Benutzerhandbuch | Copeland Groupes de réfrigération extérieurs ZX*Y pour fluides A2L & A1 Mode d'emploi
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GUIDE D’APPLICATION Groupes de réfrigération extérieurs Copeland pour fluides A2L & A1 ZXMY-020E à ZXMY-075E, ZXDY-030E à ZXDY-075E ZXLY-020E à ZXLY-075E, ZXLY-040IE à ZXLY-075IE GUIDE D’APPLICATION Table des matières À propos de ce guide d’application........................................................................................ 1 1 Instructions de sécurité .............................................................................................. 1 1.1 Explication des pictogrammes............................................................................... 1 1.2 Déclarations de sécurité ........................................................................................ 2 1.3 Consignes de sécurité générales .......................................................................... 2 2 Description des produits ............................................................................................ 4 2.1 A propos des groupes de réfrigération Copeland ZX*Y ........................................ 4 2.2 Directive Ecoconception 2009/125/CE .................................................................. 4 2.3 Caractéristiques principales et dimensions des groupes de réfrigération ............. 5 2.4 Plaque signalétique du produit .............................................................................. 7 2.5 Désignation des modèles ...................................................................................... 7 2.6 Gamme d’application............................................................................................. 8 2.6.1 Huiles et fluides frigorigènes approuvés ........................................................ 8 2.6.2 Plages d’application ....................................................................................... 8 2.6.3 Catégorie DESP............................................................................................. 8 2.7 Variantes pour l’équipement (BOM) ...................................................................... 9 2.8 Schémas de tuyauterie et d’instrumentation ......................................................... 9 2.9 2.8.1 Groupes ZXMY .............................................................................................. 9 2.8.2 Groupes ZXDY............................................................................................. 10 2.8.3 Groupes ZXLY*E avec injection de liquide .................................................. 11 2.8.4 Groupes ZXLY*IE avec injection de vapeur et sous-refroidisseur ............... 12 Description des principaux composants .............................................................. 13 2.9.1 Compresseur................................................................................................ 13 2.9.2 Ventilateur(s) de condenseurs ..................................................................... 13 2.9.3 Carrossage................................................................................................... 13 2.10 Régulateur électronique XCM25D – Caractéristiques......................................... 14 2.10.1 Description ................................................................................................... 14 2.10.2 Fonctions...................................................................................................... 14 2.10.3 Communication Modbus .............................................................................. 15 2.10.4 Principales caractéristiques de régulation et de protection .......................... 15 2.10.5 Personnalisation à l’aide de fonctionnalités supplémentaires ...................... 16 2.11 Régulateur électronique XCM25D – Programmation .......................................... 21 2.11.1 Programmation de l’affichage ...................................................................... 21 2.11.2 Affichage à distance CCM60........................................................................ 22 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 2.11.3 Commandes uniques ................................................................................... 23 2.11.4 Doubles commandes – Accéder au niveau de programmation 1 « Pr1 » .... 23 2.11.5 Comment programmer les paramètres (Pr1 et Pr2)..................................... 23 2.11.6 Accéder au niveau de programmation 2 « Pr2 ».......................................... 24 2.11.7 Menu rapide ................................................................................................. 24 2.12 Clavier du régulateur XCM25D............................................................................ 25 2.12.1 Comment verrouiller le clavier...................................................................... 25 2.12.2 Comment déverrouiller le clavier.................................................................. 25 2.13 Paramètres de niveau 1 – Consignes requises................................................... 25 2.14 Fonctionnement digital ........................................................................................ 26 2.15 Fonction pump-down ........................................................................................... 26 2.15.1 Pump-down externe sans intégration du XCM25D (non disponible sur ZXDY) ..................................................................................................................... 27 2.15.2 Pump-down via le régulateur du groupe (non disponible sur ZXDY) ........... 27 2.15.3 Pump-down avec thermostat d’ambiance (non disponible sur ZXDY) ......... 27 2.15.4 Pump-down avec sonde de température (température de chambre froide). 28 2.16 Remise à zéro des réglages d’usine – Hot key Copeland Controls .................... 29 2.16.1 Comment sauvegarder les réglages d’usine ou les réglages de l’installateur29 2.16.2 Hot key Copeland Controls pour groupes ZX*Y équipés du XCM25D ........ 29 2.16.3 Emplacement de la fiche de connexion de la hot key sur le XCM25D......... 29 2.16.4 Comment programmer une hot key à partir du XCM25D (upload) .............. 30 2.16.5 Comment programmer le XCM25D avec une hot key (téléchargement) ..... 30 2.17 Dépannage – Historique des alarmes ................................................................. 30 2.18 Protection du moteur du compresseur ................................................................ 31 2.19 Protection de la pression de l’installation ............................................................ 31 2.19.1 Pressostat de sécurité haute pression ......................................................... 31 2.19.2 Soupape de sécurité .................................................................................... 31 2.19.3 Pressostat de sécurité basse pression ........................................................ 31 2.20 Autres entrées du régulateur XCM25D ............................................................... 31 2.20.1 Régulation fournie par le client (thermostat) ................................................ 31 2.20.2 Régulateur de température .......................................................................... 31 2.20.3 Sonde de température ambiante.................................................................. 31 2.21 Sortie Alarme (DO5) du régulateur XCM25D ...................................................... 31 3 Installation................................................................................................................ 32 3.1 3.2 Manutention des groupes de réfrigération........................................................... 32 3.1.1 Transport et entreposage............................................................................. 32 3.1.2 Poids ............................................................................................................ 32 Raccordements frigorifiques................................................................................ 33 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 3.3 3.2.1 Installation des lignes frigorifiques ............................................................... 33 3.2.2 Recommandations pour le brasage ............................................................. 34 3.2.3 Brasage des tubes ....................................................................................... 35 Raccordements électriques ................................................................................. 35 3.3.1 Branchements d'alimentation électrique ...................................................... 36 3.3.2 Intensité maximale de fonctionnement pour la sélection des câbles ........... 38 3.3.3 Classe de protection IP ................................................................................ 38 3.3.4 Boîtier électrique .......................................................................................... 38 3.3.5 Protection basse pression............................................................................ 39 3.3.6 Résistance de carter .................................................................................... 39 3.3.7 Matériau isolant............................................................................................ 39 3.3.8 Vibrations ..................................................................................................... 39 3.3.9 Test à haute tension..................................................................................... 39 3.3.10 Disjoncteur avec protection contre les surintensités .................................... 40 3.4 3.5 4 Soupape de sécurité (PRV)................................................................................. 41 3.4.1 Exigences minimales pour la sélection de la soupape de sécurité .............. 41 3.4.2 Installation de la soupape ............................................................................ 41 Emplacement et montage.................................................................................... 42 Démarrage et fonctionnement ................................................................................. 44 4.1 Test de tenue sous pression ............................................................................... 44 4.2 Test d’étanchéité de l’installation......................................................................... 44 4.3 Tirage au vide (évacuation) ................................................................................. 44 4.4 Procédure de charge ........................................................................................... 45 4.4.1 Procédure de charge en fluide frigorigène ................................................... 45 4.4.2 Procédure de charge en huile ...................................................................... 46 4.4.3 Séparateur d’huile ........................................................................................ 46 4.5 Sens de rotation des compresseurs scroll........................................................... 46 4.6 Nombre maximum de démarrages du compresseur ........................................... 46 4.7 Vérifications avant le démarrage et durant le fonctionnement ............................ 47 4.8 Fluctuations de pression sur les groupes digitaux............................................... 47 4.9 Pump-down ......................................................................................................... 47 5 Maintenance et réparation ....................................................................................... 48 5.1 Considérations d’ordre général ........................................................................... 48 5.2 Qualification du personnel ................................................................................... 48 5.3 Préparation et procédure de travail ..................................................................... 49 5.4 Démontage des composants d’une installation ................................................... 49 5.5 Changement de fluide ......................................................................................... 49 5.6 Remplacement du compresseur.......................................................................... 49 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 5.7 Remplacement de la résistance de carter ........................................................... 50 5.8 Raccordements électriques ................................................................................. 51 5.9 Ailettes des condenseurs .................................................................................... 51 5.10 Recherche de fuites............................................................................................. 52 5.11 Moteurs et ventilateurs de condenseurs.............................................................. 52 6 Certification et approbation ...................................................................................... 53 7 Démontage et mise au rebut.................................................................................... 53 Annexe 1 : Aperçu des composants des groupes de réfrigération ZX*Y............................. 54 Annexe 2 : Schéma électrique – Groupes ZXMY & ZXLY*E standard (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz) ................................................................................................................................. 55 Annexe 3 : Schéma électrique – Groupes ZXLY*IE (EVI) (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz) ........ 56 Annexe 4 : Schéma électrique – Groupes ZXDY (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz)...................... 57 Annexe 5 : Paramètres de niveau 1 (Pr1) ........................................................................... 58 Annexe 6 : Menu Alarmes ................................................................................................... 59 Annexe 7 : Fonctionnalités supplémentaires ....................................................................... 64 Annexe 8 : Courbe température / résistance pour la sonde B7 (option client) .................... 68 Annexe 9 : Liste des tableaux et figures.............................................................................. 69 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 À propos de ce guide d’application Le but de ce guide d’application est de fournir des conseils dans l'application des groupes de réfrigération extérieurs Copeland ZX*Y. Il est destiné à répondre aux questions soulevées lors de la conception, de l'assemblage et de l'exploitation d'un système avec ces produits. Outre le soutien qu'elles apportent, les instructions données dans ce document sont également essentielles pour un fonctionnement correct et sûr des groupes de réfrigération. La sécurité, la performance et la fiabilité du produit peuvent être compromises si celui-ci n’est pas utilisé conformément à ce guide d’application ou est mal utilisé. Ce guide d’application couvre uniquement les applications fixes. Pour les applications mobiles, veuillez contacter votre support technique Copeland local. 1 Instructions de sécurité Les groupes de réfrigération Copeland sont fabriqués en conformité avec les dernières normes industrielles en vigueur en Europe. Un accent particulier a été mis sur la sécurité de l’utilisateur. Les groupes de réfrigération ZX*Y sont conçus pour être installés sur des machines et systèmes en conformité avec les directives et réglementations suivantes : Directive Machines DM 2006/42/CE Directive des Equipements sous Pression DESP 2014/68/UE Directive Basse Tension LVD 2014/35/UE Directive Compatibilité Electromagnétique CEM 2014/30/UE Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008 Pressure Equipment (Safety) Regulations 2016 Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016 Electromagnetic Compatibility Regulations 2016 Ecodesign for Energy-Related Products Regulations 2010 Directive Ecoconception 2009/125/CE Ils ne peuvent être mis en service que s’ils ont été installés sur ces machines conformément aux instructions et s’ils respectent, dans leur ensemble, les dispositions légales correspondantes. Pour les normes à appliquer, voir la « Déclaration du Constructeur », disponible sur www.copeland.com/fr-fr. NOTE : Seuls les compresseurs et les groupes de réfrigération prévus à cet effet peuvent être utilisés avec des fluides frigorigènes inflammables. Copeland marque d’un autocollant spécial tous les compresseurs et groupes qualifiés pour ce type de fluides. Les installations utilisant ce type de fluides doivent être réalisées correctement et conformément aux règles de sécurité, comme spécifié dans les normes de sécurité correspondantes, telles que, mais sans s’y limiter, EN 378. Elles doivent être conformes à toutes les lois et réglementations applicables. Il incombe à l'utilisateur de s'assurer du respect de ces lois et réglementations. Veuillez conserver ce guide d'application pendant toute la durée de vie du compresseur et du groupe de réfrigération. Nous vous conseillons vivement de vous conformer à ces instructions de sécurité. 1.1 Explication des pictogrammes AVERTISSEMENT Ce pictogramme indique la présence d'instructions permettant d'éviter de graves blessures et dégâts matériels. Haute tension Ce pictogramme indique que les opérations citées présentent un grave danger d'électrocution. Risque d'explosion Ce pictogramme indique que les opérations citées présentent un risque d'explosion. Risque d'atmosphère explosive Ce pictogramme indique un risque d'atmosphère explosive. Risque d’incendie Ce pictogramme indique un risque d’atmosphère inflammable. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 NOTE 1 Risque de brûlure Ce pictogramme indique que les opérations citées présentent un risque de brûlure. Risque de gelure Ce pictogramme indique que les opérations citées présentent un risque de gelure. ATTENTION Ce pictogramme indique la présence d'instructions permettant d'éviter des dégâts matériels accompagnés ou non de blessures superficielles. IMPORTANT Ce pictogramme indique la présence d'instructions permettant d'éviter un dysfonctionnement du compresseur. Ce mot indique une recommandation permettant de faciliter les opérations. 1.2 Déclarations de sécurité ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Les compresseurs frigorifiques et les groupes de réfrigération doivent être utilisés exclusivement dans le cadre de l'usage prévu. L’installation doit être étiquetée conformément aux normes et à la législation en vigueur. L’installation, la mise en service et la maintenance de cet équipement ne peuvent être effectuées que par des professionnels qualifiés et autorisés. Le branchement électrique des groupes de réfrigération et de leurs accessoires ne peut être réalisé que par du personnel qualifié. Toutes les normes en vigueur concernant le branchement d’équipements électriques et de réfrigération doivent être respectées. La législation et les réglementations nationales en matière de protection du personnel doivent être respectées. Exigences et conditions supplémentaires pour les installations frigorifiques fonctionnant avec des fluides frigorigènes inflammables A2L : ▪ Seul du personnel compétent (comme spécifié dans la norme EN 13313) qualifié pour la manipulation de fluides frigorigènes inflammables est autorisé à mettre en service, démarrer et entretenir les compresseurs/installations frigorifiques ; le personnel non formé, en ce compris l'utilisateur, n'y est pas autorisé et doit faire appel à un expert. ▪ La charge maximale en fluide est spécifiée dans les normes telles que, mais sans s'y limiter, EN 378, EN 60335-2-40 et EN 60335-2-89. Le concepteur de l’installation doit mettre en œuvre toutes les mesures de sécurité définies par les normes applicables et ne doit pas dépasser la charge maximale de fluide. ▪ Le concepteur de l’installation doit évaluer soigneusement le risque d'incendie externe. Si nécessaire, une soupape de limitation de pression doit être installée pour éviter une pression excessive due à un incendie externe. Suivre les instructions relatives à la sélection et à l'installation de la soupape au paragraphe 3.4 « Soupape de sécurité (PRV) ». ▪ Si une atmosphère inflammable est détectée, il faut immédiatement prendre les précautions nécessaires pour atténuer le risque tel que déterminé dans l'évaluation des risques. Le personnel doit utiliser des équipements de sécurité (lunettes et chaussures de sécurité, gants et vêtements de protection, casque). 1.3 Consignes de sécurité générales AVERTISSEMENT Installation sous pression ! Risque de blessures graves et/ou de défaillance du système ! Eviter tout démarrage accidentel du système avant son installation complète. Ne jamais laisser l’installation sans surveillance lorsqu'elle est sous vide sans charge de fluide frigorigène, lorsqu'elle contient une charge d’attente (azote) ou lorsque les vannes de service du compresseur sont fermées, sans avoir au préalable mis le système hors tension. AVERTISSEMENT Panne de système ! Risque de blessures ! Seuls les fluides frigorigènes et huiles frigorifiques approuvés doivent être utilisés. AVERTISSEMENT Enveloppe à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher le compresseur ou la tuyauterie avant refroidissement. Veiller à ce que les autres équipements se trouvant à proximité du compresseur ne soient pas en contact avec lui. Fermer et marquer les sections accessibles. ATTENTION Contact avec l’huile frigorifique ! Détérioration du matériel ! Manipuler les huiles POE avec précaution et toujours porter un équipement de protection approprié (gants, lunettes de sécurité, etc.) lors de la manipulation. Veiller à ce que les huiles POE n’entrent en contact avec aucune surface ou matériau pouvant être détériorés par celles-ci, en particulier certains polymères (par exemple les PVC/CPVC et le polycarbonate). AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 2 ATTENTION Surchauffe ! Endommagement des paliers et roulements ! Ne pas faire fonctionner le compresseur sans charge de fluide frigorigène ou s’il n’est pas raccordé au système. IMPORTANT Dégâts durant le transport ! Dysfonctionnement du compresseur et/ou du groupe de réfrigération ! Utiliser l’emballage d'origine. Éviter les chocs et la position inclinée ou renversée. IMPORTANT Selon l'article 7.12 de la norme CEI 60335-2-40, les appareils décrits dans ce guide ne sont pas conçus pour être accessibles au grand public. L’installateur responsable de l’installation du groupe de réfrigération devra assurer les points suivants : ▪ un sous-refroidissement liquide sur la ligne du détendeur afin d’éviter tout effet « flashgas » sur la ligne ; ▪ une quantité d’huile suffisante dans le compresseur (en cas de longues tuyauteries, de l’huile devra être ajoutée). AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 3 2 Description des produits 2.1 A propos des groupes de réfrigération Copeland ZX*Y Copeland a mis au point les groupes de réfrigération extérieurs ZX*Y pour répondre à la demande des secteurs de la distribution alimentaire et des services de restauration. Ces groupes de condensation à air destinés à la réfrigération utilisent les dernières technologies scroll brevetées ainsi qu’un module électronique intégré pour la protection et l’aide au diagnostic, le tout monté sur un châssis compact. Grâce à un condenseur largement dimensionné, ainsi qu'à des ventilateurs à faible vitesse couplés à un variateur de vitesse, les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont particulièrement silencieux. 