Miller ProHeat 35 Manuel du propriétaire

OM−222166AJ/fre
2024−08
Procédés
Chauffage par induction
Description
Source d’alimentation de chauffage
par induction
ProHeat 35
CE et Modèles Non CE
(Pour n· de stock 907271, 907298 et 907432)
MANUEL DE L’UTILISATEUR
www.MillerWelds.com
Miller, votre partenaire soudage!
Félicitations et merci d’avoir choisi Miller. Dès maintenant, vous pouvez faire votre travail, comme il faut. Nous savons que vous n’avez pas le temps de
faire autrement.
C’est pourquoi Niels Miller, quand il a commencé à fabriquer les postes à
souder à l’arc en 1929, s’efforçait de fournir des produits de qualité
supérieure destinés à offrir des performances optimales pendant de longues
années. Comme vous, ses clients exigeaient les meilleurs produits disponible
sur le marché.
Aujourd’hui, la tradition continue grâce aux gens qui fabriquent et vendent
les produits Miller. L’engagement de fournir le matériel et le service
répondant aux même exigences rigoureuses de qualité et de valeur qu’en
1929 demeure inchangé.
Ce manuel de l’utilisateur est destiné à vous aider à profiter le mieux de vos
produits Miller. Veuillez prendre le temps de lire les précautions de sécurité.
Elles vous aident à vous protéger contre des dangers éventuels au travail.
Miller vous permet une installation rapide et l’exploitation facile.
Convenablement entretenu, le matériel Miller vous
assure des performances fiables pendant de longues
années. Si la réparation de l’appareil s’avère
nécessaire, le chapitre sur le dépannage vous aide à
faire un diagnostic rapide. En vous référant ensuite
à la liste des pièces détachées, vous pouvez trouver
Miller est le premier
exactement la (les) pièce(s) nécessaire(s) au
fabricant de matériel de
soudage aux États-Unis à
dépannage. Vous trouverez également les
être certifié conforme au
informations concernant la garantie et l’entretien
système d’assurance du
contrôle de la qualité ISO
de votre appareil.
9001.
Miller Electric fabrique une gamme complète
de machines à souder et d’équipements liés au
soudage. Pour des renseignements sur les autres produits Miller,
adressez-vous à votre distributeur local Miller pour obtenir le catalogue le
plus récent sur toute la gamme, ou les feuilles techniques de chaque produit.
Chaque
source
de
soudage Miller bénéficie
d’une garantie “sans
soucis”
Table des matières
SECTION 1 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Signification des symboles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Dangers relatifs au chauffage par induction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation,
le fonctionnement et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Informations relatives aux CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 − DEFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Symboles et définitions supplémentaires relatifs à la sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Symboles et définitions divers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 − SPÉCIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Contrat de licence de logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Spécifications environnementales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Choix d’un emplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Dimensions et poids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Guide d’entretien électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Raccords du cavalier de liquide de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Connexions de sortie de la source d’alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Informations et connexions concernant la prise de commande à distance RC14 . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Information sur les 14 broches de la prise de commande à distance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Informations et connexions concernant la prise d’enregistrement de température RC9 . . . . . . . . . . .
4-11. Informations concernant les broches d’enregistrement de température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Protection d’isolation secondaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Boîtier duplex de 115VAC et dispositif de protection supplémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Position des thermocouples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Fixation des thermocouples soudés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Utilisation de capteurs TC de contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Utilisation de capteurs de température sans contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 5 − COMPOSANTS ET COMMANDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Commandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 6 − CONFIGURATION ET FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Équipement de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Description du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Directives importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Source d’alimentation/Configuration du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5. Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6. État de marche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-7. Paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-8. Refroidisseur (Cooler) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-9. Fonctionnement en temps réel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-10. Caractéristiques de fonctionnement du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 − MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Maintenance de routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Équipement de vérification de l’étalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Procédure de vérification de l’étalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 8 − SCHEMA ELECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
1
1
1
2
3
3
3
4
4
6
7
7
7
7
7
7
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9
9
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18
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20
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24
25
25
25
25
25
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38
38
38
41
43
43
44
44
48
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
pour les produits de la Communauté Européenne (marqués CE).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 États-Unis déclare que le(s)
produit(s) identifié(s) dans la présente déclaration est (sont) conforme(s) aux exigences et
dispositions essentielles de la ou des directives et normes du comité indiqué.
Identification du produit/de l'appareil :
Produit
PROHEAT 35 W/TEMPERATURE CONTROL
400­460V, CE
Référence
907432
Directives du Conseil :
• 2006/95/EC Low Voltage
• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normes :
• IEC 60974­1:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974­10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
• EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding,
arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic
fields (0 Hz – 300Hz)
Signataire :
October 8, 2012
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date de la déclaration
240667D
SECTION 1 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT
UTILISATION
ihom_2024-01_fre
Pour écarter les risques de blessure pour vous−même et pour autrui — lire, appliquer et ranger en lieu sûr ces consignes relatives
aux précautions de sécurité et au mode opératoire.
1-1. Signification des symboles
DANGER! − Indique une situation dangereuse qui si on
l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves.
Les dangers possibles sont montrés par les symboles
joints ou sont expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas
peut donner la mort ou des blessures graves. Les
dangers possibles sont montrés par les symboles
joints ou sont expliqués dans le texte.
AVIS − Indique des déclarations pas en relation avec des blessures personnelles.
Indique des instructions spécifiques.
Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER
DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES
CHAUDES. Reportez−vous aux symboles et aux directives
ci−dessous afin de connaître les mesures à prendre pour éviter tout
danger.
1-2. Dangers relatifs au chauffage par induction
Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du
présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez
vigilant et suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout
danger. Les consignes de sécurité présentées ci−après ne
font que résumer les informations contenues dans les principales normes de sécurité . Veuillez lire et respecter toutes ces
normes de sécurité.
L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne
doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées. Une personne qualifiée est définie comme celle qui, par la possession
d’un diplôme reconnu, d’un certificat ou d’un statut professionnel, ou qui, par une connaissance, une formation et une
expérience approfondies, a démontré avec succès sa capacité à résoudre les problèmes liés à la tâche, le travail ou le
projet et a reçu une formation en sécurité afin de reconnaître
et d’éviter les risques inhérents.
Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus
particulièrement les enfants.
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
Le contact de composants électriques peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit électrique et les barres collectrices
ou les connexions de sortie sont sous tension
lorsque l’appareil fonctionne. Le circuit d’alimentation et les circuits
internes de la machine sont également sous tension lorsque
l’alimentation est sur marche. Des équipements installés ou reliés à la
borne de terre de manière incorrecte sont dangereux.
Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
Protéger toutes les barres collectrices et les raccords de refroidissement pour éviter de les toucher par inadvertance.
Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et
sans trous.
S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou
des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la
pièce à couper ou le sol.
Ne stockez pas et n’utilisez pas l’équipement dans de l’eau
stagnante.
D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions suivantes : risques électriques dans un environnement
humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures
métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position
coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque
élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou
le sol. Dans ces conditions, voir ANSI Z49.1 énuméré dans les normes de sécurité. En outre, ne pas travailler seul !
Couper l’alimentation d’entrée avant d’installer l’appareil ou d’effectuer l’entretien. Verrouiller ou étiqueter la sortie d’alimentation selon
la norme OSHA 29 CFR 1910.147(se reporter aux Principales normes de sécurité).
N’utiliser que des tuyaux de refroidissement non conducteurs ayant
une longueur minimale de 457 mm pour garantir l’isolation.
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes
nationales, provinciales et locales.
Toujours vérifier la mise à la terre — vérifier et assurez−vous que le
conducteur de mise à la terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne de mise à la terre dans le boîtier de déconnexion ou
que la fiche du cordon est raccordée à une prise correctement mise
à la terre.
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et revérifier les connexions.
Les câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse; protégez−les contre les étincelles et les pièces métalliques chaudes.
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation et le conducteur de mise
à la terre afin de s’assurer qu’il n’est pas altéré ou dénudé. Le remplacer
immédiatement s’il l’est. Un fil dénudé peut entraîner la mort.
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
Ne pas toucher le circuit électrique si l’on est en contact avec la pièce, la terre ou le circuit électrique d’une autre machine.
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.
Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement
en place.
Utiliser une protection différentielle lors de l’utilisation d’un équipement auxiliaire dans des endroits humides ou mouillés.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le chauffage à induction de certains matériaux,
adhésifs et flux génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereuse pour votre santé.
Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces
vapeurs.
À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au
niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
Pour déterminer la bonne ventilation, il est recommandé de procéder à un prélèvement pour la composition et la quantité de fumées
et de gaz auxquelles est exposé le personnel.
Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approuvé.
Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions
du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements, les nettoyants,
les consommables, les produits de refroidissement, les dégraisseurs,
les flux et les métaux.
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Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en
portant un respirateur. Demander toujours à un surveillant dûment
formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz provenant du
chauffage peuvent déplacer l’air, abaisser le niveau d’oxygène et
provoquer des lésions ou des accidents mortels. S’assurer que l’air
ambiant ne présente aucun danger.
Ne pas chauffer dans des endroits se trouvant à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur
peut réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement
toxiques et irritants.
Ne pas surchauffer des métaux munis d’un revêtement tels que l’acier
galvanisé, plaqué au plomb ou au cadmium, à moins que le revêtement
ne soit enlevé de la zone chauffée, que la zone soit bien ventilée et, si
nécessaire, en portant un respirateur. Les revêtements et tous les métaux contenant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques
s’ils sont surchauffés. Voir les informations concernant la température
dans les spécifications de revêtement SDS.
Ne pas souder là où l’air ambiant pourrait contenir des poussières,
gaz ou émanations inflammables (vapeur d’essence, par exemple).
Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune trace
d’étincelles incandescentes ni de flammes.
Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements, les
nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les
dégraisseurs, les flux et les métaux.
Porter une protection corporelle en cuir ou des vêtements ignifuges
(FRC). La protection du corps comporte des vêtements sans huile
comme par ex. des gants de cuir, une chemise solide, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et une casquette.
LE CHAUFFAGE PAR INDUCTION peut
provoquer des brûlures.
Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.
Ne pas surchauffer les composants .
Attention aux risques d’incendie: tenir un extincteur à proximité.
Stocker des produits inflammables hors de la zone de travail.
Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces
inflammables.
Ne pas utiliser l’appareil pour dégeler des tuyaux.
Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables.
Ne pas couvrir les protections isolantes refroidies par air avec un
matériau pouvant entraîner leur surchauffe.
Ne pas toucher des parties chaudes à mains
nues.
Laisser refroidir les composants ou équipements avant de les manipuler.
Ne pas toucher ou manipuler les câbles/enroulements d’induction durant l’opération à moins que l’équipement soit conçu à cet
effet comme indiqué dans le manuel d’utilisateur.
Tenir les bijoux et autres objets personnels en métal éloignés de la
tête/de l’enroulement pendant le fonctionnement.
Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais
pour éviter les brûlures.
1-3. Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation,
le fonctionnement et la maintenance
LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut
provoquer des blessures.
Les CHAMPS ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM)
peuvent affecter les implants médicaux.
Utiliser l’anneau de levage uniquement pour
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
Utilisez les procédures correctes et des équipements d’une capacité appropriée pour soulever et supporter l’appareil.
En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du
côté opposé de l’appareil.
Tenir l’équipement (câbles et cordons) à distance des véhicules
mobiles lors de toute opération en hauteur.
Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation
de levage NIOSH révisée (Publication Nº94–110) lors du levage
manuelle de pièces ou équipements lourds.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques et autres
implants médicaux doivent rester à distance.
DES PIECES DE METAL ou DES
SALETES peuvent provoquer des
blessures dans les yeux.
Porter des lunettes de sécurité à coques latérales ou un écran facial.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
S’abstenir de toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
Maintenir fermés et verrouillés les portes, panneaux, recouvrements et dispositifs de protection.
Lorsque cela est nécessaire pour des travaux d’entretien et de
dépannage, faire retirer les portes, panneaux, recouvrements ou
dispositifs de protection uniquement par du personnel qualifié.
Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher l’alimentation électrique.
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Les porteurs d’implants médicaux doivent consulter leur médecin
et le fabricant du dispositif avant de s’approcher de la zone où se
déroule du soudage à l’arc, du soudage par points, du gougeage,
de la découpe plasma ou une opération de chauffage par induction.
LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT CHAUD ET
LA VAPEUR peuvent causer des brûlures.
Si le liquide de refroidissement est en surchauffe, un
boyau pourrait se sectionner.
Ne jamais débrancher les deux extrémités du
tuyau lorsque l’appareil est installé sur une
pièce de travail chaude.
Si le liquide de refroidissement cesse de s’écouler, laisser une
extrémité du tuyau branchée pour permettre au liquide de
refroidissement chaud de revenir au refroidisseur et dépressuriser.
Pour éviter tout risque de dommage, retirer le tuyau de la pièce de
travail chaude.
Effectuer une inspection visuelle des boyaux, cordons et câbles
avant chaque utilisation. Ne pas utiliser des boyaux, cordons ou
câbles endommagés.
Laissez refroidir avant d’intervenir sur l’équipement.
LES LIQUIDES SOUS HAUTE PRESSION
peuvent provoquer des blessures ou la
mort.
Liquide de refroidissement sous haute
pression.
Libérez la pression avant d’intervenir sur le
refroidisseur.
En cas d’injection d’un liquide QUELCONQUE dans la peau ou
le corps, consultez immédiatement un médecin.
L’EMPLOI EXCESSIF peut
CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
SUR-
Prévoir une période de refroidissement
Réduire le courant de sortie ou le facteur de marche avant de recommencer le chauffage.
Respecter le cycle opératoire nominal.
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES
peuvent endommager les circuits imprimés.
Établir la connexion avec la barrette de terre
AVANT de manipuler des cartes ou des pièces.
Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes PC.
L’EXPLOSION DE LA BATTERIE peut
provoquer des blessures.
Ne pas utiliser l’appareil de induction pour
charger des batteries ou faire démarrer des
véhicules à l’aide de câbles de démarrage, sauf
si l’appareil dispose d’une fonctionnalité de
charge de batterie destinée à cet usage.
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées avec
des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
Lire et appliquer les instructions sur les
étiquettes et le Mode d’emploi avant
l’installation, l’utilisation ou l’entretien de
l’appareil. Lire les informations de sécurité au
début du manuel et dans chaque section.
N’utiliser que les pièces de rechange recommandées par le
constructeur.
Effectuer l’installation, l’entretien et toute intervention selon les
manuels d’utilisateurs, les normes nationales, provinciales et de
l’industrie, ainsi que les codes municipaux.
LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer
des interférences.
Le rayonnement haute fréquence (HF) peut
provoquer des interférences avec les équipements de radio-navigation et de communication,
les services de sécurité et les ordinateurs.
