OM−222166AJ/fre 2024−08 Procédés Chauffage par induction Description Source d’alimentation de chauffage par induction ProHeat 35 CE et Modèles Non CE (Pour n· de stock 907271, 907298 et 907432) MANUEL DE L’UTILISATEUR www.MillerWelds.com Miller, votre partenaire soudage! Félicitations et merci d’avoir choisi Miller. Dès maintenant, vous pouvez faire votre travail, comme il faut. Nous savons que vous n’avez pas le temps de faire autrement. C’est pourquoi Niels Miller, quand il a commencé à fabriquer les postes à souder à l’arc en 1929, s’efforçait de fournir des produits de qualité supérieure destinés à offrir des performances optimales pendant de longues années. Comme vous, ses clients exigeaient les meilleurs produits disponible sur le marché. Aujourd’hui, la tradition continue grâce aux gens qui fabriquent et vendent les produits Miller. L’engagement de fournir le matériel et le service répondant aux même exigences rigoureuses de qualité et de valeur qu’en 1929 demeure inchangé. Ce manuel de l’utilisateur est destiné à vous aider à profiter le mieux de vos produits Miller. Veuillez prendre le temps de lire les précautions de sécurité. Elles vous aident à vous protéger contre des dangers éventuels au travail. Miller vous permet une installation rapide et l’exploitation facile. Convenablement entretenu, le matériel Miller vous assure des performances fiables pendant de longues années. Si la réparation de l’appareil s’avère nécessaire, le chapitre sur le dépannage vous aide à faire un diagnostic rapide. En vous référant ensuite à la liste des pièces détachées, vous pouvez trouver Miller est le premier exactement la (les) pièce(s) nécessaire(s) au fabricant de matériel de soudage aux États-Unis à dépannage. Vous trouverez également les être certifié conforme au informations concernant la garantie et l’entretien système d’assurance du contrôle de la qualité ISO de votre appareil. 9001. Miller Electric fabrique une gamme complète de machines à souder et d’équipements liés au soudage. Pour des renseignements sur les autres produits Miller, adressez-vous à votre distributeur local Miller pour obtenir le catalogue le plus récent sur toute la gamme, ou les feuilles techniques de chaque produit. Chaque source de soudage Miller bénéficie d’une garantie “sans soucis” Table des matières SECTION 1 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1. Signification des symboles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2. Dangers relatifs au chauffage par induction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3. Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6. Informations relatives aux CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECTION 2 − DEFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1. Symboles et définitions supplémentaires relatifs à la sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2. Symboles et définitions divers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECTION 3 − SPÉCIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1. Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2. Contrat de licence de logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3. Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4. Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5. Spécifications environnementales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECTION 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1. Choix d’un emplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2. Dimensions et poids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3. Guide d’entretien électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6. Raccords du cavalier de liquide de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7. Connexions de sortie de la source d’alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8. Informations et connexions concernant la prise de commande à distance RC14 . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9. Information sur les 14 broches de la prise de commande à distance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10. Informations et connexions concernant la prise d’enregistrement de température RC9 . . . . . . . . . . . 4-11. Informations concernant les broches d’enregistrement de température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12. Protection d’isolation secondaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13. Boîtier duplex de 115VAC et dispositif de protection supplémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14. Position des thermocouples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15. Fixation des thermocouples soudés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16. Utilisation de capteurs TC de contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17. Utilisation de capteurs de température sans contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECTION 5 − COMPOSANTS ET COMMANDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1. Commandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECTION 6 − CONFIGURATION ET FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1. Équipement de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2. Description du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3. Directives importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4. Source d’alimentation/Configuration du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5. Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6. État de marche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7. Paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-8. Refroidisseur (Cooler) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9. Fonctionnement en temps réel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10. Caractéristiques de fonctionnement du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECTION 7 − MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1. Maintenance de routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2. Équipement de vérification de l’étalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3. Procédure de vérification de l’étalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECTION 8 − SCHEMA ELECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GARANTIE 1 1 1 2 3 3 3 4 4 6 7 7 7 7 7 7 9 9 9 10 12 14 15 16 17 17 18 18 19 20 20 22 23 23 24 24 25 25 25 25 25 27 36 38 38 38 41 43 43 44 44 48 DÉCLARATION DE CONFORMITÉ pour les produits de la Communauté Européenne (marqués CE). MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 États-Unis déclare que le(s) produit(s) identifié(s) dans la présente déclaration est (sont) conforme(s) aux exigences et dispositions essentielles de la ou des directives et normes du comité indiqué. Identification du produit/de l'appareil : Produit PROHEAT 35 W/TEMPERATURE CONTROL 400­460V, CE Référence 907432 Directives du Conseil : • 2006/95/EC Low Voltage • 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility • 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment Normes : • IEC 60974­1:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources • IEC 60974­10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements • EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields (0 Hz – 300Hz) Signataire : October 8, 2012 _____________________________________ ___________________________________________ David A. Werba Date de la déclaration 240667D SECTION 1 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION ihom_2024-01_fre Pour écarter les risques de blessure pour vous−même et pour autrui — lire, appliquer et ranger en lieu sûr ces consignes relatives aux précautions de sécurité et au mode opératoire. 1-1. Signification des symboles DANGER! − Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves. Les dangers possibles sont montrés par les symboles joints ou sont expliqués dans le texte. Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves. Les dangers possibles sont montrés par les symboles joints ou sont expliqués dans le texte. AVIS − Indique des déclarations pas en relation avec des blessures personnelles. Indique des instructions spécifiques. Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES CHAUDES. Reportez−vous aux symboles et aux directives ci−dessous afin de connaître les mesures à prendre pour éviter tout danger. 1-2. Dangers relatifs au chauffage par induction Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les consignes de sécurité présentées ci−après ne font que résumer les informations contenues dans les principales normes de sécurité . Veuillez lire et respecter toutes ces normes de sécurité. L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées. Une personne qualifiée est définie comme celle qui, par la possession d’un diplôme reconnu, d’un certificat ou d’un statut professionnel, ou qui, par une connaissance, une formation et une expérience approfondies, a démontré avec succès sa capacité à résoudre les problèmes liés à la tâche, le travail ou le projet et a reçu une formation en sécurité afin de reconnaître et d’éviter les risques inhérents. Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus particulièrement les enfants. UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut entraîner la mort. Le contact de composants électriques peut provoquer des accidents mortels ou des brûlures graves. Le circuit électrique et les barres collectrices ou les connexions de sortie sont sous tension lorsque l’appareil fonctionne. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur marche. Des équipements installés ou reliés à la borne de terre de manière incorrecte sont dangereux. Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension. Protéger toutes les barres collectrices et les raccords de refroidissement pour éviter de les toucher par inadvertance. Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans trous. S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à couper ou le sol. Ne stockez pas et n’utilisez pas l’équipement dans de l’eau stagnante. D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, voir ANSI Z49.1 énuméré dans les normes de sécurité. En outre, ne pas travailler seul ! Couper l’alimentation d’entrée avant d’installer l’appareil ou d’effectuer l’entretien. Verrouiller ou étiqueter la sortie d’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147(se reporter aux Principales normes de sécurité). N’utiliser que des tuyaux de refroidissement non conducteurs ayant une longueur minimale de 457 mm pour garantir l’isolation. Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales, provinciales et locales. Toujours vérifier la mise à la terre — vérifier et assurez−vous que le conducteur de mise à la terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne de mise à la terre dans le boîtier de déconnexion ou que la fiche du cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre. En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et revérifier les connexions. Les câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse; protégez−les contre les étincelles et les pièces métalliques chaudes. Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation et le conducteur de mise à la terre afin de s’assurer qu’il n’est pas altéré ou dénudé. Le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil dénudé peut entraîner la mort. L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé. Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés. Ne pas enrouler les câbles autour du corps. Ne pas toucher le circuit électrique si l’on est en contact avec la pièce, la terre ou le circuit électrique d’une autre machine. N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel. Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol. S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en place. Utiliser une protection différentielle lors de l’utilisation d’un équipement auxiliaire dans des endroits humides ou mouillés. LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent être dangereux. Le chauffage à induction de certains matériaux, adhésifs et flux génère des fumées et des gaz. Leur inhalation peut être dangereuse pour votre santé. Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces vapeurs. À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage. Pour déterminer la bonne ventilation, il est recommandé de procéder à un prélèvement pour la composition et la quantité de fumées et de gaz auxquelles est exposé le personnel. Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approuvé. Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements, les nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les dégraisseurs, les flux et les métaux. OM-222166 Page 1 Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en portant un respirateur. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz provenant du chauffage peuvent déplacer l’air, abaisser le niveau d’oxygène et provoquer des lésions ou des accidents mortels. S’assurer que l’air ambiant ne présente aucun danger. Ne pas chauffer dans des endroits se trouvant à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur peut réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants. Ne pas surchauffer des métaux munis d’un revêtement tels que l’acier galvanisé, plaqué au plomb ou au cadmium, à moins que le revêtement ne soit enlevé de la zone chauffée, que la zone soit bien ventilée et, si nécessaire, en portant un respirateur. Les revêtements et tous les métaux contenant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques s’ils sont surchauffés. Voir les informations concernant la température dans les spécifications de revêtement SDS. Ne pas souder là où l’air ambiant pourrait contenir des poussières, gaz ou émanations inflammables (vapeur d’essence, par exemple). Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune trace d’étincelles incandescentes ni de flammes. Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés. Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter. Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements, les nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les dégraisseurs, les flux et les métaux. Porter une protection corporelle en cuir ou des vêtements ignifuges (FRC). La protection du corps comporte des vêtements sans huile comme par ex. des gants de cuir, une chemise solide, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et une casquette. LE CHAUFFAGE PAR INDUCTION peut provoquer des brûlures. Risque D’INCENDIE OU D’EXPLOSION. Ne pas surchauffer les composants . Attention aux risques d’incendie: tenir un extincteur à proximité. Stocker des produits inflammables hors de la zone de travail. Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces inflammables. Ne pas utiliser l’appareil pour dégeler des tuyaux. Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables. Ne pas couvrir les protections isolantes refroidies par air avec un matériau pouvant entraîner leur surchauffe. Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues. Laisser refroidir les composants ou équipements avant de les manipuler. Ne pas toucher ou manipuler les câbles/enroulements d’induction durant l’opération à moins que l’équipement soit conçu à cet effet comme indiqué dans le manuel d’utilisateur. Tenir les bijoux et autres objets personnels en métal éloignés de la tête/de l’enroulement pendant le fonctionnement. Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour éviter les brûlures. 1-3. Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut provoquer des blessures. Les CHAMPS ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM) peuvent affecter les implants médicaux. Utiliser l’anneau de levage uniquement pour soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire. Utilisez les procédures correctes et des équipements d’une capacité appropriée pour soulever et supporter l’appareil. En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté opposé de l’appareil. Tenir l’équipement (câbles et cordons) à distance des véhicules mobiles lors de toute opération en hauteur. Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation de levage NIOSH révisée (Publication Nº94–110) lors du levage manuelle de pièces ou équipements lourds. Les porteurs de stimulateurs cardiaques et autres implants médicaux doivent rester à distance. DES PIECES DE METAL ou DES SALETES peuvent provoquer des blessures dans les yeux. Porter des lunettes de sécurité à coques latérales ou un écran facial. DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures. S’abstenir de toucher des organes mobiles tels que des ventilateurs. Maintenir fermés et verrouillés les portes, panneaux, recouvrements et dispositifs de protection. Lorsque cela est nécessaire pour des travaux d’entretien et de dépannage, faire retirer les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection uniquement par du personnel qualifié. Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher l’alimentation électrique. OM-222166 Page 2 Les porteurs d’implants médicaux doivent consulter leur médecin et le fabricant du dispositif avant de s’approcher de la zone où se déroule du soudage à l’arc, du soudage par points, du gougeage, de la découpe plasma ou une opération de chauffage par induction. LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT CHAUD ET LA VAPEUR peuvent causer des brûlures. Si le liquide de refroidissement est en surchauffe, un boyau pourrait se sectionner. Ne jamais débrancher les deux extrémités du tuyau lorsque l’appareil est installé sur une pièce de travail chaude. Si le liquide de refroidissement cesse de s’écouler, laisser une extrémité du tuyau branchée pour permettre au liquide de refroidissement chaud de revenir au refroidisseur et dépressuriser. Pour éviter tout risque de dommage, retirer le tuyau de la pièce de travail chaude. Effectuer une inspection visuelle des boyaux, cordons et câbles avant chaque utilisation. Ne pas utiliser des boyaux, cordons ou câbles endommagés. Laissez refroidir avant d’intervenir sur l’équipement. LES LIQUIDES SOUS HAUTE PRESSION peuvent provoquer des blessures ou la mort. Liquide de refroidissement sous haute pression. Libérez la pression avant d’intervenir sur le refroidisseur. En cas d’injection d’un liquide QUELCONQUE dans la peau ou le corps, consultez immédiatement un médecin. L’EMPLOI EXCESSIF peut CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT. SUR- Prévoir une période de refroidissement Réduire le courant de sortie ou le facteur de marche avant de recommencer le chauffage. Respecter le cycle opératoire nominal. LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés. Établir la connexion avec la barrette de terre AVANT de manipuler des cartes ou des pièces. Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes PC. L’EXPLOSION DE LA BATTERIE peut provoquer des blessures. Ne pas utiliser l’appareil de induction pour charger des batteries ou faire démarrer des véhicules à l’aide de câbles de démarrage, sauf si l’appareil dispose d’une fonctionnalité de charge de batterie destinée à cet usage. Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation. L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien qualifié les interférences résultant de l’installation. Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil. Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation. Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des sources de haute fréquence. LIRE LES INSTRUCTIONS. Lire et appliquer les instructions sur les étiquettes et le Mode d’emploi avant l’installation, l’utilisation ou l’entretien de l’appareil. Lire les informations de sécurité au début du manuel et dans chaque section. N’utiliser que les pièces de rechange recommandées par le constructeur. Effectuer l’installation, l’entretien et toute intervention selon les manuels d’utilisateurs, les normes nationales, provinciales et de l’industrie, ainsi que les codes municipaux. LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer des interférences. Le rayonnement haute fréquence (HF) peut provoquer des interférences avec les équipements de radio-navigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs. 1-4. Proposition californienne 65 Avertissements AVERTISSEMENT : ce produit peut vous exposer à des produits chimiques tels que le plomb, reconnus par l’État de Californie comme cancérigènes et sources de malformations ou d’autres troubles de la reproduction. Pour plus d’informations, consulter www.P65Warnings.ca.gov. 1-5. Principales normes de sécurité Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: www.aws.org. Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard W117.2 from Canadian Standards Association. Website: www.csagroup.org. OSHA Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website: www.osha.gov. OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement on the Uses of TLVs and BEIs. Website: www.osha.gov. National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection Association. Website: www.nfpa.org Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1 from Canadian Standards Association. Website: www.csagroup.org. Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1 from American National Standards Institute. Website: www.safetyequipment.org. Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Website: www.cdc.gov/NIOSH. 1-6. Informations relatives aux CEM Le courant électrique qui traverse tout conducteur génère des champs électromagnétiques (CEM) à certains endroits. Le courant issu d’un soudage à l’arc (et de procédés connexes, y compris le soudage par points, le gougeage, le découpage plasma et les opérations de chauffage par induction) crée un champ électromagnétique (CEM) autour du circuit de soudage. Les champs électromagnétiques produits peuvent causer interférence à certains implants médicaux, p. ex. les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection pour les porteurs d’implants médicaux doivent être prises: Limiter par exemple tout accès aux passants ou procéder à une évaluation des risques individuels pour les soudeurs. Tous les soudeurs doivent appliquer les procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux CEM provenant du circuit de soudage: 1. Rassembler les câbles en les torsadant ou en les attachant avec du ruban adhésif ou avec une housse. 2. Ne pas se tenir au milieu des câbles de soudage. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur. 3. Ne pas courber et ne pas entourer les câbles autour de votre corps. 4. Maintenir la tête et le torse aussi loin que possible du matériel du circuit de soudage. 5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la soudure. 6. Ne pas travailler à proximité d’une source de soudage, ni s’asseoir ou se pencher dessus. 7. Ne pas souder tout en portant la source de soudage ou le dévidoir. Pour des informations supplémentaires relatives au chauffage par induction et à l’exposition aux champs électriques et magnétiques (CEM), se reporter au communiqué suivant: https://www.millerwelds.com/−/media/miller−electric/files/pdf/safety/ bulletins/bulletin−on−induction_heating−and−emf−exposure−fr.pdf En ce qui concerne les implants médicaux : Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induction. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes. OM-222166 Page 3 SECTION 2 − DEFINITIONS 2-1. Symboles et définitions supplémentaires relatifs à la sécurité Certains symboles ne se trouvent que sur les produits CE. Avertissement! Attention! Les risques éventuels sont indiqués par ces symboles. Safe1 2012−05 Porter des gants isolants secs. Ne pas porter de gants mouillés ou en mauvais état. Safe56 2017−04 Débrancher la prise ou couper l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil. Safe5 2017−04 Le chauffage par induction peut provoquer des blessures ou des brûlures d’objets chauds comme les bagues, montres ou pièces. Safe74 2012−07 Ne pas porter de bijoux ou autres objets personnels métalliques, bagues ou montres pendant le fonctionnement. Safe75 2017−04 Les étincelles de chauffage par induction peuvent provoquer des incendies. Ne pas surchauffer les pièces et adhésifs. Safe76 2012−07 Éloigner toute substance inflammable des opérations de chauffage. Ne pas chauffer à proximité d’une telle substance. Safe77 2012−07 Les étincelles de chauffage peuvent provoquer des incendies. Un extincteur doit se trouver à proximité et un surveillant doit être prêt à s’en servir. Safe78 2012−07 Il peut être dangereux pour la santé de respirer les fumées de chauffage. Lire les spécifications de sécurité des matériaux et les instructions du fabricant concernant le matériel utilisé. Safe79 2012−07 OM−222 166 Page 4 Maintenir la tête à l’écart des fumées. Safe80 2017−04 Chasser les fumées à l’aide d’un système de ventilation forcée ou d’un système d’extraction local. Safe81 2012−07 Chasser les fumées à l’aide de ventilations. Safe82 2012−07 Toujours se munir de lunettes ou masques de sécurité pendant ou à proximité des opérations de chauffage pour éviter les blessures éventuelles. Safe83 2012−07 Porter soit des lunettes de sécurité soit un masque complet selon le type d’opération. Safe84 2012−07 Ne pas enlever ou recouvrir l’étiquette de peinture. Safe20 2017−04 Ne pas jeter le produit (si applicable) avec les déchets ménagers. Réutiliser ou recycler les déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) et les jeter dans un conteneur prévu à cet effet. Contacter le bureau chargé du recyclage local ou le revendeur local pour de plus amples informations. Safe37 2017−04 ?V ?A Consulter la plaque signalétique pour les conditions d’alimentation. Safe34 2012−05 Recevoir une formation convenable et lire les instructions et les étiquettes avant de procéder aux interventions exécutées sur le poste. Safe35 2012−05 Débrancher la prise ou couper l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil. Safe30 2012−05 OM−222 166 Page 5 V V >60s V Les condensateurs d’alimentation conservent une tension dangereuse après coupure de l’alimentation. Ne pas toucher des condensateurs encore chargés. Attendre toujours 60 secondes après coupure de l’alimentation avant toute intervention sur l’appareil ET vérifier la tension du condensateur d’alimentation et s’assurer qu’elle est proche de 0 avant de toucher des pièces de l’appareil. Safe42 2017-04 Raccorder le conducteur de mise à la terre vert ou jaune/vert à la borne de masse. Brancher les conducteurs d’alimentation (L1, L2 et L3) aux bornes de phases. Safe86 2012−06 Suivre une formation et lire les instructions avant de travailler avec la machine de chauffage. Safe85 2012−06 2-2. Symboles et définitions divers Certains symboles ne se trouvent que sur les produits CE. A V Ampères Volts Courant alternatif X IP Hz Facteur de marche Niveau de protection I1 Courant primaire Triphasé I2 Courant nominal Pourcentage U1 Tension primaire Commande à distance U2 Tension de charge Lire les instructions Hertz Convertisseur transformateur redresseur de fréquence statique triphasé Protection du circuit Sortie Augmenter Branchement au secteur OM−222 166 Page 6 I1max Courant d’alimentation nominal maximum P1max Consommation d’énergie maximale Panneau Haute température Tension d’alimentation Arrêt Marche Chauffage par induction SECTION 3 − SPÉCIFICATIONS 3-1. Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique Le numéro de série et les données signalétiques de ce produit se trouvent à l’arrière. La plaque signalétique permet de déterminer l’alimentation électrique requise et/ou la puissance nominale. Consigner le numéro de série dans la zone prévue à cet effet sur le dos de couverture du présent guide afin de pouvoir vous y référer ultérieurement 3-2. Contrat de licence de logiciel Le Contrat de licence de l’utilisateur final et tous les avis et conditions de tiers concernant les logiciels tiers se trouvent à l’adresse https://www.millerwelds.com/eula et sont incorporés par référence aux présentes. 3-3. Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut AVIS −Chaque application de soudage est unique. Bien que certains produits Miller Electric soient conçus pour déterminer et régler par défaut certains paramètres et réglages de soudage typiques en fonction de variables d’application spécifiques et relativement limitées saisies par l’utilisateur final, ces réglages par défaut servent uniquement à des fins de référence ; les résultats de soudage finaux peuvent être affectés par d’autres variables et circonstances spécifiques à l’application. La pertinence de tous les paramètres et réglages doit être évaluée et modifiée par l’utilisateur final selon les besoins, en fonction des exigences spécifiques à l’application. L’utilisateur final est seul responsable de la sélection et de la coordination de l’équipement approprié, de l’adoption ou de l’ajustement des paramètres et réglages de soudage par défaut, ainsi que de la qualité et de la durabilité ultimes de toutes les soudures résultantes. Miller Electric décline expressément toute garantie implicite, y compris toute garantie implicite d’adéquation à un usage particulier. 3-4. Spécifications Le présent équipement fournit sa puissance nominale tant que la température de l’air ne dépasse pas 40 °C (104 °F). Ne pas utiliser les informations du tableau de spécifications de l’appareil pour déterminer si une intervention est requise au niveau du circuit électrique. Pour en savoir plus sur le branchement de l’alimentation d’entrée, voir les Sections 4-3, 4-4, et 4-5. Fréquence de sortie 5 à 30kHz Inductance mutuelle requise Puissance nominale Sortie simple Sortie double 35kW à 100% du facteur de marche 350A (RMS), 700V (RMS) 35kW à 100% du facteur de marche 700A (RMS), 700V (RMS) 2,5 à 50μh Ampérage d’entrée en fonction de la puissance nominale, 50 ou 60 Hz, triphasé 400V 460 V 575 V kVA kW 60 A 50 A 40 A 39 37 3-5. Spécifications environnementales A. Niveau de protection IP Niveau de protection IP IP23C Le présent matériel est conçu pour une utilisation à l’extérieur. Il peut être entreposé mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur pour souder lors de précipitations, à moins d’être protégé. B. Informations Sur la Compatibilité Électromagnétique (EMC) L’utilisation de cet équipement de classe A n’est pas prévue dans des lieux résidentiels où l’énergie électrique est fournie par le système d’alimentation public en basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour garantir une compatibilité électromagnétique dans ces zones, du fait de perturbations tant en mode conduit qu’en mode rayonné. Cet équipement est conforme aux normes CEI61000−3−11 et CEI61000−3−12, et peut être relié à des systèmes publics basse tension, à condition que l’impédance Zmax de ces systèmes au point de couplage commun soit inférieur à 33,37 mW (ou que la puissance de court−circuit Ssc soit supérieure à 4 795 346VA). L’installateur ou l’utilisateur de l’équipement est tenu de s’assurer que l’impédance du système est conforme aux restrictions prévues, si nécessaire en consultant l’opérateur du réseau de distribution. ce−emc 1 2014-07 OM−222 166 Page 7 C. Spécifications de température pour le fonctionnement en climat froid du système de chauffage par induction pour roulements Miller ProHeat 35 ÇÇÇÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ ProHeat °C °F 60 140 55 131 50 122 45 113 40 104 35 95 30 86 25 77 20 68 15 59 10 50 5 41 0 32 −5 23 −10 14 −15 5 −20 -4 −25 -13 −30 -22 −35 -31 −40 -40 Stockage Fonctionnement Rendements réduits au− dessus de 40°C Refroidisseur Stockage Bobine d’induction Fonctionnement Stockage Fonctionnement Câbles de chauffage Stockage Fonctionnement Rendements réduits au− dessus de 40°C Alimenter Alimenter Alimenter fréquemment fréquemment fréquemment le système le système le système pour maintenir pour maintenir pour maintenir la température la température la température du liquide de du liquide de du liquide de Stocker dans refroidisseme Stocker dans refroidisseme Stocker dans refroidisseme un endroit sec nt au dessus un endroit sec nt au dessus un endroit sec nt au dessus de −10°C de −10°C de −10°C (14°F). (14°F). (14°F). 