctionnement du groupe en dessous des pressions indiquées ci-dessous peut conduire à une mise en
sécurité du compresseur par la protection interne du moteur (Klixon, code d’erreur E28). Les enveloppes
sont conformes au logiciel de sélection Select disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
Groupe
R454A
R454C
R455A
R1234yf
ZXMY
1,2 bar rel
0,8 bar rel
0,9 bar rel
0,51 bar rel
ZXDY
ZXLY
Pump-down non approuvé
0,14 bar rel
-0,09 bar rel
-0,03 bar rel
-
Tableau 25 : Valeurs de coupure minimum pour le pump-down
NOTE : Les groupes ZXLY-*IE ont une temporisation de déclenchement supplémentaire de
5 secondes qui doit être prise en compte pour la fonction pump-down.
NOTE : Les valeurs présentées au Tableau 25 montrent les températures / pressions d’aspiration
les plus basses dans les enveloppes. Selon la température de condensation en conditions réelles,
il se peut qu’il faille ajuster / augmenter la valeur de coupure selon l’enveloppe approuvée et
publiée dans Select.
2.15.3 Pump-down avec thermostat d’ambiance (non disponible sur ZXDY)
Régler le paramètre C05 « Sélection sonde régulation compresseur » sur dIS (Pressostat basse pression
/ Entrée thermostat). Ensuite modifier le réglage de G56 de 0 à 1 : le régulateur est informé de l’existence
d’une électrovanne sur la ligne liquide.
Modifier la fonctionnalité de l’entrée digitale (DI3) (paramètre R07) en la réglant sur 1 (Pressostat basse
pression / Entrée thermostat) et régler le relais de sortie S07 sur 7 (Electrovanne de la ligne liquide).
Par exemple, si le contact du thermostat est fermé, l’électrovanne de la ligne liquide est activée et le
compresseur démarrera quand la pression d’aspiration sera supérieure à la valeur de démarrage du
compresseur en C01.
Si le contact du thermostat est ouvert, l’électrovanne de la ligne liquide sera désactivée et le pump-down
commencera. Le compresseur sera arrêté lorsque la valeur de la pression d’aspiration sera inférieure à
la valeur de coupure du compresseur C02 ou que la durée du pump-down sera supérieure à la durée
maximum de pump-down paramétrée en G11.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
27
La fonction du paramètre G11 est de protéger les produits refroidis en cas de composants défectueux,
par exemple si l’électrovanne de la ligne liquide est bloquée mécaniquement et incapable de stopper le
débit de fluide frigorigène. Dans ce cas la pression de coupure du compresseur ne sera pas atteinte et le
compresseur continuera à fonctionner. La seule limitation pour l’arrêt du compresseur est la durée
maximum de pump-down. Le paramètre G11 doit être réglé de façon à autoriser, dans toutes les
conditions de pump-down, l’arrêt du compresseur à la valeur C02 plus un certain délai de sécurité (par
exemple 2 minutes).
Paramètre Réglages d’usine
C02
C05
G11
G56
R07
S07
2 bar rel
SuP = Sonde basse pression
3 minutes
Non
nu = Non utilisé
nu = Non utilisé
Réglages du pump-down
Valeur de coupure pump-down, p.ex. 0,2 bar rel
dIS = Pressostat BP / Entrée thermostat
Durée maximum de pump-down
Oui
SuS = Pressostat BP / Entrée thermostat
LLS = Electrovanne ligne liquide
Tableau 26 : Pump-down 1
Statut du contact
du thermostat
Fermé
Ouvert
Statut de l’électrovanne
de la ligne liquide
Activée
Désactivée
Tableau 27 : Pump-down 2
2.15.4 Pump-down avec sonde de température (température de chambre froide)
Il est également possible d’utiliser une sonde de température pour la fonction pump-down (une telle sonde
ne faisant pas partie de la livraison standard). Les paramètres G56 et S07 doivent être réglés comme
décrit au paragraphe 2.15.3 « Pump-down avec thermostat d’ambiance (non disponible sur
ZXDY) ».
La régulation d’une chambre froide ou d’une vitrine réfrigérée peut être réalisée au moyen d’une sonde
de température (modifier le paramètre G01 en fonction de la localisation de la sonde). Le paramètre A19
doit être configuré en tant que température du thermostat. Le point de consigne de la température est
déterminé par le paramètre G02. Régler la gamme de température à l’aide du différentiel positif G03.
Figure 18 : Fonction pump-down avec sonde de température
Si la température augmente et atteint le point de consigne plus le différentiel, le relais de sortie de
l’électrovanne de la ligne liquide va alimenter la bobine pour ouvrir la vanne. Le compresseur sera piloté
également par la pression d’aspiration.
La consigne de température doit être réglée entre les paramètres G04 et G05.
En cas de panne de la sonde du thermostat, l’ouverture et la fermeture du relais de l’électrovanne sont
programmées dans les paramètres G06 et G07.
Si la température est ≥ G02 + G03, activer l’électrovanne de la ligne liquide.
Si la température est ≤ G02, désactiver l’électrovanne de la ligne liquide. Le compresseur va continuer à
fonctionner jusqu’à ce qu’une grosse partie du fluide côté basse pression soit pompée et envoyée vers le
condenseur et le réservoir. u moment où la pression d’aspiration tombera sous la valeur de consigne du
paramètre C02 (coupure BP) le compresseur s’arrêtera.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
28
La température dépend à la fois du paramètre G02 et du paramètre G11 (durée maximum de pumpdown). Cela signifie que lorsque l’électrovanne de la ligne liquide est fermée, le compresseur s’arrête
parce que la pression d’aspiration diminue pendant la durée G11. Si la durée de fonctionnement du
compresseur est supérieure à la valeur G11, le compresseur sera forcé de s’arrêter et le régulateur va
générer une alarme pump-down.
Paramètre Réglages d’usine
A19
C01
C02
C05
G01
G02
G03
G04
G05
G06
G07
G11
G56
S07
nu = Non utilisé
2,7 / 0,4 bar rel
1,1 / 0,1 bar rel
SuP = Sonde basse pression
nu = Non utilisé
+2 °C
+1 °C
-10 °C
+15 °C
2 minutes
1 minute
3 minutes
Non
nu = Non utilisé
Réglages du pump-down / Commentaires
tnt = Température thermostat
Valeur d’enclenchement pour le pump-down
Valeur de coupure pour le pump-down
CSt = Sonde de température
tnt = Température thermostat
Température de consigne, p.ex. +2 °C pour la viande
Différentiel positif au-delà de la valeur de coupure
Limite basse point de consigne
Limite haute point de consigne
Temps de marche en cas de défaut de sonde
Temps d’arrêt en cas de défaut de sonde
Durée maximum de pump-down
Oui
LLS = Electrovanne ligne liquide
Tableau 28 : Pump-down avec sonde de température
2.16 Remise à zéro des réglages d’usine – Hot key Copeland Controls
2.16.1 Comment sauvegarder les réglages d’usine ou les réglages de l’installateur
Il n’est pas possible de remettre à zéro les paramètres d’usine du régulateur XCM D sans équipement
additionnel. Il est recommandé d’utiliser la hot key Copeland Controls pour sauvegarder les réglages
d’usine au premier démarrage. La même hot key peut être utilisée pour sauvegarder les réglages du client.
l’aide d’un logiciel de programmation spécial (Copeland Controls Wizmate) et d’un connecteur
(Copeland Controls Prog-Tool), l’utilisateur peut également :
▪ préprogrammer une hot key ;
▪ copier une hot key ;
▪ modifier les niveaux de paramètres ;
▪ comparer les listes de paramètres.
Pour de plus amples informations veuillez visiter notre site www.copeland.com/fr-fr ou contacter votre
support technique Copeland local.
2.16.2 Hot key Copeland Controls pour groupes ZX*Y équipés du XCM25D
La hot key Copeland Controls DK00000300 peut être utilisée pour
télécharger la liste des paramètres. Le code article Copeland est 3226456.
Figure 19 : Hot key Copeland Controls
2.16.3 Emplacement de la fiche de connexion de la hot key sur le XCM25D
La fiche de connexion de la hot key se situe sur le coin supérieur gauche du régulateur.
Figure 20 : Emplacement de la fiche de connexion de la hot key
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
29
2.16.4 Comment programmer une hot key à partir du XCM25D (upload)
▪
▪
▪
▪
Programmer le régulateur avec les touches.
Quand le régulateur est allumé, insérer la hot key et appuyer sur
: le message « uPL » apparaît
suivit du message clignotant « End ».
Appuyer sur la touche SET : le message « End » arrête de clignoter.
Eteindre le régulateur, retirer la hot key et ensuite allumer à nouveau le régulateur.
NOTE : Le message « Err » s’affiche en cas d’échec de programmation. Dans ce cas appuyer à
nouveau sur la touche
pour redémarrer la programmation ou retirer la hot key pour annuler
l’opération.
2.16.5 Comment programmer le XCM25D avec une hot key (téléchargement)
▪
▪
▪
▪
▪
Eteindre le régulateur.
Insérer la hot key préprogrammée dans le réceptacle à 5 broches et allumer le régulateur.
La liste des paramètres de la hot key est automatiquement téléchargée dans la mémoire du régulateur.
Le message « doL » clignote, suivi du message « End ».
Après 10 secondes, le régulateur redémarre avec les nouveaux paramètres.
Retirer la hot key.
NOTE : Le message « Err » s’affiche en cas d’échec de programmation. Dans ce cas éteindre le
régulateur et ensuite le rallumer pour redémarrer le téléchargement, ou retirer la hot key pour
annuler l’opération.
2.17 Dépannage – Historique des alarmes
Le régulateur enregistre dans le menu Alarmes le nombre total d’alarmes (max. 50) (voir Annexe 6).
Action
Touche ou
affichage
Accéder au menu
Attendre une action
SEC
Accéder à la liste
de la section
Sélectionner une
alarme active dans la
liste
ou
Notes
Appuyer puis relâcher la touche ALR.
Accès au menu de changement de section. La section
« liste d’alarmes » est active.
Appuyer sur SET pour confirmer. La liste suivante permet
de sélectionner la bonne fonction réseau.
aire défiler la liste d’alarmes actives avec le numéro
correspondant (lettre + chiffre, A01-A50).
Appuyer sur
pour voir le nom ou le code de l’alarme.
Appuyer sur
pour voir l’alarme active suivante.
Sélectionner l’alarme
pour voir l’info rtC
Entrer dans le sous-menu pour la chronologie de l’alarme.
Sélectionner dans la
liste les informations
détaillées des
alarmes actives
Lorsque la rtC est activée :
Le paramètre Hur (heure) est affiché.
Appuyer sur
pour voir l’heure de l’alarme.
Appuyer sur
Min s’affiche.
Appuyer sur
pour voir la minute de l’alarme.
Appuyer sur
d y s’affiche.
Appuyer sur
pour voir le jour de l’alarme.
Appuyer sur
Mon s’affiche.
Appuyer sur
pour voir le mois de l’alarme.
Appuyer sur
YE s’affiche.
Appuyer sur
pour voir l’année de l’alarme.
NOTE : L’information de l’horloge indique le moment
du DEBUT de l’alarme.
Lorsque la rtC n’est pas activée :
Le paramètre COn (heures) est affiché.
Appuyer sur
pour voir les heures de fonctionnement
du compresseur.
Pour quitter : appuyer sur
ou attendre 15 secondes
sans appuyer sur aucune touche.
Quitter le menu
ou
Appuyer sur
simultanément ou attendre environ
10 secondes sans appuyer sur aucune touche.
Tableau 29 : Comment consulter la liste des alarmes
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
30
2.18 Protection du moteur du compresseur
Le régulateur électronique protège le moteur du compresseur contre les problèmes suivants :
▪
▪
▪
▪
surintensité ;
perte de phase ;
sens des phases incorrect ;
déséquilibre de tension.
Si l’intensité du moteur du compresseur dépasse la limite de courant prédéfinie (non ajustable), le
régulateur électronique arrête le groupe et génère un signal d’erreur. Pour cette fonction deux des
principales phases d’alimentation du compresseur (compresseur via le contacteur) sont acheminées à
travers le capteur de courant.
2.19 Protection de la pression de l’installation
2.19.1 Pressostat de sécurité haute pression
Un pressostat de sécurité haute pression est connecté au régulateur XCM25D. Ce pressostat P n’est
pas réglable. Il s’ouvre en cas de pression de refoulement anormalement élevée (au-dessus de 28 bar
sur tous les modèles).
▪
▪
Le groupe s’arrête puis redémarre automatiquement après une temporisation de 5 minutes et après
une diminution de la pression à 22 bar.
Après 7 arrêts HP successifs en 1 heure, le groupe sera bloqué. Dans ce cas, une réinitialisation
manuelle sera nécessaire.
2.19.2 Soupape de sécurité
ucune soupape de sécurité n’est montée d’usine sur les groupes de réfrigération ZX*Y. Si une soupape
de sécurité de pression est nécessaire, elle devra être montée sur le raccord fileté ⅜ -NPT situé sur le
tube après le condenseur. Pour de plus amples informations, consulter le paragraphe 3.4 « Soupape de
sécurité (PRV) ».