1-4. Proposition californienne 65 Avertissements
AVERTISSEMENT : ce produit peut vous exposer à des produits chimiques tels que le plomb, reconnus par l’État de
Californie comme cancérigènes et sources de malformations
ou d’autres troubles de la reproduction.
Pour plus d’informations, consulter www.P65Warnings.ca.gov.
1-5. Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: www.aws.org.
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard W117.2
from Canadian Standards Association. Website: www.csagroup.org.
OSHA Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title
29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part
1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website: www.osha.gov.
OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement on
the Uses of TLVs and BEIs. Website: www.osha.gov.
National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection
Association. Website: www.nfpa.org
Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1 from Canadian
Standards Association. Website: www.csagroup.org.
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1 from American National Standards Institute.
Website: www.safetyequipment.org.
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Website:
www.cdc.gov/NIOSH.
1-6. Informations relatives aux CEM
Le courant électrique qui traverse tout conducteur génère des champs
électromagnétiques (CEM) à certains endroits. Le courant issu d’un
soudage à l’arc (et de procédés connexes, y compris le soudage par points,
le gougeage, le découpage plasma et les opérations de chauffage par
induction) crée un champ électromagnétique (CEM) autour du circuit de
soudage. Les champs électromagnétiques produits peuvent causer
interférence à certains implants médicaux, p. ex. les stimulateurs
cardiaques. Des mesures de protection pour les porteurs d’implants
médicaux doivent être prises: Limiter par exemple tout accès aux passants
ou procéder à une évaluation des risques individuels pour les soudeurs.
Tous les soudeurs doivent appliquer les procédures suivantes pour
minimiser l’exposition aux CEM provenant du circuit de soudage:
1. Rassembler les câbles en les torsadant ou en les attachant avec
du ruban adhésif ou avec une housse.
2. Ne pas se tenir au milieu des câbles de soudage. Disposer les
câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber et ne pas entourer les câbles autour de votre
corps.
4. Maintenir la tête et le torse aussi loin que possible du matériel du
circuit de soudage.
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la
soudure.
6. Ne pas travailler à proximité d’une source de soudage, ni
s’asseoir ou se pencher dessus.
7. Ne pas souder tout en portant la source de soudage ou le
dévidoir.
Pour des informations supplémentaires relatives au chauffage par induction et à l’exposition aux champs électriques et magnétiques (CEM),
se reporter au communiqué suivant:
https://www.millerwelds.com/−/media/miller−electric/files/pdf/safety/
bulletins/bulletin−on−induction_heating−and−emf−exposure−fr.pdf
En ce qui concerne les implants médicaux :
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant de
s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par points, de
gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induction. Si le médecin
approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.
OM-222166 Page 3
SECTION 2 − DEFINITIONS
2-1. Symboles et définitions supplémentaires relatifs à la sécurité
Certains symboles ne se trouvent que sur les produits CE.
Avertissement! Attention! Les risques éventuels sont indiqués par ces symboles.
Safe1 2012−05
Porter des gants isolants secs. Ne pas porter de gants mouillés ou en mauvais état.
Safe56 2017−04
Débrancher la prise ou couper l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil.
Safe5 2017−04
Le chauffage par induction peut provoquer des blessures ou des brûlures d’objets chauds comme les bagues,
montres ou pièces.
Safe74 2012−07
Ne pas porter de bijoux ou autres objets personnels métalliques, bagues ou montres pendant le fonctionnement.
Safe75 2017−04
Les étincelles de chauffage par induction peuvent provoquer des incendies. Ne pas surchauffer les pièces
et adhésifs.
Safe76 2012−07
Éloigner toute substance inflammable des opérations de chauffage. Ne pas chauffer à proximité d’une telle substance.
Safe77 2012−07
Les étincelles de chauffage peuvent provoquer des incendies. Un extincteur doit se trouver à proximité
et un surveillant doit être prêt à s’en servir.
Safe78 2012−07
Il peut être dangereux pour la santé de respirer les fumées de chauffage. Lire les spécifications de sécurité
des matériaux et les instructions du fabricant concernant le matériel utilisé.
Safe79 2012−07
OM−222 166 Page 4
Maintenir la tête à l’écart des fumées.
Safe80 2017−04
Chasser les fumées à l’aide d’un système de ventilation forcée ou d’un système d’extraction local.
Safe81 2012−07
Chasser les fumées à l’aide de ventilations.
Safe82 2012−07
Toujours se munir de lunettes ou masques de sécurité pendant ou à proximité des opérations de chauffage
pour éviter les blessures éventuelles.
Safe83 2012−07
Porter soit des lunettes de sécurité soit un masque complet selon le type d’opération.
Safe84 2012−07
Ne pas enlever ou recouvrir l’étiquette de peinture.
Safe20 2017−04
Ne pas jeter le produit (si applicable) avec les déchets ménagers.
Réutiliser ou recycler les déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) et les jeter dans un conteneur
prévu à cet effet.
Contacter le bureau chargé du recyclage local ou le revendeur local pour de plus amples informations.
Safe37 2017−04
?V
?A
Consulter la plaque signalétique pour les conditions d’alimentation.
Safe34 2012−05
Recevoir une formation convenable et lire les instructions et les étiquettes avant de procéder aux interventions
exécutées sur le poste.
Safe35 2012−05
Débrancher la prise ou couper l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil.
Safe30 2012−05
OM−222 166 Page 5
V
V
>60s
V
Les condensateurs d’alimentation conservent une tension dangereuse
après coupure de l’alimentation. Ne pas toucher des condensateurs
encore chargés. Attendre toujours 60 secondes après coupure
de l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil ET vérifier
la tension du condensateur d’alimentation et s’assurer qu’elle est
proche de 0 avant de toucher des pièces de l’appareil.
Safe42 2017-04
Raccorder le conducteur de mise à la terre vert ou jaune/vert
à la borne de masse.
Brancher les conducteurs d’alimentation (L1, L2 et L3) aux bornes
de phases.
Safe86 2012−06
Suivre une formation et lire les instructions avant de travailler avec
la machine de chauffage.
Safe85 2012−06
2-2. Symboles et définitions divers
Certains symboles ne se trouvent que sur les produits CE.
A
V
Ampères
Volts
Courant alternatif
X
IP
Hz
Facteur de
marche
Niveau de
protection
I1
Courant primaire
Triphasé
I2
Courant nominal
Pourcentage
U1
Tension primaire
Commande à
distance
U2
Tension de charge
Lire les
instructions
Hertz
Convertisseur
transformateur
redresseur de
fréquence statique
triphasé
Protection du
circuit
Sortie
Augmenter
Branchement au
secteur
OM−222 166 Page 6
I1max
Courant
d’alimentation
nominal maximum
P1max
Consommation
d’énergie
maximale
Panneau
Haute
température
Tension
d’alimentation
Arrêt
Marche
Chauffage par
induction
SECTION 3 − SPÉCIFICATIONS
3-1. Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique
Le numéro de série et les données signalétiques de ce produit se trouvent à l’arrière. La plaque signalétique permet de déterminer l’alimentation
électrique requise et/ou la puissance nominale. Consigner le numéro de série dans la zone prévue à cet effet sur le dos de couverture du présent guide
afin de pouvoir vous y référer ultérieurement
3-2. Contrat de licence de logiciel
Le Contrat de licence de l’utilisateur final et tous les avis et conditions de tiers concernant les logiciels tiers se trouvent à l’adresse
https://www.millerwelds.com/eula et sont incorporés par référence aux présentes.
3-3. Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut
AVIS −Chaque application de soudage est unique. Bien que certains produits Miller Electric soient conçus pour déterminer et régler par défaut
certains paramètres et réglages de soudage typiques en fonction de variables d’application spécifiques et relativement limitées saisies par l’utilisateur
final, ces réglages par défaut servent uniquement à des fins de référence ; les résultats de soudage finaux peuvent être affectés par d’autres
variables et circonstances spécifiques à l’application. La pertinence de tous les paramètres et réglages doit être évaluée et modifiée par
l’utilisateur final selon les besoins, en fonction des exigences spécifiques à l’application. L’utilisateur final est seul responsable de la sélection et
de la coordination de l’équipement approprié, de l’adoption ou de l’ajustement des paramètres et réglages de soudage par défaut, ainsi que de
la qualité et de la durabilité ultimes de toutes les soudures résultantes. Miller Electric décline expressément toute garantie implicite, y compris
toute garantie implicite d’adéquation à un usage particulier.
3-4. Spécifications
Le présent équipement fournit sa puissance nominale tant que la température de l’air ne dépasse pas 40 °C (104 °F).
Ne pas utiliser les informations du tableau de spécifications de l’appareil pour déterminer si une intervention est requise au niveau du circuit
électrique. Pour en savoir plus sur le branchement de l’alimentation d’entrée, voir les Sections 4-3, 4-4, et 4-5.
Fréquence de sortie
5 à 30kHz
Inductance
mutuelle
requise
Puissance nominale
Sortie simple
Sortie double
35kW
à 100%
du facteur de marche
350A (RMS), 700V (RMS)
35kW
à 100%
du facteur de marche
700A (RMS), 700V (RMS)
2,5 à 50μh
Ampérage d’entrée en
fonction
de la puissance nominale,
50 ou 60 Hz, triphasé
400V
460 V
575 V
kVA
kW
60 A
50 A
40 A
39
37
3-5. Spécifications environnementales
A. Niveau de protection IP
Niveau de protection IP
IP23C
Le présent matériel est conçu pour une utilisation à l’extérieur. Il peut être entreposé mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur pour souder lors
de précipitations, à moins d’être protégé.
B. Informations Sur la Compatibilité Électromagnétique (EMC)
L’utilisation de cet équipement de classe A n’est pas prévue dans des lieux résidentiels où l’énergie électrique est fournie par le
système d’alimentation public en basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour garantir une compatibilité
électromagnétique dans ces zones, du fait de perturbations tant en mode conduit qu’en mode rayonné.
Cet équipement est conforme aux normes CEI61000−3−11 et CEI61000−3−12, et peut être relié à des systèmes publics basse tension, à
condition que l’impédance Zmax de ces systèmes au point de couplage commun soit inférieur à 33,37 mW (ou que la puissance de court−circuit
Ssc soit supérieure à 4 795 346VA). L’installateur ou l’utilisateur de l’équipement est tenu de s’assurer que l’impédance du système est conforme
aux restrictions prévues, si nécessaire en consultant l’opérateur du réseau de distribution.
ce−emc 1 2014-07
OM−222 166 Page 7
C. Spécifications de température pour le fonctionnement en climat froid du système de chauffage par
induction pour roulements Miller ProHeat 35
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ProHeat
°C
°F
60
140
55
131
50
122
45
113
40
104
35
95
30
86
25
77
20
68
15
59
10
50
5
41
0
32
−5
23
−10
14
−15
5
−20
-4
−25
-13
−30
-22
−35
-31
−40
-40
Stockage
Fonctionnement
Rendements
réduits au−
dessus de
40°C
Refroidisseur
Stockage
Bobine d’induction
Fonctionnement
Stockage
Fonctionnement
Câbles de chauffage
Stockage
Fonctionnement
Rendements
réduits au−
dessus de
40°C
Alimenter
Alimenter
Alimenter
fréquemment
fréquemment
fréquemment
le système
le système
le système
pour maintenir
pour maintenir
pour maintenir
la température
la température
la température
du liquide de
du liquide de
du liquide de
Stocker dans refroidisseme Stocker dans refroidisseme Stocker dans refroidisseme
un endroit sec nt au dessus un endroit sec nt au dessus un endroit sec nt au dessus
de −10°C
de −10°C
de −10°C
(14°F).
(14°F).
(14°F).
277088-A
Non recommandé
Avec qualifications
Fonctionnement normal avec liquide de refroidissement
AVIS −La bobine d’induction Rolling Miller ProHeat 35 est conçue pour fonctionner dans des températures allant de −10°C à 60°C (14°F à 140°F).
Pour un fonctionnement dans des températures allant de −40°C à -10°C (−40°F à 14°F), veuillez prendre les précautions suivantes pour éviter
d’endommager:
• Connectez les conduites du liquide de refroidissement à la bobine d’induction Rolling une fois qu’elle est sèche, ou lorsque la température ambiante
est au dessus de −20°C (−4°F).
• Utilisez le refroidisseur de système à induction ProHeat 35 Heavy Duty uniquement aux températures comprises entre −10°C et 40°C (14°F et 104°F)
pendant le fonctionnement de la bobine d’induction Rolling/des conduites du liquide de refroidissement.
• Utilisez toujours un liquide de refroidissement Miller (numéro de pièce Miller: 043810).
• Le liquide de refroidissement doit couler de façon continue à travers la bobine d’induction Rolling conduites du liquide de refroidissement, et de la
puissance doit être appliquée à la bobine d’induction Rolling/aux conduites du liquide de refroidissement à des intervalles réguliers pour maintenir
la température du liquide de refroidissement à au moins −10°C (14°F).
• Conservez la bobine d’induction Rolling/les conduites du liquide de refroidissement dans un lieu sec. Séchez l’unité en utilisant de l’air comprimé
à une pression maximale de 40psi (2,75bar) pour souffler le liquide de refroidissement hors de la bobine d’induction Rolling et du câble d’alimentation.
• Stockez le refroidisseur de système à induction ProHeat 35 Heavy Duty à une température comprise entre −20°C et 55°C (−4°F et 131°F).
Le liquide de refroidissement ne pourra commencer à couler qu’à partir de −10°C (14°F).
AVIS −Pour un stockage plus froid, le refroidisseur doit être conservé dans un endroit sec. Séchez l’unité en utilisant de l’air comprimé à une pression
maximale de 40psi (2,75bar) pour souffler le liquide de refroidissement hors des conduites du liquide de refroidissement, des cuves de filtre, de la
pompe, de l’indicateur de flux, et de l’échangeur thermique.
OM−222 166 Page 8
SECTION 4 − INSTALLATION
4-1. Choix d’un emplacement
Ne pas déplacer ou faire fonctionner l’appareil
à un endroit où il pourrait se renverser.
Mouvement
1
OU
2
Emplacement et circulation d’air
Une installation spéciale peut
être nécessaire en présence
d’essence ou de liquides
volatils − voir NEC article 511
ou CEC section 20.
3
18 po.
(460 mm)
1
2
18 po.
(460 mm)
Anneau de levage
Fourches de levage
Utiliser l’anneau ou les fourches de
levage pour déplacer l’appareil.
En cas d’utilisation des fourches de
levage, les faire dépasser du côté
opposé de l’appareil.
3
Sectionneur
Placer le poste près d’une source
d’alimentation appropriée.
18 po.
(460 mm)
18 po.
