Schneider Electric Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert - Module came électronique Mode d'emploi

Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
35006229 12/2018
Premium et Atrium sous
EcoStruxure™
Control Expert
Module came électronique
Manuel de l'utilisateur
(Traduction du document original anglais)
35006229.11
12/2018
www.schneider-electric.com
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Table des matières
Consignes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A propos de ce manuel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Partie I Module Came TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 1 Présentation du module came électronique . . . . . . . . . .
Présentation générale du module came électronique . . . . . . . . . . . . .
Fonctionnement du module came électronique. . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mesure de position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fonctionnement du traitement des cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Structuration du traitement des cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interface avec le programme automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fonctions d’installation du logiciel du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ergonomie générale des fonctions de mise en oeuvre du module . . .
Présentation de la phase de mise en œuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 2 Présentation du module came électronique TSX CCY
1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Présentation du TSC CCY 1128 dans son environnement . . . . . . . . .
Présentation physique du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fonction came électronique du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 3 Méthodologie de mise en oeuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Méthodologie de mise en œuvre logicielle du module . . . . . . . . . . . .
Chapitre 4 Types d'applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Domaines d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mouvement alternatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilisation en mouvement alternatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mouvements rotatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilisation en mouvement rotatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mouvements cycliques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilisation en mouvement cyclique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mouvement sans fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilisation en mouvement sans fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 5 Exemples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1 Exemple simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Présentation de l’exemple simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Saisie des paramètres de configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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5.2 Exemple avancé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Présentation de l'exemple détaillé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mode de marche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Les Recettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Saisie des paramètres de configuration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Programmation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Particularités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Partie II Mise en oeuvre matérielle du module
TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 6 Règles générales d'installation du module TSX CCY 1128
Montage du TSX CCY 1128 dans un rack d’une station automate . . .
Installation du TSX CCY 1128 dans une station automate . . . . . . . . .
Nombre de voies métiers gérées par une station automate . . . . . . . .
Précaution d’installation du TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Instructions générales de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sélection et protection des alimentations auxiliaires . . . . . . . . . . . . . .
Choix des codeurs pour le TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 7 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI au TSX
CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Principes de connexion d'un codeur à un TSX CCY 1128. . . . . . . . . .
Connexion d'un codeur incrémental à sorties RS422 au TSX CCY
1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connexion d'un codeur incrémental à sorties Totem Pole au TSX CCY
1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connexion d'un codeur absolu SSI au TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . .
Connexion d'une surveillance alimentation codeur au TSX CCY 1128
Raccordement de l'alimentation codeur du TSX CCY 1128 . . . . . . . .
Accessoires de connexion TSX CAP S15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accessoires de connexion TSX TAP S1505/S1524 et TSX CCP S15x
Chapitre 8 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes du
TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Présentation des interfaces de raccordement du TSX CCY 1128 . . . .
Connexion des entrées auxiliaires du TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . .
Connexion des sorties pistes du TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . .
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Chapitre 9 Connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles au TSX
CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Principes de connexion d'un codeur absolu à un TSX CCY 1128. . . .
Embase TELEFAST ABE-7CPA11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Brochage des connecteurs SUB D 15 points du module et du
TELEFAST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Raccordement d'un codeur absolu à sorties parallèles . . . . . . . . . . . .
Règles de câblage et précautions spécifiques à TELEFAST . . . . . . .
Configuration du connecteur TELEFAST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 10
Affichages du module TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . .
10.1 Caractéristiques électrique du module TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . .
Caractéristiques électriques générales du TSX CCY 1128 . . . . . . . . .
Caractéristiques des entrées codeur du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . .
Caractéristiques du contrôle retour alimention codeur du TSX CCY
1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractéristiques des entrées auxilliaires du TSX CCY 1128 . . . . . . .
Caractéristiques des sortie pistes du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . .
10.2 Visualisations du module TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Présentation du bloc de visualisation du module TSX CCY 1128 . . . .
Etats et signification des voyants du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . .
Partie III Mise en oeuvre logicielle Came TSX CCY 1128 . . .
Chapitre 11 Configuration du module came électronique . . . . . . . . .
Accès aux paramètres de configuration du module . . . . . . . . . . . . . .
Configuration des paramètres came électronique . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration des paramètres d'acquisition. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration d'un codeur incrémental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration d'un codeur absolu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration du format de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de la fonction de recalage de position pour codeurs
incrémentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de la fonction de capture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration processeur came. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration du connecteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Confirmation de la configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 12 Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Synopsis des fonctions du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Confirmation des fonctions d'axe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Validation des fonctions du processeur came . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Validation des événements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Synoptique des gestion des événements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interface langage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Echanges processeur et module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Echanges système. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WRITE_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette . .
READ_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette. . .
RESTORE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux . . . . . . . . . . .
SAVE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux . . . . . . . . . . . . . . .
MOD_PARAM : Réglage de l’axe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MOD_TRACK : Réglage d’une piste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MOD_CAM : Réglage d’une came . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TRF_RECIPE : Fonctions de transfert de recette . . . . . . . . . . . . . . . .
TRF_RECIPE : Fonctions de stockage de recette . . . . . . . . . . . . . . . .
TRF_RECIPE : Chargement d’une nouvelle recette . . . . . . . . . . . . . .
TRF_RECIPE : Sauvegarde d’une nouvelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DETAIL_OBJECT : Interface dialogue-opérateur . . . . . . . . . . . . . . . .
DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une came . . . . . . . . . . . . . . .
DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une piste . . . . . . . . . . . . . . .
Reconfiguration en mode connecté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 13 Saisie des paramètres de réglage de la recette pour le
module came électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accès aux paramètres de réglage de la recette du module. . . . . . . . .
Saisie des paramètres d’acquisition pour un codeur incrémental . . . .
Saisie des paramètres d'acquisition pour un codeur absolu . . . . . . . .
Paramétrage du compteur de pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Activation/désactivation des pistes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Paramétrage des pistes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Création de cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Paramétrage des cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Came en position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Came monostable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Came freinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Paramétrisation de la condition de confirmation associée à une came
Confirmation des paramètres de réglage de recette . . . . . . . . . . . . . .
Sauvegarde des paramètres de réglage de la recette . . . . . . . . . . . . .
Restauration des paramètres de réglage de la recette . . . . . . . . . . . .
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Chapitre 14 Mise au point et réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Description de l'écran de mise au point. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Description de la zone de mise au point principal . . . . . . . . . . . . . . . .
Description de la zone de mise au point : "Acquisition". . . . . . . . . . . .
Description de la zone de mise au point : "Compteur de pièces" . . . .
Description de la zone de réglage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Description de la zone de mise au point : "Groupe x" . . . . . . . . . . . . .
Description de l'écran de réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 15 Diagnostics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Niveau de l'état du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Niveau de l'état des voies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codes d'erreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Contrôles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Contrôle de l'intégrité du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Surveillance du codeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Contrôle des entrées auxiliaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Surveillance des sorties pistes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Questions et réponses. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 16 Performances et limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Précision globale dans la commande des actionneurs . . . . . . . . . . . .
Commande des actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Performances temporelles générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Limitations fonctionnelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chapitre 17 Les objets langage du métier d'axes indépendants . . . .
Présentation des objets langage de la fonction métier d'axe . . . . . . .
Objets langage à échange implicite associés à la fonction métier . . .
Objets langage à échange explicite associés à la fonction métier . . .
Gestion de l'échange et du compte rendu avec des objets explicites .
Détails des objets langage de l'IODDT de type T_GEN_MOD . . . . . .
Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type
T_CCY_GROUP0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type
T_CCY_GROUP0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type
T_CCY_GROUP1_2_3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type
T_CCY_GROUP1_2_3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Constantes de configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Glossaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Consignes de sécurité
Informations importantes
AVIS
Lisez attentivement ces instructions et examinez le matériel pour vous familiariser avec l'appareil
avant de tenter de l'installer, de le faire fonctionner, de le réparer ou d'assurer sa maintenance.
Les messages spéciaux suivants que vous trouverez dans cette documentation ou sur l'appareil
ont pour but de vous mettre en garde contre des risques potentiels ou d'attirer votre attention sur
des informations qui clarifient ou simplifient une procédure.
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REMARQUE IMPORTANTE
L'installation, l'utilisation, la réparation et la maintenance des équipements électriques doivent être
assurées par du personnel qualifié uniquement. Schneider Electric décline toute responsabilité
quant aux conséquences de l'utilisation de ce matériel.
Une personne qualifiée est une personne disposant de compétences et de connaissances dans le
domaine de la construction, du fonctionnement et de l'installation des équipements électriques, et
ayant suivi une formation en sécurité leur permettant d'identifier et d'éviter les risques encourus.
AVANT DE COMMENCER
N'utilisez pas ce produit sur les machines non pourvues de protection efficace du point de fonctionnement. L'absence de ce type de protection sur une machine présente un risque de blessures
graves pour l'opérateur.
AVERTISSEMENT
EQUIPEMENT NON PROTEGE


N'utilisez pas ce logiciel ni les automatismes associés sur des appareils non équipés de
protection du point de fonctionnement.
N'accédez pas aux machines pendant leur fonctionnement.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des
dommages matériels.
Cet automatisme et le logiciel associé permettent de commander des processus industriels divers.
Le type ou le modèle d'automatisme approprié pour chaque application dépendra de facteurs tels
que la fonction de commande requise, le degré de protection exigé, les méthodes de production,
des conditions inhabituelles, la législation, etc. Dans certaines applications, plusieurs processeurs
seront nécessaires, notamment lorsque la redondance de sauvegarde est requise.
Vous seul, en tant que constructeur de machine ou intégrateur de système, pouvez connaître
toutes les conditions et facteurs présents lors de la configuration, de l'exploitation et de la
maintenance de la machine, et êtes donc en mesure de déterminer les équipements automatisés,
ainsi que les sécurités et verrouillages associés qui peuvent être utilisés correctement. Lors du
choix de l'automatisme et du système de commande, ainsi que du logiciel associé pour une
application particulière, vous devez respecter les normes et réglementations locales et nationales
en vigueur. Le document National Safety Council's Accident Prevention Manual (reconnu aux
Etats-Unis) fournit également de nombreuses informations utiles.
Dans certaines applications, telles que les machines d'emballage, une protection supplémentaire,
comme celle du point de fonctionnement, doit être fournie pour l'opérateur. Elle est nécessaire si
les mains ou d'autres parties du corps de l'opérateur peuvent entrer dans la zone de point de
pincement ou d'autres zones dangereuses, risquant ainsi de provoquer des blessures graves. Les
produits logiciels seuls, ne peuvent en aucun cas protéger les opérateurs contre d'éventuelles
blessures. C'est pourquoi le logiciel ne doit pas remplacer la protection de point de fonctionnement
ou s'y substituer.
10
35006229 12/2018
Avant de mettre l'équipement en service, assurez-vous que les dispositifs de sécurité et de
verrouillage mécaniques et/ou électriques appropriés liés à la protection du point de fonctionnement ont été installés et sont opérationnels. Tous les dispositifs de sécurité et de verrouillage
liés à la protection du point de fonctionnement doivent être coordonnés avec la programmation des
équipements et logiciels d'automatisation associés.
NOTE : La coordination des dispositifs de sécurité et de verrouillage mécaniques/électriques du
point de fonctionnement n'entre pas dans le cadre de cette bibliothèque de blocs fonction, du
Guide utilisateur système ou de toute autre mise en œuvre référencée dans la documentation.
DEMARRAGE ET TEST
Avant toute utilisation de l'équipement de commande électrique et des automatismes en vue d'un
fonctionnement normal après installation, un technicien qualifié doit procéder à un test de
démarrage afin de vérifier que l'équipement fonctionne correctement. Il est essentiel de planifier
une telle vérification et d'accorder suffisamment de temps pour la réalisation de ce test dans sa
totalité.
AVERTISSEMENT
RISQUES INHERENTS AU FONCTIONNEMENT DE L'EQUIPEMENT



Assurez-vous que toutes les procédures d'installation et de configuration ont été respectées.
Avant de réaliser les tests de fonctionnement, retirez tous les blocs ou autres cales
temporaires utilisés pour le transport de tous les dispositifs composant le système.
Enlevez les outils, les instruments de mesure et les débris éventuels présents sur
l'équipement.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des
dommages matériels.
Effectuez tous les tests de démarrage recommandés dans la documentation de l'équipement.
Conservez toute la documentation de l'équipement pour référence ultérieure.
Les tests logiciels doivent être réalisés à la fois en environnement simulé et réel.
Vérifiez que le système entier est exempt de tout court-circuit et mise à la terre temporaire non
installée conformément aux réglementations locales (conformément au National Electrical Code
des Etats-Unis, par exemple). Si des tests diélectriques sont nécessaires, suivez les recommandations figurant dans la documentation de l'équipement afin d'éviter de l'endommager
accidentellement.
Avant de mettre l'équipement sous tension :
 Enlevez les outils, les instruments de mesure et les débris éventuels présents sur l'équipement.
 Fermez le capot du boîtier de l'équipement.
 Retirez toutes les mises à la terre temporaires des câbles d'alimentation entrants.
 Effectuez tous les tests de démarrage recommandés par le fabricant.
35006229 12/2018
11
FONCTIONNEMENT ET REGLAGES
Les précautions suivantes sont extraites du document NEMA Standards Publication ICS 7.1-1995
(la version anglaise prévaut) :
 Malgré le soin apporté à la conception et à la fabrication de l'équipement ou au choix et à
l'évaluation des composants, des risques subsistent en cas d'utilisation inappropriée de
l'équipement.
 Il arrive parfois que l'équipement soit déréglé accidentellement, entraînant ainsi un fonctionnement non satisfaisant ou non sécurisé. Respectez toujours les instructions du fabricant pour
effectuer les réglages fonctionnels. Les personnes ayant accès à ces réglages doivent
connaître les instructions du fabricant de l'équipement et les machines utilisées avec
l'équipement électrique.
 Seuls ces réglages fonctionnels, requis par l'opérateur, doivent lui être accessibles. L'accès aux
autres commandes doit être limité afin d'empêcher les changements non autorisés des
caractéristiques de fonctionnement.
12
35006229 12/2018
A propos de ce manuel
Présentation
Objectif du document
Ce manuel décrit l'installation de l'application de came électronique dans les automates Premium
et Atrium, à l'aide du logiciel Control Expert.
Champ d'application
Cette documentation est applicable à EcoStruxure™ Control Expert 14.0 ou version ultérieure.
Les caractéristiques techniques des équipements décrits dans ce document sont également
fournies en ligne. Pour accéder à ces informations en ligne :
Etape
Action
1
Accédez à la page d'accueil de Schneider Electric www.schneider-electric.com.
2
Dans la zone Search, saisissez la référence d'un produit ou le nom d'une gamme de produits.
 N'insérez pas d'espaces dans la référence ou la gamme de produits.
 Pour obtenir des informations sur un ensemble de modules similaires, utilisez des
astérisques (*).
3
Si vous avez saisi une référence, accédez aux résultats de recherche Product Datasheets et
cliquez sur la référence qui vous intéresse.
Si vous avez saisi une gamme de produits, accédez aux résultats de recherche Product Ranges
et cliquez sur la gamme de produits qui vous intéresse.
4
Si plusieurs références s'affichent dans les résultats de recherche Products, cliquez sur la
référence qui vous intéresse.
5
Selon la taille de l'écran, vous serez peut-être amené à faire défiler la page pour consulter la fiche
technique.
6
Pour enregistrer ou imprimer une fiche technique au format .pdf, cliquez sur Download XXX
product datasheet.
Les caractéristiques présentées dans ce document devraient être identiques à celles fournies en
ligne. Toutefois, en application de notre politique d'amélioration continue, nous pouvons être
amenés à réviser le contenu du document afin de le rendre plus clair et plus précis. Si vous
constatez une différence entre le document et les informations fournies en ligne, utilisez ces
dernières en priorité.
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13
Documents à consulter
Titre du document
Numéro de référence
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert - Processeurs, racks 35010524 (anglais),
et modules d’alimentation - Manuel de mise en œuvre
35010525 (français),
35006162 (allemand),
35012772 (italien),
35006163 (espagnol),
35012773 (chinois)
EcoStruxure™ Control Expert - Modes de fonctionnement
33003101 (anglais),
33003102 (français),
33003103 (allemand),
33003104 (espagnol),
33003696 (italien),
33003697 (chinois)
EcoStruxure™ Control Expert - Langages de programmation et structure Manuel de référence
35006144 (anglais),
35006145 (français),
35006146 (allemand),
35013361 (italien),
35006147 (espagnol),
35013362 (chinois)
EcoStruxure™ Control Expert - Gestion des E/S - Bibliothèque de blocs
33002531 (anglais),
33002532 (français),
33002533 (allemand),
33003684 (italien),
33002534 (espagnol),
33003685 (chinois)
Vous pouvez télécharger ces publications ainsi que d'autres informations techniques sur notre site
Web : www.schneider-electric.com/en/download.
Information spécifique au produit
AVERTISSEMENT
FONCTIONNEMENT IMPREVU DE L'EQUIPEMENT
L'utilisation de ce produit requiert une expertise dans la conception et la programmation des
systèmes d'automatisme. Seules les personnes avec l'expertise adéquate sont autorisées à
programmer, installer, modifier et utiliser ce produit.
Respectez toutes les réglementations et normes de sécurité locales et nationales.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des
dommages matériels.
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Module Came TSX CCY 1128
35006229 12/2018
Partie I
Module Came TSX CCY 1128
Module Came TSX CCY 1128
Objet de cette intercalaire
Cette intercalaire traite du module Came TSX CCY 1128.
Contenu de cette partie
Cette partie contient les chapitres suivants :
Chapitre
35006229 12/2018
Titre du chapitre
Page
1
Présentation du module came électronique
17
2
Présentation du module came électronique TSX CCY 1128
33
3
Méthodologie de mise en oeuvre
39
4
Types d'applications
41
5
Exemples
55
15
Module Came TSX CCY 1128
16
35006229 12/2018
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Présentation du module came électronique
35006229 12/2018
Chapitre 1
Présentation du module came électronique
Présentation du module came électronique
Objet du chapitre
Ce chapitre présente les principales caractéristiques et fonctionnalités du module came
électronique TSX CCY 1128.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Présentation générale du module came électronique
18
Fonctionnement du module came électronique
19
Mesure de position
20
Fonctionnement du traitement des cames
21
Structuration du traitement des cames
24
Interface avec le programme automate
26
Fonctions d’installation du logiciel du module
28
Ergonomie générale des fonctions de mise en oeuvre du module
29
Présentation de la phase de mise en œuvre
31
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17
Présentation du module came électronique
Présentation générale du module came électronique
Introduction
Le module de came électronique TSX CCY 1128 est conçu pour piloter 24 sorties physiques TOR
de manière indépendante et avec un temps de réponse très court (< 0,2 ms).
Le module TSX CCY 1128 fonctionne sur automate Premium (version logicielle supérieure ou
égale à 3.3).
L’installation logicielle s’effectue à l’aide du logiciel Control Expert.
Domaines d’application
Le module TSX CCY 1128 peut traiter des applications avec les mouvements suivants :




rotatif dans un seul sens (ex. : presses mécaniques),
alternatif (ex. : presses hydrauliques, machines de transfert),
cyclique, avec arrivée périodique des pièces à traiter (ex. : machines d’emballage)
sans fin, avec arrivée aléatoire des pièces à traiter (ex. : convoyeurs)
Caractéristiques principales
Ce tableau résume les principales caractéristiques fonctionnelles du module came électronique
18
Caractéristique
Valeur
Nombre de cames
128 maximum
Nombre de pistes
32 (24 associées directement aux 24 sorties
physiques, 8 logiques)
Entrées de codeur de position
incrémental ou absolu
Sorties commandées
24 sorties Tout ou Rien 24V, 0,5A
Types de came
position, monostable, frein
Fonctions associées
rattrapage de jeu de l’axe, recalage de la position,
capture de mesures, anticipation de commutation,
compteur de pièces, génération d’événements.
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Présentation du module came électronique
Fonctionnement du module came électronique
Introduction
Le module élabore la mesure de position à partir d'un codeur incrémental ou absolu raccordé à
ses entrées. En fonction de cette position et du programme came transféré (recette), le module
pilote ses sorties.
Illustration
Le synoptique ci-dessous décrit le fonctionnement du module came.
Description
Position : le module calcule la mesure de position (angulaire et nombre de tours) en fonction des
paramètres fournis par le codeur de position.
Processeur came : définit en fonction de la position et des paramètres de configuration et de
recette transmis par le processeur automate, le passage à 1 ou 0 des cames.
Pistes: pilotent les sorties du module en fonction de l’état des cames qui leur sont associées.
Interface automate : elle permet :



le transfert des paramètres de configuration et recette dans le module,
la prise en compte des défauts matériels
au programme séquentiel : la gestion des modes de marches de la machine et l’extension des
fonctionnalités du module par des actions directes sur les sorties
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19
Présentation du module came électronique
Mesure de position
Calcul de la valeur de position
A partir d’un codeur de position incrémental ou absolu, le module calcule :


la valeur de position angulaire de la machine,
la valeur du numéro de tour (pour les process multi-tour).
Toutes les actions réalisées au niveau du module s’effectuent à partir de la valeur angulaire. Le
nombre de tours peut être pris en compte dans le programme séquentiel.
Codeur de position
Le module accepte 2 types de codeur
Type de codeur
Caractéristiques
Incrémental
 bande passante 500 kHz
 multiplication par 4
 contrôle de ligne
Absolu
 trame SSi, tout type de format 8..25 bits
 fréquence de transmission déterminée automatiquement
 réduction de résolution de 2, 4, 8, 16 et 32
NOTE : le module came accepte aussi les codeurs absolus à sortie parallèle (via Telefast ABE
7CPA11).
Fonctions associées
En plus des fonctions de base, le module came électronique propose les fonctions suivantes
Fonction
Rôle
Recalage (voir page 172)
permet d’initialiser la valeur de la mesure de position
Captures (voir page 173)
assure différents types de mesure tel que : longueur de
piéces, nombre de points par tour, angle d’arrivée des pièces,
glissement
Rattrapage du jeu
compense le jeu, lors d’un changement de sens de
déplacement
(voir page 221)
20
35006229 12/2018
Présentation du module came électronique
Fonctionnement du traitement des cames
Rôle des pistes et des cames
Une piste est composée de une ou plusieurs cames. Elle pilote une sortie physique du module.
Une came définit une action sur la sortie dans un intervalle de mesure de position.
Exemple de came en position active en sens avant et en sens arrière : la sortie associée à la piste
est activée lorsque la mesure angulaire est comprise entre 2 valeurs de position X1 et X2 (quel
que soit le sens de déplacement).
Analogie avec les cames mécaniques
Le dessin suivant montre un équivalent mécanique de la came électronique.
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21
Présentation du module came électronique
Fonctionnement
Le tableau suivant décrit le fonctionnement d’une piste à laquelle sont associées 2 cames :
22
Phase
Description
1
L’axe tourne dans le sens avant et entraîne le codeur
de position.
Le module élabore la mesure de position en
comptabilisant les incréments codeur.
La piste i n’est pas active, la sortie Qxy.i est à 0.
2
Lorsque le seuil X1 de la came 0 est atteint :
 la piste i devient active,
 la sortie Qxy.i passe à 1.
3
Lorsque le seuil X2 de la came 0 est atteint :
 la piste i devient inactive,
 la sortie Qxy.i passe à 0.
4
Lorsque le seuil X1 de la came 1 est atteint,
 la piste i devient active,
 la sortie Qxy.i passe à 1.
5
Lorsque le seuil X2 de la came 1 est atteint,
 la piste i devient inactive,
 la sortie Qxy.i passe à 0.
6
L’axe continue à tourner et le processus se répète
(retour à la phase n°1).
Phase
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Présentation du module came électronique
3 types de cames
Le tableau suivant décrit les 3 types de came disponibles. Ces cames peuvent être actives en sens
avant, arrière, ou avant et arrière simultanément.
Type de came
Rôle
Position (voir page 232)
Une came position est une came dont l’état logique dépend de la
position de l’axe par rapport à 2 seuils.
Monostable
Une came monostable est une came qui passe à 1 sur
franchissement d’un seuil et repasse à 0 au bout d’une
temporisation. Cette fonction convient pour une détection d’arbre
lent.
Freinage (voir page 236)
Une came freinage est une came qui passe à 1 sur
franchissement d’un seuil et repasse à 0 sur franchissement du
même seuil mais en sens inverse. Cette fonction convient pour
commander le freinage au point mort haut de la machine.
(voir page 235)
Fonctions associées
En plus des fonctions de base, le module came électronique propose les fonctions suivantes :
Fonction
Rôle
Anticipation
(voir page 228)
Permet de compenser le retard induit par les actionneurs de la
machine.
Piste en parallèle
Met en parallèle 2 pistes d’un même groupe.
Evénement
Déclenche un événement à chaque commutation de la piste.
Compteur de pièces
Permet de gérer le nombre de pièces traités ou de cycles
effectués et de réagir sur le process lorsque le compteur à atteint
la valeur limite.
(voir page 228)
(voir page 228)
(voir page 226)
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23
Présentation du module came électronique
Structuration du traitement des cames
Généralités
Le traitement des cames est réalisé par 128 cames au maximum divisées en 32 pistes. Les pistes
sont associées aux sorties du module.
Le traitement est structuré en 4 groupes de 8 pistes chacun, les groupes 0 et 1 étant associés au
connecteur 0 du module et les groupes 2 et 3 au connecteur 1.
Répartition des pistes et des cames
Le tableau ci-dessous décrit la structure complète du traitement et la correspondance avec les
sorties du module.
Connecteur
0
1
Groupe
0
1
2
3
Nombre de
Cames maxi
32
32
32
32
Pistes
01234567 01234567
01234567
01234567
Sorties
Q0.
Q1.
01234567 0123
Q2.
01234567
Q3.
0123
Connecteur
0
1
A une piste peut être affectée un maximum de 32 cames, mais dans ce cas il n'est plus possible
d'affecter de cames sur les autres pistes du même groupe.
Les pistes 4, 5, 6 et 7 des groupes 1 et 3 ne sont reliées à aucune sortie physique, elles peuvent
être mises en parallèle avec les pistes 0,1 ,2 et 3 de ces mêmes groupes, ou piloter une sortie d’un
module TOR via le programme séquentiel.
24
35006229 12/2018
Présentation du module came électronique
Exemple
Dans l'exemple ci-dessous 3 cames ont été affectées à la piste 2 du groupe 1 qui est associée au
connecteur 0. Cette piste pilote la sortie Q1.2
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25
Présentation du module came électronique
Interface avec le programme automate
Généralités
Tout en étant autonome, le traitement du module came électronique reste sous contrôle du
programme séquentiel du processeur automate.
Le module came électronique bénéficie ainsi :


des performances induites par l'autonomie de traitement du module (indépendance par rapport
aux cycles des tâches automates),
des échanges cycliques et automatiques avec le programme principal pour dialoguer avec les
autres parties de l’application.
La lecture des états ou l’écriture des commandes depuis le programme séquentiel automate
s’effectue à l’aide des objets langage associés au module : %I, %Q, %M..., accessible par
mnémonique.
Illustration des échanges
Le schéma ci-dessous illustre les différents échanges entre le module came électronique et le
processeur automate.
26
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Présentation du module came électronique
Description des données échangées
Le tableau suivant décrit les principales données échangées.
Type de données
Description
Recette
La recette rassemble les données nécessaires au module pour piloter
la machine sur une série de pièces. La recette peut être modifiée, ou
être totalement changée, par l'application automate. Toutes ces
informations sont contenues dans les mots automate %MW zone
mémoire réservée au module.
Elle comporte les :
 données d’acquisition : valeur de recalage, jeu, paramètres codeur
(offset, facteur de réduction)...
 descripteurs de pistes : compteur de pièces, anticipation…
 descripteurs de cames : type de came, valeurs de seuils…
Etats
Ces données permettent de contrôler l’application came électronique
pour superviser, diagnostiquer, ou agir sur les autres éléments de
l’application. Elle comporte les valeurs :
 des états des entrées physiques
 de la mesure de position (angle et nombre de tours)
 du compteur de pièces
 des registres de capture
 des états des pistes, et des sorties
 des défauts
Commandes
Ces données permettent de piloter l’application came électronique
depuis le programme du processeur automate pour agir sur les
modes de marche, pour valider les fonctions, forcer les sorties...
Elle comporte les commandes :
 départ ou arrêt du programme came
 validation des fonctions : recalage, capture, compteur de position
 directes sur les fonctions : recalage, capture, compteur de pièces
 validation des cames et des pistes
 forçage des sorties
 masquage d’événement
Evénement
Active la tâche événementielle du processeur automate. Le module
transmet au processeur automate les informations sur :
 la source de l’événement
 les valeurs d’angle et nombre de tours capturés
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27
Présentation du module came électronique
Fonctions d’installation du logiciel du module
Général
Le logiciel Control Expert assure la mise en œuvre logicielle du module TSX CCY 1128.
Description des fonctions
Le tableau ci-dessous décrit les fonctions propres à l’application de came électronique, fournie par
Control Expert pour mettre en œuvre un module TSX CCY 1128.
Fonctions
Description
Mode de
fonctionnement
du terminal
Configuration Permet de saisir les paramètres de configuration du module : Local
ou connecté
 acquisition : type de codeur, format de mesure, type de
recalage, type de capture...
Mode de
fonctionnement du
processeur came
Stop
 processeur came : réarmement des pistes, comportement
sur défaut...
 connecteur : inversion des pistes.
Réglage de la Permet de saisir les paramètres de réglage de la recette :
recette
 acquisition : nombre de points par cycle, jeu, valeur du
recalage...
Local
ou connecté
Stop
 processeur came : association des cames aux pistes,
paramètres de piste, paramètres de came...
 compteur de pièces : seuil
Réglage
Permet la modification de certains paramètres de réglage de Connecté
la recette du module sans mettre le processeur came en stop :
 acquisition : jeu, valeur du recalage,
Stop ou Run
 processeur came : facteur d'anticipation, seuils et valeurs
de temporisation des cames.
Mise au point Permet d’exécuter des commandes de :
 validation des cames,
Connecté
Stop ou Run
 validation, forçage des sorties,
 validation, activation des fonctions de recalage, capture.
Cela permet également d'afficher les états suivants : mesure
de position, entrées, etc., et de diagnostiquer le module et
l’application.
28
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Présentation du module came électronique
Ergonomie générale des fonctions de mise en oeuvre du module
Ecran
L’accès aux fonctions de mise en oeuvre du module s’effectue depuis l’écran de configuration
matérielle du module TSX CCY 1128.
Cette table définit les différents repères :
Repère
Rôle
1
Zone de description du module.
2
Zone fonction qui permet d’accéder aux paramètres de la voie.
3
Zone de saisie, des paramètres ou de passage des commandes (écran de
mise au point). Cette zone dépend de l’onglet sélectionné.
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29
Présentation du module came électronique
Navigateur
Le navigateur de la fonction came électronique présente le contenu d'une application came
électronique sous une forme arborescente.
Il permet de se déplacer à l’intérieur de l’application en offrant des accès directs aux écrans de
saisies des paramètres ou de mise au point associés aux fonctions :
 Acquisition
 Processeur came
 Compteur de pièces
 Connecteurs
 Groupes
 Pistes
 Cames
Saisie des paramètres
Les couleurs des paramètres dans les champs de saisie ont les significations suivantes :
 Noir : paramètres modifiables
 Grisé : paramètres non modifiables
 Bleu : paramètres modifiables en mode réglage
 Rouge : valeur du paramètre saisie erronée
30
35006229 12/2018
Présentation du module came électronique
Présentation de la phase de mise en œuvre
Introduction
La mise en œuvre logicielle des modules métier est réalisée depuis les différents éditeurs de
Control Expert :
 en mode local
 en mode connecté
Si vous ne disposez pas de processeur auquel vous pouvez vous connecter, Control Expert vous
permet d'effectuer un test initial à l'aide du simulateur. Dans ce cas, la mise en œuvre
(voir page 32) est différente.
L'ordre des phases de mise en œuvre défini ci-après est préconisé, mais il est possible de modifier
l'ordre de certaines phases (par exemple, débuter par la phase configuration).
Phases de mise en œuvre à l'aide d'un processeur
Le tableau suivant présente les différentes phases de mise en œuvre avec le processeur :
Etape
Description
Mode
Déclaration des variables
Déclaration des variables de type IODDT pour les modules
métier et des variables du projet.
Local (1)
Programmation
Programmation du projet.
Local (1)
Déclaration des modules.
Local
Configuration
Configuration des voies des modules.
Saisie des paramètres de configuration.
Association
Association des IODDT aux voies configurées (éditeur de
variables).
Local (1)
Génération
Génération du projet (analyse et modification des liens).
Local
Transfert
Transfert du projet vers l'automate.
Connecté
Réglage/Mise au point
Mise au point du projet à partir des écrans de mise au point, Connecté
des tables d'animation.
Modification du programme et des paramètres de réglage.
Documentation
Constitution du dossier et impression des différentes
informations relatives au projet.
Connecté (1)
Exploitation/Diagnostic
Visualisation des différentes informations nécessaires à la
conduite du projet.
Connecté
Diagnostic du projet et des modules.
Légende :
(1)
35006229 12/2018
Ces différentes phases peuvent aussi s'effectuer dans l'autre mode.
31
Présentation du module came électronique
Etapes de mise en œuvre à l'aide du simulateur
Le tableau suivant présente les différentes phases de mise en œuvre avec le simulateur.
Etape
Description
Mode
Déclaration des
variables
Déclaration des variables de type IODDT pour les modules
métier et des variables du projet.
Local (1)
Programmation
Programmation du projet.
Local (1)
Configuration
Déclaration des modules.
Local
Configuration des voies des modules.
Saisie des paramètres de configuration.
Association
Association des IODDT aux modules configurés (éditeur de
variables).
Local (1)
Génération
Génération du projet (analyse et modification des liens).
Local
Transfert
Transfert du projet dans le simulateur.
Connecté
Simulation
Simulation du programme avec des entrées/sorties.
Connecté
Réglage/Mise au Mise au point du projet à partir des écrans de mise au point,
point
des tables d'animation.
Connecté
Modification du programme et des paramètres de réglage.
Légende :
(1)
Ces différentes phases peuvent aussi s'effectuer dans l'autre mode.
NOTE : Le simulateur s'utilise uniquement pour les modules TOR ou analogiques.
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35006229 12/2018
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Présentation du TSX CCY 1128
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Chapitre 2
Présentation du module came électronique TSX CCY 1128
Présentation du module came électronique TSX CCY 1128
Objet de ce chapitre
Ce chapitre présente le module came électronique TSX CCY 1128
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Présentation du TSC CCY 1128 dans son environnement
34
Présentation physique du TSX CCY 1128
35
Fonction came électronique du TSX CCY 1128
37
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33
Présentation du TSX CCY 1128
Présentation du TSC CCY 1128 dans son environnement
Introduction
Le module TSX CCY 1128 est un module métier au format standard de la gamme Premium qui
s’intègre sur un rack TSX RKY•• d’une station automate TSX/PMX/PCX/PCIX 57. Il réalise la
fonction "came électronique" pour un axe rotatif, alternatif, cyclique ou sans fin, géré par un codeur
de type incrémental ou absolu.
Principe de Fonctionnement
Le module gére de façon autonome jusqu’à 128 cames qui peuvent être réparties sur un maximum
de 32 pistes auxquelles peuvent être affecter jusqu’à 24 sorties physiques et 8 sorties logiques.
Après transmission des informations de configuration et réglage par le processeur de l’automate,
le module traite le programme de cames et pilote les sorties de pistes indépendamment du cycle
de l’automate.
Synoptique d’une installation
La figure ci-dessous représente une configuration de base d’une installation
34
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Présentation du TSX CCY 1128
Présentation physique du TSX CCY 1128
Introduction
Sur la face avant du module, sont réparties les connecteurs d'interfaces des entrées et sorties vers
la machine. A l'arrière se trouve le connecteur de raccordement au bus X. Tous les signaux et
données de commande du processeur passent par ce bus.
Vue du module
La figure ci-dessous représente le module TSX CCY 1128 avec ses différents éléments.
Eléments et leur fonction
Repères
Eléments
Fonctions
1
Vis
Assure la Fixation du module sur le rack TSX
RKY ••
2
Enveloppe du module
Assure les fonctions suivantes :
• support et protection des cartes électroniques,
• accrochage du module dans son
emplacement,
• Support des connecteurs de raccordement.
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Présentation du TSX CCY 1128
Repères
Eléments
Fonctions
3
Bloc de visualisation constitué
de 4 voyants :
Assurent la visualisation des états et des
défauts du module ainsi que le diagnostic de la
voie.
Indique le mode de marche du module,
Indique un défaut interne au module,
Indique un défaut externe au module ou un
défaut applicatif,
Permet le diagnostic de la voie.
• voyant vert RUN
• voyant rouge ERR
• voyant rouge I/O
• voyant vert CH0
Les différents états des voyants et leurs
significations (voir page 158)
36
4
Connecteur SUB D 15 points
Permet le raccordement au codeur.
5
Connecteur HE 10
Permet le raccordement des sorties pistes des
groupes 0 et 1
6
Connecteur HE 10
Permet le raccordement des sorties pistes des
groupes 2 et 3.
7
Connecteur HE 10
Permet le raccordement des entrées auxiliaires
et de l'alimentation du codeur.
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Présentation du TSX CCY 1128
Fonction came électronique du TSX CCY 1128
Introduction
La fonction came électronique pilote les sorties du module en fonction de la position du codeur
installé sur la machine. Plusieurs types de codeurs peuvent être utilisés:




codeur incrémental à sorties émetteur de ligne RS 422 / RS 485,
codeur incrémental à sorties Totem Pôle,
codeur absolu SSI à sorties série,
Codeur absolu à sorties parallèle. L’utilisation de ce codeur nécessite une interface Telefast
ABE-7CPA11 qui réalise la conversion des signaux de sorties parallèle en signaux de sorties
série.
Illustration
La figure ci-dessous représente les différents types de codeurs qui peuvent être connectés au
module.
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Présentation du TSX CCY 1128
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Méthodologie
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Chapitre 3
Méthodologie de mise en oeuvre
Méthodologie de mise en oeuvre
Méthodologie de mise en œuvre logicielle du module
Illustration
L’organigramme suivant résume les différentes phases de mise en oeuvre d’une application came
électronique.
NOTE : l’éditeur de variables propose la fonction Présymbolisation qui permet de générer
automatiquement les symboles du module came électronique.
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Méthodologie
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Types d'applications
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Chapitre 4
Types d'applications
Types d'applications
Objet du chapitre
Ce chapitre décrit les différents champs et les types d'applications qu'une came électronique peut
traiter.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Domaines d’application
42
Mouvement alternatif
43
Utilisation en mouvement alternatif
45
Mouvements rotatifs
46
Utilisation en mouvement rotatif
47
Mouvements cycliques
48
Utilisation en mouvement cyclique
50
Mouvement sans fin
52
Utilisation en mouvement sans fin
54
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41
Types d'applications
Domaines d’application
Domaines d’application
Le module gère de façon autonome des machines rapides.
Les domaines d’application sont :





Presses mécaniques ou hydrauliques,
Machines à transfert rotatif,
Machines transfert
Machines d’emballage,
Machines à bois
Les machines dans ces différents domaines se caractérisent selon le type de mouvement
qu’effectue l’axe de la machine.
42
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Types d'applications
Mouvement alternatif
Domaine
C’est le domaine des machines à transfert rotatif et des presses hydrauliques.
Le mouvement alternatif de l'axe est de type "va-et-vient".
La vitesse de rotation peut être très variable au cours du cycle machine.
Le positionnement des sorties s’effectue dans les deux sens. Le programme du sens avant peut
être différent du programme du sens retour. Il peut y avoir une zone interdite définie comme zone
de protection (commande de frein).
Exemple d’axe alternatif
Dans cette application, la résolution du codeur est de 4000 points pour un cycle. La zone de
déplacement autorisée est de 3 992 points. Le recalage se fait à 90 ° de l'origine mécanique (0)
qui n'est pas accessible.
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Types d'applications
Chronogramme d’une sortie
Chronogramme
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Types d'applications
Utilisation en mouvement alternatif
Utilisation du module
Pour ce type d’application, l’utilisateur indique la résolution angulaire. Le nombre d’impulsions de
comptage pour 360° (un cycle) est précisé. La mesure de l’angle sera réalisée dans l’intervalle "0"
à "résolution -1" :


Avec un codeur incrémental, leréétalonnage de la mesure sur la machine d'origine (référence
des cames) peut être effectué avec une valeur différente de "0". A chaque mise en route de la
machine avec un codeur incrémental. A chaque cycle machine si l’entraînement de l’axe est
glissant.
Avec un codeur absolu, le module peut corriger l'offset du codeur sur la machine 0. Ce type de
codeur convient à ce type d'application si l'entraînement est sans glissement.
Le module peut corriger l’erreur due au jeu de l’axe lors de l’inversion du sens de déplacement.
La commande de frein peut être programmée sur une sortie pour générer la fonction de protection
de la "zone interdite".
La fonction de comptage de pièces peut être programmée pour indiquer le nombre de cycles
effectués.
Anticipation
Pour les machines rapides, il est possible de corriger très précisément le temps de montée des
actionneurs et le temps de traitement interne du module, si nécessaire.
Une résolution fine et un grand nombre d'impulsions par cycle, garantissent la précision de
l’anticipation.
Par exemple, si l'utilisateur souhaite anticiper de 1 ms la commande d’un actionneur, le codeur doit
pouvoir fournir plus de 5 impulsions dans ce délai. La vitesse doit être stabilisée avant le passage
sur came. Ceci est particulièrement important après l'inversion du sens de rotation.
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Types d'applications
Mouvements rotatifs
Domaine
C’est le domaine des presses mécaniques et des machines de conditionnement.
Le mouvement principal de l’axe ne se fait que dans un seul sens de rotation. Le positionnement
des sorties est identique à chaque cycle. Des sorties peuvent être activées entre deux cycles.
La vitesse linéaire n’est pas obligatoirement constante pendant le déplacement. L’arrêt de la
machine doit se faire dans une zone précise.
Deux types de codeurs peuvent être utilisés, absolu ou incrémental. Pour les entraînements
glissants, le codeur incrémental sera préféré.
Exemple d’axe rotatif
Un cycle de presse représente 2000 points de codeur. La synchronisation de l’axe (correction du
glissement) se fera à la cote de 800 points par rapport à l’origine physique des outils. Le recalage
est fait systématiquement à chaque cycle.
46
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Types d'applications
Utilisation en mouvement rotatif
Utilisation du module
Pour le mouvement rotatif, l’utilisateur doit indiquer le nombre d’impulsions durant un cycle
machine.