2.19.3 Pressostat de sécurité basse pression
Les groupes de réfrigération ZX*Y sont toujours équipés d’un capteur de pression BP qui est aussi utilisé
pour protéger le groupe pendant les opérations de tirage au vide.
2.20 Autres entrées du régulateur XCM25D
2.20.1 Régulation fournie par le client (thermostat)
Le régulateur électronique possède une entrée digitale DI3, signal ouvert/fermé (tel que l’action de
commutation d’un thermostat) et relaie une action similaire à une sortie au contacteur du compresseur
dans le cas d’un contrôle thermostatique (paramètre C05) (voir schémas de câblage aux Annexes 2 à 4).
Si le système est contrôlé par un pressostat basse pression pour un système multiposte et/ou un système
pump-down, le régulateur XCM25D accepte un signal venant directement du pressostat basse pression
réglable (en option).
2.20.2 Régulateur de température
Une méthode alternative de contrôle de température du système peut être utilisée. Le régulateur
électronique accepte une entrée d’un simple thermostat disponible dans le commerce (DI3, entrée
digitale). Voir les détails au paragraphe 2.10.5 « Personnalisation à l’aide de fonctionnalités
supplémentaires ».
2.20.3 Sonde de température ambiante
Une sonde de température ambiante connectée au régulateur électronique. Cette sonde de température
possède plusieurs fonctions dont le mode de régulation d’urgence, la limitation de la valeur minimale de
la vitesse des ventilateurs et la régulation de la résistance de carter. La sonde est située sur le panneau
arrière du compartiment compresseur.
2.21 Sortie Alarme (DO5) du régulateur XCM25D
La sortie digitale DO5 est préconfigurée comme un contact d’alarme. Le contact (max. 5 A, 250 VAC) est
activé en cas d’alarme ou de blocage. L’avertissement sera affiché uniquement sur le régulateur.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
31
3
Installation
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risques de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les
raccords et les vannes du groupe sous pression avec prudence.
IMPORTANT
L’emplacement de l’installation doit être déterminé en accord avec les
réglementations locales en matière de sécurité sur le lieu de travail.
Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont livrés avec une charge de sécurité de gaz neutre.
Les groupes doivent être disposés de manière à éviter toute obstruction du condenseur ou de ses ailettes
par saleté, poussière, sacs plastiques, feuilles mortes, papiers etc…
Les groupes doivent être installés de façon à permettre une bonne circulation d’air.
Un condenseur encrassé ou obstrué provoquera l’augmentation de la température de condensation,
réduisant de ce fait la puissance de refroidissement et provoquant un déclenchement du pressostat HP.
Nettoyer régulièrement les ailettes du condenseur.
3.1 Manutention des groupes de réfrigération
3.1.1 Transport et entreposage
AVERTISSEMENT
Risque de chute ! Risque de blessures ! Ne déplacer les groupes de
réfrigération qu’avec du matériel de manutention adapté au poids. Maintenir en
position verticale. Respecter les limites d’empilage selon la Figure 21. Ne rien
empiler sur les caisses. Maintenir à l'abri de l'humidité.
Respecter le nombre maximum « n » d’emballages identiques pouvant être empilés l’un sur
l’autre :
▪
Transport : n = 0
▪
Entreposage : n = 0
Figure 21 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage
3.1.2 Poids
Groupes de réfrigération
Moyenne température
Standard
Poids (kg)
Digital
Poids (kg)
ZXMY-020E
ZXMY-030E
ZXMY-040E
ZXMY-050E
ZXMY-060E
ZXMY-075E
73
80
86
112
114
116
ZXDY-030E
ZXDY-040E
ZXDY-050E
ZXDY-060E
ZXDY-075E
85
106
118
120
122
Basse température
Standard
Poids (kg)
EVI
Poids (kg)
ZXLY-020E
ZXLY-030E
ZXLY-040E
ZXLY-050E
ZXLY-060E
ZXLY-075E
78
81
93
110
114
120
ZXLY-040IE
ZXLY-060IE
ZXLY-075IE
118
148,3
153,3
Tableau 30 : Poids
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
32
3.2 Raccordements frigorifiques
3.2.1 Installation des lignes frigorifiques
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de blessures ! Les groupes sont pressurisés avec de
l’air sec. Ouvrir les raccords du groupe sous pression avec prudence.
AVERTISSEMENT
Basse température de surface ! Risque de gelures ! La ligne liquide doit être
protégée par une isolation de 19 mm d'épaisseur car la température minimale peut
descendre jusqu’à -15 °C.
IMPORTANT
Qualité des tuyauteries ! Contamination de l’installation ! Tous les tubes
doivent être de qualité frigorifique, propres, déshydratés et maintenus bouchés
aux
extrémités jusqu’à l’installation. u cours du montage, si personne ne
travaille à l’installation pendant heures ou plus, les tubes doivent aussi être
rebouchés afin d’éviter la présence d’humidité et de contaminants dans
l’installation.
IMPORTANT
Taille des raccords ! Débit de fluide inapproprié ! Les raccords de service des
groupes (aux vannes de service) n’ont pas forcément la dimension correspondant
aux lignes frigorifiques de l’installation. Les dimensions des vannes de service ont
été sélectionnées pour un confort d’installation, et dans certains cas (pour les plus
gros groupes) elles peuvent être considérées comme trop petites. Toutefois ces
raccords de service sont adéquats pour les lignes très courtes. Toutes les
tuyauteries devront être dimensionnées selon les besoins de l’installation.
La tuyauterie doit être dimensionnée pour assurer des performances optimales et un bon retour d’huile.
Le dimensionnement doit aussi prendre en compte la plage d’application complète du groupe de
réfrigération.
Groupe
Ligne d’aspiration
(ODS)
Ligne liquide
(IDS)
¾" (19 mm)
½" (12,7 mm)
⅞" (22 mm)
½" (12,7 mm)
ZXMY-020E & ZXMY-030E
ZXDY-030E
ZXLY-020E & ZXLY-030E
ZXMY-040E à ZXMY-075E
ZXDY-040E à ZXDY-075E
ZXLY-040E à ZXLY-075E
ZXLY-040IE à ZXLY-075IE
Tableau 31 : Dimensions des raccords
Les tuyauteries doivent être aussi courtes que possible, et présenter un minimum de changements de
direction. Il est conseillé d’employer des coudes à grand rayon, ainsi que d’éviter de piéger de l’huile ou
du fluide, en particulier sur la ligne d’aspiration. Idéalement, la ligne d’aspiration devrait être en légère
pente vers le groupe. La pente recommandée est de 1/200 à 1/250. Des boucles, doubles colonnes et
diamètres de tube réduits peuvent être nécessaires quand de longues colonnes verticales ne peuvent pas
être évitées.
Toutes les lignes doivent être correctement soutenues pour éviter des fléchissements pouvant créer des
pièges à huile. Les distances recommandées entre 2 supports sont données au Tableau 32 ci-dessous :
½" (12.7 mm)
Distance maximale
entre 2 supports
1,20 m
⅝" (16 mm)
1,50 m
⅞" (22 mm)
1,85 m
1 ⅛" (28.5 mm)
2,20 m
Taille du tube
Tableau 32 : Distance maximale entre 2 supports
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
33
3.2.2 Recommandations pour le brasage
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide inflammable ! Création d’une atmosphère potentiellement
inflammable ! Risque d'incendie ! Oter tout le fluide frigorigène avant d’ouvrir le
circuit. En cas d'intervention sur un système rempli de fluide, veiller à respecter
les consignes de sécurité et de travail données au Chapitre 5 « Maintenance et
réparation ».
AVERTISSEMENT
Températures élevées ! Risque de brûlures ! Procéder avec prudence lors du
brasage des composants du circuit. Ne pas toucher le compresseur tant qu’il n’a
pas refroidi. Veiller à ce que les autres équipements à proximité du compresseur
ne le touchent pas.
ATTENTION
Blocage ! Casse du compresseur ! Pendant le brasage, maintenir dans le circuit
un débit d’azote dépourvu d’oxygène à basse pression. L’azote déplace l’air et
empêche la formation d’oxydes de cuivre dans le système. Si des oxydes de
cuivre se forment dans l’installation, ils peuvent obstruer les filtres de protection
des tubes capillaires, des détendeurs et des orifices de retour d’huile de
l’accumulateur.
Contamination ou humidité ! Endommagement des paliers ! Afin de minimiser
l’entrée de contaminants et d’humidité, n’ôter les bouchons que lorsque le
compresseur est raccordé à l’installation.
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Retirer le capuchon du raccord de la ligne de refoulement.
Retirer le capuchon du raccord de la ligne d’aspiration.
Ouvrir à moitié les deux vannes. S’assurer que la charge de sécurité ne se libère pas trop brutalement.
Vérifier que les diamètres interne et externe des raccords des tubes sont propres avant de procéder
au montage.
Les deux tubes sortent à l’arrière du carrossage du groupe de réfrigération ; il est donc recommandé
d’isoler le carrossage en appliquant un chiffon humide sur le cuivre de la tuyauterie.
Matières de brasage recommandées : une baguette de brasure cuivre/phosphore ou
cuivre/phosphore/argent doit être utilisée pour le brasage cuivre/cuivre. Une baguette de brasure
argent est utilisée pour braser des métaux de nature différente ou ferreux avec une électrode enrobée
ou avec apport de flux séparé.
Utiliser un chalumeau à double tête.
Figure 22 : Vue en coupe du brasage
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
34
3.2.3 Brasage des tubes
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L ! Risque d’incendie ! Pour les installations utilisant un
fluide A2L inflammable, il est obligatoire de faire circuler de l’azote sans oxygène
dans la tuyauterie pendant le processus de brasage. Le brasage doit être effectué
selon la norme ISO 14903.
Pour le brasage des tubes, voir la Figure 23 et la procédure ci-dessous :
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Engager le tube de cuivre dans le tube du groupe de réfrigération.
Chauffer la zone 1. Lorsque le tube approche de la température de brasage,
chauffer la zone jusqu’à ce que la température de brasage soit atteinte. Chauffer le tube de façon
uniforme. Déplacer le chalumeau de haut en bas et en le faisant tourner autour du tube.
jouter de la matière de brasage à l’endroit du raccord tout en déplaçant le chalumeau autour du
raccord pour faire couler de la matière autour de sa circonférence.
Chauffer alors la zone . Ceci fera couler la brasure à l’intérieur du raccord.
Matériaux de brasage recommandés : brasures Silfos d’argent ou contenant un minimum de %
d’argent utilisées avec d’autres compresseurs.
Figure 23 : Zones de brasage du raccord d’aspiration
NOTE : Le temps passé à chauffer la zone 3 doit être aussi bref que possible. Comme pour le
brasage de tout raccord, toute surchauffe peut nuire au résultat final.
NOTE : Il se peut que les procédures de brasage doivent être modifiées par rapport à celles qui
sont couramment utilisées, l’acier et le cuivre ayant des propriétés thermiques différentes.
Pour démonter un raccord :
▪ Chauffer lentement et de manière uniforme les zones de raccord
ramollisse et que la tuyauterie puisse être extraite du raccord.
et
jusqu’à ce que la brasure se
Pour remonter un raccord :
▪ Se conformer à la procédure décrite ci-dessus.
3.3 Raccordements électriques
AVERTISSEMENT
Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation avant
toute intervention sur l’équipement électrique.
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! En temps normal, la connexion électrique du compresseur
scroll n’est pas une source d’inflammation, mais elle pourrait le devenir si elle n’est
pas réalisée selon les instructions d’installation. Veiller à ce que les installations
mécaniques et électriques soient correctement réalisées.
Les condensateurs de l’installation peuvent rester chargés pendant quelques
minutes après l’arrêt de l’installation. Avant toute intervention sur l’installation
électrique, s’assurer qu’aucune étincelle n’est possible. Vérifier constamment que
l’atmosphère ambiante est ininflammable pendant l’intervention.
IMPORTANT
Il est fortement recommandé d’installer un coupe-circuit supplémentaire pour
l’alimentation du groupe afin de pouvoir éteindre le groupe à distance en cas de
panne.
IMPORTANT
Le couvercle frontal du boîtier électrique est protégé par une connexion à la terre.
Il doit être ouvert avec précaution pour éviter d'arracher le fil de mise à la terre.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
35
3.3.1 Branchements d'alimentation électrique
AVERTISSEMENT
Broches sous tension ! Risque de choc électrique ! Certaines broches à
connexion rapide (C1 & DO2) non utilisées sur le XCM25D pourraient être sous
tension. Elles sont protégées par des cosses isolantes montées d’usine. Ôter ces
cosses avec précaution lors d’une maintenance sur site.
Le raccordement électrique des groupes de réfrigération doit être réalisé par des techniciens qualifiés
selon les normes en vigueur pour les équipements électriques, par exemple DIN EN 60204-1. Les chutes
de tension et les températures de ligne doivent aussi être prises en considération pour la sélection des
câbles.
Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont conçus pour être alimentés en 380-420 V / 3 Ph / 50 Hz.
Ils peuvent supporter une tolérance de ± 10 % sur la tension.