(460 mm)
loc_large 2015-04 / 804 961-a
4-2. Dimensions et poids
Dimensions
*
A
A
27-1/2 po. (698 mm)
B
21-3/4 po. (552 mm)
C
36-3/4 po. (933 mm)
Poids
103 kg
B
C
* Charge nominale pour œillet de levage
803 992-B
272 kg (maximale)
OM−222 166 Page 9
4-3. Guide d’entretien électrique
Le non−respect des recommandations de ce guide d’entretien électrique entraîne des risques d’électrocution ou d’incendie. Les
présentes recommandations sont pour un circuit de dérivation individuel dimensionné pour la puissance nominale et le rapport
cyclique d’une source d’alimentation de soudage.Dans les installations de circuits de dérivation individuels, le code électrique
national américain (NEC) autorise que la puissance au niveau du logement ou du conducteur soit inférieure à la puissance requise
pour le dispositif de protection du circuit. Tous les composants du circuit doivent être physiquement compatibles. Voir
NEC articles 210.21, 630.11 et 630.12.
L’équipement estampillé CE doit être utilisé uniquement sur un réseau électrique triphasé à quatre fils dont le neutre est relié à la
terre.
50 Hz
triphasé
60 Hz triphasé
Tension d’alimentation nominale (V)
400
460
575
Courant d’alimentation nominal maximum I1max (A)
60
50
40
Courant d’alimentation utile maximum I1eff (A)
60
50
40
70
61
45
Capacité maximum recommandée d’un fusible standard en ampères 1
Fusibles temporisés 2
Fusibles ordinaires 3
80
70
60
254
(77)
214
(65)
334
(102)
Taille minimum des conducteurs d’alimentation en AWG (mm2) 5
6 (16)
8 (10)
8 (10)
Dimension minimum du conducteur de terre en AWG (mm2) 5
8 (10)
8 (10)
10 (6)
4 (25)
4 (25)
6 (16)
Fourni par
le client
Fourni
par le
client
Fourni
par le
client
Longueur maximale recommandée du conducteur d’alimentation en pieds (mètres) 4
Installation de la conduite
Installation du cordon flexible
Taille minimum des conducteurs d’alimentation en AWG (mm2) 6
Décharge de traction recommandée 7
Référence : 2023 National Electrical Code (NEC) (y compris l’article 630)
1 Lorsqu’un disjoncteur est utilisé à la place d’un fusible, sélectionner un disjoncteur avec des courbes temps/intensité comparables à celles du fusible
recommandé.
2 Les fusibles temporisés sont de classe UL RK5. Voir UL 248.
3 ”Normal” (général – pas de temporisation intentionnelle) fusibles de classe UL ”K5” (jusqu’à 60 A compris) et classe UL ”H” (65 A et plus). Voir
UL 248.
4 Longueur totale maximale des conducteurs d’alimentation en cuivre dans l’ensemble de l’installation, de la conduite et/ou du cordon flexible.
5.Les données sur les conducteurs de cette section précisent la taille des conducteurs (à l’exclusion du câble ou du cordon souple) entre le panneau
et l’équipement, conformément au tableau 310.16 du CEN, et sont basées sur les intensités admissibles des conducteurs en cuivre isolés
ayant une classe de température de 167°F (75°C) et ne comportant pas plus de trois conducteurs à courant porteur unique dans un chemin de
roulement.
6. La taille du conducteur du cordon flexible est basée sur le tableau NEC 400.5(A)(1) pour un câble gainé SOOW 600 V 90°C (194°F) dans une
température ambiante de 30°C (86°F). Voir le tableau NEC 310.15(B)(1)(1) pour les facteurs de correction de la température ambiante. Le cordon
flexible utilisé pour la connexion au système d’alimentation devra être conforme aux exigences de la norme UL62.
7. Le cas échéant, demandez à une personne qualifiée d’agrandir le trou d’accès dans le panneau de la machine pour accommoder la décharge de
traction.
OM−222 166 Page 10
Notes
OM−222 166 Page 11
4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts
Terre GND/PE
3
8
7
10
9
4
6
1
4
2
5
6
3
Outils nécessaires :
3/8 pouce
input3 2015−01 / 803 994-D
OM−222 166 Page 12
4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts (suite)
L’installation doit répondre à tous
les codes nationaux et locaux −
demander à une personne qualifiée
d’effectuer cette installation.
Débrancher
et
verrouiller
ou
consigner l’alimentation avant de
raccorder
les
conducteurs
d’alimentation de cet appareil.
Raccorder le câble d’alimentation
à la source de soudage d’abord.
Raccorder toujours le fil vert ou vert
et jaune de mise à la terre à la borne
terre de l’alimentation en premier, et
jamais à une borne de phase.
Le circuit de ce poste s’adapte
automatiquement à la valeur de
l’alimentation électrique à laquelle il est
branché.
Vérifier
la
tension
d’alimentation disponible sur le site. Ce
poste peut être raccordé à n’importe
quelle alimentation de 460 ou 575VAC.
Se référer à l’étiquette signalétique du
poste et vérifier la tension disponible sur le
site.
1
Conducteurs d’alimentation (fourni
par le client)
Sélectionner la section et la longueur des
conducteurs selon la Section 4-3. Les
conducteurs doivent correspondre aux
codes électriques nationaux et locaux. Le
cas échéant, utiliser des cosses
correspondant à l’ampérage et modifier la
taille du trou.
Fermer et verrouiller la porte d’accès du
poste de soudure.
Connexions d’alimentation de la source
de soudage
2 Serre-câble (fourni par le client)
Installer un serre−câble de dimension
adaptée à l’appareil et aux conducteurs.
Faire passer les conducteurs (le cordon)
dans le serre-câble et serrer les vis.
3 Borne de terre de l’appareil
4 Conducteur de mise à la terre vert ou
vert et jaune
Raccorder le conducteur de mise à la terre
vert ou jaune et vert à la borne de masse
de la source de soudage en premier.
5 Bornes des phases de la source de
soudage
6 Conducteurs d’alimentation L1 (U), L2
(V) et L3 (W)
Raccorder les conducteurs d’alimentation
L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes des
phases du poste de soudure.
8
Débranchement de l’alimentation du
poste de soudure
7
9
Débrancher l’appareil (interrupteur
illustré en position fermée)
Débrancher le dispositif de coupure
de ligne de mise à la terre
(alimentation) du poste.
Débrancher les bornes des phases
du dispositif.
Raccorder d’abord le fil vert ou vert et jaune
de mise à la terre à la borne terre du dispositif de coupure.
Raccorder les conducteurs L1 (U), L2 (V) et
L3 (W) aux bornes du dispositif de coupure
de ligne.
10 Protection contre les surintensités
Sélectionner le type et le calibre de protection contre les surintensités conformément
à la Section 4-3 (interrupteur de coupure
à fusible illustré).
Fermer et verrouiller la porte du dispositif
de coupure. Retirer le dispositif de
verrouillage ou de consigne et placer
l’interrupteur en position de marche.
input3 2015−01
Notes
OM−222 166 Page 13
4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE
Terre GND/PE
3
8
7
10
9
4
6
1
4
5
3
6
2
Outils nécessaires :
3/8 pouce
Input3 2015-01 / Ref. 804 430-B
OM−222 166 Page 14
4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE (suite)
L’installation doit répondre à tous
les codes nationaux et locaux −
demander à une personne qualifiée
d’effectuer cette installation.
Débrancher
et
verrouiller
ou
consigner l’alimentation avant de
raccorder
les
conducteurs
d’alimentation de cet appareil.
Raccorder le câble d’alimentation
à la source de soudage d’abord.
Raccorder toujours le fil vert ou vert
et jaune de mise à la terre à la borne
terre de l’alimentation en premier, et
jamais à une borne de phase.
Le circuit de ce poste s’adapte
automatiquement à la valeur de
l’alimentation électrique à laquelle il est
branché.
Vérifier
la
tension
d’alimentation disponible sur le site. Ce
poste peut être raccordé à n’importe
quelle alimentation de 400 ou 460 VAC.
Se référer à l’étiquette signalétique du
poste et vérifier la tension disponible sur le
site.
1
Conducteurs d’alimentation (fourni
par le client)
Sélectionner la section et la longueur des
conducteurs selon la Section 4-3. Les
conducteurs doivent correspondre aux
codes électriques nationaux et locaux. Le
cas échéant, utiliser des cosses
correspondant à l’ampérage et modifier la
taille du trou.
Fermer et verrouiller la porte d’accès du
poste de soudure.
Connexions d’alimentation de la source
de soudage
2 Serre-câble (fourni par le client)
Installer un serre−câble de dimension
adaptée à l’appareil et aux conducteurs.
Faire passer les conducteurs (le cordon)
dans le serre-câble et serrer les vis.
3 Borne de terre de l’appareil
4 Conducteur de mise à la terre vert ou
vert et jaune
Raccorder le conducteur de mise à la terre
vert ou jaune et vert à la borne de masse
de la source de soudage en premier.
5 Bornes des phases de la source de
soudage
6 Conducteurs d’alimentation L1 (U), L2
(V) et L3 (W)
Raccorder les conducteurs d’alimentation
L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes des
phases du poste de soudure.
8
Débranchement de l’alimentation du
poste de soudure
7
9
Débrancher l’appareil (interrupteur
illustré en position fermée)
Débrancher le dispositif de coupure
de ligne de mise à la terre
(alimentation) du poste.
Débrancher les bornes des phases
du dispositif.
Raccorder d’abord le fil vert ou vert et jaune
de mise à la terre à la borne terre du dispositif de coupure.
Raccorder les conducteurs L1 (U), L2 (V) et
L3 (W) aux bornes du dispositif de coupure
de ligne.
10 Protection contre les surintensités
Sélectionner le type et le calibre de protection contre les surintensités conformément
à la Section 4-3 (interrupteur de coupure
à fusible illustré).
Fermer et verrouiller la porte du dispositif
de coupure. Retirer le dispositif de
verrouillage ou de consigne et placer
l’interrupteur en position de marche.
input3 2015−01
4-6. Raccords du cavalier de liquide de refroidissement
276861−A
OM−222 166 Page 15
4-7. Connexions de sortie de la source d’alimentation
2
1
Connexion
de sortie double
refroidie par air
2
1
2
1
4
4
Connexion
de sortie double
refroidie par liquide
2
Raccordement de sortie
simple refroidie par air
2
Raccordement de sortie
simple refroidie par liquide
2
1
5
1
5
1
5
3
4
3
Réf. 803 993-C/Réf. 804 217-A
La vapeur et le liquide de refroidissement chaud peuvent causer
des brûlures. Le tuyau peut se
rompre si le liquide de refroidissement surchauffe.
Ne débranchez jamais les deux extrémités du tuyau lorsqu’il est installé
sur une pièce chaude. Si le liquide de
refroidissement cesse de s’écouler,
laissez une extrémité du tuyau reliée
pour permettre au liquide de refroidissement chaud de se refroidir et
à la pression de diminuer. Retirez le
tuyau de la pièce chaude pour éviter
tout dommage.
1 Connecteur de sortie 1
2 Connecteur de sortie 2
3 Fiche de protection
4 Câble d’extension refroidi par air
5 Câble d’extension refroidi par liquide
La source d’alimentation peut fonctionner en
sortie simple ou double. La connexion en
sortie simple permet de fournir jusqu’à 35kW.
Cette puissance sera répartie entre les deux
connexions de sortie en mode double.
OM−222 166 Page 16
Ne pas déplacer ou débrancher des
câbles lorsque la sortie est active.
Raccordement de sortie simple refroidie
par air
Connecter le câble d’extension de sortie refroidi par air au connecteur de sortie 1 ou au
connecteur de sortie 2. Connecter la fiche
de protection au connecteur de sortie restant.
Raccordement de sortie simple refroidie
par liquide
Les couvertures doivent être de mêmes
dimensions.
Connexion de sortie double refroidie par
liquide
Connecter les câbles d’extension de sortie
refroidis par liquide aux connecteurs de
sortie 1 et 2.
Les câbles d’extension doivent être de
même longueur: 3 m, 7,6m ou 15,2m.
Connecter le câble d’extension de sortie refroidi par liquide au connecteur de sortie 1 ou
au connecteur de sortie 2. Connecter la fiche
protectrice au connecteur de sortie restant.
Les câbles de chauffage doivent être de
Connexion de sortie double refroidie
par air
longueur totale des câbles
d’extension et de chauffage ne doit pas
dépasser 110 m. La longueur du câble
d’extension est multipliée par deux
parce qu’il a un tuyau d’alimentation et
un tuyau de retour.
Connecter les câbles d’extension de sortie
refroidis par air aux connecteurs de sortie 1
et 2.
Les câbles d’extension doivent être de
même longueur: 7,6m, 15,2m ou 22,8m.
même longueur : 9,1 m, 15,2 m, 24,2 m
ou 42,7 m.
La
AVIS −Utiliser uniquement les accessoires
pour ProHeat fournis par Miller.
4-8. Informations et connexions concernant la prise de commande à distance RC14
1
2
3
4
3
A
B
2
K
C L N
D M
1
E
J
4
I
H
F
Fiche
Collet fileté
Ergot de positionnement
Prise de commande à distance
RC14 (voir Section 4-9)
Pour brancher la prise, aligner l’ergot
de positionnement, insérer la fiche
et serrer le collet fileté.
AVIS −Utiliser uniquement les
accessoires pour ProHeat fournis
par Miller.
G
2
1
803 993-C
4-9. Information sur les 14 broches de la prise de commande à distance
Broche
A
B
Informations concernant la prise
Contacteur à distance
E
Commande de sortie
à distance
Commun du circuit de commande.
Signal de commande d’entrée (curseur du potentiomètre ou 0 à +10VDC).
Non utilisé.
G
F, J
La fermeture du contact en A rend opérationnel le circuit de commande du contacteur 24VDC.
Référence de commande; +10VDC.
C
D
+24VDC.
Défaut source
d’alimentation
L’absence de fermeture de contact interne entre F et J signale un défaut de la source d’alimentation au dispositif de télécommande (il faut utiliser une source d’alimentation externe).
H
Non utilisé.
I
Fréquence réelle du signal de sortie (1V/10kHz).
L
M
Mesure à distance
Puissance moyenne du signal de sortie (1V/10kW).
Tension efficace du signal de sortie RMS (1V/100V).
N
Courant efficace total du signal de sortie RMS (1V/100A).
K
Châssis commun.
OM−222 166 Page 17
4-10. Informations et connexions concernant la prise d’enregistrement de température RC9
3
2
1
1
2
3
Fiche
Collet fileté
Prise d’enregistrement de température
RC9 (voir Section 4-11)
Pour brancher la prise, insérer la fiche
et serrer le collet fileté.