2.2 Directive Ecoconception 2009/125/CE La directive Ecoconception 2009/125/EC établit un cadre pour la fixation d’exigences en matière d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. Elle définit des normes minimales d'efficacité énergétique qui obligent les fabricants à réduire la consommation énergétique de leurs produits. Les groupes de réfrigération Copeland sont prévus et optimisés pour satisfaire aux exigences de la Directive Ecoconception. Le ventilateur à vitesse variable et le condenseur réduisent considérablement le niveau sonore et la consommation d’énergie. Ceci, combiné à la technologie scroll de Copeland, permet un fonctionnement avec un rendement élevé. Les valeurs de COP, de puissance frigorifique nominale et de puissance absorbée nominale se trouvent dans le logiciel Select disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources. Ce guide d’application répond aux exigences de la réglementation 2015/1095/EC, Annexe V, section 2(a), relative aux informations sur les produits, et notamment : ▪ (v) ➔ Voir chapitre 2.6 « Gamme d’application » ▪ (vi) ➔ Voir chapitres 5.9 « Ailettes des condenseurs » et 5.10 « Recherche de fuites » ▪ (vii) ➔ Voir chapitres 2.10.4 « Principales caractéristiques de régulation et de protection » et 4.4 « Procédure de charge » ▪ (viii) ➔ Voir chapitre 7 « Démontage et mise au rebut » AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 4 2.3 Caractéristiques principales et dimensions des groupes de réfrigération Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont approuvés pour différents types de fluides. Ils sont disponibles en deux tailles de caisson et sont équipés d’un ou deux ventilateurs. Selon le compresseur utilisé, ces groupes sont conçus pour des applications de réfrigération à moyenne ou à basse température. Groupe Fluide frigorigène Volume balayé Puissance Puissance @ 50 Hz frigorifique* nominale (m3/h) (kW) (kW) Intensité max. de fonctionnement (A) Pression nominale (bar) Côté HP Côté BP Groupes moyenne température standard ZXMY-020E ZXMY-030E ZXMY-040E ZXMY-050E ZXMY-060E ZXMY-075E R454A, R454C, R455A, R1234yf, R513A, R134a, R448A, R449A, R404A, R450A, R507A, R407A, R407C, R407F 5,76 3,05 1,39 5,21 8,00 4,23 1,84 6,51 11,40 5,94 2,64 8,81 14,30 7,53 3,26 11,62 16,70 8,77 3,85 13,32 21,40 10,90 4,99 17,42 31 22 21 Groupes moyenne température digitaux ZXDY-030E ZXDY-040E ZXDY-050E ZXDY-060E ZXDY-075E R454A, R454C, R455A, R1234yf, R513A, R134a, R448A, R449A, R404A, R450A, R507A, R407A, R407C, R407F 5,76 3,05 1,39 5,21 8,00 4,23 1,84 6,51 11,40 5,94 2,64 8,81 14,30 7,53 3,26 11,62 16,70 8,77 3,85 13,32 31 22 21 Groupes basse température standard (sans sous-refroidisseur) ZXLY-020E ZXLY-030E ZXLY-040E ZXLY-050E R448A, R449A, R454A, R454C, R455A 5,76 3,05 1,39 5,21 8,00 4,23 1,84 6,51 11,40 5,94 2,64 8,81 14,30 7,53 3,26 11,62 ZXLY-060E 16,70 8,77 3,85 13,32 ZXLY-075E 21,40 10,90 4,99 17,42 31 21 31 21 Groupes basse température EVI (avec sous-refroidisseur) ZXLY-040IE ZXLY-060IE ZXLY-075IE R454A 11,75 3,38 3,09 5,98 R454C 17,06 2,67 2,63 5,47 R455A 21,39 2,78 3,10 6,01 R454A 11,75 4,84 4,26 7,56 R454C 17,06 4,03 3,50 6,63 R455A 21,39 4,23 4,17 7,39 R454A 11,75 5,58 5,60 9,43 R454C 17,06 4,95 4,16 7,49 R455A 21,39 4,84 5,38 8,91 * Conditions pour ZX*Y au R454C : température d’évaporation = -10 °C (-35 °C pour les modèles ZXLY), température ambiante = 32 °C, température d’aspiration = 20 °C. Tableau 1 : Données techniques des groupes ZX*Y AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 5 Groupe Dimensions extérieures Longueur/largeur/hauteur avec capot fermé (mm) Poids net (kg) Nombre de ventilateurs Capacité de la bouteille réservoir (litres) Groupes moyenne température standard ZXMY-020E ZXMY-030E 73 424 / 1027 / 840 80 ZXMY-040E 86 ZXMY-050E 112 ZXMY-060E 424 / 1029 / 1244 ZXMY-075E 114 1 3,9 2 5,9 1 3,9 2 5,9 116 Groupes moyenne température digitaux ZXDY-030E 424 / 1027 / 840 ZXDY-040E ZXDY-050E ZXDY-060E 85 106 424 / 1029 / 1244 ZXDY-075E 118 120 122 Groupes basse température standard (sans sous-refroidisseur) ZXLY-020E ZXLY-030E 78 424 / 1027 / 840 81 ZXLY-040E 93 ZXLY-050E 110 ZXLY-060E 424 / 1029 / 1244 ZXLY-075E 114 1 3,9 2 5,9 120 Groupes basse température EVI (avec sous-refroidisseur) ZXLY-040IE ZXLY-060IE ZXLY-075IE 424 / 1027 / 840 424 / 1029 / 1244 101 129 134 1 3.9 2 5.9 Tableau 2 : Caractéristiques des groupes ZX*Y Les schémas ci-dessous montrent les dimensions hors-tout (en millimètres) des groupes de réfrigération ZX*Y : Flux d’air Figure 1 : Dimensions des modèles ZXMY-020E à ZXMY-040E, ZXDY-030E, ZXLY-020E à ZXLY-040E et ZXLY-040IE (groupes mono-ventilateurs) AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 6 Flux d’air Figure 2 : Dimensions des modèles ZXMY-050E à ZXMY-075E, ZXDY-040E à ZXDY-075E, ZXLY-050E à ZXLY-075E et ZXLY-060IE à ZXLY-075IE (groupes bi-ventilateurs) 2.4 Plaque signalétique du produit La plaque signalétique du groupe de réfrigération mentionne la désignation du modèle et son numéro de série, ainsi que le courant rotor bloqué, l’intensité maximale de fonctionnement, les pressions maximales et le poids. Le compresseur possède sa propre plaque signalétique, reprenant toutes les caractéristiques électriques. 2.5 Désignation des modèles La désignation des modèles contient les informations techniques suivantes : Figure 3 : Nomenclature des groupes ZX*Y AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 7 2.6 Gamme d’application 2.6.1 Huiles et fluides frigorigènes approuvés R454A, R454C, R455A, R1234yf*, R513A*, R134a*, R448A*, R449A*, R404A*, R450A*, R507A*, R407C*, R407A*, R407F* (* = pas pour les groupes ZXLY) Emkarate RL32 3MAF Mobil EAL Arctic 22CC Fluides approuvés Huiles SAV approuvées Groupe Charge en huile (litres) ZXLY-040E ZXLY-050E ZXMY-040E ZXDY-050E ZXLY-060E ZXMY-030E ZXMY-050E ZXMY-020E ZXDY-040E ZXLY-020E ZXLY-030E ZXDY-060E ZXLY-075E ZXDY-030E ZXMY-060E ZXDY-075E ZXLY-040IE ZXMY-075E ZXLY-060IE ZXLY-075IE 1 1,1 1,24 1,30 1,51 1,77 1,85 1,89 Tableau 3 : Huiles et fluides frigorigènes approuvés NOTE : Les fluides R454A, R454C, R455A et R1234yf sont classés A2L (légèrement inflammables). NOTE : Les fluides frigorigènes R513A, R134a, R448A, R449A, R404A, R450A, R507A, R407C, R407A et R407F sont classés A1. L’approbation de votre support technique Copeland est requise pour l’application de ces fluides. NOTE : Certains modèles sont équipés d’un séparateur d’huile (voir paragraphe 2.7 « Variantes pour l’équipement (BOM) »). Le séparateur d’huile est chargé d’usine avec 0,5 litre d’huile. 2.6.2 Plages d’application Pour les enveloppes d’application, se référer aux enveloppes de fonctionnement des compresseurs disponibles dans le logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources. Les groupes de réfrigération ZX*Y peuvent fonctionner à des températures ambiantes de -15 à 45 °C. Pour des températures inférieures, veuillez contacter votre support technique Copeland local. 2.6.3 Catégorie DESP La plaque signalétique du groupe de réfrigération contient des informations sur les pressions PS maximales, les températures TS minimales et maximales, les volumes libres internes et les fluides frigorigènes approuvés pour le type de groupe concerné. Les valeurs sont données pour les côtés haute et basse pression. La catégorie DESP est assignée selon la Directive des Equipements sous Pression DESP 2014/68/UE. Des exigences s'appliquent aux niveaux de pression applicables dans le groupe de réfrigération lorsque le produit de « la pression définie par rapport à l'environnement » par « le volume libre interne » (PxV) dépasse une valeur limite prédéfinie. Le calcul de la catégorie DESP doit se faire séparément sur les côtés haute et basse pression. Le résultat le plus élevé des calculs est pris en compte pour déterminer la catégorie DESP. La catégorie DESP dépend également du groupe de fluides frigorigènes auquel appartient le fluide utilisé. Il faut distinguer les fluides du groupe 1 (inflammables) et les fluides du groupe 2 (non inflammables). Les groupes de réfrigération ZX*Y peuvent fonctionner avec des fluides A1 (groupe 2) et A2L (groupe 1). Par conséquent, des modèles identiques peuvent être assujettis à des catégories DESP différentes selon le fluide utilisé. Gamme de groupes de réfrigération ZX*Y Fluides R454A, R454C, R455A, R1234yf R513A, R134a, R448A, R449A, R404A, R450A, R507A, R407C, R407A, R407F Tableau 4 : Catégorie DESP selon le fluide utilisé AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 8 Groupe de fluides Catégorie DESP 1 II 2 I 2.7 Variantes pour l’équipement (BOM) Le numéro de nomenclature (BOM) à la fin de la désignation du groupe indique la version du groupe, c’est-à-dire les différents équipements fournis pour chaque variante. Les groupes ZX*Y décrits dans ce guide d’application sont proposés dans les versions suivantes : BOM Famille ZXMY-020E à ZXMY-075E ZXDY-030E à ZXDY-075E ZXLY-020E à ZXLY-075E ZXLY-040IE à ZXLY-075IE ZXLY-040IE à ZXLY-075IE 304 454 600 611 Séparateur d’huile Bouteille anti-coups de liquide EVI 10/2020 Sans Sans Sans 10/2020 Avec Sans Sans Avec Avec Sans 06/2025 Avec Avec Avec 06/2025 Avec Avec Avec Date d’introduction 09/2021 Type de régulation XCM25D (Copeland Controls) Tableau 5 : Variantes pour l’équipement 2.8 Schémas de tuyauterie et d’instrumentation 2.8.1 Groupes ZXMY Condenseur T a mb PT P PS Raccord soupape de sécurité Bouteille réservoi r de liquide TZ Compresseur ilt re déshydrat eur PT LP Voyant liquide Sortie Entrée Figure 4 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXMY Position Description Remarques PT LP Capteur de pression d’aspiration PT HP Capteur de pression, haute pression PSH Pressostat de sécurité haute pression Sécurité de l’installation TZAH Sonde de température au refoulement Sécurité du compresseur Point de consigne du compresseur Variation de vitesse de la ventilation Tableau 6 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXMY AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 9 Menu rapide P1P P2P P3t 2.8.2 Groupes ZXDY Condenseur T a mb Séparateur d'hui le PT P PS Raccord soupape de sécurité Bouteille réservoi r de liquide TZ Compresseur Electrovanne digitale ilt re déshydrat eur PT L P Voyant liquide Sortie Entrée Figure 5 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXDY Position Description Remarques PT LP Capteur de pression d’aspiration PT HP Capteur de pression, haute pression PSH Pressostat de sécurité haute pression Sécurité de l’installation TZAH Sonde de température au refoulement Sécurité du compresseur P3t Tamb Sonde de température ambiante Autres fonctions P6t Point de consigne du compresseur Variation de vitesse de la ventilation Tableau 7 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXDY AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 10 Menu rapide P1P P2P 2.8.3 Groupes ZXLY*E avec injection de liquide Condenseur T a mb Séparateur d'hui le PT P PS Raccord soupape de sécurité Bouteille rés erv oi r de liquide TZ Compresseur Dét endeur thermostatique TC Bouteille anti coups de liquide ilt re déshydrat eur PT LP Voyant liquide Sortie Entrée Figure 6 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXLY*E Position Description Remarques PT LP Capteur de pression d’aspiration PT HP Capteur de pression, haute pression PSH Pressostat de sécurité haute pression Sécurité de l’installation TZAH Sonde de température au refoulement Sécurité du compresseur P3t Tamb Sonde de température ambiante Autres fonctions P6t Point de consigne du compresseur Variation de vitesse de la ventilation Tableau 8 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXLY*E AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 11 Menu rapide P1P P2P 2.8.4 Groupes ZXLY*IE avec injection de vapeur et sous-refroidisseur IMPORTANT Absence d’isolation sur la ligne liquide des groupes ZXLY*IE ! Condensation de l’humidité de l’air et mauvaises performances ! Il se peut que l’humidité de l’air se condense sur la ligne liquide et que des gouttes tombent du tube. La ligne liquide peut extraire de la chaleur additionnelle de l’air ambiant ce qui affectera le sous-refroidissement souhaité pour le fluide liquide entrant au détendeur. Les tuyauteries aspiration et liquide entre le groupe et l’évaporateur doivent être isolées afin d’éviter la condensation. Condenseur Ta mb B Séparateur d'hui le PT B Rac cord soupape de sécurité Bouteille rés erv oi r de liquide Ec hangeur à plaques EVI S TZ B Compress eur T B PT B T B EEV ilt re déshydrat eur PS Bouteille anti coups de liquide Dét endeur électronique Voyant liquide Sortie Entrée Figure 7 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXLY*IE Position Description Remarques PT LP Capteur de pression d’aspiration PT HP Capteur de pression, haute pression PSH Pressostat de sécurité haute pression Sécurité de l’installation TZAH Sonde de température au refoulement Sécurité du compresseur P3t Tamb Sonde de température ambiante P6t T : B4 Sonde NTC entrée vapeur EVI T : B5 Sonde NTC sortie vapeur EVI Autres fonctions Contrôle surchauffe injection de vapeur (EVI) Contrôle surchauffe injection de vapeur (EVI) Point de consigne du compresseur Variation de vitesse de la ventilation Tableau 9 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXLY*IE AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 12 Menu rapide P1P P2P 2.9 Description des principaux composants 2.9.1 Compresseur Groupe Compresseur Groupe Moyenne température ZXMY-020E ZXMY-030E ZXMY-040E ZXMY-050E ZXMY-060E ZXMY-075E Basse température Standard YB12K1E-TFM/TFD YB17K1E-TFM/TFD YB24K1E-TFM/TFD YB31K1E-TFM/TFD YB36K1E-TFM/TFD YB45K1E-TFM/TFD Sans EVI ZXLY-020E ZXLY-030E ZXLY-040E ZXLY-050E ZXLY-060E ZXLY-075E Digital ZXDY-030E ZXDY-040E ZXDY-050E ZXDY-060E ZXDY-075E Compresseur YF05K1E-TFD YF07K1E-TFD YF10K1E-TFD YF13K1E-TFD YF15K1E-TFD YF19K1E-TFD Avec EVI YBD17K1E-TFM/TFD YBD24K1E-TFM/TFD YBD31K1E-TFM/TFD YBD36K1E-TFM/TFD YBD45K1E-TFM/TFD ZXLY-040IE ZXLY-060IE ZXLY-075IE YFI10K1E-TFD YFI15K1E-TFD YFI19K1E-TFD Tableau 10 : Modèles de compresseurs intégrés dans les groupes 2.9.2 Ventilateur(s) de condenseurs Les condenseurs des groupes ZX*Y sont équipés de ventilateurs monophasés. Basse temp. Moyenne temp. Groupes de réfrigération Nombre de ventil. ZXMY-020E à ZXMY-040E ZXDY-030E ZXMY-050E à ZXMY-075E ZXDY-040E à ZXDY-075E ZXLY-020E à ZXLY-040E ZXLY-040IE ZXLY-050E à ZXLY-075E ZXLY-060IE & ZXLY-075IE Vitesse ventil. Diamètre Tension 450 mm 380 - 420 V 1 Ph 50 Hz 115 W 830 rpm 380 - 420 V 1 Ph 50 Hz 115 W 1 2 1 830 rpm 2 450 mm Puissance absorbée 230 W 230 W Tableau 11 : Caractéristiques techniques des ventilateurs 2.9.3 Carrossage Le carrossage des groupes ZX*Y présente les caractéristiques suivantes : ▪ La porte est munie d’une fenêtre permettant de visualiser les valeurs affichées sur le régulateur électronique. La fenêtre est IP54. ▪ L’interrupteur principal monté sur la porte permet de couper l’alimentation du groupe sans ouvrir la porte. L’interrupteur doit être mis en position Off pour ouvrir la porte. ▪ Le système de verrouillage permet une ouverture/fermeture aisée et rapide de la porte à l’aide de la clé de service. ▪ La clé de service est livrée avec le groupe, elle est fixée sur une des deux vannes par un collier Colson. Figure 8 : Carrossage des groupes ZX*Y Le carrossage est conçu pour résister à un test de 300 heures sous brouillard salin selon ASTM B-117, ASTMet ČSN EN ISO 9227. NOTE : Pour de plus amples informations concernant les composants, les accessoires et les pièces détachées, veuillez consulter le guide d’application du compresseur et le catalogue de pièces détachées Copeland sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 13 2.10 Régulateur électronique XCM25D – Caractéristiques Le régulateur XCM25D de Copeland Controls est puissant, flexible et utilisable pour de multiples applications. Il est conçu pour les groupes de réfrigération et permet à l’utilisateur de régler tous les paramètres nécessaires. Figure 9 : Régulateur électronique XCM25D 2.10.1 Description AVERTISSEMENT Broches sous tension ! Risque de choc électrique ! Les connexions C1 et DO2 du XCM25D ne sont pas utilisées et peuvent être sous tension. Elles sont protégées par des cosses isolantes montées d’usine. Oter ces cosses avec précaution lors d’une maintenance sur site. Le régulateur est conçu pour une utilisation sur des groupes de réfrigération pour usage extérieur, dans un environnement ayant les caractéristiques suivantes : ▪ Température ambiante pour le régulateur en fonctionnement : -40 à +60 C ▪ Température ambiante pour le stockage : -40 à +80 C ▪ ▪ ▪ Humidité maximale : 90 % à 48 C (pas de condensation) Alimentation : 24 VAC +15 % / -20 % Capacité de détection de tension en triphasé : 200-240, 380-460, 575 VAC ± 10 % Il est possible de sélectionner les unités de mesure. L’unité par défaut est le bar (toujours considéré comme relatif) pour la pression et le °C pour la température. 2.10.2 Fonctions Les paramètres programmés d’usine au plus haut niveau de programmation facilitent la mise en service pour le technicien. Il est également possible d’effectuer d’importantes modifications concernant l’optimisation du système à d’autres niveaux de programmation. Des fonctionnalités avancées peuvent également être activées. Les fonctions suivantes sont couvertes par le régulateur : ▪ régulation du groupe de réfrigération ; ▪ régulation d’évaporateur de vitrine ou de chambre froide ; ▪ régulation de la ventilation du condenseur ; ▪ dégivrage ; ▪ sonde de courant et tension (protection du compresseur) ; ▪ injection de liquide et injection de vapeur ; ▪ régulation du détendeur électronique de l’installation ; ▪ régulation du compresseur digital ; ▪ communication Modbus/Canbus. NOTE : Le régulateur XCM25D inclut toutes les fonctions nécessaires pour la régulation des groupes ZX*Y. Veuillez contacter votre support technique Copeland local pour des fonctions supplémentaires. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 14 Figure 10 : Aperçu des fonctions du régulateur XCM25D 2.10.3 Communication Modbus Le régulateur XCM25D peut communiquer via une connexion Modbus (RS-485) et fournir par cette voie toutes les données de fonctionnement. Des commandes additionnelles peuvent aussi être activées par la connexion Modbus. La table Modbus est disponible sur demande auprès de votre support technique Copeland local. Un superviseur X-Web préconfiguré est également disponible ; il permet une prise en main facile et une connectivité avec le XCM25D. Figure 11 : Port Modbus et cavaliers de terminaison NOTE : Si le régulateur XCM25D est connecté en série, les cavaliers de terminaison doivent être enlevés. 2.10.4 Principales caractéristiques de régulation et de protection Contrôle de la pression d’aspiration : Chaque groupe est équipé d’un transmetteur de pression à l’aspiration. Le XCM D régule la pression d’aspiration en interprétant le signal provenant du transmetteur de pression. Dans le cas d’un groupe digital (ZXDY), le point de consigne (C16) et la bande proportionnelle (C17) doivent être réglés. Pour les groupes ZXMY, la régulation de la pression d’aspiration doit être définie par les valeurs d’enclenchement (C01) et de déclenchement (C02) du compresseur. Le signal provenant du transmetteur de pression à l’aspiration est aussi utilisé pour des fonctions supplémentaires, pour le pump-down et pour maintenir le fonctionnement du compresseur à l’intérieur de sa plage de fonctionnement. Contrôle de la pression de condensation : Chaque groupe est équipé d’un transmetteur de pression HP. Le XCM25D régule la pression de condensation en contrôlant la vitesse du ventilateur en fonction du signal provenant du transmetteur de pression HP. Le régulateur du groupe peut réguler la pression de condensation de deux façons. La première approche est de garder constante la température de condensation (réglage d’usine par défaut). Le point de consigne est préréglé à 27 °C. S’il faut diminuer la pression de condensation il est possible de réduire la valeur de consigne du condenseur (E39). La seconde façon de procéder est une régulation de la ventilation basée sur la plage d’application du compresseur. Ce mode de réglage du point de consigne n’est disponible que si l’entrée de pression d’aspiration n’est pas utilisée. Le paramètre (E38) active ou désactive le mode sur demande. Si cette fonction n’est pas utilisée, la consigne de température de condensation sera établie à la valeur du paramètre (E39). Le compresseur peut fonctionner avec différentes températures minimales de condensation en fonction de la pression d’aspiration du compresseur. C’est le moyen le plus efficace énergétiquement parlant pour réduire la température de condensation autant que possible. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 15 Injection mécanique de liquide sur ZXLY-*E : Une vanne de régulation mécanique injecte du fluide liquide dans l'orifice d'injection du compresseur scroll afin de réduire les températures de refoulement générées lorsque le groupe fonctionne à des taux de compression élevés. La vanne de régulation est équipée d'un bulbe logé en partie supérieure du compresseur afin de détecter le point le plus chaud. Injection de vapeur automatique (EVI) sur ZXLY-*IE : Régule le détendeur électronique sur base de la surchauffe dans l’échangeur de chaleur du compresseur scroll EVI, pour créer un sous-refroidissement du fluide liquide en provenance du réservoir. En cas de température de refoulement excessive, le contrôle de la surchauffe est ignoré et le régulateur fonctionne en mode injection de liquide pour réduire la température des gaz refoulés. NOTE : Les groupes ZXLY-*IE ont un sous-refroidissement supplémentaire d’environ 30 K. Il faut en tenir compte lors de la sélection de l’organe de détente. Inversion de phases sur le compresseur : Garantit que le compresseur tourne toujours dans la même direction (sens horaire), ce qui est nécessaire pour la compression des compresseurs scroll. La réinitialisation est automatique dès que l’ordre des phases alimentant le compresseur est correct. Protection de surintensité du moteur (intégré) : Evite l’emploi d’une protection d’intensité externe pour la protection du moteur du compresseur. Pressostat HP fixe : Il s’agit d’un organe de protection non réglable conçu pour éviter que le compresseur ne fonctionne en dehors de sa plage de pression de refoulement. Le réarmement est automatique pour un maximum de 7 déclenchements successifs, ensuite il y a un verrouillage nécessitant un réarmement manuel. Cette caractéristique importante permet d’éviter que le groupe ne cycle en permanence. ▪ Pour tous les groupes ZX*Y : coupure = 28 bar / enclenchement = 22 bar Limitation de pression HP réglable : Le régulateur du groupe prévoit la possibilité d’arrêter le groupe à une pression de refoulement inférieure à la valeur de coupure du pressostat HP. Des instructions détaillées sont fournies au paragraphe 2.10.5 « Personnalisation à l’aide de fonctionnalités supplémentaires » ci-dessous. Protection de température au refoulement : Chaque groupe est équipé d’une sonde de température au refoulement (NTC). Le régulateur XCM25D arrête le compresseur si la température de refoulement atteint un niveau inacceptable. Alarme de pression BP réglable : Le régulateur du groupe permet d’activer une alarme BP en utilisant la sonde de pression BP. Le point de consigne par défaut est la pression minimale permise avec le fluide ayant les caractéristiques pression-vapeur les plus faibles. Si nécessaire, l’utilisateur peut modifier cette valeur en fonction de son application. ▪ ▪ Groupes ZXMY & ZXDY : Groupes ZXLY : 0,5 bar rel 0,05 bar rel La résistance de carter est directement raccordée au régulateur. La résistance de carter sera alimentée si la température ambiante descend sous la valeur de consigne (10 °C) et que le compresseur reste éteint pendant au moins minutes. Cette temporisation ne s’applique pas pour le premier démarrage. Les groupes ZX*Y possèdent en outre les caractéristiques suivantes : ▪ ligne liquide assemblée (filtre déshydrateur et voyant indicateur d’humidité) ; ▪ traitement anti-corrosion sur les ailettes du condenseur. Le régulateur électronique peut aussi recevoir les connexions de nombreuses fonctions optionnelles ou fournies par le client, telles que : ▪ régulateur de puissance (ou thermostat) ; ▪ contact pour la résistance de dégivrage électrique ; ▪ contacteur de la ventilation de l’évaporateur ; ▪ régulation de la surchauffe pour un détendeur électronique. 2.10.5 Personnalisation à l’aide de fonctionnalités supplémentaires Il est possible de personnaliser le régulateur XCM25D avec les nombreuses fonctionnalités supplémentaires disponibles. Dans la version européenne du panneau électrique, quelques-unes de ces fonctionnalités sont prévues et peuvent être installées facilement en raccordant le matériel supplémentaire aux bornes électriques. Les tableaux de l’Annexe 7 indiquent les paramètres qui doivent être changés en cas d’activation de fonctionnalités spéciales sur le régulateur. Les tableaux n’indiquent pas les valeurs de consigne requises qui devront être saisies par le technicien (choisir les points de consigne corrects pour les différents composants en fonction des applications). AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 16 Composants Y3 S3 Contact alarme Sonde B7 Bornes prévues / Schéma électrique Description Electrovanne ligne liquide (non disponible sur les groupes ZXDY) Thermostat d’ambiance pour le pump-down ou une régulation directe Sonde pour l’évaporateur ou la chambre Sonde pour l’évaporateur ou la chambre (NTC 10 kΩ) Bornes : X1.N / X1.8 Bornes : X1.9 / X1.10 Bornes : X1.11 / X1.12 Bornes : X1.13 / X1.14 Tableau 12 : Bornes supplémentaires NOTE : Après avoir programmé des fonctionnalités supplémentaires, le système doit être réinitialisé. Pour lancer la réinitialisation, couper l’alimentation électrique principale, attendre 5 secondes, puis remettre le système sous tension. Figure 12 : Bornes supplémentaires NOTE : Selon les fonctionnalités choisies, des composants supplémentaires peuvent être nécessaires. Veuillez contacter votre support technique Copeland local. NOTE : Vérifier les limitations d’intensité données par les relais du régulateur. NOTE : La fonction électrovanne n’est pas disponible sur les groupes ZXDY. Sorties digitales Spécifications DO1, DO2 et DO3 DO3 DO4 et DO5 Relais SPDT 16 A, 250 VAC Relais SPST 8 A, 250 VAC Relais SPST 5 A, 250 VAC Tableau 13 : Spécifications des sorties digitales Régulation de la température au moyen d’un thermostat d’ambiance externe (non disponible sur ZXDY) La température de la chambre froide ou de la vitrine réfrigérée peut être régulée au moyen d’un thermostat d’ambiance externe (Digital Input DI3, paramètre R07). Pour ce faire, changer les paramètres repris au Tableau 14 ci-dessous. Ces consignes permettent au régulateur d’activer le compresseur en fonction du statut de l’organe raccordé (thermostat d’ambiance) : ▪ si l’entrée est fermée, mettre le compresseur en marche (On) (compresseur On-Off) ▪ si l’entrée est ouverte, mettre le compresseur à l’arrêt (Off) (compresseur On-Off). AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 17 Paramètre Description Réglages d’usine C05 Sélection sonde de SuP = Sonde de régulation compresseur pression d’aspiration G56 Utilisation de l’électrovanne de la ligne liquide R07 R08 NO Fonction entrée digitale nu = Non utilisé DI3 Polarité entrée digitale CL = Fermée DI3 Réglages recommandés / Commentaires dIS = Entrée pressostat BP / entrée thermostat d’ambiance NO >> Si une électrovanne est utilisée sur la ligne liquide, voir paragraphe 2.15 « Fonction pump-down » pour le réglage des paramètres SuS = Entrée pressostat BP / entrée thermostat d’ambiance CL = Fermée (pas de changement) Tableau 14 : Paramètres avec thermostat de chambre froide externe Régulation de la température au moyen d’une sonde de température externe (non recommandé pour les groupes ZXDY) La température d’une chambre froide ou d’une vitrine peut être régulée par une sonde (NTC, 0 kΩ, voir courbe température/résistance détaillée à l’Annexe 7) de température supplémentaire (entrée analogique AI7, composant B7 sur le schéma électrique). La sonde peut être placée dans l’évaporateur ou dans la chambre. L’emplacement de la sonde doit être pris en compte pour la configuration de la consigne de A19. Le compresseur sera activé ou désactivé en fonction de la valeur fournie par la sonde de température B7 comme indiqué sur le graphique suivant : Figure 13 : Fonctionnement avec sonde de température externe Les paramètres suivants doivent être configurés pour réguler une vitrine ou une chambre froide à l’aide d’une sonde de température : Réglages d’usine Plage Réglages recommandés / Commentaires Configuration sonde 7 nu = Non utilisé tnt = Température thermostat (NTC 10 K) ou Ept = Température évaporateur (NTC 10 K) Sélection sonde de régulation du compresseur Sélection sonde de température chambre froide Température de consigne chambre froide Différentiel positif température chambre Limite inférieure température vitrine G02 Limite supérieure température vitrine G02 SuP = Sonde CSt = Température de chambre froide pression aspiration tnt = Température au thermostat nu = Non utilisé EPt = Température à l’évaporateur Choisir la consigne selon les besoins des 2 °C produits refroidis 1K Consigne G02 + différentiel positif G03 = 0,1 à 25,5 K valeur de déclenchement du compresseur -10 °C Définir les limites pour éviter les erreurs de -40 à G05 °C paramétrage pour G02 +15 °C Définir les limites pour éviter les erreurs de G04 à 110 °C paramétrage pour G02 En cas de panne de la sonde, le 2 min compresseur cyclera sur une durée basée 0 à 255 min sur G06 & G07 En cas de panne de la sonde, le 1 min compresseur cyclera sur une durée basée 0 à 255 min sur G06 & G07 Paramètre Description A19 C05 G01 G02 G03 G04 G05 G06 Temps de marche fonctionnement d’urgence G07 Temps d’arrêt fonctionnement d’urgence Tableau 15 : Paramètres avec sonde de température externe AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 18 Veuillez vérifier que le point de consigne G56 soit à « NO » (c’est-à-dire pas d’électrovanne sur la ligne liquide) et qu’aucune autre entrée numérique ne soit configurée (entrée numérique DI3 ; le paramètre R07 doit être sur « non utilisé » = nu). Limite de pression de refoulement (HP) réglable Le régulateur possède des paramètres dédiés permettant de régler la valeur de coupure HP. Paramètre E58 E61 Description Réglages d’usine Réglages recommandés 22,3 bar Valeur requise 18,3 bar Valeur requise Seuil de température / pression de condensation pour l’alarme haute Seuil de température / pression de condensation pour rétablissement après alarme Tableau 16 : Réglage de la valeur de coupure HP Fonctionnement avec températures ambiantes basses Des températures ambiantes très basses peuvent provoquer un mauvais fonctionnement de l’organe de détente en raison d’une différence de pression insuffisante. Des déclenchements de pression peuvent donc se produire pendant le démarrage de l’installation. Pour un fonctionnement correct des organes de détente, le temps de fonctionnement du groupe doit permettre de créer une pression de condensation suffisante. En cas de conditions ambiantes faibles, le compresseur devra fonctionner sur une durée minimale pour permettre une stabilisation des pressions de l’installation. Si le groupe fonctionne en dessous d’une température ambiante déterminée (température ambiante < C12) ou si la sonde ambiante est défectueuse, le compresseur devra fonctionner pour une durée déterminée (C14) lorsque qu’il démarre en se basant sur une pression d’aspiration basse. Le groupe sera mis en route pour un temps minimal de fonctionnement dans les cas suivants : ▪ une entrée thermostat de chambre froide est fermée ; ▪ la température de consigne de la chambre est atteinte ; ▪ l’entrée basse pression est fermée. Le groupe démarrera dans chacun de ces cas de figure même si le paramètre G56 est réglé sur « Vrai », c’est-à-dire que le thermostat ou la température de la chambre contrôle l’électrovanne sur la ligne liquide. Si la pression tombe en dessous de la valeur de coupure ou si l’entrée basse pression s’ouvre, le groupe continuera à fonctionner pour une durée minimale (C14) ou jusqu’à ce qu’une pression de condensation satisfaisante soit atteinte (C13). Si un transmetteur de pression BP est présent et si la pression d’aspiration descend en dessous de la valeur (C15) pendant une durée minimale (C14), le compresseur est arrêté sans prendre en compte sa durée minimale de fonctionnement afin d’éviter un fonctionnement sous vide. Le paramètre (C15) est donc le dernier paramètre de protection. Dégivrage Le XCM25D permet de réguler le dégivrage des évaporateurs. Le régulateur peut gérer le dégivrage électrique ou naturel / dégivrage par ventilation (paramètre G17). La sonde de dégivrage (G12) transmet au régulateur l’information concernant la température dans l’évaporateur. Les intervalles entre les cycles de dégivrage sont régulés par le paramètre G23. Ceci peut être réalisé à l’aide de l’horloge en temps réel intégrée ou à intervalles fixes. Les paramètres suivants doivent être configurés pour réaliser le dégivrage d’une vitrine ou d’une chambre froide avec le régulateur : Paramètre Description A19 G12 G17* Configuration sonde 7 Sélection sonde de dégivrage Type de dégivrage AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 nu = Non utilisé Réglages recommandés / Commentaires EPt = Temp. évaporateur (NTC 10 K) nu = Non utilisé EPt = Sonde température évaporateur EL = Electrique EL = Electrique In = dégivrage gaz chaud (non disponible sur groupes ZX*Y) PLS = dégivrage naturel (dégivrage cadencé) Réglages d’usine 19 Paramètre Description G18 G19 G20 G21 G22 G23** G24*** G25 G26 G27 G28 G29 G30 G31 G32 G33 G34 G35 G36 G37 G38 G39 G40 G41 G42**** G43 G55 S05 Intervalle entre les cycles de dégivrage Durée maximale des dégivrages Cadence de dégivrage Température en fin de dégivrage Temporisation du dégivrage Mode d’intervalle de dégivrage Affichage pendant le dégivrage Délai max. d’affichage après dégivrage Temps d’égouttage Dégivrage au démarrage Dégivrage jour ouvré départ 1 Dégivrage jour ouvré départ 2 Dégivrage jour ouvré départ 3 Dégivrage jour ouvré départ 4 Dégivrage jour ouvré départ 5 Dégivrage jour ouvré départ 6 Dégivrage congé départ 1 Dégivrage congé départ 2 Dégivrage congé départ 3 Dégivrage congé départ 4 Dégivrage congé départ 5 Dégivrage congé départ 6 Premier congé hebdomadaire Second congé hebdomadaire Mode de marche de la ventilation Température d’arrêt de la ventilation Délai ventilation après dégivrage / temps d’égouttage Configuration sortie relais 2 15 minutes Réglages recommandés / Commentaires 0 à 120 heures ; régler selon les besoins individuels 0 à 255 minutes ; régler selon les besoins individuels 0 à G19 10 °C -40 à 110 °C 15 minutes 0 à 255 minutes Réglages d’usine 4 heures 20 minutes nu = Non utilisé Dégivrage « dEF » 0 minute 0 à 255 minutes 1 minute 0 à 120 minutes Evite un dégivrage après le premier démarrage. Si « YES », le régulateur décidera des paramètres de dégivrage si une séquence de dégivrage s’avère nécessaire après le démarrage initial. NO = Non 00h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 04h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 08h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 12h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 16h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 20h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 00h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 04h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 08h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 12h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 16h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé 20h00 00h00 – 23h50 ou nu = Non utilisé SUN = Dimanche SUN = Dimanche SUN ; MON ; TUE ; WED ; THU ; FRI ; SAT ; nu = Non utilisé SUN ; MON ; TUE ; WED ; THU ; FRI ; SAT ; nu = Non utilisé cn = A l’arrêt pendant cn ; On ; cy ; Oy le dégivrage 0 °C -40 à 110 °C 1 minute 0 à 255 minutes nu = Non utilisé dEF = Dégivrage Tableau 17 : Paramètres de dégivrage AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 nu = Non utilisé ; In = Intervalle ; rtC = Horloge temps réel dEF = dégivrage ; Set = Point consigne chambre froide ; It = Température chambre froide ; rt = Fonctionnement standard 20 * Paramètre G17 >> Deux modes de dégivrage sont possibles : ▪ G17 = EL → Dégivrage par résistance électrique Compresseur Off ▪ G17 = pulse → Dégivrage naturel Compresseur Off ** Paramètre G23 >> Mode d’intervalle de dégivrage : ▪ G23 = nu (0) → Fonction de dégivrage non utilisée ▪ G23 = In (1) → Dégivrage par intervalles G18 ▪ G23 = rtC (2) → Permet le dégivrage pour l’horloge en temps réel, permet des cycles de dégivrage de G28 – G41 *** Paramètre G24 >> Affichage pendant le dégivrage : ▪ G24 = dEF (0)→L’affichage indique « dEF » pour dégivrage ▪ G24 = SET (1)→L’affichage indique la valeur du paramètre G02 = Température de consigne de la vitrine ▪ G24 = It (2) → L’affichage indique la température de la vitrine ▪ G24 = rt (3) → L’affichage reste en position standard **** Paramètre G42 >> Fonctionnement de la ventilation de l’évaporateur : ▪ G42 = cn (0) → Ventilation activée et désactivée en même temps que le compresseur, et désactivée pendant le dégivrage ▪ G42 = On (1) → Ventilation activée même si le compresseur est à l’arrêt, et désactivée pendant le dégivrage. Après le dégivrage, une temporisation de la ventilation autorise un temps d’égouttage, régulé par le paramètre G55. ▪ G42 = cy (2) → Ventilation activée et désactivée en même temps que le compresseur, et activée pendant le dégivrage ▪ G42 = Oy (3) → Ventilation en fonctionnement constant, même pendant le dégivrage. Dégivrage manuel Veuillez vérifier les consignes pour la ventilation des évaporateurs. Le XCM25D peut aussi réguler la ventilation des évaporateurs pendant un dégivrage manuel. NOTE : Pour d’autres fonctions, veuillez contacter votre support technique Copeland local. 2.11 Régulateur électronique XCM25D – Programmation ATTENTION Faible charge de fluide ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter le compresseur ou le régulateur sans une charge minimale de fluide dans l’installation. Un fonctionnement sous vide pourrait entraver le fonctionnement du régulateur et occasionner des dégâts au compresseur. 2.11.1 Programmation de l’affichage Figure 14 : Ecran du régulateur LED Mode Fonction Actif Compresseur 1 activé Clignote Délai anti-cycle court activé Actif Ventilateurs du condenseur activés Actif Affichage en bar Clignote Actif Clignote Mode Programmation Affichage en PSI Mode Programmation AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 21 LED Mode Fonction Actif Fait dérouler le menu Service Clignote Dans le menu accès rapide Actif Fait dérouler le menu Alarme Clignote Une nouvelle alarme s’est déclenchée Actif Une alarme s’est déclenchée Actif Électrovanne digitale activée Actif En mode dégivrage Actif Ventilateurs évaporateur – Electrovanne liquide activée Tableau 18 : Description des fonctions LED NOTE : Par défaut, l’écran local affiche la valeur de pression d’aspiration en fonctionnement. Il est possible de choisir une autre valeur pour le paramètre B03 (visualisation de l’affichage à distance). Consigne B03 0 Valeur affichée à l’écran Valeur P1 = Pression d’aspiration 1 Valeur P2 = Température de mi-condenseur 2 Valeur P3 = Température de refoulement 3 Valeur P4 = Vapeur entrée EVI 4 Valeur P5 = Vapeur sortie EVI 5 Valeur P6 = Température ambiante 6 Valeur P7 = Non programmé d’usine 7 Valeur PEr = Erreur de sonde 8 Valeur Aou = Sortie analogique Tableau 19 : Visualisation de l'affichage 2.11.2 Affichage à distance CCM60 Cet accessoire permet de surveiller et de régler à distance le régulateur XCM D à l’aide d’un câble. Le CCM60 possède la même interface que le XCM25D, les commandes et les symboles sont donc identiques. L’affichage à distance doit être monté sur un panneau vertical, dans une ouverture de 29 x 71 mm, et fixé au moyen du support fourni (voir Figure 15). Plage de températures ambiantes permise : de 0 à +60 °C. Éviter les emplacements exposés aux vibrations, aux gaz corrosifs, à la saleté excessive et à l’humidité. L’air doit pouvoir circuler par les trous d’aération. La classe de protection du CCM 0 est IP lorsqu’il est monté en façade. Figure 15 : Montage du panneau frontal de l’affichage à distance L’affichage à distance est un bus de communication exclusif pour les interfaces Copeland Controls HMI (x-rep, CCM60). Les deux bornes de raccordement (+ et -) sont situées à l’arrière de l’afficheur. NOTE : Copeland recommande d’utiliser un câble pair torsadé blindé de 2 x 0,5 mm². S’assurer que l’alimentation soit conforme aux exigences de l’équipement avant de raccorder les câbles. Séparer les câbles des bornes des câbles d’alimentation, des sorties et des connexions électriques. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 22 L’afficheur doit être raccordé à la borne VNR du régulateur du groupe selon la polarité. La Figure 16 indique l’emplacement de la borne VNR sur le régulateur. Figure 16 : Borne de raccordement VNR pour l’affichage à distance 2.11.3 Commandes uniques Appuyer sur SET pour afficher le point de consigne. Permet de choisir un paramètre ou de confirmer une opération en mode programmation. (RESET) ppuyer pendant secondes pour réinitialiser les verrouillages si l’état du régulateur le permet. (UP) Pour voir le menu d’accès rapide. En mode Programmation, fait défiler les codes des paramètres ou augmente la valeur affichée. (DOWN) En mode Programmation, fait défiler les codes des paramètres ou diminue la valeur affichée. (SERVICE) Pour accéder aux menus Service et Alarmes. Appuyer et maintenir pendant 3 secondes pour commencer un dégivrage manuel ou terminer un dégivrage en cours. Tableau 20 : Commandes uniques 2.11.4 Doubles commandes – Accéder au niveau de programmation 1 « Pr1 » Appuyer simultanément pendant 3 secondes pour verrouiller (PoF) ou déverrouiller (Pon) le clavier. Appuyer simultanément pour quitter le mode ou le menu Programmation. Dans les sous-menus rtC (real time clock – horloge temps réel) et EEV, cette combinaison permet de revenir au niveau précédent. Appuyer simultanément pendant 3 secondes pour accéder au premier niveau du mode programmation. Tableau 21 : Doubles commandes Le régulateur permet 2 niveaux de programmation : ▪ Pr1 avec accès direct ; ▪ Pr2 destiné aux experts et protégé par un mot de passe. 2.11.5 Comment programmer les paramètres (Pr1 et Pr2) Accès préprogrammation Accès programmation Accès niveau 1 (Pr1) Choisir le paramètre Afficher la valeur Modifier ou ou Appuyer simultanément pendant environ 3 secondes pour accéder au niveau de préprogrammation. Le message rtC (horloge temps réel) s’affiche. Appuyer sur l’une de ces touches jusqu’à ce que le message Par s’affiche. Appuyer sur SET pour accéder au mode programmation Pr1. Le premier paramètre C01 s’affiche. Sélectionner un paramètre ou un sous-menu en utilisant les flèches. Appuyer sur SET. ou Confirmer et enregistrer Sortie Utiliser les flèches pour modifier la valeur. Appuyer sur SET : la valeur clignote pendant 3 secondes, ensuite l’écran affichera le paramètre suivant. Appuyer simultanément pour quitter le mode programmation, ou attendre 30 secondes sans appuyer sur aucune touche. Tableau 22 : Programmation des paramètres de niveau 1 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 23 En entrant dans le niveau de programmation pour la première fois, l’écran affichera rtC (horloge temps réel). ▪ Appuyer sur pour atteindre les paramètres N0 0 0 0 0 afin de régler l’heure et la date. Pour des détails complémentaires, voir paragraphe 2.13 « Paramètres de niveau 1 – Consignes requises ». ▪ Appuyer sur ▪ Appuyer sur ou pour remplacer rtC par Par, afin d’accéder au niveau de programmation 1. : les paramètres de niveau 1 peuvent être modifiés. 