Les cames peuvent être déclarées sur l’ensemble des valeurs d’un cycle.
La zone d’activité d’une sortie peut être programmée entre deux cycles.
Le réétalonnage de la mesure de position sur l’origine machine (référence des cames) peut se faire
avec une valeur différente de "0" :



à chaque mise en route de la machine,
à chaque cycle machine si l’entraînement est glissant,
avec un codeur absolu, le module peut corriger l'offset sur le 0 de la machine. Il peut également
appliquer un angle de déviation par rapport à ce 0 de la machine.
Les fonctions de capture du module permettent de mesurer :

le nombre d’impulsions de comptage sur un cycle,

le glissement de l’axe (valeur de l’angle avant le réétalonnage),

l’angle d’arrivée des pièces ou leurs dimensions.
La fonction de comptage des pièces peut être programmée pour indiquer le nombre de coups de
presse effectués.
Anticipation
Pour les machines rapides, il est possible de corriger très précisément le temps de montée des
actionneurs et le temps de traitement interne du module, si nécessaire.

Une résolution fine et un grand nombre d'impulsions par cycle, garantissent la précision de
l’anticipation. Par exemple, si l'utilisateur veut anticiper de 1 ms la commande d’un actionneur,
le codeur doit pouvoir fournir plus de 5 impulsions dans ce délai.
NOTE : la variation de vitesse doit être négligeable dans une période correspondant à la plus
grande valeur d’anticipation demandée.
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Types d'applications
Mouvements cycliques
Domaine
C’est le domaine des machines d’emballage/embouteillage.
Le mouvement principal de l’axe ne se fait que dans un seul sens de rotation.
La vitesse linéaire est constante pendant le déplacement, ou varie lentement par rapport au débit
de la machine. Le positionnement des sorties est identique à chaque cycle.
Les pièces arrivent périodiquement :
 Une pièce à chaque cycle. Toutes les pièces doivent entrer systématiquement pour une même
valeur d’angle de position dans chaque cycle (problème de mécanique).
 Il peut y avoir des cames actives sur plusieurs cycles.
 Certaines opérations de groupage, par exemple, peuvent se faire dans un seul cycle (un cycle
sur 4 par exemple).
Dans ce type d’application, la notion de recette est une valeur d’usage. La recette rassemble les
données nécessaires au module pour piloter la machine sur une série de pièces. La recette peut
être modifiée ou être totalement changée par l’application automate.
Deux types de codeurs absolu peuvent être utilisés, monotour ou multitours. Le nombre de tours
n’est pas forcément une puissance de 2.
48
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Types d'applications
Exemple d’axe cyclique
Un cycle fait 1024 points et correspond à la distance entre deux pièces. Le cycle complet de la
machine est effectué sur 8 cycles. Le début du cycle (arrivée de la pièce) est décalé de 50 points
par rapport au 0 machine.
Opérations réflexes sur les pièces :
Le point 0 de la machine est défini lorsque la chaîne d’outils et le convoyeur sont synchronisés
(indexes en vis-à-vis).
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Types d'applications
Utilisation en mouvement cyclique
Utilisation du module
Pour le mouvement cyclique, l’utilisateur indiquera la résolution dans un cycle de base et le
nombre de tours par cycle machine.
On indiquera le nombre de points codeur pour un cycle (jusqu’à 32 767), et la mesure de position
sera réalisée dans l'intervalle ["0" à "résolution -1"].
On donnera également le nombre de cycles par cycle machine (jusqu’à 32767).
La valeur du numéro de cycle sera déterminée dans l'intervalle ["0" à "Nb de cycles -1"].
On peut (re)caler, indépendamment ou simultanément, la mesure de l’angle et la mesure du
nombre de cycles sur la position 0 de la machine :
 Lors de la mise au point de la machine (avec un codeur absolu).
 A chaque mise en route de la machine (avec un codeur incrémental).
 Les cames utilisées peuvent être déclarées sur l'ensemble des valeurs d'un cycle.
 La zone d’activité d’une sortie peut être programmée entre deux cycles.
 D’une série à une autre, les pièces peuvent arriver sous un angle différent.
Il est possible d’ajuster l’angle d’arrivée des pièces dans le processus périodique sans modifier le
(re)calage sur la position 0 de la machine ni modifier l’ensemble du programme came en codeur
absolu.
Il est possible de construire un profil de came qui réagisse avec une bonne précision sur plusieurs
cycles.
Possibilité de forçage de la sortie came par le programme applicatif.
L’utilisation d’une came événement est recommandée dans ce cas.
La fonction "compteur de pièces" peut être programmée pour indiquer le nombre de pièces
effectuées ou pour valider l'action d'une came quand un certain nombre de pièces est atteint.
Le module peut indiquer la vitesse linéaire de l’axe.
Il peut aussi fournir le nombre d’impulsions de comptage dans un cycle (seulement quand un
codeur incrémental est utilisé).
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Types d'applications
La fonction "détection d’arbre lent" peut être obtenue sur une piste associée à une came
temporisation.
Anticipation
Pour les machines rapides, on pourra corriger très précisément : le temps de montée des
actionneurs et le temps de traitement interne du module si nécessaire.
Une résolution fine, un grand nombre de points par cycle, garantit une bonne précision de
l’anticipation. Par exemple : si on veut anticiper de 1ms la commande d’un actionneur, le codeur
doit pouvoir fournir plus de 5 points dans ce délai.
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Types d'applications
Mouvement sans fin
Domaine
Le mouvement sans fin est le domaine des machines d’emballage, des convoyeurs, des chaînes
d’outils (machines à bois par exemple).
Le mouvement principal de l’axe ne se fait que dans un seul sens de rotation.
La machine fonctionne en permanence et entraîne un codeur incrémental.
La vitesse linéaire est constante pendant le fonctionnement, ou varie lentement par rapport au
débit de la machine.
Les pièces arrivent sur la machine de façon aléatoire, mais elles sont toutes traitées de manière
identique.
Il y a obligatoirement un capteur de prise de référence pour chaque pièce entrante.
Machines à prise de référence sur 1 pièce
Le process opère sur une seule pièce à la fois (un poste).
Les fonctions réflexe sont finies avant l’arrivée d’une nouvelle pièce. La prise de référence de
chaque pièce est faite par le recalage de la valeur courante.
Exemple
La valeur de position est recalée à 0.
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Types d'applications
La zone de travail est inférieure à 32767 points. La valeur de position est toujours en dehors de la
zone de travail avant le réglage.
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53
Types d'applications
Utilisation en mouvement sans fin
Utilisation
La mesure de position a une dynamique fixe de 32768. La programmation des cames se fera dans
cet ensemble de points.
Exemple : un tapis de 16 m avec une résolution codeur de 0,5 mm
Le recalage du compteur doit être configuré sur front montant de Irec. La valeur de recalage peut
être réglée avec une valeur différente de 0.
A travers des fonctions de capture, on peut mesurer la longueur de la pièce.
L’application des événements permet par exemple :
de mettre en Run le processeur came après recalage (mouvement de pièces).
 de mettre en Stop le processeur came sur recalage si le traitement d’une pièces n’est pas fini.

Anticipation
Pour les machines rapides, on pourra corriger très précisément : le temps de montée des
actionneurs et le temps de traitement interne du module si nécessaire.
Une résolution fine, un grand nombre de points par cycle, garantit une bonne précision de
l’anticipation. Par exemple : si on veut anticiper de 1ms la commande d’un actionneur, le codeur
doit pouvoir fournir plus de 5 points dans ce délai.
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Exemples
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Chapitre 5
Exemples
Exemples
Objet du chapitre
Ce chapitre présente deux exemples d’utilisation du module came électronique TSX CCY 1128.
L’exemple simple présente la programmation élémentaire pour actionner une sortie sur détection
d’une came. L’exemple avancé met en oeuvre plusieurs cames avec génération d’événements sur
passage de modulo et compteurs pleins avec une gestion de recette de fabrication. Ils vous
permettront de mettre rapidement en oeuvre un module à cames.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sous-chapitres suivants :
Sous-chapitre
Sujet
Page
5.1
Exemple simple
56
5.2
Exemple avancé
64
35006229 12/2018
55
Exemples
Sous-chapitre 5.1
Exemple simple
Exemple simple
Objet de ce sous-chapitre
Ce sous-chapitre traite des sujets suivants :
Contenu de ce sous-chapitre
Ce sous-chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
56
Page
Présentation de l’exemple simple
57
Saisie des paramètres de configuration
58
Programmation
61
35006229 12/2018
Exemples
Présentation de l’exemple simple
Exemple
C’est la mise en oeuvre d’une sortie sur détection d’une came. L’axe utilisé est un axe rotatif de
type 1.
La came électronique est positionnée entre 200 et 500. Elle active la sortie 0 de la piste 0.
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57
Exemples
Saisie des paramètres de configuration
Configuration matérielle
La configuration matérielle est la suivante :



Alimentation double format TSX PSY 5500,
Processeur double format TSX P57 204,
Module came électronique TSX CCY 1128 (à l’emplacement 3, rack 0),
Marche à suivre
Les étapes sont les suivantes :
Step
1
Action
 Sélectionnez le module TSX CCY 1128, à sa position n°3 dans le rack n°0.
 Double cliquez sur le module.
Résultat : l’écran de configuration matérielle du module apparaît :
2
58
L’onglet Configuration est sélectionné.
 Double cliquez avec le clic gauche sur Acquisition dans la zone navigateur.
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Exemples
Step
Action
3
Choisissez
 Pour l’Interface d’entrée : Codeur incrémental.
 Pour le Format de Mesure : Type 1.
 Pour le Recalage de position sur Irec : Came courte
 Validez avec le bouton de la barre d’outils.
4
 Cliquez sur l’onglet Réglage.
 Double cliquez avec le clic gauche sur Acquisition dans la zone navigateur.
 Validez avec le bouton de la barre d’outils.
5
 Configurez 1024 pour le Nb points/cycle.
6
 Cliquez sur l’onglet Configuration.
 Validez.
 Cliquez avec le clic droit sur Connecteur 0.
 Déverrouillez.
7
 Cliquez sur l’onglet Réglage.
 Validez par oui.
 Double cliquez avec le clic gauche sur Connecteur 0.
 Double cliquez avec le clic gauche sur Groupe 0.
 Cliquez avec le clic droit sur piste 0.
 Activez.
 Cliquez avec le clic droit sur piste 0.
 Créez Came ...
 Choisissez 0.
 Validez par OK.
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59
Exemples
Step
8
Action
 Double cliquez avec le clic gauche sur came 0.
Résultat: l’écran des paramètres de réglage apparaît
9
Configurez
 pour SeuilX1:200, et
 pour SeuilX2: 500
Choisissez
 pour le Contrôle de la came (dans les Conditions de validation ): Conditionné par un bit de validation
 pour la Condition d’activation : Sens Avant
Validez la configuration saisie par le bouton de la barre d’outil.
60
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Exemples
Programmation
Introduction
Le module élabore la mesure de position à partir d'un codeur incrémental raccordé à ses entrées.
En fonction de cette position et du programme came transféré qui décrit la recette, le module pilote
ses sorties.
Ce programme contient les étapes minimales à respecter pour assurer une mise en route propre
de la fonction came. On se contente ici, pour chaque étape, de mettre à 1 les commandes
nécessaires pour activer la sortie. Pour cet exemple, nous avons utilisé un IODDT appelé Ex_cam
de type T_CCY_GROUP0.
SFC
Cette illustration décrit un exemple de SFC.
Etape 0 -> 1
(* départ cycle ? *)
%M0
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61
Exemples
Action à l’activation étape 1
(* Initialisation des paramètres de validation et d'affectation *)
(* affectation de la piste 0 à la sortie 0 *)
Ex_cam.Group0_And_Bits := 16#0001;
(* Validation des sorties du groupe 0 *)
SET (Ex_cam.outs_Enable);
(* RAZ des défauts *)
SET (Ex_cam.ack_flt);
Etape 1 -> 2
(* défaut ? *)
NOT Ex_cam.ch_error
Action à l’activation étape 2
(* Validation de la fonction de recalage de l'angle *)
SET (Ex_cam.preset_ang_Enable);
Etape 2 -> 3
(* Compteur recalé ? *)
Ex_cam.ang_ok
Action à l’activation étape 3
(* mise en run du processeur came *)
SET (Ex_cam.pcam_start_stop);
Etape 3 -> 4
(* processeur came en RUN ? *)
Ex_cam.pcam_on
Action à l’activation étape 4
(* validation de la came *)
SET (Ex_cam. ENAB_GROUP0_BITS.0);
62
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Exemples
Variables utilisées
Adresse
Symbole
Commentaire
%M0
Dcy
Démarrage cycle
%I0.3.0.Err
Ex_cam.ch_error
Bit erreur de la voie
%I0.3.0.0
Ex_cam.ang_ok
Mesure angle valide
%I0.3.0.3
Ex_cam.pcam_on
Processeur came RUN/STOP
%Q0.3.0.0
Ex_cam.preset_ang_Enable
Valide la fonction de (re)calage sur la
valeur de l’angle uniquement
%Q0.3.0.5
Ex_cam.pcam_start_stop
Set : démarrage du processeur came
/ Reset : arrêt du processeur came
%Q0.3.0.15
Ex_cam.ack_flt
Commande acquittement des défauts
présents
%Q0.3.0.25
Ex_cam.outs_Enable
Validation globale des sorties pistes
%QW0.3.0.1
Ex_cam.Group0_And_Bits
8 bits d'affectation des pistes aux
sorties du groupe
%QW0.3.0.0
Ex_cam.ENAB_GROUP0_BITS
validation came
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63
Exemples
Sous-chapitre 5.2
Exemple avancé
Exemple avancé
Objet de ce sous-chapitre
Ce sous-chapitre traite des sujets suivants :
Contenu de ce sous-chapitre
Ce sous-chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
64
Page
Présentation de l'exemple détaillé
65
Mode de marche
67
Les Recettes
68
Saisie des paramètres de configuration
69
Programmation
70
Particularités
76
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Exemples
Présentation de l'exemple détaillé
Généralités
Un appareil automatique surveille le remplissage et le stockage de boîtes de médicaments. Au
cours du remplissage, chaque boîte est arrêtée mécaniquement. Une fois remplies, les boîtes sont
stockées par lots de 5. Chaque lot est ensuite envoyé en zone de stockage.
Illustration de l'appareil automatique
NOTE : Cet exemple est fourni à titre d'information seulement et n'est pas la représentation exacte
d'une application industrielle.
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65
Exemples
Description des cycles
La machine est divisée en 6 cycles de 1 024 points :
5 cycles de remplissage qui consistent à déposer les médicaments dans la boîte,
 1 cycle de stockage et de groupage.

Les compteurs de pièces comptent les pièces à grouper pour l'entrée en zone de stockage. Si la
zone de stockage est saturée, le groupage est transféré.
Le programme applicatif gère les phases de chargement et de déchargement de la machine
transitoire. Au cours du chargement, les stations sont activées une par une en fonction du nombre
de cycles.
Lorsque la machine est entièrement chargée, toutes les stations fonctionnent en parallèle pendant
chaque cycle.
Remplissage de la machine
Purge
piste 0
piste 1
piste 2
piste 3
piste 4
piste 5
piste 6
station 1
station 2
station 3
station 4
station 5
station 6
station 7
sens de déplacement avant du tapis
Les stations 1 à 5 sont surveillées par les sorties des pistes 0 à 4 et ont une seule sortie par cycle
(1 came). La piste 5 exécute des opérations sur l'indexeur pour la station 6, la piste 6 exécute des
opérations sur l'actionneur de groupage au niveau de la station 7.
66
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Exemples
Mode de marche
Démarrage




Avant tout démarrage, une action de recalage est effectuée.
Le démarrage de la machine est effectué progressivement selon l’arrivée des boîtes
Le compteur de pièces s’incrémente à chaque boîte pleine. Lorsque ce compteur est égal à 5,
le lot ainsi constitué est poussé vers la zone d’emballage.
gestion de 2 types d’arrêt :
 un arrêt progressif afin de vider la chaîne des boîtes en cours.
 un arrêt immédiat.
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67
Exemples
Les Recettes
Présentation
Deux recettes sont gérées. Ces recettes sont stockées dans les mots %MW suivants:
Recette 1
%MW100 à %MW816
Recette 2
%MW850 à %MW1566
Paramètres de la recette 1
Ce tableau décrit les paramètres de la recette 1 :
Piste
Came
Positions
Sens
validation
Piste 0
Came 0
position X1=800 X2=820
Sens Avant
valider par bit:0
Piste 1
Came 1
position X1=600 X2=620
Sens Avant
valider par bit:1
Piste 2
Came 2
position X1=400 X2=420
Sens Avant
valider par bit:2
Piste 3
Came 3
position X1=200 X2=220
Sens Avant
valider par bit:3
Piste 4
Came 4
position X1=0
Sens Avant
valider par bit:4
Piste 5
Came 5
position X1=800 X2=900
Sens Avant
valider par bit:5
Piste 6
Came 6
position X1=200 Tempo 100 ms Sens Avant
compteur plein
X2=20
L’incrément du compteur de pièces est assuré par la piste 5
Le reset du compteur de pièces est fait par la piste 6.
Paramètres de la recette 2
Ce tableau décrit les paramètres de la recette 2 :
Piste
Came
Positions
Sens
validation
Piste 0
Came 0
position X1=800 X2=900
Sens Avant
valider par bit:0
Piste 1
Came 1
position X1=600 X2=700
Sens Avant
valider par bit:1
Piste 2
Came 2
position X1=400 X2=500
Sens Avant
valider par bit:2
Piste 3
Came 3
position X1=200 X2=300
Sens Avant
valider par bit:3
Piste 4
Came 4
position X1=0
X2=100
Sens Avant
valider par bit:4
Piste 5
Came 5
position X1=800 X2=900
Sens Avant
valider par bit:5
Piste 6
Came 6
position X1=200 Tempo 100 ms Sens Avant
compteur plein
L’incrément du compteur de pièces est assuré par la piste 5.
Le reset du compteur de pièces est fait par la piste 6.
68
35006229 12/2018
Exemples
Saisie des paramètres de configuration
Configuration matérielle
La configuration matérielle est la suivante :



Alimentation double format TSX PSY 5500,
Processeur double format TSX P57 204,
Module came électronique TSX CCY 1128 (à l’emplacement 3, rack 0),
Marche à suivre
La saisie des paramètres de configuration et de réglage d’axe est identique à celle de l’exemple
simple.
35006229 12/2018
69
Exemples
Programmation
Introduction
Le module élabore la mesure de position à partir d'un codeur incrémental raccordé à ses entrées.
En fonction de cette position et du programme came transféré qui décrit la recette, le module pilote
ses sorties.
Nous utiliserons l’IODDT Channel_0 de type T_CCY_GROUP0 que nous associerons à la voie 0
du module TSX CCY situé dans l’emplacement 3 du rack de base.
Nous utiliserons une section pour effectuer le traitement préliminaire et une autre section pour
effectuer le traitement postérieur.
Nous aurons également besoin d’une tâche événementielle.
Section préliminaire
(* Initialisation du Graphe SFC *)
IF NOT %M0 THEN SET(%S21);
END_IF;
(* arrêt immédiat cycle *)
IF %M3 THEN SET(%S21);RESET(Channel_0.Pcam_start_stop);
Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS:=0;RESET(%M3);RESET(%M0);
END_IF;
(* Gestion coupure secteur *)
IF %S1 THEN SET(%S21);RESET(Channel_0.Pcam_start_stop);
Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS:=0;RESET(Channel_0.OUTS_ENABLE);
END_IF;
(* Gestion recettes *)
(* sauvegarde de la recette 1 dans les mots depuis %mw100 *)
IF %M11 THEN TRF_RECIPE (Channel_0, 1,100);RESET(%M11)
END_IF;
(* Sauvegarde de la recette 2 dans les mots depuis %MW850 *)
IF %M12 THEN TRF_RECIPE (Channel_0,1,850);RESET(%M12);
END_IF;
(* Restauration de la recette 1 depuis le mot %MW100 *)
IF %M13 THEN TRF_RECIPE
(Channel_0,0,100);RESET(%M13);RESET(Channel_0.Pcam_start_stop);
END_IF;
(* Restauration de la recette 2 depuis le mot %mw850 *)
70
35006229 12/2018
Exemples
IF %M14 THEN TRF_RECIPE
(Channel_0,0,850);RESET(%M14);RESET(Channel_0.Pcam_start_stop);
END_IF;
(* un restauration de la recette passe le processeur came en STOP donc
il faut remettre à zéro sa commande *)
SFC
Cette illustration décrit le Graphe de l’exemple.
Etape 0 -> 1
(* départ cycle ? *)
%M0
Action à l’activation étape 1
(* Initialisation des paramètres de validation et d'affectation *)
(* affectation des pistes aux sorties du GRP '7 pistes / 7 sorties' *)
Channel_0.Group0_and_bits:=16#007F;
(* Reset du compteur de pièces *)
35006229 12/2018
71
Exemples
SET(Channel_0.Came_pieces_reset);
(* Autorisation de commander les sorties du groupe 0 *)
SET(Channel_0.OUTS_ENABLE);
(* Autorisation d'événement sur passage modulo angle *)
SET(Channel_0.Evt_ang_enable);
(* Acquittement des défauts lors de la phase de démarrage *)
SET(Channel_0.Came_ack_flt);
Etape 1 -> 2)
(* Défaut ? *)
NOT Channel_0.Ch_error;
Action à l’activation étape 2
(* Fonction de Type 1 donc recalage de l'angle *)
SET(Channel_0.Preset_ang_enable);
Action à la désactivation étape 2
(* Reset du recalage *)
RESET(Channel_0.Preset_ang_enable);
Etape 2 -> 3
(* Compteur recalé ? *)
Channel_0.Ang_ok;
Action à l’activation étape 3
(* Mise en run du processeur came *)
SET(Channel_0.Pcam_start_stop);
Etape 3 -> 4
(* processeur came en RUN ? *)
Channel_0.Pcam_on;
Action à l’activation étape 4
(* Validation du compteur de pièces *)
RESET(Channel_0.Came_pieces_reset);
SET(Channel_0.Pieces_enable);
72
35006229 12/2018
Exemples
Section postérieure
(* Gestion des défauts *)
IF Channel_0.Ch_error THEN SET(%S21); END_IF;
(* Acquittement des défauts *)
IF %M1
THEN SET(Channel_0.Came_ack_flt);RESET(%M1);
ELSE RESET(Channel_0.Came_ack_flt);
END_IF;
(* Lecture du type de défaut *)
IF %M2 THEN READ_STS(Channel_0);RESET(%M2);
END_IF;
ÉVÉNEMENT-EVT1
(* Gestion des modulos cycle pour démarrage *)
(* Détection des modulo nombre de angle *)
IF Channel_0.Evt_ang AND %M0 THEN INC(%MW0);END_IF;
(* Action sur détection des modulos cycle, validation des cames *)
IF(%MW0=1)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.1);END_IF;
IF(%MW0=2)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.2);END_IF;
IF(%MW0=3)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.3);END_IF;
IF(%MW0=4)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.4);END_IF;
IF(%MW0=5)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.5);END_IF;
IF(%MW0>6)AND %M0 THEN %MW0:=6;END_IF;
(* Gestion des modulos cycle pour arrêt *)
(* Détection des modulo nombre de angle *)
IF Channel_0.Evt_ang AND NOT %M0 THEN DEC(%MW0);END_IF;
(* Action sur détection des modulos cycle, invalidation des cames *)
IF(%MW0=5)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.0);END_IF;
IF(%MW0=4)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.1);END_IF;
IF(%MW0=3)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.2);END_IF;
IF(%MW0=2)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.3);END_IF;
IF(%MW0=1)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.4);END_IF;
IF(%MW0=0)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.5);END_IF;
IF(%MW0<1)AND NOT %M0 THEN %MW0:=0;END_IF;
(* Gestion du debordement de la pile d'événements de la carte came *)
(* Détection du débordement *)
IF Channel_0.Direction_evt THEN SET(%M15);END_IF;
35006229 12/2018
73
Exemples
Variables utilisées
Tableau
Adresse
Symbole
%M0
Dcy
Démarrage cycle
%M1
Ack_def
Acquittement défaut
%M2
Read_def
Lecture défaut
%M3
Stop_imm
Arrêt immédiat machine
%M5
Counter_plein
%M11
Save_recipe1
Sauvegarde Recette 1
%M12
Save_recipe2
Sauvegarde Recette 2
%M13
Restore_recipe1
Restauration Recette 1
%M14
Restore_recipe2
%M15
74
Commentaire
Restauration Recette 2
(* Détection du débordement *)
%MW0
Comp_modulo_ang
%MW2
Comp_comp_pieces
Compteur Modulo Evt
%I0.3.0.Err
Channel_0.Ch_error
Bit erreur de la voie
%I0.3.0
Channel_0.Ang_ok
Mesure de l'angle valide
%I0.3.0.3
Channel_0.Pcam_on
Processeur came RUN/STOP
%IW0.3.0
Channel_0.Group0_strack
Etat des pistes i.0 à i.7
%IW0.3.0.12.0
Channel_0.Evt_ang
Événement de passage de modulo
de la valeur de l'angle
%IW0.3.0.12.6
Channel_0.Evt_pieces_full
Événement de passage à la valeur
limite du compteur de pièces
%IW0.3.0.12.15 Channel_0.Direction_evt
Sens de déplacement sur evt
ANG_EVT ou TURN_EVT
%Q0.3.00.0
Channel_0.Preset_ang_enable
Valide la fonction de (re)calage sur la
valeur de l’angle uniquement
%Q0.3.00.5
Channel_0.Pcam_start_stop
Set : démarrage du processeur
came / Reset : arrêt du processeur
came
%Q0.3.00.7
Channel_0.Pieces_enable
Valide la fonction Compteur de
pièces
%Q0.3.00.8
Channel_0.Evt_ang_enable
Valide source d'événement
ANG_EVT
%Q0.3.00.14
Channel_0.Evt_piece_full_enable
Valide source d'événement
PIECES_FULL_EVT
%Q0.3.00.15
Channel_0.Came_ack_flt
Commande acquittement des
défauts présents
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Exemples
Adresse
Symbole
Commentaire
%Q0.3.00.23
Channel_0.Came_pieces_reset
Reset du compteur de pièces
%Q0.3.0.25
Channel_0.OUTS_ENABLE
Validation globale des sorties pistes
%QW0.3.0
Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS 8 bits de validation associés au
groupe
%QW0.3.0.1
Channel_0.Group0_and_bits
35006229 12/2018
8 bits d'affectation des pistes aux
sorties du groupe
75
Exemples
Particularités
Gestion du reset compteur de boîtes
Lorsque le compteur de boîtes est plein, la came 6 est active.
Dans l’exemple, le reset compteur plein est réalisé à l’activation de la came 6.
Cette fonction ne peut être utilisée que si la came est du Type monostable.
NOTE : Si la came n’est pas du type monostable, celle-ci va monter et retomber immédiatement.
Le compteur de pièces peut aussi être remis à zéro (Reset) par :
l’applicatif , attention aux aléas entre taches : Ne pas remettre à zéro le compteur avant
exécution de la came.
 par une came fictive.

%MW pour les recettes
Les recettes consomment 716 mots %MW.
Cette zone ne doit pas être utilisée par le système.
Sauvegarde des recettes
Pour pouvoir sauvegarder les différentes recettes, utiliser une PCMCIA paginée.
76
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Mise en oeuvre matérielle module Came TSX CCY 1128
35006229 12/2018
Partie II
Mise en oeuvre matérielle du module TSX CCY 1128
Mise en oeuvre matérielle du module TSX CCY 1128
Objet de cette intercalaire
Cette intercalaire présente la mise en oeuvre matérielle du module Came TSX CCY 1128.
Contenu de cette partie
Cette partie contient les chapitres suivants :
Chapitre
Page
6
Règles générales d'installation du module TSX CCY 1128
79
7
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI au TSX CCY 1128
91
8
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes du TSX CCY 1128
113
9
Connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles au TSX CCY 1128
133
Affichages du module TSX CCY 1128
149
10
35006229 12/2018
Titre du chapitre
77
Mise en oeuvre matérielle module Came TSX CCY 1128
78
35006229 12/2018
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Instructions générales d'installation
35006229 12/2018
Chapitre 6
Règles générales d'installation du module TSX CCY 1128
Règles générales d'installation du module TSX CCY 1128
Objet de ce chapitre
Ce chapitre décrit les règles générales de mise en oeuvre du module came électronique TSX CCY
1128.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Montage du TSX CCY 1128 dans un rack d’une station automate
80
Installation du TSX CCY 1128 dans une station automate
81
Nombre de voies métiers gérées par une station automate
83
Précaution d’installation du TSX CCY 1128
84
Instructions générales de câblage
85
Sélection et protection des alimentations auxiliaires
86
Choix des codeurs pour le TSX CCY 1128
87
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79
Instructions générales d'installation
Montage du TSX CCY 1128 dans un rack d’une station automate
Introduction
Le module TSX CCY 1128 se monte dans tous les emplacements disponibles d’un rack TSX RKY
•• d’une station automate TSX 57/PMX 57/PCX 57 à l’exception des emplacements dédiés aux
modules alimentation et processeur.
Illustration
Les figures ci-dessous présentent la procédure de montage d’un module de la gamme Premium
sur le rack TSX RKY ••.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer:
Etapes
1
80
Actions
Positionner les ergots situés à l’arrière du module dans les trous de centrage situé
à la partie inférieure du rack.
2
Faites pivoter le module afin de l’amener en contact avec le rack.
3
Solidarisez le module avec le rack par vissage de la vis située à la partie
supérieure du module. Couple de serrage maximum de la vis: 2.0 N. m
35006229 12/2018
Instructions générales d'installation
Installation du TSX CCY 1128 dans une station automate
Introduction
Le module TSX CCY 1128 peut être installé dans tous les racks d’une station automate:


racks extensibles TSX RKY•• situés sur le segment de bus X principal, (segment sur lequel est
installé le rack qui supporte le processeur).
racks extensibles TSX RKY•• situés sur les segments de bus X déportés.
Installation sur rack appartenant au segment de bus X principal
La figure ci-dessous représente l'installation du module sur des racks appartenant au segment de
bus X principal. Le module peut être installé sur le rack qui supporte le processeur et sur tous les
autres racks présents sur le bus X. La distance entre le rack qui supporte le module et le rack qui
supporte le processeur ne devra pas excéder 100 mètres.
Installation du module
35006229 12/2018
81
Instructions générales d'installation
Installation sur rack appartenant au segment de bus X déporté
La figure ci-dessous représente l'installation du module sur des racks appartenant aux segments
distants de bus X. Dans tous les cas, la distance entre le rack qui supporte le module et le rack qui
supporte le processeur ne devra pas excéder 225 mètres.
Installation du module
82
35006229 12/2018
Instructions générales d'installation
Nombre de voies métiers gérées par une station automate
Pourquoi comptabiliser le nombre de voies métier dans la station
Pour définir:


la puissance du processeur à installer
le nombre maximum de modules métiers installables dans la station.
Nombre de voies "métier" gérées :

Premium (voir Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert, Processeurs, racks et

Atrium (voir Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert, Processeurs, racks et
alimentations, Manuel de mise en œuvre)
alimentations, Manuel de mise en œuvre)
35006229 12/2018
83
Instructions générales d'installation
Précaution d’installation du TSX CCY 1128
Installation
Afin de garantir un bon fonctionnement, certaines précautions devront être prise lors de la mise en
place et l’extraction d’un module, l’embrochage et débrochage des connecteurs en face avant du
module et le serrage des vis de fixation du module et du connecteur SUB D 15 points.
Mise en place et extraction d’un module
La mise en place ou l’extraction d’un module peut être faite sans couper l’alimentation du rack. La
conception du module permet cette manipulation sous tension afin d’assurer la disponibilité de
l’équipement.
Embrochagfe et débrochage des connecteurs en face avant du module
Il est déconseillé d’embrocher ou de débrocher les connecteurs situés en face avant du module si
les alimentations capteurs/préactionneurs sont présentent.
Raisons:


les codeurs ne supportent pas une mise en route ou une coupure simultanée des signaux et
des alimentations.
les sorties pistes peuvent subir des dommages si celles-ci sont à l’état 1 et connectées à des
charges inductives
Serrage des vis et verrouillage des connecteurs HE10
Afin d’assurer de bons contacts électriques des masses entre elles et ainsi obtenir une bonne
tenue aux perturbations électrostatiques et électromagnétique:
84

les vis de fixation du module et du connecteur SUB D 15 points devront être correctement
vissées.
 couple de serrage sur la vis de fixation du module: 2.0 N.m
 couple de serrage sur les vis de fixation du connecteur SUB D 15 points: 0.5 N.m

Les connecteurs HE10 devront être correctement verrouillées.
35006229 12/2018
Instructions générales d'installation
Instructions générales de câblage
Introduction
Afin de garantir le bon fonctionnement de l’automatisme, il est nécessaire de respecter certaines
règles élémentaires.
Section des fils utilisés
Elle doit être suffisante afin d’éviter les chutes de tension en ligne et les échauffements.
Chemin des câbles
Les câbles de raccordement des codeurs, des autres capteurs et des pré-actionneurs doivent être
éloignés de toute source de rayonnement engendrée par la commutation de circuits électriques de
forte puissance pouvant provoquer des dysfonctionnements.
Câbles de raccordement des signaux du codeur
Les câbles de raccordement du module/codeur doivent respecter les règles suivantes :