277088-A Non recommandé Avec qualifications Fonctionnement normal avec liquide de refroidissement AVIS −La bobine d’induction Rolling Miller ProHeat 35 est conçue pour fonctionner dans des températures allant de −10°C à 60°C (14°F à 140°F). Pour un fonctionnement dans des températures allant de −40°C à -10°C (−40°F à 14°F), veuillez prendre les précautions suivantes pour éviter d’endommager: • Connectez les conduites du liquide de refroidissement à la bobine d’induction Rolling une fois qu’elle est sèche, ou lorsque la température ambiante est au dessus de −20°C (−4°F). • Utilisez le refroidisseur de système à induction ProHeat 35 Heavy Duty uniquement aux températures comprises entre −10°C et 40°C (14°F et 104°F) pendant le fonctionnement de la bobine d’induction Rolling/des conduites du liquide de refroidissement. • Utilisez toujours un liquide de refroidissement Miller (numéro de pièce Miller: 043810). • Le liquide de refroidissement doit couler de façon continue à travers la bobine d’induction Rolling conduites du liquide de refroidissement, et de la puissance doit être appliquée à la bobine d’induction Rolling/aux conduites du liquide de refroidissement à des intervalles réguliers pour maintenir la température du liquide de refroidissement à au moins −10°C (14°F). • Conservez la bobine d’induction Rolling/les conduites du liquide de refroidissement dans un lieu sec. Séchez l’unité en utilisant de l’air comprimé à une pression maximale de 40psi (2,75bar) pour souffler le liquide de refroidissement hors de la bobine d’induction Rolling et du câble d’alimentation. • Stockez le refroidisseur de système à induction ProHeat 35 Heavy Duty à une température comprise entre −20°C et 55°C (−4°F et 131°F). Le liquide de refroidissement ne pourra commencer à couler qu’à partir de −10°C (14°F). AVIS −Pour un stockage plus froid, le refroidisseur doit être conservé dans un endroit sec. Séchez l’unité en utilisant de l’air comprimé à une pression maximale de 40psi (2,75bar) pour souffler le liquide de refroidissement hors des conduites du liquide de refroidissement, des cuves de filtre, de la pompe, de l’indicateur de flux, et de l’échangeur thermique. OM−222 166 Page 8 SECTION 4 − INSTALLATION 4-1. Choix d’un emplacement Ne pas déplacer ou faire fonctionner l’appareil à un endroit où il pourrait se renverser. Mouvement 1 OU 2 Emplacement et circulation d’air Une installation spéciale peut être nécessaire en présence d’essence ou de liquides volatils − voir NEC article 511 ou CEC section 20. 3 18 po. (460 mm) 1 2 18 po. (460 mm) Anneau de levage Fourches de levage Utiliser l’anneau ou les fourches de levage pour déplacer l’appareil. En cas d’utilisation des fourches de levage, les faire dépasser du côté opposé de l’appareil. 3 Sectionneur Placer le poste près d’une source d’alimentation appropriée. 18 po. (460 mm) 18 po. (460 mm) loc_large 2015-04 / 804 961-a 4-2. Dimensions et poids Dimensions * A A 27-1/2 po. (698 mm) B 21-3/4 po. (552 mm) C 36-3/4 po. (933 mm) Poids 103 kg B C * Charge nominale pour œillet de levage 803 992-B 272 kg (maximale) OM−222 166 Page 9 4-3. Guide d’entretien électrique Le non−respect des recommandations de ce guide d’entretien électrique entraîne des risques d’électrocution ou d’incendie. Les présentes recommandations sont pour un circuit de dérivation individuel dimensionné pour la puissance nominale et le rapport cyclique d’une source d’alimentation de soudage.Dans les installations de circuits de dérivation individuels, le code électrique national américain (NEC) autorise que la puissance au niveau du logement ou du conducteur soit inférieure à la puissance requise pour le dispositif de protection du circuit. Tous les composants du circuit doivent être physiquement compatibles. Voir NEC articles 210.21, 630.11 et 630.12. L’équipement estampillé CE doit être utilisé uniquement sur un réseau électrique triphasé à quatre fils dont le neutre est relié à la terre. 50 Hz triphasé 60 Hz triphasé Tension d’alimentation nominale (V) 400 460 575 Courant d’alimentation nominal maximum I1max (A) 60 50 40 Courant d’alimentation utile maximum I1eff (A) 60 50 40 70 61 45 Capacité maximum recommandée d’un fusible standard en ampères 1 Fusibles temporisés 2 Fusibles ordinaires 3 80 70 60 254 (77) 214 (65) 334 (102) Taille minimum des conducteurs d’alimentation en AWG (mm2) 5 6 (16) 8 (10) 8 (10) Dimension minimum du conducteur de terre en AWG (mm2) 5 8 (10) 8 (10) 10 (6) 4 (25) 4 (25) 6 (16) Fourni par le client Fourni par le client Fourni par le client Longueur maximale recommandée du conducteur d’alimentation en pieds (mètres) 4 Installation de la conduite Installation du cordon flexible Taille minimum des conducteurs d’alimentation en AWG (mm2) 6 Décharge de traction recommandée 7 Référence : 2023 National Electrical Code (NEC) (y compris l’article 630) 1 Lorsqu’un disjoncteur est utilisé à la place d’un fusible, sélectionner un disjoncteur avec des courbes temps/intensité comparables à celles du fusible recommandé. 2 Les fusibles temporisés sont de classe UL RK5. Voir UL 248. 3 ”Normal” (général – pas de temporisation intentionnelle) fusibles de classe UL ”K5” (jusqu’à 60 A compris) et classe UL ”H” (65 A et plus). Voir UL 248. 4 Longueur totale maximale des conducteurs d’alimentation en cuivre dans l’ensemble de l’installation, de la conduite et/ou du cordon flexible. 5.Les données sur les conducteurs de cette section précisent la taille des conducteurs (à l’exclusion du câble ou du cordon souple) entre le panneau et l’équipement, conformément au tableau 310.16 du CEN, et sont basées sur les intensités admissibles des conducteurs en cuivre isolés ayant une classe de température de 167°F (75°C) et ne comportant pas plus de trois conducteurs à courant porteur unique dans un chemin de roulement. 6. La taille du conducteur du cordon flexible est basée sur le tableau NEC 400.5(A)(1) pour un câble gainé SOOW 600 V 90°C (194°F) dans une température ambiante de 30°C (86°F). Voir le tableau NEC 310.15(B)(1)(1) pour les facteurs de correction de la température ambiante. Le cordon flexible utilisé pour la connexion au système d’alimentation devra être conforme aux exigences de la norme UL62. 7. Le cas échéant, demandez à une personne qualifiée d’agrandir le trou d’accès dans le panneau de la machine pour accommoder la décharge de traction. OM−222 166 Page 10 Notes OM−222 166 Page 11 4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts Terre GND/PE 3 8 7 10 9 4 6 1 4 2 5 6 3 Outils nécessaires : 3/8 pouce input3 2015−01 / 803 994-D OM−222 166 Page 12 4-4. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts (suite) L’installation doit répondre à tous les codes nationaux et locaux − demander à une personne qualifiée d’effectuer cette installation. Débrancher et verrouiller ou consigner l’alimentation avant de raccorder les conducteurs d’alimentation de cet appareil. Raccorder le câble d’alimentation à la source de soudage d’abord. Raccorder toujours le fil vert ou vert et jaune de mise à la terre à la borne terre de l’alimentation en premier, et jamais à une borne de phase. Le circuit de ce poste s’adapte automatiquement à la valeur de l’alimentation électrique à laquelle il est branché. Vérifier la tension d’alimentation disponible sur le site. Ce poste peut être raccordé à n’importe quelle alimentation de 460 ou 575VAC. Se référer à l’étiquette signalétique du poste et vérifier la tension disponible sur le site. 1 Conducteurs d’alimentation (fourni par le client) Sélectionner la section et la longueur des conducteurs selon la Section 4-3. Les conducteurs doivent correspondre aux codes électriques nationaux et locaux. Le cas échéant, utiliser des cosses correspondant à l’ampérage et modifier la taille du trou. Fermer et verrouiller la porte d’accès du poste de soudure. Connexions d’alimentation de la source de soudage 2 Serre-câble (fourni par le client) Installer un serre−câble de dimension adaptée à l’appareil et aux conducteurs. Faire passer les conducteurs (le cordon) dans le serre-câble et serrer les vis. 3 Borne de terre de l’appareil 4 Conducteur de mise à la terre vert ou vert et jaune Raccorder le conducteur de mise à la terre vert ou jaune et vert à la borne de masse de la source de soudage en premier. 5 Bornes des phases de la source de soudage 6 Conducteurs d’alimentation L1 (U), L2 (V) et L3 (W) Raccorder les conducteurs d’alimentation L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes des phases du poste de soudure. 8 Débranchement de l’alimentation du poste de soudure 7 9 Débrancher l’appareil (interrupteur illustré en position fermée) Débrancher le dispositif de coupure de ligne de mise à la terre (alimentation) du poste. Débrancher les bornes des phases du dispositif. Raccorder d’abord le fil vert ou vert et jaune de mise à la terre à la borne terre du dispositif de coupure. Raccorder les conducteurs L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes du dispositif de coupure de ligne. 10 Protection contre les surintensités Sélectionner le type et le calibre de protection contre les surintensités conformément à la Section 4-3 (interrupteur de coupure à fusible illustré). Fermer et verrouiller la porte du dispositif de coupure. Retirer le dispositif de verrouillage ou de consigne et placer l’interrupteur en position de marche. input3 2015−01 Notes OM−222 166 Page 13 4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE Terre GND/PE 3 8 7 10 9 4 6 1 4 5 3 6 2 Outils nécessaires : 3/8 pouce Input3 2015-01 / Ref. 804 430-B OM−222 166 Page 14 4-5. Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE (suite) L’installation doit répondre à tous les codes nationaux et locaux − demander à une personne qualifiée d’effectuer cette installation. Débrancher et verrouiller ou consigner l’alimentation avant de raccorder les conducteurs d’alimentation de cet appareil. Raccorder le câble d’alimentation à la source de soudage d’abord. Raccorder toujours le fil vert ou vert et jaune de mise à la terre à la borne terre de l’alimentation en premier, et jamais à une borne de phase. Le circuit de ce poste s’adapte automatiquement à la valeur de l’alimentation électrique à laquelle il est branché. Vérifier la tension d’alimentation disponible sur le site. Ce poste peut être raccordé à n’importe quelle alimentation de 400 ou 460 VAC. Se référer à l’étiquette signalétique du poste et vérifier la tension disponible sur le site. 1 Conducteurs d’alimentation (fourni par le client) Sélectionner la section et la longueur des conducteurs selon la Section 4-3. Les conducteurs doivent correspondre aux codes électriques nationaux et locaux. Le cas échéant, utiliser des cosses correspondant à l’ampérage et modifier la taille du trou. Fermer et verrouiller la porte d’accès du poste de soudure. Connexions d’alimentation de la source de soudage 2 Serre-câble (fourni par le client) Installer un serre−câble de dimension adaptée à l’appareil et aux conducteurs. Faire passer les conducteurs (le cordon) dans le serre-câble et serrer les vis. 3 Borne de terre de l’appareil 4 Conducteur de mise à la terre vert ou vert et jaune Raccorder le conducteur de mise à la terre vert ou jaune et vert à la borne de masse de la source de soudage en premier. 5 Bornes des phases de la source de soudage 6 Conducteurs d’alimentation L1 (U), L2 (V) et L3 (W) Raccorder les conducteurs d’alimentation L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes des phases du poste de soudure. 8 Débranchement de l’alimentation du poste de soudure 7 9 Débrancher l’appareil (interrupteur illustré en position fermée) Débrancher le dispositif de coupure de ligne de mise à la terre (alimentation) du poste. Débrancher les bornes des phases du dispositif. Raccorder d’abord le fil vert ou vert et jaune de mise à la terre à la borne terre du dispositif de coupure. Raccorder les conducteurs L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes du dispositif de coupure de ligne. 10 Protection contre les surintensités Sélectionner le type et le calibre de protection contre les surintensités conformément à la Section 4-3 (interrupteur de coupure à fusible illustré). Fermer et verrouiller la porte du dispositif de coupure. Retirer le dispositif de verrouillage ou de consigne et placer l’interrupteur en position de marche. input3 2015−01 4-6. Raccords du cavalier de liquide de refroidissement 276861−A OM−222 166 Page 15 4-7. Connexions de sortie de la source d’alimentation 2 1 Connexion de sortie double refroidie par air 2 1 2 1 4 4 Connexion de sortie double refroidie par liquide 2 Raccordement de sortie simple refroidie par air 2 Raccordement de sortie simple refroidie par liquide 2 1 5 1 5 1 5 3 4 3 Réf. 803 993-C/Réf. 804 217-A La vapeur et le liquide de refroidissement chaud peuvent causer des brûlures. Le tuyau peut se rompre si le liquide de refroidissement surchauffe. Ne débranchez jamais les deux extrémités du tuyau lorsqu’il est installé sur une pièce chaude. Si le liquide de refroidissement cesse de s’écouler, laissez une extrémité du tuyau reliée pour permettre au liquide de refroidissement chaud de se refroidir et à la pression de diminuer. Retirez le tuyau de la pièce chaude pour éviter tout dommage. 1 Connecteur de sortie 1 2 Connecteur de sortie 2 3 Fiche de protection 4 Câble d’extension refroidi par air 5 Câble d’extension refroidi par liquide La source d’alimentation peut fonctionner en sortie simple ou double. La connexion en sortie simple permet de fournir jusqu’à 35kW. Cette puissance sera répartie entre les deux connexions de sortie en mode double. OM−222 166 Page 16 Ne pas déplacer ou débrancher des câbles lorsque la sortie est active. Raccordement de sortie simple refroidie par air Connecter le câble d’extension de sortie refroidi par air au connecteur de sortie 1 ou au connecteur de sortie 2. Connecter la fiche de protection au connecteur de sortie restant. Raccordement de sortie simple refroidie par liquide Les couvertures doivent être de mêmes dimensions. Connexion de sortie double refroidie par liquide Connecter les câbles d’extension de sortie refroidis par liquide aux connecteurs de sortie 1 et 2. Les câbles d’extension doivent être de même longueur: 3 m, 7,6m ou 15,2m. Connecter le câble d’extension de sortie refroidi par liquide au connecteur de sortie 1 ou au connecteur de sortie 2. Connecter la fiche protectrice au connecteur de sortie restant. Les câbles de chauffage doivent être de Connexion de sortie double refroidie par air longueur totale des câbles d’extension et de chauffage ne doit pas dépasser 110 m. La longueur du câble d’extension est multipliée par deux parce qu’il a un tuyau d’alimentation et un tuyau de retour. Connecter les câbles d’extension de sortie refroidis par air aux connecteurs de sortie 1 et 2. Les câbles d’extension doivent être de même longueur: 7,6m, 15,2m ou 22,8m. même longueur : 9,1 m, 15,2 m, 24,2 m ou 42,7 m. La AVIS −Utiliser uniquement les accessoires pour ProHeat fournis par Miller. 