Le disjoncteur et l’interrupteur principal doivent être mis en position arrêt avant d’ouvrir le panneau frontal
du groupe.
vant la mise en service, s’assurer que le fil du neutre « N » et la mise à la terre « PE » sont raccordés à
l’interrupteur principal. Les raccordements à la terre sont indiqués par des cercles rouges sur les figures
suivantes.
Figure 24 : Raccordement à la terre du couvercle, du panneau de droite et de la cloison
Toutes les parties ou objets métalliques accessibles situés à moins de 3 mètres du groupe, par exemple
les tubes métalliques, les clôtures, les échelles, les rampes, etc. doivent être mis à la terre à l'aide d'une
connexion de mise à la terre spécifique. Une prise de terre séparée est prévue sur la plateforme du groupe
(prise de terre inférieure à la Figure 25 ci-dessous).
Figure 25 : Raccordement à la terre sur le panneau de droite et sur la plateforme
Figure 26 : Raccordement à la terre sur le support de ventilation et la plateforme
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
36
Figure 27 : Raccordement à la terre sur la porte
Figure 28 : Raccordement à la terre sur le condenseur
Figure 29 : Raccordement à la terre dans l’armoire électrique
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
37
3.3.2 Intensité maximale de fonctionnement pour la sélection des câbles
Groupe
Intensité rotor bloqué
Intensité maximale
Groupes moyenne température standard
ZXMY-020E-TFM/TFD
ZXMY-030E-TFM/TFD
ZXMY-040E-TFM/TFD
ZXMY-050E-TFM/TFD
ZXMY-060E-TFM/TFD
ZXMY-075E-TFM/TFD
26,0 A
32,0 A
50,0 A
64,0 A
74,0 A
102,0 A
5,21 A
6,51 A
8,81 A
11,62 A
13,32 A
17,42 A
Groupes moyenne température digitaux
ZXDY-030E-TFM/TFD
ZXDY-040E-TFM/TFD
ZXDY-050E-TFM/TFD
ZXDY-060E-TFM/TFD
ZXDY-075E-TFM/TFD
40,0 A
48,0 A
64,0 A
74,0 A
102,0 A
7,71 A
11,52 A
12,82 A
13,82 A
17,42 A
Groupes basse température standard
ZXLY-020E-TFD
ZXLY-030E-TFD
ZXLY-040E-TFD
ZXLY-050E-TFD
ZXLY-060E-TFD
ZXLY-075E-TFD
24,0 A
36,0 A
46,5 A
58,0 A
67,0 A
92,0 A
6,20 A
7,20 A
9,20 A
11,20 A
13,70 A
17,20 A
Groupes basse température EVI
ZXLY-040IE-TFD
ZXLY-060IE-TFD
ZXLY-075IE-TFD
64,0 A
74,0 A
102,0 A
9,90 A
15,10 A
17,40 A
Tableau 33 : Intensité maximale de fonctionnement pour la sélection des câbles
3.3.3 Classe de protection IP
▪
▪
▪
▪
Groupes : classe de protection IPX4.
Compresseurs scroll (YB*, YBD* & YF*) : IP54 selon la norme IEC 34.
Ventilateur : IP44 selon la norme IEC 34.
Bobines électrovanne : IP65 selon la norme DIN 43650.
3.3.4 Boîtier électrique
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! Une intervention sur les bornes sous tension dans le boîtier
électrique du compresseur peut provoquer une inflammation. Ne jamais toucher
les bornes sous tension avec un outil ou un câble lorsque le compresseur est sous
tension.
Les compresseurs fonctionnant avec des fluides inflammables doivent utiliser
exclusivement le boîtier électrique qualifié fourni avec le compresseur.
ATTENTION
Contraintes ou chocs mécaniques ! Surchauffe ! Dégâts ou fuite au niveau
du Fusite ! Les contraintes et les chocs mécaniques sur le Fusite doivent être
évités car ils pourraient endommager le verre et/ou la céramique, ce qui risque
d’entraîner une perte d’étanchéité ou une diminution de performance du bornier.
Prendre toutes les précautions nécessaires pour éviter de heurter ou de plier les
broches. Des broches pliées ou endommagées peuvent entraîner une perte
d'étanchéité et/ou de performance du bornier.
Veiller à ce que les câbles soient correctement raccordés au Fusite du
compresseur afin d'éviter une surchauffe locale des broches Fusite, ce qui pourrait
entraîner des fuites de fluide.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
38
3.3.5 Protection basse pression
AVERTISSEMENT
Fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique ! Risque
d’incendie ! Lors d’un fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique,
un mélange inflammable peut se former dans l’installation. Veiller à ce que l'air ne
pénètre pas dans l’installation.
ATTENTION
Fonctionnement hors plage d’application ! Casse du compresseur ! Une
protection BP doit être installée sur la ligne d’aspiration pour arrêter le groupe
lorsqu’il fonctionne hors des limites de la plage d’application.
Veiller à ce que la pression ne descende jamais en dessous de la pression atmosphérique. Si cela se
produit, couper l’alimentation électrique immédiatement et vérifier la cause de la basse pression avant de
redémarrer le groupe.
3.3.6 Résistance de carter
IMPORTANT
Dilution de l’huile ! Disfonctionnement des paliers ! La résistance de carter
doit être branchée au moins 12 heures avant de démarrer le compresseur.
Le premier démarrage sur site est un moment très critique pour tout compresseur car toutes les surfaces
de palier sont neuves et nécessitent une courte période de rodage pour résister à des charges élevées
dans des conditions difficiles. La résistance de carter doit être branchée au minimum 12 heures avant
de démarrer le groupe, afin d’éviter une dilution de l’huile et des contraintes sur les paliers du
compresseur au démarrage. La résistance de carter doit rester alimentée lorsque le compresseur
est à l’arrêt.
3.3.7 Matériau isolant
En général, on utilise un matériau isolant dans un système pour isoler la ligne d'aspiration, la bouteille
anti-coups de liquide, le bulbe du détendeur ou le thermostat de refoulement. Il convient d'accorder une
attention particulière aux propriétés non électrostatiques du matériau isolant lors de sa sélection, car il
peut constituer une source d’inflammation potentielle.
3.3.8 Vibrations
AVERTISSEMENT
Vibrations ! Création d’une atmosphère inflammable ! Eviter soigneusement
la présence de vibrations dans l’installation.
Des vibrations lors du fonctionnement du groupe peuvent causer des fissures pouvant être à l’origine de
fuites de fluide frigorigène. Cette situation doit être évitée par le fabricant installateur de l’installation. À
cette fin, la tuyauterie doit être soigneusement conçue lors du raccordement du groupe à l’installation.
3.3.9 Test à haute tension
AVERTISSEMENT
Test haute tension dans une atmosphère inflammable ! Risque d’incendie !
S’assurer que l’atmosphère n’est pas inflammable avant de réaliser un test haute
tension. NE JAMAIS réaliser de test haute tension lorsque le compresseur est
chargé avec un fluide inflammable.
AVERTISSEMENT
Câbles électriques ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation avant
d’effectuer le test haute tension.
ATTENTION
Arc interne ! Destruction du moteur ! Ne pas effectuer de test haute tension ou
de test d’isolation lorsque le carter du compresseur est sous vide.
Copeland soumet tous ses groupes de réfrigération à un test haute tension après leur assemblage final.
Le bobinage de chaque phase est testé selon la norme EN 60034-1 à une tension différentielle de 1000 V
plus deux fois la tension nominale.
Les tests à haute tension générant une usure prématurée de l’isolation du bobinage, il est déconseillé de
procéder à des tests complémentaires. Toutefois, si un tel test s’avère malgré tout absolument nécessaire,
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
39
il doit se faire à une tension inférieure à celle mentionnée ci-dessus. Veuillez contacter votre support
technique Copeland local pour connaître la procédure et la configuration des tests à haute tension.
Une attention particulière devra être portée lors de la réalisation d’un test haute tension et la mesure de
la résistance d’isolement sur les groupes A2L, car ce type de test peut engendrer des arc électriques et
causer un incendie.
Pour la même raison, les compresseurs retirés d'une installation contenant du fluide A2L devront être
vidangés de leur huile et purgés à l'azote pour éliminer tout fluide restant dans le compresseur avant
d’effectuer le test de haute tension et la mesure de la résistance d’isolement.
3.3.10 Disjoncteur avec protection contre les surintensités
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal "On" ! Risque de choc électrique ! Couper l'alimentation
principale pour mettre le groupe hors tension avant toute intervention sur
l'équipement électrique et les fusibles.
Chaque groupe est équipé d’un disjoncteur avec protection contre les surintensités. En cas de coupure
par surintensité, la réinitialisation doit être effectuée manuellement par un technicien qualifié.
Figure 30 : Disjoncteur avec protection contre les surintensités
Groupes de réfrigération
Moyenne température
Standard
Réglage
Digital
Réglage
ZXMY-020E
4,1 A
-
-
ZXMY-030E
5,2 A
ZXDY-030E
7,3 A
ZXMY-040E
7,3 A
ZXDY-040E
10 A
ZXMY-050E
10,3 A
ZXDY-050E
11,3 A
ZXMY-060E
11,8 A
ZXDY-060E
12 A
ZXMY-075E
15,9 A
ZXDY-075E
15,9 A
Basse température
Standard
Réglage
EVI
Réglage
ZXLY-020E
5,0 A
-
-
ZXLY-030E
6,0 A
-
-
ZXLY-040E
8,0 A
ZXLY-040IE
9,5 A
ZXLY-050E
10,0 A
-
-
ZXLY-060E
12,5 A
ZXLY-060IE
14 A
ZXLY-075E
16 A
ZXLY-075IE
16,5 A
Tableau 34 : Réglage du fusible principal
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
40
3.4 Soupape de sécurité (PRV)
Pour répondre aux exigences en matière de limitation des dégâts en cas d'incendie externe, une soupape
de sécurité doit être installée sur les groupes ZX*Y en utilisant le port de connexion ⅜" NPT prévu. Veiller
à sélectionner une soupape qualifiée pour cet usage et cette application. Il est également recommandé
de sélectionner une soupape de sécurité avec un filetage ou toute autre connexion sur la sortie, de sorte
que l’embout de refoulement d’une vanne puisse être facilement connecté.
3.4.1 Exigences minimales pour la sélection de la soupape de sécurité
Raccord entrée
⅜" NPT
Raccord sortie
½" SAE flare ou plus gros
Surface minimale de débit
31,67 mm2
Valeur Kv minimale
0,68 m3/h
Consigne de la soupape
1,0 x PS = 31 bar
Tableau 35 : Exigences minimales pour la sélection de la soupape
3.4.2 Installation de la soupape
NOTE : Les instructions du fabricant de la soupape doivent être scrupuleusement suivies lors de
son installation.
1)
Ôter le capot supérieur du groupe pour accéder au port de raccordement de la soupape.
Figure 31 : Capot supérieur
2)
Figure 32 : Accès au port de la soupape
Dévisser le bouchon NPT. Maintenir le raccord pendant le dévissage pour éviter d'endommager le
joint de brasure sur le raccord.
Figure 33 : Port pour le montage de la soupape, sans bouchon
3)
Raccorder la tuyauterie de refoulement à la sortie de la soupape et faire sortir la tuyauterie de
refoulement à l’extérieur du groupe de réfrigération (voir exemple ci-dessous en Figure 34). Si
nécessaire, fixer la tuyauterie de refoulement pour éviter les vibrations.
Exigences relatives à la tuyauterie de refoulement de la soupape :
▪ Longueur maximale : 6 m
▪ Diamètre intérieur minimum : 10 mm
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
41
Trou de passage à réaliser
par l’installateur
Figure 34 : Exemple de configuration de tuyauterie de refoulement avec soupape de limitation de
pression
4)
Effectuer un test d'étanchéité pour s’assurer qu'il n'y a pas de fuite entre le joint de brasage du
raccord de la soupape et l'extrémité du tube de refoulement.
3.5 Emplacement et montage
AVERTISSEMENT
Création d’une atmosphere dangereuse ! Risque de blessures ! Le groupe ne
doit pas être installé à proximité d’une cave et/ou d’un puits (sous le niveau du sol).
Il existe un risque d'accumulation de fluide en cas de fuite.
IMPORTANT
Poussière et saletés ! Réduction de la durée de vie du groupe ! Le groupe ne
doit jamais être installé à proximité d’une source de poussière. Un encrassement
externe des ailettes du condenseur augmentera les températures de
condensation et réduira la durée de vie de l’installation.
IMPORTANT
Les émissions sonore devront être sérieusement prises en comtpe lors du choix
de l'emplacement du groupe. Une installation devant un mur augmentera le niveau
de pression sonore de 3 dBA. Une installation dans un coin augmentera le niveau
de pression sonore de 6 dBA.
Il est recommandé de laisser un espace de 300 mm entre le mur (ou le groupe suivant) et les panneaux
gauches et arrière du groupe, et de laisser libre un espace de 500 mm au niveau des panneaux droit,
supérieur et avant (en regardant le groupe de face) (voir Figures 35 & 36). Ces recommandations
prennent en compte le flux d’air ainsi que l’accessibilité lors d’une intervention.