2
1
803 993-C
4-11. Informations concernant les broches d’enregistrement de température
Broche n°
Informations concernant la prise
1
Thermocouple n°1 (TC1), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
2
Thermocouple n°2 (TC2), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
3
Thermocouple n°3 (TC3), signal 0-10volt DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
4
Thermocouple n°4 (TC4), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
5
Commun du signal
6
Thermocouple n°5 (TC5), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
7
Thermocouple n°6 (TC6), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
8
Inutilisé
9
Inutilisé
10
Terre du châssis
11
Inutilisé
12
Inutilisé
13
Inutilisé
14
Inutilisé
* Le calcul de la tension selon la température se fait comme suit :
(Tension sortie DC x 155) − 50 = °F
(Tension sortie DC x 86,1) − 45,4 = °C
L’écran ProHeat doit indiquer ± 6 °F ou ± 3,3 °C.
OM−222 166 Page 18
4-12. Protection d’isolation secondaire
Le ou les conducteurs de terre
alimentés
doivent
être
connectés entre la pièce et la
source d’alimentation afin
d’établir
une
isolation
secondaire
convenable
protégeant d’un court-circuit
en sortie.
Un seul conducteur de terre
suffit en sortie simple, mais il
faut utiliser les deux en sortie
double.
Le circuit de protection d’isolation
secondaire coupe automatiquement
la source d’alimentation si une
condition potentiellement dangereuse
se produit dans le dispositif de chauffage auquel elle est connectée (ex.:
l’isolation est rompue sur une couverture chauffante, le conducteur
entrant en contact avec la pièce ou
une bobine touchant la pièce et mettant la sortie en court-circuit).
1 Prises
2 Fiche
Pour connecter les fiches, aligner
l’ergot et le détrompeur, insérer l’extrémité dans la prise, et tourner
jusqu’au serrage.
3 Poignée
4 Aimant
L’aimant d’isolation secondaire
doit être en contact avec le métal
nu (ni rouille, ni peinture,
ni graisse, etc.)
5 Pièce
Utiliser la poignée pour placer l’aimant
sur la pièce.
1
2
5
4
3
803 994-B / 272 889-A
OM−222 166 Page 19
4-13. Boîtier duplex de 115VAC et dispositif de protection supplémentaire
1
Prise RC2 monophasée
115VAC 2,5A
2 Dispositif de protection
supplémentaire CB1 (2,5A)
Le boîtier fournit une puissance auxiliaire nominale de 115VAC utilisée
avec l’enregistreur numérique en option. La sortie maximale du boîtier est
de 2,5A.
1
2
1
CB1 protège la prise RC1 sous 115V
contre les surcharges. Si CB1 s’ouvre,
RC1 ne fonctionne pas.
2
803 993-C
4-14. Position des thermocouples
La position des thermocouples est une étape critique de l’opération de traitement thermique.
Les thermocouples doivent être placés comme suit pour un contrôle uniforme du chauffage et une surveillance efficace de la durée et de la température:
1.
Positionner les thermocouples pour garantir un contrôle de la zone entière à chauffer.
Le code spécifie normalement le nombre de thermocouples utilisés en fonction du diamètre du tube.
Le thermocouple de commande est place dans le plan de soudure (centre de la zone de chauffage).
Le thermocouple est placé en haut du tube dans une configuration standard de jonction tubulaire. Dans d’autres applications, le
thermocouple doit être placé au point le plus chaud de la soudure à relaxer.
2.
Prendre en compte tous les embouts et autres fixations soudées pouvant servir de dissipateur thermique via la masse métallique ou des points
froids causés par la convection ou la conduction thermique, et appliquer des thermocouples supplémentaires.
3.
Fixer un thermocouple de secours près des thermocouples de commande.
4.
Fixer les thermocouples de façon à assurer l’uniformité de la température aussi bien dans les pièces minces que dans les pièces épaisses.
5.
Inspecter physiquement la continuité de tous les thermocouples et les marquer d’un numéro d’identification correspondant à l’entrée
de l’enregistreur.
6.
Faire correspondre les schémas de la pièce indiquant les diverses positions des thermocouples, des thermocouples de commande, etc.
à l’information d’identification de la soudure.
7.
Le système comporte des connexions de thermocouples à 3 broches. Six thermocouples peuvent être reliés à la source d’alimentation.
Le système comporte des connecteurs à 3 broches pour l’insertion des câbles d’extension blindés. Les câbles blindés protègent
des interférences électriques.
8.
Le fil de thermocouple de type K comporte un fil positif et un fil négatif. Le fil positif est marqué en jaune plein ou rayé. Les bornes à vis
du connecteur comportent une indication positive ou négative. Respecter la polarité lors du câblage du connecteur.
9.
Plusieurs dispositifs utilisant un thermocouple de type K sont compatibles, notamment les sondes TC de contact, le fil TC à souder et les
capteurs IR munis d’une sortie de type K. Les capteurs IR avec sorties 4−20 mA sont également compatibles.
OM−222 166 Page 20
10.
Le routage du thermocouple de la pièce à la source d’alimentation est décrit ci-dessous.
Un fil de thermocouple de type K (deux fils) est fixé directement à la pièce au moyen d’un élément de fixation de thermocouple (voir
la section suivante pour les informations sur la fixation des thermocouples).
L’autre extrémité est insérée dans un connecteur de type K à 2 broches.
Le connecteur à 2 broches est branché à un câble d’extension composite à 3 broches. Le câble d’extension comporte un bloc à six
connecteurs femelles à 3 broches. La taille des broches indique le positionnement du connecteur à 2 broches sur l’extension.
Le câble d’extension contient six faisceaux de câble blindé à 3 fils.
Le câble d’extension mâle à 3 broches s’insère dans le connecteur femelle à 3 broches à l’avant de la source d’alimentation.
1
3
4
2
En mode contrôle de température, la source
d’alimentation doit comporter (au minimum)
un thermocouple connecté au boîtier TC1. Si
l’on utilise plusieurs thermocouples, il faut
utiliser soit les fiches de thermocouples
individuelles, soit le câble d’extension
des thermocouples.
Procéder comme suit pour connecter les
thermocouples à la source d’alimentation:
2
Prises des thermocouples
NE PAS souder les thermocouples
3
Câble d’extension des
thermocouples individuels
4
Câble d’extension pour
thermocouples multiples
à la pièce tant que le câble
des thermocouples est connecté
à la source d’alimentation.
Mettre la source d’alimentation hors tension.
1 Alimentation
Aligner la ou les broches de la fiche à celles
de la prise et enfoncer la fiche dans la prise.
804 320-A
OM−222 166 Page 21
4-15. Fixation des thermocouples soudés
NE PAS souder les thermocouples tant qu’ils sont connectés à la source d’alimentation.
1.
Fixer les thermocouples au moyen d’un dispositif de fixation de thermocouples portable. Cet appareil soude le fil du thermocouple directement
à la pièce. Ce procédé de fixation de thermocouple garantit la précision de la mesure de température.
2.
Nettoyer (limer ou poncer) toutes les écailles ou traces de rouille de la pièce aux endroits où les fils doivent être fixés.
3.
Nettoyer l’emplacement de l’aimant principal pour minimiser la résistance. Placer l’aimant aussi près que possible des positions des thermocouples.
4.
Retirer 6mm d’isolation des fils des thermocouples.
5.
Régler la commande variable de sortie du coffret à souder à environ quatre-vingts pour cent (80%).
6.
Saisir l’un des fils dénudés avec la pointe des pinces.
Les pinces ne doivent pas toucher les deux fils du thermocouple en même temps lorsque le dispositif de fixation de thermocouples est sous tension.
Les thermocouples seraient alors soudés aux pinces plutôt qu’à la pièce.
7.
Presser l’extrémité du fil contre la pièce à quatre-vingt dix degrés par rapport à la surface en maintenant une pression ferme. Vérifier que le dispositif
de fixation de thermocouples est chargé et attendre l’allumage du voyant prêt.
8.
Appuyer sur le bouton décharge pour souder le fil à la pièce. Cela entraîne un craquement sec et un petit arc électrique.
9.
Répéter le processus avec l’autre fil, le plaçant à environ 6mm du premier. Fixer un thermocouple de secours, et maintenir les deux fils
du thermocouple à environ 45cm de la connexion avec une bande ou ruban adhésif en fibre.
10.
Tordre soigneusement le fil à angle droit pour que les fils des thermocouples soient parallèles à la pièce. Cela permet aussi de tester la solidité
de la soudure. Si elle montre des signes de faiblesse, retirer le fil, dénuder à nouveau l’extrémité et répéter le processus.
Bande ou ruban adhésif
Fils des thermocouples
Outils nécessaires :
804 322-A
OM−222 166 Page 22
4-16. Utilisation de capteurs TC de contact
Couverture
Sonde de température de contact (voir la fiche de
documentation du produit)
Les thermocouples soudés mentionnés précédemment peuvent
être utilisés pour des opérations de préchauffage ou de
détensionnement. De tels composants sont habituellement
utilisés dans les applications de détensionnement en raison de
leur précision et de leur aptitude à supporter des températures
élevées.
En variante, il est possible d’utiliser une sonde de température de
contact dans les applications de préchauffage. Cela permet
d’éviter de souder des thermocouples et de déplacer la sonde
pendant le processus de préchauffage pour contrôler la
température à d’autres emplacements du joint (la température
maximale pour les sondes de température de contact est de
260°C).
1
2
1
à plat sur la pièce, sous
le centre des bobines
2
Ne placez pas le raccord
réducteur de la sonde TC
sous la couverture
de chauffage
Lorsque l’on retire la sonde de température de contact, une
Incorrect
TC de contrôle
Ajouter des TC suppl.
près des extrémités
273 097-A
Découpler la ceinture
près des extrémités
baisse de température de courte durée sera affichée par un
enregistreur de température (en cas d’utilisation d’un tel
accessoire).
La sonde de température de contact peut être branchée au câble
prolongateur de thermocouple ou à un câble prolongateur blindé
type K de 7,6m*. Chaque sonde nécessite l’un de ces câbles
prolongateurs.
Dans les applications de préchauffage, la sonde doit être placée
sous la bobine d’induction. Pour que la sonde donne des résultats
précis, il faut maintenir son extrémité plate au contact de la
surface chauffée. Si des inducteurs refroidies par eau ou par air
se chevauchent en un quelconque emplacement de l’installation,
il est recommandé de placer une deuxième sonde à cet endroit.
AVIS −L’inobservation de ces recommandations risque de
conduire à une détérioration de la couverture ou de l’inducteur
sous l’effet de la chaleur.
Il est possible de vérifier la température de préchauffage au
niveau du joint soudé à l’aide de crayons thermochromes.
Mise en place d’un capteur TC de contact
Placez le capteur entre la couverture et le matériau métallique. Le
capteur doit être à plat et bien en contact avec le matériau chauffé.
La pointe du capteur doit être positionnée sous la ceinture, peu
importe l’endroit mais toujours centré entre les deux fils.
Pour maintenir le capteur TC en place, vous pouvez utiliser une
bande (réf. 301 073).
AVIS −Si un thermocouple de contact est utilisée avec une
couverture refroidie par air, sa position est primordiale. Si la
température d’une quelconque partie de la couverture dépasse
200C pendant une durée prolongée, cela endommagera la
couverture.
D’autres capteurs peuvent être placés aux extrémités de la pièce
à protéger de la surchauffe. Si une couverture dépasse d’une
extrémité de la pièce ou d’une découpe, il est possible d’ajouter
de l’isolant entre la couverture et le matériau métallique. Pour
cela, il faut découpler légèrement la bobine, ce qui diminue les
courants parasites et la quantité de chaleur produite.
AVIS −En cas de chauffage à proximité d’un raccord de soudure,
un capteur de contrôle (TC1) doit être placé sous la bobine de
chauffage. Un autre capteur peut être positionné au niveau du
raccord pour surveiller sa température.
Si une couverture est placée à la verticale ou en hauteur, vérifiez
que son côté non isolé est en mesure de diffuser la chaleur. Ne
posez pas d’isolant, de bois ou autre, sur la couverture. La
rétention de chaleur dans la couverture peut l’endommager.
4-17. Utilisation de capteurs de température sans contact
Les capteurs de température sans contact doivent être positionnés de sorte à réaliser des mesures au plus proche de la zone chauffée. Cela permet au
système de réguler la température de manière constante. Plus la distance entre la zone chauffée et la zone de mesure du capteur est importante, plus la
boucle de contrôle fluctuera autour de la température cible.
Le point de mesure doit se trouver à 50 mm maximum de la zone chauffée.
OM−222 166 Page 23
SECTION 5 − COMPOSANTS ET COMMANDES
5-1. Commandes
3
4
5 6
7 10
9
8
11
18
16
17
2
15
14
13
19
12
1
803 995-B
Lorsqu’une touche du panneau de
1
7
LED de fonctionnement du chauffage
commande est enfoncé, le voyant jaune
s’allume pour indiquer l’activation
La LED s’allume pour indiquer la sortie de la
source est alimentée.
Interrupteur d’alimentation
8
Touche d’arrêt
Utiliser l’interrupteur pour mettre en marche et
arrêter l’alimentation.
Utiliser cette touche pour arrêter un processus
de chauffage.
2
9
Afficheurs de température TC1−4
Affiche la température des thermocouples 1 à 4.
3
LED de contrôle des thermocouples
Les LED indiquent quels thermocouples (1 à 4)
sont utilisés pour commander le processus de
chauffage.
4
LED des sondes de température
Les LED indiquent les unités de mesure de
température (°F ou °C).
5
LED de panne
La LED s’allume pour indiquer une condition de
panne du système
6
LED de limite.
La LED s’allume pour indiquer une condition
limite du système.
OM−222 166 Page 24
Touche Maintien
Utiliser cette touche pour
processus de chauffage.
maintenir un
10 Touche Marche
Utiliser cette touche pour lancer un processus
de chauffage.
11 Touche du curseur
Utiliser la touche pour déplacer le curseur de
sélection dans l’afficheur LCD 4 x 40 (élément
18).
12 Touche Programme
Utiliser cette touche pour programmer la
commande du procédé.
13 Touche d’état de marche
Utiliser cette touche pour afficher l’état de
fonctionnement en temps réel.
14 Touche Paramètre
Utiliser cette touche pour afficher les paramètres
de fonctionnement de la source d’alimentation
en temps réel.
15 Touche Refroidisseur
Utiliser cette touche pour activer et désactiver le
refroidisseur.
16 Touche Augmenter
Utiliser cette touche pour augmenter les valeurs
dans l’écran de configuration.
17 Touche Diminuer
Utiliser cete touche pour diminuer les valeurs
dans l’écran de programme.
18 Afficheur LCD 4 x 40
Affiche
la
programmation,
l’état
de
fonctionnement, les paramètres, les conditions
de limite et de panne, et le guide de dépannage.
19 Prises d’entrée des thermocouples
Utiliser les prises pour les entrées de
thermocouples de type K.