4-8. Informations et connexions concernant la prise de commande à distance RC14 1 2 3 4 3 A B 2 K C L N D M 1 E J 4 I H F Fiche Collet fileté Ergot de positionnement Prise de commande à distance RC14 (voir Section 4-9) Pour brancher la prise, aligner l’ergot de positionnement, insérer la fiche et serrer le collet fileté. AVIS −Utiliser uniquement les accessoires pour ProHeat fournis par Miller. G 2 1 803 993-C 4-9. Information sur les 14 broches de la prise de commande à distance Broche A B Informations concernant la prise Contacteur à distance E Commande de sortie à distance Commun du circuit de commande. Signal de commande d’entrée (curseur du potentiomètre ou 0 à +10VDC). Non utilisé. G F, J La fermeture du contact en A rend opérationnel le circuit de commande du contacteur 24VDC. Référence de commande; +10VDC. C D +24VDC. Défaut source d’alimentation L’absence de fermeture de contact interne entre F et J signale un défaut de la source d’alimentation au dispositif de télécommande (il faut utiliser une source d’alimentation externe). H Non utilisé. I Fréquence réelle du signal de sortie (1V/10kHz). L M Mesure à distance Puissance moyenne du signal de sortie (1V/10kW). Tension efficace du signal de sortie RMS (1V/100V). N Courant efficace total du signal de sortie RMS (1V/100A). K Châssis commun. OM−222 166 Page 17 4-10. Informations et connexions concernant la prise d’enregistrement de température RC9 3 2 1 1 2 3 Fiche Collet fileté Prise d’enregistrement de température RC9 (voir Section 4-11) Pour brancher la prise, insérer la fiche et serrer le collet fileté. 2 1 803 993-C 4-11. Informations concernant les broches d’enregistrement de température Broche n° Informations concernant la prise 1 Thermocouple n°1 (TC1), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C] 2 Thermocouple n°2 (TC2), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C] 3 Thermocouple n°3 (TC3), signal 0-10volt DC [0V = −46°C, 10V = 816°C] 4 Thermocouple n°4 (TC4), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C] 5 Commun du signal 6 Thermocouple n°5 (TC5), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C] 7 Thermocouple n°6 (TC6), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C] 8 Inutilisé 9 Inutilisé 10 Terre du châssis 11 Inutilisé 12 Inutilisé 13 Inutilisé 14 Inutilisé * Le calcul de la tension selon la température se fait comme suit : (Tension sortie DC x 155) − 50 = °F (Tension sortie DC x 86,1) − 45,4 = °C L’écran ProHeat doit indiquer ± 6 °F ou ± 3,3 °C. OM−222 166 Page 18 4-12. Protection d’isolation secondaire Le ou les conducteurs de terre alimentés doivent être connectés entre la pièce et la source d’alimentation afin d’établir une isolation secondaire convenable protégeant d’un court-circuit en sortie. Un seul conducteur de terre suffit en sortie simple, mais il faut utiliser les deux en sortie double. Le circuit de protection d’isolation secondaire coupe automatiquement la source d’alimentation si une condition potentiellement dangereuse se produit dans le dispositif de chauffage auquel elle est connectée (ex.: l’isolation est rompue sur une couverture chauffante, le conducteur entrant en contact avec la pièce ou une bobine touchant la pièce et mettant la sortie en court-circuit). 1 Prises 2 Fiche Pour connecter les fiches, aligner l’ergot et le détrompeur, insérer l’extrémité dans la prise, et tourner jusqu’au serrage. 3 Poignée 4 Aimant L’aimant d’isolation secondaire doit être en contact avec le métal nu (ni rouille, ni peinture, ni graisse, etc.) 5 Pièce Utiliser la poignée pour placer l’aimant sur la pièce. 1 2 5 4 3 803 994-B / 272 889-A OM−222 166 Page 19 4-13. Boîtier duplex de 115VAC et dispositif de protection supplémentaire 1 Prise RC2 monophasée 115VAC 2,5A 2 Dispositif de protection supplémentaire CB1 (2,5A) Le boîtier fournit une puissance auxiliaire nominale de 115VAC utilisée avec l’enregistreur numérique en option. La sortie maximale du boîtier est de 2,5A. 1 2 1 CB1 protège la prise RC1 sous 115V contre les surcharges. Si CB1 s’ouvre, RC1 ne fonctionne pas. 2 803 993-C 4-14. Position des thermocouples La position des thermocouples est une étape critique de l’opération de traitement thermique. Les thermocouples doivent être placés comme suit pour un contrôle uniforme du chauffage et une surveillance efficace de la durée et de la température: 1. Positionner les thermocouples pour garantir un contrôle de la zone entière à chauffer. Le code spécifie normalement le nombre de thermocouples utilisés en fonction du diamètre du tube. Le thermocouple de commande est place dans le plan de soudure (centre de la zone de chauffage). Le thermocouple est placé en haut du tube dans une configuration standard de jonction tubulaire. Dans d’autres applications, le thermocouple doit être placé au point le plus chaud de la soudure à relaxer. 2. Prendre en compte tous les embouts et autres fixations soudées pouvant servir de dissipateur thermique via la masse métallique ou des points froids causés par la convection ou la conduction thermique, et appliquer des thermocouples supplémentaires. 3. Fixer un thermocouple de secours près des thermocouples de commande. 4. Fixer les thermocouples de façon à assurer l’uniformité de la température aussi bien dans les pièces minces que dans les pièces épaisses. 5. Inspecter physiquement la continuité de tous les thermocouples et les marquer d’un numéro d’identification correspondant à l’entrée de l’enregistreur. 6. Faire correspondre les schémas de la pièce indiquant les diverses positions des thermocouples, des thermocouples de commande, etc. à l’information d’identification de la soudure. 7. Le système comporte des connexions de thermocouples à 3 broches. Six thermocouples peuvent être reliés à la source d’alimentation. Le système comporte des connecteurs à 3 broches pour l’insertion des câbles d’extension blindés. Les câbles blindés protègent des interférences électriques. 8. Le fil de thermocouple de type K comporte un fil positif et un fil négatif. Le fil positif est marqué en jaune plein ou rayé. Les bornes à vis du connecteur comportent une indication positive ou négative. Respecter la polarité lors du câblage du connecteur. 9. Plusieurs dispositifs utilisant un thermocouple de type K sont compatibles, notamment les sondes TC de contact, le fil TC à souder et les capteurs IR munis d’une sortie de type K. Les capteurs IR avec sorties 4−20 mA sont également compatibles. OM−222 166 Page 20 10. Le routage du thermocouple de la pièce à la source d’alimentation est décrit ci-dessous. Un fil de thermocouple de type K (deux fils) est fixé directement à la pièce au moyen d’un élément de fixation de thermocouple (voir la section suivante pour les informations sur la fixation des thermocouples). L’autre extrémité est insérée dans un connecteur de type K à 2 broches. Le connecteur à 2 broches est branché à un câble d’extension composite à 3 broches. Le câble d’extension comporte un bloc à six connecteurs femelles à 3 broches. La taille des broches indique le positionnement du connecteur à 2 broches sur l’extension. Le câble d’extension contient six faisceaux de câble blindé à 3 fils. Le câble d’extension mâle à 3 broches s’insère dans le connecteur femelle à 3 broches à l’avant de la source d’alimentation. 1 3 4 2 En mode contrôle de température, la source d’alimentation doit comporter (au minimum) un thermocouple connecté au boîtier TC1. Si l’on utilise plusieurs thermocouples, il faut utiliser soit les fiches de thermocouples individuelles, soit le câble d’extension des thermocouples. Procéder comme suit pour connecter les thermocouples à la source d’alimentation: 2 Prises des thermocouples NE PAS souder les thermocouples 3 Câble d’extension des thermocouples individuels 4 Câble d’extension pour thermocouples multiples à la pièce tant que le câble des thermocouples est connecté à la source d’alimentation. Mettre la source d’alimentation hors tension. 1 Alimentation Aligner la ou les broches de la fiche à celles de la prise et enfoncer la fiche dans la prise. 804 320-A OM−222 166 Page 21 4-15. Fixation des thermocouples soudés NE PAS souder les thermocouples tant qu’ils sont connectés à la source d’alimentation. 1. Fixer les thermocouples au moyen d’un dispositif de fixation de thermocouples portable. Cet appareil soude le fil du thermocouple directement à la pièce. Ce procédé de fixation de thermocouple garantit la précision de la mesure de température. 2. Nettoyer (limer ou poncer) toutes les écailles ou traces de rouille de la pièce aux endroits où les fils doivent être fixés. 3. Nettoyer l’emplacement de l’aimant principal pour minimiser la résistance. Placer l’aimant aussi près que possible des positions des thermocouples. 4. Retirer 6mm d’isolation des fils des thermocouples. 5. Régler la commande variable de sortie du coffret à souder à environ quatre-vingts pour cent (80%). 6. Saisir l’un des fils dénudés avec la pointe des pinces. Les pinces ne doivent pas toucher les deux fils du thermocouple en même temps lorsque le dispositif de fixation de thermocouples est sous tension. Les thermocouples seraient alors soudés aux pinces plutôt qu’à la pièce. 7. Presser l’extrémité du fil contre la pièce à quatre-vingt dix degrés par rapport à la surface en maintenant une pression ferme. Vérifier que le dispositif de fixation de thermocouples est chargé et attendre l’allumage du voyant prêt. 8. Appuyer sur le bouton décharge pour souder le fil à la pièce. Cela entraîne un craquement sec et un petit arc électrique. 9. Répéter le processus avec l’autre fil, le plaçant à environ 6mm du premier. Fixer un thermocouple de secours, et maintenir les deux fils du thermocouple à environ 45cm de la connexion avec une bande ou ruban adhésif en fibre. 10. Tordre soigneusement le fil à angle droit pour que les fils des thermocouples soient parallèles à la pièce. Cela permet aussi de tester la solidité de la soudure. Si elle montre des signes de faiblesse, retirer le fil, dénuder à nouveau l’extrémité et répéter le processus. Bande ou ruban adhésif Fils des thermocouples Outils nécessaires : 804 322-A OM−222 166 Page 22 4-16. Utilisation de capteurs TC de contact Couverture Sonde de température de contact (voir la fiche de documentation du produit) Les thermocouples soudés mentionnés précédemment peuvent être utilisés pour des opérations de préchauffage ou de détensionnement. De tels composants sont habituellement utilisés dans les applications de détensionnement en raison de leur précision et de leur aptitude à supporter des températures élevées. En variante, il est possible d’utiliser une sonde de température de contact dans les applications de préchauffage. Cela permet d’éviter de souder des thermocouples et de déplacer la sonde pendant le processus de préchauffage pour contrôler la température à d’autres emplacements du joint (la température maximale pour les sondes de température de contact est de 260°C). 1 2 1 à plat sur la pièce, sous le centre des bobines 2 Ne placez pas le raccord réducteur de la sonde TC sous la couverture de chauffage Lorsque l’on retire la sonde de température de contact, une Incorrect TC de contrôle Ajouter des TC suppl. près des extrémités 273 097-A Découpler la ceinture près des extrémités baisse de température de courte durée sera affichée par un enregistreur de température (en cas d’utilisation d’un tel accessoire). La sonde de température de contact peut être branchée au câble prolongateur de thermocouple ou à un câble prolongateur blindé type K de 7,6m*. Chaque sonde nécessite l’un de ces câbles prolongateurs. Dans les applications de préchauffage, la sonde doit être placée sous la bobine d’induction. Pour que la sonde donne des résultats précis, il faut maintenir son extrémité plate au contact de la surface chauffée. Si des inducteurs refroidies par eau ou par air se chevauchent en un quelconque emplacement de l’installation, il est recommandé de placer une deuxième sonde à cet endroit. AVIS −L’inobservation de ces recommandations risque de conduire à une détérioration de la couverture ou de l’inducteur sous l’effet de la chaleur. Il est possible de vérifier la température de préchauffage au niveau du joint soudé à l’aide de crayons thermochromes. Mise en place d’un capteur TC de contact Placez le capteur entre la couverture et le matériau métallique. Le capteur doit être à plat et bien en contact avec le matériau chauffé. La pointe du capteur doit être positionnée sous la ceinture, peu importe l’endroit mais toujours centré entre les deux fils. Pour maintenir le capteur TC en place, vous pouvez utiliser une bande (réf. 301 073). AVIS −Si un thermocouple de contact est utilisée avec une couverture refroidie par air, sa position est primordiale. Si la température d’une quelconque partie de la couverture dépasse 200C pendant une durée prolongée, cela endommagera la couverture. D’autres capteurs peuvent être placés aux extrémités de la pièce à protéger de la surchauffe. Si une couverture dépasse d’une extrémité de la pièce ou d’une découpe, il est possible d’ajouter de l’isolant entre la couverture et le matériau métallique. Pour cela, il faut découpler légèrement la bobine, ce qui diminue les courants parasites et la quantité de chaleur produite. AVIS −En cas de chauffage à proximité d’un raccord de soudure, un capteur de contrôle (TC1) doit être placé sous la bobine de chauffage. Un autre capteur peut être positionné au niveau du raccord pour surveiller sa température. Si une couverture est placée à la verticale ou en hauteur, vérifiez que son côté non isolé est en mesure de diffuser la chaleur. Ne posez pas d’isolant, de bois ou autre, sur la couverture. La rétention de chaleur dans la couverture peut l’endommager. 4-17. Utilisation de capteurs de température sans contact Les capteurs de température sans contact doivent être positionnés de sorte à réaliser des mesures au plus proche de la zone chauffée. Cela permet au système de réguler la température de manière constante. Plus la distance entre la zone chauffée et la zone de mesure du capteur est importante, plus la boucle de contrôle fluctuera autour de la température cible. Le point de mesure doit se trouver à 50 mm maximum de la zone chauffée. OM−222 166 Page 23 SECTION 5 − COMPOSANTS ET COMMANDES 5-1. Commandes 3 4 5 6 7 10 9 8 11 18 16 17 2 15 14 13 19 12 1 803 995-B Lorsqu’une touche du panneau de 1 7 LED de fonctionnement du chauffage commande est enfoncé, le voyant jaune s’allume pour indiquer l’activation La LED s’allume pour indiquer la sortie de la source est alimentée. Interrupteur d’alimentation 8 Touche d’arrêt Utiliser l’interrupteur pour mettre en marche et arrêter l’alimentation. Utiliser cette touche pour arrêter un processus de chauffage. 2 9 Afficheurs de température TC1−4 Affiche la température des thermocouples 1 à 4. 3 LED de contrôle des thermocouples Les LED indiquent quels thermocouples (1 à 4) sont utilisés pour commander le processus de chauffage. 4 LED des sondes de température Les LED indiquent les unités de mesure de température (°F ou °C). 5 LED de panne La LED s’allume pour indiquer une condition de panne du système 6 LED de limite. La LED s’allume pour indiquer une condition limite du système. OM−222 166 Page 24 Touche Maintien Utiliser cette touche pour processus de chauffage. maintenir un 10 Touche Marche Utiliser cette touche pour lancer un processus de chauffage. 