SyScrew Water EVO CO/HP/RC Manuel utilisateur

Installation and maintenance manual

Manuel d’installation et de maintenance

Installations- und Wartungshandbuch

Manuale di installazione e di manutenzione

Manual de instalación y de mantenimiento

SyScrew Water EVO

CO/HP/RC

English Français Deutsch Italiano Español

444



1567 kW

Water/water Cooled Screw Chillers

Réfrigérateurs Froid Seulement eau/eau à compresseurs à vis

Wassergekulte Wasserkühler mit Schraubenkompressoren

Refrigeratori Solo Freddo acqua/acqua con compressori a vite

Refrigeradores Sólo Frío agua/agua con compresores a tornillo

Part number / Code / Code / Codice / Código:

367236

Supersedes / Annule et remplace / Annulliert und ersezt / Annulla e sostituisce /

Anula y sustituye:

None / Aucun / Keine / Nessuno / Ninguno

Notified Body /Organisme Notifié / Benannte Zertifizierungsstelle /

Organismo Notificato / Organismo Notificado

N°. 1115

”

ISO 9001:2008 certified management system

Table des matières

1 - AVANT-PROPOS

1.1 Introduction ..........................................................................2

1.2 Garantie ...............................................................................2

1.3 Arrêt d’urgence/Arrêt normal ................................................2

1.4 Présentation du manuel ........................................................2

2 - SÉCURITÉ

2.1 Avant-propos .......................................................................3

2.2 Définitions ............................................................................4

2.3 Accès à l’unité .....................................................................4

2.4 Précautions générales ..........................................................4

2.5 Mesures de prudence contre les risques résiduels ................4

2.6 Mesures de prudence à respecter pendant les opérations de maintenance ................................5

2.7 Plaques de sécurité ....................................................... 6 & 7

2.8 Consignes de Sécurité .................................................. 8 à 10

3 - TRANSPORT, LEVAGE ET MISE EN PLACE

3.1 Contrôle .............................................................................11

3.2 Levage ...............................................................................11

3.3 Ancrage .............................................................................12

3.4 Stockage ............................................................................12

4 - INSTALLATION

4.1 Mise en place de l’unité ......................................................13

4.2 Installation des amortisseurs à ressort ...............................13

4.3 Circuit hydraulique externe......................................... 14 & 15

4.4 Raccord hydraulique du condensateur ................................16

4.5 Raccordement hydraulique .................................................16

4.6 Raccordement des sondes de température de l’évaporateur multitubulaire ............................................17

4.7 Connexion pour sondes de température d’eau (sur condenseur multi tubulaire) ................................18

4.8 Alimentation électrique .......................................................19

4.9 Branchements électriques ......................................... 19 & 20

5 - MISE EN MARCHE

5.1 Contrôle préliminaire ..........................................................20

5.2 Mise en marche .................................................................20

5.3 Évaluation du fonctionnement .............................................20

5.4 Livraison au client ..............................................................20

6 - RÉGULATION

6.1 Display ...............................................................................23

6.2 Setpoint .............................................................................25

6.3 Dispositifs de protection et de sécurité ................................26

7 - DESCRIPTION DU PRODUIT

7.1 Introduction ........................................................................27

7.2 Spécifications générales .....................................................27

7.3 Compresseurs ....................................................................27

7.4 Circuits frigorifiques ...........................................................27

7.5 Échangeur à eau ................................................................28

7.6 Alimentation électrique et système de contrôle ....................28

7.7 Accessoires .......................................................................28

8 - DONNÉES TECHNIQUES

8.1 Pertes de charge ................................................................31

8.2 Données techniques ................................................... 33 à 38

8.3 Données électriques .................................................. 39 & 40

8.4 Positionnement des éléments antivibratoires et distribution des charges sur les appuis ...........................41

8.5 Dimensions ................................................................ 43 à 50

8.6 Dégagements autour de l’unité ............................................51

9 - MAINTENANCE

9.1 Conditions requises générales ............................................52

9.2 Maintenance programmée ..................................................52

9.3 Charge de réfrigérant ..........................................................53

9.4 Compresseur .....................................................................53

9.5 Condenseur........................................................................53

9.6 Filtre déshydrateur ..............................................................53

9.7 Voyant liquide .....................................................................54

9.8 Détendeur électronique .......................................................54

9.9 Évaporateur ........................................................................54

10 - DÉTECTION DES PANNES

................................ 55

11 - PIÈCES DÉTACHÉES

11.1 Liste des pièces détachées .................................................56

11.2 Huile pour compresseur .....................................................56

11.3 Schémas électriques ..........................................................56

12 - MISE HORS SERVICE, DÉMONTAGE ET MISE AU REBUT

12.1 Généralités .........................................................................57

1

1.1 Introduction

Les unités sont réalisées selon les standards de conception et de fabrication les plus avancés. Elles garantissent de hautes per formances, la fiabilité et l’adaptabilité à tous les types d’installations de climatisation.

Ces unités sont conçues pour le refroidissement de l’eau ou de l’eau glycolée (et pour le chauffage de l’eau en cas de version pompe à chaleur) et elles ne sont adaptées à aucun but autre que ceux qui sont indiqués dans ce manuel.

Ce manuel contient toutes les informations nécessaires à la bonne installation des unités et les instructions pour leur utilisation et leur maintenance.

Il est donc recommandé de lire attentivement le manuel avant de procéder à l’installation ou d’effectuer toute intervention quelle qu’elle soit sur la machine.

L’installation et la maintenance des refroidisseurs doivent donc être exclusivement effectuées par du personnel spécialisé (si possible par un Service d’Assistance Agréé).

Le fabricant n’est pas responsable des dommages susceptibles de frapper les biens et les personnes à la suite d’opérations incorrectes effectuées sur l’installation, d’une mise en marche et/ou d’une utilisation impropres de l’unité et/ou de non-respect des procédures et des instructions présentées dans ce manuel.

1.2 Garantie

Les unités sont fournies complètes, au point et prêtes à fonctionner.

Toute forme de garantie perd automatiquement sa validité si l’on soumet l’appareil à des modifications sans l’accord écrit et préalable du fabricant.

La garantie est valable si les consignes d’installation (celles qui sont

éventuellement dictées par le fabricant, comme celles qui découlent de la pratique courante) ont été respectées, si l’on a entièrement rempli et envoyé au fabricant, à l’attention du Service Après-vente, le

“Formulaire de 1ère Mise en marche”.

Pour préserver la validité de la garantie, il est également nécessaire de respecter les conditions suivantes: n

La mise en marche de la machine ne doit être exécutée que par des techniciens spécialisés des Services d’Assistance Agréés.

n

Les opérations de maintenance doivent être exécutées uniquement par du personnel dûment formé pour ce faire - d’un

Service d’Assistance Agréé.

n

Seules des pièces de rechange d’origine doivent être utilisées.

n

Toutes les opérations de maintenance programmée prescrites dans ce manuel doivent avoir été exécutées de façon précise et correcte.

Le non-respect d’une ou de plusieurs de ces conditions provoquera automatiquement l’annulation de la garantie.

1.3 Arrêt d’urgence / Arrêt normal

L’arrêt d’urgence de l’unité peut être exécuté en abaissant le levier de l’interrupteur général qui se trouve sur le tableau de commande.

L’arrêt normal se fait au moyen des poussoirs prévus à cet effet.

Le remise en marche de l’appareil devra être exécutée en suivant scrupuleusement la procédure décrite dans ce manuel.

1.4 Présentation du manuel

Pour des raisons de sécurité, il est essentiel de respecter les instructions présentées dans ce manuel.

En cas de dommages dus au non-respect de ces instructions, la garantie perdra immédiatement toute validité.

Conventions employées dans le manuel:

DANGER

Le signal Danger attire l’attention de l’utilisateur sur une procédure ou sur une démarche dont le non-respect pourrait provoquer des dommages aux personnes et aux biens.

ATTENTION

Le signal Attention est présenté avant les procédures dont le non-respect pourrait endommager l’appareil.

NOTES

Les Notes présentent des observations importantes.

SUGGESTIONS

Les Suggestions donnent des informations utiles pour optimiser l’efficacité du fonctionnement.

Ce manuel et ce qu’il contient, tout comme la documentation qui accompagne l’unité, appartiennent et continueront d’appartenir au fabricant qui s’en réserve tous les droits. Il est interdit de copier ce manuel, totalement ou partiellement, sans l’autorisation écrite du fabricant.

2

2 - Sécurité

2.1 Avant-propos

L’installation de ces unités doit être exécutée conformément aux indications de la Directive Machines

2006/42/CE, de la Directive Basse Tension 2006/95/CE, de la Directive Équipements Sous Pression 97/23/CE , de la Directive sur les Interférences Électromagnétiques

2004/108/CE, ainsi que des autres normes en vigueur en la matière dans le lieu où est faite l’installation. En cas de non-respect à tout cela, l’unité ne doit pas être mise en marche.

DANGER

L’unité doit être raccordée à la prise de terre.

Elle ne doit faire l’objet d’aucune opération d’installation et/ou de maintenance avant d’avoir mis hors tension le tableau électrique de l’unité.

Le non-respect des mesures de sécurité mentionnées ci-dessus peut donner lieu à des risques d’électrocution et d’incendies en cas de courts-circuits.

DANGER

À l’intérieur des échangeurs de chaleur, des compresseurs et des lignes frigorifiques, cette unité contient du réfrigérant liquide et gazeux sous pression. Le dégagement de ce réfrigérant peut s’avérer dangereux et entraîner des accidents de travail.

DANGER

DANGER

DANGER

DANGER

Les unités ne sont pas conçues pour fonctionner avec des réfrigérants naturels comme les hydrocarbures. L’usine déclinera toute responsabilité face aux éventuelles conséquences découlant d’opérations de remplacement du réfrigérant d’origine ou d’introduction d’hydrocarbures.

Les unités sont conçues et réalisées selon les indications de la norme Européenne PED 97/23/CE sur le directive des équipements sous pression.

n

Les réfrigérants utilisés appartiennent au groupe 2 des fluides non dangereux.

n

Les valeurs maximales de pression de marche sont indiquées sur la plaque de l’unité.

n

Des dispositifs de sécurité (pressostats et soupapes de sûreté) appropriés ont été prévus pour prévenir toute surpression anomale dans l’installation.

n

Les décharges des soupapes de sûreté sont situées et orientées de façon à réduire le risque de contact avec l’opérateur en cas d’intervention de la soupape. L’installateur est toutefois tenu de convoyer le déchargement des soupapes loin de l’unité.

n

Des protections appropriées (panneaux démontables à l’aide d’outils) et des signaux de danger indiquent la présence de conduites ou de composants chauds (haute température sur la surface).

ATTENTION

ATTENTION

3

Les protections des ventilateurs (seulement pour unités RC, avec échangeurs à air distant) doivent être toujours montées et ne jamais

être ôtées avant d’avoir mis l’appareil hors tension.

L’utilisateur est personnellement tenu de faire en sorte que l’unité soit adaptée aux conditions dans lesquelles elle est utilisée et que l’installation et la maintenance ne soient effectuées que par du personnel ayant l’expérience qui s’impose appliquant tout ce qui est conseillé dans ce manuel.

Il est important que l’unité soit soutenue comme il se doit et comme il est indiqué dans ce manuel. En cas de non-respect de ces instructions, des situations dangereuses peuvent se présenter pour le personnel.

L’unité doit être posée sur un socle présentant les caractéristiques indiquées dans ce manuel.

Un socle n’ayant pas des caractéristiques appropriées peut exposer le personnel à des accidents graves.

L’unité n’a pas été conçue pour supporter des charges et/ou des efforts susceptibles d’être transmis par des unités adjacentes, des conduites et/ou des structures.

Toute charge ou effort extérieur transmis à l’unité risque de provoquer des ruptures ou des affaissements de la structure de cette dernière, ainsi que l’apparition de dangers graves pour les personnes.

Dans de tels cas, toute forme garantie est automatiquement annulée.

Le matériau d’emballage ne doit être ni jeté dans l’environnement, ni brûlé.

2.2 Définitions

PROPRIÉTAIRE: représentant légal de la société, organisme ou personne physique propriétaire du complexe dans lequel est installée l’unité: il est responsable du contrôle du respect de toutes les consignes de sécurité indiquées dans ce manuel ainsi que de la norme nationale en vigueur.

INSTALLATEUR: représentant légal de l’entreprise que le propriétaire charge de positionner et d’effectuer les raccordements hydrauliques, des branchements électriques, etc. de l’unité à l’installation. Il est responsable du déplacement et de la bonne installation de l’unité selon les indications de ce manuel et la norme nationale en vigueur.

OPÉRATEUR: personne autorisée par le propriétaire à exécuter sur l’unité toutes les opérations de réglage et de contrôle expressément indiquées dans ce manuel et auxquelles il doit rigoureusement s’en tenir, en limitant son action à ce qui est clairement permis.

TECHNICIEN: personne autorisée directement par l’usine ou, en second lieu, pour tous les pays de la Communauté, Italie exclue, sous sa responsabilité totale, par le distributeur du produit, à exécuter toutes les opérations de maintenance ordinaire et extraordinaire, ainsi que tous les réglages, les contrôles, les réparations et le remplacement de pièces s’avérant nécessaires pendant le cycle de vie de l’unité.

2.3 Accès à l’unité

L’unité doit être placée dans une zone dont l’accès n’est consenti qu’aux OPÉRATEURS et aux TECHNICIENS; s’il n’en est pas ainsi, elle doit être entourée d’une enceinte située à au moins 2 mètres des surfaces externes de la machine.

À l’intérieur de la zone ainsi délimitée, les OPÉRATEURS et les

TECHNICIENS doivent entrer habillés comme il se doit (chaussures de prévention des accidents, gants, casque, etc.). Le personnel de l’INSTALLATEUR ou un éventuel visiteur doit toujours être accompagné d’un OPÉRATEUR.

Pour aucune raison quelle qu’elle soit, le personnel non agréé ne doit

être laissé seul avec l’unité.

2.4 Mesures de prudence générales

L’OPÉRATEUR doit se limiter à intervenir sur les commandes de l’unité. Il ne doit ouvrir aucun panneau à part celui qui permet d’accéder au module commandes.

L’INSTALLATEUR doit se limiter à intervenir sur les raccordements entre l’installation et la machine. Il ne doit ouvrir aucun panneau de la machine, ni actionner aucune commande.

Lorsque l’on s’approche ou que l’on travaille sur l’unité, il est nécessaire de suivre les mesures de prudence suivantes: n

Ne pas porter de bijoux, de vêtements amples, ni d’accessoires susceptibles d’être happés par la machine.

n

Utiliser des éléments de protection appropriés (gants, lunettes, etc.) lorsque l’on effectue des travaux à la flamme nue (soudage) ou à l’air comprimé.

n

Si l’unité se trouve dans un lieu clos, porter des systèmes de protection de l’ouïe.

n

Sectionner les conduites de raccordement, les purger de façon

2 - Sécurité (suite)

à équilibrer la pression par rapport à la pression atmosphérique.

Avant de les débrancher, démonter les raccords, les filtres, les joints ou les autres éléments de ligne.

n

Ne pas contrôler les éventuelles pertes de pression avec les mains.

n

Utiliser toujours des outils en bon état. S’assurer que l’on a bien compris leur mode d’emploi avant de s’en servir.

n

S’assurer que l’on a bien enlevé tous les outils, les câbles

électriques et tous les autres objets avant de refermer l’unité et de la remettre en marche.

2.5 Mesures de prudence contre les risques résiduels

Prévention des risques résiduels dus au système de commande

n

S’assurer que l’on a parfaitement compris les instructions d’utilisation avant d’exécuter toute opération quelle qu’elle soit sur le panneau de commande.

n

Conserver toujours le manuel d’instruction à portée de main lorsque l’on opère sur le panneau de commande.

n

Ne mettre l’unité en marche qu’après s’être assuré qu’elle est parfaitement raccordée à l’installation.

n

Signaler immédiatement au TECHNICIEN toute alarme apparaissant sur l’unité.

n

Ne pas réinitialiser les alarmes à réarmement manuel sans en avoir d’abord découvert et éliminé la cause.