SECTION 6 − CONFIGURATION ET FONCTIONNEMENT
6-1. Équipement de sécurité
NE PAS porter de bagues ou de
montres pendant l’opération
1
Se munir des protections suivantes
pendant l’opération:
1 Gants d’isolation secs
2 Lunettes avec protections
latérales
2
sb3.1* 1/94
6-2. Description du système
Le système de chauffage par induction ProHeat 35 est compatible avec un refroidissement par air ou par liquide. Selon le type de dispositif de
chauffage auquel elle est reliée (à refroidissement par air/liquide ou à bobine d’induction), la source d’alimentation fonctionne et fournit
automatiquement la puissance adaptée.
Un identifiant spécial incorporé au connecteur du câble d’extension permet à la source d’alimentation de s’autoconfigurer en reconnaissant le type de câbles
d’extension fixés à ses connecteurs de sortie.
Conçue pour fournir un niveau de sortie unique (jusqu’à 35kW), la source d’alimentation ProHeat 35 comporte deux connecteurs montés sur le panneau
qui sont connectés en parallèle à la sortie de la source d’alimentation. La conception permet au système de fonctionner avec un ou deux câbles d’extension.
Si l’on utilise un seul câble d’extension, une fiche de protection DOIT être placée sur le connecteur de sortie non utilisé pour que le système puisse
fonctionner. Si l’on utilise deux câbles d’extension, ils DOIVENT être tous deux du même type (refroidis par air ou par liquide) pour que le système
puisse fonctionner (dans ce cas, on n’utilise pas de fiche de protection). Lorsqu’on utilise deux câbles d’extension et appareils de chauffage avec
le système, les longueurs des câbles d’extension et les dispositifs de chauffage DOIVENT être identiques (voir Section 4-7).
Le système ProHeat 35 est intelligent dans la mesure où il ajustera automatiquement les niveaux de sortie si les paramètres de fonctionnement
internes ou les températures internes atteignent ou dépassent les limites spécifiques déterminées (voir Section NO TAG).
6-3. Directives importantes
AVIS −Lorsque plusieurs systèmes ProHeat sont utilisés sur la même pièce, maintenez une distance d’au moins 30cm entre les bobines de chaque système.
Le ProHeat 35 risque d’être endommagé si cette distance minimale n’est pas respectée.
AVIS −Un phénomène de chaleur résiduelle est possible sur certains matériaux ferreux à proximité des câbles de sortie. Pour éviter ceci, éloigner
les câbles de sortie des matériaux ferreux.
Pour les agencements, des matériaux non-ferreux peuvent être utilisés selon la température de la pièce, comme du «glastic», un plastique à renfort
de verre, des panneaux perforés, du bois, du PVC et de la fibre de verre. Si l’usage de matériaux métalliques est nécessaire, veiller à limiter la quantité
d’aluminium, de cuivre ou de laiton.
6-4. Source d’alimentation/Configuration du système
Pour accéder à l’écran de configuration du système (System Setup), appuyez simultanément sur les touches Parameters
et Program
kW
A
V
Hz
(paramètres)
(programme) pour afficher l’écran suivant :
Écran de configuration du système 1
Deg Units...:>F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60s
Pour modifier un paramètre :
Appuyez sur la touche Cursor
(curseur) pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier.
OM−222 166 Page 25
Appuyez sur les touches Increase
(déplacer vers le haut) or Decrease
(déplacer vers le bas) pour sélectionner
le paramètre que vous souhaitez régler.
Paramètres disponibles :
Unités de température : °F / °C
Tolérance : de ±5 à 99 en °F (de ±3 à 55 en °C)
Mode de commande : Temp / Remote / Time / Manual (température / à distance / durée / manuel)
Mode Temp (température)
Valeur kW initiale utilisée en mode bobine d’induction uniquement
Contrôle de la puissance via IR
Mode Time (durée)
N’utilise pas la valeur kW initiale
Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Mode Remote (à distance)
Même fonctionnement que le mode Manual (manuel) mais à distance
Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Mode Manual (manuel)
La valeur kW initiale n’est pas utilisée
Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Puissance (kW) initiale de la bobine d’induction : de 0,0 à 35,0 kW
Puissance de sortie : de 1 à 35 kW
Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : de 30 à 240 secondes
Unités de température : une fois l’unité sélectionnée, le témoin lumineux correspondant au °F ou au °C s’allumera.
L’unité par défaut est le Fahrenheit (°F).
Le passage du °F au °C entraînera la conversion des valeurs de programme enregistrées : température de rampe, température de palier,
vitesse de rampe et tolérance de température.
Tolérance : la valeur par défaut est ±25 °F.
Mode de commande : Temp (température), Remote (à distance), Power (puissance) pour Time (durée), ou Manual (manuel). Pour plus de détails sur
les méthodes de commande, voir la Section NO TAG.
Le mode de commande par défaut est Temp (température).
Puissance (kW) initiale de la bobine d’induction : la valeur par défaut est 0,0.
Puissance de sortie : la valeur par défaut est 35 kW.
Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : la valeur par défaut est 60 secondes.
Appuyez à nouveau sur les touches Parameters
kW
A
V
Hz
(paramètres) et Program
(programme) simultanément ; l’écran suivant apparaît :
Écran de configuration du système 2
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
Paramètres disponibles :
Type d’entrée : thermocouple K / infrarouge 4−20 mA (TC 3−6 sont fixés au TC K)
Entrée IR max. : définir la valeur équivalente du capteur IR (20 mA)
Détection des déplacements : marche/arrêt. Fonctionne comme un interrupteur marche/arrêt avec des câbles refroidis par air et par liquide.
Se reporter à Tableau 6-2 pour connaître le fonctionnement avec une bobine d’induction.
Entrée IR min. : définir la valeur équivalente du capteur IR (4 mA)
Vitesse de déplacement en IPM ou CPM (pouces par minute ou centimètres par minute)
Erreur de découplage (Decouple Fault) : marche/arrêt
L’arrêt de la fonction Decouple Fault (erreur de découplage) permet au système de fonctionner avec des bobines mal accouplées. Cette fonctionnalité
est disponible uniquement avec des câbles refroidis par liquide.
Le message suivant apparaîtra à chaque démarrage de ProHeat pour vous rappeler que la fonction est désactivée.
OM−222 166 Page 26
F73: Decoupled/Open Coil
Fault Disabled for
Liquid Cooled Cables Only
Press (−) to Acknowledge
Appuyez sur la touche Decrease
(déplacer vers le bas) du panneau avant pour confirmer le message.
Si vous utilisez un interrupteur marche/arrêt distant, activez deux fois arrêt/marche en 3 secondes pour confirmer le message.
Contraste de l’afficheur − tout en maintenant la touche Cursor (curseur) enfoncée, appuyez sur la touche Increase
assombrir ou sur la touche Decrease
(augmenter) pour
(diminuer) pour réduire le contraste.
Les paramètres de Configuration du système ayant un caractère général, toute modification apportée à la configuration s’appliquera à tous les
programmes.
L’option d’activation / de désactivation du rétroéclairage a été retirée depuis la version 1.26 du logiciel. Le rétroéclairage est désormais actif en
permanence.
6−4−1. Réglages usine par défaut
Pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut, couper la source d’alimentation, et attendre que l’afficheur s’éteint. Rallumer la source
d’alimentation. Lorsque l’afficheur s’allume, presser et maintenir enfoncé les touches Augmenter
et Diminuer
«Press Program» s’affichera pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut. Relâcher les touches Augmenter
et appuyer sur la touche Programme
. Le message
et Diminuer
,
.
6-5. Programmation
La programmation permet à l’opérateur de définir un programme pour un procédé de chauffage particulier. Les choix disponibles sont : Température,
Distance, Manuel ou Puissance/Durée (Durée).
6−4−1. Commande fondée sur la température
La commande fondée sur la température contrôle le système et le procédé de chauffage en fonction des informations sur la température transmises
par les entrées des thermocouples. Le système ne peut fonctionner dans ce mode qu’en présence de thermocouples. Quatre procédés différents
sont disponibles en mode fondé sur la température: préchauffage, étuvage, PWHT (traitement thermique après soudage) et programme
personnalisé.
Appuyer sur la touche Programme pour accéder au mode Programmation. Utiliser la touche Curseur pour déplacer le curseur sur le procédé fondé
sur la température désiré, puis appuyer encore sur la touche Programme pour sélectionner le processus.
6-5-1. Préchauffage (Preheat)
Le procédé de préchauffage est une méthode simple de chauffage du matériau à une température désirée et à maintenir cette température
pour une durée spécifique. Lorsque ce procédé est sélectionné, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD.
Écran Préchauffage
Mode.......: Preheat
Control TC.: 1
Temperature: 400
Soak Time..: 01:00:00
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La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner
le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours
être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné
comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
Utiliser le bouton Curseur
Augmenter
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Température ou Durée d’exposition), et appuyer sur le bouton
ou Diminuer
pour modifier la valeur du paramètre désiré.
Les températures minimale et maximale de préchauffage sont 0 et 1450 F (−18 et 788 C). Les durées d’exposition minimal et maximal sont 0
et 100 heures. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, le paramètre de température maximale est 400 F (204 C). Si le
paramètre de programme est supérieur à 400 F (204 C), l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD lorsque le bouton Marche est enfoncé:
Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 F, 204 C)
6-5-1-1. Étuvage
Le processus d’étuvage permet à l’opérateur de programmer une température et un durée d’exposition ainsi qu’une vitesse de refroidissement
de l’étuvage si nécessaire. Lorsque ce processus est sélectionné, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Étuvage
Mode......: Bake−Out
Control TC:>1
Soak Temp.:
600
Soak Time: 01:00:00
Cool Temp.:
200
Cool Rate:
600 /Hr
La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner
le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours
être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné
comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
Utiliser le bouton Curseur
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Température d’exposition, durée d’exposition, Température
de refroidissement, ou Vitesse de refroidissement), et appuyer sur le bouton Augmenter
ou Diminuer
pour modifier la valeur
du paramètre désiré.
Les valeurs minimum et maximum de température de palier et de refroidissement pour le recuit sont −18 et 788 C. Les durées minimum et
maximum de palier sont 0 et 100 heures ou Durée prolongée. Les vitesses de refroidissement minimum et maximum sont 10 et 9999 /hr. Lorsque
le système utilise des couvertures refroidies par air, la température maximale est de 204 C. Si le programme est réglé à plus de 204 C,
une pression sur la touche Run (Exécuter) fera apparaître l’écran LCD suivant :
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Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 F, 204 C)
6-5-1-2. PWHT (traitement thermique après soudage)
Le processus de traitement thermique après soudage permet à l’opérateur de programmer un traitement thermique après soudage où la température
de rampe (croissante ou décroissante) et les vitesses de rampes sont identiques. La sélection de ce processus fait apparaître l’écran suivant
sur l’afficheur:
Écran PWHT
Mode......: PWHT
Control TC:>1,2
600 /Hr
Ramp Temp.:
200
Ramp Rate:
Soak Temp.:
400
Soak Time: 01:00:00
La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner
le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours
être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné
comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
Utiliser le bouton Curseur
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Ramp Temperature, Ramp Rate, Soak Temperature ou Soak Time),
et appuyer sur le bouton Augmenter
Température d’exposition (Soak Temp)
ou Diminuer
pour modifier la valeur du paramètre désiré.
Durée d’exposition
(Soak Time)
Vitesse de rampe
(Ramp Rate)
Température de rampe
(Ramp Temp)
Figure 5-1. Paramètres d’étuvage
Les paramètres de température minimale et maximale pour le PWHT sont 0 et 1450F (−18 et 788C). Les vitesses de rampe minimale et maximale
sont 10 et 9999F/h (6 et 5555C/h). Les températures d’exposition minimale et maximale sont 0 et 1450 F (−18 et 788 C). Les durées minimum
et maximum de palier sont 0 et 100 heures ou Durée prolongée. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, le paramètre de
température maximale est 400F (204C). Si le paramètre programmé est supérieur à 400F (204C), l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD
lorsque le bouton Marche est enfoncé.
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Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 F, 204 C)
6-5-1-3. Fonctionnement PWHT
Lorsqu’un cycle PWHT est démarré, vous pouvez surveiller l’endroit où vous vous trouvez dans le cycle en sélectionnant l’écran d’état. À partir de là,
vous pouvez déterminer dans quel mode vous êtes, quelle est la température cible calculée actuelle du contrôleur de chaleur, et voir le compte à
rebours de temporisation d’exposition.
Lorsque vous utilisez un seul TC dans la boucle de contrôle, il est chargé du cycle entier. Lorsque vous utilisez 2 à 4 TC, le contrôle de chaleur du
ProHeat 35 a les caractéristiques suivantes :
Lors de la montée, de la température de rampe à la température d’exposition, le TC avec la température la plus élevée est le TC qui contrôle.
Dans de nombreuses applications, la température de tous les TC de contrôle reste proche pendant tout le cycle, dans la bande de tolérance
programmée (la valeur par défaut est +/- 255F) du point. Dans ces cas typiques, l’unité continue du cycle de rampe au cycle d’exposition, et le
compte à rebours de trempage la minuterie démarre.
Lorsqu’au point de consigne de la température d’exposition, toutes les températures de TC de contrôle doivent être dans la bande de tolérance avant
que le compte à rebord d’exposition ne démarre.
1. Laisser du temps à la chaleur pour qu’elle se conduise à travers le matériau. Cela peut permettre à la zone avec le TC le plus froid de se
réchauffer au−dessus du minimum (point de consigne − tolérance) permettant de continuer le cycle d’exposition.
2. Manipuler la bobine au−dessus de la zone chaude, permettant à la zone de refroidir. Pour ce faire, vous devez arrêter le cycle, écarter les spires
de la bobine, retirer les spires de la bobine ou retirer la bobine (découplage de la bobine) uniquement sur la zone où se trouve le TC de contrôle
chaud. En conséquence, la puissance de débit augmentera légèrement, permettant aux zones plus froides de se réchauffer.
3. Changer la bande de tolérance. Pour ce faire, arrêtez le cycle, entrez dans l’écran de configuration et augmentez le paramètre de tolérance.
Reprenez le cycle. Certains codes tels que ASME B31.1 et B31.3 ne permettent pas les réglages de tolérance au−delà de +/- 255F, alors
assurez−vous de vérifier le code ou de vérifier avec vos ingénieurs pour voir si cela est autorisé.
Lors de la descente de la température d’exposition à la température de rampe, le TC avec la température la plus basse est le TC qui contrôle.
Si la pièce ne peut pas être chauffée à la vitesse demandée (c’est−à−dire en raison de la masse partielle, de la configuration de la bobine, etc .),
la température cible affichée par le contrôle de chaleur ne dépassera jamais une différence de 10 5F du TC de contrôle.
6-5-1-4. Programme personnalisé (Custom Program)
La programmation personnalisée permet à l’opérateur de créer ses propres programmes à étapes multiples, ou des programmes de traitement
thermique non symétriques où les vitesses et les températures de chauffage et de refroidissement sont différentes. La sélection de ce programme
fait apparaître l’écran suivant sur l’afficheur.