2.11.6 Accéder au niveau de programmation 2 « Pr2 » Pour accéder au menu de programmation Pr2 : ▪ Appuyer sur simultanément pendant 3 secondes. Le premier paramètre s’affiche. ▪ ▪ Appuyer sur jusqu’à ce que T18 s’affiche, puis appuyer sur PaS clignote ; attendre quelques secondes ; ▪ « 0 - - » s’affiche : taper le mot de passe [321] au moyen des touches chiffre avec la touche . ; et , confirmer chaque 2.11.7 Menu rapide Le menu rapide contient la liste des sondes et de quelques valeurs qui sont automatiquement évaluées, telles que la surchauffe et le pourcentage d’ouverture d’une vanne. Les valeurs nP ou noP correspondent à des sondes absentes ou des valeurs non évaluées. Err correspond à une valeur hors plage, une sonde défectueuse, non raccordée ou mal configurée. Accéder au menu rapide Utiliser ou pour sélectionner une entrée, puis appuyer sur pour voir la valeur ou en afficher une autre. Sortie Appuyer sur puis relâcher. En cas d’inactivité, le menu reste affiché pendant 3 minutes. Les valeurs affichées dépendent de la configuration de la carte. P1P : Valeur de pression de la sonde P1 (pression d’aspiration) P2t : Valeur de température de la sonde P2 (non valable) P2P : Valeur de pression de la sonde P2 (pression de refoulement) P3t : Valeur de température de la sonde P3 (température de refoulement) P6t : Valeur de température de la sonde P6 (température ambiante) P7t : Valeur de température de la sonde P7 (libre) SH : Valeur de surchauffe. nA = non disponible. oPP : Pourcentage d’ouverture de la vanne pas à pas. LInJ : Statut de l’électrovanne de la ligne liquide (« On » – « Off »). Cette information est disponible uniquement si un relais est défini comme « Electrovanne ligne liquide ». SEtd : Valeur du point de consigne dynamique (consigne de ventilation du condenseur). Cette information est disponible uniquement si la fonction consigne dynamique est activée. AOO : Pourcentage de la sortie analogique (0-10 V ou TRIAC PWM Mod.). Cette information est disponible uniquement si le 0-10 V ou TRIAC PWM Mod est activé. dStO : Pourcentage de la sortie PWM contrôlant la vanne du compresseur scroll digital. L°t : Température minimale de la pièce. H°t : Température maximale de la pièce. HM : Menu. tU1 : Lecture de la tension V1 (non valable en configuration standard) tU2 : Lecture de la tension V2 (non valable en configuration standard) tU3 : Lecture de la tension V3 (non valable en configuration standard) tA1 : Lecture de l’intensité I tA2 : Lecture de l’intensité I Appuyer simultanément ou attendre 60 secondes sans appuyer sur aucune touche. Tableau 23 : Données du menu rapide AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 24 2.12 Clavier du régulateur XCM25D 2.12.1 Comment verrouiller le clavier Maintenir les touches et enfoncées simultanément pendant plus de 3 secondes. Le message « PoF » s’affiche, le clavier est donc verrouillé. Il est désormais uniquement possible de voir le point de consigne ou la température maximale ou minimale enregistrée. Si une touche est enfoncée pendant plus de 3 secondes, le message « PoF » s’affiche. 2.12.2 Comment déverrouiller le clavier Maintenir les touches et l’affichage du message « Pon ». enfoncées simultanément pendant plus de 3 secondes, jusqu’à 2.13 Paramètres de niveau 1 – Consignes requises Le XCM25D est préconfiguré pour réduire au minimum le nombre de paramètres à ajuster sur site. Dans la majorité des cas, il ne sera pas nécessaire d’accéder au niveau de programmation « Pr2 ». Le Tableau 24 donne un aperçu des paramètres présents au niveau de programmation 1 « Pr1 ». NOTE : Le régulateur doit être réinitialisé (coupure de l’alimentation) lors du changement des paramètres C01 et C02. Paramètre C01 C02 C07 Description Unité Pression d’enclenchement du compresseur Pression de coupure du compresseur Sélection du fluide pour la régulation Réglages d’usine ZXMY ZXLY ZXDY bar* 2,7 0,4 N/A bar* 1,1 0,1 N/A R454A, R454C, R455A, R1234yf, R513A, R134a, R448A, R449A, R404A, R450A, R507A, R407A, R407C, R407F R454C N01 Consigne du compresseur digital Bande proportionnelle pour la régulation du compresseur Durée du cycle du compresseur digital Puissance minimale du compresseur digital Puissance maximale du compresseur digital Valeur d’alarme de basse pression Point de consigne du condenseur Bande de régulation de vitesse de ventilation Minutes - - N02 Heures - - N03 Jour - - N04 Mois - - N05 Année - - T18 Accès au niveau Pr2 - Mot de passe : 3 2 1 C16 C17 C21 C24 C25 D29 E39 E46 bar* N/A N/A 2,1 bar* N/A N/A 2,0 sec N/A N/A 10 % N/A N/A 20 % N/A N/A 100 bar* 0,6 0,0 0,6 °C 27,0 °C 10,0 * Pressions toujours données en valeurs relatives Tableau 24 : Paramètres en Pr1 NOTE : Pour la liste complète des paramètres de niveaux 1 et 2, veuillez consulter l’Information Technique TI_Unit_ZX_A2L_01 « Groupes de réfrigération Copeland ZX*Y pour fluides A2L & A1 – Liste des paramètres du régulateur XCM25D ». AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 25 2.14 Fonctionnement digital AVERTISSEMENT Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d'incendie ! Tous les composants électriques, y compris les électrovannes digitales, peuvent être une source d’inflammation. Ils doivent toujours être mis hors tension pendant l'entretien et la maintenance. Un groupe digital peut fonctionner à charge partielle. Le fonctionnement à charge partielle est obtenu en débrayant et embrayant la fonction digitale du compresseur scroll pendant un temps donné (cycle). La durée d’un cycle peut être fixée entre 0 et 0 secondes. Par exemple, si le cycle est de 0 secondes avec 50 % de besoin de la puissance, le compresseur tournera pendant 10 secondes embrayé et 10 secondes débrayé. Pour la mise en service d’un groupe digital, le diagramme à la Figure 17 ci-dessous devra être pris en compte. La régulation commence lorsque la pression d’aspiration (A1) augmente et atteint la valeur (C16-C17/2+(C17*C24)/100). Dans la plage de réglage (C16-C17/2 ~ C16+C17/2), le compresseur scroll digital est activé en mode PWM selon la valeur de la variable du régulateur. Quand la pression est supérieure à (C16+C17/2), la sortie du TRIAC est à puissance maximum. Si la pression est plus basse que (C16+C17/2) mais plus élevée que (C16-C17/2), la puissance du compresseur digital scroll sera modulée selon la bande proportionnelle. Si la pression est inférieure à (C16-C17/2), le compresseur digital s’arrêtera. Figure 17 : Fonctionnement digital NOTE : Lorsque l’électrovanne digitale est désactivée, le compresseur fonctionne à pleine puissance. NOTE : Au démarrage, l’électrovanne est alimentée pendant le temps de démarrage C20, c’est-àdire le temps d’intervalle avec la vanne active avant le démarrage de la régulation (de 0 à 10 secondes). 2.15 Fonction pump-down AVERTISSEMENT Fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique ! Risque d’incendie ! Ne jamais faire fonctionner l’installation en dessous de la pression atmosphérique car un mélange inflammable pourrait se former dans l’installation. Veiller à ce que l'air ne pénètre pas dans l’installation. Utiliser un groupe de récupération séparé adapté aux fluides A2L afin de ne pas devoir utiliser le compresseur. ATTENTION Pression de l’installation inférieure à la pression atmosphérique ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais faire fonctionner l’installation en dessous de la pression atmosphérique. Lors d’un fonctionnement « sous vide », le régulateur risque de dysfonctionner et d’endommager le compresseur. La fonction pump-down est gérée par le régulateur XCM25D pour les groupes de réfrigération ZXMY et ZXLY uniquement. Elle n’est pas approuvée pour les groupes ZXDY. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 26 NOTE : Selon le compresseur et/ou la conception de l’installation, il est possible que la pression d’aspiration augmente à l’arrêt du groupe. Un fonctionnement en « pump-down » nécessitera donc des différences plus élevées entre les consignes d’enclenchement et de déclenchement. Ces valeurs doivent être réglées en fonction de l’application. 2.15.1 Pump-down externe sans intégration du XCM25D (non disponible sur ZXDY) La solution la plus facile pour effectuer un pump-down est d’installer une électrovanne (non fournie dans la livraison standard) sur la ligne liquide et de l’activer à l’aide du thermostat d’ambiance ou d’un autre élément externe. Les consignes pour l’enclenchement et le déclenchement du compresseur (C01 & C02) peuvent être facilement configurées pour le pump-down. L’inconvénient de cette solution facile est que le régulateur n’est pas informé qu’une électrovanne est installée, et par conséquent certaines fonctions de protection du régulateur ne fonctionneront pas (par ex : la durée maximale de pump-down en cas d’électrovanne bloquée). 2.15.2 Pump-down via le régulateur du groupe (non disponible sur ZXDY) En cas de pump-down via le régulateur du groupe (disponible uniquement sur les groupes ZXMY & ZXLY) l’utilisateur doit installer une électrovanne supplémentaire sur la ligne liquide (non fournie dans la livraison standard). En plus de l’électrovanne de la ligne liquide, un signal d’entrée digital venant d’un thermostat d’ambiance ou d’une sonde de température doit être connecté au régulateur XCM25D. Des entrées supplémentaires sont prévues dans le groupe à cet effet ; elles permettent une connexion facile le cas échéant. Le schéma de câblage montre ces fonctions optionnelles. L’électrovanne de la ligne liquide Y3 peut être connectée aux terminaux X1.N et X1.8. Les terminaux X1.9 et X1.10 peuvent être utilisés pour le thermostat du poste froid (connecté au DI3). Si une sonde de température est privilégiée, utiliser l’entrée analogique AI7 (Attention : les terminaux ne sont pas préconfigurés pour une sonde de température). Pour plus de détails à propos des différentes options, voir les paragraphes 2.15.3 « Pump-down avec thermostat d’ambiance (non disponible sur ZXDY) » et 2.15.4 « Pump-down avec sonde de température (température de chambre froide) ». Dans tous les cas il y a des limitations pour la valeur de coupure des compresseurs données par les enveloppes. Les valeurs minimales de coupure sont indiquées au Tableau 25 ci-dessous. Ces valeurs sont aussi applicables en cas de pump-down par un pressostat basse pression supplémentaire. Le fonctionnement du groupe en dessous des pressions indiquées ci-dessous peut conduire à une mise en sécurité du compresseur par la protection interne du moteur (Klixon, code d’erreur E28). Les enveloppes sont conformes au logiciel de sélection Select disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources. Groupe R454A R454C R455A R1234yf ZXMY 1,2 bar rel 0,8 bar rel 0,9 bar rel 0,51 bar rel ZXDY ZXLY Pump-down non approuvé 0,14 bar rel -0,09 bar rel -0,03 bar rel - Tableau 25 : Valeurs de coupure minimum pour le pump-down NOTE : Les groupes ZXLY-*IE ont une temporisation de déclenchement supplémentaire de 5 secondes qui doit être prise en compte pour la fonction pump-down. NOTE : Les valeurs présentées au Tableau 25 montrent les températures / pressions d’aspiration les plus basses dans les enveloppes. Selon la température de condensation en conditions réelles, il se peut qu’il faille ajuster / augmenter la valeur de coupure selon l’enveloppe approuvée et publiée dans Select. 2.15.3 Pump-down avec thermostat d’ambiance (non disponible sur ZXDY) Régler le paramètre C05 « Sélection sonde régulation compresseur » sur dIS (Pressostat basse pression / Entrée thermostat). Ensuite modifier le réglage de G56 de 0 à 1 : le régulateur est informé de l’existence d’une électrovanne sur la ligne liquide. Modifier la fonctionnalité de l’entrée digitale (DI3) (paramètre R07) en la réglant sur 1 (Pressostat basse pression / Entrée thermostat) et régler le relais de sortie S07 sur 7 (Electrovanne de la ligne liquide). Par exemple, si le contact du thermostat est fermé, l’électrovanne de la ligne liquide est activée et le compresseur démarrera quand la pression d’aspiration sera supérieure à la valeur de démarrage du compresseur en C01. Si le contact du thermostat est ouvert, l’électrovanne de la ligne liquide sera désactivée et le pump-down commencera. Le compresseur sera arrêté lorsque la valeur de la pression d’aspiration sera inférieure à la valeur de coupure du compresseur C02 ou que la durée du pump-down sera supérieure à la durée maximum de pump-down paramétrée en G11. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 27 La fonction du paramètre G11 est de protéger les produits refroidis en cas de composants défectueux, par exemple si l’électrovanne de la ligne liquide est bloquée mécaniquement et incapable de stopper le débit de fluide frigorigène. Dans ce cas la pression de coupure du compresseur ne sera pas atteinte et le compresseur continuera à fonctionner. La seule limitation pour l’arrêt du compresseur est la durée maximum de pump-down. Le paramètre G11 doit être réglé de façon à autoriser, dans toutes les conditions de pump-down, l’arrêt du compresseur à la valeur C02 plus un certain délai de sécurité (par exemple 2 minutes). Paramètre Réglages d’usine C02 C05 G11 G56 R07 S07 2 bar rel SuP = Sonde basse pression 3 minutes Non nu = Non utilisé nu = Non utilisé Réglages du pump-down Valeur de coupure pump-down, p.ex. 0,2 bar rel dIS = Pressostat BP / Entrée thermostat Durée maximum de pump-down Oui SuS = Pressostat BP / Entrée thermostat LLS = Electrovanne ligne liquide Tableau 26 : Pump-down 1 Statut du contact du thermostat Fermé Ouvert Statut de l’électrovanne de la ligne liquide Activée Désactivée Tableau 27 : Pump-down 2 2.15.4 Pump-down avec sonde de température (température de chambre froide) Il est également possible d’utiliser une sonde de température pour la fonction pump-down (une telle sonde ne faisant pas partie de la livraison standard). Les paramètres G56 et S07 doivent être réglés comme décrit au paragraphe 2.15.3 « Pump-down avec thermostat d’ambiance (non disponible sur ZXDY) ». La régulation d’une chambre froide ou d’une vitrine réfrigérée peut être réalisée au moyen d’une sonde de température (modifier le paramètre G01 en fonction de la localisation de la sonde). Le paramètre A19 doit être configuré en tant que température du thermostat. Le point de consigne de la température est déterminé par le paramètre G02. Régler la gamme de température à l’aide du différentiel positif G03. Figure 18 : Fonction pump-down avec sonde de température Si la température augmente et atteint le point de consigne plus le différentiel, le relais de sortie de l’électrovanne de la ligne liquide va alimenter la bobine pour ouvrir la vanne. Le compresseur sera piloté également par la pression d’aspiration. La consigne de température doit être réglée entre les paramètres G04 et G05. En cas de panne de la sonde du thermostat, l’ouverture et la fermeture du relais de l’électrovanne sont programmées dans les paramètres G06 et G07. Si la température est ≥ G02 + G03, activer l’électrovanne de la ligne liquide. Si la température est ≤ G02, désactiver l’électrovanne de la ligne liquide. Le compresseur va continuer à fonctionner jusqu’à ce qu’une grosse partie du fluide côté basse pression soit pompée et envoyée vers le condenseur et le réservoir. u moment où la pression d’aspiration tombera sous la valeur de consigne du paramètre C02 (coupure BP) le compresseur s’arrêtera. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 28 La température dépend à la fois du paramètre G02 et du paramètre G11 (durée maximum de pumpdown). Cela signifie que lorsque l’électrovanne de la ligne liquide est fermée, le compresseur s’arrête parce que la pression d’aspiration diminue pendant la durée G11. Si la durée de fonctionnement du compresseur est supérieure à la valeur G11, le compresseur sera forcé de s’arrêter et le régulateur va générer une alarme pump-down. Paramètre Réglages d’usine A19 C01 C02 C05 G01 G02 G03 G04 G05 G06 G07 G11 G56 S07 nu = Non utilisé 2,7 / 0,4 bar rel 1,1 / 0,1 bar rel SuP = Sonde basse pression nu = Non utilisé +2 °C +1 °C -10 °C +15 °C 2 minutes 1 minute 3 minutes Non nu = Non utilisé Réglages du pump-down / Commentaires tnt = Température thermostat Valeur d’enclenchement pour le pump-down Valeur de coupure pour le pump-down CSt = Sonde de température tnt = Température thermostat Température de consigne, p.ex. +2 °C pour la viande Différentiel positif au-delà de la valeur de coupure Limite basse point de consigne Limite haute point de consigne Temps de marche en cas de défaut de sonde Temps d’arrêt en cas de défaut de sonde Durée maximum de pump-down Oui LLS = Electrovanne ligne liquide Tableau 28 : Pump-down avec sonde de température 2.16 Remise à zéro des réglages d’usine – Hot key Copeland Controls 2.16.1 Comment sauvegarder les réglages d’usine ou les réglages de l’installateur Il n’est pas possible de remettre à zéro les paramètres d’usine du régulateur XCM D sans équipement additionnel. Il est recommandé d’utiliser la hot key Copeland Controls pour sauvegarder les réglages d’usine au premier démarrage. La même hot key peut être utilisée pour sauvegarder les réglages du client. l’aide d’un logiciel de programmation spécial (Copeland Controls Wizmate) et d’un connecteur (Copeland Controls Prog-Tool), l’utilisateur peut également : ▪ préprogrammer une hot key ; ▪ copier une hot key ; ▪ modifier les niveaux de paramètres ; ▪ comparer les listes de paramètres. Pour de plus amples informations veuillez visiter notre site www.copeland.com/fr-fr ou contacter votre support technique Copeland local. 2.16.2 Hot key Copeland Controls pour groupes ZX*Y équipés du XCM25D La hot key Copeland Controls DK00000300 peut être utilisée pour télécharger la liste des paramètres. Le code article Copeland est 3226456. Figure 19 : Hot key Copeland Controls 2.16.3 Emplacement de la fiche de connexion de la hot key sur le XCM25D La fiche de connexion de la hot key se situe sur le coin supérieur gauche du régulateur. Figure 20 : Emplacement de la fiche de connexion de la hot key AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 29 2.16.4 Comment programmer une hot key à partir du XCM25D (upload) ▪ ▪ ▪ ▪ Programmer le régulateur avec les touches. Quand le régulateur est allumé, insérer la hot key et appuyer sur : le message « uPL » apparaît suivit du message clignotant « End ». Appuyer sur la touche SET : le message « End » arrête de clignoter. Eteindre le régulateur, retirer la hot key et ensuite allumer à nouveau le régulateur. NOTE : Le message « Err » s’affiche en cas d’échec de programmation. Dans ce cas appuyer à nouveau sur la touche pour redémarrer la programmation ou retirer la hot key pour annuler l’opération. 2.16.5 Comment programmer le XCM25D avec une hot key (téléchargement) ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Eteindre le régulateur. Insérer la hot key préprogrammée dans le réceptacle à 5 broches et allumer le régulateur. La liste des paramètres de la hot key est automatiquement téléchargée dans la mémoire du régulateur. Le message « doL » clignote, suivi du message « End ». Après 10 secondes, le régulateur redémarre avec les nouveaux paramètres. Retirer la hot key. NOTE : Le message « Err » s’affiche en cas d’échec de programmation. Dans ce cas éteindre le régulateur et ensuite le rallumer pour redémarrer le téléchargement, ou retirer la hot key pour annuler l’opération. 2.17 Dépannage – Historique des alarmes Le régulateur enregistre dans le menu Alarmes le nombre total d’alarmes (max. 50) (voir Annexe 6). Action Touche ou affichage Accéder au menu Attendre une action SEC Accéder à la liste de la section Sélectionner une alarme active dans la liste ou Notes Appuyer puis relâcher la touche ALR. Accès au menu de changement de section. La section « liste d’alarmes » est active. Appuyer sur SET pour confirmer. La liste suivante permet de sélectionner la bonne fonction réseau. aire défiler la liste d’alarmes actives avec le numéro correspondant (lettre + chiffre, A01-A50). Appuyer sur pour voir le nom ou le code de l’alarme. Appuyer sur pour voir l’alarme active suivante. Sélectionner l’alarme pour voir l’info rtC Entrer dans le sous-menu pour la chronologie de l’alarme. Sélectionner dans la liste les informations détaillées des alarmes actives Lorsque la rtC est activée : Le paramètre Hur (heure) est affiché. Appuyer sur pour voir l’heure de l’alarme. Appuyer sur Min s’affiche. Appuyer sur pour voir la minute de l’alarme. Appuyer sur d y s’affiche. Appuyer sur pour voir le jour de l’alarme. Appuyer sur Mon s’affiche. Appuyer sur pour voir le mois de l’alarme. Appuyer sur YE s’affiche. Appuyer sur pour voir l’année de l’alarme. NOTE : L’information de l’horloge indique le moment du DEBUT de l’alarme. Lorsque la rtC n’est pas activée : Le paramètre COn (heures) est affiché. Appuyer sur pour voir les heures de fonctionnement du compresseur. Pour quitter : appuyer sur ou attendre 15 secondes sans appuyer sur aucune touche. Quitter le menu ou Appuyer sur simultanément ou attendre environ 10 secondes sans appuyer sur aucune touche. Tableau 29 : Comment consulter la liste des alarmes AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 30 2.18 Protection du moteur du compresseur Le régulateur électronique protège le moteur du compresseur contre les problèmes suivants : ▪ ▪ ▪ ▪ surintensité ; perte de phase ; sens des phases incorrect ; déséquilibre de tension. Si l’intensité du moteur du compresseur dépasse la limite de courant prédéfinie (non ajustable), le régulateur électronique arrête le groupe et génère un signal d’erreur. Pour cette fonction deux des principales phases d’alimentation du compresseur (compresseur via le contacteur) sont acheminées à travers le capteur de courant. 2.19 Protection de la pression de l’installation 2.19.1 Pressostat de sécurité haute pression Un pressostat de sécurité haute pression est connecté au régulateur XCM25D. Ce pressostat P n’est pas réglable. Il s’ouvre en cas de pression de refoulement anormalement élevée (au-dessus de 28 bar sur tous les modèles). ▪ ▪ Le groupe s’arrête puis redémarre automatiquement après une temporisation de 5 minutes et après une diminution de la pression à 22 bar. Après 7 arrêts HP successifs en 1 heure, le groupe sera bloqué. Dans ce cas, une réinitialisation manuelle sera nécessaire. 2.19.2 Soupape de sécurité ucune soupape de sécurité n’est montée d’usine sur les groupes de réfrigération ZX*Y. Si une soupape de sécurité de pression est nécessaire, elle devra être montée sur le raccord fileté ⅜ -NPT situé sur le tube après le condenseur. Pour de plus amples informations, consulter le paragraphe 3.4 « Soupape de sécurité (PRV) ». 2.19.3 Pressostat de sécurité basse pression Les groupes de réfrigération ZX*Y sont toujours équipés d’un capteur de pression BP qui est aussi utilisé pour protéger le groupe pendant les opérations de tirage au vide. 2.20 Autres entrées du régulateur XCM25D 2.20.1 Régulation fournie par le client (thermostat) Le régulateur électronique possède une entrée digitale DI3, signal ouvert/fermé (tel que l’action de commutation d’un thermostat) et relaie une action similaire à une sortie au contacteur du compresseur dans le cas d’un contrôle thermostatique (paramètre C05) (voir schémas de câblage aux Annexes 2 à 4). Si le système est contrôlé par un pressostat basse pression pour un système multiposte et/ou un système pump-down, le régulateur XCM25D accepte un signal venant directement du pressostat basse pression réglable (en option). 