Figure 35 : Dimensions et distances de montage – Groupes mono-ventilateurs
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
42
Figure 36 : Dimensions et distances de montage – Groupes bi-ventilateurs
Dans le cas où plusieurs groupes sont installés sur un même emplacement, l’installateur doit prendre en
compte chaque groupe séparément. Le nombre de groupes et l’espace disponible étant très variables, il
n'est pas possible de détailler tous les cas de figure dans cette brochure ; en règle générale, il faut éviter
de gêner le flux d’air entre les condenseurs et les groupes.
Idéalement, le groupe doit être monté sur une dalle en béton massif avec des bandes anti-vibration entre
les pieds du groupe et le béton. Cependant, les groupes ZX*Y sont aussi conçus pour être fixés au mur
au moyen de supports adaptés. Dans ce cas il est important, d'une part, de respecter les indications cidessus, et d'autre part, de prendre des dispositions supplémentaires pour rendre possible le recyclage de
l’air si les groupes sont placés l'un au-dessus de l'autre. Les supports pour montage mural ne sont pas
fournis.
Un autre facteur à prendre en compte lors de la recherche d’un bon emplacement est la direction du vent
dominant. Par exemple, si l’air quittant le condenseur est face au vent dominant, le flux d’air au
condenseur sera gêné, ce qui fera augmenter la température de condensation et aura pour résultat de
diminuer la durée de vie du groupe. Un déflecteur permettra de remédier à cette situation.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
43
4
Démarrage et fonctionnement
AVERTISSEMENT
Effet diesel ! Explosion de l’installation ! À haute température, le mélange
air/huile peut engendrer une explosion. Éviter tout fonctionnement avec de l’air.
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide inflammable ! Création d’une atmosphère inflammable !
vant de démarrer l’installation, s’assurer que l’atmosphère n’est pas
inflammable, que l’installation ne contient que du fluide et qu’il n’y a pas de gaz
inflammable dans l’environnement.
Assurer un ventilation adéquate en fonction du volume de la pièce et de la charge
en fluide.
4.1 Test de tenue sous pression
AVERTISSEMENT
Hautes pressions ! Risque de blessures ! Prendre en considération les
consignes de sécurité et se référer aux pressions de test avant de commencer le
test.
IMPORTANT
Contamination de l’installation ! Dysfonctionnement des paliers ! Utiliser
uniquement de l’azote sec pour les tests sous pression. NE P S utiliser d’autres
gaz industriels.
NOTE : Pour plus d’informations, consulter le guide d’application des compresseurs.
4.2 Test d’étanchéité de l’installation
AVERTISSEMENT
Hautes pressions ! Risque de blessures ! Prendre en considération les
consignes de sécurité et se référer aux pressions de test avant de commencer le
test.
IMPORTANT
Contamination de l’installation ! Dysfonctionnement des paliers ! Utiliser
uniquement des gaz inertes secs (p.ex. azote) pour les tests sous pression. NE
P S utiliser d’autres gaz industriels.
Toute modification ultérieure des raccords du compresseur peut avoir un impact sur l'étanchéité du
compresseur. Toujours tester sous pression l'étanchéité du compresseur après avoir ouvert ou modifié
les raccords.
Les exigences les plus sévères sont appliquées à la conception de l'étanchéité de l'installation et aux
méthodes de contrôle de l'étanchéité (se référer à la norme EN 378).
4.3 Tirage au vide (évacuation)
ATTENTION
Charge en fluide insuffisante ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter
le groupe régulateur sans une charge minimale de fluide dans l’installation. Un
fonctionnement sous vide pourrait entraver le fonctionnement du régulateur et
causer des dégâts au compresseur.
IMPORTANT
La procédure d’évacuation concerne la réalisation d’un tirage au vide standard et
NE DEPEND PAS DU TEMPS ! L'installation doit être tirée au vide à l'aide d'une
pompe à vide avant sa mise en service. L'humidité résiduelle suite à un bon tirage
au vide doit être inférieure à 50 ppm. Il est conseillé d'installer des vannes d'accès
correctement dimensionnées sur la ligne liquide et la ligne d’aspiration, aux points
les plus éloignés du compresseur. L'installation doit être tirée au vide à moins de
3 mbar ; si nécessaire, casser le vide avec une charge d’azote sec. La pression
doit être mesurée en installant une jauge de vide sur la vanne d'accès et non sur
la pompe à vide, ceci pour éviter les mesures incorrectes générées par les pertes
de charge dans le flexible de raccordement.
Avant sa mise en service, l’installation doit être tirée au vide à l’aide d’une pompe à vide jusqu'à une
pression absolue inférieure à 3 mbar. La pompe à vide et tous les outils doivent être homologués pour le
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
44
mélange air/fluide A2L. Un tirage au vide correct réduit l'humidité résiduelle à 50 ppm. Pendant la
procédure initiale, les vannes d'arrêt d'aspiration et de refoulement du compresseur restent fermées. Il est
conseillé d'installer des vannes d'accès de taille adéquate au point le plus éloigné du compresseur sur les
lignes d'aspiration et liquide. La pression doit être mesurée au moyen d'un manomètre à vide placé sur
les vannes d'accès et non sur la pompe à vide ; ceci permet d'éviter les mesures erronées résultant du
gradient de pression le long des lignes de raccordement à la pompe.
4.4 Procédure de charge
4.4.1 Procédure de charge en fluide frigorigène
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! Utiliser uniquement un équipement de remplissage conçu et
homologué pour l'utilisation et le fonctionnement avec les fluides A2L. S’assurer
que toutes les raccords soient bien serrés pour éviter les fuites. Veiller à charger
avec du fluide A2L pur.
Lors de la mise en marche d'une installation chargée de fluide A2L, par exemple
après une charge, une réparation ou un entretien, veiller à ne pas démarrer ou
faire fonctionner accidentellement le groupe dans une atmosphère inflammable.
ATTENTION
Vannes de service fermées ! Endommagement du compresseur ! Ne pas
charger le groupe sous phase vapeur. La vanne d’aspiration ne doit pas être
entièrement fermée lorsque le compresseur tourne, pour éviter d’endommager le
compresseur comme décrit ci-dessus. Cette vanne facilite l’installation et permet
de raccorder des manomètres sans ôter le panneau du groupe.
IMPORTANT
Mauvaise procédure de charge ! Surchauffe ! La conception du compresseur
scroll nécessite une charge du fluide liquide sur la ligne d’aspiration aussi
rapidement que possible, afin d’éviter que le compresseur ne fonctionne avec une
quantité de gaz insuffisante pour refroidir le moteur et les spirales en mouvement.
La température peut grimper très vite dans les spirales en cas de manque de gaz.
IMPORTANT
Absence d’isolation sur la ligne liquide des groupes ZXLY*IE ! Condensation
de l’humidité de l’air et mauvaises performances ! Il se peut que l’humidité de
l’air se condense sur la ligne liquide et que des gouttes tombent du tube. La ligne
liquide peut extraire de la chaleur additionnelle de l’air ambiant ce qui affectera le
sous-refroidissement souhaité pour le fluide liquide entrant au détendeur. Les
tuyauteries aspiration et liquide entre le groupe et l’évaporateur doivent être
isolées afin d’éviter la condensation.
IMPORTANT
Fuite de fluide ! Contamination de l’environnement ! En cas de fuite, la zone
environnante peut être contaminée par un mélange d’huile et de fluide. Vérifier
périodiquement l’étanchéité de l’installation.
Avant de charger ou recharger, des tests de pression et d’étanchéité doivent être
menés sur l’installation avec un gaz de purge approprié.
S’assurer que l’installation frigorifique soit raccordée à la terre avant de la charger en fluide.
La précharge doit être effectuée avec du fluide liquide via la vanne liquide. Il est souhaitable de précharger
le côté aspiration partiellement pour éviter un fonctionnement à vide. Un complément de charge côté
aspiration pourra être effectué avec minutie en contrôlant le voyant.
La charge en fluide frigorigène varie d’une installation à l’autre, elle doit donc toujours être adaptée aux
besoins de l’application. La charge du groupe peut être calculée approximativement en se basant sur ce
qui suit :
▪ Groupes mono-ventilateurs : 0,1 L + 3,28 L + 0,1 L = 3,48 L (condenseur 10 % + réservoir 80 % + ligne
liquide 100 %)
▪ Groupes bi-ventilateurs : 0,29 L + 4,72 L + 0,2 L = 5,21 L (condenseur 10 % + réservoir 80 % + ligne
liquide 100 %)
Les valeurs en pourcentage font référence à la part de fluide présent sous forme liquide dans un
composant donné.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
45
Vannes de service
Capuchons de vannes
Filetage à section hexagonale
Vannes Schraeder
Figure 37 : Vannes de service pour la charge en fluide
Il faut faire extrêmement attention à ne pas trop remplir l’installation de fluide. Le fabricant/installateur de
l’installation doit respecter les limites de charge conformément aux normes en vigueur telles que, mais
sans s’y limiter, EN 378.
NOTE : Pendant la charge des groupes ZXLY*IE, la température de la ligne liquide (sortie du
groupe) doit être contrôlée. La charge est suffisante lorsque la température de la ligne liquide ne
diminue plus de façon significative et que le sous-refroidissement atteint 25-35 K.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que la charge en fluide est suffisante.
4.4.2 Procédure de charge en huile
Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont livrés avec la charge en huile des compresseurs. Après
le démarrage de l’installation il est recommandé de vérifier le niveau d’huile et de faire l'appoint si
nécessaire.
Comme indiqué au paragraphe 2.6.1 « Huiles et fluides frigorigènes approuvés », Copeland
recommande d'utiliser les huiles suivantes :
▪ Emkarate RL32 3MAF
▪ Mobil EAL Arctic 22 CC
La charge en huile doit être effectuée par le raccord Schraeder situé sur la ligne d’aspiration.
NOTE : Le niveau normal de charge en huile se situe approximativement au milieu du voyant.
4.4.3 Séparateur d’huile
Certains modèles sont équipés d’un séparateur d’huile (voir paragraphe 2.7 « Variantes pour
l’équipement (BOM) »). Le séparateur d’huile est chargé d’usine avec 0, litre d’huile.
4.5 Sens de rotation des compresseurs scroll
Les compresseurs scroll, comme bien d’autres types de compresseurs, ne compressent que dans un sens
de rotation. Le sens de rotation ne constitue pas un problème dans le cas des compresseurs monophasés
puisque ces derniers démarrent et fonctionnent toujours dans le bon sens de rotation. Les compresseurs
triphasés sont protégés contre la rotation inverse grâce au régulateur.
4.6 Nombre maximum de démarrages du compresseur
Nombre maximum de démarrages autorisé par heure : 10. Le réglage d’usine du régulateur XCM D
prend déjà en compte le nombre maximal de démarrages et arrêts autorisé et régule aussi le temps
minimal de fonctionnement. Ces consignes ne doivent être modifiées que de façon exceptionnelle.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
46
4.7 Vérifications avant le démarrage et durant le fonctionnement
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! Lors de la mise en marche d'une installation chargée de
fluide A2L, par exemple après une charge, une réparation ou un entretien, veiller
à ne pas démarrer ou faire fonctionner accidentellement le groupe dans une
atmosphère inflammable.
IMPORTANT
Vannes partiellement ouvertes ! Piégeage de liquide ! Les 2 vannes de la ligne
liquide doivent être complètement ouvertes, afin d’éviter de piéger du liquide.
Avant de démarrer le système pour la première fois :
▪ Vérifier que toutes les vannes soient complètement ouvertes.
▪ Saisir les paramètres essentiels dans le régulateur au niveau de programmation 1 (type de fluide,
consigne de marche/arrêt du compresseur (uniquement ZXDY), consigne de ventilation...) selon
l’application requise.
▪ Procéder à une inspection visuelle générale.
▪ Procéder à des tests de contrôle sur toutes les commandes, y compris tout système de sauvegarde
manuelle le cas échéant, pour s’assurer de leur bon fonctionnement.
▪ Vérifier également les points suivants :
✓ Documentation et marquage du système, en particulier pour les équipements sous pression.
✓ Installation des dispositifs de sécurité.
✓ Niveau d’huile du compresseur.
✓ Relevés des tests de pression.
✓ Toutes les vannes ouvertes ou fermées selon les besoins pour le fonctionnement.
Après le démarrage, et lorsque les conditions de fonctionnement sont stabilisées :
▪ Copeland recommande de vérifier le niveau d’huile des compresseurs et de faire l’appoint si
nécessaire pour maintenir une quantité d’huile suffisante.
▪ Les éléments suivants doivent également être contrôlés :
✓ Rotation des ventilateurs.
✓ Niveau de fluide.
✓ Surchauffe des détendeurs.
4.8 Fluctuations de pression sur les groupes digitaux
Les compresseurs scroll digitaux peuvent moduler la puissance. Une électrovanne normalement fermée
(hors tension) est l’élément clé de la modulation. Lorsque l'électrovanne est alimentée, les deux spirales
s'écartent axialement pour se mettre en mode débrayé. Dans cet état, le moteur du compresseur continue
à tourner, mais sans comprimer. Dans le cadre de la modulation scroll, les pressions d'aspiration et de
refoulement peuvent fluctuer. En mode débrayé, la pression de refoulement diminue et la pression
d'aspiration augmente. Cette fluctuation normale de la pression n'a aucun effet observable sur la fiabilité
du compresseur ou des composants de l’installation. Cependant, l'installation et le réglage des organes
de contrôle de pression doivent en tenir compte.