L’écran ci-dessous indique l’utilisation initiale du système. L’utilisation ultérieure fait apparaître le dernier programme utilisé.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......: End
Control TC.: 1
La position par défaut du curseur est à côté de Segment. Appuyer sur la touche Augmenter
ou Diminuer
pour augmenter
ou diminuer le nombre de segments, sauf si le type de segment est End (Fin). Dans ce cas, le nombre de segments avancera au segment 1.
Utiliser la touche Curseur
Augmenter
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ou diminuer
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Type or Control TC), et appuyer sur la touche
pour modifier la valeur du paramètre désiré. Lorsque le curseur est positionné sur la sélection Type, les
boutons Augmenter
et Diminuer
permettent de modifier le segment en Step, Ramp, Soak, ou End. Les fonctions de chaque type
de segment sont les suivantes:
Step augmente la température dans l’élément à la puissance du programme complet. La température maximale programmable
est 1450°F (788°C).
Ramp augmente ou diminue la température dans la pièce à une vitesse commandée en degrés par heure. La température maximale
programmable est 1450°F (788°C) à une vitesse maximale de 9999°F/h (5555°C/h).
Soak maintient la température pendant un laps de temps programmé. Les durées minimale et maximale d’étuvage sont 0 et 100 heures.
La programmation End indique l’achèvement du cycle et la coupure de la puissance de sortie.
Fonction Step
Lorsque le type de segment est Step, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
Utiliser la touche Curseur
Augmenter
600
pour déplacer le curseur à la position Température et ajuster la température initiale au moyen de la touche
ou Diminuer
.
Le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau sur la touche Curseur
.
Fonction Rampe
Lorsque le type de segment est Ramp, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......: Ramp
Température:
Utiliser la touche Curseur
Augmenter
ou Diminuer
600
Ramp Rate:
600 /Hr
pour déplacer le curseur en position Température ou Vitesse de rampe (Ramp Rate) et utiliser la touche
pour définir la valeur souhaitée.
Lorsque le curseur est en position Vitesse de rampe, le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie
de nouveau sur la touche Curseur
.
Fonction Maintien (Soak)
Lorsque le type de segment est Soak, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
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Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Soak
Soak Time..: 00:01:00
Utiliser la touche Curseur
pour déplacer le curseur en position Soak Time et utiliser la touche Augmenter
ou Diminuer
pour définir la valeur désirée.
Lorsque le curseur est en position Soak Time, le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau
sur la touche Curseur
.
Fonction Fin (End)
Lorsque le type de segment est End, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:> 2
Type.......: End
Control TC.: 1
Le seul paramètre modifiable dans un segment End est le nombre de thermocouples sélectionné. Utiliser la touche Curseur
pour déplacer le curseur en position TC de commande (Control TC). Appuyer sur la touche Augmenter
ou Diminuer
pour sélectionner le nombre de thermocouples de commandes utilisés dans le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3,
ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour la commande ou le contrôle.
Lorsqu’un thermocouple est sélectionné pour la commande, la LED adjacente à l’affichage à sept segments s’allume.
Un programme personnalisé peut comporter jusqu’à 10 segments. Pour consulter les paramètres de programmation, positionner le curseur
sur Segment et utiliser la touche Augmenter
ou Diminuer
pour parcourir les numéros de segments jusqu’au segment End.
Lorsqu’un numéro de segment est modifié, les informations de paramétrage du segment apparaissent sur l’afficheur.
Exemple de programme à 5 segments
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
600
La température augmente de 600 degrés à la puissance du programme complet.
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Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 2
Type.......: Ramp
Temperature:>1250
Ramp Rate: 600 /Hr
Chauffage commandé à 1250 degrés F à une rampe de 600 degrés par heure.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 3
Type.......: Soak
Soak Time..:>01:00:00
Exposition à 1250 degrés F sur une période de 1:00.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 4
Type.......:>Ramp
Température:
600
Ramp Rate:
600 /Hr
Refroidissement commandé à 600 degrés F à une vitesse de 600 degrés par heure.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 5
Type.......: End
Control TC.: 1
Le segment End achève le cycle de traitement thermique. La commande est programmée pour commander le processus au moyen
de quatre thermocouples.
6−4−1. Commande à distance
La commande à distance permet le contrôle du système depuis un périphérique distant activant ou désactivant la sortie, ainsi que le réglage du
niveau de courant souhaité en fonction du réglage maximum de courant de sortie choisi sur l’écran de configuration du système. En mode de
commande à distance, le bouton de démarrage sur l’avant du ProHeat 35 est désactivé.
Si le mode de commande à distance a été sélectionné dans l’écran de configuration du système, l’écran suivant s’affiche pour la programmation:
Mode....: Remote
Power..:
0.0 KW
Run Time:>00:03:00
Current:
0 A
Voltage:
0 V
Frequency:
4.5 KHz
La durée est le seul paramètre réglable. Les valeurs vont de 0 à 99:59:59.
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Dans ce mode, la touche Marche sur l’avant de la source ne fonctionne pas. Utiliser la commande à distance pour activer ou désactiver la sortie.
6−4−1. Commande Puissance/Durée
La commande Puissance/Durée actionne le système et commande la procédure de chauffage à partir de la durée et de la puissance programmées.
La puissance augmente pendant toute la durée programmée.
Appuyer sur la touche Programme pour accéder au mode de programmation. Utiliser la touche Curseur pour positionner le curseur sur Mode,
Segment, Type, Puissance ou Durée.
Mode...: Timed
Segment:
1
Type...:>Power Level
Power..:
0.0 KW
Time: 00:00:00
Par défaut, le curseur est placé à côté de Programme. Appuyer sur la touche Augmenter
.
pour positionner le curseur à l’endroit voulu puis appuyer sur la touche Augmenter
Utiliser la touche Curseur
ou Diminuer
ou Diminuer
pour régler la valeur souhaitée.
Sélections possibles chronométrées :
Segment : 1 − 10
Type : Niveau de puissance, Pente, Fin
Puissance : 0,0 − 35
Durée : 00:00:00 − 99:59:59 ou durée infinie
6−4−1. Commande manuelle
La commande manuelle permet la programmation d’un niveau de puissance spécifique sur une durée donnée. La sélection de ce processus fait
apparaître l’écran suivant sur l’afficheur:
Écran de programmation manuelle
Mode....: Manual
Power..: 0.0 KW
Command.: 0.0 KW
Current:
0 A
Run Time: 00:03:00
Voltage:
0 V
Frequency: 4.5 KHz
Les seules sélections programmables sont Command Power (puissance commandée) et Run Time (durée de marche). La commande peut être
réglée pour fournir jusqu’à 35KW (en fonction de la puissance maximale sélectionnée dans l’écran de configuration) pour une période pouvant
atteindre 99 heures, 59 minutes, 59 secondes.
La puissance de fonctionnement de la source d’alimentation, le courant, la tension, et la fréquence sont indiqués sur le côté droit de l’afficheur.
Pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut, couper la source d’alimentation, et attendre que l’afficheur s’éteint. Rallumer la source
d’alimentation. Lorsque l’afficheur s’allume, presser et maintenir enfoncé les touches Augmenter
et Diminuer
«Press Program» s’affichera pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut. Relâcher les touches Augmenter
et appuyer sur la touche Programme
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.
. Le message
et Diminuer
,
6−4−1. Bobine d’induction : mode de commande Manual (manuel) ou Temp (température)
AVIS −Avec une bobine d’induction, un mesurage infrarouge de la température et une détection des déplacements sont fortement recommandés.
La bobine d’induction induit jusqu’à 20 kW sur une petite zone. La température d’une pièce peut donc rapidement atteindre plus de 315 C si cette
dernière ne se déplace pas assez rapidement. Cela peut endommager la bobine ou la pièce. Le système utilise le capteur de déplacement pour
diminuer la puissance de chauffe à mesure que la vitesse de déplacement diminue et interrompre la chauffe dès lors qu’aucun déplacement ne
se produit.
Détection des déplacements
Le capteur de déplacement peut être monté à gauche ou à droite de la bobine d’induction. Il peut également être installé hors de la bobine, là où la
vitesse de déplacement est identique à celle de la bobine. Dans ce cas, un support de 96 mm (L.) x 64 mm (l.) vous permettra de le monter.
Raccordez la ou les bobine(s) d’induction à la source d’alimentation avant la mise sous tension.
kW
A
V
Hz
Pour accéder à l’écran de configuration du système (System Setup), appuyez simultanément sur les touches Parameters
et Program
Increase
(paramètres)
(programme) pour afficher l’écran suivant :
Appuyez sur la touche Cursor
(curseur) pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier. Appuyez sur les touches
(déplacer vers le haut) ou Decrease
(déplacer vers le bas) pour accéder aux paramètres à régler.
ÉCRAN DE CONFIGURATION DU SYSTÈME 1
Deg Units...:>°F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60S
Réglez le paramètre Deg Units (unités de température) sur ° F ou ° C suivant le cas.
Si nécessaire, définissez la valeur du paramètre Tolerance (tolérance).
Réglez le paramètre Control Mode (mode de commande) sur Manual (manuel) ou Temp (température) suivant le cas.
Définissez une valeur comprise entre 0,0 et 35,0 kW pour le paramètre Rolling Inductor Initial kW (puissance de démarrage de la bobine d’induction)
La valeur du paramètre Rolling Inductor Initial kW (puissance initiale de la bobine d’induction) peut être augmentée lorsque vous
travaillez sur des pièces en série plus grandes. Il est recommandé de définir une valeur kW basse pour chauffer la première pièce. Observez le
niveau kW maximal atteint au terme du cycle de chauffe puis réglez la valeur initiale kW à cette valeur, ou à une valeur inférieure.
La valeur du paramètre Max Output kW (puissance maximale en kW) peut être réduite s’agissant de pièces en série plus petites,
ce afin de minimiser la puissance de chauffe.
Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : de 30 à 240 secondes
Le temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction est de 60 secondes par défaut pour des applications utilisant des câbles de
bobine de 18,29 m. Il peut être défini à 30 secondes pour les câbles de bobine standards de 9,14 m. ProHeat doublera automatiquement ce temps
si deux bobines d’induction sont raccordées.
Appuyez à nouveau sur les touches Parameters
kW
A
V
Hz
(paramètres) et Program
(programme) simultanément ; l’écran suivant apparaît :
ÉCRAN DE CONFIGURATION DU SYSTÈME 2
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
Réglez le paramètre Trvl Detect (capteur de déplacement) sur On (marche) si vous utilisez la détection des déplacements.
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La détection des déplacements est recommandée pour toutes les applications utilisant une bobine d’induction. En effet, elle permet de maintenir
une chaleur homogène au niveau de la pièce et elle régule la puissance de chauffe en fonction de la vitesse de déplacement en mode Temp
(température).
Définissez les valeurs du paramètre Trvl Speed (vitesse de déplacement) selon les besoins.
IPM = Inches Per Minute (pouces par minute) :
PI = 3,14159
r = rayon (distance entre le centre de la partie en rotation
et la roue de détection des déplacements)
s = secondes par rotation.
IPM = (2 x PI x r x 60) / s
r
r
Exemple : pour un tuyau de 24 po. de diamètre, de rayon 12 po.
et effectuant une rotation complète en 45 secondes, la formule
serait la suivante :
IPM = (2 x 3,14159 x 12 x 60) / 45
IPM = (4523,9) / 45
IPM = 100,5
Pendant la chauffe, la valeur en IPM peut être obtenue à partir
du menu Run Status (état en marche).
Appuyez une fois sur la touche Program
Tube
Bride
(programme) pour accéder à l’écran de programmation de la bobine d’induction.
Un écran similaire à l’exemple ci−dessous apparaît alors.
Écran de programmation de la bobine d’induction
Mode....: Manual
Power..: 0.0 KW
Command.: >0.0 KW
Current: 0 A
Run Time: 00:03:00
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 kHz
Branchez une extrémité du câble prolongateur du thermocouple à la prise TC5 de la source d’alimentation et l’autre extrémité à l’arrière de la
bobine d’induction.
Si deux bobines d’induction fonctionnent sur la même source d’alimentation, branchez un second câble prolongateur de thermocouple entre la
seconde bobine et la prise TC6 de la source d’alimentation.
Les pièces doivent être de dimensions et matériau identiques si deux bobines d’induction sont utilisées sur une même source d’alimentation.
AVIS −Les prises TC5 et TC6 ont vocation à protéger la bobine d’induction et non pas à surveiller la température du tube. ProHeat restreint la
puissance de chauffe si la température interne atteint les 160 C et l’interrompt si la température interne atteint les 171 C. Il faut néanmoins
surveiller la température du tube avec la méthode de mesure préconisée.
6-6. État de marche
L’état de marche permet de vérifier l’état d’un programme pendant le chauffage en cours. Selon le mode de commande (température ou manuel) et le mode
fondé sur la température (Preheat (Préchauffage), Bake-Out (Étuvage), PWHT ou Custom (Personnalisé)), des écrans de styles différents
apparaissent sur l’afficheur. L’état de marche ne sert qu’à vérifier le processus et ne permet pas de sélectionner ou de modifier des paramètres.
6−4−1. Commande fondée sur la température
6-6-1. Écran d’état de marche de préchauffage, d’étuvage et de PWHT
Écran d’état de marche
Mode.......: Preheat
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
TvlIPM(Off):
0
Countdown..: −−:−−:−−
Status.....: Stopped
Mode indique le mode de programmation (Préchauffage, Étuvage, PWHT ou Programme personnalisé). Pendant le fonctionnement actif, Target Temp
indique la température cible en fonction du programme spécifique, Countdown indique le temps restant dans un segment d’exposition, et Status
indique le type de segment du programme (étape, exposition, rampe, maintien ou arrêté). TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples
5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus.
OM−222 166 Page 36
6-6-1-1. Programme personnalisé (non disponible avec une bobine d’induction)
Écran d’état de marche
Mode.......: Custom Program
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
Countdown..: −−:−−:−−
Segment: 1
Status.....: Stopped
Pendant le fonctionnement actif, Target Temp indique la température cible en fonction du programme spécifique, Countdown indique le temps
restant dans un segment d’exposition, et Status indique le type de segment de programme (étape, exposition, rampe, maintien ou arrêté)
du segment actif et son numéro. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus.
6−4−1. Commande manuelle
Écran d’état de marche
Mode.....: Manual
TC5:
77
Power....: 0.0 KW
TC6:
77
TvlIPM(Off):
0
Countdown: −−:−−:−−
Status...: Stopped
Pendant le fonctionnement actif, Power indique la puissance réelle fournie par la source d’alimentation, Countdown indique le temps restant du cycle
de chauffage, et Status indique si le système est en marche ou arrêté. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert
qu’à vérifier le processus.
Aucune modification n’est possible dans l’écran d’état de marche. Les touches Augmenter et Diminuer sont inactifs.