2.20.2 Régulateur de température Une méthode alternative de contrôle de température du système peut être utilisée. Le régulateur électronique accepte une entrée d’un simple thermostat disponible dans le commerce (DI3, entrée digitale). Voir les détails au paragraphe 2.10.5 « Personnalisation à l’aide de fonctionnalités supplémentaires ». 2.20.3 Sonde de température ambiante Une sonde de température ambiante connectée au régulateur électronique. Cette sonde de température possède plusieurs fonctions dont le mode de régulation d’urgence, la limitation de la valeur minimale de la vitesse des ventilateurs et la régulation de la résistance de carter. La sonde est située sur le panneau arrière du compartiment compresseur. 2.21 Sortie Alarme (DO5) du régulateur XCM25D La sortie digitale DO5 est préconfigurée comme un contact d’alarme. Le contact (max. 5 A, 250 VAC) est activé en cas d’alarme ou de blocage. L’avertissement sera affiché uniquement sur le régulateur. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 31 3 Installation AVERTISSEMENT Haute pression ! Risques de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les raccords et les vannes du groupe sous pression avec prudence. IMPORTANT L’emplacement de l’installation doit être déterminé en accord avec les réglementations locales en matière de sécurité sur le lieu de travail. Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont livrés avec une charge de sécurité de gaz neutre. Les groupes doivent être disposés de manière à éviter toute obstruction du condenseur ou de ses ailettes par saleté, poussière, sacs plastiques, feuilles mortes, papiers etc… Les groupes doivent être installés de façon à permettre une bonne circulation d’air. Un condenseur encrassé ou obstrué provoquera l’augmentation de la température de condensation, réduisant de ce fait la puissance de refroidissement et provoquant un déclenchement du pressostat HP. Nettoyer régulièrement les ailettes du condenseur. 3.1 Manutention des groupes de réfrigération 3.1.1 Transport et entreposage AVERTISSEMENT Risque de chute ! Risque de blessures ! Ne déplacer les groupes de réfrigération qu’avec du matériel de manutention adapté au poids. Maintenir en position verticale. Respecter les limites d’empilage selon la Figure 21. Ne rien empiler sur les caisses. Maintenir à l'abri de l'humidité. Respecter le nombre maximum « n » d’emballages identiques pouvant être empilés l’un sur l’autre : ▪ Transport : n = 0 ▪ Entreposage : n = 0 Figure 21 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage 3.1.2 Poids Groupes de réfrigération Moyenne température Standard Poids (kg) Digital Poids (kg) ZXMY-020E ZXMY-030E ZXMY-040E ZXMY-050E ZXMY-060E ZXMY-075E 73 80 86 112 114 116 ZXDY-030E ZXDY-040E ZXDY-050E ZXDY-060E ZXDY-075E 85 106 118 120 122 Basse température Standard Poids (kg) EVI Poids (kg) ZXLY-020E ZXLY-030E ZXLY-040E ZXLY-050E ZXLY-060E ZXLY-075E 78 81 93 110 114 120 ZXLY-040IE ZXLY-060IE ZXLY-075IE 118 148,3 153,3 Tableau 30 : Poids AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 32 3.2 Raccordements frigorifiques 3.2.1 Installation des lignes frigorifiques AVERTISSEMENT Haute pression ! Risque de blessures ! Les groupes sont pressurisés avec de l’air sec. Ouvrir les raccords du groupe sous pression avec prudence. AVERTISSEMENT Basse température de surface ! Risque de gelures ! La ligne liquide doit être protégée par une isolation de 19 mm d'épaisseur car la température minimale peut descendre jusqu’à -15 °C. IMPORTANT Qualité des tuyauteries ! Contamination de l’installation ! Tous les tubes doivent être de qualité frigorifique, propres, déshydratés et maintenus bouchés aux extrémités jusqu’à l’installation. u cours du montage, si personne ne travaille à l’installation pendant heures ou plus, les tubes doivent aussi être rebouchés afin d’éviter la présence d’humidité et de contaminants dans l’installation. IMPORTANT Taille des raccords ! Débit de fluide inapproprié ! Les raccords de service des groupes (aux vannes de service) n’ont pas forcément la dimension correspondant aux lignes frigorifiques de l’installation. Les dimensions des vannes de service ont été sélectionnées pour un confort d’installation, et dans certains cas (pour les plus gros groupes) elles peuvent être considérées comme trop petites. Toutefois ces raccords de service sont adéquats pour les lignes très courtes. Toutes les tuyauteries devront être dimensionnées selon les besoins de l’installation. La tuyauterie doit être dimensionnée pour assurer des performances optimales et un bon retour d’huile. Le dimensionnement doit aussi prendre en compte la plage d’application complète du groupe de réfrigération. Groupe Ligne d’aspiration (ODS) Ligne liquide (IDS) ¾" (19 mm) ½" (12,7 mm) ⅞" (22 mm) ½" (12,7 mm) ZXMY-020E & ZXMY-030E ZXDY-030E ZXLY-020E & ZXLY-030E ZXMY-040E à ZXMY-075E ZXDY-040E à ZXDY-075E ZXLY-040E à ZXLY-075E ZXLY-040IE à ZXLY-075IE Tableau 31 : Dimensions des raccords Les tuyauteries doivent être aussi courtes que possible, et présenter un minimum de changements de direction. Il est conseillé d’employer des coudes à grand rayon, ainsi que d’éviter de piéger de l’huile ou du fluide, en particulier sur la ligne d’aspiration. Idéalement, la ligne d’aspiration devrait être en légère pente vers le groupe. La pente recommandée est de 1/200 à 1/250. Des boucles, doubles colonnes et diamètres de tube réduits peuvent être nécessaires quand de longues colonnes verticales ne peuvent pas être évitées. Toutes les lignes doivent être correctement soutenues pour éviter des fléchissements pouvant créer des pièges à huile. Les distances recommandées entre 2 supports sont données au Tableau 32 ci-dessous : ½" (12.7 mm) Distance maximale entre 2 supports 1,20 m ⅝" (16 mm) 1,50 m ⅞" (22 mm) 1,85 m 1 ⅛" (28.5 mm) 2,20 m Taille du tube Tableau 32 : Distance maximale entre 2 supports AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 33 3.2.2 Recommandations pour le brasage AVERTISSEMENT Mélange air/fluide inflammable ! Création d’une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d'incendie ! Oter tout le fluide frigorigène avant d’ouvrir le circuit. En cas d'intervention sur un système rempli de fluide, veiller à respecter les consignes de sécurité et de travail données au Chapitre 5 « Maintenance et réparation ». AVERTISSEMENT Températures élevées ! Risque de brûlures ! Procéder avec prudence lors du brasage des composants du circuit. Ne pas toucher le compresseur tant qu’il n’a pas refroidi. Veiller à ce que les autres équipements à proximité du compresseur ne le touchent pas. ATTENTION Blocage ! Casse du compresseur ! Pendant le brasage, maintenir dans le circuit un débit d’azote dépourvu d’oxygène à basse pression. L’azote déplace l’air et empêche la formation d’oxydes de cuivre dans le système. Si des oxydes de cuivre se forment dans l’installation, ils peuvent obstruer les filtres de protection des tubes capillaires, des détendeurs et des orifices de retour d’huile de l’accumulateur. Contamination ou humidité ! Endommagement des paliers ! Afin de minimiser l’entrée de contaminants et d’humidité, n’ôter les bouchons que lorsque le compresseur est raccordé à l’installation. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Retirer le capuchon du raccord de la ligne de refoulement. Retirer le capuchon du raccord de la ligne d’aspiration. Ouvrir à moitié les deux vannes. S’assurer que la charge de sécurité ne se libère pas trop brutalement. Vérifier que les diamètres interne et externe des raccords des tubes sont propres avant de procéder au montage. Les deux tubes sortent à l’arrière du carrossage du groupe de réfrigération ; il est donc recommandé d’isoler le carrossage en appliquant un chiffon humide sur le cuivre de la tuyauterie. Matières de brasage recommandées : une baguette de brasure cuivre/phosphore ou cuivre/phosphore/argent doit être utilisée pour le brasage cuivre/cuivre. Une baguette de brasure argent est utilisée pour braser des métaux de nature différente ou ferreux avec une électrode enrobée ou avec apport de flux séparé. Utiliser un chalumeau à double tête. Figure 22 : Vue en coupe du brasage AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 34 3.2.3 Brasage des tubes AVERTISSEMENT Mélange air/fluide A2L ! Risque d’incendie ! Pour les installations utilisant un fluide A2L inflammable, il est obligatoire de faire circuler de l’azote sans oxygène dans la tuyauterie pendant le processus de brasage. Le brasage doit être effectué selon la norme ISO 14903. Pour le brasage des tubes, voir la Figure 23 et la procédure ci-dessous : ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Engager le tube de cuivre dans le tube du groupe de réfrigération. Chauffer la zone 1. Lorsque le tube approche de la température de brasage, chauffer la zone jusqu’à ce que la température de brasage soit atteinte. Chauffer le tube de façon uniforme. Déplacer le chalumeau de haut en bas et en le faisant tourner autour du tube. jouter de la matière de brasage à l’endroit du raccord tout en déplaçant le chalumeau autour du raccord pour faire couler de la matière autour de sa circonférence. Chauffer alors la zone . Ceci fera couler la brasure à l’intérieur du raccord. Matériaux de brasage recommandés : brasures Silfos d’argent ou contenant un minimum de % d’argent utilisées avec d’autres compresseurs. Figure 23 : Zones de brasage du raccord d’aspiration NOTE : Le temps passé à chauffer la zone 3 doit être aussi bref que possible. Comme pour le brasage de tout raccord, toute surchauffe peut nuire au résultat final. NOTE : Il se peut que les procédures de brasage doivent être modifiées par rapport à celles qui sont couramment utilisées, l’acier et le cuivre ayant des propriétés thermiques différentes. Pour démonter un raccord : ▪ Chauffer lentement et de manière uniforme les zones de raccord ramollisse et que la tuyauterie puisse être extraite du raccord. et jusqu’à ce que la brasure se Pour remonter un raccord : ▪ Se conformer à la procédure décrite ci-dessus. 3.3 Raccordements électriques AVERTISSEMENT Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation avant toute intervention sur l’équipement électrique. AVERTISSEMENT Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d'incendie ! En temps normal, la connexion électrique du compresseur scroll n’est pas une source d’inflammation, mais elle pourrait le devenir si elle n’est pas réalisée selon les instructions d’installation. Veiller à ce que les installations mécaniques et électriques soient correctement réalisées. Les condensateurs de l’installation peuvent rester chargés pendant quelques minutes après l’arrêt de l’installation. Avant toute intervention sur l’installation électrique, s’assurer qu’aucune étincelle n’est possible. Vérifier constamment que l’atmosphère ambiante est ininflammable pendant l’intervention. IMPORTANT Il est fortement recommandé d’installer un coupe-circuit supplémentaire pour l’alimentation du groupe afin de pouvoir éteindre le groupe à distance en cas de panne. IMPORTANT Le couvercle frontal du boîtier électrique est protégé par une connexion à la terre. Il doit être ouvert avec précaution pour éviter d'arracher le fil de mise à la terre. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 35 3.3.1 Branchements d'alimentation électrique AVERTISSEMENT Broches sous tension ! Risque de choc électrique ! Certaines broches à connexion rapide (C1 & DO2) non utilisées sur le XCM25D pourraient être sous tension. Elles sont protégées par des cosses isolantes montées d’usine. Ôter ces cosses avec précaution lors d’une maintenance sur site. Le raccordement électrique des groupes de réfrigération doit être réalisé par des techniciens qualifiés selon les normes en vigueur pour les équipements électriques, par exemple DIN EN 60204-1. Les chutes de tension et les températures de ligne doivent aussi être prises en considération pour la sélection des câbles. Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont conçus pour être alimentés en 380-420 V / 3 Ph / 50 Hz. Ils peuvent supporter une tolérance de ± 10 % sur la tension. Le disjoncteur et l’interrupteur principal doivent être mis en position arrêt avant d’ouvrir le panneau frontal du groupe. vant la mise en service, s’assurer que le fil du neutre « N » et la mise à la terre « PE » sont raccordés à l’interrupteur principal. Les raccordements à la terre sont indiqués par des cercles rouges sur les figures suivantes. Figure 24 : Raccordement à la terre du couvercle, du panneau de droite et de la cloison Toutes les parties ou objets métalliques accessibles situés à moins de 3 mètres du groupe, par exemple les tubes métalliques, les clôtures, les échelles, les rampes, etc. doivent être mis à la terre à l'aide d'une connexion de mise à la terre spécifique. Une prise de terre séparée est prévue sur la plateforme du groupe (prise de terre inférieure à la Figure 25 ci-dessous). Figure 25 : Raccordement à la terre sur le panneau de droite et sur la plateforme Figure 26 : Raccordement à la terre sur le support de ventilation et la plateforme AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 36 Figure 27 : Raccordement à la terre sur la porte Figure 28 : Raccordement à la terre sur le condenseur Figure 29 : Raccordement à la terre dans l’armoire électrique AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 37 3.3.2 Intensité maximale de fonctionnement pour la sélection des câbles Groupe Intensité rotor bloqué Intensité maximale Groupes moyenne température standard ZXMY-020E-TFM/TFD ZXMY-030E-TFM/TFD ZXMY-040E-TFM/TFD ZXMY-050E-TFM/TFD ZXMY-060E-TFM/TFD ZXMY-075E-TFM/TFD 26,0 A 32,0 A 50,0 A 64,0 A 74,0 A 102,0 A 5,21 A 6,51 A 8,81 A 11,62 A 13,32 A 17,42 A Groupes moyenne température digitaux ZXDY-030E-TFM/TFD ZXDY-040E-TFM/TFD ZXDY-050E-TFM/TFD ZXDY-060E-TFM/TFD ZXDY-075E-TFM/TFD 40,0 A 48,0 A 64,0 A 74,0 A 102,0 A 7,71 A 11,52 A 12,82 A 13,82 A 17,42 A Groupes basse température standard ZXLY-020E-TFD ZXLY-030E-TFD ZXLY-040E-TFD ZXLY-050E-TFD ZXLY-060E-TFD ZXLY-075E-TFD 24,0 A 36,0 A 46,5 A 58,0 A 67,0 A 92,0 A 6,20 A 7,20 A 9,20 A 11,20 A 13,70 A 17,20 A Groupes basse température EVI ZXLY-040IE-TFD ZXLY-060IE-TFD ZXLY-075IE-TFD 64,0 A 74,0 A 102,0 A 9,90 A 15,10 A 17,40 A Tableau 33 : Intensité maximale de fonctionnement pour la sélection des câbles 3.3.3 Classe de protection IP ▪ ▪ ▪ ▪ Groupes : classe de protection IPX4. Compresseurs scroll (YB*, YBD* & YF*) : IP54 selon la norme IEC 34. Ventilateur : IP44 selon la norme IEC 34. Bobines électrovanne : IP65 selon la norme DIN 43650. 3.3.4 Boîtier électrique AVERTISSEMENT Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d'incendie ! Une intervention sur les bornes sous tension dans le boîtier électrique du compresseur peut provoquer une inflammation. Ne jamais toucher les bornes sous tension avec un outil ou un câble lorsque le compresseur est sous tension. Les compresseurs fonctionnant avec des fluides inflammables doivent utiliser exclusivement le boîtier électrique qualifié fourni avec le compresseur. ATTENTION Contraintes ou chocs mécaniques ! Surchauffe ! Dégâts ou fuite au niveau du Fusite ! Les contraintes et les chocs mécaniques sur le Fusite doivent être évités car ils pourraient endommager le verre et/ou la céramique, ce qui risque d’entraîner une perte d’étanchéité ou une diminution de performance du bornier. Prendre toutes les précautions nécessaires pour éviter de heurter ou de plier les broches. Des broches pliées ou endommagées peuvent entraîner une perte d'étanchéité et/ou de performance du bornier. Veiller à ce que les câbles soient correctement raccordés au Fusite du compresseur afin d'éviter une surchauffe locale des broches Fusite, ce qui pourrait entraîner des fuites de fluide. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 38 3.3.5 Protection basse pression AVERTISSEMENT Fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique ! Risque d’incendie ! Lors d’un fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique, un mélange inflammable peut se former dans l’installation. Veiller à ce que l'air ne pénètre pas dans l’installation. ATTENTION Fonctionnement hors plage d’application ! Casse du compresseur ! Une protection BP doit être installée sur la ligne d’aspiration pour arrêter le groupe lorsqu’il fonctionne hors des limites de la plage d’application. Veiller à ce que la pression ne descende jamais en dessous de la pression atmosphérique. Si cela se produit, couper l’alimentation électrique immédiatement et vérifier la cause de la basse pression avant de redémarrer le groupe. 3.3.6 Résistance de carter IMPORTANT Dilution de l’huile ! Disfonctionnement des paliers ! La résistance de carter doit être branchée au moins 12 heures avant de démarrer le compresseur. Le premier démarrage sur site est un moment très critique pour tout compresseur car toutes les surfaces de palier sont neuves et nécessitent une courte période de rodage pour résister à des charges élevées dans des conditions difficiles. La résistance de carter doit être branchée au minimum 12 heures avant de démarrer le groupe, afin d’éviter une dilution de l’huile et des contraintes sur les paliers du compresseur au démarrage. La résistance de carter doit rester alimentée lorsque le compresseur est à l’arrêt. 3.3.7 Matériau isolant En général, on utilise un matériau isolant dans un système pour isoler la ligne d'aspiration, la bouteille anti-coups de liquide, le bulbe du détendeur ou le thermostat de refoulement. Il convient d'accorder une attention particulière aux propriétés non électrostatiques du matériau isolant lors de sa sélection, car il peut constituer une source d’inflammation potentielle. 3.3.8 Vibrations AVERTISSEMENT Vibrations ! Création d’une atmosphère inflammable ! Eviter soigneusement la présence de vibrations dans l’installation. Des vibrations lors du fonctionnement du groupe peuvent causer des fissures pouvant être à l’origine de fuites de fluide frigorigène. Cette situation doit être évitée par le fabricant installateur de l’installation. À cette fin, la tuyauterie doit être soigneusement conçue lors du raccordement du groupe à l’installation. 3.3.9 Test à haute tension AVERTISSEMENT Test haute tension dans une atmosphère inflammable ! Risque d’incendie ! S’assurer que l’atmosphère n’est pas inflammable avant de réaliser un test haute tension. NE JAMAIS réaliser de test haute tension lorsque le compresseur est chargé avec un fluide inflammable. AVERTISSEMENT Câbles électriques ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation avant d’effectuer le test haute tension. ATTENTION Arc interne ! Destruction du moteur ! Ne pas effectuer de test haute tension ou de test d’isolation lorsque le carter du compresseur est sous vide. Copeland soumet tous ses groupes de réfrigération à un test haute tension après leur assemblage final. Le bobinage de chaque phase est testé selon la norme EN 60034-1 à une tension différentielle de 1000 V plus deux fois la tension nominale. Les tests à haute tension générant une usure prématurée de l’isolation du bobinage, il est déconseillé de procéder à des tests complémentaires. Toutefois, si un tel test s’avère malgré tout absolument nécessaire, AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 39 il doit se faire à une tension inférieure à celle mentionnée ci-dessus. Veuillez contacter votre support technique Copeland local pour connaître la procédure et la configuration des tests à haute tension. Une attention particulière devra être portée lors de la réalisation d’un test haute tension et la mesure de la résistance d’isolement sur les groupes A2L, car ce type de test peut engendrer des arc électriques et causer un incendie. Pour la même raison, les compresseurs retirés d'une installation contenant du fluide A2L devront être vidangés de leur huile et purgés à l'azote pour éliminer tout fluide restant dans le compresseur avant d’effectuer le test de haute tension et la mesure de la résistance d’isolement. 3.3.10 Disjoncteur avec protection contre les surintensités AVERTISSEMENT Interrupteur principal "On" ! Risque de choc électrique ! Couper l'alimentation principale pour mettre le groupe hors tension avant toute intervention sur l'équipement électrique et les fusibles. Chaque groupe est équipé d’un disjoncteur avec protection contre les surintensités. En cas de coupure par surintensité, la réinitialisation doit être effectuée manuellement par un technicien qualifié. Figure 30 : Disjoncteur avec protection contre les surintensités Groupes de réfrigération Moyenne température Standard Réglage Digital Réglage ZXMY-020E 4,1 A - - ZXMY-030E 5,2 A ZXDY-030E 7,3 A ZXMY-040E 7,3 A ZXDY-040E 10 A ZXMY-050E 10,3 A ZXDY-050E 11,3 A ZXMY-060E 11,8 A ZXDY-060E 12 A ZXMY-075E 15,9 A ZXDY-075E 15,9 A Basse température Standard Réglage EVI Réglage ZXLY-020E 5,0 A - - ZXLY-030E 6,0 A - - ZXLY-040E 8,0 A ZXLY-040IE 9,5 A ZXLY-050E 10,0 A - - ZXLY-060E 12,5 A ZXLY-060IE 14 A ZXLY-075E 16 A ZXLY-075IE 16,5 A Tableau 34 : Réglage du fusible principal AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 40 3.4 Soupape de sécurité (PRV) Pour répondre aux exigences en matière de limitation des dégâts en cas d'incendie externe, une soupape de sécurité doit être installée sur les groupes ZX*Y en utilisant le port de connexion ⅜" NPT prévu. Veiller à sélectionner une soupape qualifiée pour cet usage et cette application. Il est également recommandé de sélectionner une soupape de sécurité avec un filetage ou toute autre connexion sur la sortie, de sorte que l’embout de refoulement d’une vanne puisse être facilement connecté. 3.4.1 Exigences minimales pour la sélection de la soupape de sécurité Raccord entrée ⅜" NPT Raccord sortie ½" SAE flare ou plus gros Surface minimale de débit 31,67 mm2 Valeur Kv minimale 0,68 m3/h Consigne de la soupape 1,0 x PS = 31 bar Tableau 35 : Exigences minimales pour la sélection de la soupape 3.4.2 Installation de la soupape NOTE : Les instructions du fabricant de la soupape doivent être scrupuleusement suivies lors de son installation. 1) Ôter le capot supérieur du groupe pour accéder au port de raccordement de la soupape. Figure 31 : Capot supérieur 2) Figure 32 : Accès au port de la soupape Dévisser le bouchon NPT. Maintenir le raccord pendant le dévissage pour éviter d'endommager le joint de brasure sur le raccord. Figure 33 : Port pour le montage de la soupape, sans bouchon 3) Raccorder la tuyauterie de refoulement à la sortie de la soupape et faire sortir la tuyauterie de refoulement à l’extérieur du groupe de réfrigération (voir exemple ci-dessous en Figure 34). Si nécessaire, fixer la tuyauterie de refoulement pour éviter les vibrations. Exigences relatives à la tuyauterie de refoulement de la soupape : ▪ Longueur maximale : 6 m ▪ Diamètre intérieur minimum : 10 mm AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 41 Trou de passage à réaliser par l’installateur Figure 34 : Exemple de configuration de tuyauterie de refoulement avec soupape de limitation de pression 4) Effectuer un test d'étanchéité pour s’assurer qu'il n'y a pas de fuite entre le joint de brasage du raccord de la soupape et l'extrémité du tube de refoulement. 