Prévention des risques mécaniques résiduels

n

Installer l’unité selon les indications de ce manuel.

n

Exécuter régulièrement toutes les opérations de maintenance prévues par ce manuel.

n

Porter un casque de protection avant d’accéder à l’intérieur de l’unité.

n

Avant d’ouvrir un panneau de la machine, vérifier si il est bien fixé solidement à la machine au moyen de charnières.

n

Ne toucher pas les batteries refroidies par air (version RC) ou condenseur multi tubulaire sans gants de protections.

n

Ne pas enlever les protections des éléments mobiles lorsque l’unité est en fonction.

n

S’assurer que les protections des éléments mobiles sont bien en place avant de remettre l’unité en marche.

Prévention des risques électriques résiduels

n

Raccorder l’unité au réseau électrique en suivant les indications de ce manuel.

n

Exécuter régulièrement toutes les opérations de maintenance prévues par ce manuel.

n

Débrancher l’unité du réseau au moyen du sectionneur externe avant d’ouvrir le tableau électrique.

n

S’assurer que l’unité est raccordée à la terre avant de la mettre en

4

marche.

n

Contrôler tous les branchements électriques, les câbles de raccordement en prêtant une attention particulière à l’état de leur isolation; remplacer les câbles présentant d’évidentes marques d’usure ou de détérioration.

n

Vérifier régulièrement les câblages à l’intérieur du tableau.

n

Ne pas utiliser de câbles avec une section inappropriée ou des branchements volants, même pour de courtes périodes ou en casd’urgence.

Prévention des risques résiduels de différentes natures

n

Effectuer les raccordements de l’installation à l’unité en suivant les indications présentées dans ce manuel et sur les panneaux de l’unité.

n

En cas de démontage d’une pièce, veiller à ce qu’elle soit remontée correctement avant de remettre l’unité en marche. n

Ne pas toucher aux conduites de refoulement du compresseur/ au compresseur et à tout autre conduite ou composant situé à l’intérieur de la machine sans avoir mis des gants de protection.

n

À proximité de la machine, conserver un extincteur à même d’éteindre les incendies des appareillages électriques.

n

Sur les unités installées à l’intérieur, raccorder les soupapes de sûreté du circuit frigorifique à un réseau de conduites permettant de diriger vers l’extérieur une éventuelle fuite de fluide réfrigérant.

n

Éliminer toute fuite éventuelle de fluide à l’intérieur ou à l’extérieur de l’unité.

n

Récupérer les éventuels liquides de purge et sécher les éventuelles fuites d’huile.

n

Éliminer régulièrement les dépôts de saleté accumulés dans le compartiment compresseurs.

n

Ne pas conserver de liquides inflammables à proximité de l’unité.

n

Ne jeter ni le réfrigérant, ni l’huile lubrifiante dans l’environnement.

n

Exécuter les soudures uniquement sur les conduites vides; ne pas approcher de flammes ou d’autres sources de chaleur à proximité des conduites contenant du fluide réfrigérant.

n

Ne pas plier et ne pas frapper les conduites contenant des fluides sous pression.

2.6 Mesures de prudence à respecter pendant les opérations de maintenance

Les opérations de maintenance doivent être effectuées uniquement par des techniciens agréés.

Avant d’effectuer toute opération de maintenance quelle qu’elle soit, il faut: n

Isoler l’unité du réseau électrique en agissant sur le sectionneur externe.

2 - Sécurité (suite)

n

Mettre une pancarte indiquant “Ne pas actionner - maintenance en cours” sur le sectionneur externe.

n

S’assurer que les éventuelles commandes On-Off à distance sont neutralisées.

n

Se munir d’un équipement de protection convenable (casque, gants isolants, lunettes de protection, chaussures de sécurité, etc.).

Si il s’avère nécessaire d’exécuter des mesures ou des contrôles obligeant à ce que la machine soit en marche, il est nécessaire de: n

Opérer avec le tableau électrique ouvert le moins longtemps possible.

n

Fermer le tableau électrique dès que la mesure ou le contrôle est effectué.

n

Pour les unités situées à l’extérieur, ne pas exécuter d’interventions en cas de conditions atmosphériques dangereuses, comme la pluie, la neige ou le brouillard, etc.

Il faut également prendre toujours les précautions suivantes: n

Ne jamais jeter dans l’environnement les fluides contenus dans le circuit frigorifique.

n

Lors du remplacement d’une Eprom ou de cartes électroniques, utiliser toujours des instruments prévus à cet effet (extracteur, brassard antistatique, etc.).

n

En cas de remplacement d’un compresseur, de l’évaporateur, des batteries de condensation ou de tout autre élément lourd, s’assurer que les organes de levage sont compatibles avec le poids à soulever.

n

Dans les unités connectées à un condenseur à distance, n’ayant pas de ventilateur vous devez débranché la machine par le tableau

électrique et placé une indication “ne pas allumé - maintenance en cours”.

n

Contacter le fabricant si l’on doit exécuter des modifications sur le schéma frigorifique, hydraulique ou électrique de l’unité, ainsi que sur sa logique de commande.

n

Contacter le fabricant si l’on doit exécuter des opérations de démontage et de remontage particulièrement complexes.

n

Utiliser toujours et uniquement des pièces de rechange d’origine achetées directement chez le fabricant ou chez les concessionnaires officiels des entreprises indiquées dans la liste des pièces de rechange conseillées.

n

Contacter le fabricant si l’on doit déplacer l’unité un an après sa mise en place sur le chantier ou que l’on désire la démanteler.

5

2.7 Plaques de Sécurité

Identification du réfrigérant - Volet externe

2 - Sécurité (suite)

Identification de l’unité - Extérieur du montant avant droit

USARE SOLO

R134a

E

SPECIAL ESTER OIL

USE ONLY

Avertissement électrique - À côté de l’interrupteur général

ATTENZIONE !

ATTENTION !

Prima di aprire togliere tensione

CAUTION !

Enlever l’alimentation electrique avant d’ouvrir

ATENCION !

ACHTUNG !

Vor offnen des gehauses hauptschalter ausschalten

Disconnect electrical supply before opening

Cortar la corrente antes de abrir el aparato

Lire les instructions dans l’armoire électrique

Centre de gravité - Socle

Sur la boîte du compresseur

DO NOT OPEN THE PANEL wHILE UNIT IS RUNNING

WARNING

Circuit de vidange - A l’extérieur, sur la colonne avant droite

ATTENTION! Don’t leave the unit with water inside hydraulic circuit during winter or when it is in stand by.

ATTENZIONE! Non lasciare l’unità con acqua nel circuito idraulico durante l’inverno o quando non è funzionante.

ATTENTION! Ne laissez pas l’unitè avec de l’eau dans le circuit hydraulique pendant l’hiver ou quand elle ne travaille pas.

WARNUNG! Lassen Sie nicht das Wasser in die Schaltung während des

Winters oder wenn es nicht funktionient.

¡ATENCÍON! No deje el agua en el circuito hidráulico durante el invierno o cuando no esta trabajando.

Prise de mise à la terre -

Sur le tableau électrique, à coté de la prise en question

6

Avertissement pour la mise en marche -

Extérieur du volet du tableau électrique

2 - Sécurité (suite)

Certificat de Mise au Point - Intérieur du volet externe

Indications pour le levage

Avertissement décharges de soupapes de sûreté

Avertissement zones

à haute température -

À côté des conduitesou des composants chauds

Identification de Raccord - À côté des raccords

EIN - INLET

ENTRÉE - ENTRATA

AUS - OUTLET

SORTIE - USCITA

7

2 - Sécurité (suite)

2.8 Consignes de sécurité

DONNÉES DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT

Toxicité

Basse.

En cas de contact avec la peau

DONNÉES DE SÉCURITÉ: R134A

Les éclaboussures de réfrigérant pourraient provoquer des brûlures de gel. En cas d’absorption par la peau, le risque de danger est très bas; elle peut provoquer une légère irritation et le liquide est dégraissant.

Dégeler les zones concernées à l’eau. Se défaire avec soin des vêtements contaminés - en cas de brûlures de gel, les vêtements risquent de coller à la peau. Laver avec beaucoup d’eau chaude les zones concernées.

Interpeller un médecin en cas de symptômes comme l’irritation ou la formation de cloques.

En cas de contact avec les yeux

Les vapeurs ne provoquent pas d’effets nocifs. Les éclaboussures de liquide réfrigérant pourraient provoquer des brûlures de gel.

Laver immédiatement avec une solution appropriée ou à l’eau courante au moins pendant dix minutes et interpeller un médecin.

Ingestion

Très peu probable - si cela devait arriver, cela provoquerait des brûlures de gel. Ne pas essayer de faire vomir.

À condition que le patient n’ait pas perdu connaissance, rincer la bouche à l’eau, lui faire boire environ un quart de litre d’eau et interpeller immédiatement un médecin.

Inhalation

R134a: De fortes concentrations dans l’air pourraient avoir un effet anesthétique, y compris la perte de connaissance. L’exposition à des doses vraiment élevées pourrait provoquer des anomalies du rythme cardiaque et même aboutir au décès soudain du patient.

Des concentrations très élevées pourraient impliquer le risque d’asphyxie à cause de la réduction du taux d’oxygène dans l’air. Emporter le patient en plein air, le garder au chaud et le laisser se reposer.

Si besoin est, administrer de l’oxygène. En cas d’arrêt ou de difficultés respiratoires, pratiquer la respiration artificielle. En cas d’arrêt cardiaque, pratiquer le massage cardiaque. Interpeller immédiatement un médecin.

Conseils médicaux

La thérapie séméiotique et de support est conseillée. La sensibilisation cardiaque est observée; en cas de catécholamines en circulation comme l’adrénaline, elle risque de provoquer l’arythmie cardiaque et même l’arrêt du coeur en cas d’exposition à des concentrations élevées.

Exposition prolongée

Niveaux professionnels

R134a: Une étude a montré que des effets de l’exposition à 50 000 ppm pendant toute la vie des rats ont provoqué l’apparition de tumeurs bénignes aux testicules.

Il s’agit là d’un fait qui devrait être négligeable pour le personnel exposé à des concentrations égales ou inférieures aux niveaux professionnels.

R134a: Seuil conseillé: 1000 ppm v/v - 8 heures TWA.

Stabilité

Conditions à éviter

Réactions dangereuses

R134a: Non spécifiée.

L’utilisation en présence de flammes, de surfaces très chaudes ou de hauts niveaux d’humidité.

Il risque de se produire de fortes réactions avec le sodium, le potassium, le baryum et avec d’autres métaux alcalins. Substances incompatibles: magnésium et ses alliages avec une teneur de magnésium de plus de 2%.

Produits de décomposition nocifs R134a: Acides halogènes dus à la décomposition thermique et d’hydrolyse.

8

2 - Sécurité (suite)

2.8 Consignes de sécurité (suite)

DONNÉES DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT

Mesures de prudence générales

DONNÉES DE SÉCURITÉ: R134A

Éviter l’inhalation de vapeurs à haute concentration. La concentration dans l’atmosphère devrait être limitée aux valeurs minimales et maintenue à des valeurs inférieures au seuil professionnel.

Étant plus lourde que l’air, la vapeur se concentre au niveau le plus bas et dans des zones restreintes. Le système d’extraction doit intervenir en bas.

Protection de la respiration

En cas de doute sur la concentration dans l’atmosphère, il est recommandé de porter un appareil respiratoire autonome homologué par l’Office de prévention des accidents du travail, de type autonome ou de type à réserve.

Stockage

Vêtements de protection

Les bouteilles doivent être entreposées dans un lieu sec et frais,. Exempt de tout risque d’incendie et non soumis aux rayons du soleil ou à d’autres sources de chaleur, à des radiateurs etc.

Maintenir la température au-dessous de 45 °C.

Porter une combinaison, des gants de protection et des lunettes de protection ou un masque.

Procédure pour les fuites accidentelles

Il est essentiel de porter des vêtements de protection et un appareil respiratoire autonome. À condition qu’il soit possible de le faire sans danger, bloquer la source de la fuite.

Il est possible de laisser les fuites de faible importance s’évaporer, à condition que le milieu soit bien aéré.

Fuites importantes: bien aérer le milieu. Limiter la fuite avec du sable, de la terre ou d’autres substances absorbantes. Empêcher le liquide de s’écouler dans les rigoles, dans les égouts ou dans les puisards où les vapeurs risqueraient de créer une atmosphère suffocante.

Mise au rebut

La meilleure méthode est la récupération et le recyclage. Si l’on n’est pas chevronné en la matière, la mise au rebut doit être effectuée avec une méthode homologuée et garantissant l’absorption et la neutralisation des acides et des agents toxiques.

Informations contre les incendies R134a: Ininflammable dans l’atmosphère.

Bouteilles

Équipements de protection contre les incendies

Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des jets d’eau.

En cas contraire, la surchauffe risquerait de les faire exploser.

En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome et des vêtements de protection.

9

2 - Sécurité (suite)

2.8 Consignes de sécurité (suite)

DONNÉES DE L’HUILE LUBRIFIANTE

Classification

Non nocive.

DONNÉES SUR LA SÉCURITÉ: HUILE POLyESTER (POE)

En cas de contact avec la peau

Provoque de légères irritations. Ne réclame pas d’intervention d’urgence.

Il est recommandé de respecter les mesures d’hygiènes personnelles normales, y compris le nettoyage à l’eau et au savon des zones de peau exposées plusieurs fois par jour.

Il est également conseillé de laver les vêtements de travail au moins une fois par semaine.

En cas de contact avec les yeux

Laver abondamment avec une solution appropriée ou à l’eau courante.

Ingestion

Interpeller immédiatement un médecin.

Inhalation

Interpeller immédiatement un médecin.

Conditions à éviter

Substances puissamment oxydantes, solutions caustiques ou acides, chaleur excessive.

Le produit peut corroder certains types de peintures et de caoutchoucs.

Protection de la respiration

Vêtements de protection

Procédure pour les fuites accidentelles

Mise au rebut

Utiliser le produit dans des lieux bien aérés.

Porter toujours des lunettes de protection ou un masque. Le port de gants de protection n’est pas essentiel, mais il est conseillé surtout si l’exposition à l’huile lubrifiante se prolonge dans le temps.

Il est essentiel de porter des vêtements et surtout des lunettes de protection.

Bloquer la source de la fuite. Limiter la fuite de liquide avec des substances absorbantes

(sable, sciure ou tout ou autre matière absorbante disponible sur le marché).

L’huile lubrifiante et ses déchets doivent être éliminés dans un incinérateur homologué conformément aux dispositions et aux règlements locaux qui contrôlent les déchets de l’huile.

Informations contre les incendies

En présence d’un liquide bouillant ou de flammes, utiliser une poudre à sec, du gaz carbonique ou de la mousse. En revanche, au cas où la fuite ne serait pas enflammée, utiliser un jet d’eau pour éliminer les vapeurs et protéger le personnel chargé de bloquer la fuite.

Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des jets d’eau.

Bouteilles

Équipements de protection contre l’incendie

En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome.

10

3 - Transport, levage et mise en place

Les unités sont livrées assemblées (sauf les appuis en caoutchouc antivibratoires fournis en série qui seront montés sur place). Les appareils sont remplis de réfrigérant et d’huile selon la quantité nécessaire au fonctionnement.

3.1 Contrôle

Lors de la livraison de l’unité, il est conseillé de l’examiner attentivement et de noter les éventuels dommages subis pendant le transport. Les marchandises sont expédiées franco usine et aux risques et périls de l’acquéreur. S’assurer que la livraison comprend toutes les pièces mentionnées dans la commande.

En cas de dommages, les noter dûment sur le bordereau de livraison du transporteur et présenter une réclamation selon les instructions indiquées sur le bordereau de livraison.

En cas de dommages graves et non superficiels, il est conseillé de se mettre immédiatement en contact avec l’usine.

Prière de noter que la société décline toute responsabilité pour les

éventuels dommages subis par l’appareil au cours du transport, même si ce dernier a été commissionné par l’usine.

3.2 Levage

Le levage de l’unité doit être exécuté avec des crochets insérés dans les pitons à oeil prévus à cet effet (Voir figure ci-dessous).

Il est recommandé de prévoir des protections pour ne pas endommager l’unité (voir le schéma). Pour les tailles équipées de

1 compresseur (440-770), la taille minimale de l’entretoise est de

1350 mm. Pour les tailles équipées de 2 compresseurs (860-1550) la taille minimal de l’entretoise est 1520 mm.

Avant de positionner l’unité, s’assurer que l’endroit qui est destiné à l’installation est approprié pour ce faire et suffisamment solide pour supporter le poids et les sollicitations dues au fonctionnement.

ATTENTION

Éviter impérativement de déplacer l’unité sur des rouleaux ou de la lever avec un chariot élévateur.