Un blindage de bonne qualité doit être utilisé.
Ils ne doivent véhiculer que les signaux relatifs au codeur.
Le blindage des câbles doit être relié à la masse mécanique côté module et côté codeur.
La continuité des masses doit être assurée sur l’intégralité du raccordement.
35006229 12/2018
85
Instructions générales d'installation
Sélection et protection des alimentations auxiliaires
Introduction
Les codeurs, les capteurs et les préactionneurs associés au module nécessitent des alimentations
auxiliaires (5 VCC et/ou 24 VCC).
Type d'alimentation
Utilisez uniquement des alimentations régulées pour :


garantir un temps de réponse fiable et optimal pour les capteurs et les préactionneurs ;
augmenter la fiabilité des équipements en limitant le plus possible l'échauffement des circuits
d'E/S du module.
Ces alimentations doivent être suffisamment indépendantes (>10ms) afin d'annuler les
microcoupures et de garantir le bon fonctionnement du module.
Protection des alimentations
Les alimentations des codeurs, autres capteurs et préactionneurs doivent utiliser des fusibles à
fusion rapide calibrés contre les surcharges et les courts-circuits.
Connexion de l'alimentation 0 V à la terre de protection :
L'alimentation 0 V doit être connectée à la terre de protection la plus proche de la sortie du module
d'alimentation.
Règles générales d'installation du module d'alimentation du codeur



86
Il doit être utilisé pour l'alimentation du codeur uniquement.
Il doit être suffisamment indépendant pour annuler les microcoupures (> 10ms).
Il doit être situé le plus près possible du module TSX CCY 1128 afin de réduire les capacités de
couplage.
35006229 12/2018
Instructions générales d'installation
Choix des codeurs pour le TSX CCY 1128
Introduction
Les entrées du module TSX CCY 1128 peuvent recevoir des signaux en provenance d'un codeur :



incrémental ;
absolu à sorties série SSI ;
absolu à sorties parallèle. Ce dernier type nécessite l'utilisation d'une interface spécifique
TELEFAST ABE-7CPA11.
En fonction des besoins, l'utilisateur peut choisir parmi ces types de codeur.
Interface de sortie des codeurs
Le tableau ci-dessous présente les principales caractéristiques de l'interface de sortie des types
de codeurs les plus utilisés.
Type
de codeur
Alimentation
tension
Sortie
tension
Types d'interfaces
Incrémental
5 VCC
Différentielle 5 VCC
Sorties à émetteur de ligne au
standard RS 422 avec 2 sorties
par signal A+/A-, B+/B-, Z+/Z-
10-30 VCC
10-30 VCC
Sorties totem-pôle avec une sortie
par signal A, B, Z
Absolu à
sorties SSI
10-30 VCC
Différentielle 5 VCC
Sortie à émetteur de ligne au
standard RS 422 pour le signal des
données (SSI Data)
Entrée compatible RS 422 pour le
signal d'horloge (CLK SSI).
Absolu à
sorties
parallèle
5 VCC ou
10-30 VCC
5 VCC ou 10-30 VCC
Sorties parallèle. Nécessitent
l'utilisation de l'interface Telefast
ABE-7CPA11 pour la
transformation des signaux de
sorties parallèle en signaux série.
Alimentation du codeur
La conception du module permet une alimentation du codeur :


5 VCC
24 VCC, tension normalisée dans la plage 10-30 VCC.
Le choix de la tension d'alimentation dépend de la tension d'alimentation du codeur.
35006229 12/2018
87
Instructions générales d'installation
Alimentation des codeurs en 5 VCC
Pour les codeurs alimentés en 5 VCC, il y a lieu de tenir compte des chutes de tension. Ces chutes
sont fonction :



de la longueur du câble entre le module et le codeur (longueur aller/retour),
de la section du fil,
de la consommation du codeur.
Le codeur admet généralement une chute de tension de 10 % de la tension nominale.
Le tableau ci-dessous donne en fonction de la section du fil, la chute de tension en ligne pour une
longueur de fil de 100 mètres et une consommation codeur donnée.
Section du fil
Chute de tension pour une longueur de fil de 100 mètres et pour
une consommation codeur de :
50 mA
100 mA
150 mA
200 mA
0,22 mm = jauge 24
0,4 V
-
-
-
0,34 mm = jauge 22
0,25 V
0,5 V
-
-
0,5 mm
0,17 V
0,34 V
0,51 V
-
1 mm
0,09 V
0,17 V
0,24 V
0,34 V
ATTENTION
RISQUE DE DETERIORATION DU MODULE
N'augmentez pas la tension d'alimentation du codeur pour compenser une chute de tension en
ligne. Sur rupture de charge, il y a risque de surtension sur les entrées du module.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels.
Alimentation des codeurs en 24 VCC
Les codeurs avec une tension d'alimentation de 24 VCC sont recommandés pour les raisons
suivantes :


88
La source d'alimentation n'a pas besoin d'être très précise. En règle générale, ces codeurs
disposent d'une plage d'alimentation de 10 à 30 V.
Une chute de tension en ligne a peu d'importance en raison de la distance conséquente entre
le module et le codeur importante.
35006229 12/2018
Instructions générales d'installation
Continuité de la mise à la masse
Pour assurer un bon fonctionnement en cas d'interférences, il est essentiel :


de choisir un codeur dont l'enveloppe métallique est référencée à la masse mécanique de
l'équipement connecté ;
que la continuité de la mise à la masse soit assurée entre :
 le codeur,
 le blindage du câble de raccordement,
 le module.
35006229 12/2018
89
Instructions générales d'installation
90
35006229 12/2018
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
35006229 12/2018
Chapitre 7
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI au TSX CCY 1128
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI au TSX CCY
1128
Objet de ce chapitre
Ce chapitre décrit les opérations de raccordement d’un codeur incrémental et absolu SSi au
module came électronique TSX CCY 1128.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Principes de connexion d'un codeur à un TSX CCY 1128
92
Connexion d'un codeur incrémental à sorties RS422 au TSX CCY 1128
93
Connexion d'un codeur incrémental à sorties Totem Pole au TSX CCY 1128
96
Connexion d'un codeur absolu SSI au TSX CCY 1128
99
Connexion d'une surveillance alimentation codeur au TSX CCY 1128
102
Raccordement de l'alimentation codeur du TSX CCY 1128
104
Accessoires de connexion TSX CAP S15
107
Accessoires de connexion TSX TAP S1505/S1524 et TSX CCP S15x
108
35006229 12/2018
91
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Principes de connexion d'un codeur à un TSX CCY 1128
Interfaces de raccordement
Le connecteur SUB-D 15 points, situé en face avant du module, permet de connecter le codeur et
le module. Ce connecteur rapporte :


tous les signaux en provenance et à destination du codeur,
la source d'alimentation du codeur, qui est également connectée :
 soit par une interface de câblage TELEFAST ABE-7H16R20,
 soit directement par l’intermédiaire d’un toron précâblé TSX CDP •01.
La conception du module permet de connecter le codeur à 5 V c.c. ou à 10…30 V c.c.
Illustration
La figure ci-dessous présente les principes de connexion d'un codeur à un module TSX CCY 1128.
92
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Connexion d'un codeur incrémental à sorties RS422 au TSX CCY 1128
Brochages du connecteur SUB-D 15 points du module
Le brochage du connecteur SUB-D 15 points du module pour la connexion à un codeur
incrémental à sorties RS 422 est le suivant :
Représentation
(vue de face)
35006229 12/2018
N°
broche
Signal
Désignation
1
A+ 5 V
Entrée codeur, impulsion A+ (5 VCC)
2
A-
Entrée codeur, impulsion A-
3
-
-
4
Z+ 5 V
Entrée codeur, zéro mémorisation impulsion Z+
(5 VCC)
5
Z-
Entrée codeur, zéro mémorisation impulsion Z-
6
-
-
7
10-30 V
Sortie alimentation codeur (+ 10-30 VCC)
8
0V
Sortie alimentation codeur (- 0 VCC)
9
-
-
10
B+
Entrée codeur, impulsion B+ (5 VCC)
11
B-
Entrée codeur, impulsion B-
12
-
-
13
EPSR
Sortie positif retour alimentation codeur. Reçoit du
codeur le retour du positif de l'alimentation qui
permet au module de s'assurer de la présence du
codeur.
14
-
-
15
5V
Sortie alimentation codeur (+ 5 VCC)
93
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Schéma des entrées codeurs A, B et Z du module
Le schéma suivant présente une entrée codeur A, B ou Z utilisée avec un codeur incrémental
installé comme suit :


une sortie haut niveau avec un émetteur de ligne,
tension de sortie 5 VCC sur le RS 422 standard.
NOTE : chaque entrée A, B et Z utilise un contrôle de ligne différentielle.
Schéma de l'entrée A
Schéma du principe de connexion
Le schéma ci-dessous décrit le processus de connexion d'un module TSX CCY 1128 à un codeur
incrémental à sorties RS 422 et alimentation 5 VCC.
94
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Recommandations
Lors de la connexion, appliquez les recommandations suivantes :



Connectez chaque codeur de signal A+/A-, B+/B-, Z+/Z-, via un réseau à paire torsadée.
Connectez chaque point d'alimentation via un réseau à paire torsadée de façon à réduire les
chutes de tension en ligne.
Reliez les deux borniers du blindage du câble à la terre de protection.
ATTENTION
ENDOMMAGEMENT DU CODEUR - CONFIGURATION DU BROCHAGE
Avant de connecter le codeur au module, contrôlez le brochage selon les indications du fabricant
du codeur.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels.
35006229 12/2018
95
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Connexion d'un codeur incrémental à sorties Totem Pole au TSX CCY 1128
Brochage du connecteur SUB-D 15 points du module
Le brochage du connecteur SUB-D 15 points du module pour la connexion à un codeur
incrémental à sorties Totem Pole est le suivant :
Représentation
(vue de face)
96
N°
broche
Signal
Désignation
1
-
-
2
A-
Entrée à connecter au codeur 0 V
3
B+ 24 V
Entrée codeur, impulsion B+ (10-30 VCC)
4
-
-
5
Z-
Entrée à connecter au codeur 0 V
6
-
-
7
10-30 V
Sortie alimentation codeur (+ 10-30 VCC)
8
0V
Sortie alimentation codeur (- 0 VCC)
9
A+ 24 V
Entrée codeur, impulsion A+ (10-30 VCC)
10
-
-
11
B-
Entrée à connecter au codeur 0 V
12
Z+ 24 V
Entrée codeur, zéro mémorisation impulsion Z+
(10-30 VCC)
13
EPSR
Sortie positif retour alimentation codeur. Reçoit du
codeur le retour du positif de l'alimentation qui
permet au module de s'assurer de la présence du
codeur.
14
-
-
15
5V
Sortie alimentation codeur (+ 5 VCC)
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Schéma des entrées codeurs A, B et Z du module
Le schéma suivant présente une entrée codeur A, B ou Z utilisée avec un codeur incrémental
installé comme suit :


sortie haut niveau de type Totem Pole,
tension de sortie à 10-30 VCC.
NOTE :
l'assemblage différentiel n'est pas possible, la polarité négative de chaque entrée (A-, B- et Z-)
doit être reliée au codeur 0 V, et les entrées positives (A+, B+ et Z+) aux sorties du codeur A+,
B+ et Z+.
 Aucun contrôle de ligne.

Schéma de l'entrée A
35006229 12/2018
97
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Schéma du principe de connexion du codeur
Le schéma ci-dessous décrit le processus de connexion d'un codeur incrémental aux sorties
Totem Pole, avec une alimentation 10-30 VCC.
Recommandations



Connectez l'alimentation positive du codeur à la broche 7 du connecteur SUB-D 15 points du
module.
Connectez l'entrée EPSR du module à l'alimentation positive si le codeur n'a pas de sortie
positive de retour alimentation.
Connectez les deux borniers du blindage du câble à la terre de protection.
ATTENTION
ENDOMMAGEMENT DU CODEUR - CONFIGURATION DU BROCHAGE
Avant de connecter le codeur au module, contrôlez le brochage selon les indications du fabricant
du codeur.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels.
98
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Connexion d'un codeur absolu SSI au TSX CCY 1128
Brochage du connecteur SUB-D 15 points du module
Le brochage du connecteur SUB-D 15 points du module pour la connexion à un codeur absolu SSI
est le suivant :
Représentation
(vue de face)
35006229 12/2018
N°
broche
Signal
Désignation
1
données
SSI
positives
Entrée codeur, données SSI positives (5 VCC)
2
données
SSI
négatives
Entrée codeur, données SSI négatives
3
-
-
4
-
-
5
-
-
6
CLK +
Sortie codeur, CLK SSI positif (5 VCC)
7
10-30 V
Sortie alimentation codeur (+ 10-30 VCC)
8
0V
Sortie alimentation codeur (- 0 VCC)
9
-
-
10
-
-
11
-
-
12
-
-
13
EPSR
Sortie positif retour alimentation codeur. Reçoit
du codeur le retour du positif de l'alimentation qui
permet au module de s'assurer de la présence du
codeur.
14
CLK -
Sortie codeur, CLK SSI négatif
15
5V
Sortie alimentation codeur (+ 5 VCC)
99
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Schéma des entrées codeurs de données SSI du module
Le schéma suivant présente les entrées codeur de données SSI utilisée avec un codeur absolu
SSI équipé des éléments suivants :


une sortie haut niveau avec un émetteur de ligne,
une tension de sortie 5 VCC sur le RS 422/RS 485 standard.
NOTE : l'entrée de données SSI utilise une surveillance de ligne différentielle.
Schéma de l'entrée A :
Figure présentant la connexion d'un codeur absolu SSI
Le schéma ci-dessous décrit le processus de connexion d'un codeur absolu SSI avec une liaison
série, une alimentation 10-30 VCC et des sorties avec émetteurs de ligne RS 422 standard.
100
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Recommandations




Connectez chaque signal de codeur DATA SSI+/DATA SSI- via un réseau à paire torsadée.
Connectez chaque point d'alimentation via un réseau à paire torsadée de façon à réduire les
chutes de tension en ligne.
Reliez les deux borniers du blindage du câble à la terre de protection.
Si le codeur n'a pas de sortie positive de retour alimentation, connectez l'entrée EPSR du
module à l'alimentation positive.
ATTENTION
ENDOMMAGEMENT DU CODEUR - CONFIGURATION DU BROCHAGE
Avant de connecter le codeur au module, contrôlez le brochage selon les indications du fabricant
du codeur.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels.
35006229 12/2018
101
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Connexion d'une surveillance alimentation codeur au TSX CCY 1128
Principe
Le signal d'entrée EPSR du codeur est comparable :


à une tension fixe générée en interne de 3,3 V si l'entrée Vref n'est pas connectée,
ou à une tension égale à 66 % de la tension enregistrée au niveau de l'entrée Vref, polarité
positive de la tension d'alimentation du codeur.
Schéma de la surveillance du retour de l’alimentation du codeur.
Le schéma ci-dessous représente la surveillance du retour de l'alimentation du codeur.
Utilisation de l'entrée VRef
Le tableau ci-dessous résume l'utilisation de l'entrée VRef en fonction de la tension d'alimentation
du codeur.
102
Si
Alors
Le codeur utilise une alimentation 5 V
L'entrée Vref n'est pas connectée à l'alimentation
positive du codeur.
Le signal EPSR est comparable à la tension
interne de 3,3 V. OK si > 3,3 V
Le codeur utilise une alimentation
10…30 V.
L'entrée Vref est connectée à l'alimentation
positive du codeur.
Le signal ESPR est comparable à 66 % de la
tension d'alimentation du codeur. OK si >66 %
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Schéma du processus de connexion d'un codeur à une alimentation 10…30 V
Le schéma ci-dessous représente le processus de connexion pour la surveillance du retour de
l'alimentation du codeur si le codeur utilise une alimentation 10…30 V.
Schéma du processus de connexion d'un codeur à une alimentation 5 V
Le schéma ci-dessous représente le processus de connexion pour la surveillance du retour de
l'alimentation du codeur si le codeur utilise une alimentation 5 V.
Schéma du processus de connexion si le codeur n'a pas de retour d'alimentation
Dans ce cas, l'entrée EPSR est connectée à l'alimentation positive du codeur.
35006229 12/2018
103
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Raccordement de l'alimentation codeur du TSX CCY 1128
Introduction
Le raccordement de l’alimentation du codeur s’effectue :


soit par l’intermédiaire d’une interface de câblage TELEFAST ABE-7H16R20, elle-même
raccordée au module par un câble TSX CDP ••3.
soit directement par l’intermédiaire d’un toron précâblé TSX CDP •01
Schéma de principe du raccordement de l’alimentation codeur à l’interface TELEFAST
La figure ci-dessous présente le raccordement de l’alimentation codeur :


104
soit en 24 VCC, pour codeur avec plage d’alimentation de 10 à 30 VCC ;
soit en 5 VCC, pour codeur avec alimentation 5 VCC.
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Catalogue des câbles de raccordement TSX CDP ••3
Le tableau ci-dessous indique les différentes références des câbles de raccordement du
TELEFAST au module et leurs longueurs respectives.
Références de câbles
Longueur de câbles
TSX CDP 053
0,5 mètre
TSX CDP 103
1 mètre
TSX CDP 203
2 mètres
TSX CDP 303
3 mètres
TSX CDP 503
5 mètres
Schéma de principe du raccordement de l’alimentation avec un toron précâblé TSX CDP •01
La figure ci-dessous présente le raccordement de l’alimentation codeur :


soit en 24 VCC, pour codeur avec plage d’alimentation de 10 à 30 VCC ;
soit en 5 VCC, pour codeur avec alimentation 5 VCC.
35006229 12/2018
105
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Catalogue des câbles de raccordement TSX CDP •01
Le tableau ci-dessous indique les différentes références des câbles de raccordement du
TELEFAST au module et leurs longueurs respectives.
Référence des câbles
Longueur des câbles
TSX CDP 301
3 mètres
TSX CDP 501
5 mètres
Recommandations



106
Longueur maximale des fils entre les sorties alimentation et les points de raccordement sur le
TELEFAST : obligatoirement inférieure à 0,5 mètre
Protections sur le + de l'alimentation : bien que le module intègre plusieurs systèmes de
protection contre les erreurs de câblage et les court-circuits accidentels sur les câbles, il est
impératif d’installer sur le + de l'alimentation un fusible (Fu) de calibre 1 A maximum et à fusion
rapide.
Mise à la masse mécanique de l'alimentation 0 V : au plus prés de la sortie de l’alimentation.
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Accessoires de connexion TSX CAP S15
Présentation
Les accessoires TSX CAP S15 comprennent 2 connecteurs SUB-D 15 points et assurent la liaison
entre l'interface de connexion du module et la chaîne de connexion du codeur.
Le tableau ci-dessous présente les accessoires de connexion du TSX CAP S15.
Schéma équivalent Références
TSX CAP S15
Utilisation
Composition
Peut être utilisé dans la
chaîne de connexion du
module/codeur.
Le kit comprend 2
connecteurs SUB-D 15
points avec caches.
Intégration du TSX CAP S15 à la chaîne de connexion
Le schéma ci-dessous présente l'intégration d'un connecteur SUB-D 15 points du kit TSX CAP S15
à la chaîne de connexion du codeur.
35006229 12/2018
107
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Accessoires de connexion TSX TAP S1505/S1524 et TSX CCP S15x
Présentation des différents accessoires
Le tableau ci-dessous présentent ces différents accessoires, leurs utilisation et fonctions.
Représentation
108
Références
Utilisation
Fonction
TSX TAP S1505 Peut être utilisé dans la
chaîne de
raccordement
module/codeur pour
raccorder un codeur
incrémental alimenté
en 5 VDC et à sorties
RS 422; signaux A+/A-,
B+/B-, Z+/Z-.
Interface mécanique, équipé de
deux connecteurs qui permettent
le passage d’une connectique
SUB D 15 points à une
connectique DIN 12 points.
TSX TAP S1524 Peut être utilisé dans la
chaîne de
raccordement
module/codeur pour
raccorder un codeur
alimenté en 24 VDC et
à sorties Totem Pôle,
signaux A, B, Z.
Interface mécanique, équipé de
deux connecteurs qui permettent
le passage d’une connectique
SUB D 15 points à une
connectique DIN 12 points.
TSX CCP S15•
Câbles de raccordement
constitué d’un câble avec fils de
jauge 24 et équipé à chacune de
ses extrémités d’un connecteur
SUB D 15 points.
Peut être utilisé dans la
chaîne de
raccordement
module/codeur pour
raccorder le module au
TSX TAP S1505 ou
TSX TAP S1524
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Intégration des accessoires TSX TAP S1505/S1524 et TSX CCP S15• dans la chaîne de raccordement
La figure ci-dessous présente l'intégration dans la chaîne de raccordement d'un codeur des
accessoires TSX CCP S15, TSX TAP S1505 et TSX TAP S1524.
Montage des accessoires TSX TAP S1505/S1524
Les figures ci-dessous présentent les deux modes de montage de ces accessoires.
Montage sur platine Téléquick AM1-PA•
35006229 12/2018
Montage en traversée d’armoire
109
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Encombrement des accessoires TSX TAP S1505/S1524
La figure ci-dessous donne les cotes d'encombrement et les entraxes de fixation sur platine
Téléquick AM1-PA• des accessoires TSX TAP S1505 et TSX TAP S1524.
Sens anti-horaire des connecteurs DIN 12 points de la chaîne de raccordement
Afin de faciliter les raccordements, les numéros des broches des différents connecteurs DIN 12
points de la chaîne de raccordement doivent correspondre un à un. Pour cela, le brochage de ces
connecteurs doit être :


110
dans le sens horaire pour les connecteurs qui appartiennent au câble reliant l’accessoire TSX
TAP S1505/S1524 au codeur,
dans le sens anti-horaire pour les connecteurs qui appartiennent au codeur et à l’accessoire
TSX TAP S1505/S1524.
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Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Brochage des connecteurs de l’accessoire TSX TAP S1505
La figure ci-dessous illustre le brochage de l'accessoire TSX TAP S1505 côté connecteur SUB-D
15 points et côté connecteur DIN 12 points.
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111
Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI
Brochage des connecteurs de l’accessoire TSX TAP S1524
La figure ci-dessous illustre le brochage de l'accessoire TSX TAP S1524 côté connecteur SUB-D
15 points et côté connecteur DIN 12 points.
112
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
35006229 12/2018
Chapitre 8
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes du TSX CCY 1128
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes du TSX
CCY 1128
Objet de ce chapitre
Ce chapitre décrit les opérations de raccordement des entrées auxilliaires et des sorties pistes du
module came électronique TSX CCY 1128.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Présentation des interfaces de raccordement du TSX CCY 1128
114
Connexion des entrées auxiliaires du TSX CCY 1128
117
Connexion des sorties pistes du TSX CCY 1128
125
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113
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Présentation des interfaces de raccordement du TSX CCY 1128
Interfaces de raccordement
Les trois connecteurs HE10 situés en face avant du module sont destinés au raccordement:


des capteurs et préactionneurs associés au entrées/sorties du module,
des alimentations capteurs et préactionneurs associés au entrées/sorties du module.
Le raccordement module/capteurs et préactionneurs s’effectue par l’utilisation:


soit de connecteurs TELEFAST et de câbles TSX CDP ••3 (préconisé),
soit de laizes TSX CDP •01.
Illustration
La figure ci dessous illustre le principe de la chaîne de connexion des entrées/sorties d'un module
TSX CCY 1128.
114
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Eléments et leurs fonctions
Le tableau ci-dessous présente les différents éléments de la chaîne de raccordement.
Repères
Eléments
Fonctions
0
Connecteur de type HE10
20 points
Permet le raccordement:
 des préactionneurs pilotés par les sorties pistes
des groupes 0 et 1
 de l’alimentation des péactionneurs
1
Connecteur de type HE10
20 points
Permet le raccordement:
 des préactionneurs pilotés par les sorties pistes
des groupes 2 et 3
 de l’alimentation des péactionneurs
2
Connecteur de type HE10
20 points
Permet le raccordement:
 des capteurs qui pilotent les entrées auxilliaires,
 de l’alimentation des capteurs,
 de l’alimentation du codeur incrémental ou
absolu SSI
3
Câbles TSX CDP••3
équipés à chacune de leurs
extrémités d’un connecteur
de type HE10
Permettent la connexion du module au connecteur
TELEFAST. 5 longueurs sont proposées:
 TSX CDP 053: longueur 0,5 mètres
 TSX CDP 103: longueur 1 mètres
 TSX CDP 203: longueur 2 mètres
 TSX CDP 303: longueur 3 mètres
 TSX CDP 503: longueur 5 mètres
4
Laizes TSX CDP•01
équipés à une extrémité
d’un connecteur de type
HE10 et à l’autre extrémité
de fils libres repérés par un
code de couleurs
Permettent le raccordement direct des
entrées/sorties du module aux capteurs et
préactionneurs. 2 longueurs sont proposées:
 TSX CDP 301: longueur 3 mètres
 TSX CDP 501: longueur 5 mètres
5
Connecteurs TELEFAST
ABE-7H16R20
Assurent le passage d’une connectique de type
HE10 à une connectique type bornier à vis, qui
permet le raccordement rapide des alimentations,
capteurs et préactionneurs
35006229 12/2018
115
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Accessoires de raccordement
Le raccordement des capteurs sur les entrées auxilliaires et des préactionneurs sur les sorties
pistes s’effectue:


soit par l'intermédiaire d'un connecteur TELEFAST ABE-7H16R20 et d'un câble TSX CDP ••3
(système préconisé),
soit directement par laize TSX CDP •01
La figure ci dessous illustre ces deux types de racordement
116
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Connexion des entrées auxiliaires du TSX CCY 1128
Nombre d’entrées auxilliaires
Le module TSX CCY 1128 dispose de 3 entrées auxiliaires :
Entrées
Fonctions
IREC
Recalage de la mesure de position
ICAPT0
Capture de position dans le registre 0
ICAPT1
Capture de position dans le registre 1
Schéma équivalent
Les entrées auxilliaires sont alimentées en 24 VDC à partir d’une alimentation externe à fournir sur
le connecteur.
La figure ci-aprés donne le schéma équivalent.
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117
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Position du connecteur HE10 et repérage des signaux
la figure ci-dessous représente la position sur le module du connecteur HE 10 relatif aux entrées
auxilliaires et le repérage des différents signaux véhiculés par ce connecteur.
Ce connecteur véhicule également l’alimentation du codeur incrémental ou absolu SSI. Ces
informations sont développées au chapitre 3.
118
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Brochage du connecteur HE10 du module
Le brochage du connecteur HE10 relatif aux entrées auxilliaires est le suivant:
Représentation
(vue de face)
N°
Broche
Signal
Désignation
1
5V
Entrée alimentation codeur + 5 VDC
2
0V
Entrée alimentation codeur – 0 V c.c.
3
10...30 V
Entrée alimentation codeur + 10…30 V c.c.
4
VRef
Entrée de référence tension pour contrôle
alimentation codeur
5
IREC
Entrée auxilliaire de recalage
6
-
Non cablée
7
ICAPT0
Entrée auxilliaire capture 0
8
ICAPT1
Entrée auxilliaire capture 1
9
-
Non cablée
10
-
Non cablée
11
-
Non cablée
12
-
Non cablée
13
-
Non cablée
14
-
15
16
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Non cablée
Non cablée
Non cablée
17
24 V
Entrée alimentation capteurs + 24 V c.c.
18
0V
Entrée alimentation capteurs -0 V c.c.
19
24 V
Entrée alimentation capteurs +24 V c.c.
20
0V
Entrée alimentation capteurs -0 V c.c.
119
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Schéma de principe
La figure ci-dessous représente le schéma de principe pour raccordement des entrées auxilliaires
120
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Connexion par connecteur TELEFAST et câble TSX CDP ••3
Disponibilité des signaux sur le bornier à vis du connecteur TELEFAST :
(1) Sur le connecteur TELEFAST ABE-7H16R20, la position du cavalier définit la polarité de
l'ensemble des bornes 200 à 215 :


cavalier en position 1 et 2: les bornes 200 à 215 sont à la polarité positive,
cavalier en position 2 et 4: les bornes 200 à 215 sont à la polarité négative.
(2) Sur le connecteur TELEFAST ABE-7H16R20, il est possible d'ajouter une barrette optionnelle
ABE-7BV20 pour réaliser un deuxième capteur commun (positif ou négatif en fonction du choix de
l'utilisateur).
35006229 12/2018
121
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Connexion par connecteur TELEFAST et câble TSX CDP ••3
Exemple de connexion de capteurs sur les entrées auxiliaires :
122
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Correspondance entre le bornier TELEFAST et le connecteur HE10 du module :
Bornier à vis du
TELEFAST (N°
de borne)
Connecteur
Nature des
HE10
signaux
20 points (N° de
broche)
Fonctions
100
1
+ 5 V c.c.
Alimentation du codeur
101
2
- 0 VDC
102
3
+ 10...30 V c.c.
103
4
VRef
Entrée référence tension pour contrôle retour
alimentation codeur
104
5
IREC
Entrée recalage
105
6
Non connecté
-
106
7
ICAPT0
Entrée capture registre 0
107
8
ICAPT1
Entrée capture registre 1
108 à 115
9 à 16
Non connecté
-
+ 24 V c.c.
17
-
Alimentation capteurs des entrées auxilliaires
- 0 VDC
18
-
+ 24 V c.c.
19
-
- 0 VDC
20
-
1
-
-
2
-
-
3
-
-
4
-
-
200...215
-
-
Ensemble des bornes 200 à 215 à + 24 V c.c. si les
bornes 1 et 2 sont connectées
Ensemble des bornes 200 à 215 à -24 V c.c. si les
bornes 3 et 4 sont connectées
Raccordement des communs capteurs au:
 +24 V c.c. si les bornes 1 et 2 sont connectées
 -0 V c.c. si les bornes 3 et 4 sont connectées
300...315
35006229 12/2018
-
-
Sur barrette optionnelle ABE-7BV20, bornes
pouvant être utilisées comme commun capteur, à
relier par fil à la tension du commun souhaité.
123
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Connexion par laizes TSX CDP •01
Ce type de raccordement permet de raccorder directement tous les signaux en provenance ou à
destination du module:


sur un bornier ou,
sur les capteurs.
nc = non connecté
124
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Connexion des sorties pistes du TSX CCY 1128
Nombre de sorties pistes et répartition
Le module TSX CCY 1128 dispose de 32 sorties pistes dont 24 sont accessibles physiquement.
Ces sorties pistes sont réparties en 4 groupes sur deux connecteurs HE10 en face avant du
module
Connecteurs
0
Groupes
0
1
2
1
3
Pistes
01234567
0123
01234567
0123
Sorties
Q0.
01234567
Q1.
0123
Q2.
01234567
Q3.
0123
Schéma équivalent
La figure ci-dessous donne le schéma équivalent d’une sortie piste.
35006229 12/2018
125
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Position des connecteurs HE10 et repérage des signaux
La figure ci-dessous représente la position sur le module des connecteurs HE 10 relatifs aux
sorties pistes et le repérage des différents signaux véhiculés par ces connecteurs.
126
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Schéma de principe
Les figures ci-dessous donnent les schémas de principe du raccordement.
35006229 12/2018
127
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Connexion par connecteur TELEFAST et câble TSX CDP ••3
Disponibilité des signaux du connecteur 0 sur le bornier à vis du TELEFAST
Disponibilité des signaux du connecteur 1 sur le bornier à vis du TELEFAST
(1) Sur le connecteur TELEFAST ABE-7H16R20, la position du cavalier définit la polarité de
l'ensemble des bornes 200 à 215 :


128
cavalier en position 1 et 2: les bornes 200 à 215 sont à la polarité positive,
cavalier en position 3 et 4: les bornes 200 à 215 sont à la polarité négative.
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Connexion par connecteur TELEFAST et câble TSX CDP ••3
Exemple de raccordement des préactionneurs sur les sorties pistes du connecteur 0 (groupes 0 et
1). Dans le cas du connecteur 1 (groupe de sorties 2 et 3), procéder de la même façon.
35006229 12/2018
129
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Le tableau ci-dessous donne la correspondance entre le bornier à vis du TELEFAST et les
connecteurs HE10 du module (connecteurs 0 et 1).
N° de borne
sur bornier
à vis du
TELEFAST
N° de
broche du
Connecteur
HE10
Nature des signaux sur
connecteurs
Fonctions sur connecteurs
0
1
0
1
100
1
Q0.0
Q2.0
101
2
Q0.1
Q2.1
102
3
Q0.2
Q2.2
103
4
Q0.3
Q2.3
104
5
Q0.4
Q2.4
Sorties pistes
groupe 0
Sorties pistes
groupe 2
105
6
Q0.5
Q2.5
106
7
Q0.6
Q2.6
107
8
Q0.7
Q2.7
108
9
Q1.0
Q3.0
109
10
Q1.1
Q3.1
110
11
Q1.2
Q3.2
Sorties pistes
groupe 1
Sorties pistes
groupe 3
111
12
Q1.3
Q3.3
112
13
113
14
114
15
+ 24 V c.c.
115
16
+ 24 V c.c.
17-19
+ 24 V c.c.
- 0 VDC
18-20
- 0 VDC
1
-
+ 24 V c.c.
2
-
Commun des bornes 200 à 215
3
-
Commun des bornes 200 à 215
4
-
- 0 VDC
200...215
-
 + 24 V c.c. si les bornes 1 et
Les préactionneurs reçoivent une
alimentation + 24 V c.c. partagée si la
connexion à la borne 1 du TELEFAST est
externe.
Alimentation préactionneurs des sorties
pistes
Ensemble des bornes 200 à 215 à + 24 V c.c.
si les bornes 1 et 2 sont connectées
Ensemble des bornes 200 à 215 au - 0 VDC,
si les bornes 3 et 4 sont reliées
Raccordement des communs capteurs
2 sont connectées, - 0 V c.c.
si les bornes 3 et 4 sont
connectées.
 + 24 V c.c. si les bornes 1 et
2 sont connectées, - 0 V c.c.
si les bornes 3 et 4 sont
connectées.
130
35006229 12/2018
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
Connexion par laizes TSX CDP •01
Ce type de raccordement permet de raccorder directement tous les signaux en provenance ou à
destination du module :


soit sur un bornier ou,
soit sur les préactionneurs.
La figure ci-dessous donne pour les connecteurs 0 et 1 la correspondance entre la couleur des fils
et le numéro de broche du connecteur HE10
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131
Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes
132
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
35006229 12/2018
Chapitre 9
Connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles au TSX CCY 1128
Connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles au TSX CCY
1128
Objet de ce chapitre
Ce chapitre décrit les opérations de raccordement d’un codeur absolu à sorties parallèle au
module came électronique TSX CCY 1128.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Principes de connexion d'un codeur absolu à un TSX CCY 1128
134
Embase TELEFAST ABE-7CPA11
135
Brochage des connecteurs SUB D 15 points du module et du TELEFAST
138
Raccordement d'un codeur absolu à sorties parallèles
140
Règles de câblage et précautions spécifiques à TELEFAST
143
Configuration du connecteur TELEFAST
147
35006229 12/2018
133
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Principes de connexion d'un codeur absolu à un TSX CCY 1128
Chaîne de connexion
Le connecteur SUB-D 15 points, situé en face avant du module, permet de connecter le codeur et
le module avec un connecteur TELEFAST ABE-7CPA11.

Le connecteur TELEFAST reçoit :
 tous les signaux parallèles du codeur,
 la source d'alimentation 5 V c.c. ou 10…30 V c.c.