3.5 Emplacement et montage AVERTISSEMENT Création d’une atmosphere dangereuse ! Risque de blessures ! Le groupe ne doit pas être installé à proximité d’une cave et/ou d’un puits (sous le niveau du sol). Il existe un risque d'accumulation de fluide en cas de fuite. IMPORTANT Poussière et saletés ! Réduction de la durée de vie du groupe ! Le groupe ne doit jamais être installé à proximité d’une source de poussière. Un encrassement externe des ailettes du condenseur augmentera les températures de condensation et réduira la durée de vie de l’installation. IMPORTANT Les émissions sonore devront être sérieusement prises en comtpe lors du choix de l'emplacement du groupe. Une installation devant un mur augmentera le niveau de pression sonore de 3 dBA. Une installation dans un coin augmentera le niveau de pression sonore de 6 dBA. Il est recommandé de laisser un espace de 300 mm entre le mur (ou le groupe suivant) et les panneaux gauches et arrière du groupe, et de laisser libre un espace de 500 mm au niveau des panneaux droit, supérieur et avant (en regardant le groupe de face) (voir Figures 35 & 36). Ces recommandations prennent en compte le flux d’air ainsi que l’accessibilité lors d’une intervention. Figure 35 : Dimensions et distances de montage – Groupes mono-ventilateurs AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 42 Figure 36 : Dimensions et distances de montage – Groupes bi-ventilateurs Dans le cas où plusieurs groupes sont installés sur un même emplacement, l’installateur doit prendre en compte chaque groupe séparément. Le nombre de groupes et l’espace disponible étant très variables, il n'est pas possible de détailler tous les cas de figure dans cette brochure ; en règle générale, il faut éviter de gêner le flux d’air entre les condenseurs et les groupes. Idéalement, le groupe doit être monté sur une dalle en béton massif avec des bandes anti-vibration entre les pieds du groupe et le béton. Cependant, les groupes ZX*Y sont aussi conçus pour être fixés au mur au moyen de supports adaptés. Dans ce cas il est important, d'une part, de respecter les indications cidessus, et d'autre part, de prendre des dispositions supplémentaires pour rendre possible le recyclage de l’air si les groupes sont placés l'un au-dessus de l'autre. Les supports pour montage mural ne sont pas fournis. Un autre facteur à prendre en compte lors de la recherche d’un bon emplacement est la direction du vent dominant. Par exemple, si l’air quittant le condenseur est face au vent dominant, le flux d’air au condenseur sera gêné, ce qui fera augmenter la température de condensation et aura pour résultat de diminuer la durée de vie du groupe. Un déflecteur permettra de remédier à cette situation. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 43 4 Démarrage et fonctionnement AVERTISSEMENT Effet diesel ! Explosion de l’installation ! À haute température, le mélange air/huile peut engendrer une explosion. Éviter tout fonctionnement avec de l’air. AVERTISSEMENT Mélange air/fluide inflammable ! Création d’une atmosphère inflammable ! vant de démarrer l’installation, s’assurer que l’atmosphère n’est pas inflammable, que l’installation ne contient que du fluide et qu’il n’y a pas de gaz inflammable dans l’environnement. Assurer un ventilation adéquate en fonction du volume de la pièce et de la charge en fluide. 4.1 Test de tenue sous pression AVERTISSEMENT Hautes pressions ! Risque de blessures ! Prendre en considération les consignes de sécurité et se référer aux pressions de test avant de commencer le test. IMPORTANT Contamination de l’installation ! Dysfonctionnement des paliers ! Utiliser uniquement de l’azote sec pour les tests sous pression. NE P S utiliser d’autres gaz industriels. NOTE : Pour plus d’informations, consulter le guide d’application des compresseurs. 4.2 Test d’étanchéité de l’installation AVERTISSEMENT Hautes pressions ! Risque de blessures ! Prendre en considération les consignes de sécurité et se référer aux pressions de test avant de commencer le test. IMPORTANT Contamination de l’installation ! Dysfonctionnement des paliers ! Utiliser uniquement des gaz inertes secs (p.ex. azote) pour les tests sous pression. NE P S utiliser d’autres gaz industriels. Toute modification ultérieure des raccords du compresseur peut avoir un impact sur l'étanchéité du compresseur. Toujours tester sous pression l'étanchéité du compresseur après avoir ouvert ou modifié les raccords. Les exigences les plus sévères sont appliquées à la conception de l'étanchéité de l'installation et aux méthodes de contrôle de l'étanchéité (se référer à la norme EN 378). 4.3 Tirage au vide (évacuation) ATTENTION Charge en fluide insuffisante ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter le groupe régulateur sans une charge minimale de fluide dans l’installation. Un fonctionnement sous vide pourrait entraver le fonctionnement du régulateur et causer des dégâts au compresseur. IMPORTANT La procédure d’évacuation concerne la réalisation d’un tirage au vide standard et NE DEPEND PAS DU TEMPS ! L'installation doit être tirée au vide à l'aide d'une pompe à vide avant sa mise en service. L'humidité résiduelle suite à un bon tirage au vide doit être inférieure à 50 ppm. Il est conseillé d'installer des vannes d'accès correctement dimensionnées sur la ligne liquide et la ligne d’aspiration, aux points les plus éloignés du compresseur. L'installation doit être tirée au vide à moins de 3 mbar ; si nécessaire, casser le vide avec une charge d’azote sec. La pression doit être mesurée en installant une jauge de vide sur la vanne d'accès et non sur la pompe à vide, ceci pour éviter les mesures incorrectes générées par les pertes de charge dans le flexible de raccordement. Avant sa mise en service, l’installation doit être tirée au vide à l’aide d’une pompe à vide jusqu'à une pression absolue inférieure à 3 mbar. La pompe à vide et tous les outils doivent être homologués pour le AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 44 mélange air/fluide A2L. Un tirage au vide correct réduit l'humidité résiduelle à 50 ppm. Pendant la procédure initiale, les vannes d'arrêt d'aspiration et de refoulement du compresseur restent fermées. Il est conseillé d'installer des vannes d'accès de taille adéquate au point le plus éloigné du compresseur sur les lignes d'aspiration et liquide. La pression doit être mesurée au moyen d'un manomètre à vide placé sur les vannes d'accès et non sur la pompe à vide ; ceci permet d'éviter les mesures erronées résultant du gradient de pression le long des lignes de raccordement à la pompe. 4.4 Procédure de charge 4.4.1 Procédure de charge en fluide frigorigène AVERTISSEMENT Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d’incendie ! Utiliser uniquement un équipement de remplissage conçu et homologué pour l'utilisation et le fonctionnement avec les fluides A2L. S’assurer que toutes les raccords soient bien serrés pour éviter les fuites. Veiller à charger avec du fluide A2L pur. Lors de la mise en marche d'une installation chargée de fluide A2L, par exemple après une charge, une réparation ou un entretien, veiller à ne pas démarrer ou faire fonctionner accidentellement le groupe dans une atmosphère inflammable. ATTENTION Vannes de service fermées ! Endommagement du compresseur ! Ne pas charger le groupe sous phase vapeur. La vanne d’aspiration ne doit pas être entièrement fermée lorsque le compresseur tourne, pour éviter d’endommager le compresseur comme décrit ci-dessus. Cette vanne facilite l’installation et permet de raccorder des manomètres sans ôter le panneau du groupe. IMPORTANT Mauvaise procédure de charge ! Surchauffe ! La conception du compresseur scroll nécessite une charge du fluide liquide sur la ligne d’aspiration aussi rapidement que possible, afin d’éviter que le compresseur ne fonctionne avec une quantité de gaz insuffisante pour refroidir le moteur et les spirales en mouvement. La température peut grimper très vite dans les spirales en cas de manque de gaz. IMPORTANT Absence d’isolation sur la ligne liquide des groupes ZXLY*IE ! Condensation de l’humidité de l’air et mauvaises performances ! Il se peut que l’humidité de l’air se condense sur la ligne liquide et que des gouttes tombent du tube. La ligne liquide peut extraire de la chaleur additionnelle de l’air ambiant ce qui affectera le sous-refroidissement souhaité pour le fluide liquide entrant au détendeur. Les tuyauteries aspiration et liquide entre le groupe et l’évaporateur doivent être isolées afin d’éviter la condensation. IMPORTANT Fuite de fluide ! Contamination de l’environnement ! En cas de fuite, la zone environnante peut être contaminée par un mélange d’huile et de fluide. Vérifier périodiquement l’étanchéité de l’installation. Avant de charger ou recharger, des tests de pression et d’étanchéité doivent être menés sur l’installation avec un gaz de purge approprié. S’assurer que l’installation frigorifique soit raccordée à la terre avant de la charger en fluide. La précharge doit être effectuée avec du fluide liquide via la vanne liquide. Il est souhaitable de précharger le côté aspiration partiellement pour éviter un fonctionnement à vide. Un complément de charge côté aspiration pourra être effectué avec minutie en contrôlant le voyant. La charge en fluide frigorigène varie d’une installation à l’autre, elle doit donc toujours être adaptée aux besoins de l’application. La charge du groupe peut être calculée approximativement en se basant sur ce qui suit : ▪ Groupes mono-ventilateurs : 0,1 L + 3,28 L + 0,1 L = 3,48 L (condenseur 10 % + réservoir 80 % + ligne liquide 100 %) ▪ Groupes bi-ventilateurs : 0,29 L + 4,72 L + 0,2 L = 5,21 L (condenseur 10 % + réservoir 80 % + ligne liquide 100 %) Les valeurs en pourcentage font référence à la part de fluide présent sous forme liquide dans un composant donné. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 45 Vannes de service Capuchons de vannes Filetage à section hexagonale Vannes Schraeder Figure 37 : Vannes de service pour la charge en fluide Il faut faire extrêmement attention à ne pas trop remplir l’installation de fluide. Le fabricant/installateur de l’installation doit respecter les limites de charge conformément aux normes en vigueur telles que, mais sans s’y limiter, EN 378. NOTE : Pendant la charge des groupes ZXLY*IE, la température de la ligne liquide (sortie du groupe) doit être contrôlée. La charge est suffisante lorsque la température de la ligne liquide ne diminue plus de façon significative et que le sous-refroidissement atteint 25-35 K. NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que la charge en fluide est suffisante. 4.4.2 Procédure de charge en huile Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont livrés avec la charge en huile des compresseurs. Après le démarrage de l’installation il est recommandé de vérifier le niveau d’huile et de faire l'appoint si nécessaire. Comme indiqué au paragraphe 2.6.1 « Huiles et fluides frigorigènes approuvés », Copeland recommande d'utiliser les huiles suivantes : ▪ Emkarate RL32 3MAF ▪ Mobil EAL Arctic 22 CC La charge en huile doit être effectuée par le raccord Schraeder situé sur la ligne d’aspiration. NOTE : Le niveau normal de charge en huile se situe approximativement au milieu du voyant. 4.4.3 Séparateur d’huile Certains modèles sont équipés d’un séparateur d’huile (voir paragraphe 2.7 « Variantes pour l’équipement (BOM) »). Le séparateur d’huile est chargé d’usine avec 0, litre d’huile. 4.5 Sens de rotation des compresseurs scroll Les compresseurs scroll, comme bien d’autres types de compresseurs, ne compressent que dans un sens de rotation. Le sens de rotation ne constitue pas un problème dans le cas des compresseurs monophasés puisque ces derniers démarrent et fonctionnent toujours dans le bon sens de rotation. Les compresseurs triphasés sont protégés contre la rotation inverse grâce au régulateur. 4.6 Nombre maximum de démarrages du compresseur Nombre maximum de démarrages autorisé par heure : 10. Le réglage d’usine du régulateur XCM D prend déjà en compte le nombre maximal de démarrages et arrêts autorisé et régule aussi le temps minimal de fonctionnement. Ces consignes ne doivent être modifiées que de façon exceptionnelle. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 46 4.7 Vérifications avant le démarrage et durant le fonctionnement AVERTISSEMENT Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d’incendie ! Lors de la mise en marche d'une installation chargée de fluide A2L, par exemple après une charge, une réparation ou un entretien, veiller à ne pas démarrer ou faire fonctionner accidentellement le groupe dans une atmosphère inflammable. IMPORTANT Vannes partiellement ouvertes ! Piégeage de liquide ! Les 2 vannes de la ligne liquide doivent être complètement ouvertes, afin d’éviter de piéger du liquide. Avant de démarrer le système pour la première fois : ▪ Vérifier que toutes les vannes soient complètement ouvertes. ▪ Saisir les paramètres essentiels dans le régulateur au niveau de programmation 1 (type de fluide, consigne de marche/arrêt du compresseur (uniquement ZXDY), consigne de ventilation...) selon l’application requise. ▪ Procéder à une inspection visuelle générale. ▪ Procéder à des tests de contrôle sur toutes les commandes, y compris tout système de sauvegarde manuelle le cas échéant, pour s’assurer de leur bon fonctionnement. ▪ Vérifier également les points suivants : ✓ Documentation et marquage du système, en particulier pour les équipements sous pression. ✓ Installation des dispositifs de sécurité. ✓ Niveau d’huile du compresseur. ✓ Relevés des tests de pression. ✓ Toutes les vannes ouvertes ou fermées selon les besoins pour le fonctionnement. Après le démarrage, et lorsque les conditions de fonctionnement sont stabilisées : ▪ Copeland recommande de vérifier le niveau d’huile des compresseurs et de faire l’appoint si nécessaire pour maintenir une quantité d’huile suffisante. ▪ Les éléments suivants doivent également être contrôlés : ✓ Rotation des ventilateurs. ✓ Niveau de fluide. ✓ Surchauffe des détendeurs. 4.8 Fluctuations de pression sur les groupes digitaux Les compresseurs scroll digitaux peuvent moduler la puissance. Une électrovanne normalement fermée (hors tension) est l’élément clé de la modulation. Lorsque l'électrovanne est alimentée, les deux spirales s'écartent axialement pour se mettre en mode débrayé. Dans cet état, le moteur du compresseur continue à tourner, mais sans comprimer. Dans le cadre de la modulation scroll, les pressions d'aspiration et de refoulement peuvent fluctuer. En mode débrayé, la pression de refoulement diminue et la pression d'aspiration augmente. Cette fluctuation normale de la pression n'a aucun effet observable sur la fiabilité du compresseur ou des composants de l’installation. Cependant, l'installation et le réglage des organes de contrôle de pression doivent en tenir compte. 4.9 Pump-down AVERTISSEMENT Fonctionnement à vide ! Création d’un mélange inflammable ! Risque d’incendie ! En cas de fonctionnement à vide, un mélange inflammable peut se former dans l’installation. Une attention extrême doit être accordée à l'étanchéité de l’installation. Veiller à ce que l'air n’y pénètre pas. La pression de l’installation ne doit pas descendre en dessous des valeurs de pression indiquées au paragraphe 2.10.4 « Principales caractéristiques de régulation et de protection ». Si cela se produit, arrêter immédiatement le groupe et/ou couper l’alimentation électrique pour mettre le groupe hors tension. Veuillez également vous référer aux enveloppes d'application publiées dans le logiciel Select, disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 47 5 Maintenance et réparation 5.1 Considérations d’ordre général AVERTISSEMENT Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Respecter la procédure de verrouillage/déverrouillage et les réglementations nationales avant toute intervention de maintenance ou d'entretien sur l’installation. Utiliser des connexions électriques vissées dans toutes les applications. Se reporter aux schémas de câblage de l'équipement d'origine. Les raccordements électriques doivent être réalisés par des techniciens qualifiés en électricité. AVERTISSEMENT Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d'incendie ! L’atmosphère peut devenir inflammable suite à l’ouverture de l’installation. Tous les composants électriques pouvant constituer une source d’inflammation doivent être éteints pendant l'entretien et la maintenance. S’assurer que la température de la surface des composants ne dépasse jamais les limites imposées par les standards de sécurité applicables, par exemple EN 378-2. Mélange de fluide inflammable/air ! Risque d'incendie ! Oter tout le fluide avant d’ouvrir l’installation. Veiller à éliminer complètement le fluide de tous les composants tels que les échangeurs de chaleur, les accumulateurs de fluide, etc. Rincer le système et les composants avec un gaz inerte avant toute intervention et avant le brasage. AVERTISSEMENT Flamme nue dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d'incendie ! Contrôler la zone à l'aide d'un détecteur de fluide approprié avant et pendant le travail, pour s'assurer que le technicien soit averti de la présence d'une atmosphère potentiellement toxique ou inflammable. S’assurer que le détecteur de fuite est adapté à l'utilisation avec tous les fluides applicables. Le personnel qui effectue des travaux impliquant la mise à nu de la tuyauterie d’une installation frigorifique doit éviter d'utiliser toute source d’inflammation d'une manière qui pourrait entraîner un risque d'incendie. Toutes les sources d’inflammation doivent être tenues suffisamment éloignées du site d'installation, de réparation, d'enlèvement ou de mise au rebut aussi longtemps que le fluide pourrait être libéré dans l'espace environnant. Il est strictement interdit de fumer ou d'utiliser des flammes nues en tout temps. En cas de panne, éteindre le groupe à distance via le disjoncteur supplémentaire, si le groupe en est équipé. Avant toute réparation, le technicien doit effectuer une analyse de risques visant à évaluer tous les risques possibles. 5.2 Qualification du personnel ATTENTION Personnel non qualifié ! Entretien incorrect ! Seul du personnel qualifié et dûment formé peut entretenir et intervenir sur des groupes utilisant des fluides inflammables. Le personnel travaillant à la maintenance, à la réparation et au démantèlement doit être dûment formé. Toute procédure de travail ayant une incidence sur la sécurité ne pourra être effectuée que par du personnel qualifié et formé conformément aux systèmes de certification nationaux ou autres systèmes équivalents. Exemples de procédures de travail : ▪ intervention sur le circuit frigorifique ; ▪ ouverture de composants scellés ; ▪ ouverture d’enceintes ventilées, etc… AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 48 5.3 Préparation et procédure de travail Une procédure de travail doit être fournie lors de la phase de préparation. Tout le personnel travaillant sur le site, personnel de maintenance ou autre, doit recevoir des instructions sur la nature du travail à effectuer. Lorsque des travaux doivent être effectués sur les installations frigorifiques ou les pièces associées, des équipements d'extinction de feu appropriés doivent être fournis. Les extincteurs à poudre ou à CO2 sont considérés comme appropriés. Vérifier que des équipements d'extinction de feu appropriés sont disponibles à proximité de la zone de travail. Avant de commencer à travailler sur des installations contenant des fluides frigorigènes inflammables, des contrôles de sécurité sont nécessaires pour s'assurer que le risque d’inflammation est réduit au minimum. Le travail doit être entrepris selon une procédure contrôlée de manière à minimiser le risque de présence de gaz ou de vapeur inflammable pendant l'exécution du travail. Dans un espace confiné, éviter de travailler sur des installations remplies de fluide inflammable. 5.4 Démontage des composants d’une installation Lors du démontage des composants d’une installation, les recommandations ci-dessous doivent être suivies : ▪ Récupérer le fluide et vider l’installation à l'aide d'un groupe de récupération et d'une pompe à vide spécialement conçus pour les fluides A2L. Tout le fluide doit être récupéré pour éviter tout rejet conséquent. S'assurer que la sortie de la pompe à vide ne soit pas proche d'une source d’inflammation potentielle et qu'une ventilation est en place. ▪ Rincer l’installation avec un gaz inerte (azote sec). Ne pas utiliser de l’air comprimé ou de l'oxygène pour purger les installations frigorifiques. ▪ Démonter les composants à l’aide d’un coupe-tube. 5.5 Changement de fluide AVERTISSEMENT Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d’incendie ! Dans tous les cas, éviter le mélange air/A2L dans le circuit frigorifique. S’assurer que l’installation est remplie de fluide L pur. Si le fluide doit être remplacé, la charge doit être récupérée au moyen d’un groupe de récupération et de bouteilles de récupération spécialement conçus pour les fluides A2L. Les fluides et huiles approuvés sont donnés au paragraphe 2.6.1. 5.6 Remplacement du compresseur AVERTISSEMENT Mélange air/fluide A2L ! Risque d’incendie ! Utiliser un groupe et des bouteilles de récupération appropriés, y compris pour l’élimination de l’huile car du fluide L peut être dilué dans l’huile. Pour les installation utilisant un fluide inflammable A2L, il est obligatoire de rincer les tubes à l’azote dépourvu d’oxygène pendant la phase de brasage. ATTENTION Lubrification inadéquate ! Destruction des paliers ! Changer l’accumulateur après avoir remplacé un compresseur suite à un grillage du moteur. L’orifice de retour d’huile de l’accumulateur et ou le filtre peuvent être encrassés ou bouchés, ce qui provoquerait un manque d’huile, donc une casse du nouveau compresseur. Ôter complètement le fluide et l’huile du compresseur remplacé. Lors du remplacement d’un compresseur fonctionnant avec du fluide A2L, l’huile doit être purgée du compresseur ; celui-ci doit être rincé à l’azote sec. NE P S fermer les embouts avec des bouchons. En cas de grillage du moteur, la majorité de l’huile contaminée est enlevée avec le compresseur. Le nettoyage du reste de l’huile se fait au moyen des filtres déshydrateurs montés sur les tuyauteries d’aspiration et de liquide. L’utilisation d’un filtre déshydrateur fonctionnant à 100 % sur alumine activée sur la tuyauterie d’aspiration est conseillée mais le filtre doit être démonté après 7 heures. En présence d’un accumulateur, il est vivement recommandé de remplacer celui-ci, car des débris peuvent obstruer l’orifice de retour d’huile de l’accumulateur ou le filtre suite à la panne du compresseur, ce qui provoquerait un manque d’huile sur le compresseur de remplacement et une seconde casse. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 49 Lorsqu’un compresseur est remplacé sur le terrain, il se peut qu’une grande partie de l’huile reste dans l’installation. Même si cela n’affecte pas la fiabilité du compresseur de remplacement, l’huile en excès accentuera la résistance du rotor et augmentera sa consommation d’énergie. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Avant toute intervention, mettre le groupe de réfrigération hors tension. Fermer les vannes pour isoler le compresseur du système. Récupérer le fluide du groupe. Vidanger, récupérer et se débarrasser de l’huile du compresseur de façon appropriée. S’assurer que le compresseur n’est pas sous pression. Dévisser les fixations du compresseur et soulever celui-ci pour le remplacer par un nouveau compresseur. Figure 38 : Zones de raccord Pour démonter : ▪ À l'aide d'un coupe-tube, couper les conduites d'aspiration et de refoulement de manière à ce que le nouveau compresseur puisse être facilement reconnecté à l’installation. ▪ Chauffer les zones 2 et 3 du raccord jusqu’à ce que la brasure se ramollisse et que le tube puisse être extrait du raccord. Pour remonter : ▪ Voir paragraphe 3.2.3 « Brasage des tubes ». ▪ Matériaux de brasage recommandés : Brasures Silfos d’argent ou contenant un minimum de d’argent utilisées avec d’autres compresseurs. % NOTE : Les propriétés thermiques de l’acier et du cuivre étant différentes, il se peut que les procédures de brasage doivent être modifiées par rapport à celles couramment utilisées. NOTE : Pour des informations plus détaillées, consulter le guide d’application des compresseurs. 5.7 Remplacement de la résistance de carter AVERTISSEMENT Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable ! Risque d'incendie ! La résistance de carter ne constitue pas une source d’inflammation en fonctionnement normal sur une installation A2L, mais elle peut le devenir si elle n’est pas installée conformément aux instructions d’installation. Veiller à ce que l’installation électrique et mécanique soit correcte. ATTENTION Surchauffe et grillage ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter la résistance de carter à l’air libre, avant de l’installer sur le compresseur ou lorsqu’elle n’est pas en parfait contact avec la cloche du compresseur. NOTE : Pour sélectionner la résistance de carter adéquate, consulter le catalogue de pièces détachées disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources. Attention : Les résistances de carter doivent être convenablement raccordées à la terre ! Pour le remplacement de la résistance de carter, le fabricant/installateur doit suivre les recommandations ci-dessous : Instructions de montage ▪ Choisir le modèle adapté selon la taille du compresseur et la puissance requise. ▪ Vérifier la puissance, le raccordement et le fonctionnement de la résistance dans le guide d’application du compresseur. ▪ Positionner la résistance de carter entre le cordon de soudure et la cuve inférieure (Fig. 39). ▪ Monter la résistance horizontalement autour de la cloche en s’assurant qu’elle soit bien en contact avec la cloche sur toute sa longueur. ▪ Eviter que la partie chauffante soit en contact avec des projections de soudure (Fig. 40 & 41). ▪ Eviter que la résistance soit inclinée (Fig. 42). ▪ Fermer le collier de serrage avec un couple de serrage de 2-3 Nm. ▪ L’excédent du collier de serrage peut être coupé. Les arrêtes coupantes ne doivent pas toucher les câbles. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 50 ▪ La présence de la résistance doit être signalée par un marquage d’avertissement placé aux endroits adéquats. Figure 39 Figure 40 Figure 41 Figure 42 Raccordement électrique ▪ Raccorder la résistance de carter comme indiqué dans le guide d’application du compresseur. ▪ La résistance de carter doit être raccordée uniquement selon sa tension nominale. ▪ La tresse métallique doit être raccordée à une borne de terre adaptée. ▪ Vérifier la résistance selon les données techniques. ▪ Effectuer un test d’isolation avant le démarrage. ▪ Les mesures de sécurité électrique doivent être prises sur site. 5.8 Raccordements électriques AVERTISSEMENT Interrupteur principal "On" ! Risque de choc électrique ! Couper l'alimentation principale pour mettre le groupe hors tension avant toute intervention sur l'équipement électrique. Tous les groupes de réfrigération génèrent des vibrations plus ou moins importantes. Les groupes ZX*Y ne font pas exception, mais les niveaux de vibration de la technologie scroll sont moins importants que ceux des compresseurs à pistons. Ces groupes peuvent donc être montés sur de simples plots en caoutchouc moins coûteux. Vérifier le joint caoutchouc au niveau du compartiment et de la porte Figure 43 : Inspection visuelle du joint caoutchouc Néanmoins, avec le temps, en raison de ces légères vibrations et des fluctuations de température qui se produisent sous le carrossage, certaines connexions électriques peuvent se desserrer. Le connecteur électrique principal et le contacteur du compresseur sont les plus susceptibles d’être affectés. Il est conseillé de vérifier le serrage de tous les raccordements électriques et de procéder à une inspection visuelle des connexions basse tension embouties et du joint en caoutchouc autour du boîtier au moins deux fois par an. 5.9 Ailettes des condenseurs ATTENTION Nettoyage avec solution acide ! Corrosion des ailettes ! Ne pas utiliser de solution acide pour nettoyer les condenseurs. Après nettoyage, les ailettes doivent être légèrement brossées avec un peigne à ailettes. Les ailettes des condenseurs s’encrassent avec le temps en raison du passage de l’air sur le condenseur. Il en résulte une augmentation de la température de condensation et une diminution des performances AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 51 du groupe. Copeland recommande de procéder au nettoyage régulier des ailettes, en général tous les deux mois au minimum. En règle générale et dans le respect de l’environnement, il est conseillé de nettoyer les ailettes avec un détergent liquide dilué à l’eau claire. Le châssis des groupes ZX*Y présente des rainures débouchant sur un large trou de drainage de sorte que, si le groupe est correctement installé, les produits de nettoyage seront évacués. Un léger brossage vers le bas dans le sens des ailettes doit être effectué avant le lavage afin d’éliminer le gros des saletés. NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le fonctionnement efficient de l’installation, les échangeurs de chaleur doivent être nettoyés régulièrement. 5.10 Recherche de fuites Tous les raccords de l’installation doivent être testés contre les fuites lors de chaque intervention de maintenance. La fréquence de vérification est décrite dans la norme EN 378-4, Annexe D. Copeland recommande de vérifier l’étanchéité de l’installation au moins tous les mois. NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que les charges en fluide et en huile sont suffisantes. 5.11 Moteurs et ventilateurs de condenseurs Il est recommandé d’effectuer une inspection annuelle de ces composants, en particulier le serrage des vis, l’usure des paliers de ventilateurs, et de procéder au nettoyage de tout dépôt solide pouvant engendrer une rotation déséquilibrée. Les moteurs sont pourvus de paliers à lubrification permanente ne nécessitant pas de lubrification régulière ; seul leur niveau d’usure doit être contrôlé. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 52 6 Certification et approbation ▪ Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont conformes à la Directive Basse Tension LVD 2014/35/UE. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées suivantes : − EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Exigences générales. − EN 60335-2-40 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Règles particulières pour les pompes à chaleur électriques, les climatiseurs et les déshumidificateurs. ▪ − EN 60335-2-89 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité, Règles particulières pour les appareils de réfrigération à usage commercial avec une unité de condensation du fluide frigorigène ou un compresseur incorporés ou à distance. Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y sont conformes à la Directive Compatibilité Electromagnétique CEM 2014/30/UE. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées suivantes : − EN 55014-1 : Compatibilité électromagnétique (CEM) – Exigences pour les appareils électrodomestiques, outillages électriques et appareils analogues – Partie 1 : Emission. − EN 61000-3-2 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-2 : Limites – Limites pour les émissions de courant harmonique (courant appelé par les appareils ≤ 16 A par phase). − EN 61000-3-3 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-3 : Limites – Limitation des variations de tension, des fluctuations de tension et du papillotement dans les réseaux publics d'alimentation basse tension, pour les matériels ayant un courant assigné ≤ 16 A par phase et non soumis à un raccordement conditionnel. − EN 61000-6-2 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 6-2 : Normes génériques – Immunité pour les environnements industriels. ▪ ▪ ▪ ▪ 7 − EN 61000-6-3 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 6-3 : Normes génériques – Norme sur l'émission pour les environnements résidentiels, commerciaux et de l'industrie légère. Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y ainsi que la tuyauterie sont conformes à la Directive des Equipements sous Pression DESP 2014/68/UE. Norme harmonisée appliquée : − EN 378-2: Systèmes frigorifiques et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et d'environnement – Partie 2 : Conception, construction, essais, marquage et documentation. Les groupes de réfrigération Copeland ZX*Y ainsi que leurs pièces détachées et accessoires sont conformes à la Directive RoHS 2011/65/UE, (UE) 0 sur la limitation de l’emploi de substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques (refonte). Les déclarations de conformité des composants sont disponibles dans la mesure où elles sont requises. Lors de l’incorporation de ces produits dans une machine, la « Déclaration du Constructeur » doit être respectée. Démontage et mise au rebut Enlever l’huile et le fluide frigorigène : ▪ Ne pas jeter ces produits dans la nature. ▪ Utiliser la méthode et l’équipement appropriés pour le démontage. ▪ Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut de l’huile et du fluide frigorigène. Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut du groupe de réfrigération et/ou du compresseur. AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 53 Annexe 1 : Aperçu des composants des groupes de réfrigération ZX*Y Composants Moyenne température Basse température ZXMY standard ZXDY digital ZXLY standard ZXLY avec EVI Ventilation M2.1 Ventilation M2.2 ZXMY-050E – ZXMY-075E ZXDY-050E – ZXDY-075E ZXLY-050E – ZXLY-075E ZXLY-040IE – ZXLY-075IE Y1 Détendeur EVI Non utilisé Non utilisé Non utilisé Compresseur M1 - - - Option Option Option Option S1 Pressostat haute pression S2 Pressostat basse pression - - - - S Thermostat d’ambiance (en option) - - - - B Transmetteur de pression d’aspiration B3 Thermostat de refoulement NTC B4 Sonde NTC entrée vapeur EVI Non utilisée Non utilisée Non utilisée B5 Sonde NTC sortie vapeur EVI Non utilisée Non utilisée Non utilisée B6 Sonde NTC température ambiante B7 Sonde de température (en option) - - - - Y2 Electrovanne compresseur scroll digital Y3 Electrovanne ligne liquide E1 Résistance de carter B2 Transmetteur de pression de refoulement Tableau 36 : Aperçu des composants des groupes de réfrigération ZX*Y AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 54 Annexe 2 : Schéma électrique – Groupes ZXMY & ZXLY*E standard (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz) Figure 44 : Schéma électrique – Groupes ZXMY & ZXLY*E standard AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 55 Annexe 3 : Schéma électrique – Groupes ZXLY*IE (EVI) (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz) . Figure 45 : Schéma électrique – Groupes ZXLY*IE EVI AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 56 Annexe 4 : Schéma électrique – Groupes ZXDY (380-420 V / 3 Ph / 50 Hz) Figure 46 : Schéma électrique – Groupes ZXDY AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 57 Annexe 5 : Paramètres de niveau 1 (Pr1) Légende L1 = Paramètre de niveau 1 (sans mot de passe) L2 = Paramètre de niveau 2 (avec mot de passe = 3 2 1) N.V. = Paramètre non accessible NOTE : Le régulateur doit être réinitialisé (coupure de l’alimentation) lors du changement des paramètres C01 et C02. Paramètre Description Plage ZXMY ZXDY ZXLY C01 Pression d’enclenchement du compresseur C02 Pression de coupure du compresseur CoU à US ; C02 à C04 L1 L2 L1 L1 L2 L1 L1 L1 L1 N.V. L1 N.V. N.V. L1 N.V. C21 Consigne du compresseur digital Bande proportionnelle pour la régulation du compresseur Durée du cycle du compresseur digital LS à Cin ; C03 à C01 R404A (0-404), R507A (1-507), R134a (2-134), R22 (3-R22), R407C (4-07C), R407A (5-07A), R407F (6-07F), R448A (7-48A), R449A (8-49A), R454C (10-54C), R455A (11-55A), R454A (12-54A), R1234yf (13-123) LS à US ; C03 à C04 0,1 à 9,9 bar ; 0,1 à 99,9 PSI ; 1 à 999 KPA ; 0,1 à 25,5 °C 10 à 40 sec C07 Sélection du fluide pour la régulation C16 N.V. L1 N.V. C24 Puissance minimale du compresseur digital 0 à PMA ; 0 à C25 N.V. L1 N.V. C25 Puissance maximale du compresseur digital PMi à 100 ; C24 à 100 N.V. L1 N.V. D29 Valeur d’alarme de basse pression 0 à 15 bar L1 L1 L1 E39 Point de consigne du condenseur -40 à 110 °C L1 L1 L1 E46 Bande de régulation de vitesse de ventilation 0,1 à 25,5 °C L1 L1 L1 N01 Minutes 0 à 59 L1 L1 L1 N02 Heures 0 à 23 L1 L1 L1 N03 Jour et mois 1 à 31 L1 L1 L1 N04 Mois 1 à 12 L1 L1 L1 N05 Année 0 à 99 L1 L1 L1 T18 Accès au niveau Pr2 (0÷999) L1 L1 L1 C17 Tableau 37 : Paramètres de niveau 1 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 58 Annexe 6 : Menu Alarmes Code erreur Description E01 Erreur AI1 (sonde 1) Sonde déconnectée ou Alarme de panne du capteur de défectueuse pression BP E02 E03 E04 E05 E06 Erreur AI2 (sonde 2) Alarme de panne du capteur de pression HP Erreur AI3 (sonde 3) Alarme de panne de la sonde de température de refoulement Erreur AI4 (sonde 4) Alarme de panne de la sonde de température Erreur AI5 (sonde 5) Alarme de panne de la sonde de température Erreur AI6 (sonde 6) Alarme de panne de la sonde de température ambiante Cause Action Réarmement Uniquement sur groupes digitaux – Compresseur activé selon C23, durée arrêt & marche du compresseur selon D02 & D03 Automatique dès que la sonde refonctionne Sonde déconnectée ou défectueuse Régulation de vitesse de ventilation désactivée Automatique dès que la sonde refonctionne Sonde déconnectée ou défectueuse Contrôle de la température de refoulement désactivé Automatique dès que la sonde refonctionne Sonde déconnectée ou défectueuse Automatique dès que la sonde refonctionne Sonde déconnectée ou défectueuse Automatique dès que la sonde refonctionne Sonde déconnectée ou défectueuse Les fonctions liées à la sonde 6 (sonde d'ambiance) sont désactivées Sonde déconnectée ou défectueuse E07 Erreur AI7 E08 Erreur de batterie E09 Erreur capteur d'intensité 1 Capteur hors plage E10 Erreur capteur d'intensité 2 Capteur hors plage E11 Erreur capteur tension 1 Capteur hors plage E12 Erreur capteur tension 2 Capteur hors plage E13 Erreur capteur tension 3 Capteur hors plage Automatique dès que la sonde refonctionne Automatique dès que la sonde refonctionne Les fonctions liées au capteur d'intensité sont désactivées Automatique dès que le capteur refonctionne Automatique dès que le capteur refonctionne Automatique dès que le capteur refonctionne Les fonctions liées au capteur de tension Automatique dès que le capteur refonctionne sont désactivées Automatique dès que le capteur refonctionne E14-E19 Réservé E20 Erreur perte de phase AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 Perte d'une phase d'alimentation Le compresseur déclenche en sécurité 59 Automatique : lorsque la phase est reconnectée et après temporisation H08. Si les 3 phases sont présentes mais que l’alarme persiste, paramétrer H06 et H25 sur « No ». Code erreur Description Cause Action Réarmement L20 Verrouillage perte de phase Perte d'une phase d'alimentation survenue H12 fois sur 1 heure Le compresseur est verrouillé L21 Verrouillage ordre des phases Ordre des phases incorrect Le compresseur est verrouillé E22 Déséquilibre des phases Tension d'une phase inférieure à H18 % de la moyenne des tensions des 3 phases Le compresseur est activé selon H19 E23 Surintensité Intensité électrique supérieure à la consigne H09 Le compresseur déclenche en sécurité L23 Verrouillage surintensité Surintensité survenue H11 fois sur une heure Le compresseur est verrouillé (si H11 = 0, compresseur non verrouillé) E26 Alarme sous-tension Tension inférieure à la consigne H13 pendant H15 secondes Le compresseur déclenche en sécurité L26 Verrouillage sous-tension Sous-tension survenue H17 fois sur 1 heure Le compresseur est verrouillé (si H17 = 0, compresseur non verrouillé) AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 60 Maintenir la touche « Start » pendant 5 secondes ou déconnecter et reconnecter l'alimentation. Si les 3 phases sont présentes mais que l’alarme persiste, paramétrer H06 et H25 sur « No ». Déconnecter l'alimentation, intervertir 2 phases en dessous du sectionneur de puissance et reconnecter. Si les 3 phases sont dans le bon ordre mais que l’alarme persiste, paramétrer H25 sur « No ». Automatique : lorsque la phase est à nouveau équilibrée et après temporisation H16. Si les 3 phases sont équilibrées mais que l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ». Automatique : après temporisation H08. Si l’intensité est dans les limites mais que l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ». Maintenir la touche « Start » pendant 5 secondes ou déconnecter et reconnecter l'alimentation (si H11 = 0, démarrage automatique du compresseur après temporisation H08). Si l’intensité est dans les limites mais que l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ». Automatique : tension de retour avec une valeur acceptable et temporisation H16 écoulée. Si la tension est correcte mais que l’alarme persiste, paramétrer 0 sur « No ». Maintenir la touche « Start » pendant 5 secondes ou déconnecter et reconnecter l'alimentation (si H17 = 0, démarrage automatique du compresseur si tension de retour avec une valeur acceptable et temps minimal d'arrêt du compresseur par déclenchement du pressostat BP). Si la tension est correcte mais que l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ». Code erreur Description Cause Action Réarmement E27 Alarme surtension Tension supérieure à la consigne H14 pendant H15 secondes Le compresseur déclenche en sécurité L27 Verrouillage surtension Surtension survenue H17 fois sur 1 heure Le compresseur est verrouillé (si H17 = 0, compresseur non verrouillé) E28 Déclenchement de la protection Température du moteur trop Signal d'avertissement seulement interne du compresseur élevée E30 Alimentation principale perdue Perte d'alimentation au régulateur E40 Alarme pressostat HP Pression HP trop élevée Le compresseur déclenche en sécurité L40 Verrouillage pressostat HP Pressostat HP ouvert D15 fois sur une heure Le compresseur est verrouillé (si D15 = 0, compresseur non verrouillé) E41 Alarme pressostat BP Pression BP trop faible Le compresseur déclenche en sécurité E43 Alarme basse pression E44 Alarme température de refoulement AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 Automatique : tension de retour avec une valeur acceptable et temporisation H16 écoulée. Si la tension est correcte mais que l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ». Maintenir la touche « Start » pendant 5 secondes ou déconnecter et reconnecter l'alimentation (si H17 = 0, démarrage automatique du compresseur si tension de retour avec une valeur acceptable et après temporisation H16). Si la tension est correcte mais que l’alarme persiste, paramétrer H06 sur « No ». Automatique : dès qu'une intensité électrique est détectée. Vérifier la tension d’alimentation du compresseur. Pression BP en dessous de la valeur D29 Température refoulement supérieure à D22 pendant D24 secondes Signal d'avertissement seulement Le compresseur déclenche en sécurité 61 Automatique : pressostat HP fermé et temporisation D14 écoulée. Si la P est sous la limite mais que l’alarme persiste, vérifier le fusible F3. Maintenir la touche « Start » pendant 5 secondes ou déconnecter et reconnecter l'alimentation (si D15 = 0, démarrage automatique du compresseur si pressostat HP fermé et temporisation D14 écoulée). Si la HP est inférieure à la limite mais que l’alarme persiste, vérifier le fusible . Automatique : pressostat BP fermé et temporisation D28 écoulée. Pour désactiver l’alarme, paramétrer D sur « No ». Automatique : température de refoulement inférieure à la consigne D23 et temporisation D25 écoulée. Code erreur Description L44 Verrouillage température de refoulement E45 Alarme pression de condensation élevée E46 Alarme température de condensation élevée E47 Détendeur complètement ouvert à l'injection de vapeur E48 Erreur manque de fluide pour l'injection de vapeur E49 Alarme pump-down E50 Alarme retour liquide côté HP E60 E61 E62 E63 E64 E65 Alarme pression max de surchauffe Alarme pression min de surchauffe Alarme surchauffe élevée Alarme surchauffe faible Alarme température de chambre froide élevée Alarme température de chambre froide faible AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 Cause Température refoulement trop élevée survenue D26 fois sur une heure Pression au condenseur supérieure à E58 pendant E59 minutes Température de condenseur supérieure à E58 pendant E59 minutes Détendeur complètement ouvert à l'injection de vapeur pendant F40 minutes Détendeur complètement ouvert et surchauffe à l’échangeur supérieure à ( 9… 7 + 9) ( 9… 7 dépend du type de fluide) Non utilisé ΔT (refoulement - micondenseur) < H21 pendant une durée cumulée de H22 min. sur H23 minutes Action Réarmement Le compresseur est verrouillé (si D26 = 0, compresseur non verrouillé) Maintenir la touche « Start » pendant 5 secondes ou déconnecter et reconnecter l'alimentation (si D26 = 0, démarrage automatique du compresseur si température de refoulement inférieure à la consigne D23 et temporisation D25 écoulée). Le compresseur est activé selon E60 Automatique : dès que la