L’unité doit être levée avec beaucoup d’attention.

Procéder au levage de l’unité lentement.

Procédure de levage et de déplacement de l’unité: n

Insérer et fixer les crochets dans les pitons à oeil prévus à cet effet.

n

Introduire l’entretoise entre les câbles.

n

Exécuter l’accrochage au niveau du centre de gravité de l’unité.

n

La longueur des câbles doit leur permettre, sous tension, de former un angle non inférieur à 45° par rapport au plan horizontal.

11

3 - Transport, levage et mise en place (suite)

ATTENTION

Pour le levage, utiliser exclusivement des outils et du matériel appropriés et conformes aux normes de prévention des accidents du travail.

ATTENTION

Pendant le levage et la mise en place, attention de en pas endomager le coffret électrique sur le coté de l’unité.

Les côtés de l’unité doivent être protégés par des feuilles en carton ou du contreplaqué.

ATTENTION

Jusqu’à ce que l’unité ne soit prête au fonctionnement, il est recommandé de ne pas

ôter l’enveloppe de protection en plastique, de façon à empêcher les débris d’entrer et d’endommager les surfaces.

3.3 Ancrage

Il n’est pas absolument nécessaire de fixer l’unité aux fondations, sauf dans les régions exposées à un gros risque de tremblement de terre ou si l’appareil est installé à un niveau haut sur un bâti en acier.

3.4 Stockage

Lorsque l’unité doit être entreposée avant l’installation, il est nécessaire de prendre quelques précautions pour éviter les dommages ou le risque de corrosion ou de détérioration: n

Boucher ou bien calfeutrer toutes les ouvertures, comme celles des raccords d’eau.

n

Éviter tout stockage dans des locaux où la température ambiante est supérieure à 50 °C pour les unités qui utilisent le R134a. Si possible, éviter également toute exposition directe aux rayons du soleil.

n

La température minimum de stockage est -25 °C.

n

Il est recommandé d’entreposer l’unité dans un lieu présentant une circulation la plus réduite possible, de façon à éviter le risque de dommages accidentels.

n

L’unité ne doit pas être lavée au jet de vapeur.

n

Retirer toutes les clés qui permettent d’accéder au tableau de commande et les confier au responsable du chantier.

Enfin, il est recommandé d’effectuer périodiquement des contrôles de visu.

12

4.1 Mise en place de l’unité

DANGER

Avant d’installer l’unité, il est nécessaire de s’assurer que la structure de l’édifice et/ou la superficie d’appui est à même de supporter le poids de l’appareil. Les poids des unités sont indiqués dans le Chapitre 8 de ce manuel.

Ces unités ont été conçues pour être installées sur une surface solide. L’équipement normal comprend des supports antivibratoires en caoutchouc qui doivent être positionnés audessous du socle.

Lorsque l’unité doit être installée sur le sol, il est nécessaire de créer un socle en béton garantissant une distribution uniforme des poids.

Habituellement, il n’est pas nécessaire de réaliser des embases particulières. Toutefois, si l’unité doit être installée au-dessus de locaux habités, il convient de la poser sur des amortisseurs à ressort

(en option) qui minimisent la transmission des vibrations vers la structure.

Pour choisir l’emplacement de l’unité, tenez compte de l’espace nécessaire pour garantir une bonne circulation de l’air et réalistion de l’entretien (voir Chapitre 9).

4 - Installation

4.2 Installation des amortisseurs à ressort

n

Préparer le socle qui doit être lisse et plat.

n

Soulever l’appareil et introduire les amortisseurs en respectant les indications suivantes:

13

4.3 Circuit hydraulique externe

Le contrôleur de débit d’eau et le filtre à eau, non montés en usine et disponibles en option comme accessoires, doivent toujours êtres montés sur site lors de l’installation de la machine, ces composants et leur installation sont obligatoires pour valider la garantie de l’unité.

ATTENTION

4 - Installation (suite)

Le circuit hydraulique externe doit garantir le débit d’eau à l’évaporateur quelles que soient les conditions de fonctionnement ou de régulation.

Le circuit hydraulique externe doit se composer des éléments suivants: n

Une pompe de circulation fournissant un débit d’eau et une hauteur manométrique suffisants.

n

La capacité du circuit hydraulique primaire ne doit pas être inférieure à 7,5 litres par kW de puissance de refroidissement.

Cela permet d’éviter la mise en marche continuelle et, par voie de conséquence, la détérioration du compresseur. Si la capacité d’eau contenue dans les conduites primaires du circuit et dans l’évaporateur est inférieure à cette valeur, il est nécessaire d’installer un réservoir d’eau muni d’isolation thermique.

n

Un vase d’expansion à diaphragme muni d’une soupape de sécurité avec un évent qui doit être visible.

NOTES

La capacité du vase d’expansion doit garantir une expansion d’au moins 2% du volume du fluide du circuit (évaporateur, tuyaux, circuit utilisateur et réservoir d’eau, si présent). Étant donné que l’eau ne circule pas dans le vase d’expansion, il n’est pas nécessaire de l’isoler thermiquement.

Un contrôleur de débit arrete l’unitè lorsque l’eau ne circule pas ou problème du taux d’écoulement se produit.

Pour l’installation du fluxostat, respecter les instructions du fabricant.

En règle générale, le fluxostat doit être monté sur un tuyau horizontal et à une distance des coudes au moins 10 fois égale au diamètre du tuyau et loin des vannes ou d’autres composants qui pourraient entraver le passage de l’eau en amont ou en aval du fluxostat en question.

n

Les purgeurs d’air doivent être montés au point le plus élevé des conduites.

n

Les vannes d’arrêt doivent être montées sur les conduites d’entrée et de sortie de l’eau de l’évaporateur et du condenseur de récupération thermique.

n

Les points de vidange (munis de bouchons, de robinets etc.) doivent se trouver au point le plus bas des conduites.

ATTENTION

Le fluxostat doit être raccordé (bornes 1-2) comme il est indiqué sur le schéma du “Bornier

Utilisateur”.

14

4 - Installation (suite)

En outre: n

Munir l’évaporateur d’un circuit de dérivation muni d’une vanne, pour le lavage de l’installation.

n

Isoler les conduites pour éviter le risque de perte thermique.

n

Monter un filtre sur le côté aspiration de l’évaporateur du condenseur de récupération thermique.

Circuit hydraulique standard

Unité

LÉGENDE

I Prise du manomètre

S Robinet-Vanne

F1 Fluxostat

GA Flexibles

ATTENTION

Avant de remplir le circuit, il est essentiel de s’assurer qu’il n’y a aucune matière étrangère

(sable, pierres, écailles de rouille, résidus de soudage, débris et tout autre matériau) qui pourrait endommager l’évaporateur.

Pendant le nettoyage des lignes, il est conseillé de créer un by-pass des circuits. Il est essentiel de monter un élément filtrant (mailles de

30) en amont du refroidisseur.

Circuit d’eau externe

Schéma de raccordement

R

Robinet de vidange

T

Thermomètre

F

Filtre

I1/I2 Raccordement de manomètre pour mesurer la perte de pression

NOTES

Si besoin est, l’eau de remplissage du circuit doit

être traitée pour atteindre le facteur de pH requis.

15

4 - Installation (suite)

4.4 Raccord hydraulique du condensateur

WARNING

Le circuit hydraulique extérieur doit garantir un afflux d’eau au condensateur quelles que soient les conditions de fonctionnement ou de régulation.

Le refroidissement des unités est d’habitude assuré en reliant le condensateur à une tour de refroidissement, quoiqu’il soit également possible de refroidir ces unités à l’aide d’eau de puits.

Pour les réfrigérateurs refroidis à l’eau, il est nécessaire de contrôler le débit et/ou la température du fluide de refroidissement qui traverse le condensateur, de manière à maintenir la pression du réfrigérant

à un niveau qui soit en mesure de garantir un fonctionnement satisfaisant.

Si une tour de refroidissement est utilisée, les formes de régulation les plus simples sont le contrôle du fonctionnement ou de la vitesse du ventilateur ou bien le contrôle du débit d’air, effectué à l’aide d’un volet, que l’on réalise en installant le thermostat de pilotage dans le bassin de la tour elle-même.

A titre d’alternative à ces méthodes ou si on n’utilise pas de l’eau provenant d’une tour de refroidissement, il est possible de recourir à un système avec remise en circulation équipé d’une soupape à trois voies.

Le circuit en question doit être constitué de: n

Un pompe de circulation, en mesure de garantir le débit et la hauteur de refoulement nécessaire.

n

Un débitmètre, qui sert à désactiver l’appareil quand l’eau n’est pas en circulation.

Pour l’installation du débitmètre, il faut se conformer aux instructions du constructeur.

A titre de règle générale, le débitmètre devra être monté sur un tuyau horizontal et à une distance des courbes équivalant à 10 fois le diamètre du tuyau et à bonne distance de soupapes ou d’autres composants qui pourraient entraver le flux d’eau en amont ou en aval du débitmètre lui-même.

n

Des soupapes de purge de l’air doivent être montées sur le point le plus élevé des canalisations.

n

Des robinets d’arrêt doivent être montés sur les canalisations d’entrée et de sortie de l’eau du condensateur.

n

Des points de déchargement, équipés de bouchons, robinets etc., doivent être placés sur le point le plus bas des canalisations.

En outre: n

ll faut disposer un circuit de by-pass équipé d’un robinet d’arrêt sur le condensateur.

n

Il faut isoler les canalisations, pour éviter le risque de déperditions thermiques.

n

Il faut disposer un filtre sur le côté aspiration du condensateur.

n

Une valve à trois voies devrait être installée sur place. Elle laisse sauter le condensateur pour l’exécution correcte à la température de l’eau de retour du bas. La meilleure position est près du condensateur.

Pour l’installation du débitmètre, se conformer au schéma figurant dans le paragraphe 4.3.

Le débitmètre doit être relié en série, comme montré dans le schéma électrique du tableau des commandes.

WARNING

4.5 Raccordement hydraulique

Les raccords d’entrée et de sortie de l’eau doivent être effectués conformément aux instructions présentées sur les plaques fixées à proximité des points de prise.

16

4 - Installation (suite)

4.6 Raccordement des sondes de température de l’évaporateur multitubulaire

Les unités sont fournies avec des raccords pour connexions hydrauliques entre les échangeurs et les installations. Chaque raccord est muni d’un doigt de gant réservé pour la fixation des sondes de température (BT entrée et BT sortie). Les doigts de gant sont fournis en kit et doivent être montés lors de l’installation de l’unité.

BT SORTIE

BT ENTRÉE

RACCORD VICTAULIC

SORTIE

EMBOUT

RACCORDEMENT

ENTRÉE

RACCORD VICTAULIC

EMBOUT

RACCORDEMENT

17

4 - Installation (suite)

4.7 Connexion pour sondes de température d’eau (sur condenseur multi tubulaire)

Les connexions hydrauliques entre condenseur(s) et l’unité sont fournis séparement et doivent être raccordés pendant l’installation de l’unité.

Les sondes de température entrée/sortie d’eau devraient être placées dans l’eau avec un doigt de gant prévu sur l’installation.

CONNECTION STANDARD CONNECTION AVEC MANIFOLD KIT

BT INGRESSO

BT SORTIE

BT ENTRÉE

18

4.8 Alimentation électrique

DANGER

DANGER

DANGER

4 - Installation (suite)

Avant d’entreprendre toute intervention quelle qu’elle soit sur l’installation électrique, s’assurer que l’unité est hors tension.

Il est essentiel que l’appareil soit raccordé à la masse.

Le respect de la norme réglementant les branchements électriques externes revient à l’entreprise responsable de l’installation.

Nous déclinons toute responsabilité pour les éventuels dommages et/ou accidents susceptibles de surgir à cause de manquements au respect de ces mesures de précaution.

L’unité est conforme à la norme EN 60204-1.

Il est nécessaire de réaliser les raccordements suivants: n

Un raccordement triphasé et de mise à la terre pour le circuit d’alimentation électrique.

n

L’installation électrique de distribution doit être en mesure de fournir la puissance absorbée par l’appareil.

n

Les sectionneurs et les magnétothermiques doivent être dimensionnés pour pouvoir gérer le courant de démarrage de l’unité.

n

Les lignes d’alimentation et les dispositifs d’isolation doivent

être conçus de façon à ce que chaque ligne soit complètement indépendante.

n

Il est recommandé d’installer des interrupteurs à courant différentiel résiduel à même de prévenir les dommages dus aux chutes de phase.

n

Les alimentations des ventilateurs et des compresseurs sont réalisées avec des contacteurs contrôlés sur le panneau de commande.

n

Chaque moteur est muni d’une thermique de sécurité interne et de fusibles extérieurs.

n

Les câbles d’alimentation doivent glisser dans les passages d’entrée qui se trouvent sur le devant de l’unité et entrer dans le tableau électrique à travers les trous prévus à cet effet sur le fond du tableau.

4.9 Branchements électriques

L’installation de l’unité sur le chantier doit être exécutée conformément à la Directive Machines 2006/42/CE, à la

Directive pour Basse Tension 2006/95/CE, à la Directive sur les

Interférences Électromagnétiques 2004/108/CE, aux procédures normales et aux normes en vigueur sur place.

L’unité ne doit pas être mise en fonction si son installation n’a pas

été exécutée fidèlement à toutes les indications présentées ici.

Les lignes d’alimentation doivent se constituer de conducteurs isolés en cuivre dimensionnés pour le courant maximal absorbé.

Les raccordements aux bornes doivent être exécutés conformément au schéma de raccordement (Bornier Utilisateur) contenu dans ce manuel et au schéma électrique fourni avec l’unité.

ATTENTION

Avant de raccorder les lignes d’alimentation, s’assurer que la valeur de la tension disponible est comprise dans les limites indiquées dans les Données Électriques présentées dans le

Chapitre 8.

Pour les systèmes triphasés, il est également nécessaire de s’assurer que le déséquilibre entre les phases n’est pas supérieur à 2%. Ce contrôle doit être exécuté en mesurant les différences entre les tensions de chaque paire de phases et leur valeur moyenne pendant le fonctionnement.

La valeur maximale en pourcentage de ces différences (déséquilibre) ne doit pas être supérieure à 2% de la tension moyenne.

Si le déséquilibre est inacceptable, il est nécessaire d’interpeller la société de distribution afin qu’elle corrige cette anomalie.

ATTENTION

L’alimentation de l’unité au moyen d’une ligne dont le déséquilibre dépasse la valeur admissible provoque l’annulation immédiate de la garantie.

19

Branchements électriques

4 - Installation (suite)

20

5 - Mise en marche

ATTENTION

La première mise en marche de l’unité doit

être effectuée par du personnel ayant reçu la formation nécessaire auprès d’un Centre d’Assistance Agréé. Le non-respect de cette règle entraînera l’annulation immédiate de la garantie.

NOTES

Les opérations exécutées par le personnel de service se limitent à la mise en marche de l’unité.

Elles ne prévoient par d’autres interventions à effectuer sur l’installation, comme l’exécution des branchements électriques, des raccordements hydrauliques, etc.

Tous les autres travaux de préparation à la mise en marche, y compris le préchauffage de l’huile d’au moins 12 heures, doivent être exécutés par l’Installateur.

5.1 Contrôle préliminaire

Voici la liste des contrôles à effectuer avant la mise en marche de l’unité et avant l’arrivée du personnel agréé.

n

Contrôle de la section des câbles de l’alimentation, du raccordement à la terre, du serrage des embouts et du bon fonctionnement des contacteurs, exécuté en maintenant l’interrupteur général ouvert.

n

S’assurer que les variations de tension et de phase de l’alimentation électrique sont comprises dans les seuils préétablis.

n

Raccorder les contacts du fluxostat et du relais thermique de la pompe et des autres dispositifs (si présents) respectivement aux bornes 1-2 et 3-4.

n

S’assurer que l’installation des composants du circuit d’eau externe (pompe, équipement d’utilisation, filtres, réservoir d’alimentation et citerne si présente) a été effectuée comme il se doit et conformément aux instructions du fabricant.

n

S’assurer que les circuits hydrauliques sont remplis et que la circulation des différents fluides se fait correctement, sans traces de fuites ou de bulles d’air. Si l’on utilise du glycol éthylénique en guise d’antigel, s’assurer que le taux de mélange est correct.

n

Veiller à ce que le sens de rotation des pompes soit correct et que les fluides aient circulé au moins pendant 12 heures pour chaque pompe. Penser également à nettoyer les filtres qui sont installés sur le côté aspiration des pompes.

n

Régler le réseau de distribution du liquide de façon à ce que le débit soit compris dans les valeurs spécifiées.

n

S’assurer que la qualité de l’eau est conforme aux spécifications.

n

Si les réchauffeurs d’huile sont présents, s’assurer qu’ils ont été allumés au moins 12 heures auparavant.