Le connecteur TELEFAST restitue :
 les signaux du module qui ont été codés comme signaux RS 422 standard.
Illustration
Le schéma ci-dessous présente le principe de connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles
à un module TSX CCY 1128.
134
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Embase TELEFAST ABE-7CPA11
Rôle
L’embase TELEFAST ABE-7CPA11 assure:

l’interface de raccordement entre:
 le codeur absolu à sorties parallèles et,
 le module TSX CCY 1128

la conversion de la valeur de position fournie par le codeur à sorties parallèles en information
de type série au standard RS 422. Le codeur absolu doit être codé en binaire pur ou Gray, avec
un maximum de 24 bits de données.
Vue de l’embase TELEFAST
La figure ci-dessous représente l’embase TELEFAST ABE-7CPA11 avec ses différents éléments.
Eléments et leurs fonctions
Le tableau ci-dessous donne les fonctions des différents éléments du TELEFAST.
Repères
Eléments
Fonctions
1
Connecteur SUB D 15 points.
Permet le raccordement au module TSX CCY
1128 par un câble TSX CCP S15•.
2
Bornier à vis.
Permet le raccordement de l’alimentation du
codeur.
3
Connecteur SUB D 15 points.
Non utilisé.
4
Voyant
Permet de vérifier lorsqu’il est allumé que le
TELEFAST est alimenté.
5
Fusible
Assure la protection de l’alimentation:
 calibre: 1A,
 type: à fusion rapide.
35006229 12/2018
135
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Repères
Eléments
Fonctions
6
Bornier à vis
Permet le raccordement du codeur.
7
Micro-interrupteurs
Permettent la configuration du type de codeurs
raccordé au TELEFAST (gray ou binaire).
Caractéristiques de l’embase TELEFAST
Caractéristiques générales
Le tablau ci-dessous présente les caractéristiques générales de l’embase TELEFAST ABE7CPA11.
Paramètres
Valeurs
Tension admissible en 10…30 V c.c.
11...30 VDC
Tension admissible en 5 VDC
5...6 VDC
Fréquence maximale de changement d’(état
du bit de poids faible
75 kHz
Fréquence de lecture de la trame série
150 kHz...1 MHz
Courant consommé (hors codeur)
Typique: 90 mA - Maximale: 130 mA
Puissance dissipée
Typique: 450 mW - Maximale: 1,5 W
Limite du contrôle retour alimentation codeur
- 15 % < Valimentation < + 15%
Résistance d’isolement
> 10 MWsous 500 Vcc
Rigidité diélectrique
1 000 V eff -50/60 Hz par minute
Température de fonctionnement
0…60 C
Température de stockage
-25°C…+70°C
Hygrométrie
5 %…95 % sans condensation
Altitude de fonctionnement
0…2 000 mètres
Caractéristiques des entrées de lecture codeur In0 à In23
Le tableau ci-dessous donne les différents paramètres des entrées du TELEFAST qui qui sont
raccordées au voies du codeur.
Paramètres
Type
Valeurs
Entrée à logique
Positive
Etat 0: U < 2,5V, état 1: U > 3,9V
Compatibilité avec les
sorties codeur
Négative
Etat 0: U > 3,9V, état 1: U < 2,5V
Sorties Totem Pôle
11...30 VDC
Sorties TTL 5V
5 VDC
Sorties transistors à
11...30 VDC
collecteur ouvert NPN
136
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Paramètres
Type
Valeurs
Tension maximale sur les
entrées
-
+ 30 VDC
Longueur maximale du
câblage codeur/TELEFAST
200 m
Cette distance maximale dépend du
type de codeur utilisé et limite la
fréquence de changement du bit de
poids faible. Voir configuration de
l’embase TELEFAST
Longueur maximale du
câblage module/TELEFAST
200 m.
Cette distance maximale limite la
fréquence de l’horloge de la
transmission série. Voir précautions et
règles de câblage particulières
Limite basse de la tension
d’entrée
-
0 VDC < VIL < 2,5 VDC
Limite haute de la tension
d’entrée
-
3,9 VDC < VIH < 30 VDC
35006229 12/2018
137
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Brochage des connecteurs SUB D 15 points du module et du TELEFAST
Brochage du connecteur SUB D 15 points du module
Le brochage pour raccordement d’un codeur absolu à sorties parallèle via le TELEFAST ABE7CPA11 est le suivant.
Représentation
(vue de face)
138
N°
Broche
Signal
Désignation
1
Data +
Entrée codeur, Data + (5 VDC)
2
Data -
Entrée codeur, Data-
3
-
-
4
-
-
5
-
-
6
CLK +
Entrée codeur, CLK + (5 VDC)
7
10…30 V
Entrée alimentation codeur (+ 10…30 V c.c.)
8
0V
Entrée alimentation codeur (- 0 VDC)
9
-
-
10
-
-
11
-
-
12
-
-
13
EPSR
Sortie + retour alimentation codeur. Elle reçoit du
codeur le retour du + alimentation qui permet au
module de s’assurer de la présence codeur.
14
CLK -
Entrée codeur, CLK -
15
5V
Entrée alimentation codeur (+ 5 VDC)
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Brochage du connecteur SUB D 15 points du TELEFAST
Le brochage du connecteur SUB D 15 points du TELEFAST ABE-7CPA11 est le suivant.
Représentation
(vue de face)
35006229 12/2018
N°
Broche
Signal
Désignation
1
Data +
sortie codeur, signal data + (5 VDC)
2
Data -
Sortie codeur, signal data-
3
-
-
4
-
-
5
-
-
6
CLK +
Sortie codeur, signal CLK + (5 VDC)
7
10…30 V
Sortie alimentation codeur (+ 10…30 V c.c.)
8
0V
Sortie alimentation codeur (- 0 VDC)
9
-
-
10
-
-
11
-
-
12
-
-
13
EPSR
Sortie + retour alimentation codeur. Elle reçoit du
codeur le retour du + alimentation qui permet au
module de s’assurer de la présence codeur.
14
CLK -
Sortie codeur, signal CLK -
15
5V
Sortie alimentation codeur (+ 5 VDC)
139
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Raccordement d'un codeur absolu à sorties parallèles
Introduction
Un codeur absolu à sorties parallèles sera toujours raccordé au module par l’intermédiaire d’une
embase TELEFAST ABE-7CPA11. Les signaux envoyés au module sont des signaux série SSI au
standard RS 422. L'alimentation du codeur est en 10…30 V c.c. ou en 5 V c.c. selon le type de
codeur.
Le schéma ci-dessous présente le principe de connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles, alimenté
en 10…30 V c.c.
La figure ci-dessous représente la chaîne de connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles et
alimenté en 10…30 V c.c.
140
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Schéma de principe du raccordement d’un codeur absolu à sorties parallèles, alimenté en 5 VDC
Le schéma ci-dessous représente la chaîne de connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles
et alimenté en 5 V c.c.
35006229 12/2018
141
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Fonctions des borniers à vis du TELEFAST
L’embase TELEFAST dispose de deux borniers:
Un bornier situé à la partie supérieure, constitué de 4 bornes et destiné au raccordement de la
source d’alimentation du codeur,
Bornes des bornier Signaux
à vis
Fonctions
+
-
Entrées + source d’alimentation du codeur
-
-
Entrées - source d’alimentation du codeur
Deux borniers constitués de 36 bornes sont situés dans la partie inférieure. Ils permettent de
connecter tous les signaux en provenance et à destination du codeur.
142
Bornes des bornier Signaux
à vis
Fonctions
GND
-
Mise à la masse mécanique du TELEFAST. Assure la
continuité des masses entre le codeur et le module
+ 10...30V
-
Connexion du + alimentation codeur pour codeur
alimenté en 10…30 V c.c.
+5V
-
Raccordemnt du + alimentation codeur pour codeur
alimenté en 5 VDC
0V
-
Raccordemnt du - alimentation codeur
1 à 24
In0 à In24
Sorties parallèles du codeur
25
DEF
Sortie défaut du codeur
29
+ EPSR
Retour + alimentation codeur. En l'absence de retour
alimentation codeur, connectez la borne à la borne +
10…30 V ou + 5 V en fonction de l'alimentation
codeur.
30
- EPSR
Retour - alimentation codeur. Retour - alimentation
codeur. Si pas de retour alimentation codeur, borne à
connecter à la borne 0 V
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Règles de câblage et précautions spécifiques à TELEFAST
Connexion ou déconnexion du TELEFAST
Vous devez toujours connecter ou déconnecter les connecteurs du TELEFAST ainsi que les
différents fils de raccordement lorsqu'il est HORS TENSION :


connexion ou déconnexion des connecteurs du câble reliant le module au connecteur
TELEFAST ;
connexion ou déconnexion des fils reliant le connecteur TELEFAST au codeur.
Longueur du câble de raccordement entre le module et le TELEFAST
Le tableau ci-dessous présente la fréquence de l'horloge de la transmission série en fonction de
la distance.
Si
Alors
la longueur du câble est
< 10 mètres
la fréquence de l'horloge de transmission série est de 1 MHz
la longueur du câble est
< 20 mètres
la fréquence de l'horloge de transmission série est de 750 kHz
la longueur du câble est
< 50 mètres
la fréquence de l'horloge de transmission série est de 500 kHz
la longueur du câble est
< 100 mètres
la fréquence de l'horloge de transmission série est de 375 kHz
la longueur du câble est
< 150 mètres
la fréquence de l'horloge de transmission série est de 200 kHz
la longueur du câble est
< 200 mètres
la fréquence de l'horloge de transmission série est de 150 kHz
Section du fil raccordant le module et le TELEFAST
Afin de réduire au maximum les chutes de tension en ligne, respectez les précautions suivantes :
Si
Et
Alors
Le codeur utilise une La distance entre le module et
alimentation de 5 VCC le TELEFAST est < 100 m
Utilisez un fil avec une section
minimale de 0,08 mm (jauge 28)
La distance entre le module et
le TELEFAST est > 100 m
Utilisez un fil avec une section
minimale de 0,34 mm (jauge 22)
35006229 12/2018
143
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Raccordement de l’alimentation du codeur
Afin de réduire les chutes de tension avec un 0 V, engendrées par le courant d'alimentation du
codeur, il est conseillé de relier le 0 V comme suit :
144
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Câblage des sorties du codeur sur le TELEFAST
Si les sorties du codeur ont une logique positive ou négative avec un nombre inférieur à 24, utilisez
la procédure de raccordement suivante :
Si
Et
Alors
les sorties du
codeur ont une
logique positive
leur nombre est
inférieur à 24
 Reliez les sorties du codeur aux entrées du TELEFAST, du
les sorties du
codeur ont une
logique négative
leur nombre est
inférieur à 24
35006229 12/2018
poids le plus faible au poids le plus fort.
 Reliez les entrées du TELEFAST inutilisées à la borne 0 V
 Reliez les sorties du codeur aux entrées du TELEFAST, du
poids le plus faible au poids le plus fort.
 Ne reliez pas les entrées du TELEFAST inutilisées.
145
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Protection de l’alimentation du codeur
Selon la tension d'alimentation du codeur, l'alimentation doit être protégée comme suit :
Si
Alors
La tension d'alimentation
du codeur est de
10…30 VCC
Le fusible de protection est intégré au TELEFAST :
 taille : 1A
 type : à fusion rapide
La tension d'alimentation
du codeur est de 5 VCC
 calibre : à déterminer par l'utilisateur, en fonction du
Prévoir un fusible série (Fu) pour l'alimentation positive :
TELEFAST et de la consommation du codeur
 type : à fusion rapide
Surveillance de l’alimentation du codeur
Si la tension d'alimentation du codeur diminue de plus de 15 %, le défaut (signal EPSR) est
renvoyé au module. Si le codeur n'a pas de retour d'alimentation, procédez comme suit :
146
Si
Alors
Pas de retour
d'alimentation du
codeur
Connectez l'EPSR positif et négatif au TELEFAST :
 la borne EPSR positive du TELEFAST à la borne positive de
l'alimentation du codeur ;
 la borne EPSR négative du TELEFAST à la borne négative de
l'alimentation du codeur.
35006229 12/2018
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Configuration du connecteur TELEFAST
Présentation
La configuration du connecteur est réalisée en positionnant les 4 micro-interrupteurs situés sous
le connecteur SUB-D 15 points droit. Dans le cas du module TSX CCY 1128, la configuration est
limitée à définir le type de codeur raccordé.
La figure ci-dessous illustre la position géographique et la fonction de ces 4 micro-interrupteurs.
Les deux micro-interrupteurs situés à droite doivent toujours être positionnés en position OFF. Les
deux micro-interrupteurs situé à gauche permettent selon les caractéristiques des sorties du
codeur de définir en fonction de la distance TELEFAST/codeur les performances de la liaison.
Positionnement des micro-interrupteurs: codeur à sortie logique positive
Codeur à sorties logique positive, codés GRAY
Type de sorties du codeur
Logique
Interface de
sortie
Code
Positive
 Totem Pôle Gray
position des
microinterrupteur
Longueur max.
codeur/TELEFAST
Fréquence max. de
changement du bit de
poids faible
50 mètres
75 kHz
 TTL
 NPN
collecteur
ouvert
35006229 12/2018
147
Connexion d'un codeur à sorties parallèles
Positionnement des micro-interrupteurs: codeur à sortie logique négative
Codeur à sorties logique négative, codés GRAY
Type de sorties du codeur
Logique
Longueur max.
codeur/TELEFAST
Fréquence max. de
changement du bit
de poids faible
50 mètres
75 kHz
TTL
100 mètres
40 kHz
NPN
collecteur
ouvert
200 mètres
5 kHz
Interface de
sortie
Code
position des
microinterrupteur
Totem Pôle
Négative
Gray
Positionnement des micro-interrupteurs: codeur à sortie logique positive ou négative
Codeur à sorties logique positive ou négative, codés Binaire
Type de sorties du codeur
Logique
Longueur max.
codeur/TELEFAST
Fréquence max. de
changement du bit
de poids faible
10 mètres
40 kHz
TTL
30 mètres
20 kHz
NPN
collecteur
ouvert
50 mètres
5 kHz
Interface de
sortie
Code
Totem Pôle
Positive
ou
négative
148
Position des
microinterrupteur
Binaire
35006229 12/2018
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Affichages du module
35006229 12/2018
Chapitre 10
Affichages du module TSX CCY 1128
Affichages du module TSX CCY 1128
Objet du chapitre
Ce chapitre présente les différents voyants de signalisation du module came électronique TSX
CCY 1128 et leurs significations.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sous-chapitres suivants :
Sous-chapitre
Sujet
Page
10.1
Caractéristiques électrique du module TSX CCY 1128
150
10.2
Visualisations du module TSX CCY 1128
156
35006229 12/2018
149
Affichages du module
Sous-chapitre 10.1
Caractéristiques électrique du module TSX CCY 1128
Caractéristiques électrique du module TSX CCY 1128
Objet
Cette section décrit les diverses caractéristiques électriques du module came TSX CCY 1128.
Contenu de ce sous-chapitre
Ce sous-chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
150
Page
Caractéristiques électriques générales du TSX CCY 1128
151
Caractéristiques des entrées codeur du TSX CCY 1128
152
Caractéristiques du contrôle retour alimention codeur du TSX CCY 1128
153
Caractéristiques des entrées auxilliaires du TSX CCY 1128
154
Caractéristiques des sortie pistes du TSX CCY 1128
155
35006229 12/2018
Affichages du module
Caractéristiques électriques générales du TSX CCY 1128
Tableau des caractéristiques générales du module
Le tableau ci-aprés donne les caractéristiques générales du module.
Désignation des paramètres
Valeurs
Typique
Maximale
Courant consommé
par le module
Sur 5V interne
(avec ventilateur
interne au module en
fonctionnement)
0,66 A
1A
Sur 24 V
capteurs/préactionne
urs (entrées
auxilliaires et sorties
pistes)
15 mA
18 mA
10…30 V
(cas d’utilisation d’un
codeur absolu SSI et
alimentation unique
en 24V)
11 mA
20 mA
Puissance dissipée dans le module
7 W (1)
10 W (2)
Contrôle des alimentations
capteurs/préactionneurs
Oui
Résistance d’isolement
> 10 MOhms sous 500 Vcc
Rigidité diélectrique avec la masse ou le 0V
logique automate
1000V eff. - 50/60 Hz pendant 1 mn
Température de fonctionnement
0 à 60°C
Température de stockage
-25°C à 70°C
Hygrométrie (sans condensation)
5% à 95%
Altitude de fonctionnement
0 à 2000 m
(1) dans les conditions normales d’utilisation: une seule entrée auxiliaire active, tension
d’alimentation 24 V c.c., signal au standard RS 422.
(2) dans les conditions extrêmes d’utilisation: 100% des entrées auxilliaires actives, tension
d’alimentation 30 VDC, .....
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151
Affichages du module
Caractéristiques des entrées codeur du TSX CCY 1128
Caractéristiques des entrées codeur
Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques des entrées codeurs A, B et Z.
Entrées
Logique
Utilisation en RS 422
Utilisation à 10… 30 V c.c.
Entrées différentielles
Positive ou négative
-
24 V
Valeurs
nominales
Tension
Courant
10 mA
15,5 mA
Valeurs
limites
Tension
< 5,5 V
< 30 V ( possible jusqu’à 34 V,
limité à 1 H. par 24 H.)
A l’état 1 Tension
> 3 V (1)
> 11 V
Courant
A l’état 0 Tension
courant
> 5,8 mA (1)
> 5 mA
<-3V
<5V
< - 5,8 mA
< 2 mA
Impédance d’entrée à tension nominale -
1,5 kOhms
Type d’entrée
Résistives
Résistives
Fréquence Codeurs incrémentaux
maximale
admissible
500 kHz en multiplication par 1
250 kHz en multiplication par 4
(1) La tension différentielle positive ou négative doit être supérieure à 3 volts et le courant dans la
boucle en positif ou négatif doit être supérieur à 5,8 volts pour garantir:


la prise en compte des impulsions de comptage jusqu’à 500 kHz,
que le contrôle de ligne ne détecte pas d’erreurs quelque soit la fréquence.
NOTE : Mise en parallèlle des sorties codeur au standard RS 422
Un codeur à sorties RS 422 standard peut piloter les entrées de deux modules TSX CCY 1128 en
parallèle. Afin de garantir les niveaux de tension nécessaires, la tension d'alimentation du codeur
doit être supérieure à 4,5 V.
152
35006229 12/2018
Affichages du module
Caractéristiques du contrôle retour alimention codeur du TSX CCY 1128
Caractéristiques de l’entrée EPSR
Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques du contrôle retour alimentation codeur.
Paramètres
Valeurs
Valeurs limites sur
l’entrée EPSR
Tension
30 V (possible jusqu’à 34V, limité à 1h.
par 24h)
Courant
< 1,5 mA
Tension pour état OK
Entrée VRef en l’air
OK si U > 3,3 V
Entrée VRef connectée au
+ alimentation codeur
OK si U > 66% de la tension appliquée
sur l’entrée VRef
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153
Affichages du module
Caractéristiques des entrées auxilliaires du TSX CCY 1128
Tableau des caractéristiques des entrées auxilliaires
Le tableau ci-aprés donne les caractéristiques des entrées auxilliaires IREC, ICAPT1 et ICAPT2 .
Désignation des paramètres
Valeurs nominales
Valeurs limites
Symboles
Valeurs
Unités
Tension
Un
24
V
Courant
In
8
mA
Alimentation capteurs,
ondulation incluse
U1
Utemp (1)
19...30
34
V
A l’état 1
Tension
Uon
> 11
V
Courant à Uon
Ion
>3
mA
Tension
Uoff
<5
V
Courant
Ioff
< 1,5
mA
A l’état 0
Temps de réponse
Seuil de contrôle tension
capteur
Etat 0 à 1
Ton
< 100
ms
Etat 1 à 0
Toff
< 100
ms
OK
Uok
> 18
V
Défaut
Udef
< 14
V
Re
3
kOhms
Impédance d’entrée
Type d’entrée
Résistive
Type de logique
Positive (sink)
Compatibilité IEC 1131 avec Type 1
les capteurs
Compatibilité DDP 3fils/2 fils  DDP 3 fils: tous DDP 3 fils fonctionnant en 24 VDC
 DDP 2 fils: tous DDP 2 fils fonctionnant en 24 VDC avec
les caractéristiques suivantes:
Tension de déchet à l’état fermé: < 7V
Courant commuté minimal : < 2,5 mA
Courant résiduel à l’état ouvert : < 1,5 mA
Rigidité diélectrique avec la
masse
1 500 V eff 50/60 Hz par minute
(1) Utemp: tension maximum admissible pendant 1 heure par période de 24 heures.
154
35006229 12/2018
Affichages du module
Caractéristiques des sortie pistes du TSX CCY 1128
Tableau des caractéristiques des sorties pistes
Le tableau ci-aprés donne les caractéristiques des sorties pistes .
Désignation des paramètres
Valeurs nominales
Valeurs limites
Symboles
Valeurs
Unités
Tension
Un
24
V
Courant
In
500
mA
Tension
U1
19...30
V
Utemp (1)
34
V
I1
600
mA
Courant max. par sortie
pour U= 30V ou 34V
Courant
maximum
par connecteur I2
<6
A
par module
< 12
A
I3
Puissance max. pour lampe à filament de tungstène
P1
10
W
Fréquence de commutation max. sur charge inductive
F
< 0,6/LI
Hz
Temps de décharge des électro
T
< L/R
s
Seuil de contrôle tension préactionneur OK
Uok
> 18
V
Udef
< 14
V
Défaut
Compatibilité avec les entrées à courant continu
Toutes les entrées à courant continu
à logique positive dont la résistance
d’entrée est < à 15 kOhms
Protection contre les surcharges et les courts-circuits
Par limiteur de courant et disjonction
thermique (0,7A<Id<2A)
Protection contre les surtension des sorties
Par diode zéner entre les sorties et le
+ 24V
Protection contre les inversion de polarité
Par diode inverse sur l’alimentation
Rigidité diélectrique avec la masse
1 500 V eff 50/60 Hz par minute
Conformité IEC 1131-2
Oui
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155
Affichages du module
Sous-chapitre 10.2
Visualisations du module TSX CCY 1128
Visualisations du module TSX CCY 1128
Objet
Cette section présente les différents voyants de signalisation du module came électronique TSX
CCY 1128 et leurs significations.
Contenu de ce sous-chapitre
Ce sous-chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
156
Page
Présentation du bloc de visualisation du module TSX CCY 1128
157
Etats et signification des voyants du TSX CCY 1128
158
35006229 12/2018
Affichages du module
Présentation du bloc de visualisation du module TSX CCY 1128
Rôle
Le bloc de visualisation du module dispose de quatre voyants ayant pour rôle d’informer
l’utilisateur sur:


le mode de fonctionnement du module, fonctionnement normal ou module en défaut ou hors
tension
les défauts de fonctionnement internes ou externes au module.
Présentation physique
La figure ci-dessous présente physiquement le bloc de visualisation du module et la position
géographique de ses quatres voyants
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157
Affichages du module
Etats et signification des voyants du TSX CCY 1128
Signalisation du mode de fonctionnement
Le tableau ci-dessous donne pour le voyant RUN, ses différents états et leurs significations
Voyant
Couleur
RUN
Verte
Etat
Signification
Allumé
Module en fonctionnement normal
Eteint
Module en défaut ou hors tension
Signalisation des défauts
Le tableau ci-dessous donne pour les voyants ERR, I/O et CH0 leurs différents états et leurs
significations.
Voyant
Couleur
Etat
Signification
ERR
Rouge
Allumé
Défaut interne du module:
 module en panne
Clignotant  Défaut de communication avec le processeur
 Application absente, invalide ou en défaut
d’exécution
I/O
Rouge
Eteint
Fonctionnement normal, pas de défaut
Allumé
Défaut externe au module:
 Défaut de câblage
 Défaut d’alimentation codeur
 Refus des paramètres de configuration/réglage
Clignotant Non significatif
CH0
Verte
Eteint
Fonctionnement normal, pas de défaut
Allumé
Fonctionnement normal, la voie est opérationnelle
Clignotant La voie ne fonctionne pas correctement du fait:
 d’un défaut externe
 d’un défaut de communication
Eteint
158
La voie est hors service:
 voie non configurée
 voie mal configurée
35006229 12/2018
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Mise en oeuvre logicielle Module Came TSX CCY 1128
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Partie III
Mise en oeuvre logicielle Came TSX CCY 1128
Mise en oeuvre logicielle Came TSX CCY 1128
Objet de cette intercalaire
Cette intercalaire présente la mise en oeuvre logicielle du module Came TSX CCY 1128.
Contenu de cette partie
Cette partie contient les chapitres suivants :
Chapitre
Titre du chapitre
Page
11
Configuration du module came électronique
161
12
Programmation
179
13
Saisie des paramètres de réglage de la recette pour le module came
électronique
219
14
Mise au point et réglage
241
15
Diagnostics
255
16
Performances et limites
271
17
Les objets langage du métier d'axes indépendants
283
35006229 12/2018
159
Mise en oeuvre logicielle Module Came TSX CCY 1128
160
35006229 12/2018
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Configuration du module came électronique
35006229 12/2018
Chapitre 11
Configuration du module came électronique
Configuration du module came électronique
Objet du chapitre
Ce chapitre décrit les opérations de configuration du module came électronique TSX CCY 1128.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Accès aux paramètres de configuration du module
162
Configuration des paramètres came électronique
164
Configuration des paramètres d'acquisition
165
Configuration d'un codeur incrémental
166
Configuration d'un codeur absolu
168
Configuration du format de mesure
171
Configuration de la fonction de recalage de position pour codeurs incrémentaux
172
Configuration de la fonction de capture
173
Configuration processeur came
174
Configuration du connecteur
176
Confirmation de la configuration
177
35006229 12/2018
161
Configuration du module came électronique
Accès aux paramètres de configuration du module
Rôle
Cette opération permet d’accéder aux paramètres de configuration du module TSXCCY1128.
En mode connecté, les paramètres : tâche, événement, masquage de défauts, codeur et
configuration codeur ne sont pas modifiables. La validation de toute modification entraîne l’arrêt
de la fonction came (Processeur came en Stop).
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
162
Action
1
Accédez à l’écran de configuration matérielle
2
Double cliquez sur l’emplacement du module dans le rack.
Résultat :
35006229 12/2018
Configuration du module came électronique
Etape
Action
3
Choisissez la tâche (MAST ou FAST) dans laquelle les objets langages du module sont mis à jour dans
le processeur automate : menu déroulant Tâche.
4
Double cliquez dans le navigateur sur l’élément à configurer.
 Came électronique
 Acquisition
 Processeur came
 Connecteur 0 ou 1 après déverrouillage
35006229 12/2018
163
Configuration du module came électronique
Configuration des paramètres came électronique
Rôle
Cette opération permet de :
déclarer une tâche événementielle associée au module
 masquer tout ou partie des défauts application

Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
Action
1
Double cliquez dans le navigateur sur Came électronique.
Resultat :
2
Si une tâche événementielle du processeur automate doit être affectée au
module:
 cliquez dans la case à cocher EVT,
 choisissez le numéro de la Tâche événementielle associée de 0 à 63, (0
étant la tâche prioritaire).
3
Le masquage d’un défaut permet de ne pas prendre en compte la signalisation
du défaut dans l’information générale de défaut voie. Le contrôle associé reste
cependant actif et intervient dans les modes de marche du module.
Pour masquer les défauts : cliquez sur le bouton Masquage.
Résultat :
Cochez la ou les cases des défauts à masquer et validez.
164
35006229 12/2018
Configuration du module came électronique
Configuration des paramètres d'acquisition
Rôle
Laconfiguration acquisition des paramètres permet de :


choisir le type de codeur (incrémental ou absolu) et définir ses caractéristiques
choisir les fonctions du mode acquisition
 Format de mesure
 Recalage
 Capture
 Unité de vitesse
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
Action
1
Double cliquez dans le navigateur sur Acquisition.
Résultat :
2
Sélectionnez le champ à modifier
35006229 12/2018
165
Configuration du module came électronique
Configuration d'un codeur incrémental
Rôle
La configuration d’un codeur incrémental permet de :


déclarer que les entrées sont raccordées à un codeur incrémental,
définir les caractéristiques de traitement des signaux du codeur.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
166
Action
1
Sélectionnez Codeur incrémental dans le champ Interface d’entrée de l’écran
de configuration Acquisition.
2
Cliquez sur Configuration pour faire apparaître la boite de dialogue suivante :
3
Choisissez le filtrage des entrées de comptage en fonction de la fréquence
maximale délivrée par le codeur :
 125 kHz x1 / 125 kHz x4 permet un bon fonctionnement pour des fréquences
inférieures à 125 kHz en entrée (avec ou sans multiplication par 4),
 500 kHz x1 / 250 kHz x4 correspond aux valeurs limites du module.
4
Cochez, si besoin, la fonction Inversion mesure.
Ce paramètre définit le sens d’évolution de la mesure par rapport au sens de
rotation du codeur.
5
Validez, si besoin, la fonction Contrôle de ligne.
Cette fonction signale tout défaut électrique (rupture de ligne ou court-circuit)
sur les liaisons avec codeur RS422.
Ne pas utilisez cette fonction avec un codeur à sortie Totem pole 10...30V.
35006229 12/2018
Configuration du module came électronique
Etape
Action
6
Sélectionnez la multiplication par 1 ou par 4.
La multiplication par 4 permet d’avoir une résolution 4 fois plus grande que la
résolution du codeur.
7
Appuyez sur Valider pour confirmer les choix effectués.
35006229 12/2018
167
Configuration du module came électronique
Configuration d'un codeur absolu
Rôle
La configuration d’un codeur absolu permet de :


déclarer que les entrées sont raccordées à un codeur absolu SSI ou à un codeur absolu à
sorties parallèles,
définir les caractéristiques du codeur et de la trame SSI.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
168
Action
1
Sélectionnez Codeur absolu SSI ou Codeur absolu à sortie parallèle dans le champ Interface d'entrée
de l'écran de configuration Acquisition.
2
Cliquez sur Configuration... pour faire apparaître la boite de dialogue suivante:
3
Sélectionnez le type de codage utilisé par le codeur : Binaire ou Gray.
35006229 12/2018
Configuration du module came électronique
Etape
Action
4
Cochez, si besoin, la fonction Inversion mesure.
Cette fonction modifie la valeur fournie par le codeur de façon à inverser le sens d’évolution de la
position.
5
Réglez la périodicité d’interrogation du codeur en fonction de la longueur de la trame et de la longueur
du câble reliant le codeur. Le module détermine automatiquement la fréquence de transmission.
Le schéma ci-dessous permet de choisir la période optimale, la valeur entre parenthèses donne la
fréquence de transmission déterminée par le module.
35006229 12/2018
169
Configuration du module came électronique
Etape
6
Action
Cas d’un codeur absolu SSI :
Fixez les caractéristiques de la trame SSI utilisée par le codeur:
 nombre de bits d'en-tête de trame non significatifs N mini = 0, N maxi = 4 (0 par défaut),
 nombre de bits données codeur: N min = 8, N maxi = 25, (8 par défaut),
 nombre de bits de status N maxi = 3 (0 par défaut),
 nombre de bits délivrés après le dernier bit de donnée sans compter la parité,
 présence ou pas du bit d’erreur (si le champ status est non nul),
 positionnement du bit d’erreur (Rang de 1 à 3 ) dans la zone des bits status,
 niveau logique du bit d’erreur (actif à 0 ou actif à 1),
 présence du bit de parité (absent par défaut) et type de parité : Paire ou Impaire (la parité impaire
n'est pas contrôlée par le module).
Note : Nombre de bits d’entête + données + status < ou = 32
Au fur et à mesure des choix effectués, la zone trame fait apparaître les éléments de la trame.
Exemple : Trame : xxxx x8x xxE P.
xxxx = 4 bits d'en-tête (une croix par bit d'en-tête).
x8x = 8 bits de données.
xxE = 3 bits de statut, dont un bit d'erreur positionné au rang 1
P = présence du bit de parité, type de parité : Paire.
Cas d’un codeur absolu à sorties parallèles :
Fixez les caractéristiques de la trame SSI utilisée par le codeur sachant que les valeurs suivantes
sont fixées de base :
 nombre de bits d'en-tête de trame non significatifs : 0
 nombre de bits données codeur: 24
 nombre de bits de statut : 3
 rang du bit d’erreur : 3 si présence du bit d’erreur
 présence du bit de parité et type de parité Paire
7
170
Appuyez sur Valider pour confirmer les choix effectués.
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Configuration du module came électronique
Configuration du format de mesure
Rôle du paramètre
Ce paramètre définit le format de la mesure de position de l'axe, élaborée par le module.
Le format est choisi en fonction du type de mouvement.
Choix du paramètre
Le tableau suivant permet de choisir le type de format (1, 2 ou 3) selon le type d’application.
Type 1
Type 2
Type 3
Type de
mouvement
rotatif
et alternatif
cyclique
sans fin
Mesure de
position
angulaire
angulaire
+ nombre de tours
comptage du nombre
d’impulsions
Format
8..15 bits (cycle) pour
incrémental
8..14 bits pour absolu
8..15 bits (cycle) pour 15 bits (cycle)
c'est-à-dire 32 768
incrémental
8..14 bits pour absolu points
1..15 bits (tour)
Synchro
machine
machine
détection de pièces
type de codeur
incrémental
ou absolu
incrémental
ou absolu
incrémental
Le choix s’effectue par menu déroulant. Les autres champs donnent uniquement des indications.
35006229 12/2018
171
Configuration du module came électronique
Configuration de la fonction de recalage de position pour codeurs incrémentaux
Rôle du recalage
C'est la fonction du module qui permet de caler l'axe par rapport au zéro machine ou de
synchroniser l'axe par rapport à une arrivée de pièce.
Le recalage force la mesure de position à une valeur prédéfinie par le paramètre " valeur de
recalage " (comprise dans le domaine de points du cycle).
Cette fonction permet de compenser un glissement éventuel de la mesure. Elle s’applique aux
codeurs incrémentaux. A chaque passage du mobile devant le détecteur (câblée sur l’entrée de
recalage Irec), la mesure est recalée.
L’opération de configuration de la fonction recalage consiste à définir le type de signal détecté sur
l’entrée recalage Irec.
Marche à suivre
Le choix du type de recalage s’effectue par menu déroulant :
Pour une synchro...
Pour un recalage sur détection…
alors sélectionnez...
Pièce
 d’un front montant sur l’entrée Irec du
Front montant de Irec
module
Machine sans top au
tour
 d’un front montant dans le sens de
Front montant sens+, front descendant sens-
déplacement avant
 d’un front descendant dans le sens de
déplacement arrière
sur l’entrée Irec du module.
Machine avec top au
tour
 d’un front montant dans le sens de
Came courte
déplacement avant
 d’un front descendant dans le sens de
déplacement arrière
sur l’entrée Top Zéro lorsque l’entrée Irec
est à 1.
172
35006229 12/2018
Configuration du module came électronique
Configuration de la fonction de capture
Rôle de la capture
Cette fonction permet d’échantillonner la valeur de position de l’axe sur détection d’un événement.
La capture n’a aucun impact sur les valeurs de l’axe, ni sur le processeur came.
La mise en oeuvre de cette fonction permet à l'application de mieux gérer le process, par exemple
de contrôler : le nombre d'impulsions délivrées par le codeur, la dimension des pièces, le
glissement de l'axe, l'angle d’arrivée des pièces.
Le module dispose de :
2 entrées physiques de capture Icapt0 et Icapt1,
 4 mots registres accessibles par le programme séquentiel :
 Registres 0 : stockent toujours la valeur de la position courante de l’angle (CAPT0_ANG) et
du nombre de tours (CAPT0_TURN). La capture s’effectue toujours sur détection d’un front
montant de l’entrée Icapt0.
 Registres 1 : les valeurs capturées dans ces registres (CAPT1_ANG et CAPT1_TURN)
dépendent du type de capture demandé (voir tableau ci-dessous).

Marche à suivre
Le choix du type de capture s’effectue par menu déroulant (accès uniquement au 2 premier choix
dans le cas d’un codeur absolu)
Si vous voulez une capture sur détection d’un front montant sur l’entrée Icapt0 alors sélectionnez...
(pour registres 0) et ...
d’un front descendant sur l’entrée Icapt0 (pour registres 1)
(Ex : mesurer la dimension des pièces, par différence avec registres 0)
Capt1 sur front descendant de
Icapt0.
d’un front montant sur l’entrée Icapt1 (pour registres 1)
(Ex : mesurer l’angle d’arrivée des pièces)
Capt1 sur front montant de Icapt1.
à chaque tour codeur la mémorisation du nombre d’impulsions dans les
registres 1 (Ex : pour vérification de la liaison codeur)
Capt1 = Nbre de pts par tour codeur.
la capture de la valeur de l’angle avant recalage dans les registres 1
(Ex : pour évaluer la déviation due au glissement et corrigée par recalage)
Capt1 avant recalage.
d’un front montant sur l’entrée topZ (pour registres 1)
(Ex : pour évaluer, sans recaler l’axe, la déviation due au glissement)
Capt1 sur front montant du top Z
35006229 12/2018
173
Configuration du module came électronique
Configuration processeur came
Rôle
Cette opération permet de définir le comportement du processeur came et des sorties du module
sur défaut.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
174
Action
1
Cliquez dans le navigateur sur Processeur came.
Résultat :
2
Choisissez le type de réarmement des sorties : Manuel ou Automatique.
Lorsqu’une surintensité est détectée sur une sortie, celle-ci disjoncte, le
réarmement de cette sortie peut être :
 Manuel : il peut être réalisé depuis l’écran de mise au point ou par
application.
 Automatique : il s’effectue de manière automatique, 10 secondes après
disjonction.
3
Choisissez le comportement du module processeur came sur défaut de
communication entre le processeur automate et le module came électronique,
voir tableau ci-dessous.
4
Choisissez le comportement du processeur came sur défaut de court-circuit :
 case non cochée et choix par défaut : le processeur came est mis en Stop
si une sortie passe en défaut.
 ignoré par le processeur : la disjonction d’une des sorties pistes ne met pas
en stop le processeur came.
35006229 12/2018
Configuration du module came électronique
Comportement du module sur défaut de communication
Le comportement du module sur défaut de communication entre le processeur automate et le
module came électronique est résumé dans le tableau suivant :
Cases cochées
Etat processeur came
Etat des sorties logiques
aucune
passage en stop
mise à 0
Processeur autonome
fonctionnement normal,
(reste en RUN)
mise à 0
Rémanence des
commandes directes
passage en stop
égal aux dernières commandes directes
transmises par le processeur automate;
Processeur autonome
et Rémanence des
commandes directes
fonctionnement normal, ou logique entre :
(reste en RUN)
 l’état des pistes associées (ou
inverse si une inversion est
demandée en paramètre de réglage)
 les dernières commandes directes
transmises par le processeur
automate
L’état réel d’une sortie physique est égal à l’état logique de la sortie ou à son inverse si la demande
d’inversion a été faite en configuration du connecteur.
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175
Configuration du module came électronique
Configuration du connecteur
Rôle
L'état logique des pistes est affecté aux sorties physiques du module.
La configuration des connecteurs permet d’appliquer électriquement sur une sortie l’état inverse :
24 V pour un état 0,
 0 V pour un état 1.

Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
176
Action
1
Cliquez à l’aide du bouton droit de la souris sur Connecteur 0 ou 1 dans le
navigateur et sélectionnez Déverrouiller.
Résultat : la croix au dessus de l’icone du connecteur disparaît.
2
Double-cliquez dans le navigateur sur Connecteur 0 ou 1.
Résultat :
3
Cochez les cases des sorties à inverser
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Configuration du module came électronique
Confirmation de la configuration
Marche à suivre
Lorsque tous les paramètres de configuration sont saisis, valider la configuration obtenue par la
commande Edition/Valider ou activer l'icône de validation.
Si une ou des valeurs de paramètres ne sont pas comprises dans les bornes permises, un
message d'erreur apparaît mentionnant le paramètre concerné. Corriger le paramètre puis valider.
NOTE : Les paramètres erronés sont affichés en rouge.
Important
 Les paramètres de réglage de la recette sont initialisés dès qu'une première demande de
validation de configuration est effectuée. Il est donc possible que, suite à des modifications des
valeurs de configuration, les paramètres de réglage de la recette ne soient plus corrects. Dans
ce cas, un message spécifie le paramètre affecté : Dans ce cas, un message spécifie le
paramètre affecté :

Accéder à l'écran des paramètres de réglage de la recette, corriger le paramètre, puis valider.
La prise en compte effective des paramètres de configuration a lieu :
 lorsque chacun des paramètres de configuration et de réglage est correct,
 lorsque la validation est effectuée au niveau de l'écran de base de l'éditeur de configuration.
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177
Configuration du module came électronique
178
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Programmation
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Chapitre 12
Programmation
Programmation
Objet du chapitre
Ce chapitre décrit les différentes étapes de programmation et les fonctions d'un module came
électronique.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Synopsis des fonctions du module
180
Confirmation des fonctions d'axe
182
Validation des fonctions du processeur came
184
Validation des événements
185
Synoptique des gestion des événements
186
Interface langage
187
Echanges processeur et module
188
Echanges système
189
WRITE_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette
191
READ_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette
193
RESTORE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux
194
SAVE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux
195
MOD_PARAM : Réglage de l’axe
196
MOD_TRACK : Réglage d’une piste
199
MOD_CAM : Réglage d’une came
202
TRF_RECIPE : Fonctions de transfert de recette
205
TRF_RECIPE : Fonctions de stockage de recette
206
TRF_RECIPE : Chargement d’une nouvelle recette
207
TRF_RECIPE : Sauvegarde d’une nouvelle
209
DETAIL_OBJECT : Interface dialogue-opérateur
211
DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une came
212
DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une piste
215
Reconfiguration en mode connecté
218
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179
Programmation
Synopsis des fonctions du module
Vue générale
Ce synoptique décrit une vue générale des fonctions du module :
180
35006229 12/2018
Programmation
Détail pour la sortie 0 et la 0 du Groupe0
Ce synoptique décrit le zoom de la page précédente :
NOTE : Les cames affectées à une piste ne peuvent être affectées à une autre piste.
(*) Il existe deux autres possibilités :
toujours valide
 compteur de pièces plein

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181
Programmation
Confirmation des fonctions d'axe
Capture
Le module offre la possibilité d’effectuer des captures:
de la valeur courante de l’angle,
 de la valeur courante du nombre de cycle, (pour le Type 2)

ET POUR LE CODEUR INCRÉMENTAL UNIQUEMENT
 du nombre de points par tour codeur,
 de la valeur courante avant recalage,
 et de la valeur courante sur détection TOP Z
Exemple: Capture Angle et nombre de cycles dans registre CAPT0
Recalage
En codeur incrémental, le compteur qui utilise la valeur de position doit impérativement avoir été
recalé au moins une fois, pour que le processeur puisse passer en RUN lors de la commande
PCAME_START_STOP.
Les commandes implicites :
 PRESET_ANG_ENABLE ou PRESET_ANG_FORCE (pour le Type 1 et Type 3)
 PRESET_ALL_ENABLE ou PRESET_ALL_FORCE (pour le Type2) doivent être positionnées à
1 pour que le recalage s’effectue.
L’information ang_ok passe à 1 quand le compteur est calé.
182
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Programmation
Type 1 et Type 3
Type 2
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183
Programmation
Validation des fonctions du processeur came
RUN
L’objet de commande PCAM_START_STOP permet le passage en RUN du traitement came.
Celui-ci sera effectif sur le front montant du bit de commande :
si l’axe est recalé,
 s’il n’y a pas de défaut externe ou applicatif détecté

Si le processeur came est en STOP, toutes les pistes sont à 0.
NOTE : La commande de forçage et l’inversion physique des sorties restent actives.
184
35006229 12/2018
Programmation
Validation des événements
Sources d’événements
Le module TSX CCY 1128 inclut 7 sources d’événements. Chacune d’entre elles peut produire
jusqu’à un événement par ms.
Validation des événements
Pour qu’une source produise ses événements, il faut que son bit de validation soit mis à 1.
(exemple : Evt_capt0_enable pour l’événement de capture 0).
Traitement
Tous les événements émis par le module, quelque soit la source, font appel à une seule et même
tâche événementielle du système automate.
Il n’y a en général, qu’un type d’événement signalé par appel. L’information passage de modulo
angle est signalée lors de l’événement passage du modulo Cycle. Dans la tâche événementielle,
on détermine la source qui a produit l’appel au travers de la variable d’entrée Events (%IWxy.0.12).
Cette variable est mise à jour en début de traitement de la tâche événement.
Conditions
Le numéro de la tâche événementielle doit être déclarée dans l’écran de configuration du module.
Le module ne peut pas émettre plus d'un événement par ms. Ce débit peut être freiné par
l'émission simultanée d'événements par plusieurs modules sur le bus X.
Le module dispose d’un buffer tampon de 7 places qui permet de stocker plusieurs événements
en attente d’émission.
Si le module ne peut émettre tous les événements produits en interne, le bit Overrun_evt de la
variable Events passe à 1.
Pour l'événement "Franchissement du modulo", le format de la valeur configuré actuel doit être de
type 2 (cyclique) ou de type 3 (infini).
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185
Programmation
Synoptique des gestion des événements
Présentation
Ce synoptique décrit la gestion des événements :
Procédé
Source
d’événements
Module TSX CCY 1128
Validation des événements
Recalage de l’angle evt_preset_enable
%Qr.m.0.10
et du nombre de
cycle
Processeur TSX 57
Dans la tâche EVT
mémoire tampon des événements
(* Recalage *)
! IF evt_preset ...
%IWr.m.0.12.2
Passage du modulo evt_ang_enable
Angle
%Qr.m.0.8
(* Modulo ANGLE *)
! IF evt_ang ...
%IWr.m.0.12.0
Passage du modulo evt_turn_enable
Cycle
%Qr.m.0.9
(* Modulo Cycle*)
! IF evt_turn ...
%IWr.m.0.12.1
Détection de came
evt_cam_enable
%Qr.m.0.13
Capture 0
evt_capt0_enable
%Qr.m.0.11
Capture1
evt_capt1_enable
%Qr.m.0.12
(* Capture 1*)
! IF evt_capt1 ...
%IWr.m.0.12.4
Compteur de
pièces plein
evt_pieces_full_enable
%Qr.m.0.14
(* Compteur pièces
Plein*)
! IF evt_pieces_full ...
%IWr.m.0.12.6
186
Remarque :La saturation de la
mémoire tampon est signalée par le bit
OVERRUN_EVT. Ce bit doit être lu
dans la tâche événement.
(1) x ms pour 1 ms , normalement si la
gestion événement du système
n’est pas saturée.
(*CAMES*)
! IF evt_cam ...
%IWr.m.0.12.5
(* Capture 0*)
! IF evt_capt0 ...
%IWr.m.0.12.3
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Programmation
Interface langage
Présentation
L’interface langage définit l’ensemble des données qui peuvent être lues ou modifiées par le
programme application. Les données sont du type implicite et périodique (%Q, %QW, %I, %IW),
quand elles sont mises à jour automatiquement par la tache automate. Elles sont du type explicite
et apériodique (%MW), quand elles sont mises à jour par le programme après exécution des
fonctions READ_STS ou READ / WRITE_PARAM.
A chaque mot ou bit, il est possible d’associer un symbole utilisable par le programme application.
Une table de symboles a été prédéfinie. Ces symboles peuvent être associés aux données du
module. Pour plus d'informations, consultez la section EcoStruxure™ Control Expert - Langages
de programmation et structure - Manuel de référence.
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187
Programmation
Echanges processeur et module
Introduction
Le module permet d’effectuer les modifications de paramètres au travers les échanges suivants :
188
Role
Nom
Transfert de données initiales
de configuration et de réglage
échanges systémes
Transfert des paramétres
courants
WRITE_PARAM
Transfert des paramétres
initiaux
RESTORE_PARAM
Particularités
READ_PARAM
SAVE_PARAM
Réglage de l’axe
MOD_PARAM
Réglage d’une piste
MOD_TRACK
Réglage d’une came
MOD_CAM
Ces échanges sont propre au
module came
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Programmation
Echanges système
Rappel sur les échanges
Les échanges sont conformes au standard d’échange de la gamme Premium.
Transfert des données initiales de configuration et de réglage
Le transfert est effectué sur reprise à chaud, reprise à froid ou sur demande de reconfiguration à
partir d’un terminal de programmation en mode connecté.
Le module passe en stop avant chaque transfert.
Mémoire du processeur
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189
Programmation
Compte-rendu de transfert
Pendant le transfert, le %MWr.m.0.0:15 Reconf_In_Prog est à 1.
A la fin de l’échange, le bit Recnf_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement.
La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie.
On y trouve les informations :
 Appli_Flt : le module n’a pas les données de configuration et de réglage nécessaires à son
fonctionnement.
 Cod_Param_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie axe.
 Cod_Desc_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie descripteur piste ou came.
 Num_Desc_Flt : code le numéro de piste ou de came qui contient une erreur de description.
 Num_Group_Flt : code le numéro de groupe qui contient la piste ou la came qui contient une
erreur de description.
190
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Programmation
WRITE_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette
Rechargement dans le module d’une recette modifiée
L'instruction WRITE_PARAM permet le chargement des paramètres d'une recette modifiée
L’ensemble des données de réglage de la recette est transmis au module par la fonction
WRITE_PARAM . Le processeur came est mis en STOP.
Si l’échange est défectueux, le module reste en STOP.
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191
Programmation
Compte-rendu de transfert
Pendant le transfert, le bit %MWr.m.0.0.2 Adj_In_Prog est à 1.
A la fin de l’échange, le bit Adjust_err (bit %MWr.m.0.1.2) est mis à 1 si l’échange ne s’est pas
passé correctement. La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie.
On y trouve les informations :
 Appli_Flt : le module a refusé la nouvelle recette. La fonction came ne peut être activée.
Toutefois, les anciens paramètres contenus dans le module peuvent être sauvegardés par la
fonction READ_PARAM.
 Cod_Param_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie axe.
 Cod_Desc_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie descripteur piste ou came.
 Num_Desc_Flt : code le numéro de piste ou de came qui contient une erreur de description.
 Num_Group_Flt : code le numéro de groupe qui contient la piste ou la came qui contient une
erreur de description.
192
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Programmation
READ_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette
Rapatriement des paramètres de la recette courante
L'instruction READ_PARAM permet le rapatriement des paramètres de la recette courante contenue
dans ce module.
Pendant le transfert, le bit ADJ_IN_PROGR est mis à 1. L’instruction READ_PARAM ne force pas le
processeur came en STOP.
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193
Programmation
RESTORE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux
Chargement de la recette d’origine
Dans une application, il peut être nécessaire de recharger les paramètres initiaux d’une recette.
Le mode de fonctionnement est identique au mode de fonctionnement du WRITE_PARAM.
194
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Programmation
SAVE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux
Sauvegarde des réglages et des modifications d’une recette
Dans une application, la phase réglage et mise au point étant terminée, il est nécessaire de
sauvegarder les nouveaux paramètres de l’axe.
La sauvegarde des paramètres peut s’effectuer avec le module et le processeur came en RUN.
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195
Programmation
MOD_PARAM : Réglage de l’axe
Généralités
La fonction MOD_PARAM permet d’effectuer le réglage d’un axe de façon dynamique. Dans ce cas
le transfert des données modifiées n’implique pas le passage du processeur came en STOP. Si le
transfert s’effectue correctement alors les nouveaux paramètres sont pris en compte par le
module. Si le transfert ne s’effectue pas correctement alors le module en applique les anciennes
valeurs de réglage de l’axe.
Cette fonction s'applique à une voie, donc à une variable de type IODDT. Nous utiliserons la
variable Channel_0 de type T_CCY_GROUP0.
MOD_PARAM affecte à chaque échange les paramètres :
 PRESET_ANG_VALUE : valeur de recalage de l’angle
 PRESET_TURN_VALUE : valeur de recalage du nombre de cycles
 SLACK_VALUE : valeur du jeu de l’axe
 MAX_PIECES : valeur limite du compteur de pièces
Le buffer de paramètres
La zone d’échange utilisée par la fonction MOD_PARAM est un buffer constitué de mots réservés :
%MWr.m..0.16 à %MWr.m.0.19.
Chargement de la zone d’échange
La zone d’échange (buffer) peut être préchargée :
avec les valeurs initiales de réglage MOD_PARAM (Channel_0,0,0,0,0) action {Get}
 avec les valeurs courantes de réglage MOD_PARAM (Channel_0,1,0,0,0) action {Read}

Envoi des nouvelles valeurs au module
Après modification dans le buffer, la fonction MOD_PARAM (Channel_0,2,0,0,0), action
{Send} envoie les nouvelles valeurs au module et met à jour la zone des paramètres courants.
196
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Programmation
Initialisation du buffer de paramètres
action {Get} ou action {Read}
Exemple
{Get} MOD_PARAM (Channel_0,0,0,0,0);
{Read} MOD_PARAM (Channel_0,1,0,0,0);
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197
Programmation
Envoi des nouveaux paramètres
Action {send}
Exemple
{Send} MOD_PARAM (Channel_0,2,0,0,0)
Contrôle de l’échange
Pendant le transfert, le bit (x15) Adj_In_Prog est à 1. A la fin de l’échange, le bit Adjust_err
est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La fonction READ_STS permet le
rafraîchissement du status voie.
On y trouve les informations :
Cod_Param_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie axe.

198
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Programmation
MOD_TRACK : Réglage d’une piste
Généralités
La fonction MOD_TRACK permet d’effectuer le réglage d’une piste en dynamique. Le transfert des
nouvelles données n’implique pas le passage en STOP du processeur came. Si le transfert
s’effectue correctement les nouveaux paramètres sont pris en compte par le module. Si le transfert
ne s’effectue pas correctement le processeur came reste en RUN avec les anciennes valeurs.
La fonction MOD_TRACK n’affecte que la valeur d’anticipation d’une piste.
Cette fonction s'applique à une voie, donc à une variable de type IODDT. Nous utiliserons la
variable Channel_0 de type T_CCY_GROUP0.
Le buffer de paramètres
La zone d’échange utilisée par la fonction MOD_TRACK est un buffer constitué du mot réservé :
%MWr.m.0.16.
Chargement de la zone d’échange
La zone d’échange (buffer) peut être préchargée :
 avec les valeurs initiales d’anticipation :
MOD_TRACK(Channel_0,0,Group,Track) action {Get}
 avec les valeurs courantes d’anticipation :
MOD_TRACK(Channel_0,1,Group,Track) action {READ}
Envoi des nouvelles valeurs au module
Après modification dans le buffer :
la fonction
MOD_TRACK(Channel_0,2,Group,Track) action {Send}
met à jour la valeur d’anticipation de la piste dans le module et dans la zone des paramètres
courants.

Légende
Group : identifie le numéro de groupe
Track : identifie le numéro de piste
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199
Programmation
Initialisation du buffer de paramètres
action {Get} ou action {Read}
Exemple
Pour Groupe 0 Piste 4
 {Read} : MOD_TRACK(Channel_0,1,0,4)
 {Get} : MOD_TRACK(Channel_0,0,0,4)
L’exécution de la fonction MOD_TRACK peut être contrôlée à travers le status de niveau voie.
200
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Programmation
Envoi de la nouvelle valeur d’
Action {send}
Exemple
Pour Groupe 0 Piste 4 :
{Send} : MOD_TRACK (Channel_0,2,0,4)

Contrôle de l’échange
Pendant le transfert, le bit (x15) Adj_In_Prog est à 1.
A la fin de l’échange, le bit Adjust_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement.
La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie.
On y trouve les informations :
 Cod_Desc_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de réglage de la piste.
 NUM_DESC_FLT : code le numéro de piste qui contient une erreur de description.
 NUM_GROUP_FLT : code le numéro de groupe qui contient la piste qui contient une erreur de
description.
 COD_LOCAL_FLT : signale une erreur dans le numéro de groupe ou le numéro de piste.
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201
Programmation
MOD_CAM : Réglage d’une came
Généralités
La fonction MOD_CAM permet d’effectuer le réglage d’une came en dynamique. Le transfert des
nouvelles données n’implique pas le passage en STOP du processeur came. Si le transfert
s’effectue correctement les nouveaux paramètres sont pris en compte par le module. Si le transfert
ne s’effectue pas correctement le processeur came reste en RUN avec les anciennes valeurs.
La fonction MOD_CAM affecte les paramètres suivants :
X1 : Seuil bas
 X2 : seuil haut
 TIME_SWITCH_OFF : temporisation

Cette fonction s'applique à une voie, donc à une variable de type IODDT. Nous utiliserons la
variable Channel_0 de type T_CCY_GROUP0.
Le buffer de paramètres
La zone d’échange utilisée par la fonction MOD_CAM est un buffer constitué de mots réservés :
%MWr.m.0.16 à %MWr.m.0.18.
Chargement de la zone d’échange
La zone d’échange (buffer) peut être préchargée :
 avec les valeurs initiales de réglage :
MOD_CAM(Channel_0,0,Group,Cam) action {Get}
 avec les valeurs courantes de réglage :
MOD_CAM(Channel_0,1,Group,Cam) action {Read}
Envoi des nouvelles valeurs au module
Après modification dans le buffer, la fonction :
 MOD_CAM(Channel_0,2,Group,Cam) action {Send}
envoie au module les nouvelles valeurs au module et met à jour la zone des paramètres
courants.
Légende
Group : identifie le numéro de groupe
Cam : identifie le numéro de piste
202
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Programmation
Initialisation du buffer de paramètres
action {Get} ou action {Read}
Initialisation du buffer de paramètres
Pour la came 9 du groupe 2 :
 action {Read} : MOD_CAM(Channel_0,1,2,9)
 action {Get} : MOD_CAM(Channel_0,0,2,9)
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203
Programmation
Envoi de la nouvelle
Action {send}
Exemple
Pour la came 9 du groupe 2 :
action {Send} : MOD_CAM(Channel_0,2,2,9)

Contrôle de l’échange
A la fin de l’échange, le bit Adjust_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement.
La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie.
On y trouve les informations :
 COD_DESC_FLT : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de réglage de la came.
 NUM_DESC_FLT : code le numéro de came qui contient une erreur de description.
 NUM_GROUP_FLT : code le numéro de groupe qui contient la came qui contient une erreur de
description.
 COM_LOCAL_FLT : signale une erreur dans le numéro du groupe ou de la piste.
204
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Programmation
TRF_RECIPE : Fonctions de transfert de recette
Généralités
Un programme applicatif peut utiliser plusieurs recettes. Celles-ci sont contenues dans plusieurs
zones mémoire. L’instruction TRF_RECIPE permet :
 De transférer le contenu de la recette courante vers une zone mémoire.
 De transférer une recette d’une zone mémoire vers la zone %MW contenant la recette courante
et de la transférer vers le module. Dans ce cas le processeur came passe en STOP comme
pour l’instruction WRITE_PARAM.
NOTE : Il est possible de sauvegarder (Restaurer) une ou plusieurs recettes en zone mémoire
dans une PCMCIA paginée par les instructions WRITE_PCMCIA (READ_PCMCIA).
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205
Programmation
TRF_RECIPE : Fonctions de stockage de recette
%MW de la recette
Une recette est stockée dans les mots %MW de cette façon (n est la valeur du paramètre "adr"
codé dans l’instruction TRF_RECIPE) :
Adresses des mots
Contenu
Nombre de mots
%MWn à %MWn+11
Réglage de l’axe
12 mots
%MWn+12 à
%MWn+27
Descripteur des
pistes 0 à 7
16 mots
Détail
Groupe
 Specif-track piste 0
Groupe 0
 Anticip-factor piste 0
 ...
 Specif-track piste 7
 Anticip-factor piste 7
%MWn+28 à
%MWn+187
Descripteur des
cames 0 à 31
160 mots
Came 0
 Specif-cam_0
 Specif_cam_1
 Time_switch_off
Came...
 ...
Came 31
 Specif-cam_0
 Specif_cam_1
 Time_switch_off
%MWn+188 à
%MWn+203
Descripteur des
pistes 0 à 7
16 mots
voir Groupe 0
%MWn+204 à
%MWn+363
Descripteur des
cames 0 à 31
160 mots
voir Groupe 0
%MWn+364 à
%MWn+379
Descripteur des
pistes 0 à 7
16 mots
voir Groupe 0
%MWn+380 à
%MWn+539
Descripteur des
cames 0 à 31
160 mots
voir Groupe 0
%MWn+540 à
%MWn+555
Descripteur des
pistes 0 à 7
16 mots
voir Groupe 0
%MWn+556 à
%MWn+715
Descripteur des
cames 0 à 31
160 mots
voir Groupe 0
206
Groupe 1
Groupe 2
Groupe 3
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Programmation
TRF_RECIPE : Chargement d’une nouvelle recette
Synoptique de chargement
Le chargement est déclenché par un appel du programme applicatif.
Exemple
Le chargement définit le mot %MW800. Nous utiliserons une variable Channel_0 de type IODDT
T_CCY_GROUP0
Action {Load} TRF_RECIPE (Channel_0,0,800) ou
%MW0:= 800; TRF_RECIPE (Channel_0,0,%MW0)
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207
Programmation
Contrôle de l’échange
Pendant le transfert, le bit (x15) Adj_In_Prog est à 1.
A la fin de l’échange, le bit Adjust_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement.
La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie.
On y trouve les informations :
 Appli_FLT : le module a refusé la nouvelle recette. La fonction came ne peut être activée.
Toutefois, les anciens paramètres contenus dans le module peuvent être récupérés par une
instruction READ_PARAM
 Cod_Param_Flt : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie axe.
 Cod_Desc_Flt : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie descripteur piste ou came.
 NUM_DESC_FLT : code le numéro de piste ou de came qui contient une erreur de description.
 NUM_GROUP_FLT : code le numéro de groupe qui contient la piste ou la came qui contient une
erreur de description.
208
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Programmation
TRF_RECIPE : Sauvegarde d’une nouvelle
Synoptique de la sauvegarde
Sauvegarde d’une recette :
Exemple
Transfert de la recette utilisée dans le module vers la table %MW800. Nous utiliserons une variable
Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0.
(* Action {Save} *) TRF_RECIPE (Channel_0,1,800); ou
%MW0:= 800; TRF_RECIPE (Channel_0,1,%MW0);
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209
Programmation
Contrôle de l’échange
Pendant le transfert, le bit (x15) Adj_In_Prog est à 1.
A la fin de l’échange, le bit Adj_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La
fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie.
On y trouve les informations :
 Appli_FLT : le module a refusé la nouvelle recette. La fonction came ne peut être activée.
Toutefois, les anciens paramètres contenus dans le module peuvent être récupérés par une
instruction READ_PARAM
 Cod_Param_Flt : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie axe.
 Cod_Desc_Flt : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de configuration ou de
réglage de la partie descripteur piste ou came.
 NUM_DESC_FLT : code le numéro de piste ou de came qui contient une erreur de description.
 NUM_GROUP_FLT : code le numéro de groupe qui contient la piste ou la came qui contient une
erreur de description.
210
35006229 12/2018
Programmation
DETAIL_OBJECT : Interface dialogue-opérateur
Généralités
La fonction DETAIL_OBJECT facilite la gestion et la création de recette par un dialogue opérateur.
Elle met à la disposition du programme applicatif toutes les informations de description d’une piste
ou d’une came dans une zone mémoire %MW choisie par le programmeur. Si nous associons la
variable Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0 à la voie 0 du module pour obtenir :
Paramètres de la fonction
 DETAIL_OBJECT (Channel_0,Action, type_objet, num_group, num_objet,
adr)
 Action = 1 : Ext permet d’écrire le descripteur de came ou de piste dans une zone mémoire.
 Action = 0 : Inc permet d’écrire le descripteur de came ou de piste avec les informations en zone
mémoire.
 type d’objet = 0 : came.
 type d’objet = 1 : piste.
 Num_group = numéro du groupe auquel appartient la came ou la piste.
 Num_objet = numéro de la came ou de la piste dans le groupe.
 adr = adresse du premier objet de la zone mémoire.
35006229 12/2018
211
Programmation
DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une came
Présentation
Ce schéma décrit le transfert du détail d'une came.
Exemple
Eclatement des parmètres de la came 9 du groupe 2 à partir de l'adresse %MW100.
Cette fonction s'applique à une voie et par conséquent à un type de variable IODDT. Dans cet
exemple, nous utiliserons la variable Channel_0 de type T_CCY_GROUP0.
DETAIL_OBJECT (Channel_0,1,0,2,9,100);
212
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Programmation
Ordre de stockage des paramètres d'une came
Les paramètres sont stockés dans une zone mémoire %MW :
Rang
Signification
0
bit 0 = 1 came utilisée
1
type de came
2
bit 0 =1 valide en sens avant
bit 1 = 1 valide en sens arrière
3
réservé
4
réservé
5
réservé
6
numéro de la piste
7
réservé
8
code du choix de contrôle came
 0 : toujours valide
 1 : condition bit de validation
 2 : condition compteur plein
9
Numéro du bit de contrôle came
10
réservé
11
réservé
12
X1 : seuil bas
13
X2 : seuil haut
14
valeur tempo à l'ouverture
15
réservé
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213
Programmation
Chargement du détail d'une came
Les paramètres sont transférés dans le buffer de recette à partir de la zone mémoire.
ATTENTION
INCOHERENCE DES DONNEES
Avant de transférer les paramètres, vérifiez leur cohérence avec la came et/ou la recette.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels.
Exemple
Chargement du détail dans la recette courante de la came 3 du groupe 2
DETAIL_OBJECT (Channel_0,0,0,2,9,100);
214
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Programmation
DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une piste
Présentation
Ce schéma décrit le transfert d'une piste.
Exemple
Eclatement des parmètres de la piste 5 du groupe 1 à partir de l'adresse %MW200. Chargement
du détail dans la recette courante de la came 3 du groupe 2. Nous utiliserons une variable
Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0.
DETAIL_OBJECT (Channel_0,1,1,1,5,100);
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215
Programmation
Ordre de stockage des paramètres d'une piste
Les paramètres sont stockés dans une zone mémoire %MW :
Rang
Signification
0
bit 0 = 1 piste utilisée
1
Sortie, bit 0 : INVERT_TRACK, bit 1 : ADD_TRACK
2
Code de l'action du passage à 1 sur le compteur de pièces en sens avant
3
Code de l'action du passage à 0 sur le compteur de pièces en sens arrière
4
= 1 piste déclarée en événement
5
valeur du facteur d'anticipation
Chargement du détail d'une piste
Les paramètres sont transférés dans le buffer de recette à partir de la zone mémoire.
216
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Programmation
ATTENTION
INCOHERENCE DES DONNEES
Avant de transférer les paramètres, vérifiez leur cohérence avec la piste et/ou la recette.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels.
Exemple
Changement du détail dans la recette courante de la piste 5 du groupe 1 depuis le mot %mW100.
Nous utiliserons une variable Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0
DETAIL_OBJECT (Channel_0,0,1,1,5,100);
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217
Programmation
Reconfiguration en mode connecté
Marche à suivre
Lorsque les paramètres de configuration sont modifiés, valider ces paramètres par la commande
Edition/Valider ou activer l'icône de validation.
Seuls les paramètres non grisés sont modifiables en connecté, les autres paramètres (tâche,
événement, masquage des défauts, codeur et configuration codeur) doivent être modifiés en mode
local.
Toute reconfiguration en mode connecté entraîne l'arrêt de fonctionnement du processeur came.
Illustration
Le schéma ci-dessous décrit le processus de reconfiguration.
218
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Saisie des paramètres de réglage de la recette
35006229 12/2018
Chapitre 13
Saisie des paramètres de réglage de la recette pour le module came électronique
Saisie des paramètres de réglage de la recette pour le module
came électronique
Objet du chapitre
Ce chapitre décrit les opérations de saisie des paramètres de réglage de la recette du module
came électronique TSX CCY 1128.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Accès aux paramètres de réglage de la recette du module
220
Saisie des paramètres d’acquisition pour un codeur incrémental
221
Saisie des paramètres d'acquisition pour un codeur absolu
223
Paramétrage du compteur de pièces
226
Activation/désactivation des pistes
227
Paramétrage des pistes
228
Création de cames
230
Paramétrage des cames
231
Came en position
232
Came monostable
235
Came freinage
236
Paramétrisation de la condition de confirmation associée à une came
237
Confirmation des paramètres de réglage de recette
238
Sauvegarde des paramètres de réglage de la recette
239
Restauration des paramètres de réglage de la recette
240
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219
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Accès aux paramètres de réglage de la recette du module
Rôle
Cette opération permet d’accéder aux paramètres de réglage de la recette du module TSX CCY
1128.
Le mode Réglage Recette donne accès à l’ensemble des paramètres de recette.
En mode connecté, la validation des modifications entraîne l’arrêt de la fonction came (Processeur
came en Stop). Le mode Réglage permet d’accéder à certains paramètres (valeurs en bleu dans
les champs associés) sans mise en Stop du Processeur came.
NOTE : Le rafraichissement des valeurs affichées n’est effectué qu’à l’ouverture de la fenêtre.
Conditions préliminaires
Il est nécessaire d’avoir configuré au préalable le module TSX CCY 1128.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
1
Action
Accédez à l’écran de configuration du module.
2
Sélectionnez l’onglet Réglage.
3
Validez la configuration saisie si la boîte de dialogue de demande de validation
est affichée.
4
Cliquez dans le navigateur sur l’élément de recette à saisir :
 Acquisition
 Compteur pièces
 Connecteur 0 ou 1
220
35006229 12/2018
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Saisie des paramètres d’acquisition pour un codeur incrémental
Rôle
Cette opération permet définir les paramètres de réglage de la recette liés au codeur incrémental.
Conditions préliminaires
Cette opération nécessite d’avoir définie au préalable un codeur incrémental en configuration.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
Action
1
Double cliquez dans le navigateur sur Acquisition.
Résultat :
2
Saisissez les paramètres Axe. Les paramètres affichés dépendent du format
de mesure choisi en configuration :
 Type 1 : nombre de points par cycles (valeur minimum 256 et valeur
maximum 32767).
 Type 2 : nombre de points par cycles (valeur minimum 256 et valeur
maximum 32767) et nombre de cycles (valeur minimum 1 et valeur
maximum 32767)
 Type 3 : nombre de points par cycle = 32 767. La valeur affichée ne peut
pas être modifiée. Elle indique la capacité de comptage.
35006229 12/2018
221
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Etape
3
Action
Saisissez la valeur du jeu de l’axe.
Cette valeur permet de compenser l’erreur de position induite par le
changement de sens de rotation, si l’entraînement a un jeu mécanique par
rapport à l’axe (codeur).
Si le recalage de l’axe est fait dans le sens de rotation :
 avant, déclarez une valeur de correction négative. La correction sera
réalisée sur les déplacements en arrière,
 arrière, déclarez une valeur de correction positive. La correction sera
réalisée sur les déplacements en avant.
Une valeur de 0 correspond à une absence de correction.
Les valeurs sont comprises entre -(Nb points/cycle) /2 et +(Nb points/cycle) /2,
la valeur de correction ne peut excéder 1023 points.
Note : cette correction modifie la position de commutation de l’ensemble des
cames en fonction de la valeur déclarée. Quel que soit la valeur du jeu saisie,
les valeurs de position et de captures fournies à l’automate sont les valeurs
courantes (sans correction).
4
Saisissez la valeur de recalage :
 valeur de l’angle,
 valeur du nombre de cycles (pour le format de mesure type 2 uniquement).
La valeur de recalage est chargée dans le compteur de position lors d’une
commande de recalage.
Les valeurs sont comprises entre 0 et + Nb points/cycles
222
35006229 12/2018
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Saisie des paramètres d'acquisition pour un codeur absolu
Rôle
Cette opération permet de définir des paramètres de réglage de la recette d'un codeur absolu.
Conditions préliminaires
Cette opération nécessite d'avoir configuré au préalable un codeur absolu.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
Action
1
Double cliquez dans le navigateur sur Acquisition.
Résultat :
2
Saisissez les paramètres Axe. Les paramètres affichés dépendent du format
de mesure choisi en configuration :
 Type 1 : nombre de points par cycle.
 Type 2 : nombre de points par cycle et par nombre de cycles.
Note :
Choisissez une valeur puissance de 2 pour le nombre de points par cycle.
Valeur min. : nombre de points par cycle = 256 et nombre de cycles = 1
Valeur max. : 214 (voir la formule à l'étape 5 du tableau).
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223
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Etape
Action
3
Entrez la valeur d'offset du codeur (angle et cycle) pour obtenir une valeur de
position égale à 0 lorsque l'axe arrive sur le 0 machine.
Il s'agit de la valeur brute qui est délivrée par le codeur absolu lorsque l'axe est
sur le 0 machine.
Elle comporte les valeurs suivantes :
 0 à Nb de points/cycles pour l'offset codeur sur l'angle,
 0 à Nb de cycles pour l'offset codeur sur nombre de cycles.
4
Saisissez la valeur du jeu de l’axe.
Cette valeur permet de compenser l'erreur de position induite par le
changement de sens de rotation, si l'entraînement a un jeu mécanique par
rapport à l'axe (codeur).
 avant, déclarez une valeur de correction négative. La correction sera
réalisée sur les déplacements en arrière,
 arrière, déclarez une valeur de correction positive. La correction sera
réalisée sur les déplacements en avant.
Une valeur de 0 correspond à une absence de correction.
Les valeurs sont comprises entre -(Nb points/cycle) /2 et +(Nb points/cycle) /2.
La valeur de correction ne peut pas excéder 1 023 points.
Note : cette correction modifie la position de commutation de l'ensemble des
cames en fonction de la valeur déclarée. Quelle que soit la valeur du jeu saisie,
les valeurs de position et de captures fournies à l'automate sont les valeurs
courantes (sans correction).
5
224
Saisissez le facteur de réduction.
Ce facteur réduit la résolution du codeur. La position donnée par le codeur est
divisée par le facteur de réduction.
Cela permet au programme came d'être effectif sur une plus petite série de
points que celle donnée par la machine.
Valeurs possibles de facteur de réduction :
1 (le programme came réagit en fonction de la position courante du codeur,
sans réduction),
2 (la position donnée par le codeur est divisée par 2, 4n 8n 16 ou 32).
En outre, la relation suivante doit être contrôlée :
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Saisie des paramètres de réglage de la recette
Etape
6
Action
Entrez la valeur du recalage (angle et cycle).
Cette valeur de recalage est systématiquement ajoutée à la valeur de la
position value après correction de l'offset codeur. Il déplace l'axe en fonction
de du point de référence de la machine.
Elle comporte les valeurs suivantes :
 0 à Nb de points/cycles pour le recalage sur l'angle,
 0 à Nb de cycles pour le recalage sur le nombre de cycles.
Note :
La valeur de position (angle et cycle) après application de la correction de
l'offset et du décalage est :
Valeur de position = Valeur brute du codeur - Offset + Recalage
35006229 12/2018
225
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Paramétrage du compteur de pièces
Rôle
Le compteur de pièces permet :
d’indiquer le nombre de pièces traitées,
 de valider l’action d’une came lorsqu’une quantité de pièces (valeur de limitation) a été réalisée.

Cette opération permet de fixer la valeur de limitation du compteur de pièces.
Le compteur de pièces est incrémenté, décrémenté ou remis à 0 par passage à 1 d’une piste selon
le programme came.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
226
Action
1
Double cliquez dans le navigateur sur Compteur de pièces.
Résultat
2
Saisir la valeur de limitation du compteur de pièces (valeur de 1 à 32767)
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Saisie des paramètres de réglage de la recette
Activation/désactivation des pistes
Rôle
L’opération d’activation permet de définir les pistes à utiliser.
La désactivation permet de libérer les pistes inutilisées. Les cames associées à ces pistes sont
alors détruites et peuvent être réutilisées pour les autres pistes du même groupe.
Conditions préliminaires
Il est nécessaire d’avoir déverrouillé au préalable les connecteurs aux quels sont associées ces
pistes (en mode Configuration).
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
Action
1
Double cliquez dans le navigateur sur Connecteur 0 ou 1 puis double cliquez
dans le navigateur sur Groupe 0, 1, 2 ou 3 pour accéder à ou aux pistes à
activer.
Résultat :
Le navigateur affiche l'ensemble des pistes qui sont associées à ce connecteur
et à ce groupe. Les pistes barrées d'une croix sont inactives.
2
Cliquez à l’aide du bouton droit de la souris sur la piste à activer, sélectionnez
la commande Activer (Désactiver pour l’opération inverse).
La croix située sur la piste activée disparaît.
Exemple: la piste 0 du groupe 0 du connecteur 0 est active et les pistes 1 à 7
sont inactives.
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227
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Paramétrage des pistes
Rôle
Cette opération permet définir les paramètres des pistes.
Conditions préliminaires
Il est nécessaire d’avoir activé au préalable ces pistes.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
228
Action
1
Double cliquez sur la piste à paramétrer.
Résultat :
2
Saisissez la valeur du facteur d’anticipation de 0 à 32767 x 50 micro s.
Ce facteur permet d’anticiper toutes les commutations de la piste afin de
compenser le temps de retard induit par les actionneurs de la machine.
Exemple : anticipation avec un facteur de 200
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Saisie des paramètres de réglage de la recette
Etape
Action
3
Cochez Piste EVT pour déclencher un événement à chaque commutation de
la piste.
4
Cochez Application inverse sur sortie pour inverser l’état de la piste lorsque le
processeur came est en "Run".
Cette inversion n'est pas effective lorsque le processeur est en "Stop". La piste
reste à 0.
Si la piste ne comporte pas de came, cette fonction n’est pas appliquée.
5
Sélectionnez , dans le cas où la piste doit agir sur le compteur de pièces, le
type d’action :
 Pas d’action
 Inc : incrémentation du compteur de pièces sur tout passage à 1 d’une
came de la piste
 Dec : décrémentation du compteur de pièces sur tout passage à 1 d’une
came de la piste
 Raz : remise à zéro du compteur de pièces sur tout passage à 1 d’une came
de la piste
6
Cochez Piste en parallèle pour mettre en parallèle sur la sortie de la piste n,
une deuxième piste prédéfinie (piste n+4) du même groupe.
Cette option permet :
 d’associer les pistes 4 à 7 aux sorties des pistes 0 à 3 du même groupe.
 d’avoir 2 pistes de caractéristiques différentes (facteur d’anticipation
différent suivant le sens de déplacement) sur une même sortie.
dans le sens Avant et/ou Arrière.
Si la piste ne comporte pas de came, cette fonction n’est pas appliquée.
Exemple : si l'option est cochée sur la piste 1, la sortie 1 aura pour valeur le
"OU logique" des pistes 1 et 5.
Note : ce choix n’apparaît que sur les pistes 0 à 3 de chaque groupe.
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229
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Création de cames
Rôle
Cette opération permet d’associer une (à plusieurs) came à une piste.
Il est possible d’associer jusqu’à 32 cames à une même piste.
Conditions préliminaires
Il est nécessaire d’avoir activé au préalable les pistes aux quelles vous désirez associer les cames
(en mode Configuration).
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
230
Action
1
Dans le navigateur, cliquez avec le bouton droit de la souris sur la piste
concernée, sélectionnez la commande Créer came…
2
Choisissez dans la boite de dialogue le numéro de la came de 0 à 31 et validez.
Le numéro d’une came déjà utilisée dans le groupe ne peut pas être saisi.
Résultat :
Le navigateur affiche la came créée sous la piste à laquelle il appartient.
Exemple: création de la came 5 sous la piste 3 du groupe 1 du connecteur 0
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Saisie des paramètres de réglage de la recette
Paramétrage des cames
Rôle
Cette opération permet de définir les paramètres de réglage des cames.
Conditions préliminaires
Il est nécessaire d’avoir créé au préalable ces cames.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
Action
1
Double cliquez sur la came à paramétrer.
Résultat
2
Saisissez la valeur de chaque paramètre :
 type de came : Position, Monostable ou Freinage,
 valeurs de seuils associés, et temporisation (pour la came Monostable),
 condition de validation de la came avec le numéro de bit validation,
 sens pour lequel la came est active.
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231
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Came en position
Rôle
Une came de type Position est à l’état 1 quand la position de l’axe est comprise entre les 2 seuils.
Les 2 seuils, seuil bas X1 et haut X2 doivent être définis (X1 et X2 compris entre 0 et le nombre
de points/cycles). X1 peut être supérieur à la valeur de X2, la came est alors active entre 2 cycles.
Un type d’activation parmi les 3 proposés : sens avant/sens arrière, sens avant et sens arrière, doit
être sélectionné.
NOTE : La condition de validation doit être à l’état 1 pour que la came puisse passer à l’état1.
Fonctionnement d’une came active en sens avant et arrière
Ce tableau décrit le comportement d’une came active en sens avant et arrière.
Description
Illustration
Si le mouvement s’effectue dans le sens avant,
la came passe à 1 sur franchissement du seuil
X1 et repasse à 0 sur franchissement du seuil X2
Si le mouvement s’effectue dans le sens arrière,
la came passe à 1 sur franchissement du seuil
X2 et repasse à 0 sur franchissement du seuil X1
Si le mouvement s’effectue :
 dans le sens avant (sans franchir le seuil X2),
la came passe à 1 sur franchissement du
seuil X1
 puis dans le sens arrière, la came repasse à
0 sur franchissement du seuil X1
Si le mouvement s’effectue :
 dans le sens arrière (sans franchir le seuil
X1), la came passe à 1 sur franchissement du
seuil X2
 puis dans le sens avant, la came repasse à 0
sur franchissement du seuil X2
232
35006229 12/2018
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Fonctionnement d’une came active en sens avant
Ce tableau décrit le comportement d’une came active en sens avant.
Description
Illustration
Si le mouvement s’effectue dans le sens avant,
la came passe à 1 sur franchissement du seuil
X1 et repasse à 0 sur franchissement du seuil X2
Si le mouvement s’effectue dans le sens arrière,
la came reste à 0.
Si le mouvement s’effectue :
 dans le sens avant (sans franchir le seuil X2),
la came passe à 1 sur franchissement du
seuil X1
 puis dans le sens arrière, la came repasse à
0 dès le changement de sens de
déplacement.
Si le mouvement s’effectue :
 dans le sens arrière, la came reste à 0
 puis dans le sens avant, la came passe à 1
jusqu’à franchissement du seuil X2.
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233
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Fonctionnement d’une came active en sens arrière
Ce tableau décrit le comportement d’une came active en sens arrière.
Description
Illustration
Si le mouvement s’effectue dans le sens avant,
la came reste à 0.
Si le mouvement s’effectue dans le sens arrière,
la came passe à 1 sur franchissement du seuil
X2 et repasse à 0 sur franchissement du seuil X1
Si le mouvement s’effectue :
 dans le sens avant, la came reste à 0
 puis dans le sens arrière, la came passe à 1
jusqu’à franchissement du seuil X1.
Si le mouvement s’effectue :
 dans le sens arrière, la came passe à 1 sur
franchissement du seuil X2
 puis dans le sens avant, la came repasse à 0
dès le changement de sens de déplacement.
Conditions autour de l’angle 0
Le seuil X1 peut avoir une valeur supérieure à X2 dans ce cas la came est active de part et d’autre
de la valeur 0, entre :


234
X1 et 0
0 et X2
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Saisie des paramètres de réglage de la recette
Came monostable
Définition
Une came de type Monostable est une came qui passe à 1 sur franchissement d’un seuil et
repasse à 0 au bout d’une temporisation.
Elle est caractérisée par :
une valeur de seuil X1 exprimée en nombre de points (X1 compris entre 0 et le nombre de
points/cycles)
 une temporisation M1 exprimée en 1/10 ms (0 à 16383, soit 1,6383 s maxi)
 un type d’activation : sens avant/sens arrière, sens avant ou sens arrière.