6−4−1. Commande à distance
Écran d’état de marche
Mode.....: Remote
TC5: 77
Power....:
0.0 KW
TC6: 77
Countdown: 00:00:00
TvlIPM(Off): 0
Status...: Stopped
Pendant le fonctionnement actif, Power indique la puissance réelle fournie par la source d’alimentation, Countdown indique le temps restant du cycle
de chauffage, et Status indique si le système est en marche ou arrêté. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus.
Aucune modification n’est possible dans l’écran d’état de marche. Les touches Augmenter et Diminuer sont inactives.
6−4−1. Commande Puissance/Durée
Écran d’état de marche
Mode...: Power vs Time
TC5: OPEN
Segment:
TC6: OPEN
1
Type...: −−:−−:−−
Power..:
0.0 KW
TvlIPM(Off): 0
Type: End
Mode affiche le mode de commande. Sont également affichés le segment de programme en cours, le type de segment, le niveau de puissance et le
temps restant pour le segment.
OM−222 166 Page 37
6-7. Paramètres
Pendant le fonctionnement actif, l’écran Paramètres permet à l’opérateur de vérifier les paramètres de fonctionnement de la sortie de la source
d’alimentation. Ces paramètres comprennent la puissance, l’intensité, la tension et la fréquence de sortie. L’écran affiche en outre les températures des
thermocouples TC5 et TC6. L’écran Paramètres ne sert qu’à vérifier le processus et ne permet pas de sélectionner ou de modifier des paramètres.
Écran Paramètres
Power....:
0.2 KW
TC5: OPEN
Current..:
20 A
TC6: OPEN
Voltage..:
52 V
Frequency: 11.7 KHz
Power Level
Countdown: 00:14:36
6-8. Refroidisseur (Cooler)
Le bouton Cooler
sert à activer/désactiver le refroidisseur sur les systèmes utilisant des câbles de sortie refroidis par liquide. Les systèmes
utilisant des câbles de sortie refroidis par liquide ne fourniront pas de sortie sans que le refroidisseur soit activé. Si le refroidisseur n’est pas activé avant
le lancement d’un cycle de chauffage, il sera automatiquement démarré par le système lorsque le bouton Marche
ne s’arrête pas si on appuie sur la touche Arrêt
sera enfoncé. Le refroidisseur
, mais doit être éteint séparément en appuyant sur la touche Refroidisseur
Lorsque la sortie de la source d’alimentation est activée, le refroidisseur ne peut pas être arrêté. Si on appuie sur la touche Cooler
.
quand la sortie
est sous tension, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran de message du refroidisseur
Cooler cannot be turned off
while output is on
La touche Refroidisseur est inactif si aucun refroidisseur n’est détecté ou si aucun câble de sortie refroidi par liquide n’est détecté.
Quand une bobine d’induction est reliée à la source d’alimentation, le refroidisseur sera purgé pendant une durée définie via le paramètre RI Clr Purge
dans Configuration du système (écran 1), soit généralement 30 à 60 secondes par bobine d’induction, avant que la sortie puisse être activée.
6-9. Fonctionnement en temps réel
À chaque première mise en marche de l’appareil, le système effectue une routine de vérification de la communication entre les cartes et traque les défauts
d’isolation éventuels. Pendant ces vérifications, tous les afficheurs et LED s’allument et l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
ProHeat
Écran de message à l’allumage
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2015
Miller Electric Mfg. Co.
X.XX indique le numéro de révision du micrologiciel installé dans l’appareil.
Si la routine de vérification détecte une erreur, la LED de panne du système s’éclaire et un écran de message d’erreur apparaît sur l’afficheur
(voir Section NO TAG).
Lorsque la routine de vérification est achevée avec succès, l’interface opérateur devient par défaut:
OM−222 166 Page 38
La LED indicatrice du bouton Arrêt
s’éclaire pour indiquer qu’aucun cycle de chauffage n’est en cours.
Les afficheurs de température indiquent la température réelle des TC (thermocouples). Si aucun thermocouple n’est connecté, les afficheurs
indiquent OPEN (OUVERT).
Les LED de commande s’éclairent pour indiquer le nombre de TC de commande dans le dernier programme.
Le voyant correspondant à l’unité de température appropriée (°F ou °C) s’éclaire.
L’écran par défaut de l’afficheur est l’état de marche du dernier programme utilisé et la LED indicatrice du bouton d’état de marche
s’éclaire.
Les voyants d’état du système ne s’allument pas si aucune condition de panne ou de limite n’est détectée.
Après avoir achevé la configuration de la procédure programmée désirée (voir Section NO TAG), appuyer sur la touche Marche
de chauffage. Lors d’un lancement de programme, la LED jaune indicatrice du bouton Marche
pour initier un cycle
s’éclaire et la LED bleue indicatrice de chauffage
.
en marche s’allume pour prévenir que la bobine est alimentée. Le cycle continuera jusqu’à la fin du programme ou une pression sur la touche Arrêt
Le système comporte une fonction de maintien qui maintiendra la température ou la durée d’exposition de tout programme commandé par température
actif. Si on appuie sur la touche Maintien
, la fonction Maintien ne sera activée qu’en mode marche. Si le système n’est pas en mode marche,
l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran de message de maintien
Must be running to enter Hold mode
De plus, lorsque le système fonctionne en mode manuel, la touche Maintien
est inactif. Si on appuie sur la touche Maintien
quand
le système fonctionne en mode manuel, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran de message de maintien
Hold mode not available when
temperature control is not active
Lorsqu’un programme commandé par la température est activé, la touche Maintien
active la fonction maintien. En mode maintien,
les paramètres du programme en cours peuvent être modifiés. Le cycle continue après avoir appuyé sur la touche Marche
. Le changement
des paramètres du programme pendant le maintien n’affecte pas le programme original. Les paramètres d’origine sont maintenus pour le cycle
de chauffage suivant.
OM−222 166 Page 39
Pour modifier un programme en mode marche, appuyer sur la touche Maintien
indicatrice de la touche Marche
et la LED indicatrice jaune s’allumera, tandis que la LED jaune
s’éteindra. En mode maintien, le système conservera la température réelle du thermocouple le plus chaud
pendant que le programme est modifié.
Appuyer sur la touche Programme
et la LED indicatrice jaune s’allume. L’afficheur change pour indiquer le mode actuel
de fonctionnement ou le segment en cours d’un programme personnalisé.
Utiliser la touche Curseur
Appuyer sur la touche Augmenter
Appuyer sur la touche Marche
celle de la touche Maintien
pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier.
ou Diminuer
pour effectuer les modifications désirées.
pour reprendre le fonctionnement du programme, ce qui allumera la LED indicatrice jaune et coupera
.
Tous les paramètres des programmes (températures, vitesses, durées ou nombre de TC) peuvent être modifiés en mode maintien. Dans un programme
personnalisé, les numéros des segments peuvent être modifiés, mais si un segment a déjà été exécuté dans un programme, la modification dans ce segment
n’affectera pas la fonction du programme.
Appuyer sur la touche Arrêt
OM−222 166 Page 40
pour terminer le programme.
6-10. Caractéristiques de fonctionnement du système
La source d’alimentation fournit une sortie de courant alternatif à haute fréquence qui alimente la bobine pour créer un champ magnétique utilisé pour
chauffer la pièce. Les caractéristiques de sortie de la source d’alimentation sont fonction de la configuration, du type et du nombre de bobines utilisées
comme l’indique le tableau suivant:
Tableau 6-1. Caractéristiques de sortie de la source d’alimentation
Type de sortie
Refroidi par air
simple et double
Refroidi par liquide simple
Refroidi par liquide double
Intensité maximale
Tension maximale
Plage de fréquence
250A par sortie pendant 15 minutes.
Au bout de 15 minutes, la puissance
décroît pour limiter le courant à 150
ampères par sortie pour la suite de
l’opération.
700 V
5 − 25,7kHz
Voir Remarque 1
700 V
25,7 − 30kHz
350 A
700 V
5 − 20kHz
Voir Remarque 2
700 V
20 − 30kHz
350A par sortie/700A au total
700 V
5 − 20kHz
Voir Remarque 2
700 V
20 − 30kHz
300
Remarque 1: dans la plage de
Sortie refroidie par air
fréquence 25,7 à 30kHz,
l’intensité de sortie maximale
décroît linéairement de 250 à 175
ampères
par
sortie.
Indépendamment de la fréquence,
après 15 minutes la sortie maximale
est réduite à 150 ampères par
sortie.
Intensité maximale par sortie
250
200
150
100
50
0
5
400
25.7
Fréquence (kHz)
30
Remarque 2: dans la plage de
Sortie refroidie par liquide
fréquence 20 à 30kHz, la sortie
maximale décroît linéairement
de 350 à 175 ampères par sortie.
Intensité maximale par sortie
350
300
250
200
150
100
50
0
5
Fréquence (kHz)
20
30
OM−222 166 Page 41
Tableau 6-2. Caractéristiques de puissance de la bobine d’induction
Configuration
Intensité maximale
1 bobine d’induction
300 A
300 A par bobine*
2 bobines d’induction
*La puissance maximale du système étant de 35 kW, la puissance de chaque bobine sera d’environ
17,5 kW, soit une intensité inférieure à 300 A
La bobine d’induction peut fonctionner
en mode Manual (manuel), en mode
Temp (température) seulement ou en
Mode Temp (température) avec
détection des déplacements.
Puissance de sortie max. vs Durée de chauffe
Avec une puissance initiale de 0 kW
35,0
Le mode Manual (manuel) fournit une
puissance de sortie maximale telle que
définie sur l’écran 1 de Configuration
du système, au début du cycle.
30,0
25,0
KW
20,0
Au−dessus de 38 CPM
15,0
En−dessous de 38 CPM,
ou pas
Détection des déplacements
10,0
5,0
0,0
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
08:00
Minutes
Le mode Temp (température) fournit
une puissance de sortie à partir de la
valeur de puissance initiale RI telle que
définie sur l’écran 1 de Configuration
du système, au début du cycle. Les
courbes de l’illustration augmentent
comme indiqué, directement à partir
de la valeur de puissance initiale RI.
Pour éviter une surchauffe de la pièce,
la puissance nominale de sortie est
limitée aux vitesses de déplacement
inférieures à 38 cm/min. ou lorsqu’
aucune détection des déplacements
n’est activée.
Quand la détection des déplacements
est activée et que les vitesses de
déplacement sont supérieures à
38 cm/min., la puissance nominale de
sortie est augmentée. Dans les deux
cas, la puissance de sortie maximale
est limitée à 300 ampères par sortie,
ce qui représente environ 20 kW avec
une bobine d’induction et 35 kW avec
deux bobines d’induction.
Ce graphique illustre la vitesse à
laquelle la puissance de sortie
augmente avec la durée de chauffe.
Puissance de sortie max. vs Vitesse de déplacement
(Pour le mode de commande Temp ou Manual avec
détection des déplacements)
35
Détection des déplacements activée,
la puissance de sortie maximale est
déterminée par la vitesse de
déplacement, comme illustré.
30
Puis. max.
25
Puis. max.
20
15
10
5
0
0
5
10
15
20
Vitesse de déplacement (en IPM)
OM−222 166 Page 42
25
30
SECTION 7 − MAINTENANCE
7-1. Maintenance de routine
Débrancher
l’alimentation
avant d’effectuer des travaux
d’entretien.
= Vérifier
= Modifier
= Nettoyer
* Travail à confier à un agent d’entretien agréé.
Tous
les
jours
2
Augmenter la fréquence
des travaux d’entretien
dans des conditions
de service sévères.
= Remplacer
Référence
1
Effectuez un examen visuel de l’état des cordons
et câbles.
cordons ou
câbles endommagés.
Tous
les
3 mois
2
Plaques endommagées
ou illisibles
2
1
Contacts des
connecteurs de sortie
2
Section 4-7,
4-12
1
Prise des conducteurs
de détection de terre
Le panneau de
commande opérateur
1
Intégrité de la fiche de
protection, remplacer si
nécessaire
Câbles endommagés
Tous
les
6 mois
L’intérieur du poste
Tous
les ans
Sections
7-2, 7-3
Vérifier l’étalonnage
de l’unité
OM−222 166 Page 43
7-2. Équipement de vérification de l’étalonnage
1
1
2
3
Calibreur de thermocouple
Calibreur recommandé : Fluke 714 ou
équivalent.
2
Mini−connecteur de type K
Connecteur recommandé : Fluke 80CK−M
ou équivalent.
Une longueur de fil de thermocouple de type
K est requise. Pour connecter avec des
5
4
câbles, connecter le rouge au négatif et le
jaune au positif.
3
Connecteur mâle 2 broches de type K
Connecteur recommandé : Newport OST−
K−M ou équivalent.
4
Étiquette
recommandée :
QCC306BU ou équivalent.
5
Voltmètres recommandés : multimètre
Agilent ou multimètre Hewlett Packard modèle 34401A ou équivalent.
Le voltmètre numérique de précision doit
pouvoir lire au millième près (0,000).
6
Étiquette d’étalonnage
Q−CEES
Voltmètre numérique de précision
6
Câble d’interconnexion
MILLER Réf. 300168 peut servir à connecter l’Enregistreur à l’alimentation électrique
DC.
7-3. Procédure de vérification de l’étalonnage
L’étalonnage devrait être vérifié tous les ans. Utiliser le Certificat d’étalonnage adéquat pour enregistrer les données de l’étalonnage. Une feuille de
calcul peut également être utilisée pour enregistrer les données.
6−4−1. Configuration d’origine
1.
Couper le courant d’alimentation.
2.
Faire appel à un technicien qualifié pour connecter l’alimentation primaire au ProHeat 35.
3.
Mettre ProHeat 35 sous tension.
4.
Appuyer de manière prolongée sur la touche Programme puis appuyer sur Paramètres pour entrer dans le mode de configuration.
5.
Appuyer sur la touche Curseur 4 fois pour arriver à la ligne Control Mode.
6.
Appuyer sur la touche Diminuer pour passer au mode Manuel, si besoin est.
7.
Appuyer sur la touche État de marche. (TC5 et TC6 s’affichent en haut à droite de l’écran.)
8.
Laisser l’unité tourner pendant au moins 15 minutes avant de vérifier l’étalonnage.
9.
Allumer le calibreur de thermocouple Fluke 714 et le voltmètre numérique de précision. Attendre au moins 15 minutes avant de vérifier
l’étalonnage.
6−4−1. Vérifier TC Entrée/Sortie
1.
Connecter le voltmètre numérique de précision (la tension DC s’affiche au millième près) à RC9, le connecteur supérieur qui se trouve à
l’arrière du ProHeat 35. Le fil rouge est branché à la broche 1 et le noir à la broche 5.
2.
Régler le calibreur de TC à 382,0 °F ou 194,5 °C et le connecter à l’entrée TC1 à l’avant du ProHeat.