5.2 Mise en marche

Procédure de mise en marche: n

Fermer le sectionneur général (avec au moins 12 heures d’avance).

n

S’assurer que l’huile du compresseur a atteint la température requise (la température minimale sur l’extérieur du carter doit

être d’environ 40 °C) et que le circuit auxiliaire de contrôle est sous tension.

n

Contrôler le fonctionnement de tous les équipements extérieurs et s’assurer que les dispositifs de contrôle présents dans l’installation sont calibrés comme il se doit.

21 n

Mettre la pompe en marche et s’assurer que le flux de l’eau est correct.

n

Sur le tableau de contrôle, régler la température du fluide désirée.

n

Mettre l’appareil en marche (voir chapitre 6).

n

Contrôler le sens de rotation des compresseurs. Les compresseurs Scroll ne peuvent pas comprimer le réfrigérant lorsque leur rotation se fait dans le sens contraire. Pour vérifier si la rotation se fait dans le bon sens, il suffit de s’assurer que, aussitôt après la mise en marche du compresseur, la pression s’abaisse sur le côté de basse pression et qu’elle s’élève sur le côté de haute pression. En outre, la rotation en sens contraire d’un compresseur Scroll implique une nette augmentation de la nuisance sonore de l’unité qui s’accompagne d’une très forte limitation de l’absorption de courant par rapport aux valeurs normales. En cas de mauvaise rotation, le compresseur Scroll risque de s’endommager irrémédiablement.

n

Après une quinzaine de minutes de fonctionnement, à travers le voyant liquide monté sur la ligne du liquide, s’assurer qu’il n’y a pas de bulles.

ATTENTION

La présence de bulles peut indiquer qu’une partie de la charge de réfrigérant a fui en un ou en plusieurs points. Il est essentiel d’éliminer ces fuites avant de continuer.

n

Recommencer la procédure de mise en marche après avoir

éliminé les fuites.

n

Contrôler le niveau d’huile du voyant liquide du compresseur.

5.3 Évaluation de fonctionnement

Contrôler les points suivants: n

La température d’entrée d’eau de l’évaporateur.

n

La température de sortie d’eau de l’évaporateur.

n

Le niveau du débit d’eau de l’évaporateur, si cela est possible.

n

La température de l’eau entrant dans le condenseur.

n

La température de l’eau sortant dans le condenseur.

n

Le niveau du débit d’eau dans le condenseur, si possible.

n

L’absorption de courant au démarrage du compresseur et en fonctionnement stabilisé.

S’assurer que la température de condensation et la température d’évaporation, pendant le fonctionnement à haute et à basse pression, relevée par les manomètres du réfrigérant, sont conformes aux valeurs suivantes: (Sur les unités démunies de manomètres de haute et de basse pression du réfrigérant, raccorder un manomètre aux soupapes Shrader du circuit réfrigérant).

Côté Haute

Pression

Approximativement 2 à 7°C au-dessus de la température de l’eau sortant du condenseur, pour les unités au R134a.

Côté Basse

Pression

Environ de 2 à 7 °C au-dessous de la température de sortie de l’eau réfrigérée, pour unités à R134a.

5.4 Livraison au client

n

Familiariser l’utilisateur avec les instructions d’utilisation présentées dans la Section 6.

6 - Contrôle

6 Informations Générales

Introduction

Ce document contient les informations et instructions d’utilisation pour 1/2 compresseurs à vis en cascade.

Ces informations sont nécessaires pour l’assistance après-vente et l’épreuve de fonctionnement.

Caracteristiques principales

– Contrôle avec microprocesseur

– Clavier facile à utiliser

– Control proportionnel (RWT)

– Control de zone neutre sur la température de départ (LWT)

– Accès au niveau du constructeur par code

– Accès au niveau assistance par code

– Alarme avec les LEDs

– Afficheur à cristaux liquides illuminé de fond

– Rotation du fonctionnement des compresseurs

– Contrôle modalité nuit (ou silencieuse)

– Opération de comptage des heures pompe/compresseurs

– Affichages des valeurs pression haute et basse

– Affichage de sondes de température

– Fichier historique des alarmes

– RS485 port serie de communication pour GTC.

Les accessoires suivants sont disponibles:

– Afficheur à distance

– Contrôle câblé à distance.

– Double point de consigne.

Le système de contrôle est composé comme suit: a) Commande principal. Les unités sont fournis avec un automate qui est entièrement programmée par défut pour le contrôle du groupe équipé d’un capteur HP et BP sur chaque circuit. b) Régulateurs de détendeur électronique (deux régulateurs séparés).

C) Commande du régulateur.

On peut utiliser le terminal pour exécuter les opérations suivantes:

– la configuration initiale de la machine

– la possibilité de modifier les paramètres fondamentaux de

fonctionnement

– l’affichage des alarmes relevées

– l’affichage de toutes les grandeurs mesurées.

La connexion entre le terminal et la carte se vérifie par un câble téléphonique à 6 voies.

La connexion entre le terminal et la carte de base n’est pas indispensable pour le fonctionnement normal du contrôleur.

22

+

6 - Contrôle (suite)

6.1 Afficheur

Pour revenir en arrière d’un niveau entre un menu et l’autre.

Accès aux masques des alarmes actives. Appuyer une seule fois pour afficher les alarmes actives. Appuyer sur les touches de direction pour faire défiler les masques sur l’écran. Tenir la touche appuyée pour remettre les alarmes à l’état initial.

Appuyer en même temps pour allumer et éteindre la machine.

+

Appuyer sur les touches de direction pour faire défiler les masques sur l’écran et introduire les valeurs des paramètres dans les différents menus.

Appuyer sur les touches de direction pour faire défiler les masques sur l’écran et introduire les valeurs des paramètres dans les différents menus.

Appuyer sur les touches en même temps pour avoir accès aux masques du fichier historique évolué. Si on n’appuie sur aucune touche pour 1 minute, on va retourner automatiquement au masque d’état de la machine.

L’afficheur utilisé est du type à cristaux liquides 8 lignes x 22 colonnes.

Les grandeurs et les informations relatives au fonctionnement alternent sous forme de masques sur l’écran.

On peut se déplacer à l’intérieur des masques en appuyant sur les touches du terminal, comme décrit ci-dessus.

Touches

Si le curseur se trouve dans le coin gauche supérieur (Home), appuyer sur les touches HAUT/BAS pour avoir accès aux masques successifs associés à la branche qu’on a sélectionnée. Si un masque contient des champs pour l’introduction des valeurs, appuyer sur la touche RETOUR pour déplacer le curseur sur ces champs. Après avoir atteint le champ pour l’introduction des grandeurs, on peut en modifier la valeur entre les limites prévues en appuyant sur les touches HAUT/BAS. Après avoir fixé la valeur désirée, appuyer sur la touche RETOUR de nouveau pour la mémoriser.

23

6 - Contrôle (suite)

Tableau des alarmes

Code alarm

56

59

60

61

49

50

52

53

45

46

47

48

41

42

43

44

68

69

70

71

62

63

65

67

37

38

39

40

32

34

35

36

22

23

24

27

18

19

20

21

13

14

16

17

9

10

11

12

7

8

5

6

3

4

1

2

Description

Platine principale - Èchec Eprom

Platine principale - Défaut carte horaire

Platine principale - Défaut capteur de temperature de l’air

Affichage principal - Defaut sonde température retour d’eau (évaporateur)

Affichage principal - Defaut sonde Sys 1 température départ d’eau (évaporateur)

Affichage principal - Defaut sonde Sys 2 température départ d’eau (évaporateur)

Platine principale - Défaut transducteur de basse pression Sys 1

Platine principale - Défaut transducteur de basse pression Sys 2

Platine principale - Défaut transducteur de haute pression Sys 1

Platine principale - Défaut transducteur de haute pression Sys 2

Platine principale - Défaut capteur temperature de déchargement Sys 1

Platine principale - Défaut capteur temperature de déchargement Sys 2

Affichage principal - Defaut sonde température retour d’eau (condenseur)

Affichage principal - Defaut sonde température départ d’eau (condenseur)

Alarme critique (SQZ)

Flow switch / Enclenchement unité

Sécurité d’huile Sys 1 - Réarmement manuel

Sécurité d’huile Sys 2 - Réarmement manuel

Pressostat HP Sys 1

Pressostat HP Sys 2

Pressostat BP Sys 1 - Réarmement manuel

Pressostat BP Sys 2 - Réarmement manuel

Protections moteur de compresseur 1 Sys 1 - Réarmement manuel

Protections moteur de compresseur 1 Sys 2 - Réarmement manuel

Ventilo-condenseur à distance / protection thermique Sys1 (version RC seulement)

Ventilo-condenseur à distance / protection thermique Sys2 (version RC seulement)

Coupure réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement manuel

Coupure réfrigérant BP Sys 2 - Réarmement manuel

Alarme réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement manuel

Alarme réfrigérant BP Sys 2 - Réarmement manuel

Hors plage de fonctionnement Sys 1 - Réarmement manuel

Hors plage de fonctionnement Sys 2 - Réarmement manuel

Alarme réfrigérant HP Sys 1 - Réarmement manuel

Alarme réfrigérant HP Sys 2 - Réarmement manuel

Limite température décharge haute Sys 1 - Réarmement manuel

Limite température décharge haute Sys 2 - Réarmement manuel

ΔT eau trop haute Sys 1

ΔT eau trop haute Sys 2

Mauvaise tendance d’eau Sys 1

Mauvaise tendance d’eau Sys 2

Alarme manuel reset antigel Sys 1

Alarme manuel reset antigel Sys 2

Maintenance de la pompe

Maintenance compresseur 1 Sys 1

Maintenance compresseur 1 Sys 2

Driver 1 LAN manuel reset en cas de coupure

Driver 2 LAN manuel reset en cas de coupure

Erreur EPROM pilote 1

Erreur EPROM pilote 2

Défaut sonde pilote 1 S1

Défaut sonde pilote 1 S2

Défaut sonde pilote 2 S1

Défaut sonde pilote 2

Erreur moteur électrovanne (vérif. Câblage) Sys 1

Erreur moteur électrovanne (vérif. Câblage) Sys 2

Alarme pile pilote 1

24

Notes

6 - Contrôle (suite)

Code alarm

142

143

144

159

138

139

140

141

134

135

136

137

123

124

127

132

160

187

188

90

118

119

122

84

87

88

89

76

79

80

83

72

73

74

75

Description

Alarme pile pilote 2

Alarme réglage auto Sys 1

Alarme réglage auto Sys 2

Alarm aspiration faible Sys 1

Alarm aspiration faible Sys 2

Carte extension 1 déconnectée

Carte extension 2 déconnectée

Carte extension 1 - Capteur de collecteur (Chillernet)

Carte extension 1 - Consigne à distance 4 / 20mA

Faible ΔP Sys 1 - Réarmement manuel

Faible ΔP Sys 2 - Réarmement manuel

Flow switch / Enclenchement unité

Source maintenance pompe

Sécurité d’huile Sys 1 - réarmement automatique

Sécurité d’huile Sys 2 - réarmement automatique

Pressostat BP Sys 1 - réarmement automatique

Pressostat BP Sys 2 - réarmement automatique

Protections moteur de compresseur 1 Sys 1 - Réarmement automatique

Protections moteur de compresseur 1 Sys 2 - Réarmement automatique

Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 1 - Réarmement automatique

Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 2 - Réarmement automatique

Coupure réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement automatique

Coupure réfrigérant BP Sys 2 - Réarmement automatique

Alarme réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement automatique

Alarme réfrigérant BP Sys 2 - Réarmement automatique

Hors plage de fonctionnement Sys 1 - Réarmement automatique

Hors plage de fonctionnement Sys 2 - Réarmement automatique

Alarme réfrigérant HP Sys 1 - Réarmement automatique

Alarme réfrigérant HP Sys 2 - Réarmement automatique

Limite température décharge haute Sys 1 - Réarmement automatique

Limite température décharge haute Sys 2 - Réarmement automatique

Driver 1 LAN manuel reset en cas de coupure

Driver 2 LAN manuel reset en cas de coupure

Faible ΔP Sys 1 - Réarmement automatique

Faible ΔP Sys 2 - Réarmement automatique

Notes

6.2 Setpoint

En appuyant sur le bouton SET, l’utilisateur peut accéder au niveau Point de consigne. Les paramètres pouvant être ajustés sont listés dans le tableau ci-dessous avec des valeurs limites et valeurs par défaut (paramètres standards usine).

Paramètres utilisateur

Point de consigne froid

Point de consigne chaud

Point de consigne froid

Eau glycolée

Plage proportionnelle

Plage neutre

Languages

Système On/Off

Système 1 #

Système 2 #

Mode de fonctionnement

Mode contrôle

RWT Contrôle retour d’eau

LWT Contrôle sortie d’eau

RWT Contrôle retour d’eau

LWT Contrôle sortie d’eau

RWT Contrôle retour d’eau

LWT Contrôle sortie d’eau

RWT Contrôle retour d’eau

LWT Contrôle sortie d’eau

——

——

——

Valeur min.

Valeur max.

25

30

9

6

1

1

-5

-8

ITA ENG FRE GER SPA

15

15

10

6

15

15

54

60

OFF

OFF

Froid

ON

ON

Défaut

5

2

10

8

ITA

10

8

40

45

OFF

OFF

25

6 - Contrôle (suite)

6.3 Dispositifs de protection et de sécurité

Système de réfrigération

Les unités sont chargées en fluide frigorigène R134a (groupe II, non dangereux). Les dispositifs de sécurité (pressostats et soupape de sécurité) réglés selon les indications ci-dessous sont prévus sur l’aspiration et le refoulement de chaque circuit.

Refoulement

Soupape de sécurité 22 bar.

Pressostat 19,8 bar pour version HP/RC/BC,

15,5 bar pour version CO.

Aspiration

Soupape de sécurité 14.5 bar.

Pressostat 0.5 bar.

Protection antigel du fluide réfrigéré

Si la température de l’eau en sortie descend sous 4 °C (valeur pour unités standards non pourvues de glycol), la machine passe sous alarme antigel. Si le fluide en circulation est de l’eau, avant le début de la saison froide, il convient dans tous les cas de bien drainer le circuit pour éviter la congélation de l’eau qui y est contenue.

S’il devait s’avérer impossible de drainer le circuit, il est indispensable de ne pas interrompre la tension sur l’unité, de manière à permettre l’activation de la protection antigel quand celle-ci s’avère nécessaire.

Protection du compresseur

Les compresseurs sont équipés d’un réchauffeur de l’huile, qui a pour but de prévenir la dilution de cette dernière, ce qui entraînerait de gros risques d’avarie des compresseurs eux-mêmes.

Les enveloppements des moteurs des compresseurs sont à leur tour

équipées d’une protection thermique.

Un kit contenant des accessoires de protection thermique (ACB) pour surtension des compresseurs Scroll est disponible, accessoires qui doivent être montés en usine.

Fluxostat

Pour garantir le fonctionnement correct de l’unité, il est indispensable d’installer un fluxostat qui empêche que l’unité ne puisse fonctionner en l’absence de circulation du fluide réfrigéré.

ATTENTION

L’installation du fluxostat doit être exécutée en respectant scrupuleusement les instructions fournies par le fabricant.

Le fluxostat doit être installé sur le côté exerçant la pression de la pompe de circulation du fluide et immédiatement en amont de l’entrée de l’échangeur de chaleur. L’installation doit se faire dans un tronçon de canalisation rectiligne horizontal et dans une position raisonnablement éloignée (aussi bien en amont qu’en aval) de toute source de pertes de charge (coudes, soupapes, etc.).

26

7 - Description du produit

7.1 Introduction

Les Unités Syscrew Water Evo sont concu pour une installation extérieur. Ils peuvent être équipés d’un ou deux circuits (selon le modèle) et peuvent être utilisés pour refroidir (évaporateur) et/ou chauffer (condenseur) de l’eau. En mode chaud, la capacité n’est pas l’utilisation standard et doit être utilisé soit avec une tour de refroidissement ou boucle d’eau pour rejeter la charge de chaleur du condenseur Il s’agit d’unités permettant de refroidir l’eau additionnée de fluides (eau glycolée) servant à la climatisation des procédés industriels. Les unités sont appropriées pour une installation intérieur.