4.9 Pump-down
AVERTISSEMENT
Fonctionnement à vide ! Création d’un mélange inflammable ! Risque
d’incendie ! En cas de fonctionnement à vide, un mélange inflammable peut se
former dans l’installation. Une attention extrême doit être accordée à l'étanchéité
de l’installation. Veiller à ce que l'air n’y pénètre pas.
La pression de l’installation ne doit pas descendre en dessous des valeurs de pression indiquées au
paragraphe 2.10.4 « Principales caractéristiques de régulation et de protection ». Si cela se produit,
arrêter immédiatement le groupe et/ou couper l’alimentation électrique pour mettre le groupe hors tension.
Veuillez également vous référer aux enveloppes d'application publiées dans le logiciel Select, disponible
sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
47
5
Maintenance et réparation
5.1 Considérations d’ordre général
AVERTISSEMENT
Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Respecter la procédure de
verrouillage/déverrouillage et les réglementations nationales avant toute
intervention de maintenance ou d'entretien sur l’installation.
Utiliser des connexions électriques vissées dans toutes les applications. Se
reporter aux schémas de câblage de l'équipement d'origine. Les raccordements
électriques doivent être réalisés par des techniciens qualifiés en électricité.
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! L’atmosphère peut devenir inflammable suite à l’ouverture
de l’installation. Tous les composants électriques pouvant constituer une source
d’inflammation doivent être éteints pendant l'entretien et la maintenance.
S’assurer que la température de la surface des composants ne dépasse jamais
les limites imposées par les standards de sécurité applicables, par exemple
EN 378-2.
Mélange de fluide inflammable/air ! Risque d'incendie ! Oter tout le fluide
avant d’ouvrir l’installation. Veiller à éliminer complètement le fluide de tous les
composants tels que les échangeurs de chaleur, les accumulateurs de fluide, etc.
Rincer le système et les composants avec un gaz inerte avant toute intervention
et avant le brasage.
AVERTISSEMENT
Flamme nue dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque
d'incendie ! Contrôler la zone à l'aide d'un détecteur de fluide approprié avant et
pendant le travail, pour s'assurer que le technicien soit averti de la présence d'une
atmosphère potentiellement toxique ou inflammable. S’assurer que le détecteur
de fuite est adapté à l'utilisation avec tous les fluides applicables.
Le personnel qui effectue des travaux impliquant la mise à nu de la tuyauterie
d’une installation frigorifique doit éviter d'utiliser toute source d’inflammation d'une
manière qui pourrait entraîner un risque d'incendie. Toutes les sources
d’inflammation doivent être tenues suffisamment éloignées du site d'installation,
de réparation, d'enlèvement ou de mise au rebut aussi longtemps que le fluide
pourrait être libéré dans l'espace environnant.
Il est strictement interdit de fumer ou d'utiliser des flammes nues en tout temps.
En cas de panne, éteindre le groupe à distance via le disjoncteur supplémentaire,
si le groupe en est équipé.
Avant toute réparation, le technicien doit effectuer une analyse de risques visant à évaluer tous les risques
possibles.
5.2 Qualification du personnel
ATTENTION
Personnel non qualifié ! Entretien incorrect ! Seul du personnel qualifié et
dûment formé peut entretenir et intervenir sur des groupes utilisant des fluides
inflammables.
Le personnel travaillant à la maintenance, à la réparation et au démantèlement doit être dûment formé.
Toute procédure de travail ayant une incidence sur la sécurité ne pourra être effectuée que par du
personnel qualifié et formé conformément aux systèmes de certification nationaux ou autres systèmes
équivalents.
Exemples de procédures de travail :
▪ intervention sur le circuit frigorifique ;
▪ ouverture de composants scellés ;
▪ ouverture d’enceintes ventilées, etc…
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
48
5.3 Préparation et procédure de travail
Une procédure de travail doit être fournie lors de la phase de préparation. Tout le personnel travaillant sur
le site, personnel de maintenance ou autre, doit recevoir des instructions sur la nature du travail à
effectuer.
Lorsque des travaux doivent être effectués sur les installations frigorifiques ou les pièces associées, des
équipements d'extinction de feu appropriés doivent être fournis. Les extincteurs à poudre ou à CO2 sont
considérés comme appropriés. Vérifier que des équipements d'extinction de feu appropriés sont
disponibles à proximité de la zone de travail.
Avant de commencer à travailler sur des installations contenant des fluides frigorigènes inflammables,
des contrôles de sécurité sont nécessaires pour s'assurer que le risque d’inflammation est réduit au
minimum.
Le travail doit être entrepris selon une procédure contrôlée de manière à minimiser le risque de présence
de gaz ou de vapeur inflammable pendant l'exécution du travail.
Dans un espace confiné, éviter de travailler sur des installations remplies de fluide inflammable.
5.4 Démontage des composants d’une installation
Lors du démontage des composants d’une installation, les recommandations ci-dessous doivent être
suivies :
▪ Récupérer le fluide et vider l’installation à l'aide d'un groupe de récupération et d'une pompe à vide
spécialement conçus pour les fluides A2L. Tout le fluide doit être récupéré pour éviter tout rejet
conséquent. S'assurer que la sortie de la pompe à vide ne soit pas proche d'une source d’inflammation
potentielle et qu'une ventilation est en place.
▪ Rincer l’installation avec un gaz inerte (azote sec). Ne pas utiliser de l’air comprimé ou de l'oxygène
pour purger les installations frigorifiques.
▪ Démonter les composants à l’aide d’un coupe-tube.
5.5 Changement de fluide
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! Dans tous les cas, éviter le mélange air/A2L dans le circuit
frigorifique. S’assurer que l’installation est remplie de fluide L pur. Si le fluide
doit être remplacé, la charge doit être récupérée au moyen d’un groupe de
récupération et de bouteilles de récupération spécialement conçus pour les fluides
A2L.
Les fluides et huiles approuvés sont donnés au paragraphe 2.6.1.
5.6 Remplacement du compresseur
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L ! Risque d’incendie ! Utiliser un groupe et des bouteilles
de récupération appropriés, y compris pour l’élimination de l’huile car du fluide L
peut être dilué dans l’huile.
Pour les installation utilisant un fluide inflammable A2L, il est obligatoire de rincer
les tubes à l’azote dépourvu d’oxygène pendant la phase de brasage.
ATTENTION
Lubrification inadéquate ! Destruction des paliers ! Changer l’accumulateur
après avoir remplacé un compresseur suite à un grillage du moteur. L’orifice de
retour d’huile de l’accumulateur et ou le filtre peuvent être encrassés ou bouchés,
ce qui provoquerait un manque d’huile, donc une casse du nouveau compresseur.
Ôter complètement le fluide et l’huile du compresseur remplacé.
Lors du remplacement d’un compresseur fonctionnant avec du fluide A2L, l’huile doit être purgée du
compresseur ; celui-ci doit être rincé à l’azote sec. NE P S fermer les embouts avec des bouchons.
En cas de grillage du moteur, la majorité de l’huile contaminée est enlevée avec le compresseur. Le
nettoyage du reste de l’huile se fait au moyen des filtres déshydrateurs montés sur les tuyauteries
d’aspiration et de liquide. L’utilisation d’un filtre déshydrateur fonctionnant à 100 % sur alumine activée
sur la tuyauterie d’aspiration est conseillée mais le filtre doit être démonté après 7 heures.
En présence d’un accumulateur, il est vivement recommandé de remplacer celui-ci, car des débris
peuvent obstruer l’orifice de retour d’huile de l’accumulateur ou le filtre suite à la panne du compresseur,
ce qui provoquerait un manque d’huile sur le compresseur de remplacement et une seconde casse.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
49
Lorsqu’un compresseur est remplacé sur le terrain, il se peut qu’une grande partie de l’huile reste dans
l’installation. Même si cela n’affecte pas la fiabilité du compresseur de remplacement, l’huile en excès
accentuera la résistance du rotor et augmentera sa consommation d’énergie.
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Avant toute intervention, mettre le groupe de réfrigération hors tension.
Fermer les vannes pour isoler le compresseur du système.
Récupérer le fluide du groupe.
Vidanger, récupérer et se débarrasser de l’huile du compresseur de façon appropriée.
S’assurer que le compresseur n’est pas sous pression.
Dévisser les fixations du compresseur et soulever celui-ci pour le remplacer par un nouveau
compresseur.
Figure 38 : Zones de raccord
Pour démonter :
▪
À l'aide d'un coupe-tube, couper les conduites
d'aspiration et de refoulement de manière à ce que le
nouveau compresseur puisse être facilement reconnecté à
l’installation.
▪
Chauffer les zones 2 et 3 du raccord jusqu’à ce que
la brasure se ramollisse et que le tube puisse être extrait
du raccord.
Pour remonter :
▪ Voir paragraphe 3.2.3 « Brasage des tubes ».
▪ Matériaux de brasage recommandés : Brasures Silfos d’argent ou contenant un minimum de
d’argent utilisées avec d’autres compresseurs.
%
NOTE : Les propriétés thermiques de l’acier et du cuivre étant différentes, il se peut que les
procédures de brasage doivent être modifiées par rapport à celles couramment utilisées.
NOTE : Pour des informations plus détaillées, consulter le guide d’application des compresseurs.
5.7 Remplacement de la résistance de carter
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! La résistance de carter ne constitue pas une source
d’inflammation en fonctionnement normal sur une installation A2L, mais elle peut
le devenir si elle n’est pas installée conformément aux instructions d’installation.
Veiller à ce que l’installation électrique et mécanique soit correcte.
ATTENTION
Surchauffe et grillage ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter la
résistance de carter à l’air libre, avant de l’installer sur le compresseur ou
lorsqu’elle n’est pas en parfait contact avec la cloche du compresseur.
NOTE : Pour sélectionner la résistance de carter adéquate, consulter le catalogue de pièces
détachées disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
Attention : Les résistances de carter doivent être convenablement raccordées à la terre !
Pour le remplacement de la résistance de carter, le fabricant/installateur doit suivre les recommandations
ci-dessous :
Instructions de montage
▪ Choisir le modèle adapté selon la taille du compresseur et la puissance requise.
▪ Vérifier la puissance, le raccordement et le fonctionnement de la résistance dans le guide d’application
du compresseur.
▪ Positionner la résistance de carter entre le cordon de soudure et la cuve inférieure (Fig. 39).
▪ Monter la résistance horizontalement autour de la cloche en s’assurant qu’elle soit bien en contact
avec la cloche sur toute sa longueur.
▪ Eviter que la partie chauffante soit en contact avec des projections de soudure (Fig. 40 & 41).
▪ Eviter que la résistance soit inclinée (Fig. 42).
▪ Fermer le collier de serrage avec un couple de serrage de 2-3 Nm.
▪ L’excédent du collier de serrage peut être coupé. Les arrêtes coupantes ne doivent pas toucher les
câbles.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
50
▪
La présence de la résistance doit être signalée par un marquage d’avertissement placé aux endroits
adéquats.
Figure 39
Figure 40
Figure 41
Figure 42
Raccordement électrique
▪ Raccorder la résistance de carter comme indiqué dans le guide d’application du compresseur.
▪ La résistance de carter doit être raccordée uniquement selon sa tension nominale.
▪ La tresse métallique doit être raccordée à une borne de terre adaptée.
▪ Vérifier la résistance selon les données techniques.
▪ Effectuer un test d’isolation avant le démarrage.
▪ Les mesures de sécurité électrique doivent être prises sur site.
5.8 Raccordements électriques
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal "On" ! Risque de choc électrique ! Couper l'alimentation
principale pour mettre le groupe hors tension avant toute intervention sur
l'équipement électrique.
Tous les groupes de réfrigération génèrent des vibrations plus ou moins importantes. Les groupes ZX*Y
ne font pas exception, mais les niveaux de vibration de la technologie scroll sont moins importants que
ceux des compresseurs à pistons. Ces groupes peuvent donc être montés sur de simples plots en
caoutchouc moins coûteux.
Vérifier le joint
caoutchouc au niveau
du compartiment et de
la porte
Figure 43 : Inspection visuelle du joint caoutchouc
Néanmoins, avec le temps, en raison de ces légères vibrations et des fluctuations de température qui se
produisent sous le carrossage, certaines connexions électriques peuvent se desserrer. Le connecteur
électrique principal et le contacteur du compresseur sont les plus susceptibles d’être affectés. Il est
conseillé de vérifier le serrage de tous les raccordements électriques et de procéder à une inspection
visuelle des connexions basse tension embouties et du joint en caoutchouc autour du boîtier au moins
deux fois par an.
5.9 Ailettes des condenseurs
ATTENTION
Nettoyage avec solution acide ! Corrosion des ailettes ! Ne pas utiliser de
solution acide pour nettoyer les condenseurs. Après nettoyage, les ailettes doivent
être légèrement brossées avec un peigne à ailettes.
Les ailettes des condenseurs s’encrassent avec le temps en raison du passage de l’air sur le condenseur.
Il en résulte une augmentation de la température de condensation et une diminution des performances
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
51
du groupe. Copeland recommande de procéder au nettoyage régulier des ailettes, en général tous les
deux mois au minimum.