3.
Vérifier que la valeur TC affichée est (±3°F) ou (±2°C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (±6°F) ou (±3.3°C). Le voltmètre numérique
doit afficher 2,787 Vdc (± 0,038) (2,749 − 2,825).
4.
Annoter les valeurs du voltmètre numérique sur le certificat d’étalonnage. Si une feuille de calcul est utilisée, utiliser le calcul suivant.
Le calcul de la tension par rapport à la température est le suivant:
(Tension sortie DC x 155) − 50 = °F
(Tension sortie DC x 86,1) − 45,4 = °C
5.
Répéter les étapes 1.−4. pour les entrées TC2 − TC6.
Pour l’entrée TC2, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 2 du RC9.
Pour l’entrée TC3, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 3 du RC9.
Pour l’entrée TC4, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 4 du RC9.
Pour l’entrée TC5, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 6 du RC9.
Pour l’entrée TC6, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 7 du RC9.
Remarque : TC5 et TC6 s’affichent en haut à droite de l’écran.
6.
Répéter les étapes 1.−5. avec le calibreur de TC réglé sur 882,0 °F ou 472,2 °C, vérifier que la valeur de TC affichée est bien (±3°F)
ou (± 2°C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (± 6°F) ou (± 3,3°C). Le voltmètre numérique indique 6,013 Vdc (± 0,038) (5,975 − 6,041).
7.
Répéter les étapes 1.−5. avec le calibreur de TC réglé sur 1382,0 °F ou 750 °C, vérifier que la valeur de TC affichée est bien (± 3°F) ou (± 2°C).
La sortie RC9 a une marge de tolérance de (± 6°F) ou (± 3.3°C). Le voltmètre numérique indique 9,239 Vdc (± 0,038) (9,201 − 9,277).
OM−222 166 Page 44
6−4−1. Procédure de finition
1.
Si le Mode de commande Température était sélectionnée pour le ProHeat 35, suivre les étapes NO TAG, les étapes 4.−6. pour le remettre sur
Température.
2.
Mettre le ProHeat 35 hors tension.
3.
Faire appel à un technicien qualifié pour déconnecter l’alimentation primaire.
4.
Retirer le voltmètre numérique de précision et le calibreur de TC.
5.
Remplir l’étiquette d’étalonnage et l’apposer directement sur l’unité, au−dessus de l’écran TC1.
Nº ID. (numéro de série de la carte TC) Vérifier que le numéro de série correspond à la carte de la machine.
Par (vos initiales) Date (la date d’aujourd’hui)
Prochain étalonnage (date actuelle plus 1 an)
6.
Imprimer une copie du certificat à envoyer avec le ProHeat 35.
7.
Si les données sont saisies dans une feuille de calcul, enregistrer les données.
7-4. Nettoyer l’intérieur de l’appareil par jet d’air
Arrêter le courant de
soudage et débrancher
l’alimentation.
Retirer le capot et s’assurer
que
les
condensateurs
d’entrée sont déchargés.
Nettoyer l’intérieur de l’appareil
par soufflage. Nettoyer les moteurs
de ventilateurs par soufflage dans
le panneau latéral droit et le
panneau avant.
804 625−B
OM−222 166 Page 45
OM-222166 Page 46
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−C 09/09/16
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
CHANNEL 1
CHANNEL 2
CHANNEL 3
CHANNEL 4
CHANNEL 5
CHANNEL 6
PRIMARY STANDARD
382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
PRIMARY STANDARD
1382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Serial Number:
Serial Number:
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION VERIFICATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
OM-222166 Page 47
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−C 09/09/16
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
C H AN N E L 1
C H AN N E L 2
C H AN N E L 3
C H AN N E L 4
C H AN N E L 5
C H AN N E L 6
P R IM AR Y S T AN D AR D
1 94 (°C )
V o lta g e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T em p (°C )
P R IM AR Y S T AN D AR D
75 0 (°C )
V o ltag e
E q u iva len t
O u t (V )
T e m p (°C )
Serial Number:
Serial Number:
P R IM AR Y S T AN D AR D
4 7 2 (°C )
V o ltag e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T e m p (°C )
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION VERIFICATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
SECTION 8 − SCHEMA ELECTRIQUE
Figure 10-1. Schéma électrique
OM-222 166 Page 48
218057−N
OM-222 166 Page 49
Notes
Entrée en vigueur le 1 janvier 2024
(Equipement portant le numéro de série précédé de “NE” ou plus récent)
Cette garantie limitée remplace toutes les garanties antérieures de MILLER et exclut toutes les autres garanties expresses ou
implicites.
GARANTIE LIMITEE − En vertu des conditions générales mentionnées
ci−après, Miller Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin, garantit aux
distributeurs agréés que le nouvel équipement Miller vendu après la date
d’entrée en vigueur de cette garantie limitée est libre de tout vice de matériau
et de main−d’œuvre au moment de son expédition par Miller. CETTE
GARANTIE REMPLACE EXPRESSEMENT TOUTES LES AUTRES
GARANTIES EXPRESSES OU IMPLICITES, Y COMPRIS LES
GARANTIES DE QUALITE LOYALE ET MARCHANDE ET D’APTITUDE.
Au cours des périodes de garantie indiquées ci-après MILLER s’engage
à réparer ou à remplacer tous les composants et pièces défectueuses
sous garantie résultant de tels vices de matériau et de main-d’œuvre.
Notification doit être adressée par écrit à MILLER dans les trente (30)
jours suivant la survenance d’un défaut ou d’une défaillance de ce genre,
ce qui amènera MILLER à donner des instructions concernant la
procédure à suivre en matière de réclamation de la garantie. Des
notifications envoyées en tant que réclamations au titre de la garantie en ligne
doivent fournir des descriptions détaillées de la défaillance et des étapes de
dépannage mises en œuvre pour déterminer lesdites parties défaillantes.
Toutes réclamations au titre de la garantie manquant les informations requises
comme il est stipulé dans le Manuel de l’utilisation des services Miller (SOG)
pourraient être refusées par Miller.
Miller s’engage à répondre aux réclamations au titre de la garantie concernant
du matériel éligible énuméré ci−dessous en cas de survenance d’une
défaillance de ce genre au cours de ces périodes de garantie répertoriées
ci−dessous. La période de garantie commence à courir à partir de la date de
livraison de l’équipement à l’acheteur final, 12 mois suivant la livraison du
matériel à un distributeur États−Unis ou Canada ou 18 mois suivant la
livraison de l’équipement à un distributeur international, selon la première
éventualité.
1.
Pièces 5 ans — Main-d’œuvre 3 ans
*
2.
3.
4.
Redresseurs de puissance d’origine, uniquement thyristors, diodes
et modules redresseurs discrets en produit non onduler
Pièces 4 ans (pas de garantie main-d’œuvre)
* Verres de casque ClearLight 2.0 à obscurcissement automatique
3 ans — Pièces et main−d’œuvre, sauf spécification
* Cellules de casque à teinte automatique (Aucune main d’œuvre), (se
reporter à l’exception de la série conventionnelle ci−dessous)
* Systèmes de soudage collaboratifs Copilot
* Générateurs/Groupe autonome de soudage (y compris EnPak)
(REMARQUE : Moteurs garantis par le fabriquant.)
* Sources d’alimentation de laser portable
* Produits Insight Welding Intelligence (À l’exception des capteurs
externes)
* Sources onduleurs
* Sources de découpage plasma
* Contrôleur de procédé
* Dévidoirs de fil semi-automatiques et automatiques
* Transformateur/redresseur de puissance
2 ans — Pièces et main-d’œuvre
*
5.
Masques de soudage autoassombrissants (pas de garantie
main-d’œuvre)
* Extracteurs de fumées − Filtair 215, Capture 5, Filtair et Séries
Industrial Collector.
1 an — Pièces et main-d’œuvre, sauf spécification
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
ArcReach−Heizung
Systèmes de soudage AugmentedArc, LiveArc, et MobileArc
Dispositifs de déplacements automatiques
Pistolets de soudage MIG Bernard BTB refroidis par air (pas de
garantie main−d’œuvre)
CoolBelt, Groupe ventilateur de PAPR, écran facial de PAPR (pas de
garantie main-d’œuvre)
Sécheur d’air au dessicant
Options non montées en usine
(REMARQUE: Ces options sont couvertes pour la durée
résiduelle de la garantie de l’équipement sur lequel elles sont
installées ou pour une période minimum d’un an −, la période la
plus grande étant retenue.)
Commandes au pied RFCS (sauf RFCS-RJ45)
Extracteurs de fumée – Filtair 130, séries MWX et SWX, bras
d aspiration et boîtier de contrôle moteur standard, téléscopiques et
ZoneFlow
Torches laser portables (pas de garantie main-d’œuvre)
Unités HF
Torches de découpe au plasma XT (pas de garantie main-d’œuvre)
Sources de chauffage par induction, refroidisseurs
(REMARQUE : Les enregistreurs numériques sont garantis
séparément par le fabricant.)
Casque de soudage laser (pas de garantie main-d’œuvre)
Capteurs de Insight
* Bancs de charge
* Pistolets MDX Series MIG (pas de garantie main-d’œuvre)
* Moteur de torche Push-pull
* Positionneurs et contrôleurs
* Racks (Pour loger plusieurs sources d’alimentation)
* Organes de roulement/remorques
* Pistolets à bobine Spoolmate (pas de garantie main-d’œuvre)
* Boîtier et panneaux pour Respirateur à adduction dáir (SAR)
* Ensembles d’entraînement de fil Subarc
* Torches TIG (pas de garantie main-d’œuvre)
* Torches Tregaskiss (pas de main-d’oeuvre)
* Systèmes de refroidissement par eau
* Télécommandes sans fil et récepteurs
* Postes de travail/Tables de soudage (pas de garantie main-d’œuvre)
6.
6 mois — Pièces
* Batteries de type automobile de 12 volts
7.
90 jours — Pièces
* Kits d’accessoires
* Enrouleur automatique et câbles refroidis par air pour réchauffeur
ArcReach
* Bâches
* Enroulements et couvertures, câbles et commandes non
électroniques de chauffage par induction
* Torches M
* Pistolets MIG, torches de soudage à l’arc submergé (SAW) et têtes
de surfaçage externes
* Commandes à distance et RFCS−RJ45
* Pièces de rechange (pas de main−d’oeuvre)
La garantie limitée True Blue® Miller ne s’applique pas aux:
1.
Consommables tels que tubes contact, têtes de coupe, contacteurs,
balais, relais, surfaces de poste de travail et rideaux de soudage ou
toute pièce dont le remplacement est nécessaire en raison de l’usure
normale. (Exception: les balais et les relais sont garantis sur tous les
produits entraînés par moteur.)
2.
Articles fournis par MILLER, mais fabriqués par des tiers, tels que des
moteurs ou des accessoires du commerce. Ces articles sont couverts
par la garantie du fabricant, s’il y a lieu.
3.
Équipements modifiés par une partie autre que MILLER, ou équipements
dont l’installation, le fonctionnement n’ont pas été conformes ou qui ont
été utilisés de manière abusive par rapport aux normes industrielles, ou
équipements n’ayant pas reçu un entretien nécessaire et raisonnable, ou
équipements utilisés pour des besoins sans rapport avec les
spécifications du matériel.
4.
Défauts causés par un accident, une réparation non autorisée ou un test
inadéquat.
LES PRODUITS MILLER SONT DESTINÉS À DES UTILISATEURS DU
COMMERCE ET DE L’INDUSTRIE FORMÉS ET EXPÉRIMENTÉS DANS
L’UTILISATION ET L’ENTRETIEN DE MATÉRIEL DE SOUDAGE.
Les seuls recours possibles en cas de réclamation en lien avec la garantie, au
choix de Miller, sont : (1) la réparation ; ou (2) le remplacement ; ou, si approuvé
par écrit par Miller, (3) le remboursement du coût approuvé au préalable des
réparations ou du remplacement dans un centre de services agréé par Miller ;
ou (4) le paiement ou les crédits équivalents au prix d’achat (après soustraction
d’un montant raisonnable découlant de l’utilisation du produit). Les produits ne
peuvent être renvoyés à Miller sans son autorisation écrite. Les expéditions de
retour des produits sont à la charge et aux risques du client.
Les recours ci−dessus seront mis à disposition à Appleton, WI (États−Unis) ou
dans un centre de services agréé par Miller. Le transport et l’expédition seront
sous la responsabilité du client. DANS LA MESURE OÙ CELA EST
AUTORISÉ PAR LA LOI, LES RECOURS PRÉVUS DANS LES PRÉSENTES
SONT LES SEULS ET UNIQUES RECOURS POSSIBLES, QUELLE QUE
SOIT LA DOCTRINE JURIDIQUE ENVISAGÉE. EN AUCUN CAS MILLER NE
SERA TENU RESPONSABLE POUR DES DOMMAGES DIRECTS,
INDIRECTS,
SPÉCIAUX,
ACCESSOIRES
OU
CONSÉCUTIFS
(COMPRENANT LA PERTE DE BÉNÉFICE), QUELLE QUE SOIT LA
DOCTRINE JURIDIQUE ENVISAGÉE. MILLER NE RECONNAÎT AUCUNE
GARANTIE NON EXPRESSÉMENT CITÉE DANS LES PRÉSENTES NI
GARANTIE IMPLICITE, Y COMPRIS CELLE DE QUALITÉ MARCHANDE OU
D’APTITUDE À UN USAGE PARTICULIER.
Certains états aux U.S.A. n’autorisent pas de limitations dans la durée de la
garantie, ou l’exclusion de dommages accessoire, indirect, particulier ou
conséquent, de sorte que la limitation ou l’exclusion précitée ne s’applique pas
dans votre cas. Cette garantie prévoit des droits légaux spécifiques, d’autres
droits peuvent exister, mais varier d’un état à l’autre.
Au Canada, la législation dans certaines provinces prévoit des garanties ou
des remèdes supplémentaires autres que ceux spécifiés dans les présentes,
et dans la mesure où ils ne sont pas susceptibles d’annulation, les limitations
et les exclusions indiquées ci-dessus ne s’appliquent pas. Cette garantie
limitée prévoit des droits légaux spécifiques, d’autres droits peuvent exister,
mais varier d’une province à l’autre.
La garantie d’origine a été rédigée à l’aide de termes juridiques anglais. En cas
de plaintes ou désaccords, la signification des termes anglais prévaut.
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Équipement de protection personnel
Conseil et réparation
Pièces détachées
Formation
Manuels de procédés de soudage
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agréé, se rendre sur www.millerwelds.com ou appeler le
1−800−4−A−Miller.
Adressez-vous à l’agent de
transport en cas de :
Déposer une réclamation de
dommages/intérêts pendant l’expédition.
Pour toute aide concernant le dépôt et le réglage de
réclamations, adressez-vous à votre distributeur et/ou
au Service transport du fabricant du matériel.
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