La série comprend les versions suivantes:

VERSION

Version standard CO (-)

Version standard HP (-)

Version standard RC (-)

Version low noise CO (S)

Version low noise HP (S)

Version low noise RC (S)

DESCRIPTION

Water cooled or air cooled (RC version) chillers operating with R134a refrigerant.

Les versions CO sont équipés de compresseur optimisé pour fonctionner avec une pression de condensation basse.

Special Version

Version Brine: des unités avec évaporateurs spécifique pour fournir de l’eau jusqu’à -8°C (avec Glycol).

Options disponibles:

OPTIONS

La récupération de chaleur partielle (D)

La récupération de chaleur total

7.2 Spécifications générales

DESCRIPTION

La récupération de chaleur s’effectue à travers un dé-surchauffeur monté sur la ligne de refoulement du compresseur.

Non disponible. Pour plus d’informations, consulter votre agence commerciale.

Les unités sont livrées équipées de toutes les tuyauteries de raccordement du frigorigène et des câblages électriques intérieurs.

Le circuit frigorifique de chaque unité est soumis à un essai de pression, vidé, mis sous vide, déshydraté, chargé en réfrigérant et fourni avec l’huile. Une fois assemblée, chaque unité est soumise à un essai complet et à la vérification du bon fonctionnement de tous les circuits frigorifiques.

Le socle et le châssis de chaque unité sont en acier galvanisé très

épais et fixés par des vis et des boulons en acier inoxydable. Tous les panneaux, fixés par des vis et des boulons en acier tropicalisé, peuvent se démonter pour accéder facilement aux composantes intérieurs. Toutes les pièces en acier de construction sont peints en vernicie noir, tandis que les panneaux et éléments non structuraux sont peints en gris vernicie.

7.3 Compresseurs

Les unités sont munies de compresseurs semi-hermétiques à vis de type à forte puissance, à haut rendement et à faibles vibrations.

Les compresseurs sont munis de dispositifs (injection de liquide) qui permettent d’abaisser la température de refoulement du compresseur

(sur demande par application spéciale).

La régulation de puissance, de type à étages (standard) ou de type progressif (sur demande), est gérée par des vannes de régulation solénoïdes, gérées à leur tour par le microprocesseur de l’appareil.

Les bornes du moteur sont protégées contre les intempéries conformément au standard IP-54.

7.4 Circuits frigorifiques

Les unités sont équipées d’un ou deux circuits indépendants avec compresseurs à vis pour chaque circuit et à échangeur à faisceau tubulaire "S & T".

Chaque circuit frigorifique comprend: une vanne de service pour le remplissage du réfrigérant; des vannes d’arrêt pour la ligne d’aspiration (sur demande), de refoulement et du liquide; un détendeur électronique, qui complètement fermé (comme une vanne solénoïde) assure le démarrage et l’arrêt du compresseur, un filtre déshydrateur à cartouche remplaçable, un voyant liquide avec indicateur d’humidité.

Chaque circuit dispose en outre de dispositifs de sécurité conformément à la norme PED 97/23/CE: pressostats de haute et basse pressions, soupapes de sécurité pour la protection en cas d’incendie ou de dysfonctionnement des compresseurs.

27

7 - Description du produit (suite)

7.5 Échangeurs à eau

Évaporateur

Les unités disposent d’un échangeur réfrigérant/eau à faisceau tubulaire à plusieurs circuits frigorifiques et à détente directe. Le faisceau de tubes peut être retiré pour effectuer les contrôles et les opérations d’entretien nécessaires.

Les évaporateurs sont isolés avec flexible isolant recouvert d’un caoutchouc synthétique cellulaire dense de couleur noir de 9mm d’épaisseur à forte résistance au agression externe, un revêtement en cuir synthétique de 1,1 mm d’épaisseur protège la surface extérieur.

Condenseur

Toutes les unités sont équipées avec un ou deux condenseurs, sur charque circuit. L’échangeur de chaleur est de type multi tubulaire, orienté afin de facilité l’accès et les opérations d’entretien.

Désurchauffeur

Toutes les unités sont compatibles avec désurchauffeur.

C’est un échangeur à plaques brasées, eau/réfrigérant. Placés à la sortie des compresseurs, ils sont dimensionnés pour récupérer environ 10% de la chaleur rejetée. Les unités avec un compresseur sont fournit avec un échangeur de chaleur, tandis que les unités avec deux compresseurs sont fournit avec deux échangeur de chaleur, sur chaque circuit.

Récupérateur de chaleur totale

Toutes les unités sont compatibles avec récupérateur de chaleur totale. C’est un échangeur à plaques brasées ou échangeur multitubulaire eau/réfrigérant en fonction de la taille du groupe. THRC est adapté en serie sur la ligne de décharge compresseur avec le circuit standart de condensatoin. La fonction récupération d’énergie est fournit avec échangeur de chaleur à eau. Les unités avec un compresseur sont fournit avec un échangeur de chaleur, tandis que les unités avec deux compresseurs sont fournit avec deux échangeur de chaleur, sur chaque circuit. Le condenseur pour récupération d’énergie sont isolés avec flexible isolant recouvert d’un caoutchouc synthétique cellulaire dense de couleur noir de 9mm d’épaisseur.

7.6 Alimentation électrique et système de contrôle

Toutes les unités disposent d’un microprocesseur et du système de gestion “Chiller Control”.

Le branchement électrique des contrôles et des dispositifs de démarrage essentiels au fonctionnement est effectué et mis au point en usine.

Les composants d’alimentation électrique et de contrôle sont séparés et l’on y accède par différentes portes. Un sectionneur général de verrouillage de la porte est monté sur cette dernière, côté alimentation. Un capteur ouverture de porte est monté dans toutes les unités. Le niveau de protection est en accord avec les normes standard (IP54).

Le compartiment de puissance comprend: n

Interrupteur général n

Isolateur de réseau, contacteurs et fusibles du compresseur

Le compartiment de commande comprend: n

Un transformateur pour les auxiliaires, les fusibles, les relais et la carte électronique, un thermostat pour la température de refoulement des compresseurs.

n

Le clavier et l’afficheur du régulateur à base micro-processeur

“Chiller-Control”, montés sur la porte de la section de contrôle.

7.7 Accessoires

Liste des accessoires disponibles. Fournis séparément à monter sur place par l’installateur:

Fluxostat d’eau

Empêche le fonctionnement de l’unité si la circulation du fluide frigorigène est insuffisante.

Nous conseillons de monter un fluxostat pour garantir le bon fonctionnement de l’unité.

Filtre à eau

Filtre à monter sur le côté aspiration de l’échangeur à eau. Les batteries sont de type micro-canal, composé de 100% d’aluminium

(ailettes, tubes et têtes).

Supports antivibratiles (AVM)

Supports isolants à ressort, munis de boulons permettant de fixer le socle. Ils sont fournis séparément et doivent être montés sur le chantier aux soins et aux frais du client.

Terminal à distance mural

Permet de contrôler l’unité à travers le terminal à distance jusqu’à une distance maximum de 400 mètres.

Modem GSM

Il permet de contrôler le mode de fonctionnement ou l’allumage et l’arrêt de l’unité via SMS. L’unité envoie un SMS à l’utilisateur en cas d’alarmes.

Carte série RS 485 (pour MODBUS, LON wORK, ou BACNET)

Une interface de communication permet de contrôler et de gérer l’unité à partir d’un poste local via une connexion RS485 jusqu’à

1000 m de distance.

Il est donc possible d’effectuer le contrôle et la gestion à distance en intégrant le contrôle de la machine à la GTC.

28

7 - Description du produit (suite)

Circuit réfrigérant - Version CO/HP/BC

S

A A

5

S

AT

7

1

H

6

S

S

B

BT

D

EXV

CONTROL

UNIT

CONTROL

5

2

G

E

F

4

9

3

S

E

F

8

COMPOSANTS

1

Compresseur (type vis)

2

Condenseur à eau

3

Filtre déshydrateur

4

Détendeur électronique

5

Vanne d’isolement

6

8

Echangeur de chaleur

(type multi tubulaire)

7

Désurchauffeur (option)

Sonde température d’eau

(uniquement version HP)

9

Hublot de control

DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ / COMMANDES

A

Pressostat HP 15.5 bar - version CO

19.8 bar - version HP/BC

B

Pressostat BP (0.5 bar)

AT Transducteur HP

BT Transducteur BP

D

Sonde température refoulement

E

Sonde de température sortie d’eau

F

Sonde de température entrée d’eau

G

Soupape de sécurité PED coté HP (22 bar)

H

Soupape de sécurité PED coté BP (14,5 bar)

S

Valve Shrader (entretien uniquement)

Prise de pression avec valve Shrader

Note: Pour des raisons de lisibilité, un circuit seulement est représenté.

29

Circuit réfrigérant - Version RC

7 - Description du produit (suite)

E

F

S

A A

5

S

AT

7

1

H

6

S

S

B

BT D

EXV

CONTROL

UNIT

CONTROL

5

G

4

9

3

S

COMPOSANTS

1

Compresseur (type vis)

3

Filtre déshydrateur

4

Détendeur électronique

5

Vanne d’isolement

6

Echangeur de chaleur

(type multi tubulaire)

7

Désurchauffeur (option)

9

Hublot de control

DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ / COMMANDES

A

Pressostat HP (19.8 bar)

B

Pressostat BP (0.5 bar)

AT Transducteur HP

BT Transducteur BP

D

Sonde température refoulement

E

Sonde de température sortie d’eau

F

Sonde de température entrée d’eau

G

Soupape de sécurité PED coté HP (22 bar)

H

Soupape de sécurité PED coté BP (14.5 bar)

S

Valve Shrader (entretien uniquement)

Prise de pression avec valve Shrader

30

8 - Données techniques

Model

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

700

770

860

920

440

490

570

630

8.1 Pertes de charge

Pertes de charge Évaporateur

Capacité nominale kw

1002

1075

1137

1227

1289

1434

1574

710

789

878

939

446

496

573

639

Qnom.

l/h

76696

85256

98502

109937

122159

135759

151049

161546

172290

184901

195575

211038

221624

246703

270809

Qmax.

l/h

127827

142094

164170

183229

203598

226266

251749

269244

287150

308168

325959

351730

369374

411172

451349

Qmin.

l/h

54783

60897

70359

78527

87256

96971

107892

115390

123064

132072

139697

150742

158303

176217

193435

K kPa/(l/h)^2

7.297E-09

4.149E-09

5.354E-09

5.354E-09

2.021E-09

2.021E-09

1.824E-09

1.824E-09

1.435E-09

1.392E-09

1.392E-09

7.245E-10

7.245E-10

1.020E-09

1.020E-09

Dp nom kPa

42.6

47.6

53.2

32.3

35.6

62.1

74.8

42.9

30.2

52.0

64.7

30.2

37.2

41.6

47.6

DP max kPa

118.3

132.2

147.9

89.6

98.8

172.5

207.8

119.2

83.8

144.3

179.8

83.8

103.5

115.6

132.2

DP min kPa

21.7

24.3

27.2

16.5

18.2

31.7

38.2

21.9

15.4

26.5

33.0

15.4

19.0

21.2

24.3

Model

1070

1130

1220

1280

1400

1550

440

490

570

630

700

770

860

920

990

Pertes de charge condenseur

Capacité nominale kw

676

686

774

767

592

596

601

678

853

935

846

939

522

525

530

590

680

760

Qnom.

l/h

101844

102507

103347

116541

116249

118001

133065

131888

146721

160884

91178

101472

116977

130648

145519

161566

89857

90315

Qmax.

l/h

169741

170845

172245

194234

193749

196668

221775

219813

244535

268140

151964

169120

194961

217746

242532

269276

149761

150525

Qmin.

l/h

63653

64067

64592

72838

72656

73751

83166

82430

91701

100552

56987

63420

73110

81655

90949

100979

56160

56447

K kPa/(l/h)^2

6.320E-09

4.928E-09

3.997E-09

2.007E-09

2.007E-09

1.958E-09

6.320E-09

6.320E-09

4.928E-09

4.928E-09

4.928E-09

3.997E-09

3.997E-09

3.997E-09

3.138E-09

3.138E-09

1.958E-09

1.958E-09

Dp nom kPa

51.1

51.8

52.6

54.3

54.0

55.7

55.6

54.6

42.2

50.7

52.5

50.7

54.7

34.3

42.5

51.1

51.0

51.6

DP max kPa

142.0

143.8

146.2

150.8

150.1

154.6

154.3

151.6

117.1

140.8

146.0

141.0

151.9

95.2

118.0

142.0

141.8

143.2

DP min kPa

20.0

20.2

20.6

21.2

21.1

21.7

21.7

21.3

16.5

19.8

20.5

19.8

21.4

13.4

16.6

20.0

19.9

20.1

31

Pertes de charge Désurchauffeur

Model

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

440

490

570

630

700

770

860

920

44

47

50

34

36

39

42

Capacité nominale kw

34

38

44

49

Qnom.

l/h

5927

6596

7603

8492

5841

6245

6663

7146

7556

8160

8573

8 - Données techniques (suite)

9734

10409

11105

11911

12594

13599

14288

Qmax.

l/h

9878

10993

12672

14154

Qmin.

K l/h kPa/(l/h)^2

3704

4122

4752

5308

2.285E-08

2.285E-08

1.380E-08

1.380E-08

3650

3903 pas disponible pas disponible

2.285E-08

2.285E-08

4164

4466

4723

5100

2.285E-08

1.380E-08

1.380E-08

1.380E-08

5358 1.380E-08 pas disponible pas disponible

Dp nom kPa

0.8

1.0

0.8

1.0

0.8

0.9

1.0

0.8

0.9

1.0

0.7

2.2

2.6

2.8

2.2

2.5

2.8

2.0

DP max kPa

2.2

2.8

2.2

2.8

0.3

0.4

0.4

0.3

0.3

0.4

0.3

DP min kPa

0.3

0.4

0.3

0.4

(*) Capacité pour un seul circuit.

32

8 - Données techniques (suite)

8.2 Données techniques

SyScrew water EVO CO _ / S

Tension d’alimentation

Nombre de circuits frigorifiques

Type de démarrage

Étages de puissance

V/Ph/Hz

440

%

COMPRESSEURS

Nombre

Type

ECHANGEUR DE CHALEUR INTERNE (ÉVAPORATEUR)

Nombre

Type

Connexions hydrauliques pouces

ECHANGEUR DE CHALEUR EXTERNE (CONDENSEUR)

6

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

RÉFRIGÉRANT

Type

DÉSURCHAUFFEUR

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

POIDS (_ VERSION)

Expédition

Fonctionnement

POIDS (S VERSION)

Expédition

Fonctionnement

DIMENSIONS (_ VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur

DIMENSIONS (S VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur pouces pouces kg kg kg kg mm mm mm mm mm mm

4

2509

2690

2703

2884

3620

1350

1650

3620

1350

1750

490

6

4

3620

1350

1650

3620

1350

1750

2538

2725

2732

2919

2”1/2

570 630

400 (± 10%) / 3 / 50

1

SD

50-75-100

700

6

5

4210

1350

1650

4210

1350

1750

2701

2918

2895

3112

1

Vis

1

Multi-tubulaire

6

1

Multi-tubulaire

5

R134a

1

PHE

4210

1350

1650

4210

1350

1750

2807

3040

3001

3234

8

5

4180

1350

1650

4180

1350

1750

3185

3523

3379

3717

N.A.