En règle générale et dans le respect de l’environnement, il est conseillé de nettoyer les ailettes avec un
détergent liquide dilué à l’eau claire. Le châssis des groupes ZX*Y présente des rainures débouchant sur
un large trou de drainage de sorte que, si le groupe est correctement installé, les produits de nettoyage
seront évacués. Un léger brossage vers le bas dans le sens des ailettes doit être effectué avant le lavage
afin d’éliminer le gros des saletés.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, les échangeurs de chaleur doivent être nettoyés
régulièrement.
5.10 Recherche de fuites
Tous les raccords de l’installation doivent être testés contre les fuites lors de chaque intervention de
maintenance. La fréquence de vérification est décrite dans la norme EN 378-4, Annexe D. Copeland
recommande de vérifier l’étanchéité de l’installation au moins tous les mois.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que les charges en fluide et en huile sont
suffisantes.
5.11 Moteurs et ventilateurs de condenseurs
Il est recommandé d’effectuer une inspection annuelle de ces composants, en particulier le serrage des
vis, l’usure des paliers de ventilateurs, et de procéder au nettoyage de tout dépôt solide pouvant
engendrer une rotation déséquilibrée.
Les moteurs sont pourvus de paliers à lubrification permanente ne nécessitant pas de lubrification
régulière ; seul leur niveau d’usure doit être contrôlé.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
52
6
Certification et approbation
▪ Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont conformes à la Directive Basse Tension
LVD 2014/35/UE. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées suivantes :
− EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Exigences générales.
− EN 60335-2-40 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Règles particulières pour
les pompes à chaleur électriques, les climatiseurs et les déshumidificateurs.
▪
− EN 60335-2-89 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Règles particulières pour
les appareils de réfrigération à usage commercial avec une unité de condensation du fluide
frigorigène ou un compresseur incorporés ou à distance.
Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont conformes à la Directive Compatibilité
Electromagnétique CEM 2014/30/UE. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées
suivantes :
− EN 55014-1 : Compatibilité électromagnétique (CEM) – Exigences pour les appareils
électrodomestiques, outillages électriques et appareils analogues – Partie 1 : Emission.
− EN 61000-3-2 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-2 : Limites – Limites pour les
émissions de courant harmonique (courant appelé par les appareils ≤ 16 A par phase).
− EN 61000-3-3 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-3 : Limites – Limitation des
variations de tension, des fluctuations de tension et du papillotement dans les réseaux publics
d'alimentation basse tension, pour les matériels ayant un courant assigné ≤ 16 A par phase et non
soumis à un raccordement conditionnel.
− EN 61000-6-2 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 6-2 : Normes génériques – Immunité
pour les environnements industriels.
▪
▪
▪
▪
7
− EN 61000-6-3 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 6-3 : Normes génériques – Norme
sur l'émission pour les environnements résidentiels, commerciaux et de l'industrie légère.
Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y ainsi que la tuyauterie sont conformes à la Directive des
Equipements sous Pression DESP 2014/68/UE. Norme harmonisée appliquée :
− EN 378-2: Systèmes frigorifiques et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et d'environnement
– Partie 2 : Conception, construction, essais, marquage et documentation.
Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y ainsi que leurs pièces détachées et accessoires sont
conformes à la Directive RoHS 2011/65/UE, (UE) 0
sur la limitation de l’emploi de substances
dangereuses dans les équipements électriques et électroniques (refonte).
Les déclarations de conformité des composants sont disponibles dans la mesure où elles sont
requises.
Lors de l’incorporation de ces produits dans une machine, la « Déclaration du Constructeur » doit être
respectée.
Démontage et mise au rebut
Enlever l’huile et le fluide frigorigène :
▪ Ne pas jeter ces produits dans la nature.
▪ Utiliser la méthode et l’équipement appropriés pour le démontage.
▪ Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut de l’huile et du fluide
frigorigène.
Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut du groupe de réfrigération et/ou du
compresseur.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
53
Annexe 1 : Aperçu des composants des groupes de réfrigération ZX*Y
Composants
Moyenne température
Basse température
ZXMY standard
ZXDY digital
ZXLY standard
ZXLY avec EVI
Ventilation M2.1








Ventilation M2.2
ZXMY-050E – ZXMY-075E
ZXDY-050E – ZXDY-075E
ZXLY-050E – ZXLY-075E
ZXLY-040IE – ZXLY-075IE
Y1 Détendeur EVI
Non utilisé
Non utilisé
Non utilisé

Compresseur M1
-

-
-
Option
Option
Option
Option
S1 Pressostat haute pression








S2 Pressostat basse pression
-
-
-
-
S Thermostat d’ambiance (en option)
-
-
-
-
B Transmetteur de pression d’aspiration
B3 Thermostat de refoulement NTC









B4 Sonde NTC entrée vapeur EVI
Non utilisée
Non utilisée
Non utilisée
B5 Sonde NTC sortie vapeur EVI
Non utilisée
Non utilisée
Non utilisée
B6 Sonde NTC température ambiante









B7 Sonde de température (en option)
-
-
-
-
Y2 Electrovanne compresseur scroll digital
Y3 Electrovanne ligne liquide
E1 Résistance de carter
B2 Transmetteur de pression de refoulement
Tableau 36 : Aperçu des composants des groupes de réfrigération ZX*Y
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
54
Annexe 2 : Schéma électrique – Groupes ZXMY & ZXLY*E standard (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz)
Figure 44 : Schéma électrique – Groupes ZXMY & ZXLY*E standard
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
55
Annexe 3 : Schéma électrique – Groupes ZXLY*IE (EVI) (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz)
.
Figure 45 : Schéma électrique – Groupes ZXLY*IE EVI
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
56
Annexe 4 : Schéma électrique – Groupes ZXDY (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz)
Figure 46 : Schéma électrique – Groupes ZXDY
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
57
Annexe 5 : Paramètres de niveau 1 (Pr1)
Légende
L1 = Paramètre de niveau 1 (sans mot de passe)
L2 = Paramètre de niveau 2 (avec mot de passe = 3 2 1)
N.V. = Paramètre non accessible
NOTE : Le régulateur doit être réinitialisé (coupure de l’alimentation) lors du changement des paramètres C01 et C02.
Paramètre
Description
Plage
ZXMY
ZXDY
ZXLY
C01
Pression d’enclenchement du compresseur
C02
Pression de coupure du compresseur
CoU à US ; C02 à C04
L1
L2
L1
L1
L2
L1
L1
L1
L1
N.V.
L1
N.V.
N.V.
L1
N.V.
C21
Consigne du compresseur digital
Bande proportionnelle pour la régulation du
compresseur
Durée du cycle du compresseur digital
LS à Cin ; C03 à C01
R404A (0-404), R507A (1-507),
R134a (2-134), R22 (3-R22),
R407C (4-07C), R407A (5-07A),
R407F (6-07F), R448A (7-48A),
R449A (8-49A), R454C (10-54C),
R455A (11-55A), R454A (12-54A),
R1234yf (13-123)
LS à US ; C03 à C04
0,1 à 9,9 bar ; 0,1 à 99,9 PSI ;
1 à 999 KPA ; 0,1 à 25,5 °C
10 à 40 sec
C07
Sélection du fluide pour la régulation
C16
N.V.
L1
N.V.
C24
Puissance minimale du compresseur digital
0 à PMA ; 0 à C25
N.V.
L1
N.V.
C25
Puissance maximale du compresseur digital
PMi à 100 ; C24 à 100
N.V.
L1
N.V.
D29
Valeur d’alarme de basse pression
0 à 15 bar
L1
L1
L1
E39
Point de consigne du condenseur
-40 à 110 °C
L1
L1
L1
E46
Bande de régulation de vitesse de ventilation
0,1 à 25,5 °C
L1
L1
L1
N01
Minutes
0 à 59
L1
L1
L1
N02
Heures
0 à 23
L1
L1
L1
N03
Jour et mois
1 à 31
L1
L1
L1
N04
Mois
1 à 12
L1
L1
L1
N05
Année
0 à 99
L1
L1
L1
T18
Accès au niveau Pr2
(0÷999)
L1
L1
L1
C17
Tableau 37 : Paramètres de niveau 1
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
58
Annexe 6 : Menu Alarmes
Code
erreur
Description
E01
Erreur AI1 (sonde 1)
Sonde déconnectée ou
Alarme de panne du capteur de
défectueuse
pression BP
E02
E03
E04
E05
E06
Erreur AI2 (sonde 2)
Alarme de panne du capteur de
pression HP
Erreur AI3 (sonde 3)
Alarme de panne de la sonde
de température de refoulement
Erreur AI4 (sonde 4)
Alarme de panne de la sonde
de température
Erreur AI5 (sonde 5)
Alarme de panne de la sonde
de température
Erreur AI6 (sonde 6)
Alarme de panne de la sonde
de température ambiante
Cause
Action
Réarmement
Uniquement sur groupes digitaux –
Compresseur activé selon C23, durée
arrêt & marche du compresseur selon
D02 & D03
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Régulation de vitesse de ventilation
désactivée
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Contrôle de la température de
refoulement désactivé
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde déconnectée ou
défectueuse
Les fonctions liées à la sonde 6 (sonde
d'ambiance) sont désactivées
Sonde déconnectée ou
défectueuse
E07
Erreur AI7
E08
Erreur de batterie
E09
Erreur capteur d'intensité 1
Capteur hors plage
E10
Erreur capteur d'intensité 2
Capteur hors plage
E11
Erreur capteur tension 1
Capteur hors plage
E12
Erreur capteur tension 2
Capteur hors plage
E13
Erreur capteur tension 3
Capteur hors plage
Automatique dès que la sonde refonctionne
Automatique dès que la sonde refonctionne
Les fonctions liées au capteur d'intensité
sont désactivées
Automatique dès que le capteur refonctionne
Automatique dès que le capteur refonctionne
Automatique dès que le capteur refonctionne
Les fonctions liées au capteur de tension
Automatique dès que le capteur refonctionne
sont désactivées
Automatique dès que le capteur refonctionne
E14-E19 Réservé
E20
Erreur perte de phase
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
Perte d'une phase
d'alimentation
Le compresseur déclenche en sécurité
59
Automatique : lorsque la phase est
reconnectée et après temporisation H08.
Si les 3 phases sont présentes mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 et H25 sur
« No ».
Code
erreur
Description
Cause
Action
Réarmement
L20
Verrouillage perte de phase
Perte d'une phase
d'alimentation survenue
H12 fois sur 1 heure
Le compresseur est verrouillé
L21
Verrouillage ordre des phases
Ordre des phases incorrect
Le compresseur est verrouillé
E22
Déséquilibre des phases
Tension d'une phase
inférieure à H18 % de la
moyenne des tensions des
3 phases
Le compresseur est activé selon H19
E23
Surintensité
Intensité électrique
supérieure à la consigne
H09
Le compresseur déclenche en sécurité
L23
Verrouillage surintensité
Surintensité survenue
H11 fois sur une heure
Le compresseur est verrouillé
(si H11 = 0, compresseur non verrouillé)
E26
Alarme sous-tension
Tension inférieure à la
consigne H13 pendant
H15 secondes
Le compresseur déclenche en sécurité
L26
Verrouillage sous-tension
Sous-tension survenue
H17 fois sur 1 heure
Le compresseur est verrouillé
(si H17 = 0, compresseur non verrouillé)
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
60
Maintenir la touche « Start » pendant
5 secondes ou déconnecter et reconnecter
l'alimentation.
Si les 3 phases sont présentes mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 et H25 sur
« No ».
Déconnecter l'alimentation, intervertir
2 phases en dessous du sectionneur de
puissance et reconnecter.
Si les 3 phases sont dans le bon ordre mais
que l’alarme persiste, paramétrer H25 sur
« No ».
Automatique : lorsque la phase est à
nouveau équilibrée et après temporisation
H16.
Si les 3 phases sont équilibrées mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Automatique : après temporisation H08.
Si l’intensité est dans les limites mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Maintenir la touche « Start » pendant
5 secondes ou déconnecter et reconnecter
l'alimentation (si H11 = 0, démarrage
automatique du compresseur après
temporisation H08).
Si l’intensité est dans les limites mais que
l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Automatique : tension de retour avec une
valeur acceptable et temporisation H16
écoulée. Si la tension est correcte mais que
l’alarme persiste, paramétrer 0 sur « No ».
Maintenir la touche « Start » pendant
5 secondes ou déconnecter et reconnecter
l'alimentation (si H17 = 0, démarrage
automatique du compresseur si tension de
retour avec une valeur acceptable et temps
minimal d'arrêt du compresseur par
déclenchement du pressostat BP).