NOTE :
 La condition de validation doit être à l’état 1 pour que la temporisation soit armée sur franchissement du seuil. Si la condition de validation passe à 0, la temporisation en cours se termine
normalement.
 Si la temporisation est en cours sur un nouveau franchissement du seuil X1, la temporisation
est réarmée avec la valeur de consigne. La sortie reste à 1.
Fonctionnement
Type d’activation
Description
Sens avant et
arrière
Le monostable est armé ou réarmé
dans les 2 sens de déplacement.
Sens avant
Le monostable n’est armé que dans
le sens de déplacement avant.
Sens arrière
Le monostable n’est armé que dans
le sens de déplacement arrière.
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Illustration
235
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Came freinage
Définition
Une came de type Freinage est une came qui passe à 1 sur franchissement d’un seuil et repasse
à 0 sur franchissement du même seuil mais en sens inverse.
Elle est caractérisée par :
une valeur de seuil X1 avant (valeur de l’angle qui arme le frein lorsque le seuil est franchi en
sens avant)
 une valeur de seuil X2 arrière (valeur de l’angle qui arme le frein lorsque le seuil est franchi en
sens arrière)
 un type d’activation : sens avant/ sens arrière, sens avant ou sens arrière.

Le seuil X1 peut être supérieur à X2 (il est ainsi possible de positionner la came frein de façon
quelconque dans le cycle ou entre 2 cycles).
NOTE : La condition de validation doit être à l’état 1 pour que la came passe à 1 sur franchissement
du seuil. Si la condition de validation passe à 0, le frein retombe.
Fonctionnement
Ce tableau décrit le comportement d’une came freinage.
Type d’activation
Description
Sens avant
Le frein est activé sur franchissement du seuil
X1 dans le sens avant.
Le frein est désactivé sur franchissement du
seuil X1 dans le sens arrière.
Sens arrière
Le frein est activé sur franchissement du seuil
X2 dans le sens arrière.
Le frein est désactivé sur franchissement du
seuil X2 dans le sens avant.
Sens avant et
arrière
Le frein est activé sur franchissement du seuil :
 X1 dans le sens avant.
 X2 dans le sens arrière.
Illustration
Le frein est désactivé sur franchissement de ces
seuils en sens inverse
236
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Saisie des paramètres de réglage de la recette
Paramétrisation de la condition de confirmation associée à une came
Rôle
Ce choix permet d’associer une condition de validation à une came, à l'aide d'un bit de validation
ou par le compteur de pièces.
Bit de validation
Un groupe dispose de 8 bits de contrôle qui sont contenus dans les mots ENAB_GROUPi_BITS
(où i = n° de groupe 0 à 3) et sont accessibles par le programme automate. Lorsque un bit de
validation est associé à une came, si ce bit est à :
 1, la came est valide,
 0, l’état logique de la came reste à 0 quel que soit la position angulaire.
Exemples d’utilisation :
asservissement des cames d’un même groupe en leur affectant le même bit de validation.
 gestion des modes de marche

Compteur de pièces
La came peut aussi être asservie à l’état du compteur de pièces. La came n’est valide que lorsque
le compteur de pièces a atteint la valeur limite.
Marche à suivre
Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer :
Etape
Action
1
Accédez à l’écran de recette de la came à paramétrer.
2
Sélectionnez le type de validation dans le cadre Condition de validation :
 Came toujours effective : aucune condition n’est affectée, la came est
toujours valide.
 Conditionné par un bit de validation : un bit est associé à la came :
choisissez le numéro de bit (0 à 7) dans le champ Numéro de bit de
validation,
Exemple : si le bit 5 est choisi pour une came du groupe 0, c’est le bit
ENAB_GROUP0_BITS.5 qui valide la came lorsqu’il est à 1.
 Quand le compteur de pièces est plein.
35006229 12/2018
237
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Confirmation des paramètres de réglage de recette
Procédure
Lorsque les paramètres de réglage de la recette sont saisis, validez ces paramètres par la
commande Edition/Valider ou cliquez sur l'icône de validation.
Si certaines valeurs de paramètre ne sont pas comprises dans les limites autorisées, un message
d'erreur apparaît mentionnant le paramètre concerné.
Corrigez les paramètres erronés puis validez.
En mode connecté :
Les paramètres modifiés sont les paramètres courants (les paramètres initiaux restent inchangés).
AVERTISSEMENT
COMPORTEMENT INATTENDU DE L'APPLICATION - REINITIALISATION DES
PARAMETRES
Sur reprise à froid, les paramètres courants sont remplacés par les paramètres initiaux.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des
dommages matériels.
Les paramètres initiaux peuvent être mis à jour par la commande d'enregistrement ou par une
opération de reconfiguration.
238
35006229 12/2018
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Sauvegarde des paramètres de réglage de la recette
Marche à suivre
Pour sauvegarder les paramètres courants (mise à jour des paramètres initiaux), activez la
commande Services/Sauvegarder les paramètres.
NOTE : l'instruction SAVE_PARAM%CHXY.0 permet à l'applicatif d'effectuer cette opération de
sauvegarde.
35006229 12/2018
239
Saisie des paramètres de réglage de la recette
Restauration des paramètres de réglage de la recette
Marche à suivre
La commande Services/Restaurer les paramètres remplace les paramètres courants par les
valeurs initiales.
Cette opération provoque la mise en stop du processeur came.
NOTE :
L'instruction Restore_Param %CHxy.0 permet à l'applicatif d'effectuer cette opération de
restitution.
 Cette opération est également effectuée de façon automatique lors d'une reprise à froid.

240
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Mise au point et réglage
35006229 12/2018
Chapitre 14
Mise au point et réglage
Mise au point et réglage
Objet du chapitre
Ce chapitre décrit les différents écrans de réglage et de mise au point du module came
électronique.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Description de l'écran de mise au point
242
Description de la zone de mise au point principal
244
Description de la zone de mise au point : "Acquisition"
245
Description de la zone de mise au point : "Compteur de pièces"
247
Description de la zone de réglage :
248
Description de la zone de mise au point : "Groupe x"
251
Description de l'écran de réglage
253
35006229 12/2018
241
Mise au point et réglage
Description de l'écran de mise au point
Accès à l’écran de mise au point
Sur l’écran du module, sélectionnez le mode mise au point en cliquant sur l’onglet correspondant.
Ecran de mise au point
Cet écran permet de connaître :
l’état du module par l’affichage des différents défauts qui peuvent être remontés
 l’état présent de la fonction métier,
 le forçage des commandes des pistes, d’effectuer des recalages, de passer le module en RUN
ou en STOP, et de valider ou verrouiller l’action des pistes sur les sorties.
 l’état du processeur cames, de verrouiller les sorties,

Il permet d’effectuer le réarmement des sorties protégées et d’acquitter les défauts.
Description
La partie spécifique au CCY 1128 del’écran de mise au point est constitué de 3 parties :
242
35006229 12/2018
Mise au point et réglage
Ce tableau décrit les différentes parties :
Repère
Description
1
Zone de mise au point de la fonction sélectionnée.
2
Zone de navigation : permet de sélectionner une fonction.
3
Zone de mise au point principale : permet d’accéder aux objets principaux
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243
Mise au point et réglage
Description de la zone de mise au point principal
Présentation
Cette zone est permanente dans l’écran de mise au point. Elle permet de visualiser les fonctions
principales de l'axe et l'état courant du processeur came.
Description
Dans la partie axe les informations fournies sont les valeurs courantes des paramètres de l’axe,
elles ne sont pas modifiables. Seulement deux boutons sont accessibles. Ils permettent le
réarmement des défauts de court-circuit survenus sur chacun des connecteurs du module.
Dans la partie processeur came, il est possible de mettre celui-ci en RUN ou en STOP, de
valider/verrouiller les sorties pistes ou d'acquitter les défauts survenus sur ces sorties.
244
35006229 12/2018
Mise au point et réglage
Description de la zone de mise au point : "Acquisition"
Accès à l’écran
Cette zone est variable et dépend de la sélection effectuée dans le navigateur.
Sélection acquisition par le navigateur :
Présentation
Cette zone, acquisition, permet de visualiser l’état et l’activité des entrées du codeur et des entrées
des capteurs de recalage et de capture.
La zone Validation / Recalage / Captures indique l’état courant des registres de capture et de
recalage. Les boutons permettent de valider les conditions de recalage d’angle et de cycle. Les
boutons de recalage direct permettent d’effectuer un recalage de l’angle et du nombre de cycles
sur le front montant de l’action sur le bouton. Les boutons de validation de capture permettent de
valider les conditions de capture de l’angle et du nombre de cycles.
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245
Mise au point et réglage
Fonctionnement des boutons
"Clic gauche", l'action est une opération de type push/pull sur l'objet %Q, sauf si elle est pilotée par
le programme applicatif.
"Clic droit", ouvre un menu déroulant qui permet de forcer la fonction à 0 ou à 1. L'option Déforcer
permet d'enlever le forçage en cours. L’état du bouton indique le forçage en cours.
246
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Mise au point et réglage
Description de la zone de mise au point : "Compteur de pièces"
Accès à l’écran
La fonction "Compteur de pièces" est sélectionnée dans le navigateur.
Présentation
Zone d’écran "Compteur de pièces"
La valeur courante du compteur de pièces est affichée, ainsi que la valeur maximum donnée dans
la recette.
Un bouton : RAZ compteur permet sur front montant la remise à 0 du compteur. Un bouton : Valider
permet la validation des conditions permettant le comptage des pièces. Ce bouton assure une
validation permanente tant qu’il est appuyé (couleur noire).
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247
Mise au point et réglage
Description de la zone de réglage :
Zone de réglage : "Acquisition"
La fonction "Acquisition" est sélectionnée dans le navigateur.
Les seules valeurs modifiables sont les valeurs du jeu de l’axe, la valeur de l’angle de recalage et
le nombre de cycles. Dans ces écrans : les affichages écrits en bleu peuvent être modifiés.
Zone de réglage : "compteur de pièces"
Ouverture par le navigateur :
248
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Mise au point et réglage
Dans cet écran la valeur maximum du compteur de pièces peut être modifiée.
Zone de réglage : ""
Ouverture par le navigateur :
Il est possible pour chaque piste sélectionnée de lui affecter, (modifier), un facteur d’anticipation.
La valeur sera un nombre de pas de 50 microsecondes.
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249
Mise au point et réglage
Zone de réglage : ""
Ouverture par le navigateur :
Il n’est possible d’ouvrir que les cames configurées.
Les seuils X1, X2 et la valeur de tempo peuvent être modifiés. La valeur initiale est indiquée pour
information et permet un retour aisé aux conditions précédentes.
Validation des nouveaux paramètes
Après modification des valeurs de paramètres lors de la mise au point, il faut cliquer sur le bouton
valider. Une requête est alors envoyée au module. Celui-ci prend en compte la modification sans
passer le processeur came en STOP. La modification est dans les paramètres courants du
module. Passer en mode "Réglage Recette" pour les sauvegarder comme des paramètres initiaux.
250
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Mise au point et réglage
Description de la zone de mise au point : "Groupe x"
Accès à l’écran
La fonction Groupe x est sélectionnée dans le navigateur.
Présentation
Cette zone d’écran est divisée en deux parties.
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251
Mise au point et réglage
Validation des
Validation des cames :
Chaque came d’un groupe peut être conditionnée à l’état d’un des 8 bits de validation came du
groupe. Les objets à commande périodique sont accessibles par cet écran. (Il est possible de les
mettre à 1 à la condition que le programme application ne les commande pas). Il n’y a pas de
forçage.
Validation des et des sorties
Validation des pistes et des sorties :
Correspondance entre l’état des pistes et l’état des sorties
Repère
Description
1
Tant que la validation de la sortie n’est pas à 1, la sortie reste à 0.
2
La validation de la sortie est à 1, la sortie prend l’état de la piste.
3
Tant que le bit de forçage est à 1 la sortie est à 1.
4
Effet d’inversion de sortie liée à la configuration.
Dans cette zone il y a l’état courant des pistes. Deux rangées de boutons permettent soit de valider
individuellement chaque sortie, ou de forcer individuellement chaque sortie (le bouton devient
noir).
La rangée inférieure permet la visualisation de l’état réel des sorties.
252
35006229 12/2018
Mise au point et réglage
Description de l'écran de réglage
Présentation
Cet écran permet de saisir et / ou de modifier les paramètres de l’axe sans arrêt du processeur de
traitement came. Ce mode permet d’accéder à un certain nombre de paramètres de réglage
recette.
L'ergonomie dans cette zone de réglage recette est identique à celle de l'écran de "réglage
recette". Une seule fonction pourra être modifiée à la fois.
La zone de mise au point reste simultanément dans ces modes.
Description
Ecran de réglage
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253
Mise au point et réglage
Ce tableau décrit les différentes zones :
Repère
Description
1
Zone de sélection
2
Zone de mise au point principale
3
Zone de réglage (ex : acquisition)
Validation des nouveaux paramètres
Après modification des valeurs de paramètres lors de la mise au point, il faut cliquer sur le bouton
valider. Une requête est alors envoyée au module. Celui-ci prend en compte la modification sans
passer le processeur came en STOP. La modification est dans les paramètres courants du
module. Passer en mode Réglage Recette pour les sauvegarder comme des paramètres initiaux.
254
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Diagnostics
35006229 12/2018
Chapitre 15
Diagnostics
Diagnostics
Objet du chapitre
Ce chapitre décrit les codes d'erreur et les mots d'état pertinents de la came électronique.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Niveau de l'état du module
256
Niveau de l'état des voies
257
Codes d'erreur
259
Contrôles
262
Contrôle de l'intégrité du module
263
Surveillance du codeur
264
Contrôle des entrées auxiliaires
266
Surveillance des sorties pistes
267
Questions et réponses
269
35006229 12/2018
255
Diagnostics
Niveau de l'état du module
Objets de status module
Ces objets sont communs à tous les modules de la gamme.
Objet
Symbole
%Ir.m.MOD.ERR
MOD_FAULT
bit de défaut module
%MWr.m.MOD.2
FAULTY_MOD
FAULTY_CH
bit 0 = 1 défaut interne : module en panne
bit 1 = 1 défaut fonctionnel voie (voir status
voie)
bit 2 à bit 4 réservé
bit 5 = 1 défaut de configuration : différence
entre la valeur configurée et celle lue
bit 6 = 1 module absent ou hors tension
bit 7 = réservé
MOD_CNF_FLT
MISSING_MOD
Signification
Ils renseignent sur l’état du module.
La valeur %MWr.m.MOD.1 est remise à jour par une commande explicite :
READ_STS appliquée au module.
Méthode
Si %Ir.m.Mod.Err = 1 (implicite), il faut effectuer la commande READ_STS pour obtenir des
informations complémentaires.
256
35006229 12/2018
Diagnostics
Niveau de l'état des voies
Status apériodique
Ces données permettent un diagnostic du module. Les défauts peuvent être internes ou externes
au module.
Objet
Symbole
%Ir.m.0.ERR
Track_FAULT
bit de défaut groupe 0
%MWr.m.0.0
EX_STS
STS_IN_PROG
gestion du status des échanges
bit 0 = 1 lecture status voie en cours
bit 1 réservé
bit 2 = 1 fonction : WRITE_PARAM, MOD_PARAM, MOD_TRACK,
MOD_CAM, TRF_RECEIPT en cours.
bit 3 à bit 14 réservé
bit 15 = 1 reconfiguration en cours
ADJ_IN_PROG
RECNF_IN_PROG
%MWr.m.0.1
EX_RPT
ADJUST_ERR
RECONF_ERR
%MWr.m.0.2
CH_STS
ENC_FLT
AUXIL_FLT
TRACK_FLT
INTERNAL_FLT
CONF_FLT
COMMUNIC_FLT
APPLI_FLT
CH_LED
ENC_SUPPLY_FLT
ENC_WIRE_FLT
ENC_TRANSMIT_FLT
AUX_SUPPLY_FLT
C0_SUPPLY_FLT
C1_SUPPLY_FLT
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Signification
status compte-rendu d’échange
bit 0 à bit 1 réservé
bit 2 = 1 erreur sur une fonction de communication : WRITE_PARAM,
MOD_PARAM, MOD_TRACK, MOD_CAM, TRANF_RECEIPT.
bit 3 à bit 14 réservé
bit 15 = 1 reconfiguration en défaut
status voie
bit 0 = 1 défaut externe : défaut d’alimentation du codeur
bit 1 = 1 défaut externe : défaut d’alimentation des entrées axillaires
bit 2 réservé
bit 3 = 1 défaut externe : défaut sorties pistes
bit 4 = 1 défaut interne : défaut interne au module ou module en
autotests
bit 5 = 1 défaut de configuration matérielle du module ou configuration
logicielle différente de celle attendue
bit 6 = 1 défaut de communication
bit 7 = 1 erreur sur une donnée de la recette
bit 8 et bit 9 état de la LED voie
bit 10 = 1 défaut d’alimentation du codeur
bit 11 = 1 défaut de ligne codeur
bit 12 = 1 défaut de transmission trame SSI (parité ou format)
bit 13 = 1 défaut d’alimentation des entrées auxilliaires
bit 14 = 1 défaut d’alimentation du connecteur 0
bit 15 = 1 défaut d’alimentation du connecteur 1
257
Diagnostics
Objet
Symbole
Signification
%MWr.m.0.3
EXTEN0_FLT
COD_PARAM_FLT
status voie (spécifique)
bit 0 à bit 5 code d’erreur sur défaut de configuration ou de réglage de
l’axe
bit 6 à bit 11 code d’erreur sur défaut de description d’une piste ou
d’une came
bit 12 = 1 défaut délivré par le codeur SSI
bit 13 à bit 15 réservé
COD_DESC_FLT
ENC_ALARM
%MWr.m.0.4
EXTEN1_FLT
NUM_DESC_FLT
NUM_GROUP_FLT
COD_LOCAL_FLT
%MWr.m.0.5
status voie (spécifique)
bit 0 à bit 4 numéro d’ordre de la piste ou de la came erroné
bit 5 à bit 6 numéro de groupe de la piste ou de la came erroné
bit 7 à bit 8 réservé
bit 9 à bit 15 code d’erreur sur transfert des données recette :
16#01 = l’adresse spécifiée n’existe pas
16#02 = le groupe spécifié n’existe pas
16#03 = la piste spécifiée n’existe pas
16#04 = la came spécifiée n’existe pas
16#05 = le code action n’existe pas
16#06 = le type d’objet n’existe pas
réservé
%MWr.m.0.6
C0_SHORT_CIRCUIT
défaut de court-circuit sur le connecteur 0
16#0000 pas de défaut
16#0001 court-circuit sur des pistes du groupe 0
16#0100 court-circuit sur des pistes du groupe 1
16#0101 court-circuit sur des pistes du groupe 0 et du groupe 1
%MWr.m.0.7
C1_SHORT_CIRCUIT
défaut de court-circuit sur le connecteur 1
16#0000 pas de défaut
16#0001 court-circuit sur des pistes du groupe 2
16#0100 court-circuit sur des pistes du groupe 3
16#0101 court-circuit sur des pistes du groupe 2 et du groupe 3
%MWr.m.0.8
à
%MWr.m.0.11
réservé
La valeur des objets %MW est mise à jour par la commande READ_STS %CHr.m.0.
Méthode
Si %Ir.m.Mod.Err = 1 (implicite), il faut effectuer la commande READ_STS.
258
35006229 12/2018
Diagnostics
Codes d'erreur
Codes d’erreurs
Dans le mot %MWr.m.0.3 de status périodique voie, les bits 0 à 5 permettent de coder les défauts
de configuration ou de réglage de l’axe, et les bits 6 à 11 codent les défauts de description d’une
piste ou d’une came. Un symbole est associé à chaque code d’erreur.
COD_PARAM_FLT : code d’erreur sur défaut de configuration ou de réglage de l’axe
Code
Paramètres défectueux
0
Pas d’erreur
1
EVT_ENABLE n’est pas 0,1,ou 255
2
EVT_NUM n’est pas compris entre 0 et 63
3
INPUT_MOD n’est pas 0 (inc) ou 1 (abs)
4
Champ réservé n’est pas à 0
5
FORMAT_MEAS n’est pas 0,1 ou 2
6
PRESET_MOD n’est pas 0,1,2, ou 3
7
CAPTS_MOD n’est pas 0,1,2 , ou 4
8
Conf: Champ réservé n’est pas à 0
9
Conf: Champ réservé n’est pas à 0
10
Conf: Champ réservé n’est pas à 0
11
WITH_ERR n’est pas nul - en codeur incrémental
12
ABS_ENC_ERROR_RANGE n’est pas nul - en codeur incrémental
13
ABS_ENC_READ_PERIOD n’est pas nul - en codeur incrémental
14
CAPTS_MOD n’est pas nul - en codeur absolu
15
ABS_ENC_READ_RANGE est supérieur ou égal au nombre de bits de status
16
ABS_ENC_READ_RANGE est à 0
17
ABS_ENC_READ_PERIOD n’est pas 0,1 ou 2 - en codeur absolu
18
ABS_ENC_READ_PERIOD - 50 micro – incompatible avec longueur de trame
19
ABS_ENC_READ_PERIOD incompatible avec longueur de trame
20
ABS_ENC_READ_EXTRA_NB - nb de bits d'en-tete est trop grand (0.4 autorises)
21
ABS_ENC_READ_EXTRA_NB - nb de bits de status est trop grand (0.3 autorises)
22
ABS_ENC_EXTRA_NB est à 0 – incompatible avec WITH_ERR
23
ABS_ENC_DATA_NB - nombre de bits de données est supérieur à 25
24
ABS_ENC_DATA_NB + ABS_ENC_READ_EXTRA_NB + WITH_PAR est
supérieur à 32
25
PRESET_ANG_VALUE est supérieur à RESOL_ANG
26
PRESET_TURN_VALUE est supérieur à RESOL_TURN
35006229 12/2018
259
Diagnostics
260
Code
Paramètres défectueux
27
SLACK_VALUE inférieur à -1023
28
SLACK_VALUE supérieur à 1023
29
SLACK_VALUE supérieur à (RESOL_ANGL * RESOL_TURN)
30
SLACK_VALUE supérieur à RESOL_ANG/2
31
ABS_REDUC est à 0
32
ABS_REDUC n’est pas 1,2,4,8,16 ou 32
33
(ABS_REDUC*RESOL_ANGL*RESOL_TURN) supérieur à ABS_ENC_DATA_NB
34
ABS_OFFSET_ANG supérieur à RESOL_ANGL
35
ABS_OFFSET_TURN supérieur à RESOL_TURN
36
RESOL_ANGL n’est pas une puissance de 2 - en codeur absolu
37
Param: Champ réservé n’est pas à 0
38
PRESET_ANG_VALUE(en réglage) est supérieur à RES_ANG
39
PRESET_TURN_VALUE(en réglage) est supérieur à RES_TURN
40
SLACK_VALUE (en réglage) inférieur à -1023
41
SLACK_VALUE (en réglage) supérieur 1023
42
SLACK_VALUE (en réglage) supérieur à (RESOL_ANGL * RESOL_TURN)
43
SLACK_VALUE (en réglage) supérieur à RESOL_ANG/2
44
ABS_ENC_DATA_NB inférieur à 8
45
RESOL_ANGL inférieur à 256
46
INPUT_MOD (codeur) incompatible avec FORMAT_MEAS
47
MAX_PIECES est inférieur à 1
48
MAX_PIECES est supérieur à 32767
49
MAX_PIECES (en réglage) est inférieur à 1
50
MAX_PIECES (en réglage) est supérieur à 32767
35006229 12/2018
Diagnostics
Liste des codes d’erreurs piste ou came
COD_DESC_FLT : code d’erreur sur défaut de description d’une piste ou d’une came
Code
Paramètres défectueux
0
Pas d’erreur
1
TYP_PROFIL code de came inconnu
2
TYP_PROFIL code de came inconnu
4
Came: Champ réservé n’est pas à 0
5
Came: Champ réservé n’est pas à 0
6
TRACK_NUM est supérieur à 7
7
COND_ENABLE n’est pas à 0,1,2
8
BIT_NUM_ENABLE impossible
9
Came: Champ réservé n’est pas à 0
10
X1 est supérieur à RESOL_ANG
11
X2 est supérieur à RESOL_ANG
12
TIME_SWICH_OFF n’est pas à 0
13
X2 n’est pas à 0
14
TIME_SWICH_OFF est supérieur à 16383
15
Came: Champ réservé n’est pas à 0
16
Came: Champ réservé n’est pas à 0
32
Piste: Champ réservé n’est pas à 0
33
Piste: Champ réservé n’est pas à 0
34
ADD_TRACK sur piste 4 à 7
35
ANTICIP_FACTOR supérieur à 32767
36
ANTICIP_FACTOR n’est pas à 0 – piste logique
48
USED_CAM (réglage) la came n’est pas déclarée
49
X1 (réglage) est supérieur à RESOL_ANG
50
X2 (réglage) est supérieur à RESOL_ANG
51
TIME_SWICH_OFF (réglage) n’est pas à 0
52
X2 (réglage) n’est pas à 0
53
TIME_SWICH_OFF (réglage) est supérieur à 16383
58
USED_TRACK (réglage) la piste n’est pas déclarée
59
ANTICIP_FACTOR (réglage) supérieur à 32767
60
ANTICIP_FACTOR (réglage) n’est pas à 0 – piste logique
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261
Diagnostics
Contrôles
Généralités







Le système vérifie qu’il y a réellement un module en bon état de fonctionnement capable de
réaliser la fonction prévue.
Le module teste ses principaux composants.
Contrôle du bon déroulement des autotests internes qui sont effectués sur reprise à froid ou
reprise à chaud du logiciel interne.
Contrôle la communication entre le module cames et l'unité de traitement.
Contrôle de l’alimentation et du raccordement du codeur.
Contrôle de l’alimentation des entrées auxiliaires.
Contrôle des sorties piste.
Visualisation sur la face avant du module
La visualisation sur la face avant du module permet de visualiser l’état du fonctionnement du
module. Les informations sont disposées suivant l’ordre ci-dessous :
Après mise sous tension, CH0 et RUN sont allumés en vert, le module n’a pas détecté d’erreur et
est prêt à fonctionner.
Le voyant CH0 (vert) est allumé
Le voyant RUN (vert) est allumé
262
35006229 12/2018
Diagnostics
Contrôle de l'intégrité du module
Défaut interne
Exemple
Le voyant ERR est allumé (rouge)
Quand le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1, l’instruction READ_STS appliquée au module permet le
rafraîchissement du status, on trouvera : FAULTY_MOD = 1
Les sorties sont garanties à 0V.
Défaut de communication vers le module
Par exemple, par coupure du bus X reliant le rack d’extension dans lequel se trouve le module.
Le voyant ERR (rouge) clignote
Le voyant RUN (vert) est allumé
Le voyant CH0 (vert) clignote
Quand le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1, l’instruction READ_STS appliquée au module permet le
rafraîchissement du status, on trouvera : FAULTY_MOD = 1
Quand le bit %Ir.m.0.ERR = 1, l’instruction READ_STS appliquée à la voie 0 permet le rafraîchissement du status, on trouvera : COMMUNIC_FLT = 1 ou INTERNAL_FLT =1.
L’état des sorties dépend de la configuration choisie (configuration processeur came).
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263
Diagnostics
Surveillance du codeur
Introduction
Des contrôles sont effectués en permanence sur le codeur configuré.
Contrôle de l’alimentation du codeur : on mesure la tension réelle appliquée au codeur.
Contrôle de ligne : si demandé en configuration, il est possible de détecter les coupures de ligne
et les court-circuits en mesurant la tension différentielle sur les lignes de liaison avec le codeur.
Contrôle de transmission : on effectue deux contrôles sur la liaison SSI avec le codeur. Un contrôle
de parité si demandé en configuration. Un contrôle de présence de la réponse.
Alarm codeur : certains codeurs SSI remontent une information de défaut dans la trame de liaison
série. Le module transmet l’information, si demandé en configuration, au logiciel application.
Signalement :
Le voyant ERR (rouge) est éteint
Le voyant RUN (vert) reste allumé
Le voyant CH0 (vert) clignote
Le voyant I/O (rouge) est allumé
264
35006229 12/2018
Diagnostics
Conséquence d’un défaut codeur
Si la tension d’alimentation du codeur est insuffisante, s’il y a un défaut de ligne ou si un défaut de
transmission est détecté :
 La mesure de position n’est plus assurée : l’information Ang_Ok = 0
 Le processeur came est mis en STOP. L'informationPcam_On = 0
Pour un défaut Alarm_Codeur, le module poursuit normalement la traitement, le processeur reste
en RUN.
Le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1.L’instruction READ_STS appliquée au module permet le rafraîchissement du status, on trouvera :
 FAULTY_CH =1
Le bit %Ir.m.0.ERR = 1.L’instruction READ_STS appliquée à la voie 0 permet le rafraîchissement
du status, on trouvera :
 ENC_FLT = 1 et
 Enc_Alarm = 1 si l’information est détectée dans la trame SSI
 Enc_Transmit_Flt = 1 si un défaut de trame SSI est détecté
 Enc_Wire_Flt = 1 si un défaut de ligne est détecté
 Enc_Supply_Flt = 1 si le codeur est mal alimenté
Si le masquage du défaut d’alimentation codeur a été configuré (supply enc_MSK = 1) alors
%IWr.m.MOD.ERR, %IWxy.0.ERR et Enc_Flt ne passeront pas à 1 sur défaut d’alimentation
codeur.
35006229 12/2018
265
Diagnostics
Contrôle des entrées auxiliaires
Introduction
On contrôle la tension 24 V sur le connecteur des E/S auxiliaires. Un défaut apparaît si la tension
est inférieure à 19 V.
Conséquence du défaut d’alimentation
Si la tension d’alimentation 24 V n’est pas suffisante (< 19 V) :
La mesure de position n’est plus assurée : l’information Ang_Ok = 0
 Le processeur came est mis en STOP. L'informationPcam_on = 0

Défaut d’alimentation des entrées auxiliaires
Signalement :




Le voyant ERR (rouge) est éteint
Le voyant RUN (vert) est allumé
Le voyant CH0 (vert) clignote
Le voyant I/O (rouge) est allumé
Le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1. L’instruction READ_STS appliquée au module permet le rafraîchissement du status, on trouvera :

FAULTY_CH =1
Le bit %Ir.m.0.ERR = 1. L’instruction READ_STS appliquée à la voie 0 permet le rafraîchissement
du status, on trouvera :


Aux_FLT = 1 et
Aux_Supply = 1 si le codeur est mal alimenté
Si le masquage du défaut d’alimentation des entrées auxiliaires a été configuré
(Supply_Aux_MSK) alors : %IWr.m.MOD.ERR, %IWr.m.0.ERR et Aux_Flt ne passeront pas à
1 sur défaut d’alimentation codeur.
266
35006229 12/2018
Diagnostics
Surveillance des sorties pistes
Introduction
On contrôle la tension 24V sur chacun des connecteurs des sorties pistes. Un défaut apparaît si
la tension est inférieure à 19V. Le contrôle n’est effectué que si le connecteur est déverrouillé.
Chaque sortie a un système de limitation de courant (de 0,7 à 2 A). En régime de surintensité
prolongé, il y a disjonction thermique.
Conséquence du défaut
Pour un défaut d’alimentation sur un des connecteurs, le processeur came est mis en STOP.
Pour un défaut de court-circuit sur une des sorties pistes, l’ensemble des sorties du connecteur est
mis à 0V.
Selon la configuration du "processeur came" choisie :
Si le processeur ignore les défauts de court-circuit (Cp_ign_sc = 1) alors le processeur reste
en RUN.
 Sinon le processeur est mis en STOP.