770

8

5

4180

1350

1650

4180

1350

1750

3252

3597

3446

3791

860

2

25-50-62-

75-87-100

2

8

2

4

2

2”1/2

5124

5579

5511

5966

4400

1520

1710

4650

1520

1770

33

8 - Données techniques (suite)

SyScrew water EVO CO _ / S

Tension d’alimentation

Nombre de circuits frigorifiques

Type de démarrage

Étages de puissance

V/Ph/Hz

920

%

COMPRESSEURS

Nombre

Type

ECHANGEUR DE CHALEUR INTERNE (ÉVAPORATEUR)

Nombre

Type

Connexions hydrauliques pouces

ECHANGEUR DE CHALEUR EXTERNE (CONDENSEUR)

8

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

RÉFRIGÉRANT

Type

DÉSURCHAUFFEUR

Nombre

Type pouces 4 pouces Connexions hydrauliques

POIDS (_ VERSION)

Expédition

Fonctionnement

POIDS (S VERSION)

Expédition

Fonctionnement

DIMENSIONS (_ VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur

DIMENSIONS (S VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur kg kg kg kg mm mm mm mm mm mm

5154

5615

5541

6002

4400

1520

1710

4650

1520

1770

990

8

4

4600

1520

1710

4650

1520

1770

5266

5826

5653

6213

1070 1130 1220

400 (± 10%) / 3 / 50

2

SD

25-50-62-75-87-100

8

4650

1520

1710

4650

1520

1770

2

Vis

8

1

Multi-tubulaire

8

5400

5948

5787

6335

4 / 5

2”1/2

5

2

Multi-tubulaire

5

R134a

2

PHE

5505

6055

5892

6442

5596

6126

5983

6513

4650

1520

1710

4650

1520

1770

4650

1520

1710

4650

1520

1770

1280

8

5

4650

1520

1710

4650

1520

1770

5638

6175

6025

6562

1400

10

5

1550

10

5

5350

1520

1710

5350

1520

1770

6132

6793

6519

7180

N.A.

5350

1520

1710

5350

1520

1770

6227

6888

6614

7275

34

8 - Données techniques (suite)

SyScrew water EVO HP _ / S

Tension d’alimentation

Nombre de circuits frigorifiques

Type de démarrage

Étages de puissance

V/Ph/Hz

440

%

COMPRESSEURS

Nombre

Type

ECHANGEUR DE CHALEUR INTERNE (ÉVAPORATEUR)

Nombre

Type

Connexions hydrauliques pouces

ECHANGEUR DE CHALEUR EXTERNE (CONDENSEUR)

6

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

RÉFRIGÉRANT

Type

DÉSURCHAUFFEUR

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

POIDS (_ VERSION)

Expédition

Fonctionnement

POIDS (S VERSION)

Expédition

Fonctionnement

DIMENSIONS (_ VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur

DIMENSIONS (S VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur pouces pouces kg kg kg kg mm mm mm mm mm mm

4

2509

2690

2703

2884

3620

1350

1650

3620

1350

1750

3620

1350

1650

3620

1350

1750

2538

2725

2732

2919

490

6

4

2”1/2

570 630

400 (± 10%) / 3 / 50

1

SD

50-75-100

700

6

5

1

Vis

1

Multi-tubulaire

6

1

Multi-tubulaire

5

R134a

1

PHE

8

5

N.A.

770

8

5

4210

1350

1650

4210

1350

1750

2701

2918

2895

3112

4210

1350

1650

4210

1350

1750

2807

3040

3001

3234

4180

1350

1650

4180

1350

1750

3185

3523

3379

3717

4180

1350

1650

4180

1350

1750

3252

3597

3446

3791

860

2

25-50-62-

75-87-100

2

8

2

4

2

2”1/2

5124

5579

5511

5966

4400

1520

1710

4650

1520

1770

35

8 - Données techniques (suite)

SyScrew water EVO HP _ / S

Tension d’alimentation

Nombre de circuits frigorifiques

Type de démarrage

Étages de puissance

V/Ph/Hz

920

%

COMPRESSEURS

Nombre

Type

ECHANGEUR DE CHALEUR INTERNE (ÉVAPORATEUR)

Nombre

Type

Connexions hydrauliques pouces

ECHANGEUR DE CHALEUR EXTERNE (CONDENSEUR)

8

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

RÉFRIGÉRANT

Type

DÉSURCHAUFFEUR

Nombre

Type pouces 4 pouces Connexions hydrauliques

POIDS (_ VERSION)

Expédition

Fonctionnement

POIDS (S VERSION)

Expédition

Fonctionnement

DIMENSIONS (_ VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur

DIMENSIONS (S VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur kg kg kg kg mm mm mm mm mm mm

5154

5615

5541

6002

4400

1520

1710

4650

1520

1770

990

8

4

4600

1520

1710

4650

1520

1770

5266

5826

5653

6213

1070 1130 1220

400 (± 10%) / 3 / 50

2

SD

25-50-62-75-87-100

8

4650

1520

1710

4650

1520

1770

2

Vis

8

1

Multi-tubulaire

8

5400

5948

5787

6335

4 / 5

2”1/2

5

2

Multi-tubulaire

5

R134a

2

PHE

5505

6055

5892

6442

5596

6126

5983

6513

4650

1520

1710

4650

1520

1770

4650

1520

1710

4650

1520

1770

1280

8

5

4650

1520

1710

4650

1520

1770

5638

6175

6025

6562

1400

10

5

1550

10

5

5350

1520

1710

5350

1520

1770

6132

6793

6519

7180

N.A.

5350

1520

1710

5350

1520

1770

6227

6888

6614

7275

36

8 - Données techniques (suite)

SyScrew water EVO RC _ / S

Tension d’alimentation

Nombre de circuits frigorifiques

Type de démarrage

Étages de puissance

V/Ph/Hz

440

%

COMPRESSEURS

Nombre

Type

ECHANGEUR DE CHALEUR INTERNE (ÉVAPORATEUR)

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

CONNECTIONS CONDENSER DISTANT

pouces 6

Type

Entrée - connexion réfrigérant - Circuit 1 pouces

Sortie - connexion réfrigérant - Circuit 1 pouces

Entrée - connexion réfrigérant - Circuit 2 pouces

Sortie - connexion réfrigérant - Circuit 2 pouces

RÉFRIGÉRANT

Type

DÉSURCHAUFFEUR

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

POIDS (_ VERSION)

Expédition

Fonctionnement

POIDS (S VERSION)

Expédition pouces kg kg kg kg Fonctionnement

DIMENSIONS (_ VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur

DIMENSIONS (S VERSION)

Longueur mm mm mm

Largeur

Hauteur mm mm mm

1.5/8”

3.1/8”

-

-

2159

2302

2353

2496

3620

1350

1650

3620

1350

1750

490 570 630

400 (± 10%) / 3 / 50

1

SD

50-75-100

700 770

2169

2312

2363

2506

3620

1350

1650

3620

1350

1750

6

1.5/8”

3.1/8”

-

-

2”1/2

6

2.1/8”

3.5/8”

-

-

1

Vis

1

Multi-tubulaire

6

Etre brazé

2.1/8”

3.5/8”

-

-

R134a

1

PHE

2285

2456

2479

2650

4210

1350

1650

4210

1350

1750

2305

2476

2499

2670

4210

1350

1650

4210

1350

1750

8

2.1/8”

4.1/8”

-

-

2676

2952

2870

3146

4180

1350

1650

4180

1350

1750

N.A.

8

2.1/8”

4.1/8”

-

-

2716

2992

2910

3186

4180

1350

1650

4180

1350

1750

860

2

25-50-62-

75-87-100

2

8

1.5/8”

3.1/8”

1.5/8”

3.1/8”

2

2”1/2

4425

4804

4812

5191

4400

1520

1710

4650

1520

1770

37

8 - Données techniques (suite)

SyScrew water EVO RC _ / S

Tension d’alimentation

Nombre de circuits frigorifiques

Type de démarrage

Étages de puissance

V/Ph/Hz

920

%

COMPRESSEURS

Nombre

Type

ECHANGEUR DE CHALEUR INTERNE (ÉVAPORATEUR)

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

CONNECTIONS CONDENSER DISTANT

pouces 8

Type

Entrée - connexion réfrigérant - Circuit 1 pouces 1.5/8”

Sortie - connexion réfrigérant - Circuit 1 pouces 3.1/8”

Entrée - connexion réfrigérant - Circuit 2 pouces 1.5/8”

Sortie - connexion réfrigérant - Circuit 2 pouces 3.1/8”

RÉFRIGÉRANT

Type

DÉSURCHAUFFEUR

Nombre

Type

Connexions hydrauliques

POIDS (_ VERSION)

Expédition

Fonctionnement

POIDS (S VERSION)

Expédition

Fonctionnement

DIMENSIONS (_ VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur

DIMENSIONS (S VERSION)

Longueur

Largeur

Hauteur pouces kg kg kg kg mm mm mm mm mm mm

4435

4814

4822

5201

4400

1520

1710

4650

1520

1770

4526

4998

4913

5385

4600

1520

1710

4650

1520

1770

990

8

1.5/8”

3.1/8”

1.5/8”

3.1/8”

1070 1130 1220

400 (± 10%) / 3 / 50

2

SD

25-50-62-75-87-100

4613

5071

5000

5458

4650

1520

1710

4650

1520

1770

8

1.5/8”

3.1/8”

2.1/8”

3.5/8”

2”1/2

2

Vis

8

1

Multi-tubulaire

8

Etre brazé

2.1/8” 2.1/8”

3.5/8”

2.1/8”

3.5/8”

3.5/8”

2.1/8”

3.5/8”

R134a

2

PHE

4673

5131

5060

5518

4650

1520

1710

4650

1520

1770

4739

5170

5126

5557

4650

1520

1710

4650

1520

1770

1280

8

2.1/8”

3.5/8”

2.1/8”

3.5/8”

4759

5190

5146

5577

4650

1520

1710

4650

1520

1770

1400

10

2.1/8”

4.1/8”

2.1/8”

4.1/8”

2.1/8”

4.1/8”

2.1/8”

4.1/8”

5073

5596

5460

5983

5350

1520

1710

5350

1520

1770

N.A.

1550

10

5153

5676

5540

6063

5350

1520

1710

5350

1520

1770

38

8 - Données techniques (suite)

8.3 Caractéristiques électriques - SyScrew water EVO CO

Modèles System Circuit

440

490

570

630

700

770

860

920

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

1

1

1

1

1

1

1

2

1

1

2

1

2

2

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

2

2

2

2

1

2

Mode de démarrage compresseur

Puissance nominal

95

95

108

107

83

84

94

95

(kw)

84

94

107

120

136

150

83

123

136

136

148

107

109

124

123

148

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

158

158

176

175

139

141

157

158

203

227

255

139

(A)

141

157

175

207

227

227

250

175

177

209

207

250

Intensité nominal

132

132

147

147

147

147

167

167

(kw)

132

147

167

186

220

240

132

167

167

186

186

186

220

220

240

240

Puissance maximal

Intensité maximal -

FLA

Intensité de démarrage -

LRA

Facteur de puissance

233

233

266

266

266

266

306

306

(A)

233

266

306

345

378

411

233

306

306

345

345

345

378

378

411

411

318

318

436

436

436

436

465

465

(A)

318

436

465

586

650

805

318

465

465

586

586

586

650

650

805

805

0,87

0,86

0,87

0,87

0,87

0,87

0,89

0,89

-

0,86

0,87

0,89

0,86

0,86

0,85

0,87

0,89

0,89

0,86

0,86

0,86

0,86

0,86

0,86

0,86

Facteur de puissance corrigé*

Puissance absorbé par carter oil

(230 Vac)

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

-

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

(w)

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

Version S

Intensité absorbée

Puissance absorbée

Intensité de démarrage

Fusibles extérieurs (aM)

Section câble

Nominal

Maximale

Nominal

Maximale

440 490 570 630 700 770 860 920 990 1070 1130 1220 1280 1400 1550

A 141 157 175 203 227 255 278 298 316 334 350 386 414 454 500

A 233 266 306 345 378 411 466 499 532 572 612 651 690 756 822 kW 84 94 107 120 136 150 167 178 190 203 215 233 245 272 296 kW 132 147 167 186 220 240 264 279 294 314 334 353 372 440 480

A 318 436 465 586 650 805 551 669 702 731 771 892 931 1028 1216

A 250 315 315 400 400 500 630 630 630 630 630 800 800 800 1000 mm

2

120 185 185 240 240 2x185 2x185 2x185 2x185 2x185 2x185 2x240 2x240 2x240 2x300

(*) Option condensateur de correction de puissance.

39

8 - Données techniques (suite)

Caractéristiques électriques - SyScrew water EVO HP-RC-BC

Modèles System Circuit

440

490

570

630

700

770

860

920

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

1

2

1

2

1

2

1

2

1

2

1

1

1

1

1

1

1

2

1

1

2

1

2

2

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

2

2

2

2

1

2

Mode de démarrage compresseur

Puissance nominal

113

113

131

130

99

99

111

113

(kw)

100

111

129

145

168

178

99

147

168

168

176

130

132

149

147

176

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

S/D

183

183

220

218

165

165

181

183

242

278

300

165

(A)

166

181

217

244

278

278

297

218

220

246

244

297

Intensité nominal

144

144

161

161

161

161

188

188

(kw)

144

161

188

212

240

259

144

188

188

212

212

212

240

240

259

259

Puissance maximal

Intensité maximal -

FLA

Intensité de démarrage -

LRA

Facteur de puissance*

280

280

310

310

310

310

320

320

(A)

280

310

320

360

413

447

280

320

320

360

360

360

413

413

447

447

436

436

465

465

465

465

586

586

(A)

436

465

586

650

805

917

436

586

586

650

650

650

805

805

917

917

0,86

0,87

0,89

0,89

0,89

0,89

0,86

0,86

-

0,87

0,89

0,86

0,87

0,87

0,86

0,86

0,86

0,86

0,88

0,87

0,87

0,87

0,87

0,86

0,86

Facteur de puissance corrigé**

Puissance absorbé par carter oil

(230 Vac)

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

-

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

> 0.90

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

(w)

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

_ S Version

Intensité absorbée

Puissance absorbée

Intensité de démarrage

Fusibles extérieurs (aM)

Section câble

Nominal

Maximale

Nominal

Maximale

440 490 570 630 700 770 860 920 990 1070 1130 1220 1280 1400 1550

A 166 181 217 242 278 300 330 346 366 403 436 466 488 556 594

A 280 310 320 360 413 447 560 590 620 630 640 680 720 826 894 kW 100 111 129 145 168 178 197 210 225 244 259 280,9 294 335 352 kW 155 175 204 222 254 277 310 330 350 379 408 426 444 508 554

A 436 465 586 650 805 917 716 745 775 896 906 970 1010 1218 1364

A 315 315 400 400 500 500 630 630 630 800 800 800 800 1000 1000 mm

2

185 185 240 240 2x185 2x185 2x185 2x185 2x185 2x240 2x240 2x240 2x240 2x300 2x300

(*) Informations valides pour version HP.

(**) Option condensateur de correction de puissance.