11 Touche du curseur Utiliser la touche pour déplacer le curseur de sélection dans l’afficheur LCD 4 x 40 (élément 18). 12 Touche Programme Utiliser cette touche pour programmer la commande du procédé. 13 Touche d’état de marche Utiliser cette touche pour afficher l’état de fonctionnement en temps réel. 14 Touche Paramètre Utiliser cette touche pour afficher les paramètres de fonctionnement de la source d’alimentation en temps réel. 15 Touche Refroidisseur Utiliser cette touche pour activer et désactiver le refroidisseur. 16 Touche Augmenter Utiliser cette touche pour augmenter les valeurs dans l’écran de configuration. 17 Touche Diminuer Utiliser cete touche pour diminuer les valeurs dans l’écran de programme. 18 Afficheur LCD 4 x 40 Affiche la programmation, l’état de fonctionnement, les paramètres, les conditions de limite et de panne, et le guide de dépannage. 19 Prises d’entrée des thermocouples Utiliser les prises pour les entrées de thermocouples de type K. SECTION 6 − CONFIGURATION ET FONCTIONNEMENT 6-1. Équipement de sécurité NE PAS porter de bagues ou de montres pendant l’opération 1 Se munir des protections suivantes pendant l’opération: 1 Gants d’isolation secs 2 Lunettes avec protections latérales 2 sb3.1* 1/94 6-2. Description du système Le système de chauffage par induction ProHeat 35 est compatible avec un refroidissement par air ou par liquide. Selon le type de dispositif de chauffage auquel elle est reliée (à refroidissement par air/liquide ou à bobine d’induction), la source d’alimentation fonctionne et fournit automatiquement la puissance adaptée. Un identifiant spécial incorporé au connecteur du câble d’extension permet à la source d’alimentation de s’autoconfigurer en reconnaissant le type de câbles d’extension fixés à ses connecteurs de sortie. Conçue pour fournir un niveau de sortie unique (jusqu’à 35kW), la source d’alimentation ProHeat 35 comporte deux connecteurs montés sur le panneau qui sont connectés en parallèle à la sortie de la source d’alimentation. La conception permet au système de fonctionner avec un ou deux câbles d’extension. Si l’on utilise un seul câble d’extension, une fiche de protection DOIT être placée sur le connecteur de sortie non utilisé pour que le système puisse fonctionner. Si l’on utilise deux câbles d’extension, ils DOIVENT être tous deux du même type (refroidis par air ou par liquide) pour que le système puisse fonctionner (dans ce cas, on n’utilise pas de fiche de protection). Lorsqu’on utilise deux câbles d’extension et appareils de chauffage avec le système, les longueurs des câbles d’extension et les dispositifs de chauffage DOIVENT être identiques (voir Section 4-7). Le système ProHeat 35 est intelligent dans la mesure où il ajustera automatiquement les niveaux de sortie si les paramètres de fonctionnement internes ou les températures internes atteignent ou dépassent les limites spécifiques déterminées (voir Section NO TAG). 6-3. Directives importantes AVIS −Lorsque plusieurs systèmes ProHeat sont utilisés sur la même pièce, maintenez une distance d’au moins 30cm entre les bobines de chaque système. Le ProHeat 35 risque d’être endommagé si cette distance minimale n’est pas respectée. AVIS −Un phénomène de chaleur résiduelle est possible sur certains matériaux ferreux à proximité des câbles de sortie. Pour éviter ceci, éloigner les câbles de sortie des matériaux ferreux. Pour les agencements, des matériaux non-ferreux peuvent être utilisés selon la température de la pièce, comme du «glastic», un plastique à renfort de verre, des panneaux perforés, du bois, du PVC et de la fibre de verre. Si l’usage de matériaux métalliques est nécessaire, veiller à limiter la quantité d’aluminium, de cuivre ou de laiton. 6-4. Source d’alimentation/Configuration du système Pour accéder à l’écran de configuration du système (System Setup), appuyez simultanément sur les touches Parameters et Program kW A V Hz (paramètres) (programme) pour afficher l’écran suivant : Écran de configuration du système 1 Deg Units...:>F SYSTEM SETUP1 Tolerance...: ±25 Control Mode: Temp RI Init KW: 0.0KW Max Output..: 35 KW RI Clr Purge: 60s Pour modifier un paramètre : Appuyez sur la touche Cursor (curseur) pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier. OM−222 166 Page 25 Appuyez sur les touches Increase (déplacer vers le haut) or Decrease (déplacer vers le bas) pour sélectionner le paramètre que vous souhaitez régler. Paramètres disponibles : Unités de température : °F / °C Tolérance : de ±5 à 99 en °F (de ±3 à 55 en °C) Mode de commande : Temp / Remote / Time / Manual (température / à distance / durée / manuel) Mode Temp (température) Valeur kW initiale utilisée en mode bobine d’induction uniquement Contrôle de la puissance via IR Mode Time (durée) N’utilise pas la valeur kW initiale Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance Mode Remote (à distance) Même fonctionnement que le mode Manual (manuel) mais à distance Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance Mode Manual (manuel) La valeur kW initiale n’est pas utilisée Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance Puissance (kW) initiale de la bobine d’induction : de 0,0 à 35,0 kW Puissance de sortie : de 1 à 35 kW Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : de 30 à 240 secondes Unités de température : une fois l’unité sélectionnée, le témoin lumineux correspondant au °F ou au °C s’allumera. L’unité par défaut est le Fahrenheit (°F). Le passage du °F au °C entraînera la conversion des valeurs de programme enregistrées : température de rampe, température de palier, vitesse de rampe et tolérance de température. Tolérance : la valeur par défaut est ±25 °F. Mode de commande : Temp (température), Remote (à distance), Power (puissance) pour Time (durée), ou Manual (manuel). Pour plus de détails sur les méthodes de commande, voir la Section NO TAG. Le mode de commande par défaut est Temp (température). Puissance (kW) initiale de la bobine d’induction : la valeur par défaut est 0,0. Puissance de sortie : la valeur par défaut est 35 kW. Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : la valeur par défaut est 60 secondes. Appuyez à nouveau sur les touches Parameters kW A V Hz (paramètres) et Program (programme) simultanément ; l’écran suivant apparaît : Écran de configuration du système 2 TC1,2 Type...:>IR4−20 SYSTEM SETUP2 IR Input Max.: 750 Trvl Detect..: On IR Input Min.: 212 Trvl Speed...: IPM Decouple Fault: On Paramètres disponibles : Type d’entrée : thermocouple K / infrarouge 4−20 mA (TC 3−6 sont fixés au TC K) Entrée IR max. : définir la valeur équivalente du capteur IR (20 mA) Détection des déplacements : marche/arrêt. Fonctionne comme un interrupteur marche/arrêt avec des câbles refroidis par air et par liquide. Se reporter à Tableau 6-2 pour connaître le fonctionnement avec une bobine d’induction. Entrée IR min. : définir la valeur équivalente du capteur IR (4 mA) Vitesse de déplacement en IPM ou CPM (pouces par minute ou centimètres par minute) Erreur de découplage (Decouple Fault) : marche/arrêt L’arrêt de la fonction Decouple Fault (erreur de découplage) permet au système de fonctionner avec des bobines mal accouplées. Cette fonctionnalité est disponible uniquement avec des câbles refroidis par liquide. Le message suivant apparaîtra à chaque démarrage de ProHeat pour vous rappeler que la fonction est désactivée. OM−222 166 Page 26 F73: Decoupled/Open Coil Fault Disabled for Liquid Cooled Cables Only Press (−) to Acknowledge Appuyez sur la touche Decrease (déplacer vers le bas) du panneau avant pour confirmer le message. Si vous utilisez un interrupteur marche/arrêt distant, activez deux fois arrêt/marche en 3 secondes pour confirmer le message. Contraste de l’afficheur − tout en maintenant la touche Cursor (curseur) enfoncée, appuyez sur la touche Increase assombrir ou sur la touche Decrease (augmenter) pour (diminuer) pour réduire le contraste. Les paramètres de Configuration du système ayant un caractère général, toute modification apportée à la configuration s’appliquera à tous les programmes. L’option d’activation / de désactivation du rétroéclairage a été retirée depuis la version 1.26 du logiciel. Le rétroéclairage est désormais actif en permanence. 6−4−1. Réglages usine par défaut Pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut, couper la source d’alimentation, et attendre que l’afficheur s’éteint. Rallumer la source d’alimentation. Lorsque l’afficheur s’allume, presser et maintenir enfoncé les touches Augmenter et Diminuer «Press Program» s’affichera pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut. Relâcher les touches Augmenter et appuyer sur la touche Programme . Le message et Diminuer , . 6-5. Programmation La programmation permet à l’opérateur de définir un programme pour un procédé de chauffage particulier. Les choix disponibles sont : Température, Distance, Manuel ou Puissance/Durée (Durée). 6−4−1. Commande fondée sur la température La commande fondée sur la température contrôle le système et le procédé de chauffage en fonction des informations sur la température transmises par les entrées des thermocouples. Le système ne peut fonctionner dans ce mode qu’en présence de thermocouples. Quatre procédés différents sont disponibles en mode fondé sur la température: préchauffage, étuvage, PWHT (traitement thermique après soudage) et programme personnalisé. Appuyer sur la touche Programme pour accéder au mode Programmation. Utiliser la touche Curseur pour déplacer le curseur sur le procédé fondé sur la température désiré, puis appuyer encore sur la touche Programme pour sélectionner le processus. 6-5-1. Préchauffage (Preheat) Le procédé de préchauffage est une méthode simple de chauffage du matériau à une température désirée et à maintenir cette température pour une durée spécifique. Lorsque ce procédé est sélectionné, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD. Écran Préchauffage Mode.......: Preheat Control TC.: 1 Temperature: 400 Soak Time..: 01:00:00 OM−222 166 Page 27 La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter et Diminuer pour sélectionner le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume. Utiliser le bouton Curseur Augmenter pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Température ou Durée d’exposition), et appuyer sur le bouton ou Diminuer pour modifier la valeur du paramètre désiré. Les températures minimale et maximale de préchauffage sont 0 et 1450 F (−18 et 788 C). Les durées d’exposition minimal et maximal sont 0 et 100 heures. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, le paramètre de température maximale est 400 F (204 C). Si le paramètre de programme est supérieur à 400 F (204 C), l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD lorsque le bouton Marche est enfoncé: Écran de message de température maximale Cannot enter Run mode Programmed temperature settings exceed air cooled limits (400 F, 204 C) 6-5-1-1. Étuvage Le processus d’étuvage permet à l’opérateur de programmer une température et un durée d’exposition ainsi qu’une vitesse de refroidissement de l’étuvage si nécessaire. Lorsque ce processus est sélectionné, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: Écran Étuvage Mode......: Bake−Out Control TC:>1 Soak Temp.: 600 Soak Time: 01:00:00 Cool Temp.: 200 Cool Rate: 600 /Hr La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter et Diminuer pour sélectionner le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume. Utiliser le bouton Curseur pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Température d’exposition, durée d’exposition, Température de refroidissement, ou Vitesse de refroidissement), et appuyer sur le bouton Augmenter ou Diminuer pour modifier la valeur du paramètre désiré. Les valeurs minimum et maximum de température de palier et de refroidissement pour le recuit sont −18 et 788 C. Les durées minimum et maximum de palier sont 0 et 100 heures ou Durée prolongée. Les vitesses de refroidissement minimum et maximum sont 10 et 9999 /hr. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, la température maximale est de 204 C. Si le programme est réglé à plus de 204 C, une pression sur la touche Run (Exécuter) fera apparaître l’écran LCD suivant : OM−222 166 Page 28 Écran de message de température maximale Cannot enter Run mode Programmed temperature settings exceed air cooled limits (400 F, 204 C) 6-5-1-2. PWHT (traitement thermique après soudage) Le processus de traitement thermique après soudage permet à l’opérateur de programmer un traitement thermique après soudage où la température de rampe (croissante ou décroissante) et les vitesses de rampes sont identiques. La sélection de ce processus fait apparaître l’écran suivant sur l’afficheur: Écran PWHT Mode......: PWHT Control TC:>1,2 600 /Hr Ramp Temp.: 200 Ramp Rate: Soak Temp.: 400 Soak Time: 01:00:00 La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter et Diminuer pour sélectionner le nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume. Utiliser le bouton Curseur pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Ramp Temperature, Ramp Rate, Soak Temperature ou Soak Time), et appuyer sur le bouton Augmenter Température d’exposition (Soak Temp) ou Diminuer pour modifier la valeur du paramètre désiré. Durée d’exposition (Soak Time) Vitesse de rampe (Ramp Rate) Température de rampe (Ramp Temp) Figure 5-1. Paramètres d’étuvage Les paramètres de température minimale et maximale pour le PWHT sont 0 et 1450F (−18 et 788C). Les vitesses de rampe minimale et maximale sont 10 et 9999F/h (6 et 5555C/h). Les températures d’exposition minimale et maximale sont 0 et 1450 F (−18 et 788 C). Les durées minimum et maximum de palier sont 0 et 100 heures ou Durée prolongée. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, le paramètre de température maximale est 400F (204C). Si le paramètre programmé est supérieur à 400F (204C), l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD lorsque le bouton Marche est enfoncé. OM−222 166 Page 29 Écran de message de température maximale Cannot enter Run mode Programmed temperature settings exceed air cooled limits (400 F, 204 C) 6-5-1-3. Fonctionnement PWHT Lorsqu’un cycle PWHT est démarré, vous pouvez surveiller l’endroit où vous vous trouvez dans le cycle en sélectionnant l’écran d’état. À partir de là, vous pouvez déterminer dans quel mode vous êtes, quelle est la température cible calculée actuelle du contrôleur de chaleur, et voir le compte à rebours de temporisation d’exposition. Lorsque vous utilisez un seul TC dans la boucle de contrôle, il est chargé du cycle entier. Lorsque vous utilisez 2 à 4 TC, le contrôle de chaleur du ProHeat 35 a les caractéristiques suivantes : Lors de la montée, de la température de rampe à la température d’exposition, le TC avec la température la plus élevée est le TC qui contrôle. Dans de nombreuses applications, la température de tous les TC de contrôle reste proche pendant tout le cycle, dans la bande de tolérance programmée (la valeur par défaut est +/- 255F) du point. Dans ces cas typiques, l’unité continue du cycle de rampe au cycle d’exposition, et le compte à rebours de trempage la minuterie démarre. Lorsqu’au point de consigne de la température d’exposition, toutes les températures de TC de contrôle doivent être dans la bande de tolérance avant que le compte à rebord d’exposition ne démarre. 