Si le réarmement automatique est demandé (Réarm_Mod =1), le réarmement du connecteur en
défaut est automatique au bout de 10s sinon il faut acquitter le défaut par la commande C0_REARM
ou C1_REARM selon le connecteur.
Défaut des sorties pistes
Signalement :




Le voyant ERR (rouge) est éteint.
Le voyant RUN (vert) est allumé.
Le voyant CH0 (vert) clignote.
Le voyant I/O (rouge) est allumé.
Le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1. L’instruction READ_STS appliquée au module permet le rafraîchissement du status, on trouvera :
 FAULTY_CH =1
35006229 12/2018
267
Diagnostics
Le bit %Ir.m.0.ERR = 1. L’instruction READ_STS appliquée à la voie 0 permet le rafraîchissement
du status, on trouvera :
 Track_FLT = 1 et
 C0_Supply_Flt = 1 si le connecteur 0 est mal alimenté
 C1_Supply_Flt = 1 si le connecteur 1 est mal alimenté
 C0_Short_Circuit = 1 si une sortie du groupe 0 est en court-circuit
 = 256 si une sortie du groupe 1 est en court-circuit
 C0_Short_Circuit = 1 si une sortie du groupe 0 est en court-circuit
 = 256 si une sortie du groupe 1 est en court-circuit
Si le masquage du défaut d’alimentation des sorties pistes a été configuré (Supply_Track_Msk
= 1) alors %IWr.m.MOD.ERR, %IWr.m.0.ERR et Track_Flt ne passeront pas à 1 sur défaut
d’alimentation d’un connecteur.
268
35006229 12/2018
Diagnostics
Questions et réponses
Liste
Tableau de dysfonctionnement
Dysfonctionnement
Causes possibles
Le processeur came ne passe
pas en mode Run.
 Le module n'a pas été recalé (bit %Ixy.0.0.i=0).
 Il manque l'alimentation codeur
 Il manque l'alimentation entrées auxiliaires.
NOTE : si les défauts ont été masqués, un défaut peut
empêcher le passage en mode Run sans apparaître.
Le processeur came passe en
mode Stop sans modification du
bit %Qxy.0.5
(PCAM_START_STOP).
Chargement d'une recette au moyen des commandes
 WRITE_PARAM
 RESTORE_PARAM
 TRF_RECIPE
Aucune action sur les sorties
 Les sorties sont déjà des Outs_Enable valides.
 Mise en parallèle d'une piste sans came configurée
 Sorties forcées
 Sorties inversées
Pertes des modifications de la
recette courante
Lors du passage en local, si l'enregistrement n'a pas été
réalisé en réglage recette.
Suite à une modification de
configuration, le navigateur
devient rouge et il n'est pas
possible de valider la
configuration.
Un paramètre n'est plus compatible avec la nouvelle
configuration.
 Passer en réglage recette
 Cliquez sur Non lorsqu'un message vous invite à
valider.
 Modifiez le paramètre.
 Confirmez.
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269
Diagnostics
270
35006229 12/2018
Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Performances et limites
35006229 12/2018
Chapitre 16
Performances et limites
Performances et limites
Objet du chapitre
Ce chapitre décrit les performances et les limites du module came électronique.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Précision globale dans la commande des actionneurs
272
Commande des actionneurs
275
Performances temporelles générales
279
Limitations fonctionnelles
281
35006229 12/2018
271
Performances et limites
Précision globale dans la commande des actionneurs
Généralités
La précision de commande des actionneurs par rapport à la position mécanique souhaitée est liée
à trois facteurs : la résolution du codeur, la vitesse, le temps de réaction du module.
Résolution du codeur
Pour une précision de 0,1 mm, le codeur doit produire une ou deux impulsions pour 0,1 mm.
NOTE :
Selon la configuration choisie, la résolution doit être prise en compte :
 après multiplication par 4 pour un codeur incrémental,
 après réduction de la résolution pour un codeur absolu.
Vitesse
Pour la position requise et selon la vitesse d’approche, le système doit afficher un temps de
réaction maximum.
Exemple : temps de réaction requis pour une précision cible de 1 mm.
L’utilisation du module de cames dans une application se justifie pour des vitesses comprises
entre 10 et 300 m/mn.
Pour une vitesse de déplacement inférieure à 10 m/mn, l’application peut être gérée entièrement
par un automate TSX.
Le temps de réaction minimum du module CCY 1128 étant de 0,2 ms, la vitesse de déplacement
maximale est de 300 m/mn.
272
35006229 12/2018
Performances et limites
Synoptique de traitement des cames
Le module de cames TSX CCY 1128 optimise son temps de réaction pour commander les sorties
en fonction des paramètres configurés pour l’application.
35006229 12/2018
273
Performances et limites
Boucle
La durée de la boucle d’acquisition correspond au cycle de lecture du codeur absolu via sa liaison
SSI. Elle est toujours synchrone avec la boucle de calcul. La période de lecture est configurable
(50 microsecondes, 100 microsecondes, 200 microsecondes).
Le choix de la valeur doit être fonction de la longueur de la trame SSI (nombre de bits) et de la
distance (l) entre le codeur et le module.
La période de rafraîchissement des sorties est fixée par la boucle de calcul :
Avec le codeur incrémental, elle est fixée automatiquement par le module en fonction du nombre
de cames utilisées par le programme de cames (50 microsecondes jusqu’à 16 cames,
100 microsecondes jusqu’à 32 cames, 200 microsecondes jusqu’à 128 cames).
Boucle de calcul
Pour un codeur SSI, la période de calcul est optimisée en fonction du nombre de cames
configurées, mais ne peut être inférieure à la période de lecture.
Par exemple, si T1 = 100 microsecondes, alors T2 = 100 microsecondes pour une configuration
comprise entre 1 et 32 cames, T2 = 200 microsecondes pour une configuration comprise entre 33
et 128 cames.
Fonction
Elle permet de compenser le retard fixe lié à l’actionneur et à sa mécanique. La boucle de calcul
assure la mise à jour de la valeur d’anticipation pour la commutation de chaque sortie.
274
35006229 12/2018
Performances et limites
Commande des actionneurs
Estimation de la précision sur la commande des actionneurs
Le délai global de commutation d'une sortie par rapport au franchissement d'un seuil mécanique
dépend de l'application. Il peut être décomposé en deux parties :
 Délai minimum : c'est une partie constante correspondant au temps nécessaire pour
positionner les sorties.
 Délai max./min. : c'est une partie variable correspondant au « jitter » apporté par la périodicité
du rafraîchissement des sorties. La synchronisation interne au module est telle que la partie
variable est réduite à l'influence de T0 (période entre deux points codeur) et de T2 (période de
calcul).
Délai minimum (1)
en codeur incrémental
= T2+T3
en codeur absolu
= T1 + T2 + T3
Delta max. / min. (2)
sans anticipation
= T0 + T2
avec anticipation du SSI
= 2 x (T0 + T2)
avec anticipation de l'incrémental
= 2 x T0 +T2
35006229 12/2018
275
Performances et limites
Précision sur la commande des sorties
Le délai de commutation sur les sorties engendre une erreur par rapport au seuil visé.
Illustration de l'utilisation de la fonction sans anticipation
La zone de commutation s'écarte du seuil visé proportionnellement à la vitesse.
Les commutations peuvent être ramenées autour du seuil par le système d'anticipation. Pour cela
il suffit de rajouter à la valeur d'anticipation = délai minimum (1) + 1/2 delta délai (2).
276
1
Délai minimum
2
Délai maximum/minimum
3
Ecart fixe
4
Delta commutation
35006229 12/2018
Performances et limites
Illustration de l'utilisation de la fonction avec anticipation
NOTE : pour corriger le retard engendré par le module, la résolution du codeur doit être de 2 à
5 fois supérieure à celle qui a été estimée lors de la première tentative.
35006229 12/2018
277
Performances et limites
Abaque
Les tableaux ci-dessous donnent l'erreur prévisible selon le type d'application et pour une vitesse
de référence de 120 m/min., on obtiendra les valeurs pour des vitesses différentes par une simple
règle de trois.
Ecart fixe pour une vitesse de 120 m/min. (résolution du codeur = 0,1 mm)
Calcul
Nb de cames
incrémental
SSI 50 (1)
SSI 100 (1)
SSI 200 (1)
50 (1)
jusqu'à 16
0,4 mm
0,5 mm
-
-
100 (1)
jusqu'à 32
0,5 mm
0,6 mm
0,7 mm
-
200 (1)
jusqu'à 128
0,7 mm
0,8 mm
0,9 mm
1,1 mm
Delta commutation pour une vitesse de 120 m/min. sans anticipation (résolution du codeur =
0,1 mm)
Calcul
Nb de cames
incrémental
SSI 50 (1)
SSI 100 (1)
SSI 200 (1)
50 (1)
jusqu'à 16
0,2 mm
0,2 mm
-
-
100 (1)
jusqu'à 32
0,3 mm
0,3 mm
0,3 mm
-
200 (1)
jusqu'à 128
0,5 mm
0,5 mm
0,5 mm
0,5 mm
(1) Les valeurs sont exprimées en microsecondes.
AVERTISSEMENT
COMPORTEMENT INATTENDU DE L'APPLICATION - VARIATION DE DELTA
COMMUTATION
La variation sur les communications (Delta commutation) est augmentée lorsqu'on utilise le
système d'anticipation.
Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des
dommages matériels.
278
35006229 12/2018
Performances et limites
Performances temporelles générales
Appel de la tâche événement
Diagramme d’appel de la tâche événement
Le module inclut 7 sources d’événements (capture, passage de cycle, came ....).
L’appel de la tâche événement est limité à 1 événement maximal par ms.
Un seul type d’événement est émis au système à la fois.
Dans le cas d’un événement
Le début de l’exécution de la tache événement s’effectue au maximum 3 ms après l’événement
réel (ex: passage du modulo cycle).
Dans le cas de plusieurs événements simultanés
Le module intègre un buffer qui permet de stocker jusqu’à 7 événements en attente d’émission
vers le système. Les événements seront émis par ordre d’arrivée (1 par ms). Cela prolonge donc
le temps de réaction.
35006229 12/2018
279
Performances et limites
Tableau
Description des fonctions
Fonction
Commentaire
Valeur
Compteur
Fréquence admissible
500Khz en x1
250Khz en x4
Activation de la tâche événement sur
passage de cycle
< 3 ms
Recalage du compteur sur top Z
< 1 microseconde
Recalage du compteur sur Irec
< 50 microsecondes
Recalage
Fonction came
Interface implicite
Activation de la tâche événement
< 3 ms
Rafraîchissement des sorties
50 microsecondes jusqu’à
16 cames
100 microsecondes jusqu’à
32 cames
200 microsecondes jusqu’à
128 cames
Mise à jour des valeurs de correction
(anticipation)
< 4ms
Activation de la tâche événement
(came, compteur de pièces)
< 3 ms
Influence du module sur le temps de
cycle processeur
Rafraîchissement des %I et %IW
Interface explicite
Temps de cycle
complémentaire
< 1 ms
Pris en compte de %Q et %QW
< 1 ms
Write_Param
300 ms
Save_Param
300 ms
Restore
300 ms
Read_sts
immédiat (1)
Mod_Param
send : 20 ms (2)
Mod_Cam
send : 20 ms (2)
Mod_Track
send : 20 ms (2)
Trf_recipe
300 ms
Detail_object
immédiat (1)
Le temps de cycle n’influence pas le
temps de réaction des sorties
1 ms
(1) Il n’y a pas d’accès au module/ Le temps d’exécution est inclus dans l’exécution de la tache.
(2) Pour Get et Read c’est immédiat selon (1).
280
35006229 12/2018
Performances et limites
Limitations fonctionnelles
Correction du jeu de l’axe
Exemple
L'application de la correction du jeu de l'axe permet d'obtenir un positionnement des cames sur
une position mécanique quel que soit le sens.
Dans l’exemple, le recalage s’effectue en arrière. La position mécanique réelle est la valeur
délivrée par le codeur en sens arriére et la valeur corrigée en sens avant (fin).
Une distance de sécurité (Dmin) est nécessaire entre la position des cames et les points de
retournement. (Pr+ et Pr-). Cette distance correspond à la valeur du jeu de l’axe qui est donnée en
réglage piste.
D’autre part, l’application réelle de la correction (en avant dans l’exemple) est effective 4 ms après
le changement de sens. Aussi il faudra positionner les cames de telle sorte que le sens de
développement soit bien établi : 4 ms (Tmin) avant le passage sur la première came.
35006229 12/2018
281
Performances et limites
Anticipation
Exemple avec anticipation
Les commutations des cames sont anticipées (en temps) par rapport au passage réel de seuils.
La valeur est fixée par le facteur d’anticipation (T anticip = n x 50 microsecondes). Suite à un (re)
démarrage, ou à un changement de sens ; il y a un délai (Tmin) pour l’application de l’anticipation.
Pour un bon fonctionnement, il faut que la première commutation de came ne soit pas attendue
avant ce délai.
T min = 2 x ( T anticip + 4 ms)
Pour plus de précision, on ajoutera à t min le délai nécessaire à l’axe pour s’établir en vitesse.
282
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
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Chapitre 17
Les objets langage du métier d'axes indépendants
Les objets langage du métier d'axes indépendants
Objet du chapitre
Ce chapitre décrit les objets langage associés au métier axe ainsi que les différents moyens de les
utiliser.
Contenu de ce chapitre
Ce chapitre contient les sujets suivants :
Sujet
Page
Présentation des objets langage de la fonction métier d'axe
284
Objets langage à échange implicite associés à la fonction métier
285
Objets langage à échange explicite associés à la fonction métier
286
Gestion de l'échange et du compte rendu avec des objets explicites
288
Détails des objets langage de l'IODDT de type T_GEN_MOD
292
Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0
293
Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0
297
Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3
307
Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3
308
Constantes de configuration
312
35006229 12/2018
283
Présentation des objets langage de la fonction métier d'axe
Généralités
Les IODDT sont prédéfinis par le constructeur. Ils contiennent des objets langage d'entrée/sortie
appartenant à la voie d'un module métier.
Les modules de comptage ont différents IODDT associés.
Il existe deux types d'IODDT pour le métier came électronique :


T_CCY_GROUP0, qui s'applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128,
T_CCY_GROUP1_2_3, qui s'applique aux voies 1, 2 ou 3 du TSX CCY 1128.
NOTE : les variables IODDT peuvent être créées de deux façons :
 à partir de l'onglet Objets d'E/S (voir EcoStruxure™ Control Expert, Modes de fonctionnement),
 dans l'éditeur de données (voir EcoStruxure™ Control Expert, Modes de fonctionnement).
Types d'objets langage
Dans chacun des IODDT se trouve un ensemble d'objets langage permettant de les commander
et de vérifier leur fonctionnement.
Il existe deux types d'objets langage :


les objets à échange implicite, qui sont échangés automatiquement à chaque tour de cycle de
la tâche associée au module ;
les objets à échange explicite, qui sont échangés à la demande de l'application, en utilisant les
instructions d'échanges explicites.
Les échanges implicites concernent les entrées/sorties du module : résultats de mesure,
informations et commandes.
Les échanges explicites permettent de paramétrer le module et de le diagnostiquer.
284
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Objets langage à échange implicite associés à la fonction métier
Présentation
Une interface métier intégrée ou l'ajout d'un module enrichit automatiquement le projet d'objets
langage permettant de programmer cette interface ou ce module.
Ces objets correspondent aux images des entrées/sorties et aux informations logicielles du
module ou de l'interface intégrée métier.
Rappels
Les entrées du module (%I et %IW) sont mises à jour dans la mémoire automate en début de tâche,
alors que l'automate est en mode RUN ou STOP.
Les sorties (%Q et %QW) sont mises à jour en fin de tâche, uniquement lorsque l'automate est en
mode RUN.
NOTE : lorsque la tâche est en mode STOP, suivant la configuration choisie :
les sorties sont mises en position de repli (mode de repli) ;
 les sorties sont maintenues à leur dernière valeur (mode maintien).

Schéma
Le graphe ci-dessous illustre le cycle de fonctionnement relatif à une tâche automate (exécution
cyclique).
35006229 12/2018
285
Objets langage à échange explicite associés à la fonction métier
Introduction
Les échanges explicites sont des échanges réalisés à la demande de l'utilisateur du programme,
et à l'aide des instructions suivantes :
 READ_STS (lecture des mots d'état)
 WRITE_CMD (écriture des mots de commande)
 WRITE_PARAM (écriture des paramètres de réglage)
 READ_PARAM (lecture des paramètres de réglage)
 SAVE_PARAM (enregistrement des paramètres de réglage)
 RESTORE_PARAM (restauration des paramètres de réglage)
Pour en savoir plus sur les instructions, consultez le document EcoStruxure™ Control Expert -
Gestion des E/S - Bibliothèque de blocs.
Ces échanges s'appliquent à un ensemble d'objets %MW de même type (état, commandes ou
paramètres) appartenant à une voie.
Ces objets peuvent :
fournir des informations sur le module (par exemple, le type d'erreur détectée dans une voie),
 commander le module (grâce à un commutateur, par exemple),
 définir les modes de fonctionnement du module (enregistrement et restauration des paramètres
de réglage pendant l'exécution de l'application).

NOTE : pour éviter plusieurs échanges explicites simultanés sur la même voie, il convient de tester
la valeur du mot EXCH_STS (%MWr.m.c.0) de l'IODDT associé à la voie avant d'appeler une
fonction élémentaire (EF) utilisant cette voie.
NOTE : les échanges explicites ne sont pas pris en charge lorsque les modules d'E/S analogiques
et numériques X80 sont configurés à l'aide d'un module adaptateur eX80 (BMECRA31210) dans
une configuration Quantum EIO. Vous ne pouvez pas configurer les paramètres d'un module
depuis l'application de l'automate (PLC) pendant le fonctionnement.
286
35006229 12/2018
Principe général d'utilisation des instructions explicites
Le schéma ci-après présente les différents types d'échanges explicites possibles entre
l'application et le module.
Gestion des échanges
Pendant un échange explicite, vérifiez les performances pour que les données ne soient prises en
compte que lorsque l'échange a été correctement exécuté.
Pour cela, deux types d'information sont disponibles :
les informations relatives à l'échange en cours (voir page 290),
 le compte rendu de l'échange (voir page 291).

Le diagramme ci-après décrit le principe de gestion d'un échange.
NOTE : pour éviter plusieurs échanges explicites simultanés sur la même voie, il convient de tester
la valeur du mot EXCH_STS (%MWr.m.c.0) de l'IODDT associé à la voie avant d'appeler une
fonction élémentaire (EF) utilisant cette voie.
35006229 12/2018
287
Gestion de l'échange et du compte rendu avec des objets explicites
Présentation
Lorsque des données sont échangées entre la mémoire de l'automate (PLC) et le module, ce
dernier peut avoir besoin de plusieurs cycles de tâche pour prendre en compte ces informations.
Les IODDT utilisent deux mots pour gérer les échanges :
 EXCH_STS (%MWr.m.c.0) : échange en cours
 EXCH_RPT (%MWr.m.c.1) : compte rendu
NOTE :
Selon l'emplacement du module, l'application peut ne pas détecter la gestion des échanges
explicites (%MW0.0.MOD.0.0 par exemple) :
 Pour les modules en rack, les échanges explicites sont effectués immédiatement sur le bus
automate local et se terminent avant la fin de la tâche d'exécution. Par exemple, READ_STS doit
être terminé lorsque l'application contrôle le bit %MW0.0.mod.0.0.
 Pour le bus distant (Fipio par exemple), les échanges explicites ne sont pas synchronisés avec
la tâche d'exécution, afin que l'application puisse assurer la détection.
Illustration
Le schéma suivant montre les différents bits significatifs pour la gestion des échanges :
288
35006229 12/2018
Description des bits significatifs
Chaque bit des mots EXCH_STS (%MWr.m.c.0) et EXCH_RPT (%MWr.m.c.1) est associé à un
type de paramètre :
 Les bits de rang 0 sont associés aux paramètres d'état :
 Le bit STS_IN_PROGR (%MWr.m.c.0.0) indique si une demande de lecture des mots d'état
est en cours.
 Le bit STS_ERR (%MWr.m.c.1.0) indique si la voie du module a accepté une demande de
lecture des mots d'état.

Les bits de rang 1 sont associés aux paramètres de commande :
 Le bit CMD_IN_PROGR (%MWr.m.c.0.1) indique si des paramètres de commande sont
envoyés à la voie du module.
 Le bit CMD_ERR (%MWr.m.c.1.1) indique si la voie du module a accepté les paramètres de
commande.

Les bits de rang 2 sont associés aux paramètres de réglage :
 Le bit ADJ_IN_PROGR (%MWr.m.c.0.2) indique si un échange des paramètres de réglage
est en cours avec la voie du module (via WRITE_PARAM, READ_PARAM, SAVE_PARAM,
RESTORE_PARAM).
 Le bit ADJ_ERR (%MWr.m.c.1.2) indique si le module a accepté les paramètres de réglage.
Si l'échange s'est correctement déroulé, le bit passe à 0.

Les bits de rang 15 signalent une reconfiguration sur la voie c du module à partir de la console
(modification des paramètres de configuration + démarrage à froid de la voie).
Les bits r, m et c représentent les éléments suivants :
 Le bit r indique le numéro du rack.
 Le bit m indique l'emplacement du module dans le rack.
 Le bit c indique le numéro de la voie dans le module.

NOTE : r indique le numéro du rack, m la position du module dans le rack, et c le numéro de la
voie dans le module.
NOTE : les mots d'échange et de compte rendu existent également au niveau du module
EXCH_STS (%MWr.m.MOD) et EXCH_RPT (%MWr.m.MOD.1) selon le type d'IODDT T_GEN_MOD.
35006229 12/2018
289
Exemple
Phase 1 : envoi de données à l'aide de l'instruction WRITE_PARAM
Lorsque l'instruction est scrutée par l'automate (PLC), le bit d'échange en cours est mis à 1 dans
%MWr.m.c.
Phase 2 : analyse des données par le module d'E/S et le compte rendu.
Lorsque les données sont échangées entre la mémoire de l'automate (PLC) et le module, le bit
ADJ_ERR (%MWr.m.c.1.2) gère l'acquittement par le module.
Ce bit crée les comptes rendus suivants :
0 : échange correct
 1 : échange incorrect

NOTE : il n'existe aucun paramètre de réglage au niveau du module.
Indicateurs d'exécution pour un échange explicite : EXCH_STS
Le tableau suivant indique les bits de commande des échanges explicites : EXCH_STS
(%MWr.m.c.0)
290
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Adresse
STS_IN_PROGR
BOOL
R
Lecture des mots d'état de la voie en
cours
%MWr.m.c.0.0
CMD_IN_PROGR
BOOL
R
Echange de paramètres de commande %MWr.m.c.0.1
en cours
35006229 12/2018
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Adresse
ADJ_IN_PROGR
BOOL
R
Echange de paramètres de réglage en
cours
%MWr.m.c.0.2
RECONF_IN_PROGR
BOOL
R
Reconfiguration du module en cours
%MWr.m.c.0.15
NOTE : si le module est absent ou déconnecté, les objets à échange explicite (READ_STS par
exemple) ne sont pas envoyés au module (STS_IN_PROG (%MWr.m.c.0.0) = 0), mais les mots
sont actualisés.
Compte rendu d'échange explicite : EXCH_RPT
Le tableau suivant indique les bits de compte rendu : EXCH_RPT (%MWr.m.c.1)
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Adresse
STS_ERR
BOOL
R
Erreur détectée pendant la lecture des
mots d'état de la voie
(1 = erreur détectée)
%MWr.m.c.1.0
CMD_ERR
BOOL
R
Erreur détectée pendant un échange
de paramètres de commande
(1 = erreur détectée)
%MWr.m.c.1.1
ADJ_ERR
BOOL
R
Erreur détectée pendant un échange
de paramètres de réglage
(1 = erreur détectée)
%MWr.m.c.1.2
RECONF_ERR
BOOL
R
Erreur détectée pendant la
reconfiguration de la voie
(1 = erreur détectée)
%MWr.m.c.1.15
Utilisation du module de comptage
Le tableau suivant décrit les étapes effectuées entre un module de comptage et le système après
une mise sous tension.
Etape
Action
1
Mettez le système sous tension.
2
Le système envoie les paramètres de configuration.
3
Le système envoie les paramètres de réglage à l'aide de la méthode WRITE_PARAM.
Remarque : une fois l'opération terminée, le bit %MWr.m.c.0.2 passe à 0.
Si vous utilisez une commande WRITE_PARAM au début de votre application, attendez que le bit
%MWr.m.c.0.2 passe à 0.
35006229 12/2018
291
Détails des objets langage de l'IODDT de type T_GEN_MOD
Introduction
Les modules des automates Premium sont associés à un IODDT de type T_GEN_MOD.
Observations


En général, la signification des bits est indiquée pour l'état 1. Dans les cas particuliers, une
explication est fournie pour chaque état du bit.
Tous les bits ne sont pas utilisés.
Liste des objets
Le tableau suivant présente les objets de l'IODDT :
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Adresse
MOD_ERROR
BOOL
R
Bit d'erreur de module
%Ir.m.MOD.ERR
EXCH_STS
INT
R
Mot de commande d'échange de module
%MWr.m.MOD.0
STS_IN_PROGR
BOOL
R
Lecture des mots d'état du module en cours
%MWr.m.MOD.0.0
EXCH_RPT
INT
R
Mot de compte rendu de l'échange
%MWr.m.MOD.1
STS_ERR
BOOL
R
Erreur détectée pendant la lecture des mots
d'état de module
%MWr.m.MOD.1.0
MOD_FLT
INT
R
Mot d'erreur interne du module
%MWr.m.MOD.2
MOD_FAIL
BOOL
R
Erreur interne, module inopérant
%MWr.m.MOD.2.0
CH_FLT
BOOL
R
Erreur de voie détectée
%MWr.m.MOD.2.1
BLK
BOOL
R
Erreur de bornier
%MWr.m.MOD.2.2
CONF_FLT
BOOL
R
Configuration matérielle ou logicielle non
concordante
%MWr.m.MOD.2.5
NO_MOD
BOOL
R
Module absent ou inopérant
%MWr.m.MOD.2.6
EXT_MOD_FLT
BOOL
R
Mot d'erreur interne du module (extension Fipio
uniquement)
%MWr.m.MOD.2.7
MOD_FAIL_EXT
BOOL
R
Module non réparable (extension Fipio
uniquement)
%MWr.m.MOD.2.8
CH_FLT_EXT
BOOL
R
Erreur de voie détectée (extension Fipio
uniquement)
%MWr.m.MOD.2.9
BLK_EXT
BOOL
R
Erreur de bornier détectée (extension Fipio
uniquement)
%MWr.m.MOD.2.10
CONF_FLT_EXT
BOOL
R
Configuration matérielle ou logicielle non
concordante (extension Fipio uniquement)
%MWr.m.MOD.2.13
NO_MOD_EXT
BOOL
R
Module manquant ou hors service (extension
Fipio uniquement)
%MWr.m.MOD.2.14
292
35006229 12/2018
Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0
Présentation
L’IODDT de type T_CCY_GROUP0 possède des objets à échange implicite, ils sont décrit ci-après.
Ce type d’IODDT s’applique au module TSX CCY 1128 pour la voie 0.
Exemple de déclaration d’une variable : IODDT_VAR1 de type T_CCY_GROUP0
De manière générale, la signification des bits est donnée pour l’état 1 de ce bit. Dans les cas
spécifiques, les deux états du bit sont expliqués.
Liste des objets d’entrée tout ou rien à échanges implicites
Le tableau ci-dessous présente les objets d’entrée tout ou rien à échanges implicites de l’IODDT
de type T_CCY_GROUP0 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128.
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
TRACK_FAULT
EBOOL
R
Bit de défaut de la voie.
%Ir.m.c.ERR
ANG_OK
EBOOL
R
=1 : mesure de l’angle valide
%Ir.m.0.0
DIRECTION
EBOOL
R
= 0 : sens de déplacement arrière (-)
= 1 : sens de déplacement avant (+)
%Ir.m.0.2
PCAM_ON
EBOOL
R
= 0 : processeur came en STOP
= 1 : processeur came en RUN
%Ir.m.0.3
PIECES_FULL
EBOOL
R
= 1 : compteur de pièces à la valeur limite
%Ir.m.0.4
IREC_STAT
EBOOL
R
état de l’entrée physique IREC
%Ir.m.0.8
ICAPT0_STAT
EBOOL
R
état de l’entrée physique ICAPT0
%Ir.m.0.10
ICAPT1_STAT
EBOOL
R
état de l’entrée physique ICAPT1
%Ir.m.0.11
IA_STAT
EBOOL
R
état de l’entrée codeur IA
%Ir.m.0.12
IB_STAT
EBOOL
R
état de l’entrée codeur IB
%Ir.m.0.13
IZ_STAT
EBOOL
R
état de l’entrée codeur IZ
%Ir.m.0.14
35006229 12/2018
293
Liste des objets de sortie tout ou rien à échanges implicites
Le tableau ci-dessous présente les objets de sortie tout ou rien à échanges implicites de l’IODDT
de type T_CCY_GROUP0 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128.
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
PRESET_ANG_ENABLE EBOOL
RW
= 1 : validation de la fonction recalage sur la valeur %Qr.m.0.0
de l’angle uniquement
PRESET_ALL_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : validation de la fonction recalage sur la valeur %Qr.m.0.1
de l’angle et du cycle
CAPT0_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : validation capture 0
%Qr.m.0.2
CAPT1_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : validation capture 1
%Qr.m.0.3
PCAM_START_STOP
EBOOL
RW
commande de start du processeur came active sur %Qr.m.0.5
front montant
commande de stop du processeur came active sur
front descendant
PIECES_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : validation de la fonction compteur de pièces
%Qr.m.0.7
EVT_ANG_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : source d’événement sur passage de modulo
angle validé
%Qr.m.0.8
EVT_TURN_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : source d’événement sur passage de modulo
cycle validé
%Qr.m.0.9
EVT_PRESET_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : source d’événement de présélection validée
%Qr.m.0.10
EVT_CAPT0_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : source d’événement de capture 0 validée
%Qr.m.0.11
EVT_CAPT1_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : source d’événement de capture 1 validée
%Qr.m.0.12
EVT_CAM_ENABLE
EBOOL
RW
= 1 : source d’événement de programme came
validée
%Qr.m.0.13
EVT_PIECES_FULL_EN EBOOL
ABLE
RW
= 1 : source d’événement de valeur limite du
compteur de pièces atteinte validée
%Qr.m.0.14
ACK_FLT
EBOOL
RW
= 1 : acquittement des défauts présents
%Qr.m.0.15
PRESET_ANG_FORCE
EBOOL
RW
= 1 : (re)calage de la valeur de l’angle
%Qr.m.0.21
PRESET_ANG_TURN_F EBOOL
OR
RW
=1 : (re)calage de la valeur de l’angle et du cycle
%Qr.m.0.22
PIECES_RESET
EBOOL
RW
= 1 : remise à zéro du compteur de pièces
%Qr.m.0.23
OUTS_ENABLE
EBOOL
RW
= 0 : les sorties sont maintenues au repos (selon
configuration des sorties)
bit 25 = 1 validation globale des sorties
%Qr.m.0.25
C0_REARM
EBOOL
RW
réarmement du connecteur 0 des groupes 0 et 1
actif sur front montant
%Qr.m.0.32
C1_REARM
EBOOL
RW
réarmement du connecteur 1 des groupes 2 et 3
actif sur front montant
%Qr.m.0.33
294
35006229 12/2018
Liste des objets d’entrée %IW à échanges implicites
Le tableau ci-dessous présente les objets d’entrée %IW à échanges implicites de l’IODDT de type
T_CCY_GROUP0 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128.
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
GROUP0_TRACKS
INT
R
bit 0 à bit 7 : état des pistes du groupe 0
%IWr.m.0.0
ANG_VALUE
INT
R
bit 0 à bit 15 : valeur courante de l’angle de
position
%IWr.m.0.1
TURN_VALUE
INT
R
bit 0 à bit 15 : valeur courante du nombre de cycles %IWr.m.0.2
SPEED
INT
R
bit 0 à bit 15 : valeur de la vitesse
%IWr.m.0.3
PIECES_VALUE
INT
R
bit 0 à bit 15 : valeur du compteur de pièces
%IWr.m.0.4
CAPT0_ANG
INT
R
bit 0 à bit 15 : valeur du registre de capture 0
(angle)
%IWr.m.0.5
CAPT0_TURN
INT
R
bit 0 à bit 15 : valeur du registre de capture 0
(cycle)
%IWr.m.0.6
CAPT1_ANG
INT
R
bit 0 à bit 15 : valeur du registre de capture 1
(angle)
%IWr.m.0.7
CAPT1_TURN
INT
R
bit 0 à bit 15 : valeur du registre de capture 1
(cycle)
%IWr.m.0.8
OUTS_C0
INT
R
bit 0 à bit 15 : état des sorties du connecteur 0
%IWr.m.0.9
OUTS_C1
INT
R
bit 0 à bit 15 : état des sorties du connecteur 1
%IWr.m.0.10
EVENTS
EVT_ANG
INT
R
%IWr.m.0.12
registre des événements
bit 0 = 1 : événement émis à chaque passage de
modulo de la valeur de l’angle
bit 1 = 1 : événement émis à chaque passage de
modulo de la valeur du cycle
bit 2 = 1 : événement émis sur recalage
bit 3 = 1 : événement émis sur capture 0
bit 4 = 1 : événement émis sur capture 1
bit 5 = 1 : événement émis par le programme came
bit 6 = 1 : événement émis lorsque le compteur de
pièces atteint la valeur limite
bit 7 à bit 13 réservé
bit 14 = 1 : sens de rotation avant sur événement :
EVT_TURN ou EVT_ANG
bit 14 = 0 : sens de rotation arrière sur événement
bit 15 = 1 : overrun événements
CAME_EVT
INT
R
bit 0 à bit 4 = numéro de la came
bit 5 à bit 6 = numéro de groupe
bit 7 à bit 15 réservé
%IWr.m.0.13
CAPT_ANG_EVT
INT
R
bit 0 à bit 15 valeur capturée de l’angle
%IWr.m.0.14
CAPT_TURN_EVT
INT
R
bit 0 à bit 15 valeur capturée du nombre de cycles %IWr.m.0.15
EVT_TURN
EVT_PRESET
EVT_CAPT0
EVT_CAPT1
EVT_CAM
EVT_PIECES_FULL
DIRECTION_EVT
OVERRUN_EVT
35006229 12/2018
295
Liste des objets de sortie %QW à échanges implicites
Le tableau ci-dessous présente les objets de sortie %QW à échanges implicites de l’IODDT de
type T_CCY_GROUP0 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128.
Symbole standard
Type
Accès
Signification
ENAB_GROUP_BITS
INT
RW
bit 0 à bit 7 = 1 : validation des cames par piste de %QWr.m.0.0
0 à 7, du groupe
GROUP_AND_BITS
INT
RW
bit 0 à bit 7 = 1 : affectation des pistes aux sorties
du groupe
GROUP_OR_BITS
INT
RW
bit 0 à bit 7 = 1 : forçage (à 1) des sorties du groupe %QWr.m.0.2
296
Repère
%QWr.m.0.1
35006229 12/2018
Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0
Présentation
Cette partie présente les objets à échanges explicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP0 qui
s’applique au module TSX CCY 1128 pour la voie 0. Elle regroupe les objets de type mot, dont les
bits ont une signification particulière. Ces objets sont présentés en détail ci-dessous.
La mise à jour de certains de ces objets est réalisée par des fonctions spécifiques :



MOD_PARAM (voir page 196)
MOD_TRACK (voir page 199)
MOD_CAM (voir page 202)
Exemple de déclaration d’une variable : IODDT_VAR1 de type T_CCY_GROUP0
Remarques