40

8 - Données techniques (suite)

8.4 Positionnement des éléments antivibratoires et distribution des charges sur les appuis

SySCREw wATER

CO/HP/BC _

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

700

770

860

920

440

490

570

630

683

746

826

849

F1 kg

619

634

1242

1254

1301

1325

1374

1391

1413

1397

1409

Distribution des poids

F2 kg

764

773

832

861

1021

1042

1783

1791

1861

1886

1934

1951

1970

2109

2141

627

659

740

756

F3 kg

581

589

1006

1016

1052

1088

1094

1112

1117

1288

1303

776

774

936

949

F4 kg

726

729

1548

1553

1612

1649

1654

1672

1674

1999

2035

Poids fonctionnement kg

2690

2725

2918

3040

3523

3597

5579

5615

5826

5948

6055

6126

6175

6793

6888

Poids expédition kg

2509

2538

2701

2807

3185

3252

5124

5154

5266

5400

5505

5596

5638

6132

6227

P coordonnées a mm

1050

1050

1050

1050

1050

1050

1220

1220

1220

1220

1220

1220

1220

1220

1220

b mm

2200

2200

2200

2200

2200

2200

2400

2400

2400

2400

2400

2400

2400

2400

2400

CG y mm

1069

1064

1057

1037

1047

1043

1099

1098

1097

1104

1089

1091

1085

1161

1163

579

565

583

581

x mm

582

579

728

727

727

725

723

722

720

738

740

SySCREw wATER

CO/HP/BC _ S

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

700

770

860

920

440

490

570

630

1440

1457

1480

1400

1412

F1 kg

651

666

716

778

858

882

1309

1321

1368

1392

Distribution des poids

2061

2078

2097

2299

2332

F2 kg

829

838

897

926

1086

1107

1910

1918

1988

2013

1160

1179

1184

1291

1306

F3 kg

613

622

659

691

773

789

1073

1083

1119

1155

1781

1799

1801

2190

2226

F4 kg

791

794

840

839

1001

1014

1674

1680

1739

1776

Poids fonctionnement kg

2884

2919

3112

3234

3717

3791

5966

6002

6213

6335

6442

6513

6562

7180

7275

Poids expédition kg

2703

2732

2895

3001

3379

3446

5511

5541

5653

5787

5892

5983

6025

6519

6614

P coordonnées

1220

1220

1220

1220

1220

a mm

1050

1050

1050

1050

1050

1050

1220

1220

1220

1220

2400

2400

2400

2400

2400

b mm

2200

2200

2200

2200

2200

2200

2400

2400

2400

2400

CG

1096

1097

1092

1163

1165

y mm

1071

1067

1060

1041

1049

1046

1105

1105

1104

1110

727

726

725

763

764

x mm

589

587

733

731

590

587

586

573

732

730

41

8 - Données techniques (suite)

Positionnement des éléments antivibratoires et distribution des charges sur les appuis

SySCREw wATER

RC _

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

700

770

860

920

440

490

570

630

426

429

507

513

F1 kg

401

402

811

810

844

842

865

866

874

823

832

Distribution des poids

726

732

890

903

F2 kg

675

678

1611

1613

1676

1690

1727

1736

1749

1775

1803

502

506

586

593

F3 kg

476

478

791

794

823

846

839

849

846

1023

1035

802

809

969

983

F4 kg

750

754

1591

1597

1655

1694

1701

1719

1721

1975

2006

Poids fonctionnement kg

2302

2312

2456

2476

2952

2992

4804

4814

4998

5071

5131

5170

5190

5596

5676

Poids expédition kg

2159

2169

2285

2305

2676

2716

4425

4435

4526

4613

4673

4739

4759

5073

5153

P coordonnées a mm

1050

1050

1050

1050

1050

1050

1220

1220

1220

1220

1220

1220

1220

1220

1220

b mm

2200

2200

2200

2200

2200

2200

2400

2400

2400

2400

2400

2400

2400

2400

2400

CG y mm

1172

1171

1169

1168

1159

1159

1190

1192

1190

1202

1188

1192

1187

1285

1286

653

654

661

662

x mm

650

650

813

813

813

814

815

815

816

818

819

SySCREw wATER

RC _ S

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

700

770

860

920

440

490

570

630

931

933

941

827

835

F1 kg

540

546

878

877

433

435

458

461

911

908

Distribution des poids

1854

1863

1876

1966

1994

F2 kg

740

743

790

797

954

967

1738

1739

1803

1817

905

915

913

1026

1038

F3 kg

619

626

858

861

508

510

535

538

890

912

1828

1845

1848

2165

2196

F4 kg

815

818

867

874

1033

1047

1718

1723

1782

1821

Poids fonctionnement kg

2496

2506

2650

2670

3146

3186

5191

5201

5385

5458

5518

5557

5577

5983

6063

Poids expédition kg

2353

2363

2479

2499

2870

2910

4812

4822

4913

5000

5060

5126

5146

5460

5540

P coordonnées

1220

1220

1220

1220

1220

a mm

1050

1050

1050

1050

1050

1050

1220

1220

1220

1220

2400

2400

2400

2400

2400

b mm

2200

2200

2200

2200

2200

2200

2400

2400

2400

2400

CG

1189

1192

1188

1280

1280

y mm

1166

1166

1163

1163

1155

1155

1191

1193

1191

1202

814

814

815

842

843

x mm

663

664

812

812

654

654

657

657

812

813

42

8 - Données techniques (suite)

8.5 Dimensions - SyScrew 440-770 water EVO RC

Vue de face Vue laterale

3

775

D

4

3

775

4

ALIMENTATION

D

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

3

775

D

4

3

775

4

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

1350 1350

A

1

A B

1

D

4 x 18

P2

A

1

4 x 18

A

P2

B

1

4 x 18

P1

P2

4 x 18

P2 P4

2

B

D

C

P4

2

P4

2

B

D

C

P4

2

C

C

P3

1350 1350

P1

P3

3

4

1

2

Évaporateur entrée d’eau - Connexion Victaulic

Évaporateur sortie d’eau - Connexion Victaulic

Connexion entrée refrigerant

Connexion sortie refrigerant

P1, P2, P3, P4 AVM emplacement

Taille A B C D dia 1-2 dia 3 dia 4

440-490

650 2410 560 3620 DN150 (6”) 1 5/8” 3 1/8”

570-630

680 2980 550 4210 DN150 (6”) 2 1/8” 3 5/8”

700-770

720 2860 600 4180 DN150 (6”) 2 1/8” 4 1/8”

43

8 - Données techniques (suite)

Dimensions - SyScrew 440-770 water EVO RC_S

Vue de face Vue laterale

3

775

D

4 3

775

D

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

3

775

D

4

3

775

ALIMENTATION

4

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

1350

1350

1350

1350

A

1

A B

1

D

2

B

D

C

2

C

4 x 18

A

P2

1

4 x 18

P2

B

D

1

A

Vue de dessous

P4

2

B

C

D

P4

2

C

4 x 18

P2

4 x 18

P2

P4

P4

P1 P1

2200

P3

P1

P3

2200

P3

3

4

1

2

Évaporateur entrée d’eau - Connexion Victaulic

Évaporateur sortie d’eau - Connexion Victaulic

Connexion entrée refrigerant

Connexion sortie refrigerant

P1, P2, P3, P4 AVM emplacement

Taille A B C D dia 1-2 dia 3 dia 4

440-490

650 2410 560 3620 DN150 (6”) 1 5/8” 3 1/8”

570-630

680 2980 550 4210 DN150 (6”) 2 1/8” 3 5/8”

700-770

720 2860 600 4180 DN150 (6”) 2 1/8” 4 1/8”

44

8 - Données techniques (suite)

Dimensions - SyScrew 440-770 water EVO CO / HP

Vue de face Vue laterale

D D

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

TAILLE 440/490

3

D

TAILLE 440/490

4

130

1020

1350

1020

1350

4

130

4

1020

1350

1350

200

4

1020

1350

1350

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

D

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

3

TAILLE 570/770

3

4

4

1085

1350

1085

1350

265

265

4

A

1

A B

1

D

4 x 18

A

P2

1

4 x 18

A

P2

B

1

2

B

D

C

2

C

P4

2

B

C

D

P4

2

C

4 x 18

P2 P4

P4

P1

4 x 18

P2

2200

P1

2200

P3 P3

P1

2200

P1

2200

P3

P3

3

4

1

2

Évaporateur entrée d’eau - Connexion Victaulic

Évaporateur sortie d’eau - Connexion Victaulic

Condenseur entrée d’eau - connexion Victaulic

Condenseur sortie d’eau - connexion Victaulic

P1, P2, P3, P4 AVM emplacement

Taille

440-490

570

630

700-770

Taille

440-490

570

630

700-770

E

130

680

680

720

A

650

680

680

720

B

2410

2980

2980

2860

C

560

550

550

600

D

3620

4210

4210

4180

F

350

2980

2980

2860

dia 1-2 dia 3-4

DN150 (6”) DN100 (4”)

DN150 (6”) DN125 (5”)

DN150 (6”) DN125 (5”)

DN200 (8”) DN125 (5”)

45

8 - Données techniques (suite)

Dimensions - SyScrew 440-770 water EVO CO / HP_S

Vue de face Vue laterale

D

TAILLE 440/490

TAILLE 440/490

3

D

D

TAILLE 570/770

D

Vue derrière

3

TAILLE 570/770

3

4

130

1020

1350

4

130

1020

1350

1085

130

1020

1350

200 1085

1350

1020

1350

3

3

4

1085

1350

265

4

3

4

1085

1350

265

4

A

4 x 18

A

P2

4 x 18

P2

1

A B

D

1 2

B C

D

1

4 x 18

P2

B

D

1

A

Vue de dessous

P4

2

B

C

D

4 x 18

P2

P4

P1

2200

P3

2

C

P4

2

C

P4

P3

P1

P3

3

4

1

2

Évaporateur entrée d’eau - Connexion Victaulic

Évaporateur sortie d’eau - Connexion Victaulic

Condenseur entrée d’eau - connexion Victaulic

Condenseur sortie d’eau - connexion Victaulic

P1, P2, P3, P4 AVM emplacement

Taille

440-490

570

630

700-770

Taille

440-490

570

630

700-770

E

130

680

680

720

A

650

680

680

720

B

2410

2980

2980

2860

C

560

550

550

600

D

3620

4210

4210

4180

F

350

2980

2980

2860

dia 1-2 dia 3-4

DN150 (6”) DN100 (4”)

DN150 (6”) DN125 (5”)

DN150 (6”) DN125 (5”)

DN200 (8”) DN125 (5”)

46

8 - Données techniques (suite)

Dimensions - SyScrew 860-1550 water EVO RC

Vue de face Vue laterale

3

150

210

455

3

3

4

150

210

455

3

PAR LE BAS

4

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

3

150

210

455

3

3

150

4

210

Vue derrière

4

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

1520 1520

1520

1520

3

4

1

2

Évaporateur entrée d’eau - Connexion Victaulic

Évaporateur sortie d’eau - Connexion Victaulic

Connexion entrée refrigerant

Connexion sortie refrigerant

P1, P2, P3, P4 AVM emplacement

A

1

A B

D

1

2

B

D

C

A

P2

1

18

A

B

1

2

4 x 18

B

D

C

P4

2

2

P2

4 x 18

P2

4 x 18

P4

P1

P3

2400 2400

P1

2400

P1

P3

2400

P3

C

C

Taille

860

920

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

A B C D dia 1-2 dia 3 dia 4

1090 2310 1000 4400 DN200 (8”) 1 5/8” 3 1/8”

1090 2310 1000 4400 DN200 (8”) 1 5/8” 3 1/8”

850 2860 890 4600 DN200 (8”) 1 5/8” 3 1/8”

850 2860 940 4650 DN200 (8”) 2 1/8” 3 1/8”

850 2860 940 4650 DN200 (8”) 2 1/8” 3 1/8”

850 2860 940 4650 DN200 (8”) 2 1/8” 3 1/8”

850 2860 940 4650 DN200 (8”) 2 1/8” 3 1/8”

830 3570 950 5350 DN250 (10”) 2 1/8” 4 1/8”

830 3570 950 5350 DN250 (10”) 2 1/8” 4 1/8”

47

8 - Données techniques (suite)

Dimensions - SyScrew 860-1550 water EVO RC_S

Vue de face Vue laterale

3 3

150

3 3

455

150

210 210

455

4 4

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS PAR LE BAS

3 3

150

210

1520

455

3 3

4

150

210

Vue derrière

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

1520

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

A

A A

P2

1

1

P2

4 x 18

1

B

2

B

D D

4 x 18

2

1

B

D

2

C

P4

B

C

2

D

4 x 18

P4

C

P1 P1

2400

P3

2400

P3

C

1520

1520

P1

2400

2400

P3

3

4

1

2

Évaporateur entrée d’eau - Connexion Victaulic

Évaporateur sortie d’eau - Connexion Victaulic

Connexion entrée refrigerant

Connexion sortie refrigerant

P1, P2, P3, P4 AVM emplacement

Taille

860

920

990

1070

1130

1220

1280

1400

1550

A B C D dia 1-2 dia 3 dia 4

1170 2310 1170 4650 DN200 (8”) 1 5/8” 3 1/8”

1170 2310 1170 4650 DN200 (8”) 1 5/8” 3 1/8”

890 2860 900 4650 DN200 (8”) 1 5/8” 3 1/8”

890 2860 900 4650 DN200 (8”) 2 1/8” 3 1/8”

890 2860 900 4650 DN200 (8”) 2 1/8” 3 1/8”

890 2860 900 4650 DN200 (8”) 2 1/8” 3 1/8”

890 2860 960 4710 DN200 (8”) 2 1/8” 3 1/8”

890 3570 950 5350 DN250 (10”) 2 1/8” 4 1/8”

830 3570 950 5350 DN250 (10”) 2 1/8” 4 1/8”

48

8 - Données techniques (suite)

Dimensions - SyScrew 860-1550 water EVO CO / HP

Vue de face Vue laterale

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

TAILLE 860/990

TAILLE 860/990

1175

130

1520

TAILLE 860/990

3

4

TAILLE 860/990

TAILLE 1070

1175

ALIMENTATION

130

TAILLE 1070

1175

Vue derrière

4

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

4

TAILLE 1070

1175 130

1175

3

5

6

215

4

1175

130

1520

3

1240

6

215

5

280

3

6

4

5

1240

1520

130

3

130

280

3

4

5

130

1520

6

215

3

5

1175

130

1520

4

1240

6

3

5

TAILLE 1130/1550

1240

1520

3

280

6

5

1520

3

280

6

4

5

4

5

280

5

6

1240

1520

280

6

5

1240

1520

280

6

1240

1520

280

6

A

A

1

A B

D

2 1

B

D

C

2

P2

4 x

1

18

A

B

2

P2

4 x 18

B

D

P4

P2

4 x 18

4 x 18

P4

P1

2400

P1

P3

2400

P3

P1

2400

P1

P3

2400

P3

3

4

1

2

Évaporateur entrée d’eau - Connexion Victaulic

Évaporateur sortie d’eau - Connexion Victaulic

Condenseur entrée d’eau - connexion Victaulic

Condenseur sortie d’eau - connexion Victaulic

P1, P2, P3, P4 AVM emplacement

C

C

49

8 - Données techniques (suite)

Dimensions - SyScrew 860-1550 water EVO CO / HP_S

Vue de face Vue laterale

B B

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

ALIMENTATION

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

TAILLE 860/990

TAILLE 860/990

1175

130 215

1520

3

4

1175 130

TAILLE 1070

1175

ÉLECTRIQUE

PAR LE BAS

4

3

ALIMENTATION

Vue derrière

1175

3

5

6

4

5

1175

130 215

1520

4

1520

1240

3

6

130

280

6

TAILLE 1070

1175

3

5

4

1240

1520

130

130

280

3

4

3 5

6

4

TAILLE 1130/1550

1175

130 215

1520

3

6

TAILLE 1130/1550

1175

1240

6

130 215

1520

5

4

5

TAILLE 1130/1550

4

5

280

1240

1520

280

6

3

1240

4

5

1520

280

6

3

4

5

6

5

1240

1520

280

6

5

1240

1520

280

6

1240

1520

280

6

A

B

1

A B

D

2 1

B

B C

D

2

A

P2

1 2

4 x 18

A

B

P4 P2

D

Vue de dessous

1

4 x 18

B

C

2

D

P1

P2

4 x 18

P4

P2

4 x 18

P4

P3

2400 2400

P1

2400

2400

P3

3

4

1

2

Évaporateur entrée d’eau - Connexion Victaulic

Évaporateur sortie d’eau - Connexion Victaulic

Condenseur entrée d’eau - connexion Victaulic

Condenseur sortie d’eau - connexion Victaulic

P1, P2, P3, P4 AVM emplacement

C

C

50

8 - Données techniques (suite)

8.6 Dégagements autour de l’unité

0.5 MT

2 MT

1 MT

1 MT

3 MT

51

9 - Maintenance

Avant d’effectuer toute intervention de maintenance quelle qu’elle soit, lire attentivement la section Sécurité de ce manuel.

DANGER

Éviter impérativement de dégager du réfrigérant dans l’atmosphère lors de la vidange des circuits réfrigérants. Utiliser des moyens de récupération appropriés.

Lorsque le réfrigérant récupéré ne peut pas

être réutilisé, il est nécessaire de le restituer au producteur.

DANGER

Ne jamais jeter la vieille huile du compresseur car elle contient du réfrigérant en solution.

L’huile usée doit être rendue au producteur.

Sauf indication contraire, les opérations décrites ciaprès ne peuvent

être exécutées que par un responsable de la maintenance formé à cet effet.

9.1 Conditions requises générales

Les unités ont été conçues pour fonctionner de façon continue à condition d’être soumises à une maintenance régulière et d’être utilisées selon les limites présentées dans ce manuel. Chaque unité doit être entretenue conformément au programme par l’Utilisateur/

Client et contrôlée régulièrement par le personnel d’un Centre d’Assistance agréé.

L’utilisateur est tenu d’effectuer ces opérations de maintenance et/ou de conclure un accord avec un Centre d’Assistance agréé de façon à protéger comme il se doit le fonctionnement de l’appareil.

Si, pendant la période de garantie, des dommages ou des pannes ont lieu à cause d’une maintenance inappropriée, le fabricant n’assumera pas les frais nécessaires au rétablissement de l’état d’origine de l’appareil.

Ce qui est indiqué dans cette section n’est valable que pour les unités standard. En fonction des conditions de la commande, il sera possible d’ajouter de la documentation concernant les modifications ou les accessoires additionnels.

9.2 Maintenance programmée

Les contrôles de maintenance doivent être effectués en suivant le programme prévu à cet effet et par du personnel qualifié.