Si la tension est correcte mais que l’alarme
persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Code
erreur
Description
Cause
Action
Réarmement
E27
Alarme surtension
Tension supérieure à la
consigne H14 pendant
H15 secondes
Le compresseur déclenche en sécurité
L27
Verrouillage surtension
Surtension survenue
H17 fois sur 1 heure
Le compresseur est verrouillé
(si H17 = 0, compresseur non verrouillé)
E28
Déclenchement de la protection Température du moteur trop
Signal d'avertissement seulement
interne du compresseur
élevée
E30
Alimentation principale perdue
Perte d'alimentation au
régulateur
E40
Alarme pressostat HP
Pression HP trop élevée
Le compresseur déclenche en sécurité
L40
Verrouillage pressostat HP
Pressostat HP ouvert
D15 fois sur une heure
Le compresseur est verrouillé
(si D15 = 0, compresseur non verrouillé)
E41
Alarme pressostat BP
Pression BP trop faible
Le compresseur déclenche en sécurité
E43
Alarme basse pression
E44
Alarme température de
refoulement
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
Automatique : tension de retour avec une
valeur acceptable et temporisation H16
écoulée.
Si la tension est correcte mais que l’alarme
persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Maintenir la touche « Start » pendant
5 secondes ou déconnecter et reconnecter
l'alimentation (si H17 = 0, démarrage
automatique du compresseur si tension de
retour avec une valeur acceptable et après
temporisation H16).
Si la tension est correcte mais que l’alarme
persiste, paramétrer H06 sur « No ».
Automatique : dès qu'une intensité électrique
est détectée. Vérifier la tension
d’alimentation du compresseur.
Pression BP en dessous de
la valeur D29
Température refoulement
supérieure à D22 pendant
D24 secondes
Signal d'avertissement seulement
Le compresseur déclenche en sécurité
61
Automatique : pressostat HP fermé et
temporisation D14 écoulée.
Si la P est sous la limite mais que l’alarme
persiste, vérifier le fusible F3.
Maintenir la touche « Start » pendant
5 secondes ou déconnecter et reconnecter
l'alimentation (si D15 = 0, démarrage
automatique du compresseur si pressostat
HP fermé et temporisation D14 écoulée).
Si la HP est inférieure à la limite mais que
l’alarme persiste, vérifier le fusible .
Automatique : pressostat BP fermé et
temporisation D28 écoulée.
Pour désactiver l’alarme, paramétrer D sur
« No ».
Automatique : température de refoulement
inférieure à la consigne D23 et temporisation
D25 écoulée.
Code
erreur
Description
L44
Verrouillage température de
refoulement
E45
Alarme pression de
condensation élevée
E46
Alarme température de
condensation élevée
E47
Détendeur complètement
ouvert à l'injection de vapeur
E48
Erreur manque de fluide pour
l'injection de vapeur
E49
Alarme pump-down
E50
Alarme retour liquide côté HP
E60
E61
E62
E63
E64
E65
Alarme pression max de
surchauffe
Alarme pression min de
surchauffe
Alarme surchauffe élevée
Alarme surchauffe faible
Alarme température de
chambre froide élevée
Alarme température de
chambre froide faible
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
Cause
Température refoulement
trop élevée survenue
D26 fois sur une heure
Pression au condenseur
supérieure à E58 pendant
E59 minutes
Température de condenseur
supérieure à E58 pendant
E59 minutes
Détendeur complètement
ouvert à l'injection de vapeur
pendant F40 minutes
Détendeur complètement
ouvert et surchauffe à
l’échangeur supérieure à
(
9…
7 + 9)
(
9…
7 dépend du
type de fluide)
Non utilisé
ΔT (refoulement - micondenseur) < H21 pendant
une durée cumulée de
H22 min. sur H23 minutes
Action
Réarmement
Le compresseur est verrouillé
(si D26 = 0, compresseur non verrouillé)
Maintenir la touche « Start » pendant
5 secondes ou déconnecter et reconnecter
l'alimentation (si D26 = 0, démarrage
automatique du compresseur si température
de refoulement inférieure à la consigne D23
et temporisation D25 écoulée).
Le compresseur est activé selon E60
Automatique : dès que la pression au
condenseur descend sous E61.
Le compresseur est activé selon E60
Automatique : dès que la température au
condenseur descend sous E61.
Signal d'avertissement seulement
Automatique : dès que le détendeur n’est
plus au maximum.
Signal d'avertissement seulement
Automatique : dès que la surchauffe à
l’échangeur descend sous (
9…
F39).
Signal d'avertissement seulement
Automatique dès que ΔT (refoulement - micondenseur) dépasse H21 pendant
H24 minutes.
Non utilisé
Non utilisé
Non utilisé
Non utilisé
Non utilisé
Non utilisé
62
7+
Code
erreur
E66
Description
Cause
Action
Réarmement
Alarme d'ouverture de porte
Si la porte est ouverte plus
longtemps que G53
Si G09 = Non, signal d’avertissement
seulement
Si G09 = Oui, alarme avec
déclenchement du compresseur
Manuel ou automatique – voir Action
E67-E79 Réservé
E80
E81
E82
E83
E84
E85
Alerte rtC, date incorrecte
Alerte rtC, erreur de
communication
Erreur de configuration de
sonde
Erreur de configuration de DI
Erreur de configuration du
compresseur
Erreur de configuration de la
sonde d'injection
Erreur (manuelle) EEPROM
R/W
E87-E99 Réservé
E86
Problème hardware sur la
platine
Problème hardware sur la
platine
Mode sortie détendeur
d'injection sélectionné mais
pas de sonde adéquate
Problème hardware sur la
platine
Changer le régulateur
Changer le régulateur
Le détendeur d'injection ne fonctionne
pas
Changer le régulateur
Tableau 38 : Codes d’alarme
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
63
Automatique : dès que le détendeur est
configuré correctement.
Annexe 7 : Fonctionnalités supplémentaires
Réglage requis pour un bon fonctionnement
Réglage à ajuster selon l'application
Thermostat d'ambiance ou pressostat (non disponible sur les groupes ZXDY) – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
C05
Sélection de la sonde de régulation du compresseur
R07
Configuration entrée digitale 3
Réglages d'usine
Réglages requis
SuP = Sonde pression aspiration
dIS = Pressostat BP / Thermostat d'ambiance
nu = Non utilisé
SuS = Pressostat BP / Thermostat d'ambiance
Sonde de température (chambre) – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
A19
Configuration de la sonde P7
C05
Sélection de la sonde de régulation du compresseur
G01
Sélection de la sonde de température de la chambre froide
G02
Température de coupure
Différentiel positif définissant la température
de réenclenchement
G03
Réglages d'usine
Réglages requis
nu = Non utilisé
tnt = Température au thermostat
SuP = Sonde pression aspiration
CSt = Température de chambre froide
nu = Non utilisé
tnt = Température au thermostat
+2 °C
Régler selon les besoins de l'application
1K
Régler selon les besoins de l'application
Pump-down avec thermostat d'ambiance (non disponible sur les groupes ZXDY) – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
C05
Sélection de la sonde de régulation du compresseur
Réglages d'usine
SuP = Sonde pression aspiration
Réglages requis
dIS = Pressostat BP / Thermostat d'ambiance
G56
Utiliser l'électrovanne liquide
Non
Oui
R07
Configuration entrée digitale 3
nu = Non utilisé
SuS = Pressostat BP / Thermostat d'ambiance
R08
Polarité entrée digitale 3
CL = Fermé
CL= Fermé
S07
Sortie de relais 4
nu = Non utilisé
LLS = Electrovanne ligne liquide
C01
Consigne de pression de déclenchement du compresseur
2,7/0,4 bar rel
Régler selon les besoins de l'application
C02
Consigne de pression de réenclenchement du compresseur
1,1/0,1 bar rel
Régler selon les besoins de l'application
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
64
Pump-down avec sonde de température dans la chambre froide (non disponible sur les groupes ZXDY) – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
A19
Configuration de la sonde P7
Réglages d'usine
nu = Non utilisé
Réglages requis
tnt = Température au thermostat
SuP = Sonde pression aspiration
CSt = Température de chambre froide
nu = Non utilisé
tnt = Température au thermostat
Non
Oui
nu = Non utilisé
LLS = Electrovanne ligne liquide
C05
Sélection de la sonde de régulation du compresseur
G01
Sélection de la sonde température de la chambre froide
G56
Utiliser l'électrovanne liquide
S07
Sortie de relais 4
C01
Consigne de pression de déclenchement du compresseur
4 bar rel
Régler selon les besoins de l'application
C02
Consigne de pression de réenclenchement du compresseur
2 bar rel
Régler selon les besoins de l'application
G02
Température de déclenchement
Différentiel positif définissant la température
de réenclenchement
+2 °C
Régler selon les besoins de l'application
1K
Régler selon les besoins de l'application
G03
Dégivrage avec intervalle de temps – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
A19
Configuration de la sonde P7
Réglages d'usine
nu = Non utilisé
Réglages requis
EPt = Température à l'évaporateur
G12
Sélection de la sonde de dégivrage
nu = Non utilisé
EPt = Température à l'évaporateur
G23
Mode intervalle de dégivrage
nu = Non utilisé
In = Selon durée (G18)
S05
Sortie de relais 2
nu = Non utilisé
dEF = Dégivrage
G18
Intervalle entre les cycles de dégivrage
4 min
Régler selon les besoins de l'application
G19
Durée maximale du dégivrage
20 min
Régler selon les besoins de l'application
G21
Température de fin de dégivrage
10
Régler selon les besoins de l'application
G26
Temps d'égouttage
1 min
Régler selon les besoins de l'application
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
65
Dégivrage avec horloge temps réel – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
A19
Configuration de la sonde P7
Réglages d'usine
nu = Non utilisé
Réglages requis
EPt = Température à l'évaporateur
G12
Sélection de la sonde de dégivrage
nu = Non utilisé
EPt = Température à l'évaporateur
G23
Mode intervalle de dégivrage
nu = Non utilisé
rtC = Horloge temps réel
S05
Sortie de relais 2
nu = Non utilisé
dEF = Dégivrage
G18
Intervalle entre les cycles de dégivrage
4 min
Régler selon les besoins de l'application
G19
Durée maximale du dégivrage
20 min
Régler selon les besoins de l'application
G21
Température de fin de dégivrage
10
Régler selon les besoins de l'application
G26
Temps d'égouttage
Voir information technique TI_Unit_ZX_A2L_01
« Groupes de réfrigération Copeland pour applications A2L
& A1 – Liste des paramètres du régulateur XCM25D »
1 min
Régler selon les besoins de l'application
-
Régler selon les besoins de l'application
G28-41
Dégivrage avec la ventilation de l'évaporateur – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
A19
Configuration de la sonde P7
Réglages d'usine
nu = Non utilisé
Réglages requis
EPt = Température à l'évaporateur
G12
Sélection de la sonde de dégivrage
nu = Non utilisé
EPt = Température à l'évaporateur
G23
Mode intervalle de dégivrage
nu = Non utilisé
In = Selon durée (G18)
G42
Mode de fonctionnement des ventilateurs
cn
Oy
S05
Sortie de relais 2
nu = Non utilisé
EPF =Ventilateur à l'évaporateur
G18
Intervalle entre les cycles de dégivrage
4 min
Régler selon les besoins de l'application
G19
Durée maximale du dégivrage
20 min
Régler selon les besoins de l'application
G21
Température de fin de dégivrage
10
Régler selon les besoins de l'application
G26
Temps d'égouttage
1 min
Régler selon les besoins de l'application
G55
Retard du ventilateur après le dégivrage
1 min
Régler selon les besoins de l'application
Groupe On/Off – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
R07
Configuration de l’entrée digitale
R08
Polarité de l’entrée digitale 3
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
66
Réglages d’usine
nu = Non utilisé
Réglages requis
OnF = On/Off
CL = Fermé
Régler selon les besoins de l'application
Ventilateurs de l'évaporateur – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
Réglages d'usine
S05
Sortie de relais 2
nu = Non utilisé
Réglages requis
cn = Comme le compresseur, à l’arrêt pendant le
dégivrage
On = Toujours en marche, sauf pendant le
dégivrage
cy = Comme le compresseur, en marche
pendant le dégivrage
Oy = Fonctionne en permanence
EPF =Ventilateur à l'évaporateur
G45
Temps de marche de la ventilation
1 min
Régler selon les besoins de l'application
G46
Temps d'arrêt de la ventilation
1 min
Régler selon les besoins de l'application
G55
Retard du ventilateur après le dégivrage
1 min
Régler selon les besoins de l'application
G42
Mode de fonctionnement des ventilateurs
cn
Détendeur du circuit – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
A19
Configuration de la sonde P7
L02
Jeu de surchauffe
S11
Configuration du détendeur
Réglages d'usine
nu = Non utilisé
Réglages requis
SLt = Température à l'aspiration
5
7
uIn ou LIn
SHt = Surchauffe de l'installation
Interrupteur de porte – Redémarrage du système nécessaire !
Paramètre Description des paramètres
G08
Etat du compresseur et des ventilateurs
à l'ouverture de la porte
R07
Configuration entrée digitale 3
G53
Temps maximal d'ouverture de la porte avant alarme
R08
Polarité entrée digitale 3
Réglages d'usine
3 min
Régler selon les besoins de l'application
CL = Fermé
Régler selon les besoins de l'application
Fn
Tableau 39 : Fonctionnalités supplémentaires
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
nu = Non utilisé
Réglages requis
nO = Fonctionnement normal
Fn = Ventilateur à l'arrêt
cp = Compresseur à l'arrêt
Fc = Compresseur & ventilateurs à l'arrêt
dOr = Porte
67
Annexe 8 : Courbe température / résistance pour la sonde B7 (option client)
R25 = 10 kΩ
Temp.