De manière générale la signification des bits est donnée pour l’état 1 de ce bit. Dans les cas
spécifiques chaque état du bit est expliqué.
Tous les bits ne sont pas utilisés.
Indicateurs d’exécution d’un échange explicite : EXCH_STS
Le tableau ci-dessous présente les bits de contrôle des échanges explicites : EXCH_STS
(%MWr.m.c.0). La mise à jour de ces variables est réalisée automatiquement par le système à
chaque échange explicite.
Symbole standard
Type
Accès Signification
Repère
STS_IN_PROGR
BOOL
R
Lecture des mots d’état de la
voie en cours
%MWr.m.c.0.0
ADJ_IN_PROGR
BOOL
R
Echange de paramètres de
réglage en cours
%MWr.m.c.0.2
RECONF_IN_PROGR BOOL
R
Reconfiguration du module en %MWr.m.c.0.15
cours
35006229 12/2018
297
Compte rendu d’échanges explicites : EXCH_RPT
Le tableau ci-dessous présente les bits de compte rendu : EXCH_RPT (%MWr.m.c.1). La mise à
jour de ces variables est réalisée automatiquement par le système à chaque échange explicite.
Symbole standard
Type
Accès Signification
Repère
STS_ERR
BOOL
R
Défaut de lecture des mots
d’état de la voie
(1 = échec)
%MWr.m.c.1.0
ADJ_ERR
BOOL
R
Défaut lors d’un échange de
paramètres de réglage
(1 = échec)
%MWr.m.c.1.2
RECONF_ERR
BOOL
R
Défaut lors de la
reconfiguration de la voie
(1 = échec)
%MWr.m.c.1.15
Mot de défaut voie
Le tableau ci-dessous présente les bits de défaut voie : CH_FLT. La mise à jour de ces variables
est réalisée par un READ_STS (IODDT_VAR1).
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
ENC_FLT
BOOL
R
Défaut acquisition codeur
%MWr.m.c.2.0
AUXIL_FLT
BOOL
R
Défaut entrées auxiliaires
%MWr.m.c.2.1
TRACKS_FLT
BOOL
R
Défaut sorties pistes
%MWr.m.c.2.3
INTERNAL_FLT
BOOL
R
Défaut interne, voie inopérante
%MWr.m.c.2.4
CONF_FLT
BOOL
R
Défaut de configuration : configuration
matérielle et logicielle différentes
%MWr.m.c.2.5
COM_FLT
BOOL
R
Défaut de communication
%MWr.m.c.2.6
APPLI_FLT
BOOL
R
Défaut application : défaut de configuration,
réglage ou commande
%MWr.m.c.2.7
CH_LED0
BOOL
R
Voyant voie
%MWr.m.c.2.8
CH_LED1
BOOL
R
Voyant voie
%MWr.m.c.2.9
ENC_SUPPLY_FLT
BOOL
R
Défaut d’alimentation codeur
%MWr.m.c.2.10
ENC_WIRE_FLT
BOOL
R
Défaut raccordemet sur A, B ou Z
%MWr.m.c.2.11
ENC_TRANSMIT_FLT
BOOL
R
Défaut transmission trame SSI (parité,
format)
%MWr.m.c.2.12
AUX_SUPPLY_FLT
BOOL
R
Défaut alimentation E/S auxiliaires
%MWr.m.c.2.13
C0_SUPPLY_FLT
BOOL
R
Défaut alimentation connecteur 0
%MWr.m.c.2.14
C1_SUPPLY_FLT
BOOL
R
Défaut alimentation connecteur 1
%MWr.m.c.2.15
298
35006229 12/2018
Mots de défaut voie étendu
Le tableau ci-dessous présente les bits et mots de défaut voie étendus: EXTEN0_FLT,
EXTEN1_FLT, C0_SHORT_CIRCUIT, C1_SHORT_CIRCUIT. La mise à jour de ces variables est
réalisée par un READ_STS (IODDT_VAR1).
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
EXTEN0_FLT
INT
R
Etat voie
%MWr.m.c.3
ENC_ALARM
BOOL
R
Alarme codeur SSI
%MWr.m.c.3.2
EXTEN1_FLT
INT
R
Etat voie
%MWr.m.c.4
C0_SHORT_CIRCUIT
INT
R
Défaut cour-circuit sur connecteur 0
%MWr.m.c.6
C1_SHORT_CIRCUIT
INT
R
Défaut cour-circuit sur connecteur 1
%MWr.m.c.7
Paramètres de réglage fonction mesure
Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage de la mesure accessibles par les fonctions
READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_PARAM. Pour
connaître les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition.
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
PRESET_ANG_VALUE
INT
RW
valeur de recalage de l’angle
%MWr.m.0.20
PRESET_TURN_VALUE
INT
RW
valeur de recalage du nombre de cycles
%MWr.m.0.21
SLACK_VALUE
INT
RW
valeur de réglage du jeu de l’axe à l’inversion %MWr.m.0.22
: hystérésis compris entre -1023 et + 1023
MAX_PIECES
INT
RW
valeur maximum du nombre de pièces
%MWr.m.0.23
ABS_OFFSET_ANG
INT
RW
valeur de l’offset de l’angle du codeur absolu
par rapport au 0 machine
%MWr.m.0.24
ABS_OFFSET_TURN
INT
RW
valeur de recalage de l’angle
%MWr.m.0.25
ABS_REDUC
INT
RW
valeur de recalage du nombre de cycles
%MWr.m.0.26
RESOL_ANG
INT
RW
résolution de la machine en nombre de points %MWr.m.0.27
par cycle
RESOL_TURN
INT
RW
résolution de la machine en nombre de cycles %MWr.m.0.28
35006229 12/2018
299
Paramètres de réglage des pistes
Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage des pistes accessibles par les fonctions
READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_TRACK. Pour
connaître les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
SPECIF_TRACK_T0
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.32
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
avant.
bit 0 =0, bit 1 = 0 : pas d'action
bit 0 =1, bit 1 = 0: incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 =0, bit 1 = 1: décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 =1, bit 1 = 1: remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.32.0
%MWr.m.0.32.1
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
arrière.
bit 2 =0, bit 3 = 0 : pas d'action
bit 2 =1, bit 3 = 0: incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 =0, bit 3 = 1: décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 =1, bit 3 = 1: remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.32.2
%MWr.m.0.32.3
ADD_TRACK_T0
BOOL
RW
bit =1 mise en parallèle des pistes sur une
sortie, OUT 0 = piste 0 + piste 4
%MWr.m.0.32.11
INVERT_TRACK_T0
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.32.12
EVT_TRACK_T0
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.32.13
USE_TRACK_T0
BOOL
RW
bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.32.15
bit =1 la piste participe au traitement
ANTICIP_FACTOR_T0
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.33
SPECIF_TRACK_T1
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.34
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
avant.
bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action
bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.34.0
%MWr.m.0.34.1
300
35006229 12/2018
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
arrière.
bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action
bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.34.2
%MWr.m.0.34.3
ADD_TRACK_T1
BOOL
RW
bit = 1 mise en parallèle des pistes sur une
sortie, OUT 1 = piste 1 + piste 5
%MWr.m.0.34.11
INVERT_TRACK_T1
BOOL
RW
bit = 1 inversion de l'état de la piste
%MWr.m.0.34.12
EVT_TRACK_T1
BOOL
RW
bit = 1 piste événementielle
%MWr.m.0.34.13
USE_TRACK_T1
BOOL
RW
bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.34.15
bit =1 la piste participe au traitement
ANTICIP_FACTOR_T1
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.35
SPECIF_TRACK_T2
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.36
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
avant.
bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action
bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.36.0
%MWr.m.0.36.1
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
arrière.
bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action
bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.36.2
%MWr.m.0.36.3
ADD_TRACK_T2
BOOL
RW
bit = 1 mise en parallèle des pistes sur une
sortie, OUT 2 = piste 2 + piste 6
%MWr.m.0.36.11
INVERT_TRACK_T2
BOOL
RW
bit = 1 inversion de l'état de la piste
%MWr.m.0.36.12
EVT_TRACK_T2
BOOL
RW
bit = 1 piste événementielle
%MWr.m.0.36.13
USE_TRACK_T2
BOOL
RW
bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.36.15
bit =1 la piste participe au traitement
35006229 12/2018
301
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
ANTICIP_FACTOR_T2
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.37
SPECIF_TRACK_T3
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.38
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
avant.
bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action
bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.38.0
%MWr.m.0.38.1
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
arrière.
bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action
bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.38.2
%MWr.m.0.38.3
ADD_TRACK_T3
BOOL
RW
bit = 1 mise en parallèle des pistes sur une
sortie, OUT 3 = piste 3 + piste 7
%MWr.m.0.38.11
INVERT_TRACK_T3
BOOL
RW
bit = 1 inversion de l'état de la piste
%MWr.m.0.38.12
EVT_TRACK_T3
BOOL
RW
bit = 1 piste événementielle
%MWr.m.0.38.13
USE_TRACK_T3
BOOL
RW
bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.38.15
bit =1 la piste participe au traitement
ANTICIP_FACTOR_T3
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.39
SPECIF_TRACK_T4
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.40
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
avant.
bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action
bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.40.0
%MWr.m.0.40.1
302
35006229 12/2018
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
arrière.
bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action
bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.40.2
%MWr.m.0.40.3
INVERT_TRACK_T4
BOOL
RW
bit = 1 inversion de l'état de la piste
%MWr.m.0.40.12
EVT_TRACK_T4
BOOL
RW
bit = 1 piste événementielle
%MWr.m.0.40.13
USE_TRACK_T4
BOOL
RW
bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.40.15
bit =1 la piste participe au traitement
ANTICIP_FACTOR_T4
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.41
SPECIF_TRACK_T5
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.42
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
avant.
bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action
bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.42.0
%MWr.m.0.42.1
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
arrière.
bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action
bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.42.2
%MWr.m.0.42.3
INVERT_TRACK_T5
BOOL
RW
bit = 1 inversion de l'état de la piste
%MWr.m.0.42.12
EVT_TRACK_T5
BOOL
RW
bit = 1 piste événementielle
%MWr.m.0.42.13
USE_TRACK_T5
BOOL
RW
bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.42.15
bit =1 la piste participe au traitement
ANTICIP_FACTOR_T5
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.43
SPECIF_TRACK_T6
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.44
35006229 12/2018
303
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
avant.
bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action
bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.44.0
%MWr.m.0.44.1
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
arrière.
bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action
bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.44.2
%MWr.m.0.44.3
INVERT_TRACK_T6
BOOL
RW
bit = 1 inversion de l'état de la piste
%MWr.m.0.44.12
EVT_TRACK_T6
BOOL
RW
bit = 1 piste événementielle
%MWr.m.0.44.13
USE_TRACK_T6
BOOL
RW
bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.44.15
bit =1 la piste participe au traitement
ANTICIP_FACTOR_T6
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.45
SPECIF_TRACK_T7
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.46
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
avant.
bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action
bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.46.0
%MWr.m.0.46.1
-
BOOL
RW
Action sur le compteur de pièces en sens
arrière.
bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action
bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout
passage à 1 de la piste
bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout
passage à 1 de la piste
%MWr.m.0.46.2
%MWr.m.0.46.3
304
35006229 12/2018
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
INVERT_TRACK_T7
BOOL
RW
bit = 1 inversion de l'état de la piste
%MWr.m.0.46.12
EVT_TRACK_T7
BOOL
RW
bit = 1 piste événementielle
%MWr.m.0.46.13
USE_TRACK_T7
BOOL
RW
bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.46.15
bit =1 la piste participe au traitement
ANTICIP_FACTOR_T7
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.47
Paramètres de réglage des cames
Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage des cames accessibles par les fonctions
READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_CAM. Pour connaître
les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition.
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
SPECIF_CAM_C0
INT
RW
spécification du premier profil de came
%MWr.m.c.48
FORW_ENABLE_C0
BOOL
RW
bit =1 came validée en sens avant
%MWr.m.c.48.3
BACK_ENABLE_C0
BOOL
RW
bit = 1 came validée en sens arrière
%MWr.m.c.48.4
USE_CAM_C0
BOOL
RW
bit = 0 la came n'est pas traitée par le
programme
bit = 1 la came est déclarée et traitée par le
programme
%MWr.m.c.48.15
SPECIF_CAM_1_C0
BOOL
R
spécification du second profil de came
%MWr.m.c.49
X1_C0
INT
R
valeur du seuil X1 de la came
%MWr.m.c.50
X2_C0
INT
R
valeur du seuil X2 de la came
%MWr.m.c.51
TIME_SWITCH_OFF_C0
INT
R
valeur de la temporisation à l’ouverture par
pas de 100 microsecondes de 0 à 16383
%MWr.m.c.52
...
...
...
...
...
SPECIF_CAM_C31
INT
RW
spécification du premier profil de came
%MWr.m.c.203
FORW_ENABLE_C31
BOOL
RW
bit =1 came validée en sens avant
%MWr.m.c.203.3
BACK_ENABLE_C31
BOOL
RW
bit = 1 came validée en sens arrière
%MWr.m.c.203.4
USE_CAM_C31
BOOL
RW
bit = 0 la came n'est pas traitée par le
programme
bit = 1 la came est déclarée et traitée par le
programme
%MWr.m.c.203.15
SPECIF_CAM_1_C31
BOOL
R
spécification du second profil de came
%MWr.m.c.204
X1_C31
INT
R
valeur du seuil X1 de la came
%MWr.m.c.205
X2_C31
INT
R
valeur du seuil X2 de la came
%MWr.m.c.206
TIME_SWITCH_OFF_C31
INT
R
valeur de la temporisation à l’ouverture par
pas de 100 microsecondes de 0 à 16383
%MWr.m.c.207
35006229 12/2018
305
Le tableau précédent décrit les paramètres des cames 0 et 31,la règle d’écriture est donnée dans
l’exemple qui suit.
Par exemple X2_C12 correspond au mot %MWr.m.c.111 (111 = 51+5*12). La règle générale est
la suivante :








306
SPECIF_CAM_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i)
FORW_ENABLE_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).3
BACK_ENABLE_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).4
USE_CAM_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).15
SPECIF_CAM_1_Ci correspond à %MWr.m.c.(49+5 fois i)
X1_Ci correspond à %MWr.m.c.(50+5 fois i)
X2_Ci correspond à %MWr.m.c.(51+5 fois i)
TIME_SWITCH_OFF_Ci correspond à %MWr.m.c.(52+5 fois i).
35006229 12/2018
Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3
Présentation
L’IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 possède des objets à échange implicite, ils sont décrit ciaprès. Ce type d’IODDT s’applique au module TSX CCY 1128 pour les voies 1, 2 et 3.
Exemple de déclaration d’une variable : IODDT_VAR1 de type T_CCY_GROUP1_2_3
De manière générale, la signification des bits est donnée pour l’état 1 de ce bit. Dans les cas
spécifiques, les deux états du bit sont expliqués.
Liste des objets d’entrée %IW à échanges implicites
Le tableau ci-dessous présente les objets d’entrée %IW à échanges implicites de l’IODDT de type
T_CCY_GROUP1_2_3 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128.
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
GROUP0_TRACKS
INT
R
bit 0 à bit 7 : état des pistes du groupe 0
%IWr.m.0.0
Liste des objets de sortie %QW à échanges implicites
Le tableau ci-dessous présente les objets de sortie %QW à échanges implicites de l’IODDT de
type T_CCY_GROUP1_2_3 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128.
Symbole standard
Type
Accès
Signification
ENAB_GROUP_BITS
INT
RW
bit 0 à bit 7 = 1 : validation des cames par piste de %QWr.m.0.0
0 à 7, du groupe
GROUP_AND_BITS
INT
RW
bit 0 à bit 7 = 1 : affectation des pistes aux sorties
du groupe
GROUP_OR_BITS
INT
RW
bit 0 à bit 7 = 1 : forçage (à 1) des sorties du groupe %QWr.m.0.2
35006229 12/2018
Repère
%QWr.m.0.1
307
Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3
Présentation
Cette partie présente les objets à échanges explicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3
qui s’applique au module TSX CCY 1128 pour les voies 1, 2 et 3. Elle regroupe les objets de type
mot, dont les bits ont une signification particulière. Ces objets sont présentés en détail ci-dessous.
La mise à jour de certains de ces objets est réalisée par des fonctions spécifiques :



MOD_PARAM (voir page 196)
MOD_TRACK (voir page 199)
MOD_CAM (voir page 202)
Exemple de déclaration d’une variable : IODDT_VAR1 de type T_CCY_GROUP1_2_3
Remarques


De manière générale la signification des bits est donnée pour l’état 1 de ce bit. Dans les cas
spécifiques chaque état du bit est expliqué.
Tous les bits ne sont pas utilisés.
Paramètres de réglage des pistes
Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage des pistes accessibles par les fonctions
READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_TRACK. Pour
connaître les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
SPECIF_TRACK_T0
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.32
ADD_TRACK_T0
BOOL
RW
bit =1 mise en parallèle des pistes sur une
sortie, OUT 0 = piste 0 + piste 4
%MWr.m.0.32.11
INVERT_TRACK_T0
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.32.12
EVT_TRACK_T0
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.32.13
USE_TRACK_T0
BOOL
RW
bit =0 la piste ne participe pas au traitement
bit =1 la piste participe au traitement
%MWr.m.0.32.15
ANTICIP_FACTOR_T0
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.33
SPECIF_TRACK_T1
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.34
ADD_TRACK_T1
BOOL
RW
bit =1 mise en parallèle des pistes sur une
sortie, OUT 1 = piste 1 + piste 5
%MWr.m.0.34.11
INVERT_TRACK_T1
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.34.12
EVT_TRACK_T1
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.34.13
308
35006229 12/2018
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
USE_TRACK_T1
BOOL
RW
bit =0 la piste ne participe pas au traitement
bit =1 la piste participe au traitement
%MWr.m.0.34.15
ANTICIP_FACTOR_T1
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.35
SPECIF_TRACK_T2
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.36
ADD_TRACK_T2
BOOL
RW
bit =1 mise en parallèle des pistes sur une
sortie, OUT 2 = piste 2 + piste 6
%MWr.m.0.36.11
INVERT_TRACK_T2
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.36.12
EVT_TRACK_T2
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.36.13
USE_TRACK_T2
BOOL
RW
bit =0 la piste ne participe pas au traitement
bit =1 la piste participe au traitement
%MWr.m.0.36.15
ANTICIP_FACTOR_T2
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.37
SPECIF_TRACK_T3
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.38
ADD_TRACK_T3
BOOL
RW
bit =1 mise en parallèle des pistes sur une
sortie, OUT 3 = piste 3 + piste 7
%MWr.m.0.38.11
INVERT_TRACK_T3
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.38.12
EVT_TRACK_T3
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.38.13
USE_TRACK_T3
BOOL
RW
bit =0 la piste ne participe pas au traitement
bit =1 la piste participe au traitement
%MWr.m.0.38.15
ANTICIP_FACTOR_T3
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.39
SPECIF_TRACK_T4
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.40
INVERT_TRACK_T4
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.40.12
EVT_TRACK_T4
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.40.13
USE_TRACK_T4
BOOL
RW
bit =0 la piste ne participe pas au traitement
bit =1 la piste participe au traitement
%MWr.m.0.40.15
ANTICIP_FACTOR_T4
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.41
SPECIF_TRACK_T5
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.42
INVERT_TRACK_T5
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.42.12
EVT_TRACK_T5
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.42.13
USE_TRACK_T5
BOOL
RW
bit =0 la piste ne participe pas au traitement
bit =1 la piste participe au traitement
%MWr.m.0.42.15
35006229 12/2018
309
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
ANTICIP_FACTOR_T5
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.43
SPECIF_TRACK_T6
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.44
INVERT_TRACK_T6
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.44.12
EVT_TRACK_T6
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.44.13
USE_TRACK_T6
BOOL
RW
bit =0 la piste ne participe pas au traitement
bit =1 la piste participe au traitement
%MWr.m.0.44.15
ANTICIP_FACTOR_T6
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.45
SPECIF_TRACK_T7
INT
RW
Détail des bits ci-dessous
%MWr.m.0.46
INVERT_TRACK_T7
BOOL
RW
bit =1 inversion de l’état de la piste
%MWr.m.0.46.12
EVT_TRACK_T7
BOOL
RW
bit =1 piste événementielle
%MWr.m.0.46.13
USE_TRACK_T7
BOOL
RW
bit =0 la piste ne participe pas au traitement
bit =1 la piste participe au traitement
%MWr.m.0.46.15
ANTICIP_FACTOR_T7
INT
RW
facteur d’anticipation par pas de 50
microsecondes
valeur comprise entre 0 et 32767
%MWr.m.0.47
Paramètres de réglage des cames
Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage des cames accessibles par les fonctions
READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_CAM. Pour connaître
les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
SPECIF_CAM_C0
INT
RW
spécification du premier profil de came
%MWr.m.c.48
FORW_ENABLE_C0
BOOL
RW
bit =1 came validée en sens avant
%MWr.m.c.48.3
BACK_ENABLE_C0
BOOL
RW
bit =1 came validée en sens arrière
%MWr.m.c.48.4
USE_CAM_C0
BOOL
RW
bit =0 la came n’est pas traitée par le
programme
bit =1 la came est déclarée et traitée par le
programme
%MWr.m.c.48.15
SPECIF_CAM_1_C0
BOOL
R
spécification du second profil de came
%MWr.m.c.49
X1_C0
INT
R
valeur du seuil X1 de la came
%MWr.m.c.50
X2_C0
INT
R
valeur du seuil X2 de la came
%MWr.m.c.51
TIME_SWITCH_OFF_C0
INT
R
valeur de la temporisation à l’ouverture par
pas de 100 microsecondes de 0 à 16383
%MWr.m.c.52
...
...
...
...
...
310
35006229 12/2018
Symbole standard
Type
Accès
Signification
Repère
SPECIF_CAM_C31
INT
RW
spécification du premier profil de came
%MWr.m.c.203
FORW_ENABLE_C31
BOOL
RW
bit =1 came validée en sens avant
%MWr.m.c.203.3
BACK_ENABLE_C31
BOOL
RW
bit =1 came validée en sens arrière
%MWr.m.c.203.4
USE_CAM_C31
BOOL
RW
bit =0 la came n’est pas traitée par le
programme
bit =1 la came est déclarée et traitée par le
programme
%MWr.m.c.203.15
SPECIF_CAM_1_C31
BOOL
R
spécification du second profil de came
%MWr.m.c.204
X1_C31
INT
R
valeur du seuil X1 de la came
%MWr.m.c.205
X2_C31
INT
R
valeur du seuil X2 de la came
%MWr.m.c.206
TIME_SWITCH_OFF_C31
INT
R
valeur de la temporisation à l’ouverture par
pas de 100 microsecondes de 0 à 16383
%MWr.m.c.207
Le tableau précédent décrit les paramètres des cames 0 et 31,la règle d’écriture est donnée dans
l’exemple qui suit.
Par exemple X2_C12 correspond au mot %MWr.m.c.111 (111 = 51+5*12). La règle générale est
la suivante :








SPECIF_CAM_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i)
FORW_ENABLE_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).3
BACK_ENABLE_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).4
USE_CAM_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).15
SPECIF_CAM_1_Ci correspond à %MWr.m.c.(49+5 fois i)
X1_Ci correspond à %MWr.m.c.(50+5 fois i)
X2_Ci correspond à %MWr.m.c.(51+5 fois i)
TIME_SWITCH_OFF_Ci correspond à %MWr.m.c.(52+5 fois i).
35006229 12/2018
311
Constantes de configuration
Constantes de niveau module
%KW communes au module :
Objet
Symbole
Signification
%KWr.m.0.0
EVT_CONF
EVT_ENABLE
Configuration de l’événement
Octet 0 : masquage de l’événement
16#FF pas de tâche événement
16#00 tâche événement priorité 0
16#01 tâche événement priorité 1
Octet 1 : numéro de la tâche événement
16#FF pas de tâche événement
EVT_NUM
%KWr.m.0.1
réservé
%KWr.m.0.2
INPUT_CONF
INPUT_MOD
LINE_FILT
DIRECTION_INV
MULT4_RESOL
LINE_CTRL
FORMAT_MEAS_0
FORMAT_MEAS_1
PRESET_MOD_0
PRESET_MOD_1
CAPTS_MOD_0
CAPTS_MOD_1
CAPTS_MOD_2
%KWr.m.0.3
312
Configuration de l’axe
bit 0, bit 1 : type de codeur
= 16#00 : codeur incrémental
= 16#01 : codeur absolu liaison SSI
= 16#02 : codeur absolu parallèle et TSX ABE7CPA11
bit 2 : réservé
bit 3 =1 filtrage des entrées (fréquence de coupure125KHz)
bit 4 =1 l’axe tourne en sens inverse du codeur
bit 5 : réservé
bit 6 =1 multiplication par 4 de la résolution du codeur
bit 7 =1 contrôle de ligne codeur
bit 8, bit 9 type de mesure
=16#00 Type 1 (angle)
=16#01 Type 2 (angle + cycles)
=16#02 Type 3 (Linéaire)
bit 10, bit 11 type de recalage
=16#00 pas de recalage
=16#01 recalage sur front montant de Irec
=16#02 recalage sur front montant de Irec en AV
recalage sur front descendant de Irec en ARR
=16#03 recalage sur front montant de Z en AV et Irec =1
recalage sur front descendant de Z en ARR et Irec =1
bit 12, bit 13, bit 14 types de capture
capture 0 : sur front montant Icapt0 dans tous les cas
capture 1 :
=16#00 sur front descendant Icapt0
=16#01 sur front montant Icapt1
=16#02 nombre de points par cycle
=16#03 valeur de l’angle avant le recalage
=16#04 valeur de l’angle sur front montant de Z
bit 15 : réservé
réservé
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Objet
Symbole
Signification
%KWr.m.0.4
ABS_ENC_CONF_0
GRAY
configuration du codeur absolu SSI
Choix du code binaire / Gray
bit 0 =0 binaire
bit 0 =1 Gray
bit 1 =1 présence d’un bit de parité dans la trame
bit 2 =1 parité paire
bit 3, bit 4 réservé
bit 5 =1 présence d’un bit d’erreur dans la trame
bit 6 = 1 niveau logique du bit d’erreur (défaut pour 1
logique)
bit 7 à bit 15 réservé
WITH_PAR
EVEN_PAR
WITH_ERR
ERROR_LEV
%KWr.m.0.5
ABS_ENC_ERROR_RANGE
rang du bit d’erreur dans les bits de status
valeur : 16#00, 16#01, 16#02, 16#03, ou 16#04
%KWr.m.0.6
ABS_ENC_READ_PERIOD
période de lecture du codeur :
16#00 = 50 microsecondes
16#01 = 100 microsecondes
16#02 = 200 microsecondes
%KWr.m.0.7
ABS_ENC_EXTRA_NB
BEGIN_NB
nombre de bits supplémentaires fournis par le codeur :
Octet 0 : nombre de bits d’entête
longueur du champ en-tête avant MSB = 4 max
Octet 1 : nombre de bits de status
longueur du champ status avant LSB = 4 max
STAT_NB
%KWr.m.0.8
%KWr.m.0.9
à
%KWr.m.0.14
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ABS_ENC_DATA_NB
Nombre total de bits du codeur
longueur du champ data = 25 max
réservé
313
Objet
Symbole
Signification
%KWr.m.0.15
CONTROLES_CONF
C0_LOCK
Configuration des défauts
bit 0 : verrouillage du connecteur 0.
bit 0 =1 pas de contrôle d’alimentation sur le connecteur 0
bit 1 : verrouillage du connecteur 0.
bit 1 =1 pas de contrôle d’alimentation sur le connecteur 1
bit 2 à bit 7 réservé
bit 8 : Option sur passage en défaut de communication de
l’automate :
bit 8 = 0 le processeur came passe en STOP
bit 8 = 1 le processeur came reste en RUN
bit 9 : Option sur passage en défaut de court-circuit
bit 9 = 0 le processeur came passe en STOP
bit 9 = 1 le processeur came reste en RUN
bit 10 : Option sur passage en défaut de communication de
l’automate :
bit 10 =0 les sorties sont mises à 0V
bit 10 =1 commandes directes sur les sorties maintenues
bit 11 : Option sur défaut d’alimentation des entrées
axillaires
bit 11 =0 fait monter le bit : %Ir.m.0.ERR
bit 11 =1 pas d’effet sur %Ir.m.0.ERR
bit 12 : Option sur défaut d’alimentation du codeur
bit 12 =0 fait monter le bit : %Ir.m.0.ERR
bit 12 =1 pas d’effet sur %Ir.m.0.ERR
bit 13 : Option sur défaut d’alimentation des connecteurs
CNX0 et CNX1
bit 13 =0 fait monter le bit : %Ir.m.0.ERR
bit 13 =1 pas d’effet sur %Ir.m.0.ERR
bit 14 : Option de réarmement des sorties
bit 14 =0 réarmement sur commande explicite
bit 14 =1 réarmement 10 secondes après la disjonction
bit 15 : réservé
C0_LOCK
PCAM_STAND_ALONE
PCAM_IGN_SC
OUTS_MAINT
SUPPLY_AUX_MSK
SUPPLY_ENC_MSK
SUPPLY_C0C1_MSK
REARM_MOD
%KWr.m.0.16
%KWr.m.0.17
314
SPEED_FORMAT
expression de la vitesse
16#00 : vitesse exprimée en pts/ms
16#04 : vitesse exprimée en pts/s
réservé
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Constantes de niveau groupe
%KWr.m
Objet
Symbole
Signification
%KWr.m.c.18
INVERT_OUTi
INVERT_OUTi_0
niveau électrique des sorties pistes du groupe "i"
Inversion de la sortie piste i.0 :
bit 0 = 0 sortie i.0 = 24V pour un état logique 1
bit 0 = 1 sortie i.0 = 24V pour un état logique 0
Inversion de la sortie piste i.1 :
bit 1 = 0 sortie i.0 = 24V pour un état logique 1
bit 1 = 1 sortie i.0 = 24V pour un état logique 0
identique jusqu’à :
Inversion de la sortie piste i.7 :
bit 7 = 0 sortie i.0 = 24V pour un état logique 1
bit 7 = 1 sortie i.0 = 24V pour un état logique 0
INVERT_OUTi_1
INVERT_OUTi_7
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315
316
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Glossaire
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Glossaire
A
Acquisition
Fonctions du module qui permettent de calculer la mesure de la position de la machine.
Angle de déviation
C’est la mesure de position de l’axe, échantillonnée à chaque passage sur le zéro machine. Cette
fonction de mesure de glissement de l'axe est accessible à travers la fonction de capture.
Anticipation
Fonction du processeur came qui permet de compenser le retard induit par les actionneurs de la
machine.
La valeur de l’anticipation s’applique sur tous les changements d’état d’une piste. Elle est spécifiée
par le « facteur d’anticipation » défini dans les paramètres de recette (valeur comprise entre 0 et
32 767 x 50 microsecondes).
Axe
C’est l’ensemble des éléments externes qui contrôlent les déplacements de la machine (réducteur,
codeur...).
C
Came
Etat logique qui passe à 1 sur franchissement d’une valeur angulaire dans le cycle et qui repasse
à 0 selon le type de came.
Une came est systématiquement associée à une seule piste. Plusieurs cames peuvent être
associées à une même piste.
Capture
Fonction du module qui permet d’échantillonner la valeur de position de l’axe sur détection d’un
événement précis (entrée Icapt0 et/ou Icapt1). La capture n’a aucune incidence sur les valeurs de
l’axe, ni sur le processeur came.
La mise en œuvre de cette fonction permet à l'application de mieux gérer le process, par exemple :
contrôler le nombre d'impulsions délivrées par le codeur, contrôler la dimension des pièces,
contrôler le glissement de l'axe, contrôler l'angle d’arrivée des pièces.
Code Gray
Code binaire dit réfléchi, dans lequel le passage du terme n au terme n+1 s’effectue en ne
changeant qu’un seul chiffre, la lecture du code se faisant ainsi sans ambiguïté.
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317
Glossaire
Codeur
Capteur de position accepté par le module. Il peut être incrémental, absolu SSI ou parallèle (via
Telefast ABE 7CPA11).
Codeur absolu
Ce type de codeur délivre directement la valeur numérique de la position de l'axe. La mesure de
position est maintenue en cas de coupure de tension.
Codeur incrémental
Générateur d’impulsion à 2 signaux décalés de 90°. Celles ci sont produites en fonction du
déplacement de l'axe et comptées par le module.
Codeur SSI
Liaison d'interface série synchrone. C'est le protocole standard de liaison pour les codeurs absolus
qui est utilisé par le module.
La fréquence de transmission est fixée par le module en fonction des paramètres de configuration
suivants :
 Nombre de bits constituant la trame,
 Période de lecture (50,100, ou 200 microsecondes).
Configuration
La configuration rassemble les données qui caractérisent la machine (invariant) et qui sont
nécessaires au fonctionnement du module TSX CCY 1128.
Toutes ces informations sont stockées dans les la zone des constantes %KW de l'automate.
L’application automate ne peut pas les modifier.
Contrôle de ligne
Système de contrôle des lignes de connexion avec le codeur. Il détecte les ruptures et les courtscircuits entre les signaux sur le câble.
Cycle
Domaine dans lequel l'action des sorties pourra être programmée.
NOTE : un cycle complet de la machine (cycle machine) doit représenter un nombre entier de
cycles.
Cycle machine
Ensemble des cycles pour réaliser une opération complète de la machine.
D
Défaut de communication
Défaut détecté par le module lorsque les échanges périodiques avec le processeur automate ne
sont plus effectués.
318
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Glossaire
Défaut de court-circuit
Le module intègre un système de disjonction thermique des sorties 24 V du module.
Ce système remonte un « défaut de court-circuit ».
Avant disjonction le courant de court-circuit est limité à 1,5 A. L'alimentation 24 V doit être capable
de supporter cette surcharge sans chute tension de façon à ne pas perturber le reste de
l'application en cas de sortie en défaut.
Descripteur de came
Partie du programme came qui caractérise une came (numéro de la piste associée, seuils, type,
condition de validation etc.).
Descripteur de piste
Partie du programme came qui paramètre les fonctions associées à une piste (facteur
d'anticipation, génération d'événement, évolution du compteur de pièces).
F
Filtrage
Le filtrage permet une meilleure tenue en environnement (pour les ambiances sévères). C'est un
filtre qui limite la bande passante des signaux de comptage qui proviennent d'un codeur
incrémental.
Avec filtrage la fréquence admissible (avant multiplication par 4) est 125 KHZ, contre 250 KHZ
sans filtrage.
Format de mesure
Définit le format de la mesure de position de l'axe élaborée par le module. Il dépend du type de
machine.
G
Glissement
C'est l'erreur de perte de points dans un cycle. Celle ci peut être induite par la transmission
mécanique de l'axe. Le module permet de mesurer ce glissement (voir : « angle de déviation »).
I
Inversion de la mesure
Cette fonction permet au module de s'adapter au type de montage mécanique du codeur sur l'axe.
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319
Glossaire
J
Jeu de l’axe
C'est l'erreur de position induite par l'axe selon le sens de déplacement. Le processeur came peut
compenser cette erreur. La valeur du jeu de l'axe est fournie au moyen d'un paramètre de
configuration.
M
Mesure angle
C'est la valeur de position instantanée de l'axe dans le cycle. Cette valeur est exprimée en nombre
de points.
Mise au point
La mise au point est un service PL7 qui permet un contrôle direct du module en connecté.
Mode de marche
C'est l'ensemble de règles qui régissent le comportement du module pendant les phases
transitoires ou sur apparition d'un défaut.
Mouvement alternatif
C'est un mouvement typique des presses hydrauliques et des machines de transfert. L’axe décrit
un mouvement de va-et-vient dans un domaine de points égal ou inférieur à la valeur du cycle.
Le « format de la mesure » est de type 1. L'arrivée des pièces est synchronisée par la machine
(Synchro Machine).
Mouvement cyclique
C'est le mouvement typique des machines de conditionnement. L'axe décrit plusieurs cycles pour
effectuer l'ensemble des opérations sur une pièce. Le sens d'avancement est généralement
constant.
Le « format de la mesure » est de type 2. L'arrivée des pièces est synchronisée par la machine
(Synchro Machine).
Mouvement rotatif
C'est un mouvement typique des presses mécaniques et des poinçonneuses. L'axe décrit un cycle
complet pour effectuer toutes les opérations sur une pièce. Le sens de rotation est constant.
Le « format de la mesure » est de type 1. L'arrivée des pièces est synchronisée par la machine
(Synchro Machine).
Mouvement sans fin
C'est le mouvement apparent des tapis déroulants. Théoriquement, le cycle est infini. En fait, la
limite pour ce module est de 32 768 points. L'axe doit être recaler à l'arrivée de chaque pièce
(Synchro Pièce).
Le « format de la mesure » est de type 3.
320
35006229 12/2018
Glossaire
O
Offset
C'est la valeur brute qui est délivrée par un codeur absolu sur le zéro machine.
En renseignant le paramètre de réglage « Offset codeur », il est possible de mettre la valeur
d'angle de l'axe à 0 sur la position zéro machine.
P
Piste
C'est l'état logique qui peut être appliqué à la sortie physique. Le nombre maximal de pistes est de
32.
Point mort haut
Dans le domaine des presses mécaniques, on trouve une zone dans le cycle qui est appelée PMH.
C'est dans cette zone que la machine peut et doit être arrêtée. Le type de came « frein » est
spécialement étudié pour traiter ce problème.
Points par cycle
C'est le nombre de points délivrés par l'axe pour un cycle.
Par rapport à la résolution du codeur, ce paramètre de réglage doit être considérer:
après multiplication par 4 pour un codeur incrémental
 après réduction de la résolution pour un codeur absolu.

Processeur came
C'est la partie du module qui pilote directement les sorties selon la mesure de l'angle et en fonction
du programme came fourni au coupleur.
Programme came
C'est l'ensemble des données internes qui définissent l'activation des sorties en fonction de la
mesure position de l'axe. Le programme came représente la partie la plus importante de la recette.
R
Réarmement
Fonction du module qui permet un retour à la normale des sorties après disjonction des sorties.
Le mode de réarmement est configurable, « Manuel » ou « Automatique » :
En mode « Manuel », le réarmement est conditionné à un bit de commande piloté par
l'applicatif.
 En mode « Automatique », le réarmement est effectué 10 secondes après la disjonction.

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321
Glossaire
Recalage
C'est la fonction du module qui permet de caler l'axe par rapport au zéro machine ou de
synchroniser l'axe par rapport à une arrivée de pièce.
Le recalage force la mesure de position à une valeur prédéfinie par le paramètre « valeur de
recalage » (comprise dans le domaine de points du cycle).
Le module permet de réaliser le recalage de façon systématique à chaque cycle ou sur un seul
cycle. Ce recalage est toujours conditionné à l'entrée IREC.
Recette
La recette rassemble les données nécessaires au module pour piloter la machine sur une série de
pièces. La recette peut être modifiée ou être totalement changée, par l'application automate.
Toutes ces informations sont contenues dans les mots automate %MW zone mémoire réservée
au module.
Réduction de la résolution
Cette fonction permet de diviser par 2, 4, 8, 16 ou 32 la valeur de position délivrée par un codeur
absolu à travers le « facteur de réduction de la résolution ».
Réglage Recette
Le réglage recette est un service PL7 qui permet la modification des paramètres d'un élément de
la recette (l'axe, une came ou une piste) en connecté. Les modifications faites sous réglage recette
n'arrêtent pas le processeur came.
Repli des sorties
C'est le comportement des sorties sous les différents défauts :
 Si un défaut électrique est détecté sur un connecteur (court-circuit ou sous tension de
l’alimentation).
 Toutes les sorties du connecteur en défaut passent à 0 V.
 Les commandes directes continuent à être appliquées sur les sorties de l'autre connecteur.
Le processeur came peut être réglé sur Stop (selon la configuration)

Si la communication entre le module et l'unité centrale est défectueuse.
 Le processeur came peut être mis en Stop (selon la configuration)
 Les commandes directes continuent à être appliquées ou non (selon la configuration)

Si le processeur came est en mode Stop.
 Les pistes sont réglées sur le 0 logique.
 Les sorties ne sont plus conditionnées que par les commandes directes et l'information INV
dictée en configuration.

Si le module n'est pas configuré (Led RUN éteinte) les sorties sont à 0 V.
Reprise à chaud
Le module est initialisé avec la configuration et les paramètres de réglage initiaux.
C'est le cas après une réinitialisation de l'unité centrale.
Le module exécute la recette initiale. Les modifications effectuées en mode connecté ne sont pas
prises en compte si les paramètres n'ont pas été enregistrés avant la réinitialisation.
322
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Glossaire
Reprise à froid
Le module est initialisé avec la configuration et les paramètres de réglage courants.
C’est le cas après une coupure l'alimentation de l'automate, ou une réinitialisation de l'alimentation
ou une déconnexion du module.
Le module exécutera la recette présente avant la réinitialisation.
Résolution
c’est la plus petite variation de l’information d’entrée qui donne une information mesurable de
l’information de sortie.
S
Synchro
« Synchro pièce », « Synchro machine » : ce sont les deux grands modes de synchronisation de
l'axe (qui apporte les pièces) par rapport à la chaîne d'outils. L'un ou l'autre est utilisé selon le type
d'application.
La synchronisation est nécessaire avec un codeur incrémental.
Synchro machine
La synchronisation est effectuée sur une référence physique de la machine appelée « Zéro
machine".
Dans ce cas la mécanique doit régler l'arrivée des pièces dans le cycle. Chaque pièce devra arriver
pour une même valeur d'angle, mais on pourra trouver plusieurs pièces en même temps sur la
machine.
Synchro pièce
La synchronisation est effectuée à l'arrivée de chaque pièce.
Dans ce cas les pièces peuvent arriver aléatoirement sur la machine, mais la chaîne d'outils ne
peut traiter qu'une pièce à la fois.
T
Top au tour
Impulsion fournie par un codeur incrémental rotatif, détectée à chaque tour complet de l’axe.
Type de came
Caractéristique essentielle d'une came. Défini le type de calcul de la came en fonction de la valeur
de l'angle (position, monostable ou commande de frein).
Type de mouvement
C'est la caractéristique de la machine qui impose les cycles de vitesse sur l'axe.
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323
Glossaire
Z
Zéro machine
C'est la position de référence mécanique de la machine.
324
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert
Index
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Index
A
ABE7-CPA11, 135
C
Came freinage, 236
came monostable, 235
codes d'erreur, 259
codeur absolu
offset , 223
Codeur incrémental
Paramètres module came électronique,
221
configuration, 161
connexion, 113
connexion d'un codeur absolu, 91
connexion de codeurs incrémentaux, 91
D
démarrage rapide, 55
DETAIL_OBJECT, 179
diagnostic, 255
diagnostics, 255
F
FAQ, 269
G
gestion des événements, 186
I
installation, 79
M
mise au point, 241
35006229 12/2018
MOD_CAM, 202
MOD_PARAM, 196
MOD_TRACK, 199
P
paramétrage, 283
performances, 271
programmation, 179
R
READ_PARAM, 193
réglage, 241
recettes, 219
RESTORE_PARAM, 194
S
SAVE_PARAM, 195
structure des données de voie de la came
électronique
T_CCY_GROUP0, 283
T_CCY_GROUP1_2_3, 283
T_GEN_MOD, 283
T
T_CCY_GROUP0, 283
T_CCY_GROUP1_2_3, 283
T_GEN_MOD, 283
TELEFAST2
codeurs, 133
Traitement événementiel, 185
TRF_RECIPE, 205
TSXCAPS15, 107
TSXCCPS15x, 108
TSXCCY1128, 149
TSXTAPS15xx, 108
types de mouvements, 41
325
Index
W
WRITE_PARAM, 191
326
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