1. Laisser du temps à la chaleur pour qu’elle se conduise à travers le matériau. Cela peut permettre à la zone avec le TC le plus froid de se réchauffer au−dessus du minimum (point de consigne − tolérance) permettant de continuer le cycle d’exposition. 2. Manipuler la bobine au−dessus de la zone chaude, permettant à la zone de refroidir. Pour ce faire, vous devez arrêter le cycle, écarter les spires de la bobine, retirer les spires de la bobine ou retirer la bobine (découplage de la bobine) uniquement sur la zone où se trouve le TC de contrôle chaud. En conséquence, la puissance de débit augmentera légèrement, permettant aux zones plus froides de se réchauffer. 3. Changer la bande de tolérance. Pour ce faire, arrêtez le cycle, entrez dans l’écran de configuration et augmentez le paramètre de tolérance. Reprenez le cycle. Certains codes tels que ASME B31.1 et B31.3 ne permettent pas les réglages de tolérance au−delà de +/- 255F, alors assurez−vous de vérifier le code ou de vérifier avec vos ingénieurs pour voir si cela est autorisé. Lors de la descente de la température d’exposition à la température de rampe, le TC avec la température la plus basse est le TC qui contrôle. Si la pièce ne peut pas être chauffée à la vitesse demandée (c’est−à−dire en raison de la masse partielle, de la configuration de la bobine, etc .), la température cible affichée par le contrôle de chaleur ne dépassera jamais une différence de 10 5F du TC de contrôle. 6-5-1-4. Programme personnalisé (Custom Program) La programmation personnalisée permet à l’opérateur de créer ses propres programmes à étapes multiples, ou des programmes de traitement thermique non symétriques où les vitesses et les températures de chauffage et de refroidissement sont différentes. La sélection de ce programme fait apparaître l’écran suivant sur l’afficheur. L’écran ci-dessous indique l’utilisation initiale du système. L’utilisation ultérieure fait apparaître le dernier programme utilisé. Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 1 Type.......: End Control TC.: 1 La position par défaut du curseur est à côté de Segment. Appuyer sur la touche Augmenter ou Diminuer pour augmenter ou diminuer le nombre de segments, sauf si le type de segment est End (Fin). Dans ce cas, le nombre de segments avancera au segment 1. Utiliser la touche Curseur Augmenter OM−222 166 Page 30 ou diminuer pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Type or Control TC), et appuyer sur la touche pour modifier la valeur du paramètre désiré. Lorsque le curseur est positionné sur la sélection Type, les boutons Augmenter et Diminuer permettent de modifier le segment en Step, Ramp, Soak, ou End. Les fonctions de chaque type de segment sont les suivantes: Step augmente la température dans l’élément à la puissance du programme complet. La température maximale programmable est 1450°F (788°C). Ramp augmente ou diminue la température dans la pièce à une vitesse commandée en degrés par heure. La température maximale programmable est 1450°F (788°C) à une vitesse maximale de 9999°F/h (5555°C/h). Soak maintient la température pendant un laps de temps programmé. Les durées minimale et maximale d’étuvage sont 0 et 100 heures. La programmation End indique l’achèvement du cycle et la coupure de la puissance de sortie. Fonction Step Lorsque le type de segment est Step, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 1 Type.......:>Step Temperature: Utiliser la touche Curseur Augmenter 600 pour déplacer le curseur à la position Température et ajuster la température initiale au moyen de la touche ou Diminuer . Le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau sur la touche Curseur . Fonction Rampe Lorsque le type de segment est Ramp, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 1 Type.......: Ramp Température: Utiliser la touche Curseur Augmenter ou Diminuer 600 Ramp Rate: 600 /Hr pour déplacer le curseur en position Température ou Vitesse de rampe (Ramp Rate) et utiliser la touche pour définir la valeur souhaitée. Lorsque le curseur est en position Vitesse de rampe, le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau sur la touche Curseur . Fonction Maintien (Soak) Lorsque le type de segment est Soak, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: OM−222 166 Page 31 Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 1 Type.......:>Soak Soak Time..: 00:01:00 Utiliser la touche Curseur pour déplacer le curseur en position Soak Time et utiliser la touche Augmenter ou Diminuer pour définir la valeur désirée. Lorsque le curseur est en position Soak Time, le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau sur la touche Curseur . Fonction Fin (End) Lorsque le type de segment est End, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....:> 2 Type.......: End Control TC.: 1 Le seul paramètre modifiable dans un segment End est le nombre de thermocouples sélectionné. Utiliser la touche Curseur pour déplacer le curseur en position TC de commande (Control TC). Appuyer sur la touche Augmenter ou Diminuer pour sélectionner le nombre de thermocouples de commandes utilisés dans le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour la commande ou le contrôle. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné pour la commande, la LED adjacente à l’affichage à sept segments s’allume. Un programme personnalisé peut comporter jusqu’à 10 segments. Pour consulter les paramètres de programmation, positionner le curseur sur Segment et utiliser la touche Augmenter ou Diminuer pour parcourir les numéros de segments jusqu’au segment End. Lorsqu’un numéro de segment est modifié, les informations de paramétrage du segment apparaissent sur l’afficheur. Exemple de programme à 5 segments Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 1 Type.......:>Step Temperature: 600 La température augmente de 600 degrés à la puissance du programme complet. OM−222 166 Page 32 Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 2 Type.......: Ramp Temperature:>1250 Ramp Rate: 600 /Hr Chauffage commandé à 1250 degrés F à une rampe de 600 degrés par heure. Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 3 Type.......: Soak Soak Time..:>01:00:00 Exposition à 1250 degrés F sur une période de 1:00. Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 4 Type.......:>Ramp Température: 600 Ramp Rate: 600 /Hr Refroidissement commandé à 600 degrés F à une vitesse de 600 degrés par heure. Écran Programme personnalisé Mode.......: Custom Program Segment....: 5 Type.......: End Control TC.: 1 Le segment End achève le cycle de traitement thermique. La commande est programmée pour commander le processus au moyen de quatre thermocouples. 6−4−1. Commande à distance La commande à distance permet le contrôle du système depuis un périphérique distant activant ou désactivant la sortie, ainsi que le réglage du niveau de courant souhaité en fonction du réglage maximum de courant de sortie choisi sur l’écran de configuration du système. En mode de commande à distance, le bouton de démarrage sur l’avant du ProHeat 35 est désactivé. Si le mode de commande à distance a été sélectionné dans l’écran de configuration du système, l’écran suivant s’affiche pour la programmation: Mode....: Remote Power..: 0.0 KW Run Time:>00:03:00 Current: 0 A Voltage: 0 V Frequency: 4.5 KHz La durée est le seul paramètre réglable. Les valeurs vont de 0 à 99:59:59. OM−222 166 Page 33 Dans ce mode, la touche Marche sur l’avant de la source ne fonctionne pas. Utiliser la commande à distance pour activer ou désactiver la sortie. 6−4−1. Commande Puissance/Durée La commande Puissance/Durée actionne le système et commande la procédure de chauffage à partir de la durée et de la puissance programmées. La puissance augmente pendant toute la durée programmée. Appuyer sur la touche Programme pour accéder au mode de programmation. Utiliser la touche Curseur pour positionner le curseur sur Mode, Segment, Type, Puissance ou Durée. Mode...: Timed Segment: 1 Type...:>Power Level Power..: 0.0 KW Time: 00:00:00 Par défaut, le curseur est placé à côté de Programme. Appuyer sur la touche Augmenter . pour positionner le curseur à l’endroit voulu puis appuyer sur la touche Augmenter Utiliser la touche Curseur ou Diminuer ou Diminuer pour régler la valeur souhaitée. Sélections possibles chronométrées : Segment : 1 − 10 Type : Niveau de puissance, Pente, Fin Puissance : 0,0 − 35 Durée : 00:00:00 − 99:59:59 ou durée infinie 6−4−1. Commande manuelle La commande manuelle permet la programmation d’un niveau de puissance spécifique sur une durée donnée. La sélection de ce processus fait apparaître l’écran suivant sur l’afficheur: Écran de programmation manuelle Mode....: Manual Power..: 0.0 KW Command.: 0.0 KW Current: 0 A Run Time: 00:03:00 Voltage: 0 V Frequency: 4.5 KHz Les seules sélections programmables sont Command Power (puissance commandée) et Run Time (durée de marche). La commande peut être réglée pour fournir jusqu’à 35KW (en fonction de la puissance maximale sélectionnée dans l’écran de configuration) pour une période pouvant atteindre 99 heures, 59 minutes, 59 secondes. La puissance de fonctionnement de la source d’alimentation, le courant, la tension, et la fréquence sont indiqués sur le côté droit de l’afficheur. Pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut, couper la source d’alimentation, et attendre que l’afficheur s’éteint. Rallumer la source d’alimentation. Lorsque l’afficheur s’allume, presser et maintenir enfoncé les touches Augmenter et Diminuer «Press Program» s’affichera pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut. Relâcher les touches Augmenter et appuyer sur la touche Programme OM−222 166 Page 34 . . Le message et Diminuer , 6−4−1. Bobine d’induction : mode de commande Manual (manuel) ou Temp (température) AVIS −Avec une bobine d’induction, un mesurage infrarouge de la température et une détection des déplacements sont fortement recommandés. La bobine d’induction induit jusqu’à 20 kW sur une petite zone. La température d’une pièce peut donc rapidement atteindre plus de 315 C si cette dernière ne se déplace pas assez rapidement. Cela peut endommager la bobine ou la pièce. Le système utilise le capteur de déplacement pour diminuer la puissance de chauffe à mesure que la vitesse de déplacement diminue et interrompre la chauffe dès lors qu’aucun déplacement ne se produit. Détection des déplacements Le capteur de déplacement peut être monté à gauche ou à droite de la bobine d’induction. Il peut également être installé hors de la bobine, là où la vitesse de déplacement est identique à celle de la bobine. Dans ce cas, un support de 96 mm (L.) x 64 mm (l.) vous permettra de le monter. Raccordez la ou les bobine(s) d’induction à la source d’alimentation avant la mise sous tension. kW A V Hz Pour accéder à l’écran de configuration du système (System Setup), appuyez simultanément sur les touches Parameters et Program Increase (paramètres) (programme) pour afficher l’écran suivant : Appuyez sur la touche Cursor (curseur) pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier. Appuyez sur les touches (déplacer vers le haut) ou Decrease (déplacer vers le bas) pour accéder aux paramètres à régler. ÉCRAN DE CONFIGURATION DU SYSTÈME 1 Deg Units...:>°F SYSTEM SETUP1 Tolerance...: ±25 Control Mode: Temp RI Init KW: 0.0KW Max Output..: 35 KW RI Clr Purge: 60S Réglez le paramètre Deg Units (unités de température) sur ° F ou ° C suivant le cas. Si nécessaire, définissez la valeur du paramètre Tolerance (tolérance). Réglez le paramètre Control Mode (mode de commande) sur Manual (manuel) ou Temp (température) suivant le cas. Définissez une valeur comprise entre 0,0 et 35,0 kW pour le paramètre Rolling Inductor Initial kW (puissance de démarrage de la bobine d’induction) La valeur du paramètre Rolling Inductor Initial kW (puissance initiale de la bobine d’induction) peut être augmentée lorsque vous travaillez sur des pièces en série plus grandes. Il est recommandé de définir une valeur kW basse pour chauffer la première pièce. Observez le niveau kW maximal atteint au terme du cycle de chauffe puis réglez la valeur initiale kW à cette valeur, ou à une valeur inférieure. La valeur du paramètre Max Output kW (puissance maximale en kW) peut être réduite s’agissant de pièces en série plus petites, ce afin de minimiser la puissance de chauffe. Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : de 30 à 240 secondes Le temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction est de 60 secondes par défaut pour des applications utilisant des câbles de bobine de 18,29 m. Il peut être défini à 30 secondes pour les câbles de bobine standards de 9,14 m. ProHeat doublera automatiquement ce temps si deux bobines d’induction sont raccordées. Appuyez à nouveau sur les touches Parameters kW A V Hz (paramètres) et Program (programme) simultanément ; l’écran suivant apparaît : ÉCRAN DE CONFIGURATION DU SYSTÈME 2 TC1,2 Type...:>IR4−20 SYSTEM SETUP2 IR Input Max.: 750 Trvl Detect..: On IR Input Min.: 212 Trvl Speed...: IPM Decouple Fault: On Réglez le paramètre Trvl Detect (capteur de déplacement) sur On (marche) si vous utilisez la détection des déplacements. OM−222 166 Page 35 La détection des déplacements est recommandée pour toutes les applications utilisant une bobine d’induction. En effet, elle permet de maintenir une chaleur homogène au niveau de la pièce et elle régule la puissance de chauffe en fonction de la vitesse de déplacement en mode Temp (température). Définissez les valeurs du paramètre Trvl Speed (vitesse de déplacement) selon les besoins. IPM = Inches Per Minute (pouces par minute) : PI = 3,14159 r = rayon (distance entre le centre de la partie en rotation et la roue de détection des déplacements) s = secondes par rotation. IPM = (2 x PI x r x 60) / s r r Exemple : pour un tuyau de 24 po. de diamètre, de rayon 12 po. et effectuant une rotation complète en 45 secondes, la formule serait la suivante : IPM = (2 x 3,14159 x 12 x 60) / 45 IPM = (4523,9) / 45 IPM = 100,5 Pendant la chauffe, la valeur en IPM peut être obtenue à partir du menu Run Status (état en marche). Appuyez une fois sur la touche Program Tube Bride (programme) pour accéder à l’écran de programmation de la bobine d’induction. Un écran similaire à l’exemple ci−dessous apparaît alors. Écran de programmation de la bobine d’induction Mode....: Manual Power..: 0.0 KW Command.: >0.0 KW Current: 0 A Run Time: 00:03:00 Voltage: 0 V Frequency: 4.5 kHz Branchez une extrémité du câble prolongateur du thermocouple à la prise TC5 de la source d’alimentation et l’autre extrémité à l’arrière de la bobine d’induction. Si deux bobines d’induction fonctionnent sur la même source d’alimentation, branchez un second câble prolongateur de thermocouple entre la seconde bobine et la prise TC6 de la source d’alimentation. Les pièces doivent être de dimensions et matériau identiques si deux bobines d’induction sont utilisées sur une même source d’alimentation. AVIS −Les prises TC5 et TC6 ont vocation à protéger la bobine d’induction et non pas à surveiller la température du tube. ProHeat restreint la puissance de chauffe si la température interne atteint les 160 C et l’interrompt si la température interne atteint les 171 C. Il faut néanmoins surveiller la température du tube avec la méthode de mesure préconisée. 6-6. État de marche L’état de marche permet de vérifier l’état d’un programme pendant le chauffage en cours. Selon le mode de commande (température ou manuel) et le mode fondé sur la température (Preheat (Préchauffage), Bake-Out (Étuvage), PWHT ou Custom (Personnalisé)), des écrans de styles différents apparaissent sur l’afficheur. L’état de marche ne sert qu’à vérifier le processus et ne permet pas de sélectionner ou de modifier des paramètres. 