pression au condenseur descend sous E61. Le compresseur est activé selon E60 Automatique : dès que la température au condenseur descend sous E61. Signal d'avertissement seulement Automatique : dès que le détendeur n’est plus au maximum. Signal d'avertissement seulement Automatique : dès que la surchauffe à l’échangeur descend sous ( 9… F39). Signal d'avertissement seulement Automatique dès que ΔT (refoulement - micondenseur) dépasse H21 pendant H24 minutes. Non utilisé Non utilisé Non utilisé Non utilisé Non utilisé Non utilisé 62 7+ Code erreur E66 Description Cause Action Réarmement Alarme d'ouverture de porte Si la porte est ouverte plus longtemps que G53 Si G09 = Non, signal d’avertissement seulement Si G09 = Oui, alarme avec déclenchement du compresseur Manuel ou automatique – voir Action E67-E79 Réservé E80 E81 E82 E83 E84 E85 Alerte rtC, date incorrecte Alerte rtC, erreur de communication Erreur de configuration de sonde Erreur de configuration de DI Erreur de configuration du compresseur Erreur de configuration de la sonde d'injection Erreur (manuelle) EEPROM R/W E87-E99 Réservé E86 Problème hardware sur la platine Problème hardware sur la platine Mode sortie détendeur d'injection sélectionné mais pas de sonde adéquate Problème hardware sur la platine Changer le régulateur Changer le régulateur Le détendeur d'injection ne fonctionne pas Changer le régulateur Tableau 38 : Codes d’alarme AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 63 Automatique : dès que le détendeur est configuré correctement. Annexe 7 : Fonctionnalités supplémentaires Réglage requis pour un bon fonctionnement Réglage à ajuster selon l'application Thermostat d'ambiance ou pressostat (non disponible sur les groupes ZXDY) – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres C05 Sélection de la sonde de régulation du compresseur R07 Configuration entrée digitale 3 Réglages d'usine Réglages requis SuP = Sonde pression aspiration dIS = Pressostat BP / Thermostat d'ambiance nu = Non utilisé SuS = Pressostat BP / Thermostat d'ambiance Sonde de température (chambre) – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres A19 Configuration de la sonde P7 C05 Sélection de la sonde de régulation du compresseur G01 Sélection de la sonde de température de la chambre froide G02 Température de coupure Différentiel positif définissant la température de réenclenchement G03 Réglages d'usine Réglages requis nu = Non utilisé tnt = Température au thermostat SuP = Sonde pression aspiration CSt = Température de chambre froide nu = Non utilisé tnt = Température au thermostat +2 °C Régler selon les besoins de l'application 1K Régler selon les besoins de l'application Pump-down avec thermostat d'ambiance (non disponible sur les groupes ZXDY) – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres C05 Sélection de la sonde de régulation du compresseur Réglages d'usine SuP = Sonde pression aspiration Réglages requis dIS = Pressostat BP / Thermostat d'ambiance G56 Utiliser l'électrovanne liquide Non Oui R07 Configuration entrée digitale 3 nu = Non utilisé SuS = Pressostat BP / Thermostat d'ambiance R08 Polarité entrée digitale 3 CL = Fermé CL= Fermé S07 Sortie de relais 4 nu = Non utilisé LLS = Electrovanne ligne liquide C01 Consigne de pression de déclenchement du compresseur 2,7/0,4 bar rel Régler selon les besoins de l'application C02 Consigne de pression de réenclenchement du compresseur 1,1/0,1 bar rel Régler selon les besoins de l'application AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 64 Pump-down avec sonde de température dans la chambre froide (non disponible sur les groupes ZXDY) – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres A19 Configuration de la sonde P7 Réglages d'usine nu = Non utilisé Réglages requis tnt = Température au thermostat SuP = Sonde pression aspiration CSt = Température de chambre froide nu = Non utilisé tnt = Température au thermostat Non Oui nu = Non utilisé LLS = Electrovanne ligne liquide C05 Sélection de la sonde de régulation du compresseur G01 Sélection de la sonde température de la chambre froide G56 Utiliser l'électrovanne liquide S07 Sortie de relais 4 C01 Consigne de pression de déclenchement du compresseur 4 bar rel Régler selon les besoins de l'application C02 Consigne de pression de réenclenchement du compresseur 2 bar rel Régler selon les besoins de l'application G02 Température de déclenchement Différentiel positif définissant la température de réenclenchement +2 °C Régler selon les besoins de l'application 1K Régler selon les besoins de l'application G03 Dégivrage avec intervalle de temps – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres A19 Configuration de la sonde P7 Réglages d'usine nu = Non utilisé Réglages requis EPt = Température à l'évaporateur G12 Sélection de la sonde de dégivrage nu = Non utilisé EPt = Température à l'évaporateur G23 Mode intervalle de dégivrage nu = Non utilisé In = Selon durée (G18) S05 Sortie de relais 2 nu = Non utilisé dEF = Dégivrage G18 Intervalle entre les cycles de dégivrage 4 min Régler selon les besoins de l'application G19 Durée maximale du dégivrage 20 min Régler selon les besoins de l'application G21 Température de fin de dégivrage 10 Régler selon les besoins de l'application G26 Temps d'égouttage 1 min Régler selon les besoins de l'application AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 65 Dégivrage avec horloge temps réel – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres A19 Configuration de la sonde P7 Réglages d'usine nu = Non utilisé Réglages requis EPt = Température à l'évaporateur G12 Sélection de la sonde de dégivrage nu = Non utilisé EPt = Température à l'évaporateur G23 Mode intervalle de dégivrage nu = Non utilisé rtC = Horloge temps réel S05 Sortie de relais 2 nu = Non utilisé dEF = Dégivrage G18 Intervalle entre les cycles de dégivrage 4 min Régler selon les besoins de l'application G19 Durée maximale du dégivrage 20 min Régler selon les besoins de l'application G21 Température de fin de dégivrage 10 Régler selon les besoins de l'application G26 Temps d'égouttage Voir information technique TI_Unit_ZX_A2L_01 « Groupes de réfrigération Copeland pour applications A2L & A1 – Liste des paramètres du régulateur XCM25D » 1 min Régler selon les besoins de l'application - Régler selon les besoins de l'application G28-41 Dégivrage avec la ventilation de l'évaporateur – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres A19 Configuration de la sonde P7 Réglages d'usine nu = Non utilisé Réglages requis EPt = Température à l'évaporateur G12 Sélection de la sonde de dégivrage nu = Non utilisé EPt = Température à l'évaporateur G23 Mode intervalle de dégivrage nu = Non utilisé In = Selon durée (G18) G42 Mode de fonctionnement des ventilateurs cn Oy S05 Sortie de relais 2 nu = Non utilisé EPF =Ventilateur à l'évaporateur G18 Intervalle entre les cycles de dégivrage 4 min Régler selon les besoins de l'application G19 Durée maximale du dégivrage 20 min Régler selon les besoins de l'application G21 Température de fin de dégivrage 10 Régler selon les besoins de l'application G26 Temps d'égouttage 1 min Régler selon les besoins de l'application G55 Retard du ventilateur après le dégivrage 1 min Régler selon les besoins de l'application Groupe On/Off – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres R07 Configuration de l’entrée digitale R08 Polarité de l’entrée digitale 3 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 66 Réglages d’usine nu = Non utilisé Réglages requis OnF = On/Off CL = Fermé Régler selon les besoins de l'application Ventilateurs de l'évaporateur – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres Réglages d'usine S05 Sortie de relais 2 nu = Non utilisé Réglages requis cn = Comme le compresseur, à l’arrêt pendant le dégivrage On = Toujours en marche, sauf pendant le dégivrage cy = Comme le compresseur, en marche pendant le dégivrage Oy = Fonctionne en permanence EPF =Ventilateur à l'évaporateur G45 Temps de marche de la ventilation 1 min Régler selon les besoins de l'application G46 Temps d'arrêt de la ventilation 1 min Régler selon les besoins de l'application G55 Retard du ventilateur après le dégivrage 1 min Régler selon les besoins de l'application G42 Mode de fonctionnement des ventilateurs cn Détendeur du circuit – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres A19 Configuration de la sonde P7 L02 Jeu de surchauffe S11 Configuration du détendeur Réglages d'usine nu = Non utilisé Réglages requis SLt = Température à l'aspiration 5 7 uIn ou LIn SHt = Surchauffe de l'installation Interrupteur de porte – Redémarrage du système nécessaire ! Paramètre Description des paramètres G08 Etat du compresseur et des ventilateurs à l'ouverture de la porte R07 Configuration entrée digitale 3 G53 Temps maximal d'ouverture de la porte avant alarme R08 Polarité entrée digitale 3 Réglages d'usine 3 min Régler selon les besoins de l'application CL = Fermé Régler selon les besoins de l'application Fn Tableau 39 : Fonctionnalités supplémentaires AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 nu = Non utilisé Réglages requis nO = Fonctionnement normal Fn = Ventilateur à l'arrêt cp = Compresseur à l'arrêt Fc = Compresseur & ventilateurs à l'arrêt dOr = Porte 67 Annexe 8 : Courbe température / résistance pour la sonde B7 (option client) R25 = 10 kΩ Temp. (°C) -50 -49 -48 -47 -46 -45 -44 -43 -42 -41 -40 -39 -38 -37 -36 -35 -34 -33 -32 -31 -30 -29 -28 -27 -26 -25 -24 -23 -22 B25/85 = 3435 K Résistance (kΩ) 329,2 310,7 293,3 277,0 261,3 247,5 234,1 221,6 209,8 198,7 188,4 178,3 168,9 160,1 151,8 144,0 136,6 129,7 123,2 117,1 111,3 105,7 100,4 95,47 90,80 86,39 82,22 78,29 74,58 Temp. (°C) -21 -20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 Résistance (kΩ) 71,07 67,74 64,54 61,52 58,65 55,95 53,39 50,95 48,66 46,48 44,44 42,45 40,56 38,76 37,05 35,43 33,89 32,43 31,04 29,72 28,47 27,28 26,13 25,03 23,99 22,99 22,05 21,15 20,30 Temp. (°C) 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 Résistance (kΩ) 19,48 18,70 17,96 17,24 16,55 15,90 15,28 14,68 14,12 13,57 13,06 12,56 12,09 11,63 11,20 10,78 10,38 10,00 9,632 9,281 8,944 8,622 8,313 8,015 7,725 7,455 7,192 6,941 6,699 Temp. (°C) 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 Tableau 40 : Sonde B7 AI7 >> Courbe température / résistance AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 68 Résistance (kΩ) 6,468 6,246 6,033 5,829 5,630 5,439 5,256 5,080 4,912 7,749 4,594 4,444 4,300 4,161 4,026 3,897 3,772 3,652 3,537 3,426 3,319 3,216 3,116 3,021 2,928 2,838 2,752 2,669 2,589 Temp. (°C) 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 Résistance (kΩ) 2,512 2,437 2,365 2,296 2,229 2,163 2,101 2,040 1,981 1,924 1,870 1,817 1,766 1,716 1,669 1,622 1,577 1,534 1,492 1,451 1,412 1,374 1,337 1,301 1,266 1,233 1,200 1,169 1,138 Temp. (°C) 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 Résistance (kΩ) 1,108 1,080 1,052 1,025 0,999 0,974 0,949 0,925 0,902 0,879 0,858 0,836 0,816 0,796 0,777 0,758 0,740 0,722 0,705 0,688 0,672 0,656 0,641 0,626 0,611 0,597 Annexe 9 : Liste des tableaux et figures Tableaux Tableau 1 : Données techniques des groupes ZX*Y ................................................................................. 5 Tableau 2 : Caractéristiques des groupes ZX*Y ........................................................................................ 6 Tableau 3 : Huiles et fluides frigorigènes approuvés ................................................................................. 8 Tableau 4 : Catégorie DESP selon le fluide utilisé..................................................................................... 8 Tableau 5 Variantes pour l’équipement ................................................................................................... 9 Tableau 6 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXMY .................................... 9 Tableau 7 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXDY ................................... 10 Tableau 8 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXLY*E................................ 11 Tableau 9 : Sondes de température et capteurs de pression des groupes ZXLY*IE............................... 12 Tableau 10 : Modèles de compresseurs intégrés dans les groupes ........................................................ 13 Tableau 11 : Caractéristiques techniques des ventilateurs...................................................................... 13 Tableau 12 : Bornes supplémentaires ..................................................................................................... 17 Tableau 13 : Spécifications des sorties digitales ..................................................................................... 17 Tableau 14 : Paramètres avec thermostat de chambre froide externe .................................................... 18 Tableau 15 : Paramètres avec sonde de température externe ................................................................ 18 Tableau 16 : Réglage de la valeur de coupure HP .................................................................................. 19 Tableau 17 : Paramètres de dégivrage .................................................................................................... 20 Tableau 18 : Description des fonctions LED ............................................................................................ 22 Tableau 19 : Visualisation de l'affichage .................................................................................................. 22 Tableau 20 : Commandes uniques .......................................................................................................... 23 Tableau 21 : Doubles commandes .......................................................................................................... 23 Tableau 22 : Programmation des paramètres de niveau 1 ...................................................................... 23 Tableau 23 : Données du menu rapide .................................................................................................... 24 Tableau 24 : Paramètres en Pr1 .............................................................................................................. 25 Tableau 25 : Valeurs de coupure minimum pour le pump-down.............................................................. 27 Tableau 26 : Pump-down 1 ...................................................................................................................... 28 Tableau 27 : Pump-down 2 ...................................................................................................................... 28 Tableau 28 : Pump-down avec sonde de température ............................................................................ 29 Tableau 29 : Comment consulter la liste des alarmes ............................................................................. 30 Tableau 30 : Poids ................................................................................................................................... 32 Tableau 31 : Dimensions des raccords .................................................................................................... 33 Tableau 32 : Distance maximale entre 2 supports ................................................................................... 33 Tableau 33 : Intensité maximale de fonctionnement pour la sélection des câbles .................................. 38 Tableau 34 : Réglage du fusible principal ................................................................................................ 40 Tableau 35 : Exigences minimales pour la sélection de la soupape........................................................ 41 Tableau 36 : Aperçu des composants des groupes de réfrigération ZX*Y .............................................. 54 Tableau 37 : Paramètres de niveau 1 ...................................................................................................... 58 Tableau 38 Codes d’alarme ................................................................................................................... 63 Tableau 39 : Fonctionnalités supplémentaires......................................................................................... 67 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 69 Tableau 40 : Sonde B7 AI7 >> Courbe température / résistance ............................................................ 68 Figures Figure 1 : Dimensions des modèles ZXMY-020E à ZXMY-040E, ZXDY-030E, ZXLY-020E à ZXLY-040E et ZXLY-040IE (groupes mono-ventilateurs).............................................................................................. 6 Figure 2 : Dimensions des modèles ZXMY-050E à ZXMY-075E, ZXDY-040E à ZXDY-075E, ZXLY-050E à ZXLY-075E et ZXLY-060IE à ZXLY-075IE (groupes bi-ventilateurs)...................................................... 7 Figure 3 : Nomenclature des groupes ZX*Y .............................................................................................. 7 Figure 4 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXMY ................................................ 9 Figure 5 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXDY .............................................. 10 Figure 6 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXLY*E ........................................... 11 Figure 7 Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes ZXLY*IE .......................................... 12 Figure 8 : Carrossage des groupes ZX*Y ................................................................................................ 13 Figure 9 : Régulateur électronique XCM25D ........................................................................................... 14 Figure 10 : Aperçu des fonctions du régulateur XCM25D........................................................................ 15 Figure 11 : Port Modbus et cavaliers de terminaison ............................................................................... 15 Figure 12 : Bornes supplémentaires ........................................................................................................ 17 Figure 13 : Fonctionnement avec sonde de température externe ........................................................... 18 Figure 14 : Ecran du régulateur ............................................................................................................... 21 Figure 15 : Montage du panneau frontal de l’affichage à distance .......................................................... 22 Figure 16 Borne de raccordement VNR pour l’affichage à distance ...................................................... 23 Figure 17 : Fonctionnement digital ........................................................................................................... 26 Figure 18 : Fonction pump-down avec sonde de température................................................................. 28 Figure 19 : Hot key Copeland Controls .................................................................................................... 29 Figure 20 : Emplacement de la fiche de connexion de la hot key ............................................................ 29 Figure 21 Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage ........................................................... 32 Figure 22 : Vue en coupe du brasage ...................................................................................................... 34 Figure 23 Zones de brasage du raccord d’aspiration............................................................................. 35 Figure 24 : Raccordement à la terre du couvercle, du panneau de droite et de la cloison ...................... 36 Figure 25 : Raccordement à la terre sur le panneau de droite et sur la plateforme ................................. 36 Figure 26 : Raccordement à la terre sur le support de ventilation et la plateforme.................................. 36 Figure 27 : Raccordement à la terre sur la porte ..................................................................................... 37 Figure 28 : Raccordement à la terre sur le condenseur ........................................................................... 37 Figure 29 Raccordement à la terre dans l’armoire électrique ................................................................ 37 Figure 30 : Disjoncteur avec protection contre les surintensités .............................................................. 40 Figure 31 : Capot supérieur Figure 32 : Accès au port de la soupape .............................................. 41 Figure 33 : Port pour le montage de la soupape, sans bouchon ............................................................. 41 Figure 34 : Exemple de configuration de tuyauterie de refoulement avec soupape de limitation de pression ................................................................................................................................................................. 42 Figure 35 : Dimensions et distances de montage – Groupes mono-ventilateurs..................................... 42 Figure 36 : Dimensions et distances de montage – Groupes bi-ventilateurs ........................................... 43 Figure 37 : Vannes de service pour la charge en fluide ........................................................................... 46 Figure 38 : Zones de raccord ................................................................................................................... 50 Figure 39 Figure 40 Figure 41 Figure 42 ............................................................................................. 51 AGL_Unit_ZX_A2L_A1_FR_Rev03 70 Figure 43 : Inspection visuelle du joint caoutchouc.................................................................................. 51 Figure 44 : Schéma électrique – Groupes ZXMY & ZXLY*E standard .................................................... 55 Figure 45 : Schéma électrique – Groupes ZXLY*IE EVI .......................................................................... 56 Figure 46 : Schéma électrique – Groupes ZXDY ..................................................................................... 57 CLAUSE DE NON-RESPONSABILITE : Le logo Copeland est une marque commerciale et une marque de service de Copeland LP ou de l'une de ses filiales. Copeland Europe GmbH décline toute responsabilité en cas d'erreurs dans les caractéristiques techniques, dimensions, etc. indiquées, ainsi qu'en cas d'erreurs typographiques. Les produits, spécifications, conceptions et caractéristiques techniques figurant dans le présent document sont susceptibles d’être modifiés sans préavis. Illustrations non contractuelles. ©2025 Copeland LP. Tous droits réservés. 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