(°C)
-50
-49
-48
-47
-46
-45
-44
-43
-42
-41
-40
-39
-38
-37
-36
-35
-34
-33
-32
-31
-30
-29
-28
-27
-26
-25
-24
-23
-22
B25/85 = 3435 K
Résistance
(kΩ)
329,2
310,7
293,3
277,0
261,3
247,5
234,1
221,6
209,8
198,7
188,4
178,3
168,9
160,1
151,8
144,0
136,6
129,7
123,2
117,1
111,3
105,7
100,4
95,47
90,80
86,39
82,22
78,29
74,58
Temp.
(°C)
-21
-20
-19
-18
-17
-16
-15
-14
-13
-12
-11
-10
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
Résistance
(kΩ)
71,07
67,74
64,54
61,52
58,65
55,95
53,39
50,95
48,66
46,48
44,44
42,45
40,56
38,76
37,05
35,43
33,89
32,43
31,04
29,72
28,47
27,28
26,13
25,03
23,99
22,99
22,05
21,15
20,30
Temp.
(°C)
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
Résistance
(kΩ)
19,48
18,70
17,96
17,24
16,55
15,90
15,28
14,68
14,12
13,57
13,06
12,56
12,09
11,63
11,20
10,78
10,38
10,00
9,632
9,281
8,944
8,622
8,313
8,015
7,725
7,455
7,192
6,941
6,699
Temp.
(°C)
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
Tableau 40 : Sonde B7 AI7 >> Courbe température / résistance
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
68
Résistance
(kΩ)
6,468
6,246
6,033
5,829
5,630
5,439
5,256
5,080
4,912
7,749
4,594
4,444
4,300
4,161
4,026
3,897
3,772
3,652
3,537
3,426
3,319
3,216
3,116
3,021
2,928
2,838
2,752
2,669
2,589
Temp.
(°C)
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
Résistance
(kΩ)
2,512
2,437
2,365
2,296
2,229
2,163
2,101
2,040
1,981
1,924
1,870
1,817
1,766
1,716
1,669
1,622
1,577
1,534
1,492
1,451
1,412
1,374
1,337
1,301
1,266
1,233
1,200
1,169
1,138
Temp.
(°C)
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
Résistance
(kΩ)
1,108
1,080
1,052
1,025
0,999
0,974
0,949
0,925
0,902
0,879
0,858
0,836
0,816
0,796
0,777
0,758
0,740
0,722
0,705
0,688
0,672
0,656
0,641
0,626
0,611
0,597
Annexe 9 : Liste des tableaux et figures
Tableaux
Tableau 1 : Données techniques des groupes ZX*Y ................................................................................. 5
Tableau 2 : Caractéristiques des groupes ZX*Y ........................................................................................ 6
Tableau 3 : Huiles et fluides frigorigènes approuvés ................................................................................. 8
Tableau 4 : Catégorie DESP selon le fluide utilisé..................................................................................... 8
Tableau 5 Variantes pour l’équipement ................................................................................................... 9
Tableau 6 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXMY .................................... 9
Tableau 7 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXDY ................................... 10
Tableau 8 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXLY*E................................ 11
Tableau 9 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXLY*IE............................... 12
Tableau 10 : Modèles de compresseurs intégrés dans les groupes ........................................................ 13
Tableau 11 : Caractéristiques techniques des ventilateurs...................................................................... 13
Tableau 12 : Bornes supplémentaires ..................................................................................................... 17
Tableau 13 : Spécifications des sorties digitales ..................................................................................... 17
Tableau 14 : Paramètres avec thermostat de chambre froide externe .................................................... 18
Tableau 15 : Paramètres avec sonde de température externe ................................................................ 18
Tableau 16 : Réglage de la valeur de coupure HP .................................................................................. 19
Tableau 17 : Paramètres de dégivrage .................................................................................................... 20
Tableau 18 : Description des fonctions LED ............................................................................................ 22
Tableau 19 : Visualisation de l'affichage .................................................................................................. 22
Tableau 20 : Commandes uniques .......................................................................................................... 23
Tableau 21 : Doubles commandes .......................................................................................................... 23
Tableau 22 : Programmation des paramètres de niveau 1 ...................................................................... 23
Tableau 23 : Données du menu rapide .................................................................................................... 24
Tableau 24 : Paramètres en Pr1 .............................................................................................................. 25
Tableau 25 : Valeurs de coupure minimum pour le pump-down.............................................................. 27
Tableau 26 : Pump-down 1 ...................................................................................................................... 28
Tableau 27 : Pump-down 2 ...................................................................................................................... 28
Tableau 28 : Pump-down avec sonde de température ............................................................................ 29
Tableau 29 : Comment consulter la liste des alarmes ............................................................................. 30
Tableau 30 : Poids ................................................................................................................................... 32
Tableau 31 : Dimensions des raccords .................................................................................................... 33
Tableau 32 : Distance maximale entre 2 supports ................................................................................... 33
Tableau 33 : Intensité maximale de fonctionnement pour la sélection des câbles .................................. 38
Tableau 34 : Réglage du fusible principal ................................................................................................ 40
Tableau 35 : Exigences minimales pour la sélection de la soupape........................................................ 41
Tableau 36 : Aperçu des composants des groupes de réfrigération ZX*Y .............................................. 54
Tableau 37 : Paramètres de niveau 1 ...................................................................................................... 58
Tableau 38 Codes d’alarme ................................................................................................................... 63
Tableau 39 : Fonctionnalités supplémentaires......................................................................................... 67
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
69
Tableau 40 : Sonde B7 AI7 >> Courbe température / résistance ............................................................ 68
Figures
Figure 1 : Dimensions des modèles ZXMY-020E à ZXMY-040E, ZXDY-030E, ZXLY-020E à ZXLY-040E
et ZXLY-040IE (groupes mono-ventilateurs).............................................................................................. 6
Figure 2 : Dimensions des modèles ZXMY-050E à ZXMY-075E, ZXDY-040E à ZXDY-075E, ZXLY-050E
à ZXLY-075E et ZXLY-060IE à ZXLY-075IE (groupes bi-ventilateurs)...................................................... 7
Figure 3 : Nomenclature des groupes ZX*Y .............................................................................................. 7
Figure 4 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXMY ................................................ 9
Figure 5 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXDY .............................................. 10
Figure 6 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXLY*E ........................................... 11
Figure 7 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXLY*IE .......................................... 12
Figure 8 : Carrossage des groupes ZX*Y ................................................................................................ 13
Figure 9 : Régulateur électronique XCM25D ........................................................................................... 14
Figure 10 : Aperçu des fonctions du régulateur XCM25D........................................................................ 15
Figure 11 : Port Modbus et cavaliers de terminaison ............................................................................... 15
Figure 12 : Bornes supplémentaires ........................................................................................................ 17
Figure 13 : Fonctionnement avec sonde de température externe ........................................................... 18
Figure 14 : Ecran du régulateur ............................................................................................................... 21
Figure 15 : Montage du panneau frontal de l’affichage à distance .......................................................... 22
Figure 16 Borne de raccordement VNR pour l’affichage à distance ...................................................... 23
Figure 17 : Fonctionnement digital ........................................................................................................... 26
Figure 18 : Fonction pump-down avec sonde de température................................................................. 28
Figure 19 : Hot key Copeland Controls .................................................................................................... 29
Figure 20 : Emplacement de la fiche de connexion de la hot key ............................................................ 29
Figure 21 Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage ........................................................... 32
Figure 22 : Vue en coupe du brasage ...................................................................................................... 34
Figure 23 Zones de brasage du raccord d’aspiration............................................................................. 35
Figure 24 : Raccordement à la terre du couvercle, du panneau de droite et de la cloison ...................... 36
Figure 25 : Raccordement à la terre sur le panneau de droite et sur la plateforme ................................. 36
Figure 26 : Raccordement à la terre sur le support de ventilation et la plateforme.................................. 36
Figure 27 : Raccordement à la terre sur la porte ..................................................................................... 37
Figure 28 : Raccordement à la terre sur le condenseur ........................................................................... 37
Figure 29 Raccordement à la terre dans l’armoire électrique ................................................................ 37
Figure 30 : Disjoncteur avec protection contre les surintensités .............................................................. 40
Figure 31 : Capot supérieur
Figure 32 : Accès au port de la soupape .............................................. 41
Figure 33 : Port pour le montage de la soupape, sans bouchon ............................................................. 41
Figure 34 : Exemple de configuration de tuyauterie de refoulement avec soupape de limitation de pression
................................................................................................................................................................. 42
Figure 35 : Dimensions et distances de montage – Groupes mono-ventilateurs..................................... 42
Figure 36 : Dimensions et distances de montage – Groupes bi-ventilateurs ........................................... 43
Figure 37 : Vannes de service pour la charge en fluide ........................................................................... 46
Figure 38 : Zones de raccord ................................................................................................................... 50
Figure 39
Figure 40 Figure 41 Figure 42 ............................................................................................. 51
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
70
Figure 43 : Inspection visuelle du joint caoutchouc.................................................................................. 51
Figure 44 : Schéma électrique – Groupes ZXMY & ZXLY*E standard .................................................... 55
Figure 45 : Schéma électrique – Groupes ZXLY*IE EVI .......................................................................... 56
Figure 46 : Schéma électrique – Groupes ZXDY ..................................................................................... 57
CLAUSE DE NON-RESPONSABILITE : Le logo Copeland est une marque commerciale et une marque de service de
Copeland LP ou de l'une de ses filiales. Copeland Europe GmbH décline toute responsabilité en cas d'erreurs dans les
caractéristiques techniques, dimensions, etc. indiquées, ainsi qu'en cas d'erreurs typographiques. Les produits, spécifications,
conceptions et caractéristiques techniques figurant dans le présent document sont susceptibles d’être modifiés sans préavis.
Illustrations non contractuelles. ©2025 Copeland LP. Tous droits réservés.
AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03
71
BENELUX
Josephinastraat 19
NL-6462 EL Kerkrade
Tel: +31 45 535 06 73
Fax: +31 45 535 06 71
[email protected]
GERMANY, AUSTRIA & SWITZERLAND
Theo-Mack-Str. 3
DE-63477 Maintal
Tel: +49 6109 605 90
[email protected]
FRANCE, GREECE & MAGHREB
8, Allée du Moulin Berger
FR-69134 Ecully Cédex,
Technoparc - CS 90220
Tel: +33 4 78 66 85 70
Fax: +33 4 78 66 85 71
[email protected]
ITALY
Via Ramazzotti, 26
IT-21047 Saronno (VA)
Tel: + 39 02 9713 8060
Fax: +39 02 96 17 88 88
[email protected]
SPAIN & PORTUGAL
C/ Pujades, 51-55 Box 53
ES-08005 Barcelona
Tel: +34 93 412 37 52
[email protected]
CZECH REPUBLIC
Hajkova 22
CZ - 133 00 Prague
Tel: +420 733 161 651
Fax: +420 271 035 655
[email protected]
UK & IRELAND
Tel: +44 1189 83 80 00
Fax: +44 1189 83 80 01
[email protected]
SWEDEN, DENMARK, NORWAY & FINLAND
Pascalstr. 65
DE-52076 Aachen
Tel: +49 2408 929 0
Fax: +49 2408 929 525
[email protected]
EASTERN EUROPE & TURKEY
Pascalstr. 65
DE-52076 Aachen
Tel: +49 2408 929 0
Fax: +49 2408 929 525
[email protected]
POLAND
ul. Konstruktorska 13
PL-02673 Warsaw
Tel: +48 22 458 92 05
Fax: +48 22 458 92 55
[email protected]
BALKAN
Selska cesta 93
HR-10 000 Zagreb
Tel: +385 1 560 38 75
Fax: +385 1 560 38 79
[email protected]
MIDDLE EAST & AFRICA
PO Box 26382
Jebel Ali Free Zone - South, Dubai - UAE
Tel: +971 4 811 81 00
Fax: +971 4 886 54 65
[email protected]
ROMANIA & BULGARIA
Str. Alexandru Vaida Voevod Nr. 53B, Et. 5
400436, Cluj-Napoca, Romania
Tel: +40 364 821 680
[email protected]
ASIA PACIFIC
Suite 2503-8, 25/F., Exchange Tower
33 Wang Chiu Road, Kowloon Bay
Kowloon , Hong Kong
Tel: +852 2866 3108
Fax: +852 2520 6227
For more details, see copeland.com/en-gb
Copeland Europe GmbH
Pascalstrasse 65 - 52076 Aachen, Germany
Tel. +49 (0) 2408 929 0 - Fax: +49 (0) 2408 929 570 – Internet: copeland.com/en-gb
The Copeland logo is a trademark and service mark of Copeland LP or one of its affliates. Copeland Europe
GmbH shall not be liable for errors in the stated capacities, dimensions, etc., as well as typographic errors.
Products, specifcations, assumptions, designs and technical data contained in this document are subject to
modifcation by us without prior notice. Illustrations are not binding. ©2024 Copeland LP. All rights reserved.
">