Il convient toutefois de préciser que, normalement, les unités ne sont pas réparables directement par l’utilisateur, lequel devra donc éviter d’essayer de résoudre les pannes ou les anomalies qu’il pourrait constater pendant les contrôles quotidiens. En cas de doutes, toujours s’adresser au Service d’Assistance agréé.

Opérations

Contrôle de la température du fluide en sortie

Contrôle des pertes de charge de l’échangeur

Contrôle de l’absorption électrique

Contrôle de la pression et de la température d’aspiration

Contrôle de la pression et de la température de refoulement

Contrôle du niveau d’huile du compresseur

Contrôle de l’absence de bulles de gaz dans la ligne du liquide

Contrôle de la propreté des ailettes de la batterie externe (si présente)

Contrôle du fonctionnement des réchauffeurs d’huile

Contrôle de l’état des télérupteurs

Contrôle du fonctionnement du pressostat de basse pression

Contrôle du fonctionnement du pressostat de haute pression

Contrôle de l’isolation de l’échangeur de chaleur

Contrôle du serrage des bornes

Contrôle du serrage des vis des bornes

Nettoyage extérieur de l’unité à l’eau et au savon

Contrôle de la densité de l’antigel (si présent)

Contrôle du fonctionnement des fluxostats

Contrôle du fonctionnement des vannes à solénoïde

Début de saison

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

• •

•

• •

52

9 - Maintenance (suite)

9.3 Charge de réfrigérant

ATTENTION

Éviter impérativement d’introduire du liquide réfrigérant sur le côté du circuit à basse pression.

Faire très attention à remplir le circuit correctement. Si la charge est insuffisante, le rendement de l’unité sera inférieur aux prévisions.

Dans le pire des cas, l’on risque d’activer le pressostat de basse pression et d’arrêter ainsi l’unité. Si, en revanche, la charge est excessive, l’on assiste à une augmentation de la pression de condensation (dans le pire des cas, l’on risque d’activer le pressostat de haute pression et d’arrêter ainsi l’appareil), ce qui entraîne une augmentation de la consommation.

ATTENTION

Il est absolument interdit d’utiliser le compresseur en guise de pompe à vide pour purger l’installation.

Le remplissage du circuit réfrigérant doit être exécuté après la vidange effectuée pour la maintenance (fuites, remplacement du compresseur etc.). La quantité de la charge est indiquée sur la plaque apposée sur l’unité.

Avant le remplissage, il est essentiel de purger à vide et de déshydrater le circuit de façon à obtenir une valeur minimale de pression absolue

égale à 0.06 mbar.

Introduire d’abord le fluide réfrigérant pour éliminer le vide, puis remplir le circuit à 90% de la demande totale de gaz sous forme liquide. Le remplissage doit être effectué au moyen de la vanne de remplissage montée sur la ligne du liquide, sur le côté de sortie du condenseur.

Il est recommandé de raccorder la bouteille du réfrigérant à vanne de remplissage montée sur la ligne du liquide, et de la préparer de façon

à n’introduire que du réfrigérant sous forme liquide.

Ensuite, mettre le compresseur en marche et laisser s’écouler le gaz de la bouteille jusqu’à ce que le flux de liquide apparaisse limpide à travers le voyant liquide.

9.4 Compresseur

Les compresseurs sont fournis avec la charge d’huile lubrifiante nécessaire. En conditions de fonctionnement normales, cette charge suffit pour tout le cycle de vie de l’unité, à condition que le rendement du circuit réfrigérant soit bon qu’il n’ait pas fait l’objet d’une révision.

Si le compresseur doit être remplacé (à cause d’une panne mécanique ou d’une brûlure), s’adresser à l’un des Centres d’Assistance.

ATTENTION

Les compresseurs utilisent de l’huile polyester.

Pendant les interventions de maintenance sur le compresseur, ou s’il s’avère nécessaire d’ouvrir le circuit réfrigérant en un point quelconque, ne pas oublier que ce type d’huile est fortement hygroscopique et qu’il est donc essentiel de ne pas l’exposer à l’atmosphère pendant de longues périodes, car cela obligerait à remplacer l’huile.

9.5 Condenseur

Vérifier régulièrement la qualité de l’eau pour la protection de l’échangeur. Pour cela surveiller la chute du pression et mesurer la température de l’eau, la température de l’eau entrée/sortie doit être comparé avec la température de condensation.

Pour obtenir un échange de chaleur éfficace, la différence entre la température de l’eau en sortie et la température de condensation saturée doit être dans une plage de 3-5°, Une différence supérieur indiquerait une éfficacité basse de l’échangeur. (échangeur surement encrassé).

Dans ce cas, l’échangeur thermique devrat être soumis à un nettoyage par produit chimique. Cette opération est à effectuée par une personne certifier et compétente.

Pour toutes autres opération d’entretien (remplacement spécial, remplacement échangeur,ect…) contacter le service technique pour autorisation.

9.6 Filtre déshydrateur

Les circuits réfrigérants sont munis de filtres déshydrateurs.

L’encrassement du filtre est mis en évidence par la présence de bulles d’air dans le voyant liquide, ou par un écart entre la température mesurée en aval et celle qui est relevée en amont du filtre déshydrateur. Si l’on remarque que, même après le nettoyage de la cartouche, les bulles d’air restent, cela signifie que l’appareil a perdu une partie de son réfrigérant en un ou plusieurs points qui devront être détectés et réparés.

ATTENTION

Si le compresseur doit être remplacé (en cas de détérioration) merci de demander l’autorisation au service technique

53

9.7 Voyant liquide

Le voyant liquide sert à contrôler le flux de réfrigérant et le taux d’humidité du réfrigérant. La présence de bulles indique que le filtre déshydrateur est bourré ou que la charge est insuffisante.

À l’intérieur du voyant liquide, on trouve un indicateur à couleur. La comparaison entre la couleur de l’indicateur et l’échelle présente sur la bague du voyant liquide permet de calculer le taux d’humidité du réfrigérant. S’il est excessif, remplacer la cartouche du filtre, faire marcher l’appareil pendant une journée, puis contrôler de nouveau le taux d’humidité. Lorsque le taux d’humidité est compris dans les limites préétablies, aucune autre intervention n’est nécessaire. Si le taux d’humidité demeure trop élevé, remplacer de nouveau le filtre déshydrateur, mettre l’unité en marche et la faire marcher pendant une autre journée.

9.8 Détendeur électronique

Chaque circuit des unités est muni d’un détendeur électronique. Le calibrage du détendeur est effectué en usine pour une surchauffe de

6 °C.

Procédure de contrôle de la surchauffe:

– Mesurer la pression d’aspiration en utilisant les manomètres présents sur le tableau de l’unité ou un manomètre raccordé à la vanne de service sur le côté aspiration.

– À l’aide de l’échelle de température du manomètre, mesurer la température d’aspiration saturée (Tsa) qui correspond à la valeur de la pression.

– En utilisant un thermomètre à contact appliqué au raccord de sortie du gaz de l’évaporateur, mesurer la température effective

(Tse).

Calcul de la surchauffe (S):

S = Tse - Tsa

Le réglage de la surchauffe est effectué en intervenant sur le détendeur électronique.

Si l’on remarque que le détendeur ne répond pas au réglage, il est très probable qu’il est endommagé et qu’il doit être remplacé. Le remplacement doit être exécuté par l’un des Centres d’Assistance.

9 - Maintenance (suite)

9.9 Évaporateur

S’assurer régulièrement que le côté eau de l’échangeur de chaleur est bien propre. Ce contrôle est exécuté en mesurant la perte de charge côté eau ou en mesurant la température du liquide à la sortie et à l’entrée de l’échangeur de chaleur et en la comparant à la température d’évaporation.

Pour que l’échange de chaleur soit efficace, l’écart entre la température de sortie de l’eau et la température d’évaporation saturée devrait être compris entre 2 - 4 °C. Un écart plus élevé indique un manque d’efficacité de l’échangeur de chaleur, ce qui signifie que l’échangeur est sale.

Dans ce cas, l’échangeur de chaleur doit être soumis à un nettoyage chimique, une opération qui doit être exécutée par des techniciens agréés.

Pour les autres interventions de maintenance (révisions exceptionnelles, remplacement de l’échangeur, etc.), s’adresser à l’un des Centres d’Assistance agréés.

54

10 - Détection des pannes

Le tableau ci-dessous énumère les anomalies de fonctionnement de l’unité, les causes relatives et les interventions de correction. Pour toute anomalie d’un autre type ou non présentée ci-dessous, demander l’assistance technique de l’un des Centres d’Assistance agréés.

Anomalies

L’unité fonctionne continuellement, mais sans refroidissement

Glace sur la ligne d’aspiration

Bruit excessif

Niveau d’huile du compresseur bas

Causes

Charge de réfrigérant insuffisante.

Bourrage du filtre déshydrateur.

Interventions

Recharger.

Remplacer.

Réglage erroné de la surchauffe.

Augmenter la surchauffe.

Contrôler la charge.

Vibration des lignes.

Contrôler les brides de blocage, si présentes.

Recharger.

Sifflement du détendeur.

Contrôler le filtre déshydrateur.

Roulements grippés; remplacer le compresseur.

Compresseur bruyant.

S’assurer que les écrous de blocage du compresseur sont bien serrés.

Une ou plusieurs fuites de gaz ou d’huile dans le circuit. Détecter et éliminer les fuites.

Panne mécanique du compresseur.

Demander l’intervention d’un des Centres d’Assistance.

Anomalie du réchauffeur d’huile du socle du compresseur.

Contrôler le circuit électrique et la résistance du réchauffeur du socle moteur, et remplacer les pièces défectueuses.

Non-fonctionnement d’un ou des deux compresseurs

Coupure du circuit électrique.

Intervention du pressostat de haute pression.

Brûlure du fusible du circuit de contrôle.

Bornes relâchées.

Arrêt dû à la surcharge thermique du circuit

électrique.

Contrôler le circuit électrique et mesurer les dispersions à la masse et les courts-circuits. Contrôler les fusibles.

Réinitialiser le pressostat et le tableau commandes et remettre l’appareil en marche. Détecter et éliminer la cause de l’intervention du pressostat.

Contrôler la dispersion à la masse et les courts circuits.

Remplacer les fusibles.

Contrôler et serrer.

Contrôler le fonctionnement des dispositifs de contrôle et de sécurité. Détecter et éliminer la cause.

Intervention d’une alarme de basse pression, arrêt de l’unité

Câblage erroné.

Tension de ligne trop basse.

Court-circuit du moteur du compresseur.

Grippage du compresseur.

Fuite de gaz.

Charge insuffisante.

Panne du pressostat.

Contrôler le câblage des dispositifs de contrôle et de sécurité.

Contrôler la tension. Si les problèmes sont inhérents au système, les éliminer. Si les problèmes sont dus au réseau de distribution, avertir la compagnie électrique.

Contrôler la continuité de l’enroulement.

Remplacer le compresseur.

Détecter et éliminer la fuite.

Recharger.

Remplacer le pressostat.

Panne du pressostat.

Contrôler le fonctionnement du pressostat et le remplacer s’il est défectueux.

Intervention d’une alarme de haute pression, arrêt de l’unité

Clapet de refoulement partiellement fermé.

Substances condensables dans le circuit.

Ventilateur du condenseur arrêté.

Ouvrir le clapet et le remplacer s’il est défectueux.

Purger le circuit.

Contrôler les câbles et le moteur. Le réparer ou le remplacer s’il est défectueux.

Détecter et éliminer les causes de la perte de charge et recharger.

Ligne du liquide trop chaude Charge insuffisante.

Gel de la ligne du liquide

Soupape de la ligne du liquide partiellement fermée. S’assurer que les soupapes sont ouvertes.

Bourrage du filtre du liquide.

Remplacer la cartouche ou le filtre.

55

11 - Pièces de rechange

11.1 Liste des pièces de rechange

Le tableau ci-dessous présente la liste des pièces de rechange conseillées pour les deux premières années de fonctionnement.

Composants

Pressostat HP

Pressostat BP

Filtre à gaz

Détendeur électronique

Relais auxiliaires

Fusibles compresseurs

Fusibles auxiliaires

Jeu de contacteurs du compresseur

Sonde d’eau

Carte électronique

Clavier

Résistance de l’huile du compresseur

11.2 Huile pour compresseur

Les compresseurs sont lubrifiés avec Ester huile BSE 170 (Viscosité de 170 St / 40 °C).

11.3 Schémas électriques

Les schémas électriques sont appliqués à l’intérieur des volets des tableaux électriques de l’unité. Les éventuelles demandes de schémas électriques doivent être transmises à notre service.

1

1

1

1

6

6

2

2

1

Nombre

1

1

2

56

DANGER

DANGER

12 - Mise hors service, démontage et mise au rebut

Pendant l’évacuation des circuits frigorifiques, ne jamais laisser le réfrigérant s’échapper dans l’atmosphère.

L’évacuation doit être exécutée en utilisant des instruments de récupération prévus à cet effet.

Ne jamais jeter l’huile usée dans l’environnement, dans la mesure où elle contient du réfrigérant dissout.

En cas de mise au rebut, demander des informations aux autorités compétentes.

Sauf indication contraire, les opérations de maintenance décrites ci-dessous peuvent être exécutées par n’importe quel technicien de maintenance dûment formé à cet effet.

12.1 Généralités

Ouvrir toutes les lignes qui alimentent l’unité, y compris celles des circuits de contrôle. S’assurer que tous les sectionneurs sont bloqués en position d’ouverture. Les câbles d’alimentation peuvent

également être débranchés et démontés. Voir le Chapitre 4 pour ce qui est de la position des points de connexion.

Éliminer tout le réfrigérant qui est contenu dans les circuits frigorifiques de l’unité et le stocker dans des conteneurs prévus à cet effet en utilisant un groupe de récupération. Si les caractéristiques sont restées intactes, le réfrigérant peut être réutilisé. En cas de mise au rebut, demander des informations aux autorités compétentes. En

AUCUN cas, le réfrigérant ne doit être dégagé dans l’atmosphère.

L’huile contenue dans chaque circuit frigorifique doit être drainée pour être récupérée dans un conteneur approprié, avant d’être mise au rebut conformément aux normes localement prévues en matière d’élimination des lubrifiants usés. Toute l’huile ayant fui doit être récupérée et mise au rebut de la manière suivante.

Isoler les échangeurs de l’unité des circuits hydrauliques externes et purger les sections d’échange thermique de l’installation. Si l’installation n’a pas été munie de vannes de sectionnement, il se peut qu’il soit nécessaire de la purger complètement.

La purge ayant été effectuée, les conduites des réseaux hydrauliques peuvent être détachées et démontées.

Après avoir été déconnectées selon indications présentées précédemment, les unités monobloc peuvent généralement être démontées en une seule pièce.

Il faut d’abord démonter les vis d’ancrage, puis soulever l’unité de la position où elle était installée, en l’accrochant aux points de levage qui y sont prévus et en se servant de moyens de levage appropriés.

À cet effet, se référer au Chapitre 4 qui concerne l’installation de ces appareils, au Chapitre 8 pour leur poids et au Chapitre 3 pour leur déplacement.

Les unités qui, après avoir été déconnectées, ne peuvent pas être enlevées en une seule pièce, doivent être démantelées sur place. Ce faisant, il est nécessaire de prêter une attention particulière à leur poids et au déplacement de chacune de leurs pièces.

Il est toujours préférable de démanteler les unités en suivant un ordre inverse à celui de leur installation.

DANGER

Certaines parties de l’unité peuvent présenter encore des résidus d’huile, d’eau glycolée ou de solutions similaires. Ces résidus doivent

être récupérés et mis au rebut selon les modalités indiquées précédemment.

Il est particulièrement important de faire en sorte que, lorsque l’on enlève une partie de l’unité, les autres soient supportées de façon sûre.

DANGER

Utiliser uniquement des moyens de levage présentant une charge appropriée.

Une fois démontées, les pièces de l’unité peuvent, elles aussi, être mises au rebut selon les normes en vigueur.

DANGER

Si l’on a utilisé une solution glycolée ou un fluide similaire dans les circuits hydrauliques ou que l’on a ajouté des adjuvants chimiques à l’eau, le fluide en circulation DOIT être mis au rebut d’une manière appropriée.

Pour AUCUNE raison quelle qu’elle soit, un circuit contenant de l’eau glycolée ou une solution analogue ne doit être purgé directement dans les égouts ou dans les eaux de surface.

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