6−4−1. Commande fondée sur la température 6-6-1. Écran d’état de marche de préchauffage, d’étuvage et de PWHT Écran d’état de marche Mode.......: Preheat TC5: 77 Target Temp: −−−− TC6: 77 TvlIPM(Off): 0 Countdown..: −−:−−:−− Status.....: Stopped Mode indique le mode de programmation (Préchauffage, Étuvage, PWHT ou Programme personnalisé). Pendant le fonctionnement actif, Target Temp indique la température cible en fonction du programme spécifique, Countdown indique le temps restant dans un segment d’exposition, et Status indique le type de segment du programme (étape, exposition, rampe, maintien ou arrêté). TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus. OM−222 166 Page 36 6-6-1-1. Programme personnalisé (non disponible avec une bobine d’induction) Écran d’état de marche Mode.......: Custom Program TC5: 77 Target Temp: −−−− TC6: 77 Countdown..: −−:−−:−− Segment: 1 Status.....: Stopped Pendant le fonctionnement actif, Target Temp indique la température cible en fonction du programme spécifique, Countdown indique le temps restant dans un segment d’exposition, et Status indique le type de segment de programme (étape, exposition, rampe, maintien ou arrêté) du segment actif et son numéro. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus. 6−4−1. Commande manuelle Écran d’état de marche Mode.....: Manual TC5: 77 Power....: 0.0 KW TC6: 77 TvlIPM(Off): 0 Countdown: −−:−−:−− Status...: Stopped Pendant le fonctionnement actif, Power indique la puissance réelle fournie par la source d’alimentation, Countdown indique le temps restant du cycle de chauffage, et Status indique si le système est en marche ou arrêté. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus. Aucune modification n’est possible dans l’écran d’état de marche. Les touches Augmenter et Diminuer sont inactifs. 6−4−1. Commande à distance Écran d’état de marche Mode.....: Remote TC5: 77 Power....: 0.0 KW TC6: 77 Countdown: 00:00:00 TvlIPM(Off): 0 Status...: Stopped Pendant le fonctionnement actif, Power indique la puissance réelle fournie par la source d’alimentation, Countdown indique le temps restant du cycle de chauffage, et Status indique si le système est en marche ou arrêté. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus. Aucune modification n’est possible dans l’écran d’état de marche. Les touches Augmenter et Diminuer sont inactives. 6−4−1. Commande Puissance/Durée Écran d’état de marche Mode...: Power vs Time TC5: OPEN Segment: TC6: OPEN 1 Type...: −−:−−:−− Power..: 0.0 KW TvlIPM(Off): 0 Type: End Mode affiche le mode de commande. Sont également affichés le segment de programme en cours, le type de segment, le niveau de puissance et le temps restant pour le segment. OM−222 166 Page 37 6-7. Paramètres Pendant le fonctionnement actif, l’écran Paramètres permet à l’opérateur de vérifier les paramètres de fonctionnement de la sortie de la source d’alimentation. Ces paramètres comprennent la puissance, l’intensité, la tension et la fréquence de sortie. L’écran affiche en outre les températures des thermocouples TC5 et TC6. L’écran Paramètres ne sert qu’à vérifier le processus et ne permet pas de sélectionner ou de modifier des paramètres. Écran Paramètres Power....: 0.2 KW TC5: OPEN Current..: 20 A TC6: OPEN Voltage..: 52 V Frequency: 11.7 KHz Power Level Countdown: 00:14:36 6-8. Refroidisseur (Cooler) Le bouton Cooler sert à activer/désactiver le refroidisseur sur les systèmes utilisant des câbles de sortie refroidis par liquide. Les systèmes utilisant des câbles de sortie refroidis par liquide ne fourniront pas de sortie sans que le refroidisseur soit activé. Si le refroidisseur n’est pas activé avant le lancement d’un cycle de chauffage, il sera automatiquement démarré par le système lorsque le bouton Marche ne s’arrête pas si on appuie sur la touche Arrêt sera enfoncé. Le refroidisseur , mais doit être éteint séparément en appuyant sur la touche Refroidisseur Lorsque la sortie de la source d’alimentation est activée, le refroidisseur ne peut pas être arrêté. Si on appuie sur la touche Cooler . quand la sortie est sous tension, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: Écran de message du refroidisseur Cooler cannot be turned off while output is on La touche Refroidisseur est inactif si aucun refroidisseur n’est détecté ou si aucun câble de sortie refroidi par liquide n’est détecté. Quand une bobine d’induction est reliée à la source d’alimentation, le refroidisseur sera purgé pendant une durée définie via le paramètre RI Clr Purge dans Configuration du système (écran 1), soit généralement 30 à 60 secondes par bobine d’induction, avant que la sortie puisse être activée. 6-9. Fonctionnement en temps réel À chaque première mise en marche de l’appareil, le système effectue une routine de vérification de la communication entre les cartes et traque les défauts d’isolation éventuels. Pendant ces vérifications, tous les afficheurs et LED s’allument et l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: ProHeat Écran de message à l’allumage Firmware Revision X.XX Copyright (c) 2005 − 2015 Miller Electric Mfg. Co. X.XX indique le numéro de révision du micrologiciel installé dans l’appareil. Si la routine de vérification détecte une erreur, la LED de panne du système s’éclaire et un écran de message d’erreur apparaît sur l’afficheur (voir Section NO TAG). Lorsque la routine de vérification est achevée avec succès, l’interface opérateur devient par défaut: OM−222 166 Page 38 La LED indicatrice du bouton Arrêt s’éclaire pour indiquer qu’aucun cycle de chauffage n’est en cours. Les afficheurs de température indiquent la température réelle des TC (thermocouples). Si aucun thermocouple n’est connecté, les afficheurs indiquent OPEN (OUVERT). Les LED de commande s’éclairent pour indiquer le nombre de TC de commande dans le dernier programme. Le voyant correspondant à l’unité de température appropriée (°F ou °C) s’éclaire. L’écran par défaut de l’afficheur est l’état de marche du dernier programme utilisé et la LED indicatrice du bouton d’état de marche s’éclaire. Les voyants d’état du système ne s’allument pas si aucune condition de panne ou de limite n’est détectée. Après avoir achevé la configuration de la procédure programmée désirée (voir Section NO TAG), appuyer sur la touche Marche de chauffage. Lors d’un lancement de programme, la LED jaune indicatrice du bouton Marche pour initier un cycle s’éclaire et la LED bleue indicatrice de chauffage . en marche s’allume pour prévenir que la bobine est alimentée. Le cycle continuera jusqu’à la fin du programme ou une pression sur la touche Arrêt Le système comporte une fonction de maintien qui maintiendra la température ou la durée d’exposition de tout programme commandé par température actif. Si on appuie sur la touche Maintien , la fonction Maintien ne sera activée qu’en mode marche. Si le système n’est pas en mode marche, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: Écran de message de maintien Must be running to enter Hold mode De plus, lorsque le système fonctionne en mode manuel, la touche Maintien est inactif. Si on appuie sur la touche Maintien quand le système fonctionne en mode manuel, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur: Écran de message de maintien Hold mode not available when temperature control is not active Lorsqu’un programme commandé par la température est activé, la touche Maintien active la fonction maintien. En mode maintien, les paramètres du programme en cours peuvent être modifiés. Le cycle continue après avoir appuyé sur la touche Marche . Le changement des paramètres du programme pendant le maintien n’affecte pas le programme original. Les paramètres d’origine sont maintenus pour le cycle de chauffage suivant. OM−222 166 Page 39 Pour modifier un programme en mode marche, appuyer sur la touche Maintien indicatrice de la touche Marche et la LED indicatrice jaune s’allumera, tandis que la LED jaune s’éteindra. En mode maintien, le système conservera la température réelle du thermocouple le plus chaud pendant que le programme est modifié. Appuyer sur la touche Programme et la LED indicatrice jaune s’allume. L’afficheur change pour indiquer le mode actuel de fonctionnement ou le segment en cours d’un programme personnalisé. Utiliser la touche Curseur Appuyer sur la touche Augmenter Appuyer sur la touche Marche celle de la touche Maintien pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier. ou Diminuer pour effectuer les modifications désirées. pour reprendre le fonctionnement du programme, ce qui allumera la LED indicatrice jaune et coupera . Tous les paramètres des programmes (températures, vitesses, durées ou nombre de TC) peuvent être modifiés en mode maintien. Dans un programme personnalisé, les numéros des segments peuvent être modifiés, mais si un segment a déjà été exécuté dans un programme, la modification dans ce segment n’affectera pas la fonction du programme. Appuyer sur la touche Arrêt OM−222 166 Page 40 pour terminer le programme. 6-10. Caractéristiques de fonctionnement du système La source d’alimentation fournit une sortie de courant alternatif à haute fréquence qui alimente la bobine pour créer un champ magnétique utilisé pour chauffer la pièce. Les caractéristiques de sortie de la source d’alimentation sont fonction de la configuration, du type et du nombre de bobines utilisées comme l’indique le tableau suivant: Tableau 6-1. Caractéristiques de sortie de la source d’alimentation Type de sortie Refroidi par air simple et double Refroidi par liquide simple Refroidi par liquide double Intensité maximale Tension maximale Plage de fréquence 250A par sortie pendant 15 minutes. Au bout de 15 minutes, la puissance décroît pour limiter le courant à 150 ampères par sortie pour la suite de l’opération. 700 V 5 − 25,7kHz Voir Remarque 1 700 V 25,7 − 30kHz 350 A 700 V 5 − 20kHz Voir Remarque 2 700 V 20 − 30kHz 350A par sortie/700A au total 700 V 5 − 20kHz Voir Remarque 2 700 V 20 − 30kHz 300 Remarque 1: dans la plage de Sortie refroidie par air fréquence 25,7 à 30kHz, l’intensité de sortie maximale décroît linéairement de 250 à 175 ampères par sortie. Indépendamment de la fréquence, après 15 minutes la sortie maximale est réduite à 150 ampères par sortie. Intensité maximale par sortie 250 200 150 100 50 0 5 400 25.7 Fréquence (kHz) 30 Remarque 2: dans la plage de Sortie refroidie par liquide fréquence 20 à 30kHz, la sortie maximale décroît linéairement de 350 à 175 ampères par sortie. Intensité maximale par sortie 350 300 250 200 150 100 50 0 5 Fréquence (kHz) 20 30 OM−222 166 Page 41 Tableau 6-2. Caractéristiques de puissance de la bobine d’induction Configuration Intensité maximale 1 bobine d’induction 300 A 300 A par bobine* 2 bobines d’induction *La puissance maximale du système étant de 35 kW, la puissance de chaque bobine sera d’environ 17,5 kW, soit une intensité inférieure à 300 A La bobine d’induction peut fonctionner en mode Manual (manuel), en mode Temp (température) seulement ou en Mode Temp (température) avec détection des déplacements. Puissance de sortie max. vs Durée de chauffe Avec une puissance initiale de 0 kW 35,0 Le mode Manual (manuel) fournit une puissance de sortie maximale telle que définie sur l’écran 1 de Configuration du système, au début du cycle. 30,0 25,0 KW 20,0 Au−dessus de 38 CPM 15,0 En−dessous de 38 CPM, ou pas Détection des déplacements 10,0 5,0 0,0 00:00 01:00 02:00 03:00 04:00 05:00 06:00 07:00 08:00 Minutes Le mode Temp (température) fournit une puissance de sortie à partir de la valeur de puissance initiale RI telle que définie sur l’écran 1 de Configuration du système, au début du cycle. Les courbes de l’illustration augmentent comme indiqué, directement à partir de la valeur de puissance initiale RI. Pour éviter une surchauffe de la pièce, la puissance nominale de sortie est limitée aux vitesses de déplacement inférieures à 38 cm/min. ou lorsqu’ aucune détection des déplacements n’est activée. Quand la détection des déplacements est activée et que les vitesses de déplacement sont supérieures à 38 cm/min., la puissance nominale de sortie est augmentée. Dans les deux cas, la puissance de sortie maximale est limitée à 300 ampères par sortie, ce qui représente environ 20 kW avec une bobine d’induction et 35 kW avec deux bobines d’induction. Ce graphique illustre la vitesse à laquelle la puissance de sortie augmente avec la durée de chauffe. Puissance de sortie max. vs Vitesse de déplacement (Pour le mode de commande Temp ou Manual avec détection des déplacements) 35 Détection des déplacements activée, la puissance de sortie maximale est déterminée par la vitesse de déplacement, comme illustré. 30 Puis. max. 25 Puis. max. 20 15 10 5 0 0 5 10 15 20 Vitesse de déplacement (en IPM) OM−222 166 Page 42 25 30 SECTION 7 − MAINTENANCE 7-1. Maintenance de routine Débrancher l’alimentation avant d’effectuer des travaux d’entretien. = Vérifier = Modifier = Nettoyer * Travail à confier à un agent d’entretien agréé. Tous les jours 2 Augmenter la fréquence des travaux d’entretien dans des conditions de service sévères. = Remplacer Référence 1 Effectuez un examen visuel de l’état des cordons et câbles. cordons ou câbles endommagés. Tous les 3 mois 2 Plaques endommagées ou illisibles 2 1 Contacts des connecteurs de sortie 2 Section 4-7, 4-12 1 Prise des conducteurs de détection de terre Le panneau de commande opérateur 1 Intégrité de la fiche de protection, remplacer si nécessaire Câbles endommagés Tous les 6 mois L’intérieur du poste Tous les ans Sections 7-2, 7-3 Vérifier l’étalonnage de l’unité OM−222 166 Page 43 7-2. Équipement de vérification de l’étalonnage 1 1 2 3 Calibreur de thermocouple Calibreur recommandé : Fluke 714 ou équivalent. 2 Mini−connecteur de type K Connecteur recommandé : Fluke 80CK−M ou équivalent. Une longueur de fil de thermocouple de type K est requise. Pour connecter avec des 5 4 câbles, connecter le rouge au négatif et le jaune au positif. 3 Connecteur mâle 2 broches de type K Connecteur recommandé : Newport OST− K−M ou équivalent. 4 Étiquette recommandée : QCC306BU ou équivalent. 5 Voltmètres recommandés : multimètre Agilent ou multimètre Hewlett Packard modèle 34401A ou équivalent. Le voltmètre numérique de précision doit pouvoir lire au millième près (0,000). 6 Étiquette d’étalonnage Q−CEES Voltmètre numérique de précision 6 Câble d’interconnexion MILLER Réf. 300168 peut servir à connecter l’Enregistreur à l’alimentation électrique DC. 7-3. Procédure de vérification de l’étalonnage L’étalonnage devrait être vérifié tous les ans. Utiliser le Certificat d’étalonnage adéquat pour enregistrer les données de l’étalonnage. Une feuille de calcul peut également être utilisée pour enregistrer les données. 6−4−1. Configuration d’origine 1. Couper le courant d’alimentation. 2. Faire appel à un technicien qualifié pour connecter l’alimentation primaire au ProHeat 35. 3. Mettre ProHeat 35 sous tension. 4. Appuyer de manière prolongée sur la touche Programme puis appuyer sur Paramètres pour entrer dans le mode de configuration. 5. Appuyer sur la touche Curseur 4 fois pour arriver à la ligne Control Mode. 6. Appuyer sur la touche Diminuer pour passer au mode Manuel, si besoin est. 7. Appuyer sur la touche État de marche. (TC5 et TC6 s’affichent en haut à droite de l’écran.) 8. Laisser l’unité tourner pendant au moins 15 minutes avant de vérifier l’étalonnage. 9. Allumer le calibreur de thermocouple Fluke 714 et le voltmètre numérique de précision. Attendre au moins 15 minutes avant de vérifier l’étalonnage. 6−4−1. Vérifier TC Entrée/Sortie 1. Connecter le voltmètre numérique de précision (la tension DC s’affiche au millième près) à RC9, le connecteur supérieur qui se trouve à l’arrière du ProHeat 35. Le fil rouge est branché à la broche 1 et le noir à la broche 5. 2. Régler le calibreur de TC à 382,0 °F ou 194,5 °C et le connecter à l’entrée TC1 à l’avant du ProHeat. 3. Vérifier que la valeur TC affichée est (±3°F) ou (±2°C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (±6°F) ou (±3.3°C). Le voltmètre numérique doit afficher 2,787 Vdc (± 0,038) (2,749 − 2,825). 4. Annoter les valeurs du voltmètre numérique sur le certificat d’étalonnage. Si une feuille de calcul est utilisée, utiliser le calcul suivant. Le calcul de la tension par rapport à la température est le suivant: (Tension sortie DC x 155) − 50 = °F (Tension sortie DC x 86,1) − 45,4 = °C 5. Répéter les étapes 1.−4. pour les entrées TC2 − TC6. Pour l’entrée TC2, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 2 du RC9. Pour l’entrée TC3, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 3 du RC9. Pour l’entrée TC4, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 4 du RC9. Pour l’entrée TC5, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 6 du RC9. Pour l’entrée TC6, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 7 du RC9. Remarque : TC5 et TC6 s’affichent en haut à droite de l’écran. 6. Répéter les étapes 1.−5. avec le calibreur de TC réglé sur 882,0 °F ou 472,2 °C, vérifier que la valeur de TC affichée est bien (±3°F) ou (± 2°C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (± 6°F) ou (± 3,3°C). Le voltmètre numérique indique 6,013 Vdc (± 0,038) (5,975 − 6,041). 7. Répéter les étapes 1.−5. avec le calibreur de TC réglé sur 1382,0 °F ou 750 °C, vérifier que la valeur de TC affichée est bien (± 3°F) ou (± 2°C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (± 6°F) ou (± 3.3°C). Le voltmètre numérique indique 9,239 Vdc (± 0,038) (9,201 − 9,277). OM−222 166 Page 44 6−4−1. Procédure de finition 1. Si le Mode de commande Température était sélectionnée pour le ProHeat 35, suivre les étapes NO TAG, les étapes 4.−6. pour le remettre sur Température. 2. Mettre le ProHeat 35 hors tension. 3. Faire appel à un technicien qualifié pour déconnecter l’alimentation primaire. 4. Retirer le voltmètre numérique de précision et le calibreur de TC. 5. Remplir l’étiquette d’étalonnage et l’apposer directement sur l’unité, au−dessus de l’écran TC1. Nº ID. (numéro de série de la carte TC) Vérifier que le numéro de série correspond à la carte de la machine. Par (vos initiales) Date (la date d’aujourd’hui) Prochain étalonnage (date actuelle plus 1 an) 6. Imprimer une copie du certificat à envoyer avec le ProHeat 35. 7. Si les données sont saisies dans une feuille de calcul, enregistrer les données. 7-4. Nettoyer l’intérieur de l’appareil par jet d’air Arrêter le courant de soudage et débrancher l’alimentation. Retirer le capot et s’assurer que les condensateurs d’entrée sont déchargés. Nettoyer l’intérieur de l’appareil par soufflage. Nettoyer les moteurs de ventilateurs par soufflage dans le panneau latéral droit et le panneau avant. 804 625−B OM−222 166 Page 45 OM-222166 Page 46 Calibration Date: Re−Calibration Date: A−232171−C 09/09/16 Calibrated Multimeter: Thermocouple Calibrator: Instrumentation Used: CHANNEL 1 CHANNEL 2 CHANNEL 3 CHANNEL 4 CHANNEL 5 CHANNEL 6 PRIMARY STANDARD 382 (°F) Voltage Equivalent Out (V) Temp (°F) PRIMARY STANDARD 1382 (°F) Voltage Equivalent Out (V) Temp (°F) Serial Number: Serial Number: PRIMARY STANDARD 882 (°F) Voltage Equivalent Out (V) Temp (°F) Company name does hereby certify the above instrument was calibrated against standards maintained by Company name and meets or exceeds all published specifications. The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology. TCI Serial Number: Certified by: CERTIFICATE OF CALIBRATION VERIFICATION Com pany Nam e Street PO Box City, State, Zip Code OM-222166 Page 47 Calibration Date: Re−Calibration Date: A−232171−C 09/09/16 Calibrated Multimeter: Thermocouple Calibrator: Instrumentation Used: C H AN N E L 1 C H AN N E L 2 C H AN N E L 3 C H AN N E L 4 C H AN N E L 5 C H AN N E L 6 P R IM AR Y S T AN D AR D 1 94 (°C ) V o lta g e E q u iv a le n t O u t (V ) T em p (°C ) P R IM AR Y S T AN D AR D 75 0 (°C ) V o ltag e E q u iva len t O u t (V ) T e m p (°C ) Serial Number: Serial Number: P R IM AR Y S T AN D AR D 4 7 2 (°C ) V o ltag e E q u iv a le n t O u t (V ) T e m p (°C ) Company name does hereby certify the above instrument was calibrated against standards maintained by Company name and meets or exceeds all published specifications. The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology. TCI Serial Number: Certified by: CERTIFICATE OF CALIBRATION VERIFICATION Com pany Nam e Street PO Box City, State, Zip Code SECTION 8 − SCHEMA ELECTRIQUE Figure 10-1. Schéma électrique OM-222 166 Page 48 218057−N OM-222 166 Page 49 Notes Entrée en vigueur le 1 janvier 2024 (Equipement portant le numéro de série précédé de “NE” ou plus récent) Cette garantie limitée remplace toutes les garanties antérieures de MILLER et exclut toutes les autres garanties expresses ou implicites. GARANTIE LIMITEE − En vertu des conditions générales mentionnées ci−après, Miller Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin, garantit aux distributeurs agréés que le nouvel équipement Miller vendu après la date d’entrée en vigueur de cette garantie limitée est libre de tout vice de matériau et de main−d’œuvre au moment de son expédition par Miller. CETTE GARANTIE REMPLACE EXPRESSEMENT TOUTES LES AUTRES GARANTIES EXPRESSES OU IMPLICITES, Y COMPRIS LES GARANTIES DE QUALITE LOYALE ET MARCHANDE ET D’APTITUDE. Au cours des périodes de garantie indiquées ci-après MILLER s’engage à réparer ou à remplacer tous les composants et pièces défectueuses sous garantie résultant de tels vices de matériau et de main-d’œuvre. Notification doit être adressée par écrit à MILLER dans les trente (30) jours suivant la survenance d’un défaut ou d’une défaillance de ce genre, ce qui amènera MILLER à donner des instructions concernant la procédure à suivre en matière de réclamation de la garantie. Des notifications envoyées en tant que réclamations au titre de la garantie en ligne doivent fournir des descriptions détaillées de la défaillance et des étapes de dépannage mises en œuvre pour déterminer lesdites parties défaillantes. Toutes réclamations au titre de la garantie manquant les informations requises comme il est stipulé dans le Manuel de l’utilisation des services Miller (SOG) pourraient être refusées par Miller. Miller s’engage à répondre aux réclamations au titre de la garantie concernant du matériel éligible énuméré ci−dessous en cas de survenance d’une défaillance de ce genre au cours de ces périodes de garantie répertoriées ci−dessous. La période de garantie commence à courir à partir de la date de livraison de l’équipement à l’acheteur final, 12 mois suivant la livraison du matériel à un distributeur États−Unis ou Canada ou 18 mois suivant la livraison de l’équipement à un distributeur international, selon la première éventualité. 1. Pièces 5 ans — Main-d’œuvre 3 ans * 2. 3. 4. Redresseurs de puissance d’origine, uniquement thyristors, diodes et modules redresseurs discrets en produit non onduler Pièces 4 ans (pas de garantie main-d’œuvre) * Verres de casque ClearLight 2.0 à obscurcissement automatique 3 ans — Pièces et main−d’œuvre, sauf spécification * Cellules de casque à teinte automatique (Aucune main d’œuvre), (se reporter à l’exception de la série conventionnelle ci−dessous) * Systèmes de soudage collaboratifs Copilot * Générateurs/Groupe autonome de soudage (y compris EnPak) (REMARQUE : Moteurs garantis par le fabriquant.) * Sources d’alimentation de laser portable * Produits Insight Welding Intelligence (À l’exception des capteurs externes) * Sources onduleurs * Sources de découpage plasma * Contrôleur de procédé * Dévidoirs de fil semi-automatiques et automatiques * Transformateur/redresseur de puissance 2 ans — Pièces et main-d’œuvre * 5. Masques de soudage autoassombrissants (pas de garantie main-d’œuvre) * Extracteurs de fumées − Filtair 215, Capture 5, Filtair et Séries Industrial Collector. 1 an — Pièces et main-d’œuvre, sauf spécification * * * * * * * * * * * * * * * ArcReach−Heizung Systèmes de soudage AugmentedArc, LiveArc, et MobileArc Dispositifs de déplacements automatiques Pistolets de soudage MIG Bernard BTB refroidis par air (pas de garantie main−d’œuvre) CoolBelt, Groupe ventilateur de PAPR, écran facial de PAPR (pas de garantie main-d’œuvre) Sécheur d’air au dessicant Options non montées en usine (REMARQUE: Ces options sont couvertes pour la durée résiduelle de la garantie de l’équipement sur lequel elles sont installées ou pour une période minimum d’un an −, la période la plus grande étant retenue.) Commandes au pied RFCS (sauf RFCS-RJ45) Extracteurs de fumée – Filtair 130, séries MWX et SWX, bras d aspiration et boîtier de contrôle moteur standard, téléscopiques et ZoneFlow Torches laser portables (pas de garantie main-d’œuvre) Unités HF Torches de découpe au plasma XT (pas de garantie main-d’œuvre) Sources de chauffage par induction, refroidisseurs (REMARQUE : Les enregistreurs numériques sont garantis séparément par le fabricant.) Casque de soudage laser (pas de garantie main-d’œuvre) Capteurs de Insight * Bancs de charge * Pistolets MDX Series MIG (pas de garantie main-d’œuvre) * Moteur de torche Push-pull * Positionneurs et contrôleurs * Racks (Pour loger plusieurs sources d’alimentation) * Organes de roulement/remorques * Pistolets à bobine Spoolmate (pas de garantie main-d’œuvre) * Boîtier et panneaux pour Respirateur à adduction dáir (SAR) * Ensembles d’entraînement de fil Subarc * Torches TIG (pas de garantie main-d’œuvre) * Torches Tregaskiss (pas de main-d’oeuvre) * Systèmes de refroidissement par eau * Télécommandes sans fil et récepteurs * Postes de travail/Tables de soudage (pas de garantie main-d’œuvre) 6. 6 mois — Pièces * Batteries de type automobile de 12 volts 7. 90 jours — Pièces * Kits d’accessoires * Enrouleur automatique et câbles refroidis par air pour réchauffeur ArcReach * Bâches * Enroulements et couvertures, câbles et commandes non électroniques de chauffage par induction * Torches M * Pistolets MIG, torches de soudage à l’arc submergé (SAW) et têtes de surfaçage externes * Commandes à distance et RFCS−RJ45 * Pièces de rechange (pas de main−d’oeuvre) La garantie limitée True Blue® Miller ne s’applique pas aux: 1. Consommables tels que tubes contact, têtes de coupe, contacteurs, balais, relais, surfaces de poste de travail et rideaux de soudage ou toute pièce dont le remplacement est nécessaire en raison de l’usure normale. (Exception: les balais et les relais sont garantis sur tous les produits entraînés par moteur.) 2. Articles fournis par MILLER, mais fabriqués par des tiers, tels que des moteurs ou des accessoires du commerce. Ces articles sont couverts par la garantie du fabricant, s’il y a lieu. 3. Équipements modifiés par une partie autre que MILLER, ou équipements dont l’installation, le fonctionnement n’ont pas été conformes ou qui ont été utilisés de manière abusive par rapport aux normes industrielles, ou équipements n’ayant pas reçu un entretien nécessaire et raisonnable, ou équipements utilisés pour des besoins sans rapport avec les spécifications du matériel. 4. Défauts causés par un accident, une réparation non autorisée ou un test inadéquat. LES PRODUITS MILLER SONT DESTINÉS À DES UTILISATEURS DU COMMERCE ET DE L’INDUSTRIE FORMÉS ET EXPÉRIMENTÉS DANS L’UTILISATION ET L’ENTRETIEN DE MATÉRIEL DE SOUDAGE. Les seuls recours possibles en cas de réclamation en lien avec la garantie, au choix de Miller, sont : (1) la réparation ; ou (2) le remplacement ; ou, si approuvé par écrit par Miller, (3) le remboursement du coût approuvé au préalable des réparations ou du remplacement dans un centre de services agréé par Miller ; ou (4) le paiement ou les crédits équivalents au prix d’achat (après soustraction d’un montant raisonnable découlant de l’utilisation du produit). Les produits ne peuvent être renvoyés à Miller sans son autorisation écrite. Les expéditions de retour des produits sont à la charge et aux risques du client. Les recours ci−dessus seront mis à disposition à Appleton, WI (États−Unis) ou dans un centre de services agréé par Miller. Le transport et l’expédition seront sous la responsabilité du client. DANS LA MESURE OÙ CELA EST AUTORISÉ PAR LA LOI, LES RECOURS PRÉVUS DANS LES PRÉSENTES SONT LES SEULS ET UNIQUES RECOURS POSSIBLES, QUELLE QUE SOIT LA DOCTRINE JURIDIQUE ENVISAGÉE. EN AUCUN CAS MILLER NE SERA TENU RESPONSABLE POUR DES DOMMAGES DIRECTS, INDIRECTS, SPÉCIAUX, ACCESSOIRES OU CONSÉCUTIFS (COMPRENANT LA PERTE DE BÉNÉFICE), QUELLE QUE SOIT LA DOCTRINE JURIDIQUE ENVISAGÉE. MILLER NE RECONNAÎT AUCUNE GARANTIE NON EXPRESSÉMENT CITÉE DANS LES PRÉSENTES NI GARANTIE IMPLICITE, Y COMPRIS CELLE DE QUALITÉ MARCHANDE OU D’APTITUDE À UN USAGE PARTICULIER. Certains états aux U.S.A. n’autorisent pas de limitations dans la durée de la garantie, ou l’exclusion de dommages accessoire, indirect, particulier ou conséquent, de sorte que la limitation ou l’exclusion précitée ne s’applique pas dans votre cas. Cette garantie prévoit des droits légaux spécifiques, d’autres droits peuvent exister, mais varier d’un état à l’autre. Au Canada, la législation dans certaines provinces prévoit des garanties ou des remèdes supplémentaires autres que ceux spécifiés dans les présentes, et dans la mesure où ils ne sont pas susceptibles d’annulation, les limitations et les exclusions indiquées ci-dessus ne s’appliquent pas. Cette garantie limitée prévoit des droits légaux spécifiques, d’autres droits peuvent exister, mais varier d’une province à l’autre. La garantie d’origine a été rédigée à l’aide de termes juridiques anglais. En cas de plaintes ou désaccords, la signification des termes anglais prévaut. miller dom_warr_fre_2024−01 Informations propriétaire Veuillez remplir le formulaire ci-dessous et conservez-le dans vos dossiers. Nom du modèle Date d’achat Numéro de série/style (Date du livraison de l’appareil au client d’origine) Distributeur Adresse Enregistrez votre produit sur: www.millerwelds.com/support/product−registration Service Communiquez avec votre DISTRIBUTEUR ou CENTRE DE SERVICE. Veuillez toujours préciser le NOM DU MODÈLE et le NUMÉRO DE SÉRIE/STYLE. Communiquez avec votre distributeur pour: Consommable Options et accessoires Équipement de protection personnel Conseil et réparation Pièces détachées Formation Manuels de procédés de soudage Pour trouver un concessionnaire ou un agent de service agréé, se rendre sur www.millerwelds.com ou appeler le 1−800−4−A−Miller. Adressez-vous à l’agent de transport en cas de : Déposer une réclamation de dommages/intérêts pendant l’expédition. Pour toute aide concernant le dépôt et le réglage de réclamations, adressez-vous à votre distributeur et/ou au Service transport du fabricant du matériel. TRADUCTION DES INSTRUCTIONS ORIGINELLES − IMPRIME AUX USA © 2022 Miller Electric Mfg. LLC 2022−01 Miller Electric Mfg. LLC An Illinois Tool Works Company 1635 West Spencer Street Appleton, WI 54914 USA International Headquarters−USA USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended USA & Canada FAX: 920-735-4134 International FAX: 920-735-4125 Pour les adresses à l’international, visitez www.MillerWelds.com ">
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